4.1.

Demir Cevheri
İçerisinde yüksek oranda demir minarelleri içeren, demir oranı yüksek ve diğer yabancı maddelerin
oranı düşük olan cevhere demir cevheri denir. En az % 50 Fe içermelidir. Demir cevherleri demirli
mineral ve gangdan oluşur.
Demir ve çelik yapımı için kullanılan bir çok tabii hammadde içinde tonaj ve değer itibariyle
en önemlisi demir cevheridir.
Ham demir üretiminde kullanılacak demir cevherlerinin belirli özelliklere sahip olması gerekir. Bu
özellikleri; kimyasal bileşim (istenen ve istenmeyen bileşenler, baziklik oranı), rutubet,
redüklenebilirlik, sertlik, yoğunluk, porozite, geçirgenlik, boyut, kırılmaya dayanım ve basma
dayanımıdır.
Yüksek fırına şarj edilen demir cevheri 1-5 cm boyutlarında ve Fe2O3 formundadır. Sinter. 1-3 cm
boyutlarındadır ve % 5-15 arasında (Al2O3+SiO2) içerir. Pelet 1-2 cm, curuflaştırıcılar 2-5 cm
boyutlarında olup, % 100 CaCO3 veya dolamit (CaCO3, MgCO3) dir. Kok ise 2-8 cm boyutlarındadır ve
% 90 C, % 10 kül, % 0.5-1 S ve % 10 H2O içerir.
4.1.1. Demir Cevherinin Sınıflandırılması :
Demir cevherinin sınıflandırılmasında kullanılan bir çok yöntem vardır. Bu yöntemlerden en fazla
kullanılan demir minarellerin kimyasal bileşimlerine göre oksitler, karbonlar ve sülfürler olarak
sınıflandırılmalarıdır.
Yüksek fırında redükleme + ergitme birlikte yapılır. Yüksek fırında en iyi neticeyi hematit verir.
Limonit ve geotit gibi cevherler ise yüksek fırında kullanılabilir. Fakat bünyesindeki hidroksitler
nedeniyle uygulamada zorluk olur. Bu hidroksitler bir ön işlemle giderilerek kullanılabilir (ek ısı isteği
için)
Prensip olarak demirden başka bütün maddelerin en az olması şarttır. Miktarı ise işletmenin yüksek
fırın şartlarına göre tespit edilmelidir.
Mn cevherde % 2’ye kadar olabilir Fe ve Mn’ın oluşumu birbirine benzerdir. Bazı çeliklerde
Mn alaşım elementi olarak kullanılabilir. P, S ve Ti gibi elementler cevherde hiç
bulunmamalıdır. P, çeliği soğukta, S ve Ti’da sıcakta kırılgan yapar.

Demir Minerallerinin Sınıflandırılması
47
Tablo 12: Demir Cevherinde Bulunan Madde ve
Elementler

Pirit ve pirotini hiçbir zaman yüksek fırına vermeyiz. Çünkü çelikte S miktarını çok düşük isteriz. Pirit
ve pirotin SO2 üretimde kullanılır.
Yüksek fırında gaye demir üretmektir. Demir cevheri alırken tablo 13’deki değerlerin mümkün olduğu
kadar düşük olmasına dikkat etmeliyiz. Bu da maliyeti arttırır. İşte burada bir optimum çözüm ile
cevheri seçmeliyiz.
Bunların yanında demir cevherlerinde; Cu, Pb, Zn, As, Cr, Ni, Sn, V gibi elementler de bulunur. Bunlar
da zararlıdır. Fakat alaşımlı çelik yapılacaksa kullanılabilir. (Cr, Ni, V gibi). Ayrıca Cu, As, Sn çeliğe
kükürt etkisi yapar (sıcakta kırılganlık yapar). Bunlar demir cevherlerinde çok çok az olmalıdır.
Bunların limitleri aşağıdadır.
Demir Cevheri İçerisindeki Gang Minerallerinin
% Bileşimi
48
Tablo 13:
Cu için % 0.005
Pb için % 0.05
Zn için % 0.02
As için % 0.005
Cr için % 0.03
Ni için % 0.03
Sn için % 0.01
V için % 0.006
Gang :
Demir cevherinde gangın birleşimi zengin bir demir cevherinin değerini düşürdüğü gibi bazen de
fakir bir demir cevherinin değerini artırır. Gangı oluşturan maddeler üç grupda toplanabilir:
a) Yüksek fırında izabede hiçbir şekilde pik demirinin bileşimine girmeyen maddeler. Bunlar
Alüminyum oksit, kireç ve magnezyum oksittir. Bazı şartlar altında Alüminyum oksit curuf
oluşumunda zorluk gösterir. Kireç ve Magnezyum oksit Silis ile birleşerek curufu oluşturur. Bazen
kalkerli bir cevher kullanmak daha faydalı olabilir. Zira kalkerli cevher gerekli miktarda silisli cevher ile
karıştırılıp yüksek fırına şarj edildiğin de ayrıca fırına kireç taşı ilavesine gerek kalmaz. Buna self-
fluxıng denir.
b) Yüksek fırında izabede kısmen pik demirinin bileşimine giren maddeler. Bunlar Silisyum,
Manganez ve Kükürt’tür. Bu elemanların pik demirine ne miktarda geçeceği fırına yapılan ilave
maddelerinin miktarına ve işletme şartlarına bağlıdır.
c) Yüksek fırında izabede tamamen pik demirinin bileşimine giren elemanlar. Bunlar Fosfor ve
Arseniktir. Demir cevherinde bulunan bütün Fosfor ve Arsenik pik demirine geçer .
Demir cevherlerinde en fazla rastlanan yabancı maddeler Silis ve Fosfor’dur. Bunların miktarı ne
kadar az olursa cevher de o kadar kıymetli olur. Cevherde fazla silis bulunması istenmez. Fazla silis
curuf oluşumu için fırına fazla ilave maddesi şarjını gerektirir. Fosfor ve kükürt ise demir ve çeliğin
özelliklerini kötüleştirir. İsveç cevheri hemen hiç fosfor ve kükürt içermez. Bu sebepten yüksek
saflıktaki İsveç demir ve çelik mamülleri çok meşhurdur.
Resim 1’de görüldüğü gibi demir cevheri, görünüşte bayağı topraktan çıkmış bir kayadır.
Cinsine göre siyah, sarı veya kırmızı, yapışkan veya kuru, küçük veya büyük parçalar halinde olabilir.
Demir cevherinde demir oksit halinde % 70 kadar demir bulunabilir. Demir cevherlerinin diğer kısmı
gang denilen ve birçok maddeleri içeren toprak kısmıdır. Şekilde demir cevheri içindeki yabancı
maddeler görülmektedir. Tabii demiri bunlardan ayırmak ve bu demirlerin içine başka maddeler
katarak çelik elde etmek demir-çelik endüstrisinin işidir.
Demir cehverindeki yabancı maddelerin bileşimi, tenörü cevherin cinsine göre değişir. Şekilde, demir
cevherinin bazı tipik bileşimleri görülmektedir. Tenörü en yüksek olan magnetit denilen cins ortalama
% 72 demir ve az miktarda P ve S içerir. İkinci cins demir cevheri tenörü orta derecede olan
hematittir. Bu magnetitten daha az demir (% 69 Fe) ve daha çok S ve P içerir. Üçüncü olarak
gösterilen cins düşük tenörlü cevherdir.
Bu cevherden, içerdiği demiri çıkarmak ve bu demiri, bir gemi sacının yapılacağı kalın veya traş
bıçağının yapılabileceği çok ince çelik haline getirmek demir-çelik endüstrisinin işidir. Yüksek
fırınlarda, demir cevherinden kömürün ve kireç taşının yardımı ile demir üretilir. Bu demirin bir kısmı
pik demir dökümünde kullanılmak üzere dökümhanelere gider, fakat çoğu (takriben 4/5’i) bugün
modern hayatı mümkün kılan çeliğin yapılması için çelik hurdası ile karıştırılıp konverterlerden veya
fırınlarda saflaştırılır.
Ekonomik bir işletmenin gerçekleştirilebilmesi için demir cevherlerinden özellikle aşağıdaki
şartlar beklenir.
1- Cevherde en azından % 25 dolayında üretilecek metal bulunmalıdır. Bakır için bu değer %1
dolayındadır. Ayrıca verilen bu değerler üretim teknolojilerinin gelişmişliğine bağlı olarak değişir ve
gelişmelere paralel olacak şekil de düşerler.
2- Demir cevherinin elde edildiği bölge taşıma kolaylığı bakımından elverişli olmalıdır. Yukarıda
belirtildiği gibi demir cevherlerindeki demir oranı yüksektir. Dolayısıyla taşıma ekonomik olmalıdır. O
halde cevherin bulunduğu bölge en azından taşıma olanakları ile donatılmalı ve amaca uygun bir alt
yapı kazandırılmalıdır.
3- Cevherin elde edildiği bölgede demir cevherinin rezervi öyle bir düzeyde olmalıdır ki alt yapı
yatırımları ve değişik üretim giderleri demir-çelik maliyetini ekonomik koşullarını zorlayabilecek
şekilde yükseltmesin.
4- Demir cevherinin içindeki sülfit ve oksit esaslı bağlantılar tüm cevher içinde eş dağılımlı değildir.
Birinci aşamada bunların homojenleştirilmesi daha sonra ise fiziksel karışımlar oluşturan demir
cevherlerinin yabancı maddelerden olanaklar oranında arındırılması gerekir.
- Kükürtlü mineraller doğada çok yaygın olarak bulunurlar. Bunlar pirit (FeS2) ve pirotin (FeS)
dir. Kükürtlü cevherleri demir cevheri olarak kullanamayız. Kükürt yüksek fırına ve çelik
üretiminde zararlıdır. Ancak
4FeS2 + 11O2 ÷ 2Fe2O3 + 8SO2
reaksiyonu uyarınca kükürtlü cevherler yüksek fırında redüklenecek duruma getirilebilir.
Demir cevherlerinin yüksek fırın koşullarında redüklenebilir özellikte olması gerekmektedir.
Buna en uygun cevherde hematittir. Hematit yüksek fırın koşullarında endirekt redüksiyona olanak
vermektedir. Manyetit ise direk redüksiyona olanak verir. Bu da aşırı kok tüketimi demektir. Cevher
bu şekilde % 100 redükte olamaz,
Yüksek fırında redüklenecek minerallerde üç önemli özellik aranmaktadır.
1- Sertlik, taşınma sırasında ve fırın cidarlarına çarpan mineralin tozlanmaması, ayrıca fırında
şarjın yüküne dayanması gerekmektedir. Bu açıdan manyetit, oldukça dayanıklı bir cevherdir.
2- Tane boyutu, genellikle 10 mm altındaki cevherler toz cevher olarak kabul edilir. Yüksek
fırına bu boyutta malzeme yüklenemez. Parça cevherler 10-200 mm arası olanlardır. İdeal demir
cevheri boyutları ise 12.5-37,5 mm arası olanlardır.
3- Demir cevherinde aranan bir özellikte demir tenörüdür. Bunun da % 50’nın üzerinde
olması gerekmektedir. Bugün parça cevherler % 55-58 demir içermekte ancak bu oran da düşük
kalmaktadır. Yüksek fırına yüklenen demir cevheri tenörü % 58-65 dolayındadır.
Yüksek fırında ham demir üretiminin esası redüksiyon işlemidir. Metalurjik kokun
yakılmasıyla elde edilen CO gazı veya doğrudan karbon, demiroksitlerle reaksiyona girerek onları
redükler. Bir başka anlatımla demir minerallerinin yüksek fırındaki redüksiyonu CO gazı tarafından
sağlanır. CO gazının oluşumu ise aşağıdaki iki reaksiyon sonucu gerçekleşir. Tüyerelerden fırına
verilen basınçlı sıcak hava kok’un yanmasına ve CO2 oluşumuna sebepiyet verir. CO2 tekrar kok ile
birleşerek CO oluşumunu gerçekleştirir.
1- C(k) + 02(g) = CO2(g) cal
2- CO2(g) + C(k) =2CO cal
görüldüğü gibi 2 reaksiyonu ısı olan reaksiyondur ve sıcaklık artışı ile CO oluşum ihtimali artar.
Sistemde CO’in yüksek olması oksitli demir minerallerinin redüksiyonunu kolaylaştırır. Demir
minerallerinin Fe2O3 den başlayarak CO ile redüksiyon reaksiyonları şu şekildedir.
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
FeO + CO = Fe+CO2
4.1.2. Türkiye’de Demir Cevherleri
Türkiye’nin çeşitli bölgelerinde demir yatakları bulunmasına rağmen bu yataklar işletmeye elverişli
olacak büyük değillerdir. Maden Tetkik ve Arama Enstitüsü memleketimizin muhtelif bölgelerinde
100 kadar demir yatağını tesbit etmiş ve incelemiştir. Bu etütlerin neticesinde ancak iki demir
yatağının büyük ekonomik değere sahip olduğu anlaşılmıştır. Bunlar; Divriği ve Çamdağ demir
yataklarıdır.
• DİVRİK–SİVAS : Türkiye’nin en büyük demir yatağıdır. 1937 Yılında keşfedilmiştir. 1712 m.
yükseklikte olan bu yatağa “Demir Dağ” denilmektedir.
Divriği demir yatağı manyetit ve hematitten meydana gelmiş olup derine doğru gittikçe pirit
ihtiva eder. Yatağın demir yüzdesi oldukça yüksektir. Genel olarak %55-58 arasında değişir. Dünyanın
en az fosfor içeren en iyi kaliteli demir yataklarından olmasına rağmen izabesi için zor olan tek tarafı,
içindeki kükürt miktarının fazla olmasıdır. Halen bu yatakta 32 milyon ton demir vardır.
• ÇAMDAĞ-SAKARYA : Bu yatak doğu-batı yönünde karadeniz sahiline paralel olarak 30
km.uzunluğundadır. Hematit ve limonitten meydana gelmiştir. Yatağın demir miktarı % 20-31
olup 52 milyon ton cevher mevcuttur.
4.2. Cevher Zenginleştirme
Bilindiği gibi cevher hazırlama, cevher olarak kullanılmayan maddeler, tozlar yüksek fırında
kullanılacak hale getirilmesine demir cevherinin hazırlanması denir. Demir-çelik fabrikalarında
yüksek tenörlü, kimyasal ve fiziksel özellikleri homojen olan demir cevherlerine ihtiyaç
duyulduğundan hemen hemen üretilen bütün demir cevherleri az ya da çok zenginleştirilir.
Zenginleştirme işleminden amaç düşük tenörlü demir cevherleri içerisindeki istenmeyen
maddeleri ve gang mineralleri ayırarak demir oranını yükseltmektir. Bazı durumlarda yüksek tenörlü
cevherde hem içindeki demir oranını yükseltmek hemde homojen parça büyüklüğü elde etmek için
zenginleştirme işlemleri uygulanmaktadır. Uygulanacak yönteme göre, kırma-eleme, kırma-eleme-
öğütme hazırlık işlemlerinden sonra aşağıdaki yöntemlerden biri veya birkaçı ile cevher
zenginleştirilir.
Cevher ÷ Zenginleştirme ÷ Aglomerasyon (Topaklaşma)
Cevher zenginleştirmenin temelinde tane küçültme gelir. Fakat bu arada minumum
- sinter (~ 3 µm)
- pelet (~ 40 µm)
boyut engeli karşımıza çıkar.
• Tane boyutunu büyütmek (10 mm üzeri)
• Yüksek fırın koşullarına uygunluk
Fe cevherinin fiziksel ve kimyasal özelliklerini geliştirmek ve yüksek fırın için daha uygun bir şarj
malzemesi haline getirilebilmek için çeşitli işlemlere tabi tutulur. Bu işlemlerin başlıcaları kırma –
eleme – öğütme – alaşımlama ve aglomerasyondur.
Demir cevherinin zenginleştirilmesi iki amaçla yapılır;
1. Düşük tenörlü cevherin demir içeriğini yüksek konsantreler haline getirmek.
2. Cevheri, gerek ham demir üretimini zorlaştıran gerekse ham demir ve çelik bünyesine
girmesi istenmeyen zararlı element ve bileşiklerden kurtarmak.
Cevher zenginleştirmenin en önemli prensibi Fe taşıyan minerallerle ve taşımayan mineralleri
birbirinden ayırmaktır.
a) Elle ayıklama : Küçük işletmelerde cevher mineralleri yantaş ve gang minerallerinden elle ayıklama
işidir. Bunun için mekanizeleşmiş şekilde döner masalar ve sallantılı konveyörler kullanılır.
b) Manyetit ayırma : Manyetit gibi manyetik özelliği olan cevherler öğütülerek bir mıknatıs altından
geçirilir ve demirce zengin olan kısımlar ayrılır.
c) Spirallerde konsantre etme : Demir cevheri, özgül ağırlığının gang minerallerine nazaran fazla
oluşu nedeniyle spirallerden geçirilir ve merkez kaç kuvveti etkisi ile gang mineralleri cevherden
ayrılır. Bu yöntem özellikle hematitli cevherlerde çok kullanılır.
d) Kavurma : Öğütülmüş, kırılmış cevherlerin ayrı bir hava girişi ile ısıtılmasıdır. Sıcaklığın fazla
olmaması gerekir. Aksi halde parçalar birbirine yapışır. Bazı demir cevherleri kavrularak manyetik
özellik kazandırılmakta, ayrıca gelen cevher burada ayrılmaktadır.
e) Flotasyon yöntemi (yüzdürme usulü): Bu yöntemde öğütülmüş demir cevherinin içindeki
emprüteler çeşitli kimyasal maddeler yardımı ile oluşturulan köpük üzerine yapıştırılarak yüzdürülür
ve demir cevheri çöktürülür. Bu işlemin tersi de yapılabilir.

Demir cevherinin içindeki sülfit ve oksit esaslı bağlantılar tüm cevher içinde eş dağılımlı değildir.
Birinci aşamada bunların homojenleştirilmesi daha sonra ise fiziksel karışımlar oluşturan demir
cevherlerin yabancı maddelerden olanaklar oranında arındırılması gerekir.
Fiziksel karışım başlangıçta yıkama yönetimi ile birinci arıtmaya tabi tutulur. Bu aşamada karışım
içinde su akımının bulunduğu bir araçla verilir. Akıma kapılan taneciklerden daha ağırca olanları,
dolayısıyla özgül ağırlıkları daha yüksek olan demir bağılantılı tanecikler daha hızlı çökerek yakın
uzaklıklarda birikirken, özgül ağırlıkları daha düşük olanlar bir süre akıntıyla sürüklenip uzakça olan
noktalarda birikirler. İşlem sonunda demir ile zenginleşmiş olan cevher kanaldaki belli bölgeden
dışarıya alınır. Eldeki demir cevherinin demirce daha da zenginleştirmek için ikinici bir aşama
olarak yüzdürme havuzlarına getirirlir. (flotasyon yöntemi) Bu yöntemde cevher karıştırıldığı
havuz suyu içinde yağ ve köpük yapıcı ek maddelerle zenginleştirilmeye çalışılır. Özgül
ağırlıkça farklı olan demir ve demir dışı bağlantılı parçacıklar biri havuz yüzeyinden diğeri
havuz dibinden olmak üzere dışarıya alınarak birbirinden ayrılır. Böylece daha yüksek zenginlik
derecesine ulaşılmış olur.
4.3. Demir Cevherlerinin Aglomerasyon İşlemleri
Aglomerasyon : Cevher parçacıkları konsantresinin, ısı kullanmak suretiyle taneciklerin birbirine
bağlanması demektir, taşıma ve ergitme işlemlerini kolaylaştırmak için doğal cevher ya da toz
cevherinin topaklaşması işlemidir.
Sinter cevher : 100 mesh’den daha büyük tozlar içeren cevher.
Pelet cevher : 100 mesh’den daha küçük tozlar içeren cevherdir.
Toz demir cevherlerini yukarıdaki yöntemlerden biri ile zenginleştirilmiş demir cevheri
konsantrelerini yüksek fırınlarda kullanılabilecek hale getirme işlemine genel olarak aglomerasyon
yöntemleri adı verilir.
Aglomerasyon genelde toz cevherlerin ve konsantrelerin boyut buyütme işlemleri olarak görünse de
boyutla beraber demir cevherlerinde aranan diğer özellikler (sertlik,porozite,redüklenebilirlik v.s
gibi) de aglomerasyon yöntem ve işlemlerini yakından ilgilendiren çok önemli koşullardır.
Kimyasal bileşim açısından kullanılabilir demir cevheri tozları veya zenginleştirilmiş konsantrelerin
yüksek fırında kullanılabilir hale getirilmesi için iri taneli, ufalanmaya dayanıklı ve gaz ortamındaki
redüksiyonu uygun biçimlere getirilmesi aglomerasyon işlemleri ile mümkün olabilecektir.
Günümüzde,demir cevheri ve konsantrelerine uygulanan aglomerasyon yöntemlerinden sinterleme
ve peletleme çok büyük boyutlara ulaşmıştır.
4.3.1 SİNTERLEME
Çok küçük tanecikler halindeki malzemenin 900-1350 °C ‘de ısıtılması ve kısmi erimesi anında
topaklaşmasıdır. Bu suretle gözenekli , gaz geçirgenliği yüksek parçacıklar meyana gelir ki bunlar iyi
redüklenir.
Sinterleme toz cevherlerinin değerlendirilmesidir. Demir cevherleri fazlasıyla tozludur. Bu tozlar
değerlendirilmezse yığınlar oluşur. Sinter, sinterleme işlemi ürünü olan aglomera edilmiş toz demir
cevheridir. Sinterleme çok uygulanan bir yönetmedir. Toz demir cevherlerinin belirli bir kuvvetle diğer
demir içeren çeşitli toz maddelerle birlikte karıştırılarak ve kok tozu gibi bir katı yakıt eklenmesi ile
geçirgen bir yatak üzerinde sürekli hava emişi ile yüksek sıcaklıklara ulaşılarak topaklaştırılması
işlemine sinterleme denir.

Daha önceki işlem basamaklarında kırılmış ve dolayısıyla aşırı küçük boyutlara gelmiş cevherin yüksek
fırına yüklenmesi verimli olmaz bu durumdan kurtulabilmek için çok küçük tanecikler halindeki
cevher yaklaşık 1300oC dolayında ısıtılarak kısmi ergime yardımı ile topaklanır. Böylece gözenekli ,
gaz geçirgenliği yüksek parçacıklar oluşur ve bu parçacıklar yüksek fırında çok iyi redüklenir.
Topak; 25-50 mm. boyutlara sahip, gaz geçişine müsaade edecek kadar poroz ve yüksek fırına
yüklerken darbelere dayanıklı, belli bir yükün altında mukavim olan demir tenörü yüksek olan
üründür.
Sinterlemede iki işlem aynı anda yapılır.
-Oksitleme
-Termik sertleşme
1- Oksitlenme prosesi esnasında Fe3O4 => Fe2O3 oluşumuna demir minerallerinin yeniden
kristalleşmesi adını veririz. Burada Fe-O alışverişi vardır. Oksit bağları oluşur. Fe2O3 hiç bozulmadan
yeniden kristalleşerek oldukça kuvvetli bağlar oluşur.
2- Termik sertleştirme esnasında sıcaklık 1600 oC kadar çıkar. Bu sıcaklıkta ergimeyecek madde
yoktur. SiO2. Al2O3, CaO. SiO2., CaO. SiO2. Al2O3 oksitlerinin yanyana bulunması ile beraberce
erimeleri söz konusu olacaktır. Tanecikler arasında camsı curuf bağları oluşacaktır. Ancak bu bağlar
gevrektir.
Sinter harmanı; toz demir cevherleri, konsantreler, tufaller (Fe2O3, Fe3O4), pirit, kalsinasyon artıkları,
kükürtlü demir cevherleri (FeS2), kok tozu (0-3 mm), kireç taşı (CaCO3=0-3 mm.), 3.5-5.0 % sabit
karbon, su ve yüksek fırın gaz tozları içerir.

Sinter makinasında yük ateşlenince karbonlar yanar. Yanma bölgesi meydana gelir. Kurutma olayı
gerçekleşince rutubet bölgesinde boşluk olur. Sistemde karbonatlı Fe mineralleri varsa kalsinasyona
uğrar. (FeCO3 => FeO+CO2) Eğer C-S dengesi kurulur ise fayalit oluşumu az olur.
Sinterde istenen özellikler, mukavemet, uygun boyut ve belirli bir porozitedir. Sinterdeki demir
tenörü de %50’nin üzerindedir. Sisteme sürekli oksijen ilavesinden dolayı manyetit tipi cevherlerde
hematite dönüşürler. Bu da istenen bir olaydır. Çünkü Fe2O3 O3 çok iyi redüklenir. Sistemdeki S’de
S+O2=>SO2 reaksiyonu uyarınca gaz halinde uzaklaşır. Yüksek fırına ve çelik üretim kademesinde
zararlı olan S sinterlemeyle uzaklaştırılmış olur.
Sinterlemede dikkat edilecek önemli bir konu, yüksek sıcaklıklara çıkılması nedeniyle yanan karbonun
cevheri FeO kadar redüklemesi ve bununda SiO2 birleşerek redüksiyonu olanaksız fayalit (2FeO.SiO2)
oluşturmasıdır. Sintere CaCO3 şeklinde bazik karakterli oksitlerde eklenir. Bu şekilde yüksek fırına
ayrıca curuflaştırıcı ilavesi gerekmemekte ve fayalit oluşumu önlenmektedir. CaOFe2O3SiO2 şeklinde
bir bağlanma gerçekleşmekte ve bu şekildeki demirin yüksük fırında redüksiyonu mümkün
olabilmektedir.
Fayalit redüksiyona uğramıyan bir maddedir. CaO devreye girerse fayalit oluşumu önlenebilir.
2Fe
3
O
4
+ 1/2O
2
= 3Fe
2
O
3


2FeS
2
+ 11/2O
2
= Fe
2
O
3
+ 4SO
2

2FeS + 7/2O
2
= Fe
2
O
3
+2SO
2

bu aşamadan sonra Fe cevheri olarak kullanılır.
C+O
2
= CO
2
CO
2
+ C = 2CO
2CO + Fe
2
O
3
÷ Fe
3
O
4
÷ FeO ÷ Fe
FeO + SiO
2
÷ FeO SiO
2
(Fayalit)
Yüksek fırında %80 sinter kullanılır. Sinter yapılırken yüksek fırındaki curuf bazikliğini ayarlıyayacak
şekilde sinter harmanına CaCO
3
verilir. Bazik sinterden amaç
Fe
2
O
3
Fe
3
O
4

Rutubet (Boşluk)
SiO
2
, Al
2
O
3
(Gang)
1
2
>
SiO
CaO
seçildiğinde serbest olan CaO,Fe’le bağlar oluşturur. CaO Fe
2
O
3
çok iyi redükleme özelliğine sahiptir.
Sinterlemede, CaO/SiO2=0.7-1.4 arasındaki dengeyi isteğimiz orana getirmek için CaO eklerken bunu
sinterleme sırasında yaparız. Çünkü CaCO3 eklenince bunun %44’ü CO2’dir . Bu sinterleme sırasında
uçar. Yüksek fırına daha fazla sinter koymamızı sağlar.
Gaz reaksiyonları için gözenekli ortam gerekir.
CaCO3 => CaO+CO2
CaO+SiO2 => CaO.SiO2
CaO+SiO2 => CaSiO3
FeO+SiO2 => FeSiO3
FeSiO3 cam gibidir. Yüksek fırında demirin indirgenmesine engel olur. CaSiO3 demiri rahat indirger
ve zararsızdır. Sinter fabrikalarında bundan dolayı kireç ilave etmek faydalıdır.
Demir cevherlerinin sinterlenmesinde başlıca üç amaç rol oynar:
1- Fazla tozlu cevherlerin, tozlarınının aglomera edilerek yüksek fırında kullanılabilir boyutlara
ulaştırmak.
2- Demir cevherlerinde mevcut olan S’ü oksitlemek suretiyle gidererek zararsız miktarlara indirmek.
3- Yüksek fırın çalışma şartlarından rahatlıkla kullanılabilecek ve redükleme kabiliyeti yüksek,
mukavemetli, ufalanmaya dayanıklı şarj malzemesi elde etmek suretiyle üretim verimini arttırmak ve
işletme arızalarını azaltmak.
Yukarıda sayılan amaçları yerine getirmek üzere yapılan sinterleme işlemi sayesinde elde edilen
malzemenin yüksek fırınlarda şarj malzemesi olarak kullanılması, ham demir üretiminde pekçok
faydalar sağlar. Bunlar şöyle sıralanır;
1- Kükürt curuf, pirit artığı ve benzeri demir içeren hammaddelerin yalnız başına kullanılmalarına
olanak olmadığı halde sinter şarjında rahatlıkla kullanılarak sinterlenmiş ürün halinde yüksek fırına
verilmeye elverişli hale geçerler.
2- Fırınlarda ham demir üretimi için kullanılan kok miktarı azalır.
3- Üretim esnasında elde edilen curuf muktarı azalır.
4- Fırıların üretim miktarı artar.
Sinterleme İşlemleri
Sinterlenecek maddeler her biri 0-10 mm. boyutlarındaki toz demir cevherleri, kükürtlü cevher,
pirit artığı baca tozları gibi demir içeren konsantreler ile ilave olarak kullanılan 0-3 mm. boyutlarındaki
kok tozu ve kireç taşı ayrı ayrı silolarda depolanır. İstenilen sinter şarj harmanı üretilecek sinterlerin
özelliklerine ve sinterleme işleminin prensiplerine uygun olarak rutubetlendirilmiş bir halde
karıştırılarak hazırlanırlar ve sinter bandına şarj edilerek sinterlenirler.
Sinter makinası (bandı) ısıya dayanıklı ızgaralardan yapılmış sonsuz konveyör biçiminde hareketli
bir tesistir. Izgaraların üzerine sinter harmanı yüklenir ve ızgaraların altından hava emişi yapılır.
Hareketli ızgara üzerine sinter şarj edilir. Bu malzeme oldukça gözenekli olup, hava girişi ve gaz
çıkışını temin edip, ayrıca esas sinterlenecek harmanında ızgaralardan aşağıya düşmesine mani olacak
şekilde seçilmelidir. Uygun oranda karıştırılmış ve rutubetlendirilmiş sinterlenecek malzeme sinter
harmanı silosundan yatak malzemesi üzerinde 25-30 cm. yüksekliğe sahip olacak şekilde sinter
bandına şarj edilir.
Hemen yükleyicinin önünde bulunan iki ateşleyiciden şarjın yüzeyi ısıtılır, yanmalar başlatılır. Bu işlem
sayesinde şarj içerisindeki kok tozu ve varsa S yanmaya başlayarak hareket eden ızgara üzerinde hava
sayesinde yanmaya devam ederler.
İlk yanmalar şarjın üst kısmında başlıyacağından emilen sıcak gazlar şarjın alt kısımlarını
ısıtarak ısılarını bırakırlar. Sinterlemede gazların akışı yönünden üstten alta doğru devam eder. Üstte
oluşan sinter emilen hava tesiriyle soğur. Sinter şarjının yüzeyinden tutuşturulmasından belirli bir
süre geçtikten sonra sinter şarjında şekil 4 de görüldüğü gibi değişik zonlar görmek mümkündür. Şekil
5 de ise çeşitle kesitlerdeki zonların dağılımı ve sıcaklık değişimlerini şarj yüksekliğine göre
göstermektedir.
Sinter bölgesi
Bu bölgeyi soğuk sinter ve sıcak sinter olarak ikiye ayırmak mümkündür. Üst kısımlar soğuk havanın
tesiriyle soğuduğundan bu bölgeye soğuk sinter denilirken yanma bölgesine doğru ilerleyen kısım
hala sıcaktır ve bu bölgeye sıcak sinter adı verilmektedir.




Yanma Bölgesi:
Henüz şarj içindeki yabancı maddelerin yanmaya devam ettiği bölgedir. Sıcaklık bu bölgede
1250-1450 oC aralıklarında olabilmektedir. Yüksek sıcaklık sayesinde bu bölgede taneciklerin ergimesi
kısmen curuf teşekkülüde olabilmektedir.
Kalsinasyon Bölgesi:
Bu bölgede gazların sıcaklığının kireç taşlarını kalsine edecek şekilde büyük olduğu bir
bölgedir. Bazı iri parçanın ısıl gerilimler dolayısıyla çatlamaları mümkün olabilmektedir.
83
Şekil 4: Sinter Bandının Hareketi ile Oluşan Çeşitli Sinter Zonlarının
Değişimi
Şekil 5: Şekil 4’de 1,2,3 bölgelerinin kesitleri ve bu bölgelerdeki sıcaklık
değişimlerinin kesit profillerinde dağılımı.
Kuruma ve ilk ısınma bölgesi:
Bu bölgede serbest rutubetin buharlaşabileceği kadar sıcak olan bir bölgedir.
Çiğ bölgesi:
Orjinal şarj karışımı biçiminde olan bir bölgedir. Gazlar ısıların yukarı bölgelere bırakarak bu
bölgeye inmişlerdir ve bu bölgede sıcaklık oldukça düşüktür. Ancak kuruma ve ilk ısınma bölgesine
yakın olan yerlerde sıcaklık 85-100 oC arasındadır.
Sinter bölgesine kısmi ergimelerden meydana gelen akışkan curufun katılaşması ve bu
katılaşmadan sonra manyetitin hematite oksidasyon yolu ile dönüşmesi ve demir oksit kristallerinin
büyümesi meydana gelir.
2Fe3O4+1/202=>3Fe2O3 yanma bölgesinde ise hematit CO ile manyetite redüklenir.
Kalsinasyon bölgesine yakın bölgelerde ise FeO’e kadar ilerler.
3Fe2O3+CO=>2Fe3O4+CO2
Fe3O4+CO=>FeO+CO2
FeO+CO=>Fe+CO2
Sinterin özellikleri:
Kimyasal Özellikleri:
1- Sinterin demir içeriği %50-60’ın üzerinde olmalıdır.
2- S ve diğer istenmeyen maddeler yüksek fırından kullanılabilecek sınırlar içerisinde
kalmalıdır.
3- Fayalit (FeO SiO2) gibi redüksiyonu zor olan bileşikler minimum seviyede olmalıdır.
4- Demir cevherlerinde olduğu gibi gang maddeleride minimum seviyede olmalıdır.
5- Yüksek fırında redüklemeyi kolaylaştırmak için aksitler hematit formuna gelmelidir.


Fiziksel Özellikler:
1- Gaz ortamındaki redüklemeyi başarabilmek için yüksek miktarda poroziteye sahip
olmalıdır.
2- Yüksekfırın içerisindeki yükün ağırlığına dayanabilecek şekilde mukavemetli olmalıdır.
3- Kırılma, aşınma ve tozlaşmaya karşı dayanıklı olmalıdır.
4- Tane boyutu belli bir oranda olmalıdır (25-50 mm)
5- Gaz akışı sağlanmalıdır.
4.3.2 PELETLEME
• Peletleme, ince boyutlu demir cevheri veya genellikle konsantrelerin, uygun bir bağlayıcı ve
gerekli su katkısı ile özel cihazlarda, belli boyutlarda yaş küreler haline getirilmesi ve ardından
dayanıklılık kazandırmak amacıyla 1000-1350oC’de sıcaklıklarda pişirilme işlemini kapsayan
bir aglomerasyon yöntemi olarak tanımlanabilir.
• Pelet: Küresel şekilli ve daha ziyade 10 mm nin üzerinde çaplara sahip şarj
malzemelerine verilen isimdir. Peletler yüksek demir içerdikleri, yüksek dayanımları,
taşınabilme olanaklarının iyi olması, yükse fırında dağılıp ufalanmamaları, birbirine yakın
boyutlarda olmaları nedeniyle iyi gaz geçirgenliği ve düzgün gaz dağılımı sağlamaları, yüksek
porozitelerinden dolayı iyi redüklenebilmeleri gibi nedenlerle, yüksek fırında ideal yakın şarj
malzemesi durumundadır. İstenen özellikleri sağlamak koşuluyla yüksek fırında pelet
kullanlması kok tüketiminin azaltılması, curuf miktarının azalması üretim hızının artışı gibi
olumlu sonuçların alınmasına neden olur.
• Demir cevheri veya konsantrelerinden yapılmış peletler yüksek fırınlara şarj edildiklerinde,
ilk önce düşük sıcaklıklarda, hafif redükleyici şartlarla karşılaşırlar. Daha sonra ergime sonuna
ulaşıncaya kadar giderek artan sıcaklık ve redükleyici şartlardan geçerler. Bu nedenle
peletlerin yüksek fırında başarılı bir şekilde kullanabilmesi, pelet üretilecek harmanın
bileşiminin ve büyük oranda peletlerin sertleştirebilme kademesindeki pişirme sürecinin
seçiminin iyi yapılmasına bağlıdır.
Pelet Üretimi:
Peletleme 1960’lardan sonra önem kazanmıştır.






Şekil 8’de akım şemasından görüldüğü gibi pelet üretimi temel olarak dört aşamada
gerçekleştirilmektedir.
1- Harman hazırlamak
2- Yaş pelet üretimi (Yaş pelet-Ham pelet)
3- Kurutma
4- Termik sertleştirme (pişirme)

1- Harman hazırlama kademesinde, toz demir cevheri bağlayıcı ve su ilavesi ile harman hazırlanır,
tamburlar ve diskler vasıtasıyla tanelerin bilya haline gelmesi sağlanır. Bunun için kullanılan cihazlar
tamburlar, diskler, konik peletleyicilerdir.
Tamburlar yatayla çok az eğim olacak şekilde düzenlenmiştir. Dönel hareketi yapılmakta...
Böylece ilk konulan küçük taneler belirli bir devirden sonra büyürler.

Bu eğri üç aşamada incelenir;
a- Çekirdekleşme, (Az sayıda taneciğin bir araya gelerek ilk çekirdeği oluşturması)
b- Geçiş, (Çekirdekten pelete doğru)
c- Oluşan peletlerin istenilen boyutlara ulaşması...
1000 devirden sonra peletleme başlar.
Her üç cihazda da sisteme toz verilip ve istenilen çapta bilyalar üretilir. (10-25 mm). Bu
şekilde pelet üreteminde ortalama 40 mikron tane boyutlu cevherlere gereksinim vardır.
2- Peletler homojen bir şekilde üretilmektedir. Yaş halde ürettiğimiz peletlerin kendi ağırlıkları altında
ezilmemesi parçalanmaması içinde bazı özelliklere sahip olması gerekir.
a- Yaş basma mukavemetine sahip olmalı,
b- Düşürme sayısında parçalanabilen peletlere ham pelet adı verilir.
3- Sonraki aşama %7-10 civarında olan rutubetin giderilmesidir. 100 oC’ı aşmayan kurutma yapılır.
Kullanılan bentonit, su ve demir cevherleri kolloid sistem halinde bağlanmalı... Kurutma safhasında
çatlama olmamalıdır.
4- Rutubetin giderilmesinden sonraki olay pişirme olayıdır. Burada oksitleyeci atmosferde 1000
oC’nin üzerindeki bir sıcaklığa kadar ısıtma yapılır. Kurutulmuş peletlere kuru pelet adı verilir. Bu
pişirme işlemleri bir çok sistemlerle yapılır. Bugün için kullanılan sistemler,
a- Şaft fırınları
b- Hareketli ızgara tipi fırınlar
c- Izgara-döner fırın
Peletleme genellikle zenginleştirme işlemlerine tabii tutulmuş cevherlere uygulanır. Düşük tenörlü ve
parça halinde kullanılması uygun olmayan cevherleri, zenginleştirme işleminden sonra pelet haline
getirerek değerlendiririz.
Rutubet ilavesiyle tanecikler birbirine birleştirilmelidir. Ancak rutubetten başka uygun bir bağlayıcıya
gereksinim vardır. Kısacası konsantrede taneyi büyütmek için su ilave edilmeli, mukavemet
kazandırmak için de bağlayıcı kullanılmalıdır.
Peletleme için kullanılan bağlayıcılar,
1- Tuzlar
2- Organik bağlayıcılar
3- İnorganik bağlayıcılar (betonit)
Yapılan çalışmalar, konsantrelerin yüzeylerinin su ile kaplanabilmesi için su oranının %7-10 (5-15)
olması, bentonit oranının %0,5-1.5(0.7-0.8) olması gerektiğini ortaya çıkarmıştır. (taneler ne kadar
küçükse o kadar çok suya gereksinim vardır.) Bentonit kullanmanın ana nedeni suyla beraberende
iyon değiştirme özelliğine sahip olması ve şişme göstermesidir. (NaO.K2O’li bentonitin şişme özelliği
çok iyidir.)
Peletlerde aranan özellikler, uygun boyut dağılımı, değişmeyen kimyasal bileşim, uygun
redüklenebilirlik, iyi bir taşınabilirlik, fırın üst bölgesi de iyi bir stabilite ve fırın alt bölgesinde ve
gövdede iyi bir yumuşama ve şişmedir.

Peletler, sinterlerden daha yüksek mukavemetlidir ve tozlaşması yoktur. Pelet ve sinter kullanımında
kok tasarrufuyla curuflaştırıcı azlığı söz konusudur. Dolayısıyla yüksek fırında bunların kullanımı,
üretimi arttırmaktadır. Çok değersiz tozlar bile bu iki yöntemle yüksek fırın için bir hammadde haline
sokulabilir.
Peletlemeden sonra elek altına geçen ufak taneler, geri gönderilir. Sistem, bağlayıcı su ilavesi ile
küresel hale gelmiştir. Bu sistem termik sertleşmeye tabi tutulur. Sıcaklık 1000 oC civarındadır. 1300
oC kadar çıkılabilir. Eğer ani ısıtma yapılırsa parçalanma söz konusudur. O nedenle kademeli ısıtma
yapılmaktadır. Ön ısıtma, kurutma bölgesi 600 oC sıcaklığa kadardır. Burada su ve bağlar giderilir. 600
oC sıcaklıktan sonra pişmeye geçilir. 1200 oC’de sinterdeki olaylar olur.
4.4. Metalurjik Kok Üretimi
4.4.1. Metalurjik Kok ve Kömür Türleri
Metalurjik kok yüksek fırında hem sıcaklık temin eden hem de demir cevherlerinin redüksiyonunu
gerçekleştiren bir hammaddedir.
Sıvı ham demir üreten yüksek fırınların dışında, kokun önemli olarak kullanıldığı pirometalurjik
fırınları; kurşun ve çinko üreten yüksek fırınlardır. Kok : bu fırınlarda da üretim sürecinde gerekli ısı ve
indirgeyici sağlar ve fırında gazın ve şarjın hareketini düzenleyerek fırının düzgün işleyişinde önemli
rol oynar.
Bunların yanında, metalurjik kok : önemli olarak dökme demir üretim teknolojisinde kullanılan kupol
ergitme fırınlarında kullanılırlar. Bu kullanım yüksek fırındaki kadar önemlidir.
Doğal Yakıtlar : 1- Katı : Odun (C6H10O5) CO2,H2O
2- Sıvı : Petrol
3- Gaz : Doğal gaz
Kömürler ; bitki artıklarının basınç ve sıcaklık altında karbonlaşması (fosilleşmesi) olayıdır. Bu
karbonlaşma olayında önemli olan O2 kaybetmesidir. Bu nedenle süre çok önemlidir. Onun içindir ki
yaşlı kömürde daha az O2 ve ucuculuk miktarı vardır.
Kömürler yaşlarına göre sınıflandırılır.
Kömür Türleri : Turba, Linyit, maden kömürü, Antrasit, Grafit, Elmas
-----> Gidildikçe yaşlanır, karbon miktarı artar
<---- Gidildikçe nem miktarı, O2, uçuculuk artar
Değişik kömür cinslerinin jeolojik yaşa göre C uçucu madde. O2 içerikleri gibi özelliklerinin
değişmeleri düzgün bir artış veya azalma gösterirken, koklaşma yeteneği ancak dar alandadır ve
düzgün değildir. Şekil de görülebileceği gibi ancak bitümlü taşkömürleri koklaşma yeteneğine sahiptir.
Bitümler, katı ve sıvı bitümler olarak ikiye ayrılırlar. Katı bitümler kömürde karbonizasyon
esnasında meydana gelen şişme ve itme basıncının sebebidir. Sıvı bitümler ise, kömür kütlesinin
plastik hale geçmesini ve bu yumuşak kütle yardımıyla pişme yeteneğinin oluşumunu sağlarlar.

H2 H2O
Ham demir için denklem; Fe2O3+CO=>Fe+CO2
C CO

Kömür  Koklaştırma  kok : 1-C
2-Kül
Kömür : bitkisel kaynaklı, içinde yüksek oranda C bulunan katı yakıttır.
Kömür: havasız kapalı bir yerde yüksek sıcaklıkta ısıtıldığında kömürdeki kimyasal bileşikler
bozunarak gaz haline geçer, geride karbonlu bir madde ve kül kalır. Bu karbonlu maddeye kok denir.
İyi bir kokun bileşiminde çok az uçucu madde ve % 85-90 karbon bulunur. Geri kalan kül, P ve S’dir.


Kömürün başlıca elemanlar C ve H dir. Ayrıca az miktarda O, S, N içerir. Bunlardan başka kömür yanıcı
olmayan bileşiklerde içerir. Bunlara kül denir.
Metalurjik Kok
Maden kömürlerinin (koklaşabilir kömürlerin) kok bataryalarında havasız ortamda ısıtılarak
uçucu maddelerini kaybetmesiyle birlikte geriye sert ve iyi pişmiş katı bir ürün bırakılması olayına
koklaşma denir. Uçucu maddelerin kömür bünyesinden çıktıktan sonra geriye kalan sert, gözenekli,
sünger yapılı ve karbonlu yüzdesi çok yüksek olan ürüne de kok denir.
4.4.2. Kokun Yüksek Fırındaki Görevleri Şunlardır
1. Yüksek fırının ısı ihtiyacını karşılar
2. 2C + O2 = 2CO : AH = -2300-Kcal/kgc
3. Demir oksitlerin redüklenmesini için CO temin eder.
4. Mn, Si, P ve diğer metal oksitleri redükler
5. Demiri karbürüze eder ve ergime derecesine düşürür.
6. Yüksek fırın içerisinde geçirgenlik mekanik destek sağlar, yukardan aşağı inen şarjı askıda
tutmak için yastık görevi yapar.
7. Aşağıdan yukarıya çıkan gazın homojen olarak hareketini sağlayacak özellikte olması gerekir.
4.4.3. Metalurjik Kokun Özellikleri Etkileyen Faktörler
1. Maden kömürünün kalitesi (koklaşabilme durumu)
2. Kömürün tane boyutu (dağılımı)
3. Nem
4. Koklaşma sıcaklığı
Metalurjik kokun pirometalurjik fırınlarda kullanımında
kimyasal bileşiminin yanında mukavemet özelliği önemli olarak
öne çıkmaktadır. Mukavemetin ölçüsü olan stabilite: kok
kamaralarına şarj edilen kömürün tane boyutu ve nem içeriği ve
dolayısıyla bu iki özellikle ilişkili olarak yığın yoğunluğuyla
etkilenir. Şekil 9’da kömürün tane boyutu ve nem içeriği ile
Kokun stabilitesi ve sertliği arasındaki ilişki gösterilmiştir.
Metalürjik kok elde etmek için iki türlü fırın kullanılır.
1) Kovan tipi fırında kok üretimi, Kovan metodu
2) Yan ürün yöntemli kok üretimi: Yan-ürün metodu

Şekil 9: Kok Harmanlarına Şarj Edilen Kömürün Tane Boyutu ve Nem içeriği ile Kokun Stabilitesi ve
Sertliği Arasındaki İlişki.
1) Bu tip fırınlarda, kömür kısmen yakılır. Yani yetersiz hava ile yakılır. Yetersiz yanmada

Burada amaç; uçucu olan hidrokarbonların yakılmasıdır. Ayrıca kok üretilmemektedir. Burada yan
ürünleri verebilecek yolları terkettiğimiz için bu sistem günümüzde uygulanmamaktadır.
2) Bu tip fırınlar kamara tipi fırınlardır. Bu yöntem günümüzde halen uygulanmaktadır. Havasız
(oksijensiz) ortamda kömürün ısıtılması ile kömürdeki uçucu maddelerin uçurulması işlemidir. Geriye
sert, katı bir madde kalır. Bu işleme koklaşma olayı denir.
Kok kömürünün olumlu özellikleri mukavemetinin yeterli olması, C miktarının yüksek olması,
reaktivitesinin düşük olmasıdır.
4.4.4. Metalurjik Kok Üretimi ve Koklaşma Olayı
Metalurjik kok üretmek için kok fabrikaları vardır. Bu kok fabrikalarında kamaralar bulunmaktadır.
Koşlaştırma : Kömürlerin havasız ortamda, sadece ısı etkisi ile bozundurulması, yani karbonizasyonu
işlemidir. Bu işlem günümüzde
(0.4-0.6)x (4-5 x (14-15) metre boyutlarındaki kok kamaralarında indirekt ısıtma ile gerçekleştirilir.
Kok kamaraları aralarında yanma odaları olacak şekilde dizilmişlerdir. 40-60 kamara bir bataryayı
oluşturur. Koklaşma ısısı : kok gazının veya yüksek fırın gazının veya karışımlarının yanma odalarında
yakılmasıyla kazanılır.
Metalurjik kok 900 0C’nin üzerindeki sıcaklıklarda yapılan yüksek sıcaklık karbonizasyonu ile
üretilmektedir. 700 0C ve altındaki sıcaklıklarda yapılan koklaşmalar genel olarak düşük sıcaklık
koklaşması olarak nitelendirilmekte ve ürüne yarıkok denilmektedir.
Soğuk kömür fırına şarj edildiğinde 1200 – 1500 0C sıcaklıklardaki iki yarı duvarla demas ederler.
Sıcak duvarla temas eden kısımlar, fiziksel suyunu kaybettikten sonra, yaklaşık 350 0C sıcaklığa
ısınmasıyla yumuşayarak plastik bir tabaka oluştururlar. Yumuşama ve ergimenin olduğu bu
plastikleşmiş tabakanın kalınlığı 1-1.5 cm arasındadır ve iki yandan fırının ortasına doğru yaklaşık 1.25
cm/saat hızla ilerler. Koklaşmada en önemli olaylar plastikleşmiş bölgede gerçekleşirler.
350-550 0C sıcaklık aralığında olan bu plastikleşmiş fazda kömür: yumuşar, ergir, büzülür, dekompoze
olarak katranı ve uçucularını verir ve gözenekliliğini kaybeden plastik bölgenin dekompoze ürünü
gazların çıkışma direnç göstermesi nedeniyle tekrar şişer, taneler yapışarak pişer ve sonunda tekrar
sertleşir. Bu olaylardan sonra, koklaşmanın son aşamasında, bir miktar büzülme görülür, hidrojen ve
CO gazları çıkar ve grafitleşme gerçekleşir. 900-1200 0C sıcaklık aralığında elde edilen çatlaklı ürün
kokdur. Kok kamaralarında koklaşma, pratik olarak, plastikleşmiş tabakaların fırının ortasında
birleşerek katran çizgisi oluşturmaları ile tamamlanmış sayılır. Şekil 10 da kok kamaralarındaki
koklaşmanın çeşitli aşamalardaki kesitleri gösterilmiştir. Koklaşma 16 saat kadar sürebilir. Koklaşma
tamamlandıktan sonra, kok özel düzenekle fırının dışına itilir ve hemen su veya sıvı azotla söndürülür.

Kamaraların sayısı istenilen kapasiteye göre 30-50 arasında değişir. Hazırlanmış maden kömürü
kamaralara yukarıdan kömür şarj arabası ile yüklenir. Bir düzeltici yardımıyla yığın düzeltilir ve
koklaşma başlar. Dışarıdan ısıtmalı olarak koklaşma gerçekleşir. 10-16 saat gibi bir süre kamarada
koklaşma yapılır. Daha sonra arka kapaklar açılarak bir itici ile dışarı çıkarılır. Bu şekilde elde edilen
kok bir piston yardımıyla kamaradan itilerek kok arabalarına yüklenir. Sonra su soğutmalı olarak
soğutulur. Elek kısmından sonra hazır duruma gelir. Burada ısıtma işi, koklaşmadan sonra açığa çıkan
kok gazı ile yapılır. Koklaşma olayı havasız bir ortamda bulunan uçucuların yüksek sıcaklık uygulanarak
sistemden uzaklaştırılmaları ile olur.
Kok, koklaşabilir taş kömürlerinin koklaştırılması ile elde edilir.
“Koklaşabilir kömür; belirli tane boyutuna sahip kömürlerin bir kaba doldurulup havasız bir ortamda
ısıtıldığında taneleri birbirine bağlıyacak ve orijinal tane boyutundan hem daha büyük hem daha
gözenekli hemde mukavemetli bir ürün verecek şekilde şişme ve pişme gösteriyor ise bu koklaşabilir
kömürdür.” Bitümlü sınıflı kömürler, bu özellikleri gösterir.
Bitüm : Doğal şekilde ya da yüksek sıcaklıklarda elde edilebilen hidrokarbondur. Gaz, sıvı ya da katı
olabilir. Ham petrol de bir bitümdür. Doğadaki tüm hidrokarbonlar bu isimle anılır.
Koklaşma Olayı
Kamarada duvar sıcaklığı 1000 0C’dir. Soğuk kömür kamaraya şarj edilince bu durumda duvar
sıcaklığı soğuk şarjla temas ettiğinde 5000C’ye kadar düşer.
350-4000C de kömür yumuşamaya başlar, hamurlaşır süre ilerledikçe koklaşma ilerler. 4500C’a
gelindiğinde uçucu maddeler kömürün bünyesinden ayrılır ve plastik hale gelmiş kömür katılaşarak
koklaşma gerçekleşir. Koklaşma iki duvarda merkeze doğru olur. 8500C’a gelindiğinde koklaşma işi
biter. Katran dikişi denilen çizgi, 8500C’de koklaşma bitene kadar ilerler. Sonra yapılan işlem itici
vasıtasıyla kömürü atmak ve söndürmektir. Son yıllarda azotla söndürme yaygındır. Katran çizgisi
simetrik olabilir. Koklaşma süresi 16-16.5 saattir.%33-35 uçuculu, % 70-80 sabit karbon, 6600-8000
kcal/kg ısı değerine sahip kömür koklaşabilir kömürdür.
Bitümlü maden kömürü ele alalım. İndirekt olarak dışardan ısıtmalarla kömürün önce dışı çeperi
yumuşar. Yumuşama bölgesi süreye bağlı olarak içeriye taşınır. Daha sonra dışarıdan yarı kok denilen
koklaşmaya başlamış bölge ve içeride ise plastik bölge bulunur. Daha sonra sıcaklığı etkisi ile plastik
bölge bir nokta, bir çizgi (katran çizgisi) haline gelir. Kömürün yarı kok haline gelmesi demek,
kömürün gazlarını kaybetmiş, sertleşmiş, uçucularını kaybetmiş haline denir. Hitrojenin uçması
koklaşmanın tamamen gerçekleştiğini gösteren bir olaydır.
Kömür kok haline gelirken izlediği kademeler :
Ergime ÷ Şişme ÷ Sertleşme ÷ Büzülme ÷ Kok
Kömürde jeolojik yaş arttıkça plastik özelliği artar.

Koklaşmada üç değişik sıcaklık tanımlanmıştır.
450-6000C düşük sıcaklık karbonizasyonu
600-9000C orta sıcaklık karbonizasyonu
900-12000C yüksek sıcaklık karbonizasyonu adını alır.
Metalurjik amaclı kok üretmek için 900-12000C’taki tercih edilir. Türkiye’de yüksek sıcaklık
karbonizasyonu uygulanır.
4.4.5. Metalurjik Kokun Fiziksel ve Kimyasal Özellikleri
Tablo 15: İyi Kalitedeki Metalurjik Kokda Bazı Özellikler
Karbon % 88
Kül % 10 max
Uçucu Madde % 1
Nem % 2
Kükürt olmaması istenir. % 0.6 max
Fosfor olmaması istenir, çok az
Görünür Özgül Ağırlık 0.9 – 1.0 gr/cm
3

Gerçek Özgül Ağırlık 1.87 – 2.9 gr/cm
3

Porozite % 48-52
Boyut 40-60 mm (veya 40-80 mm)
Mukavemet
Maximum
Mimumum
68-80 (ort. 72)
8 - 11
Veya
ASTM stabilite
ASTM Sertlik
48-56
62-67
Bir ton bitümlü kömürden, 700-800 kg kok veya kok tozu, 40-45 kg ham katran, naftalin, antrasen,
yıkama yağı, ağır yağ, zift, 1.5-2.5 kg amonyak=amonyum sülfat, 7.5-10 kg ham benzol, ticari benzol,
benzin, ksilol, 300-310 m3 kok gazı elde edilir.
BİLEŞENLER %
H
2
53-56
CH
4
27-30
C
2
H
4
2-3
C
2
H
6
0.5-1
CO 5-6
CO
2
1-2
H
2
SO
4
0.5-1
O
2
0-0.5
N
2
4-5



Yüksek fırında kokun üç önemli fonksiyonu vardır.
1. Yüksek fırının ısı kaynağıdır ısı temin eder.
2. FeO’leri demire indirger (İndirgeyici özelliğe sahiptir ve ayrıca indirgeyici gaz sağlar)
3. Gözeneklilik (porozite sağlar)
Karbon: Karbon yüzdesinin yüksek olması istenir. Kokun ısı gücünü belirler. Yüksek fırında ısı ve
redüksiyon işlemini yürütür.
Ucucu Madde: Teorik olarak bulunması istenir. Fırın içerisinde ısı ile gaz fazına karışarak gazın
bileşimini bozar. İlave gaz olduğundan fırın hacmini işgal eder. S,P’nin düşük olması istenir. Her iki
element de Fe üretiminde istenmeyen empüriter olarak bilinir. Çeliğin özelliğine kötü etki eder.
Kül: Curuflaştırılarak yüksek fırından atılmaya çalışan bir maddedir. Az olması istenir. Külü curufa
almak için curuflaştırıcı ve ilave ısı harcandığından fırın verimini düşürür. Isı tüketimini arttırır. Fakat
bağlayıcılık açısından çok az olmasında fayda vardır.
Rutubet: Buharlaşacağından ısı kaybına neden olur. Ayrıca buharlar fırının yararlı hacmini azaltırlar.
Tüm bunlardan dolayı buharlaştırılacak kömürlerin P, S ve külden mümkün olduğunca arıtılmaları
gerekir. Bu amaçlarla kömürler yıkama, ağır sıvıda yüzdürme ve flotasyon gibi işlemlerle
zenginleştirilmeleri gerekir.
BÖLÜM 5
YÜKSEK FIRINDA SIVI HAM DEMİR ÜRETİMİ
Dünya ham çelik üretimi 1997’de 778 milyon ton civarında gerçekleşmiştir. Bu üretimin yaklaşık %60’ı
yüksek fırınlar ve çelikhane vasıtası ile geriye kalan %40’ı hurdaların eritilmesi ile elde edilmektedir.
Hurda kaynağının da yüksek fırın olduğu göz önüne alınırsa çelik üretimin %99’u yüksek fırınlardan
elde edilmektedir.
Yüksek fırınlarda sıvı pik elde etmek amacı ile demir içerikli hammaddeler (cevher, pelet, sinter gibi),
curuf elde etmek ve oluşacak curufun özelliklerini ayarlamak için oksit içerikli hammaddeler (flux
malzemeleri; kireç taşı, çakmak taşı, dolomit, olivin gibi), ısı elde etmek amacı ile karbon içerikli
hammaddeler (kok, kömür, katran, fuel oil gibi) kullanılmaktadır.
5.1. Modern Yüksek Fırın Konstrüksiyonu ve Çalışma Sistemi:
Ham demir genel olarak yüksek fırından elde edilir. Yüksek fırınlar kendi başına üretim yapmaz,
bunlar ancak komple bir tesis halinde çalışabilir. Şekil 12’de modern bir yüksek fırın tüm bölümleri ile
gösterilmiştir.

Çelik üretiminde gerekli olan sıcak maden (pik)’in elde edildiği fırınlardır.
Yüksek fırının iki fonksiyonu vardır:
1. Demiroksitleri metalik demire redüklemek
2. Şarj malzemesinin hepsini ergiterek sıvı pik ve curuf yapmak.
Yada bir başka deyişle,
(i) Cevherden demire bağlı oksijenin alınması. Bu demir oksidin karbon ve/veya karbon
monoksitle reaksiyonu ile sağlanır.
(ii) İndirgenmek suretiyle oluşan metali cevherdeki gangdan, katı malzemelerinden ve kokta
bulunan külden ayırmak. Bunu sağlamak için şarjın eritilmesi gerekir.
Yüksek fırında sıcaklık
Ekonomik yönden bir fırının mümkün olan en düşük sıcaklıkta
çalıştırılması arzulanır. Yukarıda bahsedilen iki fonksiyondan birincisi
sıcaklık yönünden Hiçbir sorun yaratmaz. Çünkü bu olay erime
sıcaklıklarından çok daha düşük sıcaklıklarda gerçekleşebilir. Bu nedenle
yüksek fırındaki sıcaklık gereksinimi metal ve curufun erime sıcakığına
bağlı olur. Saf demirin erime sıcaklığı yaklaşık 1536oC’dir. Ancak yüksek
fırından alınan metal hemen hemen karbona doymuş haldedir ve içinde
Si,Mn, S, P v.s. gibi birçok element vardır.
Yüksek fırın curufun temelde SiO2, Al2O3, CaO ve MgO bileşenlerinden oluşur ve bu oksitlerin hiçbir
karışımı 1200oC’da sıvı halde değildir. Bu duruma bağlı olarak yüksek fırın haznesinde bulunması
gereken minimum sıcaklık curufun erime noktası ile belirlenir. Bu sistemde 1400oC sıcaklıkta küçük
bir sıvı bölge vardır. Ancak bu sıcaklıkta curuf yeterli akışkanlığa sahip değildir. Normal olarak yüksek
fırın haznesindeki curuf 1500oC dolaylarındadır, metal sıcaklığı ısı kayıpları nedeniyle curuf
sıcaklığından yaklaşık olarak 50oC kadar düşüktür.
Yüksek fırının ısı gereksinimi fırındaki kokun tüyerlerinden üflenen sıcak hava ile sağlanır.
Fırında elde edilen en yüksek sıcaklık tüyerlerin hemen önündeki yanma bölgesindedir, burada
2000oC civarında sıcaklıklar elde edilir. Yanma bölgesinin dışında sıcaklık daha düşük olup tüyerler
hizasında fırının ortasında 1600oC civarındadır. Sıcaklık fırın içerisinde yukarıya doğru azalır ve
boshun üst bölgelerinde 1100oC, gövdenin ortalarında 800oC civarındadır. Fırının en üst bölgelerinde
gaz sıcaklığı 250oC civarındadır. Şekil 13’de şematik olarak bir yüksek Fırındaki sıcaklık dağılımı
gösterilmektedir.


Cevherden ham demir elde edilinceye kadar yüksek fırının çalışma
sistemi :
1- Tabiatta, demir cevherinin içindeki demir saf olmayıp demir oksit halinde toprak ve diğer
yabancı maddelerle karışık olarak bulunur. Cevherden demir yüksek fırında izabe edilerek ayrılır.
Resimde dört yüksek fırın görülmektedir.
2- Yüksek fırın gerçekte 25-30 m.yüksekliğinde içi ateş tuğlası ile örülmüş dik bir bacadır. Fırının üst
kısmından demir cevheri, kok ve kireçtaşı şarj edilir.
3- Tüyer denilen borular vasıtası ile fırının içine basınçlı hava üflenir. Tüyerler ekseriya fırın
çevresine tabandan takriben 2,5 m. yükseklikte ve 1,50 – 1,80 m. aralıklarla yerleştirilmiştir.
Hava tüyerlere, fırının çevresini, tüyerlerin hemen üstünden geçerek dolaşan hava tevzi borusu
vasıtası ile gelir. Fırının içerisine üflenen havanın basıncı 1 ile 1,5 atmosfer ve sıcaklığı da 500-800oC
dir.
4- Her tüyerde fırının içindeki işlemlerin seyrini takip için gözetleme delikleri vardır. Fırının içi
yalnız bu deliklerden görülebilir.
5-Modern yüksek fırınlarda istenilen basınçtaki hava resimde görülen tipteki türbo – körüklerle
temin edilir. Bu türbo – körükler bir santrifüj körük ile bir buhar türbininden ibarettir. Bazı yüksek
fırınlarda bunların yerine buharla çalışan kompresörler kullanılır. Her iki halde de buhar, yüksek
fırın gazı vasıtası ile elde edilir ve bu bakımdan başka bir yakıta gerek kalmaz.
6- Basınçlı hava fırın tüyerlerine gelmeden önce, resimde görülen sobalarda ısıtılır. Soba, önce sağ
taraftaki valften giren yüksek fırın gazi ile ısıtılır. Gaz sağ tarafta görülen ve yanma kamerası denilen
boşlukta yanar ve soldaki, ateş tuğlasından yapılmış ısıtma kameraları yolu ile baca kanalından
geçerek tuğlaları ısıtır.
Isıtma kameralarının tuğlaları iyice kızınca gaz akımı kesilir ve körüklerden gelen basınçlı soğuk hava
sol taraftan sobaya girer. Soğuk hava sobadan geçerken arzu edilen sıcaklığa gelir ve yüksek fırına
sevkedilir.

7- Her yüksek fırın için en az iki soba bulunması gereklidir. Birisi fırına giden basınçlı havayı
ısıtırken, diğeri ısınır. Sobaların ısınması soğumalarından daha uzun sürdüğünden ekseriye her
yüksek fırın için üç soba kullanılırı. Bunlardan birisi havayı ısıtırken diğer ikisi “gazda” yani ısınmada
olurlar.
8- Sobalardan gelen sıcak hava, dağıtma borusundan ve tüyerlerden geçerek fırına girer. Fırının içine
hava üflenmesinin amacı içindeki koku şiddetli bir şekilde yakmaktır. Bu sıcak demir atelyelerinde
kullanılan körüklere benzetilebilir.
Kok yanıp gittikçe şarj aşağı doğru iner. Cevherin içindeki demir oksit indirgenir ve erimiş maden
halinde haznenin dibinde toplanır. Curuf teşkil eden topraksı maddeler daha hafif oldukları için
erimiş madenin üzerinde yüzerler. Fırının demiri ve curufu akıtmak için iki deliği vardır.
9- Şarj edilen kireçtaşı cevherdeki yabancı maddeler ve kokun yanmasından meydana gelen külle
birleşerek curuf teşkil eder. Curuf, kolayca ayrılmaya ve akıtmaya yetecek derecede sıvı olmalıdır.
Böylece cevherden demir ve koktan gaz elde edilir.
10- Curuf ve demir, fırının değişik seviyelerindeki deliklerinden, gündüz ve gece belirli zamanlarda
akıtılarak döküm alınır. Demirin mümkün olduğu kadar temiz olması için, curuf erimiş madenin
üzerinden akıtılır. Daha sonra erimiş maden yüksek fırından alınır.
11- Yüksek fırında ham demir üretimi sürekli bir işlemdir. Demir ortalama olarak her dört saatte bir,
curuf ise her iki saatte bir alınır. Düşük tenörlü cevher kullanıldığı takdirde daha fazla curuf meydana
geldiğinde, curuf daha sık alınır. Kokun yanması sonucunda açığa çıkan gazda devamlı olarak emilir ve
temizlendikten sonra sobaların ısıtılmasında kullanılır. Ham maddeler, fırını dolu tutmak için, üst
taraftan sık sık şarj edilir.
12- Şarj arabası, bir seferde ortalama 5 ton cevher veya kireçtaşı veya 1,5 ton kok taşıyabilir.
13- Şarj arabası, resmin en solunda görülen ve dik bir rampa olan şarj yolundan mekanik olarak fırının
tepesine çekilir. Tepeye varınca şarj arabası öne doğru devrilir ve içindeki maddeler fırının şarj
mekanizmasının içine dökülür.
Şarj mekanizması, üst taraflarında dönen bir bunker bulunan, çelik çubukların uçlarına asılmış biri
küçük, biri büyük iki külahtan ibarettir.
14- Bundan sonra küçük külah indirilir ve ham maddeler büyük külahın üzerine dökülür. Büyük külah,
gaz kaçmasına mani olmak için küçük külah kapanıncaya kadar aşağı indirilmez, Büyük külah
indirilince ham maddeler fırının içine dökülür.
5.2. Yüksek Fırın Tanımı ve Yüksek Fırının Hakkında Genel Bilgi
Yüksek fırın sürecinin temel amacı demir cevheri ve pelet, sinter gibi hazırlanmış demirli malzemeleri
ergiterek sıvı halde ham demir elde etmektir.
Yüksek fırın dış gövdesi, bulunduğu bölgeye göre kalınlıkları değişen (30-50 mm) çelik sacdan imal
edilmiştir. Fırın içerisindeki reaksiyonlar sonucu oluşan ısının gövde sacına zarar vermemesi için
gövde sacı, fırın iç kısmından çeşitli kalitelerde tuğlalar ile korunmaktadır.
Fırın üst bölgesinde çan sistemi veya daha modern bir sistem olan çansız tepe sistemi bulunmaktadır.
Hammaddeler fırın üst bölgesinden bu sistemler vasıtası ile fırın içine gönderilmektedir. Bu bölgeden
itibaren dikey eksende aşağı doğru bir kaç metre uzunluğun da boğaz kısmı bulunur. Boğazdan
itibaren fırının toplam uzunluğunun yaklaşık 3/5’lik kısmında gövde bulunmaktadır.
Malzemelerin ısınması sonucu hacimlerinin artması nedeni ile rahat bir şekilde hareket edebilmeleri
için gövde çapı aşağıya doğru genişlemektedir.

Gövdenin bittiği yerde başlayan ve dikey eksende çapı sabit olan bel (Belly) bölgesi fırının en geniş
bölgesidir. Curufun ve metalin erimesi ve sonuç olarak hacimlerinin azalması bu bölgede başlar. Karın
(Bosh) bölgesi ters koni şeklindedir. Üst kısmı bel, alt kısmı hazne ile birleşmektedir. Karın bölgesinde
erime işlemi ve son curuf oluşma işlemi tamamlanır. Eriyen metal ve curuf, karın bölgesinin altında
bulunan ve dikey eksende çapı sabit olan hazne bölgesinde birikir. Fırın şekil ve bölümlerin ölçüleri
çalışma metodu, hava sıcaklığı ve kullanılacak malzeme cinsine göre değişmektedir. Malzemenin
rahat hareketi ve yukarıya çıkan gazın malzeme ile fırın çapı boyunca temasının çok iyi ve düzenli
olabilmesi için bu ölçülerin dikkatli belirlenmesi gerekmektedir.
Yüksek fırını üç bölgeye ayırabiliriz:
Yüksek fırın şu kısımlardan oluşmaktadır.
a- Boğaz - Throat
b- Gövde - Stack
c- Bel - Belly
d- Karın - Bosh
e- Hazne - Hearth
Şekil 15: Fırın Kesiti
- Gövde
- Karın
- Hazne
Fırının gövde kısmı kalın çelik saçtan yapılıp içi tamamen refrakter tuğla ile örülmüştür. Fırının uzun
ve aşağı doğru genişleyen kısmıdır. Bu kısımda kömür-cevher karışımı aşağı doğru hareket eder. Şarjın
fırın içerisine yayılma süresi yaklaşık 9 saat kadardır.
Karın, fırının alt tarafında yeniden daralmaya başlayan kısmıdır. Kısmi ergime nedeniyle, bu kısımda
fırın hacmi küçülür.
Fırının karın kısmının altında hava boruları (tuyere) vardır. Bu borular vasıtasıyla sıcak hava fırının
içine verilmiş olur. Hava boruları fırının etrafını çevirecek şekilde eşit aralıklarla yerleştirilmiştir.
Yüksek fırında genellikle 10-16 adet tüyere vardır. Tüyerler sıcak havayı fırının etrafını çevirin ve içi
refrakter tuğla ile örülü simit şeklindeki ana hava borusundan alırlar. Tuyerler bakır ve bronzdan
yapılır, ve su ile soğutulurlar. İç çapları 10-18 cm. dir. Tuyereler fırın çalışırken değiştirilebilirler. Karın
kısmı, fırının en önemli bölümü olup, bu kısma ergitme zonu da denmektedir. Karın kısmının altında
hazne kısmı vardır.
Hazne, Curuf ve demirin toplandığı, fırının alt tarafındaki silindirik kısımdır. Haznenin üst bölümünde
22....24 adet bakırdan mamul üfleme borusu yerleştirilmiştir. Bunlar su soğutmalıdır, ve havayı
tuyerler yardımı ile fırına üflerler, Biraz daha aşağıda, yine su soğutmalı bakır borulardan yapılmış
curuf akıtma delikleri bulunur. Deliklerden devamlı olarak curuf boşaltılır. Haznenin en alt kısmında
ise, ham demirin boşaltıldığı delik yer alır. Bu delik her boşaltma işleminin ardından ateşe dayanaklı
maddeyle tıkanır.
Fırının en üst kısmında silo, çan ve çan kapağı bulunur. Ayrıca yüksek fırın gazları borularla buradan
dışarı çekilir. Şarj çan kapakları vasıtası ile yüksek fırın gazı dışarı kaçmayacak şekilde fırına boşaltılır.
Gövdenin soğutulması su ile olur. Gövde çevresine bu iş için soğutma plakaları yerleştirilmiştir.
Taban hazneside dıştan su ile soğutulur, bütün fırın ayrıca bir çelik konstrüksiyonun içerisine
yerleştirilmiştir. Sıcak hava, yüksek fırın gazı ve yüklemeye (şarja) ait bütün donanımlar çelik
konstrüksiyon içerisinde yer alır.
Şekil 16’da modern bir yüksek fırının kesiti tüm bölümleri gösterilmiştir. Şekilden de görüldüğü gibi
yaklaşık 30 metre yüksekliğindedir. Yeni yüksek fırınlar günde 3000 ton ham demir üretebilecek
şekilde dizayn edilmiştir. Fırının maksimum iç çapı 8-9 m. civarındadır. Fırının gövdesi kalın çelik
saçtan yapılıp içi tamamen şamot tipindeki refrakter tuğla ile örülmüştür. Hazne ve taban kısmında
kullanılan refrakter tuğlalar, en iyi kalite şamot cinsindendir. Refrakter tuğlaların fırın içindeki
kalınlıkları gövde kısmında 90-150 cm karın (bosh) kısmında 75 cm. dir.

5.3. Yüksek Fırın Yardımcı Birimleri
1. Hammadde besleme sistemi
2. Fırın üstü şarj sistemi
3. Kömür enjeksiyon sistemi
4. Sobalar
5. Dökümhane
6. Kontrol odası
7. Soğutma sistemi
8. Hava ısıtma kuleleri
9. Hava kompresör cihazları
10. Yüksek fırın gazları temizleme düzenleri
11. Yüksek fırının kendisi
12. Ham demirin ve curufun yüksek fırından alınması için gerekli düzenlerdir.
5.3.1. Hammadde Besleme Sistemi
Fırında kullanılacak hammaddelerin stoklandığı, hazırlandığı ve fırına gönderildiği ünitedir. Bu
ünitede;
a- Hammadde siloları
b- Besleyiciler
c- Taşıyıcı bantlar
d- Tartı hazneleri
e- Malzeme kovaları bulunmaktadır.
Kullanılan malzemelerin cinsine ve yüksek fırın üretim kapasitesine göre hammadde silolarının adet
ve hacimleri değişir. Her cins malzeme için en az 1 adet silo bulunmalıdır.
Siloların alt kısmında, silo içerisindeki malzemeyi taşıyıcı bantlara aktarmak için besleyiciler bulunur.
Bu besleyiciler aynı zamanda elek vazifesi de görürler. Böylece malzemeler fırına gönderilmeden önce
son kez elenerek içerisindeki fırın çalışması için elverişli olmayan ince taneli kısım mümkün oldukça
ayrıştırılmış olur.
Besleyiciler vasıtası ile silodan alınan hammaddeler taşıyıcı bantlar ile tartı haznelerine nakledilirler.
Taşıyıcı bantların genişlik ve hızı taşınacak hammaddenin cinsi ve miktarına göre değişir.
Tartı haznelerinde, fırına gönderilecek (bu işleme şarj işlemi denir) malzemeler hassas bir şekilde
tartılırlar. Tartı işlemi doğru yapılmaz ve fırına istenilen miktardan daha az veya çok hammadde şarj
edilirse fırının ısı dengesi bozulur ve fırın çalışmasında sorunlar meydana gelir. Bu nedenle tartı
haznelerinin hassasiyetleri sürekli kontrol altıda tutulur.
Malzeme (skip) kovaları, fırın üretim kapasitesine bağlı olara hacimleri değişen, iç kısmında
aşınmaya dayanıklı plakalar bulunan ekipmanlardır. Sayıları 2 adettir. Birbirlerine paralel olarak
çalışırlar. Bir kova hammadde sisteminden malzeme alırken diğer kova daha önce aldığı malzemeyi
fırın üzerindeki silolara boşaltmaktadır.
5.3.2. Fırın üstü şarj sistemi
5.3.2.1. Çan Sistemi
Büyük çan, küçük çan ve döner oluk çan sisteminin önemli bölümlerini oluşturmaktadır. Sistemin
çalışma prensibi basitçe şu şekildedir: Fırına şarj edilecek malzeme taşıyıcı kovalar ile fırın üstüne
getirilir ve küçük çan üzerindeki yönlendiriciye dökülür. Bu yönlendiricinin altında bulunan döner oluk
vasıtası ile malzeme küçük çan üzerine homojen bir şekilde yayılır. Küçük çanın açılması ile birlikte
malzemeler büyük çanın üzerine dökülür ve küçük çan kapanır. İki çan arasındaki basınç fırın iç
basıncına eşitlendikten sonra büyük çan açılır ve malzeme fırın içerisine dökülür. Dökme işlemi
bittikten sonra büyük çan kapanır. Küçük çanın tekrar açılabilmesi için çanlar arası basıncın tahliye
edilmesi gerekmektedir.
5.3.2.2. Çansız tepe (Paul Wurth) sistemi

Bu sistem dünyada kullanılmakta olan en modern şarj sistemidir. Fırın
üstü siloları (1-3 adet), sızdırmaz vafleri (alt-üst), eşitleme ve tahliye
valfleri, dişli kutusu, malzeme kapısı ve döner oluk bu sistemin önemli
bölümlerini oluştururlar. Fırın üzerine skip kovaları ile taşınan
malzemeler uygulanacak şarj programına göre sıra ile silolara boşaltılır. Hazır olan silo içerisindeki
malzeme fırın içerisine boşaltılmadan önce üst sızdırmazlık valfi kapanır ve silo iç basıncı fırın iç
basıncına eşitlenir. Eşitleme işlemi bittikten sonra alt sızdırmazlık valfi ve malzeme kapısı sıra ile
açılırlar. Silo içerisindeki malzeme döner oluk vasıtası ile fırın
içerisine dökülür.
1. Döner Oluk
2. Dişli kutusu
3. Kör plaka
4. Alt sızdırmazlık valfi
5. Malzeme kapısı
6. Silolar
7. Üst sızdırmazlık valfi
8. Hareketli araba
Malzemenin solidan dökülüşü esnasında döner oluk kendi ekseni etrafında döndüğü için malzeme
fırın içerisine çepe çevre yayılmaktadır. Ayrıca döner oluk dikey ile 13 çeşit açı yapabilmektedir.
Böylece malzeme fırın duvarlarından fırın merkezine doğru istenilen miktarda dağıtılabilmektedir.
Silo içerisindeki malzeme tamamen boşaldıktan sonra malzeme kapısı ve alt sızdırmazlık valfi sıra ile
kapanırlar. Silonun yeniden malzeme alabilmesi için iç basıncın atmosfer basıncına eşit olması gerekir.
Bu nedenle şarj işlemi bittikten sonra tahliye valfi açarak silo içerisindeki basınç tahliye edilir.

5.3.3. Kömür enjeksiyon sistemi
Ebadı 200 mesh’in altında ve rutubeti %1’den az kömürlerin yüksek fırınlara enjekte edilmesi
işlemine Pulverize Kömür Enjeksiyonu (PCI), denir.
Sistemde kullanılan ham kömür, kömür stok sahasından PCI tesisi kömür hazırlama bölümüne
konveyör vasıtası ile getirilir. Kömür ham kömür silolarına nakledildikten sonra kömür besleyicisi ile
pulverizöre gelir ve burada öğütülür, yüksek fırın soba bacası atık gazı ve yüksek fırın gazı kullanan
sıcak gaz jeneratöründen elde edilen sıcak gaz vasıtası ile kurutulur ve sınıflandırılır.
5.3.3.1. Yüksek fırınlarda kömür enjeksiyonuna geçiş sebepleri
1979 yılında yaşanan 2. Petrol krizinden bu yana dünya demir çelik endüstrisinde önemli yer
tutan ülkelerdeki şirketler yüksek fırınlarda uyguladıkları sıvı yakıt enjeksiyonuna alternatif bir sistem
geliştirmek için çaba sarf etmişlerdir. Çünkü sıvı yakıt enjeksiyonu, yüksek maliyeti nedeni ile terk
edildikten sonra yüksek fırın prosesinde aşağıdaki olumsuzluklar meydana gelmiştir.
• Alev sıcaklığında artış.
• Kenar bölgelerdeki ısı akışında artış
• Kok oranında artış
• Askı ve kayma sayısında artış ve fırın çalışmasının bozulması
• Gaz geçirgenliğindeki azalmalar sonucu fırın çalışmasının bozulması.
Fırın çalışmasında meydana gelen bu düzensizlikler bir takım önlemler alınarak düzeltilmeye
çalışılmışsa da (örneğin, hava sıcaklığı azaltılıp rutubet miktarı artırılarak alev sıcaklığının kontrolü,
cevher/kok oranının azaltılarak gaz geçirgenliğinin artırılması gibi) bu önlemler kok tüketiminin
artması, yüksek fırın veriminin düşmesi ile sonuçlanmıştır.
5.3.3.2. Niçin kömür enjeksiyonu
• Kömür enjeksiyon sisteminde enjekte edilen kömürün 1 tonunun enjeksiyon maliyeti $ 80
civarındayken yeni yapılacak bir kok fabrikasından üretilen kokun 1 tonunun maliyeti $ 250
civarındadır (yatırım maliyetleri dahil). Kömür fiyatlarının ucuz olması nedeni ile sistemin geri
ödeme süresi oldukça kısadır (1.5-2 yıl gibi).
• Sıcak hava sobalarındaki yanma havası ve yüksek fırın gazının ön ısıtılması için gerekli olan ısı
kazanım sisteminin önemli olduğu 80’li yıllarda hava sıcaklığı 1200 oC’ye kadar
yükseltilebiliyordu. Sonuç olarak iyi bir fırın çalışmasını garanti etmek amacı ile alev sıcaklığını
kontrol etmenin ekonomik yolları bulunmalıydı. Bu yıllarda kömür/kok/fuel-oil fiatlarına
bakılınca en ekonomiğinin kömür olduğu görülmüştür.
• kömür enjeksiyon sistemlerinin çoğalmasının ana sebeplerinden biride çevre etkileridir. Kok
fabrikalarından çevreye yayılan atıkları kontrol etmek zordur ve yatırım gerektirir. Kömür
enjeksiyon sistemlerinde ise çevre kirliliği kok fabrikalarına kıyasla daha azdır.
5.3.3.3. Kömür enjeksiyonu-kok karşılaştırılması
Tamamen kok ile çalışıldığı durumla kıyaslanınca:
• Kok oranından %25 tasarruf elde edilir.
• Enerji maliyeti azalır.
• Alev sıcaklığı daha iyi kontrol edilir.
• 210 kg/TSM enjeksiyon yapılabilen bir tesisde hava rutubetinde 16 gr/m3 düşüş, hava
sıcaklığında 200 oC artış, oksijen zenginleştirilmesinde %3 artış elde edilir.
• Aynı yakıt oranında yüksek fırın şarj kapasitesi artırılarak üretim artışı elde edilir.
• Dünyanın bir çok yerinde mevcut olan metalurjik olmayan kömür kullanılabilir. Antrasit’den
linyite kadar, kül miktarı %3’den % 18’e kadar kömür çeşitleri kullanılabilir. Kullanılan
kömürün karbon miktarı yüksekse enjeksiyon oranı da artar.
• Yüksek fırın daha düzenli çalışır (sıcak maden kalitesi artar).
Fuel oil doğal gaz enjeksiyonu ile çalışıldığı durumla kıyaslanınca:
• Dünyanın bir çok yerinde mevcut olan metalurjik olmayan kömür kullanılabilir.
• Politik bağımlılığı olmayan bir enerji kaynağıdır.
• Kömürün alev sıcaklığına etkisi fuel oil ve doğal gazdan daha az olduğu için alev sıcaklığını
kontrol açısından yüksek enjeksiyon oranı elde edilebilir.
• Daha az değerli bir enerji kaynağıdır.
• Kömürdeki karbon/hidrojen oranı fuel-oil’inkinden daha büyüktür. Bu nedenle
hidrokarbon yakıtlara kıyasla daha fazla kömür yakılabilir.
5.3.4. Sobalar
Sobalar, yüksek fırınlarda kokun yanmasını sağlayan sıcak havanın elde edilmesinde kullanılan
bir tür ısı eşanjörleridir.
5.3.4.1. Sobanın bölümleri
Kapasitelerine ve imalatçı firmalarına göre tipleri değişik olan sobalar genel olarak iki
bölümden oluşurlar: Yanma hücresi, ısınma hücresi.
a- Yanma Hücresi
Yanma hücresi; gaz ve hava girişi, seramik burner ve sıcak hava çıkışının bulunduğu boş bir
hücreden oluşur.
Seramik burner, karışım gazı ve yakma havasının ayrı ayrı geçebileceği şekilde dizayn edilmiş
bir yapıya sahiptir. Burnerin üst kısmı karışım bölümüdür. Ayrı kanallardan geçerek gelen gaz ve
yakma havası bu bölümde karışır ve yanmaya başlar.
i- Karışım Gazı
Sobalarda, yakıt olarak yüksek fırınların ve kok fabrikalarının yan ürünü olan gazlar kullanılır. Bu
gazların özellikleri şöyledir.

153
Yüksek fırın gazı
Kalori: 870 Kcal/m3
Kok Gazı
Kalori: 4300 Kcal/m3
Yüksek fırın gazı kalorisinin düşük olması nedeniyle verimli bir yanma elde etmek için istenilen hava
sıcaklık değerine bağlı olarak bu gazın içerisine maksimum %10 mertebesinde kok gazı karıştırılır. Elde
edilen bu gaz “karışım gazı” olarak adlandırılır.
ii- Yakma Havası
Sobalardaki karışım gazını yakmak için kullanılan hava yakma havası fanlarından elde edilir. Yakma
havası fanı ile üretilen hava, sobaya girmeden önce maksimum 200oC’ye kadar ısıtılır.
b- Isınma Hücresi
Sobanın bu bölümü; checker tuğları olarak adlandırılan gözenekli tuğlalar, baca çıkışları (2 adet) ve
soğuk hava girişinden oluşur. Checker tuğlalarının gözenek boyutları ve kaliteleri sobanın üstünden
altına doğru değişir. Bunun sebebi ise ısınma hücresinin başlangıcında yüksek olan gaz ısının ısınma
hücresinin alt kısmına doğru düşmesidir.
3 soba bulunan yüksek fırınlarda bir soba fırına ısıtılmış hava gönderirken (soğuma periodundayken)
diğer iki soba ısınma periodundadır. Böylece ana bacadan iki sobanın atık gazı çıkmaktadır. Çıkan bu
gazı sıcaklığı 200 oC ile 270 oC arasında, kalorisi yaklaşık 120 Kcal/m3, miktarı ise sobaların çalışma
kapasitesine bağlı olarak 100.000 m3/saat civarındadır.
5.3.4.2. Sobaların ısıtılması
Yüksek fırınlara sıcak hava veren ve soğuduğu için istenilen sıcaklıkta hava veremeyen bir soba
ısınma devresine girer. Bu işlem için öncelikle bir önceki periodda ısıtılmış olan bir sobanın fırın
devresine girmesi gerekir. Hazır soba fırın devresine girdikten sonra ısınacak olan soba fırın
devresinden çıkar. İlk işlem olarak soba içerisindeki basınç (fırın iç basıncına eşittir) tahliye edilir. Aksi
halde basınç nedeniyle valflerin açılması imkansızlaşır. Tahliye işlemi bittikten sonra sıra ile baca
valfleri (2 adettir), yanma havası valfi, eminyet açısından bir miktar yanma havası girer. Yanma
havasının girmesinden bir müddet sonra sobaya karışım gazı girmeye başlar ve burner üzerinde
yanma gerçekleşir. Yanan gaz yükselerek soba kubbesine gelir ve buradan ısınma hücresine geçer.
Isınma hücresinde bulunan tuğlalar içerisinden geçen sıcak gaz ısısını bu tuğlalara bırakır ve
bacalardan sobayı terk eder. Kubbe sıcaklığı istenilen değer ulaştığı zaman soba ısınmış ve fırına sıcak
hava vermeye hazır hale gelmiştir.
5.3.4.3. Sıcak havanın elde edilmesi
Isıtılmış bir soba fırına sıcak hava vermeye başlamadan önce soba iç basıncının fırın iç
basıncına eşit olması gerekir. Bu nedenle soba öncelikle basınçlandırılır. Basınçlama işlemi bittikten
sonra sıra ile sıcak hava valfi, soğuk hava valfi ve mikser valfi açar.
Isınma hücresinin altından sobaya giren soğuk hava bir period önce ısıtılmış tuğlalar
içerisinden geçerken ısınır ve sıcak hava valfinden çıkarak sobayı terk eder. Sıcak hava sobayı terk
ettiği zaman sıcaklığı her zaman fırın çalışma şartlarına müsait olmayabilir. Bu nedenle fazla sıcaklık
düşürülmeli ve fırına proses için müsait olan sıcaklık verilmelidir. Bu işlem, sıcak hava haddına bağlı ve
sıcak hava içerisine istenilen miktarda soğuk hava veren mikser vasıtası ile yapılır. Böylece sobalardan
yüksek fırına gönderilecek havanın sıcaklığı ayarlanmış olur.
Mikserin tam kapalı olmasına rağmen fırına istenilen sıcaklıkta hava verilemiyorsa sobanın
yeniden ısıtılması gerekmektedir. Fırına sıcak hava vermeye hazır olan soba fırın devresine girer ve
soğuyan soba fırın devresinden çıkarak ısınma devresine girer.
5.3.5. Dökümhane
Dökümühaneler sıvı pik ve curufun fırından alındığı yerlerdir. Yüksek fırın üretim kapasitesine göre
sayılan 1 ila 2 arasında değişir.
Döküm ve curuf delikleri
Yüksek fırında oluşan ve haznede biriken sıvı pik ve curufun fırından tahliye edildikleri yerlerdir.
Curuf yoğunluğunun pik yoğunluğundan düşük olması nedeniyle haznedeki curufun pikin üzerinde
birikir. Bunun için curuf delikleri yer olarak pik deliklerinin daha üstünde bir bölgede bulunurlar. Curuf
delikleri ihtiyaç duyulduğu zaman açılırken pik delikleri belirli periodlarda açılarak haznedeki sıvı pik
ve curuf birlikte tahliye edilirler. Bu nedenle pik delikleri Döküm Deliği olarak adlandırılır. Haznede
biriken pik ve curuf tahliye edildikten sonra yeniden birikmesi amacı ile döküm deliği kapatılır. Üretim
kapasitesi yüksek olan (günlük 10.000 ton gibi) fırınlarda 4 adet döküm deliği bulunur ve sürekli en az
bir döküm deliği açık bulunur.
5.3.6. Soğutma sistemi
Yüksek fırındaki reaksiyonlar sonucu açığa çıkan ısı tuyer önünde (yanma bölgesinde) yaklaşık 2200
oC fırın üstünde (hammaddenin fırına ilk girdiği yerde) yaklaşık 150 oC civarındadır. Sıcak hava
sobalarında ise sıcaklık 1250 oC civarındadır. Bu nedenle fırında ve sobalarda sıcaklığa maruz kalan
kritik bölgeler soğutulmalıdır.
Fırın gövde soğutması
Fırın içerisindeki oluşan sıcaklığın gövde sacına zarar vermemesi için gövde sacının iç kısmına çeşitli
kalitelerde refrakter tuğlalar örülmektedir. Bu tuğlaların ömrünü artırmak ve soğutmak, plaka
soğutucular ve/veya panel soğutucular ile gerçekleştirilir. Bu soğutuculardan plaka soğutucular
bakırdan imal edilirken panel soğutucular genellikle pikden edilirler.
5.3.7. Refrakterler
Refrakterler yüksek fırınların en önemli malzemelerinden biridir. Fırın gövde sacını içerideki ısıdan
korumak refrakterlerin görevidir. Refrakterler yüksek fırınlarda 10-20 senede bir yapılan genel
bakımlar sırasında yenilenir.
Fırın içerisindeki aşınma mekanizmalarına göre çeşitli kalitelerde refrakterler kullanılır. Kullanılan bu
refrakterler belirli bölgelerde tek başına bulunduğu gibi bir kaç çeşit refrakterin birleşiminden
(sandaviç tipi) meydana gelebilirler. Yüksek fırınlarda çoğunlukla kullanılan refrakterler şunlardır;
a- Karbon refrakterler
b- SİC (silisyum karbür) refrakterler
c- Grafit refrakterler
d- Alümina refrakterler
Fırın hazne bölgesinde sıcak metal ve curuf bulunduğu için bu bölgedeki refrakterlerin ısıya
dayanıklılığı ve ısıl iletkenliği çok önemlidir. Bu nedenle hazne bölgesinde genellikle karbon, grafit gibi
refrakterler kullanılır. Bu refrakterlerin ısıl iletkenlikleri yüksek olduğu için iyi bir soğutma sistemi ile
bulundukları bölgeyi çok uzun süre (20 yıl gibi) koruyabilirler. Refrakterlerin aşınması sonucu hazne
bölgesindeki sac delinirse içerideki sıvı maden ve curuf dışarı akacağı için çok ciddi problemler
meydana gelebilir.
5.7. Pik Ve Curuf Elde Edilmesi
5.7.1. Yüksek Fırında Kullanılan Hammaddeler
Sıcak maden üretimi diğer üretim prosesleri içinde en başta gelenidir. Bunun sebebi yalnızca çok
yüksek üretim değil aynı zamanda yüksek fırınlardan yüksek ısı verimliliği elde edilmesidir. Modern ve
büyük kapasiteli yüksek fırınlar günde 12.000 ton sıcak maden üretebilmektedir.

Yüksek fırınlarda sıcak maden elde etmek için cevher, pelet ve sinter gibi demirli hammaddeler tek
başlarına veya üçünün karışımı olarak kullanılmaktadır. Karışım oranları hammaddenin teminine göre
değişmektedir. (% 85 sinter + %15 cevher veya %40 sinter + %40 pelet + %20 cevher veya %100 sinter
veya %100 pelet gibi) ısı elde etmek için sadece kok veya kok ile birlikte enjeksiyon yakıtı (kömür, fuel
oil, katran gibi) kullanılmaktadır.
Bu hammaddelere ait kısa bilgiler aşağıda verilmiştir.
5.4.1.1. Kok
Yüksek fırınlarda hammaddenin eritilmesinde kullanılan ısının ana kaynağı metalurjik kokdur. Kok
içerisindeki karbonun sıcak hava içerisindeki oksijen ile tüyer önünde reaksiyona girmesi sonucu CO
gazı ile birlikte ısı açığa çıkar.
Kokun yüksek fırınlara ısı sağlama özeliğinin yanısıra fırın geçirgenliğine de katkısı önemlidir. Bu
nedenle yüksek fırının düzenli çalışması kullanılacak kok kalitesine çok bağlıdır.
Yüksek fırının performansını etkileyen önemli kok özellikleri; kimyasal analiz, kompozisyon, tane
boyutu, dayanıklılık ve reaktivitedir.
Kokun kimyasal kompozisyonu, genellikle; uçucu madde, kül, kükürt, alkali ve fosfor miktarları
vasıtasıyla ölçülür. İyi olarak kabul edilebilecek bir kokta şu özellikler bulunmalıdır.
Kok mukavemeti, parçalanmanın sebep olduğu bozunma miktarı tesbit edilerek ya da tambur testi
ile ölçülür. Tambur testinden elde edilen kok mukavemet indeksleri stabilite ve sertlik faktörleri
olarak tanımlanırlar. Stabilite A.B.D.’de en çok kullanılan mukavemet ölçüsüdür ve kokun taşınması
esnasındaki çarpmalara karşı bozunma eğilimini gösterir. Sertlik faktörü ise kokun taşınması
esnasındaki aşınma eğilimini belirtir. Genel olarak, kok stabilitesinin artması yüksek fırın
performansını arttırır.
Kok reaktivitesi, belirli bir gaz akışı ve sıcaklık şartları altında CO2 gazı ile reaksiyona giren kok
karbonunun, karbon monoksite dönüşme oranını belirtir.
Yüksek kalitede kok üretmek için gerekli bütün özelliklere sahip olan kömür rezervleri az
olduğundan, çok sayıda kömür istenilen kok özellikleri sağlayacak şekilde karıştırılırlar.
5.4.1.2. Cevher
Demir cevheri genel olarak hematit (Fe
2
O
3
) ve magnetit (Fe
3
O
4
) gibi oksitler ile küçük oranda
hidroksitler ve karbonatlardan oluşur. Tüm demirli mineraller içinde hematit en büyük oranı kapsar.
Kimyasal olarak saf olduğunda hematit %70, magnetit ise %72.4 demir içerir. Fakat ekseriyetle
cevherdeki Fe içeriği %30 ile %65 arasında değişir. Cevherin Fe haricinde kalan kısımı (gang) ise çok az
miktarda nem ile genellikle silika ve alüminadan oluşur.
Cevherin madenden çıkartıl-dıktan sonra belirli işlemlere tabi tutulması gerekir. Bu işlemlerden sonra
yüksek fırınlarda kullanılmaya elverişli hale gelir.
Cevherlerin madenden çıkarılışı ve sınıflandırılışı sırasında oluşan ince yapılı kısım (belirli miktar Fe
içermesi nedeni ile) değerlendirilerek tekrar yüksek fırınlarda kullanılır. Bu değerlendirmeler sonucu
oluşan hammaddeler pelet ve sinter olarak adlandırılırlar.
Sinterleme küçük boyutlu cevherlerin (toz cevherlerin) aglomerasyonu (yüzeylerinin erimesi sonucu
birbirine yapışması) ile magnezyum oksit ve kalsiyum oksit kullanılarak boyutlanın büyütülmesi
işlemidir. Sinter yapmaya müsait olmayan incelikteki cevherler ise pelet yapımında kullanılır.
Bu işlemler sırasında cevher tozu içerisindeki kükürdün bir kısmı yandığı için istenmeyen bir element
olan kükürt gideriminin bir bölümü yüksek fırın dışında yapılmış olur. Ayrıca CaCO3 gibi yüksek fırın
içerisinde parçalama reaksiyonuna uğradığı zaman fazlaca ısı alan oksitleri parçalanma işlemeleri
sinter ve pelet yapımı sırasında gerçekleşir. Böylece yüksek fırın ısı verimliliği artar.
Sinter
Sinterleme işlemi ile yapılan topaklama sonucunda büyük, sert, gözenekli parçalar elde edilir.
Sinterleme:
a- Kısmi ergime metodu ile ufak parçaların temas yüzeylerinden birbirine yapışmaları,
b- Yeniden kristalleşme ile difüzyon bağlarının oluşması ve parçaların erimeden birbirine
yapışmalarını sağlayan hematit ve magnetit kristalinin büyümesi işlemidir.
Bütün bu işlemler toz cevherlerle karıştırılmış olan kok tozunun yanması sırasında meydana gelir.
Karbonun tamamıyla yanmasından dolayı 1300-1400 oC sıcaklık kolaylıkla elde edilir. Bu proses sabit
yada hareketli sinter makinalarında uygulanabilir. Bu tip makinalarda 40-50 cm kalınlığında sinter
karışımı kullanılabilir. Karışımı şarj etmeden önce ızgaraların üzerine 5 cm kalınlığında -10/+8 mm
boyutlarında sinter serilir. Bunun amacı sinter karışımının ızgara açıklıklarından dökülmesinin
önlenmesidir. Kok tozunun yanması karışımın üst yüzeyinde başlar. 800-1000 mm su sütunu bir
emme ile sinter karışımının geçirgenliğine de bağlı olarak karışımın alt kısımlarına kadar sinterleşme
gerçekleşir. Sinter karışımı; yüksek fırın baca tozu malzemeler, kireçtaşı dolomit gibi malzemeleri de
içerir.
Ortalama bir geçergenlik sağlayabilmek için sinter karışımının ihtiva ettiği su miktarının %5-20
arasında olması gerekmektedir. Çok yüksek su miktarı, yeniden çökelme sonucu topaklanmayı
artırarak boşlukların dolmasıyla geçirgenliğin düşmesine sebep olur.
Uygun geçirgenlik ve ısı transferini sağlayabilmek için cevher boyutunun 5-6 mm, kok ve kireçtaşı
boyutunun 3 mm’yi geçmemesi gerekir. Sabit yakıt oranında eğer kok boyutu çok büyükse bölgesel
aşırı ısınma nedeniyle çok fazla sıvı oluşumundan dolayı yüksek fırında çok zor indirgenebilen fayalit
oluşur. Aynı zamanda diğer bölgelerde uygun olmayan ısınmadan dolayı sinter bağ mukavemeti
olumsuz yönde etkilenir, kireçtaşının kalsinasyonu tamamlanmaz, bu da sinter mukavemetini ters
yönde etkiler. Sinterin kimyasal ve fiziksel özelliklerinin ve kalitesinin düzgün olması açısından şarj
yapılmadan önce kireçtaşı ve kok toz cevher ile düzgün olarak karıştırılmalıdır. Elde edilen sinterin
%65-70’i 12 mm’lik boyutun üzerinde olabilmesi için ortalama kok oranı %4 ile 8 arasında
değişmelidir. Eğer curufun akışkanlığı ve erime sıcaklığı yüksekse yakıt ihtiyacı artar. Eklenen kireçtaşı
miktarı istenen bazikliğe göre değişir. Kireçtaşının sinterleme sırasındaki kalsinasyonu Y.Fırındaki
kalsinasyonuna göre daha az enerji sarfına neden olur. Kireç sinterin indirgenebilirliğini de büyük
miktarda artırır.
Pelet
Cevherlerin madenden çıkarılışı ve cevher hazırlama operasyonu sırasında büyük miktarda 0.05
mm’nin altıda toz oluşur. Bu boyuttaki toz cevher sinter yatağının geçirgenliğini çok düşüreceği için
sinterleme prosesine uygun değildir.

Toz cevher içersine bentonit, kireç taşı gibi bir takım ilaveler katarak topaklama işleri yapılır.
Sonuçta çapı 8-20 mm arasında, yumuşak (yaş) yapıda hammaddeler elde ediler. Yeşil pelet olarak
adlandırılan bu hammaddeler 1200-1350
o
C arasında pişirilerek sertleştirilir.
Topaklama, pelet üretim prosesinin en önemli aşamasıdır ve bu aşamada pelete mukavemet,
boyut, çarpma mukavemeti ve diğer özellikleri kazandırılır. Peletleme işlemi; tambur, koni, disk gibi
döner ekipmanlar kullanılarak yapılır.
Peletlerin topaklanıp bilya şeklini alması, suyun yüzey gerilim kuvveti ve karışımdaki tozların
birbirine çarpması sonucu oluşur. Başlangıçta su ekenerek ufak pelet çekirdeği oluşturulur. Bu
çekirdek büyür, bilya şeklini alarak pelet olarak adlandırılan hammaddeye dönüşür.
Ortalama rutubet (su) miktarını belirlemek çok önemlidir. Çünkü az miktardaki su karışımın taneleri
arasındaki boşluklara hava girmesine, çok miktardaki su da birleştirici özelliğin bozulmasına sebep
olur. Ortalama rutubet miktarı %5-10 arasındadır. Tane boyutunu azalması ile rutubet ihtiyacı artar.
BÖLÜM 6
YÜKSEK FIRININ ÜRETİM PRENSİPLERİ VE KİMYASAL REAKSİYONLAR
Ham demir üretiminin en önemli maddesi olan demir cevherinin, yüksek fırın koşullarında
kullanılabilir olmaları kimyasal bileşimlerine ve fiziksel özelliklerine bağlıdır.
Yüksek fırınların üst bölgelerinde ters akım prensibiyle katı-gaz reaksiyonları, karın bölgesine doğru
sıvı – gaz sıvı – katı ve hazne bölgesinde de sıvı – sıvı reaksiyonları gereğince demir cevherlerindeki
çeşitli minerallerin, elementlerin redüksiyon davranışları farklıdır.
Yüksek fırında ham demir üretiminin esası redüksiyon işlemidir. Metalurjik kokun yakılmasıyla elde
edilen CO gazı veya doğrudan karbon, demiroksitlerle reaksiyona girerek onları redükler. Yüksek
fırının belli başlı iki fonkiyonu vardır.
1) Demir oksitleri metalik demire redüklemek,
2) 2) Şarj malzemesinin hepsini ergiterek sıvı pik ve curuf yapmak.
3) Yüksek fırında pik üretimi; demir oksitlerden bir seri kimyasal reaksiyonlar sonucu oluşur.
Cevherin redüklenmesi,demir ve curufun rahatça akabilecek bir sıcaklığa yükselmeleri için
gerekli ısı karbonun tüyerler önünde sıcak hava ile yanmasıyla elde edilir. Bu yanmadan elde
edilen CO2 fırın hazne sıcaklığında karbonları temas ederek CO’e dönüşür
4) Fırın içindeki metalurjik kok sıcak hava ile yakılır ve meydana CO2 çıkar. Bu CO2
yüksek sıcaklıklarda C ile yeniden bir reaksiyona girerek CO oluşturur. Doymamış bir bağlantı
olan CO yanıcıdır ve oksijenle birleşme eğilimindedir. Bu nedenle de çok iyi bir redükleyici bir
ortamdır. Değişik sıcaklık basamaklarında kademeli olarak redüksiyonları meydana getirir. Bu
arada fırın içerisine giren azotun hiçbir reaksiyonda rolü yoktur.

Fırının alt çevresinde homojen aralıklarla dizilmiş hava delikleri vardır ve hava homojen olarak
sisteme verilir. Hava çemberinde yanma başlar. Alev çemberi, fırın içinde çok önemlidir. Hava; gazlar
yukarı çıkarken alevde yukarı doğru olacağından basınçlı olarak verilmelidir.

Alev sıcaklığının çok yükselmesi, bu bölgedeki refraklerin dayanıklı olmasını gerektirir. Bu nedenle
tüyerlerden üflenen havanın içine tüyer ağzından su püskürtülür.

Sıcak hava, fırının alt bölgesinde dizilmiş tüyereler yardımıyla homojen olarak verilir. Tüyerlerin
ağzından oluşan alevin sıcaklığı 1300 oC’ye kadar çıkabilir.
Tüyerler sıcak hava sobalarında ısıtılan havayı fırının içerisine üflemek için kullanılırlar. Tüyerler bakır
ya da bronzdan yapılmışlardır. Erken aşınmasını ve çabuk devreden çıkmasını önlemek için soğutma
suyu sistemine sahiptirler ve çift kanallıdırlar.
Fırın içerisinde yanmayı sağlayan hava, kok tasarrufunda bulunmak ve fırın içi sıcaklığını
düşürmemek amacıyla sobalarda ısıtılarak fırın içerisine gönderilir.
Yüksek fırına yukarıdan kok şarj edilir.

Bu reaksiyon -3400 cal veren exzotermik (ısı veren) bir reaksiyondur. Bu reaksiyon sonucu bir alev
meydana gelir (1600 – 1700 oC)


Gazlarla şarjdaki kimyasal ve fiziksel değişimleri izlemek için fırını iki bölgeye ayırmak yerinde olur.
1. Boğaz ve gövdedeki reaksiyonlar (hazırlama zonu)
2. Hazne bosh (karın) kısmındaki reaksiyonlar (ergitme zonu)
Fonksiyonları birbirine karıştığı için bu iki zonu kesin bir sınır ile ayırmak imkansızdır.

a) Bogaz ve Gövdedeki Reaksiyonlar, şarj sıcaklığı, atmosfer sıcaklığından curuf ve demirin ergimeye
başladığı, ayrıca demir oksidinde redüklendiği bir sıcaklığa kadar yükselmelidir.
Ön Isınma (200-400 oC)
Şarjın yapıldığı boğaz (kapak) bölgesi dolayısıyla yüksek fırının en üst bölgesinde sıcaklık 1000C in
üzerinde bulunur. Böyle bir sıcaklık reaksiyonların başlayabilmesi için erken (düşük) sıcaklık olmakla
birlikte kristaldeki suyun ayrıca fırına giren cevherdeki ve metalurjik koktaki nemin buharlaşması bu
bölgede gerçekleşir.
Bu bölgeye demir oksit ve yabancı maddeler, bir taş görünüşünde giren cevher, burada rutubetin
kaybeder ve gözenekli hale gelir.
(600 – 900oC)
Karbonatların parçalanması 500-900 oC arasında büyük ölçüde tamamlanmıştır. Fırında aşağı doğru
inen şarjın sıcaklığının 900 oC ye varması ile kalsinasyon olayları son bulmaktadır. Bu sıcaklıkta
endoterm (ısı alan) reaksiyonların oluşumu başlar. Oluşumları için ısıya gereksinim vardır. Bu ise kok
ve sıcak hava ile temin edilir.
CaCO3 ÷ CaO+CO2
CO2+C ÷ 2CO
MgCO3 ÷ MgO + CO2
FeCO3 ÷ FeO + CO2
3Fe2O3 + CO÷ 2Fe3O4+CO2 indirek indirgeme bölgesi
Fe3O4+CO ÷ 3FeO+CO2
(900-1200) oC
FeO + CO ÷ Fe+CO2 Wüstitin indirgenmesi
b) Karın ve Haznede Vuku Bulan Olaylar
(1200 – 1500)oC
Boudouard Reaksiyonu
C + O2 ÷ CO2
CO2 + C ÷ 2CO
Hazne ve karın bölgesinde hiçbir katı malzeme olmaması gerekir. Sıvı curufun oluşumu ve şarjın
sıvılaşması karın bölgesinde gerçekleşir. Haznede bütün malzeme sıvı haldedir. Haznedeki sıcaklıklar
gövdedekilerden daha yüksektir. CO’in parçalanması yönünde Boudouard reaksiyonu gelişir. Dolayısı
ile karbon ile direkt redüksiyon önem kazanır.
FeO+C ÷ Fe + CO Kok kullanımını azaltmak için böyle yapılır.
Fırının tüyer seviyesinde koktan başka hiçbir katı malzeme yoktur. Eriyen demir ve curuf kısmen
ayrılmıştır. Bunlar akkor halindeki kok yatağından geçerken kalıntı FeO redüklenir. FeO+C==>Fe+CO
bu reaksiyon 1200-1400oC sıcaklık oluşur.
Kok kullanımını azaltmak için böyle yapılır. Yüksek fırında demir cevherlerinin karbonla direkt olarak
redüklenmeleri olasılığı azdır. Zira karbonla direkt redüksiyonda O2 kok partikullerinin gözeneklerine
giremez. Oksijen atomları kok ve cevherin temas noktalarında cevherden uzaklaştırılır.
Bu bölgede silisin çözünmesi de mümkündür.
SiO2 +C ÷ Si + CO2 SiO2’in direkt endotermik indirgenmesi
MnO+C ÷ Mn + CO MnO’in direk endotermik indirgenmesi
P2O5+5C ÷ 2P +5CO P2O5’in “ “ “
FeS + CaO ÷ Fe+CaS+CO S’un “ “ “
Hangi kaynaktan gelirse gelirse gelsin S daima demirde çözünür. Ancak haznedeki yüksek
sıcaklıklarda karbonun bulunması halinde curufla temasa geçerek tasfiye edilebilir. Yüksek
sıcaklıklarda Fe CO ile rekasiyona girerek;
3Fe + 2CO ÷ Fe3C+CO2 aa demir karbür oluşturduğu görülür ya da demirin kızgın kok ile
teması sonunda yine demir karbür bağlantısı ortaya çıkar.
3Fe + C ÷ Fe3C Bu basamaktaki olayların tümüne karbürleşme denir.
6.2. Reaksiyonlar
Demir oksitler 3 çeşittir. Hematit (Fe2O3), Magnetit (Fe3O4) ve Wüstit (FeO). Bu oksitler fırın
içerisinde kısımlar halide indirgenirler. Bu oksitlerin CO ile reaksiyonları, CO/CO2 denge oranları ve
900 oC’deki CO verimlilik faktörü (qCO) aşağıda gösterilmiştir:
% qCO = (%CO2)/(%CO + %CO2) (6.2.1.)

Yüksek fırın ters akımlı bir proses olduğundan yüksek CO içeren tüyer gazı demire indirgenebilmesi
için yüksek indirgeme potansiyeli gereken FeO ile tepkimeye girer. Sonuçta açığa çıkan düşük
potansiyeli gaz malzeme içerisinde yükselirken indirgemeleri için daha az CO/CO2 oranı gereken
magnetit ve hematit ile karşılaşır. Bu nedenle wüstitin indirgenmesi demir oksit indirgenme
reaksiyonları arasında en önemli sırayı alır. Çünkü yaklaşık %70 hematit oksijeni FeO halinde bulunur.
(6.2.2), (6.2.3), (6.2.4) reaksiyonları dolaylı (indirekt) reaksiyonlar diye adlandırılırlar ve bu
reaksiyonlar sonucunda CO2 açığa çıkar.
Sıcaklığın 1000 oC’yi aştığı herhangi bir bölgede redüklenmemiş FeO mevcut ise reaksiyon (6.2.4)
sonucu açığa çıkan CO2 aşağıdaki reaksiyon sonucu süratle karbon tarafından indirgenir.
CO2 + C = 2CO -41.210 Kal (6.2.5)
(6.2.4) ve (6.2.5) denklemleri birleştirilirse;
FeO + C = Fe + CO - 37.220 Kal (6.2.6)
Reaksiyon (6.2.5) Boudouard reaksiyonu veya karbon gazlaşma reaksiyonu olarak bilinen yüksek
derecede endotermik aynı zamanda da CO kullanımını bozan bir reaksiyondur. Reaksiyon (6.2.6) ise
direk indirgeme reaksiyonu olarak adlandırılır ve dolaylı (endirek) indirgemeye kıyasla endotermiktir
(ısı alan). Ama ayrılan her mol oksijen başına daha az karbon tüketir. Çünkü oluşan CO bir sonraki
dolaylı indirgeme reaksiyonunda tekrar reaksiyona girecektir.
2000-2200 oC’lik bir alev sıcaklığına sahip tüyer gazı, yükselerek fırını terk ettiği noktada 150-200
oC’ye düşerken, şarj malzemeleri ise aşağıya doğru olan hareketlerinde 1400-1450 oC’ye ulaşırlar.
Şekil 26’de gösterildiği gibi fırında üç ayrı sıcaklık bölgesi vardır. Alt ve üst sıcaklık bölgelerindeki
toplam ısı ihtiyacı yükselen gazlardan sağlanır. Orta sıcaklık bölgesinde (800-1000 oC) çok az bir ısı
transferi gerçekleşir ve bu bölgede sıcaklık yaklaşık sabittir. Bu bölgelerdeki reksiyonlar aşağıda
belirtilmiştir.
6.2.1. Alt Bölge Reaksiyonları
Alt bölge ve ergime bölgesi tüyer seviyesinden 3.5 metre yukarıya doğru uzanır. Bu bölgede erimiş
malzemenin sıcaklığı 1400-1450 oC’ye ulaşır ve gaz sıcaklığı 800-1000 oC’ye kadar düşer.
Kokun tüyerler önünde yanması sonucu, haznenin çevresinde (tuyer önlerinde sürekli olarak hava
boşlukları (Receway) oluşur. Böylece yanan kokun boşalttığı hacim nedeni ile şarj malzemenleri aşağı
doğru hareket eder.
Flaks ile karışmış demir harici oksit malzemeler fırının bel (belly) bölgesinde kısmen erimeye
başlarlar. Burada 1200 oC’de birbirine karışmayan iki faz oluşmaya başlar. Daha sonra bu iki sıvı faz
birbirlerinden ayrılırlar.
Başlangıçta, CaO içeren birincil curuf (bosh curufu) tuyer önündeki kokun yanması sonucu oluşan
kok külü ile karışarak hazne curufunu oluştururlar. Bu curufun fırın dışına alınabilmesi için akışkan
olması gerekmektedir. Uygun bir kompozisyonundaki curuf 1400-1450oC arasında sıvı fazdadır ve
1500 oC’deki akışkanlığı 10 poise olmalıdır. Bunun sonucunda curufun baziklik oranı;
(%CaO + %MgO)/(%SiO2+%Al2O3) = 0.9 - 1.2 dir.
Curufun fırından rahatça tahliye edilebilmesi için için gerekli olan en düşük hazne sıcaklığı “Kritik
hazne sıcaklığı” olarak adlandırılır ve 1500-1550 oC arasındadır.
Alt bölgedeki diğer reaksiyonlar şunlardır;
a- Kireçtaşının endotermik kalsinasyonu CaCO3 = CaO+CO2
b- FeO’nun direkt endotermik indirgenmesi FeO+C = Fe+CO
c- SiO2’nin direkt endotermik indirgenmesi SiO2+2C = Si+2CO
d- MnO’nun direkt endotermik indirgenmesi MnO+C = Mn + CO
e- P2O5’in direk endotermik indirgenmesi P2O5+5C = 2P+5CO
f- Kükürdün endotermik ayrışması FeS+CaO+C=CaS+Fe+O
g- Karbonun exotermik yanması C+O2 (hava) = CO2 +N2
h- CO2’nin endotermik indirgenmesi CO2+C = 2CO (>1000oC)
i- Sıcak havadaki nemin endotermik H2O+C=CO+H2 (>1000 oC)
indirgenmesi

6.2.2. Orta Bölge Reaksiyonları
Gaz ve katı sıcaklıklarının hemen hemen eşit olduğu (800-1000oC) orta bölgeye izotermal veya
termal rezerv bölgesi denir. Çoğu dolaylı (indirek) reaksiyonlar bu bölgede olduğundan bu bölgeye
indirek indirgeme bölgesi de denir. İyi çalışan bir fırında bu alan fırın hacminin %50 - 60’ını kapsar.
Reaksiyon (6.2.2) - (6.2.4) de gösterildiği gibi demir oksitlerin indirgenmesi bu bölgede olur. Bu
bölgenin genişliği çok önemlidir. Çünkü FeO (wüstit) mümkün olduğu kadar fazla indirek reaksiyon ile
elde edilmelidir. Bu bölgenin başlangıcı, fırın içerisinde yüksek miktarda endotermik reaksiyonların
başladığı yerlere, ısı transfer verimliliğine ve fırının farklı kesitlerindeki homojen gaz dağılımına
bağlıdır.
Bu bölgede gaz kompozisyonu çok az değişmekte ve hammadde ile gaz arasında çok az oksijen
değişimi olmaktadır ve CO/CO2 oranı 2.3’tür. Bu nedenle bu bölgedeki kok sarfiyatı oldukça azdır.
Bu bölgede meydana gelen diğer bir önemli reaksiyon su-gaz değişim reaksiyonudur;
CO + H2O = CO2 + H2
Bu reaksiyon sonucu CO’dan daha aktif bir indirgeyici gaz olan hidrojen üretilir. Reaksiyona
giren rutubet (H2O); demir oksitleri hidrojen ile iindirgenmesi sonucu oluşabileceği gibi, sıcak hava,
buhar ve/veya hidrokarbon enjeksiyonu ile birlikte de fırına girer.
6.2.3. Üst Bölge Reaksiyonları
Fırın üst bölgesinde, diğer bir deyişle ön ısıtma veya hazırlama bölgesinde orta bölgeden yükselen
gazın sıcaklığı süratli bir şekilde 800-1000oC’den 150-250 oC ye düşer. Şarj malzemelerinin sıcaklığı
ise ortam sıcaklığından 800 oC ye kadar yükselir.
Bu bölgede meydana gelen önemli reaksiyonlar şunlardır;
a- Karbonatların (Kalsiyum hariç) parçalanmaları,
b- Şarj malzemelerinin nem ve hidratının buharlaştırılması.
c- Karbon birikmesi, 2CO = CO2 + C
d- Hematit ve magnetitin kısmi yada bütünüyle oksidlerine indirgenmesi
Şarj malzemelerinin fırın tepesinden tüyer seviyesine inmesi 6-8 saat sürer. Her üç bölgede şarjların
ne kadar süre kaldıkları tam olarak hesaplanamaz. Oluşan gaz ise fırında 10 saniye gibi bir süre kalır.
6.3. Demir Oksitlerin İndirgenmesi
6.3.1. C-O Sistemi
Karbonun bilindiği gibi iki oksidi vardır. CO
2
ve CO gazlarının oluşumu reaksiyonları ve Gibbs serbest
enerjisi değişimi değerleri:
C
(k)
+ 0
2 (g)
= CO
2 (g)
AG
o
=
-94490 - 0,13 T kal (1)
2C
(k)
+ 0
2 (g)
= 2CO
(g)
AG
o
=
-54680 - 41 T kal (2)
şeklindedir. Sistemde karbonun var olması halinde CO
2
karbonla reaksiyona girer.
CO
2
(g) + C (k) = 2 CO (g) (3)
+ +
AG
o
3
= AG
o
2
- AG
o
1
= 39 810 - 40.87 T kal (4)
eşitliği yazılabilir. Bouduard reaksiyonu olarak bilinen (4) numaralı reaksiyon için:

eşitliği yazılabilir.
Sistemde saf karbon olması halinde a
c
=1 olur. Belli bir sıcaklıkta ve belli bir toplam basınç (P
T
= P
co
+
Pco2) ) değeri için karbon ile dengede bulunan
CO-CO2 gaz karışımlarının bileşimleri kolayca bulunabilir. Örneğin 700oC sıcaklık için (4) ve (5)
numaralı eşitliklerden
eşitliği bulunur. Gazın toplam basınçıl atmosfer olarak alınırsa:

yazılır. Bu eşitliklerin birleştirilmesi ile: P2co + 0,978 Pco - 0,978 = 0 (8)
eşitliği ve bu eşitlikten de Pco = 0,614 atm değeri bulunur. Böylece 1 atm toplam basınçtaki CO2-CO
gaz karışımının 700oC sıcaklıkta katı karbonla dengede olması için bileşiminin %61,4 CO ve %38,6 CO2
olması gerektiği bulunur.
Bu hesaplama farklı sıvaklıklarda yapılır ve bu şekilde bulunan denge şartlarında gaz fazında
bulunması gereken CO yüzdesi sıcaklığa bağlı olarak çizilirse şekil 28’de gösterilen diyagram elde
edilir. Bu şekilden görüldüğü gibi sistemde katı karbonun varlığı durumunda CO2 düşük sıcaklıklarda,
CO ise yüksek sıcaklıklarda daha kararlı oksittir. Yüksek fırında tüyerlerden üflenenhavanın kok ile
reaksiyonu sonucu 2000 oC civarında sıcaklıklar elde edildiği düşünülürse yanma reaksiyonunun
ürünlerinde hemen hiç CO2 olmaması beklenir.
2
co
P P
P
co
co
+ =
2
0 978
1
,
P
T
= P
co
+
=
978 , 0
2
2
=
co
co
P
P

2 CO(g) = CO2 (g) + C (k) (9)
reaksiyonu uyarınca parçalanır ve karbon birikimine neden olur. Denge şartlarında düşük sıcaklıklarda
(9) numaralı reaksiyonun hemen tümüyle yazıldığı yönde gerçekleşmesinin beklenmesine karşılık bu
reaksiyon gerçekte kinetik nedenlerle bağlı olarak ancak sınırlı miktarlarda gerçekleşir.
6.3.2. Fe - C - 0 Sistemi (Yüksek Fırında Redükleme Eğrileri)
Sistemde katı karbonun olmaması halinde Fe-C-O sistemindeki faz ilişkileri demir ve/veya demir
oksitlerin CO-CO2 gaz karışımları ile dengede oldukları durumların incelenmesi ile ortaya çıkarılabilir.
Demir oksitlerin indirgenmesinin kademeli olarak gerçekleşmesi nedeniyle demir oksitlerin CO ile
indirgenmesinde incelenmesi gereken reaksiyonlar aşağıdaki gibi olacaktır.
3 Fe2O3 (k) + CO(g) = 2Fe3O4(k) + CO2 (g) (10)
T > 570oC için
Fe3O4 (k) + CO(g) = 3 FeO(k) + CO2 (g) (11)
FeO(k) + CO(g) = Fe(k) + CO2 (g) (12)
T < 570oC için
Fe3O4 (k) + 4 CO(g) = 3 Fe (k) + 4 CO2 (g) (13)

Şekil 29’da örnekte gösterilen yöntemle hesaplanan (10), (11), (12) ve (13) numaralı reaksiyonlara
karşılık gelen denge gaz bileşimlerinin sıcaklığa bağlı olarak çizildiği diyagram gösterilmektedir.
196
Bu reaksiyonlara karşılık gelen denge gaz bileşimleri belli bir sıcaklık ve toplam basınç
değeri için hesaplanabilir. Örneğin (12) numaralı reaksiyon için;
eşitliği uyarınca 0,48 olarak bulunur. Saf demir (aFe=1) ve saf demir oksit (aFeO=1)
için 900oC sıcaklıkta reaksiyonun denge gaz bileşimi:
eşitliği bulunur. Gaz fazının yalnızca CO ve CO2’den oluşması halinde gaz fazındaki
CO2’nin hacim olarak yüzdesi bu şekilde bulunmuş olur. Böylece 900oC sıcaklıkta
sistemde Fe-FeO dengesinin var olması için gaz fazının bileşiminin %32 CO2 ve % 68
CO olduğu anlaşılır.

Şekil 29: Fe-C-O sisteminde demir ve demiroksitlerin kararlılık bölgeleri
Şekilden belli bir sıcaklıkta, Fe-Fe0, Fe-Fe3 04, FeO-Fe3O4 ve Fe3O4-Fe2O3 dengelerine karşılık gelen
gaz bileşimleri kolayca bulunabilir. 900oC sıcaklıkta Fe-FeO dengesi için gaz fazında bulunması CO
miktarı %68 dir. Gaz fazında bulunan CO miktarı % 68’den fazla olursa FeO kararsız olacakv e
sistemdeki CO miktarı % 68’e inene kadar (13) numaralı reaksiyon ile FeO1 indirgenecektir. Sistemde
bulunan gazdaki CO miktarı %68’den az olursa bu gaz FeO’i indirgemeyecektir. Bu gaz sistemde, varsa
demirin eksitlenmesine neden olacaktır.
Şekil 29’da örnekte gösterilen yöntemle hesaplanan (10), (11), (12) ve (13) numaralı
reaksiyonlara karşılık gelen denge gaz bileşimlerinin sıcaklığa bağlı olarak çizildiği
diyagram gösterilmektedir.

Şekil 30: Fe-C-O sisteminde demir ve demir eksitlerin kararlılık bölgelerini ve Beudevard
dengesini gösteren diyagram
Sistemde karbon olması halinde şekil 28 ve 29 da gösterilen diyağramın birleştirilmesi gerekir. Bu
durumda elde edilecek diyağram şekil 30’da gösterilmektedir.
Bu şekilden açıkça görüldüğü gibi demirli katı fazlarla denge durumunda olan gaz fazının bileşimi ile
karbonla denge durumunda olan gaz fazının bileşimi özel bazı durumlar dışında farklıdır. Örneğin Fe-
FeO-CO-CO2 dengesi ile C-CO-CO2 dengesi 1 atm toplam basınç durumunda ancak Fe-FeO-CO-CO2
denge eğrisi ile C-CO-CO2 denge eğrisinin kesiştikleri ~ 700oC sıcaklıkta aynıdır. Bu nedenle Fe-FeO-
CO-CO2 -C sisteminde 1 atm basınç altında ancak 700oC sıcaklıkta denge alabilir. 700oC’nin
üzerindeki sıcaklıklarda CO2-CO gaz karışımları hem FeO-Fe fazları hem de karbon ile dengede
olamazlar.
BÖLÜM 7
YÜKSEK FIRIN PROSESİNDE REAKSİYONLARIN TERMODİNAMİK
OLARAK İNCELENMESİ
7.1. Serbest Enerji
Bir kimyasal reaksiyonun serbest enerjisi;
AG = AG
o
+ RTInKp
şeklinde ifade edilir. Bu eşitlikte:
AG = Reaksiyonun serbest enerjisi
AG
o
= Standart Serbest enerjisi
R = Sabit sayı
T = Sıcaklık
Kp = Denge sabiti’ni ifade eder.
AG
o
, AG = 0 olduğu durumda şöyle hesaplanır.
AG = AG
o
+ RTlnKp = 0
AG
o
= - RTlnKp

AG = AGo + RTlnKp
O = AGT = AGoT + 4,575 Tlog Kp
AGo = - 4,575 Tlog Kp
AGo = 4,575 Tlog Po2
AGo = f (T) = A + BT
Herhangi bir reaksiyon için AG değerleri, reaksiyonları olup olmayacağını gösterir.
Eğer AG değerleri;
AG < 0 ise reaksiyon sağa gider
AG = 0 ise reaksiyon dengededir.
AG>0 ise reaksiyon sola gider.
Gerek arı maddelerin gerekse denge halindeki kimyasal reaksiyonların standart serbest enerjilerinin
sıcaklıkla değişimini gösteren çeşitli formüller vardır. Bu amaçla yaygın olarak kullanılan bir ifade;
AGoT = A + BT.loqT + CT şeklindedir.
7.2. O2 Potansiyeli
Demiri elde etmede öncelikle ilgilenilen konu, demirin ve bazı diğer elementlerin indirgenmesi
olduğu için, üç fazlı bir dengede, T sıcaklığında oksijen, silis ve silisyum oksiti ele alalım.
Si(s) + O2(g) = SiO2(g)
Bu reaksiyonun denge sabiti:

Dolayısıyla silis ve silisyum oksit ile belli bir sıcaklıkta dengede olan oksijen basıncı mevcuttur. Bu
oksijenin parçalanma basıncı olarak bilinir ve CO hariç olmak üzere (PO2 artan sıcaklıkla azalır) sıcaklık
arttıkça artar.
AGo = -RTlnKp=RTlnPO2 = AHo - T.ASo (Termodinamiğin III. Kanunu)
elde edilir ve saf oksijenin 1 atmosferden sistemin denge PO2 basıncına kadar genişlemesi sırasında
yapılan maksimum iş olarak ifade edilir.
Dolayısıyla AGo=RTlnPO2’ye karşılık sıcaklık eğrileri çizildiğinde oksitlerin değişik sıcaklıklarda
formasyon enerjileri veya oksijen potansiyelleri elde edilmiş olur.
Şekil 31’ de görüleceği gibi, C-CO2 ve C-CO çizileri 700oC civarında kesişmektedir. Böylece C + O2 =
CO2 reaksiyonu 700oC altında cereyan eder ve bu sıcaklığın üzerinde 2C + O2 = 2CO reaksiyonuna
göre CO ana üründür. Bu nedenle herhangi bir sıcaklıkta herhangi bir oksit 2MO + C = 2 M ÷ CO2 veya
2MO + 2C = 2M + 2CO reaksiyonlarından birine göre (MO oksijen basıncının veya AGo’nun bu
sıcaklıkta karbon oksitlerinden daha yüksek olmasına bağlı olarak) redüklenir. Yine herhangi bir
sıcaklıkta gaz fazının CO/CO2 miktarını belirleyen üçüncü bir denge (2CO + O2 = 2CO2) mevcuttur ve
bu denge çizgisi 700oC civarında C-CO2 ve C-CO çizgilerini keser.
Belirli bir sıcaklıkta ve karışım gazının belirli CO/CO2 ve H2/H2O oranlarında bir metalin
oksitleneceği veya redüklenebileceğini de saptamak mümkündür. Eğer oran denge oranından yüksek
ise metal redüklenir ve eğer oran denge oranınından küçükse metal oksitlenir. CO/CO2 ve H2/H2O
için denge oranları verilen oksit için serbest enerji denklemlerinden kolaylıkla hesaplanabilir.

AG = AGo + RTlnK
(MnO) + CO = [Mn] + CO2

Standart tablolardan herhangi bir sıcaklıkta AGo bilindiğinden, AG’yi negatif yapan (Mn), (MnO) ve
CO/CO2 değerlerinde MnO redüklenir.
206
2MnO = 2Mn + O2 AGo = 183900-34,63 T cal (7.2.1)
2H2 + O2 = 2H2O AGo = - 116530 - 25,62 T cal (7.2.2)
Bu iki reaksiyon birbirine ilave edilirse;
2MnO + 2H2 = 2Mn + 2H2O AGo = 67370-9.01.T.cal. (7.2.3)
Oran çok küçük olduğundan MnO’nun hidrojen ile indirgenmesi zordur. Vant
Hoff’s eşitliği ile belirli bir sıcaklıkta ve CO/CO2 ile H2/H2O oranlarında
oksidasyon veya redüklenme olacağı belirtilmektedir.
7.3. Serbest Enerjinin Kimyasal Reaksiyonların İncelenmesinde Kullanılması
Yüksek fırında demirin redüklenmesi reaksiyonlarından birisi aşağıdaki gibidir. 1 atmosferlik toplam
basınca sahip CO ve CO2 gazlarından oluşan bir gaz karışımla 727oC’de %70 CO ve %30 CO2 varken
bu ortamda FeO’in indirgenip indirgenmeyeceğini inceleyelim.
C(k) + O2(p) = CO2(g) AGoT = - 94200-0,20.T (7.3.1)
C(k) + 1/2 O2(p) = CO(g) AGoT = - 26700 - 20,95.T (7.3.2)
FeO(k) = Fe(k) + 1/2O2(g) AGoT = 62050 - 14,95T (7.3.3)

İnceleyeceğimiz reaksiyon;
FeO(k) + CO(g) = Fe(k) + CO2(g) (7.3.4)
(7.3.4) no’lu reakisyon (7.3.1), (7.3.2), (7.3.3) reaksiyonları arasındaki şu cebirsel toplamlarla elde
edilir:

Bu sonuca göre 1000oK’de %70 CO, %30 CO2 bulunan ortamda FeO(k)’in indirgenmesi mümkündür.
Çünkü AG, serbest enerjisi sıfırdan küçüktür.

7.4. Metal Redüksiyonun Temel Teorisi:
Metal oksitlerin CO ile redüksiyonun temodinamiği; MeO+CO÷Me+CO2 AG<O olduğundan
reaksiyon olur.
Reaksiyon dengeye ulaştığında sistemin termodinamik potansiyeli düşen
CO MeO
CO Me
p
P a
P a
K
.
.
2
=
3Fe2O3 + CO ÷ 2Fe3O4 + CO2 (7.4.1)
Fe3O4 + CO ÷ 3FeO + CO2 (7.4.2)
FeO + CO ÷ Fe+CO2 (7.4.3)
Standart şartlarda saf maddelerin aktiviteleri a = 1’dir. Eğer cevher içerisine gang mineralleri olursa a
= 1’dir. Çünkü cevher saf değildir.
7.5. Demirin Redüklenmesi
Yüksek fırında redüklenme eğrileri (çatal eğrileri) :
Demir oksitlerin redüklenme şartlarını ve redüklenme sırasında denge şartlarını ve denge eğrisini
ifade eder.
Bouduard eğrisi yardımıyla Fe’e redüksiyonun mümkün olup olmayacağını gösterir.
Yüksek fırında 800oC’nin üzerindeki sıcaklıklarda yer alan redüksiyon (yani karbonunda mevcudiyeti
halinde CO2’in dengesiz olduğu sıcaklıklarda) “Direkt Redüksiyon” olarak adlandırılır ve karbonun
tüyerlere varmasını önler. 650oC altındaki sıcaklıklarda CO ile redüksiyon “İndirekt Redüksiyon”
olarak adlandırılır ve hiçbir karbon kaybına yol açmaz.
FexOy+yC ==> xFe+yCO (Direkt Redüksiyon)
FexOy+yCO ==> xFe+yCO2 (İndirekt Redüksiyon)
Fe2O3(k) +3 C(k) ==> 2Fe + 3CO (Direkt Redüksiyon)
Fe2O3(k) + 3CO ==> 2Fe + 3CO2 (İndirekt Redüksiyon)
Yüksek fırın içerisinde kokun dört ana fonksiyonu vardır.
1. İndirgeyicidir.
2. Reaksiyonlar için ısı kaynağıdır
3. Gaz geçirgenliği sağlar
4. Sıvı geçirgenliği sağlar.
Başka hiçbir madde, yüksek fırın prosesinde bu görevleri yerine getirmez.
Karbon direkt ve indirekt olarak FeO deki oksijeni giderir.
FeO+C ==> Fe + CO (Direkt Redüksiyon)
FeO+CO ==> Fe + CO2 (İndirekt Redüksiyon)
Direkt redüksiyon yüksek fırının yüksek sıcaklıklar bölgelerinde oluşur, halbuki indirekt redüksiyon
gövdede oluşur. Redüksiyon Boudouard reaksiyonu ile elde edilir.

7.5.1. İndirekt Redüklenme
Yüksek fırınlarda indirekt redüklenme prosesleri CO ve H2 gazları ile olmaktadır. CO ile redüklenme
reaksiyonları aşağıdaki gibi olmaktadır.
3 Fe2O3 + CO = 2 Fe3O4 + CO2 (1)
Fe3O4 + CO = 3 FeO + CO2 (2)
FeO + CO = Fe + CO2 (3)
Fe3O4 + 4CO = 3Fe + 4CO2 (4)
(1) Reaksiyonun olması için düşük sıcaklık (140oC) ve her türlü CO, CO2 karışımı yeterli olduğundan
en kolay gerçekleşen proses olmaktadır. Diğer reaksiyonların gerçekleşmesi için gerekli, CO ve CO2
kompozisyonları ve sıcaklıklar şekil 30’da gösterilmiştir. Şekilde görüldüğü gibi CO kısmi basıncı,
sıcaklık arttıkça artmaktadır. (2) Reaksiyonun olabilmesi için CO2 kısmi basıncının yüksek olmasına
müsaade edilebilmekte ve bu basınçta sıcaklık arttıkça azalmaktadır. (4) Nolu reaksiyonun olabilmesi
için ise gaz kompozisyonu yaklaşık olarak %50 şer CO ve CO2 dir.
İndirekt redüklenmelerin ikinci bölümünü H2 gazı yapmaktadır. H2 ile yapılan redüklenmelerde, daha
çok reaksiyon ısısı kullanılmaktadır. Fırına H2 gazı en çok üfleme havasına verilen buhardan
gelmektedir. Fırına verilen buhar 1200oC’den itibaren ayrışmaya başlamaktadır.
H2O = H2 + ½ O2 (5)

Böylece elde edilen H2 çeşitli demiroksitlerle aşağıdaki prosesleri gerçekleştirmekte-dir.
3 Fe2O3 + H2 = 2 Fe3O4 + H2O (6)
Fe3O4 + H2 = 3 FeO + H2O (7)
FeO + H2 = Fe + H2O (8)
Fe3O4 + 4H2 = 3Fe + 4H2O (9)
Bu reaksiyonların oluşum sıcaklıkları ve gazların H2, H2O kompozisyonları, Sıcaklığı 570oC olduğu
bölgelerde FeO ve Fe3O4’in kimyasal sağlamlığı aynı olduğundan, bahsedilen sıcaklıklardan daha
aşağı sıcaklıklarda (9) reaksiyonu oluşturmaktadır. (6) ve (7) nolu reaksiyonlar olurken ortama sıcaklık
arttıkça H2O konsantrasyonunun artmasına müsaade edilebilmektedir.
7.5.2. Direkt Redüklenme
Yüksek fırın prosesleri içirisinde, oluşurken en fazla reaksiyon ısısına ihtiyaç duyan prosesler, direkt
redüklenmelerdir. Direkt redüklenmelerde redükleyici eleman karbondur.
3 Fe2O3 + C = 2 Fe3O4 + CO (10)
Fe3O4 + C = 3 FeO + CO (11)
FeO + C = Fe + CO (12)
Bu endotermik reaksiyonlardan FeO’in redüklenmesi iki kısımda olmaktadır.
FeO + CO = Fe + CO2 (13)
CO2 + C = 2 CO (14)
FeO + C = Fe + CO (15)
Düşük sıcaklıklarda olduğu zaman, (13) proseste CO ile CO2 basınçları dengelenmekte ve reaksiyon
durmaktadır. Fakat yüksek sıcaklıklarda (1000oC) tekrar CO (14) ve proses ilerlemektedir. Bu nedenle
genellikle direkt redüklenme prosesleri yüksek sıcaklık bölgelerinde oluşmaktadır.
Direkt redüklenmeler CO2 oluşturarak da gerçekleşebilir.
6 Fe2O3 + C = 4 Fe3O4 + CO2 (16)
2 Fe3O4 + C = 6 FeO + CO2 (17)
2 FeO + C = 2 Fe + CO2 (18)
Bu halde reaksiyon için harcanan ısı miktarı daha az olmaktadır. Direkt redüklenmeler fazla miktarda
kok sarfiyatına sebep olduklarından istenmezler. Yüksek fırındaki redüklenme proseslerinin daha
ziyade CO ile olması arzu edilir.
BÖLÜM 8
YÜKSEK FIRINDA PİKİN BİLEŞİMİNİ ETKİLEYEN FAKTÖRLER
1. Sıcaklık
2. 2.Curuf Bileşimi (Baziklik oranı)
Bu iki faktörü değiştirerek curuf bileşimini kontrol ederiz. Bir başka deyişle yüksek fırında
sıcaklık ve curuf bileşimini değiştirerek pikteki Si ve Mn’ı ayarlayabiliriz. Curuf dediğimiz şey biroksit
fazıdır. Pikise ana metali demir olanı, C çözünmüş durumda; ayrıca Mn, Si ve kısmen P,S içeren bir
bileşiktir.
Curuf (MO, SiO2) Pik (Fe, C)
Curuf, şarjın niteliğine göre çeşitli oksitlerden oluşan bir üründür. Bu üründeki baziklik
oranının iyi ayarlanması ham demir bileşimi için önemlidir.
%35-45 CaO
%30-40 Si02
Curuf bileşimi : % 5-15 Al2O3
% 5-15 MgO
% 2.5 S
221
= 0.7-1.4 arasında olmalıdır.
Bu oran Si, Mn, S. gibi elementlerin curufa veya metale geçmesini etkileyen bir
parametredir. Al2O3 SiO2 asidik karakterli CaO ve MgO bazik karakterlidir.

Demirin curuf tabakasının geçip ergimiş metal banyosuna ulaşamadan önce karbonla hemen hemen
doyması mümkündür. Metal fırından boşaltıldığında zamana bağlı olarak karbona doymuş
durumdadır.
Karbon pikte çözündüğü zaman çevreye ısı verir.
Demirde C çözünürlüğüne diğer elementlerin (+,-) etkisi
222
8.1. Yüksek Fırında Elementlerin
Davranışı
8.1.1. Demirde Karbon Erirliği
(Çözünürlüğü)
Herhangi bir sıcaklıkta pikteki C çözünürlüğü sıcaklık arttıkça C çözünürlüğü artar.
Saf sıvı demirin karbon erirliği Fe-C ötektik sıcaklığında 1153Co’de %4 ve 1600oC de
yaklaşık %5,5 dır. Herhangi bir sıcaklıkta saf demirde karbonun çözünürlüğü aşağıdaki
bağıntı ile bulunabilir.
Nc÷= Karbonun çözünürlüğü (mol fraksiyonu)
T= Sıcaklık

Redüklenmiş demir (Fe) aşağı doğru ilerlerken önemli oranlarda karbonuda bünyesine alarak
hazneye girer. Tüyer seviyesine gelen sıvı Fe ortamdaki karbonları bünyesine alacaktır ve karbonlar
demire doyacak ve sıvı halde çözeltiye geçecektir.
Karbon curufta erimez ve curuf metal ara yüzeyinde C transferi yoktur. Fakat C diğer ara yüzey
reaksiyonlarında rol oynar ve metaldeki oksijen içereğini kontrol eder.
BÖLÜM 9
YÜKSEK FIRINDA VERİM ARTIRICI ÖNLEMLER
Günümüzde yüksek fırın teknolojisinde büyük gelişmeler kaydedilmiştir. Bu gelişmelerin
uygulanmasıyla yüksek üretim artışları sağlanmış kok sarfiyatı azaltılarak üretim maliyetleri
düşürülmüştür. Bu teknolojik gelişmeler arasında; havanın ısıtıldıktan sonra üflenmesi, havanın
oksijence zenginleştirilmesi; havanın gaz, sıvı ve katı yakıt maddeleriyle zenginleştirilmesi; fırın
havasına hidrokarbon veya su buharı katılması gibi teknikler en önemlileridir. Bütün bu uygulamalar
fırın verimliliğini artırması yanında; 1 ton sıvı pik üretimi için gerekli kok tüketimini de önemli ölçüde
düşürür.
Söz konusu önlemleri şöyle sıralayabiliriz:
1. Şarjın zenginleştirilmesi (hammaddeyi iyi hazırlamak sinter-pelet)
2. Kaliteli kok kullanımı (kok kömürü külsüz olmalı)
3. Yüksek fırın hacmini büyütmek (fırın büyüklüğü)
4. Havanın oksijence zenginleştirilmesi
5. Hava sıcaklığını artırmak (sıcak hava üflemesi)
6. Sıvı yakıt enjeksiyonları
7. Yüksek tepe basıncı uygulaması.
Yüksek fırında verim ton/gün/m3 ifadesiyle verilir. Verilen havanın m3’ne bağlı olarak günde elde
edilen metalin ton olarak miktarı. Bir ton ham demir üretmek için 1950’de 1000 kg kok, hava sıcaklığı
500-800oC, ve 0,8-1,2 atü basınçla hava kullanılırken, bugün kok değeri 400-500 kg’a düşmüş ve
basını 2,5-3,5 atm ve hava sıcaklığı 1200-1350oC’ye ulaşmıştır.

1-2- Yüksek fırına verilen şarjın zenginleştirilmesi, kok kalitesinin yükseltilmesi, sinterleme ve
peletleme yapılması, kok kalitesini artırmak için kömür yıkanarak kül ve kükürt uzaklaştırılmaya
çalışılır. Kok mukavemetini artırmak için çeşitli kömürler karışım halinde kullanılır. Cevherlerin ince
tozları ise sinterleme ve paletleme ile kullanışlı hale getirilir. Kok miktarını azaltmak için kok kalitesini
yükseltmeli ve en az curuf oluşturacak şekilde curuf seçmeliyiz.
3-Yüksek fırın hacmi büyütülerek üretim artırılır. Belirli büyüklükteki bir yüksek fırın üretim artışı iki
esasa dayanılarak elde edilir. a) Kok sarfiyatını azaltarak b) Koku daha süratli yakarak.
4- Üflenen havayı oksijenle zenginleştirmek. Y.Fırınlarda bazik pik demir üretiminde yakıtı daha iyi
bir şekide yakmak için yapılan oksijen ilavesi alev sıcaklığını yükseltmektedir. Üretim hızında bir artış
sağlanmasına karşılık alev sıcaklığı artığında bu sıcaklığı su buharı ve hidrokarbon yakıtlarla kontrol
etmek gereği otaya çıkmaktadır.
Ayrı bir verim arttırıcı etken de kullanılan hava içindeki O2 miktarını yükseltmektir. %21 O2 yerine
%22-25 O2 içeren hava kullanılmaktadır. Havanın içine %2-3 O2 ilavesiyle üretim artırılır.
5- Yüksek fırına verilen havanın sıcaklığını artırmakla verim artırılır Fakat gereğinden fazla
sıcaklıklarda fırının düzensiz çalıştığı gözlenmiştir. Üflenen hava çok sıcak olursa karındaki alev
sıcaklığı gerekenden daha yüksek olmaktadır. Hava içerisine su buharı karıştırılarak alev sıcaklığının
kontrolü ve fırının daha düzenli çalışması sağlanmıştır. Üflenen hava ne kadar sıcak olursa hava
içerisine o kadar fazla su buharı katmak gerekmektedir. Alev sıcaklığını düzenlenmenin yanı sıra,
nemli hava kuru havaya nazaran daha fazla redükleyici gaz meydana getirmektedir. Yani havaya
rutubet karıştırılarak üretim artırılır.

Yüksek fırında verilen hava ile karbonun yanması sağlanır. Yüksek fırında sıcak hava tüyerler
bölgesinde, C’un yakılması ve oluşan CO ile redükleme reaksiyonlarının oluşturulması için verilir.
Oluşan alev fırını ısıtır. Bu nedenle sıcaklık faktörü önemlidir. Verilen havanın sıcaklığı ne denli yüksek
olursa, alev sıcaklığıda o denli artar. Yani alev sıcaklığının yüksek olmasını sıcak hava sağlar. Böylece
gönderilen sıcak hava ile verim arttırılır.
Yüksek fırına verilen havanın ısıtılması tüyerler seviyesindeki alev sıcaklığını arttırmak demektir. Alev
sıcaklığından hesaplayabiliriz. Talev’i artırmak için Cp’küçültülür, ya da başlangıç T sıcaklığı
olabildiğince yüksek tutmak gerekir.

Alev sıcaklığının çok yükselmesi, bu bölgedeki refrakterin dayanıklı olmasını gerektirir. Tüyerlerden
üflenen havanın içine, tüyerler ağızından su püskürtülür. Bu nedenle hava ile birlikte su ilave edilir.
1800-1900 0C’de su H2O(S) ¬ H2O(g) su 100 0C’de buharlaşma reaksiyonuna uğrar.
Hava ile verilen su yüksek sıcaklıkta iyonize olacağından H2 O = H2 + 1/202 reaksiyonu ile iki önemli
gaz meydana gelir. Böylece hem hava zenginleştirilir, hem de H2 gibi redükleyici gaz elde edilir. Ve
ayrıca refrakterlerde korunmuş olur. H2 redükleyici vazifesi görülen, O2’de yanmayı kolaytırır.
Dolayısıyla N2 işe karışmaz.
Su buharı ilavesi, çok yüksek olan alev sıcaklığını dolayısı ile tüyer bölgesindeki aşırı sıcaklık artışını
kontrol eder. Tüyer seviyesinden su püskürtülerek endotermik reaksiyonları sonucu ısı alınır (20-40
gr/m3).

Şekil 40: Hava sıcaklığı ve ilave edilen rutubetin alev sıcaklığına etkisi
Aynı zamanda endotermik reaksiyon olan H2O + C = H2+CO reaksiyonu vuku bulur. Böylece hidrojen
gibi redükleyici gazların üretimi meydana gelir. Bu olayda karbon yanması için hava kullanılmadığı için
azot miktarının taşıdığı ısıdan tasarruf edilir ve yakıt tasarrufu sağlanmış olur.
6- Hava sıcaklığını artırmak için için sıvı yakıt enjeksiyonları’da mümkündür. Tüyerlerden hava ile
birlikte atomize edilebilen fuel oil, doğal gaz, kok gazı, toz kömür ve katran gibi püskürtülmesi ile
bunların içindeki C ve H yanarak çok yüksek sıcaklıklar elde edilir. Sonuç olarak tüyerlerden yapılan
enjeksiyonlarla hem alev sıcaklığı yükselmekte hem de sisteme redükleyici gaz sağlamaktadır. Daha
yüksek sıcaklıkta hava üfleme uygulaması artıkça alev sıcaklığını kontrol etmekte bir problem
olmuştur. Eğer yüksek fırın tüyerlerinden soğuk hidrokarbon yakıtlar enjekte edilirse hem alev
sıcaklığı kontrol edilebilmekte, hem de yukardan şarj edilmesi gereken kok miktarı azalmaktadır.
Doğal gaz gibi hidrokarbon taşıyıcıların ilavesi sonucunda endotermik reaksiyonlar ile redükleyici gaz
moleküllerinin üretimide mümkün olur. CH4+2O2 = CO2+2H2O Doğal gaz kullanılmasındaki amaç,
fırın içinde direkt redükleme oranını artırmak suretiyle kok tüketim azaltmaktır. Bununla ilgili
reaksiyon;
CH4 + 2O2 + 3C = 4CO + 2H2 şeklindedir.
Meydana gelen CO ve Hz’nın redüklemeye’nin etkisi yukarıdaki gibidir. Doğal gaz fırına soğuk
enjekte edilmektedir. Bu nedene dayanan fırındaki kısmi ısı düşmesi, fırın havasının oksijence
zenginleştirilmesi veya ön ısıtma sıcaklığının artırılması yoluyla telafi edilmektedir.
7- Yüksek fırına verilen havanın basıncı artırılarak (tepe basınçlı sistem) fırındaki reaksiyonların yönü
olumlu yönde değiştirilerek üretim artırılır.
Gerek fırın içerisinde meydana gelen sıcaklıkları yükseltmek ve buna bağlı olarak da reaksiyonların
ilerlemesini sağlamak ve gerekse alev sıcaklığını arttırmak maksadı ile fırına verilen havanın sıcaklığı
arttırılarak kullanılabilir. Ancak bu koşulda artan hava sıcaklığı, ve meydana gelen gazların sıcaklığı
arttığında gazların hacminde artış olur. Hacmin artış gösterme eğilimi yukarıdan aşağıya doğru inen
şarjın inişini engelleyen önemli bir faktördür ve şarjın askıda kalmasına sebep olabilir. Ancak fırının
tepe basıncı arttırılınca fırın boyunca basınç düşüşü azalır ve fırında hacim artışını önleyici rol oynar.
Bunun sonucunda gazların hızı düşer ve yüksek tepe basıncı sayesinde gazlardaki toz miktarı azalır.
Böylece sıcak havanın sıcaklığını yükseltme imkanı ortaya çıkar.Yüksek tepe basıncı uygulamasıyla;

Bouduard reaksiyonu CO2 yönüne doğru, yani sola yönelmekte ve böylece hem sisteme ısı sağlanmış
hem de koktan tasarruf edilmiş olmaktadır. Aynı zamanda şarj hareketi de düzenlenir. CO’in baca
gazına karışması önlenir. Katı C geri döner ve şarj malzemesi daha rahat aşağıya iner.
Yüksek fırına verilen hava normal şartlarda 1,5-2,5 atm. dir. Bu durumda tüyerlerden 1,8 atm’lik
basınç üflenirse, 1,2 atm’lik çıkış basıncı elde edilir. 1,8 atm. yerine 2,5-4,5 atm basınçta gaz verirsek;
çıkan gaz 2,7 atm, civarında olur. Fırın içinde ~3,5 atm. olur. Bu da CO2 oluşumunu sağlar (gazdaki CO
oranı düşerse, CO2 oranı artar. Dolayısı ile 46.000 Cal yerine 94.000 cal elde edilir ve kok miktarında
azalması sağlanır.) Yüksek basınçlı gazlar kullanılmasının prensib, gazların bacayı 0,8-1,2 (hatta bazen
1,2-4) atm. ile terketmesine dayanır. Bu durumda fırın içinde daha fazla hava reaksiyona sokulmuş
olmaktadır. Gazların fırını 0,1-0,8 atm. basınçla terketmeleri durumunda baca gazında ortalama %11-
18 CO2 ve %25-30 CO bulunmaktadır. Fırın gazında üst noktada %22-24 CO, %10-12 CO2 olması
işimize gelmez. Bunu azaltmak için basınçtan istifade edilir.
Zengin gazlar enjeksiyonunda en önemli parametre havanın basıncıdır. Havanın sıcaklığı ve yüksek
fırında oluşan alev sıcaklığı artınca hacim artışı olacak, gaz hızı artacak ve gazlar katı partikülleri yukarı
doğru fırlatacak, üst kısımda bir basınç artışına neden olacaktır. Bu nedenle fırının üst tarafında
gazların fırından çıkışını kontrol edecek (basıncı altında tutabilecek) bir tesisata gerek vardır. Üzerinde
1.2-2.2 atm. lik basınç olacak ve aşağıdan uygulanan basıncı dengeleyecek yönde bir baskı yapacaktır.
Buna yüksek tepe basıncı uygulaması denir. Bu uygulama ile C(kok) bir miktar azalacaktır.

Yüksek basınçlı fırın atmosferi ile çalışmadaki başlıca avantajlar şu şekilde sıralanabilir;
a) Pik üretiminde %6-10 artış meydana gelir.
b) %2-4 kok tasarrufu sağlanır (A.B.D’de bunun %15-20 olduğu ileri sürülmektedir.)
c) Baca gazları ile ziyan olan toz miktarı %2-50 kadar azalır.
d) Fırındaki redükleme bölgesine ait alan uzar,
e) Fırınının üstündeki malzeme ile alt kısımdakinin üzerindeki basınç farkı azaldığı için sıcak
malzemenin fırın içinde askı yapması ortadan kalkar.
f) Pik bünyesine Si daha az, karbon biraz daha fazla geçer.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful