CUPRINS 2. Determinarea proprietăţilor mecanice ale materialelor................................. 2.1. Comportarea materialelor la solicitări axiale .............................................. 2.1.1.Încercarea la tracţiune...............................

........................................... 2.1.2.Determinarea modulului de elasticitate a materialelor metalice.......... 2.1.3.Încercarea la compresiune...........……………..................................... 2.2. Încercarea la încovoiere................................................................................ 2.3. Încercarea la forfecare.................................................................................. 2.4. Încercarea la încovoiere prin şic (rezilienţa)................................................ 2.5. Încercarea la solicitări ciclice....................................................................... 2.6. Determinarea durităţii materialelor.............................................................. 2.6.1. Determinarea durităţii Brinell.......................................... ...……....... 2.6.2. Determinarea durităţii Vickers......................... ……..….…............... 2.6.3. Determinarea durităţii Rockwell..........................................……....... 2.6.4. Determinarea durităţii cu ciocanul Poldi...............…..….…............... 2.6.5. Determinarea durităţii materialelor plastice..................... ...……....... Determinarea proprietăţilor tehnologice ale materialelor metalice.............. 3.1. Încercarea la îndoire..................................................................................... 3.2. Încercarea la dublă îndoire a tablelor subţiri şi a benzilor............................ 3.3. Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen.... 3.4. Încercările tehnologice ale ţevilor................................................................. 3.5. Încercarea la refulare..................................................................................... 3.6. Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor...................................... 3.7. Determinarea contracţiei volumice şi a retasurii la solidificarea aliajelor turnate........................................................................................................... 3.8. Formarea manuală......................................................................................... Influenţa deformării plastice asupra unor proprietăţi mecanice ale materialelor metalice.................................................................................. Influenţa conţinutului de carbon asupra unor proprietăţi ale oţelurilor..... Calculul şi determinarea experimentală a forţei de tragere, a deformaţiilor şi a influenţei procesului asupra unor proprietăţi ale materialelor........................................................................................................ Controlul nedistructiv al materialelor.............................................................. 7.1. Defectoscopia cu ultrasunete........................................................................ 7.2. Defectoscopia cu raze X............................................................................... 7.3. Defectoscopia cu raze gama......................................................................... 7.4. Defectoscopia magnetică.............................................................................. 7.5. Controlul pieselor cu ajutorul lichidelor penetrante..................................... Caracterizarea pulberilor metalice................................................................... 8.1. Determinarea compoziţiei granulometrice prin cernere a pulberilor metalice........................................................................................................ 8.2. Determinarea densităţii aparente a pulberilor............................................... 8.3. Determinarea densităţii de tasare a pulberilor............................................... 8.4. Determinarea capacităţii de curgere a pulberilor.......................................... 8.5. Determinarea compresibilităţii pulberilor metalice...................................... 2 2 2 13 17 20 22 23 27 27 31 34 37 39 41 43 45 47 50 55 57 59 63 66 69 73 77 77 81 84 87 90 93 93 96 98 100 101

3.

4. 5. 6. 7.

8.

1

2. DETRMINAREA PROPRIETĂŢILOR MECANICE ALE MATERIALELOR 2.1. Comportarea materialelor la solicitări axiale 2.1.1. Încercarea tracţiune 1. Scopul lucrării Însuşirea noţiunilor necesare determinării caracteristicilor de rezistenţă şi de plasticitate a materialelor încercate la tracţiune (conform SR EN 10002/1-1994). De asemenea, se urmăreşte cunoaşterea utilajelor, a modului de pregătire a probelor necesare încercării, a preluctării şi interpretării rezultatelor experimentale obţinute. 2. Noţiuni teoretice Curbe caracteristice: Deoarece stările de tensiuni întâlnite în practică sunt extrem de variate, este imposibilă determinarea experimentală, în fiecare caz, a caracteristicilor mecanice ale materialelor. Din teoria stărilor de tensiune limită se ştie că o stare de tensiune oarecare echivalează, pe baza anumitor criterii, cu cea mai simplă şi cea mai uşor de realizat stare de tensiune: aceea de la întinderea monoaxială. De aceea comportarea materialelor la întindere monoaxială prezintă interes nu numai la solicitarea propriu-zisă la tracţiune, ci şi pentru toate celelalte stări de solicitare, motiv pentru care se consideră că încercarea la tracţiune constituie încercarea de bază a unui material. Dacă este necesar, datele obţinute vor fi completate, prin încercări specifice altor solicitări: încovoiere, răsucire, forfecare, solicitări compuse. Încercarea la tracţiune se execută aplicând unei epruvete o forţă axială crescătoare, de obicei până la ruperea ei, înregistrând variaţiile corespunzătoare pentru lungimea epruvetei. Pentru a defini comportarea materialului la solicitare, trebuie trasată curba caracteristică a materialului, care exprimă legătura între tensiunea σ şi deformaţia specifică ε. Această curbă se obţine, în mod convenţional, în coordonate reprezentând forţa R şi alungirea At. În figura 2.1 sunt prezentate formele tipice de curbe caracteristice.

Fig.2.1 În general, curba caracteristică are o porţiune liniară OA, în care lungirea epruvetei este proporţională cu forţa aplicată, porţiune în care este valabilă legea lui Hooke. Panta dreptei OA reprezintă modulul de elasticitate convenţional al materialului, definit fie ca tangenta unghiului format de porţiunea dreaptă a diagramei cu axa deformaţiilor, E = tg α, fie ca raport între efortul unitar şi alungirea specifică corespunzătoare lui în zona de solicitare sub limita de elasticitate. Deoarece în această fază a solicitării starea de tensiune şi starea de deformare în epruvetă, pe lungimea L0, sunt omogene, se poate scrie (în această zonă a curbei caracteristice axele de coordonate R, At pot fi înlocuite prin σ, ε): E = σ/ε Tensiunea corespunzătoare punctului A se numeşte limită de proporţionalitate şi reprezintă efortul unitar maxim corespunzător căruia alungirile încă mai sunt proporţionale cu eforturile unitare. Valoarea
2

limitei de proporţionalitate se obţine raportând forţa corespunzătoare Rp la aria secţiunii iniţiale a epruvetei S0 şi se notează cu σp: σp = Rp / S0. Următorul punct important al curbei caracteristice este punctul B. În zona OB, îndepărtarea sarcinii face ca epruveta să-şi recapete, între repere, lungimea iniţială L0; deci, în această zonă lungirea epruvetei este elastică. Tensiunea corespunzătoare punctului B poartă numele de limită de elasticitate şi este efortul unitar pentru care, în mod practic, alungirile dispar după îndepărtarea cauzei care le-a produs. După depăşirea acestei limite, materialul începe să capete deformări remanente (plastice). Considerând foarte exact comportarea materialului, trebuie precizat că deformări plastice apar chiar şi în zona de elasticitate, şi anume în acele porţiuni ale epruvetei în care orientarea cristalelor este favorabilă. În cazul unor anumite materiale (oţeluri, cupru, alamă) poate fi considerată (suficient de precis pentru calcule inginereşti) existenţa unei porţiuni elastice şi a unei porţiuni de proporţionalitate, neglijându-se deformaţiile plastice care se produc chiar de la sarcini mici. Unele materiale, cum este fonta cenuşie, nu prezintă o porţiune elastică liniară a curbei caracteristice. În astfel de cazuri, modulul de elasticitate se exprimă în mai multe feluri: modulul de elasticitate tangent (curent Eσ ,sau iniţial E0), modulul de elasticitate convenţional, modulul de elasticitate de coardă, etc. Punctul A de pe curba caracteristică în care se sfârşeşte comportarea liniară, sau punctul B, care face trecerea la zona deformaţiilor plastice, nu au poziţii clar precizate. Acestea se stabilesc convenţional, determinarea depinzând şi de sensibilitatea instrumentelor cu care se măsoară deformaţiile. Limita de proporţionalitate convenţională σl, măsurată în N/mm2, reprezintă tensiunea la care modulul de elasticitate curent Eσ atinge o abatere prescrisă faţă de modulul de elasticitate iniţial E0.. Abaterea se calculează cu relaţia (E0 - Eσ)⋅100/E0 [%] şi se înscrie ca indice. În mod uzual, la oţeluri această abatere este de 10 % şi atunci limita de proporţionalitate convenţională se notează σl10. Limita de elasticitate convenţională (pentru o lungire proporţională prescrisă) σp, măsurată în N/mm2, reprezintă tensiunea la care abaterea de la variaţia proporţională dintre tensiune şi lungire atinge o valoare prescrisă (care se menţionează ca indice la notaţia tensiunii). De obicei, la oţeluri se admite abaterea de 0,01 % şi astfel limita de elasticitate convenţională se notează σp0.01. Limita de elasticitate tehnică (pentru o lungire remanentă prescrisă) σr, măsurată în N/mm2 este tensiunea la care lungirea specifică remanentă atinge o valoare prescrisă (înscrisă ca indice). În cazul oţelurilor, uzual, lungirea specifică remanentă se stabileşte la valoarea de 0,01 %, deci limita de elasticitate tehnică se notează cu σr0,01. Lungirea epruvetei este însoţită de micşorarea dimensiunilor liniare din secţiunea transversală. Raportul dintre lungirea specifică transversală εtr şi lungirea specifică longitudinală ε se numeşte coeficient de contracţie transversală şi se notează ν. Caracteristicile definite mai sus sunt denumite caracteristici elastice ale materialului. Zona deformaţiilor plastice pronunţate (după punctul B de pe curba caracteristică) poate avea aspecte diferite, în funcţie de natura materialului. În cazul oţelurilor cu conţinut redus de carbon, pe curba caracteristică apare o zonă în care deformaţiile plastice sunt foarte mari şi se produc la o forţă exterioară constantă sau descrescătoare (fig.2.1a). În această fază a încercării materialul “curge”, adică se deformează, deşi sarcina nu mai creşte; pe curba caracteristică se obţine un “palier de curgere”. Urmărindu-se în timpul încercării indicaţiile sistemului de măsurare a forţei (sau având trasată curba caracteristică), se poate determina momentul în care creşterea forţei încetează, în timp ce procesul de deformare a epruvetei continuă. Raportul dintre această sarcină şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei se numeşte limită de curgere aparentă şi se notează Re. În timpul curgerii sarcina poate înregistra variaţii între o valoare maximă şi o valoare minimă. Împărţind aceste sarcini la aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei se obţin limita de curgere superioară ReH şi limita de curgere inferioară ReL. Aceste două caracteristici nu se pot determina prin urmărirea acului indicator al maşinii, ci numai din diagramele înregistrate. La materialele care nu au limită de curgere aparentă stabilirea acesteia se face convenţional, definindu-se:
3

deci. reprezintă raportul dintre sarcina corespunzătoare unei alungiri remanente prescrise şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei. practic. denumită sarcină ultimă. cu producerea unei gâtuiri neînsemnate. curba caracteristică să arate ca în figura 2. Fmax. În această categorie intră cuprul. rezistenţa la rupere este. se notează σr (sau Rm) şi se măsoară în N/mm2 (sau în MPa): σr = Fmax / S0 [N/mm2] În cazul materialelor cu fragilitate pronunţată. adică să difere de cea adevărată din figura 2.2a şi să indice o limită de elasticitate mai mare. Limita de curgere remanentă. La încercarea la tracţiune a unui material fragil.2 %. şi altele. Materialele fragile au o anumită alungire la rupere.2b. unele oţeluri călite. Dacă se întrerupe încercarea după depăşirea limitei de elasticitate. după ce se depăşeşte limita de elasticitate. Dacă epruveta este reîncărcată. apoi pe linia PDE.2a) se constată experimental că legătura dintre forţă şi lungirea epruvetei. forţa maximă şi forţa ultimă din epruvetă sunt aceleaşi.2 la descărcare. Aceste materiale se numesc fragile. ca încercând la tracţiune o epruvetă dintr-un material ecruisat.2. de exemplu în punctul P (fig.Limita de curgere convenţională: este raportul dintre sarcina corespunzătoare unei alungiri neproporţionale prescrise şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei. După cum s-a arătat mai sus. deformaţiile mari pe care le capătă epruveta încep să producă o micşorare importantă a secţiunii transversale. Este posibil. tensiunea reală din epruvetă. notată Rr. În cazul oţelurilor. care nu se observă în mod obişnuit. În această fază a încercării se observă destul de bine variaţii uniforme de lungime ale epruvetei. se numeşte tenace. variaţia forţei cu lungirea se desfăşoară pe linia MP.1a. urmat de un indice numeric reprezentând alungirea neproporţională prescrisă. este de câteva sute de ori mai lentă decât în zona elastică). ca şi cum nu s-ar fi întrerupt încercarea. metalul se ecruisează. Segmentele OM şi MN reprezintă deformaţiile plastică şi respectiv elastică pe care le avea epruveta în punctul P. fonta. este dată de dreapta PM. S-a menţionat că întreruperea încercării la tracţiune când încă nu s-a depăşit limita de elasticitate şi înlăturarea forţei determină revenirea epruvetei la dimensiunile iniţiale.1b (fără palier de curgere) pot fi maleabile şi ductile. pe măsura creşterii forţei (creştere care. În cazul multor materiale. Epruveta se rupe la forţa corespunzătoare punctului E de pe curba caracteristică. aluminiul.1c. iar curba lor caracteristică are forma din figura 2. astfel că limita de curgere remanentă se notează Rr0. Fu. iar zona aflată înaintea punctului D se numeşte zonă de ecruisare (de întărire).2 % şi atunci notaţia este Rp0. uneori chiar sub 1 %). Fig. La oţeluri această alungire este de 0. Alungirea remanentă prescrisă se menţionează ca indice la Rr. plumbul etc. uzual.2. într-o anumită porţiune a epruvetei apare o subţiere (gâtuire).2. Materialele ale căror curbe caracteristice au forma din figura 2. egală cu raportul dintre forţa de tracţiune înregistrată de maşină şi aria 4 . în raport cu creşterea lungimii. dar aceasta este foarte redusă (sub 2 %. La un moment dat. Materialul a cărui comportare a fost descrisă mai înainte şi a cărui curbă caracteristică arată ca în figura 2. forţa necesară deformării epruvetei începe să crească până în punctul D al curbei caracteristice care corespunde sarcinii maxime din timpul încercării. Porţiunea DE se numeşte zonă de curgere locală. paralelă cu OA. Ea se notează cu Rp. alungirea remanentă este 0. Ductilitatea este proprietatea materialelor de a se deforma mult sub acţiunea unor sarcini mici. De aceea. care se accentuează destul de rapid deoarece deformarea epruvetei în continuare a epruvetei are loc numai în zona gâtuirii la forţe tot mai mici (deoarece secţiunea epruvetei scade continuu). Tenacitatea este proprietatea materialelor care se caracterizează prin faptul că ruperea are loc la sarcini mari şi este însoţită de deformaţii plastice substanţiale. ruperea epruvetei se face brusc.2. cum ar fi oţelurile pentru arcuri. Pe măsură ce se accentuează gradul de deformare plastică în zona de curgere. aceeaşi cu limita de curgere. Din această cauză. Raportul dintre forţa maximă şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei se numeşte rezistenţă la rupere.

3 la rupere este mai mare decât alungirea la rupere determinată cu Fig. dimensiuni: Pentru ca rezultatele încercărilor la tracţiune să fie comparabile este nevoie ca epruvetele să respecte anumite condiţii de formă. Alungirea specifică reală Fig.4 baza de măsurare L0. dimensiuni şi prelucrare.secţiunii momentane reale. Dacă în sistemul de coordonate R.2. Epruvete destinate încercării la tracţiune: • • Forma şi dimensiunile epruvetei trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: Dimensiunile epruvetei trebuie să fie suficient de mari.3. Deşi în punctul D forţa începe să scadă. Forme constructive. o stare de tensiune omogenă încât tensiunile locale care apar în porţiunile de prindere ale epruvetei să fie minime şi să nu influenţeze starea de tensiune din zona principală a epruvetei. tensiunea reală creşte în continuare deoarece epruveta se gâtuieşte iar secţiunea acesteia scade rapid. cu raportul laturilor secţiunii mai mic decât 4:1. L0 – lungimea iniţială.2. lungimea iniţială se împarte în trei părţi egale pentru încercările obişnuite. Faptul că există o stare de tensiune omogenă prezintă două avantaje importante: pe curba caracteristică se poate observa uşor momentul apariţiei deformaţiilor plastice şi relaţiile de calcul pentru obţinerea tensiunilor şi deformaţiilor specifice sunt foarte simple. este crescătoare până în punctul E’. într-o anumită zonă a epruvetei.13 ⋅ a 0 ⋅ b0 . Lc – lungimea calibrată a epruvetei (lungimea porţiunii de secţiune constantă în limitele toleranţelor prescrise). după punctul D’.4) şi curba caracteristică reală. atunci curba caracteristică reală arată ca în figura 2.2. alungirea specifică era aceeaşi pe toată lungimea epruvetei. atunci reperele de margine şi cele intermediare nu se trasează prin zgâriere. 5 . În mod obişnuit. Formele uzuale şi principalele dimensiuni ale unei epruvete destinate încercării la tracţiune sunt prezentate în figura 2. În vederea determinării alungirii la rupere. astfel încât pe de o parte. lungirea să se poată măsura cu suficientă precizie. epruveta suferă o lungire locală pronunţată (fig. At se obţine o curbă caracteristică ABCDE convenţională. d0 – diametrul iniţial al epruvetei (diametrul secţiunii iniţiale a epruvetei rotunde). După gâtuire. sau în zece părţi egale pentru determinarea alungirii la rupere indiferent de poziţia secţiunii de rupere. aşa încât alungirea At=ΔL/L0 şi alungirea specifică ε erau identice. Semnificaţiile notaţiilor din figură sunt următoarele: Lt – lungimea totală a epruvetei. Să existe. Până la apariţia gâtuirii. marcată prin două repere trasate în interiorul lungimii calibrate. pe de altă parte. este mai mare decât valoarea convenţională obţinută prin împărţirea forţei la aria secţiunii iniţiale. rezultatele să nu fie influenţate de particularităţile de comportare ale unor formaţiuni cristaline ale metalului şi. epruvetele au secţiunea circulară (epruvete rotunde) sau dreptunghiulară (epruvete plate). în porţiunea calibrată. Dacă materialul epruvetei este sensibil la crestare.5. sau diametrul echivalent al epruvetei plate care are grosimea iniţială a0 şi lăţimea iniţială b0 şi pentru care d 0 = 1.

ceea ce înseamnă că valoarea minimă a acesteia este Lc = L0 + d0 .6 specifice.6 b. acestea trebuie să fie prinse în întregime în dispozitivele maşinii de încercat. Forma epruvetei din fontă şi recomandările de montare sunt determinate de faptul că fonta este un material fragil şi se rupe.6a. obţinându-se astfel o rezistenţă la rupere mai 6 . Capetele cilindrice ale epruvetei pot fi netede sau filetate. Acestea sunt standardizate şi valorile lor pot fi găsite în SR EN 10002/1-94. În cazuri speciale se pot utiliza şi epruvete neproporţionale. în afară de prescripţiile generale există şi condiţii tehnice Fig. A şi B. epruveta se numeşte proporţional normală sau proporţional lungă.5 Lungimea iniţială L0 şi diametrul iniţial d0 se aleg în aşa fel încât raportul n = L0/d0 . Forma şi dimensiunile lor se aleg în funcţie de dispozitivele de prindere ale maşinii de încercat. Pentru cercetarea caracteristicilor mecanice ale unui material se pot folosi şi epruvete cu alte dimensiuni. Epruvetele sunt de două tipuri. Este necesară impunerea valorii factorului dimensional pentru a obţine alungiri la rupere comparabile. să aibă valoarea n = 5 sau n = 10. la epruvete cu diferite secţiuni.2. de obicei. în apropierea unui capăt.5 din diametrul d0 la epruvetele rotunde şi de cel puţin 20 mm la epruvetele plate. având formele din figura 2. Încercarea se execută pentru a determina caracteristicile mecanice ale materialului şi a identifica marca fontei. Corespunzător acestor valori. în mod normal Lc= L0 + 2d0.2. respectiv 2.numit factor dimensional. În cazul încercării fontelor cenuşii. astfel încât cel puţin o spiră să rămână liberă. iar dacă sunt filetate se înşurubează în bacurile maşinii. Capetele de prindere ale epruvetei trebuie să fie coaxiale cu porţiunea calibrată.Fig. Lungimea calibrată se alege în aşa fel încât de la marginile ei şi până la reperele care delimitează lungimea iniţială să fie o distanţă de cel puţin ½ din d0. dacă sunt netede. Între capătul epruvetei şi porţiunea calibrată se execută o racordare cu raza de cel puţin 0. pentru a asigura solicitarea la tracţiune simplă.

încercarea la compresiune a unei epruvete aşezate între platourile de pe traversele 4 şi 6. ţevi. în forme uscate. Fig. Valoarea forţei se citeşte pe scala interioară a cadranului. pentru forţe de tracţiune până la 4 tf. cu adâncimi de aşchiere mici. Astfel se poate executa încercarea la tracţiune a unei epuvete montate între bacurile 2 şi 3. sau mărimea secţiunii (pentru bare. În cazul încercării la tracţiune a fontei cenuşii. Valoarea forţelor se citeşte pe scala mijlocie a cadranului. în aceeaşi formă de turnare.2. deplasează în sus cadrul mobil format din traversele 4 şi 9 şi coloanele 8. sau încercarea la încovoiere.mică decât cea reală. utilizând reazemele 5. În unele situaţii. Epruveta se execută prin aşchiere. 13. proba extrasă poate fi supusă direct încercării la tracţiune fără a executa o epruvetă.7 Dispozitivul pendular pentru măsurarea forţei de tracţiune are trei greutăţi diferite care permit funcţionarea maşinii cu măsurarea forţei între următoarele limite: • greutatea mică. sau se toarnă ca apendice la piesă. Folosind dispozitive adecvate se poate efectua şi încercarea la forfecare. se folosesc uneori şi în cazul oţelurilor călite cu duritate mare. suprafaţa epruvetei trebuie să coincidă cu suprafaţa produsului (să păstreze stratul superficial neprelucrat). în funcţie de tipul produsului. determinate de procedeul de producere a sarcinii şi a modului de măsurare a acesteia. Epruvetele de acest fel. benzi şi plăci). grosime (pentru table. Maşina universală din figura 2. Maşini şi utilaje Maşina de încercat Există numeroase variante constructive ale maşinilor de încercat. În toate situaţiile în care se recomandă folosirea epruvetelor plate. 7 . În cazul produselor din metale şi aliaje neferoase locul şi poziţia de luare a probei sunt prevăzute în STAS 8394-69. care este fixat pe traversa 6. Uleiul sub presiune din cilindrul 7 ajunge şi în cilindrul 11 pentru a deplasa în jos cadrul 12 ce roteşte pendulul 10.7 are un cadru fix format din coloanele 1 (fixate pe batiu) şi traversa 6. Dacă materialul este casant. suprafaţa epruvetei trebuie şlefuită cu pânză abrazivă (având grijă să nu se creeze rizuri circulare). din proba de material luată din semifabricate conform standardelor. 3. pentru forţe de tracţiune până la 10 tf. Dacă bara are grosimea ≤ 40 mm sau banda are lăţimea ≤ 30 mm. direcţia de deformare. Un eventual tratament termic se execută concomitent pieselor şi probelor. Pompa hidraulică trimite ulei în cilindrul 7. Pistonul din cilindrul 7. cu loc de rupere predeterminat. profile). probele din care se vor prelucra epruvetele se toarnă odată cu piesele. sârme. probele se pot tăia chiar din corpul piesei. care antrenează (printr-un mecanism special) acul indicator. • greutatea mică plus cea mijlocie. Rizurile care marchează lungimea calibrată a epruvetei sau care subdivid această zonă se trasează cu dispozitive speciale.

eroarea relativă de revenire. c). pragul de sensibilitate. Desfăşurarea încercării • • Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: Se măsoară dimensiunile iniţiale ale epruvetei şi se trasează reperele care îi delimitează lungimea iniţială L0 ca şi reperele de divizare a acestei lungimi.1.2. capetele de prindere pot fi cu sau fără gaură pentru bolţ. 4. pentru forţe de tracţiune până la 20 tf. • unitate de reglare automată. • dispozitiv pentru menţinerea constantă a sarcinii. În cazul epruvetelor plate. Corespunzător acestor forme.2. sau prin intermediul unui inel cu suprafaţa de sprijin sferică (fig. SR EN 10003/1-94 recomandă capete de prindere cilindrice. mişcarea de rotaţie a tamburului este comandată de semnalul electric primit de la un extensometru montat pe epruvetă). Valorile se înscriu în tabelul 2. care permite programarea încărcării sau a lungirii şi care. prinderea se face în dispozitivul pană contrapană cu suprafaţa plată.8 a). făcând ca instalaţia să devină extrem de rigidă. conice sau filetate. • dispozitiv pentru programarea unei viteze constante de încărcare. (plată sau cu canal în direcţia axială a epruvetei) care se strâng • Fig. Valoarea forţelor se citeşte pe scala exterioară a cadranului. eroarea relativă de revenire la zero.8 automat (fig. Maşinile care au acţionare hidraulică şi la care măsurarea forţei se face cu manometrul cu arc sau cu pendul pot avea accesorii ca: • dispozitiv pentru înregistrarea diagramei forţă-alungire (acest înregistrator are un tambur. pe generatoarea căruia se deplasează peniţa. după cum s-a arătat la descrierea epruvetei.8 b. Dacă nu au gaură pentru bolţ. Aceste caracteristici trebuie să aibă valori corespunzătoare clasei de precizie a maşinii. Maşinile de încercat trebuie să îndeplinească anumite condiţii tehnice şi metrologice.2. Cadranul are două ace indicatoare: unul acţionat de dispozitivul de măsurare şi celălalt. Se verifică buna funcţionare a maşinii de încercat. Dispozitive de prindere a epruvetei: Epruvetele pot avea diferite tipuri de capete de prindere. Pentru epruvete cilindrice rotunde. compensează automat elasticitatea proprie a maşinii de încercat sau a cilindrului de forţă. în funcţie de dispozitivele de fixare ale maşinii de încercat. acţionată pe cale mecanică de sistemul de forţă al maşinii. în plus. Parametrii metrologici caracteristici pentru o maşină de încercări statice la tracţiune. compresiune şi încovoiere sunt următorii: eroarea relativă de fidelitate a indicaţiilor. striată (fig.2.toate cele trei greutăţi. prinderea în dispozitivul de fixare al maşinii se poate face cu pene având suprafaţa striată.8 a). 8 . care se opreşte la valoarea forţei maxime de tracţiune. purtat de primul. în timp ce acul purtător se întoarce la 0 odată cu descărcarea epruvetei.

încât viteza de încărcare a epruvetei să nu depăşească valoarea de 1 daN/mm2. epruveta continuând să se alungească.Se înfăşoară hârtia pentru înregistrarea diagramei pe tambur şi se încarcă peniţa cu cerneală. • Se pune în funcţiune maşina şi se pompează ulei în cilindru. • Se prinde epruveta în dispozitivele de prindere. se va • Fig. sprijinindu-i apoi vârful pe hârtie.9 9 . atunci când acul oscilează. În acest sens. Pentru stabilirea limitei de curgere se urmăreşte continuu deplasarea acului indicator pentru a reţine valoarea sarcinii corespunzătoare limitei de curgere fizică (dacă materialul care se încearcă are o astfel de limită).2. reglându-se astfel debitul de ulei. având grijă ca fălcile lor să corespundă tipului şi dimensiunilor capetelor epruvetelor.s-1 până la depăşirea limitei de curgere.

2 printr-o construcţie grafică pe diagrama înregistrată (se trasează o paralelă cu porţiunea dreaptă a diagramei de la punctul de pe axa absciselor egal cu ΔL=0. Fig.10 Aria secţiunii ultime este aria secţiunii transversale a epruvetei în zona de rupere. dacă numărul (Nn) este par. Pentru N = 10 sunt posibile situaţiile din fig.2. se stabilesc PQ=(N-n-1)/2 şi PQ’= (N-n+1)/2. în care lungimea iniţială are un număr total de N intervale. Limita de curgere se calculează făcând raportul dintre valoarea forţei corespunzătoare.10a şi 2. lungimea OP conţine „n” intervale. Alungirea relativă la rupere se calculează cu ajutorul relaţiei: A = [(Lu – L0)/L0]. La epruvetele normale sau proporţionale scurte care s-au rupt în treimea mijlocie a lungimii dintre reperele extreme ca şi la cele lungi care s-au rupt la o distanţă de cel puţin 1/5 din lungimea dintre aceste repere.nota valoarea minimă a forţei ce apare în cursul oscilaţiilor. şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei S0. care conţine secţiunea de rupere.100 [%]. • Gâtuirea relativă la rupere.2L0 /100 şi se citeşte ordonata F0. dacă numărul (N-n) este impar.10a) sau lungimile PQ şi PQ’ (fig.2.2. Stabilirea rezistenţei la rupere a materialului încercat.100[%]. atunci i se determină cea convenţională.2.10b: • lungimea OP. alungirea relativă la rupere se determină prin măsurare directă. pentru care.9b). În cazul formării gâtuirii în afara limitelor arătate mai sus. Alungirea relativă la rupere determinată în acest fel este valabilă.9a) decât în cazul unei gâtuiri marginale (fig. valoarea obţinută pentru alungirea relativă la rupere prin măsurare directă este mai mică decât cea obţinută pentru acelaşi material. apăsându-le astfel încât să rezulte un contact cât mai bun între ele şi se măsoară lungimea Lu dintre reperele extreme. şi aria secţiunii iniţiale. indiferent de poziţia gâtuirii. lungimea după rupere se determină prin cumularea măsurărilor lungirilor parţiale din zona rupturii. alungirea la rupere se poate determina independent de poziţia secţiunii de rupere în cadrul lungimii iniţiale. se calculează ca raport între diferenţa dintre aria secţiunii iniţiale şi aria secţiunii ultime a epruvetei. dacă valoarea obţinută se încadrează între limitele prescrise pentru materialul încercat. alungirile specifice din această zonă sunt mult mai mari decât cele din rest. iar lungimea după ruperea epruvetei este: Lu = OP+2PQ. Stabilirea alungirii relative la rupere. se determină valoarea forţei F0.2. în cazul formării gâtuirii în zona mijlocie a epruvetei. după terminarea încercării. se stabileşte PQ = (N-n)/2. după apariţia gâtuirii. Alungirea specifică a întregii epruvete fiind media sumei alungirilor specifice ale fiecărei diviziuni a epruvetei.figurile 2.2. Evaluarea acesteia se face în următoarele condiţii convenţionale de măsurare a dimensiunilor: 10 .10b) de pe porţiunea lungă. Acest fapt se explică prin aceea că. respectându-se scara la care a fost desenată diagrama). Dacă se constată numai o oprire a creşterii forţei de tracţiune se notează valoarea respectivă F0. după cum urmează: se pun cele două bucăţi ale epruvetei cu părţile de rupere cap la cap. Rp0.2.2. • lungimea PQ (fig. Se notează valoarea forţei maxime care apare în timpul încercării epruvetei Fmax şi se calculează rezistenţa la rupere prin împărţirea lui Fmax cu S0. se exprimă în procente: Z = [(S0 – Su)/S0]. Dacă materialul încercat nu prezintă limită de curgere fizică. iar Lu=OP+PQ+PQ’. În cazul unei gâtuiri centrale ea este mai mare (fig.2 corespunzătoare. Z. după următorul procedeu: se stabilesc două lungimi de măsurat . În cazul general. F0 sau F0.11. În cazul în care lungimea iniţială a epruvetei se divizează în zece părţi egale. este delimitată de reperul marginal O al porţiunii scurte a epruvetei rupte şi reperul P de pe primul interval întreg de pe porţiunea lungă a epruvetei rupte.

• •

dacă epruveta este rotundă, diametrul secţiunii de rupere se consideră ca fiind media aritmetică a dimensiunii transversale maxime şi a celei minime; dacă epruveta este plată, drept secţiune ultimă se consideră un dreptunghi ale cărei laturi sunt egale cu dimensiunile minime măsurate în secţiunea rupturii. Alungirea şi gâtuirea la rupere sunt două mărimi ce caracterizează materialul din punct de vedere

Fig.2.11 tehnologic şi nu sunt utile pentru calculele de rezistenţă. Acestea se referă la comportarea materialului epruvetei într-o zonă limitată, în care, după atingerea sarcinii maxime, se produc deformaţii locale mult mai mari decât în rest. Analiza formei şi aspectul epruvetei după rupere: Ruperea unui material poate fi ductilă, fragilă sau mixtă. În cazul ruperii ductile, materialul permite deformaţii plastice puternice, iar în cazul ruperii fragile, fisura se propagă brusc, nu se produce o deformaţie globală a unei zone a materialului, ci doar o microdeformaţie locală pe suprafaţa de rupere (microdeformaţie ce nu se observă decât la analiza prin difracţie cu raze X). În cazul epruvetelor supuse la tracţiune, ruperea fragilă produce o secţiune de separaţie normală pe axă (fig.2.12a). Acest tip de rupere apare
11

Fig.2.12

brusc, fără nici o manifestare prealabilă, iar secţiunea de rupere prezintă o structură grăunţoasă. Epruvetele executate din materiale foarte plastice (aur, plumb) capătă o gâtuire mare, iar în momentul ruperii secţiunea poate ajunge chiar la un punct (fig.2.12b). Materialele cu ductilitate medie (de exemplu oţelurile carbon) au, înainte de rupere, o gâtuire destul de pronunţată. La acestea ruperea începe din centrul secţiunii epruvetei şi se propagă pe direcţiile tensiunilor tangenţiale maxime (la 45°), aspectul suprafeţei de rupere fiind acela din figura 2.12c, denumit “con-crater”. Factori care influenţează rezultatele încercării: Pentru un anumit material, caracteristicile mecanice de rezistenţă pot dobândi valori diferite, în funcţie de condiţiile în care s-a efectuat determinarea lor experimentală. Factorii care determină rezultatele încercării şi care produc, o modificare aparentă a valorilor caracteristicilor mecanice de rezistenţă sunt: dimensiunile epruvetei, viteza de solicitare şi caracteristicile maşinii de încercat. Diametrul epruvetei influenţează rezultatul încercării dacă scade sub 4-5 mm. În cazul în care este foarte mic (zecimi de milimetru) se obţine o valoare a rezistenţei la rupere sensibil mai mare decât aceea determinată cu epruvete uzuale. Lungimea porţiunii calibrate a epruvetei influenţează valoarea alungirii la rupere. În cazul când se folosesc epruvete lungi, alungirea la rupere rezultă mai mică decât alungirea determinată pe epruvete scurte. Viteza de solicitare influenţează rezistenţa la rupere şi alungirea în felul următor: cu cât încărcarea se face mai lent, cu atât rezistenţa la rupere este mai mică, iar alungirea la rupere este mai mare. Caracteristicile maşinii de încercat influenţează aspectul curbei caracteristice în zona de curgere. Dacă sistemul de măsurare al maşinii are inerţie mare, atunci nu sunt obţinute limitele de curgere. Acelaşi lucru se întâmplă şi la sistemele cu inerţie mică, dacă viteza de încărcare este mare. Încercări speciale la tracţiune În unele cazuri interesează comportarea la tracţiune nu a unui material, ci a unui produs care în utilizarea lui normală este supus unei solicitări de tracţiune. În această situaţie se găsesc produse ca: lanţuri, cabluri, ţevi, sârme, benzi etc. Pentru încercarea de rupere la tracţiune a ţevilor se recomandă consultarea STAS 67718-76 şi a STAS 10782-76, iar în ceea ce priveşte încercarea de rupere la tracţiune a sârmelor şi cablurilor, acestea se efectuează conform STAS 6951-76, respectiv STAS 2172-74. 5. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2.1, se discută şi pe baza lor se caută identificarea calităţii materialului: Tabelul 2.1 Material d0 [mm] a0 [mm] b0 [mm] L0 [mm] S0 [mm2] Fc [N] Fmax [N] F0,2 [N] du [mm]

au [mm]

bu [mm]

Lu [mm]

ΔL [mm]

Su [mm2]

σc σ0,2 σr [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2]

A [%]

Z [%]

12

2.1.2. Determinarea modulului de elasticitate a materialelor metalice 1.Scopul lucrării Însuşirea metodologiei, cunoaşterea aparatelor şi calculul modulului de elasticitate a materialelor metalice. Se va face un studiu comparativ privind modulul de elasticitate a două sau trei categorii de materiale distincte (oţel, alamă şi aluminiu). 2. Noţiuni introductive Pentru aprecierea metalelor cu privire la posibilitatea folosirii lor în construcţia de maşini este de o deosebită de importanţă să se cunoască, în afara rezistenţei de rupere la tracţiune, şi comportarea elastică a acestora. Din această cauză este necesar să se determine unele caracteristici de elasticitate. Conform STAS 1029-75, în urma încercării la tracţiune efectuate în condiţiile atmosferei ambiante prevăzute în STAS 6300-74 se pot determina şi următoarele caracteristici elastice: • modulul de elasticitate longitudinal; • coeficientul de contracţie transversală; • limita de proporţionalitate convenţională; • limita de elasticitate convenţională; • limita de elasticitate tehnică. Acest standard face referiri la determinarea caracteristicilor de elasticitate pentru produsele şi epruvetele cu diametru mai mare sau egal cu 3 mm. Pentru alte produse standardul se aplică numai în condiţiile specificate în standardul de produs sau standardul de încercare la tracţiune a produsului respectiv. Limita de elasticitate convenţională σp (pentru o lungire proporţională prescrisă) reprezintă tensiunea la care abaterea de la variaţia proporţională dintre tensiune şi lungire atinge o valoare prescrisă şi indicată ca indice a tensiunii. La oţeluri, în mod uzual se admite o abatere de 0,01% şi se notează σp0,01, (N/mm2) Limita de elasticitate tehnică σr, (pentru o lungire remanentă prescrisă) reprezintă tensiunea la care lungirea specifică remanentă atinge o valoare prescrisă şi indicată ca indice al tensiunii. La oţeluri, în mod uzual, se adoptă o lungire specifică remanentă de 0,01% şi se notează cu σr0,01, (N/mm2). Modulul de elasticitate longitudinal E, în general, reprezintă raportul dintre tensiunea normală şi deformaţia specifică, în condiţiile în care tensiunea nu depăşeşte limita de proporţionalitate. Modulul de elasticitate longitudinal este de mai multe feluri, şi anume: • modul de elasticitate tangent; • modul de elasticitate de coardă; • modul de elasticitate mediu; • modul de elasticitate convenţional. Aceste module de elasticitate se diferenţiază între ele numai prin modul lor de determinare şi iau în considerare faptul că aspectul curbei caracteristice convenţionale a încercării la tracţiune nu are o zonă de proporţionalitate perfect liniară. 3. Epruvete, aparatură şi utilaje Forma şi dimensiunile epruvetelor destinate determinării modulului de elasticitate şi a celorlalte caracteristici elastice sunt aceleaşi cu cele recomandate pentru încercarea la tracţiune SR EN 10002/1-94: • epruvetă rotundă normală cu diametrul d0 = 10 mm, lungimea iniţială L0 = 50 mm şi lungimea calibrată Lc ≥ L0 + 2d0 • epruveta rotundă proporţională lungă cu diametrul d0 = 10 mm, lungimea iniţială L0 = 100 mm şi lungimea calibrată Lc ≥ L0 + 2d0 • epruvetă plată proporţională normală cu grosimea a0 = 5 mm, lăţimea b0 = 16 mm, lungimea iniţială L0 = 50 mm şi lungimea calibrată Lc = L0 + 2 S 0 ;
13

• blocul de alimentare la reţea 2. • capul de reducere. electronice (inductive) şi optice. 14 .• epruvetă plată proporţională lungă cu grosimea a0 = 5 mm. Abaterea de la axialitate se determină prin măsurarea lungirilor specifice pe două fibre diametral opuse. Cuţitele mobile (vârfurile) sunt în legătură cu. în cazul încercărilor la încovoiere şi compresiune. din punct de vedere constructiv pot fi: mecanice. Forţa aplicată asupra epruvetei se măsoară cu sprijinul pendulului manometric specific maşinii universale de încercate (existent în laborator) şi care permite stabilirea valorii acesteia cu precizie mare pe tot parcursul încercării. • 10 μm/mm la determinarea modulului de elasticitate longitudinal. fie cu tija palpatoare a unor ceasuri comparatoare (în cazul extensometrelor mecanice). având rolul ca. Măsurarea lungimii se face cu ajutorul unor aparate numite extensometre care. fie cu tija unui miez de fier ce se mişcă în interiorul unei bobine (în cazul extensometrelor electronice). figura 2. 2. la determinarea limitei de elasticitate convenţionale şi tehnice. prin schimbarea cuţitelor fixe. Extensometrele mecanice şi electronice (inductive) se fixează direct pe suprafaţa epruvetei prin intermediul unor vârfuri ascuţite fixe şi mobile. • aparatul de înregistrare 3. lăţimea b0 = 16 mm. Măsurarea lungirii specifice longitudinale sau transversale (după caz) se realizează cu aparate montate direct pe epruvetă şi care trebuie să asigure următoarea precizie: • 5 % din valoarea prescrisă lungimii specifice. Extensometrul propriu-zis. astfel încât să se realizeze o uniformă a epruvetei de-a lungul fiecărei generatoare. Capul de reducere se foloseşte pentru înregistrarea curbelor de până la 3 mm. pe lângă alimentarea cu curent a sistemului. Extensometrul electronic este format din (fig. Blocul de alimentare 2 este Fig. lungimea iniţială L0 = 100 mm şi lungimea calibrată Lc = L0 + 2 S 0 . Cuţitele mobile sunt legate la un transmiţător inductiv 6 şi împreună sunt fixate întrun suport care permite fixarea mult mai simplă a aparatului pe probă. respectiv pe două feţe paralele ale epruvetei plane dispuse în planul axelor coloanelor maşinii de încercat şi într-un plan normal pe primul. Măsurarea dimensiunilor epruvetelor se face cu precizia de: • 0.02 mm la dimensiuni mai mici sau egale cu 50 mm.05 mm la dimensiuni de peste 50 mm. Distanţa iniţială dintre tăişul fix şi cel mobil poate lua valori diferite. este format din două elemente de măsurare separate (ca şi în cazul extensometrelor mecanice) care recepţionează variaţiile de lungime a două fibre opuse ale epruvetei. Dimensiunile epruvetelor se stabilesc ca medie aritmetică a valorilor obţinute în urma măsurătorilor efectuate în două plane transversale diferite pe lungimea porţiunii calibrate.13.13): • extensometrul propriu-zis 1. după caz. Elementele de măsurare au fiecare dintre ele câte un cuţit fix 4 şi câte unul mobil 5. coeficientul de contracţie transversală şi a limitei de proporţionalitate.2. Montajul epruvetei în dispozitivul de prindere a maşinii de încercat trebuie să fie făcut cu mare atenţie pentru asigurarea coaxialităţii dintre forţa de tragere şi axa probei. Se admite o diferenţă între diferenţă între lungirile măsurate pe fibrele exterioare opuse ale epruvetei de cel mult 5% din valoarea lungirii maxime.13 situat între extensometrul propriu-zis şi aparatul de înregistrare. • 0. să permită cuplarea treptelor de amplificare a semnalului de la 20:1 până la 200:1 pentru capul de reducere (butoanele 7) şi de 200:1 până la 2000:1 (butonul 8) pentru extensometrul inductiv.

pe ordonată. aceasta este amplificată şi pune motorul reversibil din aparatul de înregistrare în funcţiune. Desfăşurarea lucrării • • • • • • • Pentru efectuarea lucrării se parcurg următoarele etape: Se pun sub tensiune blocul de alimentare şi maşina universală de încercat. tamburul se roteşte spre stânga.10 N/mm2·s-1. Se fixează epruveta E în bacurile maşinii de încercat după care se montează extensometrul pe suprafaţa acesteia. Diagrama încărcării la tracţiune pentru un domeniu preponderent elastic se înregistrează grafic. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pe diagrama trasată de aparatul de înregistrare se trece forţa. La înregistrarea variaţiei de lungime . 100:1. 1000:1.. 4. este nevoie a se face următoarele calcule: F σ= . Se aplică forţa în mod lent şi continuu având grijă ca viteza de solicitare elastică să fie cuprinsă între 1. şi. Această tensiune parţială se compară cu tensiunea secundară a traductorului care se modifică prin schimbarea poziţiei miezului de ferită. A – aria secţiunii transversale a epruvetei [mm2]. ΔL ε= L0 în care: L0 este distanţa dintre cuţitul fix şi cel mobil al extensometrului. Cu ajutorul regulatorului de poziţionare 9 a blocului de alimentare se pune tamburul de înregistrare la zero pentru a evita apariţia unei diferenţe la măsurarea în două sensuri. 15 .Aparatul de înregistrare serveşte la înregistrarea variaţiilor de lungime în raport cu forţa aplicată asupra probei. Se duce o paralelă la dreapta corespunzătoare porţiunii pe care este valabilă legea lui Hooke la o distanţă egală cu procentajul prescris al lungimii de măsurare..14 Pentru că în diagramă sunt reprezentate forţe în locul tensiunii şi variaţiile lungimii ΔL în locul deformaţiei specifice ε. Dacă apare o distorsiune (deformaţia nu porneşte din momentul F = 0) în punctul zero. Traductorii inductivi sunt formaţi din bobine prin care trece curent electric şi sunt legaţi între ei cu transformatori diferenţiali. şi lungirea pe abscisă. Funcţionarea extensometrului inductiv este următoarea: Variaţia de lungime a probei provoacă o deplasare a cuţitului mobil 5 care. una din treptele de transformare 7 (20:1. Se cuplează blocul de alimentare. Aceeaşi tensiune ce este aplicată la bobinele traductorului se aplică şi asupra potenţialului de măsurare din aparatul de înregistrare de unde poate deriva o tensiune parţială. determină o modificare a poziţiei miezului de fier 9 în interiorul traductorului inductiv.14). Limita de elasticitate remanentă corespunde punctului de intersecţie a dreptei cu curba caracteristică trasată La determinarea modulului de elasticitate se foloseşte relaţia: E= σ ε Fig. 200:1) prevăzute pentru capul de reducere şi respectiv 8 pentru extensometrul inductiv (200:1. dacă se foloseşte extensometrul inductiv. 2000:1). Dacă apare o diferenţă de tensiune.2. 2. Se fixează hârtia necesară trasării curbei caracteristice pe aparatul de înregistrat. 5. sau se trasează prin puncte (citind forţa pe aparatul maşinii de încercare şi deformaţia la cele două ceasuri comparatoare) când se foloseşte extensometrul mecanic. A în care: F este forţa ce acţionează asupra materialului [daN]. partea dreaptă a curbei trebuie prelungită până la linia zero a variaţiei de lungime (fig. prin apăsarea butonului de pornire. la rândul său.

Tabelul 2. Pe baza rezultatelor din tabel se va construi curba de variaţie F = f(ΔLmed) şi se va proceda la determinarea modulului de elasticitate ca şi în cazul diagramelor obţinute în urma încercării şi folosirii extensometrului inductiv.4. Se vor face determinări pe materiale diferite. 1. 4. se trec în tabelul 2. 2.Astfel se obţine relaţia de determinare a modulului de elasticitate care capătă forma: F ⋅ L0 E= A ⋅ ΔL Când determinarea deformaţiei se face cu ajutorul extensometrului mecanic. citite pe cadranul comparatorului. se vor compara şi se vor interpreta rezultatele obţinute. Nr. valorile corespunzătoare forţei de încercare a probei. 3. F [daN] ΔL1 [μm] ΔL2 [μm] ΔLmed [μm] 16 .Crt.2.

Scopul lucrǎrii Lucrarea îşi propune însuşirea noţiunilor necesare desfǎşurǎrii practice a încercǎrii la compresiune. conform STAS 1552-78. De asemenea. Principala problemǎ pe care o ridicǎ încercarea la compresiune este aceea a realizǎrii unei stǎri de tensiuni omogene în epruvetǎ. Punctele C se deplaseazǎ mult pe direcţie radialǎ. starea de tensiune monoaxialǎ este modificatǎ datoritǎ frecǎrilor dintre Fig. În afarǎ de acestea. suprafaţa A-A rǎmâne. iar punctele B ale epruvetei nesolicitate ajung. Acest mod de deformare aratǎ cǎ în epruveta cilindricǎ plinǎ starea de tensiuni este neomogenǎ.15). Încercarea la compresiune 1.16 B’). în contact cu placa de apǎsare. 2.2. de obicei.1. care au o rezistenţă mică la tracţiune (fonte. metale şi aliaje neferoase etc. din cauza neparalelismului celor douǎ suprafeţe frontale. Dacǎ epruveta are formǎ cilindricǎ (fig. a neomogenitǎţii materialului sau a aplicǎrii excentrice a sarcinii.2.). practic.15 suprafeţele de contact ale epruvetei şi suprafeţele de apǎsare.3.2. În timpul încercǎrii. prin rǎsfrângerea materialului. dacă nu se solicitǎ şi determinarea altor caracteristici în documentaţia tehnicǎ. pentru determinarea proprietăţilor mecanice ale materialelor fragile (la rece sau la cald).2. se urmǎreşte cunoaşterea şi exploatarea maşinilor şi aparaturii destinate acestui scop. Prin această încercare se determină scurtarea şi rezistenţa de rupere la compresiune. a determinǎrii experimentale şi a calculului principalelor caracteristici de rezistenţǎ şi de plasticitate a materialelor. în contact cu placa de apǎsare (punctele Fig. în epruvetǎ poate apǎrea şi o solicitare de încovoiere. 17 . Noţiuni introductive Încercarea la compresiune se execută.

17 Fig. deformarea unei epruvete are loc dupǎ cum se vede în figura 2. iniţialǎ şi ultimǎ Aria secţiunii transversale: -iniţialǎ: -ultimǎ: Factorul dimensional Curentǎ La limita de curgere Ultimǎ Limita de curgere Rezistenţa la compresiune Scurtarea procentualǎ a epruvetei Umflarea procentualǎ a epruvetei Simbolul d0.100 [%] Sarcina Caracteristici mecanice uzuale În urma deformǎrii epruveta ia o formǎ de butoi.3. [mm] S 0 = πd02/4 [mm2] Su = πdu2/4 [mm2] N = L0 /d0. Rǎmânerea în urmǎ a deformǎrilor transversale ale suprafeţelor de bazǎ ale epruvetei se datoreazǎ forţelor de frecare ce apar între aceste suprafeţe şi platourile maşinii de încercat. materialele tenace. Deformarea epruvetei se manifestǎ sub forma reducerii înǎlţimii ei. Rezultanta va provoca o repartizare inegalǎ a deformaţiilor elementare.2. nu se rup la acest tip de solicitare.O problemǎ specificǎ încercǎrii la compresiune o constituie aceea cǎ. se prevede ca unul din platouri sǎ fie prevǎzut cu o calotǎ sfericǎ. Fig. iar a metalelor rigide.17. F [N] Fc [N] Fu [N] σc = Fc/S0. Din punct de vedere al structurii sale. [N/mm2] Ac = h0-hu)/h0.100 [%] Zc = (Su-S0)/S0. de aceea pe axa absciselor diagramelor de compresiune se ia scurtarea Δh în funcţie de forţa F trecutǎ pe ordonatǎ. Raza R a calotei sferice va fi egalǎ cu suma grosimii plǎcii pe care este aplicatǎ şi înǎlţimea calotei.2. aşa cum se vede în figura 2. Forma diagramei de compresiune a metalelor plastice este prezentatǎ în figura 2.19.18. Metalele rigide prezintǎ o etapǎ de deformare elasticǎ urmatǎ de una de deformare plasticǎ. pe mǎsura creşterii sarcinii. Termenul Epruveta Diametrul iniţial şi ultim Lungimea dintre repere.16 a. Ele se deformeazǎ plastic în mod continuu. pe direcţia axei longitudinale.16 b. du.hu. Aceste forţe de frecare se combinǎ cu forţele de presare şi dau o rezultantǎ ce acţioneazǎ sub un unghi faţǎ de axa epruvetei.3. în figura 2.18 Pentru evitarea frecǎrii dintre platouri şi suprafeţele bazelor epruvetei. [N/mm2] σrc = Fmax/S0. se intercaleazǎ plǎci dintrun material mai moale sau se face o ungere cu parafinǎ. Pentru ca sarcina sǎ fie uniform repartizatǎ pe suprafaţa epruvetei şi pentru a exclude erorile ce ar proveni din uşoare abateri de la paralelism a feţelor epruvetei. [mm] h0. aşa cum se vede în figura 2. Tabelul 2. Caracteristicile ce se determinǎ prin încercarea la compresiune sunt cuprinse în tabelul 2. 18 . care se terminǎ prin distrugerea epruvetei.

incluziuni nemetalice sau alte defecte. cu ajutorul unui micrometru ce are o precizie de 0.La materialele care nu au o limitǎ de curgere observabilǎ prin încercare. compresiune şi încovoiere (vezi lucrarea Încercarea la tracţiune). încercarea nu poate fi efectuatǎ pânǎ la rupere. dupǎ douǎ direcţii perpendiculare una pe alta. Locurile acoperite cu astfel de impuritǎţi se spalǎ cu acetonǎ sau benzinǎ. Rezultatele mǎsurǎtorilor se vor trece în tabelul de rezultate 2.2.3. În cazul materialelor plastice (moi).19 Epruvetele ce se supun încercǎrii la compresiune nu trebuie sǎ prezinte urme de tratament termic. la apariţia primei fisuri pe suprafaţa lateralǎ a epruvetei. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Fig.Se mǎsoarǎ diametrul iniţial d0 a epruvetei. Pentru încercarea la compresiune se va folosi maşina universalǎ pentru încercarea la tracţiune. Valoarea determinatǎ se va folosi pentru calculul ariei secţiunii transversale iniţiale S0. deoarece epruveta se striveşte între platourile aparatului.4 Material d0 [mm] S0 [mm2] h0 [mm] Fr [N] σr [N/mm2] hu [mm] du [mm] Su [mm2] Ac [%] Zc [%] 19 . retasuri. turtiri. Materiale. Desfǎşurarea lucrǎrii.4). folosind acelaşi micrometru.Feţele epruvetelor şi suprafeţele platourilor trebuie sǎ fie uscate şi sǎ nu aibǎ urme de unsoare. în cazul materialelor rigide. 4. Valoarea sarcinii de rupere la compresiune se considerǎ atinsǎ. ulei etc. Se mǎsoarǎ de asemenea şi înǎlţimea iniţialǎ h0 şi rezultatul se trece în acelaşi tabel.01 mm. În acest caz încercarea se executǎ doar pânǎ dupǎ depǎşirea limitei de curgere.4. se determinǎ limita de curgere convenţionalǎ σ0. având forme şi dimensiuni standardizate conform STAS 1552-78. Tabelul2. Dupǎ efectuarea încercǎrii la compresiune se va mǎsura înǎlţimea hu şi diametrul du din zona cea mai puternic deformatǎ. utilaje şi aparaturǎ Epruvetele pentru încercarea la compresiune a metalelor vor fi de formǎ cilindricǎ dreaptǎ.2c ca şi în cazul încercǎrii la tracţiune. Cu ajutorul diametrului du se calculeazǎ suprafaţa secţiunii probei încercate la compresiune Su. Locul de prelevare a epruvetelor şi orientarea lor se specificǎ în standardele materialelor respective. cu bazele paralele între ele. trecând media aritmeticǎ a celor douǎ mǎsurǎri în tabelul de rezultate (Tabelul 2.

Ca atare. Rezistenţa la încovoiere. în funcţie de natura lor: tenace. Încercarea se desfăşoară până la ruperea epruvetei şi se stabileşte sarcina maximă Fmax din momentul ruperii. Odată cu determinarea valorii sarcinii maxime din momentul ruperii. tensiunile variază liniar.2. Încercarea la încovoiere 1. a căror repartizare este reprezentată în figura 2. Fmax. În timpul solicitării. folosită mult în construcţia de maşini. folosind relaţia: Ri = 8·l·Fmax/(π·d03). Săgeata la rupere este însăşi deformaţia epruvetei în momentul ruperii. încercarea la încovoiere se foloseşte numai în cazul materialelor turnate. epruveta din fontă. Aplicarea sarcinii se face cu o viteză maximă de 10 N/mm2·s-1. în care sunt specificate forma şi dimensiunile epruvetelor. cât şi datorită faptului că. La încovoiere. se va rezema simplu la ambele capete. măsurată în N/mm2. în epruvetă apar concomitent eforturi de tracţiune şi compresiune. care pot fi deformate apreciabil prin încovoiere fără ca ele să se rupă.20. până în momentul producerii ruperii. cu ajutorul dispozitivului de înregistrare al maşinii universale de încercat. Noţiuni teoretice În practică. Fig.2. având forma unei bare cu secţiunea circulară sau dreptunghiulară. la mijlocul distanţei dintre reazeme. determinându-se rezistenţa de rupere la încovoiere şi săgeata la rupere. încercarea la încovoiere este mai importantă în cazul fontelor cărora li se cere.21 Valoarea rezistenţei la încovoiere astfel obţinută este influenţată atât de forma secţiunii transversale a epruvetei. iar sarcina va fi aplicată perpendicular pe axa epruvetei. definită ca raportul dintre momentul de încovoiere la ruperea epruvetei Mi = Fmax·1/4 şi modulul de rezistenţă W = π·d03/32. de la o secţiune la alta. metalele se comportă în două moduri. se calculează cu precizia de 5 N/mm2. 2.20 este neomogenă. cum este cazul oţelurilor. Pentru încercarea la încovoiere se alege o schemă simplă de solicitare în care. unde M este momentul încovoietor în acea secţiune iar Iz este momentul de inerţie al secţiunii transversale în raport cu axa de încovoiere. cum este de exemplu fonta. Starea de tensiuni în epruvetă Fig. cât şi de raportul dintre lungime şi diametru. În STAS 1660. 21. Condiţiile de încercare la încovoiere pentru fonte sunt cuprinse în STAS 1660-80. în domeniul elastic. din care urmează să se execute piese ce vor fi supuse în timpul funcţionării unor solicitări la încovoiere. 20 . sau rigide. Scopul lucrării Însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării caracteristicilor mecanice ale materialelor solicitate la încovoiere. dar care se rupe relativ uşor în cazul solicitării la încovoiere.80 se indică un raport constant l/d = 20. notată cu Ri. şi stabilirea capacităţii de preluare a acestui tip de solicitări. pentru o secţiune transversală dată. ca şi la compresiune. datorită atât variaţiei momentului încovoietor în raport cu axa longitudinală. conform imaginii din figura 2. măsurată prin deplasarea verticală a punctului de aplicare al sarcinii.2. uneori. Tensiunea într-o fibră oarecare aflată la distanţa y este dată de relaţia: σ = (M·y)/Iz.2. se determină şi săgeata la rupere.

se îndepărtează prin polizare. Tabelul 2. Utilaje şi aparatură Pentru încercarea la încovoiere se foloseşte maşina universală de încercat care este dotată. Se deplasează traversa mobilă în sus. 4. Epruvetele se vor fixa la capete cu legături flexibile. Desfăşurarea lucrării. precum şi rezultatele calculelor se trec în tabelul de rezultate 2. 5. se obţine făcând media aritmetică a celor două diametre. în cazuri speciale. astfel modificată. Se aplică sarcina de compresiune. Se montează în platoul superior piesa de apăsare corespunzătoare. Secţiunea transversală de la mijlocul lungimii epruvetei se consideră eliptică dacă diametrele perpendiculare a şi b (b fiind pe direcţia forţei. Epruvete Pentru încercarea la încovoiere a fontelor se folosesc epruvete ce pot fi turnate separat sau legate de piesă. se foloseşte la calculul rezistenţei la încovoiere cu formula deja stabilită pentru epruvete cu secţiune circulară. în secţiunea în care se va aplica sarcina. Distanţa dintre axele rolelor se poate modifica prin alunecarea lor pe un ghidaj prevăzut în traversa inferioară a maşinii de încercat şi se poate măsura cu ajutorul riglei gradate de pe marginea ghidajului. precum şi indicaţia dispozitivului de măsurare a săgeţii de rupere f. Măsurarea se face cu ajutorul unui şubler cu precizia de 0. după două direcţii perpendiculare. cu un dispozitiv cu două role de reazem. astfel încât. paralele între ele. Valoarea diametrului epruvetei d0. Valorile măsurătorilor efectuate. aceste legături să nu împiedice încercarea dar nici să nu permită epruvetei să sară de la locul ei în momentul ruperii. la încovoiere. De obicei se utilizează epruvete turnate în stare brută dar. Se măsoară diametrul epruvetei. 3. Maşina de încercat dispune şi de o piesă de apăsare ce se montează în platoul său superior . iar pe traversă cele două reazeme se aşează simetric faţă de piesa de apăsare. Suprafaţa epruvetelor trebuie să fie netedă şi fără urme de bavuri.3 mm la epruvetele de 30 şi 45 mm. Se determină lungimea epruvetei.1 mm. Bavurile dacă există. aceasta pentru eliminarea erorilor de măsurare la determinarea săgeţii de încovoiere f. Epruveta de încercat se dispune pe reazeme astfel încât axa ei să treacă prin mijlocul reazemelor.5. Sarcina la care se produce ruperea se împaerte la coeficientul de corecţie K = ab2/d3 şi.Încercarea la încovoiere a fontelor este admisă şi pentru epruvete cu secţiune eliptică. pentru această încercare.5 Material li [mm] d0 [mm] Fr [N] Ri [N/mm2] F [mm] 21 . urmărind indicaţiile acelor dispozitivului de măsurare a forţelor Fr. iar a > b) diferă între ele cu peste 0. aşezate perpendicular pe axa epruvetei. 13 şi 20 mm sau cu peste 1. Se calculează rezistenţa de rupere la încovoiere Ri. la distanţa li. Epruvetele prelucrate trebuie să aibă suprafaţa netedă şi lipsită de urme de aşchiere. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • • • • • • • Se verifică dacă epruveta îndeplineşte condiţiile prevăzute în STAS 1660-80. spre piesa de apăsare. Se aplică epruvetei o sarcină iniţială F0. se pot folosi şi epruvete prelucrate.6 mm la epruvetele cu 10.

Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor experimentale Cunoscând diametrul epruvetei şi valoarea maximǎ a forţei de forfecare Fmax. Scopul lucrǎrii Însuşirea noţiunilor. sub acţiunea forţei F. Încercarea se efectueazǎ pe maşinile de încercat la tracţiune sau la compresiune. q1 şi q2.22 Fig. De obicei epruveta are secţiune circularǎ.6. Epruveta se trece prin trei inele de oţel cǎlit.23) aratǎ cǎ. Datele iniţiale.6. în exploatare. B2 şi falca de tǎiere Z. Duritatea fǎlcilor de fixare. folosind dispozitive adecvate. unde S0 = π·d02/4 [mm2]. Dispozitivul necesar pentru executarea încercǎrii pe maşina de încercat la tracţiune este prezentat în figura 2. Încercarea de rezistenţǎ la forfecare se executǎ conform STAS 7927-67. iar al treilea într-un suport separat. Noţiuni teoretice Aceastǎ încercare se aplicǎ epruvetelor prelevate din semifabricate destinate executǎrii unor piese ce vor fi supuse. Schema de principiu a dispozitivului (fig. Material d0 [mm] S0 [mm2] τr [N/mm2] 22 .2. respectiv a celor de tǎiere trebuie sǎ fie ≥ 700 HV. 2.2. Îcercarea la forfecare 1. cu dimensiunea alezajului corespunzǎtoare secţiunii epruvetei. metodologiei şi cunoaşterea dispozitivelor necesare determinǎrii rezistenţei la forfecare a materialelor metalice. 23 3. Fig.3. Tabelul 2. 2. la forfecare. Douǎ dintre inele sunt montate într-o furcǎ. epruveta C este ruptǎ între fǎlcile de fixare B1.2.22. se determinǎ rezistenţa la forfecare cu formula: τr=Fmax/2·S0 [N/mm2]. rezultatele încercǎrilor şi a calculelor efectuate se trec în tabelul 2. dupǎ douǎ secţiuni de forfecare.

ciocanul cade de la o anumitǎ înǎlţime H. Gp . Aceastǎ încercare este încercarea de încovoiere prin şoc. Scopul lucrǎrii Însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinǎrii comportǎrii materialelor la încovoiere prin şoc.braţul pendulului . Încercarea la încovoiere prin şoc constǎ în ruperea unei epruvete crestate la mijloc. 23 Fig. uniformitatea tratamentelor termice aplicate şi se poate verifica gradul de îmbǎtrânire a metalului ce urmeazǎ a fi folosit pentru fabricarea cazanelor şi turbinelor cu aburi. Pentru a se produce o rupere fragilǎ nu este nevoie ca toţi aceşti factori sǎ fie prezenţi simultan. Considerând cǎ pierderile de energie ce se produc în timpul încercǎrii nu afecteazǎ mǎrimile mǎsurate. în jurul axului O. energia consumatǎ pentru ruperea epruvetei se poate calcula cu relaţia: Wc = W0 – W = Gp(H . conform SR EN 1045/1-93 (pentru epruvete cu crestǎtura în formǎ de U). cu crestǎtura în dreptul încastrǎrii. Utilaje şi epruvete Pentru efectuarea încercǎrii la încovoiere prin şoc se foloseşte ciocanul pendul Charpy.este energia potenţialǎ a pendulului în poziţia finalǎ. Lovitura se aplicǎ în partea opusǎ crestǎturii epruvetei simplu rezematǎ sau la capǎtul liber al unei epruvete în consolǎ. Ciocanul pendul eliberat din poziţia iniţialǎ loveşte epruveta prin intermediul unui cuţit din material dur şi o rupe. comportare ce nu poate fi sesizatǎ prin încercǎri statice. la care fusese ridicat şi fixat. cum ar fi: vitezǎ de deformare mare. Pentru ruperea epruvetei aşezatǎ liber pe douǎ reazeme de pe batiul B. dintr-o singurǎ loviturǎ aplicatǎ cu un ciocan pendul. Noţiuni teoretice Un oţel. 2. Tot prin aceastǎ încercare se poate controla calitatea şi omogenitatea structuralǎ a unor materiale obţinute prin turnare. Legea conservǎrii energiei mecanice presupune cǎ energia potenţialǎ a unui corp se transformǎ integral în energie cineticǎ şi invers. practic fǎrǎ frecare. Încercarea de încovoiere prin şoc (rezilienţa) 1. 3. Energia consumatǎ se noteazǎ cu Wc.24. invers proporţionalǎ cu lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei.4. destinatǎ a studia comportarea tenace sau fragilǎ a metalului.distanţa de la centrul de greutate al pendulului pânǎ la axul de rotaţie. cunoscutǎ şi sub denumirea de încercarea de rezilienţǎ. În funcţie de forma crestǎturii. Energia potenţialǎ a ciocanului pendul în aceastǎ poziţie este W0. Aspectul geometric al crestǎturii poate fi în formǎ de U sau în formǎ de V.pentru epruvete cu crestǎtura în formǎ deV). care oscileazǎ. El este prevǎzut cu un ciocan de greutate Gp. Schiţa ciocanului pendul este prezentatǎ în figura 2. poate deveni fragil în anumite condiţii de solicitare. W .2 4 .2. lc . Restul de energie este folosit de pendul pentru a se ridica la o înǎlţime h. încercarea la încovoiere prin şoc se executǎ diferit.este greutatea pendulului. temperaturǎ scǎzutǎ şi stare complexǎ de tensiune. consumând astfel o parte din energia sa cineticǎ. Ca urmare a apǎrut necesitatea elaborǎrii unei încercǎri noi.h) = Gplc(cosβ . respectiv STAS 7511-81 (. care în mod normal este ductil.cosα) în care: W0 este energia potenţialǎ a pendulului în poziţia iniţialǎ.2.

Dimensiunile epruvetelor folosite pentru încercarea de încovoiere prin şoc sunt standardizate şi sunt cuprinse în tabelul 2. cu raza de racordare la fundul crestǎturii de 1 mm. simplu rezemate la capete (epruvete Charpy) şi în consolǎ (epruvete Izod).09 ±0.5 Abateri limitǎ ±0.2.epruvete cu h = 2 mm. [mm] Grosime epruvete uzuale. mǎsurate pe verticalǎ faţǎ de poziţia cea mai de jos atinsǎ de centrul de greutate în cursa de rotaţie.07 ±0.25 a) au secţiunea transversalǎ pǎtratǎ şi au o crestǎturǎ în Fig.înǎlţimile iniţialǎ.2. α. Simbol I b a ac r l/2 Valoare nominalǎ 55 10 7.epruvete cu h = 5 mm.epruvete cu h = 3 mm.25 a) sau V (fig. Epruvetele normale Charpy U (fig.11 ±0.60 ±0. deoarece existǎ pericolul modificǎrii poziţiei centrului de percuţie şi a raportului greutǎţilor. Adâncimea crestǎturii poate lua diferite valori.H.25 b). Raza de curburǎ la baza crestǎturii. Tipuri de epruvete Pentru executarea încercǎrii de încovoiere prin şoc se utilizeazǎ epruvete cu crestǎturǎ în formǎ de U (fig. ciocanele pendul se construiesc pentru o energie maximǎ W0 = 300 J (Joule) sau W0 = 15 J şi o vitezǎ de lovire de 4. Din aceastǎ cauzǎ ciocanele pendul cu cadran sunt prevǎzute doar cu douǎ discuri cu raportul greutǎţilor 1:2.5 5 10 5 7 8 1 27. ciocanele pendul cu cadran au o singurǎ poziţie de lansare. respectiv finalǎ a centrului de greutate al pendulului.5-7 m/s. iar variaţia energiei de lovire nu se poate obţine decât prin schimbarea discului pendulului. [mm] Distanţa dintre planul de simetrie al crestǎturii şi unul din capetele epruvetei.09 ±0. .7 (SR EN 1045/1-93).11 ±0.2.11 ±0. pentru condiţiile standard de încercare la încovoiere prin şoc. pentru a putea pune în evidenţǎ fragilitatea metalului. [mm] Înǎlţimea la baza crestǎturii: . .2. În mod uzual. Aceastǎ operaţie de schimbare este limitatǎ. [mm] Înǎlţime. Tabel 2. h . [mm]. În general.unghiurile celor douǎ poziţii extreme faţǎ de axa verticalǎ.42 24 . 4.11 ±0.7 Dimensiune Lungime. β .25 formǎ de U. [mm] Grosime epruvete subţiri.11 ±0. Ciocanul pendul Charpy are montat un cadran gradat pe care se poate citi direct lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei.

Desfǎşurarea lucrǎrii. constituind surse de amorsare a fisurii. Pentru aceasta pendulul se lasǎ sǎ cadǎ liber din poziţia de lansare şi se verificǎ dacǎ acul indicator s-a oprit pe cadran la gradaţia zero. Dupǎ oprirea pendulului cu ajutorul frânei.iniţiala cuvântului Kerbschlagfestigheit. iar acul indicator se readuce în poziţia iniţialǎ. Prelucrarea epruvetelor destinate încercǎrii la încovoiere prin şoc se face cu o atenţie deosebitǎ deoarece ea va asigura precizia şi reproductibilitatea rezultatelor experimentale. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • • • • • Se stabileşte felul metalului şi se examineazǎ aspectul exterior al epruvetei.25b) şi este folosit pentru aprecierea tenacitǎţii oţelurilor destinate construcţiilor de importanţǎ deosebitǎ. dar a fost antrenatǎ de ciocan dincolo de reazemele nicovalei. U . h .adâncimea crestǎturii . La prelucrarea cu scule aşchietoare trebuie evitate încǎlzirea exageratǎ a materialului şi eforturile de încovoiere sau alte solicitǎri ce pot apǎrea. În cazul epruvetelor tratate termic.iniţiala cuvântuluiCharpy.energia potenţialǎ maximǎ a ciocanului pendul. însemnând rezilienţǎ în limba germanǎ. epruvetele trebuie prelevate astfel încât proprietǎţile materialului sǎ nu fie denaturate.Pentru a pune în evidenţǎ sensibilitatea la fragilizare a oţelului prin amorsarea fisurii. care au o influenţǎ foarte mare la acţiunea dinamicǎ. Simbolul rezilienţei este KCU W0/h/b. turtiri sau alte defecte. Crestǎtura se executǎ prin gǎurire şi tǎiere sau prin frezare şi rectificare. Aceasta deoarece încercarea pe epruvete cu crestǎtura în V evidenţiazǎ proprietatea metalului de a opri propagarea fisurii amorsate pe vârful ascuţit. 5. se va evita formarea concentratorilor de tensiune. au fost concepute crestǎturi în formǎ de V.forma crestǎturii. acesta se ridicǎ în poziţia de lansare şi se fixeazǎ cu ajutorul sistemului de prindere. Se mǎsoarǎ. Flancurile şi planul de simetrie al crestǎturii trebuie sǎ fie perpendiculare pe axa longitudinalǎ a epruvetei. De asemenea. semn cǎ pierderile de energie sunt nesemnificative.25 mm. În primul rând. C . iar rezultatele mǎsurǎtorilor şi a calculelor se trec în tabelul de rezultate. Aceastǎ valoare se noteazǎ Wc. Se determinǎ rezilienţa epruvetei. Se verificǎ buna funcţionare a ciocanului pendul. valoarea cititǎ pe cadranul aparatului a energiei consumate la ruperea epruvetei. Se elibereazǎ pendulul prin deschiderea sistemului de prindere cu mâner. Se noteazǎ. Epruveta se considerǎ ruptǎ chiar dacǎ ruperea nu s-a produs pe întrega secţiune. Crestǎtura trebuie sǎ fie perpendicularǎ pe faţa epruvetei. are urmǎtoarea semnificaţie: K . tratamentul termic trebuie efectuat înainte de executarea crestǎturii. precum şi înǎlţimea crestǎturii „h”. Se calculeazǎ aria secţiunii iniţiale S0 = (a-h)b. cu o precizie de pânǎ la 1 J. Pentru încercarea de rezilienţǎ a sudurilor epruveta se ia astfel încât crestǎtura sǎ poatǎ fi executatǎ în mijlocul cusǎturii. Se aşeazǎ epruveta pe reazeme în aşa fel încât crestǎtura sǎ fie perpendicularǎ pe batiu şi orientatǎ în partea opusǎ loviturii ciocanului. cu o razǎ de racordare la fundul crestǎturii de 0. cu ajutorul unui şubler cu precizia de 0. lǎţimea „a” şi grosimea „b” a epruvetei în dreptul crestǎturii. astfel încât pe fundul crestǎturii sǎ nu aparǎ zgârieturi orientate dupǎ generatoare. W0 . 25 . Acest tip de epruvete poartǎ numele de Charpy V (fig. conform relaţiei: KCU W0/h/b = Wc/S0 [J/cm2] La încercarea pe epruvete Charpy U se defineşte rezilienţa ca fiind raportul dintre energia consumatǎ pentru ruperea epruvetei şi aria secţiunii transversale din dreptul crestǎturii. dând astfel posibilitatea pendulului sǎ cadǎ liber şi sǎ rupǎ în drumul sǎu epruveta. iar încercarea pe epruvete cu crestǎtura în U evidenţiazǎ proprietatea metalului de a evita amorsarea unei fisuri. Rezultatele obţinute pe epruvetele tip Charpy U sau V se completeazǎ reciproc. Aceasta nu trebuie sǎ aibǎ urme de prelucrare.2.1 mm.

corespunzǎtoare unei ruperi tenace. Simbolul este în acest caz KCV şi se mǎsoarǎ în J sau daJ (STAS 7511-81). grǎunţos şi lucios. Rezilienţa se exprimǎ în J/cm2 sau daJ/cm2. în imediata vecinǎtate a crestǎturii. respectiv. în general.aria secţiunii iniţiale a epruvetei. fibroasǎ şi matǎ. La încercarea pe epruvete Charpy V. douǎ pǎrţi distincte: o parte centralǎ cu aspect cristalin.8 Material a [mm] Dimensiunile epruvetei b [mm] h [mm] aC [mm] S0 [cm2] W0 [J] Wc [J] KCU [J/cm2] T [%] Într-un buletin de analizǎ se menţioneazǎ modul de prelevare a epruvetei şi se noteazǎ defectele observate ca urmare a examinǎrii secţiunii de rupere a probei. La aprecierea tenacitǎţii unui material trebuie sǎ se ţinǎ seama şi de aspectul macroscopic al secţiunii de rupere. şi cealaltǎ parte. 26 . Contracţia transversalǎ se determinǎ cu relaţia: b − b1 T= ⋅ 100 [%]. Cu cât contracţia este mai mare. S0 . Contracţia transversalǎ a epruvetei reflectǎ tenacitatea materialului. Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2. Acest aspect prezintǎ. cu atât tenacitatea este şi ea mai mare. materialul este mai puţin fragil.8. tendinţa actualǎ este ca rezultatele sǎ se exprime prin energia consumatǎ la rupere.energia consumatǎ pentru ruperea epruvetei. Tabelul 2. b în care b1 este lǎţimea epruvetei mǎsuratǎ dupǎ ruperea acesteia.b .lǎţimea epruvetei. corespunzǎtoare unei ruperi fragile. c .

2. Determinarea durităţii Brinell 1. [N/mm2] Brinell bilă oţel bilă oţel h. Mărimile din tabel au următoarea semnificaţie: F – forţa ce acţionează asupra penetratorului. perpendicular pe suprafaţa piesei de încercat. Determinarea durităţii materialelor Duritatea este o proprietate a materialelor care exprimă capacitatea acestora de a se opune acţiunii de pătrundere a unui corp dur în masa sa. prin forma penetratorului. a unei bile de diametru prescris D. [mm] C = 100 Rockwell con de diamant 2 piramidă de diamant F/S. precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop. la microscop sau prin proiectarea urmei pe ecranul aparatului destinat încercării. când se foloseşte ca penetrator o bilă din oţel. se obţine: .15. condiţiile de lucru. Metodele statice şi dinamice se deosebesc între ele. se vor efectua determinări experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele obţinute. măsurat cu lupa. când se foloseşte ca penetrator o bilă din carbură de wolfram.2. Duritatea Brinell HB se exprimă prin raportul dintre forţa aplicată F şi suprafaţa calotei sferice S a urmei remanente lăsate de penetrator după îndepărtarea lui de pe materia: HB = F/S Duritatea Brinell HB se foloseşte ca o valoare convenţională ce înlocuieşte folosirea unităţii de măsură daN/mm2. Metoda constă din imprimarea. [mm] B = 130 h. S – suprafaţa. caracterizat printr-o anumită formă şi dimensiune. şi metode dinamice. Suprafaţa calotei sferice se calculează pornind de la diametrul d al bazei acesteia. Scopul lucrării Se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii Brinell (STAS 155 – 83). [N/mm ] Vickers bilă de oţel comparativă Poldi Metoda Tip penetrator Domeniul de utilizare < 450 HB < 450 HB toate materialele toate materialele < 450 HB Tipul metodei statică statică statică statică dinamică Menţiuni. Ea se aplică materialelor ce au duritatea posibilă mai mare de 450 HB. în funcţie de viteza de acţionare a forţei asupra penetratorului. Tabelul 2.1. Metodele frecvent utilizate la determinarea durităţii şi caracteristicilor sunt cuprinse în tabelul 2. h – adâncimea urmei lăsate de penetrator în material sub acţiunea unei forţe date.6. 2.15 Evaluarea Scări durităţii utilizate F/S. se clasifică în metode statice. dimensiunile caracteristice ale urmelor lăsate de penetrator în material şi modul de evaluare a durităţii. La determinarea durităţii materialelor se iau în considerare mărimea urmelor produse de un corp de penetrare numit penetrator. la care viteza de acţionare se situează sub 1 mm/s. în principal. şi forţa ce acţionează asupra acestuia. Metodele de determinare a durităţii. şi a celor ce au duritatea cuprinsă între 450 şi 650 HB. Noţiuni teoretice Determinarea durităţii Brinell este una dintre cele mai folosite metode de evaluare a durităţii materialelor. astfel: S= π ⋅D 2 (D − 27 D2 − d 2 ) Înlocuind suprafaţa calotei în relaţia de calcul s durităţii. cu o forţă F. Bila utilizată ca penetrator trebuie să aibă o duritate cu minimum 70 % mai mare decât duritatea materialului de încercat.6. Pentru formarea deprinderilor practice. pentru care viteza de acţionare depăşeşte această valoare.

De asemenea. Se poate constata. Gradul de solicitare se alege dintr-un şir de valori standardizat şi prezentate în tabelul 2. Folosind la determinarea durităţii un penetrator cu bilă de diametru constant şi sarcini crescătoare se obţin valori crescânde ale durităţii. nichel. tabele care prezintă valoarea durităţii în funcţie de F. staniu. folosind o sarcină constantă şi penetratoare cu bile de diametre descrescânde se obţin valori descrescânde ale durităţii.60·D 28 . de unde d = D sin 2 2 2 2 HB = 2F π ⋅ D2 ⋅ 1 ⎛ϕ ⎞ 1 − 1 − sin 2 ⎜ ⎟ ⎝2⎠ Punând condiţia similitudinii (φ = constant) rezultă că.HB = sau: π ⋅D D− D −d ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ ( 2F 2 2 ) .39 Această expresie introdusă în relaţia de mai sus conduce la: D ϕ d ϕ sin = . pentru obţinerea unor valori constante a durităţii. alamă trasă. bronz. 5 şi 10 mm. Din figura 2. este necesar ca raportul F/D2 să fie constant. magneziu. deci.16 în funcţie de natura materialului şi de grosimea probei. Practic. Diametrul bilei penetrator se alege dintr-un set d cinci bile ale cărui dimensiune poate fi: 1. Dacă F şi D din relaţia prezentată sunt cunoscute şi d rezultă în urma măsurării diametrului urmelor se poate calcula duritatea. [daN/mm2]. 2. 2. [daN/mm2] HB = 2F π ⋅D 2 ⋅ 1 ⎛ ⎜1 − 1 − ⎛ d ⎞ ⎜ ⎟ ⎜ ⎝D⎠ ⎝ 2 . aliaje uşoare Aluminiu. reiese că această similitudine este satisfăcută numai dacă unghiul φ este identic pentru toate urmele obţinute la încercarea unui anumit material. la încercarea aceluiaşi material. Acest raport se notează cu k şi este denumit grad de solicitare.5. oţel turnat. ceea ce ar conduce la obţinerea unor rezultate eronate.2. în standard. acest calcul nu este necesar deoarece există. Din triunghiul AOB rezultă: Fig. că valorile durităţii Brinell obţinute cu penetratoare având bile de diametru diferit sau asupra cărora acţionează sarcini diferite nu sunt comparabile între ele. alamă turnată Aliaje antifricţiune Plumb. Valori comparabile se obţin numai în condiţiile în care se respectă similitudinea geometrică a urmelor produse. Gradul de solicitare k 30 15 10 5 2. metale moi Pentru ca bila să nu se deformeze în timpul încercării.16 Materiale pentru care este recomandat Oţel netratat.39.25·D < d < 0. este necesar ca diametrul urmei lăsate de penetrator pe materialul de încercat să se încadreze în limitele impuse de relaţia: 0. fonte Cupru.5 1 Tabelul 2. D şi d.

Epruvetele şi piesele supuse încercării trebuie să îndeplinească anumite condiţii. La metoda de determinare a durităţii Brinell. Pe ecran apare imaginea urmei ce poate fi măsurată. La aşezarea probei pe masa suport.4d 5. în standardele de produs. Se pregăteşte suprafaţa pe care se realizează determinarea. Desfăşurarea lucrării. Durata necesară epuizării curgerii materialului şi atingerea urmei de mărime practic constantă este în funcţie de natura şi duritatea materialului încercat.5d 5. în aşa fel. materialul supus încercării suferă deformaţii plastice în zonele de contact şi în vecinătatea acestora.2. în funcţie de duritatea Brinell a materialului. Ecranul este prevăzut cu o scară gradată care permite măsurarea diametrului urmei proiectate pe acesta. încât amprenta să fie vizibilă cu uşurinţă pe ecranul aparatului şi să poată fi măsurată cu precizie. grosimea a minimă a probelor supuse încercării trebuie să fie de 8 ori adâncimea urmei h.40) prevăzut cu un cap mobil ce poartă penetratorul 2 şi obiectivul 1. obiectivul se găseşte deasupra acesteia permiţând analiza suprafeţei şi alegerea locului în care să se facă determinarea astfel încât două urme învecinate să fie la o distanţă suficient de mare între ele. sunt prevăzute durate de menţinere a sarcinii asupra penetratorului la determinarea durităţilor diferitelor materiale. Dacă duritatea probabilă este cuprinsă între 450.. urma fiind luminată de becul 5 prin obiectivul aparatului. iar dacă este sub 450 HB se poate folosi un penetrator cu bilă din oţel călit. Aşezarea greutăţii 7 necesare asigurării forţei de apăsare asupra penetratorului se face prin intermediul butoanelor 6 în dreptul cărora este valoarea reală a încărcării. În absenţa acestor indicaţii. La terminarea ciclului de penetrare capul mobil împreună cu obiectivul se rabat astfel încât urma se va găsi în axa optică a obiectivului. Duritatea Brinell. 29 . lipsită de porţiuni oxidate. De aceea.17). prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Tabelul 2.17 Timpul de măsurare a sarcinii [s] 10-15 27-33 115-125 170-190 b 4d 5d 6d 6d c 3.5d • • Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: Se analizează piesa sau materialul de încercat şi se apreciază duritatea acestuia (dacă materialul este tratat termic sau nu). 4.. La pornirea aparatului penetratorul ia locul obiectivului şi acţionează asupra materialului sub acţiunea forţei. Obiectivul are rolul de a proiecta.40 curată. imaginea urmei pe ecranul 3. În vederea evitării influenţei reciproce a zonelor durificate din jurul urmelor şi pentru evitarea influenţei marginii probei asupra rezultatelor obţinute se recomandă păstrarea unei distanţe minime b între centrele a două urme alăturate şi a unei distanţe minime c între centrul urmei şi marginea probei (tabelul 2. HB Peste 100 36-100 10-35 Sub 10 3.650 HB se va folosi un penetrator din carbură de wolfram. plană şi să fie prelucrată. se recomandă folosirea duratelor de menţinere menţionate în tabelul 2. Aparatură şi materiale Pentru efectuarea încercării se utilizează un durimetru (fig.2.5d 4.Pentru evitarea influenţei suportului de sprijin a probei asupra rezultatelor încercării. Suprafaţa lor trebuie să fie Fig. cu ajutorul prismelor sau oglinzii 4.17.

36 0. sunt trecute în tabelul 2. După acest simbol se înscriu trei indici: primul reprezentând diametrul D al bilei penetrator. Tabelul 2. în funcţie de natura materialului se alege gradul de solicitare şi diametrul penetratorului.34 0.22 0. iar pentru durităţi mai mari numai prin cifre întregi.22 0.43 0.09 1/6(HB-40) 0.35 Materialul Aliaje Al-Mg Aliaje de Mg Aliaje de Mg-Al Aluminiu turnat Aliaje de zinc turnat Fontă cenuşie Suduri din oţel K1 0. până la 100 HB. Duritatea Brinell.23 0.250·D şi 0.44 0. Astfel. Pentru materiale moi şi de dimensiuni mari se alege un penetrator cu diametru mare.19 Materialul Oţel carbon de construcţii Oţel aliat de construcţii Cupru.40 0.18. simbolizarea se face numai prin HB (HBW).• Se stabilesc condiţiile de lucru. k [daN] [mm] Duritatea. Valorile durităţii obţinute se trec în tabelul 2. nuchel. exprimată în daN. pentru diferite materiale. Pentru aceasta.18 Nr. mediu Valoarea durităţii Brinell poate constitui o bază de determinare a rezistenţei la tracţiune a materialului. Valoarea durităţii este urmată de simbolul determinării HB (când s-a utilizat bilă din oţel). • Se verifică dacă diametrul mediu al urmei este cuprins între 0.30 30 . HB 1 2 3 HB. Factorii de transformare K1 pentru calculul rezistenţei de rupere la tracţiune pe baza relaţiei Rm = K1·HB. cu o durată de menţinere de 15 secunde. Cunoscând gradul de solicitare şi diametrul penetratorului. iar duritatea finală va fi media durităţilor parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători.19. alamă. D. Tabelul 2. sarcina de încărcare se determină din relaţia: k= • • F D2 Se execută încercarea. alamă. sarcina de încărcare de 750 daN. se indică cu o precizie de 0.crt. nichel.56 0.1HB. Se măsoară diametrul urmei lăsate de penetrator. al doilea sarcina de încercare. după două direcţii perpendiculare şi se face media măsurătorilor. bronz în stare recoaptă Cupru. bronz în stare ecruisată Bronz turnat Bronz laminat Compoziţie pentru lagăre Aliaje Al-Cu-Mg (duraluminiu) K1 0.6·D.40 0. • Se execută cel puţin trei încercări pentru fiecare piesă. notraţia 270 HB (HBW)5/750/15 reprezintă valoarea durităţii Brinell determinată cu o bilă de oţel (carbură de wolfram) având diametrul de 5 mm. iar al treilea timpul de menţinere a sarcinii. Dacă nu se respectă această condiţie se alege un alt penetrator şi se recalculează forţa în condiţiile aceluiaşi grad de solicitare. Pentru condiţii de determinare cu bila de 10 mm diametru. Marcă material Condiţiile încercării F. sarcina de 3000 daN şi un timp de menţinere de 15 secunde.4 – 0.55 0.

Mărimea sarcinilor de încercare pentru fiecare dintre aceste variante de determinare a durităţii sunt prezentate în tabelul 2. Cu toate acestea. cu diagonala d. Ea constă în apăsarea unui penetrator cu o viteză redusă şi cu o anumită forţă predeterminată F pe suprafaţa materialului de încercat.41). la determinarea durităţii materialelor ce au duritatea probabilă mai mare de 300 daN/mm2. Se recomandă. îndeosebi.2. au clasificat încercările Vickers în: încercări normale de duritate Vickers.5 0.2 Adâncimea de penetrare a piramidei Vickers în material este de numai 1/7·d. din acest punct de vedere. cu metoda Brinell. Tabelul 2. [daN] 20 30 50 2 3 4 0.1 5 0. a straturilor tratate termic. metoda poate fi utilizată şi pentru determinarea durităţii pieselor mici. se obţine relaţia de calcul a durităţii Vickers: Fig.20 Încercarea Vickers normală Vickers cu sarcini mici Vickers cu microsarcini Sarcina de încercare. Deoarece diamantul are cea mai mare duritate dintre toate materialele utilizate în industrie. precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop. În cazul determinării durităţii straturilor subţiri se efectuează mai multe încercări şi se reţin numai rezultatele acelora care sunt apropiate 31 .20. La materialele a căror duritate este mai mică decât această valoare se foloseşte metoda Brinell. se poate spune că duritatea este independentă de mărimea sarcinii. măsurat între două feţe opuse. Duritatea Vickers se determină cu relaţia: HV = F/S Exprimând suprafaţa S a urmei lăsate de penetrator. depuse galvanic etc. se obţin urme geometrice identice oricare ar fi forţa de încercare şi.01 100 0. ca urmare. subţiri.1 0. simbolizată cu HV. La încercarea Vickers. în funcţie de diagonala d. încercări de duritate Vickers cu sarcini mici şi încercări de duritate Vickers cu microsarcini (microduritate Vickers). Duritatea Vickers. Scopul lucrării Se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii Vickers (STAS 492/1-85). Noţiuni teoretice Metoda de determinare a durităţii Vickers utilizează ca şi penetrator o piramidă de diamant cu baza un pătrat. Unghiul la vârf al penetratorului.8544 ⋅ F d2 = 136 d2 2 sin 2 În practică se măsoară lungimea diagonalei cu ajutorul unui microscop de măsurare sau cu un proiector. folosind penetratoare cu unghiuri identice la vârf. Urma este considerată ca o piramidă dreaptă cu baza pătrată. metoda poate fi aplicată fără limite la determinarea durităţii.6. 2.2. 2.2. se exprimă prin raportul dintre forţa aplicată f şi aria suprafeţei laterale a urmei remanente produse de penetrator. în principiu. din motive practice.41 F HV = 1.005 10 1 0. iar valoarea corespunzătoare a durităţii se citeşte direct din tabelele anexate aparatului. Datorită adâncimii mici de pătrundere a penetratorului în material.02 0. Pentru formarea deprinderilor practice se vor efectua determinările experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele obţinute. Determinarea durităţii Vickers 1. având la vârf acelaşi unghi cu cel al penetratorului. este de 0 136 şi a fost ales de aşa manieră încât să se stabilească o legătură cu duritatea Brinell (fig. Metoda Vickers se aseamănă. anumite standarde au prescris diferite sarcini discrete şi.

5d 3. pentru a evita influenţa suportului de sprijin a piesei asupra durităţii. După realizarea urmei. exercitând forţa de încercare care devine nominală în poziţia atingerii conului de protecţie 4.5d 2. [s] 10 -15 27 -33 115 – 125 170 . Aceasta. Sarcina se realizează cu ajutorul manetei 5. Corecţiile ce se aplică sunt trecute în tabelele standardelor de încercare a durităţii pe suprafeţe curbe.190 b 2. adică de aproximativ 10 ori adâncimea de pătrundere a penetratorului. în cazul determinării de microduritate.42 32 . La determinarea durităţii Vickers există numeroase surse de erori. 3.21 Duritatea Vickers. Cursa de rotire este reglată astfel încât urma să ajungă în centrul câmpului vizual al microscopului. Continuând coborârea manetei. dincolo de stratul tratat termic. Fig. HV Peste 100 36 – 100 10 – 100 Sub 10 Timpul de menţinere a sarcinii.ca mărime.5d 4. penetratorul 3 care este sprijinit în partea superioară cu un arc elicoidal se aşează pe suprafaţa piesei de încercat. multe aparate de încercare a durităţii sunt construite pentru a fi utilizate pentru ambele metode.5d 4. aparatul poate fi deplasat pe coloană şi fixat prin strângere cu ajutorul toţii de mână 9. În funcţie de mărimea piesei de încercat. prin intermediul unei piese în partea superioară a arcului tratat din interiorul cilindrului. în general. Tabelul 2. Valoarea diviziunii micrometrului ocular este de 1 μm.21). concave sau convexe. Pentru evitarea acestei influenţe.5d Grosimea piesei de încercat sau a stratului trebuie să fie de cel puţin 1. În vederea reducerii ponderii erorii subiective cauzată de plasarea reperelor în contact cu extremităţile urmei. sferice sau cilindrice. Pregătirea suprafeţelor pieselor de încercare trebuie să fie făcută cu o deosebită atenţie folosind. aparatul se roteşte în jurul coloanei astfel încât deasupra urmei să ajungă microscopul de măsurare cu ocularul 6 şi micrometrul ocular 7. care cuprinde şi masa aparatului. se recomandă păstrarea distanţelor b între centrele urmelor învecinate şi a distanţelor c dintre centrul urmelor şi marginea piesei (tabelul 2. se recomandă utilizarea sarcinilor cât mai mari la efectuarea încercării. Una dintre aceste este influenţa reciprocă a urmelor învecinate.5d c 2. aceasta va acţiona. prin zonele durificate din jurul urmei. E va evita ca în timpul pregătirii să apară modificări structurale generate de încălziri şi ecruisări. rezultatele obţinute la determinarea durităţii se corectează.5d. Principala sursă de erori la această încercare este legată de măsurarea diagonalelor urmei.5d 5. Celelalte valori se exclud întrucât ele s-au obţinut prin pătrunderea penetratorului până la miezul piesei. La coborârea acesteia. montată pe o placă de bază 2. Aparatură şi materiale Încercarea Vickers diferă de încercarea Brinell numai prin forma penetratorului şi mărimea sarcinilor de încercare.5d 3. Urma este iluminată de becul 8 alimentat printr-un transformator înglobat în aparat. tehnica pregătirii probelor metalografice. se poate face şi un tratament cu reactivi pentru evitarea structurii metalografice. De aceea.2. După prelucrarea suprafeţei.42 este susţinut de o coloană 1. În cazul suprafeţelor curbe. Aparatul prezentat în figura 2.

material Condiţiile încercării F. 30 – sarcina de încercare. iar cu un alt şurub micrometric se aduce fanta de culoare închisă tangent la celălalt colţ al diagonalei (fig. exprimat în secunde. 43 b). Pentru aceasta se aşează piesa pe masa aparatului. Desfăşurarea lucrării. Cu ajutorul unui şurub se aduce scala gradată cu diviziunea 0 tangentă la unul dintre colţurile urmei (fig. se aduce microscopul deasupra acesteia şi se analizează suprafaţa piesei stabilindu-se locul în care se face determinarea. • Se stabileşte forţa cu care se va face încercarea. în acelaşi mod.43 Duritatea Vickers se indică cu o precizie de 0. Pentru aceasta se roteşte dispozitivul de măsurare până când axa orizontală a scalei devine paralelă cu una din diagonalele urmei de măsurat (fig. Marcă crt. Se deplasează sistemul de penetrare deasupra piesei prin rotirea consolei în jurul coloanei şi se execută încercarea. Valorile durităţii obţinute se trec în tabelul 2. [s] Duritatea. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: • Se pregăteşte suprafaţa piesei sau a materialului la o rugozitate care permite determinarea şi măsurarea urmelor în condiţii bune. când între conul de protecţie şi piuliţele reglabile se introduce o şaibă calibrată. iar duritatea finală va fi media durităţilor parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători. 2. 43 c). HV 2 3 HV mediu 1 33 . Valoarea durităţii este urmată de simbolul determinării HV urmat de un prim indice reprezentând sarcina de încercare. iar pentru durităţi mai mari numai prin cifre întregi. O sarcină de 30 daN sau una de 10 daN. şi de un al doilea indice care exprimă durata de menţinere t a sarcinii de încercare. Pentru fiecare urmă se determină duritatea. După aceasta se măsoară. Aparatul frecvent utilizat în laborator lucrează cu două sarcini. • Se execută încercarea. 2. • Se execută cel puţin trei încercări. Aceste urme trebuie să aibă un contur clar şi neafectat de urmele prelucrării.22. 43 a). exprimată în daN.2. Tabelul 2. Notaţia 290 HV 30/15 are următoarea semnificaţi: 290 – valoarea unităţii.4. cealaltă diagonală şi se face media valorilor obţinute. 15 – timpul de menţinere. [daN] t. • Se măsoară diagonalele urmei cu ajutorul micrometrului ocular.22 Nr. după care se revine cu microscopul deasupra urmei.1 HV. 2. Mărimea diagonalei este egală cu numărul intervalelor întregi dintre diviziunile ce se suprapun peste urmă înmulţite cu 100 (μm) la care se adaugă o valoare în μm citită pe tamburul şurubului micrometric. pentru durităţi sub 100 HV. din tabele. Fig.

ci pe baza evaluării adâncimii urmei remanente de pătrundere. prin folosirea ca reper zero a gradaţiei 100 sau 130 şi mişcarea inversă a indicatorului faţă de scara gradată. Pentru formarea deprinderilor practice se vor efectua determinări experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele obţinute. practic. se îndepărtează suprasarcina F1 şi se citeşte direct adâncimea remanentă de pătrundere a penetratorului în material (fig. în funcţie de material.2. Procesul se desfăşoară în două etape. pe de o parte.3. pe de altă parte. Noţiuni teoretice Prin metoda Rockwell s-a urmărit. Valoarea convenţională E este în funcţie de scara utilizată şi poate fi de 100 (fig. Duritatea Rockwell se determină deci prin relaţia: HR = E-e. Metoda constă în imprimarea. În cazul metodei Rockwell nu se recurge la calculul durităţii prin raportul dintre forţa aplicată asupra penetratorului şi aria urmei produse de acesta în material. Această diferenţă se realizează. măsurată faţă de un plan de referinţă ales convenţional. să se simplifice metodologia de determinare a durităţii materialelor şi să se reducă timpul necesar efectuării încercării şi. 30 sau 60 secunde. 2. indiferent de duritatea probabilă pe care o au. 2.44 b). Aceasta pentru a se asigura o epuizare practic completă a deformaţiilor locale sub presiunea de contact a penetratorului.2. În a doua etapă se aplică suprasarcina F1. În prima etapă se aplică asupra penetratorului o sarcină iniţială F0. duritatea Rockwell se defineşte ca diferenţa dintre o valoare convenţională E şi valoarea adâncimii de penetrare. Unitatea de duritate Rokwell corespunde unei adâncimi de pătrundere de 0. Deoarece duritatea variază invers proporţional cu adâncimea de pătrundere a penetratorului şi pentru ca durităţilor crescânde să le corespundă valori crescânde.002 mm pentru metodele obişnuite de determinare a durităţii. După epuizarea curgerii materialului.44). Fig. manifestată prin oprirea practic completă a mişcării acului indicator. durata de menţinere a sarcinii totale de încercare F = F0 + F1 este recomandată a fi de 15.44 În practică. a unui penetrator de formă dată sub acţiunea unei sarcini. Determinarea durităţii Rockwell 1. precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop (STAS 493-91). 44 a) sau de 130 (fig.2. Scopul lucrării În cadrul acestei lucrări se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii Rockwell. vizibilă la dispozitivul de măsurare a adâncimii de pătrundere a penetratorului. 34 .6. într-un material. 2. după care dispozitivul de măsurare a adâncimii de penetrare se aduce la zero. să ofere posibilitatea aplicării ei pentru toate categoriile de materiale.

Aparatul de măsurare a durităţii Rockwell.2. pentru scările cu E = 130.004 mm. se alege ca penetrator o bilă din oţel călit cu diametrul de 1/16’. adică de cel puţin zece ori adâncimea de pătrundere a penetratorului. oţeluri speciale. La determinarea durităţii pieselor cilindrice sau sferice cu diametrul mai mic de 25 mm se aplică corecţiile din standardul de încercare a durităţii Rockwell pe suprafeţe curbe (STAS 8351-81).în care: e este valoarea adâncimii remanente de pătrundere.002. care se poate regla în înălţime prin roata de mână 4. Pentru oţeluri carbon obişnuite. În funcţie de duritatea probabilă a materialului se alege tipul penetratorului. Aparatură şi materiale Aparatele de a durităţii Rockwell se deosebesc de aparatele Brinell şi Vickers. distanţa dintre centrele urmelor învecinate trebuie să fie de cel puţin trei ori diametrul urmei. HRC 150 îmbunătăţite. fonte.002 mm. se utilizează ca penetrator un con de diamant cu unghiul la vârf de 120 ± 0. piesa se aşează pe 35 Penetrator Fig. exprimată în unităţi Rockwell.588 ± 0. Pentru determinarea durităţii. Pentru evitarea influenţei reciproce a urmelor efectuate cu con de diamant se păstrează o distanţă de cel puţin 3 mm între urmele învecinate sau între acestea şi marginea piesei. oţeluri călite. HRD 100 10 Metale neferoase. Grosimea pieselor trebuie să fie de cel puţin 10e. se caută folosirea sarcinilor mari şi a penetratoarelor care asigură o pătrundere mai adâncă în material pentru reducerea ponderii erorilor de măsurare. cât şi prin faptul că dispozitivul de măsurare face parte integrantă din aparat. Caracteristicile diferitelor scări de determinare a durităţii Rockwell sunt prezentate în tabelul 2. aliaje de HRF 150 cupru. Această sarcină este identică pentru toate scările de măsurare a durităţii Rockwell. e = (130 – HR)·0. se compune din carcasa 1 care conţine mecanismul de încărcare.45 . pentru scările cu E = 100. Duritatea acestei bile trebuie să fie aproximativ 850 HV 10 pentru a nu se deforma inadmisibil în cursul încercărilor. atât prin faptul că încercarea se desfăşoară în două trepte. Pârghia de încărcare acţionează asupra penetratorului 8 ghidat de carcasa 7. Se ţine totuşi seama de natura pieselor de încercat şi de limitele adâncimii de pătrundere corespunzătoare scărilor respective. [daN] E Utilizare F0 F1 Metale dure. Pentru oţeluri călite. alame speciale.23 Simbol Sarcina. sarcina iniţială şi sarcina finală. straturi dure şi HRA 60 Con de diamant 100 subţiri. din pârghia de încărcare 11.50 şi o rotunjire la vârf de 0. greutăţile 2. benzi subţiri din oţel călit. Piesa de încercat se aşează pe masa 6. metale dure. La urmele aplicate cu penetrator bilă. Adâncimea de penetrare este măsurată de comparatorul 9. O unitate Rockwell este egală cu 2 μm. ce acţionează asupra tijei filetate 5. table.002. Adâncimea de penetrare se calculează din duritatea Rockwell cu relaţiile: e = (100 – HR)·0. Tabelul 2.2 ± 0. HRG 60 La alegerea scării de determinare a durităţii se are în vedere că. oţeluri HRB 100 Bilă de oţel 130 netratate. bronzuri. amortizorul 3 şi arcul 10 pentru realizarea sarcinii iniţiale F0. în principiu. format la rândul lui. 3.23. prezentat în figura 2. adică D = 1.45.

iar acul indicator mare ajunge la valoarea zero de pe scara neagră.30 secunde. 2. 3.5HR. după care se aplică suprasarcina F1 specifică scării alese. Duritatea Rockwell se indică cu o precizie de 0. până la atingerea penetratorului. se parcurg următoarele etape: Se alege metoda de determinare a durităţii în funcţie de materialul piesei. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • Pentru buna desfăşurare a lucrării. După oprirea acului indicator mare. Tabelul 2. Încercarea propriu-zisă constă în fixarea piesei pe masa aparatului. Săgeata arcului ce corespunde sarcinii iniţiale este măsurată cu comparatorul cu cadran 9 şi se obţine în momentul în care acul indicator mic atinge punctul roşu de pe cadranul aparatului. Valorile durităţilor obţinute se trec în tabelul 2. Pentru indicarea durităţii se foloseşte simbolul HR urmat de o literă corespunzătoare încercării respective.masa 6 şi se ridică. Marcă material 1. Se alege suprafaţa care pe care se fac determinările şi se curăţă de impurităţi. aplicarea sarcinii iniţiale de 10 daN care corespunde aparatului în care acul indicator mic ajunge la punctul roşu şi cel mare la valoarea zero de pe scara neagră. se menţine penetratorul sub sarcină încă 15. tipul penetratorului şi scara pe care se va face citirea durităţii. O condiţie esenţială impusă de această metodă de încercare este imobilitatea piesei în timpul încercării. care. HRB 1 2 3 HRB mediu 36 . Desfăşurarea lucrării. De exemplu 85 HRB corespunde unei durităţi de 85 unităţi Rockwell măsurate pe scara B. crt. împreună cu aceasta. Acţiunea forţei asupra penetratorului are loc lent. Încercarea de duritate Rockwell se execută pe suprafeţe care nu trebuie să fie prelucrate în mod deosebit. 4. ridică pârghia 11 şi deformează arcul 10 (comprimă). la rândul său. neunsă. Este suficient ca suprafaţa să fie plană. Se îndepărtează suprasarcina F1 şi se citeşte direct valoarea durităţii pe scara roşie (130 de unităţi) sau pe cea neagră (100 de unităţi) după caz.24 Nr.24. până la realizarea sarcinii iniţiale. Metoda aplicată Penetrator E F Duritatea. Aceasta înseamnă că în funcţie de metoda de determinare aleasă se stabileşte forţa totală necesară determinării. Se stabilesc condiţiile de lucru. iar 56 HRC corespunde unei durităţi de 56 unităţi Rockwell măsurate pe scara C. continuu şi fără şocuri datorită unui amortizor montat pe aparat. Duritatea finală este media durităţilor parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători.. lipsită de oxizi şi impurităţi. Această imobilitate se asigură prin aşezarea corectă a piesei pe un suport corespunzător formei sale. de caracteristicile geometrice şi dimensionale ale acesteia. Se execută cel puţin trei încercări şi se stabileşte pentru fiecare urmă duritatea corespunzătoare. Se pregăteşte aparatul prin montează greutăţilor corespunzătoare forţei de încercare şi se fixează penetratorul la locul său.

⎟ ⎠ 2 Deci duritatea piesei de încercat HB se poate determina pe baza ultimei relaţii cunoscând duritatea barei etalon şi măsurând diametrele urmelor lăsate de bilă pe cele două materiale (bara etalon şi materialul de încercat). Metoda Poldi este o metodă dinamică. care are o duritate HBe cunoscută. Noţiuni teoretice Metoda de determinare a durităţii cu ciocanul Poldi. este foarte des folosită datorită rapidităţii de execuţie şi pentru că permite determinarea durităţii pieselor de gabarit mare şi a celor aflate în locuri inaccesibile celorlalte aparte de determinare a durităţii. Bila de oţel cu diametrul de 10 mm imprimă concomitent două urme: una pe piesa de încercat şi alta pe o piesă etalon. La ciocanul Poldi se foloseşte principiul metodei Brinell cu deosebirea că amprenta nu se realizează în urma aplicării unei sarcini statice. HBe = π ⋅ D⎛ D − D 2 − d e 2 ⎞ ⎜ ⎟ ⎝ ⎠ . Comparând suprafaţa amprentei de pe piesa de încercat cu suprafaţa amprentei de pe bara etalon se determină duritatea HB a piesei.4. Pentru formarea deprinderilor practice se vor efectua determinări experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele. d – diametrul urmei lăsate pe piesa de încercat. precum şi cunoaşterea dispozitivului destinat acestui scop. Aparatele destinate încercărilor dinamice sunt uşoare. robuste şi permit o manipulare uşoară. Folosirea acestora este îngrădită de precizia mai redusă a rezultatelor obţinute. Pentru simplificare. Determinarea durităţii cu ciocanul Poldi 1.6. în care sunt date valorile durităţii piesei de încercat în funcţie de diametrul urmelor lăsate de penetrator. deşi dă valori aproximative ale durităţii materialelor. Scopul încercării În cadrul acestei lucrări se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii informative cu ajutorul ciocanului Poldi. fiecare aparat este însoţit de o tabelă proprie.2. Făcând raportul celor două relaţii se obţine: HBe D − D 2 − d 2 ⎛ d ⎞ = ≅⎜ ⎟ . 2. portabile. ci prin acţionarea unei sarcini dinamice. Duritatea celor două materiale (a barei etalon şi a piesei de încercat) se poate determina cu una din următoarele relaţii: HB = π ⋅DD− D −d 2F ( 2F 2 2 ) . în care: D este diametrul bilei (10 mm). În cazul în care se foloseşte o bară etalon cu duritate diferită de cea pentru care a fost construit tabelul (201 HB) valorile luate din tabel vor fi corectate cu ajutorul unui coeficient de corecţie K determinat cu relaţia: k= HBe HBtabel 37 . deoarece viteza de aplicare a forţelor prin lovire cu ciocanul este mare. HB D − D 2 − d 2 ⎜ d e ⎟ ⎝ ⎠ e rezultă că: 2 ⎛ d HB ≅ HBe ⎜ ⎜d ⎝ e ⎞ ⎟ . de – diametrul urmei lăsate de bilă pe piesa etalon.

duritatea reală a materialului încercat HB este produsul durităţii citit în tabel. Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2. Lovitura trebuie să fie scurtă şi bine dirijată pentru a evita apariţia loviturilor duble care pot deturna rezultatele Se măsoară.2. 250 HB (ciocan Poldi) înseamnă că duritatea materialului este de 250 unităţi Brinell măsurată cu ciocanul Poldi.25. Desfăşurarea lucrării. urmată de simbolul HB şi completată. şi coeficientul de corecţie K.46 • • • • • Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: Se examinează aspectul exterior al piesei destinate măsurării durităţii şi se pregăteşte în acest scop prin curăţire şi ajustare Se introduce bara etalon în locaşul dintre bilă şi percutor Aparatul se aşează cu bila perpendicular pe suprafaţa pregătită a materialului de încercat Se aplică. crt. o lovitură asupra percutorului.25 Nr.6·D din condiţia impusă durităţii Brinell.în care: HBe este duritatea barei etalon folosite. • o metodă informativă. Se poate spune că această metodă de determinare a durităţii este: • o metodă dinamică. în paranteză. 38 . Marcă material de [mm] d. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Fig. [mm] HBtabel HB Tabelul 2. Epruvetele şi piesele de încercat trebuie să îndeplinească condiţiile pentru piesele şi epruvetele destinate încercării de duritate după metoda Brinell. De exemplu. în aşa fel încât să se obţină o urmă pe piesa de încercat de aproximativ 4. pentru că duritatea se determină în raport cu o bară etalon. Această valoare este rezultatul mediei aritmetice dintre 0.25·D şi 0. 3. pentru că forţa se aplică cu mare viteză prin lovire cu ciocanul. ciocan Poldi. 1. cu denumirea metodei folosite. În interiorul corpului se găseşte percutorul f şi arcul spiral c. 2mm. deoarece rezultatele obţinute nu sunt de mare precizie ci oferă doar informaţii asupra durităţii materialului încercat. HBtabel – duritatea barei etalon pentru care a fost construit tabelul. Notarea durităţii se face prin valoarea acesteia ca medie aritmetică a cel puţin 3 determinări. 4. Aparatul de măsură a diametrelor amprentelor este o lupă montată într-un corp care are la partea inferioară o scală gradată în zecimi de milimetru. 2. este aşezată în piesa b fiind reţinută de un arc. Aparate şi materiale Ciocanul Poldi (fig. Ca urmare. diametrul cercurilor de bază a urmelor lăsate de bilă pe piesa de încercat şi pe bara etalon. în raport cu diametrul urmelor lăsate de penetrator pe cele două materiale. Fiecare urmă va fi măsurată după două diametre perpendiculare după care se face media acestor două valori. • o metodă comparativă. Bila e este din oţel călit având diametrul de 10 mm. cu un ciocan da mână ce are o greutate de aproximativ 300 g. 3. 2.46) este un aparat format dintr-un corp a în care se află montată piesa b de fixare a bilei. cu ajutorul lupei. Între bilă şi percutorul f se introduce bara etalon d care va fi apăsat şi fixată cu ajutorul arcului spiral c prin intermediul percutorului f.

Scopul lucrării Lucrarea îţi propune cunoaşterea metodologiei de determinare a durităţii materialelor plastice şi punerea în evidenţă a acesteia pe cale experimentală. numite grade SHORE A. Aparatul de măsură propriu-zis este fixat cu două Fig. 2. conform SR ISO 868-95. Respectarea acestei condiţii este uşurată de faptul că aparatul se poate fixa pe stativul 2 ce nu permite aplicarea altei mărimi a forţei. iar pentru materialele plastice rigide. Acest 39 . Asupra corpului de pătrundere 4. Metoda SHORE A şi D se referă la determinarea durităţii prin penetraţie a materialelor plastice cu ajutorul durimetrului SHORE. durimetrul SHORE tip D. fie prin penetraţie (metoda SHORE. specifice acestor aparate.instrumentele de verificare ale aparatului. cu valoarea unei diviziuni de o unitate SHORE.47) este format din: 1. Încercarea se desfăşoară în condiţii determinate. care se găseşte în partea de jos a mecanismului şi care iese afară din carcasă. SR ISO 868-95 scările A şi D). Pentru materialele plastice moi se utilizează durimetrul SHORE tip A. Scara gradată cuprinde un domeniu de variaţie a durităţii de la 30 până la 100 SHORE A.. fie măsurarea penetraţiei după o perioadă de timp stabilită. Adâncimea la care intră corpul de pătrundere în material şi care este în strictă legătură cu forţa de acţionare a arcului este arătată pe cadranul 5 al aparatului de către un ac indicator.6. fie prin creşterea sensibilă a adâncimii de pătrundere sub acţiunea unei sarcini (metoda Rockwell).30 SHORE A a fost suprimat în favoarea domeniului superior deoarece materialele plastice care au duritatea cuprinsă în domeniul mic sunt foarte puţine. Duritatea prin penetraţie variază invers proporţional cu adâncimea de pătrundere şi este în legătură cu modulul de elasticitate şi cu proprietăţile vâscoelastice ale materialului. Aparatură şi materiale Aparatul destinat determinării durităţii SHORE A (fig.2. fie măsurarea penetraţiei iniţiale. Deoarece rezultatul măsurării poate fi influenţat de mărimea forţei de presare. Domeniul de măsurare cuprins 0.aparatul de măsurare propriu-zis. acţionează forţa unui arc. 2. Deoarece forma vârfului de pătrundere şi mărimea forţei aplicate influenţează rezultatele experimentale nu se poate stabili o anumită relaţie între rezultatele obţinute cu un alt ip de durimetru sau cu alte aparate de măsurare a durităţii. 3. Pentru efectuarea determinărilor experimentale se vor folosi materiale plastice pe bază de cauciuc. Aparatul de măsură propriu-zis este format dintr-o carcasă metalică uşoară în care este instalat mecanismul de măsurare. Determinarea durităţii materialelor plastice 1. s-a stabilit ca for-a de apăsare să fie de 1kp = 1kgf. Noţiuni teoretice Determinarea durităţii materialelor plastice se face.2. Datorită faptului că metoda este empirică nu se poate stabili o relaţie simplă între duritatea prin penetraţie şi proprietăţile fundamentale ale materialului. Aparatul din dotarea laboratorului serveşte la determinarea durităţii cauciucului sau a unor materiale pe bază de cauciuc.5. 3. Penetraţia se exprimă în unităţi gravitaţionale. Metoda de determinare a durităţii SHORE A se bazează pe măsurarea penetraţiei în materialul plastic a unui vârf de pătrundere ce are forma unui trunchi de con sub acţiunea unei forţe determinate de un arc.47 ştifturi cilindrice despicate pe un paralelogram cu arc. respectiv grade SHORE D. 2.stativul aparatului împreună cu masa suport. Această metodă permite.

duritatea se poate citi şi după o presare mai îndelungată. Dacă materialele în formă de foi au grosimea mai mică decât cea indicată se pot utiliza probe obţinute prin suprapunerea unui număr suficient de mare de straturi de aceeaşi natură până la atingerea grosimii minime stabilite. Când aparatul se foloseşte fără stativ proba se aşează pe un suport neted. fără corpuri străine sau alte defecte. Presiunea exercitată asupra piesei supuse determinării trebuie să fie aproximativ 1 kgf. După aceea. masa de lucru se ridică cu ajutorul butonului până când materialul plastic apasă asupra aparatului încât dezvoltă o forţă de 1 kp. până când între corpul de pătrundere şi proba aşezată pe măsuţa suport apare o distanţă de aproximativ 1 mm. 4. În această situaţie în buletinul de analiză se menţionează timpul de menţinere sub sarcină. iar citirea durităţii se face direct pe cadranul aparatului imediat după ce proba a atins suprafaţa de aşezare a aparatului de măsurare. acesta se reglează prin deplasarea lui în sus şi în jos pe coloana de susţinere. fără fisuri. prin deplasarea lui pe o coloană 6. Se execută cel puţin cinci determinări succesive. În timpul funcţionării. După aceea. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor În buletinul de analiză se vor trece toate rezultatele experimentale obţinute dar şi condiţiile în care s-au făcut determinările. Rezultatele obţinute pe probele realizate prin suprapunerea straturilor nu pot fi comparate cu cele determinate pe probele dintr-un singur strat. Această apăsare se face lent şi fără şocuri. Desfăşurarea lucrării Determinarea durităţii maselor plastice prin metoda SHORE A se face în două moduri: I – cu aparatul montat pe stativ. Rezultatele experimentale obţinute se înscriu în tabelul 2. La materialele care au proprietăţi de curgere vâscoasă cunoscute. Pentru determinarea durităţii prin penetraţie se utilizează probe în formă de placă având grosimea de minim 6 mm. proba se apasă asupra penetratorului (corpului de pătrundere) prin acţionarea butonului de ridicare a mesei 7. fără incluziuni şi bule de gaze. • Date privind identificarea completă a materialului plastic. Stativul 2 serveşte la sprijinirea sau montarea aparatului şi are o masă de lucru 8 cu diametrul de 100 mm pe care se aşează materialul supus încercării. Pentru a realiza o mai bună reproductibilitate a rezultatelor se recomandă utilizarea aparatului cu stativ deoarece asigură o apăsarea mai apropiată de 1kgf. aparatul se aşează pe muchia rotunjită din partea dreaptă pe suprafaţa probei de încercat şi se apasă prin rotirea lui în jurul acestei muchii până ce suprafaţa de aşezare a aparatului atinge toată suprafaţa piesei de încercat. 40 Duritatea SHORE A . paralele. de exemplu după 3 sau 15 secunde. Cu ajutorul acesteia şi prin intermediul unui buton 7 materialul se apasă pe corpul de pătrundere a aparatului de măsurare.26 Materialul Duroflex Dorocol Microporos Levicel Cauciuc natural 5. El cuprinde următoarele: • Metoda utilizată şi SR ISO 868-95. iar rezultatul se exprimă şi medie aritmetică a celor cinci determinări. Dimensiunile probelor trebuie să permită efectuarea măsurătorilor la o distanţă minimă de 12 mm de margine şi de 6 mm între punctele învecinate în care s-au efectuat măsurători. II – fără aparatul montat pe stativ. întrucât este posibil ca suprafeţele dintre straturi să nu realizeze un contact perfect.26. permiţând poziţionarea corpului de pătrundere în raport cu materialul de încercat. În cazul în care aparatul este montat pe stativ. netede.paralelogram este reglabil pe înălţime. Suprafeţele probelor trebuie să fie plane. Tabelul 2.

dacă duritatea materialului este influenţată de această umiditate. valoarea durităţii şi timpul după care s-a făcut citirea. Valorile individuale sau medii se vor rotunji în sus sau în jos până la obţinerea unor valori întregi.făcut citirea. iar în cazul epruvetelor formate prin suprapunerea mai multor straturi se va menţiona numărul acestora. umiditatea relativă. Spre exemplu.tipul durimetrului.Descrierea probei. • Data în care s-au făcut determinările. • Temperatura la care are loc determinarea. • 41 . după care s. • 15 – timpul. • Duritatea şi intervalul de timp după care s-a făcut citirea. În buletinul de analiză se mai notează: • Timpul de la pregătirea probelor şi până la efectuarea determinării. dimensiunile ei inclusiv grosimea. Modul de notare a durităţii materialelor plastice se face astfel: metoda de determinare. SHORE A/45/15 are următoarea semnificaţie: • A . • Tipul durimetrului . • 45 – duritatea. exprimat în secunde.

sudabilitatea poate foarte bună. proprietăţile tehnologice sunt evaluate calitativ. derivă din denumirea procedeului tehnologic de prelucrare.3. sudabilitatea. de cele mai multe ori. DETERMINAREA PROPRIETĂŢILOR TEHNOLOCICE ALE MATERIALELOR METALICE Proprietăţile tehnologice ale materialelor metalice exprimă capacitatea acestora de a fi prelucrate prin diferite procedee tehnologice. spre exemplu. prin intermediul unor valori concrete. între proprietatea tehnologică şi procesul de prelucrare există î strânsă legătură. 42 . Spre deosebire de proprietăţile mecanice care pot fi exprimate cantitativ. bună sau nesatisfăcătoare. La acordarea acestor calificative se iau în considerare anumite criterii de apreciere stabilita sau impuse de standardele de produs. De aceea. aşchiabilitatea etc. prin acordarea unor calificative. Astfel. Denumirea proprietăţii tehnologice. De aceea. se întâlnesc proprietăţi tehnologice cum sunt: turnabilitatea.

• îndoirea completă la 1800 cu sau fără distanţe între feţele interioare ale ramurilor epruvetei îndoite (fig.2). continuă şi fără şocuri a unei epruvete rectilinii. Fig.1. rotundă sau poligonală. Se deosebesc următoarele tipuri de încercări: • Îndoirea liberă pe dispozitive cu role până la diferite unghiuri mai mici de 1600 (fig.3.1 în care una din părţile epruvetei formează cu prelungirea celeilalte unghiul α determinat sau prevăzut în standardul de produs. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare prin îndoire a materialelor metalice (SR ISO 7438-93). • îndoirea în matriţă profilată la unghiuri stabilite de profilul matriţei (fig.3.3. Încercarea la îndoire 1. în jurul unei piese denumită mandrin sau dorn până la un unghi α format între faţa unei ramuri a epruvetei îndoite şi prelungirea feţei celeilalte ramuri (fig. 2. • îndoirea în menghină cu sprijinul unui dorn. până în momentul Fig. Îndoirea se execută într-un plan perpendicular pe axa mandrinului sau dornului. (valoarea unghiului de 600+10 este exemplificativă). având diametrul sau grosimea ≤ 4 mm. verificarea calităţii produselor precum şi evidenţierea defectelor de suprafaţă a semifabricatelor cu secţiune dreptunghiulară.3.3.3). Noţiuni teoretice Încercarea constă în deformarea plastică prin îndoire lentă.3.1).1) fie până la apariţia unei fisuri cu luciu metalic de minim 3 mm.3.2 43 .

Încercarea se desfăşoară cu ajutorul mandrinului sau a dornului. La tablele subţiri. La întocmirea unui buletin de analiză a materialului supus îndoirii se precizează următoarele: • forma şi dimensiunea epruvetei. Când îndoirea se face la 1800.2 şi 3. • unghiul la care a apărut prima fisură sau dacă nu apar.8.3). fără fisuri. atunci între acestea se introduce o piesă (cală) având feţele paralele şi grosimea egală cu cea prescrisă (fig. Dispozitivul de încercat prezentat în figura 3. cu distanţă între feţele interioare ale ramurilor probei îndoite..3.L’’ de 200 mm.3. Încercarea la dublă îndoire a tablelor subţiri şi a benzilor 44 Simbol R l D a b L α Unitate de măsură mm mm mm mm mm mm grade . iar matriţa profilată este prevăzută cu o degajare în formă de U sau V (fig.1 este compus din două role de sprijin ale căror axe sunt paralele.Fig. caracterizat printr-un anumit profil.crt. La aceasta se adaugă un mandrin sau un dorn. se specifică.b’’ este de 25±5 mm iar lungimea .3. de aşa manieră încât să se realizeze o deformare plastică continuă a epruvetei. Îndoirea la 1800 se desfăşoară în două etape.1 Tabelul 3.3 sunt prezentaţi în tab... În prima etapă îndoirea se realizează până la un unghi de 1200 între o ramură a epruvetei şi prelungirea celeilalte. Ea constă în îndoirea continuă. se apasă capetele acesteia până ce ele se suprapun şi ajung paralele (fig. iar muchiile vor fi paralele şi rotunjite. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Încercarea se poate executa în menghină. până la atingerea unui unghi de 1600 între o ramură a epruvetei îndoite în prelungirea celeilalte. grosimea epruvetei este cea a produsului. • eventualele defecte identificate. Cele plate vor avea secţiunea dreptunghiulară. pe un dispozitiv montat la o maşină de încercat universală sau la o presă care permite aplicarea lentă şi progresivă a unei sarcini. 3b). • distanţa dintre feţele interioare.1 m/s a unei epruvete aşezate perpendicular pe axa rolelor sau în matriţa profilată. iar în a doua etapă. • diametrul mandrinului sau a dornului. 3.1. fără şocuri şi cu o viteză de 0.2). dacă încercarea a avut loc la 1800. Epruvetele supuse încercării la îndoire pot avea secţiunea circulară sau poligonală (plată).3. 3.2. Lăţimea epruvetei plate .3. Termen 1 Razele rolelor de sprijin 2 Distanţa dintre rolele de sprijin 3 Diametrul mandrinului (dornului) 4 Grosimea sau diametrul epruvetei 5 Lăţimea epruvetei 6 Lungimea epruvetei 7 Unghiul de îndoire 3.1 Ne.3 Simbolurile şi termenii utilizaţi în lucrare şi reprezentaţi în figurile 3. amplasat la mijlocul distanţei dintre role sau suprapus peste axa de simetrie a profilului matriţei.

cu ajutorul unui ciocan sau a unei prese.1.3. 2.4 a) aşezat perpendicular pe direcţia de laminare. Probele vor fi obţinute prin decuparea lor dintr-o zonă situată la cel puţin 50 mm de marginea tablei sau a benzii ce urmează a fi caracterizată. 3. • eventualele defecte identificate. Buletinul de analiză ce caracterizează comportarea tablelor la dublă îndoire cuprinde următoarele : • materialul încercat. Se consideră că materialul are capacitatea bună de deformare prin dublă îndoire. Aceste table pot fi din materiale feroase şi neferoase. dacă epruvetele supuse procesului nu prezintă fisuri vizibile cu ochiul liber. pe muchia de îndoire şi în special în colţul celei de-a doua îndoiri. iar în cazul încercării benzilor se utilizează epruvete de formă pătrată cu latura de 150 mm. dornul se îndepărtează iar îndoirea se continuă până la 1800 şi suprapunerea celor două jumătăţi ale epruvetei (fig. având grosimi de până la 3 mm.4 b). Noţiuni teoretice Încercarea la dublă îndoire presupune efectuarea a două îndoiri ale epruvetei după direcţii perpendiculare între ele. • rezultatul încercării. Grosimea epruvetei este egală cu grosimea materialului de încercat. fiecare realizându-se la un unghi de 1800. 3. Fig. Pentru efectuarea lucrării se utilizează epruvete din tablă cu latura de aproximativ 200 mm. folosind un ciocan de lemn sau plumb. în jurul unu dorn cu diametrul de 10 mm (fig. După aceasta. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Încercarea se desfăşoară în două etape. numai că noua muchie de îndoire va fi perpendiculară pe prima. Bavurile rezultate în urma decupării vor fi îndepărtate prin pilire.4 45 . până la un unghi de aproximativ 1000. procesul de îndoire a epruvetei se desfăşoară în acelaşi mod ca şi în prima etapă (fig. În prima etapă epruveta se îndoaie.3. În a doua etapă.3.5 a şi b). Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare prin dubla îndoire a tablelor subţiri şi a benzilor laminate la rece (STAS 2080-67).

Fig.3.5 46 .

la o deformaţie de încovoiere. asemenea celor din figura 3.3.3. Scopul lucrării Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a tablelor şi a benzilor metalice din oţel.6. constituie indicele Erichsen şi se notează cu IE. 2.7 3. În momentul trecerii peste muchia matriţei M. la rece sau la cald. Fig.3. tensiunile de compresiune σ1 scad. prin care semifabricatul de formă plată se transformă în produse cave. exprimată în mm.. Cu ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri.3. Schema de principiu a ambutisării este prezentată în figura 3.R’’ (fig.9 47 . iar tensiunile de întindere σ2 cresc. elementul de material este supus.6 acest timp. aerospaţială. metale neferoase sau aliajele acestora.5-2 mm şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 2112-86). În prezent produsele din table subţiri folosite în industria automobilelor. electronică etc. se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară cu latura.. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării. respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat. Un element I de material. Adâncimea de ambutisare.3. în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii maxime de ambutisare a materialului. sunt realizate prin ambutisare.L’’ rezultă mai mare decât raza semifabricatului .3. situat spre marginea exterioară a semifabricatului plat. dând naştere la deformări mari de alungire după direcţia radială. Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen 1. lungimea pe contur a piesei ambutisate .. cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor. În Fig. la începutul operaţiei de ambutisare se scurtează în sens transversal datorită tensiunilor de compresiune 1 şi se lungeşte pe direcţia radială datorită tensiunilor de întindere σ2. Odată cu înaintarea poansonului. Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse într-o matriţă (fig. până la apariţia unei fisuri pătrunse. Noţiuni teoretice Ambutisarea este procesul de deformare plastică.8). în plus. în poziţia III. iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială. elementul se deplasează din poziţia I în poziţia II şi apoi spre muchia matriţei de ambutisare. Datorită alungirii materialului în direcţia axială.7). având grosimi de 0.

cu o viteză de aproximativ 5. oglinda 10 şi tamburul gradat 11. Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen. epruveta 8. lent.3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite materiale.Fig. un ax filetat 2. un rulment cu bile 6.10 48 .3. fixatorul 7. Fig. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 3. pentru a putea observa cu precizie.3.3.8 Aparatul destinat ambutisării tablelor prin metoda Erichsen (fig. un inel de strângere 3. matriţa 9. batiul 4. În momentul fisurării epruvetei se constată.10) se compune dintr-o roată de mână 1. epruveta se scoate din dispozitiv şi se măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a poansonului.20 m/min. Spre sfârşitul încercării se va reduce viteza de ambutisare către limita inferioară. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri pătrunse. continuu şi fără şocuri.3.2. o scădere bruscă a forţei de presare şi se poate auzi un sunet metalic ascuţit. penetratorul sferic 5. pe o lungime de aproximativ 5 mm. IE. de regulă.. În tabelul 3. momentul apariţiei fisurii. Epruveta 8 se aşează în matriţa 9 pe suprafaţa pe care au fost trasate cercurile şi cu dispunerea caroiajului înspre oglindă. După prinderea epruvetei. apoi se fixează cu ajutorul inelului de strângere 3.9 Fig. operaţia de ambutisare începe prin rotirea roţii de mână 1 în sensul acelor de ceasornic. După ambutisare.

Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte.5-12 de calitate pentru Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate. • grosimea epruvetelor.5 8.2 Marcă material Grosimea tablei [mm] Diamterul iniţial al caroiajului. apar tensiuni de compresiuneTabelul 3.0-10. Di.5-9.5 8. în material există tensiuni de întindere.Tabelul 3. În buletinul de analiză se menţionează: • felul şi marca materialului.3 Material Oţel carbon ambutisare Cupru Aluminiu Alamă Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm 9. [mm] Diametrul final al caroiajului. iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială. • indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă. [mm] IE [mm] Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale cercurilor ce formează caroiajul. • numărul epruvetelor. Df. se poate trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei. 49 .5 8.

Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Încercarea de îndoire a ţevilor se realizează într-un dispozitiv sau pe o maşină de îndoit care are o rolă cu canelură al cărei profil corespunde cu diametrul exterior al ţevii.3.11 Tabelul 3.4 sunt date simbolurile. în general. încercarea la lărgire etc. Scopul lucrării Determinarea capacităţii de deformare plastică şi verificarea calităţii ţevilor în condiţii specifice unor operaţii tehnologice. Pentru desfăşurarea procesului. după care se îndoaie până la un unghi α specificat în standardul de produs.r’’ (fig. A.4. semnificaţia şi unitatea de măsură a unor mărimi folosite în lucrare.11). Epruveta destinată încercării la îndoire trebuie să aibă o lungime suficient de mare pentru a putea fi fixată în dispozitiv şi îndoită.3. Dacă încercarea se face pe epruvete cu 50 . Încercarea se desfăşoară la temperatura mediului ambiant.3. Noţiuni teoretice Încercarea la îndoire a ţevilor se realizează pe epruvete prelevate din ţeava de încercat şi constă în îndoirea acestora pe o rolă prevăzută cu o canelură de rază . Ţevile sunt supuse. până când unghiul α atinge valoarea menţionată în standardul de produs. Încercarea la îndoire 1. încercarea la aplatizare. epruveta se pune în dispozitivul sau maşina de îndoit. 2. următoarelor încercări: încercarea la îndoire.4 Simbol D a L r α Semnificaţie Diametrul exterior al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei Raza interioară a fundului canelurii Unghiul de îndoire Unitate de măsură mm mm mm mm grade 3. Domenii de aplicare Această încercare tehnologică se aplică tronsoanelor din ţevi metalice cu secţiune circulară şi cu diametrul exterior de maxim 65 mm în vederea determinării capacităţii de deformare plastică prin îndoire a acestora (STAS ISO 8491-92). În tabelul 3. Fig. Încercările tehnologice ale ţevilor 1. încercarea la răsfrângere..

3. Noţiuni teoretice Aplatizarea este un proces de deformare plastică desfăşurat în sens perpendicular pe axa longitudinală a ţevii. acesta trebuie poziţionat conform standardului de produs sau.5 Simbol D a b L H Semnificaţie Diametrul exterior al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lăţimea interioară a epruvetei aplatizate Lungimea epruvetei Distanţa între plăci măsurată sub sarcină Unitate de măsură mm mm mm mm mm Epruveta destinată încercării se debitează dintr-o ţeavă a cărei lungime este de 1. Încercarea se execută la temperatura mediului ambiant. Capacitatea de îndoire se consideră satisfăcătoare dacă nu se observă cu ochiul liber nici o fisură pe suprafaţa întinsă a ţevii şi nu apar cute în zona care domină tensiunile de compresiune. epruveta se aşează între cele două plăci de apăsare ale maşinii universale de încercat. Lungimea utilizată este.3. În cazul aplatizării complete.12 c). Tabelul. una cu cealaltă. măsurată sub sarcină şi pe direcţia de aplatizare. Încercarea la aplatizare 1.3.12 În tabelul 3. • rezultatul încercării. Fig. Epruveta se aplatisează prin apropierea plăcilor. • unghiul de îndoire α şi raza r. după o direcţie perpendiculară pe axa 51 . poziţia cordonului de sudură în raport cu planul de îndoire trebuie să corespundă standardului de produs. El are loc între plăcile unei maşini. de 40 mm. • poziţia sudurii în raport cu planul de îndoire.5 este dat simbolul.H’’ din standardul de produs (fig. dar nu mai mică de 10 mm.. suprafeţele interioare ale epruvetei trebuie să vină în contact. În buletinul e analiză se vor specifica: • dimensiunea epruvetei. de obicei. B.5 ori diametrul exterior al ţevii. până când distanţa dintre ele.b’’ a epruvetei aplatizate (fig. 2..12 a şi 3.3. semnificaţia şi unitatea de măsură a mărimilor utilizate pentru încercarea la aplatizare. în general. Domeniul de aplicare Este o metodă de determinare a capacităţii de deformare plastică prin aplatizare a ţevilor metalice cu secţiunea circulară şi cu diametrul exterior de maximum 400 mm. Dacă ţeava prezintă cordon de sudură. la 450 faţă de direcţia de acţionare a forţei necesare desfăşurării procesului. având grosimea peretelui de max 15 % din diametrul exterior. atinge4 valoarea specificată .12 b). Această metodă (STAS ISO 8492-92) poate pune în evidenţă şi anumite defecte ale ţevilor.cusătură. pe cel puţin jumătate din lăţimea . Pentru desfăşurarea lucrării.

Dornul tronconic trebuie să aibă unghiul la vârf de 300. 3. În buletinul de încercări se vor specifica: • dimensiunea epruvetei. cordonul interior de sudură poate fi finisat prin prelucrări mecanice. • unghiul conului dornului cu care s-a realizat lărgirea. 450 600. Domenii de aplicare Această încercare este o metodă prin care se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare plastică prin lărgire a ţevilor metalice cu secţiunea circulară. trebuie să corespundă cerinţelor impuse de standardul de produs sau de alte prescripţii. Prin lărgire se urmăreşte obţinerea unei porţiuni evazate la capătul ţevii care serveşte la îmbinarea şi etanşarea a două conducte. Dacă încercarea se face pe ţevi sudate.13 0. cu condiţia ca partea cilindrică a epruvetei lărgite. în mod continuu şi fără şocuri în epruveta de încercat. C. 2. Procesul de deformare are loc până când diametrul exterior al maxim Du al ţevii astfel lărgite atinge o valoare specificată în standardul de produs sau până la apariţia primei fisuri pe suprafaţa cea mai întinsă a materialului (fig. cu o viteză mai mică de 25 mm/min. Încercarea la lărgire se efectuează pe o presă cu viteză variabilă sau pe o maşină de încercat universală. • aprecierea comportării materialului la lărgire. • poziţia sudurii. În buletinul de încercări se vor menţiona: • dimensiunile epruvetei. dacă este cazul. prin apăsare. Semnificaţia simbolurilor utilizate în lucrare şi unităţile lor de măsură sunt date în tabelul 3.3. În ultimul caz se determină diametrul maxim până la care materialul poate fi deformat prin lărgire. Noţiuni teoretice Lărgirea ţevii este un proces de deformare la rece sau la cald care se realizează cu ajutorul unui dorn (mandrin) tronconic introdus în extremitatea unei epruvete obţinute dintr-o ţeavă. să fie de minim Fig. • rezultatul încercării.6. Încercarea la lărgire 1. Lungimea epruvetei se ia în funcţie de unghiul conului de lărgire a mandrinului. lungimea recomandată a epruvetei este L = 2·D.5·D. rămasă după încercare. Epruveta poate fi mai scurtă în cazul în care ţeava destinată încercării are diametrul exterior mai mic de 20 mm. 52 . Desfăşurarea lucrării Dornul (mandrinul) tronconic se introduce. iar suprafaţa dornului trebuie să fie durificată şi lustruită. Diametrul exterior maxim al părţii lărgite a epruvetei Du sau lărgirea diametrului iniţial D al acesteia exprimată în procente. Lărgirea relativă X a epruvetei se calculează cu relaţia: X = [(Du-D)/D]·100.longitudinală a ţevii. • diametrul exterior Du al părţii lărgite a epruvetei sau lărgirea relativă a diametrului iniţial exprimată în procente. Încercarea se consideră satisfăcătoare dacă pe suprafaţa ţevii nu se observă fisuri vizibile cu ochiul liber. Pentru unghiuri de 300. [%] Încercarea se consideră satisfăcătoare dacă nu se observă fisuri cu ochiul liber în zona întinsă a materialului. Având diametrul exterior de maxim 150 mm şi grosimea peretelui de maxim 10 mm (STAS ISO 8493-92).13). • distanţa dintre plăci. până când aceasta atinge diametrul exterior prescris sau până la apariţia primei fisuri vizibile la nivelul suprafeţei întinse a materialului.3.

Pentru desfăşurarea lucrării se utilizează un dispozitiv care se compune din: • o sculă tronconică cu unghiul la vârf adecvat. Noţiuni teoretice Răsfrângerea extremităţii unei ţevi sau a unei epruvete tăiată dintr-o ţeavă (fig. perpendiculară pe axa epruvetei. Domeniul de aplicare Încercarea la răsfrângere sau bordurarea este o metodă de determinare a capacităţii de deformare plastică prin răsfrângere a ţevilor metalice.14) se realizează până când diametrul exterior al bordurii atinge valoarea specifică în standardele de produs sau în alte prescripţii tehnice.7 este dată semnificaţia simbolurilor şi unităţile de măsură a mărimilor utilizate pentru încercarea la răsfrângere.3. Desfăşurarea lucrării. sau pe o presă a cărei viteză de acţionare este variabilă. de secţiune circulară. În tabelul 3. la rândul său apasă cu o forţă axială pe epruveta de încercat cu o viteză ce nu va depăşi 50 mm/min până când porţiunea lărgită formează o bordură. Pentru o imagine 53 . de obicei 900 (fig. bordură care serveşte la îmbinarea şi etanşarea a două conducte cu ajutorul piuliţelor olandeze.5·D. Epruveta se taie dintro ţeavă şi va avea lungimea L stabilită astfel încât după încercare să rămână o porţiune cilindrică de lungime L1 = 0. iar pentru a putea fi extras cu uşurinţă se poate lubrifia. Încercarea se efectuează pe o maşină universală de încercat. Se scoate dornul tronconic şi se introduce dornul de bordurare care.3. 2.6 Simbol D a L Du β Semnificaţie Diametrul exterior iniţial al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei înaintea încercării Diametrul exterior maxim după încercare Unghiul conului dornului Unitate de măsură mm mm mm mm grade D. de diametru prescris. Încercarea la răsfrângere 1.14 3. Sculele trebuie să fie confecţionate din materiale cu durităţi suficient de mari şi lustruite pe partea activă (cea care vine în contact cu epruveta).3. Prin răsfrângere se urmăreşte formarea unei borduri plane şi perpendiculare pe axa ţevii. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Prin apăsarea lent şi fără şocuri se introduce scula tronconică în epruveta de încercat şi se refulează capătul acesteia până când diametrul părţii lărgite atinge valoarea specificată în standardul de produs. Fig. Dornul nu are voie să se rotească în timpul încercării.14 a) • o sculă având un capăt cilindric cu diametrul mai mic cu 1 mm faţă de diametrul interior al ţevii şi o porţiune plană concentrică cu capătul cilindric perpendiculară pe axa sculei de deformare.Tabelul 3. având diametrul exterioa de max 150 mm şi grosimea peretelui de maxim 10 mm (STAS ISA 8494-92).

Simbol D a L R Du β Simbol D a L R Du β Semnificaţie Diametrul exterior iniţial al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei înaintea încercării Raza de racordare a cele de-a doua scule de deformare Diametrul exterior maxim al bordurii Unghiul conului primei scule de deformare Semnificaţie Diametrul exterior iniţial al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei înaintea încercării Raza de racordare a cele de-a doua scule de deformare Diametrul exterior maxim al bordurii Unghiul conului primei scule de deformare Unitate de măsură mm mm mm mm mm grade Unitate de măsură mm mm mm mm mm grade 54 . exprimată în procente. dacă la nivelul diametrului maxim al bordurii nu se observă cu ochiul liber nici o fisură. se vor face aprecieri şi interpretări privind rezultatul încercării. diametrul exterior maxim Du al părţii bordurate a epruvetei.7. Tabel 3. sau bordurarea relativă a diametrului iniţial.clară asupra capacităţii de deformare prin bordurare se poate calcula bordurarea relativă cu ajutorul relaţiei: Xb = [(Du-D)/D]·100. [%] Încercarea se consideră satisfăcătoare. În buletinul de încercări se vor preciza următoarele: • • • diametrul epruvetei.

şuruburi. piuliţe etc. În cazul încercării de refulare la cald. iar după aceea se calculează gradul de refulare . iar înălţimea se ia 2·d. Probele se prelevează din materialul de prelucrat.15 b. De obicei. Aprecierea este favorabilă dacă materialul refulat în condiţiile impuse nu prezintă fisuri vizibile pe suprafaţa exterioară a materialului. de regulă prin aşchiere. Scopul încercării Prin încercarea la refulare (STAS 2233-80) se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare plastică şi punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă sau din imediata apropiere a suprafeţei materialelor metalice.3. În tabelul 3. Înălţimea iniţială a epruvetei destinate refulării la cald este egală cu 2·d.5. Noţiuni teoretice Încercarea la refulare constă în deformarea.15). diametrul epruvetelor destinate încercării la refulare este de 30 mm.X’’ sau refularea specifică . a unei epruvete cilindrice sau prismatice prin comprimarea (turtirea) ei între două suprafeţe plane care acţionează de-a lungul axei sale longitudinale (fig. bare trase sau sârme se iau probe cu lungimi stabilite. în cazul oţelurilor şi cu 1. înainte de refulare Înălţimea finală a epruvetei.3.3. Încercarea se efectuează pentru verificarea semifabricatelor sau produselor din metale sau aliaje (feroase sau neferoase) destinate Fig.15 prelucrării prin deformare plastică.. 2. încercarea se aplică sârmelor şi barelor destinate fabricării de nituri. Tabelul 3. Desfăşurarea lucrării.8 Simbol d h0 h X n Semnificaţie Diametrul epruvetei sau al unei secţiuni echivalente Înălţimea iniţială a epruvetei. În ultimul caz se fac constatări dacă pe suprafaţa materialului refulat la această valoare apar sau nu fisuri sau defecte vizibile. n = (h/h0) Unitate de măsură mm mm mm % - Pentru realizarea epruvetelor din semifabricate. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Epruveta se refulează la rece sau la cald până la o înălţime stabilită în standardul de produs sau în alte prescripţii tehnice.5·d în cazul metalelor neferoase. fie până la reducerea înălţimii probei la valoarea convenţională (o refulare specifică) de 1/3 din înălţimea iniţială. paralele şi lipsite de bavuri.15 a şi 3. Deformarea prin refulare poate fi făcută. epruveta se încălzeşte conform standardului de produs sau. în lipa 55 . la rece sau la cald.n’’. Încercarea de refulare se face pe cel puţin trei epruvete luate la întâmplare din trei produse ale lotului supus verificării.8 sunt date simbolurile termenilor utilizaţi şi reprezentaţi în figura 3. 3. când se determină capacitatea maximă de deformare a materialului. având diametre sau grosimi cuprinse între 2 şi 150 mm.. fie până la apariţia primei fisuri. Suprafeţele bazelor trebuie să fie plane. după refulare Grad de refulare. Încercarea la refulare 1. X = [(h0-h)h0]·100 Refularea specifică. În general.

în cazuri deosebite. În buletinul de analiză se precizează următoarele aspecte: • dimensiunile şi starea iniţială a epruvetei. Locurile care prezintă defecte pot fi supuse şlefuirii sau pilirii în vederea efectuării unui control microscopic. cu o lupă care are puterea de mărire de cel puţin 4 ori. retasuri. X. [%] 50 66 66 66 Refulare specifică. • dacă refularea a avut loc la cald sau la rece. n 1/2 1/3 1/3 1/3 Examinarea suprafeţei epruvetei. se face cu ochiul liber sau.9 Material Refulare la rece Oţel Refulare la cald Materiale şi aliaje neferoase Grad de refulare relativă. Tabelul 3. privind apariţia unor defecte sau fisuri pe suprafaţa materialului refulat. • gradul de refulare relativă sau refularea specifică. • dimensiunile şi starea epruvetei după refulare.9. Valorile nominale de refulare sunt date în tabelul 3. Capacitatea de deformare prin refulare se consideră satisfăcătoare dacă. conform documentaţiei tehnice a produsului sau specificaţiilor din standard. la o temperatură din zona temperaturii de forjare a materialului respectiv. nu se observă pe suprafeţele laterale ale epruvetei fisuri. • eventualele defecte constatate. după efectuarea ei. 56 . Aprecierea rezultatelor se face pe baza examinării suprafeţei epruvetei după refulare. • se menţionează temperatura de încercare. crăpături. sufluri sau suprapuneri de material.acestuia. • utilajul folosit.

6. Scopul lucrării Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate. contracţia volumică şi de solidificare. Cunoaşterea coeficientului de contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite. pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra turnabilităţii.17. 3. aparatură şi materiale Pentru buna desfăşurare a lucrării se foloseşte un aparat destinat măsurării contracţiei liniare. lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls. [mm] L − L0 ε 1 = α 1 (Ts − T0 ) = s ⋅ 100 . Dilatarea este un fenomen reversibil şi. Dimensiunile liniare ale materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la care se găseşte acesta (fig.16). 2. [ ] 3. la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura ambiantă. Utilaje.3. în afară de proprietăţile fizico-mecanice necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării. L0 < Ls. iar în urma turnării şi solidificării să se obţină o piesă fără defecte. sudabilitate etc. capacitate de prelucrare prin aşchiere. Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei. deci. ε1 reprezintă contracţia liniară specifică. Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate 1. Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în raport cu temperatura. [%] L0 în care: α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară. Între dimensiunile liniare ale Fig. care. pentru aluminiu este de 660 0C. ca urmare.16 materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a stabilit următoarea relaţie de legătură: Ls = L0 1 + α t (Ts − T0 . o proprietate complexă fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării cum ar fi: frecarea internă. Turnabilitatea este. trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate. Noţiuni teoretice Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate.3.17 mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă printr-un lagăr 9 montat în suportul 3. prezentat în figura 3. Ts reprezintă temperatura de solidificare. este un element ce stă la baza dimensionării corecte a modelelor de turnătorie.3. Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7 57 . Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la solidificare. iar T0 este temperatura mediului ambiant (T0 = 20 0C). la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate 5 într-o formă permanentă din grafit 4 este măsurată continuu cu ajutorul ceasului comparator 1 care palpează permanent tija Fig.

durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă. după răcirea materialului. capetele libere ale elementelor 2 şi 6. Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi. îndeosebi. în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm.10. De asemenea. În urma turnării. se toarnă în cavitatea formei din grafit până ce aceasta sen umple complet. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare. ea se blochează cu un şurub. cu ajutorul relaţiei: ΔL Ls − L0 ε1 = = ⋅ 100 . Atât timpul. capătul celălalt al acesteia.750 0C. Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu temperatura. până la turnarea materialului în formă.. măsurată cu ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor. Pentru ca această tijă să nu se deplaseze. contracţia specifică liniară procentuală ε1. din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului. împreună cu acesta. În timp ce elementul 6 fixează capătul piesei turnate. tija mobilă se deblochează prin slăbirea şurubului de strângere. Această pregătire constă. Tabelul 3.. După formarea crustei de solidificare. Măsurarea temperaturii de încălzire a cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului. care au o formă tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740.10 t. 58 . Aluminiul se va topi într-un creuzet din oţel inoxidabilo căptuşit în interior cu un material refractar. În acelaşi timp se reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului. se calculează. ca urmare. vor fi prinse în piesa turnată. 4. L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară. Desfăşurarea lucrării. De acum înainte. [s] ΔL. deplasează tija mobilă 2 odată cu el. [1/0C] ⋅ = ε1 ⋅ L0 Ts − T0 Ts − T0 se calculează coeficientul de contracţie liniară α1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în literatura de specialitate. [%] L0 L0 iar cu ajutorul relaţiei: L − L0 1 1 α1 = s .prin intermediul unor piuliţe 8. Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este mic şi. datorită contracţiei liniare a materialului. [mm] 0 0 15 30 45 60 75 90 105 120 Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie de timp ΔL = f(t). cât şi variaţia dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 3. se introduc în cuptorul de încălzire.

Noţiuni teoretice În afara proprietăţilor fizico-mecanice necesare acoperirii solicitărilor din cursul exploatării. în raport cu temperatura. iar contracţia de solidificare imprimă tendinţa de formare a retasurii. Volumul V1 este însă umplut cu metal lichid supraîncălzit la temperatura de turnare Ttr şi. fig. contracţia volumică şi de solidificare a materialului.3.18 b).3 18 a şi 3.7. 2. turnabilitatea este o proprietate complexă. Contracţia volumică influenţează starea tensiunii de la sfârşitul procesului de solidificare şi de răcire. Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei. Volumul specific V (volumul unităţii de masă) se modifică în funcţie de temperatura metalelor sau a aliajelor.3. cum ar fi: tensiunea superficială. ar trebui să aibă o greutate de metal solidificat Gs având greutatea specifică γs: V Fig. ilustrând modul în care aceasta influenţează dimensiunile şi calitatea piesei turnate. frecarea internă. Coeficientul de dilatare volumică sau concentraţia volumică αV se poate determina în funcţie de coeficientul de contracţie liniară: α V = 3 ⋅ α 1 [1 / 0 C ] Curba principală de dilatare (contracţie) a unui metal fără puncte de transformare alotropică arată o varietate liniară. La trecerea de la faza solidă la faza lichidă a metalului sau aliajului este o zonă de discontinuitate. iar după turnare şi solidificare se obţină o piesă sănătoasă şi fără defecte. Această variaţie apare atât în stare lichidă. cu modificări importante de volum (dilatare de topire sau mai precis contracţie de solidificare. Determinarea contracţiei volumice şi a retasurii la solidificarea aliajelor 1. dintre care. are un volum specific mai mare Vtr şi o greutate specifică γtr. [g] Vs temperatura: a) la metale şi aliaje eutectice (Ts = T1) în care: Vs reprezintă volumul specific la temperatura b) la aliaje neeutectice (Ts < T1). influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării. Variaţia acestui volum şi. turnabilitatea capătă o mare importanţă. deci. [g] Vtr 59 . poate fi determinată cu relaţia: V Gtr = γ tr ⋅ V = . coeficientul de dilatare este cu ceva mai mare pentru starea lichidă în raport cu starea solidă. Gtr (Gtr < Gs). Variaţia volumului specific cu Gs = V ⋅ γ s = . metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice. vâscozitatea. Scopul lucrării Lucrarea urmăreşte scoaterea în evidenţă a principalelor fenomene care apar în cursul procesului de solidificare a aliajelor (contracţia volumică şi formarea retasurii). O masă de material ce are un volum V1 la temperatura lichidus T1 şi care este compactă după solidificare.18. a volumului de material. cât şi în stare solidă a metalului. solidus Ts. Greutatea metalului turnat. Deci. ca urmare.

Utilaje. Vtr cu supraâncălzirea (Tr – T1). dispusă în interiorul piesei şi apare în timpul solidificării. [cm3] Vtr V a metalului turnat. cât şi datorită contracţiei din timpul solidificării.19 şi care permite determinarea contracţiei volumice şi cea a retasurii. aparatură şi materiale Se poate spune. disperse şi neuniforme în interiorul piesei. deci. concentrată şi neuniformă. de măsurare a temperaturii din cuptor şi care primeşte semnalul de la un termocuplu montat în capacul acestuia. cu afişaj digital. [cm3/g] în care. poziţia ei şi prezenţa răcitorului 2 (o placă metalică care asigură un transfer rapid al căldurii de la topitură spre exterior) face să se evite formarea retasurii secundare şi a microretasurilor în material turnat. apar repartizate în material la sfârşitul solidificării. Dimensiunile cochilei. αv reprezintă coeficientul de dilatare volumică.La solidificare rezultă un deficit de greutate ΔG ce poate fi determinat cu relaţia: V − Vs V ΔG = G s − Gtr = = V ⋅ tr . 60 . O cochilă al cărui aspect şi formă geometrică este prezentată în figura 3. Acest lucru determină ca întreaga contracţie volumică a materialului să fie cuprinsă în retasură. În volumul V deficitul ΔV se reprezintă în funcţie de mecanismul răcirii şi poate fi: • Anteretasura. [g] Vtr Vtr ⋅ Vs Deficitul de greutate conduce la un deficit corespunzător de volum ΔV: V − Vs ΔV = Vs ⋅ ΔG = V ⋅ tr . Din relaţia prezentată mai sus se poate calcula contracţia volumică specifică εv folosind următoarea expresie: V − V0 ε v = α v (Ts − T0 ) = s V0 3. ΔV = V [(Vtr − V1 ) + (V1 − Vs )]. • Retasura principală. [cm3] Vtr Acest deficit de volum rezultă atât datorită contracţiei de la temperatura de turnare şi până la temperatura lichidus Tl. • Microretasurile. În acest creuzet se va topi aluminiu. Cochila 1 este o formă metalică a cărei cavitate are un aspect tronconic cu baza mică în jos şi al cărui volum este cunoscut şi marcat pe cochilă. Concentraţia în stare solidă apare ca urmare a reducerii volumului specific de la valoarea Vs la valoarea V0 corespunzătoare temperaturii ambiante T0. care determină variaţia de volum (Vtr – V1) şi cu contracţia din timpul solidificării (V1 – Vs). Domeniul liniar de măsurare a temperaturii este de la 200 0C până la 1300 0C. Cele două volume specifice sunt legate între ele prin următoarea ecuaţie a dilatării: Vs = V0 [1 + α v (Ts − T0 )] . dispusă la partea superioară a piesei şi localizată înainte de începerea solidificării. Un aparat. concentrată şi neuniformă. concentrată şi uniformă. Un vas gradat care conţine apă şi care serveşte la determinarea volumului retasurii. că deficitul volumic total este proporţional cu greutatea G s = • • • • Pentru desfăşurarea lucrării se folosesc următoarele aparate şi utilaje: Un cuptor cu încălzire prin rezistenţe electrice în care se introduce un creuzet din oţel inoxidabil căptuşit cu material refractar. localizată la partea superioară a piesei şi apare în timpul solidificării. • Retasura secundară.

• Se determină volumul piesei la temperatura solidus utilizând relaţia: Vs = V0 1 + α v (Ts − T0 ) = V0 (1 + 3 ⋅ 23. [%] V0 V − V0 ► totală: ε vt = tr ⋅ 100.7 g/cm3). • Se calculează contracţiile volumice specifice procentuale: V − V1 ► în stare lichidă: ε v1 = tr ⋅ 100. cu atât curgerea materialului în cochilă este mai bună. • Topitura se toarnă în cochilă în vederea determinării contracţiei volumice şi se urmăreşte procesul de solidificare şi de formare a retasurii.750 0C. • Se determină volumul antiretasurii cu relaţia : Var = Vcf – V1 = Vcf – (Vs + Vrp). volum care se determină prin umplerea acesteia cu apă dintr-un cilindru de sticlă gradat. [%] V0 Rezultatele obţinute se trec în tabelul 3.11. 3.9 ⋅ 10 −6 ⋅ 640) = 1.9·10-6 –coeficientul de dilatare volumică a aluminiului.7 în care: V0 este volumul piesei la temperatura mediului ambiant. Ts = 660 0C –temperatura de topire a aluminiului. G este greutatea piesei turnate. exprimată grame. Se reprezintă grafic variaţia volumului specific în funcţie de temperatură. Cu cât temperatura de supraâncălzire este mai mare.. În cursul procesului de topire se urmăreşte continuu temperatura din cuptor şi se notează valoarea acesteia în momentul în care se scoate cruzetul cu materialul topit în vederea turnării. se interpretează şi se poartă discuţii pe marginea lor. [cm3] γ 0 2.. 61 . aceasta se scoate din cochilă şi se cântăreşte în vederea determinării greutăţii G.4. • Când piesa s-a răcit la temperatura ambiantă. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Efectuarea lucrării presupune parcurgerea următoarelor etape: • Se topeşte aluminiul şi se supraâncălzeşte la o temperatură de 740. [%] Vs1 V − V0 ► în stare solidă: ε v = s ⋅ 100. pentru condiţiile concrete de răcire a aluminiului. [%] V1 V − Vs ► în stare bifazică: ε vb = 1 ⋅ 100.19. este aproximativ egală cu volumul retasurii principale.volumul cavităţii formei (cochilei). [cm3] în care: V1 este volumul piesei la temperatura lichidus (Tl = Ts = 660 0C). Vrp este contracţia totală din timpul solidificării care. [cm3] în care: Var este volumul antiretasurii Vcf = Vtr . Desfăşurarea lucrării. (T = 20 0C) γ0 este greutatea specifică a aluminiului (2. [cm3] [ ] în care: Vs este volumul piesei la temperatura solidus αv = 3·α1·23. Fig. • Se determină volumul piesei la temperatura camerei cu ajutorul relaţiei: G G V0 = = . • Se determină volumul piesei la temperatura lichidus cu relaţia: V1 = Vs + Vrp .046 ⋅ V0 .

Tabelul 3. [cm3] Starea de agregare Contracţia volumică specifică Simbol [%] Lichid Bifazic Solid Obsrvaţii 62 . [cm3] Volumul specific. Temperatura Simbol Valoare 0 C Volumul piesei.11.

când se usucă înainte de turnare (pentru piese mari. furtun de cauciuc cu suflaj. cu rama superioară 11. 2. Modelul de turnătorie se confecţionează din lemn sau aliaje de aluminiu şi serveşte la obţinerea negativului piesei de turnat. dispozitivelor. troila (mistria). Materiale. asamblată prin sistemul de ghidare şi fixare 10. trebuie să aibă o anumită umiditate. fontă sau aluminiu. bătătorul cu coadă. în vederea confecţionării formei temporare. Noţiuni teoretice Prin formare se înţelege realizarea unui gol în amestecul de formare cu ajutorul unui model. Permeabilitatea formei se măreşte prin practicarea canalelor de aerisire 6 cu ajutorul unui ac special destinat Fig. în vederea turnării unei piese. linguri. Golul reprezintă negativul piesei ce urmează a fi turnată. mărirea refractarităţii formei. Amestecul de formare preparat conform cerinţelor. pensula pentru udat forma.3. Acest canal asigură şi controlul umplerii formei cu topitură. netezitoare de diferite tipuri. Miezurile se realizează din amestecuri pentru miezuri.20 acestui scop. 63 . fie în rame pentru formare. în care s-a realizat cavitatea formei 7 şi reţeaua de turnare formată din pâlnia de turnare 1.20) se compune dintr-o ramă inferioară 9. Scopul lucrării Scopul lucrării este însuşirea noţiunilor şi metodologiei necesare realizării formelor de turnătorie prin formare manuală în două rame de formare. sculelor şi materialelor utilizate în acest proces. instrumente de extragere a modelului. piciorul pâlniei de turnare 2. Sculele utilizate la formarea manuală sunt: lopata. lanţeta. Canalul de evacuare sau de supraplin 8 colectează surplusul de metal şi impurităţile constituind în acelaşi timp şi un rezervor de metal lichid pentru umplerea formei.3. pentru evitarea aderării amestecului de formare la pereţii modelului de turnătorie. 3. pulverizator. când forma executată din amestec de formare nu se usucă înainte de turnare (pentru piese mari şi mijlocii. Acest tip de formare se poate realiza fie în solul turnătoriei. O formă temporară de turnătorie (fig. colectorul de zgură 3 şi canalul de alimentare 4. Ele servesc la obţinerea golurilor din piese. Dimensionarea modelelor de turnătorie şi a cutiilor pentru miezuri se face ţinând seama de coeficientul de contracţie al metalului din care se toarnă piesa. de mare importanţă). perii. săculeţ cu pudră etc. granulaţie şi conţinut de liant (argilă+bentonită). Formele temporare se pot obţine prin formare manuală în cazul producţiei individuale. În ambele cazuri formarea se face cu amestecuri umede. Formarea manuală 1. sita. creşterea calităţii suprafeţei cavităţii formei. Formele temporare pot fi crude. alături de cunoaşterea utilajelor. Formarea se poate face manual sau mecanizat. iar la confecţionarea lor se folosesc cutii pentru miezuri. vergelele de oţel pentru canale de aerisire. umplut cu amestec de formare în care s-a executat negativul piesei se numeşte formă. şi apa pentru umezirea zonei de contact dintre formă şi model pentru uşurarea scoaterii acestuia din formă.8. de serie mică sau a pieselor complexe şi prin formare mecanizată în cazul producţiei de serie mare şi de masă. liniarul de ras nisipul. Formarea manuală constituie ansamblul operaţiilor executate de către muncitorul formator cu ajutorul unor scule specifice formării. Ansamblul de rame.3. producţie de serie) şi uscate. scule şi utilaje Formele temporare de turnătorie se realizează în rame de formare confecţionate din tablă sudată sau turnate din oţel. având forma şi dimensiunile corespunzătoare piesei ce urmează a fi turnată. În rame se află amestecul de formare 5. Ca materiale suplimentare sunt necesare nisipul cuarţos sau grafitul (praf de licopodiu).

Rama inferioară (fără tije de ghidare şi asamblare) se aşează de asemenea pe planşeta de lucru astfel încât modelul să nu fie prea aproape de margine şi să rămână loc suficient pentru reţeaua de turnare.21 din model prevăzută cu găuri de centrare se aşează cu planul de separaţie în jos pe planşeta de lucru (fig. Modelul (fig. 64 .3.21 a). Desfăşurarea lucrării Succesiunea operaţiilor în cazul formării manuale este prezentată în figura 3.21 b).3. Îmbinarea celor două jumătăţi se face prin intermediul a două cepuri aşezate astfel încât montarea să poată fi posibilă într-o singură poziţie.3.21.4. Partea Fig. este confecţionat din lemn şi prevăzut cu plan de separaţie.

se îndeasă uşor pentru a se mula bine pe model.3. Se montează rama superioară şi se poziţionează faţă de cea inferioară prin intermediul tijelor de ghidare. iar dacă rama s-a umplut se loveşte cu partea lată a bătătorului până la asigurarea densităţii dorite în toată masa formei.21g). Pentru realizarea semiformei superioare operaţiile descrise anterior se repetă (fig. Surplusul amestecului de formare se îndepărtează cu ajutorul unui liniar metalic (fig.3. prin suflare.3.21 d) iar cu o vergea din oţel se practică canale de aerisire care să ajungă până la aproximativ 10-15 mm de model. cu ajutorul unor chei de extragere introduse în model. După un control amănunţit şi îndepărtarea. un strat de amestec de model care. Planul de separaţie se netezeşte cu troila şi se aşează cealaltă jumătate a modelului peste semimodelul inferior.21 f şi 3. După această operaţie se curăţă locul de muncă cu peria şi se întoarce rama cu planul de separaţie în sus (fig.3. se lărgeşte secţiunea acestuia în dreptul modelului şi se realizează colectorul de zgură.21 h).21 i) se taie canalul de alimentare. Se realizează pâlnia de turnare după care.3. ramele de formare se strâng între ele cu ajutorul unor şuruburi sau bride de strângere. se scot cepurile de centrare şi se deschide forma. eventual. După turnarea şi dezbaterea piesei se va analiza calitatea acesteia înregistrându-se defectele şi cauzele care le-au provocat. Tijele de centrare se scot din urechile ramelor de formare pentru a fi folosite în alte situaţii sau pentru ca după turnare să nu rămână blocate în ramele încălzite. din amestecul de formare.21 j). praf de grafit sau praf de licopodiu. 5. nisip cuarţos. În acelaşi mod se scoate modelul din rama superioară (fig. Suprafaţa amestecului din jurul modelului se umezeşte cu pensula după care. îndeosebi în vecinătatea pereţilor ramei şi în spaţiile înguste. 65 . iar pentru fixare se adună şi se îndeasă în jurul lor o mică cantitate de amestec de formare. În semiforma inferioară (fig. cele două rame se asamblează realizându-se forma de turnare din figura 3. de secţiune triunghiulară sau semirotundă.Deasupra modelului se presară.3. acesta se scoate prin loviri uşoare pentru a se desprinde cu uşurinţă de amestecul de formare. Amestecul de model are o granulaţie mai mică şi asigură o calitate superioară suprafeţelor cavităţii formei. apoi.21 c). Interpretarea rezultatelor La locul de muncă se execută o formă temporară respectându-se succesiunea operaţiilor descrise. Se montează modelele (dornurile) pentru realizarea piciorului pâlniei de turnare şi a canalului de evacuare (de supraplin). Pe rama superioară se aşează greutăţi sau. iar apoi se cerne.3. Părţile deteriorate se repară cu lanţeta.2l l. Se umple rama cu amestec de formare şi se începe îndesarea acestuia cu partea ascuţită a bătătorului. Locul de îmbinare a piciorului pâlniei de turnare cu colectorul de zgură şi a canalului de evacuare cu cavitatea formei se rotunjeşte uşor prin apăsare şi se umezeşte pentru a-i mări rezistenţa mecanică. cu ajutorul unui săculeţ.21 e). a impurităţilor rămase. prin loviri uşoare se scot modelele piciorului pâlniei de turnare şi a canalului de evacuare (fig. Operaţia se repetă. pentru asigurarea umplerii corespunzătoare a formei şi creşterea aderenţei amestecului la suprafaţa ramei de formare (fig.

respectiv a ecruisării reduse marcată prin faptul că dislocaţiile se pot deplasa pe distanţe relativ mari fără a întâlni obstacole. Din punct de vedere tehnologic interesează modificarea proprietăţilor de plasticitate şi. odată cu creşterea deformaţiilor specifice de alunecare. Fenomenul apare cu precădere în timpul deformării la rece.4. În această fază are loc creşterea rapidă a numărului de dislocaţii.. însă la temperaturi normale se menţine un timp îndelungat. Aceasta se explică prin existenţa unui număr sporit de sisteme de alunecare orientate în mai multe direcţii de deformare.10 μm) împiedicând alunecarea lui în continuare. prin interacţiunea dislocaţiilor cu alte dislocaţii (cazul deformării la rece) şi/sau cu alte obstacole care se opun deplasării lor prin reţea (cazul deformării la cald). mai ales. 2. Tensiunile datorate dislocaţiilor acumulate şi blocate în zona de alunecare a materialului perturbă planele vecine pe o distanţă apreciabilă (1. Zona I – faza alunecărilor mici. Noţiuni teoretice Una din principalele caracteristice ale fenomenului de deformare plastică la rece a materialelor metalice este aceea că tensiunea tangenţială necesară producerii deplasărilor la nivelul planelor de alunecare creşte continuu. Scopul lucrării Lucrarea îşi propune stabilirea gradului de ecruisare rezultat în urma procesului de deformare plastică prin refulare la rece a materialelor metalice. se poate afirma că este dependentă de temperatură şi de mărimea deformaţiilor.1014 cm-2) şi interacţiunea lor reciprocă va fi mai mare şi deci starea de tensiune internă creşte mai puternic. 4.4.1. în principal. INFLUENŢA DEFORMĂRII PLASTICE ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI MECANICE ALE MATERIALELOR METALICE 1.. Ecruisarea se explică. Cum numărul dislocaţiilor creşte cu creşterea gradului de deformare (de la 106. a celor mecanice exprimate prin creşterea rezistenţei de rupere la tracţiune şi a durităţii materialului deformat cu creşterea deformaţiei la rece. Fenomenul principal care contribuie la ecruisare este cel al concentrării grupurilor de dislocaţii. Starea cu proprietăţi modificate crescute a materialului se numeşte întărire sau ecruisare. Alunecarea în plan perpendicular pe direcţia de acţionare a forţei exterioare se consideră a fi procesul principal prin care dislocaţiile concentrate în faza a II-a 66 Fig. Fenomenul de ecruisare sau întărire se constată în special în cazul metalelor şi aliajelor care cristalizează în sistemul cubic cu feţe centrate. prin creşterea agitaţiei termice. Deoarece ecruisarea poate fi anulată la o anumită temperatură. asupra unor proprietăţi mecanice. . Ecruisarea este o stare instabilă din punct de vedere termodinamic. Zona II – faza alunecărilor rapide.. Curba de curgere generalizată pentru cazul deformării la rece a monocristalelor având structură cubică cu feţe centrate prezintă trei zone distincte (fig.. toată masa materialului prezintă o rezistenţă sporită la deformare.1). În timpul deformării se produc modificări importante ale proprietăţilor materialului.. dar mai ales în cursul unor deformări repetate şi la un grad mare de deformare. El este prezent şi în condiţiile în care deformarea are loc la temperaturi mai ridicate. respectiv ecruisării (întăririi) foarte pronunţate.. În final. Zona III – a creşterii lente a ecruisării.108 până la aproximativ 1012.

care tinde să reducă ecruisarea la valoarea pe acre ar fi avut-o dacă deformarea s-ar fi făcut la temperatura t2. Desfăşurarea lucrării. în vederea caracterizării ecruisării. compoziţie chimică şi caracteristici mecanice sunt cunoscute. Fenomenul de ecruisare se manifestă similar şi în cazul materialelor policristaline (fig.X4.4. lucrarea se desfăşoară în următoarele etape: • Se pregătesc 4 probe dintr-un material al cărui marcă.3). a dislocaţiilor blocate la temperatura t1 (fig. Gradul de refulare relativ se notează cu X1. Ecruisarea este mai accentuată pentru materialele policristaline în raport cu monocristalele. materiale Fig. Dacă un astfel de cristal este deformat către sfârşitul zonei a II-a la o temperatură t1 şi apoi această temperatură este ridicată la temperatura t2 fără a se modifica deformaţia. Ecruisarea poate reprezenta şi un procedeu important utilizat pentru durificarea metalelor şi aliajelor care nu sunt susceptibile la durificare prin tratament termic..3.. Zona a III-a a curbei depinde foarte mult de temperatură. aparatură. temperatura de curgere scade de la σ1 la σ2. 3. Lucrarea va fi coroborată cu cea de determinare a gradului de refulare a materialelor deoarece.4. Se preferă ca determinările să se facă pe oţeluri cu conţinut scăzut de carbon sau aluminiu deoarece au o capacitate mai mare de deformare.2). prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Ecruisarea este influenţată de gradul de deformare plastică.2. Se măsoară duritatea materialului aflat în starea iniţială (recoaptă). în cel puţin cinci puncte şi se face media acestor măsurători. Aceasta deoarece. aluminiu etc. 4. pentru păstrarea contactelor dintre aceşti grăunţi se impune alunecarea simultană după cel puţin cinci sisteme de alunecare. la temperatura t2. Se realizează deformarea la rece a fiecărei probe la diferite grade de refulare. astfel că începe un proces de restaurare. pot fi utilizate aceleaşi probe. În acest sens.se pot elibera şi pot reduce câmpul intern de deformaţii. Caracteristica cea mai sensibilă de determinat în condiţii de laborator. Acest lucru favorizează formarea grupărilor de dislocaţii şi măreşte rezistenţa opusă dislocaţiilor în mişcare. de temperatura de deformare T şi de starea iniţială a materialului. 4. 67 • • . este duritatea. Ea este determinată de condiţiile mult mai complexe în care se produce deformarea grăunţilor cristalini învecinaţi. 4. Această comportare este denumită de înmuiere prin deformare şi este rezultatul eliberării. în această situaţie. Starea de ecruisare atinsă la temperatura t1 devine nestabilă când temperatura este ridicată la temperatura t2. Fig. Utilaje. în principal. Pentru efectuarea lucrării sunt următoarele aparate şi materiale: • • O presă (maşina universală de încercat) pentru realizarea deformării plastice la rece Materiale: oţel cu conţinut mai scăzut de carbon.

• • Se măsoară duritatea fiecărei probe deformate în cel puţin trei puncte şi se face media valorilor obţinute. Nr. duritatea materialului creşte Se vor purta discuţii asupra rezultatelor obţinute evidenţiindu-se principalii factori ce influenţează ecruisare. 68 . pentru unul sau mai multe categorii de materiale. probă Material h0 [mm] Valori iniţiale d0 [mm] HRB hu [mm] Valori finale d0 [mm] HRB X [%] Pe baza rezultatelor înscrise în tabel se trasează curba de variaţie a durităţii în funcţie de gradul de refulare relativă. La grade mai mici de deformare se constată o scădere a durităţii. Valorile măsurătorilor şi cele rezultate în urma determinărilor experimentale se trec în tabelul 4. numărul dislocaţiilor scad deoarece dislocaţiile de sens contrar se anulează şi pentru că apariţia fenomenului de revenire poate fi uşor atins la temperatura rezultată în urma procesului. Tabelul 4. Se calculează gradul de refulare relativă cu ajutorul relaţiei: X = h0 − hu ⋅ 100. [%] h0 în care: h0 este înălţimea iniţială a epruvetei iar hu este înălţimea acesteia după ce a fost supusă procesului de deformare prin refulare. Această scădere este datorată faptului că la începutul deformării. La grade de deformare mari.

împreună cu care formează aliajele cunoscute sub denumirea de oţeluri (până la 2. Carbonul se dizolvă uşor în reţeaua cristalină a fierului şi formează soluţii solide interstiţiale. în cele două stări alotropice ale fierului α (δ) şi γ. sub formă de grafit. Aşadar. Cementita este un constituient dur şi fragil. a influenţei conţinutului de carbon asupra principalelor proprietăţi mecanice ale oţelurilor. Tabelul 5.77 Å). Carbonul se găseşte în structura aliajelor de fier sub trei forme: • • • Dizolvat până la limita de solubilitate. Scopul lucrării Prin această lucrare se urmăreşte punerea în evidenţă. Valorile medii privind caracteristicile mecanice ale feritei. atât pe cale analitică cât şi pe cale experimentală. Austenita este o soluţie solidă interstiţială de carbon în fier γ care la 1147 0C devine saturată cu 2 % C.5. împreună cu care formează soluţiile solide cunoscute sub denumirea de ferită.11 % carbon) şi fonte (cu un conţinut de carbon cuprins între 2. cu cât aceşti constituienţi au o structură mai fină şi sunt mai fin dispersaţi în material cu atât caracteristicile mecanice sunt mai ridicate. Constituentul Ferită Cementită Perlită foarte fină Perlită normală Perlită grosolană Rm [dan/mm2] 30 4 110 85 55 A [%] 50 25 15 10 Z [%] 80 25 - Duritatea [HB] 80 Aprox. de aceea se prelucrează la cald în condiţii bune. În stare liberă. Ferita este un constituient moale. mărimea şi dispersia fazelor ce constituie perlita influenţează asupra proprietăţilor ei mecanice. Austenita este plastică.67 %). plastic. iar proprietăţile sale sunt intermediare între proprietăţile celor doi constituienţi. 2. prin încercări mecanice. Noţiuni teoretice Cel mai important element de aliere al fierului este carbonul. iar proprietăţile sale mecanice pot fi determinate numai cu o anumită aproximaţie prin încercări intrinseci. având proprietăţi aproape identice cu ale fierului tehnic pur.1.1. Legat. în special în cazul când este aliată. INFLUENŢA CONŢINUTULUI DE CARBON ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI ALE OŢELURILOR 1. respectiv austenită. tenace. austenita nu este stabilă la temperatura ambiantă. 800 250 205 185 KCU [J/cm2] 20 - Caracteristicile mecanice ale oţelurilor pot fi determinate atât pe cale experimentală. Calculul analitic are în vedere constituenţii structurali ai materialului şi 69 . În mod obişnuit.11 şi 6. Forma. Ea rămâne în acelaşi timp suficient de rezistentă. cementitei şi perlitei sunt prezentate în tabelul 5. Acest lucru se datorează faptului că raza atomului de carbon este foarte mică (0. sub forma compusului chimic Fe3C denumit şi cementită. cât şi pe cale analitică. Perlita este un amestec eutectoid de ferită şi cementită.

01 ⋅ 100 = 11. pe baza următoarei relaţii generală: P( A + B) = % A ⋅ PA + % B ⋅ PB .8 − 0. metoda aplicată pentru stabilirea influenţei conţinutului de carbon asupra unor caracteristici mecanice ale oţelurilor.8 − 0. rezultă: S·c = L·d Fig.1).1 Calculând momentul faţă de punctul L.faptul că fiecare dintre aceştia determină proprietăţile întregului material pe măsura propriilor sale caracteristici şi în proporţia în care participă în structură. [kg] c+d În acest fel cantitatea procentuală a unei faze se poate calcula cu relaţiile: L = 100 ⋅ d c .01 0. Astfel. 100 70 . calculând momentul faţă de punctul O (fig.8 − 0. se poate scrie: S·(c+d) = (S+L)·d de unde: S = ( S + L) d .4% 0. Această ipoteză constituie. se poate scrie: L·(c+d) = (S+L)·c de unde: L = ( S + L) c . se urmăreşte stabilirea măsurii în care valorile obţinute pe cale analitică se apropie de cele experimentale. [%] şi L = 100 ⋅ .1 ⋅ 100 = 88.1 − 0. după cum urmează: Ferita = Perlita = 0. De asemenea. conform diagramei fier-carbon. [kg] c+d Calculând momentul faţă de punctul S. alături de determinările experimentale.8% 0.1%C.5. 5. [%] c+d c+d Aplicând aceste relaţii în cazul concret al unui oţel carbon de calitate OLC 10 care conţine 0. atunci proprietăţile mecanice ale acestuia se pot determina pe baza proprietăţilor specifice ale fiecărui constituent structural.01 dacă constituenţii structurali sunt uniform distribuiţi în masa materialului. Cantitatea procentuală a fazelor ce se găseşte în echilibru la un moment dat se determină pe baza regulii pârghiei. cantitatea procentuală a fazelor se determină.

[daN/mm2] Ce. Ce.7 .6 0.2 0. Aceasta deoarece în oţeluri mai pot exista impurităţi şi alte elemente chimice sau elemente de aliere. B este cantitatea procentuală cu care participă constituentul B.9 1.în care: • • • • • P(A+B) reprezintă proprietatea amestecului omogen format din constituenţii A şi B.5%C ) = Duritatea Brinell: HB( 0.8 0. [daN/mm2] 100 185 ⋅ 62 + 80 ⋅ 38 = 145 .5%C ) = 185 ⋅ 62 + 40 ⋅ 38 = 30. Tabelul 5.6 .7 0. [daN/mm2] 100 Rezistenţa de rupere la tracţiune este: Rm ( 0.3 0. PB este valoarea medie a proprietăţii luate în considerare pentru constituentul B. PA este valoarea medie a proprietăţii luate în considerare pentru constituentul A.5 32 38 46 54 61 71 0.1%. Si. [%] Rm. De exemplu. 100 ⋅ 62 + 30 ⋅ 38 = 79. [daN/mm2] 0. Se determină proprietăţile mecanice aplicând relaţia generală mai prezentată. dacă se urmăreşte determinarea pe cale analitică a unor proprietăţi mecanice ale unui oţel care are 0.2.4 0. Carbonul echivalent reprezintă cantitatea de carbon a unui oţel ipotetic care are aceleaşi caracteristici cu ale unui oţel industrial considerat. se procedează în felul următor: • • Se determină cantitatea procentuală a constituenţilor structurali (în cazul de faţă perlita reprezintă 62% şi ferita 38%). A este cantitatea procentuală cu care participă constituentul A. [%] Rm.1 0.5%C ) = Alungirea: A( 0. cantitatea de carbon echivalent (Ce) se determină cu relaţia: 1 1 1 C e = C + ( Si + Mn) + ( S + P) + ( Ni + Cr ) . Dacă caracteristicile mecanice se calculează în funcţie de conţinutul de carbon echivalent se obţin rezultate care se apropie mai mult faţă de valorile reale. [%] 100 Rezultatele obţinute caracterizează materialul numai cu o anumită aproximaţie. respectiv 0. Pentru un oţel care are.5% C.2. iar valorile rezultate în urma calculului analitic se apropie de cele experimentale.0 69 80 90 99 106 .7%. [%] 8 2 20 Legătura dintre cantitatea de carbon echivalent şi rezistenţa de rupere la tracţiune a uni oţel este dată în tabelul 5. pe lângă Fe şi C şi elemente ca: Mn. S iar Ni şi Cr sub 0. P.

Crt. Rezultatele se vor trece în tabelul 5. Probele ale căror proprietăţi mecanice au fost stabilite pe cale analitică vor fi supuse şi unor încercări mecanice. Din diagrama fier-carbon se identifică natura constituenţilor structurali din fiecare material analizat. iar pe baza legii pârghiei se determină proporţia fiecăruia dintre ei. 3. 5. Marca materialului Ce [%] HB Rm. pe baza relaţiilor prezentate. pe măsura creşterii conţinutului de carbon creşte rezistenţa de rupere la tracţiune şi duritatea. [%] P în care: P este proprietatea materialului obţinută pe cale experimentală PT proprietatea materialului obţinută ca urmare a aplicării relaţiei de calcul. Tabelul 5. 4. 4. iar alungirea şi rezilienţa scad. 2. în funcţie de conţinutul de carbon echivalent: HB = f(Ce) şi Rm = f(Ce) De asemenea se va calcula abaterea procentuală a valorilor proprietăţilor mecanice obţinute (a). 3.. îndeosebi a durităţii Brinell. [daN/mm2] 1. în vederea determinării unor caracteristici. Desfăşurarea lucrării Pentru o gamă de 4.3.5 materiale ale căror marcă este cunoscută. Ţinând seama de proprietăţile constituenţilor structurali şi de proporţia lor în material. se determină compoziţia chimică şi se stabileşte conţinutul de carbon echivalent. Abaterea procentuală se determină cu relaţia: a= P − PT ⋅ 100 . Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pe baza rezultatelor teoretice şi experimentale obţinute se vor trasa curbele de variaţie a caracteristicilor mecanice. prin consultarea standardelor.În toate situaţiile. [daN/mm2] Rezultate analitice Rezultate experimentale HB Rm. 72 . şi se vor analiza cauzele care o determină.3. Nr. pentru fiecare material în parte. se determină valoarea teoretică a fiecărei caracteristici mecanice a materialului.

α – unghiul de trefilare (unghiul conului de deformare). Deoarece rezistenţa la rupere creşte pe măsura creşterii numărului de trageri. Acest lucru se datorează diferenţelor care există între coeficienţii de frecare dintre diferite cupluri de material. De asemenea.1 şi chiar mai mult.6.0. S0 şi S1 – secţiunea iniţială şi respectiv finală a materialului.15..1). sunt legate între ele. Forţa de tragere este cu atât mai mare cu cât materialul supus procesului de tragere are o rezistenţă de rupere la tracţiune mai mare.33 În urma unui regim de frecare uscată coeficientul de frecare are o valoare cuprinsă între 0.. Noţiuni teoretice În cursul procesului tehnologic de tragere materialul este obligat să treacă printr-o filieră. Fig. αc – rezistenţa medie de deformare la compresiune a materialului (limita de curgere). 3. ca urmare a acţiunii unei forţe de tracţiune ce acţionează asupra lui la ieşirea din sculă. 2. Forţa necesară tragerii se poate calcula pe baza următoarei relaţii matematice : T = σc(S0-S1)/(1+μ/α). Factorii care influenţează forţa de tragere Asupra procesului de tragere influenţează următorii factori: • Calitatea şi proprietăţile materialului.6.. se va urmări modul în care anumiţi factori (cum ar fi de lubrifiere) determină această forţă.6. • Materialul filierei. Scopul lucrării Lucrarea îşi propune atingerea mai multor obiective care. A DEFORMAŢIILOR ŞI A INFLUENŢEI PROCESULUI ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI ALE MATERIALELOR 1.14 Staniu pe oţel μ = 0. rezultă că odată cu aceasta creşte în mod corespunzător şi forţa de tragere. • Viteza de desfăşurare a procesului are un efect redus asupra forţei de tragere. S-a constatat că forţa de tragere este mai mică la utilizarea filierelor din diamant şi mai mare la utilizarea filierelor din oţel de scule sau din fontă. într-o anumită măsură. [daN].5. coeficientul de frecare în regim mixt de tragere este: Fier pe fier μ = 0. De exemplu.1 73 . CALCULUL ŞI DETERMINAREA EXPERIEMNTALĂ A FORŢEI DE TRAGERE. În al doilea rând se urmăreşte determinarea deformaţiilor în care acestea influenţează anumite proprietăţi mecanice şi tehnologice ale materialului prelucrat. ca urmare a ecruisării materialului. μ – coeficientul de frecare dintre materialul tras şi filieră.20 Fier pe oţel μ = 0. În primul rând se are în vedere calculul analitic şi determinarea experimentală a forţei de tragere necesară desfăşurării procesului de prelucrare.este forţa de tragere. Diferenţele pot atinge valori de până la 50 %. Cea mai mare parte a deformării materialului are loc ca urmare a curgerii plastice ce se produce sub acţiunea forţei de compresiune ce ia naştere la nivelul suprafeţei de contact dintre material şi pereţii filierei în zona conului de deformare (fig. [daN] în care: T . însă la viteze mari se observă o creştere a temperaturii de lucru conducând la înrăutăţirea condiţiilor de lubrifiere şi influenţând în mod negativ forţa de tragere.

. temperatura rezultată în urma procesului.. Înlocuind valorile cunoscute în această relaţie se poate constata că această constantă C ia valori cuprinse între 1 şi 3 (C=1. Tr’’ în anumite condiţii de lubrifiere... Mărimea unghiului de deschidere se alege astfel: α – 8. şi pentru îmbunătăţirea unor caracteristici mecanice ale materialelor.2). Atât tragerea cât şi trefilarea se realizează la temperatura mediului ambiant şi. Portfiliera se montează în bacul mobil superior al maşinii de încercat./min. rezistenţa de rupere la tracţiune creşte cu până la 2. având unghiul la vârf de aproximativ 400. De exemplu. În cursul procesului de tragere. se vor face măsurători asupra gradului de deformare a grăunţilor cristalini. forţa de tragere. Ca lubrifiant se foloseşte praf de săpun sau unsoare consistentă. Lubrifiantul folosit influenţează direct frecarea în filieră (μ va fi mai mic).20 % pentru sârmele subţiri şi de 20. Filiera se caracterizează printr-un profil longitudinal. pentru tragerea sârmelor din oţel..160 pentru oţel. În prealabil sârma este ascuţită (prin polizare sau deformare) şi trecută suficient de mult prin filieră încât să poată fi prinsă de bacul maşinii. Pentru trageri succesive se foloseşte un set de cinci filiere al căror diametru calibrat este marcat pe fiecare dintre ele.2. iar filiera să fie sprijinită în portfilieră. α – 12. Utilaje. în cazul sârmelor din oţel.. III – zona de deformare care asigură reducerea secţiunii materialului cu un grad de deformare de 15. Ca lubrifiant..6. Acest procedeu tehnologic se foloseşte. 74 . exprimat în radiani. iar pentru măsurarea probelor se utilizează şublerul sau micrometru.250 pentru metale moi şi aluminiu. iar capătul sârmei supus tragerii va fi prins în bacul inferior fix. Unghiul de deschidere optim este cu atât mai mic. se obţine o reducere de aproximativ 75 % a forţei de tragere. se vor tăia diferite probe care vor fi supuse încercării la tracţiune. Fig. mărind totodată durata de lucru a acesteia.6.. uneori. ca urmare a ecruisării materialului tras prin filieră. Materialul sârmei supuse procesului de tragere este un oţel moale recopt şi cuprat. 4. Pentru fiecare determinare se vor folosi utilaje şi dispozitive specifice.. manometrul maşinii de încercat permite măsurarea forţei reale de tragere .5 ori. Profilul transversal.50 % pentru sârmele groase... IV – zona de calibrare.20 pentru oţeluri moi şi cupru. Se consideră că la o rotire de aproximativ 3000 rot. la îndoire alternantă şi forfecare. deformarea plastică este însoţită de un proces de ecruisare cu consecinţe asupra modificării caracteristicilor de rezistenţă şi de plasticitate a materialului. se recomandă utilizarea prafului se săpun. aparatură şi materiale • În vederea desfăşurării procesului de tragere a sârmelor se foloseşte o portfilieră modificată şi adaptată pentru a fi folosită la tragerea sârmelor pe maşina universală de încercat la tracţiune. Profilul longitudinal determină procesul de deformare şi este format din şase zone I – zona sau conul de intrare. pe proba deja pregătită din materialul tras prin diferite filiere. considerat în zona de calibrare IV determină secţiunea sârmei. Cu ajutorul microscopului metalografic. ca urmare.Caracteristicile de formă ale filierei (fig. α – 20.3). scule. Constanta C = [1+(μ/α) depinde de coeficientul de frecare μ şi unghiul de deformare α. Această zonă se caracterizează prin unghiul la vârf al conului α. cu cât creşte rezistenţa la deformare şi se micşorează dimensiunile semifabricatului iniţial în raport cu dimensiunile sale finale. proprietăţile mecanice şi de suprafaţă a produsului tras.2 VI – zona de ieşire. Rotirea filiere conduce la micşorarea forţei de tragere şi la obţinerea unor produse calitativ superioare ca precizie dimensională şi ca aspect. II – zona sau conul de ungere . În vederea determinării modificării proprietăţilor mecanice. V – zona de degajare.

după tragerea sârmei. fiind inscripţionat pe aceasta) şi diametrul sârmei trase df (care poate fi citit şi pe filiera în care se găseşte sârma. σ2. Se notează numărul ciclurilor de îndoire n1. σ3 etc. [%] Pentru un material ideal plastic. n3. Pe baza măsurătorilor efectuate se calculează următoarele mărimi caracteristice: Reducerea absolută de secţiune: Δabs = S0 . în care: F este forţa de rupere la forfecare. pentru condiţiile concrete de tragere se folosesc următorii coeficienţi: C = 3. în ordinea descrescătoare a diametrului calibrat al filierelor. De obicei lungimea de tragere l1 se stabileşte fie la 100 mm. respectiv al capătului sârmei. 75 .. În condiţii normale de tragere. • Se calculează valoarea teoretică a forţei de tragere cu ajutorul următoarei relaţii de calcul: T = C·σc(S0 – S1) în care. Rm2. prin două filiere şi aşa mai departe şi se determină caracteristicile mecanice: rezistenţa de rupere la tracţiune Rm1. reducerea maximă de secţiune este de 63 %. În particular.Sf în care: S0 = (πd02)/4 şi Sf = (πdf2)/4 Reducerea relativă: δr = [(S0 – Sf)/S0·100] = [(d02 –df2)/ d02·100]. Rm3. A3 . n2. σc este rezistenţa la compresiune a materialului sârmei supuse procesului de tragere. pentru sârme subţiri aflate în stare recoaptă. Forţa de tragere reală Tr se citeşte pe cadranul maşinii de încercat. S0 – secţiunea probei Rezistenţa de rupere la forfecare se calculează pentru fiecare probă obţinută în urma tragerii.5. apropiindu-se de 50 %. fiind inscripţionat pe aceasta)..5. şi alungirea A1. în raport cu bacul fix. A2. când se foloseşte unsoare consistentă ca şi lubrifiant. fie la 50 mm. C = 2. când se utilizează praf de săpun ca lubrifiant. l0 = l – l’ Lungimea finală l1 se citeşte la acul indicator al maşinii de încercat şi care arată deplasarea traversei mobile. Desfăşurarea lucrării Procesul de prelucrare prin tragere se realizează. C = 2. cu ajutorul micrometrului. când nu se foloseşte lubrifiant.. Tragerea se desfăşoară fără recoaceri intermediare între două trageri succesive şi în trei condiţii de lubrifiere (fără lubrifiant. începând de la diametrul de 4 mm pentru prima filieră şi continuând cu celelalte. iar rezultatele se notează cu σ1. [%] Coeficientul de lungire: μ1 = l1/l0 Coeficientul de reducere a secţiunii: k = Sf – S0 = df2/d02 Experimental se determină următoarele caracteristici: • Numărul de îndoiri alternante până la ruperea unor probe realizate din sârmele supuse procesului de tragere prin una sau mai multe filiere. diametrul iniţial al sârmei d0 (el putând fi citit şi pe filiera prin care a fost trasă sârma în faza precedentă. pentru fiecare dintre aceste probe şi se analizează influenţa gradului de ecruisare asupra capacităţii de îndoire a materialului. Pentru fiecare treaptă de tragere se măsoară. sârma utilizată frecvent la efectuarea determinărilor experimentale are rezistenţa la compresiune de 42 daN/cm2. Lungimea l0 este rezultatul diferenţei dintre o lungime l (aproximativ 150 mm) măsurată pe sârma de la filieră în amonte (înspre partea cu diametrul d0 al sârmei) până la un reper trasat vizibil pe sârma încă nesupusă procesului de tragere şi o lungime l’ măsurată. reducerea maximă scade mult. Lungimea absolută: λabs = λ1 –λ0 Lungimea relativă: λr = [(l1 – l0)/l1·100]. tot de la filieră la reperul trasat. • Se execută încercări la tracţiune pe probe cu lungime de 150 mm obţinute din sârmă recoaptă şi din cele trase printr-o filieră. ale materialului supus procesului de prelucrare prin tragere (relaţiile de calcul sunt date la încercarea la tracţiune) • Se efectuează încercarea la forfecare pe probe având lungimea de 50 mm obţinute din sârmă aflată în stare recoaptă precum şi din cele trase prin diferite filiere şi se determină rezistenţa la rupere la forfecare cu relaţia: τ = F/2·S0 [daN/mm2].. cu lubrifiant praf de săpun şi cu unsoare consistentă).

2. Rezultatele se vor trece în tabelul 6. δr = f(k). A = f(k). Tr = f(k).1 Nr.1 şi 6.Cunoscând forţa de tragere teoretică şi cea reală (obţinută în condiţii experimentale) se determină valoarea abaterii procentuale a acesteia cu ajutorul relaţiei: A = [(Tr-T)/Tr]·100. d0 filieră [mm] k n Fmax [daN] Rm F τ T 2 2 [daN/mm ] [daN] [daN/mm ] [daN] Tr [daN] lg [μm] Tp [%] 5.6 grăunţi cristalini din probele metalografice obţinute din sârma recoaptă şi din cele trase prin una sau mai multe filiere. Se calculează gradul de fibrozare ca raportul dintre lungimea Lg şi lăţime medie lg a grăuntelui cristalin cu relaţia: A = (Lg/lg)·100. τr = f(k). [%] • Se măsoară la microscop dimensiunile a 3.. Se constată că grăunţii cristalini ai sârmelor trase sunt alungiţi faşă de cei ai sârmei recoapte. d0 filieră [mm] l0 [mm] dr [mm] l1 [mm] δabs [mm2] δr [%] λabs [mm] λr [%] Lg [μm] lg [μm] A [%] Tabelul 6. Se vor face observaţii cu privire la influenţa numărului de trageri şi a lubrifiantului folosit asupra variaţiei mărimilor n şi T. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pe baza datelor înscrise în tabel se vor trasa următoarele curbe de variaţie: ni = f(k). Rm = f(k). care sunt echiaxiali. λr = f(k). T = f(k).2 Nr. Tabelul 6. [%] Iar valorile vor fi comparate între ele pentru a urmări gradul de fibrozare A al materialului la trecerea prin filieră. 76 .

7. CONTROLUL NEDISTRUCTIV AL MATERIALELOR 7.1. Defectoscopia cu ultrasunete 1. Scopul lucrării

Cunoaşterea metodologiei şi aparaturii necesare controlului cu ultrasunete a materialelor (conform STAS 6914-90). Defectoscopia ultrasonică se aplică pieselor metalice şi nemetalice cu scopul punerii în evidenţă a defectelor interioare ale materialului. În acelaşi timp, se poate stabili cu o anumită aproximaţie, mărimea şi poziţia defectelor în material.
2. Noţiuni teoretice

Ultrasunetele sunt vibraţii ale mediilor elastice cu frecvenţe mai mari de 20 KHz. Tehnica actuală permite obţinerea unor vibraţii cu frecvenţe de până la 1300 MHz. Elementele de bază în producerea ultrasunetelor sunt generatorul de ultrasunete şi palpatorul. Ultrasunetele pot fi generate prin procedee mecanice, termice, electrodinamice, magnetostatice sau piezoelectrice şi sunt utilizate în controlul nedistructiv datorită unor proprietăţi pe care le posedă, cum sunt: • se propagă prin medii omogene cu o viteză constantă a cărei valoare depinde de caracteristicile mediului respectiv şi tipul undelor. Viteza de propagare v, a undelor longitudinale printr-o bară metalică este dată de relaţia: v = radical din E/ρ, unde: E - reprezintă modulul de elasticitate; ρ – densitatea materialului. • sunt absorbite de mediul pe care îl străbat atenuându-le intensitatea iniţială ,,I0’’ în funcţie de lungimea drumului parcurs ,,X’’ şi de coeficientul de atenuare ,,α’’. Acest coeficient este în funcţie de frecvenţa vibraţiei ultrasonice şi mărimea cristalului piezoelectric. Intensitatea undelor ultrasonice la ieşirea lor din mediul străbătut este dată de relaţia: Ia = I0e-2αx unde: Ia – este intensitatea undelor la ieşirea din mediul străbătut. • îşi schimbă direcţia la suprafaţa de separare a două medii prin reflexie sau refracţie; • ocolirea prin difracţie a obstacolelor (defectelor), la lungimi de undă λ mai mari decât dimensiunea iradiată a obstacolului. Vibraţiile ultrasonice pot fi întreţinute, adică emise în mod continuu de către un generator, sau pot fi emise sub formă de impulsuri cu o anumită durată şi la intervale regulate de timp. Generarea ultrasunetelor prin efect piezoelectric. Unele cristale supuse unor eforturi de compresiune sau întindere după anumite direcţii dezvoltă pe suprafeţele lor sarcini electrice ce au valori egale şi de semn contrar. Valoarea sarcinilor electrice depinde de mărimea efortului aplicat asupra cristalului, iar semnul plus sau Fig.7.1 minus depinde de tipul deformaţiei (întindere sau compresiune). Dacă un asemenea cristal se găseşte într-un câmp electric, el se va deforma în funcţie de sarcinile electrice ce se găsesc pe o parte sau pe cealaltă a cristalului. Acest lucru arată că efectul piezoelectric este ireversibil Palpatorul este format din ansamblul traductorului piezoelectric cu montura sa. Traductorul piezoelectric este dispozitivul care transformă energia electrică în energie mecanică şi invers. El trebuie să fie realizat astfel încât zgomotul intern să nu perturbe interpretarea indicaţiilor obţinute pe ecran în raport cu sensibilitatea aleasă. Materialele piezoelectrice cel mai des utilizate în defectoscopie sunt cuarţul şi materialele ceramice sinterizate.
77

Dacă traductorul este perpendicular pe suprafaţa piesei, undele ultrasonice emise sau recepţionate sunt longitudinale şi palpatorul se numeşte drept sau normal (fig. 7. 1a). Acest traductor este format din suportul 1, corpul de amortizare 2, inductorul 3, stratul de protecţie 4 şi mufa de legătură 5. Dând traductorului o anumită înclinaţie faţă de suprafaţa piesei supusă examinării, undele ultrasonice emise sau recepţionate sunt şi ele înclinate cu un anumit unghi faţă de normala la această suprafaţă şi, în acest caz, undele se consideră transversale, iar palpatorul se numeşte înclinat sau unghiular (fig. 7. 1b). Acest palpator se compune din traductorul 1, electrozii de contact 2, masa fonoabsorbantă 3, pana de cuplare 4, conductorii 5, fişa de legătură 6 şi carcasa 7. Dacă palpatorul este paralel cu suprafaţa piesei undele ultrasonice se vor propaga la nivelul acesteia numindu-se unde de suprafaţă. La alegerea palpatorului se are în vedere forma piesei de examinat, caracteristicile presupuse ale defectelor, starea suprafeţei materialului etc. Cuplantul. Ultrasunetele se propagă bine prin medii solide şi lichide. În aer undele transversale nu se propagă, iar cele longitudinale se atenuează cu mare rapiditate. De aceea, startul de aer dintre palpator şi piesă apare ca un ecran ultrasonic. Pentru a înlătura acest inconvenient, între piesă şi palpator se introduce un mediu de cuplare sub formă de pastă, lichid sau semilichid (ulei mineral, glicerină, mercur), numit cuplant.
3. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Metodele de analiză aplicate în defectoscopia ultrasonică sunt: Metoda prin transmisie Se folosesc două palpatoare dintre care unul de emisie şi altul de recepţie (fig.7. 2). Metoda presupune o poziţionare riguroasă a palpatoarelor unul în raport cu celălalt şi din această cauză metoda este mai rar utilizată.

Fig.7.2 Metoda rezonanţei Constă în transmiterea undelor ultrasonice printr-un material de grosime d, cu ajutorul unui traductor (fig. 7.3). Prin modificarea frecvenţei se modifică lungimea de undă a impulsului λ, iar în piesă apar unde staţionare de rezonanţă, atunci când este satisfăcută relaţia: d = K(λ/2), unde K este un număr oarecare (o, 1, 2....). Metoda prin impuls reflectat Această metodă utilizează un palpator normal (fig.4 a) sau unul unghiular (fig.4 b) care îndeplineşte atât funcţia de emisie, cât cea de recepţie. În aceste imagini se disting următoarele elemente: 1 – piesă, 2 – defect, 3 – razele fasciculului, 4 – cuplant, 5 – palpator, 6 – mufe, 7 – cablu de comenzi, 8 – ecran, 9 – ecou iniţial, 10- ecou de defect, 11- ecou de fund. Impulsurile sunt transmise intermitent prin piesa de examinat, iar în timpul dintre două emisii sunt recepţionate Fig.7.3 semnalele reflectate. Ecoul generat de defectul 10 se găseşte între ecoul iniţial 9 şi ecoul de fund 11. Metoda se aplică la măsurarea grosimii pereţilor metalici faţă de care nu există acces decât printr-o parte şi la stabilirea defectelor din interiorul materialelor.
78

Fig.7.4

Cele mai utilizate metode pentru detectarea defectelor cu ajutorul ultrasunetelor sunt: Controlul ultrasonic prin metoda impulsului reflectat (metoda ecoului). Modul de lucru utilizat la detectarea unor defecte cu ajutorul ultrasunetelor depinde de poziţia presupusă a defectului, de forma piesei şi de procedeul de control adoptat. Aproape toate aparatele lucrează pe principiul reflexiei impulsurilor. În conformitate cu această metodă palpatorul trebuie aplicat pe piesă în aşa fel încât să se realizeze un contact cât mai intim şi continuu între cele două elemente. De aceea, între palpator şi piesă se intercalează un strat de ulei mineral ce are rolul de cuplant. Suprafaţa de examinat trebuie să fie netedă, fără reziduri şi fără urme de oxizi sau impurităţi. Pentru oţel şi aliaje de aluminiu frecvenţa de lucru cea mai potrivită este de 2,5 MHz. Metoda utilizează un palpator normal care îndeplineşte funcţia dublă de emiţător şi receptor. Se realizează montajul din figura 7.3 a, după care se reglează şi se calibrează aparatul ultrasonic în aşa fel încât să se observe pe ecranul defectoscopului ecoul de fund Ef, ecoul iniţial Ei şi ecoul defectului Ed situat între cele două ecouri (iniţial şi de fund). Cunoscând lungimea piesei L, calibrăm imaginea pe ecranul defectoscopului şi aplicăm legea proporţiilor mărimilor măsurate pe defectoscop şi piesă, conform relaţiei: l/L = x/X. Din această relaţie se poate determina distanţa la care se găseşte defectul, astfel: l = L(x/X). Rezultatele determinărilor se trec în tabelul 7.1 Tabelul 7.1 Nr. Material l L x X Observaţii probă [mm] [mm] [mm] [mm]
Controlul îmbinărilor sudate

Îmbinările sudate se examinează în funcţie de grosime, tipul îmbinării, geometria şi natura materialului de bază folosit. Examinarea se face de regulă pe suprafeţe plane şi curbe cu palpatoare monocristal de unde transversale, cu unghiuri de reflexie cuprinse între 350 şi 800. Grosimea îmbinărilor
79

sudate este cuprinsă între 16 şi 150 mm. Se pot astfel determina defecte în cordonul de sudură. Prin deplasarea palpatorului perpendicular pe cordonul de sudură din poziţia 1în poziţia 3 se examinează sudura pe contur. Fig. În figura 7.5 este prezentate modul de examinare a unei îmbinări sudate. Defectele detectabile în îmbinările sudate se clasifică în defecte longitudinale şi transversale faţă de axa de simetrie a îmbinării sudate. de sus în jos.7. cum ar fi: • goluri de sudură.5 80 . • pătrunderi incomplete ale materialului în rostul îmbinărilor sudate. iar prin deplasări combinate de-a lungul cusăturii se examinează tot cordonul de sudură. • incluziuni de zgură care apar în funcţie de calitatea sudurii.

se obţine: I/I1 = e(μ-μ1)Δs Prin logaritmare şi neglijarea lui μ1 în raport cu μ se obţine: ΔSmin = Ln(K-1)μ Coeficientul K este definit ca diferenţa de înnegrire minimă sesizabilă cu ochiul liber şi are valoarea K = 0.7.6.6 b). 81 . I – intensitatea razelor X la ieşirea din material. conform acestei metode. emis de sursa 1 la intensitatea I0. fisuri. Metoda cea mai des utilizată este metoda radiografică. .25 μ= e-E /1.. 2. pentru oţel. suduri incomplete. de intensitate cu ajutorul metodei fotografice. turnate. Făcând raportul I/I1. Defectoscopia cu raze X constă în studierea acestor diferenţe Fig. deoarece poate pune în evidenţă incluziunile de gaze sau zgură din cordonul de sudură. Defectoscopia cu raze X 1. luminiscenţei sau prin metoda ionizării. Principalele defecte puse în evidenţă prin această metodă (STAS 6606/1-86) sunt: incluziuni. Ea se bazează pe faptul că defectele din piesa expusă apar înnegrite pe un film fotografic. se bazează pe absorbţia razelor X de către diferite corpuri (fig.7 a). pentru aluminiu. care pot deveni periculoase în timpul funcţionării. goluri de turnare. controlul rőentgenografic este de neînlocuit.45 . pentru cupru. În cazul în care fascicolul întâlneşte un defect cu grosimea d şi coeficientul de absorbţie μ1.7. μ= e-E Se poate observa că I > I1 La ieşirea din piesă. La îmbinările sudate.7.32/0. D – este drumul străbătut de razele X prin piesă [cm]. Regiunea înnegrită 3 din figura 7.02. care este cu atât mai mare cu cât densitatea corpului de material este mai mare [cm-1]. intensitatea lui la ieşirea din piesă va fi: I = I0e-[μ(D-Δd)+μ1Δd] Unde μ1 este coeficientul de atenuare liniar al radiaţiei la trecerea lui prin defect. Atunci intensitatea razelor X la ieşirea din piesă va fi I = I0e-μD. trece prin piesa 2 care are grosimea D şi coeficientul de absorbţie liniară μ fără să întâlnească un defect. I0 – intensitatea razelor X la intrarea în piesă. Dacă un fascicul de raze X. iar regiunea albă 4 din aceeaşi figură reprezintă un defect cu densitatea normală a corpului.8/1. segregaţii etc. Noţiuni teoretice Identificarea defectelor interne. Scopul lucrării Punerea în evidenţă a defectelor interioare ale pieselor metalice sudate.6 a reprezintă un defect care are o densitate mai mare decât piesa. intensitatea razelor X este diferită în funcţie de grosimea ei şi de eventualele defecte întâlnite (fig.2. fisuri etc.52 . μ= e-E 0. matriţate sau laminate printr-un contro nedistructiv cu raze X a acestora. Valoarea coeficientului μ este în funcţie de grosimea şi marca materialului şi poate fi luată din tabel sau determinată cu ajutorul relaţiei: 0. Razele X sunt absorbite de material conform următoarei relaţii: I = I0e-μD unde: μ – este coeficient de absorbţie liniară.

în primul rând. Interpretarea rezultatelor şi menţionări în buletinul de analiză Ca urmare a efectului fotochimic produs de radiaţii penetrante. creează o imagine radiantă mai intensă şi produc pe film imagini închise.Fig.7 Această metodă urmăreşte obţinerea imaginii structurii macroscopice a materialului examinat cu ajutorul radiaţiilor X şi înnegrirea acestei imagini pe un film. contur neregulat şi contrast scăzut. Zonele mai groase sau incluziunile metalice 4 au un efect contrar. Se utilizează aparate cu tensiuni de lucru cuprinse între 800 şi 400 KV. Astfel. scoţând în evidenţă neomogenitatea macroscopică a acestuia. cu densitate de înnegrire mare. Notând cu d grosimea defectului şi cu D grosimea piesei. se fixează şi se usucă după care se prelucrează şi se interpretează rezultatele.7 se prezintă schematic principiul acestei metode. De obicei.7. filmul se developează. cu atât contrastul este mai pronunţat şi permite depistarea mai uşoară a defectelor din piesă. în acest caz.5 ori diametrul câmpului examinat. Se determină apoi parametrii de lucru şi timpul de expunere. Pentru micşorarea timpului de expunere se utilizează ecrane întăritoare din plumb. În figura 7. Imaginea 5 reprezintă o secţiune transversală prin piesă. Desfăşurarea lucrării În funcţie de forma şi mărimea piesei de examinat. Este o consecinţă a cantităţii de căldură insuficientă în zona sudurii şi. Ea depinde. după care se aşează filmul cât mai aproape de zona examinată şi se supune radiaţiei. rezultă imaginea radiografică. În general. contrast ridicat. În funcţie de mărimea filmului se alege distanţa focală şi care trebuie să fie de minim 1. Sursa de radiaţii S trimite fascicolul conic de radiaţii prin piesa 1 pe care o traversează şi o impresionează pe filmul 22. de grosimea materialului examinat. 4. Cele mai utilizate surse de producere a radiaţiilor X sunt tuburile bazate pe principiul tubului Coolidge. Incluziuni solide (zgură. Se pregăteşte piesa de examinat printr-o curăţire mecanică. contur neregulat şi contrast mai scăzut ca şi la sufluri. 3. Pe radiografii apar sub forma unor linii subţiri. contur neregulat şi contrast ridicat. de culoare mai deschisă. Utilizarea acestei metode este condiţionată de complexitatea aparaturii şi de energiile radiaţiilor X. contur regulat şi de formă alungită. ramificate şi stelate. transversale. 82 . Se poate observa că zonele mai subţiri sau cu pori 3. Ele apar pe imaginile radiografice sub forma unor pete înnegrite. Sensibilitatea metodei radiografice se apreciază după mărimea minimă a defectului detectat. materialul depus poate rămâne nelegat de metalul de bază. se alege mărimea filmului sau numărul de expuneri necesare pentru acoperirea zonei ce urmează a fi examinată. Fisurile. incluziuni metalice). După expunere. O calitate bună a imaginii se poate obţine numai cunoscând factorii care o influenţează. În buletinul de control se vor specifica: • tipul şi parametrii de lucru ai sursei de radiaţii. În imaginile radiografice ea apare ca o zonă întunecată cu densitate mare de înnegrire. Pentru punerea în evidenţă a conformaţiei interioare a unui corp este necesar ca acesta să fie aşezat astfel încât porţiunea care interesează a fi examinată să se intersecteze perpendicular cu direcţia de propagare a radiaţiilor. Ele pot fi longitudinale. chimică sau electrochimică. sensibilitatea metodei radiografice se determină cu relaţia: s = (d/D)100 Defectele cele mai des întâlnite sunt: Sufluri (incluziuni de gaze). cu densitate de înnegrire mijlocie. fascicolul de radiaţii trebuie să aibă axa de simetrie plasată în centrul filmului şi perpendicular pe ea. pe film apare imaginea internă a materialului controlat. obţinute la diferite aparate. Cu cât diferenţa de înnegrire este mai mare. Lipsa de topire. Ele apar sub formă de pete întunecate cu densitate de înnegrire mijlocie.

• • • tipul şi dimensiunile filmului. defectele puse în evidenţă. 83 . valoarea şi calitatea imaginii obţinute.

în principiu. Cablul 3 se cuplează cu axul flexibil 7 şi transportă sursa din poziţia 2a până în poziţia 2c în capul de iradiere 5 (colimatorul). sufluri. Elementul principal al acestei metode îl constituie sursa de radiaţii gama care este o sursă radioactivă naturală. retasuri. 84 . manipularea şi depozitarea acestora reclamă măsuri severe pentru asigurarea protecţiei personalului. Izotopii radioactivi pot fi obţinuţi prin fuziune. După terminarea radiografiei sursa de radiaţii este retrasă în container. Dezavantajul metodei poate fi considerat sensibilitatea radiografiei care este inferioară celei cu raze X.7. Sistemul de comandă este compus dintr-o carcasă 9 în care este montată o roată ce acţionează cablul special 3 la rotirea manivelei 6. în condiţii normale de utilizare. Puterea de pătrundere printr-un material a razelor gama este mai mare decât a razelor X. cu ajutorul radiaţiilor gama.8 se prezintă schematic o instalaţie de gamagrafie.8 capsulă articulată de un ax flexibil 7 şi prevăzut cu un sistem de obturare. Defectoscopia cu raze gama 1. suduri nepătrunse etc. Instalaţiile pentru gamagrafie sunt de mai multe tipuri dar au. 2. aceleaşi elemente. Iradierea cu sursele gama nu poate fi întreruptă. Cs137. are loc emisia de fotoni gama. În figura 7. Orice sursă radioactivă este închisă într-un înveliş de protecţie etanş şi inactiv numit capsulă care prezintă o rezistenţă suficient de mare pentru a împiedica. după un timp. Sursele de radiaţii gama utilizate la controlul nedistructiv sunt surse radioactive. a defectelor interioare (incluziuni. activare sau reacţii nucleare. Radiaţiile gama se caracterizează printr-o energie mare şi o lungime de undă mică. asigură un contrast bun şi permit controlul pieselor de grosime apreciabilă. Metoda de control este răspândită deoarece instalaţiile sunt de dimensiuni mici. Scopul lucrării Punerea în evidenţă. Părţile principale ale unei instalaţii sunt containerul şi dispozitivul de comandă. Noţiuni teoretice Este o metodă de control nedistrucriv (STAS 6606/1-86). Lungimea cablului diferă de la o variantă constructivă la alta. destul de simple şi portabile. Ir92. forjate sau sudate.7. pori. putând fi utilizate atât în atelier cât şi în afara lui. Prin activare. orice dispersie sau împrăştiere a materialului radioactiv conţinut şi orice posibilitate de contaminare. fisuri.3. Ca sursă radioactivă se folosesc pastile de Co60. Containerul 1 este compus dintr-un bloc de protecţie din plumb. care se bazează pe dependenţa dintre penetrarea radiaţiei gama şi structura macroscopică a materialului. Cablul 3 este direcţionat prin tubul de cauciuc 4 şi este legat prin sistemul de cuplare 8 de axul flexibil 7.) din piesele turnate. Tm170. titan sau uraniu sărac ce are prevăzut la interior un canal în care se păstrează sursa 2 montată într-o Fig. Radiaţiile gama au o putere de penetrare mare. Majoritatea izotopilor radioactivi se prepară prin activare deoarece sunt mai ieftini. motiv pentru care utilizarea. izotopii se obţin introducând materiale stabile în fluxuri de neutroni unde.

9 4. chimic sau electrochimic. Pentru identificare se folosesc simboluri şi indicative (cifre şi litere de plumb. În figura 7. indicatoare de calitate). iar în figura 7. Fig. Desfăşurarea lucrării În general. simbolul 2. În aceste imagini se identifică sursa de radiaţii S. Interpretarea rezultatelor Interpretarea rezultatelor se face ca şi la defectoscopia cu raze X. filmul 1. la controlul cu raze gama se respectă aceleaşi reguli ca şi la defectoscopia cu raze X fixându-se ca valoare limită pentru raza incidentă cu pelicula fotosensibilă unghiul de 80 0.3. Pentru a avea certitudinea că radiografia obţinută redă detaliile din interiorul materialului. indicatorul de calitate 3 şi divergenţa fasciculului 2β.9 a este prezentat modul de examinare a unei suduri la o ţeavă cu diametrul mai mare de 89 mm cu iradierea unui singur perete. suprafaţa piesei supuse controlului trebuie să fie curăţată şi fără defecte vizibile. Valorile privind calitatea piesei sunt impuse prin standardul sau documentaţia tehnică a produsului. Curăţirea suprafeţelor se poate face mecanic. Când se lucrează cu surse deschise se pot examina mai multe piese.9 b examinarea unei suduri la o ţeavă cu diametrul mai mic de 89 mm cu iradierea a doi pereţi. În finalul operaţiei de control se 85 .7.

geometria de expunere.încheie un buletin de control care trebuie să cuprindă date referitoare la timpul şi parametrii de lucru ai sursei de radiaţii. 86 . tipul filmului. valoarea de calitate a imaginii obţinute etc.

4. pentru a restabili propagarea fluxului magnetic pe drumul cel mai scurt.7. Câmpul coercitiv este o variabilă care depinde de un număr de factori. 2. Orice discontinuitate existentă într-o piesă magnetizată va produce o perturbare a câmpului Fig. Dacă în material există defecte. specifică materialelor feromagnetice. 87 .11 magnetic. iar un defect de suprafaţă va crea un pol nord şi unul sud la marginile sale (fig.10-b). se constată că inducţia nu revine la valoarea iniţială. laminate.7.11).7. exfolierilor. se obţine curba histerezis (fig. cum ar fi: natura materialului. După parcurgerea ciclului de magnetizare. producând un câmp de scăpări (de dispersie). curba căpătând aspectul b-c-d-e.10 câmpului coercitiv H arată o tendinţă spre saturare magnetică a materialului. Această metodă de control se aplică numai pentru detectarea defectelor pieselor din materiale feromagnetice (STAS 8539-85). Dacă se schimbă mărimea câmpului de magnetizare începând de la zero şi se măsoară inducţia B se obţine curba de dependenţă din figura 7. Punerea în evidenţă a defectului se face cu ajutorul unei pulberi feromagnetice foarte fine care va fi reţinută tocmai în locurile cu discontinuităţi. Pe porţiunea a-b. Posibilitatea folosirii unor metode magnetice de control nedistructiv depinde de proprietăţile magnetice ale materialelor.10 a. Micşorând tensiunea câmpului după atingerea saturaţiei. incluziunilor. geometria piesei etc. Noţiuni teoretice Defectoscopia magnetică se bazează pe trecerea unui câmp magnetic sau electric printr-un material feromagnetic. Defectoscopia magnetică 1. Mărimea Hc se numeşte forţă coercitivă şi este folosită în practică la controlul Fig.12). Scopul lucrării Punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă şi din imediata apropiere a suprafeţei semifabricatelor trase.7.7. forjate. dependenţa inducţiei B de mărimea Fig. (fig.12 magnetic. Aceste defecte sunt de tipul fisurilor.7. omogenitatea şi duritatea sa.7. prelucrate prin aşchiere etc. Materialele feromagnetice păstrează magnetismul după încetarea acţiunii câmpului magnetizat şi au permeabilitatea magnetică dependentă de mărimea câmpului de magnetizare. suflurilor etc. liniile fluxului magnetic ocolesc aceste defecte (le înconjoară). O parte din liniile de câmp vor ieşi în afara materialului.

). 88 . mărimea şi poziţia defectelor. fluorescente obţinute prin acoperirea piesei controlate cu vopsea de contrast.4. II. o pompă P refulează peste piesă o suspensie de pulbere magnetică în ulei sau petrol. Demagnetizarea se poate face prin aşezarea piesei de-a lungul liniilor unui câmp magnetic creat de o bobină alimentată cu curent alternativ sau continuu. După detectarea defectelor piesa se demagnetizează deoarece magnetismul remanent mare ar putea dăuna funcţionării piesei.Câmpul magnetic de scăpări apare datorită faptului că liniile de câmp ocolesc discontinuitatea (defectul) deoarece ea prezintă un obstacol cu permeabilitate magnetică mică. cum ar fi: Fig. Piesa de analizat PE se aşează între contactele defectoscopului astfel ca suprafaţa se aşezare să fie cât mai mare şi contactul cât mai intim (fig. poate furniza curent direct piesei supuse controlului sau unui redresor R. Desfăşurarea lucrării Defectoscopul magnetic.14). clorinare etc. În al doilea caz. o pulbere magnetică formată din oxizi de fier de tipul Fe3O4 având o granulaţie cât mai fină. Magnetizarea pieselor în Fig. Defectoscopul din această figură este un defectoscop TOS tip IV. precum şi pentru îndepărtarea pulberii magnetice de pe piesă. Pentru uşurarea observării depunerilor de pulbere se pot folosi pulberi colorate obţinute prin reacţii chimice (oxidare.7. Aparatul alimentat cu curent continuu prin intermediul a două transformatoare Tr. intensitatea de magnetizare. redresorul furnizează un curent continuu electromagnetului EM al cărui miez este închis de piesa de examinat PE şi în care se induce un câmp magnetic longitudinal necesar punerii în evidenţă a defectelor transversale.7. iar liniile câmpului magnetic sunt perpendiculare pe direcţia curentului (fig. în jurul pieselor ia naştere un câmp magnetic circular necesar detectării defectelor longitudinale. 3. Suspensia este formată din petrol sau ulei mineral foarte fluid în care se introduce. I şi Tr. într-o proporţie de 20÷40 grame la litru. Sensibilitatea metodelor depinde de o serie de factori.13 vederea controlului magnetic se face prin următoarele metode: Magnetizarea longitudinală sau polară Această metodă poate fi realizată cu ajutorul unui magnet sau a unui electromagnet care induce fluxul magnetic în piesa de controlat.15). dispune în general de două circuite de magnetizare cuplabile succesiv sau simultan. Mărimea câmpului magnetic de scăpări depinde în mod direct de orientarea defectului în raport cu liniile de forţă ale câmpului magnetic. forma piesei. Magnetizarea transversală Curentul electric care trece printr-un conductor liniar produce un câmp magnetic circular în jurul conductorului. din punct de vedere al posibilităţilor de magnetizare.14 • • • • permeabilitatea magnetică a materialului. sau cu ajutorul unei bobine în care se induce piesa de controlat (fig. În timpul examinării.7.7.13). În primul caz.

89 . indicaţiile se prezintă sub forma unor linii întrerupte sau punctate. iar cantitatea depunerilor depinde de mărimea defectului.7. • tipul lichidului suspensiei. Interpretarea rezultatelor şi menţiuni în buletinul de analiză Aglomerările de pulberi apărute pe suprafaţa piesei supusă controlului poartă denumirea de indicaţie.15 4. • distanţa dintre electrozi. Indicaţiile pot proveni de la un defect sau de la o altă cauză. cum ar fi magnetizarea neadecvată a piesei controlate. Fisurile fine generează linii drepte sau uşor curbate. La îmbinările sudate. caz în care indicaţiile sunt false. În buletinul de încercare se vor specifica: • felul metodei de control.Fig. forjării sau matriţării creează în mod obişnuit depuneri compacte de pulberi sub formă de linii frânte sau drepte. Fisurile rezultate în urma călirii. • tipul pulberii magnetice.

5. Pentru aplicarea acestei metode se foloseşte un set de lichide penetrante. în: • penetranţi coloranţi. va absorbi o parte din lichidul penetrant reţinut în defect şi va scoate în evidenţă locul şi forma defectului. Metoda activării cu ultrasunete. tragere etc. în: • penetranţi solubili în apă. Cele mai folosite metode de control cu lichide penetrante sunt: Metoda colorării. lipire. Scopul lucrării Defectoscopia cu lichide penetrante este o metodă de control nedistructiv a materialelor metalice sau nemetalice prin care se urmăreşte punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă sau din imediata vecinătate a suprafeţei şi care comunică cu exteriorul (SR ISO 9916-95). la care defectele se pun în evidenţă prin impresionarea unui film de către substanţe radioactive.. aşa cum sunt prezentate şi în figura 7. • penetranţi cu postemulsionare. Metode radioactive. cum ar fi: pori. uzuri etc. fisuri. • penetranţi radioactivi.7. aşchiere etc. forjare. controlul cu lichide penetrante presupune parcurgerea mai multor etape.7. tot prin capilaritate. Cei solubili în solvenţi organici sunt calitativ superiori celor solubili în apă.16 defecte ale materialelor obţinute prin turnare. solubili în apă. • penetranţi solubili în solvenţi organici. crăpături. la care penetrabilitatea este asigurată cu ajutorul vibraţiilor ultrasonice produse de emisia acestora în mediul de penetrare. • penetranţi fluorescenţi. presare. În principiu. la care contrastul pentru evidenţierea defectelor se obţine prin examinarea în lumină ultravioletă. • defecte ale pieselor rezultate în procesul de fabricaţie prin sudare. Lichidele penetrante utilizate se clasifică după următoarele criterii După contrast. Metoda fluorescenţei.16). Developarea penetrantului are loc datorită efectului de absorbţie care. crăpături şi rupturi. Controlul pieselor cu ajutorul lichidelor penetrante 1. fiind de obicei galben-verde pe fond închis sau violet. penetrant şi developant. • defecte apărute în procesul de exploatare a pieselor: fisuri la oboseală. 2. laminare. 90 . se produce datorită efectului de capilaritate (fig.7.17. la care contrastul pentru evidenţierea defectelor este un contrast de culoare roşie pe fond alb. fie sub formă de suspensie. Cel mai frecvent se utilizează penetratorii coloranţi şi fluorescenţi. Developanţii utilizaţi sunt fie sub formă de pulbere. Noţiuni teoretice Controlul cu lichide penetrante constă în aplicarea pe suprafaţa supusă controlului a unui lichid cu calităţi bune de penetrare care pătrunde în discontinuităţile superficiale şi le pune în evidenţă prin contrast. compus din: degresant. Cu ajutorul lor pot fi detectate trei categorii de defecte şi anume: Fig. După solubilitate. rupturi..

Suprafaţa de control trebuie să fie uscată şi curăţată de oxizi.Fig.17 a) regătirea suprafeţei supusă controlului. Developantul de tip pulbere se aplică prin presărare. După spălare se recomandă uscarea suprafeţelor cu jet de aer cald pentru a nu rămâne solvenţi în defecte. o perioadă de timp necesară pătrunderii acestuia în defectele existente în material. Aplicarea developantului. Timpul de developare poate fi cuprins între 0. pe suprafaţa controlată. e) Examinarea defectelor observate şi înregistrate. 3. Operaţia constă în aplicarea şi menţinerea penetrantului. talcul. această pulbere se găseşte în suspensie într-un lichid uşor volatil. dacă penetrantul este solubil în apă. această substanţă este o pulbere foarte fină care poate fi depusă pe suprafaţa piesei prin pulverizare sau prin presărare. Depunerea se poate face prin pulverizare. astfel încât să se asigure accesul penetrantului la cavităţile defecte. pe suprafaţa piesei. vopsele etc. d) Developarea se realizează prin depunerea. uleiuri. Mărimea şi aspectul petei de culoare ce apare pe developantul depus pe piesă indică prezenţa defectului şi. şpan. b) Depunerea penetrantului pe suprafaţa de controlat (penetrarea). Operaţia se execută până la dispariţia fondului colorat sau fluorescent. Cei mai des folosiţi developanţi solizi sunt oxidul de magneziu. zgură. urmărindu-se obţinerea unui strat cât mai uniform şi fin. cu condiţia de a nu se produce închiderea sau mascarea defectelor.). La scoaterea în evidenţă a defectelor este necesar a se aştepta un anumit timp de developare. nisip. Aplicarea penetrantului. O parte din lichidul penetrant rămâne în cavităţile defectelor. Timpul de menţinere se numeşte timp de penetrare şi este specifică fiecărui lichid penetrant. Se face prin clătire cu apă. sau prin operaţii succesive de ştergere pentru penetranţii solubili în solvenţi organici. • spălarea cu solvenţi organici pentru îndepărtarea impurităţilor organice (grăsimi. care este specific fiecărui developant. mărimea şi forma lui. într-o anumită măsură. 91 . imersie. imersie sau pensulare. Developanţii de tip suspensie se aplică prin pulverizare. vopsea şi impurităţi prin: • insuflare cu aer sau apă sub presiune. Pentru a se putea pune prin pulverizare. De obicei. • spălare cu jet de apă pentru îndepărtarea impurităţilor mecanice. creta etc. c) Îndepărtarea excesului de penetrant de pe suprafaţa controlată se face cu ajutorul unui solvent specific penetrantului. materialul examinat şi temperatură.5 şi 1 din timpul de penetrare. Îndepărtarea excesului de penetrant. El este cuprins între 5 şi 20 minute pentru cei solubili în apă.7. Ea are drept scop îndepărtarea murdăriei. uleiuri. silicagelul. a unui developant care nu este altceva decât o substanţă cu capacitate mare de absorbţie a lichidelor. cuprinsă între 4 şi 5 μm. • decaparea în băi acide sau bazice. pensulare sau prin reţinere electrostatică. Timpul de penetrare este în funcţie de calitatea penetrantului. Ea se efectuează numai după trecerea timpului de penetrare sau de emulsionare. oxizilor şi substanţelor grase de pe suprafaţa probei. Desfăşurarea lucrării Operaţiile ce trebuie efectuate pentru obţinerea unor rezultate concludente sunt: Pregătirea suprafeţei. Se depune pe suprafaţa de examinat un strat subţire şi uniform de penetrant. Suprafaţa se usucă natural sau prin suflare cu aer cald. pulverizare sau electrostatic. grăsimi. Pulberea trebuie să aibă o granulaţie fină.

Examinarea suprafeţelor. 92 . apar sub formă de linii punctate. Fisurile redeschise apar sub formă de linii întrerupte iar fisurile fine. • modul de curăţire a piesei. • eventualele defecte identificate. • timpul de penetrare. Suprafeţele controlate cu penetranţi coloranţi se face la lumină difuză iar la cele controlate fluorescent se examinează în lumină ultravioletă. suprapunerile şi lipsa de pătrundere a materialului apar sub formă de linii continui. Interpretarea rezultatelor şi menţiuni în buletinul de analiză Defectele liniare. Poziţia şi forma defectelor se poate înregistra prin fotografiere sau schiţare. de oboseală sau la rece. Porii apar sub formă de puncte izolate sau grupate. cum sunt unele fisuri. Se face în funcţie de metoda de control aplicată. În buletinul de analiză se va specifica: • tipul lichidelor penetrante şi producătorul • temperatura mediului ambiant şi a piesei examinate. 4.

prin cernere pe fracţiuni granulometrice conform SR EN 24497-94. 75. • perie moale.8. • setul de site va avea deschiderea ochiurilor de 63. particulelor Metoda de determinare a compoziţiei de pulbere granulometrice prin cernere nu se aplică pulberilor cu dimensiunea majorităţii particulelor sub 45 μm. 100. dispuse în ordinea descrescătoare a mărimii ochiurilor. Setul de ochiurilor Clase (fracţiuni) site se aşează pe un aparat prevăzut sitelor şi a granulometrice dimensiunii cu un sistem de vibrare reglabil..1 fracţiunilor granulometrice şi este rezultatul separării prin cernere a unei mase de pulbere pe un set de site standardizate.05 g. • balanţă tehnică cu precizia de cântărire de ±0. 2.a’’ μm şi o alta care o urmează în serie are dimensiunea ochiurilor de . Fracţia granulometrică reprezintă o cantitate dintr-o masă de pulbere dată care trece printr-o sită cu o anumită deschidere a ochiurilor şi care şi este reţinută pe sita următoare ce are deschiderea ochiurilor mai mică. 93 . 200 şi respectiv 300 μm. Majoritatea pulberilor nu au o granulaţie uniformă. având un capac pe sita de sus şi un taler colector sub ultima sită de jos.a’’ şi care a fost reţinută pe sita . Presupunând că o sită are dimensiunea ochiurilor de . 2. Separarea pulberilor în Compoziţia granulometrică fracţiuni granulometrice se face cu integrală (50 sau 100 g) ajutorul uni set de site etalon din Set de ţesătură metalică nemagnetică. Metode şi mijloace de lucru La determinarea compoziţiei granulometrice a pulberilor metalice sunt necesare următoarele echipamente şi instrumente ajutătoare: • aparat de cernere prin vibrare împreună cu un set de site standardizate. Noţiuni teoretice Compoziţia granulometrică este o caracteristică a pulberilor care influenţează esenţial comportarea unei mase de pulbere în procesul se presare şi sinterizare..1.. CARACTERIZAREA PULBERILOR METALICE 8. Determinarea compoziţiei granulometrice prin cernere a pulberilor metalice 1..1.8.b’’ se notează cu simbolul –a/+b. Scopul lucrării Această lucrare urmăreşte determinarea compoziţiei (distribuţiei) granulometrice a pulberilor metalice. atunci fracţiunea granulometrică a pulberii care trece prin sita . Cantitatea de fracţiune granulometric dintr-o masă de pulbere dată se exprimă în g sau %. exprimată în cifre corespunzătoare sitelor. Mişcare vibratorie Colectare Compoziţia granulometrică se exprimă în grame sau procente ale Fig. ci sunt constituite din particule de pulberi de diferite dimensiuni. figura 8.b’’ μm. Ramele sitelor se îmbină una cu Descreterea cealaltă având deasupra un capac iar dimensiunii dedesubt un taler colector. Compoziţia granulometrică reprezintă proporţia în care se găseşte în masa de pulbere fiecare fracţiune granulometrică. site dispuse în ordine descrescătoare mărimii ochiurilor. 150.

2 21. • după golirea tuturor sitelor. Suma maselor tuturor fracţiunilor nu trebuie să fie mai mică de 98% din masa probei de pulbere supusă determinării. după oprirea vibratorului se desface sistemul de fixare a sitelor. Pulberea din interiorul fiecărei site se va ataşa cantităţii fracţiunii de pe sită.5 100. În tabelul 8.1 Deschiderea ochiurilor sitei [μm] 300 250 150 100 75 63 > 63 (în tavă) Observaţie. se va cântări fiecare fracţiune granulometrică. Pe baza rezultatelor obţinute se va trasa curba de distribuţie granulometrică în trepte şi continuă figura 8.0 100 1.2 0.8 26. se va calcula cota procentuală a fiecăreia şi se va întocmi tabelul de măsurători (Tabelul 8.1%. se cerne pulberea 10 minute.5 Observaţie. pe foi de hârtie lucioasă pe care s-au marcat fracţiunile granulometrice.. Fracţiunea granulometrică [±] +300 -300/+200 -200/+150 -150/+100 -100/+75 -63 Cantitatea fracţiunilor granulometrice [g] [%] Gf1 Pf1 Gf2 Pf2 Gf3 Pf3 Gf4 Pf4 Gf5 Pf5 Gf6 Pf6 Gf7 Pf7 ∑Gf1.fierbere’’ a pulberii.6 25.. Îndepărtarea acestei pulberi se face prin pensulare cu ajutorul unor perii moi. Fracţiunea al cărui procent este mai mic de 0. 94 .1).. Masa fracţiunilor reţinute pe fiecare sită şi cea a fracţiunilor colectate în taler se exprimă în procente din suma maselor tuturor fracţiunilor cu o precizie de 0. iar acestea se iau în ordinea descrescătoare a ochiurilor golind pulberea de pe fiecare..Pf7 Tabelul 8.2 se dă un exemplu de exprimare a rezultatelor.2. se încarcă proba de 100 g pe sita cu deschiderea cea mai mare a ochiurilor.. Desfăşurarea lucrării • • • • • Desfăşurarea lucrării presupune parcurgerea următoarelor etape: se cântăreşte proba o cantitate de 100 g din pulberea de testat. după care se aşază capacul pe sită şi se fixează stiva de site pe aparatul de cernere cu sistemul prevăzut în acest scop se reglează vibratorul la o vibraţie care să permită deplasarea în plan orizontal a pulberii de site şi care să dea un aspect de . iar cea de pe partea inferioară a ţesăturii se va ataşa fracţiunii de pe sita următoare.urme’’..2 98..6 11.1) urme (<0. prin lovire uşoară.4.8 14.3 21. inclusiv a talerului colector..1 14.5 25.3 25. Tabelul 8.2 Deschiderea ochiurilor sitei [μm] 300 250 150 100 75 63 > 63 (în tavă) Total Masa probei pentru încercare Pierderi Fracţiunea granulometrică [±] +300 -300/+200 -200/+150 -150/+100 -100/+75 -63 Cantitatea fracţiunilor granulometrice [g] [%] urme (<0.1) 0.Gf7 ∑Pf1.1% se exprimă ca .9 11.

Fig.8.2 95 .

Densitatea aparentă este influenţată atât de caracteristicile particulelor de pulbere (forma.05 mm. Volumul interior al recipientului este calibrat la 25 ± 0. Între partea inferioară 96 . Fig. 2.05 mm. V – volumul ocupat de masa pulberii în stare liber vărsată într-un recipient calibrat de 25 ± 0.1 g. m este masa pulberii.8. cât şi de compoziţia granulometrică a masei de pulbere. Ea reprezintă masa unităţii de volum a unei pulberi liber vărsate.8.4).8.3 Dispozitivul utilizat pentru determinarea densităţii aparente are următoarele componente (fig. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Dispozitivul de măsurare.8. care Fig. • un recipient cilindric 2 din metal pentru colectarea pulberii.3): • o pâlnie din metal 1 prevăzută cu un orificiu calibrat cu diametrul D = 2. se reglează cu partea inferioară a pâlniei centrată deasupra părţii superioare a cilindrului colector.05 cm3 pentru un diametru interior de Di = 38 ±1 mm.8.2. Aceste caracteristici determină modul de împachetare a particulelor şi implicit valoarea densităţii aparente. Pentru măsurarea masei de pulbere colectată în recipientul calibrat se foloseşte o balanţă tehnică cu o precizie de ± 0.5+0. Desfăşurarea lucrării. starea suprafeţei şi dimensiunea particulelor). cât şi rotirii pâlniei în jurul axei sale şi în plan orizontal.05 mm. în funcţie de capacitatea de curgere a pulberilor. Metoda de determinare a densităţii aparente constă în cântărirea cantităţii de pulbere ce umple prin curgere liberă un recipient de volum dat. având volumul cavităţii interioare mai mare decât cel al recipientului care colectează pulberea şi o suprafaţă interioară poleită pentru a micşora la minimum frecarea cu pulberea (fig. [g/cm3].5+0. Noţiuni teoretice Densitatea aparentă este una dintre principalele caracteristici ale materialelor purverulente. sau D = 5+0. • un suport metalic 3 format dintr-o placă metalică dreptunghiulară pentru aşezarea recipientului colector şi o coloană verticală cu secţiune circulară. Această coloană asigură atât susţinerea pâlniei prin intermediul unui inel ce are poziţie reglabilă pe verticală. Determinarea densităţii aparente a pulberilor 1. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea densităţii aparente a pulberilor metalice. densitatea aparentă a pulberilor este importantă pentru dimensionarea cavităţii matriţelor de presare pentru obţinerea produselor din pulberi. Atât pâlnia cât şi cilindrul colector sunt confecţionate din oţel inoxidabil sau din alte materiale nemagnetice. aşezat pe o masă de laborator rigidă şi fără vibraţii. 3.4 permit realizarea unei rugozităţi superioare a suprafeţelor în contact cu pulberea supusă testărilor. unde. [g]. inoxidabile. Densitatea aparentă se determină numai la pulberile care curg printr-un orificiu calibrat cu diametrul D = 2. Din punct de vedere tehnologic. Densitatea aparentă se notează cu ρa şi se determină cu relaţia: ρa=(m/V).05 cm3.

cilindrul colector se curăţă cu o bucată de material textil moale. • cu o lamă subţire (max. pe verticală.a pâlniei şi cea superioară a cilindrului colector trebuie să fie o distanţă. • se calculează valorile individuale pentru densitatea aparentă pe baza datelor obţinute la cele trei determinări precum şi media aritmetică a acestora.3 Nr.5 ori mai mare faţă de volumul recipientului colector.3.8. Cantitatea volumică de pulbere din pâlnie trebuie să fie de aproximativ 1. Reglarea la distanţa prevăzută se face cu ajutorul unor cale plan paralele. m [g] ρa = m/25 [g/cm3] ρa mediu [g/cm3] Obs. timp în care orificiul pâlniei este obturat. • se cântăreşte pulberea rămasă în cilindrul colector. • se umple pâlnia cu pulberea de testat. • se are grijă ca în timpul raclării lama să fie în poziţie verticală şi sprijinită pe partea superioară a cilindrului colector. Succesiunea operaţiilor ce conduce la determinarea densităţii aparente este următoarea: • se verifică centrarea şi poziţia pâlniei în raport cu cilindrul colector. • se efectuează trei determinări din acelaşi eşantion de pulbere. 0. până când deasupra cilindrului calibrat se formează un con simetric şi cu baza egală cu cea a diametrului exterior al cilindrului colector. • se repoziţionează cilindrul colector sub pâlnia cu pulbere pentru o nouă determinare.3). • se deschide orificiul pâlniei. [mm] Masa pulberii.5 mm grosime) se îndepărtează prin raclare surplusul de pulbere care formează conul. • după determinare. 97 . determinării Dimensiunea orificiului calibarat. Tabelul 8. de 25 ± 1 mm (fig. • rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8. • se roteşte pâlnia cu 900 faţă de placa suport şi se va evita tasarea suplimentară a pulberii în cilindrul colector. pentru ca pulberea să curgă liber.

se introduce o primă doză de 100 g pulbere în cilindrul gradat de 100 cm3. Desfăşurarea lucrării • • • • • • • • Pentru efectuarea determinărilor se parcurg următoarele etape: se cântăresc trei probe a câte 100 g pulbere din eşantionul de testat.5 este format dintr-un suport metalic 2 în care introdus cilindrul gradat 1 şi care este ridicat la o înălţime h = 8 mm la fiecare rotaţie a camei 3 de unde cade apoi liber lovindu-se de faţa superioară a ghidajului 4. este de 100 g.5 Dozarea masei de pulbere se face cu ajutorul unei balanţe tehnice având precizia de ± 0. rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8. Aparatul de scuturare prezentat în figura 8. densitatea aparentă a unei cantităţi de 100 g de pulbere tasată timp de 3 minute. respectiv densitatea aparentă a pulberii creşte. se umple cu doza următoare de pulbere. [g/cm3] unde: mt – este masa pulberii. Cunoaşterea valorii densităţii de tasare este importantă în proiectarea matriţelor de presare a pulberilor deoarece permite reducerea gabaritului lor. cu ajutorul unui aparat de scuturare. într-un cilindru gradat. convenţional. Metoda de determinare a densităţii de tasare constă în scuturarea unei cantităţi de 100 g pulbere aflată într-un cilindru gradat de 100 cm3 sub efectul unor şocuri produse de un aparat. care în condiţii standardizate. 98 .1 g.8. cu o bucată de material textil moale. Noţiuni teoretice Prin tasarea sub şocuri mecanice. Fig. Determinarea densităţii de tasare a pulberilor 2. se introduce cilindrul cu pulbere în suportul aparatului de scuturare. Vt – este volumul pulberii după tasare. 3. Cama are o turaţie de 300 rot/min şi este antrenată printr-o curea de transmisie 5 de la un motor electric 6. se cuplează aparatul şi se lasă să funcţioneze timp de 3 minute (aproximativ 900 şocuri). Scuturarea se realizează timp de 3 minute. se efectuează trei determinări.4. 2. se opreşte aparatul de scuturare şi se citeşte pe cilindrul gradat valoarea volumului pulberii tasate.3. Densitatea de tasare reprezintă. se goleşte pulberea din cilindru şi după curăţirea acestuie. după care pulberea se consideră tasată. Densitatea de tasare se notează cu ρt şi se determină cu relaţia: ρt = (mt/Vt).8. volumul de umplere al unei cantităţi de pulbere date se micşorează. după care se calculează valorile individuale ale densităţii de tasare şi media aritmetică a acestora. [cm3]. Volumul pulberii după tasare se citeşte direct pe gradaţia cilindrului. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea densităţii aparente a pulberilor după tasarea acestora sub efectul unor şocuri mecanice aplicate în condiţii standardizate (SR ISO 3953-93).

mediu [g/cm3] Pulberea Obs.• Tabelul 8. [g] Volumul pulberii tasate. [g/cm3] ρt . Vt. m Crt.4 Nr. 99 . [cm3] ρt. Masa pulberii.

Dispozitivul necesar determinării capacităţii de curgere este acelaşi cu cel utilizat la determinarea densităţii aparente a pulberilor.8. Desfăşurarea lucrării. • masă de laborator ferită de vibraţii şi şocuri. Pe parcursul determinării se va avea grijă ca dispozitivul să nu fie lovit deoarece poate influenţa rezultatele experimentale.5+0. Timpul necesar curgerii întregii cantităţi de pulbere se măsoară cu ajutorul unui cronometru începând din momentul deschiderii orificiului calibrat şi până la curgerea completă a pulberii din pâlnie. [g].05mm. [mm] pulberii. printr-un orificiu calibrat (STAS 8651-88). Ea determină durata de alimentare cu pulbere a matriţelor şi are o influenţă directă asupra unui ciclu de presare a produselor. Noţiuni teoretice Evaluarea capacităţii de curgere a unei mase de pulbere.timpul de curgere liberă a masei de pulbere . Acesta nu este necesar deoarece pulberea se poate colecta pe o hârtie lucioasă.1 g. în care: t. Fluiditatea se notează cu Fla. dacă acesta diferă de valoarea standardizată de D = 2. Determinarea capacităţii de curgere a pulberilor 1. În mod uzual. m curgere. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Înaintea începerii determinărilor se va face o dozare preliminară a pulberii pentru a ne asigura că toată masa de 100 g de pulbere intră în pâlnie. În cazul în care aceasta nu intră se va lucra cu 50 g pulbere.5 Nr. • cronometru cu precizia de ±0. denumită şi fluiditate. Determinarea fluidităţii constă în cântărirea pe o balanţă tehnică cu precizia de ± 0.1 g a cantităţii de 100 sau 50 g din pulberea de testat şi turnarea acestei cantităţi în pâlnia dispozitivului de măsurat în timp ce orificiul calibrat al pâlniei este obturat manual. mai puţin cilindrul colector calibrat.m’’ prin orificiul calibrat.1 s.. 3. Capacitatea de curgere este o caracteristică tehnologică a unei mase de pulbere iar importanţa ei este dată de influenţa pe care o are asupra productivităţii operaţiei de presare a produselor din pulberi. şi se determină cu relaţia: Fla = (m/). [s]. Orificiul pâlnie Masa Timpul de Fl100 Fl50 F100 med F50 med Det.4. cantitatea de pulbere pentru care se determină fluiditatea este de 100 sau 50 g. se determină prin măsurarea timpului necesar trecerii libere a unei cantităţi determinate de pulbere. în funcţie de volumul de umplere al masei de pulbere • se cronometrează durata curgerii libere a pulberii din pâlnie • se repetă cronometrarea pentru cel puţin trei doze de pulbere • după fiecare determinare. m – masa pulberii. t [g/s] [g/s] [g/s] [g/s] [g] [s] 100 . Scopul lucrării Lucrarea îşi propune determinarea capacităţii pulberilor şi amestecurilor de pulberi de a curge. [g/s]. mai rapid sau mai lent. Ea trebuie să fie suficient de mare pentru ca obturarea orificiului calibrat să se poată face în aşa fel încât să nu existe pericolul lovirii pâlniei • se dozează 100 sau 50 g de pulbere. În locul exponentului a se trece dimensiunea orificiului calibrat. 2. pâlnia de curăţă cu o bucată de material textil moale • se calculează valorile individuale ale fluidităţii pentru cele trei determinări şi media lor aritmetică • rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8. Tabelul 8. Succesiunea operaţiilor ce concură la determinarea fluidităţii este următoarea: • se verifică poziţia pe înălţime a aparatului. Pentru efectuarea determinării sunt necesare aparatle: • balanţă tehnică cu precizia de cântărire de ±0.5. printr-un orificiu calibrat.

3.5. [g/cm3] în care: mp – masa presatului crud. [cm3]. a acesteia sub care produsul presat nu mai este manevrabil Un semifabricat presat din pulberi poate fi caracterizat prin următoarele mărimi: • densitatea depresare. Ea se calculează cu relaţia: C = (ρp/ρt). Ea se calculează cu relaţia: ρa = (ρp/ρt). respectiv a compactităţii presatului. • compactitatea C. respectiv a curbei de compresibilitate. [%]. • exicator. Probele utilizate pentru ridicarea curbei de compresibilitate sunt de formă cilindrică. de presiunea de compactizare. • micrometru de 0-25 mm. • matriţă de presare bilaterală cu diametrul interior de Ø 11 ± 0. [g/cm3]. în paranteză. care reflectă dependenţa densităţii de presare. de aceea. care reprezintă densitatea aparentă a compactului crud obţinut prin presare într-o matriţă şi care se calculează cu relaţia: ρa = (mp/Vp). • balanţă analitică cu precizia de ± 1 mg. Dozajul pulberii pentru toate probele este acelaşi. Intervalul dintre presiunile de compactizare pentru care se ridică curba de presabilitate pentru o anumită pulbere este în mod uzual de 2-8 tf/cm2. iar pe de altă parte. în număr de trei pentru fiecare presiune de compactizare. Valoarea celor trei mărimi anterior menţionate depinde de nivelul presiunii de compactizare şi. care reprezintă raportul dintre densitatea de presare şi densitatea materialului solid al probei în cazul în care este lipsit de pori (densitatea teoretică). după 101 . [%] în care: ρp – densitatea de presare. Prin câteva încercări prealabile se determină cantitatea de pulbere necesară unei probe care. Noţiuni teoretice Comportarea pulberilor aflate într-o matriţă sub acţiunea unei for-e este o caracteristică tehnologică importantă cunoscută sub denumirea de compresibilitate. ρp. cu forţa de 20 tf.01 mm. cl II-a de precizie. Scopul lucrării Scopul lucrării este de a determina comportarea pulberilor la punerea lor într-o formă (matriţă) prin aplicarea unei presiuni de compactizare. dimensionată pentru o presiune de lucru maximă de 8 tf/cm2. [cm3]. Metode şi mijloace de lucru Pentru determinarea compresibilităţii pulberii. ρr. limita inferioară tehnologică. figura 8.100. 2. se poate determina.6. [g/cm3]. în funcţie caracteristicile pulberii tasate. după simbolurile lor se trece. Pe baza curbei de compresibilitate. La stabilirea cantităţii de pulbere pentru o probă se pleacă de la probele realizate cu presiunea cea mai mică. care reflectă în procente raportul ρp/ρt şi reprezintă cota-parte în % din volumul presatului crud ocupat de materialul solid. [g/cm3]. Determinarea compresibilităţii pulberilor metalice 1. mărimea presiunii de compactizare. ρt – densitatea teoretică. • densitatea relativă. limita superioară economică. sunt necesare următoarele echipamente: • maşină de încercat universală. Porozitatea presatului Ө se determină cu relaţia: Ө = 100 – C.8. în care: ρp – densitatea de presare. Vp – volumul presatului crud. [cm3]. pe de o parte. ρt – densitatea teoretică. a presiunii de compactizare.

3 – matriţă.4. înainte de fiecare presare poansoanele şi cavitatea matriţei se şterg cu o bucată de material textil moale şi se ung cu un strat subţire de stearat de zinc (lubrifiant de presare).8·11. [cm2]. se ung cu stearat de zinc poansoanele şi cavitatea matriţei. S – secţiunea poansoanelor.6.7. după terminarea tuturor probelor şi numerotarea lor. acesta se ia cu grijă şi se aşează pe o placă din tablă sau material plastic şi se numerotează cu atenţie. 6 şi 8 tf/cm2 se fac 2-3 încercări de presare la P=2tf/cm2 pentru a găsi dozajul de pulbere care dă raportul h/D = 0. se scoate poansonul superior din matriţă. 2 – pulbere. valoare care asigură în presat o distribuţie relativ uniformă a densităţii de presare. Desfăşurarea lucrării.3 ≈ 9 mm.Fig.. se aplică forţa pe dispozitivul de scoatere. acestea se cântăresc pe balanţa analitică şi li se determină dimensiunile prin măsurarea cu micrometrul.poanson superior. dă un presat crud cu un raport h/D = 0.8. se introduce poansonul inferior şi se încarcă matriţa cu prima doză de pulbere. valorile obţinute se trec în tabelul 8. se alege scala maşinii de încercat corespunzătoare pentru FP1.6 şi se ridică curba de compresibilitate după modelul din figura 8. se obţin cele patru forţe de compactizare: FP1. iar după apariţia presatului peste partea superioară a matriţei. se introduce poansonul superior şi se efectuează prima presare. FP2. 1 .8-1.poanson inferior. se calculează densitatea presatului pentru toate probele şi se face media ei pentru fiecare presiune de compactizare. Pentru evitarea uzurii exagerate a matriţei de presare şi pentru micşorarea forţei de evacuare a presatului. 4. menţinându-se presiunea pe poanson aproximativ 15 secunde.8-1. iar i =1. de exemplu 2. 4 . de exemplu 0. FP3 şi FP4. Pentru determinarea diametrului se fac măsurători după două direcţii perpendiculare. 4. presarea la presiunea de compactizare minimă. Se notează masa optimă de dozaj se cântăresc de 3 ori câte 4 doze de pulbere (trei probe/presiune) se calculează forţa ce trebuie aplicată asupra poansonului matriţei pentru fiecare presiune de compactizare cu relaţia: Fp=Pi·S. 102 • • • • • • • • • • . prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • unde: Desfăşurarea lucrării are loc conform următoarelor etape: se aleg patru presiuni de compactizare. [N] Pi – este presiunea de compactizare în [N/cm2].

probă [MPa] P1 1 2 3 P2 4 D1 [mm] D2 [mm] D [mm] H [mm] mp [g] Vp [cm3] ρp [g/cm3] ρmediu [g/c3] Fig.8.Tabelul 8.7 103 .6 Presiunea Nr.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful