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Los procesos de produccin de una fundicin, en general, se separan por procesos del

tipo continuo o de fabricacin de piezas especficas. Es principalmente en este ltimo


punto donde toma real importancia el proceso de fundir una pieza, puesto que se pueden
fabricar piezas de formas complejas, que resultan imposibles de construir con las
herramientas tradicionales de fabricacin (tornos, fresas, etc.).

El proceso de fundicin se compone de cuatro etapas principales.
La primera etapa consiste en la carga de las materias primas en un horno de fundicin
especial (chatarras, ferrosas o no ferrosas y los materiales aleantes), donde luego se
calientan hasta su punto de fundicin. Cada equipo (horno) tiene un proceso especfico de
fusin, ya que cada fundicin utiliza distintos metales y aleaciones (que poseen distintas
temperaturas de fusin).

En una segunda etapa, se procede a separar la escoria del metal e introducirlo dentro
del molde. Este proceso es conocido como "colada" o llenado de moldes. Los moldes se
producen a partir de patrones (modelos), que tienen la forma del producto terminado,
pueden ser permanentes (metlicos) o no permanentes, es decir compuestos de material
refractario (arenas), aglomerantes y otros aditivos.

Las almas son aquellos elementos que llenan los espacios necesarios para obtener
orificios al interior del molde.

En la tercera etapa del proceso, una vez cerrado el molde, se endurece por el
suministro de calor o por catalizadores, que hacen reaccionar la arcilla de la mezcla.

Finalmente al enfriarse el producto, la cuarta etapa del proceso consiste en eliminar
aquellas partes que son slo de apoyo y no forman parte de la pieza (canales de
alimentacin, montantes, rebabas, litio). Se procede al desmoldeo, destruyendo el molde
mediante vibraciones y sacudidas, que permiten la separacin de la pieza fundida del
molde, almas y arena de moldeo.

Generalmente se requiere de un proceso ms sofisticado para eliminar por completo la
arena de la pieza. El mtodo ms utilizado es el granallado que consiste en el
lanzamiento de partculas abrasivas a alta velocidad sobre la pieza fundida para retirar las
impurezas (arenas, etc.) presentes en la superficie.

Tipos de moldes

Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plstico,
cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la
pieza, se dice que stos son disponibles o desechables. Hay dos tipos de moldeo
antiguos que son el moldeo en concha y el moldeo al vacio.

MOLDEO EN CONCHA

Es un proceso de fundicin en el cual el molde es una concha delgada( 3/8 pulg) hecho
de arena aglutinada con una resina termo fija.

Se desarrollo en Alemania durante los aos 40.

Una de sus ventajas es que su lisura permite un mayor flujo del metal fundido durante el
vaciado y mejor acabado de la superficie final de la fundicin.
Su desventaja es el costo del patrn de metal comparado con el patrn para moldeo en
arena verde.

MOLDEO AL VACIO

Tambin llamado proceso-V, utiliza un molde de arena que se mantiene unido por presin
de vaco en un lugar de un aglutinante qumico. El termino vaco se refiere a la
manufactura del molde, mas no a la operacin de fundicin en s.

Se desarrollo en Japn en los aos 60.

Unas de sus ventajas es la recuperacin de arena, ya que no se usan aglutinantes.

La desventaja del proceso-V son su relativa lentitud y que no es fcilmente adaptable a la
mecanizacin.

MOLDES PERMANENTES

Es un molde metlico construido en dos secciones que estn diseadas para cerrar y
abrir con precisin y facilidad, se hacen comnmente de acero o hierro fundido. La
cavidad junto con el sistema se forman por maquinado en las dos mitades del molde a fin
de lograr una alta precisin dimensional y un buen acabado superficial.

Los metales se funden comnmente en moldes permanentes son: aluminio, magnesio,
aleaciones de cobre y hierro fundido. Sin embargo, el hierro fundido requiere una alta
temperatura de vaciado, 2300 a 2700 F ( 1250 a 1500 C) lo cual acorta la vida del molde.