CUPRINS 2. Determinarea proprietăţilor mecanice ale materialelor................................. 2.1. Comportarea materialelor la solicitări axiale .............................................. 2.1.1.Încercarea la tracţiune...............................

........................................... 2.1.2.Determinarea modulului de elasticitate a materialelor metalice.......... 2.1.3.Încercarea la compresiune...........……………..................................... 2.2. Încercarea la încovoiere................................................................................ 2.3. Încercarea la forfecare.................................................................................. 2.4. Încercarea la încovoiere prin şic (rezilienţa)................................................ 2.5. Încercarea la solicitări ciclice....................................................................... 2.6. Determinarea durităţii materialelor.............................................................. 2.6.1. Determinarea durităţii Brinell.......................................... ...……....... 2.6.2. Determinarea durităţii Vickers......................... ……..….…............... 2.6.3. Determinarea durităţii Rockwell..........................................……....... 2.6.4. Determinarea durităţii cu ciocanul Poldi...............…..….…............... 2.6.5. Determinarea durităţii materialelor plastice..................... ...……....... Determinarea proprietăţilor tehnologice ale materialelor metalice.............. 3.1. Încercarea la îndoire..................................................................................... 3.2. Încercarea la dublă îndoire a tablelor subţiri şi a benzilor............................ 3.3. Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen.... 3.4. Încercările tehnologice ale ţevilor................................................................. 3.5. Încercarea la refulare..................................................................................... 3.6. Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor...................................... 3.7. Determinarea contracţiei volumice şi a retasurii la solidificarea aliajelor turnate........................................................................................................... 3.8. Formarea manuală......................................................................................... Influenţa deformării plastice asupra unor proprietăţi mecanice ale materialelor metalice.................................................................................. Influenţa conţinutului de carbon asupra unor proprietăţi ale oţelurilor..... Calculul şi determinarea experimentală a forţei de tragere, a deformaţiilor şi a influenţei procesului asupra unor proprietăţi ale materialelor........................................................................................................ Controlul nedistructiv al materialelor.............................................................. 7.1. Defectoscopia cu ultrasunete........................................................................ 7.2. Defectoscopia cu raze X............................................................................... 7.3. Defectoscopia cu raze gama......................................................................... 7.4. Defectoscopia magnetică.............................................................................. 7.5. Controlul pieselor cu ajutorul lichidelor penetrante..................................... Caracterizarea pulberilor metalice................................................................... 8.1. Determinarea compoziţiei granulometrice prin cernere a pulberilor metalice........................................................................................................ 8.2. Determinarea densităţii aparente a pulberilor............................................... 8.3. Determinarea densităţii de tasare a pulberilor............................................... 8.4. Determinarea capacităţii de curgere a pulberilor.......................................... 8.5. Determinarea compresibilităţii pulberilor metalice...................................... 2 2 2 13 17 20 22 23 27 27 31 34 37 39 41 43 45 47 50 55 57 59 63 66 69 73 77 77 81 84 87 90 93 93 96 98 100 101

3.

4. 5. 6. 7.

8.

1

2. DETRMINAREA PROPRIETĂŢILOR MECANICE ALE MATERIALELOR 2.1. Comportarea materialelor la solicitări axiale 2.1.1. Încercarea tracţiune 1. Scopul lucrării Însuşirea noţiunilor necesare determinării caracteristicilor de rezistenţă şi de plasticitate a materialelor încercate la tracţiune (conform SR EN 10002/1-1994). De asemenea, se urmăreşte cunoaşterea utilajelor, a modului de pregătire a probelor necesare încercării, a preluctării şi interpretării rezultatelor experimentale obţinute. 2. Noţiuni teoretice Curbe caracteristice: Deoarece stările de tensiuni întâlnite în practică sunt extrem de variate, este imposibilă determinarea experimentală, în fiecare caz, a caracteristicilor mecanice ale materialelor. Din teoria stărilor de tensiune limită se ştie că o stare de tensiune oarecare echivalează, pe baza anumitor criterii, cu cea mai simplă şi cea mai uşor de realizat stare de tensiune: aceea de la întinderea monoaxială. De aceea comportarea materialelor la întindere monoaxială prezintă interes nu numai la solicitarea propriu-zisă la tracţiune, ci şi pentru toate celelalte stări de solicitare, motiv pentru care se consideră că încercarea la tracţiune constituie încercarea de bază a unui material. Dacă este necesar, datele obţinute vor fi completate, prin încercări specifice altor solicitări: încovoiere, răsucire, forfecare, solicitări compuse. Încercarea la tracţiune se execută aplicând unei epruvete o forţă axială crescătoare, de obicei până la ruperea ei, înregistrând variaţiile corespunzătoare pentru lungimea epruvetei. Pentru a defini comportarea materialului la solicitare, trebuie trasată curba caracteristică a materialului, care exprimă legătura între tensiunea σ şi deformaţia specifică ε. Această curbă se obţine, în mod convenţional, în coordonate reprezentând forţa R şi alungirea At. În figura 2.1 sunt prezentate formele tipice de curbe caracteristice.

Fig.2.1 În general, curba caracteristică are o porţiune liniară OA, în care lungirea epruvetei este proporţională cu forţa aplicată, porţiune în care este valabilă legea lui Hooke. Panta dreptei OA reprezintă modulul de elasticitate convenţional al materialului, definit fie ca tangenta unghiului format de porţiunea dreaptă a diagramei cu axa deformaţiilor, E = tg α, fie ca raport între efortul unitar şi alungirea specifică corespunzătoare lui în zona de solicitare sub limita de elasticitate. Deoarece în această fază a solicitării starea de tensiune şi starea de deformare în epruvetă, pe lungimea L0, sunt omogene, se poate scrie (în această zonă a curbei caracteristice axele de coordonate R, At pot fi înlocuite prin σ, ε): E = σ/ε Tensiunea corespunzătoare punctului A se numeşte limită de proporţionalitate şi reprezintă efortul unitar maxim corespunzător căruia alungirile încă mai sunt proporţionale cu eforturile unitare. Valoarea
2

limitei de proporţionalitate se obţine raportând forţa corespunzătoare Rp la aria secţiunii iniţiale a epruvetei S0 şi se notează cu σp: σp = Rp / S0. Următorul punct important al curbei caracteristice este punctul B. În zona OB, îndepărtarea sarcinii face ca epruveta să-şi recapete, între repere, lungimea iniţială L0; deci, în această zonă lungirea epruvetei este elastică. Tensiunea corespunzătoare punctului B poartă numele de limită de elasticitate şi este efortul unitar pentru care, în mod practic, alungirile dispar după îndepărtarea cauzei care le-a produs. După depăşirea acestei limite, materialul începe să capete deformări remanente (plastice). Considerând foarte exact comportarea materialului, trebuie precizat că deformări plastice apar chiar şi în zona de elasticitate, şi anume în acele porţiuni ale epruvetei în care orientarea cristalelor este favorabilă. În cazul unor anumite materiale (oţeluri, cupru, alamă) poate fi considerată (suficient de precis pentru calcule inginereşti) existenţa unei porţiuni elastice şi a unei porţiuni de proporţionalitate, neglijându-se deformaţiile plastice care se produc chiar de la sarcini mici. Unele materiale, cum este fonta cenuşie, nu prezintă o porţiune elastică liniară a curbei caracteristice. În astfel de cazuri, modulul de elasticitate se exprimă în mai multe feluri: modulul de elasticitate tangent (curent Eσ ,sau iniţial E0), modulul de elasticitate convenţional, modulul de elasticitate de coardă, etc. Punctul A de pe curba caracteristică în care se sfârşeşte comportarea liniară, sau punctul B, care face trecerea la zona deformaţiilor plastice, nu au poziţii clar precizate. Acestea se stabilesc convenţional, determinarea depinzând şi de sensibilitatea instrumentelor cu care se măsoară deformaţiile. Limita de proporţionalitate convenţională σl, măsurată în N/mm2, reprezintă tensiunea la care modulul de elasticitate curent Eσ atinge o abatere prescrisă faţă de modulul de elasticitate iniţial E0.. Abaterea se calculează cu relaţia (E0 - Eσ)⋅100/E0 [%] şi se înscrie ca indice. În mod uzual, la oţeluri această abatere este de 10 % şi atunci limita de proporţionalitate convenţională se notează σl10. Limita de elasticitate convenţională (pentru o lungire proporţională prescrisă) σp, măsurată în N/mm2, reprezintă tensiunea la care abaterea de la variaţia proporţională dintre tensiune şi lungire atinge o valoare prescrisă (care se menţionează ca indice la notaţia tensiunii). De obicei, la oţeluri se admite abaterea de 0,01 % şi astfel limita de elasticitate convenţională se notează σp0.01. Limita de elasticitate tehnică (pentru o lungire remanentă prescrisă) σr, măsurată în N/mm2 este tensiunea la care lungirea specifică remanentă atinge o valoare prescrisă (înscrisă ca indice). În cazul oţelurilor, uzual, lungirea specifică remanentă se stabileşte la valoarea de 0,01 %, deci limita de elasticitate tehnică se notează cu σr0,01. Lungirea epruvetei este însoţită de micşorarea dimensiunilor liniare din secţiunea transversală. Raportul dintre lungirea specifică transversală εtr şi lungirea specifică longitudinală ε se numeşte coeficient de contracţie transversală şi se notează ν. Caracteristicile definite mai sus sunt denumite caracteristici elastice ale materialului. Zona deformaţiilor plastice pronunţate (după punctul B de pe curba caracteristică) poate avea aspecte diferite, în funcţie de natura materialului. În cazul oţelurilor cu conţinut redus de carbon, pe curba caracteristică apare o zonă în care deformaţiile plastice sunt foarte mari şi se produc la o forţă exterioară constantă sau descrescătoare (fig.2.1a). În această fază a încercării materialul “curge”, adică se deformează, deşi sarcina nu mai creşte; pe curba caracteristică se obţine un “palier de curgere”. Urmărindu-se în timpul încercării indicaţiile sistemului de măsurare a forţei (sau având trasată curba caracteristică), se poate determina momentul în care creşterea forţei încetează, în timp ce procesul de deformare a epruvetei continuă. Raportul dintre această sarcină şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei se numeşte limită de curgere aparentă şi se notează Re. În timpul curgerii sarcina poate înregistra variaţii între o valoare maximă şi o valoare minimă. Împărţind aceste sarcini la aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei se obţin limita de curgere superioară ReH şi limita de curgere inferioară ReL. Aceste două caracteristici nu se pot determina prin urmărirea acului indicator al maşinii, ci numai din diagramele înregistrate. La materialele care nu au limită de curgere aparentă stabilirea acesteia se face convenţional, definindu-se:
3

iar curba lor caracteristică are forma din figura 2. notată Rr. uzual.2 la descărcare. În această fază a încercării se observă destul de bine variaţii uniforme de lungime ale epruvetei. Ductilitatea este proprietatea materialelor de a se deforma mult sub acţiunea unor sarcini mici. dar aceasta este foarte redusă (sub 2 %. adică să difere de cea adevărată din figura 2. uneori chiar sub 1 %). după ce se depăşeşte limita de elasticitate.1b (fără palier de curgere) pot fi maleabile şi ductile. este dată de dreapta PM.2. Ea se notează cu Rp.2. Este posibil. egală cu raportul dintre forţa de tracţiune înregistrată de maşină şi aria 4 . aluminiul. Alungirea remanentă prescrisă se menţionează ca indice la Rr.2 % şi atunci notaţia este Rp0. într-o anumită porţiune a epruvetei apare o subţiere (gâtuire). fonta. Fu.2b. practic. apoi pe linia PDE.2. În cazul multor materiale. iar zona aflată înaintea punctului D se numeşte zonă de ecruisare (de întărire). Pe măsură ce se accentuează gradul de deformare plastică în zona de curgere. şi altele. reprezintă raportul dintre sarcina corespunzătoare unei alungiri remanente prescrise şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei. urmat de un indice numeric reprezentând alungirea neproporţională prescrisă.Limita de curgere convenţională: este raportul dintre sarcina corespunzătoare unei alungiri neproporţionale prescrise şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei. Dacă epruveta este reîncărcată. este de câteva sute de ori mai lentă decât în zona elastică). rezistenţa la rupere este. unele oţeluri călite.1c. variaţia forţei cu lungirea se desfăşoară pe linia MP. astfel că limita de curgere remanentă se notează Rr0. în raport cu creşterea lungimii.2 %. metalul se ecruisează. aceeaşi cu limita de curgere. Fig. Din această cauză. pe măsura creşterii forţei (creştere care. cu producerea unei gâtuiri neînsemnate. În cazul oţelurilor. ruperea epruvetei se face brusc. Aceste materiale se numesc fragile. ca încercând la tracţiune o epruvetă dintr-un material ecruisat. deci. alungirea remanentă este 0. paralelă cu OA. curba caracteristică să arate ca în figura 2. de exemplu în punctul P (fig. deformaţiile mari pe care le capătă epruveta încep să producă o micşorare importantă a secţiunii transversale. Porţiunea DE se numeşte zonă de curgere locală. denumită sarcină ultimă. care nu se observă în mod obişnuit. La un moment dat. Tenacitatea este proprietatea materialelor care se caracterizează prin faptul că ruperea are loc la sarcini mari şi este însoţită de deformaţii plastice substanţiale. Dacă se întrerupe încercarea după depăşirea limitei de elasticitate. În această categorie intră cuprul. se numeşte tenace. Materialele fragile au o anumită alungire la rupere. La încercarea la tracţiune a unui material fragil. forţa maximă şi forţa ultimă din epruvetă sunt aceleaşi. De aceea. tensiunea reală din epruvetă. cum ar fi oţelurile pentru arcuri. Materialele ale căror curbe caracteristice au forma din figura 2.2a) se constată experimental că legătura dintre forţă şi lungirea epruvetei. Fmax. ca şi cum nu s-ar fi întrerupt încercarea. S-a menţionat că întreruperea încercării la tracţiune când încă nu s-a depăşit limita de elasticitate şi înlăturarea forţei determină revenirea epruvetei la dimensiunile iniţiale. Limita de curgere remanentă. După cum s-a arătat mai sus.2a şi să indice o limită de elasticitate mai mare. Materialul a cărui comportare a fost descrisă mai înainte şi a cărui curbă caracteristică arată ca în figura 2. care se accentuează destul de rapid deoarece deformarea epruvetei în continuare a epruvetei are loc numai în zona gâtuirii la forţe tot mai mici (deoarece secţiunea epruvetei scade continuu). plumbul etc. forţa necesară deformării epruvetei începe să crească până în punctul D al curbei caracteristice care corespunde sarcinii maxime din timpul încercării. Raportul dintre forţa maximă şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei se numeşte rezistenţă la rupere. La oţeluri această alungire este de 0.1a.2. Segmentele OM şi MN reprezintă deformaţiile plastică şi respectiv elastică pe care le avea epruveta în punctul P. Epruveta se rupe la forţa corespunzătoare punctului E de pe curba caracteristică. se notează σr (sau Rm) şi se măsoară în N/mm2 (sau în MPa): σr = Fmax / S0 [N/mm2] În cazul materialelor cu fragilitate pronunţată.

At se obţine o curbă caracteristică ABCDE convenţională. marcată prin două repere trasate în interiorul lungimii calibrate. alungirea specifică era aceeaşi pe toată lungimea epruvetei.3 la rupere este mai mare decât alungirea la rupere determinată cu Fig. Formele uzuale şi principalele dimensiuni ale unei epruvete destinate încercării la tracţiune sunt prezentate în figura 2.3. dimensiuni şi prelucrare. Alungirea specifică reală Fig. epruvetele au secţiunea circulară (epruvete rotunde) sau dreptunghiulară (epruvete plate). atunci curba caracteristică reală arată ca în figura 2. aşa încât alungirea At=ΔL/L0 şi alungirea specifică ε erau identice. rezultatele să nu fie influenţate de particularităţile de comportare ale unor formaţiuni cristaline ale metalului şi. este crescătoare până în punctul E’.2. lungirea să se poată măsura cu suficientă precizie. într-o anumită zonă a epruvetei. Epruvete destinate încercării la tracţiune: • • Forma şi dimensiunile epruvetei trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: Dimensiunile epruvetei trebuie să fie suficient de mari. în porţiunea calibrată. După gâtuire. atunci reperele de margine şi cele intermediare nu se trasează prin zgâriere.4 baza de măsurare L0. tensiunea reală creşte în continuare deoarece epruveta se gâtuieşte iar secţiunea acesteia scade rapid. Semnificaţiile notaţiilor din figură sunt următoarele: Lt – lungimea totală a epruvetei. pe de altă parte. Forme constructive. astfel încât pe de o parte. sau în zece părţi egale pentru determinarea alungirii la rupere indiferent de poziţia secţiunii de rupere. 5 . Să existe. este mai mare decât valoarea convenţională obţinută prin împărţirea forţei la aria secţiunii iniţiale. Lc – lungimea calibrată a epruvetei (lungimea porţiunii de secţiune constantă în limitele toleranţelor prescrise).5. după punctul D’. În vederea determinării alungirii la rupere.4) şi curba caracteristică reală. lungimea iniţială se împarte în trei părţi egale pentru încercările obişnuite. Faptul că există o stare de tensiune omogenă prezintă două avantaje importante: pe curba caracteristică se poate observa uşor momentul apariţiei deformaţiilor plastice şi relaţiile de calcul pentru obţinerea tensiunilor şi deformaţiilor specifice sunt foarte simple.secţiunii momentane reale. o stare de tensiune omogenă încât tensiunile locale care apar în porţiunile de prindere ale epruvetei să fie minime şi să nu influenţeze starea de tensiune din zona principală a epruvetei. epruveta suferă o lungire locală pronunţată (fig. dimensiuni: Pentru ca rezultatele încercărilor la tracţiune să fie comparabile este nevoie ca epruvetele să respecte anumite condiţii de formă. Dacă în sistemul de coordonate R. L0 – lungimea iniţială. Dacă materialul epruvetei este sensibil la crestare. d0 – diametrul iniţial al epruvetei (diametrul secţiunii iniţiale a epruvetei rotunde).2.2. Până la apariţia gâtuirii. Deşi în punctul D forţa începe să scadă. cu raportul laturilor secţiunii mai mic decât 4:1. În mod obişnuit. sau diametrul echivalent al epruvetei plate care are grosimea iniţială a0 şi lăţimea iniţială b0 şi pentru care d 0 = 1.13 ⋅ a 0 ⋅ b0 .

Lungimea calibrată se alege în aşa fel încât de la marginile ei şi până la reperele care delimitează lungimea iniţială să fie o distanţă de cel puţin ½ din d0. obţinându-se astfel o rezistenţă la rupere mai 6 .6 specifice. iar dacă sunt filetate se înşurubează în bacurile maşinii.6a. Este necesară impunerea valorii factorului dimensional pentru a obţine alungiri la rupere comparabile. În cazul încercării fontelor cenuşii. Pentru cercetarea caracteristicilor mecanice ale unui material se pot folosi şi epruvete cu alte dimensiuni. astfel încât cel puţin o spiră să rămână liberă.2. Corespunzător acestor valori. dacă sunt netede. de obicei. A şi B. în mod normal Lc= L0 + 2d0. Încercarea se execută pentru a determina caracteristicile mecanice ale materialului şi a identifica marca fontei. în afară de prescripţiile generale există şi condiţii tehnice Fig. la epruvete cu diferite secţiuni. În cazuri speciale se pot utiliza şi epruvete neproporţionale. având formele din figura 2. Forma epruvetei din fontă şi recomandările de montare sunt determinate de faptul că fonta este un material fragil şi se rupe.numit factor dimensional. Epruvetele sunt de două tipuri. Capetele cilindrice ale epruvetei pot fi netede sau filetate.6 b. ceea ce înseamnă că valoarea minimă a acesteia este Lc = L0 + d0 . epruveta se numeşte proporţional normală sau proporţional lungă. Capetele de prindere ale epruvetei trebuie să fie coaxiale cu porţiunea calibrată. Acestea sunt standardizate şi valorile lor pot fi găsite în SR EN 10002/1-94.5 Lungimea iniţială L0 şi diametrul iniţial d0 se aleg în aşa fel încât raportul n = L0/d0 .Fig.5 din diametrul d0 la epruvetele rotunde şi de cel puţin 20 mm la epruvetele plate. respectiv 2.2. Între capătul epruvetei şi porţiunea calibrată se execută o racordare cu raza de cel puţin 0. să aibă valoarea n = 5 sau n = 10. pentru a asigura solicitarea la tracţiune simplă. Forma şi dimensiunile lor se aleg în funcţie de dispozitivele de prindere ale maşinii de încercat. în apropierea unui capăt. acestea trebuie să fie prinse în întregime în dispozitivele maşinii de încercat.

În cazul încercării la tracţiune a fontei cenuşii. Valoarea forţei se citeşte pe scala interioară a cadranului. Rizurile care marchează lungimea calibrată a epruvetei sau care subdivid această zonă se trasează cu dispozitive speciale. încercarea la compresiune a unei epruvete aşezate între platourile de pe traversele 4 şi 6. cu loc de rupere predeterminat.7 Dispozitivul pendular pentru măsurarea forţei de tracţiune are trei greutăţi diferite care permit funcţionarea maşinii cu măsurarea forţei între următoarele limite: • greutatea mică. Un eventual tratament termic se execută concomitent pieselor şi probelor. Valoarea forţelor se citeşte pe scala mijlocie a cadranului. În unele situaţii. ţevi. Dacă bara are grosimea ≤ 40 mm sau banda are lăţimea ≤ 30 mm. în aceeaşi formă de turnare.7 are un cadru fix format din coloanele 1 (fixate pe batiu) şi traversa 6. pentru forţe de tracţiune până la 4 tf. 3. Fig. Pistonul din cilindrul 7. Epruvetele de acest fel. sârme. Folosind dispozitive adecvate se poate efectua şi încercarea la forfecare. Maşina universală din figura 2. se folosesc uneori şi în cazul oţelurilor călite cu duritate mare. probele din care se vor prelucra epruvetele se toarnă odată cu piesele. deplasează în sus cadrul mobil format din traversele 4 şi 9 şi coloanele 8. proba extrasă poate fi supusă direct încercării la tracţiune fără a executa o epruvetă. Astfel se poate executa încercarea la tracţiune a unei epuvete montate între bacurile 2 şi 3. determinate de procedeul de producere a sarcinii şi a modului de măsurare a acesteia. În cazul produselor din metale şi aliaje neferoase locul şi poziţia de luare a probei sunt prevăzute în STAS 8394-69. Pompa hidraulică trimite ulei în cilindrul 7.mică decât cea reală. 13. în funcţie de tipul produsului. Maşini şi utilaje Maşina de încercat Există numeroase variante constructive ale maşinilor de încercat. suprafaţa epruvetei trebuie să coincidă cu suprafaţa produsului (să păstreze stratul superficial neprelucrat). care antrenează (printr-un mecanism special) acul indicator. Uleiul sub presiune din cilindrul 7 ajunge şi în cilindrul 11 pentru a deplasa în jos cadrul 12 ce roteşte pendulul 10. benzi şi plăci). Epruveta se execută prin aşchiere. sau se toarnă ca apendice la piesă. sau încercarea la încovoiere. Dacă materialul este casant. grosime (pentru table. 7 . sau mărimea secţiunii (pentru bare. suprafaţa epruvetei trebuie şlefuită cu pânză abrazivă (având grijă să nu se creeze rizuri circulare). cu adâncimi de aşchiere mici. probele se pot tăia chiar din corpul piesei. din proba de material luată din semifabricate conform standardelor. direcţia de deformare. profile). utilizând reazemele 5. pentru forţe de tracţiune până la 10 tf. În toate situaţiile în care se recomandă folosirea epruvetelor plate. care este fixat pe traversa 6.2. în forme uscate. • greutatea mică plus cea mijlocie.

1. compresiune şi încovoiere sunt următorii: eroarea relativă de fidelitate a indicaţiilor. compensează automat elasticitatea proprie a maşinii de încercat sau a cilindrului de forţă. Desfăşurarea încercării • • Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: Se măsoară dimensiunile iniţiale ale epruvetei şi se trasează reperele care îi delimitează lungimea iniţială L0 ca şi reperele de divizare a acestei lungimi. Valoarea forţelor se citeşte pe scala exterioară a cadranului. Valorile se înscriu în tabelul 2. eroarea relativă de revenire la zero. purtat de primul.8 b. eroarea relativă de revenire.8 automat (fig. Corespunzător acestor forme. pragul de sensibilitate. SR EN 10003/1-94 recomandă capete de prindere cilindrice. c). Aceste caracteristici trebuie să aibă valori corespunzătoare clasei de precizie a maşinii.8 a).8 a). (plată sau cu canal în direcţia axială a epruvetei) care se strâng • Fig. pe generatoarea căruia se deplasează peniţa.2. în timp ce acul purtător se întoarce la 0 odată cu descărcarea epruvetei. care se opreşte la valoarea forţei maxime de tracţiune. • unitate de reglare automată. 8 .2. Maşinile de încercat trebuie să îndeplinească anumite condiţii tehnice şi metrologice. Se verifică buna funcţionare a maşinii de încercat. • dispozitiv pentru menţinerea constantă a sarcinii. • dispozitiv pentru programarea unei viteze constante de încărcare. 4. În cazul epruvetelor plate.2. care permite programarea încărcării sau a lungirii şi care.2. conice sau filetate. în plus. capetele de prindere pot fi cu sau fără gaură pentru bolţ. Pentru epruvete cilindrice rotunde. Maşinile care au acţionare hidraulică şi la care măsurarea forţei se face cu manometrul cu arc sau cu pendul pot avea accesorii ca: • dispozitiv pentru înregistrarea diagramei forţă-alungire (acest înregistrator are un tambur. sau prin intermediul unui inel cu suprafaţa de sprijin sferică (fig. făcând ca instalaţia să devină extrem de rigidă. Dacă nu au gaură pentru bolţ. striată (fig. Dispozitive de prindere a epruvetei: Epruvetele pot avea diferite tipuri de capete de prindere. acţionată pe cale mecanică de sistemul de forţă al maşinii. Cadranul are două ace indicatoare: unul acţionat de dispozitivul de măsurare şi celălalt.toate cele trei greutăţi. prinderea se face în dispozitivul pană contrapană cu suprafaţa plată. prinderea în dispozitivul de fixare al maşinii se poate face cu pene având suprafaţa striată. în funcţie de dispozitivele de fixare ale maşinii de încercat. mişcarea de rotaţie a tamburului este comandată de semnalul electric primit de la un extensometru montat pe epruvetă). după cum s-a arătat la descrierea epruvetei. pentru forţe de tracţiune până la 20 tf. Parametrii metrologici caracteristici pentru o maşină de încercări statice la tracţiune.

se va • Fig. • Se prinde epruveta în dispozitivele de prindere. Pentru stabilirea limitei de curgere se urmăreşte continuu deplasarea acului indicator pentru a reţine valoarea sarcinii corespunzătoare limitei de curgere fizică (dacă materialul care se încearcă are o astfel de limită). • Se pune în funcţiune maşina şi se pompează ulei în cilindru. epruveta continuând să se alungească.Se înfăşoară hârtia pentru înregistrarea diagramei pe tambur şi se încarcă peniţa cu cerneală. având grijă ca fălcile lor să corespundă tipului şi dimensiunilor capetelor epruvetelor.2.s-1 până la depăşirea limitei de curgere. încât viteza de încărcare a epruvetei să nu depăşească valoarea de 1 daN/mm2. reglându-se astfel debitul de ulei. sprijinindu-i apoi vârful pe hârtie. În acest sens.9 9 . atunci când acul oscilează.

F0 sau F0.nota valoarea minimă a forţei ce apare în cursul oscilaţiilor. se calculează ca raport între diferenţa dintre aria secţiunii iniţiale şi aria secţiunii ultime a epruvetei. Pentru N = 10 sunt posibile situaţiile din fig. indiferent de poziţia gâtuirii. alungirea relativă la rupere se determină prin măsurare directă. • lungimea PQ (fig. Z. alungirile specifice din această zonă sunt mult mai mari decât cele din rest.9a) decât în cazul unei gâtuiri marginale (fig. dacă numărul (N-n) este impar. Se notează valoarea forţei maxime care apare în timpul încercării epruvetei Fmax şi se calculează rezistenţa la rupere prin împărţirea lui Fmax cu S0. Evaluarea acesteia se face în următoarele condiţii convenţionale de măsurare a dimensiunilor: 10 . În cazul formării gâtuirii în afara limitelor arătate mai sus.100 [%]. valoarea obţinută pentru alungirea relativă la rupere prin măsurare directă este mai mică decât cea obţinută pentru acelaşi material. În cazul în care lungimea iniţială a epruvetei se divizează în zece părţi egale.2. şi aria secţiunii iniţiale. după cum urmează: se pun cele două bucăţi ale epruvetei cu părţile de rupere cap la cap.2. Stabilirea alungirii relative la rupere.2.figurile 2. atunci i se determină cea convenţională. Dacă materialul încercat nu prezintă limită de curgere fizică. dacă valoarea obţinută se încadrează între limitele prescrise pentru materialul încercat. se determină valoarea forţei F0.2.2.11.2. Alungirea relativă la rupere se calculează cu ajutorul relaţiei: A = [(Lu – L0)/L0]. pentru care. după următorul procedeu: se stabilesc două lungimi de măsurat .100[%]. alungirea la rupere se poate determina independent de poziţia secţiunii de rupere în cadrul lungimii iniţiale. lungimea după rupere se determină prin cumularea măsurărilor lungirilor parţiale din zona rupturii. se stabileşte PQ = (N-n)/2. Alungirea relativă la rupere determinată în acest fel este valabilă. în cazul formării gâtuirii în zona mijlocie a epruvetei. lungimea OP conţine „n” intervale. iar lungimea după ruperea epruvetei este: Lu = OP+2PQ.10 Aria secţiunii ultime este aria secţiunii transversale a epruvetei în zona de rupere.2L0 /100 şi se citeşte ordonata F0. care conţine secţiunea de rupere. şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei S0. Alungirea specifică a întregii epruvete fiind media sumei alungirilor specifice ale fiecărei diviziuni a epruvetei. • Gâtuirea relativă la rupere. Acest fapt se explică prin aceea că. apăsându-le astfel încât să rezulte un contact cât mai bun între ele şi se măsoară lungimea Lu dintre reperele extreme.2 corespunzătoare. În cazul unei gâtuiri centrale ea este mai mare (fig.2 printr-o construcţie grafică pe diagrama înregistrată (se trasează o paralelă cu porţiunea dreaptă a diagramei de la punctul de pe axa absciselor egal cu ΔL=0. Limita de curgere se calculează făcând raportul dintre valoarea forţei corespunzătoare. în care lungimea iniţială are un număr total de N intervale.2.10b) de pe porţiunea lungă. respectându-se scara la care a fost desenată diagrama). se exprimă în procente: Z = [(S0 – Su)/S0]. după apariţia gâtuirii. Rp0. Stabilirea rezistenţei la rupere a materialului încercat. Dacă se constată numai o oprire a creşterii forţei de tracţiune se notează valoarea respectivă F0. este delimitată de reperul marginal O al porţiunii scurte a epruvetei rupte şi reperul P de pe primul interval întreg de pe porţiunea lungă a epruvetei rupte.10b: • lungimea OP.2. La epruvetele normale sau proporţionale scurte care s-au rupt în treimea mijlocie a lungimii dintre reperele extreme ca şi la cele lungi care s-au rupt la o distanţă de cel puţin 1/5 din lungimea dintre aceste repere. dacă numărul (Nn) este par. În cazul general. se stabilesc PQ=(N-n-1)/2 şi PQ’= (N-n+1)/2.10a şi 2. Fig. după terminarea încercării. iar Lu=OP+PQ+PQ’.9b).10a) sau lungimile PQ şi PQ’ (fig.

• •

dacă epruveta este rotundă, diametrul secţiunii de rupere se consideră ca fiind media aritmetică a dimensiunii transversale maxime şi a celei minime; dacă epruveta este plată, drept secţiune ultimă se consideră un dreptunghi ale cărei laturi sunt egale cu dimensiunile minime măsurate în secţiunea rupturii. Alungirea şi gâtuirea la rupere sunt două mărimi ce caracterizează materialul din punct de vedere

Fig.2.11 tehnologic şi nu sunt utile pentru calculele de rezistenţă. Acestea se referă la comportarea materialului epruvetei într-o zonă limitată, în care, după atingerea sarcinii maxime, se produc deformaţii locale mult mai mari decât în rest. Analiza formei şi aspectul epruvetei după rupere: Ruperea unui material poate fi ductilă, fragilă sau mixtă. În cazul ruperii ductile, materialul permite deformaţii plastice puternice, iar în cazul ruperii fragile, fisura se propagă brusc, nu se produce o deformaţie globală a unei zone a materialului, ci doar o microdeformaţie locală pe suprafaţa de rupere (microdeformaţie ce nu se observă decât la analiza prin difracţie cu raze X). În cazul epruvetelor supuse la tracţiune, ruperea fragilă produce o secţiune de separaţie normală pe axă (fig.2.12a). Acest tip de rupere apare
11

Fig.2.12

brusc, fără nici o manifestare prealabilă, iar secţiunea de rupere prezintă o structură grăunţoasă. Epruvetele executate din materiale foarte plastice (aur, plumb) capătă o gâtuire mare, iar în momentul ruperii secţiunea poate ajunge chiar la un punct (fig.2.12b). Materialele cu ductilitate medie (de exemplu oţelurile carbon) au, înainte de rupere, o gâtuire destul de pronunţată. La acestea ruperea începe din centrul secţiunii epruvetei şi se propagă pe direcţiile tensiunilor tangenţiale maxime (la 45°), aspectul suprafeţei de rupere fiind acela din figura 2.12c, denumit “con-crater”. Factori care influenţează rezultatele încercării: Pentru un anumit material, caracteristicile mecanice de rezistenţă pot dobândi valori diferite, în funcţie de condiţiile în care s-a efectuat determinarea lor experimentală. Factorii care determină rezultatele încercării şi care produc, o modificare aparentă a valorilor caracteristicilor mecanice de rezistenţă sunt: dimensiunile epruvetei, viteza de solicitare şi caracteristicile maşinii de încercat. Diametrul epruvetei influenţează rezultatul încercării dacă scade sub 4-5 mm. În cazul în care este foarte mic (zecimi de milimetru) se obţine o valoare a rezistenţei la rupere sensibil mai mare decât aceea determinată cu epruvete uzuale. Lungimea porţiunii calibrate a epruvetei influenţează valoarea alungirii la rupere. În cazul când se folosesc epruvete lungi, alungirea la rupere rezultă mai mică decât alungirea determinată pe epruvete scurte. Viteza de solicitare influenţează rezistenţa la rupere şi alungirea în felul următor: cu cât încărcarea se face mai lent, cu atât rezistenţa la rupere este mai mică, iar alungirea la rupere este mai mare. Caracteristicile maşinii de încercat influenţează aspectul curbei caracteristice în zona de curgere. Dacă sistemul de măsurare al maşinii are inerţie mare, atunci nu sunt obţinute limitele de curgere. Acelaşi lucru se întâmplă şi la sistemele cu inerţie mică, dacă viteza de încărcare este mare. Încercări speciale la tracţiune În unele cazuri interesează comportarea la tracţiune nu a unui material, ci a unui produs care în utilizarea lui normală este supus unei solicitări de tracţiune. În această situaţie se găsesc produse ca: lanţuri, cabluri, ţevi, sârme, benzi etc. Pentru încercarea de rupere la tracţiune a ţevilor se recomandă consultarea STAS 67718-76 şi a STAS 10782-76, iar în ceea ce priveşte încercarea de rupere la tracţiune a sârmelor şi cablurilor, acestea se efectuează conform STAS 6951-76, respectiv STAS 2172-74. 5. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2.1, se discută şi pe baza lor se caută identificarea calităţii materialului: Tabelul 2.1 Material d0 [mm] a0 [mm] b0 [mm] L0 [mm] S0 [mm2] Fc [N] Fmax [N] F0,2 [N] du [mm]

au [mm]

bu [mm]

Lu [mm]

ΔL [mm]

Su [mm2]

σc σ0,2 σr [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2]

A [%]

Z [%]

12

2.1.2. Determinarea modulului de elasticitate a materialelor metalice 1.Scopul lucrării Însuşirea metodologiei, cunoaşterea aparatelor şi calculul modulului de elasticitate a materialelor metalice. Se va face un studiu comparativ privind modulul de elasticitate a două sau trei categorii de materiale distincte (oţel, alamă şi aluminiu). 2. Noţiuni introductive Pentru aprecierea metalelor cu privire la posibilitatea folosirii lor în construcţia de maşini este de o deosebită de importanţă să se cunoască, în afara rezistenţei de rupere la tracţiune, şi comportarea elastică a acestora. Din această cauză este necesar să se determine unele caracteristici de elasticitate. Conform STAS 1029-75, în urma încercării la tracţiune efectuate în condiţiile atmosferei ambiante prevăzute în STAS 6300-74 se pot determina şi următoarele caracteristici elastice: • modulul de elasticitate longitudinal; • coeficientul de contracţie transversală; • limita de proporţionalitate convenţională; • limita de elasticitate convenţională; • limita de elasticitate tehnică. Acest standard face referiri la determinarea caracteristicilor de elasticitate pentru produsele şi epruvetele cu diametru mai mare sau egal cu 3 mm. Pentru alte produse standardul se aplică numai în condiţiile specificate în standardul de produs sau standardul de încercare la tracţiune a produsului respectiv. Limita de elasticitate convenţională σp (pentru o lungire proporţională prescrisă) reprezintă tensiunea la care abaterea de la variaţia proporţională dintre tensiune şi lungire atinge o valoare prescrisă şi indicată ca indice a tensiunii. La oţeluri, în mod uzual se admite o abatere de 0,01% şi se notează σp0,01, (N/mm2) Limita de elasticitate tehnică σr, (pentru o lungire remanentă prescrisă) reprezintă tensiunea la care lungirea specifică remanentă atinge o valoare prescrisă şi indicată ca indice al tensiunii. La oţeluri, în mod uzual, se adoptă o lungire specifică remanentă de 0,01% şi se notează cu σr0,01, (N/mm2). Modulul de elasticitate longitudinal E, în general, reprezintă raportul dintre tensiunea normală şi deformaţia specifică, în condiţiile în care tensiunea nu depăşeşte limita de proporţionalitate. Modulul de elasticitate longitudinal este de mai multe feluri, şi anume: • modul de elasticitate tangent; • modul de elasticitate de coardă; • modul de elasticitate mediu; • modul de elasticitate convenţional. Aceste module de elasticitate se diferenţiază între ele numai prin modul lor de determinare şi iau în considerare faptul că aspectul curbei caracteristice convenţionale a încercării la tracţiune nu are o zonă de proporţionalitate perfect liniară. 3. Epruvete, aparatură şi utilaje Forma şi dimensiunile epruvetelor destinate determinării modulului de elasticitate şi a celorlalte caracteristici elastice sunt aceleaşi cu cele recomandate pentru încercarea la tracţiune SR EN 10002/1-94: • epruvetă rotundă normală cu diametrul d0 = 10 mm, lungimea iniţială L0 = 50 mm şi lungimea calibrată Lc ≥ L0 + 2d0 • epruveta rotundă proporţională lungă cu diametrul d0 = 10 mm, lungimea iniţială L0 = 100 mm şi lungimea calibrată Lc ≥ L0 + 2d0 • epruvetă plată proporţională normală cu grosimea a0 = 5 mm, lăţimea b0 = 16 mm, lungimea iniţială L0 = 50 mm şi lungimea calibrată Lc = L0 + 2 S 0 ;
13

la determinarea limitei de elasticitate convenţionale şi tehnice. Forţa aplicată asupra epruvetei se măsoară cu sprijinul pendulului manometric specific maşinii universale de încercate (existent în laborator) şi care permite stabilirea valorii acesteia cu precizie mare pe tot parcursul încercării. Blocul de alimentare 2 este Fig. Extensometrul propriu-zis. fie cu tija palpatoare a unor ceasuri comparatoare (în cazul extensometrelor mecanice). 14 .13. Abaterea de la axialitate se determină prin măsurarea lungirilor specifice pe două fibre diametral opuse. Elementele de măsurare au fiecare dintre ele câte un cuţit fix 4 şi câte unul mobil 5. • capul de reducere. figura 2. lăţimea b0 = 16 mm. lungimea iniţială L0 = 100 mm şi lungimea calibrată Lc = L0 + 2 S 0 . Extensometrele mecanice şi electronice (inductive) se fixează direct pe suprafaţa epruvetei prin intermediul unor vârfuri ascuţite fixe şi mobile. Cuţitele mobile sunt legate la un transmiţător inductiv 6 şi împreună sunt fixate întrun suport care permite fixarea mult mai simplă a aparatului pe probă. Cuţitele mobile (vârfurile) sunt în legătură cu. Extensometrul electronic este format din (fig.2. Măsurarea dimensiunilor epruvetelor se face cu precizia de: • 0. să permită cuplarea treptelor de amplificare a semnalului de la 20:1 până la 200:1 pentru capul de reducere (butoanele 7) şi de 200:1 până la 2000:1 (butonul 8) pentru extensometrul inductiv. fie cu tija unui miez de fier ce se mişcă în interiorul unei bobine (în cazul extensometrelor electronice). Măsurarea lungirii specifice longitudinale sau transversale (după caz) se realizează cu aparate montate direct pe epruvetă şi care trebuie să asigure următoarea precizie: • 5 % din valoarea prescrisă lungimii specifice. coeficientul de contracţie transversală şi a limitei de proporţionalitate. • 0.13 situat între extensometrul propriu-zis şi aparatul de înregistrare. Capul de reducere se foloseşte pentru înregistrarea curbelor de până la 3 mm. având rolul ca. Dimensiunile epruvetelor se stabilesc ca medie aritmetică a valorilor obţinute în urma măsurătorilor efectuate în două plane transversale diferite pe lungimea porţiunii calibrate. • aparatul de înregistrare 3.• epruvetă plată proporţională lungă cu grosimea a0 = 5 mm.13): • extensometrul propriu-zis 1.02 mm la dimensiuni mai mici sau egale cu 50 mm. pe lângă alimentarea cu curent a sistemului. 2. Măsurarea lungimii se face cu ajutorul unor aparate numite extensometre care. este format din două elemente de măsurare separate (ca şi în cazul extensometrelor mecanice) care recepţionează variaţiile de lungime a două fibre opuse ale epruvetei. Se admite o diferenţă între diferenţă între lungirile măsurate pe fibrele exterioare opuse ale epruvetei de cel mult 5% din valoarea lungirii maxime.05 mm la dimensiuni de peste 50 mm. • 10 μm/mm la determinarea modulului de elasticitate longitudinal. după caz. din punct de vedere constructiv pot fi: mecanice. Distanţa iniţială dintre tăişul fix şi cel mobil poate lua valori diferite. prin schimbarea cuţitelor fixe. electronice (inductive) şi optice. • blocul de alimentare la reţea 2. în cazul încercărilor la încovoiere şi compresiune. Montajul epruvetei în dispozitivul de prindere a maşinii de încercat trebuie să fie făcut cu mare atenţie pentru asigurarea coaxialităţii dintre forţa de tragere şi axa probei. astfel încât să se realizeze o uniformă a epruvetei de-a lungul fiecărei generatoare. respectiv pe două feţe paralele ale epruvetei plane dispuse în planul axelor coloanelor maşinii de încercat şi într-un plan normal pe primul.

10 N/mm2·s-1. prin apăsarea butonului de pornire. aceasta este amplificată şi pune motorul reversibil din aparatul de înregistrare în funcţiune. la rândul său.14). Se fixează hârtia necesară trasării curbei caracteristice pe aparatul de înregistrat. Traductorii inductivi sunt formaţi din bobine prin care trece curent electric şi sunt legaţi între ei cu transformatori diferenţiali. una din treptele de transformare 7 (20:1. 100:1.. A în care: F este forţa ce acţionează asupra materialului [daN]. ΔL ε= L0 în care: L0 este distanţa dintre cuţitul fix şi cel mobil al extensometrului. La înregistrarea variaţiei de lungime . Dacă apare o diferenţă de tensiune. Desfăşurarea lucrării • • • • • • • Pentru efectuarea lucrării se parcurg următoarele etape: Se pun sub tensiune blocul de alimentare şi maşina universală de încercat.2. este nevoie a se face următoarele calcule: F σ= . partea dreaptă a curbei trebuie prelungită până la linia zero a variaţiei de lungime (fig. determină o modificare a poziţiei miezului de fier 9 în interiorul traductorului inductiv. Se cuplează blocul de alimentare. 2000:1). Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pe diagrama trasată de aparatul de înregistrare se trece forţa. Această tensiune parţială se compară cu tensiunea secundară a traductorului care se modifică prin schimbarea poziţiei miezului de ferită. 15 . Aceeaşi tensiune ce este aplicată la bobinele traductorului se aplică şi asupra potenţialului de măsurare din aparatul de înregistrare de unde poate deriva o tensiune parţială. Se fixează epruveta E în bacurile maşinii de încercat după care se montează extensometrul pe suprafaţa acesteia. pe ordonată. Dacă apare o distorsiune (deformaţia nu porneşte din momentul F = 0) în punctul zero.. 5. Diagrama încărcării la tracţiune pentru un domeniu preponderent elastic se înregistrează grafic. Cu ajutorul regulatorului de poziţionare 9 a blocului de alimentare se pune tamburul de înregistrare la zero pentru a evita apariţia unei diferenţe la măsurarea în două sensuri.Aparatul de înregistrare serveşte la înregistrarea variaţiilor de lungime în raport cu forţa aplicată asupra probei. 4. 1000:1. dacă se foloseşte extensometrul inductiv. Limita de elasticitate remanentă corespunde punctului de intersecţie a dreptei cu curba caracteristică trasată La determinarea modulului de elasticitate se foloseşte relaţia: E= σ ε Fig. Se duce o paralelă la dreapta corespunzătoare porţiunii pe care este valabilă legea lui Hooke la o distanţă egală cu procentajul prescris al lungimii de măsurare. tamburul se roteşte spre stânga. şi lungirea pe abscisă. 200:1) prevăzute pentru capul de reducere şi respectiv 8 pentru extensometrul inductiv (200:1. A – aria secţiunii transversale a epruvetei [mm2]. Funcţionarea extensometrului inductiv este următoarea: Variaţia de lungime a probei provoacă o deplasare a cuţitului mobil 5 care. şi. sau se trasează prin puncte (citind forţa pe aparatul maşinii de încercare şi deformaţia la cele două ceasuri comparatoare) când se foloseşte extensometrul mecanic. 2.14 Pentru că în diagramă sunt reprezentate forţe în locul tensiunii şi variaţiile lungimii ΔL în locul deformaţiei specifice ε. Se aplică forţa în mod lent şi continuu având grijă ca viteza de solicitare elastică să fie cuprinsă între 1.

Pe baza rezultatelor din tabel se va construi curba de variaţie F = f(ΔLmed) şi se va proceda la determinarea modulului de elasticitate ca şi în cazul diagramelor obţinute în urma încercării şi folosirii extensometrului inductiv. 2. Se vor face determinări pe materiale diferite.Crt.Astfel se obţine relaţia de determinare a modulului de elasticitate care capătă forma: F ⋅ L0 E= A ⋅ ΔL Când determinarea deformaţiei se face cu ajutorul extensometrului mecanic. 1. 4. Tabelul 2. se trec în tabelul 2.4. citite pe cadranul comparatorului. 3. Nr. valorile corespunzătoare forţei de încercare a probei. F [daN] ΔL1 [μm] ΔL2 [μm] ΔLmed [μm] 16 .2. se vor compara şi se vor interpreta rezultatele obţinute.

conform STAS 1552-78. care au o rezistenţă mică la tracţiune (fonte. suprafaţa A-A rǎmâne. în contact cu placa de apǎsare. În timpul încercǎrii.3.2. metale şi aliaje neferoase etc. De asemenea. iar punctele B ale epruvetei nesolicitate ajung. 17 . în epruvetǎ poate apǎrea şi o solicitare de încovoiere. Punctele C se deplaseazǎ mult pe direcţie radialǎ. Noţiuni introductive Încercarea la compresiune se execută.2. dacă nu se solicitǎ şi determinarea altor caracteristici în documentaţia tehnicǎ. Prin această încercare se determină scurtarea şi rezistenţa de rupere la compresiune.15 suprafeţele de contact ale epruvetei şi suprafeţele de apǎsare. se urmǎreşte cunoaşterea şi exploatarea maşinilor şi aparaturii destinate acestui scop. În afarǎ de acestea. Scopul lucrǎrii Lucrarea îşi propune însuşirea noţiunilor necesare desfǎşurǎrii practice a încercǎrii la compresiune. din cauza neparalelismului celor douǎ suprafeţe frontale.2. Principala problemǎ pe care o ridicǎ încercarea la compresiune este aceea a realizǎrii unei stǎri de tensiuni omogene în epruvetǎ.). Încercarea la compresiune 1. prin rǎsfrângerea materialului. Dacǎ epruveta are formǎ cilindricǎ (fig. pentru determinarea proprietăţilor mecanice ale materialelor fragile (la rece sau la cald).1. 2. Acest mod de deformare aratǎ cǎ în epruveta cilindricǎ plinǎ starea de tensiuni este neomogenǎ.2.16 B’). starea de tensiune monoaxialǎ este modificatǎ datoritǎ frecǎrilor dintre Fig. practic. de obicei. în contact cu placa de apǎsare (punctele Fig.15). a neomogenitǎţii materialului sau a aplicǎrii excentrice a sarcinii. a determinǎrii experimentale şi a calculului principalelor caracteristici de rezistenţǎ şi de plasticitate a materialelor.

Forma diagramei de compresiune a metalelor plastice este prezentatǎ în figura 2.3. deformarea unei epruvete are loc dupǎ cum se vede în figura 2. Rǎmânerea în urmǎ a deformǎrilor transversale ale suprafeţelor de bazǎ ale epruvetei se datoreazǎ forţelor de frecare ce apar între aceste suprafeţe şi platourile maşinii de încercat.17 Fig. [N/mm2] Ac = h0-hu)/h0.3. Raza R a calotei sferice va fi egalǎ cu suma grosimii plǎcii pe care este aplicatǎ şi înǎlţimea calotei.17. 18 . Termenul Epruveta Diametrul iniţial şi ultim Lungimea dintre repere. iniţialǎ şi ultimǎ Aria secţiunii transversale: -iniţialǎ: -ultimǎ: Factorul dimensional Curentǎ La limita de curgere Ultimǎ Limita de curgere Rezistenţa la compresiune Scurtarea procentualǎ a epruvetei Umflarea procentualǎ a epruvetei Simbolul d0.16 a. Caracteristicile ce se determinǎ prin încercarea la compresiune sunt cuprinse în tabelul 2.18 Pentru evitarea frecǎrii dintre platouri şi suprafeţele bazelor epruvetei. Aceste forţe de frecare se combinǎ cu forţele de presare şi dau o rezultantǎ ce acţioneazǎ sub un unghi faţǎ de axa epruvetei. du. Deformarea epruvetei se manifestǎ sub forma reducerii înǎlţimii ei. iar a metalelor rigide.2. Ele se deformeazǎ plastic în mod continuu. materialele tenace. aşa cum se vede în figura 2. Rezultanta va provoca o repartizare inegalǎ a deformaţiilor elementare. se prevede ca unul din platouri sǎ fie prevǎzut cu o calotǎ sfericǎ.100 [%] Zc = (Su-S0)/S0. Fig. Metalele rigide prezintǎ o etapǎ de deformare elasticǎ urmatǎ de una de deformare plasticǎ. se intercaleazǎ plǎci dintrun material mai moale sau se face o ungere cu parafinǎ. de aceea pe axa absciselor diagramelor de compresiune se ia scurtarea Δh în funcţie de forţa F trecutǎ pe ordonatǎ. Din punct de vedere al structurii sale.hu. pe mǎsura creşterii sarcinii. [mm] S 0 = πd02/4 [mm2] Su = πdu2/4 [mm2] N = L0 /d0.O problemǎ specificǎ încercǎrii la compresiune o constituie aceea cǎ. nu se rup la acest tip de solicitare. [N/mm2] σrc = Fmax/S0. în figura 2.100 [%] Sarcina Caracteristici mecanice uzuale În urma deformǎrii epruveta ia o formǎ de butoi. Pentru ca sarcina sǎ fie uniform repartizatǎ pe suprafaţa epruvetei şi pentru a exclude erorile ce ar proveni din uşoare abateri de la paralelism a feţelor epruvetei. [mm] h0. F [N] Fc [N] Fu [N] σc = Fc/S0. pe direcţia axei longitudinale.2. Tabelul 2.19.18. care se terminǎ prin distrugerea epruvetei. aşa cum se vede în figura 2.16 b.

deoarece epruveta se striveşte între platourile aparatului. utilaje şi aparaturǎ Epruvetele pentru încercarea la compresiune a metalelor vor fi de formǎ cilindricǎ dreaptǎ.2. compresiune şi încovoiere (vezi lucrarea Încercarea la tracţiune). Se mǎsoarǎ de asemenea şi înǎlţimea iniţialǎ h0 şi rezultatul se trece în acelaşi tabel. incluziuni nemetalice sau alte defecte. Materiale. Desfǎşurarea lucrǎrii.2c ca şi în cazul încercǎrii la tracţiune.Feţele epruvetelor şi suprafeţele platourilor trebuie sǎ fie uscate şi sǎ nu aibǎ urme de unsoare. Locul de prelevare a epruvetelor şi orientarea lor se specificǎ în standardele materialelor respective.4 Material d0 [mm] S0 [mm2] h0 [mm] Fr [N] σr [N/mm2] hu [mm] du [mm] Su [mm2] Ac [%] Zc [%] 19 . la apariţia primei fisuri pe suprafaţa lateralǎ a epruvetei. turtiri. cu bazele paralele între ele. folosind acelaşi micrometru. retasuri. Pentru încercarea la compresiune se va folosi maşina universalǎ pentru încercarea la tracţiune. Locurile acoperite cu astfel de impuritǎţi se spalǎ cu acetonǎ sau benzinǎ. ulei etc.4. Valoarea sarcinii de rupere la compresiune se considerǎ atinsǎ. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Fig.La materialele care nu au o limitǎ de curgere observabilǎ prin încercare.19 Epruvetele ce se supun încercǎrii la compresiune nu trebuie sǎ prezinte urme de tratament termic. 4.4). încercarea nu poate fi efectuatǎ pânǎ la rupere. Valoarea determinatǎ se va folosi pentru calculul ariei secţiunii transversale iniţiale S0.01 mm. În acest caz încercarea se executǎ doar pânǎ dupǎ depǎşirea limitei de curgere. Dupǎ efectuarea încercǎrii la compresiune se va mǎsura înǎlţimea hu şi diametrul du din zona cea mai puternic deformatǎ. dupǎ douǎ direcţii perpendiculare una pe alta. Tabelul2. Rezultatele mǎsurǎtorilor se vor trece în tabelul de rezultate 2. cu ajutorul unui micrometru ce are o precizie de 0. având forme şi dimensiuni standardizate conform STAS 1552-78. Cu ajutorul diametrului du se calculeazǎ suprafaţa secţiunii probei încercate la compresiune Su. se determinǎ limita de curgere convenţionalǎ σ0. În cazul materialelor plastice (moi).3. trecând media aritmeticǎ a celor douǎ mǎsurǎri în tabelul de rezultate (Tabelul 2.Se mǎsoarǎ diametrul iniţial d0 a epruvetei. în cazul materialelor rigide.

măsurată prin deplasarea verticală a punctului de aplicare al sarcinii. determinându-se rezistenţa de rupere la încovoiere şi săgeata la rupere. Noţiuni teoretice În practică. încercarea la încovoiere este mai importantă în cazul fontelor cărora li se cere. dar care se rupe relativ uşor în cazul solicitării la încovoiere. cât şi de raportul dintre lungime şi diametru. şi stabilirea capacităţii de preluare a acestui tip de solicitări. unde M este momentul încovoietor în acea secţiune iar Iz este momentul de inerţie al secţiunii transversale în raport cu axa de încovoiere. Încercarea se desfăşoară până la ruperea epruvetei şi se stabileşte sarcina maximă Fmax din momentul ruperii.20 este neomogenă. 2. cum este de exemplu fonta. folosind relaţia: Ri = 8·l·Fmax/(π·d03). În STAS 1660. Ca atare.2. folosită mult în construcţia de maşini.20. a căror repartizare este reprezentată în figura 2. încercarea la încovoiere se foloseşte numai în cazul materialelor turnate. Fmax. la mijlocul distanţei dintre reazeme. Starea de tensiuni în epruvetă Fig. sau rigide. în funcţie de natura lor: tenace. cum este cazul oţelurilor. până în momentul producerii ruperii. cât şi datorită faptului că. Rezistenţa la încovoiere. iar sarcina va fi aplicată perpendicular pe axa epruvetei. definită ca raportul dintre momentul de încovoiere la ruperea epruvetei Mi = Fmax·1/4 şi modulul de rezistenţă W = π·d03/32. Aplicarea sarcinii se face cu o viteză maximă de 10 N/mm2·s-1. care pot fi deformate apreciabil prin încovoiere fără ca ele să se rupă. notată cu Ri. din care urmează să se execute piese ce vor fi supuse în timpul funcţionării unor solicitări la încovoiere. 21.2. în epruvetă apar concomitent eforturi de tracţiune şi compresiune.80 se indică un raport constant l/d = 20. Încercarea la încovoiere 1. epruveta din fontă. Scopul lucrării Însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării caracteristicilor mecanice ale materialelor solicitate la încovoiere. metalele se comportă în două moduri. Tensiunea într-o fibră oarecare aflată la distanţa y este dată de relaţia: σ = (M·y)/Iz. Odată cu determinarea valorii sarcinii maxime din momentul ruperii. În timpul solicitării. Săgeata la rupere este însăşi deformaţia epruvetei în momentul ruperii. La încovoiere. pentru o secţiune transversală dată.21 Valoarea rezistenţei la încovoiere astfel obţinută este influenţată atât de forma secţiunii transversale a epruvetei. tensiunile variază liniar. se determină şi săgeata la rupere. Condiţiile de încercare la încovoiere pentru fonte sunt cuprinse în STAS 1660-80. uneori. se va rezema simplu la ambele capete. conform imaginii din figura 2. măsurată în N/mm2. de la o secţiune la alta. Fig. în care sunt specificate forma şi dimensiunile epruvetelor. având forma unei bare cu secţiunea circulară sau dreptunghiulară.2. în domeniul elastic. cu ajutorul dispozitivului de înregistrare al maşinii universale de încercat. ca şi la compresiune. datorită atât variaţiei momentului încovoietor în raport cu axa longitudinală. 20 .2. Pentru încercarea la încovoiere se alege o schemă simplă de solicitare în care. se calculează cu precizia de 5 N/mm2.

3 mm la epruvetele de 30 şi 45 mm. 5. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • • • • • • • Se verifică dacă epruveta îndeplineşte condiţiile prevăzute în STAS 1660-80. Se determină lungimea epruvetei. aceste legături să nu împiedice încercarea dar nici să nu permită epruvetei să sară de la locul ei în momentul ruperii. Suprafaţa epruvetelor trebuie să fie netedă şi fără urme de bavuri. spre piesa de apăsare. Se calculează rezistenţa de rupere la încovoiere Ri. Secţiunea transversală de la mijlocul lungimii epruvetei se consideră eliptică dacă diametrele perpendiculare a şi b (b fiind pe direcţia forţei. Tabelul 2. precum şi indicaţia dispozitivului de măsurare a săgeţii de rupere f. Măsurarea se face cu ajutorul unui şubler cu precizia de 0. Se deplasează traversa mobilă în sus. astfel modificată. urmărind indicaţiile acelor dispozitivului de măsurare a forţelor Fr. la distanţa li. Epruvete Pentru încercarea la încovoiere a fontelor se folosesc epruvete ce pot fi turnate separat sau legate de piesă. Epruvetele se vor fixa la capete cu legături flexibile. după două direcţii perpendiculare. Valoarea diametrului epruvetei d0. precum şi rezultatele calculelor se trec în tabelul de rezultate 2. Epruvetele prelucrate trebuie să aibă suprafaţa netedă şi lipsită de urme de aşchiere. cu un dispozitiv cu două role de reazem. 4. Valorile măsurătorilor efectuate. De obicei se utilizează epruvete turnate în stare brută dar. Bavurile dacă există. Se aplică epruvetei o sarcină iniţială F0.1 mm. se obţine făcând media aritmetică a celor două diametre. Se măsoară diametrul epruvetei. Maşina de încercat dispune şi de o piesă de apăsare ce se montează în platoul său superior . Desfăşurarea lucrării. 13 şi 20 mm sau cu peste 1. iar pe traversă cele două reazeme se aşează simetric faţă de piesa de apăsare. Distanţa dintre axele rolelor se poate modifica prin alunecarea lor pe un ghidaj prevăzut în traversa inferioară a maşinii de încercat şi se poate măsura cu ajutorul riglei gradate de pe marginea ghidajului. Epruveta de încercat se dispune pe reazeme astfel încât axa ei să treacă prin mijlocul reazemelor. astfel încât.6 mm la epruvetele cu 10. în cazuri speciale.5 Material li [mm] d0 [mm] Fr [N] Ri [N/mm2] F [mm] 21 . Se montează în platoul superior piesa de apăsare corespunzătoare. aşezate perpendicular pe axa epruvetei. Utilaje şi aparatură Pentru încercarea la încovoiere se foloseşte maşina universală de încercat care este dotată. se îndepărtează prin polizare. se foloseşte la calculul rezistenţei la încovoiere cu formula deja stabilită pentru epruvete cu secţiune circulară. Se aplică sarcina de compresiune. Sarcina la care se produce ruperea se împaerte la coeficientul de corecţie K = ab2/d3 şi. paralele între ele. aceasta pentru eliminarea erorilor de măsurare la determinarea săgeţii de încovoiere f. iar a > b) diferă între ele cu peste 0. pentru această încercare. la încovoiere. 3.5. se pot folosi şi epruvete prelucrate. în secţiunea în care se va aplica sarcina.Încercarea la încovoiere a fontelor este admisă şi pentru epruvete cu secţiune eliptică.

în exploatare.22. De obicei epruveta are secţiune circularǎ. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor experimentale Cunoscând diametrul epruvetei şi valoarea maximǎ a forţei de forfecare Fmax. Tabelul 2. B2 şi falca de tǎiere Z. Fig. Epruveta se trece prin trei inele de oţel cǎlit. Datele iniţiale. Dispozitivul necesar pentru executarea încercǎrii pe maşina de încercat la tracţiune este prezentat în figura 2.2. unde S0 = π·d02/4 [mm2]. Scopul lucrǎrii Însuşirea noţiunilor.2. cu dimensiunea alezajului corespunzǎtoare secţiunii epruvetei. Încercarea se efectueazǎ pe maşinile de încercat la tracţiune sau la compresiune. Încercarea de rezistenţǎ la forfecare se executǎ conform STAS 7927-67. rezultatele încercǎrilor şi a calculelor efectuate se trec în tabelul 2. folosind dispozitive adecvate.6. q1 şi q2. Schema de principiu a dispozitivului (fig. 2. Noţiuni teoretice Aceastǎ încercare se aplicǎ epruvetelor prelevate din semifabricate destinate executǎrii unor piese ce vor fi supuse. metodologiei şi cunoaşterea dispozitivelor necesare determinǎrii rezistenţei la forfecare a materialelor metalice. se determinǎ rezistenţa la forfecare cu formula: τr=Fmax/2·S0 [N/mm2]. dupǎ douǎ secţiuni de forfecare.2. Material d0 [mm] S0 [mm2] τr [N/mm2] 22 . Îcercarea la forfecare 1. 2. respectiv a celor de tǎiere trebuie sǎ fie ≥ 700 HV. Douǎ dintre inele sunt montate într-o furcǎ.3. 23 3. Duritatea fǎlcilor de fixare. epruveta C este ruptǎ între fǎlcile de fixare B1.6. sub acţiunea forţei F.22 Fig. iar al treilea într-un suport separat.23) aratǎ cǎ. la forfecare.

poate deveni fragil în anumite condiţii de solicitare. Ca urmare a apǎrut necesitatea elaborǎrii unei încercǎri noi.este greutatea pendulului. Energia potenţialǎ a ciocanului pendul în aceastǎ poziţie este W0. destinatǎ a studia comportarea tenace sau fragilǎ a metalului.2. Tot prin aceastǎ încercare se poate controla calitatea şi omogenitatea structuralǎ a unor materiale obţinute prin turnare.este energia potenţialǎ a pendulului în poziţia finalǎ. Ciocanul pendul eliberat din poziţia iniţialǎ loveşte epruveta prin intermediul unui cuţit din material dur şi o rupe. Restul de energie este folosit de pendul pentru a se ridica la o înǎlţime h. Noţiuni teoretice Un oţel. lc . cunoscutǎ şi sub denumirea de încercarea de rezilienţǎ.pentru epruvete cu crestǎtura în formǎ deV). Pentru a se produce o rupere fragilǎ nu este nevoie ca toţi aceşti factori sǎ fie prezenţi simultan.2. Încercarea de încovoiere prin şoc (rezilienţa) 1. 3. Legea conservǎrii energiei mecanice presupune cǎ energia potenţialǎ a unui corp se transformǎ integral în energie cineticǎ şi invers. În funcţie de forma crestǎturii. practic fǎrǎ frecare. Gp . cu crestǎtura în dreptul încastrǎrii.4. 23 Fig. dintr-o singurǎ loviturǎ aplicatǎ cu un ciocan pendul. ciocanul cade de la o anumitǎ înǎlţime H. 2. Considerând cǎ pierderile de energie ce se produc în timpul încercǎrii nu afecteazǎ mǎrimile mǎsurate.cosα) în care: W0 este energia potenţialǎ a pendulului în poziţia iniţialǎ.24. la care fusese ridicat şi fixat. încercarea la încovoiere prin şoc se executǎ diferit. Pentru ruperea epruvetei aşezatǎ liber pe douǎ reazeme de pe batiul B. Aspectul geometric al crestǎturii poate fi în formǎ de U sau în formǎ de V.braţul pendulului . uniformitatea tratamentelor termice aplicate şi se poate verifica gradul de îmbǎtrânire a metalului ce urmeazǎ a fi folosit pentru fabricarea cazanelor şi turbinelor cu aburi. conform SR EN 1045/1-93 (pentru epruvete cu crestǎtura în formǎ de U). Încercarea la încovoiere prin şoc constǎ în ruperea unei epruvete crestate la mijloc. W . Utilaje şi epruvete Pentru efectuarea încercǎrii la încovoiere prin şoc se foloseşte ciocanul pendul Charpy. Lovitura se aplicǎ în partea opusǎ crestǎturii epruvetei simplu rezematǎ sau la capǎtul liber al unei epruvete în consolǎ.2 4 . Schiţa ciocanului pendul este prezentatǎ în figura 2. invers proporţionalǎ cu lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei.distanţa de la centrul de greutate al pendulului pânǎ la axul de rotaţie. Energia consumatǎ se noteazǎ cu Wc. care oscileazǎ. El este prevǎzut cu un ciocan de greutate Gp. consumând astfel o parte din energia sa cineticǎ.h) = Gplc(cosβ . Aceastǎ încercare este încercarea de încovoiere prin şoc. temperaturǎ scǎzutǎ şi stare complexǎ de tensiune. în jurul axului O. respectiv STAS 7511-81 (. Scopul lucrǎrii Însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinǎrii comportǎrii materialelor la încovoiere prin şoc. energia consumatǎ pentru ruperea epruvetei se poate calcula cu relaţia: Wc = W0 – W = Gp(H . comportare ce nu poate fi sesizatǎ prin încercǎri statice. care în mod normal este ductil. cum ar fi: vitezǎ de deformare mare.

epruvete cu h = 3 mm. cu raza de racordare la fundul crestǎturii de 1 mm.11 ±0. Simbol I b a ac r l/2 Valoare nominalǎ 55 10 7. ciocanele pendul se construiesc pentru o energie maximǎ W0 = 300 J (Joule) sau W0 = 15 J şi o vitezǎ de lovire de 4. [mm]. În mod uzual. deoarece existǎ pericolul modificǎrii poziţiei centrului de percuţie şi a raportului greutǎţilor.unghiurile celor douǎ poziţii extreme faţǎ de axa verticalǎ.07 ±0.25 a) au secţiunea transversalǎ pǎtratǎ şi au o crestǎturǎ în Fig.7 Dimensiune Lungime. 4.epruvete cu h = 2 mm.11 ±0.înǎlţimile iniţialǎ. respectiv finalǎ a centrului de greutate al pendulului.42 24 . simplu rezemate la capete (epruvete Charpy) şi în consolǎ (epruvete Izod).09 ±0. Tipuri de epruvete Pentru executarea încercǎrii de încovoiere prin şoc se utilizeazǎ epruvete cu crestǎturǎ în formǎ de U (fig. [mm] Înǎlţimea la baza crestǎturii: . pentru condiţiile standard de încercare la încovoiere prin şoc. α. Aceastǎ operaţie de schimbare este limitatǎ. [mm] Înǎlţime. În general. . [mm] Grosime epruvete subţiri. Dimensiunile epruvetelor folosite pentru încercarea de încovoiere prin şoc sunt standardizate şi sunt cuprinse în tabelul 2. iar variaţia energiei de lovire nu se poate obţine decât prin schimbarea discului pendulului.5 5 10 5 7 8 1 27.2.epruvete cu h = 5 mm.25 formǎ de U. mǎsurate pe verticalǎ faţǎ de poziţia cea mai de jos atinsǎ de centrul de greutate în cursa de rotaţie.25 a) sau V (fig. Ciocanul pendul Charpy are montat un cadran gradat pe care se poate citi direct lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei.11 ±0.2.5-7 m/s. [mm] Distanţa dintre planul de simetrie al crestǎturii şi unul din capetele epruvetei.5 Abateri limitǎ ±0.2.11 ±0. h .H.7 (SR EN 1045/1-93).11 ±0. Din aceastǎ cauzǎ ciocanele pendul cu cadran sunt prevǎzute doar cu douǎ discuri cu raportul greutǎţilor 1:2. . β .2. Raza de curburǎ la baza crestǎturii.60 ±0. Adâncimea crestǎturii poate lua diferite valori.25 b). Epruvetele normale Charpy U (fig. ciocanele pendul cu cadran au o singurǎ poziţie de lansare. Tabel 2. pentru a putea pune în evidenţǎ fragilitatea metalului. [mm] Grosime epruvete uzuale.09 ±0.

Acest tip de epruvete poartǎ numele de Charpy V (fig. Se verificǎ buna funcţionare a ciocanului pendul. Crestǎtura se executǎ prin gǎurire şi tǎiere sau prin frezare şi rectificare. Rezultatele obţinute pe epruvetele tip Charpy U sau V se completeazǎ reciproc. Crestǎtura trebuie sǎ fie perpendicularǎ pe faţa epruvetei. Dupǎ oprirea pendulului cu ajutorul frânei. Aceasta deoarece încercarea pe epruvete cu crestǎtura în V evidenţiazǎ proprietatea metalului de a opri propagarea fisurii amorsate pe vârful ascuţit. Aceastǎ valoare se noteazǎ Wc. C .adâncimea crestǎturii . conform relaţiei: KCU W0/h/b = Wc/S0 [J/cm2] La încercarea pe epruvete Charpy U se defineşte rezilienţa ca fiind raportul dintre energia consumatǎ pentru ruperea epruvetei şi aria secţiunii transversale din dreptul crestǎturii. Prelucrarea epruvetelor destinate încercǎrii la încovoiere prin şoc se face cu o atenţie deosebitǎ deoarece ea va asigura precizia şi reproductibilitatea rezultatelor experimentale. iar acul indicator se readuce în poziţia iniţialǎ. Aceasta nu trebuie sǎ aibǎ urme de prelucrare. precum şi înǎlţimea crestǎturii „h”. Epruveta se considerǎ ruptǎ chiar dacǎ ruperea nu s-a produs pe întrega secţiune.2. acesta se ridicǎ în poziţia de lansare şi se fixeazǎ cu ajutorul sistemului de prindere. 5.25b) şi este folosit pentru aprecierea tenacitǎţii oţelurilor destinate construcţiilor de importanţǎ deosebitǎ. dând astfel posibilitatea pendulului sǎ cadǎ liber şi sǎ rupǎ în drumul sǎu epruveta. În primul rând.Pentru a pune în evidenţǎ sensibilitatea la fragilizare a oţelului prin amorsarea fisurii.forma crestǎturii. astfel încât pe fundul crestǎturii sǎ nu aparǎ zgârieturi orientate dupǎ generatoare. cu o razǎ de racordare la fundul crestǎturii de 0. Se elibereazǎ pendulul prin deschiderea sistemului de prindere cu mâner. valoarea cititǎ pe cadranul aparatului a energiei consumate la ruperea epruvetei. epruvetele trebuie prelevate astfel încât proprietǎţile materialului sǎ nu fie denaturate. constituind surse de amorsare a fisurii. Pentru încercarea de rezilienţǎ a sudurilor epruveta se ia astfel încât crestǎtura sǎ poatǎ fi executatǎ în mijlocul cusǎturii. se va evita formarea concentratorilor de tensiune. turtiri sau alte defecte. care au o influenţǎ foarte mare la acţiunea dinamicǎ. Pentru aceasta pendulul se lasǎ sǎ cadǎ liber din poziţia de lansare şi se verificǎ dacǎ acul indicator s-a oprit pe cadran la gradaţia zero. U . Se determinǎ rezilienţa epruvetei. iar încercarea pe epruvete cu crestǎtura în U evidenţiazǎ proprietatea metalului de a evita amorsarea unei fisuri. cu ajutorul unui şubler cu precizia de 0. De asemenea. h . Se mǎsoarǎ. La prelucrarea cu scule aşchietoare trebuie evitate încǎlzirea exageratǎ a materialului şi eforturile de încovoiere sau alte solicitǎri ce pot apǎrea. Se aşeazǎ epruveta pe reazeme în aşa fel încât crestǎtura sǎ fie perpendicularǎ pe batiu şi orientatǎ în partea opusǎ loviturii ciocanului. Flancurile şi planul de simetrie al crestǎturii trebuie sǎ fie perpendiculare pe axa longitudinalǎ a epruvetei. semn cǎ pierderile de energie sunt nesemnificative. dar a fost antrenatǎ de ciocan dincolo de reazemele nicovalei.25 mm. au fost concepute crestǎturi în formǎ de V. iar rezultatele mǎsurǎtorilor şi a calculelor se trec în tabelul de rezultate. lǎţimea „a” şi grosimea „b” a epruvetei în dreptul crestǎturii. Se calculeazǎ aria secţiunii iniţiale S0 = (a-h)b. însemnând rezilienţǎ în limba germanǎ.iniţiala cuvântuluiCharpy.iniţiala cuvântului Kerbschlagfestigheit.1 mm. are urmǎtoarea semnificaţie: K . tratamentul termic trebuie efectuat înainte de executarea crestǎturii. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • • • • • Se stabileşte felul metalului şi se examineazǎ aspectul exterior al epruvetei. Se noteazǎ. Desfǎşurarea lucrǎrii. W0 . Simbolul rezilienţei este KCU W0/h/b.energia potenţialǎ maximǎ a ciocanului pendul. 25 . cu o precizie de pânǎ la 1 J. În cazul epruvetelor tratate termic.

în general. cu atât tenacitatea este şi ea mai mare. Tabelul 2. Contracţia transversalǎ se determinǎ cu relaţia: b − b1 T= ⋅ 100 [%]. grǎunţos şi lucios. Contracţia transversalǎ a epruvetei reflectǎ tenacitatea materialului.aria secţiunii iniţiale a epruvetei. respectiv. Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2. fibroasǎ şi matǎ. tendinţa actualǎ este ca rezultatele sǎ se exprime prin energia consumatǎ la rupere. La încercarea pe epruvete Charpy V.energia consumatǎ pentru ruperea epruvetei. c . Acest aspect prezintǎ. Rezilienţa se exprimǎ în J/cm2 sau daJ/cm2. 26 . Cu cât contracţia este mai mare.8. douǎ pǎrţi distincte: o parte centralǎ cu aspect cristalin. şi cealaltǎ parte.8 Material a [mm] Dimensiunile epruvetei b [mm] h [mm] aC [mm] S0 [cm2] W0 [J] Wc [J] KCU [J/cm2] T [%] Într-un buletin de analizǎ se menţioneazǎ modul de prelevare a epruvetei şi se noteazǎ defectele observate ca urmare a examinǎrii secţiunii de rupere a probei. Simbolul este în acest caz KCV şi se mǎsoarǎ în J sau daJ (STAS 7511-81). b în care b1 este lǎţimea epruvetei mǎsuratǎ dupǎ ruperea acesteia. în imediata vecinǎtate a crestǎturii. corespunzǎtoare unei ruperi fragile. materialul este mai puţin fragil.lǎţimea epruvetei.b . La aprecierea tenacitǎţii unui material trebuie sǎ se ţinǎ seama şi de aspectul macroscopic al secţiunii de rupere. corespunzǎtoare unei ruperi tenace. S0 .

astfel: S= π ⋅D 2 (D − 27 D2 − d 2 ) Înlocuind suprafaţa calotei în relaţia de calcul s durităţii. când se foloseşte ca penetrator o bilă din carbură de wolfram. Pentru formarea deprinderilor practice.6. caracterizat printr-o anumită formă şi dimensiune. Bila utilizată ca penetrator trebuie să aibă o duritate cu minimum 70 % mai mare decât duritatea materialului de încercat. 2. se obţine: . 2. Determinarea durităţii materialelor Duritatea este o proprietate a materialelor care exprimă capacitatea acestora de a se opune acţiunii de pătrundere a unui corp dur în masa sa. Suprafaţa calotei sferice se calculează pornind de la diametrul d al bazei acesteia. condiţiile de lucru. [mm] C = 100 Rockwell con de diamant 2 piramidă de diamant F/S. la care viteza de acţionare se situează sub 1 mm/s. Metodele statice şi dinamice se deosebesc între ele. în principal. şi a celor ce au duritatea cuprinsă între 450 şi 650 HB. pentru care viteza de acţionare depăşeşte această valoare. Metodele frecvent utilizate la determinarea durităţii şi caracteristicilor sunt cuprinse în tabelul 2.6. Tabelul 2. se clasifică în metode statice. şi metode dinamice. cu o forţă F. [N/mm2] Brinell bilă oţel bilă oţel h. La determinarea durităţii materialelor se iau în considerare mărimea urmelor produse de un corp de penetrare numit penetrator. h – adâncimea urmei lăsate de penetrator în material sub acţiunea unei forţe date.15. Metodele de determinare a durităţii. Ea se aplică materialelor ce au duritatea posibilă mai mare de 450 HB. S – suprafaţa. a unei bile de diametru prescris D.1.15 Evaluarea Scări durităţii utilizate F/S. Scopul lucrării Se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii Brinell (STAS 155 – 83). prin forma penetratorului. Metoda constă din imprimarea. perpendicular pe suprafaţa piesei de încercat. dimensiunile caracteristice ale urmelor lăsate de penetrator în material şi modul de evaluare a durităţii. Determinarea durităţii Brinell 1. precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop. Noţiuni teoretice Determinarea durităţii Brinell este una dintre cele mai folosite metode de evaluare a durităţii materialelor.2. măsurat cu lupa. şi forţa ce acţionează asupra acestuia. [N/mm ] Vickers bilă de oţel comparativă Poldi Metoda Tip penetrator Domeniul de utilizare < 450 HB < 450 HB toate materialele toate materialele < 450 HB Tipul metodei statică statică statică statică dinamică Menţiuni. se vor efectua determinări experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele obţinute. Duritatea Brinell HB se exprimă prin raportul dintre forţa aplicată F şi suprafaţa calotei sferice S a urmei remanente lăsate de penetrator după îndepărtarea lui de pe materia: HB = F/S Duritatea Brinell HB se foloseşte ca o valoare convenţională ce înlocuieşte folosirea unităţii de măsură daN/mm2. la microscop sau prin proiectarea urmei pe ecranul aparatului destinat încercării. în funcţie de viteza de acţionare a forţei asupra penetratorului. când se foloseşte ca penetrator o bilă din oţel. Mărimile din tabel au următoarea semnificaţie: F – forţa ce acţionează asupra penetratorului. [mm] B = 130 h.

pentru obţinerea unor valori constante a durităţii. Din figura 2. 5 şi 10 mm.25·D < d < 0. alamă turnată Aliaje antifricţiune Plumb. tabele care prezintă valoarea durităţii în funcţie de F. staniu. Valori comparabile se obţin numai în condiţiile în care se respectă similitudinea geometrică a urmelor produse. este necesar ca raportul F/D2 să fie constant. Gradul de solicitare k 30 15 10 5 2. Folosind la determinarea durităţii un penetrator cu bilă de diametru constant şi sarcini crescătoare se obţin valori crescânde ale durităţii. este necesar ca diametrul urmei lăsate de penetrator pe materialul de încercat să se încadreze în limitele impuse de relaţia: 0. De asemenea. D şi d. [daN/mm2].5.16 în funcţie de natura materialului şi de grosimea probei. reiese că această similitudine este satisfăcută numai dacă unghiul φ este identic pentru toate urmele obţinute la încercarea unui anumit material.HB = sau: π ⋅D D− D −d ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ ( 2F 2 2 ) . Dacă F şi D din relaţia prezentată sunt cunoscute şi d rezultă în urma măsurării diametrului urmelor se poate calcula duritatea. bronz. nichel. de unde d = D sin 2 2 2 2 HB = 2F π ⋅ D2 ⋅ 1 ⎛ϕ ⎞ 1 − 1 − sin 2 ⎜ ⎟ ⎝2⎠ Punând condiţia similitudinii (φ = constant) rezultă că. Practic.39. deci.60·D 28 . că valorile durităţii Brinell obţinute cu penetratoare având bile de diametru diferit sau asupra cărora acţionează sarcini diferite nu sunt comparabile între ele. în standard.2. folosind o sarcină constantă şi penetratoare cu bile de diametre descrescânde se obţin valori descrescânde ale durităţii. Gradul de solicitare se alege dintr-un şir de valori standardizat şi prezentate în tabelul 2.16 Materiale pentru care este recomandat Oţel netratat. Se poate constata. la încercarea aceluiaşi material. Diametrul bilei penetrator se alege dintr-un set d cinci bile ale cărui dimensiune poate fi: 1. aliaje uşoare Aluminiu. oţel turnat. acest calcul nu este necesar deoarece există. fonte Cupru. alamă trasă.5 1 Tabelul 2. metale moi Pentru ca bila să nu se deformeze în timpul încercării. [daN/mm2] HB = 2F π ⋅D 2 ⋅ 1 ⎛ ⎜1 − 1 − ⎛ d ⎞ ⎜ ⎟ ⎜ ⎝D⎠ ⎝ 2 . 2. Acest raport se notează cu k şi este denumit grad de solicitare. ceea ce ar conduce la obţinerea unor rezultate eronate. Din triunghiul AOB rezultă: Fig. 2.39 Această expresie introdusă în relaţia de mai sus conduce la: D ϕ d ϕ sin = . magneziu.

2. La aşezarea probei pe masa suport. în funcţie de duritatea Brinell a materialului. sunt prevăzute durate de menţinere a sarcinii asupra penetratorului la determinarea durităţilor diferitelor materiale. La metoda de determinare a durităţii Brinell.5d • • Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: Se analizează piesa sau materialul de încercat şi se apreciază duritatea acestuia (dacă materialul este tratat termic sau nu). În vederea evitării influenţei reciproce a zonelor durificate din jurul urmelor şi pentru evitarea influenţei marginii probei asupra rezultatelor obţinute se recomandă păstrarea unei distanţe minime b între centrele a două urme alăturate şi a unei distanţe minime c între centrul urmei şi marginea probei (tabelul 2. lipsită de porţiuni oxidate. Aşezarea greutăţii 7 necesare asigurării forţei de apăsare asupra penetratorului se face prin intermediul butoanelor 6 în dreptul cărora este valoarea reală a încărcării. Se pregăteşte suprafaţa pe care se realizează determinarea. Dacă duritatea probabilă este cuprinsă între 450. Pe ecran apare imaginea urmei ce poate fi măsurată.17). La terminarea ciclului de penetrare capul mobil împreună cu obiectivul se rabat astfel încât urma se va găsi în axa optică a obiectivului.5d 4. încât amprenta să fie vizibilă cu uşurinţă pe ecranul aparatului şi să poată fi măsurată cu precizie. Obiectivul are rolul de a proiecta. obiectivul se găseşte deasupra acesteia permiţând analiza suprafeţei şi alegerea locului în care să se facă determinarea astfel încât două urme învecinate să fie la o distanţă suficient de mare între ele. iar dacă este sub 450 HB se poate folosi un penetrator cu bilă din oţel călit.17 Timpul de măsurare a sarcinii [s] 10-15 27-33 115-125 170-190 b 4d 5d 6d 6d c 3. cu ajutorul prismelor sau oglinzii 4. Epruvetele şi piesele supuse încercării trebuie să îndeplinească anumite condiţii.40 curată.17.. materialul supus încercării suferă deformaţii plastice în zonele de contact şi în vecinătatea acestora. Ecranul este prevăzut cu o scară gradată care permite măsurarea diametrului urmei proiectate pe acesta. Desfăşurarea lucrării. Suprafaţa lor trebuie să fie Fig. La pornirea aparatului penetratorul ia locul obiectivului şi acţionează asupra materialului sub acţiunea forţei.5d 5.4d 5. 29 . grosimea a minimă a probelor supuse încercării trebuie să fie de 8 ori adâncimea urmei h. în aşa fel.. se recomandă folosirea duratelor de menţinere menţionate în tabelul 2. urma fiind luminată de becul 5 prin obiectivul aparatului. De aceea. Aparatură şi materiale Pentru efectuarea încercării se utilizează un durimetru (fig. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Tabelul 2.Pentru evitarea influenţei suportului de sprijin a probei asupra rezultatelor încercării.650 HB se va folosi un penetrator din carbură de wolfram. 4. HB Peste 100 36-100 10-35 Sub 10 3. Duritatea Brinell. imaginea urmei pe ecranul 3.40) prevăzut cu un cap mobil ce poartă penetratorul 2 şi obiectivul 1. în standardele de produs.2. În absenţa acestor indicaţii. Durata necesară epuizării curgerii materialului şi atingerea urmei de mărime practic constantă este în funcţie de natura şi duritatea materialului încercat. plană şi să fie prelucrată.

55 0. până la 100 HB. bronz în stare ecruisată Bronz turnat Bronz laminat Compoziţie pentru lagăre Aliaje Al-Cu-Mg (duraluminiu) K1 0. sarcina de 3000 daN şi un timp de menţinere de 15 secunde. mediu Valoarea durităţii Brinell poate constitui o bază de determinare a rezistenţei la tracţiune a materialului.44 0. sarcina de încărcare de 750 daN. sunt trecute în tabelul 2. nichel. Valoarea durităţii este urmată de simbolul determinării HB (când s-a utilizat bilă din oţel).18. • Se execută cel puţin trei încercări pentru fiecare piesă. Valorile durităţii obţinute se trec în tabelul 2.6·D.56 0. al doilea sarcina de încercare. se indică cu o precizie de 0. iar al treilea timpul de menţinere a sarcinii. Se măsoară diametrul urmei lăsate de penetrator. Pentru materiale moi şi de dimensiuni mari se alege un penetrator cu diametru mare. nuchel. notraţia 270 HB (HBW)5/750/15 reprezintă valoarea durităţii Brinell determinată cu o bilă de oţel (carbură de wolfram) având diametrul de 5 mm.40 0. în funcţie de natura materialului se alege gradul de solicitare şi diametrul penetratorului.35 Materialul Aliaje Al-Mg Aliaje de Mg Aliaje de Mg-Al Aluminiu turnat Aliaje de zinc turnat Fontă cenuşie Suduri din oţel K1 0.30 30 . Tabelul 2. Pentru aceasta.crt.22 0.36 0.250·D şi 0. HB 1 2 3 HB. sarcina de încărcare se determină din relaţia: k= • • F D2 Se execută încercarea. Tabelul 2.19 Materialul Oţel carbon de construcţii Oţel aliat de construcţii Cupru. simbolizarea se face numai prin HB (HBW). iar duritatea finală va fi media durităţilor parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători. Dacă nu se respectă această condiţie se alege un alt penetrator şi se recalculează forţa în condiţiile aceluiaşi grad de solicitare. Marcă material Condiţiile încercării F. alamă. bronz în stare recoaptă Cupru.• Se stabilesc condiţiile de lucru.22 0. După acest simbol se înscriu trei indici: primul reprezentând diametrul D al bilei penetrator. Cunoscând gradul de solicitare şi diametrul penetratorului.43 0.4 – 0. iar pentru durităţi mai mari numai prin cifre întregi. după două direcţii perpendiculare şi se face media măsurătorilor. cu o durată de menţinere de 15 secunde. k [daN] [mm] Duritatea. Factorii de transformare K1 pentru calculul rezistenţei de rupere la tracţiune pe baza relaţiei Rm = K1·HB. alamă.1HB. Pentru condiţii de determinare cu bila de 10 mm diametru. • Se verifică dacă diametrul mediu al urmei este cuprins între 0.23 0. Duritatea Brinell.18 Nr.19.40 0. Astfel.34 0. pentru diferite materiale.09 1/6(HB-40) 0. exprimată în daN. D.

având la vârf acelaşi unghi cu cel al penetratorului.8544 ⋅ F d2 = 136 d2 2 sin 2 În practică se măsoară lungimea diagonalei cu ajutorul unui microscop de măsurare sau cu un proiector. din motive practice. a straturilor tratate termic.41 F HV = 1. metoda poate fi utilizată şi pentru determinarea durităţii pieselor mici. încercări de duritate Vickers cu sarcini mici şi încercări de duritate Vickers cu microsarcini (microduritate Vickers).20 Încercarea Vickers normală Vickers cu sarcini mici Vickers cu microsarcini Sarcina de încercare.6. Determinarea durităţii Vickers 1. 2.1 5 0. Cu toate acestea. se obţine relaţia de calcul a durităţii Vickers: Fig. anumite standarde au prescris diferite sarcini discrete şi. folosind penetratoare cu unghiuri identice la vârf. la determinarea durităţii materialelor ce au duritatea probabilă mai mare de 300 daN/mm2. 2. din acest punct de vedere. se obţin urme geometrice identice oricare ar fi forţa de încercare şi. simbolizată cu HV.2. Pentru formarea deprinderilor practice se vor efectua determinările experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele obţinute. Datorită adâncimii mici de pătrundere a penetratorului în material. Mărimea sarcinilor de încercare pentru fiecare dintre aceste variante de determinare a durităţii sunt prezentate în tabelul 2. La încercarea Vickers. La materialele a căror duritate este mai mică decât această valoare se foloseşte metoda Brinell. Metoda Vickers se aseamănă.1 0.02 0. cu diagonala d.005 10 1 0. cu metoda Brinell. este de 0 136 şi a fost ales de aşa manieră încât să se stabilească o legătură cu duritatea Brinell (fig.2. au clasificat încercările Vickers în: încercări normale de duritate Vickers.2 Adâncimea de penetrare a piramidei Vickers în material este de numai 1/7·d. îndeosebi. Ea constă în apăsarea unui penetrator cu o viteză redusă şi cu o anumită forţă predeterminată F pe suprafaţa materialului de încercat. subţiri. în funcţie de diagonala d. metoda poate fi aplicată fără limite la determinarea durităţii. Tabelul 2. ca urmare. [daN] 20 30 50 2 3 4 0. Scopul lucrării Se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii Vickers (STAS 492/1-85). depuse galvanic etc. Noţiuni teoretice Metoda de determinare a durităţii Vickers utilizează ca şi penetrator o piramidă de diamant cu baza un pătrat. precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop. se exprimă prin raportul dintre forţa aplicată f şi aria suprafeţei laterale a urmei remanente produse de penetrator.5 0. în principiu. Duritatea Vickers. Se recomandă.2.01 100 0. În cazul determinării durităţii straturilor subţiri se efectuează mai multe încercări şi se reţin numai rezultatele acelora care sunt apropiate 31 .20.41). Duritatea Vickers se determină cu relaţia: HV = F/S Exprimând suprafaţa S a urmei lăsate de penetrator. Unghiul la vârf al penetratorului. se poate spune că duritatea este independentă de mărimea sarcinii. iar valoarea corespunzătoare a durităţii se citeşte direct din tabelele anexate aparatului. Urma este considerată ca o piramidă dreaptă cu baza pătrată. măsurat între două feţe opuse. Deoarece diamantul are cea mai mare duritate dintre toate materialele utilizate în industrie.

Celelalte valori se exclud întrucât ele s-au obţinut prin pătrunderea penetratorului până la miezul piesei.5d 4. în cazul determinării de microduritate.ca mărime.21). 3.5d 3.5d 4. În cazul suprafeţelor curbe. Valoarea diviziunii micrometrului ocular este de 1 μm. Urma este iluminată de becul 8 alimentat printr-un transformator înglobat în aparat. [s] 10 -15 27 -33 115 – 125 170 . prin zonele durificate din jurul urmei. pentru a evita influenţa suportului de sprijin a piesei asupra durităţii.42 32 .5d c 2. prin intermediul unei piese în partea superioară a arcului tratat din interiorul cilindrului. HV Peste 100 36 – 100 10 – 100 Sub 10 Timpul de menţinere a sarcinii. se poate face şi un tratament cu reactivi pentru evitarea structurii metalografice.190 b 2.5d Grosimea piesei de încercat sau a stratului trebuie să fie de cel puţin 1. aceasta va acţiona. concave sau convexe. rezultatele obţinute la determinarea durităţii se corectează. Cursa de rotire este reglată astfel încât urma să ajungă în centrul câmpului vizual al microscopului. În funcţie de mărimea piesei de încercat. Aceasta. Pentru evitarea acestei influenţe. se recomandă utilizarea sarcinilor cât mai mari la efectuarea încercării. tehnica pregătirii probelor metalografice. Tabelul 2. Principala sursă de erori la această încercare este legată de măsurarea diagonalelor urmei. care cuprinde şi masa aparatului. dincolo de stratul tratat termic. în general. multe aparate de încercare a durităţii sunt construite pentru a fi utilizate pentru ambele metode. Sarcina se realizează cu ajutorul manetei 5. Una dintre aceste este influenţa reciprocă a urmelor învecinate. De aceea. La coborârea acesteia. Fig. adică de aproximativ 10 ori adâncimea de pătrundere a penetratorului. După realizarea urmei.42 este susţinut de o coloană 1.5d 3. exercitând forţa de încercare care devine nominală în poziţia atingerii conului de protecţie 4. La determinarea durităţii Vickers există numeroase surse de erori. penetratorul 3 care este sprijinit în partea superioară cu un arc elicoidal se aşează pe suprafaţa piesei de încercat.5d 5.5d 2. E va evita ca în timpul pregătirii să apară modificări structurale generate de încălziri şi ecruisări. sferice sau cilindrice. montată pe o placă de bază 2. După prelucrarea suprafeţei. se recomandă păstrarea distanţelor b între centrele urmelor învecinate şi a distanţelor c dintre centrul urmelor şi marginea piesei (tabelul 2. Aparatură şi materiale Încercarea Vickers diferă de încercarea Brinell numai prin forma penetratorului şi mărimea sarcinilor de încercare. aparatul se roteşte în jurul coloanei astfel încât deasupra urmei să ajungă microscopul de măsurare cu ocularul 6 şi micrometrul ocular 7. aparatul poate fi deplasat pe coloană şi fixat prin strângere cu ajutorul toţii de mână 9. Pregătirea suprafeţelor pieselor de încercare trebuie să fie făcută cu o deosebită atenţie folosind. Corecţiile ce se aplică sunt trecute în tabelele standardelor de încercare a durităţii pe suprafeţe curbe. Aparatul prezentat în figura 2.5d. Continuând coborârea manetei. În vederea reducerii ponderii erorii subiective cauzată de plasarea reperelor în contact cu extremităţile urmei.21 Duritatea Vickers.2.

