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Albert Einstein


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INDI CE
I. PROCESO DE SINTERIZADO ......................................................................................................................... 3
1.1 Introduccin ..........................................................................................................................................3
1.2 Sinterizado ............................................................................................................................................3
1.3 Tipos de Sinterizacin ..........................................................................................................................7
1.3.1 SINTERIZACIN EN ESTADO SOLIDO (SSS) ................................................................................7
A. Definicin. ....................................................................................................................................... 11
B. Etapas de la sinterizacin. .............................................................................................................. 14
(I).- PRIMERA ETAPA. FORMACIN DE CUELLOS (NECKING STAGE) ..................................... 17
(II).- SEGUNDA ETAPA. DENSIFICACIN Y CRECIMIENTO DE LOS GRANOS. ....................... 18
(III).- TERCERA ETAPA. FORMACIN DE POROSIDAD CERRADA. .......................................... 19
C. Energas Motrices de la Sinterizacin ............................................................................................ 20
1.3.2 SINTERIZACIN EN PRESENCIA DE FASE-LQUIDA (LPS) ........................................... 22
A. Caractersticas de la sinterizacin en presencia de fase lquida. .................................................. 24
Aumento de la densificacin. .................................................................................................... 24
Fuerza motriz para la densificacin. ......................................................................................... 25
Formacin de la fase lquida. ................................................................................................... 26
Microestructuras. ...................................................................................................................... 27
B. Etapas de la sinterizacin en presencia de fase lquida. ............................................................... 28
1.4 Tecnologa de Sinterizacin .............................................................................................................. 32
Continuos ...................................................................................................................................................... 32
Discuontinuos ............................................................................................................................................... 32
II. PROCESO DE CONFORMADO PARA PLSTICOS ............................................................................... 35
2.1 PROPIEDADES DE LOS POLMEROS FUNDIDOS ........................................................................ 36
2.1.1 Viscosidad ....................................................................................................................................... 36
2.1.2 Viscoelasticidad ............................................................................................................................... 38
2.1.3 ndice de flujo de la fusin ............................................................................................................... 39
2.2 EXTRUSIN ...................................................................................................................................... 39
2.2.1 Procesos y Equipos .............................................................................................................. 40
2.2.2 Configuraciones de los dados y productos extruidos ........................................................... 42
2.2.3 Defectos en la extrusin ....................................................................................................... 44
2.3 PRODUCCIN DE LMINAS Y PELCULAS ................................................................................... 45
2.4 PROCESOS DE RECUBRIMIENTO ................................................................................................. 49
2.5 MOLDEO POR INYECCIN ............................................................................................................. 50
2.5.1 Procesos y equipo ................................................................................................................ 51
2.5.2 El molde ................................................................................................................................ 55
2.5.3 Contraccin ........................................................................................................................... 57
EJEMPLO 2.1 CONTRACCIN EN EL MOLDEO POR INYECCIN .............................................................. 58
2.5.4 Defectos en el moldeo por inyeccin .................................................................................... 59


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2.6 MOLDEO POR COMPRESIN Y TRANSFERENCIA ...................................................................... 60
2.6.1 Moldeo por compresin ........................................................................................................ 60
2.6.2 Moldeo por transferencia ...................................................................................................... 62
2.7 MOLDEO POR SOPLADO Y MOLDEO ROTACIONAL ................................................................... 63
2.7.1 Moldeo por soplado .............................................................................................................. 63
2.7.2 Moldeo rotacional ................................................................................................................. 67
2.8 TERMOFORMADO ........................................................................................................................... 69
2.8.1 Termoformado al vaco ........................................................................................................ 69
2.8.2 Termoformado a presin ...................................................................................................... 69
2.8.3 Termoformado mecnico ..................................................................................................... 73
2.9 FUNDICIN (COLADO) DE PLSTICO ........................................................................................... 74
2.10 PROCESAMIENTO Y FORMADO DE ESPUMAS DE POLMEROS ............................................... 75
2.10.1 Procesos de espumado ........................................................................................................ 75
2.10.2 Procesos de conformado ..................................................................................................... 76
2.11 CONSIDERACIONES PARA EL DISEO DE PRODUCTOS .......................................................... 77
2.11.1 Consideraciones generales .................................................................................................. 77
2.11.2 Consideracin para el proceso de extrucin ........................................................................ 78
2.11.3 Consideracin para el proceso de moldeo ........................................................................... 78
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................................. 80



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I . PROCESO DE SI NTERI ZADO


1.1 Introduccin

La sinterizacin es el proceso que consigue obtener productos metlicos o cermicos con formas y
propiedades prefijadas a partir del polvo o triturado elemental.
De forma genrica, la sinterizacin se aplica a la fabricacin de piezas metlicas y cermicas, siendo
fabricados por esta tcnica el 1% de los productos cermicos de aplicacin industrial.
Los antecedentes histricos de la aplicacin de la sinterizacin se encuentran en Egipto, 3000 aos
AC, con piezas de hierro y en las civilizaciones precolombinas para la obtencin de adornos de oro a partir
de granos de oro y plata como lingote. Incluso la celebre columna de Delhi de 6,5 toneladas fue fabricada,
300 aos DC, a partir de polvos de hierro reducidos.
Sin embargo el moderno desarrollo de estas tcnicas ha sido forzado por la necesidad de fabricar
ciertas piezas que no eran posibles por procesos alternativos. Es el caso de la obtencin de filamentos
para lmparas incandescentes realizados por Coollige en los inicios del siglo XX a partir de polvos de
wolframio, y tambin la fabricacin de plaquitas de cortes para herramientas tipo lidia a partos de carburos
metlicos sinterizados iniciada por Schroter en 1923.
Otro campo de aplicacin ha sido la obtencin de piezas con caractersticas especiales que no
pueden conseguir de otro modo, como es el caso de cojinetes porosos que se infiltran con lubricante,
trabajando en su servicio como elementos auto lubricante.
Compitiendo con otros procesos la sinterizacin permite obtener piezas con precios mas ventajosos
por su repercusin en ahorro de materias primas, de precisin dimensional, de disminucin de
mecanizados, etc.

1.2 Sinterizado

Definicin ISO: Tratamiento trmico de un polvo o compacto a temperatura inferior a la de fusin del
principal constituyente, con el propsito de aumentar su resistencia a travs de la unin de las
partculas.

F. Thmmler: Proceso de transporte de masa trmicamente activado que conduce al reforzamiento
entre las partculas y/o el cambio de la porosidad y su geometra, acompaada de una reduccin de la
energa libre. En el proceso, puede tener lugar una fase lquida.

El sinterizado, o la sinterizacin, es el proceso de calentar los comprimidos crudos en un horno con
atmsfera controlada, hasta una temperatura al punto de fusin pero lo suficientemente alta como para
permitir la adhesin (fusin) de las partculas individuales. Antes de la sinterizacin el comprimido es frgil
y su resistencia, llamada resistencia en verde, es baja. La naturaleza y la resistencia de la unin entre las
partculas y, en consecuencia, del compactado sinterizado, dependen de los mecanismos de difusin, flujo
plstico, evaporacin de materiales voltiles del comprimido, re-cristalizacin de granos y contraccin de
poros.



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Figura 1.1 (a) Estado en verde (unin mecnica). (b) Estado Sinterizado (unin entre partculas)

Las variables principales en el sinterizado son la temperatura, el tiempo y la atmsfera del horno. Las
temperaturas de sinterizado (tabla 1.1) suelen ser de 70 a 90% del punto de fusin del metal o aleacin.
Los tiempos de sinterizado (tabla 1.1) van de un mnimo de unos 10 minutos, para aleaciones de hierro y
cobre, hasta de 8 horas, para tungsteno y tntalo. Los hornos de sinterizado continuo, usado hoy para el
grueso de la produccin, tiene tras cmaras:

- Una cmara de quemado para volatilizar los lubricantes del comprimido crudo, para mejorar la
resistencia de adhesin y evitar la rotura.

- Una cmara de alta temperatura para el sinterizado.

- Una cmara de enfriamiento


Tabla 1.1 Temperatura y tiempo de sinterizado para diversos metales



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Figura 1.2.Cambios micro estructrales que ocurren durante la coccin de un polvo compacto. (a) partcula
despus del prensado. (b) Coalescencia de partculas y formacin de poros a medida que empieza la
sinterizacin. (c) A medida que la sinterizacin ocurre, los poros cambian de tamao y de forma

El mecanismo de sinterizacin se ilustra esquemticamente en la figura. Despus del prensado,
muchas de las partculas del polvo se tocan unas con otras. Durante la etapa inicial de la sinterizacin, se
forman cuellos a lo largo de las regiones de contacto entre las partculas adyacentes; adems se forma un
lmite de grano dentro de cada cuello y cada intersticio entre partculas se convierte en un poro. A medida
que progresa la sinterizacin, los poros se hacen menores y ms esfricos. Microgrficas obtenidas por
microscopia electrnica de barrido de un material de aluminio sinterizada. La fuerza motriz para la
sinterizacin es la reduccin del rea total de las superficies de las partculas; las energas superficiales
son mayores que las energas de los lmites de grano. La sinterizacin se realiza por debajo de la
temperatura de fusin, de manera que una fase liquida no este normalmente presente. El transporte de
masa necesario para afectar los cambios mostrados en la figura 1.2. Se realizan por difusin atmica
desde las regiones de las partculas hacia las regiones del cuello.

Otro mtodo, todava en fase experimental, es el sinterizado con chispa, en l, se ponen polvos
metlicos sueltos en un molde de grafito, se calientan con corriente elctrica, se someten a una descarga
de gran energa y se compactan, todo ello es un paso. La descarga rpida expulsa los contaminantes(o
toda capa de oxido, como por ejemplo en el aluminio), de las superficies de las partculas, promovindose
as una buena liga durante la compactacin, la temperaturas elevadas.

Propiedades mecnicas

Segn la temperatura, el tiempo y la historia de procesamiento se pueden obtener distintas
estructuras y porosidades en un comprimido sinterizado, que permiten modificar sus propiedades. No se
puede eliminar por completo la porosidad, porque quedan huecos despus de la compactacin, pueden ser
huecos cerrados. En general, si la densidad del material es menor que el 80% de su densidad terica, los
poros estn interconectados. La porosidad es una caracterstica importante en la fabricacin de filtro y
cojinetes por metalurgia de polvos.


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En la tabla1.2 se muestran las propiedades mecnicas caractersticas de diversas aleaciones
sinterizadas con metalurgia de polvos. Obsrvese el efecto que tiene el tratamiento trmico sobre las
propiedades de los metales. Para evaluar las diferencias entre las propiedades de lo obtenido con
metalurgia de polvos, forjado y fundicin en diversos metales y aleaciones, comprese esta tabla con las
de las partes I y II.
Se presentan los efectos de varios procesos sobre las propiedades mecnicas de una aleacin de
titanio. Ntese que el titanio prensado isostaticamente en caliente tiene propiedades parecidas a las del
titanio fundido y forjado. Sin embargo, hay que recordar que es probable que los componentes formados
requieran(a menos que se hayan forjado de precisin hasta su forma neta) procesos adicionales del
maquinado que normalmente no requiere un componente fabricado con metalurgia de polvos. La
metalurgia de polvos se esta volviendo una alternativa competitiva con la mayor parte de las forjas
pequeas.

Tabla 1.2 Propiedades mecnicas de algunos materiales fabricados con metalurgia de polvo

EJEMPLO: CONTRACCIN EN EL SINTERIZADO

En la liga en estado slido durante el sinterizado de un comprimido verde de metal en polvo, la
contraccin lineal es de 4%. Si la densidad sinterizada que se desea es 95% de la terica metal Cul
debera ser la densidad del comprimido crudo?



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Solucin: La contraccin lineal se define como delta L/L siendo L la longitud original.
Entonces, la contraccin volumtrica durante el sinterizado es

(1.1)

El volumen del comprimido crudo debe ser mayor que el de la parte sinterizada, pero la masa no
cambia mucho durante la sinterizacin. En consecuencia, la ecuacin anterior se puede reformular en
funcin de la densidad p:

(1.2)

por consiguiente:

( )

, es decir, 84%

1.3 Tipos de Sinterizacin

En funcin de sus parmetros:
- Estado (lquido, slido, superslidus, reactiva)
- Activacin de la energa (tamao de partcula, forma; sistema aleacin).
- Temperatura (ALTA T >80% Tf)
- Atmsfera (vaco, Endo gas, inerte, N2-H2).
- Presin (atmosfrica, presin-asistida).
- Horno (mufla, empujadores, rodillos, cinta, viga galopante).

1.3.1 SINTERIZACIN EN ESTADO SOLIDO (SSS)

Casi todos los cuerpos cermicos deben ser sinterizados para producir una microestructura con las
propiedades requeridas. En la prctica, el ceramista, desea preparar un material con un conjunto particular
de propiedades, por lo que identifica la microestructura requerida y trata de disear las condiciones de
tratamiento que producirn dicha microestructura. El objetivo clave de los estudios de sinterizacin es, por
lo tanto, entender como las variables del proceso influyen en la evolucin microestructural. De este modo,
informacin til puede derivarse del esfuerzo prctico de disear condiciones de proceso para producir la
microestructura requerida.

Una aproximacin al desarrollo de un entendimiento del proceso de sinterizacin es conectar el
comportamiento o cambios en el comportamiento durante la sinterizacin a variables y procesos
controlables. Esto puede alcanzarse empricamente midiendo el comportamiento de sinterizacin bajo un
conjunto de condiciones controladas o tericamente modelizando el proceso. Los anlisis tericos y
estudios experimentales realizados durante los ltimos 50 aos pasados han producido un excelente
entendimiento cualitativo de la sinterizacin en trminos de las fuerzas motrices, los mecanismos y la
influencia de las principales variables del proceso como son: el tamao de partcula, la temperatura y la
presin aplicada. Sin embargo, la base de datos y los modelos son mucho menos acertados en el


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suministro de una descripcin cuantitativa de la sinterizacin para la mayor parte de los sistemas de
inters.

La tabla 1.3 listas algunos parmetros importantes en la sinterizacin que puede servir para ilustrar
el alcance del problema.


Tabla 1.3 Algunos parmetros importantes en el proceso de sinterizacin de cermicas.


En general, el procesado y los parmetros de los materiales proporcionan un conjunto til de
variables para los modelos experimentales y los estudios tericos. Algunos parmetros, tales como la
temperatura de sinterizacin, la presin aplicada, el tamao medio de partcula y la atmsfera gaseosa,
pueden ser controlados con la exactitud suficiente. Otros parmetros, como las caractersticas del polvo y
el empaquetamiento de las partculas, son ms difciles de controlar, pero tienen un efecto significativo
sobre la sinterizacin.

Existe una falta de informacin para parmetros fundamentales como son las energa de superficie
y de lmite de grano y los coeficientes de difusin. Esta carencia de informacin unida a la complejidad de
los sistemas prcticos cermicos hace que las predicciones cuantitativas del comportamiento durante la
sinterizacin sean muy difciles hasta para los sistemas ms simples.


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Para que la sinterizacin ocurra, debe haber una disminucin en la energa libre del sistema. La
curvatura de las superficies libres y la presin aplicada, cuando sea usada, proporciona la motivacin
principal o la fuerza motriz para que la sinterizacin tenga lugar. Sin embargo, para lograr el proceso dentro
de un tiempo razonable, tambin se debe considerar la cintica del transporte de materia. En las cermicas
cristalinas, el transporte de materia ocurre, predominantemente, por la difusin de tomos, iones u otras
especies cargadas. La difusin en estado slido puede ocurrir por varios caminos que definen los
mecanismos de difusin y, de ah, los mecanismos de sinterizacin.

La velocidad de difusin depende del tipo y concentracin de defectos en el slido, entonces un
entendimiento de la estructura de los defectos y los cambios de su concentracin (Qumica de los defectos)
es importante. Tambin se debe entender como la qumica de los defectos se puede controlar por variables
claves en el proceso de sinterizacin como son: la temperatura, la atmsfera gaseosa del horno y los
solutos (dopantes).

Para predecir como depende la velocidad de sinterizacin de las variables de procesado primarias,
deben formularse ecuaciones para el flujo de materia, que deben solucionarse sujetas a las condiciones
lmites o de frontera apropiadas. El transporte de materia puede verse en trminos de flujo de tomos
(iones) o, equivalentemente, en trminos del contraflujo de vacantes.

Siguiendo las leyes de Fick de la difusin,


*

( )( )
+

(Primera Ley de Fick)


(Segunda Ley de Fick)




el flujo puede analizarse en trminos del gradiente de concentracin de la especie que se difunde,
pero las ecuaciones toman una forma ms generalizada cuando se expresan en trminos del potencial
qumico ( energa libre molar de Gibbs). En este caso, el transporte de materia ocurre de las regiones de
potencial qumico ms alto a las regiones de potencial qumico inferior. En los slidos inorgnicos, los
diferentes iones o especies cargadas difunden a velocidades diferentes pero el transporte de materia debe
ocurrir de tal modo que la estequiometra y electroneutralidad de los slidos se conserve. Por lo tanto, la
difusin de los iones esta acoplada y esta difusin acoplada se denominan como la difusin ambipolar.

Los fenmenos de sinterizacin en materiales policristalinos son bastante ms complejos que
aquellos que tienen lugar en la sinterizacin viscosa de materiales amorfos debido a la disponibilidad de
varios caminos de transporte de materia y la presencia de fronteras o lmites de grano. El transporte
de materia en la sinterizacin en estado slido puede ocurrir por al menos seis caminos diferentes que
definen los mecanismos de sinterizacin. En la prctica, ms de un mecanismo puede funcionar durante
cualquier rgimen dado de sinterizacin y la presencia de mltiples mecanismos hace que se complicado el


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anlisis de la velocidad de sinterizacin y la determinacin de los mecanismos de sinterizacin.

Quizs la consecuencia ms importante de la presencia de las fronteras de grano es que tenga lugar
el crecimiento de grano durante la sinterizacin, un proceso normalmente denominado en ingles como
coarsening. Este proceso de aumento del tamao de grano proporciona una ruta alternativa por la cual se
puede reducir la energa libre del sistema en polvo, por lo tanto, esto reduce la fuerza motriz
para densificacin.

En contraste con la sinterizacin en estado slido, el anlisis de la sinterizacin viscosa parece, en
principio, relativamente simple. El transporte de materia ocurre por un mecanismo de flujo viscoso, pero el
camino a lo largo del cual tiene lugar el flujo de materia no se especifica. En cambio las ecuaciones para el
transporte de materia se deducen tomando como base un concepto de balance de energa propuesto por
Frenkel, en el cual la velocidad de disipacin de energa por el flujo viscoso es igual a la velocidad de
energa ganada por la reduccin del rea de la superficie. Los modelos basados en este concepto de
balance de energa son , generalmente, acertados en la descripcin de la cintica de sinterizacin de
materiales amorfos.

Una teora comprensiva de la sinterizacin debera ser capaz de describir enteramente el proceso
de sinterizacin, as como la evolucin de la microestructura (por ejemplo, el tamao de grano y de poro y
la distribucin tamaos de grano y de poro). Sin embargo, en vista de la naturaleza compleja del proceso,
es improbable que tal teora pueda ser desarrollada. Una aproximacin ms realista, que se puede adoptar,
es desarrollar primero de forma separada un entendimiento de los fenmenos de la densificacin y del
aumento del tamao de grano y luego explorar las consecuencias de su interaccin.

Se han usado varias aproximaciones tericas para analizar el proceso de densificacin
durante la sinterizacin, incluyendo el empleo de modelos analticos, leyes de escala y simulaciones
numricas. Estas aproximaciones, en particular los modelos analticos, han sido criticados porque las
simplificaciones drsticas que se asumen en los modelos los hacen inadecuados para predecir
cuantitativamente el comportamiento durante la sinterizacin de los sistemas en polvo reales.

Comnmente, los modelos asumen un empaquetamiento uniforme de partculas esfricas del mismo
tamao, la presencia de un solo mecanismo para el transporte de materia y ningn crecimiento de grano. A
lo ms, los modelos proporcionan un entendimiento cualitativo de la sinterizacin. A pesar de esos
defectos, el papel de los modelos tericos en el desarrollo del entendimiento de sinterizacin no debera
ser pasado por alto.

Otras aproximaciones, como las ecuaciones fenomenolgicas y mapas de sinterizacin, intentan
representar los datos de la sinterizacin en trminos de ecuaciones o diagramas, pero proporcionar muy
poca idea en el proceso.




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A. Definicin.

Debido a su alto punto de fusin, dureza y fragilidad, los componentes cermicos no pueden ser
fabricados por los procesos que se usan para los metales y polmeros. En la figura 1.3 puede verse un
esquema simplificado de la fabricacin de los materiales cermicos, del cual forma parte la sinterizacin.






Figura 1.3.- Esquema general del proceso de fabricacin de materiales cermicos.


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La sinterizacin es el proceso de tratamiento trmico (Coccin), con o sin aplicacin de presin
externa, de un sistema de partculas individuales (metlicas, cermicas, polimricas) en forma de un
aglomerado poroso

compacto (previamente conformado), con el objeto de transformarlo en un producto denso que
evoluciona hacia un estado de mxima compactacin (Reduccin de la porosidad, tendiendo a que
sea nula) y resistente, como resultado de la unin entre las partculas adyacentes del material, sin que se
llegue a la fusin total.

La unin de las partculas se produce a una temperatura suficiente (T < TF) con el fin de estimular
los mecanismos de transporte de masa.

La sinterizacin puede ocurrir con la presencia o ausencia de una fase lquida. En el primer caso, se
denomina sinterizacin en presencia de fase lquida, donde las composiciones y temperaturas de
calentamiento son elegidas de tal forma que se origine un lquido durante el procesamiento. En ausencia
de una fase lquida, el proceso se denomina sinterizacin en estado slido.

Tal definicin del proceso de sinterizacin engloba los siguientes hechos o fenmenos, de
forma explicita o implcita:

(a) Necesidad de energa trmica (temperatura) para que el sistema evolucione (activacin trmica).
(b) Se produce un aumento de la cohesin por formacin de puentes o cuellos entre las partculas, que
llegan a "soldarse" en estado slido unas a otras (solid-state sintering o diffusion bonding), como puede
apreciarse en la figura 1.4.


Figura 1.4.- Formacin de cuellos debido a la sinterizacin.

(c) Se opera un proceso de densificacin que elimina progresivamente la porosidad inicial.
(d) Las partculas individuales que integran, inicialmente el sistema, pueden ser de la misma diferente
naturaleza.
(e) La sinterizacin, para llevarse a cabo, no necesita del concurso de una presin externa aplicada, pero,


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eventualmente, con objeto de acelerar el proceso, pudiera hacerse use de ella (pressure sintering).
(f) Aunque el vocablo sinterizacin implica que, al menos, exista una fase slida, durante el tratamiento
trmico, es posible (y muchas veces deseable necesario) la presencia de una fase liquida, de modo
transitorio (liquido reactivo) permanente (liquido de equilibrio) durante el proceso.
(g) Al final de la sinterizacin, el sistema no tiene por qu haber alcanzado el estado de energa libre
mnima pero, indefectiblemente, se encuentra mas cerca del que al principio.

Los cambios que tienen lugar durante el proceso de sinterizacin son:

(1).- Reduccin de la energa interna del sistema de partculas inicial. Este tiende hacia un estado de
equilibrio que le confiere una estabilidad de forma y dimensiones.
(2).- Disminucin de un modo importante de la porosidad inicial (cambios en la forma, tamao y distribucin
de los poros) (Figura 1.5).
(3).- Crecimiento de grano (cristal), con posibles recristalizaciones (cambios en el tamao y la forma de los
granos (cristales)).
(4).- Cristalizacin o vitrificacin parcial.
(5).- Difusin en estado slido, lquido o gaseoso.
(6).- Cambios de fase.
(7).- Variacin de las propiedades fsicas (resistencia mecnica, conductividad trmica, traslucencia, etc)
































Figura 1.5.- Cambios en la forma y tamao de los poros durante el proceso de sinterizacin



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En la coccin de los productos cermicos, paralelamente a las reacciones quimico-fisicas que en ella
se desarrollan, que dan lugar a la formacin de nuevas fases cristalinas y vtreas, tiene lugar una serie de
cambios microestructurales de la pieza. El cambio en la forma y tamao de los poros es uno de los ms
importantes, ya que gran parte de las propiedades fsicas del producto cocido son dependientes de este
parmetro (resistencia mecnica, resistencia al choque trmico, resistencia a las heladas, expansin por
humedad, etc.).

Para aumentar el valor de algunas de las propiedades, es deseable eliminar tanta porosidad como
sea posible, lo que se consigue durante el tratamiento trmico, mediante la transferencia de materia de
unas partes a otras del compacto poroso y mediante la disminucin de volumen.


B. Etapas de la sinterizacin.

Cuando dos o ms partculas slidas de un material capaz de sinterizarse se ponen en contacto y
son sometidas a un ciclo de coccin determinado, el comportamiento de estas se puede esquematizar en
tres etapas idealizadas: Inicial o formacin de cuellos (Necking stage), intermedia (Densificacin y
crecimiento de granos) y final (Formacin de porosidad cerrada). En la tabla 1.3 se dan los cambios
microestructurales que se presentan en las etapas inicial, intermedia y final de la sinterizacin en el estado
slido y en la figura 1.6 puede verse, de forma esquemtica, el avance del fenmeno de la sinterizacin.

Tabla 1.3 Cambios microestructurales presentes en las diferentes etapas de la sinterizacin.

(i).- Primera etapa o inicial
Reordenamiento
Formacin de cuellos o puentes (necking stage) entre partculas y su crecimiento.
Se presentan enlaces en los contactos entre las partculas. Relacin (X/D) < 0.3
Formacin de los lmites de grano
Suavizado de la superficie de las partculas
Redondeo de los poros abiertos interconectados
Difusin de dopantes segregados
Disminucin de la porosidad (< 12 %)

(ii).- Segunda etapa o intermedia (Cubre la mayor parte del proceso de sinterizacin)
Se produce una contraccin de los poros abiertos por interseccin con los lmites de grano.
Crecimiento de cuellos
Crecimiento lento de granos.
Alta contraccin (Densificacin). La porosidad decrece significativamente.
Los poros van siendo esfricos y aislados
Fase continua de poros.




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(iii).- Tercera etapa o final

Final (1)
La densidad es, aproximadamente, del 92 % de la terica (> 85 % en materiales heterogneos)
Intenso crecimiento de granos.
Fase discontinua de poros (Formacin de porosidad cerrada). Se forma poros aislados e interceptan
los lmites de grano
Se produce una contraccin de los poros a un tamao limitado o incluso desaparecen
Eliminacin de poros en las juntas de grano
Los poros mayores que los granos contraen relativamente lento
En general, hay movilidad de poros y borde de grano.

Final (2)
Aparecen rpidamente granos mucho mayores
Contraccin lenta de los poros que se encuentran en el interior de los granos grandes.


Figura 1.6 Esquema de las etapas en la sinterizacin.

(a) Polvo de partida. Esferas tangentes
(b) Etapa inicial, Cerca del final de esta etapa las esferas comienzan a coalescer
(c) Etapa intermedia. Los granos adoptan la forma de un tetracaidecaedron, encerrando canales de
poros en los bordes de grano
(d) Etapa final. Los poros son inclusiones tetradricas en los vrtices donde se encuentran cuatro
tetracaidecaedros.


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Algunos de los parmetros asociados con las tres etapas idealizadas del proceso de sinterizacin se
resumen en la tabla 1.4 y en la figura 1.7 se da un ejemplo de microestructura real (Seccin plana) de
compactos de polvo en las etapas inicial, intermedia y final.



Figura 1.7 Ejemplos de microestructuras reales (Secciones planas) para: (a).- Etapa inicial (b).- Etapa
intermedia (c).- Etapa final


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Tabla 1.4 Parmetros asociados con las etapas de sinterizacion de slidos policristalinos.






















(I).- PRIMERA ETAPA. FORMACIN DE CUELLOS (NECKING STAGE)

Esta etapa inicial tiene lugar, cuando las partculas comienzan a unirse entre si, mediante la
formacin de cuellos (Figura 1.8). En este estado de la sinterizacin no tiene lugar un crecimiento
apreciable de los granos y la contraccin macroscpica de la muestra es prcticamente inapreciable. Es
posible, sin embargo, seguir la sinterizacin en este estado, mediante la evolucin de la superficie
especfica de la muestra que disminuye mientras la sinterizacin avanza.





























Figura 1.8 Formacin de cuellos a partir de dos partculas esfricas. Cambios que ocurren durante la
etapa inicial de la sinterizacin: (a) Partculas de partida (b) Reordenamiento (c) Formacin de cuellos

Los radios de los cuellos, crecen en el estado inicial variando de cero a ~ 0.2-0.3 del radio de las
partculas. Adems, hay una menor rugosidad de las superficies. Durante este estado la densidad relativa
se incrementa del 60 al 65 %, esto es que hay una reduccin lenta de la porosidad.


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(II).- SEGUNDA ETAPA. DENSIFICACIN Y CRECIMIENTO DE LOS GRANOS.

Paso a paso con el avance de la sinterizacin, se observa un crecimiento de los granos de
material, perdiendo estos su identidad. Los cuellos se engrosan creando una estructura tridimensional, en
la que las partculas tienden a redondear los espacios vacos, formando una textura porosa.

Los poros en este estado tienden a formar una estructura continua y abierta. Con el
avance de la sinterizacin se puede alcanzar una densidad de material del 80 % a 90 % de la densidad
terica. A partir de este momento se inicia la formacin de poros cerrados, que conduce al estado final de
la sinterizacin.

El efecto macroscpico ms caracterstico en esta etapa de la sinterizacin, es una marcada
contraccin de la muestra, que alcanza casi el valor final de todo el proceso. Paralelamente al aumento de
la contraccin, tiene lugar una reduccin intensa de la porosidad abierta y consecuentemente un aumento
de la densidad aparente del material (Figura 1.9).


































Figura 1.9 Cambios que ocurren durante la segunda etapa de la sinterizacin: (a) Crecimiento de los
cuellos y contraccin de volumen (b) Alargamiento de los bordes de grano (c) Continua el crecimiento de
los cuellos, el alargamiento de los bordes de grano y la contraccin de volumen y hay un crecimiento de
grano.


Este estado intermedio se caracteriza por la presencia de canales de poros continuos, coincidentes
con las confluencias de tres partculas.




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(III).- TERCERA ETAPA. FORMACIN DE POROSIDAD CERRADA.

En esta etapade la sinterizacin, los poros tienden a conseguir la forma esfrica, perdiendo su
textura continua y se aslan en la masa de la pieza. La velocidad de sinterizacin disminuye y el aumento
de la contraccin de la pieza es mucho menos marcado que en la etapa anterior, hasta el punto de resultar
difcil determinar con exactitud cuando ha finalizado el proceso de sinterizacin.

Esta etapa final de la sinterizacin implica la eliminacin de la porosidad final, que desaparece por la
difusin de vacantes a lo largo de las fronteras de grano. Por lo tanto, los poros deben permanecer cerca
de las fronteras de grano.

La eliminacin de los poros y la difusin de vacantes se favorecen por el movimiento de las
fronteras de grano y el crecimiento controlado de grano. Sin embargo, si el crecimiento de grano es
demasiado rpido, las fronteras de grano pueden moverse ms rpido que los poros y , por tanto, dejarlos
aislados dentro de un grano. Como el grano sigue creciendo, el poro cada vez est ms lejos del borde de
grano y disminuye la posibilidad de su eliminacin. Por lo tanto, el crecimiento de grano debe ser
controlado para alcanzar la mxima eliminain de porosidad.

Las fronteras curvas de los granos se mueven de tal modo que posean un radio de curvatura ms
grande, es decir, se enderezan. Esto slo puede lograrse por el crecimiento de los granos. Los granos
ms pequeos tienen un radio de curvatura ms pequeo y, por tanto, ms energa motriz para moverse,
cambiar de forma, y hasta ser consumido por los granos ms grandes.

Los cambios fsicos que ocurren durante la etapa final de la sinterizacion se ilustran en la figura
1.10. La distribucin final de granos y poros se denomina microestructura.














Figura 1.10 Cambios que ocurren durante la etapa final de la sinterizacin: (a) Crecimiento de los granos
y porosidad discontinua (b) Contina el crecimiento de grano y se reduce la porosidad (c) Continua
el crecimiento de grano y se elimina la porosidad

Los canales de poros se rompen, formndose poros aislados. Esto comunmente ocurre cuando la
densidad de la muestra se ha incrementado ha ensidad terica del material. Los poros
individuales son o de forma lenticular, si se sitan sobre los bordes de grano, o redondeados, si se
distribuyen dentro de un grano. Una caracterstica importante de este estado es el aumento en las
movilidades de los poros y de los bordes de grano, que tiene que ser controlado si se quiere alcanzar la
densidad terica.



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C. Energas Motrices de la Sinterizacin

La principal fuerza motriz de sinterizacin, es la disminucin de la energa libre superficial de los
compactos debido a la transferencia de masa, provocada por el alto volumen de poros y que conduce a
una disminucin del volumen total de la pieza.

La reduccin de energa libre superficial



Compactos tienen un exceso de energa libre superficial, /V. Si , se reduce la energa libre
superficial. Por lo tanto G <0.
Esta fuerza motriz ser mayor cuanto ms pequeas e irregulares sean las partculas
Termodinmicamente este fenmeno se explica en trminos de la tensin superficial.

Las partculas tienen superficies curvas, que la sinterizacin intenta eliminar. Las superficies
almacenan una gran cantidad de Energa, y se curvan, la cantidad de superficie aumenta, y con ello la
energa almacenada




La presin en el interior de una superficie curva siempre es mayor que en el exterior,
independientemente de las fases que separa la superficie.



]
: Tensin de vapor de superficie
: Volumen atmico
:Tensin superficial
R: Radios de curvatura principales



Ecuacin de Laplace: La tensin de vapor
debida a la diferencia de energa superficial
entre el cuello y la superficie de la partcula
vale:

En la esfera R=R
1
=R
2
En el cuello R
1
=x/2 y R
2
= -
Si (cuello) < (esfera), crecen los cuellos


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21

La tensin de vapor sobre zonas cncavas, es menor que sobre zonas convexas.



La concentracin de vacantes en zonas de cuellos, es mayor que en otras zonas sumidero
de tomos mayor difusin











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1.3.2 SINTERIZACIN EN PRESENCIA DE FASE-LQUIDA (LPS)

La sinterizacin en presencia de fase lquida (Liquid-phase sintering, LPS) es una tcnica
importante para la obtencin de componentes cermicos densos a partir de piezas en verde de polvos
compactados. En muchos sistemas cermicos la formacin de una fase lquida se usa, comnmente, para
ayudar a la sinterizacin y a la evolucin microestructural. La cantidad de fase liquida oscila entre el 1 y el
20 % y se forma al calentar la mezcla de polvos cermicos.

Varios sistemas cermicos tcnicamente importantes utilizan para su fabricacin la sinterizacin en
presencia de fase liquida, entre ellos se pueden citar: sustratos de almina, juntas mecnicas, varistores
de xido de cinc, enchufes y clavija de la luz de carburo de silicio, piezas estructurales de nitruro de silicio,
condensadores de titanato de bario, componentes piezoelctricos de plomo-lantano-circonato-titanato
(PLZT) y materiales compuestos.

El propsito de la sinterizacin en presencia de fase lquida es:
1.- Aumentar la velocidad de densificacin.
2.- Acelerar el crecimiento de grano.
3.- Producir propiedades especficas de los lmites de grano.

Hay tres requisitos generales para la sinterizacin en presencia de fase liquida:
1. Debe de estar presente una fase liquida a la temperatura de sinterizacin.
2. La fase liquida debe mojar adecuadamente al slido, es decir el ngulo de contacto ha de ser
pequeo.
3. La solubilidad del slido en la fase liquida debe ser apreciable.

La tensin superficial de la fase lquida que se forma es un factor importante para determinar la
velocidad de sinterizacin. La distribucin de la fase lquida y las fases slidas resultantes de la
solidificacin producida despus del enfriamiento es crtica para lograr las propiedades requeridas
del material sinterizado. Usualmente, la cantidad de fase lquida formada durante la sinterizacin es
pequea, tpicamente, menor de unos pocos tantos por ciento en volumen.

La sinterizacin en presencia de fase lquida es particularmente efectiva para cermicas tales como
Si3N4 y SiC, las cuales poseen un alto grado de enlace covalente y, por tanto, resulta complicado
densificarlas por sinterizacin en estado slido. El proceso tambin es importante cuando el uso de la
sinterizacin en estado slido es demasiado caro o se requieren altas temperaturas de fabricacin.

Las dos principales ventajas de la sinterizacin en presencia de fase liquida son:
1. Mejora de la cintica de la sinterizacin.
2. Propiedades a medida.

Una desventaja de este tipo de sinterizacin es que la fase lquida usada para promover la
densificacin, comnmente, permanece como fase vtrea intergranular que puede degradar las
propiedades mecnicas a altas temperaturas tales como la resistencia a la fluencia y a la fatiga. Otra
desventaja es que las cermicas densificadas por sinterizacin en presencia de fase liquida son


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susceptibles de que su forma se distorsione y puede ser complicado controlar los parmetros de
sinterizacin debido a las complicaciones adicionales que supone la presencia de la fase liquida (por
ejemplo, la disolucin y cristalizacin dependientes de la temperatura).

Algunos ejemplos de sistemas cermicos con sinterizacin en presencia de fase lquida y sus
aplicaciones se dan en la tabla 1.5.

Tabla 1.5.- sistemas cermicos con sinterizacin en presencia de fase lquida. Aplicaciones.























En contraste con los sistemas metlicos, los sistemas cermicos se caracterizan por la presencia de
una fase viscosa en el lmite de grano, una solubilidad mutua limitada, reacciones lentas entre los
constituyentes y propiedades anisotrpicas del material.

La sinterizacin en presencia de fase liquida inicialmente requiere la presencia de, al menos, dos
polvos slidos mezclados homogneamente (en seco o en hmedo), que posteriormente se conforman
(pieza en verde con una densidad relativa del 50-60 %) por distintas tcnicas, como por ejemplo prensado
uniaxial, prensado isosttico en fro (CIP), colado, moldeo por inyeccin, etc.

Un proceso relacionado es la sinterizacin activada en la cual pequeas cantidades de aditivos que
segregan de forma significativa de los lmites de grano pueden mejorar la velocidad de transporte de masa
a lo largo de los lmites de grano, ocasionando una aceleracin de la densificacin a temperaturas por
debajo de la temperatura de formacin de fase lquida del sistema. En los sistemas activados la cantidad
de aditivos es pequea de tal modo que la presencia de una pelcula de fase lquida sobre los lmites de
los granos es difcil de detectar.

Si existe una cantidad de fase lquida del orden del 25-30 %, el reordenamiento de la fase slida
asociada con el flujo de fase lquida puede conducir a un material completamente densificado. Tales
volmenes de fase lquida se usan, comnmente, en las cermicas tradicionales a base de materiales
arcillosos tales como las porcelanas y en los carburos cementados. En las cermicas tradicionales la fase
lquida son silicatos fundidos que permanecen en la fase vtrea despus del enfriamiento, dando a los
materiales obtenidos una apariencia vtrea. Tales cermicas se denominan vitrificadas y el proceso de
sinterizacin vitrificacin.


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24

A. Caractersticas de la sinterizacin en presencia de fase lquida.

- Aumento de la densificacin.

Comparada con la sinterizacin en estado slido la presencia de fase lquida conduce a un aumento
de la densificacin a travs de:
(1) Mejora del reordenamiento de las partculas slidas.
(2) Mejora del transporte de masa a travs de la fase lquida.

En la figura 1.11 muestra un modelo idealizado de dos esferas en el cual se comparan los
aspectos microestructurales de la sinterizacin en presencia de fase lquida con la sinterizacin en estado
slido. En la sinterizacin en presencia de fase lquida, asumiendo que esta moja y se extiende
recubriendo la superficie de las partculas slidas, estas estarn separadas por un puente lquido.

La friccin entre las partculas se reduce de tal modo que ellas se reordenan ms fcilmente bajo la
accin de las tensiones compresivas debidas a la capilaridad, ejercidas por la presencia de la fase lquida.
En la sinterizacin en estado slido mediante la difusin a travs de los lmites de grano, un parmetro
importante que controla la velocidad de difusin es el producto del coeficiente de difusin en los lmites de
grano, Dgb, por el espesor del lmite de grano, ogb.

En la sinterizacin en presencia de fase lquida el parmetro correspondiente es el producto del
coeficiente de difusin, DL, de los tomos de soluto en la fase lquida por el espesor del puente liquido,
ogL. Puesto que, ogL es, tpicamente, varias veces ms grande que ogb y adems la difusin a travs de
la fase lquida es ms rpida que a travs de la fase slida, la presencia de una fase lquida proporciona
un medio para aumentar el transporte de masa.

















Figura 1.11 Modelo idealizado de dos esferas comparando los aspectos microestructurales de
la sinterizacin: (a).- Sinterizacin en estado slido, (b).- Sinterizacin en presencia de fase lquida.




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25
- Fuerza motriz para la densificacin.

La Figura 1.12 ilustra, de forma simplificada, el contacto entre dos granos (Tambin denominado el
modelo de las dos esferas) representando el conjunto slido-fase liquida-vapor.


Figura 1.12 Modelo clsico de dos esferas para la sinterizacin en presencia de fase liquida. La
fuerza laplaciana desarrolla en el contacto de los granos, debido a la curvatura de los
meniscos de fase liquida, una tensin compresiva en dicho contacto.


La densificacin durante la sinterizacin en presencia de fase liquida es conducida por la
fuerza motriz que minimiza la energa libre superficial del sistema. En general, el cambio de energa
libre G al pasar de un configuracin a otra (Figura 1.13) en un sistema slido-liquido-vapor viene
dada por:

G = A
SV

SV
+ A
SS

SS
+ A
SL

SL
+ A
LV

LV
(1.3)

Donde A
SV
, A
SS
, A
SL
, y A
LV
representan los cambios en las partculas superficiales
SV
,

SS
,
SL
, y
LV
sus correspondientes energas de superficie. Si la fase liquida moja de manera
correcta a la slida los trminos A
SV
y A
SS
son poco importantes, igualmente si no hay crecimiento
de grano se puede despreciar el trmino correspondiente a A
SL
. Por consiguiente, A
LV
es el
trmino principal y la variable ms importante para la determinacin de la fuerza motriz para la
sinterizacin en presencia de fase liquida.




















Figura 1.13 Esquema de la microestructura tpica y tamao de poro para las tres etapas de la
sinterizacin.


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26

Asumiendo que la fase lquida moja y se extiende recubriendo la superficie de las partculas
slidas, la intercara slido-vapor del sistema particulado y los poros se formarn en la fase lquida.
La reduccin del partcula interfacial fase lquida-vapor proporcionar la fuerza motriz para la
contraccin (Densificacin) del sistema.
Para un poro de forma esfrica de radio r presente en la fase lquida, la diferencia de presin a
travs de la superficie curva viene dada por la ecuacin de Young y Laplace:


(1.4)
Donde:

= Energa superficial especifica de la inter-cara liquido-vapor.




La presin en la fase lquida es ms baja que en el interior del poro y, por tanto, este genera
una tensin de capilaridad de compresin sobre las partculas. Esta tensin de compresin debida
a la presencia de fase lquida es equivalente a colocar al sistema bajo una presin hidrosttica
externa, cuya magnitud viene dada por la ecuacin (1.4).


Tomando LV ~ 1 J/m2 y r ~ 0.5 m se obtiene p ~ 4 MPa. Presiones de dicha magnitud
pueden proporcionar una fuerza motriz apreciable para la sinterizacin.

- Formacin de la fase lquida.

En la sinterizacin en presencia de fase lquida, la pieza en verde, en general, esta compuesta
por una mezcla de dos polvos: un componente mayoritario y un aditivo minoritario (Figura 1.14)












Figura 1.14 Mezcla de dos polvos: un componente mayoritario y un aditivo minoritario

Al calentar la mezcla el aditivo se funde o reacciona con una pequea parte del componente
mayoritario formando un lquido eutctico, lo que es muy comn en los sistemas cermicos, por
ejemplo MgO (CaO- SiO2) y ZnO (Bi2O3). En los sistemas que dependen de la formacin de un
lquido eutctico, los diagramas de fase juegan un papel importante en la seleccin del aditivo y en la
eleccin de las condiciones de coccin.

A pesar de la presencia de una fase lquida viscosa entre las partculas, la estructura no
colapsa, a menos que el volumen de fase lquida sea muy grande. Las tensiones de capilaridad,
relativamente grandes, debidas a la presencia de fase lquida mantienen a las partculas slidas
juntas. La viscosidad efectiva del sistema es, sin embargo, mucho ms baja que la de un sistema


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27
similar sin presencia de fase lquida.

En la mayora de los sistemas, la fase lquida persiste a lo largo del proceso de sinterizacin y
su volumen no cambia de forma apreciable. Esta situacin se denomina sinterizacin con
presencia de fase lquida persistente. Durante el enfriamiento se forma una fase vtrea en los
lmites de grano. En un nmero de sistemas pequeo la fase lquida puede estar presente en una
mayor porcin del proceso de coccin pero luego desaparece por:

(1) Incorporacin en la fase slida dando lugar a una solucin slida, por ejemplo Si3N4
(Al2O3-AlN).
(2) Cristalizacin de la fase lquida, por ejemplo Si3N4 (Al2O3- Y2O3).
(3) Evaporacin, por ejemplo BaTiO3 (LiF).

El trmino sinterizacin en presencia de fase lquida transitoria se usa para describir el
proceso de sinterizacin en el cual la fase lquida desparece antes de que se termine la coccin.

- Microestructuras.

Adems de cualquier tipo de porosidad que pueda estar presente, la microestructura de
los productos obtenidos por sinterizacin en presencia de fase lquida consiste de dos fases:

(1) Los granos cristalinos.
(2) La fase lmite de los granos (fronteras de grano), resultado de la solidificacin de la fase
lquida, la cual suele ser amorfa. Dependiendo de las tensiones interfaciales, esta fase puede
penetrar total o parcialmente en los lmites de grano. Si la penetracin es completa los granos estn
separados unos de otros por una delgada capa de ~1-5 nm.

Dependiendo de la composicin de las partculas de slido y de la fase lquida, pueden
observarse formas de grano variadas, que van desde las equixicas hasta las alargadas, con los
lados curvos o rectos (Facetados). Para los sistemas con energas interfaciales isotrpicas y con una
cantidad de fase lquida moderada (por encima de, aproximadamente 5 % en volumen), se observan
granos con forma redondeada (Figura 1.15.a), mientras que para contenidos ms altos de fase
lquida, la forma de grano se hace esferoidal.

Para fracciones de volumen de fase lquida ms bajas (menos del 2-5 % en volumen), los
granos sufren cambios considerables de la forma y desarrollan una morfologa en la cual las
regiones de contacto entre granos vecinos son relativamente planas (Figura 1.15.b). Los cambios de
forma permiten a los granos empaquetarse de una manera ms eficiente, fenmeno por lo general
descrito como acomodamiento de la forma de grano.

En sistemas con energas interfaciales no isotrpicas puede ocurrir un crecimiento de grano
anisotrpico y anormal. Los granos pueden tomar una forma prismtica cuando el contenido de fase
lquida es alto (Figura 1.15.c), mientras que si el contenido de fase lquida es ms pequeo pueden
observarse granos alargados con lados curvos o granos laminares con lados rectos (facetados)
(Figura 1.15.d).


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28































Figura 1.15 Microestructuras comnmente observadas de cermicas producidas por sinterizacin de
fase lquida. (a) Granos redondeados en una cantidad moderada de fase lquida (> 5 % vol); (b) Granos
con superficies de contacto planas en una fraccin de volumen de fase lquida baja (<2 - 5 % vol) (c)
Granos prismticos resultado de una energa interfacial anisotrpica con un volumen de fase lquida de
moderada a alta (> 10 % vol); (d) Granos alargados con lados planos o curvos que son el resultado de una
energa interfacial anisotrpica con un contenido de fase lquida bajo (<2-5 % vol).


B. Etapas de la sinterizacin en presencia de fase lquida.

En la mayor parte de los sistemas que presentan sinterizacin en presencia de fase lquida, las
reacciones qumicas entre las partculas slidas y la fase lquida son relativamente dbiles, de modo
que las energas interfaciales tienen un efecto dominante sobre la velocidad de sinterizacin. En
estas condiciones, como se ilustra en la Figura 1.16, la sinterizacin en presencia de fase lquida,
puede dividirse en tres etapas dominantes distintas definidas segn cual sea el mecanismo que
controla la velocidad de reaccin. Al ir incrementndose la densidad, el mecanismo de densificacin
cambia de forma progresiva segn la secuencia:

(1) Redistribucin del lquido y reordenamiento de las partculas slidas bajo la influencia de
los gradientes de tensin debidos a la capilaridad
(2) Densificacin y acomodacin de la forma de grano por solucin - precipitacin
(3) Etapa final de la sinterizacin conducida por la porosidad residual en la fase lquida.
Eliminacin final de los poros (o fase vapor)

Sin embargo, existe un solapamiento significativo en la conexin de las tres etapas. En
general, la velocidad de densificacin disminuye de forma significativa al ir progresando el proceso
de sinterizacin, con unos valores tpicos que varan desde 10-3/s hasta 10-6/s.


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29
















































Figura 1.16 Papel de la densificacin durante la sinterizacin en presencia de fase lquida como funcin
del reordenamiento, solucin-precipitacin y eliminacin final de los poros
(a).- Esquema de la microestructura tpica y tamao de poro para las tres etapas de la sinterizacin.
(b).- Densificacin en funcin del tiempo de sinterizacin para el sistema Al2O3-MS (vidrio de
aluminosilicato de magnesio) sinterizado a 1600 C con un tamao del polvo de almina de 3.6
m. Volumen inicial de fase lquida, Vi
0
= 5 % en volumen.

En la figura 1.17 se muestra la evolucin esquemtica, en funcin del tiempo, de un compacto
de polvos durante la sinterizacin en presencia de fase lquida.



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30






















Figura 1.17 Evolucin esquemtica de un compacto de polvos durante la sinterizacin en presencia de
fase lquida.

Para describir de forma cuantitativa los tres regmenes del proceso de sinterizacin, Kwon y
Messing han desarrollado el diagrama ternario de la figura 1.18. Las etapas de la sinterizacin en
presencia de fase lquida y los mecanismos dominantes de la sinterizacin se ha representado como
una funcin de las fracciones de volumen relativas de slido (V
S
), fase lquida (V
L
) y poros (V
P
). Los
cambios en las fracciones de volumen relativas durante la densificacin en la sinterizacin en estado
slido (SSS), sinterizacin en presencia de fase lquida (LPS), sinterizacin compuesta viscosa
(VCS) y sinterizacin vtrea viscosa (VGS) se muestran como lugares de densificacin.

Para la sinterizacin en presencia de fase lquida (LPS) un compacto poroso de polvo
representado por el punto O se espera que densifique atravesando tres regiones que siguen
mecanismos consecutivos (regiones I, II y III de la figura 1.18, a lo largo de la flecha para darnos un
compacto denso representado por el punto Q. Entre las tres regiones pueden determinarse dos
lmites mediante anlisis geomtricos de las estructuras compactas.

El reordenamiento de las partculas cesara cuando V
S
= 0.74, ya que se alcanza el
empaquetamiento compacto. Los lmites para la densificacin por solucin-precipitacin se
determinan de modo conservador mediante una regin triangular (DEF en l a figura 1.18):

0.74 < V
S
< 0.92
0 < V
L
< 0.20
0.08 < V
P
< 0.26

Cuando se va aumentando la temperatura del cuerpo en verde, puede ocurrir la sinterizacin
en estado slido antes de la formacin de la fase lquida, produciendo una densificacin significativa
en algunos sistemas. Asumiendo un buen mojado entre el lquido y las partculas slidas, una
densificacin posterior ocurre como consecuencia de la fuerza capilar ejercida por la fase lquida
sobre las partculas. Las partculas se contraen cuando el slido se disuelve en la fase lquida y
rpidamente se reordenan para producir una mayor densidad de empaquetamiento, liberando fase
lquida para llenar los poros entre las partculas


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31


































Figura 1.18.- Diagrama ternario mostrando las relaciones volumtricas de fase durante la densificacin
por SSS, LPS, sinterizacin compuesta viscosa (VCS) y sinterizacin viscosa vtrea (VGS). Las
flechas representas lugares de cambio volumtrico de fases con una densidad inicial del
compacto del 60 %. En la regin LPS (ABCS), se destacan subdivisiones segn los
mecanismos dominantes: (I).- Reordenamiento (II).- Solucin-precipitacin (III).- Eliminacin de
poros.

Las tensiones capilares harn que el lquido se redistribuya entre las partculas y en los
pequeos poros, conduciendo a un posterior reordenamiento. Los puntos de contactos entre
aglomerados sern disueltos debido a su solubilidad ms alta en la fase lquida, y los fragmentos
tambin experimentarn un reordenamiento. A travs del proceso, la disolucin de los bordes agudos
har que las superficies de las partculas sean ms suaves, reduciendo el partcula interfacial y
ayudando al reordenamiento del sistema. Al principio, el cambio ocurre rpidamente, pero al ir
progresando la densificacin, la viscosidad del sistema, aumenta haciendo que la velocidad de
densificacin disminuya continuamente.

Cuando la densificacin por reordenamiento se reduce, aparecen los efectos dependientes de
la solubilidad del slido en la fase lquida y predomina la difusividad en la fase lquida, comenzando
la segunda etapa denominada solucin - precipitacin. El slido se disuelve en la inter-cara slido-
fase lquida con un potencial qumico ms alto, difunde a travs de la fase lquida y precipita sobre
las partculas en otros sitios con un potencial qumico inferior. Un tipo de lugar de disolucin es la
partcula de contacto mojada entre las partculas donde existe una tensin capilar debida a la fase
lquida o donde una tensin externa aplicada conduce a un potencial qumico ms alto.



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32
La precipitacin ocurre en sitios fuera del partcula de contacto. Para sistemas con una
distribucin de tamaos de partcula, la materia tambin puede ser transportada de las partculas
pequeas a las grandes por difusin a travs de la fase lquida, mediante el proceso denominado
maduramiento de Ostwald El resultado neto es un engrosamiento de la microestructura.


La densificacin por el mecanismo de solucin-precipitacin tambin viene acompaada por
cambios de la forma de los granos. Cuando la cantidad de fase lquida es grande, los granos suelen
tomar una forma redondeada (Figura 1.15.a). Sin embargo, si la cantidad de fase lquida es pequea,
los granos desarrollan caras planas y toman la forma de un poliedro para alcanzar un
empaquetamiento ms eficiente, dando lugar al proceso denominado como acomodamiento de la
forma de grano (Figura 1.15.b).

La etapa final de la sinterizacin en presencia de fase lquida esta controlada por la
densificacin de la red esqueltica formada por las partculas slidas. Este proceso es lento debido a
las grandes distancias de difusin en la estructura de tamao de grano grueso y el esqueleto rgido
formado por los granos slidos en contacto. El mecanismo de maduramiento de Ostwald domina la
etapa final y los poros residuales se hacen ms grandes si contienen gas atrapado, conduciendo al
hinchamiento del compacto. El engrosamiento viene acompaado por la acomodacin de la forma de
grano, lo que permite un empaquetamiento ms eficiente de los granos. El lquido puede ser liberado
de las regiones con un empaquetamiento ms eficiente y puede fluir hacia los poros aislados,
conduciendo a la densificacin.

Las etapas de la sinterizacin en presencia de fase lquida se resumen en la figura 1.17 El
grado en el cual cada etapa influye en la densificacin depende de la fraccin de volumen de fase
lquida. Cuando la fraccin de volumen de lquido es alta, la densificacin completa puede alcanzarse
por el proceso de reordenamiento solamente. Por otra parte, si el contenido de fase lquida es baja,
lo que es comn para muchos sistemas, el esqueleto slido inhibe la densificacin, de modo que se
requieren el proceso solucin- precipitacin solucin y la etapa final de la sinterizacin para lograr
una densificacin posterior.

1.4 Tecnologa de Sinterizacin

Tipos de Horno

Continuos Discuontinuos

Grandes producciones, atmsfera controlada.
Aplicaciones: componentes estructurales,
metal duro, cojinetes..
- Cinta
- Empujadores
- Viga galopante
- Rodillos

Mufla: mejor control de atmsfera. Metales
refractarios, Carburos cementados
Vaco: Metales refractarios, aceros
inoxidables, aceros de herramientas,
Carburos cementados.




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Horno de Cinta: El horno de sinterizado sobre cinta (CBS, ingl. conveyor belt sintering) es una instalacin
industrial muy difundida y es un estndar para las aplicaciones pulvimetalrgicas. Por base, todos los
modelos CBS son aptos para la aplicacin de atmsferas de gas inerte. El calentamiento se efecta, a
eleccin, elctricamente o mediante quemadores de gas indirectos

.






















Horno Continuo de Empuje: Estos hornos son usados a menudo para sinterizar piezas de acero inoxidable
a temperaturas de alrededor de 1.350 C con atmsfera 100% de Hidrgeno.




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34
Horno Discontinuo de Vacio: La sinterizacin del vaco y enfriamiento del horno se utiliza principalmente en
la metalurgia de polvo del producto, la inyeccin de metal de la formacin de producto, y la sinterizacin de
la base de acero inoxidable, la aleacin dura, la aleacin de super, la alta proporcin de aleacin, el material
de cermica, el material magntico, el de neodimio hierro boro y as sucesivamente.











Horno Discontinuo de Mufla Los hornos de mufla estn concebidos para realizar ensayos trmicos a muy
altas temperaturas, as como calcinaciones y tratamientos en una gran variedad de sectores industriales y en
investigacin aplicada de materiales.
Su construccin puede ser adaptada a cualquier tamao y forma, tanto en lo que a compartimento de
ensayo se refiere, como a estructura exterior.



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I I . PROCESO DE CONFORMADO PARA PLSTICOS


El trmino plstico en su sentido original se aplica a un material que puede hacerse fluir para poder
moldearse o modelarse. Esto es cierto en los metales, arcilla y otros materiales, pero el nombre ha
llegado a denominar en forma especfica un grupo de slidos orgnicos que pueden hacerse fluir con
facilidad mediante calor o presin o ambos en formas y darles un valor comercial.
Los plsticos en su mayor parte son productos de este siglo. Desde la antigedad se han conocido
placas y betunes naturales. El celuloide fue descubierto por Hyatt en 1868 en la bsqueda para encontrar
un sustituto del marfil para hacer bolas de billar. La industria moderna del plstico principi con el
desarrollo de la baquelita por Baekeland en 1909. Desde entonces, el progreso ha sido rpido con ms
de 30 familias qumicamente distintas de plsticos, cientos de compuestos y miles de productos.
Los plsticos han tenido aceptacin creciente ya que ofrecen combinaciones nicas con una
amplia variedad de propiedades que se ajustan en forma particular a muchos desarrollos modernos. Los
plsticos son de peso ligero; la mayora pesan menos que el magnesio. Fuera de espumas plsticas
especialmente ligeras, la gravedad especfica promedio es aproximadamente 1.4. Esto los hace
adecuados para guarniciones y accesorios en la aviacin comercial y ha ayudado a aligerar muchos
implementos manuales. Los plsticos son buenos aisladores elctricos a frecuencias bajas y altas y
tienen usos importantes en la industria elctrica. Tambin son buenos aisladores del calor. Algunos
soportan la intemperie bien y son muy resistentes a la corrosin y el ataque qumico.
Las resistencias de los plsticos abarcan una amplia gama. La mayora de estos materiales estn
en el extremo bajo del rango, pero algunos tienen resistencias bastante altas. Su principal ventaja
estructural es una relacin alta de resistencia a peso. La resistencia a la tensin de algunos plsticos es
slo 7 MPa aproximadamente y la mayora varan de 35 a 140 MPa, pero algunos plsticos reforzados
tienen resistencias que llegan hasta 3 GPa. Como ejemplo de la ventaja resistencia-peso, una epoxy
reforzada con tela tejida de vidrio con una resistencia a la tensin de 590 MPa y una gravedad especifica
de 1.85, tiene una relacin de resistencia-peso de casi el doble que el acero de aleacin tratado
trmicamente y solo un poco menos que una aleacin de titanio con tratamiento trmico.
La mayora de las propiedades mecnicas de los plsticos son inferiores a las de los metales. Los
plsticos estn sujetos a cierta inestabilidad dimensional, con fluencia apreciable y flujo fro en todas las
temperaturas, y algunos se hinchan con la humedad. La expansin trmica es grande en comparacin
con la de los metales. Las temperaturas ms altas de trabajo varan desde 65 C hasta 315 C
aproximadamente. En la mejor condicin, la resistencia a la fatiga y la rigidez de los plsticos estn
bastante abajo de los metales.
La manufactura de los plsticos es econmica porque la mayora de los productos pueden ser
acabados por completo mediante moldeo y formado sin operaciones secundarias. Las operaciones de
moldeo y formado se ayudan por la facilidad de plegamiento y sensibilidad al calor; por ejemplo, una
parte plstica puede hacerse intrincada con ms facilidad en un molde que una parte metlica.
Es frecuente que el moldeo deje un buen acabado en la superficie, adems puede agregarse lustre
ms brillante por un simple tratamiento con solvente o pulido. Estn disponibles todos los colores. El color
se impregna en un objeto y es ms duradero que la pintura. Algunos plsticos ofrecen verdadera
transparencia sin la fragilidad del vidrio, los recipientes plsticos han sustituido en gran parte a los de


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vidrio. Es comn el uso de materiales plsticos para revestimiento, proteccin y decoracin.
El volumen total de polmeros (plsticos y hules) excede ahora al de los metales (el tonelaje es
todava mucho menor debido a la densidad de los metales, aunque el volumen es considerablemente
mayor).
Aunque para formar plsticos se requiere usualmente el calentamiento, se necesita menos energa
que para los metales porque las temperaturas de procesamiento son mucho ms bajas para los plsticos.
A causa de las bajas temperaturas usadas en el procesamiento, el manejo del producto se simplifica
durante la produccin. Muchos mtodos de procesamiento plstico son de una sola operacin (por
ejemplo, moldeo) por tanto, el manejo de productos se reduce sustancialmente comparado con los
metales No se requiere acabado por pintura o depositacin para los plsticos, excepto en circunstancias
inusuales.
Los dos tipos de plsticos son termoplsticos y termofijos La diferencia es que los termofijos
durante su calentamiento y conformacin sufren un proceso de curado, que causa un cambio qumico
permanente en su estructura molecular (encadenamiento transversal). Una vez que se han curado, no
pueden fundirse a travs de recalentamiento. Por el contrario los termoplsticos no experimentan el
proceso de curado y su estructura qumica permanece bsicamente sin cambio en los recalentamientos,
aun cuando se transformen de slido a lquido. Los termoplsticos son los tipos comerciales ms
importantes de los dos, comprenden ms del 80% del tonelaje total de plsticos.
Se empezara examinando las propiedades de los polmeros fundidos; porque casi todos
los procesos de conformacin de termoplsticos comparten el paso comn de calentamiento del
plstico para hacer que ste fluya.


2.1 PROPIEDADES DE LOS POLMEROS FUNDIDOS


Para formar un polmero termoplstico, ste debe calentarse hasta que tome una consistencia
lquida. Esto es lo que se conoce como un polmero fundido, el cual exhibe varias propiedades que se
considerarn en esta seccin.


2.1.1 Viscosidad

Debido a su alto peso molecular, un polmero fundido es un fluido espeso con alta viscosidad.
La viscosidad, es una propiedad del fluido que relaciona el esfuerzo cortante experimentado durante el
flujo del fluido con la velocidad de corte. La viscosidad es importante en el procesamiento de polmeros,
debido a que la mayora de los mtodos de conformado Involucran el flujo de polmeros fundidos a
travs de los pequeos canales o aberturas del dado. Las velocidades de flujo son frecuentemente
grandes, e implican altas velocidades de corte; y como los esfuerzos cortantes se incrementan con la
velocidad de corte, se requieren presiones significativas para realizar estos procesos.

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FIGURA 2.1 Relaciones de viscosidad para fluidos newtonianos y un polmero fundido
tpico.


La figura 2.1 muestra la viscosidad en funcin de la velocidad de corte para dos tipos de fluidos.
Para un fluido newtoniano (que incluye a los fluidos ms simples como el agua y el aceite) la viscosidad
es una constante a una temperatura dada y no cambia con la velocidad de corte. La relacin entre el
esfuerzo y la deformacin cortante es proporcional, siendo la viscosidad la constante de proporcionalidad:

t = q (2.1)

Donde:
t = esfuerzo cortante, N/m
2
;
q = coeficiente de viscosidad de corte, Ns/m
2
o Pa*s
= velocidad de corte, seg
-1
.

Sin embargo para un polmetro fundido la viscosidad decrece con la velocidad de corte, lo cual
indica que el fluido se hace ms delgado a velocidades de corte ms altas. Este comportamiento se llama
pseudoplasticidad y puede modelarse con una razonable aproximacin mediante la expresin:

t = k ( )
n
(2.2)


Donde:
k = una constante correspondiente al coeficiente de viscosidad y
n = ndice de comportamiento de flujo.

Para n=1 la ecuacin se reduce a la ecuacin previa (2.1) para un fluido newtoniano y k se vuelve n

para un polmero fundido, los valores de n son menores a 1.


Adems del efecto de la velocidad de corte (velocidad de flujo del fluido), la temperatura afecta la
viscosidad de un polmero fundido. Como en la mayora de los fluidos, su valor decrece al incrementarse
la temperatura. Esto se muestra en la figura 2.2 para varios polmeros comunes a una velocidad de
corte de 10 seg
-1
. Esta velocidad de corte se aproxima a las que se encuentran en las operaciones de
moldeo por inyeccin y operaciones de extrusin a alta velocidad.
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De esta manera vemos que la viscosidad de un polmero fundido decrece con valores crecientes
de velocidad de corte y temperatura. Nuestra ecuacin previa (2.2) puede aplicarse, excepto que k
depende de la temperatura como se muestra en la figura 2.2.



FIGURA 2.2 Viscosidad en funcin de la temperatura para polmeros seleccionados a
una velocidad de corte de 10
3
seg
-1
.



FIGURA 2.3 Dilatacin en el dado, una manifestacin de la viscoelasticidad en
polmeros fundidos, como se muestra aqu al salir del dado de extrusin.


2.1.2 Viscoelasticidad

Otra propiedad de los polmeros fundidos es la viscoelasticidad, un buen ejemplo es la dilatacin en
el dado en la extrusin, en la cual, el plstico caliente se expande cuando sale de la abertura del dado. El
fenmeno, ilustrado en la figura 2.3, puede explicarse haciendo notar que el polmero estaba contenido en
una seccin transversal mucho mas ancha antes de entrar al estrecho canal del dado. En efecto, el
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material extruido recuerda su antigua forma y tiende a retornar a ella despus de dejar el orificio del dado.
Tcnicamente el esfuerzo de compresin que acta en el material al entrar a la pequea abertura del dado
no se releva inmediatamente. Cuando el material subsiguiente sale del orificio y se remueve la restriccin,
los esfuerzos no relevados hacen que la seccin transversal se expanda.
La dilatacin en el dado puede medirse fcilmente para una seccin transversal circular por medio

de la relacin de dilatacin, que se define como:

(2.3)
Donde:

r
s
= razn de dilatacin,

D
x
= dimetro de la seccin transversal extruida, mm,

D
d
= dimetro del orificio del dado, mm.



La cantidad de dilatacin en el dado depende del tiempo que el polmero fundido permanece en el
canal del dado. La dilatacin en el dado se reduce aumentando el tiempo en el canal, y esto se logra por
medio de un canal ms largo.


2.1.3 ndice de flujo de la fusin

El ndice de flujo de la fusin es una medida ampliamente usada que relaciona el flujo y la
viscosidad caractersticos del polmero. El polmero se calienta en un cilindro a una temperatura T y luego
se hace fluir a travs de la abertura del dado de un dimetro particular D, bajo una presin especificada. Los
parmetros del ensayo estn normalizados por organizaciones tales como la ASTM. El ndice de flujo de la
fusin IFF (en ingls melt flow index, MFI) se define Como el peso del material que fluye a travs del orificio
del dado durante un periodo especificado.
El ndice de flujo de la fusin mide una propiedad compleja que depende de la temperatura y de la
velocidad de corte. No debe usarse para comparar diferentes tipos de polmeros; sin embargo, es
apropiado para comparar diferentes grados del mismo polmero, por ejemplo polietileno. Para este
propsito, es un medio til que distingue diferencias en el peso molecular de un polmero. A medida que
disminuye el MFI, el peso molecular y el grado de polimerizacin aumentan. La viscosidad de un polmero
fundido no depende solamente de la temperatura y de la velocidad de corte, sino tambin de su peso
molecular.
A continuacin se analizaran los procesos de manufactura para plsticos, estos se clasifican en:
extrusin, produccin de laminas y pelculas, procesos de recubrimiento, moldeo por inyeccin, moldeo
por compresin y transferencia, moldeo por soplado y moldeo rotacional, termoformado, procesamiento y
formado de espumas de polmeros,


2.2 EXTRUSIN


La extrusin es un proceso de compresin en el cual se fuerza al material a fluir a travs del orificio
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de un dado para generar un producto largo y continuo, cuya forma esta definida por la forma de la
seccin transversal del orificio. Es un proceso de conformacin para polmeros que se usa ampliamente
con termoplsticos y elastmeros (rara vez con termofijos) para producir masivamente artculos como
tubos, ductos, mangueras, perfiles estructurales (molduras de ventanas y puertas), lminas y pelculas,
filamentos continuos, recubrimientos de alambres y cables elctricos. Para este tipo de productos, la
extrusin se lleva a cabo como un proceso continuo y se corta en las longitudes deseadas.


2.2.1 Procesos y Equipos


En la extrusin de polmeros el material en forma de pelets se alimenta a un cilindro de extrusin,
donde se calienta y se le hace fluir a travs del orificio de un dado por medio de un tornillo giratorio
(gusano), como se ilustra en la figura 2.4. Los dos componentes principales del extrusor son el cilindro y el
tornillo. El dado no es un componente del extrusor, sino una herramienta especial que debe fabricarse
con el perfil particular a producir.



FIGURA 2.4 Componentes y caractersticas de un extrusor (de tornillo nico) para
plsticos y elastmeros. La relacin L/D est reducida para mayor claridad del dibujo.


El dimetro interno del cilindro extrusor flucta tpicamente entre 25 a 150 mm. El cilindro es largo
con respecto a su dimetro con una relacin L/D usualmente ente 10 y 30. Las relaciones ms grandes
se usan para materiales termoplsticos, mientras que los valores ms bajos de L/D son para elastmeros.
La tolva que contiene el material de alimentacin se localiza en un extremo del cilindro. Los pelets se
alimentan por gravedad sobre el tornillo giratorio, que mueve el material a lo largo del cilindro. Se utilizan
calentadores elctricos para fundir inicialmente los pelets slidos; el mezclado y el trabajo mecnico
subsiguiente del material generan el calor adicional que mantiene la fusin. En algunos casos, el
mezclado y la accin cortante generan el calor suficiente, de manera que no se requiere calentamiento
externo. De hecho, en algunos casos el cilindro debe ser enfriado externamente para prevenir el
sobrecalentamiento del polmero.
El material se transporta a travs del cilindro hacia la abertura del dado por la accin del tornillo
extrusor, que gira aproximadamente a 60 rev/min. El tornillo tiene varias funciones y se divide en
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secciones que corresponden a cada funcin. Las secciones y las funciones son: 1) Seccin de
alimentacin, en la cual el material se mueve desde la puerta de la tolva y se precalienta; 2) seccin de
compresin; donde el polmero adquiere una consistencia lquida, el aire atrapado entre los pelets se
extrae de la fusin y el material se comprime y 3) seccin dosificadora; en la cual se homogeneiza la
fusin y se desarrolla suficiente presin para bombearla a travs del orificio del dado.



FIGURA 2.5 Detalles de un tomillo extrusor dentro del cilindro.


La operacin del tornillo est determinada por su geometra y su velocidad de rotacin. La
geometra tpica de un tornillo extrusor se describe en la figura 2.5. El tornillo consiste en paletas o
aspas espirales (roscas) con canales entre ellas, que conducen el polmero fundido. El canal tiene un
ancho Wf y una profundidad dc , Al girar el tomillo, las paletas empujan el material hacia adelante a travs
del canal desde la tolva hasta el dado, Aunque no se aprecia en el diagrama, el dimetro de la paleta es
ms pequeo que el del cilindro D con un pequeo claro de aproximadamente 0.05mm. La funcin de
este claro es limitar la fuga de la fusin hacia atrs, a travs del canal conductor. La pared de la paleta
tiene un ancho Wf, y est hecha de acero endurecido para resistir el desgaste al girar y al rozar contra el
interior del cilindro. El tornillo tiene un paso, cuyo valor es generalmente cercano al dimetro D. El ngulo
de la paleta A es el ngulo de la hlice del tornillo y puede determinarse mediante la relacin:

(2.4)

El incremento de presin que se aplica al polmero fundido en las tres secciones del cilindro se
determina en gran parte por la profundidad del canal dc. En la figura 2.4, dc es relativamente grande en la
seccin de alimentacin para permitir la admisin de grandes cantidades de polmero granular en el
cilindro. En la seccin de compresin, dc se reduce gradualmente, aplicando as presin creciente en el
polmetro al ser fundido. En la seccin dosificadora, dc es pequeo y la presin alcanza un mximo al
restringirse el flujo por el empaque de la pantalla y la placa de sostn. En la figura 2.4, las tres secciones
del tornillo se muestran iguales en longitud; esto es apropiado para un polmero que funde gradualmente
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como el polietileno de baja densidad PEBD (en ingls LDPE). Para otros polmeros, las longitudes
ptimas de las secciones son diferentes. Para polmeros cristalinos como el nylon, la fusin ocurre ms
bien abruptamente en un punto especfico de fusin, en consecuencia es apropiada una seccin corta de
compresin. Los polmeros amorfos como el cloruro de polivinilo funden ms lentamente que el LDPE, y
la zona de compresin para estos materiales debe tomar casi la longitud entera del tornillo. Aunque el
diseo ptimo del tornillo para cada tipo de material es diferente, es una prctica comn usar tornillos de
propsito general. Estos diseos representan un compromiso entre los diferentes materiales y se evita la
necesidad de hacer frecuentes cambios de tornillo, asociados con los paros del equipo.
El avance de los polmeros a lo largo del cilindro conduce finalmente a la zona del dado. Antes de
alcanzar el dado, la fusin pasa a travs de una malla la cual es una serie de cribas de alambre
soportadas por un plato rgido (llamado plato rompedor) que contiene pequeos agujeros axiales. La
malla funciona para 1) filtrar contaminantes y terrones duros de la fusin, 2) acumular presin en la
seccin dosificadora y 3) enderezar el flujo del polmero fundido y borrar su memoria del movimiento
circular impuesto por el tornillo. Esta ltima funcin se relaciona con la propiedad viscoelstica del
polmeros; si el flujo no fuera enderezado hacia la izquierda, el polmero podra recuperar sus giros dentro
de la cmara de extrusin, tendiendo a crecer y a distorsionar la extrusin.
Lo que hemos descrito hasta aqu es una mquina convencional de extrusin de tornillo simple. Es

necesario mencionar los extrusores de tornillo doble porque estos ocupan un lugar importante en la
industria. En estas mquinas, los tornillos son paralelos dentro del cilindro. Los extrusores de tornillos
gemelos parecen especialmente adaptados para el PVC rgido, un polmero difcil de extruir normalmente
y para materiales que requieren un mayor mezclado


2.2.2 Configuraciones de los dados y productos extruidos


La forma del orificio del dado determina la forma de la seccin transversal de la extrusin. Los
perfiles comunes del dado y las formas correspondientes de las extrusiones son: 1) perfiles slidos; 2)
perfiles huecos, tubos por ejemplo; 3) lminas y pelculas; 4) recubrimientos de cables y alambres. Las
primeras dos categoras se cubren en la presente seccin. En la seccin 2.3.3 se examinan mtodos de
produccin de lminas y pelculas y en la seccin 2.3.4 se describe el proceso de recubrimiento.

Perfiles slidos: Los perfiles slidos incluyen formas regulares, como secciones redondas,
cuadradas e irregulares, como los perfiles estructurales, molduras para puertas y ventanas, accesorios
automotrices y chapas domsticas. En la figura 2.6 se ilustra una vista lateral de la seccin de un dado
para producir estas formas slidas. Al final del tornillo y antes del dado, la fusin de polmero pasa a
travs de un empaque cernidor y de una placa rompedora para enderezar las lneas de flujo. Luego fluye
hacia el interior de la entrada convergente del dado, forma diseada generalmente para mantener el flujo
laminar y evitar los puntos muertos en las esquinas que podran presentarse cerca del orificio. La fusin
fluye entonces a travs de la abertura misma del dado.
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FIGURA 2.6 (a) Vista lateral de la seccin de un dado de extrusin para formas slidas
regulares como material redondo; (b) vista frontal del dado con el perfil de la extrusin.
La dilatacin en el dado es evidente en ambas vistas. Algunos detalles de la
construccin del dado estn simplificados o se omiten para mayor claridad.


Cuando el material deja el dado todava est suave. Los polmeros con alta viscosidad de fusin,
son los mejores candidatos para la extrusin, ya que durante el enfriado mantienen mejor la forma. El
enfriado se realiza por soplo de aire, por rociado con agua o pasando la extrusin en una cuba o depsito
de agua. Algunas veces se estira la extrusin para compensar la expansin de la dilatacin en el dado.



FIGURA 2.7 (a) Seccin transversal del dado mostrando el perfil requerido para obtener

(b) un perfil cuadrado de extrusin.


Para formas no redondas, la abertura del dado se disea con una seccin ligeramente diferente del
perfil deseado, as el efecto de la expansin en el dado provee la correccin de la forma. Esta correccin
se ilustra en la figura 2.7 para una seccin cuadrada. La forma de la seccin del dado depende del
material a extruir, ya que los diferentes polmeros exhiben diferentes grados de dilatacin en el dado. Se
requiere considerable habilidad y juicio para disear un dado para secciones transversales complejas.


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FIGURA 2.8 Vista lateral del corte de un dado de extrusin para formar secciones huecas
como ductos y tubos; la seccin A-A es una vista frontal que muestra Cmo se sujeta el
mandril en su lugar; la seccin B-B muestra la seccin transversal tubular poco antes de
salir del dado; la dilatacin en el dado causa una dimensin mayor en el dimetro.
(Algunos detalles de construccin estn simplificados.)


Perfiles huecos: La extrusin de perfiles huecos, como tubos, ductos, mangueras y otras
secciones similares, requiere un mandril para dar la forma hueca. Una configuracin tpica del dado se
ilustra en la figura 2.8. El mandril se mantiene en su lugar usando una araa, como se muestra en la
seccin A-A de la figura. El polmero fundido fluye alrededor de las patas que soportan el mandril para
volver a reunirse, formando la pared monoltica del tubo. El mandril incluye frecuentemente un canal a
travs del cual se sopla aire para mantener la forma hueca de la extrusin durante el endurecimiento. Los
tubos y ductos se enfran usando cubas abiertas de agua o jalando la extrusin suave mediante tanques
llenos de agua con mangas calibradoras que limitan el dimetro exterior del tubo, mientras se mantiene la
presin de aire en el interior.


2.2.3 Defectos en la extrusin


Los productos de extrusin pueden sufrir numerosos defectos. Uno de los peores es la fractura de
fusin, en la cual los esfuerzos que actan sobre la fusin inmediatamente antes y durante el flujo, a
travs del dado, son tan altos que causan rupturas que originan una superficie altamente irregular. Como
se indica en figura 2.9, la fractura de fusin puede ser causada por una aguda reduccin en la entrada
del dado que causa un flujo turbulento y rompe la fusin. Esto contrasta con el flujo laminar uniforme en el
dado gradualmente convergente de la figura 2.6.


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FIGURA 2.9 Fractura de la fusin causada por flujo turbulento en la fusin a travs de una aguda reduccin a la
entrada del dado.



FIGURA 2.10 (a) Perfil de velocidades de la fusin al fluir a travs de la abertura del dado, el cual puede conducir
al defecto llamado piel de tiburn y (b) formacin del tallo de bamb


Un defecto muy comn en extrusin es la piel de tiburn, en la cual la superficie del producto se
arruga al salir del dado. Conforme la fusin atraviesa la abertura del dado, la friccin con la pared
produce un perfil diferencial de velocidades a travs de la seccin transversal (figura 2.10). Esto ocasiona
esfuerzos tensiles en la superficie del material que se estira para igualar el movimiento ms rpido del
ncleo central. Estos esfuerzos causan rupturas menores que arrugan la superficie. Si el gradiente de
velocidad se vuelve ms grande, se forman marcas prominentes en la superficie que dan la apariencia de
un tallo de bamb de aqu el nombre de este defecto ms severo.

2.3 PRODUCCIN DE LMINAS Y PELCULAS


Las lminas y pelculas termoplsticas se producen por numerosos procesos, los ms importantes
son los basados en el proceso de extrusin. El trmino lmina u hojas se refiere a los materiales con un
espesor entre 0.5 mm hasta cerca de 12.5mm y se usan para productos tales como cristales planos de
ventana y material para termoformado (seccin 2.8). El trmino pelcula se refiere a espesores por
debajo de 0.5mm. Se usan pelculas delgadas para material de empaque (envolturas, bolsas para
abarrotes y bolsas de basura); las aplicaciones de pelculas mas gruesas incluyen cubiertas y
revestimientos, por ejemplo cubiertas para piscinas y revestimientos para canales de irrigacin.
Todos los procesos que se exponen en esta seccin son continuos, operaciones de alta
produccin. Ms de la mitad de las pelculas producidas hoy en da se hacen de polietileno, en su
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mayora de baja densidad. El polipropileno, el cloruro de polivinilo y la celulosa regenerada (celofn) son
otros materiales ampliamente utilizados, todos ellos son polmeros termoplsticos.


Extrusin de lmina y pelcula con dado de rendija: Las lminas y las pelculas se producen en
varios espesores mediante extrusin convencional, usando un dado cuya abertura tiene la forma de una
rendija delgada. La rendija puede tener hasta 3m de largo con un ancho cercano a 0.04mm.


FIGURA 2.11 Configuracin para la extrusin de lminas y pelculas.


En la figura 2.11, se ilustra una configuracin posible del dado. ste incluye un conducto
distribuidor que extiende la fusin de polmero lateralmente, antes de que fluya a travs de la rendija
(orificio delgado).Una dificultad del mtodo de extrusin es la uniformidad del espesor a lo ancho del
material. Esto se debe al cambio drstico de forma que experimenta la fusin de polmero durante su
paso a travs del dado y a las variaciones de la temperatura y de la presin en el dado. Generalmente,
los bordes de la pelcula deben recortarse debido a que su espesor es ms grande. Para ayudar a
compensar estas Variaciones los dados incluyen labios ajustables (no mostrados en el diagrama) que
permiten alterar el ancho de la rendija.

Para alcanzar altas velocidades de produccin es necesario incorporar al proceso de extrusin,
mtodos eficientes de enfriamiento y recoleccin de la pelcula; esto se logra conduciendo
inmediatamente la extrusin hacia un bao de temple con agua o sobre rodillos refrigerados corno se
muestra en la figura 2.12. El mtodo de los rodillos refrigerados parece ser el ms importante
comercialmente. Las bajas temperaturas de los rodillos provocan el rpido enfriamiento y solidificacin en
la extrusin, de hecho, el extrusor sirve como un dispositivo de alimentacin de los rodillos refrigerantes,
pero stos son los que realmente forman la pelcula El proceso es notable por sus altas velocidades de
produccin de hasta 5m/s. Adems pueden lograrse estrechas tolerancias en el espesor de la pelcula.
Debido al mtodo de enfriamiento usado en este proceso se le conoce como extrusin con rodillos
refrigerantes.
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FIGURA 2.12 (a) Uso de bao de enfriamiento rpido o (b) rodillos refrigerantes pala
solidificar 1,1 pelcula, fundida despus de la extrusin.


Proceso de extrusin de pelcula soplada: ste es otro proceso ampliamente utilizado para
hacer pelculas delgadas de polietileno para empaque. Su complejidad combina la extrusin y el soplado
para producir un tubo de pelcula delgada; a continuacin se describe con referencia al diagrama de la
figura 2.13. El proceso empieza con la extrusin de un tubo que se estira inmediatamente hacia arriba, y
an fundido, se expande simultneamente su tamao por inflado de aire travs del mandril del dado. Una
lnea del nivel de penetracin de una temperatura ms baja ("frost lne") marca la posicin donde ocurre
la solidificacin del polmero a lo largo de la burbuja que se mueve hacia arriba. La presin de aire dentro
de la burbuja tiene que ser constante para mantener uniforme el espesor de la pelcula y el dimetro del
tubo. Los rodillos de presin, que aprietan otra vez el tubo antes de que haya enfriado, mantienen el aire
dentro del tubo. Los rodillos gua y los rodillos de compresin se usan tambin para limitar el tubo soplado
y dirigirlo hacia los rodillos de compresin. El tubo plano es entonces enrollado en un carrete final.
El efecto que produce el soplado con aire es estirar la pelcula en ambas direcciones mientras se
enfra. Como resultado, la pelcula adquiere propiedades de resistencia isotrpica, esto representa una
ventaja sobre otros, procesos en los cuales el material se estira principalmente en una sola direccin. La
facilidad con que puede cambiarse la velocidad de extrusin y la presin de aire para controlar el ancho y
el calibre del material, son otras ventajas del proceso. Comparndolo con la extrusin en dado de rendija,
el mtodo de pelcula soplada produce pelculas ms fuertes (por eso puede usarse una pelcula ms
delgada para empacar un producto), pero el control del espesor y la velocidad de produccin son bajas.
La pelcula soplada final puede dejarse en forma tubular (por ejemplo para bolsas de basura) o pueden
cortarse los bordes para suministrar dos pelculas delgadas paralelas.


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FIGURA 2.13. Proceso de soplado de pelcula delgada tabular para alta produccin.


Calandrado: El calandrado es un proceso para producir hojas y pelculas de hule o termoplsticos
anulados como el PVC plastificado. En el proceso se pasa el material inicial a travs de una serie de
rodillos que trabajan el material y reducen su espesor al calibre deseado. Una disposicin tpica se ilustra
en la figura 2.14. El equipo es costoso, pero las velocidades de produccin son altas; son posibles
velocidades que se aproximan a 2.5m/seg. Se requiere un estrecho control sobre las temperaturas de los
rodillos, presiones y velocidades de rotacin. El proceso es notable por su buen acabado superficial y alta
precisin de calibracin en la pelcula. Los productos plsticos hechos por el proceso de calandrado
incluyen cubiertas de PVC para pisos, cortinas para baos, manteles de vinilo, cubiertas de piscinas,
botes inflables y juguetes.
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FIGURA 2.14 Una configuracin tpica de los rodllos en calandrado.


2.4 PROCESOS DE RECUBRIMIENTO


El recubrimiento de plsticos (o hule) involucra la aplicacin de una capa de un polmero sobre un
material. Se distinguen 3 categoras: 1) recubrimiento de alambres y cables; 2) recubrimiento planar, el
cual involucra el recubrimiento de una pelcula plana; y 3) recubrimiento de contorno, el recubrimiento de
un objeto de tres dimensiones.


Recubrimientos de alambres y cables: El recubrimiento de alambres y, cables aislados es uno de
los procesos de extrusin de polmeros ms importante. Como se muestra en la figura 2.15 para
recubrimiento de alambre. La fusin de polmero se aplica al alambre desnudo, mientras sta pasa a alta
velocidad a travs del dado. Se aplica un ligero vaco entre el alambre y el polmero para propiciar la
adicin del recubrimiento. El alambre provee la rigidez necesaria durante el enfriamiento, al pasarlo ya
recubierto a travs de una cuba de agua. El producto se enreda en grandes, carretes a velocidades hasta
de 50 m/seg.


FIGURA 2.15 Vista lateral del corte de un dado para recubrimiento de alambre elctrico
por extrusin. Algunos detalles de construccin estn simplificados.
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50
El recubrimiento planar: se usa para recubrir telas, papel, cartn y hojas metlicas; estos artculos
constituyen los productos principales, de algunos plsticos. Los polmeros importantes incluyen al
polietileno y al polipropileno, y con aplicaciones de menor importancia al nylon, al PVC y al polister. En
muchos casos, el recubrimiento es solamente de 0.01 a 0.05 mm de grueso. Las dos tcnicas ms
importantes de recubrimiento planar se ilustran en la figura 2.16. En el mtodo de rodillos, el
recubrimiento del material de polmero se comprime contra el sustrato por medio de rodillos opuestos. En
el mtodo del bistur, un borde afilado controla la cantidad de fusin de polmero que se aplica sobre el
sustrato. En ambos casos, el material de recubrimiento se alimenta ya sea por un proceso de extrusin
con dado de rendija o por calandrado.



FIGURA 2.16 Proceso de recubrimiento plano: (a) mtodo de rodillos y (b) mtodo de
bistur (Doctor blade),


El recubrimiento de contorno: para objetos tridimensionales se puede realizar por inmersin o
por aspersin. La inmersin implica sumergir el objeto en un bao apropiado de fusin o solucin de
polmero, aplicando en seguida un enfriamiento o secado. La aspersin es un mtodo alternativo para
aplicar un recubrimiento de polmero a un objeto slido, como pintura con pistola de aspersin o
atomizador.


2.5 MOLDEO POR INYECCIN


El moldeo por inyeccin es un proceso en el que un polmero se calienta hasta un estado
altamente plstico y se hace fluir bajo alta presin dentro de la cavidad de un molde donde solidifica La
parte moldeada, llamada moldeo se remueve entonces de la cavidad. El proceso produce componentes
separados o discretos que son casi siempre formas netas. La duracin del ciclo tpico de produccin es
de 10 a 30 segundos, aunque no son raros los ciclos de un minuto o mayores. El molde tambin puede
tener ms de una cavidad, de manera que se pueden producir mltiples piezas moldeadas en cada ciclo.
El moldeo por inyeccin puede producir formas intrincadas y complejas, la limitacin es la
capacidad de fabricar un molde cuya cavidad tenga la misma forma que la pieza; adems, el molde debe
propiciar la remocin de la pieza. Los tamaos pueden variar desde unos cuantos gramos hasta unos 23
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Kg., el lmite superior est representado por componentes como puertas de refrigerador y defensas de
automviles. El molde de inyeccin es la herramienta especial que determina la forma y el tamao de la
pieza. Para partes grandes y complejas puede costar varios cientos de dlares. Para partes pequeas
puede construirse con mltiples cavidades, pero tambin es costoso. El moldeo por inyeccin slo es
econmico para produccin a gran escala.


2.5.1 Procesos y equipo


El equipo para el moldeo por inyeccin evolucion a partir de la fundicin de metales en dados. En
la figura 2.17 se muestra una mquina grande de moldeo por inyeccin. Una mquina de moldeo por
inyeccin, como se ilustra en nuestra figura esquemtica 2.18, consiste en dos componentes principales:
1) la unidad de inyeccin del plstico y 2) la unidad sujetadora del molde.



FIGURA 2.17 Una mquina de moldeo por inyeccin con 3000 ton de capacidad

(cortesa de Cincinatti Milacron).
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FIGURA 2.18 Diagrama de una mquina de moldeo por inyeccin de tornillo
reciprocante, algunos detalles mecnicos estn simplificados.


La unidad de inyeccin: se parece mucho a un extrusor. El sistema est formado por un cilindro
conectado, en uno de sus extremos a una tolva de alimentacin que contiene una provisin de pelets de
plstico. Dentro del cilindro hay un tornillo cuya operacin supera a la del tornillo de extrusin en el
sentido de que adems de girar para mezclar y calentar l polmero, tambin acta como un mbolo que
mueve rpidamente el plstico fundido hacia adelante para inyectarlo en el molde. Una vlvula de no
retorno, montada cerca de la punta del tornillo, previene que la fusin fluya hacia atrs a lo largo de la
rosca del tornillo. Al final del ciclo de moldeo el mbolo vuelve a su posicin original. Debido a esta accin
dual se le llama tornillo reciprocante, cuyo nombre identifica al tipo de mquina.



FIGURA 2.19 Dos sistemas alternativos de inyeccin para el tornillo reciprocante de la
figura 2.18:(a) tornillo preplastificador y (b) tipo mbolo.


Una unidad alternativa incluye el uso de cilindros separados para plastificar e inyectar el polmero,
como se muestra en la figura 2.19(a). Este tipo se llama mquina de tornillo preplastificador o mquina de
dos etapas. La tolva alimenta los pelets de plstico en la primera etapa y utiliza un tornillo para mover el
polmero hacia adelante y fundirlo. Este cilindro alimenta a un segundo cilindro, que usa un mbolo para
inyectar la fusin en el molde. Las mquinas antiguas usaban un cilindro impulsado por un mbolo para
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fundir e inyectar el plstico. Estas mquinas son llamadas mquinas de moldeo por inyeccin tipo
mbolo, figura 2.19 (b). Para resumir, las funciones de la unidad de inyeccin son 1) fundir y
homogeneizar el polmero y 2) inyectar la fusin en la cavidad del molde.


La unidad de sujecin: tiene que ver con la operacin del molde. Sus funciones son: 1) mantener
las dos mitades del molde alineadas correctamente entre s, 2) mantener cerrado el molde durante la
inyeccin aplicando una fuerza de sujecin suficiente para resistir la fuerza de inyeccin y 3) abrir y cerrar
el molde en los momentos apropiados dentro del ciclo de moldeo. La unidad de sujecin consiste en dos
placas, una fija y otra mvil y un mecanismo para accionar la placa mvil. El mecanismo es bsicamente
una prensa de potencia operada por un pistn hidrulico o por dispositivos mecnicos articulados de
varios tipos. Las mquinas grandes pueden generar fuerzas de sujecin de varios miles de toneladas.
Los diseos de la sujecin o de prensado son de tres tipos: articulados, hidrulicos e hidromecnicos. La
sujecin articulada incluye varios diseos, uno de stos se ilustra en la figura 2.20(a). Un accionador
mueve los cabezales transversales hacia adelante, extendiendo los eslabones articulados para empujar
la placa mvil hacia la posicin de cerrado. Al principio del movimiento la potencia mecnica es baja y la
velocidad es alta, pero cerca del final de la corrida la situacin se invierte. Los sujetadores articulados
proporcionan as, alta velocidad y alta fuerza en puntos diferentes del ciclo cuando dichos parmetros son
necesarios. Los sujetadores articulados se accionan ya sea por cilindros hidrulicos o tomillos movidos
por motores elctricos. La unidad de sujecin articulada parece ms adecuada para mquinas de tonelaje
relativamente bajo. La sujecin hidrulica que se muestra en la figura 2.20(b), se usa en mquinas de
moldeo por inyeccin de alto tonelaje, tpicamente de 150 a 1000 ton (1300 a 8900 KN). Estas unidades
son ms flexibles que la de sujecin articulada, ya que hacen posible fijar el tonelaje en determinadas
posiciones durante la corrida. Las sujeciones se disean para grandes tonelajes, usualmente ms de
1000 ton ( 8900 KN), operan mediante: 1) uso de cilindros hidrulicos para mover rpidamente el molde
hacia la posicin de cerrado, 2) cierre en posicin por medios mecnicos y 3)uso de cilindros hidrulicos
de alta presin para cierre final y acumulacin de tonelaje.
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FIGURA 2.20 Dos diseos de sujecin: (a) sujecin articulada (1) abierta y (2) cerrada; y

(b) sujecin hidrulica, (1) abierta y (2) cerrada., No se muestran las barras tensoras que
guan el movimiento de las placas.


El ciclo de inyeccin por moldeo de polmeros termoplsticos procede segn la secuencia de la
figura 2.21, que se ilustra a continuacin. La accin empieza con el molde abierto y la mquina lista para
iniciar un nuevo ciclo de moldeo (1) Se coloca el molde y se sujeta. (2) Una porcin de la fusin a
temperatura y viscosidad correctas, obtenida por calentamiento y trabajo mecnico en el tornillo, se
inyecta a alta presin en la cavidad del molde. El plstico se enfra al contacto con la superficie fra del
molde y empieza a solidificar. La presin del mbolo se mantiene para compactar la fundicin adicional
en la cavidad y compensar as la contraccin durante el enfriado. (3) El tornillo gira y se retrae con la
vlvula de no retorno abierta, para permitir que fluya el polmero fresco a la siguiente porcin del cilindro,
mientras tanto, el polmero en el molde se ha solidificado completamente (4) El molde se abre y expulsa
la parte moldeada.
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FIGURA 2.21 Ciclo tpico de moldeo: (1) molde cerrado, (2) la fusin se inyecta en la
cavidad, (3) el tornillo se retrae y (4) el molde se abre y se retira la pieza.


2.5.2 El molde


El molde es la herramienta especial del moldeo por inyeccin, se disea y fabrica a la medida de la
pieza a producir. En esta seccin examinamos varios tipos de moldes para inyeccin.


Molde de dos placas: El molde de dos partes convencional se ilustra en la figura 2.22, consiste en
dos mitades sujetas a dos placas de la unidad de sujecin de la mquina. Cuando la unidad de sujecin
se abre, las dos mitades del molde tambin se abren como se muestra en (b). La caracterstica ms obvia
del molde es la cavidad, cuya forma se obtiene generalmente por remocin del metal, esta operacin se
realiza a las dos partes del molde. Los moldes pueden contener una sola cavidad o mltiples cavidades
para producir ms de una pieza en cada ciclo. La figura muestra un molde con dos cavidades. Las
superficies de separacin (o plano de separacin en una vista de la seccin del molde) son las partes
donde se abre el molde para remover la pieza.
Adems de la cavidad, otras caractersticas del molde tienen funciones indispensables durante el
ciclo de moldeo. El molde debe tener un canal distribuidor por donde fluye el polmero fundido, de la
boquilla del cilindro a la cavidad del molde. El canal distribuidor consiste en (1) un surtidor o bebedero
que conduce el plstico de la boquilla al molde (2) canales de alimentacin, los cuales conducen del
surtidor a la cavidad (o cavidades) y (3) puertas que restringen el flujo del plstico a la cavidad. Hay una o
ms puertas para cada cavidad en el molde
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FIGURA 2.22 Detalles de un molde de dos placas para moldeo por inyeccin de
termoplsticos: (a) cerrado y (b) abierto. El molde tiene dos cavidades para producir dos
partes en forma de copa (se muestra la seccin transversal).


Se necesita un sistema de eyeccin para expulsar de la cavidad las partes moldeadas al final del
ciclo. Los pernos eyectores o de expulsin, construidos generalmente en la parte mvil del molde,
cumplen con esta funcin. La cavidad se divide entre las dos mitades del molde, de manera que la
contraccin natural del molde haga que la parte se pegue a la mitad mvil Cuando se abre el molde, los
pernos eyectores empujan la parte fuera de la cavidad.
Se requiere un sistema de enfriado para el molde ste consiste en una bomba externa conectada a
los pasajes de circulacin de agua a travs del molde para remover el calor del plstico caliente. Tambin
se debe evacuar el aire de la cavidad del molde al entrar el polmero. A travs de los claros de los
pequeos pernos eyectores del molde pasa una gran cantidad de aire. Con frecuencia se maquinan
delgadas ventilas de aire en la superficie de separacin del molde, de solamente 0.03 mm de profundidad
y de 12 a 25 mm de ancho, estos canales permiten que escape el aire al exterior, pero son demasiado
pequeos para que la fusin viscosa del polmero fluya a travs de ellos.
Para resumir, un molde consiste en: 1) una o ms cavidades que determinan la forma de la parte,

2) canales de distribucin a travs de los cuales fluye el polmero fundido hacia las cavidades, 3) un
sistema de eyeccin para remover la parte, 4) un sistema de enfriado y 5) ventilas para permitir la
evacuacin del aire de las cavidades.


Otros tipos de molde: Los moldes de dos placas son los ms comunes en el moldeo por
inyeccin. Una alternativa es el molde de tres placas, mostrado en la figura 2.23 para la misma parte del
molde anterior. Este diseo de molde posee algunas ventajas. Primero, el flujo del plstico fundido pasa a
travs de una puerta localizada en la base de la parte en forma de copa, y no a un lado. Esto permite una
distribucin ms homognea de la fusin en los lados de la copa. En el diseo de puerta lateral en el
molde de dos placas de la figura 2.22, el plstico fluye alrededor del corazn y se junta en el lado
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opuesto, creando posiblemente una debilidad en la lnea de soldado. Segundo, el molde de tres partes
permite una operacin ms automatizada en la mquina de moldeo. Al abrir, el molde se divide en tres
partes con dos aberturas entre ellas. Esto fuerza la separacin de las partes del canal alimentador las
cuales caen por gravedad en diferentes recipientes debajo del molde (con la posible asistencia de aire
soplado o un brazo de robot).
El surtidor (o bebedero) y el canal de alimentacin (o al alimentador) en un molde convencional de
dos o tres placas representa material de desperdicio. En muchos casos este desperdicio puede molerse y
volverse a usar; sin embargo, en algunas ocasiones el producto debe hacerse de plstico virgen (no
usado previamente). El molde de alimentacin en caliente elimina la solidificacin del surtidor y del canal,
emplazando calentadores alrededor de los canales correspondientes de alimentacin. Mientras que el
plstico solidifica en la cavidad del molde, el material que an se encuentra en el surtidor y en los canales
de alimentacin permanece fundido, listo para ser inyectado a la cavidad en el ciclo siguiente.



FIGURA 2.23 Molde de tres placas (a) cerrado (b) abierto.


2.5.3 Contraccin


Los polmeros tienen altos coeficientes de expansin trmica, y durante el enfriado ocurre una
contraccin significativa del plstico en el molde.
Despus de la inyeccin en el molde, algunos termoplsticos experimentan contracciones cercanas
al 10% en volumen. La contraccin de los plsticos cristalinos tiende a ser mayor que la de los polmeros
amorfos. La contraccin se expresa como la reduccin de las dimensiones lineales ocurrida durante el
enfriamiento, desde la temperatura de moldeo hasta la temperatura ambiente para cada polmero dado.
Las unidades apropiadas son (mm/mm) para la dimensin que se considere. En la tabla 2.1 se dan los
valores tpicos para polmeros seleccionados. Los rellenos o rellenadores presentes en los plsticos
tienden a reducir la contraccin.
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TABLA 2.1 Valores tpicos de contraccin para moldeado de plsticos selectos

Plsticos Contraccin, mm/mm
Termoplsticos

ABS
Nylon-6,6
Policarbonato
Polietileno
Poliestireno
Cloruro de polivinilo

Termofijos

Fenlicos


0.006

0.020

0.007

0.025

0.004

0.005


0.010



En la prctica del moldeo comercial, es necesario obtener del proveedor los valores de contraccin
para los compuestos especficos de moldeo antes de hacer el molde. Las dimensiones de la cavidad del
molde deben ser mayores a las que se especifican en parte, a fin de compensar la contraccin. Se puede
usar la siguiente frmula:

D
c
= D
p
+ D
p
S + D
p
S
2
(2.5)


Donde:
D
c
= dimensin de la cavidad en mm;

D
p
= dimensin de la parte moldeada, mm y

S = valores de contraccin obtenidos de la tabla 2.1.

El tercer trmino del lado derecho corrige la contraccin que ocurre durante el proceso.


EJEMPLO 2.1 CONTRACCIN EN EL MOLDEO POR INYECCIN


La longitud nominal de una parte hecha de polietileno es 76.2mm. Determine la dimensin
correspondiente de la cavidad del molde que debe compensar la contraccin.


Solucin: De la tabla 2.1, la contraccin del polietileno es S = 0.025mm/mm. Usando la ecuacin 2.5, el
dimetro de la cavidad del molde debe ser:
D
c
= 76.2 + 76.2(0.025) + 76.2(0.025)
2


D
c
= 76.2 +1.905 + 0.047625

D
c
= 78.153 mm

Es claro que deben determinarse las dimensiones del molde para el polmero particular que se va a
moldear. El mismo molde producir diferentes tamaos de parte para diferentes tipos de polmeros.
Los valores en la tabla 2.1 representan una simplificacin en bruto de la contraccin. En realidad, la
contraccin es afectada por muchos factores y cualquiera de ellos puede alterar la magnitud de la
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contraccin experimentada por un polmero dado. Los factores ms importantes son la presin de
inyeccin, el tiempo de compactacin, la temperatura de moldeo y el espesor de la pieza. Al aumentar la
presin de inyeccin, se fuerza ms material dentro de la cavidad del molde y la contraccin se reduce. El
incremento del tiempo de compactacin tiene un efecto similar, asumiendo que el polmero no se
solidifica y sella la cavidad; el mantenimiento de la presin fuerza ms material dentro de la cavidad
mientras que tiene lugar la contraccin. Por tanto, la contraccin neta es reducida.
La temperatura de moldeo se refiere a la temperatura del polmero en el cilindro inmediatamente
antes de la inyeccin. Se podra esperar que una temperatura de polmero ms alta incrementara la
contraccin, ya que la diferencia entre dicha temperatura y la ambiente es mayor. Sin embargo, la
contraccin es realmente ms baja a temperaturas de moldeo ms altas. La explicacin es que las altas
temperaturas disminuyen significativamente la viscosidad del polmero fundido, permitiendo que se
compacte ms material dentro del molde; el efecto es el mismo que la inyeccin a altas presiones.
Entonces, el efecto sobre la viscosidad compensa una mayor diferencia de temperaturas.
Finalmente, las partes ms gruesas exhiben mayor contraccin. La pieza solidifica del exterior al
interior; el polmero en contacto con la superficie del molde forma una cscara que crece hacia el centro
de la parte. En algn punto durante la solidificacin, la puerta se solidifica, aislando el material en la
cavidad del sistema de alimentacin y de la presin de compactacin. Cuando esto sucede, el polmero
fundido dentro de la cscara representa la mayora de la contraccin remanente. Una seccin ms
gruesa experimenta una contraccin ms grande, ya que contiene una alta proporcin de material
fundido.


2.5.4 Defectos en el moldeo por inyeccin


El moldeo por inyeccin es un proceso complicado y pueden faltar muchas cosas. Algunos
defectos comunes en las partes moldeadas por inyeccin son los siguientes:

Llenado deficiente: Igual que en fundicin, ste se produce en una pieza que ha solidificado antes
de llenar completamente la cavidad. El defecto puede corregirse incrementando la temperatura o la
presin. El efecto tambin puede originarse por el uso de una mquina con capacidad de dosificacin
insuficiente, en cuyo caso se necesita una mquina ms grande.

Rebaba: Esto ocurre cuando la fusin de polmero se mete en la superficie de separacin entre las
partes del molde tambin puede ocurrir alrededor de los pernos de eyeccin. El defecto es causado
generalmente por 1) ventilas y claros muy grandes en el molde, 2) presiones de inyeccin demasiado
altas comparadas con la fuerza de sujecin, 3) temperatura de fusin demasiado alta o 4) tamao
excesivo de la dosis.

Marcas hundidas y huecos: stos son defectos relacionados generalmente con secciones gruesas
de la pieza. Una marca hundida ocurre cuando la superficie exterior del molde solidifica, pero la
contraccin del material interno causa que la costra se deprima por debajo de la superficie nominal Un
hueco se causa por el mismo fenmeno bsico; sin embargo, el material de la superficie retiene su forma y
la contraccin se manifiesta como un hueco interno debido al alto esfuerzo a la tensin en el polmero an
fundido. Estos defectos pueden tener su origen en un incremento de la presin de compactacin que sigue
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a la inyeccin. Una mejor solucin es disear la parte para tener secciones con espesor uniforme y usando
secciones ms delgadas.

Lneas soldadas. Las lneas soldadas ocurren cuando la fusin del polmero fluye alrededor de un
corazn u otros detalles convexos en la cavidad del molde y se encuentran en la direccin opuesta; los
lmites as formados se llaman lneas soldadas y pueden tener propiedades mecnicas que son inferiores
a las del resto de la parte. Las temperaturas altas de fusin, las presiones altas de inyeccin, las
localizaciones alternas de las puertas en la pieza y una mejor ventilacin son formas de evitar este
defecto.


2.6 MOLDEO POR COMPRESIN Y TRANSFERENCIA


En esta seccin se estudiarn dos tcnicas de moldeo ampliamente usadas para polmeros
termofijos y elastmeros. Excepto para aplicaciones muy especiales, estas tcnicas no pueden igualar la
eficiencia del moldeo por inyeccin para termoplsticos.

2.6.1 Moldeo por compresin

El moldeo por compresin es un proceso antiguo y muy utilizado para plsticos termofijos. Se
aplica tambin a discos fonogrficos termoplsticos, llantas de hule y varios compuestos en matriz de
polmero.
El proceso, ilustrado en la figura 2.24, para un plstico termofijo es el siguiente: 1) se coloca en el
fondo de un molde calentado, una cantidad fija de compuesto de moldeo llamada carga; 2) se unen las
mitades del molde para comprimir la carga y forzarla a tornar la forma de la cavidad; 3) se calienta la
carga a travs del molde para que polimerice y cure el material, transformndose en una pieza slida y 4)
se abre el molde y se retira la parte de la cavidad.
La carga inicial del compuesto de moldeo puede estar en forma de polvos, pelets, lquido, o partes
preformadas. La cantidad de polmero debe controlarse con toda precisin para obtener una consistencia
uniforme en el producto moldeado. Se ha vuelto una prctica comn precalentar la carga antes de
colocarla en el molde; esto suaviza el polmero y acorta la duracin del ciclo de produccin. Los mtodos
de precalentamiento incluyen calentadores infrarrojos, calentamiento por conveccin en estufa y el uso de
tornillos giratorios dentro de un cilindro calentado. Esta ltima tcnica (tomada del moldeo por inyeccin)
se usa tambin para medir la cantidad de la carga.
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FIGURA 2.24 Moldeo por compresin para plsticos termofijos: (1) se pone la carga, (2)
y (3) la carga se comprime y cura, y (4) la parte se expulsa y se retira (se omiten algunos
detalles).

Las prensas de moldeo por compresin estn orientadas verticalmente y contienen dos placas a
las cuales se sujetan las mitades del molde. El proceso involucra dos tipos de actuacin: 1) carrera
ascendente de la placa del fondo o 2) carrera descendente de la placa superior, pero esta ltima es la
configuracin ms comn. Un cilindro hidrulico acciona generalmente las placas, el cual puede
disearse para suministrar fuerzas de sujecin de hasta varios cientos de toneladas.
Los moldes para este proceso son generalmente ms simples que los de su contraparte, el moldeo
por inyeccin. No hay vertederos o sistemas de alimentacin en un molde por compresin y se procesan
partes de formas ms simples debido a que los materiales termofijos poseen una capacidad de flujo ms
baja. Sin embargo, se necesitan accesorios para calentar el molde que puede hacerse mediante
resistencia elctrica, vapor o circulacin de aceite caliente. Los moldes de compresin pueden
clasificarse en moldes manuales usados para corridas de ensayo; semiautomticos, en los cuales a la
etapa de prensado le sigue un ciclo programado, pero el operador carga y descarga manualmente la
prensa; y automtico el cual opera bajo ciclos de prensado completamente automtico (incluyendo la
carga y la descarga automtica).
Las resinas fenlicas, melamina, urea formaldehdo, epxicos, uretanos y elastmeros son
materiales para moldeo por compresin. Las piezas tpicas moldeadas con plstico termofijo incluyen
contactos elctricos, portalmparas, mangos de sartenes y vajillas de plstico. Son notables las ventajas
del moldeo por compresin para estas aplicaciones ya que es ms simple, menos costoso y requiere bajo
mantenimiento genera poco desperdicio y deja bajos esfuerzos residuales en las partes moldeadas (este
proceso se prefiere para partes delgadas y planas como los discos fonogrficos). La principal desventaja
es la mayor duracin del ciclo y, por tanto, la velocidad de produccin es ms baja que la del moldeo por
inyeccin.
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FIGURA 2.25 (a) Moldeo con depsito de transferencia y (b) moldeo con mbolo de transferencia. El ciclo en ambos
procesos es: (1) se coloca la carga en el depsito, (2) el polmero ablandado se prensa en la cavidad M molde y se cura
y (3) se expulsa la parte moldeada.


2.6.2 Moldeo por transferencia


En este proceso, se carga un termofijo (preformado) en una cmara inmediata a la cavidad del
molde, donde se calienta; se aplica entonces presin para forzar al polmero suavizado a fluir dentro del
molde caliente, donde el polmero se cura. Las dos variantes de este proceso se ilustran en la figura 2.25:
(a) moldeo con recipiente de transferencia, en el cual la carga se inyecta de un recipiente a travs de un
canal vertical en la cavidad; y (b) moldeo con mbolo de transferencia, en el cual se inyecta la carga en la
cavidad del molde por medio de un mbolo desde un depsito que se calienta a travs de los canales
laterales. En ambos casos se produce material de desperdicio en cada ciclo por la pieza desechada que
se queda en la base del depsito y en los canales laterales (que en ingls se denominan cull). Adems, el
vertedero del recipiente de transferencia es tambin material de desecho. Este desecho no puede
recuperarse debido a que los polmeros son termofijos.
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El moldeo por transferencia est relacionado estrechamente con el moldeo por compresin, debido
a que utiliza el mismo tipo de polmeros (termofijos y elastmeros). Existen similitudes con el moldeo por
inyeccin, ya que la carga se precalienta en una cmara separada, y fuego se inyecta en el molde. En el
moldeo por transferencia se pueden moldear formas de partes ms intrincadas que en el moldeo por
compresin pero no tan intrincadas como las del moldeo por inyeccin. El moldeo por transferencia
tambin se presta para usar insertos de metal o de cermica que se colocan en la cavidad antes de la
inyeccin, el plstico calentado se adhiere al inserto durante el moldeo,


2.7 MOLDEO POR SOPLADO Y MOLDEO ROTACIONAL


Los procesos de moldeo por soplado y moldeo rotacional se usan para hacer partes huecas sin
costura a partir de polmeros termoplsticos. El moldeo rotacional se puede usar tambin para termofijos.
Las piezas varan en tamao, desde pequeas botellas plsticas de unas cuantas onzas hasta grandes
tambores de almacenamiento de 38000 litros de capacidad. Aunque los dos procesos compiten en ciertos
casos, generalmente tienen sus propios nichos. El moldeo por soplado es ms apropiado para la
produccin en masa de recipientes pequeos desechables, mientras que el moldeo rotacional se adapta
mejor a grandes formas huecas


2.7.1 Moldeo por soplado


El moldeo por soplado es un proceso que usa presin de aire para hacer formas huecas inflando
plstico suave dentro de la cavidad de un molde. Es un proceso industrial importante para hacer partes
de plstico huecas de una sola pieza con paredes delgadas, tales corno botellas y envases similares.
Como la mayora de estos artculos se usan para bebidas consumibles en mercados masivos, la
produccin involucra grandes volmenes. La tecnologa est tomada de la industria del vidrio, con la cual
compiten los plsticos en el mercado de los envases desechables.
El moldeo por soplado se realiza en dos pasos: 1) fabricacin de un tubo inicial de plstico fundido,
llamado un parison (igual que en el vidrio soplado) y 2) soplado del tubo a la forma final deseada. La
formacin del parison se realiza por cualquiera de los dos procesos: extrusin o moldeo por inyeccin.


Moldeo por soplado y extrusin Esta variante del moldeo por soplado funciona segn el ciclo
ilustrado en la figura 2.26. En la mayora de los casos el proceso se disea como una operacin de
produccin a muy alta velocidad. La secuencia est automatizada y usualmente integrada con
operaciones posteriores como el llenado de los envases y el etiquetado.
Es un requerimiento usual que el recipiente soplado sea rgido y la rigidez depende entre otros
factores del espesor de las paredes. Podemos relacionar el espesor de las paredes del envase soplado
con el parison extruido inicial, asumiendo una forma cilndrica para el producto final.
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FIGURA 2.26 Moldeo por soplado y extrusin: (1) extrusin del parison; (2) cuando se
cierran las dos mitades del molde, el parison se oprime en la parte superior y se sella en
la parte inferior alrededor de tina espiga de soplado; (3) el tubo se sopla y torna la forma
(le la cavidad del molde y (4) se abre el molde para retirar la parte solidificada.

El efecto de la dilatacin en el dado del parison se muestra en la figura 2.27. El dimetro medio del
tubo que sale del dado se determina por la media del dimetro del dado D
d
. La dilatacin en el dado
causa la expansin a un dimetro medio del parison D
p
Al mismo tiempo, el espesor de la pared se
dilata de t
d
a t
p
. La relacin de dilatacin de dimetro del parison est dada por:

(2.6)



Donde la relacin de dilatacin para el espesor de la pared es:

(2.7)


La dilatacin del espesor de la pared es proporcional al cuadrado del dimetro; esto es

(2.8)


Y por tanto:

(2.9)


Cuando se infla el parison al dimetro del molde D
m
con la correspondiente reduccin del espesor
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de la pared a T
m
, y suponiendo un volumen constante de la seccin transversal tenemos:

(2.10)


Al resolver para T
m
, obtenemos:

(2.11)



Sustituyendo la ecuacin 2.6 y 2.9 en esta ecuacin, obtenemos:





FIGURA 2.27 (1) Dimensiones del (lacio de extrusin mostrando el parison despus de
la dilatacin en el dado y (2) envase final moldeado por soplado y extrusin.


La magnitud de la dilatacin en el dado, en el proceso de extrusin inicial, se puede medir por
observacin directa, y las dimensiones del dado son conocidas. Entonces podernos determinar el
espesor de la pared en el envase moldeado por soplado.
Con el espesor de la pared del recipiente moldeado se puede desarrollar una expresin para la
presin mxima de aire, la cual evitar que el parison se reviente durante el soplado. Una ecuacin
tomada de la resistencia de materiales relaciona los esfuerzos con la presin interna p en un tubo, dado
su dimetro D y el espesor de su pared t :

(2.12)

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Suponiendo que el mximo esfuerzo ocurre justamente antes de que se expanda el parison al
tamao del dimetro del molde (esto es, cuando D sea mximo y t sea mnimo) y remplazando en la
ecuacin (2.12) para resolver p obtenernos:


(2.13)

Donde:

p = presin de aire durante el moldeo por soplado, en Pa

= esfuerzo a la tensin mxima permisible en el polmero durante el soplado, Pa

t
m
y D
m
son espesor de la pared y dimetro respectivamente del molde, mm.


La dificultad para usar esta frmula es la determinacin del esfuerzo permisible, ya que el polmero
est caliente y en una condicin altamente plstica. En una operacin industrial los parmetros del
proceso se afinan por prueba y error.


Moldeo por inyeccin y soplado En este proceso el parson inicial se moldea por inyeccin en
lugar de extrusin. Una secuencia simplificada se puede apreciar en la figura 2.28. Comparado con su
competidor basado en extrusin, el moldeo por inyeccin y soplado tiene Una velocidad de produccin
ms baja lo cual explica por qu no es tan ampliamente usado.

FIGURA 2.28 Moldeo por inyeccin y soplado: (1) el parison se moldea por inyeccin alrededor (le un tubo de
soplado; (2) se abre el molde de inyeccin y el parison se transfiere a un molde de soplado (3) el polmero suave se
infla para que tome la forma del molde de soplado y (4) se abre el molde y se retira ti pieza.


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FIGURA 2.29 Moldeo por extensin y soplado: (1) moldeo por inyeccin del parison, (2)
extendido y (3) soplado.

En una variante del moldeo por inyeccin y soplado, llamado moldeo por extensin y soplado
(figura 2.29), el tubo de soplado se extiende hacia abajo dentro del parison moldeado por Inyeccin, el
plstico suave se alarga y se crea un esfuerzo ms favorable en el polmero, que en el moldeo por
inyeccin y soplado convencional, o que en el moldeo por extrusin y soplado. La estructura resultante es
ms rgida, con mayor transparencia y mayor resistencia al impacto. El material que se usa ms
ampliamente en el moldeo por extensin y soplado es el tereftalato de polietileno, TPE (en ingls PET),
un polister que tiene una permeabilidad muy baja y se fortalece por el proceso de moldeado por
extensin y soplado. Su combinacin de propiedades lo hace ideal para envase de bebidas
carbonatadas.


Materiales y productos El moldeo por soplado se limita a los termoplsticos. El polmero ms
comn para moldeo por soplado es el polietileno, en particular, el de alta densidad y alto peso molecular,
PEAD y PEAPM (en ingls HDPE y HMWPE, respectivamente). Al comparar sus propiedades con las del
polietileno de baja densidad, y adems los requerimientos establecidos de rigidez del producto final,
resulta ms econmico usar estos materiales que si bien son ms costosos porque las paredes del
recipiente pueden hacerse ms delgadas. Se hacen otras piezas por soplado de polipropileno (PP),
cloruro de polivinilo (PVC), y tereftalato de polietileno (PET).
Los envases desechables para envasar lquidos de consumo constituyen la mayor parte de los
productos hechos por soplado; pero no son los nicos. Tambin se fabrican grandes tambores para
embarcar lquidos y polvos (cuya capacidad alcanza los 250 litros), grandes tanques de almacenamiento
(con capacidad para 9000 litros), tanques para gasolina de automviles juguetes y cascos para veleros y
botes pequeos. En este ltimo caso, se hacen dos cascos de bote en un solo molde de soplado y
despus se cortan en dos cascos abiertos.


2.7.2 Moldeo rotacional


El moldeo rotacional usa la gravedad dentro de un molde giratorio para hacer formas huecas El
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proceso, tambin llamado rotomoldeo, es un moldeo alternativo del soplado para hacer formas huecas
grandes, se usa principalmente para polmeros termoplsticos, aunque las aplicaciones para los
termofijos y elastmeros se han hecho ms comunes. El rotomoldeo se adapta mejor a formas externas
ms complejas, partes ms grandes y cantidades de produccin ms bajas que el moldeo por soplado. El
proceso consiste en los siguientes pasos: 1) se introduce una cantidad predeterminada de polvo de
polmero en la cavidad de un molde hendido 2) el molde se calienta y gira simultneamente sobre dos
ejes perpendiculares, de manera que el polvo choca contra todas las superficies internas del molde y
forma gradualmente una capa fundida de espesor uniforme; 3) mientras est girando todava, el molde se
enfra de manera que la capa de plstico se solidifica; y 4) se abre el molde y se retira la parte. Las
velocidades de rotacin que se usan en el proceso son relativamente bajas. Es la gravedad, mas no la
fuerza centrfuga, la que provoca un recubrimiento uniforme de las superficies del molde.


FIGURA 2.30 Ciclo de moldeo rotacional realizado en una mquina secuenciadora de
tres estaciones: (1) estacin de carga y descarga, (2) calentamiento y rotacin del molde
y (3) enfriamiento del molde.


Los moldes para el moldeo rotacional son ms simples y menos costosos que los del moldeo por
soplado o por inyeccin, pero el ciclo de produccin es mucho ms largo, su duracin es de diez minutos
en adelante. Para balancear estas ventajas y desventajas en la produccin, el moldeo rotacional se
realiza frecuentemente en una mquina secuenciadora con mltiples cavidades, como la mquina de tres
estaciones que se muestra en la figura 2.30. La mquina est diseada de manera que se puedan
seleccionar tres moldes en secuencia a travs de tres estaciones de trabajo. As los tres moldes trabajan
simultneamente.
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La primera estacin de trabajo realiza los procesos de carga y descarga, donde la parte terminada
se retira del molde y se carga dentro de la cavidad el polvo para la siguiente pieza. La segunda estacin
consiste en una cmara donde se calienta el molde por conveccin de aire, mientras gira
simultneamente. Las temperaturas dentro de la cmara son aproximadas a los 375
o
C, dependiendo del
polmero y del artculo que se moldea. La tercera estacin enfra el molde con aire forzado o aspersin de
agua, para solidificar la parte de plstico dentro del molde.

Con el moldeo rotacional se manufactura una fascinante variedad de artculos. La lista incluye
juguetes huecos como caballitos, pelotas de playa, cascos para canoas y botes, cajas de arena y
albercas pequeas, boyas y otros dispositivos flotantes, partes para carrocera de camiones tableros de
instrumentos para automviles y tanques de gasolina, piezas de equipaje, muebles y cestos de basura,
maniques, grandes barriles industriales, contenedores y tanques de almacenamiento casas porttiles y
fosas spticas. El material ms popular para moldeo es el polietileno, especialmente HDPE. Otros
plsticos incluyen polipropileno, ABS y poliestireno de alto impacto.


2.8 TERMOFORMADO


El termoformado es un proceso en el cual se usa una lmina plana de material termoplstico para
darle la forma deseada. El proceso se usa ampliamente en el empaque de productos de consumo para
fabricar grandes artculos como tinas de bao, domos grandes para tragaluces y revestimiento internos
para refrigeradores.
El termoformado consta de dos pasos principales: calentamiento y formado. El calentamiento se
realiza generalmente mediante radiadores elctricos en uno o ambos lados de la lmina de plstico
inicial, a una distancia aproximada de 125 mm. La duracin del ciclo de calentamiento necesita ser
suficiente para ablandar la lmina, dependiendo del polmero, su espesor y color. Los mtodos de
formado pueden clasificarse en tres categoras bsicas: 1) termoformado al vaco, 2) termoformado a
presin y 3) termoformado mecnico Describirnos aqu los mtodos para el formado de material laminar;
pero en la industria del empaque la mayora de las operaciones de termoformado se realizan con
pelculas delgadas.


2.8.1 Termoformado al vaco


El mtodo ms antiguo es el termoformado al vaci (llamado simplemente formado al vaco en sus
inicios, en los aos cincuenta) en el cual se usa presin negativa para adherir la lmina precalentada
dentro la cavidad del molde. El proceso se explica en la figura 2.31 en su forma ms bsica. Los agujeros
para hacer el vaco en el molde son del orden de 0.8 mm de dimetro, as sus efectos en la superficie del
plstico son menores.


2.8.2 Termoformado a presin


Una alternativa del formado al vaco involucra presin positiva para forzar al plstico caliente dentro
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de la cavidad del molde. Esto se llama termoformado a presin o formado por soplado; su ventaja sobre
el formado al vaco radica en que se pueden desarrollar presiones ms altas, ya que en el mtodo
anterior este parmetro se limita a un mximo terico de una atmsfera. Son comunes las presiones de
formado de tres a cuatro atmsferas. La secuencia del proceso es similar a la anterior, la diferencia es
que la lmina se presiona desde arriba hacia la cavidad del molde. Los agujeros de ventilacin en el
molde dejan salir el aire atrapado. La parte del formado de la secuencia (pasos 2 y 3) se ilustra en la
figura 2.32.


FIGURA 2.31 Termoformado al vaco: (1) se suaviza una lmina plana de plstico por
calentamiento; (2) se coloca sobre la cavidad de un molde cncavo; (3) el vaco atrae la
lmina hacia la cavidad, y (4) el plstico se endurece al contacto con la superficie fra del
molde, la parte se retira y luego se recorta de la hoja.
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FIGURA 2.32 Termoformado a presin. (2), la lmina se coloca sobre una cavidad M
molde y en (3) la presin positiva fuerza a la lmina dentro de la cavidad.

Es conveniente distinguir aqu entre moldes negativos y positivos. Los moldes que se muestran en
las figuras 2.31 y 2.32 son moldes negativos porque tienen cavidades cncavas. Un molde positivo tiene
una forma convexa. Ambos tipos se usan en termoformado. En el caso del molde positivo, la lmina
caliente recubre la forma convexa, y se usa presin negativa o positiva para forzar al plstico contra la
superficie del molde. El molde positivo se muestra en la figura 2.33 para el caso de formado al vaco.



FIGURA 2.33 Uso de un molde positivo en termoformado al vaco, (1) la lmina de
plstico caliente se coloca sobre el molde positivo y (2) la mordaza desciende en
posicin, cubriendo el molde con la lmina mientras el vaco fuerza a la lmina contra la
superficie del molde.


La diferencia entre moldes positivos y negativos puede parecer poco importante ya que las formas
de las partes son virtualmente idnticas, como se muestra en los diagramas. Sin embargo, si la parte es
embutida dentro de un molde negativo, entonces la superficie exterior tendr el contorno exacto de la
cavidad del molde. La superficie interna poseer una aproximacin del contorno y un acabado
correspondiente al de la lmina u hoja inicial. Al contrario, si la lmina recubre un molde positivo,
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entonces la superficie interior ser idntica a la del molde convexo y la superficie exterior la seguir
aproximadamente. Dependiendo de los requerimientos del producto esta distincin puede ser importante
Otra diferencia es el adelgazamiento de la lmina de plstico, el cual constituye un problema en
termoformado que debe tomarse en cuenta. A menos que el contorno del molde sea poco profundo,
habr diferencias significativas si la lmina se estira para ser conformada en el contorno del molde. Los
moldes positivos y negativos producen diferentes modelos de adelgazamiento en una pieza. Por ejemplo,
considrese una tina. En el molde positivo, al colocar la lmina sobre la forma convexa, la porcin que
hace contacto con la superficie superior (correspondiente a la base de la tina) solidifica rpidamente y no
experimenta prcticamente ningn estiramiento. Esto da corno resultado tina base gruesa, pero un
adelgazamiento significativo en las paredes de la tina. Por el contrario, un molde negativo producir una
distribucin ms pareja del estiramiento y adelgazamiento de la lmina, antes de que sta entre en
contacto con la superficie fra del molde.
Una manera de mejorar la distribucin del adelgazamiento en un molde positivo es estirando
previamente la lmina antes de recubrir la forma convexa. Como se muestra en la figura 2.34, la lmina
de plstico caliente se estira uniformemente por presin de vaco en una forma esfrica antes de ponerla
sobre el molde.
El paso descrito en el primer cuadro de la figura 2.34 se puede utilizar como un mtodo para
producir partes en forma de globo como domos transparentes o tragaluces. En el proceso se aplica
presin de aire estrechamente controlada para soplar la lmina suave. La presin se mantiene hasta que
la forma soplada se haya solidificado.



FIGURA 2.34 Estirado previo de la lmina, (1) antes de cubrir el molde positivo y aplicar
el vaco en (2).


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FIGURA 2.35 Termoformado mecnico: (1) 1,1 lmina caliente de plstico se coloca
sobre el molde negativo y (2) se cierra el molde para conformar la lmina.

2.8.3 Termoformado mecnico


El tercer mtodo, llamado termoformado mecnico, usa un par de moldes (positivo y negativo) que
se aplican contra la lmina u hoja de plstico caliente, forzndola a asumir su forma. En el mtodo de
formado mecnico puro no se usa vaco ni presin de aire. El proceso se ilustra en la figura 2.35.


Sus ventajas son un mejor control dimensional y la posibilidad de detallar la superficie en ambos
lados de la pieza. La desventaja es que se requieren las dos mitades del molde, por tanto, los moldes
para los otros dos mtodos son menos costosos.


Aplicaciones El termoformado es un proceso secundario, el proceso primario es el que produce la
lmina o pelcula. Solamente se pueden termoformar los termoplsticos ya que las lminas extruidas de
polmeros termofijos o elastmeros estn encadenados transversalmente y no pueden ablandarse por
recalentamiento. Los plsticos termoformados comunes son el poliestireno, el acetato de celulosa y el
acetato butirato de celulosa, ABS, PVC, el acrlico (polimetil nieta acrilato), el polietileno y el polipropileno.
En la industria del empaque se realizan operaciones de produccin en masa de termoformados. Las
lminas o pelculas iniciales se alimentan rpidamente a travs de cmaras de calentamiento y luego se
forman mecnicamente en la forma deseada. Con frecuencia, las operaciones se disean para producir
varias partes en cada golpe de una prensa que usa moldes con punzones y cavidades mltiples En
algunos casos, la mquina de extrusin que produce la lmina o pelcula se localiza inmediatamente
antes del proceso de termoformado eliminando as la necesidad de precalentar el plstico. Para mayor
eficiencia, el proceso de llenado de alimentos consumibles en el envase se localiza inmediatamente
despus del termoformado.
Los artculos empacados en pelculas delgadas que se producen masivamente por termoformado
incluyen empaques de ampolla (blisters) y empaques de pelcula. Ofrecen formas atractivas para exhibir
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ciertos productos de consuno como cosmticos, herramientas pequeas, artculos para bao y
sujetadores (uas, tornillos, etc.). Las aplicaciones de los termoformados incluyen partes grandes que
pueden ser producidas de lminas ms gruesas, Algunos ejemplos incluyen cubiertas para mquinas de
negocios, cascos de bote, casetas para regadera, difusores para luz, anuncios luminosos y seales, tinas
y ciertos juguetes. Hemos mencionado previamente tragaluces contorneados y revestimientos internos
para puertas de refrigeradores. stos podran manufacturarse respectivamente con acrlico (por su
transparencia) y ABS (porque es fcil de formar y es resistente a los aceites y grasas que se encuentran
en los refrigeradores).


2.9 FUNDICIN (COLADO) DE PLSTICO


En el conformado de polmeros, la fundicin o colado del plstico implica vaciar una resina lquida
en un molde usando la fuerza de gravedad para llenar la cavidad y dejando que el polmero endurezca.
Tanto los termoplsticos como los termofijos se funden. Ejemplos de los primeros son los acrlicos, el
poliestireno, las poliamidas (nylon) y los vinilos (PVC). La conversin de la resina lquida en un
termoplstico endurecido puede realizarse de varias maneras las cuales incluyen: 1) calentamiento de la
resina termoplstica a un estado altamente fluido, de manera que fluya fcilmente y llene la cavidad del
molde, dejndola enfriar y solidificar en el molde 2) por polimerizacin de un prepolmero de peso
molecular bajo (o monmero) en el molde para formar un termoplstico de peso molecular alto y 3) por
vaciado de un plastisol (una suspensin lquida de finas partculas de resina termoplstica, como PVC en
un plastificante) en un molde caliente para que forme un gel y solidifique.
Los polmeros termofijos formados por colado incluyen poliuretanos, polisteres insaturados,
fenlicos y epxicos. El proceso implica el vaciado de los ingredientes lquidos que forman el termofijo en
un molde donde ocurre la polimerizacin y el encadenamiento transversal. Se requiere y calor y/o
catlisis, dependiendo del sistema de resina. La reaccin debe ser lo suficientemente lenta para permitir
que se vace completamente en el molde Los sistemas termofijos de reaccin rpida, como ciertos
sistemas de poliuretano, requieren procesos alternativos de conformado como moldeo por inyeccin con
reaccin.
Las ventajas del colado sobre otros procesos alternativos, como moldeo por inyeccin, son que 1)
el molde es ms simple y menos costoso, 2) el artculo vaciado es relativamente libre de esfuerzos
residuales y de memoria viscoelstica y 3) el proceso se adapta a produccin en bajas cantidades.
Enfocando la ventaja 2) las lminas de acrlico (Plexiglass, Lucite) se vacan generalmente entre dos
piezas de vidrio plano altamente pulimentado. El proceso de vaciado permite un alto grado de planicidad
y cualidades pticas deseables para lograr lminas plsticas claras. Dicha planicidad y claridad no se
pueden obtener por extrusin de lminas planas. Una desventaja en algunas aplicaciones es la
contraccin significativa de la parte vaciada durante la solidificacin. Por ejemplo, las lminas de acrlico
sufren una contraccin volumtrica cercana al 20% cuando se vacan, bastante mayor que en el moldeo
por inyeccin, donde se usa alta presin para empacar la cavidad del molde a fin de reducir la
contraccin.
La fundicin hueca es una alternativa sobre el colado convencional, tornado de la tecnologa de
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fundicin de metales. En la fundicin hueca se vaca un plastisol lquido en la cavidad de un molde
hendido caliente, formndose una costra en la superficie del molde. Despus de algn tiempo,
dependiendo del espesor deseado de la costra, se vaca el lquido excedente del molde; el molde se abre
entonces para retirar la parte. A este proceso tambin se le conoce como vaciado en concha.
Una aplicacin importante del vaciado en electrnica es el encapsulado, en el cual los artculos
como transformadores, bobinas, conectores y otros componentes elctricos se encierran en el plstico
por vaciado.


2.10 PROCESAMIENTO Y FORMADO DE ESPUMAS DE POLMEROS


Una espuma de polmero es una mezcla de polmero y gas que da al material una estructura
celular porosa. Otros trminos que se usan para las espumas de polmeros incluyen polmero celular,
polmero soplado y polmero expandido. La espuma de postinero ms comn es el poliestireno
(Styrofoam, una marca registrada) y poliuretano. Otros polmeros usados para hacer espumas incluyen el
hule natural (hule espuma) y el cloruro de polivinilo (PVC).
Las propiedades caractersticas de los polmeros espumados incluyen 1) baja densidad, 2) alta
resistencia por unidad de peso, 3) buen aislamiento trmico y 4) buena calidad de absorcin de energa.
La elasticidad del polmero base determina la correspondiente propiedad de la espuma. Las espumas de
polmero se pueden clasificar como 1) elastmeras, en las cuales la matriz de polmero es hule,
susceptible de una gran deformacin elstica; 2) flexibles, en las cuales la matriz es un polmero
altamente plastificado como el PVC suave; y 3) rgidas, en las cuales el polmero es un termoplstico
rgido como el poliestireno o un plstico termofijo como un fenlico. Dependiendo de la formulacin
qumica y del grado de encadenamiento transversal, los poliuretanos pueden entrar en las tres
categoras.
Las propiedades caractersticas de las espumas de polmero y la disposicin de controlar su
comportamiento elstico, mediante una buena la seleccin del polmero base, hace a estos materiales
muy adecuados para ciertos tipos de aplicaciones como recipientes para bebidas calientes, materiales
estructurales aislantes del calor y ncleos de paneles estructurales, materiales de empaque, materiales
de acolchonamiento para muebles camas y tableros acojinados para automviles y productos que
requieren flotabilidad.


2.10.1 Procesos de espumado


Los gases comunes usados en las espumas de polmero son aire, nitrgeno y bixido de carbono.
Las proporciones de gas pueden llegar hasta 90% o ms. El gas se introduce en el polmero mediante
varios mtodos llamados procesos de espumado que incluyen: 1) mezcla de una resina lquida con aire
por agitacin mecnica y despus el endurecimiento del polmero por medio de calor o reaccin qumica;
2) mezclando un agente de soplado fsico con el polmero, con gases como el nitrgeno (N2) o pentano
(C5H12), que pueden disolverse a presin en la fusin del polmero, de manera que al reducirse la presin,
el gas salga de la solucin y la expanda; y 3) mezclando el polmero con unos compuestos qumicos
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llamados agentes de soplado qumico que se descomponen a temperaturas elevadas y liberan gases
como el C02 o N2 dentro de la fusin.















FIGURA 2.36 Dos estructuras de espuma de polmero: (a) celdas cerradas, y (b) celdas
abiertas.

La manera como se distribuye el gas a travs de la matriz de polmero distingue dos estructuras
espumosas bsicas, ilustradas en la figura 2.36: (a) de celda cerrada, en la cual los poros de gas son
aproximadamente esfricos y completamente separados uno de otro por la matriz del polmero y (b) de
celda abierta en la cual los poros se interconectan en cierto grado, permitiendo el paso de fluidos a travs
de la espuma Una estructura de celdas cerradas hace un salvavidas satisfactorio; una estructura de
celdas abiertas podra convertirse en una esponja que chupa agua. Otros atributos que caracterizan a la
estructura son la proporcin relativa de polmero y gas (ya mencionada) y la densidad de celdas (nmero
de celdas por unidad de volumen), la cual se relaciona inversamente con el tamao de las celdas
individuales.


2.10.2 Procesos de conformado


Hay muchos procesos de conformado para productos de espuma de polmero. Como las dos
espumas ms importantes son el poliestireno y el poliuretano, limitaremos nuestra revisin a los procesos
de conformado para estos dos materiales. Ya que el poliestireno es un termoplstico y, el poliuretano
puede ser un termofijo o un elastmero (tambin puede ser un termoplstico, pero es menos importante
en esta forma). Los procesos descritos aqu para dichos materiales son representativos de aquellos que
se usan para otras espumas de polmero.


Espumas de poliestireno: Las espumas de poliestireno se conforman por extrusin y moldeado.
En la extrusin se alimenta un agente de soplado qumico o fsico en la fusin del polmero al final del
cilindro de extrusin, cerca del extremo del dado; por tanto la extrusin consiste en un polmero
expandido. De esta manera se fabrican lminas y tableros, los cuales se cortan al tamao para paneles y
secciones de aislante trmico.
Se dispone de varios procesos de moldeo para espumas de poliestireno. Hemos analizado
previamente el moldeo de espuma estructural y el moldeo en sndwich. Un proceso ms utilizado es el
moldeo de espuma expandible, en el cual el material de moldeo consiste generalmente en molduras de
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poliestireno. Las molduras preformadas se producen a partir de pelets de poliestireno slido que han sido
impregnados con un agente de soplado fsico. El preespumado se realiza en un tanque grande aplicando
vapor caliente para expandir parcialmente los pelets, agitndolos simultneamente para prevenir la
fusin. Entonces, en un proceso de moldeado, las molduras preformadas se alimentan a la cavidad de un
molde donde se expanden nuevamente y se fusionan para formar un producto moldeado. Los vasos de
espuma de poliestireno para bebidas calientes se producen en esta forma. En algunos procesos se omite
el paso de preespumado, y las cuentas impregnadas se alimentan directamente en la cavidad del molde,
donde se calientan para expandirlas y fusionarlas. En otras operaciones, la espuma expandible se forma
primero en una lmina plana por el proceso de extrusin de pelcula soplada (seccin 2.3.3) y luego se
conforma mediante termoformado en recipientes de empaque como cartones para huevos.

Espumas de poliuretano: Los productos de espuma de poliuretano se hacen en un proceso de un
paso, en el cual dos ingredientes lquidos (poliol e isocianato) se mezclan y se vierten de inmediato
dentro de un molde u otra forma que sintetice el polmero, y simultneamente d forma a la pieza. Los
procesos de conformado para espuma de poliuretano se pueden dividir en dos tipos bsicos: aspersin y
vaciado. La aspersin o atomizacin involucra el uso de una pistola aspersora que se alimenta
continuamente con los dos ingredientes, stos se mezclan y despus se rocan en una superficie. Las
reacciones que conducen a la polimerizacin y al espumado ocurren despus de la aplicacin en la
superficie. Este mtodo se usa para aplicar espuma, de aislamiento rgido en los paneles de
construccin, carros de ferrocarril y artculos grandes similares. Durante el vaciado se homogeneizan los
ingredientes en una cabeza mezcladora y se surten dentro de un molde abierto o cerrado donde ocurren
las reacciones. Un molde abierto puede ser un recipiente con el contorno requerido (por ejemplo, para el
cojn de un asiento de automvil), o un canal largo que pasa lentamente frente al surtidor para hacer
secciones largas y continuas de espuma. El molde cerrado es una cavidad completamente cerrada en la
cual se surte una cierta cantidad de la mezcla. La expansin de los reactivos llena completamente la
cavidad para conformar la parte. Para poliuretanos que reaccionan rpidamente, la mezcla debe
inyectarse rpidamente en la cavidad del molde usando moldeo por inyeccin con reaccin. El grado de
encadenamiento transversal, controlado por los ingredientes iniciales, determina la rigidez relativa de la
espuma resultante.


2.11 CONSIDERACIONES PARA EL DISEO DE PRODUCTOS


Los plsticos son un material importante de diseo, pero el diseador debe estar consciente de sus
limitaciones. En esta seccin describimos algunos de los lineamientos de diseo para componentes de
plstico, empezando con aquellos de aplicacin general y despus con los aplicables a extrusin y
moldeo (moldeo por inyeccin, compresin y transferencia).


2.11.1 Consideraciones generales


Estos lineamientos generales se aplican independientemente del proceso de conformado. En su
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mayora son limitaciones de los materiales plsticos que el diseador debe considerar.
Resistencia y rigidez: Los plsticos no son tan fuertes y rgidos como los metales No deben
usarse en aplicaciones donde se pueden encontrar altos esfuerzos. La resistencia a la termofluencia
tambin una limitacin. La resistencia de los plsticos vara significativamente entre unos y otros, la
relacin de resistencia al peso para algunos polmeros plsticos es competitiva con los metales en ciertas
aplicaciones.
Resistencia al impacto: La capacidad de los plsticos para absorber los impactos en general es

buena; se comparan favorablemente con la mayora de los cermicos.

Temperaturas de servicio: Las temperaturas de servicio de los plsticos son limitadas con
respecto a los metales de ingeniera y a los cermicos.
La expansin trmica: es ms grande para los plsticos; as que los cambios dimensinales
debidos a variaciones de la temperatura son mucho ms significativas que para los metales.
Muchos tipos de plstico estn sujetos a degradacin por la luz del sol y otras formas de radiacin.

Tambin algunos plsticos se degradan en atmsferas de oxgeno y ozono. Finalmente los plsticos son
solubles en muchos solventes comunes. Por el lado positivo, los plsticos son resistentes a los
mecanismos convencionales de corrosin que afligen a muchos metales. El diseador debe tornar en
cuenta las debilidades especficas de los plsticos.


2.11.2 Consideracin para el proceso de extrucin


La extrusin es uno de los procesos de conformado de plsticos ms utilizado, Se presentan varias
recomendaciones de diseo aqu para los procesos convencionales
Espesor de las paredes: El espesor uniforme de las paredes es conveniente en secciones

transversales extruidas. Las variaciones en el espesor (le las paredes son el resultado de un flujo plstico
no uniforme y de un enfriamiento irregular que tiende a arrugar la extrusin.
Secciones huecas: Las secciones huecas complican el diseo del dado y el flujo del plstico. Es
conveniente usar secciones transversales extruidas que no sean huecas y que satisfagan los
requerimientos funcionales.
Esquinas: Se deben evitar las esquinas agudas dentro y fuera de la seccin transversal, ya que
provocan un flujo irregular durante el procesado que deja concentraciones de esfuerzos en el producto
final.


2.11.3 Consideracin para el proceso de moldeo


Hay muchos procesos de moldeo de plsticos. En esta seccin enumeramos los lineamientos que
se aplican al moldeo por inyeccin (el proceso de moldeo ms popular), moldeo por compresin y moldeo
por, transferencia
Cantidades de produccin econmica: Cada parte moldeada requiere un molde nico y el molde

para cualquiera de estos procesos puede ser costoso, particularmente para moldeo por inyeccin. Las
cantidades de produccin mnima para el moldeo por inyeccin son usualmente alrededor de 10000
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piezas; para el moldeo por compresin, la cantidad mnima es alrededor de 1000 piezas, debido al diseo
ms simple del molde El moldeo por transferencia se ubica entre las otras dos.
Complejidad de la pieza: Aunque las formas ms complejas de las piezas significan moldes ms
costosos, de cualquier manera puede ser ms econmico disear un molde complejo si la alternativa
implica ensamblar muchos componentes individuales. Una ventaja del molde de plsticos es que permite
combinar mltiples caractersticas funcionales en una parte.
Espesor de las paredes: El espesor de la seccin transversal es generalmente indeseable;
representa desperdicio de material, probabilidad de causar arrugas debido a la contraccin y ms tiempo
para endurecer. Se pueden usar costillas de refuerzo para lograr incrementar la rigidez sin espesores
eexcesivos de pared. Las costillas deben hacerse ms delgadas que las paredes que refuerzan para
minimizar las marcas hundidas en el exterior de la pared.
Radios de las esquinas y bordes: Las esquinas agudas, tanto externas como internas, son
inconvenientes en las partes moldeadas; interrumpen el flujo laminar de la fusin, tienden a crear
defectos superficiales y causan concentraciones de esfuerzo en las partes acabadas.
Agujeros: Los agujeros son posibles en los moldeados plsticos, pero complican el diseo del
molde y la remocin de la parte. Tambin causan interrupciones en el flujo de la fusin.
ngulo de salida: La parte moldeada debe disearse con un ngulo de salida en sus lados para

facilitar su remocin del molde. Esto es especialmente importante en las paredes interiores de una parte
en forma de copa, porque el plstico moldeado se contrae contra el molde positivo. El ngulo
recomendado para termofijos est entre 1/2 y 1
o
y para termoplsticos vara usualmente entre 1/8 y 1/2
o
.
Los proveedores de compuestos para el moldeo de plsticos proporcionan los valores recomendados de
ngulos para sus productos.
Tolerancias: Las tolerancias especifican las variaciones permisibles en la manufactura de una
parte. Aunque la contraccin es predecible bajo condiciones estrechamente controladas, son deseables
amplias tolerancias en el moldeo por inyeccin, debido a las variaciones de los parmetros del proceso
que se ven afectados por la contraccin y la diversidad de formas que suelen encontrarse en las partes.
La tabla 2.2 enlista las tolerancias tpicas para las dimensiones de las partes moldeadas de plsticos
seleccionados.


TABLA 2.2 Tolerancias tpicas en partes moldeadas de plsticos seleccionados


Plstico
Tolerancias para:
Dimensiones 50 mm Agujeros 10 mm

Termoplsticos
ABS
Polietileno
Poliestireno
Termofijos
Epxicos
Fenlicos



0.2 mm

0.3 mm

0,15 mm


0.15 mm

0.2 mm



0.08 mm

0.013 mm

0.01 mm


0.05 mm

0.08 mm

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BI BLI OGRAFI A

Carlos Ferrer Gimnez y Vicente Amig Borrs. Tecnologa de Materiales. Editorial Universidad Politcnica
de Valencia, 2003. Pagina 333.

Kalpakjian, Serope y Schmid, Steven R. Manufactura Ingeniera y Tecnologa, 4ta Edicin. Pearson
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Mikell P. Groover. FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA Materiales, Procesos y Sistemas.
1era ed. Pearson Educacin, 1997. Capitulo15.

Sinterizacin. Nicols Torres
http://es.scribd.com/doc/31422648/sinterizado

Mltiples archivos en formato PDF, sobre temas de Sinterizacin
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Tema6

Las Botellas de Plstico Discovery Channel
http://www.youtube.com/watch?v=KL6zTyrdsCc

Proceso de Sinterizado - Pulvimetalurgia
http://www.youtube.com/watch?v=GVXby0MwkmM