CUPRINS 2. Determinarea proprietăţilor mecanice ale materialelor................................. 2.1. Comportarea materialelor la solicitări axiale .............................................. 2.1.1.Încercarea la tracţiune...............................

........................................... 2.1.2.Determinarea modulului de elasticitate a materialelor metalice.......... 2.1.3.Încercarea la compresiune...........……………..................................... 2.2. Încercarea la încovoiere................................................................................ 2.3. Încercarea la forfecare.................................................................................. 2.4. Încercarea la încovoiere prin şic (rezilienţa)................................................ 2.5. Încercarea la solicitări ciclice....................................................................... 2.6. Determinarea durităţii materialelor.............................................................. 2.6.1. Determinarea durităţii Brinell.......................................... ...……....... 2.6.2. Determinarea durităţii Vickers......................... ……..….…............... 2.6.3. Determinarea durităţii Rockwell..........................................……....... 2.6.4. Determinarea durităţii cu ciocanul Poldi...............…..….…............... 2.6.5. Determinarea durităţii materialelor plastice..................... ...……....... Determinarea proprietăţilor tehnologice ale materialelor metalice.............. 3.1. Încercarea la îndoire..................................................................................... 3.2. Încercarea la dublă îndoire a tablelor subţiri şi a benzilor............................ 3.3. Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen.... 3.4. Încercările tehnologice ale ţevilor................................................................. 3.5. Încercarea la refulare..................................................................................... 3.6. Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor...................................... 3.7. Determinarea contracţiei volumice şi a retasurii la solidificarea aliajelor turnate........................................................................................................... 3.8. Formarea manuală......................................................................................... Influenţa deformării plastice asupra unor proprietăţi mecanice ale materialelor metalice.................................................................................. Influenţa conţinutului de carbon asupra unor proprietăţi ale oţelurilor..... Calculul şi determinarea experimentală a forţei de tragere, a deformaţiilor şi a influenţei procesului asupra unor proprietăţi ale materialelor........................................................................................................ Controlul nedistructiv al materialelor.............................................................. 7.1. Defectoscopia cu ultrasunete........................................................................ 7.2. Defectoscopia cu raze X............................................................................... 7.3. Defectoscopia cu raze gama......................................................................... 7.4. Defectoscopia magnetică.............................................................................. 7.5. Controlul pieselor cu ajutorul lichidelor penetrante..................................... Caracterizarea pulberilor metalice................................................................... 8.1. Determinarea compoziţiei granulometrice prin cernere a pulberilor metalice........................................................................................................ 8.2. Determinarea densităţii aparente a pulberilor............................................... 8.3. Determinarea densităţii de tasare a pulberilor............................................... 8.4. Determinarea capacităţii de curgere a pulberilor.......................................... 8.5. Determinarea compresibilităţii pulberilor metalice...................................... 2 2 2 13 17 20 22 23 27 27 31 34 37 39 41 43 45 47 50 55 57 59 63 66 69 73 77 77 81 84 87 90 93 93 96 98 100 101

3.

4. 5. 6. 7.

8.

1

2. DETRMINAREA PROPRIETĂŢILOR MECANICE ALE MATERIALELOR 2.1. Comportarea materialelor la solicitări axiale 2.1.1. Încercarea tracţiune 1. Scopul lucrării Însuşirea noţiunilor necesare determinării caracteristicilor de rezistenţă şi de plasticitate a materialelor încercate la tracţiune (conform SR EN 10002/1-1994). De asemenea, se urmăreşte cunoaşterea utilajelor, a modului de pregătire a probelor necesare încercării, a preluctării şi interpretării rezultatelor experimentale obţinute. 2. Noţiuni teoretice Curbe caracteristice: Deoarece stările de tensiuni întâlnite în practică sunt extrem de variate, este imposibilă determinarea experimentală, în fiecare caz, a caracteristicilor mecanice ale materialelor. Din teoria stărilor de tensiune limită se ştie că o stare de tensiune oarecare echivalează, pe baza anumitor criterii, cu cea mai simplă şi cea mai uşor de realizat stare de tensiune: aceea de la întinderea monoaxială. De aceea comportarea materialelor la întindere monoaxială prezintă interes nu numai la solicitarea propriu-zisă la tracţiune, ci şi pentru toate celelalte stări de solicitare, motiv pentru care se consideră că încercarea la tracţiune constituie încercarea de bază a unui material. Dacă este necesar, datele obţinute vor fi completate, prin încercări specifice altor solicitări: încovoiere, răsucire, forfecare, solicitări compuse. Încercarea la tracţiune se execută aplicând unei epruvete o forţă axială crescătoare, de obicei până la ruperea ei, înregistrând variaţiile corespunzătoare pentru lungimea epruvetei. Pentru a defini comportarea materialului la solicitare, trebuie trasată curba caracteristică a materialului, care exprimă legătura între tensiunea σ şi deformaţia specifică ε. Această curbă se obţine, în mod convenţional, în coordonate reprezentând forţa R şi alungirea At. În figura 2.1 sunt prezentate formele tipice de curbe caracteristice.

Fig.2.1 În general, curba caracteristică are o porţiune liniară OA, în care lungirea epruvetei este proporţională cu forţa aplicată, porţiune în care este valabilă legea lui Hooke. Panta dreptei OA reprezintă modulul de elasticitate convenţional al materialului, definit fie ca tangenta unghiului format de porţiunea dreaptă a diagramei cu axa deformaţiilor, E = tg α, fie ca raport între efortul unitar şi alungirea specifică corespunzătoare lui în zona de solicitare sub limita de elasticitate. Deoarece în această fază a solicitării starea de tensiune şi starea de deformare în epruvetă, pe lungimea L0, sunt omogene, se poate scrie (în această zonă a curbei caracteristice axele de coordonate R, At pot fi înlocuite prin σ, ε): E = σ/ε Tensiunea corespunzătoare punctului A se numeşte limită de proporţionalitate şi reprezintă efortul unitar maxim corespunzător căruia alungirile încă mai sunt proporţionale cu eforturile unitare. Valoarea
2

limitei de proporţionalitate se obţine raportând forţa corespunzătoare Rp la aria secţiunii iniţiale a epruvetei S0 şi se notează cu σp: σp = Rp / S0. Următorul punct important al curbei caracteristice este punctul B. În zona OB, îndepărtarea sarcinii face ca epruveta să-şi recapete, între repere, lungimea iniţială L0; deci, în această zonă lungirea epruvetei este elastică. Tensiunea corespunzătoare punctului B poartă numele de limită de elasticitate şi este efortul unitar pentru care, în mod practic, alungirile dispar după îndepărtarea cauzei care le-a produs. După depăşirea acestei limite, materialul începe să capete deformări remanente (plastice). Considerând foarte exact comportarea materialului, trebuie precizat că deformări plastice apar chiar şi în zona de elasticitate, şi anume în acele porţiuni ale epruvetei în care orientarea cristalelor este favorabilă. În cazul unor anumite materiale (oţeluri, cupru, alamă) poate fi considerată (suficient de precis pentru calcule inginereşti) existenţa unei porţiuni elastice şi a unei porţiuni de proporţionalitate, neglijându-se deformaţiile plastice care se produc chiar de la sarcini mici. Unele materiale, cum este fonta cenuşie, nu prezintă o porţiune elastică liniară a curbei caracteristice. În astfel de cazuri, modulul de elasticitate se exprimă în mai multe feluri: modulul de elasticitate tangent (curent Eσ ,sau iniţial E0), modulul de elasticitate convenţional, modulul de elasticitate de coardă, etc. Punctul A de pe curba caracteristică în care se sfârşeşte comportarea liniară, sau punctul B, care face trecerea la zona deformaţiilor plastice, nu au poziţii clar precizate. Acestea se stabilesc convenţional, determinarea depinzând şi de sensibilitatea instrumentelor cu care se măsoară deformaţiile. Limita de proporţionalitate convenţională σl, măsurată în N/mm2, reprezintă tensiunea la care modulul de elasticitate curent Eσ atinge o abatere prescrisă faţă de modulul de elasticitate iniţial E0.. Abaterea se calculează cu relaţia (E0 - Eσ)⋅100/E0 [%] şi se înscrie ca indice. În mod uzual, la oţeluri această abatere este de 10 % şi atunci limita de proporţionalitate convenţională se notează σl10. Limita de elasticitate convenţională (pentru o lungire proporţională prescrisă) σp, măsurată în N/mm2, reprezintă tensiunea la care abaterea de la variaţia proporţională dintre tensiune şi lungire atinge o valoare prescrisă (care se menţionează ca indice la notaţia tensiunii). De obicei, la oţeluri se admite abaterea de 0,01 % şi astfel limita de elasticitate convenţională se notează σp0.01. Limita de elasticitate tehnică (pentru o lungire remanentă prescrisă) σr, măsurată în N/mm2 este tensiunea la care lungirea specifică remanentă atinge o valoare prescrisă (înscrisă ca indice). În cazul oţelurilor, uzual, lungirea specifică remanentă se stabileşte la valoarea de 0,01 %, deci limita de elasticitate tehnică se notează cu σr0,01. Lungirea epruvetei este însoţită de micşorarea dimensiunilor liniare din secţiunea transversală. Raportul dintre lungirea specifică transversală εtr şi lungirea specifică longitudinală ε se numeşte coeficient de contracţie transversală şi se notează ν. Caracteristicile definite mai sus sunt denumite caracteristici elastice ale materialului. Zona deformaţiilor plastice pronunţate (după punctul B de pe curba caracteristică) poate avea aspecte diferite, în funcţie de natura materialului. În cazul oţelurilor cu conţinut redus de carbon, pe curba caracteristică apare o zonă în care deformaţiile plastice sunt foarte mari şi se produc la o forţă exterioară constantă sau descrescătoare (fig.2.1a). În această fază a încercării materialul “curge”, adică se deformează, deşi sarcina nu mai creşte; pe curba caracteristică se obţine un “palier de curgere”. Urmărindu-se în timpul încercării indicaţiile sistemului de măsurare a forţei (sau având trasată curba caracteristică), se poate determina momentul în care creşterea forţei încetează, în timp ce procesul de deformare a epruvetei continuă. Raportul dintre această sarcină şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei se numeşte limită de curgere aparentă şi se notează Re. În timpul curgerii sarcina poate înregistra variaţii între o valoare maximă şi o valoare minimă. Împărţind aceste sarcini la aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei se obţin limita de curgere superioară ReH şi limita de curgere inferioară ReL. Aceste două caracteristici nu se pot determina prin urmărirea acului indicator al maşinii, ci numai din diagramele înregistrate. La materialele care nu au limită de curgere aparentă stabilirea acesteia se face convenţional, definindu-se:
3

Ductilitatea este proprietatea materialelor de a se deforma mult sub acţiunea unor sarcini mici. iar curba lor caracteristică are forma din figura 2. aluminiul. ca şi cum nu s-ar fi întrerupt încercarea. fonta. Fmax. cum ar fi oţelurile pentru arcuri. Raportul dintre forţa maximă şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei se numeşte rezistenţă la rupere. se notează σr (sau Rm) şi se măsoară în N/mm2 (sau în MPa): σr = Fmax / S0 [N/mm2] În cazul materialelor cu fragilitate pronunţată. aceeaşi cu limita de curgere. Aceste materiale se numesc fragile. metalul se ecruisează. dar aceasta este foarte redusă (sub 2 %.1b (fără palier de curgere) pot fi maleabile şi ductile. forţa maximă şi forţa ultimă din epruvetă sunt aceleaşi. notată Rr. de exemplu în punctul P (fig. S-a menţionat că întreruperea încercării la tracţiune când încă nu s-a depăşit limita de elasticitate şi înlăturarea forţei determină revenirea epruvetei la dimensiunile iniţiale. ca încercând la tracţiune o epruvetă dintr-un material ecruisat. La încercarea la tracţiune a unui material fragil. tensiunea reală din epruvetă. În cazul multor materiale. După cum s-a arătat mai sus. alungirea remanentă este 0. Este posibil. Materialul a cărui comportare a fost descrisă mai înainte şi a cărui curbă caracteristică arată ca în figura 2. În această categorie intră cuprul. după ce se depăşeşte limita de elasticitate. ruperea epruvetei se face brusc. În cazul oţelurilor. se numeşte tenace. variaţia forţei cu lungirea se desfăşoară pe linia MP. astfel că limita de curgere remanentă se notează Rr0. unele oţeluri călite. reprezintă raportul dintre sarcina corespunzătoare unei alungiri remanente prescrise şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei. paralelă cu OA. şi altele. La un moment dat.2. care nu se observă în mod obişnuit. Limita de curgere remanentă. apoi pe linia PDE. rezistenţa la rupere este. Materialele fragile au o anumită alungire la rupere.2. uzual. într-o anumită porţiune a epruvetei apare o subţiere (gâtuire). curba caracteristică să arate ca în figura 2.2 la descărcare. Epruveta se rupe la forţa corespunzătoare punctului E de pe curba caracteristică. În această fază a încercării se observă destul de bine variaţii uniforme de lungime ale epruvetei. Fu. Din această cauză. denumită sarcină ultimă. adică să difere de cea adevărată din figura 2.2b. egală cu raportul dintre forţa de tracţiune înregistrată de maşină şi aria 4 . Fig. urmat de un indice numeric reprezentând alungirea neproporţională prescrisă. Tenacitatea este proprietatea materialelor care se caracterizează prin faptul că ruperea are loc la sarcini mari şi este însoţită de deformaţii plastice substanţiale.Limita de curgere convenţională: este raportul dintre sarcina corespunzătoare unei alungiri neproporţionale prescrise şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei.2a şi să indice o limită de elasticitate mai mare. cu producerea unei gâtuiri neînsemnate. pe măsura creşterii forţei (creştere care. La oţeluri această alungire este de 0.1c.2. în raport cu creşterea lungimii. Alungirea remanentă prescrisă se menţionează ca indice la Rr. Dacă epruveta este reîncărcată. este dată de dreapta PM. Dacă se întrerupe încercarea după depăşirea limitei de elasticitate. Pe măsură ce se accentuează gradul de deformare plastică în zona de curgere. deci. Ea se notează cu Rp. Segmentele OM şi MN reprezintă deformaţiile plastică şi respectiv elastică pe care le avea epruveta în punctul P.2a) se constată experimental că legătura dintre forţă şi lungirea epruvetei. uneori chiar sub 1 %). plumbul etc. care se accentuează destul de rapid deoarece deformarea epruvetei în continuare a epruvetei are loc numai în zona gâtuirii la forţe tot mai mici (deoarece secţiunea epruvetei scade continuu). forţa necesară deformării epruvetei începe să crească până în punctul D al curbei caracteristice care corespunde sarcinii maxime din timpul încercării. Materialele ale căror curbe caracteristice au forma din figura 2. De aceea. Porţiunea DE se numeşte zonă de curgere locală. deformaţiile mari pe care le capătă epruveta încep să producă o micşorare importantă a secţiunii transversale.2 %. practic. iar zona aflată înaintea punctului D se numeşte zonă de ecruisare (de întărire).1a.2.2 % şi atunci notaţia este Rp0. este de câteva sute de ori mai lentă decât în zona elastică).

Deşi în punctul D forţa începe să scadă. sau în zece părţi egale pentru determinarea alungirii la rupere indiferent de poziţia secţiunii de rupere. atunci curba caracteristică reală arată ca în figura 2. L0 – lungimea iniţială. Faptul că există o stare de tensiune omogenă prezintă două avantaje importante: pe curba caracteristică se poate observa uşor momentul apariţiei deformaţiilor plastice şi relaţiile de calcul pentru obţinerea tensiunilor şi deformaţiilor specifice sunt foarte simple. epruveta suferă o lungire locală pronunţată (fig. Alungirea specifică reală Fig. epruvetele au secţiunea circulară (epruvete rotunde) sau dreptunghiulară (epruvete plate). alungirea specifică era aceeaşi pe toată lungimea epruvetei.5. pe de altă parte. cu raportul laturilor secţiunii mai mic decât 4:1. atunci reperele de margine şi cele intermediare nu se trasează prin zgâriere. Forme constructive. Să existe. rezultatele să nu fie influenţate de particularităţile de comportare ale unor formaţiuni cristaline ale metalului şi. tensiunea reală creşte în continuare deoarece epruveta se gâtuieşte iar secţiunea acesteia scade rapid. Până la apariţia gâtuirii.2. astfel încât pe de o parte. marcată prin două repere trasate în interiorul lungimii calibrate. Dacă în sistemul de coordonate R. At se obţine o curbă caracteristică ABCDE convenţională. 5 . aşa încât alungirea At=ΔL/L0 şi alungirea specifică ε erau identice. dimensiuni şi prelucrare. d0 – diametrul iniţial al epruvetei (diametrul secţiunii iniţiale a epruvetei rotunde). este mai mare decât valoarea convenţională obţinută prin împărţirea forţei la aria secţiunii iniţiale. Dacă materialul epruvetei este sensibil la crestare. dimensiuni: Pentru ca rezultatele încercărilor la tracţiune să fie comparabile este nevoie ca epruvetele să respecte anumite condiţii de formă. În mod obişnuit. în porţiunea calibrată. Epruvete destinate încercării la tracţiune: • • Forma şi dimensiunile epruvetei trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: Dimensiunile epruvetei trebuie să fie suficient de mari.4 baza de măsurare L0. sau diametrul echivalent al epruvetei plate care are grosimea iniţială a0 şi lăţimea iniţială b0 şi pentru care d 0 = 1. o stare de tensiune omogenă încât tensiunile locale care apar în porţiunile de prindere ale epruvetei să fie minime şi să nu influenţeze starea de tensiune din zona principală a epruvetei. Lc – lungimea calibrată a epruvetei (lungimea porţiunii de secţiune constantă în limitele toleranţelor prescrise).3 la rupere este mai mare decât alungirea la rupere determinată cu Fig.13 ⋅ a 0 ⋅ b0 .3. În vederea determinării alungirii la rupere. După gâtuire. lungimea iniţială se împarte în trei părţi egale pentru încercările obişnuite. Formele uzuale şi principalele dimensiuni ale unei epruvete destinate încercării la tracţiune sunt prezentate în figura 2. Semnificaţiile notaţiilor din figură sunt următoarele: Lt – lungimea totală a epruvetei.2.2.4) şi curba caracteristică reală.secţiunii momentane reale. după punctul D’. este crescătoare până în punctul E’. într-o anumită zonă a epruvetei. lungirea să se poată măsura cu suficientă precizie.

de obicei. Încercarea se execută pentru a determina caracteristicile mecanice ale materialului şi a identifica marca fontei. Lungimea calibrată se alege în aşa fel încât de la marginile ei şi până la reperele care delimitează lungimea iniţială să fie o distanţă de cel puţin ½ din d0.2. Forma epruvetei din fontă şi recomandările de montare sunt determinate de faptul că fonta este un material fragil şi se rupe. În cazul încercării fontelor cenuşii. ceea ce înseamnă că valoarea minimă a acesteia este Lc = L0 + d0 .2. Forma şi dimensiunile lor se aleg în funcţie de dispozitivele de prindere ale maşinii de încercat. având formele din figura 2.6 specifice. Este necesară impunerea valorii factorului dimensional pentru a obţine alungiri la rupere comparabile.5 Lungimea iniţială L0 şi diametrul iniţial d0 se aleg în aşa fel încât raportul n = L0/d0 . în mod normal Lc= L0 + 2d0. A şi B. În cazuri speciale se pot utiliza şi epruvete neproporţionale. obţinându-se astfel o rezistenţă la rupere mai 6 .6 b. să aibă valoarea n = 5 sau n = 10. în afară de prescripţiile generale există şi condiţii tehnice Fig. Capetele cilindrice ale epruvetei pot fi netede sau filetate.6a. Capetele de prindere ale epruvetei trebuie să fie coaxiale cu porţiunea calibrată. iar dacă sunt filetate se înşurubează în bacurile maşinii. Corespunzător acestor valori.5 din diametrul d0 la epruvetele rotunde şi de cel puţin 20 mm la epruvetele plate. dacă sunt netede. Acestea sunt standardizate şi valorile lor pot fi găsite în SR EN 10002/1-94. pentru a asigura solicitarea la tracţiune simplă. la epruvete cu diferite secţiuni. Între capătul epruvetei şi porţiunea calibrată se execută o racordare cu raza de cel puţin 0. Epruvetele sunt de două tipuri.numit factor dimensional. respectiv 2. Pentru cercetarea caracteristicilor mecanice ale unui material se pot folosi şi epruvete cu alte dimensiuni. astfel încât cel puţin o spiră să rămână liberă. epruveta se numeşte proporţional normală sau proporţional lungă.Fig. în apropierea unui capăt. acestea trebuie să fie prinse în întregime în dispozitivele maşinii de încercat.

sau se toarnă ca apendice la piesă. suprafaţa epruvetei trebuie şlefuită cu pânză abrazivă (având grijă să nu se creeze rizuri circulare). în aceeaşi formă de turnare. din proba de material luată din semifabricate conform standardelor. grosime (pentru table. Maşini şi utilaje Maşina de încercat Există numeroase variante constructive ale maşinilor de încercat. • greutatea mică plus cea mijlocie. Uleiul sub presiune din cilindrul 7 ajunge şi în cilindrul 11 pentru a deplasa în jos cadrul 12 ce roteşte pendulul 10. deplasează în sus cadrul mobil format din traversele 4 şi 9 şi coloanele 8. utilizând reazemele 5. Un eventual tratament termic se execută concomitent pieselor şi probelor. probele se pot tăia chiar din corpul piesei. sârme. 3. sau mărimea secţiunii (pentru bare. cu loc de rupere predeterminat. Valoarea forţelor se citeşte pe scala mijlocie a cadranului. în forme uscate.7 are un cadru fix format din coloanele 1 (fixate pe batiu) şi traversa 6.2. pentru forţe de tracţiune până la 4 tf. încercarea la compresiune a unei epruvete aşezate între platourile de pe traversele 4 şi 6. Epruvetele de acest fel. pentru forţe de tracţiune până la 10 tf. proba extrasă poate fi supusă direct încercării la tracţiune fără a executa o epruvetă. profile). Valoarea forţei se citeşte pe scala interioară a cadranului. sau încercarea la încovoiere. suprafaţa epruvetei trebuie să coincidă cu suprafaţa produsului (să păstreze stratul superficial neprelucrat). Fig. Rizurile care marchează lungimea calibrată a epruvetei sau care subdivid această zonă se trasează cu dispozitive speciale. benzi şi plăci). în funcţie de tipul produsului. Folosind dispozitive adecvate se poate efectua şi încercarea la forfecare. care antrenează (printr-un mecanism special) acul indicator. 7 . 13. Astfel se poate executa încercarea la tracţiune a unei epuvete montate între bacurile 2 şi 3. În cazul produselor din metale şi aliaje neferoase locul şi poziţia de luare a probei sunt prevăzute în STAS 8394-69. care este fixat pe traversa 6. Epruveta se execută prin aşchiere. probele din care se vor prelucra epruvetele se toarnă odată cu piesele. În toate situaţiile în care se recomandă folosirea epruvetelor plate. În cazul încercării la tracţiune a fontei cenuşii. ţevi. Maşina universală din figura 2.mică decât cea reală. determinate de procedeul de producere a sarcinii şi a modului de măsurare a acesteia. Dacă materialul este casant. se folosesc uneori şi în cazul oţelurilor călite cu duritate mare. direcţia de deformare. Dacă bara are grosimea ≤ 40 mm sau banda are lăţimea ≤ 30 mm. În unele situaţii. cu adâncimi de aşchiere mici. Pompa hidraulică trimite ulei în cilindrul 7. Pistonul din cilindrul 7.7 Dispozitivul pendular pentru măsurarea forţei de tracţiune are trei greutăţi diferite care permit funcţionarea maşinii cu măsurarea forţei între următoarele limite: • greutatea mică.

Pentru epruvete cilindrice rotunde. Cadranul are două ace indicatoare: unul acţionat de dispozitivul de măsurare şi celălalt. făcând ca instalaţia să devină extrem de rigidă. mişcarea de rotaţie a tamburului este comandată de semnalul electric primit de la un extensometru montat pe epruvetă).8 a). capetele de prindere pot fi cu sau fără gaură pentru bolţ.2. pragul de sensibilitate. Se verifică buna funcţionare a maşinii de încercat. prinderea în dispozitivul de fixare al maşinii se poate face cu pene având suprafaţa striată. Valorile se înscriu în tabelul 2. pe generatoarea căruia se deplasează peniţa.8 b.2.toate cele trei greutăţi. Dispozitive de prindere a epruvetei: Epruvetele pot avea diferite tipuri de capete de prindere. în timp ce acul purtător se întoarce la 0 odată cu descărcarea epruvetei. eroarea relativă de revenire. 8 . În cazul epruvetelor plate. care permite programarea încărcării sau a lungirii şi care. prinderea se face în dispozitivul pană contrapană cu suprafaţa plată. eroarea relativă de revenire la zero. 4. după cum s-a arătat la descrierea epruvetei. Maşinile care au acţionare hidraulică şi la care măsurarea forţei se face cu manometrul cu arc sau cu pendul pot avea accesorii ca: • dispozitiv pentru înregistrarea diagramei forţă-alungire (acest înregistrator are un tambur. Corespunzător acestor forme. Maşinile de încercat trebuie să îndeplinească anumite condiţii tehnice şi metrologice. SR EN 10003/1-94 recomandă capete de prindere cilindrice. • dispozitiv pentru programarea unei viteze constante de încărcare.2. Desfăşurarea încercării • • Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: Se măsoară dimensiunile iniţiale ale epruvetei şi se trasează reperele care îi delimitează lungimea iniţială L0 ca şi reperele de divizare a acestei lungimi. • unitate de reglare automată.1. acţionată pe cale mecanică de sistemul de forţă al maşinii. sau prin intermediul unui inel cu suprafaţa de sprijin sferică (fig. conice sau filetate. Parametrii metrologici caracteristici pentru o maşină de încercări statice la tracţiune. Valoarea forţelor se citeşte pe scala exterioară a cadranului. compresiune şi încovoiere sunt următorii: eroarea relativă de fidelitate a indicaţiilor. • dispozitiv pentru menţinerea constantă a sarcinii. compensează automat elasticitatea proprie a maşinii de încercat sau a cilindrului de forţă. pentru forţe de tracţiune până la 20 tf. Dacă nu au gaură pentru bolţ. striată (fig. (plată sau cu canal în direcţia axială a epruvetei) care se strâng • Fig.8 a). în funcţie de dispozitivele de fixare ale maşinii de încercat. în plus. Aceste caracteristici trebuie să aibă valori corespunzătoare clasei de precizie a maşinii.8 automat (fig. care se opreşte la valoarea forţei maxime de tracţiune. purtat de primul.2. c).

epruveta continuând să se alungească. reglându-se astfel debitul de ulei. sprijinindu-i apoi vârful pe hârtie. având grijă ca fălcile lor să corespundă tipului şi dimensiunilor capetelor epruvetelor. • Se prinde epruveta în dispozitivele de prindere. • Se pune în funcţiune maşina şi se pompează ulei în cilindru.s-1 până la depăşirea limitei de curgere.Se înfăşoară hârtia pentru înregistrarea diagramei pe tambur şi se încarcă peniţa cu cerneală. atunci când acul oscilează. Pentru stabilirea limitei de curgere se urmăreşte continuu deplasarea acului indicator pentru a reţine valoarea sarcinii corespunzătoare limitei de curgere fizică (dacă materialul care se încearcă are o astfel de limită).9 9 . În acest sens. se va • Fig.2. încât viteza de încărcare a epruvetei să nu depăşească valoarea de 1 daN/mm2.

dacă numărul (N-n) este impar. alungirile specifice din această zonă sunt mult mai mari decât cele din rest.2.2.2.2. • lungimea PQ (fig. lungimea după rupere se determină prin cumularea măsurărilor lungirilor parţiale din zona rupturii. Pentru N = 10 sunt posibile situaţiile din fig. În cazul unei gâtuiri centrale ea este mai mare (fig. după terminarea încercării. după următorul procedeu: se stabilesc două lungimi de măsurat . după apariţia gâtuirii. şi aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei S0. Dacă materialul încercat nu prezintă limită de curgere fizică. iar Lu=OP+PQ+PQ’. indiferent de poziţia gâtuirii.100 [%]. Rp0.100[%].11. În cazul formării gâtuirii în afara limitelor arătate mai sus.10a) sau lungimile PQ şi PQ’ (fig. se calculează ca raport între diferenţa dintre aria secţiunii iniţiale şi aria secţiunii ultime a epruvetei. şi aria secţiunii iniţiale. în cazul formării gâtuirii în zona mijlocie a epruvetei. dacă valoarea obţinută se încadrează între limitele prescrise pentru materialul încercat. alungirea la rupere se poate determina independent de poziţia secţiunii de rupere în cadrul lungimii iniţiale. se exprimă în procente: Z = [(S0 – Su)/S0]. pentru care. apăsându-le astfel încât să rezulte un contact cât mai bun între ele şi se măsoară lungimea Lu dintre reperele extreme. în care lungimea iniţială are un număr total de N intervale. atunci i se determină cea convenţională. se stabilesc PQ=(N-n-1)/2 şi PQ’= (N-n+1)/2. Se notează valoarea forţei maxime care apare în timpul încercării epruvetei Fmax şi se calculează rezistenţa la rupere prin împărţirea lui Fmax cu S0. Alungirea specifică a întregii epruvete fiind media sumei alungirilor specifice ale fiecărei diviziuni a epruvetei.9a) decât în cazul unei gâtuiri marginale (fig. valoarea obţinută pentru alungirea relativă la rupere prin măsurare directă este mai mică decât cea obţinută pentru acelaşi material. respectându-se scara la care a fost desenată diagrama).figurile 2. după cum urmează: se pun cele două bucăţi ale epruvetei cu părţile de rupere cap la cap. La epruvetele normale sau proporţionale scurte care s-au rupt în treimea mijlocie a lungimii dintre reperele extreme ca şi la cele lungi care s-au rupt la o distanţă de cel puţin 1/5 din lungimea dintre aceste repere. este delimitată de reperul marginal O al porţiunii scurte a epruvetei rupte şi reperul P de pe primul interval întreg de pe porţiunea lungă a epruvetei rupte. • Gâtuirea relativă la rupere. alungirea relativă la rupere se determină prin măsurare directă. se stabileşte PQ = (N-n)/2. Acest fapt se explică prin aceea că. Dacă se constată numai o oprire a creşterii forţei de tracţiune se notează valoarea respectivă F0. Fig. Z. Evaluarea acesteia se face în următoarele condiţii convenţionale de măsurare a dimensiunilor: 10 . dacă numărul (Nn) este par.2 corespunzătoare.2.10 Aria secţiunii ultime este aria secţiunii transversale a epruvetei în zona de rupere. se determină valoarea forţei F0. care conţine secţiunea de rupere. Stabilirea rezistenţei la rupere a materialului încercat. F0 sau F0.2.2L0 /100 şi se citeşte ordonata F0.2.2 printr-o construcţie grafică pe diagrama înregistrată (se trasează o paralelă cu porţiunea dreaptă a diagramei de la punctul de pe axa absciselor egal cu ΔL=0. Alungirea relativă la rupere se calculează cu ajutorul relaţiei: A = [(Lu – L0)/L0].10b) de pe porţiunea lungă.10a şi 2. În cazul general. Alungirea relativă la rupere determinată în acest fel este valabilă. Stabilirea alungirii relative la rupere. lungimea OP conţine „n” intervale.2.10b: • lungimea OP. Limita de curgere se calculează făcând raportul dintre valoarea forţei corespunzătoare. iar lungimea după ruperea epruvetei este: Lu = OP+2PQ.9b). În cazul în care lungimea iniţială a epruvetei se divizează în zece părţi egale.nota valoarea minimă a forţei ce apare în cursul oscilaţiilor.

• •

dacă epruveta este rotundă, diametrul secţiunii de rupere se consideră ca fiind media aritmetică a dimensiunii transversale maxime şi a celei minime; dacă epruveta este plată, drept secţiune ultimă se consideră un dreptunghi ale cărei laturi sunt egale cu dimensiunile minime măsurate în secţiunea rupturii. Alungirea şi gâtuirea la rupere sunt două mărimi ce caracterizează materialul din punct de vedere

Fig.2.11 tehnologic şi nu sunt utile pentru calculele de rezistenţă. Acestea se referă la comportarea materialului epruvetei într-o zonă limitată, în care, după atingerea sarcinii maxime, se produc deformaţii locale mult mai mari decât în rest. Analiza formei şi aspectul epruvetei după rupere: Ruperea unui material poate fi ductilă, fragilă sau mixtă. În cazul ruperii ductile, materialul permite deformaţii plastice puternice, iar în cazul ruperii fragile, fisura se propagă brusc, nu se produce o deformaţie globală a unei zone a materialului, ci doar o microdeformaţie locală pe suprafaţa de rupere (microdeformaţie ce nu se observă decât la analiza prin difracţie cu raze X). În cazul epruvetelor supuse la tracţiune, ruperea fragilă produce o secţiune de separaţie normală pe axă (fig.2.12a). Acest tip de rupere apare
11

Fig.2.12

brusc, fără nici o manifestare prealabilă, iar secţiunea de rupere prezintă o structură grăunţoasă. Epruvetele executate din materiale foarte plastice (aur, plumb) capătă o gâtuire mare, iar în momentul ruperii secţiunea poate ajunge chiar la un punct (fig.2.12b). Materialele cu ductilitate medie (de exemplu oţelurile carbon) au, înainte de rupere, o gâtuire destul de pronunţată. La acestea ruperea începe din centrul secţiunii epruvetei şi se propagă pe direcţiile tensiunilor tangenţiale maxime (la 45°), aspectul suprafeţei de rupere fiind acela din figura 2.12c, denumit “con-crater”. Factori care influenţează rezultatele încercării: Pentru un anumit material, caracteristicile mecanice de rezistenţă pot dobândi valori diferite, în funcţie de condiţiile în care s-a efectuat determinarea lor experimentală. Factorii care determină rezultatele încercării şi care produc, o modificare aparentă a valorilor caracteristicilor mecanice de rezistenţă sunt: dimensiunile epruvetei, viteza de solicitare şi caracteristicile maşinii de încercat. Diametrul epruvetei influenţează rezultatul încercării dacă scade sub 4-5 mm. În cazul în care este foarte mic (zecimi de milimetru) se obţine o valoare a rezistenţei la rupere sensibil mai mare decât aceea determinată cu epruvete uzuale. Lungimea porţiunii calibrate a epruvetei influenţează valoarea alungirii la rupere. În cazul când se folosesc epruvete lungi, alungirea la rupere rezultă mai mică decât alungirea determinată pe epruvete scurte. Viteza de solicitare influenţează rezistenţa la rupere şi alungirea în felul următor: cu cât încărcarea se face mai lent, cu atât rezistenţa la rupere este mai mică, iar alungirea la rupere este mai mare. Caracteristicile maşinii de încercat influenţează aspectul curbei caracteristice în zona de curgere. Dacă sistemul de măsurare al maşinii are inerţie mare, atunci nu sunt obţinute limitele de curgere. Acelaşi lucru se întâmplă şi la sistemele cu inerţie mică, dacă viteza de încărcare este mare. Încercări speciale la tracţiune În unele cazuri interesează comportarea la tracţiune nu a unui material, ci a unui produs care în utilizarea lui normală este supus unei solicitări de tracţiune. În această situaţie se găsesc produse ca: lanţuri, cabluri, ţevi, sârme, benzi etc. Pentru încercarea de rupere la tracţiune a ţevilor se recomandă consultarea STAS 67718-76 şi a STAS 10782-76, iar în ceea ce priveşte încercarea de rupere la tracţiune a sârmelor şi cablurilor, acestea se efectuează conform STAS 6951-76, respectiv STAS 2172-74. 5. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2.1, se discută şi pe baza lor se caută identificarea calităţii materialului: Tabelul 2.1 Material d0 [mm] a0 [mm] b0 [mm] L0 [mm] S0 [mm2] Fc [N] Fmax [N] F0,2 [N] du [mm]

au [mm]

bu [mm]

Lu [mm]

ΔL [mm]

Su [mm2]

σc σ0,2 σr [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2]

A [%]

Z [%]

12

2.1.2. Determinarea modulului de elasticitate a materialelor metalice 1.Scopul lucrării Însuşirea metodologiei, cunoaşterea aparatelor şi calculul modulului de elasticitate a materialelor metalice. Se va face un studiu comparativ privind modulul de elasticitate a două sau trei categorii de materiale distincte (oţel, alamă şi aluminiu). 2. Noţiuni introductive Pentru aprecierea metalelor cu privire la posibilitatea folosirii lor în construcţia de maşini este de o deosebită de importanţă să se cunoască, în afara rezistenţei de rupere la tracţiune, şi comportarea elastică a acestora. Din această cauză este necesar să se determine unele caracteristici de elasticitate. Conform STAS 1029-75, în urma încercării la tracţiune efectuate în condiţiile atmosferei ambiante prevăzute în STAS 6300-74 se pot determina şi următoarele caracteristici elastice: • modulul de elasticitate longitudinal; • coeficientul de contracţie transversală; • limita de proporţionalitate convenţională; • limita de elasticitate convenţională; • limita de elasticitate tehnică. Acest standard face referiri la determinarea caracteristicilor de elasticitate pentru produsele şi epruvetele cu diametru mai mare sau egal cu 3 mm. Pentru alte produse standardul se aplică numai în condiţiile specificate în standardul de produs sau standardul de încercare la tracţiune a produsului respectiv. Limita de elasticitate convenţională σp (pentru o lungire proporţională prescrisă) reprezintă tensiunea la care abaterea de la variaţia proporţională dintre tensiune şi lungire atinge o valoare prescrisă şi indicată ca indice a tensiunii. La oţeluri, în mod uzual se admite o abatere de 0,01% şi se notează σp0,01, (N/mm2) Limita de elasticitate tehnică σr, (pentru o lungire remanentă prescrisă) reprezintă tensiunea la care lungirea specifică remanentă atinge o valoare prescrisă şi indicată ca indice al tensiunii. La oţeluri, în mod uzual, se adoptă o lungire specifică remanentă de 0,01% şi se notează cu σr0,01, (N/mm2). Modulul de elasticitate longitudinal E, în general, reprezintă raportul dintre tensiunea normală şi deformaţia specifică, în condiţiile în care tensiunea nu depăşeşte limita de proporţionalitate. Modulul de elasticitate longitudinal este de mai multe feluri, şi anume: • modul de elasticitate tangent; • modul de elasticitate de coardă; • modul de elasticitate mediu; • modul de elasticitate convenţional. Aceste module de elasticitate se diferenţiază între ele numai prin modul lor de determinare şi iau în considerare faptul că aspectul curbei caracteristice convenţionale a încercării la tracţiune nu are o zonă de proporţionalitate perfect liniară. 3. Epruvete, aparatură şi utilaje Forma şi dimensiunile epruvetelor destinate determinării modulului de elasticitate şi a celorlalte caracteristici elastice sunt aceleaşi cu cele recomandate pentru încercarea la tracţiune SR EN 10002/1-94: • epruvetă rotundă normală cu diametrul d0 = 10 mm, lungimea iniţială L0 = 50 mm şi lungimea calibrată Lc ≥ L0 + 2d0 • epruveta rotundă proporţională lungă cu diametrul d0 = 10 mm, lungimea iniţială L0 = 100 mm şi lungimea calibrată Lc ≥ L0 + 2d0 • epruvetă plată proporţională normală cu grosimea a0 = 5 mm, lăţimea b0 = 16 mm, lungimea iniţială L0 = 50 mm şi lungimea calibrată Lc = L0 + 2 S 0 ;
13

este format din două elemente de măsurare separate (ca şi în cazul extensometrelor mecanice) care recepţionează variaţiile de lungime a două fibre opuse ale epruvetei. având rolul ca. să permită cuplarea treptelor de amplificare a semnalului de la 20:1 până la 200:1 pentru capul de reducere (butoanele 7) şi de 200:1 până la 2000:1 (butonul 8) pentru extensometrul inductiv. lungimea iniţială L0 = 100 mm şi lungimea calibrată Lc = L0 + 2 S 0 . coeficientul de contracţie transversală şi a limitei de proporţionalitate. din punct de vedere constructiv pot fi: mecanice. prin schimbarea cuţitelor fixe.02 mm la dimensiuni mai mici sau egale cu 50 mm. Forţa aplicată asupra epruvetei se măsoară cu sprijinul pendulului manometric specific maşinii universale de încercate (existent în laborator) şi care permite stabilirea valorii acesteia cu precizie mare pe tot parcursul încercării. Cuţitele mobile (vârfurile) sunt în legătură cu. Elementele de măsurare au fiecare dintre ele câte un cuţit fix 4 şi câte unul mobil 5.05 mm la dimensiuni de peste 50 mm. Se admite o diferenţă între diferenţă între lungirile măsurate pe fibrele exterioare opuse ale epruvetei de cel mult 5% din valoarea lungirii maxime. Abaterea de la axialitate se determină prin măsurarea lungirilor specifice pe două fibre diametral opuse. Distanţa iniţială dintre tăişul fix şi cel mobil poate lua valori diferite. • 0. • capul de reducere. Măsurarea lungirii specifice longitudinale sau transversale (după caz) se realizează cu aparate montate direct pe epruvetă şi care trebuie să asigure următoarea precizie: • 5 % din valoarea prescrisă lungimii specifice. fie cu tija unui miez de fier ce se mişcă în interiorul unei bobine (în cazul extensometrelor electronice). Dimensiunile epruvetelor se stabilesc ca medie aritmetică a valorilor obţinute în urma măsurătorilor efectuate în două plane transversale diferite pe lungimea porţiunii calibrate. fie cu tija palpatoare a unor ceasuri comparatoare (în cazul extensometrelor mecanice). Blocul de alimentare 2 este Fig.13 situat între extensometrul propriu-zis şi aparatul de înregistrare.13. • 10 μm/mm la determinarea modulului de elasticitate longitudinal.• epruvetă plată proporţională lungă cu grosimea a0 = 5 mm. Măsurarea lungimii se face cu ajutorul unor aparate numite extensometre care.2. astfel încât să se realizeze o uniformă a epruvetei de-a lungul fiecărei generatoare. Extensometrele mecanice şi electronice (inductive) se fixează direct pe suprafaţa epruvetei prin intermediul unor vârfuri ascuţite fixe şi mobile. după caz. Montajul epruvetei în dispozitivul de prindere a maşinii de încercat trebuie să fie făcut cu mare atenţie pentru asigurarea coaxialităţii dintre forţa de tragere şi axa probei. electronice (inductive) şi optice. Capul de reducere se foloseşte pentru înregistrarea curbelor de până la 3 mm. 2. la determinarea limitei de elasticitate convenţionale şi tehnice. figura 2. pe lângă alimentarea cu curent a sistemului. Măsurarea dimensiunilor epruvetelor se face cu precizia de: • 0. Extensometrul propriu-zis.13): • extensometrul propriu-zis 1. în cazul încercărilor la încovoiere şi compresiune. respectiv pe două feţe paralele ale epruvetei plane dispuse în planul axelor coloanelor maşinii de încercat şi într-un plan normal pe primul. • blocul de alimentare la reţea 2. lăţimea b0 = 16 mm. 14 . Extensometrul electronic este format din (fig. Cuţitele mobile sunt legate la un transmiţător inductiv 6 şi împreună sunt fixate întrun suport care permite fixarea mult mai simplă a aparatului pe probă. • aparatul de înregistrare 3.

. Dacă apare o distorsiune (deformaţia nu porneşte din momentul F = 0) în punctul zero.. Cu ajutorul regulatorului de poziţionare 9 a blocului de alimentare se pune tamburul de înregistrare la zero pentru a evita apariţia unei diferenţe la măsurarea în două sensuri. A în care: F este forţa ce acţionează asupra materialului [daN]. Diagrama încărcării la tracţiune pentru un domeniu preponderent elastic se înregistrează grafic.10 N/mm2·s-1. A – aria secţiunii transversale a epruvetei [mm2]. Se duce o paralelă la dreapta corespunzătoare porţiunii pe care este valabilă legea lui Hooke la o distanţă egală cu procentajul prescris al lungimii de măsurare.Aparatul de înregistrare serveşte la înregistrarea variaţiilor de lungime în raport cu forţa aplicată asupra probei.2. prin apăsarea butonului de pornire. 2. Se aplică forţa în mod lent şi continuu având grijă ca viteza de solicitare elastică să fie cuprinsă între 1. partea dreaptă a curbei trebuie prelungită până la linia zero a variaţiei de lungime (fig. Dacă apare o diferenţă de tensiune. dacă se foloseşte extensometrul inductiv. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pe diagrama trasată de aparatul de înregistrare se trece forţa. Se fixează hârtia necesară trasării curbei caracteristice pe aparatul de înregistrat. La înregistrarea variaţiei de lungime . Traductorii inductivi sunt formaţi din bobine prin care trece curent electric şi sunt legaţi între ei cu transformatori diferenţiali. 4. aceasta este amplificată şi pune motorul reversibil din aparatul de înregistrare în funcţiune. sau se trasează prin puncte (citind forţa pe aparatul maşinii de încercare şi deformaţia la cele două ceasuri comparatoare) când se foloseşte extensometrul mecanic. tamburul se roteşte spre stânga. Funcţionarea extensometrului inductiv este următoarea: Variaţia de lungime a probei provoacă o deplasare a cuţitului mobil 5 care. 15 . 2000:1). la rândul său. 100:1.14). pe ordonată. Desfăşurarea lucrării • • • • • • • Pentru efectuarea lucrării se parcurg următoarele etape: Se pun sub tensiune blocul de alimentare şi maşina universală de încercat. şi.14 Pentru că în diagramă sunt reprezentate forţe în locul tensiunii şi variaţiile lungimii ΔL în locul deformaţiei specifice ε. una din treptele de transformare 7 (20:1. 5. şi lungirea pe abscisă. Se fixează epruveta E în bacurile maşinii de încercat după care se montează extensometrul pe suprafaţa acesteia. este nevoie a se face următoarele calcule: F σ= . determină o modificare a poziţiei miezului de fier 9 în interiorul traductorului inductiv. 1000:1. Se cuplează blocul de alimentare. Această tensiune parţială se compară cu tensiunea secundară a traductorului care se modifică prin schimbarea poziţiei miezului de ferită. Aceeaşi tensiune ce este aplicată la bobinele traductorului se aplică şi asupra potenţialului de măsurare din aparatul de înregistrare de unde poate deriva o tensiune parţială. Limita de elasticitate remanentă corespunde punctului de intersecţie a dreptei cu curba caracteristică trasată La determinarea modulului de elasticitate se foloseşte relaţia: E= σ ε Fig. ΔL ε= L0 în care: L0 este distanţa dintre cuţitul fix şi cel mobil al extensometrului. 200:1) prevăzute pentru capul de reducere şi respectiv 8 pentru extensometrul inductiv (200:1.

3.4. valorile corespunzătoare forţei de încercare a probei. se vor compara şi se vor interpreta rezultatele obţinute. Nr.2.Astfel se obţine relaţia de determinare a modulului de elasticitate care capătă forma: F ⋅ L0 E= A ⋅ ΔL Când determinarea deformaţiei se face cu ajutorul extensometrului mecanic. F [daN] ΔL1 [μm] ΔL2 [μm] ΔLmed [μm] 16 . citite pe cadranul comparatorului. se trec în tabelul 2. Tabelul 2. 1. 2. Se vor face determinări pe materiale diferite. 4.Crt. Pe baza rezultatelor din tabel se va construi curba de variaţie F = f(ΔLmed) şi se va proceda la determinarea modulului de elasticitate ca şi în cazul diagramelor obţinute în urma încercării şi folosirii extensometrului inductiv.

practic. metale şi aliaje neferoase etc. a determinǎrii experimentale şi a calculului principalelor caracteristici de rezistenţǎ şi de plasticitate a materialelor. se urmǎreşte cunoaşterea şi exploatarea maşinilor şi aparaturii destinate acestui scop.15). care au o rezistenţă mică la tracţiune (fonte. În afarǎ de acestea. pentru determinarea proprietăţilor mecanice ale materialelor fragile (la rece sau la cald). prin rǎsfrângerea materialului. în epruvetǎ poate apǎrea şi o solicitare de încovoiere. suprafaţa A-A rǎmâne. starea de tensiune monoaxialǎ este modificatǎ datoritǎ frecǎrilor dintre Fig. Acest mod de deformare aratǎ cǎ în epruveta cilindricǎ plinǎ starea de tensiuni este neomogenǎ.1. În timpul încercǎrii. iar punctele B ale epruvetei nesolicitate ajung. Încercarea la compresiune 1. în contact cu placa de apǎsare (punctele Fig.2. Punctele C se deplaseazǎ mult pe direcţie radialǎ. din cauza neparalelismului celor douǎ suprafeţe frontale. de obicei. în contact cu placa de apǎsare. 17 . Dacǎ epruveta are formǎ cilindricǎ (fig.2. 2. conform STAS 1552-78.2. Prin această încercare se determină scurtarea şi rezistenţa de rupere la compresiune.16 B’). De asemenea. Scopul lucrǎrii Lucrarea îşi propune însuşirea noţiunilor necesare desfǎşurǎrii practice a încercǎrii la compresiune.3. Noţiuni introductive Încercarea la compresiune se execută.15 suprafeţele de contact ale epruvetei şi suprafeţele de apǎsare. a neomogenitǎţii materialului sau a aplicǎrii excentrice a sarcinii.2.). Principala problemǎ pe care o ridicǎ încercarea la compresiune este aceea a realizǎrii unei stǎri de tensiuni omogene în epruvetǎ. dacă nu se solicitǎ şi determinarea altor caracteristici în documentaţia tehnicǎ.

F [N] Fc [N] Fu [N] σc = Fc/S0. [mm] h0. [mm] S 0 = πd02/4 [mm2] Su = πdu2/4 [mm2] N = L0 /d0. deformarea unei epruvete are loc dupǎ cum se vede în figura 2. iar a metalelor rigide. 18 . Metalele rigide prezintǎ o etapǎ de deformare elasticǎ urmatǎ de una de deformare plasticǎ. aşa cum se vede în figura 2. de aceea pe axa absciselor diagramelor de compresiune se ia scurtarea Δh în funcţie de forţa F trecutǎ pe ordonatǎ. Deformarea epruvetei se manifestǎ sub forma reducerii înǎlţimii ei.3. Raza R a calotei sferice va fi egalǎ cu suma grosimii plǎcii pe care este aplicatǎ şi înǎlţimea calotei. Din punct de vedere al structurii sale. iniţialǎ şi ultimǎ Aria secţiunii transversale: -iniţialǎ: -ultimǎ: Factorul dimensional Curentǎ La limita de curgere Ultimǎ Limita de curgere Rezistenţa la compresiune Scurtarea procentualǎ a epruvetei Umflarea procentualǎ a epruvetei Simbolul d0.17.18 Pentru evitarea frecǎrii dintre platouri şi suprafeţele bazelor epruvetei.16 a. nu se rup la acest tip de solicitare. Ele se deformeazǎ plastic în mod continuu.2.2. Aceste forţe de frecare se combinǎ cu forţele de presare şi dau o rezultantǎ ce acţioneazǎ sub un unghi faţǎ de axa epruvetei.18.17 Fig. se prevede ca unul din platouri sǎ fie prevǎzut cu o calotǎ sfericǎ. în figura 2. Rǎmânerea în urmǎ a deformǎrilor transversale ale suprafeţelor de bazǎ ale epruvetei se datoreazǎ forţelor de frecare ce apar între aceste suprafeţe şi platourile maşinii de încercat.hu. Pentru ca sarcina sǎ fie uniform repartizatǎ pe suprafaţa epruvetei şi pentru a exclude erorile ce ar proveni din uşoare abateri de la paralelism a feţelor epruvetei. [N/mm2] σrc = Fmax/S0.3. Forma diagramei de compresiune a metalelor plastice este prezentatǎ în figura 2. materialele tenace. care se terminǎ prin distrugerea epruvetei. aşa cum se vede în figura 2.100 [%] Zc = (Su-S0)/S0. Rezultanta va provoca o repartizare inegalǎ a deformaţiilor elementare. Fig. Caracteristicile ce se determinǎ prin încercarea la compresiune sunt cuprinse în tabelul 2. [N/mm2] Ac = h0-hu)/h0.19. pe direcţia axei longitudinale. Termenul Epruveta Diametrul iniţial şi ultim Lungimea dintre repere.O problemǎ specificǎ încercǎrii la compresiune o constituie aceea cǎ. pe mǎsura creşterii sarcinii. se intercaleazǎ plǎci dintrun material mai moale sau se face o ungere cu parafinǎ. Tabelul 2.100 [%] Sarcina Caracteristici mecanice uzuale În urma deformǎrii epruveta ia o formǎ de butoi. du.16 b.

folosind acelaşi micrometru.La materialele care nu au o limitǎ de curgere observabilǎ prin încercare. Cu ajutorul diametrului du se calculeazǎ suprafaţa secţiunii probei încercate la compresiune Su. deoarece epruveta se striveşte între platourile aparatului. Locurile acoperite cu astfel de impuritǎţi se spalǎ cu acetonǎ sau benzinǎ. la apariţia primei fisuri pe suprafaţa lateralǎ a epruvetei.Feţele epruvetelor şi suprafeţele platourilor trebuie sǎ fie uscate şi sǎ nu aibǎ urme de unsoare. cu bazele paralele între ele. dupǎ douǎ direcţii perpendiculare una pe alta.4).19 Epruvetele ce se supun încercǎrii la compresiune nu trebuie sǎ prezinte urme de tratament termic. incluziuni nemetalice sau alte defecte. în cazul materialelor rigide. Se mǎsoarǎ de asemenea şi înǎlţimea iniţialǎ h0 şi rezultatul se trece în acelaşi tabel. Desfǎşurarea lucrǎrii. În acest caz încercarea se executǎ doar pânǎ dupǎ depǎşirea limitei de curgere.3. având forme şi dimensiuni standardizate conform STAS 1552-78. încercarea nu poate fi efectuatǎ pânǎ la rupere. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Fig. În cazul materialelor plastice (moi). Rezultatele mǎsurǎtorilor se vor trece în tabelul de rezultate 2. trecând media aritmeticǎ a celor douǎ mǎsurǎri în tabelul de rezultate (Tabelul 2. Materiale. ulei etc. Valoarea sarcinii de rupere la compresiune se considerǎ atinsǎ.2c ca şi în cazul încercǎrii la tracţiune.01 mm. Valoarea determinatǎ se va folosi pentru calculul ariei secţiunii transversale iniţiale S0. cu ajutorul unui micrometru ce are o precizie de 0. Tabelul2. retasuri.2. Pentru încercarea la compresiune se va folosi maşina universalǎ pentru încercarea la tracţiune. Dupǎ efectuarea încercǎrii la compresiune se va mǎsura înǎlţimea hu şi diametrul du din zona cea mai puternic deformatǎ.4.4 Material d0 [mm] S0 [mm2] h0 [mm] Fr [N] σr [N/mm2] hu [mm] du [mm] Su [mm2] Ac [%] Zc [%] 19 .Se mǎsoarǎ diametrul iniţial d0 a epruvetei. se determinǎ limita de curgere convenţionalǎ σ0. Locul de prelevare a epruvetelor şi orientarea lor se specificǎ în standardele materialelor respective. 4. compresiune şi încovoiere (vezi lucrarea Încercarea la tracţiune). turtiri. utilaje şi aparaturǎ Epruvetele pentru încercarea la compresiune a metalelor vor fi de formǎ cilindricǎ dreaptǎ.

încercarea la încovoiere este mai importantă în cazul fontelor cărora li se cere.20. iar sarcina va fi aplicată perpendicular pe axa epruvetei. unde M este momentul încovoietor în acea secţiune iar Iz este momentul de inerţie al secţiunii transversale în raport cu axa de încovoiere. definită ca raportul dintre momentul de încovoiere la ruperea epruvetei Mi = Fmax·1/4 şi modulul de rezistenţă W = π·d03/32. Scopul lucrării Însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării caracteristicilor mecanice ale materialelor solicitate la încovoiere. La încovoiere. de la o secţiune la alta. notată cu Ri. tensiunile variază liniar. determinându-se rezistenţa de rupere la încovoiere şi săgeata la rupere. se calculează cu precizia de 5 N/mm2. în epruvetă apar concomitent eforturi de tracţiune şi compresiune. cum este de exemplu fonta. Încercarea la încovoiere 1. Odată cu determinarea valorii sarcinii maxime din momentul ruperii. Fmax. Pentru încercarea la încovoiere se alege o schemă simplă de solicitare în care. măsurată prin deplasarea verticală a punctului de aplicare al sarcinii. 21. uneori. la mijlocul distanţei dintre reazeme. se va rezema simplu la ambele capete. se determină şi săgeata la rupere. dar care se rupe relativ uşor în cazul solicitării la încovoiere. pentru o secţiune transversală dată. în domeniul elastic. În STAS 1660. a căror repartizare este reprezentată în figura 2. Aplicarea sarcinii se face cu o viteză maximă de 10 N/mm2·s-1.2. Noţiuni teoretice În practică. cum este cazul oţelurilor. Rezistenţa la încovoiere.2. folosită mult în construcţia de maşini.21 Valoarea rezistenţei la încovoiere astfel obţinută este influenţată atât de forma secţiunii transversale a epruvetei.2. încercarea la încovoiere se foloseşte numai în cazul materialelor turnate. în funcţie de natura lor: tenace. În timpul solicitării. Tensiunea într-o fibră oarecare aflată la distanţa y este dată de relaţia: σ = (M·y)/Iz. metalele se comportă în două moduri. folosind relaţia: Ri = 8·l·Fmax/(π·d03). 20 . ca şi la compresiune. cât şi de raportul dintre lungime şi diametru. datorită atât variaţiei momentului încovoietor în raport cu axa longitudinală. şi stabilirea capacităţii de preluare a acestui tip de solicitări. Săgeata la rupere este însăşi deformaţia epruvetei în momentul ruperii. sau rigide. cu ajutorul dispozitivului de înregistrare al maşinii universale de încercat. având forma unei bare cu secţiunea circulară sau dreptunghiulară.80 se indică un raport constant l/d = 20. Încercarea se desfăşoară până la ruperea epruvetei şi se stabileşte sarcina maximă Fmax din momentul ruperii. din care urmează să se execute piese ce vor fi supuse în timpul funcţionării unor solicitări la încovoiere. conform imaginii din figura 2. 2. Fig. măsurată în N/mm2.2. cât şi datorită faptului că. Condiţiile de încercare la încovoiere pentru fonte sunt cuprinse în STAS 1660-80. Starea de tensiuni în epruvetă Fig. în care sunt specificate forma şi dimensiunile epruvetelor. Ca atare.20 este neomogenă. epruveta din fontă. până în momentul producerii ruperii. care pot fi deformate apreciabil prin încovoiere fără ca ele să se rupă.

se obţine făcând media aritmetică a celor două diametre. Bavurile dacă există. după două direcţii perpendiculare. 5. precum şi indicaţia dispozitivului de măsurare a săgeţii de rupere f.6 mm la epruvetele cu 10. Se montează în platoul superior piesa de apăsare corespunzătoare. iar pe traversă cele două reazeme se aşează simetric faţă de piesa de apăsare. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • • • • • • • Se verifică dacă epruveta îndeplineşte condiţiile prevăzute în STAS 1660-80. aşezate perpendicular pe axa epruvetei. Sarcina la care se produce ruperea se împaerte la coeficientul de corecţie K = ab2/d3 şi. Tabelul 2. Epruvete Pentru încercarea la încovoiere a fontelor se folosesc epruvete ce pot fi turnate separat sau legate de piesă. se pot folosi şi epruvete prelucrate. 13 şi 20 mm sau cu peste 1. la încovoiere. Valoarea diametrului epruvetei d0. paralele între ele.1 mm. precum şi rezultatele calculelor se trec în tabelul de rezultate 2. la distanţa li. Suprafaţa epruvetelor trebuie să fie netedă şi fără urme de bavuri. Se aplică epruvetei o sarcină iniţială F0.5 Material li [mm] d0 [mm] Fr [N] Ri [N/mm2] F [mm] 21 . aceste legături să nu împiedice încercarea dar nici să nu permită epruvetei să sară de la locul ei în momentul ruperii. Se calculează rezistenţa de rupere la încovoiere Ri. 3. pentru această încercare. 4. se foloseşte la calculul rezistenţei la încovoiere cu formula deja stabilită pentru epruvete cu secţiune circulară. iar a > b) diferă între ele cu peste 0. Se determină lungimea epruvetei. cu un dispozitiv cu două role de reazem.3 mm la epruvetele de 30 şi 45 mm. astfel modificată.5. în cazuri speciale. spre piesa de apăsare. De obicei se utilizează epruvete turnate în stare brută dar. Epruvetele prelucrate trebuie să aibă suprafaţa netedă şi lipsită de urme de aşchiere. Epruvetele se vor fixa la capete cu legături flexibile.Încercarea la încovoiere a fontelor este admisă şi pentru epruvete cu secţiune eliptică. Utilaje şi aparatură Pentru încercarea la încovoiere se foloseşte maşina universală de încercat care este dotată. Valorile măsurătorilor efectuate. în secţiunea în care se va aplica sarcina. Se măsoară diametrul epruvetei. Epruveta de încercat se dispune pe reazeme astfel încât axa ei să treacă prin mijlocul reazemelor. Se deplasează traversa mobilă în sus. Măsurarea se face cu ajutorul unui şubler cu precizia de 0. Distanţa dintre axele rolelor se poate modifica prin alunecarea lor pe un ghidaj prevăzut în traversa inferioară a maşinii de încercat şi se poate măsura cu ajutorul riglei gradate de pe marginea ghidajului. astfel încât. Maşina de încercat dispune şi de o piesă de apăsare ce se montează în platoul său superior . aceasta pentru eliminarea erorilor de măsurare la determinarea săgeţii de încovoiere f. Desfăşurarea lucrării. se îndepărtează prin polizare. Secţiunea transversală de la mijlocul lungimii epruvetei se consideră eliptică dacă diametrele perpendiculare a şi b (b fiind pe direcţia forţei. urmărind indicaţiile acelor dispozitivului de măsurare a forţelor Fr. Se aplică sarcina de compresiune.

6.2.3. dupǎ douǎ secţiuni de forfecare. Scopul lucrǎrii Însuşirea noţiunilor.22. q1 şi q2. Dispozitivul necesar pentru executarea încercǎrii pe maşina de încercat la tracţiune este prezentat în figura 2. în exploatare. metodologiei şi cunoaşterea dispozitivelor necesare determinǎrii rezistenţei la forfecare a materialelor metalice. Încercarea de rezistenţǎ la forfecare se executǎ conform STAS 7927-67. Îcercarea la forfecare 1. folosind dispozitive adecvate. Schema de principiu a dispozitivului (fig.22 Fig.2. B2 şi falca de tǎiere Z. Noţiuni teoretice Aceastǎ încercare se aplicǎ epruvetelor prelevate din semifabricate destinate executǎrii unor piese ce vor fi supuse. la forfecare. 23 3. respectiv a celor de tǎiere trebuie sǎ fie ≥ 700 HV. Duritatea fǎlcilor de fixare. rezultatele încercǎrilor şi a calculelor efectuate se trec în tabelul 2. Douǎ dintre inele sunt montate într-o furcǎ. cu dimensiunea alezajului corespunzǎtoare secţiunii epruvetei. Material d0 [mm] S0 [mm2] τr [N/mm2] 22 . iar al treilea într-un suport separat. 2. Încercarea se efectueazǎ pe maşinile de încercat la tracţiune sau la compresiune. se determinǎ rezistenţa la forfecare cu formula: τr=Fmax/2·S0 [N/mm2]. De obicei epruveta are secţiune circularǎ.6. unde S0 = π·d02/4 [mm2].2. 2. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor experimentale Cunoscând diametrul epruvetei şi valoarea maximǎ a forţei de forfecare Fmax. epruveta C este ruptǎ între fǎlcile de fixare B1. Fig. Epruveta se trece prin trei inele de oţel cǎlit. sub acţiunea forţei F. Tabelul 2. Datele iniţiale.23) aratǎ cǎ.

Încercarea de încovoiere prin şoc (rezilienţa) 1. cunoscutǎ şi sub denumirea de încercarea de rezilienţǎ. Energia potenţialǎ a ciocanului pendul în aceastǎ poziţie este W0.2.este energia potenţialǎ a pendulului în poziţia finalǎ. Lovitura se aplicǎ în partea opusǎ crestǎturii epruvetei simplu rezematǎ sau la capǎtul liber al unei epruvete în consolǎ. Energia consumatǎ se noteazǎ cu Wc. ciocanul cade de la o anumitǎ înǎlţime H.h) = Gplc(cosβ . lc . Încercarea la încovoiere prin şoc constǎ în ruperea unei epruvete crestate la mijloc. Ciocanul pendul eliberat din poziţia iniţialǎ loveşte epruveta prin intermediul unui cuţit din material dur şi o rupe. la care fusese ridicat şi fixat. încercarea la încovoiere prin şoc se executǎ diferit. cum ar fi: vitezǎ de deformare mare. Legea conservǎrii energiei mecanice presupune cǎ energia potenţialǎ a unui corp se transformǎ integral în energie cineticǎ şi invers. 2. 23 Fig. cu crestǎtura în dreptul încastrǎrii. Noţiuni teoretice Un oţel. Scopul lucrǎrii Însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinǎrii comportǎrii materialelor la încovoiere prin şoc. care oscileazǎ. Tot prin aceastǎ încercare se poate controla calitatea şi omogenitatea structuralǎ a unor materiale obţinute prin turnare. consumând astfel o parte din energia sa cineticǎ.2. invers proporţionalǎ cu lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei.distanţa de la centrul de greutate al pendulului pânǎ la axul de rotaţie.este greutatea pendulului. în jurul axului O. Restul de energie este folosit de pendul pentru a se ridica la o înǎlţime h. Aceastǎ încercare este încercarea de încovoiere prin şoc. comportare ce nu poate fi sesizatǎ prin încercǎri statice. temperaturǎ scǎzutǎ şi stare complexǎ de tensiune. practic fǎrǎ frecare. destinatǎ a studia comportarea tenace sau fragilǎ a metalului. dintr-o singurǎ loviturǎ aplicatǎ cu un ciocan pendul. În funcţie de forma crestǎturii.4.pentru epruvete cu crestǎtura în formǎ deV). care în mod normal este ductil. conform SR EN 1045/1-93 (pentru epruvete cu crestǎtura în formǎ de U). 3. Pentru a se produce o rupere fragilǎ nu este nevoie ca toţi aceşti factori sǎ fie prezenţi simultan.cosα) în care: W0 este energia potenţialǎ a pendulului în poziţia iniţialǎ. Schiţa ciocanului pendul este prezentatǎ în figura 2.2 4 . poate deveni fragil în anumite condiţii de solicitare. uniformitatea tratamentelor termice aplicate şi se poate verifica gradul de îmbǎtrânire a metalului ce urmeazǎ a fi folosit pentru fabricarea cazanelor şi turbinelor cu aburi. Ca urmare a apǎrut necesitatea elaborǎrii unei încercǎri noi. Pentru ruperea epruvetei aşezatǎ liber pe douǎ reazeme de pe batiul B. Gp . energia consumatǎ pentru ruperea epruvetei se poate calcula cu relaţia: Wc = W0 – W = Gp(H . Considerând cǎ pierderile de energie ce se produc în timpul încercǎrii nu afecteazǎ mǎrimile mǎsurate. Aspectul geometric al crestǎturii poate fi în formǎ de U sau în formǎ de V. El este prevǎzut cu un ciocan de greutate Gp. W .24. Utilaje şi epruvete Pentru efectuarea încercǎrii la încovoiere prin şoc se foloseşte ciocanul pendul Charpy. respectiv STAS 7511-81 (.braţul pendulului .

pentru condiţiile standard de încercare la încovoiere prin şoc. β .2. Ciocanul pendul Charpy are montat un cadran gradat pe care se poate citi direct lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei. [mm] Grosime epruvete subţiri.2. mǎsurate pe verticalǎ faţǎ de poziţia cea mai de jos atinsǎ de centrul de greutate în cursa de rotaţie. h . α.unghiurile celor douǎ poziţii extreme faţǎ de axa verticalǎ.25 a) au secţiunea transversalǎ pǎtratǎ şi au o crestǎturǎ în Fig.epruvete cu h = 2 mm. respectiv finalǎ a centrului de greutate al pendulului. [mm] Înǎlţimea la baza crestǎturii: . cu raza de racordare la fundul crestǎturii de 1 mm. pentru a putea pune în evidenţǎ fragilitatea metalului. . Epruvetele normale Charpy U (fig. În mod uzual.5-7 m/s. Adâncimea crestǎturii poate lua diferite valori.60 ±0. [mm] Grosime epruvete uzuale. 4.7 (SR EN 1045/1-93).epruvete cu h = 5 mm.5 Abateri limitǎ ±0.11 ±0. Raza de curburǎ la baza crestǎturii. [mm].42 24 .07 ±0. iar variaţia energiei de lovire nu se poate obţine decât prin schimbarea discului pendulului. ciocanele pendul cu cadran au o singurǎ poziţie de lansare.11 ±0.5 5 10 5 7 8 1 27. Tabel 2. Simbol I b a ac r l/2 Valoare nominalǎ 55 10 7. Dimensiunile epruvetelor folosite pentru încercarea de încovoiere prin şoc sunt standardizate şi sunt cuprinse în tabelul 2. simplu rezemate la capete (epruvete Charpy) şi în consolǎ (epruvete Izod).înǎlţimile iniţialǎ. ciocanele pendul se construiesc pentru o energie maximǎ W0 = 300 J (Joule) sau W0 = 15 J şi o vitezǎ de lovire de 4.09 ±0.7 Dimensiune Lungime.11 ±0.25 b).epruvete cu h = 3 mm. [mm] Distanţa dintre planul de simetrie al crestǎturii şi unul din capetele epruvetei.2.11 ±0.11 ±0.H. Tipuri de epruvete Pentru executarea încercǎrii de încovoiere prin şoc se utilizeazǎ epruvete cu crestǎturǎ în formǎ de U (fig.09 ±0.25 formǎ de U. . În general.25 a) sau V (fig. deoarece existǎ pericolul modificǎrii poziţiei centrului de percuţie şi a raportului greutǎţilor. [mm] Înǎlţime. Din aceastǎ cauzǎ ciocanele pendul cu cadran sunt prevǎzute doar cu douǎ discuri cu raportul greutǎţilor 1:2.2. Aceastǎ operaţie de schimbare este limitatǎ.

Dupǎ oprirea pendulului cu ajutorul frânei. Se aşeazǎ epruveta pe reazeme în aşa fel încât crestǎtura sǎ fie perpendicularǎ pe batiu şi orientatǎ în partea opusǎ loviturii ciocanului.1 mm. Se noteazǎ. Pentru încercarea de rezilienţǎ a sudurilor epruveta se ia astfel încât crestǎtura sǎ poatǎ fi executatǎ în mijlocul cusǎturii.iniţiala cuvântuluiCharpy. Prelucrarea epruvetelor destinate încercǎrii la încovoiere prin şoc se face cu o atenţie deosebitǎ deoarece ea va asigura precizia şi reproductibilitatea rezultatelor experimentale.energia potenţialǎ maximǎ a ciocanului pendul.adâncimea crestǎturii . constituind surse de amorsare a fisurii. De asemenea. 25 . acesta se ridicǎ în poziţia de lansare şi se fixeazǎ cu ajutorul sistemului de prindere. astfel încât pe fundul crestǎturii sǎ nu aparǎ zgârieturi orientate dupǎ generatoare. precum şi înǎlţimea crestǎturii „h”. Desfǎşurarea lucrǎrii. epruvetele trebuie prelevate astfel încât proprietǎţile materialului sǎ nu fie denaturate. În cazul epruvetelor tratate termic. dând astfel posibilitatea pendulului sǎ cadǎ liber şi sǎ rupǎ în drumul sǎu epruveta. cu ajutorul unui şubler cu precizia de 0. Aceasta nu trebuie sǎ aibǎ urme de prelucrare. Acest tip de epruvete poartǎ numele de Charpy V (fig. conform relaţiei: KCU W0/h/b = Wc/S0 [J/cm2] La încercarea pe epruvete Charpy U se defineşte rezilienţa ca fiind raportul dintre energia consumatǎ pentru ruperea epruvetei şi aria secţiunii transversale din dreptul crestǎturii. U . Rezultatele obţinute pe epruvetele tip Charpy U sau V se completeazǎ reciproc. iar acul indicator se readuce în poziţia iniţialǎ. Se determinǎ rezilienţa epruvetei. 5. Se calculeazǎ aria secţiunii iniţiale S0 = (a-h)b. Crestǎtura trebuie sǎ fie perpendicularǎ pe faţa epruvetei. lǎţimea „a” şi grosimea „b” a epruvetei în dreptul crestǎturii. care au o influenţǎ foarte mare la acţiunea dinamicǎ. Crestǎtura se executǎ prin gǎurire şi tǎiere sau prin frezare şi rectificare.2.25 mm. se va evita formarea concentratorilor de tensiune. Se mǎsoarǎ. Aceasta deoarece încercarea pe epruvete cu crestǎtura în V evidenţiazǎ proprietatea metalului de a opri propagarea fisurii amorsate pe vârful ascuţit. dar a fost antrenatǎ de ciocan dincolo de reazemele nicovalei. semn cǎ pierderile de energie sunt nesemnificative. La prelucrarea cu scule aşchietoare trebuie evitate încǎlzirea exageratǎ a materialului şi eforturile de încovoiere sau alte solicitǎri ce pot apǎrea. turtiri sau alte defecte. Epruveta se considerǎ ruptǎ chiar dacǎ ruperea nu s-a produs pe întrega secţiune. W0 . Flancurile şi planul de simetrie al crestǎturii trebuie sǎ fie perpendiculare pe axa longitudinalǎ a epruvetei. Aceastǎ valoare se noteazǎ Wc. cu o precizie de pânǎ la 1 J. Pentru aceasta pendulul se lasǎ sǎ cadǎ liber din poziţia de lansare şi se verificǎ dacǎ acul indicator s-a oprit pe cadran la gradaţia zero. Simbolul rezilienţei este KCU W0/h/b. cu o razǎ de racordare la fundul crestǎturii de 0.forma crestǎturii. C . au fost concepute crestǎturi în formǎ de V. h .iniţiala cuvântului Kerbschlagfestigheit. însemnând rezilienţǎ în limba germanǎ. Se elibereazǎ pendulul prin deschiderea sistemului de prindere cu mâner. Se verificǎ buna funcţionare a ciocanului pendul. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • • • • • Se stabileşte felul metalului şi se examineazǎ aspectul exterior al epruvetei. În primul rând. iar încercarea pe epruvete cu crestǎtura în U evidenţiazǎ proprietatea metalului de a evita amorsarea unei fisuri. tratamentul termic trebuie efectuat înainte de executarea crestǎturii. iar rezultatele mǎsurǎtorilor şi a calculelor se trec în tabelul de rezultate. are urmǎtoarea semnificaţie: K .25b) şi este folosit pentru aprecierea tenacitǎţii oţelurilor destinate construcţiilor de importanţǎ deosebitǎ.Pentru a pune în evidenţǎ sensibilitatea la fragilizare a oţelului prin amorsarea fisurii. valoarea cititǎ pe cadranul aparatului a energiei consumate la ruperea epruvetei.

c . Cu cât contracţia este mai mare. corespunzǎtoare unei ruperi tenace. Tabelul 2.b . Rezilienţa se exprimǎ în J/cm2 sau daJ/cm2. Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2. corespunzǎtoare unei ruperi fragile. fibroasǎ şi matǎ. în imediata vecinǎtate a crestǎturii. La aprecierea tenacitǎţii unui material trebuie sǎ se ţinǎ seama şi de aspectul macroscopic al secţiunii de rupere.8. 26 . Acest aspect prezintǎ. S0 .aria secţiunii iniţiale a epruvetei. douǎ pǎrţi distincte: o parte centralǎ cu aspect cristalin.energia consumatǎ pentru ruperea epruvetei. materialul este mai puţin fragil.lǎţimea epruvetei. şi cealaltǎ parte. cu atât tenacitatea este şi ea mai mare. Contracţia transversalǎ se determinǎ cu relaţia: b − b1 T= ⋅ 100 [%]. Simbolul este în acest caz KCV şi se mǎsoarǎ în J sau daJ (STAS 7511-81). respectiv. b în care b1 este lǎţimea epruvetei mǎsuratǎ dupǎ ruperea acesteia. grǎunţos şi lucios. Contracţia transversalǎ a epruvetei reflectǎ tenacitatea materialului. La încercarea pe epruvete Charpy V.8 Material a [mm] Dimensiunile epruvetei b [mm] h [mm] aC [mm] S0 [cm2] W0 [J] Wc [J] KCU [J/cm2] T [%] Într-un buletin de analizǎ se menţioneazǎ modul de prelevare a epruvetei şi se noteazǎ defectele observate ca urmare a examinǎrii secţiunii de rupere a probei. în general. tendinţa actualǎ este ca rezultatele sǎ se exprime prin energia consumatǎ la rupere.

[mm] C = 100 Rockwell con de diamant 2 piramidă de diamant F/S.1. a unei bile de diametru prescris D. 2. Metodele statice şi dinamice se deosebesc între ele. Tabelul 2. Mărimile din tabel au următoarea semnificaţie: F – forţa ce acţionează asupra penetratorului. Ea se aplică materialelor ce au duritatea posibilă mai mare de 450 HB.15 Evaluarea Scări durităţii utilizate F/S. Determinarea durităţii Brinell 1.2. La determinarea durităţii materialelor se iau în considerare mărimea urmelor produse de un corp de penetrare numit penetrator. Noţiuni teoretice Determinarea durităţii Brinell este una dintre cele mai folosite metode de evaluare a durităţii materialelor. Metodele de determinare a durităţii. 2.6. cu o forţă F. când se foloseşte ca penetrator o bilă din carbură de wolfram. h – adâncimea urmei lăsate de penetrator în material sub acţiunea unei forţe date. precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop. [N/mm ] Vickers bilă de oţel comparativă Poldi Metoda Tip penetrator Domeniul de utilizare < 450 HB < 450 HB toate materialele toate materialele < 450 HB Tipul metodei statică statică statică statică dinamică Menţiuni. şi forţa ce acţionează asupra acestuia. Pentru formarea deprinderilor practice. perpendicular pe suprafaţa piesei de încercat. [mm] B = 130 h. prin forma penetratorului. când se foloseşte ca penetrator o bilă din oţel. în funcţie de viteza de acţionare a forţei asupra penetratorului. condiţiile de lucru. astfel: S= π ⋅D 2 (D − 27 D2 − d 2 ) Înlocuind suprafaţa calotei în relaţia de calcul s durităţii. şi a celor ce au duritatea cuprinsă între 450 şi 650 HB. caracterizat printr-o anumită formă şi dimensiune. Duritatea Brinell HB se exprimă prin raportul dintre forţa aplicată F şi suprafaţa calotei sferice S a urmei remanente lăsate de penetrator după îndepărtarea lui de pe materia: HB = F/S Duritatea Brinell HB se foloseşte ca o valoare convenţională ce înlocuieşte folosirea unităţii de măsură daN/mm2. Determinarea durităţii materialelor Duritatea este o proprietate a materialelor care exprimă capacitatea acestora de a se opune acţiunii de pătrundere a unui corp dur în masa sa. S – suprafaţa. Scopul lucrării Se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii Brinell (STAS 155 – 83). Bila utilizată ca penetrator trebuie să aibă o duritate cu minimum 70 % mai mare decât duritatea materialului de încercat. măsurat cu lupa. Suprafaţa calotei sferice se calculează pornind de la diametrul d al bazei acesteia. se clasifică în metode statice. se vor efectua determinări experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele obţinute.15. pentru care viteza de acţionare depăşeşte această valoare. la microscop sau prin proiectarea urmei pe ecranul aparatului destinat încercării. dimensiunile caracteristice ale urmelor lăsate de penetrator în material şi modul de evaluare a durităţii. Metodele frecvent utilizate la determinarea durităţii şi caracteristicilor sunt cuprinse în tabelul 2. Metoda constă din imprimarea.6. la care viteza de acţionare se situează sub 1 mm/s. şi metode dinamice. se obţine: . în principal. [N/mm2] Brinell bilă oţel bilă oţel h.

De asemenea. metale moi Pentru ca bila să nu se deformeze în timpul încercării. tabele care prezintă valoarea durităţii în funcţie de F. Valori comparabile se obţin numai în condiţiile în care se respectă similitudinea geometrică a urmelor produse. pentru obţinerea unor valori constante a durităţii. de unde d = D sin 2 2 2 2 HB = 2F π ⋅ D2 ⋅ 1 ⎛ϕ ⎞ 1 − 1 − sin 2 ⎜ ⎟ ⎝2⎠ Punând condiţia similitudinii (φ = constant) rezultă că. Se poate constata. Dacă F şi D din relaţia prezentată sunt cunoscute şi d rezultă în urma măsurării diametrului urmelor se poate calcula duritatea.2. D şi d. fonte Cupru. 2. oţel turnat. Din figura 2. aliaje uşoare Aluminiu. 2. la încercarea aceluiaşi material.60·D 28 . alamă trasă. [daN/mm2] HB = 2F π ⋅D 2 ⋅ 1 ⎛ ⎜1 − 1 − ⎛ d ⎞ ⎜ ⎟ ⎜ ⎝D⎠ ⎝ 2 . Din triunghiul AOB rezultă: Fig. Gradul de solicitare k 30 15 10 5 2. 5 şi 10 mm. în standard.HB = sau: π ⋅D D− D −d ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ ( 2F 2 2 ) . Acest raport se notează cu k şi este denumit grad de solicitare. ceea ce ar conduce la obţinerea unor rezultate eronate. Folosind la determinarea durităţii un penetrator cu bilă de diametru constant şi sarcini crescătoare se obţin valori crescânde ale durităţii. că valorile durităţii Brinell obţinute cu penetratoare având bile de diametru diferit sau asupra cărora acţionează sarcini diferite nu sunt comparabile între ele. [daN/mm2]. este necesar ca diametrul urmei lăsate de penetrator pe materialul de încercat să se încadreze în limitele impuse de relaţia: 0. deci. staniu.5. reiese că această similitudine este satisfăcută numai dacă unghiul φ este identic pentru toate urmele obţinute la încercarea unui anumit material. folosind o sarcină constantă şi penetratoare cu bile de diametre descrescânde se obţin valori descrescânde ale durităţii. alamă turnată Aliaje antifricţiune Plumb.25·D < d < 0.16 în funcţie de natura materialului şi de grosimea probei. magneziu. nichel.39. bronz. Diametrul bilei penetrator se alege dintr-un set d cinci bile ale cărui dimensiune poate fi: 1.39 Această expresie introdusă în relaţia de mai sus conduce la: D ϕ d ϕ sin = . este necesar ca raportul F/D2 să fie constant. Gradul de solicitare se alege dintr-un şir de valori standardizat şi prezentate în tabelul 2. Practic.5 1 Tabelul 2.16 Materiale pentru care este recomandat Oţel netratat. acest calcul nu este necesar deoarece există.

La metoda de determinare a durităţii Brinell. Duritatea Brinell. Epruvetele şi piesele supuse încercării trebuie să îndeplinească anumite condiţii. Dacă duritatea probabilă este cuprinsă între 450. La aşezarea probei pe masa suport. Aparatură şi materiale Pentru efectuarea încercării se utilizează un durimetru (fig. încât amprenta să fie vizibilă cu uşurinţă pe ecranul aparatului şi să poată fi măsurată cu precizie. imaginea urmei pe ecranul 3. În absenţa acestor indicaţii. De aceea. La terminarea ciclului de penetrare capul mobil împreună cu obiectivul se rabat astfel încât urma se va găsi în axa optică a obiectivului. Suprafaţa lor trebuie să fie Fig. Obiectivul are rolul de a proiecta. Ecranul este prevăzut cu o scară gradată care permite măsurarea diametrului urmei proiectate pe acesta. grosimea a minimă a probelor supuse încercării trebuie să fie de 8 ori adâncimea urmei h.17). plană şi să fie prelucrată.40) prevăzut cu un cap mobil ce poartă penetratorul 2 şi obiectivul 1. sunt prevăzute durate de menţinere a sarcinii asupra penetratorului la determinarea durităţilor diferitelor materiale. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Tabelul 2..5d • • Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: Se analizează piesa sau materialul de încercat şi se apreciază duritatea acestuia (dacă materialul este tratat termic sau nu). în aşa fel.650 HB se va folosi un penetrator din carbură de wolfram. iar dacă este sub 450 HB se poate folosi un penetrator cu bilă din oţel călit.17 Timpul de măsurare a sarcinii [s] 10-15 27-33 115-125 170-190 b 4d 5d 6d 6d c 3. urma fiind luminată de becul 5 prin obiectivul aparatului. În vederea evitării influenţei reciproce a zonelor durificate din jurul urmelor şi pentru evitarea influenţei marginii probei asupra rezultatelor obţinute se recomandă păstrarea unei distanţe minime b între centrele a două urme alăturate şi a unei distanţe minime c între centrul urmei şi marginea probei (tabelul 2. obiectivul se găseşte deasupra acesteia permiţând analiza suprafeţei şi alegerea locului în care să se facă determinarea astfel încât două urme învecinate să fie la o distanţă suficient de mare între ele. în standardele de produs. lipsită de porţiuni oxidate.5d 5. se recomandă folosirea duratelor de menţinere menţionate în tabelul 2.2.40 curată. HB Peste 100 36-100 10-35 Sub 10 3.Pentru evitarea influenţei suportului de sprijin a probei asupra rezultatelor încercării. Aşezarea greutăţii 7 necesare asigurării forţei de apăsare asupra penetratorului se face prin intermediul butoanelor 6 în dreptul cărora este valoarea reală a încărcării. 29 . materialul supus încercării suferă deformaţii plastice în zonele de contact şi în vecinătatea acestora. Se pregăteşte suprafaţa pe care se realizează determinarea.4d 5. Durata necesară epuizării curgerii materialului şi atingerea urmei de mărime practic constantă este în funcţie de natura şi duritatea materialului încercat. în funcţie de duritatea Brinell a materialului.2. La pornirea aparatului penetratorul ia locul obiectivului şi acţionează asupra materialului sub acţiunea forţei. cu ajutorul prismelor sau oglinzii 4.17.5d 4. Pe ecran apare imaginea urmei ce poate fi măsurată.. 4. Desfăşurarea lucrării.

Pentru materiale moi şi de dimensiuni mari se alege un penetrator cu diametru mare. Cunoscând gradul de solicitare şi diametrul penetratorului. nuchel. notraţia 270 HB (HBW)5/750/15 reprezintă valoarea durităţii Brinell determinată cu o bilă de oţel (carbură de wolfram) având diametrul de 5 mm. până la 100 HB. nichel. în funcţie de natura materialului se alege gradul de solicitare şi diametrul penetratorului. după două direcţii perpendiculare şi se face media măsurătorilor. iar duritatea finală va fi media durităţilor parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători. bronz în stare recoaptă Cupru.36 0.19. cu o durată de menţinere de 15 secunde. alamă.18.44 0.09 1/6(HB-40) 0. Duritatea Brinell. • Se execută cel puţin trei încercări pentru fiecare piesă.40 0.• Se stabilesc condiţiile de lucru. iar pentru durităţi mai mari numai prin cifre întregi. Astfel. Factorii de transformare K1 pentru calculul rezistenţei de rupere la tracţiune pe baza relaţiei Rm = K1·HB.250·D şi 0. simbolizarea se face numai prin HB (HBW). alamă. Se măsoară diametrul urmei lăsate de penetrator. • Se verifică dacă diametrul mediu al urmei este cuprins între 0.6·D.22 0.23 0. Valorile durităţii obţinute se trec în tabelul 2. D.30 30 .34 0. se indică cu o precizie de 0.43 0. sarcina de încărcare se determină din relaţia: k= • • F D2 Se execută încercarea. exprimată în daN. Valoarea durităţii este urmată de simbolul determinării HB (când s-a utilizat bilă din oţel).18 Nr. sunt trecute în tabelul 2. Pentru condiţii de determinare cu bila de 10 mm diametru. k [daN] [mm] Duritatea. Tabelul 2.35 Materialul Aliaje Al-Mg Aliaje de Mg Aliaje de Mg-Al Aluminiu turnat Aliaje de zinc turnat Fontă cenuşie Suduri din oţel K1 0.40 0.4 – 0.crt.19 Materialul Oţel carbon de construcţii Oţel aliat de construcţii Cupru.22 0.1HB. sarcina de 3000 daN şi un timp de menţinere de 15 secunde. al doilea sarcina de încercare. După acest simbol se înscriu trei indici: primul reprezentând diametrul D al bilei penetrator. Dacă nu se respectă această condiţie se alege un alt penetrator şi se recalculează forţa în condiţiile aceluiaşi grad de solicitare.55 0. bronz în stare ecruisată Bronz turnat Bronz laminat Compoziţie pentru lagăre Aliaje Al-Cu-Mg (duraluminiu) K1 0. HB 1 2 3 HB. pentru diferite materiale. Marcă material Condiţiile încercării F. iar al treilea timpul de menţinere a sarcinii. Pentru aceasta. sarcina de încărcare de 750 daN. mediu Valoarea durităţii Brinell poate constitui o bază de determinare a rezistenţei la tracţiune a materialului. Tabelul 2.56 0.

Unghiul la vârf al penetratorului. Deoarece diamantul are cea mai mare duritate dintre toate materialele utilizate în industrie. din acest punct de vedere. Pentru formarea deprinderilor practice se vor efectua determinările experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele obţinute. cu metoda Brinell.20. Urma este considerată ca o piramidă dreaptă cu baza pătrată.8544 ⋅ F d2 = 136 d2 2 sin 2 În practică se măsoară lungimea diagonalei cu ajutorul unui microscop de măsurare sau cu un proiector.2. Cu toate acestea. Metoda Vickers se aseamănă. anumite standarde au prescris diferite sarcini discrete şi. Duritatea Vickers se determină cu relaţia: HV = F/S Exprimând suprafaţa S a urmei lăsate de penetrator. iar valoarea corespunzătoare a durităţii se citeşte direct din tabelele anexate aparatului. la determinarea durităţii materialelor ce au duritatea probabilă mai mare de 300 daN/mm2.41 F HV = 1.20 Încercarea Vickers normală Vickers cu sarcini mici Vickers cu microsarcini Sarcina de încercare. se exprimă prin raportul dintre forţa aplicată f şi aria suprafeţei laterale a urmei remanente produse de penetrator. În cazul determinării durităţii straturilor subţiri se efectuează mai multe încercări şi se reţin numai rezultatele acelora care sunt apropiate 31 .01 100 0. au clasificat încercările Vickers în: încercări normale de duritate Vickers.2. La încercarea Vickers. simbolizată cu HV. încercări de duritate Vickers cu sarcini mici şi încercări de duritate Vickers cu microsarcini (microduritate Vickers). Determinarea durităţii Vickers 1. în principiu.005 10 1 0.6. în funcţie de diagonala d. metoda poate fi aplicată fără limite la determinarea durităţii. metoda poate fi utilizată şi pentru determinarea durităţii pieselor mici. având la vârf acelaşi unghi cu cel al penetratorului. Datorită adâncimii mici de pătrundere a penetratorului în material. 2. se obţine relaţia de calcul a durităţii Vickers: Fig. Tabelul 2.41). Ea constă în apăsarea unui penetrator cu o viteză redusă şi cu o anumită forţă predeterminată F pe suprafaţa materialului de încercat. subţiri. se poate spune că duritatea este independentă de mărimea sarcinii. 2. Scopul lucrării Se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii Vickers (STAS 492/1-85). La materialele a căror duritate este mai mică decât această valoare se foloseşte metoda Brinell. [daN] 20 30 50 2 3 4 0. precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop.1 5 0. Noţiuni teoretice Metoda de determinare a durităţii Vickers utilizează ca şi penetrator o piramidă de diamant cu baza un pătrat. depuse galvanic etc.2 Adâncimea de penetrare a piramidei Vickers în material este de numai 1/7·d. Duritatea Vickers. din motive practice. este de 0 136 şi a fost ales de aşa manieră încât să se stabilească o legătură cu duritatea Brinell (fig.2. Se recomandă. îndeosebi. se obţin urme geometrice identice oricare ar fi forţa de încercare şi. a straturilor tratate termic.02 0. folosind penetratoare cu unghiuri identice la vârf. măsurat între două feţe opuse.1 0. Mărimea sarcinilor de încercare pentru fiecare dintre aceste variante de determinare a durităţii sunt prezentate în tabelul 2.5 0. cu diagonala d. ca urmare.

De aceea. E va evita ca în timpul pregătirii să apară modificări structurale generate de încălziri şi ecruisări. Corecţiile ce se aplică sunt trecute în tabelele standardelor de încercare a durităţii pe suprafeţe curbe. adică de aproximativ 10 ori adâncimea de pătrundere a penetratorului. concave sau convexe. aparatul se roteşte în jurul coloanei astfel încât deasupra urmei să ajungă microscopul de măsurare cu ocularul 6 şi micrometrul ocular 7.21 Duritatea Vickers. Aparatură şi materiale Încercarea Vickers diferă de încercarea Brinell numai prin forma penetratorului şi mărimea sarcinilor de încercare.5d c 2.21).ca mărime. În cazul suprafeţelor curbe.5d Grosimea piesei de încercat sau a stratului trebuie să fie de cel puţin 1. Cursa de rotire este reglată astfel încât urma să ajungă în centrul câmpului vizual al microscopului. Valoarea diviziunii micrometrului ocular este de 1 μm. în cazul determinării de microduritate.5d 2.2. Urma este iluminată de becul 8 alimentat printr-un transformator înglobat în aparat. care cuprinde şi masa aparatului. Principala sursă de erori la această încercare este legată de măsurarea diagonalelor urmei. Aceasta. penetratorul 3 care este sprijinit în partea superioară cu un arc elicoidal se aşează pe suprafaţa piesei de încercat. multe aparate de încercare a durităţii sunt construite pentru a fi utilizate pentru ambele metode.5d 5. 3.42 este susţinut de o coloană 1. se poate face şi un tratament cu reactivi pentru evitarea structurii metalografice. Continuând coborârea manetei.5d 4. La coborârea acesteia. În vederea reducerii ponderii erorii subiective cauzată de plasarea reperelor în contact cu extremităţile urmei. se recomandă păstrarea distanţelor b între centrele urmelor învecinate şi a distanţelor c dintre centrul urmelor şi marginea piesei (tabelul 2. După prelucrarea suprafeţei.5d 3. prin zonele durificate din jurul urmei.190 b 2. aparatul poate fi deplasat pe coloană şi fixat prin strângere cu ajutorul toţii de mână 9. rezultatele obţinute la determinarea durităţii se corectează. Pentru evitarea acestei influenţe. Sarcina se realizează cu ajutorul manetei 5. Pregătirea suprafeţelor pieselor de încercare trebuie să fie făcută cu o deosebită atenţie folosind. tehnica pregătirii probelor metalografice. [s] 10 -15 27 -33 115 – 125 170 . La determinarea durităţii Vickers există numeroase surse de erori. montată pe o placă de bază 2. pentru a evita influenţa suportului de sprijin a piesei asupra durităţii. sferice sau cilindrice. exercitând forţa de încercare care devine nominală în poziţia atingerii conului de protecţie 4.5d 4. Una dintre aceste este influenţa reciprocă a urmelor învecinate. Tabelul 2. În funcţie de mărimea piesei de încercat. prin intermediul unei piese în partea superioară a arcului tratat din interiorul cilindrului. Aparatul prezentat în figura 2.5d. Celelalte valori se exclud întrucât ele s-au obţinut prin pătrunderea penetratorului până la miezul piesei. în general. HV Peste 100 36 – 100 10 – 100 Sub 10 Timpul de menţinere a sarcinii. După realizarea urmei. Fig. aceasta va acţiona. se recomandă utilizarea sarcinilor cât mai mari la efectuarea încercării.42 32 . dincolo de stratul tratat termic.5d 3.

exprimată în daN. Pentru aceasta se roteşte dispozitivul de măsurare până când axa orizontală a scalei devine paralelă cu una din diagonalele urmei de măsurat (fig. 15 – timpul de menţinere. 43 c).2.4. iar cu un alt şurub micrometric se aduce fanta de culoare închisă tangent la celălalt colţ al diagonalei (fig. 2.22 Nr. exprimat în secunde. Pentru aceasta se aşează piesa pe masa aparatului. Desfăşurarea lucrării. material Condiţiile încercării F. HV 2 3 HV mediu 1 33 . • Se stabileşte forţa cu care se va face încercarea. Mărimea diagonalei este egală cu numărul intervalelor întregi dintre diviziunile ce se suprapun peste urmă înmulţite cu 100 (μm) la care se adaugă o valoare în μm citită pe tamburul şurubului micrometric. [daN] t. 30 – sarcina de încercare. când între conul de protecţie şi piuliţele reglabile se introduce o şaibă calibrată. Pentru fiecare urmă se determină duritatea. 2. Aceste urme trebuie să aibă un contur clar şi neafectat de urmele prelucrării. cealaltă diagonală şi se face media valorilor obţinute. Cu ajutorul unui şurub se aduce scala gradată cu diviziunea 0 tangentă la unul dintre colţurile urmei (fig. Marcă crt.22. în acelaşi mod. 43 b). şi de un al doilea indice care exprimă durata de menţinere t a sarcinii de încercare. din tabele.43 Duritatea Vickers se indică cu o precizie de 0. Tabelul 2. Valoarea durităţii este urmată de simbolul determinării HV urmat de un prim indice reprezentând sarcina de încercare. Notaţia 290 HV 30/15 are următoarea semnificaţi: 290 – valoarea unităţii. Fig. [s] Duritatea. Valorile durităţii obţinute se trec în tabelul 2. • Se execută cel puţin trei încercări. O sarcină de 30 daN sau una de 10 daN. 43 a). 2. Se deplasează sistemul de penetrare deasupra piesei prin rotirea consolei în jurul coloanei şi se execută încercarea. pentru durităţi sub 100 HV. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: • Se pregăteşte suprafaţa piesei sau a materialului la o rugozitate care permite determinarea şi măsurarea urmelor în condiţii bune. Aparatul frecvent utilizat în laborator lucrează cu două sarcini. • Se execută încercarea. se aduce microscopul deasupra acesteia şi se analizează suprafaţa piesei stabilindu-se locul în care se face determinarea.1 HV. • Se măsoară diagonalele urmei cu ajutorul micrometrului ocular. iar pentru durităţi mai mari numai prin cifre întregi. după care se revine cu microscopul deasupra urmei. iar duritatea finală va fi media durităţilor parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători. După aceasta se măsoară.

ci pe baza evaluării adâncimii urmei remanente de pătrundere. În a doua etapă se aplică suprasarcina F1. pe de o parte.2. în funcţie de material. a unui penetrator de formă dată sub acţiunea unei sarcini.44 b). Aceasta pentru a se asigura o epuizare practic completă a deformaţiilor locale sub presiunea de contact a penetratorului. Metoda constă în imprimarea. În cazul metodei Rockwell nu se recurge la calculul durităţii prin raportul dintre forţa aplicată asupra penetratorului şi aria urmei produse de acesta în material.3. să se simplifice metodologia de determinare a durităţii materialelor şi să se reducă timpul necesar efectuării încercării şi. într-un material.2. se îndepărtează suprasarcina F1 şi se citeşte direct adâncimea remanentă de pătrundere a penetratorului în material (fig. În prima etapă se aplică asupra penetratorului o sarcină iniţială F0. Această diferenţă se realizează. Pentru formarea deprinderilor practice se vor efectua determinări experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele obţinute. 34 . după care dispozitivul de măsurare a adâncimii de penetrare se aduce la zero. 44 a) sau de 130 (fig. Duritatea Rockwell se determină deci prin relaţia: HR = E-e. 2. practic. durata de menţinere a sarcinii totale de încercare F = F0 + F1 este recomandată a fi de 15. 30 sau 60 secunde. Determinarea durităţii Rockwell 1. prin folosirea ca reper zero a gradaţiei 100 sau 130 şi mişcarea inversă a indicatorului faţă de scara gradată. După epuizarea curgerii materialului. Scopul lucrării În cadrul acestei lucrări se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii Rockwell. măsurată faţă de un plan de referinţă ales convenţional. 2.44 În practică. pe de altă parte.002 mm pentru metodele obişnuite de determinare a durităţii.2. să ofere posibilitatea aplicării ei pentru toate categoriile de materiale. Valoarea convenţională E este în funcţie de scara utilizată şi poate fi de 100 (fig.6. Fig. Deoarece duritatea variază invers proporţional cu adâncimea de pătrundere a penetratorului şi pentru ca durităţilor crescânde să le corespundă valori crescânde. Noţiuni teoretice Prin metoda Rockwell s-a urmărit.44). Procesul se desfăşoară în două etape. precum şi cunoaşterea aparaturii destinate acestui scop (STAS 493-91). manifestată prin oprirea practic completă a mişcării acului indicator. indiferent de duritatea probabilă pe care o au. duritatea Rockwell se defineşte ca diferenţa dintre o valoare convenţională E şi valoarea adâncimii de penetrare. 2. Unitatea de duritate Rokwell corespunde unei adâncimi de pătrundere de 0. vizibilă la dispozitivul de măsurare a adâncimii de pătrundere a penetratorului.

format la rândul lui. oţeluri HRB 100 Bilă de oţel 130 netratate. 3. Pentru oţeluri carbon obişnuite. Piesa de încercat se aşează pe masa 6. adică de cel puţin zece ori adâncimea de pătrundere a penetratorului.002. Se ţine totuşi seama de natura pieselor de încercat şi de limitele adâncimii de pătrundere corespunzătoare scărilor respective. oţeluri speciale.45 . Adâncimea de penetrare este măsurată de comparatorul 9. sarcina iniţială şi sarcina finală. Aparatură şi materiale Aparatele de a durităţii Rockwell se deosebesc de aparatele Brinell şi Vickers. Adâncimea de penetrare se calculează din duritatea Rockwell cu relaţiile: e = (100 – HR)·0.002 mm.2.004 mm. se caută folosirea sarcinilor mari şi a penetratoarelor care asigură o pătrundere mai adâncă în material pentru reducerea ponderii erorilor de măsurare. HRC 150 îmbunătăţite.23 Simbol Sarcina. La urmele aplicate cu penetrator bilă. Duritatea acestei bile trebuie să fie aproximativ 850 HV 10 pentru a nu se deforma inadmisibil în cursul încercărilor. exprimată în unităţi Rockwell.50 şi o rotunjire la vârf de 0. în principiu. piesa se aşează pe 35 Penetrator Fig. amortizorul 3 şi arcul 10 pentru realizarea sarcinii iniţiale F0. benzi subţiri din oţel călit. aliaje de HRF 150 cupru. Această sarcină este identică pentru toate scările de măsurare a durităţii Rockwell. adică D = 1. Pentru determinarea durităţii. straturi dure şi HRA 60 Con de diamant 100 subţiri. În funcţie de duritatea probabilă a materialului se alege tipul penetratorului. care se poate regla în înălţime prin roata de mână 4. alame speciale. prezentat în figura 2.45.23. cât şi prin faptul că dispozitivul de măsurare face parte integrantă din aparat. se compune din carcasa 1 care conţine mecanismul de încărcare. pentru scările cu E = 130. [daN] E Utilizare F0 F1 Metale dure. La determinarea durităţii pieselor cilindrice sau sferice cu diametrul mai mic de 25 mm se aplică corecţiile din standardul de încercare a durităţii Rockwell pe suprafeţe curbe (STAS 8351-81). Pentru oţeluri călite. distanţa dintre centrele urmelor învecinate trebuie să fie de cel puţin trei ori diametrul urmei.002. O unitate Rockwell este egală cu 2 μm.588 ± 0. oţeluri călite. Tabelul 2. metale dure. table. se alege ca penetrator o bilă din oţel călit cu diametrul de 1/16’. Caracteristicile diferitelor scări de determinare a durităţii Rockwell sunt prezentate în tabelul 2. din pârghia de încărcare 11.2 ± 0. Aparatul de măsurare a durităţii Rockwell. Pârghia de încărcare acţionează asupra penetratorului 8 ghidat de carcasa 7. se utilizează ca penetrator un con de diamant cu unghiul la vârf de 120 ± 0. atât prin faptul că încercarea se desfăşoară în două trepte. fonte. HRG 60 La alegerea scării de determinare a durităţii se are în vedere că.în care: e este valoarea adâncimii remanente de pătrundere. HRD 100 10 Metale neferoase. pentru scările cu E = 100. ce acţionează asupra tijei filetate 5. Grosimea pieselor trebuie să fie de cel puţin 10e. bronzuri. Pentru evitarea influenţei reciproce a urmelor efectuate cu con de diamant se păstrează o distanţă de cel puţin 3 mm între urmele învecinate sau între acestea şi marginea piesei. e = (130 – HR)·0. greutăţile 2.

24 Nr. iar 56 HRC corespunde unei durităţi de 56 unităţi Rockwell măsurate pe scara C. se parcurg următoarele etape: Se alege metoda de determinare a durităţii în funcţie de materialul piesei. împreună cu aceasta. lipsită de oxizi şi impurităţi. după care se aplică suprasarcina F1 specifică scării alese. Este suficient ca suprafaţa să fie plană. de caracteristicile geometrice şi dimensionale ale acesteia. până la realizarea sarcinii iniţiale. 4. HRB 1 2 3 HRB mediu 36 . care. Valorile durităţilor obţinute se trec în tabelul 2. Pentru indicarea durităţii se foloseşte simbolul HR urmat de o literă corespunzătoare încercării respective. până la atingerea penetratorului. Aceasta înseamnă că în funcţie de metoda de determinare aleasă se stabileşte forţa totală necesară determinării. Încercarea de duritate Rockwell se execută pe suprafeţe care nu trebuie să fie prelucrate în mod deosebit. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • Pentru buna desfăşurare a lucrării. neunsă. Se stabilesc condiţiile de lucru. De exemplu 85 HRB corespunde unei durităţi de 85 unităţi Rockwell măsurate pe scara B. Se execută cel puţin trei încercări şi se stabileşte pentru fiecare urmă duritatea corespunzătoare. Desfăşurarea lucrării. iar acul indicator mare ajunge la valoarea zero de pe scara neagră. Se îndepărtează suprasarcina F1 şi se citeşte direct valoarea durităţii pe scara roşie (130 de unităţi) sau pe cea neagră (100 de unităţi) după caz.24. Încercarea propriu-zisă constă în fixarea piesei pe masa aparatului. Tabelul 2. se menţine penetratorul sub sarcină încă 15.30 secunde. continuu şi fără şocuri datorită unui amortizor montat pe aparat. Se alege suprafaţa care pe care se fac determinările şi se curăţă de impurităţi. crt. Acţiunea forţei asupra penetratorului are loc lent. 2. Se pregăteşte aparatul prin montează greutăţilor corespunzătoare forţei de încercare şi se fixează penetratorul la locul său. tipul penetratorului şi scara pe care se va face citirea durităţii. Duritatea finală este media durităţilor parţiale obţinute la fiecare dintre aceste măsurători. Metoda aplicată Penetrator E F Duritatea. O condiţie esenţială impusă de această metodă de încercare este imobilitatea piesei în timpul încercării. Săgeata arcului ce corespunde sarcinii iniţiale este măsurată cu comparatorul cu cadran 9 şi se obţine în momentul în care acul indicator mic atinge punctul roşu de pe cadranul aparatului..masa 6 şi se ridică.5HR. Duritatea Rockwell se indică cu o precizie de 0. la rândul său. 3. ridică pârghia 11 şi deformează arcul 10 (comprimă). După oprirea acului indicator mare. aplicarea sarcinii iniţiale de 10 daN care corespunde aparatului în care acul indicator mic ajunge la punctul roşu şi cel mare la valoarea zero de pe scara neagră. Marcă material 1. Această imobilitate se asigură prin aşezarea corectă a piesei pe un suport corespunzător formei sale.

Folosirea acestora este îngrădită de precizia mai redusă a rezultatelor obţinute. Metoda Poldi este o metodă dinamică. Determinarea durităţii cu ciocanul Poldi 1. în care sunt date valorile durităţii piesei de încercat în funcţie de diametrul urmelor lăsate de penetrator. este foarte des folosită datorită rapidităţii de execuţie şi pentru că permite determinarea durităţii pieselor de gabarit mare şi a celor aflate în locuri inaccesibile celorlalte aparte de determinare a durităţii. În cazul în care se foloseşte o bară etalon cu duritate diferită de cea pentru care a fost construit tabelul (201 HB) valorile luate din tabel vor fi corectate cu ajutorul unui coeficient de corecţie K determinat cu relaţia: k= HBe HBtabel 37 . HB D − D 2 − d 2 ⎜ d e ⎟ ⎝ ⎠ e rezultă că: 2 ⎛ d HB ≅ HBe ⎜ ⎜d ⎝ e ⎞ ⎟ . în care: D este diametrul bilei (10 mm).6. precum şi cunoaşterea dispozitivului destinat acestui scop. 2. Pentru simplificare. ci prin acţionarea unei sarcini dinamice. HBe = π ⋅ D⎛ D − D 2 − d e 2 ⎞ ⎜ ⎟ ⎝ ⎠ .2.4. deoarece viteza de aplicare a forţelor prin lovire cu ciocanul este mare. d – diametrul urmei lăsate pe piesa de încercat. fiecare aparat este însoţit de o tabelă proprie. de – diametrul urmei lăsate de bilă pe piesa etalon. ⎟ ⎠ 2 Deci duritatea piesei de încercat HB se poate determina pe baza ultimei relaţii cunoscând duritatea barei etalon şi măsurând diametrele urmelor lăsate de bilă pe cele două materiale (bara etalon şi materialul de încercat). Pentru formarea deprinderilor practice se vor efectua determinări experimentale de punere în evidenţă a durităţii pe diferite categorii de materiale şi se vor compara rezultatele. Noţiuni teoretice Metoda de determinare a durităţii cu ciocanul Poldi. deşi dă valori aproximative ale durităţii materialelor. Comparând suprafaţa amprentei de pe piesa de încercat cu suprafaţa amprentei de pe bara etalon se determină duritatea HB a piesei. robuste şi permit o manipulare uşoară. Făcând raportul celor două relaţii se obţine: HBe D − D 2 − d 2 ⎛ d ⎞ = ≅⎜ ⎟ . Aparatele destinate încercărilor dinamice sunt uşoare. Scopul încercării În cadrul acestei lucrări se urmăreşte însuşirea noţiunilor şi a metodologiei necesare determinării durităţii informative cu ajutorul ciocanului Poldi. portabile. Bila de oţel cu diametrul de 10 mm imprimă concomitent două urme: una pe piesa de încercat şi alta pe o piesă etalon. Duritatea celor două materiale (a barei etalon şi a piesei de încercat) se poate determina cu una din următoarele relaţii: HB = π ⋅DD− D −d 2F ( 2F 2 2 ) . care are o duritate HBe cunoscută. La ciocanul Poldi se foloseşte principiul metodei Brinell cu deosebirea că amprenta nu se realizează în urma aplicării unei sarcini statice.

46) este un aparat format dintr-un corp a în care se află montată piesa b de fixare a bilei. în raport cu diametrul urmelor lăsate de penetrator pe cele două materiale. Ca urmare. • o metodă comparativă. Fiecare urmă va fi măsurată după două diametre perpendiculare după care se face media acestor două valori.25·D şi 0. Aparatul de măsură a diametrelor amprentelor este o lupă montată într-un corp care are la partea inferioară o scală gradată în zecimi de milimetru.46 • • • • • Pentru buna desfăşurare a lucrării se parcurg următoarele etape: Se examinează aspectul exterior al piesei destinate măsurării durităţii şi se pregăteşte în acest scop prin curăţire şi ajustare Se introduce bara etalon în locaşul dintre bilă şi percutor Aparatul se aşează cu bila perpendicular pe suprafaţa pregătită a materialului de încercat Se aplică. Rezultatele obţinute se trec în tabelul 2. Lovitura trebuie să fie scurtă şi bine dirijată pentru a evita apariţia loviturilor duble care pot deturna rezultatele Se măsoară. Se poate spune că această metodă de determinare a durităţii este: • o metodă dinamică. [mm] HBtabel HB Tabelul 2. Această valoare este rezultatul mediei aritmetice dintre 0. 2. în paranteză. • o metodă informativă.în care: HBe este duritatea barei etalon folosite. 3. HBtabel – duritatea barei etalon pentru care a fost construit tabelul.25. pentru că duritatea se determină în raport cu o bară etalon. 38 .25 Nr. urmată de simbolul HB şi completată. 4. În interiorul corpului se găseşte percutorul f şi arcul spiral c. duritatea reală a materialului încercat HB este produsul durităţii citit în tabel. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Fig.2. cu un ciocan da mână ce are o greutate de aproximativ 300 g. Între bilă şi percutorul f se introduce bara etalon d care va fi apăsat şi fixată cu ajutorul arcului spiral c prin intermediul percutorului f. Bila e este din oţel călit având diametrul de 10 mm. 2mm. o lovitură asupra percutorului. 250 HB (ciocan Poldi) înseamnă că duritatea materialului este de 250 unităţi Brinell măsurată cu ciocanul Poldi. cu denumirea metodei folosite. crt. 1. Marcă material de [mm] d. diametrul cercurilor de bază a urmelor lăsate de bilă pe piesa de încercat şi pe bara etalon. 3. Aparate şi materiale Ciocanul Poldi (fig. este aşezată în piesa b fiind reţinută de un arc. De exemplu. Notarea durităţii se face prin valoarea acesteia ca medie aritmetică a cel puţin 3 determinări. ciocan Poldi. cu ajutorul lupei. Epruvetele şi piesele de încercat trebuie să îndeplinească condiţiile pentru piesele şi epruvetele destinate încercării de duritate după metoda Brinell. deoarece rezultatele obţinute nu sunt de mare precizie ci oferă doar informaţii asupra durităţii materialului încercat. Desfăşurarea lucrării. 2.6·D din condiţia impusă durităţii Brinell. în aşa fel încât să se obţină o urmă pe piesa de încercat de aproximativ 4. şi coeficientul de corecţie K. pentru că forţa se aplică cu mare viteză prin lovire cu ciocanul.

Aparatură şi materiale Aparatul destinat determinării durităţii SHORE A (fig. 2. Adâncimea la care intră corpul de pătrundere în material şi care este în strictă legătură cu forţa de acţionare a arcului este arătată pe cadranul 5 al aparatului de către un ac indicator. iar pentru materialele plastice rigide. Asupra corpului de pătrundere 4. 3. Respectarea acestei condiţii este uşurată de faptul că aparatul se poate fixa pe stativul 2 ce nu permite aplicarea altei mărimi a forţei.47) este format din: 1. durimetrul SHORE tip D. care se găseşte în partea de jos a mecanismului şi care iese afară din carcasă. Determinarea durităţii materialelor plastice 1.6. s-a stabilit ca for-a de apăsare să fie de 1kp = 1kgf. numite grade SHORE A.2. Încercarea se desfăşoară în condiţii determinate. Pentru efectuarea determinărilor experimentale se vor folosi materiale plastice pe bază de cauciuc. 2.47 ştifturi cilindrice despicate pe un paralelogram cu arc. specifice acestor aparate. Aparatul de măsură propriu-zis este format dintr-o carcasă metalică uşoară în care este instalat mecanismul de măsurare. acţionează forţa unui arc.stativul aparatului împreună cu masa suport. Metoda SHORE A şi D se referă la determinarea durităţii prin penetraţie a materialelor plastice cu ajutorul durimetrului SHORE. 2. SR ISO 868-95 scările A şi D). Aparatul de măsură propriu-zis este fixat cu două Fig. Penetraţia se exprimă în unităţi gravitaţionale.5. fie măsurarea penetraţiei iniţiale. respectiv grade SHORE D. Această metodă permite. Duritatea prin penetraţie variază invers proporţional cu adâncimea de pătrundere şi este în legătură cu modulul de elasticitate şi cu proprietăţile vâscoelastice ale materialului.2. Deoarece rezultatul măsurării poate fi influenţat de mărimea forţei de presare. Scopul lucrării Lucrarea îţi propune cunoaşterea metodologiei de determinare a durităţii materialelor plastice şi punerea în evidenţă a acesteia pe cale experimentală. Noţiuni teoretice Determinarea durităţii materialelor plastice se face. Aparatul din dotarea laboratorului serveşte la determinarea durităţii cauciucului sau a unor materiale pe bază de cauciuc. fie prin penetraţie (metoda SHORE. fie măsurarea penetraţiei după o perioadă de timp stabilită.instrumentele de verificare ale aparatului. Acest 39 .. fie prin creşterea sensibilă a adâncimii de pătrundere sub acţiunea unei sarcini (metoda Rockwell). Scara gradată cuprinde un domeniu de variaţie a durităţii de la 30 până la 100 SHORE A. Domeniul de măsurare cuprins 0. 3. cu valoarea unei diviziuni de o unitate SHORE.aparatul de măsurare propriu-zis. Datorită faptului că metoda este empirică nu se poate stabili o relaţie simplă între duritatea prin penetraţie şi proprietăţile fundamentale ale materialului. Pentru materialele plastice moi se utilizează durimetrul SHORE tip A.30 SHORE A a fost suprimat în favoarea domeniului superior deoarece materialele plastice care au duritatea cuprinsă în domeniul mic sunt foarte puţine. conform SR ISO 868-95. Metoda de determinare a durităţii SHORE A se bazează pe măsurarea penetraţiei în materialul plastic a unui vârf de pătrundere ce are forma unui trunchi de con sub acţiunea unei forţe determinate de un arc. Deoarece forma vârfului de pătrundere şi mărimea forţei aplicate influenţează rezultatele experimentale nu se poate stabili o anumită relaţie între rezultatele obţinute cu un alt ip de durimetru sau cu alte aparate de măsurare a durităţii.

• Date privind identificarea completă a materialului plastic. netede. Această apăsare se face lent şi fără şocuri. acesta se reglează prin deplasarea lui în sus şi în jos pe coloana de susţinere. prin deplasarea lui pe o coloană 6. duritatea se poate citi şi după o presare mai îndelungată. masa de lucru se ridică cu ajutorul butonului până când materialul plastic apasă asupra aparatului încât dezvoltă o forţă de 1 kp. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor În buletinul de analiză se vor trece toate rezultatele experimentale obţinute dar şi condiţiile în care s-au făcut determinările. fără corpuri străine sau alte defecte. În această situaţie în buletinul de analiză se menţionează timpul de menţinere sub sarcină. Desfăşurarea lucrării Determinarea durităţii maselor plastice prin metoda SHORE A se face în două moduri: I – cu aparatul montat pe stativ. iar rezultatul se exprimă şi medie aritmetică a celor cinci determinări. La materialele care au proprietăţi de curgere vâscoasă cunoscute. Tabelul 2. Dacă materialele în formă de foi au grosimea mai mică decât cea indicată se pot utiliza probe obţinute prin suprapunerea unui număr suficient de mare de straturi de aceeaşi natură până la atingerea grosimii minime stabilite. 4. fără incluziuni şi bule de gaze. întrucât este posibil ca suprafeţele dintre straturi să nu realizeze un contact perfect. iar citirea durităţii se face direct pe cadranul aparatului imediat după ce proba a atins suprafaţa de aşezare a aparatului de măsurare. Când aparatul se foloseşte fără stativ proba se aşează pe un suport neted.paralelogram este reglabil pe înălţime. Stativul 2 serveşte la sprijinirea sau montarea aparatului şi are o masă de lucru 8 cu diametrul de 100 mm pe care se aşează materialul supus încercării. Dimensiunile probelor trebuie să permită efectuarea măsurătorilor la o distanţă minimă de 12 mm de margine şi de 6 mm între punctele învecinate în care s-au efectuat măsurători. După aceea. În cazul în care aparatul este montat pe stativ. Pentru a realiza o mai bună reproductibilitate a rezultatelor se recomandă utilizarea aparatului cu stativ deoarece asigură o apăsarea mai apropiată de 1kgf. Pentru determinarea durităţii prin penetraţie se utilizează probe în formă de placă având grosimea de minim 6 mm. paralele.26.26 Materialul Duroflex Dorocol Microporos Levicel Cauciuc natural 5. După aceea. Suprafeţele probelor trebuie să fie plane. În timpul funcţionării. Se execută cel puţin cinci determinări succesive. II – fără aparatul montat pe stativ. proba se apasă asupra penetratorului (corpului de pătrundere) prin acţionarea butonului de ridicare a mesei 7. 40 Duritatea SHORE A . Cu ajutorul acesteia şi prin intermediul unui buton 7 materialul se apasă pe corpul de pătrundere a aparatului de măsurare. El cuprinde următoarele: • Metoda utilizată şi SR ISO 868-95. fără fisuri. permiţând poziţionarea corpului de pătrundere în raport cu materialul de încercat. până când între corpul de pătrundere şi proba aşezată pe măsuţa suport apare o distanţă de aproximativ 1 mm. Rezultatele obţinute pe probele realizate prin suprapunerea straturilor nu pot fi comparate cu cele determinate pe probele dintr-un singur strat. de exemplu după 3 sau 15 secunde. aparatul se aşează pe muchia rotunjită din partea dreaptă pe suprafaţa probei de încercat şi se apasă prin rotirea lui în jurul acestei muchii până ce suprafaţa de aşezare a aparatului atinge toată suprafaţa piesei de încercat. Presiunea exercitată asupra piesei supuse determinării trebuie să fie aproximativ 1 kgf. Rezultatele experimentale obţinute se înscriu în tabelul 2.

după care s. iar în cazul epruvetelor formate prin suprapunerea mai multor straturi se va menţiona numărul acestora. • Data în care s-au făcut determinările. În buletinul de analiză se mai notează: • Timpul de la pregătirea probelor şi până la efectuarea determinării.Descrierea probei. Modul de notare a durităţii materialelor plastice se face astfel: metoda de determinare. • Temperatura la care are loc determinarea. exprimat în secunde. valoarea durităţii şi timpul după care s-a făcut citirea. • Tipul durimetrului .făcut citirea. dimensiunile ei inclusiv grosimea. • 41 . dacă duritatea materialului este influenţată de această umiditate. • Duritatea şi intervalul de timp după care s-a făcut citirea. • 15 – timpul. umiditatea relativă. SHORE A/45/15 are următoarea semnificaţie: • A . Valorile individuale sau medii se vor rotunji în sus sau în jos până la obţinerea unor valori întregi. • 45 – duritatea. Spre exemplu.tipul durimetrului.

de cele mai multe ori. aşchiabilitatea etc. se întâlnesc proprietăţi tehnologice cum sunt: turnabilitatea. proprietăţile tehnologice sunt evaluate calitativ. între proprietatea tehnologică şi procesul de prelucrare există î strânsă legătură. Astfel. Denumirea proprietăţii tehnologice. sudabilitatea poate foarte bună. La acordarea acestor calificative se iau în considerare anumite criterii de apreciere stabilita sau impuse de standardele de produs. derivă din denumirea procedeului tehnologic de prelucrare. spre exemplu. DETERMINAREA PROPRIETĂŢILOR TEHNOLOCICE ALE MATERIALELOR METALICE Proprietăţile tehnologice ale materialelor metalice exprimă capacitatea acestora de a fi prelucrate prin diferite procedee tehnologice. prin intermediul unor valori concrete.3. Spre deosebire de proprietăţile mecanice care pot fi exprimate cantitativ. De aceea. De aceea. bună sau nesatisfăcătoare. prin acordarea unor calificative. sudabilitatea. 42 .

până în momentul Fig.2 43 .3.1 în care una din părţile epruvetei formează cu prelungirea celeilalte unghiul α determinat sau prevăzut în standardul de produs. în jurul unei piese denumită mandrin sau dorn până la un unghi α format între faţa unei ramuri a epruvetei îndoite şi prelungirea feţei celeilalte ramuri (fig.3. 2. • îndoirea în menghină cu sprijinul unui dorn.1) fie până la apariţia unei fisuri cu luciu metalic de minim 3 mm. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare prin îndoire a materialelor metalice (SR ISO 7438-93). Se deosebesc următoarele tipuri de încercări: • Îndoirea liberă pe dispozitive cu role până la diferite unghiuri mai mici de 1600 (fig. verificarea calităţii produselor precum şi evidenţierea defectelor de suprafaţă a semifabricatelor cu secţiune dreptunghiulară.1.3.3.3).2). • îndoirea completă la 1800 cu sau fără distanţe între feţele interioare ale ramurilor epruvetei îndoite (fig. rotundă sau poligonală. Fig. • îndoirea în matriţă profilată la unghiuri stabilite de profilul matriţei (fig. având diametrul sau grosimea ≤ 4 mm.3. Îndoirea se execută într-un plan perpendicular pe axa mandrinului sau dornului. (valoarea unghiului de 600+10 este exemplificativă).3. continuă şi fără şocuri a unei epruvete rectilinii. Încercarea la îndoire 1.3.1). Noţiuni teoretice Încercarea constă în deformarea plastică prin îndoire lentă.

amplasat la mijlocul distanţei dintre role sau suprapus peste axa de simetrie a profilului matriţei. Cele plate vor avea secţiunea dreptunghiulară..1 Tabelul 3.3.2).1 este compus din două role de sprijin ale căror axe sunt paralele. grosimea epruvetei este cea a produsului. de aşa manieră încât să se realizeze o deformare plastică continuă a epruvetei. • unghiul la care a apărut prima fisură sau dacă nu apar.L’’ de 200 mm.3 Simbolurile şi termenii utilizaţi în lucrare şi reprezentaţi în figurile 3.Fig. Încercarea la dublă îndoire a tablelor subţiri şi a benzilor 44 Simbol R l D a b L α Unitate de măsură mm mm mm mm mm mm grade .3). 3. iar în a doua etapă.3.2 şi 3. se apasă capetele acesteia până ce ele se suprapun şi ajung paralele (fig.. La tablele subţiri. iar matriţa profilată este prevăzută cu o degajare în formă de U sau V (fig. iar muchiile vor fi paralele şi rotunjite.3. Epruvetele supuse încercării la îndoire pot avea secţiunea circulară sau poligonală (plată). se specifică. fără fisuri. Dispozitivul de încercat prezentat în figura 3. până la atingerea unui unghi de 1600 între o ramură a epruvetei îndoite în prelungirea celeilalte. Când îndoirea se face la 1800.2. Încercarea se desfăşoară cu ajutorul mandrinului sau a dornului.3.8. • distanţa dintre feţele interioare. pe un dispozitiv montat la o maşină de încercat universală sau la o presă care permite aplicarea lentă şi progresivă a unei sarcini.b’’ este de 25±5 mm iar lungimea .. În prima etapă îndoirea se realizează până la un unghi de 1200 între o ramură a epruvetei şi prelungirea celeilalte.1. Ea constă în îndoirea continuă.crt. La aceasta se adaugă un mandrin sau un dorn.3. • diametrul mandrinului sau a dornului. Îndoirea la 1800 se desfăşoară în două etape. fără şocuri şi cu o viteză de 0. caracterizat printr-un anumit profil. • eventualele defecte identificate. cu distanţă între feţele interioare ale ramurilor probei îndoite.3 sunt prezentaţi în tab.1 m/s a unei epruvete aşezate perpendicular pe axa rolelor sau în matriţa profilată. La întocmirea unui buletin de analiză a materialului supus îndoirii se precizează următoarele: • forma şi dimensiunea epruvetei. Lăţimea epruvetei plate . Termen 1 Razele rolelor de sprijin 2 Distanţa dintre rolele de sprijin 3 Diametrul mandrinului (dornului) 4 Grosimea sau diametrul epruvetei 5 Lăţimea epruvetei 6 Lungimea epruvetei 7 Unghiul de îndoire 3. 3. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Încercarea se poate executa în menghină. atunci între acestea se introduce o piesă (cală) având feţele paralele şi grosimea egală cu cea prescrisă (fig. dacă încercarea a avut loc la 1800. 3b).1 Ne.

3.4 b). Fig. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Încercarea se desfăşoară în două etape. • eventualele defecte identificate.1. După aceasta. Probele vor fi obţinute prin decuparea lor dintr-o zonă situată la cel puţin 50 mm de marginea tablei sau a benzii ce urmează a fi caracterizată.4 a) aşezat perpendicular pe direcţia de laminare. folosind un ciocan de lemn sau plumb. Se consideră că materialul are capacitatea bună de deformare prin dublă îndoire. 3. Pentru efectuarea lucrării se utilizează epruvete din tablă cu latura de aproximativ 200 mm. cu ajutorul unui ciocan sau a unei prese. Noţiuni teoretice Încercarea la dublă îndoire presupune efectuarea a două îndoiri ale epruvetei după direcţii perpendiculare între ele. dornul se îndepărtează iar îndoirea se continuă până la 1800 şi suprapunerea celor două jumătăţi ale epruvetei (fig.5 a şi b). dacă epruvetele supuse procesului nu prezintă fisuri vizibile cu ochiul liber. în jurul unu dorn cu diametrul de 10 mm (fig. Aceste table pot fi din materiale feroase şi neferoase.4 45 . Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare prin dubla îndoire a tablelor subţiri şi a benzilor laminate la rece (STAS 2080-67). Buletinul de analiză ce caracterizează comportarea tablelor la dublă îndoire cuprinde următoarele : • materialul încercat.3. având grosimi de până la 3 mm. Grosimea epruvetei este egală cu grosimea materialului de încercat. În a doua etapă. Bavurile rezultate în urma decupării vor fi îndepărtate prin pilire. iar în cazul încercării benzilor se utilizează epruvete de formă pătrată cu latura de 150 mm. fiecare realizându-se la un unghi de 1800.3.3. În prima etapă epruveta se îndoaie. numai că noua muchie de îndoire va fi perpendiculară pe prima. procesul de îndoire a epruvetei se desfăşoară în acelaşi mod ca şi în prima etapă (fig. pe muchia de îndoire şi în special în colţul celei de-a doua îndoiri. 2. • rezultatul încercării. până la un unghi de aproximativ 1000.

Fig.5 46 .3.

6.7 3. Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse într-o matriţă (fig. Datorită alungirii materialului în direcţia axială.3. Scopul lucrării Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a tablelor şi a benzilor metalice din oţel..3.3.3. asemenea celor din figura 3. aerospaţială.3. Fig. în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii maxime de ambutisare a materialului. cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor.7). la o deformaţie de încovoiere. Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen 1. respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat.R’’ (fig. elementul se deplasează din poziţia I în poziţia II şi apoi spre muchia matriţei de ambutisare. Un element I de material. Schema de principiu a ambutisării este prezentată în figura 3. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării. constituie indicele Erichsen şi se notează cu IE. Noţiuni teoretice Ambutisarea este procesul de deformare plastică.6 acest timp. dând naştere la deformări mari de alungire după direcţia radială.. în plus. în poziţia III. tensiunile de compresiune σ1 scad. electronică etc. se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară cu latura. 2. la începutul operaţiei de ambutisare se scurtează în sens transversal datorită tensiunilor de compresiune 1 şi se lungeşte pe direcţia radială datorită tensiunilor de întindere σ2.9 47 . Cu ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri. la rece sau la cald. În prezent produsele din table subţiri folosite în industria automobilelor. iar tensiunile de întindere σ2 cresc.5-2 mm şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 2112-86).L’’ rezultă mai mare decât raza semifabricatului .8).3. iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială. prin care semifabricatul de formă plată se transformă în produse cave. situat spre marginea exterioară a semifabricatului plat. lungimea pe contur a piesei ambutisate . Odată cu înaintarea poansonului. sunt realizate prin ambutisare. În Fig. având grosimi de 0. exprimată în mm. până la apariţia unei fisuri pătrunse. elementul de material este supus. În momentul trecerii peste muchia matriţei M. metale neferoase sau aliajele acestora.. Adâncimea de ambutisare.

operaţia de ambutisare începe prin rotirea roţii de mână 1 în sensul acelor de ceasornic. continuu şi fără şocuri. un inel de strângere 3.3. pentru a putea observa cu precizie.3. matriţa 9. Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen. o scădere bruscă a forţei de presare şi se poate auzi un sunet metalic ascuţit. Spre sfârşitul încercării se va reduce viteza de ambutisare către limita inferioară. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 3.10 48 . de regulă. fixatorul 7.Fig. cu o viteză de aproximativ 5.3.3.9 Fig. epruveta se scoate din dispozitiv şi se măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a poansonului. IE. momentul apariţiei fisurii. Fig. Epruveta 8 se aşează în matriţa 9 pe suprafaţa pe care au fost trasate cercurile şi cu dispunerea caroiajului înspre oglindă. un rulment cu bile 6. un ax filetat 2. În momentul fisurării epruvetei se constată. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri pătrunse.2.3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite materiale. pe o lungime de aproximativ 5 mm. După prinderea epruvetei. După ambutisare.. epruveta 8. lent.20 m/min. batiul 4. oglinda 10 şi tamburul gradat 11.8 Aparatul destinat ambutisării tablelor prin metoda Erichsen (fig.10) se compune dintr-o roată de mână 1. penetratorul sferic 5. apoi se fixează cu ajutorul inelului de strângere 3. În tabelul 3.

Di. • grosimea epruvetelor. Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte. iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială.3 Material Oţel carbon ambutisare Cupru Aluminiu Alamă Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm 9.5 8. în material există tensiuni de întindere. Df. • indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă.5 8.Tabelul 3. 49 .0-10. • numărul epruvetelor. apar tensiuni de compresiuneTabelul 3. se poate trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei.5-12 de calitate pentru Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate.5-9. În buletinul de analiză se menţionează: • felul şi marca materialului.5 8. [mm] IE [mm] Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale cercurilor ce formează caroiajul. [mm] Diametrul final al caroiajului.2 Marcă material Grosimea tablei [mm] Diamterul iniţial al caroiajului.

încercarea la răsfrângere. Scopul lucrării Determinarea capacităţii de deformare plastică şi verificarea calităţii ţevilor în condiţii specifice unor operaţii tehnologice. încercarea la lărgire etc. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Încercarea de îndoire a ţevilor se realizează într-un dispozitiv sau pe o maşină de îndoit care are o rolă cu canelură al cărei profil corespunde cu diametrul exterior al ţevii.3. Ţevile sunt supuse.4.r’’ (fig. semnificaţia şi unitatea de măsură a unor mărimi folosite în lucrare. Încercarea la îndoire 1.. Epruveta destinată încercării la îndoire trebuie să aibă o lungime suficient de mare pentru a putea fi fixată în dispozitiv şi îndoită.3.4 Simbol D a L r α Semnificaţie Diametrul exterior al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei Raza interioară a fundului canelurii Unghiul de îndoire Unitate de măsură mm mm mm mm grade 3. după care se îndoaie până la un unghi α specificat în standardul de produs. următoarelor încercări: încercarea la îndoire. În tabelul 3. până când unghiul α atinge valoarea menţionată în standardul de produs. A.4 sunt date simbolurile. Fig. Dacă încercarea se face pe epruvete cu 50 . Pentru desfăşurarea procesului.3. 2. Încercarea se desfăşoară la temperatura mediului ambiant. Domenii de aplicare Această încercare tehnologică se aplică tronsoanelor din ţevi metalice cu secţiune circulară şi cu diametrul exterior de maxim 65 mm în vederea determinării capacităţii de deformare plastică prin îndoire a acestora (STAS ISO 8491-92). Noţiuni teoretice Încercarea la îndoire a ţevilor se realizează pe epruvete prelevate din ţeava de încercat şi constă în îndoirea acestora pe o rolă prevăzută cu o canelură de rază . epruveta se pune în dispozitivul sau maşina de îndoit.11 Tabelul 3. Încercările tehnologice ale ţevilor 1. în general. încercarea la aplatizare.11).

Capacitatea de îndoire se consideră satisfăcătoare dacă nu se observă cu ochiul liber nici o fisură pe suprafaţa întinsă a ţevii şi nu apar cute în zona care domină tensiunile de compresiune.H’’ din standardul de produs (fig. măsurată sub sarcină şi pe direcţia de aplatizare.5 Simbol D a b L H Semnificaţie Diametrul exterior al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lăţimea interioară a epruvetei aplatizate Lungimea epruvetei Distanţa între plăci măsurată sub sarcină Unitate de măsură mm mm mm mm mm Epruveta destinată încercării se debitează dintr-o ţeavă a cărei lungime este de 1.cusătură. acesta trebuie poziţionat conform standardului de produs sau.12 a şi 3. Domeniul de aplicare Este o metodă de determinare a capacităţii de deformare plastică prin aplatizare a ţevilor metalice cu secţiunea circulară şi cu diametrul exterior de maximum 400 mm. B. În cazul aplatizării complete.3. El are loc între plăcile unei maşini. de obicei. semnificaţia şi unitatea de măsură a mărimilor utilizate pentru încercarea la aplatizare.12 b). Această metodă (STAS ISO 8492-92) poate pune în evidenţă şi anumite defecte ale ţevilor. după o direcţie perpendiculară pe axa 51 . una cu cealaltă. Tabelul. • unghiul de îndoire α şi raza r.12 În tabelul 3. pe cel puţin jumătate din lăţimea . Încercarea se execută la temperatura mediului ambiant. Epruveta se aplatisează prin apropierea plăcilor.3. Încercarea la aplatizare 1.3. Lungimea utilizată este. până când distanţa dintre ele. având grosimea peretelui de max 15 % din diametrul exterior. în general. epruveta se aşează între cele două plăci de apăsare ale maşinii universale de încercat.12 c).. de 40 mm. • poziţia sudurii în raport cu planul de îndoire. Dacă ţeava prezintă cordon de sudură. • rezultatul încercării. atinge4 valoarea specificată . Noţiuni teoretice Aplatizarea este un proces de deformare plastică desfăşurat în sens perpendicular pe axa longitudinală a ţevii.b’’ a epruvetei aplatizate (fig.5 ori diametrul exterior al ţevii. 2.. În buletinul e analiză se vor specifica: • dimensiunea epruvetei. Fig. la 450 faţă de direcţia de acţionare a forţei necesare desfăşurării procesului. suprafeţele interioare ale epruvetei trebuie să vină în contact. poziţia cordonului de sudură în raport cu planul de îndoire trebuie să corespundă standardului de produs. Pentru desfăşurarea lucrării.3.5 este dat simbolul. dar nu mai mică de 10 mm.

prin apăsare. în mod continuu şi fără şocuri în epruveta de încercat. cordonul interior de sudură poate fi finisat prin prelucrări mecanice. Lungimea epruvetei se ia în funcţie de unghiul conului de lărgire a mandrinului.3. Dornul tronconic trebuie să aibă unghiul la vârf de 300. • poziţia sudurii. până când aceasta atinge diametrul exterior prescris sau până la apariţia primei fisuri vizibile la nivelul suprafeţei întinse a materialului. 2.5·D. Prin lărgire se urmăreşte obţinerea unei porţiuni evazate la capătul ţevii care serveşte la îmbinarea şi etanşarea a două conducte. Desfăşurarea lucrării Dornul (mandrinul) tronconic se introduce. lungimea recomandată a epruvetei este L = 2·D. Încercarea la lărgire se efectuează pe o presă cu viteză variabilă sau pe o maşină de încercat universală. dacă este cazul. să fie de minim Fig. Lărgirea relativă X a epruvetei se calculează cu relaţia: X = [(Du-D)/D]·100. cu o viteză mai mică de 25 mm/min. Încercarea la lărgire 1. rămasă după încercare. 3. Diametrul exterior maxim al părţii lărgite a epruvetei Du sau lărgirea diametrului iniţial D al acesteia exprimată în procente. 450 600. • unghiul conului dornului cu care s-a realizat lărgirea. Având diametrul exterior de maxim 150 mm şi grosimea peretelui de maxim 10 mm (STAS ISO 8493-92). În buletinul de încercări se vor specifica: • dimensiunea epruvetei.longitudinală a ţevii. Pentru unghiuri de 300. C.3. trebuie să corespundă cerinţelor impuse de standardul de produs sau de alte prescripţii. Încercarea se consideră satisfăcătoare dacă pe suprafaţa ţevii nu se observă fisuri vizibile cu ochiul liber. Dacă încercarea se face pe ţevi sudate. Noţiuni teoretice Lărgirea ţevii este un proces de deformare la rece sau la cald care se realizează cu ajutorul unui dorn (mandrin) tronconic introdus în extremitatea unei epruvete obţinute dintr-o ţeavă. Domenii de aplicare Această încercare este o metodă prin care se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare plastică prin lărgire a ţevilor metalice cu secţiunea circulară. Procesul de deformare are loc până când diametrul exterior al maxim Du al ţevii astfel lărgite atinge o valoare specificată în standardul de produs sau până la apariţia primei fisuri pe suprafaţa cea mai întinsă a materialului (fig. • diametrul exterior Du al părţii lărgite a epruvetei sau lărgirea relativă a diametrului iniţial exprimată în procente.13 0.13). Semnificaţia simbolurilor utilizate în lucrare şi unităţile lor de măsură sunt date în tabelul 3.6. • rezultatul încercării. • aprecierea comportării materialului la lărgire. 52 . În buletinul de încercări se vor menţiona: • dimensiunile epruvetei. În ultimul caz se determină diametrul maxim până la care materialul poate fi deformat prin lărgire. cu condiţia ca partea cilindrică a epruvetei lărgite. iar suprafaţa dornului trebuie să fie durificată şi lustruită. Epruveta poate fi mai scurtă în cazul în care ţeava destinată încercării are diametrul exterior mai mic de 20 mm. [%] Încercarea se consideră satisfăcătoare dacă nu se observă fisuri cu ochiul liber în zona întinsă a materialului. • distanţa dintre plăci.

Domeniul de aplicare Încercarea la răsfrângere sau bordurarea este o metodă de determinare a capacităţii de deformare plastică prin răsfrângere a ţevilor metalice. sau pe o presă a cărei viteză de acţionare este variabilă. Încercarea la răsfrângere 1.7 este dată semnificaţia simbolurilor şi unităţile de măsură a mărimilor utilizate pentru încercarea la răsfrângere. având diametrul exterioa de max 150 mm şi grosimea peretelui de maxim 10 mm (STAS ISA 8494-92).14 3. de secţiune circulară.14 a) • o sculă având un capăt cilindric cu diametrul mai mic cu 1 mm faţă de diametrul interior al ţevii şi o porţiune plană concentrică cu capătul cilindric perpendiculară pe axa sculei de deformare.14) se realizează până când diametrul exterior al bordurii atinge valoarea specifică în standardele de produs sau în alte prescripţii tehnice.3. Desfăşurarea lucrării. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Prin apăsarea lent şi fără şocuri se introduce scula tronconică în epruveta de încercat şi se refulează capătul acesteia până când diametrul părţii lărgite atinge valoarea specificată în standardul de produs. Sculele trebuie să fie confecţionate din materiale cu durităţi suficient de mari şi lustruite pe partea activă (cea care vine în contact cu epruveta). Prin răsfrângere se urmăreşte formarea unei borduri plane şi perpendiculare pe axa ţevii.3.3.5·D. Pentru desfăşurarea lucrării se utilizează un dispozitiv care se compune din: • o sculă tronconică cu unghiul la vârf adecvat. de obicei 900 (fig. Noţiuni teoretice Răsfrângerea extremităţii unei ţevi sau a unei epruvete tăiată dintr-o ţeavă (fig. În tabelul 3. Fig. Încercarea se efectuează pe o maşină universală de încercat. iar pentru a putea fi extras cu uşurinţă se poate lubrifia. bordură care serveşte la îmbinarea şi etanşarea a două conducte cu ajutorul piuliţelor olandeze. Se scoate dornul tronconic şi se introduce dornul de bordurare care.6 Simbol D a L Du β Semnificaţie Diametrul exterior iniţial al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei înaintea încercării Diametrul exterior maxim după încercare Unghiul conului dornului Unitate de măsură mm mm mm mm grade D. de diametru prescris. Pentru o imagine 53 . la rândul său apasă cu o forţă axială pe epruveta de încercat cu o viteză ce nu va depăşi 50 mm/min până când porţiunea lărgită formează o bordură. Dornul nu are voie să se rotească în timpul încercării. Epruveta se taie dintro ţeavă şi va avea lungimea L stabilită astfel încât după încercare să rămână o porţiune cilindrică de lungime L1 = 0. perpendiculară pe axa epruvetei.Tabelul 3. 2.

În buletinul de încercări se vor preciza următoarele: • • • diametrul epruvetei. Tabel 3. exprimată în procente.clară asupra capacităţii de deformare prin bordurare se poate calcula bordurarea relativă cu ajutorul relaţiei: Xb = [(Du-D)/D]·100. dacă la nivelul diametrului maxim al bordurii nu se observă cu ochiul liber nici o fisură. se vor face aprecieri şi interpretări privind rezultatul încercării. diametrul exterior maxim Du al părţii bordurate a epruvetei. [%] Încercarea se consideră satisfăcătoare. Simbol D a L R Du β Simbol D a L R Du β Semnificaţie Diametrul exterior iniţial al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei înaintea încercării Raza de racordare a cele de-a doua scule de deformare Diametrul exterior maxim al bordurii Unghiul conului primei scule de deformare Semnificaţie Diametrul exterior iniţial al ţevii Grosimea peretelui ţevii Lungimea epruvetei înaintea încercării Raza de racordare a cele de-a doua scule de deformare Diametrul exterior maxim al bordurii Unghiul conului primei scule de deformare Unitate de măsură mm mm mm mm mm grade Unitate de măsură mm mm mm mm mm grade 54 .7. sau bordurarea relativă a diametrului iniţial.

diametrul epruvetelor destinate încercării la refulare este de 30 mm. şuruburi.8 sunt date simbolurile termenilor utilizaţi şi reprezentaţi în figura 3. În ultimul caz se fac constatări dacă pe suprafaţa materialului refulat la această valoare apar sau nu fisuri sau defecte vizibile. Deformarea prin refulare poate fi făcută.8 Simbol d h0 h X n Semnificaţie Diametrul epruvetei sau al unei secţiuni echivalente Înălţimea iniţială a epruvetei. fie până la reducerea înălţimii probei la valoarea convenţională (o refulare specifică) de 1/3 din înălţimea iniţială.X’’ sau refularea specifică . n = (h/h0) Unitate de măsură mm mm mm % - Pentru realizarea epruvetelor din semifabricate.. Tabelul 3. 3.3. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Epruveta se refulează la rece sau la cald până la o înălţime stabilită în standardul de produs sau în alte prescripţii tehnice.n’’. piuliţe etc. fie până la apariţia primei fisuri. la rece sau la cald.15 prelucrării prin deformare plastică.3. Desfăşurarea lucrării. Suprafeţele bazelor trebuie să fie plane. 2. Încercarea se efectuează pentru verificarea semifabricatelor sau produselor din metale sau aliaje (feroase sau neferoase) destinate Fig. Încercarea de refulare se face pe cel puţin trei epruvete luate la întâmplare din trei produse ale lotului supus verificării. a unei epruvete cilindrice sau prismatice prin comprimarea (turtirea) ei între două suprafeţe plane care acţionează de-a lungul axei sale longitudinale (fig. după refulare Grad de refulare. În general. încercarea se aplică sârmelor şi barelor destinate fabricării de nituri. când se determină capacitatea maximă de deformare a materialului.5·d în cazul metalelor neferoase.. de regulă prin aşchiere. având diametre sau grosimi cuprinse între 2 şi 150 mm. Înălţimea iniţială a epruvetei destinate refulării la cald este egală cu 2·d. În cazul încercării de refulare la cald. Probele se prelevează din materialul de prelucrat. Noţiuni teoretice Încercarea la refulare constă în deformarea. X = [(h0-h)h0]·100 Refularea specifică. Scopul încercării Prin încercarea la refulare (STAS 2233-80) se urmăreşte determinarea capacităţii de deformare plastică şi punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă sau din imediata apropiere a suprafeţei materialelor metalice. iar înălţimea se ia 2·d.15 a şi 3. iar după aceea se calculează gradul de refulare . Încercarea la refulare 1. În tabelul 3. paralele şi lipsite de bavuri. în cazul oţelurilor şi cu 1. De obicei. înainte de refulare Înălţimea finală a epruvetei. epruveta se încălzeşte conform standardului de produs sau.15 b. în lipa 55 .3.15). Aprecierea este favorabilă dacă materialul refulat în condiţiile impuse nu prezintă fisuri vizibile pe suprafaţa exterioară a materialului. bare trase sau sârme se iau probe cu lungimi stabilite.5.

sufluri sau suprapuneri de material. • eventualele defecte constatate. X. privind apariţia unor defecte sau fisuri pe suprafaţa materialului refulat. retasuri.9.9 Material Refulare la rece Oţel Refulare la cald Materiale şi aliaje neferoase Grad de refulare relativă. în cazuri deosebite. se face cu ochiul liber sau. • se menţionează temperatura de încercare. nu se observă pe suprafeţele laterale ale epruvetei fisuri. 56 . cu o lupă care are puterea de mărire de cel puţin 4 ori. Tabelul 3. n 1/2 1/3 1/3 1/3 Examinarea suprafeţei epruvetei. În buletinul de analiză se precizează următoarele aspecte: • dimensiunile şi starea iniţială a epruvetei. Aprecierea rezultatelor se face pe baza examinării suprafeţei epruvetei după refulare. • utilajul folosit. crăpături. [%] 50 66 66 66 Refulare specifică.acestuia. • dimensiunile şi starea epruvetei după refulare. conform documentaţiei tehnice a produsului sau specificaţiilor din standard. • dacă refularea a avut loc la cald sau la rece. la o temperatură din zona temperaturii de forjare a materialului respectiv. Capacitatea de deformare prin refulare se consideră satisfăcătoare dacă. Valorile nominale de refulare sunt date în tabelul 3. după efectuarea ei. • gradul de refulare relativă sau refularea specifică. Locurile care prezintă defecte pot fi supuse şlefuirii sau pilirii în vederea efectuării unui control microscopic.

care. Cunoaşterea coeficientului de contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite. în afară de proprietăţile fizico-mecanice necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării. ε1 reprezintă contracţia liniară specifică.16 materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a stabilit următoarea relaţie de legătură: Ls = L0 1 + α t (Ts − T0 . 2. 3. pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra turnabilităţii. Utilaje. lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls. capacitate de prelucrare prin aşchiere. ca urmare. este un element ce stă la baza dimensionării corecte a modelelor de turnătorie.3. [ ] 3. aparatură şi materiale Pentru buna desfăşurare a lucrării se foloseşte un aparat destinat măsurării contracţiei liniare. trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate. la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate 5 într-o formă permanentă din grafit 4 este măsurată continuu cu ajutorul ceasului comparator 1 care palpează permanent tija Fig. prezentat în figura 3. deci. Ts reprezintă temperatura de solidificare.16). [mm] L − L0 ε 1 = α 1 (Ts − T0 ) = s ⋅ 100 . Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei. iar T0 este temperatura mediului ambiant (T0 = 20 0C). Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la solidificare. Dimensiunile liniare ale materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la care se găseşte acesta (fig. L0 < Ls.6. pentru aluminiu este de 660 0C. sudabilitate etc. o proprietate complexă fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării cum ar fi: frecarea internă. Dilatarea este un fenomen reversibil şi.17 mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă printr-un lagăr 9 montat în suportul 3. Între dimensiunile liniare ale Fig. Turnabilitatea este. Scopul lucrării Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate.17. la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura ambiantă.3. contracţia volumică şi de solidificare. Noţiuni teoretice Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate. Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în raport cu temperatura. Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7 57 . iar în urma turnării şi solidificării să se obţină o piesă fără defecte.3. Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate 1. [%] L0 în care: α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară.

Desfăşurarea lucrării. [mm] 0 0 15 30 45 60 75 90 105 120 Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie de timp ΔL = f(t). Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu temperatura. [s] ΔL. capătul celălalt al acesteia. Tabelul 3. Măsurarea temperaturii de încălzire a cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului.prin intermediul unor piuliţe 8. Această pregătire constă. împreună cu acesta. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740. De acum înainte. cât şi variaţia dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 3. îndeosebi. până la turnarea materialului în formă. 4. care au o formă tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material. vor fi prinse în piesa turnată. cu ajutorul relaţiei: ΔL Ls − L0 ε1 = = ⋅ 100 . durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă. Pentru ca această tijă să nu se deplaseze. Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este mic şi. datorită contracţiei liniare a materialului.750 0C. în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare.10 t. Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi. De asemenea. tija mobilă se deblochează prin slăbirea şurubului de strângere. se calculează. După formarea crustei de solidificare. Aluminiul se va topi într-un creuzet din oţel inoxidabilo căptuşit în interior cu un material refractar. contracţia specifică liniară procentuală ε1. din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului. capetele libere ale elementelor 2 şi 6. măsurată cu ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor. Atât timpul. [%] L0 L0 iar cu ajutorul relaţiei: L − L0 1 1 α1 = s . deplasează tija mobilă 2 odată cu el. În timp ce elementul 6 fixează capătul piesei turnate. după răcirea materialului. În urma turnării. 58 ..10. se toarnă în cavitatea formei din grafit până ce aceasta sen umple complet. ca urmare. L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară.. [1/0C] ⋅ = ε1 ⋅ L0 Ts − T0 Ts − T0 se calculează coeficientul de contracţie liniară α1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în literatura de specialitate. ea se blochează cu un şurub. se introduc în cuptorul de încălzire. În acelaşi timp se reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului.

dintre care. deci. turnabilitatea este o proprietate complexă. Determinarea contracţiei volumice şi a retasurii la solidificarea aliajelor 1.7. Deci.3. Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei. solidus Ts. 2. Scopul lucrării Lucrarea urmăreşte scoaterea în evidenţă a principalelor fenomene care apar în cursul procesului de solidificare a aliajelor (contracţia volumică şi formarea retasurii). cât şi în stare solidă a metalului. Această variaţie apare atât în stare lichidă. poate fi determinată cu relaţia: V Gtr = γ tr ⋅ V = . Gtr (Gtr < Gs). iar contracţia de solidificare imprimă tendinţa de formare a retasurii. O masă de material ce are un volum V1 la temperatura lichidus T1 şi care este compactă după solidificare. ilustrând modul în care aceasta influenţează dimensiunile şi calitatea piesei turnate.3 18 a şi 3. iar după turnare şi solidificare se obţină o piesă sănătoasă şi fără defecte.18 b). Volumul specific V (volumul unităţii de masă) se modifică în funcţie de temperatura metalelor sau a aliajelor. [g] Vtr 59 . cu modificări importante de volum (dilatare de topire sau mai precis contracţie de solidificare. coeficientul de dilatare este cu ceva mai mare pentru starea lichidă în raport cu starea solidă. Variaţia acestui volum şi. Contracţia volumică influenţează starea tensiunii de la sfârşitul procesului de solidificare şi de răcire. turnabilitatea capătă o mare importanţă. vâscozitatea. La trecerea de la faza solidă la faza lichidă a metalului sau aliajului este o zonă de discontinuitate. frecarea internă.18.3. Variaţia volumului specific cu Gs = V ⋅ γ s = . metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice. cum ar fi: tensiunea superficială. influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării. Volumul V1 este însă umplut cu metal lichid supraîncălzit la temperatura de turnare Ttr şi. fig. a volumului de material. ar trebui să aibă o greutate de metal solidificat Gs având greutatea specifică γs: V Fig. ca urmare. [g] Vs temperatura: a) la metale şi aliaje eutectice (Ts = T1) în care: Vs reprezintă volumul specific la temperatura b) la aliaje neeutectice (Ts < T1). în raport cu temperatura. Coeficientul de dilatare volumică sau concentraţia volumică αV se poate determina în funcţie de coeficientul de contracţie liniară: α V = 3 ⋅ α 1 [1 / 0 C ] Curba principală de dilatare (contracţie) a unui metal fără puncte de transformare alotropică arată o varietate liniară. Noţiuni teoretice În afara proprietăţilor fizico-mecanice necesare acoperirii solicitărilor din cursul exploatării. contracţia volumică şi de solidificare a materialului. are un volum specific mai mare Vtr şi o greutate specifică γtr. Greutatea metalului turnat.

Acest lucru determină ca întreaga contracţie volumică a materialului să fie cuprinsă în retasură. Dimensiunile cochilei. Din relaţia prezentată mai sus se poate calcula contracţia volumică specifică εv folosind următoarea expresie: V − V0 ε v = α v (Ts − T0 ) = s V0 3.La solidificare rezultă un deficit de greutate ΔG ce poate fi determinat cu relaţia: V − Vs V ΔG = G s − Gtr = = V ⋅ tr . • Microretasurile. Un aparat. cu afişaj digital.19 şi care permite determinarea contracţiei volumice şi cea a retasurii. 60 . care determină variaţia de volum (Vtr – V1) şi cu contracţia din timpul solidificării (V1 – Vs). dispusă la partea superioară a piesei şi localizată înainte de începerea solidificării. deci. În volumul V deficitul ΔV se reprezintă în funcţie de mecanismul răcirii şi poate fi: • Anteretasura. Utilaje. apar repartizate în material la sfârşitul solidificării. aparatură şi materiale Se poate spune. • Retasura principală. concentrată şi uniformă. [cm3] Vtr V a metalului turnat. Domeniul liniar de măsurare a temperaturii este de la 200 0C până la 1300 0C. Cele două volume specifice sunt legate între ele prin următoarea ecuaţie a dilatării: Vs = V0 [1 + α v (Ts − T0 )] . • Retasura secundară. localizată la partea superioară a piesei şi apare în timpul solidificării. dispusă în interiorul piesei şi apare în timpul solidificării. [cm3/g] în care. O cochilă al cărui aspect şi formă geometrică este prezentată în figura 3. că deficitul volumic total este proporţional cu greutatea G s = • • • • Pentru desfăşurarea lucrării se folosesc următoarele aparate şi utilaje: Un cuptor cu încălzire prin rezistenţe electrice în care se introduce un creuzet din oţel inoxidabil căptuşit cu material refractar. ΔV = V [(Vtr − V1 ) + (V1 − Vs )]. de măsurare a temperaturii din cuptor şi care primeşte semnalul de la un termocuplu montat în capacul acestuia. poziţia ei şi prezenţa răcitorului 2 (o placă metalică care asigură un transfer rapid al căldurii de la topitură spre exterior) face să se evite formarea retasurii secundare şi a microretasurilor în material turnat. Concentraţia în stare solidă apare ca urmare a reducerii volumului specific de la valoarea Vs la valoarea V0 corespunzătoare temperaturii ambiante T0. αv reprezintă coeficientul de dilatare volumică. disperse şi neuniforme în interiorul piesei. În acest creuzet se va topi aluminiu. [cm3] Vtr Acest deficit de volum rezultă atât datorită contracţiei de la temperatura de turnare şi până la temperatura lichidus Tl. cât şi datorită contracţiei din timpul solidificării. Vtr cu supraâncălzirea (Tr – T1). concentrată şi neuniformă. concentrată şi neuniformă. [g] Vtr Vtr ⋅ Vs Deficitul de greutate conduce la un deficit corespunzător de volum ΔV: V − Vs ΔV = Vs ⋅ ΔG = V ⋅ tr . Cochila 1 este o formă metalică a cărei cavitate are un aspect tronconic cu baza mică în jos şi al cărui volum este cunoscut şi marcat pe cochilă. Un vas gradat care conţine apă şi care serveşte la determinarea volumului retasurii.

volumul cavităţii formei (cochilei). [%] Vs1 V − V0 ► în stare solidă: ε v = s ⋅ 100. 3. exprimată grame... • Se determină volumul piesei la temperatura solidus utilizând relaţia: Vs = V0 1 + α v (Ts − T0 ) = V0 (1 + 3 ⋅ 23. Se reprezintă grafic variaţia volumului specific în funcţie de temperatură.7 g/cm3). [cm3] [ ] în care: Vs este volumul piesei la temperatura solidus αv = 3·α1·23. [%] V1 V − Vs ► în stare bifazică: ε vb = 1 ⋅ 100.19. este aproximativ egală cu volumul retasurii principale. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Efectuarea lucrării presupune parcurgerea următoarelor etape: • Se topeşte aluminiul şi se supraâncălzeşte la o temperatură de 740. (T = 20 0C) γ0 este greutatea specifică a aluminiului (2. Vrp este contracţia totală din timpul solidificării care. În cursul procesului de topire se urmăreşte continuu temperatura din cuptor şi se notează valoarea acesteia în momentul în care se scoate cruzetul cu materialul topit în vederea turnării. cu atât curgerea materialului în cochilă este mai bună. [cm3] γ 0 2. • Se determină volumul piesei la temperatura camerei cu ajutorul relaţiei: G G V0 = = . [%] V0 V − V0 ► totală: ε vt = tr ⋅ 100. pentru condiţiile concrete de răcire a aluminiului.7 în care: V0 este volumul piesei la temperatura mediului ambiant. Desfăşurarea lucrării.046 ⋅ V0 .750 0C. Fig. G este greutatea piesei turnate.9·10-6 –coeficientul de dilatare volumică a aluminiului.11. 61 . Cu cât temperatura de supraâncălzire este mai mare.4. aceasta se scoate din cochilă şi se cântăreşte în vederea determinării greutăţii G.9 ⋅ 10 −6 ⋅ 640) = 1. • Când piesa s-a răcit la temperatura ambiantă. [cm3] în care: Var este volumul antiretasurii Vcf = Vtr . Ts = 660 0C –temperatura de topire a aluminiului. • Se determină volumul antiretasurii cu relaţia : Var = Vcf – V1 = Vcf – (Vs + Vrp). se interpretează şi se poartă discuţii pe marginea lor. • Topitura se toarnă în cochilă în vederea determinării contracţiei volumice şi se urmăreşte procesul de solidificare şi de formare a retasurii. [%] V0 Rezultatele obţinute se trec în tabelul 3. [cm3] în care: V1 este volumul piesei la temperatura lichidus (Tl = Ts = 660 0C). • Se determină volumul piesei la temperatura lichidus cu relaţia: V1 = Vs + Vrp . volum care se determină prin umplerea acesteia cu apă dintr-un cilindru de sticlă gradat. • Se calculează contracţiile volumice specifice procentuale: V − V1 ► în stare lichidă: ε v1 = tr ⋅ 100.

11. [cm3] Volumul specific. Temperatura Simbol Valoare 0 C Volumul piesei.Tabelul 3. [cm3] Starea de agregare Contracţia volumică specifică Simbol [%] Lichid Bifazic Solid Obsrvaţii 62 .

Formarea manuală constituie ansamblul operaţiilor executate de către muncitorul formator cu ajutorul unor scule specifice formării. instrumente de extragere a modelului.3. netezitoare de diferite tipuri. Miezurile se realizează din amestecuri pentru miezuri. trebuie să aibă o anumită umiditate. Formarea manuală 1. dispozitivelor. de serie mică sau a pieselor complexe şi prin formare mecanizată în cazul producţiei de serie mare şi de masă. şi apa pentru umezirea zonei de contact dintre formă şi model pentru uşurarea scoaterii acestuia din formă. În rame se află amestecul de formare 5. sculelor şi materialelor utilizate în acest proces. cu rama superioară 11. fie în rame pentru formare. liniarul de ras nisipul.3. când se usucă înainte de turnare (pentru piese mari. Materiale. pensula pentru udat forma. Modelul de turnătorie se confecţionează din lemn sau aliaje de aluminiu şi serveşte la obţinerea negativului piesei de turnat. bătătorul cu coadă. alături de cunoaşterea utilajelor. de mare importanţă). când forma executată din amestec de formare nu se usucă înainte de turnare (pentru piese mari şi mijlocii. având forma şi dimensiunile corespunzătoare piesei ce urmează a fi turnată. în vederea turnării unei piese. lanţeta. în care s-a realizat cavitatea formei 7 şi reţeaua de turnare formată din pâlnia de turnare 1. Amestecul de formare preparat conform cerinţelor.20) se compune dintr-o ramă inferioară 9. Formele temporare se pot obţine prin formare manuală în cazul producţiei individuale. Ele servesc la obţinerea golurilor din piese. granulaţie şi conţinut de liant (argilă+bentonită). iar la confecţionarea lor se folosesc cutii pentru miezuri. furtun de cauciuc cu suflaj. troila (mistria). sita. creşterea calităţii suprafeţei cavităţii formei. Golul reprezintă negativul piesei ce urmează a fi turnată. perii. Scopul lucrării Scopul lucrării este însuşirea noţiunilor şi metodologiei necesare realizării formelor de turnătorie prin formare manuală în două rame de formare. O formă temporară de turnătorie (fig. Ansamblul de rame. Formele temporare pot fi crude. 2. Dimensionarea modelelor de turnătorie şi a cutiilor pentru miezuri se face ţinând seama de coeficientul de contracţie al metalului din care se toarnă piesa. fontă sau aluminiu. colectorul de zgură 3 şi canalul de alimentare 4. asamblată prin sistemul de ghidare şi fixare 10. umplut cu amestec de formare în care s-a executat negativul piesei se numeşte formă. Noţiuni teoretice Prin formare se înţelege realizarea unui gol în amestecul de formare cu ajutorul unui model. vergelele de oţel pentru canale de aerisire. Permeabilitatea formei se măreşte prin practicarea canalelor de aerisire 6 cu ajutorul unui ac special destinat Fig. producţie de serie) şi uscate. Acest tip de formare se poate realiza fie în solul turnătoriei. Sculele utilizate la formarea manuală sunt: lopata. scule şi utilaje Formele temporare de turnătorie se realizează în rame de formare confecţionate din tablă sudată sau turnate din oţel. Ca materiale suplimentare sunt necesare nisipul cuarţos sau grafitul (praf de licopodiu). în vederea confecţionării formei temporare. 63 . linguri. Canalul de evacuare sau de supraplin 8 colectează surplusul de metal şi impurităţile constituind în acelaşi timp şi un rezervor de metal lichid pentru umplerea formei. pulverizator. Acest canal asigură şi controlul umplerii formei cu topitură. piciorul pâlniei de turnare 2.20 acestui scop.8. În ambele cazuri formarea se face cu amestecuri umede. Formarea se poate face manual sau mecanizat. săculeţ cu pudră etc. 3. pentru evitarea aderării amestecului de formare la pereţii modelului de turnătorie.3. mărirea refractarităţii formei.

21. este confecţionat din lemn şi prevăzut cu plan de separaţie. Desfăşurarea lucrării Succesiunea operaţiilor în cazul formării manuale este prezentată în figura 3.21 a).21 din model prevăzută cu găuri de centrare se aşează cu planul de separaţie în jos pe planşeta de lucru (fig. Modelul (fig.21 b). Rama inferioară (fără tije de ghidare şi asamblare) se aşează de asemenea pe planşeta de lucru astfel încât modelul să nu fie prea aproape de margine şi să rămână loc suficient pentru reţeaua de turnare.4. Partea Fig.3. Îmbinarea celor două jumătăţi se face prin intermediul a două cepuri aşezate astfel încât montarea să poată fi posibilă într-o singură poziţie.3.3. 64 .

Se montează modelele (dornurile) pentru realizarea piciorului pâlniei de turnare şi a canalului de evacuare (de supraplin). se scot cepurile de centrare şi se deschide forma. a impurităţilor rămase. În semiforma inferioară (fig. 65 . Surplusul amestecului de formare se îndepărtează cu ajutorul unui liniar metalic (fig. praf de grafit sau praf de licopodiu. cele două rame se asamblează realizându-se forma de turnare din figura 3.21 e). Suprafaţa amestecului din jurul modelului se umezeşte cu pensula după care. Se realizează pâlnia de turnare după care.21 c). După un control amănunţit şi îndepărtarea.21 f şi 3. din amestecul de formare. eventual. acesta se scoate prin loviri uşoare pentru a se desprinde cu uşurinţă de amestecul de formare. După turnarea şi dezbaterea piesei se va analiza calitatea acesteia înregistrându-se defectele şi cauzele care le-au provocat. În acelaşi mod se scoate modelul din rama superioară (fig. se îndeasă uşor pentru a se mula bine pe model. După această operaţie se curăţă locul de muncă cu peria şi se întoarce rama cu planul de separaţie în sus (fig. cu ajutorul unor chei de extragere introduse în model. Părţile deteriorate se repară cu lanţeta.3. prin suflare. cu ajutorul unui săculeţ.21 h). prin loviri uşoare se scot modelele piciorului pâlniei de turnare şi a canalului de evacuare (fig. Amestecul de model are o granulaţie mai mică şi asigură o calitate superioară suprafeţelor cavităţii formei.21 d) iar cu o vergea din oţel se practică canale de aerisire care să ajungă până la aproximativ 10-15 mm de model. iar apoi se cerne. apoi.2l l. Tijele de centrare se scot din urechile ramelor de formare pentru a fi folosite în alte situaţii sau pentru ca după turnare să nu rămână blocate în ramele încălzite.3.Deasupra modelului se presară. Se umple rama cu amestec de formare şi se începe îndesarea acestuia cu partea ascuţită a bătătorului.21 j). ramele de formare se strâng între ele cu ajutorul unor şuruburi sau bride de strângere. un strat de amestec de model care. Pentru realizarea semiformei superioare operaţiile descrise anterior se repetă (fig.3. pentru asigurarea umplerii corespunzătoare a formei şi creşterea aderenţei amestecului la suprafaţa ramei de formare (fig. îndeosebi în vecinătatea pereţilor ramei şi în spaţiile înguste. se lărgeşte secţiunea acestuia în dreptul modelului şi se realizează colectorul de zgură. iar pentru fixare se adună şi se îndeasă în jurul lor o mică cantitate de amestec de formare.21 i) se taie canalul de alimentare. Pe rama superioară se aşează greutăţi sau. iar dacă rama s-a umplut se loveşte cu partea lată a bătătorului până la asigurarea densităţii dorite în toată masa formei. Interpretarea rezultatelor La locul de muncă se execută o formă temporară respectându-se succesiunea operaţiilor descrise.3. de secţiune triunghiulară sau semirotundă. Operaţia se repetă. 5.3. Locul de îmbinare a piciorului pâlniei de turnare cu colectorul de zgură şi a canalului de evacuare cu cavitatea formei se rotunjeşte uşor prin apăsare şi se umezeşte pentru a-i mări rezistenţa mecanică.21g). Planul de separaţie se netezeşte cu troila şi se aşează cealaltă jumătate a modelului peste semimodelul inferior.3. Se montează rama superioară şi se poziţionează faţă de cea inferioară prin intermediul tijelor de ghidare.3. nisip cuarţos.

Fenomenul apare cu precădere în timpul deformării la rece. Zona III – a creşterii lente a ecruisării.. Zona I – faza alunecărilor mici. respectiv ecruisării (întăririi) foarte pronunţate.108 până la aproximativ 1012.1). Curba de curgere generalizată pentru cazul deformării la rece a monocristalelor având structură cubică cu feţe centrate prezintă trei zone distincte (fig. Alunecarea în plan perpendicular pe direcţia de acţionare a forţei exterioare se consideră a fi procesul principal prin care dislocaţiile concentrate în faza a II-a 66 Fig. Din punct de vedere tehnologic interesează modificarea proprietăţilor de plasticitate şi. Fenomenul principal care contribuie la ecruisare este cel al concentrării grupurilor de dislocaţii.. Ecruisarea este o stare instabilă din punct de vedere termodinamic.4.10 μm) împiedicând alunecarea lui în continuare. odată cu creşterea deformaţiilor specifice de alunecare. Aceasta se explică prin existenţa unui număr sporit de sisteme de alunecare orientate în mai multe direcţii de deformare.. În această fază are loc creşterea rapidă a numărului de dislocaţii. în principal. mai ales. prin creşterea agitaţiei termice.. 2. INFLUENŢA DEFORMĂRII PLASTICE ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI MECANICE ALE MATERIALELOR METALICE 1. dar mai ales în cursul unor deformări repetate şi la un grad mare de deformare.4.. se poate afirma că este dependentă de temperatură şi de mărimea deformaţiilor.. 4. Scopul lucrării Lucrarea îşi propune stabilirea gradului de ecruisare rezultat în urma procesului de deformare plastică prin refulare la rece a materialelor metalice. Deoarece ecruisarea poate fi anulată la o anumită temperatură. . Cum numărul dislocaţiilor creşte cu creşterea gradului de deformare (de la 106.1014 cm-2) şi interacţiunea lor reciprocă va fi mai mare şi deci starea de tensiune internă creşte mai puternic.1. Noţiuni teoretice Una din principalele caracteristice ale fenomenului de deformare plastică la rece a materialelor metalice este aceea că tensiunea tangenţială necesară producerii deplasărilor la nivelul planelor de alunecare creşte continuu. a celor mecanice exprimate prin creşterea rezistenţei de rupere la tracţiune şi a durităţii materialului deformat cu creşterea deformaţiei la rece. Ecruisarea se explică. prin interacţiunea dislocaţiilor cu alte dislocaţii (cazul deformării la rece) şi/sau cu alte obstacole care se opun deplasării lor prin reţea (cazul deformării la cald). Tensiunile datorate dislocaţiilor acumulate şi blocate în zona de alunecare a materialului perturbă planele vecine pe o distanţă apreciabilă (1. toată masa materialului prezintă o rezistenţă sporită la deformare. asupra unor proprietăţi mecanice. însă la temperaturi normale se menţine un timp îndelungat. respectiv a ecruisării reduse marcată prin faptul că dislocaţiile se pot deplasa pe distanţe relativ mari fără a întâlni obstacole. În final. Fenomenul de ecruisare sau întărire se constată în special în cazul metalelor şi aliajelor care cristalizează în sistemul cubic cu feţe centrate. Starea cu proprietăţi modificate crescute a materialului se numeşte întărire sau ecruisare. Zona II – faza alunecărilor rapide. În timpul deformării se produc modificări importante ale proprietăţilor materialului. El este prezent şi în condiţiile în care deformarea are loc la temperaturi mai ridicate.

a dislocaţiilor blocate la temperatura t1 (fig. Lucrarea va fi coroborată cu cea de determinare a gradului de refulare a materialelor deoarece. compoziţie chimică şi caracteristici mecanice sunt cunoscute. Fenomenul de ecruisare se manifestă similar şi în cazul materialelor policristaline (fig.X4. Ecruisarea poate reprezenta şi un procedeu important utilizat pentru durificarea metalelor şi aliajelor care nu sunt susceptibile la durificare prin tratament termic. 4. pot fi utilizate aceleaşi probe. de temperatura de deformare T şi de starea iniţială a materialului.4.2). Se măsoară duritatea materialului aflat în starea iniţială (recoaptă). 4. în principal. Zona a III-a a curbei depinde foarte mult de temperatură. în această situaţie. În acest sens.4.2. aparatură. Se realizează deformarea la rece a fiecărei probe la diferite grade de refulare. pentru păstrarea contactelor dintre aceşti grăunţi se impune alunecarea simultană după cel puţin cinci sisteme de alunecare. Ea este determinată de condiţiile mult mai complexe în care se produce deformarea grăunţilor cristalini învecinaţi.3). Fig. Gradul de refulare relativ se notează cu X1.. 67 • • . 3. 4. lucrarea se desfăşoară în următoarele etape: • Se pregătesc 4 probe dintr-un material al cărui marcă. Starea de ecruisare atinsă la temperatura t1 devine nestabilă când temperatura este ridicată la temperatura t2. care tinde să reducă ecruisarea la valoarea pe acre ar fi avut-o dacă deformarea s-ar fi făcut la temperatura t2. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Ecruisarea este influenţată de gradul de deformare plastică. Dacă un astfel de cristal este deformat către sfârşitul zonei a II-a la o temperatură t1 şi apoi această temperatură este ridicată la temperatura t2 fără a se modifica deformaţia. Pentru efectuarea lucrării sunt următoarele aparate şi materiale: • • O presă (maşina universală de încercat) pentru realizarea deformării plastice la rece Materiale: oţel cu conţinut mai scăzut de carbon. aluminiu etc. Aceasta deoarece. Utilaje. în cel puţin cinci puncte şi se face media acestor măsurători. Desfăşurarea lucrării. Caracteristica cea mai sensibilă de determinat în condiţii de laborator. în vederea caracterizării ecruisării. Ecruisarea este mai accentuată pentru materialele policristaline în raport cu monocristalele. este duritatea. Se preferă ca determinările să se facă pe oţeluri cu conţinut scăzut de carbon sau aluminiu deoarece au o capacitate mai mare de deformare.se pot elibera şi pot reduce câmpul intern de deformaţii.. Această comportare este denumită de înmuiere prin deformare şi este rezultatul eliberării.3. materiale Fig. Acest lucru favorizează formarea grupărilor de dislocaţii şi măreşte rezistenţa opusă dislocaţiilor în mişcare. astfel că începe un proces de restaurare. la temperatura t2. temperatura de curgere scade de la σ1 la σ2.

Valorile măsurătorilor şi cele rezultate în urma determinărilor experimentale se trec în tabelul 4. numărul dislocaţiilor scad deoarece dislocaţiile de sens contrar se anulează şi pentru că apariţia fenomenului de revenire poate fi uşor atins la temperatura rezultată în urma procesului. duritatea materialului creşte Se vor purta discuţii asupra rezultatelor obţinute evidenţiindu-se principalii factori ce influenţează ecruisare. pentru unul sau mai multe categorii de materiale. probă Material h0 [mm] Valori iniţiale d0 [mm] HRB hu [mm] Valori finale d0 [mm] HRB X [%] Pe baza rezultatelor înscrise în tabel se trasează curba de variaţie a durităţii în funcţie de gradul de refulare relativă. Această scădere este datorată faptului că la începutul deformării. La grade mai mici de deformare se constată o scădere a durităţii. La grade de deformare mari. 68 . Tabelul 4. [%] h0 în care: h0 este înălţimea iniţială a epruvetei iar hu este înălţimea acesteia după ce a fost supusă procesului de deformare prin refulare. Se calculează gradul de refulare relativă cu ajutorul relaţiei: X = h0 − hu ⋅ 100.• • Se măsoară duritatea fiecărei probe deformate în cel puţin trei puncte şi se face media valorilor obţinute. Nr.

a influenţei conţinutului de carbon asupra principalelor proprietăţi mecanice ale oţelurilor. Noţiuni teoretice Cel mai important element de aliere al fierului este carbonul.11 % carbon) şi fonte (cu un conţinut de carbon cuprins între 2. prin încercări mecanice. Acest lucru se datorează faptului că raza atomului de carbon este foarte mică (0. Constituentul Ferită Cementită Perlită foarte fină Perlită normală Perlită grosolană Rm [dan/mm2] 30 4 110 85 55 A [%] 50 25 15 10 Z [%] 80 25 - Duritatea [HB] 80 Aprox. de aceea se prelucrează la cald în condiţii bune. sub formă de grafit. austenita nu este stabilă la temperatura ambiantă. Ea rămâne în acelaşi timp suficient de rezistentă. iar proprietăţile sale mecanice pot fi determinate numai cu o anumită aproximaţie prin încercări intrinseci. Aşadar. cu cât aceşti constituienţi au o structură mai fină şi sunt mai fin dispersaţi în material cu atât caracteristicile mecanice sunt mai ridicate. Ferita este un constituient moale. Tabelul 5. 2. Scopul lucrării Prin această lucrare se urmăreşte punerea în evidenţă. 800 250 205 185 KCU [J/cm2] 20 - Caracteristicile mecanice ale oţelurilor pot fi determinate atât pe cale experimentală. Austenita este o soluţie solidă interstiţială de carbon în fier γ care la 1147 0C devine saturată cu 2 % C. în special în cazul când este aliată. Legat.67 %). împreună cu care formează soluţiile solide cunoscute sub denumirea de ferită. având proprietăţi aproape identice cu ale fierului tehnic pur.11 şi 6. sub forma compusului chimic Fe3C denumit şi cementită. respectiv austenită. tenace. mărimea şi dispersia fazelor ce constituie perlita influenţează asupra proprietăţilor ei mecanice. Carbonul se găseşte în structura aliajelor de fier sub trei forme: • • • Dizolvat până la limita de solubilitate.1. În stare liberă. cementitei şi perlitei sunt prezentate în tabelul 5. Carbonul se dizolvă uşor în reţeaua cristalină a fierului şi formează soluţii solide interstiţiale. atât pe cale analitică cât şi pe cale experimentală. Valorile medii privind caracteristicile mecanice ale feritei. în cele două stări alotropice ale fierului α (δ) şi γ. plastic. Forma. În mod obişnuit. iar proprietăţile sale sunt intermediare între proprietăţile celor doi constituienţi. Austenita este plastică. Calculul analitic are în vedere constituenţii structurali ai materialului şi 69 .77 Å).1. Cementita este un constituient dur şi fragil. INFLUENŢA CONŢINUTULUI DE CARBON ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI ALE OŢELURILOR 1.5. cât şi pe cale analitică. împreună cu care formează aliajele cunoscute sub denumirea de oţeluri (până la 2. Perlita este un amestec eutectoid de ferită şi cementită.

8 − 0. 100 70 .1 ⋅ 100 = 88. se poate scrie: S·(c+d) = (S+L)·d de unde: S = ( S + L) d .4% 0. De asemenea.01 0.faptul că fiecare dintre aceştia determină proprietăţile întregului material pe măsura propriilor sale caracteristici şi în proporţia în care participă în structură. 5. se poate scrie: L·(c+d) = (S+L)·c de unde: L = ( S + L) c . rezultă: S·c = L·d Fig.01 ⋅ 100 = 11. [%] şi L = 100 ⋅ . metoda aplicată pentru stabilirea influenţei conţinutului de carbon asupra unor caracteristici mecanice ale oţelurilor. Cantitatea procentuală a fazelor ce se găseşte în echilibru la un moment dat se determină pe baza regulii pârghiei. Această ipoteză constituie. calculând momentul faţă de punctul O (fig. se urmăreşte stabilirea măsurii în care valorile obţinute pe cale analitică se apropie de cele experimentale. conform diagramei fier-carbon. Astfel. [%] c+d c+d Aplicând aceste relaţii în cazul concret al unui oţel carbon de calitate OLC 10 care conţine 0. [kg] c+d În acest fel cantitatea procentuală a unei faze se poate calcula cu relaţiile: L = 100 ⋅ d c . atunci proprietăţile mecanice ale acestuia se pot determina pe baza proprietăţilor specifice ale fiecărui constituent structural.1).8 − 0. alături de determinările experimentale.8 − 0. pe baza următoarei relaţii generală: P( A + B) = % A ⋅ PA + % B ⋅ PB .5.8% 0.01 dacă constituenţii structurali sunt uniform distribuiţi în masa materialului. cantitatea procentuală a fazelor se determină.1%C.1 − 0.1 Calculând momentul faţă de punctul L. după cum urmează: Ferita = Perlita = 0. [kg] c+d Calculând momentul faţă de punctul S.

Se determină proprietăţile mecanice aplicând relaţia generală mai prezentată. B este cantitatea procentuală cu care participă constituentul B.în care: • • • • • P(A+B) reprezintă proprietatea amestecului omogen format din constituenţii A şi B.5%C ) = 185 ⋅ 62 + 40 ⋅ 38 = 30.7 .7%.0 69 80 90 99 106 .1%. Pentru un oţel care are.2. iar valorile rezultate în urma calculului analitic se apropie de cele experimentale.2.5%C ) = Alungirea: A( 0.5 32 38 46 54 61 71 0. PB este valoarea medie a proprietăţii luate în considerare pentru constituentul B.9 1. [%] Rm. P. 100 ⋅ 62 + 30 ⋅ 38 = 79. [%] 100 Rezultatele obţinute caracterizează materialul numai cu o anumită aproximaţie. respectiv 0. pe lângă Fe şi C şi elemente ca: Mn. PA este valoarea medie a proprietăţii luate în considerare pentru constituentul A.4 0.6 . Aceasta deoarece în oţeluri mai pot exista impurităţi şi alte elemente chimice sau elemente de aliere.6 0. se procedează în felul următor: • • Se determină cantitatea procentuală a constituenţilor structurali (în cazul de faţă perlita reprezintă 62% şi ferita 38%). S iar Ni şi Cr sub 0. [daN/mm2] Ce. De exemplu.2 0. [daN/mm2] 0. Si. dacă se urmăreşte determinarea pe cale analitică a unor proprietăţi mecanice ale unui oţel care are 0. [daN/mm2] 100 185 ⋅ 62 + 80 ⋅ 38 = 145 . Ce.3 0. Tabelul 5. Carbonul echivalent reprezintă cantitatea de carbon a unui oţel ipotetic care are aceleaşi caracteristici cu ale unui oţel industrial considerat.7 0. [%] Rm. [%] 8 2 20 Legătura dintre cantitatea de carbon echivalent şi rezistenţa de rupere la tracţiune a uni oţel este dată în tabelul 5. [daN/mm2] 100 Rezistenţa de rupere la tracţiune este: Rm ( 0.5%C ) = Duritatea Brinell: HB( 0.5% C.1 0. A este cantitatea procentuală cu care participă constituentul A.8 0. Dacă caracteristicile mecanice se calculează în funcţie de conţinutul de carbon echivalent se obţin rezultate care se apropie mai mult faţă de valorile reale. cantitatea de carbon echivalent (Ce) se determină cu relaţia: 1 1 1 C e = C + ( Si + Mn) + ( S + P) + ( Ni + Cr ) .

4. în funcţie de conţinutul de carbon echivalent: HB = f(Ce) şi Rm = f(Ce) De asemenea se va calcula abaterea procentuală a valorilor proprietăţilor mecanice obţinute (a). pentru fiecare material în parte. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pe baza rezultatelor teoretice şi experimentale obţinute se vor trasa curbele de variaţie a caracteristicilor mecanice.În toate situaţiile. iar alungirea şi rezilienţa scad. Desfăşurarea lucrării Pentru o gamă de 4. în vederea determinării unor caracteristici. [daN/mm2] 1. Rezultatele se vor trece în tabelul 5. pe baza relaţiilor prezentate. Din diagrama fier-carbon se identifică natura constituenţilor structurali din fiecare material analizat. Ţinând seama de proprietăţile constituenţilor structurali şi de proporţia lor în material.3. [%] P în care: P este proprietatea materialului obţinută pe cale experimentală PT proprietatea materialului obţinută ca urmare a aplicării relaţiei de calcul. se determină valoarea teoretică a fiecărei caracteristici mecanice a materialului. îndeosebi a durităţii Brinell. prin consultarea standardelor..3. 3. 2. Crt. 72 . Probele ale căror proprietăţi mecanice au fost stabilite pe cale analitică vor fi supuse şi unor încercări mecanice. se determină compoziţia chimică şi se stabileşte conţinutul de carbon echivalent. pe măsura creşterii conţinutului de carbon creşte rezistenţa de rupere la tracţiune şi duritatea. Marca materialului Ce [%] HB Rm.5 materiale ale căror marcă este cunoscută. Tabelul 5. iar pe baza legii pârghiei se determină proporţia fiecăruia dintre ei. 4. [daN/mm2] Rezultate analitice Rezultate experimentale HB Rm. 3. şi se vor analiza cauzele care o determină. 5. Abaterea procentuală se determină cu relaţia: a= P − PT ⋅ 100 . Nr.

S-a constatat că forţa de tragere este mai mică la utilizarea filierelor din diamant şi mai mare la utilizarea filierelor din oţel de scule sau din fontă. În primul rând se are în vedere calculul analitic şi determinarea experimentală a forţei de tragere necesară desfăşurării procesului de prelucrare. însă la viteze mari se observă o creştere a temperaturii de lucru conducând la înrăutăţirea condiţiilor de lubrifiere şi influenţând în mod negativ forţa de tragere. [daN] în care: T . De exemplu. ca urmare a ecruisării materialului.1 73 .0... rezultă că odată cu aceasta creşte în mod corespunzător şi forţa de tragere. • Viteza de desfăşurare a procesului are un efect redus asupra forţei de tragere. coeficientul de frecare în regim mixt de tragere este: Fier pe fier μ = 0. Deoarece rezistenţa la rupere creşte pe măsura creşterii numărului de trageri. Factorii care influenţează forţa de tragere Asupra procesului de tragere influenţează următorii factori: • Calitatea şi proprietăţile materialului. α – unghiul de trefilare (unghiul conului de deformare). 2. sunt legate între ele. Cea mai mare parte a deformării materialului are loc ca urmare a curgerii plastice ce se produce sub acţiunea forţei de compresiune ce ia naştere la nivelul suprafeţei de contact dintre material şi pereţii filierei în zona conului de deformare (fig.33 În urma unui regim de frecare uscată coeficientul de frecare are o valoare cuprinsă între 0. S0 şi S1 – secţiunea iniţială şi respectiv finală a materialului. Fig.15.1 şi chiar mai mult. se va urmări modul în care anumiţi factori (cum ar fi de lubrifiere) determină această forţă. A DEFORMAŢIILOR ŞI A INFLUENŢEI PROCESULUI ASUPRA UNOR PROPRIETĂŢI ALE MATERIALELOR 1. αc – rezistenţa medie de deformare la compresiune a materialului (limita de curgere).1).6. Forţa de tragere este cu atât mai mare cu cât materialul supus procesului de tragere are o rezistenţă de rupere la tracţiune mai mare. Acest lucru se datorează diferenţelor care există între coeficienţii de frecare dintre diferite cupluri de material. ca urmare a acţiunii unei forţe de tracţiune ce acţionează asupra lui la ieşirea din sculă. De asemenea.14 Staniu pe oţel μ = 0.5.6. μ – coeficientul de frecare dintre materialul tras şi filieră. [daN]. Noţiuni teoretice În cursul procesului tehnologic de tragere materialul este obligat să treacă printr-o filieră. CALCULUL ŞI DETERMINAREA EXPERIEMNTALĂ A FORŢEI DE TRAGERE. într-o anumită măsură.. Diferenţele pot atinge valori de până la 50 %.este forţa de tragere. 3. În al doilea rând se urmăreşte determinarea deformaţiilor în care acestea influenţează anumite proprietăţi mecanice şi tehnologice ale materialului prelucrat. Forţa necesară tragerii se poate calcula pe baza următoarei relaţii matematice : T = σc(S0-S1)/(1+μ/α).6. Scopul lucrării Lucrarea îşi propune atingerea mai multor obiective care.20 Fier pe oţel μ = 0. • Materialul filierei.

.50 % pentru sârmele groase.2).6.. Constanta C = [1+(μ/α) depinde de coeficientul de frecare μ şi unghiul de deformare α. Cu ajutorul microscopului metalografic..6.. Profilul transversal./min. şi pentru îmbunătăţirea unor caracteristici mecanice ale materialelor. se vor face măsurători asupra gradului de deformare a grăunţilor cristalini. mărind totodată durata de lucru a acesteia. În cursul procesului de tragere. Rotirea filiere conduce la micşorarea forţei de tragere şi la obţinerea unor produse calitativ superioare ca precizie dimensională şi ca aspect.2. se obţine o reducere de aproximativ 75 % a forţei de tragere. se recomandă utilizarea prafului se săpun. manometrul maşinii de încercat permite măsurarea forţei reale de tragere . scule. cu cât creşte rezistenţa la deformare şi se micşorează dimensiunile semifabricatului iniţial în raport cu dimensiunile sale finale. deformarea plastică este însoţită de un proces de ecruisare cu consecinţe asupra modificării caracteristicilor de rezistenţă şi de plasticitate a materialului. Lubrifiantul folosit influenţează direct frecarea în filieră (μ va fi mai mic).160 pentru oţel. aparatură şi materiale • În vederea desfăşurării procesului de tragere a sârmelor se foloseşte o portfilieră modificată şi adaptată pentru a fi folosită la tragerea sârmelor pe maşina universală de încercat la tracţiune. proprietăţile mecanice şi de suprafaţă a produsului tras. Ca lubrifiant. 4.. Atât tragerea cât şi trefilarea se realizează la temperatura mediului ambiant şi. în cazul sârmelor din oţel. se vor tăia diferite probe care vor fi supuse încercării la tracţiune. II – zona sau conul de ungere . iar capătul sârmei supus tragerii va fi prins în bacul inferior fix. Pentru trageri succesive se foloseşte un set de cinci filiere al căror diametru calibrat este marcat pe fiecare dintre ele. Portfiliera se montează în bacul mobil superior al maşinii de încercat. Această zonă se caracterizează prin unghiul la vârf al conului α. Unghiul de deschidere optim este cu atât mai mic. la îndoire alternantă şi forfecare. α – 20. având unghiul la vârf de aproximativ 400. Filiera se caracterizează printr-un profil longitudinal. α – 12. În prealabil sârma este ascuţită (prin polizare sau deformare) şi trecută suficient de mult prin filieră încât să poată fi prinsă de bacul maşinii.. III – zona de deformare care asigură reducerea secţiunii materialului cu un grad de deformare de 15. pe proba deja pregătită din materialul tras prin diferite filiere. exprimat în radiani. considerat în zona de calibrare IV determină secţiunea sârmei.20 % pentru sârmele subţiri şi de 20. rezistenţa de rupere la tracţiune creşte cu până la 2. IV – zona de calibrare. Utilaje. Materialul sârmei supuse procesului de tragere este un oţel moale recopt şi cuprat. În vederea determinării modificării proprietăţilor mecanice. Tr’’ în anumite condiţii de lubrifiere. Acest procedeu tehnologic se foloseşte.. ca urmare.3). 74 . Mărimea unghiului de deschidere se alege astfel: α – 8. Pentru fiecare determinare se vor folosi utilaje şi dispozitive specifice. uneori. Se consideră că la o rotire de aproximativ 3000 rot. temperatura rezultată în urma procesului..20 pentru oţeluri moi şi cupru. Ca lubrifiant se foloseşte praf de săpun sau unsoare consistentă.Caracteristicile de formă ale filierei (fig. Înlocuind valorile cunoscute în această relaţie se poate constata că această constantă C ia valori cuprinse între 1 şi 3 (C=1. iar pentru măsurarea probelor se utilizează şublerul sau micrometru. Profilul longitudinal determină procesul de deformare şi este format din şase zone I – zona sau conul de intrare. V – zona de degajare. De exemplu.5 ori. pentru tragerea sârmelor din oţel. forţa de tragere...2 VI – zona de ieşire.. ca urmare a ecruisării materialului tras prin filieră. iar filiera să fie sprijinită în portfilieră. Fig.250 pentru metale moi şi aluminiu.

În condiţii normale de tragere. Lungimea l0 este rezultatul diferenţei dintre o lungime l (aproximativ 150 mm) măsurată pe sârma de la filieră în amonte (înspre partea cu diametrul d0 al sârmei) până la un reper trasat vizibil pe sârma încă nesupusă procesului de tragere şi o lungime l’ măsurată. respectiv al capătului sârmei. Pe baza măsurătorilor efectuate se calculează următoarele mărimi caracteristice: Reducerea absolută de secţiune: Δabs = S0 . apropiindu-se de 50 %. pentru sârme subţiri aflate în stare recoaptă. [%] Pentru un material ideal plastic. C = 2. S0 – secţiunea probei Rezistenţa de rupere la forfecare se calculează pentru fiecare probă obţinută în urma tragerii. fiind inscripţionat pe aceasta) şi diametrul sârmei trase df (care poate fi citit şi pe filiera în care se găseşte sârma. după tragerea sârmei. n3. • Se calculează valoarea teoretică a forţei de tragere cu ajutorul următoarei relaţii de calcul: T = C·σc(S0 – S1) în care. De obicei lungimea de tragere l1 se stabileşte fie la 100 mm.5... σ2.. Se notează numărul ciclurilor de îndoire n1. A2. Lungimea absolută: λabs = λ1 –λ0 Lungimea relativă: λr = [(l1 – l0)/l1·100]. prin două filiere şi aşa mai departe şi se determină caracteristicile mecanice: rezistenţa de rupere la tracţiune Rm1. fie la 50 mm. tot de la filieră la reperul trasat. σc este rezistenţa la compresiune a materialului sârmei supuse procesului de tragere. Rm3. C = 2. [%] Coeficientul de lungire: μ1 = l1/l0 Coeficientul de reducere a secţiunii: k = Sf – S0 = df2/d02 Experimental se determină următoarele caracteristici: • Numărul de îndoiri alternante până la ruperea unor probe realizate din sârmele supuse procesului de tragere prin una sau mai multe filiere. în ordinea descrescătoare a diametrului calibrat al filierelor. n2. cu ajutorul micrometrului. l0 = l – l’ Lungimea finală l1 se citeşte la acul indicator al maşinii de încercat şi care arată deplasarea traversei mobile. şi alungirea A1. reducerea maximă scade mult. începând de la diametrul de 4 mm pentru prima filieră şi continuând cu celelalte. Pentru fiecare treaptă de tragere se măsoară. iar rezultatele se notează cu σ1. în care: F este forţa de rupere la forfecare. diametrul iniţial al sârmei d0 (el putând fi citit şi pe filiera prin care a fost trasă sârma în faza precedentă. Desfăşurarea lucrării Procesul de prelucrare prin tragere se realizează. Tragerea se desfăşoară fără recoaceri intermediare între două trageri succesive şi în trei condiţii de lubrifiere (fără lubrifiant. Forţa de tragere reală Tr se citeşte pe cadranul maşinii de încercat. fiind inscripţionat pe aceasta). ale materialului supus procesului de prelucrare prin tragere (relaţiile de calcul sunt date la încercarea la tracţiune) • Se efectuează încercarea la forfecare pe probe având lungimea de 50 mm obţinute din sârmă aflată în stare recoaptă precum şi din cele trase prin diferite filiere şi se determină rezistenţa la rupere la forfecare cu relaţia: τ = F/2·S0 [daN/mm2]. cu lubrifiant praf de săpun şi cu unsoare consistentă). σ3 etc. pentru condiţiile concrete de tragere se folosesc următorii coeficienţi: C = 3. reducerea maximă de secţiune este de 63 %.5. când se utilizează praf de săpun ca lubrifiant.Sf în care: S0 = (πd02)/4 şi Sf = (πdf2)/4 Reducerea relativă: δr = [(S0 – Sf)/S0·100] = [(d02 –df2)/ d02·100]. • Se execută încercări la tracţiune pe probe cu lungime de 150 mm obţinute din sârmă recoaptă şi din cele trase printr-o filieră. în raport cu bacul fix. când se foloseşte unsoare consistentă ca şi lubrifiant. când nu se foloseşte lubrifiant. În particular. 75 .. A3 . pentru fiecare dintre aceste probe şi se analizează influenţa gradului de ecruisare asupra capacităţii de îndoire a materialului. sârma utilizată frecvent la efectuarea determinărilor experimentale are rezistenţa la compresiune de 42 daN/cm2. Rm2.

2 Nr.1 Nr. Se constată că grăunţii cristalini ai sârmelor trase sunt alungiţi faşă de cei ai sârmei recoapte.2. [%] • Se măsoară la microscop dimensiunile a 3. Se calculează gradul de fibrozare ca raportul dintre lungimea Lg şi lăţime medie lg a grăuntelui cristalin cu relaţia: A = (Lg/lg)·100. λr = f(k). 76 . δr = f(k). T = f(k).1 şi 6. Rm = f(k). Tabelul 6. τr = f(k).. Prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Pe baza datelor înscrise în tabel se vor trasa următoarele curbe de variaţie: ni = f(k). Tr = f(k). Rezultatele se vor trece în tabelul 6.Cunoscând forţa de tragere teoretică şi cea reală (obţinută în condiţii experimentale) se determină valoarea abaterii procentuale a acesteia cu ajutorul relaţiei: A = [(Tr-T)/Tr]·100. d0 filieră [mm] l0 [mm] dr [mm] l1 [mm] δabs [mm2] δr [%] λabs [mm] λr [%] Lg [μm] lg [μm] A [%] Tabelul 6. care sunt echiaxiali. A = f(k). Se vor face observaţii cu privire la influenţa numărului de trageri şi a lubrifiantului folosit asupra variaţiei mărimilor n şi T. d0 filieră [mm] k n Fmax [daN] Rm F τ T 2 2 [daN/mm ] [daN] [daN/mm ] [daN] Tr [daN] lg [μm] Tp [%] 5.6 grăunţi cristalini din probele metalografice obţinute din sârma recoaptă şi din cele trase prin una sau mai multe filiere. [%] Iar valorile vor fi comparate între ele pentru a urmări gradul de fibrozare A al materialului la trecerea prin filieră.

7. CONTROLUL NEDISTRUCTIV AL MATERIALELOR 7.1. Defectoscopia cu ultrasunete 1. Scopul lucrării

Cunoaşterea metodologiei şi aparaturii necesare controlului cu ultrasunete a materialelor (conform STAS 6914-90). Defectoscopia ultrasonică se aplică pieselor metalice şi nemetalice cu scopul punerii în evidenţă a defectelor interioare ale materialului. În acelaşi timp, se poate stabili cu o anumită aproximaţie, mărimea şi poziţia defectelor în material.
2. Noţiuni teoretice

Ultrasunetele sunt vibraţii ale mediilor elastice cu frecvenţe mai mari de 20 KHz. Tehnica actuală permite obţinerea unor vibraţii cu frecvenţe de până la 1300 MHz. Elementele de bază în producerea ultrasunetelor sunt generatorul de ultrasunete şi palpatorul. Ultrasunetele pot fi generate prin procedee mecanice, termice, electrodinamice, magnetostatice sau piezoelectrice şi sunt utilizate în controlul nedistructiv datorită unor proprietăţi pe care le posedă, cum sunt: • se propagă prin medii omogene cu o viteză constantă a cărei valoare depinde de caracteristicile mediului respectiv şi tipul undelor. Viteza de propagare v, a undelor longitudinale printr-o bară metalică este dată de relaţia: v = radical din E/ρ, unde: E - reprezintă modulul de elasticitate; ρ – densitatea materialului. • sunt absorbite de mediul pe care îl străbat atenuându-le intensitatea iniţială ,,I0’’ în funcţie de lungimea drumului parcurs ,,X’’ şi de coeficientul de atenuare ,,α’’. Acest coeficient este în funcţie de frecvenţa vibraţiei ultrasonice şi mărimea cristalului piezoelectric. Intensitatea undelor ultrasonice la ieşirea lor din mediul străbătut este dată de relaţia: Ia = I0e-2αx unde: Ia – este intensitatea undelor la ieşirea din mediul străbătut. • îşi schimbă direcţia la suprafaţa de separare a două medii prin reflexie sau refracţie; • ocolirea prin difracţie a obstacolelor (defectelor), la lungimi de undă λ mai mari decât dimensiunea iradiată a obstacolului. Vibraţiile ultrasonice pot fi întreţinute, adică emise în mod continuu de către un generator, sau pot fi emise sub formă de impulsuri cu o anumită durată şi la intervale regulate de timp. Generarea ultrasunetelor prin efect piezoelectric. Unele cristale supuse unor eforturi de compresiune sau întindere după anumite direcţii dezvoltă pe suprafeţele lor sarcini electrice ce au valori egale şi de semn contrar. Valoarea sarcinilor electrice depinde de mărimea efortului aplicat asupra cristalului, iar semnul plus sau Fig.7.1 minus depinde de tipul deformaţiei (întindere sau compresiune). Dacă un asemenea cristal se găseşte într-un câmp electric, el se va deforma în funcţie de sarcinile electrice ce se găsesc pe o parte sau pe cealaltă a cristalului. Acest lucru arată că efectul piezoelectric este ireversibil Palpatorul este format din ansamblul traductorului piezoelectric cu montura sa. Traductorul piezoelectric este dispozitivul care transformă energia electrică în energie mecanică şi invers. El trebuie să fie realizat astfel încât zgomotul intern să nu perturbe interpretarea indicaţiilor obţinute pe ecran în raport cu sensibilitatea aleasă. Materialele piezoelectrice cel mai des utilizate în defectoscopie sunt cuarţul şi materialele ceramice sinterizate.
77

Dacă traductorul este perpendicular pe suprafaţa piesei, undele ultrasonice emise sau recepţionate sunt longitudinale şi palpatorul se numeşte drept sau normal (fig. 7. 1a). Acest traductor este format din suportul 1, corpul de amortizare 2, inductorul 3, stratul de protecţie 4 şi mufa de legătură 5. Dând traductorului o anumită înclinaţie faţă de suprafaţa piesei supusă examinării, undele ultrasonice emise sau recepţionate sunt şi ele înclinate cu un anumit unghi faţă de normala la această suprafaţă şi, în acest caz, undele se consideră transversale, iar palpatorul se numeşte înclinat sau unghiular (fig. 7. 1b). Acest palpator se compune din traductorul 1, electrozii de contact 2, masa fonoabsorbantă 3, pana de cuplare 4, conductorii 5, fişa de legătură 6 şi carcasa 7. Dacă palpatorul este paralel cu suprafaţa piesei undele ultrasonice se vor propaga la nivelul acesteia numindu-se unde de suprafaţă. La alegerea palpatorului se are în vedere forma piesei de examinat, caracteristicile presupuse ale defectelor, starea suprafeţei materialului etc. Cuplantul. Ultrasunetele se propagă bine prin medii solide şi lichide. În aer undele transversale nu se propagă, iar cele longitudinale se atenuează cu mare rapiditate. De aceea, startul de aer dintre palpator şi piesă apare ca un ecran ultrasonic. Pentru a înlătura acest inconvenient, între piesă şi palpator se introduce un mediu de cuplare sub formă de pastă, lichid sau semilichid (ulei mineral, glicerină, mercur), numit cuplant.
3. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor

Metodele de analiză aplicate în defectoscopia ultrasonică sunt: Metoda prin transmisie Se folosesc două palpatoare dintre care unul de emisie şi altul de recepţie (fig.7. 2). Metoda presupune o poziţionare riguroasă a palpatoarelor unul în raport cu celălalt şi din această cauză metoda este mai rar utilizată.

Fig.7.2 Metoda rezonanţei Constă în transmiterea undelor ultrasonice printr-un material de grosime d, cu ajutorul unui traductor (fig. 7.3). Prin modificarea frecvenţei se modifică lungimea de undă a impulsului λ, iar în piesă apar unde staţionare de rezonanţă, atunci când este satisfăcută relaţia: d = K(λ/2), unde K este un număr oarecare (o, 1, 2....). Metoda prin impuls reflectat Această metodă utilizează un palpator normal (fig.4 a) sau unul unghiular (fig.4 b) care îndeplineşte atât funcţia de emisie, cât cea de recepţie. În aceste imagini se disting următoarele elemente: 1 – piesă, 2 – defect, 3 – razele fasciculului, 4 – cuplant, 5 – palpator, 6 – mufe, 7 – cablu de comenzi, 8 – ecran, 9 – ecou iniţial, 10- ecou de defect, 11- ecou de fund. Impulsurile sunt transmise intermitent prin piesa de examinat, iar în timpul dintre două emisii sunt recepţionate Fig.7.3 semnalele reflectate. Ecoul generat de defectul 10 se găseşte între ecoul iniţial 9 şi ecoul de fund 11. Metoda se aplică la măsurarea grosimii pereţilor metalici faţă de care nu există acces decât printr-o parte şi la stabilirea defectelor din interiorul materialelor.
78

Fig.7.4

Cele mai utilizate metode pentru detectarea defectelor cu ajutorul ultrasunetelor sunt: Controlul ultrasonic prin metoda impulsului reflectat (metoda ecoului). Modul de lucru utilizat la detectarea unor defecte cu ajutorul ultrasunetelor depinde de poziţia presupusă a defectului, de forma piesei şi de procedeul de control adoptat. Aproape toate aparatele lucrează pe principiul reflexiei impulsurilor. În conformitate cu această metodă palpatorul trebuie aplicat pe piesă în aşa fel încât să se realizeze un contact cât mai intim şi continuu între cele două elemente. De aceea, între palpator şi piesă se intercalează un strat de ulei mineral ce are rolul de cuplant. Suprafaţa de examinat trebuie să fie netedă, fără reziduri şi fără urme de oxizi sau impurităţi. Pentru oţel şi aliaje de aluminiu frecvenţa de lucru cea mai potrivită este de 2,5 MHz. Metoda utilizează un palpator normal care îndeplineşte funcţia dublă de emiţător şi receptor. Se realizează montajul din figura 7.3 a, după care se reglează şi se calibrează aparatul ultrasonic în aşa fel încât să se observe pe ecranul defectoscopului ecoul de fund Ef, ecoul iniţial Ei şi ecoul defectului Ed situat între cele două ecouri (iniţial şi de fund). Cunoscând lungimea piesei L, calibrăm imaginea pe ecranul defectoscopului şi aplicăm legea proporţiilor mărimilor măsurate pe defectoscop şi piesă, conform relaţiei: l/L = x/X. Din această relaţie se poate determina distanţa la care se găseşte defectul, astfel: l = L(x/X). Rezultatele determinărilor se trec în tabelul 7.1 Tabelul 7.1 Nr. Material l L x X Observaţii probă [mm] [mm] [mm] [mm]
Controlul îmbinărilor sudate

Îmbinările sudate se examinează în funcţie de grosime, tipul îmbinării, geometria şi natura materialului de bază folosit. Examinarea se face de regulă pe suprafeţe plane şi curbe cu palpatoare monocristal de unde transversale, cu unghiuri de reflexie cuprinse între 350 şi 800. Grosimea îmbinărilor
79

Prin deplasarea palpatorului perpendicular pe cordonul de sudură din poziţia 1în poziţia 3 se examinează sudura pe contur. iar prin deplasări combinate de-a lungul cusăturii se examinează tot cordonul de sudură.5 80 . • incluziuni de zgură care apar în funcţie de calitatea sudurii.5 este prezentate modul de examinare a unei îmbinări sudate. În figura 7. Fig.sudate este cuprinsă între 16 şi 150 mm. • pătrunderi incomplete ale materialului în rostul îmbinărilor sudate. Se pot astfel determina defecte în cordonul de sudură. Defectele detectabile în îmbinările sudate se clasifică în defecte longitudinale şi transversale faţă de axa de simetrie a îmbinării sudate.7. de sus în jos. cum ar fi: • goluri de sudură.

luminiscenţei sau prin metoda ionizării.. deoarece poate pune în evidenţă incluziunile de gaze sau zgură din cordonul de sudură. goluri de turnare. pentru cupru.45 .02. Regiunea înnegrită 3 din figura 7. Valoarea coeficientului μ este în funcţie de grosimea şi marca materialului şi poate fi luată din tabel sau determinată cu ajutorul relaţiei: 0. 2. Ea se bazează pe faptul că defectele din piesa expusă apar înnegrite pe un film fotografic.6. matriţate sau laminate printr-un contro nedistructiv cu raze X a acestora. pentru aluminiu. iar regiunea albă 4 din aceeaşi figură reprezintă un defect cu densitatea normală a corpului. Atunci intensitatea razelor X la ieşirea din piesă va fi I = I0e-μD. emis de sursa 1 la intensitatea I0. D – este drumul străbătut de razele X prin piesă [cm].7 a). suduri incomplete. trece prin piesa 2 care are grosimea D şi coeficientul de absorbţie liniară μ fără să întâlnească un defect. Scopul lucrării Punerea în evidenţă a defectelor interioare ale pieselor metalice sudate.52 . Dacă un fascicul de raze X.32/0. În cazul în care fascicolul întâlneşte un defect cu grosimea d şi coeficientul de absorbţie μ1. Principalele defecte puse în evidenţă prin această metodă (STAS 6606/1-86) sunt: incluziuni. intensitatea lui la ieşirea din piesă va fi: I = I0e-[μ(D-Δd)+μ1Δd] Unde μ1 este coeficientul de atenuare liniar al radiaţiei la trecerea lui prin defect. segregaţii etc. de intensitate cu ajutorul metodei fotografice. fisuri etc. fisuri. Razele X sunt absorbite de material conform următoarei relaţii: I = I0e-μD unde: μ – este coeficient de absorbţie liniară. controlul rőentgenografic este de neînlocuit. care pot deveni periculoase în timpul funcţionării. Făcând raportul I/I1. 81 . turnate. se obţine: I/I1 = e(μ-μ1)Δs Prin logaritmare şi neglijarea lui μ1 în raport cu μ se obţine: ΔSmin = Ln(K-1)μ Coeficientul K este definit ca diferenţa de înnegrire minimă sesizabilă cu ochiul liber şi are valoarea K = 0. I0 – intensitatea razelor X la intrarea în piesă. intensitatea razelor X este diferită în funcţie de grosimea ei şi de eventualele defecte întâlnite (fig. Noţiuni teoretice Identificarea defectelor interne. Defectoscopia cu raze X 1. se bazează pe absorbţia razelor X de către diferite corpuri (fig. care este cu atât mai mare cu cât densitatea corpului de material este mai mare [cm-1]. I – intensitatea razelor X la ieşirea din material.6 b). μ= e-E Se poate observa că I > I1 La ieşirea din piesă.25 μ= e-E /1. pentru oţel. conform acestei metode.2. μ= e-E 0. Metoda cea mai des utilizată este metoda radiografică. La îmbinările sudate. Defectoscopia cu raze X constă în studierea acestor diferenţe Fig. .8/1.7.6 a reprezintă un defect care are o densitate mai mare decât piesa.7.7.

se alege mărimea filmului sau numărul de expuneri necesare pentru acoperirea zonei ce urmează a fi examinată. transversale.5 ori diametrul câmpului examinat. Este o consecinţă a cantităţii de căldură insuficientă în zona sudurii şi. Sursa de radiaţii S trimite fascicolul conic de radiaţii prin piesa 1 pe care o traversează şi o impresionează pe filmul 22. Notând cu d grosimea defectului şi cu D grosimea piesei. Ele pot fi longitudinale. incluziuni metalice). Desfăşurarea lucrării În funcţie de forma şi mărimea piesei de examinat. În funcţie de mărimea filmului se alege distanţa focală şi care trebuie să fie de minim 1. Fisurile. 4. contur neregulat şi contrast scăzut. Se pregăteşte piesa de examinat printr-o curăţire mecanică. Interpretarea rezultatelor şi menţionări în buletinul de analiză Ca urmare a efectului fotochimic produs de radiaţii penetrante. de culoare mai deschisă. în primul rând.7. Ele apar pe imaginile radiografice sub forma unor pete înnegrite. O calitate bună a imaginii se poate obţine numai cunoscând factorii care o influenţează. Incluziuni solide (zgură. În general. cu densitate de înnegrire mare. se fixează şi se usucă după care se prelucrează şi se interpretează rezultatele. sensibilitatea metodei radiografice se determină cu relaţia: s = (d/D)100 Defectele cele mai des întâlnite sunt: Sufluri (incluziuni de gaze). Se determină apoi parametrii de lucru şi timpul de expunere. scoţând în evidenţă neomogenitatea macroscopică a acestuia. filmul se developează. contur neregulat şi contrast mai scăzut ca şi la sufluri. În imaginile radiografice ea apare ca o zonă întunecată cu densitate mare de înnegrire. pe film apare imaginea internă a materialului controlat. În figura 7. După expunere. chimică sau electrochimică. Sensibilitatea metodei radiografice se apreciază după mărimea minimă a defectului detectat. Utilizarea acestei metode este condiţionată de complexitatea aparaturii şi de energiile radiaţiilor X.7 se prezintă schematic principiul acestei metode. fascicolul de radiaţii trebuie să aibă axa de simetrie plasată în centrul filmului şi perpendicular pe ea. Ele apar sub formă de pete întunecate cu densitate de înnegrire mijlocie. De obicei. În buletinul de control se vor specifica: • tipul şi parametrii de lucru ai sursei de radiaţii. contrast ridicat. Imaginea 5 reprezintă o secţiune transversală prin piesă. rezultă imaginea radiografică. Ea depinde. Lipsa de topire. 82 . Pe radiografii apar sub forma unor linii subţiri. Zonele mai groase sau incluziunile metalice 4 au un efect contrar. 3. după care se aşează filmul cât mai aproape de zona examinată şi se supune radiaţiei.7 Această metodă urmăreşte obţinerea imaginii structurii macroscopice a materialului examinat cu ajutorul radiaţiilor X şi înnegrirea acestei imagini pe un film. în acest caz. Astfel. Cele mai utilizate surse de producere a radiaţiilor X sunt tuburile bazate pe principiul tubului Coolidge. materialul depus poate rămâne nelegat de metalul de bază. Pentru micşorarea timpului de expunere se utilizează ecrane întăritoare din plumb. contur regulat şi de formă alungită. Se utilizează aparate cu tensiuni de lucru cuprinse între 800 şi 400 KV. cu atât contrastul este mai pronunţat şi permite depistarea mai uşoară a defectelor din piesă. Se poate observa că zonele mai subţiri sau cu pori 3. cu densitate de înnegrire mijlocie. contur neregulat şi contrast ridicat. Pentru punerea în evidenţă a conformaţiei interioare a unui corp este necesar ca acesta să fie aşezat astfel încât porţiunea care interesează a fi examinată să se intersecteze perpendicular cu direcţia de propagare a radiaţiilor. obţinute la diferite aparate. de grosimea materialului examinat. ramificate şi stelate. creează o imagine radiantă mai intensă şi produc pe film imagini închise.Fig. Cu cât diferenţa de înnegrire este mai mare.

defectele puse în evidenţă. valoarea şi calitatea imaginii obţinute. 83 .• • • tipul şi dimensiunile filmului.

8 capsulă articulată de un ax flexibil 7 şi prevăzut cu un sistem de obturare. Noţiuni teoretice Este o metodă de control nedistrucriv (STAS 6606/1-86). După terminarea radiografiei sursa de radiaţii este retrasă în container. suduri nepătrunse etc. Containerul 1 este compus dintr-un bloc de protecţie din plumb. Cablul 3 se cuplează cu axul flexibil 7 şi transportă sursa din poziţia 2a până în poziţia 2c în capul de iradiere 5 (colimatorul). Radiaţiile gama se caracterizează printr-o energie mare şi o lungime de undă mică. asigură un contrast bun şi permit controlul pieselor de grosime apreciabilă. retasuri. care se bazează pe dependenţa dintre penetrarea radiaţiei gama şi structura macroscopică a materialului. Dezavantajul metodei poate fi considerat sensibilitatea radiografiei care este inferioară celei cu raze X. Metoda de control este răspândită deoarece instalaţiile sunt de dimensiuni mici. pori. Izotopii radioactivi pot fi obţinuţi prin fuziune. 2. orice dispersie sau împrăştiere a materialului radioactiv conţinut şi orice posibilitate de contaminare. fisuri.7. destul de simple şi portabile. Sistemul de comandă este compus dintr-o carcasă 9 în care este montată o roată ce acţionează cablul special 3 la rotirea manivelei 6. putând fi utilizate atât în atelier cât şi în afara lui. Elementul principal al acestei metode îl constituie sursa de radiaţii gama care este o sursă radioactivă naturală. după un timp. aceleaşi elemente. în condiţii normale de utilizare. Tm170. izotopii se obţin introducând materiale stabile în fluxuri de neutroni unde. Orice sursă radioactivă este închisă într-un înveliş de protecţie etanş şi inactiv numit capsulă care prezintă o rezistenţă suficient de mare pentru a împiedica. Prin activare. sufluri. activare sau reacţii nucleare. Sursele de radiaţii gama utilizate la controlul nedistructiv sunt surse radioactive.) din piesele turnate. Ir92. Puterea de pătrundere printr-un material a razelor gama este mai mare decât a razelor X.8 se prezintă schematic o instalaţie de gamagrafie. Defectoscopia cu raze gama 1. Scopul lucrării Punerea în evidenţă. Iradierea cu sursele gama nu poate fi întreruptă. Cs137. are loc emisia de fotoni gama. în principiu. 84 . În figura 7. Majoritatea izotopilor radioactivi se prepară prin activare deoarece sunt mai ieftini. cu ajutorul radiaţiilor gama. Radiaţiile gama au o putere de penetrare mare. Ca sursă radioactivă se folosesc pastile de Co60. Lungimea cablului diferă de la o variantă constructivă la alta. forjate sau sudate. Instalaţiile pentru gamagrafie sunt de mai multe tipuri dar au.7. a defectelor interioare (incluziuni. motiv pentru care utilizarea. manipularea şi depozitarea acestora reclamă măsuri severe pentru asigurarea protecţiei personalului. Cablul 3 este direcţionat prin tubul de cauciuc 4 şi este legat prin sistemul de cuplare 8 de axul flexibil 7. titan sau uraniu sărac ce are prevăzut la interior un canal în care se păstrează sursa 2 montată într-o Fig.3. Părţile principale ale unei instalaţii sunt containerul şi dispozitivul de comandă.

indicatorul de calitate 3 şi divergenţa fasciculului 2β. Pentru a avea certitudinea că radiografia obţinută redă detaliile din interiorul materialului. filmul 1. Fig. În finalul operaţiei de control se 85 . simbolul 2. Valorile privind calitatea piesei sunt impuse prin standardul sau documentaţia tehnică a produsului.3. chimic sau electrochimic. Curăţirea suprafeţelor se poate face mecanic. Pentru identificare se folosesc simboluri şi indicative (cifre şi litere de plumb. iar în figura 7.9 b examinarea unei suduri la o ţeavă cu diametrul mai mic de 89 mm cu iradierea a doi pereţi. În aceste imagini se identifică sursa de radiaţii S. Desfăşurarea lucrării În general.9 4. În figura 7. indicatoare de calitate). suprafaţa piesei supuse controlului trebuie să fie curăţată şi fără defecte vizibile.9 a este prezentat modul de examinare a unei suduri la o ţeavă cu diametrul mai mare de 89 mm cu iradierea unui singur perete.7. la controlul cu raze gama se respectă aceleaşi reguli ca şi la defectoscopia cu raze X fixându-se ca valoare limită pentru raza incidentă cu pelicula fotosensibilă unghiul de 80 0. Interpretarea rezultatelor Interpretarea rezultatelor se face ca şi la defectoscopia cu raze X. Când se lucrează cu surse deschise se pot examina mai multe piese.

valoarea de calitate a imaginii obţinute etc.încheie un buletin de control care trebuie să cuprindă date referitoare la timpul şi parametrii de lucru ai sursei de radiaţii. 86 . tipul filmului. geometria de expunere.

omogenitatea şi duritatea sa. geometria piesei etc. Scopul lucrării Punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă şi din imediata apropiere a suprafeţei semifabricatelor trase. 2. Micşorând tensiunea câmpului după atingerea saturaţiei. se constată că inducţia nu revine la valoarea iniţială. (fig.12). Punerea în evidenţă a defectului se face cu ajutorul unei pulberi feromagnetice foarte fine care va fi reţinută tocmai în locurile cu discontinuităţi.10-b). pentru a restabili propagarea fluxului magnetic pe drumul cel mai scurt. Această metodă de control se aplică numai pentru detectarea defectelor pieselor din materiale feromagnetice (STAS 8539-85).11 magnetic. cum ar fi: natura materialului.7. Câmpul coercitiv este o variabilă care depinde de un număr de factori.12 magnetic. 87 .11). Dacă se schimbă mărimea câmpului de magnetizare începând de la zero şi se măsoară inducţia B se obţine curba de dependenţă din figura 7.7.4. dependenţa inducţiei B de mărimea Fig.7. liniile fluxului magnetic ocolesc aceste defecte (le înconjoară). se obţine curba histerezis (fig. Defectoscopia magnetică 1.7. Dacă în material există defecte. Pe porţiunea a-b.10 a. curba căpătând aspectul b-c-d-e. Aceste defecte sunt de tipul fisurilor. suflurilor etc.7. Orice discontinuitate existentă într-o piesă magnetizată va produce o perturbare a câmpului Fig. specifică materialelor feromagnetice. forjate. incluziunilor. O parte din liniile de câmp vor ieşi în afara materialului.7. După parcurgerea ciclului de magnetizare. Posibilitatea folosirii unor metode magnetice de control nedistructiv depinde de proprietăţile magnetice ale materialelor. Materialele feromagnetice păstrează magnetismul după încetarea acţiunii câmpului magnetizat şi au permeabilitatea magnetică dependentă de mărimea câmpului de magnetizare. iar un defect de suprafaţă va crea un pol nord şi unul sud la marginile sale (fig.7. exfolierilor. laminate.10 câmpului coercitiv H arată o tendinţă spre saturare magnetică a materialului. Noţiuni teoretice Defectoscopia magnetică se bazează pe trecerea unui câmp magnetic sau electric printr-un material feromagnetic. prelucrate prin aşchiere etc. producând un câmp de scăpări (de dispersie). Mărimea Hc se numeşte forţă coercitivă şi este folosită în practică la controlul Fig.

În al doilea caz.Câmpul magnetic de scăpări apare datorită faptului că liniile de câmp ocolesc discontinuitatea (defectul) deoarece ea prezintă un obstacol cu permeabilitate magnetică mică. într-o proporţie de 20÷40 grame la litru. Piesa de analizat PE se aşează între contactele defectoscopului astfel ca suprafaţa se aşezare să fie cât mai mare şi contactul cât mai intim (fig. Demagnetizarea se poate face prin aşezarea piesei de-a lungul liniilor unui câmp magnetic creat de o bobină alimentată cu curent alternativ sau continuu. intensitatea de magnetizare. Defectoscopul din această figură este un defectoscop TOS tip IV. mărimea şi poziţia defectelor. fluorescente obţinute prin acoperirea piesei controlate cu vopsea de contrast. Desfăşurarea lucrării Defectoscopul magnetic.7. precum şi pentru îndepărtarea pulberii magnetice de pe piesă. Magnetizarea transversală Curentul electric care trece printr-un conductor liniar produce un câmp magnetic circular în jurul conductorului. 88 . în jurul pieselor ia naştere un câmp magnetic circular necesar detectării defectelor longitudinale.). În primul caz. În timpul examinării.15). o pulbere magnetică formată din oxizi de fier de tipul Fe3O4 având o granulaţie cât mai fină. II.13 vederea controlului magnetic se face prin următoarele metode: Magnetizarea longitudinală sau polară Această metodă poate fi realizată cu ajutorul unui magnet sau a unui electromagnet care induce fluxul magnetic în piesa de controlat. Pentru uşurarea observării depunerilor de pulbere se pot folosi pulberi colorate obţinute prin reacţii chimice (oxidare. Magnetizarea pieselor în Fig.4. După detectarea defectelor piesa se demagnetizează deoarece magnetismul remanent mare ar putea dăuna funcţionării piesei. I şi Tr.13). redresorul furnizează un curent continuu electromagnetului EM al cărui miez este închis de piesa de examinat PE şi în care se induce un câmp magnetic longitudinal necesar punerii în evidenţă a defectelor transversale.7. sau cu ajutorul unei bobine în care se induce piesa de controlat (fig. poate furniza curent direct piesei supuse controlului sau unui redresor R.14).7.14 • • • • permeabilitatea magnetică a materialului. Suspensia este formată din petrol sau ulei mineral foarte fluid în care se introduce. dispune în general de două circuite de magnetizare cuplabile succesiv sau simultan. Mărimea câmpului magnetic de scăpări depinde în mod direct de orientarea defectului în raport cu liniile de forţă ale câmpului magnetic. 3. din punct de vedere al posibilităţilor de magnetizare. forma piesei. iar liniile câmpului magnetic sunt perpendiculare pe direcţia curentului (fig. clorinare etc. cum ar fi: Fig. Aparatul alimentat cu curent continuu prin intermediul a două transformatoare Tr. Sensibilitatea metodelor depinde de o serie de factori.7. o pompă P refulează peste piesă o suspensie de pulbere magnetică în ulei sau petrol.

