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2001-08

Manual

B/RB 281/282

REGLAS DE SEGURIDAD
Antes de poner en marcha hay que leer detenidamente todas las instrucciones. Se debe prestar atención especial a la información que se encuentra al lado de este símbolo. Sólo se pueden usar piezas originales de Atlas Copco.
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No. 9852 1336 05

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Indice
Seguridad ...................................................................................................... 5 Instrucciones de funcionamiento ............................................................. 21 Instrucciones de mantenimiento............................................................. 101 Esquemas de mantenimiento .................................................................. 307

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Seguridad
Disposiciones de seguridad ..................................................................................... 7 Reglas de seguridad generales................................................................................. 7 Zonas críticas y paradas de emergencia .................................................................. 9 Seguridad ............................................................................................................ 9 Zonas críticas y colocación de la parada de emergencia .................................. 10 Extinción de incendios .......................................................................................... 11 Letreros de advertencia.......................................................................................... 13 Letreros de instrucciones....................................................................................... 15 Estabilidad del equipo perforador ......................................................................... 16 Ángulos de inclinación máximos permitidos ................................................... 16 Normativa de estabilidad .................................................................................. 16 Equipos perforadores sobre ruedas con brazos/unidad de perforación en la posición de transporte .................................................................................. 16 Equipo perforador sobre patas de apoyo con brazos/unidad de perforación en posición de trabajo ....................................................................................... 17 EG - Declaración de conformidad ......................................................................... 19 Máquina individual y componentes de seguridad ............................................ 19 Otras directivas aplicables ................................................................................ 19 Normativas de armonización aplicadas ............................................................ 19 Emitido por ....................................................................................................... 19

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• Se deberá prestar especial atención a los textos de seguridad enmarcados y precedidos por un símbolo de advertencia (triángulo) al que sigue una palabra clasificatoria según lo siguiente. Advertencia Reglas de seguridad generales • El equipo sólo deberá ser manipulado por personal especialmente adiestrado. 1250 0022 46 Figura 1. PELIGRO Indica la existencia de riesgos importantes que OCASIONARÁN daños personales graves o la muerte si no se respeta la advertencia. • Informe inmediatamente sobre daños e incorrecciones. Esto ha supuesto que algunas secciones no estén totalmente adaptadas a los componentes individuales. • Lea atentamente todas las instrucciones y respételas. • Controle que funcionen satisfactoriamente todos los órganos de maniobra y paradas de emergencia. • Asegúrese de que se hayan realizado todos los puntos especificados por el esquema de mantenimiento en vigor. Indica riesgos que PUEDEN ocasionar daños personales graves o la muerte si no se respeta la advertencia. ! ! ! ADVERTENCIA PRECAUCIÓN Indica riesgos que PUEDEN ocasionar daños personales o en el equipo si no se respeta la advertencia. 7 .Disposiciones de seguridad Nota El manual de instrucciones Seguridad contiene la información relacionada con la seguridad para manipular el equipo perforador y el equipo periférico del mismo. No maniobre el sistema hasta que todas las incorrecciones hayan sido reparadas. • El equipo sólo deberá utilizarse para las finalidades descritas en estas instrucciones. • Estas instrucciones contienen importantes apartados referidos a seguridad.

y de que el sistema eléctrico esté sin tensión. • Para evitar daños personales durante el servicio y los trabajos de mantenimiento.• Compruebe que todos los letreros de advertencia y etiquetas de seguridad se encuentren montados. estén limpios y sean legibles. • En caso de rotura de mangueras. • Utilice siempre casco. controle siempre que nadie se encuentre cerca del equipo ni dentro de un sector de seguridad crítico. • Los trabajos que afecten a la parte de alta tensión del sistema eléctrico sólo deberán ser realizados por electricistas autorizados. contacte al personal de servicio para reparar la avería. • No realice nunca el servicio ni los trabajos de mantenimiento mientras el equipo esté en marcha. • Los gases de escape del motor son venenosos. protección auricular y gafas protectoras durante el desplazamiento y la perforación. • Controle siempre el equipo de seguridad y las paradas de emergencia despues de desplazar el equipo perforador después de cada turno de trabajo. de agua y de aire estén descomprimidos. Cuando el motor está en marcha es necesario contar con buena ventilación de aire. estas mangueras no deberán nunca ser sustituídas por mangueras de calidad inferior. • No utilice el sistema si el armario eléctrico presenta alguna lámpara de indicación de avería encendida. • Las mangueras de presión de diámetro inferior de 19 mm (3/4") ó superior son de calidad R9R (manguera de alta presión con cuatro capas de armado de acero). chispas ni llama abierta. se deberán apuntalar o fijar los componentes que puedan entrar en movimiento o caerse. pulsando los botones rojos de parada en el panel de maniobras y de operador. antes de comenzar cualquier trabajo en dichos sistemas. Vea la lista de piezas de repuesto. • Antes del desplazamiento y de la puesta en marcha de la perforadora. Para lo referente a la colocación y número de pieza. la bomba hidráulica. • Asegúrese de que los sistemas hidráulico. Respete asimismo las disposiciones locales en materia de seguridad. una ocasión de accidente u otra situación de emergencia se pueden detener inmediatamente el motor eléctrico y. No manipule nunca líquidos inflamables cerca de superficies calientes. En tal caso. • Desconecte el motor antes de proceder al llenado de combustible. 8 . Por razones de seguridad. • Infórmese sobre el lugar en que se encuentra el extintor de incendios más cercano. • No se aleje nunca del equipo antes de aplicar los frenos y bloquear las ruedas. vea la lista de piezas de repuesto. por esto.

• Deberá observarse gran precaución al cambiar la broca o la barrena de la perforadora. • Utilice solamente piezas originales Atlas Copco. Esto se aplica tanto a las bombas hidráulicas accionadas eléctricamente como a las bombas accionadas con gasóleo. compruebe que ninguna persona se encuentra en la dirección de conducción. desplácese solamente por las superficies marcadas del capó del equipo perforador. • Los controles y ajustes que sea necesario realizar mientras el equipo perforador esté en marcha deberán ser efectuados por dos personas. Zonas críticas y paradas de emergencia Seguridad • Zonas críticas durante el perforado: Junto y por delante del equipo perforador (2). una persona puede encontrarse en la plataforma de servicio durante la perforación. • En caso de sobrecarga del equipo. la cabina deberá estar asegurada en la posición de elevación. • Los daños que puedan aparecer como consecuencia de reparaciones deficientes. • La parada de emergencia (1) detiene todos los motores eléctricos. • Durante los trabajos de servicio. Una de ellas deberá encontrarse en el lugar de maniobra y contar con buena visibilidad sobre los trabajos. Estos daños no están cubiertos por la garantía. Nota En los equipos de perforación con plataforma de servicio. • Durante la conducción. como mínimo. Los daños o perturbaciones en el funcionamiento ocasionados por piezas que no sean las originales de Atlas Copco NO están cubiertos por la Garantía ni por la Responsabilidad de producto. 9 . pueden originarse daños que no resulten visibles durante la utilización normal. • Cuando realice trabajos de mantenimiento con la cabina levantada. • Ninguna persona deberá encontrarse en la zona crítica cuando están en marcha las bombas hidráulicas. no están cubiertos por la garantía. así como las lesiones personales o daños en el equipo derivados de daños anteriores no reparados. No pise las tapas de servicio abiertas.

Zonas críticas y colocación de la parada de emergencia 2 1 1250 0070 13 1 2 Parada de emergencia Zona crítica Figura 2. Zona crítica y parada de emergencia Boomer / Rocket Boomer 281 (equipos perforadores con vehículo portador DC 10) 10 .• La reposición de la parada de emergencia se realiza estirando del botón de parada de emergencia activado.

11 . Zona crítica y parada de emergencia Boomer / Rocket Boomer 282 (equipos perforadores con vehículo portador DC 15) Extinción de incendios El equipo perforador está equipado con extintor de incendios. El equipo perforador también puede estar equipado con el sistema de extinción de incendios Ansul (opción). el cual apaga los posibles incendios en el motor y aceite. colocado en las cercanías del panel de maniobras.2 1 1250 0070 12 1 2 Parada de emergencia Zona crítica Figura 3. En caso de incendio se estira del pasador para sacarlo de su fijación y se presiona el botón de activación rojo grande.

Colocación del extintor de incendios y equipo Ansul en Boomer / Rocket Boomer 281 (equipos perforadores con vehículo portador DC 10) A D B 1250 0068 39 C A B C D Cartucho de activación Ansul. opción Boquilla Ansul. opción Boquilla Ansul. opción Extintor de incendios Recipiente de polvo y cartucho de gas Ansul. opción Figura 5. opción Figura 4.A D B B C 1250 0068 25 A A B C D Cartucho de activación Ansul. Colocación del extintor de incendios y equipo Ansul en Boomer / Rocket Boomer 282 (equipos perforadores con vehículo portador DC 15) 12 . opción Extintor de incendios Recipiente de polvo y cartucho de gas Ansul.

únicamente los brazos y la plataforma de servicio del equipo perforador podrán estar girados dentro del radio de giro del equipo.Letreros de advertencia Tabla 1. Max. Puede ocasionar lesiones corporales graves. y pueden ponerse en marcha automáticamente sin asistencia de personal. 1250 0021 98 • 1250 0021 99 Alto nivel acústico. Puede ocasionar lesiones auditivas permanentes. Una manipulación incorrecta puede ocasionar peligro de muerte. • • • 1250 0023 95 Los ciclos de trabajo del equipo perforador están preprogramados. Prohibido el paso de personal no autorizado. Puede ocasionar daños personales y en la máquina. El acceso puede ocasionar lesiones personales. No entrar en la zona de trabajo de la máquina. • • • Estabilidad. 1250 0021 97 • • 1250 0021 96 Se prohíbe la entrada. Durante el transporte. 1250 0022 01 • • • Riesgo de vuelco durante el transporte. Advertencias • • • Alta tensión eléctrica. No entrar en la zona peligrosa durante la operación. Puede ocasionar lesiones personales graves. Max. • • • • Peligro por piezas rotatorias y de lesiones por aplastamiento. 1250 0022 00 13 . Utilice protección auditiva aprobada. Vea la sección Estabilidad del equipo de perforación. Todos los trabajos que afecten al sistema eléctrico deberán ser realizados por electricistas autorizados.

nunca desde el panel del equipo perforador. 1250 0056 47 • 1250 0022 03 El brazo cae en sentido diagonal en caso de avería o durante los trabajos de servicio. 1250 0022 05 14 84 6500 0521 • • • Rayo láser. la plataforma sólo deberá maniobrarse con sus propios mandos. No mirar directamente el rayo láser. Riesgo de lesiones oculares. Existe el riesgo de daños personales. Peligro por piezas móviles y rotatorias. Cuando esté ocupada por un operario. Durante los trabajos. Puede ocasionar daños personales y en la máquina. el equipo perforador siempre deberá tener las patas de apoyo totalmente desplegadas y estar en contacto con el suelo. Puede ocasionar lesiones personales o en la máquina. el brazo deberá ser asegurado con tirantes o apuntalado. • • • 1250 0022 04 • • • • • Riesgo de lesiones por aplastamiento. • • • Refrigerante bajo presión Riesgo de lesiones personales Lea las instrucciones sobre el Acondicionamiento de aire R134a Max 32 b ar • • • Riesgo de rotura de cable Puede ocasionar lesiones personales graves y daños a la propiedad No utilice el cabestrante cuando queden menos de cuatro vueltas de cable 1250 0090 06 . Al realizar los trabajos de servicio.• • • Riesgo de vuelco durante la perforación. Puede ocasionar lesiones corporales graves. No entrar en la zona de trabajo de la máquina mientras esté operando.

Letreros de instrucciones • 1250 0022 06 Lea el manual de instrucciones antes de poner en marcha el equipo perforador. Lea las instrucciones. La batería del vehículo portador alimenta al transductor de nivel dedicado al aceite hidráulico. • • • • • 1250 0022 07 • • • • • • • 1250 0022 09 1250 0022 08 15 . Lea las instrucciones. Puede ocasionar lesiones personales graves. se deberán soltar y aislar además los cables del regulador de carga. 1250 0090 04 Letreros de instrucciones Tabla 2. y cuando realice una carga rápida de la batería. mantenga el desconectador de la batería en la posición OFF mientras la perforadora no esté trabajando.• • • Riesgo de lesiones por líquido caliente y alta presión. 1250 0090 05 • • • Peligro con el aire comprimido. Una incorrecta manipulación de la máquina puede ocasionar lesiones personales y daños en la máquina. Cuando se vayan a realizar trabajos de soldadura en el equipo perforador o en accesorios montados. Puede ocasionar lesiones personales graves. Lea las instrucciones. Suelte los cables de la batería cuando vaya a desmontar el alternador o el regulador. Respete lo estipulado en los letreros de advertencia y siga las instrucciones para evitar daños graves. Deberá llenarse el sistema hidráulico con aceite hidráulico. Para evitar que se descargue la batería. El sistema debe despresurizarse antes de quitar la tapa. El sistema debe despresurizarse antes de quitar la tapa. Este equipo perforador cuenta con un alternador de corriente alterna. El desconectador de la batería deberá encontrarse en la posición ON durante la perforación.

Normativa de estabilidad Resumen de las normativas de estabilidad según CEN (Committé Europe des Normes) Equipos perforadores sobre ruedas con brazos/unidad de perforación en la posición de transporte "El ángulo de estabilidad del equipo perforador (α) deberá como mínimo ser en todas las direcciones de 10 grados durante el transporte. La línea de caída de la inclinación es paralela a una línea que atraviesa los puntos centrales de los ejes de las ruedas. 16 .• • Este equipo perforador cuenta con cajas de datos. permitido (ß) según las especificaciones del equipo perforador. El ángulo de basculación permitido sobre el eje de ruedas no deberá ser inferior a α+β. Estabilidad del equipo perforador Ángulos de inclinación máximos permitidos 1250 0022 99 Max." El ángulo de estabilidad se suma al ángulo de inclinación máx. Letrero de advertencia. • La inclinación lateral deberá ser de máximo 0°. Esto se aplica tanto a los vehículos portadores rígidos como a los articulados. 1250 0022 01 Figura 6. Max. estabilidad • Estabilidad. y como mínimo de 5 grados en la posición de aparcamiento. Aísle o separe las cajas de datos cuando vaya a realizar una carga rápida de la batería o trabajos de soldadura en el equipo perforador. • El equipo perforador puede desplazarse por pendientes ascendentes o descendentes con una inclinación máxima de 14°.

El ángulo de basculación se calcula tanto para la inclinación longitudinal como para la lateral. así como cuando está aparcado en la posición más desfavorable (giro máx. Línea de basculación perpendicular a la línea de caída. La línea de caída de la inclinación es paralela a una línea que atraviesa los puntos centrales de los ejes de las ruedas. permitido (ß) según las especificaciones del equipo perforador. El ángulo de basculación permitido en los laterales sobre las ruedas no deberá ser inferior a α. El ángulo de basculación se calcula tanto para la inclinación longitudinal como para la lateral. Esto se aplica tanto a los vehículos portadores rígidos como a los articulados. Caso especial: El ángulo de inclinación lateral se suma si ha sido especificado. de los brazos/giro de la unidad de perforación). Equipo perforador sobre patas de apoyo con brazos/unidad de perforación en posición de trabajo "El ángulo de estabilidad del equipo perforador (α) deberá en todas las direcciones ser de como mínimo 5 grados con las patas de apoyo desplegadas" El ángulo de estabilidad se suma al ángulo de inclinación máx. El ángulo de basculación del equipo perforador se calcula estando los brazos/la unidad de perforación extendidos y girados al máximo. El ángulo de basculación del equipo perforador se calcula durante la operación con los brazos/unidad de perforación extendidos/ extendida hacia adelante y dentro del radio de giro. 17 .B α = 10° β A 1250 0062 30 α β A B Ángulo de estabilidad del equipo perforador Ángulo de inclinación máximo permitido Línea de basculación Línea de caída Figura 7.

B α = 5° β 1250 0062 32 A α β A B Angulo de basculación del equipo perforador sobre las patas de apoyo Ángulo de inclinación en los laterales Línea de basculación Línea de caída Figura 9. Caso especial: El ángulo de inclinación lateral se suma si ha sido especificado.El ángulo de basculación permitido con las patas de apoyo transversales no deberá ser inferior a α+β. Línea de basculación perpendicular a la línea de caída El ángulo de basculación lateral permitido sobre las patas de apoyo no deberá ser inferior a α. B α=5° A β 1250 0062 31 α β A B Ángulo de estabilidad del equipo perforador Ángulo de inclinación máximo permitido Línea de basculación Línea de caída Figura 8. Línea de basculación paralela a la línea de caída 18 .

cargo. 19 .EG . Suecia. Otras directivas aplicables • 73/231/EEC • 89/336/EEC Normativas de armonización aplicadas • • • • EN 791 EN 60204-1:1993 EN 292:1 y EN 292:2 EN 418 Emitido por La firma del emisor. Atlas Copco Rock Drills AB Örebro. lugar de la firma y fecha de la misma se presentan en el original.Declaración de conformidad Máquina individual y componentes de seguridad Los firmantes. por el presente documento declaramos bajo nuestra total responsabilidad que la máquina objeto de esta declaración concuerda con las exigencias incluidas en la directiva del Consejo de Ministros promulgada el 22 de junio de 1998 sobre armonización de las leyes de los Estados Miembros referidas a máquinas (98/37/EEC).

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............................................................................................................................................................................................ 29 Puntos de control .................................................................... 31 Introducción...................................................... Desplazamiento .................. 58 5............................................ 59 Seguridad.................................................................................................. 43 Patas de apoyo ............................................................................... 32 Palancas para la protección de techo............ patas de apoyo..................Instrucciones de funcionamiento 1.............. 31 Órgano de maniobra ....................................................... 25 Boomer 281/282 y Rocket Boomer 281/282....................................................... etc.......... opción .......... 25 Letrero de datos .............................. 56 Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación...... Datos técnicos ........................................................................... 51 Desplazamiento ...... Ámbitos de utilización .......................... 46 Desplegado de la manguera ............................................................. Sistema eléctrico ...................................................................................................................................................................................................................................................... 45 Tambor para manguera de agua..... 29 Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación..................................................................... 27 2......... 49 Control de los frenos................................................ 50 Control del freno de aparcamiento............. 48 Enrollamiento del cable .... 49 Medidas a tomar antes del desplazamiento ... 47 Tambor de cable............................................................................................................. 31 Colocación ....................................................... 28 3............................................................................................................................................................................................................................................................................. Controles diarios .. 49 Generalidades ............................. 57 Remolcado...................................................................................................................................................................... 51 Control del circuito de prereglaje ........................... 53 Desplazamiento......... 37 Inicio................................................................................ 29 Mantenimiento diario .................................................................................................... 53 Seguridad ................... 40 Maniobra................................................................................ 53 Medidas a tomar después del desplazamiento.............................. 31 Panel de conducción ............................................................................................................................................................................................................ 42 En caso de avería ................................................................................................................................................................................................................................................ 42 Brazos ........................................................................................... 29 Generalidades ...................................................... 28 Generalidades ................................... 30 4......................................... 44 Techo de protección ............................................................................................................................................................ 56 Aparcamiento................... 47 Desplegado del cable .............................................. 35 Medidas antes de la puesta en marcha.............................................................................................................................................................................. 46 Enrollamiento de la manguera ................................................................................................................................................... opción............................................................. 59 21 ................. 50 Control de los frenos de marcha ...............................................................................................................................................................................................................................................................

.................... 78 Para interrumpir la perforación........................... 71 Antes del transporte ....................................................................................................................................................................... 65 Opciones ......................................................................................................... 68 Giro e inclinación del dispositivo de avance ... 73 Laboreo en galerías transversales ........................................................................................ 79 Cambio de la broca contra la pared de la roca ................... 76 Panel de maniobras ........................................................................................................................................... 79 Cambio de la broca ......................................................................................... 68 Accionamiento diesel...................... 75 Colocación del equipo perforador........................................................... 81 Perforación hacia arriba ..... 83 22 ............ 82 Medidas a tomar después de la perforación.......................................... Posicionamiento ............. 81 Perforadora........................................................ Perforación ........................................................................................... 80 Control durante la perforación............................................ 81 Seguridad.............................................................................................................................................................................................. 76 Opciones............ 60 Arranque con accionamiento eléctrico ... 59 Conexión para accionamiento eléctrico.................................................................................................................... 70 Cilindro saliente y telescopio de brazo .... 69 Rotación y desplazamiento de avance .......................... 77 Palancas de perforación ............................. 77 Emboquillado y perforación plena............................................................................................ 83 Seguridad .......................... 62 Reposición de la parada de emergencia...................... 66 7....... 73 Laboreo en techos ............................................................................ 75 Medidas a tomar antes de la perforación ...................................................... 72 Laboreo en bancos ....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... 68 Maniobra....................................................................................... 75 Corriente de la batería.............................................................. 68 Elevación y giro del brazo ......................................................................... 79 Inyección de aire sobre un barreno ya perforado.......................................................................................................................................................... Sistema de perforación ......................................................................................................... 82 Sistema ...................................................... 63 6............................................................................................... 75 Perforación............. 79 Seguridad............................................................................................................. 60 Medidas a tomar antes del arranque con accionamiento eléctrico............................................................................................................................................................................................................................................................................ 75 Conecte el equipo perforador a la red eléctrica ............ opción........................................................................................................................ 67 Seguridad ........... 82 Mangueras y acoplamientos............. 74 8...................................... 83 Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación ......... 67 Brazo hidráulico .................................................................. 67 Panel del operador ....................................................................................................................................... 64 DCS 12 y DCS 18...................................................................... 80 Cambio de la broca en el fondo del barreno ............................................Armario eléctrico...................... 64 Panel del operador .............................................................................................................................................................................................

...... opción ..................... 84 Panel del operador ............................................................................... 88 10................................................................................................................................................ 84 Empalme manual de varilla ......................................... opción.......................................................................................... 95 Ajustes para la indicación del ángulo .............................................................................................................................................................. 96 Dirección de referencia ............................................... 92 Rama 3 del árbol de menús ......................................... 92 Rama 2 del árbol de menús .......................... 86 Medidas preparatorias ............................................... 96 Longitud barreno................................................................................................................................................................. 90 Inicio ........ 85 Maniobra...... 93 Rama 4 del árbol de menús .............................. 95 Indicación de ángulo............................................................................................................................................................................................................................. 98 23 ...... 98 Indicación de averías .................................................... 86 Empalme manual de varilla ............................................................................................................................................................................................................................................................................................ 89 FAM.................................................................................................................. Equipo de empalme de varilla............................................... Equipo de dirección...................................................... 97 Menú de trabajo................................. 87 Recogida de las varillas de perforación ................................... 86 Seguridad ....................................................................................... 95 Menú de trabajo ...............................................9............................................ 89 Maniobra.... 89 Panel de maniobra ...................................................... 86 Perforación y empalmado .................. 91 Menú principal ............................................................................................................................................................................................................................................................................................. 94 Rama 5 del árbol de menús ............................................. 94 Rama 6 del árbol de menús ................ 90 Menús ........................................................................................................................................................................................... 91 Rama 1 del árbol de menús ..........

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Todos los datos son válidos para el equipo perforador con equipamiento estándar.1. piso (ISO 2631/1) 0.65m Altura. para una información más detallada.0m Anchura 1. sírvanse consultar las instrucciones de mantenimiento. Datos técnicos Boomer 281/282 y Rocket Boomer 281/282 Boomer 281. en sentido lateral.10m/s 2 25 . equipo perforador en la posición de transporte 8.0° Inclinación máx. equipo perforador con techo de protección Techo de protección totalmente levantado 2. Longitud.1m Peso 10-14ton Potencia del motor diesel instalado42kW Potencia eléctrica instalada Vea el letrero de datos Tensión Vea el letrero de datos Frecuencia Vea el letrero de datos Inclinación máx.6-11.8m Techo de protección totalmente bajado 2. 14° Estabilidad Cumple CEN Temperatura circundante 0 a +40°C Nivel acústico en el puesto de trabajo del operario (ISO/DIS 11201) 114dB (A) re2 µPa Potencia acústica radiada (ISO/DIS 11201) 124dB (A) re1 pW Nivel de vibraciones. en sentido longitudinal. Rocket Boomer 281 Nota A continuación presentamos un compendio de los datos.

Todos los datos son válidos para el equipo perforador con equipamiento estándar. Longitud. en sentido lateral.7m Anchura 1.Boomer 282. equipo perforador en la posición de transporte 9. 14° Estabilidad Cumple CEN Temperatura circundante 0 a +40°C Nivel acústico en el puesto de trabajo del operario (ISO/DIS 11201) 124dB (A) re2 µPa Potencia acústica radiada (ISO/DIS 11201) 124dB (A) re1 pW Nivel de vibraciones.9-11. en sentido longitudinal. para una información más detallada. equipo perforador con techo de protección Techo de protección totalmente levantado 3. Rocket Boomer 282 Nota A continuación presentamos un compendio de los datos.3m Peso 17-20ton Potencia del motor diesel instalado55kW Potencia eléctrica instalada Vea el letrero de datos Tensión Vea el letrero de datos Frecuencia Vea el letrero de datos Inclinación máx.0° Inclinación máx. piso (ISO 2631/1) 0. sírvanse consultar las instrucciones de mantenimiento.12m/s 2 26 .95m Altura.0m Techo de protección totalmente bajado 2.

Letrero de datos Figura 1. Letrero de datos Boomer / Rocket Boomer 281 (equipos perforadores con vehículo portador DC 10) 1250 0072 81 Atlas Copco Rock Drills AB STOCKHOLM .SWEDEN Name Type Serial No. Letrero de datos Boomer / Rocket Boomer 282 (equipos perforadores con vehículo portador DC 15) 27 .2.1. Installed diesel power Installed electric power Rated voltage Rated frequency Gross weight 9106 1071 90 kW kW V Hz kg Made in Sweden 199 Figura 1.

El fabricante no se responsabiliza de los daños ocasionados por modificaciones indebidas del equipo de perforación. Entre las aplicaciones para las que no ha sido diseñado este equipo cabe citar: • Elevación y transporte de cargas y personas • Soporte de objetos • Transporte de rocas El fabricante no se hace responsable de los daños ocasionados por utilización indebida del equipo. Es de gran importancia que el usuario haya leído y entendido todas las instrucciones de funcionamiento.2. 28 . así como los esquemas de mantenimiento. Es importante que el personal respete las disposiciones tanto generales como locales en materia de seguridad técnica. Ámbitos de utilización Generalidades El equipo de perforación está diseñado exclusivamente para realizar perforaciones en túneles y minas. mantenimiento y reparación. El equipo de perforación sólo deberá ser utilizado. mantenido y reparado por personal adecuadamente familiarizado con este equipo y con los peligros que implica. seguridad laboral y regulaciones de tráfico. No es apropiado utilizar este equipo en otro tipo de aplicaciones.

En especial el dispositivo de avance y la parte delantera de los brazos. • Compruebe que no existan fugas o desgaste. Mantenimiento diario • Rocíe agua sobre el equipo perforador. 29 .3. Controles diarios Generalidades Nota Para poder optimizar el aprovechamiento del equipo de perforación. El objetivo a lograr con un control diario del equipo perforador es: • encontrar averías en fase temprana • facilitar la realización del servicio • posibilitar planificar con antelación el mantenimiento y la renovación • evitar costosas averías secundarias • evitar paradas operacionales • evitar lesiones personales Puntos de control Nota Tan pronto como se descubra una avería. • Vea el esquema de mantenimiento para cada componente en cuestión. • Comience siempre realizando una inspección del contorno de la máquina. anótela e informe sobre la misma al personal de mantenimiento. • Controle los dispositivos de seguridad • Controle las mangueras y los cables • Controle los niveles de aceite • Controle los puntos de lubricación. es de la mayor importancia realizar un mantenimiento diario según nuestras recomendaciones.

ver las instrucciones de mantenimiento Depuración de los gases de escape: Pulverizador de agua. Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación. • Drenaje del depósito de aire (opción).Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación • Drenaje del sistema de agua. Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación. • Drenaje de la bomba Swellex (opción). ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de agua: Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación. ver las instrucciones de funcionamiento Bomba Swellex: Medidas después de la instalación del perno. ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de aire: Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación. 30 . • Drenaje del scrubber (opción).

Órgano de maniobra para equipos perforadores con vehículo portador DC 10 31 . En estas instrucciones se describen dos vehículos portadores.4. p. ej. tambor para manguera de agua. Órgano de maniobra Colocación D A B C 1250 0068 29 A B C D Panel de conducción Palancas para el techo de protección Palancas para las patas de apoyo Palancas para el posicionamiento y tambores Figura 4.. DC 10 se utiliza para Boomer / Rocket Boomer 281 en la ejecución estándar. Desplazamiento Introducción Los distintos equipos perforadores en la serie Boomer 280 tienen distintos vehículos portadores (plataformas). DC 10 y DC 15. DC 15 se utiliza para Boomer / Rocket Boomer 282 y para Boomer / Rocket Boomer 281 equipados con.1.

Órgano de maniobra para equipos perforadores con vehículos portadores DC 15 Panel de conducción A DC10 DC15 B C 1250 0065 28 A Panel de instrumentos B Pedal del freno C Pedal del acelerador DC10 Mando de parada para el motor diesel. equipos perforadores con vehículo portador DC 10 DC15 Mando de parada para el motor diesel. equipos perforadores con vehículo portador DC 15 Figura 4.3.D C A B 1250 0065 27 A B C D Panel de conducción Palancas para el techo de protección Palancas para las patas de apoyo Palancas para posicionamiento del brazo y tambores Figura 4.2. Panel de conducción 32 .

Sírvanse ponerse en contacto con el personal de mantenimiento. En los Boomer 281 y Rocket Boomer 281 también se aplica el freno de aparcamiento. H13 Boomer 281 y Rocket Boomer Indica que está obturado el filtro de aspiración en el depósito 281: Lámpara de indicación para de aceite hidráulico. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 10 H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18 T10 P1 T6 T4 T5 T8 P2 H20 T2 1250 0065 09 Figura 4. 33 . La lámpara también puede encenderse temporalmente si está frío el aceite hidráulico.4. Sírvanse ponerse en contacto con el personal de mantenimiento.5.H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18 T5 T7 T4 T12 P1 T8 H20 T2 P2 T10 T3 1250 0065 08 Figura 4. Si la lámpara se enciende no se la presión de frenos puede conducir el vehículo. Sírvanse ponerse en contacto con el personal de mantenimiento. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 15 Tabla 4. Boomer 282 y Rocket Boomer 282: Lámpara de indicación para Indica que es demasiada baja la presión del aceite hidráulico en el circuito de frenos.1. Funciones del panel de instrumentos FUNCIÓN H11 H12 Lámpara de indicación para el freno de aparcamiento Lámpara de indicación para la transmisión DESCRIPCIÓN La lámpara se enciende si está aplicado el freno de aparcamiento. La lámpara se enciende si la presión del aceite de la transmisión es demasiado baja o si la temperatura del aceite es demasiado alta. Si se enciende la lámpara se deberá el filtro de aspiración cambiar el filtro.

Si la lámpara se enciende durante la conducción. El selector de marchas deberá encontrarse en la posición neutra (N) para que se pueda poner en marcha el motor diesel. Si presión del aceite de lubricación esto ocurre se debe desconectar inmediatamente el motor y del motor diesel reparar la causa de la avería. Lámpara de indicación para la temperatura del motor La lámpara se enciende si la temperatura es demasiado alta.FUNCIÓN H14 Lámpara de indicación para el nivel de aceite hidráulico Lámpara de indicación para la correa del ventilador DESCRIPCIÓN La lámpara se enciende si el nivel es demasiado bajo en el depósito de aceite hidráulico. H17 H18 Lámpara de indicación para la carga de la batería H20 P1 P2 T2 T3 T4 Indicador de precalentamiento Contador horario para el motor diesel Indicador de depósito Llave de arranque Botón para el bloqueo de diferencial Botón para freno de aparcamien. Sírvanse ponerse en contacto con el personal de mantenimiento. Muestra el volumen de combustible en el depósito de gasóleo. La lámpara se enciende si se suelta la correa del ventilador. Botón para el alumbrado montado en el techo Botón para el alumbrado en el vehículo portador Botón para el alumbrado en el vehículo portador Botón para prueba de lámparas Cuando se pulsa el botón deberán encenderse todas las lámparas de indicación. lo cual muestra que se carga la batería.Cuando está presionado el botón está aplicado el freno. Si se enciende la lámpara se deberá llenar inmediatamente con aceite. En caso de rotura de correa se deberá montar inmediatamente una correa nueva. T5 T6 T7 T8 T10 Selector de marchas T12 Botón para la señal acústica (opción) 34 . H15 H16 Lámpara de indicación para la La lámpara se enciende si la presión es demasiado baja. La lámpara deberá estar apagada durante la conducción normal. Si no funciona alguna lámpara de indicación deberá cambiarse inmediatamente. Sírvanse ponerse en contacto con el personal de mantenimiento. La lámpara se enciende cuando la llave de contacto se encuentra en la posición de encendido. El freno de aparcamiento deberá estar aplicado para poder poner en marcha el motor diesel. to cuando no está presionado no está aplicado el freno de aparcamiento. Cuando el botón está presionado está activado el bloqueo de diferencial. sírvanse ponerse en contacto con el personal de mantenimiento. Muestra el tiempo de funcionamiento del motor diesel. Si se enciende la lámpara durante la conducción se debe desconectar inmediatamente el motor y solicitar la asistencia del personal de mantenimiento.

Palancas para la protección de techo, patas de apoyo, etc.

P K D5 T1 T2 D4 D3 D2 D1
1250 0068 30

Figura 4.6. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos portadores DC 10 Tabla 4.2. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos portadores DC 10 PALANCA
P

FUNCIÓN
Palanca para la conmutación entre • • • Posicionamiento del brazo Posición neutra Tambor de cable

K T1 T2 D5 D4 D3 D2 D1

Maniobra del tambor del cable Techo de protección hacia arriba / hacia abajo (uno de los dos cilindros) Techo de protección hacia arriba / hacia abajo (uno de los dos cilindros) Pata de apoyo delantera izquierda hacia adentro / hacia afuera Pata de apoyo, delantera izquierda, hacia arriba / hacia abajo Pata de apoyo, trasera, hacia arriba / hacia abajo Pata de apoyo, delantera derecha, hacia arriba / hacia abajo Pata de apoyo delantera derecha hacia adentro / hacia afuera

35

P1, S K P2 D1 D2 D3 D4 D5 T1 T2
1250 0068 31

Figura 4.7. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos portadores DC 15 Tabla 4.3. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos portadores DC 15 PALANCA
T1 T2 D5 D4 D3 D2 D1 P2

FUNCIÓN
Techo de protección hacia arriba / hacia abajo (uno de los dos cilindros) Techo de protección hacia arriba / hacia abajo (uno de los dos cilindros) Pata de apoyo delantera izquierda hacia adentro / hacia afuera Pata de apoyo, delantera izquierda, hacia arriba / hacia abajo Pata de apoyo, trasera, hacia arriba / hacia abajo Pata de apoyo, delantera derecha, hacia arriba / hacia abajo Pata de apoyo delantera derecha hacia adentro / hacia afuera Para equipos perforadores con tambor de cable y manguera Conmutación entre • • • Posicionamiento del brazo Posición neutra Tambor

K

Maniobra del tambor del cable

36

PALANCA
P1, S

FUNCIÓN
P1 para equipos perforadores con sólo tambor de cable Conmutación entre • • • Posicionamiento del brazo Posición neutra Tambor

S para equipos perforadores con tambor de cable y manguera Maniobra del tambor de manguera

Medidas antes de la puesta en marcha
N.B. Es importante que se hayan realizado los puntos de control correspondientes al mantenimiento diario, para asegurar que el equipo esté en perfecto estado. 1. Controlar el nivel de aceite en el motor. Llenar en los casos necesarios.

1250 0068 28

Figura 4.8. Nivel de aceite

37

2. Girar el desconectador de baterías a la posición de conexión (1).

DC 10

DC 15

1250 0068 37

Figura 4.9. Desconectador de la batería 3. Controlar el nivel de combustible en el indicador del depósito (P2) en el panel de instrumentos.
H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18

T5 T7 T4

T12 P1 T8 H20 T2 P2

T10

T3

1250 0065 08

Figura 4.10. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 10

H11

H13

H15

H14

H12

H16

H17

H18

T10
P1

T6 T4

T5 T8
P2

H20

T2

1250 0065 09

Figura 4.11. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 15 38

4. Controlar el nivel de aceite hidráulico a través de la mirilla situada en el depósito del aceite hidráulico. Si es necesario rellenar, ver las instrucciones de mantenimiento Sistema hidráulico: Cambio de aceite. 5. En los equipos perforadores equipados con scrubber; controlar el nivel de agua en el scrubber y rellenar en los casos necesarios. Rellenado del pulverizador: a. Controlar que esté cerrada la espita (1), y que esté abierta la espita (3).

3 3

4

1 2

5

4 5
1250 0068 38

1

2

DC 10
Figura 4.12. Toma de agua b. Conectar agua a la conexión (4).

DC 15

Si el equipo perforador tiene un tambor para manguera de agua, estará acoplado a la conexión (4). En tal caso, el agua se conecta al tambor. c. Abrir la espita de nivel (A) en el scrubber.

F

E

A

D
1250 0068 26

B C

Figura 4.13. Pulverizador de agua

39

d. Abrir la espita de llenado en (E) hasta que el agua salga por la espita de nivel (A). e. Cerrar la espita de llenado (E) y la espita de nivel (A). f. Para poder desacoplar la conexión de agua es necesario despresurizar el conductor. Abrir por ello la espita (1) y cerrar la espita (3).

3 3

4

1 2

5

4 5
1250 0068 38

1

2

DC 10
Figura 4.14. Toma de agua g. Desacoplar la conexión de agua (4).

DC 15

Si el equipo perforador tiene tambor para manguera de agua acoplado a la conexión (4): Desacoplar la conexión de agua del tambor. h. Cerrar la espita (1).

Inicio
H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18

T5 T7 T4

T12 P1 T8 H20 T2 P2

T10

T3

1250 0065 08

Figura 4.15. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 10

40

2. Controlar asimismo que esté presionado el mando de parada del motor diesel. Soltar la llave tan pronto como se detenga el motor. El indicador de precalentamiento (H20) muestra cuando están lo suficientemente calientes las bujías de incandescencia. Poner en marcha el motor diesel girando la llave (T2) a la posición 2. El selector de marchas (T10) deberá estar en la posición neutra (N). Pulsar el botón de prueba de lámparas. 1. 4. 41 . Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 15 Todas las paradas de emergencia deberán estar activadasy el freno de aparcamiento (T4) aplicado. Controlar que se apaguen las lámparas de advertencia.H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18 T10 P1 T6 T4 T5 T8 P2 H20 T2 1250 0065 09 Figura 4. Precaliente el motor diesel si está frío llevando la llave (T2) a la posición 1. 3.16.La lámpara (H11) no se apaga hasta que se desaplica el freno de aparcamiento (T4). (T8) para controlar que funcionen las lámparas de advertencia en el panel.

1250 0068 27 Figura 4. Si no se apaga alguna de las lámparas de advertencia o si el motor no arranca.17.18. Fusibles en el panel de conducción Maniobra En caso de avería Si no funciona el posicionamiento diesel. controlar los fusibles en el interior del panel de conducción y el fusible principal en el desconectador de la batería. controle el fusible (1) en el desconectador de baterías.5. Desconectador de la batería 42 . Figura 4.

3. P1 ó P2) deberá llevarse a la posición neutra (0). 2. Después del posicionamiento de los brazos. Maniobrar los brazos con ayuda de las palancas del brazo en el panel de maniobra. P1 ó P2) en la posición de posicionamiento. Equipos perforadores con vehículo portador DC 15 1. ver las instrucciones de funcionamiento Manipulación del brazo.20. Poner la palanca (P) (P.Brazos P K D5 T1 T2 D4 D3 D2 D1 1250 0068 30 Figura 4. Equipos perforadores con vehículo portador DC 10 P1.19. 43 . S K P2 D1 D2 D3 D4 D5 T1 T2 1250 0068 31 Figura 4. la palanca (P) (P.

Poner la palanca (P) (P. Equipos perforadores con vehículo portador DC 10 P1. 44 . S K P2 D1 D2 D3 D4 D5 T1 T2 1250 0068 31 Figura 4. Equipos perforadores con vehículo portador DC 15 1. 3.21. y ajustarlas de manera que el equipo perforador no quede inclinado en sentido lateral.22. Bajar las patas de apoyo delanteras con las palancas (D2) y (D4).Patas de apoyo P K D5 T1 T2 D4 D3 D2 D1 1250 0068 30 Figura 4. Desplegar las patas de apoyo delanteras en sentido lateral con las palancas (D1) y (D5). 2. P1 ó P2) en la posición de posicionamiento.

Equipos perforadores con vehículo portador DC 10 P1. Bajar las patas de apoyo traseras con la palanca (D3) de manera que el equipo perforador quede nivelado. Equipos perforadores con vehículo portador DC 15 45 . 5. Techo de protección P K D5 T1 T2 D4 D3 D2 D1 1250 0068 30 Figura 4. Poner la palanca (P) (P. S K P2 D1 D2 D3 D4 D5 T1 T2 1250 0068 31 Figura 4. P1 ó P2) en la posición neutra (0).4.24. Para la colocación para la perforación es importante que las ruedas del equipo perforador queden colgando libres en el aire para no sobrecargar los ejes de las ruedas.23.

opción El tambor para manguera de agua existe sólo como opción para los equipos perforadores con vehículo portador DC 15. Controle que la manguera esté correctamente fijada. Maniobrar el techo hacia arriba o hacia abajo con ambas palancas (T1) y (T2) simultáneamente. La manguera también puede ser extraida manualmente: a. La manguera se desenrolla con el giro del acoplamiento del tambor. b. Tambor para manguera de agua. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos portadores DC 15 1. Poner la palanca (P) (P. Desplegado de la manguera P1. 3.25. Tenga en cuenta que la manguera puede enredarse muy fácilmente. c. 2. S K P2 D1 D2 D3 D4 D5 T1 T2 1250 0068 31 Figura 4. 2. P1 ó P2) en la posición neutra (0). Desplace el equipo perforador hacia adelante. Poner la palanca (P2) en la posición posicionamiento. Poner la palanca (S) en la posición hacia afuera (OUT). Volver a llevar la palanca (S) a su posición neutra (0). P1 ó P2) en la posición de posicionamiento.1. 46 . Poner la palanca (P) (P.

Tambor de cable. Controle que la manguera esté correctamente fijada.26. Detenga el equipo perforador cuando sólo queden aprox. 2 m de manguera por enrollar. Poner la palanca (P2) en la posición posicionamiento. Poner la palanca (P2) en posición neutra (0). 2. Volver a llevar la palanca (S) a su posición neutra (0).d. 7. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos portadores DC 10 47 . 3. 4. Poner la palanca (S) en la posición hacia adentro (IN). opción P K D5 T1 T2 D4 D3 D2 D1 1250 0068 30 Figura 4. Poner la palanca (P2) en posición neutra (0). Enrollamiento de la manguera 1. 6. La manguera se enrollará en el tambor. 5. Desplace el equipo perforador hacia atrás.

c. Poner la palanca (P) (P. El cable se desenrolla con el giro del acoplamiento del tambor. El cable también puede ser desplegado manualmente: a. Tenga en cuenta que el cable puede enredarse muy fácilmente. Desplace el equipo perforador hacia adelante. P1 ó P2) en la posición neutra (0).P1. Volver a llevar la palanca (K) a la posición neutra (0). b. Poner la palanca (K) en la posición hacia afuera (OUT). Controle que el cable eléctrico esté correctamente fijado a la pared. Poner la palanca (P) (P. S K P2 D1 D2 D3 D4 D5 T1 T2 1250 0068 31 Figura 4. d. 48 . 2. P1 ó P2) en la posición de posicionamiento.27. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos portadores DC 15 Desplegado del cable 1.

Una manipulación incorrecta puede ocasionar daños personales. 1250 0045 31 1. 49 . Controle que la posición de los brazos no sea tal que dificulte la visibilidad ni entorpezca la conducción de la plataforma. Poner la palanca (P) (P. el cable puede ser arrancado de su fijación. Poner la palanca (P) (P. Desplace el equipo perforador hacia atrás. El cable se enrolla en el tambor.Enrollamiento del cable PRECAUCIÓN Cable de alta tensión. Detenga el equipo perforador cuando sólo quede un poco de cable por enrollar. Vea las instrucciones de funcionamiento Manipulación del brazo. 6. Controle que el cable esté correctamente fijado. En caso contrario. P1 ó P2) en la posición neutra (0). 5. 4. 2. Medidas a tomar antes del desplazamiento Generalidades 1. Volver a llevar la palanca (K) a la posición neutra (0). 3. P1 ó P2) en la posición de posicionamiento. Poner la palanca (K) en la posición hacia adentro (IN). 7. Antes de volver a mover el equipo perforador es IMPORTANTE que el selector de marchas se encuentre en la posición de Marcha atrás.

Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 10 H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18 T10 P1 T6 T4 T5 T8 P2 H20 T2 1250 0065 09 Figura 4. Controlar que estén replegadas las patas de apoyo. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 15 3. 50 .28. 4. y los faros del techo con (T5). Encender los faros con (T6) / (T7). Incremente progresivamente el régimen del motor diesel hasta llegar al máximo. Controle que no haya nadie situado en el camino del equipo perforador. 2. Poner en marcha el motor diesel e introducir la marcha 1 (equipos perforadores con vehículo portador DC 10) o la marcha 2 (equipos perforadores con vehículo portador DC 15).2. Compruebe que el freno de aparcamiento esté aplicado. en el panel de instrumentos. Control de los frenos Control del freno de aparcamiento 1.29. H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18 T5 T7 T4 T12 P1 T8 H20 T2 P2 T10 T3 1250 0065 08 Figura 4. 3.

4. Nota Este control sólo deberá realizarse durante un máximo de 4 segundos. 5. 3. Controle que el equipo perforador no se desplace. deberán ajustarse los frenos inmediatamente. Si el equipo perforador se desplaza. opción para los equipos perforadores con vehículo portador DC 15) 51 . Controle que el equipo perforador no se desplace. deberán ajustarse los frenos inmediatamente. Nota Este control sólo deberá realizarse durante un máximo de 4 segundos. • Desciende por debajo de un valor determinado la presión del aceite del motor • Desciende por debajo de un valor determinado la presión del aceite de la transmisión (estándar en los equipos perforadores con vehículo portador DC 10. Control del circuito de prereglaje El equipo perforador está provisto de un circuito de prereglaje cuya tarea es aplicar el freno de aparcamiento en caso de producirse alguna de las situaciones siguientes. Ponga en marcha el motor diesel. Si el equipo perforador se desplaza. Los equipos perforadores con vehículo portador DC 10 tienen frenos de marcha autoajustantes. Control de los frenos de marcha 1. Presione el pedal del freno. 6. esto indica que es necesario cambiar los discos de freno. Introducir la marcha 1 (equipos perforadores con vehículo portador DC 10) o la marcha 2 (equipos perforadores con vehículo portador DC 15). Incremente progresivamente el régimen del motor diesel hasta llegar al máximo. 2. Si el equipo perforador se desplaza durante el control descrito aquí arriba. 4. y manténgalo presionado. Suelte el freno de aparcamiento.

DC 10 DC 15 1250 0068 24 Figura 4. opción para los equipos perforadores con vehículo portador DC 15) Los equipos perforadores con vehículo portador DC 10 tienen como estándar un botón de prueba para controlar si funciona el circuito de prereglaje. 1. 4. seguidamente. 6. Ponga en marcha el motor diesel.30. Colocación del botón de prueba para el circuito de prereglaje Controlar el circuito de prereglaje según lo siguiente. 2. desaplicándolo. 5. Suelte el freno de aparcamiento. aplicando el freno de aparcamiento con el botón (T4) y. 52 . Reponer el circuito de prereglaje. y manténgalo presionado. Controlar que se haya aplicado el freno de aparcamiento.• Desciende por debajo de un valor determinado la presión del aceite hidráulico en alguno de los circuitos de freno (estándar para los equipos perforadores con vehículo portador DC 10. Pulsar el botón de prueba. Este botón constituye una opción para los equipos perforadores con vehículo portador DC 15. Presione el pedal del freno. 3.

Durante la marcha. El selector de cambio de marchas no deberá nunca colocarse en la posición de punto muerto cuando se sube o baja una pendiente. No está permitido sentarse en la plaza del conductor cuando se transporta el equipo perforador.Desplazamiento Seguridad ADVERTENCIA Riesgos de vuelco. Seleccionar la dirección de marcha y la marcha con el selector de marchas (T10). Puede ocasionar lesiones personales graves. El brazo y el dispositivo de avance siempre deberán reposicionarse a la posición de transporte si temporalmente han sido girados para pasar espacios estrechos. Desplazamiento 1. 53 . La cabina deberá estar totalmente bajada. No gire los brazos hacia los lados al desplazarse por pendientes o por una calzada inclinada. No gire nunca el equipo perforador sobre una superficie plana. Riesgos de daños personales. el brazo no deberá nunca ser girado hacia afuera más de lo necesario. válido para equipos perforadores con elevador de cabina. 1250 0022 27 PELIGRO No use para el transporte personal la plaza del operador en los equipos perforadores de baja altura.

32. 54 . El cambio a una marcha más alta o más baja puede realizarse durante la conducción si el régimen del motor diesel se ajusta adecuadamente.31. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 10 H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18 T10 P1 T6 T4 T5 T8 P2 H20 T2 1250 0065 09 Figura 4. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 15 2. Soltar el freno de aparcamiento (T4). H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18 T5 T7 T4 T12 P1 T8 H20 T2 P2 T10 T3 1250 0065 08 Figura 4.La marcha a introducir deberá seleccionarse teniendo en cuenta las condiciones de conducción.

Presionar el acelerador (C) y adaptar la velocidad a las condiciones del suelo.3. Panel de conducción 4. A DC10 DC15 B C 1250 0065 28 Figura 4. Nota Para los equipos perforadores equipados con supervisor de cambio APC 50 (opción). Informe sobre cualquier incorrección al personal de mantenimiento. para evitar averías secundarias. ver las instrucciones de funcionamiento Supervisor de cambio.33. Es importante que las posibles incorrecciones sean descubiertas cuanto antes. 55 . Controlar constantemente durante la conducción las lámparas de advertencia.

Aplicar los frenos de aparcamiento pulsando el botón (T4). 56 .35. Bajar las patas de apoyo para que las ruedas queden separadas del suelo. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 10 H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18 T10 P1 T6 T4 T5 T8 P2 H20 T2 1250 0065 09 Figura 4. 3.Medidas a tomar después del desplazamiento Aparcamiento 1. Panel de instrumentos para equipos perforadores con vehículo portador DC 15 2. H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18 T5 T7 T4 T12 P1 T8 H20 T2 P2 T10 T3 1250 0065 08 Figura 4. Poner el selector de marchas (T10) en su posición neutra (N). en el panel de instrumentos.34.

7. Apagar los faros con (T6) / (T7) y los faros del techo con (T5). en el panel de instrumentos.4.37. La llave de contacto y de arranque (T2) no debe ser utilizada para detener el motor diesel. Desconectador de la batería Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación Drenaje del scrubber. 57 . DC 10 DC 15 1250 0068 37 Figura 4.36. 6. Desconectar la corriente a la plataforma con el desconectador de baterías. 5. ver las instrucciones de mantenimiento Depuración de los gases de escape: Pulverizador de agua. Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación. A DC10 DC15 B C 1250 0065 28 Figura 4. Desconectar el encendido con la llave (T2). Panel de conducción Tener en cuenta que el motor diesel sólo puede ser detenido con el mando de parada situado en el panel de conducción. Detener el motor diesel sacando el mando de parada (DC10) / (DC15). ya que esto podría ocasionar daños en el sistema eléctrico del equipo perforador.

Póngase en contacto con el personal de mantenimiento. 58 . Vea también las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Remolcado. Para el remolcado deberá usarse una barra de remolcado. Antes del remolcado deberán desmontarse los ejes cardán y desacoplarse los frenos. El motor diesel no puede ponerse en marcha remolcando el equipo perforador. Si esto se intenta se puede dañar gravemente el sistema de la transmisión.Remolcado El equipo perforador sólo deberá remolcarse cuando es absolutamente necesario.

Sistema eléctrico Seguridad ADVERTENCIA Tensión peligrosa. armario eléctrico Símbolo Denominación H65 FUNCIÓN Lámpara de indicación DESCRIPCIÓN Motor. 1250 0022 23 Armario eléctrico Tabla 5.5. se enciende la lámpara 94 9500 0521 H35 Lámpara de indicación Avería de seguimiento de fase • La lámpara se enciende en caso de una avería de seguimiento de fase 8 4 9500 05 21 79 9500 05 21 H36 Lámpara de indicación Nivel de aceite hidráulico bajo • Si el nivel de aceite hidráulico es demasiado bajo. Riesgos de daños personales graves. sobrecarga • Si se sobrecarga el motor. Funciones. Las modificaciones en el sistema eléctrico sólo deberán realizarlas un electricista autorizado.1. Compruebe que el sistema esté sin tensión antes de comenzar los trabajos. se enciende la lámpara H39 Lámpara de indicación Filtro de aceite de retorno • La lámpara se enciende si está obturado el filtro de aceite de retorno 1250 0065 15 59 .

Controlar el nivel de aceite en el depósito hidráulico.Símbolo Denominación H38 FUNCIÓN Lámpara de indicación DESCRIPCIÓN Temperatura alta del aceite hidráulico • Si la temperatura del aceite es demasiado alta. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema hidráulico: Cambio de aceite. y rellenar en caso necesario. se enciende la lámpara Conexión para accionamiento eléctrico Medidas a tomar antes del arranque con accionamiento eléctrico 1. se enciende la lámpara Prueba de lámparas Cuando se pulse este botón deberán encenderse todas las lámparas del armario eléctrico Interruptor principal Ruptor de motor. motor 1 Deberá estar en la posición 1 durante la operación En la posición 0 se interrumpe la tracción de maniobra Ruptor de motor. 60 1 2 69 9500 0521 64 950 0 0521 10 0600 0521 89 95 00 0521 1 0 99 9500 0 521 74 9500 0521 0= 1= C H53 Lámpara de indicación • S32 Botón • Q7 Ruptores S51 Ruptores • • S52 Ruptores • • Corriente principal Si está acoplada la corriente principal. sólo equipos perforadores de 2 brazos Deberá estar en la posición 1 durante la operación En la posición 0 se interrumpe la tracción de maniobra . motor 2.

a. 3 3 4 1 2 5 4 5 1250 0068 38 1 2 DC 10 DC 15 Figura 5. Si el equipo perforador está equipado con tambor para manguera de agua. y comprobar que esté bien conectado en la pared. y rellenar en caso necesario. Depósito de lubricación 3. Conectar el cable eléctrico a la red eléctrica. Ver la tabla de abajo. así como del tipo de sistema de perforación. Limpiar el filtro de agua (5).2. 1250 0037 90 Figura 5. 61 . Controlar que la lámpara de indicación (H53) para "tensión conectada" se encienda en el armario eléctrico. conectar el agua al tambor.2. 4. Controlar el nivel de aceite en el depósito del aceite lubricante. • La dimensión de la manguera depende del número de perforadoras que tenga el equipo perforador. equipos perforadores con vehículos portadores DC 10 y DC 15 • Comprobar que no exista suciedad en las conexiones. en la toma de agua (4). Toma de agua. Conectar el agua al equipo perforador.1.

c. Abrir la espita principal (3). 3 3 4 1 2 5 4 5 1250 0068 38 1 2 DC 10 DC 15 Figura 5. Toma de agua. 62 . 3. se deberá examinar la causa. Si se enciende alguna de las lámparas de indicación del armario eléctrico. 2.La presión del agua entrante deberá como mínimo ser de 6 bar.3. presionando el botón para prueba de lámparas (S32).2. Limpiar el filtro de agua abriendo la espita (1). Dimensiones de manguera para el conducto de agua entrante Sistema de perforación DCS 12 DCS 1200 DCS 18 DCS 1800 ECS 18 ADC 1 brazo 25 mm (1”) 25 mm (1”) 2 brazos 32 mm (1 1/4”) 38 mm (1 1/2”) 3 brazos 38 mm (1 1/2”) 51 mm (2”) b. Acoplar el armario eléctrico. girando en primer lugar el ruptor principal (Q7) desde la posición O a la posición I. Tabla 5. Controlar que funcionen las lámparas de indicación del armario eléctrico. equipos perforadores con vehículos portadores DC 10 y DC 15 Arranque con accionamiento eléctrico 1.

63 . 3. 2.) Reposición de la parada de emergencia 1. girando en primer lugar el ruptor principal (Q7) a la posición 0 y después a la posición 1. ya que en caso contrario se enciende la lámpara indicadora de nivel de aceite bajo. Acoplar el armario eléctrico.Deberá estar acoplado el desconectador de batería de la plataforma. Extraiga la parada de emergencia activada. Los ruptores (S51) y (S52) deberán encontrarse en la posición 1 durante la operación. presionando el botón para prueba de lámparas (S32). (La posición 0 se dedica a la detección de averías/reparación. 4. Controlar que funcionen las lámparas de indicación del armario eléctrico.

Sistema de perforación DCS 12 y DCS 18 DCS 12 y DCS 18 son sistemas hidráulicos accionados por motor eléctrico. DCS 12 está destinado a la perforadora COP 1238. la máquina retrocederá automáticamente para después conmutar la dirección y reintentar perforar a través de la superficie problemática. se reduce automáticamente la velocidad de avance. El sistema de perforación suministra aceite lubricante a la perforadora correspondiente. Una vez perforado el barreno. Otra función de este sistema de perforación es proveer de agua a la broca para lavar el detritus del barreno y refrigerar la broca. Las funciones de perforación rotación. Este aceite se distribuye con ayuda de aire comprimido. Esta función es denominada RPCF (Rotation Pressure Controls Feed). DCS (Direct Control System). El sistema de perforación DCS 18 está provisto con un supervisor del aire de lubricación. 64 . proveniente de un compresor situado en el equipo perforador. percusión y avance son reguladas con válvulas de control directo manual. Si la presión de rotación continúa siendo demasiado alta a pesar de haberse reducido la velocidad de avance. se detiene la percusión automáticamente y la perforadora retrocede hasta su posición límite trasera. Cuando comienza un atasco (la presión de rotación aumenta anormalmente). Para evitar los atascos. El aire tiene también como tarea evitar que penetren detritus y agua en la perforadora. que cierra la percusión si la presión del aire es demasiado baja. mientras DCS 18 lo está a las perforadoras COP 1838 y COP 1432.6. el sistema de perforación está equipado con una protección antiatascos.

Panel del operador 65 . perforación plena Manómetro para presión de rotación Manómetro para presión de percusión Manómetro para presión de avance Manómetro para presión de aceite lubricante Manómetro para presión de amortiguación (sólo DCS 18) Manómetro para la presión de aire Manómetro para filtro de aceite de retorno obturado en el depósito de aceite hidráulico (sólo DCS 18) Gw Manómetro para presión del agua Blb Botón para el desmontaje de la broca (sólo DCS 18) Law Palanca para agua de lavado Figura 6. emboquillado Volante para presión de avance.1.Panel del operador Gdp Grf S106 S105 Lr Law Lh Lf Vfl Vfh Ga Gw Blb Gr Gh Gf Gl 1250 0065 10 S106 S105 Lr Lh Lf Vfl Vfh Gr Gh Gf Gl Gdp Ga Grf Botón para la parada de la bomba hidráulica Botón para la puesta en marcha de la bomba hidráulica Palanca para rotación Palanca para percusión Palanca para el avance Válvula para presión de avance.

2.Opciones Law Lrb 1250 0065 11 Lrb Palanca para selección de orificio pequeño . opciones 66 . Panel del operador.grande Law Palanca para inyección de aire (y rociado de agua) Figura 6.

Posicionamiento Brazo hidráulico 3 4 5 6 1 2 1250 0076 03 1 2 3 4 5 6 Cilindros traseros del brazo Unidad telescópica Cilindro de desplazamiento de avance Cilindros delanteros del brazo Dispositivo de giro Cilindro saliente Figura 7. Comprobar que el equipo esté elevado con los gatos. 1250 0034 47 67 .1. Brazo hidráulico Seguridad PRECAUCIÓN Comprobar que no exista ninguna persona dentro del radio de trabajo del brazo antes de ponerlo en marcha.7.

No deberá estar pulsado el botón dedicado al antiparalelismo (Bap). 68 . Cada cilindro ha sido marcado con un color propio.2. Maniobra Accionamiento diesel Nota Para accionamiento diesel. La velocidad de movimiento de los cilindros es proporcional al recorrido que realiza la palanca. Esto simplifica el aprendizaje. lo que significa que todos los agujeros pueden ser perforados de modo que queden paralelos entre sí.Panel del operador Lfr Lfl Lbe Lfe Bap Lbc 1250 0065 18 Lfr Lfl Lbe Lfe Bap Lbc Palanca para la rotación de avance Palanca para la extensión de avance Palanca para telescopio de brazo Palanca para desplazamiento de avance Botón para antiparalelismo Palanca para posicionamiento del brazo Figura 7. Parte del panel del operador. ver las instrucciones de funcionamiento Desplazamiento: Maniobra. Elevación y giro del brazo Para elevar y girar el brazo se utiliza la palanca de maniobra dedicada al posicionamiento del brazo (Lbc). El mismo color marca la palanca correspondiente a la maniobra de cada cilindro. Para los cilindros se utiliza un sistema de marcación basado en colores. para el posicionamiento del brazo y del avance Las palancas de maniobra son de acción directa. y facilita elegir directamente la dirección correcta con la palanca correspondiente. El brazo cuenta con un sistema de paralelismo hidráulico del avance. el brazo siempre puede maniobrarse con suavidad y precisión. De esta manera.

69 . Palanca de maniobra para el posicionamiento del brazo (Lbc) y botón de antiparalelismo (Bap) Nota Para obtener barrenos paralelos.3. el dispositivo de avance deberá encontrarse en su posición horizontal (cilindro saliente totalmente introducido).4.Bap Lbc 1250 0065 17 Figura 7. El botón dedicado al antiparalelismo (Bap) deberá ser pulsado y permanecer pulsado durante el movimiento de la palanca. 1250 0065 19 Figura 7. Elevación y giro del brazo Giro e inclinación del dispositivo de avance Para el giro y la inclinación del dispositivo de avance se utiliza la palanca de maniobra dedicada al posicionamiento del brazo (Lbc).

Giro e inclinación del dispositivo de avance Rotación y desplazamiento de avance Lfr Lfl Lbe Lfe Figura 7.Bap Lbc 1250 0065 17 Figura 7. Palanca de maniobra para el posicionamiento del brazo (Lbc) y botón para antiparalelismo (Bap) 1250 0065 20 Figura 7.5.6.7. 70 25 0700 0521 . Parte del panel del operador Para la rotación del dispositivo de avance se utiliza la palanca de maniobra (Lfr). y para desplazar el dispositivo de avance se utiliza la palanca de maniobra (Lfe).

se utilizará el desplazamiento de avance. Rotación del dispositivo de avance y desplazamiento de avance Cilindro saliente y telescopio de brazo Lfr Lfl Lbe Lfe 25 0700 0521 Figura 7.9. 71 . Lfr Lfe Figura 7.8. Parte del panel del operador Para maniobrar el cilindro saliente se utiliza la palanca de maniobra (Lfl).Cuando se vaya a colocar el dispositivo de avance contra la roca. y para maniobrar el telescopio del brazo se utiliza la palanca de maniobra (Lbe).

Girar el dispositivo de avance hasta que el eje de fijación del soporte de avance se encuentre en posición vertical. Ver las instrucciones de funcionamiento Perforación. Maniobrar la perforadora a la posición límite trasera en el dispositivo de avance.10. Posición del dispositivo de avance y del brazo antes del transporte 1. 72 .Lfl Lbe Figura 7.11. Cilindro saliente y telescopio de brazo Antes del transporte 1250 0034 38 Figura 7. 2. 3. Maniobrar el dispositivo de avance hasta su posición límite trasera en el cilindro de desplazamiento de avance.

Posicionar con el cilindro el telescopio del brazo. Dirija el brazo. 4. Gire el dispositivo de avance 90°. Posicionar con el cilindro el telescopio del brazo. 4. Laboreo en bancos 1. Laboreo en galerías transversales Figura 7. 3. 2. 73 .13. Bascule el dispositivo de avance 90°. Gire el dispositivo de avance 180°. 2. Eleve o descienda el brazo hasta la posición adecuada. Bascule el dispositivo de avance hasta situarlo en posición vertical. 3.Laboreo en bancos Figura 7. Laboreo en galerías transversales 1.12.

Laboreo en techos Figura 7. Bascule el dispositivo de avance hasta situarlo en posición vertical.14. Posicionar con el cilindro el telescopio del brazo. Laboreo en techos 1. 2. 3. Gire el dispositivo de avance 90°. Dirija el brazo. 74 . 4.

8. Perforación
Medidas a tomar antes de la perforación
Conecte el equipo perforador a la red eléctrica
Ver las instrucciones de funcionamiento Sistema eléctrico.

Corriente de la batería
1. Controlar que el desconectador de baterías esté en su posición conectada (ON). En caso contrario, se encenderá la lámpara de indicación del armario eléctrico dedicada a bajo nivel de aceite.

DC 10

DC 15

1250 0068 37

Figura 8.1. Desconectador de la batería

Colocación del equipo perforador
En cada nuevo posicionamiento del equipo perforador para la perforación, es importante que se oriente correctamente para la dirección continuada del túnel. Ver Seguridad: Estabilidad del equipo perforador. 1. Desplace el equipo perforador hasta el lugar en que vaya a realizarse la perforación, perpendicular al material situado en el centro del lateral del túnel, paralelo al sentido de la perforación. Los brazos deberán poder ser maniobrados de manera que sobrepasen la roca más saliente del lateral. 2. Apuntale el equipo perforador con los gatos, comenzando por los gatos delanteros y después accionando los traseros hasta que el equipo perforador quede en posición de arco (observe el nivel existente en la cabina). 75

Es de la mayor importancia que el equipo perforador se eleve de manera que sus ruedas queden separadas del suelo. Asimismo es importante que el equipo perforador se mantenga firme durante la perforación, ya que si cambia su posición también se modifica la dirección de perforación. 3. Ajuste la dirección de cada brazo respectivo, según la directiva del encargado. Ver las instrucciones de funcionamiento Posicionamiento. 4. El equipo perforador está ahora preparado para realizar la perforación.

Perforación
Panel de maniobras
Gdp Grf S106 S105 Lr Law Lh Lf Vfl Vfh Ga Gw

Blb

Gr

Gh

Gf

Gl

1250 0065 10

S106 S105 Lr Lh Lf Vfl Vfh Gr Gh Gf Gl Gdp Ga Grf

Botón para la parada de la bomba hidráulica Botón para la puesta en marcha de la bomba hidráulica Palanca para rotación Palanca para percusión Palanca para el avance Válvula para presión de avance, emboquillado Válvula para presión de avance, perforación completa Manómetro para presión de rotación Manómetro para presión de percusión Manómetro para presión de avance Manómetro para presión de aceite lubricante Manómetro para presión de amortiguación (sólo DCS 18) Manómetro para la presión de aire Manómetro para filtro de aceite de retorno obturado en el depósito de aceite hidráulico (sólo DCS 18) Gw Manómetro para presión del agua Blb Botón para el desmontaje de la broca (sólo DCS 18) Law Palanca para agua de lavado

Figura 8.2. Panel de maniobras

76

Nota La colocación de los cuatro manómetros, Ga, Gdp, Grf y Gw puede variar de uno a otro equipo perforador. Opciones

Law

Lrb

1250 0065 11

Lrb Palanca para selección de orificio pequeño - grande Law Palanca para inyección de aire (y rociado de agua)

Figura 8.3. Panel de maniobras, opciones

Palancas de perforación
Las distintas fases se describen más adelante en este manual.
A B C A B C A B C

1 2 3
1250 0059 41

1 2 3

Palanca de maniobra, rotación Palanca de maniobra, percusión Palanca de maniobra, avance

Figura 8.4. Distintas posiciones de las palancas de perforación

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Tabla 8.1. Funciones de las palancas de perforación en las distintas posiciones Posición
1A 1B 1C 2A 2B 2C 3A 3B 3C

FUNCIÓN
Rotación, izquierda Posición neutra Rotación, derecha Posición neutra Emboquillado Perforación completa Avance hacia atrás Posición neutra Avance hacia adelante

Emboquillado y perforación plena
1. Compruebe que las palancas de perforación se encuentren en la posición neutra. Ver la sección Palancas de perforación. 2. Poner en marcha la bomba hidráulica con el botón de arranque (S105). 3. Comprobar que la palanca selectora (Lrb) dedicada a barreno estrecho/barreno ancho se encuentre en la posición deseada. Opción. 4. Posicionar el brazo y el dispositivo de avance en la posición correspondiente a perforación, y colocar la punta del dispositivo de avance contra la roca. Ver las instrucciones de funcionamiento Manipulación del brazo. 5. Poner en marcha el rociado de agua con la palanca (Law). Comprobar que la válvula esté totalmente abierta. 6. Poner en marcha la rotación de perforación, rotación izquierda llevando la palanca (Lr) hacia adelante. 7. Emboquillado: Poner en marcha la presión de percusión baja llevando la palanca (Lh) a su posición central. Poner al mismo tiempo en marcha el avance hacia adelante, llevando la palanca (Lf) hacia adelante. Se obtiene automáticamente una baja fuerza de avance. 8. Perforación plena: Poner en marcha la presión de percusión alta llevando la palanca (Lh) a su posición más delantera cuando la broca ya haya penetrado un poco en la roca. Se obtiene automáticamente una alta fuerza de avance.

78

9. Una vez taladrado el barreno, se cierra automáticamente la percusión y se obtiene un avance hacia atrás. Cuando la perforadora ha alcanzado su posición límite trasera, las palancas dedicadas a la rotación (Lr) y al avance (Lf) deberán ser llevadas a sus posiciones neutras. 10.Detener el rociado de agua con la palanca (Law). 11.Repetir los puntos anteriores, 4 a 10, para el siguiente barreno.

Para interrumpir la perforación
Llevar las palancas de perforación a las posiciones neutras. Ver la sección Palancas de perforación.

Inyección de aire sobre un barreno ya perforado, opción
1. Detener el avance y la rotación cuando se haya perforado un barreno. 2. Limpiar con aire el barreno durante aprox. 5-10 segundos, llevando la palanca (Law) a su posición trasera. 3. Desplazar seguidamente la perforadora de nuevo hasta su posición límite trasera con la palanca de maniobra (Lf), una vez finalizado el rociado de aire. 4. Posicionar hasta el próximo agujero y realizar un nuevo emboquillado.

Cambio de la broca
Seguridad

PRECAUCIÓN
Piezas móviles. Riesgo de daños personales, se pueden adherir las vestimentas. Desconecte la rotación de la perforadora cuando cambie la barrena. Desconecte las bombas hidráulicas si la plaza del operador queda sin vigilancia.
1250 0022 30

79

Cambio de la broca contra la pared de la roca N.B. No ponga nunca en marcha la percusión cuando la broca está al aire sin ningún tipo de contraapoyo. 1. Maniobrar el dispositivo de avance hasta que la punta de la broca se encuentre a unos 10 cm de la pared de roca. 2. Desplace la broca hacia adelante hasta que haga presión contra la pared de roca. 3. Comprobar que la palanca (Lr) dedicada a la rotación se encuentre en su posición neutra. 4. Llevar hacia adelante la palanca (Law) rociado de agua, de manera que se refrigere la broca. 5. Poner en marcha la presión de percusión alta y la fuerza de avance alta, llevando las palancas (Lh) y (Lf) hasta sus posiciones delanteras, manteniéndolas en ellas durante entre tres y cinco segundos. Si falla el intento de soltar la broca porque no se alcanza una presión de percusión alta, se puede obtener esta presión de percusión alta con ayuda del botón (Blb) situado en el panel de maniobras. 6. Hacer retroceder a la perforadora hasta su posición trasera, llevando la palanca (Lf) hacia el operador sin rotación. 7. Desenrosque manualmente la broca antigua y cámbiela por una nueva. Cambio de la broca en el fondo del barreno N.B. No ponga nunca en marcha la percusión cuando la broca está al aire sin ningún tipo de contraapoyo. 1. Interrumpir la perforación a unos 10 cm de que se llegue a perforar totalmente el barreno, llevando las palancas a su posición neutra. 2. Comprobar que la palanca (Lr) dedicada a la rotación se encuentre en su posición neutra. 3. Llevar hacia adelante la palanca (Law) rociado de agua, de manera que se refrigere la broca.

80

6. asegúrese que estén despresurizados los sistemas hidráulico. llevando la palanca (Lf) hacia el operador sin rotación.4. Antes de realizar ningún trabajo. se puede obtener esta presión de percusión alta con ayuda del botón (Blb) situado en el panel de maniobras. No experimente con el sistema. 5. 1250 0022 17 ADVERTENCIA Nunca realice trabajos de mantenimiento cuando está en marcha la perforadora. 1250 0023 85 Perforadora Ver el esquema de mantenimiento Perforadora de roca. llevando las palancas (Lh) y (Lf) hasta sus posiciones delanteras. se deberá solicitar la asistencia del personal de servicio. de agua y de aire. Si falla el intento de soltar la broca porque no se alcanza una presión de percusión alta. Poner en marcha la presión de percusión alta y la fuerza de avance alta. Desenrosque manualmente la broca antigua y cámbiela por una nueva. así como que esté sin tensión el sistema eléctrico. Control durante la perforación Seguridad PRECAUCIÓN Si se observa alguna incorrección en los sistemas hidráulico. Hacer retroceder a la perforadora hasta su posición trasera. 81 . manteniéndolas en ellas durante entre tres y cinco segundos. de aire o eléctrico al realizar la perforación. Las averías sencillas pueden generar averías más graves con riesgos de daños personales.

Depósito de lubricación Mangueras y acoplamientos 1.Perforación hacia arriba Figura 8. y rellenar en caso necesario. En caso de hacerlo. 4.6. 1250 0037 90 Figura 8. Controle que no esté encendida ninguna lámpara de indicación en el armario eléctrico. Controlar que exista aceite en el depósito de aceite lubricante. 2. Cubierta de goma Controlar que la cubierta de goma (A) esté montada en el adaptador de la perforadora durante la perforación orientada hacia arriba. Controlar el nivel de aceite en el depósito hidráulico.5. 3. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema hidráulico: Cambio de aceite. Si comienzan súbitamente a mostrar valores anormales. Sistema 1. Controlar que no vibren anormalmente las mangueras de percusión conectadas a la perforadora. detener inmediatamente la perforación y examinar la causa. La temperatura deberá ser de 30-60 °C durante el perforado constante. Controle la temperatura del aceite hidráulico en el termómetro del depósito de aceite hidráulico. Controlar los manómetros existentes en el panel de maniobras. 5. y rellenar en caso necesario. Intente reparar las posibles incorreciones o solicite la asistencia del personal de servicio. Detener 82 . no funciona correctamente el acumulador de la perforadora.

así como cuando haya finalizado la perforación. 2. Controle que las mangueras no se hayan adherido o se enganchen. ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de agua: Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación. • Drenaje del depósito de aire (opción). Ver las instrucciones de mantenimiento Perforadora de roca. Sea especialmente observante con las manguera de los brazos y dispositivo de avance.inmediatamente la perforación y controlar o cambiar el acumulador. ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de aire: Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación. • Drenaje de la bomba Swellex (opcional). 83 . 75 4600 0521 Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación Con temperaturas cercanas o inferiores a 0°C deberán tomarse las medidas siguientes: • Drenaje del sistema de agua. Medidas a tomar después de la perforación Seguridad ADVERTENCIA Las perforadoras pueden ponerse accidentalmente en movimiento al poner en marcha el motor diesel. Apriete o cambie los acoplamientos y mangueras con fugas. • Drenaje del scrubber (opción). Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación. Controlar que no existan fugas en las mangueras y acoplamientos. Puede ocasionar lesiones personales graves. ver las instrucciones de mantenimiento Depuración de los gases de escape: Pulverizador de agua. 3. Compruebe que las palancas de avance de las perforadoras se encuentran en posición neutra antes de poner en marcha el motor diesel. vea las instrucciones de mantenimiento Bomba Swellex: Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación.

1.9. BSH 110 Varilla de extensión Figura 9. Dispositivo de avance con portabarrena abrible El empalme manual de varilla significa que una o varias varillas se empalman manualmente con ayuda del portabarrena delantero abrible (BSH 110). Equipo de empalme de varilla. opción Empalme manual de varilla A B 1250 0064 37 A B Portabarrena delantero abrible. 84 .

2. Panel del operador 85 .Panel del operador Lr Lh Lf Ltf Lds Lrn 1250 0070 14 Lr Lh Lf Lds Ltf Lrn Palanca para rotación Palanca para percusión Palanca para el avance Palanca para abrir / cerrar el portabarrena hidráulico BSH 110 Palanca para avance durante el enroscado y desenroscado de las varillas de empalme Palanca para seleccionar perforación de una varilla / perforación empalmada Figura 9.

Riesgo de movimiento del equipo de empalme de varillas. compruebe que las posiciones de las palancas concuerden con la posición del equipo. Extraer el perno en el portabarrena intermedio según lo siguiente: 86 . Puede ocasionar lesiones personales graves.Maniobra Seguridad ADVERTENCIA Riesgo de caída de la varilla de perforación. 1250 0071 01 Empalme manual de varilla Medidas preparatorias 1. Al poner en marcha las bombas hidráulicas accionadas eléctricamente o por gasóleo.

Perforar la primera varilla de perforación. 7. Desenroscar el adaptador de la varilla activando el avance hacia atrás con la palanca (Ltf) y la rotación hacia la derecha con la palanca (Lr). Perforación y empalmado 1. 5. 2. Comprobar que el empalme roscado quede en el portabarrena. Detener las bombas hidráulicas. Enrocar manualmente la nueva varilla con la varilla perforada a la roca. 3. Cerrar el portabarrena con la palanca (Lds). Retroceder la máquina con la palanca de maniobra (Lf) de manera que exista espacio para roscar una nueva varilla. Fijar el perno en el soporte (7). 5 6 7 1250 0061 59 Figura 9. 3. Abrir el portabarrena con la palanca (Lds) antes de que el empalme entre la varilla y el adaptador haya llegado al portabarrena.a. 87 . Portabarrena intermedio b. Cambiar el casquillo delantero del portabarrena por uno de la dimensión correcta de manera que el empalme entre las varillas pueda pasar sin dificultades. 2.3. Desmontar el perno (5). 8. 4. c. Golpear contra el fondo del barreno de manera que se suelte la varilla del adaptador. 6. Seleccionar la función de perforación de varias varillas con la palanca (Lrn) para evitar el retorno automático de la perforadora. Soltar el pasador (6).

Poner en marcha las bombas hidráulicas y desplazar la perforadora hacia adelante con la palanca (Lf) de manera que el adaptador quede tan cerca como posible del empalme de rosca de la varilla. 14. 5. Poner en marcha las bombas hidráulicas y desplazar hacia adelante la perforadora. 3.Repetir los puntos 3 . 2. 12.Enroscar manualmente la varilla de perforación al adaptador. 9. 4. Recogida de las varillas de perforación 1. 10. 11. 10. Comprobar que esté abierto el portabarrena. La última varilla deberá enroscarse con fuerza. para que se suelten los empalmes. Cerrar el portabarrena con la palanca (Lds). Detener las bombas hidráulicas. 7. Poner en marcha la perforación. No enroscas tan duro que no se pueda realizar el desenroscado.Abrir el portabarrena con la palanca (Lds).Poner en marcha las bombas hidráulicas y apretar los empalmes activando el avance hacia adelante con la palanca (Ltf) y la rotación hacia la izquierda con la palanca (Lr).Abrir el portabarrena con la palanca (Lds). 8.Repetir los puntos 3 .9. Desenroscar manualmente el otro extremo de la varilla. Desenroscar totalmente alguno de los empalmes de las varillas activando el avance hacia atrás con la palanca (Ltf) y la rotación hacia la derecha con la palanca (Lr).13 para cada varilla nueva que se desee empalmar. Enroscar el adaptador a la próxima varilla activando el avance hacia adelante con la palanca (Ltf) y la rotación hacia la izquierda con la palanca (Lr). Comprobar que último empalme delantero de la varilla quede en el portabarrena. Golpear contra el fondo del barreno. hasta el portabarrena. 13.Detener las bombas hidráulicas. 6.10 con el resto de las varillas de perforación. 11. 88 .

La divergencia se presenta en cm. Para que el sistema pueda presentar los valores correctos. también aparece la profundidad alcanzada en el barreno durante la perforación. Si el sistema equipa la medición de la profundidad del barreno.1. el usuario deberá indicar una dirección de referencia y la longitud del barreno totalmente perforado (no la longitud de la barrena). Equipo de dirección.10. Panel de maniobra 1250 0059 29 Figura 10. opción FAM El equipo de dirección FAM (Feed Angle Measurement) está disponible en dos ejecuciones distintas: • FAM I con indicación de ángulo • FAM II con indicación de ángulo y medición de la profundidad del barreno La indicación de ángulo implica la medición e indicación de la dirección del dispositivo de avance. El sistema calcula la divergencia entre una dirección de referencia indicada y la la dirección del dispositivo de avance resultante con un barreno totalmente perforado. Pantalla m e t s y S l o r t n o C g i R C SE 89 .

Se utiliza para confirmar una selección o un valor numérico modificado. se borra un valor alimentado. Desplaza el marcador hacia arriba. Desplaza el marcador hacia la izquierda. La tecla también se utiliza para activar las casillas en las que se desea modificar un valor numérico. También se utiliza para reducir un valor numérico.Tabla 10. Sirve también como función con la que "cancelar" cuando se alimenta un valor numérico.1.2. 1250 0059 30 250 0059 53 1250 0059 54 Maniobra Inicio 90 CSE 1250 0059 50 1250 0059 51 1250 0059 52 Flecha hacia la derecha. ESCAPE (ESC). Flecha hacia arriba. . Flecha hacia abajo. Estas teclas sólo están activas en algunos menús y están entonces acopladas a un símbolo en este menú. Botones Botón 1250 0059 56 Descripción Teclas de selección directa. Desplaza el marcador hacia abajo. Hace retroceder un paso dentro de la estructura del menú. Flecha hacia la izquierda. Conmutador Poner en marcha el sistema girando el conmutador a la posición 1. Tecla ENTER. 0 1 1250 0059 66 Figura 10. También se utiliza para incrementar un valor numérico. Pulsando el botón ESC en lugar del botón ENTER. Desplaza el marcador hacia la derecha.

Menú principal El menú principal aparece en la pantalla después de iniciar el sistema.1 2. El resto del sistema de menús contienen menús para poder realizar los distintos ajustes y menús para la información de ayuda al realizar la localización de averías.2 6 Figura 10.1 3.4. Todo el sistema de menús puede verse como un árbol con seis ramas.1 5. 91 .Menús 2 1 3 4 5 1250 0068 22 2. el menú que más utiliza el operador.2 3. Desde aquí se puede pasar directamente al menú de trabajo (1).2 5.3. Estructura de menús Menú principal 1 2 3 4 5 6 1250 0061 97 Figura 10.

Menús de la rama 1 250 cm Menú 23 Descripción 1250 0059 26 1 El menú de trabajo muestra la dirección de avance y la longitud indicada para el barreno.3. = 0Tabla 10.5.2. se muestra la profundidad alcanzada en el barreno y también se puede poner a cero la profundidad después de haber perforado el barreno.Rama 1 del árbol de menús 167 cm 1 1250 0080 52 Figura 10. Rama 2 del árbol de menús La rama 2 contiene los menús relacionados con los sensores del brazo. 6 8 10 Tabla 10. Menús de la rama 2 Descripción 2 Desplazarse hasta 2. Si el sistema tiene medición de profundidad del barreno. Aquí también se puede indicar una nueva dirección de referencia. Menú 1250 0061 78 92 .1 para ver los ángulos de sensores o a 2. Rama 1 del árbol de menús 2 4 La rama 1 contiene el menú de Trabajo.1 2. Rama 2 del árbol de menús 2 2.2 1250 0076 94 Figura 10.6.2 para calibrar (=0) los sensores.

2. 3.2 -11. X6 .23.2 23.1 Ángulos de los sensores. Tabla 10.1 3.1 para el ajuste de la longitud del barreno o a 3. 3. Ver las instrucciones de mantenimiento Equipo de dirección: Calibrado de los sensores. xC +10 4 cm 1250 0059 18 X10 1250 0062 90 93 .4.X12 son las conexiones de los sensores en el módulo resolver. Menús de la rama 3 Menú =0 250 cm 1250 0062 89 Descripción 3 Ajustes. Rama 3 del árbol de menús 3 3.1 Ajuste de la longitud pensada para el barreno. giro de avance e inclinación de avance.6 X12 Menú =0 xC +1 -1 -123 -11.2 para el calibrado del sensor de longitud (sólo sistemas con medición de profundidad del barreno). Esta información puede utilizarse durante la localización de averías para controlar que los sensores funcionan correctamente. Rama 3 del árbol de menús La rama 3 contiene los menús para los ajustes relacionados con el perforado.2 (sólo sistemas con medición de profundidad del barreno) Menú para el calibrado del sensor de longitud. X6 . Muestra los ángulos medidos para el giro del brazo.6 Descripción 1250 0059 16 X6 X7 X12 1250 0059 17 2.7.2 1250 0080 53 Figura 10. Protegido con contraseña.X12 son las conexiones de los sensores en el módulo resolver. Desplazarse a 3.2 Menú para el calibrado de los sensores después de cambiar los sensores o el módulo resolver.

Menús de la rama 5 Descripción 5. 5.1 5.2 1250 0080 51 Figura 10. Tabla 10.1 para ver el estado del módulo de pantalla o a 5. Los valores de ajuste son 1 .5. 5 Tabla 10. OK o NO OK (OK tachado). NOTA: La modificación de la intensidad luminosa se realiza con una determinada retardación. Menús de la rama 4 Descripción 1250 0061 83 Menú 4 Menú para el ajuste de la intensidad luminosa de la pantalla.1 La rama 5 contiene menús para la localización de avería/diagnóstico.2 para ver el estado de los sensores y módulo resolver. Rama 5 del árbol de menús 5 5.2 Menú OK 1250 0061 87 5 Desplazarse al menú 5. 1250 0061 88 94 . Rama 4 del árbol de menús La rama 4 contiene un menú para el ajuste de la intensidad luminosa de la pantalla. Rama 5 del árbol de menús 5.9.Rama 4 del árbol de menús 4 1250 0080 54 Figura 10.9.6.1 Menú que muestra el estado de pantalla.8.

En el menú de trabajo también puede indicarse la dirección de referencia. Menú de la rama 6 Menú 1250 0061 90 Descripción 6 Menú para escribir la contraseña en los casos en que se desea tener acceso a los menús del sistema protegidos por contraseña. Tabla 10. X6 .. Indicación de ángulo Menú de trabajo El menú de trabajo muestra información sobre la dirección de avance y la longitud indicada para el barreno totalmente perforado. Rama 6 del árbol de menús 6 1250 0076 98 Figura 10. equipo perf. Rama 6 del árbol de menús ****** La rama 6 contiene un menú para escribir la contraseña. el eje longitudinal del equipo perforador se utiliza como referencia. El estado de los contactos puede presentar dos estados OK o NO OK (OK tachado). es decir. 95 .X12 son las conexiones de los sensores en el módulo resolver.7.OK OK X12 Menú 1250 0061 96 Descripción 5. El ajuste básico es la Dirección ref.2 Menú que muestra el estado para los contactos del módulo resolver conectado a un sensor.10.

Ajustes para la indicación del ángulo Longitud barreno 250 cm 1250 0059 18 Figura 10. 96 . Menú de trabajo para sistemas con sólo indicación de ángulo La dirección de avance aparece gráficamente en forma de un cuadro de flechas en el que el punto central es la dirección de referencia. Si la dirección de avance diverge de la dirección de referencia aparece una línea que describe las divergencias resultantes de la dirección de referencia en el fondo del barreno (profundidad total del barreno).12. Menú (3.1) para el ajuste de la longitud del barreno Modificar el valor para la longitud del barreno de la manera siguiente: • Desplazarse hasta el menú para el ajuste de la longitud del barreno en la pantalla.2 4 6 8 10 250 cm 23 1250 0080 55 Figura 10. • Colocar el marcador en la casilla dedicada al valor de longitud. y pulsar el botón Intro.11.

• Modificar el valor con las teclas Flecha hacia arriba (incrementa el valor) o Flecha hacia abajo (reduce el valor). • Hacer que aparezca el menú de trabajo en la pantalla. Dirección de referencia Se puede utilizar una dirección de referencia distinta a la predefinida (eje longitudinal del equipo perforador). lo que significa que el dispositivo de avance debe ser primeramente orientado con ayuda del láser y las placas de visibilidad que se fijan en la viga del dispositivo de avance. En el menú de trabajo se puede indicar una dirección de referencia propia: Dirección ref. Esto puede ser necesario si el equipo perforador no puede ser colocado recto en relación al perfil de la galería o túnel. A 2 4 6 8 10 B 250 cm CSE 23 m e t s y S l o r t n o C g i R 1250 0059 57 Figura 10. El sistema lee entonces la dirección del dispositivo de avance. • Cuando sea correcto el valor (las tres cifras). 97 . • Fijar las placas de visibilidad en la viga del dispositivo de avance. Menú de trabajo • Pulsar el botón B para que la pantalla muestre un símbolo de túnel en lugar del símbolo del equipo perforador.• Colocar el marcador sobre la cifra (una unidad. Si el sistema está destinado a más de un brazo. • Orientar el dispositivo de avance de manera que el rayo láser pase por el agujero de la placa trasera y coincida con la cruz en la placa delantera. túnel. la dirección de referencia leída es válida para todos los brazos. pulsar la tecla ENTER para que el sistema adopte el nuevo valor.13. una en la posición más delantera posible y la otra lo más retrasada posible (por delante de la perforadora). decenas o centenas) que se desea modificar con ayuda de las teclas con la flecha hacia la derecha o hacia la izquierda.

lo que significa que el sistema leerá la nueva dirección de referencia. Menú de Trabajo para sistemas con medición de la profundidad del barreno Cada vez que se va a perforar un barreno nuevo se debe poner a cero la profundidad del barreno con uno de los botones en el lado izquierdo del panel de maniobras. se muestra la profundidad momentánea alcanzada en cm. Para retornar a la Dirección ref. pulsar el botón B para que la pantalla muestre el símbolo del equipo perforador. Un símbolo en el menú de Trabajo indica el botón con esta función.14. 98 . Ver las instrucciones de mantenimiento Equipo de dirección: Localización de averías.15. Símbolo para la puesta a cero de la profundidad del barreno Indicación de averías El sistema indica que existe alguna avería mostrando un triángulo de advertencia en la esquina derecha inferior de la pantalla. El triángulo de advertencia sólo puede aparecer en el menú principal y en el menú de trabajo. equipo perforador. 1250 0071 30 Figura 10. 167 cm 2 4 6 8 10 250 cm 23 1250 0059 26 Figura 10. Menú de trabajo Si el sistema tiene medición de profundidad del barreno.• Pulsar el botón A.

Avería en la comunicación CAN 99 .16. Advertencia.Si se registra una avería en la comunicación CAN. en la pantalla aparece lo siguiente: 1250 0060 86 Figura 10.

100 .

.................................................. 126 Tensado del cable de retorno .. 126 Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el telescopio... 125 Cambio del cable de tracción............................................................................................................................................................... 112 Reparación de los componentes hidráulicos. 113 Cambio de las mangueras hidráulicas.................................................................................... 116 Puesta en marcha con una batería auxiliar .................................................................................................................... 113 Talleres hidráulicos ........................................................................ 131 Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance................................................. Generalidades ......................................Instrucciones de mantenimiento 1............................................................................................................................................................................................................................................... 117 2....................................................................................................... 119 Serie 2000........................................................... 126 Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance................................................................................................................................................................................................................ 122 Ajuste de las mangueras ........................................................... 136 Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo ....................................................................................................................................... 137 101 ....................................................... 129 Cambio de las barras de deslizamiento ..............................................................................................................111 Sistema hidráulico ...................................................................... 125 Colocación ............................................................................................................................................................................................... 125 Ajuste de los cables de tracción y retorno .... 115 Letreros para los componentes de compra ................... 119 Datos técnicos............................... 121 Medidas preparatorias......... 134 Montaje ........ 114 Par de apriete en las uniones roscadas.......................... 112 Generalidades ........ 124 Cables de tracción y retorno ...................................................... 121 Montaje ........................................................................ 114 Recomendaciones referentes a los electrodos............................................................................................ 135 Desmontaje del cilindro ................ 128 Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte........................................................................................................................................... 113 Soldadura........ 115 Desmontaje y montaje .................................................................................................................................................................. 130 Ajuste de las distintas longitudes de barrena para el dispositivo de avance telescópico 130 Cilindro de avance............................. 134 Desmontaje del cilindro de avance inferior en el dispositivo de avance telescópico 135 Desmontaje de la viga de avance superior ....................................................................... 109 Para contactarnos............................................................................................................................................................................................. 131 Casquillo de tensado para la pieza separadora ........................................................................................................................ 122 Colocación de las mangueras.. 121 Serie 2000 .................................... 109 Grupo objetivo y finalidad............................................ 122 Control después de cuatro horas............................................ 121 Montaje de la perforadora ....................................................................................................................................................................... 122 Mangueras de la perforadora ................................................................................................................ 134 Desmontaje............ 134 Descripción ............................... Dispositivo de avance ...

............................................................................. 142 Elevación ........................................ 142 Fijación con estrobos ............... 144 Desmontaje del dispositivo de avance .................................................................................................................. 146 Apriete a par de los tornillos de fijación a la brida del tubo telescópico........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................ 141 Fijación con estrobos y elevación..........................................................................................................................................................................3........................... 147 Dispositivo telescópico......................................... 138 BUT 28 F ....................................................................................................................................................................... 143 División del brazo.................... 159 Ajuste del cilindro saliente .........sensor de ángulo....... caja de cojinete y dispositivo de giro 158 Modificación de la posición del punto de tope ................. 161 4...................................................................................................................................................... 148 Control de los casquillos de la caja de cojinetes...... 145 Ejes expansores..................................................................... 149 Unidad de rotación..................................... 148 Control de las cuñas............................................................................................ 166 Limpieza del filtro de aire de baño de aceite .............. 139 Uniones roscadas ........................................................ Brazo ...................................................................................... caja de cojinetes y dispositivo de giro .............. 140 Pares de apriete ..................................................... 160 Equipo de dirección .............. 145 Desmontaje ...... 138 Datos técnicos................................................................................................................................................................................ 146 Desmontaje del telescopio del brazo ................ 164 Drenaje del filtro de combustible..................................... 166 Generalidades.................... 153 Desmontaje y control del dispositivo de giro ................................................................... 166 102 .................. 163 Seguridad ............................................................................................................................. 161 Localización de averías ................................................................................................................ 144 Seguridad ............................................... Motor .................................. 158 Montaje del soporte del dispositivo de avance....................... 165 Sistema de aire............... 149 Control de los cursores .................................................. 163 Sistema de combustible .................... 138 BUT 28 F ............ 162 Datos técnicos.......................................................................................................................................................................... 154 Montaje del dispositivo de giro ..................................................................................................................................... 162 Unidad de motor Deutz 912W........... 142 Seguridad ................................................... 157 Control después del montaje del dispositivo de giro ............................................................................................................................................................................................................................................................................................... 164 Cambio del filtro de combustible.................. 145 Montaje ................................................................. 144 División del cuerpo del brazo ................................................................................................................................................................................................................................................................................ 140 Pieza de paso del mamparo .............. 151 Funcionamiento del dispositivo de giro........................ 141 Colocación de las mangueras....... 150 Desmontaje del soporte del dispositivo de avance............................................................................................................................................................................................................................... 138 Generalidades ......................................................................................................................................................................................................... 139 Puesta en marcha de un brazo nuevo.........................................

........................Sistema de aceite ......................................... 188 Cambio del filtro y aceite DC 15C.................................................................................................................................................................................................................................... 181 Montaje de neumáticos y ruedas ............. 181 Sistema de dirección.................... DC11 ............................................................................................................................................................. 175 Dispositivo de elevación..................................................... Transmisión ............................................. DC16C............................................................... 171 Cambio de la correa del ventilador de refrigeración .................. 176 Manual de instrucciones Deutz ......... .............. 276 ........... DC16C...................... 191 Ejes cardán.................................................... DC16CN ............ 192 Generalidades ..................................................... 169 Correas................................................. 167 Cambio de aceite..................................................................... 183 Clark Hurt 172....................................................... 185 Transmisión hidráulica ....................... 168 Controlar el nivel del aceite............................... DC16C........................................................... 183 Control del aceite en el engranaje central .............................................................................. 186 Control del nivel de aceite DC 10............................................................................................................................................................................................................ 180 Dirección.................................................................................................................................. 191 Lubricación central de la plataforma ............................... DC11 .......................................................................................................................................................... DC16CN........... 171 Correa del alternador.. 186 Control del nivel de aceite ................. 175 Seguridad .............. 175 Instrucción ............................................................................. 186 Seguridad ............ 193 103 .............................. 168 Cambio del filtro de aceite............................................................................... 179 DC 10.............................................................................................................................................................. 187 Cambio del filtro y del aceite............................................................................................................................ 167 Llenado del aceite de motor.................................. 179 Datos técnicos..................................................................................................................... 186 Control del nivel de aceite DC 15C................................................... 192 Seguridad .......................................................................................... 176.. 183 Cambio del aceite en el engranaje central........................................................................ 180 Ruedas........... DC16CN.................................................................................................................................................................................................................................................................................................................. 170 Indicador de tensado .............. 179 DC 15C................... 192 Desmontaje de los ejes cardán ............................. 193 Desacoplamiento del cilindro de dirección.................................................................. 170 Tensado de las correas ..... 172 Juego de válvulas........................................................................... 175 Localización de averías .......... 188 Cambio del filtro y aceite DC 10..................... 179 Generalidades ................... 189 Lubricación del chasis ................................................................................................................... 181 Ejes de ruedas ............................................................ DC11............................... 180 Axel Hurth 172/176 ........................................................................................................................ 184 Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo.................................................................................................................................................................. 173 Alternador de corriente alterna ...... 171 Cambio de la correa del alternador ................................................................ 178 5........................................................................................................................................................................................................................................ 191 Remolcado.............

................................................................................................................................... 206 7. 194 DC 15C................................................................. 203 Clark Hurth 172/176 ....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... DC11............................................................... 219 Seguridad ............................................................. 195 Control de la presión de los frenos de marcha............................................ 212 Llenado .. 211 Vaciado............................................................... 194 Generalidades ........................... 208 Filtro ............................................................................... Sistema de frenos ........................................................................................ 203 Control del acumulador .. ........................... ............................................. 195 Sistema de frenos .......................................... 197 Clark Hurth 172 y 176 ...6.............................. 208 Seguridad .... 176 y 276 .............................................................. 200 Control de los frenos de marcha .......................................................................................................... 208 Filtro de aceite de retorno ........................................................................................................................................ 211 Generalidades........................................................................................... 215 Bombas de la unidad de fuerza.............................................................. 213 Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico ................................... 212 Llenado manual.................................................................................. 198 Control del desgaste de los frenos ................................................................ 194 Seguridad .................................................. 208 Cambio del filtro de aceite de retorno.......................................... 204 Para deshacerse de acumuladores................................................................. 201 Control de la presión de precarga de los acumuladores .............................................................................. 198 Clark Hurth 172............................... 198 Ajuste de los frenos ...... 208 Generalidades.................................................................... 196 Clark Hurth 172................. 212 Generalidades....................................................................................................... 207 8................. 216 Bombeo de circunvalación.......................................... 194 DC 10................ 215 Control de la dirección de rotación de las bombas... 201 Control de la válvula de regulación para la presión de frenado ...................................................... 210 Cambio de aceite ... Sistema hidráulico ...................................................................................................................................................................................................................................... 176 y 276 ........................... 199 Clark Hurth 172 y 176 .................................................................................... 210 Sistemas hidráulicos DCS 12 y DCS 18...................................................................................................... 217 Ajustes ....................................................... 196 Control de la presión del freno de aparcamiento .................................................................................................................... 207 DCS 12 y DCS 18........................................................................... 219 104 ................ DC16CN............................................................................................. DC16C...................... 213 Bombas .............................................................................................................................................................................................. 198 Clark Hurth 172................................................................................................................................................. 176 y 276 ............................................................... 209 Datos técnicos......................................................... 195 Datos técnicos................................................. 216 Purga del aire de las bombas............................ Sistema de perforación ........................................... 199 Control del freno de aparcamiento .............................................................................. 197 Purga de aire de los frenos..................................................................................................................... 215 Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada...........................................................................................................

.... 231 Presión de avance durante la perforación plena para barreno ancho...................................................... 245 Ajuste de la presión de carga................................................................ LE75............................ 229 Presión de avance durante el emboquillado....... 221 Presión stand-by....................... 229 Generalidades.......... 227 Presión de avance ................................................... presión de carga y descarga........................... 236 Protección antiatascos........................................................................................................................................ 224 Broca de barreno ancho...................................................... 221 Presión de la bomba (presión de percusión) .................................................................. 243 Seguridad.........................................Ilustraciones de colocación.................................................................................................................................................................... 227 Ajustes del sistema de lubricación ECL ............... 231 Presión de avance durante la perforación plena............................................................................................................................................. 237 Generalidades................................................................. opción......................................................................... 237 Ajuste de RPCF durante la perforación .......... 244 Ajuste de la presión de descarga ............................................................................................................................................................... 223 Bomba de rotación ...................... 225 Presión de amortiguación de la perforadora.............................. 237 Ajuste del movimiento de retorno de avance.................................... 226 Presión de retorno de la percusión (COP 1432) ............................................ 246 10.................................... 246 Presión de aire de lubricación................................. opción232 Introducción ................................ 224 Broca de barreno estrecho.......... 243 Filtro de aire............................................................................................................................... 236 Presión de avance................. 236 Movimiento de retorno de avance (de la perforadora).................. 244 Nivel de aceite ......................................................................................................................... 235 Presión de avance durante el emboquillado y perforación plena............................................................ (cilindro superior e inferior)............................................. Sistema de agua................................................................ 236 Descripción ........................................................................................................................................................................ 240 Control del funcionamiento ..................................... 244 Ajuste de la presión de carga y descarga ...................... 248 Dimensiones de las mangueras ...... Sistema de aire ........................................................................................................................................................................................................................... 233 Presión de avance máx............... 242 9............................... hacia atrás.................... 219 Ajustes de presión y régimen de rotación... 238 Ajuste .................. regulación de avance ..... 222 Presión de posicionamiento ................................................................... 236 RPCF................................................................................................................. 225 Presión de percusión para emboquillado .................................................................................... 244 Compresor..................................................................................... 219 Bomba principal....................................................................................................................... 248 Datos técnicos........... 234 Divergencia de presión entre los cilindros superior e inferior ................................... 244 Seguridad ............................................. 243 LE55........................................................................................................................................................................................................ 248 105 ....... 229 Presión de avance máx........................................... 227 Dosificación de aceite de lubricación ............................................... ....................................... 243 Instrucciones para el compresor ...............................................................................................

..................................................... 253 Antes de la puesta en marcha...... 254 Armario de fuerza................ 248 Limpieza del filtro de agua.................................................................... 250 Drenaje del sistema de agua.......................................................................................................... 256 Elección de los cables......................................................................................... 264 Ajuste de la velocidad del tambor.... 261 13................................. 263 Tambor RAC 611............................................... opción ......................................Bomba de agua .............................................................................................. 266 Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor ......... 258 Localización de averías ...................................... 254 Contador horario ............................................................................................................................................... 250 Medidas en caso de riesgos de congelación ............................... 255 Supervisor de seguimiento de fase................................................................ 260 Válvulas ......................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... Tambores..................................................................................................................... 253 Normativas de seguridad ................................... 268 Colector (tambor de cable) ................................................ 260 Manómetros................ 270 Generalidades...................................................................... toma de medición y supervisor de caudal .......................................................................................................................................... 253 Circuito de tensión débil ................................................................ 253 Seguridad ........................................................................................................... 255 Equipo de protección del sistema eléctrico ............................................ 254 Voltímetro y amperímetro ............................. opción....................................................................................................... 254 Marcación de los cables.................................. 254 Cambio de los componentes ................................... 259 12.................. 266 Ajuste de la velocidad del tambor..................................................... 253 Circuito de baja tensión ............................................................... Sistema eléctrico..................... 256 Interruptor principal......................................................................................................................................... 270 Scrubber....................... 256 Protección del motor........................... 272 106 .......... 265 Tambor RAC 614................................................................................................ 250 11............................................................................................. 272 Drenaje ................................................ 263 Introducción.................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................. Colocación de los componentes ................................................................................................... 270 Llenado de agua ...................................................... Depuración de los gases de escape..................................................................... 255 Interruptor de avería de tierra ............................................................................................ 248 Ajuste de los supervisores de caudal ............................................................................................................... 270 Seguridad ................................. 268 Control del colector ........................... 264 Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor........................................................ 271 Medidas en caso de riesgos de congelación.... 266 Engranaje del tambor ............................... 253 Generalidades . 248 Generalidades.................................................................................... 260 Válvulas actuables hidráulicamente.... 268 14....................................................................................................................................................................................

......................... 276 Servicio .........................................15................................................. 273 Ansul.......... 278 FAM..................................................... 281 Sistema de tres brazos.......................... Equipo de extinción de incendios...................................................................................................... 299 Localización de averías ...... 300 Indicación de averías .......................................................................................................................................................... 297 Cambio del sensor de longitud .............................. Equipo de dirección.................... opción............................................................................. 281 Sistemas de uno y dos brazos .... 293 Menú sensores......... 304 107 ................................................................................ 295 Cambio de sensor de ángulo .. 275 Mantenimiento del sistema extintor de incendios ................ 285 Circuito de alimentación 24 V CC. 277 Medidas después de la activación/incendio ....................................... 278 Equipo de dirección FAM........................................................................ 288 Puesta a cero del sensor de inclinación............... 299 Cambio de módulo resolver................... 286 Ajuste del cilindro de extensión ........................................................................................... 293 Puesta a cero del ángulo lateral delantero.................. 292 Ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero........... 286 Sensor de inclinación............................................................... 274 Activación del sistema.......................................................................................................................................................... 300 Control del funcionamiento ............................................................. 303 Localización de averías del sensor de longitud de perforadora ................................................................................................ 273 Generalidades .................... 276 Medidas de seguridad ........................................................................................................................................................................................................................ 277 16................................................................ dispositivo de avance ................................... 301 Menús de localización de averías ...................... 292 Ajuste del coeficiente para el sensor de inclinación .................................................................................................................................... 285 Calibrado de sensores .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... 278 Menús ... 295 Cambio del sensor de inclinación . 294 Cambio de los componentes ............... 299 Dispositivo de avance .................................. opción................................ 276 Reacondicionamiento de la máquina .. 301 Localización de averías de sensor de ángulo ......................................................................................................... 294 Posición de la perforadora (opción . 283 Conexiones de sensores ........................ 273 Forrex............................................................................................................................................................................................................................................................................................................medición de profundidad del barreno) ......... 278 Datos técnicos.......................................................................... 288 Ajuste del sensor de inclinación......................................................................................................................................................................................................................................... 279 Contraseña ................................................................................................................................................................. 286 Condiciones ............................ 288 Menú sensores............................................... 302 Localización de averías del sensor de inclinación........... 279 Conexiones ................ 293 Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero293 Puesta a cero del ángulo lateral trasero.................................................................................................................................................................................................. 273 Colocación.............................................................................................................................

108 .

9621 9700 Fax: +61 . Belohorska 159/187 169 00 PRAHA 6 Brenov Tuupakankuja 1 SF-01740 Vantaa B.P. D.30 72 32 22 Fax: + 33 . Generalidades Para contactarnos Tabla 1.(0)201 .(0)2-442 3600 Fax: +56 . números de teléfono y telefax a las empresas Atlas Copco Country Argentina Australia Address P O Box 192 Suc.(0)1 .912 4421/24 Fax: +54 .2-22 98 62 Fax: + 591 .(0)9 .(0)1 -76 01 20 Fax: + 43 . H9R 4S8 Casilla 10239 Santiago 41-1 Huang Jia Wei Zhong yang Men Wai 210037 Nanjing Phone. Direcciones.(0)1 .2-22 10 36 Phone: + 55 .1 .(0)1 .514 631-9217 Phone: + 56 .5571 Fax: + 1 .A.21 77 61 47 Phone: + 44 .(0)2 . 50 F-95132 Franconville Postfach 10 02 25 D-46002 Essen P O B 10071 Accra North P O Box 79 Hemel Hempstead Herts HP2 7HA Finland France Germany Ghana Great Britain 109 .(0)1442 .234467 Austria Bolivia Brazil Canada Chile China / Hong Kong CMT International S-105 23 Stockholm Colombia Czech Republic A.623 5131 Phone: + 86 .25 . SP 04744-970 P.514 631.217 74 54 Phone: + 233 .(0)1 .(0)8 .(0)11 . Box 745 Pointe-Claire Dorval Quebec.25 .(0)1 .(0)2.205 14 614 Phone: + 358 . 37 1437 .21 77 45 12 Fax: + 233 .743 80 00 Fax: + 46 .217 70 Fax: + 49 .22 21 00 Fax: + 44 .(0)8 .551 5225 Phone: + 46 .29 64 21 8 Phone: + 33 .1.541 76 71 Phone: + 1 .5620 115-8 Fax: + 86 .O.(0)201 .C.247 88 00 Fax: + 55 .and fax number Phone: +54 . 95310 Santafé de Bogotá.296 64 42 Fax: + 358 .912 6622 Phone: +61 .1.(0)9 .(0)2 .Buenos Aires P O Box 6134 Delivery Centre Blacktown NSW 2148 Postfach 108 A-1111 Wien Casilla 8742 La Paz P O Box 12737 Sao Paulo.(0)2 -205 14 604 Fax: + 420 .9621 9813 Phone: + 43.1 .(0)1442 .430 4146 Fax: +57 .(0)11 .702 21 29 Phone: +57 .430 6514 Phone: + 420 .769 56 72 Phone: + 591 .(0)2 .30 72 32 49 Phone: + 49 .

21 .712 65 87 India Indonesia Iran Ireland Phone: +62 .(0)1 .52 28 23 4-8 Fax: + 82 .66 01 32 99 Phone: + 81 .(0)2 .2488 9863 Phone: + 91.(0)2 .Country Greece Hong Kong Address 78.O. Kifissou Avenue GR-182 33 Ag.626 06 00 Fax: + 52 .1 .24 62 55 Phone: + 254 .511 33 33 Fax: + 60 -(0)3 .93 7710-19 Fax: +98 .64 .(0)436 . P-40-019 Katowice Apartado 14 P-2796 Linda-a-Velha Codex Phone.522 82 39 Phone: + 60 .224 87 05Service Fax: + 51 .82 52 15 Phone: + 82 .60 05 22 Phone: + 47 . Box 8354 Seoul Lot 6-36 & 2-38 Pesiaran Tengku Ampuan Lion Industrial Park 40400 Shah Alam Selangor Darul Ehsan Apartado Postal Box 104 Tlalnepantla Edo.(0)20 -712 64 16 Fax: + 91 .256 1661 Fax: + 48 -(0)32 .64 . 626 06 80 Phone: + 212 .823 8178-80 Fax: + 63 .565 62 65.600 040 Fax: + 212 .342 6600 Fax: +30 .and fax number Phone: +30 .(0)2 .21 .(0)20 .780 1469 Phone: +98 .5 . Rentis P O Box 69407 Kwun Tong Kowloon/Hong Kong Sveanagar Bombay Pune Road Dapodi Pune 411 012 P O Box 7021/JKS CCE Jakarta 12075 PO Box 13145-1311 Tehran 13454 Kylemore Road Bluebell Dublin 12 Casella Postale 10076 I-20110 Milano MI New Nishi-shimbashi Bldg. I.(0)1. 3F 2-11-6 Nishi-shimbashi Minato-ku Tokyo 105-0003 PO Box 400 90 Nairobi C-P.(0)436 .21 .82 52 65/6 Fax: + 254 .(0)2 .24 62 31 Fax: + 81 .(0)1 .O.450 5978 Fax: +353 .21 .(0)3 .92 7314 Phone: +353 .418 0782 Service Marocco Norway Perú Philippines Poland Portugal 110 . De Mexico P O Box 13 844 20 300 Casablanca P O Box 334 N-1401 Ski Apartado 662 Lima 100 P.(0)1 .86 03 22 Phone: + 51 .224 77 12Service Phone: + 63 .256 1661 Phone: + 351 .(0)1 .24 88 01 03 Fax: + 852 .416 85 00 Fax: + 351 .61 79 91 Fax: + 39 .5 . Box 1373 1200 Makati City 29 Krasinskiego Str.(0)2 .345 4783 Phone: + 852 .86 03 00 Fax: + 47 .(0)2 .(0)1 .(0)2 .780 1008 Fax: +62 .(0)2 .1 .2 .2 .511 99 08 Italy Japan Kenya Korea Malaysia Mexico Phone: + 52 .456 7686 Phone: + 39 .823 9139 Phone: + 48 -(0)32 .

Esto ha supuesto que algunas secciones no estén totalmente adaptadas a los componentes individuales.(0)4 .395 23 01 Phone: + 58 .822 2914 Fax: + 84 . Ly Tu Trong Street District 1 Ho Chi Minh City P O Box 70267 Ndola P.(9)1 .(0)2 .(0)3 . 16-11.627 9239 Phone: + 46 . Box CY 935 Phone.(0)11 .(0)2 .822 2884 Phone: + 260 .(0)2 .(0)2 .(0)216 .8 .374 15 00 Fax: + 41 -(0)32 .271 13 93 Phone: + 84 .(8)62 .28 11 Fax: + 65 .(0)32 .O.8 .5 62 8S service Phone: + 27 . 111 .(0)2 .65 11 57 Phone: + 263 .821 90 00 Fax: + 27 .(9)1 .743 92 46 Phone: + 41 .479 6820 South Africa Spain Sweden Switzerland Taiwan Thailand Phone: + 66 .821 92 02 Phone: + 34 .652 81 94 Turkey Phone: + 90 .374 15 15 Phone: + 886 .65 14 47/ 51 Fax: + + 260 .(8)62 .4 79 31 64 Fax: + 886 .(0)216 .(0)11 .(0)8 .652 90 06 Fax: + 66 .(0)8 .256 23 11 Fax: + 58 -(0)2 .62 17 61-5 Fax: + 263 .(0)2 . Wu Lin Wu Lin Village Lung Tan Tao Yuan Hsien 1696 New Petchburi Road Bangkapi Huay Kwang Bangkok 10320 Istasyon Arkasi 81700 Tuzla Istanbul Apartado 76111 Caracas 1070-A 24.and fax number Phone: + 966 .(0)2 .663 42 22 Fax: + 966 .(0)3 .743 92 30 Fax: + 46 .627 91 00 Fax: + 34 .(0)4 .Country Saudi Arabia Singapore Address P O Box 7330 Jeddah 21462 Jurong Point P O Box 438 Singapore 916415 P O Box 14110 Witfield 1467 Apartado 24 E-28820 Coslada Madrid S-10523 Stockholm Büetigenstrasse 80 CH-2557 Studen/Biel No. Las instrucciones de mantenimiento están destinadas a los reparadores y personal de mantenimiento y servicio.395 24 60 Fax: + 90 . El usuario deberá haber asistido a la formación de Atlas Copco para el equipo.62 17 94 Venezuela Vietnam Zambia Zimbabwe Grupo objetivo y finalidad Nota Este capítulo (Generalidades) contiene las recomendaciones generales para el mantenimiento de un equipo perforador y el equipo periférico del mismo.660 37 23 Phone: + 65 .

las intervenciones en el sistema hidráulico en el lugar de trabajo. por ejemplo. los costosos daños secundarios y los accidentes. • Los componentes hidráulicos. • Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siempre deberán conservarse en bolsas de plástico cerradas. Los componentes deberán seguidamente ser reparados en un ambiente apropiado. ver la sección Talleres hidráulicos. 112 . la unidad en cuestión deberá estar bien fijada con estrobos y apuntalada. Por esto se deben limitar a un mínimo. Al cambiar las válvulas. • Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que el filtro indique obturación. motores. válvulas. Se pueden así realizar los trabajos de mantenimiento en los momentos más apropiados y convenientes en la producción. • Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediatamente después de soltadas. • Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias. para poder evitar así las paradas operativas. así como las renovaciones y reparaciones. Un mantenimiento periódico constituye una precondición para planificar las paradas operativas necesarias. • Utilice tapones bien limpios.La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías en una fase temprana. Sistema hidráulico Generalidades El sistema hidráulico es sensible a las suciedades. Para evitar las averías y paradas operativas debidas a suciedades en el aceite hidráulico. siempre deberán conservarse con tapones de protección apropiados colocados. preferentemente con aditivos desengrasantes. Lávelo a intervalos periódicos. es decir a sólo el cambio de los componentes. • Limpie el lugar de la intervención antes de abrir alguna de las conexiones. Aquellos lugares en los que normalmente trabajan los equipos de perforación no son apropiados para la reparación de los componentes hidráulicos. deberá observarse lo siguiente: • Mantenga limpio el equipo perforador.

• Los componentes son enviados para su reparación al representante local de la marca. junto con vibraciones y otras tensiones mecánicas. Cambio de las mangueras hidráulicas La alta presión del sistema. transportes de vehículos. por esto. Talleres hidráulicos Los talleres utilizados para la reparación de los componentes hidráulicos deberán: • estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas. Las reparaciones son realizadas por personal propio con la formación debida. Las dimensiones y calidades de las mangueras se indican en las listas de piezas de repuesto del equipo perforador. Todas las mangueras hidráulicas tienen acoplamientos montados a presión y. deben obtenerse terminadas de Atlas Copco. Existen instrucciones de reparación para los componentes hidráulicos más importantes y más complejos. Las mangueras de presión de la bomba hasta la percusión de la perforadora tienen la clase de calidad R9R ó SAE 100 R10 con cuatro (4) capas de acero. Existen las alternativas siguientes: • Se prepara en el lugar de trabajo un espacio adecuado para realizar las reparaciones hidráulicas. • contar con un equipo de lavado especial necesario para la reparación de los componentes. de hasta 250 bar.Reparación de los componentes hidráulicos La reparación y/o renovación de los componentes hidráulicos deberán ser realizado por personal competente y en un lugar adecuado. etc. 113 . • tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo al local. confieren unos altos requisitos a las mangueras hidráulicas. El resto de mangueras tienen la clase de calidad SAE 100 R2AT con dos (2) capas de acero o SAE 100 R1T con una (1) capa de acero. por ejemplo soldadura. • Las reparaciones de los componentes las realiza Atlas Copco. esmerilado. • tener el equipo necesario de herramientas. representantes de la marcha o personal de Atlas Copco. el cual sólo se utiliza en este taller hidráulico. compuesto tanto por herramientas estándar como especiales. con las válvulas de seguridad ajustadas a 280 bar. • contar con personal especializado.

Recomendaciones referentes a los electrodos Utilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en un lugar seco. • No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antes consultar a Atlas Copco. o similar según el estándar siguiente: Tabla 1. Evitar soldar cerca de cojinetes y casquillos. Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente: • Desconectar la alimentación eléctrica al equipo. Si éstos no pueden desmontarse.30. corte y esmerilado. • Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la oxidación y pintura. y realizar una buena preparación para la unión soldada. Si es posible. • Tenga siempre a mano un extintor de incendios para incendios de aceite en todas las operaciones de soldadura. Aislar la zona de trabajo de los materiales inflamables. conectar entonces cables de tierra a ambos lados de la soldadura. • Conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia tan cerca como posible del lugar de la soldadura. conductores y componentes eléctricos.Soldadura Nota Es importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la aprobación de las operaciones de soldadura y elección de los electrodos. • Proteja siempre las mangueras. El tipo de electrodo recomendado generalmente es el ESAB OK 48. • Soldar en un lugar seco. bloque de válvulas. • Desacoplar los cables del alternador y de la batería. esmerilar también la superficie para que quede lisa y pintarla con un pintura de protección contra la oxidación. Recomendaciones referentes a los electrodos ISO: SS: 2560 E51 5B 120 20 H 14 3211 H10 114 . • Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmerilándola. recipiente de aire comprimido o conductos de aire comprimido. • NO realice operaciones de soldado en el depósito de aceite hidráulico.00 ó ESAB OK 48.2.

En ese caso. si no se indica lo contrario. siempre deberá indicar la desig- 115 .9 9 23 46 80 125 205 395 675 135 315 460 345 Tolerancia ± 1 2 5 10 15 20 40 70 6 15 20 35 Letreros para los componentes de compra En los componentes grandes del vehículo portador se han colocado letreros.3.4.8 8.8 8.18: ER 70 S-6 Si tiene cualquier tipo de duda. Electrodos Mig SS: DIN 8559: AWS: 14 3403 3423 SG 2 A/SFA 5.25 M16 x 1.DIN 1913: AWS: E51 55 B10 A/SFA 5. o similar según el estándar siguiente: Tabla 1. Para el pedido o preguntas sobre las piezas de repuesto del chasis. Par Atlas Copco Standard.25 M16 Clase de Par en Nm. Dimensión M6 M8 M10 M12 M14 M16 M20 M24 M12 x 1. el par se indica en las instrucciones de mantenimiento del módulo en cuestión.8 8.8 8. siendo entonces el tipo de electrodo recomendado el ESAB-OK Autorod 12.9 10. Tabla 1.9 12.51. Par de apriete en las uniones roscadas Todas las uniones están apretadas al par exigido por Atlas Copco Standard K 4369.8 8. Rellene los números de serie de aquí abajo para facilitar los pedidos de piezas de repuesto. resistencia 8.25 M18 x 1.8 8.8 8.8 10.9 10.1 E 7018 Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig. no dude ponerse en contacto con Atlas Copco.

.... 1250 0042 38 Antes del transporte en pozos o similares.. Fije las correas en las argollas dispuestas para ese fin.... .. Brazo. Tenga en cuenta lo siguiente al realizar el desmontaje..... .... . 116 . Riesgo de daños personales... puede ser necesario desmontar el equipo perforador en partes grandes o más pequeñas.... parte de brazo Eje de rueda. ....nación de tipo y el número de serie... elevado y montaje: • Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o un detergente desengrasante............... en caso de que existan. de serie AVO .. Atlas Copco....5. Colocación de los letreros Componente Chasis Motor diesel Transmisión hidráulica Eje de rueda.. Utilice sólo correas intactas y destinadas a la carga que van a soportar.. Compresor. .. parte de motor Bomba hidráulica doble Dispositivo de avance............... Desmontaje y montaje PRECAUCIÓN Observe una gran precaución cuando sujeta y eleva objetos pesados...... El pedido de piezas de repuesto siempre deberá realizarlo a través de Atlas Copco. BMH. ....... Tabla 1. COP. Perforadora.... El número en cuestión siempre puede escribirlo con la función de anotación.... BUT... ... . Nr... El elevado debe realizarse en el punto de gravedad.........

racores y tubos de aceite hidráulico. tubos y otras conexiones. para facilitar el montaje y evitar las confusiones.• Observar una gran limpieza cuando se desmontan las mangueras hidráulicas de aire y barrido. • Utilizar una herramienta de elevación bien fijada. Taponar inmediatamente todas las mangueras. Puesta en marcha con una batería auxiliar Nota Debido al intercambio de corriente. Seguir. y del tamaño necesario. Ayuda de arranque. cuando esto no se haya hecho con anterioridad. el procedimiento siguiente: 1. o hermetizarlas y protegerlas de manera adecuada contra la suciedad. Controlar que las baterías auxiliares (1) tienen la misma tensión que las baterías en el chasis.1. • Marcar las mangueras. por esto. Nota Al desguazar el equipo perforador siempre deberá manipularse el material peligroso medioambientalmente según el procedimiento prescrito por las autoridades. 117 . debido a que entonces se pueden causar daños graves en el alternador. Las conexiones a las baterías del vehículo portador no deberán ser desconectadas durante la carga. 1 1250 0064 41 1 2 Baterías auxiliares Baterías del equipo perforador Figura 1. las baterías pueden explotar si una batería totalmente cargada se acopla a una descargada.

2. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1) a tierra en el chasis. 3. 118 . Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al polo positivo en la batería del vehículo portador (2). 5. 4. Una vez se ha puesto en marcha el motor. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de las baterías. desmontar en primer lugar el cable entre tierra y el polo negativo de la batería auxiliar (1).

2. Dispositivo de avance Serie 2000 1250 0064 06 Figura 2. BMHE 2000 (con tambor de manguera montado lateralmente y portabarrena delantero retraible) 119 .2.1. BMHS 2000 (con tambor de manguera montado lateralmente) 1250 0064 08 Figura 2. BMH 2000 1250 0064 07 Figura 2.3.

Ejemplo: BMH 2337 y BMHE 2628/21 La primera cifra indica el tipo de dispositivo de avance: 2 = serie 2000. 120 . Los dispositivos de avance están disponibles en distintas versiones según que tipo de perforadora va a montarse.4. La segunda cifra indica el tipo de perforadora para la que es apropiado el dispositivo de avance: • 3 = COP 1238 • 6 = COP 1432 • 8 = COP 1838 La tercera y cuarta cifra indican la longitud de la barrena en la unidad dm. Las distintas cifras tienen distintos significados. BMHT 2000 (dispositivo de avance telescópico) Los dispositivos de avance en la serie 2000 están destinados a la perforación de túneles y galerías.1250 0064 09 Figura 2. La quinta y sexta cifra indican la longitud para la barrena corta en la unidad dm y sólo son válidas para el dispositivo de avance telescópico (BMHE y BMHT).

BMHE 2637/31 300 .BMHT 2343/25 405 .BMHS 2643 260 .Datos técnicos Serie 2000 Longitudes Nota La longitud total del dispositivo de avance depende de la perforadora y la longitud de barrena al que está destinado.440kg Montaje de la perforadora Medidas preparatorias Medidas preparatorias 121 .435kg BMHT 2631/19 . BMH 23XX 1587mm BMH 26XX 1200mm BMH 28XX 1587mm BMHE 26XX/XX 865mm BMHS 26XX 850mm BMHT 23XX/XX 1517mm BMHT 26XX/XX 1207mm BMHT 28XX/XX 1517mm Pesos Nota Para cada tipo de dispositivo de avance se indica el peso sólo para los dispositivos estándar más corto y más largo.350kg BMH 2825 .370kg BMHE 2628/21 .365kg BMH 2625 .BMH 2849 290 .BMHT 2643/25 392 .BMH 2349 285 . Sumando la dimensión de longitud siguiente a la longitud de la barrena (XX) (XX/XX) se obtiene la longitud total del dispositivo de avance. BMH 2325 .430kg BMHT 2831/19 .318kg BMHT 2331/19 .BMHT 2843/25 410 .350kg BMHS 2625 .BMH 2649 265 .

1. Apretar los tornillos (cuatro unidades) alternándolos hasta que se alcance el par de 200 Nm (20 kpm). Controlar que la perforadora quede colocada correctamente. Apretar y ajustar el tendido de las mangueras en los casos necesarios. Controlar y apretar todas las uniones roscadas. Ajustar los carros y las mangueras según las indicaciones en este manual de instrucciones. 2. Controlar y ajusta el ajuste de los carros en la viga del dispositivo de avance. 4. las mangueras deberán colocarse según aquí abajo en el tambor de magueras y fijación de mangueras del dispositivo de avance. 3. 2. Mangueras de la perforadora Colocación de las mangueras Según el tipo de perforadora montada en el dispositivo de avance. 3. Limpiar del dispositivo de avance el tratamiento contra la oxidación. 5. 122 . Montaje 1. escamas de pintura y otros recubrimientos del carro y superficies de contacto de la perforadora. 6. Controlar y ajustar el tendido de los cables. Conectar y montar las mangueras a la perforadora. Desatornillar los tornillos de montaje del carro. Fijar atornillando la perforadora. Control después de cuatro horas 1. 5. 4. Colocar la posible pieza inferior y la perforadora en el carro y volver a montar los tornillos. Controlar todas las mangueras en lo que respecta a fugas. Extraer las posibles rebabas.

7. Denominaciones de las mangueras Denominaciones nuevas. Colocación de las mangueras Tambor de manguera Fijación de manguera del dispositivo de avance HDP1/PD1 WF2/V1 HDP1/PD1 AL1/L1 WF2/V1 D1 RRL1/R1 HP1/S1 HT1/TS1 RRR1/R2 1250 0043 31 1250 0043 32 AL1/L1 RRL1/R1 D1 HP1/S1 RRR1/R2 HT1/TS1 Figura 2. izquierda Rotación.8.Tabla 2. mangueras ya existentes AL1 D1 HDP1 HP1 HT1 RRL1 RRR1 WF2 Denominaciones antiguas. COP 1432 Figura 2. COP 1432 123 . mangueras ya existentes L1 D1 PD1 S1 TS1 R1 R2 V1 Explicación Lubricación por aire Drenaje Amortiguador de reflejos Percusión. derecha Barrido Tabla 2.2.6. entrada Percusión. COP 1838 Figura 2. retorno Rotación.5.1. COP 1838 WF2/V1 WF2/V1 AL1/L1 HP1/S1 AL1/L1 HDP1/PD1 HP1/S1 RRR1/R2 RRL1/R1 HDP1/PD1 HT1/TS1 1250 0043 29 RRR1/R2 RRL1/R1 HT1/TS1 1250 0043 30 Figura 2.

y comprobar que no se crucen. 124 . Tensar las mangueras. COP 1238 Figura 2. Soltar un poco los tornillos en la fijación de mangueras para ajustar y tensarlas. 2. COP 1238 Ajuste de las mangueras 1.9.10.Tambor de manguera Fijación de manguera del dispositivo de avance AL1/L1 WF2/V1 WF2/V1 AL1/L1 D1 HP1/S1 D1 RRR1/R2 HP1/S1 RRR1/R2 RRL1/R1 RRL1/R1 HT1/TS1 1250 0047 11 1250 0047 10 HT1/TS1 Figura 2.

tornillo A y tuerca B. 3. Soltar la tensión en los cables. 125 . Desplazar la perforadora hasta aprox. Soltar el soporte E de la portabarrena de manera que se pueda levantar la portabarrena.11. Desmontar el cable de tracción de su fijación delantera en el carro de la perforadora. 6. la mitad de su recorrido desplazable. Desmontar la placa de rascado C del portabarrena intermedio. 2. 4. Montar el nuevo cable y volver a atornillar la placa de rascado. Comprobar que el nuevo cable se monte en el mismo orificio que el antiguo. Desmontar el cable del tensor D en la parte posterior de la viga. Colocación Cambio del cable de tracción 1.Cables de tracción y retorno Colocación B F BMH BMHT B BMHE BMHS C A E D A B C D E F 1250 0064 88 Ajuste del cable de tracción Ajuste del cable de retorno Placa de rascado Tensor para cable de tracción Soporte para el portabarrena intermedio Fijación del cable de tracción en el cursor de la perforadora Figura 2. 5. 7.

El cable de tracción se ajusta con el tornillo A y el de retorno con la tuerca B. Desplazar el carro hacia adelante hasta que se detenga contra el tablón. 1250 0064 89 Figura 2. La posición del carro en la viga del dispositivo de avance deberá ajustarse cuando se encuentra en su posición tope trasera y cuando la barrena con broca esté montada en la perforadora.12. Ajuste de los cables de tracción y retorno 1. Ajustar los cables de manera que la broca se encuentre por detrás del resalte. 2. Los agujeros de los tornillos en los sopor- 126 . Deberá existir un determinado destensado de algunos centímetros cuando el cable está tensado correctamente. Cada par de soportes se fijan en su posición con los tornillos B. Ajustar los cables según aquí abajo. La dimensión M1 se indica en la lista de piezas de repuesto.8. Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance Las placas de cursor para la perforadora. portabarrena intermedio y tambor de manguera son guiadas a lo largo de la viga de avance con ayuda del soporte A. No tensarlo demasiado duro. 3. 2. Tensar el cable de retorno para que no existan riesgos de que pueda salirse del tambor. Dimensión de ajuste M1 Tensado del cable de retorno 1. Dejar aplicada la fuerza de avance. Colocar un tablón entre el carro de la perforadora y el portabarrena intermedio. 3.

Apretar los tornillos B. Soltar los tornillos B que sujetan los soportes. 1250 0064 91 Figura 2. Ajuste del soporte de los carros 1. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido longitudinal hasta que se haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo de avance. 2.13. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que el carro quede recto en la viga y quede a 5 .14. 1m m 5mm 127 . Desplazando los soportes en sentido longitudinal se pueden ajustar los cursores en la viga de avance. D A C B 1250 0064 90 Figura 2. 4.tes están fabricados como ranuras oblicuas. Dimensión de ajuste 3.7 mm sobre la viga. De esta manera queda el adaptador de la perforadora a la altura correcta. Comprobar que el dispositivo de avance se encuentre en posición horizontal y que la barrena esté montada en la perforadora. Comprobar que los soportes están orientados según la ilustración de manera que la parte exterior de las ranuras oblicuas esté orientada hacia atrás en la viga.

La presión para desplazar el carro hacia adelante deberá ser de máx. La presión para desplazar la viga hacia adelante deberá ser de máx. 5. esto significa que los soportes están ajustados demasiado fuerte y deben ajustarse de nuevo. Apretar los tornillos B. 6.5. 2. Si la presión sobrepasa los 30 bar. Controlar desplazando la viga a lo largo de todo su recorrido. esto significa que los soportes están ajustados en exceso y deben ajustarse de nuevo. Colocar el dispositivo de avance en posición horizontal y desplazar la viga superior sobre la inferior hasta aproximadamente la mitad de su recorrido. Las mangueras están ajustadas correctamente cuando no cuelgan cuando el dispositivo de avance se encuentra en posición horizontal. Cambiar las mangueras dañadas y apretar los acoplamientos con fugas. Controlar que los soportes estén orientados de manera que la parte exterior de la ranura oblícua esté orientada hacia atrás. Soltar los tornillos B de sujeción de los soportes A. 128 . 1. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido longitudinal hasta que se haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo de avance.7 mm. Si la presión excede 30 bar. 4. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que la viga superior quede recta sobre la inferior y que la dimensión sea 5 . Controlar desplazando el carro por toda la viga. 3. Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el telescopio La viga superior es se guía en la inferior con ayuda de los mismos soportes que para los carros. 30 bar con temperatura de trabajo del aceite hidráulico. 30 bar con temperatura de trabajo del aceite hidráulico.

Sacar las piezas de deslizamiento C del soporte con ayuda de un destornillador y desmontar las cuñas D. 129 .5mm 1m A B 1250 0046 96 Figura 2. y monte cuñas nuevas. La pieza de deslizamiento C está sujetada por tres cuñas D. Ajuste del soporte para el dispositivo de avance telescópico Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte Cada soporte tiene una pieza de deslizamiento recambiable. Cambio de las piezas de deslizamiento 1. Las piezas de deslizamiento deben cambiarse a intervalos periódicos para que el acero en el soporte no entre en contacto con la viga propiamente dicha. incluso aunque alguna de ellas tenga una superficie de desgaste de mayor grosor.16. Es conveniente cambiar todas las piezas al mismo tiempo. 2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura del soporte. m D A C B 1250 0064 90 Figura 2.15. Cambiarlas si queda menos de 1 mm de superficie de desgaste en la pieza.

contra el tope mecánico. portabarrena intermedia y tambor de manguera. Desmonte las barras de deslizamiento A antiguas forzando el canto inferior de las barras con ayuda de un destornillador. 4. Cambio de las barras de deslizamiento 1. Compruebe que los soportes vuelvan a montarse de la forma correcta en el carro. y que se ajusten según las indicaciones. Monte barras de deslizamiento nuevas. Ajuste los soportes a los carros según las indicaciones. 1.17. portabarrenas intermedio y tambor de manguera. El canto mayor de la barra de deslizamiento deberá quedar orientado hacia arriba. Limpie minuciosamente las superficies de la viga. 130 1250 0020 11 . Las barras deberán colocarse manualmente. A Figura 2. Ajuste de las distintas longitudes de barrena para el dispositivo de avance telescópico La utilización de distintas longitudes de barrena es posible desplazando un tope mecánico situado en el cilindro inferior del dispositivo de avance. 5. Monte de nuevo los carros para la perforadora. Desmonte de la viga el carro de la perforadora.3. 2. Cambio de las barras de deslizamiento Las barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadas o muy rayadas. 3. Desplace el cilindro inferior del dispositivo de avance hacia atrás.

hasta la longitud de barrena deseada.2. y fije el tope mecánico apretándolo. Vuelva a desplazar el tornillo allén A hasta su posición ordinaria. Desplace hacia adelante o hacia atrás. 3. Tenga en cuenta que la broca B deberá encontrarse en el interior del resalte de goma.18. Ajuste del tope de longitud Cilindro de avance Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance 1250 0020 12 PRECAUCIÓN Presión de aceite hidráulico peligrosa. Asegúrese que el sistema esté despresurizado antes de cualquier intervención en el sistema. 1250 0022 19 131 . Suelte los seis tornillos allén A y traslade uno de los tornillos por encima del tope mecánico. Riesgos de daños personales. Las modificaciones en el sistema hidráulico pueden implicar riesgos de daños personales. B A Figura 2. 4.

Desplace hacia adelante el carro de la perforadora. 3. tornillo A y tuerca B. No cambie nunca las mangueras de alta presión por mangueras con una calidad inferior a la original. soltando los 4 tornillos de su centro y sacando todo el tambor. hasta aproximadamente la mitad de su recorrido. 4. Riesgos de daños personales graves. Suelte la tensión de los cables de tracción y retorno. o por mangueras con un acoplamiento desmontable. 2. 1250 0022 24 1. Desmonte el tambor de manguera. 132 .PRECAUCIÓN Presión de aceite hidráulico y agua peligrosa. Soltar las mangueras en la fijación P.

Desmonte también la pieza terminal G y el lateral H. El cilindro que tiene una horquilla se puede sacar ahora de la viga hacia atrás. BMHE BMHS P C C E E B G A H BMHE BMHS B M N D F G BMHE BMHS 1250 0065 29 K L I Figura 2. Evitar desmontar la pieza separadora L. 7.5. Desmontar en los casos necesarios la horquilla.19. La dimensión SP se indica en la lista de piezas de repuesto.20. Suelte los tornillos C y D correspondientes a las placas de carro E y F. se deberá medir primeramente la dimensión SP para que al montarla sea empleada la misma distancia. golpeando para sacar la espiga K. 1250 0065 31 Figura 2. Desmonte totalmente el tornillo A. El cilindro se saca de la viga 8. Si ha de ser desmontada. 133 . Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance. 6.

Distanciador y casquillo de tensado Desmontaje 1. hasta un par de 18 Nm (1. Montar los tornillos en los orificios roscados. Montar el casquillo uniéndolo según la ilustración.8 kpm). Montar la pieza separadora y el casquillo en el manguito. deberá ser correcta la dimensión SP. 3. Montaje 1.21. y controlar que la dimensión SP sea la misma que anteriormente. Esta dimensión varía según la longitud del avance y el tipo de dispositivo de avance. 3. Para que el dispositivo de avance funcione adecuadamente.Casquillo de tensado para la pieza separadora Descripción La pieza separadora situada en el extremo delantero del cilindro se sujeta con ayuda de un casquillo de tensado. 134 . Desatornillar los tornillos N del casquillo. N M 1250 0065 30 SP Figura 2. Apretar los tornillos N alternamente. pero no atornillar los tornillos. 2. y apretarlos alternamente hasta que se abra el casquillo. Retirar los tapones de plástico M de sus orificios. 2.

7. Fije las correas en las argollas dispuestas para ese fin. 4. Llevar la perforadora hasta el centro de la viga de avance superior. 1250 0042 38 1. Elevar con cuidado la viga de avance superior. Utilice sólo correas intactas y destinadas a la carga que van a soportar. Controlar que la elevación se realiza en el punto de gravedad de la viga. Soltar la fijación A del cilindro trasero de la viga de avance superior. Controlar en primer lugar que la herramienta de elevación está dimensionada para la carga que tiene que soportar. en caso de que existan. 9. 2. El elevado debe realizarse en el punto de gravedad. Riesgo de daños personales. Comprobar que el dispositivo de avance no comienza a girar y que resbalen los estrobos. se deberán soltar las mangueras de agua de los cursores de la perforadora. Taponar las mangueras y los racores. Desmontar la posible barrena. 6. 5. Fijar los estrobos de elevación en la viga de avance superior. Soltar los cuatro soportes B. Si el dispositivo de avance está equipado con lubricación por agua de las superficies de deslizamiento. Llevar hacia atrás la viga de avance superior de manera que se pueda acceder a la fijación A trasera del cilindro.Desmontaje del cilindro de avance inferior en el dispositivo de avance telescópico Desmontaje de la viga de avance superior PRECAUCIÓN Observe una gran precaución cuando sujeta y eleva objetos pesados. 3. y que está intacta y funcione bien. 135 . 8.

2. Soltar el pasador y el perno 3 en la fijación delantera del cilindro.22. Las modificaciones en el sistema hidráulico pueden implicar riesgos de daños personales. Soltar las dos mangueras 1 del ruptor de posición límite. Soltar los tornillos al estribo 4. 1250 0022 19 1. 3. 136 . Taponar las mangueras y los racores. Desatornillar el lateral delantero 2 de la viga de avance inferior. Soltar las mangueras 5 en ambos extremos del cilindro.A B 1250 0065 32 Figura 2. 5. Riesgos de daños personales. Taponar las mangueras y los racores. Asegúrese que el sistema esté despresurizado antes de cualquier intervención en el sistema. Desmontaje de la viga de avance superior Desmontaje del cilindro PRECAUCIÓN Presión de aceite hidráulico peligrosa. 4.

137 . El cilindro puede ahora sacarse de la viga de avance. Lubricar según las indicaciones. 4.23. Limpiar minuciosamente el dispositivo de avance. 2. 3. ver el esquema de mantenimiento Dispositivo de avance. Proteger las superficies sin pintar con un agente de protección contra la oxidación. Guardar el dispositivo de avance en lugar seco y limpio. 1 5 2 3 4 1250 0065 33 Figura 2. Desmontaje del cilindro de avance inferior Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo 1.6.

de avance (BMH 2343). disp. Brazo Datos técnicos BUT 28 F Peso Brazo incluidos manguera de posicionamiento.1. perforadora (Cop 1238) y kit de montaje 2300kg 138 .3. Brazo BUT 28 F 1 3 6 2 4 5 9 8 7 7 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 3 5 1250 0065 26 Placa de fijación Cilindros traseros del brazo Cilindros delanteros del brazo Unidad de telescopio Cabezal de brazo Dispositivo de giro Cilindro saliente Soporte del dispositivo de avance Cilindro saliente del dispositivo de avance Figura 3.

que han sido tratadas con un agente de protección contra la oxidación. 4. Limpiar minuciosamente las barras de los émbolos y las superficies de deslizamiento. proporcionan paralelismo tanto en sentido horizontal como en sentido vertical. y de 40 bar en el circuito piloto. En cada suspensión de tres puntos existen dos cilindros hidráulicos que. y que no existan fugas de aceite. 6. Está suspendido por tres puntos tanto en la parte delantera como en la trasera. se deberán tomar las medidas siguientes. Es importante que la lubricación resulte eficaz desde el principio. de manera que todos los cilindros hidráulicos lleguen hasta sus posiciones límite. La presión deberá ser de 195-220 bar en el circuito de alta presión. Controlar todos los movimientos de maniobra. y se transmite a través de un eje de estrías hasta el dispositivo de avance. Controlar y apretar todas las uniones de los pernos y de los ejes de expansión. Controlar también que ninguna manguera quede aprisionada. mediante un acoplamiento serial por parejas.Longitud Telescopio desplegado 6726mm Generalidades El brazo hidráulico es un brazo telescópico con una rotación de avance de 360°. 3. como mínimo una vez por turno laboral durante la primera semana de funcionamiento del brazo. Puesta en marcha de un brazo nuevo Cuando se pone en marcha un brazo nuevo o renovado. 139 . Controlar que la presión de los circuitos hidráulicos esté ajustada correctamente. El movimiento de giro se obtiene mediante un dispositivo de giro hidráulico. o después de un largo tiempo de no utilizar el brazo. 2. 5. Un cilindro de basculación posibilita colocar el dispositivo de avance para el perforado de techos y de galerías transversales. 1. Lubricar el brazo según el esquema de mantenimiento.

tornillos M12 Telescopio .telescopio. articulación delantera de brazo Eje del expansor.Uniones roscadas Pares de apriete 10 2 5 16 14 6 4 1 7 8 15 17 13 5 18 3 9 Figura 3. articulación trasera del brazo M20 M20 M16 M16 Eje expansor. cilindros traseros Rosca Par Nm 395 395 195 195 100 120 315 395 205 195 195 315 100 kpm 40 40 20 20 10 12 32 40 21 20 20 32 10 Cantidad 1 1 2 4 2 16 8 1 1 4 2 12 2 Tornillo. cuerpo de brazo delantero Tornillo.M16 tivo de giro. Tabla de pares de apriete Nr. articulaciones traseras de cilindro Eje expansor. cilindro saliente M12 140 . tornillos Eje expansor.M12 zo y dispositivo de avance Caja de cojinete . 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Tornillo.1. tornillos M16 Tornillo. cilindro saliente de bra. cuerpo de brazo trasero Eje del expansor.disposi. articulaciones delanteras de cilindro M20 M16 Eje del expansor. cilindros delanteros M16 M16 Fijación delantera de brazo .brazo delantero. de Descripción ref.2. Pares de apriete 11 12 1250 0058 33 Tabla 3.

entrada. tornillos Placa giratoria M16 M16 Pieza de paso del mamparo Colocación de las mangueras D L V R7 FL FR FL FR SR WC SR WAM DS AR AR DS TS AF FE FE F F S R8 PD F2X F2X 1250 0064 93 AF Rociado de aire (opción) AR Retorno de perforadora automática D Drenaje. perforadora R7 Rotación. contratuerca Rosca M12 M24 Par Nm 100 290 315 215 315 kpm 10 30 32 22 32 Cantidad 4 1 12 8 1 Dispositivo de giro . dispositivo de avance (opción) Figura 3. perforadora R8 Rotación. de avance. 14 15 16 17 18 Tornillos del eje de fijación Cilindro de carrera del disp. Colocación de las mangueras en la pieza de paso del mamparo 141 . perforadora PD Amortiguador de reflejos. de Descripción ref. perforadora DS Portabarrena hidráulico (opción) F Avance F2X Dispositivo de avance telescópico (opción) FE Carrera de avance FL Cilindro saliente FR Rotación de avance L Lubricación por aire. perforadora SR Stinger (opción) TS Percusión. M16 tornillos Soporte de dispositivo de avance.caja de cojinetes. perforadora S Percusión.3. izquierda. perforadora V Barrido de agua WAM Neblina de agua (opción) WC Lubricación por agua.Nr. retorno. derecha.

Utilice sólo correas intactas y destinadas a la carga que van a soportar. Elevar con precaución. Controlar que el brazo no empiece a girar. ver la sección Datos técnicos. Fije las correas en las argollas dispuestas para ese fin. 142 . 4. en caso de que existan. Posicionar el dispositivo de avance de manera que quede paralelo al cuerpo del brazo. 2. 6. Colocar los estrobos según la sección Fijación con estrobos. y que no se desplacen los estrobos.Fijación con estrobos y elevación Seguridad PRECAUCIÓN Observe una gran precaución cuando sujeta y eleva objetos pesados. 5. Accionar la perforadora y el dispositivo de avance para llevarlos hasta sus posiciones límite traseras. El elevado debe realizarse en el punto de gravedad. 1250 0042 38 Elevación 1. Para los datos del peso del dispositivo de avance y perforadora. Controlar que el elevado se realice desde el centro de gravedad. Controlar que la herramienta de elevación está destinada a las cargas que va a soportar. Para los datos del peso del brazo. Riesgo de daños personales. 3. de manera que quede recto sobre el brazo. Girar el dispositivo de avance. ver las instrucciones de mantenimiento Dispositivo de avance y las instrucciones de mantenimiento Perforadora .

Fijación con estrobos y elevación Tabla 3.Fijación con estrobos L2 L1 TP L1 L2 TP 1250 0058 34 Figura 3. Fijación con estrobos y elevación Brazo con dispositivo de avance Brazo sin dispositivo de avance TP L1 L2 2100 mm 2600 mm 2070 mm 2100 mm 1350 mm 1500 mm 143 .4.2.

Desmontaje del dispositivo de avance A A A 1250 0064 40 Figura 3. 4. desatornillando los soportes A del soporte del dispositivo de avance. los componentes que puedan entrar en movimiento o caerse deberán estar apuntalados o fijados con seguridad. 3. Desmontar del brazo el dispositivo de avance. Desatornillar del dispositivo de avance el cilindro de avance. Al realizar el servicio o mantenimiento.5. Taponar siempre las mangueras y rácores desmontados. 144 . Fijar el dispositivo de avance con estrobos antes del desmontaje. Desmontaje del dispositivo de avance 1.División del brazo Seguridad ADVERTENCIA Riesgos de daños personales. 1250 0042 36 Nota No deberán realizarse trabajos de modificación y refuerzo del brazo sin consultar previamente con Atlas Copco Rock Drills AB. 2. de manera que no pueda caerse. Soltar todas las mangueras existentes en la fijación de mangueras del dispositivo de avance.

Apuntalar o fijar con estrobos la viga delantera del brazo antes de comenzar el desmontaje. 4. División del cuerpo del brazo 1. Éstos pueden activarse apretando una tuerca. Desmontar el otro casquillo y el eje (D).División del cuerpo del brazo El brazo puede acortarse dividiéndolo entre el tubo telescópico y la viga delantera del brazo. Soltar la tuerca (A) y sacar el tornillo (B). Soltar las mangueras hidráulicas a los cilindros. 3. A 1250 0057 41 Figura 3. Desmontaje 1. 2. y taponar las mangueras y los rácores.6. 145 . Montar un tornillo que se adapte a las roscas en los casquillos (C). Apuntalar o fijar con estrobos la parte del brazo sostenida por el eje expansor. Los casquillos ranurados son entonces empujados hacia arriba por el eje cónico. Ejes expansores En la mayoría de las fijaciones de los cilindros y articulaciones se utilizan ejes expansores. 3. 2. 4. Desacoplar los cables de los sensores. evitando el juego de las piezas. y apretarlo hasta que se suelte alguno de los casquillos. antes de comenzar el desmontaje del eje. Desmontar seguidamente los diez tornillos (A) con las arandelas correspondientes.

B C D 1250 0020 16 C A Figura 3. Controlar que queden colocados simétricamente en el lugar de la fijación. 3. Desplegar el telescopio hasta su posición límite delantera. Montar el eje (D) en la orejeta del cilindro o en la articulación.7. Desmontaje del telescopio del brazo PRECAUCIÓN Observe una gran precaución cuando desmonte el telescopio del brazo. 2. Eje en expansión Montaje 1. 1250 0042 40 1. 3. 146 . Montar el tornillo (B) y la tuerca (A) en el eje expansor y apretarlos. 2. ver la sección Uniones roscadas. de manera que la viga del dispositivo de avance descanse sobre el suelo. Si se apriete demasiado fuerte se puede romper la orejeta de fijación. Apuntale correctamente debajo del dispositivo de giro y la viga del brazo antes de desmontar el telescopio del brazo. Descender el brazo. Utilizar sólo los pares de apriete indicados en la tabla de pares. Riesgo de daños personales. Girar la viga del dispositivo de avance hacia arriba y hacia abajo. La tuerca sólo deberá apretarse hasta que no exista ya holgura. Montar los dos casquillos (C). Lubricar el eje antes de montarlo.

Sacar con cuidado todo el telescopio. Fijar adecuadamente con estrobos la caja de cojinetes. 11. 9. Apriete a par de los tornillos de fijación a la brida del tubo telescópico El brazo se suministra con una llave tipo allen (número de artículo: 3128 3024 15) para el control y apriete de los tornillos de fijación a la brida del tubo telescópico.8. Utilizar una grúa o similar. Replegar el telescopio hasta su posición límite trasera.Desmontar el eje expansor (D). Esta llave especial se necesita para acceder y poder apretar tres de los tornillos de fijación de la brida del tubo telescópico. 8. 147 .4. 7. Soltar las mangueras hidráulicas (C). C D B 1250 0057 40 A Figura 3. Soltar los tornillos (A) de la fijación delantera del cilindro. Desmontaje del telescopio del brazo 5. Soltar los tornillos (B) de la caja de cojinete. 6. tubo telescópico. Apuntalar correctamente debajo del dispositivo de giro y fijación delantera del cilindro antes de desmontar el telescopio. cilindro y caja de cojinetes. 10.

1. Control de los casquillos de la caja de cojinetes El dispositivo telescópico deberá ser controlado minuciosamente en lo que respecta a daños y desgaste.10. 3.1250 0064 64 Figura 3. 148 . Si el juego (I) es mayor de 1 mm deberá desmontarse la caja de cojinetes (D) y cambiar los casquillos desgastados. Tornillo de fijación a la brida del tubo telescópico Dispositivo telescópico Control de los casquillos de la caja de cojinetes C D G H B A 1250 0042 97 A B C D G H Tubo telescópico Tapa Casquillos Caja de cojinetes Arandela Empaquetadura Figura 3. Desmontar la arandela (G) y la empaquetadura (H). Medir el juego entre el tubo de telescopio (A) y los dos casquillos superiores (C). Desplegar el tubo telescópico (A).9. 2. y soltar seguidamente la tapa (B).

E D F 1250 0008 97 D E F Caja de cojinetes Cuñas Cursores Figura 3. Soltar la tapa (B). Controlar minuciosamente las cuñas (E). Colocar el dispositivo de avance sobre un apoyo y girar el brazo de manera que la carga sólo recaiga en uno de los lados de las cuñas. Dispositivo telescópico Control de los cursores 1.11. 149 .I C D A 1250 0043 28 Figura 3. 2. Juego entre el tubo de telescopio y los casquillos Control de las cuñas 1. Si están deformadas se pueden esmerilar para alisarlas y evitar así los daños en los cursores (F) y caja de cojinetes (D).12.

Caja de cojinetes Unidad de rotación La unidad de rotación se compone de un dispositivo de giro (C) y una caja de cojinetes (D). 150 . ver la figura de arriba. Los cursores (F). Deberán cambiarse si están desgastados o rayados. fijada al eje (B) del soporte del dispositivo de avance.13. C D G H B A 1250 0042 97 A B C D G H Tubo telescópico Tapa Casquillo Caja de cojinetes Arandela Empaquetadura Figura 3. se pueden sacar entonces de la caja de cojinetes y controlarse.3.

caja de cojinetes y dispositivo de giro PRECAUCIÓN Observe una gran precaución cuando desmonte la unidad de rotación.A E B D C A B C D E Soporte del dispositivo de avance Eje de fijación Dispositivo de giro Caja de cojinetes Cilindro saliente 1250 0058 17 Figura 3. Riesgo de daños personales. Apuntale correctamente el dispositivo de avance para que quede firme. Unidad de rotación y soporte de dispositivo de avance Desmontaje del soporte del dispositivo de avance. 1250 0042 39 151 .14.

Desmontaje del soporte del dispositivo de avance 4. Desmontar las mangueras hidráulicas de la válvula de contrapeso (5) y taponar las mangueras y las conexiones. 152 .1. 8. Desmontar el eje expansor (E) del cilindro saliente. 7. Girar la caja de cojinetes 90° de manera que quede en su posición original. Apuntalado del dispositivo de avance 2. 9. junto con la perforadora. de manera que no se dañe el cojinete de deslizamiento (D) en la caja de cojinetes. 3. Fijar con estrobos la caja de cojinetes (1) y desmontar el soporte de mangueras sacando los tornillos (2). Desmontar la caja de cojinetes soltando los tornillos 3. A B C D E 1250004291 Figura 3. 6. 1250 0028 01 Figura 3. 5. Elevar con cuidado el brazo recto hacia arriba. Apuntalar el dispositivo de avance para que quede firme. quede debajo del brazo. Desmontar los tornillos (A).16. la tapa (B) y la pieza intermedia (C) al eje de fijación. Girar el dispositivo de avance 90° de manera que. Taponar todas las mangueras y conexiones. Soltar las mangueras hidráulicas del dispositivo de avance.15.

10.17.cabezal de brazo Figura 3. 6 3 2 1 5 1250 0058 16 1 2 3 4 5 6 4 Caja de cojinetes Tornillo de fiajción. 153 . caja de cojinete . El émbolo se desplaza hacia adelante y hacia atrás en la carcasa.caja de cojinete Tornillo de fijación. Desmontaje de la caja de cojinetes y dispositivo de giro Funcionamiento del dispositivo de giro El dispositivo de giro convierte el movimiento linear del émbolo (B) en un movimiento de giro. un émbolo (B) y un eje (D). El eje está provisto de estrías que equivalen a las estrías interiores del émbolo.Fijar con estrobos el dispositivo de giro (4) y desmontar el dispositivo del cabezal de la bomba soltando los tornillos (6). El dispositivo de giro se compone de una carcasa (A) con un engranaje anular (C) y dos piezas móviles. soporte de mangueras . Las estrías exteriores del émbolo equivalen a las estrías del engranaje anular. dispositivo de giro . y las estrías impulsan el movimiento giratorio del eje.dispositivo de giro Dispositivo de giro Válvula de contrapeso Tornillo de fijación.

B A C D 1250 0058 32 Figura 3. Colocar el dispositivo de giro sobre un banco de trabajo limpio. 3. 4. Sacar el eje. 2. Desmontar todas las conexiones hidráulicas. 7. 154 . Desmontar los tornillos (102) y los tornillos de maniobra (105) y extraer el circlip (05). Funcionamiento del dispositivo de giro Desmontaje y control del dispositivo de giro 1.18. 5. Desatornillar la tapa del eje. 6. Marcar las posiciones internas entre el circlip (05). Desmontar la válvula de contrapeso y los componentes pertenecientes. Si el circlip está muy adherido. desatornillar los tornillos de ajuste y soltar el circlip del eje con ayuda de los tornillos. la tapa (04) y el eje (02) con un gramil o similar.

Limpiar minuciosamente todas las piezas y controlar que no estén desgastadas. Marcación de posición para las piezas estriadas del dispositivo de giro 8. émbolo . Sacar el émbolo (03.525 mm. 9.eje Manguito de émbolo Eje Engranaje anular Carcasa Figura 3. 302 y 303) deberán tener un juego máximo de 1.2) y el manguito del émbolo (03. 155 .émbolo Marcación de posición. 10.1). marcar la posición interna entre el émbolo y el manguito y extraer seguidamente los aros (300 y 301). 11. Expulsar las espigas de bloqueo (100) y desenroscar el émbolo del manguito. Cambiar el anillo tórico (210) y volver a juntar el émbolo y el manguito.19. Si se va a cambiar el anillo tórico (210). 13. engranaje anular . No se necesita seguir desarmando el émbolo y el manguito si no se sospecha que el anillo tórico (210) pueda estar dañado. 301. 1 2 6 1 2 3 4 5 6 5 4 3 1250 0058 19 Marcación de posición. Se facilita así el armado del dispositivo de giro.Desmontar todas las empaquetaduras y cojinetes.Desenroscar los racores de lubricación (111) y las válvulas de descarga (112).Los aros (300.Observar la marcación de cada engranaje. 12.

2 301 210.20.111 302 112 PORT P1 03.1 01 300 100 303 03. Dispositivo de giro 1250 0058 18 156 . 211 02 PORT P2 05 102 04 Figura 3.

9. Introducir presionando el émbolo y el manguito en la carcasa de manera que el manguito haga fondo contra el engranaje anular. Enroscar o desenroscar la tapa de manera que quede en la posición correcta según las marcaciones realizadas en conexión con el desmontaje del dispositivo de giro. 157 . 4. 6. Colocar cinta de carretero en las estrías del eje para evitar que se dañen las empaquetaduras del émbolo cuando se monta el eje. 3.Lubricar la parte visible del eje con grasa y montar el circlip (05). 10.Montar las conexiones hidráulicas y la válvula de contrapeso. Volver a colocar la caja en posición horizontal. 11.Montaje del dispositivo de giro 1. Lubricar con aceite hidráulico todas las empaquetaduras y superficies de contacto. Colocar la carcas (01) en la posición levantada con la brida hacia arriba. 12. Limpiar la grasa excedente. 2. 5. Montar el eje en su lugar de manera que la marcación del eje quede enfrentada a la marcación del manguito del émbolo. Limpiar minuciosamente todas las piezas y secarlas con aire comprimido. Atornillar los tornillos (102) y los tornillos de maniobra (105). Introducir a presión grasa enlos racores para eliminar las posibles suciedades y para controlar que funcionen. Montar el émbolo y el manguito del émbolo de manera que la marcación del émbolo qude enfrentada a la marcación en el engranaje anular. No utilizar herramientas afiladas para el montaje de las empaquetaduras. 8. Cambiar siempre las empaquetaduras y cojinetes cuando se monte el dispositivo de giro.Lubricar la parte roscada de la tapa (04) y enroscarla en el eje. Comprobar que el émbolo y el manguito se introducen lo más recto posible. 7. Apretar a un par de 270 Nm. Desenroscar los racores de lubricación (111) y las válvulas de descarga (112). Controlar que los racores de lubricación y las válvulas de descarga no estén obturados.

girando hacia atrás la caja de cojinete 90°. 3. Montar la tapa con la empaquetadura del eje. Conectar las mangueras hidráulicas a la válvula de contrapeso (5). caja de cojinete y dispositivo de giro 1. Montaje del dispositivo de giro y caja de cojinetes 4. 5. Montar el cilindro saliente. Presurizar el puerto P2 a 210 bar. 158 .21. para no dañar el cojinete de deslizamiento de la caja de cojinetes. Montar el dispositivo de avance. 2. No deberán existir fugas en el puerto P1 o alrededor de la tapa (04). Fijar con estrobos el dispositivo de giro y montarlo en el cabezal del brazo con los tornillos (6). Descender cuidadosamente el brazo. a un par de apriete de 108 Nm. 6 3 2 1 5 1250 0058 16 4 Figura 3. 2. 1. Presurizar el puerto P1 a 210 bar. recto hacia abajo.Control después del montaje del dispositivo de giro Una vez montado el dispositivo de giro de deberá controlar que no existan fugas de aceite. No deberán existir fugas en el puerto P2 o alrededor de la brida del eje. Fijar con estrobos la caja de cojinetes (1) y montarla en la posición correcta en el dispositivo de giro con los tornillos (3). 6. Montaje del soporte del dispositivo de avance.

8. Volver a montar las mangueras hidráulicas. para descargar el peso de la caja de cojinetes. 3. 5. Montar la caja de cojinetes con los tornillos. 4. 159 . Poner la caja de cojinetes y el dispositivo de giro en posición horizontal.7. Fijar atornillando el eje expansor al par especificado en la tabla de pares. ver la sección Uniones roscadas. 6. Colocar el disco graduado del nivel de agua en los grados deseados. Cuando no está montado el soporte del dispositivo de avance en el dispositivo de giro. Montaje del soporte del dispositivo de avance Modificación de la posición del punto de tope 1. El ajuste durante la entrega es de 15°. éste deberá maniobrarse hasta la posición límite (a izquierdas con el brazo montado a la derecha y a derechas con el brazo montado a la izquierda). Elevar el brazo y girar el dispositivo de avance 90°.22. 2. Poner el brazo en posición horizontal. Controlar con un nivel de agua (medir verticalmente en la tapa del dispositivo de giro). Desmontar el dispositivo de avance con el soporte del brazo. A B C D E 1250004291 Figura 3.

160 . de manera que el soporte del dispositivo de avance quede en posición horizontal.1250 005835 Figura 3. el soporte deberá encontrarse en posición horizontal. de manera que el soporte quede en posición horizontal. 5. Maniobrar el dispositivo de giro. Ajustar soltando los tornillos de bloqueo (A) y desenroscar o enroscar la barra del émbolo con una llave fija en el agarre de llave de la barra (B). 3. comenzar con un ajuste básico de 633 mm entre el centro de los ejes expansores. Posición del punto de tope (dispositivo de avance montado a la izquierda) Ajuste del cilindro saliente Nota Cuando se monta el cilindro saliente. 4. 2. Cuando el brazo se encuentra en esta posición se puede bascular el soporte del dispositivo de avance con el cilindro saliente. 1.23. Continuar seguidamente ajustando el cilindro saliente según los pares de ajuste siguientes. Poner la caja de cojinete del dispositivo de giro en posición horizontal. Poner el brazo en posición horizontal. con ayuda de un nivel de agua (medir verticalmente en la brida del dispositivo de giro). Cuando la barra del émbolo del cilindro saliente está totalmente introducida en el cilindro.

de manera que la localización pueda limitarse a un sistema o función concretos. controle también que: • la presión hidráulica esté correctamente ajustada • no existan fugas 161 . Localización de averías La localización de averías ha sido preparada para encontrar la avería siguiendo un método lógico. Antes de comenzar la localización. y poderla reparar lo más rápidamente posible.~633 A B 1250 0058 36 Figura 3. Intente siempre determinar los puntos que funcionan correctamente y los que no. ver la instrucciones de mantenimiento Equipo de dirección.24. Ajuste del cilindro saliente Equipo de dirección .sensor de ángulo El equipo de dirección se trata por separado en las instrucciones de mantenimiento.

número de motor (B) y datos del motor están inscritos en el letrero de tipo (C) fijado en el cárter.1. 162 . Motor Unidad de motor Deutz 912W Figura 4. El número de motor también está estampado en el cárter junto a la flecha. Figura 4.2.4. Elevar la cubierta para acceder a estos números. Motor El tipo de motor (A). Letrero de tipo de motor Nota Al pedir piezas de repuesto deberán indicarse el tipo y número del motor.

a 1550 rpm Cilindrada Ralentí Refrigeración Inyección de combustible Alternador (Bosch) Motor de arranque Peso 55KW 249Nm 5.1dm 3 700rpm enfriado por aire Bosch 35A 28V 4KW 24V 450Kg 52KW 249Nm 5. a 1550 rpm Cilindrada Ralentí Refrigeración Inyección de combustible Alternador (Bosch) Motor de arranque Peso Deutz F5L912W (DC15) Potencia máx. a 2300 rpm Par de torsión máx.Datos técnicos Deutz F5L912W (DC10) Potencia máx. Observe una gran precaución cuando vacíe aceites/líquidos calientes. 1250 0022 15 163 . Los componentes calientes del motor pueden ocasionar daños personales.1dm 3 700rpm enfriado por aire Bosch 35A 28V 4KW 24V 450Kg Seguridad ADVERTENCIA Compruebe que esté desconectado el motor al realizar los trabajos de mantenimiento. existen riesgos de quemaduras. a 2500 rpm Par de torsión máx.

164 . Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del filtro. 2.Sistema de combustible Cambio del filtro de combustible Figura 4.4. Cerrar la espita del combustible. Figura 4. 3. y desenroscar el filtro. Recoger el posible combustible derramado. Soltar el filtro de combustible (1) con una herramienta adecuada. Filtro de combustible El filtro del motor diesel (1) deberá cambiarse. y no puede ser limpiado: 1. Cambio del filtro de combustible 4.3.

Controlar que el filtro de combustible sea estanco. y dejar que salga el agua.6.5.5. Enroscar manualmente el filtro. Figura 4. una vuelta. 9. Apretar el filtro otra media vuelta. Soltar el tapón del fondo aprox. Drenaje del filtro de combustible Llenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustible de calidad correcta según la temperatura. Abrir la espita de combustible. 1. hasta que haga contacto la empaquetadura. 2. Apretar el tapón para que no salga el gasóleo. Figura 4. Cambio del filtro de combustible 7. 6. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo. Drenaje del filtro de combustible 1250 0020 28 165 . 8.

No use nunca gasolina para la limpieza del filtro. 8.Sistema de aire Generalidades Es importante que el filtro y el depurador de aire estén en buen estado para que depuren adecuadamente los gases de escape. se puede dañar la empaquetadura existente entre el elemento y la caja del filtro. esto se indica en el panel de maniobra. 1. Limpiar el colector de aceite. Cuando el filtro está obturado. Limpiar el elemento de filtrado (4) en el gasóleo. Vaciar el aceite y el lodo. 166 . Deshacerse del aceite usado según las regulaciones en vigor. Llenar el colector de aceite con aceite de motor hasta la marcación de nivel (flecha). En algunos casos puede soltarse el elemento con un destornillador. No dañar la junta de goma (5). Soltar las bandas de sujeción (2) y desmontar el colector de aceite (3) con el elemento de filtrado (4). Limpieza del filtro de aire de baño de aceite N.B. Controlar las juntas de goma (5) y (6) y cambiarlas en los casos necesarios. Limpiar la caja del filtro (1) si está sucia. 2. Si se realizan varios desmontajes y montajes. 4. 10 minutos hasta que el aceite haya salido de la caja del filtro. Detener el motor y esperar aprox. 5. Dejar que el gasóleo desaparezca completamente. Volver a montar el colector de aceite con el elemento de filtrado en la caja del filtro y fijar las bandas de sujeción. 6. 7. 1. Los gases de escape sucios y la reducción en la potencia del motor pueden indicar que el filtro está obturado. 3. Ver las instrucciones de funcionamiento Desplazamiento: Funciones del panel de maniobra.

Llenar con aceite a través del agujero de llenado (C). Figura 4. Ver el esquema de mantenimiento Motor: Recomendaciones de lubricación. Limpieza del filtro de aire de baño de aceite Sistema de aceite Llenado del aceite de motor 1. Llenado de aceite 2.8.7. 167 . Controlar el nivel de aceite con la varilla de nivel (A).Figura 4.

8. 3.Cambio de aceite 1. Controlar el nivel de aceite mirando la marcación de la varilla. Vaciar el aceite. 80°C. Llenar con aceite. Desenroscar el tapón para vaciado del aceite. 1. dos minutos. 6. 3. Colocar el equipo perforador horizontalmente. 4. La temperatura del aceite deberá ser aprox. Detener el motor. 7. Cambio de aceite Controlar el nivel del aceite.9. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar al ralentí durante aprox. 5. 168 . Detener el motor. y apretarlo. Enroscar el tapón para vaciado del aceite con una empaquetadura nueva. 2. Colocar un recipiente de recogida bajo la espita de vaciado. Calentar el motor. hasta la marcación superior. Ver el esquema de mantenimiento Motor: Recomendaciones de lubricación. 2. 9. Llenar en los casos necesarios con aceite. Figura 4.

7.12. Controlar el nivel de aceite. hasta que haga contacto la empaquetadura.Figura 4. Cambio del filtro de aceite 6. Enroscar manualmente el filtro.11. Soltar el filtro de aceite con una herramienta adecuada. 5. y desenroscarlo. Apretar media vuelta el filtro.10. Figura 4. 4. Control del nivel de aceite. Figura 4. 2. Cambio del filtro de aceite 1. Cambio del filtro de aceite 3. 169 . Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del filtro. Recoger los posibles derrames de aceite.

sin modificar la posición del brazo (1). Presionar el botón (4) en ángulo correcto contra la correa (2). 170 . Figura 4. 2. Controlar que sea hermético el filtro de aceite.8. Cambio del filtro de aceite Correas Indicador de tensado Controlar el tensado de las correas con un indicador de tensado. Presionar hacia abajo el brazo (1) en el dispositivo de medición. 1.13. 9. 3.14. Colocar la guía (3) en la correa (2) entre dos poleas. comprobar que el tope se adapte en sentido lateral. Figura 4. Elevar con cuidado el dispositivo de medición. Controlar la presión del aceite. Herramienta de medición para las correas. de manera que se escuche o se detecte que suelta el muelle. 4.

Tensar en los casos necesarios.15. Apretar los tornillos (1).5. 6. Cambio de la correa del ventilador de refrigeración El cambio de estas correas deberá realizarse siempre con el motor detenido. Figura 4. (2) y (3). (2) y (3). Presionar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la flecha (A) hasta que se obtenga el tensado correcto de la correa. Soltar ligeramente los tornillos (1). Tensado de las correas Correa del alternador 1. 3. 171 . Correa del alternador 2. Leer el valor de medición en el punto de corte (flecha) escala 5 y brazo (1).

(2) y (3). Soltar los tornillos (1). Cambio de la correa del alternador 1. Montar la nueva correa. Girar el alternador (4) hacia adentro en la dirección de la flecha (B).16. Desmontar la correa del ventilador. 172 .17. Para el cambio. Cambio de la correa del ventilador de refrigeración 2. presionar hacia adentro el rodillo tensor (1) con una herramienta y desmontar la correa.1. 3. Cambio de la correa del alternador 2. Figura 4. Figura 4.

Apretar los tornillos (1). 173 . 7. Dejar enfriar el motor durante mín. 5. Montar la correa del ventilador.4. y girarla hacia un lado. 6. Desmontar la correa y montar una correa nueva. 3. 30 minutos antes de ajustar las válvulas. (2) y (3). La temperatura del aceite deberá ser inferior a 80 °C. hasta que se obtenga la tensión correcta de la correa. 2. 4. Desmontar la tapa de válvulas. Soltar la válvula de purga de aire. Juego de válvulas 1. Girar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la flecha (A). Colocar el cigüeñal según el esquema de ajuste.

b. Soltar la contratuerca (4). Ajuste de válvulas y ajuste del cigüeñal 6. Ajustar el tornillo de ajuste (5) con un destornillador (7). Controlar el ajuste de cada uno de los cilindros. Cambiar en los casos necesarios la empaquetadura. 174 . Montar la tapa de válvulas. Ajuste dle juego de válvulas a. Controlar el juego de válvula (1) entre el brazo de basculación (2) y la válvula (3) con un calibre (6). El calibre deberá introducirse con poca resistencia. 7. de manera que sea correcto el juego de válvula cuando se ha apretado la contratuerca.18. Figura 4. 8.5.

2. 175 . el alternador y el regulador cuando el motor está en marcha. Reponer la válvula de purga de aire en su posición original.9. deberá cambiarse inmediatamente. Si es defectuosa la lámpara de carga. Utilizar sólo un dispositivo de elevación adecuado cuando se vaya a trasladar el motor. No intercambiar las conexiones de la batería. 1250 0042 60 Instrucción 1. con los los alternadores de corriente alterna. No cortar las conexiones entre la batería. se deberá soltar el cable existente entre el regulador y el alternador antes de poner en marcha el motor. 5. y fijarla. Alternador de corriente alterna Seguridad ADVERTENCIA El método de control de tensión consistente en medir contra tierra no deberá utilizarse. 2. bajo ninguna circunstancia. Calentar el motor para evaporar los restos de agua. Dispositivo de elevación 1. Si el motor va a ponerse en marcha y a trabajar sin la batería. No rociar directamente sobre el alternador al limpiar el motor. 3. 4. Comprobar que se hayan soltado todas las piezas unidas al motor.

1. Las perturbaciones se deben con frecuencia a fallos de maniobra y de mantenimiento del motor.Figura 4. sírvase ponerse en contacto con el servicio DEUTZ más próximo. blancos 10 Humos del motor. azules Humos del motor. Tabla 4. se dispara el supervisor de temperatura La potencia del motor es deficiente El motor no trabaja en todos los cilindros El motor no tiene presión de aceite (o es demasiado baja) El motor consume demasiado aceite Humos del motor. Tabla de localización de averías Síntoma 1 2 3 4 5 6 7 8 9 El motor se pone en marcha con dificultades o no se pone en marcha en absoluto El motor se pone en marcha pero trabaja irregularmente o se para El motor se calienta demasiado. Elevación Localización de averías 1. negros 176 .19. 3. 2. Si no se puede determinar la causa de una perturbación. Controlar en caso de perturbaciones que se hayan seguido todas las instrucciones de mantenimiento.

. cambiarlo en los casos necesarios no esté sucio el refrigerador de aire de alimentación. cambiarlo en los casos necesarios no sea defectuoso el indicador del filtro de aire no sea defectuoso el limitador de humos el conducto de aire de carga no tenga fugas.. cambiarlo en X los casos necesarios 177 . bajar el nivel en los casos necesarios el motor no esté demasiado inclinado. cambiarlo en los casos necesarios no se utilice una calidad de aceite incorrecta. cambiarla en los casos X necesarios no sean defectuosos los inyectores. el motor no esté desembragado (en los casos posibles) no sea defectuoso el solenoide de parada no sea demasiado bajo el nivel de aceite. limpiarlo/cambiarlo en X los casos necesarios no esté obturado el conducto de aire no sea defectuosa la espiga calefactora. cambiarlo en los casos necesarios X X X no se utilice una calidad de combustible incorrecta. ajustarla en los casos necesarios no esté sucio el filtro de aceite. cambiarlo en los casos necesarios no se caliente el aire de refrigeración no sea defectuosa la batería (o no esté cargada) no esté suelta u oxidada la conexión del cable no sea defectuoso el motor de arranque (no se acopla el engranaje). cambiarlos en los casos necesarios no exista aire en el sistema de combustible no esté sucio el filtro de combustible no sea defectuoso el filtro de aceite. limpiarlo en los casos necesarios el ventilador de refrigeración no sea defectuoso (dañado o correa suelta). ajustar en los casos necesarios la palanca de conducción no se encuentre en la posición intermedia. ajustarlo en los casos necesarios no sea defectuoso el juego de válvulas 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X la temperatura no se encuentre por debajo del límite de arranque X el conductor de inyección no tenga fugas.Controlar que. rellenar en los casos necesarios no sea demasiado alto el nivel de aceite.

Manual de instrucciones Deutz Nota Si se desea una mayor información sobre el motor. sírvanse consultar el manual de instrucciones de Deutz. Este manual puede pedirse a través de Atlas Copco. 178 .

lado de brazo Clark Hurt 172 Eje. DC11 DC 15C. lado de brazo Clark Hurt 176 Eje. DC16C. DC16C. Transmisión DC10.2. Transmisión DC15C. lado de motor Clark Hurt 176 Transmisión Clark T12000 long drop Figura 5. DC11 1 2 3 Eje. Transmisión Generalidades DC 10.1. lado de motor Clark Hurt 172 Transmisión Hydromatic A6V 80EL (motor) A4V 56DA (bomba) Figura 5.5. DC16CN 1 2 3 Eje. DC16CN 179 .

DC16CN Neumáticos (cuerpo de brazo y motor) 12. DC16. DC16C. DC11 Válvula de control Bomba de engranaje: Desplazamiento Presión de trabajo máx.0 vueltas de izquierda a derecha 180 . Cilindro de dirección Carrera del volante Danfoss OSPB 315 ON 1500045 15.25 x 15 XZR (Michelin) Llantas (cuerpo de brazo y motor) 6.00 x 20 X-mine D2 (Michelin) Llantas (cuerpo de brazo y motor) 8. Cilindro de dirección Carrera del volante Danfoss OSPB 630 ON 1500048 25.Datos técnicos Ruedas DC 10.4cm 3 /revolución 140bar VOAC 125/63-380 6.00 x 20 Presión de los neumáticos 10bar Dirección DC 10.50 x 15 Presión de los neumáticos 9bar DC 15C. DC11 Neumáticos (cuerpo de brazo y motor) 8.0 vueltas de izquierda a derecha DC 15.2cm 3 /revolución 140bar VOAC 80/40-400 6. DC16CN Válvula de control Bomba de engranaje: Desplazamiento Presión de trabajo máx.

Peso Clark Hurth 176 (lado del brazo) Carga máx. Peso Clark Hurth 176 (lado del motor) Carga máx. El aceite se distribuye al cilindro de dirección a través de una servoválvula del tipo Orbitrol (7). Con una bomba de engranajes se suministra el aceite al cilindro de dirección desde el depósito de aceite hidráulico en la parte del motor. La bomba de engranajes es del tipo tándem y está montada en la transmisión. Las tuercas de rueda deberán apretarse a un par de 350 Nm para DC10 y 570 Nm para DC15. La presión de aire en el neumático deberá ser 9 bar para DC10. Peso Clark Hurth 172 (lado del motor) Carga máx.DC16CN. Sistema de dirección El chasis es de articulación central. Cuando se cambien las ruedas. DC16CN.Axel Hurth 172/176 Clark Hurth 172 (lado del brazo) Carga máx. Esta válvula se maniobra con el volante. La bomba interior (2) se usa para la dirección. DC 16 . Peso 10ton 400kg 15ton 400kg 5ton 275kg 7ton 275kg Montaje de neumáticos y ruedas 1. 3. El giro de los bastidores se realiza con un cilindro hidráulico de acción doble (9). 181 . se deberán limpiar las superficies de contacto entre el cubo y la llanta para que el par de apriete sea satisfactorio. DC11 y 10 bar para DC15. DC16. 2.

2. 7. 5. 4. DC11) 182 . 9. el sistema está equipado con válvulas de limitación de presión incorporadas (8). 6. 1.3. 8. 10. Para limitar las ondas de presión en el sistema y para evitar que se propaguen a la servoválvula y el volante cuando se conduce sobre una superficie irregular. 3.La velocidad de la dirección depende del régimen en el motor diesel/bomba. Sistema hidráulico para la dirección (DC10. Motor diesel Bomba para la dirección Bomba para el posicionamiento Filtro de aceite de retorno Toma de medición Válvula de limitación de presión Válvula de dirección (orbitrol) Válvulas de limitación de presión (sacudidas de presión) Cilindro de dirección Válvula de freno Figura 5.

Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana. 5. Motor diesel Bomba para la dirección Bomba para el posicionamiento Filtro de aceite de retorno Toma de medición Válvula de limitación de presión Válvula de dirección (orbitrol) Válvulas de limitación de presión (sacudidas de presión) Cilindro de dirección Válvula de freno Figura 5. 4. 6. 10. 9.1.4. DC16CN) Ejes de ruedas Clark Hurt 172. Sistema hidráulico para la dirección (DC15C. 176. 7. 2. 8. 276 Control del aceite en el engranaje central 1. DC16C. 183 . 3.

6.2.5. Cambio de aceite 184 . Desenroscar el tapón (A) y controlar que el nivel de aceite llegue al agujero. Ver el esquema de mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación. Centro de los ejes 3. Llenar con aceite en los casos necesarios. Desenroscar los tres tapones (B) y vaciar el aceite. Cambio del aceite en el engranaje central 1. 2. El cambio de aceite deberá realizarse después de la conducción cuando el aceite está caliente. B B B 1250 0020 42 Figura 5. A A 1250 0020 43 Figura 5.

de manera que las dos marcaciones de nivel existentes en el cubo queden horizontales. Enroscar y apretar el tapón (A). Girar la rueda. Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo 1. 5. El aceite se vacía rápidamente si también se desenrosca el tapón (A). 2. Volver a montar los tapones (B) y apretarlos. 6. Centro de los ejes 4. Llenar con aceite nuevo a través del agujero para el tapón (A) hasta que el aceite llegue al agujero. 185 .3. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.7. A A 1250 0020 43 Figura 5.

600 rpm. Ver el esquema de mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación. 186 . existen riesgos de quemaduras. 80 . DC16CN 1.8. Los componentes calientes del motor pueden ocasionar daños personales. Figura 5. Observe una gran precaución cuando vacíe aceites/líquidos calientes. Controlar el aceite con ayuda de la mirilla de nivel LOW y FULL cuando el motor trabaja al ralentí. Engranaje de cubo 4. Control del nivel de aceite Control del nivel de aceite DC 15C.95 °C. 1250 0022 15 El aceite deberá alcanzar la temperatura de trabajo normal. DC16C. Llenar con aceite en los casos necesarios. antes de controlar el nivel o de cambiar el filtro. Transmisión hidráulica Seguridad ADVERTENCIA Compruebe que esté desconectado el motor al realizar los trabajos de mantenimiento.3. 500 . Desenroscar el tornillo (A) y controlar que el aceite llegue al agujero.

Controlar el nivel de aceite desenroscando el tapón B y controlando que el nivel llegue al agujero. DC11 1. Ver el esquema de mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación. a través del tubo de llenado (A). 187 . Figura 5. a través del agujero (D). 2. Control del nivel de aceite Control del nivel de aceite DC 10.2.9. Rellenar en los casos necesarios hasta la marca FULL en la mirilla. Ver el esquema de mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación. Llenar en los casos necesarios hasta el agujero.

4. Volver a controlar el nivel de aceite con el motor al ralentí y llenar hasta la mirilla de nivel LOW. Poner en marcha el motor diesel y dejarlo trabajar al ralentí.95 °C deberá controlarse nuevamente el nivel de aceite. 3. 500 . Llenar la caja de la transmisión con aceite en (A). Volver a enroscar los tapones.600 rpm. 2. DC16C. DC16CN 1. Drenar la caja de transmisión del aceite cuando el aceite ha llegado a la temperatura de trabajo normal abriendo los tapones (B). Desmontar el filtro (C) y sustituirlo por uno nuevo. 80 . Control del nivel de aceite Cambio del filtro y del aceite Cambio del filtro y aceite DC 15C. hasta la mirilla de nivel LOW. 188 .10. para llenar el convertidor de par y los conductos. 6.Figura 5. Cuando el aceite haya alcanzado la temperatura de trabajo normal. 5.

El cambio de aceite deberá realizarse después de la conducción. 3. 2.5 litros. Volver a enroscar los tapones B y D. Volver a enroscar el tapón C. La capacidad de la caja de cambio son 2. El aceite sale más rápidamente si también se desenrosca el tapón D. Desenroscar el tapón C y vaciar el aceite. 6.11. Desenroscar el tapón B 5. 189 . Llenar con aceite nuevo a través del agujero D hasta que el nivel llegue al agujero B. Cambio del aceite en la transmisión Cambio del filtro y aceite DC 10. Llenar con aceite hasta la mirilla de nivel FULL Figura 5. DC11 1. 4.7. mientras el aceite esté caliente.

Cambio del aceite en la transmisión 190 .Figura 5.12.

las articulaciones de dirección y los pivotes centrales (B). 1. Introducir grasa en los racores de lubricación (A). C 191 A . Puntos de lubricación de los ejes cardán 2.Lubricación del chasis Ejes cardán 1. Comprobar que salga grasa en todos los puntos de lubricación (B). Introducir grasa en los racores de lubricación colocados en el centro de las articulaciones (A). lubrica la suspensión pendular del eje del motor. Lubricación central de la plataforma El chasis está equipado con un sistema de lubricación central que. desde un rácor (A).13. 2. Ver el esquema de mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación. 1250 0020 40 A C Racor de lubricación Uniones roscadas Figura 5. Ver el esquema de mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación. Comprobar que salga grasa.

B A B 1250 0020 41 Figura 5.14. El vehículo portante no debe ser remolcado más de 1 km. Durante el remolcado deberá utilizarse siempre la barra de remolcado. Los intentos de realizarlo pueden dañar gravemente la transmisión hidráulica. riesgos de que el equipo perforador comience a rodar. en caso contrario. Acople la barra de remolcado entre el equipo perforador y el vehículo remolcador antes de soltar los frenos o desmontar los ejes cardán. 1250 0022 26 Generalidades Antes de remolcar. se deben soltar los frenos y desmontar los ejes cardán. Existen. Lubricación central Remolcado Seguridad El vehículo portante no puede arrancarse mediante remolcado. Compruebe que el vehículo remolcador y la barra de remolcado tengan capacidad para remolcar la carga. ADVERTENCIA El equipo perforador no dispone de frenos. 192 . ni a velocidad superior a 5 km/h. El vehículo portante sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente imprescindible.

para que al montarlas posteriormente queden de la misma manera. No taponar los rácores del cilindro.15. Protegerlos de manera que la suciedad no pueda penetrar en el cilindro. Desacoplamiento del cilindro de dirección 1. Desmontar el eje cardán. 2. por ejemplo empleando una bolsa de plástico. C 193 A . Desmontaje de los ejes cardán 1. Marcar las bridas de los ejes cardán. Taponar las mangueras y proteger el cilindro adecuadamente contra la suciedad. 2. ya que debe poder salir el aceite. Desmontar la unión roscada (C) y desmontar los ejes cardán. Recoger el aceite de la forma prescrita por las autoridades. Desmontar las dos mangueras del cilindro de dirección.Nota Si no funciona el motor diesel también se debe desacoplar hidráulicamente el cilindro de dirección. ver más adelante bajo desacoplamiento del cilindro de dirección. 1250 0020 40 Figura 5.

Transmisión 194 . se deberá presionar el pedal del freno 30-40 veces una vez desconectado el sistema. DC11 1 2 3 Eje. Para asegurarse que el sistema está despresurizado.6. lado de brazo Clark Hurth 172 Eje. lado de motor Clark Hurth 172 Transmisión Hydromatic A6V 80EL (motor) A4V 56DA (bomba) Figura 6. Compruebe que el sistema esté despresurizado antes de comenzar los trabajos. Sistema de frenos Seguridad ADVERTENCIA Presión hidráulica peligrosa. 1250 0022 21 Generalidades DC 10.1. Riesgos de daños personales.

DC16CN 195 . Frenos de disco hidráulicos húmedos en todas las ruedas. lado de brazo Clark Hurth 176 Eje. DC11 y 35bar para DC15C.DC 15C. lado de motor Clark Hurth 176 Transmisión Clark T12000 Long drop Figura 6. SAHR (Spring Applied Hydraulic Released) 25 bar para DC10. DC16C. Freno de aparcamiento/de emergencia Sistema Presión hidráulica máx.2. DC16CN 1 2 3 Eje. Transmisión Datos técnicos Sistema de frenos Freno de marcha Sistema Dos circuitos separados. DC16C. 80bar Presión hidráulica máx.

Controlar la presión de frenos de marcha en tanto el eje del brazo como del motor. 80 bar para Clark Hurth 172 y 176 • máx. La presión deberá ser: • máx.3.Control de la presión de los frenos de marcha Clark Hurth 172. 3. 4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma de medición. Conectar un manómetro a la toma de medición (A) del sistema de frenos en el eje. 5. 176 y 276 1. Control de la presión de los frenos de marcha 2. A 1250 0020 21 Figura 6. 85 bar para Clark Hurth 276 La presión puede ajustarse con el tornillo de tope debajo del pedal de freno. Presione el pedal del freno y lea la presión en el manómetro. 196 . Poner en marcha el motor diesel.

4. La presión puede ajustarse en el regulador de presión (13) debajo de la plataforma de maniobra. Figura 6. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma de medición. Conectar un manómetro a la toma de medición (B) del sistema de frenos. Para DC10 y DC11 no se puede ajustar la presión. B 1250 0020 22 Figura 6. Control de la presión del freno de aparcamiento 2.Control de la presión del freno de aparcamiento Clark Hurth 172 y 176 1. 3.5. Soltar el freno de estacionamiento y leer al mismo tiempo la presión en el manómetro. La presión deberá ser 35 bar. pero deberá ser 25 bar. Poner en marcha el motor diesel. 197 . Regulación de la presión del freno de aparcamiento 4.

Apretar los rácores cuando empiece a salir aceite libre de burbujas de aire. 5. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana y que las ruedas estén bloqueadas con tacos de frenado. Abrir los racores (C) aprox. Purga de aire de los frenos 2. 4. Para alcanzar la fuerza de frenado plena. Montar mangueras de plástico en los racores (C). 176 y 276 Los frenos deberán estar aplicados al realizar el control del desgaste de los discos. C 1250 0020 23 Figura 6. 3. 1/2 vuelta. Presionar a fondo el pedal del freno (sin bombear). el aceite en el sistema de frenos no deberá contener aire.6. Detener el motor diesel y desmontar las mangueras de plástico. 176 y 276 N. Poner en marcha el motor diesel. 6. 1. Un buen momento para realizar este control es en conexión con el cambio del aceite en el engranaje central. 198 .B. Control del desgaste de los frenos Clark Hurth 172.Purga de aire de los frenos Clark Hurth 172.

1. Un disco nuevo deberá tener un grosor de 4. se deberán cambiar los discos.5 mm.5 mm Figura 6.5 mm. Ajuste de los frenos Clark Hurth 172 y 176 Esta instrucción sólo es válida para DC15C. Comprobar que el equipo perforador se encuentre colocado sobre sus gatos. 199 . Controlar la distancia desde los dos tapones de nivel. DC16C. Si la distancia entre los discos es inferior a 4. Utilizar un mandril o similar. Poner en marcha el motor diesel y soltar el freno de estacionamiento. 2. N. Controlar la distancia entre los discos de freno.B.9 mm. Soltar los tapones de nivel del engranaje central.1. 1250 0021 36 min 4.7. dos para cada freno. con un diámetro de 4. DC16CN debido a que DC10 y DC11 tiene frenos autoajustantes. Control del desgaste de los discos de freno 3.

Esto también se indica en las lámparas de advertencia del panel de maniobras. se aplican los frenos de aparcamiento. Controlar que no se mueva el equipo perforador. 4. Ajuste de los frenos 3. de cuatro ( 4 ) segundos. Soltar el tornillo (A) y desmontar la plaquita de bloqueo (B). Existen riesgos de recalentamiento del sistema hidráulico. Continuar seguidamente girando en el sentido contrario al de las agujas del reloj hasta que el par sea 40 Nm.8. Si se mueve. Poner en marcha el motor diesel e introducir la marcha 2. 5. Atornillar seguidamente el tornillo de ajuste (C) tres vueltas en el sentido de las agujas del reloj.2. deberán ajustarse inmediatamente los frenos. Nota Si la presión del aceite del motor o de la transmisión hidráulica descienden demasiado. El control sólo deberá realizarse durante un máx.B. Comprobar que estén aplicados los frenos de aparcamiento. 2. Control del freno de aparcamiento N. 3. Atornillar en primer lugar el tornillo de ajuste (C) en el sentido contrario al de las agujas del reloj hasta que no exista juego. 1. 200 A B + C - . 12 50 0 020 24 Figura 6. Volver a montar la plaquita de bloqueo (B) y el tornillo (A). Incrementar el régimen del motor diesel hasta el máx. 4.

5. el circuito de frenos continúa teniendo una presión acumulada de hasta 150 bar. 3. Poner en marcha el motor diesel. de cuatro ( 4 ) segundos. Existen riesgos de recalentamiento del sistema hidráulico. Si se abre el sistema antes de despresurizarlo. Control de la presión de precarga de los acumuladores ADVERTENCIA Presión de aceite hidráulico peligrosa.Control de los frenos de marcha N. Riesgos de daños personales. Presionar el pedal del freno y mantenerlo presionado. 2. Incluso después de desconectar el motor. Soltar el freno de aparcamiento. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Introducir la marcha 2. 6. 4. deberán ajustarse inmediatamente los frenos. 1. Incrementar sucesivamente el régimen del motor diesel hasta el máximo. Si se mueve.B. el aceite será expulsado a chorros a alta presión. 1250 0022 28 201 . El control sólo deberá realizarse durante un máx.

El manómetro deberá mostrar un rápido aumento de presión hasta la presión más baja con la que está cargado alguno de los acumuladores. Despresurizar el sistema. Un acumulador con presión de precarga inferior a 35 bar es defectuoso. Después de ello aumentará la presión muy lentamente.1. 3. Para averiguar cuál o cuáles de los acumuladores deben cambiarse. ver la sección Control del acumulador. 4. Sacar el mando de tope y hacer trabajar el motor de arranque. Conectar un manómetro a una toma de medición A en el eje. presionando el pedal del freno 30-40 veces. A Figura 6. Control de los frenos de marcha 2. 5. y debe ser cambiado.9. Los acumuladores están precargados a 60-70 bar. 6. 202 .

p. • que algún acumulador tiene una presión demasiado baja o no tiene presión de precarga. Para descubrir si algún acumulador (y en ese caso cuál o cuáles) no tiene presión de precarga o ésta es demasiado baja. esto significa que existe una avería en el sistema de frenos. Poner en marcha el motor.10. Control de la presión de frenado de la válvula de regulación 2. ver la sección Control de la presión de precarga de los acumuladores. y controlar que la lámpara dedicada a la “presión de frenado baja” se apague a 105-115 bar. 6. 203 . DS2 1250 0061 55 Figura 6. es decir. Poner en marcha el motor diesel y frenar algunas veces con el motor trabajando al ralentí. Detener el motor cuando se haya alcanzado la presión máxima. una membrana defectuosa. y que la presión aumente a 145-155 bar. Si la presión de frenado desciende por debajo de 90 bar tras cuatro frenadas. ej. Cuando la presión desciende a 120130 bar. Efectuar cuatro "frenadas a fondo". 3. La causa puede ser: • aire en los conductos de freno. ver la sección Control del acumulador.. se deberá acoplar la válvula de regulación del sistema de frenos de manera que la presión vuelva a aumentar al valor máximo del sistema de frenos. el pedal deberá presionarse hasta el fondo y soltarse totalmente después de cada frenada. 5. 145-155 bar.Control de la válvula de regulación para la presión de frenado Clark Hurth 172/176 1. 4. debido a. Conectar un manómetro en la toma de presión en DS2.

Control del acumulador Cuando se haya constatado que alguno o varios de los acumuladores tienen una presión de precarga demasiado baja. Limpiar el lugar de la intervención antes de comenzarla. y taponarlas en todos los circuitos excepto en el circuito que vaya a controlarse en primer lugar. 204 . Todos los acumuladores deberán controlarse uno a uno. o ninguna. se puede controlar cada uno de los acumuladores teniendo el sistema descargado según lo siguiente. 1. pese a que el indicador de la presión de frenos (cuando éste exista) muestre cero. Figura 6. A medida que se abran las conexiones. Tener precaución ya que puede existir presión restante en el sistema de frenos. Conectar un manómetro a la toma de medición 17 del circuito de acumulador que va a controlarse. Presionar el pedal de freno repetidamente (30-40 veces). Desmontar cuidadosamente las mangueras de conexión del bloque de acumuladores. hasta que cese el flujo de aceite a través de la válvula de frenado. las mangueras y los rácores deberán ser provistos con tapones de protección y caperuzas.B. Puntos de medición en el circuito del acumulador 4.11. N. Cuando se realicen trabajos en el sistema de frenos se deberá observar una limpieza absoluta. 2. Poner en marcha el motor. Observar que el sistema puede estar presurizado a pesar que el manómetro de frenos (cuando esté montado) muestre cero. 3. Esto se nota por el cese del ruido silbante al presionar el freno. Observar que el sistema puede estar presurizado.

205 . 8. Si no se alcanza la presión de precarga. y así sucesivamente. Estirar del mando de tope y hacer trabajar el motor de arranque. y conectar el siguiente acumulador que se vaya a controlar. Purgar el sistema de frenos. Esta presión deberá ser de mínimo 35 bar. Puntos de medición en el circuito del acumulador 6. Ver la sección Para deshacerse de acumuladores. Controlar según los puntos 4-6. Figura 6. El manómetro en la toma de medición (17) deberá mostrar un rápido aumento de presión hasta la presión con la que está cargado el acumulador.5. El sistema debe despresurizarse antes de realizar cualquier intervención y seguidamente repetirse el control.12. 7. deberá desecharse el acumulador y cambiarlo por uno sin defectos. Desmontar la conexión correspondiente al acumulador probado. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar con un régimen alto. hasta que se alcance la presión de frenos 145-155 bar. ver la sección Purga de aire de los frenos. Reducir el régimen del motor hasta el ralentí.

Un acumulador desechado no perforado deberá ser manipulado como un recipiente presurizado. P 1250 0020 26 Figura 6. Seguidamente desenroscar con cuidado el tapón (P) con una llave hexagonal.13. para que pueda ir desapareciendo la posible presión. 2.Para deshacerse de acumuladores ADVERTENCIA Los acumuladores que se van a desechar deberán ser despresurizados. Para deshacerse de acumuladores 206 . Observe una gran precaución cuando vacíe los acumuladores. 1250 0045 79 1. una vuelta cada vez. Los acumuladores se desechan desatornillando la caperuza de protección situada en la parte superior del acumulador.

avance y posicionamiento del brazo y una bomba de rueda dentada para el motor de rotación de la perforadora. El sistema de agua también se utiliza para la refrigeración del sistema hidráulico. Una bomba de incremento de presión incrementa la presión del agua de manera que se suministre al barreno la cantidad de agua necesaria. El aceite de lubricación se distribuye en la perforadora con ayuda de un compresor eléctrico. El sistema eléctrico acciona las bombas hidráulicas. El sistema de agua tiene como tarea limpiar el barreno de detritos y refrigerar al mismo tiempo a la broca.: • • • • Kit de agujeros anchos Portabarrena delantero abrible para el empalme de las barras Inyección de aire del barreno Neblina de agua 207 . El sistema de perforación se compone de un determinado número de sistemas parciales: • Sistema hidráulico • Sistema eléctrico • Sistema de agua • Sistema de aire y lubricación El sistema hidráulico contiene una unidad de bomba por perforadora. DCS 12 está destinado a la perforadora COP 1238 y DCS 18 a las perforadoras COP 1432 y COP 1838. Sistema de perforación DCS 12 y DCS 18 DCS 12 y DCS 18 (Direct Control System) son sistemas de perforación con válvulas dirigidas directamente de forma manual. p. bombas de lubricación y compresor. bomba de agua. ej. DCS 12 y DCS 18 pueden equiparse con algunas opciones. Cada unidad de bomba se compone de una bomba de émbolo axial con compensación de presión para la percusión. DCS 18 tienen además una bomba de rueda dentada para el amortiguador de la perforadora.7. El sistema de aire y lubricación suministra a la perforadora aceite de lubricación a través de una bomba de émbolo eléctrica. El sistema eléctrico también alimenta al alumbrado y cargador de baterías.

8. Sistema hidráulico
Seguridad

PRECAUCIÓN
Presión de aceite hidráulico peligrosa. Riesgos de daños personales. Las modificaciones en el sistema hidráulico pueden implicar riesgos de daños personales. Asegúrese que el sistema esté despresurizado antes de cualquier intervención en el sistema.
1250 0022 19

PRECAUCIÓN
Presión de aceite hidráulico y agua peligrosa. Riesgos de daños personales graves. No cambie nunca las mangueras de alta presión por mangueras con una calidad inferior a la original, o por mangueras con un acoplamiento desmontable.
1250 0022 24

Filtro
Filtro de aceite de retorno
Generalidades El filtro de aceite de retorno tiene como tarea limpiar el aceite de retorno antes de que el aceite vuelva a entrar de nuevo en el depósito. Existe un filtro de aceite de retorno para cada bomba en el equipo perforador. Un filtro de aceite de retorno se compone de un tubo, existiendo en cada tubo tres elementos filtrantes. Los tubos están montados en el interior del depósito de aceite hidráulico.

208

Los elementos de filtrado (1) deberán cambiarse según el esquema de mantenimiento, pero si el manómetro para el filtro de retorno (Grf) colocado en el panel de maniobra indica “Filtro obturado” (el campo rojo en la escala) todos los filtros de aceite de retorno deberán cambiarse inmediatamente.
1

1250 0094 24

Figura 8.1. Colocación, elemento de filtrado, filtro de aceite de retorno

Nota Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, sino deberán cambiarse cuando están obturados. Cambio del filtro de aceite de retorno Los elementos de filtrado se desmontan retirando la tapa en el lado superior del depósito y sacando rectos hacia arriba los elementos. 1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).

A B E D C
1250 0020 53

Figura 8.2. Cambio del filtro

209

2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado. 3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa. 4. Soltar la válvula de rebose (E) presionando hacia abajo y girando el asa en el sentido contrario de las agujas del reloj. 5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos. 6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, y enroscar la tapa.

Datos técnicos
Sistemas hidráulicos DCS 12 y DCS 18
Bombas, eléctricas DCS 12 Bomba principal (posicionamiento y percusión) Tipo Modelo Desplazamiento Bomba de rotación Tipo Modelo Desplazamiento, rotación Bombas, eléctricas DCS 18 Bomba principal (posicionamiento y percusión) Tipo Modelo Desplazamiento Bomba de émbolo axial RX A10VO100 100cm 3 /revolución Bomba de engranaje COM P315 40,6cm 3 /revolución Bomba de émbolo axial RX A10VO71 71cm 3 /revolución

Bomba de rotación y amortiguación (bomba gemela) Tipo Modelo Desplazamiento, rotación Desplazamiento, amortiguación Bomba de engranaje COM D330 BA01 48cm 3 /revolución 10cm 3 /revolución

210

Bomba, de gasóleo DCS 12 y DCS 18 Bomba de posicionamiento y dirección/freno (bomba gemela) Tipo Bomba de engranaje Modelo COM P315B Desplazamiento, posicionamiento 10cm 3 /revolución Desplazamiento, dirección y freno 25cm 3 /revolución Depósito de aceite hidráulico DCS 12 y DCS 18 Volumen, vehículo portador DC 10máx. 138litros Volumen, vehículo portador DC 15máx. 188litros

Cambio de aceite
Generalidades
Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones y la refrigeración del aceite ha funcionado correctamente, no necesita cambiarse el aceite hidráulico. Si las pruebas muestran, sin embargo, que el aceite está oxidado o contiene mucha agua, debe cambiarse el aceite. Ver el esquema de mantenimiento Sistema hidráulico.

211

Vaciado
1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En esta válvula existe un tapón. Retirar el tapón.

1250 0020 54

Figura 8.3. Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico 2. Fijar atornillando una manguera en la válvula de bola y poner el otro extremo de la manguera en un recipiente de aceite vacío. 3. Vaciar el aceite en el recipiente, abriendo la válvula de bola. 4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir de la manguera. 5. Soltar la manguera. 6. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula de bola.

Llenado
Generalidades El nuevo aceite no puede ser llenado más que con la bomba de llenado con la que está equipada el grupo. Esto se debe a que el aceite ha de ser filtrado antes de que el aceite llegue al depósito. Si la bomba de llenado se utiliza, esto se realiza de manera automática. Nota Tenga en cuenta que la posición de los cilindros influye sobre el nivel de aceite en el depósito.

212

Si se llena en exceso el depósito, se destruye el filtro de respiración. El filtro debe entonces cambiarse. Ver la sección Filtro: Filtro de respiración. Llenado manual 1. Controlar el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro: Filtro de aceite de retorno. 2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas para el llenado de aceite). 3. Bombear con la bomba de mano (A).

A C
1250 0072 78

B

A B C

Bomba de mano Mirilla de nivel de aceite Termómetro

Figura 8.4. Bomba de mano del depósito de aceite hidráulico 4. Controlar el nivel de aceite en la mirilla de nivel (B). 5. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel correcto. El “nivel correcto” es cuando el aceite se ve en la parte superior de la mirilla de nivel.

Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico
El agua en el aceite hidráulico se pueden dañar seriamente los componentes en el sistema hidráulico y ocasionar corrosión. Antes de drenar el depósito de aceite hidráulico, el sistema deberá haber estado sin utilizar durante aprox. 12 horas para que el agua de condensación haya descendido hasta el fondo del depósito. Puede ser necesario drenar el agua a través de la válvula de bola en el depósito del depósito.

213

En esta válvula existe un tapón. 5. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico 1.Figura 8. Retirar el tapón. 4. cerrar la válvula. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.5. Cuando se ha sustituido el agua por aceite limpio. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua. 2. 3. 214 1250 0020 54 .

1250 0046 24 Figura 8. Dirección de rotación de las bombas.6. Control de la dirección de rotación de las bombas. 215 . P1 P2 P3 1250 0076 22 P1 P2 P3 Bomba principal (posicionamiento y percusión) Bomba de rotación Bomba amortiguadora (sólo DCS 18) Figura 8. En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la dirección de rotación correcta.7. Bombas de la unidad de fuerza.Bombas Bombas de la unidad de fuerza.

Si es necesario el llenado. deberán conmutarse ambos cables de fase en el cable de conexión. 2. Si la bomba gira en sentido incorrecto. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente. deberán realizarse los puntos siguientes: 1. Llenar la caja de bomba con aceite. 2. Soltar el tapón (B). Controlar el nivel de aceite hidráulico en la mirilla situada en el depósito de aceite hidráulico. ver la sección Bombas: Bombeo de circunvalación. 3. Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada Si el equipo perforador no ha estado en funcionamiento durante largo tiempo o si se necesita realizar una intervención importante en el sistema. Controlar al mismo tiempo el sentido de la rotación en el acoplamiento entre el motor y la bomba. ver la sección Bombas: Purga de aire de las bombas. Realizar un bombeo de circunvalación del sistema. 216 . 2. 3. Purgar la caja de bomba. Purga del aire de las bombas 1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba. ver la sección Cambio de aceite. El trabajo deberá realizarlo un electricista autorizado.1. tal como el cambio o la renovación de los componentes del sistema hidráulico. de manera que sólo gire unas pocas revoluciones.

6. se deberá realizar un bombeo de circunvalación. La caja de bomba está ahora llena hasta la mitad. La caja de bomba está ahora totalmente llena. A B C 4 1 1250 0046 20 2 Figura 8. Apretar la manguera (A) cuando salga aceite limpio sin aire (A). 5.8. Apriete el tapón (B). cinco minutos.La caja de bomba se llena ahora con aceite a través de la manguera de drenaje (A) que une la bomba y el depósito. rotación y avance y dejando que el aceite despresurizado sea bombeado alrededor del sistema durante mínimo aprox. Bomba hidráulica 4. el equipo perforador deberá estar conectado al sistema de agua. Soltar ligeramente la manguera de drenaje (A). La parte superior de la caja de bomba se llena al mismo tiempo que sale el aire. Este bombeo se realiza desconectando los conductos de presión y retorno de los circuitos de percusión. Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro. cuando comience a salir el aceite del agujero del tapón. 217 . Bombeo de circunvalación Nota Para que la temperatura del aceite no sea demasiado alta.

8. Interconectar las mangueras de presión y retorno al cilindro hidráulico del dispositivo de avance con los rácores adecuados. 6. 218 1250 0020 51 .9. Poner en marcha la bomba hidráulica. Dejar circular el aceite en las mangueras durante aprox. 3. Poner en marcha la perforación. 7. Interconectar las mangueras de presión y retorno al motor de rotación con los rácores adecuados. Principio para el bombeo de circunvalación 1. cinco minutos. 5. Volver a acoplar las mangueras.Figura 8. 4. Detener la bomba hidráulica. 2. Interconectar los conductos de presión y retorno a la percusión con los rácores adecuados.

Observe siempre una gran precaución para evitar los daños personales.Ajustes Seguridad PRECAUCIÓN Presión hidráulica peligrosa. así como la presión adecuada para la percusión y el automatismo de la perforación depende de: • el tipo de roca • el tipo de broca • el diámetro de la broca La presión y el régimen puede ser necesario. por esta razón. 1250 0022 31 Ilustraciones de colocación Para la colocación de las válvulas. ajustarlo si se modifican las relaciones de perforación. Ajustes de presión y régimen de rotación El régimen de rotación adecuado para la perforadora. Los ajustes de presión sólo deberán ser realizados por personal con la formación adecuada. La presión de avance también deberá ajustarse considerando: • la dimensión de la barrena • el tipo de dispositivo de avance • la presión de percusión 219 . ver las instrucciones de mantenimiento Colocación de los componentes. Los ajustes de presión siempre se realizan en un sistema presurizado. Riesgos de daños personales. tomas de manómetro y otros componentes en el equipo perforador.

Deberá ajustarse de manera que los empalmes roscados en el equipo de la barrena no tenga juego y se desgaste por esto demasiado o se dañe. COP 1432 Presión de retorno de la percusión para la perforadora COP 1432 Presión de avance máx. COP 1838 perforadora.Vfl boquillado Presión de avance durante la perforación plena Protección antiatascos.80 bar DCS 18: 65-100 bar Manómetro para avance Gf Manómetro para avance Gf Manómetro para avance Gf Presión de avance durante el em. Lectura Manómetro para percusión Gh Manómetro para percusión Gh o toma de manómetro G5 Toma de manómetro G1 Cuentarrevoluciones en la barrena Manómetro para presión de amortiguación Gdp Toma de manómetro G4 CT4/VB1 V3a 210-230 bar Depende del tipo y diámetro de la broca 40 bar 15 bar 14-20 bar Vdp Vdp Vhr Vfm DCS 12: 80 bar DCS 18: 100 bar DCS 12: 25 bar DCS 18: 40 bar DCS 12: 40. Tabla 8. Su ajuste no deberá ser tampoco demasiado alto de manera que la barra de perforación se exponga a cargas anormales o que aumente el riesgo de atasques. perforadora.2.1. de avance Vaj Tabla 8. Ajustes de presión y régimen de rotación Válvula/ Bloque de válvulas Valor V10 Vhp 130-140 bar 180-230 bar Ajustes del Presión de percusión durante el emboquillado Presión de percusión durante la perforación plena Presión de posicionamiento Régimen de rotación Presión de amortiguación de la perforadora. Ajustes para barrenos anchos (opción) Válvula / bloque de válvulas V3b V6 Ajustes del Régimen de rotación Presión de avance durante la perforación plena Valor Depende del tipo y diámetro de la broca 50-70 bar Lectura Cuentarrevoluciones en la barrena Manómetro Gf 220 . RPCF Vfh V1a 20-25 bar por encima de Manómetro para rola presión de rotación tación Gr normal durante la perforación 40 bar por encima de la Toma de manómetro G3 presión de rotación normal durante la perforación Protección antiatascos. movimiento de retorno del disp.

Ajustes del Protección antiatascos. 45 bar Lectura Manómetro Gf Toma de manómetro G2 Presión de avance. A 1250 0064 76 Figura 8. hacia atrás V17 120 bar Toma de manómetro G8 Bomba principal Presión stand-by Nota Este ajuste siempre es realizado por el proveedor de la bomba. Vista detallada. divergencia V8 entre los cilindros superior e inferior Presión de avance. la bomba quedará descargada (posición "stand-by"). Poner en marcha la bomba. Se deberá desacoplar la protección de inducción (Y156).3. protección de inducción (Y156) La protección de inducción (Y156) es una conexión eléctrica a la válvula. Desmontar el tornillo (A) y sacar el contacto. Desmontando la protección. 3. RPCF Válvula / bloque de válvulas V1b Valor Lectura 20-25 bar sobre la Manómetro Gr presión de rotación normal durante la perforación Tabla 8. Valor 140 bar aprox. puede ser conveniente controlar y ajustar en los casos necesarios la presión.10. Sin embargo si se sospecha que la bomba no suministra el caudal suficiente al sistema. Ajustes para el dispositivo de avance telescópico (opción) Válvula / bloque de válvulas Vfm Ajustes del Presión de avance máx. 2. En casos normales no necesita controlarse o ajustarse la presión "stand-by". 1. Conectar un manómetro a la toma de medición (G1). 221 .

1 2 Figura 8. 3. 3 4 1250 0067 59 2 1 Ajuste de la presión stand-by Ajuste de la presión máx. Ajustar el tornillo allén (4) hasta que se alcance la presión deseada de 16-20 bar. Volver a montar la caperuza de protección (1). Desmontar la caperuza de protección en el tornillo de ajuste (1). Apretar la contratuerca (3). Si se atornilla el tornillo. La presión se lee en el manómetro acoplado a la toma de medición (G1). protección de inducción (Y156) Presión de la bomba (presión de percusión) 1. 2.Volver a montar la protección de inducción (Y156) volviendo a montar el contacto. 10. Vista detallada. 222 .12. Controlar que la presión se mantenga en el intervalo 16-20 bar. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de maniobras se encuentren en la posición neutra. Poner en marcha la bomba. 5. Soltar la contratuerca (3). A 1250 0064 76 Figura 8. 9. Atornillar seguidamente la protección de inducción con el tornillo (A). Conectar un manómetro a la toma de medición (G5).4. 7. 8.11. Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión. aumenta la presión. Vista detallada válvula Vsb 6.

Controlar que las palancas de perforación (Lr. Desmontar la caperuza de protección en el tornillo de ajuste (2). 3 4 1 1250 0064 77 2 Ajuste de la presión stand-by Ajuste de la presión máx. CT4 CT5 CT2 CT1 VB1 1250 0064 78 Figura 8.4. 223 . Apretar la contratuerca (3). 3. La presión se lee en el manómetro acoplado a la toma de medición (G5). Soltar la contratuerca (3). 6. Presión de posicionamiento 1. Poner en marcha la bomba. Si se atornilla el tornillo. Conectar un manómetro a la toma de manómetro (G1) en el bloque de válvulas (VB2). Lh y Lf) se encuentren en la posición neutra.13. Soltar la contratuerca para la válvula (CT4) en el bloque de válvulas (VB1). aumenta la presión. Vista detallada válvula 5.14. 1 2 Figura 8. 2. 8. Ajustar el tornillo allén (4) hasta que se alcance la presión deseada de 210-230 bar. Volver a montar la caperuza de protección (2). 7. Bloque de válvulas (VB1) 4.

Realiza el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen de rotación. Vista detallada. disminuye la presión. aumenta la presión. Si se atornilla el tornillo. Medir el régimen de rotación con un cuentarrevoluciones en la barrena. Ajustar el botón de ajuste (A) hasta que se alcance el régimen deseado. 4. comprobar que la palanca (Lrb) se encuentre en la posición para barreno estrecho. 7. Soltar el botón de bloqueo (B) en la válvula (V3a). colocado en el panel del operador. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción). Bomba de rotación Ajuste del régimen de rotación Broca de barreno estrecho 1. 5. V3a A B 1250 0064 79 Figura 8.15. Apretar la contratuerca.5. Ajustar el tornillo de ajuste para la válvula (CT4) hasta que se alcance la presión deseada de 210 bar. Si se atornilla el tornillo. válvula (V3a) 6. 2. Apretar la manecilla de bloqueo B. 6. Poner en marcha la bomba. Llevar la palanca de maniobra para rotación (Lr) a la posición delantera (rotación perforación). 224 . 3. La presión se lee en el manómetro para la percusión (Gh).

Si se desatornilla el tornillo. Vista detallada. Soltar la contratuerca para el estrangulamiento (V10). 4.16. 7. Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen. Llevar la palanca de maniobra para rotación (Lr) a la posición delantera (rotación perforación). 3. El régimen se lee en el cuentarevoluciones. V10 1250 0072 89 Figura 8. Soltar la contratuerca para la válvula (V3b). disminuye el régimen. 2. válvula (V3b) 6. 5. Presión de percusión para emboquillado La presión se ajusta preferentemente durante el emboquillado. Ajustar con una llave allén el tornillo de ajuste (V3b) hasta que se alcance el régimen deseado. opción 1.Broca de barreno ancho. Apretar la contratuerca. Estrangulamiento V10 225 . Controlar que la palanca (Lrb) se encuentra en la posición de barreno ancho.17. 1. Controlar el régimen de rotación con un cuentarevoluciones en la barrena. Poner en marcha la bomba. V3b 1250 0067 72 Figura 8.

colocado en el panel del operador. 3. 5. Esta sección sólo es válida para el sistema de perforación DCS 18.2. Controlar que la presión sea 40 bar (perforadora COP 1838) ó 15 bar (perforadora COP 1432). Poner en marcha la bomba. Poner en marcha la bomba. 4. Soltar el botón de bloqueo (B) en la válvula (Vdp). 1. 5. Poner la palanca de percusión (Lh) en la posición intermedia (emboquillado). La presión se lee en el manómetro (Gh) en el panel del operador. Ajustar la presión a 130-140 bar. Presión de amortiguación de la perforadora. Apretar la contratuerca. Válvula (Vdp) 226 . Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de maniobras se encuentren en la posición neutra. Controlar que el adaptador de la perforadora esté totalmente extraido. Vdp A B 1250 0076 21 Figura 8.18. La presión se lee en el manómetro para la presión de amortiguación (Gdp). Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión. 3. COP 1432 ó COP 1838. Leer también las instrucciones para la perforadora en cuestión. 4. 2. La presión disminuye si se atornilla el tornillo.

Presión de retorno de la percusión (COP 1432) Nota Este ajuste sólo es válido para la perforadora COP 1432 y debe reallizarse si se ha cambiado la perforadora o si se ha ajustado la presión de la bomba principal (presión de percusión). 227 . 7. Poner en marcha la bomba. La presión de retorno de la percusión deberá ser 14-20 bar según la solicitada. Reduciendo la presión de retorno se aumenta la frecuencia. La presión se lee en el manómetro para la presión de amortiguación (Gdp). la necesidad de flujo de la perforadora excederá la capacidad de la bomba/o del motor de la bomba. Ajustar el botón de ajuste (A) hasta alcanzar la presión deseada. colocado en el panel del operador. 2. Ajustes del sistema de lubricación ECL Dosificación de aceite de lubricación 1. La presión de retorno de la percusión determina la frecuencia de la percusión. Esto ocasiona que baje la presión de percusión o la presión de avance. Si la presión de retorno se ajusta demasiado baja. Abriendo la espita se reduce la presión.6. 1. Ajustar la presión con la espita de retorno (Vhr). Apretar el botón de bloqueo (B). La presión para la perforadora COP 1838 deberá ser 40 bar y para la perforadora COP 1432 deberá ser 15 bar. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de maniobras se encuentren en la posición neutra. 3. Es por esto importante que no se abra demasiado la espiga de retorno. Conectar un manómetro a la toma de medición (G4) en la espita de retorno debajo del tablero de maniobras.

Gl ECL Carlo Gavazzi Re cycler 24 V Spec 3159 T1 T2 B A 1250 0067 77 A B Gl Relé de impulsos. Ajustar la dosificación correcta con el tornillo (T2). 0. colocado en el panel del operador Figura 8. Ajustar el tornillo (T1) de manera que el tiempo de encendido del diodo luminoso (1) sea aprox. Sistema de lubricación ECL 228 . Después del ajuste respectivo.19. ECL 3. 4.5 segundo. ECL Carlo Gavazzi Recycler 24 V Spec 3159 1 T1 T2 T1 T2 2 1250 0067 76 Figura 8.2. ECL Diodo luminoso en la protección de inducción de la bomba de lubricación Manómetro. 5. controlar en el diodo luminoso (B) de la bomba de lubricación que se haya obtenido la frecuencia de impulso correcta y que el aceite llegue hasta la parte delantera de la perforadora. Controlar que el diodo luminoso (2) en el relé de impulsos en el armario eléctrico indique que está conectada la corriente. presión de aceite de lubricación. hasta que el diodo luminoso (1) indique 35-40 impulsos/minuto. Relé de impulsos.20.

21. estándar V1b Válvula RPCF para barreno ancho. V1a V1b 1250 0070 59 V1a Válvula RPCF. También ésta deberá estar desacoplada cuando se ajusta la presión de avance. Colocación de las válvulas (V1a) y (V1b) Presión de avance máx.Presión de avance Generalidades Nota La válvula RPCF (V1a) deberá estar desacoplada cuando se ajusta la presión de avance. (V1b) se desacopla de la misma manera que la válvula (V1a). 1. existe una válvula RPCF para barreno ancho (V1b). La presión no deberá ajustarse durante la perforación. delante del soporte delantero para que no se active el sensor de posición límite. opción Figura 8. Poner en marcha la bomba. Desplazar la perforadora hacia adelante contra el taco de madera con la palanca (Lf). 3. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de maniobras se encuentren en la posición neutra. Colocar un taco de madera (10-20 de ancho) en el dispositivo de avance. 4. Esto se realiza atornillando al fondo (a derechas) la válvula RPCF (V1a). 2. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción). 229 .

para desacoplar la válvula.Retroceder la perforadora hasta la posición límite trasera.22. 11. 230 . 8. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfm). válvula (Vfm) 7. Reponer la válvula (Vfh). 12.Desmontar el taco de madera. Vfl Vfh 1250 0070 90 Figura 8. Atornillar al fondo (a derechas) la válvula (Vfh). Vfm 1250 0067 79 Figura 8. Leer la presión en el manómetro (Gf). 10. La presión para DCS 12 deberá ser 80 bar y para DCS 18 100 bar. Apretar la contratuerca. Vista detallada.5. Ajustar el tornillo de ajuste a la presión correcta. Colocación de la válvula (Vfh) 6.23. 9.Desconectar la bomba.

24. 2. Presión de avance durante la perforación plena 1. La palanca de percusión (Lh) deberá encontrarse en la posición intermedia (presión de percusión baja) y la palanca de avance (Lf) en su posición delantera. La presión se lee en el manómetro para el avance (Gf) colocado en el panel del operador. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción). Soltar la contratuerca para la válvula (Vfl).Presión de avance durante el emboquillado 1. Regular la presión de alimentación con emboquillado con una llave allen en la válvula (Vfl) hasta 25 bar para DCS 12 y 40 bar para DCS 18. 231 . 5. Colocación de la válvula (Vfl) 3. Apretar la contratuerca para la válvula (Vfl). comprobar que la palanca (Lrb) se encuentre en la posición para barreno estrecho. 4. Vfl Vfh 1250 0070 90 Figura 8.

Nota Algunas veces puede ser necesario ajustar la presión de avance con perforación plena si la roca muestra grandes variaciones. Leer la presión en el manómetro (Gf).2. Presión de avance durante la perforación plena para barreno ancho. opción 1. 5. Colocación de la válvula (Vfh) 3.25. Apretar la manecilla de bloqueo. Controlar que la palanca (Lrb) se encuentra en la posición de barreno ancho. Vfl Vfh 1250 0070 90 Figura 8. Soltar el botón de bloqueo para la válvula (Vfh). 2. Extraer la caperuza de protección en la válvula de limitación de presión (V6). 4. 232 . La presión de avance aumenta si el botón de ajuste se gira a derechas. Regular la presión de avance para perforación plena con el botón de ajuste para la válvula de limitación de presión (Vfh) en el panel de operador.

26. La etapa 2 (cilindro superior) alimenta el cursor de la perforadora en la viga superior. 4. Presión de avance para disp. La válvula de limitación de presión (V6) está colocada debajo de la palanca selectora (Lrb). Regular la presión de avance para barreno ancho con una llave allén en la válvula de limitación de presión (V6) hasta 50-70 bar.3. 1250 0072 80 Figura 8.27. 5. Volver a montar la caperuza de protección. Las dos etapas del dispositivo de avance telescópico 233 . La presión se lee en el manómetro para el avance (Gf) colocado en el panel del operador. válvula (V6) La presión de avance aumenta cuando el tornillo de ajuste se gira a derechas. V6 1250 0062 38 Figura 8. de avance telescópico. opción Introducción El dispositivo de avance telescópico trabaja en dos etapas. La etapa 1 (cilindro inferior) comprime ambas vigas del dispositivo de avance desde la posición totalmente desplegada a la posición totalmente replegada. Vista detallada.

Atornillar al fondo (a derechas) la válvula (Vfh). delante del soporte delantero para que no se active el sensor de posición límite. 4. Colocación de la válvula (Vfh) 234 . Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de maniobras se encuentren en la posición neutra.28. 5. Vfl Vfh 1250 0070 90 Figura 8. Desplazar la perforadora hacia adelante contra el taco de madera con la palanca (Lf). (cilindro superior e inferior) La presión no deberá ajustarse durante la perforación. 2. Colocar un taco de madera (10-20 de ancho) en el dispositivo de avance. 1. Presión de avance máx. 3.La presióon de avance para la etapa 2 (cilindro superior) deberá ser aprox. 45 bar más baja que la presión de avance para la etapa 1 (cilindro inferior). Esta presión más baja se regula con la válvula de limitación de presión (V8) y no necesita normalmente ajustarse. para desacoplar la válvula. Poner en marcha la bomba.

Vfm 1250 0067 79 Figura 8. y el ajuste más adecuado debe encontrarse para cada caso individual. 235 . Apretar la contratuerca. válvula (Vfm) 7. Reponer la válvula (Vfh).Desmontar el taco de madera. 8. 11. Divergencia de presión entre los cilindros superior e inferior La presióon de avance para el cilindro superior deberá ser aprox. Leer la presión en el manómetro (Gf). 5. 4. 2. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfm). La divergencia de presión aumenta si el botón de la válvula se gira a derechas. 9. Ajustar el tornillo de ajuste a 140 bar. Vista detallada. Si el dispositivo de avance no funciona satisfactoriamente se puede necesitar ajustar la divergencia de presión. Desplazar la perforadora hacia adelante contra el taco de madera con la palanca (Lf). Controlar que las palancas de perforación (Lr. 12. Lh y Lf) se encuentren en la posición neutra.Desconectar la bomba. 10. Poner en marcha la bomba hidráulica. 1. 45 bar más baja que la presión de avance para el cilindro inferior. Ajustar la presión en la válvula (V8). Conectar un manómetro a la toma de medición (G2).6.Retroceder la perforadora hasta la posición límite trasera.29. 3.

ver la sección Presión de avance durante el emboquillado y Presión de avance durante la perforación plena.. Activar el avance hacia atrás. Si la broca todavía tiende a adherirse. 5. la presión de avance disminuye sucesivamente hasta aprox. Protección antiatascos Descripción Existen dos tipos de protección antiatascos: • RPCF (regulación de avance) • Movimiento de retorno de avance. hacia atrás 1. p. ej. 3. Si sigue aumentando la rotación. el avance cambia y la perforadora vuelve a cambiar de dirección. La presión aumenta si el tornillo de ajuste se gira a derechas. Presión de avance. RPCF (Rotation Pressure Controlled Feed) es una protección antiatascos que puede acoplarse por las causas siguientes: 236 . Lh y Lf) se encuentren en la posición neutra. continúa el proceso anterior hasta que la broca pasa a través de la fisura en la roca. Cuando seguidamente desciende la presión de rotación. fisuras en la roca. La presión deberá ser 120 bar. Leer la presión en el manómetro cuando el cursor de la perforadora y la viga de avance superior se encuentran en sus posiciones traseras. 2. Si la broca tiende a adherirse en el barreno debido a.Presión de avance durante el emboquillado y perforación plena El ajuste de la presión de avance durante el emboquillado y perforación plena se ajusta de la misma manera que para el dispositivo de avance estándar. A continuación presentamos un ejemplo que explica lo que ocurre cuando se activan las protecciones y su resultado. Ajustar la presión necesaria en la válvula (V17). 40 bar. el avance cambia de dirección y la perforadora retrocede. Conectar un manómetro a la toma de medición (G8). denominado usualmente “protección antiatascos” Las protecciones antiatascos están integradas e interactúan entre sí. 4. RPCF. Controlar que las palancas de perforación (Lr. Poner en marcha la bomba hidráulica. regulación de avance La regulación de avance.

• la broca tiende a adherirse en la roca • aumenta la presión de rotación • broca defectuosa • temperatura baja del aceite hidráulico Cuando se activa RPCF. se acopla la segunda protección antiatascos. la presión de avance disminuye sucesivamente hasta que es casi cero. realizar entonces el “Ajuste de RPCF en el taller”. sin embargo. La válvula (Vaj) deberá utilizarse para ajustar a qué presión de rotación la perforadora deberá cambiar de dirección. agujero estrecho • Ajuste de RPCF. Ajuste de la protección antiatascos Generalidades Para el ajuste de la protección antiatascos se deberán realizar en orden los ajustes siguientes: • Ajuste del movimiento de retorno de avance • Ajuste del RPCF. 237 . Esto significa que el avance cambia de dirección y la perforadora retrocede. barreno ancho (si existe esta opción) Cuando se va a realizar el ajuste RPCF existen dos posibilidades de ajuste: • Ajuste de RPCF durante la perforación • Ajuste de RPCF en el taller “Ajuste de RPCF durante la perforación” proporciona una mejor adaptación a las condiciones actuales de la roca que con “Ajuste de RPCF en el taller”. Si. Movimiento de retorno de avance (de la perforadora) Cuando se ha activado RPCF y si todavía aumenta la presión de rotación. no se puede perforar pero se desea ajustar la válvula/las válvulas RPCF. Ajuste del movimiento de retorno de avance Nota El aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de trabajo normal antes del ajuste.

238 .30. Apretar la contratuerca. Soltar la contratuerca para la válvula (Vaj). Ajuste de RPCF durante la perforación Nota El aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de trabajo normal antes del ajuste. Si la válvula se ajusta demasiado bajo. 4. La presión se lee en el manómetro acoplado a la toma de medición (G3). La válvula RPCF debe por esto activarse si la presión de rotación normal aumenta con aprox. Realice ahora el ajuste de RPCF. Conectar un manómetro a la toma de medición (G3). 3. La válvula (V1a) influye sobre la presión de rotación a la que va a comenzar a reducirse la presión de avance para la broca de barreno estrecho. 20 bar durante la perforación. 2. Si la presión aumenta por encima de la presión normal. Controlar la presión de rotación durante la perforación normal. Si el ajuste de la válvula es demasido alto. la perforadora cambia de dirección demasiado pronto. Vista detallada. la perforadora no cambiará de sentido y existen riesgos de atascos.Vaj 1250 0067 53 Figura 8. barreno estrecho (antes de hacer otros ajustes). La presión de rotación se lee en el manómetro (Gr) colocado en el panel del operador. Un valor normal para la presión de rotación durante la perforación es entre 35-50 bar para barreno estrecho y 40-50 para barreno ancho. existen riesgos de que se adhiera la barrena. Ajustar el tornillo de ajuste a 40 bar sobre la presión de rotación normal. válvula (Vaj) 1. 6. 5.

Examinar el lateral para encontrar una roca homogénea. La válvula (V1b) influye sobre la presión de rotación a la que va a comenzar a reducirse la presión de avance para la broca de barreno ancho. hasta que la presión de avance comience a bajar. 2. comprobar que la palanca (Lrb) se encuentra en la posición correcta. la palanca deberá encontrarse en la posición de barreno estrecho y para el ajuste de la válvula de barreno ancho (V1b). Leer la presión de rotación en los manómetros para la rotación (Gr) colocada en el panel del operador.31. Colocación válvula (V1a) y (V1b) 1. la palanca deberá encontrarse en la posición de barreno ancho. realice el ajuste de abajo también para la válvula de barreno ancho (V1b). 6. Atornillar a fondo el tornillo de ajuste para la válvula RPCF. 3.Nota Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción). Atornillar el tornillo de ajuste aprox. Realizar un emboquillado y pasar a perforación plena con una presión de avance adecuada. V1a V1b Figura 8. Para el ajuste de la válvula de barreno estrecho (V1a). una vuelta para la válvula RPCF. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción). 5. 239 . Una vuelta corresponde a una presión de rotación de aprox. Desatornillar el tornillo de ajuste para la válvula RPCF. 4. 7. 20 bar.

V1a V1b 1250 0070 59 Figura 8. 240 . La válvula RPCF debe por esto activarse si la presión de rotación normal aumenta con aprox. 8. Si la presión aumenta por encima de la presión normal. Un valor normal para la presión de rotación durante la perforación es entre 35-50 bar para barreno estrecho y 40-50 para barreno ancho. con otras palabras. Colocación de las válvulas (V1a) y (V1b) La válvula (V1a) influye sobre la presión de rotación a la que va a comenzar a reducirse la presión de avance para la broca de barreno estrecho. 20 bar durante la perforación. existen riesgos de que se adhiera la varilla de perforación. realice el ajuste de abajo también para la válvula de barreno ancho (V1b).32. un incremento de la presión de rotación de 20 bar de la presión de rotación normal bajo la perforación plena. Ajuste de RPCF en el taller Ajuste Nota El aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de trabajo normal antes del ajuste.Se necesita. Nota Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción). Apretar la contratuerca de la válvula RPCF. antes de que la función RPCF comience a reducir la presión de avance.

la palanca deberá encontrarse en la posición de barreno ancho. RRR4 RRL4 1250 0067 73 Figura 8. 2. colocado en el panal del operador.34. Leer la presión de rotación en los manómetros para la rotación (Gr) colocada en el panel del operador. Para el ajuste de la válvula de barreno estrecho (V1a). Retroceder la perforadora hasta la posición trasera en el disp. muestre 60 bar. 7. Llevar la palanca de avance (Lf) a la posición delantera (avance hacia adelante). 4. 3. Acoplamiento de las mangueras de rotación con las válvulas de aguja 6. Una manera de simular el atascado es desacoplar las mangueras de rotación (RRR4) y (RRL4) de la perforadora para acoplar acoplar seguidamente las mangueras con una espita/válvula de aguja (A). comprobar que la palanca se encuentra en la posición correcta. Para el “Ajuste de RPCF en el taller” se deberá simular el perforado con atascado. 241 . la palanca deberá encontrarse en la posición de barreno estrecho y para el ajuste de la válvula de barreno ancho (V1b). Llevar la palanca para rotación (Lr) a la posición delantera (rotación perforación). Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción). 1. Atornillar totalmente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF. Atornillar la válvula de aguja (A) hasta que el manómetro para rotación (Gr). Mangueras de rotación de la perforadora RRR4 A 1250 0067 74 RRL4 Figura 8. de avance.33. 5.La válvula (V1b) influye sobre la presión de rotación a la que va a comenzar a reducirse la presión de avance para la broca de barreno ancho. 8.

cuando la presión de rotación alcanza aprox. 80 bar. Control del funcionamiento 1. 10.Apretar la contratuerca para la válvula RPCF. de avance.35. hasta que se detenga al cursor. 65 bar.Desatornillar seguidamente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF. 3. Finalizar llevando las palancas para rotación y avance a sus posiciones neutras. 11.Realizar ahora el control del funcionamiento de la protección antiatascos (antes de realizar otros ajustes). 5. El cursor de la perforadora deberá detenerse cuando la presión de rotación alcanza aprox. RRR4 A 1250 0067 74 RRL4 Figura 8. 2. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho (opción). al mismo tiempo que disminuye la presión de rotación. Llevar la palanca (Lrb) a la posición para barreno ancho y repetir los puntos dos a cuatro. 12.9. La protección antiatascos deberá activarse y el cursor de la perforadora comenzar a retroceder. 6. 242 . hasta que el cursor de la perforadora comience a moverse hacia adelante en el disp. Cerrar lentamente la válvula de aguja (A). Atornillar el tornillo de ajuste en la válvula RPCF. 4. Acoplamiento de las mangueras de rotación con las válvulas de aguja La perforadora deberá ahora comenzar a moverse lentamente hacia adelante. Abrir lentamente la válvula de aguja (A). comprobar que la palanca (Lrb) se encuentre en la posición para barreno estrecho. Continuar cerrando lentamente la válvula de aguja (A).

AF 1250 0071 26 SG AF SG Filtro de aire Mirilla. LE75 El compresor es un compresor de émbolo accionado eléctricamente. 1250 0023 85 Instrucciones para el compresor LE55. nivel de aceite Figura 9.9. así como que esté sin tensión el sistema eléctrico.1. Compresor 243 . de agua y de aire. El compresor se pone en marcha cuando se ponen en marcha las bombas hidráulicas del equipo perforador. Sistema de aire Seguridad ADVERTENCIA Nunca realice trabajos de mantenimiento cuando está en marcha la perforadora. Antes de realizar ningún trabajo. asegúrese que estén despresurizados los sistemas hidráulico.

Desechar el filtro dañado. Desmontar el filtro de aire (AF). 2. Nivel de aceite Controlar periódicamente el nivel de aceite en el compresor. Riesgos de daños personales. Llenar con aceite en los casos necesarios. 244 . Compresor. 1250 0022 22 Ajuste de la presión de carga y descarga Si el equipo perforador está equipado con depósito de presión (para p. presión de carga y descarga Seguridad PRECAUCIÓN Presión de aire peligrosa. Montar el filtro nuevo. El nivel de aceite deberá ser visible en mitad inferior de la mirilla (SG). puede ser necesario ajustar la presión de carga y descarga del compresor. Ver también el esquema de mantenimiento Sistema de aire. el rociado de aire). El depósito de presión deberá estar despresurizado antes de ajustar la válvula de regulación. ej.Filtro de aire 1. La presión se ajusta en la válvula de regulación (V19). Detener el compresor.

La presión deberá ser 6-9 bar según el diámetro y la profundidad del barreno. 245 . 1 2 3 4 1250 0072 79 1 2 3 4 Tornillo de ajuste Contratuerca Asiento de válvula Alzas Figura 9.2. Soltar la contratuerca (2). Bloquear el tornillo de ajuste (1) con la contratuerca (2). Válvula de regulación (V19) 2.Ajuste de la presión de descarga 1. Ajustar la presión con el tornillo de ajuste (1). Cuidar de no sacar el asiento de válvula de su posición. 3. La presión aumenta si el tornillo se atornilla en el asiento de válvula (3).

Presión de aire de lubricación Normalmente no se necesita ajustar la presión del aire de lubricación.Ajuste de la presión de carga 1.6 bar. el rociado de aire). Puede ser necesario ajustar entonces la presión para la lubricación de las perforadoras. La presión de carga se modifica retirando o poniendo alzas (4). y una mayor de presión de carga. Si el equipo perforador está equipado con depósito de presión (para p. el compresor proporciona una presión más alta. Válvula de regulación (V19) 2. 1 2 3 4 1250 0072 79 Figura 9. 246 . Una divergencia adecuada es 0. Una válvula de limitación de presión limita la presión del compresor a 3 bar. ej. normalmente 6-9 bar.3. Incrementando el número de alzas se reduce la diferencia entre la carga y descarga. Soltar en primer lugar el asiento de válvula (3).

Gal 1 1250 0067 66 2 Figura 9.1.4. Ajustar la presión del aire de lubricación a 3 bar con ayuda del tornillo de ajuste (2). 247 . la presión del aire de lubricación debe ajustarse a 4-5 bar. 3. Soltar el tornillo de bloqueo (1). Nota Si el equipo perforador se utiliza mucho o exclusivamente para perforado hacia arriba. Regulador (Val) para la presión del aire de lubricación 2. Apretar el tornillo de bloqueo (1). Leer el valor del manómetro (Gal).

La presión entrante se regula con una válvula de seguridad y es de máximo 14 bar. equipos perforadores de 1 brazo 25 mm 1 pulgada Dimensión de manguera. La presión entrante del agua deberá ser 4 . equipos perforadores de 1 brazo 25 mm 1 pulgada Dimensión de manguera.6 bar (mínimo 2 bar). equipos perforadores de 2 brazo 38 mm 1 1/2 pulgadas Bomba de agua Generalidades La bomba de agua es accionada con un motor eléctrico. Sistema de agua Datos técnicos Dimensiones de las mangueras Tubo de agua entrante Equipos perforadores con sistema de perforación DCS 12 Dimensión de manguera. 248 . Ajuste de los supervisores de caudal Los supervisores de caudal (B141) detectan el caudal de agua durante la perforación y también ponen en marcha la bomba de agua. equipos perforadores de 2 brazo 32 mm 1 1/4 pulgadas Equipos perforadores con sistema de perforación DCS 18 Dimensión de manguera.10.

B A 1250 0061 57 Figura 10. Supervisores de caudal B141 1. Ajuste del caudal Existen dos triángulos en el cuerpo sensible. volver a montar la cubierta de plástico y apretar el tornillo. Ajustar el cuerpo sensible (A) según el intervalo de ajuste (B). 249 .2. Soltar el tornillo en el lado superior del supervisor. uno blanco y el otro con relleno (rojo). 3. Nota El supervisor de caudal de agua debe ajustarse de manera que la bomba de agua se ponga en marcha con seguridad durante la perforación. 2. Abrir la cubierta de plástico negro en el supervisor. Una vez realizados los ajustes. • Un triángulo relleno (rojo) indica el intervalo de ajuste (B) para el contacto rompiente.1250 0056 70 B141 Figura 10. 4. El supervisor de caudal (B141) deberá estar ajustado como contacto conector. • Un triángulo blanco indica el intervalo de ajuste para el contacto conectante.1.

6.3. soltar la pieza terminal. para que no se pueda poner en marcha el motor. Toma de agua en equipos perforadores con vehículo portador DC 10 y DC 15 2. Limpiar el tambor o cambiarlo por uno nuevo. Si el equipo perforador está equipado con tambor para manguera de agua. éste deberá ser limpiado periódicamente. 3.Limpieza del filtro de agua Para que la caida de presión no resulte demasiado grande en el filtro de agua. 5. Medidas en caso de riesgos de congelación Drenaje del sistema de agua 1. 250 . 1. Comprobar que no exista suciedad en las conexiones. 3 3 4 1 2 5 4 5 1250 0068 38 1 2 DC 10 DC 15 Figura 10. Desacoplar el motor eléctrico de la bomba de agua con el interruptor térmico en el armario eléctrico. conectar el agua al tambor. Acoplar la manguera al equipo perforador en la toma de agua (4). Abrir la espita (1) y dejar que el filtro salga a través del filtro de agua (5). 4. Si el filtro de agua está muy obturado. Sacar el tambor de filtrado. 7. Abrir la espita principal (3).

Desmontar el tapón de drenaje en la bomba de agua y dejar salir el agua. Abrir la espita (1). Tapón de drenaje de la bomba de agua 3. 3 3 4 1 2 5 4 5 1250 0068 38 1 2 DC 10 DC 15 Figura 10.6. Conectar aire a la conexión (2). Radiador de aceite 4. 1250 0071 42 Figura 10.2.4. 1250 0071 29 Figura 10. Toma de agua en equipos perforadores con vehículo portador DC 10 y DC 15 5. 251 . abrir la espita de drenaje conectada a la lumbrera S4 del radiador y dejar salir el agua. Volver a montar el tapón.5. Si el equipo perforador está equipado con radiador de aceite con agua como refrigerante.

Si el equipo perforador está equipado con tambor de manguera de agua. 7. Repetir el punto anterior para el otro brazo. Parte del panel de maniobras 8. Lr Law Lh Lf Lrb Blb 1250 0070 49 Figura 10.6. 252 . Llevar la palanca (Law) hacia adelante y sacar con aire el agua a través del sistema.7. abrir la espita (3) para sacar con aire el agua a través del tambor. Cerrar seguidamente la espita (3).

Las directivas aplicadas y las normativas se especifican en el capítulo Seguridad. Sistema eléctrico Seguridad ADVERTENCIA Tensión peligrosa. Compruebe que el sistema esté sin tensión antes de comenzar los trabajos. Circuito de baja tensión Con tensión baja se indica la tensión alterna superior a 50 V e inferior o igual a 1000 V. 253 . • • • • • • • • Cable con colector Armario eléctrico Motor eléctrico para la bomba hidráulica Motor eléctrico para el compresor Motor eléctrico para la bomba de agua Kit de alumbrado estándar Circuitos de maniobra Toma de servicio Circuito de tensión débil Con tensión débil se indica la tensión alterna inferior a o igual a 50 V y la tensión continua inferior o igual a 120 V. ver el capítulo Seguridad. 1250 0022 23 Generalidades Normativas de seguridad El sistema eléctrico cumple las disposiciones en las Regulaciones de alta tensión. Las modificaciones en el sistema eléctrico sólo deberán realizarlas un electricista autorizado.11. Riesgos de daños personales graves.

todas las conexiones de cables atornillados en el armario eléctrico. y apretarlas en los casos necesarios. 1250 0071 23 P12 S13 Voltímetro/amperímetro Manecilla para seleccionar el sector de medición Figura 11. Marcación de los cables Todos los cables están marcados con un número de cable según el esquema eléctricos.• • • • • Lámparas de indicación en el armario eléctrico Circuitos de maniobra Supervisores en el sistema Cargador de batería para vehículo portador Kit de alumbrado estándar Antes de la puesta en marcha Controlar. Armario de fuerza Voltímetro y amperímetro En el armario eléctrico existe un voltímetro/amperímetro y una manecilla para seleccionar el sector de medición. antes de la primera puesta en marcha.1. Voltímetro/amperímetro 254 . Cambio de los componentes Cuando se va a cambiar algún componente deberá controlarse que el nuevo tiene el mismo número de artículo Atlas Copco que el antiguo. Marcar los componentes nuevos que van a montarse con la misma que los cambiados.

40 ms. Este interruptor está ajustado por el proveedor a 300 mA y 0. Los interruptores de avería de tierra deberán probarse periódicamente por un electricista autorizado. Está montado en el circuito del transformador para el alumbrado de trabajo y toma de servicio de 230 V CA ó 110 V CA. 255 . Uno de los interruptores es una protección para la instalación que protege al equipo perforador de incendio en los circuitos principales. Contador horario. El otro interruptor es una protección personal.2.Con la manecilla (S13) en la posición V (Voltios) se puede controlar la tensión entrante que debe ser un 5-10 % superior a la tensión nominal indicada en el letrero de datos de los motores eléctricos. Contador horario En el armario eléctrico existe un contador horario que registra el número de horas de percusión para cada perforadora en el equipo perforador. horas de percusión Equipo de protección del sistema eléctrico Interruptor de avería de tierra En el sistema eléctrico existen dos interruptores de avería de tierra. Este interruptor está ajustado a 30 mA y máx. 1250 0071 24 P66 P76 Contador horario para la perforadora 1 Contador horario para la perforadora 2 Figura 11. Cuando el equipo perforador está operando se puede controlar que no se sobrecarguen los motores eléctricos comparando el valor en el amperímetro con la corriente nominal indicada en el letrero de datos de los motores eléctricos.5 s.

256 . ver las instrucciones de maniobra Sistema eléctrico. ver las instrucciones de maniobra Sistema eléctrico. En caso de una incorrección de fase se enciende una lámpara de indicación en el armario eléctrico. 1. El interruptor principal contiene una protección de baja tensión y una protección magnética de cortocircuito. Conmutar las dos fases en la toma de red del usuario. La protección del motor para los motores eléctricos de la bomba de agua y compresor se dispara en caso de sobrecarga y cortocircuito. Tiene una manecilla para su conexión y desconexión. Protección del motor Los motores eléctricos de las bombas hidráulicas (sólo un motor en los equipos perforadores de un brazo) tienen una protección de motor que se dispara si se sobrecarga el motor.Supervisor de seguimiento de fase El sistema eléctrico está equipado con un supervisor de seguimiento de fase para evitar la puesta en marcha de los motores eléctricos en un orden de fase incorrecto en la toma de red del usuario. La reposición del interruptor con la protección activada se realiza girando la manecilla a la posición 0 (OFF) y seguidamente a la posición 1 (ON). 2. Interruptor principal El interruptor principal está colocado en el circuito trifásico entrante en el armario eléctrico. Desconectar el interruptor principal del cable eléctrico entrante. Si se ha disparado alguna de estas protecciones se enciende una lámpara de indicación en el armario eléctrico. Si se enciende la lámpara de indicación para avería de fase. un electricista autorizado deberá tomar las medidas siguientes.

• La protección de motor para los motores del compresor y bomba de agua deberán estar ajustados en la corriente nominal del motor respectivo en el letrero de datos del motor. La corriente nominal y el coeficiente de servicio se indican en el letrero de datos del motor. Protección de motor en el armario eléctrico Si se enciende la lámpara de indicación para la protección de motor.15. bomba de agua F60 Figura 11.1250 0071 21 Protección del motor para el motor eléctrico de la bomba hidráulica. 2. brazo 1 F70 Protección del motor para el motor eléctrico de la bomba hidráulica. • La protección de motor para los motores de la bomba hidráulica deberá estar ajustada en una corriente de fase que es x 0. en el voltímetro/amperímetro combinado. compresor F131 Protección de motor para el motor eléctrico. Controlar que el ajuste de la protección de motor sea correcto según lo siguiente. 4. Si con ayuda de las medidas en los puntos 2 y 3 no se encuentra la causa de la activación de la protección del motor. Cuando la protección de motor se ajusta a un valor un 15% superior a la corriente nominal del motor. Controlar con perforación plena. Controlar qué protección de motor se ha disparado y reponerla.58 la corriente nominal del motor. Una excepción es cuando el motor tiene un coeficiente de servicio (SF) de 1. brazo 2 F126 Protección de motor para el motor eléctrico. 3. 1. la localización de averías debe realizarse en el motor eléctrico y en la protección del motor.3. que la tensión entrante concuerde con la tensión nominal en el letrero de datos del motor eléctrico. 257 . un electricista autorizado deberá tomar las medidas siguientes.

7 100 Rocket Boomer 282 147.2 Potencia instalada (kW) 50.7 sin cabina Boomer 282 con cabina 111.690 V Tipo de equipo perforador Boomer 281 sin cabina Potencia máx.7 100 Rocket Boomer 282 147.7 3x50+3G10 3x70+3G16 400 V (mm2) 3x50+3G6 3x70+3G16 440 V (mm2) 3x35+3G6 3x50+3G10 500 V (mm2) 3x25+3G6 3x50+3G10 3x95+3G16 Rocket Boomer 281 69.7 con cabina Rocket Bommer 282 140.7 124.7 con cabina Rocket Bommer 282 140.2 50.2 61. 380 .7 sin cabina Boomer 282 con cabina Boomer 282 sin cabina 111.7 3x120+3G25 3x120+3G25 3x95+3G16 258 .7 380 V (mm2) 4x35 4x50 4x95 4x95 4x120 4x120 400 V (mm2) 4x35 4x50 4x95 4x95 4x120 4x120 440 V (mm2) 4x25 4x35 4x70 4x70 4x95 4x95 500 V (mm2) 4x25 4x35 4x70 4x70 4x95 4x95 Rocket Boomer 281 69.7 sin cabina Tabla 11.7 sin cabina Tabla 11. instalada 380 V (kW) (kW) (mm2) 50.2.2 Potencia instalada (kW) 50.2 61.500 V Tipo de equipo perforador Boomer 281 sin cabina Potencia máx.2 61.7 550 V (mm2) 4x25 4x35 4x50 4x50 4x70 4x70 660 V (mm2) 4x25 4x25 4x35 4x35 4x50 4x50 690 V (mm2) 4x25 4x25 4x35 4x35 4x50 4x50 Rocket Boomer 281 69.7 100 131.500 V Tipo de equipo perforador Boomer 281 sin cabina Poten.3. 550 .7 100 131. Cable H07RN-F.7 sin cabina Boomer 282 con cabina Boomer 282 sin cabina 111. Cable BUFLEX. Cable H07RN-F. (kW) 50.1. (kW) 50.7 124.7 111. 380 .Elección de los cables Tabla 11.Potencia cia máx.7 111.7 111.

7 sin cabina 3x150+3G25 3x150+3G25 3x120+3G25 3x120+3G25 3x150+3G25 3x150+3G25 3x120+3G25 3x120+3G25 Tabla 11.7 111.Potencia cia máx.Tipo de equipo perforador Boomer 282 sin cabina Poten. controle que: • estén intactos todos los fusibles y activados.Potencia cia máx.7 sin cabina Boomer 282 con cabina Boomer 282 sin cabina 111. 259 . 550 .7 con cabina Rocket Bommer 282 140.7 124. • funcionen todas las lámparas de advertencia en el armario eléctrico (prueba de lámparas).7 3x25+3G6 3x50+3G10 3x70+3G16 3x70+3G16 3x95+3G16 3x95+3G16 660 V (mm2) 3x25+3G6 3x35+3G6 3x50+3G10 3x50+3G10 3x70+3G16 3x70+3G16 690 V (mm2) 3x25+3G6 3x35+3G6 3x50+3G10 3x50+3G10 3x70+3G16 3x70+3G16 1000 V (mm2) 3x25+3G6 3x25+3G6 3x35+3G6 3x35+3G6 3x50+3G10 3x50+3G10 Rocket Boomer 281 69.2 50. instalada 550 V (kW) (kW) (mm2) 50. instalada 380 V (kW) (kW) (mm2) 100 100 131.7 100 Rocket Boomer 282 147. • la tensión correcta está acoplada al equipo perforador (ver bajo voltímetro).7 400 V (mm2) 440 V (mm2) 500 V (mm2) 3x95+3G16 3x120+3G25 3x120+3G25 3x95+3G16 Rocket Boomer 282 147. Cable BUFLEX.7 sin cabina Localización de averías Antes de comenzar la localización de averías.7 con cabina Rocket Bommer 282 140.1000 V Tipo de equipo perforador Boomer 281 sin cabina Poten.7 100 131.7 124.2 61.4.

12. Colocación de los componentes Válvulas Válvulas actuables hidráulicamente Nota La colocación de los componentes puede variar ligeramente entre los distintos equipos perforadores según el grado de equipamiento de los equipos.1. Vfm Vaj V3b V6 V8 Val V17 V10 Vhp. Vsb Vdp V3a Vfl Vfh 1250 0072 86 V1a V1b Figura 12. Colocación en Boomer / Rocket Boomer 281 (equipos perforadores con vehículo portador DC 10) 260 .

Colocación en Boomer / Rocket Boomer 282 (equipos perforadores con vehículo portador DC 15) Manómetros. 261 . toma de medición y supervisor de caudal Nota La colocación de los componentes puede variar ligeramente entre los distintos equipos perforadores según el grado de equipamiento de los equipos.Vfm Vaj V3b V6 V8 Val V17 V10 Vhp.2. Vsb Vdp V3a Vfl Vfh 1250 0072 85 V1a V1b Figura 12.

Gal G2. G8 G1. Colocación en Boomer / Rocket Boomer 281 (equipos perforadores con vehículo portador DC 10) B141 G2. G3. G8 1250 0072 83 Figura 12.G8 1250 0072 84 B141 G1. G4. G5 G1. G8 G1. G3. Colocación en Boomer / Rocket Boomer 282 (equipos perforadores con vehículo portador DC 15) 262 . G2.4. G4. G4. G3.G3. G5.3. G5 Gal G2. G5 Figura 12. G4.

13. Tambores, opción
Introducción
En los equipos perforadores en la serie Boomer 280 se usan dos tipos distintos de tambores. Uno de los tipos, RAC 611, se utiliza principalmente como tambor de cable en los equipos perforadores sobre vehículos portadores DC 10. El otro tipo, RAC 614, se utiliza como tambor de cable y manguera en los equipos perforadores sobre vehículos portadores DC 15.

1 2

1250 0076 27

1 2

Motor hidráulico Colector para tambor de cable

Figura 13.1. Tambor RAC 611

1 2

3
1250 0076 24

1 2 3

Motor hidráulico Engranaje Colector para tambor de cable

Figura 13.2. Tambor RAC 614

263

Tambor RAC 611
Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor
1. Soltar los dos tornillos (C) de sujeción del motor hidráulico (A).

D A C

B

1250 0076 26

A B C D

Motor hidráulico Ranura de ajuste Tornillos de fijación Cadena de accionamiento

Figura 13.3. Ajuste de la cadena de accionamiento 2. Desplazar el motor hidráulico en la ranura de ajuste (B). La cadena deberá tener un juego de 1-2 mm. 3. Apretar el motor hidráulico con los tornillos de fijación.

264

Ajuste de la velocidad del tambor

1250 0076 28

Figura 13.4. Colocación, válvulas de estrangulamiento La velocidad de enrollado y desenrollado del tambor se pueden ajustar con dos válvulas de estrangulamiento colocadas en los mandos para el tambor.

265

Tambor RAC 614
Engranaje del tambor
A

OIL

D B

C
1250 0076 23

A B C

Mirilla, nivel de aceite Drenaje de aceite Llenado de aceite y llave de ajuste para el acoplamiento deslizante

Figura 13.5. Engranaje en el tambor RAC 614 1. Controlar periódicamente el nivel de aceite del engranaje a través de la mirilla (A). 2. Llenar en los casos necesarios con aceite a través del orificio de llenado (C). Para las recomendaciones de aceite, ver el esquema de mantenimiento Tambores.

Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor
Para no sobrecargar el tambor, éste está provisto de un acoplamiento deslizante que deberá estar ajustado de modo que el cable o la manguera, sin colgar por debajo del tambor, se despliegue o repliegue al moverse el equipo perforador. El ajuste se realiza de la manera siguiente.

266

1. Desatornillar la llave de ajuste (C).

A

OIL

D B

C
1250 0076 23

Figura 13.6. Engranaje en el tambor RAC 614 2. Introducir la llave de ajuste hacia arriba y hacia abajo en el orificio. 3. Girar el tambor lentamente, hasta que la llave de ajuste quede en posición bloqueada. 4. Girando el tambor a derechas o a izquierdas se puede aumentar o reducir el par, ver la marcación de flecha (D) en la caja del engranaje. Ajustar 1/4 de vuelta a la vez. 5. Volver a fijar la llave de ajuste. 6. Repetir el procedimiento si se necesita seguir ajustando.

267

Ajuste de la velocidad del tambor

1250 0076 25

Figura 13.7. Colocación, válvula de estrangulamiento La velocidad de enrollado y desenrollado del tambor se pueden ajustar con una válvula de estrangulamiento colocada en los mandos para el tambor.

Colector (tambor de cable)
Control del colector

ADVERTENCIA
Tensión peligrosa. Riesgos de daños personales graves. Compruebe que el sistema esté sin tensión antes de comenzar los trabajos. Las modificaciones en el sistema eléctrico sólo deberán realizarlas un electricista autorizado.
1250 0022 23

La colocación del colector depende del tipo de equipo perforador. En algunos tipos, el colector está colocado en el interior del tambor de cable, lugar donde está protegido por una chapa de recubrimiento que debe extraerse para la inspección. En otros tipos de equipos, el colector está colocado en una caja protectora montada por fuera del tambor.

268

Cambiar los componentes dañados por otros nuevos. depósitos de cobre y otras suciedades. 1. Controlar que la caja del colector y los aros estén secos y limpios de aceite. 269 . Comprobar que la protección del cable esté correctamente montada. 2. NO UTILIZAR NUNCA AGUA NI AIRE COMPRIMIDO.Después de aprox. trapos limpios y un cepillo. se deben reapretar las tuercas de todas las conexiones de cables. Los anillos deslizantes del colector deben reapretarse según la tabla de pares de apriete. una semana de utilización de un colector nuevo o renovado. 3. Para la limpieza se utiliza un aspirador. 4.

14. Depuración de los gases de escape. Los componentes calientes del motor pueden ocasionar daños personales. opción Seguridad ADVERTENCIA Compruebe que esté desconectado el motor al realizar los trabajos de mantenimiento. Depuración de los gases de escape El nivel de agua en el scrubber debe controlarse periódicamente. 1250 0022 15 Scrubber Generalidades F E A D 1250 0068 26 B C A B C D E F Espita de nivel Espita de vaciado Espitas de inspección Salida de gases de escape Llenado de agua Entrada de gases de escape Figura 14. Observe una gran precaución cuando vacíe aceites/líquidos calientes. 270 . El control se realiza mediante el llenado de agua en el scrubber.1. existen riesgos de quemaduras.

Scrubber 4.2. Si el equipo perforador está equipado con un tambor de manguera de agua. F E A D 1250 0068 26 B C Figura 14. Abrir la espita (B) hasta que salga agua por la espita (A). 5. el agua debe conectarse al tambor debido a que el tambor está a su vez acoplado a la conexión (4). 3. Conectar agua a la conexión (4). y que esté abierta la espita (3). 3 3 4 1 2 5 4 5 1250 0068 38 1 2 Figura 14. Toma de agua 2.3.Llenado de agua 1. 271 . Abrir la espita (A). Cerrar la espita (B) y después la espita (A). Controlar que esté cerrada la espita (1).

3 1 2 1250 0020 60 4 5 Figura 14. Medidas en caso de riesgos de congelación Drenaje 1. Toma de agua 7.4. Si el equipo perforador está equipado con tambor de manguera de agua. Abrir por ello la espita (1) y cerrar la espita (3). Drenaje del scrubber 2.6. 8. deberá desconectarse la conexión de agua del tambor. Cerrar la espita (1). F E A D 1250 0068 26 B C Figura 14. Cierre las espitas de agua (B) y (C).5. 272 . Desacoplar la conexión de agua (4). Abra la espita de vaciado (B) y una o ambas espitas de inspección (C) y vacíe el sistema. Para poder desacoplar la conexión de agua es necesario despresurizar el conductor.

Se compone sólo de un sistema de extinción. Se compone de un sistema con un detector que activa automáticamente el sistema en caso de incendio. Ansul • Sistema manual. 273 . B y C. • Sistema automático (Checkfire). el cual. El contenido químico en Ansul es FORAY (basado en fosfato de monoamonio) y en Forrex un agente basado en agua. Estos agentes son eficaces en incendios de las clases A. así como boquillas sobre el motor y la transmisión hidráulica. un cartucho N2 y un agente de extinción. en caso de incendio. en caso de incendio.15. Equipo de extinción de incendios. el cual. deberá activarse manualmente.M. El sistema se compone de un dispositivo de activación. Forrex • Sistema manual . Se compone sólo de un sistema de extinción. opción Generalidades El equipo perforador está equipado con un sistema de extinción de incendios del tipo ANSUL 101 ó FORREX destinados a apagar los posibles incendios en el motor. También existen distintos tipos de dispositivos extintores. También puede desconectar el motor y estrangular el suministro de combustible. así como bloquear los frenos en caso de alarma. deberá activarse manualmente.

Colocación del sistema extintor para B281 274 .1.Colocación 1 2 3 Depósito con dispositivo de activación Dispositivo activador Boquillas Figura 15.

Si se ha utilizado el sistema. 275 . Sacando el pasador (A) y presionando el botón (B) se activa el sistema Ansul y el contenido se rocia con ayuda de las boquillas sobre el motor y la transmisión. 2.2. Colocación del sistema extintor para B282 Activación del sistema.1 2 3 Depósito con dispositivo de activación Dispositivo activador Boquillas Figura 15. es importante cambiar las boquillas y limpiar los tubos. 1.

tales como aceite.B A 1250 0020 63 Figura 15.3. dispositivo de bifurcación y sistema de frenos. líquidos hidráulicos y otros residuos. así como los restos de aceites y combustible que pueden intensificar el incendio o propagarlo a otros espacios. 276 . turbo.compartimento motor. Limpieza periódica de todos los espacios en los que se amontonan materiales inflamables. sistema eléctrico. grasa. Reacondicionamiento de la máquina Si se modifica la máquina. Dispositivo activador Mantenimiento del sistema extintor de incendios Medidas de seguridad Procurar evitar los montones de suciedades inflamables en la máquina. que de por sí no constituyen riesgo de incendio. Lo más importante para evitar los incendios en la máquina es: Una inspección periódica y servicio preventivo de aquellos puntos en los que se puede producir fácilmente un incendio . un instalador autorizado deberá inspeccionar el sistema de extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.

No deberá poner en marcha la máquina antes de encontrar y remediar la causa del incendio. 277 . Sírvarse contactar con la empresa d ventas de Atlas Copco en el país respectivo para informarse sobre las empresas de servicio Ansul. Medidas después de la activación/incendio No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el servicio. El agua puede usarse para extraer los productos químicos.Servicio Es importante que la instalación sea controlada una vez al año como mínimo por una empresa de servicio autorizada. Vuelva a cargar el sistema de extinción de incendios antes de volver a usar la máquina ya que el incendio puede volver a ocurrir.

• Una caja de fusibles. inclinación de avance Sensor de longitud. Equipo de dirección. colocado en el soporte de avance (inclinación de avance). situados en la articulación posterior del brazo (giro de brazo) y en el eje del brazo delantero (giro de dispositivo de avance). giro de brazo Sensor de ángulo. B307 B370 B371 1250 0062 91 B372 B370 B371 B372 B307 Sensor de ángulo. colocado en la viga de avance. • Un sensor de inclinación para cada brazo.1. opción FAM El equipo de dirección FAM (Feed Angle Measurement) se compone de los siguientes componentes principales: • Dos sensores de ángulo para cada brazo. • Una pantalla para cada brazo. • Un módulo resolver para cada brazo. Ubicación de los sensores en el brazo Datos técnicos Equipo de dirección FAM Tensión de alimentación Fusibles Sistema de comunicación 278 24 V CC 10 A CAN . medición de la profundidad del barreno (opción) Figura 16.16. giro de dispositivo de avance Sensor de inclinación. • Un conmutador CONECTADO/DESCONECTADO Además para el sistema con medición de profundidad del barreno (opción): • Un sensor de longitud para cada brazo.

279 . Para acceder a algunos menos se necesita una contraseña. Ver las instrucciones de funcionamiento Equipo de dirección: Maniobra. giro de dispositivo de avance Brazo 1: B371 Brazo 2: B371 Brazo 3: B571 Sensor de inclinación.B.Intervalo de trabajo Ángulo horizontal +/-180 grados Ángulo vertical +/-45 grados Designación de componentes Pantalla Brazo 1: D501 Brazo 2: D503 Brazo 3: D505 Módulo resolver Brazo 1: D120 Brazo 2: D220 Brazo 3: D320 Sensor de ángulo. giro de brazo Brazo 1: B370 Brazo 2: B370 Brazo 3: B370 Sensor de ángulo. inclinación de avance Brazo 1: B372 Brazo 2: B372 Brazo 3: B372 Sensor de longitud. Contraseña N. profundidad del barreno (opción) Brazo 1: B307 Brazo 2: B307 Brazo 3: B307 Caja de fusibles Equipo perforador: D551 Menús Los menús del sistema y la estructura de menús se describen en las instrucciones de funcionamiento.

1. Menú (6) para contraseña 2. Introduzca la contraseña para el usuario con las teclas de flechas según la ilustración siguiente y finalice con ENTER.2. 1250 0071 49 Figura 16. 1250 0060 89 Figura 16. Una vez finalizado el calibrado se puede volver a registrarse como usuario para evitar que personas no autorizadas tengan acceso a los menús de calibrado. Introducir la contraseña con las teclas de flechas según la figura siguiente y finalizar con ENTER. 4. Contraseña para usuario 280 . Desplazarse hasta el menú contraseña.3. La contraseña está activa hasta que se desconecta el sistema o se introduce otra contraseña. Contraseña para el calibrado 3. ****** 1250 0061 90 Figura 16. Pulsar ESC para pasar al menú principal.4.

X11-X12 D551: F1-F5 D501:X3-X5 D120: X1 D501: X1 1250 0060 69 Figura 16. Sistema de un brazo 281 .5.Conexiones Sistemas de uno y dos brazos D551 65 D120 55 10 X3 X1 X4 0 1 25 35 D501 X5 55 X5 X4 X3 X1 D501 D120: X3-X5.

D551 65 D120 55 10 X3 X1 X4 30 25 35 40 D220 60 15 X4 X1 X3 X5 65 20 D501 X5 55 D503 0 1 60 X5 X4 X3 X1 X5 X4 X3 X1 D501 D503 D120.D551 (F2) D503 (X1) . nr.Conmutador (W50:1) Conmutador (W50) . Sistema de dos brazos Tabla 16. sistemas de uno y dos brazos Pos. D220: X1 D501.D220 (X4) D501 (X4) .D551 (F1) D220 (X1) .D551 (F5) D501 (X1) . X11-X12 D501. 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 Denominación Cable CAN Cable CAN Cable CAN Cable de alimentación 24 V CC Cable de alimentación 24 V CC Cable de alimentación 24 V CC Cable de alimentación 24 V CC Cable de alimentación 24 V CC Cable de alimentación 24 V CC Tapones ID (9106 1324 90) Tapones ID (9106 1324 91) Resistencia de conexión (9106 1324 38) Conexión D501 (X3) .D120 (X4) D503 (X3) . D220: X3-X5.D551 (F4) D551 .6.1. D503: X1 1250 0059 58 Figura 16.Armario A2 (W50) D120 (X5) D501 (X5) D220 (X5) D503 (X5) D120 (X3) D220 (X3) 282 . Conexiones. D503:X3-X5 D551: F1-F5 D120.D503 (X4) D120 (X1) .

D320: X3-X5. Conexiones CAN. D503. sistema de tres brazos 283 . D220.7.Sistema de tres brazos D120 D220 D320 D501 D503 D505 D501 D120. D505: X3-X5 D503 D505 1250 0062 88 Figura 16. X11-X12 D501.

nr. Conexiones.D120 (X1). D505 (X1) D120 (X5) D501 (X5) D220 (X5) D503 (X5) D320 (X5) D505 (X5) D120 (X3) D220 (X3) 284 .D320 (X4) D120 (X3) . 10 15 20 25 30 35 40 45 60 65 70 75 Denominación Cable CAN Cable CAN Cable CAN Cable CAN Cable CAN Cable de alimentación 24 V CC Cable de alimentación 24 V CC Cable de alimentación 24 V CC Tapones ID (9106 1324 90) Tapones ID (9106 1324 91) Tapones ID (9106 1324 92) Resistencia de conexión (9106 1324 38) Conexión D501 (X3) . Conexiones.D503 (X3) D503 (X4) . D501 (X1) D551 (F3) . D503 (X1) D551 (F5) . tensiones alimentación.D120 (X4) D501 (X4) .D551 D120 D220 D320 D501 D503 D505 D501 D503 D505 D120. sistema de tres brazos Tabla 16.D220 (X4) D551 (F1) .D320 (X1).D220 (X1). sistema de tres brazos Pos. D220. D320: X1 D551: F1-F5 1250 0062 87 Figura 16.2.8.D505 (X3) D220 (X3) .

brazo 3 Sensor de longitud. Conexiones de sensores Circuito de alimentación 24 V CC Nota Es importante que se conecte el sistema a una fuente de tensión que proporcione tensión estabilizada de 24 V CC. brazo 2 Módulo resolver. D320 X10 X9 X8 X7 X6 X1 X3 X4 X5 X11 X12 1250 0059 59 B372 B370 D120 D220 D320 B307 B370 B371 B372 Módulo resolver.9.Conexiones de sensores B307 B371 D120. medición de la profundidad del barreno (opción) Sensor de ángulo. giro de brazo Sensor de ángulo. 285 . giro de dispositivo de avance Sensor de inclinación. inclinación de avance Figura 16. brazo 1 Módulo resolver. D220.

Bloquearlo con el botón en el panel.1 grados. Introducir el cilindro de extensión hasta el fondo.D551 S A2 1250 0059 63 D551 Caja de fusibles S Conmutador A2 Armario A2 Figura 16. el equipo perforador deberá encontrarse en posición horizontal. Durante el calibrado. El cilindro de extensión SKA siempre deberá estar introducido a fondo y el dispositivo de avance y el eje del rotor deberán estar paralelos para que el instrumento de dirección funcione correctamente. 2. Circuito de alimentación 24 V CC Calibrado de sensores Condiciones Para realizar el calibrado de los sensores se necesita lo siguiente: • Nivel digital • Cinta métrica Los sensores deberán calibrarse en el orden de abajo. Ajuste del cilindro de extensión 1.0. 286 . Precisión +/.10. Desplazar el equipo perforador sobre las patas de apoyo y colocarlo horizontalmente.

Controlar que el dispositivo de avance se encuentre horizontalmente. 6.1 grados.0. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo de avance.5 grados) con la máquina perforadora hacia arriba. Introducir lo más hacia atrás el telescopio del dispositivo de avance. Si el dispositivo de avance todavía no está equilibrado se debe ajustar mecánicamente el dispositivo de avance hasta que lo esté. Colocar el eje de rotación horizontalmente. Controlar con el nivel. 287 . Precisión +/. ON/OFF HOLD 1250 0058 75 Figura 16.12. 5. 8.1 grados. Si el dispositivo de avance no se encuentra horizontalmente.1 grados. Eje de rotación. deberá desplazarse hacia adelante el telescopio para ver si desaparece la incorrección (el soporte del dispositivo de avance se carga de manera distinta). 4. O N/OFF HOLD 1250 0058 77 Figura 16.11.0. Precisión +/. Precisión +/.0. Eje de extensión. horizontal. Colocar el eje de rotación de manera que el eje de extensión quede horizontalmente (+/. Medir con el nivel.3. horizontal 7.

Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón de puesta a cero" para la inclinación del dispositivo de avance.2 -11.13. 4. Menú (2. 2. Desplazarse hasta el menú Sensores (ilustración de arriba).6 X6 X7 X12 1250 0059 17 Figura 16. Poner el brazo de forma que se puede accionar la rotación del dispositivo de avance hasta sus posiciones finales mecánicas. Colocar el dispositivo de avance más o menos horizontalmente (+/. 288 . dispositivo de avance Menú sensores =0 xC +1 -1 -123 -11. El ángulo deberá ser positivo cuando el dispositivo de avance se desplaza hacia arriba en el canto delantero. Poner el coeficiente para la inclinación del dispositivo de avance a 1200 ó -1200.2 23.Sensor de inclinación.2) para el calibrado de los sensores Ajuste del sensor de inclinación 1. 5.5 grados) 3.

se deberá ajustar el sensor de inclinación en el soporte del dispositivo de avance. 9. Para modificar el sensor de inclinación se deberán soltar un poco los tornillos (quizás sólo uno de ellos) y modificar la caja de manera que el ángulo en la pantalla quede en el centro entre ambas lecturas (según la ilus- 289 . 7.Si la divergencia entre los ángulos leídos se diferencia más de 0. Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de extensión quede más o menos horizontalmente (+/. ON/OFF HOLD 1250 0058 75 Figura 16. NOTA: Mover sólo con la rotación. Volver a leer el ángulo para la inclinación del dispositivo de avance. Eje de extensión. 10.14. horizontal. Este ángulo no deberá diferenciarse en más de 0. 8.6.4 grados. Accionar hacia abajo el dispositivo de avance de forma que quede aproximadamente horizontal y leer el ángulo.5 grados) con la máquina perforadora hacia arriba. Girar 180 grados de manera que el dispositivo de avance quede ahora en el otro lado del brazo.4 grados de la lectura anterior.

4 grados.Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de extensión quede más o menos horizontalmente (+/.tración A de abajo). 290 . 12. se deben repetir los puntos 6-10.16. NOTA: Mover sólo con la rotación. A B 1250 0061 64 Figura 16.15. horizontal. ON/OFF HOLD 1250 0058 75 Figura 16. el ángulo después del ajuste deberá ser 0.6 grados. Si la divergencia es mayor.0 grados y la segunda 1. Ajuste del sensor de inclinación 11.2 grados. Ej.Colocar el dispositivo de avance de forma que quede aproximadamente horizontal y leer el ángulo.5 grados) con la máquina perforadora hacia arriba. Eje de extensión. Apretar los tornillos.Leer el ángulo de la inclinación del dispositivo de avance y girar seguidamente de vuelta el dispositivo de avance 180 grados hasta el otro lado del brazo. 13. Volver a leer seguidamente el ángulo y controlar que la divergencia sea inferior a 0.: Si la primera lectura dió 0.

La divergencia no deberá ser superior a 0.14. 15.4 grados. A B 1250 0061 64 Figura 16.4 grados se deberán colocar alzas en la caja (según la ilustración B de abajo).17.4 grados entre las posiciones límite.Llevar la rotación del dispositivo de avance hacia adelante y hacia atrás. 291 .Mover seguidamente el dispositivo de avance 90 grados con la rotación. Una alza de 0. se deberán repetir los puntos 12-15.Si la divergencia es superior a 0. de manera que quede sobre el brazo y leer el ángulo para la inclinación del dispositivo de avance.4 mm colocada en el canto delantero incrementa el ángulo (es más positivo) una décima de grado. Ajuste del sensor de inclinación 16. y en algunos casos también los puntos 6-10. y controlar que el ángulo para la inclinación no se modifique más de 0. Si la modificacióon es mayor.

0. Calibrar el sensor de inclinación para todos los brazos antes de calibrar los ángulos laterales. Ajuste del coeficiente para el sensor de inclinación 1.Puesta a cero del sensor de inclinación 1. Desplazarse hasta el menú Sensores (ilustración de arriba). Introducir el cilindro de extensión hasta el fondo. horizontal. 3. Precisión +/. 292 . 05 grados. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo de avance. Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de extensión quede más o menos horizontalmente (+/. ON/OFF HOLD 1250 0058 75 Figura 16. Eje de extensión.5 grados) con la máquina perforadora hacia arriba. Medir con el nivel el ángulo del dispositivo de avance. 6. 30 grados en el canto delantero. Precisión +/. 3.1 grados. Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón de puesta a cero" para la inclinación del dispositivo de avance. Modificar el coeficiente para la inclinación de manera que el ángulo en la pantalla sea el mismo que el ángulo medido y sea positivo. 5. 4. Bloquearlo con el botón en el panel.0. Desplazar el dispositivo de avance aprox.18. 2. Colocar el dispositivo de avance más o menos horizontalmente. 2.

Medir con una regla en los cilindros de brazo traseros para comprobar que estén igual de salidos.19. Colocar los dispositivos de avance horizontalmente y girarlos de manera que queden lo más cerca posible entre sí. pero si esto no es posible. si las placas están anguladas para tener una superficie de contacto más amplia. Ajustar los brazos uno a uno de manera que estén rectos hacia adelante en sentido lateral. se pueden tener por debajo de los brazos. (Válido sólo en las placas de brazo “rectas”. se deberá procura de alguna otra manera que los brazos estén paralelos con el equipo perforador). 2. Ajustar el coeficiente del ángulo lateral trasero de manera que aumente cuando el brazo se desplaza hacia la derecha. Colocar el equipo perforador horizontal. 3.Ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero Menú sensores =0 xC +1 -1 -123 -11. Menú (2. 293 . Puesta a cero del ángulo lateral trasero 1. La mejor posición es colocarlos entre los brazos. 2.2 23.6 X6 X7 X12 1250 0059 17 Figura 16. Ajustar el coeficiente del ángulo lateral delantero de manera que aumente cuando el dispositivo de avance se orienta hacia la derecha. 4. Realizar los puntos 2 y 3 para todos los brazos y colocarlos seguidamente más o menos rectos hacia adelante y aproximadamente igual de altos. Desplazarse hasta el menú Sensores (ilustración de arriba).2) para el calibrado de los sensores Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero 1.2 -11. 3.

Medir con una regla en los cilindros de brazo delanteros. Desplazarse hasta el menú Sensores (ilustración de arriba). Medir con la cinta métrica o la regla. Lo importante ahora es que sea fácil medir entre los brazos. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo de avance. Precisión +/. Poner a cero el ángulo lateral trasero activando el "botón de puesta a cero". 4. 5. 2. Se deberán ahora calibrar los ángulos laterales delanteros y no se pueden entonces mover los cilindros traseros. Posición de la perforadora (opción . Poner a cero el ángulo lateral delantero para el resto de los brazos activando el "botón de puesta a cero" para los mismos. Ajustar el brazo 1 de forma que el dispositivo de avance quede paralelo con el brazo. 7. 294 . Desplazarse hasta el menú Sensores.5 mm.4. 5. 3. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el brazo 1 activando el "botón de puesta a cero". Puesta a cero del ángulo lateral delantero 1. para ver si se han accionado la misma distancia hacia afuera. Poner ahora los dispositivo de avance para el resto de los brazos paralelos al brazo 1. Realizar los puntos 1-4 para todos los brazos.medición de profundidad del barreno) 1. 6.

20. 6. 4. Limpiar la zona donde está incorporado el sensor en el eje del brazo. Menú (3.2) para el calibrado del sensor de longitud. Desplazarse hasta el menú para el calibrado del sensor de longitud. 5. =0 xC +10 4 cm X10 1250 0062 90 Figura 16. Modificar el coeficiente (xC) en el menú. 295 . 3. Cambio de los componentes Cambio de sensor de ángulo 1.2. Poner a cero el sensor activando el “botón de puesta a cero” en el menú. Desplazar la perforadora desde la posición límite trasera a la delantera en el dispositivo de avance. de manera que la longitud para la profundidad del barreno concuerde con el valor medido. Medir con un metro la longitud entre ambas posiciones límite.

4. Una parte (1) está montada con un tornillo allen en el sensor. Soltar los cuatro tornillos allen (A) en el sensor existente. Retirar el sensor y el acoplamiento de fuelle. Soltar el cable del contacto de cable (B). A B 1250 0042 93 Figura 16.22. El acoplamiento de fuelle está dividido en dos partes.2. 1 2 1250 0059 28 Figura 16. Sensor de ángulo 3. Acoplamiento de fuelle 296 .21. La otra parte (2) está montada en el eje del brazo con un tornillo allen en el fondo del acoplamiento.

según apartado Calibrado de sensores. Conectar el cable al contacto de cable (B). Soltar el cable del sensor existente. 8. Presionar el sensor hacia abajo al mismo tiempo que se aprietan los cuatro tornillos allen (A). Colocar el sensor en su sitio en la articulación del brazo. 7. sensor de ángulo 6. Asegurarse de que las estrías del acoplamiento de fuelle (en la parte que se ha montado en el sensor) encajan en la ranura correcta de la parte que se ha montado en el eje del brazo.Calibrar el sensor. B 14 mm A 1 2 1250 0059 64 Figura 16. Soltar los tornillos de seguridad de la protección del sensor y sacar el sensor de la protección. Cambio del sensor de inclinación 1.5. 3. Controlar que se obtenga la cota de montaje correcta. Montar la nueva parte 2 del acoplamiento del fuelle y apretar el tornillo allen en su fondo. 297 . 2. Montar el sensor de forma que su contacto apunte en la dirección correcta con respecto a la instalación de los cables. Montar la parte 1 del acoplamiento del fuelle en el nuevo sensor. 9. ver la ilustración siguiente. Montar el nuevo sensor en la protección con el contacto dirigido hacia delante (hacia la corona de perforación). Cota de montaje. 10.23.

Bloquear el sensor con los tornillos de seguridad de la protección. Conectar el cable al nuevo sensor. Girar el sensor de manera que el tornillo de tope en el lateral del sensor quede enfrentado a la ranura superior . 7. En el lateral trasero del sensor existe un tornillo de tope (A) y en la protección del sensor existen dos ranuras (B).4. una para el brazo izquierdo y una para el derecho. Soporte de dispositivo de avance visto desde el puesto del operador.24. 298 . según apartado Calibrado de sensores. A B 17° B 1250 0061 63 Figura 16. Calibrar el sensor. 6. 5.

el lado del muelle del cable deberá estar junto a la viga.Cambio del sensor de longitud Dispositivo de avance 1 4 3 1250 0060 24 5 1 2 3 4 5 2 Sensore Rueda de cuerda Fijación trasera del cable Fijación delantera del cable Muelle Figura 16. y comprobar que el cable no se engancha en ninguna parte. Sensor de longitud del dispositivo de avance 1.25. Comprobar que el sensor (1) está lleno de grasa antes de atornillarlo en la viga. Obsérvese que el engrasador sólo lubrica el retén. Ajustar la longitud del cable. Desacoplar todas las conexiones al módulo resolver. Cambio de módulo resolver 1. Observar el sentido de enrollamiento (2). Obsérvese que la fijación del cable (3) se separa en dos partes para montarlo. de forma que el muelle tenga 100 mm de largo (el muelle no tensado mide 70 mm). Accionar el cilindro del dispositivo de avance hacia adentro/ afuera. 2. 299 . 5. 3. El cable se coloca en una vuelta alrededor de la rueda de cuerda. 4.

el módulo de pantalla y el sensor se han montado a los contactos correctos. se puede averiguar la causa de la avería. en la pantalla aparece lo siguiente: 1250 0060 86 Figura 16. Calibrar los sensores. 4. ver la sección Calibrado de sensores. Si se registra una avería en la comunicación CAN. El triángulo de advertencia sólo puede aparecer en el menú principal y menú de trabajo. Advertencia. se debe a que ha surgido un fallo en la comunicación CAN y entonces se debe: 300 . 3. Localización de averías Indicación de averías El sistema indica que existe alguna avería mostrando un triángulo de advertencia en la esquina inferior derecha de la pantalla. comprobar que la tensión de alimentación.2. Cuando se ha montado en su lugar el módulo resolver. La indicación de avería puede ser debida a: • cable defectuoso entre el módulo resolver y el sensor • sensor defectuoso • módulo resolver defectuoso • módulo de pantalla defectuoso Con los menús de localización de averías.26. Retirar el tapón y la resistencia de cierre y conectarlos a los contactos correspondientes en en nuevo módulo resolver. Fallo en comunicación CAN Si aparece este mensaje en la pantalla.

Control del funcionamiento -11.27.6 X6 X7 X12 1250 0059 16 Figura 16. • Controlar que los tapones ID del sistema y la resistencia terminal están correctamente conectados.1) para la localización de avería de la pantalla El menú para la localización de avería de la pantalla muestra el estado del módulo del módulo de la pantalla.28. OK 1250 0061 88 Figura 16.• Controlar los cables CAN (control de contactos).2 -11. Menú (5.2 23. OK o NO OK (OK tachado). Si la pantalla tiene el estado NO OK se deberá cambiar el módulo de la pantalla. al mismo tiempo que se realizan los movimientos del dispositivo de avance y del brazo se puede ver si las unidades de los sensores proporcionan unos valores razonables. se pueden usar los menús de localización de averías para averiguar la causa de la avería. Menú (2. Menús de localización de averías Si no funciona correctamente el sistema.1) para los ángulos de sensores Estudiando los ángulos en el menú para los ángulos de los sensores. 301 .

Si alguno de los sensores tiene el estado NO OK se puede descubrir. Ej. Menú para la localización de avería de los sensores y módulo resolver El menú para la localización de averías de los sensores y módulo resolver muestra el estado de los contactos en el módulo resolver conectados a un sensor. • Medir entre las clavijas 5 y 6. siguiendo la localización de averías. 302 . • Medir entre las clavijas 3 y 4. La resistencia deberá ser aproximadamente 105 ohmios.29. se puede determinar si el sensor y el cable entre el módulo resolver y el sensor funcionan o no.OK OK OK OK X6 X7 X12 1250 0061 96 Figura 16. la causa de la avería. Soltar primero el cable del contacto en el módulo resolver. La resistencia deberá ser aproximadamente 36 ohmios. Seguidamente. medir entre las clavijas del cable de la forma siguiente: • Medir entre las clavijas 1 y 2. La avería puede deberse a: • cable defectuoso entre el módulo resolver y el sensor • sensor defectuoso • módulo resolver defectuoso Localización de averías de sensor de ángulo Midiendo las resistencias de devanado del sensor. La resistencia deberá ser aproximadamente 105 ohmios.

303 . Soltar el cable del sensor y medir en el cable.31.5 4 6 3 1 2 1250 0060 28 Figura 16. deberá cambiarse el sensor. Si el módulo resolver alimenta tensión. contacto del cable del sensor de inclinación • Si no hay tensión de alimentación. la avería puede encontrarse en el cable. según lo anterior. Conexión de sensores Si alguna de las mediciones ofrece un valor muy distinto. En otros casos puede suponerse que la avería se encuentra en el cable. Localización de averías del sensor de inclinación Controlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Si la localización de averías muestra que tanto el cable como el sensor están intactos.30. • Si el sensor recibe tensión de alimentación. la avería se encuentra probablemente en el cable. deberá repetirse la misma medición en la clavija del sensor. 1 5 2 1250 0059 65 4 3 1 Tierra 2 Tensión de alimentación 15 V CC 3 Señal Figura 16. Hacer también la misma medición en el contracto del módulo resolver y comprobar que el módulo resolver alimenta tensión. Soltar el cable del contacto del sensor y medir entre las clavijas del sensor. es probable que la avería se encuentre en el módulo resolver. se puede asumir que el cable está defectuoso. Si la medición ofrece la misma variación que en la medición en el cable.

3.32. Hacer también la misma medición en el contacto del módulo resolver y comprobar que el módulo resolver alimenta tensión de alimentación. la avería se encuentra probablemente en el cable. 5 4 6 3 1 2 1250 0060 32 Figura 16. Soltar el cable del sensor y medir en el cable. • Si el sensor recibe tensión de alimentación. • Si no hay tensión de alimentación. sensores Contacto A (clavija) 1 2 3 4 5 Contacto B (clavija) Señal 1 2 3 4 5 Alimentación 5V Alimentación 5V Señal A Tierra Señal B 304 . la avería puede encontrarse en el cable.Localización de averías del sensor de longitud de perforadora Controlar que el sensor recibe tensión de alimentación. se puede asumir que el cable está defectuoso. Conexión de sensores A 5 4 3 1250 0060 33 B 1 2 1 2 3 6 5 4 6 Figura 16.33. Si el módulo resolver alimenta tensión. Conexión de cable al sensor Tabla 16. Conexiones del cable.

Contacto A (clavija) 6 Contacto B (clavija) Señal 6 Tierra 305 .

306 .

..............................................................................................................................Esquemas de mantenimiento 1.................................................... 320 Transmisión hidráulica .............................................. 313 3.. 309 Serie 2000................................................................................................................................... 329 Recomendaciones de lubricación ............. 326 8..................... Transmisión ........................................................................................................ Motor.............. 319 Colocación....................................................................................................................... 322 6............... 332 11.......................................................................................................................................................................... 333 Puntos de control en la instalación ................................................................................................... 320 5..................................................................... 319 Recomendaciones de lubricación ..................................... 329 Tambores RAC 611 y RAC 614 .............. 332 Scrubber..... 328 9.................. Depuración de los gases de escape............ 322 Colocación.................................................... Sistema de agua.................................................................................................................................. 328 Filtro de agua............................................................................................................................. Sistema hidráulico .......................................................................................... 330 Tambor RAC 614........................... Tambores ......... 333 Colocación....................................... LE75................................................................... 320 Recomendaciones para las grasas ........................................................................................................................................................................................................................................................................................................... Equipo de extinción de incendios.............................. Brazo .............................................................. 309 Recomendaciones para las grasas.................... 310 2....................................... 315 4......................................................................................................................................... 335 307 .......................................................................................... 315 Recomendaciones de lubricación ........................................................................................................................................................................................... Dispositivo de avance .............. 313 Recomendaciones para las grasas................. 324 Recomendaciones de lubricación ..................................................................................................... Sistema de frenos ...................................... 324 Aceite hidráulico................... 326 Compresor LE55................. 315 Unidad de motor Deutz 912W........................................ 326 Recomendaciones de lubricación ............................................................................................................................. 313 BUT 28 F..... 324 7...................................... 330 10......................................................................... Sistema de aire ................................................................................................................................................................. 320 Ejes centrales y de cubo de las ruedas .............. 330 Tambor RAC 611....

308 .

BMH 2000.1. Dispositivo de avance Serie 2000 4 14 6 7 6 10 8 1250 0065 07 6 10 3 13 7 15 BMHE 12 BMH. BMHS 2000 309 . BMHE 2000.1. BMHS 11 6 11 6 Figura 1.

4 14 6 10 8 6 10 1250 0065 06 12 15 7 11 3 13 6 6 11 Figura 1. BMHT 2000 Recomendaciones para las grasas Tabla 1. de avance Tambor de manguera Disulfito de molibdeno Disulfito de molibdeno 310 . de avance Rueda de tracción del disp.1.2. Recomendaciones para las grasas Aplicación Carrera de avance Tipo de grasa Disulfito de molibdeno Propiedades Superficies de Disulfito de molibdeno deslizamiento del disp.

Control del desgaste 8 10 11 12 Control mensual Puntode control Objeto de control 13 Cojinete de bolas de la rueda de tracción Cojinete de bolas del tambor de manguera Cilindro hidráulico Acción Control del desgaste 14 Control del desgaste 15 Control de las fugas 311 . Control del desgaste y de los daños. daños por aplastamiento Control semanal Puntode control Objeto de control 3 4 Tambor de manguera Dispositivo de avance completo 6 7 Uniones de los pernos Acción Lubricación Limpieza Apriete. ver las instrucciones de mantenimiento Dispositivo de avance: Cambio de las barras de deslizamiento. Ajuste de los cables de tracción y retorno. Rueda de tracción Lubricación.Control diario Puntode control Objeto de control Superficies de deslizamiento Mangueras Acción Lubricación. Cables de tracción Control del desgaste y tensado. ver las instrucciones de mantenimiento Dispositivo de avance: Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte. ver las instrucciones de mantenimiento Generalidades: Pares de apriete en las uniones roscadas. (si es insatisfactoria la lubricación por agua durante la perforación) Control de las fugas. ver las instrucciones de y retorno mantenimiento Dispositivo de avance: Cables de tracción y retorno. Casquillos de la barrena Piezas de deslizamiento Barra de deslizamiento Resalte Control del desgaste Control del juego y del desgaste.

Puntode control Objeto de control Ruptor de posición límite Acción Control del funcionamiento y fugas 312 .

lubricación central Tipo de grasa Grasa universal con aditivos EP Propiedades Cifra NLGI: 2 Punto de fluidez: 180°C Viscosidad de aceite base: 150cSt/40°C Temperatura de funcionamiento: . Tabla de grasas Aplicación Racores de lubricación. 14 1. Brazo BUT 28 F 1. 14 2. 14 5.30 a +110°C Control diario Puntode control Objeto de control Todo el brazo Acción Controlar y reparar los daños y fugas. Puntos de lubricación.1.2. 14 4 8 1250 0058 37 Figura 2. 14 5. 14 6. 14 9 3 7. 14 6. 313 . brazo y soporte de dispositivo de avance Recomendaciones para las grasas Tabla 1.

bloque de válvulas Rácores de lubricación Controlar y reparar los daños. Control mensual Puntode control Objeto de control 14 Puntos de alojamiento Acción Controlar y reparar los daños y el desgaste. ver las instrucciones de mantenimiento Brazo: Uniones roscadas.Controlar y reparar los daños y fugas dros. 314 . Lubricar con grasa (1 racor) Lubricar con grasa (2 rácores) Mangueras. - Presión hidráulica Controlar los ajustes de presión. válvulas. Maniobrar el telescopio mientras se bombea la grasa. Cambiar los racores dañados. cilin.Control semanal Puntode control Objeto de control 1 2 3 Acción Cilindros traseros Lubricar con grasa (8 rácores) y delanteros Cilindro del telescopio del brazo Cilindro de carrera del dispositivo de avance Cilindro saliente Articulación de brazo Articulación de cilindro Alojamiento de telescopio Eje de fijación Unidad de rotación Lubricar con grasa (1 racor) Lubricar con grasa (1 racor) 4 5 6 7 8 9 - Lubricar con grasa (2 rácores) Lubricar con grasa (4 rácores) Lubricar con grasa (4 rácores) Lubricar con grasa (3 rácores). Uniones roscadas Controlar el apriete.

1.3. Si se excede temporalmente el límite de temperatura se dificulta el arranque en frío pero no origina daños en el motor. CF4. CE. Aceites CCMC permitidos: D4 y D5. Cuando un aceite de lubricación modifica su viscosidad. El tiempo que se excede la temperatura no deberá ser demasiado largo pensando en el desgaste que tiene entonces lugar. Normalmente se aplican las especificaciones según API y CCMC. 315 . CF. Motor diesel Recomendaciones de lubricación Los aceites de lubricación tienen distintas propiedades y se clasifican según las clases de viscosidad. Aceites API permitidos: CD. la temperatura circundante es decisiva para la elección de la clase de viscosidad (clase SAE). Motor Unidad de motor Deutz 912W Figura 3.

Ver las instrucciones de mantenimiento Motor: Cambio del filtro de aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento Motor: Cambio de aceite. Control todas las 50 horasVálido para la puesta en marcha de un motor nuevo o renovado. Ver las instrucciones de tible mantenimiento Motor: Cambio del filtro de combustible. Puntode control Objeto de control 7 3 1 B 2 Fugas de aceite Aceite de motor Filtro de aceite Acción Controlar las fugas de aceite. Filtro de combus. Cambiar el filtro de aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento Motor: Controlar el nivel de aceite. reapretar en los casos necesarios. Juego de válvulas Controlar el juego de válvulas y ajustarlo en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento Motor: Sistema de aire. 316 . - Controlar y limpiar en los casos necesarios.Cambiar el filtro de combustible. Aceite de motor Temperatura supe. (Ver el manual deutz) Suspensión del motor Todas las correas Filtro de prefiltrado de combustible Bujía de incandescencia Controlar que estén apretados los pernos al par correcto.Viscosidad SAE rior +30 +20 +30 +25 +35 +30 +10 -5 5W/30 (Sintético) 10W/30 10W/40 15W/30 15W/40 30 20W/20 10W Temperatura inferior -40 -25 -25 -20 -20 +5 -15 -30 Control diario Puntode control Objeto de control 4 A Nivel de aceite Filtro de aire Acción Controlar el nivel de aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento Motor: Correas.Tabla 1. Controlar que las correas no estén destensadas. Cambiar el aceite del motor. Limpiar el filtro. Controlar la limpieza.

Cambiarlas en los casos necesalado de aire) rios. Ver las instrucciones de tible mantenimiento Motor: Cambio del filtro de combustible.Cambiar el filtro de combustible. Mangueras y con.Puntode control Objeto de control Pares de apriete Acción Controlar que los pernos estén apretados al par correcto. Control todas las 1000 horas Puntode control Objeto de control 1 Acción Filtro de combus. 317 . Ver las instrucciones bustible de mantenimiento Motor: Drenaje del filtro de combustible. reapretar en los casos necesarios.Drenar el condensado del depósito. Ver las instrucciones de mantenimiento Motor: Correas. Controlar que estén apretados los pernos al par correcto.Controlar que estén intactas las mangueras y que no existan exiones (en el fugas en las conexiones. - Depósito de com. tensarlas en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento Generalidades: Pares de apriete. Bujía de incandescencia Controlar y limpiar en los casos necesarios. Control todas las 125 horas Puntode control Objeto de control D Conexiones de la batería Acción Limpiar y lubricar los polos con grasa. Ver las instrucciones de mantenimiento Motor: Cambio de aceite. Cambiar el filtro de aceite. Controlar que no estén destensadas las correas. Ver las instrucciones de mantenimiento Motor: Cambio del filtro de aceite. Control todas las 500 horas Puntode control Objeto de control 7 3 B Aceite de motor Filtro de aceite Suspensión del motor Todas las correas Acción Cambiar el aceite del motor.

Control todas las 2000 horas Puntode control Objeto de control 2 Filtro de prefiltrado de combustible Acción Limpiar el filtro. 318 .

DC16CN 319 . Transmisión DC10.1. DC11 Figura 4.2.4. Transmisión DC15C. Transmisión Colocación Figura 4. DC16C.

Ajustar en los casos necesarios. DC11). Control todas las 50 horas Puntode control Objeto de control A Neumáticos. eje trasero Transmisión Acción Controlar la presión del aire 9 bar (DC10. 320 . eje delantero Neumáticos. sírvanse ponerse en contacto con el representante de Atlas Copco para las oportunas recomendaciones. DC16C. DC16CN). Recomendaciones para las grasas Tabla 4.1. A 2 Control a las 250 horas Puntode control Objeto de control B Engranaje central Acción Controlar el nivel de aceite. Rellenar en los casos necesarios. Tabla de grasas. Ajustar en los casos necesarios.Recomendaciones de lubricación Transmisión hidráulica Utilizar aceite de motor que satisface las exigencias según API CD y con una viscosidad SAE 10W-30.30 a +110°C En caso de dudas. Aplicación Racores de lubricación. SAE 85W-90. Controlar el nivel de aceite. 10 bar (DC15C. 10 bar (DC15C. lubricación central Tipo de grasa Grasa universal con aditivos EP Propiedades Cifra NLGI: 2 Punto de fluidez: 180 °C Viscosidad de aceite base: 150cSt/40 °C Temperatura de funcionamiento: . DC11). DC16C. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Ejes de ruedas. Controlar la presión del aire 9 bar (DC10. DC16CN). Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Transmisión hidráulica. Ejes centrales y de cubo de las ruedas Utilizar un aceite de transmisión que satisface la normativa API GL5 LSA MIL 2105B.

Controlar las mangueras y racores. DC16CN Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Transmisión hidráulica. DC11).Puntode control Objeto de control C Engranaje de cubo Tuercas de rueda Lubricación central Cruz de junta Acción Controlar el nivel de aceite. 350 Nm (DC10. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Lubricación del chasis. Cambiar el aceite. Controlar el desgaste. Llenar con grasa. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Transmisión hidráulica. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Ejes de ruedas. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Lubricación del chasis. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Ejes de ruedas. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Ejes de ruedas. Controlar el par de apriete. Cambiarlos en los casos necesarios. Control todas las 1000 horas Puntode control Objeto de control F2 Transmisión Acción Cambiar el aceite. Rellenar en los casos necesarios. DC16C. Control todas las 2000 horas Puntode control Objeto de control B C Engranaje central Engranaje de cubo Pivote central Acción Cambiar el aceite. DC16C. Llenar con grasa. Controlar las mangueras y racores. D - E Control todas las 500 horas Puntode control Objeto de control F1 Transmisión Acción Cambiar el filtro de aceite. 570 Nm (DC15C. DC16CN). Válido sólo para DC15C. 321 .

Transmisión DC15C. lado de brazo Clark Hurth 172 Eje. lado de motor Clark Hurth 172 Transmisión Hydromatic A6V 80EL (motor) A4V 56DA (bomba) Figura 5. Sistema de frenos Colocación 1 2 3 Eje. lado de motor Clark Hurth 176 Transmisión Clark T12000 Long drop Figura 5.2. Transmisión DC10. DC16CN 322 . lado de brazo Clark Hurth 176 Eje.5. DC16C. DC11 1 2 3 Eje.1.

2 Forros de freno Acción Controlar el desgaste. Control todas las 1000 horas Puntode control Objeto de control 1.Control a las 10 horas Puntode control Objeto de control Freno de pedal Acción Controlar los frenos de pedal a baja velocidad antes de comenzar el transporte. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de frenos: Control del desgaste de los discos de freno. cambiar en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de frenos: Control de la presión del freno de estacionamiento. Control todas las 500 horas Puntode control Objeto de control Acción Sistema de frenos Controlar la presión de frenos y ajustarla en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de frenos: Control de la presión de los frenos de marcha. 323 . Control a las 250 horas Puntode control Objeto de control Freno de estacionamiento Acción Controlar el funcionamiento y ajustar en los casos necesarios.

Temperatura del aceite hidráulico en el depósito °C Temp. y como regulan las autoridades. 100 Mín. Filtro de respiración Mangueras hidráulicas Controlar el posible obturado del filtro. 324 . Un aceite con un índice de viscosidad alto reduce la dependencia a la temperatura del aceite.puesta en ento 25-50 cSt. hidráulico Filtro de aceite de Controlar la posible obturación mediante el panel de manretorno iobra. marcha.1.10 . Seleccionar un aceite con la clase de viscosidad (VG) e índice de viscosidad (VI) según la tabla de abajo. Tabla 6. normal Tem. oxidación y de prevención de formación de espuma.15 .25 + 80 + 75 + 65 + 55 + 35 Clase de viscosidad Índice de visVG (ISO 3448) cosidad VI ISO VG 100 ISO VG 68 ISO VG 46 ISO VG 32 ISO VG 15 Mín.6. de Temp. 100 Mín. desgaste. 100 Mín. Sistema hidráulico Recomendaciones de lubricación Aceite hidráulico Utilizar una aceite de base mineral o un aceite hidráulico sintético (polyalfa-olefin o diester) con buenas propiedades contra la corrosión. máx. Nota El aceite excesivo deberá ser tratado de una manera no perjudicial para el medio ambiente. 100 Control diario Puntode control Objeto de control A B C D Acción Depósito de aceite Controlar el nivel de aceite en la mirilla en el depósito. de funcionami. Controlar las fugas. mín. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema hidráulico: Filtro. 100 Mín. 1000cSt + 50 a + 70 + 45 a + 60 + 35 a + 50 + 25 a + 40 + 10 a + 25 +5 -5 .

Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema hidráulico: Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico. Control mensual Puntode control Objeto de control C Filtro de respiración Acción Cambiar el filtro de respiración. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema hidráulico: Filtro.Control semanal Puntode control Objeto de control E Acción Depósito de aceite Drenar el agua de condensación con la válvula en el fondo hidráulico del depósito. Control semestral Puntode control Objeto de control B Acción Filtro de aceite de Cambia el filtro del aceite de retorno. Ver las instrucciones retorno de mantenimiento Sistema hidráulico: Filtro. 325 .

SE-CD ó SF-CD. Con condiciones operativas normales y temperaturas ambiente de hasta +25 °C también se puede usar un aceite de motor de base mineral con grado de viscosidad SAE 10W.7. Con condiciones operativas extremas recomendamos un lubricante sintético del tipo "diester". No mezclar nunca aceites de distintos tipos y calidades. Llenar en los casos necesarios. Sistema de aire Compresor LE55. Compresor LE55. códigos de clasificación SE-CC. El aceite también deberá cumplir las exigencias según API. consulte con su representante más cercano de Atlas Copco.1. Si tiene cualquier duda. LE75 AF 1250 0071 26 SG Figura 7. LE75 Recomendaciones de lubricación Recomendamos que se utilice un aceite de compresor PAO (polialfaolefina) aprobado por Atlas Copco. 326 . Control diario Puntode control Objeto de control SG Compresor Acción Controlar el nivel de aceite.

Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de aire: Filtro de aire. 327 .Control trimestral Puntode control Objeto de control AF Compresor Acción Controlar el filtro de aire.

8. ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de agua: Limpieza del filtro de agua.1. Sistema de agua Filtro de agua 3 3 4 1 2 5 4 5 1250 0068 38 1 2 DC 10 Figura 8. Toma de agua DC 15 Control diario Puntode control Objeto de control Filtro de agua Acción Limpiar el filtro. 328 .

2.9. Tambor RAC 614 329 . Tambores Tambores RAC 611 y RAC 614 3 1 2 1 2 3 Colector Racores de lubricación.1. aceite de lubricación Orificio de llenado. cojinete Cadena de accionamiento 1250 0076 29 Figura 9. Tambor RAC 611 A OIL 2 B 1 1250 0076 30 C 1 2 A B C Colector Engranaje Mirilla. aceite de lubricación Orificio de drenaje. aceite de lubricación Figura 9.

Recomendaciones de lubricación Tambor RAC 611 Tabla 9. RAC 611 Aplicación Cojinete Lubricante Propiedades Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2 Punto de fluidez: 180°C Viscosidad del aceite base: 150 cSt/40°C Temperatura de operación -30 a +110 °C Grasa de cadena Cadena Tambor RAC 614 Tabla 9. Controlar las fugas. RAC 614 Aplicación Engranaje Temperatura circundante -25°C a +30°C -15°C a +40°C Tipo de aceite ESSO GX 80W-90.1. 330 . debido a la formación de óxido. Recomendaciones de lubricación. STATOIL G5 80W-90 ESSO GX 85W-140. - Conexiones de manguera Control semanal Puntode control Objeto de control Colector Cadena Cojinete Acción Limpiar.2. Cuatro racores de lubricación. Lubricar. STATOIL G5 85W-140 Control diario Puntode control Objeto de control Colector Acción Para evitar que salte la chispa en el colector del tambor del cable. Ver las instrucciones de mantenimiento Tambores: Colector. se deberá girar el tambor un mínimo de una vez por turno. reapreatar la unión. Recomendaciones de lubricación. Lubricar.

Ver las instrucciones de mantenimiento Tambores: Engranaje del tambor. Ajustar el acoplamiento deslizante. - Colector Cadena de accionamiento Control anual Puntode control Objeto de control Engranaje Acción Cambio de aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento Tambores: Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor. 331 . Ver las instrucciones de mantenimiento Tambores: Colector.Control trimestral Puntode control Objeto de control Engranaje Engranaje Acción Controlar el nivel de aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento Tambores. Ver las instrucciones de mantenimiento Tambores: Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor. Controlar el tensado. Controlar las uniones y la limpieza.

10.1. Depuración de los gases de escape Scrubber F E A D 1250 0068 26 B C Figura 10. Depuración de los gases de escape Control a las 10 horas Puntode control Objeto de control Scrubber Acción Llenado de agua Ver las instrucciones de mantenimiento Depuración de los gases de escape: Llenado de agua en el scrubber. 332 .

333 . Colocación del extintor de incendios y Ansul para B281.11. Equipo de extinción de incendios Colocación A D B B C 1250 0068 25 A A B C D Activación Ansul Boquilla Ansul Extintor de incendios Recipiente de polvo Ansul y cartucho de gas Figura 11.1.

334 .2. Colocación del extintor de incendios y Ansul para B282.A D B 1250 0068 39 C A B C D Activación Ansul Boquilla Ansul Extintor de incendios Recipiente de polvo Ansul y cartucho de gas Figura 11.

3.Puntos de control en la instalación Figura 11. dios 335 .Controlar que el indicador se encuentre en el campo verde. Puntos de control en el sistema Ansul Control diario Puntode control Objeto de control C/D Acción Extintor de incen.

4).1). ningunas dobleces. 5 6 Control semanal Puntode control Objeto de control A Ansul Acción Controlar que el pasador de bloqueo se encuentre en su lugar.3). todas las abrazaderas de nilón deberán estar bien apretadas (6. bien apretadas o soldadas todas las fijaciones.1). Los acoplamientos deberán estar bien apretados (2. 3 4 Extintor de incen. precintados intactos (3.3). 336 . no deberán existir señales de desgaste (6.2). no deberá presentar daños el soporte (4. las conexiones deberán ser herméticas.1).3).1).Soporte sin daños (3. No deberán existir daños por cortes (6.2). daños de desgaste. los cables eléctricos no deberán presentar daños (5. deberá dios manual haberse realizado el servicio durante el último año (3. no deberá presentar señales de corrosión (4. limpias de suciedades y bien apretadas. sin daños de cortes. el manómetro no deberá encontrarse en el campo rojo (5.2).2). no deberá estar encendida la lámpara (5. Recipiente de polvo Control del sistema checkfire neumático (opción) Tubo detector (opción) El servicio deberá haberse realizado en el periodo prescrito (4.3).1).Puntode control Objeto de control 1 2 Boquillas Sistema de mangueras Acción La caperuzas de protección deberán estar montadas. Las conexiones deberán ser herméticas (5.