MANTENIMIENTO Y CONFIABILIDAD

Modelos de Optimización

Universidad AUSTRAL-Facultad de Ingeniería-ARGENTINA Programa de Ingeniería y Gestión del Mantenimiento Prof.: Ing. Roberto Bottini

Paradigmas
•En la industria los equipos y sistemas crecen en complejidad. •Existen mayores exigencias a la eficiencia de los costos del ciclo de vida útil de las maquinas de producción. •Cada fabricante intenta llegar al objetivo de calidad exigido por el mercado al mínimo costo posible.

Objetivo de Confiabilidad y Mantenibilidad

• Desde el diseño existe la necesidad de entregar equipos o sistemas que tengan las prestaciones deseadas por el cliente y que además sean Confiables, de fácil mantenimiento y con funcionamiento seguro y económico durante su vida útil.

Como Incorporar Características de Confiabilidad • Realizando un análisis Cualitativo
– Que indicara el tipo y clase de fallas que van a presentarse en los componentes del sistemas. (Camino del RCM).

• O Bien ampliarse a un campo Cuantitativo
– Proporcionando las probabilidades numéricas correspondientes.

Las Teoría de la Confiabilidad Incorporan la incertidumbre a la Ingeniería. es un acontecimiento DETERMINISTA con un resultado finito. . • En cambio la incertidumbre de un hecho seria un acontecimiento INDETERMINISTA con un resultado probabilístico. • Podríamos decir que la certeza de un hecho (en nuestro contexto Falla de Maquina).

la confiabilidad es la probabilidad de que un aparato. • Podemos describir varias distribuciones de fallas comunes y ver qué podemos aprender de ellas para gestionar los recursos de mantenimiento.Confiabilidad y Mantenimiento • Desde el punto de vista de la ingeniería. • La confiabilidad de un elemento puede ser caracterizada a través de distintos modelos de probabilidades. . Convirtiendo el conocimiento ganado de ellas en acciones PROACTIVAS de Mantenimiento. dispositivo o persona desarrolle una determinada función bajo condiciones fijadas durante un periodo de tiempo determinado.

•Veamos. a partir de un histograma podemos desarrollar las cuatro funciones de importancia para la caracterización de la confiabilidad : HISTOGRAMA 10 8 FALLAS 6 4 2 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MESES Serie1 MES FALLAS ENERO 2 FEBRERO 5 MARZO 7 ABRIL 8 MAYO 7 JUNIO 6 JULIO 5 AGOSTO 4 SEPTIEMBRE 3 OCTUBRE 1 TOTAL 48 .

Empezamos por la función llamada pdf que indica la densidad probable de fallas en cada intervalo t.1. debido que la variable tiempo a la falla es continua. -∞ y ∞ respectivamente FUNCIONES 10 f(t) 5 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 meses . Esta funciones nos dan una idea clara de la distribucion de fallas.pdf Probability Density Function En estudios de mantenimiento necesitamos pasar del anterior histograma a funciones continuas. cuyo total será el área encerrada bajo la curva e igual a: pdf = 48/48 =1 Pudiendo llamar a t1 y t2.

2. seria la probabilidad de que falle en tiempo t.cdf Cumulative Density Function aquí de -∞ a Tiempo t. Representando el área bajo la curva transcurrido t (el fracaso) cdf= 14/48 ∞ a t. la acumulación de fallas • FUNCION cdf 10 f (t) 5 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 meses Tiempo t .

R (t) Reliability.cdf FUNCION R (t) 10 8 f(t) 6 4 2 0 1 Tiempo t 2 3 4 5 6 meses 7 8 9 10 . • R(t)= 1. Esta es la probabilidad de éxito o sea que sobrevivan sin falla transcurrido el mismo tiempo t.• 3. Representando el área bajo la curva t a infinito.

4.El ultimo tipo de función que tenemos derivada de las anteriores funciones es la Función Riesgo. .h (t) Función riesgo = pdf/1-cdf EL modelamiento de las probabilidades de falla esta condicionado a la etapa de vida en que se encuentre el elemento. también llamada tasa de falla λ en determinados contextos como el de mantenimiento. Con la curva de la bañera es posible modelar el comportamiento en cada una de las tres etapas de la tasa de falla a través de leyes conocidas de probabilidades.

Mortalidad Infantil – Inadecuada Instalación. – Problemas de Calidad Tasa de Falla λ<1 .1. – Error armado-reparación.

Electrónica Mezcla de Errores.Fallas Aleatorias durante la vida Útil.2. Errores de Mantenimiento. – – – – Independientes del Tiempo. Tasa de Falla λ= cte .

Corrosión Tasa de Falla λ>1 .Desgaste por envejecimiento – – Rodamientos.Desgaste Temprano – Low Cicle Fatiga 4.3.

La distribucion de fallas de diferentes tipos de maquinaria no son las mismas. Sus definiciones en términos de las funciones pdf. Lognormal Dist. Exponencial Dist. Weibull Que representan familias de ecuaciones (o curvas graficas) cuyos miembros varían en forma. . cdf y tasa de falla de los datos reales de mantenimiento dan forma a determinadas expresiones matemáticas conocidas como distribuciones obteniendo: • • • • Dist. Aun variando en una misma maquina su operación. Normal Dist. porque difieren sus parámetros.

• Podemos describir varias distribuciones de fallas comunes y ver qué podemos aprender de ellas para gestionar los recursos de mantenimiento.• Con estos conceptos probabilísticos podemos iniciar la batalla contra la incertidumbre de las fallas en las plantas complejas. • Prediciendo cuando las fallas probablemente ocurran nosotros podemos determinar el mejor momento para el mantenimiento Preventivo (Reemplazo Preventivo) y las políticas de mantenimiento relacionadas con el PERIODO OPTIMO para operar hasta la falla o inspección . El conocimiento ganado de ellas es convertido en acciones proactivas.

Motor condition N.T.ray Inspections .Wear Particles Electrical .monitoring .routine while running .by Operators .start/end of shift Minor Adjustments Ad hoc Maintenance Often "Preventive Maintenace" Programs include all these activities . .D.during operation .thermography .Current analysis .ultra sonics .Oil Condition .analysis Lubricant Analysis .Proactive Maintenance Interval Based Tactics "Time or other Unit of Measure" Schedule Component Repalcement Preventive Maintenance Scheduled Overhaul Condition Based Tactics Other Tactics Run to failure Condition Monitoring Activities Redundency Spare Equipment Installed Redesign Vibration .prior to maintenance Lubrication .by Maintenance (Daily/Weekly) Cleaning .X.

.

Estimar parámetros estadístico. 2. por muestreo . Para encontrar la distribucion apropiada para un componente o sistema real tenemos dos posibilidades: 1. Por testeo extensivo de datos históricos de Vida.• De acuerdo a lo mostrado las funciones descriptas son transformadas en Distribución de Probabilidades ploteando DATOS históricos o utilizando Bases de Datos como las OREDA.

– Con éste análisis tomamos mantenimiento óptimas. – Construir un modelo matemático que represente el problema en estudio. – Utilizar la función apropiada que representa nuestra situación. las decisiones de . – Con los datos históricos analizamos los resultados gráficos del modelo matemático empleado.• En Síntesis: – Utilizar datos históricos de fallas.

como así también optimizar cualquier otra tarea de gestión del mantenimiento principalmente las inspecciones y gestión de repuestos.• El objetivo es entender el problema. • Estas decisiones impactan el momento elegido para reemplazo. reparación o Overhaull de Maquinaria. pronosticar fallas y analizar riesgos para tomar mejores decisiones de mantenimiento. .

Modelos • Una de las principales herramientas en este avance científico hacia la optimización de las decisiones de Gestión son los modelos matemáticos como simple representación del problema en estudio. el tipo de modelo usado es frecuentemente un modelo simbólico donde los componentes del sistema están representados por símbolos y la relación de estos componentes esta representada por ecuaciones matemáticas. • En la aplicación de técnicas cuantitativas de gestión. .

.Reemplazo Preventivo Optimo de un item sujeto rotura • Construcción del Modelo Decimos que el costo total de reemplazo es C(tp)= Costo Total esperado del Reemplazo por ciclo Tiempo Esperado del ciclo.

. • t f(t): tiempo medio del Reemplazo por Falla. Aquí el éxito en llegar al reemplazo preventivo. • Cf: costo total del Reemplazo por Falla. • R(tp): es la confiabilidad.Modelo Matemático utilizado • Cp: costo del Reemplazo Preventivo. • f(t): es el pdf para la distribucion de Weibull. (por el fracaso) • tp: tiempo medio del Reemplazo Preventivo. • es el tiempo medio MTTF.

– Comentarios Algunos motores han servido a la planta por 18 años. 60 ciclos.Aplicación Practica del Modelo Propuesto • Ejemplo: Análisis de Reemplazo en Motor 4000 KVA. – Costo falla imprevista Cf = $1725 (lucro cesante + rebobinado). – La siguiente tabla muestra los datos de falla. Trifásico. – Costo rebobinado Preventivo Planificado Cp= $100 – Costo rebobinado imprevisto $ 125 . Fallas anteriores a esta fecha ponen en duda expectativa de vida.

Aplicacion distribuciones de fallas para caso de grandes motores.58 14.01 a b F allas en bobinados R em plazo preventivo de los bobinados .03 25.2. T abla 3.11 12.23 48.09 11.29 7.73 63. Fallas en bobinados de grandes m otores: datos de falla y cálculos de riesgo M otor C -70 C -71A C -71B P-70A P-70B P-71 C -25 C -11 C -52 C -13 C -31 C -53 C -41 C -91 C -32A C -32B C -01 C -30 C -50 C -51 R ango 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Años 8 8 8 8 8 8 10 11 a 12 a 13 a 13 15 a 16 a 17 a 17 17 18 b 18 18 18 R iesgo R iesgo acum ulado 7.69 8.33 9.12 36.69 16.

esto es realizado ploteando en Weibull tiempo a la falla contra funcion cdf .Ploteo de datos en papel de Weibull • El procedimiento es convertir los datos de falla representativos de cdf .

Resultado de cálculos utilizando modelo matemático .

Gráfico Resultante .

Costos esperados de reemplazo en funcion del tiempo para Motor Electrico Falla Bobinado Costo Costo del mantenimiento preventivo por downtime Curva de costo total Ctp MINIMO Costo del recurso de mantenimiento preventivo Remplazo Optimo Costo del mantenimiento correctivo por downtime (paradas imprevistas) Costo del recurso de mantenimiento correctivo =) Tp optimo ReBobinado =12 /13 años Tp .

. obteniendo el máximo beneficio y las mínimas perdidas.Modelos Matemáticos para el intervalo Optimo de Inspección y sus Beneficios • El propósito básico es determinar el estado del equipo. Palabras que describen genéricamente el llamado LEAN MantenainceMantenimiento delgado como símbolo de salud y no de falta de alimentación.

FRECUENCIA DE INSPECCION: Para equipamiento que es continua operación y sujeto a falla. INTERVALOS DE INSPECCION: Para equipamiento usado solamente en condiciones de emergencia.1. 2. . MONITOREO DE CONDICION. 3.

Beneficio por frecuencia optima .

. 4. 3. Costo promedio de reparación por unidad de tiempo no interrumpido R.1. Mientras que con el reemplazo preventivo nos centramos en la última parte de la curva de la bañera. donde las fallas son aleatorias y responden a la exponencial negativa. 5. Costo promedio de la Inspección por unidad de tiempo I. MTTF = 1/λ 2. Tiempo de reparación 1/µ Nº reparaciones /unidad de tiempo Política de Inspección 1/i Nº inspecciones/unidad de tiempo Expresamos con B al valor del beneficio si no hay paradas. 6. con las inspecciones estamos actuando en la parte de Vida Útil.

P(n)= B . . donde λ(n) es el Nº de Reparaciones y µ el tiempo medio de reparaciones MTTR. donde n es el Nº de Inspecciones e i el tiempo medio para las inspecciones. • Perdida de Beneficio por Reparaciones. • Perdida de Beneficio por inspecciones. •I es el costo promedio de inspecciones. •R es el costo promedio de reparaciones.P(n): Valor del Beneficio con operación interrumpida por reparaciones en la unidad de tiempo.B -B -R -I •B: Beneficio de la operación no interrumpida por unidad de tiempo.

= B - - - Debemos hallar el n (Nº de Inspecciones) que resuelva esta ecuación). Asumimos que n es inversamente proporcional a λ (es cierto aumenta n disminuye λ) .

Asumimos que n es inversamente proporcional a λ (es cierto aumenta n disminuye λ) .= B - - - Debemos hallar el n (Nº de Inspecciones) que resuelva esta ecuación).

• K es la relación entre paradas por emergencia en la unidad de tiempo cuando realizamos una inspección por unidad de tiempo. • Sustituyendo en 1 .

O. . insumos. .• La premisa fundamental sobre la que se basa el Mantenimiento Planificado es muy sencilla. materiales y Hs de Producción. Con este objetivo nosotros realizamos inspecciones periódicas de los equipos y rectificamos cualquier menor defecto. no basta con reparar la avería una vez ocurrida sino que es necesario prevenirla. • El Objetivo es determinar la política de Inspección que dé el balance correcto entre el número de inspecciones y los beneficios resultantes de su aplicación. Lógicamente estas inspecciones tienen costo en términos de M.

Sin embargo en EEUU ocasionaría : • • • • Una hora de agua no potable por mes.000 prescripciones incorrectas de medicamentos por año.000 cheques deducidos de la cuenta equivocada por hora.R(t). Dos aterrizajes peligrosos por dia en JFK 10. 20.La importancia de la confiabilidad también depende del alcance que demos a nuestra probabilidad de éxito a veces llamado Factor de Servicio F= 1. • 22.000 piezas de correo perdidas por hora. Pensemos que tener un factor de servicio del 99 % (eficiencia) seria bastante bueno. .

Preguntas ? .

MUCHAS GRACIAS !!! Ing.austral.ar . Roberto Bottini roberto.edu.bottini@fi.

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