Indicaţiile pot proveni de la un defect sau de la o altă cauză. Fisurile rezultate în urma călirii. indicaţiile se prezintă sub forma unor linii întrerupte sau punctate. forjării sau matriţării creează în mod obişnuit depuneri compacte de pulberi sub formă de linii frânte sau drepte. • distanţa dintre electrozi. 89 . caz în care indicaţiile sunt false. La îmbinările sudate. iar cantitatea depunerilor depinde de mărimea defectului.15 4. • tipul lichidului suspensiei.Fig.7. Fisurile fine generează linii drepte sau uşor curbate. • tipul pulberii magnetice. În buletinul de încercare se vor specifica: • felul metodei de control. Interpretarea rezultatelor şi menţiuni în buletinul de analiză Aglomerările de pulberi apărute pe suprafaţa piesei supusă controlului poartă denumirea de indicaţie. cum ar fi magnetizarea neadecvată a piesei controlate.

Pentru aplicarea acestei metode se foloseşte un set de lichide penetrante.7. • penetranţi cu postemulsionare.7. Cu ajutorul lor pot fi detectate trei categorii de defecte şi anume: Fig. Cel mai frecvent se utilizează penetratorii coloranţi şi fluorescenţi. • defecte apărute în procesul de exploatare a pieselor: fisuri la oboseală. crăpături. Noţiuni teoretice Controlul cu lichide penetrante constă în aplicarea pe suprafaţa supusă controlului a unui lichid cu calităţi bune de penetrare care pătrunde în discontinuităţile superficiale şi le pune în evidenţă prin contrast. • penetranţi radioactivi. tot prin capilaritate. Lichidele penetrante utilizate se clasifică după următoarele criterii După contrast.16 defecte ale materialelor obţinute prin turnare. Scopul lucrării Defectoscopia cu lichide penetrante este o metodă de control nedistructiv a materialelor metalice sau nemetalice prin care se urmăreşte punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă sau din imediata vecinătate a suprafeţei şi care comunică cu exteriorul (SR ISO 9916-95). va absorbi o parte din lichidul penetrant reţinut în defect şi va scoate în evidenţă locul şi forma defectului.16). laminare. • defecte ale pieselor rezultate în procesul de fabricaţie prin sudare. • penetranţi fluorescenţi.7. fiind de obicei galben-verde pe fond închis sau violet. presare. solubili în apă. Cele mai folosite metode de control cu lichide penetrante sunt: Metoda colorării. cum ar fi: pori. tragere etc. crăpături şi rupturi. la care defectele se pun în evidenţă prin impresionarea unui film de către substanţe radioactive. 2. lipire.. se produce datorită efectului de capilaritate (fig. Controlul pieselor cu ajutorul lichidelor penetrante 1. După solubilitate.5. În principiu.17. Metoda fluorescenţei.. fisuri. la care contrastul pentru evidenţierea defectelor se obţine prin examinarea în lumină ultravioletă. fie sub formă de suspensie. la care penetrabilitatea este asigurată cu ajutorul vibraţiilor ultrasonice produse de emisia acestora în mediul de penetrare. penetrant şi developant. • penetranţi solubili în solvenţi organici. forjare. Developarea penetrantului are loc datorită efectului de absorbţie care. aşa cum sunt prezentate şi în figura 7. în: • penetranţi solubili în apă. rupturi. în: • penetranţi coloranţi. compus din: degresant. aşchiere etc. Cei solubili în solvenţi organici sunt calitativ superiori celor solubili în apă. Developanţii utilizaţi sunt fie sub formă de pulbere. 90 . Metode radioactive. la care contrastul pentru evidenţierea defectelor este un contrast de culoare roşie pe fond alb. controlul cu lichide penetrante presupune parcurgerea mai multor etape. Metoda activării cu ultrasunete. uzuri etc.

grăsimi. c) Îndepărtarea excesului de penetrant de pe suprafaţa controlată se face cu ajutorul unui solvent specific penetrantului. urmărindu-se obţinerea unui strat cât mai uniform şi fin. silicagelul. cuprinsă între 4 şi 5 μm.5 şi 1 din timpul de penetrare. care este specific fiecărui developant. talcul. dacă penetrantul este solubil în apă. b) Depunerea penetrantului pe suprafaţa de controlat (penetrarea). într-o anumită măsură. După spălare se recomandă uscarea suprafeţelor cu jet de aer cald pentru a nu rămâne solvenţi în defecte. Suprafaţa se usucă natural sau prin suflare cu aer cald. o perioadă de timp necesară pătrunderii acestuia în defectele existente în material. • spălare cu jet de apă pentru îndepărtarea impurităţilor mecanice. e) Examinarea defectelor observate şi înregistrate. Se depune pe suprafaţa de examinat un strat subţire şi uniform de penetrant. Îndepărtarea excesului de penetrant. d) Developarea se realizează prin depunerea. creta etc. Desfăşurarea lucrării Operaţiile ce trebuie efectuate pentru obţinerea unor rezultate concludente sunt: Pregătirea suprafeţei. • spălarea cu solvenţi organici pentru îndepărtarea impurităţilor organice (grăsimi. Ea se efectuează numai după trecerea timpului de penetrare sau de emulsionare. Depunerea se poate face prin pulverizare. sau prin operaţii succesive de ştergere pentru penetranţii solubili în solvenţi organici. 3. pe suprafaţa piesei. uleiuri. uleiuri. O parte din lichidul penetrant rămâne în cavităţile defectelor.7. vopsea şi impurităţi prin: • insuflare cu aer sau apă sub presiune. De obicei. imersie. El este cuprins între 5 şi 20 minute pentru cei solubili în apă. nisip. Operaţia constă în aplicarea şi menţinerea penetrantului. Developanţii de tip suspensie se aplică prin pulverizare. Timpul de penetrare este în funcţie de calitatea penetrantului. Operaţia se execută până la dispariţia fondului colorat sau fluorescent. Timpul de developare poate fi cuprins între 0. această pulbere se găseşte în suspensie într-un lichid uşor volatil. şpan. Aplicarea penetrantului.Fig. Se face prin clătire cu apă. Timpul de menţinere se numeşte timp de penetrare şi este specifică fiecărui lichid penetrant. pensulare sau prin reţinere electrostatică. 91 . Pulberea trebuie să aibă o granulaţie fină. • decaparea în băi acide sau bazice. Mărimea şi aspectul petei de culoare ce apare pe developantul depus pe piesă indică prezenţa defectului şi. Pentru a se putea pune prin pulverizare. cu condiţia de a nu se produce închiderea sau mascarea defectelor. zgură. imersie sau pensulare. mărimea şi forma lui. vopsele etc. a unui developant care nu este altceva decât o substanţă cu capacitate mare de absorbţie a lichidelor. Aplicarea developantului. Cei mai des folosiţi developanţi solizi sunt oxidul de magneziu. Developantul de tip pulbere se aplică prin presărare. pe suprafaţa controlată. materialul examinat şi temperatură.17 a) regătirea suprafeţei supusă controlului. La scoaterea în evidenţă a defectelor este necesar a se aştepta un anumit timp de developare. astfel încât să se asigure accesul penetrantului la cavităţile defecte.). oxizilor şi substanţelor grase de pe suprafaţa probei. Ea are drept scop îndepărtarea murdăriei. pulverizare sau electrostatic. această substanţă este o pulbere foarte fină care poate fi depusă pe suprafaţa piesei prin pulverizare sau prin presărare. Suprafaţa de control trebuie să fie uscată şi curăţată de oxizi.

Porii apar sub formă de puncte izolate sau grupate. • eventualele defecte identificate. • modul de curăţire a piesei. cum sunt unele fisuri. 4. Suprafeţele controlate cu penetranţi coloranţi se face la lumină difuză iar la cele controlate fluorescent se examinează în lumină ultravioletă. • timpul de penetrare. de oboseală sau la rece. suprapunerile şi lipsa de pătrundere a materialului apar sub formă de linii continui. Fisurile redeschise apar sub formă de linii întrerupte iar fisurile fine. În buletinul de analiză se va specifica: • tipul lichidelor penetrante şi producătorul • temperatura mediului ambiant şi a piesei examinate. Interpretarea rezultatelor şi menţiuni în buletinul de analiză Defectele liniare.Examinarea suprafeţelor. apar sub formă de linii punctate. 92 . Poziţia şi forma defectelor se poate înregistra prin fotografiere sau schiţare. Se face în funcţie de metoda de control aplicată.

prin cernere pe fracţiuni granulometrice conform SR EN 24497-94. • setul de site va avea deschiderea ochiurilor de 63. 93 . Fracţia granulometrică reprezintă o cantitate dintr-o masă de pulbere dată care trece printr-o sită cu o anumită deschidere a ochiurilor şi care şi este reţinută pe sita următoare ce are deschiderea ochiurilor mai mică. Compoziţia granulometrică reprezintă proporţia în care se găseşte în masa de pulbere fiecare fracţiune granulometrică. 150. Setul de ochiurilor Clase (fracţiuni) site se aşează pe un aparat prevăzut sitelor şi a granulometrice dimensiunii cu un sistem de vibrare reglabil. 2. Determinarea compoziţiei granulometrice prin cernere a pulberilor metalice 1. Separarea pulberilor în Compoziţia granulometrică fracţiuni granulometrice se face cu integrală (50 sau 100 g) ajutorul uni set de site etalon din Set de ţesătură metalică nemagnetică. 2... Scopul lucrării Această lucrare urmăreşte determinarea compoziţiei (distribuţiei) granulometrice a pulberilor metalice. 75. • balanţă tehnică cu precizia de cântărire de ±0. Presupunând că o sită are dimensiunea ochiurilor de . particulelor Metoda de determinare a compoziţiei de pulbere granulometrice prin cernere nu se aplică pulberilor cu dimensiunea majorităţii particulelor sub 45 μm.b’’ se notează cu simbolul –a/+b. figura 8.8. Cantitatea de fracţiune granulometric dintr-o masă de pulbere dată se exprimă în g sau %. Ramele sitelor se îmbină una cu Descreterea cealaltă având deasupra un capac iar dimensiunii dedesubt un taler colector..a’’ μm şi o alta care o urmează în serie are dimensiunea ochiurilor de . Majoritatea pulberilor nu au o granulaţie uniformă. CARACTERIZAREA PULBERILOR METALICE 8. site dispuse în ordine descrescătoare mărimii ochiurilor. atunci fracţiunea granulometrică a pulberii care trece prin sita .a’’ şi care a fost reţinută pe sita .b’’ μm. 200 şi respectiv 300 μm. exprimată în cifre corespunzătoare sitelor. ci sunt constituite din particule de pulberi de diferite dimensiuni. dispuse în ordinea descrescătoare a mărimii ochiurilor. având un capac pe sita de sus şi un taler colector sub ultima sită de jos.05 g.. Noţiuni teoretice Compoziţia granulometrică este o caracteristică a pulberilor care influenţează esenţial comportarea unei mase de pulbere în procesul se presare şi sinterizare. • perie moale.1. 100.8. Metode şi mijloace de lucru La determinarea compoziţiei granulometrice a pulberilor metalice sunt necesare următoarele echipamente şi instrumente ajutătoare: • aparat de cernere prin vibrare împreună cu un set de site standardizate.1.1 fracţiunilor granulometrice şi este rezultatul separării prin cernere a unei mase de pulbere pe un set de site standardizate. Mişcare vibratorie Colectare Compoziţia granulometrică se exprimă în grame sau procente ale Fig.

1%.2 0. Fracţiunea al cărui procent este mai mic de 0. Pulberea din interiorul fiecărei site se va ataşa cantităţii fracţiunii de pe sită.1 14.3 25.Gf7 ∑Pf1.. Îndepărtarea acestei pulberi se face prin pensulare cu ajutorul unor perii moi.8 26. Desfăşurarea lucrării • • • • • Desfăşurarea lucrării presupune parcurgerea următoarelor etape: se cântăreşte proba o cantitate de 100 g din pulberea de testat.6 25. pe foi de hârtie lucioasă pe care s-au marcat fracţiunile granulometrice.0 100 1.. se încarcă proba de 100 g pe sita cu deschiderea cea mai mare a ochiurilor.1% se exprimă ca .2 21. Pe baza rezultatelor obţinute se va trasa curba de distribuţie granulometrică în trepte şi continuă figura 8. Tabelul 8.3 21. se cerne pulberea 10 minute.1) 0.4.2 se dă un exemplu de exprimare a rezultatelor.1) urme (<0. Masa fracţiunilor reţinute pe fiecare sită şi cea a fracţiunilor colectate în taler se exprimă în procente din suma maselor tuturor fracţiunilor cu o precizie de 0.5 100. iar cea de pe partea inferioară a ţesăturii se va ataşa fracţiunii de pe sita următoare.8 14.9 11. Fracţiunea granulometrică [±] +300 -300/+200 -200/+150 -150/+100 -100/+75 -63 Cantitatea fracţiunilor granulometrice [g] [%] Gf1 Pf1 Gf2 Pf2 Gf3 Pf3 Gf4 Pf4 Gf5 Pf5 Gf6 Pf6 Gf7 Pf7 ∑Gf1. 94 .1).6 11..Pf7 Tabelul 8. prin lovire uşoară.2.5 25.2 98.fierbere’’ a pulberii.1 Deschiderea ochiurilor sitei [μm] 300 250 150 100 75 63 > 63 (în tavă) Observaţie...urme’’.. inclusiv a talerului colector. se va cântări fiecare fracţiune granulometrică.. se va calcula cota procentuală a fiecăreia şi se va întocmi tabelul de măsurători (Tabelul 8.5 Observaţie. Suma maselor tuturor fracţiunilor nu trebuie să fie mai mică de 98% din masa probei de pulbere supusă determinării. după care se aşază capacul pe sită şi se fixează stiva de site pe aparatul de cernere cu sistemul prevăzut în acest scop se reglează vibratorul la o vibraţie care să permită deplasarea în plan orizontal a pulberii de site şi care să dea un aspect de .2 Deschiderea ochiurilor sitei [μm] 300 250 150 100 75 63 > 63 (în tavă) Total Masa probei pentru încercare Pierderi Fracţiunea granulometrică [±] +300 -300/+200 -200/+150 -150/+100 -100/+75 -63 Cantitatea fracţiunilor granulometrice [g] [%] urme (<0. iar acestea se iau în ordinea descrescătoare a ochiurilor golind pulberea de pe fiecare. • după golirea tuturor sitelor. În tabelul 8.. după oprirea vibratorului se desface sistemul de fixare a sitelor.

Fig.2 95 .8.

Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea densităţii aparente a pulberilor metalice. în funcţie de capacitatea de curgere a pulberilor. • un recipient cilindric 2 din metal pentru colectarea pulberii. [g/cm3].8. Densitatea aparentă se determină numai la pulberile care curg printr-un orificiu calibrat cu diametrul D = 2. inoxidabile.3): • o pâlnie din metal 1 prevăzută cu un orificiu calibrat cu diametrul D = 2. Pentru măsurarea masei de pulbere colectată în recipientul calibrat se foloseşte o balanţă tehnică cu o precizie de ± 0. starea suprafeţei şi dimensiunea particulelor).05 mm.5+0.4 permit realizarea unei rugozităţi superioare a suprafeţelor în contact cu pulberea supusă testărilor.4). cât şi de compoziţia granulometrică a masei de pulbere.8. 2.05 cm3. densitatea aparentă a pulberilor este importantă pentru dimensionarea cavităţii matriţelor de presare pentru obţinerea produselor din pulberi. unde. V – volumul ocupat de masa pulberii în stare liber vărsată într-un recipient calibrat de 25 ± 0.05 cm3 pentru un diametru interior de Di = 38 ±1 mm. Aceste caracteristici determină modul de împachetare a particulelor şi implicit valoarea densităţii aparente.5+0. 3.3 Dispozitivul utilizat pentru determinarea densităţii aparente are următoarele componente (fig.8. se reglează cu partea inferioară a pâlniei centrată deasupra părţii superioare a cilindrului colector. Această coloană asigură atât susţinerea pâlniei prin intermediul unui inel ce are poziţie reglabilă pe verticală. care Fig. Metoda de determinare a densităţii aparente constă în cântărirea cantităţii de pulbere ce umple prin curgere liberă un recipient de volum dat.8. Volumul interior al recipientului este calibrat la 25 ± 0.05 mm. [g]. Fig. Densitatea aparentă se notează cu ρa şi se determină cu relaţia: ρa=(m/V).2. Atât pâlnia cât şi cilindrul colector sunt confecţionate din oţel inoxidabil sau din alte materiale nemagnetice. aşezat pe o masă de laborator rigidă şi fără vibraţii.8. • un suport metalic 3 format dintr-o placă metalică dreptunghiulară pentru aşezarea recipientului colector şi o coloană verticală cu secţiune circulară. având volumul cavităţii interioare mai mare decât cel al recipientului care colectează pulberea şi o suprafaţă interioară poleită pentru a micşora la minimum frecarea cu pulberea (fig.05 mm. Ea reprezintă masa unităţii de volum a unei pulberi liber vărsate. Densitatea aparentă este influenţată atât de caracteristicile particulelor de pulbere (forma.1 g. sau D = 5+0. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Dispozitivul de măsurare. Desfăşurarea lucrării. m este masa pulberii. Din punct de vedere tehnologic. Determinarea densităţii aparente a pulberilor 1. Între partea inferioară 96 . cât şi rotirii pâlniei în jurul axei sale şi în plan orizontal. Noţiuni teoretice Densitatea aparentă este una dintre principalele caracteristici ale materialelor purverulente.

• se roteşte pâlnia cu 900 faţă de placa suport şi se va evita tasarea suplimentară a pulberii în cilindrul colector.3). • se cântăreşte pulberea rămasă în cilindrul colector. • se deschide orificiul pâlniei. • rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8. 97 . • se repoziţionează cilindrul colector sub pâlnia cu pulbere pentru o nouă determinare. Succesiunea operaţiilor ce conduce la determinarea densităţii aparente este următoarea: • se verifică centrarea şi poziţia pâlniei în raport cu cilindrul colector.3 Nr.a pâlniei şi cea superioară a cilindrului colector trebuie să fie o distanţă. • după determinare. până când deasupra cilindrului calibrat se formează un con simetric şi cu baza egală cu cea a diametrului exterior al cilindrului colector. • se are grijă ca în timpul raclării lama să fie în poziţie verticală şi sprijinită pe partea superioară a cilindrului colector. pentru ca pulberea să curgă liber. m [g] ρa = m/25 [g/cm3] ρa mediu [g/cm3] Obs. [mm] Masa pulberii. • se umple pâlnia cu pulberea de testat. • cu o lamă subţire (max. cilindrul colector se curăţă cu o bucată de material textil moale.5 mm grosime) se îndepărtează prin raclare surplusul de pulbere care formează conul. timp în care orificiul pâlniei este obturat.8. determinării Dimensiunea orificiului calibarat. de 25 ± 1 mm (fig.3. 0. pe verticală. Reglarea la distanţa prevăzută se face cu ajutorul unor cale plan paralele.5 ori mai mare faţă de volumul recipientului colector. Cantitatea volumică de pulbere din pâlnie trebuie să fie de aproximativ 1. • se efectuează trei determinări din acelaşi eşantion de pulbere. Tabelul 8. • se calculează valorile individuale pentru densitatea aparentă pe baza datelor obţinute la cele trei determinări precum şi media aritmetică a acestora.

98 . Cama are o turaţie de 300 rot/min şi este antrenată printr-o curea de transmisie 5 de la un motor electric 6. Metoda de determinare a densităţii de tasare constă în scuturarea unei cantităţi de 100 g pulbere aflată într-un cilindru gradat de 100 cm3 sub efectul unor şocuri produse de un aparat. Scopul lucrării Se urmăreşte determinarea densităţii aparente a pulberilor după tasarea acestora sub efectul unor şocuri mecanice aplicate în condiţii standardizate (SR ISO 3953-93). se introduce o primă doză de 100 g pulbere în cilindrul gradat de 100 cm3. rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8. Densitatea de tasare se notează cu ρt şi se determină cu relaţia: ρt = (mt/Vt). [cm3]. Noţiuni teoretice Prin tasarea sub şocuri mecanice.5 este format dintr-un suport metalic 2 în care introdus cilindrul gradat 1 şi care este ridicat la o înălţime h = 8 mm la fiecare rotaţie a camei 3 de unde cade apoi liber lovindu-se de faţa superioară a ghidajului 4. densitatea aparentă a unei cantităţi de 100 g de pulbere tasată timp de 3 minute. Aparatul de scuturare prezentat în figura 8. care în condiţii standardizate. convenţional.3. după care pulberea se consideră tasată.8.5 Dozarea masei de pulbere se face cu ajutorul unei balanţe tehnice având precizia de ± 0. cu o bucată de material textil moale. Fig. 2. cu ajutorul unui aparat de scuturare. se goleşte pulberea din cilindru şi după curăţirea acestuie.4. respectiv densitatea aparentă a pulberii creşte. Desfăşurarea lucrării • • • • • • • • Pentru efectuarea determinărilor se parcurg următoarele etape: se cântăresc trei probe a câte 100 g pulbere din eşantionul de testat. se umple cu doza următoare de pulbere. 3. volumul de umplere al unei cantităţi de pulbere date se micşorează. Scuturarea se realizează timp de 3 minute. Densitatea de tasare reprezintă. este de 100 g. Cunoaşterea valorii densităţii de tasare este importantă în proiectarea matriţelor de presare a pulberilor deoarece permite reducerea gabaritului lor.1 g. se efectuează trei determinări. [g/cm3] unde: mt – este masa pulberii. se introduce cilindrul cu pulbere în suportul aparatului de scuturare.8. Volumul pulberii după tasare se citeşte direct pe gradaţia cilindrului. după care se calculează valorile individuale ale densităţii de tasare şi media aritmetică a acestora. Determinarea densităţii de tasare a pulberilor 2. se cuplează aparatul şi se lasă să funcţioneze timp de 3 minute (aproximativ 900 şocuri). se opreşte aparatul de scuturare şi se citeşte pe cilindrul gradat valoarea volumului pulberii tasate. într-un cilindru gradat. Vt – este volumul pulberii după tasare.

[g] Volumul pulberii tasate. mediu [g/cm3] Pulberea Obs. [g/cm3] ρt . Vt.• Tabelul 8. Masa pulberii. m Crt. 99 .4 Nr. [cm3] ρt.

Acesta nu este necesar deoarece pulberea se poate colecta pe o hârtie lucioasă. Noţiuni teoretice Evaluarea capacităţii de curgere a unei mase de pulbere. mai puţin cilindrul colector calibrat. Succesiunea operaţiilor ce concură la determinarea fluidităţii este următoarea: • se verifică poziţia pe înălţime a aparatului. Timpul necesar curgerii întregii cantităţi de pulbere se măsoară cu ajutorul unui cronometru începând din momentul deschiderii orificiului calibrat şi până la curgerea completă a pulberii din pâlnie. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Înaintea începerii determinărilor se va face o dozare preliminară a pulberii pentru a ne asigura că toată masa de 100 g de pulbere intră în pâlnie. Pe parcursul determinării se va avea grijă ca dispozitivul să nu fie lovit deoarece poate influenţa rezultatele experimentale. Dispozitivul necesar determinării capacităţii de curgere este acelaşi cu cel utilizat la determinarea densităţii aparente a pulberilor. [g]. m curgere. Tabelul 8.4. 3. • cronometru cu precizia de ±0.1 g a cantităţii de 100 sau 50 g din pulberea de testat şi turnarea acestei cantităţi în pâlnia dispozitivului de măsurat în timp ce orificiul calibrat al pâlniei este obturat manual. printr-un orificiu calibrat. denumită şi fluiditate.1 g. • masă de laborator ferită de vibraţii şi şocuri. pâlnia de curăţă cu o bucată de material textil moale • se calculează valorile individuale ale fluidităţii pentru cele trei determinări şi media lor aritmetică • rezultatele determinărilor se trec în tabelul 8. mai rapid sau mai lent. Capacitatea de curgere este o caracteristică tehnologică a unei mase de pulbere iar importanţa ei este dată de influenţa pe care o are asupra productivităţii operaţiei de presare a produselor din pulberi. [mm] pulberii. Scopul lucrării Lucrarea îşi propune determinarea capacităţii pulberilor şi amestecurilor de pulberi de a curge. [g/s].. Orificiul pâlnie Masa Timpul de Fl100 Fl50 F100 med F50 med Det. şi se determină cu relaţia: Fla = (m/). Ea trebuie să fie suficient de mare pentru ca obturarea orificiului calibrat să se poată face în aşa fel încât să nu existe pericolul lovirii pâlniei • se dozează 100 sau 50 g de pulbere.5 Nr.05mm. în funcţie de volumul de umplere al masei de pulbere • se cronometrează durata curgerii libere a pulberii din pâlnie • se repetă cronometrarea pentru cel puţin trei doze de pulbere • după fiecare determinare.5+0. Fluiditatea se notează cu Fla.8.1 s. Determinarea capacităţii de curgere a pulberilor 1. se determină prin măsurarea timpului necesar trecerii libere a unei cantităţi determinate de pulbere. Pentru efectuarea determinării sunt necesare aparatle: • balanţă tehnică cu precizia de cântărire de ±0. Ea determină durata de alimentare cu pulbere a matriţelor şi are o influenţă directă asupra unui ciclu de presare a produselor. [s]. m – masa pulberii. 2. În locul exponentului a se trece dimensiunea orificiului calibrat.m’’ prin orificiul calibrat.5. Desfăşurarea lucrării. Determinarea fluidităţii constă în cântărirea pe o balanţă tehnică cu precizia de ± 0.timpul de curgere liberă a masei de pulbere . în care: t. dacă acesta diferă de valoarea standardizată de D = 2. În mod uzual. t [g/s] [g/s] [g/s] [g/s] [g] [s] 100 . printr-un orificiu calibrat (STAS 8651-88). cantitatea de pulbere pentru care se determină fluiditatea este de 100 sau 50 g. În cazul în care aceasta nu intră se va lucra cu 50 g pulbere.

Prin câteva încercări prealabile se determină cantitatea de pulbere necesară unei probe care. • exicator. ρr. • balanţă analitică cu precizia de ± 1 mg. ρp. Ea se calculează cu relaţia: ρa = (ρp/ρt). Probele utilizate pentru ridicarea curbei de compresibilitate sunt de formă cilindrică. dimensionată pentru o presiune de lucru maximă de 8 tf/cm2. sunt necesare următoarele echipamente: • maşină de încercat universală. Pe baza curbei de compresibilitate. după 101 . • micrometru de 0-25 mm. după simbolurile lor se trece. • matriţă de presare bilaterală cu diametrul interior de Ø 11 ± 0.5. Porozitatea presatului Ө se determină cu relaţia: Ө = 100 – C. ρt – densitatea teoretică. a acesteia sub care produsul presat nu mai este manevrabil Un semifabricat presat din pulberi poate fi caracterizat prin următoarele mărimi: • densitatea depresare.6. Noţiuni teoretice Comportarea pulberilor aflate într-o matriţă sub acţiunea unei for-e este o caracteristică tehnologică importantă cunoscută sub denumirea de compresibilitate. mărimea presiunii de compactizare. [g/cm3]. se poate determina. [g/cm3]. în care: ρp – densitatea de presare. cu forţa de 20 tf. a presiunii de compactizare. [g/cm3] în care: mp – masa presatului crud. [%] în care: ρp – densitatea de presare. • compactitatea C. [%]. respectiv a compactităţii presatului. care reprezintă densitatea aparentă a compactului crud obţinut prin presare într-o matriţă şi care se calculează cu relaţia: ρa = (mp/Vp). iar pe de altă parte. ρt – densitatea teoretică. Scopul lucrării Scopul lucrării este de a determina comportarea pulberilor la punerea lor într-o formă (matriţă) prin aplicarea unei presiuni de compactizare. Valoarea celor trei mărimi anterior menţionate depinde de nivelul presiunii de compactizare şi. [cm3]. care reprezintă raportul dintre densitatea de presare şi densitatea materialului solid al probei în cazul în care este lipsit de pori (densitatea teoretică). La stabilirea cantităţii de pulbere pentru o probă se pleacă de la probele realizate cu presiunea cea mai mică. respectiv a curbei de compresibilitate. Vp – volumul presatului crud. [cm3].01 mm. în funcţie caracteristicile pulberii tasate. care reflectă în procente raportul ρp/ρt şi reprezintă cota-parte în % din volumul presatului crud ocupat de materialul solid. Metode şi mijloace de lucru Pentru determinarea compresibilităţii pulberii. în număr de trei pentru fiecare presiune de compactizare.100.8. în paranteză. de aceea. [cm3]. figura 8. 2. Dozajul pulberii pentru toate probele este acelaşi. • densitatea relativă. pe de o parte. limita inferioară tehnologică. de presiunea de compactizare. 3. cl II-a de precizie. Intervalul dintre presiunile de compactizare pentru care se ridică curba de presabilitate pentru o anumită pulbere este în mod uzual de 2-8 tf/cm2. Ea se calculează cu relaţia: C = (ρp/ρt). [g/cm3]. Determinarea compresibilităţii pulberilor metalice 1. care reflectă dependenţa densităţii de presare. limita superioară economică.

8.6 şi se ridică curba de compresibilitate după modelul din figura 8. FP2. S – secţiunea poansoanelor. iar după apariţia presatului peste partea superioară a matriţei. înainte de fiecare presare poansoanele şi cavitatea matriţei se şterg cu o bucată de material textil moale şi se ung cu un strat subţire de stearat de zinc (lubrifiant de presare). presarea la presiunea de compactizare minimă.8-1. se introduce poansonul inferior şi se încarcă matriţa cu prima doză de pulbere. Pentru determinarea diametrului se fac măsurători după două direcţii perpendiculare. se obţin cele patru forţe de compactizare: FP1. 4. 6 şi 8 tf/cm2 se fac 2-3 încercări de presare la P=2tf/cm2 pentru a găsi dozajul de pulbere care dă raportul h/D = 0. după terminarea tuturor probelor şi numerotarea lor.Fig. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor • • • • unde: Desfăşurarea lucrării are loc conform următoarelor etape: se aleg patru presiuni de compactizare. se alege scala maşinii de încercat corespunzătoare pentru FP1.4. valoare care asigură în presat o distribuţie relativ uniformă a densităţii de presare. 3 – matriţă. 4 . se aplică forţa pe dispozitivul de scoatere.3 ≈ 9 mm. se ung cu stearat de zinc poansoanele şi cavitatea matriţei. Desfăşurarea lucrării. Se notează masa optimă de dozaj se cântăresc de 3 ori câte 4 doze de pulbere (trei probe/presiune) se calculează forţa ce trebuie aplicată asupra poansonului matriţei pentru fiecare presiune de compactizare cu relaţia: Fp=Pi·S. iar i =1. 2 – pulbere. dă un presat crud cu un raport h/D = 0. acestea se cântăresc pe balanţa analitică şi li se determină dimensiunile prin măsurarea cu micrometrul. se introduce poansonul superior şi se efectuează prima presare. se calculează densitatea presatului pentru toate probele şi se face media ei pentru fiecare presiune de compactizare. [cm2]. valorile obţinute se trec în tabelul 8. acesta se ia cu grijă şi se aşează pe o placă din tablă sau material plastic şi se numerotează cu atenţie. 102 • • • • • • • • • • . [N] Pi – este presiunea de compactizare în [N/cm2]. Pentru evitarea uzurii exagerate a matriţei de presare şi pentru micşorarea forţei de evacuare a presatului.poanson inferior. de exemplu 0.7.6. 4.8-1. se scoate poansonul superior din matriţă.poanson superior. de exemplu 2.. 1 .8·11. menţinându-se presiunea pe poanson aproximativ 15 secunde. FP3 şi FP4.

Tabelul 8.6 Presiunea Nr.8.7 103 .probă [MPa] P1 1 2 3 P2 4 D1 [mm] D2 [mm] D [mm] H [mm] mp [g] Vp [cm3] ρp [g/cm3] ρmediu [g/c3] Fig.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful