You are on page 1of 30

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Makna nilai kekerasan suatu material berbeda untuk kelompok bidang ilmu yang berbeda. Bagi insinyur metalurgi nilai kekerasan adalah ketahanan material terhadap penetrasi sementara untuk para insinyur disain nilai tersebut adalah ukuran dari tegangan alir, untuk insinyur Lubrikasi kekerasan berarti ketahanan terhadap mekanisme keausan, untuk para insinyur mineralogi nilai Itu adalah ketahanan terhadap goresan, dan untuk para mekanik work-shop lebih bermakna Kepada ketahanan material terhadap pemotongan dari alat potong. Begitu banyak konsep kekerasan mater ial yang dipahami oleh kelompok ilmu, walaupun demikian konsep-konsep tersebut dapat. Dihubungkan pada satu mekanisme yaitu tegangan alir plastis dari material yang diuji. Uji keras merupakan pengujian yang paling efektif karena dengan pengujian ini, kita dapat dengan mudah mengetahui gambaaran sifat mekanis suatu material. Meskipun pengukuran hanya dilakukan pada suatu titik, atau daerah tertentu saja, nilai kekerasan cukup valid untuk menyatakan kekuatan suatu material. Dengan dengan melakukan uji keras, material dapat dengan mudah di golongkan sebagai material ulet atau getas. Uji keras juga dapat digunakan sebaagai salah satu metode untuk mengetahui pengaruh perlakuan panas atau dingin terhadap material. Material yang teah mengalami cold working, hot working, dan heat treatment, dapat diketahui gambaran perubahan kekuatannya, dengan mengukur kekerasan permuakaan suatu material. Oleh sebab itu, dengan uji keras kita sapat dengan mudah melakukan quality control terhadap material. 1.2 Rumusan Masalah 4.2.1. Jelaskan metode pengukuran kekerasan menurut: Brinnel, Rockwell, Vickers dan Knoop?

4.2.2. Bagaimanakah analisis hasil pengujian kekerasan yang telah saudara lakukan? 4.2.3. Mengapa kekerasan suatu bahan munurun jika bahan tersebut dipanaskan? 4.2.4. Jelaskan hubungan antara kekerasan dengan kekuatan? 4.2.5. Jelaskan sumber-sumber kesalahan hasil pengujian kekerasan yang anda lakukan?

1.3 Tujuan Pengujian Tujuan dari pengujian kekerasan ini adalah untuk mengetahui angka kekerasan dari suatu bahan, hal ini merupakan salah satu sifat mekanik yang penting.

BAB II DASAR TEORI

2.1 Pengertian Kekerasan Kekerasan (Hardness) adalah salah satu sifat mekanik (Mechanical properties) dari suatu material. Kekerasan suatu material harus diketahui khususnya untuk material yang dalam penggunaanya akan mangalami pergesekan (frictional force), dalam hal ini bidang keilmuan yang berperan penting mempelajarinya adalah Ilmu Bahan Teknik (Metallurgy Engineering). Kekerasan didefinisikan sebagai kemampuan suatu material untuk menahan beban identasi atau penetrasi (penekanan). Didunia teknik, umumnya pengujian kekerasan menggunakan 4 macam metode pengujian kekerasan, yakni : 1. Brinnel (HB / BHN) 2. Rockwell (HR / RHN) 3. Vikers (HV / VHN) 4. Micro Hardness (Namun jarang sekali dipakai-red) Pemilihan masing-masing skala (metode pengujian) tergantung pada : a. Permukaan material b. Jenis dan dimensi material c. Jenis data yang diinginkan d. Ketersedian alat uji 2.2 Pengujian Kekerasan Terdapat tiga jenis umum mengenai ukuran kekerasan yang tergantung cara melakukan pengujian yaitu: 2.2.1. Metode goresan (scratch hardness) Metode goresan merupakan perhatian utama para ahli mineral. Pengukuran kekerasan berbagai mineral dan bahan-bahan yang lain, disusun berdasarkan kemampuan goresan satu sama yang lain. Ada beberapa metode dalam pengujian kekerasan antara lain:

a. Metode skala Mohs Metode Mohs disebut juga metode abrasi atau uji kekerasan. Skala ini terdiri atas 10 standar mineral disusun berdasarkan kemampuannya untuk digores, seperti tampak pada Tabel 2.1. Mineral yang paling lunak pada skala ini adalah talk (kekerasan gores 1), sedangkan intan mempunyai kekerasan 10. Skala Mohs tidak cocok untuk logam, karena interval skala pada nilai kekerasan tinggi tidak benar. Logam yang paling keras mempunyai harga kekerasan pada skala Mohs, antara 4 sampai 8. Pengujian ini digunakan untuk mengukur kekerasan batuan. Prinsip kerjanya adalah mineral atau batuan digores dengan mineral lain yang memiliki kekerasan tinggi. Tabel Skala Mohs
Material standar Mohs
Talc Pb Gypsum Cu Calcite Mild Steel Fluorite Apatite Feldspar W Quartz Martensitic steel Topaz Hard Cr Plating Corundum WC Diamond

Material lain

Angka Kekerasan Skala Mohs Knoop


1 1 s/d 2 2 2 s/d 3 3 3 s/d 4 4 5 6 7 7 7 s/d 8 8 8 9 9 s/d 10 10 2 5 32 40 120 100 150 400 560 700 700 1300 1800 1800 1800 6000

(Vander Voort,George. Metallography)

b. Metode Jarum Penggores dari Intan Metode ini dilakukan dengan cara mengukur kedalaman atau lebar goresan pada permukaan benda uji yang dibuat oleh jarum penggores yang terbuat dari intan. Beban sebesar 3 kgf digunakan dan lebar goresan diukur melalui mikroskop dengan rumus:

dimana H = nilai kekerasan goresan d = lebar goresan dalam mikrometer.

2.2.2.

Metode Lekukan ( indentation hardness )

Dari ketiga cara pengujian kekerasan, indentation hardness adalah yang banyak digunakan. Pengetesan ini dapat dilakukan terhadap logam hasil perlakuan panas (Heat treatment). Identation hardness terdiri dari: 1. Metode Brinell Metode ini pertama kali dilakukan oleh Brinell pada tahun 1900. Metode ini berupa pengidentasian sejumlah beban terhadap permukaan material dengan penetrator yang digunakan berupa bola baja yang dikeraskan dengan diameter 10 mm dan standar bebanya antara 0.97 s.d 3000 kgf. Pembebanan dilakukan dengan standar waktu, biasanya 30 detik. Kekerasan yang diberikan merupakan hasil bagi beban penekan dengan luas permukaan lekukan bekas penekan dari bola baja. Dapat dirumuskan dengan

dimana : BHN = nilai kekerasan brinell P = beban yang diterapkan (kg)

D = diameter bola (mm) d = diameter lekukan (mm) Tabel Standar Uji Brinell (ASTM 10) Diameter Bola (mm) 10 10 10 2. Metode Rockwell Metode pengujian kekerasan Rockwell merupakan metode yang paling sering digunakan unutk mengukur kekerasan karena metode ini mudah dipraktekkan dan tidak membutuhkan keahlian khusus. Beberapa skala yang berbeda dapat digunakan unutk kombinasi yang mungkin dari bermacam macam indenter dan beban yang berbeda-beda. Indenter ( penekan) terdiri dari bola baja yang dikeraskan mempunyai diameter antara 1/16, 1/8, , dan in (1.588, 3.175, 6.350, dan 12.70 mm), dan penekan intan yang berbentuk kerucut yang digunakan untuk material yang sangat keras. Dengan metode ini, angka kekerasan dapat ditentukan melalui perbedaan kedalaman dari hasil penekanan dari penerapan beban awal minor dan diikuti oleh beban mayor, penggunaan beban minor dapat mempertinggi akurasi dari pengujian. Berdasarkan besar beban dari minor maupun mayor, ada dua tipe pengujian yaitu Rockwell dan Superficial Rockwell. Untuk Rockwell, beban minor adalah 10kgf, dimana beban mayor adalah 60, 100, dan 150 kgf. Masing masing skala diwakili oleh huruf huruf alphabet yang ada di tabel. Untuk Superficial Rockwell, beban minornya 3 kgf dan beban mayornya 15, 30, dan 45 kgf. Skala ini diidentifikasi dengan 15, 30, atau 45 (berdasarkan beban) diikuti dengan N, T, W, X, atau Y, tergantung pada penekan. Pengujian Superficial biasanya digunakan untuk spesimen tipis. 3000 1500 500 Beban (kgf) Angka Kekerasan yang Disarankan (HB) 96-600 48-300 16-100

Ketika menentukan kekerasan Rockwell dan Superficial, angka kekerasan dan skalanya harus ditunjukan. Skala ditunjukan dengan simbol HR diikuti dengan penunjukan skala yang tepat. Contohnya 80 HRB menunjukan kekerasan Rockwell 80 pada skala B dan 60HR30W menunjukan kekerasan Superficial 60pada skala 30W. Untuk masing masing skala kekerasannya dapat mencapai 130, namun nilai kekerasan meningkat diatas 100 atau menurun dibawah 20 pada skala berapapun, mereka menjadi tidak akurat. Ketidakakuratan juga dapat dialami jika spesimen terlalu tipis. Ketebalan spesimen seharusnya paling tidak 10 kali dari kedalaman penekanan.

Gambar Mata Tekan Uji Kekerasan Rockwell dan Proses Pengujian Rockwell Tabel Skala Kekerasan Rockwell Skala
A

Beban Mayor (Kgf)


60

Tipe Indentor
1/16 bola intan kerucut

Tipe Material Uji


Sangat keras, tungsten, karbida Kekerasan sedang, baja karbon rendah dan sedang, kuningan, perunggu Baja keras, paduan yang

100

1/16 bola

150

Intan kerucut

dikeraskan, baja hasil tempering Besi cor, paduan

D E F

100 100 60

1/8 bola Intan Kerucut 1/16 bola

alumunium, magnesium yg dianealing Baja kawakan Kuningan yang

G H K L M R S V

150 60 150 60 100 60 100 150

1/8 bola 1/8 bola bola bola bola bola bola bola

dianealing dan tembaga Tembaga, berilium, fosfor, perunggu Pelat alumunium, timah Besi cor, paduan alumunium, timah Plastik, logam lunak Plastik, logam lunak Plastik, logam lunak Plastik, logam lunak Plastik, logam lunak

Tabel Skala Kekerasan Superficial Rockwell Skala 15N 30N 45N 15T 30T 45T 15W 30W 45W 3. Metode Vickers Metode ini mirip dengan metode Brinell tetapi penetrator yang dipakai berupa intan berbentuk piramida dengan dasar bujur sangkar dan sudut puncak 1360. Beban yang digunakan biasanya 1 s/d 120 kg [6]. Indenter Diamond Diamond Diamond 1/16 in. Ball 1/16 in. Ball 1/16 in. Ball 1/8 in. Ball 1/8 in. Ball 1/8 in. Ball Beban Mayor ( kgf ) 15 30 45 15 30 45 15 30 45

Gambar Cara Pengukuran Diameter pada Identor Vickers

d=

d1 + d 2 2
P L2

HV = 1,854
dimana: P = Beban yang ditetapkan L = Panjang diagonal rata-rata

Gambar the Vickers Diamonds-piramids Identor

Gambar Macam Macam Lekukan yang Dihasilkan Penumbuk Intan Lekukan yang benar yang dibuat oleh penumbuk piramida intan harus berbentuk bujur sangkar (a). Akan tetapi, sering juga ditemukan penyimpangan pada pengujian Vickers. Lekukan bantal jarum pada gambar (b) adalah akibat pengukuran terjadinya penurunan logam disekitar permukaan piramida yang datar. Keadaan demikian terdapat pada logam-logam yang dilunakkan dan mengakibatkan pengukuran panjang diagonal berlebih. Lekukan berbentuk tong pada (c) terdapat pada logam-logam yang mengalami proses pengerjaan dingin.

Bentuk demikian diakibatkan oleh penimbunan ke atas logam-logam disekitar permukaan penumbuk 4. Uji Kekerasan Mikro ( Microhardness Tester) Metode ini menggunakan prinsip indentasi yang digunakan untuk mengukur kekerasan benda-benda mikro. Penetratornya adalah intan dengan perbandingan diagonal panjang dan pendek sekitar 7:1. Intan tersebut berupa intan kasar yang dibentuk sedemikian menjadi bentuk piramida.. Angka kekerasan knoop (KHN) adalah beban dibagi luas proyeksi lekukan yang tidak akan kembali ke bentuk semula.

Gambar The Knoop diamond-pyramid indenter Angka kekerasan Knoop (KHN) dirumuskan sebagai berikut (Dieter, Goerge . Mechanical Metallurgy)
KHN = P P

LC

dimana P = beban yang diterapkan (kg) Ap = luas proyeksi lekukan yang tidak pulih ke bentuk semula L = panjang diagonal yang lebih panjang C = konstanta untuk setiap penumbuk

5. Metode Meyer Metode Meyer hampir sama dengan Metode Brinell, yang membedakan adalah pada Meyer yang diperhatikan adalah projected area pada bekas indentasi sedangkan pada Brinell adalah pada luas area permukaan. Rata rata tekanan antara permukaan indentor dan indentasinya sama dengan beban dibagi projected area dari bekas indentasi.
P= P

r 2
4P d 2

Cara menghitung kekerasan dengan metode Meyer atau MHN V


MHN =

dimana MHN = nilai kekerasan Meyer P = Beban yang diberikan d = diameter penekanan Seperti uji kekerasan Brinell, uji kekerasan Meyer memiliki satuan kg/mm2. Uji Meyer kurang sensitif dibandingkan dengan uji kekerasan Brinell. Untuk pengerjaan pendinginan pengujian kekerasan Meyer lebih konstan dan valid dibandingkan dengan uji kekerasan Brinell yang hasilnya berfluktuasi. Uji kekerasan Meyer lebih fundamental dalam perhitungan kekerasan indentasi namun secara prakteknya jarang digunakan untuk pengujian kekerasan

Gambar Alat Penguji Kekerasan Meyer

6.

Metode Kerucut (HRC) Metode ini termasuk metode Rockwell yang dalam penerapannya

menggunakan indentor berupa sebuah batu intan berbentuk piramida dengan sudut puncak 120 Pada metode ini beban awal dipasang sebesar 10 kgf dan ujung kerucut masuk sedikit ke dalam bahan. Hal ini pertama kali dilakukan agar terhindar dari ketidakrataan permukaan. Selanjutnya penunjuk jam diset pada kedudukan 100. Lalu beban utama sebesar 140 kgf dipasang, sehingga beban seluruhnya sebesar 150 kgf yang menyebabkan kerucut masuk lebih dalam lagi dan penunjuk jam kembali. Setelah beberapa saat beban utama diambil kembali, maka kerucut tersebut merapat kembali karena bentuk elastis dari bahan yang diukur. Penunjuk jam ukur akan berputar sedikit naik, kedudukan penunjuk saat itulah dinyatakan dalam HRC (dengan skala 0 s/d 100).

Gambar Perbandingan Penetrator dari metode Brinell dan Rockwell Berdasarkan gambar perbandingan diatas sudah dapat kita simpulkan bahwa metode ini hanya sesuai untuk specimen yang strukturnya homogen saja. Hal ini dikarenakan ujung penetrator memiliki luas permukaan yang sempit sehingga tidak dapat mewakili struktur permukaan specimen yang strukturnya heterogen 7. Metode Knoop Diamond Microhardness Test Metode yang dikembangkan di Amerika Serikat ini menggunakan indenter intan piramida yang didesain untuk memberikan penekanan tipis dan panjang, panjangnya adalah tujuh kali lebih besar dari lebarnya, dan sekitar 30 kali lebih

besar dari kedalamannya . Bentuk ini memberikan keuntungan lebih daripada metode Vickers, karena dapat memberikan keakuratan yang lebih tinggi dalam perhitungan nilai kekerasan. Nilai kekerasan Knoop, HK adalah sebagai berikut:

dimana HK = nilai kekerasan Knoop L d = beban yang diberikan = panjang dari diagonal pada micrometer.

Gambar Schematic of diamond-point indenter and plan view of the indentation area 8. Metode Peluru Pada dasarnya metode ini sama dengan metode kerucut, hanya pada metode ini menggunakan penetrator sebuah peluru baja yang dikeraskan dengan diameter 1/16 inci menggunakan beban tertentu dalam bahannya. Skala yang dipakai adalah 30 s/d 130, dengan skala 30 dianggap beban yang lunak dan 130 adalah beban yang paling keras. Prinsip kerjanya mula-mula peluru ditekan pada bahan dengan beban awal sebesar 10 kgf, kemudian ditambahkan beban utama sebesar 90 kgf. Setelah

beberapa lama beban utama diambil dan pengukur menunjukkan beberapa mm peluru ke dalam bahan. Pada metode ini kelebihan dan kekurangannya sama dengan metode kerucut, karena ketelitiannya tidak akurat, maka metode ini hampir tidak dipakai.

a.

b.

c.

Gambar Penetrator a.) steel ball 1/8 b.) steel ball 1/16 c.) intan Uji kekerasan dilakukan dengan menggunakan spesimen-spesimen dengan syarat-syarat tertentu yang harus terpenuhi. Syarat spesimen untuk uji kekerasan, yaitu: 1. 2. 3. 4. 5. Permukaan spesimen harus rata (sejajar). Permukaan spesimen harus halus. Permukaan spesimen harus bersih. Jarak indentasi satu dengan yang lain minimal 3d (d = diameter bekas indentasi). Ketebalan spesimen minimal 10 d (d = diameter bekas indentasi).

Tabel Macam-Macam Metode Kekerasan Lekukan

2.2.3.

Metode pantulan ( rebound / dynamic hardness )

Pada pengukuran kekerasan dinamik, biasanya penumbuk dijatuhkan ke permukaan logam dan kekerasan dinyatakan oleh energi tumbuknya. Skeleroskop Shore (shore scleroscope), yang merupakan contoh paling umum dari suatu alat penguji kekerasan dinamik mengukur kekerasan yang dinyatakan dengan tinggi lekukan atau tinggi pantulan. Standar yang digunakan pada metode scleroscope shore adalah ASTM C-886. ). ASTM C-866 merupakan American society for testing and materials dengan spesifikasi C-866 yang merupakan material untuk mesin mesin penguji yang merupakan paduan atau campuran dari carbon, chromium, vanadium, tungsten atau kombinasi cobalt atau standar konversi kekerasan dari logam. Metode Kekerasan Sklereskop ditunjukan dengan angka yang diberikan oleh tingginya ujung palu kecil setelah dijatuhkan dalam tabung gelas dalam ketinggian 10 inch (250 mm) terhadap permukaan benda uji. 1. Metode scleroscope shore Metode Kekerasan Sklereskop ditunjukan dengan angka yang diberikan oleh tingginya ujung palu kecil setelah dijatuhkan dalam tabung gelas dalam ketinggian 10 inch (250 mm) terhadap permukaan benda uji.

2.3 Nilai Konversi Kekerasan Fasilitas untuk mengonversi pengukuran kekerasan pada satu skala menjadi skala yang lain sangat diinginkan. Namun, karena kekerasan merupakan sifat material yang tidak ditetapkan dengan baik dan karena perbedaan eksperimen antara bermacam-macam teknik, sebuah skema konversi yang luas tidak ditemukan. Data konversi kekerasan telah ditentukan secara eksperimen dan ditemukan bergantung pada tipe dan karakteristik material. Data konversi yang paling dapat dipercaya ada pada gambar di bawah ini.

Gambar Perbandingan dari beberapa skala kekerasan

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Alat dan Bahan 3.1.1 Alat: Alat Uji kekerasan (Hardness Tester), Ampelas, Mesin Penghalus 3.1.2 Bahan: Baja dan Alumunium 3.2 Prosedur Percobaan Potong speciment dengan tebal lebih kurang 10 mm Haluskan speciment dengan kertas amplas sampai rata dan halus Pasang spesiment pada tempat datar Atur Hardnees Tester dengan metode pengujian Brinell (HB) Lakukan proses pengujian dengan menekan benda uji Lakukan sebanyak 5x Print hasil pengujian Jenis Metode Pengujian: Pantulan Brinell Jenis Mesin: Hardnees Tester Tanggal Pengujian: 23 November 2012 Praktikan: Kelompok 16 Asisten Pengawas:

3.3 Data Pengujian

BAB IV PEMBAHASAN

4.1 Data Hasil Pengujian No. 1. 2. 3. 4. 5. Rata Rata Alumunium 500 10 Bahan P Kg D mm 3,4 2,6 2,4 3,0 2,2 d mm Kekerasan Lickers 284 389 256 268 292 298

No. 1. 2. 3. 4. 5. Rata - Rata

Bahan

P Kg

D mm 4,1 4,0 4,0 4,1 4,0

d mm

Kekerasan BHN 268 285 286 281 272 278

Baja

2000

10

4.2 Pertanyaan 4.2.1. Jelaskan metode pengukuran kekerasan menurut: Brinnel, Rockwell, Vickers dan Knoop? 4.2.2. Bagaimanakah analisis hasil pengujian kekerasan yang telah saudara lakukan? 4.2.3. Mengapa kekerasan suatu bahan munurun jika bahan tersebut dipanaskan? 4.2.4. Jelaskan hubungan antara kekerasan dengan kekuatan? 4.2.5. Jelaskan sumber-sumber kesalahan hasil pengujian kekerasan yang anda lakukan? 4.3 Jawaban

4.3.1. Metode Pengukuran Kekerasan Menurut: Brinnel, Rockwell, Vickers Dan Knoop a. Kekerasan Brinnel Menurut Brinnel : Uji kekerasan Brinell berupa pembentukan lekukan pada permukaan logam dengan memakai bola baja berdiameter 10 mm dan diberi beban 3000 kg. Untuk logam lunak, beban dikurangi hingga tinggal 500 kg, untuk menghindarkan jejak yang dalam, dan untuk bahan yang sangat keras, digunakan paduan karbida tungsten, untuk memperkecil terjadinya distorsi indentor. Beban diterapkan selama selang waktu tertentu, biasanya 30 detik, dan diameter lekukan diukur dengan mikroskop daya rendah, setelah beban tersebut dihilangkan. Kemudian dicari harga rata-rata dari 2 buah pengukuran diameter pada jejak yang berarah tegak lurus, permukaan dimana lekukan akan dibuat harus relatif halus, bebas dari debu atau kerak.Angka kekerasan Brinell (BHN) dinyatakan sebagai beban P dibagi luas permukaan lekuakan. Rumus untuk angka kekerasan tersebut adalah : BHN = P = P (D/2) (D - D2 d2) Dt

Jejak yang relatif besar dari pada kekerasan Brinell memberikan keuntungan dalam membagikan secara pukul rata ketidakseragaman lokal, selain itu uji Brinell tidak begitu dipengaruhi oleh goresan dan kekerasan permukaan dibandingkan dengan uji kekerasan yang lain. Dilain pihak, jejak Brinell yang besar ukurannya, dapat menghalangi pemakaian uji tersebut untuk benda uji yang kecil, atau pada

bagian yang kritis terhadap tegangan, dimana lekukan yang terjadi dapat menyebabkan kegagalan (failure). b. Kekerasan Rockwell Menurut Rockwell : Metoda pengujian kekerasan Rockwell yaitu mengindentasi material contoh dengan indentor kerucut intan atau bola baja. indentor ditekan ke material dibawah beban minor/terkecil pada umumnya 10 kgf. Ketika keseimbangan telah dicapai, suatu indikasi terlihat pada alat, yang mengikuti pergerakan indentor dan demikian bereaksi terhadap perubahan kedalaman penetrasi oleh indentor, ini merupakan angka posisi pertama. Beban kedua atau beban utama ditambahkan tanpa menghilangkan beban awal, sehingga akan meningkatkan kedalaman penetrasi. Saat keseimbangan kembali tercapai, beban utama dihilangkan tetapi beban awal masih tetap diberikan. Dengan hilangnya beban utama maka akan terjadi recovery parsial dan terjadi pengurangan jejak kedalaman.Peningkatan kedalaman penetrasi akhir sebagai hasil aplikasi ini dan kehilangan beban utama digunakan untuk menentukan nilai kekerasan Rockwell HR = E e

c.

Kekerasan Vickers Menurut Vickers : Permukaan benda uji ditekan dengan penetrator intan

berbentuk piramida dasar piramida berbentuk bujur sangkar dan sudut antara dua

bidang miring yang berhadapan 136. Sudut ini dipilih, karena nilai tersebut mendekati sebagian besar nilai perbandingan yang diinginkan antara diameter lekukan dan diameter bola penumbuk pada uji kekerasan Brinell. Karena bentuk penumbuknya piramid, maka pengujian ini sering dinamakan uji kekerasan piramidsa intan. Angka kekerasan piramida intan (DPH), atau angka kekerasan Vickers (VHN atau VPH), didefinisikan sebagai beban dibagi luas permukaan lekukan. Beban yang biasanya digunakan pada uji Vickers berkisar 1 hingga 120 kg, tergantung kepada kekerasan logam yang diuji. Hal-hal yang menghalangi keuntungan pemakaian metode Vickers adalah: uji kekerasan Vickers tidak dapat digunakan untuk pengujian rutin karena pengujian tersebut lamban; memerlukan persiapan permukaan benda uji yang hati-hati; dan terdapat pengaruh kesalahan manusia yang besar pada penentuan panjang diagonal. Ketelitian pengukuran diagonal bekas penekanaan cara Vickers akan lebih tinggi dari pada pengukuran diameter bekas penekanaan Brinell. Cara Vickers dapat digunakan untuk material yang sangat keras.

d. Kekerasan Knoop Menurut Knoop : Metode yang dikembangkan di Amerika Serikat ini menggunakan indenter intan piramida yang didesain untuk memberikan penekanan tipis dan panjang, panjangnya adalah tujuh kali lebih besar dari lebarnya, dan sekitar 30 kali lebih besar dari kedalamannya . Bentuk ini memberikan keuntungan lebih daripada metode Vickers, karena dapat memberikan keakuratan yang lebih tinggi dalam perhitungan nilai kekerasan. Nilai kekerasan Knoop, HK adalah sebagai berikut:

dimana HK = nilai kekerasan Knoop L d = beban yang diberikan = panjang dari diagonal pada micrometer.

4.3.2. Analisis Hasil Pengujian Kekerasan Yang Telah Saudara Lakukan a. b. Perhitungan Tabel Data Hasil Perhitungan P Kg D Mm d mm Kekerasan BHN

No.

Bahan

1. 2. 3. 4. 5. Rata Rata Alumunium 500 10

3,4 2,6 2,4 3,0 2,2

53,078 90,991 106,157 67,760 127,388 89,0748

No. 1. 2. 3. 4. 5. Rata Rata

Bahan

P Kg

D Mm 4,1 4,0 4,0 4,1 4,0

d mm

Kekerasan BHN 144,760 151,653 151,653 144,760 151,653 148,8958

Baja

2000

10

c.

Analisa Perhitungan Dari table pengolahan data hasil perhitungan percobaan brinell dapat dilihat bahwa: Alumunium Baja Baja :53,078-127,388 BHN :144,760-151,653 BHN : 278 BHN

Data pengujian kekerasan menggunakan metode pantulan HB di dapat:

Dapat dilihat, Angka brinell pada Baja = 278 BHN, sedangan angka brinell Baja pada perhitungan = 144,760-151,653 BHN. Hal ini menunjukkan bahwa data yang diperoleh berbeda (lebih besar) dengan data perhitungan. Sedangkan perhitungan data Alumunium =53,078-127,388 BHN. Data hasil perhitungan Alumunium tidak dapat dibandingkan dengan data hasil pengujian. Hal ini dikarenakan pada saat pengujian dilakukan dengan menggunakan alat yang memakai metode pantulan HL(Lickers) bukan HB(Brinell). Dari data perhitungan Brinell didapatkan angka brinell yang tertinggi terdapat pada baja, hal ini menunjukkan bahwa material baja mempunyai nilai yang paling besar dibanding yang lain, hal ini menunjukkan material tersebut memiliki kekerasan yang lebih keras. 4.3.3. Penjelasan Mengapa Kekerasan Suatu Bahan Munurun Jika Bahan Tersebut Dipanaskan Perlakuan panas dengan pendinginan udara merupakan proses softening yaitu proses normalizing. Normalizing adalah proses di mana material dipanaskan dahulu sampai suhu austenit kemudian dilakukan pendinginan dengan medium udara secara perlahan. Proses ini terjadi pada suhu 55-650C diatas daerah austenit murni. Pendinginan ini mencegah timbulnya segregasi praeutektoid sehingga struktur mikro yang terbentuk adalah perlit halus dan tidak ada ferit praeutektoid dalam jumlah banyak. Dengan demikian akan dihasilkan material yang kekerasannya lebih kecil dari sebelumnya. Dari penjelasan di atas jelaslah bahwa kekerasan material dengan perlakuan panas dengan pendinginan udara lebih kecil daripada bahan uji dengan tanpa perlakuan panas. 4.3.4. Hubungan Antara Kekerasan Dengan Kekuatan Kekerasan dari suatu bahan berbanding lurus dengan kekuatan tarik Karena pengertian dari kekerasan dan kekuatan tarik sama.Sama-sama berarti ketahan terhadap deformasi plastis.Hanya saja kekerasan adalah

ketahanan material terhadap deformasi local (permukaan),sementara kekuatan tarik adalah ketahanan material terhadap deformasi plastis yang terjadi diseluruh permukaan material (global).Sehingga jika suatu bagian dari material tahan terhadap deformasi plastis maka otomatis seluruh bagian dari material itu pun akan tahan terhadap deformasi plastis.Karena itu, semakin keras material maka akan semakin kuat pula pun material tersebut. 4.3.5. Sumber-Sumber Kesalahan Hasil Pengujian Kekerasan Yang Anda Lakukan Terdapatnya kesalahan-kesalahan serta perbedaan-perbedaan hasil percobaan jika dibandingkan literature disebabkan oleh beberapa factor,diantaranya adalah : 1. Permukaannya specimen yang terlalu kecil Hal ini menyebabkan pemilihan titik uji tidak dapat dimaksimalkan,misalnya pengukuran satu dilakukan terlalu dekat dengan pengukuran lainnya.Pengukuran yang berdekatan ini mempenaruhi daerah elastis yang berada dibawah daerah penekanan (plastis) ke daerah yang laen. 2. Permukaaan benda uji yang berkarat Sehingga memerlukan proses penghilangan karat menggunakan kikir atau amplas.Walaupun dengan demikian,masih

terdapat sisa bekas karatan yang masih menempel yang disebabkan karena ketidakmaksimalan dalam melakukan proses pembersihan akibat keterbatasan waktu,permukaan yang berkarat ini mempengaruhi angka kekerasan yang diuji.Sebab ,dengan adanya karat kekerrasan permukaan bertambah ,dan mempengaruhi perbandingan dengan nilai pada literatur. 3. Pengukuran dilakukan pada pinggir specimen

Hal ini disebabkan material yang diuji memiliki penampang kecil,sehingga diambil titik yang hampir berdekatan dengan pinggir specimen.Akibatnya,daerah hasil indentasi pada pinggir specimen memiliki nilai yang berbeda dengan hasil pengujian yang dilakukan pada bagian tengah specimen. 4. Permukaan bawah benda uji yang tidak rata Hal mempengaruhi dalam melakukan pengambilan data,sebab permukaan yang tidak rata ini menyebabkan benda uji terangkat keatas.Walaupn sedikit besarnya,namun hal ini mempenagruhi nilai kekerasan yang diperoleh. 5. Hasil dari pembersihan karat tidak benar-benar bersih Mempengaruhi pengambilan data diagonal atau diameter jejak,permukaan yang tidak merata ini menyulitkan dalam pengambilan data pada proses penglihatan nilai melalui mikroskop. 6. Kesalahan paralaks ketika pengambilan data Terjadi pada saat mengukur diameter jejak dan panjang diagonal,pembacaan skala pada mesin uji.Hal ini disebabkan oleh beberapa hal antara lain alat yang telah digunakan sudah tidak baik lagi,ditunjukkan menyulitkan pembulatan. 7. Kesulitan dalam penggunaan alat Hal ini ditunjukkan ketika melakukan penempatan specimen pada posisi yang pas pada mikroskop di skala nol-nya,akibatnya penempatan specimen uji tidak pas dengan skala nol sehingga mempengaruhi perbandingan dengan literarut. 8. Pengukuran diagonal dan diameter jejak pada suatu titik saja Hasil akan lebih akurat jika diameter jejak diukur di tiap titik kemudian diambil rata-ratanya,begitupun juga dengan pengukuran pada saat pembacaan data skala pada mikroskop,angka-angka pada skala yang sudah tidak jelas lagi dalam pengambilan sehingga dilakukan

diagonal dimana hasil lebih akurat dengan nilai rata-rata dari dua diagonal tersebut. 9. Pengujian titik dilakukan hanya pada satu titik saja (keminiman data). Baik pada pengambilan data nilai kekerasan serta pengukuran jejak.Hasil lebih akurat jika dilakukan ke beberapa titik dan membuat rata-ratanya.

BAB V PENUTUP

5.1 Kesimpulan

5.1.1 Uji kekerasan Brinell berupa pembentukan lekukan pada permukaan logam dengan memakai bola baja 5.1.2 Metoda pengujian kekerasan Rockwell yaitu mengindentasi material contoh dengan indentor kerucut intan atau bola baja. 5.1.3 Metoda pengujian kekerasan Vickers adalah metode pengujian yang permukaan benda ujinya ditekan dengan penetrator intan berbentuk piramida dasar piramida berbentuk bujur sangkar dan sudut antara dua bidang miring yang berhadapan 136. 5.1.4 Metoda pengujian kekerasan Knoop menggunakan indenter intan piramida yang didesain untuk memberikan penekanan tipis dan panjang serta memberikan keuntungan lebih daripada metode Vickers, karena dapat memberikan keakuratan yang lebih tinggi dalam perhitungan nilai kekerasan. 5.1.5 Pada perhitungan Brinell didapatkan angka brinell yang tertinggi terdapat pada baja, hal ini menunjukkan bahwa material baja mempunyai nilai yang paling besar dibanding yang lain, hal ini menunjukkan material tersebut memiliki kekerasan yang lebih keras. 5.1.6 Semakin keras material maka akan semakin kuat pula material tersebut. 5.1.7 Faktor factor yang menyebabkan terjadinya kesalahan saat melakukan pengujian kekerasan: Permukaannya specimen yang terlalu kecil Permukaaan benda uji yang berkarat Pengukuran dilakukan pada pinggir specimen Permukaan bawah benda uji yang tidak rata Hasil dari pembersihan karat tidak benar-benar bersih Kesalahan paralaks ketika pengambilan data Kesulitan dalam penggunaan alat Pengukuran diagonal dan diameter jejak pada suatu titik saja Pengujian titik dilakukan hanya pada satu titik saja (keminiman data).

5.2 Saran