Mantenimiento

Exposición

Instituto Tecnológico de Matamoros
Materia: Mantenimiento (Bc8). Nombre del Profesor: --------------------------Especialidad: Ingeniería Mecatrónica. 2012/05/16 - 2012/05/25 Carretera Lauro Villar Km 6.5 H. Matamoros, Tamps.

Integrantes del equipo
 Juan

Gutiérrez Mendoza

 Marco  Juan

Guzmán

TEMARIO
1.- Mantenimiento Correctivo (MC)
 

Contingente o urgente. Programable.

2.- Mantenimiento Preventivo (MP)
       

Predictivo. Periódico. Proyectivo. Analítico. Técnico. Proactivo. Mixto. Sintomático.

3.- Mantenimiento Productivo Total (TPM)
4.- Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

Introducción al Mantenimiento

Historia del Mantenimiento:

Desde el principio de la humanidad, hasta fines del siglo XVII, las funciones de preservación y mantenimiento que el hombre aplicaba a las maquinas que utilizaba en la elaboración del producto o servicio que vendía a sus clientes, no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor importancia que tenía la maquina con respecto a la mano de obra que se empleaba.
Inclusive hasta 1880, se consideraba que el trabajo humano intervenía en un 90% para hacer un producto, y el escaso 10% restante era trabajo de la máquina.

Por lo tanto, el mantenimiento que se proporcionaba a los recursos de las empresas, hasta ese momento, era solamente un conservación correctiva, debido a que las maquinas solo se reparaban en caso de paro o falla importante. Es decir únicamente se proporcionaban acciones correctivas teniendo en mente el arreglo de la máquina y no se pensaba en el servicio que está suministraba.

 Foto: Empleada sustituyendo una correa de una Lanzadera volante, la cual se utilizaba en la industria textil.

Conceptos:
 El

mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.

 El

Mantenimiento es la segunda rama de la Conservación y se refiere a los trabajos que son necesarios hacer con el objeto de proporcionar un servicio de calidad estipulada.

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral. …

….Pero principalmente para evitar el paro en la fabricación de los productos o servicios que realiza dicha maquina o herramienta para la empresa. Ese es el objetivo principal que debe de realizar el mantenimiento.

 En esta secuencia de fotos se puede ver el objetivo del mantenimiento. Si una maquina llegase a fallar provocaría un paro en la producción (FOTO 1), aquí entra la persona encargada del mantenimiento para solucionar el problema los mas rápido posible (FOTO 2), una vez solucionado regresa la producción (FOTO 3). El objetivo a sido cumplido.

Objetivos del Mantenimiento
    

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
Evitar accidentes. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación. Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

La organización e información del mantenimiento debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos:

Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
Disminución de los costos de mantenimiento. Optimización de los recursos humanos. Maximización de la vida de la máquina. Evitar a toda costa el paro del producto o servicio dado.

Conclusiones:

El Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo que se haga en sistemas, Subsistemas, Equipos, Máquinas, etc., para que éstos continúen o regresen a proporcionar el Servicio en calidad esperada, es trabajo del Mantenimiento, pues está ejecutado con ese fin.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.

 Decimos

que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión. Este tema lo profundizaremos más adelante.

El mantenimiento se divide en varias ramas, pero dos son las más importantes:
 El

Mantenimiento Correctivo.  El Mantenimiento Preventivo.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Historia del Mantenimiento Correctivo:
Como ya dimos a entender, el mantenimiento ya existía desde el principio de la humanidad, pero específicamente nació en la época del homo sapiens. Hace aproximadamente 250,000 años, durante la existencia de los grupos nómadas dedicados a la cacería de animales salvajes, sus herramientas eran muy rudimentarias (lanzas, garrotes, etc.) las cuales en cualquier momento podían obtener de sus entorno por lo cual no les importaba cuidarlas y una vez que no les fueran útiles las desechaban.

Pero debido al incremento del raciocinio, el sedentarismo, las maquinas fueron para ellos cada vez más importantes y se rehusaban a tirarlas con ello sin tener aun conciencia de ello, desarrollaron las primeras labores de mantenimiento correctivo hace aproximadamente 120,000 años, es decir en la Edad Antigua.

 Fotos: Al empezar la época del raciocinio, los hombres empezaron a cuidar y a reparar sus armas de uso diario.

Ya en 1879 Frederick W. Taylor era sobrestante de los talleres Midvale Steel Company, y empezó por primera vez a aplicar procedimientos científicos a los trabajos de fabricación y administración, estableciendo los pilares de la ingeniería industrial con la medición de trabajo y su propuesta de principios de administración científica, a esta etapa se le llama Segunda Revolución Industrial.

Se pensaba que la productividad tenía prioridad ante el trabajo, inclusive el arreglo de máquinas y herramientas; además existían operarios poco capaces que se empezaron a emplear como operarios mil usos, haciendo labores burdas de reparación de herramientas y maquinaria (Mantenimiento Correctivo separado de la Operación); y nació la idea de que el trabajador de mantenimiento tenía que ser el menos preparado. En ese tiempo dio algún resultado, pero aplicar ese criterio en la actualidad es un gran error.

A partir de 1910 con el objetivo de evitar que el personal de producción realizara trabajos de mantenimiento correctivo CM, se formaron cuadrillas de reparadores con operarios mil usos para ocuparlos en cualquier trabajo CM en la fábrica; esto funcionaba como lo hacen los bomberos en la  Cuadrillas reparadoras actualidad, iban a donde les llamaban si tener un programa Todo esto dio inicio al de trabajo, y actuaban de mantenimiento correctivo acuerdo a las circunstancias que se les presentaban, y el CM, cuyo conocimiento personal de producción más profundo permitió el esperaba con disgusto e desarrollo de criterios que impaciencia que la máquina estuviera lista, lo cual era minimizan los efectos tiempo perdido para ellos, ocasionado por los pues trabajaban generalmente problemas que se enfrentan a destajo (productividad).

hoy en día.

Conceptos:
 Antes

de todo, debemos de entender muy bien algunos criterios que se manejan en este tipo de temas, sobre todo en la diferencias entre errores o defectos y las fallas.
 Un

error indica que la función del equipo o herramienta se puede perder si no se atienden los síntomas mostrados y la falla nos dice que esa función ya se perdió.

Las fallas tienen varias clasificaciones:

Fallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

Fallas adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).

Fallas tardías

Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.

En este orden de ideas, la herramienta o maquina puede presentar dos estados o estatus con respecto a su función:

 Si

trabaja bien (estatus preventivo):

 No

trabaja bien (estatus correctivo):

Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo es aquella acción de carácter puntual a raíz del uso, agotamiento de la vida útil u otros factores externos, de componentes, partes, piezas, materiales y en general, de elementos que constituyen la infraestructura o planta física, permitiendo su recuperación, restauración o renovación, sin agregarle valor al establecimiento.

Es pocas palabras es la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de servicio esperada.

Este tipo de mantenimiento se divide en dos ramas:

 Mantenimiento

Correctivo contingente o urgente. Correctivo

 Mantenimiento

programable.

Mantenimiento correctivo contingente

El mantenimiento correctivo contingente se refiere a las actividades que se realizan en forma inmediata, debido a que algún equipo proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo, por cualquier causa, y tenemos que actuar en forma emergente y, en el mejor de los casos, bajo un plan contingente.

Las labores que en este caso deben realizarse y tienen por objeto la recuperación inmediata de la calidad de servicio; es decir, que esta se coloque dentro de los limites esperados por medio de arreglos provisionales, así, el personal de conservación debe efectuar solamente trabajos indispensables, evitando arreglar otros elementos de la maquina o hacer otro trabajo adicional, que quite tiempo para volverla a poner en funcionamiento con una adecuada fiabilidad.

Esto a su vez permite la atención complementaria cuando el mencionado servicio o producto ya no se requiera o la importancia de este sea menor y, por lo tanto, al ejecutar estos trabajos se reduzcan las pérdidas.

Plan de contingencia:

El plan de contingencia en una empresa o industria es un documento o procedimiento elaborado por el alto nivel de la industria auxiliado por el personal de especialistas necesarios y apoyados en los estudios de jerarquización de recursos físicos de la empresa en cuestión, cuyo objetivo es que en dado de caso de que una de sus funciones tenga un inconveniente, el personal que los atienda tenga la preparación y los medios necesarios para regresarla en el menor tiempo posible a su funcionamiento normal.

La función principal de un Plan de Contingencia es la continuidad de las operaciones de la empresa su elaboración la dividimos en cuatro etapas:
   

1. Evaluación. 2. Planificación. 3. Pruebas de viabilidad. 4. Ejecución.

Las tres primeras hacen referencia al componente preventivo y la última a la ejecución del plan una vez ocurrido el siniestro. La elaboración y actualización sistemática de los planes contingentes por la alta dirección aumentan enormemente la confiabilidad de la empresa, asegurando un aumento en su productividad; concienciando al personal de producción y mantenimiento de que ambos luchan por un mismo fin. Que una organización prepare sus planes de contingencia, no significa que reconozca la ineficacia de su empresa, sino que supone un avance a la hora de superar cualquier eventualidad que puedan acarrear pérdidas y llegado el caso no solo materiales sino personales.

 Foto: Plan de contingencia en dado caso de mantenimiento (impermeabilización).

 Foto: Plan de contingencia en caso de una emergencia.

Mantenimiento Correctivo Programable

El Mantenimiento Correctivo Programable se refiere a las actividades a desarrollar en los equipos o máquinas que estaban proporcionando un Servicio Trivial, y aunque son necesarios en cierto modo, es mejor programar su atención por cuestiones económicas o de otra índole; de esta forma pueden compaginarse éstos trabajos con el resto de los programas de Mantenimiento o Preservación.

Índice de rango para la expedición del mantenimiento (RIME):

Todos sabemos que los problemas que vive diariamente un jefe de mantenimiento de cualquier nivel son múltiples, muy variados y, en repetidas ocasiones, de emergencia. Entonces la toma de decisiones para resolver este tipo de problemas no son fáciles de tomar, pues hace falta una herramienta que permita identificar la labor de mantenimiento que deba tener mayor prioridad sobre las otras y ésta es una de las aplicaciones del RIME. El índice RIME (sobre el cual tiene derechos reservados Ramond and Associates Inc.) es un herramienta que permite clasificar los gastos de mantenimiento interrelacionando los recursos a estos trabajos, con la clase o el tipo de trabajo por desarrollar en ellos.

Este índice está compuesto de dos factores: el código máquina y el código trabajo.

Código máquina

Es aquel que identifica las herramientas o maquinas por atender de acuerdo con la importancia de su falla.

Código trabajo

Es aquel que identifica cada tipo de trabajo al que se sujetarán dichos recursos, de acuerdo con sus costos. Por lo tanto el índice se obtiene de la multiplicación de ambos: ÍNDICE RIME: código máquina x código trabajo

 Foto: Ejemplo de un índice RIME, los números azules ubicados verticalmente representan el código de trabajo, mientras que los recuadros de color representan el código maquina.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Historia del Mantenimiento Preventivo:

El mantenimiento preventivo empezó su desarrollo aproximadamente en 1914, en ese año el único mantenimiento que realizaba era el correctivo, el cual, aun así, tenía una importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de operación o producción. En 1914 a 1918 la industria de los países beligerantes dio prioridad a la guerra, por lo que ese tipo de industria trabajaba las 24 horas del día; además sus productos debían tener buena calidad, ya que si fallaban podía costarles la vida a sus usuarios. Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución del mantenimiento, hoy conocida como mantenimiento correctivo.

Pero esa situación se mantuvo hasta la década del año 30, cuando en función de la segunda guerra mundial, y de la necesidad de aumentar la rapidez de la producción, la alta administración industrial se preocupó, no solo en corregir fallas, sino evitar que estos ocurriesen, y el personal técnico de mantenimiento, pasó a desarrollar el proceso del mantenimiento preventivo, de las averías que, juntamente con la corrosión, completaban el cuadro general de mantenimiento como de la operación o producción:

Por el año de 1950, con el desarrollo de la industria para atender a los esfuerzos de la postguerra, la evolución de la aviación comercial y de la industria electrónica, los gerentes de mantenimiento observan que, en muchos casos, el tiempo de paro de la producción para diagnosticar las fallas eran mayor que la ejecución de la reparación.
Por ello se crea un equipo de especialistas para componer un órgano de asesoramiento a la producción que se llamó «Ingeniería de Mantenimiento» y recibió los cargos de planear y controlar el mantenimiento preventivo y analizar causas y efectos de las averías.

A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento, creadas al final del periodo anterior, y la sofisticación de los instrumentos de protección y medición, la ingeniería de mantenimiento, pasa a desarrollar criterios de predicción o previsión de fallas, apuntando a la optimización de la actuación de los equipos de ejecución de mantenimiento.

De esta manera se crean estos criterios de mantenimiento preventivo, los cuales al pasar los años hasta la actualidad fueron asociados a métodos de planeamiento y control de mantenimiento.

Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo se puede definir como un servicio de inspección, control, conservación y restauración de un equipo o herramienta con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos a tiempo, tratando de evitar fallas. Este mantenimiento se realiza con una frecuencia dependiendo de la criticidad del equipo, además de que reduce hasta en un 30% los costos de mantenimiento total de una empresa. Esta filosofía de mantenimiento está basada en el conocimiento de que las maquinas se desgastan, y con dicho conocimiento requerido en los equipos.

 Por

lo cual este tipo de mantenimiento tiene como eje fundamental al tiempo, con el cual, una maquina puede fallar antes del servicio y tendríamos una falla catastrófica, o se puede cambiar un rodaje cuando ya se cumplió el tiempo, estando el rodaje aún en muy buenas condiciones.
Un ejemplo puede ser al lubricar un rodamiento cada determinado tiempo, pudiendo aún no necesitar grasa, o hace varios días, la grasa que tenía ha dejado de ser efectiva.

El mantenimiento preventivo tiene las siguientes ventajas y desventajas:

Ventajas:
 

 

Los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento. El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y mejora continuas. Reducción del mantenimiento correctivo, que representará la minimización de costos de producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios, es decir la uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programación de actividades. Mayor duración, de los equipos e instalaciones. Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.

Desventajas:

Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados. Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad. Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.

Este tipo de Mantenimiento siempre es programable y existen en el mundo muchos procedimientos para llevarlo al cabo; los principales son los siguientes:
       

Predictivo. Periódico. Progresivo. Analítico. Técnico. Proactivo. Mixto. Sintomático.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PREDICTIVO
 El

mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle.
 Así,

el tiempo muerto (cuando no hay producción) del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Organización para el mantenimiento predictivo:

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación predecible con el ciclo de vida del componente.
Algunos ejemplos de dichos parámetros pueden ser:
  

Vibración de cojinetes Temperatura de las conexiones eléctricas Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

Esto se logra mediante la toma de lecturas en intervalos periódicos hasta que el componente falle. En la figura se puede ver una, la cual indica la vibración de un cojinete que si no se arregla o remplaza en el tiempo requerido puede ocasionar una falla en el futuro:

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente.

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento predictivo entre las cuales tenemos las siguientes:
1. Análisis de vibraciones. El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.

 Transformada TiempoFrecuencia.

2. Análisis de lubricantes. Un lubricante es toda sustancia sólida, semisólida o liquida de origen variado que pueda utilizarse para reducir el rozamiento entre piezas y mecanismos en movimiento, y así eliminar el desgaste de la misma y a su vez alargar su periodo de vida. Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:

Análisis Iniciales: Se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto, motivadas a cambios en condiciones de operación. Análisis Rutinarios: Aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros. Análisis de Emergencia: Se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o Lubricante.

3. Análisis por ultrasonido. Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano.

 Análisis ultrasónico visualizado en un computador.

La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM.

4. Termografía.

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.
La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial, ya sea de tipo mecánico, eléctrico y de fabricación, están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos.
 Foto: El análisis termografico indica que el componente central se esta sobre esforzando, debido al calor que genera, esto puede indicar que: el componente ya esta llegando a un limite de vida o los demás no están haciendo su trabajo de equilibrar el sistema.

5. Análisis por árbol de fallas. El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han producido dicho accidente.
 Foto: Simulación controlada por medio de un computador, al cual se le aplica un esfuerzo a una parte de la pieza mostrada, la cual llega aun punto de flexión critico, que provoca su deformación. De las cuales se sacan resultados que ayudaran a su control u optimización futura.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PERIODICO

Es un procedimiento de Mantenimiento Preventivo que como su nombre lo indica es de atención Periódica bajo rutinas estudiadas a fin de aplicar los trabajos después de determinadas horas de funcionamiento del Equipo; se le hacen pruebas y se cambian partes por término de vida útil o fuera de especificación. Desde el funcionamiento-hasta-fallar progresamos al mantenimiento periódico preventivo que a veces es llamado "mantenimiento histórico". En este tipo se analizan las historias de cada máquina y se programan reacondicionamientos periódicos antes de que ocurran los problemas que estadísticamente se pueden esperar.

Ya se sabe desde hace mucho que grupos de máquinas similares van a tener proporciones de fallas que se pueden predecir hasta cierto punto, si se toman promedios durante un tiempo largo. Esto produce "la curva de la tina" que relaciona la proporción de fallas al tiempo de operación de la manera siguiente:

El mantenimiento preventivo también incluye actividades como el cambio del aceite y de los filtros y la limpieza e inspección periódica. La actividad de mantenimiento se puede planificar en base al tiempo del calendario o a horas de operación de la máquina, cantidad de partes producidas etc.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRESIVO
 Como

su nombre lo indica, este tipo de mantenimiento consiste en atender al recurso por partes, progresando en su atención cada vez que se tiene oportunidad de contar con su tiempo ocioso de éste. todo esto, el mantenimiento progresivo, aunque es el menos costoso de todos, también es el que menor confiabilidad proporciona.

 Por

 Esta

forma de mantenimiento debe hacer énfasis en las revisiones e inspecciones programadas que puedan tener o no como consecuencia una tarea correctiva o de cambio. Este sistema se basa en el hecho de que las partes de un equipo se gastan en forma desigual y es necesario prestarles servicio en forma racional, para garantizar un buen funcionamiento de todas las partes de las maquinas.

 Foto: Relación entre las acciones de mantenimiento y producción para prevenir averías.

El mantenimiento planificado que se practica en numerosas empresas presenta entre otras las siguientes limitaciones:

No se dispone de información histórica necesaria para establecer el tiempo más adecuado para realizar las acciones de mantenimiento preventivo. Los tiempos son establecidos de acuerdo a la experiencia, recomendaciones de fabricante y otros criterios con poco fundamento técnico y sin el apoyo en datos e información histórica sobre comportamiento pasado. Se aprovecha la parada de un equipo para "hacer todo lo necesario en la máquina" ya que la tenemos disponible. ¿Será necesario un tiempo similar de intervención para todos los elementos y sistemas de un equipo? ¿Será esto económico? Se aplican planes de mantenimiento preventivo a equipos que poseen un alto deterioro acumulado. Este deterioro afecta la dispersión de la distribución (estadística) de fallos, imposibilitando la identificación de un comportamiento regular del fallo y con el que se debería establecer el plan de mantenimiento preventivo.

A los equipos y sistemas se les da un tratamiento similar desde el punto de vista de la definición de las rutinas de preventivo, sin importar su criticidad, riesgo, efecto en la calidad, grado de dificultad para conseguir el recambio o repuesto, etc. Es poco frecuente que los departamentos de mantenimiento cuenten con estándares especializados para la realizar su trabajo técnico. La práctica habitual consiste en imprimir la orden de trabajo con algunas asignaciones que no indican el detalle del tipo de acción a realizar. Por ejemplo: "inspeccionar la cadena 28Xdel eje superior del rotor impulsor". Este tipo de instrucción no indica qué inspeccionar en la cadena, el tipo de estándar a cumplir, forma, cuidados, características de calidad y otros elementos necesarios para realizar el trabajo de inspección. Esta situación se aprecia en todo tipo de empresas e inclusive en aquellas que poseen certificaciones y programas o modelos de calidad avanzados. El trabajo de mantenimiento planificado no incluye acciones de mejora continua para los métodos de trabajo. No se incluyen acciones que permitan mejorar la capacidad técnica y mejora de la fiabilidad del trabajo de mantenimiento, como tampoco es frecuente observar el desarrollo de planes para eliminar la necesidad de acciones de mantenimiento.

Mantenimiento Preventivo Analítico

Este tipo de mantenimiento se basa en un análisis profundo de la información proporcionada por captadores y sensores dispuestos en los sitios más convenientes de los recursos vitales e importantes de la empresa, de tal manera que por medio de un programa de visitas, pueden ser inspeccionados con la frecuencia necesaria para anotar los datos y las lecturas resultantes, las cuales revisa un analista combinándolas con la información que, para el efecto, tiene en el banco de datos relativo al recurso, tal como el tiempo que ha estado trabajando sin que se produzca una falla, la carga de trabajo a que está sujeto, las condiciones del ambiente en donde está instalado, la cantidad y tipos de fallas de que ha sufrido, etc.

Cuando el analista corrobora con estos estudios, que el recurso debe ser atendido, ya que está próximo a fallar, ordena los trabajos que, a su juicio, pueden rehabilitar el recurso hasta su grado de confiabilidad esperado, los cuales deben ser realizados cuando el recurso tiene un tiempo “ocioso”, por lo que en repetidas ocasiones, debe tenerse a mano una máquina redundante para lograrlo. Es conveniente notar que, en este tipo de mantenimiento, no interviene el recurso periódicamente, sino hasta el momento en que el análisis lo indique. Le sigue en calidad de confiabilidad y menor costo al mantenimiento periódico.

 Sensor de presencia: Al ser deformado, las lecturas obtenidas en sus terminales cambian y de ellas se puede determinar el ángulo de flexión a la que es sometido. La pequeña aplicación al fondo muestra la interpretación de los datos obtenidos del sensor en un computador.

 Medidor de espesor: Instrumento que revisa el espesor de un material en específico.

Mantenimiento Preventivo Técnico

Para elaborar un mantenimiento preventivo técnico hay que llevar acabo una investigación de campo.

Investigación de campo: Es un análisis sistemático de un problema, con el propósito de describir, explicar sus causas y efectos, entender su naturaleza y factores constituyentes o predecir su ocurrencia. Los datos de interés son recogidos en forma directa por el propio investigador.

Técnicas de recolección de datos. Para la recolección de información se utilizaran las técnicas: 1. Observaciones directas. 2. Entrevistas no estructuradas.
En este sistema de Mantenimiento se combina el concepto del Periódico (atender al Equipo después de ciertas horas trabajadas) y el concepto del Progresivo (progresar en la atención del Equipo por Subsistemas). Su fiabilidad es un poco mejor que la que se obtiene con el Progresivo.

Mantenimiento preventivo Proactivo
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de modo tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar conscientes de las actividades que se llevan a cabo para desarrollas las labores de mantenimiento.

Cada individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente.
El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la organización.

Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.

 El

Mantenimiento Proactivo enfatiza la rutina de la detección de parámetros de forma tal de permitir la corrección de las condiciones de causas de fallas, tratando así de evitar que la misma ocurra.
esta manera el Mantenimiento Proactivo actúa muchas veces corrigiendo el Protocolo de Mantenimiento Preventivo de los equipos monitoreados que surge de los fabricantes o de técnicos de mantenimiento, sustituyéndolo por el que se origina de un seguimiento minucioso de los parámetros relevados con las técnicas antes citadas.

 De

Ejemplo:
Un ejemplo de mantenimiento proactivo en base al análisis de aceites lubricantes:
1)Optimizar la combustión, disminuir la dilución por combustible y la contaminación ambiental. 2)Conocer el desgaste normal de los motores.
.

3)Reducir el consumo de lubricantes.
4)Reformular el protocolo de mantenimiento preventivo.

Mantenimiento Preventivo Mixto

Las empresas precisan ser competitivas para mantenerse o sobrevivir en el mercado. Para ello deben buscar la mayor disponibilidad operacional de sus equipos y una permanente mejora en las performances de las herramientas de producción, dentro de una gestión de calidad total.
Esto las obliga a transformar las estructuras organizacionales, contemplar un desarrollo permanente de las áreas productivas, aumentar el nivel de utilización de los equipos al máximo posible, alargando su vida útil, invertir en la automatización de equipos y procesos, asegurar el grado de disponibilidad de sus equipos, reducir y optimizar sus costes al mínimo aceptable. Todo ello sin olvidarnos de respetar las condiciones de trabajo y seguridad del personal, los plazos de entrega programados y la preservación del medio ambiente.

El modelo mixto en conclusión, es una unión de varias técnicas de mantenimiento conocidas aplicadas, estas dependen de la estructura y las necesidades de la empresa.

Un mantenimiento para que sea mixto debe de tener estas 3 características:
  

Sistema de gestión de la calidad. Análisis causa y raíz . Optimización de coste riesgo.

ACR: Análisis Causa Raíz

Es una herramienta utilizada para identificar las causas que originan los fallos o problemas, las cuales al ser corregidas evitarán la ocurrencia de los mismos. Es una técnica de identificación de causas fundamentales que conducen a fallos o fallos recurrentes. Las causas identificadas son causas lógicas y su efecto relacionado, es importante mencionar que es un análisis deductivo, el cual identifica la relación causal que conduce al sistema, equipo o componente a fallos. Se utilizan una gran variedad de técnicas y su selección depende del tipo de problema, disponibilidad de la data y conocimiento de las técnicas: análisis causa-efecto, árbol de fallo, diagrama espina de pescado, análisis de cambio, análisis de barreras y eventos y análisis de factores causales.

¿Dónde y cuándo se debe aplicar ACR?
 


      

En forma proactiva para evitar fallos recurrentes de alto impacto en costes de operación y mantenimiento. En forma reactiva para resolver problemas complejos que afectan la organización. Equipos / sistemas con un alto coste de mantenimiento correctivo. Particularmente, si existe una data de fallos de equipos con alto impacto en los costes de mantenimiento o pérdidas de producción. Análisis de fallos repetitivos de equipos o procesos críticos. Análisis de errores humanos en el proceso de diseño y aplicación de procedimientos y de supervisión. Beneficios Generados por el Análisis Causa Raíz. Reducción del número de incidentes, fallos y desperdicios. Reducción de gastos y de la producción diferida asociada a fallos. Mejoramiento de la confiabilidad, la seguridad y la protección ambiental. Mejoramiento de la eficiencia, rentabilidad y productividad de los procesos.

Optimización coste – riesgo (OCR):

La metodología de Optimización Coste-Riesgo (OCR) representa una vía altamente efectiva y eficiente para ejecutar estudios en un tiempo relativamente rápido con resultados de gran impacto en la Confiabilidad Operacional del proceso. Las técnicas de OCR nos ayudan a modelar y analizar distintos escenarios, con el fin de poder determinar el momento oportuno de realizar una actividad, conocer la viabilidad económica de algún proyecto y determinar el número óptimo de repuestos. Estos resultados permitirán optimizar el proceso de toma de decisiones de los diferentes procesos de gestión de la Confiabilidad Operacional dentro de una empresa

Mantenimiento Preventivo Sistemático

Consisten en una serie de pruebas a realizar en los equipos para verificar su estado. El trabajo tiene carácter preventivo, pero también engloba al mantenimiento predictivo y en algunos casos el correctivo. El mantenimiento predictivo interviene cuando al efectuar las pruebas al equipo se llega a conocer su estado actual y es posible entonces conocer el estado y saber si tendrá una falla futura. El mantenimiento preventivo sistemático se realiza con alto grado de seguridad, en la mayoría de las industrias el mantenimiento se realiza en días en los que la producción puede ser interrumpida.

 Foto: Un ingeniero en realizando una serie de pruebas y variaciones en un compresor para observar su comportamiento y sacar conclusiones. El mantenimiento sistemático es la realización de estas acciones.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Historia del TPM:
 Su

desarrollo empezó aproximadamente en 1970 y 1972 . 1971 Seiichi Nakajima introdujo en la historia japonesa el mantenimiento preventivo total, el cual se ha desarrollado y mejorado día con día, analicemos el objetivo general , las bases de la estructura y las cuatro fases que se aplican en la industria para su implementación.

 En

TPM es un sistema de administración diseñado para facilitar el desarrollo de la industria, se apoya en la participación proactiva de todo el personal que compone la empresa incluyendo a los proveedores.

Se soporta en las ciencias técnico- administrativas que le permiten obtener una mejora constante en la productividad y calidad de sus productos o servicios haciendo énfasis en la prevención y predicción de los defectos, errores y fallas de los recursos humanos físicos y técnicos

Objetivos y estructura:
 TPM

tiene como objetivo lograr la eficiencia del mantenimiento productivo atreves de un sistema comprensivo basado en el respeto a los individuos y a su participación total, por eso se debe exigir en todo el personal una preparación muy cuidadosa en lo relacionado con las ciencias de la conducta humana, la creatividad, el control de rendimientos, la preparación esmerada de los supervisores, la ingeniería de sistemas, la ecología, la terotecnología (combinación de varias materias de gestión e ingeniería) y la logística.

La introducción del TPM en una industria se facilita haciendo su implementación de acuerdo a los siguientes 12 pasos:

Primera fase: Preparación para la implementación del TPM (5 pasos). Segunda fase: Inicio de actividades TPM (un paso). Tercera fase: La implementación del TPM (5 pasos). Cuarta fase: Estabilización del TPM (1 paso).

Primera Fase
Esta primera fase tiene cinco pasos que deben ser diseñados para tener un ambiente motivador, cultural y de habilidad, el cual permite el desarrollo de la productividad de toda empresa, incluyendo a los proveedores. Los 5 pasos son los siguientes:

1.- Crear el entorno apropiado. 2.- Crear programas de adiestramiento y desarrollo. 3.- La organización para el TPM. 4.- Crear los objetivos y las políticas para el TPM. 5.- Crear el plan maestro para el desarrollo del TPM.

Crear el entorno apropiado:
 

El TPM debe ser entendido y reparado plenamente por alta dirección. Crear el entorno apropiado en sus responsabilidades básicas, por lo que esta debe informar facialmente a todo el personal de la empresa y proveedores a través de un evento formal de las decisiones a establecer en el TPM; en este evento se buscara la compresión del tema así como la comprensión y el compromiso de todos. La alta dirección debe infundir entusiasmo por la realización del proyecto, no solo en todos los niveles de su empresa si no también en las compañías afiliadas y proveedores para después ser perseverante y firme en sus acciones

Crear programas de adiestramiento y desarrollo:

Es necesario el adiestramiento y de desarrollo del personal, para que su nueva actuación armonice con las exigencias técnico-administrativas de TPM, por lo que deberán desplegarse programas de educación, seminarios, juntas de trabajo, presentaciones con diapositivas, medios electrónicos, computacionales y campañas para introducir el TPM.
Se ajustan al nivel del personal que será informado o entrenado, incluyendo los proveedores.

Crear la organización para el TPM:
 Cuando

todo el personal directivo ( gerentes, jefes de sección, administradores, etcétera.) es introducido al conocimiento del TPM se debe estructurar un sistema que lo apoye, por lo que es en momento de establecer la oficina promotora y coordinadora de desarrollo del TPM como staff de alta dirección y de formar los círculos de calidad necesarias en cada nivel para difundir el acuerdo con cada nivel y funciones.

En este paso el entrenamiento de personal debe enfocarse en que este obtenga:
 Pleno

conocimiento de lo que es el TPM.

 Habilidad

para manejar de forma practica el concepto TPM. deseo de involucrarse.

 El

 La

seguridad de que el cambio es posible y positivo.

Crear los objetivos y políticas:

El comité promotor y coordinador del TPM analiza la problemática personal de la compañía y definirá los objetivos generales alcanzar a mediano o a largo plazo (1 a 3 años) recomenzando las políticas necesarias que de estos se derive. Basados en los objetivos y políticas de los comités TPM de departamentos.

Crear el plan maestro para el desarrollo del TPM:

El comité promotor y coordinador del TPM elaborara y establecerá un plan maestro para la implementación del TPM, analizando a fondo las cinco tareas que hay que realizar en la tercera fase: la implementación del TPM.
Mejorar la efectividad global del equipo. Elaborar el plan de mantenimiento autónomo para producción, ventas y finanzas. Elaborar el plan de mantenimiento para el personal de mantenimiento. Elaborar el plan de capacitación y desarrollo en el mantenimiento para todo el personal de la empresa Elaborar el plan de mantenimiento para los nuevos equipos ( ítems ).

    

Segunda Fase
 Una

vez que considera que hay suficiente material, terminando por apoyar cada una de las tareas anteriormente mencionadas entonces nuestra empresa empezara a ejecutar su trabajo; es decir este es el momento de poner en marcha el siguiente y único paso de esta fase: El acto de iniciación.

Acto de iniciación:

Se organiza una junta integrada por todo el personal de la empresa y proveedores, en la cual el comité promotor y coordinador del TMP informa que a partir de ese momento cada trabajador laborará de acuerdo con el TMP, así que debe abandonar sus rutinas tradicionales de trabajo. Esta junta ayuda a crear y desarrollar un clima proactivo y de deseo de superación en todo el personal de la empresa y proveedores. Cada responsable del comité TPM (general, departamental, de sección y de grupo) informa sobre el trabajo planeado y desarrollado por los 5 pasos de la primera fase, así como su resultado.

Tercera Fase

El comité promotor y coordinador del TPM jerarquiza el inventario de recursos a mantener en: vitales importantes y triviales, de modo que le asigna prioridad de atención y auxilio en la formación de “equipos de proyecto” integrados por personal de ingeniería mantenimiento ,producción y grupos TPM.

Pasos de esta fase:
  


Mejorar la efectividad del equipo instalado. Implementar el plan de mantenimiento autónomo para toda la empresa. Plan de mantenimiento(para el personal). Plan de capacitación y desarrollo para mantenimiento de todo el personal. Plan de mantenimiento (para los nuevos equipos instalados).

Mejorar la efectividad del equipo instalado:

En este paso debemos conseguir la planificación e implementación de cada una de las dos fases anteriores.

Para mejorar la efectividad global del equipo es preciso hacer dos labores generales: 1.- Estudia a fondo las características y rendimientos de los equipos para tener el mayor provecho de ellos al utilizarlos. Esta labor se realiza de acuerdo con el equipo que se tiene instalado en cada industria. 2.- Elimina los obstáculos que se oponen a la eficiencia de los equipos.

Implementar el plan de mantenimiento autónomo para toda la empresa:
 Uno

de los problemas más graves que existen en la industria es que el personal de producción oficinas y cualquier otra especialidad no se le prepara en labores de mantenimiento, este es un gran error por que debemos tener como principio que todo el que tenga que ver con el uso de una maquina tiene la obligación de cuidarla (una planta de fuerza, un vehículo, una computador, una escoba, etcétera.) esta falta de cuidado a los equipos y/o herramientas de trabajo producen grande perdidas.

Plan de mantenimiento (para el personal de mantenimiento):
La implementación de este plan debe empezar antes que termine el paso anterior.

Debemos considerar que al menos en nuestra imaginación nuestro departamento de mantenimiento tiene las características generales :
1.- Una estructura racional que facilita la aplicación de labores estratégicas y tácticas. 2.- Un inventario de recursos físicos jerarquizado en tres categorías (vitales, importantes y triviales ). 3.- Planes estratégicos para el mantenimiento integral efectuados por la dirección de planta. 4.- Un sistema de planificación de órdenes de trabajo efectuado por el departamento de mantenimiento. 5.- Un sistema de informática integrado a toda la empresa para elaborar los planes de mantenimiento es indispensable estudiar la organización existente en nuestra empres y sobre todo el departamento de mantenimiento pues ella modulara los planes y hará que nos apeguemos a una planeación realista del mantenimiento, la cual debe considerar actividades ,estratégicas y tácticas .

Plan de capacitación y desarrollo el mantenimiento de todo el personal:

Con los planes generados por el comité general promotor y coordinador del TPM, deben programarse y realizarse cursos como todo el personal de la empresa, de acuerdo con las categorías que tengan, utilizando las técnicas mas modernas de enseñanza:

Todo personal debe ser capacitado mantenimiento y operación.

según

las técnicas

de

Todo entrenamiento debe adecuarse a las necesidades de cada área de trabajo.

Plan de mantenimiento (para los nuevos equipos instalados):

El personal de producción y mantenimiento debe corroborar que todo el equipo recién instalado se analice desde el punto de vista del mantenimiento, y de acuerdo a su costo del ciclo de vida;.

Cuarta Fase

Este es el paso final del programa de desarrollo del TPM y se basa en una constante medición de resultados y en la búsqueda de mejores objetivos. Todo el personal de producción y mantenimiento auxiliado por el comité general, promotor y coordinador del TPM, trabajara para mejorar los resultado, para así poder permitir la fijación de metas mas elevadas conforme se logra una adecuada implantación del TPM, es necesario ser mas exigente con los resultados y hay que fijar objetivos de mayor nivel.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

Conceptos:

El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o Reliability centred Maintenance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviación civil hace mas de 30 años. «El proceso permite determinar cuáles son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico». El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minería, generación eléctrica, petróleo y derivados, metal-mecánica, etc.

La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso RCM. La misma puede descargarse a través del portal de la SAE (www.sae.org).
Según esta norma, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son: 1. ¿Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se esta analizando? 2. ¿Cuales son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones? 3. ¿Cuales son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla? 4. ¿Cuales son los efectos de cada una de estas fallas? 5. ¿Cual es la consecuencia de cada falla? 6. ¿Que puede hacerse para predecir o prevenir la falla? 7. ¿Que hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?

Funciones:

El análisis de RCM comienza con la redacción de las funciones deseadas. Por ejemplo, la función de una bomba puede definirse como ”Bombear no menos de 500 litros/minuto de agua”. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como por ejemplo ”Contener al agua (evitar perdidas)”. En un análisis de RCM, todas las funciones deseadas deben ser listadas.

Fallas funcionales o estados de falla:

Las fallas funcionales ´o estados de falla identifican todos los estados indeseables del sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla podrían ser ”Incapaz de bombear agua”, ”Bombea menos de 500 litros/minuto”, ”No es capaz de contener el agua”. Notar que los estados de falla están directamente relacionados con las funciones deseadas. Una vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo, identificar las fallas funcionales es un problema trivial.

Modos de falla:

Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado de falla. Por ejemplo, ”impulsor desgastado” es un modo de falla que hace que una bomba llegue al estado de falla identificado por la falla funcional ”bombea menos de lo requerido”. Cada falla funcional suele tener más de un modo de falla. Todos los modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados durante el análisis de RCM. Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la ”causa raíz” de la falla.

Diferencia entre efectos y consecuencias de falla

El efecto de falla es una descripción de que pasa cuando la falla ocurre, mientras que la consecuencia de falla clasifica este efecto en una de 5 categorías, Según el impacto que estas fallas tienen.

Diferencia entre falla funcional y modos de falla

La falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de bombear, incapaz de cortar la pieza, incapaz de sostener el peso de la estructura... No dice nada acerca de las causas por las cuales el equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo que se busca con los modos de falla: identificar las causas de esos estados de fallas (eje cortado por fatiga, filtro tapado por suciedad, etc.).

Fallas ocultas

Los equipos suelen tener dispositivos de protección, es decir, dispositivos cuya función principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de humo, dispositivos de detención por sobre velocidad / temperatura / presión, etc.). Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado de falla durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla ha ocurrido. (Por ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de apagar un incendio, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el incendio).
Una válvula de alivio de presión en una caldera puede fallar de tal forma que no es capaz de aliviar la presión si ´esta excede la presión máxima, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre la falla que hace que la presión supere la presión máxima). Si no se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a la falla o para ver si estos dispositivos son capaces de brindar la protección requerida, entonces puede ser que la falla solo se vuelva evidente cuando ocurra aquella otra falla cuyas consecuencias el dispositivo de protección esta para aliviar. (Por ejemplo, es posible que nos demos cuenta que no funciona el extintor recién cuando ocurra un incendio, pero entonces ya es tarde: se produjo el incendio fuera de control. Es posible que nos demos cuenta que no funciona la válvula de seguridad recién cuando se eleve la presión y ´esta no actúe, pero también ya es tarde: se produjo la explosión de la caldera.) Este tipo de fallas se denominan

¿Como seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?
En el RCM, la selección de políticas de mantenimiento esta gobernada por la categoría de consecuencias a la que pertenece la falla.

Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea ´optima es aquella que consigue la disponibilidad requerida del dispositivo de protección. Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea óptima es aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel tolerable. Para fallas con consecuencias económicas (operacionales y no operacionales), la tarea óptima es aquella que minimiza los costos totales para la organización. Aún hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal opción al mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el promedio de las industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para menos del 5% de las fallas!. Qué hacer con el otro 95 % ? En promedio, al realizar un análisis RCM se ve que las políticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: 30% de las fallas manejadas por mantenimiento predictivo (a condición), otro 30% por mantenimiento detectivo, alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo, 5% de rediseños, y aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. Esto muestra efectivamente que una de las máximas del TPM (Total Productive Maintenance) que dice que ”todas las fallas son malas y todas deben ser prevenidas”, es de hecho equivocada: solo deben ser prevenidas aquellas que convenga prevenir, en base a un cuidadoso análisis costo-beneficio.

Beneficios del RCM:

La implementación del RCM debe llevar a equipos más seguros y confiables, reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM también esta asociado a beneficios humanos, como mejora en la relación entre distintas áreas de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones.

BIBLIOGRAFÍA
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