UNIVIERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

Diseño y Planificación
Proyecto Mina Macumba
Proyecto Cielo Abierto
TAMAYA CONSULTING
04/07/2012

Resumen Ejecutivo
Previo a la planificación minera es necesario tener un diseño operativo de las fases, que en
particular para la Mina Macumba son 5 fases, en el cual, la fase 1 es la que contiene la mayor
cantidad de reservas mineras de cobre en forma de óxidos en casi su totalidad, por el contrario, la
fase 5 es la que contiene mayor cantidad de reservas mineras de cobre en forma de sulfuros. Cabe
destacar que la ley crítica de diseño para los óxidos es 0.24 % y 0.41 % para los sulfuros, sin
embargo, para la planificación minera se usaron las leyes de corte marginales, que para el caso de
los óxidos es 0.25 % y 0.56 % para los sulfuros.
La planificación minera se creó de tal manera que el stripping sea lo más breve posible con el
objetivo de llegar lo más rápido posible al mineral, que para la Mina Macumba representa 57
Millones de toneladas a un ritmo de extracción de 35 Millones de toneladas por año, teniendo una
duración de 19 a 20 meses.
Considerando el diseño de las fases, una vez realizado el prestripping, se debe empezar a explotar
primero la fase 1 en conjunto con las fases 2 y 3, debido a que las fases 2 y 3 se pueden interpretar
como expansiones de la fase 1, pero para el primer año de operación de la mina se debe remover
una gran cantidad de estéril en la fase 1 y una menor medida de estéril en la fase 4, con una
extracción de 1.12 Millones de toneladas de mineral de óxido de cobre, en consecuencia, el ramp
up es de 1 año de duración.
Entre el Año 2 y Año 6 se tiene una alimentación a plena capacidad de la planta de oxido de cobre
(Lixiviación), por el contrario, la planta de sulfuros empieza a operar desde el Año 4 con gran
holgura en la operación hasta el Año 6.
En el Año 7 y Año 8 hay una gran cantidad de manejo de mineral de cobre tanto en la forma de
óxido como de sulfuro, en el cual las plantas de concentración no son capaces de procesar todo el
mineral, por lo tanto, hay una gran cantidad de manejo de mineral hacia el stock, dejando para el
Año 9 y Año 10 el envío de mineral de óxido y sulfuro de cobre hacia las respectivas plantas de
concentración a plena capacidad.
Los equipos de carguío son 2 palas hidráulicas (TEREX RH 120-E), 2 cargadores frontales CAT 994 y
1 cargador frontal CAT 993-C.
La flota de camiones necesaria para poder mover todo el material planificado, va desde 14
camiones en el prestripping hasta 19 camiones como peak en el último año de operación en la
mina, con una camión de reserva, por lo tanto, se deberá invertir 20 camiones mineros del modelo
modelo CAT 992-C de 123 toneladas métricas de capacidad.
Los equipos de apoyo se calcularon por fórmulas empíricas y estudios comparativos.

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Contenido

Resumen Ejecutivo .............................................................................................................................. 2
Introducción ........................................................................................................................................ 4
Diseño Fases ........................................................................................................................................ 5
Cubicaciones........................................................................................................................................ 7
Plan Minero ....................................................................................................................................... 10
Plan Resumido ............................................................................................................................... 19
Plan Detallado ............................................................................................................................... 21
Dimensionamiento de flota............................................................................................................... 25
Equipos de Carguío........................................................................................................................ 25
Equipos de Transporte .................................................................................................................. 26
Perforadoras.................................................................................................................................. 28
Equipos de apoyo .......................................................................................................................... 29
Conclusiones y Recomendaciones .................................................................................................... 30
Anexos ............................................................................................................................................... 31
Cubicaciones.................................................................................................................................. 31

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es decir. Entonces como resultado se tiene el plan minero. asegurando la obtención del máximo beneficio económico. El yacimiento considera minerales de óxidos y sulfuros secundarios. El proyecto se encuentra en una etapa de estudio de pre – factibilidad correspondiente al estudio de ingeniería conceptual. que por la envergadura del proyecto. 4 . que de manera sencilla se resume como el “donde y en que cantidad se debe explotar por período”. de manera tal que se deben definir dos leyes de corte. con una duracion de aproximados 10 años hasta la obtención del último cátodo de cobre.Introducción El presente entregable tiene como objetivo establecer la planificación de largo plazo para el proyecto de Mina Macumba a partir del diseño de fases. determinar la cantidad de mineral y estéril junto a la ley media asociada. el cálculo de las mismas se realiza mediante análisis marginal usando el criterio de Vickers. con lo que la planificación debe considerar este escenario. El diseño de fases para esta etapa se considera como un input de entrada sobre los cuales se realiza la cubicación de material banco a banco para cada una de las 5 fases involucradas.

pero con una duración de 2 años. por lo cual en la fase 5 se saca el último material económicamente extraíble. pero cumpliendo con la restricción de 3 años por fase. se tomaron las siguientes consideraciones. por lo cual se diseño para dos años : Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 44 grados tabla2 parámetros de diseño fase2 / Imagen2 referencial de la fase En la fase 3 y 4 se realizo el mismo procedimiento. este duro menos ya que si se realizaba en 3 años el rajo solo tendría tres fase y estas serian de grandes dimensiones. La fase 1 se procedió a realizar con una duración de 3 años. con los siguientes parámetros: Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 45 grados tabla1 parámetros de diseño fase1 / Imagen1 referencial de la fase1 En la fase 2 se cumplieron los mismos parámetros. cabe destacar que este y las fases anteriores están en la cota más baja de pit óptimo. debido a que en el primer diseño este tuvo una duración de 6 anos y se diseño según la pit shells económicas de la última fase. respetando el tiempo de 2 años para cada fase.Diseño Fases De acuerdo a lo solicitado por el cliente. con los siguientes parámetros: 5 .

con los siguientes parámetros Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 35-37 Grados Tabla4 parámetros de diseño fase 5 / Imagen5 referencial de la fase A modo de resumen se muestra la siguiente imagen con las fases del rajo Macumba. por lo cual el ángulo de talud global baja considerablemente. para sacar el mineral que no fue sacado en las fases anteriores. y con los volúmenes asociados a cada fase 6 .Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 42-45 Grados Tabla3 parámetros de diseño fase3 y 4 / Imágenes3 y 4 referenciales de cada fase En la fase 5 se realizo una profundización del rajo. pero esta fue más selectivo.

es necesario generar las cubicaciones de las mismas. tanto para minerales de óxidos como para minerales de sulfuros secundarios.Imagen6 vista de fases de mina Macumba Imagen7 vista en planta fases a partir de los solidos e Imagen8 vista isometrica Cubicaciones Con el diseño de fases realizado. Estas se realizan sobre los volúmenes de material relativos a cada fase. 7 . El objetivo de la cubicación es obtener la cantidad de material sobre y bajo cierta ley de corte. Como primera aproximación se efectúa el cálculo de leyes críticas. discriminando el material que es considerado como mineral y el considerado como estéril. Los parámetros económicos de entrada para el cálculo se resumen en la tabla5.

2 3.16 2.41 Tabla6: Leyes criticas Ahora bien. LEYES CRÍTICAS (%) OXIDOS SULF.25 0.5 US$/t US$/t % US$/lb US$/lb Tabla5: Parámetros económicos Usando la relación planteada se obtienen las leyes críticas para óxidos y sulfuros.56 Tabla7: Leyes de corte marginal.9 72 1.Parámetros Económicos Costo Mina Costo Lixiviación Recuperación proceso Costo Venta Precio metal OXIDOS SULFUROS SECUNDARIOS 1.7 65 1. que garantice la extracción de mineral que genere el máximo beneficio económico. Se considera en esta etapa de ingeniería aceptable la estimación de dichos costos. Se muestra la expresión que permite el cálculo de ley de corte marginal.2 6. SEC.24 0. según Vickers 8 . se utilizan los mismos parámetros económicos.5 1. ( ) LEYES DE CORTE MARGINAL (%) OXIDOS SULF. 0. incluyendo esta vez los costos fijos estimados de la operación. equivalentes al 10% de los Costos Directos de la operación.16 2. considerando como proceso limitante (en tiempo) la planta de procesamiento. la consultora TAMAYA recomienda establecer una política de leyes de corte marginal. SEC. Es importante señalar que es necesario definir dos leyes de corte en el problema. asumiendo que el presente entregable corresponde al paso previo a la evaluación económica (y financiera) del proyecto Mina Macumba. 0. Para el cálculo.

270.503.661 537.209 9.079.576.522 24. ya que permite comenzar a dimensionar y estimar la magnitud del proyecto.888.585.822 1.298.157 8.385 33.875 2.00 31.136 Las dimensiones del botadero que asegura la capacidad del estéril mas sobrecarga son: 1368 X 1125 m2 de área basal y 250m de altura.53 13.00 138. o ambos casos según corresponda).427.827 30.086.313 5.538 0.941 28.196 0. entregando la cantidad de mineral y estéril (oxido. Esta información es el primer paso para la planificación.077.462 ton 46. asociando los tonelajes a los equipos y velocidades de extracción recomendables para Mina Macumba.687 4. según los distintos tipos de material. se obtiene de manera directa la capacidad que debe albergar el/los botadero/s.84 128.457 4. El reporte total se muestra en la sección anexos y permite el detalle de cada fase por banco.067. La tabla8 resume los datos de las cubicaciones por fase.911.726.712. con un ángulo de 37°.292 3.872.829 ton 2. bancos de 10m con bermas de 5m.537. Junto a esto.061.283 7.407 ton 1.132 916.137.887 21.561.373.095 32.096. Imagen9: Botadero de torta 9 .712. asumiendo que ser generara de estéril y sobrecarga.855 5.958.292.44 21.Mediante el software VULCAN se realizan las cubicaciones de material por banco. sulfuro.265. Tabla8: Resumen de cubicación por fase CUBICACIÓN OXIDOS SULFUROSSECUNDARIOS OXIDOS CON SS SOBRECARGA LASTRE ESTERIL FASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4 FASE 5 TOTAL ton 14.348 ton 45.286.024.955.423.

siendo capaz de remover en este periodo 57Mton de sobrecarga. mientras se remueve en desarrollo la sobrecarga de lastre de la fase 4. de las cuales 6MTPA corresponden a la capacidad de procesamiento de óxidos.6 años. se considera un periodo de pre – Stripping de 1. 10 . que permite descubrir el mineral de la fase 1 y bajar el lastre de las fases 2 y 3. Imagen10: Foto Pre . Este periodo se considera suficiente para la construcción de la infraestructura necesaria para la operación. Estas son las capacidades de movimiento de material desde la mina y de procesamiento de mineral. Para el período 1 se logra la extracción de 1.Plan Minero Previo a indicar el plan minero correspondiente a Mina Macumba. Dado esto. junto a la construcción de la planta de procesamiento de óxidos.6 años y ataca fundamentalmente la fase 1 hasta despejar mineral y removiendo lastre de las fases 2 y 3. es necesario recordar los input de entrada que restringen la planificación. y 3.6MTPA de sulfuros secundarios. el movimiento de material estéril – sobrecarga de lastre – tiene una duracion de aproximados 1.Stripping Así entonces. A partir de las cubicaciones es posible inferir la gran sobrecarga de lastre que existe. de 35MTPA y 9. y que restringe el acceso a mineral.1Mton de óxidos de la fase 1 – ramp up –.6 MTPA respectivamente.

dejando en stock el exceso. Vista en planta de mina y botadero Imagen12: Foto año 1. A su vez. Mina y Botadero con el estéril acumulado hasta el año1 Para el año 2.Imagen11: Foto año 1. se sigue removiendo estéril desde la fase 2. 11 . se logra la extracción de mineral de óxidos desde la fase 1 capaz de colmar la capacidad de planta de óxidos al extraer poco mas de 6Mton.

dejando en stock el material diferencial. Para el periodo 4. Con la capacidad disponible se desarrolla la remoción de lastre desde la fase 4. logrando bajar 5 bancos. se extrae mineral de oxido desde la fase 1 y fase 2 en menor cantidad. y dos bancos (2370 y 2360) desde los que se obtiene tanto mineral de óxidos como de sulfuros secundarios (1. 12 . Además desde la fase 2 se continua extrayendo mineral de oxido explotando 5 bancos. Mina más botadero con el estéril acumulado al año 2. De igual manera. que serán estoqueados hasta lograr la cantidad necesaria para empezar su procesamiento.1Mton). logrando cumplir la capacidad de lixiviación. En el año 3. con la capacidad disponible se desarrolla la fase 3 removiendo sobrecarga de lastre. se extrae el ultimo banco netamente de óxidos desde la fase 1.Imagen13: Foto año 2. Imagen14: Foto mina año 3.

pero haciendo énfasis en la explotación de la fase 3 permitiendo bajar 9 bancos de mineral de oxido que permiten colmar la capacidad de óxidos. 13 . Mina más botadero con estéril acumulado a la fecha. explotando la fase 2 bajando 4 bancos (de los cuales el último entrega tanto oxido como sulfuro que es estoqueado junto al material del año anterior). El periodo 5 sigue la misma lógica.Imagen15: Foto año 4. estoqueando el diferencial. Imagen16: Foto año 4. Énfasis en explotación de medio banco.

En este año. La explotación de mineral corre por parte de las fase 2 y fase 3 (ambos casos de óxidos mas sulfuros). con la gran capacidad disponible es posible remover todo el estéril restante desde la fase 4. ya que tempranamente se pone en marcha el funcionamiento de la planta de lixiviación de sulfuros secundarios con el material desde STOCKSS. 14 . Imagen17: Foto año 5 Imagen18: Foto año 5. Finalmente. se debe considerar el inicio de la construcción de la planta de procesamiento para sulfuros secundarios. ya que el stock permite una puesta en marcha aceptable para el año 6. procesando 1. Desde este momento. todo el mineral ha sido descubierto. bajando 5 bancos. El año 6 es de especial importancia.6MTPA.5Mton de sulfuros hasta lograr en el año 7 su pick de procesamiento de 3.

logrando estoquear los minerales de óxidos y sulfuros.Imagen19: Foto año 6. Imagen20: Foto año 6. dando paso solo a la explotación de óxidos mas sulfuros secundarios desde las fase 4 y 5. permitiendo consumir completamente la fase 1. 15 . fase 2. se ha agotado el mineral de oxido. y fase 3 desde las que se obtiene óxidos mas sulfuros. En el año 7. y generando una explotación grande en la fase 4 logrando consumir los últimos 7 bancos solo de óxidos. luego desde este momento. La explotación durante este periodo es dinámica ya que se trabaja en las 4 fases. ambas plantas de procesamiento estan al tope de capacidad.

16 . Botadero con material acumulado a la fecha. Año 8 corresponde al último año de producción de mina. Luego.4Mton de sulfuros. permite el procesamiento durante el periodo 9 a plena capacidad de procesamiento en ambos casos. para dar paso al año 10 como ramp – down. Imagen22: Foto año 7 con botadero. ya que con la capacidad disponible es posible consumir el restante de la fase 4 y la fase 5 por completo (9 bancos).Imagen21: Foto año 7. Se genera un STOCKOX de 8Mton de óxidos y 4.

Imagen23: Foto año 8. Pit Final operativo. Vista planta. 17 . Imagen24: Foto año 8. Pit Final operativo.

Estas decisiones se basan en lo poco recomendable de fomentar una re – inversión de aumento de capacidad para los últimos años que eviten solo el procesamiento de mineral y no la explotación desde la mina.Imagen25: Foto año 8. 18 . Imagen26: Foto año 8. Pit Final operativo. Pit final operativo junto a botadero final de torta.

310.095 1.Plan Resumido El plan de producción resumido que se confeccionó define el mineral de oxido a chancado por período.824 45.738 1.728.252 46.40 0.41 1.370 1.096. TOTAL OXIDO .831 - 28.668 53.941 3.491 34.308 78.824 28.121 21.763 7.30 2 0.969 0.20 1 0.120.533 49.308 0.436 209.5 7.045.547.8 34.01 121.510 52.096.021.316 0.679 99.11 28.493 98.642 4.363 99.389 - 33.969 34. su ley asociada y el cobre fino mina que se obtiene del mineral por año.470.10 0 0.464.69 6.090 48.082 0.763 99.60 4 0.824 0.168.80 5 0.571.538.489 2.984 46.740 944.045 99.388. Plan Produccion Oxidos % CuT 7 1.985 30.617 51.480 93.168 0.29 1.90 Extracción Oxidos (MTon) 6 0.81 53.424 8.360.70 0.2 88.642 0.473 0.805 99.310.093.944.979.952. Además se detalla el estéril movido y los stocks de óxidos y sulfuros.055.082 130.843 5.697 36.117.640 50. especificaciones que se replican en los sulfuros.389 45.89 6.985.631 7.993.568 571.3 17.473 257.971.994.CHANCADO COBRE FINO DE MINA WASTE STOCK OXIDO STOCK SULFURO SECUNDARIO TOTAL MATERIAL TOTAL COBRE FINO DE MINA OXIDO COBRE FINO PROCESADO SULFURO COBRE FINO PROCESADO MOVIMIENTO TOTAL REM 1 PLAN MINERO DE LARGO PLAZO 2 3 4 5 6 7 1.76 48.6 - 8 En la siguiente tabla se muestra la alimentación anual de mineral oxidado a la planta de óxidos.2 34.824 55.873.335 10.604 34.670 4.414 53.919 34.622 39.23 58.490 310.884.763 ton ton % CuT ton ton ton ton ton ton ton tpd 6.864 4.130.491 99.86 49.739 17.949 92.8 27.253. considerando la ley media anual de cada período.414 - - 6.991.964 23.980 4.370 32.676 3.50 3 0.CHANCADO ton % CuT COBRE FINO DE MINA SULFURO SECUNDARIO .984 48.976 4.978 94.84 14.005.657 34.282 7.88 6.32 28.00 0.76 6.960.00 1 2 3 4 Período 5 6 7 8 19 .7 35.800 0.491 72.

00 1 2 LIX_OX (Mton) 3 4 ESTERIL (Mton) 5 6 LIX_SS 7 8 LeyMedia CuT (%) 20 .20 5 0.60 0.30 10 0.80 0.90 0.00 0. Esteril .80 30 0.10 0 0.La siguiente tabla indica el estéril a remover.60 20 0.20 0.Alimentación OX por periodo 40 1. los minerales oxidados enviados a planta y los sulfuros enviados a la planta en períodos anuales (se debe considerar que hay mineral oxidado y sulfurado que es enviado a stock).40 0. Esteril .50 15 0. considerando el mineral de óxidos enviado a la planta.00 1 2 3 4 PROCESAMIENTO OX (Mton) 5 6 ESTERIL (Mton) 7 8 LeyMedia CuT (%) La tabla resumen detalla el estéril a mover.70 25 0.40 0.00 35 0.Alimentación LIX por periodo 40 35 30 25 20 15 10 5 0 1. junto al estéril removido.

MOVIMIENTO DE MATERIAL DE CADA FASE POR PERIODO Períodos FASES 1 2 3 4 5 1 33.448.838.858.036.817 16.265 14.053.001.241.664.796 15.438 - 10.273.153.270 - - 16.934 23.876 1.436.730.564.735.269 - 3 - - 9.411 - - - - - 7 8 2.626 - - 20.186.439 - 1.861.526 26.211 5.146.080.616.568 4.830 23.755 - 4 5 6 14.589 2 8.619 21 .793.690 8.989 3.377.Plan Detallado A continuación se presenta el detalle de movimiento de material (estéril más mineral) de cada fase por cada año de proyecto.083 4.079 12.476.

496.642.90 0. detallando el banco a extraer.386.642.276.956.718 1.000 350.38 0.840 3.82 0.403.00 0.168.194.00 0.000 27.600 0 0 0 684.526.656 3.316 3.842 1.57 0.00 0.409 4.200.522 3.47 0.428 1.030 3.557.660.485.145.774 352.409.998 3.097. su mineral (diferenciando entre óxidos y sulfuros aquellos bancos que contengan ambos).200 43.68 0.00 0.427 817.552 0 0 0 0 % CuT 0. cada fase a explotar.985 1.73 0.573.631 3.123 1.681 1.887 0 0 0 0 0 1.00 Waste (Ton) 7.107 22 .956.545 5.260.007 4.400 19.10 0.00 0.El plan minero detallado define para cada período.042 378.213.00 0.096 1.400 513.71 0.94 0.582 6.200 192.00 0.692.913.041 3.00 0.593 721.003 3.66 0.412 576.00 0.991.607 3.578 807.457 4. la ley media de dicho mineral y el estéril removido de cada banco.52 0.00 0.106.70 0.569 4.478.00 0.36 0.97 1.008.895 1.961.918 4. PLAN MINERO DETALLADO: FASE/BANCO Período Fase 1 1 4 1 2 2 1 3 2 3 Banco 2510 2500 2490 2480 2470 2460 2640 2630 2620 2450 2440 2430 2420 2540 2530 2520 2510 2500 2410 2400 2390 2500 2490 2480 2470 2460 2560 2550 2540 2530 Ore (Ton) 2.277 2.00 0.225 0 0 0 24.299.351 2.00 0.907.00 0.728 4.

235 139.00 0.81 0.304.290.795 1.13 0.79 1.904 2.703.352 1.81 1.796 1.354 2.71 0.512.00 0.641 3.351 3.038.374 3.488.00 0.413 2.073 2.418 23 .51 0.128 1.503 3.513 0 0 0 0 0 0 0 1.00 0.226 41.462.769 1.886 2.00 0.659 2.560.893 462.704.71 0.552 2.73 0.469 1.118 1.781 1.737.329.397 2.025 862.24 0.00 0.096 2.913 273.663 384.466 950.823 1.777 1.662.101 1.491 0 0 48.82 0.33 0.788 1.859.745.712 1.146 1.330 1.76 1.394 67.589 673.343.92 0.751.953.134.691 39.808 3.834 1.107.00 0.823 745.781 2.241.203.602.592.525.00 0.57 0.71 0.53 0.547.619 845.947.792 3.725 312.058 2.057 1.00 0.61 0.67 0.78 0.152 63.50 0.800 3.176 744.614 3.43 679.786.55 0.812.606 257.00 0.199.00 0.79 0.456 1.115 639.00 0.088.648 77.727.659 2.35 0.69 0.349.414 74.857 681.622 1.361 3.838.640.243.449 31.381.331 375.452 0 0 0 0 0 40.171.986 808.576 0.46 0.738 2.490.797 2.94 0.577.000 49.00 0.76 0.78 0.108.811 2.421.151 741.1 2 4 3 4 2 5 3 2 3 6 4 2380 2370 2370 2360 2360 2460 2450 2440 2430 2420 2410 2520 2510 2610 2600 2590 2580 2570 2400 2390 2380 2370 2370 2510 2500 2490 2480 2470 2460 2450 2440 2430 2420 2360 2360 2410 2400 2390 2380 2380 2560 2550 2540 2530 2520 2510 2500 1.73 0.96 1.276.91 0.00 0.023 3.894.213 1.303.80 0.496.

08 0.173 567.685 18.327.173 719.765.196 169.81 0.053.716 2.340 99.282 296.206 2.162.958 0 1.036 721.293 0 172.83 1.478 121.322.31 0.785 24.90 0.969 676.189.457 862.00 1.179 1.434 772.410 554.90 1.143.89 0.664 317.1 2 7 3 4 4 8 5 2350 2350 2340 2340 2350 2350 2340 2340 2330 2330 2370 2370 2360 2360 2500 2490 2480 2470 2460 2450 2440 2430 2420 2420 2410 2410 2400 2400 2390 2390 2380 2380 2370 2370 2360 2360 2350 2350 2340 2340 2330 2330 2320 2320 2310 2310 2300 2300 2290 2290 2280 2280 2270 2270 142.958 721.970 2.637 66.86 1.380.390.194.75 1.272 585.120 47.21 1.43 0.353.78 0.191 21.02 1.792 480.800 307.586.09 0.551 1.862 65.05 0.704.19 0.205 476.91 1.025 1.36 0.965 498.289 0 313.94 1.296 442.91 1.029 236.547 1.080 203.77 0.90 1.994 1.04 0.441 1.768.796 310.059 1.379 861.846 1.010 534.664 808.233 434.573 1.790 37.267 248.05 0.752.83 0.02 0.04 0.16 507.909 1.524 1.145 3.966 0 1.00 1.637 488 144.07 0.313 622.288 1.90 0.511 75.33 0.80 0.69 0.694 809.089 257.960 754.91 0.340.051 60.144.396 651.91 0.105 632.567.651 192.06 0.00 1.532 164.918 700.94 1.070.729.87 0.615 0.124.84 0.81 0.831 3.34 0.869 101.82 1.90 1.30 0.856 316.94 1.10 0.759 2.800 1.293 212.307 24 .012 3.949 1.570.624.25 0.96 0.202 1.85 0.83 0.992 1.257 545.580.896.00 1.422 347.

72 0. se supone una jornada de trabajo de 8 horas por día con tres grupos y 365 días de operación al año. mientras que para el transporte camiones de 123 toneladas métricas de capacidad.83 0.72 Rendimiento (ton / hora efectiva) 1280 591 459 25 .8 0.72 0.6 26.8 UT 0. A continuación se entregan los resultados de los requerimientos de flotas de equipos: Equipos de Carguío Según la altura de los bancos (10 m) y movimiento de materiales se escogió un modelo de pala hidráulica (TEREX RH 120-E).3 0.8 0.72 DF 0.5 Esponjamiento 0.9 Factor de Llenado 0.7 34.5 18 14 Densidad (ton/m3) 2. y dos modelos de cargadores frontales (CAT).Dimensionamiento de flota Considerando los movimientos de materiales del presente plan y altura de los bancos.5 2.9 0.75 0.3 0.8 0. que se especifican a continuación: TEREX RH 120-E CARGADOR CAT 994 CARGADOR CAT 993-K Baldada (m3) 16.8 FO 0. Para el cálculo se empleó la definición de índices operacionales del método ASARCO.3 Tonelaje Baldada (ton) 31. se han considerado para el carguío palas hidráulicas y cargadores frontales.5 2.

La flota necesaria para el proyecto son 19 camiones como máximo. siempre es necesario tener al menos 1 camión en reserva. para los años operativos el input que va cambiando y va en aumento es la distancia de transporte. serían 20 camiones en total. TEREX RH 120E CARGADOR CAT 994 CARGADOR CAT 993K Baldadas 4 4 5 T carguío (seg) 160 280 350 Distancia (km) 1 1 1 Velocidad Media IDA (km/hora) 18 18 18 T ida (seg) 200 200 200 26 .Stripping. por lo tanto. El detalle del cálculo a modo de ejemplo. no obstante. se consideraron camiones de carga 123 Ton métricas del modelo CAT 992-C. los demás parámetros se consideraron constantes.De acuerdo al rendimiento efectivo y movimiento de material por año se calcula la flota de palas y cargadores por año. es para el pre . como se muestra a continuación: Pre Stripping Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 TEREX RH 120-E 2 2 2 2 2 2 2 2 2 CARGADOR CAT 994 2 2 2 2 2 2 2 2 2 CARGADOR CAT 993-K 1 1 1 1 1 1 1 1 0 Equipos de Transporte Debido a principalmente a la altura del banco (10 metros) y un movimiento de material en torno a los 35 MTPA. sin embargo. en cambio.

T descarga (seg) 180 180 180 Velocidad Media REGRESO (km/hora) 26 26 26 T regreso (seg) 138 138 138 Tiempo Ciclo (horas) 0.83 0.95 0.83 FO 0.83 0.85 0.87 225.94 244. El detalle de la flota necesaria por año es la siguiente: Pre Stripping Año 1 Año 2 Año 3 TEREX RH 120-E 3 3 3 3 3 3 4 4 5 CARGADOR CAT 994 5 6 6 6 6 6 6 6 6 CARGADOR CAT 993-K 6 7 7 8 8 8 8 8 8 TOTAL 14 16 16 17 17 17 18 18 19 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 27 .19 0.23 0.75 DF 0.75 0.25 Factor de Llenado 0.75 0.85 Rend (ton / hora efectiva) 286.95 0.95 UT 0.85 0.57 Con el rendimiento efectivo de los camiones se puede estimar la flota necesaria para cumplir con el plan minero.

para este modelo es 69 RPM. Las ecuaciones a utilizar son: (1) (2) (3) Resolviendo las ecuaciones la malla de disparo es de 3. Las especificaciones técnicas por catálogo son: Modelo DM25SP Diámetro Barreno (mm) 100 Velocidad de rotación (m/s) 0. 1 metro de pasadura y 4. cuyo modelo es DM25SP. en efecto.5 metros de espaciamiento. A continuación se realizan los siguientes cálculos: Se puede estimar la velocidad máxima de perforación mediante la siguiente ecuación: ( ) ( ( ) ) 28 . requiero de fórmulas empíricas.7 metros de Burden. Para diseñar la malla de perforación.36 RPM 0-100 Longitud Máxima Barrenado (m) 15 Cabe destacar que dado la velocidad de rotación y diámetro del barreno se puede estimar la frecuencia.Perforadoras La perforadora dada la geometría del banco es una perforadora de la empresa de Atlas Copco.

El resto de los equipos auxiliares es por criterio experto.8 3. 4 Camiones Aljibes. que será el modelo CAT D8N. Para el Bulldozer: En donde las palas son solamente 2.75 2. FO = 0. que se detalla a continuación: 1. 2 Wheeldozer CAT 1224 3. UT = 0.Agregamos los índices operacionales: 1. 2. 29 .85 Finalmente el número de perforadoras necesario para cumplir la producción es 4. DF = 0. las perforadoras son 4 y un sólo botadero de terraza. Equipos de apoyo Se emplea formulas empíricas para determinar la flota necesaria de equipos de apoyo. 2 Motoniveladoras CAT 166. Por lo tanto la cantidad de Bulldozers necesario es 4.

Ante esto se recomienda formular un nuevo plan minero. lo que implica gran tiempo dedicado a la remoción del estéril para despejar el mineral. con lo que la explotación y procesamiento no puede ser independiente. mientras que por otro lado implica tener capacidad “ociosa” de procesamiento en los periodos iniciales del proyecto.Conclusiones y Recomendaciones A partir del análisis expuesto se concluye que la capacidad de procesamiento no es la óptima. terminar la lixiviación de mineral en menor tiempo. 30 . sino mas bien se debe lograr un conjunto armónico. De igual manera se recomienda analizar la posible instalación de una planta de flotación para la concentración de cobre desde los minerales de sulfuros secundarios. ya que de antemano se espera una disminución de los costos de procesamiento junto a una esperada mayor recuperación. prácticamente a la par con el término de movimiento de material. que considere el posible arriendo (leasing) equipos destinados netamente a la rápida remoción de sobrecarga. También se concluye que no existe un contacto “duro” entre los minerales de oxido y sulfuros secundarios. Junto a esto se debe aparejar una inversión que permita un aumento de la capacidad de procesamiento. Esto se explica debido a la gran cantidad de sobrecarga de lastre que tiene el depósito. logrando un raudo destape de mineral para que una vez comenzado el periodo de producción se considere la capacidad propuesta en el presente estudio. ya que la diferencia de tiempo entre el movimiento de material y lixiviación de mineral es aceptablemente amplio. De esto se tiene una evidente contradicción ya que aumentar la capacidad de planta significaría por un lado.

991.080 310.106.718 3.91 1.213.907 21.67 0.582 19.601.820 7.642.80 0.400 4.409 192.969 3.244 142.22 0.164 8.956.70 0.692.24 0.276.403.653 621.56 0.981 1.878.123 2.35 0 0.351 721.041 513.958 721.71 0.298.381 1.Anexos Cubicaciones FASE 1 BENCH PRODUCT 2600 2590 2580 2570 2560 2550 2540 2530 2520 2510 2510 2500 2500 2490 2490 2480 2480 2470 2470 2460 2460 2450 2450 2440 2440 2430 2430 2420 2420 2410 2410 2410 2400 2400 2390 2390 2390 2380 2380 2380 2370 2370 2370 2370 2360 2360 2360 2360 2350 2350 2350 2350 2340 2340 2340 WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX MIN_SULF WASTE MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE CUT 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.94 0.443 2.23 0.47 0 0.096 1.225 343.691 669.226.926 7.10 0.43 0 0.607 1.53 0.774 2.985 1.888 2.864 2.66 0.02 0 TON_TOTAL 1.200 5.97 0.289 8.842 1.97 0.545 43.447 8.191 504.54 0.663 384.73 0.82 0.000.917 7.600 3.488.400 7.557.81 0.38 0.05 0.60 0.000 4.961.67 0.895 1.76 1.478.000 634.420.115 45.89 1.277 1.457 350.619 639.194.82 0.379 861.700.887 1.042 684.79 1.097.200 6.260.71 0.208 273.52 0 0.907.913 844.329.59 0.69 0.70 0.823 745.847 4.956.90 1.036 31 .75 1.676 1.68 0.378 6.90 0.71 0.

200 2460 WASTE 0.512.547.67 1.36 24.007 2520 WASTE 0 4.352 2420 WASTE 0.51 139.659 2440 MIN_OX 0.57 67.928.25 348 2440 WASTE_SULF 0.349.302.76 1.913.FASE 2 BENCH PRODUCT CUT TON_TOTAL 2580 WASTE 0 2570 WASTE 0 252.82 1.781 2410 MIN_OX 0.599 2370 MIN_OX 0.402 2540 WASTE 0 3.840 1.707 2560 WASTE 0 1.394 2360 MIN_SULF 1.169.36 17.693 2550 WASTE 0 2.168.303.681 2460 MIN_OX 0.786.51 955.918 2530 WASTE 0 4.777 2400 WASTE 0 830.998 2500 WASTE 0 4.606 2370 MIN_SULF 0.20 1.834 2430 WASTE 0 1.559 2380 MIN_OX 0.13 67.70 2.60 1.81 681.56 2.145.941 2440 WASTE_OX 0.584.69 1.496.522 2470 MIN_OX 0.728 2510 WASTE 0 4.74 859.491 2370 WASTE 0.000 2470 WASTE 0.108.986 2440 WASTE 0 2.015 2480 WASTE 0 3.721 2420 MIN_OX 0.513 2410 WASTE 0.299.53 77.235 2450 WASTE 0.857 2380 WASTE 0 575.997 2490 WASTE 0 4.101 2390 WASTE 0 624.361 2400 MIN_OX 0.577 2390 MIN_OX 0.74 1.92 257.71 808.500 2430 MIN_OX 0.409.369 2450 MIN_OX 0.753 2360 WASTE_SULF 0.652.81 312.276.462.075 2430 WASTE_OX 0.52 2.466 2360 WASTE 0.375 32 .697 2360 MIN_OX 0.79 1.66 3.858.642.

918 2350 WASTE_SULF 0.194.660.769 2430 WASTE 0 2420 MIN_OX 0.575.386.000 2330 MIN_OX 0.69 2.291.774 2560 WASTE 0 3.78 31.089 2340 WASTE_SULF 0.662.220 2570 WASTE 0 3.51 287 2340 MIN_OX 0.30 567.745.34 1.725 2420 WASTE 0.051 2340 WASTE 0 471.107 2520 WASTE 0 3.526.397 2450 WASTE 0 2440 MIN_OX 0.057 2510 WASTE 0 3.525.69 1.025 2410 MIN_OX 0.202 2330 WASTE 0 257.449 2470 WASTE 0.80 1.78 41.173 2340 MIN_SULF 1.73 950.820 2500 WASTE 0 3.243.413 2430 MIN_OX 0.781 2480 MIN_OX 0.97 2.196 2350 WASTE 0 720.573.994 2330 MIN_SULF 1.118 2410 WASTE 0.55 74.71 375.71 49.552 2460 MIN_OX 0.003 2550 WASTE 0 3.953.703.90 203.924 2400 MIN_OX 0.812.199.293 2350 MIN_SULF 1.331 2440 WASTE 0.91 169.886 2470 MIN_OX 0.414 2.811 2460 WASTE 0 2.058 2490 MIN_OX 0.83 60.73 744.158.600 2580 WASTE 0 2.246.226 2480 WASTE 0.22 1.86 2.640.52 5.66 1.176 2.088.909 2590 WASTE 0 1.50 2.25 212.000 2490 WASTE 0 2.316 2530 WASTE 0 3.222 2410 WASTE_OX 0.304.330 33 .904 2450 MIN_OX 0.233 FASE 3 BENCH PRODUCT 2610 WASTE CUT 0 TON_TOTAL 1.419 2600 WASTE 0 285.2350 MIN_OX 0.100.46 48.656 2540 WASTE 0 3.

578 807.641 21.823 1.125 676.807 2.96 1.2400 WASTE 0.600 144.318.67 0 0.85 0 0.064 3.580.282 34 .105 2.637.87 0.600 192.073 2.374 4.43 26.340.434 25.839 FASE 4 BENCH PRODUCT 2640 2630 2620 2610 2600 2590 2580 2570 2570 2560 2550 2540 2540 2530 2530 2520 2520 2510 2510 2500 2500 2500 2490 2490 2480 2480 2480 2470 2470 2460 2460 2460 2450 2450 2440 2440 2430 2430 2430 WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX MIN_SULF WASTE CUT 0 0 0 0 0 0 0 0.91 733.36 0.751.71 1.290.329.637 2360 WASTE 0.203.43 31.151 2390 MIN_OX 0.69 0.800 3.716 700.947.22 0.830 45.107.162.918 2.91 1.558.208 4.134.378 2380 WASTE_SULF 0.76 0.52 0.76 0.634 2.41 0.33 0.89 462.257 2360 MIN_SULF 1.478 3.970 632.400 3.206 554.651 3.800 3.83 0.89 403.030 1.452 2380 WASTE 0.390.81 0.953 2380 MIN_OX 0.622 1.94 1.45 0.231 9.592.04 545.05 307.50 236 2370 MIN_OX 0.78 0.94 1.496 3.152 2380 MIN_SULF 1.103 40.097 2360 MIN_OX 0.410 3.600 3.43 0.90 0.55 0 0.163.752.22 0.48 0 0 0 0.33 63.145 121.69 0.36 0.99 221.412 576.992 2.170 2370 WASTE_SULF 0.816.704.573 2370 WASTE 0.797 21.941 2390 WASTE 0.61 0.969 2.81 0.68 TON_TOTAL 378.458 2360 WASTE_SULF 0.712 2390 MIN_SULF 1.800 2370 MIN_SULF 1.600 2.49 7.496.570.727.360.023 3.485.25 0.

846 465.072 2300 MIN_SULF 1.2430 2420 2420 2420 2420 2410 2410 2410 2410 2400 2400 2400 2400 2390 2390 2390 2390 2380 2380 2380 2380 2370 2370 2370 2370 2360 2360 2360 2360 WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF 0.992 639.46 0.694 2340 WASTE 0.636 6.718 31.765.896.768.863 FASE 5 BENCH PRODUCT CUT TON_TOTAL 2350 MIN_OX 0.21 1.96 0.340 99.739 2330 MIN_OX 0.511 75.502 2310 MIN_OX 1.98 612.124.522 15.551 722.324 1.66 0.08 498.678 1.586.380.56 2.624.547 2350 WASTE 0.19 534.91 0.96 0.571 2350 WASTE_OX 0.53 5.60 0.849 1.48 0.862 65.31 0.142 1.288 1.272 2350 MIN_SULF 1.010 2330 MIN_SULF 1.869 2320 WASTE 0.524 249.120 47.36 91 772.80 0.025 1.83 0.80 0.06 585.23 0.04 1.353.800 2320 MIN_SULF 1.718 2340 WASTE_SULF 0.94 316.741 2340 MIN_OX 0.91 0.862 22.704.75 862.03 714.86 0.909 2310 MIN_SULF 1.85 0.532 164.33 0.79 1.34 0.350 2310 WASTE_SULF 0.02 101.90 0.89 0.958 2310 WASTE 1.420 1.965 2340 MIN_SULF 1.144.84 0.050.87 0.670 2320 WASTE_SULF 0.637 66.685 18.81 0.567.09 1.450 46.10 0.82 1.949 2320 MIN_OX 0.90 809.137.059 294.78 0.300 141 1.55 2.67 0.77 0.52 9.86 1.942 11.856 2330 WASTE 0.24 352 2350 WASTE_SULF 0.322.20 0.94 1.966 35 .76 805.

2300 WASTE 0.47 11.31 313.307 36 .47 15.16 172.293 2280 WASTE 0 37.346 2300 WASTE_SULF 0.084 2280 MIN_SULF 1.785 2270 MIN_SULF 1.683 2290 MIN_SULF 1.070.289 2290 WASTE 0 221.615 2270 WASTE 0 24.07 1.706 2290 WASTE_SULF 0.79 335.

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