CUPRINS 2. Determinarea proprietăţilor mecanice ale materialelor................................. 2.1. Comportarea materialelor la solicitări axiale .............................................. 2.1.1.Încercarea la tracţiune...............................

........................................... 2.1.2.Determinarea modulului de elasticitate a materialelor metalice.......... 2.1.3.Încercarea la compresiune...........……………..................................... 2.2. Încercarea la încovoiere................................................................................ 2.3. Încercarea la forfecare.................................................................................. 2.4. Încercarea la încovoiere prin şic (rezilienţa)................................................ 2.5. Încercarea la solicitări ciclice....................................................................... 2.6. Determinarea durităţii materialelor.............................................................. 2.6.1. Determinarea durităţii Brinell.......................................... ...……....... 2.6.2. Determinarea durităţii Vickers......................... ……..….…............... 2.6.3. Determinarea durităţii Rockwell..........................................……....... 2.6.4. Determinarea durităţii cu ciocanul Poldi...............…..….…............... 2.6.5. Determinarea durităţii materialelor plastice..................... ...……....... Determinarea proprietăţilor tehnologice ale materialelor metalice.............. 3.1. Încercarea la îndoire..................................................................................... 3.2. Încercarea la dublă îndoire a tablelor subţiri şi a benzilor............................ 3.3. Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen.... 3.4. Încercările tehnologice ale ţevilor................................................................. 3.5. Încercarea la refulare..................................................................................... 3.6. Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor...................................... 3.7. Determinarea contracţiei volumice şi a retasurii la solidificarea aliajelor turnate........................................................................................................... 3.8. Formarea manuală......................................................................................... Influenţa deformării plastice asupra unor proprietăţi mecanice ale materialelor metalice.................................................................................. Influenţa conţinutului de carbon asupra unor proprietăţi ale oţelurilor..... Calculul şi determinarea experimentală a forţei de tragere, a deformaţiilor şi a influenţei procesului asupra unor proprietăţi ale materialelor........................................................................................................ Controlul nedistructiv al materialelor.............................................................. 7.1. Defectoscopia cu ultrasunete........................................................................ 7.2. Defectoscopia cu raze X............................................................................... 7.3. Defectoscopia cu raze gama......................................................................... 7.4. Defectoscopia magnetică.............................................................................. 7.5. Controlul pieselor cu ajutorul lichidelor penetrante..................................... Caracterizarea pulberilor metalice................................................................... 8.1. Determinarea compoziţiei granulometrice prin cernere a pulberilor metalice........................................................................................................ 8.2. Determinarea densităţii aparente a pulberilor............................................... 8.3. Determinarea densităţii de tasare a pulberilor............................................... 8.4. Determinarea capacităţii de curgere a pulberilor.......................................... 8.5. Determinarea compresibilităţii pulberilor metalice...................................... 2 2 2 13 17 20 22 23 27 27 31 34 37 39 41 43 45 47 50 55 57 59 63 66 69 73 77 77 81 84 87 90 93 93 96 98 100 101

3.

4. 5. 6. 7.

8.

1

2. DETRMINAREA PROPRIETĂŢILOR MECANICE ALE MATERIALELOR 2.1. Comportarea materialelor la solicitări axiale 2.1.1. Încercarea tracţiune 1. Scopul lucrării Însuşirea noţiunilor necesare determinării caracteristicilor de rezistenţă şi de plasticitate a materialelor încercate la tracţiune (conform SR EN 10002/1-1994). De asemenea, se urmăreşte cunoaşterea utilajelor, a modului de pregătire a probelor necesare încercării, a preluctării şi interpretării rezultatelor experimentale obţinute. 2. Noţiuni teoretice Curbe caracteristice: Deoarece stările de tensiuni întâlnite în practică sunt extrem de variate, este imposibilă determinarea experimentală, în fiecare caz, a caracteristicilor mecanice ale materialelor. Din teoria stărilor de tensiune limită se ştie că o stare de tensiune oarecare echivalează, pe baza anumitor criterii, cu cea mai simplă şi cea mai uşor de realizat stare de tensiune: aceea de la întinderea monoaxială. De aceea comportarea materialelor la întindere monoaxială prezintă interes nu numai la solicitarea propriu-zisă la tracţiune, ci şi pentru toate celelalte stări de solicitare, motiv pentru care se consideră că încercarea la tracţiune constituie încercarea de bază a unui material. Dacă este necesar, datele obţinute vor fi completate, prin încercări specifice altor solicitări: încovoiere, răsucire, forfecare, solicitări compuse. Încercarea la tracţiune se execută aplicând unei epruvete o forţă axială crescătoare, de obicei până la ruperea ei, înregistrând variaţiile corespunzătoare pentru lungimea epruvetei. Pentru a defini comportarea materialului la solicitare, trebuie trasată curba caracteristică a materialului, care exprimă legătura între tensiunea σ şi deformaţia specifică ε. Această curbă se obţine, în mod convenţional, în coordonate reprezentând forţa R şi alungirea At. În figura 2.1 sunt prezentate formele tipice de curbe caracteristice.

Fig.2.1 În general, curba caracteristică are o porţiune liniară OA, în care lungirea epruvetei este proporţională cu forţa aplicată, porţiune în care este valabilă legea lui Hooke. Panta dreptei OA reprezintă modulul de elasticitate convenţional al materialului, definit fie ca tangenta unghiului format de porţiunea dreaptă a diagramei cu axa deformaţiilor, E = tg α, fie ca raport între efortul unitar şi alungirea specifică corespunzătoare lui în zona de solicitare sub limita de elasticitate. Deoarece în această fază a solicitării starea de tensiune şi starea de deformare în epruvetă, pe lungimea L0, sunt omogene, se poate scrie (în această zonă a curbei caracteristice axele de coordonate R, At pot fi înlocuite prin σ, ε): E = σ/ε Tensiunea corespunzătoare punctului A se numeşte limită de proporţionalitate şi reprezintă efortul unitar maxim corespunzător căruia alungirile încă mai sunt proporţionale cu eforturile unitare. Valoarea
2

limitei de proporţionalitate se obţine raportând forţa corespunzătoare Rp la aria secţiunii iniţiale a epruvetei S0 şi se notează cu σp: σp = Rp / S0. Următorul punct important al curbei caracteristice este punctul B. În zona OB, îndepărtarea sarcinii face ca epruveta să-şi recapete, între repere, lungimea iniţială L0; deci, în această zonă lungirea epruvetei este elastică. Tensiunea corespunzătoare punctului B poartă numele de limită de elasticitate şi este efortul unitar pentru care, în mod practic, alungirile dispar după îndepărtarea cauzei care le-a produs. După depăşirea acestei limite, materialul începe să capete deformări remanente (plastice). Considerând foarte exact comportarea materialului, trebuie precizat că deformări plastice apar chiar şi în zona de elasticitate, şi anume în acele porţiuni ale epruvetei în care orientarea cristalelor este favorabilă. În cazul unor anumite materiale (oţeluri, cupru, alamă) poate fi considerată (suficient de precis pentru calcule inginereşti) existenţa unei porţiuni elastice şi a unei porţiuni de proporţionalitate, neglijându-se deformaţiile plastice care se produc chiar de la sarcini mici. Unele materiale, cum este fonta cenuşie, nu prezintă o porţiune elastică liniară a curbei caracteristice. În astfel de cazuri, modulul de elasticitate se exprimă în mai multe feluri: modulul de elasticitate tangent (curent Eσ ,sau iniţial E0), modulul de elasticitate convenţional, modulul de elasticitate de coardă, etc. Punctul A de pe curba caracteristică în care se sfârşeşte comportarea liniară, sau punctul B, care face trecerea la zona deformaţiilor plastice, nu au poziţii clar precizate. Acestea se stabilesc convenţional, determinarea depinzând şi de sensibilitatea instrumentelor cu care se măsoară deformaţiile. Limita de proporţionalitate convenţională σl, măsurată în N/mm2, reprezintă tensiunea la care modulul de elasticitate curent Eσ atinge o abatere prescrisă faţă de modulul de elasticitate iniţial E0.. Abaterea se calculează cu relaţia (E0 - Eσ)⋅100/E0 [%] şi se înscrie ca indice. În mod uzual, la oţeluri această abatere este de 10 % şi atunci limita de proporţionalitate convenţională se notează σl10. Limita de elasticitate convenţională (pentru o lungire proporţională prescrisă) σp, măsurată în N/mm2, reprezintă tensiunea la care abaterea de la variaţia proporţională dintre tensiune şi lungire atinge o valoare prescrisă (care se menţionează ca indice la notaţia tensiunii). De obicei, la oţeluri se admite abaterea de 0,01 % şi astfel limita de elasticitate convenţională se notează σp0.01. Limita de elasticitate tehnică (pentru o lungire remanentă prescrisă) σr, măsurată în N/mm2 este tensiunea la care lungirea specifică remanentă atinge o valoare prescrisă (înscrisă ca indice). În cazul oţelurilor, uzual, lungirea specifică remanentă se stabileşte la valoarea de 0,01 %, deci limita de elasticitate tehnică se notează cu σr0,01. Lungirea epruvetei este însoţită de micşorarea dimensiunilor liniare din secţiunea transversală. Raportul dintre lungirea specifică transversală εtr şi lungirea specifică longitudinală ε se numeşte coeficient de contracţie transversală şi se notează ν. Caracteristicile definite mai sus sunt denumite caracteristici elastice ale materialului. Zona deformaţiilor plastice pronunţate (după punctul B de pe curba caracteristică) poate avea aspecte diferite, în funcţie de natura materialului. În cazul oţelurilor cu conţinut redus de carbon, pe curba caracteristică apare o zonă în care deformaţiile plastice sunt foarte mari şi se produc la o forţă exterioară constantă sau descrescătoare (fig.2.1a). În această fază a încercării materialul “curge”, adică se deformează, deşi sarcina nu mai creşte; pe curba caracteristică se obţine un “palier de curgere”. Urmărindu-se în timpul încercării indicaţiile sistemului de măsurare a forţei (sau având trasată curba caracteristică), se poate determina momentul în care creşterea forţei încetează, în timp ce procesul de deformare a epruvetei continuă. Raportul dintre această sarcină şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei se numeşte limită de curgere aparentă şi se notează Re. În timpul curgerii sarcina poate înregistra variaţii între o valoare maximă şi o valoare minimă. Împărţind aceste sarcini la aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei se obţin limita de curgere superioară ReH şi limita de curgere inferioară ReL. Aceste două caracteristici nu se pot determina prin urmărirea acului indicator al maşinii, ci numai din diagramele înregistrate. La materialele care nu au limită de curgere aparentă stabilirea acesteia se face convenţional, definindu-se:
3

1a. Dacă epruveta este reîncărcată. Aceste materiale se numesc fragile. metalul se ecruisează. alungirea remanentă este 0. forţa necesară deformării epruvetei începe să crească până în punctul D al curbei caracteristice care corespunde sarcinii maxime din timpul încercării. curba caracteristică să arate ca în figura 2.2. Dacă se întrerupe încercarea după depăşirea limitei de elasticitate. în raport cu creşterea lungimii. Ductilitatea este proprietatea materialelor de a se deforma mult sub acţiunea unor sarcini mici.2 % şi atunci notaţia este Rp0.2. La un moment dat. aluminiul. rezistenţa la rupere este. notată Rr. într-o anumită porţiune a epruvetei apare o subţiere (gâtuire). În această fază a încercării se observă destul de bine variaţii uniforme de lungime ale epruvetei. După cum s-a arătat mai sus. La oţeluri această alungire este de 0. se notează σr (sau Rm) şi se măsoară în N/mm2 (sau în MPa): σr = Fmax / S0 [N/mm2] În cazul materialelor cu fragilitate pronunţată. Ea se notează cu Rp. În cazul oţelurilor. unele oţeluri călite. plumbul etc. deformaţiile mari pe care le capătă epruveta încep să producă o micşorare importantă a secţiunii transversale. deci. Pe măsură ce se accentuează gradul de deformare plastică în zona de curgere. tensiunea reală din epruvetă. este de câteva sute de ori mai lentă decât în zona elastică). după ce se depăşeşte limita de elasticitate. Limita de curgere remanentă. astfel că limita de curgere remanentă se notează Rr0. Epruveta se rupe la forţa corespunzătoare punctului E de pe curba caracteristică. cu producerea unei gâtuiri neînsemnate.2a) se constată experimental că legătura dintre forţă şi lungirea epruvetei. iar zona aflată înaintea punctului D se numeşte zonă de ecruisare (de întărire). aceeaşi cu limita de curgere. variaţia forţei cu lungirea se desfăşoară pe linia MP.2a şi să indice o limită de elasticitate mai mare. Raportul dintre forţa maximă şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei se numeşte rezistenţă la rupere. În această categorie intră cuprul. Materialele fragile au o anumită alungire la rupere. ca încercând la tracţiune o epruvetă dintr-un material ecruisat. se numeşte tenace. pe măsura creşterii forţei (creştere care. urmat de un indice numeric reprezentând alungirea neproporţională prescrisă. fonta. adică să difere de cea adevărată din figura 2. denumită sarcină ultimă. Este posibil.2b. şi altele. care nu se observă în mod obişnuit. S-a menţionat că întreruperea încercării la tracţiune când încă nu s-a depăşit limita de elasticitate şi înlăturarea forţei determină revenirea epruvetei la dimensiunile iniţiale. Materialul a cărui comportare a fost descrisă mai înainte şi a cărui curbă caracteristică arată ca în figura 2. cum ar fi oţelurile pentru arcuri. practic. Segmentele OM şi MN reprezintă deformaţiile plastică şi respectiv elastică pe care le avea epruveta în punctul P. La încercarea la tracţiune a unui material fragil. De aceea.2.1b (fără palier de curgere) pot fi maleabile şi ductile. apoi pe linia PDE. forţa maximă şi forţa ultimă din epruvetă sunt aceleaşi.2. iar curba lor caracteristică are forma din figura 2. ruperea epruvetei se face brusc. paralelă cu OA. reprezintă raportul dintre sarcina corespunzătoare unei alungiri remanente prescrise şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei.2 %. dar aceasta este foarte redusă (sub 2 %. uzual.Limita de curgere convenţională: este raportul dintre sarcina corespunzătoare unei alungiri neproporţionale prescrise şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei. Alungirea remanentă prescrisă se menţionează ca indice la Rr. În cazul multor materiale. Porţiunea DE se numeşte zonă de curgere locală. Materialele ale căror curbe caracteristice au forma din figura 2.1c. Tenacitatea este proprietatea materialelor care se caracterizează prin faptul că ruperea are loc la sarcini mari şi este însoţită de deformaţii plastice substanţiale. uneori chiar sub 1 %). este dată de dreapta PM. Fu. de exemplu în punctul P (fig. Din această cauză. egală cu raportul dintre forţa de tracţiune înregistrată de maşină şi aria 4 . ca şi cum nu s-ar fi întrerupt încercarea. Fmax. Fig. care se accentuează destul de rapid deoarece deformarea epruvetei în continuare a epruvetei are loc numai în zona gâtuirii la forţe tot mai mici (deoarece secţiunea epruvetei scade continuu).2 la descărcare.

Dacă în sistemul de coordonate R. lungimea iniţială se împarte în trei părţi egale pentru încercările obişnuite. epruveta suferă o lungire locală pronunţată (fig. rezultatele să nu fie influenţate de particularităţile de comportare ale unor formaţiuni cristaline ale metalului şi. În mod obişnuit.13 ⋅ a 0 ⋅ b0 . dimensiuni: Pentru ca rezultatele încercărilor la tracţiune să fie comparabile este nevoie ca epruvetele să respecte anumite condiţii de formă.4) şi curba caracteristică reală.5. Până la apariţia gâtuirii. dimensiuni şi prelucrare. Dacă materialul epruvetei este sensibil la crestare. Deşi în punctul D forţa începe să scadă. aşa încât alungirea At=ΔL/L0 şi alungirea specifică ε erau identice. după punctul D’. Formele uzuale şi principalele dimensiuni ale unei epruvete destinate încercării la tracţiune sunt prezentate în figura 2. Epruvete destinate încercării la tracţiune: • • Forma şi dimensiunile epruvetei trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: Dimensiunile epruvetei trebuie să fie suficient de mari. marcată prin două repere trasate în interiorul lungimii calibrate. Lc – lungimea calibrată a epruvetei (lungimea porţiunii de secţiune constantă în limitele toleranţelor prescrise). Semnificaţiile notaţiilor din figură sunt următoarele: Lt – lungimea totală a epruvetei. în porţiunea calibrată. cu raportul laturilor secţiunii mai mic decât 4:1. pe de altă parte.secţiunii momentane reale. 5 . În vederea determinării alungirii la rupere. este crescătoare până în punctul E’. Faptul că există o stare de tensiune omogenă prezintă două avantaje importante: pe curba caracteristică se poate observa uşor momentul apariţiei deformaţiilor plastice şi relaţiile de calcul pentru obţinerea tensiunilor şi deformaţiilor specifice sunt foarte simple. După gâtuire. Să existe. atunci curba caracteristică reală arată ca în figura 2.2. este mai mare decât valoarea convenţională obţinută prin împărţirea forţei la aria secţiunii iniţiale. Alungirea specifică reală Fig. sau diametrul echivalent al epruvetei plate care are grosimea iniţială a0 şi lăţimea iniţială b0 şi pentru care d 0 = 1. d0 – diametrul iniţial al epruvetei (diametrul secţiunii iniţiale a epruvetei rotunde).3.2. alungirea specifică era aceeaşi pe toată lungimea epruvetei. sau în zece părţi egale pentru determinarea alungirii la rupere indiferent de poziţia secţiunii de rupere. lungirea să se poată măsura cu suficientă precizie. o stare de tensiune omogenă încât tensiunile locale care apar în porţiunile de prindere ale epruvetei să fie minime şi să nu influenţeze starea de tensiune din zona principală a epruvetei.4 baza de măsurare L0. tensiunea reală creşte în continuare deoarece epruveta se gâtuieşte iar secţiunea acesteia scade rapid.2. epruvetele au secţiunea circulară (epruvete rotunde) sau dreptunghiulară (epruvete plate). atunci reperele de margine şi cele intermediare nu se trasează prin zgâriere. într-o anumită zonă a epruvetei.3 la rupere este mai mare decât alungirea la rupere determinată cu Fig. Forme constructive. At se obţine o curbă caracteristică ABCDE convenţională. L0 – lungimea iniţială. astfel încât pe de o parte.

2. Încercarea se execută pentru a determina caracteristicile mecanice ale materialului şi a identifica marca fontei. Acestea sunt standardizate şi valorile lor pot fi găsite în SR EN 10002/1-94.2.6a. Forma epruvetei din fontă şi recomandările de montare sunt determinate de faptul că fonta este un material fragil şi se rupe. în mod normal Lc= L0 + 2d0. În cazuri speciale se pot utiliza şi epruvete neproporţionale. în apropierea unui capăt. pentru a asigura solicitarea la tracţiune simplă.5 Lungimea iniţială L0 şi diametrul iniţial d0 se aleg în aşa fel încât raportul n = L0/d0 . Între capătul epruvetei şi porţiunea calibrată se execută o racordare cu raza de cel puţin 0. să aibă valoarea n = 5 sau n = 10. de obicei. Capetele cilindrice ale epruvetei pot fi netede sau filetate.6 b.6 specifice. A şi B. la epruvete cu diferite secţiuni.5 din diametrul d0 la epruvetele rotunde şi de cel puţin 20 mm la epruvetele plate. În cazul încercării fontelor cenuşii. Corespunzător acestor valori. iar dacă sunt filetate se înşurubează în bacurile maşinii. obţinându-se astfel o rezistenţă la rupere mai 6 . Capetele de prindere ale epruvetei trebuie să fie coaxiale cu porţiunea calibrată. astfel încât cel puţin o spiră să rămână liberă. Pentru cercetarea caracteristicilor mecanice ale unui material se pot folosi şi epruvete cu alte dimensiuni. având formele din figura 2. epruveta se numeşte proporţional normală sau proporţional lungă. Forma şi dimensiunile lor se aleg în funcţie de dispozitivele de prindere ale maşinii de încercat. ceea ce înseamnă că valoarea minimă a acesteia este Lc = L0 + d0 . Este necesară impunerea valorii factorului dimensional pentru a obţine alungiri la rupere comparabile.Fig.numit factor dimensional. Epruvetele sunt de două tipuri. dacă sunt netede. în afară de prescripţiile generale există şi condiţii tehnice Fig. acestea trebuie să fie prinse în întregime în dispozitivele maşinii de încercat. respectiv 2. Lungimea calibrată se alege în aşa fel încât de la marginile ei şi până la reperele care delimitează lungimea iniţială să fie o distanţă de cel puţin ½ din d0.

7 are un cadru fix format din coloanele 1 (fixate pe batiu) şi traversa 6. pentru forţe de tracţiune până la 10 tf. sau încercarea la încovoiere. utilizând reazemele 5. În unele situaţii. Valoarea forţelor se citeşte pe scala mijlocie a cadranului. pentru forţe de tracţiune până la 4 tf. sau mărimea secţiunii (pentru bare. 7 . În cazul produselor din metale şi aliaje neferoase locul şi poziţia de luare a probei sunt prevăzute în STAS 8394-69. Maşini şi utilaje Maşina de încercat Există numeroase variante constructive ale maşinilor de încercat. Un eventual tratament termic se execută concomitent pieselor şi probelor. Epruvetele de acest fel. suprafaţa epruvetei trebuie să coincidă cu suprafaţa produsului (să păstreze stratul superficial neprelucrat). Fig. Dacă bara are grosimea ≤ 40 mm sau banda are lăţimea ≤ 30 mm.mică decât cea reală.7 Dispozitivul pendular pentru măsurarea forţei de tracţiune are trei greutăţi diferite care permit funcţionarea maşinii cu măsurarea forţei între următoarele limite: • greutatea mică. deplasează în sus cadrul mobil format din traversele 4 şi 9 şi coloanele 8. Pistonul din cilindrul 7. cu adâncimi de aşchiere mici. încercarea la compresiune a unei epruvete aşezate între platourile de pe traversele 4 şi 6.2. probele din care se vor prelucra epruvetele se toarnă odată cu piesele. direcţia de deformare. ţevi. cu loc de rupere predeterminat. benzi şi plăci). 13. 3. în funcţie de tipul produsului. sârme. Dacă materialul este casant. Pompa hidraulică trimite ulei în cilindrul 7. în forme uscate. din proba de material luată din semifabricate conform standardelor. proba extrasă poate fi supusă direct încercării la tracţiune fără a executa o epruvetă. sau se toarnă ca apendice la piesă. În toate situaţiile în care se recomandă folosirea epruvetelor plate. profile). suprafaţa epruvetei trebuie şlefuită cu pânză abrazivă (având grijă să nu se creeze rizuri circulare). se folosesc uneori şi în cazul oţelurilor călite cu duritate mare. care este fixat pe traversa 6. Valoarea forţei se citeşte pe scala interioară a cadranului. • greutatea mică plus cea mijlocie. Rizurile care marchează lungimea calibrată a epruvetei sau care subdivid această zonă se trasează cu dispozitive speciale. Maşina universală din figura 2. grosime (pentru table. în aceeaşi formă de turnare. Astfel se poate executa încercarea la tracţiune a unei epuvete montate între bacurile 2 şi 3. probele se pot tăia chiar din corpul piesei. Uleiul sub presiune din cilindrul 7 ajunge şi în cilindrul 11 pentru a deplasa în jos cadrul 12 ce roteşte pendulul 10. Epruveta se execută prin aşchiere. În cazul încercării la tracţiune a fontei cenuşii. determinate de procedeul de producere a sarcinii şi a modului de măsurare a acesteia. Folosind dispozitive adecvate se poate efectua şi încercarea la forfecare. care antrenează (printr-un mecanism special) acul indicator.

SR EN 10003/1-94 recomandă capete de prindere cilindrice.toate cele trei greutăţi.8 a). eroarea relativă de revenire. Dacă nu au gaură pentru bolţ. în timp ce acul purtător se întoarce la 0 odată cu descărcarea epruvetei. Parametrii metrologici caracteristici pentru o maşină de încercări statice la tracţiune.2. Maşinile care au acţionare hidraulică şi la care măsurarea forţei se face cu manometrul cu arc sau cu pendul pot avea accesorii ca: • dispozitiv pentru înregistrarea diagramei forţă-alungire (acest înregistrator are un tambur. făcând ca instalaţia să devină extrem de rigidă. striată (fig.8 automat (fig.8 b. Valoarea forţelor se citeşte pe scala exterioară a cadranului. sau prin intermediul unui inel cu suprafaţa de sprijin sferică (fig. În cazul epruvetelor plate. prinderea se face în dispozitivul pană contrapană cu suprafaţa plată. (plată sau cu canal în direcţia axială a epruvetei) care se strâng • Fig. pragul de sensibilitate. care permite programarea încărcării sau a lungirii şi care. mişcarea de rotaţie a tamburului este comandată de semnalul electric primit de la un extensometru montat pe epruvetă).2. capetele de prindere pot fi cu sau fără gaură pentru bolţ. purtat de primul. Corespunzător acestor forme. • dispozitiv pentru menţinerea constantă a sarcinii. • dispozitiv pentru programarea unei viteze constante de încărcare.1. conice sau filetate. compensează automat elasticitatea proprie a maşinii de încercat sau a cilindrului de forţă. acţionată pe cale mecanică de sistemul de forţă al maşinii. Cadranul are două ace indicatoare: unul acţionat de dispozitivul de măsurare şi celălalt. • unitate de reglare automată. în plus. c). prinderea în dispozitivul de fixare al maşinii se poate face cu pene având suprafaţa striată. Dispozitive de prindere a epruvetei: Epruvetele pot avea diferite tipuri de capete de prindere. Se verifică buna funcţionare a maşinii de încercat. eroarea relativă de revenire la zero. compresiune şi încovoiere sunt următorii: eroarea relativă de fidelitate a indicaţiilor. 4. Pentru epruvete cilindrice rotunde. după cum s-a arătat la descrierea epruvetei. 8 . Desfăşurarea încercării • • Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: Se măsoară dimensiunile iniţiale ale epruvetei şi se trasează reperele care îi delimitează lungimea iniţială L0 ca şi reperele de divizare a acestei lungimi.2.8 a). Maşinile de încercat trebuie să îndeplinească anumite condiţii tehnice şi metrologice. pentru forţe de tracţiune până la 20 tf. Aceste caracteristici trebuie să aibă valori corespunzătoare clasei de precizie a maşinii. pe generatoarea căruia se deplasează peniţa.2. în funcţie de dispozitivele de fixare ale maşinii de încercat. Valorile se înscriu în tabelul 2. care se opreşte la valoarea forţei maxime de tracţiune.

• Se prinde epruveta în dispozitivele de prindere. epruveta continuând să se alungească. Pentru stabilirea limitei de curgere se urmăreşte continuu deplasarea acului indicator pentru a reţine valoarea sarcinii corespunzătoare limitei de curgere fizică (dacă materialul care se încearcă are o astfel de limită). având grijă ca fălcile lor să corespundă tipului şi dimensiunilor capetelor epruvetelor. încât viteza de încărcare a epruvetei să nu depăşească valoarea de 1 daN/mm2. • Se pune în funcţiune maşina şi se pompează ulei în cilindru. reglându-se astfel debitul de ulei. sprijinindu-i apoi vârful pe hârtie. atunci când acul oscilează. În acest sens.Se înfăşoară hârtia pentru înregistrarea diagramei pe tambur şi se încarcă peniţa cu cerneală.s-1 până la depăşirea limitei de curgere.2.9 9 . se va • Fig.

dacă valoarea obţinută se încadrează între limitele prescrise pentru materialul încercat.9b). Stabilirea rezistenţei la rupere a materialului încercat. indiferent de poziţia gâtuirii. alungirea la rupere se poate determina independent de poziţia secţiunii de rupere în cadrul lungimii iniţiale. În cazul formării gâtuirii în afara limitelor arătate mai sus. Acest fapt se explică prin aceea că.10a) sau lungimile PQ şi PQ’ (fig. se stabileşte PQ = (N-n)/2. Alungirea specifică a întregii epruvete fiind media sumei alungirilor specifice ale fiecărei diviziuni a epruvetei. Evaluarea acesteia se face în următoarele condiţii convenţionale de măsurare a dimensiunilor: 10 . Se notează valoarea forţei maxime care apare în timpul încercării epruvetei Fmax şi se calculează rezistenţa la rupere prin împărţirea lui Fmax cu S0.2. după cum urmează: se pun cele două bucăţi ale epruvetei cu părţile de rupere cap la cap. în cazul formării gâtuirii în zona mijlocie a epruvetei. Stabilirea alungirii relative la rupere.2. se calculează ca raport între diferenţa dintre aria secţiunii iniţiale şi aria secţiunii ultime a epruvetei. dacă numărul (N-n) este impar. La epruvetele normale sau proporţionale scurte care s-au rupt în treimea mijlocie a lungimii dintre reperele extreme ca şi la cele lungi care s-au rupt la o distanţă de cel puţin 1/5 din lungimea dintre aceste repere. Fig. F0 sau F0. Limita de curgere se calculează făcând raportul dintre valoarea forţei corespunzătoare.2 corespunzătoare. În cazul în care lungimea iniţială a epruvetei se divizează în zece părţi egale. lungimea după rupere se determină prin cumularea măsurărilor lungirilor parţiale din zona rupturii. este delimitată de reperul marginal O al porţiunii scurte a epruvetei rupte şi reperul P de pe primul interval întreg de pe porţiunea lungă a epruvetei rupte.11.2. pentru care. iar Lu=OP+PQ+PQ’. apăsându-le astfel încât să rezulte un contact cât mai bun între ele şi se măsoară lungimea Lu dintre reperele extreme. dacă numărul (Nn) este par. Rp0.2.2L0 /100 şi se citeşte ordonata F0. după apariţia gâtuirii. iar lungimea după ruperea epruvetei este: Lu = OP+2PQ.2. care conţine secţiunea de rupere.nota valoarea minimă a forţei ce apare în cursul oscilaţiilor. se stabilesc PQ=(N-n-1)/2 şi PQ’= (N-n+1)/2. lungimea OP conţine „n” intervale. Alungirea relativă la rupere determinată în acest fel este valabilă. Alungirea relativă la rupere se calculează cu ajutorul relaţiei: A = [(Lu – L0)/L0]. se determină valoarea forţei F0.2 printr-o construcţie grafică pe diagrama înregistrată (se trasează o paralelă cu porţiunea dreaptă a diagramei de la punctul de pe axa absciselor egal cu ΔL=0. se exprimă în procente: Z = [(S0 – Su)/S0]. • Gâtuirea relativă la rupere. alungirile specifice din această zonă sunt mult mai mari decât cele din rest.10b: • lungimea OP.2. şi aria secţiunii iniţiale. respectându-se scara la care a fost desenată diagrama). Z. Dacă materialul încercat nu prezintă limită de curgere fizică. În cazul general. valoarea obţinută pentru alungirea relativă la rupere prin măsurare directă este mai mică decât cea obţinută pentru acelaşi material.9a) decât în cazul unei gâtuiri marginale (fig. în care lungimea iniţială are un număr total de N intervale. Dacă se constată numai o oprire a creşterii forţei de tracţiune se notează valoarea respectivă F0.100 [%]. şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei S0.2. după terminarea încercării.2. alungirea relativă la rupere se determină prin măsurare directă. • lungimea PQ (fig. În cazul unei gâtuiri centrale ea este mai mare (fig. după următorul procedeu: se stabilesc două lungimi de măsurat .10 Aria secţiunii ultime este aria secţiunii transversale a epruvetei în zona de rupere.100[%].10a şi 2.figurile 2. atunci i se determină cea convenţională.10b) de pe porţiunea lungă. Pentru N = 10 sunt posibile situaţiile din fig.

• •

dacă epruveta este rotundă, diametrul secţiunii de rupere se consideră ca fiind media aritmetică a dimensiunii transversale maxime şi a celei minime; dacă epruveta este plată, drept secţiune ultimă se consideră un dreptunghi ale cărei laturi sunt egale cu dimensiunile minime măsurate în secţiunea rupturii. Alungirea şi gâtuirea la rupere sunt două mărimi ce caracterizează materialul din punct de vedere

Fig.2.11 tehnologic şi nu sunt utile pentru calculele de rezistenţă. Acestea se referă la comportarea materialului epruvetei într-o zonă limitată, în care, după atingerea sarcinii maxime, se produc deformaţii locale mult mai mari decât în rest. Analiza formei şi aspectul epruvetei după rupere: Ruperea unui material poate fi ductilă, fragilă sau mixtă. În cazul ruperii ductile, materialul permite deformaţii plastice puternice, iar în cazul ruperii fragile, fisura se propagă brusc, nu se produce o deformaţie globală a unei zone a materialului, ci doar o microdeformaţie locală pe suprafaţa de rupere (microdeformaţie ce nu se observă decât la analiza prin difracţie cu raze X). În cazul epruvetelor supuse la tracţiune, ruperea fragilă produce o secţiune de separaţie normală pe axă (fig.2.12a). Acest tip de rupere apare
11

Fig.2.12

brusc, fără nici o manifestare prealabilă, iar secţiunea de rupere prezintă o structură grăunţoasă. Epruvetele executate din materiale foarte plastice (aur, plumb) capătă o gâtuire mare, iar în momentul ruperii secţiunea poate ajunge chiar la un punct (fig.2.12b). Materialele cu ductilitate medie (de exemplu oţelurile carbon) au, înainte de rupere, o gâtuire destul de pronunţată. La acestea ruperea începe din centrul secţiunii epruvetei şi se propagă pe direcţiile tensiunilor tangenţiale maxime (la 45°), aspectul suprafeţei de rupere fiind acela din figura 2.12c, denumit “con-crater”. Factori care influenţează rezultatele încercării: Pentru un anumit material, caracteristicile mecanice de rezistenţă pot dobândi valori diferite, în funcţie de condiţiile în care s-a efectuat determinarea lor experimentală. Factorii care determină rezultatele încercării şi care produc, o modificare aparentă a valorilor caracteristicilor mecanice de rezistenţă sunt: dimensiunile epruvetei, viteza de solicitare şi caracteristicile maşinii de încercat. Diametrul epruvetei influenţează rezultatul încercării dacă scade sub 4-5 mm. În cazul în care este foarte mic (zecimi de milimetru) se obţine o valoare a rezistenţei la rupere sensibil mai mare decât aceea determinată cu epruvete uzuale. Lungimea porţiunii calibrate a epruvetei influenţează valoarea alungirii la rupere. În cazul când se folosesc epruvete lungi, alungirea la rupere rezultă mai mică decât alungirea determinată pe epruvete scurte. Viteza de solicitare influenţează rezistenţa la rupere şi alungirea în felul următor: cu cât încărcarea se face mai lent, cu atât rezistenţa la rupere este mai mică, iar alungirea la rupere este mai mare. Caracteristicile maşinii de încercat influenţează aspectul curbei caracteristice în zona de curgere. Dacă sistemul de măsurare al maşinii are inerţie mare, atunci nu sunt obţinute limitele de curgere. Acelaşi lucru se întâmplă şi la sistemele cu inerţie mică, dacă viteza de încărcare este mare. Încercări speciale la tracţiune În unele cazuri interesează comportarea la tracţiune nu a unui material, ci a unui produs care în utilizarea lui normală este supus unei solicitări de tracţiune. În această situaţie se găsesc produse ca: lanţuri, cabluri, ţevi, sârme, benzi etc. Pentru încercarea de rupere la tracţiune a ţevilor se recomandă consultarea STAS 67718-76 şi a STAS 10782-76, iar în ceea ce priveşte încercarea de rupere la tracţiune a sârmelor şi cablurilor, acestea se efectuează conform STAS 6951-76, respectiv STAS 2172-74. 5. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2.1, se discută şi pe baza lor se caută identificarea calităţii materialului: Tabelul 2.1 Material d0 [mm] a0 [mm] b0 [mm] L0 [mm] S0 [mm2] Fc [N] Fmax [N] F0,2 [N] du [mm]

au [mm]

bu [mm]

Lu [mm]

ΔL [mm]

Su [mm2]

σc σ0,2 σr [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2]

A [%]

Z [%]

12

2.1.2. Determinarea modulului de elasticitate a materialelor metalice 1.Scopul lucrării Însuşirea metodologiei, cunoaşterea aparatelor şi calculul modulului de elasticitate a materialelor metalice. Se va face un studiu comparativ privind modulul de elasticitate a două sau trei categorii de materiale distincte (oţel, alamă şi aluminiu). 2. Noţiuni introductive Pentru aprecierea metalelor cu privire la posibilitatea folosirii lor în construcţia de maşini este de o deosebită de importanţă să se cunoască, în afara rezistenţei de rupere la tracţiune, şi comportarea elastică a acestora. Din această cauză este necesar să se determine unele caracteristici de elasticitate. Conform STAS 1029-75, în urma încercării la tracţiune efectuate în condiţiile atmosferei ambiante prevăzute în STAS 6300-74 se pot determina şi următoarele caracteristici elastice: • modulul de elasticitate longitudinal; • coeficientul de contracţie transversală; • limita de proporţionalitate convenţională; • limita de elasticitate convenţională; • limita de elasticitate tehnică. Acest standard face referiri la determinarea caracteristicilor de elasticitate pentru produsele şi epruvetele cu diametru mai mare sau egal cu 3 mm. Pentru alte produse standardul se aplică numai în condiţiile specificate în standardul de produs sau standardul de încercare la tracţiune a produsului respectiv. Limita de elasticitate convenţională σp (pentru o lungire proporţională prescrisă) reprezintă tensiunea la care abaterea de la variaţia proporţională dintre tensiune şi lungire atinge o valoare prescrisă şi indicată ca indice a tensiunii. La oţeluri, în mod uzual se admite o abatere de 0,01% şi se notează σp0,01, (N/mm2) Limita de elasticitate tehnică σr, (pentru o lungire remanentă prescrisă) reprezintă tensiunea la care lungirea specifică remanentă atinge o valoare prescrisă şi indicată ca indice al tensiunii. La oţeluri, în mod uzual, se adoptă o lungire specifică remanentă de 0,01% şi se notează cu σr0,01, (N/mm2). Modulul de elasticitate longitudinal E, în general, reprezintă raportul dintre tensiunea normală şi deformaţia specifică, în condiţiile în care tensiunea nu depăşeşte limita de proporţionalitate. Modulul de elasticitate longitudinal este de mai multe feluri, şi anume: • modul de elasticitate tangent; • modul de elasticitate de coardă; • modul de elasticitate mediu; • modul de elasticitate convenţional. Aceste module de elasticitate se diferenţiază între ele numai prin modul lor de determinare şi iau în considerare faptul că aspectul curbei caracteristice convenţionale a încercării la tracţiune nu are o zonă de proporţionalitate perfect liniară. 3. Epruvete, aparatură şi utilaje Forma şi dimensiunile epruvetelor destinate determinării modulului de elasticitate şi a celorlalte caracteristici elastice sunt aceleaşi cu cele recomandate pentru încercarea la tracţiune SR EN 10002/1-94: • epruvetă rotundă normală cu diametrul d0 = 10 mm, lungimea iniţială L0 = 50 mm şi lungimea calibrată Lc ≥ L0 + 2d0 • epruveta rotundă proporţională lungă cu diametrul d0 = 10 mm, lungimea iniţială L0 = 100 mm şi lungimea calibrată Lc ≥ L0 + 2d0 • epruvetă plată proporţională normală cu grosimea a0 = 5 mm, lăţimea b0 = 16 mm, lungimea iniţială L0 = 50 mm şi lungimea calibrată Lc = L0 + 2 S 0 ;
13

figura 2. Distanţa iniţială dintre tăişul fix şi cel mobil poate lua valori diferite.13): • extensometrul propriu-zis 1. Abaterea de la axialitate se determină prin măsurarea lungirilor specifice pe două fibre diametral opuse. Forţa aplicată asupra epruvetei se măsoară cu sprijinul pendulului manometric specific maşinii universale de încercate (existent în laborator) şi care permite stabilirea valorii acesteia cu precizie mare pe tot parcursul încercării. • blocul de alimentare la reţea 2.• epruvetă plată proporţională lungă cu grosimea a0 = 5 mm.13 situat între extensometrul propriu-zis şi aparatul de înregistrare. Dimensiunile epruvetelor se stabilesc ca medie aritmetică a valorilor obţinute în urma măsurătorilor efectuate în două plane transversale diferite pe lungimea porţiunii calibrate. lăţimea b0 = 16 mm. fie cu tija unui miez de fier ce se mişcă în interiorul unei bobine (în cazul extensometrelor electronice). • 0. • 10 μm/mm la determinarea modulului de elasticitate longitudinal. la determinarea limitei de elasticitate convenţionale şi tehnice. Măsurarea lungirii specifice longitudinale sau transversale (după caz) se realizează cu aparate montate direct pe epruvetă şi care trebuie să asigure următoarea precizie: • 5 % din valoarea prescrisă lungimii specifice.13. • aparatul de înregistrare 3. • capul de reducere.2.02 mm la dimensiuni mai mici sau egale cu 50 mm. electronice (inductive) şi optice. Extensometrul propriu-zis. 2. după caz. Extensometrele mecanice şi electronice (inductive) se fixează direct pe suprafaţa epruvetei prin intermediul unor vârfuri ascuţite fixe şi mobile. astfel încât să se realizeze o uniformă a epruvetei de-a lungul fiecărei generatoare. Se admite o diferenţă între diferenţă între lungirile măsurate pe fibrele exterioare opuse ale epruvetei de cel mult 5% din valoarea lungirii maxime. Capul de reducere se foloseşte pentru înregistrarea curbelor de până la 3 mm. Cuţitele mobile sunt legate la un transmiţător inductiv 6 şi împreună sunt fixate întrun suport care permite fixarea mult mai simplă a aparatului pe probă. pe lângă alimentarea cu curent a sistemului. Blocul de alimentare 2 este Fig. având rolul ca. să permită cuplarea treptelor de amplificare a semnalului de la 20:1 până la 200:1 pentru capul de reducere (butoanele 7) şi de 200:1 până la 2000:1 (butonul 8) pentru extensometrul inductiv. Extensometrul electronic este format din (fig. Elementele de măsurare au fiecare dintre ele câte un cuţit fix 4 şi câte unul mobil 5. Cuţitele mobile (vârfurile) sunt în legătură cu. coeficientul de contracţie transversală şi a limitei de proporţionalitate. din punct de vedere constructiv pot fi: mecanice. fie cu tija palpatoare a unor ceasuri comparatoare (în cazul extensometrelor mecanice). lungimea iniţială L0 = 100 mm şi lungimea calibrată Lc = L0 + 2 S 0 .05 mm la dimensiuni de peste 50 mm. Montajul epruvetei în dispozitivul de prindere a maşinii de încercat trebuie să fie făcut cu mare atenţie pentru asigurarea coaxialităţii dintre forţa de tragere şi axa probei. în cazul încercărilor la încovoiere şi compresiune. prin schimbarea cuţitelor fixe. 14 . este format din două elemente de măsurare separate (ca şi în cazul extensometrelor mecanice) care recepţionează variaţiile de lungime a două fibre opuse ale epruvetei. respectiv pe două feţe paralele ale epruvetei plane dispuse în planul axelor coloanelor maşinii de încercat şi într-un plan normal pe primul. Măsurarea lungimii se face cu ajutorul unor aparate numite extensometre care. Măsurarea dimensiunilor epruvetelor se face cu precizia de: • 0.

Se aplică forţa în mod lent şi continuu având grijă ca viteza de solicitare elastică să fie cuprinsă între 1. Funcţionarea extensometrului inductiv este următoarea: Variaţia de lungime a probei provoacă o deplasare a cuţitului mobil 5 care. dacă se foloseşte extensometrul inductiv. este nevoie a se face următoarele calcule: F σ= . determină o modificare a poziţiei miezului de fier 9 în interiorul traductorului inductiv. La înregistrarea variaţiei de lungime . Dacă apare o diferenţă de tensiune. A – aria secţiunii transversale a epruvetei [mm2]. Aceeaşi tensiune ce este aplicată la bobinele traductorului se aplică şi asupra potenţialului de măsurare din aparatul de înregistrare de unde poate deriva o tensiune parţială. 5. pe ordonată. 2. Se cuplează blocul de alimentare. Dacă apare o distorsiune (deformaţia nu porneşte din momentul F = 0) în punctul zero.. şi lungirea pe abscisă. 100:1.14). tamburul se roteşte spre stânga. 4. la rândul său.Aparatul de înregistrare serveşte la înregistrarea variaţiilor de lungime în raport cu forţa aplicată asupra probei. A în care: F este forţa ce acţionează asupra materialului [daN]. şi. Limita de elasticitate remanentă corespunde punctului de intersecţie a dreptei cu curba caracteristică trasată La determinarea modulului de elasticitate se foloseşte relaţia: E= σ ε Fig. 200:1) prevăzute pentru capul de reducere şi respectiv 8 pentru extensometrul inductiv (200:1.. Diagrama încărcării la tracţiune pentru un domeniu preponderent elastic se înregistrează grafic. ΔL ε= L0 în care: L0 este distanţa dintre cuţitul fix şi cel mobil al extensometrului. Se duce o paralelă la dreapta corespunzătoare porţiunii pe care este valabilă legea lui Hooke la o distanţă egală cu procentajul prescris al lungimii de măsurare. 2000:1). prin apăsarea butonului de pornire. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pe diagrama trasată de aparatul de înregistrare se trece forţa.2.14 Pentru că în diagramă sunt reprezentate forţe în locul tensiunii şi variaţiile lungimii ΔL în locul deformaţiei specifice ε. Desfăşurarea lucrării • • • • • • • Pentru efectuarea lucrării se parcurg următoarele etape: Se pun sub tensiune blocul de alimentare şi maşina universală de încercat. 1000:1.10 N/mm2·s-1. Se fixează epruveta E în bacurile maşinii de încercat după care se montează extensometrul pe suprafaţa acesteia. 15 . Se fixează hârtia necesară trasării curbei caracteristice pe aparatul de înregistrat. Cu ajutorul regulatorului de poziţionare 9 a blocului de alimentare se pune tamburul de înregistrare la zero pentru a evita apariţia unei diferenţe la măsurarea în două sensuri. Traductorii inductivi sunt formaţi din bobine prin care trece curent electric şi sunt legaţi între ei cu transformatori diferenţiali. una din treptele de transformare 7 (20:1. Această tensiune parţială se compară cu tensiunea secundară a traductorului care se modifică prin schimbarea poziţiei miezului de ferită. sau se trasează prin puncte (citind forţa pe aparatul maşinii de încercare şi deformaţia la cele două ceasuri comparatoare) când se foloseşte extensometrul mecanic. aceasta este amplificată şi pune motorul reversibil din aparatul de înregistrare în funcţiune. partea dreaptă a curbei trebuie prelungită până la linia zero a variaţiei de lungime (fig.

Tabelul 2. Pe baza rezultatelor din tabel se va construi curba de variaţie F = f(ΔLmed) şi se va proceda la determinarea modulului de elasticitate ca şi în cazul diagramelor obţinute în urma încercării şi folosirii extensometrului inductiv. 1.Crt. Nr. F [daN] ΔL1 [μm] ΔL2 [μm] ΔLmed [μm] 16 . citite pe cadranul comparatorului. valorile corespunzătoare forţei de încercare a probei. se vor compara şi se vor interpreta rezultatele obţinute.4. se trec în tabelul 2.Astfel se obţine relaţia de determinare a modulului de elasticitate care capătă forma: F ⋅ L0 E= A ⋅ ΔL Când determinarea deformaţiei se face cu ajutorul extensometrului mecanic. 3.2. Se vor face determinări pe materiale diferite. 4. 2.

15). În afarǎ de acestea.2.15 suprafeţele de contact ale epruvetei şi suprafeţele de apǎsare.2.2. a neomogenitǎţii materialului sau a aplicǎrii excentrice a sarcinii. Principala problemǎ pe care o ridicǎ încercarea la compresiune este aceea a realizǎrii unei stǎri de tensiuni omogene în epruvetǎ. Dacǎ epruveta are formǎ cilindricǎ (fig. Noţiuni introductive Încercarea la compresiune se execută. Încercarea la compresiune 1.). prin rǎsfrângerea materialului.1. În timpul încercǎrii. Punctele C se deplaseazǎ mult pe direcţie radialǎ. care au o rezistenţă mică la tracţiune (fonte. în epruvetǎ poate apǎrea şi o solicitare de încovoiere. de obicei. 17 . dacă nu se solicitǎ şi determinarea altor caracteristici în documentaţia tehnicǎ. în contact cu placa de apǎsare (punctele Fig. a determinǎrii experimentale şi a calculului principalelor caracteristici de rezistenţǎ şi de plasticitate a materialelor. iar punctele B ale epruvetei nesolicitate ajung.16 B’). conform STAS 1552-78. Acest mod de deformare aratǎ cǎ în epruveta cilindricǎ plinǎ starea de tensiuni este neomogenǎ. în contact cu placa de apǎsare.3. din cauza neparalelismului celor douǎ suprafeţe frontale. De asemenea. starea de tensiune monoaxialǎ este modificatǎ datoritǎ frecǎrilor dintre Fig. pentru determinarea proprietăţilor mecanice ale materialelor fragile (la rece sau la cald). suprafaţa A-A rǎmâne. Prin această încercare se determină scurtarea şi rezistenţa de rupere la compresiune. 2. Scopul lucrǎrii Lucrarea îşi propune însuşirea noţiunilor necesare desfǎşurǎrii practice a încercǎrii la compresiune.2. se urmǎreşte cunoaşterea şi exploatarea maşinilor şi aparaturii destinate acestui scop. metale şi aliaje neferoase etc. practic.

iar a metalelor rigide. Pentru ca sarcina sǎ fie uniform repartizatǎ pe suprafaţa epruvetei şi pentru a exclude erorile ce ar proveni din uşoare abateri de la paralelism a feţelor epruvetei.3. se intercaleazǎ plǎci dintrun material mai moale sau se face o ungere cu parafinǎ.18 Pentru evitarea frecǎrii dintre platouri şi suprafeţele bazelor epruvetei. Deformarea epruvetei se manifestǎ sub forma reducerii înǎlţimii ei. Termenul Epruveta Diametrul iniţial şi ultim Lungimea dintre repere. [mm] S 0 = πd02/4 [mm2] Su = πdu2/4 [mm2] N = L0 /d0.hu. Aceste forţe de frecare se combinǎ cu forţele de presare şi dau o rezultantǎ ce acţioneazǎ sub un unghi faţǎ de axa epruvetei. F [N] Fc [N] Fu [N] σc = Fc/S0.17. Ele se deformeazǎ plastic în mod continuu. [mm] h0. iniţialǎ şi ultimǎ Aria secţiunii transversale: -iniţialǎ: -ultimǎ: Factorul dimensional Curentǎ La limita de curgere Ultimǎ Limita de curgere Rezistenţa la compresiune Scurtarea procentualǎ a epruvetei Umflarea procentualǎ a epruvetei Simbolul d0. [N/mm2] σrc = Fmax/S0.100 [%] Sarcina Caracteristici mecanice uzuale În urma deformǎrii epruveta ia o formǎ de butoi.17 Fig. Caracteristicile ce se determinǎ prin încercarea la compresiune sunt cuprinse în tabelul 2. în figura 2. du. care se terminǎ prin distrugerea epruvetei.3. Din punct de vedere al structurii sale. Tabelul 2.18. 18 . de aceea pe axa absciselor diagramelor de compresiune se ia scurtarea Δh în funcţie de forţa F trecutǎ pe ordonatǎ. nu se rup la acest tip de solicitare.O problemǎ specificǎ încercǎrii la compresiune o constituie aceea cǎ. Fig. Raza R a calotei sferice va fi egalǎ cu suma grosimii plǎcii pe care este aplicatǎ şi înǎlţimea calotei.16 a. Rezultanta va provoca o repartizare inegalǎ a deformaţiilor elementare.19.2. [N/mm2] Ac = h0-hu)/h0. se prevede ca unul din platouri sǎ fie prevǎzut cu o calotǎ sfericǎ.2. aşa cum se vede în figura 2. Rǎmânerea în urmǎ a deformǎrilor transversale ale suprafeţelor de bazǎ ale epruvetei se datoreazǎ forţelor de frecare ce apar între aceste suprafeţe şi platourile maşinii de încercat.100 [%] Zc = (Su-S0)/S0. materialele tenace. Metalele rigide prezintǎ o etapǎ de deformare elasticǎ urmatǎ de una de deformare plasticǎ.16 b. pe mǎsura creşterii sarcinii. pe direcţia axei longitudinale. deformarea unei epruvete are loc dupǎ cum se vede în figura 2. aşa cum se vede în figura 2. Forma diagramei de compresiune a metalelor plastice este prezentatǎ în figura 2.

Dupǎ efectuarea încercǎrii la compresiune se va mǎsura înǎlţimea hu şi diametrul du din zona cea mai puternic deformatǎ. Valoarea sarcinii de rupere la compresiune se considerǎ atinsǎ. incluziuni nemetalice sau alte defecte. Locul de prelevare a epruvetelor şi orientarea lor se specificǎ în standardele materialelor respective. se determinǎ limita de curgere convenţionalǎ σ0. trecând media aritmeticǎ a celor douǎ mǎsurǎri în tabelul de rezultate (Tabelul 2.Feţele epruvetelor şi suprafeţele platourilor trebuie sǎ fie uscate şi sǎ nu aibǎ urme de unsoare. încercarea nu poate fi efectuatǎ pânǎ la rupere. Cu ajutorul diametrului du se calculeazǎ suprafaţa secţiunii probei încercate la compresiune Su. Locurile acoperite cu astfel de impuritǎţi se spalǎ cu acetonǎ sau benzinǎ.2. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Fig. cu ajutorul unui micrometru ce are o precizie de 0.4).La materialele care nu au o limitǎ de curgere observabilǎ prin încercare. Se mǎsoarǎ de asemenea şi înǎlţimea iniţialǎ h0 şi rezultatul se trece în acelaşi tabel. compresiune şi încovoiere (vezi lucrarea Încercarea la tracţiune). ulei etc.01 mm. la apariţia primei fisuri pe suprafaţa lateralǎ a epruvetei.3. Desfǎşurarea lucrǎrii. în cazul materialelor rigide. folosind acelaşi micrometru. deoarece epruveta se striveşte între platourile aparatului. Valoarea determinatǎ se va folosi pentru calculul ariei secţiunii transversale iniţiale S0. turtiri. utilaje şi aparaturǎ Epruvetele pentru încercarea la compresiune a metalelor vor fi de formǎ cilindricǎ dreaptǎ. retasuri.2c ca şi în cazul încercǎrii la tracţiune.19 Epruvetele ce se supun încercǎrii la compresiune nu trebuie sǎ prezinte urme de tratament termic.4 Material d0 [mm] S0 [mm2] h0 [mm] Fr [N] σr [N/mm2] hu [mm] du [mm] Su [mm2] Ac [%] Zc [%] 19 . cu bazele paralele între ele. Materiale. Tabelul2. dupǎ douǎ direcţii perpendiculare una pe alta.4. În acest caz încercarea se executǎ doar pânǎ dupǎ depǎşirea limitei de curgere. 4. Pentru încercarea la compresiune se va folosi maşina universalǎ pentru încercarea la tracţiune. Rezultatele mǎsurǎtorilor se vor trece în tabelul de rezultate 2.Se mǎsoarǎ diametrul iniţial d0 a epruvetei. având forme şi dimensiuni standardizate conform STAS 1552-78. În cazul materialelor plastice (moi).

în funcţie de natura lor: tenace. unde M este momentul încovoietor în acea secţiune iar Iz este momentul de inerţie al secţiunii transversale în raport cu axa de încovoiere. Noţiuni teoretice În practică. a căror repartizare este reprezentată în figura 2. Fmax. în care sunt specificate forma şi dimensiunile epruvetelor. încercarea la încovoiere se foloseşte numai în cazul materialelor turnate. sau rigide. În timpul solicitării. ca şi la compresiune. Săgeata la rupere este însăşi deformaţia epruvetei în momentul ruperii. 21. metalele se comportă în două moduri. Ca atare. Rezistenţa la încovoiere. La încovoiere. încercarea la încovoiere este mai importantă în cazul fontelor cărora li se cere. care pot fi deformate apreciabil prin încovoiere fără ca ele să se rupă. datorită atât variaţiei momentului încovoietor în raport cu axa longitudinală. măsurată în N/mm2. Odată cu determinarea valorii sarcinii maxime din momentul ruperii. se va rezema simplu la ambele capete. Condiţiile de încercare la încovoiere pentru fonte sunt cuprinse în STAS 1660-80. pentru o secţiune transversală dată. cât şi datorită faptului că.21 Valoarea rezistenţei la încovoiere astfel obţinută este influenţată atât de forma secţiunii transversale a epruvetei.2. epruveta din fontă.2.20. folosită mult în construcţia de maşini. Fig. şi stabilirea capacităţii de preluare a acestui tip de solicitări. până în momentul producerii ruperii. cu ajutorul dispozitivului de înregistrare al maşinii universale de încercat. măsurată prin deplasarea verticală a punctului de aplicare al sarcinii. la mijlocul distanţei dintre reazeme. 2. determinându-se rezistenţa de rupere la încovoiere şi săgeata la rupere. în domeniul elastic. în epruvetă apar concomitent eforturi de tracţiune şi compresiune. Pentru încercarea la încovoiere se alege o schemă simplă de solicitare în care. de la o secţiune la alta. se calculează cu precizia de 5 N/mm2. Încercarea la încovoiere 1. 20 . din care urmează să se execute piese ce vor fi supuse în timpul funcţionării unor solicitări la încovoiere. conform imaginii din figura 2.80 se indică un raport constant l/d = 20.20 este neomogenă. notată cu Ri. folosind relaţia: Ri = 8·l·Fmax/(π·d03). cum este de exemplu fonta. cât şi de raportul dintre lungime şi diametru. se determină şi săgeata la rupere. Tensiunea într-o fibră oarecare aflată la distanţa y este dată de relaţia: σ = (M·y)/Iz. definită ca raportul dintre momentul de încovoiere la ruperea epruvetei Mi = Fmax·1/4 şi modulul de rezistenţă W = π·d03/32. având forma unei bare cu secţiunea circulară sau dreptunghiulară. Încercarea se desfăşoară până la ruperea epruvetei şi se stabileşte sarcina maximă Fmax din momentul ruperii. Scopul lucrării Însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării caracteristicilor mecanice ale materialelor solicitate la încovoiere. uneori. tensiunile variază liniar.2. Aplicarea sarcinii se face cu o viteză maximă de 10 N/mm2·s-1. dar care se rupe relativ uşor în cazul solicitării la încovoiere. În STAS 1660.2. cum este cazul oţelurilor. iar sarcina va fi aplicată perpendicular pe axa epruvetei. Starea de tensiuni în epruvetă Fig.

3 mm la epruvetele de 30 şi 45 mm.Încercarea la încovoiere a fontelor este admisă şi pentru epruvete cu secţiune eliptică. Distanţa dintre axele rolelor se poate modifica prin alunecarea lor pe un ghidaj prevăzut în traversa inferioară a maşinii de încercat şi se poate măsura cu ajutorul riglei gradate de pe marginea ghidajului. precum şi rezultatele calculelor se trec în tabelul de rezultate 2. se pot folosi şi epruvete prelucrate. spre piesa de apăsare.5 Material li [mm] d0 [mm] Fr [N] Ri [N/mm2] F [mm] 21 . Se aplică sarcina de compresiune. De obicei se utilizează epruvete turnate în stare brută dar. 5. Secţiunea transversală de la mijlocul lungimii epruvetei se consideră eliptică dacă diametrele perpendiculare a şi b (b fiind pe direcţia forţei. Se măsoară diametrul epruvetei.6 mm la epruvetele cu 10. Maşina de încercat dispune şi de o piesă de apăsare ce se montează în platoul său superior . Valoarea diametrului epruvetei d0.5. paralele între ele. urmărind indicaţiile acelor dispozitivului de măsurare a forţelor Fr. în secţiunea în care se va aplica sarcina. Se montează în platoul superior piesa de apăsare corespunzătoare. Se calculează rezistenţa de rupere la încovoiere Ri. astfel încât. aşezate perpendicular pe axa epruvetei. cu un dispozitiv cu două role de reazem. precum şi indicaţia dispozitivului de măsurare a săgeţii de rupere f. Epruveta de încercat se dispune pe reazeme astfel încât axa ei să treacă prin mijlocul reazemelor. Sarcina la care se produce ruperea se împaerte la coeficientul de corecţie K = ab2/d3 şi.1 mm. se obţine făcând media aritmetică a celor două diametre. Măsurarea se face cu ajutorul unui şubler cu precizia de 0. Suprafaţa epruvetelor trebuie să fie netedă şi fără urme de bavuri. după două direcţii perpendiculare. la încovoiere. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • • • • • • • Se verifică dacă epruveta îndeplineşte condiţiile prevăzute în STAS 1660-80. iar pe traversă cele două reazeme se aşează simetric faţă de piesa de apăsare. Epruvetele prelucrate trebuie să aibă suprafaţa netedă şi lipsită de urme de aşchiere. Se aplică epruvetei o sarcină iniţială F0. Se deplasează traversa mobilă în sus. pentru această încercare. 3. 13 şi 20 mm sau cu peste 1. se foloseşte la calculul rezistenţei la încovoiere cu formula deja stabilită pentru epruvete cu secţiune circulară. Valorile măsurătorilor efectuate. 4. Bavurile dacă există. iar a > b) diferă între ele cu peste 0. la distanţa li. Epruvetele se vor fixa la capete cu legături flexibile. Utilaje şi aparatură Pentru încercarea la încovoiere se foloseşte maşina universală de încercat care este dotată. în cazuri speciale. Epruvete Pentru încercarea la încovoiere a fontelor se folosesc epruvete ce pot fi turnate separat sau legate de piesă. se îndepărtează prin polizare. Desfăşurarea lucrării. astfel modificată. Se determină lungimea epruvetei. aceasta pentru eliminarea erorilor de măsurare la determinarea săgeţii de încovoiere f. Tabelul 2. aceste legături să nu împiedice încercarea dar nici să nu permită epruvetei să sară de la locul ei în momentul ruperii.

23 3. epruveta C este ruptǎ între fǎlcile de fixare B1. De obicei epruveta are secţiune circularǎ. unde S0 = π·d02/4 [mm2]. cu dimensiunea alezajului corespunzǎtoare secţiunii epruvetei. Scopul lucrǎrii Însuşirea noţiunilor. la forfecare.3. sub acţiunea forţei F. 2.23) aratǎ cǎ. Fig.6. Noţiuni teoretice Aceastǎ încercare se aplicǎ epruvetelor prelevate din semifabricate destinate executǎrii unor piese ce vor fi supuse. Dispozitivul necesar pentru executarea încercǎrii pe maşina de încercat la tracţiune este prezentat în figura 2. se determinǎ rezistenţa la forfecare cu formula: τr=Fmax/2·S0 [N/mm2]. Încercarea se efectueazǎ pe maşinile de încercat la tracţiune sau la compresiune. Douǎ dintre inele sunt montate într-o furcǎ.2. Încercarea de rezistenţǎ la forfecare se executǎ conform STAS 7927-67. folosind dispozitive adecvate.2. Epruveta se trece prin trei inele de oţel cǎlit. metodologiei şi cunoaşterea dispozitivelor necesare determinǎrii rezistenţei la forfecare a materialelor metalice. dupǎ douǎ secţiuni de forfecare. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor experimentale Cunoscând diametrul epruvetei şi valoarea maximǎ a forţei de forfecare Fmax.22. Datele iniţiale. Schema de principiu a dispozitivului (fig. 2. q1 şi q2. Duritatea fǎlcilor de fixare. rezultatele încercǎrilor şi a calculelor efectuate se trec în tabelul 2. respectiv a celor de tǎiere trebuie sǎ fie ≥ 700 HV.22 Fig. Material d0 [mm] S0 [mm2] τr [N/mm2] 22 . în exploatare.6. Tabelul 2. iar al treilea într-un suport separat. B2 şi falca de tǎiere Z. Îcercarea la forfecare 1.2.

cunoscutǎ şi sub denumirea de încercarea de rezilienţǎ. Gp .distanţa de la centrul de greutate al pendulului pânǎ la axul de rotaţie. Pentru ruperea epruvetei aşezatǎ liber pe douǎ reazeme de pe batiul B. energia consumatǎ pentru ruperea epruvetei se poate calcula cu relaţia: Wc = W0 – W = Gp(H . Utilaje şi epruvete Pentru efectuarea încercǎrii la încovoiere prin şoc se foloseşte ciocanul pendul Charpy. ciocanul cade de la o anumitǎ înǎlţime H. Energia consumatǎ se noteazǎ cu Wc.4. 2. cum ar fi: vitezǎ de deformare mare. destinatǎ a studia comportarea tenace sau fragilǎ a metalului. lc . încercarea la încovoiere prin şoc se executǎ diferit. El este prevǎzut cu un ciocan de greutate Gp. temperaturǎ scǎzutǎ şi stare complexǎ de tensiune. Aceastǎ încercare este încercarea de încovoiere prin şoc. Restul de energie este folosit de pendul pentru a se ridica la o înǎlţime h. Încercarea la încovoiere prin şoc constǎ în ruperea unei epruvete crestate la mijloc. la care fusese ridicat şi fixat.este energia potenţialǎ a pendulului în poziţia finalǎ. conform SR EN 1045/1-93 (pentru epruvete cu crestǎtura în formǎ de U). uniformitatea tratamentelor termice aplicate şi se poate verifica gradul de îmbǎtrânire a metalului ce urmeazǎ a fi folosit pentru fabricarea cazanelor şi turbinelor cu aburi. dintr-o singurǎ loviturǎ aplicatǎ cu un ciocan pendul. care în mod normal este ductil. respectiv STAS 7511-81 (. Energia potenţialǎ a ciocanului pendul în aceastǎ poziţie este W0.2.2 4 . 3. Legea conservǎrii energiei mecanice presupune cǎ energia potenţialǎ a unui corp se transformǎ integral în energie cineticǎ şi invers. Tot prin aceastǎ încercare se poate controla calitatea şi omogenitatea structuralǎ a unor materiale obţinute prin turnare. în jurul axului O. comportare ce nu poate fi sesizatǎ prin încercǎri statice. poate deveni fragil în anumite condiţii de solicitare. Scopul lucrǎrii Însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinǎrii comportǎrii materialelor la încovoiere prin şoc. Aspectul geometric al crestǎturii poate fi în formǎ de U sau în formǎ de V. Lovitura se aplicǎ în partea opusǎ crestǎturii epruvetei simplu rezematǎ sau la capǎtul liber al unei epruvete în consolǎ.pentru epruvete cu crestǎtura în formǎ deV). În funcţie de forma crestǎturii. Noţiuni teoretice Un oţel.24. Ca urmare a apǎrut necesitatea elaborǎrii unei încercǎri noi. Ciocanul pendul eliberat din poziţia iniţialǎ loveşte epruveta prin intermediul unui cuţit din material dur şi o rupe.2. Schiţa ciocanului pendul este prezentatǎ în figura 2. Încercarea de încovoiere prin şoc (rezilienţa) 1.este greutatea pendulului. invers proporţionalǎ cu lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei. practic fǎrǎ frecare. 23 Fig. cu crestǎtura în dreptul încastrǎrii. Pentru a se produce o rupere fragilǎ nu este nevoie ca toţi aceşti factori sǎ fie prezenţi simultan. Considerând cǎ pierderile de energie ce se produc în timpul încercǎrii nu afecteazǎ mǎrimile mǎsurate.braţul pendulului . care oscileazǎ. consumând astfel o parte din energia sa cineticǎ.cosα) în care: W0 este energia potenţialǎ a pendulului în poziţia iniţialǎ.h) = Gplc(cosβ . W .

Tabel 2.42 24 . cu raza de racordare la fundul crestǎturii de 1 mm. Din aceastǎ cauzǎ ciocanele pendul cu cadran sunt prevǎzute doar cu douǎ discuri cu raportul greutǎţilor 1:2. respectiv finalǎ a centrului de greutate al pendulului. Simbol I b a ac r l/2 Valoare nominalǎ 55 10 7. . [mm] Distanţa dintre planul de simetrie al crestǎturii şi unul din capetele epruvetei.11 ±0. Ciocanul pendul Charpy are montat un cadran gradat pe care se poate citi direct lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei.epruvete cu h = 3 mm. Epruvetele normale Charpy U (fig. mǎsurate pe verticalǎ faţǎ de poziţia cea mai de jos atinsǎ de centrul de greutate în cursa de rotaţie.25 a) au secţiunea transversalǎ pǎtratǎ şi au o crestǎturǎ în Fig. pentru a putea pune în evidenţǎ fragilitatea metalului. [mm] Înǎlţimea la baza crestǎturii: .5-7 m/s.2. [mm] Înǎlţime.unghiurile celor douǎ poziţii extreme faţǎ de axa verticalǎ.epruvete cu h = 2 mm.2.11 ±0.09 ±0.7 Dimensiune Lungime. În mod uzual.09 ±0.H.60 ±0. ciocanele pendul se construiesc pentru o energie maximǎ W0 = 300 J (Joule) sau W0 = 15 J şi o vitezǎ de lovire de 4. . Aceastǎ operaţie de schimbare este limitatǎ.înǎlţimile iniţialǎ. α. pentru condiţiile standard de încercare la încovoiere prin şoc. Dimensiunile epruvetelor folosite pentru încercarea de încovoiere prin şoc sunt standardizate şi sunt cuprinse în tabelul 2. 4.11 ±0. Adâncimea crestǎturii poate lua diferite valori. deoarece existǎ pericolul modificǎrii poziţiei centrului de percuţie şi a raportului greutǎţilor.07 ±0. Tipuri de epruvete Pentru executarea încercǎrii de încovoiere prin şoc se utilizeazǎ epruvete cu crestǎturǎ în formǎ de U (fig.11 ±0.25 formǎ de U. iar variaţia energiei de lovire nu se poate obţine decât prin schimbarea discului pendulului. β .5 Abateri limitǎ ±0.5 5 10 5 7 8 1 27. [mm]. [mm] Grosime epruvete uzuale. Raza de curburǎ la baza crestǎturii. ciocanele pendul cu cadran au o singurǎ poziţie de lansare. [mm] Grosime epruvete subţiri.11 ±0.7 (SR EN 1045/1-93).2. În general. h .25 a) sau V (fig.epruvete cu h = 5 mm.25 b).2. simplu rezemate la capete (epruvete Charpy) şi în consolǎ (epruvete Izod).

valoarea cititǎ pe cadranul aparatului a energiei consumate la ruperea epruvetei. Aceasta deoarece încercarea pe epruvete cu crestǎtura în V evidenţiazǎ proprietatea metalului de a opri propagarea fisurii amorsate pe vârful ascuţit. cu ajutorul unui şubler cu precizia de 0. epruvetele trebuie prelevate astfel încât proprietǎţile materialului sǎ nu fie denaturate. În cazul epruvetelor tratate termic. Epruveta se considerǎ ruptǎ chiar dacǎ ruperea nu s-a produs pe întrega secţiune. Se verificǎ buna funcţionare a ciocanului pendul. La prelucrarea cu scule aşchietoare trebuie evitate încǎlzirea exageratǎ a materialului şi eforturile de încovoiere sau alte solicitǎri ce pot apǎrea. cu o razǎ de racordare la fundul crestǎturii de 0. Se calculeazǎ aria secţiunii iniţiale S0 = (a-h)b. iar rezultatele mǎsurǎtorilor şi a calculelor se trec în tabelul de rezultate. 25 . turtiri sau alte defecte.energia potenţialǎ maximǎ a ciocanului pendul. iar acul indicator se readuce în poziţia iniţialǎ. are urmǎtoarea semnificaţie: K . Se mǎsoarǎ. U . Rezultatele obţinute pe epruvetele tip Charpy U sau V se completeazǎ reciproc. Pentru încercarea de rezilienţǎ a sudurilor epruveta se ia astfel încât crestǎtura sǎ poatǎ fi executatǎ în mijlocul cusǎturii.forma crestǎturii. se va evita formarea concentratorilor de tensiune. lǎţimea „a” şi grosimea „b” a epruvetei în dreptul crestǎturii. În primul rând. Se elibereazǎ pendulul prin deschiderea sistemului de prindere cu mâner. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • • • • • Se stabileşte felul metalului şi se examineazǎ aspectul exterior al epruvetei. Se noteazǎ. dând astfel posibilitatea pendulului sǎ cadǎ liber şi sǎ rupǎ în drumul sǎu epruveta. însemnând rezilienţǎ în limba germanǎ. Crestǎtura se executǎ prin gǎurire şi tǎiere sau prin frezare şi rectificare. 5.1 mm.adâncimea crestǎturii . au fost concepute crestǎturi în formǎ de V. Aceastǎ valoare se noteazǎ Wc. Se aşeazǎ epruveta pe reazeme în aşa fel încât crestǎtura sǎ fie perpendicularǎ pe batiu şi orientatǎ în partea opusǎ loviturii ciocanului.iniţiala cuvântuluiCharpy.25b) şi este folosit pentru aprecierea tenacitǎţii oţelurilor destinate construcţiilor de importanţǎ deosebitǎ. Pentru aceasta pendulul se lasǎ sǎ cadǎ liber din poziţia de lansare şi se verificǎ dacǎ acul indicator s-a oprit pe cadran la gradaţia zero. Dupǎ oprirea pendulului cu ajutorul frânei. Se determinǎ rezilienţa epruvetei. Crestǎtura trebuie sǎ fie perpendicularǎ pe faţa epruvetei. care au o influenţǎ foarte mare la acţiunea dinamicǎ. astfel încât pe fundul crestǎturii sǎ nu aparǎ zgârieturi orientate dupǎ generatoare. Prelucrarea epruvetelor destinate încercǎrii la încovoiere prin şoc se face cu o atenţie deosebitǎ deoarece ea va asigura precizia şi reproductibilitatea rezultatelor experimentale. iar încercarea pe epruvete cu crestǎtura în U evidenţiazǎ proprietatea metalului de a evita amorsarea unei fisuri. Acest tip de epruvete poartǎ numele de Charpy V (fig. Flancurile şi planul de simetrie al crestǎturii trebuie sǎ fie perpendiculare pe axa longitudinalǎ a epruvetei. acesta se ridicǎ în poziţia de lansare şi se fixeazǎ cu ajutorul sistemului de prindere. Simbolul rezilienţei este KCU W0/h/b. Aceasta nu trebuie sǎ aibǎ urme de prelucrare. Desfǎşurarea lucrǎrii. conform relaţiei: KCU W0/h/b = Wc/S0 [J/cm2] La încercarea pe epruvete Charpy U se defineşte rezilienţa ca fiind raportul dintre energia consumatǎ pentru ruperea epruvetei şi aria secţiunii transversale din dreptul crestǎturii. C . precum şi înǎlţimea crestǎturii „h”. tratamentul termic trebuie efectuat înainte de executarea crestǎturii. cu o precizie de pânǎ la 1 J.2. dar a fost antrenatǎ de ciocan dincolo de reazemele nicovalei. W0 . semn cǎ pierderile de energie sunt nesemnificative. De asemenea.Pentru a pune în evidenţǎ sensibilitatea la fragilizare a oţelului prin amorsarea fisurii. h . constituind surse de amorsare a fisurii.iniţiala cuvântului Kerbschlagfestigheit.25 mm.

La încercarea pe epruvete Charpy V. Contracţia transversalǎ a epruvetei reflectǎ tenacitatea materialului. în general. grǎunţos şi lucios.aria secţiunii iniţiale a epruvetei. Contracţia transversalǎ se determinǎ cu relaţia: b − b1 T= ⋅ 100 [%].8 Material a [mm] Dimensiunile epruvetei b [mm] h [mm] aC [mm] S0 [cm2] W0 [J] Wc [J] KCU [J/cm2] T [%] Într-un buletin de analizǎ se menţioneazǎ modul de prelevare a epruvetei şi se noteazǎ defectele observate ca urmare a examinǎrii secţiunii de rupere a probei. Rezilienţa se exprimǎ în J/cm2 sau daJ/cm2. 26 . materialul este mai puţin fragil. Cu cât contracţia este mai mare.lǎţimea epruvetei. corespunzǎtoare unei ruperi tenace.energia consumatǎ pentru ruperea epruvetei. Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2. Acest aspect prezintǎ. tendinţa actualǎ este ca rezultatele sǎ se exprime prin energia consumatǎ la rupere. corespunzǎtoare unei ruperi fragile. fibroasǎ şi matǎ. cu atât tenacitatea este şi ea mai mare. b în care b1 este lǎţimea epruvetei mǎsuratǎ dupǎ ruperea acesteia.8. c . şi cealaltǎ parte. în imediata vecinǎtate a crestǎturii. douǎ pǎrţi distincte: o parte centralǎ cu aspect cristalin. Simbolul este în acest caz KCV şi se mǎsoarǎ în J sau daJ (STAS 7511-81). Tabelul 2. respectiv. La aprecierea tenacitǎţii unui material trebuie sǎ se ţinǎ seama şi de aspectul macroscopic al secţiunii de rupere. S0 .b .

măsurat cu lupa. cu o forţă F. a unei bile de diametru prescris D. perpendicular pe suprafaţa piesei de încercat. Metodele frecvent utilizate la determinarea durităţii şi caracteristicilor sunt cuprinse în tabelul 2. [N/mm2] Brinell bilă oţel bilă oţel h. se vor efectua determinări experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele obţinute. Scopul lucrării Se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii Brinell (STAS 155 – 83). Determinarea durităţii Brinell 1. se obţine: . şi metode dinamice. pentru care viteza de acţionare depăşeşte această valoare.2. Pentru formarea deprinderilor practice.15. în funcţie de viteza de acţionare a forţei asupra penetratorului. la microscop sau prin proiectarea urmei pe ecranul aparatului destinat încercării. condiţiile de lucru. Suprafaţa calotei sferice se calculează pornind de la diametrul d al bazei acesteia.6. Duritatea Brinell HB se exprimă prin raportul dintre forţa aplicată F şi suprafaţa calotei sferice S a urmei remanente lăsate de penetrator după îndepărtarea lui de pe materia: HB = F/S Duritatea Brinell HB se foloseşte ca o valoare convenţională ce înlocuieşte folosirea unităţii de măsură daN/mm2. Ea se aplică materialelor ce au duritatea posibilă mai mare de 450 HB. Noţiuni teoretice Determinarea durităţii Brinell este una dintre cele mai folosite metode de evaluare a durităţii materialelor. [N/mm ] Vickers bilă de oţel comparativă Poldi Metoda Tip penetrator Domeniul de utilizare < 450 HB < 450 HB toate materialele toate materialele < 450 HB Tipul metodei statică statică statică statică dinamică Menţiuni. La determinarea durităţii materialelor se iau în considerare mărimea urmelor produse de un corp de penetrare numit penetrator. Metodele de determinare a durităţii. dimensiunile caracteristice ale urmelor lăsate de penetrator în material şi modul de evaluare a durităţii. S – suprafaţa. în principal. Tabelul 2. precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop. Metoda constă din imprimarea. Bila utilizată ca penetrator trebuie să aibă o duritate cu minimum 70 % mai mare decât duritatea materialului de încercat. astfel: S= π ⋅D 2 (D − 27 D2 − d 2 ) Înlocuind suprafaţa calotei în relaţia de calcul s durităţii.15 Evaluarea Scări durităţii utilizate F/S.1. când se foloseşte ca penetrator o bilă din oţel. h – adâncimea urmei lăsate de penetrator în material sub acţiunea unei forţe date. Mărimile din tabel au următoarea semnificaţie: F – forţa ce acţionează asupra penetratorului. 2. la care viteza de acţionare se situează sub 1 mm/s. şi a celor ce au duritatea cuprinsă între 450 şi 650 HB. [mm] C = 100 Rockwell con de diamant 2 piramidă de diamant F/S. şi forţa ce acţionează asupra acestuia. când se foloseşte ca penetrator o bilă din carbură de wolfram.6. [mm] B = 130 h. 2. prin forma penetratorului. caracterizat printr-o anumită formă şi dimensiune. Determinarea durităţii materialelor Duritatea este o proprietate a materialelor care exprimă capacitatea acestora de a se opune acţiunii de pătrundere a unui corp dur în masa sa. se clasifică în metode statice. Metodele statice şi dinamice se deosebesc între ele.

De asemenea.5 1 Tabelul 2. oţel turnat. 5 şi 10 mm. Diametrul bilei penetrator se alege dintr-un set d cinci bile ale cărui dimensiune poate fi: 1. aliaje uşoare Aluminiu. alamă trasă. 2.16 în funcţie de natura materialului şi de grosimea probei. Gradul de solicitare se alege dintr-un şir de valori standardizat şi prezentate în tabelul 2. tabele care prezintă valoarea durităţii în funcţie de F. metale moi Pentru ca bila să nu se deformeze în timpul încercării. Practic. D şi d. 2. staniu. deci.5. bronz. Din triunghiul AOB rezultă: Fig.25·D < d < 0. fonte Cupru. pentru obţinerea unor valori constante a durităţii.39 Această expresie introdusă în relaţia de mai sus conduce la: D ϕ d ϕ sin = .2. magneziu. acest calcul nu este necesar deoarece există. Dacă F şi D din relaţia prezentată sunt cunoscute şi d rezultă în urma măsurării diametrului urmelor se poate calcula duritatea. în standard. reiese că această similitudine este satisfăcută numai dacă unghiul φ este identic pentru toate urmele obţinute la încercarea unui anumit material. este necesar ca raportul F/D2 să fie constant. Din figura 2.60·D 28 . la încercarea aceluiaşi material.39. ceea ce ar conduce la obţinerea unor rezultate eronate. Valori comparabile se obţin numai în condiţiile în care se respectă similitudinea geometrică a urmelor produse. este necesar ca diametrul urmei lăsate de penetrator pe materialul de încercat să se încadreze în limitele impuse de relaţia: 0. Acest raport se notează cu k şi este denumit grad de solicitare. Gradul de solicitare k 30 15 10 5 2.16 Materiale pentru care este recomandat Oţel netratat. Se poate constata. nichel. Folosind la determinarea durităţii un penetrator cu bilă de diametru constant şi sarcini crescătoare se obţin valori crescânde ale durităţii. [daN/mm2] HB = 2F π ⋅D 2 ⋅ 1 ⎛ ⎜1 − 1 − ⎛ d ⎞ ⎜ ⎟ ⎜ ⎝D⎠ ⎝ 2 . [daN/mm2]. alamă turnată Aliaje antifricţiune Plumb.HB = sau: π ⋅D D− D −d ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ ( 2F 2 2 ) . că valorile durităţii Brinell obţinute cu penetratoare având bile de diametru diferit sau asupra cărora acţionează sarcini diferite nu sunt comparabile între ele. folosind o sarcină constantă şi penetratoare cu bile de diametre descrescânde se obţin valori descrescânde ale durităţii. de unde d = D sin 2 2 2 2 HB = 2F π ⋅ D2 ⋅ 1 ⎛ϕ ⎞ 1 − 1 − sin 2 ⎜ ⎟ ⎝2⎠ Punând condiţia similitudinii (φ = constant) rezultă că.

17 Timpul de măsurare a sarcinii [s] 10-15 27-33 115-125 170-190 b 4d 5d 6d 6d c 3. Obiectivul are rolul de a proiecta. De aceea. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Tabelul 2. obiectivul se găseşte deasupra acesteia permiţând analiza suprafeţei şi alegerea locului în care să se facă determinarea astfel încât două urme învecinate să fie la o distanţă suficient de mare între ele. se recomandă folosirea duratelor de menţinere menţionate în tabelul 2.40 curată. în aşa fel. Epruvetele şi piesele supuse încercării trebuie să îndeplinească anumite condiţii. Desfăşurarea lucrării. Durata necesară epuizării curgerii materialului şi atingerea urmei de mărime practic constantă este în funcţie de natura şi duritatea materialului încercat.Pentru evitarea influenţei suportului de sprijin a probei asupra rezultatelor încercării. Aparatură şi materiale Pentru efectuarea încercării se utilizează un durimetru (fig..5d • • Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: Se analizează piesa sau materialul de încercat şi se apreciază duritatea acestuia (dacă materialul este tratat termic sau nu). Ecranul este prevăzut cu o scară gradată care permite măsurarea diametrului urmei proiectate pe acesta. La terminarea ciclului de penetrare capul mobil împreună cu obiectivul se rabat astfel încât urma se va găsi în axa optică a obiectivului. lipsită de porţiuni oxidate.17..2. La metoda de determinare a durităţii Brinell. La aşezarea probei pe masa suport. iar dacă este sub 450 HB se poate folosi un penetrator cu bilă din oţel călit. HB Peste 100 36-100 10-35 Sub 10 3.40) prevăzut cu un cap mobil ce poartă penetratorul 2 şi obiectivul 1. grosimea a minimă a probelor supuse încercării trebuie să fie de 8 ori adâncimea urmei h. cu ajutorul prismelor sau oglinzii 4. sunt prevăzute durate de menţinere a sarcinii asupra penetratorului la determinarea durităţilor diferitelor materiale. 29 .5d 5. urma fiind luminată de becul 5 prin obiectivul aparatului. Se pregăteşte suprafaţa pe care se realizează determinarea.5d 4. Aşezarea greutăţii 7 necesare asigurării forţei de apăsare asupra penetratorului se face prin intermediul butoanelor 6 în dreptul cărora este valoarea reală a încărcării. în standardele de produs. imaginea urmei pe ecranul 3. în funcţie de duritatea Brinell a materialului. La pornirea aparatului penetratorul ia locul obiectivului şi acţionează asupra materialului sub acţiunea forţei.650 HB se va folosi un penetrator din carbură de wolfram. Duritatea Brinell. Pe ecran apare imaginea urmei ce poate fi măsurată. încât amprenta să fie vizibilă cu uşurinţă pe ecranul aparatului şi să poată fi măsurată cu precizie. 4.17). plană şi să fie prelucrată. Dacă duritatea probabilă este cuprinsă între 450.2.4d 5. În vederea evitării influenţei reciproce a zonelor durificate din jurul urmelor şi pentru evitarea influenţei marginii probei asupra rezultatelor obţinute se recomandă păstrarea unei distanţe minime b între centrele a două urme alăturate şi a unei distanţe minime c între centrul urmei şi marginea probei (tabelul 2. materialul supus încercării suferă deformaţii plastice în zonele de contact şi în vecinătatea acestora. Suprafaţa lor trebuie să fie Fig. În absenţa acestor indicaţii.

Tabelul 2. exprimată în daN.36 0. al doilea sarcina de încercare. k [daN] [mm] Duritatea. iar pentru durităţi mai mari numai prin cifre întregi.40 0. notraţia 270 HB (HBW)5/750/15 reprezintă valoarea durităţii Brinell determinată cu o bilă de oţel (carbură de wolfram) având diametrul de 5 mm.18.19 Materialul Oţel carbon de construcţii Oţel aliat de construcţii Cupru.22 0. alamă.• Se stabilesc condiţiile de lucru.19.40 0. nichel. bronz în stare ecruisată Bronz turnat Bronz laminat Compoziţie pentru lagăre Aliaje Al-Cu-Mg (duraluminiu) K1 0.09 1/6(HB-40) 0.250·D şi 0.6·D.43 0. cu o durată de menţinere de 15 secunde. Dacă nu se respectă această condiţie se alege un alt penetrator şi se recalculează forţa în condiţiile aceluiaşi grad de solicitare.55 0. iar al treilea timpul de menţinere a sarcinii.crt. alamă. Tabelul 2. HB 1 2 3 HB. D. Astfel.35 Materialul Aliaje Al-Mg Aliaje de Mg Aliaje de Mg-Al Aluminiu turnat Aliaje de zinc turnat Fontă cenuşie Suduri din oţel K1 0.18 Nr. Cunoscând gradul de solicitare şi diametrul penetratorului.4 – 0. mediu Valoarea durităţii Brinell poate constitui o bază de determinare a rezistenţei la tracţiune a materialului. Pentru materiale moi şi de dimensiuni mari se alege un penetrator cu diametru mare. Valoarea durităţii este urmată de simbolul determinării HB (când s-a utilizat bilă din oţel). în funcţie de natura materialului se alege gradul de solicitare şi diametrul penetratorului. Pentru condiţii de determinare cu bila de 10 mm diametru. sarcina de încărcare se determină din relaţia: k= • • F D2 Se execută încercarea. Duritatea Brinell. sunt trecute în tabelul 2.23 0. Pentru aceasta. sarcina de 3000 daN şi un timp de menţinere de 15 secunde. iar duritatea finală va fi media durităţilor parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători. nuchel. sarcina de încărcare de 750 daN. până la 100 HB. Valorile durităţii obţinute se trec în tabelul 2. simbolizarea se face numai prin HB (HBW).30 30 . După acest simbol se înscriu trei indici: primul reprezentând diametrul D al bilei penetrator.1HB. • Se verifică dacă diametrul mediu al urmei este cuprins între 0.56 0.44 0.34 0. după două direcţii perpendiculare şi se face media măsurătorilor. • Se execută cel puţin trei încercări pentru fiecare piesă.22 0. se indică cu o precizie de 0. Se măsoară diametrul urmei lăsate de penetrator. Factorii de transformare K1 pentru calculul rezistenţei de rupere la tracţiune pe baza relaţiei Rm = K1·HB. bronz în stare recoaptă Cupru. pentru diferite materiale. Marcă material Condiţiile încercării F.

01 100 0. măsurat între două feţe opuse. la determinarea durităţii materialelor ce au duritatea probabilă mai mare de 300 daN/mm2. Deoarece diamantul are cea mai mare duritate dintre toate materialele utilizate în industrie. Ea constă în apăsarea unui penetrator cu o viteză redusă şi cu o anumită forţă predeterminată F pe suprafaţa materialului de încercat. Urma este considerată ca o piramidă dreaptă cu baza pătrată. [daN] 20 30 50 2 3 4 0.6.2.20. folosind penetratoare cu unghiuri identice la vârf. Scopul lucrării Se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii Vickers (STAS 492/1-85). Duritatea Vickers. se obţine relaţia de calcul a durităţii Vickers: Fig. La încercarea Vickers. au clasificat încercările Vickers în: încercări normale de duritate Vickers.1 0. precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop. Duritatea Vickers se determină cu relaţia: HV = F/S Exprimând suprafaţa S a urmei lăsate de penetrator. se exprimă prin raportul dintre forţa aplicată f şi aria suprafeţei laterale a urmei remanente produse de penetrator.20 Încercarea Vickers normală Vickers cu sarcini mici Vickers cu microsarcini Sarcina de încercare.2.8544 ⋅ F d2 = 136 d2 2 sin 2 În practică se măsoară lungimea diagonalei cu ajutorul unui microscop de măsurare sau cu un proiector. este de 0 136 şi a fost ales de aşa manieră încât să se stabilească o legătură cu duritatea Brinell (fig. se poate spune că duritatea este independentă de mărimea sarcinii. subţiri. Se recomandă.2 Adâncimea de penetrare a piramidei Vickers în material este de numai 1/7·d. a straturilor tratate termic. în funcţie de diagonala d. din acest punct de vedere. din motive practice. ca urmare. Pentru formarea deprinderilor practice se vor efectua determinările experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele obţinute. simbolizată cu HV. se obţin urme geometrice identice oricare ar fi forţa de încercare şi. cu diagonala d. metoda poate fi aplicată fără limite la determinarea durităţii.1 5 0. depuse galvanic etc. în principiu. Metoda Vickers se aseamănă. 2. Mărimea sarcinilor de încercare pentru fiecare dintre aceste variante de determinare a durităţii sunt prezentate în tabelul 2. La materialele a căror duritate este mai mică decât această valoare se foloseşte metoda Brinell. anumite standarde au prescris diferite sarcini discrete şi. Cu toate acestea. 2. încercări de duritate Vickers cu sarcini mici şi încercări de duritate Vickers cu microsarcini (microduritate Vickers). Tabelul 2. având la vârf acelaşi unghi cu cel al penetratorului. metoda poate fi utilizată şi pentru determinarea durităţii pieselor mici. În cazul determinării durităţii straturilor subţiri se efectuează mai multe încercări şi se reţin numai rezultatele acelora care sunt apropiate 31 .41).005 10 1 0. Unghiul la vârf al penetratorului. Noţiuni teoretice Metoda de determinare a durităţii Vickers utilizează ca şi penetrator o piramidă de diamant cu baza un pătrat. iar valoarea corespunzătoare a durităţii se citeşte direct din tabelele anexate aparatului.2.02 0. îndeosebi.5 0. cu metoda Brinell. Determinarea durităţii Vickers 1. Datorită adâncimii mici de pătrundere a penetratorului în material.41 F HV = 1.

Celelalte valori se exclud întrucât ele s-au obţinut prin pătrunderea penetratorului până la miezul piesei. aparatul poate fi deplasat pe coloană şi fixat prin strângere cu ajutorul toţii de mână 9.5d 4. dincolo de stratul tratat termic. pentru a evita influenţa suportului de sprijin a piesei asupra durităţii. E va evita ca în timpul pregătirii să apară modificări structurale generate de încălziri şi ecruisări. în general. 3.42 este susţinut de o coloană 1.5d 5.190 b 2. Valoarea diviziunii micrometrului ocular este de 1 μm. După prelucrarea suprafeţei. Pregătirea suprafeţelor pieselor de încercare trebuie să fie făcută cu o deosebită atenţie folosind. sferice sau cilindrice. Tabelul 2.5d 4.21). La determinarea durităţii Vickers există numeroase surse de erori.21 Duritatea Vickers.5d 3.5d 3. La coborârea acesteia. montată pe o placă de bază 2. Aparatul prezentat în figura 2. se recomandă utilizarea sarcinilor cât mai mari la efectuarea încercării. Corecţiile ce se aplică sunt trecute în tabelele standardelor de încercare a durităţii pe suprafeţe curbe. Aparatură şi materiale Încercarea Vickers diferă de încercarea Brinell numai prin forma penetratorului şi mărimea sarcinilor de încercare. HV Peste 100 36 – 100 10 – 100 Sub 10 Timpul de menţinere a sarcinii. Fig. Urma este iluminată de becul 8 alimentat printr-un transformator înglobat în aparat. adică de aproximativ 10 ori adâncimea de pătrundere a penetratorului.5d c 2.ca mărime.5d 2. Sarcina se realizează cu ajutorul manetei 5.5d Grosimea piesei de încercat sau a stratului trebuie să fie de cel puţin 1. Una dintre aceste este influenţa reciprocă a urmelor învecinate. concave sau convexe. exercitând forţa de încercare care devine nominală în poziţia atingerii conului de protecţie 4. prin zonele durificate din jurul urmei. În funcţie de mărimea piesei de încercat. prin intermediul unei piese în partea superioară a arcului tratat din interiorul cilindrului. penetratorul 3 care este sprijinit în partea superioară cu un arc elicoidal se aşează pe suprafaţa piesei de încercat. tehnica pregătirii probelor metalografice.5d. Continuând coborârea manetei. aceasta va acţiona. care cuprinde şi masa aparatului. De aceea. se poate face şi un tratament cu reactivi pentru evitarea structurii metalografice.42 32 . multe aparate de încercare a durităţii sunt construite pentru a fi utilizate pentru ambele metode. Pentru evitarea acestei influenţe. Cursa de rotire este reglată astfel încât urma să ajungă în centrul câmpului vizual al microscopului. în cazul determinării de microduritate. Aceasta. rezultatele obţinute la determinarea durităţii se corectează. În cazul suprafeţelor curbe. [s] 10 -15 27 -33 115 – 125 170 .2. aparatul se roteşte în jurul coloanei astfel încât deasupra urmei să ajungă microscopul de măsurare cu ocularul 6 şi micrometrul ocular 7. După realizarea urmei. În vederea reducerii ponderii erorii subiective cauzată de plasarea reperelor în contact cu extremităţile urmei. Principala sursă de erori la această încercare este legată de măsurarea diagonalelor urmei. se recomandă păstrarea distanţelor b între centrele urmelor învecinate şi a distanţelor c dintre centrul urmelor şi marginea piesei (tabelul 2.

2. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: • Se pregăteşte suprafaţa piesei sau a materialului la o rugozitate care permite determinarea şi măsurarea urmelor în condiţii bune. Valorile durităţii obţinute se trec în tabelul 2. • Se stabileşte forţa cu care se va face încercarea. Pentru fiecare urmă se determină duritatea. din tabele.4. 43 c). exprimat în secunde. Aceste urme trebuie să aibă un contur clar şi neafectat de urmele prelucrării. iar pentru durităţi mai mari numai prin cifre întregi. 15 – timpul de menţinere. Notaţia 290 HV 30/15 are următoarea semnificaţi: 290 – valoarea unităţii.43 Duritatea Vickers se indică cu o precizie de 0.22 Nr. Desfăşurarea lucrării.1 HV. Valoarea durităţii este urmată de simbolul determinării HV urmat de un prim indice reprezentând sarcina de încercare. 43 b). Se deplasează sistemul de penetrare deasupra piesei prin rotirea consolei în jurul coloanei şi se execută încercarea. HV 2 3 HV mediu 1 33 . exprimată în daN. O sarcină de 30 daN sau una de 10 daN.2. [s] Duritatea. 30 – sarcina de încercare. Cu ajutorul unui şurub se aduce scala gradată cu diviziunea 0 tangentă la unul dintre colţurile urmei (fig. în acelaşi mod. iar duritatea finală va fi media durităţilor parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători. Pentru aceasta se aşează piesa pe masa aparatului. Fig. • Se execută cel puţin trei încercări. 43 a). Pentru aceasta se roteşte dispozitivul de măsurare până când axa orizontală a scalei devine paralelă cu una din diagonalele urmei de măsurat (fig. [daN] t. Aparatul frecvent utilizat în laborator lucrează cu două sarcini. după care se revine cu microscopul deasupra urmei. când între conul de protecţie şi piuliţele reglabile se introduce o şaibă calibrată. • Se măsoară diagonalele urmei cu ajutorul micrometrului ocular. Mărimea diagonalei este egală cu numărul intervalelor întregi dintre diviziunile ce se suprapun peste urmă înmulţite cu 100 (μm) la care se adaugă o valoare în μm citită pe tamburul şurubului micrometric. 2. Marcă crt. material Condiţiile încercării F. şi de un al doilea indice care exprimă durata de menţinere t a sarcinii de încercare. iar cu un alt şurub micrometric se aduce fanta de culoare închisă tangent la celălalt colţ al diagonalei (fig. • Se execută încercarea. Tabelul 2. 2. pentru durităţi sub 100 HV.22. După aceasta se măsoară. se aduce microscopul deasupra acesteia şi se analizează suprafaţa piesei stabilindu-se locul în care se face determinarea. cealaltă diagonală şi se face media valorilor obţinute.

2. duritatea Rockwell se defineşte ca diferenţa dintre o valoare convenţională E şi valoarea adâncimii de penetrare. pe de o parte. Aceasta pentru a se asigura o epuizare practic completă a deformaţiilor locale sub presiunea de contact a penetratorului. după care dispozitivul de măsurare a adâncimii de penetrare se aduce la zero. 44 a) sau de 130 (fig. Scopul lucrării În cadrul acestei lucrări se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii Rockwell.6. manifestată prin oprirea practic completă a mişcării acului indicator. În cazul metodei Rockwell nu se recurge la calculul durităţii prin raportul dintre forţa aplicată asupra penetratorului şi aria urmei produse de acesta în material. prin folosirea ca reper zero a gradaţiei 100 sau 130 şi mişcarea inversă a indicatorului faţă de scara gradată. se îndepărtează suprasarcina F1 şi se citeşte direct adâncimea remanentă de pătrundere a penetratorului în material (fig. 34 . vizibilă la dispozitivul de măsurare a adâncimii de pătrundere a penetratorului. După epuizarea curgerii materialului. Această diferenţă se realizează.3.44 În practică.002 mm pentru metodele obişnuite de determinare a durităţii. pe de altă parte. măsurată faţă de un plan de referinţă ales convenţional. Unitatea de duritate Rokwell corespunde unei adâncimi de pătrundere de 0. 2. Determinarea durităţii Rockwell 1. În a doua etapă se aplică suprasarcina F1. Deoarece duritatea variază invers proporţional cu adâncimea de pătrundere a penetratorului şi pentru ca durităţilor crescânde să le corespundă valori crescânde. 30 sau 60 secunde. să ofere posibilitatea aplicării ei pentru toate categoriile de materiale. 2. Pentru formarea deprinderilor practice se vor efectua determinări experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele obţinute. precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop (STAS 493-91).44 b). Procesul se desfăşoară în două etape. într-un material. ci pe baza evaluării adâncimii urmei remanente de pătrundere. Noţiuni teoretice Prin metoda Rockwell s-a urmărit. a unui penetrator de formă dată sub acţiunea unei sarcini. Metoda constă în imprimarea. Duritatea Rockwell se determină deci prin relaţia: HR = E-e. în funcţie de material.2. durata de menţinere a sarcinii totale de încercare F = F0 + F1 este recomandată a fi de 15. indiferent de duritatea probabilă pe care o au. În prima etapă se aplică asupra penetratorului o sarcină iniţială F0. practic. să se simplifice metodologia de determinare a durităţii materialelor şi să se reducă timpul necesar efectuării încercării şi. Fig. Valoarea convenţională E este în funcţie de scara utilizată şi poate fi de 100 (fig.2.2.44).

HRG 60 La alegerea scării de determinare a durităţii se are în vedere că. HRD 100 10 Metale neferoase. Pentru oţeluri carbon obişnuite. pentru scările cu E = 100. oţeluri călite.2. Adâncimea de penetrare se calculează din duritatea Rockwell cu relaţiile: e = (100 – HR)·0. [daN] E Utilizare F0 F1 Metale dure. Aparatură şi materiale Aparatele de a durităţii Rockwell se deosebesc de aparatele Brinell şi Vickers. se caută folosirea sarcinilor mari şi a penetratoarelor care asigură o pătrundere mai adâncă în material pentru reducerea ponderii erorilor de măsurare. Pentru oţeluri călite. La urmele aplicate cu penetrator bilă. Tabelul 2.23 Simbol Sarcina.002 mm. se utilizează ca penetrator un con de diamant cu unghiul la vârf de 120 ± 0. Această sarcină este identică pentru toate scările de măsurare a durităţii Rockwell. în principiu. fonte.004 mm. adică de cel puţin zece ori adâncimea de pătrundere a penetratorului. HRC 150 îmbunătăţite. Pentru evitarea influenţei reciproce a urmelor efectuate cu con de diamant se păstrează o distanţă de cel puţin 3 mm între urmele învecinate sau între acestea şi marginea piesei. table. distanţa dintre centrele urmelor învecinate trebuie să fie de cel puţin trei ori diametrul urmei.002. e = (130 – HR)·0. piesa se aşează pe 35 Penetrator Fig. Grosimea pieselor trebuie să fie de cel puţin 10e.50 şi o rotunjire la vârf de 0. se alege ca penetrator o bilă din oţel călit cu diametrul de 1/16’. În funcţie de duritatea probabilă a materialului se alege tipul penetratorului. prezentat în figura 2. sarcina iniţială şi sarcina finală.002. exprimată în unităţi Rockwell.45 . se compune din carcasa 1 care conţine mecanismul de încărcare. greutăţile 2. 3. Caracteristicile diferitelor scări de determinare a durităţii Rockwell sunt prezentate în tabelul 2.588 ± 0. aliaje de HRF 150 cupru. Se ţine totuşi seama de natura pieselor de încercat şi de limitele adâncimii de pătrundere corespunzătoare scărilor respective.în care: e este valoarea adâncimii remanente de pătrundere. Adâncimea de penetrare este măsurată de comparatorul 9. O unitate Rockwell este egală cu 2 μm. alame speciale. amortizorul 3 şi arcul 10 pentru realizarea sarcinii iniţiale F0. Piesa de încercat se aşează pe masa 6. metale dure. oţeluri speciale. bronzuri. care se poate regla în înălţime prin roata de mână 4. atât prin faptul că încercarea se desfăşoară în două trepte. ce acţionează asupra tijei filetate 5. Pentru determinarea durităţii. adică D = 1. cât şi prin faptul că dispozitivul de măsurare face parte integrantă din aparat. oţeluri HRB 100 Bilă de oţel 130 netratate. din pârghia de încărcare 11. Duritatea acestei bile trebuie să fie aproximativ 850 HV 10 pentru a nu se deforma inadmisibil în cursul încercărilor. straturi dure şi HRA 60 Con de diamant 100 subţiri. format la rândul lui. benzi subţiri din oţel călit. Aparatul de măsurare a durităţii Rockwell. La determinarea durităţii pieselor cilindrice sau sferice cu diametrul mai mic de 25 mm se aplică corecţiile din standardul de încercare a durităţii Rockwell pe suprafeţe curbe (STAS 8351-81). Pârghia de încărcare acţionează asupra penetratorului 8 ghidat de carcasa 7. pentru scările cu E = 130.2 ± 0.23.45.

Încercarea de duritate Rockwell se execută pe suprafeţe care nu trebuie să fie prelucrate în mod deosebit. Săgeata arcului ce corespunde sarcinii iniţiale este măsurată cu comparatorul cu cadran 9 şi se obţine în momentul în care acul indicator mic atinge punctul roşu de pe cadranul aparatului. iar 56 HRC corespunde unei durităţi de 56 unităţi Rockwell măsurate pe scara C. Această imobilitate se asigură prin aşezarea corectă a piesei pe un suport corespunzător formei sale. Metoda aplicată Penetrator E F Duritatea.24 Nr. Duritatea finală este media durităţilor parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători. continuu şi fără şocuri datorită unui amortizor montat pe aparat. care. la rândul său. lipsită de oxizi şi impurităţi. Marcă material 1. De exemplu 85 HRB corespunde unei durităţi de 85 unităţi Rockwell măsurate pe scara B. împreună cu aceasta. de caracteristicile geometrice şi dimensionale ale acesteia. Pentru indicarea durităţii se foloseşte simbolul HR urmat de o literă corespunzătoare încercării respective. Duritatea Rockwell se indică cu o precizie de 0. Este suficient ca suprafaţa să fie plană. crt.5HR. Se îndepărtează suprasarcina F1 şi se citeşte direct valoarea durităţii pe scara roşie (130 de unităţi) sau pe cea neagră (100 de unităţi) după caz.24. Se stabilesc condiţiile de lucru. până la atingerea penetratorului. Se alege suprafaţa care pe care se fac determinările şi se curăţă de impurităţi. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • Pentru buna desfăşurare a lucrării. Aceasta înseamnă că în funcţie de metoda de determinare aleasă se stabileşte forţa totală necesară determinării. După oprirea acului indicator mare. Acţiunea forţei asupra penetratorului are loc lent. 3. Se pregăteşte aparatul prin montează greutăţilor corespunzătoare forţei de încercare şi se fixează penetratorul la locul său. Se execută cel puţin trei încercări şi se stabileşte pentru fiecare urmă duritatea corespunzătoare. se menţine penetratorul sub sarcină încă 15. HRB 1 2 3 HRB mediu 36 ..masa 6 şi se ridică. O condiţie esenţială impusă de această metodă de încercare este imobilitatea piesei în timpul încercării. tipul penetratorului şi scara pe care se va face citirea durităţii. Încercarea propriu-zisă constă în fixarea piesei pe masa aparatului. se parcurg următoarele etape: Se alege metoda de determinare a durităţii în funcţie de materialul piesei.30 secunde. după care se aplică suprasarcina F1 specifică scării alese. iar acul indicator mare ajunge la valoarea zero de pe scara neagră. până la realizarea sarcinii iniţiale. Valorile durităţilor obţinute se trec în tabelul 2. 2. 4. aplicarea sarcinii iniţiale de 10 daN care corespunde aparatului în care acul indicator mic ajunge la punctul roşu şi cel mare la valoarea zero de pe scara neagră. Desfăşurarea lucrării. neunsă. ridică pârghia 11 şi deformează arcul 10 (comprimă). Tabelul 2.

în care: D este diametrul bilei (10 mm). care are o duritate HBe cunoscută. Scopul încercării În cadrul acestei lucrări se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii informative cu ajutorul ciocanului Poldi. Noţiuni teoretice Metoda de determinare a durităţii cu ciocanul Poldi. ⎟ ⎠ 2 Deci duritatea piesei de încercat HB se poate determina pe baza ultimei relaţii cunoscând duritatea barei etalon şi măsurând diametrele urmelor lăsate de bilă pe cele două materiale (bara etalon şi materialul de încercat). deşi dă valori aproximative ale durităţii materialelor. Comparând suprafaţa amprentei de pe piesa de încercat cu suprafaţa amprentei de pe bara etalon se determină duritatea HB a piesei. este foarte des folosită datorită rapidităţii de execuţie şi pentru că permite determinarea durităţii pieselor de gabarit mare şi a celor aflate în locuri inaccesibile celorlalte aparte de determinare a durităţii. În cazul în care se foloseşte o bară etalon cu duritate diferită de cea pentru care a fost construit tabelul (201 HB) valorile luate din tabel vor fi corectate cu ajutorul unui coeficient de corecţie K determinat cu relaţia: k= HBe HBtabel 37 . Determinarea durităţii cu ciocanul Poldi 1. 2. HB D − D 2 − d 2 ⎜ d e ⎟ ⎝ ⎠ e rezultă că: 2 ⎛ d HB ≅ HBe ⎜ ⎜d ⎝ e ⎞ ⎟ .2. Pentru formarea deprinderilor practice se vor efectua determinări experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele. d – diametrul urmei lăsate pe piesa de încercat. în care sunt date valorile durităţii piesei de încercat în funcţie de diametrul urmelor lăsate de penetrator. Metoda Poldi este o metodă dinamică. Făcând raportul celor două relaţii se obţine: HBe D − D 2 − d 2 ⎛ d ⎞ = ≅⎜ ⎟ . HBe = π ⋅ D⎛ D − D 2 − d e 2 ⎞ ⎜ ⎟ ⎝ ⎠ . La ciocanul Poldi se foloseşte principiul metodei Brinell cu deosebirea că amprenta nu se realizează în urma aplicării unei sarcini statice. Bila de oţel cu diametrul de 10 mm imprimă concomitent două urme: una pe piesa de încercat şi alta pe o piesă etalon.4. fiecare aparat este însoţit de o tabelă proprie. Pentru simplificare. deoarece viteza de aplicare a forţelor prin lovire cu ciocanul este mare. precum şi cunoaşterea dispozitivului destinat acestui scop. Aparatele destinate încercărilor dinamice sunt uşoare. ci prin acţionarea unei sarcini dinamice. portabile.6. robuste şi permit o manipulare uşoară. de – diametrul urmei lăsate de bilă pe piesa etalon. Duritatea celor două materiale (a barei etalon şi a piesei de încercat) se poate determina cu una din următoarele relaţii: HB = π ⋅DD− D −d 2F ( 2F 2 2 ) . Folosirea acestora este îngrădită de precizia mai redusă a rezultatelor obţinute.

Desfăşurarea lucrării. Aparate şi materiale Ciocanul Poldi (fig.25. 2. 2mm. Fiecare urmă va fi măsurată după două diametre perpendiculare după care se face media acestor două valori. Marcă material de [mm] d. Notarea durităţii se face prin valoarea acesteia ca medie aritmetică a cel puţin 3 determinări. Bila e este din oţel călit având diametrul de 10 mm. Această valoare este rezultatul mediei aritmetice dintre 0. ciocan Poldi. cu ajutorul lupei. HBtabel – duritatea barei etalon pentru care a fost construit tabelul. Ca urmare. În interiorul corpului se găseşte percutorul f şi arcul spiral c.6·D din condiţia impusă durităţii Brinell.46) este un aparat format dintr-un corp a în care se află montată piesa b de fixare a bilei. 4. pentru că forţa se aplică cu mare viteză prin lovire cu ciocanul. diametrul cercurilor de bază a urmelor lăsate de bilă pe piesa de încercat şi pe bara etalon. este aşezată în piesa b fiind reţinută de un arc. Între bilă şi percutorul f se introduce bara etalon d care va fi apăsat şi fixată cu ajutorul arcului spiral c prin intermediul percutorului f. De exemplu. Lovitura trebuie să fie scurtă şi bine dirijată pentru a evita apariţia loviturilor duble care pot deturna rezultatele Se măsoară.25·D şi 0. 38 . 2. Se poate spune că această metodă de determinare a durităţii este: • o metodă dinamică.25 Nr. 250 HB (ciocan Poldi) înseamnă că duritatea materialului este de 250 unităţi Brinell măsurată cu ciocanul Poldi. cu un ciocan da mână ce are o greutate de aproximativ 300 g. Epruvetele şi piesele de încercat trebuie să îndeplinească condiţiile pentru piesele şi epruvetele destinate încercării de duritate după metoda Brinell. deoarece rezultatele obţinute nu sunt de mare precizie ci oferă doar informaţii asupra durităţii materialului încercat. pentru că duritatea se determină în raport cu o bară etalon. [mm] HBtabel HB Tabelul 2. Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2. în paranteză.în care: HBe este duritatea barei etalon folosite. 3. şi coeficientul de corecţie K. • o metodă informativă.46 • • • • • Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: Se examinează aspectul exterior al piesei destinate măsurării durităţii şi se pregăteşte în acest scop prin curăţire şi ajustare Se introduce bara etalon în locaşul dintre bilă şi percutor Aparatul se aşează cu bila perpendicular pe suprafaţa pregătită a materialului de încercat Se aplică. duritatea reală a materialului încercat HB este produsul durităţii citit în tabel. cu denumirea metodei folosite. • o metodă comparativă. 3.2. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Fig. în aşa fel încât să se obţină o urmă pe piesa de încercat de aproximativ 4. crt. Aparatul de măsură a diametrelor amprentelor este o lupă montată într-un corp care are la partea inferioară o scală gradată în zecimi de milimetru. urmată de simbolul HB şi completată. în raport cu diametrul urmelor lăsate de penetrator pe cele două materiale. o lovitură asupra percutorului. 1.

Noţiuni teoretice Determinarea durităţii materialelor plastice se face. iar pentru materialele plastice rigide. Aparatură şi materiale Aparatul destinat determinării durităţii SHORE A (fig. Acest 39 . 2.stativul aparatului împreună cu masa suport. Aparatul de măsură propriu-zis este fixat cu două Fig. Duritatea prin penetraţie variază invers proporţional cu adâncimea de pătrundere şi este în legătură cu modulul de elasticitate şi cu proprietăţile vâscoelastice ale materialului. Domeniul de măsurare cuprins 0. fie prin penetraţie (metoda SHORE. conform SR ISO 868-95. Deoarece rezultatul măsurării poate fi influenţat de mărimea forţei de presare.2.instrumentele de verificare ale aparatului. Deoarece forma vârfului de pătrundere şi mărimea forţei aplicate influenţează rezultatele experimentale nu se poate stabili o anumită relaţie între rezultatele obţinute cu un alt ip de durimetru sau cu alte aparate de măsurare a durităţii.30 SHORE A a fost suprimat în favoarea domeniului superior deoarece materialele plastice care au duritatea cuprinsă în domeniul mic sunt foarte puţine. Metoda SHORE A şi D se referă la determinarea durităţii prin penetraţie a materialelor plastice cu ajutorul durimetrului SHORE. fie măsurarea penetraţiei iniţiale. Aparatul din dotarea laboratorului serveşte la determinarea durităţii cauciucului sau a unor materiale pe bază de cauciuc. cu valoarea unei diviziuni de o unitate SHORE. acţionează forţa unui arc.47) este format din: 1.aparatul de măsurare propriu-zis. 3.5. durimetrul SHORE tip D. care se găseşte în partea de jos a mecanismului şi care iese afară din carcasă. Scopul lucrării Lucrarea îţi propune cunoaşterea metodologiei de determinare a durităţii materialelor plastice şi punerea în evidenţă a acesteia pe cale experimentală. specifice acestor aparate. fie prin creşterea sensibilă a adâncimii de pătrundere sub acţiunea unei sarcini (metoda Rockwell). Penetraţia se exprimă în unităţi gravitaţionale. s-a stabilit ca for-a de apăsare să fie de 1kp = 1kgf. numite grade SHORE A. Metoda de determinare a durităţii SHORE A se bazează pe măsurarea penetraţiei în materialul plastic a unui vârf de pătrundere ce are forma unui trunchi de con sub acţiunea unei forţe determinate de un arc. Respectarea acestei condiţii este uşurată de faptul că aparatul se poate fixa pe stativul 2 ce nu permite aplicarea altei mărimi a forţei.. 2. Pentru efectuarea determinărilor experimentale se vor folosi materiale plastice pe bază de cauciuc. Pentru materialele plastice moi se utilizează durimetrul SHORE tip A. Încercarea se desfăşoară în condiţii determinate. Determinarea durităţii materialelor plastice 1.6.2. Adâncimea la care intră corpul de pătrundere în material şi care este în strictă legătură cu forţa de acţionare a arcului este arătată pe cadranul 5 al aparatului de către un ac indicator.47 ştifturi cilindrice despicate pe un paralelogram cu arc. Această metodă permite. Aparatul de măsură propriu-zis este format dintr-o carcasă metalică uşoară în care este instalat mecanismul de măsurare. 2. fie măsurarea penetraţiei după o perioadă de timp stabilită. Asupra corpului de pătrundere 4. 3. respectiv grade SHORE D. Scara gradată cuprinde un domeniu de variaţie a durităţii de la 30 până la 100 SHORE A. Datorită faptului că metoda este empirică nu se poate stabili o relaţie simplă între duritatea prin penetraţie şi proprietăţile fundamentale ale materialului. SR ISO 868-95 scările A şi D).

prin deplasarea lui pe o coloană 6. acesta se reglează prin deplasarea lui în sus şi în jos pe coloana de susţinere. În cazul în care aparatul este montat pe stativ. de exemplu după 3 sau 15 secunde. Această apăsare se face lent şi fără şocuri. II – fără aparatul montat pe stativ. Dacă materialele în formă de foi au grosimea mai mică decât cea indicată se pot utiliza probe obţinute prin suprapunerea unui număr suficient de mare de straturi de aceeaşi natură până la atingerea grosimii minime stabilite. fără incluziuni şi bule de gaze. întrucât este posibil ca suprafeţele dintre straturi să nu realizeze un contact perfect. După aceea. Tabelul 2. Cu ajutorul acesteia şi prin intermediul unui buton 7 materialul se apasă pe corpul de pătrundere a aparatului de măsurare. proba se apasă asupra penetratorului (corpului de pătrundere) prin acţionarea butonului de ridicare a mesei 7. până când între corpul de pătrundere şi proba aşezată pe măsuţa suport apare o distanţă de aproximativ 1 mm. paralele. masa de lucru se ridică cu ajutorul butonului până când materialul plastic apasă asupra aparatului încât dezvoltă o forţă de 1 kp. Pentru a realiza o mai bună reproductibilitate a rezultatelor se recomandă utilizarea aparatului cu stativ deoarece asigură o apăsarea mai apropiată de 1kgf. Stativul 2 serveşte la sprijinirea sau montarea aparatului şi are o masă de lucru 8 cu diametrul de 100 mm pe care se aşează materialul supus încercării. Presiunea exercitată asupra piesei supuse determinării trebuie să fie aproximativ 1 kgf. fără fisuri. permiţând poziţionarea corpului de pătrundere în raport cu materialul de încercat. netede. Suprafeţele probelor trebuie să fie plane. Desfăşurarea lucrării Determinarea durităţii maselor plastice prin metoda SHORE A se face în două moduri: I – cu aparatul montat pe stativ. Dimensiunile probelor trebuie să permită efectuarea măsurătorilor la o distanţă minimă de 12 mm de margine şi de 6 mm între punctele învecinate în care s-au efectuat măsurători. 4. iar citirea durităţii se face direct pe cadranul aparatului imediat după ce proba a atins suprafaţa de aşezare a aparatului de măsurare.26. Când aparatul se foloseşte fără stativ proba se aşează pe un suport neted. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor În buletinul de analiză se vor trece toate rezultatele experimentale obţinute dar şi condiţiile în care s-au făcut determinările. • Date privind identificarea completă a materialului plastic. La materialele care au proprietăţi de curgere vâscoasă cunoscute. Rezultatele obţinute pe probele realizate prin suprapunerea straturilor nu pot fi comparate cu cele determinate pe probele dintr-un singur strat. fără corpuri străine sau alte defecte. duritatea se poate citi şi după o presare mai îndelungată. iar rezultatul se exprimă şi medie aritmetică a celor cinci determinări. 40 Duritatea SHORE A . El cuprinde următoarele: • Metoda utilizată şi SR ISO 868-95. În această situaţie în buletinul de analiză se menţionează timpul de menţinere sub sarcină. În timpul funcţionării. După aceea.paralelogram este reglabil pe înălţime. Se execută cel puţin cinci determinări succesive. Rezultatele experimentale obţinute se înscriu în tabelul 2.26 Materialul Duroflex Dorocol Microporos Levicel Cauciuc natural 5. aparatul se aşează pe muchia rotunjită din partea dreaptă pe suprafaţa probei de încercat şi se apasă prin rotirea lui în jurul acestei muchii până ce suprafaţa de aşezare a aparatului atinge toată suprafaţa piesei de încercat. Pentru determinarea durităţii prin penetraţie se utilizează probe în formă de placă având grosimea de minim 6 mm.

• 41 . valoarea durităţii şi timpul după care s-a făcut citirea. • Duritatea şi intervalul de timp după care s-a făcut citirea. umiditatea relativă. • Temperatura la care are loc determinarea.Descrierea probei. după care s. Spre exemplu. • 15 – timpul. exprimat în secunde. dimensiunile ei inclusiv grosimea. Valorile individuale sau medii se vor rotunji în sus sau în jos până la obţinerea unor valori întregi.făcut citirea. În buletinul de analiză se mai notează: • Timpul de la pregătirea probelor şi până la efectuarea determinării. • Tipul durimetrului .tipul durimetrului. • Data în care s-au făcut determinările. dacă duritatea materialului este influenţată de această umiditate. SHORE A/45/15 are următoarea semnificaţie: • A . Modul de notare a durităţii materialelor plastice se face astfel: metoda de determinare. iar în cazul epruvetelor formate prin suprapunerea mai multor straturi se va menţiona numărul acestora. • 45 – duritatea.

se întâlnesc proprietăţi tehnologice cum sunt: turnabilitatea. între proprietatea tehnologică şi procesul de prelucrare există î strânsă legătură. prin intermediul unor valori concrete. 42 . sudabilitatea poate foarte bună. Spre deosebire de proprietăţile mecanice care pot fi exprimate cantitativ. De aceea. prin acordarea unor calificative. Denumirea proprietăţii tehnologice.3. bună sau nesatisfăcătoare. aşchiabilitatea etc. sudabilitatea. Astfel. de cele mai multe ori. derivă din denumirea procedeului tehnologic de prelucrare. DETERMINAREA PROPRIETĂŢILOR TEHNOLOCICE ALE MATERIALELOR METALICE Proprietăţile tehnologice ale materialelor metalice exprimă capacitatea acestora de a fi prelucrate prin diferite procedee tehnologice. De aceea. proprietăţile tehnologice sunt evaluate calitativ. spre exemplu. La acordarea acestor calificative se iau în considerare anumite criterii de apreciere stabilita sau impuse de standardele de produs.

rotundă sau poligonală.3. având diametrul sau grosimea ≤ 4 mm.2 43 .1 în care una din părţile epruvetei formează cu prelungirea celeilalte unghiul α determinat sau prevăzut în standardul de produs. în jurul unei piese denumită mandrin sau dorn până la un unghi α format între faţa unei ramuri a epruvetei îndoite şi prelungirea feţei celeilalte ramuri (fig. până în momentul Fig.3.1).3. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare prin îndoire a materialelor metalice (SR ISO 7438-93). Se deosebesc următoarele tipuri de încercări: • Îndoirea liberă pe dispozitive cu role până la diferite unghiuri mai mici de 1600 (fig.3). verificarea calităţii produselor precum şi evidenţierea defectelor de suprafaţă a semifabricatelor cu secţiune dreptunghiulară. • îndoirea completă la 1800 cu sau fără distanţe între feţele interioare ale ramurilor epruvetei îndoite (fig.3.3.1. • îndoirea în menghină cu sprijinul unui dorn. Îndoirea se execută într-un plan perpendicular pe axa mandrinului sau dornului. (valoarea unghiului de 600+10 este exemplificativă). continuă şi fără şocuri a unei epruvete rectilinii. • îndoirea în matriţă profilată la unghiuri stabilite de profilul matriţei (fig.1) fie până la apariţia unei fisuri cu luciu metalic de minim 3 mm.2). 2.3. Noţiuni teoretice Încercarea constă în deformarea plastică prin îndoire lentă.3. Fig. Încercarea la îndoire 1.

Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Încercarea se poate executa în menghină. Dispozitivul de încercat prezentat în figura 3.3. În prima etapă îndoirea se realizează până la un unghi de 1200 între o ramură a epruvetei şi prelungirea celeilalte.3.3 sunt prezentaţi în tab. iar muchiile vor fi paralele şi rotunjite.3. • diametrul mandrinului sau a dornului.. 3b). • eventualele defecte identificate. Cele plate vor avea secţiunea dreptunghiulară.3.1. • unghiul la care a apărut prima fisură sau dacă nu apar.3..1 Ne.8. fără fisuri. Îndoirea la 1800 se desfăşoară în două etape. amplasat la mijlocul distanţei dintre role sau suprapus peste axa de simetrie a profilului matriţei.2). iar matriţa profilată este prevăzută cu o degajare în formă de U sau V (fig. Lăţimea epruvetei plate .Fig.1 Tabelul 3.1 este compus din două role de sprijin ale căror axe sunt paralele. până la atingerea unui unghi de 1600 între o ramură a epruvetei îndoite în prelungirea celeilalte. La tablele subţiri.crt. se apasă capetele acesteia până ce ele se suprapun şi ajung paralele (fig.. Încercarea la dublă îndoire a tablelor subţiri şi a benzilor 44 Simbol R l D a b L α Unitate de măsură mm mm mm mm mm mm grade . Încercarea se desfăşoară cu ajutorul mandrinului sau a dornului. cu distanţă între feţele interioare ale ramurilor probei îndoite.L’’ de 200 mm. fără şocuri şi cu o viteză de 0.2. La aceasta se adaugă un mandrin sau un dorn.3). caracterizat printr-un anumit profil. iar în a doua etapă. dacă încercarea a avut loc la 1800.2 şi 3. pe un dispozitiv montat la o maşină de încercat universală sau la o presă care permite aplicarea lentă şi progresivă a unei sarcini.3 Simbolurile şi termenii utilizaţi în lucrare şi reprezentaţi în figurile 3. Ea constă în îndoirea continuă.b’’ este de 25±5 mm iar lungimea . de aşa manieră încât să se realizeze o deformare plastică continuă a epruvetei. grosimea epruvetei este cea a produsului. La întocmirea unui buletin de analiză a materialului supus îndoirii se precizează următoarele: • forma şi dimensiunea epruvetei. 3. Termen 1 Razele rolelor de sprijin 2 Distanţa dintre rolele de sprijin 3 Diametrul mandrinului (dornului) 4 Grosimea sau diametrul epruvetei 5 Lăţimea epruvetei 6 Lungimea epruvetei 7 Unghiul de îndoire 3. atunci între acestea se introduce o piesă (cală) având feţele paralele şi grosimea egală cu cea prescrisă (fig. 3. Epruvetele supuse încercării la îndoire pot avea secţiunea circulară sau poligonală (plată). • distanţa dintre feţele interioare. Când îndoirea se face la 1800. se specifică.1 m/s a unei epruvete aşezate perpendicular pe axa rolelor sau în matriţa profilată.

procesul de îndoire a epruvetei se desfăşoară în acelaşi mod ca şi în prima etapă (fig.5 a şi b). Buletinul de analiză ce caracterizează comportarea tablelor la dublă îndoire cuprinde următoarele : • materialul încercat. Se consideră că materialul are capacitatea bună de deformare prin dublă îndoire. 3. folosind un ciocan de lemn sau plumb. 3. numai că noua muchie de îndoire va fi perpendiculară pe prima. Probele vor fi obţinute prin decuparea lor dintr-o zonă situată la cel puţin 50 mm de marginea tablei sau a benzii ce urmează a fi caracterizată.3. până la un unghi de aproximativ 1000. dornul se îndepărtează iar îndoirea se continuă până la 1800 şi suprapunerea celor două jumătăţi ale epruvetei (fig.3. După aceasta. fiecare realizându-se la un unghi de 1800. Bavurile rezultate în urma decupării vor fi îndepărtate prin pilire. Aceste table pot fi din materiale feroase şi neferoase. iar în cazul încercării benzilor se utilizează epruvete de formă pătrată cu latura de 150 mm. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Încercarea se desfăşoară în două etape. Grosimea epruvetei este egală cu grosimea materialului de încercat. având grosimi de până la 3 mm. • eventualele defecte identificate. 2.4 a) aşezat perpendicular pe direcţia de laminare.4 45 . Fig.4 b). Noţiuni teoretice Încercarea la dublă îndoire presupune efectuarea a două îndoiri ale epruvetei după direcţii perpendiculare între ele. În a doua etapă. în jurul unu dorn cu diametrul de 10 mm (fig. dacă epruvetele supuse procesului nu prezintă fisuri vizibile cu ochiul liber.3. cu ajutorul unui ciocan sau a unei prese. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare prin dubla îndoire a tablelor subţiri şi a benzilor laminate la rece (STAS 2080-67).1. În prima etapă epruveta se îndoaie. pe muchia de îndoire şi în special în colţul celei de-a doua îndoiri. • rezultatul încercării. Pentru efectuarea lucrării se utilizează epruvete din tablă cu latura de aproximativ 200 mm.

5 46 .3.Fig.

3. se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară cu latura. la începutul operaţiei de ambutisare se scurtează în sens transversal datorită tensiunilor de compresiune 1 şi se lungeşte pe direcţia radială datorită tensiunilor de întindere σ2.7). iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială. având grosimi de 0. Datorită alungirii materialului în direcţia axială. tensiunile de compresiune σ1 scad. la o deformaţie de încovoiere. În Fig. constituie indicele Erichsen şi se notează cu IE. dând naştere la deformări mari de alungire după direcţia radială. Un element I de material.3. Scopul lucrării Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a tablelor şi a benzilor metalice din oţel. Odată cu înaintarea poansonului.9 47 .6.5-2 mm şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 2112-86).3. Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen 1. Adâncimea de ambutisare. elementul de material este supus. în poziţia III.3. Fig.R’’ (fig. elementul se deplasează din poziţia I în poziţia II şi apoi spre muchia matriţei de ambutisare.6 acest timp. sunt realizate prin ambutisare.8). asemenea celor din figura 3. electronică etc. în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii maxime de ambutisare a materialului. situat spre marginea exterioară a semifabricatului plat.7 3. până la apariţia unei fisuri pătrunse. Noţiuni teoretice Ambutisarea este procesul de deformare plastică. Schema de principiu a ambutisării este prezentată în figura 3.. metale neferoase sau aliajele acestora. în plus. Cu ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri. iar tensiunile de întindere σ2 cresc.. cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor. la rece sau la cald. În momentul trecerii peste muchia matriţei M. prin care semifabricatul de formă plată se transformă în produse cave. respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat. exprimată în mm. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării.3. aerospaţială.L’’ rezultă mai mare decât raza semifabricatului . În prezent produsele din table subţiri folosite în industria automobilelor. lungimea pe contur a piesei ambutisate ..3. 2. Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse într-o matriţă (fig.

de regulă. Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen. un inel de strângere 3. oglinda 10 şi tamburul gradat 11. În tabelul 3.Fig. matriţa 9. pentru a putea observa cu precizie.3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite materiale. operaţia de ambutisare începe prin rotirea roţii de mână 1 în sensul acelor de ceasornic.8 Aparatul destinat ambutisării tablelor prin metoda Erichsen (fig. penetratorul sferic 5. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri pătrunse. continuu şi fără şocuri. Fig. Epruveta 8 se aşează în matriţa 9 pe suprafaţa pe care au fost trasate cercurile şi cu dispunerea caroiajului înspre oglindă. epruveta 8. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 3. Spre sfârşitul încercării se va reduce viteza de ambutisare către limita inferioară. După ambutisare. momentul apariţiei fisurii. un ax filetat 2.9 Fig.3.3. epruveta se scoate din dispozitiv şi se măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a poansonului. fixatorul 7. pe o lungime de aproximativ 5 mm. IE.10 48 . o scădere bruscă a forţei de presare şi se poate auzi un sunet metalic ascuţit. un rulment cu bile 6.2.3. lent.. apoi se fixează cu ajutorul inelului de strângere 3.10) se compune dintr-o roată de mână 1. În momentul fisurării epruvetei se constată.20 m/min. După prinderea epruvetei. batiul 4. cu o viteză de aproximativ 5.3.

• grosimea epruvetelor.5 8. 49 . [mm] Diametrul final al caroiajului. [mm] IE [mm] Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale cercurilor ce formează caroiajul. în material există tensiuni de întindere.5 8. • indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă. Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte.5-9. În buletinul de analiză se menţionează: • felul şi marca materialului.3 Material Oţel carbon ambutisare Cupru Aluminiu Alamă Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm 9.5-12 de calitate pentru Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate.5 8. Df. se poate trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei.Tabelul 3. apar tensiuni de compresiuneTabelul 3. Di. • numărul epruvetelor.2 Marcă material Grosimea tablei [mm] Diamterul iniţial al caroiajului.0-10. iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială.

2.11). Scopul lucrării Determinarea capacităţii de deformare plastică şi verificarea calităţii ţevilor în condiţii specifice unor operaţii tehnologice. încercarea la răsfrângere.. Încercarea la îndoire 1. semnificaţia şi unitatea de măsură a unor mărimi folosite în lucrare.3. Noţiuni teoretice Încercarea la îndoire a ţevilor se realizează pe epruvete prelevate din ţeava de încercat şi constă în îndoirea acestora pe o rolă prevăzută cu o canelură de rază .4. Fig. încercarea la aplatizare.4 sunt date simbolurile. până când unghiul α atinge valoarea menţionată în standardul de produs. Domenii de aplicare Această încercare tehnologică se aplică tronsoanelor din ţevi metalice cu secţiune circulară şi cu diametrul exterior de maxim 65 mm în vederea determinării capacităţii de deformare plastică prin îndoire a acestora (STAS ISO 8491-92). Dacă încercarea se face pe epruvete cu 50 . după care se îndoaie până la un unghi α specificat în standardul de produs. epruveta se pune în dispozitivul sau maşina de îndoit. Epruveta destinată încercării la îndoire trebuie să aibă o lungime suficient de mare pentru a putea fi fixată în dispozitiv şi îndoită. Încercările tehnologice ale ţevilor 1. Pentru desfăşurarea procesului. în general. Încercarea se desfăşoară la temperatura mediului ambiant.11 Tabelul 3.4 Simbol D a L r α Semnificaţie Diametrul exterior al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei Raza interioară a fundului canelurii Unghiul de îndoire Unitate de măsură mm mm mm mm grade 3.3. În tabelul 3.3. încercarea la lărgire etc. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Încercarea de îndoire a ţevilor se realizează într-un dispozitiv sau pe o maşină de îndoit care are o rolă cu canelură al cărei profil corespunde cu diametrul exterior al ţevii.r’’ (fig. A. Ţevile sunt supuse. următoarelor încercări: încercarea la îndoire.

Dacă ţeava prezintă cordon de sudură. În cazul aplatizării complete. Fig. una cu cealaltă. Capacitatea de îndoire se consideră satisfăcătoare dacă nu se observă cu ochiul liber nici o fisură pe suprafaţa întinsă a ţevii şi nu apar cute în zona care domină tensiunile de compresiune. pe cel puţin jumătate din lăţimea . de 40 mm. de obicei. semnificaţia şi unitatea de măsură a mărimilor utilizate pentru încercarea la aplatizare.cusătură. Tabelul.3.5 Simbol D a b L H Semnificaţie Diametrul exterior al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lăţimea interioară a epruvetei aplatizate Lungimea epruvetei Distanţa între plăci măsurată sub sarcină Unitate de măsură mm mm mm mm mm Epruveta destinată încercării se debitează dintr-o ţeavă a cărei lungime este de 1. în general. suprafeţele interioare ale epruvetei trebuie să vină în contact. El are loc între plăcile unei maşini. măsurată sub sarcină şi pe direcţia de aplatizare.. În buletinul e analiză se vor specifica: • dimensiunea epruvetei. Încercarea se execută la temperatura mediului ambiant. Lungimea utilizată este. Încercarea la aplatizare 1. Pentru desfăşurarea lucrării.b’’ a epruvetei aplatizate (fig. poziţia cordonului de sudură în raport cu planul de îndoire trebuie să corespundă standardului de produs.H’’ din standardul de produs (fig.12 În tabelul 3. • rezultatul încercării. până când distanţa dintre ele.5 este dat simbolul. la 450 faţă de direcţia de acţionare a forţei necesare desfăşurării procesului. • poziţia sudurii în raport cu planul de îndoire.. atinge4 valoarea specificată .12 b).3. 2. Noţiuni teoretice Aplatizarea este un proces de deformare plastică desfăşurat în sens perpendicular pe axa longitudinală a ţevii. având grosimea peretelui de max 15 % din diametrul exterior.5 ori diametrul exterior al ţevii. Epruveta se aplatisează prin apropierea plăcilor. Domeniul de aplicare Este o metodă de determinare a capacităţii de deformare plastică prin aplatizare a ţevilor metalice cu secţiunea circulară şi cu diametrul exterior de maximum 400 mm. • unghiul de îndoire α şi raza r. acesta trebuie poziţionat conform standardului de produs sau.3.12 c). epruveta se aşează între cele două plăci de apăsare ale maşinii universale de încercat.3.12 a şi 3. dar nu mai mică de 10 mm. după o direcţie perpendiculară pe axa 51 . Această metodă (STAS ISO 8492-92) poate pune în evidenţă şi anumite defecte ale ţevilor. B.

cordonul interior de sudură poate fi finisat prin prelucrări mecanice. Diametrul exterior maxim al părţii lărgite a epruvetei Du sau lărgirea diametrului iniţial D al acesteia exprimată în procente. în mod continuu şi fără şocuri în epruveta de încercat. În buletinul de încercări se vor specifica: • dimensiunea epruvetei. • aprecierea comportării materialului la lărgire.longitudinală a ţevii. Prin lărgire se urmăreşte obţinerea unei porţiuni evazate la capătul ţevii care serveşte la îmbinarea şi etanşarea a două conducte. 52 . C. rămasă după încercare. Dacă încercarea se face pe ţevi sudate. lungimea recomandată a epruvetei este L = 2·D. iar suprafaţa dornului trebuie să fie durificată şi lustruită. să fie de minim Fig. În buletinul de încercări se vor menţiona: • dimensiunile epruvetei. • rezultatul încercării. până când aceasta atinge diametrul exterior prescris sau până la apariţia primei fisuri vizibile la nivelul suprafeţei întinse a materialului. Lărgirea relativă X a epruvetei se calculează cu relaţia: X = [(Du-D)/D]·100.3.13). Având diametrul exterior de maxim 150 mm şi grosimea peretelui de maxim 10 mm (STAS ISO 8493-92). cu condiţia ca partea cilindrică a epruvetei lărgite. Încercarea la lărgire se efectuează pe o presă cu viteză variabilă sau pe o maşină de încercat universală. • unghiul conului dornului cu care s-a realizat lărgirea.6. Procesul de deformare are loc până când diametrul exterior al maxim Du al ţevii astfel lărgite atinge o valoare specificată în standardul de produs sau până la apariţia primei fisuri pe suprafaţa cea mai întinsă a materialului (fig. Desfăşurarea lucrării Dornul (mandrinul) tronconic se introduce. Dornul tronconic trebuie să aibă unghiul la vârf de 300. În ultimul caz se determină diametrul maxim până la care materialul poate fi deformat prin lărgire. • distanţa dintre plăci. Lungimea epruvetei se ia în funcţie de unghiul conului de lărgire a mandrinului. 3. Noţiuni teoretice Lărgirea ţevii este un proces de deformare la rece sau la cald care se realizează cu ajutorul unui dorn (mandrin) tronconic introdus în extremitatea unei epruvete obţinute dintr-o ţeavă. trebuie să corespundă cerinţelor impuse de standardul de produs sau de alte prescripţii. Semnificaţia simbolurilor utilizate în lucrare şi unităţile lor de măsură sunt date în tabelul 3.3. cu o viteză mai mică de 25 mm/min. Pentru unghiuri de 300. • poziţia sudurii. dacă este cazul.5·D. [%] Încercarea se consideră satisfăcătoare dacă nu se observă fisuri cu ochiul liber în zona întinsă a materialului. Epruveta poate fi mai scurtă în cazul în care ţeava destinată încercării are diametrul exterior mai mic de 20 mm. Încercarea la lărgire 1. 450 600. Încercarea se consideră satisfăcătoare dacă pe suprafaţa ţevii nu se observă fisuri vizibile cu ochiul liber. prin apăsare. • diametrul exterior Du al părţii lărgite a epruvetei sau lărgirea relativă a diametrului iniţial exprimată în procente.13 0. Domenii de aplicare Această încercare este o metodă prin care se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare plastică prin lărgire a ţevilor metalice cu secţiunea circulară. 2.

2. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Prin apăsarea lent şi fără şocuri se introduce scula tronconică în epruveta de încercat şi se refulează capătul acesteia până când diametrul părţii lărgite atinge valoarea specificată în standardul de produs.14) se realizează până când diametrul exterior al bordurii atinge valoarea specifică în standardele de produs sau în alte prescripţii tehnice. Prin răsfrângere se urmăreşte formarea unei borduri plane şi perpendiculare pe axa ţevii. la rândul său apasă cu o forţă axială pe epruveta de încercat cu o viteză ce nu va depăşi 50 mm/min până când porţiunea lărgită formează o bordură.14 3. Noţiuni teoretice Răsfrângerea extremităţii unei ţevi sau a unei epruvete tăiată dintr-o ţeavă (fig. Pentru o imagine 53 . Dornul nu are voie să se rotească în timpul încercării.5·D.3.3. sau pe o presă a cărei viteză de acţionare este variabilă.7 este dată semnificaţia simbolurilor şi unităţile de măsură a mărimilor utilizate pentru încercarea la răsfrângere. Domeniul de aplicare Încercarea la răsfrângere sau bordurarea este o metodă de determinare a capacităţii de deformare plastică prin răsfrângere a ţevilor metalice. de diametru prescris. perpendiculară pe axa epruvetei. Desfăşurarea lucrării. având diametrul exterioa de max 150 mm şi grosimea peretelui de maxim 10 mm (STAS ISA 8494-92).3. Încercarea se efectuează pe o maşină universală de încercat.6 Simbol D a L Du β Semnificaţie Diametrul exterior iniţial al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei înaintea încercării Diametrul exterior maxim după încercare Unghiul conului dornului Unitate de măsură mm mm mm mm grade D. Sculele trebuie să fie confecţionate din materiale cu durităţi suficient de mari şi lustruite pe partea activă (cea care vine în contact cu epruveta).14 a) • o sculă având un capăt cilindric cu diametrul mai mic cu 1 mm faţă de diametrul interior al ţevii şi o porţiune plană concentrică cu capătul cilindric perpendiculară pe axa sculei de deformare. de obicei 900 (fig. iar pentru a putea fi extras cu uşurinţă se poate lubrifia. Pentru desfăşurarea lucrării se utilizează un dispozitiv care se compune din: • o sculă tronconică cu unghiul la vârf adecvat. Epruveta se taie dintro ţeavă şi va avea lungimea L stabilită astfel încât după încercare să rămână o porţiune cilindrică de lungime L1 = 0. bordură care serveşte la îmbinarea şi etanşarea a două conducte cu ajutorul piuliţelor olandeze. Fig. În tabelul 3. Se scoate dornul tronconic şi se introduce dornul de bordurare care. Încercarea la răsfrângere 1.Tabelul 3. de secţiune circulară.

sau bordurarea relativă a diametrului iniţial. diametrul exterior maxim Du al părţii bordurate a epruvetei. Tabel 3. dacă la nivelul diametrului maxim al bordurii nu se observă cu ochiul liber nici o fisură. [%] Încercarea se consideră satisfăcătoare. exprimată în procente.clară asupra capacităţii de deformare prin bordurare se poate calcula bordurarea relativă cu ajutorul relaţiei: Xb = [(Du-D)/D]·100.7. Simbol D a L R Du β Simbol D a L R Du β Semnificaţie Diametrul exterior iniţial al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei înaintea încercării Raza de racordare a cele de-a doua scule de deformare Diametrul exterior maxim al bordurii Unghiul conului primei scule de deformare Semnificaţie Diametrul exterior iniţial al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei înaintea încercării Raza de racordare a cele de-a doua scule de deformare Diametrul exterior maxim al bordurii Unghiul conului primei scule de deformare Unitate de măsură mm mm mm mm mm grade Unitate de măsură mm mm mm mm mm grade 54 . se vor face aprecieri şi interpretări privind rezultatul încercării. În buletinul de încercări se vor preciza următoarele: • • • diametrul epruvetei.

prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Epruveta se refulează la rece sau la cald până la o înălţime stabilită în standardul de produs sau în alte prescripţii tehnice. Aprecierea este favorabilă dacă materialul refulat în condiţiile impuse nu prezintă fisuri vizibile pe suprafaţa exterioară a materialului. paralele şi lipsite de bavuri. Încercarea se efectuează pentru verificarea semifabricatelor sau produselor din metale sau aliaje (feroase sau neferoase) destinate Fig.3. Tabelul 3..15). în cazul oţelurilor şi cu 1.3. 3. şuruburi.5. în lipa 55 . 2. epruveta se încălzeşte conform standardului de produs sau. Probele se prelevează din materialul de prelucrat. când se determină capacitatea maximă de deformare a materialului. având diametre sau grosimi cuprinse între 2 şi 150 mm. n = (h/h0) Unitate de măsură mm mm mm % - Pentru realizarea epruvetelor din semifabricate.15 a şi 3. a unei epruvete cilindrice sau prismatice prin comprimarea (turtirea) ei între două suprafeţe plane care acţionează de-a lungul axei sale longitudinale (fig.15 prelucrării prin deformare plastică. În cazul încercării de refulare la cald.. fie până la reducerea înălţimii probei la valoarea convenţională (o refulare specifică) de 1/3 din înălţimea iniţială. la rece sau la cald. Înălţimea iniţială a epruvetei destinate refulării la cald este egală cu 2·d. înainte de refulare Înălţimea finală a epruvetei. În tabelul 3. iar după aceea se calculează gradul de refulare . Suprafeţele bazelor trebuie să fie plane. Încercarea de refulare se face pe cel puţin trei epruvete luate la întâmplare din trei produse ale lotului supus verificării. fie până la apariţia primei fisuri. iar înălţimea se ia 2·d. Desfăşurarea lucrării.3. În general. bare trase sau sârme se iau probe cu lungimi stabilite. X = [(h0-h)h0]·100 Refularea specifică. diametrul epruvetelor destinate încercării la refulare este de 30 mm. În ultimul caz se fac constatări dacă pe suprafaţa materialului refulat la această valoare apar sau nu fisuri sau defecte vizibile.n’’. De obicei.5·d în cazul metalelor neferoase. Încercarea la refulare 1. încercarea se aplică sârmelor şi barelor destinate fabricării de nituri. de regulă prin aşchiere.8 Simbol d h0 h X n Semnificaţie Diametrul epruvetei sau al unei secţiuni echivalente Înălţimea iniţială a epruvetei.15 b. Scopul încercării Prin încercarea la refulare (STAS 2233-80) se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare plastică şi punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă sau din imediata apropiere a suprafeţei materialelor metalice.X’’ sau refularea specifică .8 sunt date simbolurile termenilor utilizaţi şi reprezentaţi în figura 3. piuliţe etc. Deformarea prin refulare poate fi făcută. Noţiuni teoretice Încercarea la refulare constă în deformarea. după refulare Grad de refulare.

la o temperatură din zona temperaturii de forjare a materialului respectiv. privind apariţia unor defecte sau fisuri pe suprafaţa materialului refulat. Capacitatea de deformare prin refulare se consideră satisfăcătoare dacă. 56 . sufluri sau suprapuneri de material. conform documentaţiei tehnice a produsului sau specificaţiilor din standard. se face cu ochiul liber sau. nu se observă pe suprafeţele laterale ale epruvetei fisuri. • dacă refularea a avut loc la cald sau la rece. • gradul de refulare relativă sau refularea specifică. Aprecierea rezultatelor se face pe baza examinării suprafeţei epruvetei după refulare. • se menţionează temperatura de încercare.acestuia. Tabelul 3. • utilajul folosit. În buletinul de analiză se precizează următoarele aspecte: • dimensiunile şi starea iniţială a epruvetei. Valorile nominale de refulare sunt date în tabelul 3. după efectuarea ei. n 1/2 1/3 1/3 1/3 Examinarea suprafeţei epruvetei. X. retasuri. cu o lupă care are puterea de mărire de cel puţin 4 ori.9. în cazuri deosebite. [%] 50 66 66 66 Refulare specifică. crăpături. • eventualele defecte constatate. Locurile care prezintă defecte pot fi supuse şlefuirii sau pilirii în vederea efectuării unui control microscopic.9 Material Refulare la rece Oţel Refulare la cald Materiale şi aliaje neferoase Grad de refulare relativă. • dimensiunile şi starea epruvetei după refulare.

pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra turnabilităţii.3. [%] L0 în care: α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară. Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei. iar în urma turnării şi solidificării să se obţină o piesă fără defecte.17. Între dimensiunile liniare ale Fig.3. la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate 5 într-o formă permanentă din grafit 4 este măsurată continuu cu ajutorul ceasului comparator 1 care palpează permanent tija Fig. capacitate de prelucrare prin aşchiere. aparatură şi materiale Pentru buna desfăşurare a lucrării se foloseşte un aparat destinat măsurării contracţiei liniare. Ts reprezintă temperatura de solidificare. ε1 reprezintă contracţia liniară specifică. 2. Utilaje. pentru aluminiu este de 660 0C. la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura ambiantă. Dimensiunile liniare ale materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la care se găseşte acesta (fig. care. [ ] 3.6. în afară de proprietăţile fizico-mecanice necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării. contracţia volumică şi de solidificare. Scopul lucrării Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate. deci. este un element ce stă la baza dimensionării corecte a modelelor de turnătorie. Cunoaşterea coeficientului de contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite. sudabilitate etc. Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în raport cu temperatura.17 mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă printr-un lagăr 9 montat în suportul 3. lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls. o proprietate complexă fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării cum ar fi: frecarea internă. [mm] L − L0 ε 1 = α 1 (Ts − T0 ) = s ⋅ 100 . trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate. ca urmare.16 materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a stabilit următoarea relaţie de legătură: Ls = L0 1 + α t (Ts − T0 . Turnabilitatea este. 3. Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la solidificare.3.16). Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate 1. prezentat în figura 3. Dilatarea este un fenomen reversibil şi. Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7 57 . iar T0 este temperatura mediului ambiant (T0 = 20 0C). L0 < Ls. Noţiuni teoretice Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate.

Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu temperatura. L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară. [mm] 0 0 15 30 45 60 75 90 105 120 Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie de timp ΔL = f(t). În urma turnării. 58 . Pentru ca această tijă să nu se deplaseze. Această pregătire constă. se calculează. De asemenea. De acum înainte. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare. Tabelul 3. contracţia specifică liniară procentuală ε1.750 0C. capetele libere ale elementelor 2 şi 6. datorită contracţiei liniare a materialului. îndeosebi.prin intermediul unor piuliţe 8. Măsurarea temperaturii de încălzire a cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului. În acelaşi timp se reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului. împreună cu acesta.10 t. Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi. măsurată cu ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor. se toarnă în cavitatea formei din grafit până ce aceasta sen umple complet. 4. cât şi variaţia dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 3.. Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este mic şi. ca urmare.. se introduc în cuptorul de încălzire. [%] L0 L0 iar cu ajutorul relaţiei: L − L0 1 1 α1 = s . cu ajutorul relaţiei: ΔL Ls − L0 ε1 = = ⋅ 100 . [1/0C] ⋅ = ε1 ⋅ L0 Ts − T0 Ts − T0 se calculează coeficientul de contracţie liniară α1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în literatura de specialitate. În timp ce elementul 6 fixează capătul piesei turnate. deplasează tija mobilă 2 odată cu el. vor fi prinse în piesa turnată.10. capătul celălalt al acesteia. tija mobilă se deblochează prin slăbirea şurubului de strângere. ea se blochează cu un şurub. [s] ΔL. după răcirea materialului. durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă. care au o formă tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material. până la turnarea materialului în formă. Desfăşurarea lucrării. După formarea crustei de solidificare. Atât timpul. în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740. Aluminiul se va topi într-un creuzet din oţel inoxidabilo căptuşit în interior cu un material refractar. din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului.

dintre care. a volumului de material. Variaţia acestui volum şi. Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei. metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice. turnabilitatea capătă o mare importanţă. influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării.3. coeficientul de dilatare este cu ceva mai mare pentru starea lichidă în raport cu starea solidă. Greutatea metalului turnat. Coeficientul de dilatare volumică sau concentraţia volumică αV se poate determina în funcţie de coeficientul de contracţie liniară: α V = 3 ⋅ α 1 [1 / 0 C ] Curba principală de dilatare (contracţie) a unui metal fără puncte de transformare alotropică arată o varietate liniară. La trecerea de la faza solidă la faza lichidă a metalului sau aliajului este o zonă de discontinuitate. Gtr (Gtr < Gs). turnabilitatea este o proprietate complexă. O masă de material ce are un volum V1 la temperatura lichidus T1 şi care este compactă după solidificare. solidus Ts. deci.18. Variaţia volumului specific cu Gs = V ⋅ γ s = . frecarea internă.3 18 a şi 3. fig. [g] Vs temperatura: a) la metale şi aliaje eutectice (Ts = T1) în care: Vs reprezintă volumul specific la temperatura b) la aliaje neeutectice (Ts < T1). ca urmare. Noţiuni teoretice În afara proprietăţilor fizico-mecanice necesare acoperirii solicitărilor din cursul exploatării. ar trebui să aibă o greutate de metal solidificat Gs având greutatea specifică γs: V Fig. Determinarea contracţiei volumice şi a retasurii la solidificarea aliajelor 1. Volumul specific V (volumul unităţii de masă) se modifică în funcţie de temperatura metalelor sau a aliajelor. cu modificări importante de volum (dilatare de topire sau mai precis contracţie de solidificare. ilustrând modul în care aceasta influenţează dimensiunile şi calitatea piesei turnate.7. Volumul V1 este însă umplut cu metal lichid supraîncălzit la temperatura de turnare Ttr şi.3. cât şi în stare solidă a metalului. 2. Contracţia volumică influenţează starea tensiunii de la sfârşitul procesului de solidificare şi de răcire. în raport cu temperatura. cum ar fi: tensiunea superficială. Această variaţie apare atât în stare lichidă. iar contracţia de solidificare imprimă tendinţa de formare a retasurii.18 b). vâscozitatea. iar după turnare şi solidificare se obţină o piesă sănătoasă şi fără defecte. contracţia volumică şi de solidificare a materialului. poate fi determinată cu relaţia: V Gtr = γ tr ⋅ V = . Deci. Scopul lucrării Lucrarea urmăreşte scoaterea în evidenţă a principalelor fenomene care apar în cursul procesului de solidificare a aliajelor (contracţia volumică şi formarea retasurii). [g] Vtr 59 . are un volum specific mai mare Vtr şi o greutate specifică γtr.

Dimensiunile cochilei. • Retasura secundară. Concentraţia în stare solidă apare ca urmare a reducerii volumului specific de la valoarea Vs la valoarea V0 corespunzătoare temperaturii ambiante T0. Cochila 1 este o formă metalică a cărei cavitate are un aspect tronconic cu baza mică în jos şi al cărui volum este cunoscut şi marcat pe cochilă. αv reprezintă coeficientul de dilatare volumică. localizată la partea superioară a piesei şi apare în timpul solidificării. Cele două volume specifice sunt legate între ele prin următoarea ecuaţie a dilatării: Vs = V0 [1 + α v (Ts − T0 )] . concentrată şi neuniformă.La solidificare rezultă un deficit de greutate ΔG ce poate fi determinat cu relaţia: V − Vs V ΔG = G s − Gtr = = V ⋅ tr . cu afişaj digital. ΔV = V [(Vtr − V1 ) + (V1 − Vs )].19 şi care permite determinarea contracţiei volumice şi cea a retasurii. concentrată şi uniformă. apar repartizate în material la sfârşitul solidificării. dispusă în interiorul piesei şi apare în timpul solidificării. Un vas gradat care conţine apă şi care serveşte la determinarea volumului retasurii. • Retasura principală. În volumul V deficitul ΔV se reprezintă în funcţie de mecanismul răcirii şi poate fi: • Anteretasura. [cm3/g] în care. Vtr cu supraâncălzirea (Tr – T1). 60 . [cm3] Vtr V a metalului turnat. disperse şi neuniforme în interiorul piesei. Domeniul liniar de măsurare a temperaturii este de la 200 0C până la 1300 0C. O cochilă al cărui aspect şi formă geometrică este prezentată în figura 3. [cm3] Vtr Acest deficit de volum rezultă atât datorită contracţiei de la temperatura de turnare şi până la temperatura lichidus Tl. poziţia ei şi prezenţa răcitorului 2 (o placă metalică care asigură un transfer rapid al căldurii de la topitură spre exterior) face să se evite formarea retasurii secundare şi a microretasurilor în material turnat. că deficitul volumic total este proporţional cu greutatea G s = • • • • Pentru desfăşurarea lucrării se folosesc următoarele aparate şi utilaje: Un cuptor cu încălzire prin rezistenţe electrice în care se introduce un creuzet din oţel inoxidabil căptuşit cu material refractar. aparatură şi materiale Se poate spune. În acest creuzet se va topi aluminiu. • Microretasurile. care determină variaţia de volum (Vtr – V1) şi cu contracţia din timpul solidificării (V1 – Vs). deci. [g] Vtr Vtr ⋅ Vs Deficitul de greutate conduce la un deficit corespunzător de volum ΔV: V − Vs ΔV = Vs ⋅ ΔG = V ⋅ tr . Din relaţia prezentată mai sus se poate calcula contracţia volumică specifică εv folosind următoarea expresie: V − V0 ε v = α v (Ts − T0 ) = s V0 3. Un aparat. Utilaje. dispusă la partea superioară a piesei şi localizată înainte de începerea solidificării. cât şi datorită contracţiei din timpul solidificării. de măsurare a temperaturii din cuptor şi care primeşte semnalul de la un termocuplu montat în capacul acestuia. concentrată şi neuniformă. Acest lucru determină ca întreaga contracţie volumică a materialului să fie cuprinsă în retasură.

3. exprimată grame.046 ⋅ V0 . • Se determină volumul piesei la temperatura lichidus cu relaţia: V1 = Vs + Vrp . se interpretează şi se poartă discuţii pe marginea lor. Ts = 660 0C –temperatura de topire a aluminiului..9 ⋅ 10 −6 ⋅ 640) = 1. [cm3] în care: Var este volumul antiretasurii Vcf = Vtr . G este greutatea piesei turnate. În cursul procesului de topire se urmăreşte continuu temperatura din cuptor şi se notează valoarea acesteia în momentul în care se scoate cruzetul cu materialul topit în vederea turnării.7 în care: V0 este volumul piesei la temperatura mediului ambiant. este aproximativ egală cu volumul retasurii principale.. Desfăşurarea lucrării. [cm3] γ 0 2. • Se calculează contracţiile volumice specifice procentuale: V − V1 ► în stare lichidă: ε v1 = tr ⋅ 100.19. [%] V0 V − V0 ► totală: ε vt = tr ⋅ 100.9·10-6 –coeficientul de dilatare volumică a aluminiului. [%] Vs1 V − V0 ► în stare solidă: ε v = s ⋅ 100.7 g/cm3). prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Efectuarea lucrării presupune parcurgerea următoarelor etape: • Se topeşte aluminiul şi se supraâncălzeşte la o temperatură de 740. (T = 20 0C) γ0 este greutatea specifică a aluminiului (2. Cu cât temperatura de supraâncălzire este mai mare.4.11. • Se determină volumul piesei la temperatura camerei cu ajutorul relaţiei: G G V0 = = . [%] V1 V − Vs ► în stare bifazică: ε vb = 1 ⋅ 100. Vrp este contracţia totală din timpul solidificării care. aceasta se scoate din cochilă şi se cântăreşte în vederea determinării greutăţii G. pentru condiţiile concrete de răcire a aluminiului. • Când piesa s-a răcit la temperatura ambiantă. [cm3] [ ] în care: Vs este volumul piesei la temperatura solidus αv = 3·α1·23. • Topitura se toarnă în cochilă în vederea determinării contracţiei volumice şi se urmăreşte procesul de solidificare şi de formare a retasurii. cu atât curgerea materialului în cochilă este mai bună. [%] V0 Rezultatele obţinute se trec în tabelul 3. • Se determină volumul antiretasurii cu relaţia : Var = Vcf – V1 = Vcf – (Vs + Vrp).750 0C. 61 . • Se determină volumul piesei la temperatura solidus utilizând relaţia: Vs = V0 1 + α v (Ts − T0 ) = V0 (1 + 3 ⋅ 23. Fig. Se reprezintă grafic variaţia volumului specific în funcţie de temperatură.volumul cavităţii formei (cochilei). [cm3] în care: V1 este volumul piesei la temperatura lichidus (Tl = Ts = 660 0C). volum care se determină prin umplerea acesteia cu apă dintr-un cilindru de sticlă gradat.

[cm3] Volumul specific. [cm3] Starea de agregare Contracţia volumică specifică Simbol [%] Lichid Bifazic Solid Obsrvaţii 62 . Temperatura Simbol Valoare 0 C Volumul piesei.11.Tabelul 3.

Formarea manuală constituie ansamblul operaţiilor executate de către muncitorul formator cu ajutorul unor scule specifice formării. alături de cunoaşterea utilajelor. scule şi utilaje Formele temporare de turnătorie se realizează în rame de formare confecţionate din tablă sudată sau turnate din oţel. În ambele cazuri formarea se face cu amestecuri umede. Ca materiale suplimentare sunt necesare nisipul cuarţos sau grafitul (praf de licopodiu).3. Noţiuni teoretice Prin formare se înţelege realizarea unui gol în amestecul de formare cu ajutorul unui model. dispozitivelor. 3. netezitoare de diferite tipuri. de serie mică sau a pieselor complexe şi prin formare mecanizată în cazul producţiei de serie mare şi de masă. când forma executată din amestec de formare nu se usucă înainte de turnare (pentru piese mari şi mijlocii. Formele temporare se pot obţine prin formare manuală în cazul producţiei individuale. furtun de cauciuc cu suflaj. umplut cu amestec de formare în care s-a executat negativul piesei se numeşte formă. cu rama superioară 11. sculelor şi materialelor utilizate în acest proces. Modelul de turnătorie se confecţionează din lemn sau aliaje de aluminiu şi serveşte la obţinerea negativului piesei de turnat. în vederea turnării unei piese. Permeabilitatea formei se măreşte prin practicarea canalelor de aerisire 6 cu ajutorul unui ac special destinat Fig. fontă sau aluminiu. Formarea manuală 1. Formarea se poate face manual sau mecanizat. O formă temporară de turnătorie (fig. lanţeta. asamblată prin sistemul de ghidare şi fixare 10. şi apa pentru umezirea zonei de contact dintre formă şi model pentru uşurarea scoaterii acestuia din formă. iar la confecţionarea lor se folosesc cutii pentru miezuri.8. Ansamblul de rame. 63 . linguri. granulaţie şi conţinut de liant (argilă+bentonită). 2. creşterea calităţii suprafeţei cavităţii formei. Canalul de evacuare sau de supraplin 8 colectează surplusul de metal şi impurităţile constituind în acelaşi timp şi un rezervor de metal lichid pentru umplerea formei.3. când se usucă înainte de turnare (pentru piese mari. Miezurile se realizează din amestecuri pentru miezuri. trebuie să aibă o anumită umiditate. pentru evitarea aderării amestecului de formare la pereţii modelului de turnătorie. sita. Ele servesc la obţinerea golurilor din piese. Materiale. Sculele utilizate la formarea manuală sunt: lopata. pulverizator. bătătorul cu coadă. producţie de serie) şi uscate.20 acestui scop. Formele temporare pot fi crude. troila (mistria). mărirea refractarităţii formei. Golul reprezintă negativul piesei ce urmează a fi turnată. Scopul lucrării Scopul lucrării este însuşirea noţiunilor şi metodologiei necesare realizării formelor de turnătorie prin formare manuală în două rame de formare. săculeţ cu pudră etc. În rame se află amestecul de formare 5. Acest tip de formare se poate realiza fie în solul turnătoriei. piciorul pâlniei de turnare 2. având forma şi dimensiunile corespunzătoare piesei ce urmează a fi turnată. în care s-a realizat cavitatea formei 7 şi reţeaua de turnare formată din pâlnia de turnare 1. liniarul de ras nisipul. vergelele de oţel pentru canale de aerisire. colectorul de zgură 3 şi canalul de alimentare 4. perii.3. de mare importanţă). în vederea confecţionării formei temporare.20) se compune dintr-o ramă inferioară 9. pensula pentru udat forma. fie în rame pentru formare. instrumente de extragere a modelului. Acest canal asigură şi controlul umplerii formei cu topitură. Dimensionarea modelelor de turnătorie şi a cutiilor pentru miezuri se face ţinând seama de coeficientul de contracţie al metalului din care se toarnă piesa. Amestecul de formare preparat conform cerinţelor.

Îmbinarea celor două jumătăţi se face prin intermediul a două cepuri aşezate astfel încât montarea să poată fi posibilă într-o singură poziţie.3. este confecţionat din lemn şi prevăzut cu plan de separaţie. Rama inferioară (fără tije de ghidare şi asamblare) se aşează de asemenea pe planşeta de lucru astfel încât modelul să nu fie prea aproape de margine şi să rămână loc suficient pentru reţeaua de turnare. 64 . Desfăşurarea lucrării Succesiunea operaţiilor în cazul formării manuale este prezentată în figura 3.21.21 din model prevăzută cu găuri de centrare se aşează cu planul de separaţie în jos pe planşeta de lucru (fig. Partea Fig.21 b).3.4.21 a).3. Modelul (fig.

21 j).3. din amestecul de formare. se scot cepurile de centrare şi se deschide forma. După turnarea şi dezbaterea piesei se va analiza calitatea acesteia înregistrându-se defectele şi cauzele care le-au provocat. prin suflare.3.21 c). Tijele de centrare se scot din urechile ramelor de formare pentru a fi folosite în alte situaţii sau pentru ca după turnare să nu rămână blocate în ramele încălzite.3. prin loviri uşoare se scot modelele piciorului pâlniei de turnare şi a canalului de evacuare (fig. Operaţia se repetă. Pe rama superioară se aşează greutăţi sau. cu ajutorul unui săculeţ. a impurităţilor rămase.21 h). iar dacă rama s-a umplut se loveşte cu partea lată a bătătorului până la asigurarea densităţii dorite în toată masa formei. Planul de separaţie se netezeşte cu troila şi se aşează cealaltă jumătate a modelului peste semimodelul inferior.3. Suprafaţa amestecului din jurul modelului se umezeşte cu pensula după care. Se umple rama cu amestec de formare şi se începe îndesarea acestuia cu partea ascuţită a bătătorului. Se montează modelele (dornurile) pentru realizarea piciorului pâlniei de turnare şi a canalului de evacuare (de supraplin).3. cele două rame se asamblează realizându-se forma de turnare din figura 3. Părţile deteriorate se repară cu lanţeta. nisip cuarţos. iar apoi se cerne. Amestecul de model are o granulaţie mai mică şi asigură o calitate superioară suprafeţelor cavităţii formei. Locul de îmbinare a piciorului pâlniei de turnare cu colectorul de zgură şi a canalului de evacuare cu cavitatea formei se rotunjeşte uşor prin apăsare şi se umezeşte pentru a-i mări rezistenţa mecanică. Surplusul amestecului de formare se îndepărtează cu ajutorul unui liniar metalic (fig. pentru asigurarea umplerii corespunzătoare a formei şi creşterea aderenţei amestecului la suprafaţa ramei de formare (fig. de secţiune triunghiulară sau semirotundă. un strat de amestec de model care. În acelaşi mod se scoate modelul din rama superioară (fig. îndeosebi în vecinătatea pereţilor ramei şi în spaţiile înguste.2l l. După această operaţie se curăţă locul de muncă cu peria şi se întoarce rama cu planul de separaţie în sus (fig.3. se lărgeşte secţiunea acestuia în dreptul modelului şi se realizează colectorul de zgură. În semiforma inferioară (fig. praf de grafit sau praf de licopodiu. eventual. Se realizează pâlnia de turnare după care.21 f şi 3. se îndeasă uşor pentru a se mula bine pe model. ramele de formare se strâng între ele cu ajutorul unor şuruburi sau bride de strângere. apoi. cu ajutorul unor chei de extragere introduse în model. iar pentru fixare se adună şi se îndeasă în jurul lor o mică cantitate de amestec de formare. Pentru realizarea semiformei superioare operaţiile descrise anterior se repetă (fig. 65 .21 i) se taie canalul de alimentare. Se montează rama superioară şi se poziţionează faţă de cea inferioară prin intermediul tijelor de ghidare.Deasupra modelului se presară.21g). După un control amănunţit şi îndepărtarea. Interpretarea rezultatelor La locul de muncă se execută o formă temporară respectându-se succesiunea operaţiilor descrise.3. acesta se scoate prin loviri uşoare pentru a se desprinde cu uşurinţă de amestecul de formare.21 d) iar cu o vergea din oţel se practică canale de aerisire care să ajungă până la aproximativ 10-15 mm de model. 5.21 e).

1. în principal. . Fenomenul de ecruisare sau întărire se constată în special în cazul metalelor şi aliajelor care cristalizează în sistemul cubic cu feţe centrate.10 μm) împiedicând alunecarea lui în continuare. Fenomenul principal care contribuie la ecruisare este cel al concentrării grupurilor de dislocaţii.4. Noţiuni teoretice Una din principalele caracteristice ale fenomenului de deformare plastică la rece a materialelor metalice este aceea că tensiunea tangenţială necesară producerii deplasărilor la nivelul planelor de alunecare creşte continuu. Din punct de vedere tehnologic interesează modificarea proprietăţilor de plasticitate şi. INFLUENŢA DEFORMĂRII PLASTICE ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI MECANICE ALE MATERIALELOR METALICE 1. Aceasta se explică prin existenţa unui număr sporit de sisteme de alunecare orientate în mai multe direcţii de deformare. Zona III – a creşterii lente a ecruisării. mai ales.108 până la aproximativ 1012. asupra unor proprietăţi mecanice. În timpul deformării se produc modificări importante ale proprietăţilor materialului.. Tensiunile datorate dislocaţiilor acumulate şi blocate în zona de alunecare a materialului perturbă planele vecine pe o distanţă apreciabilă (1. El este prezent şi în condiţiile în care deformarea are loc la temperaturi mai ridicate. Zona II – faza alunecărilor rapide.1014 cm-2) şi interacţiunea lor reciprocă va fi mai mare şi deci starea de tensiune internă creşte mai puternic. 4. 2. însă la temperaturi normale se menţine un timp îndelungat.. odată cu creşterea deformaţiilor specifice de alunecare. În final. Scopul lucrării Lucrarea îşi propune stabilirea gradului de ecruisare rezultat în urma procesului de deformare plastică prin refulare la rece a materialelor metalice. În această fază are loc creşterea rapidă a numărului de dislocaţii. a celor mecanice exprimate prin creşterea rezistenţei de rupere la tracţiune şi a durităţii materialului deformat cu creşterea deformaţiei la rece. Ecruisarea se explică. Cum numărul dislocaţiilor creşte cu creşterea gradului de deformare (de la 106. Deoarece ecruisarea poate fi anulată la o anumită temperatură. Zona I – faza alunecărilor mici. dar mai ales în cursul unor deformări repetate şi la un grad mare de deformare. Alunecarea în plan perpendicular pe direcţia de acţionare a forţei exterioare se consideră a fi procesul principal prin care dislocaţiile concentrate în faza a II-a 66 Fig.. prin interacţiunea dislocaţiilor cu alte dislocaţii (cazul deformării la rece) şi/sau cu alte obstacole care se opun deplasării lor prin reţea (cazul deformării la cald).. respectiv a ecruisării reduse marcată prin faptul că dislocaţiile se pot deplasa pe distanţe relativ mari fără a întâlni obstacole. toată masa materialului prezintă o rezistenţă sporită la deformare.4. Starea cu proprietăţi modificate crescute a materialului se numeşte întărire sau ecruisare. se poate afirma că este dependentă de temperatură şi de mărimea deformaţiilor. Fenomenul apare cu precădere în timpul deformării la rece. Ecruisarea este o stare instabilă din punct de vedere termodinamic.. Curba de curgere generalizată pentru cazul deformării la rece a monocristalelor având structură cubică cu feţe centrate prezintă trei zone distincte (fig. prin creşterea agitaţiei termice. respectiv ecruisării (întăririi) foarte pronunţate.1)..

în vederea caracterizării ecruisării. Ecruisarea este mai accentuată pentru materialele policristaline în raport cu monocristalele.3).se pot elibera şi pot reduce câmpul intern de deformaţii. 4. aluminiu etc.4. Zona a III-a a curbei depinde foarte mult de temperatură. Dacă un astfel de cristal este deformat către sfârşitul zonei a II-a la o temperatură t1 şi apoi această temperatură este ridicată la temperatura t2 fără a se modifica deformaţia.. 4. Ecruisarea poate reprezenta şi un procedeu important utilizat pentru durificarea metalelor şi aliajelor care nu sunt susceptibile la durificare prin tratament termic. a dislocaţiilor blocate la temperatura t1 (fig. În acest sens. pentru păstrarea contactelor dintre aceşti grăunţi se impune alunecarea simultană după cel puţin cinci sisteme de alunecare.X4. în principal. Se măsoară duritatea materialului aflat în starea iniţială (recoaptă). Acest lucru favorizează formarea grupărilor de dislocaţii şi măreşte rezistenţa opusă dislocaţiilor în mişcare. Utilaje. Fig. în această situaţie. pot fi utilizate aceleaşi probe. 3. Această comportare este denumită de înmuiere prin deformare şi este rezultatul eliberării. Lucrarea va fi coroborată cu cea de determinare a gradului de refulare a materialelor deoarece. Ea este determinată de condiţiile mult mai complexe în care se produce deformarea grăunţilor cristalini învecinaţi.2. astfel că începe un proces de restaurare. Starea de ecruisare atinsă la temperatura t1 devine nestabilă când temperatura este ridicată la temperatura t2. lucrarea se desfăşoară în următoarele etape: • Se pregătesc 4 probe dintr-un material al cărui marcă. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Ecruisarea este influenţată de gradul de deformare plastică. materiale Fig. care tinde să reducă ecruisarea la valoarea pe acre ar fi avut-o dacă deformarea s-ar fi făcut la temperatura t2. compoziţie chimică şi caracteristici mecanice sunt cunoscute. Se realizează deformarea la rece a fiecărei probe la diferite grade de refulare. la temperatura t2. aparatură.2). Se preferă ca determinările să se facă pe oţeluri cu conţinut scăzut de carbon sau aluminiu deoarece au o capacitate mai mare de deformare. în cel puţin cinci puncte şi se face media acestor măsurători. 4.4. Gradul de refulare relativ se notează cu X1. 67 • • . de temperatura de deformare T şi de starea iniţială a materialului. Aceasta deoarece. temperatura de curgere scade de la σ1 la σ2.. Fenomenul de ecruisare se manifestă similar şi în cazul materialelor policristaline (fig. Desfăşurarea lucrării. Pentru efectuarea lucrării sunt următoarele aparate şi materiale: • • O presă (maşina universală de încercat) pentru realizarea deformării plastice la rece Materiale: oţel cu conţinut mai scăzut de carbon. Caracteristica cea mai sensibilă de determinat în condiţii de laborator.3. este duritatea.

Tabelul 4. probă Material h0 [mm] Valori iniţiale d0 [mm] HRB hu [mm] Valori finale d0 [mm] HRB X [%] Pe baza rezultatelor înscrise în tabel se trasează curba de variaţie a durităţii în funcţie de gradul de refulare relativă. [%] h0 în care: h0 este înălţimea iniţială a epruvetei iar hu este înălţimea acesteia după ce a fost supusă procesului de deformare prin refulare. Se calculează gradul de refulare relativă cu ajutorul relaţiei: X = h0 − hu ⋅ 100. 68 . La grade mai mici de deformare se constată o scădere a durităţii. Această scădere este datorată faptului că la începutul deformării. duritatea materialului creşte Se vor purta discuţii asupra rezultatelor obţinute evidenţiindu-se principalii factori ce influenţează ecruisare. Valorile măsurătorilor şi cele rezultate în urma determinărilor experimentale se trec în tabelul 4. numărul dislocaţiilor scad deoarece dislocaţiile de sens contrar se anulează şi pentru că apariţia fenomenului de revenire poate fi uşor atins la temperatura rezultată în urma procesului. La grade de deformare mari. Nr. pentru unul sau mai multe categorii de materiale.• • Se măsoară duritatea fiecărei probe deformate în cel puţin trei puncte şi se face media valorilor obţinute.

11 % carbon) şi fonte (cu un conţinut de carbon cuprins între 2.11 şi 6. Cementita este un constituient dur şi fragil. cu cât aceşti constituienţi au o structură mai fină şi sunt mai fin dispersaţi în material cu atât caracteristicile mecanice sunt mai ridicate. INFLUENŢA CONŢINUTULUI DE CARBON ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI ALE OŢELURILOR 1. a influenţei conţinutului de carbon asupra principalelor proprietăţi mecanice ale oţelurilor. Constituentul Ferită Cementită Perlită foarte fină Perlită normală Perlită grosolană Rm [dan/mm2] 30 4 110 85 55 A [%] 50 25 15 10 Z [%] 80 25 - Duritatea [HB] 80 Aprox. sub formă de grafit. Scopul lucrării Prin această lucrare se urmăreşte punerea în evidenţă. Tabelul 5. Valorile medii privind caracteristicile mecanice ale feritei. iar proprietăţile sale mecanice pot fi determinate numai cu o anumită aproximaţie prin încercări intrinseci. Austenita este o soluţie solidă interstiţială de carbon în fier γ care la 1147 0C devine saturată cu 2 % C. iar proprietăţile sale sunt intermediare între proprietăţile celor doi constituienţi. mărimea şi dispersia fazelor ce constituie perlita influenţează asupra proprietăţilor ei mecanice. Austenita este plastică. în special în cazul când este aliată.1. având proprietăţi aproape identice cu ale fierului tehnic pur. Carbonul se dizolvă uşor în reţeaua cristalină a fierului şi formează soluţii solide interstiţiale. 800 250 205 185 KCU [J/cm2] 20 - Caracteristicile mecanice ale oţelurilor pot fi determinate atât pe cale experimentală. respectiv austenită. prin încercări mecanice. Acest lucru se datorează faptului că raza atomului de carbon este foarte mică (0. în cele două stări alotropice ale fierului α (δ) şi γ.5. austenita nu este stabilă la temperatura ambiantă. Carbonul se găseşte în structura aliajelor de fier sub trei forme: • • • Dizolvat până la limita de solubilitate. Ferita este un constituient moale. Legat. Ea rămâne în acelaşi timp suficient de rezistentă. Perlita este un amestec eutectoid de ferită şi cementită. împreună cu care formează soluţiile solide cunoscute sub denumirea de ferită. sub forma compusului chimic Fe3C denumit şi cementită. atât pe cale analitică cât şi pe cale experimentală. Forma.77 Å). împreună cu care formează aliajele cunoscute sub denumirea de oţeluri (până la 2. de aceea se prelucrează la cald în condiţii bune. Noţiuni teoretice Cel mai important element de aliere al fierului este carbonul. Calculul analitic are în vedere constituenţii structurali ai materialului şi 69 . tenace. plastic. cât şi pe cale analitică. cementitei şi perlitei sunt prezentate în tabelul 5. În mod obişnuit. În stare liberă.67 %). 2.1. Aşadar.

01 ⋅ 100 = 11. [kg] c+d În acest fel cantitatea procentuală a unei faze se poate calcula cu relaţiile: L = 100 ⋅ d c . De asemenea.8 − 0. calculând momentul faţă de punctul O (fig.4% 0. după cum urmează: Ferita = Perlita = 0.1 − 0.8% 0.1%C. rezultă: S·c = L·d Fig.8 − 0. Astfel. [kg] c+d Calculând momentul faţă de punctul S.01 dacă constituenţii structurali sunt uniform distribuiţi în masa materialului.8 − 0. [%] şi L = 100 ⋅ . 100 70 . [%] c+d c+d Aplicând aceste relaţii în cazul concret al unui oţel carbon de calitate OLC 10 care conţine 0. Această ipoteză constituie. se urmăreşte stabilirea măsurii în care valorile obţinute pe cale analitică se apropie de cele experimentale. Cantitatea procentuală a fazelor ce se găseşte în echilibru la un moment dat se determină pe baza regulii pârghiei. pe baza următoarei relaţii generală: P( A + B) = % A ⋅ PA + % B ⋅ PB .1 Calculând momentul faţă de punctul L.01 0. se poate scrie: L·(c+d) = (S+L)·c de unde: L = ( S + L) c .faptul că fiecare dintre aceştia determină proprietăţile întregului material pe măsura propriilor sale caracteristici şi în proporţia în care participă în structură. conform diagramei fier-carbon. 5. cantitatea procentuală a fazelor se determină. atunci proprietăţile mecanice ale acestuia se pot determina pe baza proprietăţilor specifice ale fiecărui constituent structural. alături de determinările experimentale.5. metoda aplicată pentru stabilirea influenţei conţinutului de carbon asupra unor caracteristici mecanice ale oţelurilor.1). se poate scrie: S·(c+d) = (S+L)·d de unde: S = ( S + L) d .1 ⋅ 100 = 88.

4 0.1%. pe lângă Fe şi C şi elemente ca: Mn. [%] 8 2 20 Legătura dintre cantitatea de carbon echivalent şi rezistenţa de rupere la tracţiune a uni oţel este dată în tabelul 5. [daN/mm2] 0. dacă se urmăreşte determinarea pe cale analitică a unor proprietăţi mecanice ale unui oţel care are 0. iar valorile rezultate în urma calculului analitic se apropie de cele experimentale.9 1. A este cantitatea procentuală cu care participă constituentul A. cantitatea de carbon echivalent (Ce) se determină cu relaţia: 1 1 1 C e = C + ( Si + Mn) + ( S + P) + ( Ni + Cr ) .7 0. S iar Ni şi Cr sub 0.6 0. [daN/mm2] 100 Rezistenţa de rupere la tracţiune este: Rm ( 0.5%C ) = Alungirea: A( 0.7%. [daN/mm2] Ce. Carbonul echivalent reprezintă cantitatea de carbon a unui oţel ipotetic care are aceleaşi caracteristici cu ale unui oţel industrial considerat. Tabelul 5.2.5 32 38 46 54 61 71 0. [%] 100 Rezultatele obţinute caracterizează materialul numai cu o anumită aproximaţie. B este cantitatea procentuală cu care participă constituentul B.8 0.în care: • • • • • P(A+B) reprezintă proprietatea amestecului omogen format din constituenţii A şi B. Pentru un oţel care are. Se determină proprietăţile mecanice aplicând relaţia generală mai prezentată.5%C ) = 185 ⋅ 62 + 40 ⋅ 38 = 30. PB este valoarea medie a proprietăţii luate în considerare pentru constituentul B.0 69 80 90 99 106 .1 0.5%C ) = Duritatea Brinell: HB( 0.2.2 0.5% C. 100 ⋅ 62 + 30 ⋅ 38 = 79.6 . [daN/mm2] 100 185 ⋅ 62 + 80 ⋅ 38 = 145 .3 0. [%] Rm. PA este valoarea medie a proprietăţii luate în considerare pentru constituentul A. De exemplu. Si. se procedează în felul următor: • • Se determină cantitatea procentuală a constituenţilor structurali (în cazul de faţă perlita reprezintă 62% şi ferita 38%). Dacă caracteristicile mecanice se calculează în funcţie de conţinutul de carbon echivalent se obţin rezultate care se apropie mai mult faţă de valorile reale. Ce. respectiv 0. P. Aceasta deoarece în oţeluri mai pot exista impurităţi şi alte elemente chimice sau elemente de aliere.7 . [%] Rm.

prin consultarea standardelor. Ţinând seama de proprietăţile constituenţilor structurali şi de proporţia lor în material. în vederea determinării unor caracteristici. îndeosebi a durităţii Brinell. în funcţie de conţinutul de carbon echivalent: HB = f(Ce) şi Rm = f(Ce) De asemenea se va calcula abaterea procentuală a valorilor proprietăţilor mecanice obţinute (a). 5. Nr. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pe baza rezultatelor teoretice şi experimentale obţinute se vor trasa curbele de variaţie a caracteristicilor mecanice.3.. Crt. Din diagrama fier-carbon se identifică natura constituenţilor structurali din fiecare material analizat. 4. Tabelul 5. pe baza relaţiilor prezentate. 3. şi se vor analiza cauzele care o determină. Probele ale căror proprietăţi mecanice au fost stabilite pe cale analitică vor fi supuse şi unor încercări mecanice. se determină compoziţia chimică şi se stabileşte conţinutul de carbon echivalent. iar pe baza legii pârghiei se determină proporţia fiecăruia dintre ei. [%] P în care: P este proprietatea materialului obţinută pe cale experimentală PT proprietatea materialului obţinută ca urmare a aplicării relaţiei de calcul. se determină valoarea teoretică a fiecărei caracteristici mecanice a materialului. Marca materialului Ce [%] HB Rm.5 materiale ale căror marcă este cunoscută. Desfăşurarea lucrării Pentru o gamă de 4. 72 . 4. Abaterea procentuală se determină cu relaţia: a= P − PT ⋅ 100 . pe măsura creşterii conţinutului de carbon creşte rezistenţa de rupere la tracţiune şi duritatea. [daN/mm2] Rezultate analitice Rezultate experimentale HB Rm. iar alungirea şi rezilienţa scad. Rezultatele se vor trece în tabelul 5. [daN/mm2] 1. 3. 2.3.În toate situaţiile. pentru fiecare material în parte.

De exemplu.6. ca urmare a ecruisării materialului.15. αc – rezistenţa medie de deformare la compresiune a materialului (limita de curgere).1 73 . [daN]. se va urmări modul în care anumiţi factori (cum ar fi de lubrifiere) determină această forţă. Scopul lucrării Lucrarea îşi propune atingerea mai multor obiective care.5.14 Staniu pe oţel μ = 0. coeficientul de frecare în regim mixt de tragere este: Fier pe fier μ = 0. S0 şi S1 – secţiunea iniţială şi respectiv finală a materialului.1 şi chiar mai mult. Factorii care influenţează forţa de tragere Asupra procesului de tragere influenţează următorii factori: • Calitatea şi proprietăţile materialului. Cea mai mare parte a deformării materialului are loc ca urmare a curgerii plastice ce se produce sub acţiunea forţei de compresiune ce ia naştere la nivelul suprafeţei de contact dintre material şi pereţii filierei în zona conului de deformare (fig. • Viteza de desfăşurare a procesului are un efect redus asupra forţei de tragere. De asemenea..33 În urma unui regim de frecare uscată coeficientul de frecare are o valoare cuprinsă între 0.20 Fier pe oţel μ = 0. însă la viteze mari se observă o creştere a temperaturii de lucru conducând la înrăutăţirea condiţiilor de lubrifiere şi influenţând în mod negativ forţa de tragere. Noţiuni teoretice În cursul procesului tehnologic de tragere materialul este obligat să treacă printr-o filieră.6. Deoarece rezistenţa la rupere creşte pe măsura creşterii numărului de trageri. În primul rând se are în vedere calculul analitic şi determinarea experimentală a forţei de tragere necesară desfăşurării procesului de prelucrare. α – unghiul de trefilare (unghiul conului de deformare). CALCULUL ŞI DETERMINAREA EXPERIEMNTALĂ A FORŢEI DE TRAGERE. [daN] în care: T . 2. 3. ca urmare a acţiunii unei forţe de tracţiune ce acţionează asupra lui la ieşirea din sculă. S-a constatat că forţa de tragere este mai mică la utilizarea filierelor din diamant şi mai mare la utilizarea filierelor din oţel de scule sau din fontă. Acest lucru se datorează diferenţelor care există între coeficienţii de frecare dintre diferite cupluri de material. sunt legate între ele. A DEFORMAŢIILOR ŞI A INFLUENŢEI PROCESULUI ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI ALE MATERIALELOR 1.. În al doilea rând se urmăreşte determinarea deformaţiilor în care acestea influenţează anumite proprietăţi mecanice şi tehnologice ale materialului prelucrat.6. μ – coeficientul de frecare dintre materialul tras şi filieră. rezultă că odată cu aceasta creşte în mod corespunzător şi forţa de tragere. Fig. într-o anumită măsură.0. • Materialul filierei..1). Diferenţele pot atinge valori de până la 50 %. Forţa de tragere este cu atât mai mare cu cât materialul supus procesului de tragere are o rezistenţă de rupere la tracţiune mai mare.este forţa de tragere. Forţa necesară tragerii se poate calcula pe baza următoarei relaţii matematice : T = σc(S0-S1)/(1+μ/α).

ca urmare a ecruisării materialului tras prin filieră..2. având unghiul la vârf de aproximativ 400.5 ori..160 pentru oţel. Ca lubrifiant. Mărimea unghiului de deschidere se alege astfel: α – 8. Profilul transversal. Cu ajutorul microscopului metalografic. iar capătul sârmei supus tragerii va fi prins în bacul inferior fix.. Constanta C = [1+(μ/α) depinde de coeficientul de frecare μ şi unghiul de deformare α... se obţine o reducere de aproximativ 75 % a forţei de tragere. se vor tăia diferite probe care vor fi supuse încercării la tracţiune. III – zona de deformare care asigură reducerea secţiunii materialului cu un grad de deformare de 15. uneori. mărind totodată durata de lucru a acesteia. iar pentru măsurarea probelor se utilizează şublerul sau micrometru. IV – zona de calibrare.. Utilaje.. deformarea plastică este însoţită de un proces de ecruisare cu consecinţe asupra modificării caracteristicilor de rezistenţă şi de plasticitate a materialului.50 % pentru sârmele groase. V – zona de degajare. De exemplu. 74 . Unghiul de deschidere optim este cu atât mai mic. pe proba deja pregătită din materialul tras prin diferite filiere. forţa de tragere. Înlocuind valorile cunoscute în această relaţie se poate constata că această constantă C ia valori cuprinse între 1 şi 3 (C=1./min. se recomandă utilizarea prafului se săpun. Tr’’ în anumite condiţii de lubrifiere. Portfiliera se montează în bacul mobil superior al maşinii de încercat. Materialul sârmei supuse procesului de tragere este un oţel moale recopt şi cuprat. Profilul longitudinal determină procesul de deformare şi este format din şase zone I – zona sau conul de intrare. În prealabil sârma este ascuţită (prin polizare sau deformare) şi trecută suficient de mult prin filieră încât să poată fi prinsă de bacul maşinii. ca urmare. În vederea determinării modificării proprietăţilor mecanice.20 pentru oţeluri moi şi cupru. şi pentru îmbunătăţirea unor caracteristici mecanice ale materialelor. cu cât creşte rezistenţa la deformare şi se micşorează dimensiunile semifabricatului iniţial în raport cu dimensiunile sale finale.. Ca lubrifiant se foloseşte praf de săpun sau unsoare consistentă. exprimat în radiani. rezistenţa de rupere la tracţiune creşte cu până la 2. considerat în zona de calibrare IV determină secţiunea sârmei. Lubrifiantul folosit influenţează direct frecarea în filieră (μ va fi mai mic). pentru tragerea sârmelor din oţel.. Se consideră că la o rotire de aproximativ 3000 rot.2).250 pentru metale moi şi aluminiu.20 % pentru sârmele subţiri şi de 20. Această zonă se caracterizează prin unghiul la vârf al conului α. 4. În cursul procesului de tragere. se vor face măsurători asupra gradului de deformare a grăunţilor cristalini. Fig. Pentru fiecare determinare se vor folosi utilaje şi dispozitive specifice. aparatură şi materiale • În vederea desfăşurării procesului de tragere a sârmelor se foloseşte o portfilieră modificată şi adaptată pentru a fi folosită la tragerea sârmelor pe maşina universală de încercat la tracţiune.6.6..Caracteristicile de formă ale filierei (fig. Pentru trageri succesive se foloseşte un set de cinci filiere al căror diametru calibrat este marcat pe fiecare dintre ele. α – 12.. iar filiera să fie sprijinită în portfilieră. II – zona sau conul de ungere . scule. Filiera se caracterizează printr-un profil longitudinal. Acest procedeu tehnologic se foloseşte. proprietăţile mecanice şi de suprafaţă a produsului tras. în cazul sârmelor din oţel. manometrul maşinii de încercat permite măsurarea forţei reale de tragere . Rotirea filiere conduce la micşorarea forţei de tragere şi la obţinerea unor produse calitativ superioare ca precizie dimensională şi ca aspect. Atât tragerea cât şi trefilarea se realizează la temperatura mediului ambiant şi.3). la îndoire alternantă şi forfecare.2 VI – zona de ieşire. temperatura rezultată în urma procesului. α – 20.

Lungimea l0 este rezultatul diferenţei dintre o lungime l (aproximativ 150 mm) măsurată pe sârma de la filieră în amonte (înspre partea cu diametrul d0 al sârmei) până la un reper trasat vizibil pe sârma încă nesupusă procesului de tragere şi o lungime l’ măsurată. Pentru fiecare treaptă de tragere se măsoară. A2. când se foloseşte unsoare consistentă ca şi lubrifiant. • Se execută încercări la tracţiune pe probe cu lungime de 150 mm obţinute din sârmă recoaptă şi din cele trase printr-o filieră. când se utilizează praf de săpun ca lubrifiant.. cu lubrifiant praf de săpun şi cu unsoare consistentă).Sf în care: S0 = (πd02)/4 şi Sf = (πdf2)/4 Reducerea relativă: δr = [(S0 – Sf)/S0·100] = [(d02 –df2)/ d02·100]. diametrul iniţial al sârmei d0 (el putând fi citit şi pe filiera prin care a fost trasă sârma în faza precedentă.5. C = 2. [%] Coeficientul de lungire: μ1 = l1/l0 Coeficientul de reducere a secţiunii: k = Sf – S0 = df2/d02 Experimental se determină următoarele caracteristici: • Numărul de îndoiri alternante până la ruperea unor probe realizate din sârmele supuse procesului de tragere prin una sau mai multe filiere. n2. Se notează numărul ciclurilor de îndoire n1. pentru fiecare dintre aceste probe şi se analizează influenţa gradului de ecruisare asupra capacităţii de îndoire a materialului.5. sârma utilizată frecvent la efectuarea determinărilor experimentale are rezistenţa la compresiune de 42 daN/cm2. Tragerea se desfăşoară fără recoaceri intermediare între două trageri succesive şi în trei condiţii de lubrifiere (fără lubrifiant. fiind inscripţionat pe aceasta) şi diametrul sârmei trase df (care poate fi citit şi pe filiera în care se găseşte sârma. apropiindu-se de 50 %. în raport cu bacul fix. Rm2. Rm3. Lungimea absolută: λabs = λ1 –λ0 Lungimea relativă: λr = [(l1 – l0)/l1·100]. începând de la diametrul de 4 mm pentru prima filieră şi continuând cu celelalte. reducerea maximă scade mult. când nu se foloseşte lubrifiant. În condiţii normale de tragere. σc este rezistenţa la compresiune a materialului sârmei supuse procesului de tragere. reducerea maximă de secţiune este de 63 %.. Desfăşurarea lucrării Procesul de prelucrare prin tragere se realizează. după tragerea sârmei. S0 – secţiunea probei Rezistenţa de rupere la forfecare se calculează pentru fiecare probă obţinută în urma tragerii. prin două filiere şi aşa mai departe şi se determină caracteristicile mecanice: rezistenţa de rupere la tracţiune Rm1. Pe baza măsurătorilor efectuate se calculează următoarele mărimi caracteristice: Reducerea absolută de secţiune: Δabs = S0 . Forţa de tragere reală Tr se citeşte pe cadranul maşinii de încercat. C = 2. 75 . În particular. • Se calculează valoarea teoretică a forţei de tragere cu ajutorul următoarei relaţii de calcul: T = C·σc(S0 – S1) în care.. σ3 etc. pentru condiţiile concrete de tragere se folosesc următorii coeficienţi: C = 3. fie la 50 mm. tot de la filieră la reperul trasat. De obicei lungimea de tragere l1 se stabileşte fie la 100 mm. ale materialului supus procesului de prelucrare prin tragere (relaţiile de calcul sunt date la încercarea la tracţiune) • Se efectuează încercarea la forfecare pe probe având lungimea de 50 mm obţinute din sârmă aflată în stare recoaptă precum şi din cele trase prin diferite filiere şi se determină rezistenţa la rupere la forfecare cu relaţia: τ = F/2·S0 [daN/mm2]. în care: F este forţa de rupere la forfecare. A3 . în ordinea descrescătoare a diametrului calibrat al filierelor.. pentru sârme subţiri aflate în stare recoaptă. l0 = l – l’ Lungimea finală l1 se citeşte la acul indicator al maşinii de încercat şi care arată deplasarea traversei mobile. fiind inscripţionat pe aceasta). iar rezultatele se notează cu σ1. cu ajutorul micrometrului. respectiv al capătului sârmei. [%] Pentru un material ideal plastic. şi alungirea A1. n3. σ2.

d0 filieră [mm] k n Fmax [daN] Rm F τ T 2 2 [daN/mm ] [daN] [daN/mm ] [daN] Tr [daN] lg [μm] Tp [%] 5. λr = f(k). A = f(k).1 şi 6. T = f(k).2. δr = f(k).6 grăunţi cristalini din probele metalografice obţinute din sârma recoaptă şi din cele trase prin una sau mai multe filiere. Tr = f(k).. τr = f(k). Rm = f(k). 76 . [%] • Se măsoară la microscop dimensiunile a 3. Tabelul 6. Rezultatele se vor trece în tabelul 6. Se constată că grăunţii cristalini ai sârmelor trase sunt alungiţi faşă de cei ai sârmei recoapte.1 Nr. [%] Iar valorile vor fi comparate între ele pentru a urmări gradul de fibrozare A al materialului la trecerea prin filieră. Se vor face observaţii cu privire la influenţa numărului de trageri şi a lubrifiantului folosit asupra variaţiei mărimilor n şi T. Se calculează gradul de fibrozare ca raportul dintre lungimea Lg şi lăţime medie lg a grăuntelui cristalin cu relaţia: A = (Lg/lg)·100.2 Nr.Cunoscând forţa de tragere teoretică şi cea reală (obţinută în condiţii experimentale) se determină valoarea abaterii procentuale a acesteia cu ajutorul relaţiei: A = [(Tr-T)/Tr]·100. d0 filieră [mm] l0 [mm] dr [mm] l1 [mm] δabs [mm2] δr [%] λabs [mm] λr [%] Lg [μm] lg [μm] A [%] Tabelul 6. care sunt echiaxiali. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pe baza datelor înscrise în tabel se vor trasa următoarele curbe de variaţie: ni = f(k).

7. CONTROLUL NEDISTRUCTIV AL MATERIALELOR 7.1. Defectoscopia cu ultrasunete 1. Scopul lucrării

Cunoaşterea metodologiei şi aparaturii necesare controlului cu ultrasunete a materialelor (conform STAS 6914-90). Defectoscopia ultrasonică se aplică pieselor metalice şi nemetalice cu scopul punerii în evidenţă a defectelor interioare ale materialului. În acelaşi timp, se poate stabili cu o anumită aproximaţie, mărimea şi poziţia defectelor în material.
2. Noţiuni teoretice

Ultrasunetele sunt vibraţii ale mediilor elastice cu frecvenţe mai mari de 20 KHz. Tehnica actuală permite obţinerea unor vibraţii cu frecvenţe de până la 1300 MHz. Elementele de bază în producerea ultrasunetelor sunt generatorul de ultrasunete şi palpatorul. Ultrasunetele pot fi generate prin procedee mecanice, termice, electrodinamice, magnetostatice sau piezoelectrice şi sunt utilizate în controlul nedistructiv datorită unor proprietăţi pe care le posedă, cum sunt: • se propagă prin medii omogene cu o viteză constantă a cărei valoare depinde de caracteristicile mediului respectiv şi tipul undelor. Viteza de propagare v, a undelor longitudinale printr-o bară metalică este dată de relaţia: v = radical din E/ρ, unde: E - reprezintă modulul de elasticitate; ρ – densitatea materialului. • sunt absorbite de mediul pe care îl străbat atenuându-le intensitatea iniţială ,,I0’’ în funcţie de lungimea drumului parcurs ,,X’’ şi de coeficientul de atenuare ,,α’’. Acest coeficient este în funcţie de frecvenţa vibraţiei ultrasonice şi mărimea cristalului piezoelectric. Intensitatea undelor ultrasonice la ieşirea lor din mediul străbătut este dată de relaţia: Ia = I0e-2αx unde: Ia – este intensitatea undelor la ieşirea din mediul străbătut. • îşi schimbă direcţia la suprafaţa de separare a două medii prin reflexie sau refracţie; • ocolirea prin difracţie a obstacolelor (defectelor), la lungimi de undă λ mai mari decât dimensiunea iradiată a obstacolului. Vibraţiile ultrasonice pot fi întreţinute, adică emise în mod continuu de către un generator, sau pot fi emise sub formă de impulsuri cu o anumită durată şi la intervale regulate de timp. Generarea ultrasunetelor prin efect piezoelectric. Unele cristale supuse unor eforturi de compresiune sau întindere după anumite direcţii dezvoltă pe suprafeţele lor sarcini electrice ce au valori egale şi de semn contrar. Valoarea sarcinilor electrice depinde de mărimea efortului aplicat asupra cristalului, iar semnul plus sau Fig.7.1 minus depinde de tipul deformaţiei (întindere sau compresiune). Dacă un asemenea cristal se găseşte într-un câmp electric, el se va deforma în funcţie de sarcinile electrice ce se găsesc pe o parte sau pe cealaltă a cristalului. Acest lucru arată că efectul piezoelectric este ireversibil Palpatorul este format din ansamblul traductorului piezoelectric cu montura sa. Traductorul piezoelectric este dispozitivul care transformă energia electrică în energie mecanică şi invers. El trebuie să fie realizat astfel încât zgomotul intern să nu perturbe interpretarea indicaţiilor obţinute pe ecran în raport cu sensibilitatea aleasă. Materialele piezoelectrice cel mai des utilizate în defectoscopie sunt cuarţul şi materialele ceramice sinterizate.
77

Dacă traductorul este perpendicular pe suprafaţa piesei, undele ultrasonice emise sau recepţionate sunt longitudinale şi palpatorul se numeşte drept sau normal (fig. 7. 1a). Acest traductor este format din suportul 1, corpul de amortizare 2, inductorul 3, stratul de protecţie 4 şi mufa de legătură 5. Dând traductorului o anumită înclinaţie faţă de suprafaţa piesei supusă examinării, undele ultrasonice emise sau recepţionate sunt şi ele înclinate cu un anumit unghi faţă de normala la această suprafaţă şi, în acest caz, undele se consideră transversale, iar palpatorul se numeşte înclinat sau unghiular (fig. 7. 1b). Acest palpator se compune din traductorul 1, electrozii de contact 2, masa fonoabsorbantă 3, pana de cuplare 4, conductorii 5, fişa de legătură 6 şi carcasa 7. Dacă palpatorul este paralel cu suprafaţa piesei undele ultrasonice se vor propaga la nivelul acesteia numindu-se unde de suprafaţă. La alegerea palpatorului se are în vedere forma piesei de examinat, caracteristicile presupuse ale defectelor, starea suprafeţei materialului etc. Cuplantul. Ultrasunetele se propagă bine prin medii solide şi lichide. În aer undele transversale nu se propagă, iar cele longitudinale se atenuează cu mare rapiditate. De aceea, startul de aer dintre palpator şi piesă apare ca un ecran ultrasonic. Pentru a înlătura acest inconvenient, între piesă şi palpator se introduce un mediu de cuplare sub formă de pastă, lichid sau semilichid (ulei mineral, glicerină, mercur), numit cuplant.
3. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Metodele de analiză aplicate în defectoscopia ultrasonică sunt: Metoda prin transmisie Se folosesc două palpatoare dintre care unul de emisie şi altul de recepţie (fig.7. 2). Metoda presupune o poziţionare riguroasă a palpatoarelor unul în raport cu celălalt şi din această cauză metoda este mai rar utilizată.

Fig.7.2 Metoda rezonanţei Constă în transmiterea undelor ultrasonice printr-un material de grosime d, cu ajutorul unui traductor (fig. 7.3). Prin modificarea frecvenţei se modifică lungimea de undă a impulsului λ, iar în piesă apar unde staţionare de rezonanţă, atunci când este satisfăcută relaţia: d = K(λ/2), unde K este un număr oarecare (o, 1, 2....). Metoda prin impuls reflectat Această metodă utilizează un palpator normal (fig.4 a) sau unul unghiular (fig.4 b) care îndeplineşte atât funcţia de emisie, cât cea de recepţie. În aceste imagini se disting următoarele elemente: 1 – piesă, 2 – defect, 3 – razele fasciculului, 4 – cuplant, 5 – palpator, 6 – mufe, 7 – cablu de comenzi, 8 – ecran, 9 – ecou iniţial, 10- ecou de defect, 11- ecou de fund. Impulsurile sunt transmise intermitent prin piesa de examinat, iar în timpul dintre două emisii sunt recepţionate Fig.7.3 semnalele reflectate. Ecoul generat de defectul 10 se găseşte între ecoul iniţial 9 şi ecoul de fund 11. Metoda se aplică la măsurarea grosimii pereţilor metalici faţă de care nu există acces decât printr-o parte şi la stabilirea defectelor din interiorul materialelor.
78

Fig.7.4

Cele mai utilizate metode pentru detectarea defectelor cu ajutorul ultrasunetelor sunt: Controlul ultrasonic prin metoda impulsului reflectat (metoda ecoului). Modul de lucru utilizat la detectarea unor defecte cu ajutorul ultrasunetelor depinde de poziţia presupusă a defectului, de forma piesei şi de procedeul de control adoptat. Aproape toate aparatele lucrează pe principiul reflexiei impulsurilor. În conformitate cu această metodă palpatorul trebuie aplicat pe piesă în aşa fel încât să se realizeze un contact cât mai intim şi continuu între cele două elemente. De aceea, între palpator şi piesă se intercalează un strat de ulei mineral ce are rolul de cuplant. Suprafaţa de examinat trebuie să fie netedă, fără reziduri şi fără urme de oxizi sau impurităţi. Pentru oţel şi aliaje de aluminiu frecvenţa de lucru cea mai potrivită este de 2,5 MHz. Metoda utilizează un palpator normal care îndeplineşte funcţia dublă de emiţător şi receptor. Se realizează montajul din figura 7.3 a, după care se reglează şi se calibrează aparatul ultrasonic în aşa fel încât să se observe pe ecranul defectoscopului ecoul de fund Ef, ecoul iniţial Ei şi ecoul defectului Ed situat între cele două ecouri (iniţial şi de fund). Cunoscând lungimea piesei L, calibrăm imaginea pe ecranul defectoscopului şi aplicăm legea proporţiilor mărimilor măsurate pe defectoscop şi piesă, conform relaţiei: l/L = x/X. Din această relaţie se poate determina distanţa la care se găseşte defectul, astfel: l = L(x/X). Rezultatele determinărilor se trec în tabelul 7.1 Tabelul 7.1 Nr. Material l L x X Observaţii probă [mm] [mm] [mm] [mm]
Controlul îmbinărilor sudate

Îmbinările sudate se examinează în funcţie de grosime, tipul îmbinării, geometria şi natura materialului de bază folosit. Examinarea se face de regulă pe suprafeţe plane şi curbe cu palpatoare monocristal de unde transversale, cu unghiuri de reflexie cuprinse între 350 şi 800. Grosimea îmbinărilor
79

În figura 7. de sus în jos. Defectele detectabile în îmbinările sudate se clasifică în defecte longitudinale şi transversale faţă de axa de simetrie a îmbinării sudate.5 este prezentate modul de examinare a unei îmbinări sudate. cum ar fi: • goluri de sudură. iar prin deplasări combinate de-a lungul cusăturii se examinează tot cordonul de sudură. Se pot astfel determina defecte în cordonul de sudură.sudate este cuprinsă între 16 şi 150 mm. • incluziuni de zgură care apar în funcţie de calitatea sudurii.5 80 . Fig. • pătrunderi incomplete ale materialului în rostul îmbinărilor sudate.7. Prin deplasarea palpatorului perpendicular pe cordonul de sudură din poziţia 1în poziţia 3 se examinează sudura pe contur.

6. deoarece poate pune în evidenţă incluziunile de gaze sau zgură din cordonul de sudură. iar regiunea albă 4 din aceeaşi figură reprezintă un defect cu densitatea normală a corpului. pentru cupru. se obţine: I/I1 = e(μ-μ1)Δs Prin logaritmare şi neglijarea lui μ1 în raport cu μ se obţine: ΔSmin = Ln(K-1)μ Coeficientul K este definit ca diferenţa de înnegrire minimă sesizabilă cu ochiul liber şi are valoarea K = 0.7 a).02. pentru oţel..25 μ= e-E /1. Noţiuni teoretice Identificarea defectelor interne. Defectoscopia cu raze X constă în studierea acestor diferenţe Fig. La îmbinările sudate. Principalele defecte puse în evidenţă prin această metodă (STAS 6606/1-86) sunt: incluziuni. care este cu atât mai mare cu cât densitatea corpului de material este mai mare [cm-1].45 . intensitatea razelor X este diferită în funcţie de grosimea ei şi de eventualele defecte întâlnite (fig. matriţate sau laminate printr-un contro nedistructiv cu raze X a acestora. intensitatea lui la ieşirea din piesă va fi: I = I0e-[μ(D-Δd)+μ1Δd] Unde μ1 este coeficientul de atenuare liniar al radiaţiei la trecerea lui prin defect. I0 – intensitatea razelor X la intrarea în piesă. turnate. suduri incomplete. conform acestei metode.6 b). 2. luminiscenţei sau prin metoda ionizării. goluri de turnare. . Razele X sunt absorbite de material conform următoarei relaţii: I = I0e-μD unde: μ – este coeficient de absorbţie liniară. D – este drumul străbătut de razele X prin piesă [cm].7.8/1. Defectoscopia cu raze X 1. Dacă un fascicul de raze X. care pot deveni periculoase în timpul funcţionării. trece prin piesa 2 care are grosimea D şi coeficientul de absorbţie liniară μ fără să întâlnească un defect.7. se bazează pe absorbţia razelor X de către diferite corpuri (fig.2. Valoarea coeficientului μ este în funcţie de grosimea şi marca materialului şi poate fi luată din tabel sau determinată cu ajutorul relaţiei: 0. μ= e-E 0. Făcând raportul I/I1. 81 . În cazul în care fascicolul întâlneşte un defect cu grosimea d şi coeficientul de absorbţie μ1. fisuri. emis de sursa 1 la intensitatea I0. controlul rőentgenografic este de neînlocuit. de intensitate cu ajutorul metodei fotografice.32/0. μ= e-E Se poate observa că I > I1 La ieşirea din piesă. segregaţii etc. I – intensitatea razelor X la ieşirea din material. pentru aluminiu. Ea se bazează pe faptul că defectele din piesa expusă apar înnegrite pe un film fotografic.52 . Atunci intensitatea razelor X la ieşirea din piesă va fi I = I0e-μD. Metoda cea mai des utilizată este metoda radiografică. Scopul lucrării Punerea în evidenţă a defectelor interioare ale pieselor metalice sudate. Regiunea înnegrită 3 din figura 7.6 a reprezintă un defect care are o densitate mai mare decât piesa.7. fisuri etc.

contrast ridicat.7 se prezintă schematic principiul acestei metode. Este o consecinţă a cantităţii de căldură insuficientă în zona sudurii şi. obţinute la diferite aparate. Se determină apoi parametrii de lucru şi timpul de expunere. Cu cât diferenţa de înnegrire este mai mare. de culoare mai deschisă. în acest caz. contur regulat şi de formă alungită. Sursa de radiaţii S trimite fascicolul conic de radiaţii prin piesa 1 pe care o traversează şi o impresionează pe filmul 22. în primul rând. În funcţie de mărimea filmului se alege distanţa focală şi care trebuie să fie de minim 1. În buletinul de control se vor specifica: • tipul şi parametrii de lucru ai sursei de radiaţii. scoţând în evidenţă neomogenitatea macroscopică a acestuia. Desfăşurarea lucrării În funcţie de forma şi mărimea piesei de examinat. chimică sau electrochimică. În imaginile radiografice ea apare ca o zonă întunecată cu densitate mare de înnegrire. filmul se developează. contur neregulat şi contrast ridicat. Ea depinde. Fisurile. Pentru punerea în evidenţă a conformaţiei interioare a unui corp este necesar ca acesta să fie aşezat astfel încât porţiunea care interesează a fi examinată să se intersecteze perpendicular cu direcţia de propagare a radiaţiilor. Se pregăteşte piesa de examinat printr-o curăţire mecanică. Ele apar pe imaginile radiografice sub forma unor pete înnegrite. 3. Imaginea 5 reprezintă o secţiune transversală prin piesă. rezultă imaginea radiografică. de grosimea materialului examinat. Sensibilitatea metodei radiografice se apreciază după mărimea minimă a defectului detectat. pe film apare imaginea internă a materialului controlat. În figura 7.7 Această metodă urmăreşte obţinerea imaginii structurii macroscopice a materialului examinat cu ajutorul radiaţiilor X şi înnegrirea acestei imagini pe un film. Ele apar sub formă de pete întunecate cu densitate de înnegrire mijlocie. după care se aşează filmul cât mai aproape de zona examinată şi se supune radiaţiei. materialul depus poate rămâne nelegat de metalul de bază. Zonele mai groase sau incluziunile metalice 4 au un efect contrar. După expunere. Incluziuni solide (zgură. Pe radiografii apar sub forma unor linii subţiri. cu atât contrastul este mai pronunţat şi permite depistarea mai uşoară a defectelor din piesă. incluziuni metalice). se fixează şi se usucă după care se prelucrează şi se interpretează rezultatele. Interpretarea rezultatelor şi menţionări în buletinul de analiză Ca urmare a efectului fotochimic produs de radiaţii penetrante. Pentru micşorarea timpului de expunere se utilizează ecrane întăritoare din plumb. Utilizarea acestei metode este condiţionată de complexitatea aparaturii şi de energiile radiaţiilor X. transversale. Astfel.7. Notând cu d grosimea defectului şi cu D grosimea piesei. fascicolul de radiaţii trebuie să aibă axa de simetrie plasată în centrul filmului şi perpendicular pe ea. Ele pot fi longitudinale. De obicei. contur neregulat şi contrast scăzut. O calitate bună a imaginii se poate obţine numai cunoscând factorii care o influenţează. cu densitate de înnegrire mare. ramificate şi stelate. Cele mai utilizate surse de producere a radiaţiilor X sunt tuburile bazate pe principiul tubului Coolidge. Se utilizează aparate cu tensiuni de lucru cuprinse între 800 şi 400 KV. În general. sensibilitatea metodei radiografice se determină cu relaţia: s = (d/D)100 Defectele cele mai des întâlnite sunt: Sufluri (incluziuni de gaze). 82 .5 ori diametrul câmpului examinat. contur neregulat şi contrast mai scăzut ca şi la sufluri. Lipsa de topire. 4. cu densitate de înnegrire mijlocie. se alege mărimea filmului sau numărul de expuneri necesare pentru acoperirea zonei ce urmează a fi examinată. Se poate observa că zonele mai subţiri sau cu pori 3.Fig. creează o imagine radiantă mai intensă şi produc pe film imagini închise.

valoarea şi calitatea imaginii obţinute. 83 .• • • tipul şi dimensiunile filmului. defectele puse în evidenţă.

Sistemul de comandă este compus dintr-o carcasă 9 în care este montată o roată ce acţionează cablul special 3 la rotirea manivelei 6. După terminarea radiografiei sursa de radiaţii este retrasă în container. Instalaţiile pentru gamagrafie sunt de mai multe tipuri dar au. Cablul 3 se cuplează cu axul flexibil 7 şi transportă sursa din poziţia 2a până în poziţia 2c în capul de iradiere 5 (colimatorul). Cs137. forjate sau sudate.7. suduri nepătrunse etc. Prin activare. Cablul 3 este direcţionat prin tubul de cauciuc 4 şi este legat prin sistemul de cuplare 8 de axul flexibil 7. aceleaşi elemente. Ir92. are loc emisia de fotoni gama. Iradierea cu sursele gama nu poate fi întreruptă. Ca sursă radioactivă se folosesc pastile de Co60. Izotopii radioactivi pot fi obţinuţi prin fuziune.) din piesele turnate.8 capsulă articulată de un ax flexibil 7 şi prevăzut cu un sistem de obturare. sufluri. activare sau reacţii nucleare. asigură un contrast bun şi permit controlul pieselor de grosime apreciabilă. Tm170. a defectelor interioare (incluziuni. motiv pentru care utilizarea. destul de simple şi portabile.8 se prezintă schematic o instalaţie de gamagrafie. Scopul lucrării Punerea în evidenţă.3. Părţile principale ale unei instalaţii sunt containerul şi dispozitivul de comandă. Containerul 1 este compus dintr-un bloc de protecţie din plumb.7. Orice sursă radioactivă este închisă într-un înveliş de protecţie etanş şi inactiv numit capsulă care prezintă o rezistenţă suficient de mare pentru a împiedica. Majoritatea izotopilor radioactivi se prepară prin activare deoarece sunt mai ieftini. fisuri. Defectoscopia cu raze gama 1. care se bazează pe dependenţa dintre penetrarea radiaţiei gama şi structura macroscopică a materialului. izotopii se obţin introducând materiale stabile în fluxuri de neutroni unde. Puterea de pătrundere printr-un material a razelor gama este mai mare decât a razelor X. În figura 7. pori. Radiaţiile gama se caracterizează printr-o energie mare şi o lungime de undă mică. cu ajutorul radiaţiilor gama. Dezavantajul metodei poate fi considerat sensibilitatea radiografiei care este inferioară celei cu raze X. în principiu. 2. Elementul principal al acestei metode îl constituie sursa de radiaţii gama care este o sursă radioactivă naturală. putând fi utilizate atât în atelier cât şi în afara lui. după un timp. Lungimea cablului diferă de la o variantă constructivă la alta. Noţiuni teoretice Este o metodă de control nedistrucriv (STAS 6606/1-86). retasuri. Metoda de control este răspândită deoarece instalaţiile sunt de dimensiuni mici. manipularea şi depozitarea acestora reclamă măsuri severe pentru asigurarea protecţiei personalului. 84 . orice dispersie sau împrăştiere a materialului radioactiv conţinut şi orice posibilitate de contaminare. Sursele de radiaţii gama utilizate la controlul nedistructiv sunt surse radioactive. Radiaţiile gama au o putere de penetrare mare. titan sau uraniu sărac ce are prevăzut la interior un canal în care se păstrează sursa 2 montată într-o Fig. în condiţii normale de utilizare.

chimic sau electrochimic. simbolul 2.9 b examinarea unei suduri la o ţeavă cu diametrul mai mic de 89 mm cu iradierea a doi pereţi. Valorile privind calitatea piesei sunt impuse prin standardul sau documentaţia tehnică a produsului. Când se lucrează cu surse deschise se pot examina mai multe piese. indicatorul de calitate 3 şi divergenţa fasciculului 2β. la controlul cu raze gama se respectă aceleaşi reguli ca şi la defectoscopia cu raze X fixându-se ca valoare limită pentru raza incidentă cu pelicula fotosensibilă unghiul de 80 0. În figura 7. suprafaţa piesei supuse controlului trebuie să fie curăţată şi fără defecte vizibile. filmul 1. Pentru a avea certitudinea că radiografia obţinută redă detaliile din interiorul materialului. Interpretarea rezultatelor Interpretarea rezultatelor se face ca şi la defectoscopia cu raze X. indicatoare de calitate). În finalul operaţiei de control se 85 . Curăţirea suprafeţelor se poate face mecanic. În aceste imagini se identifică sursa de radiaţii S.9 4.7. Pentru identificare se folosesc simboluri şi indicative (cifre şi litere de plumb. Fig.3.9 a este prezentat modul de examinare a unei suduri la o ţeavă cu diametrul mai mare de 89 mm cu iradierea unui singur perete. iar în figura 7. Desfăşurarea lucrării În general.

86 . valoarea de calitate a imaginii obţinute etc.încheie un buletin de control care trebuie să cuprindă date referitoare la timpul şi parametrii de lucru ai sursei de radiaţii. tipul filmului. geometria de expunere.

prelucrate prin aşchiere etc. producând un câmp de scăpări (de dispersie). curba căpătând aspectul b-c-d-e. Micşorând tensiunea câmpului după atingerea saturaţiei. Defectoscopia magnetică 1.11). omogenitatea şi duritatea sa. 87 .7. Pe porţiunea a-b. dependenţa inducţiei B de mărimea Fig. liniile fluxului magnetic ocolesc aceste defecte (le înconjoară).11 magnetic.4. forjate.12 magnetic.7.7. Această metodă de control se aplică numai pentru detectarea defectelor pieselor din materiale feromagnetice (STAS 8539-85). După parcurgerea ciclului de magnetizare. exfolierilor.7. geometria piesei etc. Dacă se schimbă mărimea câmpului de magnetizare începând de la zero şi se măsoară inducţia B se obţine curba de dependenţă din figura 7. Punerea în evidenţă a defectului se face cu ajutorul unei pulberi feromagnetice foarte fine care va fi reţinută tocmai în locurile cu discontinuităţi. Orice discontinuitate existentă într-o piesă magnetizată va produce o perturbare a câmpului Fig.10 a. 2. O parte din liniile de câmp vor ieşi în afara materialului.7. Noţiuni teoretice Defectoscopia magnetică se bazează pe trecerea unui câmp magnetic sau electric printr-un material feromagnetic. iar un defect de suprafaţă va crea un pol nord şi unul sud la marginile sale (fig. Materialele feromagnetice păstrează magnetismul după încetarea acţiunii câmpului magnetizat şi au permeabilitatea magnetică dependentă de mărimea câmpului de magnetizare. se constată că inducţia nu revine la valoarea iniţială.10-b). specifică materialelor feromagnetice.7. Câmpul coercitiv este o variabilă care depinde de un număr de factori. Aceste defecte sunt de tipul fisurilor.10 câmpului coercitiv H arată o tendinţă spre saturare magnetică a materialului. pentru a restabili propagarea fluxului magnetic pe drumul cel mai scurt. laminate. suflurilor etc. cum ar fi: natura materialului.12). (fig. incluziunilor. Mărimea Hc se numeşte forţă coercitivă şi este folosită în practică la controlul Fig. Dacă în material există defecte. se obţine curba histerezis (fig. Posibilitatea folosirii unor metode magnetice de control nedistructiv depinde de proprietăţile magnetice ale materialelor. Scopul lucrării Punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă şi din imediata apropiere a suprafeţei semifabricatelor trase.7.

După detectarea defectelor piesa se demagnetizează deoarece magnetismul remanent mare ar putea dăuna funcţionării piesei.). forma piesei. Sensibilitatea metodelor depinde de o serie de factori. din punct de vedere al posibilităţilor de magnetizare. II. fluorescente obţinute prin acoperirea piesei controlate cu vopsea de contrast. iar liniile câmpului magnetic sunt perpendiculare pe direcţia curentului (fig.14).7. sau cu ajutorul unei bobine în care se induce piesa de controlat (fig.7. În primul caz. cum ar fi: Fig.13 vederea controlului magnetic se face prin următoarele metode: Magnetizarea longitudinală sau polară Această metodă poate fi realizată cu ajutorul unui magnet sau a unui electromagnet care induce fluxul magnetic în piesa de controlat. poate furniza curent direct piesei supuse controlului sau unui redresor R. Aparatul alimentat cu curent continuu prin intermediul a două transformatoare Tr. I şi Tr. În al doilea caz. precum şi pentru îndepărtarea pulberii magnetice de pe piesă.7. 88 . Magnetizarea pieselor în Fig. în jurul pieselor ia naştere un câmp magnetic circular necesar detectării defectelor longitudinale. 3.14 • • • • permeabilitatea magnetică a materialului. Suspensia este formată din petrol sau ulei mineral foarte fluid în care se introduce. Defectoscopul din această figură este un defectoscop TOS tip IV.Câmpul magnetic de scăpări apare datorită faptului că liniile de câmp ocolesc discontinuitatea (defectul) deoarece ea prezintă un obstacol cu permeabilitate magnetică mică. Mărimea câmpului magnetic de scăpări depinde în mod direct de orientarea defectului în raport cu liniile de forţă ale câmpului magnetic. intensitatea de magnetizare. o pompă P refulează peste piesă o suspensie de pulbere magnetică în ulei sau petrol. într-o proporţie de 20÷40 grame la litru.4. Desfăşurarea lucrării Defectoscopul magnetic. dispune în general de două circuite de magnetizare cuplabile succesiv sau simultan. clorinare etc.7. Piesa de analizat PE se aşează între contactele defectoscopului astfel ca suprafaţa se aşezare să fie cât mai mare şi contactul cât mai intim (fig. mărimea şi poziţia defectelor.13).15). Magnetizarea transversală Curentul electric care trece printr-un conductor liniar produce un câmp magnetic circular în jurul conductorului. Pentru uşurarea observării depunerilor de pulbere se pot folosi pulberi colorate obţinute prin reacţii chimice (oxidare. o pulbere magnetică formată din oxizi de fier de tipul Fe3O4 având o granulaţie cât mai fină. redresorul furnizează un curent continuu electromagnetului EM al cărui miez este închis de piesa de examinat PE şi în care se induce un câmp magnetic longitudinal necesar punerii în evidenţă a defectelor transversale. Demagnetizarea se poate face prin aşezarea piesei de-a lungul liniilor unui câmp magnetic creat de o bobină alimentată cu curent alternativ sau continuu. În timpul examinării.

Fig. Indicaţiile pot proveni de la un defect sau de la o altă cauză. Fisurile rezultate în urma călirii. Fisurile fine generează linii drepte sau uşor curbate. Interpretarea rezultatelor şi menţiuni în buletinul de analiză Aglomerările de pulberi apărute pe suprafaţa piesei supusă controlului poartă denumirea de indicaţie.7. În buletinul de încercare se vor specifica: • felul metodei de control. 89 . cum ar fi magnetizarea neadecvată a piesei controlate. indicaţiile se prezintă sub forma unor linii întrerupte sau punctate. iar cantitatea depunerilor depinde de mărimea defectului. • tipul pulberii magnetice. forjării sau matriţării creează în mod obişnuit depuneri compacte de pulberi sub formă de linii frânte sau drepte. caz în care indicaţiile sunt false. • tipul lichidului suspensiei. La îmbinările sudate.15 4. • distanţa dintre electrozi.

Developanţii utilizaţi sunt fie sub formă de pulbere. uzuri etc. • penetranţi solubili în solvenţi organici. Cei solubili în solvenţi organici sunt calitativ superiori celor solubili în apă. penetrant şi developant. laminare. Cele mai folosite metode de control cu lichide penetrante sunt: Metoda colorării. Noţiuni teoretice Controlul cu lichide penetrante constă în aplicarea pe suprafaţa supusă controlului a unui lichid cu calităţi bune de penetrare care pătrunde în discontinuităţile superficiale şi le pune în evidenţă prin contrast. Cu ajutorul lor pot fi detectate trei categorii de defecte şi anume: Fig. • defecte apărute în procesul de exploatare a pieselor: fisuri la oboseală. crăpături. 2. la care contrastul pentru evidenţierea defectelor este un contrast de culoare roşie pe fond alb. tot prin capilaritate. Developarea penetrantului are loc datorită efectului de absorbţie care. În principiu. la care contrastul pentru evidenţierea defectelor se obţine prin examinarea în lumină ultravioletă. • defecte ale pieselor rezultate în procesul de fabricaţie prin sudare. 90 . solubili în apă. se produce datorită efectului de capilaritate (fig.16). Metode radioactive. După solubilitate. aşa cum sunt prezentate şi în figura 7. Pentru aplicarea acestei metode se foloseşte un set de lichide penetrante. la care penetrabilitatea este asigurată cu ajutorul vibraţiilor ultrasonice produse de emisia acestora în mediul de penetrare. • penetranţi fluorescenţi.16 defecte ale materialelor obţinute prin turnare. cum ar fi: pori. crăpături şi rupturi.7. • penetranţi cu postemulsionare. compus din: degresant. Scopul lucrării Defectoscopia cu lichide penetrante este o metodă de control nedistructiv a materialelor metalice sau nemetalice prin care se urmăreşte punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă sau din imediata vecinătate a suprafeţei şi care comunică cu exteriorul (SR ISO 9916-95). fisuri. forjare. rupturi. Metoda fluorescenţei. Metoda activării cu ultrasunete. controlul cu lichide penetrante presupune parcurgerea mai multor etape. fiind de obicei galben-verde pe fond închis sau violet. tragere etc. la care defectele se pun în evidenţă prin impresionarea unui film de către substanţe radioactive. presare. fie sub formă de suspensie. • penetranţi radioactivi. Lichidele penetrante utilizate se clasifică după următoarele criterii După contrast..7. lipire.17.5. în: • penetranţi coloranţi..7. aşchiere etc. Cel mai frecvent se utilizează penetratorii coloranţi şi fluorescenţi. în: • penetranţi solubili în apă. va absorbi o parte din lichidul penetrant reţinut în defect şi va scoate în evidenţă locul şi forma defectului. Controlul pieselor cu ajutorul lichidelor penetrante 1.

O parte din lichidul penetrant rămâne în cavităţile defectelor.). urmărindu-se obţinerea unui strat cât mai uniform şi fin. grăsimi. pensulare sau prin reţinere electrostatică. Suprafaţa de control trebuie să fie uscată şi curăţată de oxizi. • decaparea în băi acide sau bazice. oxizilor şi substanţelor grase de pe suprafaţa probei. • spălare cu jet de apă pentru îndepărtarea impurităţilor mecanice. vopsele etc. c) Îndepărtarea excesului de penetrant de pe suprafaţa controlată se face cu ajutorul unui solvent specific penetrantului. 3. Îndepărtarea excesului de penetrant. care este specific fiecărui developant. materialul examinat şi temperatură. pulverizare sau electrostatic. Cei mai des folosiţi developanţi solizi sunt oxidul de magneziu. Depunerea se poate face prin pulverizare. uleiuri.7. şpan. nisip. • spălarea cu solvenţi organici pentru îndepărtarea impurităţilor organice (grăsimi. Mărimea şi aspectul petei de culoare ce apare pe developantul depus pe piesă indică prezenţa defectului şi. e) Examinarea defectelor observate şi înregistrate. cu condiţia de a nu se produce închiderea sau mascarea defectelor. 91 . La scoaterea în evidenţă a defectelor este necesar a se aştepta un anumit timp de developare. d) Developarea se realizează prin depunerea. astfel încât să se asigure accesul penetrantului la cavităţile defecte. Pulberea trebuie să aibă o granulaţie fină. imersie. După spălare se recomandă uscarea suprafeţelor cu jet de aer cald pentru a nu rămâne solvenţi în defecte. mărimea şi forma lui. De obicei. creta etc. silicagelul. vopsea şi impurităţi prin: • insuflare cu aer sau apă sub presiune. a unui developant care nu este altceva decât o substanţă cu capacitate mare de absorbţie a lichidelor. zgură. Se face prin clătire cu apă. această substanţă este o pulbere foarte fină care poate fi depusă pe suprafaţa piesei prin pulverizare sau prin presărare. uleiuri. Se depune pe suprafaţa de examinat un strat subţire şi uniform de penetrant. Aplicarea developantului. Timpul de menţinere se numeşte timp de penetrare şi este specifică fiecărui lichid penetrant. pe suprafaţa controlată. b) Depunerea penetrantului pe suprafaţa de controlat (penetrarea). Operaţia constă în aplicarea şi menţinerea penetrantului. Aplicarea penetrantului. Pentru a se putea pune prin pulverizare. sau prin operaţii succesive de ştergere pentru penetranţii solubili în solvenţi organici. cuprinsă între 4 şi 5 μm. Timpul de developare poate fi cuprins între 0. Developantul de tip pulbere se aplică prin presărare. Ea se efectuează numai după trecerea timpului de penetrare sau de emulsionare. Desfăşurarea lucrării Operaţiile ce trebuie efectuate pentru obţinerea unor rezultate concludente sunt: Pregătirea suprafeţei. pe suprafaţa piesei. această pulbere se găseşte în suspensie într-un lichid uşor volatil. Suprafaţa se usucă natural sau prin suflare cu aer cald. imersie sau pensulare. într-o anumită măsură. Developanţii de tip suspensie se aplică prin pulverizare.17 a) regătirea suprafeţei supusă controlului. Timpul de penetrare este în funcţie de calitatea penetrantului. Operaţia se execută până la dispariţia fondului colorat sau fluorescent. Ea are drept scop îndepărtarea murdăriei.5 şi 1 din timpul de penetrare.Fig. o perioadă de timp necesară pătrunderii acestuia în defectele existente în material. dacă penetrantul este solubil în apă. El este cuprins între 5 şi 20 minute pentru cei solubili în apă. talcul.

Fisurile redeschise apar sub formă de linii întrerupte iar fisurile fine. cum sunt unele fisuri. Poziţia şi forma defectelor se poate înregistra prin fotografiere sau schiţare. suprapunerile şi lipsa de pătrundere a materialului apar sub formă de linii continui. În buletinul de analiză se va specifica: • tipul lichidelor penetrante şi producătorul • temperatura mediului ambiant şi a piesei examinate. de oboseală sau la rece. apar sub formă de linii punctate. 4. Suprafeţele controlate cu penetranţi coloranţi se face la lumină difuză iar la cele controlate fluorescent se examinează în lumină ultravioletă. Se face în funcţie de metoda de control aplicată.Examinarea suprafeţelor. • eventualele defecte identificate. Porii apar sub formă de puncte izolate sau grupate. • modul de curăţire a piesei. • timpul de penetrare. 92 . Interpretarea rezultatelor şi menţiuni în buletinul de analiză Defectele liniare.

prin cernere pe fracţiuni granulometrice conform SR EN 24497-94.8. Determinarea compoziţiei granulometrice prin cernere a pulberilor metalice 1. site dispuse în ordine descrescătoare mărimii ochiurilor. Ramele sitelor se îmbină una cu Descreterea cealaltă având deasupra un capac iar dimensiunii dedesubt un taler colector.. 93 . având un capac pe sita de sus şi un taler colector sub ultima sită de jos..1. Separarea pulberilor în Compoziţia granulometrică fracţiuni granulometrice se face cu integrală (50 sau 100 g) ajutorul uni set de site etalon din Set de ţesătură metalică nemagnetică. exprimată în cifre corespunzătoare sitelor. • balanţă tehnică cu precizia de cântărire de ±0. 2. 2. 100..1. Cantitatea de fracţiune granulometric dintr-o masă de pulbere dată se exprimă în g sau %. Majoritatea pulberilor nu au o granulaţie uniformă. Fracţia granulometrică reprezintă o cantitate dintr-o masă de pulbere dată care trece printr-o sită cu o anumită deschidere a ochiurilor şi care şi este reţinută pe sita următoare ce are deschiderea ochiurilor mai mică.b’’ se notează cu simbolul –a/+b. • perie moale. 150. figura 8.05 g.b’’ μm. Setul de ochiurilor Clase (fracţiuni) site se aşează pe un aparat prevăzut sitelor şi a granulometrice dimensiunii cu un sistem de vibrare reglabil. particulelor Metoda de determinare a compoziţiei de pulbere granulometrice prin cernere nu se aplică pulberilor cu dimensiunea majorităţii particulelor sub 45 μm. dispuse în ordinea descrescătoare a mărimii ochiurilor.a’’ μm şi o alta care o urmează în serie are dimensiunea ochiurilor de . atunci fracţiunea granulometrică a pulberii care trece prin sita . • setul de site va avea deschiderea ochiurilor de 63.1 fracţiunilor granulometrice şi este rezultatul separării prin cernere a unei mase de pulbere pe un set de site standardizate. 200 şi respectiv 300 μm. Presupunând că o sită are dimensiunea ochiurilor de .8. Noţiuni teoretice Compoziţia granulometrică este o caracteristică a pulberilor care influenţează esenţial comportarea unei mase de pulbere în procesul se presare şi sinterizare. CARACTERIZAREA PULBERILOR METALICE 8.. 75. ci sunt constituite din particule de pulberi de diferite dimensiuni. Compoziţia granulometrică reprezintă proporţia în care se găseşte în masa de pulbere fiecare fracţiune granulometrică. Scopul lucrării Această lucrare urmăreşte determinarea compoziţiei (distribuţiei) granulometrice a pulberilor metalice. Metode şi mijloace de lucru La determinarea compoziţiei granulometrice a pulberilor metalice sunt necesare următoarele echipamente şi instrumente ajutătoare: • aparat de cernere prin vibrare împreună cu un set de site standardizate. Mişcare vibratorie Colectare Compoziţia granulometrică se exprimă în grame sau procente ale Fig.a’’ şi care a fost reţinută pe sita .

3 25. se va cântări fiecare fracţiune granulometrică. Îndepărtarea acestei pulberi se face prin pensulare cu ajutorul unor perii moi.5 Observaţie. după oprirea vibratorului se desface sistemul de fixare a sitelor.2. se va calcula cota procentuală a fiecăreia şi se va întocmi tabelul de măsurători (Tabelul 8. Pulberea din interiorul fiecărei site se va ataşa cantităţii fracţiunii de pe sită..6 25.2 0. În tabelul 8. iar acestea se iau în ordinea descrescătoare a ochiurilor golind pulberea de pe fiecare.5 25. Suma maselor tuturor fracţiunilor nu trebuie să fie mai mică de 98% din masa probei de pulbere supusă determinării... Fracţiunea granulometrică [±] +300 -300/+200 -200/+150 -150/+100 -100/+75 -63 Cantitatea fracţiunilor granulometrice [g] [%] Gf1 Pf1 Gf2 Pf2 Gf3 Pf3 Gf4 Pf4 Gf5 Pf5 Gf6 Pf6 Gf7 Pf7 ∑Gf1. 94 .4..6 11.1).1 14.urme’’. Masa fracţiunilor reţinute pe fiecare sită şi cea a fracţiunilor colectate în taler se exprimă în procente din suma maselor tuturor fracţiunilor cu o precizie de 0. • după golirea tuturor sitelor.Gf7 ∑Pf1.fierbere’’ a pulberii.1%.1) 0. se încarcă proba de 100 g pe sita cu deschiderea cea mai mare a ochiurilor.9 11. Tabelul 8. se cerne pulberea 10 minute..1) urme (<0..2 Deschiderea ochiurilor sitei [μm] 300 250 150 100 75 63 > 63 (în tavă) Total Masa probei pentru încercare Pierderi Fracţiunea granulometrică [±] +300 -300/+200 -200/+150 -150/+100 -100/+75 -63 Cantitatea fracţiunilor granulometrice [g] [%] urme (<0. iar cea de pe partea inferioară a ţesăturii se va ataşa fracţiunii de pe sita următoare.3 21.1 Deschiderea ochiurilor sitei [μm] 300 250 150 100 75 63 > 63 (în tavă) Observaţie.2 98. după care se aşază capacul pe sită şi se fixează stiva de site pe aparatul de cernere cu sistemul prevăzut în acest scop se reglează vibratorul la o vibraţie care să permită deplasarea în plan orizontal a pulberii de site şi care să dea un aspect de .. Pe baza rezultatelor obţinute se va trasa curba de distribuţie granulometrică în trepte şi continuă figura 8.2 21. inclusiv a talerului colector. Desfăşurarea lucrării • • • • • Desfăşurarea lucrării presupune parcurgerea următoarelor etape: se cântăreşte proba o cantitate de 100 g din pulberea de testat.8 26.Pf7 Tabelul 8.0 100 1. Fracţiunea al cărui procent este mai mic de 0.. prin lovire uşoară.1% se exprimă ca .8 14.2 se dă un exemplu de exprimare a rezultatelor.5 100. pe foi de hârtie lucioasă pe care s-au marcat fracţiunile granulometrice.

8.Fig.2 95 .

Noţiuni teoretice Densitatea aparentă este una dintre principalele caracteristici ale materialelor purverulente. având volumul cavităţii interioare mai mare decât cel al recipientului care colectează pulberea şi o suprafaţă interioară poleită pentru a micşora la minimum frecarea cu pulberea (fig. sau D = 5+0.05 mm. unde. se reglează cu partea inferioară a pâlniei centrată deasupra părţii superioare a cilindrului colector.3): • o pâlnie din metal 1 prevăzută cu un orificiu calibrat cu diametrul D = 2.05 mm. cât şi de compoziţia granulometrică a masei de pulbere. densitatea aparentă a pulberilor este importantă pentru dimensionarea cavităţii matriţelor de presare pentru obţinerea produselor din pulberi.8.3 Dispozitivul utilizat pentru determinarea densităţii aparente are următoarele componente (fig. Atât pâlnia cât şi cilindrul colector sunt confecţionate din oţel inoxidabil sau din alte materiale nemagnetice. [g/cm3]. 3. V – volumul ocupat de masa pulberii în stare liber vărsată într-un recipient calibrat de 25 ± 0. Metoda de determinare a densităţii aparente constă în cântărirea cantităţii de pulbere ce umple prin curgere liberă un recipient de volum dat. [g].2.8.5+0.5+0.1 g. 2. Această coloană asigură atât susţinerea pâlniei prin intermediul unui inel ce are poziţie reglabilă pe verticală. Desfăşurarea lucrării. Aceste caracteristici determină modul de împachetare a particulelor şi implicit valoarea densităţii aparente. în funcţie de capacitatea de curgere a pulberilor. starea suprafeţei şi dimensiunea particulelor).05 mm.05 cm3 pentru un diametru interior de Di = 38 ±1 mm. Determinarea densităţii aparente a pulberilor 1. Volumul interior al recipientului este calibrat la 25 ± 0.05 cm3. Între partea inferioară 96 . • un recipient cilindric 2 din metal pentru colectarea pulberii. Pentru măsurarea masei de pulbere colectată în recipientul calibrat se foloseşte o balanţă tehnică cu o precizie de ± 0. care Fig.4 permit realizarea unei rugozităţi superioare a suprafeţelor în contact cu pulberea supusă testărilor. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea densităţii aparente a pulberilor metalice.4).8. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Dispozitivul de măsurare. Fig. Densitatea aparentă se determină numai la pulberile care curg printr-un orificiu calibrat cu diametrul D = 2. aşezat pe o masă de laborator rigidă şi fără vibraţii. m este masa pulberii. inoxidabile. cât şi rotirii pâlniei în jurul axei sale şi în plan orizontal. Din punct de vedere tehnologic.8. Densitatea aparentă este influenţată atât de caracteristicile particulelor de pulbere (forma. • un suport metalic 3 format dintr-o placă metalică dreptunghiulară pentru aşezarea recipientului colector şi o coloană verticală cu secţiune circulară. Ea reprezintă masa unităţii de volum a unei pulberi liber vărsate.8. Densitatea aparentă se notează cu ρa şi se determină cu relaţia: ρa=(m/V).

Tabelul 8. m [g] ρa = m/25 [g/cm3] ρa mediu [g/cm3] Obs.3. Reglarea la distanţa prevăzută se face cu ajutorul unor cale plan paralele. • se umple pâlnia cu pulberea de testat.3). • cu o lamă subţire (max. pentru ca pulberea să curgă liber. determinării Dimensiunea orificiului calibarat. • se efectuează trei determinări din acelaşi eşantion de pulbere. • rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8.8. • după determinare. • se calculează valorile individuale pentru densitatea aparentă pe baza datelor obţinute la cele trei determinări precum şi media aritmetică a acestora. • se roteşte pâlnia cu 900 faţă de placa suport şi se va evita tasarea suplimentară a pulberii în cilindrul colector. până când deasupra cilindrului calibrat se formează un con simetric şi cu baza egală cu cea a diametrului exterior al cilindrului colector.3 Nr.5 ori mai mare faţă de volumul recipientului colector. 0. cilindrul colector se curăţă cu o bucată de material textil moale. timp în care orificiul pâlniei este obturat. pe verticală.5 mm grosime) se îndepărtează prin raclare surplusul de pulbere care formează conul.a pâlniei şi cea superioară a cilindrului colector trebuie să fie o distanţă. • se cântăreşte pulberea rămasă în cilindrul colector. [mm] Masa pulberii. • se are grijă ca în timpul raclării lama să fie în poziţie verticală şi sprijinită pe partea superioară a cilindrului colector. Cantitatea volumică de pulbere din pâlnie trebuie să fie de aproximativ 1. Succesiunea operaţiilor ce conduce la determinarea densităţii aparente este următoarea: • se verifică centrarea şi poziţia pâlniei în raport cu cilindrul colector. 97 . • se deschide orificiul pâlniei. de 25 ± 1 mm (fig. • se repoziţionează cilindrul colector sub pâlnia cu pulbere pentru o nouă determinare.

respectiv densitatea aparentă a pulberii creşte. 98 . [g/cm3] unde: mt – este masa pulberii. se umple cu doza următoare de pulbere. Metoda de determinare a densităţii de tasare constă în scuturarea unei cantităţi de 100 g pulbere aflată într-un cilindru gradat de 100 cm3 sub efectul unor şocuri produse de un aparat.5 Dozarea masei de pulbere se face cu ajutorul unei balanţe tehnice având precizia de ± 0. Determinarea densităţii de tasare a pulberilor 2. într-un cilindru gradat. 2. Vt – este volumul pulberii după tasare. Densitatea de tasare reprezintă.3. [cm3]. Desfăşurarea lucrării • • • • • • • • Pentru efectuarea determinărilor se parcurg următoarele etape: se cântăresc trei probe a câte 100 g pulbere din eşantionul de testat. se cuplează aparatul şi se lasă să funcţioneze timp de 3 minute (aproximativ 900 şocuri).4. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea densităţii aparente a pulberilor după tasarea acestora sub efectul unor şocuri mecanice aplicate în condiţii standardizate (SR ISO 3953-93). Aparatul de scuturare prezentat în figura 8. densitatea aparentă a unei cantităţi de 100 g de pulbere tasată timp de 3 minute. se introduce o primă doză de 100 g pulbere în cilindrul gradat de 100 cm3. se introduce cilindrul cu pulbere în suportul aparatului de scuturare. se opreşte aparatul de scuturare şi se citeşte pe cilindrul gradat valoarea volumului pulberii tasate. 3. convenţional. Fig. Scuturarea se realizează timp de 3 minute.8. este de 100 g. Noţiuni teoretice Prin tasarea sub şocuri mecanice. Cama are o turaţie de 300 rot/min şi este antrenată printr-o curea de transmisie 5 de la un motor electric 6. se efectuează trei determinări. care în condiţii standardizate. după care se calculează valorile individuale ale densităţii de tasare şi media aritmetică a acestora.8. se goleşte pulberea din cilindru şi după curăţirea acestuie.5 este format dintr-un suport metalic 2 în care introdus cilindrul gradat 1 şi care este ridicat la o înălţime h = 8 mm la fiecare rotaţie a camei 3 de unde cade apoi liber lovindu-se de faţa superioară a ghidajului 4. Volumul pulberii după tasare se citeşte direct pe gradaţia cilindrului. volumul de umplere al unei cantităţi de pulbere date se micşorează. cu ajutorul unui aparat de scuturare. Cunoaşterea valorii densităţii de tasare este importantă în proiectarea matriţelor de presare a pulberilor deoarece permite reducerea gabaritului lor.1 g. rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8. cu o bucată de material textil moale. Densitatea de tasare se notează cu ρt şi se determină cu relaţia: ρt = (mt/Vt). după care pulberea se consideră tasată.

• Tabelul 8. mediu [g/cm3] Pulberea Obs. [cm3] ρt. 99 . Vt. m Crt. [g/cm3] ρt . [g] Volumul pulberii tasate. Masa pulberii.4 Nr.

1 g a cantităţii de 100 sau 50 g din pulberea de testat şi turnarea acestei cantităţi în pâlnia dispozitivului de măsurat în timp ce orificiul calibrat al pâlniei este obturat manual. În mod uzual. printr-un orificiu calibrat (STAS 8651-88). • cronometru cu precizia de ±0. Ea determină durata de alimentare cu pulbere a matriţelor şi are o influenţă directă asupra unui ciclu de presare a produselor. [s]. m curgere. Determinarea capacităţii de curgere a pulberilor 1. denumită şi fluiditate. • masă de laborator ferită de vibraţii şi şocuri. cantitatea de pulbere pentru care se determină fluiditatea este de 100 sau 50 g. Acesta nu este necesar deoarece pulberea se poate colecta pe o hârtie lucioasă. [g/s].timpul de curgere liberă a masei de pulbere . Determinarea fluidităţii constă în cântărirea pe o balanţă tehnică cu precizia de ± 0. [mm] pulberii.4.. 3. În locul exponentului a se trece dimensiunea orificiului calibrat. Pe parcursul determinării se va avea grijă ca dispozitivul să nu fie lovit deoarece poate influenţa rezultatele experimentale. 2. În cazul în care aceasta nu intră se va lucra cu 50 g pulbere. t [g/s] [g/s] [g/s] [g/s] [g] [s] 100 . mai rapid sau mai lent. în funcţie de volumul de umplere al masei de pulbere • se cronometrează durata curgerii libere a pulberii din pâlnie • se repetă cronometrarea pentru cel puţin trei doze de pulbere • după fiecare determinare. Succesiunea operaţiilor ce concură la determinarea fluidităţii este următoarea: • se verifică poziţia pe înălţime a aparatului. Dispozitivul necesar determinării capacităţii de curgere este acelaşi cu cel utilizat la determinarea densităţii aparente a pulberilor. în care: t. şi se determină cu relaţia: Fla = (m/). Tabelul 8. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Înaintea începerii determinărilor se va face o dozare preliminară a pulberii pentru a ne asigura că toată masa de 100 g de pulbere intră în pâlnie. [g].5.1 g.05mm. printr-un orificiu calibrat.5 Nr. dacă acesta diferă de valoarea standardizată de D = 2. Capacitatea de curgere este o caracteristică tehnologică a unei mase de pulbere iar importanţa ei este dată de influenţa pe care o are asupra productivităţii operaţiei de presare a produselor din pulberi. Orificiul pâlnie Masa Timpul de Fl100 Fl50 F100 med F50 med Det. Noţiuni teoretice Evaluarea capacităţii de curgere a unei mase de pulbere. Ea trebuie să fie suficient de mare pentru ca obturarea orificiului calibrat să se poată face în aşa fel încât să nu existe pericolul lovirii pâlniei • se dozează 100 sau 50 g de pulbere. Scopul lucrării Lucrarea îşi propune determinarea capacităţii pulberilor şi amestecurilor de pulberi de a curge.8. Fluiditatea se notează cu Fla. Desfăşurarea lucrării. Pentru efectuarea determinării sunt necesare aparatle: • balanţă tehnică cu precizia de cântărire de ±0. se determină prin măsurarea timpului necesar trecerii libere a unei cantităţi determinate de pulbere.5+0.1 s. mai puţin cilindrul colector calibrat.m’’ prin orificiul calibrat. pâlnia de curăţă cu o bucată de material textil moale • se calculează valorile individuale ale fluidităţii pentru cele trei determinări şi media lor aritmetică • rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8. Timpul necesar curgerii întregii cantităţi de pulbere se măsoară cu ajutorul unui cronometru începând din momentul deschiderii orificiului calibrat şi până la curgerea completă a pulberii din pâlnie. m – masa pulberii.

de aceea. • balanţă analitică cu precizia de ± 1 mg.01 mm. Scopul lucrării Scopul lucrării este de a determina comportarea pulberilor la punerea lor într-o formă (matriţă) prin aplicarea unei presiuni de compactizare. Ea se calculează cu relaţia: C = (ρp/ρt). respectiv a curbei de compresibilitate. • matriţă de presare bilaterală cu diametrul interior de Ø 11 ± 0. Pe baza curbei de compresibilitate. Probele utilizate pentru ridicarea curbei de compresibilitate sunt de formă cilindrică. de presiunea de compactizare.5. Prin câteva încercări prealabile se determină cantitatea de pulbere necesară unei probe care. • exicator. cu forţa de 20 tf. ρp. se poate determina. respectiv a compactităţii presatului. care reprezintă densitatea aparentă a compactului crud obţinut prin presare într-o matriţă şi care se calculează cu relaţia: ρa = (mp/Vp). iar pe de altă parte. • micrometru de 0-25 mm. [g/cm3]. • densitatea relativă. Dozajul pulberii pentru toate probele este acelaşi. limita superioară economică.100. 2. La stabilirea cantităţii de pulbere pentru o probă se pleacă de la probele realizate cu presiunea cea mai mică. a presiunii de compactizare. Determinarea compresibilităţii pulberilor metalice 1. [%] în care: ρp – densitatea de presare. Noţiuni teoretice Comportarea pulberilor aflate într-o matriţă sub acţiunea unei for-e este o caracteristică tehnologică importantă cunoscută sub denumirea de compresibilitate. în număr de trei pentru fiecare presiune de compactizare. figura 8. [%]. limita inferioară tehnologică. 3. în paranteză. care reflectă dependenţa densităţii de presare. Intervalul dintre presiunile de compactizare pentru care se ridică curba de presabilitate pentru o anumită pulbere este în mod uzual de 2-8 tf/cm2. [g/cm3]. după simbolurile lor se trece. [cm3]. cl II-a de precizie. a acesteia sub care produsul presat nu mai este manevrabil Un semifabricat presat din pulberi poate fi caracterizat prin următoarele mărimi: • densitatea depresare. [g/cm3].6. care reflectă în procente raportul ρp/ρt şi reprezintă cota-parte în % din volumul presatului crud ocupat de materialul solid.8. • compactitatea C. după 101 . în care: ρp – densitatea de presare. Metode şi mijloace de lucru Pentru determinarea compresibilităţii pulberii. Porozitatea presatului Ө se determină cu relaţia: Ө = 100 – C. Ea se calculează cu relaţia: ρa = (ρp/ρt). ρt – densitatea teoretică. Vp – volumul presatului crud. pe de o parte. care reprezintă raportul dintre densitatea de presare şi densitatea materialului solid al probei în cazul în care este lipsit de pori (densitatea teoretică). ρt – densitatea teoretică. Valoarea celor trei mărimi anterior menţionate depinde de nivelul presiunii de compactizare şi. [cm3]. dimensionată pentru o presiune de lucru maximă de 8 tf/cm2. sunt necesare următoarele echipamente: • maşină de încercat universală. mărimea presiunii de compactizare. [g/cm3] în care: mp – masa presatului crud. în funcţie caracteristicile pulberii tasate. [cm3]. ρr.

poanson inferior. se obţin cele patru forţe de compactizare: FP1. S – secţiunea poansoanelor. FP2.poanson superior. de exemplu 0. Se notează masa optimă de dozaj se cântăresc de 3 ori câte 4 doze de pulbere (trei probe/presiune) se calculează forţa ce trebuie aplicată asupra poansonului matriţei pentru fiecare presiune de compactizare cu relaţia: Fp=Pi·S. 102 • • • • • • • • • • .. se aplică forţa pe dispozitivul de scoatere.8·11. se introduce poansonul superior şi se efectuează prima presare. după terminarea tuturor probelor şi numerotarea lor.Fig.8.4.7. de exemplu 2. FP3 şi FP4. acesta se ia cu grijă şi se aşează pe o placă din tablă sau material plastic şi se numerotează cu atenţie. se alege scala maşinii de încercat corespunzătoare pentru FP1. Desfăşurarea lucrării. 6 şi 8 tf/cm2 se fac 2-3 încercări de presare la P=2tf/cm2 pentru a găsi dozajul de pulbere care dă raportul h/D = 0.8-1. valoare care asigură în presat o distribuţie relativ uniformă a densităţii de presare.8-1. [cm2]. înainte de fiecare presare poansoanele şi cavitatea matriţei se şterg cu o bucată de material textil moale şi se ung cu un strat subţire de stearat de zinc (lubrifiant de presare).6 şi se ridică curba de compresibilitate după modelul din figura 8.6. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • unde: Desfăşurarea lucrării are loc conform următoarelor etape: se aleg patru presiuni de compactizare. 2 – pulbere. iar i =1. [N] Pi – este presiunea de compactizare în [N/cm2]. se scoate poansonul superior din matriţă. 3 – matriţă. valorile obţinute se trec în tabelul 8.3 ≈ 9 mm. acestea se cântăresc pe balanţa analitică şi li se determină dimensiunile prin măsurarea cu micrometrul. se introduce poansonul inferior şi se încarcă matriţa cu prima doză de pulbere. 4. 4 . se calculează densitatea presatului pentru toate probele şi se face media ei pentru fiecare presiune de compactizare. se ung cu stearat de zinc poansoanele şi cavitatea matriţei. 1 . 4. presarea la presiunea de compactizare minimă. menţinându-se presiunea pe poanson aproximativ 15 secunde. Pentru evitarea uzurii exagerate a matriţei de presare şi pentru micşorarea forţei de evacuare a presatului. iar după apariţia presatului peste partea superioară a matriţei. Pentru determinarea diametrului se fac măsurători după două direcţii perpendiculare. dă un presat crud cu un raport h/D = 0.

probă [MPa] P1 1 2 3 P2 4 D1 [mm] D2 [mm] D [mm] H [mm] mp [g] Vp [cm3] ρp [g/cm3] ρmediu [g/c3] Fig.Tabelul 8.8.7 103 .6 Presiunea Nr.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful