5.

PROSES DEFORMASI DALAM PENGERJAAN LOGAM PEJAL (BULK) Klasifikasi Proses Pengerjaan Logam Pejal Pengerjaan logam pejal dapat diklasifikasikan dalam beberapa proses pengerjaan seperti ditunjukkan dalam gambar 5.1 berikut ini.
Pengerolan datar Pengerolan bentuk Pengerolan

Roda pengerolan (rolling mill)
Pengerolan lainnya Penempaan dengan die terbuka Penempaan dengan die tertutup

Pengerjaan Logam Pejal

Penempaan

Penempaan tanpa sirip (flashless forging ) Die tempa, palu, & press Penempaan lainnya Ekstrusi langsung

Ekstrusi

Ekstrusi tak langsung Ekstrusi lainnya

Penarikan

Penarikan batang dan kawat

Gambar 5.1 Klasifikasi proses pengerjaan logam pejal

PENGEROLAN : proses deformasi dimana ketebalan bahan dikurangi dengan menekan bahan tersebut menggunakan dua rol yang saling berhadapan. Pengerolan datar seperti ditunjukkan dalam gambar 5.2 adalah pengerolan terhadap bendakerja untuk memperoleh hasil rol yang memiliki permukaan datar. seperti : slab - lembaran (sheet) strips - pelat Pada umumnya pengerolan datar dilakukan dengan pengerjaan panas (disebut pengerolan panas) karena dalam pengerolan ini diperlukan deformasi yang besar.
60

Gambar 5.2 Proses pengerolen datar

Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses ini ditunjukkan dalam gambar 5.3 berikut ini.

Gambar 5.3 Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses pengerolan

Keuntungan pengerolan panas : bebas dari tegangan sisa, dan sifat-sifatnya lebih homogen. Kerugian : - dimensi kurang akurat, - terjadi oksidasi pada permukaan rolan. Analisa : Dalam pengerolan datar (lihat gambar 5.4), bendakerja ditekan antara dua rol, sehingga ketebalannya mengalami pengurangan yang disebut draft:
61

dimana : d = draft dalam in (mm) to = ketebalan mula-mula dalam in (mm) tf = ketebalan akhir dalam in (mm)

d = to – tf

Gambar 5.4 Pandangan samping pengerolan datar

Draft kadang-kadang dinyatakan sebagai fraksi dari ketebalan bendakerja mulamula yang disebut reduksi. r=
dimana

t0 − tf d = t0 t0

r = reduksi

Bila pengerolan dilakukan secara seri (berulang-ulang), maka reduksi dihitung dari jumlah draft dibagi ketebalan mula-mula: Disisi lain pengurangan ketebalan menyebabkan pertambahan lebar yang disebut spreading (pelebaran). Karena volume benda tetap sama sebelum dan setelah pengerjaan, maka :

t0 w0 L0 = tf wf L f
dimana :

wo & wf = lebar bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in (mm). Lo & L f = panjang bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in (mm).

62

Dengan cara yang sama dapat dinyatakan bahwa laju volume aliran material sebelum dan sesudah pengerjaan haruslah sama, sehingga kecepatan sebelum dan sesudah adalah : t0 w0v0 = tf wfvf dimana :

vo & vf

= kecepatan masuk dan keluar dari bendakerja.

Panjang busur sentuh antara rol dengan bendakerja ditentukan oleh sudut θ. Setiap rol memiliki jari-jari R, dan kecepatan putar vr, dimana : v0 < vr < vf. Karena logam (bendakerja) mengalir secara kontinu, maka kecepatan bendakerja yang berada diantara kedua rol akan berubah secara gradual. Tetapi ada satu titik sepanjang busur yang mempunyai kecepatan sama dengan kecepatan putar. Titik ini disebut titik tanpa slip (no-slip-point), juga dikenal sebagai titik netral (netral point). Selain titik ini akn mengalami slip dan gesekan antara rol dan bendakerja. Besarnya slip antara rol dan bendakerja dinyatakan dengan persamaan :

s=

vf −v r vr

dimana : s = slip ke depan, vf = kecepatan akhir (keluar) bendakerja, ft/sec (m/s), vr = kecepatan rol, ft/sec (m/s). Regangan sesunguhnya dapat dinyatakan dengan persamaan : t ∈= ln 0 tf Regangan sesungguhnya tersebut dapat digunakan untuk menentukan tegangan alir rata-rata Y f yang terjadi pada bendakerja dalam pengerolan datar. Persamaan tegangan alir rata-rata :

Yf =
dimana

K ∈n 1 +n

2 Yf = tegangan alir rata-rata dalam lb/in (MPa); dan

∈ = regangan maksimum n = eksponen pengerasan regang K = koefisien kekuatan dalam lb/in (MPa)

63

lb/in2 (MPa) panjang sentuh antara rol dengan bendakerja. Gambar 5. yang berarti pengerolan tidak dapat dilakukan.5 menunjukkan bahwa tekanan ( p ) naik hingga mencapai titik tanpa slip kemudian turun. in (mm) tekanan rol. in (mm) Dari persamaan di atas terlihat bahwa bila µ = 0.5 Variasi tekanan sepanjang bidang kontak dalam pengerolan datar Gambar 5.Tegangan alir rata-rata berguna dalam menghitung perkiraan gaya dan daya dalam pengerolan. Harga maksimum ditentukan dengan persamaan : d max = μ 2R dimana : d max = draft maksimum µ = koefisien gesekan R = jari-jari rol dalam. Gaya rol F dapat dihitung dengan rumus : F = w ∫ pdL 0 L dimana : F w p L = = = = gaya rol. in (mm) 64 . lb (N) lebar bendakerja. maka draft sama dengan nol.

L = 2 T Daya (P) dapat dihitung dengan rumus : P = 2π .875 = 0.L dimana : atau P = 4π . in-lb/min (J/s) kecepatan putar.144 in Jadi gesekan tersebut mencukupi. tebal 1. hitung gaya rol.Harga pendekatan dari gaya F di atas dapat juga dihitung dengan rumus : F = Yf wL Panjang sentuh (L) dapat dihitung dengan rumus : − L = R (t0 −tf ) Torsi pada setiap rol : T = 0. Jari-jari masing-masing rol adalah 10 in. torsi.0 in dideformasi dengan sepasang rol. Benda/material kerja memiliki kurva alir yang ditentukan dengan K = 40. Ketebalan harus dikurangi menjadi 0.15.000 lb/in2. 65 .0 – 0.F. dan daya (HP) Jawab : d = to – tf = 1.N. lb (N) panjang sentuh.12.875 in.12 adalah : d max = μ 2R = ( 0. rev/min (1/s) gaya pengerolan. Tentukan apakah gesekan mencukupi untuk mengerol lembaran tersebut ? Bila ya. n = 0.125 in Draft maksimum yang dapat dihasilkan dengan koefisien gesek 0. dan koefisien gesekan adalah 0.L atau F.T P N F L = = = = daya (power). in (m) Contoh soal : Suatu lembaran logam lebar 12 in.12) 2 ( 10 ) = 0.N. dengan sekali masuk (one pass) dengan kecepatan putar 50 rev/min.5F.

729( 12)( 1.N. Gambar 5.184 lb.184)( 1.L = 0.000 in-lb/min.0 ∈= ln 0 = ln = 0.0 − 0.118) = 192.958 in-lb. T = 0.000 Pengerolan bentuk (shape rolling) Pengerolan bentuk dilakukan dengan mengumpankan bendakerja ke dalam sepasang rol yang mempunyai bentuk permukaan yang berlawanan/kebalikan dari bentuk produk yang diinginkan. P = 2π . Produk-produk yang dibuat dengan pengerolan bentuk adalah : I–beams. Roda pengerolan (rolling mills) Konfigurasi dari berbagai jenis rolling mill ditunjukkan dalam gambar 5.238.5F.184 )( 1. HP = 121.L = R (t0 −tf ) = 10( 1.118) = 121. 1hp = 396.134 ) = 1 +n 1.F. seperti ditunjukkan dalam gambar 5.729 lb/in2 F = Yf wL = 25.134 tf 0.875 ) = 1.6 Beberapa konfigurasi roda pengerolan (rolling mills) 66 .15 − 0. 396.238.875 Yf = − K ∈n 40.118 in t 1.L = 2π( 50 )( 345.3. dan U-channel.5( 345.118 ) = 345.997 in-lb/min. L–beams.997 = 306 hp.6.000( 0.15 = 25.

(e) mesin rol tandem (tandem rolling mill). Keuntungan : 1) Dapat mereduksi luas penampang dalam berbagai ukuran.6 s/d 1. kemudian dihentikan. 4) Untuk mereduksi penampang ingot menjadi bloom diperlukan sekitar 30 pass. dan bendakerja selalu dimasukkan dari sisi yang sama. Rol yang bekerja searah selalu berputar pada arah yang sama.0 s/d 4.5 ft. (c) mesin rol empat tingkat (four-high rolling mill). 2) Arah rol dibalik. (d) mesin rol kluster (cluster mill). 2) Pada setiap siklus pembalikan gaya kelembaban arus diatasi. sehingga tidak ada gaya kelembaban yang harus diatasi. 2) Biaya operasi lebih murah dan mempunyai keluasan lebih tinggi dibandingkan dengan mesin rol bolak-balik. Kelemahan : 1) Diperlukan adanya mekanisme elevasi. 2) Terdapat sedikit kesulitan dalam mengatasi kecepatan rol. bendakerja dimasukkan dari sisi yang lain. Rol ini dapat bekerja secara bolak-balik (reversing) atau searah (nonreversing). (b) mesin rol tiga tingkat (three-high rolling mill). Proses kerja rol tingkat dua bolak-balik : 1) Lembaran logam bergerak antara rol. Mesin rol tingkat tiga : Keuntungan : 1) Tidak diperlukan pembalikan arah putar rol. 2) Dapat diatur kemampuannya sesuai dengan ukuran batangan dan laju reduksi.4 m).Keterangan gambar : (a) mesin rol dua tingkat (two-high rolling mill). sehingga bendakerja dapat dimasukkan dari sisi yang lain. (0. Mesin rol dua tingkat Mesin rol ini mempunyai diameter sekitar 2. 67 . Rol yang bekerja bolak-balik arah putar rol dapat dibalik. o 3) Pada interval tertentu logam diputar 90 agar penampang uniform dan butirbutir logam merata. Kelemahan : 1) Ukuran panjang batangan terbatas.

Mesin rol tandem : Rol ini menggunakan beberapa pasang sol. (2) akhir proses (2) Pengerolan ulir (thread rolling). Gambar 5.7 Proses pengerolan cincin (1) awal proses. digunakan untuk mengurangi ketebalan dan memperbesar diameter cincin → lihat gambar 5. Biasa digunakan untuk lembaran yang lebar.8 Proses pengerolan ulir dengan cetakan datar (1) awal proses. Operasi pengerolan yang lain : (1) Pengerolan cincin (ring rolling).8. Penggunaannya sama dengan mesin rol tingkat empat. sehingga dapat dioperasikan secara kontinu sampai dicapai ketebalan produk yang diinginkan. Mesin rol kluster : Menggunakan empat rol pendukung dengan dua rol yang berhubungan langsung dengan bendakerja dimana diameternya lebih kecil dibandingkan mesin rol tingkat empat.7. (2) akhir proses 68 . Gambar 5.Mesin rol tingkat empat : Rol ini menggunakan dua rol dengan diameter lebih kecil yang bersentuhan langsung dengan bendakerja dan dua rol pendukung untuk menahan rol yang berdiameter lebih kecil. dengan cetakan (dies) datar yang digunakan untuk membuat ulir luar → lihat gambar 5.

2) tempa dengan beban gradual. 69 . Berdasarkan cara pemberian gaya untuk mendeformasikan bendakerja. digunakan untuk membuat tabung tanpa kampuh (seamless tubing) → lihat gambar 5. Gambar 5. tempa dapat diklarifikasikan atas : 1) tempa dengan beban impak (impact). cara ini juga sering dilakukan untuk pembuatan produk tertentu. diantaranya berdasarkan temperatur kerja : 1) Tempa panas atau hangat. Keuntungan dari tempa dingin adalah dapat meningkatkan kekuatan yang dihasilkan dari pengerasan regang.(3) Penembus rol (roll piercing). Klasifikasi tempa : Tempa dapat diklasifikasikan dengan berbagai macam cara. cara ini paling banyak digunakan bila diperlukan deformasi yang cukup besar.9. dengan memanaskan kekuatan logam dapat dikurangi dan keuletannya bertambah. 2) Tempa dingin.9 Proses penembus rol untuk membuat pipa tampa kampuh PENEMPAAN (FORGING) : Penempaan adalah proses deformasi yang dilakukan dengan menekan bendakerja diantara dua cetakan (die). Mesin tempa yang digunakan untuk penempaan dengan beban impak disebut forging hammer. baik menggunakan gaya kejut (impact) atau ditekan secara gradual hingga diperoleh bentuk akhir bendakerja yang diinginkan. sedang yang digunakan untuk penempaan beban gradual disebut forging press.

11.11 Deformasi homogen bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka 70 .10. Gambar 5. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Analisa open-die forging Bila open-die forging dilakukan pada kondisi yang ideal yaitu tidak ada gesekan antara permukaan bendakerja dan cetakan. dan aliran radial logam seragam. (b) tempa cetakan tertutup (impression-die forging).10 Tiga jenis operasi penempaan (a) tempa cetakan terbuka (open-die forging). Operasi penempaan ini dikenal sebagai upset forging yaitu mengurangi tinggi bendakerja dan menambah diameternya. Open-die forging. sehingga terjadi deformasi yang homogen. Gambar 5. bendakerja ditekan diantara dua buah cetakan (die) yang datar (hampir datar) sehingga logam mengalir dalam arah lateral tanpa dihambat oleh permukaan cetakan.Cara lain untuk mengklasifikasikan proses tempa adalah berdasarkan derajat aliran logam kerja yang didesak oleh dies. (c) tempa tanpa sirip (flashless forging). seperti ditunjukkan dalam gambar 5.

in (mm) = tinggi pada titik berilkutnya. deformasi yang terjadi tidak seperti dalam gambar 5. Gambar 5. eksponen pengerasan regang n = 0. Gaya F akan mencapai harga maksimum pada akhir penekanan. dan sebaliknya tinggi h akan berkurang. h = tinggi akhir. lb (N) = luas penampang lintang. lb/in2 (MPa).A dimana : F A Yf = gaya.11. Pada kondisi ini. kecuali logam tersebut plastis sempurna (misalnya dalam pengerjaan panas). yaitu pada saat A dan Yf memiliki harga tertinggi.12 Deformasi sebenarnya bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka 71 . in 2 (mm2) = tegangan alir. regangan yang sebenarnya (true starin) dapat ditentukan dengan : h ∈= ln 0 h dimana : h0 h = tinggi awal bendakerja. Luas penampang lintang A secara bertahap akan bertambah selama operasi.12. Tegangan alir Yf juga bertambah sebagai akibat pengerasan bendakerja. dan tegangan alir Yf = Y (kekuatan yield logam).Pada kondisi ideal ini. karena adanya gesekan antara bendakerja dengan permukaan cetakan. hf Gaya yang dibutuhkan untuk meneruskan penekanan hingga tinggi h dicapai : F = Yf . Pada operasi upset forging yang sesungguhnya. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. in (mm) Pada akhir penekanan.

dan c) pada tinggi akhir 1.1 tentukan gaya : a) pada saat proses dimulai.426 in3 4  4   Pada saat upper die baru menyentuh permukaan bendakerja : h = 3. Jawab :  D2  22 π  = 3.π . in (mm) Contoh soal (untuk open-die forging): Bendakerja bentuk silinder ditempa dalam keadaan dingin.0 in dan F = 0 72 . sehingga bagian bendakerja yang berdekatan dengan cetakan lebih sulit dideformasi dibanding dengan bagian tengahnya. in (mm) = tinggi bendakerja.A dimana : Kf = faktor bentuk penempaan (the forging shape factor) Kf = 1 + dimana : 0.Gesekan ini akan bertambah bila pengerjaan dilakukan dalam keadaan panas dan cetakan (die) tetap dalam keadaan dingin.4μD h µ D h = koefisien gesekan = diameter bendakerja atau panjang bidang kontak dengan permukaan die. Hal tersebut dapat mengakibatkan : (1) bertambahnya koefisien gesekan. dan (2) adanya transformasi panas dari bendakerja ke permukaan/dekat permukaan cetakan. V = h . Bila koefisien gesekan 0. Tinggi mula-mula 3.0 in.5 in. b) pada tinggi 2. = 9. Kedua faktor di atas menyebabkan gaya upset yang sebenarnya lebih besar dibandingkan dengan yang diprediksikan sebelumnya.17.000 lb/in2 dan n = 0.0 in dan diameter 2.Yf .5 in dan 2 in.5 in. Dalam operasi tersebut tinggi berkurang menjadi 1. Material kerja tersebut memiliki kurva alir dengan K = 50. Untuk menghitung gaya upset tersebut dapat digunakan rumus pendekatan sebagai berikut : F = Kf .

027 h 3.4 µD 0.002.1)( 2.1823) 0.384 lb/in2 Pada saat ini D ≈ 2.894 lb 73 . Dengan cara yang sama.0 in → F = 211.Pada saat mulur (yielding) dimulai.19 in π A =π.0 in) D2 22 A =π =π. dan bila dianggap regangan ∈ = 0.142 in2 4 4 Kf = 1 + 0.102 lb.1)( 2) =1+ = 1.077 lb.17 = 17.Yf .0 in (sedikit lebih besar daripada 2.384 )3. maka h sedikit lebih kecil daripada 3.438)( 3.5 Yf = K ∈n = 50.3.5 in ∈= ln h0 3 = ln = 0.A = ( 1. maka diperoleh : Untuk h = 2.000( 0.035 h 2.142) = = 3.002) 0.438 lb/in2 Bila dianggap volume konstan : A= D2 4 h0 .0 in.4 µD 0.1823 h 2.4( 0.A = π 4.77 = 2.19 ) =1+ = 1.17 = 37. = 3.000( 0.027 )( 17.4( 0. Pada saat h = 2.77 ) = 146.0 Jadi gaya tempa pada saat proses dimulai : F = K f .035 )( 37. Kf = 1 + 0.142 = 56.77 in2 h 2. maka : Yf = K ∈n = 50.5 → D= 4.5 ∴ F = ( 1.A0 ( 3)( 3.

500 lb Kurva pembebanan ini dapat dilihat dalam gambar 5.Untuk h = 1.14 Beberapa operasi penempaan cetakan terbuka (open die forging) (a) Fullering (gambar 5.13 Gaya upset sebagai fungsi tinggi dan reduksi tinggi Open-die forging dalam praktik : Dalam proses industri open-die forging dilakukan dalam keadaan panas.13 berikut ini.14 a) adalah operasi tempa yang dilakukan untuk mengurangi bagian melintang dan mendistribusikan logam bendakerja sebagai persiapan penempaan bentuk yang berikutnya. Gambar 5. Bentukbentuk yang dihasilkan dalam operasi open-die forging ditunjukkan dalam gambar 5. Gambar 5. 74 .5 in → F = 317. Permukaan cetakan berbentuk cembung. edging. dan cogging.14 yaitu fullering.

hanya disini permukaan cetakan berbentuk cekung. Gambar 5.14 c) adalah operasi tempa yang dilakukan secara berturutturut sepanjang panjang bendakerja untuk mengurangi bagian melintang dan menambah panjangnya.Ruang antara kedua cetakan (cavity) sering didesain dengan berbagai jarak (multicavity impression dies) sedemikian rupa sehingga operasi diawali dengan pembentukan kasar sebelum pembentukan akhir. seperti dapat dilihat dalam gambar 5.10(b).15 Tahapan proses impression-die forging Bahan baku bendakerja dalam gambar tersebut berbentuk silinder serupa dengan bentuk bedakerja dalam operasi open-die forging. Pada saat cetakan mendekati posisi akhirnya flash dibentuk oleh aliran logam pada celah diantara cetakan.14 b) hampir sama dengan fullering. sejumlah kecil logam kerja mengalir ke dalam celah diantara kedua cetakan membentuk sirip (flash). Impression–die forging. (c) Cogging (gambar 5. Tahapan proses impression-die forging ditunjukkan dalam gambar 5. Proses ini kadang-kadang juga disebut incremental forging. bendakerja ditekan diantara sepasang cetakan yang tertutup.15. (b) Edging (gambar 5. sehingga aliran logam dalam arah lateral mendapat hambatan yang cukup signifikan Dalam operasi tempa ini. 75 . Flash yang terbentuk diantara kedua cetakan tersebut harus dipotong dengan proses trimming. dimana bentuk rongga cetakannya merupakan kebalikan bentuk benda yang akan dibuat. Cogging banyak digunakan dalam industri baja untuk membentuk ingot hasil pengecoran menjadi bloom dan slab. Biasanya digunakan open-die yang datar atau dengan permukaan yang sedikit berkontour. Impression-die forging kadang-kadang juga disebut penempaan cetakan tertutup (closed-die forging).

0 Flashless forging Coining (top and bottom surfaces) 6. dan bagian-bagian yang memerlukan ketelitian yang lebih baik dilakukan dengan proses pemesinan. Biasanya geometri dasar dari produk yang dibuat dilakukan dengan proses tempa. in2 (mm2) tegangan alir material.0 Very chomplex shapes with flash 10. misalnya lubang.0 Chomplex shapes with flash 8. tekanan terhadap bendakerja akan bertambah dan mampu untuk mengisi seluruh bagian dari rongga cetakan. sehingga logam akan mengisi seluruh rongga cetakan. Rumus gaya yang digunakan pada proses penempaan ini sama dengan rumus gaya yang digunakan dalam open-die forging. tetapi sebenarnya juga bermanfaat untuk menekan aliran logam menuju celah diantara cetakan. lb (N) luas proyeksi termasuk flash.0 Complex shapes 8. aliran logam menuju celah akan terhambat karena flash yang tipis lebih cepat menjadi dingin. Bila diinginkan dimensi yang lebih akurat. sehingga diperoleh kualitas produk yang lebih baik.Walaupun flash harus dipotong pada akhir operasi. lb/in2 (MPa) faktor bentuk penempaan Pada penempaan panas harga Yf = kekuatan mulur (yield) logam pada temperatur tersebut. dan permukaan-permukaan yang akan disatukan dengan komponen lainnya. Harga Kf untuk berbagai geometri produk dapat dilihat dalam tabel 5. Tabel 5. tetapi dengan interpetasi sedikit berbeda : F = K f Yf A dimana : F A Yf Kf = = = = gaya maksimum. penyelesaian akhir dapat dilakukan dengan proses pemesinan. ulir.0 Harga gaya maksimum dicapai pada akhir penempaan bila luas proyeksi terbesar dan gesekan maksimum. 76 . Pada penempaan panas. Keterbatasan impression-die forging : Dimensi produk yang dihasilkan kurang akurat. Harga Kf bertambah sesuai dengan bertambah kompleksnya bentuk/ geometri produk yang akan dibuat.1 Harga Kf untuk berbagai geometri produk Part shape Kf Impression-die forging Simple shapes with flash 6.1.

Laju produksi lebih tinggi . . Gambar 5. (b) hasil pemesinan Dengan kemajuan teknologi impression-die forging.Orientasi butir kristal lebih baik (bandingkan aliran butir kristal hasil penempaan dan pemesinan dalam gambar 5.Kelebihan tempa dibandingkan dengan proses pemesinan : .geometri yang lebih kompleks.toleransi yang ketat.17 (a) Penempaan konvensional (b) penempaan presisi (precision forging) 77 .yang memiliki bagian-bagian yang sempit.reduksi dimensi yang lebih besar. Gambar 5. .17 memperlihatkan perbandingan antara precision forging dengan conventional impression-die forging. dan .Pemakaian logam lebih hemat.16). dan .mengurangi pengerjaan pemesinan.16 Aliran butir kristal (a) penempaan panas dengan penyelesaian akhir pemesinan. Proses tempa yang dapat menghasilkan produk di atas disebut precision forging. saat ini dapat dihasilkan produk tempa : . Gambar 5. .

seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Flashless forging sering diklasifikasikan sebagai precision forging process. Coining adalah penggunaan khusus dari flashless forging seperti ditunjukkan dalam gambar 5.18.bila volume bahan baku terlalu besar. palu. yaitu proses tempa dengan cetakan tertutup dimana bahan baku bendakerja seluruhnya berada dalam rongga cetak selama proses penekanan. . . kelebihan tekanan dapat menyebabkan kerusakan pada die atau penekan. dan penekan 78 .18 Penempaan tanpa sirip (flashless forging) Persyaratan penting yang harus dipenuhi : Volume bendakerja harus sama dengan ruang dalam rongga cetak.19.bila volume bahan baku terlalu kecil. Gaya pendekatan dapat dihitung dengan metode yang sama dengan yang digunakan pada impression die forging. rongga cetak tidak terisi penuh. dan tidak ada sirip (flash) yang terbentuk. Gambar 5.19 Operasi pembuatan koin (coining operation) Die tempa. Gambar 5.Flashless forging disebut juga true closed-die forging.

Gravity drop hummer. Bila upperdie memukul bendakerja. bendakerja diletakkan pada lower die. Istilah drop hammer sering digunakan untuk mesin ini. Cetakan bagian atas (upper die) diletakkan pada ram.20 Drop hammer untuk impression-die forging Drop hammer paling sering digunakan untuk impression-die forging. Gaya pukul ditentukan oleh tinggi jatuhan dan berat dari ram.20.gravity drop hammers. 79 . . seperti : • tungku untuk memanaskan bendakerja. • trimming untuk memotong sirip (flash). sesuai dengan cara mengoperasikan energi impaknya seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Kadang-kadang dibutuhkan beberapa pukulan untuk mencapai perubahan bentuk yang diinginkan. sedang cetakan bagian bawah (lower die) diletakkan pada landasan (anvil). Drop hammer dapat diklasifikasikan atas : .palu (hammers) atau penekan (presses) . Forging Hammer dioperasikan dengan menggunakan pembebanan kejut (impact) terhadap bendakerja. dan ram diangkat dan kemudian dijatuhkan.cetakan/die tempa (forging die) . Gambar 5. energinya dihasilkan dari bobot jatuh (falling weight) ram yang berat.peralatan pendukung lainnya. Dalam pengoperasiannya. • peralatan mekanik untuk memasang dan mengangkat bendakerja. energi impak akan menyebabkan bendakerja terdesak dan berubah bentuk mengikuti bentuk rongga cetakan.power drop hummer.Peralatan yang digunakan dalam penempaan terdiri dari mesin tempa dengan klasifikasi : .

operasi tempa dengan menggunakan mekanisme ulir untuk menggerakkan ram vertikal. Forging Presses. Hydraulic presses. Screw presses. cranks. operasi tempa dengan peralatan eksentris. sehingga cocok digunakan untuk penempaan (dan pembentukan lainnya) yang memerlukan tekanan yang panjang. operasi tempa dengan menggunakan piston penggerak hidrolik untuk menggerakkan ram. gerakan ramnya dipercepat dengan udara atau uap Kelemahan dari drop hummer adalah : energi impak tidak hanya diterima oleh bendakerja.21. Baik screw presses maupun hydraulic presses bekerja dengan gerakan ram yang relatif lambat dan memiliki gaya tekan yang konstan. operasi tempa dengan tekanan gradual.penekan ulir (screw presses) Mechanical presses.penekan mekanik (mechanical presses). Biasanya gaya terbesar dicapai pada saat ram mencapai posisi paling bawah. . atau knuckle joint yang merubah gerakan rotasi suatu motor penggerak menjadi gerakan translasi ram. 80 .penekan hidrolik (hydraulic presses). Forging presses termasuk : . Forging dies Beberapa terminologi yang sering digunakan dalam desain cetakan ditunjukan dalam gambar 5. hummer. tetapi juga diterima oleh landasan dan lantai bangunan.Power drop bertekanan. .

untuk precision forging : 0o . .3. yang berfungsi untuk menghambat aliran logam keluar cetakan. Webs dan ribs. sedang ribs adalah bagian yang tipis dari tempaan yang tegak lurus terhadap parting line. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Upsetting and heading. radius kecil yang cendrung membatasi aliran logam dan menambah tegangan pada permukaan die selama penempaan. Flash. web adalah bagian tipis dari tempaan yang sejajar dengan parting line. Parting line. Gutter. adalah tirus pada sisi bagian bendakerja yang dibutuhkan untuk melepas bendakerja dari cetakan. .22. adalah bidang yang memisahkan upper die dan lower die. Disebut flash line dalam impression-die forging. 81 .untuk aluminium dan magnesium: 3o. tetapi ada pula yang menggunakan die tertutup. 2.21 Terminologi untuk impression-die forging konvensional Penempaan yang lain : 1. 4. Gambar 5. 6. saluran tempat terbentuknya sirip 1.untuk baja : 5o dan 7o. sehingga tekanan mengarah ke dalam untuk mengisi rongga cetak. Upset forging seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya menggunakan die terbuka. dimana diameter bendakerja silinder diperbesar dan panjangnya dikurangi. Istilah ini juga digunakan untuk tirus pada sisi rongga cetak. 5. juga disebut upset forging adalah operasi perubahan bentuk. Draft. Fillet dan corner radii. Sudut draft yang digunakan : . adalah sirip yang terbentuk diantara celah die bagian atas dan bagian bawah dalam impression-die forging.

baut. Proses swaging seperti ditunjukkan dalam gambar 5. (b) kepala bulat dibentuk dengan punch. Gambar 5.22 Operasi upset forging menggunakan die tertutup dalam pembuatan kepala baut atau operasi sejenis lainnya Gambar 5.24 menggunakan palu yang berputar untuk memukul bendakerja secara radial.23 menunjukkan pembentukan kepala dengan berbagai jenis konfigurasi die. dan produk-produk yang sejenis. 82 .23 Berbagai macam operasi upset forging. Swaging sering digunakan pada ujung bendakerja untuk menghasilkan bentuk tirus. (c) dan (d) kepala dibentuk dengan die . Gambar 5. Swaging and radial forging.Upset forging banyak digunakan dalam industri untuk membuat kepala paku. adalah proses penempaan yang digunakan untuk mereduksi diameter tabung atau batang pejal. (a) pembentukan kepala paku dengan die terbuka. (e) kepala baut dibentuk dengan punch dan die 2.

Roll forging.25 Beberapa contoh produk yang dibuat dengan proses swaging : (a) reduksi diameter batang pejal. (d) bentuk lancip pada tabung. Operasi roll forging ditunjukkan dalam gambar 5. Gambar 5. Kadang-kadang digunakan mandrel untuk mengontrol diameter bagian dalam dari produk tabular yang ditempa dengan proses ini. adalah proses yang digunakan untuk mengurangi bagian melintang dari suatu bendakerja silinder (atau persegi) dengan cara memasukkannya melalui sepasang rol yang memiliki alur sesuai dengan bentuk akhir produk yang diinginkan. (c) pembentukan alur pada tabung.26 berikut ini.Gambar 5. (e) leher tabung gas 3.26 Roll forging 83 . (b) penirusan tabung.25 menunjukkan beberapa produk yang dibuat dengan proses swaging. hanya saja disini palu tidak berputar mengitari bendakerja. tetapi bendakerjanya yang berputar diumpankan ke suatu cetakan palu. Gambar 5.24 Proses swaging yang digunakan untuk memperkecil diameter bendakerja Gambar 5. Radial forging sejenis dengan swaging.

Pada akhir dari proses ini.27 Orbital forging 5. adalah proses deformasi dimana pembentuk yang terbuat dari baja keras ditekan ke dalam balok baja lunak (atau logam lunak lainnya). deformasi terjadi karena cetakan bagian atas (upper die) yang berbentuk konis secara serempak berputar dan menekan bendakerja. Proses ini sering digunakan untuk membuat rongga cetak cetakan plastik dan cetak tekan. sehingga beban tekan yang dibutuhkan untuk mendeformasi bendakerja menjadi lebih kecil. Seperti ditunjukkan dalam gambar 5. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Hobbing. 84 . lower die mendorong bendakerja keluar dari cetakan.27. bendakerja ditopang oleh cetakan bagian bawah (lower die) yang memiliki rongga cetak. Gambar 5. Orbital forging. maka hanya luasan kecil dari permukaan bendakerja yang dapat ditekan dalam beberapa saat. Karena sumbu konis miring. Perputaran upper die menyebabkan permukaan di bawah tekanan akan ikut berputar.28 berikut ini. sehingga akibat adanya tekanan dari upper die maka bagian bendakerja akan masuk mengisi rongga cetak tersebut.4.

Cara ini digunakan untuk mendeformasi logam yang sulit ditempa seperti titanium. Gambar 5.28 Hobbing : (1) sebelum deformasi. dan (2) setelah deformasi 6.29 dapat dilihat bahwa punch ditekan ke bendakerja yang diletakkan di atas cetakan pemotong sehingga sirip akan terpotong oleh ujung tajam dari cetakan tersebut. Hot die forging hampir sama dengan isothermal forging.Gambar 5. 7. Dalam gambar 5. Trimming biasanya dilakukan pada saat bendakerja masih dalam keadaan panas. Isothermal forging adalah istilah yang digunakan untuk menyatakan operasi penempaan panas (hot forging). dimana temperatur awal bendakerja dipertahankan dengan menggunakan cetakan yang dipanaskan hingga memiliki temperatur yang sama dengan temperatur benda kerja. Trimming. superalloys.29 Operasi trimming 85 . dan bentuk-bentuk kompleks. adalah operasi yang digunakan untuk memotong sirip (flash) pada bendakerja hasil dari impression-die forging. Isothermal and hot die forging. hanya disini temperatur yang dipakai sedikit lebih rendah dari temperatur bendakerja.

Jenis ekstrusi Ekstrusi dapat diklasifikasikan dengan berbagai cara yaitu berdasarkan : . ditunjukkan dalam gambar 5.khusus untuk pengerjaan dingin. harus dipotong dari produk yang dibuat.ekstrusi langsung (direct extrusion). . Sisa logam ini disebut butt. .30 berikut ini. Keuntungan ekstrusi . Ekstrusi langsung.temperatur kerja. sebagian kecil dari logam kerja (bilet) masih tersisa di dalam kontainer. sehingga logam kerja mengalir melalui satu atau lebih cetakan yang ditempatkan pada ujung kontainer.EKSTRUSI Ekstrusi adalah proses pembentukan dengan penekanan logam kerja sehingga mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan bentuk pada bagian melintang sesuai dengan yang diinginkan. tetapi harus seragam.proses pembentukannya. disebut juga ekstrusi kedepan (forward extrusion). Pada saat ram telah mencapai cetakan. Klasifikasi berdasarkan konfigurasi fisik : . Gambar 5.ekstrusi tidak langsung (indirect extrusion). kemudian ram ditekan dengan gaya tertentu.konfigurasi fisiknya. . sisa material yang terbuang kecil atau tidak ada sama sekali. . dapat dihasilkan toleransi yang ketat (presisi). .pada beberapa jenis ekstrusi..30 Ekstrusi langsung Logam yang akan diekstrusi dipasangkan di dalam kontainer. 86 . .dapat menghasilkan bentuk melintang yang bervariasi.struktur butir dan sifat kekuatannya bertambah dalam pengerjaan dingin dan hangat.

Cetakan dipasang pada ujung ram yang berlubang. gesekan bertambah besar akibat terbentuknya oksida pada permukaan logam kerja (bilet). Ekstrusi tidak langsung ditunjukkan dalam gambar 5. (b) penampang berlubang. Untuk mengatasi hal ini. sehingga gaya yang dibutuhkan menjadi sangat besar.logam mengalir melalui ruang bebas antara mandrel dan cetakan tebuka. Gambar 5. sehingga akan dihasilkan cincin tipis (yaitu lapisan oksida) yang tertinggal pada dinding kontainer. disebut juga ekstrusi ke belakang (backward extrusion) atau ekstrusi mundur (reverse extrusion).Kekurangan ekstrusi langsung: .bilet ditempatkan di dalam kontainer dan ditekan dengan mandrel. (c) semi berlubang Ekstrusi tidak langsung.mandrel dipasang pada blok dummy. .31 (a) Ekstrusi langsung untuk menghasilkan penampang berlubang atau semi belubang.32.Bila ekstrusi dilakukan dalam operasi pengerjaan panas. .31).Pada saat ram ditekan akan terjadi gesekan antara logam kerja dengan dinding kontainer. 87 . Tahapan proses : . Note : bagian cetakan terbuka yang terbesar harus lebih kecil dari diameter bilet. digunakan blok dummy sedikit lebih kecil dibandingkan dengan diameter bilet. . Pada saat ram menekan bendakerja. logam yang ditekan akan mengalir melalui lubang ram dalam arah yang berlawanan dengan arah gerakan ram. dan produk akhir akan terbebas dari oksida. Beberapa contoh produk yang dapat dibuat dengan proses ekstrusi langsung adalah produk berlubang atau semi berlubang (lihat gambar 5.

maka gaya tekan yang dibutuhkan lebih kecil dibandingkan dengan ekstrusi langsung. Gambar 5.Gambar 5. Cetakan ditempatkan di ujung ram dan ditekan ke bilet.karena tidak tejadi gesekan. . Ekstruksi tidak langsung juga dapat digunakan untuk membuat produk berlubang/tabular (gambar 5. sehingga logam mengalir di sekeliling ram menghasilkan bentuk cawan.33). Kelebihan : .bilet tidak bergerak relatif terhadap kontainer.32 Ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang tidak berlubang Kelebihan dan kekurangan ekstrusi tidak langsung dibandingkan dengan ekstrusi langsung.hasil ekstrusi tidak dapat ditopang dengan baik sehingga sering terjadi deformasi (pelengkungan) akibat gaya gravitasi. . Kelemahan : .33 Ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang berlubang Kelemahan dari metode ini adalah : 88 .karena ram yang digunakan berlubang. sehingga tidak terjadi gesekan antara bilet dengan dinding kontainer. maka kurang kokoh dibandingkan dengan ram pejal pada ekstrusi langsung.

Gaya ram yang dibutuhkan lebih kecil dan gerqkan ram yang lebih cepat. . dan . . . .aluminium. Untuk mengatasi hal ini biasanya dilakukan ekstrusi isotermal.tembaga. Logam yang biasa diekstrusi panas : .seng.paduan logam-logam di atas. . ram kurang kokoh bila bendakerja terlalu panjang. . . Kekurangan : . . dan keuletan ditambah. . .Dapat menghasilkan geometri produk yang lebih kompleks. Logam yang biasa diekstrusi dingin : .baja karbon rendah.timah. Keuntungan : . 89 .Struktur butir kristal produk akhir yang dihasilkan lebih baik. Klasifikasi berdasarkan temperatur kerja Ekstrusi dapat dilakukan dalam operasi pengerjaan panas atau pengerjaan dingin tergantung pada : .paduan logam-logam di atas. .Terjadi pendinginan cepat pada permukaan billet yang bersentuhan dengan dinding kontainer sehingga gesekan bertambah besar.seng.Dapat mendeformasi logam kerja dengan pengurangan dimensi yang cukup besar. dilakukan di atas temperatur rekristalisasi.jenis logam yang diekstrusi.besar regangan yang dideformasi.- panjang produk ekstrusi yang dapat dibuat sangat terbatas. dan .magnesium.baja tahan karat (strainless steel).aluminium.tembaga. .Kekuatan logam dapat dikurangi. .baja paduan. Ekstrusi panas. . . .magnesium.timah.

• Sebagai isolator panas antara bilet dan kontainer. Proses ekstrusi kontinu.permukaan hasil ekstrusi halus karena tidak terjadi oksidasi. . Proses ini lebih tepat dikatakan sebagai operasi semi kontinu. Tetapi walaupun demikian dalam satu siklus ekstrusi selalu dilakukan pemotongan terhadap produk yang dihasilkan dengan panjang yang lebih pendek. Proses ekstrusi tidak kontinu (discrete) Dalam setiap siklus ekstrusi hanya dihasilkan produk tunggal. 90 . Dalam hal ini penampang melintang bilet dan penampang melintang hasil ekstrusi dianggap bulat. Kelebihan ekstrusi dingin adalah: . sehingga produk yang dihasilkan panjangnya juga terbatas. Klasifikasi berdasarkan proses pembentukan : . Fungsi pelumas : • Untuk mengurangi gesekan. Ekstrusi dingin dan hangat digunakan untuk menghasilkan produk-produk tertentu.Untuk beberapa jenis logam (seperti baja) dibutuhkan pelumas.34. yaitu proses ekstrusi yang dilakukan dengan cara khusus/unik. . Analisa ekstrusi Beberapa parameter dalam proses ekstrusi ditunjukkan dalam gambar 5. . Salah satu contoh proses ini adalah ekstrusi impak (impact extrusion). pada umumnya untuk pembentukan akhir atau mendekati akhir pembentukan.toleransi sangat ketat (presesi).kekuatan bertambah karena adanya pengerasan regang. Proses ekstrusi yang lain.proses ekstrusi kontinu..laju produksi tinggi. sebenarnya tidak dapat dikatakan sebagai proses yang betul-betul kontinu karena panjang bilet yang dapat dipasang pada kontainer terbatas.proses ekstrusi tidak kontinu (discrete). .

∈) dalam proses ekstrusi. in2 (mm2). maka tekanan yang diberikan oleh ram untuk menekan bilet menuju ujung cetakan yang terbuka dapat dihitung dengan persamaan berikut : p = Yf ln rx dimana : p Yf = tekanan ram. tekanan sesunguhnya akan lebih besar daripada tekanan 91 .34 Tekanan dan variabel yang lain dalam ekstrusi langsung Salah satu parameter penting adalah rasio ekstrusi. lb/in2 (MPa). Harga rx dapat digunakan untuk menentukan regangan sesungguhnya (true strain.Gambar 5. maka berlaku persamaan : ∈ = ln rx Dengan demikian. = luas penampang awal bilet. Rasio ini berlaku baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung. in2 (mm2). = tegangan regang rata-rata. lb/in2 (MPa). Tetapi dalam kenyataannya akan selalu ada gesekan antara bilet dengan cetakan ketika bilet ditekan ke luar menuju ujung cetakan yang terbuka. Rasio tersebut didefinisikan sebagai : A rx = 0 Af dimana : rx A0 Af = rasio ekstrusi. Dalam ekstrusi langsung. = luas penampang akhir bilet. Persamaan di atas berlaku bila deformasi dalam proses ini terjadi secara ideal. Akibat adanya gesekan ini. gesekan juga terjadi antara dinding kontainer dan permukaan bilet. Bila deformasi dianggap ideal dimana tidak terjadi gesekan maupun gaya-gaya yang lain.

lb/in2 (MPa) .5. Gaya gesek yang terjadi dapat dituliskan sebagai berikut : dimana : pf πDo2 4 µ pc L πDoL Ys pf πDo2 = µpc πDo L = Ys πDo L 4 = tekanan tambahan yang dibutuhkan untuk mengatasi gesekan.5 Yf . = = = = koefisien gesekan pada dinding kontainer.yang diberikan dalam persamaan tekanan di atas. tekanan ram pada ekstrusi tidak langsung dapat dituliskan sebagai berikut : p = Yf ∈x Pada ekstrusi langsung. tekanan bilet terhadap dinding kontainer. lb/in2 (MPa) . in2 (mm2). sisa panjang bilet yang diekstrusi. = luas penampang bilet. maka pf akan berkurang menjadi : pf = Y f − 2L Do Jadi tekanan ram untuk ekstrusi langsung dapat dihitung sebagai berikut : 92 . Persaman empiris yang sering digunakan untuk memperkirakan regangan ekstrusi adalah persamaan Johson : ∈x = a + b ln rx dimana : = regangan ekstrusi.2 gingga 1. a dan b = konstanta empiris yang besarnya tergantung pada sudut cetakan. makin besar sudut cetakan makin besar pula nilai a dan b. lb/in2 (MPa). = kekuatan mulur geser (shear yield strength). adanya gesekan antara dinding kontainer dengan permukaan bilet menyebabkan tekanan ram lebih besar daripada ekstrusi tidak langsung. Bila dianggap Ys = 0. luas antarmuka antara bilet dengan dinding kontainer. ∈x Berdasarkan persamaan regangan ekstrusi Johnson.8 dan b = 1. in2 (mm2). pada umumnya : a = 0. in (mm).

selama proses berlangsung tekanan ram (p) akan berkurang sesuai dengan sisa panjang bilet yang diekstrusi (L).35 Grafik tekanan ram (p) sebagai fungsi gerakan ram (dan panjang bilet yang tersisa) Dalam gambar 5.35 terlihat bahwa nilai tekanan ram dalam ektrusi langsung lebih tinggi daripada tekanan ram dalam ekstrusi tidak langsung. Jadi bila sudut cetakan besarnya 90O maka awal ekstrusi sesungguhnya akan dimulai bersamaan dengan pergerakan ram. makin besar sudut cetakan semakin curam garis yang terbentuk. F = pAo dimana : F = gaya ram dalam ekstrusi. Gambar 5. lb (N). Hal ini disebabkan karena adanya gesekan antara permukaan bilet dengan dinding kontainer. Kemiringan garis pada awal terjadinya tekanan tergantung pada sudut cetakan. Pada akhir pergerakan ram tekanan meningkat karena bagian kecil dari bilet yang tersisa di dalam kontainer (disebut butt) tertumpu pada cetakan.p = Y f (∈x + − 2L ) Do Sebagai catatan. Gaya ekstrusi baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung dapat dihitung sebagai perkalian antara tekanan ram (p) dengan luas penampang bilet (Ao). Daya yang dibutuhkan untuk melaksanakan operasi ekstrusi : 93 . semakin besar sudut cetakan semakin cepat ekstrusi sesungguhnya terjadi. Hal ini berarti bahwa awal ekstrusi sesungguhnya (actual extrusion begins) akan terjadi setelah beberapa saat pergerakan ram (ram stroke) yang panjang gerakannya tergantung pada sudut cetakan.

0 in.842 lb/in 2 Do 1.. (harga awal).927 (2.87945 + 2 ) = 478.0 in.0 ) = 370. L = 2.0 in. L = 1.3863) = 2. ∈ = ln rx = ln 4.927 (2.0 in.0 in.3863)0. dan L = 0. in-lb (J/s).87945 + 2 − 2L 3.0 = 1.18 Yf = = = 53. v = kecepatn ram.988 lb/in 2 1. p = Y f (∈x + L = 2.87945 + 2 L = 1.134 lb/in 2 1.927 (2.3863 ∈x = a + b ln rx = 0. panjang 3.000 (1. Sudut cetakan (setengah sudut) = 90O.927 lb/in 2 1 +n 1 + 0.0 in.0 in. dan eksponen pengerasan regang = 0. Jawab : Mari kita periksa tekanan ram pada panjang bilet L = 3. diekstrusi dalam suatu operasi ekstrusi langsung dengan rasio ekstrusi rx = 4. p = 53. dan diameter 1. Logam kerja memiliki koefisien kekuatan 69.000 lb/in.18 − L = 3.18.5 untuk mempekirakan regangan ekstrusi.87945 K ∈n 60.P=Fv dimana : P = daya. p = 53.8 dan b = 1.2. yang berarti tekanan ram maksimum dicapai pada saat panjang bilet L = 3. Gunakan persamaan Johnson dengan a = 0.0 2.0 in.0 ) = 263..0 1.0 94 .0.5 (1. Tentukan tekanan yang digunakan hingga ujung akhir bilet akibat gerakan ram ke depan. Dengan sudut cetakan 90O. in/min (m/s).8 + 1. logam bilet akan diekstrusi bersamaan dengan pergerakan ram.0 in.0 ) = 53.. Contoh soal : Sebatang bilet dengan penampang melintang bulat.

sebagian kecil bilet (butt) akan tersisa di dalam cetakan sehingga tekanan akan mulai meningkat akibat butt tersebut tertumpu pada cetakan (lihat gambar 5. Perhitungan selanjutnya menunjukkan harga minimum hipotesa tekanan ram yang akan dihasilkan pada L = 0 adalah : p = 53.87945 + 2 0 ) = 155. Ekstrusi impak untuk berbagai macam logam pada umumnya dilakukan dalam keadaan dingin. Dengan kecepatan tinggi dapat dihasilkan reduksi yang besar dan kecepatan produksi yang tinggi. ekstrusi ke belakang (backward).36. (b) backward.280 lb/in 2 1. Dalam kenyataannya tidak mungkin semua logam bisa ditekan habis melalui ujung pembukaan cetakan. Gambar 5.927 (2. Tumbukan dapat dilakukan dengan ekstrusi ke depan (forward). sehingga cara ini merupakan proses komersial yang penting. dinding yang sangat tipis dapat dibuat dengan proses ini. Panjang nol adalah harga hipotesa dalam ekstrusi langsung. Ekstrusi impak/tumbuk digunakan untuk membuat komponen secara tersendiri.34 Beberapa contoh ekstrusi impak : (a) forward. Produk yang dibuat dengan proses ini antara lain tabung pasta gigi dan rumah bateri. atau kombinasi dari keduanya. Beberapa contoh ditunjukkan dalam gambar 5. Seperti ditunjukkan dalam contoh.L = 0. Ekstrusi impak ke belakang lebih banyak digunakan.0 Ekstrusi impak. (c) kombinasi forward dan backward 95 .35). dilakukan dengan kecepatan yang lebih tinggi dan gerakan yang lebih pendek dibandingkan dengan ekstrusi konvensional.

35 Ekstrusi hidrostatik Beberapa jenis cacat (defect) dalam produk ekstrusi : Cacat dalam produk ekstrusi dapat diklasifikasikan ke dalam beberapa katagori.a).36. Nama lain dari cacat ini adalah tailpipe dan fishtailing.Ekstrusi hidrostatik (hydrostatic extrusion) Salah satu masalah yang dihadapi dalam ekstrusi langsung adalah gesekan antara billet dengan dinding kontainer.36 Beberapa jenis cacat dalam produk ekstrusi Centerburst (gambar 5. sehingga fluida menekan seluruh permukaan billet (gambar 5. cacat yang terjadi pada proses ekstrusi langsung.b). Gambar 5. mengakibatkan logam mengalir melalui die terbuka. Gambar 5.35). Untuk menghindari terbentuknya cacat ini dapat dilakukan dengan menggunakan blok dummy dengan diameter sedikit lebih kecil daripada diameter billet. (a) 96 .36.36 berikut ini. dimana pada ujung akhir billet terdapat lubang. Untuk mengatasi masalah ini digunakan fluida yang ditempatkan di sekeliling billet di dalam kontainer. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. retak yang terjadi pada bagian dalam produk ekstrusi yang terbentuk akibat adanya tegangan tarik sepanjang garis tengah (center line) bendakerja selama proses ekstrusi. Fluida ditekan dengan menggerakkan ram ke depan. (b) Piping (gambar 5.

produk yang dihasilkan sangat panjang (ratusan s/d ribuan feet) Analisis penarikan : 97 . . Tabel 5. bedanya pada ekstrusi bendakerja ditekan.36. penarikan batang : Penarikan kawat (wire drawing) diameter bendakerja kecil 2.2 berikut ini. Hal ini terjadi karena : . cacat yang terjadi pada permukaan hasil ekstrusi. Antara penarikan kawat dan penarikan batang tedapat perbedaan yang mendasar seperti ditunjukkan dalam table 5. ditarik melalui satu die (single draft operation) 3.(c) Retak permukaan (surface cracking) (gambar 5. produk yang dihasilkan merupakan batang lurus dengan panjang terbatas. PENARIKAN KAWAT DAN BATANG Penarikan adalah operasi yang dilakukan untuk mengurangi diameter kawat/batang dengan menarik kawat/batang tersebut melalui die terbuka (gambar 5.37). Gambar 5.adanya efek cil pada billet panas. 2. Istilah penarikan kawat (wire drawing) dan penarikan batang (bar drawing) digunakan untuk membedakan proses penarikan pada logam lembaran yang juga menggunakan istilah penarikan (drawing). ditarik melalui beberapa die (4 – 12) 3. . diameter bendakerja besar 1.gesekan antara billet dengan dinding kontainer.2 Perbedaan antara penarikan kawat dengan Penarikan batang (bar drawing) 1.c).37 Beberapa Secara umum proses ini hampir sama dengan ekstrusi.gerakan ram terlalu cepat. sedang pada operasi penarikan bendakerja ditarik keluar dari dalam die terbuka.

Jadi draft adalah perbedaan antara diameter awal dan diameter akhir bendakerja. maka regangan sesungguhnya (true strain).Dalam operasi penarikan. 98 . in (mm) . in (mm). yang didefinisikan sebagai berikut:.Df dimana : d D0 Df = draft . perubahan ukuran bendakerja biasanya dinyatakan sebagai reduksi luasan (area reduction). in2 (mm2) Dalam penarikan batang. in2 (mm2) . istilah draft digunakan untuk menyatakan berdedaan ukuran sebelum dan sesudah penarikan. Bila dianggap tidak ada gesekan atau pekerjaan/pengerjaan lain yang terjadi selama penarikan. d = D0 . = diameter awal bendakerja. lb/in2 (MPa). r= dimana : A0 − Af A0 r A0 Af = reduksi luasan dalam penarikan. Tegangan yang dihasilkan dari deformasi ideal ini dapat dinyatakan dengan : − − σ = Yf ∈= Y f ln dimana : A0 Af σ = tegangan yang dihasilkan dari deformasi ideal. Yf − = tegangan regang rata-rata. in (mm). lb/in2 (MPa). = luas penampang awal bendakerja. = luas penampang akhir bendakerja. dan dalam penarikan kabel dengan diameter besar untuk peng-upset-tan dan operasi pembentukan kepala. = diameter akhir bendakerja. dapat ditentukan sebagai berikut : ∈= ln dimana : A0 1 = ln Af 1−r ∈ = regangan sesungguhnya.

derajat. in (mm). koefisien gesek antara cetakan dan bendakerja . lb (N). Metode yang dapat digunakan untuk memprediksi tegangan penarikan tersebut adalah persamaan yang disarankan oleh Schey : − A μ   σ d = Y f 1 + φ . tegangan sesungguhnya akan lebih besar daripada tegangan yang diberikan dalam persamaan di atas. Sebagai tambahan variabel yang lain (selain A0/Af) yang juga mempengaruhi besarnya tegangan adalah sudut cetakan (die angle) dan koefisien gesekan antarmuka bendakerja dan cetakan.ln 0 tanα  Af  dimana : F = gaya penarikan (draw force). lb/in2 (MPa). = panjang kontak (contact length) bendakerja dengan cetakan. faktor yang menyatakan ketidak homoginan deformasi.12 dimana : D Lc D Lc = diameter rata-rata bendakerja selama penarikan.88 + 0. 99 . D= D0 + Df 2 dan Lc = D0 − Df 2sinα Gaya yang bekerja pada proses penarikan ini adalah luas penampang bendakerja yang ditarik dikalikan dengan tegangan penarikan (draw stress) : − A μ   F = Af σ d = Af Y f 1 + φ . sudut cetakan (die angle).Karena gesekan selalu terjadi dalam proses penarikan dan logam kerja mengalami deformasi tidak homogen. in (mm).ln 0 Af  tanα  tegangan penarikan (draw stress). Harga D dan Lc dapat ditentukan dari persamaan berikut ini. dimana : σd µ α φ = = = = Faktor ketidak homoginan deformasi untuk penampang bulat dapat dinyatakan dengan : φ = 0.

( 0.Daya yang diperlukan dalam operasi penarikan ini adalah gaya penarikan dikalikan dengan kecepatan keluar bendakerja.07   σ d = Y f 1 + φ . Logam memiliki koefisien kekuatan K = 30.0386 Lc = φ = 0.275 )  1 + 0 Af  tanα   tan15  2 ( 1.( 0.00503) = 70 lb.( 0.090 = 0.100 + 0. 4 4 2 ∈= ln A0 0.12 = 1. Diameter awal 0.16) .ln 0 = ( 21.00786 in2.100 − 0.882 lb/in .446 AF 0. Koefisien gesek pada antar muka cetakan bendakerja = 0.00503 in . Tentukan kekuatan penarikan dan gaya penarikan dalam operasi ini.100 ) 2 A0 = = = 0.88 + 0.( 0.080 = = 0.00786 = = 0. Contoh soal : Kawat ditarik melalui suatu cetakan dengan sudut masuk = 15O.16 Lc 0.20. 4 4 πDf π .446) = 13.080 ) 2 2 Af = = = 0.100 in dan diameter akhir 0.00503 20 Y f =K − ∈n ( 0.090 in.12 πD0 2 π .000 lb/in2 dan eksponen pengerasan regang n = 0.080 = = 0.275 lb/in2. Reduksi maksimum untuk setiap tahap penarikan (maximum reduction per pass) 100 .080 in.07.000 ) 1 +n 1 + 20 = 21.Af = ( 13.882).  F = σ d . − A μ  0. 2 2 D0 − Df 0.0386 in 2sinα 2sin15 0 D 0. Jawab : D= D0 + Df 0.88 + 0.446) = ( 30.

maka logam hasil penarikan tersebut akan mudah mengalami regangan. Bila kita anggap logam tersebut mengalami regangan plastis sempurna (tidak ada gesekan dan tidak ada gaya-gaya lain yang bekerja).r  tanα   tanα  dapat dilihat bahwa semakin besar reduksi luasan penarikan ( r).r dengan basis bilangan e.r Jadi. sehingga : ∈max = ln A0 1 A 1 harus sama dengan logaritme natural = ln = 1 .r A0 1 = ln = 1 dan A0 = 1 = e = 2. mengapa dalam penarikan kawat dibutuhkan lebih dari satu tahap penarikan untuk mencapai reduksi penampang kawat sesuai dengan yang diinginkan.7183 Af 1−r Af 1 . maka n =1 sehingga Y f = Y (tegangan yield logam hasil penarikan). yang dapat meningkatkan reduksi maksimum yang mungkin dilakukan karena kawat hasil penarikan lebih kuat daripada logam awalnya. Bila r cukup besar sehingga σ d melebihi tegangan yield logam yang keluar dari cetakan terbuka (tegangan yield logam hasil penarikan).ln Af 1.ln 0 = Y f  1 + φ .Satu pertanyaan yang mungkin timbul. seperti pada proses ekstrusi ? Jawabannya dapat dijelaskan sebagai berikut. maka tegangan penarikan harus lebih kecil dari tegangan yield logam hasil penarikan. jadi 0 = Af 1. sehingga tidak ada logam baru lagi yang tertekan keluar dari cetakan terbuka tersebut. (2) pengerasan regang. reduksi maksimum yang mungkin dilakukan adalah: rmax = 0. 101 .r Af 1 . semakin besar pula tegangan penarikan ( σ d ). dengan mengabaikan : (1) pengaruh gaya gesekan dan gaya-gaya yang lain.632 Ketentuan di atas digunakan untuk reduksi maksimum teoritis dalam satu tahap penarikan (single draw). Dengan demikian persamaan tegangan penarikan menjadi : − σ d = Y f ln Ini berarti ln − A0 A 1 = Y ln 0 = Y ln =Y Af Af 1. Dari persamaan tegangan penarikan berikut ini : − − μ  A μ  1   σ d = Y f 1 + φ . Jadi agar operasi penarikan ini dapat berhasil dengan baik. dimana hal tersebut dapat mengurangi reduksi maksimum yang mungkin dilakukan.

rivet.kekuatan dan kekerasan meningkat . cocok untuk produk masal. biasanya sekitar 0. Penarikan dalam praktek Penarikan biasanya dilakukan dalam operasi pengerjaan dingin. Keuntungan penarikan : . dan lain-lain. terdiri dari : 102 . Contoh produk penarikan kawat : .kabel listrik .3 untuk penarikan kawat dengan pengecilan berulang-ulang (multiple draft).gantungan baju/kawat jemuran .kawat pagar . per.laju produksi tinggi. sekrup. Contoh produk penarikan batang : Batang produk setengah jadi yang kemudian dimesin atau melalui proses-proses lainnya.5 untuk penarikan batang dengan pengecilan satu tahap ( single draft) dan sekitar 0.permukaan akhir baik .dimensi akurat .Dalam praktik biasanya dilakukan di bawah nilai reduksi maksimum teoritis di atas.38).batang kawat untuk membuat : jarum. Peralatan penarikan Bar drawing dilakukan dengan menggunakan mesin yang disebut draw bench (gambar 5.kereta belanja .

rak keluaran (exit rack). dilakukan dengan mesin penarik kontinu yang terdiri dari : .kereta (carriage) .drum penggulung (capstan drum) Setiap die dipisahkan oleh drum penggulung yang berfungsi untuk menarik kawat. 103 .38 Bangku penarikan yang dioperasikan secara hidrolik untuk logam batang (bar) Wire drawing. .meja masukan (entry table) .beberapa die.39). Drum penggulung digerakkan dengan motor (gambar 5.penopang cetakan (die stand) . - Gambar 5. Die stand biasanya didesain untuk memegang lebih dari satu die. sehingga beberapa batang dapat ditarik bersamaan. Kereta ini digerakkan dengan silinder hidralik atau motor-penarik rantai. Kereta digunakan untuk menarik batang melalui die.

tergantung pada jenis material kerja. Entry region : daerah yang berbentuk mulut lonceng yang tidak menyentuh bendakerja. Biasanya dilakukan dengan swaging. Penarikan Tabung 104 .40). 3) Pointing yaitu proses pengurangan diameter pada ujung kawat/batang yang akan ditarik. bearing surface. back relief. Kadangkadang annealing dilakukan beberapa kali setelah penarikan. atau turning (pembubutan). Draw dies dapat dibagi atas empat daerah (region) : Gambar 5. Penyiapan penarikan Penarikan biasanya diawali dengan 3 tahapan penyiapan yaitu : 1) Annealing yaitu proses laku panas untuk meningkatkan keuletan. approach angle. batang bulat (rod). 3) Bearing surface (disebut juga land) : daerah yang menentukan ukuran akhir dari penarikan. Besar sudut biasanya sekitar 6º – 20º. atau kawat 1) entry.39 Penarikan kawat kontinu Draw dies. dibuat dari baja atau karbida semented atau intan (gambar 5.40 Penarikan batang persegi empat (bar). rolling. 4) Back relief : daerah keluaran dengan sudut sekitar 30º . 2) Approach angle : daerah tempat awal terjadinya penekanan akibat proses penarikan.Gambar 5. 2) Cleaning yaitu proses pembersihan untuk menghindari cacat pada permukaan kawat/batang.

Bila ukuran diameter dalam dan ketebalan dinding tabung tidak dipentingkan . maka dilakukan dengan mandrel (gambar 5. Penarikan dapat dilakukan dengan atau tanpa mandrel.41 Penarikan tabung tanpa mandrel Bila diameter dalam dan ketebalan dinding tabung dipentingkan. dan (b) floating plug Ukuran diameter dalam tabung ditentukan oleh diameter mandrel. 105 .Penarikan tabung digunakan untuk mengurangi diameter atau ketebalan dinding tabung tanpa kampuh (seamless tube).41). Gambar 5.42). setelah sebelumnya dikerjakan dengan operasi yang lain (missal ekstrusi). Gambar 5.42 Penarikan tabung dengan mandrel (a) fixed mandrel . sedang ketebalan dinding tabung ditentukan oleh jarak ruang bebas antara mandrel dan die. maka penarikan dapat dilakukan tanpa mandrelU (gambar 5.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful