CENTRO NACIONAL TEXTIL REGIONAL ANTIOQUIA

FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

MÓDULO INSTRUCCIONAL NÚMERO UNO Joaquín Antonio Galeano

HILANDERÍA I

1. ESQUEMAS DE LOS PROCESOS DE HILANDERÍA Como introducción al proceso de Hilandería, el alumno debe diferenciar flujogramas de los procesos de Hilatura de las fibras más utilizadas en nuestro medio, como son el algodón y mezclas, lana y mezclas y el acrílico. En caso de dudas le recomendamos remitirse al bloque modular de Introducción a los Proceso Textiles, donde encontrará los respectivos flujogramas.

2. NUMERACIÓN DE LOS HILOS La numeración o titulación de los hilos en la industria textil, es utilizada como forma de representar éstos convencionalmente, con el fin de clasificarlos, compararlos, darles aplicabilidad y comercialización. Existen dos grupos de titulación que son: 2.1 Grupo Directo Es aquel que toma un peso variable, según el título y una longitud constante. Para este grupo el título se define como la relación entre el peso y la longitud para darnos una idea del grueso o peso del material. Ejemplo: Un hilo 100 tex, significa: Que 100 gramos son el peso de 1000 metros de dicho hilo. Es directo porque a mayor titulo mayor grueso o peso.

Peso Standard 1 kilogramos 1 gramo 1 gramo 1 gramo 1 gramo  Conversión entre sistemas del Grupo Directo ♦ ♦ Se relacionan los 2 sistemas y sus unidades para hallar un valor De la igualdad. 9.000 mts. se despeja la incógnita y se resuelve el constante. problema. En este grupo se define el título como la relación entre la longitud y el peso para obtener una idea del grueso del material. 10.000 mts Tex = Denier 99 = = 11 9 9 Utilizando el anterior procedimiento. 1’000.000 mts.000 mts.000 mts.2 Grupo Indirecto Es aquel que toma un peso constante y una longitud standard. que se convierte en variable según el título o número. se convierten títulos de un sistema a otro del mismo grupo.000 mts 1 gramo = × =9 Tex 1 gramo 1. 1.000 mts. Sistemas del Grupo Directo Sistema Kilotex Denier Tex Decitex Militex Longitud Constante 1. 2. Ejemplo: convertir un 99 Denier a tex: Denier 9. .

significa que: 20 madejas de 840 yardas cada una pesan 1 libra inglesa.Ejemplo: Un hilo 20 Ne. ♦ De la igualdad se despeja la incógnita y se resuelve el problema Ejemplo: convertir un hilo 20 Ne a Wo . Ejemplo: hilo 12 Wn: Significa que 12 madejas de 256 yds cada una pesan 1 libra inglesa. CONVERSIÓN ENTRE SISTEMAS DEL GRUPO INDIRECTO Se relacionan los 2 sistemas y sus unidades para hallar un valor constante.  Sistemas del Grupo Indirecto Sistema Número inglés para Peso Constante 1 libra inglesa 1 libra inglesa 1 libra inglesa 1 gramo Longitud Standard 1 madeja = 840 yds 1 madeja = 560 yds 1 madeja = 256 yds 1 metro * algodón (Ne) * Número inglés para lana peinada (Wo) * Número inglés para lana cardada (Wn) * Número Métrico (Nm) Interpretación: Ejemplo: hilo 15 Ne: Significa que 15 madejas de 840 yds cada una pesan 1 libra inglesa. Es indirecto porque a mayor título menor grueso o peso del material. etc.

000 mt × = 5317.86 20 .6 gramos 9.000 = = 50 Nm 20 Ejemplo: 20 Ne a Denier (td). 5 1.76 mts 1 gramo Ne • Td = Td = 5317. 453. indirecto.33 1. si es necesario la conversión  CONVERSIÓN ENTRE SISTEMAS DE LOS DOS GRUPOS ♦ ♦ Se multiplican los sistemas y sus unidades (iguales) para hallar De la igualdad se despeja la incógnita y se resuelve el un valor constante. Nm • tex = 1 gramo 1.Ne 840 yds = = 1. problema.000 1 metro 1 gramo tex = 1.000 metros × = 1.24 = 265. 5 Wo 560 yds Wo = Ne 20 = = 13 . aunque teniendo en cuenta. 5 del grupo De esta manera se convierte de un sistema a otro de unidades.29 767.000 1. Ejemplo: convertir un hilo 20 Nm a tex.

Los sistemas de Numeración o titulación analizados. El Ne (ó cc) o título inglés. tienen diferentes aplicaciones. ¿Cuántos metros de hilo contiene la bobina? La bobina vacía pesa 100 gramos. EJERCICIOS DE APLICACIÓN Para ejercicios prácticos nos apoyaremos en las siguientes fórmulas: T = título Pc = peso constante LM = longitud de muestra PM = peso de muestra a) T = Pc LM × Ls PM Esta fórmula se utiliza para ejercicios con sistemas del grupo indirecto. Ejemplo: Una bobina con hilo 20Ne pesa 500 gramos. El Wo (Worsted) para los productos del proceso de lana peinada. se emplea para los productos del proceso de hilatura del algodón. El Nm (número métrico) sistema internacional. Los sistemas del grupo directo tienen su mayor aplicación en el campo de las fibras e hilos sintéticos. Peso neto = 500 gramos .100 gramos = 400 gramos del hilo Aplicamos la fórmula: . El Wn ( woollen ) para los productos del proceso de lana cardada.

76 mts 400 gramos 20 × 767.6 LM = LM = 13. hallar el título tex y Ne del hilo.Ne = 453. Ejemplo: Una bobina con hilo pesa 500 gramos y posee 13540 mts de hilo. Tex = Lc PM 1000 m ts 400 m ts × = × Ps LM 1 gram o 13540 gram os Tex = 33850 Si el tubo vacio pesa 100 gramos.5/ Ne 5315/ Ne 5905/ Ne Nm 1/Nm 10000/ Nm 9000/ Nm 10000/ Nm Ktex•1000 Ktex•9000 Td/9 Tex•9 tex•10 Td/0.76 mts × 400 453.59/ Ne 590.9 .540 mts de hilo b) T = Lc PM × Ps LM Lc = Longitud constante Ps = Peso standard PM = Peso de la muestra LM = Longitud de la muestra Esta fórmula se utiliza para ejercicios con sistemas del grupo directo.9 mtex Ne Wo Wn 0.6 gramos LM × 767.  FÓRMULAS PARA CONVERSIONES Ktex Ktex Tex Td Dtex Ktex•10000 Tex Tex/1000 Td Td/9000 Dtex Dtex / 10000 Dtex/10 dtex• 0.

59 1/Ktex 1000/ Tex Manejo de la Tabla: Si va a convertir ejemplo un Ne a Nm. lo que daría un hilo menor (título). El cc.Mtex Ne 0. .59 Como ejercicio.  Si dos o más hilos son unidos con torsión contraria a los hilos individuales. encuentra el punto de intersección de los dos sistemas.69 Nm• 0. Significa 1 cabo titulo 20 número inglés para algodón. ya que debido a la torsión hay contracción. Ejemplo: 2 hilos 20/1 Ne son retorcidos. se representan así: Ejemplo: 20/1 Ne (cc). viene de cotton count. El resultante será aproximadamente 10 Ne. Ejemplo: 3 hilos 30/1 Ne se retuercen. el resultante será 20/2. complementar la tabla con las igualdades faltantes. entonces: Ne = Nm • 0.59/ktex Wo Wn Nm 590/ Tex 5315/ Td 9000/ Td 5905/ Dtex 10000/ Dtex Ne• 1. equivalente a aproximadamente 10 Ne. Nomenclaturas Grupo Indirecto  Los hilos sencillos (de 1 cabo) en el grupo indirecto. entonces se obtiene los retorcidos en el grupo indirecto.

. 25 y 30 Ne..... Ejemplo: se retuercen 2 hilos 80 Td. Reclasificación y Mezclado de las Pacas . se representan con el número simple... 20 Td  Cuando se trata de mas de 2 hilos retorcidos de igual o diferente título simplemente se suman los títulos individuales.) 0. 3..1. Ejemplo: 100 tex. TR T1 T2 T3 Tn 1 1 1 1 15 + 12 + 10 37 = + + = = = 0. . Ejemplo: se retuercen 3 hilos tex 100. 80 y 90. ALIMENTACIÓN.123 TR 20 25 30 300 300 1 = 0..13 Ne (aprox.. entonces el resultante sería 2 x 80 = 160 Td. APERTURA Y LIMPIEZA DEL ALGODÓN 3. MEZCLA.123 TR TR = 1 = 8..Cuando se retuercen hilos de 2 o mas cabos de diferente título (poco usual) el título resultante será: Ejemplo: se retuercen hilo 20. entonces: 1 1 1 1 1 = + + .123 Nomenclaturas Grupo Directo  Los hilos sencillos (de 1 cabo) en el grupo directo. el título resultante será: 270 tex.

Esto conduce a una mayor racionalización y por ende menores costos. su incidencia en las características y propiedades del hilo . La información generada es suministrada a la Hilandería antes de que llegue la fibra.Cuando el algodón ha sido clasificado convencionalmente. El proceso anterior de clasificación es de todas maneras subjetivo. El mezclar correctamente el algodón es toda una ciencia que implica conocimiento profundo de cada una de las características y propiedades físicas de la fibra. Por ejemplo una hilandería que utiliza algodón clasificado convencionalmente necesitará fibra de mejores características físicas (más costoso) para una calidad dada y lo más grave es que esa calidad será variable. La reclasificación tiene como objetivo fundamental conocer el grado y compararlo con el grado asignado por el comercializador. trayendo como consecuencia una calidad variable. Adicionalmente al color. Cuando se conocen todas las características. es posible combinarlas y aprovecharlas mejor garantizando estabilidad en la calidad. una vez llega a la hilandería es necesario reclasificarlo antes de alimentarlo al proceso. % de impurezas y grado de preparación. Hoy en día el algodón es clasificado con el sistema HVI en el sitio de producción de la fibra. desaprovechamiento tecnológico y elevados costos. fineza y otras características físicas que posibilitan realizar la mezcla de las pacas de manera racional para un producto determinado “Hilaza”. Esto posibilita planificar las mezclas sin necesidad de reclasificar. permitiendo conocer todas las características de la fibra de manera rápida y confiable. se le determina la longitud de fibra. optimizando costos por correcta aplicación. lento y no produce toda la información necesaria para efectuar mezclas ideales.

lo que ocasionaría incremento en los Neps. los diferentes equipos utilizados. Micronaire menor de 3. • No mezclar algodones con una diferencia en longitud de fibra efectiva mayor a 1/8 de pulgada. • Micronaire alto y bajo ofrecen aplicación limitada. menor resistencia y mayor dificultad para hilar (mayor cantidad de revientes). superior al 10% y ocasionarían hilos peludos.resultante. El hacerlo dificultaría optimizar los ecartamientos en las zonas de estiraje. . sus ajustes y demás variables técnicas. irregulares y con imperfecciones. • Algodones desuniformes en longitud por debajo del 79%. teñido irregular y presencia de punticos blancos en la tela. Consideraciones Generales en cuanto a la Fibra • No mezclar con una diferencia de color de más de 2 grados consecutivos en la misma escala de los blancos. produciendosen hilos irregulares con menor resistencia y más imperfecciónes. poseen un alto % de fibras cortas. de lo contrario se tendrán problemas de diferencia de tonalidad en el hilo y en la tela teñida. • Mezclar algodones con grandes diferencias en la uniformidad de la longitud de fibra. revientes. ocasionaría dificultades para controlar las fibras flotantes y un incremento en el noil de peinadoras.5 pueden ser fibras inmaduras. De todas maneras y a pesar de lo complejo del tema me atrevo a sugerir algunos lineamientos generales a tener en cuenta para el mezclado de las fibras de algodón. mayor desperdicio en la hilatura.

En la tela teñida producen manchitas blancas. esta no se afecte. . Long Resistencia Micronaire Rotor Resistencia Micronaire Longitud Unif. • Las fibras maduras poseen mayor resistencia. Long Factores importantes que afectan la calidad de los hilos. dando mayor irregularidad. Niveles de mezclado de la fibra. Fibras inmaduras y muertas ocasionan problemas en la hilatura como entorchado. Long Micronaire Resistencia Fricción Resistencia Micronaire Longitud Unif.2. barrado y desmontaje del color. se requieren fibras con mas de 27 gramos-fuerza / Anillos Longitud Unif.Micronaire alto superior a 4. siempre y cuando al calcular la Resistencia final del hilo. • Se puden mezclar fibras con diferente resistencia. Propiedades de las fibras. revientes. El rango ideal en Micronaire para hilos finos y telas especiales es de 3. Una buena resistencia es una de las propiedades mas deseables en general de los hilos. tex. Título del hilo y torsiones.7 a 4. Para hilos superiores al 30 Ne. Long Airjet Longitud Unif. manchitas blancas y pocas fibras en la sección transversal de los hilos finos. las características de fibra que mas la efactan son: Prioridad de importancia del efecto de las propiedades de la fibra en la resistencia del hilo según sistema de Hilatura. • Hilos finos y resistentes. Neps.9 también ocasiona un irregular teñido. requieren de fibras resistentes.

Sistemas de Hilatura. Consideraciones Importantes en Cuanto al Proceso.- Maquinaria utilizada. Esto para dosificar la limpieza. • El alimentador automático debe realizar su trabajo de manera dosificada. La línea de pacas para la alimentación automática debe hacerse del mayor número posible de estas y con un orden de colocación definido en la línea según el plano de mezclado. es decir. evitando pérdida de fibras buenas y posibles daños a estas. Ajustes y balances. las pacas deben ser acondicionadas en la sala de apertura y limpieza a una humedad Relativa del 65% y una temperatura de 21º C. Debe existir un control riguroso de las eficiencias de limpieza de cada uno de los equipos. (Pescar los lados). • • Las pacas deben estar libres de óxido. esta debe mantenerse cerrada ya que desacondiciona el salón. etc. • Una línea de apertura y limpieza debe poseer al menos una sección mezcladora intermedia conformada por varias cámaras de reserva. alimentar porciones adecuadas para evitar paros prolongados por llenado rápido de las cámaras de mezclado. • • Si en la sala de apertura y limpieza existe puerta que comunica con el exterior. grasas. • Previa a la alimentación. .

dependen del grado de suciedad del algodón procesado y del criterio técnico de la empresa. localizados entre la alimentación de las pacas y la entrada a las cardas. deberán vaciarsen los equipos con el fin de evitar revolturas. representados en diferentes tecnologías que han sido sometidas a revaluaciones con el fin de obtener mayores eficiencias de limpieza con menor daño a la fibra. Batanado de las fibras con retención de éstas.• Cada vez que se cambie de mezcla. Limpiar el algodón de todo tipo de impurezas con la menor pérdida posible de fibras buenas. Objetivos de la Apertura y Limpieza • • • • Abrir los copos de algodón hasta dejarlos en porciones muy pequeñas. a. . Alimentación. Mejorar el grado de mezclado.2. Regular la alimentación para los procesos siguientes: Para cumplir con estos objetivos se han utilizado los siguientes principios o sistemas de limpieza. Para la apertura y limpieza del algodón se han venido utilizando diferentes principios. El tipo y número de equipos intermedios utilizados en una línea. Apertura y Limpieza El proceso de apertura y limpieza del algodón es realizado por los diferentes equipos intermedios. 3.

Este principio es utilizado en el Super Jet de la Lummus y el Separomat Asta de la . Apertura y Limpieza de las Fibras por Batanado sin retención. Thutzschler. Apertura y Limpieza por Manejo de Corrientes de Aire. c. Este sistema ha sido utilizado en los equipos iniciales y fue considerado un sistema eficiente de Limpieza pero prácticamente ha entrado en obsolecencia debido al mal trato ocasionado a la fibra y a la consecuente pérdida de resistencia y rotura de éstas. los cuales exponen la masa de fibras a la acción de un batidor el cual por su gran velocidad penetra sobre ellas o las golpea violentamente para lanzarlas hacia delante a una corriente de aire creada por un ventilador y exponerlas sobre unas rejillas ajustables que permiten la salida de las impurezas más pesadas. brazos con púas (cardador) y tipo buckley (platinas colocadas periféricamente a lo ancho del cilindro). b. Este sistema es empleado en el Axi-flo y Escalonados. que ocasiona una mayor presión de este. Batidores golpean las fibras que circulan con aire. exponiéndolas a una especie de trampa o ranura para que las impurezas más pesadas salgan por gravedad. exponiéndolas a la acción de rejillas para la extracción de las impurezas mas pesadas. El aire que circula con las fibras es acelerado por reducción de la sección transversal del conducto.En este sistema la masa de fibras es pinzada por un par de cilindros a presión o la combinación de cilindro y pedales. El batidor utilizado puede ser de reglas de acero.

un separador de partículas pesadas ASTA. un limpiador LVSA . Middling Plus y Middling.un condensador. La mezcla esta conformada por 42 pacas alimentadas en proporciones iguales de los grados de algodón Strict Middling. Un ejemplo lo podemos observar en el equipo limpiador Cleanomat CVT4 de la Thutzschler. ( La figura 3b corresponde a una foto de una sala de apertura y limpieza automática de la trutzschler. Este sistema es considerado eficiente y proporciona un buen trato a las fibras. una Multimezcladora. Estos cilindros poseen una velocidad superficial cada vez mayor con el fin de estirar e ir abriendo la masa de fibras para la respectiva limpieza. un limpiador RST y un desenpolvador. La capacidad de producción de esta línea es cerca de 2 toneladas/hora. limpieza y cardado de la Trutzschler. Apertura y Limpieza de las Fibras Realizada por la Acción de Cilindros que van Peinando las Fibras y Exponiéndolas a la Acción de Cuchillas y Toberas Neumáticas para la Extracción de Impurezas. mostrando un blendomat BDT 020 ) . Se puede observar una sala de cardas DK 760 con FBK. ANÁLISIS DE UNA LÍNEA DE APERTURA Y LIMPIEZA PARA ALGODÓN En la gráfica uno (3a) página siguiente podemos observar una línea de apertura. En la figura se pueden observar un Blendomat BDT 019.un AXI FLO.d.

el cual se desplaza sobre unos rieles a lo largo de la línea de pacas a una velocidad de aproximadamente10 metros por minuto. 3c) corresponde al Blendomat. El aire y las fibras chocan contra una trampa magnética para que las posibles partículas metálicas queden atrapadas en un imán de alto poder. 5 o más milímetros cada vez que termine un ciclo de alimentación (1 recorrido). para que estas sigan a la siguiente máquina. Los copos de fibras inician su viaje por corrientes de aire a través de los ductos. Unos cilindros de discos dentados rotan sobre las pacas para ir alimentando las fibras hacia su interior para que por succión sean transportadas a un ducto central para iniciar el recorrido por los diferentes equipos intermedios de Apertura y Limpieza. Entre tanto el aire cargado de impurezas es aspirado a un sistema de filtrado para separarle las impurezas. obteniéndose un primer mezclado en el proceso.Alimentación Hecha por un equipo programado para alimentar porciones iguales de cada paca. EL CONDENSADOR . El equipo en referencia (Fig. La penetración sobre las pacas es programable y puede ser de 3. La primera estación de recepción del material es un condensador cuyo objetivo principal es suministrar aire para transportar la fibra a través de ductos de aproximadamente 12 pulgadas y recibirlo (el aire con las fibras) sobre un tambor perforado (jaula). separando el aire de las fibras. 4. El tubo telescópico le permite al bastidor móvil desplazarse verticalmente sobre las pacas.

( fig 3e axi flo ) En la medida que el algodón es lanzado a la máquina. Entretanto el material que pasa por las rejillas debajo del cilindro A. su trayectoria es controlada de tal manera que el material inmediatamente cae a la acción de los dedos metálicos en movimiento. desprende las fibras y las lanza a una cámara de reserva. El material. La jaula gira a aproximadamente 60 Un cilindro ubicado en la parte inferior del condensador. Un ventilador construído en la parte superior produce una corriente de aire de 1. En este punto. Cada batidor posee su propia rejilla ajustable para variar el % de desperdicio extraído. es dirigido por una guía ajustable C al área .800 pies cúbicos por minuto. Una mayor extracción de impurezas se consigue por una separación mayor de la rejilla respecto a trayectoria del batidor. revoluciones por minuto. AXI – FLO En este equipo el aire con el algodón llega al punto de intersección de 2 cilindros con dedos metálicos en su periferia. éste esta sujeto a una alta acción de apertura antes de que sea pasado sobre la superficie de las rejillas colocadas debajo de los batidores. que giran a aproximadamente unas 600 RPM para que sea abierto el material y luego pasado alrededor de unas rejillas ubicadas en la parte inferior que permite la salida de las impurezas.En la figura (3d )se puede observar el condensador LVS de la Trutzschler. es lanzado hacia arriba (parte superior de la máquina) donde es dirigido por una guía ajustable D y devuelto otra vez al área donde se encuentran los dedos de los cilindros. luego de pasar sobre la total longitud de las rejillas debajo del cilindro B.

en donde por acción de la gravedad. utilizando el principio de exposición de las fibras que viajan con el aire a una especie de trampa o vacío. ASTA El separador aerodinámico Separomat Asta. El flujo de aire con el material alimenta al sistema de izquierda a derecha. en cada cámara una compuerta que se abre permite el llenado de las tolvas . para luego ser extraídos por el aire. las impurezas mas pesadas se precipitan. Los pequeños manojos de fibras son rápidamente extraídos de la máquina. ( Fig 3f separador de partÍculas pesadas ASTA ) MULTIMEZCLADORA MCM CON LIMPIADORA CLEANOMAT CVT4 Este tren de mezclado y limpieza de la Trutzschler cumple 2 funciones importantes: La mezcladora compuesta de 6 cámaras cumple un objetivo de mezclado muy esencial y que debe existir en una línea de apertura y limpieza.de encuentro de los dedos. Este equipo es considerado un buen limpiador y presenta una capacidad de producción importante. Los copos más grandes de fibras (sin abrir) son rotados alrededor de los cilindros y golpeados hasta que estén lo suficientemente abiertos. las impurezas por acción de su peso se precipitan para ser eliminadas. El aire es lo suficientemente fuerte (presión) para arrastrar a las fibras que son más livianas. se emplea para separar impurezas mas pesadas.

6 mts/minuto). El estiraje total de 3. el material es extraído por unos cilindros que lo van orientando a una banda o conveyor. entre el tercero y cuarto hay un estiraje de 1. El tercero y cuarto son de guarnición tipo diente de sierra. Entre el segundo y tercero hay un estiraje de 1. la cual por giro hacia delante va conformando un sandwich y de esta manera un excelente mezclado de las fibras.7 mts/minuto). también hay buena acción de apertura. En la parte inferior de cada cámara. la alimentación es hecha por cilindros a un tren de 4 cilindros de aproximadamente 250 milímetros de diámetros y dispuestos de la siguiente manera. El segundo también de clavijas y con mayor densidad gira a 1800 RPM (1413. gira a 2344 RPM (1841 mts por minuto). El primer cilindro es de clavijas.3. Unas bandas llevan el material a la segunda etapa o fase de limpieza.hasta un nivel determinado. El cuarto gira a 3584 RPM (2815 mts/minuto).18 permite una excelente para posterior limpieza. de 1. ( Figura g multimezcladora MCM con limpiadora CLEANOMATIC CVT 4) En la limpiadora ilustrada en la figura anterior.53. con menor densidad o número de estas por unidad de área y que gira a 1120 RPM (velocidad de 879. La extracción de las disgregación de las fibras impurezas vegetales se efectúa con las cuchillas separadoras donde se . El tercero posee menor densidad de púas que el cuarto.6. Entre el primero y segundo se da una muy buena acción de apertura debido al estiraje entre estos. Existe un control de volumen o de llenado con el fin de mantener un nivel de carga mas o menos constante.

.aspira directamente para la evacuación de las impurezas. Unos elementos cardantes mejoran la disgregación gradual de las fibras. Los cilindros como puede observarse en la figura giran en diferente sentido.

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4. PROCESO DE CARDADO Introducción El proceso de Cardado es considerado como uno de los más importantes y requiere. Objetivos 1. Condensar las fibras en forma de velo y luego formar la cinta. Continuar la limpieza del algodón. 2. 3. por lo tanto. en el punto intermedio de las 2 cámaras se produce una acción de . es decir individualizarlas. Un producto defectuoso proveniente del Cardado es muy difícil que pueda ser corregido en procesos posteriores. Neps y fibras cortas del material abierto. Otros sistemas mas modernos poseen una cámara superior y otra inferior.1. Producir una cinta que sea uniforme y que tenga un determinado peso / unidad de longitud. El material es transportado por acción del aire y lanzado al interior de la cámara. de allí que dicho proceso se considere fundamental y básico para la calidad del hilo. removiendo impurezas. de mucha técnica y conocimiento para que se lleven a cabo sus cometidos en forma apropiada. llega a la cámara de alimentación de la carda o alimentación directa. motas. Desenredar los copos de fibras. Funcionamiento de la Carda (Ver figura 1b) El material que proviene de los equipos de apertura y limpieza intermedio. En algunos sistemas la cámara es hueca y en la parte superior de ésta hay una celda foto eléctrica que regula el nivel de carga y a la vez contribuye a que la alimentación a la carda se mantenga mas o menos uniforme.

apertura fina. Debajo de este hay unos dispositivos de limpieza. en donde pasa a través de una Trompetilla y otro par de cilindros pequeños (Calandrines) que le imprimen sus características finales de cohesión. Finalmente esta cinta es depositada en forma de espiral dentro de un Tarro. que por ajuste con el Licker-in eliminan las impurezas mas pesadas. Este velo es desprendido más tarde por un Cilindro Descargador y condensado y calandrado después a través de una trompeta y un par de Cilindros Calandradores respectivamente. que pueden ser cuchillas desmotadoras con sistemas de aspiración y segmentos cardadores. luego es tomado por el cilindro Alimentador que lo presenta a la acción de apertura y limpieza de las púas del Licker-in o Abridor. dada por un cilindro de púas. . uniformidad y con un peso/unidad de longitud determinado. Esta cinta es llevada hacia la parte superior del “Coiler”. las fibras son llevadas hacia la parte superior de éste. y existiendo además un control de la alimentación. allí son cardadas por los Chapones que eliminan fibras cortas y algunas impurezas para desenredar las restantes que siguen la trayectoria de las púas del Cilindro Principal. El material es extraído de la cámara por cilindros y desplazado a través de la placa de alimentación. Estas últimas fibras son tomadas en gran parte por la acción condensadora del Doffer para la formación del velo. que lo convierten en una cinta. Por medio de una acción transportadora efectuada por el Cilindro Principal.

( Fig 1b funcionamiento de la carda ) .

sección desprendedora y formación de la cinta. zona del cardado. la columna de material en el silo de alimentación regularmente. sistema de coiler o devanado y sistemas de extracción de impurezas. El aire busca salida a través de las perforaciones. donde nuevamente el aire es expulsado a través de perforaciones. Sistema de Alimentación Directa En este sistema según figura. permitiéndole a las fibras seguir la trayectoria del cilindro alimentador. la podemos dividir en las siguientes secciones con fines de analizarlas: Sistema de alimentación directa. La constate corriente de aire produce en el silo de alimentación una sobrepresión que actúa sobre el transductor de presiones electrónico y que se escapa a través de los peines de salida del aire de compactación al extremo del silo de alimentación. se rellena de acuerdo con la salida y se compacta El material es evacuado de la cámara inferior por unos cilindros inferiores que lo hacen deslizar sobre la placa o mesa de . Mediante la alimentación regulada de los copos de fibras y la constante acción de la corriente de aire.Secciones de una Carda desde el punto de vista de un carda moderna. que las orientan a la acción de un batidor que golpea suavemente las fibras con unas púas metálicas para proporcionar un buen efecto de apertura a estas y dirigirlas a la cámara inferior. alimentación. los copos de fibras con aire llegan a la cámara superior. sección de apertura y limpieza de impurezas más pesadas. sección condensadora del velo.

El aire saliente de los peines de salida del aire de compactación es reconducIdo al ventilador por medio de los orificios de las cajas de retorno del aire y mediante conductos de tubo flexible. Partículas de cápsulas salida del aire de compactación. Para adaptar el número de revoluciones del cilindro alimentador de acuerdo con la producción. el silo de alimentación del alimentador de copos FBK está alimentado de forma continua con material. la regulación de alimentación recibe una señal tacométrica del accionamiento de alimentación de la carda así como una señal de presión del silo de alimentación del alimentador de copos FBK para una corrección adicional. Por intermedio de un motorreductor de corriente continua accionando el cilindro alimentador. Es la función de la regulación electrónica de alimentación BER regular a la vez el flujo de material al silo de alimentación adaptando el número de revoluciones del cilindro alimentador de acuerdo con la producción de la carda. . ( Sistema de alimentación directa a la carda fig 1c ) Modo se depositan a la vez en las cajas de retorno del aire debajo de los peines de de trabajo y funciones de la regulación electrónica de alimentación BER. Por consiguiente. ningún aire de compactación puede entrar en la sala. El número de revoluciones del cilindro alimentador se adapta linealmente a la producción de la carda con una corrección por intermedio de la presión en el silo de alimentación de ± 30%.

Esta solución llega a ser sumamente eficiente en el momento de utilizar las cardas de un modo muy flexible. necesaria desde el punto de vista tecnológico. A opción. En este caso. peinándolas y cambiándoles la trayectoria para ser enviadas a la parte inferior. penetrando sobre ellas. un mal aprovechamiento de la materia prima. etc. la regulación se efectúa a través del pupitre de mando del CARDCOMMANDER. Delante de las cuchillas desmotadoras están montados álabes guías. los álabes guías cerrados impiden una pérdida de fibras en la zona del preabridor. Por esta razón. es decir al cerrar los álabes. la Carda de Alta Producción DK 760 puede ser equipada con álabes guías. con ello. muchas veces no se realizaba una adaptación a la materia prima. la cuchilla subsiguiente es afluida más bien debajo de la punta de la cuchilla. ya que unas cuchillas desmotadoras con sistemas de aspiración y segmentos de cardado contribuyen a abrir los copos de fibras y permitir la salida de las impurezas mas pesadas (motas.Sección de Apertura y Limpieza En este punto la masa de fibras que es alimentada por un cilindro que gira a baja velocidad. En este punto se ocasiona una acción importante de apertura y limpieza. le presenta en forma controlada (pinzada) las fibras a la trayectoria de las púas (tipo diente de sierra) del Lickern-in que gira a alta velocidad. tabaquillo. siempre ha sido muy difícil y ha exigido mucho tiempo. En la Carda de Alta Producción DK 760 este ajuste se efectúa sin herramienta en pocos segundos. ajustables por motor. impurezas vegetales.). el desperdicio segregado se reduce. En la práctica esto significaba muy altas cantidades de desperdicios y. La modificación de la cantidad de desperdicios segregada en el preabridor. . Cuando se procesan fibras químicas.

Al llamar el programa respectivo. junto con los otros datos que se refieren al material. Mientras que el ajuste por motor se lleva a cabo durante el funcionamiento. la carda se debe desconectar brevemente para el ajuste manual. se entra en una de las memorias de datos teóricos. ( Fig 1d sección de apertura y limpieza ) . este ajuste se reproduce de forma automática. comprobado para cada mezcla de algodón.El ajuste óptimo de los álabes guías. No es preciso desconectar la carda para ajustar los álabes guías.

Una guarnición con ángulo agudo tendría la tendencia a cargas debido a que las fibras que están venciendo la fricción metal-fibra. Para hacer lo anterior con el menor daño de fibras. debido a una mejor apertura. la cantidad de fibras individuales es mayor. Cuando se utiliza sistema de alimentación directa al cardado. las dimensiones de la nariz de la placa de alimentación son muy importantes y deben ser dispuestas de acuerdo a la longitud de fibra procesada. Para fibras largas una nariz con los extremos agudos y una superficie frontal más larga. especialmente con doble chute y batidor incorporado. ( Fig 1e ) Acción de Alimentación y Transporte El cilindro de alimentación y la mesa pinzan los manojos de fibras durante la acción de peinado y apertura realizada por el Licker-in. Otro factor importante es la forma de la guarnición del Licker-in. Para algodones de longitud media y fibras sintéticas hasta 1 9/16 de pulgadas. resbalarían al fondo del cliente. Fig (b).ACCIONES Y PRINCIPIOS DEL CARDADO. Por lo tanto. Ver fig (a). La misión es mantener los mangos de fibras sobre la superficie de la guarnición y al mismo tiempo permitir una buena recepción por la guarnición del gran cilindro. para fibras cortas el ángulo de la pendiente está entre . se usa una nariz redondeada y una superficie frontal larga. Para fibras cortas se trabaja una nariz redondeada con una superficie frontal corta.

Acción del Cardado Realizada entre el gran cilindro y los chapones. Debido a lo anterior.80 – 85 grados. se da el transporte o traspaso de las fibras de la superficie del Licker-in a la superficie del Gran cilindro. ( Fig 1f ) La velocidad superficial del gran cilindro debe ser cerca de 1. son las principales razones a tener 90 grados o quizás guarniciones con ángulos de pendientes negativos. La figura 5 demuestra que a mayor longitud de fibras un menor ángulo de la pendiente trasera de la guarnición del Licker-in es requerido para permitir la transferencia de las fibras a la guarnición del gran cilindro. Transferencia de la fibra por la acción descargadora desde el Licker-in al Gran cilindro.007’’) y la acción de la punta de la guarnición del gran cilindro contra espalda de la guarnición del Licker-in. para mezclas y fibras sintéticas es 90. mas y mas mangos de fibras aparecerán sobre la superficie del gran cilindro en vez de fibras individuales. a la distancia entre los 2 cilindros (0.8 a 2 veces mayor que la del Licker-in. Para fibras sintéticas mas largas se usa un ángulo negativo de 10 grados. Para mantener las fibras sobre la superficie de la guarnición y ayudar la transferencia de las fibras al gran cilindro. Cuando la diferencia en velocidades superficiales disminuyen. Los manojos de fibras transportados por la guarnición del gran cilindro son lanzados contra la .

Al mismo tiempo. es evidente que las condiciones del cardado mejorarán cuando un material bien preparado y abierto llegan al gran cilindro. De lo precedente . los chapones se cargan totalmente. De acuerdo a cálculos de Kauman. según figura 1g ( fig 1g ) En la medida que los manojos de fibras son forzados dentro del espacio entre el gran cilindro y chapones. la fuerza de compresión contra el cilindro actúa sobre una superficie 6 veces más grande como se comparó con la superficie de los chapones. el factor de carga de la fuerza de compresión contra los chapones. . disminuyen rápidamente. A cambio de manojos de diferentes tamaños. aunque siendo parcialmente rotados y halados por el gran cilindro que se mueve a alta velocidad. practicamente todos los manojos son abiertos por el 5º o 6º chapón. la cual debido a su velocidad presenta una superficie más grande para la misma fuerza de compresión. El tamaño de los manojos de fibras. la aplicación del denominado cilindro preabridor encima del Licker-in o el montaje de chapones estacionarios en la parte trasera de los chapones móviles ayudará a mejorar la acción de apertura. fibras individuales llegarán y cubrirán uniformemente la superficie del cilindro. Sin embargo en la medida que continuarán su viaje hacia delante estos todavía actúan como un filtro dentro del cual impurezas y polvo fino lanzado por el gran cilindro es depositado. es mayor que aquella contra el gran cilindro.guarnición de los chapones. Debido a que los chapones se encuentran prácticamente estacionarios si los comparamos con la superficie del gran cilindro que se mueve a lata velocidad. En adición a la propia velocidad del Licker-in. las fuerzas de compresión resultante empujan las fibras contra las púas del revestimiento.

La acción del cardado se debe a lo anterior y adicionalmente hay una acción de punto contra punto de las 2 guarniciones y la distancia entre ellas es muy cercana. En ambos casos hay cardado. Como resultado. Acción de Condensado Las fibras provenientes de la superficie del gran cilindro son capturados por la guarnición del doffer. mejor es la transferencia de fibra. si estos giran hacia atrás y si giran hacia delante en la parte delantera. Principal es depositada sobre un espacio reducido de la superficie Doffer se depositan fibras provenientes de 20 a 30 pulgadas sobre el Cil. La fibra corta e impurezas denominada “chapón” es evacuada por la parte trasera de los chapones. Transferencia de las fibras del gran cilindro al doffer por la acción condensadora. . Según la figura se puede concluir que con un arco (a) más grande ejemplo un doffer más grande. enderezada y peinada por el cilindro que se mueve a mayor velocidad. dependiendo el tipo de fibra (0. la mayoría de las fibras en el velo tendrán ganchos traseros. Principal. Por medio de esta acción una gran cantidad de fibras sobre un amplio espacio de la superficie del Cil.010 pulg) para algodón. El extremo trasero de la fibras que permanece en la guarnición del gran cilindro es girada alrededor. ( Fig 1h ) la transferencia de las fibras del gran cilindro al doffer es puramente mecánica.

a continuación examinaremos la siguiente clasificación: • Según su velocidad de producción Pueden ser de alta. b. Las púas están en posición de punto contra punto. Los de baja producción presentan unas RPM en el Doffer de aproximadamente 15. Desprendimiento por Peine. Las más importantes características técnias fueron: Cojines de fricción. Principal). Completamente mecánica.Lo anterior hace que se presente una superposición de fibras en un espacio reducido. Alimentación por rollo de Napa. TIPOS DE CARDAS Las cardas pueden ser clasificadas de diferentes maneras. . lo cual implica una producción en libras / hora de aproximadamente 20. . Guarniciones flexibles. La velocidad superficial del cilindro que ejecuta la acción (doffer) es menor a la velocidad superficial del cilindro que acompaña la acción (Cil. dando lugar a la formación de un delgado y continuo velo de fibras enredadas consigo mismas. media y baja velocidad. Estas cardas fueron las primeras que se produjeron y presentaron condiciones técnicas de fabricación correspondientes a la época. a.

Las cardas de mediana producción, prácticamente nació

de la

reconstrucción de las cardas anteriores, su característica más importante fue el empleo de guarniciones rígidas y la adopción de cojinetes antifricción, lo que permitió velocidades en el Doffer superiores a las 25 ó 30 RPM, incrementando la producción a valores superiores a las 30 libras por hora. Las cardas de alta producción iniciaron su era con la conversión de las cardas tradicionales. Para efectuar este cambio, fueron necesarias mejoras de tipo mecánico e incorporación de partes nuevas. Veamos algunas de las modificaciones: Las partes giratorias trabajan a mayores velocidades; por lo tanto rodamientos anti fricción fueron incorporados. Para velocidades mayores y suaves es necesario cilindros balanceados dinámicamente. Sistemas continuos de remoción del velo para reemplazar los peines oscilantes. Es necesario cambio de 2 velocidades en el Doffer para el emplame de cintas a baja velocidad. Paros eléctricos – electrónicos para reducir desperdicios y posibles daños en la máquina. Coilers o mecanismos de devanado de la cinta para alta caapacidad. Diseño de guarnición para altas velocidades. Sistema neumáticos para remoción de desperdicio y fly. Sistemas de filtración para cumplir con requerimientos de salud ocupacional.

Las cardas de alta producción actuales adicionalmente poseen sistemas de alimentación directa con apertura incorporada y sistemas de autorregulación del título de la cinta entregada, velocidades del gran cilindro superiores a las 400 RPM y en el Lickern-in superiores a las 1000 RPM, giro de los chapones hacia atrás, sistemas de calidad on line, control de mandos computarizados individuales por mecanismos, sistema de cambio de botes automáticos y sistema de recepción de información computarizados y centralizados.

2. PROCESO DE ESTIRADO ( MANUARES ) ( FIG 2ª foto del manuar ) 2.1 OBJETIVOS Y FUNCIONAMIENTO Introducción Las fibras en las cintas de cardas, aunque individualizadas, están orientadas en diferentes direcciones, algo rizadas y muchas están dobladas. Si, por ejemplo, esta cinta fuera a ser empleada directamente para formar un pabilo y luego un hilo, las fibras no tomarían la dirección de la torsión, sino que seguirían su dirección original con que se encuentran en la cinta de cardas, produciéndose un hilo de excesiva irregularidad en su estructura y resistencia, por consiguiente se hace necesario que las fibras sean orientadas a lo largo del material, es decir paralelas entre sí, para que más tarde ellas tomen con facilidad la torsión aplicada y proporcionen un entrelazamiento más efectivo para la consecución de un hilo menor irregular y con mejor resistencia. Ese mismo desarreglo de las fibras en la cinta de cardas y debido también a que existe una gran variación en longitud y finura hace que muchas fibras, especialmente las más cortas, se pierdan durante las operaciones del Estiraje, dando ocasión a irregularidades en el material producido, estas fibras son en parte controladas mediante una interfricción entre ellas con el fin de que las más cortas sigan la trayectoria de las más largas y conserven la dirección de avance. Una mayor interfricción entre fibras es proporcionada por una mayor cantidad de fibras alimentadas, de este modo se reduce la pérdida de fibras y se consigue una cinta de menor irregularidad.

que luego es condensado en forma de cinta a través de una trompetilla y unos cilindros calandradores que le dan la cohesión final. los objetivos primordiales del manuar son los siguientes: 1. En este punto se inicia el proceso con el doblaje de dichas cintas y la presentación posterior a la operación de estiraje. 3. Funcionamiento del Manuar (FIG 2b) En términos generales y muy simples. paralelizarlas. 4. 2. Seguidamente la cinta es devanada sobre un tarro o bote a . es decir. Orientar las fibras a lo largo del material entregado. para entregar un delgado velo de fibras. Depositar la cinta producida dentro de un tarro de donde sea fácil de extraer en el proceso siguiente. Alimentar varias cintas para producir una sola cinta menos irregular y que tenga un determinado peso/unidad de longitud. Mezclar fibras de diferente tipo. una Estiradora para algodón (Manuar) funciona de la siguiente manera: Los botes con cintas son alimentados por la parte trasera de la máquina a través de un sistema de alimentación denominado Creel. la cual es llevada a cabo por juegos de cilindros que giran a diferentes velocidades lineales para ejercer la reducción en la masa de fibras alimentadas y ocasionar la organización o paralelización de estas.Objetivos del Manuar Teniendo en cuanta lo anteriormente mencionado. Las cintas son llevadas a la parte superior de este por acción de la fuerza de tracción que ejercen los cilindros alimentadores.

alta velocidad y en forma de espiral para que sea extraída fácilmente en el proceso siguiente.2 TEORÍA DEL ESTIRAJE El enderezamiento y paralelización de las fibras (Fig. 1 metro por ejemplo. Definición del Estiraje Basados en lo anterior encontramos la definición de Estiraje: Reducción del peso/unidad de longitud alimentado con respecto al peso/unidad de longitud entregado. vemos entonces que un mayor número de fibras en un corte transversal implica un mayor peso en dicha longitud. vemos entonces que un mayor número de fibras en un corte transversal del material entregado. encontraremos entonces que hay una disminución de fibras en el corte transversal del material que se alimenta en comparación con el número de fibras que habrá en el corte transversal del material entregado. Si consideramos más bien una determinada unidad de longitud. 2. . 2d ). Esa misma diferencia en VP de cilindros de estiraje sucesivos hace de que no todas las fibras entren a formar parte al mismo tiempo en la cinta producida. en otras palabras podemos decir más bien que hay una reducción en el peso/unidad de longitud del material que se alimenta. 1 metro por ejemplo. Si consideramos más bien una determinada unidad de longitud. y viceversa (Fig. los cuales las van halando y organizando a lo largo del avance del material que se va entregar. 2c) se debe principalmente a la relación de VP diferentes entre dos sucesivos pares de cilindros de estiraje .

Delanteros + Fig 2c VP Intermedio VP Menor E VP Mayor 1 mt.C. Intermedios + C. ( fig 2d ) . Traseros + C.

Estiraje = 8 × 60 gns/yd 480 gns/yd = =8 60 gns/yd 60 gns/yd Como se puede apreciar. otra fórmula para calcular el Estiraje es la siguiente: Estiraje = VP del cilindro entregador VP del cilindro alimentado r Indicaciones del Estiraje Tomemos el valor del Estiraje en el ejemplo de arriba para comprender mejor las indicaciones del Estiraje: .De acuerdo a esta definición. el valor del Estiraje carece de unidades. una fórmula para calcular el Estiraje es la siguiente: Estiraje = Pes / unidad de longitud alimentado Peso / unidad de longitud entregado Ejemplo: ¿Cuál será el Estiraje efectuado en un Manuar que se alimenta con 8 cintas de 60 granos/yd y produce 1 cinta de 60 granos/yd. De acuerdo a esto. que para que haya Estiraje es necesario que la VP del cilindro entregador sea mayor a la VP del cilindro alimentado. principalmente entre el alimentador y el entregador. pero nos indica ciertas situaciones que ya se verán más adelante. o sea. Se había mencionado las diferentes VP que hay entre los cilindros de estiraje.

precisamente por la pérdida de algunas fibras cortas. lo cual ocasiona irregularidades en el material producido. Esto quiere decir que el Estiraje ocasiona una irregularidad adicional al material . 3. muchas fibras por su longitud más corta (Fig.1. por ejemplo. Que el peso/unidad de longitud alimentado es 8 veces mayor al peso/unidad de longitud entregado. Si alimentamos. 2 g). en este caso es denominado comúnmente como Estiraje Mecánico: Estiraje = Longitud Entregada Longitud Alimenta da Efectos del Estiraje Cuando se presenta la acción del Estiraje. este le imprime cierta irregularidad a lo largo de sus estructura (Fig. 2e y 2f) no se encuentran en un momento dado bajo el pinzaje de uno de los pares de los cilindros de estiraje y fácilmente se desvían de la trayectoria de avance de las otras fibras. Que por cada (1) unidad de longitud alimentada se entregan 8 veces esa misma unidad de longitud. 2. un material “perfecto” a un mecanismo de Estiraje. ellas son denominadas “FIBRAS FLOTANTES” y se pierden durante su movimiento en la operación del Estiraje. De acuerdo a esta última indicación encontraremos otra fórmula para el Estiraje. Que la VP del cilindro entregador es 8 veces mayor a la VP del cilindro alimentador. producido proporcionalmente a su magnitud.

Mayor irregularidad habrá entonces con la alimentación de un material de cierta irregularidad “normal” (Fig. Conclusión: El % de irregularidad en el material producido es directamente proporcional a la magnitud del Estiraje empleado. + + + f f + + Fig.2g .2 e + + + Fig. X Estiraje %Ir = % irregularidad resultante. %Ia = % irregularidad del material alimentado. la cual está determinada por la siguiente fórmula: % Ir = %Ia. 2h). 2f ESTIRAJE Fig.

En realidad. como en las cintas de cardas. Así tendremos las siguientes direcciones del doblado de las fibras en las cintas de cardas mostradas en la fig. tal como ya se mencionó. la presencia de esta onda de estiraje depende de diversos factores. Investigaciones han demostrado que las fibras en las cintas de cardas no están paralelas ni enderezadas. . cuya longitud promedio es aproximadamente igual a 3 veces la longitud de fibra del material que se procesa. Fibras no paralelas ocasionan ondas de estiraje puesto que muchas de las fibras largas actúan como fibras “cortas” debido a su orientación casual.2 h Ondas de Estiraje Un imperfecto control de las fibras da origen.ESTIRAJE Fig. la mayoría de ellas se encuentran dobladas hacia un punto de su longitud. A medida que las fibras se van enderezando y a ser más y más paralelas se va reduciendo el riesgo de formación de ondas de estiraje. a una irregularidad en el material producido que se debe a la formación de “ONDA DE ESTIRAJE”. en nuestro caso actual esta situación se presenta peor cuando las fibras no están paralelas. mo = 3 x Longitud de fibra La onda de estiraje se presenta en el Espectograma que muestra el Registrador del Espectrógrafo en forma de una “colina” o “montaña”.

Teoría del Doblaje Se ha venido comentando que la mayor causante de ondas de estiraje por pérdida de fibras (para originar en un material irregular) es el control imperfecto de las fibras. sino que el Doblaje influye principalmente en la reducción del riesgo de la formación de ondas de estiraje que ocasionan irregularidades. para reducir la pérdida de las más cortas. Es necesario. Doblaje Es la alimentación de varias cintas a un Manuar con el propósito de producir una cinta menos irregular. sino que también se consigue un medio más adecuado para el enderezamiento de las mismas. Este control se hace más efectivo cuando es mayor la cohesión o interfricción entre las fibras. No sólo hay mejor control en las fibras. con un mayor número de cintas en la alimentación. sin embargo. Explicación Teórica del Efecto del Doblaje La ventaja del Doblaje es la probabilidad de que las variaciones de las diferentes cintas alimentadas se balancearán entre sí. La cohesión de las fibras o interfricción entre ellas es de gran utilidad para su enderezamiento. recalcar que las variaciones periódicas de las cintas alimentadas no van a ser eliminadas en el Manuar. es decir. las fibras son separadas por los sucesivos pares de cilindros de estiraje con sus crecientes VP. . en especial las cortas. Esto último se consigue con un aumento en el número de fibras alimentadas.En el manuar.

Tendremos en consiguiente que el %Ir será menor y estará determinado por la siguiente fórmula: % Ir = 100 x Estiraje D x n Fórmula que también puede ser expresada como: % Ir = % Ia D %Ir = % irregularidad resultante de la cinta producida. tendríamos entonces: % Ir = 100 x Estiraje n Si en lugar de una sola cinta de diclo %Ia. que mientras mayor sea el Doblaje menor es la irregularidad resultante en la cinta producida.Una explicación matemático-teórica de la ventaja del Doblaje se tiene a partir de la fórmula de Martindale: %I = 100 n %I = % de irregularidad de un material de hilandería. . se incrementa el número de fibras en N veces (N = # de cintas. %Ia = % irregularidad promedio de las cintas alimentadas. se toman varias para la alimentación. De esta última fórmula concluiremos. D) en el corte transversal del material total que se alimenta. n = # de fibras en su corte transversal. Considerando este %I = %Ia. es decir el Doblaje.

precisamente por la irregularidad que de por sí da el Estiraje al perderse cierto número de fibras cortas que no entrarán a formar parte de la cinta producida. El rango de utilización del Doblaje va de 6 a 10 cintas alimentadas. Los cilindros de la mesa cuando falta la cinta entre ellos. Sin embargo. hacen contacto ocasionando el paro de la máquina. que consiste de una mesa que soporta diferentes partes de cilindros metálicos. . SECCIONES O MECANISMOS DE UN MANUAR Un Manuar o Estiradora está conformado por las siguientes secciones o mecanismos: ( fig 2i ) Mecanismos de Alimentación Esta sección la constituye el Creel o Fileta de alimentación. se conseguirá lógicamente un %Ir dentro de lo normal para una calificación de “uniforme” de acuerdo a los valores U% o CV% de las Estadísticas Uster.Lo anterior es una concepción teórica valedera. encargados por su giro de extraer las cintas de los botes ubicados en la parte superior y hacerlas desplazar sobre unas láminas de acero finamente pulimentadas hasta llegar al par de cilindros de Estiraje trasero. esto con el fin de captar revientes y no permitir producción defectuosa. Con una alimentación mayor de 10 cintas es muy reducida la situación ventajosa que se consigue. pero que el %Ir real varía en cierta magnitud respecto al %Ir teórico.

dependiendo del criterio tecnológico de la empresa productora del Manuar. ( fig 2j ) Como puede observarse este sistema es ¾. La siguiente figura muestra el sistema de Estiraje de un Manuar VOUK. Existen diferentes arreglos. En cualquier sistema de estiraje hay 3 variables técnicas que influyen notoriamente en la calidad de la cinta producida. este depende de la longitud efectiva de fibra. Mecanismo de Estiraje El sistema de Estiraje de un Manuar está determinado por la disposición de los juegos de cilindros que conforman las diferentes zonas de Estiraje.Adicionalmente algunas máquinas poseen sistema electrónico de detección de revientes de cintas. definido como la distancia entre pinzajes de 2 pares de cilindros de estiraje consecutivo. Ejemplo un sistema de 3/3. . el primer y último par de cilindros es 1/1 y el juego intermedio es ½. obteniéndose des esta forma un mejor control para las fibras en las zonas donde hay estiraje. El cilindro superior intermedio es de mayor diámetro y descansa sobre dos cilindros de menor diámetro. indica que tres cilindros superiores están dispuestos sobre los 3 inferiores. antes de ingresar al Estiraje. Estas son: ♦ El Ecartamiento. La línea de transporte de las fibras descubre una trayectoria en curva.

♦ La presión de los cilindros superiores sobre los inferiores depende del tipo de fibra y de la calidad de fibras pinzadas por los cilindros. Mecanismo de Formación de la Cinta Este mecanismo es el encargado de tomar el velo producido por los cilindros de estiraje delanteros. Los elementos que lo conforman son un embudo que permite la condensación de la cinta y la dirige hacia un tubo ranurado que la guía hasta un sistema de calandrado compuesto por cilindros o discos que le dan una mayor compactibilidad. Finalmente el sistema de coiler mediante un plato superior por su giro deposita la cinta al tarro o bote que recibe movimiento de otro plato ubicado en la parte inferior. ♦ La magnitud del Estiraje en la zona que depende de la velocidad de producción y del peso de la cinta entregada. Cuando ocurre un enredo sobre un cilindro el superior se desplaza hacia arriba y acciona un sistema de paro para detener la marcha de la máquina y de esta manera evitar cintas defectuosas. Los cilindros superiores son de cobertura sintética y soportan una presión que puede ser mecánica o neumática. En un Manuar normalmente hay un Estiraje trasero de menor magnitud y que sirve para preparar las fibras para el Estiraje posterior o delantero que es el de mayor magnitud. . condensarlo en forma de cinta y depositarla en un bote en forma organizada (espiral) para que pueda ser extraída fácilmente. sin presentar falsos estirajes.

.Un Manuar moderno trabaja a velocidades de producción superior a los 500 metros por minuto. sistema de autorregulación y cambio de botes automático. posee sistema de limpieza neumática.

CENTRO NACIONAL TEXTIL REGIONAL ANTIOQUIA FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA MÓDULO INSTRUCCIONAL NÚMERO TRES Joaquín Antonio Galeano .

Si el extremo con gancho está en la misma dirección que la cinta entregada por la carda.1 Importancia de la Preparación Como parte del proceso de peinado debemos tener en cuenta la preparación del algodón. Dirección de entrega de la cinta de la carda Fig 1b Es importante enderezar las fibras con ganchos debido a que su longitud efectiva es acortada. este es denominado gancho delantero (2). son denominadas ganchos traseros (1). Las fibras en la cinta de la carda no están paralelas. PROCESO DE PEINADO ( La foto 1ª corresponde a una peinadora ) 1. Algunas fibras poseen ganchos en ambos extremos (3). Por lo tanto ellas no son pinzadas por las mordazas de la peinadora o cuando el extremo con gancho sea sostenido debajo de la .  El método utilizado debe ser económico. con el fin de producir un rollo de Napa. Las fibras con gancho que van en dirección opuesta.1. Estas por supuesto no están exactamente paralelas ni enderezadas debidos a sus convoluciones y su tendencia a doblarsen. y la mayoría de ellas están dobladas o en forma de gancho como es mostrado en la figura siguiente.  El grosor de la napa debe ser tan uniforme por unidad de longitud como sea posible. la cual actuará como el mejor paquete alimentado a la peinadora.  La Napa debe tener las fibras enderezadas y paralelas aunque sueltas.

. o un Manuar primer pase y luego una Reunidora de cintas. el porcentaje de noil removido se incrementa. se alimentan varias cintas (aproximadamente 24 cintas) a una Reunidora. Cuando esto ocurre. Lo idela es que en ambas máquinas se presente estiraje.mordaza superior no se dejara una suficiente longitud a ser peinada. luego la napa de cintas cambia de dirección al ser alimentada a la máquina Ribbon Lap o la Super Lap. El número de ganchos es reducido solamente por el estiraje. donde son enderezadas por la acción de las fibras adyacentes y el peine circular. La mayoría de los ganchos en la cinta de la carda son traseros y son clasificados como la mayoría. Como resultado. después de dos operaciones de estiraje sucesivos. dispuestas en dos filas por lado. Como procesos de preparación se puede tener después del cardado una Reunidora de cintas seguido de una Reunidora de Napas. Estos ganchos se convierten en delantero al ser alimentados al Manuar a la Reunidora de cintas. Puede concluirse que deben existir 2 procesos como preparación al peinado de lo contrario se tendría un gran incremento no controlado en el Noil. Luego de un Manuar con un estiraje de aproximadamente 8. con el fin de presentar las fibras con un muy buen grado de orientación a la acción del peinado y de esta manera un muy eficiente control en el porcentaje de fibras extraídas. donde se presentan varias tensiones y un estiraje importante. En la máquina de la siguiente gráfica se tiene una alimentación por una fileta para el acoplamiento de 12 hasta 16 cintas por cabeza. la mayoría de fibras con ganchos son alimentados a la peinadora como ganchos delanteros.

neps y fibras cortas. contiene pequeñas partículas o impurezas Neps. T2 entre el sistema anterior y un par de calandradores intermedios. y un número de fibras cortas.Puede observarse que existen varias tensiones: la T1. Reunidora de cintas ) La cinta de algodón como es entregada por la carda. ( Gráfica 1c . las últimas van al Noil. Las primeras son procesadas en la cinta peinada. T4 entre los anteriores y el cilindro enrollador trasero y finalmente T5 entre los 2 cilindros enrolladores. entre los cilindros del Creel y el sistema de Estiraje de 3 sobre 4. T3 entre los calandradores anteriores y los calandradores delanteros. En adición. Adicionalmente las fibras individuales en la cinta no se encuentran paralelas y organizadas y la mayoría de ellas poseen ganchos delanteros o traseros.  Enderezar e incrementar la paralelización de las fibras. Hilos más resistentes y uniformes pueden ser hilados de cintas peinadas con fibras que poseen una mayor uniformidad de longitud y una longitud promedio mayor.2 Objetivos del Peinado  Separar las fibras largas de las cortas. 1. consistente de partículas de impurezas.  Remover el Noil.5 a 5 veces. . los hilos con fibras más resistentes y paralelas tendrán una diferente apariencia y lustre. El Estiraje total puede estar entre 1.

Para hilos peinados comunes se remueve un % de Noil entre 9 a 15%. Hilos medios y gruesos peinados son hechos de algodones más cortos de 11/16 a 13/16 pulgadas. algodones largos de 13/16 a 1½ pulgada de longitudes son utilizados (ej. Para hilos de tejido de punto la apariencia y uniformidad son las propiedades más importantes de este. Para hilos finos. La peinadora ideal removería todas las fibras cortas y las . Para fines industriales (como los hilos de confección) la resistencia es la propiedad más deseable. dependiendo de la aplicación del hilo. el hilo posee un peinado medio. se puede llegar hasta un 25% de Noil. Para casos de peinados muy especiales. pima del Perú).Títulos de hilo finos tales como el 40Ne o mayores son frecuentemente hilados de algodones peinados. La extracción de la cantidad de noil varía de 5 a 25 por ciento. ya que la uniformidad y apariencia son muy importantes. Las mismas cualidades más una resistencia mayor se espera cuando títulos medios son hechos de algodones peinados.3 Teoría del peinado Una función de la peinadora es remover de la napa las fibras cortas no hilables. Ocasionalmente títulos gruesos son también hechos de material peinado cuando lustre y suavidad son necesitados. 1.. el algodón egipcio. Hasta un 9% de Noil.

como por ejemplo para fabricar cintas de máquinas de escribir u otras aplicaciones. ( alimentación durante el desprendimiento ) en este caso la alimentación se da mientras las mordazas se mueven hacia adelante acercandosen hacia los cilindros desprendedores. Feeding while detaching. Desafortunadamente. durante el retroceso de ella. un largo igual a L. tal eficiencia nunca será alcanzada y siempre habrán algunas fibras largas en el noil y algunas fibras cortas en la cinta. b. es decir. La mayoría de peinadoras operan bajo el principio " feeding while detaching " Este es el método comprobado de obtener la mas alta producción y mejores resultados de calidad cuando se desean obtener porcentajes de noil por debajo de 17%. La barba de fibras que sobresale de la mordaza tiene. Por lo tanto. En estos casos se utiliza el principio "feeding after detaching". todas las fibras más cortas que L son agarradas por el peine circular y eliminadas como desperdicios (Fig. Este caso sólo es utilizado para el procesamiento de algodones largos mayores a una pulgada y media para fabricar hilos ultrafinos para usos muy especiales. En este caso las eficiencias de peinado y desprendimiento serían 100 por ciento . durante el arranque. Solamente en raras ocasiones será necesario remover un porcentaje de Noil superior a 17%. 1d). a.depositaría en el noil y colocaría todas las fibras largas en la cinta . Las peinadoras operan bajo cualesquiera de los dos siguientes principios fundamentales de peinado. Feeding after detaching ( Alimentación despues del desprendimiento ) la alimentación se da mientras las mordazas se alejan de los cilindros desprendedores. . Alimentación Durante el Avance de las Mordazas El avance del material se efectúa durante el movimiento de avance de la mordaza.

1e. la longitud límite media de la fibra será igual a L .A / 2. con la fórmula siguiente: A  L . consiste en que. Todas las fibras más largas que L . Todas las fibras más largas que L pasan a la cinta peinada. cuando se traspasan los acontecimientos antes descritos al diagrama reducido de fibras (Fig. los cilindros de arranque cogen todas las fibras mas largas que L . Por consiguiente.A (ecartamiento menos avance del material) Fig. en uno de los casos la cantidad A/2 se suma al ecartamiento y en el otro . causando que toda la barba de fibras de una distancia igual a A. ene ese caso. He aquí una forma más sencilla de representar estas relaciones: La mordaza avanza sin alimentación de material hasta su posición más adelantada. por lo tanto. Ene este momento se hace la alimentación. 1f). El cálculo de porcentaje de desperdicios (borras) se obtiene. 2 p% =  × 100 F max 2 2 La diferencia observada entre las fórmulas correspondientes a las alimentaciones durante el avance y retroceso de las mordazas. se produce el avance del material.A. sea empujada hacia los cilindros de arranque. 1e). son agarradas por el cilindro de arranque y pasan a la cinta peinada (Fig. También en ese caso se produce una superposición parcial de las superficies correspondientes a la cinta peinada y al desperdicio. Sin embargo.Con un nuevo movimiento hacia delante de la mordaza y durante el arranque.

Estos son desenrollados por acción de unos cilindros alimentadores que lo presentan a la unidad de peinado (3) conformada por el conjunto de mordazas y el cilindro alimentador. normalmente poseen 8 cabezas de peinado y un solo lado. Eso significa lo siguiente.caso se resta del ecartamiento. • Alimentación durante el avance de las mordazas: El porcentaje de desperdicios es inversamente proporcional a la longitud de alimentación por golpe. que pinzará el haz de fibras para presentarlo a la acción de las agujas del peine circular y rectilíneo con el objetivo de remover las fibras cortas e impurezas. pero las versiones mas recientes son máquinas más simples y obviamente más eficientes. Para la siguiente explicación referirse a la figura siguiente: GRÁFICA 1g Los rollos de reserva son colocados en el creel (1) listos para reemplazar los rollos alimentados (2). conservando el mismo material e idéntico ecartamiento: • Alimentación durante el retroceso de las mordazas: El porcentaje de desperdicios es proporcional a la longitud de alimentación por golpe. El manojo de fibras peinado es avanzado hacia delante para efectuarse el empalme con las fibras anteriormente por la acción de retroceso y avance de los cilindros . 1.4 Funcionamiento de la Peinadora Las peinadoras son máquinas que pueden tener 2 lados con 6 cabezas de peinado por cada lado.

• Detaching Roll Travel (Return) Cilindros Desprendedores) (Movimiento Hacia Atrás de los .desprendedores. Dicha cinta es davanada sobre un tarro (5) en forma de espiral. el cual es condensado en forma de cinta. estos son extraídos automáticamente. • Detaching Roll Travel (Forward) (Movimiento Hacia delante de los Cilindros Desprendedores) Movimiento total de los cilindros desprendedores en dirección hacia delante. • Detaching (Desprendimiento) Movimiento que separa las fibras en el velo peinado de la napa sin peinar. A la salida de cada unidad de peinado. se presenta un fino velo de fibras. se llevan a cabo cada una de las acciones. Una vez que los tarros están en su máxima capacidad. Definición de Términos Utilizados en este Proceso • Combing Cycle (Ciclo de Peinado) Un movimiento completo del mecanismo de peinado. Por efecto del doblaje y estiraje. las irregularidades que traen las cintas son mejoradas y de esta manera se produce una nueva cinta con un peso por longitud determinado y una mayor uniformidad. Equivale a una vuelta completa del peine circular. Las 8 cintas peinadas son dobladas y orientadas sobre una mesa. El velo es sostenido entre los cilindros desprendedores superior e inferior y pinzado por el cilindro alimentador que se encuentra dentro de las mordazas. para pasar luego al sistema de estiraje (4) que posee la peinadora. de tal manera que sea fácil de extraer en el proceso siguiente.

• Detaching Time (Tiempo de desprendimiento) Número del disco índice que indica el momento en que el haz de fibras peinado entra al pinzaje de los cilindros desprendedores traseros. dividido por la suma de los pesos de la cinta más el peso del noil. (Ecartamiento). • Overlap (Traslapo) Regreso del velo menos el avance del mismo. • Separation (Separación) Movimiento que separa el velo peinado sostenido entre el pinzaje de los cilindros desprendedores traseros de la napa sin peinar. • Nipper Setting (Ajuste de las Mordazas) Distancia entre la mordaza inferior y el cilindro desprendedor inferior trasero cuando el conjunto de mordazas se encuentra en su extrema posición delantera. sostenido por las mordazas. sobre el velo regresado por los cilindros desprendedores. • Noil Percentaje (Porcentaje de Noil) Peso del noil removido. . • Piecing (Empalme) Movimiento que coloca el velo peinado. • Nips/Minute (Pinzadas por Minuto) Son iguales a las RPM del peine circular. multiplicado por 100. • Timing (Sincronización) Número índice en el cual los cilindros desprendedores inician su movimiento hacia delante.

La mordaza superior abre y cierra respecto a inferior para ocasionar el pinzaje y liberación de las fibras en el momento oportuno.• Web Advance (Avance del Velo) Movimiento hacia delante de los cilindros desprendedores menos el regreso de los mismos. Unidad de Peinado Es la parte o mecanismo más importante de la peinadora y está conformado por: Conjunto de Mordazas. Este conjunto posee movimiento del vaivén (adelante y hacia atrás) durante el funcionamiento de la máquina. conjunto. oscilante. 1.5 Secciones de la Peinadora La peinadora se compone básicamente de las siguientes secciones: Sección Alimentadora Conformada principalmente por el Creel o fileta y los cilindros que desenrollan la napa para presentarla a la siguiente sección o unidad. con el fin de adentar y regresar el velo recientemente peinado y ocasionar el desprendimiento y empalme respectivamente. mordaza superior o pinza y el cilindro alimentador que se encuentra en el interior del . Dicho movimiento es comunicado por un eje central u Compuesto por la mordaza inferior.

GRÁFICO 1h ( conjunto de mordazas) Peine Circular. su velocidad puede ser superior a las 350 RPM.El cilindro alimentador es movido intermitentemente por un trinquete. solo una parte de su periferia. los cuales por presión trabajan conjuntamente con los inferiores hacia atrás y adelante para ayudar a las operaciones de desprendimiento. La máquina posee 2 cilindros metálicos inferiores. con el fin de alimentar la masa de fibras en el momento para el cual fue ajustado. que van a lo largo de las ocho cabezas de peinado y sobre estos se encuentran 2 cilindros superiores de cobertura por cada cabeza de peinado. Conjunto conformado por un cilindro metálico que va sobre un árbol y que soporta en una parte de su periferia un sector de peinado. montada sobre un pivote que le permite penetrar en la masa de fibras cuando el velo es llevado hacia delante. lo que se encuentra por fuera del pinzaje de las mordazas en esta fase del cilco de peinado. consistente en un peine que puede ser hecho de agujas o revestido con guarnición metálica tipo diente de sierra. GRAFICO 1j ( peine rectilineo ) Cilindros Desprendedores. es decir lo que en el momento del penado circular estaba pinzado por las mordazas. Este elemento peina la "cabeza de fibras". El conjunto está precedido de velocidad circular y el número de revoluciones por minuto. GRAFICO 1i( peine circular ) Nota: El peine circular peina la "cola de fibras". En máquinas actualizadas. es decir. . está directamente relacionado con la capacidad de producción de la máquina. Peine Rectilineo o Superior. Consiste de una barra de agujas.

doblarlas y aplicarles un estiraje similar al efectuado por cualquier sistema de estiraje con el fin de disminuir la irregularidad en cada una de las cintas peinadas por efecto del desprendimiento y empalme. Estas son: ♦ Alimentación de la masa de fibras. la de depositar la cinta organizadamente sobre un bote. originada por el cilindro alimentador que posee movimiento intermitente.6 Fases del Ciclo de Peinado Durante el ciclo completo del peinado se llevan a cabo unas operaciones. denominadas primarias por ser fundamentales en el proceso y además solo se dan en el peinado. ♦ Desprendimiento de las fibras peinadas del manojo o masa de fibras sin peinar que se encuentran en el rollo.empalme y evacuación del material privado. Denominado el manuar de la peinadora. Su objetivo consiste en tomar las 8 cintas provenientes de las 8 cabezas de peinado. descritos anteriormente. 1. cuya función es al igual que en los procesos anteriores. ♦ Empalme de las fibras recién peinadas con las anteriormente peinadas. ♦ Peinado circular y rectilíneo. Sección Estiradora. Fases del Ciclo de Peinado . Conocida con el nombre de coiler. El movimiento hacia delante es mayor que el movimiento hacia atrás. Sección Devanadora.

inferior. extrayendo las fibras cortas que se encuentran por fuera del pinzaje.En la siguiente figura se pueden observar los diferentes elementos que intervienen durante las fases del ciclo de peinado. FIGURA 1l ( peinado circular) Alimentación El conjunto de mordazas van llegando a su extrema posición delantera para entregar el haz de fibras. El peine superior va llegando también y su extrema posición delantera aproximándose a los cilindros desprendedores traseros y las mordazas por su movimiento de vaivén le han aproximado la franja de fibras hacia el peine superior o rectilíneo. Los cilindros desprendedores inferiores comienzan a moversen hacia delante avanzando el velo de fibras. El cilindro alimentador se está moviendo 1/15 parte de vuelta alimentando una determinada cantidad de material. FIGURA 1k ( elementos del peinado ) Peinado Circular Las mordazas se encuentran en la extrema posición trasera y completamente cerradas pinzando el haz de fibras para que el peine circular a su paso penetre sobre estas. excepto el cilindro desprendedor superior trasero que se traslada hacia atrás sobre el . Los otros elementos se encuentran estacionarios. además de los Neps y otras impurezas muy pequeñas.

GRAFICA 1m ( alimentación ) Empalme y Peinado Rectilíneo Al producirse el avance o arrastre de las fibras peinadas. Entonces el peine cumple doble función: ayudar a peinar el haz de fibras y servir de barrera a las fibras recién alimentadas y que no han sido todavía peinadas evitando que éstas pasen a los cilindros desprendedores. FIGURA 10 ( desprendimiento ) 2. éstas son pasadas por entre los dientes del peine superior. Las mordazas se han cerrado y comienza un nuevo ciclo de peinado. al mismo tiempo que este los arrastra permientiéndose entonces el peinaje de la cola o parte trasera de las fibras. . ya que esta parte no logró ser peinada por la acción del peine circular por estar en el mordizco de las mordazas. tiene semejanza a una hilaza muy gruesa y con baja torsión. ya que el producto de este proceso denominado pabilo. También se ha dado la superposición de las fibras recién peinadas con las anteriormente peinada "Empalme". FIGURA 1n ( empalme) Desprendimiento Como las mordazas van hacia atrás y los cilindros desprendedores hacia delante. se produce el desprendimiento de las fibras recientemente peinadas con las sin peinar. Este proceso es llevado a cabo por la mechera. HILADO MEDIO ( figura 2a foto de la mechera ) Se dice hilado medio.

en donde se imprime la reducción calculada de la masa de fibras por diferencia de velocidades de los diferentes pares de cilindros. • • • • Colocar las espiras de pabilo sobre la bobina en una forma organuzada.2. ubicada en la parte trasera de la máquina es halada por la tracción que ejercen los cilindros de estiraje traseros y orientada por los carretes elevadores para presentarla a la acción del Estiraje.2 Funcionamiento de la Mechera ( grafico 2b ) Los botes con cintas que alimentan la mechera son dispuestos debajo del creel o fileta. Devanar las capas sucesivas de pabilo sobre la bobina a una velocidad de producción constante. Las cintas son extraídas de los tarros por la tracción que . recibe una ligera torsión por giro en el sentido de las manecillas del reloj de la volante para que se forme el pabilo y sea recepcionado finalmente por una carreta que lo va enrollando en capas cada vez más cortas y con una tensión controlada. El delgado haz de fibras producido. Producir un pabilo lo más uniforme posible y con un título determinado Principio para la Formación del Pabilo La cinta alimentada. realizado por el sistema utilizado. 2. Construir un paquete cónico en los extremos para que no se deforme por efectos de la fuerza centrífuga durante la rotación de éste. Imprimir torsión al haz de fibras para tener un pabilo con una resistencia mínima necesaria que permita la envoltura en el paquete y la alimentación a la Hiladora.1 Objetivos y Principios Objetivos del Proceso: • • Reducir el peso de la cinta de manuares a un título o tamaño requerido.

ocasionado por 2 banditas (superior e inferior) que transportan el delgado haz de fibras controladamente para no permitir fibras flotantes que ocasionarían irregularidad al pabilo. Durante el funcionamiento de la máquina es necesario mantener la tensión del pabilo controlada para evitar falsos Estirajes y revientes.ejercen los cilindros de estiraje. Este control es ejercido por la disminución de las RPM de la carreta. la tensión se mantendr en un mismo valor. Como consecuencia se tendrá entonces una velocidad lineal del paquete constante y como la tensión es la relación entre la velocidad superficial del paquete y la velocidad de entrega que siempre es la misma. En esta zona se hace necesario ejercer un control sobre las fibras. En este punto se da la reducción de la masa de fibras alimentada. El sistema de Estiraje de la mechera es normalmente de 3 sobre 3. El pabilo es colocado sobre una carreta en capas cada vez más cortas para ocasionar una conicidad en los extremos. La torsión es impartida por un volante que gira en RPM constantes que hace girar el haz de fibras de abajo hacia arriba sobre su propio eje mientras este es pinzado y desplazado por el par de cilindros de Estiraje delantero. Un condensador ubicado a la entrada del par de cilindros de entrega ayuda a mantener controlado el haz de fibras saliente. También como parte de ese control se tienen unos clips o distanciadores que determinan la distancia entre las banditas. ya que el diámetro del paquete va aumentando cada vez que se coloca una nueva capa de pabilo. haciéndolas desplazar sobre unos carretes elevadores que las guían hacia la entrada del sistema de estiraje. . ocasionada por la diferencia de velocidades de los 3 pares de cilindros de Estiraje. existiendo un estiraje trasero o previo y otro delantero donde se produce la mayor reducción de la cantidad de fibras.

Tres varillas metálicas inferiores. Estos van montado sobre un brazo pendular que al ser fin de proporcionar un efectivo arrastre de la bandita de Estiraje . es decir por diferencias de velocidades lineales de los diferentes pares de cilindros de Estiraje consecutivos.3 Secciones o Mecanismos de la Mechera • Mecanismo de Alimentación Su función principal es la de permitir la extracción de la cinta desde el bote colocado debajo del creel y por medio de unos carretes elevadores conducen las cintas con una tensión constante hasta la entrada al sistema de Estiraje. de cuya relación de transmisión de velocidades depende la magnitud del estiraje. • Mecanismo de Estiraje En la mechera al igual que en la hiladora este mecanismo reduce la sección transversal del material alimentado. El cilindro intermedio es moleteado en el punto de contacto con la bandita con el inferior. los cuales reciben un movimiento lento y constante del sistema de Estiraje . utilizando el mismo principio analizado en Manuares. Las varillas trasera y delantera son estriadas helicoidalmente en el punto de contacto con las fibras para ocasionarle un pinzaje efectivo al haz de fibras durante el trabajo conjunto con los cilindros superiores. Esta sección consiste de una estructura metálica que soporta unos carretes de aluminio u otro material. Los cilindros superiores trasero e intermedio son de material sintético y el intermedio metálico.2. que van a lo largo de la máquina reciben el movimiento de un sistema de engranajes.

Principio de la Torsión El par de cilindros de entrega sostienen el haz de fibras para que el otro extremo sea girado por la volante a unas vueltas por unidad de tiempo determinadas. En la medida que los cilindros de entrega disminuyen o . El pabilo debe llevar una mínima cantidad de torsiones. que le ocasionarían irregularidad al haz de fibras producido. En la zona de Estiraje principal o delantera se presenta el sistema de control de fibras. llevado a cabo por las banditas superior e inferior que transportan las fibras durante dicha zona de una manera controlada para evitar la pérdida de fibras cortas "fibras flotantes". el de la torsión cuyo objetivo es de hacer giras el haz de fibras sobre su propio eje para imprimirle a éste compactibilidad y resistencia y de esta manera definir el producto como pabilo. Las banditas poseen una separación entre sí determinada por un distanciador . que permitan devanarlo sobre la carreta y desenvolverlo en la hiladora sin ocasionar falsos estiraje. se presenta la mayor diferencia de velocidades y por ende la mayor posibilidad de pérdida de las fibras más cortas. Un exceso de torsiones dificultará el estiraje efectivo en la Hiladora y ocasionaría un mayor número de revientes de hilo. Es en esta zona donde debido al mayor estiraje.accionado hacia abajo les imprime presión mecánica para contribuir a un Estiraje efectivo de la masa de fibras. FIGURA 2c ( estiraje ) MECANISMO DE TORSIÓN En esta fase del proceso aparece un nuevo principio físico.

Su velocidad es independiente a la del huso y le llega a través de piñonería desde el motor principal.aumentan su velocidad. entrega La velocidad de entrega es la variable para modificar las torsiones. Mecanismo de Tensión . el cual al girar le imparte la torsión al haz de fibras. Gráfico 2d impartición de la torsión Los elementos que hacen parte del mecanismo de torsión en la Mechera Zinser 660 son: El par de cilindros de Estiraje delanteros. La volante es un dispositivo metálico que posee 2 brazos. que adoptan una posición fija. Cantidad de torsiones = RPM volante V. es decir no poseen movimiento vertical. las torsiones aumentan y disminuyen respectivamente. En la parte superior posee un casquillo de goma. En otras palabra podemos decir que la velocidad de entrega (cilindros delanteros) es inversamente proporcional a la cantidad de torsiones. uno macizo y el otro hueco por donde se desliza el pabilo por tracción del paquete. de los cuales ya se hizo referencia y la volante. ubicada en la mesa superior de la máquina. Gira circularmente en el sentido de las manecillas del reloj y con RPM constantes.

pero su velocidad periférica se considera variable. Si observamos en la mechera. Para esta consideración debemos tener en cuenta que la velocidad de salida del pabilo de los cilindros es constante. son los siguientes. Este valor debe ser constante durante todo el proceso de formación del paquete. Los elementos que contribuyen a mantener constante la tensión. al inicio se tiene el menor diámetro de paquete y unas mayores RPM del mismo. paquetes con dureza inadecuada y consecuentemente revientes. Principios sobre la Tensión Matemáticamente hablando. El cono superior recibe una velocidad angular constante desde el motor. que va disminuyendo a medida que va avanzando la saca. En la medida en que se van adicionando capas de pabilo en la bobina.El objeto de este mecanismo es permitir una tensión constante del pabilo durante la envoltura en la bobina y evitar falsos estirajes que ocasionarían un pabilo muy irregular. El cono superior es de una forma ligeramente cóncava mientras que el inferior es de forma ligeramente convexa con el fin de que la tensión de la banda permanezca con una tensión constante en cada una de sus posiciones. que es de velocidad periférica y angular variables. . se hace necesario disminuir las RPM de la misma para que la velocidad superficial del paquete sea siempre igual. es transmitida mediante la banda hacia el cono inferior. de acuerdo al punto donde se encuentre la banda y esta variación. la tensión en la mechera es igual a la relación de la velocidad superficial del paquete y la velocidad de salida del pabilo del par de cilindros de entrega.

la banda de los conos debe ser accionada por un motor a su punto de iniciación y para ello. El desplazamiento de la banda sobre los conos es ocasionado por un cable de acero que recibe movimiento desde una leva ubicada en la parte superior de un eje. el cono inferior viene montado en un mecanismo especial que permite levantarlo un poco para destencionar la banda mientras se desplaza.La velocidad del cono inferior cumple una doble función: impartir un movimiento variable hacia el carro porta .carreta y otro al diferencial. la banda debe estar en el lado opuesto. Desde esta posición la banda se va desplazando hacia el otro extremo en forma gradual por cada cambio de la máquina. Diferencial ( figura 2e ) Consiste en un mecanismo compuesto de varios piñones encargado de darle un movimiento variable calculado a las carretas con el din de que ellas permanezcan con una velocidad superficial constante e igual a la del cilindro frontal. La banda de los conos. o cada vez se coloca una capa de pabilo. Los conos están colocados en la máquina de tal manera que el diámetro mayor del cono superior esté coincidiendo con el diámetro menor del cono inferior y viceversa. de tal forma que cuando la saca termina. . Para iniciar de nuevo una saca. al iniciar una nueva saca debe estar en el diámetro mayor del cono superior y en el diámetro menor del cono inferior. de lo contrario no había ninguna variación. el cual es accionado por cada cambio de desplazamiento vertical del paquete.

Piñones Planetarios P. del Cono Inferior P. en tal forma que no queden montados ni demasiado separadas. Corona Mvto. Tubo Mecanismo de Envoltura Este mecanismo tiene como objetivo depositar. . Solar piñón tubo hacia las carretas. de ahí que el diferencial sea denominado también Eje Principal P. en forma uniforme. Carro Porta Carretas Consiste en un riel metálico que se extiende a todo lo largo de la máquina sobre el cual van todas las carretas de pabilo en proceso y viene asegurado por una serie de cadenas que llevan las pesas en la parte trasera con el objetivo de constrarrestar su peso. las diferentes espiras de pabilo sobre la carreta. suma algebraicamente estos dos movimientos y los entrega mediante el mecanismo sumador. a las Carretas Mvto.El diferencial es un mecanismo que recibe un par de movimientos uno constante desde el eje principal por intermedio del piñón corona y otro variable que le viene desde el cono inferior a través del piñón Solar. El carro tiene movimiento de ascenso y descenso con el fin de devanar las diferentes capas de pabílo sobre la carreta .

También permite la colocación de las capas de pabilo de longitud cada vez más cortas con el fin de producir un paquete cónico en los extremos. .Este movimiento es variable. que es de velocidad variable. que por cada cambio de la máquina su velocidad va disminuyendo. o sea. ya que su movimiento lo recibe por intermedio de ejes y piñones desde el cono inferior.

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