FMEA – Failure Mode and Effects Analysis

Doc.dr.sc. Zdenko Šimić, zdenko.simic@fer.hr , Fakultet elektrotehnike i računarstva - Zagreb Postupak razmatranja potencijalnih vrsta kvarova, njihovih efekata i kritičnosti, poznat pod kraticom FMEA, koristi se već više od četrdeset godina. Počeci razvijanja i primjenjivanja vezani su najprije za NASA-in svemirski program. Ubrzo metoda postaje formalizirana i bolje definirana te se primjena širi kroz vojnu i avio industriju. Svoj uspjeh ova tehnika imala je isključivo na podlozi vrijednosti dokazane kroz korištenje bez nametnute obveze primjenjivanja od strane neke vanjske organizacije (regulatornog tijela) ili standarda. Tijekom osamdesetih stvari se mijenjaju u smislu da velike tvrtke i vojska počinje zahtijevati provođenje FMEA za svaki proizvod. Trenutno je FMEA postala dio zahtjeva za dobivanje certifikata QS 9000, a također je razmatrana i unutar ISO serije standarda (9001 i 14000). Koliko je obvezatno postavljanje zahtjeva za provođenje opravdano glede kvalitete ostaje za diskusiju i budućnosti da pokaže, ali neosporno je da FMEA ima veliki demonstrirani potencijal. FMEA dolazi od ‘Failure Mode and Effects Analysis’ što bi u prijevodu bilo: ‘Analiza vrste kvarova i efekata’. Svaka definirana i strukturirana aktivnost primijenjena u razvoju novog elementa u svrhu razmatranja, dokumentiranja i osiguravanja analize za što je moguće više predvidivih potencijalnih problema - može se nazvati FMEA. Mada, je FMEA ponajprije poželjno primijeniti na budući proizvod, postrojenje, proces, ideju, itd. ona se vrlo uspješno primjenjuje i na već postojeći proizvod, proces, itd. Nasuprot analizi stablom kvara (ASK) FMEA pripada skupini tzv. induktivnih tehnika. Zbog velike cijene i rafiniranosti ASK pristup se ne primjenjuje kod većine procesa i postrojenja. No, FMEA može predstavljati i početnu fazu ASK tako da stvori kvalitetnu podlogu i osigura upoznavanje sustava. Kao i kod bilo koje druge tehnike koja ima za ambiciju identificiranje svih potencijalno mogućih vrsta kvarova i opasnosti konačno približavanje krajnjem cilju ovisi ponajprije o raspoloživom vremenu i timu koji analizu provodi. Kod primjene razlikujemo FMEA za projektiranje i za proizvodni proces. Postupak je gotovo identičan, ali razlike su u ciljevima i mogućnostima za korištenje rezultata FMEA. Kod projektiranja naglasak je na identificiranju potencijalno problematičnih područja koja mogu zahtijevati detaljnije razmatranje glede projekta, analize ili testiranja. Postupak može otkriti i doprinijeti projektiranju nalazima koje je inače moguće propustiti. Nalaze je

FMEA kratko

1/3

ali u FMECA tome je poklonjena znatno veća pozornost. tržište. FMEA kratko 2/3 . pouzdanost. Stvarna razlika između ove dvije analize gotovo da i ne zaslužuje dva imena. pakiranje i sl.: proizvodnja. pored tradicionalno uključenih u proces projektiranja (inženjering.moguće koristiti od strane velikog broja sudionika zaduženih za različite segmente. pokraj one osnovne za valoriziranje sigurnosti te identificiranje najvažnijih vrsta kvarova i efekata. inspekcija. nemoguće do učestalo. efekata i kritičnosti’. tako da su zaštita i kontrola za limitiranje mogućnosti (vjerojatnosti) kvara. a relativne su ocjena na kvalitativnoj skali od npr. Razlika je ponajprije u detaljima. testiranje i analiza). Pristup ovisi o opsegu i konačnim ciljevima analize. posebno obrađeni. dobava. te cijena popravaka i održavanja. Ovdje je nastojanje identificirati problematična područja koja zahtijevaju daljnju analizu i testiranje parametara koji utječu na optimiranost procesa. njegove funkcionalne sheme i blok dijagram pouzdanosti. Apsolutne vrijednosti su vjerojatnost za kvar u jedinici vremena ili po zahtjevu. svaki način kvarenja. Radi se o tome da se u obje analize obrađuje kritičnost pojedinog kvara. a suština ostaje nepromijenjena. Da bi se dobila konačna ocjena o riziku od zadane opasnosti pojedine vrste kvara i komponente potrebno je imati i procjenu vjerojatnosti ili mogućnosti da se to realizira (vjerojatnost). FMEA je moguće primjenjivati vrlo uspješno za više različitih svrha. te procijene mogući utjecaj na proces. raspoloživost. uspostava i kontrola kvalitete. Utjecaj se obično kategorizira u rasponu od zanemariva do kritična po proces. Vjerojatnost se izražava u apsolutnim i relativnim vrijednostima. vrsta kvarova i komponenata). podsustav. Glavne primjene su: 1. FMEA možemo primijeniti i na proces u korištenju (proizvodnja. FMEA je moguće provoditi s različitim ciljevima kao na primjer sigurnost. Pokraj FMEA poznata je i vrlo slična analiza pod nazivom FMECA (‘Failure Mode Effect and Criticality Analysis’) što u prijevodu znači ‘Analiza vrsta kvarova. Tablični oblik je najčešći način prikaza provedbe FMEA. uspjeh operacije. npr. Sam sadržaj analize nije u funkciji automatiziranosti. Kreiranje tablica za jednostavnije pronalaženje kvarova (veza efekata. krajnji korisnici i drugi. Podloga za FMEA je sam proces. polu-automatizirana u proračunskoj tablici (spreadsheet) ili gotovo u cijelosti automatizirana u posebnoj aplikaciji s bazom podataka na računalu. Specifična polja koja se nalaze u FMEA tablici obično su standardizirana unutar određene industrije i primjene. sustav i struktura). ali utrošeno vrijeme te iskoristivost rezultata uvelike jesu. Praktična implementacija može biti doslovno na tiskanim listovima. sastavljanje. Kritičnost je obrađena s puno više detalja.). Osnovni princip FMEA sastoji se u tome da disciplinirano i studiozno analitičari prolaze kroz cijeli proces te razmotre svaki dio postrojenja (komponenta. pouzdanost.

regulatorne organe.. Sa jedne strane FMEA polazi od komponente prema sustavu. indikacija kvarova i redundantnosti. Za razvijanje programske podrške za automatsko testiranje i ugrađene testove. Kumamoto. ‘Practical Reliability Engineering’. 4. 3. 1981. Potrebno za npr. 1992.. Vjerovanje da je FMEA lijek a ne korak u postizanju zadanoga cilja. Drugim riječima.D.com/ FMEA kratko 3/3 .. za sustave kod kojih u najvećoj mjeri jednostruki kvarovi predstavljaju prijetnju za uspjeh FMEA je posve dostatna. Ispitivanje potencijala za pojavljivanje problema kod proizvodnje. Najveći izvor problema dolazi iz neke od slijedećih situacija: • • Slab trening za osoblje uključeno u provedbu projekta. O’Connor.fmeainfocentre. Dodatna pomoć kod ugrađenih testiranja. Npr. a FTA upravo suprotno (induktivno prema deduktivnom). Optimiranje proizvodnog procesa. FMEA je u prednosti prema FTA prigodom analize sustava koji ne sadrže veliki broj sigurnosnih i redundantnih podsustava. 3. Nepotpuna potpora rukovodeće strukture rezultira u odvajanju nedovoljnih resursa (vrijeme i novac) projektu. Ovo je često u prilikama gdje se FMEA gleda kao administrativni zadatak. 6. H. održavanja i pospremanja dokumentacije o analizi pouzdanosti i sigurnosti postrojenja.J. Literatura: 1. • Zanimljivo je pitanje kako se odlučiti između FMEA i FTA (‘Fault Tree Analysis’ – Analiza stablom kvara). za malo vjerojatan ili ne kritičan kvar nije nužno provjeravati stanje prije no što se stvarno kvar realizira. John Wiley. 5. Probabilistic Risk Assessment and Management for Engineers and Scientists. 2.2. 1996. Za analizu testibilnosti korištenjem automatskih ili manualnih rješenja. Kod kreiranja. http://www. 4. NUREG-0492. Non-commercial FMEA Info Centre. Priprema zahtjeva za preventivno održavanje.T. P. poslovnog partnera ili u slučaju sudskog postupka. Henley. Premda je FMEA jednostavna i razumljiva metoda ne mali broj problema u praksi priječi pravu primjenu i korištenje potencijala. U suprotnome FTA je nužna i jedina mogućnost za sustavnu i cjelovitu kvalitativnu i kvantitativnu analizu. US NRC. 7. IEEE Press. Vjerojatnost i kritičnost nekog kvara određuju potrebu za preventivnim ili korektivnim pristupom održavanju. Fault Tree Handbook. E.