MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

una fábrica proveedora de auto partes para Toyota. donde se aplicaron por primera vez los conceptos de mantenimiento. .ANTECEDENTES El mantenimiento productivo total o TPM tiene sus orígenes en Estados Unidos. Fué en Nippodenso. donde muchas empresas manufactureras aplicaban ciertas practicas para prevenir fallas y con ello impedir paros inoportunos y reparaciones de emergencia.

Definición El TPM es una metodología de mejora que permite la continuidad de la operación. en los equipos y plantas al introducir los conceptos de : a) b) c) d) e) Prevención Cero defectos ocasionados por maquinas Cero accidentes Cero defectos Participación total de las personas .

su confianza ya que las maquinas serán mas confiables y estarán disponibles . Mejora la productividad al aumentar la disponibilidad del equipo.¿ Para que se implementa el TPM ?    Mejora la calidad. ya que maquinas mas precisas producen partes con menos variación y por ende. Permite mejorar el servicio a los clientes y por ende. de mejor calidad.

Reduce significativamente los gastos por mantenimiento correctivo (descomposturas no programadas). Reduce los costos operativos hasta en 30%. Mejora el uso y aprovechamiento de los equipos.    Da continuidad en las operaciones de la planta. .

.El TPM será un instructivo clave para poder implementar otras herramientas ya que los equipos son un insumo básico en los procesos.

incluyendo instalaciones y equipos de transportes y manejo de materiales.¿ Cuando se utiliza el TPM ? El TPM se utiliza cuando se quiere tener plantas. maquinas y equipos de todo tipo en optimas condiciones. .

. a demás de que tarda un tiempo considerable.¿Cuanto tiempo toma implementar el TPM? La implementación de TPM es una planta manufacturera es quizás uno de los proyectos mas complejos. a veces años tomando en cuenta todos los equipos.

Mejoras enfocadas. Mantenimiento planeado.Los seis pilares del mantenimiento productivo total 1. . 2. Mantenimiento de calidad. Capacitación Seguridad. 3. 4. Mantenimiento autónomo. 6. 5.

Defectos por arranque y cambio de productos. 5. 6. 3. Reducción de velocidad. 4. Tiempos muertos por cambio de productos. Paros menores. Tiempos muertos por paros inesperados. Defectos en el proceso. 2.Las seis grandes perdidas en los equipos 1. .

Capacitar al personal en los temas del TPM Crear planes y políticas para la implementación.Procedimiento para llevar a cabo el mantenimiento productivo total. a) b) c) d) e) Antes de realizar el evento Kaizen Definir la maquina o equipo en el que se realiza el evento Kaizen TPM Crear el equipo de implementación. Preparar documentos. .

Durante el evento Kaizen a) b) c) d) e) Hacerle una súper limpieza a la maquina y a su área. Implementar mantenimiento autónomo en el equipo Establecer un programa de mantenimiento preventivo y predictivo. Establecer un análisis de confiabilidad Realizar una presentación de los logros obtenidos .

Consideraciones sobre la implementación del mantenimiento productivo total      Las 5`s son una herramienta esencial para facilitar las actividades del mantenimiento productivo. vehículos. La capacitación tanto de los operadores como del personal de mantenimiento es básica para que el TPM tenga éxito. . El TPM es aplicable a todos los equipos. Es muy importante documentar los instructivos de trabajo. El compromiso directivo en la implementación y el seguimiento es un elemento critico para el éxito del TPM. incluyendo computadoras. inmuebles etc.