Universidad Nacional Experimental del Táchira Vicerrectorado Académico Decanato de Docencia Departamento de Ingeniería Mecánica Trabajo de Aplicación Profesional

Pasantías Profesionales

Diseño de sistemas que permitan la celularización entre los procesos de acanalado y separado de la línea de producción de lápices. Lapso de pasantías: 13 / 04 / 2009 al 07 / 08 / 2009

Autor: Rangel Chacón, Jonathan José Cedula de identidad: V-18.379.289 Tutor: García, Marcey

San Cristóbal, Febrero 2010

Universidad Nacional Experimental del Táchira Vicerrectorado Académico Decanato de Docencia Departamento de Ingeniería Mecánica Trabajo de Aplicación Profesional Pasantías Profesionales

Diseño de sistemas que permitan la celularización entre los procesos de acanalado y separado de la línea de producción de lápices. Lapso de pasantías: 13 / 04 / 2009 al 07 / 08 / 2009

Autor: Rangel Chacón, Jonathan José Cedula de identidad: V-18.379.289 Correo electrónico: jonathanrang@gmail.com Teléfono: 0424-7683040 / 0277-5412301 Tutor: García, Marcey Correo electrónico: jmgarcia@unet.edu.ve

San Cristóbal, Febrero 2010

SANFORD BRANDS VENEZUELA L.LC. Maracay – Estado Aragua.

Una vez revisado, se da el visto bueno al presente trabajo realizado por: Br. Jonathan Rangel

Ing. Devis Barbieri
Tutor Externo

Sanford Brands Venezuela L.L.C

RIF- J-30560396-0

Maracay, febrero 2010

Todo esto con la finalidad de atacar los retrasos que se presentan actualmente en el proceso productivo debido a la cantidad de operaciones manuales que se tienen que realizar por parte de los operarios que allí laboran. Jonathan José Tutor: García. y por último un sistema de secado de las prensas de sándwiches. Palabras claves: Celularización. . este proyecto contemplo el diseño de un sistema de alimentación de tablillas para el proceso de acanalado. línea de producción. Así como también se realizo la lógica del control para el funcionamiento de estos sistemas. se basó en el diseño de tres sistemas mecánicos que permitan la celularización de la cabecera de la línea de producción de lápices. Marcey San Cristóbal. Marzo 2010 Resumen El presente trabajo de aplicación profesional modalidad pasantías. se disminuyen los tiempo de paradas y los tiempos que se invierten en algunos procesos que se realizan actualmente. Autor: Rangel Chacón. un sistema de transporte de tablillas entre los procesos de acanalado y separado.Universidad Nacional Experimental del Táchira Vicerrectorado Académico Decanato de Docencia Departamento de Ingeniería Mecánica Trabajo de Aplicación Profesional Pasantías Profesionales Diseño de sistemas que permitan la celularización entre los procesos de acanalado y separado de la línea de producción de lápices. Con la puesta en marcha de estos tres sistemas se garantiza un aumento considerable en los niveles de producción ya que se estaría mejorando el flujo de la materia prima que es procesada. Fabricación de lápices. a manera de sugerencia de hizo mención acerca de los distintos dispositivos de control que se podrían llegar a implementar.

contigo quiero compartir este logro del cual fuiste de gran apoyo cuando en vida estuviste con nosotros.Dedicado a la memoria de mi tío. Donde quiera que estés. . Julio Cesar Rey Chacón Quien fuera parte importante en la culminación de mis estudios.

Agradezco a mis amigos. un camino que llega a su fin. noche tras noche.Agradecimientos Agradezco primeramente a nuestro señor Jesucristo por haberme llenado de sabiduría y valentía para afrontar este largo camino de 5 años. De igual manera sirva el agradecimiento para mis hermanas Dainni. Johana. Johandri. a todos aquellos que en alguna oportunidad tendieron su mano para brindarme ayuda y poder seguir adelante. a los compañeros del camino. gracias a ella por el esfuerzo sobrehumano que a lo largo de mi vida ha venido realizando para hacerme hombre de bien. Agradezco a mi casa de estudios Universidad Nacional Experimental del Táchira y a todos los profesores del área de Ingeniería Mecánica que semestre a semestre nos brindaron sus conocimientos y permitieron que hoy seamos nosotros los que celebremos la culminación de nuestra carrera universitaria. Siempre se les recordara por hacer parte importante de un etapa en mi vida. Deissy. y demás familiares que aportaron un granito de arena en la culminación de mis estudios. Agradezco a mi señora madre Rosaura Chacón por el apoyo incondicional brindado día tras días. . pero que es el comienzo de muchos que faltan por recorrer.

Características 1.6.1.2. Objetivos específicos 1. Reseña histórica 1. Transferencia de calor .5.2.1.2.6. Alcance Capítulo II: Marco teórico 2.4. Nombre 1.1. Antecedentes 2.2.2. Identificación de la empresa 1. Elementos mecánicos flexibles 2.1. Fases del diseño 2.1. Estructura organizativa 1. Fundamentos Teóricos 2. Objetivo general 1.1. Proyecto 1. Visión 1. Consideración o factores del diseño 2.5.8.1. Identificación del problema 1.2. Dirección 1.3.4. Diseño en ingeniería mecánica 2.3.9.5. Misión 1.1. Justificación e importancia 1.1.1.2. Transmisiones por cadenas 2.1.1.1.2. Descripción de la situación actual 1.5.3.7.2.6.4.10.1.Índice General Capítulo I: Introducción 1.2. Cintas transportadoras 2. Identificación del área de trabajo 1.2.1.

1.6.2.1.3.Capítulo III: Proceso Metódico 3.6. Fases metodológicas 3.1. 4.6. Nivel de investigación 3. Diseño de los sistemas de interconexión para las maquinas involucradas en el proceso de celularización 3.3.1. 4. Estudio de costos Capítulo IV: Desarrollo y Resultados 4.7. 4.1.1.4.4.4.6. Metodología 3.6.1. Fuerza periférica en el tambor de accionamiento Potencia en el tambor de accionamiento Potencia del motor Fuerza máxima de tracción de la banda trasportadora Diámetro del rodillo conductor Velocidad de giro del rodillo conductor Valor orientativo para la extensión de colocación Cargas sobre los ejes del rodillo . motor de accionamiento y diámetro de los rodillos.3.2.5. 4.1.4. Análisis del funcionamiento del sistema de acanalado minado y separado 3. 4.6. Selección de dispositivos y elementos mecánicos 3.1. Técnicas de recolección de datos 3.4.1. 4. Selección de la banda transportadora.1.4.3.4.4. Diseño del sistema de alimentación de tablillas para la maquina acanaladora 4.4.4.2.1.4. Determinación de los parámetros de diseño 3. 4.5.6. Diseño de la investigación 3. Modalidad de la investigación 3.4.5.8. Funcionamiento de la máquina de acanalado 4. 4.4. Descripción de la cabecera de la línea de producción de lápices 4.1. Velocidad de procesamiento de la máquina de acanalado 4.2.

Selección del sistema neumático 4. Dimensiones útiles 4. Rack de prensas 4. Selección de los soportes para los ejes de los rodillos 4.4. Proceso de secado de sándwich 4. Generalidades del horno de secado 4. Diseño del horno de secado 4.8.4.7.3.10.5.6. Condiciones bajo las cuales se logra acelerar el proceso de secado 4.10.4.10.10.4.5.4.1.1. Funcionamiento de la máquina de minado 4. Velocidad de procesamiento de la máquina de minado 4. Lógica del control para el funcionamiento del sistema de alimentación de tablillas 4. Capacidad térmica instalada 4.4. Análisis de la estructura del sistema de transporte 4. Dimensionamiento de los ejes y selección de los soportes 4.4. Calculo de la velocidad de funcionamiento del sistema de trasporte de tablillas 4.7.7.4.10.6. Mecanismo de transmisión de potencia 4. Selección de los pernos tensores 4.10.7.7.3. Diseño del sistema de transporte de tablillas entre los procesos de acanalado y minado 4.6.7.7. Lógica de control para el funcionamiento del sistema de transporte 4. Sistema de ventilación .5. Calculo del tiempo disponible para ingresar la tablilla al contenedor rotativo 4.2.2.8.7.2. Selección del motor paso a paso (PAP) 4.9. Dimensionamiento de la chaveta para el acople entre el rodillo y el eje 4.4. Dimensionamiento del eje del rodillo conductor y conducido 4.3.4.4.5.

10.10.4. Instalación 4.10. Aislamiento térmico 4.7.8.6. Tablero eléctrico y control Capítulo V: Discusión de resultados Conclusiones .

1 Identificación de la Empresa 1.L.C. Características Sanford Brands Venezuela L.1.L. trayendo como consecuencia retrasos en el proceso productivo. es una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de productos de escritorio.C. dicha empresa carece actualmente de líneas de producción automatizadas. por tal motivo surge el presente proyecto. 1. 1. por lo que muchas operaciones se deben realizar manualmente.1.1.L. es una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de productos de escritorio. calle Gustav Dalen.2.C. Dirección Zona industrial la hamaca. Maracay – Estado Aragua.1. 1.CAPITULO 1 Introducción Sanford Brands Venezuela L. produciendo . Nombre Sanford Brands Venezuela L.3. el cual está orientado a diseñar sistemas mecánicos que permitan la celularización de la cabecera de la línea de producción de lápices..

una extensa gama de instrumentos de escritura y afines. en 1906 una pequeña firma comercial llamada Rafael Pardo. . llegando así los primeros lápices Mongol a nuestro país. Reseña Histórica En el año 1760. el carpintero Kasper Faber desarrolló la manera de hacer un lápiz colocando la mina de grafito dentro de una caja de madera a fin de que ésta la protegiera de la manipulación continua. Años después (en 1961). comercial y técnico. Posteriormente en 1849.1. con la calidad y el prestigio de siempre. como una pequeña empresa productora de lápices con aproximadamente treinta trabajadores. marcadores. una fábrica de lápices con toda la tecnología traída de Alemania. El 26 de Agosto de 1997 la empresa pasa a formar parte de la Corporación Internacional Newell Rubbermaid. comenzó la importación de los lápices Eberhard Faber en Venezuela.lápices. descendiente directo de Kasper Faber. S. Estado Aragua. entre otros productos. en la ciudad Alemana de Stein. fabricándose además de lápices. Más tarde. dando origen al nacimiento de Eberhard Faber de Venezuela. colores. 1. lapiceros. En el transcurso del tiempo se han incorporado nuevas áreas de manufactura. el Sr. Sus operaciones se iniciaron en la ciudad de Maracay. pasando a constituir la marca Sanford. establece en la ciudad de New York (USA). dentro de la línea de productos de escritura.A. se inició en Venezuela una política industrial de sustitución de importaciones.4. Llegando ser una empresa líder en el consumo escolar. representante de casas extranjeras. Eberhard Faber.

la corporación decide efectuar un cambio de la razón social a Sanford Brands Venezuela.El 26 de Diciembre de 1998. flujo de caja y retorno de activo.L. mercadeo. capital de trabajo.6. ventas y crédito y cobranzas y la planta de producción en la ciudad de Maracay – Edo.1. Aragua. (2007).C. 1. compañía de responsabilidades limitadas.L. L. En diciembre del 2005.C. Eberhard Faber de Venezuela. en permanente equilibrio y mejoría.L.A. 1.1.7. con una sucursal domiciliada en Caracas donde funciona la gerencia general. . 1.C. la misión de la organización es: “Mantener los niveles de venta neta. la visión de la organización es: “Una compañía global con Brands That MatterTM y gente excepcional reconocida por generar los mejores resultados en su categoría”. (2007). y Newell Rubbermaid se fusionaron en Sanford Faber Venezuela L.5.L. Misión Según Programa de Inducción de Personal de Sanford Brands Venezuela L. Visión Según Programa de Inducción de Personal de Sanford Brands Venezuela L. Estructura Organizativa El organigrama de la empresa puede observarse a continuación en la figura 1. utilidad operacional. que satisfagan plenamente las necesidades del consumidor final”.. proporcionando a nuestros clientes.C. S. productos y servicios de primera calidad.1.

Figura 1. Estructura organizativa de Sanford Brands Venezuela L. Fuente. .C.L.C.L. Programa de Inducción de Personal de Sanford Brands Venezuela L.

así como también existen las que cumplen ambas funciones.8. para luego ser llevados a las extrusoras donde se obtienen las gomas de borrar para los lápices. la cual se encuentra actualmente bajo la dirección del Ing. lapiceros. Descripción de la Situación Actual Sanford Brands Venezuela L. las cuales son: gomas. posteriormente se . casquillos. madera.. además de planificar y ejecutar los proyectos de mejoras. bolígrafos y marcadores.9.1. de allí son llevados al auto clave para el proceso de vulcanización y luego de este proceso a unas cortadoras que le dan su tamaño final. Dicha área es la encargada de llevar a cabo las actividades de mantenimiento de la planta. Gomas. Devis Barbieri. En esta área se produce el lápiz.C. partes plásticas y minas de grafito. 1. cuenta actualmente con seis áreas de producción.1. Madera. Todo comienza con la mezcla de diferentes compuestos según sea el producto a fabricar. fue desarrollado en la Gerencia de Mantenimiento. y las bandas elásticas de diferentes tamaños. después se pasa a la encuadradora y separadora donde se extraen los lápices en la forma en que se conocen. estos se vierten en un molino que los convierte en una masa homogénea. iniciándose el proceso con una tablilla en la cual se realiza un acanalado donde seguidamente se ubican las minas de grafito para luego con otra tablilla acanalada y pegamento formar un sándwich (el tiempo de duración de secado es de 8 horas). Algunas de estas áreas están encargadas de las actividades para la producción de piezas y otras del ensamblaje de los productos finales.L.1. Identificación del Área de Trabajo El Trabajo de Aplicación Profesional en la modalidad pasantías industriales.

Este proceso se repite para los colores pero no se les coloca casquillo y borrador. por medio de máquinas de inyección y extrusión. Bolígrafos y Marcadores.pasa a la pintadora y calibradora (ajusta el lápiz a la longitud estándar). en las cuales se van integrando los componentes por medio de diferentes mecanismos en cada estación. Aquí se transforma los rollos de cinta de aluminio en casquillos. excepto la región pintada. finalizado este proceso los mismos pasan a la parte de lavado para extraer el aceite del proceso anterior y seleccionar los casquillos defectuosos. Partes Plásticas. cartuchos de tinta. marcadores finos. estas se llevan a una primera etapa de calentamiento a 125ºC por una . Realiza el ensamble de los diferentes tipos de marcadores gruesos. donde el porcentaje de los componentes depende de la dureza de la mina. Se encarga de la producción de todas las piezas plásticas necesarias para la fabricación de marcadores gruesos. y los estuches de 12 y 24 colores. luego pasan a la máquina de Banding donde se aplica la capa de pintura en el centro del casquillo y finalmente pasan por un proceso de baño químico para dejar el casquillo negro. lapiceros. ya que esto define el tipo de lápiz. El proceso de elaboración de las minas de grafito conlleva una serie de etapas comenzando por la mezcla. la mezcla pasa a una extrusora que le da la forma alargada y por una cortadora que le da la longitud determinada. resaltadores y lapiceros con máquinas ensambladoras. finalmente pasa a la encasquilladora donde se le coloca el casquillo y el borrador para finalizar con la impresión de la marca y el tipo de lápiz. mediante un proceso de varias etapas en las máquinas Eye Let. Casquillo. Minas de Grafito.

Posteriormente se dejan enfriar y se les da un baño en cera para su manipulación en la fabricación del lápiz. beneficiando enormemente al proceso productivo ya que se lograrían disminuir los altos retrasos a los cuales se ve sometida diariamente.C. minado.1. 1.L. para eliminar un porcentaje de la humedad y la segunda etapa es en un horno.10. también cubre el mercado de lapiceros. colores. De igual manera se lograría recuperar espacio físico que actualmente es ocupado por inventarios temporales. se tengan que hacer de forma manual .hora. fabricando unos 100 millones de lápices al año. secado y separado) se presentan muchos retrasos en el proceso productivo. cubre el 60% del mercado nacional de productos para escritura y gráfica. Identificación del Problema En el área de madera. que muchas operaciones como la carga y descarga de las máquinas. específicamente en la cabecera de la línea 1 de producción de lápices (comprende los procesos de acanalado. Sanford Brands Venezuela L. Actualmente la empresa requiere de la implementación de algunos sistemas que permitan automatizar la cabecera de la línea de producción de lápices. marcadores y bandas elásticas. La carencia de estos sistemas trae como consecuencia. además de los retrasos en el proceso productivo. esto se debe a la inexistencia de sistemas mecánicos que permitan la automatización de esta línea de producción para darle mayor fluidez al proceso productivo. trayendo como consecuencia que la materia prima que es procesada en cada una de estas máquinas tenga que ser sometida a paradas temporales mientras se logra procesar una cantidad suficiente para posteriormente continuar con las otras operaciones. en el cual se llevan hasta 800ºC durante dos horas para extraer la humedad restante.

C. de igual manera el operario tiene que realizar la descarga de forma manual de la materia que es procesada para luego almacenarla en un contenedor móvil. Sanford Brands Venezuela L. . esto debido a que la frecuencia con que se realiza esta operación es muy repetitiva. allí se puede distinguir los dos contenedores. los cuales requieren ser alimentados de forma manual por el operario. allí se puede evidenciar el momento en que el operario está alimentando de tablillas al contenedor. Figura 2.y tengan que ser muy dependientes del operario. En la figura 3 se muestra la máquina de minado. Maquina acanaladora Fuente. En la figura 2 se muestra la máquina de acanalado.L.

Maquina minadora Fuente.C. . En la figura 4 se observa la máquina separadora.L. en este punto de operación el operario realiza el desmontaje de la prensa para luego proceder a alimentar de forma manual el contenedor de esta máquina. Sanford Brands Venezuela L.Figura 3.

el proceso de secado del pegamento de los sándwiches tiene una duración de 8 horas. Por otra parte. . Maquina separadora Fuente. Sanford Brands Venezuela L. dicho tiempo de secado produce una interrupción en el flujo continuo de la materia procesada. los cuales ocupan gran cantidad de espacio físico en la planta. durante los cuales se almacenan los sándwiches en prensas y luego estas se colocan en racks (ver figura 5).L.Figura 4.C.

1. .C.2. un sistema de transporte de tablillas entre la máquina acanaladora y la minadora. Todo esto con el fin es reducir las demoras actuales que presenta el proceso de fabricación. y un sistema de secado para acelerar el proceso de desecación de las prensas.Figura 5. Sanford Brands Venezuela L.L. Rack de secado Fuente. aumentar los niveles de producción. disminuir la carga ocupacional de los operarios de esta línea y mejorar las condiciones del ambiente de trabajo. Proyecto Se propone realizar el diseño de tres sistemas que permitan la celularización de la línea 1 de producción de lápices. estos son: un sistema de alimentación de tablillas para la máquina acanaladora.

1. Objetivos Específicos      Conocer el funcionamiento de los equipos que conforman la cabecera de la línea de producción de lápices. Diseñar las partes y piezas de los sistemas conforman el proceso de celularización. la empresa estaría mejorando la eficiencia de la línea de producción de lápices. esto se debe a la falta de sistemas que permitan la interconexión entre las mismas. aumentando así sus . Realizar un estudio de costos del diseño a implementar. Determinar los tiempos de producción del proceso de acanalado. 1.3. y trayendo como consecuencia que muchas operaciones se tengan que realizar de forma manual. minado y secado.5. impidiendo que el proceso productivo sea de flujo continuo. Objetivo General Diseñar sistemas que permitan la celularización entre los procesos de acanalado y separado de la línea de producción de lápices. Con la implementación de estos sistemas que permitirían darle mayor fluidez al proceso productivo.1.4. Determinar las condiciones bajo las cuales se logra acelerar el proceso de secado. Justificación e Importancia La gran cantidad de retrasos presentes en el proceso productivo son la causa principal de que los niveles de producción actuales estén por debajo de los estándares (capacidad máxima de producción) de cada una de las máquinas que hacen parte de la cabecera de la línea.

ya que se lograría disminuir la carga ocupacional de los operadores y se estarían mejorando las condiciones del ambiente de trabajo. un sistema de transporte de tablillas entre la máquina acanaladora y la minadora. Alcance El presente trabajo de aplicación profesional se centra en el diseño de tres sistemas que permitan la celularización de la cabecera de la línea 1 de producción de lápices de la empresa Sanford Brands Venezuela L. Este trabajo contempla el diseño mecánico de la estructura de los sistemas mencionados anteriormente.6. y un sistema de secado para acelerar el proceso de desecación de las prensas. Además se presenta la lógica de control para el funcionamiento de estos sistemas y la generación de planos de las distintas partes y piezas. estos son: un sistema de alimentación de tablillas para la máquina acanaladora.L. actuadores neumáticos y motores. .niveles de producción aproximándolos a los estándares de las maquinas que se han de interconectar.C. así como también la selección de los distintos elementos funcionales como bandas transportadoras. Por otra parte el impacto que generaría la implementación de estos sistemas en el ámbito laboral sería beneficioso. 1. con lo cual. disminuirá la carga ocupacional de los operarios y mejoraran las condiciones del ambiente laboral. una vez construidos e instalados se aumentarán los niveles de producción.

A” En este trabajo de grado se presenta de modo cronológico. P. Este proyecto sirvió de guía para el planteamiento del diseño de la estructura de la banda transportadora a implementar en la empresa Sanford Brands Venezuela L. (2000) “Diseño y Construcción de una cinta transportadora de desperdicios del proceso de forja en la línea de azadas de Bellota Venezolana C. se incorpora un transportador horizontal de rodillos activados por medio de bandas transportadoras.1. motorizadas por ruedas catarinas acopladas a un motor y montadas en un bastidor.  Carrero R. Antecedentes  Guastadisegni.A. además se diseño y construyo de forma tal que la altura y la inclinación fueran variables. para trasladar el material sobrante de la forja de herramientas.CAPITULO 2 Marco Teórico 2.” En dicho trabajo de grado se propone la implementación de un sistema de transporte de materiales. (2002) “Diseño y construcción de un sistema de transporte para cajas en la fábrica de vidrio de los andes C. el proceso para el establecimiento del diseño y construcción de un sistema de traslado de cajas desde la zona de selección hasta la zona de empaque de la mencionada empresa.L. interconectado en tres tramos consecutivos. Dicho sistema propuesto es de banda articulada. y como patrón para algunos cálculos realizados. compuesto de dos tramos de cadenas de rodillos paralelas unidas por chapas. El .C. En base a los requerimientos y utilizando los principios de diseño.

2.2.diseño cuenta con un motoreductor. y estructuras metálicas. se fijaron los parámetros de diseño en función de los resultados arrojados por los experimentos. Según Shigley J. Fundamentos Teóricos 2. (2003) “Diseño y animación de un secador para bloques de arcilla”. En este trabajo de grado se realizó un estudio por medio de pruebas experimentales para conocer los parámetros fundamentales de secado de bloques de arcilla. sugiere que: . (1983).2. con los resultados obtenidos se diseñó un horno para acelerar el proceso de desecación del material arcilloso.1. como también el estudio de los materiales necesarios para la construcción. En el caso del diseño mecánico podría decirse que se trata de encontrar soluciones simples y efectivas. que faciliten su construcción y cumplan con los requisitos de diseño. chumaceras.  Ortiz W. Este proyecto facilitó información acerca de la metodología para el cálculo y selección de algunos elementos mecánicos. Diseño en Ingeniería Mecánica Por diseño se califica a la invención que se realiza para satisfacer una demanda humana. Además de eso se cuantificó el consumo y las pérdidas de calor por distintos medios hacia el exterior. que permitan el estudio de los procesos de fallas de los elementos mecánicos. sistemas de transmisión de potencia por cadenas. y Mitchell L. bandas transportadoras. Para ello se debe hacer uso de teoría físicas y matemáticas de la mecánica. rodillos. Esta investigación sirvió de ayuda para el cálculo del consumo energético en el diseño del sistema de secado de sándwich.

a partir de esta situación se seguirán varias etapas del diseño como se muestra en la figura 6. las bases del diseño en ingeniería mecánica son las mismas que las del diseño mecánico y. el diseño mecánico hace uso de las matemáticas.2. El diseño de ingeniería mecánica incluye el diseño mecánico.2. En su mayor parte. por consiguiente. el ingeniero se enfrenta primero con una situación de la cual evidentemente deriva un problema a resolver. estructuras. (p. éste es el enfoque que se utilizara. maquinas y dispositivos e instrumentos diversos. Figura 6. y Mitchell L. (1983). Aparte de las ciencias fundamentales que se requieren. incluso las ciencias térmicas y de los fluidos. Fases del diseño Fuente. 2. mecanismos. las ciencias de los materiales y las ciencias mecánicas aplicadas a la ingeniería. Fases del Diseño A la hora de diseñar.El diseño mecánico es el diseño de objetos y sistemas de naturaleza mecánica: piezas. pero es un estudio de mayor amplitud que abarcan todas las disciplinas de la ingeniería mecánica. Shigley J. 6). .

si se satisfacen sus condiciones. Cabe destacar. Después de muchas iteraciones. dichas variables son aquellas que influyen significativamente ya sea en el diseño de un elemento o quizá en todo el sistema.3.2.Generalmente el proceso de diseño se describe según el esquema mostrado anteriormente. Consideraciones o Factores de Diseño Los factores de diseño o consideraciones de diseño. empieza con la identificación de una necesidad y con una decisión de hacer algo al respecto. Por lo general se tienen que tomar en cuenta varios de esos factores para un caso de diseño determinado. son todas aquellas variables tomadas en cuenta durante el proceso por el diseñador. alguno de esos factores será crítico y. ya no será necesario considerar los demás. que nunca existirá una solución definitiva. En ocasiones. pues todo diseño puede ser mejorado constantemente. Por ejemplo suelen tenerse en cuenta los factores siguientes:             Resistencia Confiabilidad Condiciones térmicas Corrosión Desgaste Fricción o rozamiento Procesamiento Utilidad Costo Seguridad Peso Ruido . el proceso finaliza con la presentación de los planes para satisfacer la necesidad planteada inicialmente. 2.

López A. que a su vez es accionado por un motor. define lo siguiente: La banda es la componente más importante de una cinta transportadora.2. y para soportar dichas fuerzas. Cintas Transportadoras Una cinta transportadora es un sistema de transporte continuo formado básicamente por una banda continua que se mueve entre dos rodillos. esto hace que se encuentre sometida tanto a esfuerzos longitudinales como transversales. El tejido de la banda tiene la función de soportar y transmitir los esfuerzos. (p. a su vez el recubrimiento de la banda sirve para soportar los . el otro rodillo suele girar libremente sin ningún tipo de accionamiento.4. (2002). ya que es la encargada de soportar directamente el material y transportarlo desde el punto de carga hasta el de descarga. 162). y su función es servir de retorno a la banda o como sistema de tensado.          Estabilización Forma Tamaño Flexibilidad Control Rigidez Acabado de superficie Lubricación Mantenimiento Volumen 2. la banda es arrastrada por fricción por uno de los rodillos. la misma está formada por el tejido y los recubrimientos.

Se dice que la urdimbre soporta los esfuerzos de tracción longitudinales.    Lisas (aspecto más corriente) Rugosas Con nervios. la urdimbre o hilos longitudinales y la trama o hilos transversales. poliéster y Poliamida. La clasificación de las bandas e se describe a continuación. derivados de la adaptación a la forma de artesa y de los producidos por los impactos.impactos y las erosiones provocadas por el material que se ha de transportar. Según el tipo de tejido    De algodón De tejidos sintéticos De cables de acero b. Los tejidos metálicos lo constituyen básicamente cables de acero. la cual solo soporta esfuerzos transversales secundarios. Los tejidos son tanto naturales. es en general más resistente que la trama. entre los naturales se tiene el algodón. un ejemplo de ello está en la utilización de tejidos sintéticos como . Según el aspecto de la superficie portante de la carga. sintéticos y metálicos. tacos o bordes laterales vulcanizados En el tejido de la banda se logran distinguir dos partes. Es común el uso de diferentes materiales para la urdimbre y la trama. Según la disposición del tejido   De varias telas o capas De tejido solido (solid wowen) c. el cual ha sido sustituido por los tejidos sintéticos como el rayón. a.

tales elementos también son de naturaleza flexible entre ellos encontramos los cables y las cadenas. larga duración o vida útil y la posibilidad de impulsar varios ejes desde una misma fuente de potencia. Su naturaleza elástica. diferentes a las bandas. dando así origen a los tejidos llamados EP. (2001). Se acostumbra a que la parte inferior o lado rodador de la banda tenga un tipo de recubrimiento. Transmisiones por cadenas Entre las trasmisiones de potencia mediante elementos mecánicos flexibles como se dijo anteriormente están las transmisiones por cadenas.1.5. Elementos Mecánicos Flexibles Existen otros elementos mecánicos utilizados para transmitir potencia entre ejes. González G. plantea lo siguiente: . y generalmente su gran longitud es una ventaja que contribuye a aumentar su vida útil y le confiere gran importancia en la absorción de cargas de choque. y la parte superior o lado portador tenga otro tipo de recubrimiento. plastómeros (PVC) y otros.2.el poliéster (E) para la urdimbre y poliamida (P) para la trama. 2. amortiguamiento y separación de las vibraciones. Las características básicas de este tipo de transmisión es que permiten una relación de velocidad constante (puesto que no se produce deslizamiento ni distensión).5.2. Suelen estar formados por elastómeros (caucho natural). Como se dijo anteriormente. la finalidad del recubrimiento del tejido es para evitar la erosión del mismo y permitir soportar las cargas de impacto. 2. Estos elementos permiten transmitir potencia entre ejes separados a grandes distancias.

(2001).La transmisión por cadena está compuesta de una rueda dentada motriz. la transmisión por cadena consta de una cadena y dos ruedas dentadas. (p. ruedas dentadas o sprockets. Figura 7. una de las cuales es conductora y la otra conducida. una o varias ruedas dentadas conducidas y un tramo de cadena unido por ambos extremos que engrana sobre las ruedas dentadas. la catalina o rueda mayor conducida y la cadena. denominadas ruedas de estrella.1). Las ventajas de este tipo de transmisiones por cadenas al ser comparadas con los otros tipos de transmisiones flexibles son las siguientes:      Dimensiones exteriores son menores Ausencia de deslizamiento Alto rendimiento Pequeña magnitud de carga sobre los arboles Posibilidad de cambiar con facilidad su elemento flexible . la cual consta de eslabones unidos por pasadores. En la figura 7. se muestra el esquema de una transmisión de potencia entre ejes mediante una cadena. Dicha transmisión la componen el piñón o la rueda impulsora. La flexibilidad de la transmisión es garantizada con la cadena. González G. que permiten asegurar la necesaria flexibilidad de la cadena durante el engrane con las ruedas dentadas. En el caso más simple. Esquema básico de una transmisión por cadenas Fuente.

2). las cadenas pueden ser divididas para su estudio en tres grupos: Cadenas de carga. Generalmente son empleados eslabones pequeños y de gran precisión en sus dimensiones. aporta que “según su aplicación. Las cadenas de carga son empleadas para suspender. con pasos entre 4 y 63. Son construidas de eslabones simples. En los accionamientos para transmisión de potencia. a las transmisiones por cadenas se les reconoce como desventajas que:     Pueden ser un poco ruidosas Requieren de una lubricación adecuada Presentan cierta irregularidad del movimiento durante el funcionamiento de la transmisión Requiere de una precisa alineación durante el montaje y un mantenimiento minucioso González G. Las cadenas de tracción son empleadas para mover cargas en las máquinas transportadoras. Ellas son empleadas predominantemente en las máquinas elevadoras de carga. generalmente redondos o de bridas sencillas. elevar y bajar cargas. usualmente entre los 50 y 1000 mm. cadenas de tracción y cadenas de transmisión de potencia”. trabajan con velocidades medias (hasta 2-4 m/s). (2001).5 mm.En cambio. Estas trabajan con bajas velocidades y grandes cargas. la cadena y la rueda son usadas como engranaje flexible para trasmitir torque desde un eje de rotación a otro. (p. . En su fabricación se emplean eslabones de pasos largos.

En la figura 8. se señalan las partes esenciales de una cadena de rodillos. 8). (p. Durante el montaje de la cadena sus extremos se unen mediante eslabones desmontables complementarios. está compuesta por placas interiores y exteriores que se alternan sucesivamente y unidas entre sí de forma articulada. Cada articulación de la cadena consta de un pasador en unión con la placa exterior. que se encuentra montado con holgura en el casquillo. para disminuir el desgaste de los dientes de las ruedas y el propio casquillo. teniendo en cuenta que los eslabones de unión son más resistentes que los correspondientes a un número impar de eslabones.con el objetivo de reducir las cargas dinámicas. y con pasadores resistentes al desgaste para asegurar una conveniente duración. (2001). un casquillo que se encuentra unido a los agujeros de las placas interiores y por último el rodillo. en su construcción más generalizada. aporta que: Este tipo de cadena. González G. . Es aconsejable emplear cadenas con un número par de eslabones. Los tipos de cadenas para trasmisión de potencia son los siguientes:     Cadenas de casquillos Cadenas de eslabones perfilados Cadenas dentadas Cadenas de rodillos Para las cadenas de rodillos. diferenciándose estos empalmes según la cantidad de eslabones sea un número par o impar.

Figura 8. y la serie europea. (2001). reconocidas como la serie Americana. (2001) Las dimensiones de las cadenas han sido diferenciadas en dos series. Gonzales G. González G. Cadena de rodillos Fuente. se muestra la nomenclatura de tales cadenas. En la actualidad ambas series han sido recogidas en la segunda versión de la Norma Internacional ISO . Diámetro del rodillo Espaciamiento entre torones Ancho de torón Figura 9. normalizada en ANSI Standard B29.1-1975. Nomenclatura utilizada para las cadenas de rodillos Fuente. Las cadenas de rodillos han sido estandarizadas por la ANSI en cuanto a tamaños. En la Figura 9.

606-1994 (la primera versión fue aprobada en 1982). La capacidad de trabajo de una transmisión por cadenas depende. Endentado de una rueda y su cadena Fuente. (2001) . Fuente. en muy buena medida. Figura 10. Otras normas nacionales reconocen esta diferenciación en las dimensiones de las cadenas según ambas series. ejemplo de ello son las normas alemanas DIN 8187 (serie europea) y DIN 8188 (serie americana). de la calidad de las ruedas (sprockets) de la transmisión para que exista un endentado óptimo entre la rueda y la cadena (ver figura 10). se reconocen las cadenas con dimensiones derivadas de ANSI con la letra A y aquellas cadenas con dimensiones representativas de la unificación de las normas originarias de Europa con la letra B. Gonzales G. En la mencionada Norma ISO.

el material empleado y el tratamiento térmico aplicado a los flancos de los dientes tienen una gran influencia en la durabilidad y buen funcionamiento de la transmisión.5 mm de espesor. cóncavos. Los dientes de las ruedas para cadenas de rodillo se elaboran con perfiles convexos. sin grandes cargas y con exigencias de bajo nivel de ruido. la más difundida en la actualidad por las facilidades tecnológicas de fabricación y se ha dejado el perfil cóncavo para los casos de transmisiones con elevadas velocidades periféricas. . En casos de trabajos suaves. donde los dientes son templados superficialmente hasta lograr durezas en flanco entre 45 y 55 HRC. a pesar que la experiencia muestra que el perfil cóncavo dispone de mayor resistencia al desgaste debido a que aporta una mayor longitud activa en el perfil del diente. que no soportan cargas de choques. pero indiscutiblemente.La exactitud de fabricación de los dientes y su paso. pueden ser construidas de hierro fundido con una resistencia a la tracción no menor de 210 MPa. lo que permite atenuar considerablemente el ruido y elevar la duración de las cadenas (debido a la reducción de las cargas dinámicas). que permita alcanzar a los dientes durezas superficiales del orden de los 60 HRC mediante una capa de cementado de 1 a 1. la mayor difusión la alcanzan las ruedas fabricadas con aceros al carbono medio o aleados. es la forma convexa (ver figura 11). pueden hacerse las coronas dentadas de plásticos de fibras de vidrio y poliamidas. pueden emplearse ruedas elaboradas de acero cementables. rectilíneos o combinados (generalmente rectilíneo convexo). el acabado de las superficies activas. Las ruedas de transmisiones lentas (hasta 3 m/s). Si fuera necesaria una elevada resistencia al desgaste.

2). González G. Transferencia de Calor La transferencia de calor es un proceso por el cual se intercambia energía en forma de calor entre distintos cuerpos.2. Perfil convexo de los dientes de una rueda para cadena de rodillos Fuente. El calor se transfiere mediante convección.6. puede ocurrir que uno de los mecanismos predomine sobre los otros dos. o entre diferentes partes de un mismo cuerpo que están a distinta temperatura. el calor se transmite a través de la pared de una casa fundamentalmente por conducción. (p. (1999). (2001). Incropera y De Witt (1999). aportan lo siguiente: Cuando existe un gradiente de temperatura en un medio estacionario – que puede ser un sólido o un fluido – . y De Witt D. radiación o conducción. Aunque estos tres procesos pueden tener lugar simultáneamente.Figura 11. Por ejemplo. 2. el agua de una cacerola situada sobre un quemador de gas se calienta en gran medida por convección. y la Tierra recibe calor del Sol casi exclusivamente por radiación. manifiestan que la “transferencia de calor (o calor) es la energía en tránsito debido a una diferencia de temperatura”. Del mismo modo el autor Incropera F.

(1999). existen a su vez 4 modos de realización del mismo. En el mecanismo de transferencia de calor por convección (ver figura 13). conducción. existe una transferencia neta de calor por radiación entre dos superficies a diferentes temperaturas. Por tanto. en ausencia de un medio. el termino convección se refiere a la transferencia de calor que ocurrirá entre una superficie y un fluido en movimiento cuando están a diferentes temperaturas. Incropera F. se pueden observar los tres mecanismos de transferencia de calor. convección y radiación Fuente. 2) En la figura 12. Todas las superficies con temperatura finita emiten energía en forma de ondas electromagnéticas. y De Witt D. Figura 12. (p.utilizamos el término conducción para referirnos a la transferencia de calor que se producirá a través del medio.     Convección forzada Convección natural Ebullición Condensación . El tercer modo de transferencia de calor se denomina radiación térmica. Modos de transferencia de calor. En cambio.

(1999). y De Witt D. . (c) Ebullición. (b) Convección natural. Fuente.Figura 13. Proceso de transferencia de calor por convección. (d) Condensación. Incropera F. (a) Convección forzada.

CAPÍTULO 3 Proceso Metódico 3. Nivel de Investigación De acuerdo a Arias (2006). y este puede ser exploratorio. la medición.2. Los resultados de este tipo de . hasta la codificación. desde la ubicación acerca del tipo de estudio y el diseño de investigación. Metodología En este capítulo se detallan minuciosamente cada uno de los aspectos relacionados con la metodología que se ha seleccionado para desarrollar la investigación objeto de estudio. individuo o grupo. descriptivo o explicativa” (p. Arias (2006). 3. expresa que “la investigación descriptiva consiste en la caracterización de un hecho. es el de situar en el lenguaje de investigación. los métodos e instrumentos que se emplearán en la investigación planteada. (p. y cada aspecto será sustentado por las citas o referencias que hacen diversos autores. fenómeno. “El nivel de investigación se refiere al grado de profundidad con que se aborda un objeto o fenómeno.1. con el fin de establecer su estructura o comportamiento. los instrumentos y técnicas de recolección de datos. análisis y presentación de los datos. En este sentido. Balestrini (2001).23). su universo o población. De esta manera. A tal efecto. se proporcionará al lector una información detallada de cómo se realizará la investigación. 126). expresa que: El fin esencial del Marco Metodológico. su muestra.

Estos datos. secado y separado). (p. Debido a que en la misma se describe el funcionamiento actual de los equipos que actualmente hacen parte de la línea de producción. centra su nivel de investigación en el tipo descriptiva. minado. Este diseño de investigación. para ajustar así estos diseños a las necesidades reales de la empresa. En función a lo mencionado anteriormente.C.investigación se ubican en un nivel intermedio en cuanto a la profundidad de los conocimientos se refiere” (p. Diseño de la Investigación En este caso.24). obtenidos directamente de la experiencia empírica. en la cabecera de la línea de producción de lápices (comprende los procesos de acanalado. denominación que alude al hecho de que son datos de primera mano. Sabino (1992).L. la investigación planteada está enmarcada en un diseño de investigación de campo. específicamente en el área de madera. es de campo. son llamados primarios. originales. 3. establecer los criterios de diseño que se han de tomar en cuenta en este proceso. mediante el trabajo concreto del investigador y su equipo. esta investigación cuyo propósito es el de diseñar sistemas mecánicos que permitirán la celularización de la cabecera de la línea de producción de lápices de la empresa Sanford Brands Venezuela L. producto de la investigación en curso sin intermediación de ninguna naturaleza. plantea que: En los diseños de campo los datos de interés se recogen en forma directa de la realidad.3. 68). debido a que este enfoque favoreció la recolección de datos directamente en las instalaciones de de esta empresa. para posteriormente y con técnicas de recolección de datos de campo. .

la investigación se centrará en la elaboración de diseños funcionales viables cuyo propósito es el de solucionar un problema y a su vez satisfacer las necesidades que se plantearon para mejorar las condiciones del proceso fabricación de la cabecera de la línea de producción de lápices de la empresa Sanford Brands Venezuela L.C. Planteamiento y formulación teórica de la propuesta. Modalidad de la Investigación Atendiendo a las características que posee este estudio. puede referirse a la formulación de políticas. Actividades y recursos necesarios para su ejecución. De acuerdo. la presente investigación se enmarca en la modalidad de proyecto factible Según el Manual para la Elaboración de Tesis Doctorales. requerimientos o necesidades de organizaciones o grupos sociales. . El proyecto factible comprende las siguientes etapas generales:       Diagnóstico. la ejecución de la propuesta y la evaluación tanto del proceso como de su resultado.4.3. elaboración y desarrollo de una propuesta de un modelo operativo viable para solucionar problemas.L. Trabajos de Grado y Trabajos Especiales de la UPEL (2001): Consiste en la investigación. En caso de su desarrollo. tecnologías. con los aspectos mencionados en la anterior cita. programas. métodos o procesos. Procedimiento metodológico. Análisis y conclusiones sobre la viabilidad y realización del proyecto.

De las anteriores. Técnicas de recolección de datos Como se dijo anteriormente. . debido a que el mismo objeto de estudio sirve como fuente de información para el investigador. cinta métrica. 3. Las técnicas usualmente utilizadas en el trabajo de campo para el acopio de material son:      La encuesta. tacómetro y pirómetro para la recolección de datos técnicos que permitieron establecer los criterios de diseño de los sistemas mecánicos para la celularización de la cabecera de la línea de producción de lápices. esta investigación se enmarca en el diseño de investigación de campo. La grabación. La entrevista. la grabación y la fotografía constituyeron los medios para la recolección de datos. cronometro.3. La fotografía. solo la entrevista no estructurada mediante el diálogo abierto con los operadores de la planta. La filmación. Además se hizo uso de instrumentos de medición como vernier. a fin de lograr el cumplimiento de cada uno de los objetivos propuestos. se llevaron a cabo una serie de etapas secuenciales. Fases Metodológicas Para el diseño de los diferentes sistemas que permitirán la celularización de la cabecera de la línea 1 de producción de lápices.5.6.

Para esto se nos facilitó una serie de videos de estos equipos en funcionamiento.1. dichas variables son aquellas que influyen significativamente ya sea en el diseño de un elemento o quizá en todo el sistema. Determinación de los Parámetros de Diseño Como se dijo anteriormente.6. Diseño de los Sistemas de Interconexión para las Maquinas Involucradas en el Proyecto de Celularización. El diseño de cada uno de estos sistemas parte de los parámetros de diseño. se tomaron algunas mediciones para cuantificar la velocidad de procesamiento y el espacio físico ocupado por estos sistemas. para este caso se utilizó el .2. El diseño de estos sistemas con sus respectivas partes y piezas se realizó con la ayuda de herramientas CAD. de mediciones realizadas. Minado y Separado Mediante las observaciones del funcionamiento de los diferentes mecanismos de accionamiento de estos equipos. Aunado a esto. 3. se logró comprender el funcionamiento de los mismos. así como también del análisis de sistemas existentes utilizados en similares aplicaciones en otra empresa dedicada a la fabricación de la misma línea de productos (lápices y colores). 3.6. y de otros factores como lineamientos sugeridos por parte del personal de la empresa.3. los parámetros de diseño son todas aquellas variables tomadas en cuenta durante el proceso por el diseñador. La obtención de estas variables es producto de la observación del funcionamiento de los equipos existentes en la planta. Análisis del Funcionamiento del Sistema de Acanalado.3.6.

se procedió a realizar la cotización para determinar el costo que tiene que cubrir la empresa para adquisición de los mismos.6. bandas transportadoras. y además. 3.6. no será un factor a considerar. 3.AUTOCAD 2006. Selección de Dispositivos y Elementos Mecánicos La selección de elementos mecánicos que en este caso contempla el uso de cadenas. así como también la selección de los dispositivos y elementos mecánicos que se van a implementar.4. motores PAP. motores AC. la herramienta de elementos finitos ANSYS para estudiar el comportamiento de las distintas partes y piezas consideradas como críticas cuando están sometidas a condiciones de operación. Es necesario aclarar que el costo que implica la construcción (mano de obra). Estudio de Costos Una vez realizado el diseño de los tres sistemas y definidos los materiales necesarios para su construcción. debido a que la construcción y puesta en funcionamiento de estos sistemas será llevada a cabo por el personal de la empresa. Se realizó mediante catálogos facilitados por casas fabricantes de los mismos. . actuadores neumáticos.5. rodamientos.

es donde se llevan a cabo los procesos de fabricación del lápiz Mongol redondo y Mongol hexagonal. secado y separado. Figura 14. Materia prima en la zona de almacén. minado.CAPITULO 4 Desarrollo y Resultados 4. . A continuación se realiza una descripción de los distintos procesos que se llevan a cabo en la cabecera de la línea de producción de lápices.1. Descripción de la cabecera de la línea de producción de lápices En el área de madera de la empresa Sanford Brands. Sanford Brands. y de los colores Prismacolor en sus diferentes presentaciones. Fuente. La materia prima llega almacenada a la planta como se muestra en la figura 14. Cabe señalar que esta cabecera la componen los procesos de acanalado.

Sistema de acanalado Fuente. Una vez que haya sido procesada cierta cantidad de tablillas.Estas cajas son transportadas mediante un montacargas desde la zona de almacén hasta el área de madera. estas son trasladadas para alimentar al sistema de minado (ver figura 16). Las tablillas son desalojadas de la caja de forma manual por el operario para posteriormente alimentar el sistema de acanalado (ver figura 15). su función es la de realizar una operación de corte en la tablilla. . específicamente en la zona de acanalado. Este equipo de acanalado es la cabecera de la línea de producción. A medida que las tablillas son procesadas. para luego ser almacenadas en un contenedor móvil. Sanford Brands. estas son desalojadas de forma manual por el operario. Figura 15. con la finalidad de realizar sobre la misma cierta cantidad de canales.

colocación de las minas sobre la tablilla y por último formar el sándwich. Sanford Brands Este equipo de minado posee dos contenedores los cuales requieren ser alimentados de forma manual por el operario. Sistema de minado Fuente.Figura 16. Una vez que el sándwich se forma. el mismo es desalojado en grupos de 40 para ser sometido a un proceso de compresión (ver figura 17). . la función de este equipo es la de realizar tres operaciones simultáneas: adición de pegamento a la tablilla.

Rack de secado Fuente.Figura 17. . Estas prensas posteriormente son ubicadas en el rack de secado (ver figura 18. Sanford Brands. Sanford Brands. Sistema de prensado Fuente. El grupo de 40 sándwich es ubicado en una prensa para luego con la ayuda de un pistón neumático aplicarles cierta presión.) Figura 18.

encasquillado y empaquetado. Figura 19. Una vez que ha pasado este tiempo. el tiempo que se invierte actualmente en este proceso es de 8 horas. a esto se le conoce como el encuadrado del sándwich. el sándwich es transportado hacia la zona de separado en donde mediante dos procesos de corte se les da la forma ya sea redonda o hexagonal. inicialmente realiza una operación de corte en los extremos del sándwich para darle el tamaño apropiado y emparejar sus caras. Los procesos de fabricación de los colores son los mismos que para el lápiz con la diferencia de que no se realiza el proceso de encasquillado (no se les coloca borrador). .El proceso de secado en el rack es por convección natural. Seguidamente se realizan los procesos posteriores de pintado. Sistema de encuadrado y separado. calibrado. las prensas son desmontadas por el operario para alimentar al sistema de encuadrado y separado (ver figura 19). Luego de realizada esta operación. Este equipo realiza dos operaciones.

RS01: Rack de secado 01. MS01: Máquina separadora 01. Figura 20. MM01: Máquina minadora 01. La designación de los equipos es como sigue: MA01: Máquina acanaladora 01. Distribución de equipos en la cabecera de la línea. .La distribución de los equipos de la cabecera de la línea de producción es como se muestra en la figura 20.

impidiendo el flujo continuo de la materia en el proceso de fabricación. el proyecto de celularización contempla el diseño de tres sistemas mecánicos:    Un sistema de alimentación de tablillas (SA01) para la máquina acanaladora.Actualmente son muchas las operaciones manuales que se tienen que llevar a cabo. Un sistema de transporte de tablillas (ST01) para interconectar la máquina acanaladora con la maquina minadora. El acople de estos nuevos sistemas con los ya existentes se muestran en la figura 21. . Así como también se invierte mucho tiempo en el proceso de secado. automatizando hasta cierto punto la línea de producción. Un sistema de secado el cual lo conforman el horno de secado (HS) y los carros transportadores (CT01). creándose una alta dependencia entre el proceso de fabricación y los operarios. Como ya se dijo. Todo esto hace necesario la implementación de algunos sistemas mecánicos que permitan eliminar esa dependencia y dar mayor fluidez al proceso.

Los equipos que se muestran en color azul son los que se sugieren implementar para el proyecto de celularización de la línea de producción de lápices. 4.Figura 21. Las partes esenciales de este equipo se señalan en la figura 22. .2. Funcionamiento de la máquina de acanalado Esta máquina como ya se dijo realiza una operación de corte de material a la tablilla de madera con la finalidad de hacer varias canales sobre su superficie. Distribución en planta de los equipos que conforman la celularización.

Fuente.L. Contenedor de carga. El operador alimenta de forma manual este equipo. 5. 3. Sanford Brands Venezuela L. 1. Partes esenciales de la maquina acanaladora. Rodillo cortante inferior. 7. 2.6 1 7 5 3 2 4 Figura 22. Contenedor de descarga. Estas tablillas son desalojadas del contenedor por un sistema de arrastre por cadenas. Rodillo cortante superior. Sistema de extracción superior.C. 4. . Sistema de extracción inferior. 6. Sistema de arrastre. posicionando cada cierto tiempo en el contenedor de carga una columna de 70 tablillas.

las cuales le dan movilidad a una cadena ANSI 40.conducida). Esquema del sistema de arrastre de tablillas Una vez que la tablilla es desalojada. estas pasan a través de un par de rodillos provistos de unas hojillas.El sistema de arrastre consta de un par de ruedas dentadas de 18 dientes (conductora . la misma es guiada a través de un canal. . Cuando las tablillas realizan su desplazamiento a lo largo del canal. Figura 23. el esquema de ese sistema es el que se muestra en la figura 23. El deslizamiento de la tablilla a través de este canal se debe al impulso que le proporciona la siguiente tablilla cuando esta es desalojada del contenedor. las cuales son las encargadas de realizar una operación de corte para dar forma a las canales (ver figura 24). esta cadena tiene alojados a igual distancia unos perros de arrastre los cuales son los encargados de empujar la tablilla para desalojarla del contenedor.

Sanford Brands Venezuela L. Como se dijo anteriormente este sistema lo constituyen un par de ruedas catarinas de 18 dientes. las cuales accionan una cadena ANSI 40 que en su longitud tiene 3 perros de arrastre separados a igual distancia de 18 eslabones.L.3.Figura 24. 4. Este equipo de acanalado cuenta con un sistema de extracción de polvos (aserrín) para evitar la contaminación del aire de la planta.C. Velocidad de procesamiento de la máquina de acanalado Para determinar la velocidad de procesamiento de esta máquina se analizará el sistema de arrastre. . La cantidad de canales depende del tipo de lápiz a fabricar. 9 canales para lápiz mongol redondo (9 ply) y 10 canales para lápiz mongol hexagonal (10 ply). La rueda conductora de este sistema gira a 146 rpm. Tablilla después del proceso de acanalado Fuente.

La velocidad lineal promedio descrita por la cadena se determina mediante la siguiente ecuación. : Paso de la cadena. [1] : Velocidad lineal de la cadena. : Numero de dientes de la rueda. : Paso de la cadena. El tiempo necesario para realizar el arrastre de las tablillas. [2] : Distancia de arrastre. [3] . es el tiempo que tarda la cadena en recorrer una distancia igual a la separación entre los perros de arrastre. : Velocidad de la rueda (rpm).

alrededor de un 67%. Los problemas que presenta este sistema de acanalado. su funcionamiento actual demanda una alta carga ocupacional del operario. y la misma dura un periodo de 28. . 304 gruesas / hora para unidades 10 ply. por tal motivo se considera que el tiempo que toma realizar la operación de acanalado es el mismo tiempo que le toma al sistema de arrastre desalojar una tablilla. El desplazamiento de las tablillas a través del canal se debe al empuje entre tablillas cuando estas son desalojadas del contenedor. : Distancia de arrastre. : Velocidad lineal de la cadena. La capacidad máxima de producción de esta máquina de acanalado es la siguiente: 273 gruesas / hora para unidades 9 ply. Todos estos problemas exigen la implementación de un sistema de alimentación automática de tablillas para esta máquina de acanalado. con la finalidad de aumentar los niveles de producción y disminuir la carga ocupacional. ya que la alimentación al contenedor de carga se realiza de a una columna de tablillas por vez.77 segundos en ser consumida por la máquina. es que actualmente su producción está muy por debajo de su capacidad máxima.: Tiempo de arrastre. debido a que la frecuencia de carga y descarga de este equipo es muy repetitiva. Aunado a esto.

El espacio físico disponible en planta. 4. se diseñó el siguiente sistema de alimentación (ver figura 25). Tomando en cuenta las dimensiones de espacio físico disponibles en planta y las dimensiones de la máquina acanaladora. La velocidad de consumo de la máquina acanaladora.4. Tomando en cuenta los criterios de diseño mencionados anteriormente. la alternativa propuesta para el sistema de alimentación automática de tablillas se basa en un mecanismo que emplee un sistema de transporte por banda y un sistema de empuje de accionamiento neumático aprovechando la disponibilidad de las redes de aire comprimido existentes en la planta. Los mismos tienen que ver con lo siguiente:      La forma como viene almacenada la materia prima (tablillas de madera). El espacio disponible en la máquina acanaladora.Una vez demostrado que es necesario la implementación de un sistema de alimentación automática se deben tomar en cuenta otros criterios que ayuden a seleccionar la alternativa de diseño correcta. Diseño del sistema de alimentación de tablillas para la maquina acanaladora. . El funcionamiento básico se fundamenta en aprovechar la disposición de las tablillas en la caja cuando llegan del almacén de materia prima. Facilidad de construcción.

En este caso el operario posicionaría una caja sobre un soporte el cual le permitirá mayor comodidad al momento de colocar la caja sobre la banda transportadora. lo que permite disminuir enormemente la frecuencia de carga a la cual es sometido diariamente el operario.Soporte Figura 25. ya que éstas vienen distribuidas en 10 columnas haciendo un total de 700 tablillas por caja. Sistema de alimentación de tablillas Este sistema aprovecha la forma en que vienen almacenadas las tablillas en cajas de cartón (ver figura 26). La capacidad máxima de trasporte es de 3 cajas de tablillas. .

Figura 26.   El operario retira la parte superior de la caja de cartón donde vienen almacenadas las tablillas. . Seguidamente posiciona la caja de tablillas sobre el soporte pivote (ver figura 27). se puede observar la distribución en columnas de las tablillas. Cajas de tablillas. La secuencia de funcionamiento del sistema de alimentación de tablillas es como se describe a continuación.

Soporte pivote posicionando la caja de tablillas sobre la banda. Figura 28.  El operario gira el soporte para colocarla sobre la banda transportadora (ver figura 28). .Figura 27. Caja de tablillas sobre el soporte pivote.

. Seguidamente el operario retira la caja de cartón para dejar solamente las tablillas sobre la banda (ver figuras 29 y 30). Desalojo de la caja de cartón. Columnas de tablillas sobre la banda transportadora. Figura 30. Figura 29.

 Con la ayuda del soporte pivote el operario posiciona otras dos cajas de tablillas sobre la banda transportadora (ver figura 32). El operario le da movilidad a la banda transportadora para hacer llegar las columnas de tablillas a la zona de alimentación (ver figura 31). Columnas de tablillas en la zona de alimentación. Figura 32. Figura 31. . Sistema de alimentación completamente cargado de tablillas.

el actuador neumático desplazará la columna de tablillas hacia el contenedor de alimentación de la máquina acanaladora (ver figura 33). Empuje de la columna de tablillas hacia el contenedor de la acanaladora. . la banda transportadora se mueve de forma automática para hacer llegar otra columna a la zona de alimentación. Una vez cargado el sistema de alimentación.  Cuando haya terminado el recorrido efectuado por el actuador (inicio-fin-inicio). Figura 33. el operario activa el funcionamiento automático.

puesto que los requerimientos propios del diseño garantizan que la estructura no estará sometida a grandes esfuerzos. Estructura del sistema de alimentación de tablillas . con la finalidad de cumplir con los criterios de diseño para que este sistema pueda ser construido en el taller de máquinas y herramientas de la empresa (ver figura 34). El sistema de alimentación de tablillas se diseñó en su mayoría con perfiles comerciales de acero estructural (ángulos 50x4mm H/N). Se eligió acero estructural. Figura 34. Cuando el contenedor de la máquina acanaladora está vacío nuevamente se repite el proceso de alimentación de forma automática.

el estudio de respuesta de dicha estructura ante esta carga se muestra en la figura 35. .La carga máxima a soportar por la estructura es de alrededor de 100 kg distribuidos en la superficie donde va alojada la banda transportadora.

La selección de los distintos dispositivos y elementos mecánicos que forman parte de este sistema se realizaron con la ayuda de catálogos facilitados por las casas fabricantes de los mismos. 4.4.1 Selección de la banda transportadora, motor de

accionamiento y diámetro de los rodillos.

Figura 36. Disposición de los rodillos que accionan la banda transportadora

La banda transportadora a implementar es para la disposición de rodillos netamente horizontal, en donde la característica principal, es que tenga un alto coeficiente de fricción del lado portador para impedir que la materia prima que se va transportar deslice sobre la misma.

El tipo de banda transportadora a utilizar es TRANSILON E8/2/U0V5 perteneciente a la casa fabricante SIEGLING, las

especificaciones técnicas son las siguientes:

E: tejido de poliéster en trama y urdimbre. 8: valor de SD (N/mm). 2: tejido de 2 capas.

U0: recubrimiento impregnado de uretano de la superficie del lado rodador. V5: recubrimiento de PVC de la superficie del lado portador con un espesor de recubrimiento de 1/5 mm.

El valor SD (comportamiento de tracción banda/extensión) indica la fuerza de tracción en N/mm de ancho de banda habiendo un 1% de extensión. El mismo constituye un valor de cálculo que, contrariamente a la resistencia a la rotura, da una información directa acerca de las fuerzas dentro de la banda.

El espesor de este tipo de banda es de 2.4 mm y una masa de 2.9 kg/m². La distancia entre rodillos es de 2850 mm. Los cálculos mostrados a continuación se realizaron haciendo uso de la metodología empleada por esta casa fabricante con la finalidad de comprobar si el tipo de banda selecciona cumple con las necesidades requeridas. 4.4.1.1 Fuerza periférica en el tambor de accionamiento

Es la fuerza tangencial que actúa sobre el rodillo de accionamiento, se calcula de la siguiente manera.

[4]

Fuerza periférica en el tambor de accionamiento. : Factor leído en la tabla 1. : Longitud de transporte. : Masa a transportar en el ramal superior por metro de longitud. : Masa de la banda transportadora por metro de longitud. : Masa a transportar en el ramal inferior por metro de longitud : Ancho de la banda

: Masa de la banda por metro cuadrado.

Recubrimiento del lado rodador de TRANSILON

0 UO 3.3

UH 4.0

U1, V1, V3 del tipo E12/2 V3/V/U2H 5.0

Tabla 1. Factor en función del tipo de recubrimiento del lado rodador Fuente. Catalogo de bandas de la casa fabricante SIEGLING

4.4.1.2

Potencia en el tambor de accionamiento

[5]

: Potencia en el tambor de accionamiento. : Velocidad lineal de la banda. Valor asumido de 0.2 m/s

4.4.1.3

Potencia del motor

[6]

Se aproximara a la siguiente potencia normalizada.8 según recomendación del catalogo. UH.7 210° 1.1.8 5.5 3. V5.4 Fuerza máxima de tracción de la banda transportadora [7] : Fuerza máxima de tracción de la banda. Catalogo de bandas de la casa fabricante SIEGLIN .4 1.9 180° 2.2 1. U0 210° 1.8 210° 1. U2 180° 1.4 1.4.9 1.0 1. del ángulo de abrazamiento y de la superficie del rodillo.: Potencia del motor : Eficiencia del sistema de transmisión. U2H 180° 1.7 Tabla 2. U1.1 1.5 3.7 1.6 3. Recubrimiento TRANSILON Como lado rodador Angulo de Abrazamiento Tambor de Seco Ac. Factor en función del tipo de recubrimiento del lado rodador. Fuente.4 3.3 1.4 2.9 240° 1. Considerando un tambor con recubrimiento de fricción seco y un ángulo β de abrazamiento de 180°.0 1.2 1.7 No recomendable 1. De superficie lisa Mojado Tambor con recubrimiento de fricción Seco Mojado V3.3 2.5 V1. El equivalente a ½ hp 4.5 3.6 4.1 0.9 1.6 240° 1.3 1.0 1.5 2.2 240° 1. : Factor leído en la tabla 2. asumida en 0.

Se debe comprobar si el tipo de banda seleccionado cumple o no con los requerimientos, para esto se debe cumplir lo siguiente:

[8]

: Factor leído en la tabla 3. Si el valor tipo subsiguiente más fuerte.

es mayor que

, aplíquese el

Tipo E2/1 Factor 2 10 E3/2

E2/2 E3/1 E4/1 5

E5/2 8

E6/1 8

E8/2 E10/M 15

E12/2 E15/M 25

E18/3 35

E20/M 40

E30/3 60

Tabla 3. Factor , en función del tipo de banda seleccionada Fuente. Catalogo de bandas de la casa fabricante SIEGLIN

= 15

El tipo de banda seleccionado si cumple con los requerimientos. 4.4.1.5 Diámetro del rodillo conductor

[9]

: Diámetro del rodillo. : Ángulo de abrazamiento. 180° para este caso.

Factor. Leído en la tabla 4, Considerando un tambor con recubrimiento de fricción seco, y recubrimiento por la parte inferior de la banda de uretano impregnado U0.
Recubrimiento TRANSILON cara inferior Tambor de Seco Ac. De superficie Mojado lisa. Tambor con Seco recubrimiento de fricción. Mojado V1, U1, UH V3 del tipo E12/2 V3/V/U2H 50

V3, V5 25 50 25 30

0, U0 80

No Recomendable 30 40 30 50

Tabla 4. Factor , en función del tipo de recubrimiento del lado rodador, de la calidad de la superficie del rodillo y de su condición mojada o seca. Fuente. Catalogo de bandas de la casa fabricante SIEGLIN

Al fin de mejorar la fricción en el rodillo de accionamiento y tratándose de recubrimiento 0, U0, V1, U1, UH, muchas veces se le aplica un revestimiento al tambor, consistente de un poliuretano o material semejante resistente a la abrasión. El espesor del revestimiento se hace de 3 a 5 mm para evitar su deformación. Una solución consiste en revestir el tambor o rodillo en forma espiral con un recubrimiento de fricción de banda con recubrimiento U2. 4.4.1.6 Velocidad de giro del rodillo conductor

[10]

: Revoluciones por minuto a las que debe girar el rodillo.

: Diámetro del rodillo

4.4.1.7 

Cargas sobre los ejes del rodillo

Parada y marcha en vacio

[11]

: Carga estática sobre el eje en el tambor de accionamiento. : Carga estática sobre el eje en el tambor de reenvío. : Valor orientativo para la extensión de colocación para el caso de accionamiento frontal (%).

[12]

Marcha a plena carga con accionamiento frontal

[13]

: Carga dinámica sobre el eje en el tambor de accionamiento.

[14]

el dimensionamiento de un eje viene dado según lo siguiente. la velocidad de desplazamiento lineal supuesta para la banda transportadora fue de 0. M: Momento flector en la sección critica. . 4.2 Dimensionamiento del eje del rodillo conductor y conducido.4. (1983) pág. y Mitchell L. : Esfuerzo admisible del material. Según la bibliografía consultada Shigley J.: Carga dinámica sobre el eje en el tambor de reenvío. 1693 N para la carga estática y 1895 N para la carga dinámica. N: Factor de seguridad. Anteriormente se obtuvieron los valores de carga dinámica y estática que actúan sobre el eje del rodillo. [ ] [15] Diámetro del eje. La metodología para el dimensionamiento del eje está basada en un análisis estático puesto que la velocidad de giro del rodillo es baja. T: Torque aplicado al eje. 730.2 m/s que en velocidad de rotación para el rodillo es de aproximadamente 34 rpm.

La fuerza equivalente de la carga distribuida es la carga dinámica que actúa sobre el rodillo. se considera la carga dinámica al ser su valor superior a la carga estática. A pesar de que el análisis propuesto es por estática. El momento torsionante que actúa en la sección crítica es el siguiente: [16] : Diámetro del rodillo.Figura 37. Diagrama de fuerzas que actúan sobre el eje del rodillo. : Carga dinámica que actúa sobre el rodillo .

se tiene que la sección crítica donde se encuentra el momento . El cálculo de la tensión que produce esta cadena en la rueda Catarina es como se muestra a continuación. [17] : Radio de la Catarina de 20 dientes para cadena ANSI 50. lo produce una Catarina impulsada una cadena. Para el cálculo de las reacciones se tiene lo siguiente: [18] [19] Una vez obtenidos los diagramas de fuerza cortante y momento flector.Este momento de torsión.

para alimentos. Para esta aplicación se requiere de una chumacera sellada equipada con rodamientos de bolas de ranura profunda (serie Y para servicio normal y serie YM para servicio semipesado). embotelladoras. ventiladores y transmisión de potencia. de la duración requerida y de la fiabilidad. [ ] [20] [ ] El diámetro del eje para el rodillo tanto conducido como conductor se puede aproximar a 25mm de diámetro aumentando así el factor de seguridad del mismo. El tamaño de la chumacera para una determinada aplicación se selecciona sobre la base de la capacidad de carga del rodamiento. Son las indicadas donde se requiere un montaje simple. . transportadoras.8 N.4. 4. velocidad y capacidad de carga.m. Su aplicación se extiende a todos los campos.flexionante máximo es donde actúa la fuerza Rb. Utilizando un acero AISI 1045 con y tomando un factor de seguridad igual a 2 se procedió a realizar el cálculo del diámetro del eje. rápido y económico. molinos. como son: maquinaria textil. las mismas satisfacen las necesidades de auto alineación. empacadoras.3 Selección de los soportes para los ejes de los rodillos. el mismo tiene un valor de 110.

En nuestra aplicación no existen fuerzas axiales que actúan sobre los rodamientos. la metodología de selección asumida es para rodamientos rígidos de bolas solicitados estáticamente. Como se debe tomar La capacidad de carga estática necesaria se calcula de la siguiente manera: . : Carga axial. Bajo estas condiciones la carga estática equivalente de la siguiente manera: se calcula [21] : Carga radial. Considerando que la velocidad de giro del rodamiento es baja (34 rpm).Para la selección de los rodamientos se tomaron en cuenta las reacciones calculadas anteriormente.

[22] : Factor de seguridad estático leído en la tabla 5 del anexo A. Figura 38. Según las necesidades del sistema de tensado de la banda (ver figura 38). Disposición de los soportes del rodillo conducido . tomando en cuenta un rodamiento rígido de bolas bajo un funcionamiento normal. se ha de seleccionar una chumacera tipo brida cuyo rodamiento sea de 25mm de diámetro interno y que cumpla con las necesidades planteadas en cuanto a capacidad de carga estática y velocidad de giro.

Dimensionamiento de la chaveta para el acople entre el rodillo y el eje. En la figura 40. Soporte tipo brida FY25TF Fuente. El soporte seleccionado es el FY25TF (ver figura 39). Se muestran las dimensiones y la disposición de la chaveta en el eje.Según los datos de los productos de la casa fabricante SKF (ver tabla 2 del anexo A). tiene una capacidad de carga estática de 7800N y una capacidad de carga dinámica de 14000N. soporta velocidades de rotación hasta 7000rpm. el rodamiento de este soporte tipo brida de fundición es el YAR 2052F (ver tabla 3 del anexo A). así como la fuerza cortante F que actúa sobre la misma. .4. SKF 4. Figura 39.4.

: Diámetro del eje. está en función del momento de torsión máximo que actúa sobre el eje. : Momento de torsión máximo. La fuerza F que produce el esfuerzo cortante. dicha fuerza viene determinada por lo siguiente: [23] : Fuerza cortante. : Ancho de la chaveta. Chaveta rectangular y fuerza cortante aplicada.Figura 40. De acuerdo al acople y a la aplicación del momento de torsión el esfuerzo cortante viene dado por: [24] : Esfuerzo cortante. . : Largo de la chaveta.

Para un diámetro de eje de 1” se recomiendan las siguientes dimensiones (ver tabla 4 del anexo A): W= 1/4" h= 1/4” H= 1/8” Para el cálculo de la longitud de la chaveta se tiene lo siguiente: [25] Para la fabricación de las chavetas se recomienda utilizar AISI 1020 el cual tiene una resistencia de fluencia a la tracción de factor de seguridad asumido es igual a 2. se han normalizado. según la publicación ANSI B17. En la tabla 4 del anexo A. se presentan las dimensiones estándar para chavetas cuadradas. debe procurarse que esta dimensión sea mayor que el diámetro del eje para que exista estabilidad. . consiste en determinar su longitud.La resistencia de fluencia en torsión (cizalladura) está comprendida frecuentemente entre valor. Generalmente se toma este último Las chavetas y asientos de chavetas.1-1197. el . y . Fundamentalmente el cálculo de las chavetas rectangulares y cuadradas.

La chaveta a implementar en el acople entre el rodillo y el eje tiene dimensiones de 6.35 x 6. se utiliza como carga aplicada a los mismos la tensión que soporta la banda transportadora. Figura 41. 4. se tomó una longitud de 30 mm. La profundidad del chavetero es de 3.4.Como el valor obtenido es inferior al diámetro se recomienda que la longitud sea igual o superior al diámetro.35 x 30 mm. Sistema de tensado de la banda Para el cálculo del diámetro se hizo en función de la siguiente ecuacion: √ [26] .5 Selección de los pernos tensores. Para el cálculo del diámetro mínimo que han de tener los pernos tensores (ver figura 41).175 mm.

: Factor de seguridad.: Diámetro mínimo del perno. . el tiempo estimado para este recorrido es de unos tentativos 3 segundos.S de 2.5 Kg sobre una distancia de 200mm.6. 4. De la tabla de especificaciones SAE para pernos de acero se tiene que un SAE grado 1 de acero al bajo o medio carbono tiene una resistencia mínima de prueba de 33 Kpsi.4. : Resistencia de prueba minina. √ El intervalo de tamaños para los pernos SAE grado 1 va desde de pulgada. Consideramos un factor de seguridad F. ha de tener un actuador capaz de empujar la columna de tablillas de aproximadamente 2. Se recomienda el uso de un perno de ½” de diámetro y una longitud de 5”. Selección del sistema neumático El sistema neumático (ver figura 42).

. Sistema de empuje de tablillas. La selección del actuador apropiado para esta aplicación se realizó con la ayuda didáctica que ofrece la casa fabricante FESTO en su sitio web. El actuador a utilizar es de doble efecto y los parámetros de selección se muestran en la figura 43.Figura 42.

. Parámetros de selección del actuador neumático Fuente.Figura 43. FESTO.

. FESTO 4.7 Mecanismo de transmisión de potencia El accionamiento del rodillo conductor de la banda transportadora se realiza mediante una transmisión por cadena de rodillos (ver figura 45). la ayuda didáctica nos presenta un listado con los distintos tipos de actuadores que cumplen con las condiciones requeridas. Figura 44. Actuador neumático seleccionado Fuente. y ruedas catarinas de 18 o 20 dientes. por disposición en almacén se plantea implementar cadenas ANSI 40 – 50. se seleccionó el actuador modelo 163326 DNC-32-200-PPV (ver figura 44).Una vez ingresado estos los datos mostrados anteriormente.4.

Figura 45. La capacidad o potencia nominal (en HP) de cadenas de rodillos de paso simple y un solo cordón con rueda dentada de 17 dientes se muestra se muestra en la tabla 5 anexo A.72 hp. La potencia nominal corregida se calcula de la siguiente manera: [27] : Potencia nominal corregida. Mecanismo de transmisión de potencia. Para una cadena ANSI 50 con una velocidad de 50 rpm la potencia nominal es de 0. . : Potencia nominal : Factor de corrección para los dientes. La potencia de accionamiento requerida para el rodillo conductor es de ½ hp a una velocidad de 34 rpm.

con número de cordones igual a 1. cadena ANSI 50 girando 50 rpm. se tiene que la resistencia mínima a la tensión para una cadena ANSI 50 es de 21700 N. Lógica de control para el funcionamiento del sistema de alimentación de tablillas Con este proyecto se pretende automatizar de cierta forma la cabecera de la línea de producción de lápices. este valor es superior a la potencia requerida para el accionamiento del rodillo conductor la cual es de ½ hp a una velocidad de 34 rpm. La tensión que actúa en la rueda Catarina conducida fue calculada anteriormente. La capacidad de potencia nominal corregida para la cadena ANSI 50 con una velocidad de la rueda de 50 rpm es de 0.85 hp. con numero de dientes igual a 20.18 leído de la tabla 6 anexo A.8. = 0. de la tabla 8 anexo A.24 N.: Factor para cadenas de cordones múltiples. = 1.4. obteniéndose una magnitud de 1943. = 1 leído de la tabla 7 anexo A. lo que lleva a “sugerir” que este equipo de alimentación de tablillas podría ser comandado por un controlador lógico programable PLC con la ayuda de varios sensores . Finalmente se calculo el factor de seguridad basado en las condiciones mencionadas anteriormente resultando: 4.72 hp leído de la tabla 5 anexo A.

es un dispositivo de control que en nuestra aplicación estará monitoreando la cantidad de tablillas presentes en el contenedor de la maquina acanaladora. Sensor de nivel: sensor de nivel o sensor capacitivo. es un dispositivo de control que en nuestra aplicación estará monitoreando la llegada de las tablillas a la zona de alimentación. . Disposición de los elementos de control. Sensor de contacto: sensor de contacto o fin de carrera.electrónicos que le permitan monitorear el proceso para tomar acciones acertadas en pro del buen funcionamiento del mismo. c. Los dispositivos de control involucrados son los siguientes: a. b. Figura 46. Electroválvula: dispositivo de control encargado de permitir la entrada de aire al actuador neumático si se dan las condiciones supuestas en la lógica de control. Vista superior del sistema de alimentación de tablillas.

La interacción entre el operario y el sistema de alimentación será posible mediante el tablero de control en donde existirán cuatro botones los cuales se describen a continuación. e. se activa si y solo si el modo automático y el sensor de contacto no están activos.Off MANUAL AUTOMÁTICO CARGAR  On – Off: energiza y desenergiza el control del sistema de alimentación. On . Variador de frecuencia: dispositivo de control que en nuestra aplicación controlará el accionamiento del motor con la finalidad de que el mismo gire a la velocidad deseada. Sensor de movimiento: dispositivo de control que en nuestra aplicación estará monitoreando el consumo de tablillas por parte de la maquina acanaladora.d.  Manual: energiza el motor para que la banda transportadora se pueda movilizar. Una vez activado este cambia de estado cuando el sensor de contacto se activa por el contacto con las tablillas. .

En la figura 47. se muestra la lógica de control mediante diagrama de bloques. . Automático: controla el proceso de alimentación de tablillas. se puede activar si y solo si el sensor de contacto esta activo.  Cargar: interrumpe el proceso automático para posicionar nuevas cajas sobre la banda.

.Figura 47. Lógica de control supuesta para el funcionamiento automático del sistema de alimentación.

Contenedor de minas 7. Dosificador de pegamento 4. Sujetador .5. 1.4. 6 5 1 7 1 4 2 3 2 Figura 48. Tambor de minado 6. Transporte por cadena 5. Sistema de arrastre 3. Contenedor de tablillas acanaladas 2. Partes de la máquina de minado Fuente. Sanford Brands. Las partes esenciales de este equipo se muestran en la figura 48. Funcionamiento de la máquina de minado Esta máquina es la encargada de realizar el proceso de minado para posteriormente formar lo que se conoce como el sándwich.

haciéndose pasar seguidamente por el dosificador de pegamento (Nº 3. el sujetador deja caer esta tablilla para así unirse con la que contiene el pegamento y la mina para formar lo que se conoce como el sándwich (ver figura 49). el operario posiciona cierta cantidad de tablillas acanaladas en los dos contenedores.conducida). figura 48) el cual contiene la tablilla que previamente ha sido desalojada del contenedor secundario. Cuando este equipo está en funcionamiento una tablilla es desalojada por el sistema de arrastre del contenedor principal.El funcionamiento de esta máquina es el siguiente. . las cuales le dan movilidad a una cadena ANSI 40. en el contenedor principal (derecho) las tablillas se colocan con las canales había arriba. seguidamente la tablilla que contiene el pegamento con la mina de grafito es transportada hasta el sujetador (Nº 7. esta cadena tiene alojados a igual distancia unos perros de arrastre los cuales son los encargados de empujar la tablilla para desalojarla del contenedor. Luego de esto la tablilla se deja caer sobre el transporte por cadenas (Nº 4. el cual la hace pasar por el tambor de minado (Nº 5. figura 48). El sistema de arrastre consta de un par de ruedas dentadas de 18 dientes (conductora . cuya función es la de derramar cierta cantidad de pegamento sobre las canales. mientras que en el contenedor secundario (izquierdo) las tablillas son colocadas con las canales hacia abajo. figura 48). figura 48) en donde son colocadas las respectivas minas de grafito sobre las canales.

Cabe destacar que ambas máquinas cuentan con el mismo sistema con la diferencia de que giran a velocidades diferentes.6 Velocidad de procesamiento de la máquina de minado Anteriormente se mostraron los cálculos del sistema de arrastre de la máquina acanaladora y de igual manera se hacen para la máquina minadora.Figura 49. [28] : Velocidad lineal de la cadena. . Sándwich después del proceso de secado Fuente Sanford Brands. 4. : Velocidad de la rueda (rpm). : Paso de la cadena. : Numero de dientes de la rueda.

922 gruesas / hora 388. : Distancia de arrastre. : Paso de la cadena. La producción de la máquina minadora considerando este tiempo es la siguiente: 5598. [30] : Tiempo de arrastre. De igual manera por ser un sistema de transporte por empuje entre tablillas se puede considerar que el tiempo invertido para formar un sándwich es igual al tiempo de arrastre.El tiempo que toma el arrastre de una tablilla es el tiempo que tarda en recorrer el perro de arrastre una distancia igual a 18 eslabones de la cadena. : Velocidad lineal de la cadena. [29] : Distancia de arrastre.756 sándwiches / hora 349.802 gruesas / hora unidades 9 ply unidades 10 ply .

son procesos que funcionan eficientemente a bajas velocidades. para el proceso de minado los beneficios también son notables ya que se logra tener un mayor control en la colocación de las minas de grafito sobre los canales de las tablillas disminuyendo así las distorsiones causadas en esta operación.822 segundos en procesar esas dos tablillas.643 segundos la máquina minadora consume dos tablillas. Para llevar a cabo la celularización entre los procesos de acanalado y minado se hace necesario sugerir un balance en cuanto a las velocidades de procesamiento de ambas máquinas. este proceso es el que frecuentemente se distorsiona debido a la incorrecta dosificación de minas de grafito al tambor de minado desde el contenedor de las mismas. trayendo así como consecuencia las recurrentes paradas de este proceso de minado impidiendo una producción cercana al estándar de este equipo. . por tal motivo se hace necesaria la modificación de una de ellas. Hay que tener en cuenta de que cada 0. tanto el proceso de acanalado como el de minado según opiniones aportadas por los operarios y por el jefe de mantenimiento.Uno de los problemas frecuentes observados durante el funcionamiento de esta máquina tiene que ver con la colocación de las minas de grafito sobre las canales de las tablillas. Para el proceso de acanalado se alargaría la vida útil de las cuchillas que se utilizan para realizar la operación de corte trayendo como consecuencia una disminución considerable en las paradas que se tienen que realizar para el cambio de las cuchillas. Nótese que hay desbalance de tiempos de procesamiento entre estas dos máquinas. De igual manera. mientras que a la máquina acanaladora le toman 0.

Diseño del sistema de trasporte de tablillas entre los procesos de acanalado y minado Como se dijo anteriormente ambos procesos de acanalado y minado funcionan eficientemente a bajas velocidades. Es necesario hacer una modificación al sistema de transmisión de potencia de la máquina minadora para disminuir la velocidad de rotación del sistema de arrastre. y se sugiere disminuir la velocidad en el sistema de arrastre de la máquina minadora.Los criterios a considerar para el diseño del sistema de transporte que permitirá conectar a la máquina de acanalado con la de minado son los siguientes. haciendo los cálculos se obtuvo la nueva velocidad de rotación.      Velocidad de procesamiento de la máquina acanaladora Velocidad de consumo de la máquina minadora Diferencia de cota entre la máquina de acanalado y la de minado Espacio físico disponible en planta Facilidad de construcción 4. por lo tanto para el diseño de este sistema de transporte se mantuvo la misma velocidad de procesamiento de la máquina acanaladora. Lo que se busca con este balance de velocidades es que mientras la máquina minadora este consumiendo dos tablillas.7. de igual manera la máquina acanaladora logre procesar esas dos tablillas en el mismo tiempo en que invierte la minadora para hacer el arrastre. . [31] : Velocidad lineal de la cadena.

4379.562 sándwich/hora 273. Se puede notar una disminución del 22% de la capacidad de producción de la maquina minadora si se lleva a cabo la modificación de . si ahora el sistema de arrastre de la máquina minadora invierte un tiempo para hacer esta operación de 0. es importante dar a conocer las nuevas cantidades de producción de la misma. : Tiempo de arrastre.: Distancia de arrastre.723 gruesas/hora 304. unidades 10 ply. Una vez obtenido el tiempo que ahora va a implementar el sistema de arrastre de la máquina minadora. [32] : Velocidad lineal de la cadena. : Paso de la cadena Nótese que. : Numero de dientes de la rueda.822 segundos.02 rpm. la rueda conductora deberá disminuir su velocidad de 93.3 rpm a 73.136 gruesas/hora unidades 9 ply.

El sistema de transporte y alimentación que se diseñó (ver figura 50). . pero se considera que es sumamente importante si se quiere conseguir el objetivo de celularización de la cabecera de la línea de producción de lápices.su velocidad. se realizó tomando en cuenta los criterios de diseño mencionados anteriormente. Sistema de transporte entre los procesos de acanalado y minado Este sistema de transporte recibe las tablillas que son procesadas por la máquina acanaladora para seguidamente hacer la alimentación hacia los dos contenedores de la máquina minadora. Figura 50. así como también consultando equipos implementados para similares aplicaciones de transporte utilizados en otras empresas.

El mecanismo de transporte de tablillas a través de las guías se realizan mediante cadenas paso 40 las cuales tiene alojados a igual distancia perros de arrastre.2 3 1 Figura 51. y un canal o guía secundaria (Nº 3. la distribución de tablillas hacia el canal o guía secundario se hace mediante un actuador eléctrico o neumático. el cual desaloja la tablilla de la guía principal y la introduce en un . Partes esenciales del sistema de transporte De acuerdo con la figura 51. figura 51). figura 51). Hay que recordar que la máquina minadora tiene dos contenedores que han de ser alimentados de tablillas acanaladas. figura 51). este sistema consta de un canal o guía principal (Nº 1. por lo tanto este sistema tiene que hacer la distribución para ambos contenedores. un contenedor rotativo de tablillas (Nº 2.

La secuencia de funcionamiento del sistema de transporte de tablillas es como se describe a continuación. Una vez que haya girado 180 grados otro actuador desaloja la tablilla del compartimiento para posicionarla sobre la canal o guía secundaria. el contenedor gira 10 grados cada vez que se introduce una tablilla. Contenedor de tablillas acanaladas del sistema de transporte  Seguidamente las tablillas son desalojadas del contenedor por los perros de arrastre. 1 Figura 52. figura 52). para ser transportadas hacia la zona de desalojo (ver figura 53). y esta a su vez es transportada por una cadena hacia el contenedor secundario de la máquina acanaladora. .compartimiento del contenedor rotativo.  Una vez que las tablillas son acanaladas caen a un pequeño contenedor (ver Nº 1.

Figura 53. Figura 54. . Tablilla en la zona de desalojo. (ver figura 54 y 55). Recorrido de la tablilla por el canal principal  Cuando la tablilla llega a la zona de desalojo. la misma es ingresada por un actuador hacia el compartimiento del contenedor.

 Una vez que la tablilla haya sido ingresada al compartimiento del contenedor giratorio. Ingreso de la tablilla al compartimiento giratorio.Figura 55. El contenedor gira 10 grados . Figura 56. él mismo gira 10 grados y al mismo tiempo otra tablilla llega a la zona de desalojo (ver figura 56).

 El proceso continua de igual manera haciendo una distribución intercalada hasta que todos los compartimientos del contenedor rotativo son ocupados por las tablillas (ver figura 58). La tablilla que llega a la zona de desalojo no se ingresa al contenedor sino que continúa su recorrido por el canal principal. . Figura 57. Se observa una tablilla en el contenedor y otra se dirige hacia el contenedor principal de la maquina acanaladora. para así cumplir con la distribución uniforme hacia los dos contenedores de la máquina minadora (ver figura 57).

Figura 59. .  Una vez que la primera tablilla que fue ingresada al contenedor rotativo haya hecho un recorrido de 180 grados. Se observa el desalojo del compartimiento del contenedor hacia el canal secundario. la misma es desalojada del compartimiento para ingresar al canal secundario (ver figura 59).Figura 58. Se observa el contenedor rotativo ocupado completamente de tablillas.

Sistema de transporte una vez que se ha estabilizado la distribución. Entre Nº 1 y Nº 2 de la figura 61 hay una distancia de 0.1.  La alimentación a los contenedores de la máquina minadora se realiza cada 0. Para evitar la acumulación de tablillas y posterior colapso del sistema de transporte. La cadena del canal principal tiene alojados perros de arrastre a igual distancia de 20 eslabones. Figura 60.7. 4.254m. . se ha de invertir un tiempo de arrastre igual al de la máquina acanaladora. Cuando el sistema de transporte ha entrado en condiciones de operación se ve como en la figura 60.822 segundos. Cálculo de la velocidad de Funcionamiento del Sistema de Trasporte de Tablillas.

411 segundos. .1 2 Figura 61. Mecanismo de arrastre de tablillas del sistema de transporte El tiempo invertido en el arrastre de una tablilla por este sistema como ya se dijo es el mismo tiempo que invierte la máquina acanaladora. el cual es de 0. esto con la finalidad de hacer el arrastre de la tablilla cada 0. Para calcular la velocidad lineal de la cadena del canal principal se procedió de la siguiente manera.618 m/s. : Distancia de arrastre.822 segundos. con la diferencia de que esta cadena tiene perros de arrastre separados a una distancia de 40 eslabones. La velocidad de la cadena del canal secundario es también de 0. : Tiempo de arrastre. [33] : Velocidad lineal de la cadena.

. A continuación se calcula la velocidad de rotación de la misma. figura 62). : Paso de la cadena : Numero de dientes 1 Figura 62. [34] : Velocidad lineal de la cadena.El mecanismo de transporte de tablillas se hace mediante cadena de rodillo paso 40 la cual es accionada por una rueda Catarina de 40 dientes (ver Nº 1. Sistema de transmisión de potencia.

ya que el mismo permite modificar la velocidad de rotación de una manera rápida. las ruedas catarinas y la cadena. Cálculo del Tiempo Disponible para Ingresar la Tablilla al Contenedor Rotativo. Se considera factible el uso de un motor de ½ hp. 4. y que por cada canal del sistema de transporte se han de movilizar un máximo de 12 tablillas. tiene que ser a una velocidad muy alta para evitar que el perro de arrastre interfiera con el actuador. . Para hacer la reducción de las rpm nominales del motor a las rpm de funcionamiento requeridas por el sistema de transporte (73 rpm). se usaran para la transmisión cadenas ANSI 40 y ruedas catarinas de 20 dientes.2. facilitando la adecuación del sistema de transporte a las condiciones reales de operación una vez que esté construido él mismo. El inconveniente de este sistema de transporte es que la operación que se ha de realizar para desalojar la tablilla del canal principal e ingresarla a un compartimiento del contenedor rotativo. Por lo tanto se sugiere implementar un motor con una potencia que sea capaz de vencer la inercia de los elementos que hacen parte del sistema de transporte como son los ejes.Se considera innecesario realizar los cálculos para seleccionar la cadena y determinar la potencia requerida para accionar el sistema de transporte por cadenas. La distancia de separación entre estos dos elementos se muestra en la figura 63. se sugiere el uso de un variador de frecuencia. las razones se deben a que la carga que se ha de transportar es muy pequeña tomando en cuenta de que el peso aproximado de cada tablilla es de 35 gramos. Adicionalmente por disponibilidad en almacén.7.

: Distancia de separación entre el cabezal y el perro de arrastre. Distancia de separación entre el actuador y el perro de arrastre del sistema de transporte. Se ha de calcular el tiempo que requiere el actuador para hacer todo su desplazamiento. [35] : Tiempo disponible para el desalojo. : Velocidad lineal de la cadena del canal principal. Para evitar que el perro de arrastre interfiera con el cabezal cuando él mismo está haciendo su recorrido inicio-fin-inicio.Figura 63. . este tiempo que se ha de invertir se obtiene de la siguiente manera.

Se dispone de una fracción de segundo muy pequeña para realizar el desalojo de la tablilla desde el canal principal hasta el contenedor giratorio. : Tiempo disponible para el desalojo. recordando que cada 0. se considera que basta aplicarle un pequeño impulso para que la misma pueda recorrer la distancia de 120 mm que la ingresaría al compartimiento del contenedor. y la velocidad a la cual deberá hacer este recorrido es la siguiente: [36] : Distancia recorrida por la tablilla.822 segundos se ha de realizar un desalojo. . y además que tenga un tiempo de accionamiento para realizar el recorrido (inicio – fin – inicio) de 0.08 segundos. La selección del actuador apropiado para esta aplicación se realizó con la ayuda didáctica que ofrece la casa fabricante FESTO en su sitio web.La distancia que ha de recorrer la tablilla para desalojar el canal principal e ingresar al compartimiento del contenedor giratorio es de aproximadamente 120mm. tomando en cuenta de que el peso de la tablilla es muy pequeño (35 gramos). El actuador a utilizar es de doble efecto y los parámetros de selección se muestran en la figura x. El criterio de selección del actuador para realizar el desalojo de la tablilla es que el mismo tenga una capacidad de respuesta en fracciones de segundos muy pequeñas.

Parámetros para la selección del actuador. .Figura x.

se seleccionó el actuador modelo DZH-20-250-PPV-A (ver figura x). .7. FESTO. a continuación se realizan los distintos cálculos para la selección de un motor de estas características tomando en cuenta la metodología de selección de la casa fabricante AutomationDirect.5 segundos para hacer el giro de 10 grados.com. Para lograr esta forma de funcionamiento el volteador ha de ser accionado por un motor paso a paso. Selección del Motor Paso a Paso (PAP). la ayuda didáctica nos presenta un listado con los distintos tipos de actuadores que cumplen con las condiciones requeridas. Figura x. actuador neumático modelo DZH-20-250-PPV-A Fuente. Una vez que la tablilla haya sido ingresada al compartimiento del contenedor giratorio. el mismo dispone de 0. 4.3.Una vez ingresado estos los datos mostrados anteriormente.

Estructura del contenedor giratorio.Según la metodología descrita en el manual de la casa fabricante se parte del cálculo de la inercia de toda la estructura del volteador (ver figura 64). . Esta estructura está dividida en las siguientes partes: Figura 64.

Inercia del disco Figura 66. Inercia de la rueda Figura 65. : Radio interno.a. b. Disco del contenedor rotativo. Rueda del contenedor rotativo. : Radio externo. [37] : Inercia de la rueda. . : Masa.

[38] : Inercia del disco. Barras del contenedor rotativo. . : Masa. : Masa. : Radio de las barras. c. : Radio. Inercia de las barras Figura 67. : Radio de giro. [39] : Inercia de las 6 barras con respecto al eje de giro.

e. Inercia del eje Figura 68. : Masa. Inercia de las pletinas Figura 69. [40] : Inercia de la barra. Pletinas del contenedor rotativo. . : Radio.d. Eje del contenedor rotativo.

así como también algunas ecuaciones para el cálculo del torque que se requiere para accionar al contenedor.5 segundos. El volteador ha de girar 10 grados en un intervalo aproximado de 0. . : Masa de las pletinas. : Ancho de la pletina. : Largo de la pletina. En la figura 70 se muestran los dos mecanismos de transmisión de potencia entre el motor paso a paso y el eje del contenedor rotativo. La inercia total del volteador es la suma de todas las inercias calculadas anteriormente.[41] : Inercia de las pletinas referida al eje de giro.

.05 grados por cada micro paso. El catalogo sugiere 0. Fuente. Se determina la cantidad de pasos por revolución.Figura 70. ( ) [42] : Pasos por revolución. AutomationDirect. esto con la finalidad de que el movimiento realizado por el motor sea uniforme.com Se tomara una relación de transmisión ( ) entre el motor PAP y el volteador de 1. : Micro-pasos. Mecanismo de transmisión de potencia entre el PAP y el eje.

AutomationDirect. Según el perfil de movimiento asumido anteriormente (ver figura 71). Perfil de movimiento del motor PAP. Fuente.com Se determina la cantidad de pulsos que se requieren para girar 10 grados. la cual según el catalogo se puede .15 segundos.El catalogo utilizado sugiere la implementación de un perfil de movimiento trapezoidal (ver figura 71) con un tiempo de aceleración y desaceleración de 0. existe una frecuencia inicial asumir igual a 0 Hz. * ( )+ [43] : Cantidad de pulsos. : Pasos por revolución. : Relación de transmisión. : Distancia en grados que se quiere girar. Figura 71.

: Frecuencia inicial. Se asumirá un tiempo de aceleración de 0. [ [ ] ] [44] Se lleva la frecuencia trapezoidal de Hz a rpm. [45] : Torque del motor. ( ) Se determina el torque requerido por el motor. : Tiempo de aceleración.5 segundos. La frecuencia trapezoidal de movimiento se calcula de la siguiente manera. : Torque de aceleración. : Tiempo invertido para girar los 10 grados. . El tiempo total invertido para el movimiento es de 0.15 segundos.

Es importante dar más detalles en cuanto al funcionamiento del contenedor giratorio. Se hace necesario la incorporación de un motor paso a paso con una capacidad mínima de (se asume un factor de seguridad del 200% según el catalogo).* ( ) + - [47] {[ ( ) ] } [48] : Es la inercia total del contenedor rotativo reflejada en el eje del motor PAP. El torque de aceleración se calcula de la siguiente manera: [46] . según lo expuesto . (Asumido según el catalogo).: Torque resistivo.

5 será el tiempo invertido para el movimiento de 10 grados. por tal motivo se recurre al dimensionamiento de ejes por . Realizar cálculos para determinar el diámetro apropiado de ejes para esta aplicación. además.4. Dimensionamiento de los Ejes y Selección de los Soportes. la potencia que requiere la transmisión por cadenas (ver figura 72).822 segundos de los cuales 0. 4. Sistema de transmisión por cadenas.7. Figura 72.anteriormente el mismo dispone de 0. es muy baja debido a que la carga a transportar es de aproximadamente 400 gramos. así como determinar las cargas que actúan sobre los mismos para seleccionar el soporte adecuado se considera algo innecesario. A lo largo de la descripción del funcionamiento de este sistema de transporte se ha logrado evidenciar que el mismo no está sometido a grandes esfuerzos más allá del peso propio de los elementos que hacen parte de la estructura. y el resto es un tiempo de espera en el cual se ingresa y desaloja una tablilla de los compartimientos.

Soporte de pie SYH 1. La información técnica de este tipo de rodamientos se muestra en la tabla 9 del anexo A. Figura 73. y a la selección de los soportes de los ejes por el dimensionamiento que se le ha dado a los mismos. Los soportes a implementar según las necesidades del diseño son soportes de pie del tipo SYH 1. la información técnica se muestra en la tabla 10 del anexo A.RM Fuente. utilizando para ello un acero AISI 1045. utilizando para ello un acero AISI 1045. Por lo tanto los ejes a implementar serán de 25 mm de diámetro.RM (ver figura 73). . los soportes para este sistema de igual manera son soportes de pie modelo SY40TF. SKF.disponibilidad de material en la empresa. El eje del contenedor rotativo es de 40 mm de diámetro.

4.7.5. Análisis de la Estructura del Sistema de Transporte.

La estructura del sistema de transporte se diseño para ser construida en gran parte con perfiles comerciales de aceros (50x4 mm H/N) (ver figura 74).

Figura 74. Estructura del sistema de transporte de tablillas.

Las cargas que soporta esta estructura son producto del peso de los diferentes elementos mecánicos que van solidarios a la misma, se considera que estas cargas no son significativas para realizar un estudio de análisis de esfuerzos sobre esta estructura.

4.7.6. Lógica de Control para el Funcionamiento del Sistema de Transporte.

Por la complejidad de funcionamiento de este sistema descrito anteriormente, se sugiere que sea comandado por un controlador lógico programable con la ayuda de sensores para monitorear el funcionamiento del mismo y así tomar acciones correctas para el accionamiento de otros elementos como los actuadores y el motor paso a paso.

3 1

2

1
Figura 75. Disposición de los elementos del control

Para este sistema de transporte se sugiere que cuente con tres sensores, uno de ellos que monitoree la presencia de la tablilla en la zona de desalojo (ver Nº 1, figura 75), otro que monitoree el ingreso de la tablilla al compartimiento del contenedor giratorio (ver Nº 2, figura 75), y el último que monitoree la llegada de la tablilla al termino del recorrido de 180 grados (ver Nº 3, figura 75). La lógica para el funcionamiento del control del sistema de alimentación es que cuando el sensor Nº 1 (ver figura 75), se active por la presencia de la tablilla en la zona de desalojo,

seguidamente se energice el actuador primario para que se desaloje la tablilla del canal principal y se ingrese hacia el compartimiento del contenedor giratorio, cuando esto sucede el sensor Nº 2 (ver figura 75), que monitorea el ingreso de la tablilla se activa al término de esta operación para energizar el motor paso a paso (PAP) y este pueda girar la cantidad de grados prevista en un tiempo de 0.5 segundos.

Cabe destacar que este actuador se activará cada 0.822 segundos por lo tanto cuando se activa el sensor Nº1 (ver figura 75), deberá

activarse un contador que impida que durante un intervalo de 0.822 segundos el actuador desaloje otra tablilla. Esto es con la finalidad de hacer una distribución intercalada, una tablilla entra al contenedor y la siguiente continua por el canal principal.

Cuando el contenedor giratorio haya terminado de realizar el giro de 10 grados y el sensor Nº 3 (ver figura 75), se active por la presencia de una tablilla, seguidamente se activé el actuador secundario para que desaloje la tablilla del contenedor rotativo y la ingrese al canal secundario.

4.8. Proceso de secado de sándwich.

Una vez que los sándwich son formados, estos son tomados en grupos de 42 para alojarlos en una prensa (ver figura 76), para posteriormente aplicarles cierta presión con la ayuda de un sistema neumático (ver figura 77), esta presión se mantiene debido a que el operario aplica una fuerza de apriete a las roscas de la prensa.

Luego de que la prensa es formada. Sistema neumático para comprimir la columna de sándwich. Figura 77. Fuente.Figura 76. Prensa de Sándwich. Sanford Brands. . la misma es almacenada en el rack de secado (ver figura 78).

4. que no es más que la evaporación del agua presente en el pegamento utilizado en la formación del sándwich. Condiciones bajo las cuales se logra acelerar el proceso de secado. Para determinar las condiciones bajo las cuales se logra acelerar el proceso de secado. Sanford Brands. Dichas pruebas consisten en monitorear el cambio en la masa de los sándwich. permiten acelerar el proceso de secado.Figura 78. al . Rack de secado de sándwiches. trayendo como consecuencia la presencia de grandes cantidades de prensas en inventarios temporales impidiendo de cierta forma de que el proceso de fabricación sea más fluido. se hace necesario establecer pruebas experimentales para determinar las curvas de secado de los sándwiches. Actualmente el tiempo que se invierte para el secado es de 8 horas al ser un proceso de convección natural. Existen claros indicios de que la combinación entre flujos de calor y flujos de aire (convección forzada).9. Fuente.

resistencias térmicas. se optó por realizar pruebas de secado en una estufa (convección natural). e incluso en muchos casos se obtuvieron resultados erróneos debido a que las lecturas en la balanza después de que los sándwich fueron sacados de la estufa era mayores a los arrojados antes de ser ingresados a la estufa (debidos a vibraciones propias del . medidor de caudal de aire y un termómetro para monitorear la temperatura. Estas curvas permiten obtener el calor necesario consumido por los sándwich durante el proceso de secado. Para la realización de dichas pruebas era necesario construir un banco de pruebas formado por un ventilador. así como también establecer las condiciones óptimas de velocidad y temperatura del flujo de aire y determinar el tiempo que conlleva el proceso bajo estas condiciones. Debido a que la empresa no cuenta con los elementos necesarios para construir el banco de pruebas mencionado anteriormente. balanza analítica. Lamentablemente no se logró evidenciar un cambio en la masa de los sándwiches puesto que la apreciación de la balanza era muy grande.momento de ser sometida a diferentes flujos de aire a determinadas temperaturas. la cual previamente había sido programada a cierta temperatura. de manera que los resultados obtenidos no fueron los esperados ya que no se logro apreciar un cambio en la lectura antes y después del tiempo que fueron sometidos los sándwich a las condiciones de temperatura programadas en la estufa. luego de transcurrido un intervalo de tiempo los sándwiches se retiraron de la estufa para posteriormente ser llevados a la balanza analítica y evidenciar así un cambio en su masa. Estas pruebas consistieron en tomar cierta cantidad de sándwiches para cuantificar su masa en una balanza analítica y luego ingresarlos a una estufa.

y tiempo invertido para el proceso de secado. Cámara de secado empleado para acelerar el proceso desecación en los sándwiches Fuente: Sanford Brands Colombia. . temperatura. Estas inconsistencias fueron motivo para abandonar este experimento.lugar de trabajo). velocidad interna del aire. Así como también el dimensionamiento y la descripción de los elementos funcionales que componen la cámara de secado. La empresa Sanford Brands Colombia (Bogotá). facilitó información acerca del funcionamiento de la cámara de secado que ellos emplean en sus instalaciones para acelerar el proceso de secado de los sándwiches (ver figura 79). Figura 79. la información enviada hace referencia a las condiciones de operación de este equipo.

llegando a mantener niveles de temperaturas superficiales de las paredes internas de la cámara entre 40 – 45 ˚C. la velocidad del flujo de aire a través de las prensas de sándwich varía entre 0. se optó por evaluar la respuesta de una prensa de sándwich sometida a un flujo de aire a cierta temperatura por espacio de una hora. Debido a que no se lograron realizar pruebas de secado para determinar los parámetros como velocidad y temperatura del flujo de aire que permiten acelerar el proceso de secado. no deben exponerse a temperaturas mayores a los 80 ˚C. La información brindada por esta empresa es de vital importancia ya que da un indicio de las condiciones de temperatura y velocidad necesarias para acelerar el proceso de secado.8 a 1. .5 horas. el tiempo invertido para el proceso de secado es de 1.2 m/s. Otra limitante para establecer la temperatura de secado es que tanto las minas de grafito para los lápices y las minas para los colores (según recomendaciones hechas por el departamento de gestión de calidad de materia prima).El flujo de aire dentro de este equipo es calentado por un banco de resistencias a temperaturas de 60 a 65 ˚C. Para ello se utilizó la cámara de secado de casquillos (ver figura 80).

la prensa fue retirada de la cámara para que se enfriara y pudiera ser tolerable el manejo por parte del operario. para posteriormente alimentar a la máquina separadora y así realizar dicha operación de encuadrado y separado. se procedió a realizar el proceso de desmontaje de la columna de sándwich de la prensa.Figura 80. consiguiendo temperaturas de un rango de 60 a 65 ˚C dentro de la cámara. Cuando la prensa disminuyó su temperatura. La prueba consistió en ingresar una prensa de sándwich una vez finalizado su proceso de compresión y mantenerla dentro de la cámara durante una hora aproximadamente. Sanford Brands. . Prensa de sándwich dentro de la cámara de secado de casquillos. Fuente. el cual hace pasar un flujo de aire a través de un intercambiador de calor. Una vez transcurrido este tiempo. Esta cámara consta de un ventilador.

ya que se corría el riesgo de que si no había buena adherencia entre las tablillas que forman el sándwich. Fuente. Sanford Brands. Los resultados obtenidos se muestran en la figura 81. estas. Figura 81. Lápices obtenidos con un tiempo de secado de 1 hora a 60 ˚C. Las pruebas que realiza el departamento de gestión de calidad para determinar la adherencia de la mina de grafito con la madera y con ello evaluar el proceso de secado según los resultados obtenidos se resumen a continuación: Se toman 12 lápices a los cuales se le saca punta y se procede a flexionar el lápiz como se muestra en la figura 82. .Los resultados obtenidos fueron satisfactorios. al momento de intentar realizarle la operación de separado se desfasaran una a la otra e inutilizarían el sándwich.

Resultados de la primera prueba.Figura 82. Una buena adherencia ocurre cuando la mina de grafito se parte pero no se desprende de las fibras de la madera como se muestra en la figura 83. . Figura 83. Con esta prueba se comprueba la adherencia de la mina de grafito a la madera. Forma de hacer la prueba al lápiz.

Otra de las pruebas consiste en tomar el lápiz y flexionarlo hasta que el mismo fracture. lo que se busca es observar la adherencia de la mina con la madera. conseguidas en la cámara de secado de casquillos se logró acelerar el proceso de secado de 8 horas a 1 hora. al momento de flexionar. Las pruebas que se realizaron fueron certificadas por el departamento de gestión de calidad. la fractura se propagaría por la unión de estas dos partes evidenciando así una mala adherencia. Resultados de la prueba de flexión. Con esto se confirma la viabilidad de la aplicación de un sistema . destacando así. pero a su vez comprobar la adherencia entre las dos partes de madera que conforman del lápiz (ver figura 84). En el caso de existir una mala adherencia entre las dos partes de madera que conforman el lápiz. Figura 84. de que bajo las condiciones de temperatura (60-65) ˚C.

4. este último se regula por medio de dámperes. se optó por el diseño de una cámara de secado tomando en cuenta la información técnica facilitada por la empresa Sanford Brands Colombia. no se logró establecer el consumo energético que conlleva acelerar este proceso.10. Es decir que todos los elementos funcionales a implementar son los que se mencionan en la información que fue enviada desde esta planta. Como se dijo anteriormente el diseño de este sistema de secado está basado en la información facilitada del equipo que está en funcionamiento en Sanford Brands Colombia. El horno cuenta con una estructura de perfiles de ángulos de acero con paredes constituidas de láminas de acero inoxidable. tampoco se pudo determinar la velocidad del flujo de aire idónea para el secado.10. ni el tiempo mínimo en el cual se puede disminuir el proceso de secado. 4. Esta prueba de secado solo permitió evaluar el factor temperatura.de secado en la línea de producción para disminuir el tiempo que se invierte en este proceso. pero no se obtuvo la información precisa de otras variables. Generalidades del horno de secado.1. los cuales homogenizan la temperatura en el interior del horno. El sistema de calentamiento del aire es por convección forzada. el cual es utilizado para la misma aplicación de secado de las prensas de sándwich. como el cambio de masa que experimentan los sándwiches. Diseño del Horno de Secado. teniendo una fuente de calor tipo abierta y un sistema de recirculación de aire. . Debido a esto y bajo lineamientos dados en la empresa. aislante térmico y laminas de acero galvanizado.

4. El horno tendra una apertura frontal de 2600mm.2.10. tendrá capacidad para almacenar dos carros tipo rack sobre los cuales se almacenaran las prensas. Dimensiones útiles. .El horno se controla mediante un tablero electrónico que permite establecer la temperatura de secado. Figura 85. Además. Estructura del horno de secado. al igual que un sistema temporizado con salida a una señal sonora y lumínica para así controlar mejor el proceso. profundidad de 1800mm y una altura de 3000mm. con una capacidad de 150 prensas por cada carro (ver figura 85).

El rack tiene una capacidad de almacenamiento de 150 prensas.3. esto con la finalidad de que el aire realice un recorrido uniforme a través de las prensas para que el secado sea uniforme (ver figura 86-87). Figura 86. esto según las necesidades de ubicación del horno en el espacio físico de la planta. Estructura del rack de prensas .La manera de cargar el horno será manual.10. Rack de prensas. los carros entran por el frente y salen por el fondo. las mismas van acostadas en compartimientos intercalados. 4.

4. Vista frontal del rack. Calculo del calor perdido hacia el exterior. Para determinar la capacidad térmica instalada se hace necesario realizar un balance energético de la siguiente manera: [49] : Calor a entregar el banco de resistencias. se puede observar la disposición intercalada de los compartimientos. 4. : Calor perdido hacia el exterior.10. .4.Figura 87. : Calor absorbido por el rack y las prensas. Capacidad térmica instalada.4.1.10. Pa determinar estas pérdidas de calor se hace necesario realizar las siguientes consideraciones.

En donde se tiene que: . Al respecto. esta La temperatura de la superficie externa es de 40˚C ( temperatura se establece como una condición de diseño tomando en cuenta que los límites establecidos por normas de seguridad en superficies calientes en sitios de trabajo está en un rango de 55 a 61 ˚C. : Número de Prandtl. Perdidas a través de las paredes verticales: Para cuantificar las pérdidas de calor a través de las paredes al ambiente.   El calor hacia el exterior se pierde por conducción a través de las paredes y luego por convección y radiación hacia el exterior. Se hace necesario calcular el coeficiente de transferencia de calor por convección. Churichil y Chu recomiendan una correlación que se puede aplicar sobre todo intervalo de forma siguiente: y es de la { 0 ( ⁄ ) ⁄ ⁄ ⁄ } [50] 1 : Número de Nusselt promedio en toda la pared. Solo se considera las pérdidas a través de las paredes verticales y horizontales (techo). a. : Número de Rayleigh.  La temperatura ambiente es de 28˚C ( ). ). las perdidas hacia el piso son despreciables ya que el mismo puede ser considerado como una resistencia térmica infinita.

[51] : Aceleración de la gravedad. Las propiedades se evalúan a la temperatura de película . : Coeficiente de difusión. [52] A esta temperatura las propiedades del aire son las siguientes: ⁄ ⁄ ⁄ ⁄ . : Altura de la pared. : Viscosidad cinemática. : Coeficiente de flotación.

La altura de las paredes es de 3000 mm. la longitud total de ellas sera: Y el calor promedio es: ̅ [54] . calculando el que: se tiene ⁄ ⁄ ⁄ { [ ( ⁄ ) ] } El coeficiente convectivo viene expresado de la siguiente manera: ̅̅̅̅̅̅ [53] ⁄ Tomando en cuenta 4 paredes verticales.

Se tiene que: ̅̅̅̅̅ [55] [56] ̅̅̅̅̅ ̅ ⁄ El calor promedio es de: El calor total perdido por convección hacia el exterior es de: . el cual corresponde a una superficie inferior de placa caliente o superficie inferior de placa fría.b. Perdidas a través de la pared horizontal (techo). Se debe calcular en este caso otro coeficiente de transferencia de calor por convección.

: Temperatura superficial. ⁄ =301 K ⁄ El calor perdido por radiación hacia el exterior es de: [58] : Área de paredes y techo. Emisividad del acero galvanizado nuevo. : Temperatura de los alrededores. Se tiene que: ( ) [57] : Emisividad.c. : Constante de Stefan Boltzmann. Perdidas por radiación a través de las paredes y el techo. [ ] El calor perdido a través de paredes y techos tanto por convección como por radiación es el siguiente: . Para cuantificar las pérdidas por radiación a través de las paredes y techos se hace necesario calcular el coeficiente de transmisión de calor por radiación.

La cantidad de madera presente en el horno es la siguiente: El calor necesario para aumentar la temperatura a la madera se calcula de la siguiente manera: [59] : Calor especifico de la madera. . cada uno con una capacidad de 150 prensas. Calor necesario para llevar las columnas de sándwiches de la . los cuales tienen una capacidad de almacenar 150 prensas cada uno.4.7 Kg de la estructura de la prensa.2. a El horno tiene capacidad para almacenar 2 rack. 3. Calculo del calor absorbido por el rack y las prensas. El cálculo de este calor se subdividirá en 3 partes: a.5 Kg distribuidos de la siguiente manera:   2. Al horno se ha se ingresar dos rack. el peso aproximado de cada prensa es de 6. : Temperatura máxima de secado.4.10.8 Kg de la columna de sándwiches (madera).

a la La masa aproximada de cada rack es de 250 Kg. . Calor necesario para llevar la estructura del rack desde la . ⁄ c. El calor necesario para aumentar la temperatura de las prensas se calcula de la siguiente manera: [60] : Calor especifico del acero.⁄ b. Calor necesario para llevar la estructura de las prensas desde la a la . : Temperatura máxima de secado.

⁄ El calor total consumido es la suma de los calores calculados anteriormente. el calor que debe aportar el banco de resistencia es de [63] . : Temperatura máxima de secado.El calor necesario para aumentar la temperatura de los rack se calcula de la siguiente manera: [61] : Calor especifico del acero. Por tanto. [62] El tiempo invertido en el proceso de secado es de 1 hora.

El circuito térmico planteado es el siguiente.75 HP a 1800 rpm ubicados en la parte superior del hogar (resistencias aleteadas). Aislamiento térmico. A continuación se determina el espesor mínimo del aislante térmico. Estos ventiladores fueron seleccionados en función de la información otorgada por la empresa Sanford Brands Colombia.6. El sistema tiene inversión de flujo de aire según temporizado. estas deben estar aisladas térmicamente. este es especial para el manejo de aire caliente. Para garantizar que la temperatura externa de las paredes y puertas del horno no sobrepasen los 40 ˚C asumidos como condición de diseño. Cada ventilador tiene una capacidad de 940 CFM dando un total de 1880 CFM a 1430 rpm.5. 4.El banco de resistencias estará conformado por 15 resistencias de 1500 W tipo tubular 220VAC. El sistema de ventilación está conformado por dos (2) ventiladores de tipo axial accionados por motores de 0. Sistema de ventilación. El ventilador consta de 5 alabes de 10” de diámetro.10.10. 4. .

la temperatura del flujo es la temperatura a la cual es calentado el aire debido a su paso por el banco de resistencias. para ello se procede de la siguiente manera. Como se dijo anteriormente las paredes del horno están compuestas de lámina de acero inoxidable en la parte interna del horno. Es necesario el cálculo del coeficiente convectivo interno. . La velocidad promedio calculada en función del caudal de aire provisto por los ventiladores es aproximadamente 2. Circuito térmico. Se tiene una pared por la cual incide un flujo paralelo a cierta velocidad y temperatura.Figura 88. aislante térmico y lamina de acero galvanizado en la parte externa del horno.5 m/s.

[64] : Temperatura superficial externa. . La temperatura superficial interna se asumió de la siguiente manera. Flujo paralelo a través de la pared critica del horno. : Temperatura máxima de operación.Flujo de aire ⁄ ⁄ Figura 89.

primero se debe de determinar el número de Reynolds. : Longitud de la pared.Para determinar la correlación de convección apropiada y así calcular el coeficiente convectivo. [66] : Temperatura superficial interna. ⁄ La longitud de la pared considerada como critica es de 2200 mm. : Velocidad del flujo de aire. ⁄ Las propiedades del aire se toman a la temperatura de película . : Temperatura máxima de operación. : Viscosidad cinemática del aire. . [65] : Numero de Reynolds.

El flujo a través de la placa es laminar, por lo tanto la correlación recomendada es: ̅̅̅̅̅

[67]

: Número de Nusselt promedio en toda la pared. : Numero de Reynolds. : Número de Prandtl.

̅̅̅̅̅

El coeficiente promedio de convección es entonces ̅
̅̅̅̅̅̅

[68]

̅ : Coeficiente promedio de transmisión de calor por convección. : Número de Nusselt promedio en toda la pared. : Conductividad térmica del fluido. : Longitud de la pared. ̅̅̅̅̅ ⁄

̅

Internamente se hace necesario considerar la transmisión de calor por radiación, por lo tanto hay que cuantificar el coeficiente de

transmisión de calor por radiación.

(

)

[69]

: Emisividad. : Constante de Stefan Boltzmann. : Temperatura superficial. : Temperatura máxima de operación.

Emisividad del acero inoxidable. ⁄

Del circuito térmico se tiene.

[70]

Para el cálculo del espesor del aislante se va a despreciar la presencia de las láminas de acero inoxidable y de acero galvanizado al ser su espesor muy pequeño. Replanteando lo anterior se tiene lo siguiente:

[71]

[72]
̅

: Espesor del aislante. : Conductividad térmica del aislante. : Área de la pared.

El calor perdido a través de la pared se calcula mediante los coeficientes de transmisión de calor por radiación y convección que se hallaron previamente para la parte externa del horno. [ ] [ ]

La ecuación que determina el espesor del aislante es la siguiente.

[

̅

]

[73]

.

/

Recalculando la temperatura de la pared interna del horno se tiene que:

[74]

la cual es de 59. para luego evaluar nuevamente el espesor del aislante. Para ello evaluamos las propiedades del aire con la nueva temperatura de película y de igual manera calculamos los coeficientes de transmisión de calor por convección y radiación.Inicialmente la temperatura superficial interna supuesta fue de 52.5 ˚C. se hace necesario recalcular el espesor del aislante en función de la nueva temperatura superficial obtenida.24 ˚C. Los resultados obtenidos se muestran en la siguiente tabla: ⁄ ⁄ ̅ ⁄ .

/ A pesar que hay un aumento en la temperatura superficial interna con respecto a la supuesta inicialmente. El espesor del aislante será de. Resultados del proceso de cálculo Una vez hallado los coeficientes de transmisión de calor se procede a evaluar la ecuación que determina el espesor del aislante.⁄ Tabla 5. Si se utiliza como aislante térmico lana de vidrio. por lo tanto se tiene que: . . 0 ̅ 1 El calor perdido hacia el exterior es el mismo calculado previamente. por lo tanto se considera que el espesor del aislante a utilizar se determina mediante esa expresión. al recalcular el espesor del aislante no se evidencio un cambio significativo en su espesor. se encontró que su conductividad es de ⁄ .

control de temperatura mediante un pirómetro EBC y un sensor tipo termocuplas PT100 con protección acero inoxidable. por lo tanto es necesario cuantificar la inversión que ha de ser la empresa en cuanto al gasto que le genera la adquisición de los distintos materiales y elementos mecánicos para la construcción de estos diseño. 4. Tablero eléctrico y control. Tecnología e Innovación (LOCTI).10.8. Es importante destacar de que no se tomara en cuenta el gasto que genera la mano de obra para la construcción de estos sistemas. . se recomienda utilizar como aislante térmico lana de vidrio con un espesor de 1”.Para aumentar disminuir las perdidas hacia el exterior y mejorar así la eficiencia del sistema de secado. tenía como objetivo ser presentado por la empresa Sanford Brands como proyecto bajo la estructura de la Ley Orgánica de Ciencia.  Lista de materiales para el sistema de alimentación de tablillas. La celularización de la cabecera de la línea de producción de lápices. A continuación se presenta la lista de materiales necesaria para la construcción de cada uno de los sistemas que se diseño. 4. Estudio de costos del proyecto de celularización. Esto según información facilitada por Sanford Brands Colombia.11. debido a que los mismos serán construidos por personal de la empresa en su taller de maquinas y herramientas. Se recomienda como elementos de control un tablero eléctrico con mandos marca Siemens.

Nº 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 DESCRIPCION Lámina de AC galvanizado calibre 16 Lamina de AC 1020 de ½” Barra de aluminio Lamina de AC 1020 de ½” Lamina de AC 1020 de ¼” Perno ½ x13 UNC Soporte SKF modelo FY25TF Barra de AC AISI 1045 Perno 3/8 X 16 UNC Barra de AC AISI 1045 Lamina de AC 1020 de ½” Perno ½ “ SAE grado 1 Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Pletina 50x4mm H/N Pletina 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Barra de AC 1020 Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Barra de AC Lamina de AC 1020 de 3/16” Lamina de acrílico de 4mm Lamina de acrílico de 4mm Angulo 50x4mm H/N Lamina de acrílico de 4mm Pletina 50x4mm H/N Barra de AC Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Pletina 50x4mm H/N Motor AC de ½ hp 1750rpm Catarina de 20 dientes de paso 50 Cadena ANSI 50 Catarina de 20 dientes de paso 50 Lamina de AC 1020 de ¼” Sistema neumático Angulo 50x4mm H/N Pletina 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Banda transportadora E8/2/U0V5 Pistón neumático 40M2L32A400 CAMOZZI DIMENSION 510x2300mm 110x200mm 5”x200mm 50x50mm 113x250mm 1½“ NA 1”x330mm 2” 1”x50mm 50x200mm 5½“ 420mm 267mm 640mm 740mm 1300mm 25x25mm 204mm 2620mm ½”x2311mm 104x2620mm 250x420mm 204x420mm 2406mm 420x454mm 800mm 1”x355mm 1720mm 275mm 204mm NA NA 113x252.5mm NA 470mm 2040mm 560mm 190x6055mm NA CANTIDAD 1 2 2 4 2 16 4 1 2 2 2 4 2 2 2 1 2 2 2 2 1 1 1 1 2 1 4 1 2 2 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 1 1  Lista de materiales para el sistema de transporte de tablillas.8mm 200mm 830mm 600mm 200mm CANTIDAD 2 1 4 2 2 5 1 2 . Nº 01 02 03 04 05 06 07 08 DESCRIPCION Catarina para cadena paso 40 de 20 dientes Barra de AC Catarina para cadena paso 40 de 40 dientes Pletina 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N DIMENSION NA 1”x300mm NA 189.

RM Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Barra de AC Perno 7/16 x 14 UNC Angulo 50x4mm H/N Perros de arrastre Pletina 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Barra de AC Angulo 50x4mm H/N Sistema neumático secundario Angulo 50x4mm H/N Lamina de AC 1020 de ¼” Pletina 50x4mm H/N Lamina de Ac de 1/8” Pletina 50x4mm H/N Sistema neumático principal Angulo 25x25mm x 1/8” Angulo 25x25mm x 1/8” Pletina 25mm x 1/8” Pletina 25mm x 1/8” Pletina 25mm x 1/8” Pletina 25mm x 1/8” Angulo 25x25mm x 1/8” Pletina 50x4mm H/N Angulo 25x25mm x 1/8” Lamina de Ac de 1/8” Pletina 25mm x 1/8” Pletina 25mm x 1/8” Soporte SKF modelo SY40TF Barra de Ac Perno ½ x13 UNC Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Pletina 50x4mm H/N Lamina de Ac de 3/16” Lamina de Ac de 3/16” Lamina de Ac de ¼” Angulo 50x4mm H/N Pletina 1x1/4” Barra de Ac 1716mm 70mm NA 900mm 830mm 1”x210mm 1½” 727.5mm NA 646mm CANTIDAD 10 16 4 4 8 1 .8mm 250mm 1”x250mm 140mm NA 664mm 350x200mm 735.09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 Angulo 50x4mm H/N Cadena paso 40 Pletina 50x4mm H/N Soporte SKF tipo SYH1.2mm Paso 40 89.5mm 196mm 2254.2mm 83x51mm 100mm NA 2310mm 2310mm 100mm 35mm 20mm 35mm 120mm 100mm 1800mm 83x51mm 35mm 100mm NA 40x500mm 1½” 500mm 300mm 250mm 850x850mm 850x850mm 225x225mm 300mm 115mm 1”x150mm 3 1 8 8 1 6 2 16 1 7 1 1 2 1 2 1 2 1 4 1 1 1 2 2 2 2 2 4 2 1 3 3 2 1 4 2 2 2 1 1 1 2 6 6  Lista de materiales de la estructura del horno Nº 01 02 03 04 05 06 DESCRIPCION Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Bisagras Angulo 50x4mm H/N DIMENSION 1800mm 687.

5mm de espesor. De aislante térmico InsulQuick de 2” de espesor. Nº 01 02 03 04 DESCRIPCION Tubo de 1x1” Angulo 25x3mm H/N Pletina 1x1/8” H/N Angulo 50x4mm H/N DIMENSION 6m 6m 6m 6m CANTIDAD 15 27 3 2 .07 08 09-03-04-1 09-03-04-2 09-03-04-3 10 11 12 13 14 15 16-05-06-1 16-05-06-2 16-05-06-3 16-05-06-4 16-05-06-5 17 Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Pletina 50x4mm H/N Pletina 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Pletina 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N Pletina 50x4mm H/N Bisagras Pletina 50x4mm H/N Angulo 50x4mm H/N 1792mm 621mm 2152.  Lista de materiales del rack.5mm 733. De lamina estriada de acero inoxidable de 3mm de espesor. De lamina de acero inoxidable de 1/8” de espesor.5mm 1792mm 1700mm 1690mm 1840mm 1682mm NA 100mm 2600mm 3 2 8 8 8 4 1 2 12 5 1 2 2 3 3 3 6  Lista de materiales de las paredes del horno De lamina de acero galvanizado de 2.5mm 1090mm 1082mm 196mm 692mm 687.

evidenciando un alto índice de . este capítulo pretende hacer un breve comentario acerca del trabajo realizado mediante el uso de críticas objetivas y el señalamiento de puntos de especial interés. para esto era necesario comprender inicialmente el proceso productivo del área de madera.CAPITULO V Discusión y Análisis de Resultados Como cierre y término del presente trabajo de aplicación profesional. El proyecto desarrollado tuvo como objetivo diseñar sistemas mecánicos que permitan la celularización de la cabecera de la línea de producción de lápices.

ya que este proyecto de celularización implica que los equipos que se han de interconectar presenten la menor cantidad de fallas operacionales posibles. así como también debe existir un balance en las velocidades de procesamiento de toda la línea de producción para evitar el colapso de la misma una vez que se haya llevado a cabo el proyecto de celularización. evidenciando un desbalance de velocidades en esta línea de producción y a la vez sirvió para comprobar que los niveles de producción de la cabecera de la línea están por debajo en un alto porcentaje de los niveles de producción estándar. trayendo como consecuencia altos índices de paradas perjudicando al proceso productivo. Dentro de la restructuración de los equipos que hacen parte del proyecto de celularización se sugiere implementar sobre los mismos ciertos dispositivos de control que permitan monitorear y controlar de manera más eficiente la operación que cada uno de ellos desarrolla. se logró establecer un método para cuantificar la velocidad de procesamiento estándar de estos equipos. máquina de minado. Consideramos que se hace necesaria la implementación de controladores lógico programables que con la ayuda de sensores . máquina de separado). Mediante el análisis de funcionamiento de los equipos implicados en el proyecto de celularización (máquina de acanalado. Por lo tanto se hace necesario realizar un avaluó de los mismos para corregir ciertas fallas en pro de aumentar los niveles de producción.fallas operacionales tanto del proceso de fabricación como de los equipos presentes en esta área de la planta. Bajo las condiciones en las cuales se encuentra actualmente la cabecera de la línea de producción de lápices consideramos qué se hace necesario realizar primero que todo una reestructuración de los equipos que conforman esta línea.

ubicados en sitios estratégicos en estos equipos.  Con la recolección de datos técnicos como la toma de mediciones para establecer el dimensionamiento de los equipos. Conclusiones  El diseño es una actividad importante en el desarrollo como ingeniero mecánico. y de esta forma conocer el funcionamiento de diferentes elementos que no se han analizado antes. su objetivo es la elaboración de nuevos mecanismos mediante un proceso de creación y desarrollo. determinar las .  Mediante el análisis de funcionamiento de los equipos que hacen parte del proyecto de celularización se logro establecer la velocidad de procesamiento de la línea de producción. se tomen decisiones acertadas en pro del buen funcionamiento de toda la línea de producción. la cual quedo determinada por la velocidad de procesamiento de la maquina cabecera de la línea (maquina acanaladora).

establecer el espacio físico disponible en planta y consultando información en cuanto al funcionamiento de equipos utilizados en similares aplicaciones. .velocidades de procesamiento de los mismos. todas estas actividades permitieron definir los factores críticos de diseño que se fueron tomados en cuenta en el proceso de creación de nuevos sistemas.  Anexo A.

Valores para el factor de seguridad estático So .Tabla 1.

Soportes de brida con rodamientos Y. SKF.Tabla 2. Fuente. .

Tabla 3. . SKF. Características del rodamientos YAR 205-2F Fuente.

Fuente. Shigley and Mishke (1983) . “Diseño en Ingeniería Mecánica”. Dimensiones en pulgadas para algunas aplicaciones de chavetas rectangulares y cuadradas tipo estándar.Tabla 4.

Factores para cadenas de cordones múltiples. Fuente. Fuente.Tabla 5. Factores de corrección para los dientes. “Diseño en Ingeniería Mecánica”. Capacidad o potencia nominal (en HP) para cadenas de rodillos Fuente. Shigley and Mishke (1983) Tabla 6. . “Diseño en Ingeniería Mecánica”. “Diseño en Ingeniería Mecánica”. Shigley and Mishke (1983). Shigley and Mishke (1983) Tabla 7.

Dimensiones de cadenas de rodillos estándar Norteamericanas – Un solo cordon. Fuente. . Shigley and Mishke (1983). “Diseño en Ingeniería Mecánica”.Tabla 8.

.RM Fuente. Datos técnicos del soporte SYH 1.Tabla 9. SKF.

Tabla 9. . SKF. Datos técnicos del soporte SY 40 TF Fuente.

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