Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación

Mendoza, Argentina, noviembre 1 – 4, 2009

Medición de Desempeño en la Seguridad de Procesos
Richard Miller, VP Risk Engineering USA & Latin America, Liberty International Underwriters
richard.miller@libertyiu.com

Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
¿Cuál es la motivación?
 Preocupación por parte de los entes reguladores en EEUU y UE con respecto al número de incidentes peligrosos relacionados a la seguridad de procesos, especialmente aquellos que involucran incidentes con pérdida de contención  La necesidad por parte de los principales operadores de reducir el número de incidentes peligrosos relacionados a la seguridad de procesos – Daño a la Imagen Corporativa  El informe Baker de (BP-Texas City - 2007) reveló fallas en la forma en que BP y la industria en general media la seguridad de procesos. Recomendó la implementación de indicadores proactivos
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Pérdidas Mayores Recientes – 2005 a 2008
Year Operation Cause Indexed Loss – July 2009 (USD million) Property 2005 Oil Sands, Canada Petrochemical, USA Refinery, USA Refinery, USA Refinery, USA Fire Wind Wind Explosion (VCE) Wind 282 293 241 220 23 Business 968 179 217 203 288 Total Loss 1,250 472 458 423 311

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Pérdidas Mayores Recientes – 2005 a 2008
Year Operation Cause Indexed Loss - 2008 (USD million) Property 2005 Oil Sands, Canada Petrochemical, USA Refinery, USA Refinery, USA Refinery, USA 2006 Petrochemical, USA Refinery, Lithuania Refinery, Italy Refinery, India Chemical, USA Fire Wind Wind Explosion (VCE) Wind Explosion (VCE) Fire Fire Fire Explosion 282 293 241 220 23 114 147 31 10 20 Business 968 179 217 203 288 332 125 150 72 48 Total Loss 1,250 472 458 423 311 446 272 181 82 68

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250 472 458 423 311 446 272 181 82 68 414 230 217 181 162 Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 5 . Saudi Arabia Fire Wind Wind Explosion (VCE) Wind Explosion (VCE) Fire Fire Fire Explosion Fire Fire Fire Flood Explosion 282 293 241 220 23 114 147 31 10 20 44 230 196 96 38 Business 968 179 217 203 288 332 125 150 72 48 370 0 21 85 124 Total Loss 1. Canada Petrochemical. USA Refinery. USA 2007 Refinery. India Chemical. Lithuania Refinery. USA Refinery. USA Refinery. USA Refinery. USA Petrochemical (ASU). Canada Refinery. USA 2006 Petrochemical.Pérdidas Mayores Recientes – 2005 a 2008 Year Operation Cause Indexed Loss – July 2009 (USD million) Property 2005 Oil Sands. Italy Refinery. USA Oil Sands. USA Refinery.

USA Petrochemical (ASU). USA 2007 Refinery. USA Refinery. Canada Petrochemical. Saudi Arabia 2008 Refinery.011 179 374 0 139 . Italy Refinery.Pérdidas Mayores Recientes – 2005 a 2008 Year Operation Cause Indexed Loss – July 2009 (USD million) Property 2005 Oil Sands. USA Oil Sands. USA Petrochemical. Lithuania Refinery. USA 2006 Petrochemical.250 472 458 423 311 446 272 181 82 68 414 230 217 181 162 577 534 534 451 398 6 Fire Wind Wind Explosion (VCE) Wind Explosion (VCE) Fire Fire Fire Explosion Fire Fire Fire Flood Explosion Wind Wind Explosion (VCE) Fire (jet fire) Wind Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 282 293 241 220 23 114 147 31 10 20 44 230 196 96 38 1. Canada Refinery. USA Various CBI (Varanus Island). USA Refinery. Australia Petrochemical Noviembre 2009 Business 968 179 217 203 288 332 125 150 72 48 370 0 21 85 124 0 355 160 451 259 Total Loss 1. USA Refinery. USA Refinery. USA Refinery. USA Refinery. India Chemical.

000 bpd) La planta estaba en fase de arranque después de una parada por 30 días Falla del casquete de una bomba de propileno tipo “vertical canned” Fuga de 15 toneladas de propileno resultando en una nube que se extendio por mas de 100m Ignición provocada por calderas en área de servicios Tiempo de reconstrucción mayor a 15 meses debido a demoras causadas por presencia de asbestos Daño Material USD 374 millones. Interrupción de Negocio USD 160 millones – Pérdida Total USD 554 millones Numerosos reclamos por Interrupción de Negocio Contingente (CBI) por parte de productores de crudo y operadores de oleoductos Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 7 .Pérdidas Mayores Recientes VCE en Refinería          Incidente ocurrido en Febrero 2008 Refinería de Cracking (crudo ácido .70.

Pérdidas Mayores Recientes VCE en Refinería Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 8 .

Pérdidas Mayores Recientes VCE en Refinería Instalación de bomba centrífuga de propileno (vertical canned) Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 9 .

Pérdidas Mayores Recientes VCE en Refinería .Lecciones Aprendidas  Mantenimiento e Inspección  Inundación de columna separadora de propileno causada por controlador de nivel defectuoso  El cuerpo de la bomba introducido en el casing subterráneo no había sido inspeccionado en 30 años  El personal más experimentado de la planta había sido relocalizado a otras refinerías adquiridas recientemente por la empresa  Falta de cultura de seguridad a nivel planta y corporativa  Personal enfocado solo en producción  Los valores de reemplazo declarados para efectos de seguro eran inadecuados (subvalorados en un 50%)  La pérdida efectiva excedió por un margen amplio el límite de la póliza adquirida por el cliente  La sala de control a prueba de explosiones permitió la parada controlada de las unidades no dañadas Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 10 .

08 Fuente: Base de Datos de Willis Energy (WELD)/Willis (figuras incluyen perdidas aseguradas y no aseguradas) Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 11 .Pérdidas en el Sector Energético 1990 – 2008 vs Primas en el Sector Energético Global (Onshore y Offshore) * Ocurridas hasta Nov.

Tendencias y Análisis de Pérdidas   Pérdidas por Daño a la Propiedad e Interrupción del Negocio 2000 – 2008 (Onshore) El promedio de las pérdidas totales anuales (excluyendo eventos de la naturaleza) ha sido USD 2.900 millones Durante este periodo.000 USD million 6.000 4. Cat. la magnitud de las pérdidas anuales ha disminuido ligeramente ONSHORE OGPC LOSSES (PD+BI) > USD1 million 12. Nat.000 Total Losses Exc.000 2.000 0 2000 2001 2002 2003 2004 Year Fuente: Bases de Datos de Willis Energy y LIU 2005 2006 2007 2008 Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 12 .000 10. 8.

90 Average loss Number of losses 100 90 80 Average Loss (USD Million) 80 70 60 50 40 30 20 10 0 2000 2001 2002 2003 2004 YEAR 2005 2006 60 50 40 30 20 10 0 2007 2008 Fuente: Bases de Datos de Willis Energy y LIU Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación No. CAT.Tendencias y Análisis de Pérdidas Pérdidas Excluyendo Eventos de la Naturaleza (Onshore)   Número de pérdidas (>USD 1 millón) se redujeron desde 89 en 2000 hasta 58 en 2008 Pérdida promedio por evento se ha mantenido constante alrededor de USD 44 millones ONSHORE OGPC LOSSES (PD+BI) >USD 1 Million EXCLUDING NAT. of Losses 13 70 .

Tendencias y Análisis de Pérdidas Contribución de Pérdidas por Tipo de Planta .258 3.765 Refinación – Cracker Catalítico Refinación – Hydrocracker Arenas Bituminosas – Mejorador Etileno Plantas de Separación de Gas Licuefacción LNG Fuente: Base de Datos de LIU 20 15 1 55 70 806 1. Pérdidas 46 34 3 Pérdida Promedio (USD millones) 136 92 588 Total PD/BI (USD millones) 6.097 1.2000 a 2009 Planta No.046 806 Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 14 .125 1.

550 442 399 No. Pérdidas 73 114 19 8 11 6 4 4 2 10 Total PD/BI USD millones 8.714 523 440 112 71 26 9 7 8 Factores Contribuyentes (*) Factor Contribuyente Inspección de equipo estático Diseño/Normas de Ingeniería Procedimientos operativos Mantenimiento e Inspección atrasada Operación fuera de margen de diseño Permisos de trabajo / Aislamiento eléctrico / mecánico Mantenimiento de equipo rotativo (*) excluye daños de la naturaleza No.Tendencias y Análisis de Pérdidas Causante de Perdida (2000-2009) Causa Explosión Fuego Rotura Maquinaria Corrosión Sobrecalentamiento Colapso Rayos Impacto Externo Interrupción de Servicio Otro Catástrofes Naturales Vientos Inundación Terremoto 60 6 5 4.114 7.415 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 15 Noviembre 2009 . % 18 4 4 2 6 3 8 USD % 39 10 7 7 5 5 3 Total Fuente: Base de Datos de LIU 327 22.

000 2.500 Indexed USD Million 2.Tendencias y Análisis de Pérdidas Pérdidas por Antigüedad de la Planta (excluyendo Cat.500 1.)  Incluye solamente pérdidas donde la edad de la planta es conocida (tamaño de la muestra es de 94 eventos)  >50% de las pérdidas involucran plantas con antigüedad >30 años  Tiempo de vida útil es típicamente 25-30 años OGPC Losses by Age of Process Unit (PD + BI) > 1 million 3. Nat.000 1.000 500 0 <10yrs 10 to 20yrs 20 to 30yrs >30yrs Fuente: Base de Datos de LIU Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 16 .

48C)  Temperatura Normal de Operación 100C  Temperatura más baja registrada previa a la fractura .10 toneladas     Dos fatalidades y ocho heridos Daño Material USD 200 millones Interrupción de negocio USD 150 millones >80% del suministro de gas al Estado de Victoria estuvo interrumpido por 3 semanas con un impacto económico de 1.1998  Planta de separación de gas construida en 1969  Vapour Cloud Explosion (VCE) como consecuencia de falla catastrófica del rehervidor de torre desmetanizadora de aceite rico causada por fractura inducida por baja temperatura (.3 billones AUD$ Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 17 .Siniestro Esso Longford .48C  Cantidad de material liberado .

Esso Longford. 1998 “Estadísticas relacionadas con la seguridad personal sólo demuestran qué tan bien la compañía está controlando los peligros menores pero no demuestran cuán bien se están controlando los peligros mayores” Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 18 . Australia.

2005  Unidad de Isomerización construida en 1976  Vapour Cloud Explosion (VCE) como consecuencia de sobrellenado de columna separadora de refinado y descarga de material a través del tambor y sistema de venteo  Material liberado – 25 toneladas  15 muertos y 180 heridos  Daño total (planta y terceros) USD 1.5 billones Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 19 .Siniestro BP Texas City .

USA – 2005 “El uso de estadísticas de lesiones personales como indicadores de gestión de seguridad había enmascarado la percepción de BP con respecto a los riesgos de seguridad de procesos presentes en sus refinerías en EEUU ” Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 20 .BP Texas City.

Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos ¿Qué significa para ustedes? ¿Cómo saben si sus sistemas de control de riesgos están operativos y trabajando de manera efectiva? ¿Cuáles son sus indicadores de gestión? ¿Está mejorando su desempeño en seguridad de procesos? ¿Cómo se comparan con otros operadores en la industria? Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 21 .

 Auditorías e inspecciones en el lugar de trabajo no logran detectar los problemas a tiempo – Auditorías son poco frecuentes  La alta gerencia confía en resultados que no miden la exposición real a riesgos de seguridad de procesos (p. Ningún impacto hasta que se produce una falla catastrófica.  El desempeño es medido en base a estadísticas/datos de fallas – No hay certeza de que los sistemas estén operando según lo previsto. Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 22 .e.Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos ¿Cuáles son las principales preocupaciones?  Deterioro de los sistemas críticos con el paso del tiempo. tasa de accidentes con pérdida de tiempo).

Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos ¿Para quién es? Alta gerencia con necesidad de asegurar que los sistemas de control de riesgo se mantengan a un alto nivel y están proporcionando la protección requerida Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 23 .

Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos ¿Cuáles son los beneficios?  Aseguramiento de que los riesgos del negocio están siendo controlados  Detección temprana de cualquier deterioro en sistemas de control críticos. permitiendo tomar acciones correctivas antes de que ocurra algún incidente  Mejora en el proceso de Gestión de Riesgos y Protección de la imagen empresarial Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 24 .

Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos ¿Que puede ocurrir? ¿Cómo funciona? ¿Que sistemas de control de riesgo (SCR) existen para controlar estos eventos? ¿Que es lo que generan? ¿Como se demuestra el éxito en su implementación? ¿Que son los elementos mas importantes de estos SCR responsables por el control de riesgos? RESULTADO Fijar Indicadores Reactivos para demostrar si el resultado esperado ha sido logrado ASEGURAMIENTO DUAL que los riesgos han sido gestionados eficazmente CONTROL DE GESTION Fijar Indicadores Proactivos para los SCR principales para demostrar que los controles están funcionando según lo previsto Seguimiento de los resultados adversos para corregir fallas en el Sistema de Gestión de Seguridad Evaluar desempeño contra todos los indicadores para verificar efectividad del Sistema de Gestión de Seguridad y si los indicadores y las tolerancias fijadas son apropiadas Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 25 .

Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos Indicadores reactivos: requieren un reporte e investigación de eventos e incidentes específicos para poder determinar las deficiencias de un sistema en particular. Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 26 . Indicadores Pro-activos: enfocados en algunos elementos críticos del Sistema de Gestión de Seguridad de Procesos para asegurar su efectividad. Estos indicadores requieren una verificación rutinaria y sistemática de que ciertas acciones o actividades claves están siendo ejecutadas según lo previsto. Estos indicadores muestran cuándo una acción de seguridad deseada ha fallado o no ha sido cumplida.

Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos Los Indicadores detectan las fallas en los Sistemas de Control de Riesgo (SCR). Trayectoria del Accidente Indicador reactivo SCR SCR PELIGRO Indicador reactivo SCR Indicador proactivo Permisos de Trabajo Indicador reactivo Indicador proactivo SCR Inspección y Mantenimiento Indicador reactivo Indicador proactivo Aptitud del Personal Fallas del sistema Indicador proactivo Procedimientos Operativos Daño Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 27 .

y los accidentes mayores ocurren cuando varios sistemas de control de riesgos (barreras de protección) fallan a la misma vez  El uso de indicadores de gestión proactivos y reactivos para cada sistema de control de riesgos debería revelar fallas en las barreras de protección críticas a medida que aparezcan y antes de que todos los niveles de protección sean sobrepasados  Las barreras críticas pueden ser sistemas de contención física o procedimientos de control dependientes del factor humano  Los agujeros o fallas de los sistemas pueden estar latentes o ser abiertos directamente por el personal Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 28 .Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos  Todos los sistemas se deterioran con el tiempo.

Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos Ejemplo Instrumentación & Alarmas Resultado Deseado: Instrumentación crítica de seguridad y alarmas indican correctamente cuando las condiciones de procesos exceden los límites de operación segura Controles de Proceso/Gestión: Mantenimiento y pruebas de instrumentación y alarmas Indicador reactivo: % de instrumentos críticos de seguridad/alarmas que presentan fallas al operar de acuerdo a lo previsto – en uso o durante pruebas Riesgo: Planta o Procesos fuera del rango de operación segura Indicadores proactivos: % pruebas de funcionamiento completadas según cronograma % de acciones correctivas de mantenimiento completadas según cronograma acordado 29 Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación .

Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos Ejemplo Control de Modificaciones Resultado Deseado: Planta y equipos operando de forma óptima después de implementar un cambio Indicador reactivo: Número de incidentes atribuibles a deficiencias en el sistema de control de modificaciones Riesgo: Planta en condiciones inseguras Controles de Proceso/Gestión: Sistema / procedimiento de control de modificaciones de la planta Indicadores proactivos: % de acciones de HazOp completadas asociadas con cambios en la planta % de acciones asociadas a cambios en la planta ejecutadas donde la autorización fue dada antes de su implementación Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 30 .

mayores a las cantidades limite “TQ” indicadas a continuación: Clasificación de Materiales Peligrosos de acuerdo a las definiciones de United Nations Dangerous Goods (UNDG): “Incidente de Seguridad de Proceso” TQ Material de Inhalación Toxica Clase A 5 kg (11 lbs.1 (Gases Inflamables) 500 kg (1100 lbs. 2. flare o scrubber).Pt <35C) & Div. o  Fuga de material desde la contención primaria (p. o  Fuegos o explosiones con costos directos de $25.) Materiales en "Packing Group III" (F.Pt >23C & <60C) 2000 kg (4400 lbs.cualquier escape de material o energía proveniente de una unidad de proceso químico que resulte en:  Lesión personal con pérdida de tiempo o fatalidad. recipiente o tubería).) Materiales en "Packing Group II" (F.) Material de Inhalación Toxica Clase C 100 kg (220 lbs.e.) Material de Inhalación Toxica Clase B 25 kg (55 lbs.000.Sistema Común de Medición Reactiva #1 propuesto por CCPS e Implementado por API (2008)  Conteo de Incidentes de Seguridad de Proceso .e.Pt <23C) 1000 kg (2200 lbs. PSV.) Material de Inhalación Toxica Clase D 200 kg (440 lbs.) Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 31 . excluyendo escapes desde un equipo/dispositivo diseñado específicamente para tal propósito (p.) Materiales en "Packing Group I" (B.

Sistema Común de Medición Reactiva #2 propuesto por CCPS e Implementado por API (2008)  Tasa Total de Incidentes de Seguridad de Proceso  Conteo de incidentes por unidad de hora-hombre  Incluye horas-hombre de empleados y contratistas Número Total de Incidentes de SP x 200.000 Horas de Trabajo Totales Empleados & Contratistas Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 32 .

000 Horas de trabajo totales empleados & contratistas Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 33 .Sistema Común de Medición Reactiva #3 propuesto por CCPS Tasa de Severidad de Incidentes de Seguridad de Procesos: La tasa acumulada (ajustada de acuerdo a la severidad) de incidentes de seguridad de procesos: Puntuación total de severidad para todos los incidentes de SP x 200.

Government investigation OR 34 Other significant community impact OSHA recordable injury to employee or contractors $25. flare or scrubber). 2 9 points for each of the attributes which apply On-site fatality employee or contractors. No long term cost e. soil removal.g. multiple lost time injuries or one or more serious offsite injuries $1M-10MM of direct cost. or contained within the unit Chemical release retained on company property OR flammable release without VCE potential Community/Environment Impact < Level 4 Short -term remediation to address acute environmental impact. Government investigation OR Regional media coverage. spill cleanup.5 MM.000 to $100. Chemical release with potential injury off site or flammable release resulting in a vapor cloud entering a building or congested/confined area with potential for damage or casualties if ignited 1 27 points for each of the attributes which apply Noviembre 2009 Off-site fatality or multiple on-site fatalities Chemical release with Direct cost potential for significant on>$10MM site or off-site injuries or fatalities Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación .. OR Local media coverage Shelter-in-place or community evacuation OR Environmental remediation between $1MM . Minor off-site impact with precautionary shelter-in-place OR Environmental remediation required with cost < $1MM. National media coverage over multiple days OR Environmental remediation required >$2.5 MM.Severidad de Incidentes de Seguridad de Proceso .000 of direct cost 3 3 points for each of the attributes which apply Lost time injury to employee or contractors $100K-1MM of direct cost.CCPS Severity Level NA 4 1 point for each of the attributes which apply Safety/Human Health < Level 4 Fire or Explosion < Level 4 Chemical Impact < Level 4 Chemical released to a control device (e.2.g.

Categorías Propuestas para Indicadores Proactivos  Integridad Mecánica  Seguimiento de Acciones Correctivas  Aptitud de los Operadores  Procedimientos Operativos  Cultura de Seguridad  Desafíos / Retos al Sistema de Seguridad  Control de Modificaciones/ Gestión del Cambio Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 35 .

e.Indicadores Proactivos Propuestos Ejemplo: Control de Modificaciones (CDM)  % de CDMs auditados que satisfacen todos los requerimientos del procedimiento de CDM  % de cambios auditados que utilizaron el procedimiento de CDM de la planta antes de efectuar el cambio  % de arranques de planta luego de implementación de modificaciones donde no se presentaron problemas de seguridad relacionados con los cambios  % de CDM temporales activos que hayan excedido el período de tiempo originalmente estipulado  % de CDM auditados los cuales no hayan sido cerrados por completo en un período de p. 12 y >18 meses después de implementado el cambio Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 36 . 6.

“Casi Incidentes” y otras Medidas Reactivas Internas  Incidentes de menor severidad (p.. por debajo del umbral para ser incluidos en la medición del índice reactivo de la industria)  Aún cuando estos incidentes constituyen eventos reales (p.e.e. son considerados como buenos indicadores de condiciones que pudiesen eventualmente resultar en un incidente severo  Este tipo de observaciones deben ser capturadas para identificar oportunidades de mejora Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 37 . medición reactiva).

Casi Incidentes asociados a fallas en el Sistema de Gerencia Descubrimiento de un Sistema de Seguridad Deshabilitado  Descontrol de proceso con el “interlock” desactivado  Dispositivo de instrumentación crítico deshabilitado en no conformidad con el procedimiento de “override /bypass”  Bypass dejado abierto después de prueba de funcionamiento de válvula de bloqueo del sistema de parada de emergencia  Sistema de extinción de CO2 bloqueado en cerramiento de turbina de gas Errores de Omisión o Equivocación  Falla en la remoción de bridas ciegas en tuberías críticas o fallas en la secuencia correcta de introducción de los ingredientes en un sistema de producción tipo batch  Ingeniero de control de procesos descargó de forma accidental una configuración errónea para un DCS de una unidad de procesos Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 38 .

Casi Incidentes asociados a fallas en el Sistema de Gerencia Condiciones Inesperadas / No planeadas de Equipos  Equipo se detecta en condición “inesperada” debido a daños o deterioro prematuro  Sistemas de aterramiento desconectados en unidades de procesos y tanques Daño Físico a los Sistemas de Contención  Caída de objetos cerca de equipos de proceso  Camión retrocediendo impactando equipo de procesos  Movimiento de camión cisterna mientras se encuentra aún conectado a la isla de carga Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 39 .

mejorar la percepción y mejorar la cultura de SP Casi-Incidentes: Fallas del sistema que pudiesen haber provocado un accidente Conductas Inseguras o Pobre Disciplina Operativa: Mediciones para asegurar que las barreras de protección y la disciplina operativa están siendo mantenidas Indicadores Proactivos Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 40 . todas las otras pérdidas de contención primaria o fuegos) Reporte de CasiIncidentes Recolectar información para efectos de aprendizaje.Pirámide de Medición de Seguridad de Procesos Incidente de Seguridad de Proceso: Incidentes que llegan al umbral de severidad y son reportados mediante una medida de seguridad de proceso Indicadores Reactivos Otros Incidentes: Incidentes que no cumplen con la definición de incidente de SP (p.e.

“Lo que no se mide. no se puede mejorar”. Lord Kelvin .1883 Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 41 .Conclusiones  Tres tipos de sistemas de medición pueden ser considerados en los diferentes niveles de la “Pirámide de Seguridad”  Indicadores Reactivos  Indicador de Casi-Incidentes  Indicadores Proactivos  Es altamente recomendable que todas las compañías incorporen cada uno de los tres tipos de sistemas de medición dentro de sus Sistema de Gestión de Seguridad de Proceso.

org/ccps  Developing Process Safety Indicators – 2006 A step-by-step guide for chemical and major hazard industries  Publicado por HSE – UK Publication HS(G) 245  Para más información visite www.aiche.UK Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 42 .Fuentes de Información  Process Safety Leading and Lagging Metrics .2007  Publicado por AICHE – CCPS  Para más información sobre el CCPS o estos sistemas de medición.gov.hse. visite www.

Liberty International Underwriters richard. 2009 Medición de Desempeño en la Seguridad de Procesos Richard Miller. Argentina.com . noviembre 1 – 4.miller@libertyiu.Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación Mendoza. VP Risk Engineering USA & Latin America.