You are on page 1of 11

INSTITUTO TEGNOLOGICO SUPERIOR DE ALVADO

TEMA:

FORMADO MECÁNICO:
EXTRUSIÓN, EMBUTIDO Y TROQUELADO, DOBLADO.

INTRODUCCIÓN

Los metales, los plásticos y los materiales de cerámicas se transforman en artículos útiles y productos de consumo por muchos diferentes medios. Los metales se vacían de maneras diferentes en moldes para producir formas intrincadas pequeñas o partes para máquinas en producción en serie. Los metales también se laminan entre rodillos, se conforman en piezas y se martillan en matrices o se fuerzan a través de dados por extrusión para hacer formas especiales. Por ejemplo, el hierro y el acero se calientan a temperaturas altas para poder conformarlos fácilmente por forjado (martillado y comprimido). Aunque la forja fue en un tiempo una operación para metales en caliente, en la actualidad se practica el forjado en frío aún con el acero. A temperaturas intermedias se puede producir un material metalúrgicamente superior para algunos fines. La extrusión en prensa es un procedimiento de conformación por deformación plástica, que consiste en moldear un metal, en caliente o frío, por compresión en un recipiente obturado en un extremo con una matriz o hilera que presenta un orificio con las dimensiones aproximadas del producto que se desea obtener y por el otro extremo un disco macizo, llamado disco de presión. Si el esfuerzo de compresión se transmite al metal por medio del disco de presión o de la matriz, al proceso de extrusión se le denomina extrusión directa o extrusión inversa.

FORMADO MECÁNICO:
EXTRUSIÓN, EMBUTIDO Y TROQUELADO, DOBLADO.

La deformación es únicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse para obtener formas intermedias o finales en el metal. El estudio de la plasticidad está comprometido con la relación entre el flujo del metal y el esfuerzo aplicado. Si ésta puede determinarse, entonces las formas más requeridas pueden realizarse por la aplicación de fuerzas calculadas en direcciones específicas y a velocidades controladas. Las maquinas, aparatos, herramientas y diversos artículos mecánicos están formados por muchas piezas unidas, tales como: pernos, armazones, ruedas, engranajes, tornillos, etc. Todas estas piezas obtienen su forma mediante diferentes procesos mecánicos (Procesos de conformado), fundición, forja, estirado, laminado, corte de barras y planchas, y por sobre todo mediante arranque de virutas.

EXTRUSIÓN
Es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento. También las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente.

La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales largos) o semi-continua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el material caliente o frío. Existen 2 tipos de extrusión: • • Extrusión Directa Extrusión Invertida o indirecta

En el primer caso, el émbolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a través del dado. En la extrusión indirecta el dado es sujetado en el extremo de un émbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrás, a través del dado. Hay 3 tipos de procesos de extrusión:  Extrusión Caliente  Extrusión en fFrío  Extursión Tibia

Extrusión en caliente
La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presión de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusión.

La fuerza necesaria para la extrusión depende de la resistencia del material y de las secciones inicial y final de la pieza. La extrusión se hace a temperaturas elevadas para reducir las fuerzas necesarias. ¬Desventajas  El costo de las maquinarias y su mantenimiento.

Extrusión en Frío
La extrusión fría es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente. La fuerza necesaria para la extrusión depende de la resistencia del material y de las secciones inicial y final de la pieza.

¬Ventajas  Falta de oxidación.

   

Mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío. Estrecha tolerancia. Buen acabado de la superficie Rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a breves calentamientos.

Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero. Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros

Extrusión tibia
La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de recristalización del material, en el rango de temperaturas de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso es usualmente usado para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión. ¬Ventajas  Reduce la presión que debe ser aplicada al material.  Aumenta la ductilidad del acero.  Puede eliminar el tratamiento térmico requerido en la extrusión en frío.

EMBUTIDO Y TROQUELADO
El embutido se realiza para la fabricación de elementos huecos a partir de Planchas de acero u otros metales y resulta el más económico con respecto a la fabricación de maquinas herramientas o colado. El proceso se desarrolla a partir de un disco de material previamente seleccionado, el cual es empujado dentro de una matriz hueca por un punzón, aunque el proceso inverso suele ser también realizado con frecuencia, sin embargo existen otras formas de embutición en las que uno de los dos elementos es sustituido, tienen especial importancia, la embutición por

explosión, en la cual se detona una carga de explosivo sobre la Planchas de acero la misma que está inmersa en un medio acuoso, este es el que cumple la tareas de punzón. El troquelado funciona bajo el mismo principio que una perforadora de papel, se coloca la plancha metálica y luego un punzón corta el Acero de la misma manera que aquella lo hace con el papel.

Troquelado Las diferencia a nivel tecnológico entre estos dos procedimientos se da en básicamente en tres cosas. Para el embutido, el huelgo entre el punzón y la matriz es de aproximadamente 1.12 a 1.30 veces el espesor de la Planchas de acero a embutir, mientras que para el troquelado este huelgo debe ser el mínimo posible, tomando en cuenta las necesidades de evacuación de la pieza conformada, así como el material a cortarse, ya que materiales excesivamente plásticos suelen adherirse a la matriz e impiden el corte de la siguiente pieza,

para lo cual se disponen elementos de desbarbado, que se mueven inmediatamente después del punzón de corte en la matriz En la embutición los bordes de los punzones y matrices son redondeados mientras que en la troquelería, se evidencian siempre ángulos rectos, muy filosos y por tanto suelen ser endurecidos mediante carburización o cianurización, para evitar que pierdan filo. Por excelencia los equipos para estos procesos son la prensas, pero para el embutido se utilizan aquellas que tienen un desplazamiento relativamente lento, mientras que para los troquelados la velocidad tiende a ser mayor y se suele preferir prensas mecánica con volantes acumuladores de inercia, acoplados a un embrague que activa la transmisión del movimiento. El proceso se inicia a partir de un disco, el cual es fijado convenientemente a la matriz mediante un anillo, centrando de esta manera el disco y evitando la formación de pliegues. El punzón desciende estirando y haciendo fluir el metal por las paredes del agujero de la matriz, se procura por este método que las paredes del elemento formado no disminuyan significativamente con respecto al espesor de la placa original. La fricción es un factor determinante, así como la longitud del perímetro de la pieza por lo cual se pulen las superficies y se echa mano también a lubricantes para facilitar el proceso, eso con miras de minimizar la cantidad de energía requerida para el conformado. Dependiendo de las dimensiones de la pieza suele ser requerido, hacer la embutición en varios pasos, incluso realizar tratamientos térmicos, para poder garantizar que la pieza tenga la geometría requerida y sus paredes no se desgarren, este es el caso de la embutición profunda, típica en la fabricación de casquillos de munición especialmente en los calibre de fusilería 7.62, 5.56, 0.5, etc.

El embutido profundo es una extensión del prensado en la que a un tejo de metal, se le da una tercera dimensión considerable después de fluir a través de un dado. El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzón y una matriz, así como al endentar un blanco y dar al producto una

medida rígida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos más comunes.

DOBLADO Y FORMADO
Se puede efectuar con el mismo equipo que se usa para corte, esto es, prensas operadas con manivela, excéntrico y leva. En donde esté considerado el doblado, el metal se somete a esfuerzos tanto en tensión como de compresión con valores inferiores a la resistencia límite del material, sin un cambio apreciable del espesor. Tal como en una prensa dobladora, el doblado simple implica un doblez recto a lo largo de la lámina de metal. Para diseñar una sección rectangular a doblar, uno debe determinar cuánto metal se debe dejar para el dobles, pues las fibras exteriores se alargan y las interiores se cortan. Durante la operación, el eje neutro de la sección se mueve hacia el lado de la compresión, lo cual arroja más fibras en tensión. Todo el espesor disminuye ligeramente, el ancho aumenta en el lado de la compresión y se acorta en el otro. Aunque las longitudes correctas para los dobleces se pueden determinar por fórmulas empíricas, están considerablemente influidas por las propiedades físicas del metal. El metal que se ha doblado, retiene algo de su elasticidad original y hay alguna recuperación de elasticidad después de retirar el punzón, a esto se le llama recuperación elástica.

Recuperación elástica en operaciones de doblado.

Prensa dobladora
Se usan para doblar, formar, rebordear, repujar, desbarbar y punzonar lámina metálica de bajo calibre. Tales prensas pueden tener espacio para lámina de 6 m de ancho y 16 mm de espesor. La capacidad de presión requerida de una prensa dobladora para un material dado, se determina por la longitud de la pieza, el espesor del metal y el radio del doblez. El radio mínimo interior de doblez se limita usualmente a un valor igual al espesor del material. Para las operaciones de doblado, la presión requerida varía en proporción a la resistencia a la tensión del material. Las prensas dobladoras tienen carreras cortas, y están equipadas generalmente con un mecanismo impulsor excéntrico.

CONCLUSIÓN

En conclusión podemos decir que existen varios tipos de formado mecánico, el cual cada uno de ellos trabaja de diferente manera y tiene características que los diferencian de los demás. La deformación, es uno de los procesos por el cual se somete el metal para obtener la forma que se requiera pasando por diferentes procesos, la cual establece que tan resistente puede ser. Así como también, encontramos diferentes tipos y procesos específicos por los cuales se someten para poder crear ciertas piezas específicas, así mismo, que cantidades serian convenientes para fabricar, para no tener una pérdida, y sea más económico. Un ejemplo es la extrusión ya que debido a su proceso nos va a permitir una amplia gama de productos novedosos y de un alto valor nutricional que son elaborados a partir de ingredientes básicos.