• Se măsoară diagonalele urmei cu ajutorul micrometrului ocular. HV 2 3 HV mediu 1 33 . exprimat în secunde. 2. 2. 2. iar duritatea finală va fi media durităţilor parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători. • Se stabileşte forţa cu care se va face încercarea. când între conul de protecţie şi piuliţele reglabile se introduce o şaibă calibrată. din tabele. Marcă crt. [daN] t. Pentru aceasta se aşează piesa pe masa aparatului.43 Duritatea Vickers se indică cu o precizie de 0. Aparatul frecvent utilizat în laborator lucrează cu două sarcini. 43 b). cealaltă diagonală şi se face media valorilor obţinute. • Se execută cel puţin trei încercări. După aceasta se măsoară. Valoarea durităţii este urmată de simbolul determinării HV urmat de un prim indice reprezentând sarcina de încercare. iar cu un alt şurub micrometric se aduce fanta de culoare închisă tangent la celălalt colţ al diagonalei (fig. Tabelul 2. şi de un al doilea indice care exprimă durata de menţinere t a sarcinii de încercare. Notaţia 290 HV 30/15 are următoarea semnificaţi: 290 – valoarea unităţii. iar pentru durităţi mai mari numai prin cifre întregi. O sarcină de 30 daN sau una de 10 daN. • Se execută încercarea. Aceste urme trebuie să aibă un contur clar şi neafectat de urmele prelucrării. [s] Duritatea. 30 – sarcina de încercare. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: • Se pregăteşte suprafaţa piesei sau a materialului la o rugozitate care permite determinarea şi măsurarea urmelor în condiţii bune.2. pentru durităţi sub 100 HV.22 Nr.4. Valorile durităţii obţinute se trec în tabelul 2. Fig. material Condiţiile încercării F. în acelaşi mod.22. după care se revine cu microscopul deasupra urmei. se aduce microscopul deasupra acesteia şi se analizează suprafaţa piesei stabilindu-se locul în care se face determinarea.1 HV. Cu ajutorul unui şurub se aduce scala gradată cu diviziunea 0 tangentă la unul dintre colţurile urmei (fig. Mărimea diagonalei este egală cu numărul intervalelor întregi dintre diviziunile ce se suprapun peste urmă înmulţite cu 100 (μm) la care se adaugă o valoare în μm citită pe tamburul şurubului micrometric. exprimată în daN. Desfăşurarea lucrării. Pentru aceasta se roteşte dispozitivul de măsurare până când axa orizontală a scalei devine paralelă cu una din diagonalele urmei de măsurat (fig. 43 a). 43 c). 15 – timpul de menţinere. Se deplasează sistemul de penetrare deasupra piesei prin rotirea consolei în jurul coloanei şi se execută încercarea. Pentru fiecare urmă se determină duritatea.

ci pe baza evaluării adâncimii urmei remanente de pătrundere. după care dispozitivul de măsurare a adâncimii de penetrare se aduce la zero. într-un material.6. Duritatea Rockwell se determină deci prin relaţia: HR = E-e. După epuizarea curgerii materialului.2. 2. indiferent de duritatea probabilă pe care o au. Determinarea durităţii Rockwell 1. În prima etapă se aplică asupra penetratorului o sarcină iniţială F0. duritatea Rockwell se defineşte ca diferenţa dintre o valoare convenţională E şi valoarea adâncimii de penetrare.44). 30 sau 60 secunde. În cazul metodei Rockwell nu se recurge la calculul durităţii prin raportul dintre forţa aplicată asupra penetratorului şi aria urmei produse de acesta în material. Aceasta pentru a se asigura o epuizare practic completă a deformaţiilor locale sub presiunea de contact a penetratorului. În a doua etapă se aplică suprasarcina F1.44 b). măsurată faţă de un plan de referinţă ales convenţional. Procesul se desfăşoară în două etape. Deoarece duritatea variază invers proporţional cu adâncimea de pătrundere a penetratorului şi pentru ca durităţilor crescânde să le corespundă valori crescânde. se îndepărtează suprasarcina F1 şi se citeşte direct adâncimea remanentă de pătrundere a penetratorului în material (fig. Valoarea convenţională E este în funcţie de scara utilizată şi poate fi de 100 (fig. Fig. vizibilă la dispozitivul de măsurare a adâncimii de pătrundere a penetratorului. Metoda constă în imprimarea. Această diferenţă se realizează.2. Pentru formarea deprinderilor practice se vor efectua determinări experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele obţinute. să ofere posibilitatea aplicării ei pentru toate categoriile de materiale. să se simplifice metodologia de determinare a durităţii materialelor şi să se reducă timpul necesar efectuării încercării şi.44 În practică. 44 a) sau de 130 (fig. pe de o parte. manifestată prin oprirea practic completă a mişcării acului indicator.3. pe de altă parte. practic. 34 .2.002 mm pentru metodele obişnuite de determinare a durităţii. a unui penetrator de formă dată sub acţiunea unei sarcini. durata de menţinere a sarcinii totale de încercare F = F0 + F1 este recomandată a fi de 15. Noţiuni teoretice Prin metoda Rockwell s-a urmărit. Unitatea de duritate Rokwell corespunde unei adâncimi de pătrundere de 0. prin folosirea ca reper zero a gradaţiei 100 sau 130 şi mişcarea inversă a indicatorului faţă de scara gradată. precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop (STAS 493-91). în funcţie de material. 2. Scopul lucrării În cadrul acestei lucrări se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii Rockwell. 2.

La urmele aplicate cu penetrator bilă.23 Simbol Sarcina. HRD 100 10 Metale neferoase. atât prin faptul că încercarea se desfăşoară în două trepte. benzi subţiri din oţel călit. exprimată în unităţi Rockwell. Caracteristicile diferitelor scări de determinare a durităţii Rockwell sunt prezentate în tabelul 2. table. sarcina iniţială şi sarcina finală.002. O unitate Rockwell este egală cu 2 μm. se caută folosirea sarcinilor mari şi a penetratoarelor care asigură o pătrundere mai adâncă în material pentru reducerea ponderii erorilor de măsurare. prezentat în figura 2. distanţa dintre centrele urmelor învecinate trebuie să fie de cel puţin trei ori diametrul urmei. Grosimea pieselor trebuie să fie de cel puţin 10e.în care: e este valoarea adâncimii remanente de pătrundere. ce acţionează asupra tijei filetate 5. Se ţine totuşi seama de natura pieselor de încercat şi de limitele adâncimii de pătrundere corespunzătoare scărilor respective. din pârghia de încărcare 11. Pârghia de încărcare acţionează asupra penetratorului 8 ghidat de carcasa 7.002 mm. Tabelul 2.23.2. Duritatea acestei bile trebuie să fie aproximativ 850 HV 10 pentru a nu se deforma inadmisibil în cursul încercărilor.002. fonte. Pentru determinarea durităţii. În funcţie de duritatea probabilă a materialului se alege tipul penetratorului. amortizorul 3 şi arcul 10 pentru realizarea sarcinii iniţiale F0. Piesa de încercat se aşează pe masa 6. în principiu.50 şi o rotunjire la vârf de 0. piesa se aşează pe 35 Penetrator Fig. Pentru oţeluri călite. se alege ca penetrator o bilă din oţel călit cu diametrul de 1/16’. greutăţile 2. oţeluri HRB 100 Bilă de oţel 130 netratate. HRG 60 La alegerea scării de determinare a durităţii se are în vedere că. Adâncimea de penetrare se calculează din duritatea Rockwell cu relaţiile: e = (100 – HR)·0. Pentru evitarea influenţei reciproce a urmelor efectuate cu con de diamant se păstrează o distanţă de cel puţin 3 mm între urmele învecinate sau între acestea şi marginea piesei. alame speciale. pentru scările cu E = 130. adică D = 1. straturi dure şi HRA 60 Con de diamant 100 subţiri.004 mm.588 ± 0. [daN] E Utilizare F0 F1 Metale dure. e = (130 – HR)·0. oţeluri călite. Aparatură şi materiale Aparatele de a durităţii Rockwell se deosebesc de aparatele Brinell şi Vickers. adică de cel puţin zece ori adâncimea de pătrundere a penetratorului. aliaje de HRF 150 cupru. se utilizează ca penetrator un con de diamant cu unghiul la vârf de 120 ± 0. se compune din carcasa 1 care conţine mecanismul de încărcare. 3. La determinarea durităţii pieselor cilindrice sau sferice cu diametrul mai mic de 25 mm se aplică corecţiile din standardul de încercare a durităţii Rockwell pe suprafeţe curbe (STAS 8351-81). Această sarcină este identică pentru toate scările de măsurare a durităţii Rockwell. cât şi prin faptul că dispozitivul de măsurare face parte integrantă din aparat.45 . pentru scările cu E = 100. format la rândul lui.2 ± 0. care se poate regla în înălţime prin roata de mână 4. metale dure. HRC 150 îmbunătăţite. Pentru oţeluri carbon obişnuite.45. bronzuri. oţeluri speciale. Adâncimea de penetrare este măsurată de comparatorul 9. Aparatul de măsurare a durităţii Rockwell.

2. O condiţie esenţială impusă de această metodă de încercare este imobilitatea piesei în timpul încercării.. până la atingerea penetratorului. aplicarea sarcinii iniţiale de 10 daN care corespunde aparatului în care acul indicator mic ajunge la punctul roşu şi cel mare la valoarea zero de pe scara neagră. Se pregăteşte aparatul prin montează greutăţilor corespunzătoare forţei de încercare şi se fixează penetratorul la locul său. Această imobilitate se asigură prin aşezarea corectă a piesei pe un suport corespunzător formei sale. Desfăşurarea lucrării. De exemplu 85 HRB corespunde unei durităţi de 85 unităţi Rockwell măsurate pe scara B. Se execută cel puţin trei încercări şi se stabileşte pentru fiecare urmă duritatea corespunzătoare. După oprirea acului indicator mare. iar acul indicator mare ajunge la valoarea zero de pe scara neagră.masa 6 şi se ridică. până la realizarea sarcinii iniţiale. împreună cu aceasta. lipsită de oxizi şi impurităţi.30 secunde. Încercarea propriu-zisă constă în fixarea piesei pe masa aparatului. 4.24. crt. 3. Aceasta înseamnă că în funcţie de metoda de determinare aleasă se stabileşte forţa totală necesară determinării. tipul penetratorului şi scara pe care se va face citirea durităţii. Tabelul 2. care. se menţine penetratorul sub sarcină încă 15.5HR. Acţiunea forţei asupra penetratorului are loc lent. Pentru indicarea durităţii se foloseşte simbolul HR urmat de o literă corespunzătoare încercării respective. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • Pentru buna desfăşurare a lucrării. Valorile durităţilor obţinute se trec în tabelul 2. Se îndepărtează suprasarcina F1 şi se citeşte direct valoarea durităţii pe scara roşie (130 de unităţi) sau pe cea neagră (100 de unităţi) după caz. iar 56 HRC corespunde unei durităţi de 56 unităţi Rockwell măsurate pe scara C. Se alege suprafaţa care pe care se fac determinările şi se curăţă de impurităţi. Încercarea de duritate Rockwell se execută pe suprafeţe care nu trebuie să fie prelucrate în mod deosebit. Duritatea Rockwell se indică cu o precizie de 0.24 Nr. Este suficient ca suprafaţa să fie plană. ridică pârghia 11 şi deformează arcul 10 (comprimă). Se stabilesc condiţiile de lucru. neunsă. după care se aplică suprasarcina F1 specifică scării alese. HRB 1 2 3 HRB mediu 36 . de caracteristicile geometrice şi dimensionale ale acesteia. se parcurg următoarele etape: Se alege metoda de determinare a durităţii în funcţie de materialul piesei. Duritatea finală este media durităţilor parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători. la rândul său. continuu şi fără şocuri datorită unui amortizor montat pe aparat. Metoda aplicată Penetrator E F Duritatea. Săgeata arcului ce corespunde sarcinii iniţiale este măsurată cu comparatorul cu cadran 9 şi se obţine în momentul în care acul indicator mic atinge punctul roşu de pe cadranul aparatului. Marcă material 1.

fiecare aparat este însoţit de o tabelă proprie. portabile. Pentru simplificare.6. de – diametrul urmei lăsate de bilă pe piesa etalon. În cazul în care se foloseşte o bară etalon cu duritate diferită de cea pentru care a fost construit tabelul (201 HB) valorile luate din tabel vor fi corectate cu ajutorul unui coeficient de corecţie K determinat cu relaţia: k= HBe HBtabel 37 . Folosirea acestora este îngrădită de precizia mai redusă a rezultatelor obţinute. Pentru formarea deprinderilor practice se vor efectua determinări experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele. Duritatea celor două materiale (a barei etalon şi a piesei de încercat) se poate determina cu una din următoarele relaţii: HB = π ⋅DD− D −d 2F ( 2F 2 2 ) . La ciocanul Poldi se foloseşte principiul metodei Brinell cu deosebirea că amprenta nu se realizează în urma aplicării unei sarcini statice. care are o duritate HBe cunoscută. ⎟ ⎠ 2 Deci duritatea piesei de încercat HB se poate determina pe baza ultimei relaţii cunoscând duritatea barei etalon şi măsurând diametrele urmelor lăsate de bilă pe cele două materiale (bara etalon şi materialul de încercat). precum şi cunoaşterea dispozitivului destinat acestui scop. Bila de oţel cu diametrul de 10 mm imprimă concomitent două urme: una pe piesa de încercat şi alta pe o piesă etalon. Făcând raportul celor două relaţii se obţine: HBe D − D 2 − d 2 ⎛ d ⎞ = ≅⎜ ⎟ . Scopul încercării În cadrul acestei lucrări se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii informative cu ajutorul ciocanului Poldi. ci prin acţionarea unei sarcini dinamice. Metoda Poldi este o metodă dinamică. deoarece viteza de aplicare a forţelor prin lovire cu ciocanul este mare. Noţiuni teoretice Metoda de determinare a durităţii cu ciocanul Poldi. 2. HB D − D 2 − d 2 ⎜ d e ⎟ ⎝ ⎠ e rezultă că: 2 ⎛ d HB ≅ HBe ⎜ ⎜d ⎝ e ⎞ ⎟ . deşi dă valori aproximative ale durităţii materialelor. HBe = π ⋅ D⎛ D − D 2 − d e 2 ⎞ ⎜ ⎟ ⎝ ⎠ . Comparând suprafaţa amprentei de pe piesa de încercat cu suprafaţa amprentei de pe bara etalon se determină duritatea HB a piesei.4. robuste şi permit o manipulare uşoară. în care: D este diametrul bilei (10 mm). d – diametrul urmei lăsate pe piesa de încercat. este foarte des folosită datorită rapidităţii de execuţie şi pentru că permite determinarea durităţii pieselor de gabarit mare şi a celor aflate în locuri inaccesibile celorlalte aparte de determinare a durităţii. Aparatele destinate încercărilor dinamice sunt uşoare. Determinarea durităţii cu ciocanul Poldi 1.2. în care sunt date valorile durităţii piesei de încercat în funcţie de diametrul urmelor lăsate de penetrator.

25 Nr. Notarea durităţii se face prin valoarea acesteia ca medie aritmetică a cel puţin 3 determinări. Se poate spune că această metodă de determinare a durităţii este: • o metodă dinamică. duritatea reală a materialului încercat HB este produsul durităţii citit în tabel. o lovitură asupra percutorului. este aşezată în piesa b fiind reţinută de un arc. pentru că duritatea se determină în raport cu o bară etalon. HBtabel – duritatea barei etalon pentru care a fost construit tabelul.46 • • • • • Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: Se examinează aspectul exterior al piesei destinate măsurării durităţii şi se pregăteşte în acest scop prin curăţire şi ajustare Se introduce bara etalon în locaşul dintre bilă şi percutor Aparatul se aşează cu bila perpendicular pe suprafaţa pregătită a materialului de încercat Se aplică. Bila e este din oţel călit având diametrul de 10 mm. În interiorul corpului se găseşte percutorul f şi arcul spiral c.2. Ca urmare. De exemplu. Fiecare urmă va fi măsurată după două diametre perpendiculare după care se face media acestor două valori. 2. crt.25·D şi 0. cu denumirea metodei folosite. Epruvetele şi piesele de încercat trebuie să îndeplinească condiţiile pentru piesele şi epruvetele destinate încercării de duritate după metoda Brinell. deoarece rezultatele obţinute nu sunt de mare precizie ci oferă doar informaţii asupra durităţii materialului încercat. urmată de simbolul HB şi completată. Aparatul de măsură a diametrelor amprentelor este o lupă montată într-un corp care are la partea inferioară o scală gradată în zecimi de milimetru. pentru că forţa se aplică cu mare viteză prin lovire cu ciocanul. 3. Între bilă şi percutorul f se introduce bara etalon d care va fi apăsat şi fixată cu ajutorul arcului spiral c prin intermediul percutorului f. Desfăşurarea lucrării. 2mm. Această valoare este rezultatul mediei aritmetice dintre 0. Lovitura trebuie să fie scurtă şi bine dirijată pentru a evita apariţia loviturilor duble care pot deturna rezultatele Se măsoară. Marcă material de [mm] d. cu ajutorul lupei. în paranteză. 38 . în raport cu diametrul urmelor lăsate de penetrator pe cele două materiale. 1. 3. [mm] HBtabel HB Tabelul 2.în care: HBe este duritatea barei etalon folosite.46) este un aparat format dintr-un corp a în care se află montată piesa b de fixare a bilei. cu un ciocan da mână ce are o greutate de aproximativ 300 g. 250 HB (ciocan Poldi) înseamnă că duritatea materialului este de 250 unităţi Brinell măsurată cu ciocanul Poldi. Aparate şi materiale Ciocanul Poldi (fig. şi coeficientul de corecţie K. în aşa fel încât să se obţină o urmă pe piesa de încercat de aproximativ 4.6·D din condiţia impusă durităţii Brinell. 4. diametrul cercurilor de bază a urmelor lăsate de bilă pe piesa de încercat şi pe bara etalon. Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2.25. • o metodă comparativă. 2. • o metodă informativă. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Fig. ciocan Poldi.

2.30 SHORE A a fost suprimat în favoarea domeniului superior deoarece materialele plastice care au duritatea cuprinsă în domeniul mic sunt foarte puţine.5. durimetrul SHORE tip D. numite grade SHORE A. s-a stabilit ca for-a de apăsare să fie de 1kp = 1kgf. Aparatură şi materiale Aparatul destinat determinării durităţii SHORE A (fig. Duritatea prin penetraţie variază invers proporţional cu adâncimea de pătrundere şi este în legătură cu modulul de elasticitate şi cu proprietăţile vâscoelastice ale materialului. Asupra corpului de pătrundere 4.aparatul de măsurare propriu-zis. 2.47) este format din: 1. Determinarea durităţii materialelor plastice 1. Penetraţia se exprimă în unităţi gravitaţionale. Deoarece rezultatul măsurării poate fi influenţat de mărimea forţei de presare. fie prin penetraţie (metoda SHORE. Acest 39 . 2. Deoarece forma vârfului de pătrundere şi mărimea forţei aplicate influenţează rezultatele experimentale nu se poate stabili o anumită relaţie între rezultatele obţinute cu un alt ip de durimetru sau cu alte aparate de măsurare a durităţii. acţionează forţa unui arc. specifice acestor aparate.. Aparatul din dotarea laboratorului serveşte la determinarea durităţii cauciucului sau a unor materiale pe bază de cauciuc. 3. fie prin creşterea sensibilă a adâncimii de pătrundere sub acţiunea unei sarcini (metoda Rockwell).stativul aparatului împreună cu masa suport. Noţiuni teoretice Determinarea durităţii materialelor plastice se face. Aparatul de măsură propriu-zis este format dintr-o carcasă metalică uşoară în care este instalat mecanismul de măsurare. fie măsurarea penetraţiei iniţiale. Domeniul de măsurare cuprins 0. Pentru materialele plastice moi se utilizează durimetrul SHORE tip A. conform SR ISO 868-95. SR ISO 868-95 scările A şi D).47 ştifturi cilindrice despicate pe un paralelogram cu arc. iar pentru materialele plastice rigide. Datorită faptului că metoda este empirică nu se poate stabili o relaţie simplă între duritatea prin penetraţie şi proprietăţile fundamentale ale materialului. fie măsurarea penetraţiei după o perioadă de timp stabilită.instrumentele de verificare ale aparatului.2. cu valoarea unei diviziuni de o unitate SHORE. care se găseşte în partea de jos a mecanismului şi care iese afară din carcasă. Respectarea acestei condiţii este uşurată de faptul că aparatul se poate fixa pe stativul 2 ce nu permite aplicarea altei mărimi a forţei. 3. Scopul lucrării Lucrarea îţi propune cunoaşterea metodologiei de determinare a durităţii materialelor plastice şi punerea în evidenţă a acesteia pe cale experimentală. Această metodă permite. Metoda SHORE A şi D se referă la determinarea durităţii prin penetraţie a materialelor plastice cu ajutorul durimetrului SHORE. Încercarea se desfăşoară în condiţii determinate. respectiv grade SHORE D.2. Aparatul de măsură propriu-zis este fixat cu două Fig. Metoda de determinare a durităţii SHORE A se bazează pe măsurarea penetraţiei în materialul plastic a unui vârf de pătrundere ce are forma unui trunchi de con sub acţiunea unei forţe determinate de un arc.6. Adâncimea la care intră corpul de pătrundere în material şi care este în strictă legătură cu forţa de acţionare a arcului este arătată pe cadranul 5 al aparatului de către un ac indicator. Pentru efectuarea determinărilor experimentale se vor folosi materiale plastice pe bază de cauciuc. Scara gradată cuprinde un domeniu de variaţie a durităţii de la 30 până la 100 SHORE A.

II – fără aparatul montat pe stativ. duritatea se poate citi şi după o presare mai îndelungată.26. Pentru a realiza o mai bună reproductibilitate a rezultatelor se recomandă utilizarea aparatului cu stativ deoarece asigură o apăsarea mai apropiată de 1kgf. paralele.26 Materialul Duroflex Dorocol Microporos Levicel Cauciuc natural 5. Desfăşurarea lucrării Determinarea durităţii maselor plastice prin metoda SHORE A se face în două moduri: I – cu aparatul montat pe stativ. În cazul în care aparatul este montat pe stativ. Presiunea exercitată asupra piesei supuse determinării trebuie să fie aproximativ 1 kgf. acesta se reglează prin deplasarea lui în sus şi în jos pe coloana de susţinere. iar citirea durităţii se face direct pe cadranul aparatului imediat după ce proba a atins suprafaţa de aşezare a aparatului de măsurare. fără corpuri străine sau alte defecte. Pentru determinarea durităţii prin penetraţie se utilizează probe în formă de placă având grosimea de minim 6 mm. Tabelul 2. prin deplasarea lui pe o coloană 6. Când aparatul se foloseşte fără stativ proba se aşează pe un suport neted. La materialele care au proprietăţi de curgere vâscoasă cunoscute.paralelogram este reglabil pe înălţime. iar rezultatul se exprimă şi medie aritmetică a celor cinci determinări. După aceea. 40 Duritatea SHORE A . Stativul 2 serveşte la sprijinirea sau montarea aparatului şi are o masă de lucru 8 cu diametrul de 100 mm pe care se aşează materialul supus încercării. După aceea. Cu ajutorul acesteia şi prin intermediul unui buton 7 materialul se apasă pe corpul de pătrundere a aparatului de măsurare. În timpul funcţionării. permiţând poziţionarea corpului de pătrundere în raport cu materialul de încercat. Se execută cel puţin cinci determinări succesive. fără incluziuni şi bule de gaze. fără fisuri. de exemplu după 3 sau 15 secunde. Dimensiunile probelor trebuie să permită efectuarea măsurătorilor la o distanţă minimă de 12 mm de margine şi de 6 mm între punctele învecinate în care s-au efectuat măsurători. proba se apasă asupra penetratorului (corpului de pătrundere) prin acţionarea butonului de ridicare a mesei 7. El cuprinde următoarele: • Metoda utilizată şi SR ISO 868-95. netede. Suprafeţele probelor trebuie să fie plane. Această apăsare se face lent şi fără şocuri. aparatul se aşează pe muchia rotunjită din partea dreaptă pe suprafaţa probei de încercat şi se apasă prin rotirea lui în jurul acestei muchii până ce suprafaţa de aşezare a aparatului atinge toată suprafaţa piesei de încercat. Rezultatele experimentale obţinute se înscriu în tabelul 2. Rezultatele obţinute pe probele realizate prin suprapunerea straturilor nu pot fi comparate cu cele determinate pe probele dintr-un singur strat. Dacă materialele în formă de foi au grosimea mai mică decât cea indicată se pot utiliza probe obţinute prin suprapunerea unui număr suficient de mare de straturi de aceeaşi natură până la atingerea grosimii minime stabilite. întrucât este posibil ca suprafeţele dintre straturi să nu realizeze un contact perfect. 4. În această situaţie în buletinul de analiză se menţionează timpul de menţinere sub sarcină. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor În buletinul de analiză se vor trece toate rezultatele experimentale obţinute dar şi condiţiile în care s-au făcut determinările. până când între corpul de pătrundere şi proba aşezată pe măsuţa suport apare o distanţă de aproximativ 1 mm. masa de lucru se ridică cu ajutorul butonului până când materialul plastic apasă asupra aparatului încât dezvoltă o forţă de 1 kp. • Date privind identificarea completă a materialului plastic.

iar în cazul epruvetelor formate prin suprapunerea mai multor straturi se va menţiona numărul acestora. exprimat în secunde. Spre exemplu. dacă duritatea materialului este influenţată de această umiditate.făcut citirea. • 41 . • 15 – timpul. Valorile individuale sau medii se vor rotunji în sus sau în jos până la obţinerea unor valori întregi. • Duritatea şi intervalul de timp după care s-a făcut citirea. valoarea durităţii şi timpul după care s-a făcut citirea. • Tipul durimetrului . SHORE A/45/15 are următoarea semnificaţie: • A . În buletinul de analiză se mai notează: • Timpul de la pregătirea probelor şi până la efectuarea determinării. umiditatea relativă. dimensiunile ei inclusiv grosimea.tipul durimetrului. • Temperatura la care are loc determinarea. • Data în care s-au făcut determinările.Descrierea probei. după care s. • 45 – duritatea. Modul de notare a durităţii materialelor plastice se face astfel: metoda de determinare.

3. De aceea. DETERMINAREA PROPRIETĂŢILOR TEHNOLOCICE ALE MATERIALELOR METALICE Proprietăţile tehnologice ale materialelor metalice exprimă capacitatea acestora de a fi prelucrate prin diferite procedee tehnologice. prin intermediul unor valori concrete. se întâlnesc proprietăţi tehnologice cum sunt: turnabilitatea. între proprietatea tehnologică şi procesul de prelucrare există î strânsă legătură. Astfel. sudabilitatea poate foarte bună. bună sau nesatisfăcătoare. prin acordarea unor calificative. sudabilitatea. Spre deosebire de proprietăţile mecanice care pot fi exprimate cantitativ. 42 . proprietăţile tehnologice sunt evaluate calitativ. De aceea. derivă din denumirea procedeului tehnologic de prelucrare. spre exemplu. aşchiabilitatea etc. de cele mai multe ori. La acordarea acestor calificative se iau în considerare anumite criterii de apreciere stabilita sau impuse de standardele de produs. Denumirea proprietăţii tehnologice.

3). având diametrul sau grosimea ≤ 4 mm. • îndoirea în matriţă profilată la unghiuri stabilite de profilul matriţei (fig. (valoarea unghiului de 600+10 este exemplificativă).3. Noţiuni teoretice Încercarea constă în deformarea plastică prin îndoire lentă.1). 2. Se deosebesc următoarele tipuri de încercări: • Îndoirea liberă pe dispozitive cu role până la diferite unghiuri mai mici de 1600 (fig.3.3. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare prin îndoire a materialelor metalice (SR ISO 7438-93).2).3.1 în care una din părţile epruvetei formează cu prelungirea celeilalte unghiul α determinat sau prevăzut în standardul de produs. până în momentul Fig.3.1. • îndoirea în menghină cu sprijinul unui dorn. Încercarea la îndoire 1. Fig. verificarea calităţii produselor precum şi evidenţierea defectelor de suprafaţă a semifabricatelor cu secţiune dreptunghiulară.3.1) fie până la apariţia unei fisuri cu luciu metalic de minim 3 mm. Îndoirea se execută într-un plan perpendicular pe axa mandrinului sau dornului.2 43 . • îndoirea completă la 1800 cu sau fără distanţe între feţele interioare ale ramurilor epruvetei îndoite (fig.3. rotundă sau poligonală. în jurul unei piese denumită mandrin sau dorn până la un unghi α format între faţa unei ramuri a epruvetei îndoite şi prelungirea feţei celeilalte ramuri (fig. continuă şi fără şocuri a unei epruvete rectilinii.

Ea constă în îndoirea continuă.8.3).1 Ne.1. În prima etapă îndoirea se realizează până la un unghi de 1200 între o ramură a epruvetei şi prelungirea celeilalte. Cele plate vor avea secţiunea dreptunghiulară.2 şi 3. grosimea epruvetei este cea a produsului.3. • distanţa dintre feţele interioare. fără şocuri şi cu o viteză de 0. iar matriţa profilată este prevăzută cu o degajare în formă de U sau V (fig.3. Îndoirea la 1800 se desfăşoară în două etape.L’’ de 200 mm. 3.3 sunt prezentaţi în tab.3. până la atingerea unui unghi de 1600 între o ramură a epruvetei îndoite în prelungirea celeilalte. Când îndoirea se face la 1800. cu distanţă între feţele interioare ale ramurilor probei îndoite. • unghiul la care a apărut prima fisură sau dacă nu apar.. pe un dispozitiv montat la o maşină de încercat universală sau la o presă care permite aplicarea lentă şi progresivă a unei sarcini. se apasă capetele acesteia până ce ele se suprapun şi ajung paralele (fig.3. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Încercarea se poate executa în menghină.2). • diametrul mandrinului sau a dornului.Fig. fără fisuri. iar muchiile vor fi paralele şi rotunjite.. La întocmirea unui buletin de analiză a materialului supus îndoirii se precizează următoarele: • forma şi dimensiunea epruvetei. Lăţimea epruvetei plate .3. 3b). amplasat la mijlocul distanţei dintre role sau suprapus peste axa de simetrie a profilului matriţei. se specifică. de aşa manieră încât să se realizeze o deformare plastică continuă a epruvetei. Încercarea se desfăşoară cu ajutorul mandrinului sau a dornului. Dispozitivul de încercat prezentat în figura 3.. La tablele subţiri. atunci între acestea se introduce o piesă (cală) având feţele paralele şi grosimea egală cu cea prescrisă (fig.3 Simbolurile şi termenii utilizaţi în lucrare şi reprezentaţi în figurile 3. • eventualele defecte identificate.crt. Încercarea la dublă îndoire a tablelor subţiri şi a benzilor 44 Simbol R l D a b L α Unitate de măsură mm mm mm mm mm mm grade . Termen 1 Razele rolelor de sprijin 2 Distanţa dintre rolele de sprijin 3 Diametrul mandrinului (dornului) 4 Grosimea sau diametrul epruvetei 5 Lăţimea epruvetei 6 Lungimea epruvetei 7 Unghiul de îndoire 3. La aceasta se adaugă un mandrin sau un dorn.b’’ este de 25±5 mm iar lungimea .1 este compus din două role de sprijin ale căror axe sunt paralele. iar în a doua etapă.1 m/s a unei epruvete aşezate perpendicular pe axa rolelor sau în matriţa profilată. caracterizat printr-un anumit profil. Epruvetele supuse încercării la îndoire pot avea secţiunea circulară sau poligonală (plată). dacă încercarea a avut loc la 1800.1 Tabelul 3.2. 3.

Se consideră că materialul are capacitatea bună de deformare prin dublă îndoire. folosind un ciocan de lemn sau plumb.4 a) aşezat perpendicular pe direcţia de laminare. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Încercarea se desfăşoară în două etape. Fig. În a doua etapă. Grosimea epruvetei este egală cu grosimea materialului de încercat. numai că noua muchie de îndoire va fi perpendiculară pe prima. cu ajutorul unui ciocan sau a unei prese.5 a şi b). iar în cazul încercării benzilor se utilizează epruvete de formă pătrată cu latura de 150 mm. 2. fiecare realizându-se la un unghi de 1800. Noţiuni teoretice Încercarea la dublă îndoire presupune efectuarea a două îndoiri ale epruvetei după direcţii perpendiculare între ele. pe muchia de îndoire şi în special în colţul celei de-a doua îndoiri. • rezultatul încercării.1.4 45 .3.4 b). Bavurile rezultate în urma decupării vor fi îndepărtate prin pilire. în jurul unu dorn cu diametrul de 10 mm (fig. dacă epruvetele supuse procesului nu prezintă fisuri vizibile cu ochiul liber. Buletinul de analiză ce caracterizează comportarea tablelor la dublă îndoire cuprinde următoarele : • materialul încercat. 3. Pentru efectuarea lucrării se utilizează epruvete din tablă cu latura de aproximativ 200 mm. până la un unghi de aproximativ 1000. Aceste table pot fi din materiale feroase şi neferoase. procesul de îndoire a epruvetei se desfăşoară în acelaşi mod ca şi în prima etapă (fig. În prima etapă epruveta se îndoaie. Probele vor fi obţinute prin decuparea lor dintr-o zonă situată la cel puţin 50 mm de marginea tablei sau a benzii ce urmează a fi caracterizată.3. având grosimi de până la 3 mm. 3. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare prin dubla îndoire a tablelor subţiri şi a benzilor laminate la rece (STAS 2080-67).3. • eventualele defecte identificate. După aceasta. dornul se îndepărtează iar îndoirea se continuă până la 1800 şi suprapunerea celor două jumătăţi ale epruvetei (fig.

5 46 .Fig.3.

7 3. Schema de principiu a ambutisării este prezentată în figura 3. iar tensiunile de întindere σ2 cresc. exprimată în mm. având grosimi de 0.3. Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen 1. în poziţia III.7). Scopul lucrării Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a tablelor şi a benzilor metalice din oţel.3. respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat. cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor.. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării. elementul de material este supus. până la apariţia unei fisuri pătrunse. elementul se deplasează din poziţia I în poziţia II şi apoi spre muchia matriţei de ambutisare.6.3. în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii maxime de ambutisare a materialului. iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială. prin care semifabricatul de formă plată se transformă în produse cave. constituie indicele Erichsen şi se notează cu IE.3.. se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară cu latura. la o deformaţie de încovoiere. lungimea pe contur a piesei ambutisate . Cu ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri. la rece sau la cald.8). Adâncimea de ambutisare. aerospaţială.3. asemenea celor din figura 3.9 47 .. electronică etc. în plus. Noţiuni teoretice Ambutisarea este procesul de deformare plastică. În Fig. Fig. Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse într-o matriţă (fig. tensiunile de compresiune σ1 scad.3.6 acest timp. situat spre marginea exterioară a semifabricatului plat. dând naştere la deformări mari de alungire după direcţia radială. În momentul trecerii peste muchia matriţei M. 2.5-2 mm şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 2112-86). Odată cu înaintarea poansonului. În prezent produsele din table subţiri folosite în industria automobilelor. Datorită alungirii materialului în direcţia axială.R’’ (fig. sunt realizate prin ambutisare. Un element I de material. la începutul operaţiei de ambutisare se scurtează în sens transversal datorită tensiunilor de compresiune 1 şi se lungeşte pe direcţia radială datorită tensiunilor de întindere σ2. metale neferoase sau aliajele acestora.L’’ rezultă mai mare decât raza semifabricatului .

Spre sfârşitul încercării se va reduce viteza de ambutisare către limita inferioară. cu o viteză de aproximativ 5.10 48 . După ambutisare. Epruveta 8 se aşează în matriţa 9 pe suprafaţa pe care au fost trasate cercurile şi cu dispunerea caroiajului înspre oglindă.8 Aparatul destinat ambutisării tablelor prin metoda Erichsen (fig. o scădere bruscă a forţei de presare şi se poate auzi un sunet metalic ascuţit. lent.3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite materiale.3. momentul apariţiei fisurii. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri pătrunse.10) se compune dintr-o roată de mână 1. oglinda 10 şi tamburul gradat 11. După prinderea epruvetei. În momentul fisurării epruvetei se constată. un ax filetat 2.3. IE. pentru a putea observa cu precizie. de regulă.9 Fig. matriţa 9. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 3. operaţia de ambutisare începe prin rotirea roţii de mână 1 în sensul acelor de ceasornic. un rulment cu bile 6. penetratorul sferic 5. continuu şi fără şocuri. Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen. În tabelul 3. pe o lungime de aproximativ 5 mm. fixatorul 7.20 m/min. apoi se fixează cu ajutorul inelului de strângere 3.2. Fig. epruveta 8.3.3. epruveta se scoate din dispozitiv şi se măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a poansonului. batiul 4. un inel de strângere 3.Fig..

5 8.Tabelul 3. • numărul epruvetelor. iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială. [mm] Diametrul final al caroiajului.5 8. apar tensiuni de compresiuneTabelul 3.0-10. 49 .5-12 de calitate pentru Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate. În buletinul de analiză se menţionează: • felul şi marca materialului. se poate trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei.5-9. [mm] IE [mm] Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale cercurilor ce formează caroiajul. în material există tensiuni de întindere.3 Material Oţel carbon ambutisare Cupru Aluminiu Alamă Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm 9.2 Marcă material Grosimea tablei [mm] Diamterul iniţial al caroiajului. Di. • grosimea epruvetelor. Df. • indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă.5 8. Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte.

2. după care se îndoaie până la un unghi α specificat în standardul de produs. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Încercarea de îndoire a ţevilor se realizează într-un dispozitiv sau pe o maşină de îndoit care are o rolă cu canelură al cărei profil corespunde cu diametrul exterior al ţevii.. Epruveta destinată încercării la îndoire trebuie să aibă o lungime suficient de mare pentru a putea fi fixată în dispozitiv şi îndoită. încercarea la aplatizare.3. Domenii de aplicare Această încercare tehnologică se aplică tronsoanelor din ţevi metalice cu secţiune circulară şi cu diametrul exterior de maxim 65 mm în vederea determinării capacităţii de deformare plastică prin îndoire a acestora (STAS ISO 8491-92). semnificaţia şi unitatea de măsură a unor mărimi folosite în lucrare.4 sunt date simbolurile. Noţiuni teoretice Încercarea la îndoire a ţevilor se realizează pe epruvete prelevate din ţeava de încercat şi constă în îndoirea acestora pe o rolă prevăzută cu o canelură de rază .11). încercarea la răsfrângere. În tabelul 3. Pentru desfăşurarea procesului. în general. Dacă încercarea se face pe epruvete cu 50 . următoarelor încercări: încercarea la îndoire.3. Ţevile sunt supuse. Fig.4 Simbol D a L r α Semnificaţie Diametrul exterior al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei Raza interioară a fundului canelurii Unghiul de îndoire Unitate de măsură mm mm mm mm grade 3. A.r’’ (fig. Încercarea se desfăşoară la temperatura mediului ambiant.4.3. Încercările tehnologice ale ţevilor 1. Încercarea la îndoire 1. până când unghiul α atinge valoarea menţionată în standardul de produs. Scopul lucrării Determinarea capacităţii de deformare plastică şi verificarea calităţii ţevilor în condiţii specifice unor operaţii tehnologice.11 Tabelul 3. încercarea la lărgire etc. epruveta se pune în dispozitivul sau maşina de îndoit.

de obicei. în general. Încercarea se execută la temperatura mediului ambiant. 2.5 Simbol D a b L H Semnificaţie Diametrul exterior al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lăţimea interioară a epruvetei aplatizate Lungimea epruvetei Distanţa între plăci măsurată sub sarcină Unitate de măsură mm mm mm mm mm Epruveta destinată încercării se debitează dintr-o ţeavă a cărei lungime este de 1. În buletinul e analiză se vor specifica: • dimensiunea epruvetei. poziţia cordonului de sudură în raport cu planul de îndoire trebuie să corespundă standardului de produs.3. • unghiul de îndoire α şi raza r. Această metodă (STAS ISO 8492-92) poate pune în evidenţă şi anumite defecte ale ţevilor. Noţiuni teoretice Aplatizarea este un proces de deformare plastică desfăşurat în sens perpendicular pe axa longitudinală a ţevii. suprafeţele interioare ale epruvetei trebuie să vină în contact. semnificaţia şi unitatea de măsură a mărimilor utilizate pentru încercarea la aplatizare. • rezultatul încercării. Încercarea la aplatizare 1. El are loc între plăcile unei maşini. Capacitatea de îndoire se consideră satisfăcătoare dacă nu se observă cu ochiul liber nici o fisură pe suprafaţa întinsă a ţevii şi nu apar cute în zona care domină tensiunile de compresiune.H’’ din standardul de produs (fig. epruveta se aşează între cele două plăci de apăsare ale maşinii universale de încercat. Fig.cusătură.. până când distanţa dintre ele. Lungimea utilizată este. Tabelul. Domeniul de aplicare Este o metodă de determinare a capacităţii de deformare plastică prin aplatizare a ţevilor metalice cu secţiunea circulară şi cu diametrul exterior de maximum 400 mm.12 b). acesta trebuie poziţionat conform standardului de produs sau. Dacă ţeava prezintă cordon de sudură.12 În tabelul 3.5 ori diametrul exterior al ţevii. • poziţia sudurii în raport cu planul de îndoire.12 c). dar nu mai mică de 10 mm. Epruveta se aplatisează prin apropierea plăcilor. atinge4 valoarea specificată . pe cel puţin jumătate din lăţimea .b’’ a epruvetei aplatizate (fig. având grosimea peretelui de max 15 % din diametrul exterior.3. de 40 mm.5 este dat simbolul. după o direcţie perpendiculară pe axa 51 .12 a şi 3. B.. la 450 faţă de direcţia de acţionare a forţei necesare desfăşurării procesului. Pentru desfăşurarea lucrării.3. una cu cealaltă. măsurată sub sarcină şi pe direcţia de aplatizare. În cazul aplatizării complete.3.

• poziţia sudurii. Având diametrul exterior de maxim 150 mm şi grosimea peretelui de maxim 10 mm (STAS ISO 8493-92). iar suprafaţa dornului trebuie să fie durificată şi lustruită. cu condiţia ca partea cilindrică a epruvetei lărgite. în mod continuu şi fără şocuri în epruveta de încercat. Lărgirea relativă X a epruvetei se calculează cu relaţia: X = [(Du-D)/D]·100. trebuie să corespundă cerinţelor impuse de standardul de produs sau de alte prescripţii. În buletinul de încercări se vor menţiona: • dimensiunile epruvetei. prin apăsare. Diametrul exterior maxim al părţii lărgite a epruvetei Du sau lărgirea diametrului iniţial D al acesteia exprimată în procente.longitudinală a ţevii. Dacă încercarea se face pe ţevi sudate. • aprecierea comportării materialului la lărgire.3. cordonul interior de sudură poate fi finisat prin prelucrări mecanice. Încercarea la lărgire se efectuează pe o presă cu viteză variabilă sau pe o maşină de încercat universală. Desfăşurarea lucrării Dornul (mandrinul) tronconic se introduce. În buletinul de încercări se vor specifica: • dimensiunea epruvetei.6.3. Prin lărgire se urmăreşte obţinerea unei porţiuni evazate la capătul ţevii care serveşte la îmbinarea şi etanşarea a două conducte. Pentru unghiuri de 300. [%] Încercarea se consideră satisfăcătoare dacă nu se observă fisuri cu ochiul liber în zona întinsă a materialului. dacă este cazul. C.13 0. 2.13). • rezultatul încercării. • distanţa dintre plăci. până când aceasta atinge diametrul exterior prescris sau până la apariţia primei fisuri vizibile la nivelul suprafeţei întinse a materialului. 3. lungimea recomandată a epruvetei este L = 2·D. Noţiuni teoretice Lărgirea ţevii este un proces de deformare la rece sau la cald care se realizează cu ajutorul unui dorn (mandrin) tronconic introdus în extremitatea unei epruvete obţinute dintr-o ţeavă. rămasă după încercare.5·D. Dornul tronconic trebuie să aibă unghiul la vârf de 300. Lungimea epruvetei se ia în funcţie de unghiul conului de lărgire a mandrinului. Încercarea se consideră satisfăcătoare dacă pe suprafaţa ţevii nu se observă fisuri vizibile cu ochiul liber. • unghiul conului dornului cu care s-a realizat lărgirea. 52 . 450 600. • diametrul exterior Du al părţii lărgite a epruvetei sau lărgirea relativă a diametrului iniţial exprimată în procente. Semnificaţia simbolurilor utilizate în lucrare şi unităţile lor de măsură sunt date în tabelul 3. să fie de minim Fig. Încercarea la lărgire 1. Procesul de deformare are loc până când diametrul exterior al maxim Du al ţevii astfel lărgite atinge o valoare specificată în standardul de produs sau până la apariţia primei fisuri pe suprafaţa cea mai întinsă a materialului (fig. Epruveta poate fi mai scurtă în cazul în care ţeava destinată încercării are diametrul exterior mai mic de 20 mm. cu o viteză mai mică de 25 mm/min. În ultimul caz se determină diametrul maxim până la care materialul poate fi deformat prin lărgire. Domenii de aplicare Această încercare este o metodă prin care se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare plastică prin lărgire a ţevilor metalice cu secţiunea circulară.

având diametrul exterioa de max 150 mm şi grosimea peretelui de maxim 10 mm (STAS ISA 8494-92). Încercarea la răsfrângere 1. Pentru o imagine 53 .5·D.3. 2.7 este dată semnificaţia simbolurilor şi unităţile de măsură a mărimilor utilizate pentru încercarea la răsfrângere. Epruveta se taie dintro ţeavă şi va avea lungimea L stabilită astfel încât după încercare să rămână o porţiune cilindrică de lungime L1 = 0. Fig. Pentru desfăşurarea lucrării se utilizează un dispozitiv care se compune din: • o sculă tronconică cu unghiul la vârf adecvat.3. Încercarea se efectuează pe o maşină universală de încercat.6 Simbol D a L Du β Semnificaţie Diametrul exterior iniţial al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei înaintea încercării Diametrul exterior maxim după încercare Unghiul conului dornului Unitate de măsură mm mm mm mm grade D. de diametru prescris. Domeniul de aplicare Încercarea la răsfrângere sau bordurarea este o metodă de determinare a capacităţii de deformare plastică prin răsfrângere a ţevilor metalice. Desfăşurarea lucrării. bordură care serveşte la îmbinarea şi etanşarea a două conducte cu ajutorul piuliţelor olandeze.14) se realizează până când diametrul exterior al bordurii atinge valoarea specifică în standardele de produs sau în alte prescripţii tehnice. la rândul său apasă cu o forţă axială pe epruveta de încercat cu o viteză ce nu va depăşi 50 mm/min până când porţiunea lărgită formează o bordură.14 a) • o sculă având un capăt cilindric cu diametrul mai mic cu 1 mm faţă de diametrul interior al ţevii şi o porţiune plană concentrică cu capătul cilindric perpendiculară pe axa sculei de deformare. Prin răsfrângere se urmăreşte formarea unei borduri plane şi perpendiculare pe axa ţevii. iar pentru a putea fi extras cu uşurinţă se poate lubrifia. perpendiculară pe axa epruvetei. de obicei 900 (fig. Dornul nu are voie să se rotească în timpul încercării. Sculele trebuie să fie confecţionate din materiale cu durităţi suficient de mari şi lustruite pe partea activă (cea care vine în contact cu epruveta). de secţiune circulară. Noţiuni teoretice Răsfrângerea extremităţii unei ţevi sau a unei epruvete tăiată dintr-o ţeavă (fig. Se scoate dornul tronconic şi se introduce dornul de bordurare care. În tabelul 3. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Prin apăsarea lent şi fără şocuri se introduce scula tronconică în epruveta de încercat şi se refulează capătul acesteia până când diametrul părţii lărgite atinge valoarea specificată în standardul de produs.Tabelul 3. sau pe o presă a cărei viteză de acţionare este variabilă.3.14 3.

diametrul exterior maxim Du al părţii bordurate a epruvetei. Simbol D a L R Du β Simbol D a L R Du β Semnificaţie Diametrul exterior iniţial al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei înaintea încercării Raza de racordare a cele de-a doua scule de deformare Diametrul exterior maxim al bordurii Unghiul conului primei scule de deformare Semnificaţie Diametrul exterior iniţial al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei înaintea încercării Raza de racordare a cele de-a doua scule de deformare Diametrul exterior maxim al bordurii Unghiul conului primei scule de deformare Unitate de măsură mm mm mm mm mm grade Unitate de măsură mm mm mm mm mm grade 54 . se vor face aprecieri şi interpretări privind rezultatul încercării.clară asupra capacităţii de deformare prin bordurare se poate calcula bordurarea relativă cu ajutorul relaţiei: Xb = [(Du-D)/D]·100. dacă la nivelul diametrului maxim al bordurii nu se observă cu ochiul liber nici o fisură. Tabel 3. sau bordurarea relativă a diametrului iniţial. [%] Încercarea se consideră satisfăcătoare. În buletinul de încercări se vor preciza următoarele: • • • diametrul epruvetei. exprimată în procente.7.

În cazul încercării de refulare la cald. a unei epruvete cilindrice sau prismatice prin comprimarea (turtirea) ei între două suprafeţe plane care acţionează de-a lungul axei sale longitudinale (fig. în lipa 55 . de regulă prin aşchiere.X’’ sau refularea specifică . Aprecierea este favorabilă dacă materialul refulat în condiţiile impuse nu prezintă fisuri vizibile pe suprafaţa exterioară a materialului. Desfăşurarea lucrării. În general. 3.. diametrul epruvetelor destinate încercării la refulare este de 30 mm. paralele şi lipsite de bavuri. înainte de refulare Înălţimea finală a epruvetei. iar după aceea se calculează gradul de refulare .n’’.8 Simbol d h0 h X n Semnificaţie Diametrul epruvetei sau al unei secţiuni echivalente Înălţimea iniţială a epruvetei. Înălţimea iniţială a epruvetei destinate refulării la cald este egală cu 2·d.15 b. X = [(h0-h)h0]·100 Refularea specifică. Scopul încercării Prin încercarea la refulare (STAS 2233-80) se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare plastică şi punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă sau din imediata apropiere a suprafeţei materialelor metalice. după refulare Grad de refulare. De obicei. Probele se prelevează din materialul de prelucrat. când se determină capacitatea maximă de deformare a materialului. piuliţe etc. Încercarea la refulare 1. În ultimul caz se fac constatări dacă pe suprafaţa materialului refulat la această valoare apar sau nu fisuri sau defecte vizibile.15 prelucrării prin deformare plastică. În tabelul 3. fie până la apariţia primei fisuri. Încercarea de refulare se face pe cel puţin trei epruvete luate la întâmplare din trei produse ale lotului supus verificării. având diametre sau grosimi cuprinse între 2 şi 150 mm. Încercarea se efectuează pentru verificarea semifabricatelor sau produselor din metale sau aliaje (feroase sau neferoase) destinate Fig.15 a şi 3. 2. Deformarea prin refulare poate fi făcută. epruveta se încălzeşte conform standardului de produs sau. fie până la reducerea înălţimii probei la valoarea convenţională (o refulare specifică) de 1/3 din înălţimea iniţială. bare trase sau sârme se iau probe cu lungimi stabilite. iar înălţimea se ia 2·d. n = (h/h0) Unitate de măsură mm mm mm % - Pentru realizarea epruvetelor din semifabricate.8 sunt date simbolurile termenilor utilizaţi şi reprezentaţi în figura 3. Tabelul 3. încercarea se aplică sârmelor şi barelor destinate fabricării de nituri. Noţiuni teoretice Încercarea la refulare constă în deformarea.15).5·d în cazul metalelor neferoase. Suprafeţele bazelor trebuie să fie plane.3. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Epruveta se refulează la rece sau la cald până la o înălţime stabilită în standardul de produs sau în alte prescripţii tehnice. în cazul oţelurilor şi cu 1. şuruburi..3. la rece sau la cald.3.5.

X. privind apariţia unor defecte sau fisuri pe suprafaţa materialului refulat. în cazuri deosebite.acestuia. după efectuarea ei. • gradul de refulare relativă sau refularea specifică. În buletinul de analiză se precizează următoarele aspecte: • dimensiunile şi starea iniţială a epruvetei. Aprecierea rezultatelor se face pe baza examinării suprafeţei epruvetei după refulare. nu se observă pe suprafeţele laterale ale epruvetei fisuri. se face cu ochiul liber sau. la o temperatură din zona temperaturii de forjare a materialului respectiv. • dacă refularea a avut loc la cald sau la rece. retasuri.9. Tabelul 3. n 1/2 1/3 1/3 1/3 Examinarea suprafeţei epruvetei.9 Material Refulare la rece Oţel Refulare la cald Materiale şi aliaje neferoase Grad de refulare relativă. • utilajul folosit. crăpături. • eventualele defecte constatate. cu o lupă care are puterea de mărire de cel puţin 4 ori. Locurile care prezintă defecte pot fi supuse şlefuirii sau pilirii în vederea efectuării unui control microscopic. 56 . Valorile nominale de refulare sunt date în tabelul 3. [%] 50 66 66 66 Refulare specifică. Capacitatea de deformare prin refulare se consideră satisfăcătoare dacă. • dimensiunile şi starea epruvetei după refulare. • se menţionează temperatura de încercare. conform documentaţiei tehnice a produsului sau specificaţiilor din standard. sufluri sau suprapuneri de material.

17 mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă printr-un lagăr 9 montat în suportul 3. prezentat în figura 3. [%] L0 în care: α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară.16). sudabilitate etc. la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate 5 într-o formă permanentă din grafit 4 este măsurată continuu cu ajutorul ceasului comparator 1 care palpează permanent tija Fig. [ ] 3. Utilaje. capacitate de prelucrare prin aşchiere. Dimensiunile liniare ale materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la care se găseşte acesta (fig. aparatură şi materiale Pentru buna desfăşurare a lucrării se foloseşte un aparat destinat măsurării contracţiei liniare. Turnabilitatea este. Scopul lucrării Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate. [mm] L − L0 ε 1 = α 1 (Ts − T0 ) = s ⋅ 100 . Ts reprezintă temperatura de solidificare.3.3. iar în urma turnării şi solidificării să se obţină o piesă fără defecte. ca urmare. Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7 57 . 2. lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls.16 materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a stabilit următoarea relaţie de legătură: Ls = L0 1 + α t (Ts − T0 . trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate. este un element ce stă la baza dimensionării corecte a modelelor de turnătorie.17. Între dimensiunile liniare ale Fig.3. pentru aluminiu este de 660 0C. pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra turnabilităţii. o proprietate complexă fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării cum ar fi: frecarea internă. deci. în afară de proprietăţile fizico-mecanice necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării. 3. ε1 reprezintă contracţia liniară specifică. Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate 1. Dilatarea este un fenomen reversibil şi.6. iar T0 este temperatura mediului ambiant (T0 = 20 0C). care. contracţia volumică şi de solidificare. Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la solidificare. la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura ambiantă. Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în raport cu temperatura. Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei. Cunoaşterea coeficientului de contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite. Noţiuni teoretice Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate. L0 < Ls.

De acum înainte. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740. Tabelul 3.10. [s] ΔL. se calculează. care au o formă tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material. Aluminiul se va topi într-un creuzet din oţel inoxidabilo căptuşit în interior cu un material refractar. 58 . capătul celălalt al acesteia. împreună cu acesta. [%] L0 L0 iar cu ajutorul relaţiei: L − L0 1 1 α1 = s . durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă. îndeosebi. ca urmare. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare.prin intermediul unor piuliţe 8. L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară. contracţia specifică liniară procentuală ε1. Desfăşurarea lucrării. se toarnă în cavitatea formei din grafit până ce aceasta sen umple complet.. Pentru ca această tijă să nu se deplaseze. până la turnarea materialului în formă.10 t. Măsurarea temperaturii de încălzire a cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului. Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi. Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este mic şi. capetele libere ale elementelor 2 şi 6. cu ajutorul relaţiei: ΔL Ls − L0 ε1 = = ⋅ 100 . [1/0C] ⋅ = ε1 ⋅ L0 Ts − T0 Ts − T0 se calculează coeficientul de contracţie liniară α1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în literatura de specialitate. măsurată cu ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor. cât şi variaţia dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 3. tija mobilă se deblochează prin slăbirea şurubului de strângere. Atât timpul. datorită contracţiei liniare a materialului. Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu temperatura. De asemenea. vor fi prinse în piesa turnată. se introduc în cuptorul de încălzire. după răcirea materialului. Această pregătire constă. ea se blochează cu un şurub. [mm] 0 0 15 30 45 60 75 90 105 120 Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie de timp ΔL = f(t). După formarea crustei de solidificare.. 4. În urma turnării. În timp ce elementul 6 fixează capătul piesei turnate. în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm. din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului. În acelaşi timp se reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului.750 0C. deplasează tija mobilă 2 odată cu el.

turnabilitatea este o proprietate complexă. [g] Vs temperatura: a) la metale şi aliaje eutectice (Ts = T1) în care: Vs reprezintă volumul specific la temperatura b) la aliaje neeutectice (Ts < T1). iar contracţia de solidificare imprimă tendinţa de formare a retasurii.7. Noţiuni teoretice În afara proprietăţilor fizico-mecanice necesare acoperirii solicitărilor din cursul exploatării. are un volum specific mai mare Vtr şi o greutate specifică γtr. deci. dintre care. [g] Vtr 59 . Gtr (Gtr < Gs). Scopul lucrării Lucrarea urmăreşte scoaterea în evidenţă a principalelor fenomene care apar în cursul procesului de solidificare a aliajelor (contracţia volumică şi formarea retasurii). frecarea internă. 2. Coeficientul de dilatare volumică sau concentraţia volumică αV se poate determina în funcţie de coeficientul de contracţie liniară: α V = 3 ⋅ α 1 [1 / 0 C ] Curba principală de dilatare (contracţie) a unui metal fără puncte de transformare alotropică arată o varietate liniară. Această variaţie apare atât în stare lichidă. coeficientul de dilatare este cu ceva mai mare pentru starea lichidă în raport cu starea solidă. cu modificări importante de volum (dilatare de topire sau mai precis contracţie de solidificare. Determinarea contracţiei volumice şi a retasurii la solidificarea aliajelor 1.3. Volumul V1 este însă umplut cu metal lichid supraîncălzit la temperatura de turnare Ttr şi.18.18 b). O masă de material ce are un volum V1 la temperatura lichidus T1 şi care este compactă după solidificare. fig. Deci. Variaţia volumului specific cu Gs = V ⋅ γ s = . a volumului de material. cât şi în stare solidă a metalului. ilustrând modul în care aceasta influenţează dimensiunile şi calitatea piesei turnate. La trecerea de la faza solidă la faza lichidă a metalului sau aliajului este o zonă de discontinuitate. cum ar fi: tensiunea superficială. Greutatea metalului turnat. solidus Ts. Variaţia acestui volum şi. Contracţia volumică influenţează starea tensiunii de la sfârşitul procesului de solidificare şi de răcire. Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei. ca urmare.3 18 a şi 3.3. vâscozitatea. Volumul specific V (volumul unităţii de masă) se modifică în funcţie de temperatura metalelor sau a aliajelor. iar după turnare şi solidificare se obţină o piesă sănătoasă şi fără defecte. poate fi determinată cu relaţia: V Gtr = γ tr ⋅ V = . contracţia volumică şi de solidificare a materialului. ar trebui să aibă o greutate de metal solidificat Gs având greutatea specifică γs: V Fig. turnabilitatea capătă o mare importanţă. în raport cu temperatura. influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării. metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice.

aparatură şi materiale Se poate spune. • Retasura secundară. 60 . Vtr cu supraâncălzirea (Tr – T1). de măsurare a temperaturii din cuptor şi care primeşte semnalul de la un termocuplu montat în capacul acestuia. În volumul V deficitul ΔV se reprezintă în funcţie de mecanismul răcirii şi poate fi: • Anteretasura.La solidificare rezultă un deficit de greutate ΔG ce poate fi determinat cu relaţia: V − Vs V ΔG = G s − Gtr = = V ⋅ tr . dispusă la partea superioară a piesei şi localizată înainte de începerea solidificării.19 şi care permite determinarea contracţiei volumice şi cea a retasurii. concentrată şi neuniformă. Cochila 1 este o formă metalică a cărei cavitate are un aspect tronconic cu baza mică în jos şi al cărui volum este cunoscut şi marcat pe cochilă. apar repartizate în material la sfârşitul solidificării. poziţia ei şi prezenţa răcitorului 2 (o placă metalică care asigură un transfer rapid al căldurii de la topitură spre exterior) face să se evite formarea retasurii secundare şi a microretasurilor în material turnat. Utilaje. Cele două volume specifice sunt legate între ele prin următoarea ecuaţie a dilatării: Vs = V0 [1 + α v (Ts − T0 )] . • Microretasurile. [cm3] Vtr Acest deficit de volum rezultă atât datorită contracţiei de la temperatura de turnare şi până la temperatura lichidus Tl. concentrată şi uniformă. Dimensiunile cochilei. localizată la partea superioară a piesei şi apare în timpul solidificării. O cochilă al cărui aspect şi formă geometrică este prezentată în figura 3. Domeniul liniar de măsurare a temperaturii este de la 200 0C până la 1300 0C. deci. Acest lucru determină ca întreaga contracţie volumică a materialului să fie cuprinsă în retasură. αv reprezintă coeficientul de dilatare volumică. Un vas gradat care conţine apă şi care serveşte la determinarea volumului retasurii. • Retasura principală. Un aparat. Concentraţia în stare solidă apare ca urmare a reducerii volumului specific de la valoarea Vs la valoarea V0 corespunzătoare temperaturii ambiante T0. dispusă în interiorul piesei şi apare în timpul solidificării. că deficitul volumic total este proporţional cu greutatea G s = • • • • Pentru desfăşurarea lucrării se folosesc următoarele aparate şi utilaje: Un cuptor cu încălzire prin rezistenţe electrice în care se introduce un creuzet din oţel inoxidabil căptuşit cu material refractar. concentrată şi neuniformă. Din relaţia prezentată mai sus se poate calcula contracţia volumică specifică εv folosind următoarea expresie: V − V0 ε v = α v (Ts − T0 ) = s V0 3. cât şi datorită contracţiei din timpul solidificării. cu afişaj digital. [cm3/g] în care. [g] Vtr Vtr ⋅ Vs Deficitul de greutate conduce la un deficit corespunzător de volum ΔV: V − Vs ΔV = Vs ⋅ ΔG = V ⋅ tr . În acest creuzet se va topi aluminiu. disperse şi neuniforme în interiorul piesei. [cm3] Vtr V a metalului turnat. ΔV = V [(Vtr − V1 ) + (V1 − Vs )]. care determină variaţia de volum (Vtr – V1) şi cu contracţia din timpul solidificării (V1 – Vs).

3. [%] V0 Rezultatele obţinute se trec în tabelul 3. • Se determină volumul piesei la temperatura camerei cu ajutorul relaţiei: G G V0 = = . Se reprezintă grafic variaţia volumului specific în funcţie de temperatură.11.046 ⋅ V0 .750 0C. • Se determină volumul piesei la temperatura lichidus cu relaţia: V1 = Vs + Vrp . exprimată grame. Desfăşurarea lucrării. • Se determină volumul piesei la temperatura solidus utilizând relaţia: Vs = V0 1 + α v (Ts − T0 ) = V0 (1 + 3 ⋅ 23. Ts = 660 0C –temperatura de topire a aluminiului.19.. [cm3] în care: V1 este volumul piesei la temperatura lichidus (Tl = Ts = 660 0C). • Se determină volumul antiretasurii cu relaţia : Var = Vcf – V1 = Vcf – (Vs + Vrp).7 g/cm3).9 ⋅ 10 −6 ⋅ 640) = 1.7 în care: V0 este volumul piesei la temperatura mediului ambiant. Vrp este contracţia totală din timpul solidificării care. [cm3] [ ] în care: Vs este volumul piesei la temperatura solidus αv = 3·α1·23. (T = 20 0C) γ0 este greutatea specifică a aluminiului (2. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Efectuarea lucrării presupune parcurgerea următoarelor etape: • Se topeşte aluminiul şi se supraâncălzeşte la o temperatură de 740. [cm3] γ 0 2. [%] V0 V − V0 ► totală: ε vt = tr ⋅ 100. [cm3] în care: Var este volumul antiretasurii Vcf = Vtr .9·10-6 –coeficientul de dilatare volumică a aluminiului.4. • Când piesa s-a răcit la temperatura ambiantă.volumul cavităţii formei (cochilei). aceasta se scoate din cochilă şi se cântăreşte în vederea determinării greutăţii G. În cursul procesului de topire se urmăreşte continuu temperatura din cuptor şi se notează valoarea acesteia în momentul în care se scoate cruzetul cu materialul topit în vederea turnării. se interpretează şi se poartă discuţii pe marginea lor. este aproximativ egală cu volumul retasurii principale. volum care se determină prin umplerea acesteia cu apă dintr-un cilindru de sticlă gradat. Fig. [%] Vs1 V − V0 ► în stare solidă: ε v = s ⋅ 100. [%] V1 V − Vs ► în stare bifazică: ε vb = 1 ⋅ 100. • Se calculează contracţiile volumice specifice procentuale: V − V1 ► în stare lichidă: ε v1 = tr ⋅ 100. G este greutatea piesei turnate. 61 . pentru condiţiile concrete de răcire a aluminiului. cu atât curgerea materialului în cochilă este mai bună. • Topitura se toarnă în cochilă în vederea determinării contracţiei volumice şi se urmăreşte procesul de solidificare şi de formare a retasurii.. Cu cât temperatura de supraâncălzire este mai mare.

Tabelul 3. Temperatura Simbol Valoare 0 C Volumul piesei.11. [cm3] Volumul specific. [cm3] Starea de agregare Contracţia volumică specifică Simbol [%] Lichid Bifazic Solid Obsrvaţii 62 .

Formarea manuală constituie ansamblul operaţiilor executate de către muncitorul formator cu ajutorul unor scule specifice formării.3. netezitoare de diferite tipuri. vergelele de oţel pentru canale de aerisire. bătătorul cu coadă. când forma executată din amestec de formare nu se usucă înainte de turnare (pentru piese mari şi mijlocii. mărirea refractarităţii formei. având forma şi dimensiunile corespunzătoare piesei ce urmează a fi turnată. lanţeta. de serie mică sau a pieselor complexe şi prin formare mecanizată în cazul producţiei de serie mare şi de masă. alături de cunoaşterea utilajelor. Formarea se poate face manual sau mecanizat. Ca materiale suplimentare sunt necesare nisipul cuarţos sau grafitul (praf de licopodiu). liniarul de ras nisipul. cu rama superioară 11. O formă temporară de turnătorie (fig. fontă sau aluminiu. 2.3. asamblată prin sistemul de ghidare şi fixare 10. Ansamblul de rame. granulaţie şi conţinut de liant (argilă+bentonită). sita. scule şi utilaje Formele temporare de turnătorie se realizează în rame de formare confecţionate din tablă sudată sau turnate din oţel. pulverizator. în vederea confecţionării formei temporare. Dimensionarea modelelor de turnătorie şi a cutiilor pentru miezuri se face ţinând seama de coeficientul de contracţie al metalului din care se toarnă piesa. în care s-a realizat cavitatea formei 7 şi reţeaua de turnare formată din pâlnia de turnare 1. Golul reprezintă negativul piesei ce urmează a fi turnată. Noţiuni teoretice Prin formare se înţelege realizarea unui gol în amestecul de formare cu ajutorul unui model. Ele servesc la obţinerea golurilor din piese. Permeabilitatea formei se măreşte prin practicarea canalelor de aerisire 6 cu ajutorul unui ac special destinat Fig. pensula pentru udat forma. În rame se află amestecul de formare 5. umplut cu amestec de formare în care s-a executat negativul piesei se numeşte formă. furtun de cauciuc cu suflaj. săculeţ cu pudră etc. troila (mistria).20) se compune dintr-o ramă inferioară 9. În ambele cazuri formarea se face cu amestecuri umede. Miezurile se realizează din amestecuri pentru miezuri. perii. sculelor şi materialelor utilizate în acest proces. Sculele utilizate la formarea manuală sunt: lopata. colectorul de zgură 3 şi canalul de alimentare 4. producţie de serie) şi uscate. 63 . Formele temporare se pot obţine prin formare manuală în cazul producţiei individuale. Acest canal asigură şi controlul umplerii formei cu topitură. de mare importanţă). iar la confecţionarea lor se folosesc cutii pentru miezuri. 3. linguri. în vederea turnării unei piese. Materiale. când se usucă înainte de turnare (pentru piese mari. şi apa pentru umezirea zonei de contact dintre formă şi model pentru uşurarea scoaterii acestuia din formă. Formarea manuală 1. pentru evitarea aderării amestecului de formare la pereţii modelului de turnătorie. Acest tip de formare se poate realiza fie în solul turnătoriei. dispozitivelor. instrumente de extragere a modelului. creşterea calităţii suprafeţei cavităţii formei.20 acestui scop. trebuie să aibă o anumită umiditate. Formele temporare pot fi crude.8.3. fie în rame pentru formare. Modelul de turnătorie se confecţionează din lemn sau aliaje de aluminiu şi serveşte la obţinerea negativului piesei de turnat. Scopul lucrării Scopul lucrării este însuşirea noţiunilor şi metodologiei necesare realizării formelor de turnătorie prin formare manuală în două rame de formare. piciorul pâlniei de turnare 2. Canalul de evacuare sau de supraplin 8 colectează surplusul de metal şi impurităţile constituind în acelaşi timp şi un rezervor de metal lichid pentru umplerea formei. Amestecul de formare preparat conform cerinţelor.

4.21 din model prevăzută cu găuri de centrare se aşează cu planul de separaţie în jos pe planşeta de lucru (fig.21. Rama inferioară (fără tije de ghidare şi asamblare) se aşează de asemenea pe planşeta de lucru astfel încât modelul să nu fie prea aproape de margine şi să rămână loc suficient pentru reţeaua de turnare.3. Îmbinarea celor două jumătăţi se face prin intermediul a două cepuri aşezate astfel încât montarea să poată fi posibilă într-o singură poziţie. Partea Fig. Modelul (fig. este confecţionat din lemn şi prevăzut cu plan de separaţie. 64 .3.3.21 b). Desfăşurarea lucrării Succesiunea operaţiilor în cazul formării manuale este prezentată în figura 3.21 a).

îndeosebi în vecinătatea pereţilor ramei şi în spaţiile înguste. cu ajutorul unui săculeţ.3. se îndeasă uşor pentru a se mula bine pe model.21 i) se taie canalul de alimentare. Pentru realizarea semiformei superioare operaţiile descrise anterior se repetă (fig. apoi.3.Deasupra modelului se presară. După această operaţie se curăţă locul de muncă cu peria şi se întoarce rama cu planul de separaţie în sus (fig.21 j). a impurităţilor rămase. din amestecul de formare.3. nisip cuarţos. În acelaşi mod se scoate modelul din rama superioară (fig. cu ajutorul unor chei de extragere introduse în model. 65 . se lărgeşte secţiunea acestuia în dreptul modelului şi se realizează colectorul de zgură. Se realizează pâlnia de turnare după care.21g). În semiforma inferioară (fig. După turnarea şi dezbaterea piesei se va analiza calitatea acesteia înregistrându-se defectele şi cauzele care le-au provocat. cele două rame se asamblează realizându-se forma de turnare din figura 3. Pe rama superioară se aşează greutăţi sau. se scot cepurile de centrare şi se deschide forma. Surplusul amestecului de formare se îndepărtează cu ajutorul unui liniar metalic (fig. Suprafaţa amestecului din jurul modelului se umezeşte cu pensula după care.21 d) iar cu o vergea din oţel se practică canale de aerisire care să ajungă până la aproximativ 10-15 mm de model.3. După un control amănunţit şi îndepărtarea. iar dacă rama s-a umplut se loveşte cu partea lată a bătătorului până la asigurarea densităţii dorite în toată masa formei. un strat de amestec de model care. Planul de separaţie se netezeşte cu troila şi se aşează cealaltă jumătate a modelului peste semimodelul inferior. Amestecul de model are o granulaţie mai mică şi asigură o calitate superioară suprafeţelor cavităţii formei. acesta se scoate prin loviri uşoare pentru a se desprinde cu uşurinţă de amestecul de formare. Părţile deteriorate se repară cu lanţeta.21 h). iar apoi se cerne. Locul de îmbinare a piciorului pâlniei de turnare cu colectorul de zgură şi a canalului de evacuare cu cavitatea formei se rotunjeşte uşor prin apăsare şi se umezeşte pentru a-i mări rezistenţa mecanică.2l l.3. Se montează rama superioară şi se poziţionează faţă de cea inferioară prin intermediul tijelor de ghidare. praf de grafit sau praf de licopodiu. pentru asigurarea umplerii corespunzătoare a formei şi creşterea aderenţei amestecului la suprafaţa ramei de formare (fig. eventual. iar pentru fixare se adună şi se îndeasă în jurul lor o mică cantitate de amestec de formare. Operaţia se repetă. 5.21 f şi 3.21 c). Tijele de centrare se scot din urechile ramelor de formare pentru a fi folosite în alte situaţii sau pentru ca după turnare să nu rămână blocate în ramele încălzite. prin loviri uşoare se scot modelele piciorului pâlniei de turnare şi a canalului de evacuare (fig. de secţiune triunghiulară sau semirotundă.21 e). Se montează modelele (dornurile) pentru realizarea piciorului pâlniei de turnare şi a canalului de evacuare (de supraplin). ramele de formare se strâng între ele cu ajutorul unor şuruburi sau bride de strângere.3.3. Interpretarea rezultatelor La locul de muncă se execută o formă temporară respectându-se succesiunea operaţiilor descrise. prin suflare. Se umple rama cu amestec de formare şi se începe îndesarea acestuia cu partea ascuţită a bătătorului.

Ecruisarea este o stare instabilă din punct de vedere termodinamic. Zona III – a creşterii lente a ecruisării. odată cu creşterea deformaţiilor specifice de alunecare. se poate afirma că este dependentă de temperatură şi de mărimea deformaţiilor. toată masa materialului prezintă o rezistenţă sporită la deformare. În această fază are loc creşterea rapidă a numărului de dislocaţii. 2. mai ales. Din punct de vedere tehnologic interesează modificarea proprietăţilor de plasticitate şi.1014 cm-2) şi interacţiunea lor reciprocă va fi mai mare şi deci starea de tensiune internă creşte mai puternic. INFLUENŢA DEFORMĂRII PLASTICE ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI MECANICE ALE MATERIALELOR METALICE 1. .. Alunecarea în plan perpendicular pe direcţia de acţionare a forţei exterioare se consideră a fi procesul principal prin care dislocaţiile concentrate în faza a II-a 66 Fig. Aceasta se explică prin existenţa unui număr sporit de sisteme de alunecare orientate în mai multe direcţii de deformare.108 până la aproximativ 1012.. prin interacţiunea dislocaţiilor cu alte dislocaţii (cazul deformării la rece) şi/sau cu alte obstacole care se opun deplasării lor prin reţea (cazul deformării la cald). Fenomenul principal care contribuie la ecruisare este cel al concentrării grupurilor de dislocaţii.1. În final. Curba de curgere generalizată pentru cazul deformării la rece a monocristalelor având structură cubică cu feţe centrate prezintă trei zone distincte (fig. prin creşterea agitaţiei termice. Tensiunile datorate dislocaţiilor acumulate şi blocate în zona de alunecare a materialului perturbă planele vecine pe o distanţă apreciabilă (1. Zona II – faza alunecărilor rapide. Cum numărul dislocaţiilor creşte cu creşterea gradului de deformare (de la 106. În timpul deformării se produc modificări importante ale proprietăţilor materialului.. Ecruisarea se explică. Deoarece ecruisarea poate fi anulată la o anumită temperatură. însă la temperaturi normale se menţine un timp îndelungat.. dar mai ales în cursul unor deformări repetate şi la un grad mare de deformare..4. Starea cu proprietăţi modificate crescute a materialului se numeşte întărire sau ecruisare. a celor mecanice exprimate prin creşterea rezistenţei de rupere la tracţiune şi a durităţii materialului deformat cu creşterea deformaţiei la rece. Noţiuni teoretice Una din principalele caracteristice ale fenomenului de deformare plastică la rece a materialelor metalice este aceea că tensiunea tangenţială necesară producerii deplasărilor la nivelul planelor de alunecare creşte continuu. respectiv ecruisării (întăririi) foarte pronunţate. Zona I – faza alunecărilor mici.4. respectiv a ecruisării reduse marcată prin faptul că dislocaţiile se pot deplasa pe distanţe relativ mari fără a întâlni obstacole. El este prezent şi în condiţiile în care deformarea are loc la temperaturi mai ridicate.. Fenomenul apare cu precădere în timpul deformării la rece.1).10 μm) împiedicând alunecarea lui în continuare. în principal. Scopul lucrării Lucrarea îşi propune stabilirea gradului de ecruisare rezultat în urma procesului de deformare plastică prin refulare la rece a materialelor metalice. Fenomenul de ecruisare sau întărire se constată în special în cazul metalelor şi aliajelor care cristalizează în sistemul cubic cu feţe centrate. asupra unor proprietăţi mecanice. 4.

Această comportare este denumită de înmuiere prin deformare şi este rezultatul eliberării. În acest sens. este duritatea. temperatura de curgere scade de la σ1 la σ2. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Ecruisarea este influenţată de gradul de deformare plastică. Gradul de refulare relativ se notează cu X1. Starea de ecruisare atinsă la temperatura t1 devine nestabilă când temperatura este ridicată la temperatura t2. în vederea caracterizării ecruisării. 4. Fig.4. Acest lucru favorizează formarea grupărilor de dislocaţii şi măreşte rezistenţa opusă dislocaţiilor în mişcare. Ea este determinată de condiţiile mult mai complexe în care se produce deformarea grăunţilor cristalini învecinaţi. pentru păstrarea contactelor dintre aceşti grăunţi se impune alunecarea simultană după cel puţin cinci sisteme de alunecare. Se măsoară duritatea materialului aflat în starea iniţială (recoaptă). pot fi utilizate aceleaşi probe. Se preferă ca determinările să se facă pe oţeluri cu conţinut scăzut de carbon sau aluminiu deoarece au o capacitate mai mare de deformare. care tinde să reducă ecruisarea la valoarea pe acre ar fi avut-o dacă deformarea s-ar fi făcut la temperatura t2. materiale Fig. lucrarea se desfăşoară în următoarele etape: • Se pregătesc 4 probe dintr-un material al cărui marcă. 67 • • . Utilaje. astfel că începe un proces de restaurare.. în această situaţie. Zona a III-a a curbei depinde foarte mult de temperatură. 4. Aceasta deoarece. Ecruisarea este mai accentuată pentru materialele policristaline în raport cu monocristalele. aluminiu etc. Ecruisarea poate reprezenta şi un procedeu important utilizat pentru durificarea metalelor şi aliajelor care nu sunt susceptibile la durificare prin tratament termic. Caracteristica cea mai sensibilă de determinat în condiţii de laborator.se pot elibera şi pot reduce câmpul intern de deformaţii. Lucrarea va fi coroborată cu cea de determinare a gradului de refulare a materialelor deoarece. de temperatura de deformare T şi de starea iniţială a materialului. 4. în cel puţin cinci puncte şi se face media acestor măsurători. la temperatura t2.2. a dislocaţiilor blocate la temperatura t1 (fig. 3. Fenomenul de ecruisare se manifestă similar şi în cazul materialelor policristaline (fig.2).4. în principal. compoziţie chimică şi caracteristici mecanice sunt cunoscute.3. aparatură.. Se realizează deformarea la rece a fiecărei probe la diferite grade de refulare. Pentru efectuarea lucrării sunt următoarele aparate şi materiale: • • O presă (maşina universală de încercat) pentru realizarea deformării plastice la rece Materiale: oţel cu conţinut mai scăzut de carbon. Dacă un astfel de cristal este deformat către sfârşitul zonei a II-a la o temperatură t1 şi apoi această temperatură este ridicată la temperatura t2 fără a se modifica deformaţia. Desfăşurarea lucrării.3).X4.

La grade de deformare mari. numărul dislocaţiilor scad deoarece dislocaţiile de sens contrar se anulează şi pentru că apariţia fenomenului de revenire poate fi uşor atins la temperatura rezultată în urma procesului. Se calculează gradul de refulare relativă cu ajutorul relaţiei: X = h0 − hu ⋅ 100. Tabelul 4. [%] h0 în care: h0 este înălţimea iniţială a epruvetei iar hu este înălţimea acesteia după ce a fost supusă procesului de deformare prin refulare. duritatea materialului creşte Se vor purta discuţii asupra rezultatelor obţinute evidenţiindu-se principalii factori ce influenţează ecruisare.• • Se măsoară duritatea fiecărei probe deformate în cel puţin trei puncte şi se face media valorilor obţinute. Această scădere este datorată faptului că la începutul deformării. Valorile măsurătorilor şi cele rezultate în urma determinărilor experimentale se trec în tabelul 4. pentru unul sau mai multe categorii de materiale. probă Material h0 [mm] Valori iniţiale d0 [mm] HRB hu [mm] Valori finale d0 [mm] HRB X [%] Pe baza rezultatelor înscrise în tabel se trasează curba de variaţie a durităţii în funcţie de gradul de refulare relativă. 68 . La grade mai mici de deformare se constată o scădere a durităţii. Nr.

67 %). plastic. în special în cazul când este aliată.1.1. 2. cât şi pe cale analitică.5. tenace. Scopul lucrării Prin această lucrare se urmăreşte punerea în evidenţă. În mod obişnuit. Carbonul se dizolvă uşor în reţeaua cristalină a fierului şi formează soluţii solide interstiţiale. prin încercări mecanice. Perlita este un amestec eutectoid de ferită şi cementită. austenita nu este stabilă la temperatura ambiantă. Ea rămâne în acelaşi timp suficient de rezistentă. Legat. în cele două stări alotropice ale fierului α (δ) şi γ. Acest lucru se datorează faptului că raza atomului de carbon este foarte mică (0. împreună cu care formează aliajele cunoscute sub denumirea de oţeluri (până la 2. mărimea şi dispersia fazelor ce constituie perlita influenţează asupra proprietăţilor ei mecanice. Noţiuni teoretice Cel mai important element de aliere al fierului este carbonul. sub forma compusului chimic Fe3C denumit şi cementită. INFLUENŢA CONŢINUTULUI DE CARBON ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI ALE OŢELURILOR 1. Valorile medii privind caracteristicile mecanice ale feritei. iar proprietăţile sale mecanice pot fi determinate numai cu o anumită aproximaţie prin încercări intrinseci. Carbonul se găseşte în structura aliajelor de fier sub trei forme: • • • Dizolvat până la limita de solubilitate. În stare liberă. Austenita este o soluţie solidă interstiţială de carbon în fier γ care la 1147 0C devine saturată cu 2 % C. Tabelul 5. atât pe cale analitică cât şi pe cale experimentală. Austenita este plastică. Constituentul Ferită Cementită Perlită foarte fină Perlită normală Perlită grosolană Rm [dan/mm2] 30 4 110 85 55 A [%] 50 25 15 10 Z [%] 80 25 - Duritatea [HB] 80 Aprox. a influenţei conţinutului de carbon asupra principalelor proprietăţi mecanice ale oţelurilor. cementitei şi perlitei sunt prezentate în tabelul 5.11 % carbon) şi fonte (cu un conţinut de carbon cuprins între 2. Calculul analitic are în vedere constituenţii structurali ai materialului şi 69 .77 Å). Cementita este un constituient dur şi fragil. sub formă de grafit. respectiv austenită. cu cât aceşti constituienţi au o structură mai fină şi sunt mai fin dispersaţi în material cu atât caracteristicile mecanice sunt mai ridicate. Ferita este un constituient moale. împreună cu care formează soluţiile solide cunoscute sub denumirea de ferită. de aceea se prelucrează la cald în condiţii bune.11 şi 6. având proprietăţi aproape identice cu ale fierului tehnic pur. 800 250 205 185 KCU [J/cm2] 20 - Caracteristicile mecanice ale oţelurilor pot fi determinate atât pe cale experimentală. Aşadar. iar proprietăţile sale sunt intermediare între proprietăţile celor doi constituienţi. Forma.

5. atunci proprietăţile mecanice ale acestuia se pot determina pe baza proprietăţilor specifice ale fiecărui constituent structural.1%C. Astfel.4% 0. alături de determinările experimentale.faptul că fiecare dintre aceştia determină proprietăţile întregului material pe măsura propriilor sale caracteristici şi în proporţia în care participă în structură. [kg] c+d În acest fel cantitatea procentuală a unei faze se poate calcula cu relaţiile: L = 100 ⋅ d c . după cum urmează: Ferita = Perlita = 0. [%] şi L = 100 ⋅ .8 − 0. De asemenea. [kg] c+d Calculând momentul faţă de punctul S. rezultă: S·c = L·d Fig. [%] c+d c+d Aplicând aceste relaţii în cazul concret al unui oţel carbon de calitate OLC 10 care conţine 0. se poate scrie: L·(c+d) = (S+L)·c de unde: L = ( S + L) c . metoda aplicată pentru stabilirea influenţei conţinutului de carbon asupra unor caracteristici mecanice ale oţelurilor.1 ⋅ 100 = 88. se poate scrie: S·(c+d) = (S+L)·d de unde: S = ( S + L) d . Cantitatea procentuală a fazelor ce se găseşte în echilibru la un moment dat se determină pe baza regulii pârghiei.1 Calculând momentul faţă de punctul L.1).01 0. cantitatea procentuală a fazelor se determină. calculând momentul faţă de punctul O (fig.01 ⋅ 100 = 11. pe baza următoarei relaţii generală: P( A + B) = % A ⋅ PA + % B ⋅ PB .1 − 0.8% 0.01 dacă constituenţii structurali sunt uniform distribuiţi în masa materialului.8 − 0. 5. se urmăreşte stabilirea măsurii în care valorile obţinute pe cale analitică se apropie de cele experimentale. 100 70 . Această ipoteză constituie. conform diagramei fier-carbon.8 − 0.

[daN/mm2] 0. respectiv 0. Pentru un oţel care are. cantitatea de carbon echivalent (Ce) se determină cu relaţia: 1 1 1 C e = C + ( Si + Mn) + ( S + P) + ( Ni + Cr ) . [daN/mm2] 100 Rezistenţa de rupere la tracţiune este: Rm ( 0. [%] 8 2 20 Legătura dintre cantitatea de carbon echivalent şi rezistenţa de rupere la tracţiune a uni oţel este dată în tabelul 5. Ce. [daN/mm2] Ce. P. pe lângă Fe şi C şi elemente ca: Mn. se procedează în felul următor: • • Se determină cantitatea procentuală a constituenţilor structurali (în cazul de faţă perlita reprezintă 62% şi ferita 38%).2.9 1. iar valorile rezultate în urma calculului analitic se apropie de cele experimentale.6 . Carbonul echivalent reprezintă cantitatea de carbon a unui oţel ipotetic care are aceleaşi caracteristici cu ale unui oţel industrial considerat.7%. De exemplu.6 0. [%] Rm.5%C ) = 185 ⋅ 62 + 40 ⋅ 38 = 30. B este cantitatea procentuală cu care participă constituentul B. Tabelul 5. [%] 100 Rezultatele obţinute caracterizează materialul numai cu o anumită aproximaţie.în care: • • • • • P(A+B) reprezintă proprietatea amestecului omogen format din constituenţii A şi B.2 0.1 0.0 69 80 90 99 106 .5%C ) = Alungirea: A( 0.3 0. A este cantitatea procentuală cu care participă constituentul A.5% C. [%] Rm. Se determină proprietăţile mecanice aplicând relaţia generală mai prezentată.7 .4 0. Si. [daN/mm2] 100 185 ⋅ 62 + 80 ⋅ 38 = 145 . Aceasta deoarece în oţeluri mai pot exista impurităţi şi alte elemente chimice sau elemente de aliere.7 0.5 32 38 46 54 61 71 0.1%.8 0. PA este valoarea medie a proprietăţii luate în considerare pentru constituentul A. PB este valoarea medie a proprietăţii luate în considerare pentru constituentul B. Dacă caracteristicile mecanice se calculează în funcţie de conţinutul de carbon echivalent se obţin rezultate care se apropie mai mult faţă de valorile reale.2. 100 ⋅ 62 + 30 ⋅ 38 = 79.5%C ) = Duritatea Brinell: HB( 0. S iar Ni şi Cr sub 0. dacă se urmăreşte determinarea pe cale analitică a unor proprietăţi mecanice ale unui oţel care are 0.

pe măsura creşterii conţinutului de carbon creşte rezistenţa de rupere la tracţiune şi duritatea. pe baza relaţiilor prezentate. iar alungirea şi rezilienţa scad. Tabelul 5. 2. Probele ale căror proprietăţi mecanice au fost stabilite pe cale analitică vor fi supuse şi unor încercări mecanice. în funcţie de conţinutul de carbon echivalent: HB = f(Ce) şi Rm = f(Ce) De asemenea se va calcula abaterea procentuală a valorilor proprietăţilor mecanice obţinute (a). Crt. 4.. [%] P în care: P este proprietatea materialului obţinută pe cale experimentală PT proprietatea materialului obţinută ca urmare a aplicării relaţiei de calcul.În toate situaţiile. prin consultarea standardelor. şi se vor analiza cauzele care o determină. 72 . 5. Desfăşurarea lucrării Pentru o gamă de 4. Marca materialului Ce [%] HB Rm. 4. [daN/mm2] Rezultate analitice Rezultate experimentale HB Rm. îndeosebi a durităţii Brinell. pentru fiecare material în parte. [daN/mm2] 1. se determină valoarea teoretică a fiecărei caracteristici mecanice a materialului. Ţinând seama de proprietăţile constituenţilor structurali şi de proporţia lor în material. Abaterea procentuală se determină cu relaţia: a= P − PT ⋅ 100 .5 materiale ale căror marcă este cunoscută. în vederea determinării unor caracteristici. Din diagrama fier-carbon se identifică natura constituenţilor structurali din fiecare material analizat. 3. iar pe baza legii pârghiei se determină proporţia fiecăruia dintre ei. Nr. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pe baza rezultatelor teoretice şi experimentale obţinute se vor trasa curbele de variaţie a caracteristicilor mecanice.3. se determină compoziţia chimică şi se stabileşte conţinutul de carbon echivalent.3. Rezultatele se vor trece în tabelul 5. 3.

15.1). [daN]. S0 şi S1 – secţiunea iniţială şi respectiv finală a materialului. αc – rezistenţa medie de deformare la compresiune a materialului (limita de curgere). sunt legate între ele. într-o anumită măsură. CALCULUL ŞI DETERMINAREA EXPERIEMNTALĂ A FORŢEI DE TRAGERE.este forţa de tragere.. A DEFORMAŢIILOR ŞI A INFLUENŢEI PROCESULUI ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI ALE MATERIALELOR 1. ca urmare a ecruisării materialului. Forţa necesară tragerii se poate calcula pe baza următoarei relaţii matematice : T = σc(S0-S1)/(1+μ/α). De exemplu.14 Staniu pe oţel μ = 0. coeficientul de frecare în regim mixt de tragere este: Fier pe fier μ = 0.0. însă la viteze mari se observă o creştere a temperaturii de lucru conducând la înrăutăţirea condiţiilor de lubrifiere şi influenţând în mod negativ forţa de tragere.6.. μ – coeficientul de frecare dintre materialul tras şi filieră. 3.6. [daN] în care: T . Forţa de tragere este cu atât mai mare cu cât materialul supus procesului de tragere are o rezistenţă de rupere la tracţiune mai mare.33 În urma unui regim de frecare uscată coeficientul de frecare are o valoare cuprinsă între 0. În primul rând se are în vedere calculul analitic şi determinarea experimentală a forţei de tragere necesară desfăşurării procesului de prelucrare.20 Fier pe oţel μ = 0. Scopul lucrării Lucrarea îşi propune atingerea mai multor obiective care. Factorii care influenţează forţa de tragere Asupra procesului de tragere influenţează următorii factori: • Calitatea şi proprietăţile materialului. rezultă că odată cu aceasta creşte în mod corespunzător şi forţa de tragere. Cea mai mare parte a deformării materialului are loc ca urmare a curgerii plastice ce se produce sub acţiunea forţei de compresiune ce ia naştere la nivelul suprafeţei de contact dintre material şi pereţii filierei în zona conului de deformare (fig. • Viteza de desfăşurare a procesului are un efect redus asupra forţei de tragere. S-a constatat că forţa de tragere este mai mică la utilizarea filierelor din diamant şi mai mare la utilizarea filierelor din oţel de scule sau din fontă. Noţiuni teoretice În cursul procesului tehnologic de tragere materialul este obligat să treacă printr-o filieră.. În al doilea rând se urmăreşte determinarea deformaţiilor în care acestea influenţează anumite proprietăţi mecanice şi tehnologice ale materialului prelucrat.1 şi chiar mai mult. α – unghiul de trefilare (unghiul conului de deformare). 2. • Materialul filierei. Deoarece rezistenţa la rupere creşte pe măsura creşterii numărului de trageri. Fig. ca urmare a acţiunii unei forţe de tracţiune ce acţionează asupra lui la ieşirea din sculă. Diferenţele pot atinge valori de până la 50 %. De asemenea.5. se va urmări modul în care anumiţi factori (cum ar fi de lubrifiere) determină această forţă. Acest lucru se datorează diferenţelor care există între coeficienţii de frecare dintre diferite cupluri de material.1 73 .6.

exprimat în radiani. 74 .160 pentru oţel. uneori.. Atât tragerea cât şi trefilarea se realizează la temperatura mediului ambiant şi. la îndoire alternantă şi forfecare. cu cât creşte rezistenţa la deformare şi se micşorează dimensiunile semifabricatului iniţial în raport cu dimensiunile sale finale.3). se recomandă utilizarea prafului se săpun. Înlocuind valorile cunoscute în această relaţie se poate constata că această constantă C ia valori cuprinse între 1 şi 3 (C=1.250 pentru metale moi şi aluminiu. forţa de tragere. se obţine o reducere de aproximativ 75 % a forţei de tragere. Portfiliera se montează în bacul mobil superior al maşinii de încercat. II – zona sau conul de ungere .. ca urmare a ecruisării materialului tras prin filieră. Fig.6.. şi pentru îmbunătăţirea unor caracteristici mecanice ale materialelor. Rotirea filiere conduce la micşorarea forţei de tragere şi la obţinerea unor produse calitativ superioare ca precizie dimensională şi ca aspect.. proprietăţile mecanice şi de suprafaţă a produsului tras.. Pentru fiecare determinare se vor folosi utilaje şi dispozitive specifice. pentru tragerea sârmelor din oţel. În cursul procesului de tragere. α – 12. Unghiul de deschidere optim este cu atât mai mic. Acest procedeu tehnologic se foloseşte. 4. deformarea plastică este însoţită de un proces de ecruisare cu consecinţe asupra modificării caracteristicilor de rezistenţă şi de plasticitate a materialului.. mărind totodată durata de lucru a acesteia. se vor face măsurători asupra gradului de deformare a grăunţilor cristalini.. În vederea determinării modificării proprietăţilor mecanice. Mărimea unghiului de deschidere se alege astfel: α – 8. α – 20.20 pentru oţeluri moi şi cupru. manometrul maşinii de încercat permite măsurarea forţei reale de tragere .20 % pentru sârmele subţiri şi de 20.Caracteristicile de formă ale filierei (fig. se vor tăia diferite probe care vor fi supuse încercării la tracţiune. IV – zona de calibrare.. temperatura rezultată în urma procesului. V – zona de degajare. Constanta C = [1+(μ/α) depinde de coeficientul de frecare μ şi unghiul de deformare α. scule. iar pentru măsurarea probelor se utilizează şublerul sau micrometru. aparatură şi materiale • În vederea desfăşurării procesului de tragere a sârmelor se foloseşte o portfilieră modificată şi adaptată pentru a fi folosită la tragerea sârmelor pe maşina universală de încercat la tracţiune. Lubrifiantul folosit influenţează direct frecarea în filieră (μ va fi mai mic). pe proba deja pregătită din materialul tras prin diferite filiere. Ca lubrifiant se foloseşte praf de săpun sau unsoare consistentă.. De exemplu. având unghiul la vârf de aproximativ 400. Tr’’ în anumite condiţii de lubrifiere. Filiera se caracterizează printr-un profil longitudinal. considerat în zona de calibrare IV determină secţiunea sârmei. În prealabil sârma este ascuţită (prin polizare sau deformare) şi trecută suficient de mult prin filieră încât să poată fi prinsă de bacul maşinii. Profilul transversal. în cazul sârmelor din oţel. Această zonă se caracterizează prin unghiul la vârf al conului α.50 % pentru sârmele groase. Profilul longitudinal determină procesul de deformare şi este format din şase zone I – zona sau conul de intrare. iar filiera să fie sprijinită în portfilieră.6. Utilaje. Pentru trageri succesive se foloseşte un set de cinci filiere al căror diametru calibrat este marcat pe fiecare dintre ele.2.2 VI – zona de ieşire. rezistenţa de rupere la tracţiune creşte cu până la 2. Cu ajutorul microscopului metalografic. III – zona de deformare care asigură reducerea secţiunii materialului cu un grad de deformare de 15./min. ca urmare.2). Materialul sârmei supuse procesului de tragere este un oţel moale recopt şi cuprat.. Se consideră că la o rotire de aproximativ 3000 rot.5 ori. iar capătul sârmei supus tragerii va fi prins în bacul inferior fix.. Ca lubrifiant.

când se utilizează praf de săpun ca lubrifiant. Desfăşurarea lucrării Procesul de prelucrare prin tragere se realizează. fiind inscripţionat pe aceasta) şi diametrul sârmei trase df (care poate fi citit şi pe filiera în care se găseşte sârma. cu ajutorul micrometrului. tot de la filieră la reperul trasat. S0 – secţiunea probei Rezistenţa de rupere la forfecare se calculează pentru fiecare probă obţinută în urma tragerii. • Se calculează valoarea teoretică a forţei de tragere cu ajutorul următoarei relaţii de calcul: T = C·σc(S0 – S1) în care. începând de la diametrul de 4 mm pentru prima filieră şi continuând cu celelalte. ale materialului supus procesului de prelucrare prin tragere (relaţiile de calcul sunt date la încercarea la tracţiune) • Se efectuează încercarea la forfecare pe probe având lungimea de 50 mm obţinute din sârmă aflată în stare recoaptă precum şi din cele trase prin diferite filiere şi se determină rezistenţa la rupere la forfecare cu relaţia: τ = F/2·S0 [daN/mm2]. pentru sârme subţiri aflate în stare recoaptă. în care: F este forţa de rupere la forfecare.5.. pentru fiecare dintre aceste probe şi se analizează influenţa gradului de ecruisare asupra capacităţii de îndoire a materialului. iar rezultatele se notează cu σ1. [%] Pentru un material ideal plastic. în raport cu bacul fix. [%] Coeficientul de lungire: μ1 = l1/l0 Coeficientul de reducere a secţiunii: k = Sf – S0 = df2/d02 Experimental se determină următoarele caracteristici: • Numărul de îndoiri alternante până la ruperea unor probe realizate din sârmele supuse procesului de tragere prin una sau mai multe filiere. l0 = l – l’ Lungimea finală l1 se citeşte la acul indicator al maşinii de încercat şi care arată deplasarea traversei mobile. Se notează numărul ciclurilor de îndoire n1. după tragerea sârmei. C = 2. când nu se foloseşte lubrifiant. fie la 50 mm. Forţa de tragere reală Tr se citeşte pe cadranul maşinii de încercat. În condiţii normale de tragere.. σ2. prin două filiere şi aşa mai departe şi se determină caracteristicile mecanice: rezistenţa de rupere la tracţiune Rm1. Lungimea l0 este rezultatul diferenţei dintre o lungime l (aproximativ 150 mm) măsurată pe sârma de la filieră în amonte (înspre partea cu diametrul d0 al sârmei) până la un reper trasat vizibil pe sârma încă nesupusă procesului de tragere şi o lungime l’ măsurată. reducerea maximă scade mult. Tragerea se desfăşoară fără recoaceri intermediare între două trageri succesive şi în trei condiţii de lubrifiere (fără lubrifiant. De obicei lungimea de tragere l1 se stabileşte fie la 100 mm. Lungimea absolută: λabs = λ1 –λ0 Lungimea relativă: λr = [(l1 – l0)/l1·100]. • Se execută încercări la tracţiune pe probe cu lungime de 150 mm obţinute din sârmă recoaptă şi din cele trase printr-o filieră. pentru condiţiile concrete de tragere se folosesc următorii coeficienţi: C = 3. în ordinea descrescătoare a diametrului calibrat al filierelor. 75 . n2.Sf în care: S0 = (πd02)/4 şi Sf = (πdf2)/4 Reducerea relativă: δr = [(S0 – Sf)/S0·100] = [(d02 –df2)/ d02·100].5. Rm3. reducerea maximă de secţiune este de 63 %.. Pe baza măsurătorilor efectuate se calculează următoarele mărimi caracteristice: Reducerea absolută de secţiune: Δabs = S0 . σ3 etc. Pentru fiecare treaptă de tragere se măsoară. diametrul iniţial al sârmei d0 (el putând fi citit şi pe filiera prin care a fost trasă sârma în faza precedentă. σc este rezistenţa la compresiune a materialului sârmei supuse procesului de tragere. fiind inscripţionat pe aceasta). sârma utilizată frecvent la efectuarea determinărilor experimentale are rezistenţa la compresiune de 42 daN/cm2. când se foloseşte unsoare consistentă ca şi lubrifiant.. n3. respectiv al capătului sârmei. A2. apropiindu-se de 50 %. A3 . şi alungirea A1. În particular. cu lubrifiant praf de săpun şi cu unsoare consistentă). Rm2. C = 2.

Rezultatele se vor trece în tabelul 6.1 Nr. Tabelul 6.6 grăunţi cristalini din probele metalografice obţinute din sârma recoaptă şi din cele trase prin una sau mai multe filiere.Cunoscând forţa de tragere teoretică şi cea reală (obţinută în condiţii experimentale) se determină valoarea abaterii procentuale a acesteia cu ajutorul relaţiei: A = [(Tr-T)/Tr]·100. d0 filieră [mm] l0 [mm] dr [mm] l1 [mm] δabs [mm2] δr [%] λabs [mm] λr [%] Lg [μm] lg [μm] A [%] Tabelul 6. τr = f(k).2. Se vor face observaţii cu privire la influenţa numărului de trageri şi a lubrifiantului folosit asupra variaţiei mărimilor n şi T. [%] • Se măsoară la microscop dimensiunile a 3.1 şi 6. Se calculează gradul de fibrozare ca raportul dintre lungimea Lg şi lăţime medie lg a grăuntelui cristalin cu relaţia: A = (Lg/lg)·100. Tr = f(k). A = f(k). λr = f(k). care sunt echiaxiali. Rm = f(k).. δr = f(k). Se constată că grăunţii cristalini ai sârmelor trase sunt alungiţi faşă de cei ai sârmei recoapte. 76 . Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pe baza datelor înscrise în tabel se vor trasa următoarele curbe de variaţie: ni = f(k). T = f(k). [%] Iar valorile vor fi comparate între ele pentru a urmări gradul de fibrozare A al materialului la trecerea prin filieră.2 Nr. d0 filieră [mm] k n Fmax [daN] Rm F τ T 2 2 [daN/mm ] [daN] [daN/mm ] [daN] Tr [daN] lg [μm] Tp [%] 5.

7. CONTROLUL NEDISTRUCTIV AL MATERIALELOR 7.1. Defectoscopia cu ultrasunete 1. Scopul lucrării

Cunoaşterea metodologiei şi aparaturii necesare controlului cu ultrasunete a materialelor (conform STAS 6914-90). Defectoscopia ultrasonică se aplică pieselor metalice şi nemetalice cu scopul punerii în evidenţă a defectelor interioare ale materialului. În acelaşi timp, se poate stabili cu o anumită aproximaţie, mărimea şi poziţia defectelor în material.
2. Noţiuni teoretice

Ultrasunetele sunt vibraţii ale mediilor elastice cu frecvenţe mai mari de 20 KHz. Tehnica actuală permite obţinerea unor vibraţii cu frecvenţe de până la 1300 MHz. Elementele de bază în producerea ultrasunetelor sunt generatorul de ultrasunete şi palpatorul. Ultrasunetele pot fi generate prin procedee mecanice, termice, electrodinamice, magnetostatice sau piezoelectrice şi sunt utilizate în controlul nedistructiv datorită unor proprietăţi pe care le posedă, cum sunt: • se propagă prin medii omogene cu o viteză constantă a cărei valoare depinde de caracteristicile mediului respectiv şi tipul undelor. Viteza de propagare v, a undelor longitudinale printr-o bară metalică este dată de relaţia: v = radical din E/ρ, unde: E - reprezintă modulul de elasticitate; ρ – densitatea materialului. • sunt absorbite de mediul pe care îl străbat atenuându-le intensitatea iniţială ,,I0’’ în funcţie de lungimea drumului parcurs ,,X’’ şi de coeficientul de atenuare ,,α’’. Acest coeficient este în funcţie de frecvenţa vibraţiei ultrasonice şi mărimea cristalului piezoelectric. Intensitatea undelor ultrasonice la ieşirea lor din mediul străbătut este dată de relaţia: Ia = I0e-2αx unde: Ia – este intensitatea undelor la ieşirea din mediul străbătut. • îşi schimbă direcţia la suprafaţa de separare a două medii prin reflexie sau refracţie; • ocolirea prin difracţie a obstacolelor (defectelor), la lungimi de undă λ mai mari decât dimensiunea iradiată a obstacolului. Vibraţiile ultrasonice pot fi întreţinute, adică emise în mod continuu de către un generator, sau pot fi emise sub formă de impulsuri cu o anumită durată şi la intervale regulate de timp. Generarea ultrasunetelor prin efect piezoelectric. Unele cristale supuse unor eforturi de compresiune sau întindere după anumite direcţii dezvoltă pe suprafeţele lor sarcini electrice ce au valori egale şi de semn contrar. Valoarea sarcinilor electrice depinde de mărimea efortului aplicat asupra cristalului, iar semnul plus sau Fig.7.1 minus depinde de tipul deformaţiei (întindere sau compresiune). Dacă un asemenea cristal se găseşte într-un câmp electric, el se va deforma în funcţie de sarcinile electrice ce se găsesc pe o parte sau pe cealaltă a cristalului. Acest lucru arată că efectul piezoelectric este ireversibil Palpatorul este format din ansamblul traductorului piezoelectric cu montura sa. Traductorul piezoelectric este dispozitivul care transformă energia electrică în energie mecanică şi invers. El trebuie să fie realizat astfel încât zgomotul intern să nu perturbe interpretarea indicaţiilor obţinute pe ecran în raport cu sensibilitatea aleasă. Materialele piezoelectrice cel mai des utilizate în defectoscopie sunt cuarţul şi materialele ceramice sinterizate.
77

Dacă traductorul este perpendicular pe suprafaţa piesei, undele ultrasonice emise sau recepţionate sunt longitudinale şi palpatorul se numeşte drept sau normal (fig. 7. 1a). Acest traductor este format din suportul 1, corpul de amortizare 2, inductorul 3, stratul de protecţie 4 şi mufa de legătură 5. Dând traductorului o anumită înclinaţie faţă de suprafaţa piesei supusă examinării, undele ultrasonice emise sau recepţionate sunt şi ele înclinate cu un anumit unghi faţă de normala la această suprafaţă şi, în acest caz, undele se consideră transversale, iar palpatorul se numeşte înclinat sau unghiular (fig. 7. 1b). Acest palpator se compune din traductorul 1, electrozii de contact 2, masa fonoabsorbantă 3, pana de cuplare 4, conductorii 5, fişa de legătură 6 şi carcasa 7. Dacă palpatorul este paralel cu suprafaţa piesei undele ultrasonice se vor propaga la nivelul acesteia numindu-se unde de suprafaţă. La alegerea palpatorului se are în vedere forma piesei de examinat, caracteristicile presupuse ale defectelor, starea suprafeţei materialului etc. Cuplantul. Ultrasunetele se propagă bine prin medii solide şi lichide. În aer undele transversale nu se propagă, iar cele longitudinale se atenuează cu mare rapiditate. De aceea, startul de aer dintre palpator şi piesă apare ca un ecran ultrasonic. Pentru a înlătura acest inconvenient, între piesă şi palpator se introduce un mediu de cuplare sub formă de pastă, lichid sau semilichid (ulei mineral, glicerină, mercur), numit cuplant.
3. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Metodele de analiză aplicate în defectoscopia ultrasonică sunt: Metoda prin transmisie Se folosesc două palpatoare dintre care unul de emisie şi altul de recepţie (fig.7. 2). Metoda presupune o poziţionare riguroasă a palpatoarelor unul în raport cu celălalt şi din această cauză metoda este mai rar utilizată.

Fig.7.2 Metoda rezonanţei Constă în transmiterea undelor ultrasonice printr-un material de grosime d, cu ajutorul unui traductor (fig. 7.3). Prin modificarea frecvenţei se modifică lungimea de undă a impulsului λ, iar în piesă apar unde staţionare de rezonanţă, atunci când este satisfăcută relaţia: d = K(λ/2), unde K este un număr oarecare (o, 1, 2....). Metoda prin impuls reflectat Această metodă utilizează un palpator normal (fig.4 a) sau unul unghiular (fig.4 b) care îndeplineşte atât funcţia de emisie, cât cea de recepţie. În aceste imagini se disting următoarele elemente: 1 – piesă, 2 – defect, 3 – razele fasciculului, 4 – cuplant, 5 – palpator, 6 – mufe, 7 – cablu de comenzi, 8 – ecran, 9 – ecou iniţial, 10- ecou de defect, 11- ecou de fund. Impulsurile sunt transmise intermitent prin piesa de examinat, iar în timpul dintre două emisii sunt recepţionate Fig.7.3 semnalele reflectate. Ecoul generat de defectul 10 se găseşte între ecoul iniţial 9 şi ecoul de fund 11. Metoda se aplică la măsurarea grosimii pereţilor metalici faţă de care nu există acces decât printr-o parte şi la stabilirea defectelor din interiorul materialelor.
78

Fig.7.4

Cele mai utilizate metode pentru detectarea defectelor cu ajutorul ultrasunetelor sunt: Controlul ultrasonic prin metoda impulsului reflectat (metoda ecoului). Modul de lucru utilizat la detectarea unor defecte cu ajutorul ultrasunetelor depinde de poziţia presupusă a defectului, de forma piesei şi de procedeul de control adoptat. Aproape toate aparatele lucrează pe principiul reflexiei impulsurilor. În conformitate cu această metodă palpatorul trebuie aplicat pe piesă în aşa fel încât să se realizeze un contact cât mai intim şi continuu între cele două elemente. De aceea, între palpator şi piesă se intercalează un strat de ulei mineral ce are rolul de cuplant. Suprafaţa de examinat trebuie să fie netedă, fără reziduri şi fără urme de oxizi sau impurităţi. Pentru oţel şi aliaje de aluminiu frecvenţa de lucru cea mai potrivită este de 2,5 MHz. Metoda utilizează un palpator normal care îndeplineşte funcţia dublă de emiţător şi receptor. Se realizează montajul din figura 7.3 a, după care se reglează şi se calibrează aparatul ultrasonic în aşa fel încât să se observe pe ecranul defectoscopului ecoul de fund Ef, ecoul iniţial Ei şi ecoul defectului Ed situat între cele două ecouri (iniţial şi de fund). Cunoscând lungimea piesei L, calibrăm imaginea pe ecranul defectoscopului şi aplicăm legea proporţiilor mărimilor măsurate pe defectoscop şi piesă, conform relaţiei: l/L = x/X. Din această relaţie se poate determina distanţa la care se găseşte defectul, astfel: l = L(x/X). Rezultatele determinărilor se trec în tabelul 7.1 Tabelul 7.1 Nr. Material l L x X Observaţii probă [mm] [mm] [mm] [mm]
Controlul îmbinărilor sudate

Îmbinările sudate se examinează în funcţie de grosime, tipul îmbinării, geometria şi natura materialului de bază folosit. Examinarea se face de regulă pe suprafeţe plane şi curbe cu palpatoare monocristal de unde transversale, cu unghiuri de reflexie cuprinse între 350 şi 800. Grosimea îmbinărilor
79

Se pot astfel determina defecte în cordonul de sudură. iar prin deplasări combinate de-a lungul cusăturii se examinează tot cordonul de sudură.5 este prezentate modul de examinare a unei îmbinări sudate.7. • incluziuni de zgură care apar în funcţie de calitatea sudurii. de sus în jos.5 80 . Prin deplasarea palpatorului perpendicular pe cordonul de sudură din poziţia 1în poziţia 3 se examinează sudura pe contur. cum ar fi: • goluri de sudură. În figura 7. Fig. Defectele detectabile în îmbinările sudate se clasifică în defecte longitudinale şi transversale faţă de axa de simetrie a îmbinării sudate. • pătrunderi incomplete ale materialului în rostul îmbinărilor sudate.sudate este cuprinsă între 16 şi 150 mm.

μ= e-E Se poate observa că I > I1 La ieşirea din piesă. μ= e-E 0. Metoda cea mai des utilizată este metoda radiografică.25 μ= e-E /1. iar regiunea albă 4 din aceeaşi figură reprezintă un defect cu densitatea normală a corpului.52 . Defectoscopia cu raze X 1. 2. care pot deveni periculoase în timpul funcţionării. Defectoscopia cu raze X constă în studierea acestor diferenţe Fig. pentru cupru. Razele X sunt absorbite de material conform următoarei relaţii: I = I0e-μD unde: μ – este coeficient de absorbţie liniară. fisuri etc. Valoarea coeficientului μ este în funcţie de grosimea şi marca materialului şi poate fi luată din tabel sau determinată cu ajutorul relaţiei: 0. conform acestei metode. I0 – intensitatea razelor X la intrarea în piesă.02. Făcând raportul I/I1. La îmbinările sudate. pentru oţel. turnate.7 a). deoarece poate pune în evidenţă incluziunile de gaze sau zgură din cordonul de sudură. se bazează pe absorbţia razelor X de către diferite corpuri (fig. controlul rőentgenografic este de neînlocuit. intensitatea razelor X este diferită în funcţie de grosimea ei şi de eventualele defecte întâlnite (fig. emis de sursa 1 la intensitatea I0.45 . care este cu atât mai mare cu cât densitatea corpului de material este mai mare [cm-1]. trece prin piesa 2 care are grosimea D şi coeficientul de absorbţie liniară μ fără să întâlnească un defect. . segregaţii etc. matriţate sau laminate printr-un contro nedistructiv cu raze X a acestora.6 a reprezintă un defect care are o densitate mai mare decât piesa. fisuri.2.. luminiscenţei sau prin metoda ionizării. Regiunea înnegrită 3 din figura 7. se obţine: I/I1 = e(μ-μ1)Δs Prin logaritmare şi neglijarea lui μ1 în raport cu μ se obţine: ΔSmin = Ln(K-1)μ Coeficientul K este definit ca diferenţa de înnegrire minimă sesizabilă cu ochiul liber şi are valoarea K = 0. intensitatea lui la ieşirea din piesă va fi: I = I0e-[μ(D-Δd)+μ1Δd] Unde μ1 este coeficientul de atenuare liniar al radiaţiei la trecerea lui prin defect.8/1.6 b).6. de intensitate cu ajutorul metodei fotografice.7. goluri de turnare. Atunci intensitatea razelor X la ieşirea din piesă va fi I = I0e-μD. I – intensitatea razelor X la ieşirea din material. Ea se bazează pe faptul că defectele din piesa expusă apar înnegrite pe un film fotografic.7. Principalele defecte puse în evidenţă prin această metodă (STAS 6606/1-86) sunt: incluziuni. suduri incomplete. D – este drumul străbătut de razele X prin piesă [cm]. Dacă un fascicul de raze X. 81 . Scopul lucrării Punerea în evidenţă a defectelor interioare ale pieselor metalice sudate.7. În cazul în care fascicolul întâlneşte un defect cu grosimea d şi coeficientul de absorbţie μ1. pentru aluminiu.32/0. Noţiuni teoretice Identificarea defectelor interne.

cu densitate de înnegrire mare. creează o imagine radiantă mai intensă şi produc pe film imagini închise. Imaginea 5 reprezintă o secţiune transversală prin piesă. Se utilizează aparate cu tensiuni de lucru cuprinse între 800 şi 400 KV. După expunere. Fisurile. Lipsa de topire. Pentru micşorarea timpului de expunere se utilizează ecrane întăritoare din plumb. de grosimea materialului examinat. contur neregulat şi contrast scăzut. Interpretarea rezultatelor şi menţionări în buletinul de analiză Ca urmare a efectului fotochimic produs de radiaţii penetrante. contur regulat şi de formă alungită. Ele pot fi longitudinale. Cele mai utilizate surse de producere a radiaţiilor X sunt tuburile bazate pe principiul tubului Coolidge. scoţând în evidenţă neomogenitatea macroscopică a acestuia. contur neregulat şi contrast mai scăzut ca şi la sufluri. În figura 7. incluziuni metalice). Ele apar sub formă de pete întunecate cu densitate de înnegrire mijlocie. Sensibilitatea metodei radiografice se apreciază după mărimea minimă a defectului detectat.7 se prezintă schematic principiul acestei metode. după care se aşează filmul cât mai aproape de zona examinată şi se supune radiaţiei. cu densitate de înnegrire mijlocie. Desfăşurarea lucrării În funcţie de forma şi mărimea piesei de examinat. În buletinul de control se vor specifica: • tipul şi parametrii de lucru ai sursei de radiaţii. O calitate bună a imaginii se poate obţine numai cunoscând factorii care o influenţează. Pentru punerea în evidenţă a conformaţiei interioare a unui corp este necesar ca acesta să fie aşezat astfel încât porţiunea care interesează a fi examinată să se intersecteze perpendicular cu direcţia de propagare a radiaţiilor. Ele apar pe imaginile radiografice sub forma unor pete înnegrite. Pe radiografii apar sub forma unor linii subţiri. 82 . contur neregulat şi contrast ridicat. în primul rând. De obicei. filmul se developează. Zonele mai groase sau incluziunile metalice 4 au un efect contrar. Utilizarea acestei metode este condiţionată de complexitatea aparaturii şi de energiile radiaţiilor X. Se pregăteşte piesa de examinat printr-o curăţire mecanică.7. contrast ridicat. Se determină apoi parametrii de lucru şi timpul de expunere.Fig. materialul depus poate rămâne nelegat de metalul de bază. în acest caz. fascicolul de radiaţii trebuie să aibă axa de simetrie plasată în centrul filmului şi perpendicular pe ea. Ea depinde. În imaginile radiografice ea apare ca o zonă întunecată cu densitate mare de înnegrire.5 ori diametrul câmpului examinat. se alege mărimea filmului sau numărul de expuneri necesare pentru acoperirea zonei ce urmează a fi examinată. Se poate observa că zonele mai subţiri sau cu pori 3. rezultă imaginea radiografică. În general. Notând cu d grosimea defectului şi cu D grosimea piesei. 4. ramificate şi stelate. transversale. se fixează şi se usucă după care se prelucrează şi se interpretează rezultatele. Sursa de radiaţii S trimite fascicolul conic de radiaţii prin piesa 1 pe care o traversează şi o impresionează pe filmul 22. 3. În funcţie de mărimea filmului se alege distanţa focală şi care trebuie să fie de minim 1.7 Această metodă urmăreşte obţinerea imaginii structurii macroscopice a materialului examinat cu ajutorul radiaţiilor X şi înnegrirea acestei imagini pe un film. pe film apare imaginea internă a materialului controlat. cu atât contrastul este mai pronunţat şi permite depistarea mai uşoară a defectelor din piesă. obţinute la diferite aparate. Incluziuni solide (zgură. sensibilitatea metodei radiografice se determină cu relaţia: s = (d/D)100 Defectele cele mai des întâlnite sunt: Sufluri (incluziuni de gaze). de culoare mai deschisă. Astfel. Este o consecinţă a cantităţii de căldură insuficientă în zona sudurii şi. Cu cât diferenţa de înnegrire este mai mare. chimică sau electrochimică.

• • • tipul şi dimensiunile filmului. valoarea şi calitatea imaginii obţinute. 83 . defectele puse în evidenţă.

izotopii se obţin introducând materiale stabile în fluxuri de neutroni unde. în condiţii normale de utilizare. Cs137. Lungimea cablului diferă de la o variantă constructivă la alta. 2. Elementul principal al acestei metode îl constituie sursa de radiaţii gama care este o sursă radioactivă naturală. pori. asigură un contrast bun şi permit controlul pieselor de grosime apreciabilă. care se bazează pe dependenţa dintre penetrarea radiaţiei gama şi structura macroscopică a materialului. Puterea de pătrundere printr-un material a razelor gama este mai mare decât a razelor X.3. Noţiuni teoretice Este o metodă de control nedistrucriv (STAS 6606/1-86).7. putând fi utilizate atât în atelier cât şi în afara lui. Majoritatea izotopilor radioactivi se prepară prin activare deoarece sunt mai ieftini. retasuri. Ca sursă radioactivă se folosesc pastile de Co60. aceleaşi elemente. sufluri. Defectoscopia cu raze gama 1. Scopul lucrării Punerea în evidenţă. orice dispersie sau împrăştiere a materialului radioactiv conţinut şi orice posibilitate de contaminare. fisuri. în principiu. Tm170. forjate sau sudate.7. Radiaţiile gama au o putere de penetrare mare. Prin activare. manipularea şi depozitarea acestora reclamă măsuri severe pentru asigurarea protecţiei personalului. după un timp. Cablul 3 este direcţionat prin tubul de cauciuc 4 şi este legat prin sistemul de cuplare 8 de axul flexibil 7. Containerul 1 este compus dintr-un bloc de protecţie din plumb. Instalaţiile pentru gamagrafie sunt de mai multe tipuri dar au.8 se prezintă schematic o instalaţie de gamagrafie. După terminarea radiografiei sursa de radiaţii este retrasă în container. titan sau uraniu sărac ce are prevăzut la interior un canal în care se păstrează sursa 2 montată într-o Fig.) din piesele turnate. cu ajutorul radiaţiilor gama. Iradierea cu sursele gama nu poate fi întreruptă. Ir92.8 capsulă articulată de un ax flexibil 7 şi prevăzut cu un sistem de obturare. are loc emisia de fotoni gama. Izotopii radioactivi pot fi obţinuţi prin fuziune. Sistemul de comandă este compus dintr-o carcasă 9 în care este montată o roată ce acţionează cablul special 3 la rotirea manivelei 6. motiv pentru care utilizarea. În figura 7. destul de simple şi portabile. 84 . Orice sursă radioactivă este închisă într-un înveliş de protecţie etanş şi inactiv numit capsulă care prezintă o rezistenţă suficient de mare pentru a împiedica. Radiaţiile gama se caracterizează printr-o energie mare şi o lungime de undă mică. Părţile principale ale unei instalaţii sunt containerul şi dispozitivul de comandă. Cablul 3 se cuplează cu axul flexibil 7 şi transportă sursa din poziţia 2a până în poziţia 2c în capul de iradiere 5 (colimatorul). Dezavantajul metodei poate fi considerat sensibilitatea radiografiei care este inferioară celei cu raze X. a defectelor interioare (incluziuni. Metoda de control este răspândită deoarece instalaţiile sunt de dimensiuni mici. suduri nepătrunse etc. activare sau reacţii nucleare. Sursele de radiaţii gama utilizate la controlul nedistructiv sunt surse radioactive.

Curăţirea suprafeţelor se poate face mecanic. Când se lucrează cu surse deschise se pot examina mai multe piese. În finalul operaţiei de control se 85 .3. În aceste imagini se identifică sursa de radiaţii S.9 a este prezentat modul de examinare a unei suduri la o ţeavă cu diametrul mai mare de 89 mm cu iradierea unui singur perete. chimic sau electrochimic.7. simbolul 2. Fig. Pentru identificare se folosesc simboluri şi indicative (cifre şi litere de plumb. filmul 1. suprafaţa piesei supuse controlului trebuie să fie curăţată şi fără defecte vizibile. la controlul cu raze gama se respectă aceleaşi reguli ca şi la defectoscopia cu raze X fixându-se ca valoare limită pentru raza incidentă cu pelicula fotosensibilă unghiul de 80 0. Valorile privind calitatea piesei sunt impuse prin standardul sau documentaţia tehnică a produsului. În figura 7.9 4. indicatoare de calitate). Desfăşurarea lucrării În general. Interpretarea rezultatelor Interpretarea rezultatelor se face ca şi la defectoscopia cu raze X. indicatorul de calitate 3 şi divergenţa fasciculului 2β. Pentru a avea certitudinea că radiografia obţinută redă detaliile din interiorul materialului.9 b examinarea unei suduri la o ţeavă cu diametrul mai mic de 89 mm cu iradierea a doi pereţi. iar în figura 7.

tipul filmului. geometria de expunere. 86 .încheie un buletin de control care trebuie să cuprindă date referitoare la timpul şi parametrii de lucru ai sursei de radiaţii. valoarea de calitate a imaginii obţinute etc.

suflurilor etc. geometria piesei etc. specifică materialelor feromagnetice. Scopul lucrării Punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă şi din imediata apropiere a suprafeţei semifabricatelor trase. iar un defect de suprafaţă va crea un pol nord şi unul sud la marginile sale (fig.4. prelucrate prin aşchiere etc. liniile fluxului magnetic ocolesc aceste defecte (le înconjoară). Orice discontinuitate existentă într-o piesă magnetizată va produce o perturbare a câmpului Fig.7. cum ar fi: natura materialului. După parcurgerea ciclului de magnetizare. omogenitatea şi duritatea sa. 2. O parte din liniile de câmp vor ieşi în afara materialului. laminate.10 câmpului coercitiv H arată o tendinţă spre saturare magnetică a materialului. Dacă se schimbă mărimea câmpului de magnetizare începând de la zero şi se măsoară inducţia B se obţine curba de dependenţă din figura 7.12 magnetic. pentru a restabili propagarea fluxului magnetic pe drumul cel mai scurt. 87 . Materialele feromagnetice păstrează magnetismul după încetarea acţiunii câmpului magnetizat şi au permeabilitatea magnetică dependentă de mărimea câmpului de magnetizare. Micşorând tensiunea câmpului după atingerea saturaţiei. se constată că inducţia nu revine la valoarea iniţială. Posibilitatea folosirii unor metode magnetice de control nedistructiv depinde de proprietăţile magnetice ale materialelor. Punerea în evidenţă a defectului se face cu ajutorul unei pulberi feromagnetice foarte fine care va fi reţinută tocmai în locurile cu discontinuităţi. forjate. se obţine curba histerezis (fig.10 a. (fig. producând un câmp de scăpări (de dispersie). exfolierilor. Defectoscopia magnetică 1. Această metodă de control se aplică numai pentru detectarea defectelor pieselor din materiale feromagnetice (STAS 8539-85).7. Dacă în material există defecte. Aceste defecte sunt de tipul fisurilor.7. curba căpătând aspectul b-c-d-e. Mărimea Hc se numeşte forţă coercitivă şi este folosită în practică la controlul Fig. dependenţa inducţiei B de mărimea Fig.11 magnetic.7. incluziunilor. Pe porţiunea a-b.7. Noţiuni teoretice Defectoscopia magnetică se bazează pe trecerea unui câmp magnetic sau electric printr-un material feromagnetic.7.11).12).10-b).7. Câmpul coercitiv este o variabilă care depinde de un număr de factori.

forma piesei. mărimea şi poziţia defectelor. Magnetizarea transversală Curentul electric care trece printr-un conductor liniar produce un câmp magnetic circular în jurul conductorului.13 vederea controlului magnetic se face prin următoarele metode: Magnetizarea longitudinală sau polară Această metodă poate fi realizată cu ajutorul unui magnet sau a unui electromagnet care induce fluxul magnetic în piesa de controlat. Magnetizarea pieselor în Fig. II. I şi Tr.13). fluorescente obţinute prin acoperirea piesei controlate cu vopsea de contrast.15).14 • • • • permeabilitatea magnetică a materialului. o pompă P refulează peste piesă o suspensie de pulbere magnetică în ulei sau petrol. în jurul pieselor ia naştere un câmp magnetic circular necesar detectării defectelor longitudinale. Piesa de analizat PE se aşează între contactele defectoscopului astfel ca suprafaţa se aşezare să fie cât mai mare şi contactul cât mai intim (fig. dispune în general de două circuite de magnetizare cuplabile succesiv sau simultan. Aparatul alimentat cu curent continuu prin intermediul a două transformatoare Tr.). În al doilea caz. În primul caz. clorinare etc.Câmpul magnetic de scăpări apare datorită faptului că liniile de câmp ocolesc discontinuitatea (defectul) deoarece ea prezintă un obstacol cu permeabilitate magnetică mică.4.7. cum ar fi: Fig. 88 . Mărimea câmpului magnetic de scăpări depinde în mod direct de orientarea defectului în raport cu liniile de forţă ale câmpului magnetic. După detectarea defectelor piesa se demagnetizează deoarece magnetismul remanent mare ar putea dăuna funcţionării piesei. redresorul furnizează un curent continuu electromagnetului EM al cărui miez este închis de piesa de examinat PE şi în care se induce un câmp magnetic longitudinal necesar punerii în evidenţă a defectelor transversale. o pulbere magnetică formată din oxizi de fier de tipul Fe3O4 având o granulaţie cât mai fină. intensitatea de magnetizare. într-o proporţie de 20÷40 grame la litru. 3.7. Demagnetizarea se poate face prin aşezarea piesei de-a lungul liniilor unui câmp magnetic creat de o bobină alimentată cu curent alternativ sau continuu. din punct de vedere al posibilităţilor de magnetizare. Suspensia este formată din petrol sau ulei mineral foarte fluid în care se introduce. În timpul examinării. poate furniza curent direct piesei supuse controlului sau unui redresor R. Sensibilitatea metodelor depinde de o serie de factori. Defectoscopul din această figură este un defectoscop TOS tip IV. Pentru uşurarea observării depunerilor de pulbere se pot folosi pulberi colorate obţinute prin reacţii chimice (oxidare.7. precum şi pentru îndepărtarea pulberii magnetice de pe piesă. sau cu ajutorul unei bobine în care se induce piesa de controlat (fig. iar liniile câmpului magnetic sunt perpendiculare pe direcţia curentului (fig. Desfăşurarea lucrării Defectoscopul magnetic.7.14).

Fig. Fisurile fine generează linii drepte sau uşor curbate. 89 . În buletinul de încercare se vor specifica: • felul metodei de control. indicaţiile se prezintă sub forma unor linii întrerupte sau punctate. Interpretarea rezultatelor şi menţiuni în buletinul de analiză Aglomerările de pulberi apărute pe suprafaţa piesei supusă controlului poartă denumirea de indicaţie. iar cantitatea depunerilor depinde de mărimea defectului. forjării sau matriţării creează în mod obişnuit depuneri compacte de pulberi sub formă de linii frânte sau drepte. Fisurile rezultate în urma călirii. • distanţa dintre electrozi. caz în care indicaţiile sunt false.7. • tipul pulberii magnetice. cum ar fi magnetizarea neadecvată a piesei controlate. • tipul lichidului suspensiei. La îmbinările sudate. Indicaţiile pot proveni de la un defect sau de la o altă cauză.15 4.

• penetranţi cu postemulsionare. În principiu. • penetranţi fluorescenţi.17. fisuri. solubili în apă. forjare. rupturi. la care penetrabilitatea este asigurată cu ajutorul vibraţiilor ultrasonice produse de emisia acestora în mediul de penetrare. Developarea penetrantului are loc datorită efectului de absorbţie care. Cu ajutorul lor pot fi detectate trei categorii de defecte şi anume: Fig.7. Noţiuni teoretice Controlul cu lichide penetrante constă în aplicarea pe suprafaţa supusă controlului a unui lichid cu calităţi bune de penetrare care pătrunde în discontinuităţile superficiale şi le pune în evidenţă prin contrast. la care contrastul pentru evidenţierea defectelor se obţine prin examinarea în lumină ultravioletă.16 defecte ale materialelor obţinute prin turnare. • penetranţi solubili în solvenţi organici. • defecte apărute în procesul de exploatare a pieselor: fisuri la oboseală. Lichidele penetrante utilizate se clasifică după următoarele criterii După contrast. Metode radioactive. • penetranţi radioactivi.. la care defectele se pun în evidenţă prin impresionarea unui film de către substanţe radioactive. uzuri etc. crăpături şi rupturi. aşa cum sunt prezentate şi în figura 7. fiind de obicei galben-verde pe fond închis sau violet. • defecte ale pieselor rezultate în procesul de fabricaţie prin sudare. se produce datorită efectului de capilaritate (fig. presare. laminare. aşchiere etc. la care contrastul pentru evidenţierea defectelor este un contrast de culoare roşie pe fond alb. Cele mai folosite metode de control cu lichide penetrante sunt: Metoda colorării. penetrant şi developant. Pentru aplicarea acestei metode se foloseşte un set de lichide penetrante. în: • penetranţi coloranţi. 2. Controlul pieselor cu ajutorul lichidelor penetrante 1. tragere etc. Metoda activării cu ultrasunete.7. Developanţii utilizaţi sunt fie sub formă de pulbere. Cei solubili în solvenţi organici sunt calitativ superiori celor solubili în apă.5. lipire. Scopul lucrării Defectoscopia cu lichide penetrante este o metodă de control nedistructiv a materialelor metalice sau nemetalice prin care se urmăreşte punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă sau din imediata vecinătate a suprafeţei şi care comunică cu exteriorul (SR ISO 9916-95).16). compus din: degresant. controlul cu lichide penetrante presupune parcurgerea mai multor etape..7. După solubilitate. Cel mai frecvent se utilizează penetratorii coloranţi şi fluorescenţi. crăpături. tot prin capilaritate. 90 . va absorbi o parte din lichidul penetrant reţinut în defect şi va scoate în evidenţă locul şi forma defectului. cum ar fi: pori. Metoda fluorescenţei. în: • penetranţi solubili în apă. fie sub formă de suspensie.

şpan. zgură. sau prin operaţii succesive de ştergere pentru penetranţii solubili în solvenţi organici.17 a) regătirea suprafeţei supusă controlului. această substanţă este o pulbere foarte fină care poate fi depusă pe suprafaţa piesei prin pulverizare sau prin presărare. c) Îndepărtarea excesului de penetrant de pe suprafaţa controlată se face cu ajutorul unui solvent specific penetrantului. cu condiţia de a nu se produce închiderea sau mascarea defectelor. Desfăşurarea lucrării Operaţiile ce trebuie efectuate pentru obţinerea unor rezultate concludente sunt: Pregătirea suprafeţei. pulverizare sau electrostatic. vopsea şi impurităţi prin: • insuflare cu aer sau apă sub presiune. uleiuri. Timpul de menţinere se numeşte timp de penetrare şi este specifică fiecărui lichid penetrant. La scoaterea în evidenţă a defectelor este necesar a se aştepta un anumit timp de developare. nisip. Suprafaţa de control trebuie să fie uscată şi curăţată de oxizi. El este cuprins între 5 şi 20 minute pentru cei solubili în apă. creta etc. oxizilor şi substanţelor grase de pe suprafaţa probei. • spălarea cu solvenţi organici pentru îndepărtarea impurităţilor organice (grăsimi. a unui developant care nu este altceva decât o substanţă cu capacitate mare de absorbţie a lichidelor. 91 . Ea are drept scop îndepărtarea murdăriei. Operaţia constă în aplicarea şi menţinerea penetrantului. pe suprafaţa piesei. Aplicarea penetrantului. uleiuri. talcul. După spălare se recomandă uscarea suprafeţelor cu jet de aer cald pentru a nu rămâne solvenţi în defecte. silicagelul. pe suprafaţa controlată. astfel încât să se asigure accesul penetrantului la cavităţile defecte. vopsele etc. • spălare cu jet de apă pentru îndepărtarea impurităţilor mecanice. Timpul de developare poate fi cuprins între 0. materialul examinat şi temperatură. Se face prin clătire cu apă. mărimea şi forma lui. Mărimea şi aspectul petei de culoare ce apare pe developantul depus pe piesă indică prezenţa defectului şi.5 şi 1 din timpul de penetrare. Ea se efectuează numai după trecerea timpului de penetrare sau de emulsionare.). Timpul de penetrare este în funcţie de calitatea penetrantului. această pulbere se găseşte în suspensie într-un lichid uşor volatil. dacă penetrantul este solubil în apă. Pentru a se putea pune prin pulverizare. imersie.7. o perioadă de timp necesară pătrunderii acestuia în defectele existente în material. grăsimi. e) Examinarea defectelor observate şi înregistrate. 3. b) Depunerea penetrantului pe suprafaţa de controlat (penetrarea). Developanţii de tip suspensie se aplică prin pulverizare. într-o anumită măsură. Aplicarea developantului. Se depune pe suprafaţa de examinat un strat subţire şi uniform de penetrant.Fig. urmărindu-se obţinerea unui strat cât mai uniform şi fin. Operaţia se execută până la dispariţia fondului colorat sau fluorescent. De obicei. • decaparea în băi acide sau bazice. O parte din lichidul penetrant rămâne în cavităţile defectelor. d) Developarea se realizează prin depunerea. Developantul de tip pulbere se aplică prin presărare. Pulberea trebuie să aibă o granulaţie fină. imersie sau pensulare. Îndepărtarea excesului de penetrant. care este specific fiecărui developant. cuprinsă între 4 şi 5 μm. Depunerea se poate face prin pulverizare. Cei mai des folosiţi developanţi solizi sunt oxidul de magneziu. Suprafaţa se usucă natural sau prin suflare cu aer cald. pensulare sau prin reţinere electrostatică.

92 . Se face în funcţie de metoda de control aplicată. • modul de curăţire a piesei. de oboseală sau la rece. suprapunerile şi lipsa de pătrundere a materialului apar sub formă de linii continui. În buletinul de analiză se va specifica: • tipul lichidelor penetrante şi producătorul • temperatura mediului ambiant şi a piesei examinate. Interpretarea rezultatelor şi menţiuni în buletinul de analiză Defectele liniare. Porii apar sub formă de puncte izolate sau grupate. Suprafeţele controlate cu penetranţi coloranţi se face la lumină difuză iar la cele controlate fluorescent se examinează în lumină ultravioletă. apar sub formă de linii punctate. 4. • eventualele defecte identificate. • timpul de penetrare. cum sunt unele fisuri. Poziţia şi forma defectelor se poate înregistra prin fotografiere sau schiţare. Fisurile redeschise apar sub formă de linii întrerupte iar fisurile fine.Examinarea suprafeţelor.

. • perie moale.. Compoziţia granulometrică reprezintă proporţia în care se găseşte în masa de pulbere fiecare fracţiune granulometrică.1.8. 150. • setul de site va avea deschiderea ochiurilor de 63..a’’ μm şi o alta care o urmează în serie are dimensiunea ochiurilor de .. 93 . Setul de ochiurilor Clase (fracţiuni) site se aşează pe un aparat prevăzut sitelor şi a granulometrice dimensiunii cu un sistem de vibrare reglabil. atunci fracţiunea granulometrică a pulberii care trece prin sita .b’’ μm. Majoritatea pulberilor nu au o granulaţie uniformă. Scopul lucrării Această lucrare urmăreşte determinarea compoziţiei (distribuţiei) granulometrice a pulberilor metalice.1 fracţiunilor granulometrice şi este rezultatul separării prin cernere a unei mase de pulbere pe un set de site standardizate.8.a’’ şi care a fost reţinută pe sita . dispuse în ordinea descrescătoare a mărimii ochiurilor. figura 8.05 g. exprimată în cifre corespunzătoare sitelor. Presupunând că o sită are dimensiunea ochiurilor de . 2. 2. ci sunt constituite din particule de pulberi de diferite dimensiuni. Fracţia granulometrică reprezintă o cantitate dintr-o masă de pulbere dată care trece printr-o sită cu o anumită deschidere a ochiurilor şi care şi este reţinută pe sita următoare ce are deschiderea ochiurilor mai mică. 100.1. particulelor Metoda de determinare a compoziţiei de pulbere granulometrice prin cernere nu se aplică pulberilor cu dimensiunea majorităţii particulelor sub 45 μm. având un capac pe sita de sus şi un taler colector sub ultima sită de jos.b’’ se notează cu simbolul –a/+b. Noţiuni teoretice Compoziţia granulometrică este o caracteristică a pulberilor care influenţează esenţial comportarea unei mase de pulbere în procesul se presare şi sinterizare. 200 şi respectiv 300 μm. CARACTERIZAREA PULBERILOR METALICE 8. Mişcare vibratorie Colectare Compoziţia granulometrică se exprimă în grame sau procente ale Fig. 75. Separarea pulberilor în Compoziţia granulometrică fracţiuni granulometrice se face cu integrală (50 sau 100 g) ajutorul uni set de site etalon din Set de ţesătură metalică nemagnetică. Metode şi mijloace de lucru La determinarea compoziţiei granulometrice a pulberilor metalice sunt necesare următoarele echipamente şi instrumente ajutătoare: • aparat de cernere prin vibrare împreună cu un set de site standardizate. prin cernere pe fracţiuni granulometrice conform SR EN 24497-94. Ramele sitelor se îmbină una cu Descreterea cealaltă având deasupra un capac iar dimensiunii dedesubt un taler colector. • balanţă tehnică cu precizia de cântărire de ±0. Cantitatea de fracţiune granulometric dintr-o masă de pulbere dată se exprimă în g sau %. site dispuse în ordine descrescătoare mărimii ochiurilor. Determinarea compoziţiei granulometrice prin cernere a pulberilor metalice 1.

iar acestea se iau în ordinea descrescătoare a ochiurilor golind pulberea de pe fiecare. iar cea de pe partea inferioară a ţesăturii se va ataşa fracţiunii de pe sita următoare.Pf7 Tabelul 8. se cerne pulberea 10 minute.2 se dă un exemplu de exprimare a rezultatelor.1%..6 11.. prin lovire uşoară. Tabelul 8.9 11. Pulberea din interiorul fiecărei site se va ataşa cantităţii fracţiunii de pe sită.urme’’.. Suma maselor tuturor fracţiunilor nu trebuie să fie mai mică de 98% din masa probei de pulbere supusă determinării. Desfăşurarea lucrării • • • • • Desfăşurarea lucrării presupune parcurgerea următoarelor etape: se cântăreşte proba o cantitate de 100 g din pulberea de testat.0 100 1. după care se aşază capacul pe sită şi se fixează stiva de site pe aparatul de cernere cu sistemul prevăzut în acest scop se reglează vibratorul la o vibraţie care să permită deplasarea în plan orizontal a pulberii de site şi care să dea un aspect de . pe foi de hârtie lucioasă pe care s-au marcat fracţiunile granulometrice.4.3 21.5 25.5 Observaţie.. • după golirea tuturor sitelor.1) urme (<0. după oprirea vibratorului se desface sistemul de fixare a sitelor. se încarcă proba de 100 g pe sita cu deschiderea cea mai mare a ochiurilor.6 25. Masa fracţiunilor reţinute pe fiecare sită şi cea a fracţiunilor colectate în taler se exprimă în procente din suma maselor tuturor fracţiunilor cu o precizie de 0.8 14.Gf7 ∑Pf1. inclusiv a talerului colector.2 21. 94 . se va calcula cota procentuală a fiecăreia şi se va întocmi tabelul de măsurători (Tabelul 8..2 Deschiderea ochiurilor sitei [μm] 300 250 150 100 75 63 > 63 (în tavă) Total Masa probei pentru încercare Pierderi Fracţiunea granulometrică [±] +300 -300/+200 -200/+150 -150/+100 -100/+75 -63 Cantitatea fracţiunilor granulometrice [g] [%] urme (<0. Pe baza rezultatelor obţinute se va trasa curba de distribuţie granulometrică în trepte şi continuă figura 8. se va cântări fiecare fracţiune granulometrică.. Fracţiunea al cărui procent este mai mic de 0.2. Îndepărtarea acestei pulberi se face prin pensulare cu ajutorul unor perii moi.1). Fracţiunea granulometrică [±] +300 -300/+200 -200/+150 -150/+100 -100/+75 -63 Cantitatea fracţiunilor granulometrice [g] [%] Gf1 Pf1 Gf2 Pf2 Gf3 Pf3 Gf4 Pf4 Gf5 Pf5 Gf6 Pf6 Gf7 Pf7 ∑Gf1.1 Deschiderea ochiurilor sitei [μm] 300 250 150 100 75 63 > 63 (în tavă) Observaţie.2 0..2 98.1% se exprimă ca .8 26.5 100.1) 0.1 14.fierbere’’ a pulberii..3 25. În tabelul 8.

2 95 .Fig.8.

8. Din punct de vedere tehnologic. în funcţie de capacitatea de curgere a pulberilor.8. starea suprafeţei şi dimensiunea particulelor). sau D = 5+0. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea densităţii aparente a pulberilor metalice. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Dispozitivul de măsurare. Atât pâlnia cât şi cilindrul colector sunt confecţionate din oţel inoxidabil sau din alte materiale nemagnetice. [g/cm3]. inoxidabile. care Fig.05 mm.8. cât şi de compoziţia granulometrică a masei de pulbere.4 permit realizarea unei rugozităţi superioare a suprafeţelor în contact cu pulberea supusă testărilor. [g]. având volumul cavităţii interioare mai mare decât cel al recipientului care colectează pulberea şi o suprafaţă interioară poleită pentru a micşora la minimum frecarea cu pulberea (fig.05 cm3. Metoda de determinare a densităţii aparente constă în cântărirea cantităţii de pulbere ce umple prin curgere liberă un recipient de volum dat.2. Pentru măsurarea masei de pulbere colectată în recipientul calibrat se foloseşte o balanţă tehnică cu o precizie de ± 0. se reglează cu partea inferioară a pâlniei centrată deasupra părţii superioare a cilindrului colector. Ea reprezintă masa unităţii de volum a unei pulberi liber vărsate. 2. unde. Fig.8. aşezat pe o masă de laborator rigidă şi fără vibraţii. Densitatea aparentă se notează cu ρa şi se determină cu relaţia: ρa=(m/V). Noţiuni teoretice Densitatea aparentă este una dintre principalele caracteristici ale materialelor purverulente. Volumul interior al recipientului este calibrat la 25 ± 0. Densitatea aparentă este influenţată atât de caracteristicile particulelor de pulbere (forma.8. • un suport metalic 3 format dintr-o placă metalică dreptunghiulară pentru aşezarea recipientului colector şi o coloană verticală cu secţiune circulară.5+0. Această coloană asigură atât susţinerea pâlniei prin intermediul unui inel ce are poziţie reglabilă pe verticală.05 cm3 pentru un diametru interior de Di = 38 ±1 mm. • un recipient cilindric 2 din metal pentru colectarea pulberii. V – volumul ocupat de masa pulberii în stare liber vărsată într-un recipient calibrat de 25 ± 0. Determinarea densităţii aparente a pulberilor 1.3 Dispozitivul utilizat pentru determinarea densităţii aparente are următoarele componente (fig.05 mm. cât şi rotirii pâlniei în jurul axei sale şi în plan orizontal. Între partea inferioară 96 . m este masa pulberii.4).3): • o pâlnie din metal 1 prevăzută cu un orificiu calibrat cu diametrul D = 2. Desfăşurarea lucrării.05 mm. 3. Aceste caracteristici determină modul de împachetare a particulelor şi implicit valoarea densităţii aparente. Densitatea aparentă se determină numai la pulberile care curg printr-un orificiu calibrat cu diametrul D = 2.1 g.5+0. densitatea aparentă a pulberilor este importantă pentru dimensionarea cavităţii matriţelor de presare pentru obţinerea produselor din pulberi.

[mm] Masa pulberii. cilindrul colector se curăţă cu o bucată de material textil moale.5 mm grosime) se îndepărtează prin raclare surplusul de pulbere care formează conul. 0.3. Cantitatea volumică de pulbere din pâlnie trebuie să fie de aproximativ 1. • se repoziţionează cilindrul colector sub pâlnia cu pulbere pentru o nouă determinare. • se are grijă ca în timpul raclării lama să fie în poziţie verticală şi sprijinită pe partea superioară a cilindrului colector. • se roteşte pâlnia cu 900 faţă de placa suport şi se va evita tasarea suplimentară a pulberii în cilindrul colector. m [g] ρa = m/25 [g/cm3] ρa mediu [g/cm3] Obs. • rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8.a pâlniei şi cea superioară a cilindrului colector trebuie să fie o distanţă. • se efectuează trei determinări din acelaşi eşantion de pulbere. pe verticală.3). timp în care orificiul pâlniei este obturat. • se deschide orificiul pâlniei. Reglarea la distanţa prevăzută se face cu ajutorul unor cale plan paralele. până când deasupra cilindrului calibrat se formează un con simetric şi cu baza egală cu cea a diametrului exterior al cilindrului colector. Succesiunea operaţiilor ce conduce la determinarea densităţii aparente este următoarea: • se verifică centrarea şi poziţia pâlniei în raport cu cilindrul colector.3 Nr.5 ori mai mare faţă de volumul recipientului colector. • se umple pâlnia cu pulberea de testat. de 25 ± 1 mm (fig. pentru ca pulberea să curgă liber. Tabelul 8. • se calculează valorile individuale pentru densitatea aparentă pe baza datelor obţinute la cele trei determinări precum şi media aritmetică a acestora. • cu o lamă subţire (max.8. 97 . • se cântăreşte pulberea rămasă în cilindrul colector. determinării Dimensiunea orificiului calibarat. • după determinare.

8. densitatea aparentă a unei cantităţi de 100 g de pulbere tasată timp de 3 minute. Scuturarea se realizează timp de 3 minute. Densitatea de tasare se notează cu ρt şi se determină cu relaţia: ρt = (mt/Vt). [g/cm3] unde: mt – este masa pulberii.8. se umple cu doza următoare de pulbere. 98 . se introduce cilindrul cu pulbere în suportul aparatului de scuturare. se opreşte aparatul de scuturare şi se citeşte pe cilindrul gradat valoarea volumului pulberii tasate. se efectuează trei determinări. într-un cilindru gradat. Noţiuni teoretice Prin tasarea sub şocuri mecanice. volumul de umplere al unei cantităţi de pulbere date se micşorează. se introduce o primă doză de 100 g pulbere în cilindrul gradat de 100 cm3. Desfăşurarea lucrării • • • • • • • • Pentru efectuarea determinărilor se parcurg următoarele etape: se cântăresc trei probe a câte 100 g pulbere din eşantionul de testat. 2.3. convenţional. Volumul pulberii după tasare se citeşte direct pe gradaţia cilindrului. Vt – este volumul pulberii după tasare. se cuplează aparatul şi se lasă să funcţioneze timp de 3 minute (aproximativ 900 şocuri). Aparatul de scuturare prezentat în figura 8. se goleşte pulberea din cilindru şi după curăţirea acestuie. după care pulberea se consideră tasată. Metoda de determinare a densităţii de tasare constă în scuturarea unei cantităţi de 100 g pulbere aflată într-un cilindru gradat de 100 cm3 sub efectul unor şocuri produse de un aparat.1 g. Fig. cu ajutorul unui aparat de scuturare. Determinarea densităţii de tasare a pulberilor 2.5 este format dintr-un suport metalic 2 în care introdus cilindrul gradat 1 şi care este ridicat la o înălţime h = 8 mm la fiecare rotaţie a camei 3 de unde cade apoi liber lovindu-se de faţa superioară a ghidajului 4. cu o bucată de material textil moale. 3.4. este de 100 g. Densitatea de tasare reprezintă. respectiv densitatea aparentă a pulberii creşte.5 Dozarea masei de pulbere se face cu ajutorul unei balanţe tehnice având precizia de ± 0. Cama are o turaţie de 300 rot/min şi este antrenată printr-o curea de transmisie 5 de la un motor electric 6. Cunoaşterea valorii densităţii de tasare este importantă în proiectarea matriţelor de presare a pulberilor deoarece permite reducerea gabaritului lor. după care se calculează valorile individuale ale densităţii de tasare şi media aritmetică a acestora. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea densităţii aparente a pulberilor după tasarea acestora sub efectul unor şocuri mecanice aplicate în condiţii standardizate (SR ISO 3953-93). care în condiţii standardizate. [cm3]. rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8.

Masa pulberii.• Tabelul 8. m Crt. [g/cm3] ρt . 99 . Vt. mediu [g/cm3] Pulberea Obs. [g] Volumul pulberii tasate.4 Nr. [cm3] ρt.

Tabelul 8.4. denumită şi fluiditate. mai puţin cilindrul colector calibrat. • masă de laborator ferită de vibraţii şi şocuri. Succesiunea operaţiilor ce concură la determinarea fluidităţii este următoarea: • se verifică poziţia pe înălţime a aparatului. cantitatea de pulbere pentru care se determină fluiditatea este de 100 sau 50 g. t [g/s] [g/s] [g/s] [g/s] [g] [s] 100 . Determinarea capacităţii de curgere a pulberilor 1. printr-un orificiu calibrat (STAS 8651-88). 2. Determinarea fluidităţii constă în cântărirea pe o balanţă tehnică cu precizia de ± 0. Fluiditatea se notează cu Fla. [g]. • cronometru cu precizia de ±0. m curgere.1 g.1 s. m – masa pulberii.timpul de curgere liberă a masei de pulbere . în funcţie de volumul de umplere al masei de pulbere • se cronometrează durata curgerii libere a pulberii din pâlnie • se repetă cronometrarea pentru cel puţin trei doze de pulbere • după fiecare determinare. Dispozitivul necesar determinării capacităţii de curgere este acelaşi cu cel utilizat la determinarea densităţii aparente a pulberilor. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Înaintea începerii determinărilor se va face o dozare preliminară a pulberii pentru a ne asigura că toată masa de 100 g de pulbere intră în pâlnie. şi se determină cu relaţia: Fla = (m/).m’’ prin orificiul calibrat. Capacitatea de curgere este o caracteristică tehnologică a unei mase de pulbere iar importanţa ei este dată de influenţa pe care o are asupra productivităţii operaţiei de presare a produselor din pulberi. În cazul în care aceasta nu intră se va lucra cu 50 g pulbere. Pe parcursul determinării se va avea grijă ca dispozitivul să nu fie lovit deoarece poate influenţa rezultatele experimentale. Timpul necesar curgerii întregii cantităţi de pulbere se măsoară cu ajutorul unui cronometru începând din momentul deschiderii orificiului calibrat şi până la curgerea completă a pulberii din pâlnie. Orificiul pâlnie Masa Timpul de Fl100 Fl50 F100 med F50 med Det.5. în care: t.8. [s].5+0.. Scopul lucrării Lucrarea îşi propune determinarea capacităţii pulberilor şi amestecurilor de pulberi de a curge. În locul exponentului a se trece dimensiunea orificiului calibrat. În mod uzual. Desfăşurarea lucrării.5 Nr. mai rapid sau mai lent. se determină prin măsurarea timpului necesar trecerii libere a unei cantităţi determinate de pulbere. dacă acesta diferă de valoarea standardizată de D = 2. [mm] pulberii. printr-un orificiu calibrat. 3.05mm.1 g a cantităţii de 100 sau 50 g din pulberea de testat şi turnarea acestei cantităţi în pâlnia dispozitivului de măsurat în timp ce orificiul calibrat al pâlniei este obturat manual. Acesta nu este necesar deoarece pulberea se poate colecta pe o hârtie lucioasă. Noţiuni teoretice Evaluarea capacităţii de curgere a unei mase de pulbere. Ea trebuie să fie suficient de mare pentru ca obturarea orificiului calibrat să se poată face în aşa fel încât să nu existe pericolul lovirii pâlniei • se dozează 100 sau 50 g de pulbere. Pentru efectuarea determinării sunt necesare aparatle: • balanţă tehnică cu precizia de cântărire de ±0. Ea determină durata de alimentare cu pulbere a matriţelor şi are o influenţă directă asupra unui ciclu de presare a produselor. pâlnia de curăţă cu o bucată de material textil moale • se calculează valorile individuale ale fluidităţii pentru cele trei determinări şi media lor aritmetică • rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8. [g/s].

care reprezintă densitatea aparentă a compactului crud obţinut prin presare într-o matriţă şi care se calculează cu relaţia: ρa = (mp/Vp). Intervalul dintre presiunile de compactizare pentru care se ridică curba de presabilitate pentru o anumită pulbere este în mod uzual de 2-8 tf/cm2. mărimea presiunii de compactizare. ρp. Ea se calculează cu relaţia: C = (ρp/ρt). de aceea. pe de o parte. dimensionată pentru o presiune de lucru maximă de 8 tf/cm2. Noţiuni teoretice Comportarea pulberilor aflate într-o matriţă sub acţiunea unei for-e este o caracteristică tehnologică importantă cunoscută sub denumirea de compresibilitate. Prin câteva încercări prealabile se determină cantitatea de pulbere necesară unei probe care. se poate determina. 3. [g/cm3]. Dozajul pulberii pentru toate probele este acelaşi. Determinarea compresibilităţii pulberilor metalice 1. limita superioară economică. Metode şi mijloace de lucru Pentru determinarea compresibilităţii pulberii. iar pe de altă parte. • matriţă de presare bilaterală cu diametrul interior de Ø 11 ± 0. care reflectă în procente raportul ρp/ρt şi reprezintă cota-parte în % din volumul presatului crud ocupat de materialul solid. care reprezintă raportul dintre densitatea de presare şi densitatea materialului solid al probei în cazul în care este lipsit de pori (densitatea teoretică). care reflectă dependenţa densităţii de presare. după 101 . [%] în care: ρp – densitatea de presare. în care: ρp – densitatea de presare. [g/cm3]. [cm3].100. Ea se calculează cu relaţia: ρa = (ρp/ρt).8. Probele utilizate pentru ridicarea curbei de compresibilitate sunt de formă cilindrică. [cm3]. în funcţie caracteristicile pulberii tasate. cu forţa de 20 tf. [cm3]. [g/cm3] în care: mp – masa presatului crud. [%]. • balanţă analitică cu precizia de ± 1 mg.01 mm. a presiunii de compactizare. de presiunea de compactizare. figura 8. sunt necesare următoarele echipamente: • maşină de încercat universală. în paranteză. ρt – densitatea teoretică. respectiv a curbei de compresibilitate. • micrometru de 0-25 mm. ρt – densitatea teoretică. Scopul lucrării Scopul lucrării este de a determina comportarea pulberilor la punerea lor într-o formă (matriţă) prin aplicarea unei presiuni de compactizare. Valoarea celor trei mărimi anterior menţionate depinde de nivelul presiunii de compactizare şi. [g/cm3]. respectiv a compactităţii presatului. • densitatea relativă. cl II-a de precizie. • compactitatea C. Vp – volumul presatului crud. după simbolurile lor se trece. a acesteia sub care produsul presat nu mai este manevrabil Un semifabricat presat din pulberi poate fi caracterizat prin următoarele mărimi: • densitatea depresare. limita inferioară tehnologică.5. Pe baza curbei de compresibilitate. • exicator. 2.6. ρr. Porozitatea presatului Ө se determină cu relaţia: Ө = 100 – C. La stabilirea cantităţii de pulbere pentru o probă se pleacă de la probele realizate cu presiunea cea mai mică. în număr de trei pentru fiecare presiune de compactizare.

poanson superior. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • unde: Desfăşurarea lucrării are loc conform următoarelor etape: se aleg patru presiuni de compactizare. se scoate poansonul superior din matriţă. 102 • • • • • • • • • • .. iar după apariţia presatului peste partea superioară a matriţei. 4.8. 6 şi 8 tf/cm2 se fac 2-3 încercări de presare la P=2tf/cm2 pentru a găsi dozajul de pulbere care dă raportul h/D = 0.7. 1 . dă un presat crud cu un raport h/D = 0. 4 .4. Pentru evitarea uzurii exagerate a matriţei de presare şi pentru micşorarea forţei de evacuare a presatului. Pentru determinarea diametrului se fac măsurători după două direcţii perpendiculare. 3 – matriţă. se introduce poansonul superior şi se efectuează prima presare. valoare care asigură în presat o distribuţie relativ uniformă a densităţii de presare. Se notează masa optimă de dozaj se cântăresc de 3 ori câte 4 doze de pulbere (trei probe/presiune) se calculează forţa ce trebuie aplicată asupra poansonului matriţei pentru fiecare presiune de compactizare cu relaţia: Fp=Pi·S. valorile obţinute se trec în tabelul 8. [cm2]. se aplică forţa pe dispozitivul de scoatere.poanson inferior. după terminarea tuturor probelor şi numerotarea lor. se calculează densitatea presatului pentru toate probele şi se face media ei pentru fiecare presiune de compactizare. Desfăşurarea lucrării. 2 – pulbere.8-1. de exemplu 0. menţinându-se presiunea pe poanson aproximativ 15 secunde.6 şi se ridică curba de compresibilitate după modelul din figura 8.8·11. acestea se cântăresc pe balanţa analitică şi li se determină dimensiunile prin măsurarea cu micrometrul.8-1.Fig. FP3 şi FP4. se obţin cele patru forţe de compactizare: FP1. se ung cu stearat de zinc poansoanele şi cavitatea matriţei. S – secţiunea poansoanelor. 4.3 ≈ 9 mm. [N] Pi – este presiunea de compactizare în [N/cm2]. iar i =1. se alege scala maşinii de încercat corespunzătoare pentru FP1. se introduce poansonul inferior şi se încarcă matriţa cu prima doză de pulbere. acesta se ia cu grijă şi se aşează pe o placă din tablă sau material plastic şi se numerotează cu atenţie. înainte de fiecare presare poansoanele şi cavitatea matriţei se şterg cu o bucată de material textil moale şi se ung cu un strat subţire de stearat de zinc (lubrifiant de presare). presarea la presiunea de compactizare minimă.6. FP2. de exemplu 2.

Tabelul 8.7 103 .6 Presiunea Nr.8.probă [MPa] P1 1 2 3 P2 4 D1 [mm] D2 [mm] D [mm] H [mm] mp [g] Vp [cm3] ρp [g/cm3] ρmediu [g/c3] Fig.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful