Unitatea de învăţare M1.U3.

Materiale sinterizate şi materiale compozite
Cuprins M1.U3.1. Introducere ................................ ................................ ................................ ......... 31 M1.U3.2. Obiectivele unităţii de învăţare ................................ ................................ ........... 31 M1.U3.3. Materiale sinterizate ................................ ................................ ........................... 32 M1.U3.4. Rezumat ................................ ................................ ................................ .............. 41 M1.U3.5. TEST DE EVALUARE A CUNOŞTINŢELOR ................................ ............... 42 M1.U3.6. Materiale compozite ................................ ................................ ............................ 42 M1.U3.6.1. Materiale compozite armate cu fibre ................................ ......................... 43 M1.U3.6.2. Materiale compozite disperse ................................ ................................ .... 47 M1.U3.6.2. Materiale compozite stratificate ................................ ................................ 47 M1.U3.7. Rezumat ................................ ................................ ................................ .............. 47 M1.U3.8. TEST DE EVALUARE A CUNOŞTINŢELOR ................................ ............... 48 M1.U3.1. Introducere Materialele sinterizate se obţin prin procedeele metalurgiei pulberilor, care dau posibilitatea de a se asocia între ele metale foarte diferite sau alte tipuri de materiale. Astfel, materialele sinterizate au proprietăţi deosebite faţă de celelalte materiale şi utilizarea lor în construcţia de maşini este într-o continuă creştere. Materialele compozite sunt materiale cu proprietăţi anizotrope, formate din mai multe componente, a căror organizare şi elaborare permit folosirea caracteristicilor celor mai bune ale componentelor, astfel încât materialul rezultat să posede proprietăţi finale generale, superioare componentelor din care este alcătuit. M1.U3.2. Obiectivele unităţii de învăţare În această unitate de învăţare sunt prezentate principalele proprietăţi şi domeniile de utilizare ale materialelor sinterizate precum şi proprietăţile principale, structura, organizarea internă şi domeniile de utilizare ale materialelor compozite. La sfârşitul acestei unităţi de învăţare studenţii vor fi capabili să:  descrie procesul tehnologic de obţinere a pieselor sinterizate;  prezinte avantajele şi dezavantajele metalurgiei pulberilor;  prezinte proprietăţile pieselor sinterizate şi să descrie particularităţile tehnologiei de obţinere a pieselor din pulberi astfel încât să se evite apariţia defectelor şi uzura prematură;  identifice domeniile de utilizare ale pieselor din pulberi metalice;  prezinte principalele proprietăţi ale materialelor compozite;  descrie structura materialelor compozite;  prezinte rolul matricei şi să clasifice materialele de ranforsare utilizate;  identifice domeniile de utilizare ale pieselor din materiale compozite. Durata de parcurgere a acestei unităţi de învăţare este de 2 ore.

31

M1.U3.1. Materiale sinterizate Se obţin prin procedeele metalurgiei pulberilor (figura M1.U3.1.), care dau posibilitatea de a se asocia metale foarte diferite între ele sau metale şi materiale ceramice.

Fig. M1.U3.1. Procedeul metalurgiei pulberilor Procesul tehnologic de fabricaţie a produselor sinterizate este fundamental deosebit de tehnologia metalurgiei clasice, unde semifabricatele obţinute prin turnarea metalelor şi aliajelor topite, sunt prelucrate prin laminare, forjare, matriţare şi aşchiere complexă pe maşini - unelte, ajungând astfel până la piesele finite printr-un număr mare de operaţii, costisitoare şi de lungă durată. Prin metalurgia pulberilor, piesele sunt obţinute fără ca metalele şi aliajele să treacă prin faza topită, se obţin direct formele, dimensiunile şi calitatea cerute, se realizează economii de timp şi manoperă, gradul de utilizare a metalelor este aproape 100 %, iar pierderile energetice se reduc cu aproape 15 %. Piesele obţinute prin sinterizare au o compoziţie precisă şi uniformă, cu o mare constanţă a proprietăţilor. Pot fi obţinute materiale şi produse metalice care nu pot fi elaborate prin procedeele clasice, cum sunt wolframul şi alte metale greu fuzibile, pseudoaliajele wolfram-cupru şi wolfram-cupru-argint (pentru contacte electrice sinterizate), materialele poroase pentru filtre şi lagăre autolubrifiante etc. Ţinând cont de costul actual încă ridicat al pulberilor, al matriţelor şi de dificultăţile privind lucrul în medii gazoase, fabricaţia este economică numai la număr mare de piese

32

sinterizate (peste 10.000 buc.). De asemenea, ea este limitată de configuraţia şi dimensiunile reperelor (secţiuni maxime de cca.150…200 cm2), realizabile la formare (presare) cu presele de putere obişnuită. Rezistenţa materialelor sinterizate feroase este comparabilă cu cea a fontelor cenuşii, metalelor uşoare şi aliajelor lor (Al, Mg) sau a oţelurilor carbon (nealiate) şi depinde în principal de porozitate. Aceasta intervine atât ca un factor de micşorare a secţiunii efective cât şi ca un concentrator de tensiune, diminuând în deosebi alungirea şi rezilienţa pieselor sinterizate, care prezintă astfel, în general, accentuată fragilitate. Piesele mai puţin solicitate şi fără pretenţii mari de precizie, cu densitate până la 6,5…6,8 g/cm3, se obţin prin simpla presare şi sinterizare. Pentru obţinerea pieselor cu porozităţi sub 10 % (densităţi peste 6,8…7 g/cm3), respectiv de mare rezistenţă şi precizie, se aplică procedeul dublei presări şi sinterizări, al impregnării, calibrarea etc. Rezistenţa pieselor sinterizate mai poate fi ridicată şi printr-o serie de elemente de aliere - îndeosebi C (0,4…1 %), Cu, Ni (ambele sub 5 %), Mo, Cr etc. - precum şi prin tratamente. Numeroase oţeluri sinterizate, nealiate sau aliate (din pulberi prealiate sau amestecuri de componente), când li se cer foarte înaltă rezistenţă şi duritate, nu însă şi ductilitate, sunt utilizate tratate termic. În funcţie de domeniul de utilizare şi de scopul urmărit, la materialele sinterizate pot fi uşor realizate proprietăţi specifice şi noi asocieri ale acestora:  proprietatea de autolubrifiere, însoţită de un coeficient de frecare redus şi de o funcţionare silenţioasă la materialele antifricţiune;  un coeficient de frecare mare, rezistenţă bună la uzare şi o conductivitate termică foarte bună la materialele de fricţiune;  o duritate şi o rezistenţă la uzare deosebit de mari (chiar la temperaturi foarte ridicate) la aliajele dure sinterizate din construcţia sculelor;  o rezistivitate electrică mică, o rezistenţă la coroziune foarte bună la materialele de contacte electrice etc. La unele produse, după operaţia de sinterizare se mai aplică una sau două operaţii complementare cu scopul de a îmbunătăţi unele proprietăţi ale materialului sinterizat:  calibrare, care constă într-o presare în matriţe de calibrare; se aplică atunci când se cere o precizie dimensională foarte mare;  îmbibare cu lubrifianţi lichizi a pieselor sinterizate poroase; se aplică în special pentru obţinerea proprietăţii de autolubrifiere a lagărelor;  aşchiere, utilizată numai la produse unicat sau de serie mică din două motive: preţul de cost creşte, iar calitatea suprafeţei şi porozitatea sunt influenţate negativ. Se recomandă folosirea sculelor din aliaje dure sinterizate, din policristale de diamant sintetic (pentru materiale neferoase) sau din policristale de nitrură cubică de bor (pentru materiale feroase). Se recomandă de asemenea, viteze de aşchiere mari (80…300 m/min) şi avansuri mici (sub 0,03 mm/rot). Se va face răcirea cu aer comprimat şi nu cu lichide de răcire, care pot pătrunde în porii materialului prelucrat. Rectificarea suprafeţelor pieselor sinterizate nu se recomandă deoarece granulele dure abrazive intră în porii produsului sinterizat.  tratamente termice: în principiu se pot aplica toate tipurile de tratamente termice şi termochimice cunoscute, care sunt compatibile cu compoziţia şi structura iniţială a aliajului sinterizat.

33

 infiltrare cu metale sau aliaje topite; permite obţinerea unor produse cu o porozitate minimă (compactitatea putând fi majorată până la 98,9%) şi proprietăţi mecanice deosebit de bune. Domeniile de utilizare ale materialelor sinterizate sunt foarte largi, în concordanţă cu proprietăţile deosebite care au fost prezentate anterior. Dintre numeroasele domenii de utilizare, se prezintă în continuare câteva exemple de materiale şi grupe de produse obţinute prin sinterizare. Cuzineţi poroşi autolubrifianţi Dintre produsele poroase sinterizate, cele mai importante şi foarte larg utilizate sunt cuzineţii autolubrifianţi, fabricaţi pe bază de pulberi de fier sau bronz. Prin impregnarea cu ulei a porilor, care pot ajunge până la 30 % din volumul piesei, se asigură caracteristici funcţionale deosebit de bune: un coeficient de frecare redus, o rezistenţă bună la uzare şi tendinţă mică la gripare, o întreţinere foarte uşoară, o funcţionare silenţioasă şi o însemnată economie de lubrifiant. În timpul funcţionării lagărului, o parte din uleiul acumulat în porii bucşei autolubrifiante ajunge între suprafeţele de alunecare şi acolo asigură o ungere foarte bună. Astfel, aceste lagăre pot lucra fără nici o ungere suplimentară mii de ore, respectiv o perioadă de mai mulţi ani. Cuzineţii poroşi sinterizaţi, fiind ieftini şi putând lucra ani de zile fără nici o supraveghere sau întreţinere, chiar şi în medii cu impurităţi, au reuşit să înlocuiască în multe domenii rulmenţii scumpi şi mult mai sensibili (figura M1.U3.2.)

Fig. M1.U3.2. Soluţii constructive pentru cuzineţi poroşi autolubrifianţi 1 - bucşă sinterizată îmbibată în ulei; 2 - inel de pâslă îmbibat în ulei Valoarea coeficientului de frecare la aceste lagăre este în limitele 0,04 ... 0,1. La condiţii mai grele de încărcare trebuie asigurată şi aici o ungere suplimentară, iar dacă sunt şi solicitări termice mai deosebite, se adaugă un lubrifiant solid (grafit, MoS2 etc.). Materialele sinterizate obişnuite, cu baza de fier, au o porozitate de 18...30 % şi conţin 0,5...1,5 % grafit şi 3...12 % cupru. Cele pe bază de cupru sunt bronzuri sinterizate cu circa 1 % grafit. Exemple Dintre domeniile mai importante de utilizare se amintesc: lagăre mai puţin încărcate ale automobilelor, avioanelor, maşinilor - unelte şi ale maşinilor agricole; lagărele maşinilor textile şi ale industriei alimentare, ale motoarelor electrice de mică putere, ale maşinilor de birou şi aparatelor de mecanică fină, precum şi toate lagărele magnetofoanelor, casetofoanelor, picupurilor, maşinilor de spălat rufe, uscătoarelor de păr, ale altor aparate şi maşini cu largă utilizare.

34

Să ne reamintim... Materialele sinterizate se obţin prin procedeele metalurgiei pulberilor.  pot fi uşor realizate proprietăţi specifice şi noi asocieri ale acestora;  piesele au o compoziţie precisă şi uniformă, cu o mare constanţă a proprietăţilor;  pot fi obţinute materiale şi produse metalice care nu pot fi elaborate prin procedeele clasice;  piesele sunt obţinute fără ca metalele şi aliajele să treacă prin faza topită;  rezistenţa materialelor sinterizate feroase este comparabilă cu cea a fontelor cenuşii, metalelor uşoare şi aliajelor lor. 1. Utilizându-se informaţiile prezentate anterior se vor alege dintr-un număr de piese prezentate acelea care au fost realizate prin tehnologia pulberilor. Nr. crt. Fig.1 Fig.2 Fig.3 Mărimea seriei de fabricaţie, buc/an] 10000 500 1000 Masa netă, [kg] 0,4 2 0,4

2. Pentru următoarele repere se va modifica forma constructivă astfel încât acestea să se poată realiza prin tehnologia pulberilor şi se va preciza dacă celelalte condiţii tehnice sunt conforme cu tehnologia pulberilor:

Fig. 1

Fig. 2

Fig. 3

35

Filtre şi electrozi poroşi sinterizaţi Filtrele sunt produsele sinterizate de mare porozitate, utilizate pentru filtrarea diferitelor lichide şi gaze, ca plăci repartitoare pentru paturi fluidizate şi în transportul pneumatic, precum şi ca plăci opritoare de flacără şi de explozii în instalaţiile de sudare şi în alte domenii. Ele au o porozitate fină şi uniformă, reglabilă după dorinţă între limite foarte largi (25...50 %) prin modificarea tehnologiei de fabricaţie, prezintă avantajele unei rezistenţe mecanice foarte bune, a unei rezistenţe la temperaturi ridicate, iar dacă sunt fabricate din metale şi aliaje adecvate, se asigură şi o rezistenţă corespunzătoare la coroziune. De obicei sunt fabricate din pulberi de bronz cu granule sferice, iar pentru utilizări deosebite, din pulberi de oţel, de oţel inoxidabil, monel, nichel, wolfram, molibden etc. În ultimul timp au fost utilizate şi pulberi cu forma granulelor neregulată sau din fibre metalice, realizându-se porozităţi de 70 % şi chiar mai mari, în detrimentul rezistenţei mecanice şi a uniformităţii porilor. Electrozii poroşi au devenit de neînlocuit în fabricarea bateriilor de acumulatoare şi a pilelor electrice moderne. Sunt fabricaţi sub formă de plăci subţiri, cu grosimea, de obicei, sub 1 mm. Natura pulberilor metalice utilizate depinde de compoziţia electrolitului, cele mai folosite fiind pulberile de nichel şi de argint cu granulaţia de ordinul a 2...10 m. Aceşti electrozi metalici pot avea o porozitate foarte mare, până la 70 %. Piese feroase şi neferoase sinterizate, pentru maşini O mare varietate de piese de rezistenţă pentru construcţia de maşini şi aparate sunt fabricate din pulberi metalice, fiind urmărită alegerea corespunzătoare a parametrilor de fabricaţie, reducerea la minimum a porozităţii, pentru asigurarea unor proprietăţi mecanice ridicate. În primul rând la aceste produse sinterizate se aplică metode de îmbunătăţire a preciziei şi a rezistenţei mecanice (utilizarea unor pulberi de calitate superioară, optimizarea tuturor parametrilor de presare şi de sinterizare, dublă presare, calibrare, aliere, tratamente termice, infiltrare cu alt metal topit etc.), deschizând largi şi noi domenii de utilizare în special materialelor sinterizate feroase. În figura M1.U3.3. se dau comparativ câteva exemple de forme raţionale şi tehnologice, în raport cu soluţii greşite şi netehnologice. Exemple Cei mai mari consumatori de piese sinterizate sunt industria de automobile (peste 50%), industria pentru utilajele electrocasnice (20%) şi de maşini de birou (10%). Fabricarea acestor piese este deosebit de rentabilă dacă ele nu au dimensiuni prea mari (masa lor fiind în majoritatea cazurilor sub 1 kg şi numai rareori peste 2 kg) şi se cer într-un număr cât mai mare, de ordinul zecilor şi sutelor de mii sau chiar al milioanelor de bucăţi pe an. Piesele tipice sunt: bucşe, came, pârghii, came cu sector dinţat, roţi dinţate cilindrice şi conice, roţi de lanţ, palete, pistoane şi segmenţi de pistoane pentru motoare şi compresoare, etc. Materiale de fricţiune din pulberi metalice Utilizate la discurile frânelor şi ambreiajelor moderne, de mare capacitate şi cu volum (gabarit) cât mai redus, materialele de fricţiune sinterizate asigură un coeficient de frecare ridicat, o bună conductivitate termică, o rezistenţă mare la uzare, un coeficient mic de dilatare şi suportă temperaturi foarte înalte, ceea ce garantează obţinerea unor rezultate deosebit de

36

bune şi constante în exploatare. Aceste materiale complexe, cu baza de fier, cupru sau bronz, conţin până la 35% componenţi nemetalici (grafit, SiO2, Al2O3, carbură de siliciu, azbest etc.). Porozitatea după sinterizare este de 12...20 %, iar coeficientul de frecare variază între 0,15...0,50 la o frecare uscată. Stratul de fricţiune se aplică pe suportul de tablă de oţel, grosimea stratului sinterizat de fricţiune fiind mică, de 0,25...2 mm pentru lamelele ambreiajelor electromagnetice şi frânelor de avion şi de 2...8 mm pentru autovehicule terestre. Se mai folosesc şi materiale de fricţiune pe bază de cermeţi, de tipul oxizilor, asociaţi cu Cr, Mo şi Ni.

Fig. M1.U3.3. Piese sinterizate pentru maşini Aliaje dure sinterizate şi plăcuţe mineraloceramice Aceste materiale, fabricate de obicei din granule de carbură de wolfram şi de titan, aglomerate de către cobaltul introdus ca liant la sinterizare, având o duritate deosebit de mare, o rezistenţă foarte mare la uzare şi suportând fără deteriorare temperaturi deosebit de ridicate, chiar peste 1000oC, se utilizează pe scară largă la armarea sculelor aşchietoare (figura M1.U3.4.), a sapelor de foraj, la fabricarea matriţelor de presare sau de deformare plastică, la fabricarea ştanţelor de mare productivitate, a filierelor de trefilare (figura M1.U3.5.), duzelor în instalaţiile de sablaj, la fabricarea balanţelor, a instrumentelor de măsură şi control şi în multe alte domenii. Datorită păstrării durităţii mari şi a capacităţii de aşchiere chiar la temperaturi foarte înalte, sculele aşchietoare armate cu plăcuţe din aliaje dure sinterizate sunt net superioare celor din oţel carbon, oţel rapid sau aliat şi permit realizarea unor viteze de aşchiere deosebit de mari, productivitatea prelucrărilor prin aşchiere crescând foarte mult. Totodată au devenit 37

astfel prelucrabile prin aşchiere o serie de materiale foarte dure. Cu creşterea conţinutului de cobalt scade duritatea şi se măreşte rezistenţa la rupere la încovoiere şi tenacitatea, proprietăţi cerute la materialele de armare (căptuşire) a matriţelor şi a sculelor de lovire. Marele avantaj al acestor plăcuţe aşchietoare mineraloceramice este că îşi păstrează mai bine duritatea şi proprietăţile mecanice la temperaturi foarte ridicate de 1000...1100 oC comparativ cu aliajele dure sinterizate pe bază de carburi, dar au o rezistenţă la încovoiere mai mică. Din acest motiv cer o fixare pe corpul de oţel al cuţitului realizată cu mare grijă şi alegerea unei soluţii constructive a sculei care să garanteze în timpul aşchierii apariţia solicitărilor mai mult la compresiune şi cât mai puţin la încovoiere (figura M1.U3.4.). Fig. M1.U3.4. Sculă aşchietoare cu plăcuţă mineralo-ceramică 1- corp cuţit 2- bolţ excentric 3- suport plăcuţă 4- plăcuţă mineralo-ceramică amovibilă

Fig. M1.U3. 5.Filieră de trefilare din aliaj dur sinterizat, presată în carcasă de oţel

Scule diamantate sau cu nitrură cubică de bor Dintre toate materialele cunoscute, diamantul are duritatea cea mai mare, dar este şi cel mai scump, indiferent dacă este natural sau artificial. Sculele diamantate pentru condiţii de lucru uşoare se pot fabrica prin înglobarea granulelor de diamant în lianţi organici, răşini sintetice, cauciuc dur etc. Sculele diamantate fabricate cu liant metalic sau de aliaje dure sinterizate au o comportare excepţional de bună şi în cele mai severe condiţii de exploatare, ca de exemplu în procesele de foraj de mare adâncime şi în roci foarte dure, de tăiere a marmurei, a pietrelor, rocilor şi materialelor ceramice, de prelucrare prin rectificare şi şlefuire a acestor materiale dure, precum şi a aliajelor metalice foarte dure şi a aliajelor dure sinterizate pe bază de carburi. La sculele diamantate sinterizate, în vederea asigurării proprietăţilor de ansamblu cât mai bune, granulele de diamant trebuie prinse într-o masă de bază care să satisfacă următoarele condiţii: să nu se uzeze prea repede, să nu permită smulgerea granulelor de diamant înainte ca acestea să-şi piardă capacitatea de aşchiere; să nu colmateze suprafaţa de lucru; să aibă un coeficient de dilatare egal sau cât mai apropiat de cel al diamantului. Se pot folosi în acest scop aliaje sinterizate pe bază de cupru, de fier sau wolfram şi molibden, dar condiţiilor de mai înainte le răspund în cea mai mare măsură aliajele dure sinterizate pe bază de carbură de wolfram, respectiv de titan, cu liant de cobalt sau de nichel.

38

Exemple Pentru discurile de rectificat şi de şlefuit, respectiv de lustruit, se poate folosi, de exemplu, un amestec de pulbere de aliaj dur cu o compoziţie de 70% carbură de W şi 20% pulbere de Ni, la care se mai adaugă 10% pulbere de diamant cu granulaţia de 10...60 m urmată de o omogenizare îngrijită. Amestecul se presează şi apoi se sinterizează între 1400...1550 oC, sau se aplică tehnologia presării la cald în matriţe de grafit la presiuni apropiate de 0,1 KN/cm2 şi la temperaturi de 1100...1200 oC, cu o durată foarte scurtă de menţinere, de 20...40s. Folosirea diamantului sau a nitrurii cubice de bor sub formă de monocristale este limitată, datorită dimensiunilor reduse ale acestora; ea este economică doar la confecţionarea sculelor abrazive. Pentru realizarea şi a altor tipuri de scule aşchietoare se folosesc materiale extradure care au la bază diamantul sau nitrura cubică de bor (NCB), dar sub formă de policristale, proprietăţile acestora fiind apropiate de cele ale cristalelor. a) Policristalele pe bază de diamant folosesc diamantul natural sau artificial sub formă de granule cu mărimi de ordinul 0,1…0,02 mm, fie sinterizate într-o masă de liant metalic (cobalt), fie sinterizate sub forma unui strat de 0,5…0,7 mm pe un suport de amestecuri de carburi metalice sau chiar sinterizat sub formă de pastile (figura M1.U3.6.).

Fig. M1.U3.6.Sinterizarea plăcuţelor din policristale de diamant Sinterizarea se face la presiuni de ordinul a 7x103 Mpa şi temperaturi de ordinul a 2000…2300oC. Comparativ cu diamantul natural, plăcuţele din policristale de diamant au o duritate sporită, datorită, în special, compactităţii muchiei aşchietoare, care provine din efectul combinat al structurii omogene a stratului de policristal şi al rezistenţei suportului de carbură metalică sinterizată. b) Policristalele pe bază de nitrură cubică de bor (NCB) au la bază cristale cubice ale nitrurii cubice de bor şi se realizează prin sinteza industrială a nitrurii de bor hexagonale folosind diverşi catalizatori metalici. Condiţiile de sinterizare sunt asemănătoare ca şi în cazul celor pe bază de diamant. Proprietatea de a fi inerte faţă de materialele cu conţinut de carbon şi fier, la temperaturi de până la 1000…1400oC le fac foarte utile, în special la prelucrarea materialelor cu grad scăzut de prelucrabilitatea. De asemenea, cercetările au demonstrat rezistenţa ridicată a policristalelor de NCB la şocuri termice. Materiale refractare sinterizate Aceste materiale, utilizate în tehnica modernă pe o scară din ce în ce mai largă sub formă de sârme, table, piese ştanţate şi ambutisate, respectiv piese fasonate, trebuie să satisfacă o serie de condiţii dintre cele mai grele: să aibă o temperatură de topire cât mai ridicată; să-şi păstreze proprietăţile mecanice bune, sau cel puţin acceptabile, şi la temperaturi

39

chiar foarte înalte; să prezinte o stabilitate bună la recristalizare, respectiv să aibă temperatura de recristalizare la valori cât mai ridicate; să prezinte o bună rezistenţă la oxidare în cazul temperaturilor de regim foarte ridicate; să prezinte o limită de fluaj ridicată chiar la temperaturi deosebit de ridicate; să suporte bine şocurile termice; să aibă, pe cât posibil, o densitate mai mică, mai ales dacă aceste produse sunt folosite în construcţia de avioane, rachete sau de nave cosmice. Materialele care satisfac aceste cerinţe severe, pot fi grupate în trei categorii: a) metale greu fuzibile ca W, Mo, Ta, Nb etc., precum şi aliajele acestora; b) materiale refractare pe bază de carburi, boruri, nitruri, siliciuri şi alţi compuşi cu temperatura de topire foarte înaltă; c) materiale pe bază de oxizi metalici greu fuzibili şi lianţi metalici, cunoscuţi sub denumirea de cermeţi (Al2O3-Fe, Al2O3Ni, Al2O3-Cr, Al2O3+Cr2O3-Mo, Al2O3-W, Al2O3-Al şi altele). Exemple Materialele refractare, rezistente la temperaturi foarte înalte, stau la baza fabricării unei serii întregi de produse şi piese care ocupă poziţii cheie în numeroase domenii ale tehnicii şi tehnologiei moderne, cum sunt: filamentele, grilele, anozii şi catozii din becuri, lămpi cu mercur, lămpi cu vapori de sodiu, tuburi fluorescente, tuburi electronice, tuburi pentru raze X etc; elementele de încălzire a cuptoarelor speciale pentru temperaturi foarte ridicate; duzele de ejectare a gazelor fierbinţi în motoarele cu reacţie şi sistemele de propulsie a rachetelor, respectiv navelor cosmice; paletele de turbine rezistente la gaze cu foarte înalte presiuni şi temperaturi etc. Contacte electrice şi perii colectoare din pulberi Cea mai mare parte a materialelor pentru contactele electrice se fabrică prin procedeele metalurgiei pulberilor. Folosind metodele clasice de topire şi turnare este practic imposibilă realizarea unei serii de astfel de materiale, deoarece componentele respective nu se aliază între ele. Din amestecurile potrivite ale componentelor sub formă de pulbere, prin presare şi sinterizare se pot realiza, în schimb, relativ uşor combinaţii şi pseudoaliaje între metale şi metaloizi, respectiv oxizi, cum sunt materialele pe bază de Cu-grafit, bronz-grafit, W-Cu, WAg, Mo-Ag, W-Re, Ag-Ni, Ag-CdO etc. Aceste combinaţii satisfac simultan şi în mare măsură atât cerinţele unei mari conductivităţi electrice şi termice, cât şi cerinţele unei mari rezistenţe la deteriorare prin eroziune electrică şi coroziune. Elaborarea acestor materiale şi produse se poate realiza pe două căi: prin amestecarea pulberilor corespunzătoare şi într-o proporţie optimă, urmată de o presare şi o sinterizare, sau prin sinterizarea unui semifabricat poros din componentul metalic greu fuzibil şi umplerea ulterioară prin impregnare a porilor acestuia cu componentul uşor fuzibil, aflat în stare topită. a) Contactele electrice de rupere, care servesc la deschiderea şi închiderea periodică a circuitelor electrice, asociază proprietăţile caracteristice şi favorabile ale wolframului (eroziune minimă, duritate mare, transport redus de material de la un contact la altul, tendinţă redusă la sudare, rezistenţă foarte bună la uzare etc.), cu cele ale argintului sau cuprului (conductivitate electrică şi termică ridicată, oxidare lentă etc.). Contactele Ag-Ni, care fac parte tot din grupa pseudoaliajelor, sunt fabricate prin presarea amestecului corespunzător de pulberi în formă de bare, care după sinterizare sunt

40

prelucrate mai departe fie prin forjare rotativă şi trefilare, fie prin extrudare urmată de trefilări succesive, pentru a obţine sârme cu diametrele cuprinse între 1...5 mm. Contactele Ag-CdO, folosite pe o scară deosebit de largă au proprietăţi deosebit de favorabile. Oxidul de cadmiu foarte dispersat în material, măreşte rezistenţa la eroziune electrică, micşorează mult tendinţa de sudare a contactelor şi favorizează stingerea rapidă a arcului electric la deschiderea circuitului. b) Contacte electrice glisante, la care părţile în contact alunecă una peste alta, trebuie să aibă o bună rezistenţă la coroziune şi eroziune electrică, rezistenţă mare la uzare, rezistenţă la acţiunea distrugătoare a arcului electric, conductivitate electrică şi termică cât mai bună, tendinţă redusă de a produce scântei şi un coeficient mic de frecare. Materialele sinterizate metal-grafit au un conţinut de 5...7 % grafit, 0...10 % Sn, 0...12 % Zn, 0...10 % Pb şi restul cupru electrolitic de mare puritate. Mărirea cantităţii de grafit şi a adaosului de Pb ameliorează condiţiile de alunecare. Exemple Pentru periile glisante pe firul de cale al troleibuzelor pot fi folosite cu succes materiale sinterizate din 95 % pulbere de fier şi 5 % grafit, cu o porozitate finală de 25...30 %, care apoi se umplu prin infiltrare cu sulf topit. Materiale magnetice sinterizate Prin metalurgia pulberilor se pot elabora toate tipurile de materiale magnetice, tehnologia prezentând o serie de avantaje importante: utilizarea unor pulberi de mare puritate şi cu o granulaţie foarte fină, respectarea precisă a compoziţiei prescrise optime, realizarea la produs a unei structuri foarte fine şi omogene, obţinând totodată şi proprietăţi mecanice şi tehnologice bune. a) Materiale magnetice moi sunt fabricate din pulberi fine de fier de mare puritate, sau din amestecuri de pulberi de Fe-Ni, Fe-Si, Al-Si-Fe şi altele, obţinând aliaje de diferite compoziţii. b) Materiale magnetice dure au, în general, o structură eterogenă, fazele magnetice fin dispersate aflându-se într-o matrice nemagnetică. Cele mai răspândite aliaje cu mare forţă coercitivă pentru magneţi permanenţi au un conţinut ridicat de Ni şi Co, făcând parte din sistemele Fe-Al-Ni (numite "Alni") şi Fe-Al-Ni-Co (numite "Alnico"). Mai nou au o importanţă din ce în ce mai mare materialele magnetice pe bază de cobalt şi pământuri rare (de exemplu cu samariu, SmCo5), având o energie magnetică pe unitate de masă şi unitatea de preţ mult mai ridicată faţă de alte aliaje magnetice. Astfel a devenit posibilă o miniaturizare avansată a micromotoarelor, instrumentelor de măsurare, calculatoarelor şi a altor produse electrotehnice şi electronice. Alte produse sinterizate: Materiale compozite armate cu fibre de mare rezistenţă, prezintă proprietăţi fizice şi mecanice deosebit de bune, oţeluri rapide de înaltă performanţă etc. M1.U3.4. Rezumat  Piesele sinterizate sunt obţinute fără ca metalele şi aliajele să treacă prin faza topită, se obţin direct formele, dimensiunile şi calitatea cerute, se realizează economii de timp şi manoperă, gradul de utilizare a metalelor este aproape 100 %, iar pierderile energetice se reduc cu aproape 15 %.

41

 Piesele sinterizate au o compoziţie precisă şi uniformă, cu o mare constanţă a proprietăţilor; pot fi obţinute materiale şi produse metalice care nu pot fi elaborate prin procedeele clasice.  Rezistenţa materialelor sinterizate feroase este comparabilă cu cea a fontelor cenuşii, metalelor uşoare şi aliajelor lor (Al, Mg) sau a oţelurilor carbon (nealiate) şi depinde în principal de porozitate.  La unele produse, după operaţia de sinterizare se mai aplică una sau două operaţii complementare cu scopul de a îmbunătăţi unele proprietăţi ale materialului sinterizat: calibrarea, impregnarea cu lubrifianţi lichizi, aşchierea, tratarea termică etc.

M1.U3.6. Materiale compozite Materialele compozite sunt materiale cu proprietăţi anizotrope, formate din mai multe componente, a căror organizare şi elaborare permit folosirea caracteristicilor celor mai bune ale componentelor, astfel încât materialul rezultat să posede proprietăţi finale generale, superioare componentelor din care este alcătuit. Principalele proprietăţi ale materialelor compozite sunt:  densitate mică în raport cu metalele (compozitele din răşini epoxidice armate cu fibre de Si, B şi C au densitate sub 2 g/cm 3);

42

 rezistenţă sporită la tracţiune, la şoc şi abraziune (de exemplu, în tabelul M1.U3.1. se prezintă comparativ cinci materiale şi lungimea la care se rupe o bară cu secţiunea de 1 cm2 sub greutatea proprie); Tabelul M1.U3.1. Compararea rezistenţei la rupere pentru unele materiale Materialul Oţel Titan Aluminiu Sticlă Fibre de carbon Lungimea, [km] 5,44 15,6 19,95 24,6 78,8  coeficient de dilatare foarte mic în comparaţie cu metalele;  durabilitate mare în funcţionare (în aceleaşi condiţii de funcţionare, 1 kg de kevlar înlocuieşte 5 kg de oţel la o durată de funcţionare echivalentă);  capacitate mare de amortizare a vibraţiilor (de circa 3 ori mai mare decât Al);siguranţă mare în funcţionare (ruperea unei fibre dintr-o piesă fabricată din materiale compozite nu constituie amorsă de rupere imediată a piesei);  rezistenţă îndelungată la agenţi atmosferici (oxidare, coroziune etc.);  stabilitate chimică şi termică la temperaturi înalte (fibrele de kevlar, teflon, hyfil până la 500 0C iar fibrele ceramice de tip SiC, S3N4 şi Al2O3 până la 14000C);  în procesul de elaborare nu solicită instalaţii complexe şi consumuri energetice mari în comparaţie cu materialele metalice. Un material compozit este alcătuit din matrice şi materialul de ranforsare. Matricea constituie în general liantul în care sunt impregnate materialele de ranforsare. Rolul său este de a prelua şi a transmite solicitările materialului de ranforsare şi a constitui împreună cu acestea elementele de rezistenţă ale compozitului. Materialul de ranforsare este alcătuit din fibre sau particule diverse (oxizi, nitruri, carburi, boruri etc.). Deci după arhitectura lor internă, materialele compozite se pot clasifica astfel: - materiale compozite armate cu fibre (figura M1.U3.10., a); - materiale compozite disperse (figura M1.U3.10., b); - materiale compozite stratificate (figura M1.U3.10., c).

Fig. M1.U3.10. Materiale compozite M1.U3.6.1. Materialele compozite armate cu fibre Matricea are rolul de a lega fibrele într-un tot unitar, de a le proteja împotriva acţiunii factorilor externi agresivi şi de a asigura o serie de proprietăţi fizico – chimice. În funcţie de natura materialului, ea poate fi metalică, ceramică sau polimerică. Matricea metalică este realizată dintr-un aliaj cu bază de Ni sau Co, îmbunătăţit prin aliere cu W, Mo, V, Al, Zr sau B, sau din metale pure ca Al, Ti, Ni, W, Mo etc.

43

Matricea ceramică este realizată din Cr2O3 sau sticlă. Avantajul acestui tip de matrice îl constituie compatibilitatea fizică şi chimică ridicată cu fibrele la temperatură înaltă. Matricea polimerică este constituită din materiale termoplaste sau materiale termorigide. Dintre materialele termoplaste sunt mai des utilizate polietilena, polipropilena, ABS-ul (acrilonitril – butadien-stiren), policarbonaţii, poliamidele, PTFE-ul (politetrafluoretilena), iar dintre materialele termorigide, răşinile epoxidice. Fibrele interioare au rolul de a prelua sarcinile mecanice la care este supus materialul, acţionând ca o barieră în calea deplasării dislocaţiilor. Cele mai utilizate sunt fibrele metalice, ceramice, de carbon, de sticlă, de bor, mixte etc. Fibrele de carbon folosite la armarea materialelor plastice sunt obţinute prin piroliză controlată, urmată de o orientare preferenţială a cristalelor prin tratamente termice şi mecanice simultane, din unele materiale organice (celuloză, fibre acrilonitrilice sau acrilice, reziduuri de la distilarea gudroanelor etc.). Conţin 80…95 % carbon şi se remarcă printr-o excelentă inerţie chimică şi suprafaţă activă, printr-o stabilitate la temperaturi ridicate şi printr-o mare rezistenţă la abraziune. Au o densitate mică (1,4…1,8 g/cm3) şi o conductivitate electrică mare, cea termică fiind mică. Valoarea remarcabilă a caracteristicilor mecanice pe care le au creşte pe măsură ce temperatura în exploatare creşte, deosebindu-se net de alte materiale folosite la armare. Sunt compatibile cu foarte multe materiale elastice, neafectându-le întărirea. Raportul rezistenţă / greutate este excepţional de bun. Ele conferă materialelor pe care le armează o rezistenţă la abraziune mai mare ca în cazul armării cu fibre de sticlă, dar şi un coeficient de frecare mai mic. Dacă în materialul plastic se introduc şi unii agenţi de umplere (grafit sau pulbere de bronz), rezistenţa la uzură poate fi apreciabil mărită. Filamentele scurte de carbon sunt folosite unite în fire (grosime 0,15…1,00 mm, număr de filamente 720…10000). Ţesăturile realizate cu aceste fibre sunt uni – sau, mai rar, bidirecţionale (în sensul urzelii), au 10…30 fire/cm2, se remarcă prin unele caracteristici mecanice excepţionale (modul de elasticitate şi rezistenţă la forfecare mari, contracţie mică şi alungire mediocră). Fibrele metalice folosite (la fibrele lungi diametrul 0,0005…0,25 mm, la fibrele cu o lungime mai mică de 25 mm diametre sub 0,005 mm) sunt realizate din oţeluri cu conţinut redus de carbon şi unele materiale cu 35% Co+ 5 % Ni + 25% Mo, din molibden, wolfram, aluminiu sau cupru electrolitic. Exemple Având în vedere proprietăţile deosebite ale materialelor compozite, acestea se utilizează în numeroase domenii:  domeniul construcţiei de maşini (lagăre - figura M1.U3.7., rotoare de compresoare centrifugale, palete de ventilatoare, biele, scule aşchietoare, scule pentru deformări la rece sau la cald etc.);  domeniul aerospaţial (structuri de aeronave - figura M1.U3.8., componente ale motoarelor funcţionând în regim termic ridicat, sisteme de frânare etc.);  domeniul transportului naval ( structuri pentru ambarcaţiuni sportive şi nave uşoare, elemente puternic solicitate ale motoarelor etc.);  domeniul transportului rutier (caroserii pentru autovehicule, sistemul de alimentare cu combustibil, panoul de comandă - figura M1.U3.9., sistemul de frânare etc.);

44

 domeniul electronicii şi electrotehnicii (componente pasive – piese diverse pentru imprimante, conductoare, conectoare, componente active – capsule pentru circuite integrate etc.);  domeniul medical (proteze) , casnic etc.

Fig. M1.U3.7. Lagăre (bronz+grafit)

Fig. M1.U3.8. Profiluri pt. suprastructuri (poliester+fibre de sticla)

Fig. M1.U3.9. Panou de bord Ford Explorer (termoplaste+fibre de sticlă)

Prezentaţi principalele proprietăţi ale materialelor compozite.

Materialele plastice armate cu fibre metalice au o densitate mare şi un raport rezistenţă mecanică/greutate mediocru. Fibrele de bumbac se folosesc ca atare sau sub formă de ţesătură, obţinându-se măriri remarcabile ale rezilienţei. Fibrele poliamidice au o bună rezistenţă la abraziune, solvenţi organici şi acizi slabi, sensibilitate la acizii puternici, modul de elasticitate mic. Fibrele poliesterice sunt similare cu cele poliamidice, dar au un modul de elasticitate mai mic şi o sensibilitate mare la medii alcaline. Comportamentul mecanic al acestui tip de materiale compozite unidirecţionale se prezintă în diagrama din figura M1.U3.11. Rezistenţa la rupere RC şi modulul de elasticitate EC ale compozitului pot fi calculate utilizând relaţiile: RC = V f  R f + V m  E m  f, (M1.U3.1.) EC = V f  E f + V m  E m, (M1.U3.2.)

În care : V - % din volum;  - alungirea la rupere; indicii c, f, m – indică materialul compozit, fibra, respectiv matricea. În mod obişnuit materialele compozite durificate cu fibre se realizează prin metode şi procedee tehnologice indirecte (fibrele şi matricea se fabrică independent şi se supun apoi

45

Fig. M1.U3.11. Curba tensiune – deformaţie a unui compozit unidirecţional agregării sub formă de material compozit), cum ar fi:  lipirea simplă: fibrele se aliniază şi se dispun în straturi alternante cu matricea, după care se supun unui proces de agregare prin lipire (realizat în mod obişnuit prin încălzirea şi întărirea prin polimerizare a matricei), această metodă fiind utilizată frecvent pentru realizarea compozitelor cu fibre de sticlă sau de carbon şi matricea din răşini sintet ice  infiltrarea: fibrele se aliniază în direcţia de armare dorită, materialul matricei este adus în stare topită, se infiltrează între fibre (sub vid sau sub presiunea unui gaz inert) şi prin solidificare determină formarea compozitului, această metodă permiţând fabricarea materialelor compozite cu matrice metalică şi fibre ceramice (de exemplu, compozitele cu fibre de safir în matrice de argint); o variantă a acestei metode o reprezintă depunerea pe fibrele aliniate în direcţia de armare dorită a materialului matricei, topit sub formă de picături fine cu ajutorul unui jet de plasmă;  depunerea electrolitică a matricei în jurul fibrelor: fibrele se aliniază în direcţia de armare dorită, după care se depune electrolitic între ele materialul matricei, care se poate supune ulterior şi unor operaţii de prelucrare prin deformare plastică la cald pentru mărirea fracţiei volumice a fibrelor în materialul compozit, cu această tehnologie fiind realizate, de exemplu, compozitele cu fibre de carbon şi matrice de nichel (la care metoda infiltrării nu dă rezultate bune, deoarece nichelul topit atacă şi deteriorează fibrele de carbon) şi compozitele cu fibre de oţel şi matrice de nichel. Să ne reamintim... Materialele compozite sunt materiale cu proprietăţi anizotrope, formate din mai multe componente, a căror organizare şi elaborare permit folosirea caracteristicilor celor mai bune ale componentelor, astfel încât materialul rezultat să posede proprietăţi finale generale, superioare componentelor din care este alcătuit.

46

M1.U3.6.2. Materiale compozite disperse La aceste materiale, matricea este armată cu particule, dispersate uniform în masa materialului. Matricea are rolul de a prelua sarcinile mecanice, iar particulele disperse au rolul de a se împotrivi propagării dislocaţiilor, ridicând astfel proprietăţile mecanice ale matricei. Matricea poate fi şi în acest caz metalică, ceramică sau polimerică, iar particulele disperse pot fi oxizi (Al2O3, Cr2O3, MgO, SiO2, ZrO2), carburi (SiC, TiC), boruri (Cr3B2, TiB2, ZrB2), siliciuri (MoSi2), nitruri (TiN, Si3N4) etc. Exemple Compozitul pe bază de siliciu (materialul de ranforsare) şi cordierit (pulberi de MgO, Al2O3, şi SiO2 – matricea) se caracterizează printr-o conductivitate termică scăzută, rezistenţă mecanică înaltă şi stabilitate înaltă la oxidare, compozitul pe bază de răşină epoxidică şi răşină poliesterică (matricea) şi ferită (materialul de ranforsare) se caracterizează prin rigiditate ridicată, caracteristici mecanice de amortizare şi stabilitate chimică bune etc. Prezentaţi metodele şi procedeele tehnologice indirecte prin care se realizează, în mod obişnuit, materialele compozite durificate cu fibre. M1.U3.6.3. Materiale compozite stratificate Sunt obţinute prin aplicarea, la suprafaţa materialului de bază, a unui strat din alt material. Aplicarea acestui strat din alt material cu proprietăţi diferite de cele ale materialului de bază se realizează cel mai des prin turnare, sudare sau laminare. Principalul avantaj al acestor materiale este de ordin economic şi de ordin calitativ, deoarece prin utilizarea lor se economisesc importante cantităţi de materiale scumpe sau deficitare, îmbunătăţindu-se, în acelaşi timp, calităţile produselor şi mărindu-se durata lor de funcţionare în condiţiile unor performanţe ridicate. Exemple  Câteva exemple de asemenea materiale compozite sunt: duraluminiul, cu rezistenţă ridicată la rupere, placat cu aluminiu pur, cu rezistenţă ridicată la coroziune; oţeluri carbon, ieftine, placate cu oţeluri de scule cu duritate ridicată şi rezistenţă la uzare sau cu oţeluri inoxidabile rezistente la coroziune; În afară de materialele compozite bicomponente, prezentate mai sus, se utilizează şi compozite tricomponente (tip “sandwich”). De exemplu, pentru împiedicarea difuziunii carbonului dintr-un oţel în altul, se poate interpune prin placare un strat de nichel, care nu permite difuziunea prin el a carbonului. Tot un material tip “sandwich” este prezentat în figura M1.U3.12. El este alcătuit din două plăci subţiri din metal (de exemplu aluminiu, titan sau oţel), între care se găseşte o structură tip fagure, din material mai dur (duraluminiu sau aliaj de titan), rezultând un material compozit deosebit de rezistent şi rigid. M1.U3.7. Rezumat  Principalele proprietăţi ale materialelor compozite sunt: densitate mică în raport cu metalele, rezistenţă sporită la tracţiune, la şoc şi abraziune, coeficient

47

de dilatare foarte mic în comparaţie cu metalele, durabilitate mare în funcţionare, capacitate mare de amortizare a vibraţiilor, siguranţă mare în funcţionare, rezistenţă îndelungată la agenţi atmosferici, stabilitate chimică şi termică la temperaturi înalte. Un material compozit este alcătuit din matrice şi materialul de ranforsare.  Matricea constituie în general liantul în care sunt impregnate materialele de ranforsare. Rolul său este de a prelua şi a transmite solicitările materialului de ranforsare şi a constitui împreună cu acestea elementele de rezistenţă ale compozitului. Materialul de ranforsare este alcătuit din fibre sau particule diverse (oxizi, nitruri, carburi, boruri etc.).

Fig.M1.U3.12. Material compozit tip “sandwich”

48

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful