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Tesi Friction Stir Welding

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INTRODUZIONE

Nella moderna ingegneria è molto raro assistere a strutture sottoposte a carichi puramente statici. Di gran lunga la maggior parte delle strutture include parti soggette a carichi ciclici e oscillanti Un importante tema per l’ingegnere è capire cosa succede nel materiale di una struttura in servizio se la struttura è soggetta ad uno spettro di carichi ciclici. La conoscenza del meccanismo della fatica nel materiale e di come può essere influenzato da una grande varietà di condizioni pratiche, è essenziale per trattare il problema della fatica. Il progettista che di una struttura caricata dinamicamente deve “progettare contro la fatica”. Questo include non solo con il concetto totale della struttura connesso con aspetti economici e di sicurezza, ma anche questione sui dettagli del progetto, sui collegamenti, produzione e la qualità della superficie del materiale. Ma naturalmente allo stesso tempo il progettista deve predire le prestazione a fatica della struttura. Questo comporta la completa conoscenza dei fattori che la influenzano, anche perché la predizione sulla vita a fatica ha le sue limitazioni e i suoi difetti.

Nella presente tesi, svolta presso la PIAGIO AERO INDUSTRIES, si vuole studiare il comportamento a fatica di un pannello, irrigidito da correnti, sotto carico a pressione, previa di un analisi statica, considerando poi che gli irrigidimenti sono stati collegati alla piastra con tecniche di saldatura di ultima

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generazione, in particolare nel nostro caso attraverso attraverso FRICTION STIR WELDING. L’analisi statica e a fatica sono state svolte tramite modellazione agli elementi finiti con software MSC. Patran/Nastran e MSC. Fatigue. L’obiettivo è quello di riuscire a modellare tramite F.E.M. questo tipo di saldatura ed effettuare una prova statica e successivamente a fatica, e riuscire ad ottenere risultati numerici confrontabili con quelli ottenuti da prove di laboratorio, che ci facciano poi assicurare l’affidabilità della modellazione creata.

L’analisi statica e a fatica sono state svolte tramite modellazione agli elementi finiti con software MSC. Patran/Nastran e MSC. Fatigue.

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la materia prima per l'estrazione del metallo. L'alluminio fu scoperto all'inizio del 1800 ma il suo uso industriale cominciò verso la fine del secolo. specialmente come ossido Al2O3 idrato nelle bauxiti. che il metallo base (Al) non possiede.1. uno dei minerali più sfruttati per la preparazione dell'allumina (Al2O3). ma si trova come composto nella maggior parte delle rocce. nascono dall'esigenza di elevate caratteristiche meccaniche. che vanno comunemente sotto il nome di "leghe leggere". Le leghe d'alluminio. di strutture in alluminio.CAPITOLO 1 – CENNI DI TEORIA 1. la resistenza alla corrosione ed il basso peso specifico (2.13%. Il consumo di energia elettrica è notevolmente più elevato di quello di analoghi processi elettrochimici in soluzioni acquose perché.1.1 –Leghe di alluminio L'alluminio è uno degli elementi più diffusi sulla crosta terrestre: la sua percentuale in peso è dell'8. Data la bassa densità (2. in alcune parti. lo indirizzò subito verso il settore aeronautico: infatti già nel 1887 il dirigibile Schwartz venne dotato.7 Kg/dm3) anche se non possiede particolari doti di rigidezza: 3 . La sua principale caratteristica. e di mantenere le ottime caratteristiche del materiale quali la duttilità.7 Kg/dm3) è il metallo di impiego strutturale più leggero dopo il magnesio (1. L'alluminio si ottiene per elettrolisi dell'allumina disciolta in un bagno fuso di criolite ad una temperatura di poco inferiore ai 1000°C. la leggerezza.8 Kg/dm3).Leghe leggere 1. oltre a compiere il lavoro elettrochimico di decomposizione dell'allumina. una discreta quantità di energia elettrica deve impiegarsi per mantenere il bagno all'elevata temperatura necessaria. Data la sua elevata affinità per l'ossigeno non è reperibile allo stato nativo.

C'è poi da ricordare che. Questo è dovuto al fatto che il sottile strato di ossido. Viene usato infatti per la fabbricazione di conduttori elettrici ove la leggerezza sia una necessità. nichel. L'alluminio è dotato inoltre di buona conducibilità sia termica che elettrica. presentavano valori di durezza notevolmente piu’ alti. sottoposte a un trattamento termico a 500° C seguito da tempra e invecchiamento. poiché la sua conducibilità è circa il 60% di quella del rame. sempre presente sulla sua superficie. rame. Fondamentale fu la scoperta (1907) che alcune leghe. i cavi d'alluminio pesino 4 . la forte differenza fra le densità fa sì che. tanto che i trattamenti termici risultano un passaggio imprescindibile nell’elaborazione delle leghe dell’alluminio. Una delle prime leghe ad essere usate e’ stata la lega alluminio-rame. si ricopre spontaneamente di uno strato passivante sottilissimo e molto aderente di Al2O3 per reazione con l'ossigeno atmosferico. a parità di conduttanza. è ottimamente lavorabile (minore impedimento allo spostamento delle dislocazioni rispetto ad altri tipi di reticolo) anche se presenta una cattiva saldabilità.da qui la necessità di legarlo con altri metalli quali zinco. una combinazione ottimale di proprieta’ meccaniche e di resistenza alla corrosione. infatti. le cui proprieta’ meccaniche sono migliori dell’alluminio puro a scapito di una piu’ scarsa resistenza alla corrosione. per ogni lega. Caratteristica importante dell'alluminio. magnesio. silicio. è l'ottima resistenza alla corrosione atmosferica: nonostante il valore fortemente negativo del suo potenziale standard. Un’ opportuna scelta dei parametri di temperature e tempi di permanenza consente di ottenere. è refrattario (fonde a 2000°C) ed ha densità superiore al metallo: per tali motivi si usano particolari procedimenti di saldatura. essendo una struttura reticolare CFC.

Ecco perché la quasi totalità dei collegamenti elettrici negli aerei viene realizzata in alluminio.1 & XXX. a meno di antieconomici aumenti di sezione dei cavi. lo zinco. soprattutto nel campo aeronautico. Il basso punto di fusione ne limita inoltre l'utilizzazione già in ambienti a temperatura mediamente elevata. il manganese. Dove la prima cifra indica il gruppo di appartenenza della lega.0 → indica fusione XXX. il magnesio. è notevolissimo. indicano la forma del prodotto: XXX.Classificazione delle leghe di alluminio Le leghe d'alluminio possono essere classificate in relazione al procedimento tecnologico produttivo in leghe da lavorazione plastica ed in leghe da fonderia.circa la metà di quelli di rame.2 . Invece per alluminio e leghe di alluminio in leghe da fonderia la seconda e la terza identificano la lega di alluminio oppure indicano la percentuale minima di alluminio. 1. L’alluminio e le leghe di alluminio da lavorazione plastica ed in leghe da fonderia sono identificate da una designazione numerica a 4 cifre (XXXX). il silicio. per le leghe d’alluminio da lavorazione plastica le ultime due cifre identificano la lega di alluminio.2 → indicano lingotti 5 . il nichel. ecc.1. Unico inconveniente è la bassa temperatura di fusione. L’ultima cifra posizionata a destra del punto decimale. che non permette la circolazione di correnti di intensità troppo elevate. si possono ottenere delle leghe (le leghe leggere appunto) il cui impiego come materiali da costruzione. Sfruttando quindi le qualità dell'alluminio e aumentandone le proprietà meccaniche con alliganti quali il rame.

0 7XX. ma il padre di questo fenomeno fu l’ingegnere tedesco August Wohler che fisso e condusse la 6 .0 9XX.0 3XX. Gia dal 1800 diversi ingegneri investigarono su questo fenomeno. come abbiamo visto sono determinate dal tipo di lega contenuta e dal metodo di fabbricazione.2 – La vita a fatica 1.0 2XX.0 percentuale minima di alluminio rame Silicone co aggiunta di rame e/O magnesio Silicone magnesio Serie poco usata zinco stagno Altri elementi 4XX.0 percentuale minima di alluminio 2XXX Rame 3XXX Manganese 4XXX 5XXX 6XXX 7XXX 8XXX 9XXX silicone Magnesio Magnesio e silicone zinco Altri elementi Serie poco usata Gruppo della lega 1XX.Introduzione e cenni storici Gia da diversi secoli si è a conoscenza del fatto che un pezzo di metallo o di legno sottoposto diverse volte a carichi flettenti si può rompere.0 8XX.1 Le proprietà delle leghe di alluminio.1 .Riportiamo per maggiore chiarezza una tabella Gruppo Maggiori elementi leganti della legha Leghe da lavorazione plastica 1XXX 99. 1.0 5XX.0 Tabella1. Ma fu ancora più sorprendente quando si scoprì che caricando ripetutamente una determinata struttura questa presentava rotture.0 Maggiori elementi leganti Leghe da fonderia 99.2.0 6XX. anche se lo stress applicato non superava la soglia del limite elastico del materiale.

da dover considerare.prima indagine sistematica sulla fatica. il quale è soggetto a ripetuti cambiamenti strutturali. I dati fuoriusciti da questa indagine sulla vita a fatica sono ben conosciuti come diagrammi S-N. Questo tipo di inconveniente è presente da sempre nell‘industria aeronautica.Caratteristiche generali del fenomeno La fatica è un fenomeno che avviene nel materiale. Infatti l’applicazione di un carico singolo non danneggia la struttura se tale carico è ben lontano dal carico di rottura statico del materiale. Questa cosa naturalmente portò successivamente per tutto il ventesimo secolo una grande “curiosità” per questo fenomeno tanto da portare a diversi tipi di approccio tutti pienamente validi e tuttora utilizzati nella moderna ingegneria. dove is è stimato che circa il 75% delle strutture cedono e si rompono per problemi del materiale dovuti a resistenza a fatica. Nel materiale si individua un carico oscillante applicato diverse volte. poiché ci convincono del fatto che la fatica può essere un problema serio.2 . Infatti l’analisi di rotture rivela molte volte diverse debolezze del materiale che contribuiscono ad una resistenza a fatica della struttura insufficiente. Le rotture a fatica durante il servizio sono molto istruttive. si sono guadagnate delle ottime conoscenze riguardo la fatica delle strutture e i meccanismi di fatica nei materiali. Ma se lo stesso carico è 7 . 1. Come risultato di lunghe ricerche e naturalmente di una buona dose di esperienza pratica. dovuti ad applicazioni cicliche di stress che sono associati con i carichi operativi di quella struttura in servizio.2.

che riguardano il processo della fatica. Ed è per questo che i progettisti devono indirizzare le loro analisi alle implicazioni che si hanno nell’applicare carichi ciclici o oscillanti su di una struttura. si sono venute a creare due principali tipi di domini di tensioni e deformazioni cicliche. una in cui si ha una “iniziazione” della cricca. Con il passare degli anni. E dall’esperienza si è visto che la presenza di carichi puramente statici sono molto rari nella strutture utilizzate nella moderna ingegneria. Vita totale = iniziazione della cricca + crescita della cricca 8 . e una successiva in cui si vede la propagazione di questa fino alla rottura del materiale. ma una vita a fatica breve fatica ad alto numero di cicli → questo tipo di approccio invece comporta carichi bassi e conseguentemente una vita a fatica alta Quindi in definitiva la vita a fatica di una struttura può essere vista come due fasi. Questi differiscono in caratteristiche poiché la rottura nel materiale avviene per meccanismo differenti: fatica a basso numero di cicli → questo tipo di approccio coinvolge carichi relativamente alti.applicato più volte. e con l’approfondimento di questa problematica. può verificarsi il danneggiamento e la rottura del materiale per fatica.

invece la crack propagation viene studiata utilizzando usando la percentuale di crescita della cricca in funzione delle curve di intensità dello stress. che vanno da una crescita della cricca nel piano con la formazione di alti stress di taglio.Vedendo il tutto tramite il numero di cicli si può dividere il numero di cicli totale della vita del materiale come: Nf = numero di cicli a rottura Ni = numero di cicli fino al formarsi di una cricca Np = numero di cicli dalla propagazione della cricca fino a rottura Volendo vedere il fenomeno più nel dettaglio si potrebbe a sua volta dividere la fase di propagazione della cricca in altre tre fasi distinte. Queste due fasi vengono misurate in differenti maniere e con tecniche diverse. La crack initiation viene trattata tramite le curve S-N oppure le curve ε-N . Ma nella descrizione rimaniamo su due fasi principali. Crack initiation L’iniziazione di una cricca di solito avviene sulla superficie di un componente fin quando sulla superficie è presente una concentrazione di stress che risulterà la più elevata. per arrivare fino alla rottura. passando per una seconda fase della crescita della cricca nel piano con presenza di stress elastici. A questo punto i grani del metallo presenti su quella zona altamente 9 .

Si è visto che lo scorrimento avviene di solito lungo una direzione che risulta essere posta a 45° rispetto alla direzione di applicazione del carico ciclico. questo significa che in alcuni casi per una struttura o un componente risulta più importante vedere il comportamento a fatica quando la cricca è già presente sulla sua superficie e studiarne la propagazione.stressata avranno una rigidezza minore e possono quindi facilmente verificarsi degli scorrimenti del materiale. Questa propagazione si compone di due fasi: 10 . Crack propagation Ci sono molte strutture che hanno vissuto la loro vita per molto tempo anche se all’interno di esse era presente una micro-cricca. e questa direzione corrisponde a quella del massimo stress di taglio. E si è quindi notato che sono proprio questi scorrimenti e scivolamenti del materiale che portano all’iniziazione della cricca.

di conseguenza. Infatti in questa fase il materiale diviene talmente rigido che la rottura non può più seguire la direzione dei 45°. che oltretutto controllano anche la presenza di questa fase durante la vita di un componente.Proprietà cicliche dei materiali Si è dimostrato tramite prove sperimentali che il materiale che è sottoposto a ripetuti cicli di carico avrà una risposta che gli farà cambiare il comportamento e 11 . Infatti si è notato che quando sono in gioco sforzi di tagli molto elevati questa fase è completamente assente passando. direttamente alla fase II. II stage: la seconda fase è caratterizzata da un repentino cambio di direzione dello scorrimento della rottura del componente. ma si sviluppa lungo la direzione perpendicolare a quella dello stress ciclico.I stage: la prima fase è semplicemente un continuo dello scorrimento dei grani che ha avuto origine nella crack initiation per mezzo di sforzi di taglio.3 . 1.2.

In pratica si è visto che il materiale subisce un cambiamento dovuto ad una maggiore o minore resistenza durante l’applicazione del carico ciclico. Come sappiamo prendendo la curva σ-ε del materiale e applicando il carico ciclicamente otteniamo il cosiddetto ciclo di isteresi 12 .le caratteristiche meccaniche.

ed in alcuni materiali si notò che sia aveva un incrudimento cioè il materiale tendeva a migliorare la propria resistenza. quella monotona e quella ciclica. cambiavano.1 che si forma partendo dalla curva iniziale monotona. si è notato che alcune leghe ricevono durante la prova degli effetti di incrudimento o di addolcimento del materiale. cioè in un aumento della sollecitazione necessaria per raggiungere la stesa ampiezza di deformazione.Figura 1. per ottenere lo stesso range di deformazioni. e successivamente invertire il carico fino ad arrivare ad una deformazione pari a − ε a . 13 . E si è notato tramite prove sperimentali. e ripetere questa cosa un diverso numero di volte. Per ottenere la curva caratteristica del materiale si deve avere un certo numero di curve di isteresi stabilizzate ottenute imponendo diverse ampiezze di deformazione. In breve le prove venivano effettuate scegliendo una determinata deformazione ε a . poi deformare il provino fino ad ottenere una deformazione proprio pari ad ε a . si ottiene la curva ciclica tipica del materiale. Si osservo che i valori dei carichi da applicare durante la prova cambiavano durante le prove. che comparando la due curve del materiale. ovvero in una diminuzione della sollecitazione necessaria ad ottenere la stessa deformazione. mentre in altri avveniva un addolcimento del materiale che portava invece a peggiorare le proprie caratteristiche. e connettendo gli apici di questa famiglia di curve di isteresi.

14 . che di solito viene riportato in letteratura che il ciclo di isteresi stabilizzato veniva misurato all’incirca ad un numero di cicli pari ala metà della vita del provino o della struttura. È possibile anche vedere analiticamente la risposta del materiale all’applicazione di una sollecitazione ciclica: Dove i vari coefficienti sono: Δε = ampiezza della deformazione vera Δσ = ampiezza dello stress vero n’ = è il coefficiente di incrudimento ciclico K’ = è definito come un coefficiente di resistenza E = modulo si Young Sforzi ciclici Prima di entrare nel dettaglio del metodo S-N vediamo da cosa sono caratterizzati questi stress ciclici che sono importanti per tutto il processo della fatica.E successive prove hanno anche dimostrato che dopo un certo numero di cicli il ciclo di isteresi si stabilizzava.

flettente o torsionale. Ma ci sono solo tre modi diversi in cui può fluttuare lo sforzo/deformazione nel tempo e questi sono riportati in figura: Ma per capire come sono caratterizzati analizziamo i parametri di una curva di questo genere. invece nel ciclo (b) in figura già notiamo delle differenze. infatti se definiamo lo sforzo medio come Inoltre abbiamo che l’intervallo del ciclo di sforzi E l’ampiezza del ciclo a sua volta sarà 15 . Il ciclo (a) della figura ha un andamento sinusoidale con uno sforzo medio pari a 0 e una σmax e una σmin che hanno la stessa ampiezza. questo ciclo viene tipicamente chiamato ciclo a carico invertito.Di solito il carico applicato su di un provino può essere a trazione-compressione (assiale).

molto vicino allo 0 16 . Sforzo medio negativo R=0 Carico statico 0<R<1 Entrambi e sono positivi.2 R>1 Entrambi e sono negativi. sforzo medio pari a 0 R<0 << . Sforzo medio positivo > R=0 =0 R=-1 Ciclo a carico invertito e .E di solito oltre a questi parametri i letteratura sono riportati altri 2 rapporti che rappresentano lo stress medio rapporto di carico R rapporto di ampiezza A Possiamo quindi riportare tramite tabella alcuni valori tipici di R per determinate condizioni di carico Tabella 1.

R= ∞ =0 Approccio a vita sicura Approccio ad alto numero di cicli (curva S-N) Questo tipo di approccio è stato preso in considerazione dalla fine della seconda guerra mondiale. Una campagna di prove viene fatta prendendo il primo provino e sottoponendolo ad un’ampiezza di carico relativamente alta (σmax ). e i test che venivano fatti con questo tipo di approccio richiedevano spettri di carico reali durante il volo del velivolo. e poi vengono contati i 17 . Questo tipo di approccio è stato il primo utilizzato per i test a fatica dei materiali e richiede il metodo dello stress nominale tramite l’utilizzo delle curve S-N che riguardano quel processo di fatica di cui abbiamo parlato prima fatica ad alto numero di cicli. E questi test erano fatti a rottura del componente oppure fino a quattro volte la vita di servizio. e il suo lavoro porto a caratterizzare la vita a fatica dei metalli in termini di stress e numero di cicli. La curva S-N viene ricavata tramite la proprietà a fatica di un materiale presi durante prove di laboratorio. Queste prove vengono fatte su diversi numeri di provini. Come abbiamo detto wohler fu il primo che inizio una ricerca delle proprietà di fatica sui materiali metallici.

infatti si nota che dove più grande è l’ampiezza della sollecitazione minore è il numero di cicli che può sopportare il materiale prima di rompersi. invece minore è la sollecitazione maggiore è la vita a fatica del materiale. I risultati che ne escono vengono diagrammati su di una scala S (sollecitazione) N (in funzione del numero di cicli) entrambi i valori sono in scala logaritmica. Questo processo verrà poi fatto sui provini successivi diminuendo gradualmente l’ampiezza della sollecitazione.numeri di cicli a rottura. I tipi di carico che si possono utilizzare per testare il materiale sono: 1)carichi flettenti 2) “ “ torcenti 3) “ “ assiali 4) “ “ combinati La curva presente due comportamenti del materiale interessanti da dover analizzare. Si nota poi in alcuni materiali. Questa zona della curva si viene detta limite di fatica. soprattutto leghe ferrose e di titanio un comportamento della vita a fatica caratterizzato che la curva S-N diviene ad un certo punto orizzontale non cambiando più la sua pendenza. Al di sotto della quale corrispondono delle 18 .

Possiamo a questo punto definire la vita a fatica Nf come il numero di cicli a cui il materiale si rompe sottoposto ad una certa sollecitazione. La curva viene spesso rappresentata con il numero di cicli N in scala logaritmica. ed è ricavabile dal grafico S-N. dove la curva S-N continua il suo andamento non presentando alcuna zona di limite a fatica. oppure altre volte con una doppia scala logaritmica. Se ci mettiamo nel caso semplice come in figura di una semplice retta 19 .sollecitazioni che permettono al materiale di avere vita relativamente infinita (in ingegneria significa un numero di cicli molto elevato di solito corrisponde a un milione di cicli). Mentre questa zona non è presente in leghe non ferrose. Questa cosa viene fatte poiché la curva che ne esce nn ha più un andamento curvilineo ma è una retta o è formata da più di una linea retta.

Possiamo scrivere le relazioni che ci permettono di trovare b la pendenza di tale retta In alcuni casi può trovare il termine 1/b abbreviato dalla lettera k 20 .

vengono fatti sempre con cicli a carico invertito. Influenza dello stress medio Tutti i provini che si testano in laboratorio per ottenere i dati per una costruzione fedele delle curve S-N che ne studiano il comportamento a fatica. Infatti questa curva è usata solo in casi in cui si tenga conto di un numero di cicli superiore all’incirca ai 10000. in modo tale che nn si possano riscontrare poi plasticizzazioni. E si è visto che lo stress medio ha una importanza notevole sulla vita a fatica.Questa relazione ci dice che conoscendo la pendenza b ed una altro paio di coordinate N0 S0 sollecitazione S. Ma nella realtà i carichi non sono sempre di questo tipo. possiamo trovare la vita a fatica del materiale per una data Limitazioni della curva S-N Una grossa limitazione nell’usare questo approccio è dato dal fatto che è applicabile in situazioni in cui con le sollecitazioni non usciamo dal campo elastico. Diagramma di Haigh 21 . ciò significa con uno stress medio pari a 0.

GERBER La relazione di gerber da come risultato una parabola e la sua correzione è generalmente buona per tutte le leghe duttili.Questa curva riporta vari punti ottenuti in funzione dell’ampiezza della sollecitazione σa e dello stress medio σm e sono calcolati tutti allo stesso numero di cicli. e si vede come la presenza di uno stress medio diverso da 0 influisca molto sui parametri della vita a fatica di un materiale. Un’altra cosa che si può notare da questa curva è come i comportamenti della σa siano diversi se trattiamo uno stress medio negativo (compressione) o di uno stress medio positivo (tensione). L’ampiezza della sollecitazione che si trova in corrispondenza di uno stress medio pari a 0 è quella ricavata dai test fatti con carico ciclico invertito ad un certo numero di cicli N. Nel corso degli anni si sono sviluppate varie correzioni che tenessero conto di questo effetto dello stress medio. 22 . in modo da poterne apprezzare l’influenza. Oggi conosciamo 3 metodi che ci permettono di mettere in relazione l’ampiezza della sollecitazione σa e lo stress medio σm.

ma è anche conservativa per leghe duttili. Dove: 23 . SODEBERG La retta di Sodeberg provvede una stima conservativa della vita a fatica della maggior parte delle leghe usate in ingegneria.GOODMAN La relazione di goodman invece rappresenta una retta che coincide con i dati sperimentali dei metalli fragili.

resistenza a fatica in termini di ampiezza della sollecitazione a fatica in termini di ampiezza della sollecitazione per un carico ciclico invertito σm=0 sollecitazione medio sollecitazione ultima a rottura del materiale resistenza a snervamento Fattori che influenzano la vita a fatica Nel dover trattare e calcolare la vita a fatica di un provino composto da un determinato materiale si deve tener conto di situazioni che possono influenzare i risultati durante le prove. Riportiamo brevemente di seguito questi fattori. o almeno quelli più importanti: 24 .

Da questa relazione possiamo tirar fuori un fattore di riduzione Kf che sarà l’inverso di σe 25 . che ci modificherà la nostra σe’ .grandezza del componente il tipo di carico effetto della presenza di intagli o di gole effetti dovuti alla finitura della superficie effetti dovuti al trattamento della superficie ognuno di questi effetti potrà essere visto come un coefficiente i riduzione Cx.

e quindi di dover definire curve σ-ε diverse da quelle monotone. In questo caso abbiamo detto che stiamo operando con sollecitazioni che superano il limite di snervamento e zone elasticizzate limitate che rendono necessario la 26 . ma con una sollecitazione tale da superare il limite di snervamento del materiale. comporti delle variazioni nelle curve σ-ε del materiale. infatti si è sentito il bisogno di studiare questo comportamento perché nel materiale si creavano zone elasticizzate di dimensioni ridotte e localizzate in determinati punti del materiale.Approccio a basso numero di cicli (curve ε-N) Dalle diverse ricerche condotte nel campo della vita a fatica dei materiali si è evidenziato come un solo ciclo di carico. Qui a differenza di prima si noti che stiamo parlando di sollecitazioni in campo non più elastico ma plastico.

uno dovuto al campo elastico e uno dovuto a quello plastico dove È possibile poi trovare un legame lineare tra le componenti elastice e plastiche delle deformazioni con il numero di cicli Poiché conosciamo che dove è il coefficiente di resistenza a fatica e b l’esponente di resistenza a fatica o anche la pendenza di regressione della curva 27 . ma curve deformazione numero di cicli.creazione di curve non più sforzo – numero di cicli. curve ε-N se consideriamo la deformazione come somma di due contributi.

Dove fatica è il coefficiente di duttilità a fatica mentre C è l’esponente di duttilità a Ora possiamo sommare le due espressioni trovate in un'unica relazione che ci permette di trovare la curva ε-N Il punto in cui le due rette si incontrano viene chiamato punto di transizione ed è individuato ad un numero di cicli pari a 2Nt. Su questo punto si ha che il ciclo di isteresi presente le 2 componenti della deformazione uguali tra loro. cioè risulta: 28 .

ma sono state sviluppate altre filosofie di progettazione che individuano altri due veritieri importanti: criterio a rottura sicura damage tollerance 29 .E quindi il numero di cicli a cui avviene l’eguaglianza sarà: E possiamo considerare Nt come il limite tra un regime di fatica ad alto numero di cicli ed un regime a basso numero di cicli. individuando due zone dove sono predominanti componenti plastiche e componenti elastiche rispettivamente. Fino ad ora abbiamo discusso di un tipo di criterio a vita sicura.

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