CUPRINS 2. Determinarea proprietăţilor mecanice ale materialelor................................. 2.1. Comportarea materialelor la solicitări axiale .............................................. 2.1.1.Încercarea la tracţiune...............................

........................................... 2.1.2.Determinarea modulului de elasticitate a materialelor metalice.......... 2.1.3.Încercarea la compresiune...........……………..................................... 2.2. Încercarea la încovoiere................................................................................ 2.3. Încercarea la forfecare.................................................................................. 2.4. Încercarea la încovoiere prin şic (rezilienţa)................................................ 2.5. Încercarea la solicitări ciclice....................................................................... 2.6. Determinarea durităţii materialelor.............................................................. 2.6.1. Determinarea durităţii Brinell.......................................... ...……....... 2.6.2. Determinarea durităţii Vickers......................... ……..….…............... 2.6.3. Determinarea durităţii Rockwell..........................................……....... 2.6.4. Determinarea durităţii cu ciocanul Poldi...............…..….…............... 2.6.5. Determinarea durităţii materialelor plastice..................... ...……....... Determinarea proprietăţilor tehnologice ale materialelor metalice.............. 3.1. Încercarea la îndoire..................................................................................... 3.2. Încercarea la dublă îndoire a tablelor subţiri şi a benzilor............................ 3.3. Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen.... 3.4. Încercările tehnologice ale ţevilor................................................................. 3.5. Încercarea la refulare..................................................................................... 3.6. Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor...................................... 3.7. Determinarea contracţiei volumice şi a retasurii la solidificarea aliajelor turnate........................................................................................................... 3.8. Formarea manuală......................................................................................... Influenţa deformării plastice asupra unor proprietăţi mecanice ale materialelor metalice.................................................................................. Influenţa conţinutului de carbon asupra unor proprietăţi ale oţelurilor..... Calculul şi determinarea experimentală a forţei de tragere, a deformaţiilor şi a influenţei procesului asupra unor proprietăţi ale materialelor........................................................................................................ Controlul nedistructiv al materialelor.............................................................. 7.1. Defectoscopia cu ultrasunete........................................................................ 7.2. Defectoscopia cu raze X............................................................................... 7.3. Defectoscopia cu raze gama......................................................................... 7.4. Defectoscopia magnetică.............................................................................. 7.5. Controlul pieselor cu ajutorul lichidelor penetrante..................................... Caracterizarea pulberilor metalice................................................................... 8.1. Determinarea compoziţiei granulometrice prin cernere a pulberilor metalice........................................................................................................ 8.2. Determinarea densităţii aparente a pulberilor............................................... 8.3. Determinarea densităţii de tasare a pulberilor............................................... 8.4. Determinarea capacităţii de curgere a pulberilor.......................................... 8.5. Determinarea compresibilităţii pulberilor metalice...................................... 2 2 2 13 17 20 22 23 27 27 31 34 37 39 41 43 45 47 50 55 57 59 63 66 69 73 77 77 81 84 87 90 93 93 96 98 100 101

3.

4. 5. 6. 7.

8.

1

2. DETRMINAREA PROPRIETĂŢILOR MECANICE ALE MATERIALELOR 2.1. Comportarea materialelor la solicitări axiale 2.1.1. Încercarea tracţiune 1. Scopul lucrării Însuşirea noţiunilor necesare determinării caracteristicilor de rezistenţă şi de plasticitate a materialelor încercate la tracţiune (conform SR EN 10002/1-1994). De asemenea, se urmăreşte cunoaşterea utilajelor, a modului de pregătire a probelor necesare încercării, a preluctării şi interpretării rezultatelor experimentale obţinute. 2. Noţiuni teoretice Curbe caracteristice: Deoarece stările de tensiuni întâlnite în practică sunt extrem de variate, este imposibilă determinarea experimentală, în fiecare caz, a caracteristicilor mecanice ale materialelor. Din teoria stărilor de tensiune limită se ştie că o stare de tensiune oarecare echivalează, pe baza anumitor criterii, cu cea mai simplă şi cea mai uşor de realizat stare de tensiune: aceea de la întinderea monoaxială. De aceea comportarea materialelor la întindere monoaxială prezintă interes nu numai la solicitarea propriu-zisă la tracţiune, ci şi pentru toate celelalte stări de solicitare, motiv pentru care se consideră că încercarea la tracţiune constituie încercarea de bază a unui material. Dacă este necesar, datele obţinute vor fi completate, prin încercări specifice altor solicitări: încovoiere, răsucire, forfecare, solicitări compuse. Încercarea la tracţiune se execută aplicând unei epruvete o forţă axială crescătoare, de obicei până la ruperea ei, înregistrând variaţiile corespunzătoare pentru lungimea epruvetei. Pentru a defini comportarea materialului la solicitare, trebuie trasată curba caracteristică a materialului, care exprimă legătura între tensiunea σ şi deformaţia specifică ε. Această curbă se obţine, în mod convenţional, în coordonate reprezentând forţa R şi alungirea At. În figura 2.1 sunt prezentate formele tipice de curbe caracteristice.

Fig.2.1 În general, curba caracteristică are o porţiune liniară OA, în care lungirea epruvetei este proporţională cu forţa aplicată, porţiune în care este valabilă legea lui Hooke. Panta dreptei OA reprezintă modulul de elasticitate convenţional al materialului, definit fie ca tangenta unghiului format de porţiunea dreaptă a diagramei cu axa deformaţiilor, E = tg α, fie ca raport între efortul unitar şi alungirea specifică corespunzătoare lui în zona de solicitare sub limita de elasticitate. Deoarece în această fază a solicitării starea de tensiune şi starea de deformare în epruvetă, pe lungimea L0, sunt omogene, se poate scrie (în această zonă a curbei caracteristice axele de coordonate R, At pot fi înlocuite prin σ, ε): E = σ/ε Tensiunea corespunzătoare punctului A se numeşte limită de proporţionalitate şi reprezintă efortul unitar maxim corespunzător căruia alungirile încă mai sunt proporţionale cu eforturile unitare. Valoarea
2

limitei de proporţionalitate se obţine raportând forţa corespunzătoare Rp la aria secţiunii iniţiale a epruvetei S0 şi se notează cu σp: σp = Rp / S0. Următorul punct important al curbei caracteristice este punctul B. În zona OB, îndepărtarea sarcinii face ca epruveta să-şi recapete, între repere, lungimea iniţială L0; deci, în această zonă lungirea epruvetei este elastică. Tensiunea corespunzătoare punctului B poartă numele de limită de elasticitate şi este efortul unitar pentru care, în mod practic, alungirile dispar după îndepărtarea cauzei care le-a produs. După depăşirea acestei limite, materialul începe să capete deformări remanente (plastice). Considerând foarte exact comportarea materialului, trebuie precizat că deformări plastice apar chiar şi în zona de elasticitate, şi anume în acele porţiuni ale epruvetei în care orientarea cristalelor este favorabilă. În cazul unor anumite materiale (oţeluri, cupru, alamă) poate fi considerată (suficient de precis pentru calcule inginereşti) existenţa unei porţiuni elastice şi a unei porţiuni de proporţionalitate, neglijându-se deformaţiile plastice care se produc chiar de la sarcini mici. Unele materiale, cum este fonta cenuşie, nu prezintă o porţiune elastică liniară a curbei caracteristice. În astfel de cazuri, modulul de elasticitate se exprimă în mai multe feluri: modulul de elasticitate tangent (curent Eσ ,sau iniţial E0), modulul de elasticitate convenţional, modulul de elasticitate de coardă, etc. Punctul A de pe curba caracteristică în care se sfârşeşte comportarea liniară, sau punctul B, care face trecerea la zona deformaţiilor plastice, nu au poziţii clar precizate. Acestea se stabilesc convenţional, determinarea depinzând şi de sensibilitatea instrumentelor cu care se măsoară deformaţiile. Limita de proporţionalitate convenţională σl, măsurată în N/mm2, reprezintă tensiunea la care modulul de elasticitate curent Eσ atinge o abatere prescrisă faţă de modulul de elasticitate iniţial E0.. Abaterea se calculează cu relaţia (E0 - Eσ)⋅100/E0 [%] şi se înscrie ca indice. În mod uzual, la oţeluri această abatere este de 10 % şi atunci limita de proporţionalitate convenţională se notează σl10. Limita de elasticitate convenţională (pentru o lungire proporţională prescrisă) σp, măsurată în N/mm2, reprezintă tensiunea la care abaterea de la variaţia proporţională dintre tensiune şi lungire atinge o valoare prescrisă (care se menţionează ca indice la notaţia tensiunii). De obicei, la oţeluri se admite abaterea de 0,01 % şi astfel limita de elasticitate convenţională se notează σp0.01. Limita de elasticitate tehnică (pentru o lungire remanentă prescrisă) σr, măsurată în N/mm2 este tensiunea la care lungirea specifică remanentă atinge o valoare prescrisă (înscrisă ca indice). În cazul oţelurilor, uzual, lungirea specifică remanentă se stabileşte la valoarea de 0,01 %, deci limita de elasticitate tehnică se notează cu σr0,01. Lungirea epruvetei este însoţită de micşorarea dimensiunilor liniare din secţiunea transversală. Raportul dintre lungirea specifică transversală εtr şi lungirea specifică longitudinală ε se numeşte coeficient de contracţie transversală şi se notează ν. Caracteristicile definite mai sus sunt denumite caracteristici elastice ale materialului. Zona deformaţiilor plastice pronunţate (după punctul B de pe curba caracteristică) poate avea aspecte diferite, în funcţie de natura materialului. În cazul oţelurilor cu conţinut redus de carbon, pe curba caracteristică apare o zonă în care deformaţiile plastice sunt foarte mari şi se produc la o forţă exterioară constantă sau descrescătoare (fig.2.1a). În această fază a încercării materialul “curge”, adică se deformează, deşi sarcina nu mai creşte; pe curba caracteristică se obţine un “palier de curgere”. Urmărindu-se în timpul încercării indicaţiile sistemului de măsurare a forţei (sau având trasată curba caracteristică), se poate determina momentul în care creşterea forţei încetează, în timp ce procesul de deformare a epruvetei continuă. Raportul dintre această sarcină şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei se numeşte limită de curgere aparentă şi se notează Re. În timpul curgerii sarcina poate înregistra variaţii între o valoare maximă şi o valoare minimă. Împărţind aceste sarcini la aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei se obţin limita de curgere superioară ReH şi limita de curgere inferioară ReL. Aceste două caracteristici nu se pot determina prin urmărirea acului indicator al maşinii, ci numai din diagramele înregistrate. La materialele care nu au limită de curgere aparentă stabilirea acesteia se face convenţional, definindu-se:
3

Fig. La încercarea la tracţiune a unui material fragil. unele oţeluri călite. variaţia forţei cu lungirea se desfăşoară pe linia MP. este dată de dreapta PM. de exemplu în punctul P (fig. fonta. De aceea. notată Rr. într-o anumită porţiune a epruvetei apare o subţiere (gâtuire). După cum s-a arătat mai sus.Limita de curgere convenţională: este raportul dintre sarcina corespunzătoare unei alungiri neproporţionale prescrise şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei. şi altele. În cazul oţelurilor. curba caracteristică să arate ca în figura 2. Tenacitatea este proprietatea materialelor care se caracterizează prin faptul că ruperea are loc la sarcini mari şi este însoţită de deformaţii plastice substanţiale.2. reprezintă raportul dintre sarcina corespunzătoare unei alungiri remanente prescrise şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei.2.2. metalul se ecruisează. ruperea epruvetei se face brusc. forţa necesară deformării epruvetei începe să crească până în punctul D al curbei caracteristice care corespunde sarcinii maxime din timpul încercării.1c. Ductilitatea este proprietatea materialelor de a se deforma mult sub acţiunea unor sarcini mici. Este posibil. uneori chiar sub 1 %). Materialele fragile au o anumită alungire la rupere. se notează σr (sau Rm) şi se măsoară în N/mm2 (sau în MPa): σr = Fmax / S0 [N/mm2] În cazul materialelor cu fragilitate pronunţată. Limita de curgere remanentă. La un moment dat. iar zona aflată înaintea punctului D se numeşte zonă de ecruisare (de întărire). ca şi cum nu s-ar fi întrerupt încercarea.2b. după ce se depăşeşte limita de elasticitate. pe măsura creşterii forţei (creştere care. rezistenţa la rupere este. este de câteva sute de ori mai lentă decât în zona elastică). plumbul etc. astfel că limita de curgere remanentă se notează Rr0. Dacă epruveta este reîncărcată. ca încercând la tracţiune o epruvetă dintr-un material ecruisat. Pe măsură ce se accentuează gradul de deformare plastică în zona de curgere. Porţiunea DE se numeşte zonă de curgere locală.2a) se constată experimental că legătura dintre forţă şi lungirea epruvetei. În această categorie intră cuprul. Aceste materiale se numesc fragile.2 % şi atunci notaţia este Rp0. Fmax. Alungirea remanentă prescrisă se menţionează ca indice la Rr. care se accentuează destul de rapid deoarece deformarea epruvetei în continuare a epruvetei are loc numai în zona gâtuirii la forţe tot mai mici (deoarece secţiunea epruvetei scade continuu). Segmentele OM şi MN reprezintă deformaţiile plastică şi respectiv elastică pe care le avea epruveta în punctul P. În această fază a încercării se observă destul de bine variaţii uniforme de lungime ale epruvetei. Epruveta se rupe la forţa corespunzătoare punctului E de pe curba caracteristică. paralelă cu OA.2a şi să indice o limită de elasticitate mai mare. Fu. care nu se observă în mod obişnuit.1b (fără palier de curgere) pot fi maleabile şi ductile. La oţeluri această alungire este de 0. egală cu raportul dintre forţa de tracţiune înregistrată de maşină şi aria 4 . apoi pe linia PDE. în raport cu creşterea lungimii. Dacă se întrerupe încercarea după depăşirea limitei de elasticitate. practic. uzual.2 la descărcare. dar aceasta este foarte redusă (sub 2 %. se numeşte tenace.1a. În cazul multor materiale. iar curba lor caracteristică are forma din figura 2. deformaţiile mari pe care le capătă epruveta încep să producă o micşorare importantă a secţiunii transversale. Ea se notează cu Rp. aluminiul. aceeaşi cu limita de curgere. Materialul a cărui comportare a fost descrisă mai înainte şi a cărui curbă caracteristică arată ca în figura 2. denumită sarcină ultimă. Raportul dintre forţa maximă şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei se numeşte rezistenţă la rupere. alungirea remanentă este 0. adică să difere de cea adevărată din figura 2. forţa maximă şi forţa ultimă din epruvetă sunt aceleaşi.2 %. Materialele ale căror curbe caracteristice au forma din figura 2. Din această cauză. urmat de un indice numeric reprezentând alungirea neproporţională prescrisă. deci. cum ar fi oţelurile pentru arcuri.2. cu producerea unei gâtuiri neînsemnate. S-a menţionat că întreruperea încercării la tracţiune când încă nu s-a depăşit limita de elasticitate şi înlăturarea forţei determină revenirea epruvetei la dimensiunile iniţiale. tensiunea reală din epruvetă.

Forme constructive. aşa încât alungirea At=ΔL/L0 şi alungirea specifică ε erau identice.5. sau diametrul echivalent al epruvetei plate care are grosimea iniţială a0 şi lăţimea iniţială b0 şi pentru care d 0 = 1. atunci curba caracteristică reală arată ca în figura 2. 5 . După gâtuire. Dacă în sistemul de coordonate R.2.13 ⋅ a 0 ⋅ b0 .3 la rupere este mai mare decât alungirea la rupere determinată cu Fig. astfel încât pe de o parte. sau în zece părţi egale pentru determinarea alungirii la rupere indiferent de poziţia secţiunii de rupere. tensiunea reală creşte în continuare deoarece epruveta se gâtuieşte iar secţiunea acesteia scade rapid. lungirea să se poată măsura cu suficientă precizie. cu raportul laturilor secţiunii mai mic decât 4:1.3. Până la apariţia gâtuirii.2. Alungirea specifică reală Fig. este mai mare decât valoarea convenţională obţinută prin împărţirea forţei la aria secţiunii iniţiale.4 baza de măsurare L0. Lc – lungimea calibrată a epruvetei (lungimea porţiunii de secţiune constantă în limitele toleranţelor prescrise). după punctul D’. L0 – lungimea iniţială. alungirea specifică era aceeaşi pe toată lungimea epruvetei. dimensiuni şi prelucrare.4) şi curba caracteristică reală. este crescătoare până în punctul E’. At se obţine o curbă caracteristică ABCDE convenţională. epruveta suferă o lungire locală pronunţată (fig. pe de altă parte. Semnificaţiile notaţiilor din figură sunt următoarele: Lt – lungimea totală a epruvetei. rezultatele să nu fie influenţate de particularităţile de comportare ale unor formaţiuni cristaline ale metalului şi. marcată prin două repere trasate în interiorul lungimii calibrate.2. Faptul că există o stare de tensiune omogenă prezintă două avantaje importante: pe curba caracteristică se poate observa uşor momentul apariţiei deformaţiilor plastice şi relaţiile de calcul pentru obţinerea tensiunilor şi deformaţiilor specifice sunt foarte simple.secţiunii momentane reale. În vederea determinării alungirii la rupere. Dacă materialul epruvetei este sensibil la crestare. epruvetele au secţiunea circulară (epruvete rotunde) sau dreptunghiulară (epruvete plate). Epruvete destinate încercării la tracţiune: • • Forma şi dimensiunile epruvetei trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: Dimensiunile epruvetei trebuie să fie suficient de mari. d0 – diametrul iniţial al epruvetei (diametrul secţiunii iniţiale a epruvetei rotunde). într-o anumită zonă a epruvetei. atunci reperele de margine şi cele intermediare nu se trasează prin zgâriere. În mod obişnuit. Să existe. dimensiuni: Pentru ca rezultatele încercărilor la tracţiune să fie comparabile este nevoie ca epruvetele să respecte anumite condiţii de formă. în porţiunea calibrată. o stare de tensiune omogenă încât tensiunile locale care apar în porţiunile de prindere ale epruvetei să fie minime şi să nu influenţeze starea de tensiune din zona principală a epruvetei. Formele uzuale şi principalele dimensiuni ale unei epruvete destinate încercării la tracţiune sunt prezentate în figura 2. lungimea iniţială se împarte în trei părţi egale pentru încercările obişnuite. Deşi în punctul D forţa începe să scadă.

În cazuri speciale se pot utiliza şi epruvete neproporţionale. A şi B. Pentru cercetarea caracteristicilor mecanice ale unui material se pot folosi şi epruvete cu alte dimensiuni. Capetele cilindrice ale epruvetei pot fi netede sau filetate.2. Forma epruvetei din fontă şi recomandările de montare sunt determinate de faptul că fonta este un material fragil şi se rupe. având formele din figura 2.Fig. de obicei.6a.6 specifice. acestea trebuie să fie prinse în întregime în dispozitivele maşinii de încercat. iar dacă sunt filetate se înşurubează în bacurile maşinii.5 Lungimea iniţială L0 şi diametrul iniţial d0 se aleg în aşa fel încât raportul n = L0/d0 . Între capătul epruvetei şi porţiunea calibrată se execută o racordare cu raza de cel puţin 0.2. la epruvete cu diferite secţiuni.6 b.numit factor dimensional. dacă sunt netede. Acestea sunt standardizate şi valorile lor pot fi găsite în SR EN 10002/1-94. Este necesară impunerea valorii factorului dimensional pentru a obţine alungiri la rupere comparabile. în apropierea unui capăt. epruveta se numeşte proporţional normală sau proporţional lungă. astfel încât cel puţin o spiră să rămână liberă. în mod normal Lc= L0 + 2d0. obţinându-se astfel o rezistenţă la rupere mai 6 . Corespunzător acestor valori. Lungimea calibrată se alege în aşa fel încât de la marginile ei şi până la reperele care delimitează lungimea iniţială să fie o distanţă de cel puţin ½ din d0.5 din diametrul d0 la epruvetele rotunde şi de cel puţin 20 mm la epruvetele plate. respectiv 2. Încercarea se execută pentru a determina caracteristicile mecanice ale materialului şi a identifica marca fontei. ceea ce înseamnă că valoarea minimă a acesteia este Lc = L0 + d0 . Forma şi dimensiunile lor se aleg în funcţie de dispozitivele de prindere ale maşinii de încercat. pentru a asigura solicitarea la tracţiune simplă. în afară de prescripţiile generale există şi condiţii tehnice Fig. să aibă valoarea n = 5 sau n = 10. Epruvetele sunt de două tipuri. În cazul încercării fontelor cenuşii. Capetele de prindere ale epruvetei trebuie să fie coaxiale cu porţiunea calibrată.

Rizurile care marchează lungimea calibrată a epruvetei sau care subdivid această zonă se trasează cu dispozitive speciale. pentru forţe de tracţiune până la 4 tf. Un eventual tratament termic se execută concomitent pieselor şi probelor. sau se toarnă ca apendice la piesă. Astfel se poate executa încercarea la tracţiune a unei epuvete montate între bacurile 2 şi 3. care antrenează (printr-un mecanism special) acul indicator. Folosind dispozitive adecvate se poate efectua şi încercarea la forfecare. utilizând reazemele 5. În unele situaţii. Maşina universală din figura 2. suprafaţa epruvetei trebuie şlefuită cu pânză abrazivă (având grijă să nu se creeze rizuri circulare). în aceeaşi formă de turnare. se folosesc uneori şi în cazul oţelurilor călite cu duritate mare. suprafaţa epruvetei trebuie să coincidă cu suprafaţa produsului (să păstreze stratul superficial neprelucrat). Maşini şi utilaje Maşina de încercat Există numeroase variante constructive ale maşinilor de încercat. Fig. sau mărimea secţiunii (pentru bare. benzi şi plăci). Valoarea forţelor se citeşte pe scala mijlocie a cadranului. deplasează în sus cadrul mobil format din traversele 4 şi 9 şi coloanele 8. În cazul produselor din metale şi aliaje neferoase locul şi poziţia de luare a probei sunt prevăzute în STAS 8394-69. În toate situaţiile în care se recomandă folosirea epruvetelor plate.7 are un cadru fix format din coloanele 1 (fixate pe batiu) şi traversa 6. sârme.2. • greutatea mică plus cea mijlocie. Dacă bara are grosimea ≤ 40 mm sau banda are lăţimea ≤ 30 mm. care este fixat pe traversa 6. din proba de material luată din semifabricate conform standardelor. direcţia de deformare. cu adâncimi de aşchiere mici. în forme uscate. încercarea la compresiune a unei epruvete aşezate între platourile de pe traversele 4 şi 6. Pistonul din cilindrul 7. Uleiul sub presiune din cilindrul 7 ajunge şi în cilindrul 11 pentru a deplasa în jos cadrul 12 ce roteşte pendulul 10.mică decât cea reală. 13. Dacă materialul este casant. Epruvetele de acest fel. Valoarea forţei se citeşte pe scala interioară a cadranului. grosime (pentru table. sau încercarea la încovoiere. cu loc de rupere predeterminat. Epruveta se execută prin aşchiere. proba extrasă poate fi supusă direct încercării la tracţiune fără a executa o epruvetă. probele din care se vor prelucra epruvetele se toarnă odată cu piesele. În cazul încercării la tracţiune a fontei cenuşii. Pompa hidraulică trimite ulei în cilindrul 7. determinate de procedeul de producere a sarcinii şi a modului de măsurare a acesteia. profile). ţevi. 7 . pentru forţe de tracţiune până la 10 tf. 3. probele se pot tăia chiar din corpul piesei.7 Dispozitivul pendular pentru măsurarea forţei de tracţiune are trei greutăţi diferite care permit funcţionarea maşinii cu măsurarea forţei între următoarele limite: • greutatea mică. în funcţie de tipul produsului.

• unitate de reglare automată. 8 . compresiune şi încovoiere sunt următorii: eroarea relativă de fidelitate a indicaţiilor. Cadranul are două ace indicatoare: unul acţionat de dispozitivul de măsurare şi celălalt. Se verifică buna funcţionare a maşinii de încercat. acţionată pe cale mecanică de sistemul de forţă al maşinii. Valorile se înscriu în tabelul 2. sau prin intermediul unui inel cu suprafaţa de sprijin sferică (fig.2. Maşinile care au acţionare hidraulică şi la care măsurarea forţei se face cu manometrul cu arc sau cu pendul pot avea accesorii ca: • dispozitiv pentru înregistrarea diagramei forţă-alungire (acest înregistrator are un tambur. pentru forţe de tracţiune până la 20 tf.8 automat (fig. pe generatoarea căruia se deplasează peniţa. făcând ca instalaţia să devină extrem de rigidă. Dacă nu au gaură pentru bolţ. conice sau filetate. Aceste caracteristici trebuie să aibă valori corespunzătoare clasei de precizie a maşinii. • dispozitiv pentru programarea unei viteze constante de încărcare. Maşinile de încercat trebuie să îndeplinească anumite condiţii tehnice şi metrologice. 4. pragul de sensibilitate. Pentru epruvete cilindrice rotunde.2. Valoarea forţelor se citeşte pe scala exterioară a cadranului. compensează automat elasticitatea proprie a maşinii de încercat sau a cilindrului de forţă. în funcţie de dispozitivele de fixare ale maşinii de încercat. Parametrii metrologici caracteristici pentru o maşină de încercări statice la tracţiune. în timp ce acul purtător se întoarce la 0 odată cu descărcarea epruvetei. striată (fig. c). capetele de prindere pot fi cu sau fără gaură pentru bolţ. purtat de primul.8 a).2. Dispozitive de prindere a epruvetei: Epruvetele pot avea diferite tipuri de capete de prindere. Desfăşurarea încercării • • Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: Se măsoară dimensiunile iniţiale ale epruvetei şi se trasează reperele care îi delimitează lungimea iniţială L0 ca şi reperele de divizare a acestei lungimi.1. mişcarea de rotaţie a tamburului este comandată de semnalul electric primit de la un extensometru montat pe epruvetă). după cum s-a arătat la descrierea epruvetei. care permite programarea încărcării sau a lungirii şi care. • dispozitiv pentru menţinerea constantă a sarcinii. care se opreşte la valoarea forţei maxime de tracţiune. prinderea se face în dispozitivul pană contrapană cu suprafaţa plată. SR EN 10003/1-94 recomandă capete de prindere cilindrice.8 a). eroarea relativă de revenire la zero. în plus. prinderea în dispozitivul de fixare al maşinii se poate face cu pene având suprafaţa striată. (plată sau cu canal în direcţia axială a epruvetei) care se strâng • Fig.2. În cazul epruvetelor plate. eroarea relativă de revenire. Corespunzător acestor forme.8 b.toate cele trei greutăţi.

reglându-se astfel debitul de ulei. • Se prinde epruveta în dispozitivele de prindere. atunci când acul oscilează. având grijă ca fălcile lor să corespundă tipului şi dimensiunilor capetelor epruvetelor. se va • Fig. epruveta continuând să se alungească.s-1 până la depăşirea limitei de curgere. În acest sens. încât viteza de încărcare a epruvetei să nu depăşească valoarea de 1 daN/mm2.2.9 9 . sprijinindu-i apoi vârful pe hârtie.Se înfăşoară hârtia pentru înregistrarea diagramei pe tambur şi se încarcă peniţa cu cerneală. Pentru stabilirea limitei de curgere se urmăreşte continuu deplasarea acului indicator pentru a reţine valoarea sarcinii corespunzătoare limitei de curgere fizică (dacă materialul care se încearcă are o astfel de limită). • Se pune în funcţiune maşina şi se pompează ulei în cilindru.

Se notează valoarea forţei maxime care apare în timpul încercării epruvetei Fmax şi se calculează rezistenţa la rupere prin împărţirea lui Fmax cu S0. • Gâtuirea relativă la rupere. se exprimă în procente: Z = [(S0 – Su)/S0].figurile 2.10 Aria secţiunii ultime este aria secţiunii transversale a epruvetei în zona de rupere. Z. În cazul unei gâtuiri centrale ea este mai mare (fig. şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei S0. • lungimea PQ (fig. În cazul în care lungimea iniţială a epruvetei se divizează în zece părţi egale. se determină valoarea forţei F0. pentru care. indiferent de poziţia gâtuirii. şi aria secţiunii iniţiale. Stabilirea rezistenţei la rupere a materialului încercat.2. Alungirea relativă la rupere determinată în acest fel este valabilă. dacă valoarea obţinută se încadrează între limitele prescrise pentru materialul încercat. Rp0. F0 sau F0.2. iar lungimea după ruperea epruvetei este: Lu = OP+2PQ. valoarea obţinută pentru alungirea relativă la rupere prin măsurare directă este mai mică decât cea obţinută pentru acelaşi material.2.9a) decât în cazul unei gâtuiri marginale (fig. atunci i se determină cea convenţională.2. iar Lu=OP+PQ+PQ’. Stabilirea alungirii relative la rupere. după următorul procedeu: se stabilesc două lungimi de măsurat . alungirea la rupere se poate determina independent de poziţia secţiunii de rupere în cadrul lungimii iniţiale. alungirile specifice din această zonă sunt mult mai mari decât cele din rest.10a) sau lungimile PQ şi PQ’ (fig. Acest fapt se explică prin aceea că. apăsându-le astfel încât să rezulte un contact cât mai bun între ele şi se măsoară lungimea Lu dintre reperele extreme.100[%].2. în cazul formării gâtuirii în zona mijlocie a epruvetei. Dacă materialul încercat nu prezintă limită de curgere fizică. lungimea OP conţine „n” intervale. În cazul formării gâtuirii în afara limitelor arătate mai sus. se stabilesc PQ=(N-n-1)/2 şi PQ’= (N-n+1)/2. lungimea după rupere se determină prin cumularea măsurărilor lungirilor parţiale din zona rupturii.100 [%].2. după terminarea încercării. Evaluarea acesteia se face în următoarele condiţii convenţionale de măsurare a dimensiunilor: 10 . după apariţia gâtuirii.2 printr-o construcţie grafică pe diagrama înregistrată (se trasează o paralelă cu porţiunea dreaptă a diagramei de la punctul de pe axa absciselor egal cu ΔL=0.2 corespunzătoare. dacă numărul (N-n) este impar. se stabileşte PQ = (N-n)/2. Pentru N = 10 sunt posibile situaţiile din fig.2. Limita de curgere se calculează făcând raportul dintre valoarea forţei corespunzătoare.10a şi 2. Alungirea relativă la rupere se calculează cu ajutorul relaţiei: A = [(Lu – L0)/L0]. dacă numărul (Nn) este par. este delimitată de reperul marginal O al porţiunii scurte a epruvetei rupte şi reperul P de pe primul interval întreg de pe porţiunea lungă a epruvetei rupte. La epruvetele normale sau proporţionale scurte care s-au rupt în treimea mijlocie a lungimii dintre reperele extreme ca şi la cele lungi care s-au rupt la o distanţă de cel puţin 1/5 din lungimea dintre aceste repere.10b: • lungimea OP.2L0 /100 şi se citeşte ordonata F0. În cazul general. Alungirea specifică a întregii epruvete fiind media sumei alungirilor specifice ale fiecărei diviziuni a epruvetei.10b) de pe porţiunea lungă. Dacă se constată numai o oprire a creşterii forţei de tracţiune se notează valoarea respectivă F0. în care lungimea iniţială are un număr total de N intervale. Fig.9b). alungirea relativă la rupere se determină prin măsurare directă. după cum urmează: se pun cele două bucăţi ale epruvetei cu părţile de rupere cap la cap. respectându-se scara la care a fost desenată diagrama).2.11. care conţine secţiunea de rupere.nota valoarea minimă a forţei ce apare în cursul oscilaţiilor. se calculează ca raport între diferenţa dintre aria secţiunii iniţiale şi aria secţiunii ultime a epruvetei.

• •

dacă epruveta este rotundă, diametrul secţiunii de rupere se consideră ca fiind media aritmetică a dimensiunii transversale maxime şi a celei minime; dacă epruveta este plată, drept secţiune ultimă se consideră un dreptunghi ale cărei laturi sunt egale cu dimensiunile minime măsurate în secţiunea rupturii. Alungirea şi gâtuirea la rupere sunt două mărimi ce caracterizează materialul din punct de vedere

Fig.2.11 tehnologic şi nu sunt utile pentru calculele de rezistenţă. Acestea se referă la comportarea materialului epruvetei într-o zonă limitată, în care, după atingerea sarcinii maxime, se produc deformaţii locale mult mai mari decât în rest. Analiza formei şi aspectul epruvetei după rupere: Ruperea unui material poate fi ductilă, fragilă sau mixtă. În cazul ruperii ductile, materialul permite deformaţii plastice puternice, iar în cazul ruperii fragile, fisura se propagă brusc, nu se produce o deformaţie globală a unei zone a materialului, ci doar o microdeformaţie locală pe suprafaţa de rupere (microdeformaţie ce nu se observă decât la analiza prin difracţie cu raze X). În cazul epruvetelor supuse la tracţiune, ruperea fragilă produce o secţiune de separaţie normală pe axă (fig.2.12a). Acest tip de rupere apare
11

Fig.2.12

brusc, fără nici o manifestare prealabilă, iar secţiunea de rupere prezintă o structură grăunţoasă. Epruvetele executate din materiale foarte plastice (aur, plumb) capătă o gâtuire mare, iar în momentul ruperii secţiunea poate ajunge chiar la un punct (fig.2.12b). Materialele cu ductilitate medie (de exemplu oţelurile carbon) au, înainte de rupere, o gâtuire destul de pronunţată. La acestea ruperea începe din centrul secţiunii epruvetei şi se propagă pe direcţiile tensiunilor tangenţiale maxime (la 45°), aspectul suprafeţei de rupere fiind acela din figura 2.12c, denumit “con-crater”. Factori care influenţează rezultatele încercării: Pentru un anumit material, caracteristicile mecanice de rezistenţă pot dobândi valori diferite, în funcţie de condiţiile în care s-a efectuat determinarea lor experimentală. Factorii care determină rezultatele încercării şi care produc, o modificare aparentă a valorilor caracteristicilor mecanice de rezistenţă sunt: dimensiunile epruvetei, viteza de solicitare şi caracteristicile maşinii de încercat. Diametrul epruvetei influenţează rezultatul încercării dacă scade sub 4-5 mm. În cazul în care este foarte mic (zecimi de milimetru) se obţine o valoare a rezistenţei la rupere sensibil mai mare decât aceea determinată cu epruvete uzuale. Lungimea porţiunii calibrate a epruvetei influenţează valoarea alungirii la rupere. În cazul când se folosesc epruvete lungi, alungirea la rupere rezultă mai mică decât alungirea determinată pe epruvete scurte. Viteza de solicitare influenţează rezistenţa la rupere şi alungirea în felul următor: cu cât încărcarea se face mai lent, cu atât rezistenţa la rupere este mai mică, iar alungirea la rupere este mai mare. Caracteristicile maşinii de încercat influenţează aspectul curbei caracteristice în zona de curgere. Dacă sistemul de măsurare al maşinii are inerţie mare, atunci nu sunt obţinute limitele de curgere. Acelaşi lucru se întâmplă şi la sistemele cu inerţie mică, dacă viteza de încărcare este mare. Încercări speciale la tracţiune În unele cazuri interesează comportarea la tracţiune nu a unui material, ci a unui produs care în utilizarea lui normală este supus unei solicitări de tracţiune. În această situaţie se găsesc produse ca: lanţuri, cabluri, ţevi, sârme, benzi etc. Pentru încercarea de rupere la tracţiune a ţevilor se recomandă consultarea STAS 67718-76 şi a STAS 10782-76, iar în ceea ce priveşte încercarea de rupere la tracţiune a sârmelor şi cablurilor, acestea se efectuează conform STAS 6951-76, respectiv STAS 2172-74. 5. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2.1, se discută şi pe baza lor se caută identificarea calităţii materialului: Tabelul 2.1 Material d0 [mm] a0 [mm] b0 [mm] L0 [mm] S0 [mm2] Fc [N] Fmax [N] F0,2 [N] du [mm]

au [mm]

bu [mm]

Lu [mm]

ΔL [mm]

Su [mm2]

σc σ0,2 σr [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2]

A [%]

Z [%]

12

2.1.2. Determinarea modulului de elasticitate a materialelor metalice 1.Scopul lucrării Însuşirea metodologiei, cunoaşterea aparatelor şi calculul modulului de elasticitate a materialelor metalice. Se va face un studiu comparativ privind modulul de elasticitate a două sau trei categorii de materiale distincte (oţel, alamă şi aluminiu). 2. Noţiuni introductive Pentru aprecierea metalelor cu privire la posibilitatea folosirii lor în construcţia de maşini este de o deosebită de importanţă să se cunoască, în afara rezistenţei de rupere la tracţiune, şi comportarea elastică a acestora. Din această cauză este necesar să se determine unele caracteristici de elasticitate. Conform STAS 1029-75, în urma încercării la tracţiune efectuate în condiţiile atmosferei ambiante prevăzute în STAS 6300-74 se pot determina şi următoarele caracteristici elastice: • modulul de elasticitate longitudinal; • coeficientul de contracţie transversală; • limita de proporţionalitate convenţională; • limita de elasticitate convenţională; • limita de elasticitate tehnică. Acest standard face referiri la determinarea caracteristicilor de elasticitate pentru produsele şi epruvetele cu diametru mai mare sau egal cu 3 mm. Pentru alte produse standardul se aplică numai în condiţiile specificate în standardul de produs sau standardul de încercare la tracţiune a produsului respectiv. Limita de elasticitate convenţională σp (pentru o lungire proporţională prescrisă) reprezintă tensiunea la care abaterea de la variaţia proporţională dintre tensiune şi lungire atinge o valoare prescrisă şi indicată ca indice a tensiunii. La oţeluri, în mod uzual se admite o abatere de 0,01% şi se notează σp0,01, (N/mm2) Limita de elasticitate tehnică σr, (pentru o lungire remanentă prescrisă) reprezintă tensiunea la care lungirea specifică remanentă atinge o valoare prescrisă şi indicată ca indice al tensiunii. La oţeluri, în mod uzual, se adoptă o lungire specifică remanentă de 0,01% şi se notează cu σr0,01, (N/mm2). Modulul de elasticitate longitudinal E, în general, reprezintă raportul dintre tensiunea normală şi deformaţia specifică, în condiţiile în care tensiunea nu depăşeşte limita de proporţionalitate. Modulul de elasticitate longitudinal este de mai multe feluri, şi anume: • modul de elasticitate tangent; • modul de elasticitate de coardă; • modul de elasticitate mediu; • modul de elasticitate convenţional. Aceste module de elasticitate se diferenţiază între ele numai prin modul lor de determinare şi iau în considerare faptul că aspectul curbei caracteristice convenţionale a încercării la tracţiune nu are o zonă de proporţionalitate perfect liniară. 3. Epruvete, aparatură şi utilaje Forma şi dimensiunile epruvetelor destinate determinării modulului de elasticitate şi a celorlalte caracteristici elastice sunt aceleaşi cu cele recomandate pentru încercarea la tracţiune SR EN 10002/1-94: • epruvetă rotundă normală cu diametrul d0 = 10 mm, lungimea iniţială L0 = 50 mm şi lungimea calibrată Lc ≥ L0 + 2d0 • epruveta rotundă proporţională lungă cu diametrul d0 = 10 mm, lungimea iniţială L0 = 100 mm şi lungimea calibrată Lc ≥ L0 + 2d0 • epruvetă plată proporţională normală cu grosimea a0 = 5 mm, lăţimea b0 = 16 mm, lungimea iniţială L0 = 50 mm şi lungimea calibrată Lc = L0 + 2 S 0 ;
13

Măsurarea lungirii specifice longitudinale sau transversale (după caz) se realizează cu aparate montate direct pe epruvetă şi care trebuie să asigure următoarea precizie: • 5 % din valoarea prescrisă lungimii specifice. Cuţitele mobile sunt legate la un transmiţător inductiv 6 şi împreună sunt fixate întrun suport care permite fixarea mult mai simplă a aparatului pe probă. lăţimea b0 = 16 mm. Distanţa iniţială dintre tăişul fix şi cel mobil poate lua valori diferite. • aparatul de înregistrare 3.05 mm la dimensiuni de peste 50 mm. Cuţitele mobile (vârfurile) sunt în legătură cu. Montajul epruvetei în dispozitivul de prindere a maşinii de încercat trebuie să fie făcut cu mare atenţie pentru asigurarea coaxialităţii dintre forţa de tragere şi axa probei. Elementele de măsurare au fiecare dintre ele câte un cuţit fix 4 şi câte unul mobil 5. prin schimbarea cuţitelor fixe. Blocul de alimentare 2 este Fig. astfel încât să se realizeze o uniformă a epruvetei de-a lungul fiecărei generatoare. • 0. respectiv pe două feţe paralele ale epruvetei plane dispuse în planul axelor coloanelor maşinii de încercat şi într-un plan normal pe primul.13): • extensometrul propriu-zis 1. coeficientul de contracţie transversală şi a limitei de proporţionalitate. Dimensiunile epruvetelor se stabilesc ca medie aritmetică a valorilor obţinute în urma măsurătorilor efectuate în două plane transversale diferite pe lungimea porţiunii calibrate. Extensometrul electronic este format din (fig.2.• epruvetă plată proporţională lungă cu grosimea a0 = 5 mm. electronice (inductive) şi optice. după caz. • 10 μm/mm la determinarea modulului de elasticitate longitudinal. Se admite o diferenţă între diferenţă între lungirile măsurate pe fibrele exterioare opuse ale epruvetei de cel mult 5% din valoarea lungirii maxime. 14 .13 situat între extensometrul propriu-zis şi aparatul de înregistrare. fie cu tija unui miez de fier ce se mişcă în interiorul unei bobine (în cazul extensometrelor electronice). din punct de vedere constructiv pot fi: mecanice. lungimea iniţială L0 = 100 mm şi lungimea calibrată Lc = L0 + 2 S 0 . pe lângă alimentarea cu curent a sistemului. 2. Capul de reducere se foloseşte pentru înregistrarea curbelor de până la 3 mm. în cazul încercărilor la încovoiere şi compresiune. Extensometrele mecanice şi electronice (inductive) se fixează direct pe suprafaţa epruvetei prin intermediul unor vârfuri ascuţite fixe şi mobile. este format din două elemente de măsurare separate (ca şi în cazul extensometrelor mecanice) care recepţionează variaţiile de lungime a două fibre opuse ale epruvetei.02 mm la dimensiuni mai mici sau egale cu 50 mm. Abaterea de la axialitate se determină prin măsurarea lungirilor specifice pe două fibre diametral opuse. • capul de reducere. fie cu tija palpatoare a unor ceasuri comparatoare (în cazul extensometrelor mecanice). Extensometrul propriu-zis. figura 2. având rolul ca. Măsurarea lungimii se face cu ajutorul unor aparate numite extensometre care. Forţa aplicată asupra epruvetei se măsoară cu sprijinul pendulului manometric specific maşinii universale de încercate (existent în laborator) şi care permite stabilirea valorii acesteia cu precizie mare pe tot parcursul încercării. Măsurarea dimensiunilor epruvetelor se face cu precizia de: • 0. la determinarea limitei de elasticitate convenţionale şi tehnice.13. să permită cuplarea treptelor de amplificare a semnalului de la 20:1 până la 200:1 pentru capul de reducere (butoanele 7) şi de 200:1 până la 2000:1 (butonul 8) pentru extensometrul inductiv. • blocul de alimentare la reţea 2.

14 Pentru că în diagramă sunt reprezentate forţe în locul tensiunii şi variaţiile lungimii ΔL în locul deformaţiei specifice ε. sau se trasează prin puncte (citind forţa pe aparatul maşinii de încercare şi deformaţia la cele două ceasuri comparatoare) când se foloseşte extensometrul mecanic.10 N/mm2·s-1. Traductorii inductivi sunt formaţi din bobine prin care trece curent electric şi sunt legaţi între ei cu transformatori diferenţiali.2. Dacă apare o diferenţă de tensiune. este nevoie a se face următoarele calcule: F σ= .. tamburul se roteşte spre stânga. ΔL ε= L0 în care: L0 este distanţa dintre cuţitul fix şi cel mobil al extensometrului.. Funcţionarea extensometrului inductiv este următoarea: Variaţia de lungime a probei provoacă o deplasare a cuţitului mobil 5 care. 5. Limita de elasticitate remanentă corespunde punctului de intersecţie a dreptei cu curba caracteristică trasată La determinarea modulului de elasticitate se foloseşte relaţia: E= σ ε Fig. 4. Diagrama încărcării la tracţiune pentru un domeniu preponderent elastic se înregistrează grafic. aceasta este amplificată şi pune motorul reversibil din aparatul de înregistrare în funcţiune. Dacă apare o distorsiune (deformaţia nu porneşte din momentul F = 0) în punctul zero. Se cuplează blocul de alimentare. A – aria secţiunii transversale a epruvetei [mm2]. Se fixează epruveta E în bacurile maşinii de încercat după care se montează extensometrul pe suprafaţa acesteia. A în care: F este forţa ce acţionează asupra materialului [daN]. şi. 100:1. Desfăşurarea lucrării • • • • • • • Pentru efectuarea lucrării se parcurg următoarele etape: Se pun sub tensiune blocul de alimentare şi maşina universală de încercat. La înregistrarea variaţiei de lungime . Se duce o paralelă la dreapta corespunzătoare porţiunii pe care este valabilă legea lui Hooke la o distanţă egală cu procentajul prescris al lungimii de măsurare. 2000:1). Această tensiune parţială se compară cu tensiunea secundară a traductorului care se modifică prin schimbarea poziţiei miezului de ferită. partea dreaptă a curbei trebuie prelungită până la linia zero a variaţiei de lungime (fig. prin apăsarea butonului de pornire. 15 . 200:1) prevăzute pentru capul de reducere şi respectiv 8 pentru extensometrul inductiv (200:1. 1000:1. la rândul său. Aceeaşi tensiune ce este aplicată la bobinele traductorului se aplică şi asupra potenţialului de măsurare din aparatul de înregistrare de unde poate deriva o tensiune parţială. pe ordonată. 2. şi lungirea pe abscisă. Se aplică forţa în mod lent şi continuu având grijă ca viteza de solicitare elastică să fie cuprinsă între 1.14). Se fixează hârtia necesară trasării curbei caracteristice pe aparatul de înregistrat. determină o modificare a poziţiei miezului de fier 9 în interiorul traductorului inductiv.Aparatul de înregistrare serveşte la înregistrarea variaţiilor de lungime în raport cu forţa aplicată asupra probei. Cu ajutorul regulatorului de poziţionare 9 a blocului de alimentare se pune tamburul de înregistrare la zero pentru a evita apariţia unei diferenţe la măsurarea în două sensuri. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pe diagrama trasată de aparatul de înregistrare se trece forţa. dacă se foloseşte extensometrul inductiv. una din treptele de transformare 7 (20:1.

Crt. Nr.4. 1. 2. valorile corespunzătoare forţei de încercare a probei. citite pe cadranul comparatorului. Tabelul 2. se vor compara şi se vor interpreta rezultatele obţinute. 4. Se vor face determinări pe materiale diferite.2. se trec în tabelul 2. 3. F [daN] ΔL1 [μm] ΔL2 [μm] ΔLmed [μm] 16 . Pe baza rezultatelor din tabel se va construi curba de variaţie F = f(ΔLmed) şi se va proceda la determinarea modulului de elasticitate ca şi în cazul diagramelor obţinute în urma încercării şi folosirii extensometrului inductiv.Astfel se obţine relaţia de determinare a modulului de elasticitate care capătă forma: F ⋅ L0 E= A ⋅ ΔL Când determinarea deformaţiei se face cu ajutorul extensometrului mecanic.

de obicei. Scopul lucrǎrii Lucrarea îşi propune însuşirea noţiunilor necesare desfǎşurǎrii practice a încercǎrii la compresiune. prin rǎsfrângerea materialului. dacă nu se solicitǎ şi determinarea altor caracteristici în documentaţia tehnicǎ. Prin această încercare se determină scurtarea şi rezistenţa de rupere la compresiune.15). Noţiuni introductive Încercarea la compresiune se execută. În timpul încercǎrii. din cauza neparalelismului celor douǎ suprafeţe frontale.2. conform STAS 1552-78. Încercarea la compresiune 1. Dacǎ epruveta are formǎ cilindricǎ (fig. iar punctele B ale epruvetei nesolicitate ajung. a determinǎrii experimentale şi a calculului principalelor caracteristici de rezistenţǎ şi de plasticitate a materialelor. metale şi aliaje neferoase etc. care au o rezistenţă mică la tracţiune (fonte. starea de tensiune monoaxialǎ este modificatǎ datoritǎ frecǎrilor dintre Fig.15 suprafeţele de contact ale epruvetei şi suprafeţele de apǎsare. practic.2. în contact cu placa de apǎsare (punctele Fig. 2.1.).16 B’). se urmǎreşte cunoaşterea şi exploatarea maşinilor şi aparaturii destinate acestui scop. pentru determinarea proprietăţilor mecanice ale materialelor fragile (la rece sau la cald).2. De asemenea. în contact cu placa de apǎsare. Acest mod de deformare aratǎ cǎ în epruveta cilindricǎ plinǎ starea de tensiuni este neomogenǎ. a neomogenitǎţii materialului sau a aplicǎrii excentrice a sarcinii. În afarǎ de acestea.3. Principala problemǎ pe care o ridicǎ încercarea la compresiune este aceea a realizǎrii unei stǎri de tensiuni omogene în epruvetǎ. 17 . Punctele C se deplaseazǎ mult pe direcţie radialǎ. suprafaţa A-A rǎmâne.2. în epruvetǎ poate apǎrea şi o solicitare de încovoiere.

Raza R a calotei sferice va fi egalǎ cu suma grosimii plǎcii pe care este aplicatǎ şi înǎlţimea calotei. [N/mm2] σrc = Fmax/S0.17. Ele se deformeazǎ plastic în mod continuu. [mm] S 0 = πd02/4 [mm2] Su = πdu2/4 [mm2] N = L0 /d0.hu. du. Fig. deformarea unei epruvete are loc dupǎ cum se vede în figura 2. [mm] h0. Din punct de vedere al structurii sale.16 a.2. Pentru ca sarcina sǎ fie uniform repartizatǎ pe suprafaţa epruvetei şi pentru a exclude erorile ce ar proveni din uşoare abateri de la paralelism a feţelor epruvetei. Tabelul 2.2. Aceste forţe de frecare se combinǎ cu forţele de presare şi dau o rezultantǎ ce acţioneazǎ sub un unghi faţǎ de axa epruvetei. F [N] Fc [N] Fu [N] σc = Fc/S0. pe mǎsura creşterii sarcinii. iniţialǎ şi ultimǎ Aria secţiunii transversale: -iniţialǎ: -ultimǎ: Factorul dimensional Curentǎ La limita de curgere Ultimǎ Limita de curgere Rezistenţa la compresiune Scurtarea procentualǎ a epruvetei Umflarea procentualǎ a epruvetei Simbolul d0. Forma diagramei de compresiune a metalelor plastice este prezentatǎ în figura 2. Rǎmânerea în urmǎ a deformǎrilor transversale ale suprafeţelor de bazǎ ale epruvetei se datoreazǎ forţelor de frecare ce apar între aceste suprafeţe şi platourile maşinii de încercat. materialele tenace. se intercaleazǎ plǎci dintrun material mai moale sau se face o ungere cu parafinǎ. care se terminǎ prin distrugerea epruvetei. Metalele rigide prezintǎ o etapǎ de deformare elasticǎ urmatǎ de una de deformare plasticǎ.O problemǎ specificǎ încercǎrii la compresiune o constituie aceea cǎ.100 [%] Sarcina Caracteristici mecanice uzuale În urma deformǎrii epruveta ia o formǎ de butoi. pe direcţia axei longitudinale. Rezultanta va provoca o repartizare inegalǎ a deformaţiilor elementare. Caracteristicile ce se determinǎ prin încercarea la compresiune sunt cuprinse în tabelul 2.3. se prevede ca unul din platouri sǎ fie prevǎzut cu o calotǎ sfericǎ. Termenul Epruveta Diametrul iniţial şi ultim Lungimea dintre repere.3. nu se rup la acest tip de solicitare.18 Pentru evitarea frecǎrii dintre platouri şi suprafeţele bazelor epruvetei.18. în figura 2. aşa cum se vede în figura 2. de aceea pe axa absciselor diagramelor de compresiune se ia scurtarea Δh în funcţie de forţa F trecutǎ pe ordonatǎ. aşa cum se vede în figura 2. iar a metalelor rigide.16 b. [N/mm2] Ac = h0-hu)/h0.19. Deformarea epruvetei se manifestǎ sub forma reducerii înǎlţimii ei. 18 .17 Fig.100 [%] Zc = (Su-S0)/S0.

se determinǎ limita de curgere convenţionalǎ σ0. Dupǎ efectuarea încercǎrii la compresiune se va mǎsura înǎlţimea hu şi diametrul du din zona cea mai puternic deformatǎ.La materialele care nu au o limitǎ de curgere observabilǎ prin încercare. Valoarea sarcinii de rupere la compresiune se considerǎ atinsǎ. folosind acelaşi micrometru. Locul de prelevare a epruvetelor şi orientarea lor se specificǎ în standardele materialelor respective. utilaje şi aparaturǎ Epruvetele pentru încercarea la compresiune a metalelor vor fi de formǎ cilindricǎ dreaptǎ. Materiale. incluziuni nemetalice sau alte defecte.2. Rezultatele mǎsurǎtorilor se vor trece în tabelul de rezultate 2. Valoarea determinatǎ se va folosi pentru calculul ariei secţiunii transversale iniţiale S0. În acest caz încercarea se executǎ doar pânǎ dupǎ depǎşirea limitei de curgere. În cazul materialelor plastice (moi). prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Fig. 4. Se mǎsoarǎ de asemenea şi înǎlţimea iniţialǎ h0 şi rezultatul se trece în acelaşi tabel. retasuri. dupǎ douǎ direcţii perpendiculare una pe alta.4). ulei etc. Pentru încercarea la compresiune se va folosi maşina universalǎ pentru încercarea la tracţiune. Cu ajutorul diametrului du se calculeazǎ suprafaţa secţiunii probei încercate la compresiune Su. compresiune şi încovoiere (vezi lucrarea Încercarea la tracţiune). deoarece epruveta se striveşte între platourile aparatului.Feţele epruvetelor şi suprafeţele platourilor trebuie sǎ fie uscate şi sǎ nu aibǎ urme de unsoare. cu bazele paralele între ele.Se mǎsoarǎ diametrul iniţial d0 a epruvetei. trecând media aritmeticǎ a celor douǎ mǎsurǎri în tabelul de rezultate (Tabelul 2. în cazul materialelor rigide. Locurile acoperite cu astfel de impuritǎţi se spalǎ cu acetonǎ sau benzinǎ. Tabelul2. Desfǎşurarea lucrǎrii.19 Epruvetele ce se supun încercǎrii la compresiune nu trebuie sǎ prezinte urme de tratament termic.4 Material d0 [mm] S0 [mm2] h0 [mm] Fr [N] σr [N/mm2] hu [mm] du [mm] Su [mm2] Ac [%] Zc [%] 19 .4.01 mm. încercarea nu poate fi efectuatǎ pânǎ la rupere. turtiri.2c ca şi în cazul încercǎrii la tracţiune. având forme şi dimensiuni standardizate conform STAS 1552-78. cu ajutorul unui micrometru ce are o precizie de 0.3. la apariţia primei fisuri pe suprafaţa lateralǎ a epruvetei.

Pentru încercarea la încovoiere se alege o schemă simplă de solicitare în care. unde M este momentul încovoietor în acea secţiune iar Iz este momentul de inerţie al secţiunii transversale în raport cu axa de încovoiere. care pot fi deformate apreciabil prin încovoiere fără ca ele să se rupă. folosită mult în construcţia de maşini. măsurată prin deplasarea verticală a punctului de aplicare al sarcinii. conform imaginii din figura 2. Fig.2. La încovoiere. În timpul solicitării. folosind relaţia: Ri = 8·l·Fmax/(π·d03). cu ajutorul dispozitivului de înregistrare al maşinii universale de încercat. în domeniul elastic. determinându-se rezistenţa de rupere la încovoiere şi săgeata la rupere.80 se indică un raport constant l/d = 20. sau rigide. a căror repartizare este reprezentată în figura 2. încercarea la încovoiere este mai importantă în cazul fontelor cărora li se cere. în epruvetă apar concomitent eforturi de tracţiune şi compresiune. metalele se comportă în două moduri. tensiunile variază liniar. Rezistenţa la încovoiere. Ca atare. Încercarea se desfăşoară până la ruperea epruvetei şi se stabileşte sarcina maximă Fmax din momentul ruperii. uneori. Fmax. în care sunt specificate forma şi dimensiunile epruvetelor. 21.20 este neomogenă. până în momentul producerii ruperii.2. de la o secţiune la alta. În STAS 1660. Starea de tensiuni în epruvetă Fig. cum este cazul oţelurilor. datorită atât variaţiei momentului încovoietor în raport cu axa longitudinală. ca şi la compresiune. notată cu Ri. la mijlocul distanţei dintre reazeme. cum este de exemplu fonta. Odată cu determinarea valorii sarcinii maxime din momentul ruperii. având forma unei bare cu secţiunea circulară sau dreptunghiulară. se determină şi săgeata la rupere.21 Valoarea rezistenţei la încovoiere astfel obţinută este influenţată atât de forma secţiunii transversale a epruvetei. epruveta din fontă. Aplicarea sarcinii se face cu o viteză maximă de 10 N/mm2·s-1. Scopul lucrării Însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării caracteristicilor mecanice ale materialelor solicitate la încovoiere. definită ca raportul dintre momentul de încovoiere la ruperea epruvetei Mi = Fmax·1/4 şi modulul de rezistenţă W = π·d03/32. din care urmează să se execute piese ce vor fi supuse în timpul funcţionării unor solicitări la încovoiere. se calculează cu precizia de 5 N/mm2. încercarea la încovoiere se foloseşte numai în cazul materialelor turnate. în funcţie de natura lor: tenace.20. 2.2. Încercarea la încovoiere 1. cât şi de raportul dintre lungime şi diametru. dar care se rupe relativ uşor în cazul solicitării la încovoiere. cât şi datorită faptului că. Săgeata la rupere este însăşi deformaţia epruvetei în momentul ruperii. şi stabilirea capacităţii de preluare a acestui tip de solicitări.2. iar sarcina va fi aplicată perpendicular pe axa epruvetei. măsurată în N/mm2. pentru o secţiune transversală dată. Tensiunea într-o fibră oarecare aflată la distanţa y este dată de relaţia: σ = (M·y)/Iz. Noţiuni teoretice În practică. se va rezema simplu la ambele capete. 20 . Condiţiile de încercare la încovoiere pentru fonte sunt cuprinse în STAS 1660-80.

pentru această încercare. Sarcina la care se produce ruperea se împaerte la coeficientul de corecţie K = ab2/d3 şi. Valoarea diametrului epruvetei d0. astfel modificată. în secţiunea în care se va aplica sarcina. Se montează în platoul superior piesa de apăsare corespunzătoare. Măsurarea se face cu ajutorul unui şubler cu precizia de 0. iar pe traversă cele două reazeme se aşează simetric faţă de piesa de apăsare. iar a > b) diferă între ele cu peste 0. aşezate perpendicular pe axa epruvetei.3 mm la epruvetele de 30 şi 45 mm. Suprafaţa epruvetelor trebuie să fie netedă şi fără urme de bavuri.5 Material li [mm] d0 [mm] Fr [N] Ri [N/mm2] F [mm] 21 . prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • • • • • • • Se verifică dacă epruveta îndeplineşte condiţiile prevăzute în STAS 1660-80. precum şi rezultatele calculelor se trec în tabelul de rezultate 2. paralele între ele. cu un dispozitiv cu două role de reazem. se îndepărtează prin polizare.1 mm. astfel încât.5. aceasta pentru eliminarea erorilor de măsurare la determinarea săgeţii de încovoiere f. spre piesa de apăsare. se pot folosi şi epruvete prelucrate. Epruvetele prelucrate trebuie să aibă suprafaţa netedă şi lipsită de urme de aşchiere. Bavurile dacă există. Epruvete Pentru încercarea la încovoiere a fontelor se folosesc epruvete ce pot fi turnate separat sau legate de piesă. 5. Utilaje şi aparatură Pentru încercarea la încovoiere se foloseşte maşina universală de încercat care este dotată.Încercarea la încovoiere a fontelor este admisă şi pentru epruvete cu secţiune eliptică. precum şi indicaţia dispozitivului de măsurare a săgeţii de rupere f. urmărind indicaţiile acelor dispozitivului de măsurare a forţelor Fr. la încovoiere. Distanţa dintre axele rolelor se poate modifica prin alunecarea lor pe un ghidaj prevăzut în traversa inferioară a maşinii de încercat şi se poate măsura cu ajutorul riglei gradate de pe marginea ghidajului. Se calculează rezistenţa de rupere la încovoiere Ri. Se determină lungimea epruvetei. după două direcţii perpendiculare. Tabelul 2. De obicei se utilizează epruvete turnate în stare brută dar. Secţiunea transversală de la mijlocul lungimii epruvetei se consideră eliptică dacă diametrele perpendiculare a şi b (b fiind pe direcţia forţei. se foloseşte la calculul rezistenţei la încovoiere cu formula deja stabilită pentru epruvete cu secţiune circulară. aceste legături să nu împiedice încercarea dar nici să nu permită epruvetei să sară de la locul ei în momentul ruperii. Se măsoară diametrul epruvetei. Se aplică epruvetei o sarcină iniţială F0.6 mm la epruvetele cu 10. în cazuri speciale. 3. 4. Maşina de încercat dispune şi de o piesă de apăsare ce se montează în platoul său superior . Valorile măsurătorilor efectuate. se obţine făcând media aritmetică a celor două diametre. Epruvetele se vor fixa la capete cu legături flexibile. Epruveta de încercat se dispune pe reazeme astfel încât axa ei să treacă prin mijlocul reazemelor. la distanţa li. 13 şi 20 mm sau cu peste 1. Desfăşurarea lucrării. Se deplasează traversa mobilă în sus. Se aplică sarcina de compresiune.

B2 şi falca de tǎiere Z. rezultatele încercǎrilor şi a calculelor efectuate se trec în tabelul 2. Încercarea se efectueazǎ pe maşinile de încercat la tracţiune sau la compresiune. respectiv a celor de tǎiere trebuie sǎ fie ≥ 700 HV.3. Datele iniţiale. se determinǎ rezistenţa la forfecare cu formula: τr=Fmax/2·S0 [N/mm2].23) aratǎ cǎ. Duritatea fǎlcilor de fixare. Încercarea de rezistenţǎ la forfecare se executǎ conform STAS 7927-67. metodologiei şi cunoaşterea dispozitivelor necesare determinǎrii rezistenţei la forfecare a materialelor metalice. iar al treilea într-un suport separat. De obicei epruveta are secţiune circularǎ. la forfecare. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor experimentale Cunoscând diametrul epruvetei şi valoarea maximǎ a forţei de forfecare Fmax. 23 3. sub acţiunea forţei F. Schema de principiu a dispozitivului (fig. epruveta C este ruptǎ între fǎlcile de fixare B1.2.22.2.2. Fig. în exploatare. 2. Noţiuni teoretice Aceastǎ încercare se aplicǎ epruvetelor prelevate din semifabricate destinate executǎrii unor piese ce vor fi supuse. Material d0 [mm] S0 [mm2] τr [N/mm2] 22 . cu dimensiunea alezajului corespunzǎtoare secţiunii epruvetei. Îcercarea la forfecare 1. Epruveta se trece prin trei inele de oţel cǎlit. dupǎ douǎ secţiuni de forfecare. folosind dispozitive adecvate. q1 şi q2.6. 2. Dispozitivul necesar pentru executarea încercǎrii pe maşina de încercat la tracţiune este prezentat în figura 2. unde S0 = π·d02/4 [mm2].6. Douǎ dintre inele sunt montate într-o furcǎ. Scopul lucrǎrii Însuşirea noţiunilor.22 Fig. Tabelul 2.

practic fǎrǎ frecare. 23 Fig.braţul pendulului . temperaturǎ scǎzutǎ şi stare complexǎ de tensiune. Scopul lucrǎrii Însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinǎrii comportǎrii materialelor la încovoiere prin şoc.24. Încercarea de încovoiere prin şoc (rezilienţa) 1. invers proporţionalǎ cu lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei. Ciocanul pendul eliberat din poziţia iniţialǎ loveşte epruveta prin intermediul unui cuţit din material dur şi o rupe. care în mod normal este ductil. cu crestǎtura în dreptul încastrǎrii. Încercarea la încovoiere prin şoc constǎ în ruperea unei epruvete crestate la mijloc. încercarea la încovoiere prin şoc se executǎ diferit. Utilaje şi epruvete Pentru efectuarea încercǎrii la încovoiere prin şoc se foloseşte ciocanul pendul Charpy. Noţiuni teoretice Un oţel. care oscileazǎ. Aceastǎ încercare este încercarea de încovoiere prin şoc.4. consumând astfel o parte din energia sa cineticǎ. Energia consumatǎ se noteazǎ cu Wc. conform SR EN 1045/1-93 (pentru epruvete cu crestǎtura în formǎ de U). Considerând cǎ pierderile de energie ce se produc în timpul încercǎrii nu afecteazǎ mǎrimile mǎsurate. 2.cosα) în care: W0 este energia potenţialǎ a pendulului în poziţia iniţialǎ.este energia potenţialǎ a pendulului în poziţia finalǎ. Restul de energie este folosit de pendul pentru a se ridica la o înǎlţime h. cunoscutǎ şi sub denumirea de încercarea de rezilienţǎ. El este prevǎzut cu un ciocan de greutate Gp.2. la care fusese ridicat şi fixat. Pentru ruperea epruvetei aşezatǎ liber pe douǎ reazeme de pe batiul B.2 4 . Ca urmare a apǎrut necesitatea elaborǎrii unei încercǎri noi. uniformitatea tratamentelor termice aplicate şi se poate verifica gradul de îmbǎtrânire a metalului ce urmeazǎ a fi folosit pentru fabricarea cazanelor şi turbinelor cu aburi. W . Gp . cum ar fi: vitezǎ de deformare mare. energia consumatǎ pentru ruperea epruvetei se poate calcula cu relaţia: Wc = W0 – W = Gp(H . poate deveni fragil în anumite condiţii de solicitare.2. destinatǎ a studia comportarea tenace sau fragilǎ a metalului. lc . Tot prin aceastǎ încercare se poate controla calitatea şi omogenitatea structuralǎ a unor materiale obţinute prin turnare. dintr-o singurǎ loviturǎ aplicatǎ cu un ciocan pendul. Lovitura se aplicǎ în partea opusǎ crestǎturii epruvetei simplu rezematǎ sau la capǎtul liber al unei epruvete în consolǎ.pentru epruvete cu crestǎtura în formǎ deV). respectiv STAS 7511-81 (. Legea conservǎrii energiei mecanice presupune cǎ energia potenţialǎ a unui corp se transformǎ integral în energie cineticǎ şi invers. Schiţa ciocanului pendul este prezentatǎ în figura 2. comportare ce nu poate fi sesizatǎ prin încercǎri statice.distanţa de la centrul de greutate al pendulului pânǎ la axul de rotaţie. ciocanul cade de la o anumitǎ înǎlţime H. Pentru a se produce o rupere fragilǎ nu este nevoie ca toţi aceşti factori sǎ fie prezenţi simultan.este greutatea pendulului.h) = Gplc(cosβ . Energia potenţialǎ a ciocanului pendul în aceastǎ poziţie este W0. 3. În funcţie de forma crestǎturii. Aspectul geometric al crestǎturii poate fi în formǎ de U sau în formǎ de V. în jurul axului O.

5-7 m/s. Din aceastǎ cauzǎ ciocanele pendul cu cadran sunt prevǎzute doar cu douǎ discuri cu raportul greutǎţilor 1:2. [mm].09 ±0.unghiurile celor douǎ poziţii extreme faţǎ de axa verticalǎ.7 Dimensiune Lungime. Tipuri de epruvete Pentru executarea încercǎrii de încovoiere prin şoc se utilizeazǎ epruvete cu crestǎturǎ în formǎ de U (fig.7 (SR EN 1045/1-93).07 ±0. pentru condiţiile standard de încercare la încovoiere prin şoc.11 ±0. [mm] Grosime epruvete uzuale. În general. Aceastǎ operaţie de schimbare este limitatǎ.2. . β . Ciocanul pendul Charpy are montat un cadran gradat pe care se poate citi direct lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei. mǎsurate pe verticalǎ faţǎ de poziţia cea mai de jos atinsǎ de centrul de greutate în cursa de rotaţie. deoarece existǎ pericolul modificǎrii poziţiei centrului de percuţie şi a raportului greutǎţilor. [mm] Distanţa dintre planul de simetrie al crestǎturii şi unul din capetele epruvetei. ciocanele pendul se construiesc pentru o energie maximǎ W0 = 300 J (Joule) sau W0 = 15 J şi o vitezǎ de lovire de 4.2.5 5 10 5 7 8 1 27.2.25 a) sau V (fig.11 ±0. În mod uzual. cu raza de racordare la fundul crestǎturii de 1 mm. 4.11 ±0. [mm] Grosime epruvete subţiri. simplu rezemate la capete (epruvete Charpy) şi în consolǎ (epruvete Izod).25 formǎ de U.11 ±0.H.epruvete cu h = 2 mm.60 ±0. Simbol I b a ac r l/2 Valoare nominalǎ 55 10 7. respectiv finalǎ a centrului de greutate al pendulului.5 Abateri limitǎ ±0. Epruvetele normale Charpy U (fig.25 a) au secţiunea transversalǎ pǎtratǎ şi au o crestǎturǎ în Fig.2. h .25 b). Raza de curburǎ la baza crestǎturii.epruvete cu h = 3 mm. [mm] Înǎlţimea la baza crestǎturii: . Adâncimea crestǎturii poate lua diferite valori.09 ±0. Tabel 2. Dimensiunile epruvetelor folosite pentru încercarea de încovoiere prin şoc sunt standardizate şi sunt cuprinse în tabelul 2.42 24 .epruvete cu h = 5 mm. iar variaţia energiei de lovire nu se poate obţine decât prin schimbarea discului pendulului. α. pentru a putea pune în evidenţǎ fragilitatea metalului.11 ±0. [mm] Înǎlţime. .înǎlţimile iniţialǎ. ciocanele pendul cu cadran au o singurǎ poziţie de lansare.

au fost concepute crestǎturi în formǎ de V. Se mǎsoarǎ. turtiri sau alte defecte. Desfǎşurarea lucrǎrii. Acest tip de epruvete poartǎ numele de Charpy V (fig. Flancurile şi planul de simetrie al crestǎturii trebuie sǎ fie perpendiculare pe axa longitudinalǎ a epruvetei.iniţiala cuvântului Kerbschlagfestigheit. Se noteazǎ. iar încercarea pe epruvete cu crestǎtura în U evidenţiazǎ proprietatea metalului de a evita amorsarea unei fisuri. astfel încât pe fundul crestǎturii sǎ nu aparǎ zgârieturi orientate dupǎ generatoare. Se verificǎ buna funcţionare a ciocanului pendul. Se elibereazǎ pendulul prin deschiderea sistemului de prindere cu mâner. Simbolul rezilienţei este KCU W0/h/b. cu o precizie de pânǎ la 1 J. De asemenea. Aceasta nu trebuie sǎ aibǎ urme de prelucrare. cu ajutorul unui şubler cu precizia de 0. valoarea cititǎ pe cadranul aparatului a energiei consumate la ruperea epruvetei.Pentru a pune în evidenţǎ sensibilitatea la fragilizare a oţelului prin amorsarea fisurii. epruvetele trebuie prelevate astfel încât proprietǎţile materialului sǎ nu fie denaturate. Aceasta deoarece încercarea pe epruvete cu crestǎtura în V evidenţiazǎ proprietatea metalului de a opri propagarea fisurii amorsate pe vârful ascuţit. însemnând rezilienţǎ în limba germanǎ. Se calculeazǎ aria secţiunii iniţiale S0 = (a-h)b. se va evita formarea concentratorilor de tensiune. constituind surse de amorsare a fisurii.adâncimea crestǎturii . dând astfel posibilitatea pendulului sǎ cadǎ liber şi sǎ rupǎ în drumul sǎu epruveta. h . Epruveta se considerǎ ruptǎ chiar dacǎ ruperea nu s-a produs pe întrega secţiune. La prelucrarea cu scule aşchietoare trebuie evitate încǎlzirea exageratǎ a materialului şi eforturile de încovoiere sau alte solicitǎri ce pot apǎrea. iar rezultatele mǎsurǎtorilor şi a calculelor se trec în tabelul de rezultate. Pentru aceasta pendulul se lasǎ sǎ cadǎ liber din poziţia de lansare şi se verificǎ dacǎ acul indicator s-a oprit pe cadran la gradaţia zero. precum şi înǎlţimea crestǎturii „h”. Dupǎ oprirea pendulului cu ajutorul frânei.1 mm. Crestǎtura trebuie sǎ fie perpendicularǎ pe faţa epruvetei.25 mm. acesta se ridicǎ în poziţia de lansare şi se fixeazǎ cu ajutorul sistemului de prindere. Aceastǎ valoare se noteazǎ Wc. 5. Prelucrarea epruvetelor destinate încercǎrii la încovoiere prin şoc se face cu o atenţie deosebitǎ deoarece ea va asigura precizia şi reproductibilitatea rezultatelor experimentale. Se aşeazǎ epruveta pe reazeme în aşa fel încât crestǎtura sǎ fie perpendicularǎ pe batiu şi orientatǎ în partea opusǎ loviturii ciocanului. dar a fost antrenatǎ de ciocan dincolo de reazemele nicovalei. lǎţimea „a” şi grosimea „b” a epruvetei în dreptul crestǎturii.forma crestǎturii. semn cǎ pierderile de energie sunt nesemnificative. W0 .25b) şi este folosit pentru aprecierea tenacitǎţii oţelurilor destinate construcţiilor de importanţǎ deosebitǎ. În primul rând. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • • • • • Se stabileşte felul metalului şi se examineazǎ aspectul exterior al epruvetei. U . Se determinǎ rezilienţa epruvetei. conform relaţiei: KCU W0/h/b = Wc/S0 [J/cm2] La încercarea pe epruvete Charpy U se defineşte rezilienţa ca fiind raportul dintre energia consumatǎ pentru ruperea epruvetei şi aria secţiunii transversale din dreptul crestǎturii. Crestǎtura se executǎ prin gǎurire şi tǎiere sau prin frezare şi rectificare. 25 . care au o influenţǎ foarte mare la acţiunea dinamicǎ. Pentru încercarea de rezilienţǎ a sudurilor epruveta se ia astfel încât crestǎtura sǎ poatǎ fi executatǎ în mijlocul cusǎturii.2. În cazul epruvetelor tratate termic. C . tratamentul termic trebuie efectuat înainte de executarea crestǎturii. cu o razǎ de racordare la fundul crestǎturii de 0.energia potenţialǎ maximǎ a ciocanului pendul. iar acul indicator se readuce în poziţia iniţialǎ. Rezultatele obţinute pe epruvetele tip Charpy U sau V se completeazǎ reciproc. are urmǎtoarea semnificaţie: K .iniţiala cuvântuluiCharpy.

La încercarea pe epruvete Charpy V. c . Acest aspect prezintǎ. Simbolul este în acest caz KCV şi se mǎsoarǎ în J sau daJ (STAS 7511-81). şi cealaltǎ parte. cu atât tenacitatea este şi ea mai mare. Contracţia transversalǎ se determinǎ cu relaţia: b − b1 T= ⋅ 100 [%]. grǎunţos şi lucios. Rezilienţa se exprimǎ în J/cm2 sau daJ/cm2. Cu cât contracţia este mai mare. respectiv. fibroasǎ şi matǎ. în general. în imediata vecinǎtate a crestǎturii. La aprecierea tenacitǎţii unui material trebuie sǎ se ţinǎ seama şi de aspectul macroscopic al secţiunii de rupere.b . 26 . Contracţia transversalǎ a epruvetei reflectǎ tenacitatea materialului.lǎţimea epruvetei. b în care b1 este lǎţimea epruvetei mǎsuratǎ dupǎ ruperea acesteia.8 Material a [mm] Dimensiunile epruvetei b [mm] h [mm] aC [mm] S0 [cm2] W0 [J] Wc [J] KCU [J/cm2] T [%] Într-un buletin de analizǎ se menţioneazǎ modul de prelevare a epruvetei şi se noteazǎ defectele observate ca urmare a examinǎrii secţiunii de rupere a probei. S0 . Tabelul 2. corespunzǎtoare unei ruperi tenace.energia consumatǎ pentru ruperea epruvetei. tendinţa actualǎ este ca rezultatele sǎ se exprime prin energia consumatǎ la rupere.aria secţiunii iniţiale a epruvetei. materialul este mai puţin fragil.8. Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2. douǎ pǎrţi distincte: o parte centralǎ cu aspect cristalin. corespunzǎtoare unei ruperi fragile.

caracterizat printr-o anumită formă şi dimensiune. [mm] C = 100 Rockwell con de diamant 2 piramidă de diamant F/S. astfel: S= π ⋅D 2 (D − 27 D2 − d 2 ) Înlocuind suprafaţa calotei în relaţia de calcul s durităţii. Pentru formarea deprinderilor practice. la microscop sau prin proiectarea urmei pe ecranul aparatului destinat încercării. Bila utilizată ca penetrator trebuie să aibă o duritate cu minimum 70 % mai mare decât duritatea materialului de încercat. S – suprafaţa. Metodele statice şi dinamice se deosebesc între ele. Suprafaţa calotei sferice se calculează pornind de la diametrul d al bazei acesteia. Scopul lucrării Se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii Brinell (STAS 155 – 83). în principal. şi a celor ce au duritatea cuprinsă între 450 şi 650 HB. şi forţa ce acţionează asupra acestuia. [N/mm2] Brinell bilă oţel bilă oţel h. când se foloseşte ca penetrator o bilă din oţel. pentru care viteza de acţionare depăşeşte această valoare.6. Mărimile din tabel au următoarea semnificaţie: F – forţa ce acţionează asupra penetratorului. Determinarea durităţii Brinell 1. 2. [N/mm ] Vickers bilă de oţel comparativă Poldi Metoda Tip penetrator Domeniul de utilizare < 450 HB < 450 HB toate materialele toate materialele < 450 HB Tipul metodei statică statică statică statică dinamică Menţiuni. la care viteza de acţionare se situează sub 1 mm/s. h – adâncimea urmei lăsate de penetrator în material sub acţiunea unei forţe date. 2. Metoda constă din imprimarea. Duritatea Brinell HB se exprimă prin raportul dintre forţa aplicată F şi suprafaţa calotei sferice S a urmei remanente lăsate de penetrator după îndepărtarea lui de pe materia: HB = F/S Duritatea Brinell HB se foloseşte ca o valoare convenţională ce înlocuieşte folosirea unităţii de măsură daN/mm2. se vor efectua determinări experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele obţinute. şi metode dinamice. Metodele frecvent utilizate la determinarea durităţii şi caracteristicilor sunt cuprinse în tabelul 2. a unei bile de diametru prescris D.15 Evaluarea Scări durităţii utilizate F/S. Ea se aplică materialelor ce au duritatea posibilă mai mare de 450 HB. Determinarea durităţii materialelor Duritatea este o proprietate a materialelor care exprimă capacitatea acestora de a se opune acţiunii de pătrundere a unui corp dur în masa sa. se obţine: . măsurat cu lupa. în funcţie de viteza de acţionare a forţei asupra penetratorului. perpendicular pe suprafaţa piesei de încercat.2. La determinarea durităţii materialelor se iau în considerare mărimea urmelor produse de un corp de penetrare numit penetrator. precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop. Metodele de determinare a durităţii.15. se clasifică în metode statice.6. Tabelul 2. cu o forţă F. [mm] B = 130 h. când se foloseşte ca penetrator o bilă din carbură de wolfram. Noţiuni teoretice Determinarea durităţii Brinell este una dintre cele mai folosite metode de evaluare a durităţii materialelor. prin forma penetratorului.1. condiţiile de lucru. dimensiunile caracteristice ale urmelor lăsate de penetrator în material şi modul de evaluare a durităţii.

este necesar ca diametrul urmei lăsate de penetrator pe materialul de încercat să se încadreze în limitele impuse de relaţia: 0. fonte Cupru.25·D < d < 0. Valori comparabile se obţin numai în condiţiile în care se respectă similitudinea geometrică a urmelor produse. [daN/mm2].39 Această expresie introdusă în relaţia de mai sus conduce la: D ϕ d ϕ sin = . folosind o sarcină constantă şi penetratoare cu bile de diametre descrescânde se obţin valori descrescânde ale durităţii. de unde d = D sin 2 2 2 2 HB = 2F π ⋅ D2 ⋅ 1 ⎛ϕ ⎞ 1 − 1 − sin 2 ⎜ ⎟ ⎝2⎠ Punând condiţia similitudinii (φ = constant) rezultă că. nichel. Acest raport se notează cu k şi este denumit grad de solicitare. [daN/mm2] HB = 2F π ⋅D 2 ⋅ 1 ⎛ ⎜1 − 1 − ⎛ d ⎞ ⎜ ⎟ ⎜ ⎝D⎠ ⎝ 2 . Se poate constata. bronz. este necesar ca raportul F/D2 să fie constant. Gradul de solicitare k 30 15 10 5 2. Gradul de solicitare se alege dintr-un şir de valori standardizat şi prezentate în tabelul 2. D şi d. alamă turnată Aliaje antifricţiune Plumb. deci. alamă trasă. Practic. pentru obţinerea unor valori constante a durităţii. că valorile durităţii Brinell obţinute cu penetratoare având bile de diametru diferit sau asupra cărora acţionează sarcini diferite nu sunt comparabile între ele. în standard. Dacă F şi D din relaţia prezentată sunt cunoscute şi d rezultă în urma măsurării diametrului urmelor se poate calcula duritatea.60·D 28 . metale moi Pentru ca bila să nu se deformeze în timpul încercării.5 1 Tabelul 2. acest calcul nu este necesar deoarece există.2. aliaje uşoare Aluminiu. Din figura 2.5. magneziu. De asemenea. staniu. reiese că această similitudine este satisfăcută numai dacă unghiul φ este identic pentru toate urmele obţinute la încercarea unui anumit material. oţel turnat. 2. tabele care prezintă valoarea durităţii în funcţie de F. Diametrul bilei penetrator se alege dintr-un set d cinci bile ale cărui dimensiune poate fi: 1.16 în funcţie de natura materialului şi de grosimea probei. 2.39. Folosind la determinarea durităţii un penetrator cu bilă de diametru constant şi sarcini crescătoare se obţin valori crescânde ale durităţii. la încercarea aceluiaşi material.16 Materiale pentru care este recomandat Oţel netratat. Din triunghiul AOB rezultă: Fig.HB = sau: π ⋅D D− D −d ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ ( 2F 2 2 ) . 5 şi 10 mm. ceea ce ar conduce la obţinerea unor rezultate eronate.

Durata necesară epuizării curgerii materialului şi atingerea urmei de mărime practic constantă este în funcţie de natura şi duritatea materialului încercat. iar dacă este sub 450 HB se poate folosi un penetrator cu bilă din oţel călit. Obiectivul are rolul de a proiecta.650 HB se va folosi un penetrator din carbură de wolfram. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Tabelul 2. Duritatea Brinell. 29 .40) prevăzut cu un cap mobil ce poartă penetratorul 2 şi obiectivul 1. sunt prevăzute durate de menţinere a sarcinii asupra penetratorului la determinarea durităţilor diferitelor materiale. imaginea urmei pe ecranul 3.5d 4. Suprafaţa lor trebuie să fie Fig. De aceea. La aşezarea probei pe masa suport. materialul supus încercării suferă deformaţii plastice în zonele de contact şi în vecinătatea acestora.2. Epruvetele şi piesele supuse încercării trebuie să îndeplinească anumite condiţii. cu ajutorul prismelor sau oglinzii 4.2. plană şi să fie prelucrată. Pe ecran apare imaginea urmei ce poate fi măsurată.5d • • Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: Se analizează piesa sau materialul de încercat şi se apreciază duritatea acestuia (dacă materialul este tratat termic sau nu). în standardele de produs. urma fiind luminată de becul 5 prin obiectivul aparatului. La pornirea aparatului penetratorul ia locul obiectivului şi acţionează asupra materialului sub acţiunea forţei. lipsită de porţiuni oxidate.Pentru evitarea influenţei suportului de sprijin a probei asupra rezultatelor încercării. Dacă duritatea probabilă este cuprinsă între 450.. La terminarea ciclului de penetrare capul mobil împreună cu obiectivul se rabat astfel încât urma se va găsi în axa optică a obiectivului. În vederea evitării influenţei reciproce a zonelor durificate din jurul urmelor şi pentru evitarea influenţei marginii probei asupra rezultatelor obţinute se recomandă păstrarea unei distanţe minime b între centrele a două urme alăturate şi a unei distanţe minime c între centrul urmei şi marginea probei (tabelul 2. obiectivul se găseşte deasupra acesteia permiţând analiza suprafeţei şi alegerea locului în care să se facă determinarea astfel încât două urme învecinate să fie la o distanţă suficient de mare între ele.17). Ecranul este prevăzut cu o scară gradată care permite măsurarea diametrului urmei proiectate pe acesta.. în funcţie de duritatea Brinell a materialului. Se pregăteşte suprafaţa pe care se realizează determinarea.17.5d 5. în aşa fel.17 Timpul de măsurare a sarcinii [s] 10-15 27-33 115-125 170-190 b 4d 5d 6d 6d c 3. În absenţa acestor indicaţii. La metoda de determinare a durităţii Brinell. Desfăşurarea lucrării.4d 5. Aşezarea greutăţii 7 necesare asigurării forţei de apăsare asupra penetratorului se face prin intermediul butoanelor 6 în dreptul cărora este valoarea reală a încărcării. HB Peste 100 36-100 10-35 Sub 10 3. se recomandă folosirea duratelor de menţinere menţionate în tabelul 2.40 curată. grosimea a minimă a probelor supuse încercării trebuie să fie de 8 ori adâncimea urmei h. încât amprenta să fie vizibilă cu uşurinţă pe ecranul aparatului şi să poată fi măsurată cu precizie. Aparatură şi materiale Pentru efectuarea încercării se utilizează un durimetru (fig. 4.

Pentru condiţii de determinare cu bila de 10 mm diametru. nuchel. Duritatea Brinell. Astfel. Tabelul 2.6·D. bronz în stare ecruisată Bronz turnat Bronz laminat Compoziţie pentru lagăre Aliaje Al-Cu-Mg (duraluminiu) K1 0.18. bronz în stare recoaptă Cupru.40 0. Se măsoară diametrul urmei lăsate de penetrator.36 0. nichel. exprimată în daN.44 0.1HB. HB 1 2 3 HB.56 0.09 1/6(HB-40) 0. Tabelul 2. după două direcţii perpendiculare şi se face media măsurătorilor. al doilea sarcina de încercare.18 Nr. sarcina de încărcare se determină din relaţia: k= • • F D2 Se execută încercarea. Pentru materiale moi şi de dimensiuni mari se alege un penetrator cu diametru mare.35 Materialul Aliaje Al-Mg Aliaje de Mg Aliaje de Mg-Al Aluminiu turnat Aliaje de zinc turnat Fontă cenuşie Suduri din oţel K1 0. k [daN] [mm] Duritatea. simbolizarea se face numai prin HB (HBW). mediu Valoarea durităţii Brinell poate constitui o bază de determinare a rezistenţei la tracţiune a materialului. iar duritatea finală va fi media durităţilor parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători.22 0. sarcina de încărcare de 750 daN. cu o durată de menţinere de 15 secunde. pentru diferite materiale. • Se execută cel puţin trei încercări pentru fiecare piesă. Dacă nu se respectă această condiţie se alege un alt penetrator şi se recalculează forţa în condiţiile aceluiaşi grad de solicitare.22 0. iar pentru durităţi mai mari numai prin cifre întregi. sunt trecute în tabelul 2.30 30 .34 0.40 0. sarcina de 3000 daN şi un timp de menţinere de 15 secunde. Cunoscând gradul de solicitare şi diametrul penetratorului. se indică cu o precizie de 0. până la 100 HB.crt. alamă. Pentru aceasta. notraţia 270 HB (HBW)5/750/15 reprezintă valoarea durităţii Brinell determinată cu o bilă de oţel (carbură de wolfram) având diametrul de 5 mm.19 Materialul Oţel carbon de construcţii Oţel aliat de construcţii Cupru.43 0.• Se stabilesc condiţiile de lucru. • Se verifică dacă diametrul mediu al urmei este cuprins între 0. alamă.250·D şi 0.4 – 0.23 0.55 0.19. în funcţie de natura materialului se alege gradul de solicitare şi diametrul penetratorului. iar al treilea timpul de menţinere a sarcinii. După acest simbol se înscriu trei indici: primul reprezentând diametrul D al bilei penetrator. Valoarea durităţii este urmată de simbolul determinării HB (când s-a utilizat bilă din oţel). Factorii de transformare K1 pentru calculul rezistenţei de rupere la tracţiune pe baza relaţiei Rm = K1·HB. Marcă material Condiţiile încercării F. Valorile durităţii obţinute se trec în tabelul 2. D.

8544 ⋅ F d2 = 136 d2 2 sin 2 În practică se măsoară lungimea diagonalei cu ajutorul unui microscop de măsurare sau cu un proiector. Se recomandă. cu metoda Brinell. anumite standarde au prescris diferite sarcini discrete şi.02 0. precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop. din acest punct de vedere. Deoarece diamantul are cea mai mare duritate dintre toate materialele utilizate în industrie. folosind penetratoare cu unghiuri identice la vârf. ca urmare. încercări de duritate Vickers cu sarcini mici şi încercări de duritate Vickers cu microsarcini (microduritate Vickers).01 100 0.2. Unghiul la vârf al penetratorului. Urma este considerată ca o piramidă dreaptă cu baza pătrată. Duritatea Vickers se determină cu relaţia: HV = F/S Exprimând suprafaţa S a urmei lăsate de penetrator.41 F HV = 1. Noţiuni teoretice Metoda de determinare a durităţii Vickers utilizează ca şi penetrator o piramidă de diamant cu baza un pătrat. [daN] 20 30 50 2 3 4 0. Pentru formarea deprinderilor practice se vor efectua determinările experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele obţinute. Tabelul 2.6. subţiri. Mărimea sarcinilor de încercare pentru fiecare dintre aceste variante de determinare a durităţii sunt prezentate în tabelul 2. În cazul determinării durităţii straturilor subţiri se efectuează mai multe încercări şi se reţin numai rezultatele acelora care sunt apropiate 31 . depuse galvanic etc. Scopul lucrării Se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii Vickers (STAS 492/1-85). se exprimă prin raportul dintre forţa aplicată f şi aria suprafeţei laterale a urmei remanente produse de penetrator. este de 0 136 şi a fost ales de aşa manieră încât să se stabilească o legătură cu duritatea Brinell (fig.2. măsurat între două feţe opuse. Ea constă în apăsarea unui penetrator cu o viteză redusă şi cu o anumită forţă predeterminată F pe suprafaţa materialului de încercat. Duritatea Vickers. îndeosebi. Datorită adâncimii mici de pătrundere a penetratorului în material. La materialele a căror duritate este mai mică decât această valoare se foloseşte metoda Brinell. se obţin urme geometrice identice oricare ar fi forţa de încercare şi. au clasificat încercările Vickers în: încercări normale de duritate Vickers.005 10 1 0.2. metoda poate fi utilizată şi pentru determinarea durităţii pieselor mici. La încercarea Vickers. din motive practice. se obţine relaţia de calcul a durităţii Vickers: Fig.41).20 Încercarea Vickers normală Vickers cu sarcini mici Vickers cu microsarcini Sarcina de încercare. în funcţie de diagonala d.2 Adâncimea de penetrare a piramidei Vickers în material este de numai 1/7·d. în principiu. 2. având la vârf acelaşi unghi cu cel al penetratorului. Metoda Vickers se aseamănă. se poate spune că duritatea este independentă de mărimea sarcinii.5 0. a straturilor tratate termic. la determinarea durităţii materialelor ce au duritatea probabilă mai mare de 300 daN/mm2. cu diagonala d. simbolizată cu HV. metoda poate fi aplicată fără limite la determinarea durităţii.1 5 0. Cu toate acestea.20. Determinarea durităţii Vickers 1. 2. iar valoarea corespunzătoare a durităţii se citeşte direct din tabelele anexate aparatului.1 0.

Aparatură şi materiale Încercarea Vickers diferă de încercarea Brinell numai prin forma penetratorului şi mărimea sarcinilor de încercare. În cazul suprafeţelor curbe.5d 3.5d Grosimea piesei de încercat sau a stratului trebuie să fie de cel puţin 1. concave sau convexe.5d 2. 3. Urma este iluminată de becul 8 alimentat printr-un transformator înglobat în aparat. sferice sau cilindrice. pentru a evita influenţa suportului de sprijin a piesei asupra durităţii.5d c 2. Principala sursă de erori la această încercare este legată de măsurarea diagonalelor urmei. E va evita ca în timpul pregătirii să apară modificări structurale generate de încălziri şi ecruisări. tehnica pregătirii probelor metalografice.42 32 . Una dintre aceste este influenţa reciprocă a urmelor învecinate.5d.2. în general.42 este susţinut de o coloană 1. aparatul poate fi deplasat pe coloană şi fixat prin strângere cu ajutorul toţii de mână 9. se recomandă păstrarea distanţelor b între centrele urmelor învecinate şi a distanţelor c dintre centrul urmelor şi marginea piesei (tabelul 2.5d 4.21). Pregătirea suprafeţelor pieselor de încercare trebuie să fie făcută cu o deosebită atenţie folosind. Aparatul prezentat în figura 2. De aceea.5d 3. Sarcina se realizează cu ajutorul manetei 5. aparatul se roteşte în jurul coloanei astfel încât deasupra urmei să ajungă microscopul de măsurare cu ocularul 6 şi micrometrul ocular 7.5d 5. multe aparate de încercare a durităţii sunt construite pentru a fi utilizate pentru ambele metode. prin intermediul unei piese în partea superioară a arcului tratat din interiorul cilindrului. Fig. După realizarea urmei. [s] 10 -15 27 -33 115 – 125 170 . Valoarea diviziunii micrometrului ocular este de 1 μm. se poate face şi un tratament cu reactivi pentru evitarea structurii metalografice. prin zonele durificate din jurul urmei. La coborârea acesteia. HV Peste 100 36 – 100 10 – 100 Sub 10 Timpul de menţinere a sarcinii. Continuând coborârea manetei. Celelalte valori se exclud întrucât ele s-au obţinut prin pătrunderea penetratorului până la miezul piesei. exercitând forţa de încercare care devine nominală în poziţia atingerii conului de protecţie 4. Tabelul 2.190 b 2.21 Duritatea Vickers. montată pe o placă de bază 2. Aceasta. aceasta va acţiona. Corecţiile ce se aplică sunt trecute în tabelele standardelor de încercare a durităţii pe suprafeţe curbe. se recomandă utilizarea sarcinilor cât mai mari la efectuarea încercării. La determinarea durităţii Vickers există numeroase surse de erori. în cazul determinării de microduritate. penetratorul 3 care este sprijinit în partea superioară cu un arc elicoidal se aşează pe suprafaţa piesei de încercat. În funcţie de mărimea piesei de încercat. dincolo de stratul tratat termic. rezultatele obţinute la determinarea durităţii se corectează.ca mărime. care cuprinde şi masa aparatului. Cursa de rotire este reglată astfel încât urma să ajungă în centrul câmpului vizual al microscopului. Pentru evitarea acestei influenţe. După prelucrarea suprafeţei. În vederea reducerii ponderii erorii subiective cauzată de plasarea reperelor în contact cu extremităţile urmei.5d 4. adică de aproximativ 10 ori adâncimea de pătrundere a penetratorului.

iar pentru durităţi mai mari numai prin cifre întregi. Valoarea durităţii este urmată de simbolul determinării HV urmat de un prim indice reprezentând sarcina de încercare. iar duritatea finală va fi media durităţilor parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători. material Condiţiile încercării F. [daN] t. Marcă crt. • Se măsoară diagonalele urmei cu ajutorul micrometrului ocular. După aceasta se măsoară. • Se execută încercarea. Notaţia 290 HV 30/15 are următoarea semnificaţi: 290 – valoarea unităţii.1 HV.22. Pentru aceasta se roteşte dispozitivul de măsurare până când axa orizontală a scalei devine paralelă cu una din diagonalele urmei de măsurat (fig.4. • Se execută cel puţin trei încercări. 2. Cu ajutorul unui şurub se aduce scala gradată cu diviziunea 0 tangentă la unul dintre colţurile urmei (fig. Aparatul frecvent utilizat în laborator lucrează cu două sarcini. Desfăşurarea lucrării.43 Duritatea Vickers se indică cu o precizie de 0. 43 c). 43 a). HV 2 3 HV mediu 1 33 .22 Nr. se aduce microscopul deasupra acesteia şi se analizează suprafaţa piesei stabilindu-se locul în care se face determinarea. 2. Pentru fiecare urmă se determină duritatea. O sarcină de 30 daN sau una de 10 daN. pentru durităţi sub 100 HV. • Se stabileşte forţa cu care se va face încercarea. în acelaşi mod. din tabele. exprimată în daN. după care se revine cu microscopul deasupra urmei. Se deplasează sistemul de penetrare deasupra piesei prin rotirea consolei în jurul coloanei şi se execută încercarea. 15 – timpul de menţinere. când între conul de protecţie şi piuliţele reglabile se introduce o şaibă calibrată. Pentru aceasta se aşează piesa pe masa aparatului. Aceste urme trebuie să aibă un contur clar şi neafectat de urmele prelucrării. Mărimea diagonalei este egală cu numărul intervalelor întregi dintre diviziunile ce se suprapun peste urmă înmulţite cu 100 (μm) la care se adaugă o valoare în μm citită pe tamburul şurubului micrometric. Valorile durităţii obţinute se trec în tabelul 2. 30 – sarcina de încercare. Tabelul 2. 43 b). şi de un al doilea indice care exprimă durata de menţinere t a sarcinii de încercare. Fig.2. cealaltă diagonală şi se face media valorilor obţinute. exprimat în secunde. 2. iar cu un alt şurub micrometric se aduce fanta de culoare închisă tangent la celălalt colţ al diagonalei (fig. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: • Se pregăteşte suprafaţa piesei sau a materialului la o rugozitate care permite determinarea şi măsurarea urmelor în condiţii bune. [s] Duritatea.

Determinarea durităţii Rockwell 1. prin folosirea ca reper zero a gradaţiei 100 sau 130 şi mişcarea inversă a indicatorului faţă de scara gradată. Scopul lucrării În cadrul acestei lucrări se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii Rockwell. În a doua etapă se aplică suprasarcina F1.44 În practică. Duritatea Rockwell se determină deci prin relaţia: HR = E-e. practic. Deoarece duritatea variază invers proporţional cu adâncimea de pătrundere a penetratorului şi pentru ca durităţilor crescânde să le corespundă valori crescânde. a unui penetrator de formă dată sub acţiunea unei sarcini. duritatea Rockwell se defineşte ca diferenţa dintre o valoare convenţională E şi valoarea adâncimii de penetrare.3. Pentru formarea deprinderilor practice se vor efectua determinări experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele obţinute. Aceasta pentru a se asigura o epuizare practic completă a deformaţiilor locale sub presiunea de contact a penetratorului. Această diferenţă se realizează. Noţiuni teoretice Prin metoda Rockwell s-a urmărit. după care dispozitivul de măsurare a adâncimii de penetrare se aduce la zero.44 b). În cazul metodei Rockwell nu se recurge la calculul durităţii prin raportul dintre forţa aplicată asupra penetratorului şi aria urmei produse de acesta în material.2. Valoarea convenţională E este în funcţie de scara utilizată şi poate fi de 100 (fig. într-un material. Metoda constă în imprimarea. măsurată faţă de un plan de referinţă ales convenţional. Unitatea de duritate Rokwell corespunde unei adâncimi de pătrundere de 0.002 mm pentru metodele obişnuite de determinare a durităţii. 2. indiferent de duritatea probabilă pe care o au. să ofere posibilitatea aplicării ei pentru toate categoriile de materiale. pe de o parte. vizibilă la dispozitivul de măsurare a adâncimii de pătrundere a penetratorului. 2. precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop (STAS 493-91). se îndepărtează suprasarcina F1 şi se citeşte direct adâncimea remanentă de pătrundere a penetratorului în material (fig. În prima etapă se aplică asupra penetratorului o sarcină iniţială F0. manifestată prin oprirea practic completă a mişcării acului indicator. 34 .2. 44 a) sau de 130 (fig. Fig. După epuizarea curgerii materialului. în funcţie de material.2. să se simplifice metodologia de determinare a durităţii materialelor şi să se reducă timpul necesar efectuării încercării şi. pe de altă parte. ci pe baza evaluării adâncimii urmei remanente de pătrundere.44). 30 sau 60 secunde. 2. Procesul se desfăşoară în două etape.6. durata de menţinere a sarcinii totale de încercare F = F0 + F1 este recomandată a fi de 15.

588 ± 0.2. Pârghia de încărcare acţionează asupra penetratorului 8 ghidat de carcasa 7. care se poate regla în înălţime prin roata de mână 4.50 şi o rotunjire la vârf de 0. O unitate Rockwell este egală cu 2 μm. distanţa dintre centrele urmelor învecinate trebuie să fie de cel puţin trei ori diametrul urmei. exprimată în unităţi Rockwell. amortizorul 3 şi arcul 10 pentru realizarea sarcinii iniţiale F0. benzi subţiri din oţel călit. Pentru evitarea influenţei reciproce a urmelor efectuate cu con de diamant se păstrează o distanţă de cel puţin 3 mm între urmele învecinate sau între acestea şi marginea piesei. Adâncimea de penetrare se calculează din duritatea Rockwell cu relaţiile: e = (100 – HR)·0. HRG 60 La alegerea scării de determinare a durităţii se are în vedere că. greutăţile 2. atât prin faptul că încercarea se desfăşoară în două trepte.002. se compune din carcasa 1 care conţine mecanismul de încărcare. bronzuri. piesa se aşează pe 35 Penetrator Fig. prezentat în figura 2. se alege ca penetrator o bilă din oţel călit cu diametrul de 1/16’. La determinarea durităţii pieselor cilindrice sau sferice cu diametrul mai mic de 25 mm se aplică corecţiile din standardul de încercare a durităţii Rockwell pe suprafeţe curbe (STAS 8351-81).002.2 ± 0. adică D = 1. sarcina iniţială şi sarcina finală. Pentru determinarea durităţii. ce acţionează asupra tijei filetate 5. adică de cel puţin zece ori adâncimea de pătrundere a penetratorului. Aparatură şi materiale Aparatele de a durităţii Rockwell se deosebesc de aparatele Brinell şi Vickers. Grosimea pieselor trebuie să fie de cel puţin 10e.004 mm. aliaje de HRF 150 cupru.45. e = (130 – HR)·0. Această sarcină este identică pentru toate scările de măsurare a durităţii Rockwell. table. Adâncimea de penetrare este măsurată de comparatorul 9. HRC 150 îmbunătăţite. din pârghia de încărcare 11. Tabelul 2. pentru scările cu E = 130. oţeluri călite. Duritatea acestei bile trebuie să fie aproximativ 850 HV 10 pentru a nu se deforma inadmisibil în cursul încercărilor. Pentru oţeluri carbon obişnuite. metale dure. oţeluri HRB 100 Bilă de oţel 130 netratate. se caută folosirea sarcinilor mari şi a penetratoarelor care asigură o pătrundere mai adâncă în material pentru reducerea ponderii erorilor de măsurare. În funcţie de duritatea probabilă a materialului se alege tipul penetratorului. se utilizează ca penetrator un con de diamant cu unghiul la vârf de 120 ± 0. alame speciale. în principiu. HRD 100 10 Metale neferoase. fonte. [daN] E Utilizare F0 F1 Metale dure.002 mm.23. Pentru oţeluri călite.23 Simbol Sarcina. 3. cât şi prin faptul că dispozitivul de măsurare face parte integrantă din aparat.45 . Caracteristicile diferitelor scări de determinare a durităţii Rockwell sunt prezentate în tabelul 2. Se ţine totuşi seama de natura pieselor de încercat şi de limitele adâncimii de pătrundere corespunzătoare scărilor respective. straturi dure şi HRA 60 Con de diamant 100 subţiri. format la rândul lui.în care: e este valoarea adâncimii remanente de pătrundere. oţeluri speciale. pentru scările cu E = 100. Piesa de încercat se aşează pe masa 6. La urmele aplicate cu penetrator bilă. Aparatul de măsurare a durităţii Rockwell.

Încercarea propriu-zisă constă în fixarea piesei pe masa aparatului.30 secunde. Desfăşurarea lucrării. se menţine penetratorul sub sarcină încă 15. de caracteristicile geometrice şi dimensionale ale acesteia. lipsită de oxizi şi impurităţi.24 Nr.24. O condiţie esenţială impusă de această metodă de încercare este imobilitatea piesei în timpul încercării. 3. Aceasta înseamnă că în funcţie de metoda de determinare aleasă se stabileşte forţa totală necesară determinării. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • Pentru buna desfăşurare a lucrării. Metoda aplicată Penetrator E F Duritatea. Se stabilesc condiţiile de lucru. iar 56 HRC corespunde unei durităţi de 56 unităţi Rockwell măsurate pe scara C. Săgeata arcului ce corespunde sarcinii iniţiale este măsurată cu comparatorul cu cadran 9 şi se obţine în momentul în care acul indicator mic atinge punctul roşu de pe cadranul aparatului. aplicarea sarcinii iniţiale de 10 daN care corespunde aparatului în care acul indicator mic ajunge la punctul roşu şi cel mare la valoarea zero de pe scara neagră. Marcă material 1. Pentru indicarea durităţii se foloseşte simbolul HR urmat de o literă corespunzătoare încercării respective. tipul penetratorului şi scara pe care se va face citirea durităţii. neunsă. care. până la atingerea penetratorului. Se pregăteşte aparatul prin montează greutăţilor corespunzătoare forţei de încercare şi se fixează penetratorul la locul său. Se îndepărtează suprasarcina F1 şi se citeşte direct valoarea durităţii pe scara roşie (130 de unităţi) sau pe cea neagră (100 de unităţi) după caz. De exemplu 85 HRB corespunde unei durităţi de 85 unităţi Rockwell măsurate pe scara B. Încercarea de duritate Rockwell se execută pe suprafeţe care nu trebuie să fie prelucrate în mod deosebit. După oprirea acului indicator mare. 4. Este suficient ca suprafaţa să fie plană. se parcurg următoarele etape: Se alege metoda de determinare a durităţii în funcţie de materialul piesei. Duritatea finală este media durităţilor parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători. Tabelul 2. Această imobilitate se asigură prin aşezarea corectă a piesei pe un suport corespunzător formei sale. Se execută cel puţin trei încercări şi se stabileşte pentru fiecare urmă duritatea corespunzătoare. ridică pârghia 11 şi deformează arcul 10 (comprimă).. la rândul său. continuu şi fără şocuri datorită unui amortizor montat pe aparat. 2. Se alege suprafaţa care pe care se fac determinările şi se curăţă de impurităţi. crt. împreună cu aceasta. după care se aplică suprasarcina F1 specifică scării alese. Acţiunea forţei asupra penetratorului are loc lent. iar acul indicator mare ajunge la valoarea zero de pe scara neagră. Duritatea Rockwell se indică cu o precizie de 0.5HR. Valorile durităţilor obţinute se trec în tabelul 2. până la realizarea sarcinii iniţiale. HRB 1 2 3 HRB mediu 36 .masa 6 şi se ridică.

deoarece viteza de aplicare a forţelor prin lovire cu ciocanul este mare. d – diametrul urmei lăsate pe piesa de încercat. precum şi cunoaşterea dispozitivului destinat acestui scop. Scopul încercării În cadrul acestei lucrări se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii informative cu ajutorul ciocanului Poldi. Pentru formarea deprinderilor practice se vor efectua determinări experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele. care are o duritate HBe cunoscută. de – diametrul urmei lăsate de bilă pe piesa etalon. Duritatea celor două materiale (a barei etalon şi a piesei de încercat) se poate determina cu una din următoarele relaţii: HB = π ⋅DD− D −d 2F ( 2F 2 2 ) . în care sunt date valorile durităţii piesei de încercat în funcţie de diametrul urmelor lăsate de penetrator. este foarte des folosită datorită rapidităţii de execuţie şi pentru că permite determinarea durităţii pieselor de gabarit mare şi a celor aflate în locuri inaccesibile celorlalte aparte de determinare a durităţii. în care: D este diametrul bilei (10 mm). 2.6. Bila de oţel cu diametrul de 10 mm imprimă concomitent două urme: una pe piesa de încercat şi alta pe o piesă etalon. Pentru simplificare. deşi dă valori aproximative ale durităţii materialelor. Noţiuni teoretice Metoda de determinare a durităţii cu ciocanul Poldi. portabile. robuste şi permit o manipulare uşoară. fiecare aparat este însoţit de o tabelă proprie. Metoda Poldi este o metodă dinamică. HB D − D 2 − d 2 ⎜ d e ⎟ ⎝ ⎠ e rezultă că: 2 ⎛ d HB ≅ HBe ⎜ ⎜d ⎝ e ⎞ ⎟ . Folosirea acestora este îngrădită de precizia mai redusă a rezultatelor obţinute. Determinarea durităţii cu ciocanul Poldi 1. ⎟ ⎠ 2 Deci duritatea piesei de încercat HB se poate determina pe baza ultimei relaţii cunoscând duritatea barei etalon şi măsurând diametrele urmelor lăsate de bilă pe cele două materiale (bara etalon şi materialul de încercat).4. HBe = π ⋅ D⎛ D − D 2 − d e 2 ⎞ ⎜ ⎟ ⎝ ⎠ . În cazul în care se foloseşte o bară etalon cu duritate diferită de cea pentru care a fost construit tabelul (201 HB) valorile luate din tabel vor fi corectate cu ajutorul unui coeficient de corecţie K determinat cu relaţia: k= HBe HBtabel 37 . Comparând suprafaţa amprentei de pe piesa de încercat cu suprafaţa amprentei de pe bara etalon se determină duritatea HB a piesei. La ciocanul Poldi se foloseşte principiul metodei Brinell cu deosebirea că amprenta nu se realizează în urma aplicării unei sarcini statice. ci prin acţionarea unei sarcini dinamice.2. Aparatele destinate încercărilor dinamice sunt uşoare. Făcând raportul celor două relaţii se obţine: HBe D − D 2 − d 2 ⎛ d ⎞ = ≅⎜ ⎟ .

diametrul cercurilor de bază a urmelor lăsate de bilă pe piesa de încercat şi pe bara etalon.25 Nr. Fiecare urmă va fi măsurată după două diametre perpendiculare după care se face media acestor două valori. Ca urmare.6·D din condiţia impusă durităţii Brinell. HBtabel – duritatea barei etalon pentru care a fost construit tabelul. Aparatul de măsură a diametrelor amprentelor este o lupă montată într-un corp care are la partea inferioară o scală gradată în zecimi de milimetru. cu ajutorul lupei. 250 HB (ciocan Poldi) înseamnă că duritatea materialului este de 250 unităţi Brinell măsurată cu ciocanul Poldi. De exemplu. o lovitură asupra percutorului. şi coeficientul de corecţie K. În interiorul corpului se găseşte percutorul f şi arcul spiral c. în raport cu diametrul urmelor lăsate de penetrator pe cele două materiale. • o metodă informativă. 1. 3. urmată de simbolul HB şi completată.46) este un aparat format dintr-un corp a în care se află montată piesa b de fixare a bilei. în aşa fel încât să se obţină o urmă pe piesa de încercat de aproximativ 4. 4.25·D şi 0. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Fig. [mm] HBtabel HB Tabelul 2. cu denumirea metodei folosite. crt. deoarece rezultatele obţinute nu sunt de mare precizie ci oferă doar informaţii asupra durităţii materialului încercat. 3. Această valoare este rezultatul mediei aritmetice dintre 0. duritatea reală a materialului încercat HB este produsul durităţii citit în tabel. în paranteză. Între bilă şi percutorul f se introduce bara etalon d care va fi apăsat şi fixată cu ajutorul arcului spiral c prin intermediul percutorului f. este aşezată în piesa b fiind reţinută de un arc. Aparate şi materiale Ciocanul Poldi (fig. pentru că forţa se aplică cu mare viteză prin lovire cu ciocanul.25. Desfăşurarea lucrării. Se poate spune că această metodă de determinare a durităţii este: • o metodă dinamică. 38 .în care: HBe este duritatea barei etalon folosite. 2mm.46 • • • • • Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: Se examinează aspectul exterior al piesei destinate măsurării durităţii şi se pregăteşte în acest scop prin curăţire şi ajustare Se introduce bara etalon în locaşul dintre bilă şi percutor Aparatul se aşează cu bila perpendicular pe suprafaţa pregătită a materialului de încercat Se aplică. Bila e este din oţel călit având diametrul de 10 mm. 2. Lovitura trebuie să fie scurtă şi bine dirijată pentru a evita apariţia loviturilor duble care pot deturna rezultatele Se măsoară. Notarea durităţii se face prin valoarea acesteia ca medie aritmetică a cel puţin 3 determinări. Marcă material de [mm] d. cu un ciocan da mână ce are o greutate de aproximativ 300 g. Epruvetele şi piesele de încercat trebuie să îndeplinească condiţiile pentru piesele şi epruvetele destinate încercării de duritate după metoda Brinell. ciocan Poldi. Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2. 2.2. • o metodă comparativă. pentru că duritatea se determină în raport cu o bară etalon.

Adâncimea la care intră corpul de pătrundere în material şi care este în strictă legătură cu forţa de acţionare a arcului este arătată pe cadranul 5 al aparatului de către un ac indicator. Această metodă permite. Deoarece rezultatul măsurării poate fi influenţat de mărimea forţei de presare. 2.aparatul de măsurare propriu-zis.47) este format din: 1. Asupra corpului de pătrundere 4.5.. specifice acestor aparate.2. Duritatea prin penetraţie variază invers proporţional cu adâncimea de pătrundere şi este în legătură cu modulul de elasticitate şi cu proprietăţile vâscoelastice ale materialului. fie prin penetraţie (metoda SHORE. Aparatul din dotarea laboratorului serveşte la determinarea durităţii cauciucului sau a unor materiale pe bază de cauciuc. fie măsurarea penetraţiei după o perioadă de timp stabilită. 3. Datorită faptului că metoda este empirică nu se poate stabili o relaţie simplă între duritatea prin penetraţie şi proprietăţile fundamentale ale materialului. fie prin creşterea sensibilă a adâncimii de pătrundere sub acţiunea unei sarcini (metoda Rockwell). 2. Încercarea se desfăşoară în condiţii determinate.stativul aparatului împreună cu masa suport. SR ISO 868-95 scările A şi D). respectiv grade SHORE D. cu valoarea unei diviziuni de o unitate SHORE. s-a stabilit ca for-a de apăsare să fie de 1kp = 1kgf.30 SHORE A a fost suprimat în favoarea domeniului superior deoarece materialele plastice care au duritatea cuprinsă în domeniul mic sunt foarte puţine. Respectarea acestei condiţii este uşurată de faptul că aparatul se poate fixa pe stativul 2 ce nu permite aplicarea altei mărimi a forţei. Determinarea durităţii materialelor plastice 1. numite grade SHORE A. Aparatură şi materiale Aparatul destinat determinării durităţii SHORE A (fig.instrumentele de verificare ale aparatului. Aparatul de măsură propriu-zis este format dintr-o carcasă metalică uşoară în care este instalat mecanismul de măsurare.6. Deoarece forma vârfului de pătrundere şi mărimea forţei aplicate influenţează rezultatele experimentale nu se poate stabili o anumită relaţie între rezultatele obţinute cu un alt ip de durimetru sau cu alte aparate de măsurare a durităţii. iar pentru materialele plastice rigide. Scopul lucrării Lucrarea îţi propune cunoaşterea metodologiei de determinare a durităţii materialelor plastice şi punerea în evidenţă a acesteia pe cale experimentală. fie măsurarea penetraţiei iniţiale. Noţiuni teoretice Determinarea durităţii materialelor plastice se face. Penetraţia se exprimă în unităţi gravitaţionale. 3. Metoda de determinare a durităţii SHORE A se bazează pe măsurarea penetraţiei în materialul plastic a unui vârf de pătrundere ce are forma unui trunchi de con sub acţiunea unei forţe determinate de un arc. Scara gradată cuprinde un domeniu de variaţie a durităţii de la 30 până la 100 SHORE A. acţionează forţa unui arc. Aparatul de măsură propriu-zis este fixat cu două Fig. Pentru efectuarea determinărilor experimentale se vor folosi materiale plastice pe bază de cauciuc.47 ştifturi cilindrice despicate pe un paralelogram cu arc.2. Acest 39 . conform SR ISO 868-95. 2. care se găseşte în partea de jos a mecanismului şi care iese afară din carcasă. Metoda SHORE A şi D se referă la determinarea durităţii prin penetraţie a materialelor plastice cu ajutorul durimetrului SHORE. durimetrul SHORE tip D. Pentru materialele plastice moi se utilizează durimetrul SHORE tip A. Domeniul de măsurare cuprins 0.

26 Materialul Duroflex Dorocol Microporos Levicel Cauciuc natural 5. iar rezultatul se exprimă şi medie aritmetică a celor cinci determinări. În cazul în care aparatul este montat pe stativ. Cu ajutorul acesteia şi prin intermediul unui buton 7 materialul se apasă pe corpul de pătrundere a aparatului de măsurare. aparatul se aşează pe muchia rotunjită din partea dreaptă pe suprafaţa probei de încercat şi se apasă prin rotirea lui în jurul acestei muchii până ce suprafaţa de aşezare a aparatului atinge toată suprafaţa piesei de încercat. • Date privind identificarea completă a materialului plastic. Când aparatul se foloseşte fără stativ proba se aşează pe un suport neted. permiţând poziţionarea corpului de pătrundere în raport cu materialul de încercat. Rezultatele experimentale obţinute se înscriu în tabelul 2. După aceea.26. până când între corpul de pătrundere şi proba aşezată pe măsuţa suport apare o distanţă de aproximativ 1 mm. Pentru determinarea durităţii prin penetraţie se utilizează probe în formă de placă având grosimea de minim 6 mm. fără corpuri străine sau alte defecte. II – fără aparatul montat pe stativ. fără fisuri. El cuprinde următoarele: • Metoda utilizată şi SR ISO 868-95. Pentru a realiza o mai bună reproductibilitate a rezultatelor se recomandă utilizarea aparatului cu stativ deoarece asigură o apăsarea mai apropiată de 1kgf. Suprafeţele probelor trebuie să fie plane. masa de lucru se ridică cu ajutorul butonului până când materialul plastic apasă asupra aparatului încât dezvoltă o forţă de 1 kp. Această apăsare se face lent şi fără şocuri. Dimensiunile probelor trebuie să permită efectuarea măsurătorilor la o distanţă minimă de 12 mm de margine şi de 6 mm între punctele învecinate în care s-au efectuat măsurători. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor În buletinul de analiză se vor trece toate rezultatele experimentale obţinute dar şi condiţiile în care s-au făcut determinările. Desfăşurarea lucrării Determinarea durităţii maselor plastice prin metoda SHORE A se face în două moduri: I – cu aparatul montat pe stativ. prin deplasarea lui pe o coloană 6. 4. În timpul funcţionării. de exemplu după 3 sau 15 secunde. După aceea. fără incluziuni şi bule de gaze. Dacă materialele în formă de foi au grosimea mai mică decât cea indicată se pot utiliza probe obţinute prin suprapunerea unui număr suficient de mare de straturi de aceeaşi natură până la atingerea grosimii minime stabilite. Rezultatele obţinute pe probele realizate prin suprapunerea straturilor nu pot fi comparate cu cele determinate pe probele dintr-un singur strat. netede. Tabelul 2. Stativul 2 serveşte la sprijinirea sau montarea aparatului şi are o masă de lucru 8 cu diametrul de 100 mm pe care se aşează materialul supus încercării. întrucât este posibil ca suprafeţele dintre straturi să nu realizeze un contact perfect. iar citirea durităţii se face direct pe cadranul aparatului imediat după ce proba a atins suprafaţa de aşezare a aparatului de măsurare. Presiunea exercitată asupra piesei supuse determinării trebuie să fie aproximativ 1 kgf. duritatea se poate citi şi după o presare mai îndelungată. paralele. 40 Duritatea SHORE A . La materialele care au proprietăţi de curgere vâscoasă cunoscute. Se execută cel puţin cinci determinări succesive. În această situaţie în buletinul de analiză se menţionează timpul de menţinere sub sarcină. proba se apasă asupra penetratorului (corpului de pătrundere) prin acţionarea butonului de ridicare a mesei 7. acesta se reglează prin deplasarea lui în sus şi în jos pe coloana de susţinere.paralelogram este reglabil pe înălţime.

valoarea durităţii şi timpul după care s-a făcut citirea.tipul durimetrului. iar în cazul epruvetelor formate prin suprapunerea mai multor straturi se va menţiona numărul acestora. Valorile individuale sau medii se vor rotunji în sus sau în jos până la obţinerea unor valori întregi. dacă duritatea materialului este influenţată de această umiditate. • 15 – timpul. • Temperatura la care are loc determinarea. • 41 .Descrierea probei. exprimat în secunde. Modul de notare a durităţii materialelor plastice se face astfel: metoda de determinare. Spre exemplu. • 45 – duritatea. • Tipul durimetrului . SHORE A/45/15 are următoarea semnificaţie: • A . după care s. dimensiunile ei inclusiv grosimea. • Data în care s-au făcut determinările.făcut citirea. umiditatea relativă. În buletinul de analiză se mai notează: • Timpul de la pregătirea probelor şi până la efectuarea determinării. • Duritatea şi intervalul de timp după care s-a făcut citirea.

DETERMINAREA PROPRIETĂŢILOR TEHNOLOCICE ALE MATERIALELOR METALICE Proprietăţile tehnologice ale materialelor metalice exprimă capacitatea acestora de a fi prelucrate prin diferite procedee tehnologice. bună sau nesatisfăcătoare. aşchiabilitatea etc. de cele mai multe ori. 42 . De aceea. spre exemplu.3. sudabilitatea. Astfel. prin acordarea unor calificative. proprietăţile tehnologice sunt evaluate calitativ. sudabilitatea poate foarte bună. Denumirea proprietăţii tehnologice. La acordarea acestor calificative se iau în considerare anumite criterii de apreciere stabilita sau impuse de standardele de produs. prin intermediul unor valori concrete. Spre deosebire de proprietăţile mecanice care pot fi exprimate cantitativ. se întâlnesc proprietăţi tehnologice cum sunt: turnabilitatea. derivă din denumirea procedeului tehnologic de prelucrare. între proprietatea tehnologică şi procesul de prelucrare există î strânsă legătură. De aceea.

verificarea calităţii produselor precum şi evidenţierea defectelor de suprafaţă a semifabricatelor cu secţiune dreptunghiulară. Fig. în jurul unei piese denumită mandrin sau dorn până la un unghi α format între faţa unei ramuri a epruvetei îndoite şi prelungirea feţei celeilalte ramuri (fig. (valoarea unghiului de 600+10 este exemplificativă).3. Îndoirea se execută într-un plan perpendicular pe axa mandrinului sau dornului.1) fie până la apariţia unei fisuri cu luciu metalic de minim 3 mm.3. 2. continuă şi fără şocuri a unei epruvete rectilinii.1.3. • îndoirea în matriţă profilată la unghiuri stabilite de profilul matriţei (fig.1 în care una din părţile epruvetei formează cu prelungirea celeilalte unghiul α determinat sau prevăzut în standardul de produs.1). Se deosebesc următoarele tipuri de încercări: • Îndoirea liberă pe dispozitive cu role până la diferite unghiuri mai mici de 1600 (fig. având diametrul sau grosimea ≤ 4 mm.3. Noţiuni teoretice Încercarea constă în deformarea plastică prin îndoire lentă.3. până în momentul Fig. Încercarea la îndoire 1.2).3. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare prin îndoire a materialelor metalice (SR ISO 7438-93).3. • îndoirea în menghină cu sprijinul unui dorn. rotundă sau poligonală.3).2 43 . • îndoirea completă la 1800 cu sau fără distanţe între feţele interioare ale ramurilor epruvetei îndoite (fig.

atunci între acestea se introduce o piesă (cală) având feţele paralele şi grosimea egală cu cea prescrisă (fig.2). fără şocuri şi cu o viteză de 0.1. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Încercarea se poate executa în menghină. se apasă capetele acesteia până ce ele se suprapun şi ajung paralele (fig.2 şi 3.1 Ne. Epruvetele supuse încercării la îndoire pot avea secţiunea circulară sau poligonală (plată).crt. iar în a doua etapă. caracterizat printr-un anumit profil.3. dacă încercarea a avut loc la 1800. iar muchiile vor fi paralele şi rotunjite. Cele plate vor avea secţiunea dreptunghiulară. Când îndoirea se face la 1800. Dispozitivul de încercat prezentat în figura 3.1 m/s a unei epruvete aşezate perpendicular pe axa rolelor sau în matriţa profilată.8.1 Tabelul 3..3). Ea constă în îndoirea continuă. • diametrul mandrinului sau a dornului. 3b).3.1 este compus din două role de sprijin ale căror axe sunt paralele. până la atingerea unui unghi de 1600 între o ramură a epruvetei îndoite în prelungirea celeilalte. Lăţimea epruvetei plate . La întocmirea unui buletin de analiză a materialului supus îndoirii se precizează următoarele: • forma şi dimensiunea epruvetei.Fig. • eventualele defecte identificate. Termen 1 Razele rolelor de sprijin 2 Distanţa dintre rolele de sprijin 3 Diametrul mandrinului (dornului) 4 Grosimea sau diametrul epruvetei 5 Lăţimea epruvetei 6 Lungimea epruvetei 7 Unghiul de îndoire 3.3. pe un dispozitiv montat la o maşină de încercat universală sau la o presă care permite aplicarea lentă şi progresivă a unei sarcini. Încercarea la dublă îndoire a tablelor subţiri şi a benzilor 44 Simbol R l D a b L α Unitate de măsură mm mm mm mm mm mm grade . se specifică.3. Încercarea se desfăşoară cu ajutorul mandrinului sau a dornului.3 Simbolurile şi termenii utilizaţi în lucrare şi reprezentaţi în figurile 3..L’’ de 200 mm. La tablele subţiri. iar matriţa profilată este prevăzută cu o degajare în formă de U sau V (fig. grosimea epruvetei este cea a produsului. La aceasta se adaugă un mandrin sau un dorn. Îndoirea la 1800 se desfăşoară în două etape.3 sunt prezentaţi în tab.2. 3..b’’ este de 25±5 mm iar lungimea . fără fisuri. • unghiul la care a apărut prima fisură sau dacă nu apar. amplasat la mijlocul distanţei dintre role sau suprapus peste axa de simetrie a profilului matriţei. cu distanţă între feţele interioare ale ramurilor probei îndoite. 3. • distanţa dintre feţele interioare. de aşa manieră încât să se realizeze o deformare plastică continuă a epruvetei.3. În prima etapă îndoirea se realizează până la un unghi de 1200 între o ramură a epruvetei şi prelungirea celeilalte.

Aceste table pot fi din materiale feroase şi neferoase. • eventualele defecte identificate.3. Fig. Buletinul de analiză ce caracterizează comportarea tablelor la dublă îndoire cuprinde următoarele : • materialul încercat. cu ajutorul unui ciocan sau a unei prese. Noţiuni teoretice Încercarea la dublă îndoire presupune efectuarea a două îndoiri ale epruvetei după direcţii perpendiculare între ele. dornul se îndepărtează iar îndoirea se continuă până la 1800 şi suprapunerea celor două jumătăţi ale epruvetei (fig.5 a şi b).3. În a doua etapă. dacă epruvetele supuse procesului nu prezintă fisuri vizibile cu ochiul liber. în jurul unu dorn cu diametrul de 10 mm (fig.1. fiecare realizându-se la un unghi de 1800. având grosimi de până la 3 mm. După aceasta. Pentru efectuarea lucrării se utilizează epruvete din tablă cu latura de aproximativ 200 mm. pe muchia de îndoire şi în special în colţul celei de-a doua îndoiri. iar în cazul încercării benzilor se utilizează epruvete de formă pătrată cu latura de 150 mm. Se consideră că materialul are capacitatea bună de deformare prin dublă îndoire. Bavurile rezultate în urma decupării vor fi îndepărtate prin pilire. folosind un ciocan de lemn sau plumb. În prima etapă epruveta se îndoaie. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Încercarea se desfăşoară în două etape. până la un unghi de aproximativ 1000. 3. • rezultatul încercării. 3.3. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare prin dubla îndoire a tablelor subţiri şi a benzilor laminate la rece (STAS 2080-67).4 a) aşezat perpendicular pe direcţia de laminare. 2. numai că noua muchie de îndoire va fi perpendiculară pe prima.4 b).4 45 . Probele vor fi obţinute prin decuparea lor dintr-o zonă situată la cel puţin 50 mm de marginea tablei sau a benzii ce urmează a fi caracterizată. Grosimea epruvetei este egală cu grosimea materialului de încercat. procesul de îndoire a epruvetei se desfăşoară în acelaşi mod ca şi în prima etapă (fig.

Fig.5 46 .3.

Odată cu înaintarea poansonului. prin care semifabricatul de formă plată se transformă în produse cave. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării. constituie indicele Erichsen şi se notează cu IE. În momentul trecerii peste muchia matriţei M. Schema de principiu a ambutisării este prezentată în figura 3. În Fig.3. iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială. Fig. până la apariţia unei fisuri pătrunse. sunt realizate prin ambutisare. Un element I de material. dând naştere la deformări mari de alungire după direcţia radială. Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen 1. la rece sau la cald.6 acest timp. Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse într-o matriţă (fig.7).3.7 3.L’’ rezultă mai mare decât raza semifabricatului .3. în plus. iar tensiunile de întindere σ2 cresc. tensiunile de compresiune σ1 scad. situat spre marginea exterioară a semifabricatului plat. electronică etc. Adâncimea de ambutisare. exprimată în mm. asemenea celor din figura 3. Datorită alungirii materialului în direcţia axială. aerospaţială. se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară cu latura. Scopul lucrării Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a tablelor şi a benzilor metalice din oţel. cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor. În prezent produsele din table subţiri folosite în industria automobilelor.6. având grosimi de 0. metale neferoase sau aliajele acestora.5-2 mm şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 2112-86)..9 47 . elementul se deplasează din poziţia I în poziţia II şi apoi spre muchia matriţei de ambutisare. la o deformaţie de încovoiere.3. respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat. la începutul operaţiei de ambutisare se scurtează în sens transversal datorită tensiunilor de compresiune 1 şi se lungeşte pe direcţia radială datorită tensiunilor de întindere σ2.8).. în poziţia III.3. Cu ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri. în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii maxime de ambutisare a materialului. elementul de material este supus.3.R’’ (fig. lungimea pe contur a piesei ambutisate . 2.. Noţiuni teoretice Ambutisarea este procesul de deformare plastică.

Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen.8 Aparatul destinat ambutisării tablelor prin metoda Erichsen (fig.3.3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite materiale.3. de regulă. operaţia de ambutisare începe prin rotirea roţii de mână 1 în sensul acelor de ceasornic. Spre sfârşitul încercării se va reduce viteza de ambutisare către limita inferioară. un ax filetat 2. apoi se fixează cu ajutorul inelului de strângere 3. momentul apariţiei fisurii. pe o lungime de aproximativ 5 mm. penetratorul sferic 5.3. o scădere bruscă a forţei de presare şi se poate auzi un sunet metalic ascuţit.9 Fig. un inel de strângere 3. epruveta 8. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri pătrunse. continuu şi fără şocuri. fixatorul 7. un rulment cu bile 6. După prinderea epruvetei.3. matriţa 9. Fig. epruveta se scoate din dispozitiv şi se măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a poansonului. IE. În tabelul 3. batiul 4. Epruveta 8 se aşează în matriţa 9 pe suprafaţa pe care au fost trasate cercurile şi cu dispunerea caroiajului înspre oglindă. În momentul fisurării epruvetei se constată.2.Fig.20 m/min.10) se compune dintr-o roată de mână 1.. lent.10 48 . După ambutisare. pentru a putea observa cu precizie. cu o viteză de aproximativ 5. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 3. oglinda 10 şi tamburul gradat 11.

în material există tensiuni de întindere.5 8. [mm] Diametrul final al caroiajului. Di.0-10.Tabelul 3.5 8.3 Material Oţel carbon ambutisare Cupru Aluminiu Alamă Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm 9.5-12 de calitate pentru Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate. iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială. • numărul epruvetelor. apar tensiuni de compresiuneTabelul 3. Df.5-9. Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte.5 8. • indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă. • grosimea epruvetelor. se poate trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei. În buletinul de analiză se menţionează: • felul şi marca materialului.2 Marcă material Grosimea tablei [mm] Diamterul iniţial al caroiajului. 49 . [mm] IE [mm] Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale cercurilor ce formează caroiajul.

Încercările tehnologice ale ţevilor 1. Epruveta destinată încercării la îndoire trebuie să aibă o lungime suficient de mare pentru a putea fi fixată în dispozitiv şi îndoită. Noţiuni teoretice Încercarea la îndoire a ţevilor se realizează pe epruvete prelevate din ţeava de încercat şi constă în îndoirea acestora pe o rolă prevăzută cu o canelură de rază . semnificaţia şi unitatea de măsură a unor mărimi folosite în lucrare. Scopul lucrării Determinarea capacităţii de deformare plastică şi verificarea calităţii ţevilor în condiţii specifice unor operaţii tehnologice. Încercarea se desfăşoară la temperatura mediului ambiant. Încercarea la îndoire 1. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Încercarea de îndoire a ţevilor se realizează într-un dispozitiv sau pe o maşină de îndoit care are o rolă cu canelură al cărei profil corespunde cu diametrul exterior al ţevii.3.4 sunt date simbolurile. încercarea la lărgire etc. Domenii de aplicare Această încercare tehnologică se aplică tronsoanelor din ţevi metalice cu secţiune circulară şi cu diametrul exterior de maxim 65 mm în vederea determinării capacităţii de deformare plastică prin îndoire a acestora (STAS ISO 8491-92). până când unghiul α atinge valoarea menţionată în standardul de produs.4.3. Ţevile sunt supuse. în general. În tabelul 3.. după care se îndoaie până la un unghi α specificat în standardul de produs. Pentru desfăşurarea procesului. epruveta se pune în dispozitivul sau maşina de îndoit. încercarea la răsfrângere. Fig.4 Simbol D a L r α Semnificaţie Diametrul exterior al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei Raza interioară a fundului canelurii Unghiul de îndoire Unitate de măsură mm mm mm mm grade 3.11). următoarelor încercări: încercarea la îndoire. încercarea la aplatizare. Dacă încercarea se face pe epruvete cu 50 . 2.r’’ (fig.11 Tabelul 3.3. A.

B.12 a şi 3.12 În tabelul 3.5 este dat simbolul. suprafeţele interioare ale epruvetei trebuie să vină în contact. Pentru desfăşurarea lucrării. atinge4 valoarea specificată . Această metodă (STAS ISO 8492-92) poate pune în evidenţă şi anumite defecte ale ţevilor.. epruveta se aşează între cele două plăci de apăsare ale maşinii universale de încercat. una cu cealaltă. • rezultatul încercării. Încercarea la aplatizare 1. Epruveta se aplatisează prin apropierea plăcilor. Noţiuni teoretice Aplatizarea este un proces de deformare plastică desfăşurat în sens perpendicular pe axa longitudinală a ţevii. Domeniul de aplicare Este o metodă de determinare a capacităţii de deformare plastică prin aplatizare a ţevilor metalice cu secţiunea circulară şi cu diametrul exterior de maximum 400 mm. pe cel puţin jumătate din lăţimea .H’’ din standardul de produs (fig. măsurată sub sarcină şi pe direcţia de aplatizare. în general. acesta trebuie poziţionat conform standardului de produs sau.12 b). până când distanţa dintre ele. Capacitatea de îndoire se consideră satisfăcătoare dacă nu se observă cu ochiul liber nici o fisură pe suprafaţa întinsă a ţevii şi nu apar cute în zona care domină tensiunile de compresiune.5 ori diametrul exterior al ţevii. Fig. În buletinul e analiză se vor specifica: • dimensiunea epruvetei. • unghiul de îndoire α şi raza r. 2. Tabelul. semnificaţia şi unitatea de măsură a mărimilor utilizate pentru încercarea la aplatizare. El are loc între plăcile unei maşini. de obicei. la 450 faţă de direcţia de acţionare a forţei necesare desfăşurării procesului.cusătură.5 Simbol D a b L H Semnificaţie Diametrul exterior al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lăţimea interioară a epruvetei aplatizate Lungimea epruvetei Distanţa între plăci măsurată sub sarcină Unitate de măsură mm mm mm mm mm Epruveta destinată încercării se debitează dintr-o ţeavă a cărei lungime este de 1. dar nu mai mică de 10 mm. În cazul aplatizării complete. Lungimea utilizată este.3. Dacă ţeava prezintă cordon de sudură. • poziţia sudurii în raport cu planul de îndoire.3. după o direcţie perpendiculară pe axa 51 .3.b’’ a epruvetei aplatizate (fig.3. poziţia cordonului de sudură în raport cu planul de îndoire trebuie să corespundă standardului de produs. Încercarea se execută la temperatura mediului ambiant..12 c). de 40 mm. având grosimea peretelui de max 15 % din diametrul exterior.

trebuie să corespundă cerinţelor impuse de standardul de produs sau de alte prescripţii. în mod continuu şi fără şocuri în epruveta de încercat. până când aceasta atinge diametrul exterior prescris sau până la apariţia primei fisuri vizibile la nivelul suprafeţei întinse a materialului. • rezultatul încercării. 450 600. 3. Diametrul exterior maxim al părţii lărgite a epruvetei Du sau lărgirea diametrului iniţial D al acesteia exprimată în procente. Lărgirea relativă X a epruvetei se calculează cu relaţia: X = [(Du-D)/D]·100. Încercarea se consideră satisfăcătoare dacă pe suprafaţa ţevii nu se observă fisuri vizibile cu ochiul liber. • unghiul conului dornului cu care s-a realizat lărgirea. În ultimul caz se determină diametrul maxim până la care materialul poate fi deformat prin lărgire. Semnificaţia simbolurilor utilizate în lucrare şi unităţile lor de măsură sunt date în tabelul 3.13).3. • diametrul exterior Du al părţii lărgite a epruvetei sau lărgirea relativă a diametrului iniţial exprimată în procente. iar suprafaţa dornului trebuie să fie durificată şi lustruită.longitudinală a ţevii. dacă este cazul. Epruveta poate fi mai scurtă în cazul în care ţeava destinată încercării are diametrul exterior mai mic de 20 mm. cu o viteză mai mică de 25 mm/min.5·D. • aprecierea comportării materialului la lărgire. În buletinul de încercări se vor specifica: • dimensiunea epruvetei. să fie de minim Fig. Domenii de aplicare Această încercare este o metodă prin care se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare plastică prin lărgire a ţevilor metalice cu secţiunea circulară. Având diametrul exterior de maxim 150 mm şi grosimea peretelui de maxim 10 mm (STAS ISO 8493-92). cu condiţia ca partea cilindrică a epruvetei lărgite.13 0. 2. Dornul tronconic trebuie să aibă unghiul la vârf de 300. C.6. Prin lărgire se urmăreşte obţinerea unei porţiuni evazate la capătul ţevii care serveşte la îmbinarea şi etanşarea a două conducte. [%] Încercarea se consideră satisfăcătoare dacă nu se observă fisuri cu ochiul liber în zona întinsă a materialului. lungimea recomandată a epruvetei este L = 2·D. Desfăşurarea lucrării Dornul (mandrinul) tronconic se introduce. Noţiuni teoretice Lărgirea ţevii este un proces de deformare la rece sau la cald care se realizează cu ajutorul unui dorn (mandrin) tronconic introdus în extremitatea unei epruvete obţinute dintr-o ţeavă. cordonul interior de sudură poate fi finisat prin prelucrări mecanice. prin apăsare. În buletinul de încercări se vor menţiona: • dimensiunile epruvetei. Pentru unghiuri de 300. • poziţia sudurii. Procesul de deformare are loc până când diametrul exterior al maxim Du al ţevii astfel lărgite atinge o valoare specificată în standardul de produs sau până la apariţia primei fisuri pe suprafaţa cea mai întinsă a materialului (fig.3. • distanţa dintre plăci. Încercarea la lărgire se efectuează pe o presă cu viteză variabilă sau pe o maşină de încercat universală. 52 . Încercarea la lărgire 1. rămasă după încercare. Lungimea epruvetei se ia în funcţie de unghiul conului de lărgire a mandrinului. Dacă încercarea se face pe ţevi sudate.

Desfăşurarea lucrării.3. Domeniul de aplicare Încercarea la răsfrângere sau bordurarea este o metodă de determinare a capacităţii de deformare plastică prin răsfrângere a ţevilor metalice. având diametrul exterioa de max 150 mm şi grosimea peretelui de maxim 10 mm (STAS ISA 8494-92).14 3.7 este dată semnificaţia simbolurilor şi unităţile de măsură a mărimilor utilizate pentru încercarea la răsfrângere. Dornul nu are voie să se rotească în timpul încercării. iar pentru a putea fi extras cu uşurinţă se poate lubrifia. Încercarea la răsfrângere 1. Pentru desfăşurarea lucrării se utilizează un dispozitiv care se compune din: • o sculă tronconică cu unghiul la vârf adecvat. de obicei 900 (fig. sau pe o presă a cărei viteză de acţionare este variabilă. perpendiculară pe axa epruvetei. Încercarea se efectuează pe o maşină universală de încercat. Noţiuni teoretice Răsfrângerea extremităţii unei ţevi sau a unei epruvete tăiată dintr-o ţeavă (fig. Fig.Tabelul 3. de diametru prescris.6 Simbol D a L Du β Semnificaţie Diametrul exterior iniţial al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei înaintea încercării Diametrul exterior maxim după încercare Unghiul conului dornului Unitate de măsură mm mm mm mm grade D. de secţiune circulară. Pentru o imagine 53 .14 a) • o sculă având un capăt cilindric cu diametrul mai mic cu 1 mm faţă de diametrul interior al ţevii şi o porţiune plană concentrică cu capătul cilindric perpendiculară pe axa sculei de deformare.14) se realizează până când diametrul exterior al bordurii atinge valoarea specifică în standardele de produs sau în alte prescripţii tehnice. Prin răsfrângere se urmăreşte formarea unei borduri plane şi perpendiculare pe axa ţevii. Sculele trebuie să fie confecţionate din materiale cu durităţi suficient de mari şi lustruite pe partea activă (cea care vine în contact cu epruveta). În tabelul 3.3. Epruveta se taie dintro ţeavă şi va avea lungimea L stabilită astfel încât după încercare să rămână o porţiune cilindrică de lungime L1 = 0.3. la rândul său apasă cu o forţă axială pe epruveta de încercat cu o viteză ce nu va depăşi 50 mm/min până când porţiunea lărgită formează o bordură. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Prin apăsarea lent şi fără şocuri se introduce scula tronconică în epruveta de încercat şi se refulează capătul acesteia până când diametrul părţii lărgite atinge valoarea specificată în standardul de produs.5·D. Se scoate dornul tronconic şi se introduce dornul de bordurare care. 2. bordură care serveşte la îmbinarea şi etanşarea a două conducte cu ajutorul piuliţelor olandeze.

exprimată în procente.clară asupra capacităţii de deformare prin bordurare se poate calcula bordurarea relativă cu ajutorul relaţiei: Xb = [(Du-D)/D]·100. sau bordurarea relativă a diametrului iniţial. se vor face aprecieri şi interpretări privind rezultatul încercării. diametrul exterior maxim Du al părţii bordurate a epruvetei. Simbol D a L R Du β Simbol D a L R Du β Semnificaţie Diametrul exterior iniţial al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei înaintea încercării Raza de racordare a cele de-a doua scule de deformare Diametrul exterior maxim al bordurii Unghiul conului primei scule de deformare Semnificaţie Diametrul exterior iniţial al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei înaintea încercării Raza de racordare a cele de-a doua scule de deformare Diametrul exterior maxim al bordurii Unghiul conului primei scule de deformare Unitate de măsură mm mm mm mm mm grade Unitate de măsură mm mm mm mm mm grade 54 . Tabel 3. În buletinul de încercări se vor preciza următoarele: • • • diametrul epruvetei. dacă la nivelul diametrului maxim al bordurii nu se observă cu ochiul liber nici o fisură. [%] Încercarea se consideră satisfăcătoare.7.

iar după aceea se calculează gradul de refulare . paralele şi lipsite de bavuri. Înălţimea iniţială a epruvetei destinate refulării la cald este egală cu 2·d. X = [(h0-h)h0]·100 Refularea specifică. 2. Scopul încercării Prin încercarea la refulare (STAS 2233-80) se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare plastică şi punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă sau din imediata apropiere a suprafeţei materialelor metalice. de regulă prin aşchiere. piuliţe etc. iar înălţimea se ia 2·d.15).15 b.8 Simbol d h0 h X n Semnificaţie Diametrul epruvetei sau al unei secţiuni echivalente Înălţimea iniţială a epruvetei.5·d în cazul metalelor neferoase. Suprafeţele bazelor trebuie să fie plane. În general.5. De obicei. Deformarea prin refulare poate fi făcută. În tabelul 3. Încercarea de refulare se face pe cel puţin trei epruvete luate la întâmplare din trei produse ale lotului supus verificării. când se determină capacitatea maximă de deformare a materialului. după refulare Grad de refulare. fie până la reducerea înălţimii probei la valoarea convenţională (o refulare specifică) de 1/3 din înălţimea iniţială.15 a şi 3. 3. În cazul încercării de refulare la cald. la rece sau la cald. încercarea se aplică sârmelor şi barelor destinate fabricării de nituri. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Epruveta se refulează la rece sau la cald până la o înălţime stabilită în standardul de produs sau în alte prescripţii tehnice. Tabelul 3. epruveta se încălzeşte conform standardului de produs sau.8 sunt date simbolurile termenilor utilizaţi şi reprezentaţi în figura 3. bare trase sau sârme se iau probe cu lungimi stabilite.X’’ sau refularea specifică . Noţiuni teoretice Încercarea la refulare constă în deformarea.3. n = (h/h0) Unitate de măsură mm mm mm % - Pentru realizarea epruvetelor din semifabricate..15 prelucrării prin deformare plastică.n’’. Probele se prelevează din materialul de prelucrat. în cazul oţelurilor şi cu 1. a unei epruvete cilindrice sau prismatice prin comprimarea (turtirea) ei între două suprafeţe plane care acţionează de-a lungul axei sale longitudinale (fig. înainte de refulare Înălţimea finală a epruvetei. Aprecierea este favorabilă dacă materialul refulat în condiţiile impuse nu prezintă fisuri vizibile pe suprafaţa exterioară a materialului. Desfăşurarea lucrării. Încercarea la refulare 1. diametrul epruvetelor destinate încercării la refulare este de 30 mm.3.. şuruburi. având diametre sau grosimi cuprinse între 2 şi 150 mm. În ultimul caz se fac constatări dacă pe suprafaţa materialului refulat la această valoare apar sau nu fisuri sau defecte vizibile. fie până la apariţia primei fisuri.3. Încercarea se efectuează pentru verificarea semifabricatelor sau produselor din metale sau aliaje (feroase sau neferoase) destinate Fig. în lipa 55 .

Locurile care prezintă defecte pot fi supuse şlefuirii sau pilirii în vederea efectuării unui control microscopic. • eventualele defecte constatate.9 Material Refulare la rece Oţel Refulare la cald Materiale şi aliaje neferoase Grad de refulare relativă.acestuia. Tabelul 3. • gradul de refulare relativă sau refularea specifică. sufluri sau suprapuneri de material.9. [%] 50 66 66 66 Refulare specifică. conform documentaţiei tehnice a produsului sau specificaţiilor din standard. Capacitatea de deformare prin refulare se consideră satisfăcătoare dacă. se face cu ochiul liber sau. • dacă refularea a avut loc la cald sau la rece. X. în cazuri deosebite. Valorile nominale de refulare sunt date în tabelul 3. Aprecierea rezultatelor se face pe baza examinării suprafeţei epruvetei după refulare. crăpături. la o temperatură din zona temperaturii de forjare a materialului respectiv. n 1/2 1/3 1/3 1/3 Examinarea suprafeţei epruvetei. după efectuarea ei. • utilajul folosit. nu se observă pe suprafeţele laterale ale epruvetei fisuri. • dimensiunile şi starea epruvetei după refulare. În buletinul de analiză se precizează următoarele aspecte: • dimensiunile şi starea iniţială a epruvetei. cu o lupă care are puterea de mărire de cel puţin 4 ori. • se menţionează temperatura de încercare. retasuri. 56 . privind apariţia unor defecte sau fisuri pe suprafaţa materialului refulat.

3. lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls. Dilatarea este un fenomen reversibil şi. L0 < Ls. trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate. la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate 5 într-o formă permanentă din grafit 4 este măsurată continuu cu ajutorul ceasului comparator 1 care palpează permanent tija Fig. Turnabilitatea este. prezentat în figura 3. sudabilitate etc. Noţiuni teoretice Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate. Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate 1. Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7 57 . Ts reprezintă temperatura de solidificare. contracţia volumică şi de solidificare.17 mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă printr-un lagăr 9 montat în suportul 3.3.6.16). [%] L0 în care: α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară. Cunoaşterea coeficientului de contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite. iar în urma turnării şi solidificării să se obţină o piesă fără defecte. 3. aparatură şi materiale Pentru buna desfăşurare a lucrării se foloseşte un aparat destinat măsurării contracţiei liniare. pentru aluminiu este de 660 0C. iar T0 este temperatura mediului ambiant (T0 = 20 0C). capacitate de prelucrare prin aşchiere. Utilaje. la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura ambiantă. [mm] L − L0 ε 1 = α 1 (Ts − T0 ) = s ⋅ 100 . este un element ce stă la baza dimensionării corecte a modelelor de turnătorie. o proprietate complexă fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării cum ar fi: frecarea internă. deci. pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra turnabilităţii. Scopul lucrării Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate. ca urmare. ε1 reprezintă contracţia liniară specifică. Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la solidificare. Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în raport cu temperatura. 2. Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei. care. în afară de proprietăţile fizico-mecanice necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării.17. Dimensiunile liniare ale materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la care se găseşte acesta (fig. [ ] 3.3. Între dimensiunile liniare ale Fig.16 materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a stabilit următoarea relaţie de legătură: Ls = L0 1 + α t (Ts − T0 .

Aluminiul se va topi într-un creuzet din oţel inoxidabilo căptuşit în interior cu un material refractar. Tabelul 3. capătul celălalt al acesteia. [1/0C] ⋅ = ε1 ⋅ L0 Ts − T0 Ts − T0 se calculează coeficientul de contracţie liniară α1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în literatura de specialitate. Măsurarea temperaturii de încălzire a cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului. De acum înainte. care au o formă tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material.750 0C. 58 . cu ajutorul relaţiei: ΔL Ls − L0 ε1 = = ⋅ 100 . deplasează tija mobilă 2 odată cu el. De asemenea. din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului.. contracţia specifică liniară procentuală ε1. Desfăşurarea lucrării. ca urmare.10. capetele libere ale elementelor 2 şi 6. Atât timpul. ea se blochează cu un şurub. cât şi variaţia dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 3. se toarnă în cavitatea formei din grafit până ce aceasta sen umple complet. împreună cu acesta. datorită contracţiei liniare a materialului. [s] ΔL. 4.10 t. tija mobilă se deblochează prin slăbirea şurubului de strângere. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare. Această pregătire constă. După formarea crustei de solidificare. durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă. în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm. se introduc în cuptorul de încălzire. În acelaşi timp se reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului. îndeosebi. [mm] 0 0 15 30 45 60 75 90 105 120 Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie de timp ΔL = f(t). L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740.prin intermediul unor piuliţe 8. În urma turnării. vor fi prinse în piesa turnată. În timp ce elementul 6 fixează capătul piesei turnate. măsurată cu ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor. Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu temperatura. Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este mic şi. după răcirea materialului. Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi. până la turnarea materialului în formă. Pentru ca această tijă să nu se deplaseze. se calculează. [%] L0 L0 iar cu ajutorul relaţiei: L − L0 1 1 α1 = s ..

coeficientul de dilatare este cu ceva mai mare pentru starea lichidă în raport cu starea solidă. 2. iar contracţia de solidificare imprimă tendinţa de formare a retasurii. fig.7. a volumului de material. Volumul V1 este însă umplut cu metal lichid supraîncălzit la temperatura de turnare Ttr şi. Coeficientul de dilatare volumică sau concentraţia volumică αV se poate determina în funcţie de coeficientul de contracţie liniară: α V = 3 ⋅ α 1 [1 / 0 C ] Curba principală de dilatare (contracţie) a unui metal fără puncte de transformare alotropică arată o varietate liniară.18 b). [g] Vs temperatura: a) la metale şi aliaje eutectice (Ts = T1) în care: Vs reprezintă volumul specific la temperatura b) la aliaje neeutectice (Ts < T1). deci. [g] Vtr 59 . turnabilitatea este o proprietate complexă. influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării. Greutatea metalului turnat. Contracţia volumică influenţează starea tensiunii de la sfârşitul procesului de solidificare şi de răcire. turnabilitatea capătă o mare importanţă. O masă de material ce are un volum V1 la temperatura lichidus T1 şi care este compactă după solidificare. Variaţia volumului specific cu Gs = V ⋅ γ s = . cum ar fi: tensiunea superficială. ar trebui să aibă o greutate de metal solidificat Gs având greutatea specifică γs: V Fig.3. poate fi determinată cu relaţia: V Gtr = γ tr ⋅ V = .3 18 a şi 3. contracţia volumică şi de solidificare a materialului. cât şi în stare solidă a metalului.18. Scopul lucrării Lucrarea urmăreşte scoaterea în evidenţă a principalelor fenomene care apar în cursul procesului de solidificare a aliajelor (contracţia volumică şi formarea retasurii). cu modificări importante de volum (dilatare de topire sau mai precis contracţie de solidificare. frecarea internă.3. Variaţia acestui volum şi. Deci. vâscozitatea. Gtr (Gtr < Gs). La trecerea de la faza solidă la faza lichidă a metalului sau aliajului este o zonă de discontinuitate. metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice. Determinarea contracţiei volumice şi a retasurii la solidificarea aliajelor 1. dintre care. în raport cu temperatura. Volumul specific V (volumul unităţii de masă) se modifică în funcţie de temperatura metalelor sau a aliajelor. Noţiuni teoretice În afara proprietăţilor fizico-mecanice necesare acoperirii solicitărilor din cursul exploatării. Această variaţie apare atât în stare lichidă. ca urmare. Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei. iar după turnare şi solidificare se obţină o piesă sănătoasă şi fără defecte. solidus Ts. are un volum specific mai mare Vtr şi o greutate specifică γtr. ilustrând modul în care aceasta influenţează dimensiunile şi calitatea piesei turnate.

αv reprezintă coeficientul de dilatare volumică. care determină variaţia de volum (Vtr – V1) şi cu contracţia din timpul solidificării (V1 – Vs). apar repartizate în material la sfârşitul solidificării. aparatură şi materiale Se poate spune. dispusă în interiorul piesei şi apare în timpul solidificării. dispusă la partea superioară a piesei şi localizată înainte de începerea solidificării. Domeniul liniar de măsurare a temperaturii este de la 200 0C până la 1300 0C. Din relaţia prezentată mai sus se poate calcula contracţia volumică specifică εv folosind următoarea expresie: V − V0 ε v = α v (Ts − T0 ) = s V0 3. 60 . cât şi datorită contracţiei din timpul solidificării. Un vas gradat care conţine apă şi care serveşte la determinarea volumului retasurii. În volumul V deficitul ΔV se reprezintă în funcţie de mecanismul răcirii şi poate fi: • Anteretasura. cu afişaj digital. Cele două volume specifice sunt legate între ele prin următoarea ecuaţie a dilatării: Vs = V0 [1 + α v (Ts − T0 )] . disperse şi neuniforme în interiorul piesei. • Retasura principală. concentrată şi uniformă. Concentraţia în stare solidă apare ca urmare a reducerii volumului specific de la valoarea Vs la valoarea V0 corespunzătoare temperaturii ambiante T0. În acest creuzet se va topi aluminiu. Utilaje. localizată la partea superioară a piesei şi apare în timpul solidificării. [cm3] Vtr V a metalului turnat.La solidificare rezultă un deficit de greutate ΔG ce poate fi determinat cu relaţia: V − Vs V ΔG = G s − Gtr = = V ⋅ tr . Dimensiunile cochilei. poziţia ei şi prezenţa răcitorului 2 (o placă metalică care asigură un transfer rapid al căldurii de la topitură spre exterior) face să se evite formarea retasurii secundare şi a microretasurilor în material turnat. • Microretasurile. Un aparat. de măsurare a temperaturii din cuptor şi care primeşte semnalul de la un termocuplu montat în capacul acestuia. ΔV = V [(Vtr − V1 ) + (V1 − Vs )]. deci. concentrată şi neuniformă. • Retasura secundară. [cm3] Vtr Acest deficit de volum rezultă atât datorită contracţiei de la temperatura de turnare şi până la temperatura lichidus Tl.19 şi care permite determinarea contracţiei volumice şi cea a retasurii. O cochilă al cărui aspect şi formă geometrică este prezentată în figura 3. că deficitul volumic total este proporţional cu greutatea G s = • • • • Pentru desfăşurarea lucrării se folosesc următoarele aparate şi utilaje: Un cuptor cu încălzire prin rezistenţe electrice în care se introduce un creuzet din oţel inoxidabil căptuşit cu material refractar. concentrată şi neuniformă. [cm3/g] în care. Acest lucru determină ca întreaga contracţie volumică a materialului să fie cuprinsă în retasură. [g] Vtr Vtr ⋅ Vs Deficitul de greutate conduce la un deficit corespunzător de volum ΔV: V − Vs ΔV = Vs ⋅ ΔG = V ⋅ tr . Vtr cu supraâncălzirea (Tr – T1). Cochila 1 este o formă metalică a cărei cavitate are un aspect tronconic cu baza mică în jos şi al cărui volum este cunoscut şi marcat pe cochilă.

[%] V0 Rezultatele obţinute se trec în tabelul 3. Fig. volum care se determină prin umplerea acesteia cu apă dintr-un cilindru de sticlă gradat. [cm3] în care: Var este volumul antiretasurii Vcf = Vtr .9 ⋅ 10 −6 ⋅ 640) = 1. Ts = 660 0C –temperatura de topire a aluminiului. Se reprezintă grafic variaţia volumului specific în funcţie de temperatură. În cursul procesului de topire se urmăreşte continuu temperatura din cuptor şi se notează valoarea acesteia în momentul în care se scoate cruzetul cu materialul topit în vederea turnării. aceasta se scoate din cochilă şi se cântăreşte în vederea determinării greutăţii G. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Efectuarea lucrării presupune parcurgerea următoarelor etape: • Se topeşte aluminiul şi se supraâncălzeşte la o temperatură de 740. • Se determină volumul piesei la temperatura solidus utilizând relaţia: Vs = V0 1 + α v (Ts − T0 ) = V0 (1 + 3 ⋅ 23. Desfăşurarea lucrării.. • Se calculează contracţiile volumice specifice procentuale: V − V1 ► în stare lichidă: ε v1 = tr ⋅ 100.046 ⋅ V0 .4. exprimată grame. G este greutatea piesei turnate. [cm3] [ ] în care: Vs este volumul piesei la temperatura solidus αv = 3·α1·23. este aproximativ egală cu volumul retasurii principale.volumul cavităţii formei (cochilei). [%] V1 V − Vs ► în stare bifazică: ε vb = 1 ⋅ 100. cu atât curgerea materialului în cochilă este mai bună. 61 . (T = 20 0C) γ0 este greutatea specifică a aluminiului (2.19.11. • Când piesa s-a răcit la temperatura ambiantă. • Se determină volumul piesei la temperatura lichidus cu relaţia: V1 = Vs + Vrp . Vrp este contracţia totală din timpul solidificării care. • Se determină volumul antiretasurii cu relaţia : Var = Vcf – V1 = Vcf – (Vs + Vrp). [cm3] în care: V1 este volumul piesei la temperatura lichidus (Tl = Ts = 660 0C).7 în care: V0 este volumul piesei la temperatura mediului ambiant. [%] V0 V − V0 ► totală: ε vt = tr ⋅ 100. 3. pentru condiţiile concrete de răcire a aluminiului.9·10-6 –coeficientul de dilatare volumică a aluminiului. Cu cât temperatura de supraâncălzire este mai mare.750 0C.7 g/cm3). [%] Vs1 V − V0 ► în stare solidă: ε v = s ⋅ 100.. • Topitura se toarnă în cochilă în vederea determinării contracţiei volumice şi se urmăreşte procesul de solidificare şi de formare a retasurii. • Se determină volumul piesei la temperatura camerei cu ajutorul relaţiei: G G V0 = = . [cm3] γ 0 2. se interpretează şi se poartă discuţii pe marginea lor.

[cm3] Starea de agregare Contracţia volumică specifică Simbol [%] Lichid Bifazic Solid Obsrvaţii 62 .Tabelul 3.11. Temperatura Simbol Valoare 0 C Volumul piesei. [cm3] Volumul specific.

netezitoare de diferite tipuri. În rame se află amestecul de formare 5. Formarea manuală 1. Acest tip de formare se poate realiza fie în solul turnătoriei. de mare importanţă). Permeabilitatea formei se măreşte prin practicarea canalelor de aerisire 6 cu ajutorul unui ac special destinat Fig. pulverizator. Miezurile se realizează din amestecuri pentru miezuri. trebuie să aibă o anumită umiditate. când forma executată din amestec de formare nu se usucă înainte de turnare (pentru piese mari şi mijlocii.3. bătătorul cu coadă. în vederea confecţionării formei temporare. granulaţie şi conţinut de liant (argilă+bentonită). Formele temporare pot fi crude. Formarea manuală constituie ansamblul operaţiilor executate de către muncitorul formator cu ajutorul unor scule specifice formării. piciorul pâlniei de turnare 2. vergelele de oţel pentru canale de aerisire. mărirea refractarităţii formei. Dimensionarea modelelor de turnătorie şi a cutiilor pentru miezuri se face ţinând seama de coeficientul de contracţie al metalului din care se toarnă piesa. linguri.8. Ca materiale suplimentare sunt necesare nisipul cuarţos sau grafitul (praf de licopodiu). O formă temporară de turnătorie (fig. troila (mistria). Sculele utilizate la formarea manuală sunt: lopata. liniarul de ras nisipul. Noţiuni teoretice Prin formare se înţelege realizarea unui gol în amestecul de formare cu ajutorul unui model. săculeţ cu pudră etc. furtun de cauciuc cu suflaj. în care s-a realizat cavitatea formei 7 şi reţeaua de turnare formată din pâlnia de turnare 1. Formarea se poate face manual sau mecanizat. având forma şi dimensiunile corespunzătoare piesei ce urmează a fi turnată. Formele temporare se pot obţine prin formare manuală în cazul producţiei individuale.20 acestui scop. de serie mică sau a pieselor complexe şi prin formare mecanizată în cazul producţiei de serie mare şi de masă. Scopul lucrării Scopul lucrării este însuşirea noţiunilor şi metodologiei necesare realizării formelor de turnătorie prin formare manuală în două rame de formare. 2. Golul reprezintă negativul piesei ce urmează a fi turnată. 63 . în vederea turnării unei piese. Ansamblul de rame. 3. umplut cu amestec de formare în care s-a executat negativul piesei se numeşte formă.3. pentru evitarea aderării amestecului de formare la pereţii modelului de turnătorie. creşterea calităţii suprafeţei cavităţii formei. scule şi utilaje Formele temporare de turnătorie se realizează în rame de formare confecţionate din tablă sudată sau turnate din oţel.20) se compune dintr-o ramă inferioară 9. fie în rame pentru formare. Acest canal asigură şi controlul umplerii formei cu topitură. Amestecul de formare preparat conform cerinţelor. alături de cunoaşterea utilajelor. şi apa pentru umezirea zonei de contact dintre formă şi model pentru uşurarea scoaterii acestuia din formă. Modelul de turnătorie se confecţionează din lemn sau aliaje de aluminiu şi serveşte la obţinerea negativului piesei de turnat. pensula pentru udat forma. colectorul de zgură 3 şi canalul de alimentare 4. producţie de serie) şi uscate. Materiale. perii. sculelor şi materialelor utilizate în acest proces.3. În ambele cazuri formarea se face cu amestecuri umede. asamblată prin sistemul de ghidare şi fixare 10. fontă sau aluminiu. când se usucă înainte de turnare (pentru piese mari. iar la confecţionarea lor se folosesc cutii pentru miezuri. cu rama superioară 11. Ele servesc la obţinerea golurilor din piese. dispozitivelor. sita. lanţeta. instrumente de extragere a modelului. Canalul de evacuare sau de supraplin 8 colectează surplusul de metal şi impurităţile constituind în acelaşi timp şi un rezervor de metal lichid pentru umplerea formei.

64 . Modelul (fig. Partea Fig. Rama inferioară (fără tije de ghidare şi asamblare) se aşează de asemenea pe planşeta de lucru astfel încât modelul să nu fie prea aproape de margine şi să rămână loc suficient pentru reţeaua de turnare.21 a). Îmbinarea celor două jumătăţi se face prin intermediul a două cepuri aşezate astfel încât montarea să poată fi posibilă într-o singură poziţie.3. Desfăşurarea lucrării Succesiunea operaţiilor în cazul formării manuale este prezentată în figura 3.21 din model prevăzută cu găuri de centrare se aşează cu planul de separaţie în jos pe planşeta de lucru (fig.4.21.3.21 b). este confecţionat din lemn şi prevăzut cu plan de separaţie.3.

Se montează modelele (dornurile) pentru realizarea piciorului pâlniei de turnare şi a canalului de evacuare (de supraplin).2l l. apoi.21 h). Se umple rama cu amestec de formare şi se începe îndesarea acestuia cu partea ascuţită a bătătorului. se lărgeşte secţiunea acestuia în dreptul modelului şi se realizează colectorul de zgură. În semiforma inferioară (fig. Pentru realizarea semiformei superioare operaţiile descrise anterior se repetă (fig. 65 . Amestecul de model are o granulaţie mai mică şi asigură o calitate superioară suprafeţelor cavităţii formei. După această operaţie se curăţă locul de muncă cu peria şi se întoarce rama cu planul de separaţie în sus (fig.21 j). prin suflare. a impurităţilor rămase. După turnarea şi dezbaterea piesei se va analiza calitatea acesteia înregistrându-se defectele şi cauzele care le-au provocat.21 i) se taie canalul de alimentare. După un control amănunţit şi îndepărtarea. cu ajutorul unor chei de extragere introduse în model. Suprafaţa amestecului din jurul modelului se umezeşte cu pensula după care. praf de grafit sau praf de licopodiu. Tijele de centrare se scot din urechile ramelor de formare pentru a fi folosite în alte situaţii sau pentru ca după turnare să nu rămână blocate în ramele încălzite.3.3. iar dacă rama s-a umplut se loveşte cu partea lată a bătătorului până la asigurarea densităţii dorite în toată masa formei. iar pentru fixare se adună şi se îndeasă în jurul lor o mică cantitate de amestec de formare.Deasupra modelului se presară. Se montează rama superioară şi se poziţionează faţă de cea inferioară prin intermediul tijelor de ghidare. nisip cuarţos. Părţile deteriorate se repară cu lanţeta. prin loviri uşoare se scot modelele piciorului pâlniei de turnare şi a canalului de evacuare (fig. cu ajutorul unui săculeţ. eventual. Planul de separaţie se netezeşte cu troila şi se aşează cealaltă jumătate a modelului peste semimodelul inferior.3.21 e). 5. un strat de amestec de model care. iar apoi se cerne. pentru asigurarea umplerii corespunzătoare a formei şi creşterea aderenţei amestecului la suprafaţa ramei de formare (fig. Pe rama superioară se aşează greutăţi sau.21 d) iar cu o vergea din oţel se practică canale de aerisire care să ajungă până la aproximativ 10-15 mm de model. Surplusul amestecului de formare se îndepărtează cu ajutorul unui liniar metalic (fig. se îndeasă uşor pentru a se mula bine pe model. În acelaşi mod se scoate modelul din rama superioară (fig. ramele de formare se strâng între ele cu ajutorul unor şuruburi sau bride de strângere. Operaţia se repetă.3. Locul de îmbinare a piciorului pâlniei de turnare cu colectorul de zgură şi a canalului de evacuare cu cavitatea formei se rotunjeşte uşor prin apăsare şi se umezeşte pentru a-i mări rezistenţa mecanică. acesta se scoate prin loviri uşoare pentru a se desprinde cu uşurinţă de amestecul de formare. Se realizează pâlnia de turnare după care. cele două rame se asamblează realizându-se forma de turnare din figura 3.21g). îndeosebi în vecinătatea pereţilor ramei şi în spaţiile înguste. Interpretarea rezultatelor La locul de muncă se execută o formă temporară respectându-se succesiunea operaţiilor descrise.3.21 f şi 3.3.3.21 c). se scot cepurile de centrare şi se deschide forma. de secţiune triunghiulară sau semirotundă. din amestecul de formare.

respectiv ecruisării (întăririi) foarte pronunţate.4. În această fază are loc creşterea rapidă a numărului de dislocaţii. însă la temperaturi normale se menţine un timp îndelungat. Noţiuni teoretice Una din principalele caracteristice ale fenomenului de deformare plastică la rece a materialelor metalice este aceea că tensiunea tangenţială necesară producerii deplasărilor la nivelul planelor de alunecare creşte continuu. prin interacţiunea dislocaţiilor cu alte dislocaţii (cazul deformării la rece) şi/sau cu alte obstacole care se opun deplasării lor prin reţea (cazul deformării la cald). toată masa materialului prezintă o rezistenţă sporită la deformare. Starea cu proprietăţi modificate crescute a materialului se numeşte întărire sau ecruisare.. dar mai ales în cursul unor deformări repetate şi la un grad mare de deformare. Scopul lucrării Lucrarea îşi propune stabilirea gradului de ecruisare rezultat în urma procesului de deformare plastică prin refulare la rece a materialelor metalice. prin creşterea agitaţiei termice.. Fenomenul principal care contribuie la ecruisare este cel al concentrării grupurilor de dislocaţii.1014 cm-2) şi interacţiunea lor reciprocă va fi mai mare şi deci starea de tensiune internă creşte mai puternic. odată cu creşterea deformaţiilor specifice de alunecare. Fenomenul de ecruisare sau întărire se constată în special în cazul metalelor şi aliajelor care cristalizează în sistemul cubic cu feţe centrate. Curba de curgere generalizată pentru cazul deformării la rece a monocristalelor având structură cubică cu feţe centrate prezintă trei zone distincte (fig. Ecruisarea se explică. a celor mecanice exprimate prin creşterea rezistenţei de rupere la tracţiune şi a durităţii materialului deformat cu creşterea deformaţiei la rece.. El este prezent şi în condiţiile în care deformarea are loc la temperaturi mai ridicate. .. Fenomenul apare cu precădere în timpul deformării la rece..1. Zona II – faza alunecărilor rapide.. Zona I – faza alunecărilor mici. în principal.108 până la aproximativ 1012. respectiv a ecruisării reduse marcată prin faptul că dislocaţiile se pot deplasa pe distanţe relativ mari fără a întâlni obstacole.10 μm) împiedicând alunecarea lui în continuare. În timpul deformării se produc modificări importante ale proprietăţilor materialului. În final. 2. Zona III – a creşterii lente a ecruisării.1).4. Deoarece ecruisarea poate fi anulată la o anumită temperatură. asupra unor proprietăţi mecanice. se poate afirma că este dependentă de temperatură şi de mărimea deformaţiilor. Tensiunile datorate dislocaţiilor acumulate şi blocate în zona de alunecare a materialului perturbă planele vecine pe o distanţă apreciabilă (1. mai ales. Ecruisarea este o stare instabilă din punct de vedere termodinamic. INFLUENŢA DEFORMĂRII PLASTICE ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI MECANICE ALE MATERIALELOR METALICE 1. Cum numărul dislocaţiilor creşte cu creşterea gradului de deformare (de la 106. Din punct de vedere tehnologic interesează modificarea proprietăţilor de plasticitate şi. Aceasta se explică prin existenţa unui număr sporit de sisteme de alunecare orientate în mai multe direcţii de deformare. 4. Alunecarea în plan perpendicular pe direcţia de acţionare a forţei exterioare se consideră a fi procesul principal prin care dislocaţiile concentrate în faza a II-a 66 Fig.

în această situaţie. Se realizează deformarea la rece a fiecărei probe la diferite grade de refulare. lucrarea se desfăşoară în următoarele etape: • Se pregătesc 4 probe dintr-un material al cărui marcă.X4. în principal. materiale Fig. aparatură. Gradul de refulare relativ se notează cu X1. Fig. care tinde să reducă ecruisarea la valoarea pe acre ar fi avut-o dacă deformarea s-ar fi făcut la temperatura t2. Pentru efectuarea lucrării sunt următoarele aparate şi materiale: • • O presă (maşina universală de încercat) pentru realizarea deformării plastice la rece Materiale: oţel cu conţinut mai scăzut de carbon.4. pentru păstrarea contactelor dintre aceşti grăunţi se impune alunecarea simultană după cel puţin cinci sisteme de alunecare. Lucrarea va fi coroborată cu cea de determinare a gradului de refulare a materialelor deoarece. Caracteristica cea mai sensibilă de determinat în condiţii de laborator.se pot elibera şi pot reduce câmpul intern de deformaţii. Ea este determinată de condiţiile mult mai complexe în care se produce deformarea grăunţilor cristalini învecinaţi. pot fi utilizate aceleaşi probe. la temperatura t2. Desfăşurarea lucrării. Se preferă ca determinările să se facă pe oţeluri cu conţinut scăzut de carbon sau aluminiu deoarece au o capacitate mai mare de deformare. 4. Acest lucru favorizează formarea grupărilor de dislocaţii şi măreşte rezistenţa opusă dislocaţiilor în mişcare. de temperatura de deformare T şi de starea iniţială a materialului. Dacă un astfel de cristal este deformat către sfârşitul zonei a II-a la o temperatură t1 şi apoi această temperatură este ridicată la temperatura t2 fără a se modifica deformaţia.2. Fenomenul de ecruisare se manifestă similar şi în cazul materialelor policristaline (fig. În acest sens. este duritatea. 3. Ecruisarea este mai accentuată pentru materialele policristaline în raport cu monocristalele.3. 67 • • . aluminiu etc.3). Ecruisarea poate reprezenta şi un procedeu important utilizat pentru durificarea metalelor şi aliajelor care nu sunt susceptibile la durificare prin tratament termic. Utilaje. Se măsoară duritatea materialului aflat în starea iniţială (recoaptă). 4.4. temperatura de curgere scade de la σ1 la σ2. Starea de ecruisare atinsă la temperatura t1 devine nestabilă când temperatura este ridicată la temperatura t2. în cel puţin cinci puncte şi se face media acestor măsurători. Zona a III-a a curbei depinde foarte mult de temperatură. Această comportare este denumită de înmuiere prin deformare şi este rezultatul eliberării.. compoziţie chimică şi caracteristici mecanice sunt cunoscute. Aceasta deoarece.. astfel că începe un proces de restaurare. a dislocaţiilor blocate la temperatura t1 (fig. în vederea caracterizării ecruisării. 4. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Ecruisarea este influenţată de gradul de deformare plastică.2).

numărul dislocaţiilor scad deoarece dislocaţiile de sens contrar se anulează şi pentru că apariţia fenomenului de revenire poate fi uşor atins la temperatura rezultată în urma procesului. probă Material h0 [mm] Valori iniţiale d0 [mm] HRB hu [mm] Valori finale d0 [mm] HRB X [%] Pe baza rezultatelor înscrise în tabel se trasează curba de variaţie a durităţii în funcţie de gradul de refulare relativă. La grade de deformare mari. Se calculează gradul de refulare relativă cu ajutorul relaţiei: X = h0 − hu ⋅ 100. Nr. 68 . Această scădere este datorată faptului că la începutul deformării.• • Se măsoară duritatea fiecărei probe deformate în cel puţin trei puncte şi se face media valorilor obţinute. duritatea materialului creşte Se vor purta discuţii asupra rezultatelor obţinute evidenţiindu-se principalii factori ce influenţează ecruisare. La grade mai mici de deformare se constată o scădere a durităţii. Valorile măsurătorilor şi cele rezultate în urma determinărilor experimentale se trec în tabelul 4. Tabelul 4. pentru unul sau mai multe categorii de materiale. [%] h0 în care: h0 este înălţimea iniţială a epruvetei iar hu este înălţimea acesteia după ce a fost supusă procesului de deformare prin refulare.

de aceea se prelucrează la cald în condiţii bune. iar proprietăţile sale mecanice pot fi determinate numai cu o anumită aproximaţie prin încercări intrinseci. Cementita este un constituient dur şi fragil. Ea rămâne în acelaşi timp suficient de rezistentă. Perlita este un amestec eutectoid de ferită şi cementită. Valorile medii privind caracteristicile mecanice ale feritei. cu cât aceşti constituienţi au o structură mai fină şi sunt mai fin dispersaţi în material cu atât caracteristicile mecanice sunt mai ridicate. Aşadar. În stare liberă. sub forma compusului chimic Fe3C denumit şi cementită. în special în cazul când este aliată. Constituentul Ferită Cementită Perlită foarte fină Perlită normală Perlită grosolană Rm [dan/mm2] 30 4 110 85 55 A [%] 50 25 15 10 Z [%] 80 25 - Duritatea [HB] 80 Aprox. Carbonul se dizolvă uşor în reţeaua cristalină a fierului şi formează soluţii solide interstiţiale. Ferita este un constituient moale. cementitei şi perlitei sunt prezentate în tabelul 5. sub formă de grafit. Calculul analitic are în vedere constituenţii structurali ai materialului şi 69 .5. mărimea şi dispersia fazelor ce constituie perlita influenţează asupra proprietăţilor ei mecanice.1. a influenţei conţinutului de carbon asupra principalelor proprietăţi mecanice ale oţelurilor. respectiv austenită. Austenita este plastică.77 Å). plastic. 2. în cele două stări alotropice ale fierului α (δ) şi γ. tenace. atât pe cale analitică cât şi pe cale experimentală. Forma.11 şi 6. cât şi pe cale analitică.67 %).11 % carbon) şi fonte (cu un conţinut de carbon cuprins între 2. împreună cu care formează soluţiile solide cunoscute sub denumirea de ferită.1. Tabelul 5. Acest lucru se datorează faptului că raza atomului de carbon este foarte mică (0. iar proprietăţile sale sunt intermediare între proprietăţile celor doi constituienţi. prin încercări mecanice. Austenita este o soluţie solidă interstiţială de carbon în fier γ care la 1147 0C devine saturată cu 2 % C. împreună cu care formează aliajele cunoscute sub denumirea de oţeluri (până la 2. Scopul lucrării Prin această lucrare se urmăreşte punerea în evidenţă. Carbonul se găseşte în structura aliajelor de fier sub trei forme: • • • Dizolvat până la limita de solubilitate. 800 250 205 185 KCU [J/cm2] 20 - Caracteristicile mecanice ale oţelurilor pot fi determinate atât pe cale experimentală. Noţiuni teoretice Cel mai important element de aliere al fierului este carbonul. Legat. În mod obişnuit. având proprietăţi aproape identice cu ale fierului tehnic pur. INFLUENŢA CONŢINUTULUI DE CARBON ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI ALE OŢELURILOR 1. austenita nu este stabilă la temperatura ambiantă.

[%] şi L = 100 ⋅ .01 0.5. se urmăreşte stabilirea măsurii în care valorile obţinute pe cale analitică se apropie de cele experimentale. De asemenea.8% 0.8 − 0. [kg] c+d În acest fel cantitatea procentuală a unei faze se poate calcula cu relaţiile: L = 100 ⋅ d c .8 − 0.8 − 0. rezultă: S·c = L·d Fig. pe baza următoarei relaţii generală: P( A + B) = % A ⋅ PA + % B ⋅ PB . atunci proprietăţile mecanice ale acestuia se pot determina pe baza proprietăţilor specifice ale fiecărui constituent structural. după cum urmează: Ferita = Perlita = 0. metoda aplicată pentru stabilirea influenţei conţinutului de carbon asupra unor caracteristici mecanice ale oţelurilor.1 − 0. se poate scrie: S·(c+d) = (S+L)·d de unde: S = ( S + L) d .1%C. Astfel.1 Calculând momentul faţă de punctul L. calculând momentul faţă de punctul O (fig. cantitatea procentuală a fazelor se determină. conform diagramei fier-carbon. Cantitatea procentuală a fazelor ce se găseşte în echilibru la un moment dat se determină pe baza regulii pârghiei.faptul că fiecare dintre aceştia determină proprietăţile întregului material pe măsura propriilor sale caracteristici şi în proporţia în care participă în structură. Această ipoteză constituie. 100 70 .1).4% 0. [%] c+d c+d Aplicând aceste relaţii în cazul concret al unui oţel carbon de calitate OLC 10 care conţine 0.01 ⋅ 100 = 11. alături de determinările experimentale. se poate scrie: L·(c+d) = (S+L)·c de unde: L = ( S + L) c . 5.01 dacă constituenţii structurali sunt uniform distribuiţi în masa materialului.1 ⋅ 100 = 88. [kg] c+d Calculând momentul faţă de punctul S.

PB este valoarea medie a proprietăţii luate în considerare pentru constituentul B. [daN/mm2] Ce.5 32 38 46 54 61 71 0. Si. Ce. B este cantitatea procentuală cu care participă constituentul B. [%] Rm. respectiv 0.5%C ) = Alungirea: A( 0. Dacă caracteristicile mecanice se calculează în funcţie de conţinutul de carbon echivalent se obţin rezultate care se apropie mai mult faţă de valorile reale. [%] 100 Rezultatele obţinute caracterizează materialul numai cu o anumită aproximaţie. [%] 8 2 20 Legătura dintre cantitatea de carbon echivalent şi rezistenţa de rupere la tracţiune a uni oţel este dată în tabelul 5.2.9 1.3 0. Se determină proprietăţile mecanice aplicând relaţia generală mai prezentată.5%C ) = 185 ⋅ 62 + 40 ⋅ 38 = 30.1 0.5%C ) = Duritatea Brinell: HB( 0.8 0. [daN/mm2] 100 Rezistenţa de rupere la tracţiune este: Rm ( 0.4 0. [daN/mm2] 100 185 ⋅ 62 + 80 ⋅ 38 = 145 . [daN/mm2] 0.5% C. A este cantitatea procentuală cu care participă constituentul A.6 .2 0. S iar Ni şi Cr sub 0. Aceasta deoarece în oţeluri mai pot exista impurităţi şi alte elemente chimice sau elemente de aliere.2.6 0.în care: • • • • • P(A+B) reprezintă proprietatea amestecului omogen format din constituenţii A şi B. Carbonul echivalent reprezintă cantitatea de carbon a unui oţel ipotetic care are aceleaşi caracteristici cu ale unui oţel industrial considerat.7 . De exemplu. Pentru un oţel care are. cantitatea de carbon echivalent (Ce) se determină cu relaţia: 1 1 1 C e = C + ( Si + Mn) + ( S + P) + ( Ni + Cr ) . Tabelul 5.1%. 100 ⋅ 62 + 30 ⋅ 38 = 79.7 0. PA este valoarea medie a proprietăţii luate în considerare pentru constituentul A. pe lângă Fe şi C şi elemente ca: Mn. se procedează în felul următor: • • Se determină cantitatea procentuală a constituenţilor structurali (în cazul de faţă perlita reprezintă 62% şi ferita 38%). dacă se urmăreşte determinarea pe cale analitică a unor proprietăţi mecanice ale unui oţel care are 0. [%] Rm. P. iar valorile rezultate în urma calculului analitic se apropie de cele experimentale.7%.0 69 80 90 99 106 .

în funcţie de conţinutul de carbon echivalent: HB = f(Ce) şi Rm = f(Ce) De asemenea se va calcula abaterea procentuală a valorilor proprietăţilor mecanice obţinute (a). Abaterea procentuală se determină cu relaţia: a= P − PT ⋅ 100 . şi se vor analiza cauzele care o determină. 4.5 materiale ale căror marcă este cunoscută. 4. în vederea determinării unor caracteristici. 3. Nr. Tabelul 5. Probele ale căror proprietăţi mecanice au fost stabilite pe cale analitică vor fi supuse şi unor încercări mecanice. pe baza relaţiilor prezentate. [%] P în care: P este proprietatea materialului obţinută pe cale experimentală PT proprietatea materialului obţinută ca urmare a aplicării relaţiei de calcul. prin consultarea standardelor. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pe baza rezultatelor teoretice şi experimentale obţinute se vor trasa curbele de variaţie a caracteristicilor mecanice. Desfăşurarea lucrării Pentru o gamă de 4. iar alungirea şi rezilienţa scad. iar pe baza legii pârghiei se determină proporţia fiecăruia dintre ei. Marca materialului Ce [%] HB Rm.În toate situaţiile. Rezultatele se vor trece în tabelul 5.3. 5. Ţinând seama de proprietăţile constituenţilor structurali şi de proporţia lor în material.3. Crt. [daN/mm2] 1. Din diagrama fier-carbon se identifică natura constituenţilor structurali din fiecare material analizat.. 3. se determină valoarea teoretică a fiecărei caracteristici mecanice a materialului. pentru fiecare material în parte. îndeosebi a durităţii Brinell. se determină compoziţia chimică şi se stabileşte conţinutul de carbon echivalent. pe măsura creşterii conţinutului de carbon creşte rezistenţa de rupere la tracţiune şi duritatea. 2. 72 . [daN/mm2] Rezultate analitice Rezultate experimentale HB Rm.

6. sunt legate între ele. 2. rezultă că odată cu aceasta creşte în mod corespunzător şi forţa de tragere. Forţa necesară tragerii se poate calcula pe baza următoarei relaţii matematice : T = σc(S0-S1)/(1+μ/α). Deoarece rezistenţa la rupere creşte pe măsura creşterii numărului de trageri. S0 şi S1 – secţiunea iniţială şi respectiv finală a materialului. coeficientul de frecare în regim mixt de tragere este: Fier pe fier μ = 0. [daN] în care: T .15.1).. αc – rezistenţa medie de deformare la compresiune a materialului (limita de curgere). α – unghiul de trefilare (unghiul conului de deformare). însă la viteze mari se observă o creştere a temperaturii de lucru conducând la înrăutăţirea condiţiilor de lubrifiere şi influenţând în mod negativ forţa de tragere. Scopul lucrării Lucrarea îşi propune atingerea mai multor obiective care. • Viteza de desfăşurare a procesului are un efect redus asupra forţei de tragere.este forţa de tragere. În primul rând se are în vedere calculul analitic şi determinarea experimentală a forţei de tragere necesară desfăşurării procesului de prelucrare.6. În al doilea rând se urmăreşte determinarea deformaţiilor în care acestea influenţează anumite proprietăţi mecanice şi tehnologice ale materialului prelucrat. 3. S-a constatat că forţa de tragere este mai mică la utilizarea filierelor din diamant şi mai mare la utilizarea filierelor din oţel de scule sau din fontă. Forţa de tragere este cu atât mai mare cu cât materialul supus procesului de tragere are o rezistenţă de rupere la tracţiune mai mare.. într-o anumită măsură.6.14 Staniu pe oţel μ = 0.1 73 . se va urmări modul în care anumiţi factori (cum ar fi de lubrifiere) determină această forţă.33 În urma unui regim de frecare uscată coeficientul de frecare are o valoare cuprinsă între 0. μ – coeficientul de frecare dintre materialul tras şi filieră..1 şi chiar mai mult. Cea mai mare parte a deformării materialului are loc ca urmare a curgerii plastice ce se produce sub acţiunea forţei de compresiune ce ia naştere la nivelul suprafeţei de contact dintre material şi pereţii filierei în zona conului de deformare (fig.20 Fier pe oţel μ = 0. ca urmare a ecruisării materialului. ca urmare a acţiunii unei forţe de tracţiune ce acţionează asupra lui la ieşirea din sculă. [daN]. Fig. De exemplu. A DEFORMAŢIILOR ŞI A INFLUENŢEI PROCESULUI ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI ALE MATERIALELOR 1. Noţiuni teoretice În cursul procesului tehnologic de tragere materialul este obligat să treacă printr-o filieră. Factorii care influenţează forţa de tragere Asupra procesului de tragere influenţează următorii factori: • Calitatea şi proprietăţile materialului. De asemenea. Diferenţele pot atinge valori de până la 50 %. • Materialul filierei. CALCULUL ŞI DETERMINAREA EXPERIEMNTALĂ A FORŢEI DE TRAGERE.5.0. Acest lucru se datorează diferenţelor care există între coeficienţii de frecare dintre diferite cupluri de material.

Profilul transversal.Caracteristicile de formă ale filierei (fig. iar capătul sârmei supus tragerii va fi prins în bacul inferior fix. Cu ajutorul microscopului metalografic. Tr’’ în anumite condiţii de lubrifiere. III – zona de deformare care asigură reducerea secţiunii materialului cu un grad de deformare de 15.. rezistenţa de rupere la tracţiune creşte cu până la 2. mărind totodată durata de lucru a acesteia.. Unghiul de deschidere optim este cu atât mai mic. 74 . aparatură şi materiale • În vederea desfăşurării procesului de tragere a sârmelor se foloseşte o portfilieră modificată şi adaptată pentru a fi folosită la tragerea sârmelor pe maşina universală de încercat la tracţiune.... exprimat în radiani.. α – 20. Această zonă se caracterizează prin unghiul la vârf al conului α.5 ori..2.. Mărimea unghiului de deschidere se alege astfel: α – 8. V – zona de degajare. În prealabil sârma este ascuţită (prin polizare sau deformare) şi trecută suficient de mult prin filieră încât să poată fi prinsă de bacul maşinii. uneori./min. cu cât creşte rezistenţa la deformare şi se micşorează dimensiunile semifabricatului iniţial în raport cu dimensiunile sale finale. Portfiliera se montează în bacul mobil superior al maşinii de încercat. Ca lubrifiant se foloseşte praf de săpun sau unsoare consistentă.6. Lubrifiantul folosit influenţează direct frecarea în filieră (μ va fi mai mic). Se consideră că la o rotire de aproximativ 3000 rot. Pentru fiecare determinare se vor folosi utilaje şi dispozitive specifice. iar filiera să fie sprijinită în portfilieră. 4. iar pentru măsurarea probelor se utilizează şublerul sau micrometru. Filiera se caracterizează printr-un profil longitudinal. α – 12. Înlocuind valorile cunoscute în această relaţie se poate constata că această constantă C ia valori cuprinse între 1 şi 3 (C=1. forţa de tragere. În vederea determinării modificării proprietăţilor mecanice. Pentru trageri succesive se foloseşte un set de cinci filiere al căror diametru calibrat este marcat pe fiecare dintre ele. se obţine o reducere de aproximativ 75 % a forţei de tragere.3). Materialul sârmei supuse procesului de tragere este un oţel moale recopt şi cuprat.20 % pentru sârmele subţiri şi de 20. considerat în zona de calibrare IV determină secţiunea sârmei.2).. manometrul maşinii de încercat permite măsurarea forţei reale de tragere . la îndoire alternantă şi forfecare. Rotirea filiere conduce la micşorarea forţei de tragere şi la obţinerea unor produse calitativ superioare ca precizie dimensională şi ca aspect. proprietăţile mecanice şi de suprafaţă a produsului tras. scule. În cursul procesului de tragere. De exemplu. şi pentru îmbunătăţirea unor caracteristici mecanice ale materialelor. ca urmare... ca urmare a ecruisării materialului tras prin filieră. având unghiul la vârf de aproximativ 400. pentru tragerea sârmelor din oţel. Constanta C = [1+(μ/α) depinde de coeficientul de frecare μ şi unghiul de deformare α. se recomandă utilizarea prafului se săpun. Ca lubrifiant.160 pentru oţel.20 pentru oţeluri moi şi cupru.2 VI – zona de ieşire. Fig.6. IV – zona de calibrare. pe proba deja pregătită din materialul tras prin diferite filiere. Utilaje. Atât tragerea cât şi trefilarea se realizează la temperatura mediului ambiant şi.50 % pentru sârmele groase. Profilul longitudinal determină procesul de deformare şi este format din şase zone I – zona sau conul de intrare.250 pentru metale moi şi aluminiu. II – zona sau conul de ungere . se vor face măsurători asupra gradului de deformare a grăunţilor cristalini. în cazul sârmelor din oţel. se vor tăia diferite probe care vor fi supuse încercării la tracţiune. temperatura rezultată în urma procesului. Acest procedeu tehnologic se foloseşte. deformarea plastică este însoţită de un proces de ecruisare cu consecinţe asupra modificării caracteristicilor de rezistenţă şi de plasticitate a materialului.

ale materialului supus procesului de prelucrare prin tragere (relaţiile de calcul sunt date la încercarea la tracţiune) • Se efectuează încercarea la forfecare pe probe având lungimea de 50 mm obţinute din sârmă aflată în stare recoaptă precum şi din cele trase prin diferite filiere şi se determină rezistenţa la rupere la forfecare cu relaţia: τ = F/2·S0 [daN/mm2].. cu lubrifiant praf de săpun şi cu unsoare consistentă). C = 2.5. pentru condiţiile concrete de tragere se folosesc următorii coeficienţi: C = 3. şi alungirea A1.. A3 . A2. tot de la filieră la reperul trasat. când se utilizează praf de săpun ca lubrifiant. [%] Pentru un material ideal plastic.5. • Se execută încercări la tracţiune pe probe cu lungime de 150 mm obţinute din sârmă recoaptă şi din cele trase printr-o filieră. prin două filiere şi aşa mai departe şi se determină caracteristicile mecanice: rezistenţa de rupere la tracţiune Rm1. reducerea maximă scade mult. În particular. reducerea maximă de secţiune este de 63 %. începând de la diametrul de 4 mm pentru prima filieră şi continuând cu celelalte. Lungimea l0 este rezultatul diferenţei dintre o lungime l (aproximativ 150 mm) măsurată pe sârma de la filieră în amonte (înspre partea cu diametrul d0 al sârmei) până la un reper trasat vizibil pe sârma încă nesupusă procesului de tragere şi o lungime l’ măsurată.Sf în care: S0 = (πd02)/4 şi Sf = (πdf2)/4 Reducerea relativă: δr = [(S0 – Sf)/S0·100] = [(d02 –df2)/ d02·100]. S0 – secţiunea probei Rezistenţa de rupere la forfecare se calculează pentru fiecare probă obţinută în urma tragerii. pentru sârme subţiri aflate în stare recoaptă. Se notează numărul ciclurilor de îndoire n1. Tragerea se desfăşoară fără recoaceri intermediare între două trageri succesive şi în trei condiţii de lubrifiere (fără lubrifiant. [%] Coeficientul de lungire: μ1 = l1/l0 Coeficientul de reducere a secţiunii: k = Sf – S0 = df2/d02 Experimental se determină următoarele caracteristici: • Numărul de îndoiri alternante până la ruperea unor probe realizate din sârmele supuse procesului de tragere prin una sau mai multe filiere. fie la 50 mm. fiind inscripţionat pe aceasta) şi diametrul sârmei trase df (care poate fi citit şi pe filiera în care se găseşte sârma. când nu se foloseşte lubrifiant. 75 . în ordinea descrescătoare a diametrului calibrat al filierelor. n2. Pe baza măsurătorilor efectuate se calculează următoarele mărimi caracteristice: Reducerea absolută de secţiune: Δabs = S0 . l0 = l – l’ Lungimea finală l1 se citeşte la acul indicator al maşinii de încercat şi care arată deplasarea traversei mobile.. apropiindu-se de 50 %.. Lungimea absolută: λabs = λ1 –λ0 Lungimea relativă: λr = [(l1 – l0)/l1·100]. în raport cu bacul fix. Rm3. fiind inscripţionat pe aceasta). De obicei lungimea de tragere l1 se stabileşte fie la 100 mm. σ3 etc. σ2. Forţa de tragere reală Tr se citeşte pe cadranul maşinii de încercat. respectiv al capătului sârmei. Pentru fiecare treaptă de tragere se măsoară. Desfăşurarea lucrării Procesul de prelucrare prin tragere se realizează. în care: F este forţa de rupere la forfecare. după tragerea sârmei. pentru fiecare dintre aceste probe şi se analizează influenţa gradului de ecruisare asupra capacităţii de îndoire a materialului. când se foloseşte unsoare consistentă ca şi lubrifiant. n3. C = 2. diametrul iniţial al sârmei d0 (el putând fi citit şi pe filiera prin care a fost trasă sârma în faza precedentă. Rm2. sârma utilizată frecvent la efectuarea determinărilor experimentale are rezistenţa la compresiune de 42 daN/cm2. iar rezultatele se notează cu σ1. σc este rezistenţa la compresiune a materialului sârmei supuse procesului de tragere. • Se calculează valoarea teoretică a forţei de tragere cu ajutorul următoarei relaţii de calcul: T = C·σc(S0 – S1) în care. cu ajutorul micrometrului. În condiţii normale de tragere.

[%] Iar valorile vor fi comparate între ele pentru a urmări gradul de fibrozare A al materialului la trecerea prin filieră.6 grăunţi cristalini din probele metalografice obţinute din sârma recoaptă şi din cele trase prin una sau mai multe filiere. T = f(k). τr = f(k). Tr = f(k). Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pe baza datelor înscrise în tabel se vor trasa următoarele curbe de variaţie: ni = f(k). Se vor face observaţii cu privire la influenţa numărului de trageri şi a lubrifiantului folosit asupra variaţiei mărimilor n şi T. δr = f(k).Cunoscând forţa de tragere teoretică şi cea reală (obţinută în condiţii experimentale) se determină valoarea abaterii procentuale a acesteia cu ajutorul relaţiei: A = [(Tr-T)/Tr]·100. λr = f(k). Rm = f(k).1 şi 6. [%] • Se măsoară la microscop dimensiunile a 3. Se calculează gradul de fibrozare ca raportul dintre lungimea Lg şi lăţime medie lg a grăuntelui cristalin cu relaţia: A = (Lg/lg)·100. d0 filieră [mm] l0 [mm] dr [mm] l1 [mm] δabs [mm2] δr [%] λabs [mm] λr [%] Lg [μm] lg [μm] A [%] Tabelul 6.2.2 Nr. Rezultatele se vor trece în tabelul 6. d0 filieră [mm] k n Fmax [daN] Rm F τ T 2 2 [daN/mm ] [daN] [daN/mm ] [daN] Tr [daN] lg [μm] Tp [%] 5. 76 .1 Nr. Tabelul 6. A = f(k). care sunt echiaxiali. Se constată că grăunţii cristalini ai sârmelor trase sunt alungiţi faşă de cei ai sârmei recoapte..

7. CONTROLUL NEDISTRUCTIV AL MATERIALELOR 7.1. Defectoscopia cu ultrasunete 1. Scopul lucrării

Cunoaşterea metodologiei şi aparaturii necesare controlului cu ultrasunete a materialelor (conform STAS 6914-90). Defectoscopia ultrasonică se aplică pieselor metalice şi nemetalice cu scopul punerii în evidenţă a defectelor interioare ale materialului. În acelaşi timp, se poate stabili cu o anumită aproximaţie, mărimea şi poziţia defectelor în material.
2. Noţiuni teoretice

Ultrasunetele sunt vibraţii ale mediilor elastice cu frecvenţe mai mari de 20 KHz. Tehnica actuală permite obţinerea unor vibraţii cu frecvenţe de până la 1300 MHz. Elementele de bază în producerea ultrasunetelor sunt generatorul de ultrasunete şi palpatorul. Ultrasunetele pot fi generate prin procedee mecanice, termice, electrodinamice, magnetostatice sau piezoelectrice şi sunt utilizate în controlul nedistructiv datorită unor proprietăţi pe care le posedă, cum sunt: • se propagă prin medii omogene cu o viteză constantă a cărei valoare depinde de caracteristicile mediului respectiv şi tipul undelor. Viteza de propagare v, a undelor longitudinale printr-o bară metalică este dată de relaţia: v = radical din E/ρ, unde: E - reprezintă modulul de elasticitate; ρ – densitatea materialului. • sunt absorbite de mediul pe care îl străbat atenuându-le intensitatea iniţială ,,I0’’ în funcţie de lungimea drumului parcurs ,,X’’ şi de coeficientul de atenuare ,,α’’. Acest coeficient este în funcţie de frecvenţa vibraţiei ultrasonice şi mărimea cristalului piezoelectric. Intensitatea undelor ultrasonice la ieşirea lor din mediul străbătut este dată de relaţia: Ia = I0e-2αx unde: Ia – este intensitatea undelor la ieşirea din mediul străbătut. • îşi schimbă direcţia la suprafaţa de separare a două medii prin reflexie sau refracţie; • ocolirea prin difracţie a obstacolelor (defectelor), la lungimi de undă λ mai mari decât dimensiunea iradiată a obstacolului. Vibraţiile ultrasonice pot fi întreţinute, adică emise în mod continuu de către un generator, sau pot fi emise sub formă de impulsuri cu o anumită durată şi la intervale regulate de timp. Generarea ultrasunetelor prin efect piezoelectric. Unele cristale supuse unor eforturi de compresiune sau întindere după anumite direcţii dezvoltă pe suprafeţele lor sarcini electrice ce au valori egale şi de semn contrar. Valoarea sarcinilor electrice depinde de mărimea efortului aplicat asupra cristalului, iar semnul plus sau Fig.7.1 minus depinde de tipul deformaţiei (întindere sau compresiune). Dacă un asemenea cristal se găseşte într-un câmp electric, el se va deforma în funcţie de sarcinile electrice ce se găsesc pe o parte sau pe cealaltă a cristalului. Acest lucru arată că efectul piezoelectric este ireversibil Palpatorul este format din ansamblul traductorului piezoelectric cu montura sa. Traductorul piezoelectric este dispozitivul care transformă energia electrică în energie mecanică şi invers. El trebuie să fie realizat astfel încât zgomotul intern să nu perturbe interpretarea indicaţiilor obţinute pe ecran în raport cu sensibilitatea aleasă. Materialele piezoelectrice cel mai des utilizate în defectoscopie sunt cuarţul şi materialele ceramice sinterizate.
77

Dacă traductorul este perpendicular pe suprafaţa piesei, undele ultrasonice emise sau recepţionate sunt longitudinale şi palpatorul se numeşte drept sau normal (fig. 7. 1a). Acest traductor este format din suportul 1, corpul de amortizare 2, inductorul 3, stratul de protecţie 4 şi mufa de legătură 5. Dând traductorului o anumită înclinaţie faţă de suprafaţa piesei supusă examinării, undele ultrasonice emise sau recepţionate sunt şi ele înclinate cu un anumit unghi faţă de normala la această suprafaţă şi, în acest caz, undele se consideră transversale, iar palpatorul se numeşte înclinat sau unghiular (fig. 7. 1b). Acest palpator se compune din traductorul 1, electrozii de contact 2, masa fonoabsorbantă 3, pana de cuplare 4, conductorii 5, fişa de legătură 6 şi carcasa 7. Dacă palpatorul este paralel cu suprafaţa piesei undele ultrasonice se vor propaga la nivelul acesteia numindu-se unde de suprafaţă. La alegerea palpatorului se are în vedere forma piesei de examinat, caracteristicile presupuse ale defectelor, starea suprafeţei materialului etc. Cuplantul. Ultrasunetele se propagă bine prin medii solide şi lichide. În aer undele transversale nu se propagă, iar cele longitudinale se atenuează cu mare rapiditate. De aceea, startul de aer dintre palpator şi piesă apare ca un ecran ultrasonic. Pentru a înlătura acest inconvenient, între piesă şi palpator se introduce un mediu de cuplare sub formă de pastă, lichid sau semilichid (ulei mineral, glicerină, mercur), numit cuplant.
3. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Metodele de analiză aplicate în defectoscopia ultrasonică sunt: Metoda prin transmisie Se folosesc două palpatoare dintre care unul de emisie şi altul de recepţie (fig.7. 2). Metoda presupune o poziţionare riguroasă a palpatoarelor unul în raport cu celălalt şi din această cauză metoda este mai rar utilizată.

Fig.7.2 Metoda rezonanţei Constă în transmiterea undelor ultrasonice printr-un material de grosime d, cu ajutorul unui traductor (fig. 7.3). Prin modificarea frecvenţei se modifică lungimea de undă a impulsului λ, iar în piesă apar unde staţionare de rezonanţă, atunci când este satisfăcută relaţia: d = K(λ/2), unde K este un număr oarecare (o, 1, 2....). Metoda prin impuls reflectat Această metodă utilizează un palpator normal (fig.4 a) sau unul unghiular (fig.4 b) care îndeplineşte atât funcţia de emisie, cât cea de recepţie. În aceste imagini se disting următoarele elemente: 1 – piesă, 2 – defect, 3 – razele fasciculului, 4 – cuplant, 5 – palpator, 6 – mufe, 7 – cablu de comenzi, 8 – ecran, 9 – ecou iniţial, 10- ecou de defect, 11- ecou de fund. Impulsurile sunt transmise intermitent prin piesa de examinat, iar în timpul dintre două emisii sunt recepţionate Fig.7.3 semnalele reflectate. Ecoul generat de defectul 10 se găseşte între ecoul iniţial 9 şi ecoul de fund 11. Metoda se aplică la măsurarea grosimii pereţilor metalici faţă de care nu există acces decât printr-o parte şi la stabilirea defectelor din interiorul materialelor.
78

Fig.7.4

Cele mai utilizate metode pentru detectarea defectelor cu ajutorul ultrasunetelor sunt: Controlul ultrasonic prin metoda impulsului reflectat (metoda ecoului). Modul de lucru utilizat la detectarea unor defecte cu ajutorul ultrasunetelor depinde de poziţia presupusă a defectului, de forma piesei şi de procedeul de control adoptat. Aproape toate aparatele lucrează pe principiul reflexiei impulsurilor. În conformitate cu această metodă palpatorul trebuie aplicat pe piesă în aşa fel încât să se realizeze un contact cât mai intim şi continuu între cele două elemente. De aceea, între palpator şi piesă se intercalează un strat de ulei mineral ce are rolul de cuplant. Suprafaţa de examinat trebuie să fie netedă, fără reziduri şi fără urme de oxizi sau impurităţi. Pentru oţel şi aliaje de aluminiu frecvenţa de lucru cea mai potrivită este de 2,5 MHz. Metoda utilizează un palpator normal care îndeplineşte funcţia dublă de emiţător şi receptor. Se realizează montajul din figura 7.3 a, după care se reglează şi se calibrează aparatul ultrasonic în aşa fel încât să se observe pe ecranul defectoscopului ecoul de fund Ef, ecoul iniţial Ei şi ecoul defectului Ed situat între cele două ecouri (iniţial şi de fund). Cunoscând lungimea piesei L, calibrăm imaginea pe ecranul defectoscopului şi aplicăm legea proporţiilor mărimilor măsurate pe defectoscop şi piesă, conform relaţiei: l/L = x/X. Din această relaţie se poate determina distanţa la care se găseşte defectul, astfel: l = L(x/X). Rezultatele determinărilor se trec în tabelul 7.1 Tabelul 7.1 Nr. Material l L x X Observaţii probă [mm] [mm] [mm] [mm]
Controlul îmbinărilor sudate

Îmbinările sudate se examinează în funcţie de grosime, tipul îmbinării, geometria şi natura materialului de bază folosit. Examinarea se face de regulă pe suprafeţe plane şi curbe cu palpatoare monocristal de unde transversale, cu unghiuri de reflexie cuprinse între 350 şi 800. Grosimea îmbinărilor
79

Defectele detectabile în îmbinările sudate se clasifică în defecte longitudinale şi transversale faţă de axa de simetrie a îmbinării sudate. Fig.sudate este cuprinsă între 16 şi 150 mm. de sus în jos. • incluziuni de zgură care apar în funcţie de calitatea sudurii. iar prin deplasări combinate de-a lungul cusăturii se examinează tot cordonul de sudură. cum ar fi: • goluri de sudură. Se pot astfel determina defecte în cordonul de sudură.5 80 . În figura 7. • pătrunderi incomplete ale materialului în rostul îmbinărilor sudate.5 este prezentate modul de examinare a unei îmbinări sudate.7. Prin deplasarea palpatorului perpendicular pe cordonul de sudură din poziţia 1în poziţia 3 se examinează sudura pe contur.

de intensitate cu ajutorul metodei fotografice. intensitatea lui la ieşirea din piesă va fi: I = I0e-[μ(D-Δd)+μ1Δd] Unde μ1 este coeficientul de atenuare liniar al radiaţiei la trecerea lui prin defect.7. turnate.25 μ= e-E /1. se obţine: I/I1 = e(μ-μ1)Δs Prin logaritmare şi neglijarea lui μ1 în raport cu μ se obţine: ΔSmin = Ln(K-1)μ Coeficientul K este definit ca diferenţa de înnegrire minimă sesizabilă cu ochiul liber şi are valoarea K = 0. controlul rőentgenografic este de neînlocuit. Metoda cea mai des utilizată este metoda radiografică. pentru aluminiu.. Dacă un fascicul de raze X. . fisuri etc. segregaţii etc. Regiunea înnegrită 3 din figura 7.2. Atunci intensitatea razelor X la ieşirea din piesă va fi I = I0e-μD. conform acestei metode. fisuri. Scopul lucrării Punerea în evidenţă a defectelor interioare ale pieselor metalice sudate. luminiscenţei sau prin metoda ionizării. Valoarea coeficientului μ este în funcţie de grosimea şi marca materialului şi poate fi luată din tabel sau determinată cu ajutorul relaţiei: 0. Noţiuni teoretice Identificarea defectelor interne.6 b). emis de sursa 1 la intensitatea I0. μ= e-E 0. suduri incomplete. 81 .6. 2. pentru cupru.6 a reprezintă un defect care are o densitate mai mare decât piesa. D – este drumul străbătut de razele X prin piesă [cm].02. La îmbinările sudate.7 a). Defectoscopia cu raze X 1. Defectoscopia cu raze X constă în studierea acestor diferenţe Fig. iar regiunea albă 4 din aceeaşi figură reprezintă un defect cu densitatea normală a corpului. I0 – intensitatea razelor X la intrarea în piesă.7. trece prin piesa 2 care are grosimea D şi coeficientul de absorbţie liniară μ fără să întâlnească un defect. care pot deveni periculoase în timpul funcţionării. pentru oţel.8/1. care este cu atât mai mare cu cât densitatea corpului de material este mai mare [cm-1]. Ea se bazează pe faptul că defectele din piesa expusă apar înnegrite pe un film fotografic.45 . În cazul în care fascicolul întâlneşte un defect cu grosimea d şi coeficientul de absorbţie μ1. deoarece poate pune în evidenţă incluziunile de gaze sau zgură din cordonul de sudură. Făcând raportul I/I1.7. goluri de turnare. intensitatea razelor X este diferită în funcţie de grosimea ei şi de eventualele defecte întâlnite (fig. Principalele defecte puse în evidenţă prin această metodă (STAS 6606/1-86) sunt: incluziuni. matriţate sau laminate printr-un contro nedistructiv cu raze X a acestora.52 . Razele X sunt absorbite de material conform următoarei relaţii: I = I0e-μD unde: μ – este coeficient de absorbţie liniară. se bazează pe absorbţia razelor X de către diferite corpuri (fig. I – intensitatea razelor X la ieşirea din material.32/0. μ= e-E Se poate observa că I > I1 La ieşirea din piesă.

cu densitate de înnegrire mijlocie. Desfăşurarea lucrării În funcţie de forma şi mărimea piesei de examinat. contur neregulat şi contrast scăzut. 82 . după care se aşează filmul cât mai aproape de zona examinată şi se supune radiaţiei. Utilizarea acestei metode este condiţionată de complexitatea aparaturii şi de energiile radiaţiilor X. în acest caz. Ea depinde.7 se prezintă schematic principiul acestei metode. obţinute la diferite aparate. Zonele mai groase sau incluziunile metalice 4 au un efect contrar. Se poate observa că zonele mai subţiri sau cu pori 3. incluziuni metalice). Pe radiografii apar sub forma unor linii subţiri. se alege mărimea filmului sau numărul de expuneri necesare pentru acoperirea zonei ce urmează a fi examinată. Este o consecinţă a cantităţii de căldură insuficientă în zona sudurii şi. Cele mai utilizate surse de producere a radiaţiilor X sunt tuburile bazate pe principiul tubului Coolidge.7. contur neregulat şi contrast mai scăzut ca şi la sufluri. Incluziuni solide (zgură. Lipsa de topire. În figura 7. Cu cât diferenţa de înnegrire este mai mare. materialul depus poate rămâne nelegat de metalul de bază. Se utilizează aparate cu tensiuni de lucru cuprinse între 800 şi 400 KV. Interpretarea rezultatelor şi menţionări în buletinul de analiză Ca urmare a efectului fotochimic produs de radiaţii penetrante. pe film apare imaginea internă a materialului controlat. Fisurile. Ele apar pe imaginile radiografice sub forma unor pete înnegrite. creează o imagine radiantă mai intensă şi produc pe film imagini închise.5 ori diametrul câmpului examinat. cu atât contrastul este mai pronunţat şi permite depistarea mai uşoară a defectelor din piesă. scoţând în evidenţă neomogenitatea macroscopică a acestuia. După expunere. rezultă imaginea radiografică. Sursa de radiaţii S trimite fascicolul conic de radiaţii prin piesa 1 pe care o traversează şi o impresionează pe filmul 22. chimică sau electrochimică. Pentru micşorarea timpului de expunere se utilizează ecrane întăritoare din plumb. În imaginile radiografice ea apare ca o zonă întunecată cu densitate mare de înnegrire. Se pregăteşte piesa de examinat printr-o curăţire mecanică. Imaginea 5 reprezintă o secţiune transversală prin piesă. ramificate şi stelate. Notând cu d grosimea defectului şi cu D grosimea piesei. în primul rând. transversale. contur regulat şi de formă alungită.7 Această metodă urmăreşte obţinerea imaginii structurii macroscopice a materialului examinat cu ajutorul radiaţiilor X şi înnegrirea acestei imagini pe un film. filmul se developează. Se determină apoi parametrii de lucru şi timpul de expunere. 4. contur neregulat şi contrast ridicat. cu densitate de înnegrire mare. Ele apar sub formă de pete întunecate cu densitate de înnegrire mijlocie. În buletinul de control se vor specifica: • tipul şi parametrii de lucru ai sursei de radiaţii. sensibilitatea metodei radiografice se determină cu relaţia: s = (d/D)100 Defectele cele mai des întâlnite sunt: Sufluri (incluziuni de gaze). De obicei. contrast ridicat. O calitate bună a imaginii se poate obţine numai cunoscând factorii care o influenţează. de culoare mai deschisă. Ele pot fi longitudinale.Fig. În general. Pentru punerea în evidenţă a conformaţiei interioare a unui corp este necesar ca acesta să fie aşezat astfel încât porţiunea care interesează a fi examinată să se intersecteze perpendicular cu direcţia de propagare a radiaţiilor. se fixează şi se usucă după care se prelucrează şi se interpretează rezultatele. În funcţie de mărimea filmului se alege distanţa focală şi care trebuie să fie de minim 1. Sensibilitatea metodei radiografice se apreciază după mărimea minimă a defectului detectat. de grosimea materialului examinat. Astfel. 3. fascicolul de radiaţii trebuie să aibă axa de simetrie plasată în centrul filmului şi perpendicular pe ea.

83 .• • • tipul şi dimensiunile filmului. defectele puse în evidenţă. valoarea şi calitatea imaginii obţinute.

în principiu. Lungimea cablului diferă de la o variantă constructivă la alta. manipularea şi depozitarea acestora reclamă măsuri severe pentru asigurarea protecţiei personalului. Radiaţiile gama se caracterizează printr-o energie mare şi o lungime de undă mică. activare sau reacţii nucleare. Radiaţiile gama au o putere de penetrare mare.8 se prezintă schematic o instalaţie de gamagrafie. În figura 7. Elementul principal al acestei metode îl constituie sursa de radiaţii gama care este o sursă radioactivă naturală. Cablul 3 este direcţionat prin tubul de cauciuc 4 şi este legat prin sistemul de cuplare 8 de axul flexibil 7. După terminarea radiografiei sursa de radiaţii este retrasă în container.8 capsulă articulată de un ax flexibil 7 şi prevăzut cu un sistem de obturare. Cablul 3 se cuplează cu axul flexibil 7 şi transportă sursa din poziţia 2a până în poziţia 2c în capul de iradiere 5 (colimatorul). Izotopii radioactivi pot fi obţinuţi prin fuziune. Scopul lucrării Punerea în evidenţă. sufluri. destul de simple şi portabile. Sursele de radiaţii gama utilizate la controlul nedistructiv sunt surse radioactive. fisuri. pori. aceleaşi elemente. izotopii se obţin introducând materiale stabile în fluxuri de neutroni unde. 2. 84 . Iradierea cu sursele gama nu poate fi întreruptă. Noţiuni teoretice Este o metodă de control nedistrucriv (STAS 6606/1-86). Tm170.7. Sistemul de comandă este compus dintr-o carcasă 9 în care este montată o roată ce acţionează cablul special 3 la rotirea manivelei 6. orice dispersie sau împrăştiere a materialului radioactiv conţinut şi orice posibilitate de contaminare. Ir92.) din piesele turnate.3. are loc emisia de fotoni gama. asigură un contrast bun şi permit controlul pieselor de grosime apreciabilă. motiv pentru care utilizarea. Metoda de control este răspândită deoarece instalaţiile sunt de dimensiuni mici. Orice sursă radioactivă este închisă într-un înveliş de protecţie etanş şi inactiv numit capsulă care prezintă o rezistenţă suficient de mare pentru a împiedica. Dezavantajul metodei poate fi considerat sensibilitatea radiografiei care este inferioară celei cu raze X.7. în condiţii normale de utilizare. Părţile principale ale unei instalaţii sunt containerul şi dispozitivul de comandă. retasuri. forjate sau sudate. titan sau uraniu sărac ce are prevăzut la interior un canal în care se păstrează sursa 2 montată într-o Fig. putând fi utilizate atât în atelier cât şi în afara lui. Instalaţiile pentru gamagrafie sunt de mai multe tipuri dar au. a defectelor interioare (incluziuni. Cs137. Ca sursă radioactivă se folosesc pastile de Co60. Prin activare. Puterea de pătrundere printr-un material a razelor gama este mai mare decât a razelor X. după un timp. suduri nepătrunse etc. Containerul 1 este compus dintr-un bloc de protecţie din plumb. Defectoscopia cu raze gama 1. Majoritatea izotopilor radioactivi se prepară prin activare deoarece sunt mai ieftini. cu ajutorul radiaţiilor gama. care se bazează pe dependenţa dintre penetrarea radiaţiei gama şi structura macroscopică a materialului.

Desfăşurarea lucrării În general. Curăţirea suprafeţelor se poate face mecanic. indicatoare de calitate). Valorile privind calitatea piesei sunt impuse prin standardul sau documentaţia tehnică a produsului. la controlul cu raze gama se respectă aceleaşi reguli ca şi la defectoscopia cu raze X fixându-se ca valoare limită pentru raza incidentă cu pelicula fotosensibilă unghiul de 80 0. simbolul 2. iar în figura 7. În aceste imagini se identifică sursa de radiaţii S. În figura 7. Pentru identificare se folosesc simboluri şi indicative (cifre şi litere de plumb.9 a este prezentat modul de examinare a unei suduri la o ţeavă cu diametrul mai mare de 89 mm cu iradierea unui singur perete. suprafaţa piesei supuse controlului trebuie să fie curăţată şi fără defecte vizibile.7. indicatorul de calitate 3 şi divergenţa fasciculului 2β. În finalul operaţiei de control se 85 .9 4. chimic sau electrochimic. Fig. Când se lucrează cu surse deschise se pot examina mai multe piese. filmul 1. Pentru a avea certitudinea că radiografia obţinută redă detaliile din interiorul materialului.9 b examinarea unei suduri la o ţeavă cu diametrul mai mic de 89 mm cu iradierea a doi pereţi.3. Interpretarea rezultatelor Interpretarea rezultatelor se face ca şi la defectoscopia cu raze X.

încheie un buletin de control care trebuie să cuprindă date referitoare la timpul şi parametrii de lucru ai sursei de radiaţii. valoarea de calitate a imaginii obţinute etc. 86 . tipul filmului. geometria de expunere.

87 .7. 2. se obţine curba histerezis (fig. Noţiuni teoretice Defectoscopia magnetică se bazează pe trecerea unui câmp magnetic sau electric printr-un material feromagnetic. laminate.7. Pe porţiunea a-b. Scopul lucrării Punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă şi din imediata apropiere a suprafeţei semifabricatelor trase. dependenţa inducţiei B de mărimea Fig. Mărimea Hc se numeşte forţă coercitivă şi este folosită în practică la controlul Fig.7.7. Aceste defecte sunt de tipul fisurilor. liniile fluxului magnetic ocolesc aceste defecte (le înconjoară). O parte din liniile de câmp vor ieşi în afara materialului. pentru a restabili propagarea fluxului magnetic pe drumul cel mai scurt. După parcurgerea ciclului de magnetizare. Posibilitatea folosirii unor metode magnetice de control nedistructiv depinde de proprietăţile magnetice ale materialelor. prelucrate prin aşchiere etc. geometria piesei etc. Materialele feromagnetice păstrează magnetismul după încetarea acţiunii câmpului magnetizat şi au permeabilitatea magnetică dependentă de mărimea câmpului de magnetizare.10-b). Defectoscopia magnetică 1. omogenitatea şi duritatea sa. se constată că inducţia nu revine la valoarea iniţială. Punerea în evidenţă a defectului se face cu ajutorul unei pulberi feromagnetice foarte fine care va fi reţinută tocmai în locurile cu discontinuităţi.10 a. (fig.7. Orice discontinuitate existentă într-o piesă magnetizată va produce o perturbare a câmpului Fig. Dacă în material există defecte. exfolierilor.11).12).7. cum ar fi: natura materialului. iar un defect de suprafaţă va crea un pol nord şi unul sud la marginile sale (fig. incluziunilor. Micşorând tensiunea câmpului după atingerea saturaţiei. curba căpătând aspectul b-c-d-e. suflurilor etc. Dacă se schimbă mărimea câmpului de magnetizare începând de la zero şi se măsoară inducţia B se obţine curba de dependenţă din figura 7.11 magnetic. Câmpul coercitiv este o variabilă care depinde de un număr de factori.4. producând un câmp de scăpări (de dispersie).10 câmpului coercitiv H arată o tendinţă spre saturare magnetică a materialului. Această metodă de control se aplică numai pentru detectarea defectelor pieselor din materiale feromagnetice (STAS 8539-85).12 magnetic. specifică materialelor feromagnetice. forjate.7.

Sensibilitatea metodelor depinde de o serie de factori. în jurul pieselor ia naştere un câmp magnetic circular necesar detectării defectelor longitudinale. Pentru uşurarea observării depunerilor de pulbere se pot folosi pulberi colorate obţinute prin reacţii chimice (oxidare. forma piesei.7. Suspensia este formată din petrol sau ulei mineral foarte fluid în care se introduce. Defectoscopul din această figură este un defectoscop TOS tip IV. cum ar fi: Fig. În primul caz. precum şi pentru îndepărtarea pulberii magnetice de pe piesă. intensitatea de magnetizare.Câmpul magnetic de scăpări apare datorită faptului că liniile de câmp ocolesc discontinuitatea (defectul) deoarece ea prezintă un obstacol cu permeabilitate magnetică mică.14 • • • • permeabilitatea magnetică a materialului.7. mărimea şi poziţia defectelor.7. În al doilea caz. Aparatul alimentat cu curent continuu prin intermediul a două transformatoare Tr. Magnetizarea pieselor în Fig.13). sau cu ajutorul unei bobine în care se induce piesa de controlat (fig. II. 3. Desfăşurarea lucrării Defectoscopul magnetic. dispune în general de două circuite de magnetizare cuplabile succesiv sau simultan. Demagnetizarea se poate face prin aşezarea piesei de-a lungul liniilor unui câmp magnetic creat de o bobină alimentată cu curent alternativ sau continuu.4.13 vederea controlului magnetic se face prin următoarele metode: Magnetizarea longitudinală sau polară Această metodă poate fi realizată cu ajutorul unui magnet sau a unui electromagnet care induce fluxul magnetic în piesa de controlat. I şi Tr. poate furniza curent direct piesei supuse controlului sau unui redresor R. iar liniile câmpului magnetic sunt perpendiculare pe direcţia curentului (fig. o pompă P refulează peste piesă o suspensie de pulbere magnetică în ulei sau petrol. Piesa de analizat PE se aşează între contactele defectoscopului astfel ca suprafaţa se aşezare să fie cât mai mare şi contactul cât mai intim (fig. Mărimea câmpului magnetic de scăpări depinde în mod direct de orientarea defectului în raport cu liniile de forţă ale câmpului magnetic. redresorul furnizează un curent continuu electromagnetului EM al cărui miez este închis de piesa de examinat PE şi în care se induce un câmp magnetic longitudinal necesar punerii în evidenţă a defectelor transversale. 88 .15). din punct de vedere al posibilităţilor de magnetizare. o pulbere magnetică formată din oxizi de fier de tipul Fe3O4 având o granulaţie cât mai fină. După detectarea defectelor piesa se demagnetizează deoarece magnetismul remanent mare ar putea dăuna funcţionării piesei. În timpul examinării.).14).7. fluorescente obţinute prin acoperirea piesei controlate cu vopsea de contrast. Magnetizarea transversală Curentul electric care trece printr-un conductor liniar produce un câmp magnetic circular în jurul conductorului. într-o proporţie de 20÷40 grame la litru. clorinare etc.

Fig. Fisurile rezultate în urma călirii. 89 . Fisurile fine generează linii drepte sau uşor curbate. Interpretarea rezultatelor şi menţiuni în buletinul de analiză Aglomerările de pulberi apărute pe suprafaţa piesei supusă controlului poartă denumirea de indicaţie. • distanţa dintre electrozi. forjării sau matriţării creează în mod obişnuit depuneri compacte de pulberi sub formă de linii frânte sau drepte. • tipul pulberii magnetice. Indicaţiile pot proveni de la un defect sau de la o altă cauză.7. indicaţiile se prezintă sub forma unor linii întrerupte sau punctate. iar cantitatea depunerilor depinde de mărimea defectului. • tipul lichidului suspensiei. În buletinul de încercare se vor specifica: • felul metodei de control. caz în care indicaţiile sunt false. La îmbinările sudate.15 4. cum ar fi magnetizarea neadecvată a piesei controlate.

laminare. la care contrastul pentru evidenţierea defectelor se obţine prin examinarea în lumină ultravioletă. cum ar fi: pori.5. lipire. • penetranţi cu postemulsionare. la care contrastul pentru evidenţierea defectelor este un contrast de culoare roşie pe fond alb. Cel mai frecvent se utilizează penetratorii coloranţi şi fluorescenţi. În principiu. forjare. Metoda fluorescenţei. aşa cum sunt prezentate şi în figura 7. rupturi. presare. penetrant şi developant. Controlul pieselor cu ajutorul lichidelor penetrante 1. solubili în apă. • defecte apărute în procesul de exploatare a pieselor: fisuri la oboseală. tot prin capilaritate. crăpături şi rupturi. în: • penetranţi coloranţi. Developarea penetrantului are loc datorită efectului de absorbţie care. Cei solubili în solvenţi organici sunt calitativ superiori celor solubili în apă.7. • penetranţi solubili în solvenţi organici. controlul cu lichide penetrante presupune parcurgerea mai multor etape. la care defectele se pun în evidenţă prin impresionarea unui film de către substanţe radioactive. Cele mai folosite metode de control cu lichide penetrante sunt: Metoda colorării. uzuri etc. fie sub formă de suspensie.17. Cu ajutorul lor pot fi detectate trei categorii de defecte şi anume: Fig. 2.7. la care penetrabilitatea este asigurată cu ajutorul vibraţiilor ultrasonice produse de emisia acestora în mediul de penetrare. tragere etc..16). fisuri. După solubilitate. Lichidele penetrante utilizate se clasifică după următoarele criterii După contrast.7. Pentru aplicarea acestei metode se foloseşte un set de lichide penetrante. 90 . • penetranţi fluorescenţi. • penetranţi radioactivi. în: • penetranţi solubili în apă. Noţiuni teoretice Controlul cu lichide penetrante constă în aplicarea pe suprafaţa supusă controlului a unui lichid cu calităţi bune de penetrare care pătrunde în discontinuităţile superficiale şi le pune în evidenţă prin contrast. Metode radioactive. • defecte ale pieselor rezultate în procesul de fabricaţie prin sudare. Developanţii utilizaţi sunt fie sub formă de pulbere. Metoda activării cu ultrasunete. aşchiere etc. va absorbi o parte din lichidul penetrant reţinut în defect şi va scoate în evidenţă locul şi forma defectului. crăpături. se produce datorită efectului de capilaritate (fig.16 defecte ale materialelor obţinute prin turnare.. fiind de obicei galben-verde pe fond închis sau violet. Scopul lucrării Defectoscopia cu lichide penetrante este o metodă de control nedistructiv a materialelor metalice sau nemetalice prin care se urmăreşte punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă sau din imediata vecinătate a suprafeţei şi care comunică cu exteriorul (SR ISO 9916-95). compus din: degresant.

urmărindu-se obţinerea unui strat cât mai uniform şi fin. Timpul de penetrare este în funcţie de calitatea penetrantului. Suprafaţa se usucă natural sau prin suflare cu aer cald. cuprinsă între 4 şi 5 μm. Îndepărtarea excesului de penetrant. Suprafaţa de control trebuie să fie uscată şi curăţată de oxizi. e) Examinarea defectelor observate şi înregistrate.Fig. şpan. Se face prin clătire cu apă. a unui developant care nu este altceva decât o substanţă cu capacitate mare de absorbţie a lichidelor. uleiuri. Aplicarea penetrantului. Timpul de developare poate fi cuprins între 0. Depunerea se poate face prin pulverizare. care este specific fiecărui developant. O parte din lichidul penetrant rămâne în cavităţile defectelor. această pulbere se găseşte în suspensie într-un lichid uşor volatil. materialul examinat şi temperatură. • spălare cu jet de apă pentru îndepărtarea impurităţilor mecanice. d) Developarea se realizează prin depunerea. Operaţia constă în aplicarea şi menţinerea penetrantului. b) Depunerea penetrantului pe suprafaţa de controlat (penetrarea). dacă penetrantul este solubil în apă. Pulberea trebuie să aibă o granulaţie fină. Developanţii de tip suspensie se aplică prin pulverizare. într-o anumită măsură. vopsele etc. talcul. Desfăşurarea lucrării Operaţiile ce trebuie efectuate pentru obţinerea unor rezultate concludente sunt: Pregătirea suprafeţei. Ea are drept scop îndepărtarea murdăriei. De obicei. El este cuprins între 5 şi 20 minute pentru cei solubili în apă. La scoaterea în evidenţă a defectelor este necesar a se aştepta un anumit timp de developare. cu condiţia de a nu se produce închiderea sau mascarea defectelor. Developantul de tip pulbere se aplică prin presărare. silicagelul. Operaţia se execută până la dispariţia fondului colorat sau fluorescent. • spălarea cu solvenţi organici pentru îndepărtarea impurităţilor organice (grăsimi. c) Îndepărtarea excesului de penetrant de pe suprafaţa controlată se face cu ajutorul unui solvent specific penetrantului. Ea se efectuează numai după trecerea timpului de penetrare sau de emulsionare. Timpul de menţinere se numeşte timp de penetrare şi este specifică fiecărui lichid penetrant. pensulare sau prin reţinere electrostatică. astfel încât să se asigure accesul penetrantului la cavităţile defecte. Pentru a se putea pune prin pulverizare. pe suprafaţa piesei. După spălare se recomandă uscarea suprafeţelor cu jet de aer cald pentru a nu rămâne solvenţi în defecte. Se depune pe suprafaţa de examinat un strat subţire şi uniform de penetrant.). mărimea şi forma lui. • decaparea în băi acide sau bazice.5 şi 1 din timpul de penetrare. grăsimi. nisip. Mărimea şi aspectul petei de culoare ce apare pe developantul depus pe piesă indică prezenţa defectului şi. pulverizare sau electrostatic. 91 . Aplicarea developantului.7. imersie. vopsea şi impurităţi prin: • insuflare cu aer sau apă sub presiune. imersie sau pensulare. zgură. Cei mai des folosiţi developanţi solizi sunt oxidul de magneziu.17 a) regătirea suprafeţei supusă controlului. uleiuri. pe suprafaţa controlată. sau prin operaţii succesive de ştergere pentru penetranţii solubili în solvenţi organici. creta etc. această substanţă este o pulbere foarte fină care poate fi depusă pe suprafaţa piesei prin pulverizare sau prin presărare. 3. o perioadă de timp necesară pătrunderii acestuia în defectele existente în material. oxizilor şi substanţelor grase de pe suprafaţa probei.

de oboseală sau la rece. Poziţia şi forma defectelor se poate înregistra prin fotografiere sau schiţare. apar sub formă de linii punctate. 92 . cum sunt unele fisuri. În buletinul de analiză se va specifica: • tipul lichidelor penetrante şi producătorul • temperatura mediului ambiant şi a piesei examinate. Interpretarea rezultatelor şi menţiuni în buletinul de analiză Defectele liniare. Fisurile redeschise apar sub formă de linii întrerupte iar fisurile fine. • modul de curăţire a piesei. Suprafeţele controlate cu penetranţi coloranţi se face la lumină difuză iar la cele controlate fluorescent se examinează în lumină ultravioletă.Examinarea suprafeţelor. 4. suprapunerile şi lipsa de pătrundere a materialului apar sub formă de linii continui. Se face în funcţie de metoda de control aplicată. • timpul de penetrare. • eventualele defecte identificate. Porii apar sub formă de puncte izolate sau grupate.

figura 8. exprimată în cifre corespunzătoare sitelor. dispuse în ordinea descrescătoare a mărimii ochiurilor. Ramele sitelor se îmbină una cu Descreterea cealaltă având deasupra un capac iar dimensiunii dedesubt un taler colector.1. atunci fracţiunea granulometrică a pulberii care trece prin sita . 2.05 g.8. site dispuse în ordine descrescătoare mărimii ochiurilor. Scopul lucrării Această lucrare urmăreşte determinarea compoziţiei (distribuţiei) granulometrice a pulberilor metalice. având un capac pe sita de sus şi un taler colector sub ultima sită de jos. CARACTERIZAREA PULBERILOR METALICE 8.1 fracţiunilor granulometrice şi este rezultatul separării prin cernere a unei mase de pulbere pe un set de site standardizate.a’’ şi care a fost reţinută pe sita .b’’ se notează cu simbolul –a/+b. Separarea pulberilor în Compoziţia granulometrică fracţiuni granulometrice se face cu integrală (50 sau 100 g) ajutorul uni set de site etalon din Set de ţesătură metalică nemagnetică. Majoritatea pulberilor nu au o granulaţie uniformă. prin cernere pe fracţiuni granulometrice conform SR EN 24497-94. Compoziţia granulometrică reprezintă proporţia în care se găseşte în masa de pulbere fiecare fracţiune granulometrică.a’’ μm şi o alta care o urmează în serie are dimensiunea ochiurilor de .8.. Metode şi mijloace de lucru La determinarea compoziţiei granulometrice a pulberilor metalice sunt necesare următoarele echipamente şi instrumente ajutătoare: • aparat de cernere prin vibrare împreună cu un set de site standardizate.1. Determinarea compoziţiei granulometrice prin cernere a pulberilor metalice 1. Mişcare vibratorie Colectare Compoziţia granulometrică se exprimă în grame sau procente ale Fig. Cantitatea de fracţiune granulometric dintr-o masă de pulbere dată se exprimă în g sau %. Noţiuni teoretice Compoziţia granulometrică este o caracteristică a pulberilor care influenţează esenţial comportarea unei mase de pulbere în procesul se presare şi sinterizare. 100. 2. • balanţă tehnică cu precizia de cântărire de ±0. Fracţia granulometrică reprezintă o cantitate dintr-o masă de pulbere dată care trece printr-o sită cu o anumită deschidere a ochiurilor şi care şi este reţinută pe sita următoare ce are deschiderea ochiurilor mai mică. 150... • setul de site va avea deschiderea ochiurilor de 63. particulelor Metoda de determinare a compoziţiei de pulbere granulometrice prin cernere nu se aplică pulberilor cu dimensiunea majorităţii particulelor sub 45 μm. 75. 200 şi respectiv 300 μm.. Setul de ochiurilor Clase (fracţiuni) site se aşează pe un aparat prevăzut sitelor şi a granulometrice dimensiunii cu un sistem de vibrare reglabil. 93 . Presupunând că o sită are dimensiunea ochiurilor de .b’’ μm. • perie moale. ci sunt constituite din particule de pulberi de diferite dimensiuni.

.4.3 25. Pe baza rezultatelor obţinute se va trasa curba de distribuţie granulometrică în trepte şi continuă figura 8. Pulberea din interiorul fiecărei site se va ataşa cantităţii fracţiunii de pe sită.1) urme (<0.1) 0.2 21. În tabelul 8..3 21. Fracţiunea al cărui procent este mai mic de 0.6 25. • după golirea tuturor sitelor. se cerne pulberea 10 minute.1 Deschiderea ochiurilor sitei [μm] 300 250 150 100 75 63 > 63 (în tavă) Observaţie.. prin lovire uşoară.8 26.0 100 1. Îndepărtarea acestei pulberi se face prin pensulare cu ajutorul unor perii moi.1 14. pe foi de hârtie lucioasă pe care s-au marcat fracţiunile granulometrice.6 11.2 98.2 Deschiderea ochiurilor sitei [μm] 300 250 150 100 75 63 > 63 (în tavă) Total Masa probei pentru încercare Pierderi Fracţiunea granulometrică [±] +300 -300/+200 -200/+150 -150/+100 -100/+75 -63 Cantitatea fracţiunilor granulometrice [g] [%] urme (<0. se va calcula cota procentuală a fiecăreia şi se va întocmi tabelul de măsurători (Tabelul 8. Masa fracţiunilor reţinute pe fiecare sită şi cea a fracţiunilor colectate în taler se exprimă în procente din suma maselor tuturor fracţiunilor cu o precizie de 0..2. inclusiv a talerului colector.8 14. se încarcă proba de 100 g pe sita cu deschiderea cea mai mare a ochiurilor.2 se dă un exemplu de exprimare a rezultatelor.5 25.9 11..urme’’. 94 . după oprirea vibratorului se desface sistemul de fixare a sitelor.Gf7 ∑Pf1. Tabelul 8.1%.1).5 100.1% se exprimă ca .2 0. iar acestea se iau în ordinea descrescătoare a ochiurilor golind pulberea de pe fiecare.5 Observaţie. iar cea de pe partea inferioară a ţesăturii se va ataşa fracţiunii de pe sita următoare. Suma maselor tuturor fracţiunilor nu trebuie să fie mai mică de 98% din masa probei de pulbere supusă determinării.. Desfăşurarea lucrării • • • • • Desfăşurarea lucrării presupune parcurgerea următoarelor etape: se cântăreşte proba o cantitate de 100 g din pulberea de testat...Pf7 Tabelul 8. Fracţiunea granulometrică [±] +300 -300/+200 -200/+150 -150/+100 -100/+75 -63 Cantitatea fracţiunilor granulometrice [g] [%] Gf1 Pf1 Gf2 Pf2 Gf3 Pf3 Gf4 Pf4 Gf5 Pf5 Gf6 Pf6 Gf7 Pf7 ∑Gf1.fierbere’’ a pulberii. se va cântări fiecare fracţiune granulometrică. după care se aşază capacul pe sită şi se fixează stiva de site pe aparatul de cernere cu sistemul prevăzut în acest scop se reglează vibratorul la o vibraţie care să permită deplasarea în plan orizontal a pulberii de site şi care să dea un aspect de .

8.2 95 .Fig.

Aceste caracteristici determină modul de împachetare a particulelor şi implicit valoarea densităţii aparente.5+0.8.8. Noţiuni teoretice Densitatea aparentă este una dintre principalele caracteristici ale materialelor purverulente. Densitatea aparentă se notează cu ρa şi se determină cu relaţia: ρa=(m/V). Din punct de vedere tehnologic. aşezat pe o masă de laborator rigidă şi fără vibraţii. în funcţie de capacitatea de curgere a pulberilor. Metoda de determinare a densităţii aparente constă în cântărirea cantităţii de pulbere ce umple prin curgere liberă un recipient de volum dat.05 mm. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Dispozitivul de măsurare.8.4). Pentru măsurarea masei de pulbere colectată în recipientul calibrat se foloseşte o balanţă tehnică cu o precizie de ± 0. având volumul cavităţii interioare mai mare decât cel al recipientului care colectează pulberea şi o suprafaţă interioară poleită pentru a micşora la minimum frecarea cu pulberea (fig. 2. unde.05 mm. Această coloană asigură atât susţinerea pâlniei prin intermediul unui inel ce are poziţie reglabilă pe verticală. Fig.3 Dispozitivul utilizat pentru determinarea densităţii aparente are următoarele componente (fig. • un suport metalic 3 format dintr-o placă metalică dreptunghiulară pentru aşezarea recipientului colector şi o coloană verticală cu secţiune circulară.05 cm3 pentru un diametru interior de Di = 38 ±1 mm.8. Volumul interior al recipientului este calibrat la 25 ± 0. cât şi rotirii pâlniei în jurul axei sale şi în plan orizontal.05 cm3.3): • o pâlnie din metal 1 prevăzută cu un orificiu calibrat cu diametrul D = 2. care Fig. m este masa pulberii. starea suprafeţei şi dimensiunea particulelor). • un recipient cilindric 2 din metal pentru colectarea pulberii. densitatea aparentă a pulberilor este importantă pentru dimensionarea cavităţii matriţelor de presare pentru obţinerea produselor din pulberi.5+0. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea densităţii aparente a pulberilor metalice. Desfăşurarea lucrării. Determinarea densităţii aparente a pulberilor 1. Densitatea aparentă este influenţată atât de caracteristicile particulelor de pulbere (forma. 3. se reglează cu partea inferioară a pâlniei centrată deasupra părţii superioare a cilindrului colector. Densitatea aparentă se determină numai la pulberile care curg printr-un orificiu calibrat cu diametrul D = 2. Ea reprezintă masa unităţii de volum a unei pulberi liber vărsate.05 mm. V – volumul ocupat de masa pulberii în stare liber vărsată într-un recipient calibrat de 25 ± 0. Între partea inferioară 96 . inoxidabile. [g]. [g/cm3]. sau D = 5+0. Atât pâlnia cât şi cilindrul colector sunt confecţionate din oţel inoxidabil sau din alte materiale nemagnetice.8. cât şi de compoziţia granulometrică a masei de pulbere.4 permit realizarea unei rugozităţi superioare a suprafeţelor în contact cu pulberea supusă testărilor.1 g.2.

m [g] ρa = m/25 [g/cm3] ρa mediu [g/cm3] Obs. [mm] Masa pulberii. • după determinare. Cantitatea volumică de pulbere din pâlnie trebuie să fie de aproximativ 1. • se calculează valorile individuale pentru densitatea aparentă pe baza datelor obţinute la cele trei determinări precum şi media aritmetică a acestora. pe verticală.8. • cu o lamă subţire (max. Tabelul 8. pentru ca pulberea să curgă liber. • rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8.3 Nr. 97 . • se repoziţionează cilindrul colector sub pâlnia cu pulbere pentru o nouă determinare. Reglarea la distanţa prevăzută se face cu ajutorul unor cale plan paralele. • se cântăreşte pulberea rămasă în cilindrul colector. • se roteşte pâlnia cu 900 faţă de placa suport şi se va evita tasarea suplimentară a pulberii în cilindrul colector.5 mm grosime) se îndepărtează prin raclare surplusul de pulbere care formează conul. până când deasupra cilindrului calibrat se formează un con simetric şi cu baza egală cu cea a diametrului exterior al cilindrului colector. • se efectuează trei determinări din acelaşi eşantion de pulbere. • se are grijă ca în timpul raclării lama să fie în poziţie verticală şi sprijinită pe partea superioară a cilindrului colector. cilindrul colector se curăţă cu o bucată de material textil moale. determinării Dimensiunea orificiului calibarat. timp în care orificiul pâlniei este obturat. de 25 ± 1 mm (fig.5 ori mai mare faţă de volumul recipientului colector. • se deschide orificiul pâlniei. 0.a pâlniei şi cea superioară a cilindrului colector trebuie să fie o distanţă.3).3. • se umple pâlnia cu pulberea de testat. Succesiunea operaţiilor ce conduce la determinarea densităţii aparente este următoarea: • se verifică centrarea şi poziţia pâlniei în raport cu cilindrul colector.

se umple cu doza următoare de pulbere.5 este format dintr-un suport metalic 2 în care introdus cilindrul gradat 1 şi care este ridicat la o înălţime h = 8 mm la fiecare rotaţie a camei 3 de unde cade apoi liber lovindu-se de faţa superioară a ghidajului 4. Volumul pulberii după tasare se citeşte direct pe gradaţia cilindrului. respectiv densitatea aparentă a pulberii creşte. se cuplează aparatul şi se lasă să funcţioneze timp de 3 minute (aproximativ 900 şocuri). este de 100 g. Desfăşurarea lucrării • • • • • • • • Pentru efectuarea determinărilor se parcurg următoarele etape: se cântăresc trei probe a câte 100 g pulbere din eşantionul de testat. Densitatea de tasare se notează cu ρt şi se determină cu relaţia: ρt = (mt/Vt). densitatea aparentă a unei cantităţi de 100 g de pulbere tasată timp de 3 minute. se introduce cilindrul cu pulbere în suportul aparatului de scuturare. Cama are o turaţie de 300 rot/min şi este antrenată printr-o curea de transmisie 5 de la un motor electric 6.4. Aparatul de scuturare prezentat în figura 8. Vt – este volumul pulberii după tasare. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea densităţii aparente a pulberilor după tasarea acestora sub efectul unor şocuri mecanice aplicate în condiţii standardizate (SR ISO 3953-93). [g/cm3] unde: mt – este masa pulberii. se goleşte pulberea din cilindru şi după curăţirea acestuie. Scuturarea se realizează timp de 3 minute. 3. cu o bucată de material textil moale.8. rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8.1 g. Noţiuni teoretice Prin tasarea sub şocuri mecanice. 98 . Cunoaşterea valorii densităţii de tasare este importantă în proiectarea matriţelor de presare a pulberilor deoarece permite reducerea gabaritului lor. 2. se introduce o primă doză de 100 g pulbere în cilindrul gradat de 100 cm3. după care pulberea se consideră tasată. se opreşte aparatul de scuturare şi se citeşte pe cilindrul gradat valoarea volumului pulberii tasate. volumul de umplere al unei cantităţi de pulbere date se micşorează. Densitatea de tasare reprezintă. Determinarea densităţii de tasare a pulberilor 2. convenţional. cu ajutorul unui aparat de scuturare. se efectuează trei determinări.8. Fig.3.5 Dozarea masei de pulbere se face cu ajutorul unei balanţe tehnice având precizia de ± 0. [cm3]. care în condiţii standardizate. după care se calculează valorile individuale ale densităţii de tasare şi media aritmetică a acestora. într-un cilindru gradat. Metoda de determinare a densităţii de tasare constă în scuturarea unei cantităţi de 100 g pulbere aflată într-un cilindru gradat de 100 cm3 sub efectul unor şocuri produse de un aparat.

mediu [g/cm3] Pulberea Obs. 99 . m Crt. [cm3] ρt.4 Nr. Masa pulberii.• Tabelul 8. Vt. [g/cm3] ρt . [g] Volumul pulberii tasate.

în funcţie de volumul de umplere al masei de pulbere • se cronometrează durata curgerii libere a pulberii din pâlnie • se repetă cronometrarea pentru cel puţin trei doze de pulbere • după fiecare determinare. Orificiul pâlnie Masa Timpul de Fl100 Fl50 F100 med F50 med Det.m’’ prin orificiul calibrat.5. printr-un orificiu calibrat. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Înaintea începerii determinărilor se va face o dozare preliminară a pulberii pentru a ne asigura că toată masa de 100 g de pulbere intră în pâlnie. Dispozitivul necesar determinării capacităţii de curgere este acelaşi cu cel utilizat la determinarea densităţii aparente a pulberilor. Determinarea fluidităţii constă în cântărirea pe o balanţă tehnică cu precizia de ± 0. denumită şi fluiditate.5+0.05mm. se determină prin măsurarea timpului necesar trecerii libere a unei cantităţi determinate de pulbere. [g]. În cazul în care aceasta nu intră se va lucra cu 50 g pulbere. t [g/s] [g/s] [g/s] [g/s] [g] [s] 100 . Tabelul 8.1 g. cantitatea de pulbere pentru care se determină fluiditatea este de 100 sau 50 g. m – masa pulberii.8. Acesta nu este necesar deoarece pulberea se poate colecta pe o hârtie lucioasă. • masă de laborator ferită de vibraţii şi şocuri. dacă acesta diferă de valoarea standardizată de D = 2.1 g a cantităţii de 100 sau 50 g din pulberea de testat şi turnarea acestei cantităţi în pâlnia dispozitivului de măsurat în timp ce orificiul calibrat al pâlniei este obturat manual. Ea determină durata de alimentare cu pulbere a matriţelor şi are o influenţă directă asupra unui ciclu de presare a produselor. Noţiuni teoretice Evaluarea capacităţii de curgere a unei mase de pulbere. 3. [s]. Desfăşurarea lucrării. Timpul necesar curgerii întregii cantităţi de pulbere se măsoară cu ajutorul unui cronometru începând din momentul deschiderii orificiului calibrat şi până la curgerea completă a pulberii din pâlnie. În mod uzual. pâlnia de curăţă cu o bucată de material textil moale • se calculează valorile individuale ale fluidităţii pentru cele trei determinări şi media lor aritmetică • rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8. printr-un orificiu calibrat (STAS 8651-88). Capacitatea de curgere este o caracteristică tehnologică a unei mase de pulbere iar importanţa ei este dată de influenţa pe care o are asupra productivităţii operaţiei de presare a produselor din pulberi..4. Determinarea capacităţii de curgere a pulberilor 1. 2. [g/s]. în care: t.timpul de curgere liberă a masei de pulbere . Fluiditatea se notează cu Fla. m curgere.5 Nr. • cronometru cu precizia de ±0. mai rapid sau mai lent. Pentru efectuarea determinării sunt necesare aparatle: • balanţă tehnică cu precizia de cântărire de ±0. şi se determină cu relaţia: Fla = (m/).1 s. Succesiunea operaţiilor ce concură la determinarea fluidităţii este următoarea: • se verifică poziţia pe înălţime a aparatului. Pe parcursul determinării se va avea grijă ca dispozitivul să nu fie lovit deoarece poate influenţa rezultatele experimentale. mai puţin cilindrul colector calibrat. În locul exponentului a se trece dimensiunea orificiului calibrat. [mm] pulberii. Ea trebuie să fie suficient de mare pentru ca obturarea orificiului calibrat să se poată face în aşa fel încât să nu existe pericolul lovirii pâlniei • se dozează 100 sau 50 g de pulbere. Scopul lucrării Lucrarea îşi propune determinarea capacităţii pulberilor şi amestecurilor de pulberi de a curge.

Pe baza curbei de compresibilitate. ρr. Prin câteva încercări prealabile se determină cantitatea de pulbere necesară unei probe care. care reflectă dependenţa densităţii de presare. Scopul lucrării Scopul lucrării este de a determina comportarea pulberilor la punerea lor într-o formă (matriţă) prin aplicarea unei presiuni de compactizare. • densitatea relativă. • exicator. Porozitatea presatului Ө se determină cu relaţia: Ө = 100 – C. Noţiuni teoretice Comportarea pulberilor aflate într-o matriţă sub acţiunea unei for-e este o caracteristică tehnologică importantă cunoscută sub denumirea de compresibilitate. [%]. Ea se calculează cu relaţia: ρa = (ρp/ρt). iar pe de altă parte. Probele utilizate pentru ridicarea curbei de compresibilitate sunt de formă cilindrică. ρt – densitatea teoretică. în paranteză. [g/cm3]. cl II-a de precizie. Determinarea compresibilităţii pulberilor metalice 1. în număr de trei pentru fiecare presiune de compactizare. ρp. 2. [%] în care: ρp – densitatea de presare. 3. • micrometru de 0-25 mm. Ea se calculează cu relaţia: C = (ρp/ρt).01 mm. [cm3]. [g/cm3] în care: mp – masa presatului crud. de presiunea de compactizare.8. limita inferioară tehnologică. Vp – volumul presatului crud.100.5. limita superioară economică. • compactitatea C. • balanţă analitică cu precizia de ± 1 mg. în care: ρp – densitatea de presare. Dozajul pulberii pentru toate probele este acelaşi. a acesteia sub care produsul presat nu mai este manevrabil Un semifabricat presat din pulberi poate fi caracterizat prin următoarele mărimi: • densitatea depresare. după simbolurile lor se trece. [g/cm3]. respectiv a curbei de compresibilitate. [cm3]. a presiunii de compactizare. pe de o parte. după 101 . care reprezintă densitatea aparentă a compactului crud obţinut prin presare într-o matriţă şi care se calculează cu relaţia: ρa = (mp/Vp). de aceea. • matriţă de presare bilaterală cu diametrul interior de Ø 11 ± 0. ρt – densitatea teoretică. [cm3]. [g/cm3]. dimensionată pentru o presiune de lucru maximă de 8 tf/cm2. se poate determina. Intervalul dintre presiunile de compactizare pentru care se ridică curba de presabilitate pentru o anumită pulbere este în mod uzual de 2-8 tf/cm2. care reflectă în procente raportul ρp/ρt şi reprezintă cota-parte în % din volumul presatului crud ocupat de materialul solid. La stabilirea cantităţii de pulbere pentru o probă se pleacă de la probele realizate cu presiunea cea mai mică. în funcţie caracteristicile pulberii tasate.6. respectiv a compactităţii presatului. Metode şi mijloace de lucru Pentru determinarea compresibilităţii pulberii. Valoarea celor trei mărimi anterior menţionate depinde de nivelul presiunii de compactizare şi. mărimea presiunii de compactizare. sunt necesare următoarele echipamente: • maşină de încercat universală. care reprezintă raportul dintre densitatea de presare şi densitatea materialului solid al probei în cazul în care este lipsit de pori (densitatea teoretică). cu forţa de 20 tf. figura 8.

înainte de fiecare presare poansoanele şi cavitatea matriţei se şterg cu o bucată de material textil moale şi se ung cu un strat subţire de stearat de zinc (lubrifiant de presare). Se notează masa optimă de dozaj se cântăresc de 3 ori câte 4 doze de pulbere (trei probe/presiune) se calculează forţa ce trebuie aplicată asupra poansonului matriţei pentru fiecare presiune de compactizare cu relaţia: Fp=Pi·S. acesta se ia cu grijă şi se aşează pe o placă din tablă sau material plastic şi se numerotează cu atenţie. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • unde: Desfăşurarea lucrării are loc conform următoarelor etape: se aleg patru presiuni de compactizare. se ung cu stearat de zinc poansoanele şi cavitatea matriţei.. iar după apariţia presatului peste partea superioară a matriţei. după terminarea tuturor probelor şi numerotarea lor. de exemplu 2. se introduce poansonul superior şi se efectuează prima presare. 1 . 2 – pulbere. se scoate poansonul superior din matriţă. acestea se cântăresc pe balanţa analitică şi li se determină dimensiunile prin măsurarea cu micrometrul.poanson inferior. se calculează densitatea presatului pentru toate probele şi se face media ei pentru fiecare presiune de compactizare.8. iar i =1. se aplică forţa pe dispozitivul de scoatere.3 ≈ 9 mm. 4 . 3 – matriţă. Pentru determinarea diametrului se fac măsurători după două direcţii perpendiculare. se introduce poansonul inferior şi se încarcă matriţa cu prima doză de pulbere.8-1. [cm2]. menţinându-se presiunea pe poanson aproximativ 15 secunde.6. FP3 şi FP4. 6 şi 8 tf/cm2 se fac 2-3 încercări de presare la P=2tf/cm2 pentru a găsi dozajul de pulbere care dă raportul h/D = 0. [N] Pi – este presiunea de compactizare în [N/cm2]. se obţin cele patru forţe de compactizare: FP1. Pentru evitarea uzurii exagerate a matriţei de presare şi pentru micşorarea forţei de evacuare a presatului. dă un presat crud cu un raport h/D = 0.4. valorile obţinute se trec în tabelul 8.poanson superior. valoare care asigură în presat o distribuţie relativ uniformă a densităţii de presare. FP2. 4. S – secţiunea poansoanelor. presarea la presiunea de compactizare minimă.8-1.6 şi se ridică curba de compresibilitate după modelul din figura 8.8·11.Fig. 4. de exemplu 0. se alege scala maşinii de încercat corespunzătoare pentru FP1. 102 • • • • • • • • • • . Desfăşurarea lucrării.7.

Tabelul 8.6 Presiunea Nr.probă [MPa] P1 1 2 3 P2 4 D1 [mm] D2 [mm] D [mm] H [mm] mp [g] Vp [cm3] ρp [g/cm3] ρmediu [g/c3] Fig.8.7 103 .

Master your semester with Scribd & The New York Times

Special offer for students: Only $4.99/month.

Master your semester with Scribd & The New York Times

Cancel anytime.