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07/01/2014

TUBOCAP: IMPLANTAÇÃO DE DOCUMENTAÇÃO DE PROCESSOS Sandro Cantidio 

  A elaboração de documentação técnica atendeu a uma deficiência da empresa (não possuía registros do processo  de fabricação ou de melhorias implantadas ou metodologia para solução de problemas). Para todas as  documentações elaboradas, foram ministrados treinamentos para os operadores (duração mínima de 3 horas).  Desta forma, a documentação desenvolvida foi:  • FLUXOGRAMA DO PROCESSO (modelo  gráfico que auxilia no mapeamento e  visualização de um processo), cuja natureza do  gráfico foi o registro analítico do PRODUTO  (analisa o percurso do produto) e não HOMEM  (analisa o trabalho do homem); Para a  realização deste trabalho, foram observadas as  seguintes recomendações:   o o o o o     • PROCESSO DE FABRICAÇÃO, determinando a  seqüência de processo para obtenção do produto,  onde foram:  o Indicadas as operações do processo de  fabricação;  o Descritas de forma resumida cada uma das  operações;  o o             Descritos os materiais utilizados;  Especificados os equipamentos, máquinas, dispositivos e ferramentais necessários.  Determinação da atividade a ser estudada;  Definição do objeto a ser seguido;  Definir os pontos de início e fim;  Cabeçalho com dados.  Simbologia. 

 

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  • PLANO DE CONTROLE DO PROCESSO (documento que estabelece a informação necessária para  realização do controle de qualidade), onde as  informações foram:  o Técnica de avaliação (inspeção visual, por  dispositivos, instrumentos, etc);  o Tipo de inspeção (característica especial,  severidade, etc);  o Freqüência de inspeção (tipo de amostragem,  tamanho da amostra, etc);  o   • FMEA DO PROCESSO (usado para analisar processos de fabricação, quando o processo de fabricação já  foi definido), onde os objetivos eram  o Identificar as deficiências nos processos para implantar controle (para reduzir ocorrência de  produtos defeituosos)  o Identificar parâmetros críticos e relevantes dos processos, auxiliando na elaboração de planos  de controle;  o o Estabelecer prioridade para as ações de melhoria para orientar futuros desenvolvimentos;  Determinação do Fator de Risco.   Plano de Correção / Reação. 

   o

 

Para a determinação do FMEA, são necessárias práticas de equipe utilizando Métodos para  Análise e Solução de Problemas (MASP):  Ciclo PDCA:   O ciclo deve começar pelo  planejamento, em seguida a ação ou  conjunto de ações planejadas são  executadas, checa‐se o que foi feito, se  estava de acordo com o planejado, 

o

 

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  constantemente e repetidamente (ciclicamente), e toma‐se uma ação para eliminar ou ao  menos minimizar defeitos no produto ou na execução.    o As etapas abordadas para a fase PLAN:  i. Identificação dos problemas = nesta fase, os problemas que ocorrem durante o processo  serão claramente definidos através do processo de Brainstorming, estimulando a  criatividade da equipe e, principalmente, fazendo com que se sintam parte integrante das  soluções para a empresa.  1. Nesta fase, os problemas e as idéias serão dadas pelos funcionários que melhor  conhecem o processo e nenhum problema será criticado ou descartado, muito  menos serão discutidas as soluções ou “achismos”.  2. O Brainstorming será “Estruturado”, ou seja, o grupo será composto somente por  participantes técnicos que conhecem a fundo a etapa do processo e será dada a  oportunidade para falarem, um de cada vez, em ordem. Quando todos passarem a  vez, o Brainstorming estará encerrado. A utilização do Brainstorming estruturado  evita idéias ou descrições de problemas que não existem, e evita que somente um  dos participantes fale, inibindo os outros integrantes do grupo.    ii. Priorizar = nesta fase, os problemas serão classificados e hierarquizados conforme seu  grau de importância. Esta priorização será dada através do uso da Matriz GUT, onde serão  avaliados a gravidade, a urgência e a tendência de cada problema listado no  Brainstorming.  1. A gravidade é o impacto do  problema sobre coisas,  pessoas, resultados,  processos ou organizações e  efeitos que surgirão a longo  prazo, caso o problema não  seja resolvido.  2. A urgência é a relação com o tempo disponível ou necessário para resolver o  problema.  3. A tendência é o potencial de crescimento do problema, avaliação da tendência de  crescimento, redução ou desaparecimento do problema.  4. A pontuação de 1 a 5, para cada dimensão da Matriz GUT, permite classificar em  ordem decrescente de pontos os problemas a serem atacados em melhorias de  processo.    www.sandrocan.wordpress.com  Página 3

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  iii. Analisar = nesta fase, serão buscadas as causas fundamentais de cada problema listado no  Brainstorming. Os participantes da primeira etapa e da segunda etapa voltam a se reunirem  para tratar das causas (ou porquês) de cada problema.  1.        Os  “porquês”  serão  utilizados até  que se chegue  à causa  fundamental,  ou causa primária do problema.    2. Através do uso do método dos cinco  porquês, teremos informações para  podermos montar o Diagrama de Causa  e Efeito, ou Diagrama de Ishikawa ou  Espinha­de­Peixe (Fishbone),  classificando as causas dentro dos 6M´s  (Máquina, Método, Medição, Mão‐de‐ Obra, Matéria‐Prima e Meio Ambiente).  3. O diagrama de causa e efeito é usado para  analisar as relações de causa e efeito, comunicar relações de causa e efeito e facilitar  a resolução de problemas do sintoma para a causa, até a solução.  4. O Diagrama de Causa e Efeito analisa criteriosamente e expõe as relações entre um  determinado efeito e suas causas potenciais.  5. Cabe aqui dizer que o Diagrama de Ishikawa será utilizado da forma correta, ou  seja, serão anotadas as causas de primeiro nível, de segundo nível, terceiro, etc. até  a anotação de todas as causas das causas para cada efeito. Normalmente os  Diagramas de Ishikawa param no primeiro nível, e esta é uma forma errada de  utilização desta Ferramenta Básica da Qualidade.       

 

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  6. Em seguida, será utilizada uma Nova Ferramenta da Qualidade, chamada  “Diagrama de Relações”. O  Diagrama de Relações é utilizado  para analisar problemas com uma  complexa inter‐relação entre  causas e efeitos, sendo construído  pela indicação da inter‐relação que  existe entre os fatores causais. O  Diagrama de Relações a ser  construído é o de Objetivos  Múltiplos, pois reflete mais proximamente a realidade, onde raramente é possível  isolar um único fator sem obter uma visão distorcida dessa realidade.  7. Após a construção do Diagrama de Relações, deve‐se verificar a quantidade de setas  que entram e que saem de cada quadro. Cada quadro possui um E/S  (entrada/saída), de maneira a identificar se aquela etapa é um agente gerador de  ações (com muitas saídas) ou então um processador de ações (com muitas  entradas). Os processadores de ações devem ser trabalhados de maneira a permitir  sua otimização. Um outro fator interessante a ser analisado por meio do Diagrama  de Relações é a seqüência e como os diversos fatores se relacionam e contribuem  para a ocorrência do objetivo em questão, permitindo conhecer melhor o processo.    iv. Gerar alternativas = nesta fase,  serão discutidas o maior número  possível de soluções para cada  problema listado no Diagrama de  Ishikawa. Cada efeito deverá  possuir, ao menos, 3 soluções  viáveis do ponto de vista técnico  (ou possíveis de serem executadas).             

 

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  1. Após definirmos as possíveis soluções viáveis para cada causa, usaremos o  Diagrama de Árvore para mostrar o  relacionamento entre um tópico e os  seus elementos componentes. As  idéias geradas no Brainstorming são  convertidas num Diagrama de Árvore  para mostrar os elos lógicos e  seqüenciais, sendo utilizado para o  planejamento e a solução de  problemas.    v. Refinar e Selecionar = nesta  fase, as alternativas de  soluções serão analisadas e,  por consenso, serão  classificadas por sua  viabilidade.    1. Para esta avaliação,  utilizaremos a Matriz  BASICO ou Matriz de  Priorização  (priorização das  soluções a serem  tomadas).                       

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  vi. Elaborar um Plano de Ação = nesta fase, será elaborado um Plano de Ação para bloquear  as causas fundamentais ou causas  primárias. Para elaboração deste Plano de  Ação usaremos uma outra ferramenta, o  5W2H.  ⇒ What?  ⇒ When?  ⇒ Who?  ⇒ Where?  ⇒ Why?  ⇒ How?  ⇒ How Much?  1. Para cada uma das soluções priorizadas, serão estabelecidas metas de melhoria a  serem alcançadas através de Planos de Ações bem definidos, com estudo de  investimentos e cronogramas. O estabelecimento das metas é importante para  constatar o nível de melhoria a ser incorporado ao processo, a partir da causa do  problema que foi priorizada para ser eliminada. Esta etapa permite explicitar o  nível de resultado esperado, como também programar as atividades para a  implementação da melhoria.  2. Serão indicadas nesta fase as providências a serem tomadas relativas às  oportunidades e necessidades de melhorias, metas/objetivos, revisão do processo,  controles e medidas, responsabilidades, cronogramas, etapas de implantação e  necessidades de recursos.  3. Esta etapa tem o objetivo de implantar a melhoria do processo de avaliar se os  problemas foram solucionados e se todo o processo está funcionando conforme o  previsto.    vii. Fazer Benchmarking = nesta fase, será estabelecido um processo de aprendizagem com  um parceiro, seja Cliente, seja fornecedor, seja externamente ou internamente. O  Benchmarking é usado para comparar um processo com os de líderes reconhecidos, para  identificar as oportunidades para a melhoria da Qualidade. Compara os processos e  desempenho de produtos e serviços com os de líderes reconhecidos, permitindo identificar  as metas e estabelecer as prioridades para a preparação de planos que resultarão em  vantagem competitiva no mercado.      www.sandrocan.wordpress.com  Página 7

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  o As etapas abordadas para a fase DO:  viii. Treinar e implementar = nesta fase, serão realizados treinamentos com os envolvidos nos  processos, a fim de capacitá‐los a bloquear as causas fundamentais ou primárias, fontes  geradoras de defeitos.    o   As etapas abordadas para a fase CHECK:  fato bloqueadas, ou se os bloqueios determinados são eficientes e eficazes, não permitindo  novas ocorrências do problema.  x. Bloqueio Efetivo? = nesta fase avalia‐se a eficiência e eficácia das ações implementadas.  Caso o bloqueio tenha sido realizado com sucesso, deve‐se partir para a próxima etapa  (Act). Caso não tenha surtido o efeito desejado, deve‐se voltar à etapa 3 do PDCA e avaliar  novamente as causas primárias de cada problema.    o   As etapas abordadas para a fase ACT:  serão transformadas em Instruções de Trabalho, Procedimentos, Especificações, etc.  xii. Reflexão e Conclusão = nesta fase, todo o processo deverá ser recapitulado, observando as  melhorias realizadas e buscando novas melhorias, entrando um ciclo de melhoria contínua  do processo.        xi. Padronização = nesta fase, as ações realizadas com sucesso serão padronizadas, isto é,  ix. Controlar = nesta fase, será verificado (ou checado) se as causas fundamentais foram de 

 

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  • PROCESSO DE OPERAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS, que  determina a forma de acionar os equipamentos (ligar,  desligar, colocar em operação, desligar, emergência):     

PROCESSO DE LIMPEZA DOS EQUIPAMENTOS, que  determina o equipamento e seu processo de limpeza, a  responsabilidade pela limpeza, freqüência e material  necessário para a limpeza.       

ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA DO PRODUTO. Este  documento contém todas as informações a respeito do  produto fabricado pela empresa, sendo um documento de  sistema e, portanto, com cabeçalho conforme norma :ISO‐ 9001:2000. Estão descritas as características mínimas  para a fabricação do produto, sendo aprovado pelo Cliente  e controlado pela Engenharia por meio de número de  identificação e controle de revisões.     

ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA DA ARTE DO PRODUTO. Este  documento contém a imagem ilustrativa (fora de escala e  sem definição ideal para conferência de texto) do produto,  assim como os pantones (escala de cores) necessários e as  tintas (e formulações) para se obter estes pantones.  Contém também a informação técnica sobre o processo de  litografia para a arte do produto acabado, como ajustes de  máquina, etc, entre outras informações que forem  necessárias para auxiliar o impressor no ajuste da máquina ou ao colorista. 

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    • ESTRUTURA DO PRODUTO PADRÃO. Todos os  produtos catalogados estão especificados em documento  de Engenharia chamado “Especificação do Produto  Padrão” ou “EPP”. Neste documento estão contidas  informações que atendem a todos os departamentos  envolvidos diretamente com o produto e o processo de  fabricação.  o o o o o   • SOLICITAÇÃO DE DESENVOLVIMENTO DE ENGENHARIA.  Documento de origem de desenvolvimento de novos produtos,  alteração de produtos existentes e solicitações de amostras. Este  documento é gerado no departamento comercial e percorre os  departamentos envolvidos diretamente com o produto e o  processo:  o o o o     • ANÁLISE CRÍTICA DE CONTRATO. Documento criado para ser  orientativo dos departamentos envolvidos quando um pedido é  colocado na empresa. Todos os setores envolvidos no processo  recebem a Análise Crítica de Contrato e verificam os recursos  necessários para a fabricação do produto.      Engenharia, que verifica a viabilidade técnica do processo;  Clicheria, que verifica a viabilidade das artes do produto;  Qualidade, que verifica a inspeção a ser praticada;  Produção, que verifica a viabilidade e prazo de entrega.  Comercial  Administração de Materiais  Engenharia de Produto  Produção  Garantia da Qualidade 

 

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  • RELATÓRIO DE DESENVOLVIMENTO DE NOVOS MATERIAIS. Os  desenvolvimentos de novos materiais são registrados em  formulários adequados, informando o material em  desenvolvimento, fornecedor, as avaliações de produção e de  qualidade e a aprovação dos setores envolvidos. Cada material a ser  testado ou avaliado, conforme Procedimento de Sistema da  Qualidade, recebe uma numeração de identificação (número de RA)  e este número é seqüencial e o mesmo número usado no registro de  desenvolvimento. Desta forma, todos os desenvolvimentos são  controlados e registrados, possuindo histórico de desenvolvimento.        • DESENHOS TÉCNICOS DOS PRODUTOS. Os Desenhos  Técnicos dos Produtos foram revistos e atualizados,  incorporados à Estrutura Padrão do Produto. Os  desenhos foram atualizados mediante normas  internacionais (Britânica, Americana e Alemã) e  nacionais (ABNT).         • INSTRUÇÕES DE TRABALHO. Instruções dissertativas e ilustrativas para atender à solicitação e  exigências de normas (ISO‐9001:2000 e GMP).     • MANUAIS DE TREINAMENTO DOS EQUIPAMENTOS.  Manuais detalhados de operação dos equipamentos,  visando o treinamento dos operadores e a descrição  completa e detalhada dos processos de operação.                www.sandrocan.wordpress.com  Página 11

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  • PROCEDIMENTOS DO SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE. Foi criado em 2003 os primeiros  procedimentos de Sistema de Gestão da Qualidade, a fim de padronizar o trabalho realizado de forma  sistêmica pela empresa. Estes procedimentos foram elaborados conforme ISO‐9001:1994 e atenderam  à maioria dos Clientes em visitas de auditoria. Foram criados endereços para todos os setores da  empresa e distribuídos os manuais da qualidade com os procedimentos. Posteriormente, em 2006,  estes procedimentos foram revistos e atualizados para a versão 2000 da norma.     

 

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