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Introduzione
Il comportamento di un utensile influenza in maniera determinante la qualit ed il costo delle parti lavorate: Sgrossatura: lutensile deve asportare elevati volumi di truciolo; Finitura: lutensile deve permettere lottenimento di finiture superficiali adeguate. La capacit di un utensile di soddisfare tali esigenze dipende dal tipo e dalle propriet del materiale impiegato per la sua costruzione, dalla sua geometria e dai parametri di lavorazione. Lutensile soggetto a sollecitazioni meccaniche e termiche che si manifestano come usura progressiva e talvolta come collasso improvviso. Ogni utensile caratterizzato da un tempo di vita utile (durata) durante il quale pu eseguire, con le prestazioni desiderate, una data operazione con parametri di taglio definiti.
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1) Acciai al carbonio ed acciai debolmente legati 2) Acciai rapidi e superrapidi (High-Speed Steels, HSS) 3) Leghe fuse di cobalto (Stelliti) 4) Carburi metallici sinterizzati 5) Carburi metallici rivestiti 6) Materiali ceramici 7) Nitruro di boro cubico (CBN) 8) Nitruro di silicio 9) Diamante policristallino (PCD)
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Carburi metallici sinterizzati (metalli duri) Costituiti da una fase dura di carburi metallici (WC, TiC, TaC, NbC), dal 50 al 95%, inglobata in una matrice metallica con funzione di legante. Prodotti mediante tecniche di metallurgia delle polveri Durezza a caldo molto elevata Elevata conducibilit termica Basso coefficiente di dilatazione termica Elevata stabilit chimica Modulo di Young maggiore (2-3 volte) rispetto agli acciai rapidi Tenacit notevolmente pi bassa rispetto agli acciai
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Variazione di alcune caratteristiche e propriet meccaniche dei carburi sinterizzati in funzione della % di cobalto
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Inserti La costruzione di un utensile da taglio in un solo materiale non consente di soddisfare appieno i principali requisiti di resistenza richiesti (elevata durezza e resistenza allusura dei taglienti, elevata resistenza agli urti del corpo) Con lo sviluppo degli inserti in carburi metallici sinterizzati stato possibile costruire utensili di tipo composito per soddisfare le diverse esigenze
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Utensile da tornio con placchetta riportata mediante brasatura Carburo metallico sinterizzato
Problemi: Rischi di fessurazioni o scheggiature dellinserto durante la brasatura Difficolt nel sostituire linserto usurato
Acciaio da costruzione
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Collegamento dellinserto allo stelo Bloccaggio a vite: semplice da realizzare poche parti di ricambio ingombro ridotto deflusso del truciolo non ostacolato richiede limpiego di inserti forati Bloccaggio a staffa: consente limpiego di inserti non forati con inserti piani permette di interporre fra staffa e inserto una piastrina rompitruciolo
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Bloccaggio a leva: adatto per il bloccaggio meccanico di inserti fragili (ad es. in materiali ceramici) Bloccaggio con scanalatura prismatica: accoppiamento stabile smontaggio rapido
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Utensili rivestiti Ottenuti riportando su inserti in carburo metallico (recentemente anche su utensili in HSS) uno o pi strati di materiale molto duro per aumentare: la resistenza allusura la resistenza alle sollecitazioni termiche senza ridurne la tenacit TiN Al2O3 WC TiC
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Utensili rivestiti
Requisiti dei materiali da ricoprimento: - elevata durezza ad alta temperatura - stabilit chimica rispetto al materiale in lavorazione - bassa conducibilit termica - buon legame con il substrato per evitare scheggiature - porosit molto bassa - basso coefficiente dattrito col truciolo
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Nitruro di titanio (TiN) basso coefficiente di attrito, elevata durezza e resistenza alle alte temperature, buona adesione al substrato Carburo di titanio (TiC) elevata resistenza ad usura sul fianco nella lavorazione di materiali abrasivi Ossido di alluminio (Al2O3) resistenza alle alte temperature, bassa conducibilit termica, elevata resistenza allusura sul fianco e per craterizzazione, difficolt di adesione al substrato poich chimicamente poco reattivo
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Rivestimenti multistrato
Inserti rivestiti a strato doppio e triplo (spessori: 212 m) per combinare le diverse propriet di ciascun materiale di rivestimento. Esempi: substrato + TiC + TiN substrato + TiC + Al2O3 substrato + TiC + Al2O3 + TiN Strato interno: deve garantire buona adesione al substrato Strato esterno: deve garantire buona resistenza allusura e fungere da barriera termica Strato intermedio: deve essere compatibile per la realizzazione di un legame stabile con gli altri strati
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Materiali ceramici Componente principale: Al2O3 con tenori anche > 99% Altri componenti eventualmente presenti: TiC e ZrO per incrementare alcune propriet fisiche e meccaniche (conducibilit termica, tenacit, resistenza agli shock termici) Ceramica bianca: composta quasi esclusivamente da Al2O3 ottenuta con pressatura delle polveri a freddo e successiva sinterizzazione a temperature elevate (1600-1800C) Ceramica nera (CERMET): composta indicativamente dal 70% di Al2O3 e dal 30% di TiC altri CERMET contengono MoC, NbC e TaC ottenuta mediante pressatura e sinterizzazione a temperature elevate
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Materiali ceramici
Collegamento al corpo dellutensile mediante bloccaggio a staffa (inserto privo di foro centrale) per la minore resistenza al taglio Caratteristiche: elevatissima durezza a caldo ottima resistenza allusura che consente di lavorare ad altissime vt stabilit chimica maggiore degli altri materiali per utensili elevata fragilit che provoca un degrado prematuro dellinserto (attenuato con MU rigide e taglio non interrotto) non idonei alla lavorazione di Al, Ti e rispettive leghe per la marcata affinit chimica di alcuni dei loro componenti Campi di impiego: lavorazione di semifinitura o finitura di parti in ghisa ed in acciaio adottando valori elevati di vt e bassi di a lavorazione di acciai dopo trattamenti termici di indurimento superficiale evitando successive operazioni di rettificatura
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Materiali ceramici a base di nitruro di silicio Ricadono nella famiglia dei ceramici anche se hanno propriet meccaniche e tecnologiche che differiscono sostanzialmente da quelli a base di Al2O3 Componente principale: Si3N4 a cui vengono aggiunti Al2O3, TiC e Y2O3 Processo produttivo: sinterizzazione Esempio: Sialon (Silicon - Aluminum - Oxygen - Nitrogen): conserva elevata durezza a temperature superiori a quelle dei carburi metallici pi tenace della ceramica a base Al2O3 e presenta migliore resistenza agli shock termici Campi di impiego: lavorazioni su ghise e superleghe a base Ti (non sugli acciai)
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Degrado ed usura degli utensili da taglio Durante la lavorazione lutensile, strisciando contro il truciolo e la superficie lavorata, si usura.
Tagliente nuovo
Zona usurata
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Degrado ed usura degli utensili da taglio Principali cause di degrado delle caratteristiche di un utensile a) usura per abrasione b) usura per adesione c) usura per diffusione d) scheggiatura e) deformazione plastica
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Degrado ed usura degli utensili da taglio Usura: perdita o asportazione progressiva di materiale dalla superficie di un corpo. Originata da cause diverse che di rado agiscono singolarmente: Usura per abrasione: prodotta dallo scorrimento di una superficie dura e rugosa su una superficie pi tenera. Usura per adesione: originata dalle elevate pressioni di contatto fra truciolo e utensile che provocano vere e proprie saldature fra le sporgenze delle superfici a contatto Usura per diffusione: prodotta dalla migrazione di atomi attraverso linterfaccia utensile-truciolo ed originata da processi di mutua solubilit fra alcuni componenti dei due materiali a contatto
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Scheggiatura: asportazione di particelle metalliche in prossimit del tagliente per effetto di urti o pressioni eccessive Deformazione plastica: si manifesta quando la temperatura della zona di taglio raggiunge valori tali da causare una riduzione della tensione di scorrimento plastico del materiale dellutensile ed una deformazione dello stesso
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a)per usura dorsale e craterizzazione b)per scheggiatura c) per sollecitazione di fatica d)per deformazione plastica
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Caratteristiche geometriche di un tagliente usurato Usura sul petto: si manifesta attraverso la formazione di una cavit o cratere originata prevalentemente per diffusione Usura sul fianco: si manifesta mediante il labbro dusura, caratterizzato da una serie di striature // alla direzione di taglio originate da fenomeni di abrasione In entrambi i casi lutensile subisce una perdita di materiale e unalterazione: della forma delle dimensioni
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Labbro dusura Provocato dallo strisciamento del dorso sulla superficie lavorata Sempre presente in maggiore o minore misura Influenza la finitura superficiale e la precisione dimensionale Principali dimensioni: larghezza misurata attraverso il valore medio (VB) o quello massimo (VBmax)
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Cratere dusura
Causato dallusura per diffusione che si manifesta a T elevate Presente solo negli inserti in materiali che consentono di raggiungere vt elevate (ad es. i carburi metallici sinterizzati) Non presente nella lavorazione dei materiali fragili che danno origine ad un truciolo interrotto (ad es. ghisa) Determina lindebolimento dellinserto Principali dimensioni: profondit massima (KT) distanza del centro del cratere dal tagliente originario (KM)
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Durata dellutensile
E influenzata: dalla velocit di taglio dallavanzamento dalla profondit di passata dal materiale dellutensile dal materiale in lavorazione dalla geometria dellutensile dallazione del fluido da taglio se presente
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Curve di usura del tagliente Andamento tipico del labbro dusura in funzione del tempo di contatto con il truciolo
Perdita delle caratteristiche di forma e dimensionali: capacit di taglio compromessa. Aumento di forza e temperatura di taglio che pu condurre al collasso
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Curve di usura del tagliente vt il parametro che influenza maggiormente lusura e quindi la durata essendo correlato alla temperatura nella zona di taglio
Allaumentare di vt le curve si spostano verso lalto e la durata del tagliente diminuisce
Variazione di T con vt non monotona Per vt<vt1 T diminuisce allaumentare di vt e raggiunge un minimo in corrispondenza di vt1 Per vt1<vt<vt2 T cresce allaumentare di vt Per vt>vt2 T torna a diminuire allaumentare di vt e la curva diventa monotona. Questo il tratto che, per le elevate vt, presenta interesse pratico e tecnico.
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Grafici KT-t su scala log: andamento rettilineo con rette sempre pi inclinate, rispetto allasse delle ascisse, di quelle relative a VB
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v t Tn = C
T : durata utile [min] vt: velocit di taglio [m/min] C: costante pari alla vt corrispondente ad una durata dellutensile di 1 min n: sensibilit della durata alla velocit di taglio Su scala logaritmica la legge di Taylor assume andamento lineare: C individuata dallintersezione con lasse delle ascisse per T=1 min n pari alla tangente dellangolo minore tra retta e asse delle ordinate n=1 corrisponderebbe ad un processo di usura a tasso costante, dipendente solo dallo spazio percorso e indipendente da vt In realt, la temperatura allinterfaccia, crescente con vt, accelera il degrado per cui n<1
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Rappresentazione grafica della legge di Taylor per: Acciaio rapido (C=60, n=0.15) Carburo metallico sinterizzato (C=300, n=0.3) Materiale ceramico (C=1500, n=0.6)
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v t Tn ar ps = C
a: avanzamento [giri/min] p: profondit di passata [mm] r: sensibilit della durata allavanzamento s: sensibilit della durata alla profondit di passata
1 = Cn
vt a
1 n
r n
s n
T = C vt
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vt a
Per mantenere invariata T, ad un aumento di vt deve corrispondere una diminuzione di a e/o p Sgrossatura: la principale richiesta asportare elevate quantit di truciolo opportuno adottare sezioni del truciolo (pa) grandi e vt moderate Finitura: necessario adottare bassi valori di a si utilizzano vt maggiori Per aumentare la sezione del truciolo preferibile accrescere p poich ha una minore incidenza su T rispetto ad a
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Conoscenza utile per: dimensionare motori elettrici e organi di trasmissione progettare struttura e componenti meccanici della MU proporzionare correttamente gli utensili Sono misurate sperimentalmente mediante dinamometri: principio basato sulla misura delle deformazioni elastiche subite da idonei elementi sotto lazione delle forze di taglio i sensori di deformazione utilizzati sono principalmente estensimetri elettrici a resistenza o sensori piezoelettrici in presenza di rigidezze e frequenze di risonanza elevate
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allazione di compressione esercitata dallutensile; alladesione del truciolo sul petto; al moto relativo con attrito tra truciolo e petto. Scomposizione della forza risultante R esercitata dal petto sul truciolo e quindi sul pezzo per tener conto separatamente degli effetti di e : N: forza normale al petto dellutensile F: forza tangente al petto dellutensile F = R sen N = R cos : angolo di attrito : coeff. di attrito = tan
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Cerchio di Merchant
Rappresentazione grafica ottenuta traslando la linea dazione della risultante R in modo da farla coincidere con la proiezione dello spigolo tagliente sul piano di taglio: R coincide con il diametro di un cerchio passante per lo spigolo tagliente F = R sen N = R cos Ft = R cos ( ) Fn = R sen ( ) Fs = R cos ( + ) Ns = R sen ( + ) Ft: forza di taglio Fn: forza normale Fs: forza sul piano di scorrimento Ns: forza normale al piano di scorrimento F: forza tangente al petto dellutensile N: forza normale al petto dellutensile
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Fs = s As = s
A sen
As: area del piano di scorrimento A: area della sezione del truciolo indeformato
Ns = s As = s
Risultante R: R= Fs cos( + ) =
A sen
s A sen cos( + )
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= arctan
rc cos 1 rc sen
Pressione di taglio
Dipende: dalle propriet meccaniche del materiale in lavorazione (carico di rottura, durezza, struttura cristallina conseguente a trattamenti termici) dallarea della sezione del truciolo indeformato A (in particolare da h) dal materiale e dalla geometria del tagliente (in particolare da ) dalla velocit di taglio vt dalle condizioni di lubrificazione della zona di taglio (coefficiente di attrito )
I valori di ks, ottenuti attraverso misure della Ft, sono validi solo per le condizioni adottate nella sperimentazione
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Dipendenza della pressione di taglio dallarea della sezione del truciolo indeformato
Per b>>h ks: pressoch indipendente da b diminuisce con legge esponenziale allaumentare di h
ks = kso h z
z:costante dipendente, al pari di kso, dalle condizioni di lavorazione Noti kso e z per un dato materiale, Ft si ottiene come:
Ft = ks A = kso b h(1z )
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Metodi sperimentali per la misura delle forze di taglio Tipi fondamentali di dinamometri:
Meccanici
Idraulici
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Pneumatici Piezoelettrici
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Composta dai seguenti termini: potenza necessaria per produrre la deformazione plastica nella zona di deformazione primaria (Ws) potenza dissipata nella zona di deformazione secondaria (Wf) potenza assorbita per generare una nuova superficie quando uno strato viene rimosso dal pezzo potenza corrispondente ad una variazione della quantit di moto del materiale asportato potenza dissipata nella zona di deformazione terziaria In condizioni di taglio ordinarie, gli ultimi tre termini possono essere ritenuti trascurabili:
Wt = Ws + Wf = Fs v s + F v f
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Lavoro specifico di taglio Potenza di taglio necessaria per asportare lunit di volume di truciolo nellunit di tempo:
ut = Wt Ft v t Ft = = ks = Z A v t A
Z = portata volumetrica
ut = Ws Wf Fs v s + F v f + = Z Z A v t
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Potenza in tornitura
Calcoliamo il prodotto scalare:
r r P = F V = Fx v x + Fy v y + Fz v z
P = Fx va + Fz vt
Inoltre :
va << vt e Fx < Fz
quindi:
P = Fz vt
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Forze in tornitura
Come prevedere la forza di taglio Fz? Metodo della pressione specifica Sperimentalmente si osserva che la forza di taglio Fz proporzionale alla sezione di truciolo:
Fz = k s S
dove ks la pressione di taglio e dipende principalmente dal materiale in lavorazione.
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Forze in tornitura
La pressione di taglio dipende inoltre dalla sezione di truciolo con una relazione inversa:
ks0 k s = 1/ n S
dove ks0 la pressione specifica di taglio. Quindi:
Fz = k s 0 S (11 / n )
con ks0 e n costanti positive.
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Forze in tornitura
Da cosa dipendono ks0 e n? ks0 la pressione specifica di taglio e dipende da: materiale in lavorazione [angolo spoglia frontale, materiale utensile, lubrificante,...]
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Forze in tornitura
Esempio: tornitura di ottone (ks0 = 800 N/mm2, 1/n = 0.255) dati di taglio: a = 0.1 mm/giro, p = 1 mm, vt = 150 m/min La forza di taglio vale F = 800 (0.1)0.745 = 144 N La potenza di taglio vale P = F vt = 144 [N] 150 [m/min] = = 144 [N] 2.5 [m/s] = 360 W Il metodo della pressione specifica valido anche per lavorazioni differenti dalla tornitura, utilizzando unadeguata coppia di ks0 e n.
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sm =
s d =
0
az sin d =
0
az
(1 cos )
2p cos = 1 D
2a z p sm = D
S m = sm L
O B
x
Poich la sezione del truciolo non costante, risulta non costante anche il valore della pressione di taglio. Anche per questa ci si riferisce ad un valore medio ksm. Quindi:
az smax
Tm = k sm S m
p A s
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zc =
z 2
1 1 sm = s d = 1 1az sin d 2 1 2 1
az (cos 1 cos 2 ) sm = 2 1 cos 1 = 2 B1 D cos 2 = 2 B2
2 B sm = a z D ( 2 1 )
S m = sm p
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Anche in questo caso vale il discorso che poich la sezione del truciolo non costante, risulta non costante anche il valore della pressione di taglio. Anche per questa ci si riferisce ad un valore medio ksm. Quindi vale: Tm = k sm S m Il valore di ksm per questa volta non funzione dello spessore medio del truciolo, bens dello spessore medio effettivo som. Questo vale: som = sm sin
sm
som
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Quasi tutta la potenza assorbita nel taglio trasformata in calore che si sviluppa entro un volume assai limitato dando luogo cos a notevoli aumenti di temperatura che influenzano: resistenza meccanica; resistenza allusura dellutensile; accuratezza di lavorazione per effetto delle deformazioni termiche.
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Ws / Z Tm = cs
Potenza dissipata per attrito nella zona di deformazione secondaria: smaltita in parte come aumento di temperatura del truciolo e in parte come aumento di temperatura del petto che, essendo stazionario rispetto alle fonti di calore, pu smaltirlo solo per conduzione ed irraggiamento sen Wf = F v f = (Ft sen + Fn cos )v t cos( ) La temperatura del petto dellutensile cresce con vt
Effetti termici nel taglio Le temperature medie del truciolo e della superficie lavorata, raggiunto il regime adiabatico, sono stazionarie e indipendenti dalla vt di cui invece funzione crescente la temperatura del petto dellutensile
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Ripartizione del calore tra truciolo (Q), utensile (Q) e pezzo (Q): vt basse: Q/Q/Q=50/25/25 vt medio-alte (normali condizioni di taglio): Q/Q/Q=80/10/10 Il truciolo deve essere allontanato per evitare dilatazioni termiche negli elementi strutturali della macchina
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FLUIDI DA TAGLIO
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Fluidi da taglio Assolvono, in genere, sia la funzione lubrificante, sia quella refrigerante (fluidi lubro-refrigeranti). Lazione predominante differisce in base al tipo di lavorazione e ai parametri di taglio adottati: Lavorazioni con vt medio - alte (es. tornitura e fresatura): refrigerazione della zona di taglio; Lavorazioni con vt basse (es. maschiatura e brocciatura): lubrificazione al fine di prevenire la formazione del tagliente di riporto, aumentare la durata dellutensile e migliorare la finitura superficiale della superficie lavorata. Altre funzioni: favorire levacuazione del truciolo dalla zona di taglio; proteggere le superfici lavorate da ossidazione e/o corrosione.
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Fluidi da taglio
Oli da taglio: oli minerali con additivi (antischiuma, antiruggine, ) impiegati generalmente con utensili in acciaio rapido a basse vt. Caratterizzati da: buone propriet lubrificanti e di protezione dalla corrosione; minore efficacia delle emulsioni nella refrigerazione. Emulsioni di olio in acqua con eventuali additivi chimici: consentono di combinare le propriet lubrificanti ed anticorrosive degli oli con quelle refrigeranti dellacqua: la mescolanza di olio e acqua resa omogenea mediante moto vorticoso che disperde lolio in acqua sottoforma di microgocce; laggiunta di additivi (emulsionanti) impedisce o ritarda la successiva separazione delle parti. Oli EP: oli minerali con aggiunta di additivi che hanno la funzione di depositare sulle superfici, mediante reazioni chimiche, uno strato di lubrificante solido con elevata resistenza a compressione e al taglio che impedisce la saldatura per pressione tra petto e truciolo.
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Fluidi da taglio
Le MU sono dotate di circuiti idraulici per: convogliare il fluido lubro-refrigerante nella zona di taglio; recuperarlo; rimetterlo in circolo dopo il filtraggio. Metodo di inondazione della zona di taglio: mediante cannelli flessibili con pressioni di pochi bar quando la zona facilmente accessibile; ricorrendo a particolari accorgimenti quando la zona non facilmente accessibile. Esempi: nella realizzazione di fori profondi: utilizzo di utensili con fori che permettono di convogliare il fluido sotto pressione direttamente in prossimit dei taglienti; nella tornitura con vt elevate e utensili in metallo duro: getto diretto, dal basso verso lalto e a pressione elevata, nella zona compresa tra fianco dellutensile e superficie lavorata per ridurre lusura.
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Fluidi da taglio
Il loro impiego comporta: un incremento dei costi della lavorazione; problemi di inquinamento atmosferico dei reparti di lavorazione (nebbie, fumi, odori sgradevoli); problemi ecologici legati allo smaltimento dei fluidi esausti.
1
0.1 0.08
Tendenza attuale: lavorazioni a secco utilizzando materiali per utensili dotati di elevata resistenza allusura e al calore
0.8
Ra ( m)
0.4
VB, mm
0.6
0.06 0.04
L.R.C
0.2 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80
L.R.C
0.02 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80
Secco
Secco
Tendenza attuale
Per quanto detto, anche in considerazione degli effetti che il raffreddamento pu avere in caso di taglio interrotto (ad esempio, con inserti ceramici si ha un evidente fenomeno di fatica termica che si esalta proprio con luso del fluido). La tendenza attuale quella del non uso del fluido da taglio (ovvero taglio a secco) impiegando materiali per utensili con caratteristiche sempre pi spinte di resistenza allusura ed al calore (inserti in ceramica o materiali pluririvestiti).
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La lavorazione a secco pone seri problemi termici alla struttura della macchina, dato che il truciolo caldo non viene lavato via velocemente con il fluido lubrorefrigerante. Per questo si stanno adottando soluzioni diverse: Utilizzo del fluido refrigerante per lavare il banco della macchina, in modo da agevolare levacuazione dei trucioli.
Dal punto di vista ambientale il fluido evapora molto di meno rispetto a quando viene inviato direttamente sulla zona di contatto utensile.
Nuove architetture per la macchina, evitando piani orizzontali e appendendo le tavole porta pezzo in alto Aspirazione del truciolo, in zona vicina allutensile come proposto dalla giapponese Horkos, o aspirando aria su unarea pi vasta, come fa ad es. Heller, che mantiene in depressione tutta la zona di lavoro, chiusa della macchina.
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Dimensioni del truciolo indeformato in tornitura Condizioni di taglio tridimensionale ( 90) Sezione del truciolo indeformato (quadrilatero ACDG): A = bh b: larghezza di asportazione b = p/sen h: spessore di asportazione h = asen
Area effettiva del truciolo asportato (ACFG) < dellarea teorica (ACDG). Differenza (CDFE) piccola rispetto allarea nominale e trascurabile
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A = bh = pa
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1L Ra = yi dx L0
Rugosit massima (Rt): distanza tra cresta pi elevata e gola pi profonda, valutata entro la lunghezza di campionatura
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Rugosit superficiale
Laumento di vt provoca la diminuzione: della rugosit reale della differenza tra i valori reali di Ra e quelli teorici calcolati sulla base dellavanzamento e delle caratteristiche geometriche dellutensile NB Al di sotto di un certo valore limite di vt, nella lavorazione di materiali duttili e incrudenti, si ha la formazione del BUE con degrado della finitura superficiale
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Finitura superficiale derivante dalla lavorazione di tornitura Superficie reale della parte lavorata caratterizzata da solchi con andamento elicoidale originati dallimpronta lasciata dallutensile
Parametri che influenzano la rugosit teorica: raggio di raccordo tra i taglienti (r) angoli di attacco ( e ) avanzamento (a)
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Finitura superficiale derivante dalla lavorazione di tornitura a sufficientemente piccolo (a1) Parte di utensile interessata al taglio limitata al solo arco di raccordo tra i taglienti
Forma donda composta da archi di cerchio di raggio r riprodotti con passo pari ad a1 Cresta di due onde contigue definita dallintersezione di due archi di cerchio di raggio r
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Finitura superficiale derivante dalla lavorazione di tornitura a ancora pi grande (a3) Parte di utensile interessata al taglio riguarda larco di raccordo e i due taglienti Forma donda composta da archi di cerchio di raggio r e da segmenti rettilinei dovuti allazione dei due taglienti La cresta di due onde contigue definita dallintersezione di due segmenti rettilinei // al tagliente principale e a quello secondario
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>
a1 = 2 r sen'
Rugosit teorica massima (m):
a 3 Rt 10 8 r
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Finitura superficiale derivante dalla lavorazione di tornitura Profilo teorico della superficie lavorata in tornitura con utensile privo di raccordo fra tagliente principale e secondario
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a2 Ra 10 3 32 r
[m]
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Influenza dellavanzamento e del raggio di punta sulla rugosit superficiale teorica in tornitura (Rt)
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