FAKTOR – FAKTOR YANG MEMPENGARUHI TINGKAT FRAGMENTASI

Tingkat fragmentasi batuan hasil peledakan merupakan suatu petunjuk yang sangat penting dalam menilai keberhasilan dari suatu kegiatan peledakan, dimana material yang memiliki ukuran seragam lebih diharapkan daripada material yang banyak berukuran bongkah. Tingkat fragmentasi yang kecil akan menambah produktivitas, mengurangi keausan dan kerusakan peralatan sehingga menurunkan biaya pemuatan, pengangkutan dan proses berikutnya, dalam beberapa pekerjaan juga akan mengurangi secondary blasting. Beberapa faktor yang berpengaruh terhadap fragmentasi hasil peledakan adalah : 1. Karakteristik Massa Batuan Pada suatu proses peledakan densitas dan kekuatan (strength) dari batuan mempunyai hubungan yang cukup erat. Secara umum batuan yang mempunyai densitas yang rendah dapat lebih mudah dihancurkan dengan faktor energi yang lebih rendah, sedangkan batuan yang mempunyai densitas yang lebih tinggi memerlukan energi yang lebih tinggi untuk mendapatkan hasil fragmentasi yang memuaskan. Pada massa batuan yang mempunyai densitas yang tinggi, ada beberapa cara untuk memastikan energi peledakan yang sedang berlangsung cukup untuk menghancurkan batuan : a. Menambah diameter lubang ledak, agar tekanan yang terjadi pada lubang ledak dapat ditingkatkan dengan adanya penambahan ANFO. b. c. Mengubah geometri peledakan dan rangkaian pola penyalaan. Memilih material stemming yang cocok, agar energi peledakan dapat

terdistribusi pada massa batuan secara sempurna. Mudstone dengan densitas rata-rata 2,05 gr/cm3 secara teori akan memberikan ukuran boulder yang lebih kecil dibandingkan dengan sandstone yang mempunyai densitas 2,33 gr/cm3.

maka hasil peledakannya akan membentuk blok-blok dengan mengikuti arah kekar-kekar yang ada maka dapat dipastikan fragmentasi batuan yang dihasilkan menjadi tidak seragam.13 MPa. Stuktur geologi Batuan Salah satu faktor yang harus diperhatikan dalam merencanakan suatu operasi peledakan adalah struktur geologi. maka batuan tersebut akan semakin susah untuk dihancurkan. Disamping itu bidang bebas yang terbentuk juga cenderung mengikuti arah kekar tersebut. Adanya ketidakmenerusan dalam sifat batuan akan mempengaruhi perambatan gelombang energi dalam batuan. . Kekuatan Batuan Kuat tekan dan kuat tarik merupakan parameter awal untuk menentukan suatu proses peledakan. Kekar atau joint merupakan suatu rekahan pada batuan yang tidak mengalami pergeseran pada bidang rekahannya didalam massa batuan yang memiliki sifat ketidakmenerusan (discontinuities) yang juga merupakan bidang lemah. Semakin tinggi harga dari kuat tekan dan kuat tarik dari batuan. Jika batuan yang diledakkan terdapat banyak kekar. maka sebagian gelombang akan dipantulkan dan sebagian lagi akan dibiaskan dan diteruskan.4 MPa dan kuat tarik rata-rata 2.17 MPa dan kuat tarik rata-rata 1. oleh karena itu retakan-retakan yang terjadi pada massa batuan akibat proses peledakan yang sedang berlangsung lebih banyak disebabkan oleh tegangan tarik yang dihasilkan dari proses peledakan yang bersangkutan.92 MPa lebih mudah dihancurkan daripada sandstone dengan kuat tekan rata-rata 20. karena adanya sebagian gelombang yang dipantulkan maka kekuatan energi peledakan akan berkurang.1. Mudstone yang terdapat di daerah penelitian mempunyai kuat tekan ratarata 18. oleh sebab itu arah bidang bebas dari jenjang perlu disesuaikan dengan arah kekar yang ada. Jika perambatan energi melalui bidang perlapisan. 2. Untuk mengatasi hal tersebut maka arah peledakan harus disesuaikan dengan arah dan kemiringan umum dari kekar tersebut.1. Dari data tersebut dapat dilihat bahwa harga kuat tarik lebih rendah dari kuat tekan.

Untuk mengatasi hal ini bahan peledak perlu dibungkus dengan bahan yang tahan air sebelum dimasukkan ke lubang ledak atau jika lubang ledak sudah terisi air maka air dikeluarkan dengan udara bertekanan tinggi dari kompresor. bidang bebas diambil sejajar dengan perpotongan kedua kekar dan menentukan arah peledakan kearah sudut tumpul dari perpotongan kedua kekar tersebut. Ash (1967) untuk menyesuaikan arah peledakan dengan arah kekar yang ada. Menurut R. masalah air dalam lubang ledak juga dapat diatasi dengan mengganti bahan peledak ANFO dengan HANFO (heavy ANFO) yaitu campuran antara ANFO dengan emulsi dengan perbandingan tertentu.L. Rancangan peledakan yang menerapkan lubang ledak tegak.0 diperoleh arah dan kemiringan umum kekar yaitu kekar mayor N 272°E/64° dan kekar minor N 150°E/76°. maka gelombang tekan yang dipantulkan oleh bidang bebas lebih sempit. Jika kandungan air tanah pada suatu daerah blok peledakan sangat tinggi. 4. Air Tanah Kondisi air tanah sangat mempengaruhi proses peledakan. Selain dengan membungkus bahan peledak ANFO dengan kantong plastik. sehingga kehilangan gelombang tekan akan cukup besar pada lantai jenjang bagian bawah. sehingga akan mempermudah proses pecahnya batuan dan kehilangan gelombang tekan pada lantai jenjang menjadi lebih kecil (Gambar 1. Kemiringan lubang ledak Kemiringan lubang ledak secara teoritis ada dua.1). bahan peledak (ANFO) kemungkinan tidak akan meledak atau rusak dan akan terjadi misfire. adanya air menyebabkan bahan peledak harus mengubah air disekitarnya menjadi uap air selama proses detonasi. sehingga didapatkan arah peledakan untuk optimalisasi fragmentasi yaitu N 31°E dan N 211°E. . Sedangkan pada peledakan dengan lubang ledak miring akan membentuk bidang bebas yang lebih luas. yaitu lubang ledak tegak dan lubang ledak miring. 3.Berdasarkan hasil analisis kekar dengan menggunakan program Dips versi 5. hal ini dapat menyebabkan timbulnya tonjolan pada lantai jenjang.

Pola pemboran sejajar merupakan pola yang lebih mudah diterapkan dilapangan. Pola pemboran sejajar adalah pola dengan penempatan lubang bor yang saling sejajar pada setiap kolomnya. (Gambar 1. yaitu pola pemboran sejajar (paralel pattern) dan pola pemboran selang-seling (staggered pattern). hal ini disebabkan karena distribusi energi peledakan yang dihasilkan lebih optimal bekerja dalam batuan. tetapi perolehan fragmentasi batuannya kurang seragam.2). sedangkan pola pemboran selang-seling adalah pola dengan penempatan lubang bor secara selang-seling pada setiap kolomnya (Gambar 1.Gambar 1. Berdasarkan letak lubang bor maka pola pemboran pada umumnya dibedakan menjadi dua macam.3) . Pola pemboran Pola pemboran merupakan suatu pola pada kegiatan pemboran dengan menempatkan lubang-lubang bor secara sistematis. sedangkan pola pemboran selang-seling lebih sulit penanganannya di lapangan namun fragmentasi batuannya lebih baik dan seragam.1 Pemboran dengan lubang ledak tegak dan lubang ledak miring 11) 5.

3 Pengaruh energi ledakan pada pola pemboran . B S = Spasi B = Burden B Bidang bebas Gambar 1.S Pola pemboran sejajar (paralel). S = Spasi B = Burden B Bidang bebas S Pola pemboran selang-seling (staggered).2 Pola pemboran Bidang Bebas PARALEL PATTERN Lubang ledak Area tidak terkena energi peledakan Area pengaruh energi peledakan Bidang Bebas STAGGERED PATTERN Lubang ledak Area tidak terkena energi peledakan Area pengaruh energi peledakan Gambar 1.

J.3 9.8 PC 9.J. Konya yang didasarkan atas perbedaan berat jenis batuan (SG) yaitu berat jenis rata-rata.4 4.4 6.8 H 13.1 J 1.2. berat jenis minimum dan berat jenis maksimum sehingga akan didapat tiga rancangan geometri yang dapat diterapakan sesuai dengan kondisi lapangan.9 14 13.6.5 9.1 Perbedaan geometri peledakan berdasarkan berat jenis batuan Geometri Peledakan berat jenis batuan rata-rata berat jenis batuan minimal berat jenis batuan maksimal B 6. stemming. subdrilling.9 2 1. Ketiga rancangan geometri tersebut dapat ditabulasikan pada Tabel 1. spasi. powder charge.7 T 4. Perhitungan geometri peledakan berdasarkan rumusan C. Konya .3 6. Tabel 1.7 Gambar 1.7 5. Geometri peledakan Geometri peledakan merupakan suatu rancangan yang diterapkan pada suatu peledakan yang meliputi burden.4 Geometri peledakan yang didasari aturan C.9 S 7 7. tinggi jenjang dan kedalaman lubang ledak.7 4.1. dengan bentuk rancangannya pada Gambar 1.

Hilangnya energi pengangkatan mengurangi proses pemecahan dan menghasilkan slab batuan berukuran besar. Besarnya ratio spasi terhadap burden (Ks) =1 – 2. kedalaman. Hal ini menyebabkan lepasnya gas ledakan secara prematur ke udara. Ukuran butir stemming 10 – 15% dari diameter lubang ledak merupakan material stemming yang paling efektif . Fragmentasi menjadi lebih kasar. Bagian muka lereng antar lubang ledak tetap utuh dan akan menyebabkan kesulitan dalam penggalian dan toe tak terbongkar. a. yang letaknya di atas kolom isian bahan peledak. Jenis stemming Material berbutir. Spasi lubang ledak yang lebih kecil dari burden cenderung menyebabkan splitting prematur antar lubang ledak. Burden yang berlebihan menyebabkan : • • 2) Stemming Stemming adalah tempat material penutup di dalam lubang ledak.1) Ratio spasi terhadap burden Ratio spasi terhadap burden juga mempengaruhi tingkat fragmentasi hasil peledakan. Stemming akan menambah fragmentasi dan perpindahan batuan dengan mengurangi keluarnya gas ledakan bertekanan tinggi ke udara bebas. kering merupakan stemming terbaik karena mereka mempunyai resistensi inersial dan resistensi friksi tinggi untuk menahan. . Fungsi stemming adalah agar terjadi keseimbangan tekanan dan mengurung gas-gas hasil ledakan sehingga dapat menekan batuan dengan energi yang maksimal. Material stemming yang saling mengunci akan memberikan drajat pengurungan gas hasil ledakan yang lebih baik daripada material dengan ukuran halus. Disamping itu stemming juga berfungsi untuk mencegah agar tidak terjadi batuan terbang (flyrock) dan ledakan tekanan udara (airblast) saat peledakan. Burden dan spasi berkaitan dengan diameter lubang bor. produktifitas yang lebih rendah Terjadi overbreak. jenis batuan dan panjang kolom isian. Panjang stemming dapat dikurangi jika digunakan stemming yang efektif akan menghasilkan distribusi bahan peledak dan memperbaiki fragmentasi. getaran tanah dan menambah kestabilan dinding.

Kinerja peledakan produksi hanya dapat dioptimalkan bila isian diledakkan dalam suatu urutan yang terkendali pada selang yang sesuai. Pola penyalaan Urutan dimana lubang ledak dinyalakan dan interval waktu antar detonasi berikutnya mempunyai pengaruh yang besar terhadap kinerja peledakan secara keseluruhan (lihat Gambar 1. overbreak pada permukaan dan ledakan udara (air blast). Priming (penyalaan awal) Hal yang penting mengenai penyalaan awal adalah letak primer dalam kolom bahan peledak.5).5 .b. tetapi mengurangi fragmentasi secara keseluruhan dan perpindahan karena gas keluar ke udara bebas lebih cepat dan mudah. lantai lebih baik. muka yang lebih bersih Mengurangi suara. besarnya ratio stemming (Kt) = 0. Umumnya primer pada atau dekat level (bootom priming). 8. ledakan udara. kemiringan dan panjang lubang ledak Karakteristik bahan peledak Sistem inisiasi Jenis dan lokasi primer . Alokasi waktu tunda yang optimum untuk suatu peledakan bergantung pada beberapa faktor dianyaranya : • • • • • • Sifat massa batuan (rock mass properties) Geometri peledakan Diameter. batu terbang dan overbreak pada permukaan Lebih sedikit terjadi cut off dan gagal ledak. Disamping itu juga menimbulkan batu terbang (fly rock).1 7. Bootom priming mempunyai keuntungan : • • • • Memperbaiki fragmentasi Mengurangi masalah toe. Panjang stemming Stemming yang tidak memadai menambah hancurnya batuan di bagian atas.

Untuk surface delay bervariasi antara 17 ms. 25 ms. Penggunaan NONEL down hole delay 500 ms dimaksudkan untuk meningkatkan faktor keamanan terhadap terjadinya cut-off yaitu kondisi adanya sejumlah bagian kolom bahan peledak yang gagal meledak karena terjadinya ketidakmenerusan kolom bahan peledak. NONEL Surface delay terdiri dari waktu tunda pada control row dan echelon row.• • Batasan lingkungan Hasil yang diinginkan Gambar 3.11 Pengaruh waktu tunda Rancangan peledakan yang akan diterapkan adalah metode non elektrik (NONEL) sedangkan pola peledakan yang akan diterapkan adalah pola peledakan beruntun perlubang dengan menggunakan NONEL surface delay dan inhole delay. Ketidakmenerusan tersebut dapat disebabkan karena terjadinya rongga saat pengisian atau karena adanya material lain yang masuk ke kolom bahan peledak. Waktu tunda pada echelon row adalah waktu . 42 ms dan 65 ms sedangkan inhole delay menggunakan 500 ms tiap lubang ledak.

Waktu tunda 17 atau 25 ms digunakan untuk penundaan antar lubang ledak dalam satu baris sedangkan waktu tunda 42 ms atau 65 ms digunakan untuk penundaan antar baris. 9. Dengan bertambahnya pergerakan ini akan membantu propagasi retakan dan memperbaiki fragmentasi.23 kg/m3 sampai 0. secara teori akan menghasilkan prosentase bongkah kurang dari 15%. Pergerakan massa batuan adalah perlu untuk memungkinkan terjadinya propagasi retakan. . semakin tinggi powder factor yang digunakan maka bongkah yang dihasilkan semakin rendah.38 kg/m3. Berdasarkan hasil perhitungan. Penggunaan bahan peledak (Powder factor) Besarnya powder factor berkaitan dengan diameter lubang ledak yang diguanakan. 10. Bidang bebas Perpindahan kedepan material yang diledakkan dapat terjadi dengan mudah jika mempunyai bidang bebas yang cukup. Pemakaian waktu tunda antar baris yang besar dimaksudkan untuk memberikan waktu yang cukup untuk proses peledakan pada baris sebelumnya sehingga akan terbentuk bidang bebas bagi peledakan baris berikutnya.tunda peledakan antar lubang dalam satu baris sedangkan pada control row adalah waktu tunda peledakan antar baris. untuk rancangan geometri peledakan yang dihitung dengan rumusan Konya didapatkan nilai powder factor berkisar antara 0.

38 0.7 Gambar 1.30 0.45 0.40 0.28 0.2 3.35 0.1 2.34 0.5 9.40 0.2 Pengaruh besarnya powder factor terhadap prosentase bongkah untuk Rancangan geometri peledakan berdasarkan densitas batuan rata-rata Powder charge (m) 9.38 0.1 8.43 0.28 0.Dalam rangka mengetahui kisaran nilai powder factor yang sesuai maka dilakukan analisis pengaruh jumlah bahan peledak yang digunakan terhadap prosentase bongkah yang dihasilkan pada rancangan geometri peledakan ini.25 R2 = 0.24 0.0 8.33 0.48 Powder factor (kg/m 3) Powder factor (kg/m3) 0.42 0.0 25 Prosentase Bongkah (%) 20 15 10 5 0 0.48 0.5 5.26 0.8 20.46 0.5 6.5 1.5 7.5 8. Analis ini dilakukan dengan menggunakan model Kuzram berdasarkan perubahan isian bahan peledak (powder charge) hingga mendapatkan kisaran powder factor yang sesuai.5 Kurva pengaruh besarnya powder factor terhadap prosentase bongkah untuk rancangan geometri peledakan berdasarkan densitas batuan rata-rata .0 5.30 0.9021 Prosentase bongkah (%) 0.5 14.44 0.36 0.2 0.32 0. Tabel 1.0 11.8 6.0 7.0 6.

8 8.4 8.3 4.0 23.0 S = 7.5 11.7 13.1 8.5 4.5 18.1 5.5 6.6 Kurva pengaruh burden dan spasi terhadap prosentase bongkah dengan PC 7.7 14.3 3.1 B = 10 20.7 12.5 15. Tabel 1.5 m 35.2 10.5 m dan volume batuan yang terbongkar 529 m 3 akan menghasilkan prosentase bongkah sebesar 3.4 16.5 7.8 B = 6.5 S = 8.5 B = 7.5 6.8 22.8 9.8 11.8 22.5 B = 6.0 B = 6.6 26.Pada gambar diatas untuk kisaran powder factor 0.1 13.8 12.8 6.6 19.0 S = 10.0 10.3 24.9 28.5 8.3 25.8 7.3 11.6 9.6 16.5 S = 9.1 B=9 15.7 26.6 15.1 7.7 23.4 20.0 5.5 10.1 6.0 30.0 23.5 B=9 B=7 B = 9.3 19.5 – 7.6 14.0 S = 9.38 kg/m3 dengan powder charge antara 5.0 20.8 S = 7.8%.0 11.0 8.5 B = 10 B=8 9.6 13.0 0.4 17.8 4.5 19.1 19.0 Spasi (m) B = 6.0 24.5 12.4 9.3 30.8 28.0 7.7 21.6 18.8% sampai 14.6 20.8 17.5 9.2 24.27 – 0.3 B = 8.5 S = 10.4 7.5 S = 11.9 5.3 10.0 Gambar 1.5 5.0 25.0 15.4 18.5 B=8 B = 8.0 7.7 8.2 14.7 13.2 10.1 18.6 8.0 10.5 17.5 m Prosentase Bongkah (%) .3 21.1 29.3 15.0 9.4 25.5 B = 9.4 Pengaruh Burden dan Spasi Terhadap Prosentase Bongkah Dengan PC 7.6 20.5 25.2 Pengaruh burden dan spasi Terhadap prosentase bongkah Prosentase Bongkah PC B=7 B = 7.7 22.0 S = 8.

5 m Range burden (m) 6. spasi dan powder factor untuk tiap powder charge (PC) yang dapat ditabulasikan sebagai berikut : Tabel 1.0 7.0 m – 7.7.5 7.0 .0.24 .0 .5 m PC 6.0.Dari analisis Kuzram diperoleh nilai kisaran atau range burden.7.5 Range Pf (kg/m3) 0.0 .3 .35 0.5 Range spasi (m) 7.7.8.5 6.5 6.8.27 .5 7.0 .0 m PC 7.33 0.38 .0.3 Range burden.9.0 6.0 m PC 6.0.5 m PC 7.7.30 0. spasi dan powder factor pada powder charge 6.6.3 .23 .0 .3 .26 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful