Optimización y automatización del tratamiento térmico

Marta Xargayó, Josep Lagares, Eva Fernández, Daniel Sanz, Laura Reixach

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la competencia del mercado exige que la calidad de un producto sea constante y segura. Todos estos cambios afectan directamente a la apariencia. Durante la cocción se producen una serie de cambios en la estructura interna del producto como son la coagulación y desnaturalización de las proteínas que mejoran la palatabilidad de la carne intensificando el sabor. Para poder realizar estos controles es necesario automatizar las fases de cocción y enfriamiento. o bien problemas de recontaminación por una disminución demasiado lenta de la temperatura. Los procesos y regímenes de temperaturas se han ido adaptando a los productos a lo largo de los años pero los equipos apenas han sufrido variaciones.INTRODUCCIÓN La etapa de cocción es la fase final de un elaborado proceso tecnológico para obtener un buen producto cárnico cocido. generalmente. pueden aparecer problemas de sabor/textura o merma por sobre-cocción. con registro de todos los pasos. Como es de suponer se trata de una fase muy crítica porque cualquier error puede destruir todo el trabajo realizado con anterioridad. el final del proceso se efectúa por un tiempo preestablecido en pruebas realizadas antiguamente. seguido del enfriamiento a una temperatura de seguridad a través de métodos parecidos (agua. la destrucción de un gran número de microorganismos. y emplear el coste de esta mano de obra en otros trabajos más productivos. Si se suman todos estos pasos se verá que la cantidad de horas empleadas en un trabajo que no aporta ningún valor al producto es suficientemente elevado como para justificar la automatización del mismo. Y no hay que olvidar que la seguridad alimentaria es . Pero en el momento en que se exige una trazabilidad del producto. en la mayoría de los casos. Otro punto importante a analizar es la cantidad de mano de obra que se requiere para las interfases del proceso: llenado y vaciado de las calderas/hornos. con la duda de que no todas las piezas habrán seguido el mismo proceso y la calidad/seguridad no sea homogénea. Por otra parte. siendo la etapa más relegada del proceso. sin las pérdidas de tiempo que suelen producirse por falta de capacidad en el transporte de cestas o de mano de obra. por lo que una empresa no puede permitirse tener una parte del proceso sin control. el control se pierde cuando se entra en la fase de enfriamiento. sorprende que técnicamente apenas ha evolucionado desde el inicio de la industria cárnica. pero incluso en los sistemas más actualizados de cocción en 172 METALQUIMIA agua. la inactivación de los enzimas proteolíticos. siguen cargándose y descargándose manualmente. sin tener en cuenta la temperatura final del producto. transporte de las cestas de moldes desde embutición a cocción. Esta forma de trabajar ha sido (y sigue siendo) válida para cierto tipo de elaboraciones. Raramente se tiene en cuenta que si el enfriamiento no se realiza adecuadamente. aire). la estabilización del color rosado curado de la carne etc. los procesos convencionales no pueden satisfacer las necesidades de la industria actual. posterior transporte a enfriamiento y finalmente traslado a la zona de desmoldeo. textura y calidad final del producto y tienen lugar simplemente por la transferencia de calor desde un ambiente (agua o vapor) al interior del producto. El proceso tradicional de cocción en agua consiste en una serie de instalaciones de calderas de agua donde se introduce el producto en cestas que. Con el tiempo se han ido mejorando los controles de temperatura del agua y en algunos casos del producto. desconociendo lo que pasa dentro de una caldera de cocción o en un cámara de refrigeración. gusto. No existe un control específico del proceso ni registro detallado del mismo y. integrándolos en una fase única y que el paso de una a otra se realice automáticamente. Y sin embargo.

¿Qué es la Cocción por Convección Forzada y Difusa (CCFD)? Antes de presentar las ventajas que puede ofrecer este sistema. Para reforzar la recirculación del fluido se incorporaron dos entradas de agua en la cámara superior y dos salidas en la misma cámara pero en la superficie opuesta. que recoge el agua desde su llegada por la tubería de entrada y lo distribuye a la cámara correspondiente de la caldera. Tanto las entradas como las salidas. pero cruzado. Asimismo. se instaló un sistema de inyección de vapor en cada piso. Esta modificación permite un más rápido y homogéneo flujo a través de los moldes. En este artículo se analiza un innovador sistema de cocción automatizado por CONVECCION FORZADA Y DIFUSA (CCFD) que incluye todas estas carencias mencionadas. por desgracia.un tema que. es de gran actualidad debido a que algunas malas prácticas de fabricación han acabado en infecciones colectivas. El equipo involucrado en este proceso se compone de una caldera dividida en dos pisos por una placa que dispone de varios agujeros que permiten el paso del flujo de agua desde el volumen definido en el piso superior (cámara 1) y el volumen definido en el piso inferior (cámara 2) para facilitar el vaciado completo de la caldera. a través de sus agujeros. se colocaron otros distribuidores de salida de las mismas características que el descrito para el de entrada. creándose una pre-cámara ▲ Figura 1: Entradas y salidas de agua. Y para poderlo hacer es preciso tener la seguridad que el proceso térmico se ha realizado correctamente. a elevada velocidad (aprox. En la figura 1 se muestra esta disposición. en el sentido transversal de cada cámara. repitiéndose el mismo esquema de entradas y salidas anterior. De esta forma se garantiza un flujo lineal. es necesario realizar una introducción breve sobre el mismo. que bañe de forma uniforme todas las superficies de los moldes y permita su calentamiento a la temperatura deseada lo más rápido y eficazmente posible. con la salvedad de que el diámetro de los agujeros es ligeramente mayor. la seguridad y calidad del producto y la automatización del proceso. 7 m/s en la salida de los agujeros). a través de un equipo que asegura el control global. En cada punto de entrada de agua se ha colocado un distribuidor formado por una chapa agujereada. están centradas respecto a la altura de cada cámara. que a su vez constituyen las entradas de la cámara inferior. Hoy en día es indispensable poder asegurar una buena calidad microbiológica de los productos que se comercializan. Las cámaras superior e inferior tienen únicamente una lanza instalada en el lado más próximo a la salida del agua para evitar la formación de bolsas de vapor perjudiciales para 173 . que a su vez conlleva una más eficiente y homogénea transferencia térmica. La ventaja fundamental de practicar esta división estriba en el hecho de poder controlar y canalizar mejor el flujo de agua en el interior de la caldera y garantizar su tránsito a través de los moldes. Para finalizar.

calderas por convección forzada y difusa (figura3): • Obtener información de forma sencilla y precisa del proceso con la generación de registros. sin la obligatoriedad de invertir en equipos aún en activo. en los equipos de operación y control. al mezclarse directamente por inyección con el agua de cocción. gracias a una simple convección natural por diferencias de temperatura en el agua y por reposición de agua caliente para mantener la temperatura. consiguiéndose maximizar la transferencia de calor con el mismo • Incrementar la eficiencia térmica del equipo consumo de energía. • Versatilidad de formatos: utilización de todo tipo de moldes existentes en la planta. supone un aprovechamiento 100% de la Energía del Vapor. cerca de los moldes inferiores. y dando lugar a una irregular distribución de la temperatura dentro de la caldera de agua. A continuación se muestran algunas • Reducir costos de personal debido a las fases figuras con los resultados obtenidos de la simulación de carga y descarga de los moldes que se pueden de la situación de partida con las calderas de cocción automatizar ahorrando mano de obra y facilitando el tradicional y los moldes tradicionales (figura 2) y con trabajo de los operarios. agua en el interior de una y otra caldera y se procedió a analizarlasdiferenciaspormediodemodelosnuméricos • Reducir procesos que consumen tiempo y costosas basados en simulaciones fluido-dinámicas (CFD). Solamente existe una minoritaria ▲ Figura 2: Representación Vectorial de las velocidades del fluido en una Caldera de cocción tradicional. el propio diseño del sistema de cocción por convección forzada y difusa (CCFD) incrementa notablemente la velocidad de recirculación y distribución de las temperaturas. con el objetivo de conseguir sistemas de cocción se realizó un estudio del flujo del una calidad constante del producto. 174 METALQUIMIA . Desde el punto de vista energético de calentamiento. De esta forma se generan bolsas y circuitos térmicos preferentes minimizando la transferencia de calor. evitando así las pérdidas correspondientes a la transferencia de calor entre vapor-agua en intercambiadores de calentamiento. y estandarización del proceso a través de la homogeneización de las temperaturas de cocción y Para poder demostrar estas diferencias en los dos regularidad del proceso. se procedió a analizar los objetivos a alcanzar para poder decidir si realmente superaba las deficiencias mencionadas en las instalaciones actuales: transmisión de calor por el método más eficaz como es la convección térmica.el proceso de cocción. rutinas manuales. y en largas tuberías. A partir de un equipo con una base sólida como éste. Eficiencia energética y regularidad en la distribución de temperaturas En el sistema de cocción tradicional en agua (CT) la transmisión del calor al producto es básicamente por conducción térmica. del fluido (agua) dentro de la caldera durante la fase de recirculación. Por el contrario. permitiendo realizar la cocción y el enfriamiento del producto en un mismo lugar de El estudio se centra sobre la repartición de velocidades cocción evitando transportes innecesarios.

Un proceso de cocción no controlado como suele ser el sistema tradicional. puede generar pérdidas de agua elevadas que pueden ser perjudiciales tanto para el consumidor (aspecto sensorial) como por el producto (pérdidas económicas). 175 . como por el control de la temperatura del producto durante la cocción/enfriamiento.y incrementando notablemente la eficiencia del proceso de cocción y enfriamiento. Como puede observarse en la figura 3. ▲ Figura 3: Mapa de velocidades en la sección frontal del piso superior de una Caldera de CCFD. se asegura la estandarización del proceso. garantizando así la calidad y la seguridad microbiológica del producto final. evitando los efectos de sobre-cocción. se han incrementado notablemente las velocidades de recirculación y distribución de temperaturas. sistema tradicional. Al aumentarse la regularidad térmica en todo el seno de la caldera. Control automático y registro del proceso Esta caldera de cocción/enfriamiento descrita por sistema CCFD incorpora un alto grado de automatización permitiendo el control total del proceso para obtener registros de todos los pasos necesarios para la trazabilidad del producto. al mismo tiempo que se han eliminado todo tipo de cortocircuitos fluidodinámicos y térmicos en el seno de la caldera (que el propio sistema pudiera crear) maximizando así la transferencia térmica ▲ Figura 4: Cocción y enfriamiento CCFD vs.

Cookline (cortesía de Noel Alimentación). Desde el punto de vista de seguridad alimentaria. es imprescindible que todas las operaciones que habitualmente se realizan manualmente. variar bastante en función del método utilizado Automatización de las interfases después de la cocción. Un ordenador central de control del sistema registra on-line la temperatura del agua y del producto de cada una de las calderas gestionadas con representación gráfica en pantalla y archivo de También observamos que la curva de temperatura de valores de pasteurización y históricos de proceso. Todos estos cambios se realizan automáticamente. para poco después pasar al enfriamiento del producto con agua a 2ºC. enfriado con agua antes de la entrada en cámara (en el caso que se realice). un sistema tradicional: En el caso del tratamiento térmico CCFD. es una garantía más para la calidad final del producto.En la figura 4 se muestra el registro del tratamiento térmico completo (cocción y enfriamiento) de un producto por sistema CCFD vs. y siempre el mismo. se observa que una vez finalizada la fase de cocción al alcanzarse la temperatura de consigna. como son el llenado/vaciado de las ▲ Figura 5: Robot para transporte de cestas y llenado/ ▲ Figura 6: Instalación automática de cocción/enfriavaciado de calderas. Según la duración del prePara que el sistema sea realmente eficiente y productivo. 176 METALQUIMIA . en la cocción automática el tiempo de enfriamiento es prácticamente igual al tiempo de cocción del producto. Cuando el producto llega a la temperatura final de consigna (4-7ºC en el centro del producto) se finaliza el proceso de cocción/enfriamiento. automáticamente parte el atemperado del producto con agua a 15ºC. sin ninguna intervención de los operarios ni pérdidas de tiempo. puede hacer variar de un 20% a un 40% el tiempo de enfriamiento necesario para que el producto llegue a la temperatura deseada. En cambio. cocción/enfriamiento del sistema tradicional puede para poder ofrecer la trazabilidad necesaria. miento: Mod.

J. se diseñó un robot que realiza todos estos trabajos ya programados en el software del equipo. 9-10. proceso se repite exactamente a la inversa. (1994). J.calderas y traslado de las cestas de moldes a las cámaras. (1992). Trivelin. una 177 . pasen a ser automáticas. porque al tratarse de operaciones automáticas. sino también para evitar la acumulación de pérdidas de tiempo por falta de atención de los operarios. El robot recoge el multimolde/cesta y se desplaza automáticamente hasta la unidad de cocción seleccionada para realizar el llenado de la caldera según esté indicado en la programación diaria (Fig 5).C. sin necesidad de inversiones extras. LAGARES. el control y registro y la excesiva mano de obra pueden ser resueltos con las nuevas tecnologías presentes en el mercado. M. automatización completa y una gran versatilidad que admite la utilización de todo tipo de moldes. se puede calcular exactamente el tiempo empleado en cada una de las etapas. pero Pogodda.. Lopes Filho. H. J. • Process for manufacture of cooked ham and pork shoulder. (2005). 387-394.O.. efectuando el traslado de los multimoldes o cestas hasta una estación de descarga situada en el extremo opuesto de la vía de desplazamiento del robot. J. BIBLIOGRAFIA • Thermo-physical properties of cooked ham. 43 11..J. Este robot recibe los multimoldes o cestas de cocción para moldes individuales en una estación de carga desde donde se activa el ciclo de carga. Esta automatización permitirá el cálculo exacto de la producción que se puede llevar a cabo en una planta. • The F-value allows exact prediction of product shelf Terminado el ciclo de cocción y enfriamiento el life: quality control in heat treatment. Para evitar todas estas pérdidas de productividad. International Journal of Food Properties. 12-13. Fleischerei. G. 1065. o porque el equipo necesario para el transporte no está disponible.. • Ingegneria Alimentare le Conserve Animali 9.S. El sistema de cocción/enfriamiento por Convección Forzada y Difusa aporta un sistema de proceso totalmente integrado que permite la estandarización y trazabilidad de los productos. No solamente para ahorro de la mano de obra necesaria para llevarlas a cabo. Oliveira. Thomeo. 8-2.. Los puntos débiles existentes hoy en día en las fases de cocción/ enfriamiento como son la eficiencia energética.F. Reicher. CONCLUSIONES Como se ha podido observar a lo largo de este artículo es posible “modernizar” una de las fases más olvidadas del proceso de jamón cocido.

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