CUPRINS 2. Determinarea proprietăţilor mecanice ale materialelor................................. 2.1. Comportarea materialelor la solicitări axiale .............................................. 2.1.1.Încercarea la tracţiune...............................

........................................... 2.1.2.Determinarea modulului de elasticitate a materialelor metalice.......... 2.1.3.Încercarea la compresiune...........……………..................................... 2.2. Încercarea la încovoiere................................................................................ 2.3. Încercarea la forfecare.................................................................................. 2.4. Încercarea la încovoiere prin şic (rezilienţa)................................................ 2.5. Încercarea la solicitări ciclice....................................................................... 2.6. Determinarea durităţii materialelor.............................................................. 2.6.1. Determinarea durităţii Brinell.......................................... ...……....... 2.6.2. Determinarea durităţii Vickers......................... ……..….…............... 2.6.3. Determinarea durităţii Rockwell..........................................……....... 2.6.4. Determinarea durităţii cu ciocanul Poldi...............…..….…............... 2.6.5. Determinarea durităţii materialelor plastice..................... ...……....... Determinarea proprietăţilor tehnologice ale materialelor metalice.............. 3.1. Încercarea la îndoire..................................................................................... 3.2. Încercarea la dublă îndoire a tablelor subţiri şi a benzilor............................ 3.3. Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen.... 3.4. Încercările tehnologice ale ţevilor................................................................. 3.5. Încercarea la refulare..................................................................................... 3.6. Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor...................................... 3.7. Determinarea contracţiei volumice şi a retasurii la solidificarea aliajelor turnate........................................................................................................... 3.8. Formarea manuală......................................................................................... Influenţa deformării plastice asupra unor proprietăţi mecanice ale materialelor metalice.................................................................................. Influenţa conţinutului de carbon asupra unor proprietăţi ale oţelurilor..... Calculul şi determinarea experimentală a forţei de tragere, a deformaţiilor şi a influenţei procesului asupra unor proprietăţi ale materialelor........................................................................................................ Controlul nedistructiv al materialelor.............................................................. 7.1. Defectoscopia cu ultrasunete........................................................................ 7.2. Defectoscopia cu raze X............................................................................... 7.3. Defectoscopia cu raze gama......................................................................... 7.4. Defectoscopia magnetică.............................................................................. 7.5. Controlul pieselor cu ajutorul lichidelor penetrante..................................... Caracterizarea pulberilor metalice................................................................... 8.1. Determinarea compoziţiei granulometrice prin cernere a pulberilor metalice........................................................................................................ 8.2. Determinarea densităţii aparente a pulberilor............................................... 8.3. Determinarea densităţii de tasare a pulberilor............................................... 8.4. Determinarea capacităţii de curgere a pulberilor.......................................... 8.5. Determinarea compresibilităţii pulberilor metalice...................................... 2 2 2 13 17 20 22 23 27 27 31 34 37 39 41 43 45 47 50 55 57 59 63 66 69 73 77 77 81 84 87 90 93 93 96 98 100 101

3.

4. 5. 6. 7.

8.

1

2. DETRMINAREA PROPRIETĂŢILOR MECANICE ALE MATERIALELOR 2.1. Comportarea materialelor la solicitări axiale 2.1.1. Încercarea tracţiune 1. Scopul lucrării Însuşirea noţiunilor necesare determinării caracteristicilor de rezistenţă şi de plasticitate a materialelor încercate la tracţiune (conform SR EN 10002/1-1994). De asemenea, se urmăreşte cunoaşterea utilajelor, a modului de pregătire a probelor necesare încercării, a preluctării şi interpretării rezultatelor experimentale obţinute. 2. Noţiuni teoretice Curbe caracteristice: Deoarece stările de tensiuni întâlnite în practică sunt extrem de variate, este imposibilă determinarea experimentală, în fiecare caz, a caracteristicilor mecanice ale materialelor. Din teoria stărilor de tensiune limită se ştie că o stare de tensiune oarecare echivalează, pe baza anumitor criterii, cu cea mai simplă şi cea mai uşor de realizat stare de tensiune: aceea de la întinderea monoaxială. De aceea comportarea materialelor la întindere monoaxială prezintă interes nu numai la solicitarea propriu-zisă la tracţiune, ci şi pentru toate celelalte stări de solicitare, motiv pentru care se consideră că încercarea la tracţiune constituie încercarea de bază a unui material. Dacă este necesar, datele obţinute vor fi completate, prin încercări specifice altor solicitări: încovoiere, răsucire, forfecare, solicitări compuse. Încercarea la tracţiune se execută aplicând unei epruvete o forţă axială crescătoare, de obicei până la ruperea ei, înregistrând variaţiile corespunzătoare pentru lungimea epruvetei. Pentru a defini comportarea materialului la solicitare, trebuie trasată curba caracteristică a materialului, care exprimă legătura între tensiunea σ şi deformaţia specifică ε. Această curbă se obţine, în mod convenţional, în coordonate reprezentând forţa R şi alungirea At. În figura 2.1 sunt prezentate formele tipice de curbe caracteristice.

Fig.2.1 În general, curba caracteristică are o porţiune liniară OA, în care lungirea epruvetei este proporţională cu forţa aplicată, porţiune în care este valabilă legea lui Hooke. Panta dreptei OA reprezintă modulul de elasticitate convenţional al materialului, definit fie ca tangenta unghiului format de porţiunea dreaptă a diagramei cu axa deformaţiilor, E = tg α, fie ca raport între efortul unitar şi alungirea specifică corespunzătoare lui în zona de solicitare sub limita de elasticitate. Deoarece în această fază a solicitării starea de tensiune şi starea de deformare în epruvetă, pe lungimea L0, sunt omogene, se poate scrie (în această zonă a curbei caracteristice axele de coordonate R, At pot fi înlocuite prin σ, ε): E = σ/ε Tensiunea corespunzătoare punctului A se numeşte limită de proporţionalitate şi reprezintă efortul unitar maxim corespunzător căruia alungirile încă mai sunt proporţionale cu eforturile unitare. Valoarea
2

limitei de proporţionalitate se obţine raportând forţa corespunzătoare Rp la aria secţiunii iniţiale a epruvetei S0 şi se notează cu σp: σp = Rp / S0. Următorul punct important al curbei caracteristice este punctul B. În zona OB, îndepărtarea sarcinii face ca epruveta să-şi recapete, între repere, lungimea iniţială L0; deci, în această zonă lungirea epruvetei este elastică. Tensiunea corespunzătoare punctului B poartă numele de limită de elasticitate şi este efortul unitar pentru care, în mod practic, alungirile dispar după îndepărtarea cauzei care le-a produs. După depăşirea acestei limite, materialul începe să capete deformări remanente (plastice). Considerând foarte exact comportarea materialului, trebuie precizat că deformări plastice apar chiar şi în zona de elasticitate, şi anume în acele porţiuni ale epruvetei în care orientarea cristalelor este favorabilă. În cazul unor anumite materiale (oţeluri, cupru, alamă) poate fi considerată (suficient de precis pentru calcule inginereşti) existenţa unei porţiuni elastice şi a unei porţiuni de proporţionalitate, neglijându-se deformaţiile plastice care se produc chiar de la sarcini mici. Unele materiale, cum este fonta cenuşie, nu prezintă o porţiune elastică liniară a curbei caracteristice. În astfel de cazuri, modulul de elasticitate se exprimă în mai multe feluri: modulul de elasticitate tangent (curent Eσ ,sau iniţial E0), modulul de elasticitate convenţional, modulul de elasticitate de coardă, etc. Punctul A de pe curba caracteristică în care se sfârşeşte comportarea liniară, sau punctul B, care face trecerea la zona deformaţiilor plastice, nu au poziţii clar precizate. Acestea se stabilesc convenţional, determinarea depinzând şi de sensibilitatea instrumentelor cu care se măsoară deformaţiile. Limita de proporţionalitate convenţională σl, măsurată în N/mm2, reprezintă tensiunea la care modulul de elasticitate curent Eσ atinge o abatere prescrisă faţă de modulul de elasticitate iniţial E0.. Abaterea se calculează cu relaţia (E0 - Eσ)⋅100/E0 [%] şi se înscrie ca indice. În mod uzual, la oţeluri această abatere este de 10 % şi atunci limita de proporţionalitate convenţională se notează σl10. Limita de elasticitate convenţională (pentru o lungire proporţională prescrisă) σp, măsurată în N/mm2, reprezintă tensiunea la care abaterea de la variaţia proporţională dintre tensiune şi lungire atinge o valoare prescrisă (care se menţionează ca indice la notaţia tensiunii). De obicei, la oţeluri se admite abaterea de 0,01 % şi astfel limita de elasticitate convenţională se notează σp0.01. Limita de elasticitate tehnică (pentru o lungire remanentă prescrisă) σr, măsurată în N/mm2 este tensiunea la care lungirea specifică remanentă atinge o valoare prescrisă (înscrisă ca indice). În cazul oţelurilor, uzual, lungirea specifică remanentă se stabileşte la valoarea de 0,01 %, deci limita de elasticitate tehnică se notează cu σr0,01. Lungirea epruvetei este însoţită de micşorarea dimensiunilor liniare din secţiunea transversală. Raportul dintre lungirea specifică transversală εtr şi lungirea specifică longitudinală ε se numeşte coeficient de contracţie transversală şi se notează ν. Caracteristicile definite mai sus sunt denumite caracteristici elastice ale materialului. Zona deformaţiilor plastice pronunţate (după punctul B de pe curba caracteristică) poate avea aspecte diferite, în funcţie de natura materialului. În cazul oţelurilor cu conţinut redus de carbon, pe curba caracteristică apare o zonă în care deformaţiile plastice sunt foarte mari şi se produc la o forţă exterioară constantă sau descrescătoare (fig.2.1a). În această fază a încercării materialul “curge”, adică se deformează, deşi sarcina nu mai creşte; pe curba caracteristică se obţine un “palier de curgere”. Urmărindu-se în timpul încercării indicaţiile sistemului de măsurare a forţei (sau având trasată curba caracteristică), se poate determina momentul în care creşterea forţei încetează, în timp ce procesul de deformare a epruvetei continuă. Raportul dintre această sarcină şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei se numeşte limită de curgere aparentă şi se notează Re. În timpul curgerii sarcina poate înregistra variaţii între o valoare maximă şi o valoare minimă. Împărţind aceste sarcini la aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei se obţin limita de curgere superioară ReH şi limita de curgere inferioară ReL. Aceste două caracteristici nu se pot determina prin urmărirea acului indicator al maşinii, ci numai din diagramele înregistrate. La materialele care nu au limită de curgere aparentă stabilirea acesteia se face convenţional, definindu-se:
3

se notează σr (sau Rm) şi se măsoară în N/mm2 (sau în MPa): σr = Fmax / S0 [N/mm2] În cazul materialelor cu fragilitate pronunţată.2. deci. Ea se notează cu Rp. La un moment dat. Dacă epruveta este reîncărcată. La încercarea la tracţiune a unui material fragil. unele oţeluri călite. cum ar fi oţelurile pentru arcuri. În această categorie intră cuprul. În această fază a încercării se observă destul de bine variaţii uniforme de lungime ale epruvetei. deformaţiile mari pe care le capătă epruveta încep să producă o micşorare importantă a secţiunii transversale. De aceea. Segmentele OM şi MN reprezintă deformaţiile plastică şi respectiv elastică pe care le avea epruveta în punctul P. uneori chiar sub 1 %). apoi pe linia PDE. variaţia forţei cu lungirea se desfăşoară pe linia MP. După cum s-a arătat mai sus. Pe măsură ce se accentuează gradul de deformare plastică în zona de curgere.2b.2a) se constată experimental că legătura dintre forţă şi lungirea epruvetei. este de câteva sute de ori mai lentă decât în zona elastică). Tenacitatea este proprietatea materialelor care se caracterizează prin faptul că ruperea are loc la sarcini mari şi este însoţită de deformaţii plastice substanţiale. La oţeluri această alungire este de 0. egală cu raportul dintre forţa de tracţiune înregistrată de maşină şi aria 4 . Porţiunea DE se numeşte zonă de curgere locală. urmat de un indice numeric reprezentând alungirea neproporţională prescrisă.2. ca încercând la tracţiune o epruvetă dintr-un material ecruisat. Raportul dintre forţa maximă şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei se numeşte rezistenţă la rupere. care nu se observă în mod obişnuit. după ce se depăşeşte limita de elasticitate. ruperea epruvetei se face brusc.2 la descărcare. iar zona aflată înaintea punctului D se numeşte zonă de ecruisare (de întărire). Epruveta se rupe la forţa corespunzătoare punctului E de pe curba caracteristică. alungirea remanentă este 0. iar curba lor caracteristică are forma din figura 2. Este posibil. uzual.2 % şi atunci notaţia este Rp0. Fu. denumită sarcină ultimă. Aceste materiale se numesc fragile. Fig. care se accentuează destul de rapid deoarece deformarea epruvetei în continuare a epruvetei are loc numai în zona gâtuirii la forţe tot mai mici (deoarece secţiunea epruvetei scade continuu).2a şi să indice o limită de elasticitate mai mare. într-o anumită porţiune a epruvetei apare o subţiere (gâtuire). Limita de curgere remanentă. este dată de dreapta PM. notată Rr. În cazul multor materiale. şi altele. paralelă cu OA. Fmax.2. forţa necesară deformării epruvetei începe să crească până în punctul D al curbei caracteristice care corespunde sarcinii maxime din timpul încercării. În cazul oţelurilor. în raport cu creşterea lungimii. cu producerea unei gâtuiri neînsemnate. Dacă se întrerupe încercarea după depăşirea limitei de elasticitate. Materialul a cărui comportare a fost descrisă mai înainte şi a cărui curbă caracteristică arată ca în figura 2. astfel că limita de curgere remanentă se notează Rr0. pe măsura creşterii forţei (creştere care. aceeaşi cu limita de curgere. Alungirea remanentă prescrisă se menţionează ca indice la Rr. se numeşte tenace. adică să difere de cea adevărată din figura 2. rezistenţa la rupere este. fonta.1b (fără palier de curgere) pot fi maleabile şi ductile. forţa maximă şi forţa ultimă din epruvetă sunt aceleaşi. plumbul etc. curba caracteristică să arate ca în figura 2.1c. dar aceasta este foarte redusă (sub 2 %. tensiunea reală din epruvetă. practic. ca şi cum nu s-ar fi întrerupt încercarea. metalul se ecruisează. Din această cauză.1a.2. Ductilitatea este proprietatea materialelor de a se deforma mult sub acţiunea unor sarcini mici. reprezintă raportul dintre sarcina corespunzătoare unei alungiri remanente prescrise şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei. Materialele ale căror curbe caracteristice au forma din figura 2.2 %. de exemplu în punctul P (fig. Materialele fragile au o anumită alungire la rupere. S-a menţionat că întreruperea încercării la tracţiune când încă nu s-a depăşit limita de elasticitate şi înlăturarea forţei determină revenirea epruvetei la dimensiunile iniţiale. aluminiul.Limita de curgere convenţională: este raportul dintre sarcina corespunzătoare unei alungiri neproporţionale prescrise şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei.

sau diametrul echivalent al epruvetei plate care are grosimea iniţială a0 şi lăţimea iniţială b0 şi pentru care d 0 = 1. astfel încât pe de o parte. Lc – lungimea calibrată a epruvetei (lungimea porţiunii de secţiune constantă în limitele toleranţelor prescrise). După gâtuire. sau în zece părţi egale pentru determinarea alungirii la rupere indiferent de poziţia secţiunii de rupere.3. Până la apariţia gâtuirii.2. alungirea specifică era aceeaşi pe toată lungimea epruvetei. lungimea iniţială se împarte în trei părţi egale pentru încercările obişnuite. după punctul D’. At se obţine o curbă caracteristică ABCDE convenţională.13 ⋅ a 0 ⋅ b0 .secţiunii momentane reale. pe de altă parte.5. Deşi în punctul D forţa începe să scadă. aşa încât alungirea At=ΔL/L0 şi alungirea specifică ε erau identice. dimensiuni: Pentru ca rezultatele încercărilor la tracţiune să fie comparabile este nevoie ca epruvetele să respecte anumite condiţii de formă.4 baza de măsurare L0. Dacă în sistemul de coordonate R. rezultatele să nu fie influenţate de particularităţile de comportare ale unor formaţiuni cristaline ale metalului şi. atunci reperele de margine şi cele intermediare nu se trasează prin zgâriere.4) şi curba caracteristică reală. Faptul că există o stare de tensiune omogenă prezintă două avantaje importante: pe curba caracteristică se poate observa uşor momentul apariţiei deformaţiilor plastice şi relaţiile de calcul pentru obţinerea tensiunilor şi deformaţiilor specifice sunt foarte simple. lungirea să se poată măsura cu suficientă precizie. epruveta suferă o lungire locală pronunţată (fig. Să existe. 5 .2. în porţiunea calibrată. L0 – lungimea iniţială. În vederea determinării alungirii la rupere. dimensiuni şi prelucrare. Alungirea specifică reală Fig. este mai mare decât valoarea convenţională obţinută prin împărţirea forţei la aria secţiunii iniţiale. cu raportul laturilor secţiunii mai mic decât 4:1. Formele uzuale şi principalele dimensiuni ale unei epruvete destinate încercării la tracţiune sunt prezentate în figura 2. tensiunea reală creşte în continuare deoarece epruveta se gâtuieşte iar secţiunea acesteia scade rapid.3 la rupere este mai mare decât alungirea la rupere determinată cu Fig.2. În mod obişnuit. epruvetele au secţiunea circulară (epruvete rotunde) sau dreptunghiulară (epruvete plate). este crescătoare până în punctul E’. d0 – diametrul iniţial al epruvetei (diametrul secţiunii iniţiale a epruvetei rotunde). Forme constructive. Semnificaţiile notaţiilor din figură sunt următoarele: Lt – lungimea totală a epruvetei. Epruvete destinate încercării la tracţiune: • • Forma şi dimensiunile epruvetei trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: Dimensiunile epruvetei trebuie să fie suficient de mari. atunci curba caracteristică reală arată ca în figura 2. într-o anumită zonă a epruvetei. marcată prin două repere trasate în interiorul lungimii calibrate. o stare de tensiune omogenă încât tensiunile locale care apar în porţiunile de prindere ale epruvetei să fie minime şi să nu influenţeze starea de tensiune din zona principală a epruvetei. Dacă materialul epruvetei este sensibil la crestare.

6 b. de obicei. iar dacă sunt filetate se înşurubează în bacurile maşinii. Forma şi dimensiunile lor se aleg în funcţie de dispozitivele de prindere ale maşinii de încercat.6a.Fig.numit factor dimensional. la epruvete cu diferite secţiuni. în apropierea unui capăt.6 specifice. În cazul încercării fontelor cenuşii. Forma epruvetei din fontă şi recomandările de montare sunt determinate de faptul că fonta este un material fragil şi se rupe. Pentru cercetarea caracteristicilor mecanice ale unui material se pot folosi şi epruvete cu alte dimensiuni. astfel încât cel puţin o spiră să rămână liberă. să aibă valoarea n = 5 sau n = 10. respectiv 2.2. Epruvetele sunt de două tipuri. în mod normal Lc= L0 + 2d0. Încercarea se execută pentru a determina caracteristicile mecanice ale materialului şi a identifica marca fontei. pentru a asigura solicitarea la tracţiune simplă. Acestea sunt standardizate şi valorile lor pot fi găsite în SR EN 10002/1-94. ceea ce înseamnă că valoarea minimă a acesteia este Lc = L0 + d0 . având formele din figura 2. În cazuri speciale se pot utiliza şi epruvete neproporţionale. Corespunzător acestor valori. dacă sunt netede. Capetele cilindrice ale epruvetei pot fi netede sau filetate. Capetele de prindere ale epruvetei trebuie să fie coaxiale cu porţiunea calibrată. Lungimea calibrată se alege în aşa fel încât de la marginile ei şi până la reperele care delimitează lungimea iniţială să fie o distanţă de cel puţin ½ din d0. obţinându-se astfel o rezistenţă la rupere mai 6 . în afară de prescripţiile generale există şi condiţii tehnice Fig. Între capătul epruvetei şi porţiunea calibrată se execută o racordare cu raza de cel puţin 0.2.5 din diametrul d0 la epruvetele rotunde şi de cel puţin 20 mm la epruvetele plate. A şi B. Este necesară impunerea valorii factorului dimensional pentru a obţine alungiri la rupere comparabile. acestea trebuie să fie prinse în întregime în dispozitivele maşinii de încercat.5 Lungimea iniţială L0 şi diametrul iniţial d0 se aleg în aşa fel încât raportul n = L0/d0 . epruveta se numeşte proporţional normală sau proporţional lungă.

În cazul produselor din metale şi aliaje neferoase locul şi poziţia de luare a probei sunt prevăzute în STAS 8394-69. profile). grosime (pentru table. • greutatea mică plus cea mijlocie. sârme. Astfel se poate executa încercarea la tracţiune a unei epuvete montate între bacurile 2 şi 3. încercarea la compresiune a unei epruvete aşezate între platourile de pe traversele 4 şi 6. proba extrasă poate fi supusă direct încercării la tracţiune fără a executa o epruvetă. 3. pentru forţe de tracţiune până la 4 tf. sau mărimea secţiunii (pentru bare. Dacă materialul este casant. sau încercarea la încovoiere. ţevi. care este fixat pe traversa 6. sau se toarnă ca apendice la piesă. cu loc de rupere predeterminat. utilizând reazemele 5. 7 . se folosesc uneori şi în cazul oţelurilor călite cu duritate mare.7 Dispozitivul pendular pentru măsurarea forţei de tracţiune are trei greutăţi diferite care permit funcţionarea maşinii cu măsurarea forţei între următoarele limite: • greutatea mică.mică decât cea reală. Valoarea forţelor se citeşte pe scala mijlocie a cadranului. în forme uscate. Epruvetele de acest fel. Epruveta se execută prin aşchiere. benzi şi plăci). Maşina universală din figura 2. Folosind dispozitive adecvate se poate efectua şi încercarea la forfecare. Uleiul sub presiune din cilindrul 7 ajunge şi în cilindrul 11 pentru a deplasa în jos cadrul 12 ce roteşte pendulul 10. În unele situaţii. direcţia de deformare. care antrenează (printr-un mecanism special) acul indicator. Dacă bara are grosimea ≤ 40 mm sau banda are lăţimea ≤ 30 mm. Valoarea forţei se citeşte pe scala interioară a cadranului.2. probele se pot tăia chiar din corpul piesei. În toate situaţiile în care se recomandă folosirea epruvetelor plate. Pistonul din cilindrul 7. suprafaţa epruvetei trebuie şlefuită cu pânză abrazivă (având grijă să nu se creeze rizuri circulare). determinate de procedeul de producere a sarcinii şi a modului de măsurare a acesteia. probele din care se vor prelucra epruvetele se toarnă odată cu piesele. 13. Un eventual tratament termic se execută concomitent pieselor şi probelor. pentru forţe de tracţiune până la 10 tf. în funcţie de tipul produsului. Maşini şi utilaje Maşina de încercat Există numeroase variante constructive ale maşinilor de încercat. în aceeaşi formă de turnare. În cazul încercării la tracţiune a fontei cenuşii. din proba de material luată din semifabricate conform standardelor. Rizurile care marchează lungimea calibrată a epruvetei sau care subdivid această zonă se trasează cu dispozitive speciale. Pompa hidraulică trimite ulei în cilindrul 7. cu adâncimi de aşchiere mici. suprafaţa epruvetei trebuie să coincidă cu suprafaţa produsului (să păstreze stratul superficial neprelucrat). Fig. deplasează în sus cadrul mobil format din traversele 4 şi 9 şi coloanele 8.7 are un cadru fix format din coloanele 1 (fixate pe batiu) şi traversa 6.

8 a). Valorile se înscriu în tabelul 2. Valoarea forţelor se citeşte pe scala exterioară a cadranului. prinderea în dispozitivul de fixare al maşinii se poate face cu pene având suprafaţa striată. În cazul epruvetelor plate.2. mişcarea de rotaţie a tamburului este comandată de semnalul electric primit de la un extensometru montat pe epruvetă). în timp ce acul purtător se întoarce la 0 odată cu descărcarea epruvetei.1. pentru forţe de tracţiune până la 20 tf. 8 .8 a). 4. făcând ca instalaţia să devină extrem de rigidă. Se verifică buna funcţionare a maşinii de încercat. sau prin intermediul unui inel cu suprafaţa de sprijin sferică (fig. purtat de primul.2. Maşinile care au acţionare hidraulică şi la care măsurarea forţei se face cu manometrul cu arc sau cu pendul pot avea accesorii ca: • dispozitiv pentru înregistrarea diagramei forţă-alungire (acest înregistrator are un tambur. acţionată pe cale mecanică de sistemul de forţă al maşinii. Maşinile de încercat trebuie să îndeplinească anumite condiţii tehnice şi metrologice.toate cele trei greutăţi. • unitate de reglare automată. Parametrii metrologici caracteristici pentru o maşină de încercări statice la tracţiune.2. în funcţie de dispozitivele de fixare ale maşinii de încercat. capetele de prindere pot fi cu sau fără gaură pentru bolţ. SR EN 10003/1-94 recomandă capete de prindere cilindrice.8 automat (fig. care se opreşte la valoarea forţei maxime de tracţiune. după cum s-a arătat la descrierea epruvetei. Corespunzător acestor forme. în plus. compensează automat elasticitatea proprie a maşinii de încercat sau a cilindrului de forţă. Desfăşurarea încercării • • Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: Se măsoară dimensiunile iniţiale ale epruvetei şi se trasează reperele care îi delimitează lungimea iniţială L0 ca şi reperele de divizare a acestei lungimi. c). • dispozitiv pentru programarea unei viteze constante de încărcare. pe generatoarea căruia se deplasează peniţa. striată (fig. Cadranul are două ace indicatoare: unul acţionat de dispozitivul de măsurare şi celălalt. eroarea relativă de revenire. pragul de sensibilitate. prinderea se face în dispozitivul pană contrapană cu suprafaţa plată. care permite programarea încărcării sau a lungirii şi care. Dispozitive de prindere a epruvetei: Epruvetele pot avea diferite tipuri de capete de prindere. Aceste caracteristici trebuie să aibă valori corespunzătoare clasei de precizie a maşinii.2. • dispozitiv pentru menţinerea constantă a sarcinii.8 b. (plată sau cu canal în direcţia axială a epruvetei) care se strâng • Fig. Pentru epruvete cilindrice rotunde. Dacă nu au gaură pentru bolţ. conice sau filetate. compresiune şi încovoiere sunt următorii: eroarea relativă de fidelitate a indicaţiilor. eroarea relativă de revenire la zero.

În acest sens. încât viteza de încărcare a epruvetei să nu depăşească valoarea de 1 daN/mm2. atunci când acul oscilează. sprijinindu-i apoi vârful pe hârtie. • Se prinde epruveta în dispozitivele de prindere. reglându-se astfel debitul de ulei. având grijă ca fălcile lor să corespundă tipului şi dimensiunilor capetelor epruvetelor. epruveta continuând să se alungească.Se înfăşoară hârtia pentru înregistrarea diagramei pe tambur şi se încarcă peniţa cu cerneală. Pentru stabilirea limitei de curgere se urmăreşte continuu deplasarea acului indicator pentru a reţine valoarea sarcinii corespunzătoare limitei de curgere fizică (dacă materialul care se încearcă are o astfel de limită).2. se va • Fig. • Se pune în funcţiune maşina şi se pompează ulei în cilindru.9 9 .s-1 până la depăşirea limitei de curgere.

Alungirea relativă la rupere determinată în acest fel este valabilă. iar Lu=OP+PQ+PQ’. este delimitată de reperul marginal O al porţiunii scurte a epruvetei rupte şi reperul P de pe primul interval întreg de pe porţiunea lungă a epruvetei rupte.2. La epruvetele normale sau proporţionale scurte care s-au rupt în treimea mijlocie a lungimii dintre reperele extreme ca şi la cele lungi care s-au rupt la o distanţă de cel puţin 1/5 din lungimea dintre aceste repere. după următorul procedeu: se stabilesc două lungimi de măsurat .2.2.nota valoarea minimă a forţei ce apare în cursul oscilaţiilor. şi aria secţiunii iniţiale. după apariţia gâtuirii. care conţine secţiunea de rupere. valoarea obţinută pentru alungirea relativă la rupere prin măsurare directă este mai mică decât cea obţinută pentru acelaşi material. se calculează ca raport între diferenţa dintre aria secţiunii iniţiale şi aria secţiunii ultime a epruvetei. Alungirea specifică a întregii epruvete fiind media sumei alungirilor specifice ale fiecărei diviziuni a epruvetei. Z. se stabileşte PQ = (N-n)/2.2.100[%]. Dacă materialul încercat nu prezintă limită de curgere fizică. Dacă se constată numai o oprire a creşterii forţei de tracţiune se notează valoarea respectivă F0. lungimea OP conţine „n” intervale. se determină valoarea forţei F0. În cazul în care lungimea iniţială a epruvetei se divizează în zece părţi egale. pentru care. iar lungimea după ruperea epruvetei este: Lu = OP+2PQ. după terminarea încercării. în care lungimea iniţială are un număr total de N intervale. apăsându-le astfel încât să rezulte un contact cât mai bun între ele şi se măsoară lungimea Lu dintre reperele extreme.2. după cum urmează: se pun cele două bucăţi ale epruvetei cu părţile de rupere cap la cap.10a) sau lungimile PQ şi PQ’ (fig. Stabilirea rezistenţei la rupere a materialului încercat. indiferent de poziţia gâtuirii.11. alungirea la rupere se poate determina independent de poziţia secţiunii de rupere în cadrul lungimii iniţiale. în cazul formării gâtuirii în zona mijlocie a epruvetei. şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei S0. dacă numărul (Nn) este par. F0 sau F0.9b).10b) de pe porţiunea lungă.10 Aria secţiunii ultime este aria secţiunii transversale a epruvetei în zona de rupere. În cazul unei gâtuiri centrale ea este mai mare (fig. În cazul formării gâtuirii în afara limitelor arătate mai sus. se stabilesc PQ=(N-n-1)/2 şi PQ’= (N-n+1)/2.2.2L0 /100 şi se citeşte ordonata F0.2.10a şi 2.2 printr-o construcţie grafică pe diagrama înregistrată (se trasează o paralelă cu porţiunea dreaptă a diagramei de la punctul de pe axa absciselor egal cu ΔL=0.figurile 2. lungimea după rupere se determină prin cumularea măsurărilor lungirilor parţiale din zona rupturii.2.2 corespunzătoare. atunci i se determină cea convenţională. • lungimea PQ (fig. Evaluarea acesteia se face în următoarele condiţii convenţionale de măsurare a dimensiunilor: 10 .10b: • lungimea OP. Alungirea relativă la rupere se calculează cu ajutorul relaţiei: A = [(Lu – L0)/L0]. dacă valoarea obţinută se încadrează între limitele prescrise pentru materialul încercat. Se notează valoarea forţei maxime care apare în timpul încercării epruvetei Fmax şi se calculează rezistenţa la rupere prin împărţirea lui Fmax cu S0.100 [%].9a) decât în cazul unei gâtuiri marginale (fig. • Gâtuirea relativă la rupere. alungirea relativă la rupere se determină prin măsurare directă. Limita de curgere se calculează făcând raportul dintre valoarea forţei corespunzătoare. Rp0. se exprimă în procente: Z = [(S0 – Su)/S0]. În cazul general. Acest fapt se explică prin aceea că. Stabilirea alungirii relative la rupere. alungirile specifice din această zonă sunt mult mai mari decât cele din rest. Fig. dacă numărul (N-n) este impar. Pentru N = 10 sunt posibile situaţiile din fig. respectându-se scara la care a fost desenată diagrama).

• •

dacă epruveta este rotundă, diametrul secţiunii de rupere se consideră ca fiind media aritmetică a dimensiunii transversale maxime şi a celei minime; dacă epruveta este plată, drept secţiune ultimă se consideră un dreptunghi ale cărei laturi sunt egale cu dimensiunile minime măsurate în secţiunea rupturii. Alungirea şi gâtuirea la rupere sunt două mărimi ce caracterizează materialul din punct de vedere

Fig.2.11 tehnologic şi nu sunt utile pentru calculele de rezistenţă. Acestea se referă la comportarea materialului epruvetei într-o zonă limitată, în care, după atingerea sarcinii maxime, se produc deformaţii locale mult mai mari decât în rest. Analiza formei şi aspectul epruvetei după rupere: Ruperea unui material poate fi ductilă, fragilă sau mixtă. În cazul ruperii ductile, materialul permite deformaţii plastice puternice, iar în cazul ruperii fragile, fisura se propagă brusc, nu se produce o deformaţie globală a unei zone a materialului, ci doar o microdeformaţie locală pe suprafaţa de rupere (microdeformaţie ce nu se observă decât la analiza prin difracţie cu raze X). În cazul epruvetelor supuse la tracţiune, ruperea fragilă produce o secţiune de separaţie normală pe axă (fig.2.12a). Acest tip de rupere apare
11

Fig.2.12

brusc, fără nici o manifestare prealabilă, iar secţiunea de rupere prezintă o structură grăunţoasă. Epruvetele executate din materiale foarte plastice (aur, plumb) capătă o gâtuire mare, iar în momentul ruperii secţiunea poate ajunge chiar la un punct (fig.2.12b). Materialele cu ductilitate medie (de exemplu oţelurile carbon) au, înainte de rupere, o gâtuire destul de pronunţată. La acestea ruperea începe din centrul secţiunii epruvetei şi se propagă pe direcţiile tensiunilor tangenţiale maxime (la 45°), aspectul suprafeţei de rupere fiind acela din figura 2.12c, denumit “con-crater”. Factori care influenţează rezultatele încercării: Pentru un anumit material, caracteristicile mecanice de rezistenţă pot dobândi valori diferite, în funcţie de condiţiile în care s-a efectuat determinarea lor experimentală. Factorii care determină rezultatele încercării şi care produc, o modificare aparentă a valorilor caracteristicilor mecanice de rezistenţă sunt: dimensiunile epruvetei, viteza de solicitare şi caracteristicile maşinii de încercat. Diametrul epruvetei influenţează rezultatul încercării dacă scade sub 4-5 mm. În cazul în care este foarte mic (zecimi de milimetru) se obţine o valoare a rezistenţei la rupere sensibil mai mare decât aceea determinată cu epruvete uzuale. Lungimea porţiunii calibrate a epruvetei influenţează valoarea alungirii la rupere. În cazul când se folosesc epruvete lungi, alungirea la rupere rezultă mai mică decât alungirea determinată pe epruvete scurte. Viteza de solicitare influenţează rezistenţa la rupere şi alungirea în felul următor: cu cât încărcarea se face mai lent, cu atât rezistenţa la rupere este mai mică, iar alungirea la rupere este mai mare. Caracteristicile maşinii de încercat influenţează aspectul curbei caracteristice în zona de curgere. Dacă sistemul de măsurare al maşinii are inerţie mare, atunci nu sunt obţinute limitele de curgere. Acelaşi lucru se întâmplă şi la sistemele cu inerţie mică, dacă viteza de încărcare este mare. Încercări speciale la tracţiune În unele cazuri interesează comportarea la tracţiune nu a unui material, ci a unui produs care în utilizarea lui normală este supus unei solicitări de tracţiune. În această situaţie se găsesc produse ca: lanţuri, cabluri, ţevi, sârme, benzi etc. Pentru încercarea de rupere la tracţiune a ţevilor se recomandă consultarea STAS 67718-76 şi a STAS 10782-76, iar în ceea ce priveşte încercarea de rupere la tracţiune a sârmelor şi cablurilor, acestea se efectuează conform STAS 6951-76, respectiv STAS 2172-74. 5. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2.1, se discută şi pe baza lor se caută identificarea calităţii materialului: Tabelul 2.1 Material d0 [mm] a0 [mm] b0 [mm] L0 [mm] S0 [mm2] Fc [N] Fmax [N] F0,2 [N] du [mm]

au [mm]

bu [mm]

Lu [mm]

ΔL [mm]

Su [mm2]

σc σ0,2 σr [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2]

A [%]

Z [%]

12

2.1.2. Determinarea modulului de elasticitate a materialelor metalice 1.Scopul lucrării Însuşirea metodologiei, cunoaşterea aparatelor şi calculul modulului de elasticitate a materialelor metalice. Se va face un studiu comparativ privind modulul de elasticitate a două sau trei categorii de materiale distincte (oţel, alamă şi aluminiu). 2. Noţiuni introductive Pentru aprecierea metalelor cu privire la posibilitatea folosirii lor în construcţia de maşini este de o deosebită de importanţă să se cunoască, în afara rezistenţei de rupere la tracţiune, şi comportarea elastică a acestora. Din această cauză este necesar să se determine unele caracteristici de elasticitate. Conform STAS 1029-75, în urma încercării la tracţiune efectuate în condiţiile atmosferei ambiante prevăzute în STAS 6300-74 se pot determina şi următoarele caracteristici elastice: • modulul de elasticitate longitudinal; • coeficientul de contracţie transversală; • limita de proporţionalitate convenţională; • limita de elasticitate convenţională; • limita de elasticitate tehnică. Acest standard face referiri la determinarea caracteristicilor de elasticitate pentru produsele şi epruvetele cu diametru mai mare sau egal cu 3 mm. Pentru alte produse standardul se aplică numai în condiţiile specificate în standardul de produs sau standardul de încercare la tracţiune a produsului respectiv. Limita de elasticitate convenţională σp (pentru o lungire proporţională prescrisă) reprezintă tensiunea la care abaterea de la variaţia proporţională dintre tensiune şi lungire atinge o valoare prescrisă şi indicată ca indice a tensiunii. La oţeluri, în mod uzual se admite o abatere de 0,01% şi se notează σp0,01, (N/mm2) Limita de elasticitate tehnică σr, (pentru o lungire remanentă prescrisă) reprezintă tensiunea la care lungirea specifică remanentă atinge o valoare prescrisă şi indicată ca indice al tensiunii. La oţeluri, în mod uzual, se adoptă o lungire specifică remanentă de 0,01% şi se notează cu σr0,01, (N/mm2). Modulul de elasticitate longitudinal E, în general, reprezintă raportul dintre tensiunea normală şi deformaţia specifică, în condiţiile în care tensiunea nu depăşeşte limita de proporţionalitate. Modulul de elasticitate longitudinal este de mai multe feluri, şi anume: • modul de elasticitate tangent; • modul de elasticitate de coardă; • modul de elasticitate mediu; • modul de elasticitate convenţional. Aceste module de elasticitate se diferenţiază între ele numai prin modul lor de determinare şi iau în considerare faptul că aspectul curbei caracteristice convenţionale a încercării la tracţiune nu are o zonă de proporţionalitate perfect liniară. 3. Epruvete, aparatură şi utilaje Forma şi dimensiunile epruvetelor destinate determinării modulului de elasticitate şi a celorlalte caracteristici elastice sunt aceleaşi cu cele recomandate pentru încercarea la tracţiune SR EN 10002/1-94: • epruvetă rotundă normală cu diametrul d0 = 10 mm, lungimea iniţială L0 = 50 mm şi lungimea calibrată Lc ≥ L0 + 2d0 • epruveta rotundă proporţională lungă cu diametrul d0 = 10 mm, lungimea iniţială L0 = 100 mm şi lungimea calibrată Lc ≥ L0 + 2d0 • epruvetă plată proporţională normală cu grosimea a0 = 5 mm, lăţimea b0 = 16 mm, lungimea iniţială L0 = 50 mm şi lungimea calibrată Lc = L0 + 2 S 0 ;
13

Capul de reducere se foloseşte pentru înregistrarea curbelor de până la 3 mm. • aparatul de înregistrare 3. fie cu tija palpatoare a unor ceasuri comparatoare (în cazul extensometrelor mecanice). Blocul de alimentare 2 este Fig. 14 . după caz. Distanţa iniţială dintre tăişul fix şi cel mobil poate lua valori diferite.13): • extensometrul propriu-zis 1. coeficientul de contracţie transversală şi a limitei de proporţionalitate. astfel încât să se realizeze o uniformă a epruvetei de-a lungul fiecărei generatoare. Montajul epruvetei în dispozitivul de prindere a maşinii de încercat trebuie să fie făcut cu mare atenţie pentru asigurarea coaxialităţii dintre forţa de tragere şi axa probei. electronice (inductive) şi optice. Abaterea de la axialitate se determină prin măsurarea lungirilor specifice pe două fibre diametral opuse. la determinarea limitei de elasticitate convenţionale şi tehnice.• epruvetă plată proporţională lungă cu grosimea a0 = 5 mm.13 situat între extensometrul propriu-zis şi aparatul de înregistrare. • 0. Elementele de măsurare au fiecare dintre ele câte un cuţit fix 4 şi câte unul mobil 5. din punct de vedere constructiv pot fi: mecanice. Cuţitele mobile sunt legate la un transmiţător inductiv 6 şi împreună sunt fixate întrun suport care permite fixarea mult mai simplă a aparatului pe probă. prin schimbarea cuţitelor fixe. în cazul încercărilor la încovoiere şi compresiune. • capul de reducere. 2. Măsurarea lungirii specifice longitudinale sau transversale (după caz) se realizează cu aparate montate direct pe epruvetă şi care trebuie să asigure următoarea precizie: • 5 % din valoarea prescrisă lungimii specifice. • blocul de alimentare la reţea 2. având rolul ca. Cuţitele mobile (vârfurile) sunt în legătură cu. Măsurarea lungimii se face cu ajutorul unor aparate numite extensometre care. lăţimea b0 = 16 mm. Dimensiunile epruvetelor se stabilesc ca medie aritmetică a valorilor obţinute în urma măsurătorilor efectuate în două plane transversale diferite pe lungimea porţiunii calibrate. pe lângă alimentarea cu curent a sistemului. lungimea iniţială L0 = 100 mm şi lungimea calibrată Lc = L0 + 2 S 0 . Extensometrul electronic este format din (fig. Se admite o diferenţă între diferenţă între lungirile măsurate pe fibrele exterioare opuse ale epruvetei de cel mult 5% din valoarea lungirii maxime. Forţa aplicată asupra epruvetei se măsoară cu sprijinul pendulului manometric specific maşinii universale de încercate (existent în laborator) şi care permite stabilirea valorii acesteia cu precizie mare pe tot parcursul încercării.02 mm la dimensiuni mai mici sau egale cu 50 mm. respectiv pe două feţe paralele ale epruvetei plane dispuse în planul axelor coloanelor maşinii de încercat şi într-un plan normal pe primul. este format din două elemente de măsurare separate (ca şi în cazul extensometrelor mecanice) care recepţionează variaţiile de lungime a două fibre opuse ale epruvetei.05 mm la dimensiuni de peste 50 mm. fie cu tija unui miez de fier ce se mişcă în interiorul unei bobine (în cazul extensometrelor electronice). • 10 μm/mm la determinarea modulului de elasticitate longitudinal. Extensometrul propriu-zis. Măsurarea dimensiunilor epruvetelor se face cu precizia de: • 0.13. figura 2. Extensometrele mecanice şi electronice (inductive) se fixează direct pe suprafaţa epruvetei prin intermediul unor vârfuri ascuţite fixe şi mobile. să permită cuplarea treptelor de amplificare a semnalului de la 20:1 până la 200:1 pentru capul de reducere (butoanele 7) şi de 200:1 până la 2000:1 (butonul 8) pentru extensometrul inductiv.2.

14). şi. 5..2. 2. La înregistrarea variaţiei de lungime . 100:1. 4.Aparatul de înregistrare serveşte la înregistrarea variaţiilor de lungime în raport cu forţa aplicată asupra probei. determină o modificare a poziţiei miezului de fier 9 în interiorul traductorului inductiv. Traductorii inductivi sunt formaţi din bobine prin care trece curent electric şi sunt legaţi între ei cu transformatori diferenţiali. Se aplică forţa în mod lent şi continuu având grijă ca viteza de solicitare elastică să fie cuprinsă între 1. una din treptele de transformare 7 (20:1.10 N/mm2·s-1. 1000:1. A – aria secţiunii transversale a epruvetei [mm2]. Dacă apare o diferenţă de tensiune. aceasta este amplificată şi pune motorul reversibil din aparatul de înregistrare în funcţiune. prin apăsarea butonului de pornire. şi lungirea pe abscisă. Aceeaşi tensiune ce este aplicată la bobinele traductorului se aplică şi asupra potenţialului de măsurare din aparatul de înregistrare de unde poate deriva o tensiune parţială. Desfăşurarea lucrării • • • • • • • Pentru efectuarea lucrării se parcurg următoarele etape: Se pun sub tensiune blocul de alimentare şi maşina universală de încercat. la rândul său. A în care: F este forţa ce acţionează asupra materialului [daN]. Această tensiune parţială se compară cu tensiunea secundară a traductorului care se modifică prin schimbarea poziţiei miezului de ferită. Se fixează epruveta E în bacurile maşinii de încercat după care se montează extensometrul pe suprafaţa acesteia. tamburul se roteşte spre stânga. pe ordonată. Limita de elasticitate remanentă corespunde punctului de intersecţie a dreptei cu curba caracteristică trasată La determinarea modulului de elasticitate se foloseşte relaţia: E= σ ε Fig. ΔL ε= L0 în care: L0 este distanţa dintre cuţitul fix şi cel mobil al extensometrului.. 15 . Se duce o paralelă la dreapta corespunzătoare porţiunii pe care este valabilă legea lui Hooke la o distanţă egală cu procentajul prescris al lungimii de măsurare.14 Pentru că în diagramă sunt reprezentate forţe în locul tensiunii şi variaţiile lungimii ΔL în locul deformaţiei specifice ε. este nevoie a se face următoarele calcule: F σ= . Cu ajutorul regulatorului de poziţionare 9 a blocului de alimentare se pune tamburul de înregistrare la zero pentru a evita apariţia unei diferenţe la măsurarea în două sensuri. 200:1) prevăzute pentru capul de reducere şi respectiv 8 pentru extensometrul inductiv (200:1. Funcţionarea extensometrului inductiv este următoarea: Variaţia de lungime a probei provoacă o deplasare a cuţitului mobil 5 care. partea dreaptă a curbei trebuie prelungită până la linia zero a variaţiei de lungime (fig. sau se trasează prin puncte (citind forţa pe aparatul maşinii de încercare şi deformaţia la cele două ceasuri comparatoare) când se foloseşte extensometrul mecanic. Dacă apare o distorsiune (deformaţia nu porneşte din momentul F = 0) în punctul zero. Se fixează hârtia necesară trasării curbei caracteristice pe aparatul de înregistrat. Diagrama încărcării la tracţiune pentru un domeniu preponderent elastic se înregistrează grafic. dacă se foloseşte extensometrul inductiv. 2000:1). Se cuplează blocul de alimentare. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pe diagrama trasată de aparatul de înregistrare se trece forţa.

F [daN] ΔL1 [μm] ΔL2 [μm] ΔLmed [μm] 16 .2. 1. 3. Tabelul 2.Crt. citite pe cadranul comparatorului. Se vor face determinări pe materiale diferite. se vor compara şi se vor interpreta rezultatele obţinute. 2.4. Nr. se trec în tabelul 2.Astfel se obţine relaţia de determinare a modulului de elasticitate care capătă forma: F ⋅ L0 E= A ⋅ ΔL Când determinarea deformaţiei se face cu ajutorul extensometrului mecanic. 4. valorile corespunzătoare forţei de încercare a probei. Pe baza rezultatelor din tabel se va construi curba de variaţie F = f(ΔLmed) şi se va proceda la determinarea modulului de elasticitate ca şi în cazul diagramelor obţinute în urma încercării şi folosirii extensometrului inductiv.

3. se urmǎreşte cunoaşterea şi exploatarea maşinilor şi aparaturii destinate acestui scop. în contact cu placa de apǎsare (punctele Fig.).16 B’). suprafaţa A-A rǎmâne. Scopul lucrǎrii Lucrarea îşi propune însuşirea noţiunilor necesare desfǎşurǎrii practice a încercǎrii la compresiune. În timpul încercǎrii. 2. Dacǎ epruveta are formǎ cilindricǎ (fig. Încercarea la compresiune 1. Punctele C se deplaseazǎ mult pe direcţie radialǎ. De asemenea. de obicei. Acest mod de deformare aratǎ cǎ în epruveta cilindricǎ plinǎ starea de tensiuni este neomogenǎ. care au o rezistenţă mică la tracţiune (fonte.2. Prin această încercare se determină scurtarea şi rezistenţa de rupere la compresiune.15). starea de tensiune monoaxialǎ este modificatǎ datoritǎ frecǎrilor dintre Fig.1. metale şi aliaje neferoase etc.2. 17 . în epruvetǎ poate apǎrea şi o solicitare de încovoiere.2. Principala problemǎ pe care o ridicǎ încercarea la compresiune este aceea a realizǎrii unei stǎri de tensiuni omogene în epruvetǎ. a neomogenitǎţii materialului sau a aplicǎrii excentrice a sarcinii. practic. din cauza neparalelismului celor douǎ suprafeţe frontale.2. Noţiuni introductive Încercarea la compresiune se execută.15 suprafeţele de contact ale epruvetei şi suprafeţele de apǎsare. În afarǎ de acestea. pentru determinarea proprietăţilor mecanice ale materialelor fragile (la rece sau la cald). dacă nu se solicitǎ şi determinarea altor caracteristici în documentaţia tehnicǎ. a determinǎrii experimentale şi a calculului principalelor caracteristici de rezistenţǎ şi de plasticitate a materialelor. iar punctele B ale epruvetei nesolicitate ajung. prin rǎsfrângerea materialului. conform STAS 1552-78. în contact cu placa de apǎsare.

Pentru ca sarcina sǎ fie uniform repartizatǎ pe suprafaţa epruvetei şi pentru a exclude erorile ce ar proveni din uşoare abateri de la paralelism a feţelor epruvetei.16 b.3. Ele se deformeazǎ plastic în mod continuu.100 [%] Sarcina Caracteristici mecanice uzuale În urma deformǎrii epruveta ia o formǎ de butoi. de aceea pe axa absciselor diagramelor de compresiune se ia scurtarea Δh în funcţie de forţa F trecutǎ pe ordonatǎ. F [N] Fc [N] Fu [N] σc = Fc/S0. aşa cum se vede în figura 2. Rezultanta va provoca o repartizare inegalǎ a deformaţiilor elementare. Caracteristicile ce se determinǎ prin încercarea la compresiune sunt cuprinse în tabelul 2. care se terminǎ prin distrugerea epruvetei.18. [N/mm2] Ac = h0-hu)/h0.100 [%] Zc = (Su-S0)/S0. 18 .O problemǎ specificǎ încercǎrii la compresiune o constituie aceea cǎ. [N/mm2] σrc = Fmax/S0. se prevede ca unul din platouri sǎ fie prevǎzut cu o calotǎ sfericǎ. Termenul Epruveta Diametrul iniţial şi ultim Lungimea dintre repere. în figura 2. Forma diagramei de compresiune a metalelor plastice este prezentatǎ în figura 2. pe direcţia axei longitudinale. materialele tenace. Fig. aşa cum se vede în figura 2.hu.17 Fig. Aceste forţe de frecare se combinǎ cu forţele de presare şi dau o rezultantǎ ce acţioneazǎ sub un unghi faţǎ de axa epruvetei. [mm] h0. du.17. iniţialǎ şi ultimǎ Aria secţiunii transversale: -iniţialǎ: -ultimǎ: Factorul dimensional Curentǎ La limita de curgere Ultimǎ Limita de curgere Rezistenţa la compresiune Scurtarea procentualǎ a epruvetei Umflarea procentualǎ a epruvetei Simbolul d0. Tabelul 2. [mm] S 0 = πd02/4 [mm2] Su = πdu2/4 [mm2] N = L0 /d0. Din punct de vedere al structurii sale. Deformarea epruvetei se manifestǎ sub forma reducerii înǎlţimii ei. Raza R a calotei sferice va fi egalǎ cu suma grosimii plǎcii pe care este aplicatǎ şi înǎlţimea calotei. deformarea unei epruvete are loc dupǎ cum se vede în figura 2. Metalele rigide prezintǎ o etapǎ de deformare elasticǎ urmatǎ de una de deformare plasticǎ.2.18 Pentru evitarea frecǎrii dintre platouri şi suprafeţele bazelor epruvetei.16 a. Rǎmânerea în urmǎ a deformǎrilor transversale ale suprafeţelor de bazǎ ale epruvetei se datoreazǎ forţelor de frecare ce apar între aceste suprafeţe şi platourile maşinii de încercat.2. nu se rup la acest tip de solicitare. iar a metalelor rigide.19. se intercaleazǎ plǎci dintrun material mai moale sau se face o ungere cu parafinǎ.3. pe mǎsura creşterii sarcinii.

Rezultatele mǎsurǎtorilor se vor trece în tabelul de rezultate 2. turtiri. trecând media aritmeticǎ a celor douǎ mǎsurǎri în tabelul de rezultate (Tabelul 2.2.01 mm. încercarea nu poate fi efectuatǎ pânǎ la rupere.Se mǎsoarǎ diametrul iniţial d0 a epruvetei. În cazul materialelor plastice (moi). compresiune şi încovoiere (vezi lucrarea Încercarea la tracţiune). folosind acelaşi micrometru.2c ca şi în cazul încercǎrii la tracţiune. Valoarea sarcinii de rupere la compresiune se considerǎ atinsǎ. Locul de prelevare a epruvetelor şi orientarea lor se specificǎ în standardele materialelor respective. utilaje şi aparaturǎ Epruvetele pentru încercarea la compresiune a metalelor vor fi de formǎ cilindricǎ dreaptǎ. În acest caz încercarea se executǎ doar pânǎ dupǎ depǎşirea limitei de curgere. Cu ajutorul diametrului du se calculeazǎ suprafaţa secţiunii probei încercate la compresiune Su. Tabelul2. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Fig.4 Material d0 [mm] S0 [mm2] h0 [mm] Fr [N] σr [N/mm2] hu [mm] du [mm] Su [mm2] Ac [%] Zc [%] 19 .4. retasuri. Desfǎşurarea lucrǎrii.Feţele epruvetelor şi suprafeţele platourilor trebuie sǎ fie uscate şi sǎ nu aibǎ urme de unsoare.19 Epruvetele ce se supun încercǎrii la compresiune nu trebuie sǎ prezinte urme de tratament termic. incluziuni nemetalice sau alte defecte.4).La materialele care nu au o limitǎ de curgere observabilǎ prin încercare. Se mǎsoarǎ de asemenea şi înǎlţimea iniţialǎ h0 şi rezultatul se trece în acelaşi tabel. cu ajutorul unui micrometru ce are o precizie de 0. Locurile acoperite cu astfel de impuritǎţi se spalǎ cu acetonǎ sau benzinǎ. Valoarea determinatǎ se va folosi pentru calculul ariei secţiunii transversale iniţiale S0. dupǎ douǎ direcţii perpendiculare una pe alta. Dupǎ efectuarea încercǎrii la compresiune se va mǎsura înǎlţimea hu şi diametrul du din zona cea mai puternic deformatǎ. la apariţia primei fisuri pe suprafaţa lateralǎ a epruvetei. ulei etc. Materiale. deoarece epruveta se striveşte între platourile aparatului.3. 4. în cazul materialelor rigide. Pentru încercarea la compresiune se va folosi maşina universalǎ pentru încercarea la tracţiune. cu bazele paralele între ele. având forme şi dimensiuni standardizate conform STAS 1552-78. se determinǎ limita de curgere convenţionalǎ σ0.

Ca atare. cum este cazul oţelurilor. conform imaginii din figura 2.2. Săgeata la rupere este însăşi deformaţia epruvetei în momentul ruperii. 20 . pentru o secţiune transversală dată. Fmax. determinându-se rezistenţa de rupere la încovoiere şi săgeata la rupere. Încercarea la încovoiere 1. cum este de exemplu fonta.20.2.2. La încovoiere. se calculează cu precizia de 5 N/mm2. şi stabilirea capacităţii de preluare a acestui tip de solicitări. metalele se comportă în două moduri. folosind relaţia: Ri = 8·l·Fmax/(π·d03). datorită atât variaţiei momentului încovoietor în raport cu axa longitudinală. măsurată în N/mm2. Tensiunea într-o fibră oarecare aflată la distanţa y este dată de relaţia: σ = (M·y)/Iz. 21. încercarea la încovoiere se foloseşte numai în cazul materialelor turnate. la mijlocul distanţei dintre reazeme. unde M este momentul încovoietor în acea secţiune iar Iz este momentul de inerţie al secţiunii transversale în raport cu axa de încovoiere. Condiţiile de încercare la încovoiere pentru fonte sunt cuprinse în STAS 1660-80. Scopul lucrării Însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării caracteristicilor mecanice ale materialelor solicitate la încovoiere. Rezistenţa la încovoiere. de la o secţiune la alta. până în momentul producerii ruperii. Aplicarea sarcinii se face cu o viteză maximă de 10 N/mm2·s-1. în funcţie de natura lor: tenace.20 este neomogenă. Fig. cât şi datorită faptului că. definită ca raportul dintre momentul de încovoiere la ruperea epruvetei Mi = Fmax·1/4 şi modulul de rezistenţă W = π·d03/32. Încercarea se desfăşoară până la ruperea epruvetei şi se stabileşte sarcina maximă Fmax din momentul ruperii. în domeniul elastic. cât şi de raportul dintre lungime şi diametru. Noţiuni teoretice În practică. având forma unei bare cu secţiunea circulară sau dreptunghiulară. iar sarcina va fi aplicată perpendicular pe axa epruvetei. măsurată prin deplasarea verticală a punctului de aplicare al sarcinii. încercarea la încovoiere este mai importantă în cazul fontelor cărora li se cere. se determină şi săgeata la rupere. Starea de tensiuni în epruvetă Fig. epruveta din fontă.2. în care sunt specificate forma şi dimensiunile epruvetelor. În STAS 1660. 2.21 Valoarea rezistenţei la încovoiere astfel obţinută este influenţată atât de forma secţiunii transversale a epruvetei. sau rigide. tensiunile variază liniar. în epruvetă apar concomitent eforturi de tracţiune şi compresiune. a căror repartizare este reprezentată în figura 2. În timpul solicitării. se va rezema simplu la ambele capete. cu ajutorul dispozitivului de înregistrare al maşinii universale de încercat. Pentru încercarea la încovoiere se alege o schemă simplă de solicitare în care. uneori. ca şi la compresiune. Odată cu determinarea valorii sarcinii maxime din momentul ruperii. care pot fi deformate apreciabil prin încovoiere fără ca ele să se rupă. notată cu Ri. folosită mult în construcţia de maşini. din care urmează să se execute piese ce vor fi supuse în timpul funcţionării unor solicitări la încovoiere.80 se indică un raport constant l/d = 20. dar care se rupe relativ uşor în cazul solicitării la încovoiere.

Desfăşurarea lucrării. Valorile măsurătorilor efectuate. Sarcina la care se produce ruperea se împaerte la coeficientul de corecţie K = ab2/d3 şi. Se determină lungimea epruvetei. Tabelul 2. Valoarea diametrului epruvetei d0. precum şi indicaţia dispozitivului de măsurare a săgeţii de rupere f. Bavurile dacă există. Se aplică epruvetei o sarcină iniţială F0. Măsurarea se face cu ajutorul unui şubler cu precizia de 0. se pot folosi şi epruvete prelucrate. la încovoiere. 5. Epruveta de încercat se dispune pe reazeme astfel încât axa ei să treacă prin mijlocul reazemelor. astfel modificată.5 Material li [mm] d0 [mm] Fr [N] Ri [N/mm2] F [mm] 21 . aşezate perpendicular pe axa epruvetei.3 mm la epruvetele de 30 şi 45 mm. la distanţa li. Suprafaţa epruvetelor trebuie să fie netedă şi fără urme de bavuri. precum şi rezultatele calculelor se trec în tabelul de rezultate 2.1 mm. 4. în secţiunea în care se va aplica sarcina. pentru această încercare. Secţiunea transversală de la mijlocul lungimii epruvetei se consideră eliptică dacă diametrele perpendiculare a şi b (b fiind pe direcţia forţei. Epruvetele se vor fixa la capete cu legături flexibile. Se aplică sarcina de compresiune. Se măsoară diametrul epruvetei. Utilaje şi aparatură Pentru încercarea la încovoiere se foloseşte maşina universală de încercat care este dotată. se îndepărtează prin polizare. iar pe traversă cele două reazeme se aşează simetric faţă de piesa de apăsare. Distanţa dintre axele rolelor se poate modifica prin alunecarea lor pe un ghidaj prevăzut în traversa inferioară a maşinii de încercat şi se poate măsura cu ajutorul riglei gradate de pe marginea ghidajului. aceasta pentru eliminarea erorilor de măsurare la determinarea săgeţii de încovoiere f. urmărind indicaţiile acelor dispozitivului de măsurare a forţelor Fr. 13 şi 20 mm sau cu peste 1. în cazuri speciale. Epruvete Pentru încercarea la încovoiere a fontelor se folosesc epruvete ce pot fi turnate separat sau legate de piesă. se foloseşte la calculul rezistenţei la încovoiere cu formula deja stabilită pentru epruvete cu secţiune circulară. Se montează în platoul superior piesa de apăsare corespunzătoare. astfel încât. Maşina de încercat dispune şi de o piesă de apăsare ce se montează în platoul său superior .5. Epruvetele prelucrate trebuie să aibă suprafaţa netedă şi lipsită de urme de aşchiere. paralele între ele. Se deplasează traversa mobilă în sus. după două direcţii perpendiculare.Încercarea la încovoiere a fontelor este admisă şi pentru epruvete cu secţiune eliptică. aceste legături să nu împiedice încercarea dar nici să nu permită epruvetei să sară de la locul ei în momentul ruperii. iar a > b) diferă între ele cu peste 0. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • • • • • • • Se verifică dacă epruveta îndeplineşte condiţiile prevăzute în STAS 1660-80. se obţine făcând media aritmetică a celor două diametre. 3. Se calculează rezistenţa de rupere la încovoiere Ri. cu un dispozitiv cu două role de reazem.6 mm la epruvetele cu 10. spre piesa de apăsare. De obicei se utilizează epruvete turnate în stare brută dar.

Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor experimentale Cunoscând diametrul epruvetei şi valoarea maximǎ a forţei de forfecare Fmax. Duritatea fǎlcilor de fixare. metodologiei şi cunoaşterea dispozitivelor necesare determinǎrii rezistenţei la forfecare a materialelor metalice. Epruveta se trece prin trei inele de oţel cǎlit. Îcercarea la forfecare 1. Dispozitivul necesar pentru executarea încercǎrii pe maşina de încercat la tracţiune este prezentat în figura 2. B2 şi falca de tǎiere Z. Tabelul 2. dupǎ douǎ secţiuni de forfecare. Material d0 [mm] S0 [mm2] τr [N/mm2] 22 . rezultatele încercǎrilor şi a calculelor efectuate se trec în tabelul 2. 2. Scopul lucrǎrii Însuşirea noţiunilor. sub acţiunea forţei F.23) aratǎ cǎ. 2. Noţiuni teoretice Aceastǎ încercare se aplicǎ epruvetelor prelevate din semifabricate destinate executǎrii unor piese ce vor fi supuse.2. epruveta C este ruptǎ între fǎlcile de fixare B1. unde S0 = π·d02/4 [mm2]. la forfecare. cu dimensiunea alezajului corespunzǎtoare secţiunii epruvetei.6. Douǎ dintre inele sunt montate într-o furcǎ. q1 şi q2. 23 3. Datele iniţiale. folosind dispozitive adecvate. în exploatare.2. Încercarea se efectueazǎ pe maşinile de încercat la tracţiune sau la compresiune. Încercarea de rezistenţǎ la forfecare se executǎ conform STAS 7927-67. iar al treilea într-un suport separat.2.22. se determinǎ rezistenţa la forfecare cu formula: τr=Fmax/2·S0 [N/mm2]. Fig. Schema de principiu a dispozitivului (fig.22 Fig. respectiv a celor de tǎiere trebuie sǎ fie ≥ 700 HV.6. De obicei epruveta are secţiune circularǎ.3.

energia consumatǎ pentru ruperea epruvetei se poate calcula cu relaţia: Wc = W0 – W = Gp(H . Gp . dintr-o singurǎ loviturǎ aplicatǎ cu un ciocan pendul.cosα) în care: W0 este energia potenţialǎ a pendulului în poziţia iniţialǎ. Încercarea de încovoiere prin şoc (rezilienţa) 1. Aspectul geometric al crestǎturii poate fi în formǎ de U sau în formǎ de V. destinatǎ a studia comportarea tenace sau fragilǎ a metalului. Ciocanul pendul eliberat din poziţia iniţialǎ loveşte epruveta prin intermediul unui cuţit din material dur şi o rupe. Noţiuni teoretice Un oţel. în jurul axului O. comportare ce nu poate fi sesizatǎ prin încercǎri statice. conform SR EN 1045/1-93 (pentru epruvete cu crestǎtura în formǎ de U). practic fǎrǎ frecare. Considerând cǎ pierderile de energie ce se produc în timpul încercǎrii nu afecteazǎ mǎrimile mǎsurate. încercarea la încovoiere prin şoc se executǎ diferit. Legea conservǎrii energiei mecanice presupune cǎ energia potenţialǎ a unui corp se transformǎ integral în energie cineticǎ şi invers. care în mod normal este ductil. invers proporţionalǎ cu lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei. consumând astfel o parte din energia sa cineticǎ. El este prevǎzut cu un ciocan de greutate Gp. Energia potenţialǎ a ciocanului pendul în aceastǎ poziţie este W0. uniformitatea tratamentelor termice aplicate şi se poate verifica gradul de îmbǎtrânire a metalului ce urmeazǎ a fi folosit pentru fabricarea cazanelor şi turbinelor cu aburi. Energia consumatǎ se noteazǎ cu Wc. Schiţa ciocanului pendul este prezentatǎ în figura 2. respectiv STAS 7511-81 (. poate deveni fragil în anumite condiţii de solicitare. Pentru a se produce o rupere fragilǎ nu este nevoie ca toţi aceşti factori sǎ fie prezenţi simultan. Utilaje şi epruvete Pentru efectuarea încercǎrii la încovoiere prin şoc se foloseşte ciocanul pendul Charpy.braţul pendulului . care oscileazǎ.2. În funcţie de forma crestǎturii.pentru epruvete cu crestǎtura în formǎ deV). Pentru ruperea epruvetei aşezatǎ liber pe douǎ reazeme de pe batiul B.h) = Gplc(cosβ .distanţa de la centrul de greutate al pendulului pânǎ la axul de rotaţie. la care fusese ridicat şi fixat.4. Tot prin aceastǎ încercare se poate controla calitatea şi omogenitatea structuralǎ a unor materiale obţinute prin turnare.este greutatea pendulului. cu crestǎtura în dreptul încastrǎrii.2.24. 23 Fig. 3. Ca urmare a apǎrut necesitatea elaborǎrii unei încercǎri noi. 2. Scopul lucrǎrii Însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinǎrii comportǎrii materialelor la încovoiere prin şoc.este energia potenţialǎ a pendulului în poziţia finalǎ. Restul de energie este folosit de pendul pentru a se ridica la o înǎlţime h. Încercarea la încovoiere prin şoc constǎ în ruperea unei epruvete crestate la mijloc. lc . cum ar fi: vitezǎ de deformare mare. Aceastǎ încercare este încercarea de încovoiere prin şoc. W . ciocanul cade de la o anumitǎ înǎlţime H. Lovitura se aplicǎ în partea opusǎ crestǎturii epruvetei simplu rezematǎ sau la capǎtul liber al unei epruvete în consolǎ. cunoscutǎ şi sub denumirea de încercarea de rezilienţǎ.2 4 . temperaturǎ scǎzutǎ şi stare complexǎ de tensiune.

25 formǎ de U.11 ±0.60 ±0. Ciocanul pendul Charpy are montat un cadran gradat pe care se poate citi direct lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei. [mm] Grosime epruvete uzuale. [mm].epruvete cu h = 5 mm.2. Adâncimea crestǎturii poate lua diferite valori.42 24 . β . mǎsurate pe verticalǎ faţǎ de poziţia cea mai de jos atinsǎ de centrul de greutate în cursa de rotaţie. 4.25 b). Tipuri de epruvete Pentru executarea încercǎrii de încovoiere prin şoc se utilizeazǎ epruvete cu crestǎturǎ în formǎ de U (fig. respectiv finalǎ a centrului de greutate al pendulului.5-7 m/s. Epruvetele normale Charpy U (fig. Simbol I b a ac r l/2 Valoare nominalǎ 55 10 7. [mm] Înǎlţime. simplu rezemate la capete (epruvete Charpy) şi în consolǎ (epruvete Izod). pentru a putea pune în evidenţǎ fragilitatea metalului. Aceastǎ operaţie de schimbare este limitatǎ. [mm] Distanţa dintre planul de simetrie al crestǎturii şi unul din capetele epruvetei.11 ±0.2. ciocanele pendul se construiesc pentru o energie maximǎ W0 = 300 J (Joule) sau W0 = 15 J şi o vitezǎ de lovire de 4. iar variaţia energiei de lovire nu se poate obţine decât prin schimbarea discului pendulului.epruvete cu h = 2 mm.5 5 10 5 7 8 1 27.07 ±0.09 ±0.înǎlţimile iniţialǎ. În mod uzual. α. Dimensiunile epruvetelor folosite pentru încercarea de încovoiere prin şoc sunt standardizate şi sunt cuprinse în tabelul 2.unghiurile celor douǎ poziţii extreme faţǎ de axa verticalǎ.7 (SR EN 1045/1-93). [mm] Grosime epruvete subţiri. . În general. Raza de curburǎ la baza crestǎturii. ciocanele pendul cu cadran au o singurǎ poziţie de lansare.7 Dimensiune Lungime. [mm] Înǎlţimea la baza crestǎturii: . .5 Abateri limitǎ ±0.11 ±0.2.25 a) sau V (fig. pentru condiţiile standard de încercare la încovoiere prin şoc.11 ±0.09 ±0. h .11 ±0. Din aceastǎ cauzǎ ciocanele pendul cu cadran sunt prevǎzute doar cu douǎ discuri cu raportul greutǎţilor 1:2. deoarece existǎ pericolul modificǎrii poziţiei centrului de percuţie şi a raportului greutǎţilor.H.25 a) au secţiunea transversalǎ pǎtratǎ şi au o crestǎturǎ în Fig.2.epruvete cu h = 3 mm. Tabel 2. cu raza de racordare la fundul crestǎturii de 1 mm.

Rezultatele obţinute pe epruvetele tip Charpy U sau V se completeazǎ reciproc. Aceasta deoarece încercarea pe epruvete cu crestǎtura în V evidenţiazǎ proprietatea metalului de a opri propagarea fisurii amorsate pe vârful ascuţit. Desfǎşurarea lucrǎrii. conform relaţiei: KCU W0/h/b = Wc/S0 [J/cm2] La încercarea pe epruvete Charpy U se defineşte rezilienţa ca fiind raportul dintre energia consumatǎ pentru ruperea epruvetei şi aria secţiunii transversale din dreptul crestǎturii. epruvetele trebuie prelevate astfel încât proprietǎţile materialului sǎ nu fie denaturate.Pentru a pune în evidenţǎ sensibilitatea la fragilizare a oţelului prin amorsarea fisurii. cu ajutorul unui şubler cu precizia de 0. În cazul epruvetelor tratate termic. U . Se aşeazǎ epruveta pe reazeme în aşa fel încât crestǎtura sǎ fie perpendicularǎ pe batiu şi orientatǎ în partea opusǎ loviturii ciocanului. dând astfel posibilitatea pendulului sǎ cadǎ liber şi sǎ rupǎ în drumul sǎu epruveta. iar acul indicator se readuce în poziţia iniţialǎ.energia potenţialǎ maximǎ a ciocanului pendul. se va evita formarea concentratorilor de tensiune. W0 .iniţiala cuvântului Kerbschlagfestigheit. semn cǎ pierderile de energie sunt nesemnificative. însemnând rezilienţǎ în limba germanǎ. constituind surse de amorsare a fisurii. Se elibereazǎ pendulul prin deschiderea sistemului de prindere cu mâner. Se mǎsoarǎ. tratamentul termic trebuie efectuat înainte de executarea crestǎturii. Acest tip de epruvete poartǎ numele de Charpy V (fig.iniţiala cuvântuluiCharpy. acesta se ridicǎ în poziţia de lansare şi se fixeazǎ cu ajutorul sistemului de prindere. Flancurile şi planul de simetrie al crestǎturii trebuie sǎ fie perpendiculare pe axa longitudinalǎ a epruvetei. Pentru încercarea de rezilienţǎ a sudurilor epruveta se ia astfel încât crestǎtura sǎ poatǎ fi executatǎ în mijlocul cusǎturii. cu o precizie de pânǎ la 1 J. are urmǎtoarea semnificaţie: K . cu o razǎ de racordare la fundul crestǎturii de 0. dar a fost antrenatǎ de ciocan dincolo de reazemele nicovalei. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • • • • • Se stabileşte felul metalului şi se examineazǎ aspectul exterior al epruvetei. Pentru aceasta pendulul se lasǎ sǎ cadǎ liber din poziţia de lansare şi se verificǎ dacǎ acul indicator s-a oprit pe cadran la gradaţia zero. Se determinǎ rezilienţa epruvetei.adâncimea crestǎturii .1 mm. astfel încât pe fundul crestǎturii sǎ nu aparǎ zgârieturi orientate dupǎ generatoare. precum şi înǎlţimea crestǎturii „h”. iar încercarea pe epruvete cu crestǎtura în U evidenţiazǎ proprietatea metalului de a evita amorsarea unei fisuri. Epruveta se considerǎ ruptǎ chiar dacǎ ruperea nu s-a produs pe întrega secţiune. iar rezultatele mǎsurǎtorilor şi a calculelor se trec în tabelul de rezultate. Simbolul rezilienţei este KCU W0/h/b. Se calculeazǎ aria secţiunii iniţiale S0 = (a-h)b. Crestǎtura trebuie sǎ fie perpendicularǎ pe faţa epruvetei. C . turtiri sau alte defecte. 5. h . Crestǎtura se executǎ prin gǎurire şi tǎiere sau prin frezare şi rectificare.25b) şi este folosit pentru aprecierea tenacitǎţii oţelurilor destinate construcţiilor de importanţǎ deosebitǎ. În primul rând. valoarea cititǎ pe cadranul aparatului a energiei consumate la ruperea epruvetei.forma crestǎturii. De asemenea. La prelucrarea cu scule aşchietoare trebuie evitate încǎlzirea exageratǎ a materialului şi eforturile de încovoiere sau alte solicitǎri ce pot apǎrea. 25 .25 mm. Se noteazǎ.2. Prelucrarea epruvetelor destinate încercǎrii la încovoiere prin şoc se face cu o atenţie deosebitǎ deoarece ea va asigura precizia şi reproductibilitatea rezultatelor experimentale. Se verificǎ buna funcţionare a ciocanului pendul. care au o influenţǎ foarte mare la acţiunea dinamicǎ. Dupǎ oprirea pendulului cu ajutorul frânei. Aceasta nu trebuie sǎ aibǎ urme de prelucrare. lǎţimea „a” şi grosimea „b” a epruvetei în dreptul crestǎturii. au fost concepute crestǎturi în formǎ de V. Aceastǎ valoare se noteazǎ Wc.

La încercarea pe epruvete Charpy V. fibroasǎ şi matǎ.8. Tabelul 2.lǎţimea epruvetei. materialul este mai puţin fragil. S0 .energia consumatǎ pentru ruperea epruvetei. în imediata vecinǎtate a crestǎturii. b în care b1 este lǎţimea epruvetei mǎsuratǎ dupǎ ruperea acesteia. douǎ pǎrţi distincte: o parte centralǎ cu aspect cristalin. respectiv.8 Material a [mm] Dimensiunile epruvetei b [mm] h [mm] aC [mm] S0 [cm2] W0 [J] Wc [J] KCU [J/cm2] T [%] Într-un buletin de analizǎ se menţioneazǎ modul de prelevare a epruvetei şi se noteazǎ defectele observate ca urmare a examinǎrii secţiunii de rupere a probei. cu atât tenacitatea este şi ea mai mare. Contracţia transversalǎ a epruvetei reflectǎ tenacitatea materialului. La aprecierea tenacitǎţii unui material trebuie sǎ se ţinǎ seama şi de aspectul macroscopic al secţiunii de rupere. Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2. tendinţa actualǎ este ca rezultatele sǎ se exprime prin energia consumatǎ la rupere. în general.b . Cu cât contracţia este mai mare. c . şi cealaltǎ parte. corespunzǎtoare unei ruperi fragile. Simbolul este în acest caz KCV şi se mǎsoarǎ în J sau daJ (STAS 7511-81). Acest aspect prezintǎ. 26 . corespunzǎtoare unei ruperi tenace.aria secţiunii iniţiale a epruvetei. Rezilienţa se exprimǎ în J/cm2 sau daJ/cm2. grǎunţos şi lucios. Contracţia transversalǎ se determinǎ cu relaţia: b − b1 T= ⋅ 100 [%].

prin forma penetratorului. Determinarea durităţii materialelor Duritatea este o proprietate a materialelor care exprimă capacitatea acestora de a se opune acţiunii de pătrundere a unui corp dur în masa sa. Bila utilizată ca penetrator trebuie să aibă o duritate cu minimum 70 % mai mare decât duritatea materialului de încercat. 2. Duritatea Brinell HB se exprimă prin raportul dintre forţa aplicată F şi suprafaţa calotei sferice S a urmei remanente lăsate de penetrator după îndepărtarea lui de pe materia: HB = F/S Duritatea Brinell HB se foloseşte ca o valoare convenţională ce înlocuieşte folosirea unităţii de măsură daN/mm2. [N/mm ] Vickers bilă de oţel comparativă Poldi Metoda Tip penetrator Domeniul de utilizare < 450 HB < 450 HB toate materialele toate materialele < 450 HB Tipul metodei statică statică statică statică dinamică Menţiuni. Mărimile din tabel au următoarea semnificaţie: F – forţa ce acţionează asupra penetratorului. se clasifică în metode statice. [N/mm2] Brinell bilă oţel bilă oţel h. Noţiuni teoretice Determinarea durităţii Brinell este una dintre cele mai folosite metode de evaluare a durităţii materialelor.15 Evaluarea Scări durităţii utilizate F/S. Ea se aplică materialelor ce au duritatea posibilă mai mare de 450 HB. S – suprafaţa. Metodele frecvent utilizate la determinarea durităţii şi caracteristicilor sunt cuprinse în tabelul 2. 2. pentru care viteza de acţionare depăşeşte această valoare.2. cu o forţă F. când se foloseşte ca penetrator o bilă din carbură de wolfram. caracterizat printr-o anumită formă şi dimensiune. a unei bile de diametru prescris D. Metodele de determinare a durităţii. Pentru formarea deprinderilor practice. în funcţie de viteza de acţionare a forţei asupra penetratorului.15. astfel: S= π ⋅D 2 (D − 27 D2 − d 2 ) Înlocuind suprafaţa calotei în relaţia de calcul s durităţii. măsurat cu lupa. şi metode dinamice.6. condiţiile de lucru.1. la microscop sau prin proiectarea urmei pe ecranul aparatului destinat încercării. perpendicular pe suprafaţa piesei de încercat. Determinarea durităţii Brinell 1. La determinarea durităţii materialelor se iau în considerare mărimea urmelor produse de un corp de penetrare numit penetrator. Metodele statice şi dinamice se deosebesc între ele. dimensiunile caracteristice ale urmelor lăsate de penetrator în material şi modul de evaluare a durităţii. se vor efectua determinări experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele obţinute. se obţine: . precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop. în principal. şi forţa ce acţionează asupra acestuia. [mm] C = 100 Rockwell con de diamant 2 piramidă de diamant F/S. la care viteza de acţionare se situează sub 1 mm/s. Scopul lucrării Se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii Brinell (STAS 155 – 83). Metoda constă din imprimarea. Tabelul 2. când se foloseşte ca penetrator o bilă din oţel. [mm] B = 130 h. şi a celor ce au duritatea cuprinsă între 450 şi 650 HB.6. Suprafaţa calotei sferice se calculează pornind de la diametrul d al bazei acesteia. h – adâncimea urmei lăsate de penetrator în material sub acţiunea unei forţe date.

tabele care prezintă valoarea durităţii în funcţie de F. Valori comparabile se obţin numai în condiţiile în care se respectă similitudinea geometrică a urmelor produse. Gradul de solicitare se alege dintr-un şir de valori standardizat şi prezentate în tabelul 2. Gradul de solicitare k 30 15 10 5 2. aliaje uşoare Aluminiu.5 1 Tabelul 2. [daN/mm2] HB = 2F π ⋅D 2 ⋅ 1 ⎛ ⎜1 − 1 − ⎛ d ⎞ ⎜ ⎟ ⎜ ⎝D⎠ ⎝ 2 . staniu.HB = sau: π ⋅D D− D −d ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ ( 2F 2 2 ) . nichel.16 Materiale pentru care este recomandat Oţel netratat. Practic. 2.39 Această expresie introdusă în relaţia de mai sus conduce la: D ϕ d ϕ sin = . la încercarea aceluiaşi material. în standard. De asemenea. ceea ce ar conduce la obţinerea unor rezultate eronate. acest calcul nu este necesar deoarece există. Se poate constata. magneziu. fonte Cupru. este necesar ca diametrul urmei lăsate de penetrator pe materialul de încercat să se încadreze în limitele impuse de relaţia: 0. deci. Acest raport se notează cu k şi este denumit grad de solicitare.2. alamă trasă. Diametrul bilei penetrator se alege dintr-un set d cinci bile ale cărui dimensiune poate fi: 1. alamă turnată Aliaje antifricţiune Plumb. 2. este necesar ca raportul F/D2 să fie constant. Folosind la determinarea durităţii un penetrator cu bilă de diametru constant şi sarcini crescătoare se obţin valori crescânde ale durităţii.5. pentru obţinerea unor valori constante a durităţii. metale moi Pentru ca bila să nu se deformeze în timpul încercării. 5 şi 10 mm.60·D 28 . Dacă F şi D din relaţia prezentată sunt cunoscute şi d rezultă în urma măsurării diametrului urmelor se poate calcula duritatea. Din triunghiul AOB rezultă: Fig. [daN/mm2]. că valorile durităţii Brinell obţinute cu penetratoare având bile de diametru diferit sau asupra cărora acţionează sarcini diferite nu sunt comparabile între ele. bronz.16 în funcţie de natura materialului şi de grosimea probei. D şi d. de unde d = D sin 2 2 2 2 HB = 2F π ⋅ D2 ⋅ 1 ⎛ϕ ⎞ 1 − 1 − sin 2 ⎜ ⎟ ⎝2⎠ Punând condiţia similitudinii (φ = constant) rezultă că. Din figura 2. reiese că această similitudine este satisfăcută numai dacă unghiul φ este identic pentru toate urmele obţinute la încercarea unui anumit material. oţel turnat.39. folosind o sarcină constantă şi penetratoare cu bile de diametre descrescânde se obţin valori descrescânde ale durităţii.25·D < d < 0.

Aşezarea greutăţii 7 necesare asigurării forţei de apăsare asupra penetratorului se face prin intermediul butoanelor 6 în dreptul cărora este valoarea reală a încărcării. materialul supus încercării suferă deformaţii plastice în zonele de contact şi în vecinătatea acestora. 29 .5d 5.17).5d • • Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: Se analizează piesa sau materialul de încercat şi se apreciază duritatea acestuia (dacă materialul este tratat termic sau nu). Obiectivul are rolul de a proiecta. în standardele de produs. Pe ecran apare imaginea urmei ce poate fi măsurată. imaginea urmei pe ecranul 3. 4. Duritatea Brinell. În vederea evitării influenţei reciproce a zonelor durificate din jurul urmelor şi pentru evitarea influenţei marginii probei asupra rezultatelor obţinute se recomandă păstrarea unei distanţe minime b între centrele a două urme alăturate şi a unei distanţe minime c între centrul urmei şi marginea probei (tabelul 2. Epruvetele şi piesele supuse încercării trebuie să îndeplinească anumite condiţii. Desfăşurarea lucrării. De aceea. încât amprenta să fie vizibilă cu uşurinţă pe ecranul aparatului şi să poată fi măsurată cu precizie. plană şi să fie prelucrată. La aşezarea probei pe masa suport.17. La pornirea aparatului penetratorul ia locul obiectivului şi acţionează asupra materialului sub acţiunea forţei.4d 5.5d 4.40 curată.650 HB se va folosi un penetrator din carbură de wolfram. Suprafaţa lor trebuie să fie Fig.Pentru evitarea influenţei suportului de sprijin a probei asupra rezultatelor încercării. HB Peste 100 36-100 10-35 Sub 10 3. grosimea a minimă a probelor supuse încercării trebuie să fie de 8 ori adâncimea urmei h. lipsită de porţiuni oxidate. La terminarea ciclului de penetrare capul mobil împreună cu obiectivul se rabat astfel încât urma se va găsi în axa optică a obiectivului. Ecranul este prevăzut cu o scară gradată care permite măsurarea diametrului urmei proiectate pe acesta. iar dacă este sub 450 HB se poate folosi un penetrator cu bilă din oţel călit. Dacă duritatea probabilă este cuprinsă între 450.2.40) prevăzut cu un cap mobil ce poartă penetratorul 2 şi obiectivul 1. Se pregăteşte suprafaţa pe care se realizează determinarea. în aşa fel. sunt prevăzute durate de menţinere a sarcinii asupra penetratorului la determinarea durităţilor diferitelor materiale.. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Tabelul 2. Aparatură şi materiale Pentru efectuarea încercării se utilizează un durimetru (fig..2. cu ajutorul prismelor sau oglinzii 4. obiectivul se găseşte deasupra acesteia permiţând analiza suprafeţei şi alegerea locului în care să se facă determinarea astfel încât două urme învecinate să fie la o distanţă suficient de mare între ele. urma fiind luminată de becul 5 prin obiectivul aparatului. Durata necesară epuizării curgerii materialului şi atingerea urmei de mărime practic constantă este în funcţie de natura şi duritatea materialului încercat. În absenţa acestor indicaţii.17 Timpul de măsurare a sarcinii [s] 10-15 27-33 115-125 170-190 b 4d 5d 6d 6d c 3. La metoda de determinare a durităţii Brinell. se recomandă folosirea duratelor de menţinere menţionate în tabelul 2. în funcţie de duritatea Brinell a materialului.

sarcina de încărcare se determină din relaţia: k= • • F D2 Se execută încercarea. alamă.40 0.18.34 0.• Se stabilesc condiţiile de lucru. Pentru aceasta. Pentru condiţii de determinare cu bila de 10 mm diametru. cu o durată de menţinere de 15 secunde. notraţia 270 HB (HBW)5/750/15 reprezintă valoarea durităţii Brinell determinată cu o bilă de oţel (carbură de wolfram) având diametrul de 5 mm.43 0.1HB. iar al treilea timpul de menţinere a sarcinii.23 0.18 Nr. sarcina de încărcare de 750 daN.09 1/6(HB-40) 0. sunt trecute în tabelul 2. iar pentru durităţi mai mari numai prin cifre întregi. După acest simbol se înscriu trei indici: primul reprezentând diametrul D al bilei penetrator. până la 100 HB. exprimată în daN. Tabelul 2. Astfel. pentru diferite materiale.30 30 .19. k [daN] [mm] Duritatea. Valorile durităţii obţinute se trec în tabelul 2. • Se verifică dacă diametrul mediu al urmei este cuprins între 0.22 0.55 0. în funcţie de natura materialului se alege gradul de solicitare şi diametrul penetratorului. nuchel. Duritatea Brinell.4 – 0.36 0. simbolizarea se face numai prin HB (HBW). Cunoscând gradul de solicitare şi diametrul penetratorului. Pentru materiale moi şi de dimensiuni mari se alege un penetrator cu diametru mare. iar duritatea finală va fi media durităţilor parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători.40 0. Dacă nu se respectă această condiţie se alege un alt penetrator şi se recalculează forţa în condiţiile aceluiaşi grad de solicitare. după două direcţii perpendiculare şi se face media măsurătorilor. Marcă material Condiţiile încercării F. Tabelul 2. alamă.crt. se indică cu o precizie de 0. al doilea sarcina de încercare.35 Materialul Aliaje Al-Mg Aliaje de Mg Aliaje de Mg-Al Aluminiu turnat Aliaje de zinc turnat Fontă cenuşie Suduri din oţel K1 0. Se măsoară diametrul urmei lăsate de penetrator.44 0. sarcina de 3000 daN şi un timp de menţinere de 15 secunde.56 0. HB 1 2 3 HB. bronz în stare recoaptă Cupru.19 Materialul Oţel carbon de construcţii Oţel aliat de construcţii Cupru. mediu Valoarea durităţii Brinell poate constitui o bază de determinare a rezistenţei la tracţiune a materialului. Factorii de transformare K1 pentru calculul rezistenţei de rupere la tracţiune pe baza relaţiei Rm = K1·HB. Valoarea durităţii este urmată de simbolul determinării HB (când s-a utilizat bilă din oţel). • Se execută cel puţin trei încercări pentru fiecare piesă. nichel.250·D şi 0.22 0. D. bronz în stare ecruisată Bronz turnat Bronz laminat Compoziţie pentru lagăre Aliaje Al-Cu-Mg (duraluminiu) K1 0.6·D.

metoda poate fi utilizată şi pentru determinarea durităţii pieselor mici.8544 ⋅ F d2 = 136 d2 2 sin 2 În practică se măsoară lungimea diagonalei cu ajutorul unui microscop de măsurare sau cu un proiector. Noţiuni teoretice Metoda de determinare a durităţii Vickers utilizează ca şi penetrator o piramidă de diamant cu baza un pătrat. Unghiul la vârf al penetratorului. 2. din motive practice. se obţine relaţia de calcul a durităţii Vickers: Fig. Se recomandă. Tabelul 2.1 5 0. cu metoda Brinell. [daN] 20 30 50 2 3 4 0. Datorită adâncimii mici de pătrundere a penetratorului în material.005 10 1 0. a straturilor tratate termic. La încercarea Vickers.2. folosind penetratoare cu unghiuri identice la vârf. îndeosebi.02 0. la determinarea durităţii materialelor ce au duritatea probabilă mai mare de 300 daN/mm2.2. Mărimea sarcinilor de încercare pentru fiecare dintre aceste variante de determinare a durităţii sunt prezentate în tabelul 2. Scopul lucrării Se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii Vickers (STAS 492/1-85). din acest punct de vedere.2 Adâncimea de penetrare a piramidei Vickers în material este de numai 1/7·d. Cu toate acestea. precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop. se exprimă prin raportul dintre forţa aplicată f şi aria suprafeţei laterale a urmei remanente produse de penetrator. Pentru formarea deprinderilor practice se vor efectua determinările experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele obţinute. anumite standarde au prescris diferite sarcini discrete şi. în funcţie de diagonala d. se poate spune că duritatea este independentă de mărimea sarcinii. metoda poate fi aplicată fără limite la determinarea durităţii. Deoarece diamantul are cea mai mare duritate dintre toate materialele utilizate în industrie.1 0. subţiri. Metoda Vickers se aseamănă. Duritatea Vickers. iar valoarea corespunzătoare a durităţii se citeşte direct din tabelele anexate aparatului. Ea constă în apăsarea unui penetrator cu o viteză redusă şi cu o anumită forţă predeterminată F pe suprafaţa materialului de încercat.2. Urma este considerată ca o piramidă dreaptă cu baza pătrată. măsurat între două feţe opuse. Determinarea durităţii Vickers 1. având la vârf acelaşi unghi cu cel al penetratorului.20 Încercarea Vickers normală Vickers cu sarcini mici Vickers cu microsarcini Sarcina de încercare. În cazul determinării durităţii straturilor subţiri se efectuează mai multe încercări şi se reţin numai rezultatele acelora care sunt apropiate 31 . au clasificat încercările Vickers în: încercări normale de duritate Vickers.41). Duritatea Vickers se determină cu relaţia: HV = F/S Exprimând suprafaţa S a urmei lăsate de penetrator. cu diagonala d.20. este de 0 136 şi a fost ales de aşa manieră încât să se stabilească o legătură cu duritatea Brinell (fig. în principiu. La materialele a căror duritate este mai mică decât această valoare se foloseşte metoda Brinell.41 F HV = 1.5 0. 2. încercări de duritate Vickers cu sarcini mici şi încercări de duritate Vickers cu microsarcini (microduritate Vickers). ca urmare.01 100 0. simbolizată cu HV. se obţin urme geometrice identice oricare ar fi forţa de încercare şi. depuse galvanic etc.6.

5d 3. Celelalte valori se exclud întrucât ele s-au obţinut prin pătrunderea penetratorului până la miezul piesei. E va evita ca în timpul pregătirii să apară modificări structurale generate de încălziri şi ecruisări. aparatul se roteşte în jurul coloanei astfel încât deasupra urmei să ajungă microscopul de măsurare cu ocularul 6 şi micrometrul ocular 7. În vederea reducerii ponderii erorii subiective cauzată de plasarea reperelor în contact cu extremităţile urmei. La coborârea acesteia.5d c 2. dincolo de stratul tratat termic.5d. montată pe o placă de bază 2. aceasta va acţiona. Cursa de rotire este reglată astfel încât urma să ajungă în centrul câmpului vizual al microscopului. În funcţie de mărimea piesei de încercat. penetratorul 3 care este sprijinit în partea superioară cu un arc elicoidal se aşează pe suprafaţa piesei de încercat. concave sau convexe. Pentru evitarea acestei influenţe. Fig.ca mărime.5d 4. pentru a evita influenţa suportului de sprijin a piesei asupra durităţii. La determinarea durităţii Vickers există numeroase surse de erori.2. aparatul poate fi deplasat pe coloană şi fixat prin strângere cu ajutorul toţii de mână 9. După realizarea urmei. adică de aproximativ 10 ori adâncimea de pătrundere a penetratorului.5d Grosimea piesei de încercat sau a stratului trebuie să fie de cel puţin 1. rezultatele obţinute la determinarea durităţii se corectează. prin zonele durificate din jurul urmei.21 Duritatea Vickers. Urma este iluminată de becul 8 alimentat printr-un transformator înglobat în aparat. HV Peste 100 36 – 100 10 – 100 Sub 10 Timpul de menţinere a sarcinii. Pregătirea suprafeţelor pieselor de încercare trebuie să fie făcută cu o deosebită atenţie folosind. se poate face şi un tratament cu reactivi pentru evitarea structurii metalografice. multe aparate de încercare a durităţii sunt construite pentru a fi utilizate pentru ambele metode. prin intermediul unei piese în partea superioară a arcului tratat din interiorul cilindrului. Una dintre aceste este influenţa reciprocă a urmelor învecinate.5d 3. [s] 10 -15 27 -33 115 – 125 170 .5d 5. se recomandă păstrarea distanţelor b între centrele urmelor învecinate şi a distanţelor c dintre centrul urmelor şi marginea piesei (tabelul 2. 3. în general. De aceea. în cazul determinării de microduritate. sferice sau cilindrice.21). După prelucrarea suprafeţei. În cazul suprafeţelor curbe.42 este susţinut de o coloană 1. care cuprinde şi masa aparatului. tehnica pregătirii probelor metalografice. se recomandă utilizarea sarcinilor cât mai mari la efectuarea încercării. Aparatură şi materiale Încercarea Vickers diferă de încercarea Brinell numai prin forma penetratorului şi mărimea sarcinilor de încercare. Aparatul prezentat în figura 2. Continuând coborârea manetei. Valoarea diviziunii micrometrului ocular este de 1 μm.5d 4. Aceasta.5d 2. Tabelul 2. exercitând forţa de încercare care devine nominală în poziţia atingerii conului de protecţie 4.42 32 . Sarcina se realizează cu ajutorul manetei 5.190 b 2. Corecţiile ce se aplică sunt trecute în tabelele standardelor de încercare a durităţii pe suprafeţe curbe. Principala sursă de erori la această încercare este legată de măsurarea diagonalelor urmei.

Aparatul frecvent utilizat în laborator lucrează cu două sarcini. Valorile durităţii obţinute se trec în tabelul 2. Se deplasează sistemul de penetrare deasupra piesei prin rotirea consolei în jurul coloanei şi se execută încercarea. după care se revine cu microscopul deasupra urmei.1 HV. exprimat în secunde. iar cu un alt şurub micrometric se aduce fanta de culoare închisă tangent la celălalt colţ al diagonalei (fig. HV 2 3 HV mediu 1 33 . Marcă crt. 43 b). • Se stabileşte forţa cu care se va face încercarea. iar pentru durităţi mai mari numai prin cifre întregi. se aduce microscopul deasupra acesteia şi se analizează suprafaţa piesei stabilindu-se locul în care se face determinarea. 43 c). când între conul de protecţie şi piuliţele reglabile se introduce o şaibă calibrată. şi de un al doilea indice care exprimă durata de menţinere t a sarcinii de încercare. 2. O sarcină de 30 daN sau una de 10 daN. Mărimea diagonalei este egală cu numărul intervalelor întregi dintre diviziunile ce se suprapun peste urmă înmulţite cu 100 (μm) la care se adaugă o valoare în μm citită pe tamburul şurubului micrometric.4. Notaţia 290 HV 30/15 are următoarea semnificaţi: 290 – valoarea unităţii. Aceste urme trebuie să aibă un contur clar şi neafectat de urmele prelucrării. Pentru aceasta se aşează piesa pe masa aparatului. în acelaşi mod. Valoarea durităţii este urmată de simbolul determinării HV urmat de un prim indice reprezentând sarcina de încercare. material Condiţiile încercării F. Tabelul 2. Desfăşurarea lucrării. pentru durităţi sub 100 HV. [daN] t. • Se execută încercarea. După aceasta se măsoară. [s] Duritatea. Fig. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: • Se pregăteşte suprafaţa piesei sau a materialului la o rugozitate care permite determinarea şi măsurarea urmelor în condiţii bune. din tabele.2.22 Nr. • Se execută cel puţin trei încercări. 2. Pentru aceasta se roteşte dispozitivul de măsurare până când axa orizontală a scalei devine paralelă cu una din diagonalele urmei de măsurat (fig. • Se măsoară diagonalele urmei cu ajutorul micrometrului ocular. exprimată în daN. Pentru fiecare urmă se determină duritatea. 30 – sarcina de încercare. 43 a). cealaltă diagonală şi se face media valorilor obţinute. 2.43 Duritatea Vickers se indică cu o precizie de 0. iar duritatea finală va fi media durităţilor parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători. Cu ajutorul unui şurub se aduce scala gradată cu diviziunea 0 tangentă la unul dintre colţurile urmei (fig.22. 15 – timpul de menţinere.

pe de o parte.44 În practică. 2. să se simplifice metodologia de determinare a durităţii materialelor şi să se reducă timpul necesar efectuării încercării şi. vizibilă la dispozitivul de măsurare a adâncimii de pătrundere a penetratorului. Determinarea durităţii Rockwell 1. Aceasta pentru a se asigura o epuizare practic completă a deformaţiilor locale sub presiunea de contact a penetratorului.6.44 b). Unitatea de duritate Rokwell corespunde unei adâncimi de pătrundere de 0. Pentru formarea deprinderilor practice se vor efectua determinări experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele obţinute. Metoda constă în imprimarea. în funcţie de material. pe de altă parte. ci pe baza evaluării adâncimii urmei remanente de pătrundere. Procesul se desfăşoară în două etape. Duritatea Rockwell se determină deci prin relaţia: HR = E-e. Fig. indiferent de duritatea probabilă pe care o au. practic. În a doua etapă se aplică suprasarcina F1. într-un material. după care dispozitivul de măsurare a adâncimii de penetrare se aduce la zero. durata de menţinere a sarcinii totale de încercare F = F0 + F1 este recomandată a fi de 15. Această diferenţă se realizează. se îndepărtează suprasarcina F1 şi se citeşte direct adâncimea remanentă de pătrundere a penetratorului în material (fig. 44 a) sau de 130 (fig. prin folosirea ca reper zero a gradaţiei 100 sau 130 şi mişcarea inversă a indicatorului faţă de scara gradată. manifestată prin oprirea practic completă a mişcării acului indicator. a unui penetrator de formă dată sub acţiunea unei sarcini.2.002 mm pentru metodele obişnuite de determinare a durităţii.44). Scopul lucrării În cadrul acestei lucrări se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii Rockwell. După epuizarea curgerii materialului. măsurată faţă de un plan de referinţă ales convenţional. 34 . În prima etapă se aplică asupra penetratorului o sarcină iniţială F0. să ofere posibilitatea aplicării ei pentru toate categoriile de materiale. 30 sau 60 secunde. În cazul metodei Rockwell nu se recurge la calculul durităţii prin raportul dintre forţa aplicată asupra penetratorului şi aria urmei produse de acesta în material. Noţiuni teoretice Prin metoda Rockwell s-a urmărit.3.2.2. precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop (STAS 493-91). 2. duritatea Rockwell se defineşte ca diferenţa dintre o valoare convenţională E şi valoarea adâncimii de penetrare. 2. Valoarea convenţională E este în funcţie de scara utilizată şi poate fi de 100 (fig. Deoarece duritatea variază invers proporţional cu adâncimea de pătrundere a penetratorului şi pentru ca durităţilor crescânde să le corespundă valori crescânde.

adică de cel puţin zece ori adâncimea de pătrundere a penetratorului. se utilizează ca penetrator un con de diamant cu unghiul la vârf de 120 ± 0.45. distanţa dintre centrele urmelor învecinate trebuie să fie de cel puţin trei ori diametrul urmei. Această sarcină este identică pentru toate scările de măsurare a durităţii Rockwell. se alege ca penetrator o bilă din oţel călit cu diametrul de 1/16’. adică D = 1. Piesa de încercat se aşează pe masa 6. Adâncimea de penetrare se calculează din duritatea Rockwell cu relaţiile: e = (100 – HR)·0. ce acţionează asupra tijei filetate 5. pentru scările cu E = 100.2. Aparatul de măsurare a durităţii Rockwell. se compune din carcasa 1 care conţine mecanismul de încărcare. fonte. Caracteristicile diferitelor scări de determinare a durităţii Rockwell sunt prezentate în tabelul 2.002. care se poate regla în înălţime prin roata de mână 4. format la rândul lui.50 şi o rotunjire la vârf de 0. piesa se aşează pe 35 Penetrator Fig. atât prin faptul că încercarea se desfăşoară în două trepte. pentru scările cu E = 130. Pentru oţeluri călite. [daN] E Utilizare F0 F1 Metale dure. HRC 150 îmbunătăţite.23 Simbol Sarcina.23. în principiu. din pârghia de încărcare 11. La determinarea durităţii pieselor cilindrice sau sferice cu diametrul mai mic de 25 mm se aplică corecţiile din standardul de încercare a durităţii Rockwell pe suprafeţe curbe (STAS 8351-81). bronzuri. prezentat în figura 2. exprimată în unităţi Rockwell. Grosimea pieselor trebuie să fie de cel puţin 10e. În funcţie de duritatea probabilă a materialului se alege tipul penetratorului. oţeluri HRB 100 Bilă de oţel 130 netratate.002 mm. amortizorul 3 şi arcul 10 pentru realizarea sarcinii iniţiale F0. Pentru oţeluri carbon obişnuite. alame speciale. se caută folosirea sarcinilor mari şi a penetratoarelor care asigură o pătrundere mai adâncă în material pentru reducerea ponderii erorilor de măsurare. sarcina iniţială şi sarcina finală.în care: e este valoarea adâncimii remanente de pătrundere. HRG 60 La alegerea scării de determinare a durităţii se are în vedere că.004 mm. straturi dure şi HRA 60 Con de diamant 100 subţiri. Pentru evitarea influenţei reciproce a urmelor efectuate cu con de diamant se păstrează o distanţă de cel puţin 3 mm între urmele învecinate sau între acestea şi marginea piesei. oţeluri călite. Pârghia de încărcare acţionează asupra penetratorului 8 ghidat de carcasa 7. greutăţile 2. Adâncimea de penetrare este măsurată de comparatorul 9. O unitate Rockwell este egală cu 2 μm. Duritatea acestei bile trebuie să fie aproximativ 850 HV 10 pentru a nu se deforma inadmisibil în cursul încercărilor. Tabelul 2. Aparatură şi materiale Aparatele de a durităţii Rockwell se deosebesc de aparatele Brinell şi Vickers. table.588 ± 0. Pentru determinarea durităţii. metale dure. Se ţine totuşi seama de natura pieselor de încercat şi de limitele adâncimii de pătrundere corespunzătoare scărilor respective. aliaje de HRF 150 cupru.45 . oţeluri speciale.2 ± 0. 3. cât şi prin faptul că dispozitivul de măsurare face parte integrantă din aparat.002. HRD 100 10 Metale neferoase. benzi subţiri din oţel călit. e = (130 – HR)·0. La urmele aplicate cu penetrator bilă.

Este suficient ca suprafaţa să fie plană. O condiţie esenţială impusă de această metodă de încercare este imobilitatea piesei în timpul încercării. Marcă material 1. După oprirea acului indicator mare. Acţiunea forţei asupra penetratorului are loc lent. până la atingerea penetratorului. continuu şi fără şocuri datorită unui amortizor montat pe aparat. se parcurg următoarele etape: Se alege metoda de determinare a durităţii în funcţie de materialul piesei. Săgeata arcului ce corespunde sarcinii iniţiale este măsurată cu comparatorul cu cadran 9 şi se obţine în momentul în care acul indicator mic atinge punctul roşu de pe cadranul aparatului. până la realizarea sarcinii iniţiale. 3. Metoda aplicată Penetrator E F Duritatea. la rândul său. De exemplu 85 HRB corespunde unei durităţi de 85 unităţi Rockwell măsurate pe scara B.24 Nr. de caracteristicile geometrice şi dimensionale ale acesteia.masa 6 şi se ridică. Tabelul 2. Se alege suprafaţa care pe care se fac determinările şi se curăţă de impurităţi. Se pregăteşte aparatul prin montează greutăţilor corespunzătoare forţei de încercare şi se fixează penetratorul la locul său. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • Pentru buna desfăşurare a lucrării. Încercarea propriu-zisă constă în fixarea piesei pe masa aparatului. care. HRB 1 2 3 HRB mediu 36 . după care se aplică suprasarcina F1 specifică scării alese. Duritatea finală este media durităţilor parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători. Se îndepărtează suprasarcina F1 şi se citeşte direct valoarea durităţii pe scara roşie (130 de unităţi) sau pe cea neagră (100 de unităţi) după caz. 4. aplicarea sarcinii iniţiale de 10 daN care corespunde aparatului în care acul indicator mic ajunge la punctul roşu şi cel mare la valoarea zero de pe scara neagră. Duritatea Rockwell se indică cu o precizie de 0. crt. iar 56 HRC corespunde unei durităţi de 56 unităţi Rockwell măsurate pe scara C. lipsită de oxizi şi impurităţi. Această imobilitate se asigură prin aşezarea corectă a piesei pe un suport corespunzător formei sale. Se stabilesc condiţiile de lucru. Valorile durităţilor obţinute se trec în tabelul 2.30 secunde. ridică pârghia 11 şi deformează arcul 10 (comprimă). iar acul indicator mare ajunge la valoarea zero de pe scara neagră. 2.5HR. Desfăşurarea lucrării. tipul penetratorului şi scara pe care se va face citirea durităţii.. împreună cu aceasta. Pentru indicarea durităţii se foloseşte simbolul HR urmat de o literă corespunzătoare încercării respective. neunsă. Aceasta înseamnă că în funcţie de metoda de determinare aleasă se stabileşte forţa totală necesară determinării.24. se menţine penetratorul sub sarcină încă 15. Încercarea de duritate Rockwell se execută pe suprafeţe care nu trebuie să fie prelucrate în mod deosebit. Se execută cel puţin trei încercări şi se stabileşte pentru fiecare urmă duritatea corespunzătoare.

în care: D este diametrul bilei (10 mm). Comparând suprafaţa amprentei de pe piesa de încercat cu suprafaţa amprentei de pe bara etalon se determină duritatea HB a piesei. În cazul în care se foloseşte o bară etalon cu duritate diferită de cea pentru care a fost construit tabelul (201 HB) valorile luate din tabel vor fi corectate cu ajutorul unui coeficient de corecţie K determinat cu relaţia: k= HBe HBtabel 37 . ci prin acţionarea unei sarcini dinamice. HB D − D 2 − d 2 ⎜ d e ⎟ ⎝ ⎠ e rezultă că: 2 ⎛ d HB ≅ HBe ⎜ ⎜d ⎝ e ⎞ ⎟ . Determinarea durităţii cu ciocanul Poldi 1. care are o duritate HBe cunoscută. Aparatele destinate încercărilor dinamice sunt uşoare. 2. Pentru formarea deprinderilor practice se vor efectua determinări experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele. precum şi cunoaşterea dispozitivului destinat acestui scop.6. Duritatea celor două materiale (a barei etalon şi a piesei de încercat) se poate determina cu una din următoarele relaţii: HB = π ⋅DD− D −d 2F ( 2F 2 2 ) . Bila de oţel cu diametrul de 10 mm imprimă concomitent două urme: una pe piesa de încercat şi alta pe o piesă etalon. în care sunt date valorile durităţii piesei de încercat în funcţie de diametrul urmelor lăsate de penetrator. Metoda Poldi este o metodă dinamică. deoarece viteza de aplicare a forţelor prin lovire cu ciocanul este mare.4. HBe = π ⋅ D⎛ D − D 2 − d e 2 ⎞ ⎜ ⎟ ⎝ ⎠ . portabile.2. robuste şi permit o manipulare uşoară. Noţiuni teoretice Metoda de determinare a durităţii cu ciocanul Poldi. Folosirea acestora este îngrădită de precizia mai redusă a rezultatelor obţinute. fiecare aparat este însoţit de o tabelă proprie. de – diametrul urmei lăsate de bilă pe piesa etalon. Făcând raportul celor două relaţii se obţine: HBe D − D 2 − d 2 ⎛ d ⎞ = ≅⎜ ⎟ . La ciocanul Poldi se foloseşte principiul metodei Brinell cu deosebirea că amprenta nu se realizează în urma aplicării unei sarcini statice. ⎟ ⎠ 2 Deci duritatea piesei de încercat HB se poate determina pe baza ultimei relaţii cunoscând duritatea barei etalon şi măsurând diametrele urmelor lăsate de bilă pe cele două materiale (bara etalon şi materialul de încercat). Pentru simplificare. deşi dă valori aproximative ale durităţii materialelor. d – diametrul urmei lăsate pe piesa de încercat. este foarte des folosită datorită rapidităţii de execuţie şi pentru că permite determinarea durităţii pieselor de gabarit mare şi a celor aflate în locuri inaccesibile celorlalte aparte de determinare a durităţii. Scopul încercării În cadrul acestei lucrări se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii informative cu ajutorul ciocanului Poldi.

3. Se poate spune că această metodă de determinare a durităţii este: • o metodă dinamică. Aparate şi materiale Ciocanul Poldi (fig. Ca urmare.25 Nr. Această valoare este rezultatul mediei aritmetice dintre 0. 38 . 1.25·D şi 0. HBtabel – duritatea barei etalon pentru care a fost construit tabelul. De exemplu. Bila e este din oţel călit având diametrul de 10 mm. 2mm. • o metodă informativă. pentru că duritatea se determină în raport cu o bară etalon. diametrul cercurilor de bază a urmelor lăsate de bilă pe piesa de încercat şi pe bara etalon. 4. 3. 2. în paranteză. duritatea reală a materialului încercat HB este produsul durităţii citit în tabel. ciocan Poldi. [mm] HBtabel HB Tabelul 2. o lovitură asupra percutorului.în care: HBe este duritatea barei etalon folosite. 250 HB (ciocan Poldi) înseamnă că duritatea materialului este de 250 unităţi Brinell măsurată cu ciocanul Poldi. este aşezată în piesa b fiind reţinută de un arc. cu ajutorul lupei. urmată de simbolul HB şi completată. Notarea durităţii se face prin valoarea acesteia ca medie aritmetică a cel puţin 3 determinări. Epruvetele şi piesele de încercat trebuie să îndeplinească condiţiile pentru piesele şi epruvetele destinate încercării de duritate după metoda Brinell. în aşa fel încât să se obţină o urmă pe piesa de încercat de aproximativ 4.25. În interiorul corpului se găseşte percutorul f şi arcul spiral c.46) este un aparat format dintr-un corp a în care se află montată piesa b de fixare a bilei.46 • • • • • Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: Se examinează aspectul exterior al piesei destinate măsurării durităţii şi se pregăteşte în acest scop prin curăţire şi ajustare Se introduce bara etalon în locaşul dintre bilă şi percutor Aparatul se aşează cu bila perpendicular pe suprafaţa pregătită a materialului de încercat Se aplică. pentru că forţa se aplică cu mare viteză prin lovire cu ciocanul. cu un ciocan da mână ce are o greutate de aproximativ 300 g. Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2. şi coeficientul de corecţie K.2. • o metodă comparativă. Lovitura trebuie să fie scurtă şi bine dirijată pentru a evita apariţia loviturilor duble care pot deturna rezultatele Se măsoară. cu denumirea metodei folosite. Marcă material de [mm] d. Fiecare urmă va fi măsurată după două diametre perpendiculare după care se face media acestor două valori. Aparatul de măsură a diametrelor amprentelor este o lupă montată într-un corp care are la partea inferioară o scală gradată în zecimi de milimetru. crt. deoarece rezultatele obţinute nu sunt de mare precizie ci oferă doar informaţii asupra durităţii materialului încercat. în raport cu diametrul urmelor lăsate de penetrator pe cele două materiale. Desfăşurarea lucrării.6·D din condiţia impusă durităţii Brinell. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Fig. 2. Între bilă şi percutorul f se introduce bara etalon d care va fi apăsat şi fixată cu ajutorul arcului spiral c prin intermediul percutorului f.

2.aparatul de măsurare propriu-zis. Asupra corpului de pătrundere 4. Deoarece forma vârfului de pătrundere şi mărimea forţei aplicate influenţează rezultatele experimentale nu se poate stabili o anumită relaţie între rezultatele obţinute cu un alt ip de durimetru sau cu alte aparate de măsurare a durităţii. fie prin penetraţie (metoda SHORE. Respectarea acestei condiţii este uşurată de faptul că aparatul se poate fixa pe stativul 2 ce nu permite aplicarea altei mărimi a forţei. care se găseşte în partea de jos a mecanismului şi care iese afară din carcasă. Penetraţia se exprimă în unităţi gravitaţionale. Aparatură şi materiale Aparatul destinat determinării durităţii SHORE A (fig. Determinarea durităţii materialelor plastice 1. 3. Încercarea se desfăşoară în condiţii determinate. Scopul lucrării Lucrarea îţi propune cunoaşterea metodologiei de determinare a durităţii materialelor plastice şi punerea în evidenţă a acesteia pe cale experimentală. Metoda de determinare a durităţii SHORE A se bazează pe măsurarea penetraţiei în materialul plastic a unui vârf de pătrundere ce are forma unui trunchi de con sub acţiunea unei forţe determinate de un arc. fie prin creşterea sensibilă a adâncimii de pătrundere sub acţiunea unei sarcini (metoda Rockwell). specifice acestor aparate. Duritatea prin penetraţie variază invers proporţional cu adâncimea de pătrundere şi este în legătură cu modulul de elasticitate şi cu proprietăţile vâscoelastice ale materialului. acţionează forţa unui arc. fie măsurarea penetraţiei după o perioadă de timp stabilită. conform SR ISO 868-95. Pentru efectuarea determinărilor experimentale se vor folosi materiale plastice pe bază de cauciuc. s-a stabilit ca for-a de apăsare să fie de 1kp = 1kgf. Adâncimea la care intră corpul de pătrundere în material şi care este în strictă legătură cu forţa de acţionare a arcului este arătată pe cadranul 5 al aparatului de către un ac indicator. cu valoarea unei diviziuni de o unitate SHORE. Metoda SHORE A şi D se referă la determinarea durităţii prin penetraţie a materialelor plastice cu ajutorul durimetrului SHORE. SR ISO 868-95 scările A şi D). Acest 39 . 3. 2.2. 2.stativul aparatului împreună cu masa suport. fie măsurarea penetraţiei iniţiale. iar pentru materialele plastice rigide. Scara gradată cuprinde un domeniu de variaţie a durităţii de la 30 până la 100 SHORE A. numite grade SHORE A. respectiv grade SHORE D. durimetrul SHORE tip D. Aparatul de măsură propriu-zis este format dintr-o carcasă metalică uşoară în care este instalat mecanismul de măsurare.instrumentele de verificare ale aparatului. Datorită faptului că metoda este empirică nu se poate stabili o relaţie simplă între duritatea prin penetraţie şi proprietăţile fundamentale ale materialului.47) este format din: 1.47 ştifturi cilindrice despicate pe un paralelogram cu arc.. Pentru materialele plastice moi se utilizează durimetrul SHORE tip A.2. Această metodă permite.5. Aparatul de măsură propriu-zis este fixat cu două Fig. Aparatul din dotarea laboratorului serveşte la determinarea durităţii cauciucului sau a unor materiale pe bază de cauciuc.6. Domeniul de măsurare cuprins 0. Deoarece rezultatul măsurării poate fi influenţat de mărimea forţei de presare.30 SHORE A a fost suprimat în favoarea domeniului superior deoarece materialele plastice care au duritatea cuprinsă în domeniul mic sunt foarte puţine. Noţiuni teoretice Determinarea durităţii materialelor plastice se face.

În timpul funcţionării. proba se apasă asupra penetratorului (corpului de pătrundere) prin acţionarea butonului de ridicare a mesei 7. După aceea. În această situaţie în buletinul de analiză se menţionează timpul de menţinere sub sarcină. La materialele care au proprietăţi de curgere vâscoasă cunoscute. Desfăşurarea lucrării Determinarea durităţii maselor plastice prin metoda SHORE A se face în două moduri: I – cu aparatul montat pe stativ. iar rezultatul se exprimă şi medie aritmetică a celor cinci determinări. de exemplu după 3 sau 15 secunde. Pentru determinarea durităţii prin penetraţie se utilizează probe în formă de placă având grosimea de minim 6 mm. netede. Pentru a realiza o mai bună reproductibilitate a rezultatelor se recomandă utilizarea aparatului cu stativ deoarece asigură o apăsarea mai apropiată de 1kgf. Presiunea exercitată asupra piesei supuse determinării trebuie să fie aproximativ 1 kgf.26 Materialul Duroflex Dorocol Microporos Levicel Cauciuc natural 5. II – fără aparatul montat pe stativ. În cazul în care aparatul este montat pe stativ. fără corpuri străine sau alte defecte. fără fisuri. acesta se reglează prin deplasarea lui în sus şi în jos pe coloana de susţinere. Se execută cel puţin cinci determinări succesive. duritatea se poate citi şi după o presare mai îndelungată. Stativul 2 serveşte la sprijinirea sau montarea aparatului şi are o masă de lucru 8 cu diametrul de 100 mm pe care se aşează materialul supus încercării. Rezultatele experimentale obţinute se înscriu în tabelul 2. El cuprinde următoarele: • Metoda utilizată şi SR ISO 868-95. iar citirea durităţii se face direct pe cadranul aparatului imediat după ce proba a atins suprafaţa de aşezare a aparatului de măsurare. paralele. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor În buletinul de analiză se vor trece toate rezultatele experimentale obţinute dar şi condiţiile în care s-au făcut determinările. permiţând poziţionarea corpului de pătrundere în raport cu materialul de încercat. Cu ajutorul acesteia şi prin intermediul unui buton 7 materialul se apasă pe corpul de pătrundere a aparatului de măsurare. fără incluziuni şi bule de gaze. • Date privind identificarea completă a materialului plastic. întrucât este posibil ca suprafeţele dintre straturi să nu realizeze un contact perfect.paralelogram este reglabil pe înălţime. până când între corpul de pătrundere şi proba aşezată pe măsuţa suport apare o distanţă de aproximativ 1 mm. Tabelul 2. Când aparatul se foloseşte fără stativ proba se aşează pe un suport neted. 40 Duritatea SHORE A . Rezultatele obţinute pe probele realizate prin suprapunerea straturilor nu pot fi comparate cu cele determinate pe probele dintr-un singur strat. Suprafeţele probelor trebuie să fie plane. 4. Dimensiunile probelor trebuie să permită efectuarea măsurătorilor la o distanţă minimă de 12 mm de margine şi de 6 mm între punctele învecinate în care s-au efectuat măsurători. aparatul se aşează pe muchia rotunjită din partea dreaptă pe suprafaţa probei de încercat şi se apasă prin rotirea lui în jurul acestei muchii până ce suprafaţa de aşezare a aparatului atinge toată suprafaţa piesei de încercat. După aceea.26. masa de lucru se ridică cu ajutorul butonului până când materialul plastic apasă asupra aparatului încât dezvoltă o forţă de 1 kp. prin deplasarea lui pe o coloană 6. Dacă materialele în formă de foi au grosimea mai mică decât cea indicată se pot utiliza probe obţinute prin suprapunerea unui număr suficient de mare de straturi de aceeaşi natură până la atingerea grosimii minime stabilite. Această apăsare se face lent şi fără şocuri.

după care s. exprimat în secunde. SHORE A/45/15 are următoarea semnificaţie: • A . • Data în care s-au făcut determinările. umiditatea relativă. • 41 .Descrierea probei. iar în cazul epruvetelor formate prin suprapunerea mai multor straturi se va menţiona numărul acestora. Valorile individuale sau medii se vor rotunji în sus sau în jos până la obţinerea unor valori întregi. Spre exemplu. • 45 – duritatea. • Temperatura la care are loc determinarea. dimensiunile ei inclusiv grosimea.făcut citirea. Modul de notare a durităţii materialelor plastice se face astfel: metoda de determinare. dacă duritatea materialului este influenţată de această umiditate. • 15 – timpul.tipul durimetrului. • Tipul durimetrului . valoarea durităţii şi timpul după care s-a făcut citirea. În buletinul de analiză se mai notează: • Timpul de la pregătirea probelor şi până la efectuarea determinării. • Duritatea şi intervalul de timp după care s-a făcut citirea.

se întâlnesc proprietăţi tehnologice cum sunt: turnabilitatea. prin acordarea unor calificative. de cele mai multe ori. spre exemplu. Spre deosebire de proprietăţile mecanice care pot fi exprimate cantitativ. Denumirea proprietăţii tehnologice. De aceea. De aceea.3. prin intermediul unor valori concrete. DETERMINAREA PROPRIETĂŢILOR TEHNOLOCICE ALE MATERIALELOR METALICE Proprietăţile tehnologice ale materialelor metalice exprimă capacitatea acestora de a fi prelucrate prin diferite procedee tehnologice. Astfel. între proprietatea tehnologică şi procesul de prelucrare există î strânsă legătură. aşchiabilitatea etc. proprietăţile tehnologice sunt evaluate calitativ. bună sau nesatisfăcătoare. 42 . sudabilitatea. derivă din denumirea procedeului tehnologic de prelucrare. sudabilitatea poate foarte bună. La acordarea acestor calificative se iau în considerare anumite criterii de apreciere stabilita sau impuse de standardele de produs.

(valoarea unghiului de 600+10 este exemplificativă). Îndoirea se execută într-un plan perpendicular pe axa mandrinului sau dornului.3. în jurul unei piese denumită mandrin sau dorn până la un unghi α format între faţa unei ramuri a epruvetei îndoite şi prelungirea feţei celeilalte ramuri (fig. Noţiuni teoretice Încercarea constă în deformarea plastică prin îndoire lentă.3.3. • îndoirea completă la 1800 cu sau fără distanţe între feţele interioare ale ramurilor epruvetei îndoite (fig. Încercarea la îndoire 1. verificarea calităţii produselor precum şi evidenţierea defectelor de suprafaţă a semifabricatelor cu secţiune dreptunghiulară.3. până în momentul Fig. rotundă sau poligonală. având diametrul sau grosimea ≤ 4 mm.1).3. continuă şi fără şocuri a unei epruvete rectilinii. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare prin îndoire a materialelor metalice (SR ISO 7438-93).1) fie până la apariţia unei fisuri cu luciu metalic de minim 3 mm. • îndoirea în matriţă profilată la unghiuri stabilite de profilul matriţei (fig.1. Se deosebesc următoarele tipuri de încercări: • Îndoirea liberă pe dispozitive cu role până la diferite unghiuri mai mici de 1600 (fig.2 43 . • îndoirea în menghină cu sprijinul unui dorn.1 în care una din părţile epruvetei formează cu prelungirea celeilalte unghiul α determinat sau prevăzut în standardul de produs.3.3).3.2). 2. Fig.

Încercarea la dublă îndoire a tablelor subţiri şi a benzilor 44 Simbol R l D a b L α Unitate de măsură mm mm mm mm mm mm grade . amplasat la mijlocul distanţei dintre role sau suprapus peste axa de simetrie a profilului matriţei. se apasă capetele acesteia până ce ele se suprapun şi ajung paralele (fig. • diametrul mandrinului sau a dornului.3 Simbolurile şi termenii utilizaţi în lucrare şi reprezentaţi în figurile 3. fără fisuri.2). 3b). Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Încercarea se poate executa în menghină. Termen 1 Razele rolelor de sprijin 2 Distanţa dintre rolele de sprijin 3 Diametrul mandrinului (dornului) 4 Grosimea sau diametrul epruvetei 5 Lăţimea epruvetei 6 Lungimea epruvetei 7 Unghiul de îndoire 3. iar matriţa profilată este prevăzută cu o degajare în formă de U sau V (fig.1 Tabelul 3. 3.3.1. La întocmirea unui buletin de analiză a materialului supus îndoirii se precizează următoarele: • forma şi dimensiunea epruvetei.3. 3..3). Dispozitivul de încercat prezentat în figura 3.2. Ea constă în îndoirea continuă.2 şi 3. se specifică.. Când îndoirea se face la 1800. iar în a doua etapă. grosimea epruvetei este cea a produsului.3. Epruvetele supuse încercării la îndoire pot avea secţiunea circulară sau poligonală (plată). • eventualele defecte identificate. atunci între acestea se introduce o piesă (cală) având feţele paralele şi grosimea egală cu cea prescrisă (fig. fără şocuri şi cu o viteză de 0.crt.3. În prima etapă îndoirea se realizează până la un unghi de 1200 între o ramură a epruvetei şi prelungirea celeilalte..3 sunt prezentaţi în tab. de aşa manieră încât să se realizeze o deformare plastică continuă a epruvetei. până la atingerea unui unghi de 1600 între o ramură a epruvetei îndoite în prelungirea celeilalte.1 Ne. Încercarea se desfăşoară cu ajutorul mandrinului sau a dornului.L’’ de 200 mm. La tablele subţiri. cu distanţă între feţele interioare ale ramurilor probei îndoite. dacă încercarea a avut loc la 1800. Cele plate vor avea secţiunea dreptunghiulară.b’’ este de 25±5 mm iar lungimea . Îndoirea la 1800 se desfăşoară în două etape.1 m/s a unei epruvete aşezate perpendicular pe axa rolelor sau în matriţa profilată.1 este compus din două role de sprijin ale căror axe sunt paralele.8. iar muchiile vor fi paralele şi rotunjite. La aceasta se adaugă un mandrin sau un dorn. pe un dispozitiv montat la o maşină de încercat universală sau la o presă care permite aplicarea lentă şi progresivă a unei sarcini.Fig. • distanţa dintre feţele interioare. • unghiul la care a apărut prima fisură sau dacă nu apar. caracterizat printr-un anumit profil. Lăţimea epruvetei plate .3.

3. 3. Fig. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare prin dubla îndoire a tablelor subţiri şi a benzilor laminate la rece (STAS 2080-67). având grosimi de până la 3 mm.3.1. Probele vor fi obţinute prin decuparea lor dintr-o zonă situată la cel puţin 50 mm de marginea tablei sau a benzii ce urmează a fi caracterizată. În a doua etapă.4 a) aşezat perpendicular pe direcţia de laminare. Noţiuni teoretice Încercarea la dublă îndoire presupune efectuarea a două îndoiri ale epruvetei după direcţii perpendiculare între ele. După aceasta.4 b).3. Se consideră că materialul are capacitatea bună de deformare prin dublă îndoire. Pentru efectuarea lucrării se utilizează epruvete din tablă cu latura de aproximativ 200 mm. Grosimea epruvetei este egală cu grosimea materialului de încercat. până la un unghi de aproximativ 1000. Buletinul de analiză ce caracterizează comportarea tablelor la dublă îndoire cuprinde următoarele : • materialul încercat. iar în cazul încercării benzilor se utilizează epruvete de formă pătrată cu latura de 150 mm. în jurul unu dorn cu diametrul de 10 mm (fig. folosind un ciocan de lemn sau plumb. fiecare realizându-se la un unghi de 1800. 2. dacă epruvetele supuse procesului nu prezintă fisuri vizibile cu ochiul liber.4 45 . dornul se îndepărtează iar îndoirea se continuă până la 1800 şi suprapunerea celor două jumătăţi ale epruvetei (fig. • rezultatul încercării. numai că noua muchie de îndoire va fi perpendiculară pe prima. 3. procesul de îndoire a epruvetei se desfăşoară în acelaşi mod ca şi în prima etapă (fig. Aceste table pot fi din materiale feroase şi neferoase. cu ajutorul unui ciocan sau a unei prese.5 a şi b). pe muchia de îndoire şi în special în colţul celei de-a doua îndoiri. • eventualele defecte identificate. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Încercarea se desfăşoară în două etape. În prima etapă epruveta se îndoaie. Bavurile rezultate în urma decupării vor fi îndepărtate prin pilire.

5 46 .3.Fig.

asemenea celor din figura 3. în plus. În Fig. respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat.7).5-2 mm şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 2112-86). lungimea pe contur a piesei ambutisate .3. elementul de material este supus.8). Fig. metale neferoase sau aliajele acestora. Schema de principiu a ambutisării este prezentată în figura 3. Adâncimea de ambutisare.7 3. în poziţia III. la începutul operaţiei de ambutisare se scurtează în sens transversal datorită tensiunilor de compresiune 1 şi se lungeşte pe direcţia radială datorită tensiunilor de întindere σ2.L’’ rezultă mai mare decât raza semifabricatului . electronică etc. având grosimi de 0. se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară cu latura. dând naştere la deformări mari de alungire după direcţia radială.3.. Odată cu înaintarea poansonului. Cu ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri. elementul se deplasează din poziţia I în poziţia II şi apoi spre muchia matriţei de ambutisare. aerospaţială. situat spre marginea exterioară a semifabricatului plat.9 47 .6 acest timp..R’’ (fig. Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse într-o matriţă (fig. la rece sau la cald..3. În prezent produsele din table subţiri folosite în industria automobilelor. sunt realizate prin ambutisare. tensiunile de compresiune σ1 scad. iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială.3.3. în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii maxime de ambutisare a materialului. În momentul trecerii peste muchia matriţei M. 2. Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen 1.6. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării. Noţiuni teoretice Ambutisarea este procesul de deformare plastică. prin care semifabricatul de formă plată se transformă în produse cave.3. până la apariţia unei fisuri pătrunse. Datorită alungirii materialului în direcţia axială. exprimată în mm. Scopul lucrării Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a tablelor şi a benzilor metalice din oţel. la o deformaţie de încovoiere. cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor. Un element I de material. iar tensiunile de întindere σ2 cresc. constituie indicele Erichsen şi se notează cu IE.

20 m/min. Fig.2.9 Fig. pe o lungime de aproximativ 5 mm. oglinda 10 şi tamburul gradat 11. cu o viteză de aproximativ 5. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri pătrunse.10 48 . lent. momentul apariţiei fisurii. epruveta 8. pentru a putea observa cu precizie. Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen. un inel de strângere 3. IE. un rulment cu bile 6. Epruveta 8 se aşează în matriţa 9 pe suprafaţa pe care au fost trasate cercurile şi cu dispunerea caroiajului înspre oglindă. batiul 4. După ambutisare. fixatorul 7. matriţa 9. de regulă.3.Fig. Spre sfârşitul încercării se va reduce viteza de ambutisare către limita inferioară.8 Aparatul destinat ambutisării tablelor prin metoda Erichsen (fig.3..3. În momentul fisurării epruvetei se constată. epruveta se scoate din dispozitiv şi se măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a poansonului. În tabelul 3. După prinderea epruvetei. un ax filetat 2. operaţia de ambutisare începe prin rotirea roţii de mână 1 în sensul acelor de ceasornic.3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite materiale. apoi se fixează cu ajutorul inelului de strângere 3. penetratorul sferic 5. continuu şi fără şocuri. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 3.10) se compune dintr-o roată de mână 1. o scădere bruscă a forţei de presare şi se poate auzi un sunet metalic ascuţit.3.

5 8. iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială. apar tensiuni de compresiuneTabelul 3.5-12 de calitate pentru Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate.3 Material Oţel carbon ambutisare Cupru Aluminiu Alamă Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm 9. Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte. Di. în material există tensiuni de întindere. • grosimea epruvetelor.Tabelul 3. [mm] Diametrul final al caroiajului.0-10. • numărul epruvetelor. Df. 49 . În buletinul de analiză se menţionează: • felul şi marca materialului.2 Marcă material Grosimea tablei [mm] Diamterul iniţial al caroiajului.5-9. se poate trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei. [mm] IE [mm] Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale cercurilor ce formează caroiajul.5 8.5 8. • indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă.

3. Dacă încercarea se face pe epruvete cu 50 . În tabelul 3.3. Ţevile sunt supuse. Fig.3. 2. încercarea la lărgire etc.11 Tabelul 3. Noţiuni teoretice Încercarea la îndoire a ţevilor se realizează pe epruvete prelevate din ţeava de încercat şi constă în îndoirea acestora pe o rolă prevăzută cu o canelură de rază . Epruveta destinată încercării la îndoire trebuie să aibă o lungime suficient de mare pentru a putea fi fixată în dispozitiv şi îndoită. după care se îndoaie până la un unghi α specificat în standardul de produs. până când unghiul α atinge valoarea menţionată în standardul de produs.r’’ (fig. epruveta se pune în dispozitivul sau maşina de îndoit. A.4 sunt date simbolurile.11). Domenii de aplicare Această încercare tehnologică se aplică tronsoanelor din ţevi metalice cu secţiune circulară şi cu diametrul exterior de maxim 65 mm în vederea determinării capacităţii de deformare plastică prin îndoire a acestora (STAS ISO 8491-92). Încercările tehnologice ale ţevilor 1. încercarea la aplatizare.4 Simbol D a L r α Semnificaţie Diametrul exterior al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei Raza interioară a fundului canelurii Unghiul de îndoire Unitate de măsură mm mm mm mm grade 3. următoarelor încercări: încercarea la îndoire. semnificaţia şi unitatea de măsură a unor mărimi folosite în lucrare. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Încercarea de îndoire a ţevilor se realizează într-un dispozitiv sau pe o maşină de îndoit care are o rolă cu canelură al cărei profil corespunde cu diametrul exterior al ţevii. Scopul lucrării Determinarea capacităţii de deformare plastică şi verificarea calităţii ţevilor în condiţii specifice unor operaţii tehnologice. în general. Încercarea se desfăşoară la temperatura mediului ambiant. Încercarea la îndoire 1.4. Pentru desfăşurarea procesului. încercarea la răsfrângere..

atinge4 valoarea specificată . una cu cealaltă.cusătură.12 a şi 3.12 c).H’’ din standardul de produs (fig. Dacă ţeava prezintă cordon de sudură. B. 2. Pentru desfăşurarea lucrării. În cazul aplatizării complete. Încercarea se execută la temperatura mediului ambiant. semnificaţia şi unitatea de măsură a mărimilor utilizate pentru încercarea la aplatizare. de 40 mm. • unghiul de îndoire α şi raza r. după o direcţie perpendiculară pe axa 51 . Tabelul. în general. acesta trebuie poziţionat conform standardului de produs sau. Fig.5 ori diametrul exterior al ţevii. Această metodă (STAS ISO 8492-92) poate pune în evidenţă şi anumite defecte ale ţevilor.b’’ a epruvetei aplatizate (fig.12 b). de obicei. epruveta se aşează între cele două plăci de apăsare ale maşinii universale de încercat. pe cel puţin jumătate din lăţimea ..3. până când distanţa dintre ele. Încercarea la aplatizare 1. Epruveta se aplatisează prin apropierea plăcilor. Noţiuni teoretice Aplatizarea este un proces de deformare plastică desfăşurat în sens perpendicular pe axa longitudinală a ţevii. având grosimea peretelui de max 15 % din diametrul exterior. • poziţia sudurii în raport cu planul de îndoire. măsurată sub sarcină şi pe direcţia de aplatizare. la 450 faţă de direcţia de acţionare a forţei necesare desfăşurării procesului.12 În tabelul 3.3. dar nu mai mică de 10 mm. În buletinul e analiză se vor specifica: • dimensiunea epruvetei.3. Domeniul de aplicare Este o metodă de determinare a capacităţii de deformare plastică prin aplatizare a ţevilor metalice cu secţiunea circulară şi cu diametrul exterior de maximum 400 mm.5 Simbol D a b L H Semnificaţie Diametrul exterior al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lăţimea interioară a epruvetei aplatizate Lungimea epruvetei Distanţa între plăci măsurată sub sarcină Unitate de măsură mm mm mm mm mm Epruveta destinată încercării se debitează dintr-o ţeavă a cărei lungime este de 1. Lungimea utilizată este. poziţia cordonului de sudură în raport cu planul de îndoire trebuie să corespundă standardului de produs.. Capacitatea de îndoire se consideră satisfăcătoare dacă nu se observă cu ochiul liber nici o fisură pe suprafaţa întinsă a ţevii şi nu apar cute în zona care domină tensiunile de compresiune. El are loc între plăcile unei maşini. suprafeţele interioare ale epruvetei trebuie să vină în contact.5 este dat simbolul.3. • rezultatul încercării.

iar suprafaţa dornului trebuie să fie durificată şi lustruită. Dacă încercarea se face pe ţevi sudate. Diametrul exterior maxim al părţii lărgite a epruvetei Du sau lărgirea diametrului iniţial D al acesteia exprimată în procente. În buletinul de încercări se vor specifica: • dimensiunea epruvetei. • diametrul exterior Du al părţii lărgite a epruvetei sau lărgirea relativă a diametrului iniţial exprimată în procente. cu o viteză mai mică de 25 mm/min.13). Încercarea se consideră satisfăcătoare dacă pe suprafaţa ţevii nu se observă fisuri vizibile cu ochiul liber. • unghiul conului dornului cu care s-a realizat lărgirea.3.longitudinală a ţevii. până când aceasta atinge diametrul exterior prescris sau până la apariţia primei fisuri vizibile la nivelul suprafeţei întinse a materialului. • aprecierea comportării materialului la lărgire. dacă este cazul. Epruveta poate fi mai scurtă în cazul în care ţeava destinată încercării are diametrul exterior mai mic de 20 mm. lungimea recomandată a epruvetei este L = 2·D. Desfăşurarea lucrării Dornul (mandrinul) tronconic se introduce. în mod continuu şi fără şocuri în epruveta de încercat. Încercarea la lărgire 1.6. să fie de minim Fig. cordonul interior de sudură poate fi finisat prin prelucrări mecanice. cu condiţia ca partea cilindrică a epruvetei lărgite. [%] Încercarea se consideră satisfăcătoare dacă nu se observă fisuri cu ochiul liber în zona întinsă a materialului. Domenii de aplicare Această încercare este o metodă prin care se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare plastică prin lărgire a ţevilor metalice cu secţiunea circulară. Procesul de deformare are loc până când diametrul exterior al maxim Du al ţevii astfel lărgite atinge o valoare specificată în standardul de produs sau până la apariţia primei fisuri pe suprafaţa cea mai întinsă a materialului (fig. 52 . C. Încercarea la lărgire se efectuează pe o presă cu viteză variabilă sau pe o maşină de încercat universală. Noţiuni teoretice Lărgirea ţevii este un proces de deformare la rece sau la cald care se realizează cu ajutorul unui dorn (mandrin) tronconic introdus în extremitatea unei epruvete obţinute dintr-o ţeavă.13 0. Pentru unghiuri de 300.5·D. Lungimea epruvetei se ia în funcţie de unghiul conului de lărgire a mandrinului. rămasă după încercare. prin apăsare. În buletinul de încercări se vor menţiona: • dimensiunile epruvetei. • distanţa dintre plăci. Lărgirea relativă X a epruvetei se calculează cu relaţia: X = [(Du-D)/D]·100. • rezultatul încercării. 450 600. • poziţia sudurii. Semnificaţia simbolurilor utilizate în lucrare şi unităţile lor de măsură sunt date în tabelul 3. Având diametrul exterior de maxim 150 mm şi grosimea peretelui de maxim 10 mm (STAS ISO 8493-92). trebuie să corespundă cerinţelor impuse de standardul de produs sau de alte prescripţii. 3.3. În ultimul caz se determină diametrul maxim până la care materialul poate fi deformat prin lărgire. Prin lărgire se urmăreşte obţinerea unei porţiuni evazate la capătul ţevii care serveşte la îmbinarea şi etanşarea a două conducte. Dornul tronconic trebuie să aibă unghiul la vârf de 300. 2.

Încercarea la răsfrângere 1. de secţiune circulară. Epruveta se taie dintro ţeavă şi va avea lungimea L stabilită astfel încât după încercare să rămână o porţiune cilindrică de lungime L1 = 0. Dornul nu are voie să se rotească în timpul încercării. sau pe o presă a cărei viteză de acţionare este variabilă. având diametrul exterioa de max 150 mm şi grosimea peretelui de maxim 10 mm (STAS ISA 8494-92). 2.14 3. de obicei 900 (fig.5·D.14 a) • o sculă având un capăt cilindric cu diametrul mai mic cu 1 mm faţă de diametrul interior al ţevii şi o porţiune plană concentrică cu capătul cilindric perpendiculară pe axa sculei de deformare. Prin răsfrângere se urmăreşte formarea unei borduri plane şi perpendiculare pe axa ţevii. Se scoate dornul tronconic şi se introduce dornul de bordurare care.7 este dată semnificaţia simbolurilor şi unităţile de măsură a mărimilor utilizate pentru încercarea la răsfrângere.Tabelul 3.14) se realizează până când diametrul exterior al bordurii atinge valoarea specifică în standardele de produs sau în alte prescripţii tehnice. Domeniul de aplicare Încercarea la răsfrângere sau bordurarea este o metodă de determinare a capacităţii de deformare plastică prin răsfrângere a ţevilor metalice. de diametru prescris.3.6 Simbol D a L Du β Semnificaţie Diametrul exterior iniţial al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei înaintea încercării Diametrul exterior maxim după încercare Unghiul conului dornului Unitate de măsură mm mm mm mm grade D.3. Sculele trebuie să fie confecţionate din materiale cu durităţi suficient de mari şi lustruite pe partea activă (cea care vine în contact cu epruveta). perpendiculară pe axa epruvetei. Încercarea se efectuează pe o maşină universală de încercat. În tabelul 3. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Prin apăsarea lent şi fără şocuri se introduce scula tronconică în epruveta de încercat şi se refulează capătul acesteia până când diametrul părţii lărgite atinge valoarea specificată în standardul de produs. la rândul său apasă cu o forţă axială pe epruveta de încercat cu o viteză ce nu va depăşi 50 mm/min până când porţiunea lărgită formează o bordură.3. Desfăşurarea lucrării. bordură care serveşte la îmbinarea şi etanşarea a două conducte cu ajutorul piuliţelor olandeze. iar pentru a putea fi extras cu uşurinţă se poate lubrifia. Fig. Pentru o imagine 53 . Pentru desfăşurarea lucrării se utilizează un dispozitiv care se compune din: • o sculă tronconică cu unghiul la vârf adecvat. Noţiuni teoretice Răsfrângerea extremităţii unei ţevi sau a unei epruvete tăiată dintr-o ţeavă (fig.

[%] Încercarea se consideră satisfăcătoare.clară asupra capacităţii de deformare prin bordurare se poate calcula bordurarea relativă cu ajutorul relaţiei: Xb = [(Du-D)/D]·100. Tabel 3. Simbol D a L R Du β Simbol D a L R Du β Semnificaţie Diametrul exterior iniţial al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei înaintea încercării Raza de racordare a cele de-a doua scule de deformare Diametrul exterior maxim al bordurii Unghiul conului primei scule de deformare Semnificaţie Diametrul exterior iniţial al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei înaintea încercării Raza de racordare a cele de-a doua scule de deformare Diametrul exterior maxim al bordurii Unghiul conului primei scule de deformare Unitate de măsură mm mm mm mm mm grade Unitate de măsură mm mm mm mm mm grade 54 . diametrul exterior maxim Du al părţii bordurate a epruvetei. dacă la nivelul diametrului maxim al bordurii nu se observă cu ochiul liber nici o fisură. În buletinul de încercări se vor preciza următoarele: • • • diametrul epruvetei. sau bordurarea relativă a diametrului iniţial. exprimată în procente. se vor face aprecieri şi interpretări privind rezultatul încercării.7.

Tabelul 3.3. diametrul epruvetelor destinate încercării la refulare este de 30 mm.3. Încercarea se efectuează pentru verificarea semifabricatelor sau produselor din metale sau aliaje (feroase sau neferoase) destinate Fig.n’’. Încercarea la refulare 1. a unei epruvete cilindrice sau prismatice prin comprimarea (turtirea) ei între două suprafeţe plane care acţionează de-a lungul axei sale longitudinale (fig.3.15).8 sunt date simbolurile termenilor utilizaţi şi reprezentaţi în figura 3. Încercarea de refulare se face pe cel puţin trei epruvete luate la întâmplare din trei produse ale lotului supus verificării. fie până la apariţia primei fisuri. 2. n = (h/h0) Unitate de măsură mm mm mm % - Pentru realizarea epruvetelor din semifabricate.5·d în cazul metalelor neferoase. În cazul încercării de refulare la cald.X’’ sau refularea specifică . la rece sau la cald. de regulă prin aşchiere.15 prelucrării prin deformare plastică. Scopul încercării Prin încercarea la refulare (STAS 2233-80) se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare plastică şi punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă sau din imediata apropiere a suprafeţei materialelor metalice. În ultimul caz se fac constatări dacă pe suprafaţa materialului refulat la această valoare apar sau nu fisuri sau defecte vizibile.15 b. De obicei. iar înălţimea se ia 2·d. încercarea se aplică sârmelor şi barelor destinate fabricării de nituri. fie până la reducerea înălţimii probei la valoarea convenţională (o refulare specifică) de 1/3 din înălţimea iniţială.. piuliţe etc.. şuruburi. în cazul oţelurilor şi cu 1. În general. Înălţimea iniţială a epruvetei destinate refulării la cald este egală cu 2·d. când se determină capacitatea maximă de deformare a materialului. în lipa 55 . iar după aceea se calculează gradul de refulare . 3.5. epruveta se încălzeşte conform standardului de produs sau.15 a şi 3. Suprafeţele bazelor trebuie să fie plane. paralele şi lipsite de bavuri. În tabelul 3. X = [(h0-h)h0]·100 Refularea specifică.8 Simbol d h0 h X n Semnificaţie Diametrul epruvetei sau al unei secţiuni echivalente Înălţimea iniţială a epruvetei. după refulare Grad de refulare. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Epruveta se refulează la rece sau la cald până la o înălţime stabilită în standardul de produs sau în alte prescripţii tehnice. Aprecierea este favorabilă dacă materialul refulat în condiţiile impuse nu prezintă fisuri vizibile pe suprafaţa exterioară a materialului. având diametre sau grosimi cuprinse între 2 şi 150 mm. Deformarea prin refulare poate fi făcută. bare trase sau sârme se iau probe cu lungimi stabilite. Probele se prelevează din materialul de prelucrat. Noţiuni teoretice Încercarea la refulare constă în deformarea. înainte de refulare Înălţimea finală a epruvetei. Desfăşurarea lucrării.

9 Material Refulare la rece Oţel Refulare la cald Materiale şi aliaje neferoase Grad de refulare relativă. În buletinul de analiză se precizează următoarele aspecte: • dimensiunile şi starea iniţială a epruvetei. n 1/2 1/3 1/3 1/3 Examinarea suprafeţei epruvetei. • dimensiunile şi starea epruvetei după refulare. crăpături. • se menţionează temperatura de încercare. după efectuarea ei. se face cu ochiul liber sau. sufluri sau suprapuneri de material. privind apariţia unor defecte sau fisuri pe suprafaţa materialului refulat. • eventualele defecte constatate. • dacă refularea a avut loc la cald sau la rece. Aprecierea rezultatelor se face pe baza examinării suprafeţei epruvetei după refulare. nu se observă pe suprafeţele laterale ale epruvetei fisuri. [%] 50 66 66 66 Refulare specifică. Capacitatea de deformare prin refulare se consideră satisfăcătoare dacă. conform documentaţiei tehnice a produsului sau specificaţiilor din standard. la o temperatură din zona temperaturii de forjare a materialului respectiv. în cazuri deosebite. 56 . cu o lupă care are puterea de mărire de cel puţin 4 ori. Tabelul 3.9. • utilajul folosit. X.acestuia. Locurile care prezintă defecte pot fi supuse şlefuirii sau pilirii în vederea efectuării unui control microscopic. • gradul de refulare relativă sau refularea specifică. Valorile nominale de refulare sunt date în tabelul 3. retasuri.

Utilaje. Turnabilitatea este. Cunoaşterea coeficientului de contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite. pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra turnabilităţii. Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7 57 . 3. deci. Dilatarea este un fenomen reversibil şi. Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei.16 materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a stabilit următoarea relaţie de legătură: Ls = L0 1 + α t (Ts − T0 .16). care. la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate 5 într-o formă permanentă din grafit 4 este măsurată continuu cu ajutorul ceasului comparator 1 care palpează permanent tija Fig. Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate 1.3. o proprietate complexă fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării cum ar fi: frecarea internă. 2. Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în raport cu temperatura. în afară de proprietăţile fizico-mecanice necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării.17. ε1 reprezintă contracţia liniară specifică.6. Noţiuni teoretice Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate. [%] L0 în care: α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară. trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate. [ ] 3. contracţia volumică şi de solidificare. sudabilitate etc. Ts reprezintă temperatura de solidificare. ca urmare. pentru aluminiu este de 660 0C. capacitate de prelucrare prin aşchiere. iar în urma turnării şi solidificării să se obţină o piesă fără defecte. L0 < Ls. [mm] L − L0 ε 1 = α 1 (Ts − T0 ) = s ⋅ 100 . este un element ce stă la baza dimensionării corecte a modelelor de turnătorie. aparatură şi materiale Pentru buna desfăşurare a lucrării se foloseşte un aparat destinat măsurării contracţiei liniare. Între dimensiunile liniare ale Fig. Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la solidificare.3. prezentat în figura 3. Dimensiunile liniare ale materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la care se găseşte acesta (fig. lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls. Scopul lucrării Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate.17 mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă printr-un lagăr 9 montat în suportul 3. iar T0 este temperatura mediului ambiant (T0 = 20 0C).3. la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura ambiantă.

În timp ce elementul 6 fixează capătul piesei turnate. L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară. durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă. se toarnă în cavitatea formei din grafit până ce aceasta sen umple complet. Tabelul 3. Atât timpul. tija mobilă se deblochează prin slăbirea şurubului de strângere. datorită contracţiei liniare a materialului. care au o formă tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material. ca urmare. după răcirea materialului. ea se blochează cu un şurub. De asemenea. Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu temperatura. [%] L0 L0 iar cu ajutorul relaţiei: L − L0 1 1 α1 = s .10. Aluminiul se va topi într-un creuzet din oţel inoxidabilo căptuşit în interior cu un material refractar. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740. [s] ΔL. 58 . împreună cu acesta. îndeosebi. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare. se introduc în cuptorul de încălzire. Măsurarea temperaturii de încălzire a cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului. Pentru ca această tijă să nu se deplaseze.750 0C. cât şi variaţia dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 3. până la turnarea materialului în formă.. măsurată cu ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor.10 t. Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este mic şi. cu ajutorul relaţiei: ΔL Ls − L0 ε1 = = ⋅ 100 . În acelaşi timp se reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului. capătul celălalt al acesteia. În urma turnării. vor fi prinse în piesa turnată. Desfăşurarea lucrării. După formarea crustei de solidificare. contracţia specifică liniară procentuală ε1. se calculează. Această pregătire constă.. din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului. capetele libere ale elementelor 2 şi 6. [mm] 0 0 15 30 45 60 75 90 105 120 Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie de timp ΔL = f(t). De acum înainte. [1/0C] ⋅ = ε1 ⋅ L0 Ts − T0 Ts − T0 se calculează coeficientul de contracţie liniară α1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în literatura de specialitate. Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi. deplasează tija mobilă 2 odată cu el. 4. în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm.prin intermediul unor piuliţe 8.

3. La trecerea de la faza solidă la faza lichidă a metalului sau aliajului este o zonă de discontinuitate. Variaţia volumului specific cu Gs = V ⋅ γ s = . cu modificări importante de volum (dilatare de topire sau mai precis contracţie de solidificare. [g] Vtr 59 . are un volum specific mai mare Vtr şi o greutate specifică γtr. iar după turnare şi solidificare se obţină o piesă sănătoasă şi fără defecte. poate fi determinată cu relaţia: V Gtr = γ tr ⋅ V = . frecarea internă. cum ar fi: tensiunea superficială. Gtr (Gtr < Gs). O masă de material ce are un volum V1 la temperatura lichidus T1 şi care este compactă după solidificare. deci. Greutatea metalului turnat. Volumul V1 este însă umplut cu metal lichid supraîncălzit la temperatura de turnare Ttr şi. solidus Ts. 2. metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice. Deci. Scopul lucrării Lucrarea urmăreşte scoaterea în evidenţă a principalelor fenomene care apar în cursul procesului de solidificare a aliajelor (contracţia volumică şi formarea retasurii).18. ca urmare. cât şi în stare solidă a metalului. ilustrând modul în care aceasta influenţează dimensiunile şi calitatea piesei turnate. turnabilitatea capătă o mare importanţă. Variaţia acestui volum şi.18 b). fig. [g] Vs temperatura: a) la metale şi aliaje eutectice (Ts = T1) în care: Vs reprezintă volumul specific la temperatura b) la aliaje neeutectice (Ts < T1). Volumul specific V (volumul unităţii de masă) se modifică în funcţie de temperatura metalelor sau a aliajelor. a volumului de material. ar trebui să aibă o greutate de metal solidificat Gs având greutatea specifică γs: V Fig. Această variaţie apare atât în stare lichidă. turnabilitatea este o proprietate complexă. Coeficientul de dilatare volumică sau concentraţia volumică αV se poate determina în funcţie de coeficientul de contracţie liniară: α V = 3 ⋅ α 1 [1 / 0 C ] Curba principală de dilatare (contracţie) a unui metal fără puncte de transformare alotropică arată o varietate liniară. dintre care. vâscozitatea.7. în raport cu temperatura. Contracţia volumică influenţează starea tensiunii de la sfârşitul procesului de solidificare şi de răcire. contracţia volumică şi de solidificare a materialului.3. coeficientul de dilatare este cu ceva mai mare pentru starea lichidă în raport cu starea solidă.3 18 a şi 3. Determinarea contracţiei volumice şi a retasurii la solidificarea aliajelor 1. Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei. Noţiuni teoretice În afara proprietăţilor fizico-mecanice necesare acoperirii solicitărilor din cursul exploatării. iar contracţia de solidificare imprimă tendinţa de formare a retasurii. influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării.

Din relaţia prezentată mai sus se poate calcula contracţia volumică specifică εv folosind următoarea expresie: V − V0 ε v = α v (Ts − T0 ) = s V0 3. concentrată şi neuniformă. • Retasura principală. Un vas gradat care conţine apă şi care serveşte la determinarea volumului retasurii. Domeniul liniar de măsurare a temperaturii este de la 200 0C până la 1300 0C. disperse şi neuniforme în interiorul piesei. Un aparat. [cm3/g] în care. Concentraţia în stare solidă apare ca urmare a reducerii volumului specific de la valoarea Vs la valoarea V0 corespunzătoare temperaturii ambiante T0. de măsurare a temperaturii din cuptor şi care primeşte semnalul de la un termocuplu montat în capacul acestuia. O cochilă al cărui aspect şi formă geometrică este prezentată în figura 3. ΔV = V [(Vtr − V1 ) + (V1 − Vs )]. Acest lucru determină ca întreaga contracţie volumică a materialului să fie cuprinsă în retasură. În volumul V deficitul ΔV se reprezintă în funcţie de mecanismul răcirii şi poate fi: • Anteretasura. [cm3] Vtr Acest deficit de volum rezultă atât datorită contracţiei de la temperatura de turnare şi până la temperatura lichidus Tl. localizată la partea superioară a piesei şi apare în timpul solidificării. Utilaje. apar repartizate în material la sfârşitul solidificării. concentrată şi uniformă. [cm3] Vtr V a metalului turnat. dispusă la partea superioară a piesei şi localizată înainte de începerea solidificării. În acest creuzet se va topi aluminiu.La solidificare rezultă un deficit de greutate ΔG ce poate fi determinat cu relaţia: V − Vs V ΔG = G s − Gtr = = V ⋅ tr . 60 . Vtr cu supraâncălzirea (Tr – T1). αv reprezintă coeficientul de dilatare volumică. Dimensiunile cochilei. deci. cât şi datorită contracţiei din timpul solidificării.19 şi care permite determinarea contracţiei volumice şi cea a retasurii. Cele două volume specifice sunt legate între ele prin următoarea ecuaţie a dilatării: Vs = V0 [1 + α v (Ts − T0 )] . că deficitul volumic total este proporţional cu greutatea G s = • • • • Pentru desfăşurarea lucrării se folosesc următoarele aparate şi utilaje: Un cuptor cu încălzire prin rezistenţe electrice în care se introduce un creuzet din oţel inoxidabil căptuşit cu material refractar. concentrată şi neuniformă. cu afişaj digital. poziţia ei şi prezenţa răcitorului 2 (o placă metalică care asigură un transfer rapid al căldurii de la topitură spre exterior) face să se evite formarea retasurii secundare şi a microretasurilor în material turnat. dispusă în interiorul piesei şi apare în timpul solidificării. aparatură şi materiale Se poate spune. [g] Vtr Vtr ⋅ Vs Deficitul de greutate conduce la un deficit corespunzător de volum ΔV: V − Vs ΔV = Vs ⋅ ΔG = V ⋅ tr . • Microretasurile. care determină variaţia de volum (Vtr – V1) şi cu contracţia din timpul solidificării (V1 – Vs). Cochila 1 este o formă metalică a cărei cavitate are un aspect tronconic cu baza mică în jos şi al cărui volum este cunoscut şi marcat pe cochilă. • Retasura secundară.

7 g/cm3). Fig. exprimată grame. Se reprezintă grafic variaţia volumului specific în funcţie de temperatură. G este greutatea piesei turnate. Desfăşurarea lucrării.. 3. este aproximativ egală cu volumul retasurii principale. [%] Vs1 V − V0 ► în stare solidă: ε v = s ⋅ 100. Vrp este contracţia totală din timpul solidificării care. se interpretează şi se poartă discuţii pe marginea lor. • Se determină volumul antiretasurii cu relaţia : Var = Vcf – V1 = Vcf – (Vs + Vrp).9·10-6 –coeficientul de dilatare volumică a aluminiului. În cursul procesului de topire se urmăreşte continuu temperatura din cuptor şi se notează valoarea acesteia în momentul în care se scoate cruzetul cu materialul topit în vederea turnării. [cm3] [ ] în care: Vs este volumul piesei la temperatura solidus αv = 3·α1·23. • Se determină volumul piesei la temperatura camerei cu ajutorul relaţiei: G G V0 = = . • Topitura se toarnă în cochilă în vederea determinării contracţiei volumice şi se urmăreşte procesul de solidificare şi de formare a retasurii.11. (T = 20 0C) γ0 este greutatea specifică a aluminiului (2. • Se determină volumul piesei la temperatura lichidus cu relaţia: V1 = Vs + Vrp .19.4. [%] V1 V − Vs ► în stare bifazică: ε vb = 1 ⋅ 100. [cm3] γ 0 2. [cm3] în care: Var este volumul antiretasurii Vcf = Vtr . cu atât curgerea materialului în cochilă este mai bună. volum care se determină prin umplerea acesteia cu apă dintr-un cilindru de sticlă gradat. Ts = 660 0C –temperatura de topire a aluminiului. • Se determină volumul piesei la temperatura solidus utilizând relaţia: Vs = V0 1 + α v (Ts − T0 ) = V0 (1 + 3 ⋅ 23. [cm3] în care: V1 este volumul piesei la temperatura lichidus (Tl = Ts = 660 0C). • Când piesa s-a răcit la temperatura ambiantă.750 0C. Cu cât temperatura de supraâncălzire este mai mare.046 ⋅ V0 . 61 . [%] V0 V − V0 ► totală: ε vt = tr ⋅ 100. • Se calculează contracţiile volumice specifice procentuale: V − V1 ► în stare lichidă: ε v1 = tr ⋅ 100. pentru condiţiile concrete de răcire a aluminiului. [%] V0 Rezultatele obţinute se trec în tabelul 3.volumul cavităţii formei (cochilei).7 în care: V0 este volumul piesei la temperatura mediului ambiant.9 ⋅ 10 −6 ⋅ 640) = 1.. aceasta se scoate din cochilă şi se cântăreşte în vederea determinării greutăţii G. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Efectuarea lucrării presupune parcurgerea următoarelor etape: • Se topeşte aluminiul şi se supraâncălzeşte la o temperatură de 740.

Temperatura Simbol Valoare 0 C Volumul piesei.Tabelul 3. [cm3] Starea de agregare Contracţia volumică specifică Simbol [%] Lichid Bifazic Solid Obsrvaţii 62 .11. [cm3] Volumul specific.

Permeabilitatea formei se măreşte prin practicarea canalelor de aerisire 6 cu ajutorul unui ac special destinat Fig. umplut cu amestec de formare în care s-a executat negativul piesei se numeşte formă.20 acestui scop. În rame se află amestecul de formare 5. producţie de serie) şi uscate.3. 3. Ele servesc la obţinerea golurilor din piese. Ansamblul de rame. Formele temporare se pot obţine prin formare manuală în cazul producţiei individuale. mărirea refractarităţii formei. instrumente de extragere a modelului. iar la confecţionarea lor se folosesc cutii pentru miezuri. Formarea manuală 1. Sculele utilizate la formarea manuală sunt: lopata. Scopul lucrării Scopul lucrării este însuşirea noţiunilor şi metodologiei necesare realizării formelor de turnătorie prin formare manuală în două rame de formare. linguri. de mare importanţă). fontă sau aluminiu. sculelor şi materialelor utilizate în acest proces. Golul reprezintă negativul piesei ce urmează a fi turnată. Noţiuni teoretice Prin formare se înţelege realizarea unui gol în amestecul de formare cu ajutorul unui model. netezitoare de diferite tipuri. şi apa pentru umezirea zonei de contact dintre formă şi model pentru uşurarea scoaterii acestuia din formă. în vederea confecţionării formei temporare. Amestecul de formare preparat conform cerinţelor. 63 . În ambele cazuri formarea se face cu amestecuri umede. Modelul de turnătorie se confecţionează din lemn sau aliaje de aluminiu şi serveşte la obţinerea negativului piesei de turnat. vergelele de oţel pentru canale de aerisire. fie în rame pentru formare. 2. în vederea turnării unei piese. Acest canal asigură şi controlul umplerii formei cu topitură. granulaţie şi conţinut de liant (argilă+bentonită). Acest tip de formare se poate realiza fie în solul turnătoriei. asamblată prin sistemul de ghidare şi fixare 10. când se usucă înainte de turnare (pentru piese mari. colectorul de zgură 3 şi canalul de alimentare 4.3. liniarul de ras nisipul. Canalul de evacuare sau de supraplin 8 colectează surplusul de metal şi impurităţile constituind în acelaşi timp şi un rezervor de metal lichid pentru umplerea formei. furtun de cauciuc cu suflaj. Miezurile se realizează din amestecuri pentru miezuri. cu rama superioară 11. piciorul pâlniei de turnare 2. lanţeta. creşterea calităţii suprafeţei cavităţii formei. perii. pensula pentru udat forma.20) se compune dintr-o ramă inferioară 9. dispozitivelor.3. bătătorul cu coadă. scule şi utilaje Formele temporare de turnătorie se realizează în rame de formare confecţionate din tablă sudată sau turnate din oţel. de serie mică sau a pieselor complexe şi prin formare mecanizată în cazul producţiei de serie mare şi de masă. Formele temporare pot fi crude. trebuie să aibă o anumită umiditate. sita. O formă temporară de turnătorie (fig.8. Dimensionarea modelelor de turnătorie şi a cutiilor pentru miezuri se face ţinând seama de coeficientul de contracţie al metalului din care se toarnă piesa. având forma şi dimensiunile corespunzătoare piesei ce urmează a fi turnată. Formarea manuală constituie ansamblul operaţiilor executate de către muncitorul formator cu ajutorul unor scule specifice formării. pulverizator. când forma executată din amestec de formare nu se usucă înainte de turnare (pentru piese mari şi mijlocii. Formarea se poate face manual sau mecanizat. în care s-a realizat cavitatea formei 7 şi reţeaua de turnare formată din pâlnia de turnare 1. Materiale. săculeţ cu pudră etc. troila (mistria). Ca materiale suplimentare sunt necesare nisipul cuarţos sau grafitul (praf de licopodiu). pentru evitarea aderării amestecului de formare la pereţii modelului de turnătorie. alături de cunoaşterea utilajelor.

3.3. 64 . Desfăşurarea lucrării Succesiunea operaţiilor în cazul formării manuale este prezentată în figura 3.21 a). Îmbinarea celor două jumătăţi se face prin intermediul a două cepuri aşezate astfel încât montarea să poată fi posibilă într-o singură poziţie.21 b).21.4.3. este confecţionat din lemn şi prevăzut cu plan de separaţie. Rama inferioară (fără tije de ghidare şi asamblare) se aşează de asemenea pe planşeta de lucru astfel încât modelul să nu fie prea aproape de margine şi să rămână loc suficient pentru reţeaua de turnare.21 din model prevăzută cu găuri de centrare se aşează cu planul de separaţie în jos pe planşeta de lucru (fig. Modelul (fig. Partea Fig.

apoi. După un control amănunţit şi îndepărtarea. praf de grafit sau praf de licopodiu. În semiforma inferioară (fig.3.3. După turnarea şi dezbaterea piesei se va analiza calitatea acesteia înregistrându-se defectele şi cauzele care le-au provocat. iar dacă rama s-a umplut se loveşte cu partea lată a bătătorului până la asigurarea densităţii dorite în toată masa formei. Se umple rama cu amestec de formare şi se începe îndesarea acestuia cu partea ascuţită a bătătorului. un strat de amestec de model care. Planul de separaţie se netezeşte cu troila şi se aşează cealaltă jumătate a modelului peste semimodelul inferior.3.21 d) iar cu o vergea din oţel se practică canale de aerisire care să ajungă până la aproximativ 10-15 mm de model.21 i) se taie canalul de alimentare. iar pentru fixare se adună şi se îndeasă în jurul lor o mică cantitate de amestec de formare. Amestecul de model are o granulaţie mai mică şi asigură o calitate superioară suprafeţelor cavităţii formei. Se realizează pâlnia de turnare după care. Suprafaţa amestecului din jurul modelului se umezeşte cu pensula după care. După această operaţie se curăţă locul de muncă cu peria şi se întoarce rama cu planul de separaţie în sus (fig. cu ajutorul unui săculeţ.3. a impurităţilor rămase. Locul de îmbinare a piciorului pâlniei de turnare cu colectorul de zgură şi a canalului de evacuare cu cavitatea formei se rotunjeşte uşor prin apăsare şi se umezeşte pentru a-i mări rezistenţa mecanică. Tijele de centrare se scot din urechile ramelor de formare pentru a fi folosite în alte situaţii sau pentru ca după turnare să nu rămână blocate în ramele încălzite. Operaţia se repetă. cele două rame se asamblează realizându-se forma de turnare din figura 3. În acelaşi mod se scoate modelul din rama superioară (fig. 5. ramele de formare se strâng între ele cu ajutorul unor şuruburi sau bride de strângere. Se montează rama superioară şi se poziţionează faţă de cea inferioară prin intermediul tijelor de ghidare. prin loviri uşoare se scot modelele piciorului pâlniei de turnare şi a canalului de evacuare (fig. nisip cuarţos. eventual. Interpretarea rezultatelor La locul de muncă se execută o formă temporară respectându-se succesiunea operaţiilor descrise.21 f şi 3. 65 .21 h).3.3. se îndeasă uşor pentru a se mula bine pe model. Părţile deteriorate se repară cu lanţeta. pentru asigurarea umplerii corespunzătoare a formei şi creşterea aderenţei amestecului la suprafaţa ramei de formare (fig. din amestecul de formare. îndeosebi în vecinătatea pereţilor ramei şi în spaţiile înguste.Deasupra modelului se presară. cu ajutorul unor chei de extragere introduse în model.21g).2l l. acesta se scoate prin loviri uşoare pentru a se desprinde cu uşurinţă de amestecul de formare.21 e). Pentru realizarea semiformei superioare operaţiile descrise anterior se repetă (fig.3. prin suflare. Pe rama superioară se aşează greutăţi sau.21 c). Surplusul amestecului de formare se îndepărtează cu ajutorul unui liniar metalic (fig. se lărgeşte secţiunea acestuia în dreptul modelului şi se realizează colectorul de zgură. de secţiune triunghiulară sau semirotundă. iar apoi se cerne.21 j). Se montează modelele (dornurile) pentru realizarea piciorului pâlniei de turnare şi a canalului de evacuare (de supraplin). se scot cepurile de centrare şi se deschide forma.

Zona I – faza alunecărilor mici. Noţiuni teoretice Una din principalele caracteristice ale fenomenului de deformare plastică la rece a materialelor metalice este aceea că tensiunea tangenţială necesară producerii deplasărilor la nivelul planelor de alunecare creşte continuu. . Ecruisarea se explică. a celor mecanice exprimate prin creşterea rezistenţei de rupere la tracţiune şi a durităţii materialului deformat cu creşterea deformaţiei la rece. respectiv ecruisării (întăririi) foarte pronunţate.4. Ecruisarea este o stare instabilă din punct de vedere termodinamic. asupra unor proprietăţi mecanice. În această fază are loc creşterea rapidă a numărului de dislocaţii.. însă la temperaturi normale se menţine un timp îndelungat. respectiv a ecruisării reduse marcată prin faptul că dislocaţiile se pot deplasa pe distanţe relativ mari fără a întâlni obstacole.1. prin interacţiunea dislocaţiilor cu alte dislocaţii (cazul deformării la rece) şi/sau cu alte obstacole care se opun deplasării lor prin reţea (cazul deformării la cald). prin creşterea agitaţiei termice. în principal. Zona III – a creşterii lente a ecruisării. Scopul lucrării Lucrarea îşi propune stabilirea gradului de ecruisare rezultat în urma procesului de deformare plastică prin refulare la rece a materialelor metalice. Alunecarea în plan perpendicular pe direcţia de acţionare a forţei exterioare se consideră a fi procesul principal prin care dislocaţiile concentrate în faza a II-a 66 Fig. Cum numărul dislocaţiilor creşte cu creşterea gradului de deformare (de la 106. Zona II – faza alunecărilor rapide. Starea cu proprietăţi modificate crescute a materialului se numeşte întărire sau ecruisare. odată cu creşterea deformaţiilor specifice de alunecare. În timpul deformării se produc modificări importante ale proprietăţilor materialului. toată masa materialului prezintă o rezistenţă sporită la deformare. dar mai ales în cursul unor deformări repetate şi la un grad mare de deformare...1).108 până la aproximativ 1012. INFLUENŢA DEFORMĂRII PLASTICE ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI MECANICE ALE MATERIALELOR METALICE 1. El este prezent şi în condiţiile în care deformarea are loc la temperaturi mai ridicate. În final. Aceasta se explică prin existenţa unui număr sporit de sisteme de alunecare orientate în mai multe direcţii de deformare.1014 cm-2) şi interacţiunea lor reciprocă va fi mai mare şi deci starea de tensiune internă creşte mai puternic. Din punct de vedere tehnologic interesează modificarea proprietăţilor de plasticitate şi.. mai ales. Curba de curgere generalizată pentru cazul deformării la rece a monocristalelor având structură cubică cu feţe centrate prezintă trei zone distincte (fig. 4. se poate afirma că este dependentă de temperatură şi de mărimea deformaţiilor. Fenomenul apare cu precădere în timpul deformării la rece..4.. Deoarece ecruisarea poate fi anulată la o anumită temperatură. 2. Fenomenul de ecruisare sau întărire se constată în special în cazul metalelor şi aliajelor care cristalizează în sistemul cubic cu feţe centrate. Tensiunile datorate dislocaţiilor acumulate şi blocate în zona de alunecare a materialului perturbă planele vecine pe o distanţă apreciabilă (1.10 μm) împiedicând alunecarea lui în continuare. Fenomenul principal care contribuie la ecruisare este cel al concentrării grupurilor de dislocaţii.

Ecruisarea este mai accentuată pentru materialele policristaline în raport cu monocristalele.. Utilaje.. lucrarea se desfăşoară în următoarele etape: • Se pregătesc 4 probe dintr-un material al cărui marcă. 4. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Ecruisarea este influenţată de gradul de deformare plastică. Desfăşurarea lucrării. de temperatura de deformare T şi de starea iniţială a materialului. la temperatura t2. 4.se pot elibera şi pot reduce câmpul intern de deformaţii. pentru păstrarea contactelor dintre aceşti grăunţi se impune alunecarea simultană după cel puţin cinci sisteme de alunecare. aluminiu etc.2). Zona a III-a a curbei depinde foarte mult de temperatură. Ea este determinată de condiţiile mult mai complexe în care se produce deformarea grăunţilor cristalini învecinaţi. care tinde să reducă ecruisarea la valoarea pe acre ar fi avut-o dacă deformarea s-ar fi făcut la temperatura t2.2. Fenomenul de ecruisare se manifestă similar şi în cazul materialelor policristaline (fig. în această situaţie. pot fi utilizate aceleaşi probe.3. Starea de ecruisare atinsă la temperatura t1 devine nestabilă când temperatura este ridicată la temperatura t2. Ecruisarea poate reprezenta şi un procedeu important utilizat pentru durificarea metalelor şi aliajelor care nu sunt susceptibile la durificare prin tratament termic. a dislocaţiilor blocate la temperatura t1 (fig. compoziţie chimică şi caracteristici mecanice sunt cunoscute. Această comportare este denumită de înmuiere prin deformare şi este rezultatul eliberării. 3. Lucrarea va fi coroborată cu cea de determinare a gradului de refulare a materialelor deoarece. Gradul de refulare relativ se notează cu X1. În acest sens.X4. este duritatea. Caracteristica cea mai sensibilă de determinat în condiţii de laborator. Dacă un astfel de cristal este deformat către sfârşitul zonei a II-a la o temperatură t1 şi apoi această temperatură este ridicată la temperatura t2 fără a se modifica deformaţia.4. în principal. Pentru efectuarea lucrării sunt următoarele aparate şi materiale: • • O presă (maşina universală de încercat) pentru realizarea deformării plastice la rece Materiale: oţel cu conţinut mai scăzut de carbon. în cel puţin cinci puncte şi se face media acestor măsurători.3). 67 • • . în vederea caracterizării ecruisării. 4. Acest lucru favorizează formarea grupărilor de dislocaţii şi măreşte rezistenţa opusă dislocaţiilor în mişcare. aparatură.4. Se preferă ca determinările să se facă pe oţeluri cu conţinut scăzut de carbon sau aluminiu deoarece au o capacitate mai mare de deformare. temperatura de curgere scade de la σ1 la σ2. materiale Fig. Fig. Aceasta deoarece. astfel că începe un proces de restaurare. Se măsoară duritatea materialului aflat în starea iniţială (recoaptă). Se realizează deformarea la rece a fiecărei probe la diferite grade de refulare.

pentru unul sau mai multe categorii de materiale. 68 . probă Material h0 [mm] Valori iniţiale d0 [mm] HRB hu [mm] Valori finale d0 [mm] HRB X [%] Pe baza rezultatelor înscrise în tabel se trasează curba de variaţie a durităţii în funcţie de gradul de refulare relativă. Se calculează gradul de refulare relativă cu ajutorul relaţiei: X = h0 − hu ⋅ 100. La grade de deformare mari. Tabelul 4.• • Se măsoară duritatea fiecărei probe deformate în cel puţin trei puncte şi se face media valorilor obţinute. Nr. duritatea materialului creşte Se vor purta discuţii asupra rezultatelor obţinute evidenţiindu-se principalii factori ce influenţează ecruisare. Valorile măsurătorilor şi cele rezultate în urma determinărilor experimentale se trec în tabelul 4. La grade mai mici de deformare se constată o scădere a durităţii. [%] h0 în care: h0 este înălţimea iniţială a epruvetei iar hu este înălţimea acesteia după ce a fost supusă procesului de deformare prin refulare. Această scădere este datorată faptului că la începutul deformării. numărul dislocaţiilor scad deoarece dislocaţiile de sens contrar se anulează şi pentru că apariţia fenomenului de revenire poate fi uşor atins la temperatura rezultată în urma procesului.

Forma. Ea rămâne în acelaşi timp suficient de rezistentă. respectiv austenită.1. 2. Carbonul se găseşte în structura aliajelor de fier sub trei forme: • • • Dizolvat până la limita de solubilitate. În stare liberă. mărimea şi dispersia fazelor ce constituie perlita influenţează asupra proprietăţilor ei mecanice. de aceea se prelucrează la cald în condiţii bune. Ferita este un constituient moale. Constituentul Ferită Cementită Perlită foarte fină Perlită normală Perlită grosolană Rm [dan/mm2] 30 4 110 85 55 A [%] 50 25 15 10 Z [%] 80 25 - Duritatea [HB] 80 Aprox.67 %). tenace. Carbonul se dizolvă uşor în reţeaua cristalină a fierului şi formează soluţii solide interstiţiale. În mod obişnuit.11 % carbon) şi fonte (cu un conţinut de carbon cuprins între 2. Perlita este un amestec eutectoid de ferită şi cementită. împreună cu care formează soluţiile solide cunoscute sub denumirea de ferită. INFLUENŢA CONŢINUTULUI DE CARBON ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI ALE OŢELURILOR 1. iar proprietăţile sale sunt intermediare între proprietăţile celor doi constituienţi. în cele două stări alotropice ale fierului α (δ) şi γ. cementitei şi perlitei sunt prezentate în tabelul 5. Calculul analitic are în vedere constituenţii structurali ai materialului şi 69 . având proprietăţi aproape identice cu ale fierului tehnic pur. sub forma compusului chimic Fe3C denumit şi cementită.1. cu cât aceşti constituienţi au o structură mai fină şi sunt mai fin dispersaţi în material cu atât caracteristicile mecanice sunt mai ridicate. Aşadar. sub formă de grafit. Austenita este plastică. cât şi pe cale analitică. Legat. Cementita este un constituient dur şi fragil. austenita nu este stabilă la temperatura ambiantă. Acest lucru se datorează faptului că raza atomului de carbon este foarte mică (0. Noţiuni teoretice Cel mai important element de aliere al fierului este carbonul.5. Austenita este o soluţie solidă interstiţială de carbon în fier γ care la 1147 0C devine saturată cu 2 % C. prin încercări mecanice. Tabelul 5.77 Å). Scopul lucrării Prin această lucrare se urmăreşte punerea în evidenţă.11 şi 6. iar proprietăţile sale mecanice pot fi determinate numai cu o anumită aproximaţie prin încercări intrinseci. Valorile medii privind caracteristicile mecanice ale feritei. atât pe cale analitică cât şi pe cale experimentală. 800 250 205 185 KCU [J/cm2] 20 - Caracteristicile mecanice ale oţelurilor pot fi determinate atât pe cale experimentală. împreună cu care formează aliajele cunoscute sub denumirea de oţeluri (până la 2. a influenţei conţinutului de carbon asupra principalelor proprietăţi mecanice ale oţelurilor. plastic. în special în cazul când este aliată.

1). pe baza următoarei relaţii generală: P( A + B) = % A ⋅ PA + % B ⋅ PB . rezultă: S·c = L·d Fig. 100 70 . [%] şi L = 100 ⋅ .4% 0. De asemenea. Astfel.01 ⋅ 100 = 11.01 0. [%] c+d c+d Aplicând aceste relaţii în cazul concret al unui oţel carbon de calitate OLC 10 care conţine 0.5. cantitatea procentuală a fazelor se determină.8 − 0. metoda aplicată pentru stabilirea influenţei conţinutului de carbon asupra unor caracteristici mecanice ale oţelurilor. se poate scrie: S·(c+d) = (S+L)·d de unde: S = ( S + L) d . după cum urmează: Ferita = Perlita = 0. calculând momentul faţă de punctul O (fig.1%C. [kg] c+d Calculând momentul faţă de punctul S.8 − 0. atunci proprietăţile mecanice ale acestuia se pot determina pe baza proprietăţilor specifice ale fiecărui constituent structural.1 Calculând momentul faţă de punctul L. Această ipoteză constituie.1 − 0. 5.faptul că fiecare dintre aceştia determină proprietăţile întregului material pe măsura propriilor sale caracteristici şi în proporţia în care participă în structură. se urmăreşte stabilirea măsurii în care valorile obţinute pe cale analitică se apropie de cele experimentale. se poate scrie: L·(c+d) = (S+L)·c de unde: L = ( S + L) c . Cantitatea procentuală a fazelor ce se găseşte în echilibru la un moment dat se determină pe baza regulii pârghiei.01 dacă constituenţii structurali sunt uniform distribuiţi în masa materialului.8% 0.8 − 0. conform diagramei fier-carbon.1 ⋅ 100 = 88. alături de determinările experimentale. [kg] c+d În acest fel cantitatea procentuală a unei faze se poate calcula cu relaţiile: L = 100 ⋅ d c .

S iar Ni şi Cr sub 0.7 . [%] 100 Rezultatele obţinute caracterizează materialul numai cu o anumită aproximaţie.6 .2 0.7 0.9 1. Aceasta deoarece în oţeluri mai pot exista impurităţi şi alte elemente chimice sau elemente de aliere. Ce.1 0. dacă se urmăreşte determinarea pe cale analitică a unor proprietăţi mecanice ale unui oţel care are 0.5 32 38 46 54 61 71 0. iar valorile rezultate în urma calculului analitic se apropie de cele experimentale.0 69 80 90 99 106 . [%] Rm.6 0. pe lângă Fe şi C şi elemente ca: Mn. Pentru un oţel care are.1%.2. PA este valoarea medie a proprietăţii luate în considerare pentru constituentul A.2. respectiv 0. Si.5%C ) = Duritatea Brinell: HB( 0.5%C ) = Alungirea: A( 0. [daN/mm2] Ce.5%C ) = 185 ⋅ 62 + 40 ⋅ 38 = 30. cantitatea de carbon echivalent (Ce) se determină cu relaţia: 1 1 1 C e = C + ( Si + Mn) + ( S + P) + ( Ni + Cr ) . PB este valoarea medie a proprietăţii luate în considerare pentru constituentul B. 100 ⋅ 62 + 30 ⋅ 38 = 79. Se determină proprietăţile mecanice aplicând relaţia generală mai prezentată. se procedează în felul următor: • • Se determină cantitatea procentuală a constituenţilor structurali (în cazul de faţă perlita reprezintă 62% şi ferita 38%). P. [daN/mm2] 100 185 ⋅ 62 + 80 ⋅ 38 = 145 .în care: • • • • • P(A+B) reprezintă proprietatea amestecului omogen format din constituenţii A şi B.4 0.8 0. A este cantitatea procentuală cu care participă constituentul A. B este cantitatea procentuală cu care participă constituentul B. Tabelul 5. Dacă caracteristicile mecanice se calculează în funcţie de conţinutul de carbon echivalent se obţin rezultate care se apropie mai mult faţă de valorile reale. [%] Rm.7%. [daN/mm2] 100 Rezistenţa de rupere la tracţiune este: Rm ( 0. Carbonul echivalent reprezintă cantitatea de carbon a unui oţel ipotetic care are aceleaşi caracteristici cu ale unui oţel industrial considerat. [%] 8 2 20 Legătura dintre cantitatea de carbon echivalent şi rezistenţa de rupere la tracţiune a uni oţel este dată în tabelul 5.3 0. [daN/mm2] 0. De exemplu.5% C.

Probele ale căror proprietăţi mecanice au fost stabilite pe cale analitică vor fi supuse şi unor încercări mecanice. pentru fiecare material în parte. [daN/mm2] Rezultate analitice Rezultate experimentale HB Rm. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pe baza rezultatelor teoretice şi experimentale obţinute se vor trasa curbele de variaţie a caracteristicilor mecanice. Din diagrama fier-carbon se identifică natura constituenţilor structurali din fiecare material analizat. pe baza relaţiilor prezentate.. Rezultatele se vor trece în tabelul 5. 2. Abaterea procentuală se determină cu relaţia: a= P − PT ⋅ 100 . [%] P în care: P este proprietatea materialului obţinută pe cale experimentală PT proprietatea materialului obţinută ca urmare a aplicării relaţiei de calcul. iar pe baza legii pârghiei se determină proporţia fiecăruia dintre ei. Desfăşurarea lucrării Pentru o gamă de 4. 5. 4. în funcţie de conţinutul de carbon echivalent: HB = f(Ce) şi Rm = f(Ce) De asemenea se va calcula abaterea procentuală a valorilor proprietăţilor mecanice obţinute (a). şi se vor analiza cauzele care o determină. 3. Nr.3.În toate situaţiile. se determină valoarea teoretică a fiecărei caracteristici mecanice a materialului. 3. [daN/mm2] 1. 72 . iar alungirea şi rezilienţa scad. prin consultarea standardelor.3. în vederea determinării unor caracteristici. Tabelul 5. 4.5 materiale ale căror marcă este cunoscută. Marca materialului Ce [%] HB Rm. îndeosebi a durităţii Brinell. Ţinând seama de proprietăţile constituenţilor structurali şi de proporţia lor în material. pe măsura creşterii conţinutului de carbon creşte rezistenţa de rupere la tracţiune şi duritatea. Crt. se determină compoziţia chimică şi se stabileşte conţinutul de carbon echivalent.

În al doilea rând se urmăreşte determinarea deformaţiilor în care acestea influenţează anumite proprietăţi mecanice şi tehnologice ale materialului prelucrat.1). CALCULUL ŞI DETERMINAREA EXPERIEMNTALĂ A FORŢEI DE TRAGERE.5. Forţa de tragere este cu atât mai mare cu cât materialul supus procesului de tragere are o rezistenţă de rupere la tracţiune mai mare. Forţa necesară tragerii se poate calcula pe baza următoarei relaţii matematice : T = σc(S0-S1)/(1+μ/α). rezultă că odată cu aceasta creşte în mod corespunzător şi forţa de tragere. αc – rezistenţa medie de deformare la compresiune a materialului (limita de curgere). coeficientul de frecare în regim mixt de tragere este: Fier pe fier μ = 0. În primul rând se are în vedere calculul analitic şi determinarea experimentală a forţei de tragere necesară desfăşurării procesului de prelucrare. Diferenţele pot atinge valori de până la 50 %. [daN]. Factorii care influenţează forţa de tragere Asupra procesului de tragere influenţează următorii factori: • Calitatea şi proprietăţile materialului. Noţiuni teoretice În cursul procesului tehnologic de tragere materialul este obligat să treacă printr-o filieră. Deoarece rezistenţa la rupere creşte pe măsura creşterii numărului de trageri.6.. 3. Scopul lucrării Lucrarea îşi propune atingerea mai multor obiective care. De asemenea. Fig.20 Fier pe oţel μ = 0.14 Staniu pe oţel μ = 0..este forţa de tragere.6. S0 şi S1 – secţiunea iniţială şi respectiv finală a materialului. 2. • Materialul filierei.0. Acest lucru se datorează diferenţelor care există între coeficienţii de frecare dintre diferite cupluri de material. De exemplu. μ – coeficientul de frecare dintre materialul tras şi filieră. [daN] în care: T . sunt legate între ele.15.33 În urma unui regim de frecare uscată coeficientul de frecare are o valoare cuprinsă între 0. ca urmare a acţiunii unei forţe de tracţiune ce acţionează asupra lui la ieşirea din sculă. Cea mai mare parte a deformării materialului are loc ca urmare a curgerii plastice ce se produce sub acţiunea forţei de compresiune ce ia naştere la nivelul suprafeţei de contact dintre material şi pereţii filierei în zona conului de deformare (fig. α – unghiul de trefilare (unghiul conului de deformare)..1 73 . într-o anumită măsură. însă la viteze mari se observă o creştere a temperaturii de lucru conducând la înrăutăţirea condiţiilor de lubrifiere şi influenţând în mod negativ forţa de tragere. • Viteza de desfăşurare a procesului are un efect redus asupra forţei de tragere. A DEFORMAŢIILOR ŞI A INFLUENŢEI PROCESULUI ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI ALE MATERIALELOR 1. ca urmare a ecruisării materialului.6.1 şi chiar mai mult. S-a constatat că forţa de tragere este mai mică la utilizarea filierelor din diamant şi mai mare la utilizarea filierelor din oţel de scule sau din fontă. se va urmări modul în care anumiţi factori (cum ar fi de lubrifiere) determină această forţă.

160 pentru oţel. Unghiul de deschidere optim este cu atât mai mic. Pentru fiecare determinare se vor folosi utilaje şi dispozitive specifice. Acest procedeu tehnologic se foloseşte.. uneori. iar filiera să fie sprijinită în portfilieră. ca urmare. În cursul procesului de tragere./min.3)..2). deformarea plastică este însoţită de un proces de ecruisare cu consecinţe asupra modificării caracteristicilor de rezistenţă şi de plasticitate a materialului. 4. mărind totodată durata de lucru a acesteia.6.Caracteristicile de formă ale filierei (fig. pe proba deja pregătită din materialul tras prin diferite filiere. Atât tragerea cât şi trefilarea se realizează la temperatura mediului ambiant şi. la îndoire alternantă şi forfecare. Utilaje. Ca lubrifiant. În vederea determinării modificării proprietăţilor mecanice. În prealabil sârma este ascuţită (prin polizare sau deformare) şi trecută suficient de mult prin filieră încât să poată fi prinsă de bacul maşinii..... Ca lubrifiant se foloseşte praf de săpun sau unsoare consistentă.. Cu ajutorul microscopului metalografic. Materialul sârmei supuse procesului de tragere este un oţel moale recopt şi cuprat. se vor face măsurători asupra gradului de deformare a grăunţilor cristalini. De exemplu. Înlocuind valorile cunoscute în această relaţie se poate constata că această constantă C ia valori cuprinse între 1 şi 3 (C=1.5 ori. Portfiliera se montează în bacul mobil superior al maşinii de încercat. manometrul maşinii de încercat permite măsurarea forţei reale de tragere .. α – 12. considerat în zona de calibrare IV determină secţiunea sârmei. în cazul sârmelor din oţel. pentru tragerea sârmelor din oţel.20 pentru oţeluri moi şi cupru. scule. Tr’’ în anumite condiţii de lubrifiere. exprimat în radiani. III – zona de deformare care asigură reducerea secţiunii materialului cu un grad de deformare de 15. se recomandă utilizarea prafului se săpun..50 % pentru sârmele groase. se obţine o reducere de aproximativ 75 % a forţei de tragere. Pentru trageri succesive se foloseşte un set de cinci filiere al căror diametru calibrat este marcat pe fiecare dintre ele. Profilul transversal. IV – zona de calibrare. proprietăţile mecanice şi de suprafaţă a produsului tras. 74 . II – zona sau conul de ungere . ca urmare a ecruisării materialului tras prin filieră. forţa de tragere... V – zona de degajare. se vor tăia diferite probe care vor fi supuse încercării la tracţiune. având unghiul la vârf de aproximativ 400. iar capătul sârmei supus tragerii va fi prins în bacul inferior fix. Rotirea filiere conduce la micşorarea forţei de tragere şi la obţinerea unor produse calitativ superioare ca precizie dimensională şi ca aspect.2 VI – zona de ieşire. Fig.6. aparatură şi materiale • În vederea desfăşurării procesului de tragere a sârmelor se foloseşte o portfilieră modificată şi adaptată pentru a fi folosită la tragerea sârmelor pe maşina universală de încercat la tracţiune. Se consideră că la o rotire de aproximativ 3000 rot.250 pentru metale moi şi aluminiu. Lubrifiantul folosit influenţează direct frecarea în filieră (μ va fi mai mic). Această zonă se caracterizează prin unghiul la vârf al conului α. α – 20. cu cât creşte rezistenţa la deformare şi se micşorează dimensiunile semifabricatului iniţial în raport cu dimensiunile sale finale. rezistenţa de rupere la tracţiune creşte cu până la 2. temperatura rezultată în urma procesului. iar pentru măsurarea probelor se utilizează şublerul sau micrometru. Constanta C = [1+(μ/α) depinde de coeficientul de frecare μ şi unghiul de deformare α. Filiera se caracterizează printr-un profil longitudinal.20 % pentru sârmele subţiri şi de 20. Profilul longitudinal determină procesul de deformare şi este format din şase zone I – zona sau conul de intrare. Mărimea unghiului de deschidere se alege astfel: α – 8. şi pentru îmbunătăţirea unor caracteristici mecanice ale materialelor.2.

Pentru fiecare treaptă de tragere se măsoară. C = 2.. începând de la diametrul de 4 mm pentru prima filieră şi continuând cu celelalte. prin două filiere şi aşa mai departe şi se determină caracteristicile mecanice: rezistenţa de rupere la tracţiune Rm1. n2. după tragerea sârmei.. în care: F este forţa de rupere la forfecare.. fie la 50 mm. [%] Pentru un material ideal plastic.5. când se utilizează praf de săpun ca lubrifiant. Desfăşurarea lucrării Procesul de prelucrare prin tragere se realizează. fiind inscripţionat pe aceasta) şi diametrul sârmei trase df (care poate fi citit şi pe filiera în care se găseşte sârma. [%] Coeficientul de lungire: μ1 = l1/l0 Coeficientul de reducere a secţiunii: k = Sf – S0 = df2/d02 Experimental se determină următoarele caracteristici: • Numărul de îndoiri alternante până la ruperea unor probe realizate din sârmele supuse procesului de tragere prin una sau mai multe filiere. iar rezultatele se notează cu σ1. n3. • Se execută încercări la tracţiune pe probe cu lungime de 150 mm obţinute din sârmă recoaptă şi din cele trase printr-o filieră. fiind inscripţionat pe aceasta). când nu se foloseşte lubrifiant. • Se calculează valoarea teoretică a forţei de tragere cu ajutorul următoarei relaţii de calcul: T = C·σc(S0 – S1) în care.5. pentru condiţiile concrete de tragere se folosesc următorii coeficienţi: C = 3. S0 – secţiunea probei Rezistenţa de rupere la forfecare se calculează pentru fiecare probă obţinută în urma tragerii.. în raport cu bacul fix. În particular. Rm3. respectiv al capătului sârmei. 75 . Lungimea absolută: λabs = λ1 –λ0 Lungimea relativă: λr = [(l1 – l0)/l1·100]. Tragerea se desfăşoară fără recoaceri intermediare între două trageri succesive şi în trei condiţii de lubrifiere (fără lubrifiant. apropiindu-se de 50 %. reducerea maximă scade mult. ale materialului supus procesului de prelucrare prin tragere (relaţiile de calcul sunt date la încercarea la tracţiune) • Se efectuează încercarea la forfecare pe probe având lungimea de 50 mm obţinute din sârmă aflată în stare recoaptă precum şi din cele trase prin diferite filiere şi se determină rezistenţa la rupere la forfecare cu relaţia: τ = F/2·S0 [daN/mm2]. Forţa de tragere reală Tr se citeşte pe cadranul maşinii de încercat. şi alungirea A1. tot de la filieră la reperul trasat. Pe baza măsurătorilor efectuate se calculează următoarele mărimi caracteristice: Reducerea absolută de secţiune: Δabs = S0 . Rm2. A3 . De obicei lungimea de tragere l1 se stabileşte fie la 100 mm. cu ajutorul micrometrului. Se notează numărul ciclurilor de îndoire n1. diametrul iniţial al sârmei d0 (el putând fi citit şi pe filiera prin care a fost trasă sârma în faza precedentă. pentru sârme subţiri aflate în stare recoaptă. σ2. l0 = l – l’ Lungimea finală l1 se citeşte la acul indicator al maşinii de încercat şi care arată deplasarea traversei mobile. în ordinea descrescătoare a diametrului calibrat al filierelor.Sf în care: S0 = (πd02)/4 şi Sf = (πdf2)/4 Reducerea relativă: δr = [(S0 – Sf)/S0·100] = [(d02 –df2)/ d02·100]. În condiţii normale de tragere. sârma utilizată frecvent la efectuarea determinărilor experimentale are rezistenţa la compresiune de 42 daN/cm2. când se foloseşte unsoare consistentă ca şi lubrifiant. σc este rezistenţa la compresiune a materialului sârmei supuse procesului de tragere. C = 2. Lungimea l0 este rezultatul diferenţei dintre o lungime l (aproximativ 150 mm) măsurată pe sârma de la filieră în amonte (înspre partea cu diametrul d0 al sârmei) până la un reper trasat vizibil pe sârma încă nesupusă procesului de tragere şi o lungime l’ măsurată. pentru fiecare dintre aceste probe şi se analizează influenţa gradului de ecruisare asupra capacităţii de îndoire a materialului. cu lubrifiant praf de săpun şi cu unsoare consistentă). σ3 etc. reducerea maximă de secţiune este de 63 %. A2.

d0 filieră [mm] k n Fmax [daN] Rm F τ T 2 2 [daN/mm ] [daN] [daN/mm ] [daN] Tr [daN] lg [μm] Tp [%] 5.Cunoscând forţa de tragere teoretică şi cea reală (obţinută în condiţii experimentale) se determină valoarea abaterii procentuale a acesteia cu ajutorul relaţiei: A = [(Tr-T)/Tr]·100. Tabelul 6. λr = f(k). [%] • Se măsoară la microscop dimensiunile a 3. care sunt echiaxiali.. Rm = f(k).2 Nr. T = f(k). Se vor face observaţii cu privire la influenţa numărului de trageri şi a lubrifiantului folosit asupra variaţiei mărimilor n şi T.1 Nr.2. Se calculează gradul de fibrozare ca raportul dintre lungimea Lg şi lăţime medie lg a grăuntelui cristalin cu relaţia: A = (Lg/lg)·100. d0 filieră [mm] l0 [mm] dr [mm] l1 [mm] δabs [mm2] δr [%] λabs [mm] λr [%] Lg [μm] lg [μm] A [%] Tabelul 6. 76 . A = f(k). Rezultatele se vor trece în tabelul 6.1 şi 6. [%] Iar valorile vor fi comparate între ele pentru a urmări gradul de fibrozare A al materialului la trecerea prin filieră.6 grăunţi cristalini din probele metalografice obţinute din sârma recoaptă şi din cele trase prin una sau mai multe filiere. Tr = f(k). δr = f(k). Se constată că grăunţii cristalini ai sârmelor trase sunt alungiţi faşă de cei ai sârmei recoapte. τr = f(k). Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pe baza datelor înscrise în tabel se vor trasa următoarele curbe de variaţie: ni = f(k).

7. CONTROLUL NEDISTRUCTIV AL MATERIALELOR 7.1. Defectoscopia cu ultrasunete 1. Scopul lucrării

Cunoaşterea metodologiei şi aparaturii necesare controlului cu ultrasunete a materialelor (conform STAS 6914-90). Defectoscopia ultrasonică se aplică pieselor metalice şi nemetalice cu scopul punerii în evidenţă a defectelor interioare ale materialului. În acelaşi timp, se poate stabili cu o anumită aproximaţie, mărimea şi poziţia defectelor în material.
2. Noţiuni teoretice

Ultrasunetele sunt vibraţii ale mediilor elastice cu frecvenţe mai mari de 20 KHz. Tehnica actuală permite obţinerea unor vibraţii cu frecvenţe de până la 1300 MHz. Elementele de bază în producerea ultrasunetelor sunt generatorul de ultrasunete şi palpatorul. Ultrasunetele pot fi generate prin procedee mecanice, termice, electrodinamice, magnetostatice sau piezoelectrice şi sunt utilizate în controlul nedistructiv datorită unor proprietăţi pe care le posedă, cum sunt: • se propagă prin medii omogene cu o viteză constantă a cărei valoare depinde de caracteristicile mediului respectiv şi tipul undelor. Viteza de propagare v, a undelor longitudinale printr-o bară metalică este dată de relaţia: v = radical din E/ρ, unde: E - reprezintă modulul de elasticitate; ρ – densitatea materialului. • sunt absorbite de mediul pe care îl străbat atenuându-le intensitatea iniţială ,,I0’’ în funcţie de lungimea drumului parcurs ,,X’’ şi de coeficientul de atenuare ,,α’’. Acest coeficient este în funcţie de frecvenţa vibraţiei ultrasonice şi mărimea cristalului piezoelectric. Intensitatea undelor ultrasonice la ieşirea lor din mediul străbătut este dată de relaţia: Ia = I0e-2αx unde: Ia – este intensitatea undelor la ieşirea din mediul străbătut. • îşi schimbă direcţia la suprafaţa de separare a două medii prin reflexie sau refracţie; • ocolirea prin difracţie a obstacolelor (defectelor), la lungimi de undă λ mai mari decât dimensiunea iradiată a obstacolului. Vibraţiile ultrasonice pot fi întreţinute, adică emise în mod continuu de către un generator, sau pot fi emise sub formă de impulsuri cu o anumită durată şi la intervale regulate de timp. Generarea ultrasunetelor prin efect piezoelectric. Unele cristale supuse unor eforturi de compresiune sau întindere după anumite direcţii dezvoltă pe suprafeţele lor sarcini electrice ce au valori egale şi de semn contrar. Valoarea sarcinilor electrice depinde de mărimea efortului aplicat asupra cristalului, iar semnul plus sau Fig.7.1 minus depinde de tipul deformaţiei (întindere sau compresiune). Dacă un asemenea cristal se găseşte într-un câmp electric, el se va deforma în funcţie de sarcinile electrice ce se găsesc pe o parte sau pe cealaltă a cristalului. Acest lucru arată că efectul piezoelectric este ireversibil Palpatorul este format din ansamblul traductorului piezoelectric cu montura sa. Traductorul piezoelectric este dispozitivul care transformă energia electrică în energie mecanică şi invers. El trebuie să fie realizat astfel încât zgomotul intern să nu perturbe interpretarea indicaţiilor obţinute pe ecran în raport cu sensibilitatea aleasă. Materialele piezoelectrice cel mai des utilizate în defectoscopie sunt cuarţul şi materialele ceramice sinterizate.
77

Dacă traductorul este perpendicular pe suprafaţa piesei, undele ultrasonice emise sau recepţionate sunt longitudinale şi palpatorul se numeşte drept sau normal (fig. 7. 1a). Acest traductor este format din suportul 1, corpul de amortizare 2, inductorul 3, stratul de protecţie 4 şi mufa de legătură 5. Dând traductorului o anumită înclinaţie faţă de suprafaţa piesei supusă examinării, undele ultrasonice emise sau recepţionate sunt şi ele înclinate cu un anumit unghi faţă de normala la această suprafaţă şi, în acest caz, undele se consideră transversale, iar palpatorul se numeşte înclinat sau unghiular (fig. 7. 1b). Acest palpator se compune din traductorul 1, electrozii de contact 2, masa fonoabsorbantă 3, pana de cuplare 4, conductorii 5, fişa de legătură 6 şi carcasa 7. Dacă palpatorul este paralel cu suprafaţa piesei undele ultrasonice se vor propaga la nivelul acesteia numindu-se unde de suprafaţă. La alegerea palpatorului se are în vedere forma piesei de examinat, caracteristicile presupuse ale defectelor, starea suprafeţei materialului etc. Cuplantul. Ultrasunetele se propagă bine prin medii solide şi lichide. În aer undele transversale nu se propagă, iar cele longitudinale se atenuează cu mare rapiditate. De aceea, startul de aer dintre palpator şi piesă apare ca un ecran ultrasonic. Pentru a înlătura acest inconvenient, între piesă şi palpator se introduce un mediu de cuplare sub formă de pastă, lichid sau semilichid (ulei mineral, glicerină, mercur), numit cuplant.
3. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Metodele de analiză aplicate în defectoscopia ultrasonică sunt: Metoda prin transmisie Se folosesc două palpatoare dintre care unul de emisie şi altul de recepţie (fig.7. 2). Metoda presupune o poziţionare riguroasă a palpatoarelor unul în raport cu celălalt şi din această cauză metoda este mai rar utilizată.

Fig.7.2 Metoda rezonanţei Constă în transmiterea undelor ultrasonice printr-un material de grosime d, cu ajutorul unui traductor (fig. 7.3). Prin modificarea frecvenţei se modifică lungimea de undă a impulsului λ, iar în piesă apar unde staţionare de rezonanţă, atunci când este satisfăcută relaţia: d = K(λ/2), unde K este un număr oarecare (o, 1, 2....). Metoda prin impuls reflectat Această metodă utilizează un palpator normal (fig.4 a) sau unul unghiular (fig.4 b) care îndeplineşte atât funcţia de emisie, cât cea de recepţie. În aceste imagini se disting următoarele elemente: 1 – piesă, 2 – defect, 3 – razele fasciculului, 4 – cuplant, 5 – palpator, 6 – mufe, 7 – cablu de comenzi, 8 – ecran, 9 – ecou iniţial, 10- ecou de defect, 11- ecou de fund. Impulsurile sunt transmise intermitent prin piesa de examinat, iar în timpul dintre două emisii sunt recepţionate Fig.7.3 semnalele reflectate. Ecoul generat de defectul 10 se găseşte între ecoul iniţial 9 şi ecoul de fund 11. Metoda se aplică la măsurarea grosimii pereţilor metalici faţă de care nu există acces decât printr-o parte şi la stabilirea defectelor din interiorul materialelor.
78

Fig.7.4

Cele mai utilizate metode pentru detectarea defectelor cu ajutorul ultrasunetelor sunt: Controlul ultrasonic prin metoda impulsului reflectat (metoda ecoului). Modul de lucru utilizat la detectarea unor defecte cu ajutorul ultrasunetelor depinde de poziţia presupusă a defectului, de forma piesei şi de procedeul de control adoptat. Aproape toate aparatele lucrează pe principiul reflexiei impulsurilor. În conformitate cu această metodă palpatorul trebuie aplicat pe piesă în aşa fel încât să se realizeze un contact cât mai intim şi continuu între cele două elemente. De aceea, între palpator şi piesă se intercalează un strat de ulei mineral ce are rolul de cuplant. Suprafaţa de examinat trebuie să fie netedă, fără reziduri şi fără urme de oxizi sau impurităţi. Pentru oţel şi aliaje de aluminiu frecvenţa de lucru cea mai potrivită este de 2,5 MHz. Metoda utilizează un palpator normal care îndeplineşte funcţia dublă de emiţător şi receptor. Se realizează montajul din figura 7.3 a, după care se reglează şi se calibrează aparatul ultrasonic în aşa fel încât să se observe pe ecranul defectoscopului ecoul de fund Ef, ecoul iniţial Ei şi ecoul defectului Ed situat între cele două ecouri (iniţial şi de fund). Cunoscând lungimea piesei L, calibrăm imaginea pe ecranul defectoscopului şi aplicăm legea proporţiilor mărimilor măsurate pe defectoscop şi piesă, conform relaţiei: l/L = x/X. Din această relaţie se poate determina distanţa la care se găseşte defectul, astfel: l = L(x/X). Rezultatele determinărilor se trec în tabelul 7.1 Tabelul 7.1 Nr. Material l L x X Observaţii probă [mm] [mm] [mm] [mm]
Controlul îmbinărilor sudate

Îmbinările sudate se examinează în funcţie de grosime, tipul îmbinării, geometria şi natura materialului de bază folosit. Examinarea se face de regulă pe suprafeţe plane şi curbe cu palpatoare monocristal de unde transversale, cu unghiuri de reflexie cuprinse între 350 şi 800. Grosimea îmbinărilor
79

7. Defectele detectabile în îmbinările sudate se clasifică în defecte longitudinale şi transversale faţă de axa de simetrie a îmbinării sudate. iar prin deplasări combinate de-a lungul cusăturii se examinează tot cordonul de sudură. Se pot astfel determina defecte în cordonul de sudură. • incluziuni de zgură care apar în funcţie de calitatea sudurii.sudate este cuprinsă între 16 şi 150 mm. de sus în jos. cum ar fi: • goluri de sudură. Prin deplasarea palpatorului perpendicular pe cordonul de sudură din poziţia 1în poziţia 3 se examinează sudura pe contur. • pătrunderi incomplete ale materialului în rostul îmbinărilor sudate. În figura 7. Fig.5 80 .5 este prezentate modul de examinare a unei îmbinări sudate.

pentru aluminiu. de intensitate cu ajutorul metodei fotografice. μ= e-E 0.7.8/1. emis de sursa 1 la intensitatea I0.6 b). Metoda cea mai des utilizată este metoda radiografică. pentru oţel. intensitatea razelor X este diferită în funcţie de grosimea ei şi de eventualele defecte întâlnite (fig.02. Defectoscopia cu raze X 1. I0 – intensitatea razelor X la intrarea în piesă. conform acestei metode. Razele X sunt absorbite de material conform următoarei relaţii: I = I0e-μD unde: μ – este coeficient de absorbţie liniară. se obţine: I/I1 = e(μ-μ1)Δs Prin logaritmare şi neglijarea lui μ1 în raport cu μ se obţine: ΔSmin = Ln(K-1)μ Coeficientul K este definit ca diferenţa de înnegrire minimă sesizabilă cu ochiul liber şi are valoarea K = 0. Regiunea înnegrită 3 din figura 7. trece prin piesa 2 care are grosimea D şi coeficientul de absorbţie liniară μ fără să întâlnească un defect. turnate. La îmbinările sudate. .. I – intensitatea razelor X la ieşirea din material. Valoarea coeficientului μ este în funcţie de grosimea şi marca materialului şi poate fi luată din tabel sau determinată cu ajutorul relaţiei: 0.25 μ= e-E /1. intensitatea lui la ieşirea din piesă va fi: I = I0e-[μ(D-Δd)+μ1Δd] Unde μ1 este coeficientul de atenuare liniar al radiaţiei la trecerea lui prin defect. care pot deveni periculoase în timpul funcţionării. Atunci intensitatea razelor X la ieşirea din piesă va fi I = I0e-μD. suduri incomplete. μ= e-E Se poate observa că I > I1 La ieşirea din piesă. se bazează pe absorbţia razelor X de către diferite corpuri (fig. segregaţii etc. pentru cupru. Ea se bazează pe faptul că defectele din piesa expusă apar înnegrite pe un film fotografic. 81 .7.2. deoarece poate pune în evidenţă incluziunile de gaze sau zgură din cordonul de sudură. controlul rőentgenografic este de neînlocuit.7. Noţiuni teoretice Identificarea defectelor interne. D – este drumul străbătut de razele X prin piesă [cm]. Scopul lucrării Punerea în evidenţă a defectelor interioare ale pieselor metalice sudate. Principalele defecte puse în evidenţă prin această metodă (STAS 6606/1-86) sunt: incluziuni. goluri de turnare. Făcând raportul I/I1. luminiscenţei sau prin metoda ionizării. care este cu atât mai mare cu cât densitatea corpului de material este mai mare [cm-1].32/0. fisuri.6. fisuri etc. matriţate sau laminate printr-un contro nedistructiv cu raze X a acestora. 2. iar regiunea albă 4 din aceeaşi figură reprezintă un defect cu densitatea normală a corpului.7 a).52 . Defectoscopia cu raze X constă în studierea acestor diferenţe Fig.6 a reprezintă un defect care are o densitate mai mare decât piesa. Dacă un fascicul de raze X. În cazul în care fascicolul întâlneşte un defect cu grosimea d şi coeficientul de absorbţie μ1.45 .

obţinute la diferite aparate.Fig. Cele mai utilizate surse de producere a radiaţiilor X sunt tuburile bazate pe principiul tubului Coolidge. filmul se developează. Cu cât diferenţa de înnegrire este mai mare. Astfel. Lipsa de topire. în primul rând. Ea depinde. Desfăşurarea lucrării În funcţie de forma şi mărimea piesei de examinat. 4. Interpretarea rezultatelor şi menţionări în buletinul de analiză Ca urmare a efectului fotochimic produs de radiaţii penetrante. Zonele mai groase sau incluziunile metalice 4 au un efect contrar. Sensibilitatea metodei radiografice se apreciază după mărimea minimă a defectului detectat. de culoare mai deschisă. ramificate şi stelate. Se pregăteşte piesa de examinat printr-o curăţire mecanică. contur neregulat şi contrast mai scăzut ca şi la sufluri. Utilizarea acestei metode este condiţionată de complexitatea aparaturii şi de energiile radiaţiilor X. După expunere. Ele apar pe imaginile radiografice sub forma unor pete înnegrite. În funcţie de mărimea filmului se alege distanţa focală şi care trebuie să fie de minim 1. Incluziuni solide (zgură. De obicei. materialul depus poate rămâne nelegat de metalul de bază. cu densitate de înnegrire mare. incluziuni metalice). Se utilizează aparate cu tensiuni de lucru cuprinse între 800 şi 400 KV. contur regulat şi de formă alungită. Pe radiografii apar sub forma unor linii subţiri. cu atât contrastul este mai pronunţat şi permite depistarea mai uşoară a defectelor din piesă. în acest caz. scoţând în evidenţă neomogenitatea macroscopică a acestuia. contrast ridicat. Sursa de radiaţii S trimite fascicolul conic de radiaţii prin piesa 1 pe care o traversează şi o impresionează pe filmul 22. contur neregulat şi contrast ridicat. În figura 7. se alege mărimea filmului sau numărul de expuneri necesare pentru acoperirea zonei ce urmează a fi examinată.7 se prezintă schematic principiul acestei metode.7. după care se aşează filmul cât mai aproape de zona examinată şi se supune radiaţiei. se fixează şi se usucă după care se prelucrează şi se interpretează rezultatele. În imaginile radiografice ea apare ca o zonă întunecată cu densitate mare de înnegrire. contur neregulat şi contrast scăzut. rezultă imaginea radiografică. 3. Imaginea 5 reprezintă o secţiune transversală prin piesă. Este o consecinţă a cantităţii de căldură insuficientă în zona sudurii şi. În buletinul de control se vor specifica: • tipul şi parametrii de lucru ai sursei de radiaţii. Ele pot fi longitudinale. Fisurile. O calitate bună a imaginii se poate obţine numai cunoscând factorii care o influenţează. 82 . sensibilitatea metodei radiografice se determină cu relaţia: s = (d/D)100 Defectele cele mai des întâlnite sunt: Sufluri (incluziuni de gaze). În general. pe film apare imaginea internă a materialului controlat. Se poate observa că zonele mai subţiri sau cu pori 3. de grosimea materialului examinat.7 Această metodă urmăreşte obţinerea imaginii structurii macroscopice a materialului examinat cu ajutorul radiaţiilor X şi înnegrirea acestei imagini pe un film. Pentru punerea în evidenţă a conformaţiei interioare a unui corp este necesar ca acesta să fie aşezat astfel încât porţiunea care interesează a fi examinată să se intersecteze perpendicular cu direcţia de propagare a radiaţiilor. Pentru micşorarea timpului de expunere se utilizează ecrane întăritoare din plumb. cu densitate de înnegrire mijlocie. fascicolul de radiaţii trebuie să aibă axa de simetrie plasată în centrul filmului şi perpendicular pe ea. Ele apar sub formă de pete întunecate cu densitate de înnegrire mijlocie. Notând cu d grosimea defectului şi cu D grosimea piesei. transversale. creează o imagine radiantă mai intensă şi produc pe film imagini închise. chimică sau electrochimică.5 ori diametrul câmpului examinat. Se determină apoi parametrii de lucru şi timpul de expunere.

valoarea şi calitatea imaginii obţinute. 83 . defectele puse în evidenţă.• • • tipul şi dimensiunile filmului.

Scopul lucrării Punerea în evidenţă. sufluri. care se bazează pe dependenţa dintre penetrarea radiaţiei gama şi structura macroscopică a materialului.7. Elementul principal al acestei metode îl constituie sursa de radiaţii gama care este o sursă radioactivă naturală. Prin activare. după un timp.) din piesele turnate. Izotopii radioactivi pot fi obţinuţi prin fuziune. pori. fisuri. Lungimea cablului diferă de la o variantă constructivă la alta. Iradierea cu sursele gama nu poate fi întreruptă. orice dispersie sau împrăştiere a materialului radioactiv conţinut şi orice posibilitate de contaminare. Ca sursă radioactivă se folosesc pastile de Co60. Metoda de control este răspândită deoarece instalaţiile sunt de dimensiuni mici. Sursele de radiaţii gama utilizate la controlul nedistructiv sunt surse radioactive.3. asigură un contrast bun şi permit controlul pieselor de grosime apreciabilă. Cablul 3 este direcţionat prin tubul de cauciuc 4 şi este legat prin sistemul de cuplare 8 de axul flexibil 7. forjate sau sudate. Orice sursă radioactivă este închisă într-un înveliş de protecţie etanş şi inactiv numit capsulă care prezintă o rezistenţă suficient de mare pentru a împiedica. Puterea de pătrundere printr-un material a razelor gama este mai mare decât a razelor X. cu ajutorul radiaţiilor gama. a defectelor interioare (incluziuni. Defectoscopia cu raze gama 1. în condiţii normale de utilizare.7. Dezavantajul metodei poate fi considerat sensibilitatea radiografiei care este inferioară celei cu raze X.8 capsulă articulată de un ax flexibil 7 şi prevăzut cu un sistem de obturare. Cs137. Radiaţiile gama se caracterizează printr-o energie mare şi o lungime de undă mică. motiv pentru care utilizarea. Cablul 3 se cuplează cu axul flexibil 7 şi transportă sursa din poziţia 2a până în poziţia 2c în capul de iradiere 5 (colimatorul). În figura 7. Sistemul de comandă este compus dintr-o carcasă 9 în care este montată o roată ce acţionează cablul special 3 la rotirea manivelei 6. aceleaşi elemente. Radiaţiile gama au o putere de penetrare mare. manipularea şi depozitarea acestora reclamă măsuri severe pentru asigurarea protecţiei personalului. 2. 84 . în principiu. Noţiuni teoretice Este o metodă de control nedistrucriv (STAS 6606/1-86). are loc emisia de fotoni gama.8 se prezintă schematic o instalaţie de gamagrafie. suduri nepătrunse etc. destul de simple şi portabile. izotopii se obţin introducând materiale stabile în fluxuri de neutroni unde. activare sau reacţii nucleare. Majoritatea izotopilor radioactivi se prepară prin activare deoarece sunt mai ieftini. După terminarea radiografiei sursa de radiaţii este retrasă în container. retasuri. Instalaţiile pentru gamagrafie sunt de mai multe tipuri dar au. Părţile principale ale unei instalaţii sunt containerul şi dispozitivul de comandă. Tm170. titan sau uraniu sărac ce are prevăzut la interior un canal în care se păstrează sursa 2 montată într-o Fig. Ir92. putând fi utilizate atât în atelier cât şi în afara lui. Containerul 1 este compus dintr-un bloc de protecţie din plumb.

indicatorul de calitate 3 şi divergenţa fasciculului 2β.7. Pentru a avea certitudinea că radiografia obţinută redă detaliile din interiorul materialului. Când se lucrează cu surse deschise se pot examina mai multe piese. simbolul 2. Valorile privind calitatea piesei sunt impuse prin standardul sau documentaţia tehnică a produsului. Interpretarea rezultatelor Interpretarea rezultatelor se face ca şi la defectoscopia cu raze X. indicatoare de calitate). Fig.9 b examinarea unei suduri la o ţeavă cu diametrul mai mic de 89 mm cu iradierea a doi pereţi.3. filmul 1. În figura 7. suprafaţa piesei supuse controlului trebuie să fie curăţată şi fără defecte vizibile. În finalul operaţiei de control se 85 . iar în figura 7.9 4. Desfăşurarea lucrării În general. În aceste imagini se identifică sursa de radiaţii S. chimic sau electrochimic. la controlul cu raze gama se respectă aceleaşi reguli ca şi la defectoscopia cu raze X fixându-se ca valoare limită pentru raza incidentă cu pelicula fotosensibilă unghiul de 80 0. Pentru identificare se folosesc simboluri şi indicative (cifre şi litere de plumb.9 a este prezentat modul de examinare a unei suduri la o ţeavă cu diametrul mai mare de 89 mm cu iradierea unui singur perete. Curăţirea suprafeţelor se poate face mecanic.

geometria de expunere. 86 . tipul filmului. valoarea de calitate a imaginii obţinute etc.încheie un buletin de control care trebuie să cuprindă date referitoare la timpul şi parametrii de lucru ai sursei de radiaţii.

7. Pe porţiunea a-b. 2. forjate. Micşorând tensiunea câmpului după atingerea saturaţiei. Defectoscopia magnetică 1. După parcurgerea ciclului de magnetizare.4. Posibilitatea folosirii unor metode magnetice de control nedistructiv depinde de proprietăţile magnetice ale materialelor. Această metodă de control se aplică numai pentru detectarea defectelor pieselor din materiale feromagnetice (STAS 8539-85). liniile fluxului magnetic ocolesc aceste defecte (le înconjoară).10 a. Mărimea Hc se numeşte forţă coercitivă şi este folosită în practică la controlul Fig. O parte din liniile de câmp vor ieşi în afara materialului. cum ar fi: natura materialului.7. Materialele feromagnetice păstrează magnetismul după încetarea acţiunii câmpului magnetizat şi au permeabilitatea magnetică dependentă de mărimea câmpului de magnetizare. Scopul lucrării Punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă şi din imediata apropiere a suprafeţei semifabricatelor trase. suflurilor etc. Câmpul coercitiv este o variabilă care depinde de un număr de factori. pentru a restabili propagarea fluxului magnetic pe drumul cel mai scurt. Dacă se schimbă mărimea câmpului de magnetizare începând de la zero şi se măsoară inducţia B se obţine curba de dependenţă din figura 7.7. se constată că inducţia nu revine la valoarea iniţială.7. incluziunilor.7.7. prelucrate prin aşchiere etc.10 câmpului coercitiv H arată o tendinţă spre saturare magnetică a materialului. (fig. se obţine curba histerezis (fig. Noţiuni teoretice Defectoscopia magnetică se bazează pe trecerea unui câmp magnetic sau electric printr-un material feromagnetic.10-b). omogenitatea şi duritatea sa. geometria piesei etc. curba căpătând aspectul b-c-d-e. Dacă în material există defecte. exfolierilor.12). iar un defect de suprafaţă va crea un pol nord şi unul sud la marginile sale (fig. 87 . Punerea în evidenţă a defectului se face cu ajutorul unei pulberi feromagnetice foarte fine care va fi reţinută tocmai în locurile cu discontinuităţi. Orice discontinuitate existentă într-o piesă magnetizată va produce o perturbare a câmpului Fig.11).12 magnetic. dependenţa inducţiei B de mărimea Fig. producând un câmp de scăpări (de dispersie). Aceste defecte sunt de tipul fisurilor. laminate.11 magnetic. specifică materialelor feromagnetice.7.

4. I şi Tr. fluorescente obţinute prin acoperirea piesei controlate cu vopsea de contrast. într-o proporţie de 20÷40 grame la litru.15). Defectoscopul din această figură este un defectoscop TOS tip IV. În timpul examinării. Magnetizarea pieselor în Fig. dispune în general de două circuite de magnetizare cuplabile succesiv sau simultan.13). Piesa de analizat PE se aşează între contactele defectoscopului astfel ca suprafaţa se aşezare să fie cât mai mare şi contactul cât mai intim (fig. 3. 88 . Demagnetizarea se poate face prin aşezarea piesei de-a lungul liniilor unui câmp magnetic creat de o bobină alimentată cu curent alternativ sau continuu.7.7. forma piesei. În primul caz. II.14). După detectarea defectelor piesa se demagnetizează deoarece magnetismul remanent mare ar putea dăuna funcţionării piesei. clorinare etc. în jurul pieselor ia naştere un câmp magnetic circular necesar detectării defectelor longitudinale. Sensibilitatea metodelor depinde de o serie de factori.14 • • • • permeabilitatea magnetică a materialului. intensitatea de magnetizare. precum şi pentru îndepărtarea pulberii magnetice de pe piesă. poate furniza curent direct piesei supuse controlului sau unui redresor R. o pompă P refulează peste piesă o suspensie de pulbere magnetică în ulei sau petrol. Aparatul alimentat cu curent continuu prin intermediul a două transformatoare Tr.Câmpul magnetic de scăpări apare datorită faptului că liniile de câmp ocolesc discontinuitatea (defectul) deoarece ea prezintă un obstacol cu permeabilitate magnetică mică.13 vederea controlului magnetic se face prin următoarele metode: Magnetizarea longitudinală sau polară Această metodă poate fi realizată cu ajutorul unui magnet sau a unui electromagnet care induce fluxul magnetic în piesa de controlat. Mărimea câmpului magnetic de scăpări depinde în mod direct de orientarea defectului în raport cu liniile de forţă ale câmpului magnetic.7. cum ar fi: Fig. mărimea şi poziţia defectelor.7. sau cu ajutorul unei bobine în care se induce piesa de controlat (fig. Pentru uşurarea observării depunerilor de pulbere se pot folosi pulberi colorate obţinute prin reacţii chimice (oxidare. din punct de vedere al posibilităţilor de magnetizare. iar liniile câmpului magnetic sunt perpendiculare pe direcţia curentului (fig. o pulbere magnetică formată din oxizi de fier de tipul Fe3O4 având o granulaţie cât mai fină. În al doilea caz. Desfăşurarea lucrării Defectoscopul magnetic. Magnetizarea transversală Curentul electric care trece printr-un conductor liniar produce un câmp magnetic circular în jurul conductorului.). Suspensia este formată din petrol sau ulei mineral foarte fluid în care se introduce. redresorul furnizează un curent continuu electromagnetului EM al cărui miez este închis de piesa de examinat PE şi în care se induce un câmp magnetic longitudinal necesar punerii în evidenţă a defectelor transversale.

Indicaţiile pot proveni de la un defect sau de la o altă cauză.Fig. iar cantitatea depunerilor depinde de mărimea defectului.15 4. La îmbinările sudate. Fisurile rezultate în urma călirii. Fisurile fine generează linii drepte sau uşor curbate. 89 . Interpretarea rezultatelor şi menţiuni în buletinul de analiză Aglomerările de pulberi apărute pe suprafaţa piesei supusă controlului poartă denumirea de indicaţie. • tipul lichidului suspensiei. În buletinul de încercare se vor specifica: • felul metodei de control. • tipul pulberii magnetice. cum ar fi magnetizarea neadecvată a piesei controlate.7. indicaţiile se prezintă sub forma unor linii întrerupte sau punctate. • distanţa dintre electrozi. caz în care indicaţiile sunt false. forjării sau matriţării creează în mod obişnuit depuneri compacte de pulberi sub formă de linii frânte sau drepte.

rupturi. penetrant şi developant.7. crăpături. la care contrastul pentru evidenţierea defectelor este un contrast de culoare roşie pe fond alb. Scopul lucrării Defectoscopia cu lichide penetrante este o metodă de control nedistructiv a materialelor metalice sau nemetalice prin care se urmăreşte punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă sau din imediata vecinătate a suprafeţei şi care comunică cu exteriorul (SR ISO 9916-95). fiind de obicei galben-verde pe fond închis sau violet. Cele mai folosite metode de control cu lichide penetrante sunt: Metoda colorării. aşchiere etc. fie sub formă de suspensie. fisuri.7. uzuri etc.. Metode radioactive. la care defectele se pun în evidenţă prin impresionarea unui film de către substanţe radioactive. • penetranţi fluorescenţi. Pentru aplicarea acestei metode se foloseşte un set de lichide penetrante. crăpături şi rupturi.5.16). controlul cu lichide penetrante presupune parcurgerea mai multor etape.. presare. Developanţii utilizaţi sunt fie sub formă de pulbere. compus din: degresant. Metoda activării cu ultrasunete. După solubilitate. tragere etc. 90 . forjare. Controlul pieselor cu ajutorul lichidelor penetrante 1. Cei solubili în solvenţi organici sunt calitativ superiori celor solubili în apă. • defecte apărute în procesul de exploatare a pieselor: fisuri la oboseală. la care penetrabilitatea este asigurată cu ajutorul vibraţiilor ultrasonice produse de emisia acestora în mediul de penetrare. Cel mai frecvent se utilizează penetratorii coloranţi şi fluorescenţi. la care contrastul pentru evidenţierea defectelor se obţine prin examinarea în lumină ultravioletă. solubili în apă. Noţiuni teoretice Controlul cu lichide penetrante constă în aplicarea pe suprafaţa supusă controlului a unui lichid cu calităţi bune de penetrare care pătrunde în discontinuităţile superficiale şi le pune în evidenţă prin contrast. • defecte ale pieselor rezultate în procesul de fabricaţie prin sudare. În principiu. cum ar fi: pori. 2. Developarea penetrantului are loc datorită efectului de absorbţie care. va absorbi o parte din lichidul penetrant reţinut în defect şi va scoate în evidenţă locul şi forma defectului. tot prin capilaritate. laminare.17. lipire.16 defecte ale materialelor obţinute prin turnare. în: • penetranţi coloranţi. • penetranţi cu postemulsionare. în: • penetranţi solubili în apă. se produce datorită efectului de capilaritate (fig. Metoda fluorescenţei. aşa cum sunt prezentate şi în figura 7. Cu ajutorul lor pot fi detectate trei categorii de defecte şi anume: Fig. • penetranţi radioactivi.7. Lichidele penetrante utilizate se clasifică după următoarele criterii După contrast. • penetranţi solubili în solvenţi organici.

Operaţia constă în aplicarea şi menţinerea penetrantului. care este specific fiecărui developant. o perioadă de timp necesară pătrunderii acestuia în defectele existente în material. Operaţia se execută până la dispariţia fondului colorat sau fluorescent. Timpul de penetrare este în funcţie de calitatea penetrantului. Se depune pe suprafaţa de examinat un strat subţire şi uniform de penetrant. vopsele etc. creta etc. această pulbere se găseşte în suspensie într-un lichid uşor volatil. e) Examinarea defectelor observate şi înregistrate. a unui developant care nu este altceva decât o substanţă cu capacitate mare de absorbţie a lichidelor. pe suprafaţa controlată. 3. Se face prin clătire cu apă. Pentru a se putea pune prin pulverizare. oxizilor şi substanţelor grase de pe suprafaţa probei. Cei mai des folosiţi developanţi solizi sunt oxidul de magneziu. Pulberea trebuie să aibă o granulaţie fină. Depunerea se poate face prin pulverizare. astfel încât să se asigure accesul penetrantului la cavităţile defecte. • decaparea în băi acide sau bazice. imersie sau pensulare. După spălare se recomandă uscarea suprafeţelor cu jet de aer cald pentru a nu rămâne solvenţi în defecte. b) Depunerea penetrantului pe suprafaţa de controlat (penetrarea). mărimea şi forma lui. O parte din lichidul penetrant rămâne în cavităţile defectelor. într-o anumită măsură. Desfăşurarea lucrării Operaţiile ce trebuie efectuate pentru obţinerea unor rezultate concludente sunt: Pregătirea suprafeţei. silicagelul. Îndepărtarea excesului de penetrant. pulverizare sau electrostatic. El este cuprins între 5 şi 20 minute pentru cei solubili în apă.5 şi 1 din timpul de penetrare. uleiuri. urmărindu-se obţinerea unui strat cât mai uniform şi fin. De obicei. pe suprafaţa piesei. imersie. Aplicarea developantului. Ea se efectuează numai după trecerea timpului de penetrare sau de emulsionare. sau prin operaţii succesive de ştergere pentru penetranţii solubili în solvenţi organici. Aplicarea penetrantului.7. zgură. pensulare sau prin reţinere electrostatică. La scoaterea în evidenţă a defectelor este necesar a se aştepta un anumit timp de developare. şpan. • spălare cu jet de apă pentru îndepărtarea impurităţilor mecanice. d) Developarea se realizează prin depunerea. Timpul de menţinere se numeşte timp de penetrare şi este specifică fiecărui lichid penetrant. Suprafaţa se usucă natural sau prin suflare cu aer cald. cu condiţia de a nu se produce închiderea sau mascarea defectelor. Mărimea şi aspectul petei de culoare ce apare pe developantul depus pe piesă indică prezenţa defectului şi. Developantul de tip pulbere se aplică prin presărare. dacă penetrantul este solubil în apă. această substanţă este o pulbere foarte fină care poate fi depusă pe suprafaţa piesei prin pulverizare sau prin presărare. Ea are drept scop îndepărtarea murdăriei.17 a) regătirea suprafeţei supusă controlului. Suprafaţa de control trebuie să fie uscată şi curăţată de oxizi. cuprinsă între 4 şi 5 μm. • spălarea cu solvenţi organici pentru îndepărtarea impurităţilor organice (grăsimi. 91 . uleiuri. Developanţii de tip suspensie se aplică prin pulverizare. grăsimi. talcul.Fig. c) Îndepărtarea excesului de penetrant de pe suprafaţa controlată se face cu ajutorul unui solvent specific penetrantului.). materialul examinat şi temperatură. Timpul de developare poate fi cuprins între 0. vopsea şi impurităţi prin: • insuflare cu aer sau apă sub presiune. nisip.

cum sunt unele fisuri. Interpretarea rezultatelor şi menţiuni în buletinul de analiză Defectele liniare. 92 . În buletinul de analiză se va specifica: • tipul lichidelor penetrante şi producătorul • temperatura mediului ambiant şi a piesei examinate. Poziţia şi forma defectelor se poate înregistra prin fotografiere sau schiţare. Fisurile redeschise apar sub formă de linii întrerupte iar fisurile fine. apar sub formă de linii punctate. • modul de curăţire a piesei. suprapunerile şi lipsa de pătrundere a materialului apar sub formă de linii continui. de oboseală sau la rece. • eventualele defecte identificate. • timpul de penetrare. 4. Porii apar sub formă de puncte izolate sau grupate. Se face în funcţie de metoda de control aplicată.Examinarea suprafeţelor. Suprafeţele controlate cu penetranţi coloranţi se face la lumină difuză iar la cele controlate fluorescent se examinează în lumină ultravioletă.

Separarea pulberilor în Compoziţia granulometrică fracţiuni granulometrice se face cu integrală (50 sau 100 g) ajutorul uni set de site etalon din Set de ţesătură metalică nemagnetică. 2.8. site dispuse în ordine descrescătoare mărimii ochiurilor. 2. Ramele sitelor se îmbină una cu Descreterea cealaltă având deasupra un capac iar dimensiunii dedesubt un taler colector.a’’ μm şi o alta care o urmează în serie are dimensiunea ochiurilor de . Presupunând că o sită are dimensiunea ochiurilor de . Compoziţia granulometrică reprezintă proporţia în care se găseşte în masa de pulbere fiecare fracţiune granulometrică. particulelor Metoda de determinare a compoziţiei de pulbere granulometrice prin cernere nu se aplică pulberilor cu dimensiunea majorităţii particulelor sub 45 μm.1. 75.05 g. Majoritatea pulberilor nu au o granulaţie uniformă.a’’ şi care a fost reţinută pe sita . 200 şi respectiv 300 μm. atunci fracţiunea granulometrică a pulberii care trece prin sita . exprimată în cifre corespunzătoare sitelor. Determinarea compoziţiei granulometrice prin cernere a pulberilor metalice 1.. 93 .. figura 8. Scopul lucrării Această lucrare urmăreşte determinarea compoziţiei (distribuţiei) granulometrice a pulberilor metalice. 100. ci sunt constituite din particule de pulberi de diferite dimensiuni.1 fracţiunilor granulometrice şi este rezultatul separării prin cernere a unei mase de pulbere pe un set de site standardizate. Cantitatea de fracţiune granulometric dintr-o masă de pulbere dată se exprimă în g sau %. 150. Mişcare vibratorie Colectare Compoziţia granulometrică se exprimă în grame sau procente ale Fig. prin cernere pe fracţiuni granulometrice conform SR EN 24497-94.b’’ se notează cu simbolul –a/+b. • perie moale.. Fracţia granulometrică reprezintă o cantitate dintr-o masă de pulbere dată care trece printr-o sită cu o anumită deschidere a ochiurilor şi care şi este reţinută pe sita următoare ce are deschiderea ochiurilor mai mică..8. • setul de site va avea deschiderea ochiurilor de 63. Noţiuni teoretice Compoziţia granulometrică este o caracteristică a pulberilor care influenţează esenţial comportarea unei mase de pulbere în procesul se presare şi sinterizare. Metode şi mijloace de lucru La determinarea compoziţiei granulometrice a pulberilor metalice sunt necesare următoarele echipamente şi instrumente ajutătoare: • aparat de cernere prin vibrare împreună cu un set de site standardizate. dispuse în ordinea descrescătoare a mărimii ochiurilor. având un capac pe sita de sus şi un taler colector sub ultima sită de jos. Setul de ochiurilor Clase (fracţiuni) site se aşează pe un aparat prevăzut sitelor şi a granulometrice dimensiunii cu un sistem de vibrare reglabil.b’’ μm.1. • balanţă tehnică cu precizia de cântărire de ±0. CARACTERIZAREA PULBERILOR METALICE 8.

6 25. se va cântări fiecare fracţiune granulometrică. iar cea de pe partea inferioară a ţesăturii se va ataşa fracţiunii de pe sita următoare. inclusiv a talerului colector. Fracţiunea granulometrică [±] +300 -300/+200 -200/+150 -150/+100 -100/+75 -63 Cantitatea fracţiunilor granulometrice [g] [%] Gf1 Pf1 Gf2 Pf2 Gf3 Pf3 Gf4 Pf4 Gf5 Pf5 Gf6 Pf6 Gf7 Pf7 ∑Gf1. după oprirea vibratorului se desface sistemul de fixare a sitelor.2. se încarcă proba de 100 g pe sita cu deschiderea cea mai mare a ochiurilor. prin lovire uşoară.4. Îndepărtarea acestei pulberi se face prin pensulare cu ajutorul unor perii moi.5 Observaţie.8 14.0 100 1...2 Deschiderea ochiurilor sitei [μm] 300 250 150 100 75 63 > 63 (în tavă) Total Masa probei pentru încercare Pierderi Fracţiunea granulometrică [±] +300 -300/+200 -200/+150 -150/+100 -100/+75 -63 Cantitatea fracţiunilor granulometrice [g] [%] urme (<0.2 21. iar acestea se iau în ordinea descrescătoare a ochiurilor golind pulberea de pe fiecare.1) urme (<0..8 26.2 se dă un exemplu de exprimare a rezultatelor. se va calcula cota procentuală a fiecăreia şi se va întocmi tabelul de măsurători (Tabelul 8. Tabelul 8.fierbere’’ a pulberii. 94 . Pe baza rezultatelor obţinute se va trasa curba de distribuţie granulometrică în trepte şi continuă figura 8.urme’’.1) 0. Masa fracţiunilor reţinute pe fiecare sită şi cea a fracţiunilor colectate în taler se exprimă în procente din suma maselor tuturor fracţiunilor cu o precizie de 0. În tabelul 8. Fracţiunea al cărui procent este mai mic de 0. pe foi de hârtie lucioasă pe care s-au marcat fracţiunile granulometrice.3 21.1 Deschiderea ochiurilor sitei [μm] 300 250 150 100 75 63 > 63 (în tavă) Observaţie.. Suma maselor tuturor fracţiunilor nu trebuie să fie mai mică de 98% din masa probei de pulbere supusă determinării..1%.5 100...9 11. după care se aşază capacul pe sită şi se fixează stiva de site pe aparatul de cernere cu sistemul prevăzut în acest scop se reglează vibratorul la o vibraţie care să permită deplasarea în plan orizontal a pulberii de site şi care să dea un aspect de .3 25. se cerne pulberea 10 minute. Pulberea din interiorul fiecărei site se va ataşa cantităţii fracţiunii de pe sită..1 14.1% se exprimă ca .6 11. Desfăşurarea lucrării • • • • • Desfăşurarea lucrării presupune parcurgerea următoarelor etape: se cântăreşte proba o cantitate de 100 g din pulberea de testat.1).2 98.Gf7 ∑Pf1.Pf7 Tabelul 8. • după golirea tuturor sitelor.5 25.2 0.

2 95 .8.Fig.

Aceste caracteristici determină modul de împachetare a particulelor şi implicit valoarea densităţii aparente. Această coloană asigură atât susţinerea pâlniei prin intermediul unui inel ce are poziţie reglabilă pe verticală. în funcţie de capacitatea de curgere a pulberilor. Densitatea aparentă se determină numai la pulberile care curg printr-un orificiu calibrat cu diametrul D = 2. • un suport metalic 3 format dintr-o placă metalică dreptunghiulară pentru aşezarea recipientului colector şi o coloană verticală cu secţiune circulară. Noţiuni teoretice Densitatea aparentă este una dintre principalele caracteristici ale materialelor purverulente.8.3): • o pâlnie din metal 1 prevăzută cu un orificiu calibrat cu diametrul D = 2. Determinarea densităţii aparente a pulberilor 1.05 cm3. care Fig.3 Dispozitivul utilizat pentru determinarea densităţii aparente are următoarele componente (fig. se reglează cu partea inferioară a pâlniei centrată deasupra părţii superioare a cilindrului colector. m este masa pulberii. 2. aşezat pe o masă de laborator rigidă şi fără vibraţii. 3.8.05 mm. Densitatea aparentă este influenţată atât de caracteristicile particulelor de pulbere (forma. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Dispozitivul de măsurare.05 mm.5+0. densitatea aparentă a pulberilor este importantă pentru dimensionarea cavităţii matriţelor de presare pentru obţinerea produselor din pulberi. Între partea inferioară 96 . V – volumul ocupat de masa pulberii în stare liber vărsată într-un recipient calibrat de 25 ± 0.8. Desfăşurarea lucrării. Pentru măsurarea masei de pulbere colectată în recipientul calibrat se foloseşte o balanţă tehnică cu o precizie de ± 0. starea suprafeţei şi dimensiunea particulelor). Atât pâlnia cât şi cilindrul colector sunt confecţionate din oţel inoxidabil sau din alte materiale nemagnetice.4).8. având volumul cavităţii interioare mai mare decât cel al recipientului care colectează pulberea şi o suprafaţă interioară poleită pentru a micşora la minimum frecarea cu pulberea (fig. Fig.4 permit realizarea unei rugozităţi superioare a suprafeţelor în contact cu pulberea supusă testărilor.8.1 g. Din punct de vedere tehnologic. Volumul interior al recipientului este calibrat la 25 ± 0.5+0. unde. inoxidabile.05 mm. [g/cm3].05 cm3 pentru un diametru interior de Di = 38 ±1 mm. cât şi de compoziţia granulometrică a masei de pulbere. sau D = 5+0. Densitatea aparentă se notează cu ρa şi se determină cu relaţia: ρa=(m/V). Ea reprezintă masa unităţii de volum a unei pulberi liber vărsate.2. • un recipient cilindric 2 din metal pentru colectarea pulberii. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea densităţii aparente a pulberilor metalice. cât şi rotirii pâlniei în jurul axei sale şi în plan orizontal. Metoda de determinare a densităţii aparente constă în cântărirea cantităţii de pulbere ce umple prin curgere liberă un recipient de volum dat. [g].

• se repoziţionează cilindrul colector sub pâlnia cu pulbere pentru o nouă determinare.3. • cu o lamă subţire (max.8. 0. • se efectuează trei determinări din acelaşi eşantion de pulbere. de 25 ± 1 mm (fig. • se calculează valorile individuale pentru densitatea aparentă pe baza datelor obţinute la cele trei determinări precum şi media aritmetică a acestora. până când deasupra cilindrului calibrat se formează un con simetric şi cu baza egală cu cea a diametrului exterior al cilindrului colector. m [g] ρa = m/25 [g/cm3] ρa mediu [g/cm3] Obs. Succesiunea operaţiilor ce conduce la determinarea densităţii aparente este următoarea: • se verifică centrarea şi poziţia pâlniei în raport cu cilindrul colector.a pâlniei şi cea superioară a cilindrului colector trebuie să fie o distanţă.3 Nr. Reglarea la distanţa prevăzută se face cu ajutorul unor cale plan paralele. • se deschide orificiul pâlniei. • după determinare. • se are grijă ca în timpul raclării lama să fie în poziţie verticală şi sprijinită pe partea superioară a cilindrului colector. 97 . pe verticală. • se roteşte pâlnia cu 900 faţă de placa suport şi se va evita tasarea suplimentară a pulberii în cilindrul colector. Cantitatea volumică de pulbere din pâlnie trebuie să fie de aproximativ 1. Tabelul 8.5 mm grosime) se îndepărtează prin raclare surplusul de pulbere care formează conul. determinării Dimensiunea orificiului calibarat. cilindrul colector se curăţă cu o bucată de material textil moale. • se cântăreşte pulberea rămasă în cilindrul colector. pentru ca pulberea să curgă liber. • rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8. [mm] Masa pulberii.5 ori mai mare faţă de volumul recipientului colector. • se umple pâlnia cu pulberea de testat. timp în care orificiul pâlniei este obturat.3).

Noţiuni teoretice Prin tasarea sub şocuri mecanice. se cuplează aparatul şi se lasă să funcţioneze timp de 3 minute (aproximativ 900 şocuri). Vt – este volumul pulberii după tasare. rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8. după care pulberea se consideră tasată. Fig. densitatea aparentă a unei cantităţi de 100 g de pulbere tasată timp de 3 minute. este de 100 g. Cunoaşterea valorii densităţii de tasare este importantă în proiectarea matriţelor de presare a pulberilor deoarece permite reducerea gabaritului lor. [cm3]. Scuturarea se realizează timp de 3 minute.5 Dozarea masei de pulbere se face cu ajutorul unei balanţe tehnice având precizia de ± 0. se efectuează trei determinări. 3. Cama are o turaţie de 300 rot/min şi este antrenată printr-o curea de transmisie 5 de la un motor electric 6.1 g.3. Metoda de determinare a densităţii de tasare constă în scuturarea unei cantităţi de 100 g pulbere aflată într-un cilindru gradat de 100 cm3 sub efectul unor şocuri produse de un aparat. cu ajutorul unui aparat de scuturare.8. se introduce cilindrul cu pulbere în suportul aparatului de scuturare. Densitatea de tasare reprezintă. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea densităţii aparente a pulberilor după tasarea acestora sub efectul unor şocuri mecanice aplicate în condiţii standardizate (SR ISO 3953-93). se goleşte pulberea din cilindru şi după curăţirea acestuie. după care se calculează valorile individuale ale densităţii de tasare şi media aritmetică a acestora. respectiv densitatea aparentă a pulberii creşte.8. într-un cilindru gradat. Densitatea de tasare se notează cu ρt şi se determină cu relaţia: ρt = (mt/Vt). 2.4. [g/cm3] unde: mt – este masa pulberii. se introduce o primă doză de 100 g pulbere în cilindrul gradat de 100 cm3. volumul de umplere al unei cantităţi de pulbere date se micşorează. 98 . Determinarea densităţii de tasare a pulberilor 2.5 este format dintr-un suport metalic 2 în care introdus cilindrul gradat 1 şi care este ridicat la o înălţime h = 8 mm la fiecare rotaţie a camei 3 de unde cade apoi liber lovindu-se de faţa superioară a ghidajului 4. se opreşte aparatul de scuturare şi se citeşte pe cilindrul gradat valoarea volumului pulberii tasate. Aparatul de scuturare prezentat în figura 8. Desfăşurarea lucrării • • • • • • • • Pentru efectuarea determinărilor se parcurg următoarele etape: se cântăresc trei probe a câte 100 g pulbere din eşantionul de testat. se umple cu doza următoare de pulbere. cu o bucată de material textil moale. care în condiţii standardizate. convenţional. Volumul pulberii după tasare se citeşte direct pe gradaţia cilindrului.

4 Nr. m Crt. Vt.• Tabelul 8. [g/cm3] ρt . 99 . mediu [g/cm3] Pulberea Obs. [cm3] ρt. [g] Volumul pulberii tasate. Masa pulberii.

denumită şi fluiditate. t [g/s] [g/s] [g/s] [g/s] [g] [s] 100 . Orificiul pâlnie Masa Timpul de Fl100 Fl50 F100 med F50 med Det.4. În cazul în care aceasta nu intră se va lucra cu 50 g pulbere. Capacitatea de curgere este o caracteristică tehnologică a unei mase de pulbere iar importanţa ei este dată de influenţa pe care o are asupra productivităţii operaţiei de presare a produselor din pulberi. mai rapid sau mai lent. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Înaintea începerii determinărilor se va face o dozare preliminară a pulberii pentru a ne asigura că toată masa de 100 g de pulbere intră în pâlnie. Timpul necesar curgerii întregii cantităţi de pulbere se măsoară cu ajutorul unui cronometru începând din momentul deschiderii orificiului calibrat şi până la curgerea completă a pulberii din pâlnie. [g/s]. Scopul lucrării Lucrarea îşi propune determinarea capacităţii pulberilor şi amestecurilor de pulberi de a curge..1 g. Determinarea fluidităţii constă în cântărirea pe o balanţă tehnică cu precizia de ± 0. m – masa pulberii. • masă de laborator ferită de vibraţii şi şocuri. dacă acesta diferă de valoarea standardizată de D = 2. Acesta nu este necesar deoarece pulberea se poate colecta pe o hârtie lucioasă. [g]. printr-un orificiu calibrat (STAS 8651-88).8.1 g a cantităţii de 100 sau 50 g din pulberea de testat şi turnarea acestei cantităţi în pâlnia dispozitivului de măsurat în timp ce orificiul calibrat al pâlniei este obturat manual.timpul de curgere liberă a masei de pulbere . În locul exponentului a se trece dimensiunea orificiului calibrat. mai puţin cilindrul colector calibrat. şi se determină cu relaţia: Fla = (m/). Fluiditatea se notează cu Fla. [mm] pulberii.m’’ prin orificiul calibrat.5. Tabelul 8. Dispozitivul necesar determinării capacităţii de curgere este acelaşi cu cel utilizat la determinarea densităţii aparente a pulberilor. pâlnia de curăţă cu o bucată de material textil moale • se calculează valorile individuale ale fluidităţii pentru cele trei determinări şi media lor aritmetică • rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8. Ea determină durata de alimentare cu pulbere a matriţelor şi are o influenţă directă asupra unui ciclu de presare a produselor. printr-un orificiu calibrat. • cronometru cu precizia de ±0. 3. [s]. în funcţie de volumul de umplere al masei de pulbere • se cronometrează durata curgerii libere a pulberii din pâlnie • se repetă cronometrarea pentru cel puţin trei doze de pulbere • după fiecare determinare. Ea trebuie să fie suficient de mare pentru ca obturarea orificiului calibrat să se poată face în aşa fel încât să nu existe pericolul lovirii pâlniei • se dozează 100 sau 50 g de pulbere. se determină prin măsurarea timpului necesar trecerii libere a unei cantităţi determinate de pulbere.5+0.05mm. 2. Pe parcursul determinării se va avea grijă ca dispozitivul să nu fie lovit deoarece poate influenţa rezultatele experimentale. cantitatea de pulbere pentru care se determină fluiditatea este de 100 sau 50 g. Noţiuni teoretice Evaluarea capacităţii de curgere a unei mase de pulbere. m curgere. Pentru efectuarea determinării sunt necesare aparatle: • balanţă tehnică cu precizia de cântărire de ±0. Determinarea capacităţii de curgere a pulberilor 1. În mod uzual.5 Nr. Desfăşurarea lucrării. Succesiunea operaţiilor ce concură la determinarea fluidităţii este următoarea: • se verifică poziţia pe înălţime a aparatului. în care: t.1 s.

mărimea presiunii de compactizare. care reprezintă densitatea aparentă a compactului crud obţinut prin presare într-o matriţă şi care se calculează cu relaţia: ρa = (mp/Vp). [cm3]. ρp. [g/cm3]. a acesteia sub care produsul presat nu mai este manevrabil Un semifabricat presat din pulberi poate fi caracterizat prin următoarele mărimi: • densitatea depresare. după simbolurile lor se trece. [%] în care: ρp – densitatea de presare. după 101 . Metode şi mijloace de lucru Pentru determinarea compresibilităţii pulberii. Pe baza curbei de compresibilitate. Vp – volumul presatului crud.8. respectiv a compactităţii presatului. pe de o parte. Scopul lucrării Scopul lucrării este de a determina comportarea pulberilor la punerea lor într-o formă (matriţă) prin aplicarea unei presiuni de compactizare. [g/cm3]. Probele utilizate pentru ridicarea curbei de compresibilitate sunt de formă cilindrică. [cm3]. Dozajul pulberii pentru toate probele este acelaşi. La stabilirea cantităţii de pulbere pentru o probă se pleacă de la probele realizate cu presiunea cea mai mică. Noţiuni teoretice Comportarea pulberilor aflate într-o matriţă sub acţiunea unei for-e este o caracteristică tehnologică importantă cunoscută sub denumirea de compresibilitate. Valoarea celor trei mărimi anterior menţionate depinde de nivelul presiunii de compactizare şi. care reflectă în procente raportul ρp/ρt şi reprezintă cota-parte în % din volumul presatului crud ocupat de materialul solid. respectiv a curbei de compresibilitate. în care: ρp – densitatea de presare. • micrometru de 0-25 mm. 2. iar pe de altă parte. limita inferioară tehnologică.5. ρt – densitatea teoretică. Ea se calculează cu relaţia: C = (ρp/ρt). figura 8. sunt necesare următoarele echipamente: • maşină de încercat universală. cl II-a de precizie.01 mm. Ea se calculează cu relaţia: ρa = (ρp/ρt). • exicator. 3. limita superioară economică. de presiunea de compactizare. • densitatea relativă. • compactitatea C. • balanţă analitică cu precizia de ± 1 mg. care reflectă dependenţa densităţii de presare. în număr de trei pentru fiecare presiune de compactizare.100. ρt – densitatea teoretică. cu forţa de 20 tf. Porozitatea presatului Ө se determină cu relaţia: Ө = 100 – C. • matriţă de presare bilaterală cu diametrul interior de Ø 11 ± 0. se poate determina. Intervalul dintre presiunile de compactizare pentru care se ridică curba de presabilitate pentru o anumită pulbere este în mod uzual de 2-8 tf/cm2. Determinarea compresibilităţii pulberilor metalice 1. care reprezintă raportul dintre densitatea de presare şi densitatea materialului solid al probei în cazul în care este lipsit de pori (densitatea teoretică). [g/cm3] în care: mp – masa presatului crud. ρr. a presiunii de compactizare. [%]. [cm3]. în paranteză.6. [g/cm3]. Prin câteva încercări prealabile se determină cantitatea de pulbere necesară unei probe care. de aceea. dimensionată pentru o presiune de lucru maximă de 8 tf/cm2. în funcţie caracteristicile pulberii tasate.

acesta se ia cu grijă şi se aşează pe o placă din tablă sau material plastic şi se numerotează cu atenţie. FP2. S – secţiunea poansoanelor. menţinându-se presiunea pe poanson aproximativ 15 secunde.3 ≈ 9 mm. se introduce poansonul superior şi se efectuează prima presare.7. se aplică forţa pe dispozitivul de scoatere. iar i =1. după terminarea tuturor probelor şi numerotarea lor.8-1.8-1. Se notează masa optimă de dozaj se cântăresc de 3 ori câte 4 doze de pulbere (trei probe/presiune) se calculează forţa ce trebuie aplicată asupra poansonului matriţei pentru fiecare presiune de compactizare cu relaţia: Fp=Pi·S. iar după apariţia presatului peste partea superioară a matriţei.8·11. presarea la presiunea de compactizare minimă. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • unde: Desfăşurarea lucrării are loc conform următoarelor etape: se aleg patru presiuni de compactizare. se obţin cele patru forţe de compactizare: FP1. [cm2]. valoare care asigură în presat o distribuţie relativ uniformă a densităţii de presare. 4.4. dă un presat crud cu un raport h/D = 0. Pentru determinarea diametrului se fac măsurători după două direcţii perpendiculare. 4 .Fig.poanson superior. FP3 şi FP4. se calculează densitatea presatului pentru toate probele şi se face media ei pentru fiecare presiune de compactizare. se ung cu stearat de zinc poansoanele şi cavitatea matriţei.poanson inferior. Pentru evitarea uzurii exagerate a matriţei de presare şi pentru micşorarea forţei de evacuare a presatului. se introduce poansonul inferior şi se încarcă matriţa cu prima doză de pulbere. 1 . înainte de fiecare presare poansoanele şi cavitatea matriţei se şterg cu o bucată de material textil moale şi se ung cu un strat subţire de stearat de zinc (lubrifiant de presare). [N] Pi – este presiunea de compactizare în [N/cm2].6 şi se ridică curba de compresibilitate după modelul din figura 8. acestea se cântăresc pe balanţa analitică şi li se determină dimensiunile prin măsurarea cu micrometrul. 4. 102 • • • • • • • • • • .6. se scoate poansonul superior din matriţă. 3 – matriţă. 2 – pulbere. se alege scala maşinii de încercat corespunzătoare pentru FP1. 6 şi 8 tf/cm2 se fac 2-3 încercări de presare la P=2tf/cm2 pentru a găsi dozajul de pulbere care dă raportul h/D = 0. de exemplu 2. valorile obţinute se trec în tabelul 8. Desfăşurarea lucrării. de exemplu 0..8.

probă [MPa] P1 1 2 3 P2 4 D1 [mm] D2 [mm] D [mm] H [mm] mp [g] Vp [cm3] ρp [g/cm3] ρmediu [g/c3] Fig.6 Presiunea Nr.Tabelul 8.8.7 103 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful