ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

DESARROLLO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA LA EMPRESA PASTEURIZADORA EL RANCHITO COMPAA LIMITADA

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO MECNICO

ALBERTO MAURICIO GAIBOR FUENTES mauricio.678@hotmail.com KLBER IVN QUINGA COLLAGUAZO kivanqc@yahoo.com.ar

DIRECTOR: ING. LUIS FERNANDO JCOME luisfernandojacome@epn.edu.ec

Quito, Junio 2009

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DECLARACIN

Nosotros, ALBERTO MAURICIO GAIBOR FUENTES y KLBER IVN QUINGA COLLAGUAZO, declaramos bajo juramento que el trabajo aqu descrito es de nuestra autora; que no ha sido previamente presentada para ningn grado o calificacin profesional; y, que hemos consultado las referencias bibliogrficas que se incluyen en este documento. A travs de la presente declaracin cedemos nuestros derechos de propiedad intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politcnica Nacional, segn lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normatividad institucional vigente.

MAURICIO GAIBOR FUENTES

KLBER QUINGA COLLAGUAZO

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CERTIFICACIN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por ALBERTO MAURICIO GAIBOR FUENTES y KLBER IVN QUINGA COLLAGUAZO, bajo mi supervisin.

Ing. LUIS FERNANDO JCOME DIRECTOR DE PROYECTO

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AGRADECIMIENTOS
En primer lugar a Dios por guiarnos por el camino correcto y darnos la oportunidad de llegar a ver culminada una etapa ms de nuestras vidas. A la Escuela Politcnica Nacional y en especial a La Facultad de Ingeniera Mecnica por darnos el privilegio de ser uno ms de sus miembros y aportarnos grandes beneficios tanto en la vida personal como profesional. A la empresa PASTEURIZADORA EL RANCHITO, por abrirnos las puertas de sus instalaciones, permitindonos desarrollar nuestro talento humano y nuestro conocimiento. Al Ingeniero Luis Fernando Jcome, quien comparti con nosotros no slo su experiencia sino tambin su amistad a lo largo del presente proyecto. A todos los profesores por transmitirnos sus conocimientos y por brindarnos su apoyo en todo momento, de igual manera a todos aquellos que de una u otra forma contribuyeron en la realizacin del presente proyecto. KLBER Y MAURICIO

DEDICATORIA
A mis padres Carlos y Rosa por darme la vida y estar conmigo en todo momento, a mis sobrinos, a mis cuados y principalmente a mis hermanos quienes con sus consejos, lograron formar una persona de bien y til a la sociedad, fomentando en m el deseo de superarme y ser mejor cada da, ya que gracias a su apoyo incondicional he llegado a conseguir una de las metas ms importantes de mi vida. A mis compaeros de promocin, con quienes ms que momentos de estudio compart amistad y cuyos recuerdos los llevar conmigo por siempre; a mis amigos del barrio de quienes nunca me falto una palabra de aliento en momentos difciles. KLBER

A mi madre y a mi hermano quienes con su trabajo y dedicacin han logrado que nuestra familia siga adelante, ya que gracias a su apoyo y confianza me han impulsado a llegar hasta donde me encuentro hoy; por sus consejos y por su ejemplo los que me han llevado a ser una persona de bien. A todos mis compaeros de la promocin con quienes a ms de compartir las aulas de clases compartimos una gran amistad que de seguro la llevaremos durante toda nuestra vida. A mis amigos del I.T.S. Cinco de Junio de quienes nunca me ha faltado una voz de aliento para seguir adelante. MAURICIO

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CONTENIDO

CAPITULO 1 .......................................................................................................... 1 FUNDAMENTOS DE LA INDUSTRIA LACTEA ..................................................... 1 INTRODUCCIN ................................................................................................... 1 1.1 1.2 RESEA HISTRICA .............................................................................. 1 GENERALIDADES BIOLGICAS............................................................ 3

1.2.1 COMPOSICIN DE LA LECHE ........................................................... 3 1.2.2 CALIDAD DE LA LECHE...................................................................... 4 1.2.3 INOCUIDAD ......................................................................................... 5 1.3 CARACTERSTICAS DE LA LECHE........................................................ 5 1.3.1 VARIABILIDAD..................................................................................... 5 1.3.2 ALTERABILIDAD.................................................................................. 6 1.3.3 COMPLEJIDAD .................................................................................... 7 1.4 EQUIPOS DE UNA PLANTA PROCESADORA DE LCTEOS ................ 7 1.4.1 CLARIFICADOR................................................................................... 7 1.4.2 LA BACTOFUGADORA ....................................................................... 8 1.4.3 HOMOGENIZADORES ........................................................................ 9 1.4.4 INTERCAMBIADORES DE CALOR ................................................... 10 1.4.4.1 Intercambiadores de placas ........................................................ 11 1.4.4.2 Intercambiador de calor tubular................................................... 12 1.4.5 BOMBAS ............................................................................................ 12 1.4.5.1 Bombas centrfugas .................................................................... 13 1.4.5.2 Bombas de anillo lquido ............................................................. 14 1.4.5.3 Bombas de desplazamiento positivo ........................................... 14 1.4.5.4 Bombas de rotor lobulado ........................................................... 15 1.4.6 TUBERAS, VLVULAS Y ACCESORIOS......................................... 16 1.4.7 TANQUES DE ALMACENAMIENTO.................................................. 16 1.4.7.1 Tanques silo ................................................................................ 16 1.4.7.2 Tanques de proceso.................................................................... 17

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1.4.8 SISTEMAS AUXILIARES ................................................................... 18 1.4.8.1 Equipos de abastecimiento de agua ........................................... 18 1.4.8.2 Produccin de Calor.................................................................... 19 1.4.8.3 Sistemas frigorficos .................................................................... 21 1.4.8.4 Produccin de aire comprimido ................................................... 22 1.5 PROCESO DE PRODUCCIN .............................................................. 23 1.5.1 RECOLECCIN ................................................................................. 23 1.5.2 TRANSPORTE DE LA LECHE........................................................... 23 1.5.3 RECEPCIN DE LA LECHE .............................................................. 24 1.5.4 PROCESOS TRMICOS INVOLUCRADOS...................................... 25 1.5.4.1 Enfriamiento ................................................................................ 26 1.5.4.2 Higienizacin ............................................................................... 27 1.5.4.3 Homogenizacin.......................................................................... 27 1.5.4.4 Pasteurizacin............................................................................. 28 CAPTULO 2 ........................................................................................................ 31 GENERALIDADES DE LA EMPRESA PASTEURIZADORA EL RANCHITO. ..... 31 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA..................................................... 31 MISION .................................................................................................. 32 VISION................................................................................................... 33 FILOSOFIA EMPRESARIAL .................................................................. 33 INFRAESTRUCTURA............................................................................ 33 COMPOSICIN Y ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL ........................ 34

2.6.1 ADMINISTRACIN ............................................................................ 34 2.6.2 PRODUCCIN ................................................................................... 35 2.6.3 COMERCIALIZACIN........................................................................ 35 2.7 LNEAS DE PRODUCCIN ................................................................... 37 2.7.1.1 Proceso de elaboracin de leche Pasteurizada .......................... 40 2.7.2 LECHE ULTRAPASTEURIZADA (UHT)............................................. 42 2.7.2.1 Proceso de elaboracin de leche UHT........................................ 43 2.7.1 LECHE PASTEURIZADA ................................................................... 39

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2.7.3 YOGURT ............................................................................................ 45 2.7.3.1 Proceso de elaboracin del yogurt .............................................. 46 2.7.4 QUESOS FRESCOS.......................................................................... 48 2.7.4.1 Proceso de elaboracin de quesos frescos................................. 49 2.7.5 CREMA DE LECHE............................................................................ 51 2.7.5.1 Proceso de elaboracin de crema de leche ................................ 51 2.7.6 MANTEQUILLA .................................................................................. 53 2.7.6.1 Proceso de elaboracin de mantequilla ...................................... 53 2.8 IDENTIFICACIN DE ASPECTOS AMBIENTALES .............................. 55 2.8.1 MEDIO AMBIENTE ............................................................................ 55 2.8.2 GENERACIN DE FRIO.................................................................... 55 2.8.3 ABASTECIMIENTO DE CALOR......................................................... 56 2.8.4 GENERACIN DE RUIDO ................................................................. 56 2.8.5 CONSUMO DE AGUA........................................................................ 57 2.8.6 GENERACIN DE RESIDUOS.......................................................... 57 CAPITULO 3 ........................................................................................................ 59 MANTENIMIENTO, GENERALIDADES Y DEFINICIONES ................................. 59 3.1 3.2 3.3 INTRODUCCIN ................................................................................... 59 DEFINICIN DE MANTENIMIENTO...................................................... 59 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL .............................. 60

3.3.1 MXIMA PRODUCCIN.................................................................... 60 3.3.2 MNIMO COSTO ................................................................................ 60 3.3.3 CALIDAD REQUERIDA...................................................................... 61 3.3.4 CONSERVACIN DE LA ENERGA .................................................. 61 3.3.5 CONSERVACIN DEL MEDIO AMBIENTE ...................................... 61 3.3.6 HIGIENE Y SEGURIDAD ................................................................... 61 3.3.7 IMPLICACIN DEL PERSONAL........................................................ 62 3.4 3.5 MISIN DEL MANTENIMIENTO............................................................ 62 CLASIFICACIN TRADICIONAL DEL MANTENIMIENTO .................... 62

3.5.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO..................................................... 62 3.5.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ..................................................... 63

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3.6

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO ................................................. 64 3.6.1.1 Ventajas del mantenimiento predictivo........................................ 66

3.6.1 MANTENIMIENTO PREDICTIVO....................................................... 65 3.6.2 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL ........................................ 66 3.6.2.1 Mantenimiento Autnomo ........................................................... 68 3.6.3 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD................. 71 3.6.4 MANTENIMIENTO PROACTIVO ....................................................... 73 3.7 EL FENMENO DE LAS FALLAS.......................................................... 73 3.7.1.1 Problemas del Operario .............................................................. 75 3.7.1.2 Problemas elctricos ................................................................... 75 3.7.1.3 Vibraciones mecnicas ............................................................... 75 3.7.1.4 Falta de lubricacin ..................................................................... 75 3.8 LA GESTIN DENTRO DEL MANTENIMIENTO ................................... 76 3.8.1 INTRODUCCIN................................................................................ 76 3.8.2 DESEMPEO DE LA GESTIN DE MANTENIMIENTO ................... 78 3.8.2.1 Razones por las que es importante gestionar el mantenimiento . 79 3.8.3 AUDITORA DEL MANTENIMIENTO ................................................. 79 3.8.3.1 La Organizacin .......................................................................... 80 3.8.3.2 Documentacin de la Gestin del Mantenimiento ....................... 80 3.8.3.3 Planificacin y programacin....................................................... 80 3.8.3.4 Seguimiento del trabajo............................................................... 81 3.8.3.5 La Productividad.......................................................................... 81 3.8.4 ETAPAS DE LA GESTIN EN EL MANTENIMIENTO....................... 81 3.8.4.1 Planificar...................................................................................... 81 3.8.4.2 Programar ................................................................................... 82 3.8.4.3 Ejecutar ....................................................................................... 83 3.8.4.4 Controlar...................................................................................... 83 3.8.4.5 Evaluar ........................................................................................ 84 3.8.5 INDICADORES PARA EL CONTROL DE GESTIN ......................... 85 3.8.5.1 Caractersticas de los ndices...................................................... 85 3.8.5.2 Clculo de los ndices para la evaluacin de la gestin .............. 86 3.8.6 EL BANCO DE DATOS DE MANTENIMIENTO ................................. 89 3.7.1 PRINCIPALES CAUSAS DE LAS FALLAS ........................................ 75

3.8.6.1 Inventario y Catastro ................................................................... 89 3.8.6.2 Instrucciones de Mantenimiento y Recomendaciones de Seguridad .................................................................................................. 90 3.8.6.3 Informes de Falla......................................................................... 91 3.8.6.4 Ordenes de Trabajo .................................................................... 92 3.8.6.5 Mano De Obra Disponible ........................................................... 95 3.8.6.6 Datos De Operacin.................................................................... 95 CAPTULO 4 ........................................................................................................ 97 DESARROLLO DE PROGRAMA DE MANTENIMIENTO .................................... 97 4.1 4.2 4.3 CONSIDERACIONES GENERALES ..................................................... 97 FUNCIN DEL REA DE MANTENIMIENTO ........................................ 97 DIAGNSTICO DEL REA DE MANTENIMIENTO ............................... 98

4.3.1 ASPECTO ORGANIZATIVO .............................................................. 98 4.3.2 SEGURIDAD ...................................................................................... 98 4.3.3 MANO DE OBRA................................................................................ 99 4.3.4 MATERIALES Y REPUESTOS .......................................................... 99 4.4 4.5 EVALUACIN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO ....................... 99 PROGRAMACIN DEL MANTENIMIENTO......................................... 100

4.5.1 CRITERIOS GENERALES ............................................................... 100 4.5.2 LINEAMIENTOS GENERALES ........................................................ 101 4.5.2.1 Estrategias ................................................................................ 101 4.5.2.2 Recursos Humanos................................................................... 102 4.5.2.3 Recursos Materiales.................................................................. 102 4.5.3 METODOLOGA DE ANLISIS........................................................ 102 4.5.4 LEVANTAMIENTO DE INFORMACIN........................................... 103 4.5.4.1 Bitcora de mantenimiento........................................................ 103 4.5.4.2 Inventario de Equipos................................................................ 104 4.5.4.3 Sistema de codificacin............................................................. 105 4.5.5 ANLISIS DE LA PROBLEMTICA ................................................. 109 4.5.5.1 Situacin actual ......................................................................... 109 4.5.5.2 Problemtica ............................................................................. 110

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4.5.5.3 Anlisis de la bitcora de mantenimiento .................................. 115 4.5.5.4 Amplitud del Plan / Seleccin de las mquinas crticas............. 126 4.5.5.5 Elaboracin de la matriz ............................................................ 133 4.5.5.6 Seleccin del equipo y definicin del contexto operacional....... 137 CAPITULO 5 ...................................................................................................... 147 UTILIZACIN DEL MTODO ANLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO......... 147 5.1 DETERMINACIN Y ESPECIFICACIN DE LAS FUNCIONES Y

ESTNDARES DE FUNCIONAMIENTO QUE DESEMPEA EL EQUIPO..... 148 5.1.1 FUNCIONES PRIMARIAS................................................................ 148 5.1.2 FUNCIONES SECUNDARIAS.......................................................... 149 5.1.2.1 Contencin ................................................................................ 149 5.1.2.2 Soporte...................................................................................... 149 5.1.2.3 Apariencia ................................................................................. 149 5.1.2.4 Higiene y seguridad................................................................... 150 5.1.3 FUNCIONES DE PROTECCIN...................................................... 150 5.1.4 FUNCIONES DE CONTROL............................................................ 151 5.1.5 FUNCIONES SUPERFLUAS............................................................ 152 5.2 ESTNDARES DE EJECUCIN.......................................................... 152 5.2.1 ESTNDARES DE EJECUCIN DE CALIDAD DE PRODUCTO.... 152 5.2.2 ESTNDARES DE EJECUCIN DEL MEDIO AMBIENTE.............. 153 5.3 DESCRIPCIN DEL PROCESO AMFE ............................................... 153 5.3.1 ESTRUCTURA DEL CUADRO AMFE.............................................. 153 5.3.2 ESTRUCTURA DEL CUADRO DE CORRECTIVOS AMFE ............ 163 5.4 5.5 DESCRIPCIN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO ................... 166 CUADROS DE REGISTRO AMFE ....................................................... 170 5.4.1 ESTRUCTURA DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO ............... 168

CAPTULO 6 ...................................................................................................... 213 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 213 6.1 6.2 CONCLUSIONES ................................................................................ 213 RECOMENDACIONES ........................................................................ 216

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BIBLIOGRAFA ................................................................................................. 219 ANEXOS ............................................................................................................ 221

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NDICE DE TABLAS
Tabla 1. 1 Composicin de la Leche .......................................................................3 Tabla 1. 2 Efectos del proceso trmico de la leche ...............................................26 Tabla 3. 1 Pasos para el desarrollo del Mantenimiento Autnomo .......................69 Tabla 4. 1 Codificacin de reas de la empresa Pasteurizadora ........................107 Tabla 4. 2 Codificacin de equipos de la Empresa .............................................108 Tabla 4. 3 Anlisis de la Bitcora de Mantenimiento...........................................117 Tabla 4. 4 Anlisis de datos en funcin del nmero de paradas .........................121 Tabla 4. 5 Anlisis de datos en funcin de las horas fuera de servicio ...............122 Tabla 4. 6 Elaboracin de la matriz .....................................................................134 Tabla 4. 7 Matriz Resultante ...............................................................................135 Tabla 4. 8 Resultados de la Matriz ......................................................................136 Tabla 5. 1 Codificacin de los Sub Sistemas ......................................................154 Tabla 5. 2 ndices de Gravedad ..........................................................................159 Tabla 5. 3 ndices de Frecuencia ........................................................................160 Tabla 5. 4 ndices de Detectabilidad ...................................................................161

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NDICE DE FIGURAS
Figura 1. 1 Clarificador moderno ............................................................................ 8 Figura 1. 2 Homogenizador.................................................................................. 10 Figura 1. 3 Intercambiador de Placas................................................................... 11 Figura 1. 4 Intercambiador de calor Tubular ........................................................ 12 Figura 1. 5 Bombas Centrfugas........................................................................... 13 Figura 1. 6 Bombas de anillo lquido .................................................................... 14 Figura 1. 7 Bombas de desplazamiento positivo .................................................. 15 Figura 1. 8 Bombas de rotor lobulado. ................................................................. 15 Figura 1. 9 Tanques de almacenamiento silos .................................................. 17 Figura 1. 10 Tanques de almacenamiento ........................................................... 18 Figura 1. 11 Caldera Pirotubular .......................................................................... 20 Figura 1. 12 Sistema de Refrigeracin ................................................................. 21 Figura 2. 1 Organigrama General de la Empresa Pasteurizadora El Ranchito .... 36 Figura 2. 2 Gama de Productos Pasteurizadora El Ranchito ............................... 38 Figura 2. 3 Presentacin Leche Entera Pasteurizada El Ranchito ....................... 39 Figura 2. 4 Diagrama de Flujo de la elaboracin de Leche Pasteurizada ............ 41 Figura 2. 5 Presentacin de la Leche Ultra Pasteurizada UHT ............................ 42 Figura 2. 6 Diagrama de Flujo de la Elaboracin de Leche UHT ......................... 44 Figura 2. 7 Presentacin del Yogurt El Ranchito.................................................. 45 Figura 2. 8 Diagrama de Flujo Elaboracin de Yogurt El Ranchito ...................... 47 Figura 2. 9 Presentacin de Quesos El Ranchito................................................. 48 Figura 2. 10 Diagrama de Flujo de la Elaboracin de Quesos Frescos ............... 50 Figura 2. 11 Diagrama de Flujo de la Elaboracin de Crema de Leche .............. 52 Figura 2. 12 Diagrama de Flujo de la Elaboracin de Mantequilla El Ranchito.... 54 Figura 3. 1 Pilares del TPM.................................................................................. 68 Figura 4. 1 Niveles en una estructura arbrea de codificacin........................... 104 Figura 4. 2 Niveles en una estructura arbrea de codificacin........................... 106 Figura 4. 3 Diagrama Causa Efecto ................................................................ 113 Figura 4. 4 Histograma segn el Nmero de Fallas en los equipos ................... 118 Figura 4. 5 Histograma segn el nmero de horas fuera de servicio ................. 119 Figura 4. 6 Diagrama de Pareto segn el nmero de averas ............................ 123

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Figura 4. 7 Diagrama de Pareto segn las horas Fuera de servicio................... 124 Figura 4. 8 Matriz para determinar la amplitud del Plan ..................................... 132 Figura 4. 9 Homogenizador................................................................................ 138 Figura 4. 10 Producto Homogenizado................................................................ 139 Figura 4. 11 Proceso de Homogenizacin ......................................................... 140 Figura 5. 1 Cuadro de Anlisis Modal de Fallo y Efecto..................................... 154 Figura 5. 2 Codificacin de la Falla Funcional.................................................... 156 Figura 5. 3 Codificacin de las Tareas de Mantenimiento.................................. 162 Figura 5. 4 Cuadro de Correctivos AMFE .......................................................... 163 Figura 5. 5 Codificacin de la Accin Correctiva ................................................ 164 Figura 5. 6 Codificacin de las Tareas de Mantenimiento.................................. 166 Figura 5. 7 Cuadro de Tareas de Mantenimiento ............................................... 169 Figura 5. 8 Codificacin de las Tareas de Mantenimiento.................................. 169

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RESUMEN
El proyecto hace referencia al desarrollo de un programa de mantenimiento, el cual se encuentra comprendido en seis captulos, mismos que han sido desplegados en funcin de los requerimientos de la empresa Pasteurizadora El Ranchito Compaa Limitada con sus respectivas conclusiones, recomendaciones y anexos. El primer captulo hace hincapi sobre el proceso de pasteurizacin de la leche y los equipos ms comnmente utilizados en la industria lctea, informacin que es de vital importancia no solo para las personas involucradas con el sector lcteo, sino para aquellas personas que desconocen de la terminologa aqu utilizada. El segundo captulo presenta una resea histrica de la empresa, desde sus inicios hasta los momentos actuales; la estructura organizacional de la misma, as como la descripcin de los principales productos que aqu se elaboran. El tercer captulo est destinado al marco terico, en donde se plantean los conceptos bsicos del mantenimiento industrial mismos que sern pilar fundamental para el desarrollo del presente trabajo. El cuarto captulo est destinado a la fase inicial del desarrollo del programa, donde se realiza un diagnstico general del departamento de mantenimiento de la empresa, luego de lo cual se efecta una metodologa de anlisis de la informacin recopilada en base a herramientas como Ishikawa, Pareto y Matrices de Priorizacin, mismos que servirn para determinar las mquinas crticas que entrarn a un anlisis posterior. En el quinto captulo se hace empleo del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, la cual se enfoca a aplicar una tctica de mantenimiento a un modo de falla especfico; es por eso que de las mquinas crticas se escogi al Homogenizador de alta presin y se lo dividi en subsistemas para poder describir individualmente la falla de cada uno de ellos y como afectan a la mquina.

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El desarrollo del presente proyecto finaliza con la utilizacin de Hojas de registro AMFE en donde se describen todos los modos de fallos posibles; as como las hojas de correctivos y hojas de tareas de mantenimiento, mismas que servirn de base para ejecutar el plan general de mantenimiento. En el ltimo captulo, se presenta el anlisis final del presente proyecto basndose en las conclusiones y recomendaciones tomando como referencia todos los captulos anteriores y los objetivos planteados al inicio de este proyecto.

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PRESENTACIN
La forma en la que numerosas industrias del pas llevan el mantenimiento de sus plantas de produccin, a veces no es la ms adecuada, esto influenciado muchas veces por gerencia o por miembros que conforman el departamento de mantenimiento, creyendo an que las acciones preventivas, predictivas o proactivas en vez de contribuir a la mejora de su accionar, lo que hacen es acarrear tiempo y dinero. Debido a la globalizacin y a los ambientes altamente competitivos con los cuales las empresas deben enfrentarse en la actualidad, los sistemas de mantenimiento son de vital importancia en la produccin y en las operaciones de las mismas. Contar hoy en da con un buen sistema de mantenimiento, garantizar no solo la continuidad en los procesos productivos sino tambin en la calidad del producto terminado. Es as que surge el presente proyecto de titulacin, como una necesidad por parte de la empresa PASTEURIZADORA EL RANCHITO CIA. LTDA., para llevar a cabo un adecuado control y mejorar el accionar del departamento de mantenimiento ya que el mismo va ligado al correcto desempeo del proceso productivo. El proyecto en s, no solo abarca aspectos tcnicos, sino tambin los relacionados a la gestin y organizacin. Lo que se pretende conseguir con el desarrollo del plan de mantenimiento es en definitiva que sus unidades trabajen econmicamente de forma eficiente durante todo su periodo de vida til, tratando de incorporar tcnicas de mejora continua a fin de optimizar el desempeo de la empresa. Actualmente se vuelve imprescindible, tanto en las grandes como en las medianas empresas, implementar una estrategia de mantenimiento para aumentar la vida de sus componentes, mejorando as la disponibilidad y confiabilidad de los equipos, lo que derivar en la productividad de la planta.

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Es por esta razn que se hace empleo del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, que se caracteriza por ser una de las herramientas ms eficientes para optimizar el mantenimiento dentro de una organizacin, a la vez que sirve para tomar decisiones con una mayor cantidad de informacin, lo que permitir que las acciones sean ms acertadas.

1 CAPITULO 1 FUNDAMENTOS DE LA INDUSTRIA LACTEA

INTRODUCCIN
Las bases tericas del proyecto de investigacin, van a estar encaminadas a dar una breve descripcin con relacin a los fundamentos de la pasteurizacin, procesos involucrados en la produccin de lcteos; dentro de los cuales se darn fundamentos y definiciones que sern tocados en los captulos siguientes.

1.1 RESEA HISTRICA

Desde hace ya varias dcadas el proceso de pasteurizacin ha sido el mtodo tradicional empleado en la industria lctea ya que es considerado como el procedimiento ms eficaz para eliminar los agentes patgenos que se encuentran presentes en la leche cruda, impidiendo de esta forma la transmisin de enfermedades a quien la consuma. La leche posee un sin nmero de maneras de industrializacin, esto gracias a que en los ltimos aos el desarrollo de la tecnologa ha aportado de manera significativa para que esto pueda darse; esto tambin es posible debido a que el producto es de gran aceptacin y gracias a que de la leche se pueden obtener derivados directos y se la puede usar como un ingrediente ms en la elaboracin de otros productos alimenticios. Hacia fines del siglo pasado la leche era consumida o usada en la fabricacin de productos sin tratamiento alguno y tal cual era ordeada; pero con la inclusin y divulgacin de ciertos procesos bsicos industriales como: los procesos trmicos y la estandarizacin del contenido graso, se logro un gran avance al poder obtener masivamente una materia prima ms uniforme y segura.

Luis Pasteur fue uno de los investigadores ms reconocidos gracias a los estudios que realiz concerniente a los mtodos para conservar la seguridad de la leche, dichos estudios comenzaron mucho antes de que l los iniciar; fue William Dewees quien recomend la aplicacin del calor a la leche como un mtodo para su conservacin, debido a que los cambios que se producan en la leche eran atribuidos a la presencia de microorganismos en el alimento y al consiguiente hecho de que dichos grmenes pudiesen ser controlados mediante la aplicacin de calor. Es as que Pasteur en conjunto con otros cientficos reconocidos de su poca, hicieron importantes contribuciones a los diseos de los equipos empleados en los sistemas para procesamiento lcteo. Algunos de los equipos iniciales fueron muy burdos, no obstante muchos de ellos fueron los prototipos bsicos del equipo que actualmente se ve instalado en una moderna y gran planta lechera. A partir de entonces florecieron los desarrollos en el campo de la industria lctea; pasando desde el intercambiador de calor de placas, hasta los nuevos mtodos disponibles para el procesamiento lcteo a temperaturas ultra-elevadas (UHT), con slo fracciones de segundo para los tiempos de mantenimiento de dichas temperaturas. Actualmente los sistemas para la pasteurizacin se han tornado cada vez ms complejos; los mtodos de concentracin han evolucionado desde la mitad de 1.950 con el condensador al vaco de G. Bordens, hacia los mtodos ultramodernos de concentracin a travs de las micromembranas y sistemas collandria de evaporacin, mismos que emplean una alta eficiencia en la recuperacin de calor a travs de sistemas de regeneracin. Uno de los ms recientes y relevantes desarrollos se dio en 1.980 en los Estados Unidos con el procesamiento y envasado asptico, que pueden aportar efectivamente de seis a nueve meses de vida til bajo condiciones ambientales sin refrigeracin.

1.2 GENERALIDADES BIOLGICAS

A la leche se la puede definir como la secrecin mamaria normal de animales lecheros, obtenida mediante uno o ms ordeos, sin ningn tipo de adicin o extraccin, destinada al consumo en forma de leche lquida o elaboracin ulterior. La leche como alimento proporciona no slo caloras, sino tambin sales minerales, protenas, carbohidratos y vitaminas. Las sales minerales, principalmente el calcio y el fsforo, juegan un papel importantsimo en la vida de los nios, pues los huesos se forman a partir de estos nutrimientos. Los principales constituyentes de la leche son agua, grasa, protenas, lactosa y sales minerales. La leche tambin contiene trazas de otros pigmentos tales como encimas, vitaminas, fosfolpidos y gases; el residuo que queda cuando el agua y los gases son eliminados se llama extracto seco o contenido de slidos totales.

1.2.1 COMPOSICIN DE LA LECHE Las cantidades de los distintos componentes de la leche pueden variar considerablemente entre vacas de diferentes razas e incluso entre individuos de la misma raza. En la Tabla 1.1 se pone de manifiesto la composicin cuantitativa de la leche. 1 Tabla 1. 1 Composicin de la Leche

Constituyente principal Lmites de variacin Valor medio Agua 85.5 89.5 87.5 Slidos totales 10.5 14.5 13.0 Grasa 2.5 6.0 3.9 Protenas 2.9 5.0 3.4 Lactosa 3.6 5.5 4.8 Minerales 0.6 0.9 0.8 Fuente: TETRA PAK, Manual de Industrias Lcteas Elaboracin: Propia

La casena y la albmina forman la mayor parte de la protena, el agua y la grasa son los constituyentes ms variables, mientras que el contenido de minerales vara menos que el de cualquier otro constituyente. La leche producida bajo condiciones adecuadas tiene un gusto ligeramente dulce y un tenue sabor aromatizado; el sabor dulce proviene de la lactosa y el aroma, principalmente de la grasa. Tanto el olor como el sabor se afectan fcilmente por los alrededores desaseados o por la alimentacin de la vaca. La casena no se encuentra en ningn otro producto que no sea la leche; existe en la leche en combinacin con el calcio, la casena se separa de la leche cuando esta se agria o cuando se le agrega cido o cuajo; la casena proporciona al cuerpo el material necesario para la construccin del sistema muscular. La albmina presente en la leche es semejante a la albmina de la clara de un huevo o a la albmina de la sangre, pero no es idntica a ninguna de ellas y sirve al cuerpo de la misma forma que lo hace la casena. Los minerales de la leche estn compuestos de sales cidas y alcalinas de potasio, calcio, sodio, etc., parcialmente en solucin y parcialmente en suspensin.

1.2.2 CALIDAD DE LA LECHE La calidad de la leche se refiere al ajuste de la misma a las especificaciones establecidas; conforme tres aspectos bien definidos: composicin fsico qumica, cualidades organolpticas y cualidades microbiolgicas. Un alimento de buena calidad debe cumplir adems con caractersticas de estabilidad y de inocuidad que sean tpicas del producto que se est obteniendo o procesando. Una leche de buena calidad debe ser:

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Nutritiva (el aporte de nutrientes vara segn el producto), Idnea (su naturaleza y composicin deben corresponder a aquellas que le son propias), Fresca (carente de deterioro), Sensorialmente aceptable e Inocua (que no cause dao)

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1.2.3 INOCUIDAD Consiste en planear y ejecutar acciones que resulten en que el alimento producido sea inocuo, o sea que no cause ningn dao al consumidor final. El manejo de la inocuidad es un proceso muy importante al igual que lo es el manejo de la calidad. Usualmente, se realiza a base de la aplicacin de programas donde se integra: La higiene, mediante la aplicacin de buenas prcticas agrcolas y/o buenas prcticas de higiene, x La estandarizacin de procedimientos mediante la escritura de procedimientos operativos estndar de saneamiento y x El control de los peligros.

1.3 CARACTERSTICAS DE LA LECHE

Las caractersticas esenciales de la leche son su variabilidad, alterabilidad y complejidad.

1.3.1 VARIABILIDAD Desde un punto de vista composicional, no es posible hablar de una leche sino de leches debido a las diferencias naturales entre especies o para una misma especie segn la regin o lugar.

Los factores que influyen en la variabilidad son de tipo ambiental, fisiolgico y gentico. Dentro de los ambientales se reconoce a la alimentacin, la poca del ao y la temperatura ambiente. En los fisiolgicos encontramos el ciclo de lactancia, las enfermedades tales como la mastitis, y los hbitos de ordeo. En cuanto a los factores genticos se pueden citar la raza, las caractersticas individuales dentro de una misma raza y la seleccin gentica.

1.3.2 ALTERABILIDAD Por su composicin, la leche es un adecuado medio para el desarrollo de microorganismos que provocan cambios en sus componentes. En general, puede decirse que los riesgos a que est sometida la leche entre su sntesis en la glndula mamaria y su llegada al consumidor incluyen: Contaminacin y multiplicacin de microorganismos, Contaminacin especfica por grmenes patgenos, Alteracin fisicoqumica de sus componentes, Absorcin de olores extraos, Generacin de malos sabores, Contaminacin con sustancias qumicas (pesticidas, antibiticos, metales, detergentes, desinfectantes) y partculas de suciedad. Las principales fuentes de contaminacin de leche y productos lcteos se dan en el predio: Animal (glndula mamaria, piel, heces), Establo (moscas, aire, agua, forraje, paja, suelo, etc.), Utensilios (equipo de ordeo, baldes, tarros, filtros, enfriadora, etc.).

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1.3.3 COMPLEJIDAD Es un lquido de composicin compleja, blanco y opaco de un sabor suave, de reaccin inica (Ph) cercano al neutro. La funcin natural de la leche es ser alimento exclusivo de los jvenes mamferos durante el perodo crtico de su existencia, despus del nacimiento, cuando el crecimiento es rpido, y no puede sustituirse por otros alimentos. La complejidad de su composicin responde a esta funcin.

1.4 EQUIPOS DE UNA PLANTA PROCESADORA DE LCTEOS

1.4.1 CLARIFICADOR

El proceso de clarificacin es la separacin de partculas slidas contenidas en un lquido. En una clarificadora centrfuga, como la que se puede apreciar en la Figura 1.1, la leche es introducida entre los canales de separacin por el borde exterior del paquete de discos, fluye de forma radial por el interior de los canales hacia el eje de rotacin y abandona dichos canales a travs de una salida axial superior. En su camino a travs de los canales, las impurezas slidas son separadas y arrojadas por los lados inferiores de los discos hacia la periferia del rotor de la clarificadora. All se renen en el espacio previsto para los sedimentos.

Figura 1. 1 Clarificador moderno

Fuente: TETRA PAK, Manual de Industrias Lcteas Elaboracin: Propia.

1.4.2 LA BACTOFUGADORA La bactofugacin es un proceso en el que se utiliza una centrfuga especialmente diseada llamada Bactofugadora para la eliminacin de microorganismos presentes. Inicialmente la Bactofugadora se desarroll para mejorar la calidad de mantenimiento de la leche comercial. Actualmente, la bactofugacin se utiliza tambin para mejorar la calidad bacteriolgica de la leche destinada a la fabricacin de otros productos como queso, leche en polvo y suero para alimentos

infantiles. El bactofugado siempre tiene un contenido de materia seca ms alto que la leche que lo origina.

1.4.3 HOMOGENIZADORES La homogenizacin es un proceso utilizado generalmente como medio de estabilizacin de la emulsin de grasa frente a la separacin espontnea que se produce por la gravedad. La homogenizacin en primer lugar provoca la ruptura de los glbulos de grasa en otros mucho ms pequeos. Como consecuencia de este proceso, disminuye la tendencia a la separacin de la nata y puede tambin disminuir la tendencia de los glbulos a agruparse o a producir coalescencia. En un homogenizador como el que se aprecia en la Figura 1.2; la leche es forzada a pasar a travs de un pequeo paso a alta velocidad, la desintegracin de los glbulos grasos se consigue por efecto de varios factores tales como turbulencia y cavitacin. Cuando el producto entra al homogenizador, este pasa al bloque de bombeo y es presurizado por medio del pistn de la bomba que es accionada por un motor elctrico de gran potencia a travs de una transmisin de cigeal y biela que convierte el movimiento de rotacin del motor en movimiento alternativos de los pistones de la bomba. La presin que se consigue viene determinada por la contrapresin dada por la distancia entre el mbolo y el asiento en el dispositivo de homogenizacin.

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Figura 1. 2 Homogenizador

Fuente: Niro Soavi Homogenizers Elaboracin: Propia El efecto de la homogenizacin sobre la estructura de la leche presenta muchas ventajas, tales como: Glbulos grasos ms pequeos, sin formacin de nata en la superficie. Color ms blanco y atractivo. Reduccin a la sensibilidad a los procesos de oxidacin de la grasa. Sabor con ms cuerpo. Mejor estabilidad en los productos lcteos fermentados.

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1.4.4 INTERCAMBIADORES DE CALOR

Son muy utilizados dentro de la industria lctea ya que con ellos se puede controlar la temperatura en cada etapa de su procesado; tanto la temperatura de

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calentamiento como la de enfriamiento. Actualmente los intercambiadores ms utilizados son los de placa y los intercambiadores tubulares. 1.4.4.1 Intercambiadores de placas Los intercambiadores de calor similares al de la Figura 1.3, consta de un paquete de placas de acero inoxidable sujetas por un bastidor, mismo que puede contener varios paquetes de placas por separado, formando secciones o cuerpos, en los cuales se efectuarn diversos procesos como pueden ser los precalentamientos, calentamientos finales y enfriamiento. 4 Figura 1. 3 Intercambiador de Placas

Fuente: Rees y Bettison Elaboracin: Propia Las placas se encuentran corrugadas a fin de conseguir una transferencia ptima de calor; los lquidos entran y salen a travs de los portillos situados en las esquinas de las placas.

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1.4.4.2 Intercambiador de calor tubular Este tipo de intercambiadores generalmente son utilizados en los tratamientos de pasteurizacin y esterilizacin UHT de productos lcteos; desde el punto de vista de la transferencia de calor este tipo de intercambiadores son menos eficientes que los intercambiadores de placa, en la Figura 1.4 se observa un ejemplo. 5 Figura 1. 4 Intercambiador de calor Tubular

Fuente: TETRA PAK, Manual de Industrias Lcteas. Elaboracin: Propia.

1.4.5 BOMBAS Las bombas son utilizadas en numerosas partes de la planta de proceso, por lo que disponer de la bomba adecuada en el sitio adecuado es cada vez ms importante.

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Las bombas tpicas de las industrias lcteas son las centrfugas, las bombas de anillo lquido y las bombas de desplazamiento positivo; estos tres tipos de bombas tienen aplicaciones diferentes. Por ejemplo las bombas centrfugas es utilizada para productos de baja viscosidad, pero que no pueden manejar lquidos fuertemente aireados, la bomba de anillo lquido se utiliza cuando se precisa de un tratamiento suave y con productos de viscosidad elevada. 1.4.5.1 Bombas centrfugas La razn por la que es muy utilizada principalmente radica en su bajo costo en cuanto a compra, operacin y mantenimiento. Esta se puede utilizar en el bombeo de todo tipo de lquidos de viscosidad relativamente baja, que no requieren un tratamiento particularmente suave. Uno de los principales inconvenientes que presentan este tipo de bombas, como el mostrado en la Figura 1.5, es que no puede transportar lquidos aireados, ya que la bomba no es autocebante. 6 Figura 1. 5 Bombas Centrfugas

Fuente: TETRA PAK, Manual de Industrias Lcteas. Elaboracin: Propia.

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1.4.5.2 Bombas de anillo lquido En la Figura 1.6 se tiene una bomba de este tipo, las mismas que son autocebantes si la carcasa se mantiene llena al menos hasta la mitad con lquido; pudiendo de esta forma manejar lquidos con un alto contenido de aire o gases. Una aplicacin muy comn de este tipo de bombas es su utilizacin como bomba de retorno en una instalacin CIP para las soluciones de limpieza que procedan de un depsito, ya que entonces contienen grandes cantidades de aire. 7 Figura 1. 6 Bombas de anillo lquido

Fuente: www.swagelok.com Elaboracin: Propia. 1.4.5.3 Bombas de desplazamiento positivo Estas se dividen en dos grandes grupos: bombas alternativas y bombas rotativas, dentro de las cuales hay varios tipos. El principio de una bomba de desplazamiento positivo es que por cada revolucin o cada movimiento alternativo, se bombea una determinada cantidad de lquido, sea cual sea la carga manomtrica; en la Figura 1.7 se muestra un modelo de este tipo de bombas.

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Figura 1. 7 Bombas de desplazamiento positivo

Fuente: TETRA PAK, Manual de Industrias Lcteas. Elaboracin: Propia. 1.4.5.4 Bombas de rotor lobulado Generalmente este tipo de bombas tienen dos rotores, con dos o tres lbulos cada uno, como los mostrados en la Figura 1.8; se crea un vaco al interior cuando los rotores giran haciendo que el lquido entre al interior de la bomba. Los rotores son accionados mediante transmisiones situados detrs de la bomba, este tipo de bombas es ampliamente utilizado para el bombeo de natas con un contenido elevado de grasa, productos lcteos fermentados, suero, mezclas cuajadas, etc. 9 Figura 1. 8 Bombas de rotor lobulado.

Fuente: Alfa Laval Pumps. Elaboracin: Propia.

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1.4.6 TUBERAS, VLVULAS Y ACCESORIOS La leche o producto lcteo lquido fluye entre los distintos componentes de la planta de proceso gracias al sistema de tuberas; en la industria lctea existen otras redes de tuberas para otros productos tales como agua, vapor, soluciones de limpieza, refrigerantes y aire comprimido. Todos los componentes que se encuentran en contacto con los productos lcteos estn construidos en acero inoxidable, por ser muy resistentes a la corrosin; en tanto que en las dems redes de tuberas se utilizan otros materiales, como acero forjado, acero al carbono cobre y aluminio, pudiendo utilizarse plstico en las lneas de agua y aire comprimido.

1.4.7 TANQUES DE ALMACENAMIENTO 1.4.7.1 Tanques silo La leche se puede almacenar en grandes depsitos verticales, tal como se puede apreciar en la Figura 1.9; estos tienen una capacidad de 10.000 a 150.000 litros. Generalmente los depsitos se colocan fuera de los edificios con el objetivo de reducir costes en la construccin de los mismos. Los depsitos situados a la intemperie tienen una doble pared, con un aislamiento entre ambas paredes. Los depsitos interiores son de acero inoxidable pulido en su cara interna, siendo su parte exterior una lmina metlica soldada o de acero inoxidable. Los tanques silo estn provistos de diferentes agitadores para evitar la separacin de la nata por gravedad y equipos de monitorizacin y control. La agitacin debe ser muy suave ya que si esta fuera violenta, dara lugar a la aireacin de la leche y a la desintegracin de los glbulos de grasa.

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10 Figura 1. 9 Tanques de almacenamiento silos

Fuente: www.fibosa.com Elaboracin: Propia. El nmero y tamao de los silos viene determinado por factores tales como la entrada diaria de leche, el nmero de das laborables por semana, el nmero de horas laborables por da, el nmero de productos diferentes a fabricar y las cantidades de los mismos. 1.4.7.2 Tanques de proceso En estos depsitos los productos son tratados con el fin de cambiar su caracterstica, son muy utilizados en la industria lctea, como por ejemplo los depsitos de maduracin para nata y para productos cidos tales como el yogurt, en la Figura 1.10 se muestra una representacin de un tanque de proceso.

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Hay distintos tipos de tanques de proceso. El uso al que se vayan a destinar determina su diseo, tienen paredes de acero inoxidable, con o sin aislamiento. 11 Figura 1. 10 Tanques de proceso

Fuente: TETRA PAK, Manual de Industrias Lcteas. Elaboracin: Propia.

1.4.8 SISTEMAS AUXILIARES 1.4.8.1 Equipos de abastecimiento de agua Las industrias lcteas consumen grandes cantidades de agua para usos diversos, como en los tratamientos previos de los productos lcteos, el lavado de los equipos, enfriamiento y limpieza. La cantidad utilizada vara de una industria a otra dependiendo de los mtodos de limpieza que se empleen.

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El suministro de agua generalmente proviene de la red, pero muchas de las industrias lcteas tienen sus propios pozos, el agua es subida a la superficie por medio de una bomba, de tipo sumergible y se almacena en un depsito que normalmente se sita a nivel del terreno; desde aqu se lleva el agua por bombeo o por gravedad hacia los distintos puntos de consumo en la industria lctea. El agua usada en la fabricacin de productos lcteos debe ser de la ms alta calidad, debe ser por lo tanto completamente clara, sin olor, color ni sabor, blanda y virtualmente estril. El agua tiene que fluir a travs de tuberas y pasos estrechos por lo que debe ser ablandada, es decir, reducir el contenido de calcio y magnesio, evitando de esta manera que se taponen las mismas. Toda el agua utilizada para la produccin de vapor y alimentacin de calderas debe ablandarse con el objeto de evitar la formacin de depsitos calcreos sobre las superficies calientes, sobre todo en las calderas desde el punto de vista econmico y de seguridad. 1.4.8.2 Produccin de Calor Para el funcionamiento de una industria lctea se requiere grandes cantidades de energa trmica para calentar los distintos productos; el calor es transferido normalmente al producto en intercambiadores de calor utilizando un fluido como medio de calentamiento. Este fluido se genera en las calderas y distribuido a travs de una red de tuberas a los distintos puntos de consumo.

1.4.8.2.1 Calderas Se utilizan dos tipos de calderas para la produccin de vapor: las calderas pirotubulares, como el que se aprecia en la Figura 1.11, en los cuales los gases calientes circulan por el interior de los tubos y las calderas acuatubulares en las

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cuales el agua circula por el interior de los tubos, siendo la presin y la cantidad de vapor en un tiempo determinado la que determine la seleccin de la caldera. El equipo de combustin de las calderas para la produccin de vapor consta de un quemador, frecuentemente un quemador de fuel del tipo atomizador, en el cual el fuel oil se dispersa finamente en forma de neblina. Esta neblina es encendida por electrodos de alto voltaje y los gases de combustin que se obtienen son transportados a travs de la caldera por un ventilador. 12 Figura 1. 11 Caldera Pirotubular

Fuente: TETRA PAK, Manual de Industrias Lcteas. Elaboracin: Propia.

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1.4.8.3 Sistemas frigorficos El sistema frigorfico es un circuito cerrado donde el refrigerante pasa cclicamente del estado gaseoso al lquido sufriendo cambios alternativos de presin. Los componentes principales de un sistema de refrigeracin son: evaporador, compresor, condensador y vlvula de expansin. 13 Figura 1. 12 Sistema de Refrigeracin

Fuente: TETRA PAK, Manual de Industrias Lcteas. Elaboracin: Propia. Como se aprecia en la Figura 1.12, el refrigerante se encuentra bajo la accin de una baja presin en el evaporador, de esta forma absorbe calor del espacio que le rodea. El vapor se extrae de forma continua del evaporador mediante el compresor, que es el que mantiene la presin del refrigerante y su temperatura de vaporizacin en un nivel constante. El refrigerante vaporizado es comprimido hasta un mayor nivel de presin en el compresor; de esta forma el gas comprimido y sobrecalentado pasa del compresor hasta el condensador para su enfriamiento.

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El evaporador es el componente de la planta de refrigeracin en el que se produce la vaporizacin el refrigerante, en la industria lctea se pueden encontrar tres tipos de evaporadores: Evaporadores de enfriamiento de aire. Evaporadores de carcasa y tubos, y de placas, para enfriamiento de agua. Evaporadores enfriadores de agua, de inmersin, para acumulacin de hielo.

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En los primeros se tiene que el aire se enfra hacindolo pasar a travs de una batera de tubos dotados de aletas para maximizar la transferencia de calor; los que sirven para enfriamiento de agua son utilizados ampliamente en las industrias lcteas, estos tienen la funcin de extraer el calor del medio de refrigeracin que se utiliza para enfriar leche o productos lcteos en intercambiadores de calor. El refrigerante o medio de enfriamiento utilizado para enfriamiento del producto es normalmente agua helada, salmuera (agua + sal) o agua con anticongelante (etanol o glicol) que permite reducir el punto de congelacin a temperaturas inferiores a 0 C. El evaporador de inmersin (banco de agua helada) que se utiliza para la acumulacin de hielo se disea para su colocacin en un depsito con agua, con el objeto de producir agua helada. Durante la noche, el agua se congela formando una capa alrededor de los tubos del evaporador, por cuyo interior circula el refrigerante, esto permite utilizar energa elctrica barata para el funcionamiento de la planta de enfriamiento; el hielo funde durante el da, permitiendo disponer de una gran cantidad de refrigeracin procedente de este banco de agua helada. 1.4.8.4 Produccin de aire comprimido En las industrias lcteas se emplean en los sistemas automticos controlados neumticamente; para que dichos sistemas tengan fiabilidad de funcionamiento se necesita aire comprimido libre de impurezas.

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El aire comprimido tiene tambin otras aplicaciones;, como por ejemplo: Suministrar la potencia necesaria en los actuadores de algunas mquinas, tales como las mquinas llenadoras x x Vaciado del producto contenido en las tuberas Accionamiento de herramientas en el taller

1.5 PROCESO DE PRODUCCIN

1.5.1 RECOLECCIN La leche, por ser un producto muy perecedero, fcilmente contaminable y muy sensible a las altas temperaturas, sugiere especiales consideraciones en su recoleccin, transporte y fundamentalmente en el aspecto higinico. Teniendo en cuenta esto, y considerando que la temperatura de produccin de la leche al momento del ordeo es de aproximadamente 37C, se deduce que el mejor mtodo para lograr mantener por ms tiempo la leche fresca es enfriarla, y hacerlo a temperaturas inferiores a 10C en las dos primeras horas luego de ser ordeada y mantenerla en lo posible a estas temperaturas bajas hasta el momento de su tratamiento industrial. Lo ideal sera el enfriamiento en el propio tambo, y as se hace en aquellos que por su dimensin productiva lo permiten, pero cuando se trata la recoleccin en granjas pequeas, razones de orden econmico impiden implementar un sistema de enfriamiento.

1.5.2 TRANSPORTE DE LA LECHE Normalmente la leche es transportada hasta la planta de tratamiento en camiones cisterna, en tanques o en cntaras. Estos tanques son de acero inoxidable,

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aluminio o en algunos casos pueden ser incluso de plstico. La capacidad de los mismos es tambin muy variable. Actualmente es de uso generalizado los tanques cisternas que llevan la leche hasta la planta industrial desde los centros de recoleccin o bien desde la misma unidad de produccin si esta es de gran produccin, ya que los pequeos productores, envan en tarros la leche hacia los centros de recoleccin.

1.5.3 RECEPCIN DE LA LECHE En la recepcin en planta industrial lctea, se recibe, se verifica y se registra la cantidad de leche que entra; a su vez se descarga la leche en un tanque de recepcin y de all se pasa a un tanque de almacenamiento; generalmente, como paso previo a su almacenaje, la leche pasa por un enfriador y por un filtro o clarificador. Por general, la leche que se descarga, va en primer lugar hacia un tanque de balanza donde se pesa y se extraen muestras para luego pasar por clarificadores y enfriadores a un tanque de almacenamiento. Estos tanques son en la mayora de los casos de acero inoxidable y cuentan con agitadores; esto es importante para uniformizar la leche contenida en ellos, pues de ellos se sacan muestras para anlisis que deben ser representativos. A efectos de medir la cantidad de leche que llega, puede hacerse de distintas maneras: una de ellas es por medida del nivel del tanque de balanza, pero no es un mtodo demasiado exacto, especialmente si los tanques son grandes; otra manera es pesando en la balanza, en este caso tambin se mide la densidad en los casos que se paga por volumen de leche; la tercera manera de medir la cantidad de leche es por medio de un rotmetro.

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1.5.4 PROCESOS TRMICOS INVOLUCRADOS Despus de recibida la leche en la planta industrial, es sometida a una serie de tratamientos que dependern del destino final de la misma. Estos tratamientos son: Enfriamiento Higienizacin Homogenizacin Tratamiento trmico (Pasteurizacin)

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Puesto que la leche cruda es un producto con gran cantidad de sustancias nutritivas, tambin se puede constituir en un medio eficaz para el desarrollo de microorganismos, razn por la cual se torna necesario y obligatorio someterla a algn proceso trmico previo a su utilizacin a fin de garantizar su total inocuidad. El proceso trmico se refiere al proceso durante el cual un producto alimenticio se encuentra sujeto a elevadas temperaturas a fin de remover los microorganismos indeseables; este proceso es imprescindible ya que los tejidos de los animales y plantas, as como sus fluidos se encuentran contaminados con microorganismos que son los causantes de que el producto sufra cambios y alteraciones no deseables durante el almacenamiento. El tratamiento trmico no asegura la eliminacin total de los microorganismos, lo que se busca con esto es poder extender la vida til del producto con una mnima modificacin en sus caractersticas fsicas y qumicas. Las altas temperaturas que implican estos procesos trmicos producen algunas alteraciones sobre los componentes naturales de la leche, as como tambin cambios en su sabor; en la Tabla 1.2 se muestra los efectos del proceso trmico.

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14 Tabla 1. 2 Efectos del proceso trmico de la leche Componente Grasas Lactosa Protenas Sales minerales Vitaminas Efecto del proceso trmico (*) Sin cambios Pequeos cambios Desnaturalizacin parcial de la protena del suero Precipitacin parcial Prdidas marginales

Fuente: TETRA PAK, Manual de Industrias Lcteas. Elaboracin: Propia.

La eleccin de la combinacin de tiempo y temperatura es, una cuestin de optimizacin, en la cual los efectos microbiolgicos y los aspectos que hacen a la calidad deben ser tomados en cuenta. 1.5.4.1 Enfriamiento La leche, luego de su recepcin es enfriada a temperaturas de alrededor de 4C y almacenada a esta temperatura; este enfriamiento se realiza en un intercambiador de calor de placas, utilizndose agua helada como fluido enfriador. Luego de enfriada se manda la leche al tanque de almacenamiento donde se la mantiene a la temperatura de 4C hasta su procesamiento segn los diferentes usos industriales. Cabe mencionar que la leche que se destinar para la elaboracin de quesos, conviene enfriarla y mantenerla a alrededor de 10C, pues temperaturas ms bajas afectan el caseinato de calcio que es fundamental para producir quesos.

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1.5.4.2 Higienizacin La leche cruda puede contener diversas partculas adquiridas en su manipuleo, desde el ordeo, lo cual obliga a eliminar esas impurezas. Para tal fin se hace una filtracin y/o una clarificacin. En la primera, se hace pasar la leche a travs de filtros de tela sinttica o algodn. Esta filtracin es complementada luego en los intercambiadores de placas, provistos de filtros. En cuanto a la clarificacin esta se realiza con una centrifugacin en los llamados clarificadores, que son semejantes en su concepcin a los centrfugos, aunque con algunos variantes de diseo. En esta operacin se suelen eliminar tambin cierto tipo de bacterias esporulados, tales como Bacilos, esta bactofugacin suele eliminar un gran nmero o porcentaje de esos microorganismos. La clarificacin es una operacin que no est destinada a eliminar totalmente las bacterias de la leche y este aparato no se dise con tal propsito. Para ello, existe una mquina especial conocida como Bactofugadora, que funciona bajo una fuerza centrifuga mayor y que ha sido diseada para separar de la leche una cantidad de bacterias ms elevadas. Sin embargo, ni siquiera estas mquinas eliminan todas las bacterias alterantes y tampoco se puede confiar en ellas para separar los patgenos. Tanto la clarificacin como la bactofugacin resultan ms eficaces si se hacen a una temperatura entre 60 y 65C, donde la viscosidad de la leche disminuye. 1.5.4.3 Homogenizacin Este tratamiento es aplicado a la leche a efectos de reducir el tamao de los glbulos de grasa y as evitar que estos asciendan a la superficie. La operacin consiste en enviar la leche a alta presin, cerca de 200 kg/cm2, a travs de un conducto que est parcialmente obstruido en su extremo de salida

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por un tapn cnico de acero, la leche choca violentamente con lo cual se fracciona el glbulo de grasa a dimensiones entre 1P y 2P. La presin del tapn de acero se puede regular con un resorte. La salida de la leche se efecta por la abertura que deja el tapn y en esta zona se produce un rpido descenso de la presin que produce una ruptura del glbulo de grasa. La temperatura recomendada para homogenizar la leche es entre 65 y 70C. 1.5.4.4 Pasteurizacin Cualquiera sea el destino de la leche, bien sea para la venta en cualquiera de sus tipos, o para la elaboracin de derivados lcteos, debe ser sometida a un tratamiento trmico. El objeto de este tratamiento es, en primer lugar, destruir todos los microorganismos que puedan ser causa de enfermedades (patgenos) y en segundo trmino, disminuir el nmero de aquellos agentes microbianos que puedan afectar la calidad de la leche y sus productos derivados. El proceso de pasteurizacin debe realizarse en equipo aprobado como tanques pasteurizadores o pasteurizadores de placas; mismos que deben estar en perfectas condiciones de funcionamiento, debidamente lavados y esterilizados con anterioridad. Algunas de las razones por la cuales se realiza la Pasteurizacin son las siguientes: 1. Eliminar bacterias patgenas que podran causar enfermedades en el hombre tales como: Brucelosis, Tuberculosis, Fiebre Q, Tifoidea, Salmonelosis, Fiebre Escarlatina, envenenamiento por estafilococos o botulismo y otras. 2. Eliminar bacterias no deseables. 3. Obtener un producto final ms uniforme.

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4. Inactivar enzimas. 5. Mejorar actividad de los cultivos. 6. Cumplir con los requisitos de los reglamentos de salud pblica. 7. Mejorar y mantener la calidad del producto. Sin embargo, no se puede afirmar que la pasteurizacin de la leche llegue a asegurar completamente la presentacin de un producto sano para quien la consuma; ya que el factor humano y las fallas en el equipo de procesamiento juegan un papel importante en la seguridad, sanidad y calidad de la leche. Existen tres modalidades de pasteurizacin: x x x LHT (low temperature holding) HTST (high temperature, short time), U.H.T (Ultra High Temperature)

1.5.4.4.1 LHT (low temperature holding) Generalmente es utilizado por los pequeos productores, estipulndose como mnimo un tratamiento de 65C durante 30 minutos, seguido de un choque trmico a 4 C. Debido a la viscosidad de la leche la transferencia de calor puede ser un problema y las cubas donde se hace el calentamiento deben estar equipadas con los medios adecuados para realizar la agitacin. La agitacin no debe ser excesiva y se consigue de forma ms efectiva utilizando un serpentn mvil con doble camisa, por el que circula el medio de calentamiento o el agua de refrigeracin. Para minimizar la posibilidad de contaminacin, la misma cuba debe utilizarse para enfriar y para calentar.

1.5.4.4.2 HTST (high temperature, short time) En donde se trabaja a temperaturas altas (72 85 C) y tiempos cortos (entre 15 y 20 minutos), este tipo de pasteurizacin es llevada a cabo en los alimentos

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lquidos a granel, tales como la leche, productos lcteos, zumos de frutos, vinos, cervezas, etc. En este procedimiento se utilizan los intercambiadores de calor de placas, los cuales constan de tres partes: recuperacin de calor, calentamiento y enfriamiento.

1.5.4.4.3 U.H.T (Ultra High Temperature) El tratamiento UHT es una tcnica de preservacin de alimentos lquidos mediante su exposicin a un breve e intenso calentamiento, normalmente a temperaturas en el rango de 135 140C. Esto mata a todos los microorganismos que podran de otra manera afectar a la salud humana y/o destruir los productos. El tratamiento UHT es un proceso continuo que tiene lugar en un sistema cerrado que previene que el producto sea contaminado por microorganismos presentes en el aire. El producto circula a travs de pasos de calentamiento y enfriamiento en rpida sucesin. El envasado asptico para evitar la reinfeccin del producto, es una parte inherente al proceso.

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2 CAPTULO 2 GENERALIDADES DE LA EMPRESA PASTEURIZADORA EL RANCHITO CIA. LTDA.

En el presente captulo se da a conocer una breve descripcin de la empresa PASTEURIZADORA EL RANCHITO CIA. LTDA., as como tambin las principales actividades a las que se dedica y los productos que se elaboran en la mencionada empresa.

2.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

PASTEURIZADORA EL RANCHITO CIA LTDA., es una empresa familiar de capital 100% ecuatoriano que ha evolucionado desde la produccin artesanal de quesos, hasta convertirse en una empresa moderna que, con base en el mejoramiento de sus procesos de produccin y la ampliacin en la lnea de sus productos, se ha ganado un sitial en el mercado nacional. Desde sus inicios este esfuerzo empresarial ha tenido como valores su compromiso con la calidad e innovacin tecnolgica, esto se ve reflejado a travs de la constante bsqueda de oportunidades de desarrollo transformando a EL RANCHITO en una empresa slida y rentable. Los inicios de la empresa se remontan hacia 1.985, cuando se funda en el cantn Salcedo por medio de su actual Gerente, Nelson Guato y la Sra. Yolanda Surez, EL RANCHITO, dando los primeros pasos en la industrializacin de la leche y la produccin de queso, cubriendo la zona central del pas. Posteriormente en 1.990 amplia su mercado al igual que su capacidad de produccin teniendo la necesidad de cambiar su domicilio a donde actualmente se encuentra ubicada, Panamericana Norte Km. 2 va Latacunga.

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En 1.993 bajo la iniciativa de sus fundadores y la necesidad del mercado deciden brindar una gama de productos para el consumo de toda la familia creando as Leche Pasteurizada y Yogurt EL Ranchito, con un volumen de produccin de 4.000 l/da. Sus principales canales de distribucin impulsaron a la empresa a generar mayor produccin aumentando su capacidad a un ritmo constante de crecimiento del treinta por ciento anual. Para el ao 2.003 la empresa dio un salto importante en cuanto a organizacin e innovacin de sus productos realzando la lnea lctea e inclusive expandiendo su mercado hacia las bebidas de sabores. As la empresa pas a formar parte de una compaa limitada a partir del ao 2.003 abriendo una nueva etapa en su organizacin, ampliando sus procesos y adoptando un nuevo estilo de produccin. Hasta el momento la empresa ha invertido capital en tecnologa larga vida para ubicarse en un nivel superior dentro del mercado ecuatoriano, pronosticando mayor crecimiento en un futuro no muy lejano. Desde la perspectiva de fuentes de empleo el desarrollo de la empresa ha permitido el crecimiento de su nmina desde unos pocos empleados en sus inicios a unos 130 empleados hoy en da.

2.2 MISION
Esforzarse por producir y comercializar productos lcteos y alimentos de calidad, para la satisfaccin y buena nutricin de sus consumidores. A travs de esta actividad buscar crecer y asegurar la empresa y su entorno, promoviendo el desarrollo de sus productores lecheros, clientes y trabajadores al igual que el bienestar de la comunidad a la cual estn integrados.

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2.3 VISION
Ser una empresa lder por excelencia tanto en el mercado nacional como internacional.

2.4 FILOSOFIA EMPRESARIAL

Innovacin, Confianza, Calidad y Competitividad sern los pilares de su crecimiento.

2.5 INFRAESTRUCTURA
Como se menciono anteriormente la empresa se encuentra localizada en la regin central del pas, en la provincia de Cotopaxi Km. 2 va Salcedo Quito; cuenta con un local propio mismo que se encuentra asentado en un terreno de 7.000m2; en este terreno se encuentran toda la infraestructura que suman alrededor de 4.000m2 en construcciones. La planta cuenta con las siguientes zonas: x x x x x x x x x x x x x x Produccin de bebida de yogurt y refrescos Talleres de mantenimiento Recepcin de leche Equipo de bombeo Calderos Produccin de quesos Produccin yogurt fresco Bancos de agua helada Tratamiento UHT Cuarto asptico Tratamiento trmico Cuarto fro Cuarto de transformacin de energa Generador

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Adems cuenta con las siguientes reas administrativas: x x x x Secretara. Contabilidad. Oficinas de Administracin. Oficina de Produccin

En la parte externa de la planta se encuentra: x x Laboratorio de Control de calidad. Almacn de materiales e insumos, donde se registra los ingresos y egresos de materiales como: plsticos, etiquetas, materiales de limpieza, etc. x x Oficina del departamento de mantenimiento. Servicios higinicos: Los baos para damas y varones se encuentran separados. Ambos tienen ducha y vestidor y se encuentran fuera de la sala de procesamiento.

2.6 COMPOSICIN Y ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

Las reas y funciones se encuentran bien definidas, no obstante no existe un manual de funciones o documento que describa las funciones y alcance de las actividades de los responsables de cada actividad; as se pueden distinguir las siguientes reas:

2.6.1 ADMINISTRACIN La empresa cuenta con una estructura funcional jerrquica, en donde su mxima autoridad es la junta de accionistas, la cual est representada por el Presidente de la empresa, el cual a su vez esta asistido por un Gerente General. En la primera lnea de mando se encuentran los gerentes de las diferentes reas, como son el gerente de operaciones y compras, el gerente administrativo y finanzas, el gerente de gestin comercial y el gerente de aseguramiento de calidad y desarrollo de productos y procesos.

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Estos a su vez estn respaldados por los niveles medios y bajos constituidos el primero por lderes y coordinadores y el segundo por los trabajadores de las respectivas reas funcionales.

2.6.2 PRODUCCIN La produccin de la empresa se realiza en su sede principal en la provincia de Cotopaxi, la cual est dirigida por el coordinador de produccin quien maneja la operacin apoyado en personas encargadas denominadas lderes, en un nmero de seis. As mismo para dar soporte a la produccin se encuentra el departamento de aseguramiento de la calidad y desarrollo de productos y procesos, en el cual laboran cuatro lderes; uno de calidad de materia prima, uno de calidad zootcnico/ganadero, uno de calidad de procesos de produccin y otro de calidad de producto terminado. Como soporte de la planta est el departamento de mantenimiento, el mismo que se encuentra integrado por un coordinador de mantenimiento y cuatro ayudantes, a este departamento tambin se encuentran vinculadas las personas que se dedican a las actividades de limpieza y reparaciones de la infraestructura de la Planta de Pasteurizacin.

2.6.3 COMERCIALIZACIN Es el encargado de establecer vnculos con los clientes a travs de diversos estudios de investigacin de mercado conocer cuales son las necesidades y comportamientos de sus clientes potenciales. Tambin se encarga de la promocin de los productos en el mercado, en los diversos medios de comunicacin. La empresa se encuentra organizada como se aprecia en la Figura 2.1

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15 Figura 2. 1 Organigrama General de la Empresa Pasteurizadora El Ranchito

ACCIONISTAS

PRESIDENTE

GERENTE GENERAL

GERENTE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Y DESARROLLO DE PRODUCTOS Y PROCESOS

GERENTE DE GESTIN COMERCIAL

GERENTE ADMINISTRATIVO Y FINANZAS

GERENTE DE OPERACIONES Y COMPRAS

LDER DE CALIDAD DE M.P.

LDER DE CALIDAD ZOOTCNICO/ GANADERO

VENDEDOR

CONTADOR GENERAL

SERVICIO AL CLIENTE COORDINADOR DE MANTENIMIENTO COORDINADOR DE PRODUCCIN

COORDINADOR DE TALENTO HUMANO Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

COORDINADOR DE SEGURIDAD

COORDINADOR DE BODEGA M.P.

COORDINADOR DE BODEGA P.T.

LDER DE CALIDAD DE PROCESO DE PRODUCCIN

LDER DE CALIDAD DE P.T.

AUXILIAR DE CONTABILIDAD 1

AUXILIAR DE CONTABILIDAD 2 ALBAILES AYUDANTES DE MANTENIMIENTO LIMPIEZA CHOFRES GUARDIAS Y PORTEROS AYUDANTE DE BODEGA

AYUDANTES DE BODEGA DE P.T.

OFICIALES DE PRODUCTO

LDER DE T. TRMICO

LDER DE LECHE P. Y UHT

LDER DE QUESOS

LDER DE YOGURT

LDER DE BEBIDA DE YOGURT

LDER DE REFRESCOS

TRANSPORTISTAS

OPERARIOS

OPERARIOS

OPERARIOS

OPERARIOS

OPERARIOS

OPERARIOS

LAVADOR DE GAVETAS

Elaboracin: Propia Fuente: Pasteurizadora El Ranchito Compaa Limitada.

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2.7 LNEAS DE PRODUCCIN

La leche es la materia prima de la industria de productos lcteos, el objetivo de estas empresas es producir productos frescos y saludables de acuerdo con las exigencias que demanda la poblacin. Los lineamientos en la fabricacin de los productos varan de acuerdo a la naturaleza de stos, a las especificaciones con las cuales la empresa quiera ofrecer su producto y la tecnologa con la que se cuenta. Previamente a cualquier elaboracin de un producto, la empresa efecta un estricto control de la calidad de la leche cruda que es recogida de los sitios de produccin. A travs de una serie de pruebas fsico - qumicas se evala su acidez, cuantificacin del porcentaje de grasa y concentracin de slidos no grasos, mediante refraccin de la luz para retirar la sospecha de aguado o adulteracin con sustancias extraas, entre otros. Todos estos procedimientos garantizan la estandarizacin y homogenizacin del lquido. Dentro de la empresa se manejan las siguientes lneas de produccin, cada una de los cuales responde a un proceso distinto: x x x x x x x x Leche pasteurizada, Leche UHT (ultrapasteurizada), Yogurt, Quesos frescos, Mantequilla, Crema de leche, Bebida de yogurt, Refrescos.

En la Figura 2.2 se aprecia de mejor manera, la gama de productos que ofrece la empresa. .

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16 Figura 2. 2 Gama de Productos Pasteurizadora El Ranchito

Fuente: Pasteurizadora El Ranchito Compaa Limitada. Elaboracin: Propia

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2.7.1 LECHE PASTEURIZADA La leche pasteurizada es la leche natural, entera, desnatada o semidesnatada, sometida a un proceso tecnolgico adecuado para asegurar la destruccin de los microorganismos patgenos no esporulados y que reduzca significativamente el contenido microbiano total, sin modificacin sensible de su naturaleza fisicoqumica y caractersticas nutritivas y sensoriales. Este es uno de los principales productos, y a la vez uno de los ingresos ms fuertes para la empresa, la misma se elabora en diferentes presentaciones de lt., lt., y 1lt.; cuya presentacin se muestra en la Figura 2.3. 17 Figura 2. 3 Presentacin Leche Entera Pasteurizada El Ranchito

Fuente: Pasteurizadora El Ranchito Compaa Limitada. Elaboracin: Propia

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2.7.1.1 Proceso de elaboracin de leche Pasteurizada 1. Una vez realizado y aprobado el anlisis la leche pura, es bombeada dentro de un tanque de almacenamiento a fin de determinar la cantidad de leche que es recibida. 2. Luego es bombeada a travs de un filtro y colocada en un clarificador para remover el sarro, partculas extraas y barro a travs de una fuerza centrfuga. 3. Crema y algunos aditivos, como por ejemplo vitaminas extras, son aadidos a la leche clarificada, que luego es colocada dentro de un homogenizador. Los emulsificantes homogenizadores actan sobre la grasa presente en la leche usando altas presiones para forzarlo a travs de unas aberturas muy finas contra una superficie dura con la finalidad de impedir la separacin de la crema. 4. La leche homogenizada es descargada dentro de un sistema de pasteurizacin para su pasteurizacin y enfriamiento. Este proceso destruye las bacterias generadoras de enfermedades que pueden existir en la leche, haciendo un producto higinico y seguro para el consumo humano. 5. Despus de su enfriamiento, la leche es colocada en un tanque colector para ser almacenado temporalmente. 6. Luego la leche fluye dentro de la mquina llenadora, la misma que rellena, sella y pone la fecha en las fundas automticamente. 7. Las cajas de leche que son selladas son trasladadas dentro del almacn de refrigeracin donde permanecern hasta su posterior comercializacin. En la Figura 2.4 se aprecia el diagrama de Flujo de la elaboracin de la Leche Pasteurizada.

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18 Figura 2. 4 Diagrama de Flujo de la elaboracin de la Leche Pasteurizada

Leche cruda

Recepcin

Almacenamiento

Filtracin y Clarificacin

Desnatado y normalizacin

Homogenizacin

Tratamiento trmico

Refrigeracin

Envasado

Almacenamiento

Distribucin

Fuente: Pasteurizadora El Ranchito Compaa Limitada. Elaboracin: Propia

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2.7.2 LECHE ULTRAPASTEURIZADA (UHT) La leche UHT es leche natural, entera, desnatada o semidesnatada, sometida a un proceso tecnolgico para asegurar la destruccin de los microorganismos presentes, ya sean esporulados o no. El objetivo es conseguir un producto microbiolgicamente estable para poder almacenarlo a temperatura ambiente durante un periodo de tiempo prolongado. Este tipo de tcnica o llamada tambin larga vida es la inversin ms reciente en cuanto a adquisicin de tecnologa por parte de la empresa, tratando de ubicarse en un nivel superior dentro del mercado; en la Figura 2.5 se puede apreciar la presentacin del producto. 19 Figura 2. 5 Presentacin de la Leche Ultra Pasteurizada UHT

Fuente: Pasteurizadora El Ranchito Compaa Limitada. Elaboracin: Propia

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2.7.2.1 Proceso de elaboracin de leche UHT 1. En el proceso de recepcin, la leche es bombeada a travs de un filtro, que recoge las materias extraas visibles, para llegar a un desaireador donde se elimina el aire. 2. Despus se procede a eliminar la suciedad y clulas de la leche cruda mediante la clarificacin y se realiza en su caso la normalizacin, en la que se ajusta el contenido graso final de la leche. 3. Se realiza la homogenizacin, en la que se rompen los glbulos de grasa reduciendo la tasa de formacin de nata, mejorando la emulsin de la grasa y el sabor. 4. Una vez que la leche es homogenizada, esta es descargada dentro de un sistema de pasteurizacin para su pasteurizacin y enfriamiento. 5. Tras el proceso UHT, la leche se enfra y se envasa de forma asptica en recipientes estriles opacos a la luz. Tras el envasado, los envases deben quedar hermticamente cerrados y ser estancos tanto a lquidos como a microorganismos. Existen dos tipos de presentacin en este proceso: la leche entera y la leche semidescremada. En la Figura 2.6 se aprecia el diagrama de Flujo de la elaboracin de la Leche Ultra Pasteurizada. .

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20 Figura 2. 6 Diagrama de Flujo de la Elaboracin de Leche Ultra Pasteurizada UHT

Leche cruda

Recepcin

Almacenamiento

Filtracin y Clarificacin

Desnatado y normalizacin

Homogenizacin

Tratamiento trmico

Enfriamiento

Envasado asptico

Almacenamiento

Distribucin

Fuente: Pasteurizadora El Ranchito Compaa Limitada. Elaboracin: Propia

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2.7.3 YOGURT Para la fabricacin de yogurt se parte de la leche normalizada en su contenido graso, despus de lo cual se procede a la fermentacin de la leche a travs de la inoculacin del cultivo bacteriano y posterior incubacin de la leche a la temperatura adecuada. En la Pasteurizadora el Ranchito existe una gran variabilidad de tipos de yogurt en funcin de su consistencia, de su composicin o en funcin de su sabor; en la Figura 2.7 se aprecia alguna de sus presentaciones. 21 Figura 2. 7 Presentacin del Yogurt El Ranchito

Fuente: Pasteurizadora El Ranchito Compaa Limitada. Elaboracin: Propia

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2.7.3.1 Proceso de elaboracin del yogurt 1. En el proceso de recepcin de la leche se tiene que verificar los siguientes parmetros de la leche: x x x Acidez: 17 18 D Densidad: 1.028 1.030 gr/cc Grasa: 3.4 % las

2. Pasa a la filtracin a fin de eliminar las macroimpurezas 3. El siguiente paso es la clarificacin, la misma que permitir eliminar microimpurezas 4. Se realiza el descremado de la leche que consiste en la estandarizacin de la leche al 2 % M. G 5. Una vez clarificada y descremada la leche se pasa a una Marmita semi hermtica para pasteurizar la leche a una temperatura de 85 C durante 15 minutos, adems se agrega el azcar para que sea tambin pasteurizada. 6. La leche es enfriada hasta una temperatura de 43 C 7. Se procede a inocular la leche agregndole un fermento. 8. Se deja la leche con el fermento a fin de que comience el proceso de incubacin, esto se logra dejando la leche en reposo durante un lapso de tiempo de 6 7 horas hasta tener un cogulo firme y homogneo y una acidez de 70 D. 9. Una vez obtenido el cogulo adecuado procedemos a batir el yogurt con el fin de romper el cogulo y tener una mezcla mucho ms homognea. 10. Se agrega los colorantes y saborizantes y se agita con el fin de tener una mezcla homognea. 11. Para el envasado se enfra el yogurt a 4 C, y se procede a envasar en envases esterilizados. En la Figura 2.8 se aprecia el diagrama de Flujo de la elaboracin del Yogurt.

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22 Figura 2. 8 Diagrama de Flujo Elaboracin de Yogurt El Ranchito

Leche cruda

Recepcin

Almacenamiento

Filtracin y Clarificacin

Desnatado y normalizacin

Homogenizacin

Tratamiento trmico

Enfriamiento

Incubacin (en tanque)

Refrigeracin

Envasado

Enfriamiento

Almacenamiento refrigerado

Elaboracin: Propia Fuente: Pasteurizadora El Ranchito Compaa Limitada.

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2.7.4 QUESOS FRESCOS La empresa produce quesos en diferentes presentaciones, tales como: queso fresco y queso mozarella, los mismos que vienen en diferentes tamaos. El queso fresco es aquel que est dispuesto para el consumo al finalizar el proceso de fabricacin; la produccin de este tipo de quesos est en auge en los ltimos aos, debido al aumento del consumo de los productos frescos. As por ejemplo se puede ver en la Figura 2.9 varias de sus presentaciones. 23 Figura 2. 9 Presentacin de Quesos El Ranchito

Elaboracin: Propia Fuente: Pasteurizadora El Ranchito Compaa Limitada.

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2.7.4.1 Proceso de elaboracin de quesos frescos 1. La leche una vez sometida a los anlisis respectivos y de carcter obligatorio pasa al pasteurizador, realizando una esterilizacin a una temperatura de 75C por un tiempo de 50 a 60 minutos, y bajando la temperatura bruscamente hasta los 40C. 2. A la leche pasteurizada se le agrega calcio para recuperar el perdido en el proceso de Pasteurizacin. 3. Cuando la temperatura baja a los 35C se coloca el cuajo disuelto anteriormente en un poco de agua. 4. Seguidamente se deja en reposo de 30 a 35 minutos. 5. La cuajada se somete a dos cortes, la primera cuando esta dura y la segunda cinco minutos despus de la anterior. 6. En la mesa de moldeo se coloca la cuajada en sus respectivos moldes. 7. Los moldes pasan a una prensa de acero inoxidable para retirar todo el lquido denominado suero. 8. Luego del prensado el queso es sumergido en las piscinas de disolucin de sal muera por una hora aproximadamente. 9. El queso debe haber permanecido en reposo por una noche para darle un sabor caractersticos y a gusto del cliente. 10. El proceso finaliza cuando el producto es envasado y expuesto a la venta. En la Figura 2.10 se aprecia el diagrama de Flujo de la elaboracin de Quesos frescos.

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24 Figura 2. 10 Diagrama de Flujo de la Elaboracin de Quesos Frescos

Leche cruda

Recepcin

Almacenamiento

Filtracin y Clarificacin

Desnatado y normalizacin

Homogenizacin

Tratamiento trmico

Refrigeracin

Coagulacin

Corte y desuerado

Moldeo y prensado

Salado

Enfriamiento

Envasado

Almacenamiento refrigerado

Fuente: Pasteurizadora El Ranchito Compaa Limitada. Elaboracin: Propia.

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2.7.5 CREMA DE LECHE La crema de leche es uno de los principales productos lcteos que se obtienen a partir de la grasa de la leche; esta es obtenida tras la desodorizacin y tratamiento trmico de la nata base en los diferentes procesos a la que se ve sometida. 2.7.5.1 Proceso de elaboracin de crema de leche 1. La leche es recepcionada y a travs de un filtro se recogen las materias extraas. 2. Se procede a eliminar la suciedad a travs de la clarificacin. 3. Se realiza la normalizacin en donde se ajusta el contenido de grasa en la nata mediante centrfugas. 4. Se realiza la homogenizacin del producto, para aumentar la dispersin de los glbulos grasos. 5. La leche pasa al sistema de pasteurizacin, para ser pasteurizada y enfriada. 6. Se procede a efectuar la desodorizacin, la cual consiste en eliminar parte de las sustancias aromticas que posee la grasa. 7. Finalmente se procede al envasado del producto, en el cual se utilizan envases plsticos. En la Figura 2.11 se muestra el diagrama de Flujo de la elaboracin de crema de leche.

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25 Figura 2. 11 Diagrama de Flujo de la Elaboracin de Crema de Leche El Ranchito

Leche cruda

Recepcin

Almacenamiento

Filtracin y Clarificacin

Desnatado y normalizacin

Nata

Tratamiento trmico

Desodorizacin

Envasado

Almacenamiento refrigerado

Fuente: Pasteurizadora El Ranchito Compaa Limitada. Elaboracin: Propia

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2.7.6 MANTEQUILLA La mantequilla es un producto que se obtiene a partir de la nata tras la maduracin y eliminacin de gran parte de la fase lquida. Mediante el batido y amasado, pierde gran parte de la fase acuosa y se transforma en una emulsin de agua en grasa. 2.7.6.1 Proceso de elaboracin de mantequilla 1. La leche es recepcionada y a travs de un filtro se recogen las materias extraas. 2. Se procede a eliminar la suciedad a travs de la clarificacin. 3. Se realiza la homogenizacin del producto, a fin de mejorar el aspecto de la leche. 4. La leche pasa al sistema de pasteurizacin, para ser pasteurizada y enfriada. 5. Se realiza la desodorizacin del producto a fin de eliminar parte de las sustancias aromticas de la grasa, ya que estas pueden transmitir olores o sabores extraos al producto final 6. Se procede a realizar la maduracin de la misma, la cual tiene por objeto la cristalizacin de los glbulos de grasa y el desarrollo de los aromas. 7. Se contina con el proceso de batido y amasado, el batido permite el rompimiento de la envoltura de los glbulos grasos permitiendo su unin, en tanto que con el amasado permite obtener una masa compacta, ajustar el contenido de agua y mezclar de forma homognea los aditivos. 8. Finalmente el producto final obtenido es envasado para su posterior distribucin y venta. En la Figura 2.12 se muestra el diagrama de flujo de elaboracin de la mantequilla.

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26 Figura 2. 12 Diagrama de Flujo de la Elaboracin de Mantequilla El Ranchito

Leche cruda

Recepcin

Almacenamiento

Filtracin y Clarificacin

Desnatado y normalizacin

Tratamiento trmico

Refrigeracin

Desodorizacin

Maduracin

Batido y amasado

Envasado

Almacenamiento refrigerado

Elaboracin: Propia Fuente: Pasteurizadora El Ranchito Compaa Limitada.

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2.8 IDENTIFICACIN DE ASPECTOS AMBIENTALES

A partir de la observacin del desarrollo del proceso productivo, se identificaron los siguientes aspectos ambientales con sus respectivos impactos. Se encontr tambin que existe un aspecto ambiental significativo positivo referido a la generacin de empleo.

2.8.1 MEDIO AMBIENTE La Pasteurizadora El Ranchito, por estar ubicada en una zona retirada de la cabecera municipal y por no poseer en su entorno comunidades que puedan verse afectadas por su actividad no presenta impactos significativos hacia la poblacin. La emisin de contaminantes se dan bsicamente por el consumo de agua debido al gran nmero de procesos, que requieren un volumen elevado de la misma, que es utilizada en los distintos procesos de las plantas de tratamiento como lo es el de la pasteurizacin que implica calentar y luego enfriar para almacenar y distribuir la leche, el lavado de los equipos y mquinas y el consumo de las personas.

2.8.2 GENERACIN DE FRIO En la Pasteurizadora El Ranchito se produce fro con el fin de proporcionar refrigeracin de locales o cmaras y para la refrigeracin de lquidos. La produccin de fro se realiza en las llamadas mquinas frigorficas, que funcionan mediante energa elctrica, utilizando para la evaporacin sustancias tales como: amoniaco, anhdrido carbnico y sulfuroso, fren y cloruro de metilo o de etilo.

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2.8.3 ABASTECIMIENTO DE CALOR Las necesidades de calor se cubren, en su mayor parte utilizando vapor de agua como portador trmico, el cual se utiliza en diferentes formas de estado. El agua caliente es preparada en las calderas, donde posteriormente es distribuido a travs de tuberas a los diferentes puntos donde se requiera. Las tuberas con las que se cuenta estn protegidas con aislante trmico a fin de evitar prdidas importantes de calor. El agua utilizada como suministro de las calderas no requiere condiciones higinicas especiales, pero es necesario que el contenido de carbonatos y sulfatos sea bajo a fin de evitar incrustaciones de sales en las calderas y tuberas de distribucin; es por ello que se utilizan productos qumicos a fin de ablandar el agua evitando as estos inconvenientes. En la empresa no se presentan olores ofensivos y los gases emitidos a la atmsfera por combustin de la caldera no generan un impacto significativo.

2.8.4 GENERACIN DE RUIDO Otro tipo de contaminacin es la relacionada con la generacin de ruido que puede ser producida por la operacin de equipos mecnicos como: bombas, motores, agitadores, etc., la ausencia de sistemas de aislamiento, mecanismos de soporte, anclaje de maquinaria y equipo que contribuyen a la generacin de elevadas presiones sonoras que a su vez repercuten en la transmisin de vibraciones a estructuras. En la PASTEURIZADORA EL RANCHITO los niveles de ruido son mayormente producidos en las salidas de los ductos de vapor, cuando se procede a la limpieza de los equipos y tuberas de conduccin de leche, sin embargo, este se presenta solo al interior de la zona en donde se efecta, es temporal y solo la sufre el

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operador que realiza dicha limpieza teniendo los elementos necesarios de proteccin auditiva. En el resto de la planta los ruidos son ocasionados por el equipo industrial, como por ejemplo: las calderas, el equipo hidroneumtico, los compresores de aire, la planta elctrica de emergencia, las bombas de agua; mismos que se encuentran fuera de la planta de procesos y no afectan a los trabajadores de la empresa.

2.8.5 CONSUMO DE AGUA Existe un elevado consumo de agua en la planta, esto debido a diferentes factores entre los que podemos mencionar: En la etapa de pasteurizacin, para disminuir la temperatura tanto en el procesamiento de la leche en donde el agua es utilizada en los intercambiadores de calor; como en el procesamiento de yogurt en donde el agua es utilizada en las marmitas para su enfriamiento. Se utiliza gran cantidad de agua al momento de realizar la limpieza tanto de equipos, como de las zonas en donde se realiza el procesamiento del producto.

2.8.6 GENERACIN DE RESIDUOS Los residuos slidos que se generan en las industrias lcteas son originados por procesos como: sedimentacin, filtracin y estandarizacin, que dan lugar a slidos lcteos con alto contenido de clulas y protenas que pueden generar olores ofensivos al descomponerse; sin embargo la empresa no causa ningn efecto directo al suelo, puesto que ninguno de sus residuos slidos es depositado en terrenos aledaos u otro lugar por fuera de la planta. La generacin de agua residual tanto caliente como fra, utilizada en los diferentes, procesos es canalizada hacia el sistema de desage a travs de los sumideros.

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Tambin existen slidos recuperables como por ejemplo: bolsas de polietileno, papel, cartn, tambores o canecas, recipientes vacos, etc., los mismos que son recogidos por empresas recicladoras.

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3 CAPITULO 3 MANTENIMIENTO, GENERALIDADES Y DEFINICIONES

3.1 INTRODUCCIN
Es comn ver que directivos o gerentes de planta en las empresas estn interesados nicamente en la reduccin de costos con el fin de mejorar la capacidad rentable de las mismas. Sin embargo, en muchas de ellas, el mantenimiento no recibe el estudio y atencin adecuados que respondan a aquel inters; siendo en muchas ocasiones deficientes a falta de un esquema organizado. El mantenimiento como tal, bsicamente es una entidad de servicio y de apoyo a produccin, que trata de prever fallas y proveer los recursos necesarios para que la mquina siempre tenga el estado deseado de funcionalidad; planificando y programando tareas, pero para poder planear y programar se debe entender la estructura y la funcionalidad del mantenimiento, con el fin de determinar lo que verdaderamente es susceptible de planear o programar. Un plan de mantenimiento se disea usando datos de los distintos sistemas y subsistemas; a fin de conocer que es lo que se va a mantener, cmo se lo va ha hacer y cundo o cul es la oportunidad ms propicia para hacerlo. Es por eso que se hace necesario aclarar algunos conceptos respecto al verdadero significado de mantenimiento y su importancia; en este captulo se dan las nociones bsicas para comprender el posterior desarrollo del programa de mantenimiento.

3.2 DEFINICIN DE MANTENIMIENTO

Existen variadas definiciones de mantenimiento, pero que al final, todas llegan a lo mismo; al mantenimiento se lo puede definir como:

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El conjunto de acciones emprendidas en una organizacin a efectos de preservar adecuadamente sus equipos e instalaciones, sosteniendo su desempeo en condiciones de Fiabilidad, Seguridad, Salud y Cuidado del Medio Ambiente, teniendo como objetivo primordial la optimizacin de costos contribuyendo de esta forma a los beneficios de la empresa como tal. Para establecer un buen programa de mantenimiento, es necesario crear conciencia en los empleados a travs de programas de motivacin y capacitacin que contribuyan a establecer una atmsfera adecuada para implantar los cambios.

3.3 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

El mantenimiento industrial, en forma general, es una actividad dirigida a conservar los equipos e instalaciones en condiciones ptimas de funcionamiento, durante un periodo predeterminado y al menor costo, contribuyendo as a lograr los objetivos de la organizacin y brindando satisfaccin a las expectativas de las partes interesadas, es decir: los dueos de la empresa, sus empleados, clientes y proveedores, as como de la sociedad donde la organizacin desarrolla sus actividades productivas, as entre los principales se puede citar:

3.3.1 MXIMA PRODUCCIN x Asegurar la ptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los sistemas, instalaciones, mquinas y equipos. x Reparar las averas en el menor tiempo posible.

3.3.2 MNIMO COSTO x x Reducir a su mnima expresin las fallas. Aumentar la vida til de las mquinas e instalaciones.

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x x

Manejo ptimo de stock. Manejarse dentro de costos anuales regulares.

3.3.3 CALIDAD REQUERIDA x Cuando se realizan las reparaciones en los equipos e instalaciones, aparte de solucionar el problema, se debe mantener la calidad requerida. x x Mantener el funcionamiento regular de la produccin sin distorsiones. Eliminar las averas que afecten la calidad del producto.

3.3.4 CONSERVACIN DE LA ENERGA x x x Conservar en buen estado las instalaciones auxiliares. Eliminar paros y puestas de marcha continuos. Controlar el rendimiento de los equipos.

3.3.5 CONSERVACIN DEL MEDIO AMBIENTE x Mantener las protecciones en aquellos equipos que pueden producir fugas contaminantes. x Evitar averas en equipos e instalaciones correctoras de poluciones.

3.3.6 HIGIENE Y SEGURIDAD x x x Mantener las protecciones de seguridad en los equipos para evitar accidentes. Adiestrar al personal sobre normas para evitar accidentes. Asegurar que los equipos funcionen en forma adecuada.

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3.3.7 IMPLICACIN DEL PERSONAL x Obtener la participacin del personal para poder implementar un correcto Programa de Mantenimiento. x Implicar a los trabajadores en las tcnicas de calidad.

3.4 MISIN DEL MANTENIMIENTO

El Mantenimiento como parte integral de la produccin, tiene como propsito garantizar el ptimo funcionamiento de los equipos industriales mediante programas de prevencin de fallas, reparacin de daos y mejoramiento continuo, para el logro de sus tres pilares fundamentales: x x x Disponibilidad de los activos fijos. Conservacin de los activos fijos. Administracin de los recursos.

En muchas ocasiones la importancia del mantenimiento se basa en la reparacin de la maquinaria daada y arreglarla en el instante mismo, lo que lleva a hacer caso omiso de los objetivos antes mencionados.

3.5 CLASIFICACIN TRADICIONAL DEL MANTENIMIENTO

Actualmente existen diversos tipos de mantenimiento enfocados a varias reas o situaciones. Pero todos estos se encuentran en torno a los dos principales, el mantenimiento correctivo y el mantenimiento preventivo.

3.5.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO Se lo puede definir como el conjunto de actividades que deben llevarse a cabo cuando un equipo, instrumento o estructura ha tenido una parada forzada o imprevista.

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Este tipo de mantenimiento a pesar de ser antiguo, se sigue utilizando en muchas empresas cuando no existe una apropiada organizacin de mantenimiento en las mismas, bien por actitud negligente o por desconocimiento de quienes integran el rea de mantenimiento. Desde el punto de vista econmico el mantenimiento correctivo es mucho ms caro que cualquier otro tipo de mantenimiento, pero desgraciadamente es el que ms se aplica en empresas que no le dan la importancia que se merece el equipo, y lo ven slo como un medio para producir y no como un factor importante en la productividad de la empresa. El principal inconveniente que presenta este tipo de mantenimiento, es que el usuario detecta la avera en el momento que necesita el equipo, ya sea al ponerlo en marcha o bien durante su utilizacin. Las principales caractersticas de este tipo de mantenimiento son: a) Est basada en la intervencin rpida, despus de ocurrida la avera. b) Conlleva discontinuidad en los flujos de produccin y logsticos. c) Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por produccin no efectuada. d) Tiene un bajo nivel de organizacin.

3.5.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO El mantenimiento preventivo busca evitar averas mediante la realizacin de intervenciones que disminuyan la probabilidad de fallo, y de este modo aumentar la fiabilidad de la instalacin. Las intervenciones se pueden realizar de forma peridica o sistemtica; este mantenimiento puede ser de naturaleza menor, como simples reparaciones, o mayor, como una revisin general. Esta metodologa no est exenta de alguna reparacin provocada por imprevistos en alguna mquina que se adelanta con su falla a la intervencin preventiva. No

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obstante esta estrategia resulta, habitualmente, ms conveniente que esperar la falla, porque disminuye la ocurrencia de fallas imprevistas. La base de informacin para llevar a cabo un mantenimiento preventivo surge de fuentes internas a la organizacin y de fuentes externas a la misma. Las fuentes internas la constituyen los registros o historiales de reparacin de los equipos que existen en la empresa, as como los archivos de los equipos e instalaciones con sus listados de partes, especificaciones, planos generales y de detalle, los archivos de inventarios de piezas y partes de repuesto y, por ltimo, los archivos del personal disponible en mantenimiento. Las fuentes externas la constituyen las recomendaciones que efecta el fabricante sobre el mantenimiento que se debe dar al equipo. En definitiva, con el mantenimiento preventivo se trata de dotar a la organizacin, de un sistema que le permita detectar y corregir el origen de las posibles fallas tcnicas y no reparar las consecuencias de las mismas, una vez que stas se han producido. Dentro del concepto de mantenimiento preventivo se deben considerar todos los tipos de mantenimiento que existen, como son: peridico, progresivo, predictivo, proactivo, etc.

3.6 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Para llevar a cabo cualquiera de los dos tipos de mantenimiento mencionados, se consideran estrategias diferentes. Una combinacin de estas puede ser la estrategia ptima para llevar a cabo la conservacin y mantenimiento de cualquier empresa.

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3.6.1 MANTENIMIENTO PREDICTIVO Aunque el Mantenimiento Preventivo aumenta la disponibilidad de los equipos y supone un gran avance en planificacin del trabajo, puede resultar daino si se programan trabajos en exceso y se realizan excesivas intervenciones, adems del aumento de los costes. Por esto se ideo el mantenimiento predictivo, el cual consiste en estudiar la evolucin temporal de ciertos parmetros y asociarlos a la evolucin de fallos, para as determinar en que periodo de tiempo, ese fallo va a tomar una relevancia importante y as poder planificar todas las intervenciones con tiempo suficiente de modo que ese fallo nunca tenga consecuencias graves. El mantenimiento predictivo no es dependiente de la caracterstica de la falla y es el ms efectivo cuando el modo de falla es detectable por monitoreo de las condiciones de operacin. Se lleva a cabo en forma calendaria y no implica poner fuera de operacin los equipos. Entre las tcnicas usadas en esta estrategia estn las inspecciones, el chequeo de condiciones y el anlisis de tendencias. La inspeccin de los parmetros se puede realizar de forma peridica o de forma continua, dependiendo de diversos factores como son: el tipo de planta, los tipos de fallos a diagnosticar y la inversin que se quiera realizar. Aunque elimina intervenciones innecesarias, el elevado nmero de recursos que requiere la realizacin del seguimiento de los diferentes parmetros, y por tanto, su elevado coste, slo lo hace apropiado en instalaciones con un elevado coste de mantenimiento que resulten crticas en el sistema productivo. Entre los parmetros ms importantes, en cuanto a la calidad de informacin que proporciona este tipo de mantenimiento se encuentran: x x Vibraciones (desgaste, sobrecarga, cambios en las condiciones de operacin). Condiciones del lubricante (sobrecalentamiento, fugas, contaminacin, obstruccin en los filtros). x Temperatura (indicador general de alteracin en el estado del equipo).

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3.6.1.1 Ventajas del mantenimiento predictivo x Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente que rgano es el que falla. x x x x Permite seguir la evolucin de un defecto en el tiempo. Optimiza la gestin del personal de mantenimiento. Requiere una plantilla de mantenimiento ms reducida. La verificacin del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma peridica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histrico del comportamiento mecnico y operacional muy til en estos casos. x Permite conocer con exactitud el tiempo lmite de actuacin que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto. x Permite la toma de decisiones sobre la parada de una lnea de mquinas en momentos crticos. x Por ltimo garantiza la confeccin de formas internas de funcionamientos o compras de nuevos equipos.

3.6.2 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Este sistema caracterizado por las siglas TPM (Total Productive Maintenance), es una estrategia que ayuda a desarrollar y crear capacidades competitivas a travs de la eliminacin sistemtica y rigurosa de las deficiencias de los sistemas operativos, compuesta por una serie de actividades ordenadas, que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organizacin industrial; orientado a lograr: cero accidentes, cero defectos, cero prdidas. El programa se concentra en el factor humano de toda la planta, para lo cual se asignan tareas de mantenimiento a ser realizadas en pequeos grupos, mediante una conduccin motivadora. Los empleados deben estar bien capacitados y entrenados, esperando que se ocupen de las reparaciones bsicas, de la limpieza del equipo a su cargo, de la

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lubricacin, ajustes de piezas mecnicas, de la inspeccin y deteccin diaria de hechos anormales en el funcionamiento del equipo. Para ello, es necesario que hayan comprendido la forma de funcionamiento del equipo y puedan detectar las seales que anuncian sobre la proximidad de llegada de las fallas. Las caractersticas del TPM ms significativas son: x x x Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo. Participacin amplia de todas las personas de la organizacin. Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos. x Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atencin a mantener los equipos funcionando. x Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos. x Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos. Para el desarrollo del Mantenimiento Productivo Total en una organizacin se consideran los siguientes procesos fundamentales llamados pilares: x x x x x x x x Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen Mantenimiento Autnomo o Jishu Hozen Mantenimiento planificado o progresivo Capacitacin. Control inicial. Mejoramiento de la calidad. TPM en los departamentos de apoyo Seguridad higiene y ambiente.

Estos pilares sirven de apoyo para la construccin de un sistema de produccin ordenado, estos son representados en la Figura 3.1.

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27 Figura 3. 1 Pilares del TPM

TPM

GENTE

Fuente: Puente, Gustavo. Introduccin al mantenimiento productivo total. Elaboracin: Propia.

Los procesos fundamentales o pilares del TPM se sustentan sobre su gente, estos a su vez se deben combinar durante el proceso de implantacin. Debe existir una cierta lgica para la implantacin del TPM en la empresa y esta depender del grado de desarrollo que la compaa posea en su funcin productiva y de mantenimiento con relacin a cada uno de los procesos fundamentales. 3.6.2.1 Mantenimiento Autnomo Es aquel mantenimiento realizado en menor escala por los operadores del equipo, contribuyendo en gran medida a aumentar la eficacia de los equipos a travs de la prevencin del deterioro, pero que a veces por falta de inters de los operadores en realizarlo no se ha logrado grandes avances.

Seguridad, higiene y medio ambiente

TPM en los departamentos de apoyo

Mejoramiento para la calidad

Mantenimiento autnomo

Mantenimiento planeado

Mejora focalizada

Control inicial

Capacitacin

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A pesar de que muchas empresas piensan en que lograr un mantenimiento autnomo requiere de una gran inversin, la realidad es que a la larga es ms econmico; la inversin que se haga en la capacitacin del personal siempre ser redituable, manifestndose en un menor nmero de fallas, un ambiente de trabajo ms agradable, disminucin en los tiempos de entrega, menores quejas por parte de los clientes y un incremento en la productividad de la empresa. En la Tabla 3.1 se muestran los pasos para el desarrollo del mantenimiento autnomo. 28 Tabla 3. 1 Pasos para el desarrollo del Mantenimiento Autnomo
PASO Limpieza inicial Medidas contra las fuentes de averas Formulacin de estndares de limpieza y lubricacin Verificacin global Verificacin autnoma TIPO DE ACTIVIDADES Limpiar todo el polvo y basura del equipo, lubricar y ajustar las piezas, detectar y reparar mal funcionamiento. Prevenir las causas de polvo, basura y desajustes, hacer ms accesibles las partes ms difciles de limpiar y lubricar; reducir el tiempo requerido para limpieza y lubricacin. Formular estndares para mantener la mquina limpia, lubricada y ajustada invirtiendo poco tiempo. Entrenamiento en verificacin a travs de manuales; detectar y reparar defectos menores del equipo a travs de chequeos globales. Formular e interpretar hojas de verificacin autnoma. Estndares de elementos y sistemas para dirigir el mantenimiento: Estndares de limpieza, verificacin y lubricacin Estndares para la distribucin fsica en los puestos de trabajo Estandarizacin de registros de datos Estandarizacin de montajes, tiles y herramientas. Desarrollar polticas corporativas y objetivos. Hacer rutinas para las actividades de mejora, anlisis de funciones y mejora de los equipos.

Orden y aseo

Direccin del sistema autnomo

Fuente: Puente, Gustavo. Introduccin al mantenimiento productivo total. Elaboracin: Propia.

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3.6.2.1.1 Condiciones de mejora del equipo Se piensa que los recursos destinados a la limpieza no producen rentabilidad, sin embargo, el orden metdico y la organizacin son algo primordial en las reas de trabajo. Un mantenimiento diario incluye la lubricacin y la limpieza del equipo que consiste en eliminar la suciedad, polvo, residuos y toda materia extraa adherida al equipo; aunque una limpieza inadecuada tambin trae consigo prdida de precisin, mal funcionamiento de los equipos, averas, tiempos muertos, paros menores y a menudo la calidad de los productos se afecta directamente. Las actividades de mejora creadas con el fin de promover las condiciones bsicas del equipo e instalaciones se denominan 5s, por su nombre en japons La estrategia de las 5's representan acciones que a su vez se han convertido en principios. Cada palabra tiene un significado importante para la creacin de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son: NOMBRE EN JAPONES Seiri Seiso Seiketsu Seito Shitsuke SIGNIFICADO Organizacin Pureza Limpieza Orden Disciplina

Las 5s consisten en organizar el lugar de trabajo, ordenar todas las cosas, contar con un aspecto de limpieza tanto de las personas as como del lugar de trabajo, asear el lugar de trabajo continuamente, remover partculas y manchas; y por ltimo buscar la disciplina y compromiso por parte de los empleados para mantener estas condiciones. Estas actividades aunque parezcan pequeas son la base para lograr la mejora de los equipos a travs de un adecuado programa de mantenimiento, que

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involucre al operador de la mquina que es quien tiene contacto directa con ella y se le facilita detectar anomalas tempranas que puedan coadyuvar a la prevencin del mantenimiento. Las 5s proporcionan beneficios tales como: la existencia de un lugar especfico para cada cosa, lo cual hace ms sencillo su localizacin; mejora el aspecto del lugar y se mantiene todo limpio antes y despus del trabajo, se mantienen buenos hbitos dentro del personal, se disminuyen un sin nmero de problemas y accidentes y lo ms importante es que se tiene la confianza de los clientes en la calidad tanto de los productos como de los procesos lo cual acarrea beneficios para la empresa.

3.6.3 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

El objetivo de la gestin del mantenimiento es aumentar la disponibilidad de los activos a un bajo costo, esperando conseguir que los mismos trabajen de forma eficiente y confiable; este objetivo actualmente puede ser alcanzado de forma ptima a travs del RCM. El RCM es una filosofa de gestin del mantenimiento, en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades ms efectivas de mantenimiento en funcin de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema. Lo que se pretende conseguir con este tipo de mantenimiento es mantener a los equipos en condiciones ideales para que estos a su vez realicen bien su funcin; para lo cual se debe conocer con detalle las condiciones en que se realiza esta funcin; pero por sobre todo las condiciones que las dificultan.

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Esta metodologa se basa en las siguientes premisas: x x Anlisis enfocado en funciones. Anlisis realizados por equipos naturales de trabajo (operaciones, mantenimiento, especialidad) conducidos por un facilitador, experto en la aplicacin del proceso. Para poder identificar las necesidades reales del mantenimiento de los activos en su contexto operacional, existe una metodologa que se basa en siete preguntas: Cul es la funcin del activo? De qu manera puede fallar? Qu origina la falla? Qu pasa cuando falla? Importa si falla? Se puede hacer algo para prevenir la falla? Qu pasa si no podemos prevenir la falla? Para poder dar respuesta a estas preguntas se recurre a dos herramientas fundamentales para este tipo de anlisis x AMEF: Anlisis de los modos y efectos de fallas, herramientas que permiten identificar los efectos o consecuencias de los modos de fallas de cada activo en su contexto operacional. x rbol lgico de Decisin: Herramienta que permite seleccionar de forma ptima las actividades ptimas segn la filosofa del RCM. Con la implementacin del RCM se puede conseguir un sin nmero de beneficios, entre los que se puede mencionar una mayor seguridad y proteccin del entorno, mejorar el rendimiento operacional de los activos, aumentar la contencin de los costos de mantenimiento, alargar la vida til de los equipos, una amplia base de datos de mantenimiento, mayor motivacin de las personas en particular, mejoramiento del grupo de trabajo.

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3.6.4 MANTENIMIENTO PROACTIVO Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboracin, iniciativa propia, sensibilizacin, trabajo en equipo, de modo tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestin del mantenimiento deben conocer la problemtica del mantenimiento, es decir, que tanto tcnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar concientes de las actividades que se llevan a cabo para desarrollar las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o funcin dentro de la organizacin, actuar de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo implica contar con una planificacin de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratgico de la organizacin; este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos y tambin errores.

3.7 EL FENMENO DE LAS FALLAS

La falla es una alteracin que impide al objeto de la falla cumplir la funcin para la cual fue creado. El mantenimiento tiene lugar porque los equipos fallan, si estos no experimentasen falla alguna, no habra necesidad alguna de organizar ni de realizar labores de mantenimiento. No existen instalaciones, mquinas o equipos que estn libres de fallos a lo largo de su vida til, y que con una adecuada gestin de mantenimiento es posible reducir a un mnimo los prejuicios ocasionados por algn desperfecto. De aqu se desprende que la falla puede ser propia del objeto, es decir, intrnseca; o puede ser inducida o provocada por algn elemento, en este caso sera

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extrnseca; impidiendo mantener los niveles de produccin, lo que implica a su vez falta de calidad en el producto final, falta de seguridad, mal aprovechamiento de la energa disponible y contaminacin ambiental. La confiabilidad de una mquina o de sus componentes elementales, se evala y analiza en base a un parmetro que la caracteriza: la rata de fallas o tasa de fallas. Una falla puede clasificarse bajo diversas modalidades:

Segn su forma de manifestarse puede ser: x x Parcial (alteracin del funcionamiento) Completa (cese del funcionamiento o prdida de funcin)

Por su forma de evolucionar puede ser: x x Catalctica o catastrfica (repentina y completa) Por degradacin (progresiva y parcial)

Por su frecuencia de ocurrencia puede ser: x x Aleatoria (ocurrencia al azar con rata de falla constante) Por desgaste (ocurrencia al azar con rata de falla creciente)

Por su naturaleza puede ser: x x x x x Mecnica, Elctrica, Electrnica, Neumtica, Hidrulica, otras

Por su forma de evidenciarse x x Revelable (falla detectable) Oculta (no revelable)

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3.7.1 PRINCIPALES CAUSAS DE LAS FALLAS Pueden existir muchas causas que provoquen falla, entre las ms comunes estn las siguientes: 3.7.1.1 Problemas del Operario Ocurren debido al uso incorrecto por parte de la persona que utiliza el equipo; siendo uno de los motivos la falta de conocimiento adecuado del funcionamiento del equipo, que en ocasiones lleva a suponer que opera incorrectamente; cuando en realidad no existen problemas de funcionamiento como tal. 3.7.1.2 Problemas elctricos Son todos aquellos que surgen debido a desperfectos en componentes de tipo elctricos tales como: Interruptores, conectores, relevos y otros. 3.7.1.3 Vibraciones mecnicas Las vibraciones se encuentran estrechamente relacionadas con tolerancias de mecanizacin, desajustes, movimientos relativos entre superficies en contacto, desbalances de piezas en rotacin u oscilacin, etc. Los fenmenos anteriormente mencionados producen casi siempre un desplazamiento del sistema desde su posicin de equilibrio estable originando una vibracin mecnica. 3.7.1.4 Falta de lubricacin

La friccin y el desgaste se encuentran siempre presentes en los sistemas y las mquinas. El rozamiento crea una prdida de energa mecnica perjudicial para el mecanismo y que se traduce en un calentamiento de las piezas que estn en contacto, ocasionando desgaste y deformaciones, y eventualmente adhesin.

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En reposo el rozamiento se traduce en un fenmeno de adherencia, que conviene reducir para disminuir los esfuerzos necesarios para la puesta en movimiento. El rozamiento afecta a todos los movimientos relativos entre las piezas, as por ejemplo se tiene: x Movimiento de traslacin por contacto puntual o lineal (correderas, cojinetes lisos, levas, etc.). x Movimiento de rodamiento por contacto puntual o lineal (cojinetes de rodamientos, engranajes, etc.). x Movimiento combinado por contacto puntual o lineal (cadenas, etc.).

3.8 LA GESTIN DENTRO DEL MANTENIMIENTO

3.8.1 INTRODUCCIN

La gestin del mantenimiento como tal, son todas aquellas actividades de diseo, planificacin y control destinadas a minimizar los costos asociados al mal funcionamiento de los equipos, de modo que se puedan identificar las herramientas necesarias para desarrollar de una mejor forma el trabajo y as estructurar de manera lgica las tareas que se van a realizar. La gestin del mantenimiento, como todo proceso que involucra el manejo de recursos, requiere que estos sean administrados adecuadamente para lograr los objetivos que desea alcanzar la organizacin; razn por la cual es importante conocer el tipo de informacin y la utilidad que proporciona un sistema de gestin el cual permitir administrar de la mejor manera posible los recursos del departamento de mantenimiento. Esto permitir garantizar la disponibilidad, funcionalidad y conservacin de los equipos, lo que significa un incremento importante de la vida til de los mismos con el fin de garantizar la calidad de los productos; ya que para producir con un alto nivel de calidad, el equipo de produccin debe operar dentro de las

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especificaciones, las cuales pueden ser alcanzadas mediante acciones oportunas de mantenimiento. Por lo tanto, para que la gestin del mantenimiento sea efectiva y eficiente en el manejo de los recursos materiales, econmicos, humanos y de tiempo se han identificado los siguientes componentes, los que interrelacionados permitirn alcanzar los objetivos del mantenimiento: Recursos: comprende personal, repuestos y herramientas, con un tamao, composicin, localizacin y movimiento determinados. El personal como recurso de mantenimiento, puede clasificarse segn el rea tcnica en la que se emplee: mecnica, elctrica, de construccin, etc. La gestin de repuestos permitir alcanzar el equilibrio ptimo entre el costo de posesin en los que estn inmersos factores tales como: la depreciacin, los intereses, etc., y la falta de disponibilidad. El objetivo de la organizacin de herramientas es similar al de la organizacin de los repuestos, pero el problema de control es aqu diferente, porque las herramientas no son consumibles en el mismo sentido. El problema principal con las herramientas es el de desarrollar un sistema para controlar su prstamo y para efectuar el necesario mantenimiento, incluyendo su sustitucin si es necesario. Administracin: la misma que permitir lograr una estructura jerrquica con autoridad y responsabilidad que decida qu trabajo se har, cundo y cmo deber llevarse a cabo. La administracin puede ser considerada como un sistema de toma de decisiones, cuyo objetivo es dirigir los recursos disponibles hacia la realizacin del objetivo de la organizacin. Los niveles superiores se centran ms en la decisin que en la ejecucin, mientras que los niveles inferiores, de taller, pueden tener poderes mnimos de decisin. Lo ms alto de la estructura jerrquica se dedica a determinar el objetivo y la poltica de la compaa y se

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centra principalmente en los asuntos no recurrentes de inversin de capital, muchos de los cuales, son en el caso mejor no cuantificables y en el peor, estn fuera del control de la organizacin. Planificacin del trabajo y sistema de control: permitir contar con un mecanismo para planificar y programar el trabajo, y garantizar la recuperacin de la informacin necesaria para que el esfuerzo de mantenimiento se dirija correctamente hacia el objetivo definido. La funcin principal del servicio de planificacin de trabajos es la planificacin y programacin, a medio y largo plazo, de la carga de trabajo de mantenimiento para los encargados de las reas. El servicio es responsable de suministrar a los encargados de mantenimiento la carga de trabajo a mediano plazo a realizar en el prximo perodo de produccin, por ejemplo, de una semana, y que debe distribuirse cierto tiempo antes de la fecha de comienzo del perodo. En esta responsabilidad se incluyen la coordinacin inicial del trabajo multidisciplinario, el suministro de informacin de mantenimiento, como planos o manuales, la comprobacin de la disponibilidad de los repuestos ms importantes y la comprobacin de la disponibilidad de los sistemas crticos.

3.8.2 DESEMPEO DE LA GESTIN DE MANTENIMIENTO Esta se basa sobre todos los aspectos de importancia para el ptimo funcionamiento de la empresa; con esto se busca lograr que el departamento de mantenimiento no solo se limite a la reparacin de las instalaciones, sino tambin a administrar los costos de mantenimiento, recursos humanos y stock de repuestos a fin de desarrollar de forma ptima la gestin de mantenimiento.

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3.8.2.1 Razones por las que es importante gestionar el mantenimiento 1. Debido a que la competencia obliga a rebajar costes se hace necesario optimizar el consumo de materiales y el empleo de mano de obra. 2. Gracias a la aparicin de nuevas tcnicas dentro del rea del mantenimiento se hace necesario analizar y estudiar si su implantacin supondra una mejora en los resultados de la empresa y para estudiar tambin como desarrollarlas, en el caso de que pudieran ser de aplicacin. 3. Los departamentos necesitan estrategias y directrices, que vayan acordes con los objetivos planteados por la direccin 4. Debido a que en los ltimos tiempos la calidad, la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente han sido aspectos que han ido tomando gran importancia dentro de la gestin industrial.

3.8.3 AUDITORA DEL MANTENIMIENTO

La auditoria es el control que se efecta a todas las actividades de mantenimiento para evaluar si se cumple con los planes establecidos, y si stos son efectivos y adecuados en la prctica para alcanzar los objetivos de la empresa. Generalmente estas auditoras son realizadas por personas ajenas al departamento de mantenimiento. Para lograr una buena evaluacin, es necesario investigar lo siguiente: x x x x x La organizacin. Documentacin de la gestin de mantenimiento. La planificacin y programacin. El seguimiento del trabajo. La productividad.

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3.8.3.1 La Organizacin

La investigacin en la organizacin proporciona informacin acerca de la estructura que conforma el rea de mantenimiento, muestra adems las metas y objetivos del rea para luego poder determinar si stos cumplen o no con lo establecido. Para llevar a cabo esta investigacin es necesario evaluar el organigrama del departamento de mantenimiento, niveles administrativos, funcin de planificacin, funcin de mantenimiento preventivo, respaldo administrativo y dotacin de personal. 3.8.3.2 Documentacin de la Gestin del Mantenimiento

La auditoria en este punto busca verificar si el uso de las rdenes de trabajo se estn realizando en forma adecuada. Las rdenes de trabajo pueden ser emitidas manualmente en formatos o ser emitidas automticamente por un sistema o software de mantenimiento. Las rdenes de trabajo poseen datos que sirven para la elaboracin del historial de cada mquina, la programacin de las actividades de mantenimiento a los equipos segn la prioridad y apoyo en la gestin de mano de obra y recursos de mantenimiento. 3.8.3.3 Planificacin y programacin

La planificacin y programacin del mantenimiento se realiza sobre la base de las necesidades de los usuarios o equipos. Para realizar una buena planificacin y programacin de las tareas de mantenimiento se deben tener claros los siguientes puntos: mano de obra, materiales, procedimientos de planificacin, trabajo ejecutado y pendiente.

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3.8.3.4 Seguimiento del trabajo

Una vez realizada la planificacin y programacin de las actividades de mantenimiento, se procede a hacer el seguimiento tanto a las asignaciones de cuadrillas para los trabajos, como a la efectividad de los supervisores. En lo referente a la asignacin de cuadrillas a los trabajos se deben revisar los trabajos proyectados y no proyectados, adems de las emergencias en la dotacin del personal. 3.8.3.5 La Productividad

Al analizar la capacidad del sistema de mantenimiento, se debe tomar en cuenta los trabajos o acciones que es capaz de asumir sin que esto signifique una disminucin de la calidad del servicio. Al realizar la auditora de la gestin del mantenimiento se lograr tener una visin ms clara de todo el sistema. Adems, en esta fase se obtiene informacin importante relacionada con las acciones de mantenimiento planificado, ejecutada, fallas de equipos, entre otros, la cual pude ser analizada con mayor facilidad a travs de indicadores.

3.8.4 ETAPAS DE LA GESTIN EN EL MANTENIMIENTO 3.8.4.1 Planificar Es la funcin de direccin segn la cual se proporcionan los objetivos a cumplir; ya que sin una planificacin adecuada ninguna de las otras funciones puede ser realizada de manera efectiva, e indiscutiblemente de ningn modo el control. La relacin entre la planificacin y el control es estrecha; porque el control es la verificacin de la forma en que se cumplan los planes; adems el control incorpora las medidas correctivas y de este modo realimenta a la planificacin.

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Con ello la actividad dispone de una valoracin continua de las condiciones bajo las cuales establece sus planes y la viabilidad de estos.

3.8.4.1.1 Actividades propias a la planificacin x Planificacin de trabajos: la cual requiere de antecedentes sobre estndares de ejecucin de trabajo y mano de obra utilizada, tiempo de ejecucin, costos de ejecucin, materiales en stock, etc. x Plan matriz de mantenimiento: la cual requiere de antecedentes acerca de pautas y planes de mantenimiento de aplicacin repetitiva, relacin y familia de equipos, rutas de mantenimiento de aplicacin repetitiva, utilizacin real y prevista de equipos e instalaciones, etc. x Planificacin de recursos: la cual requiere informacin sobre proyecciones de utilizacin de recursos humanos, materiales y financieros, establecidos por el plan matriz de mantenimiento, as como de informacin de antecedentes histricos de utilizacin de dichos recursos. x Estudios de mtodos, tcnicas y proyectos: informacin relativa a la utilizacin de equipos, duracin de componentes, tiempo de ejecucin de trabajos, productividad del personal, utilizacin de materiales, estandarizacin de equipos, proyectos de inversin, etc. 3.8.4.2 Programar 3.8.4.2.1 Actividades propias a la programacin x Coordinacin de programacin: Informacin sobre los trabajos a programar, los trabajos que detienen equipos, las fechas requeridas, la existencia de los materiales requeridos para el trabajo, etc. x Asignacin de recursos: Antecedentes relativos a la carga de trabajo pendiente, la prioridad de ejecucin, las holguras definidas para la ejecucin del trabajo, la disponibilidad de equipos e instalaciones para ejecutarlos, etc.

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3.8.4.3 Ejecutar 3.8.4.3.1 Actividades propias a la ejecucin x Trabajos planificados a ejecutar: Informacin sobre el plan de trabajo definido, sus actividades las variables a controlar durante l, los cambios de componentes a efectuar, la imputacin de mano de obra, etc. x Trabajos no planificados y emergencias: Antecedentes del equipo o instalacin a intervenir, imputacin de mano de obra, descripcin del trabajo a ejecutar, etc. 3.8.4.4 Controlar Significa guiar las acciones de un departamento para que sus resultados coincidan o superen los objetivos establecidos. El objetivo del control es verificar que la actividad de mantenimiento se realiza en conformidad a lo programado y con los estndares establecidos en la planificacin. El anlisis de los resultados debe cubrir todos los aspectos del mantenimiento, tanto tcnicos como econmicos; tales como: Porcentaje de ejecucin del programa de mantenimiento. Eficiencia de servicio de los equipos incluidos en el programa. Tiempos perdidos por fallas imprevistas. Distribucin de la mano de obra en la ejecucin del programa. Evaluacin del personal en el cumplimiento de sus funciones. Incidencia del mantenimiento en el costo por unidad de producto. Consumo de repuestos y nivel de inventario. Gastos de mantenimiento por lneas de produccin o equipos.

x x x x x x x x

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3.8.4.5 Evaluar Es la accin que permite comprobar la eficacia y resultados del control; en los sistemas tradicionales de mantenimiento, siempre existi el control y la evaluacin los cuales estaban limitados por las posibilidades de procesamiento, pero que hoy en da gracias a la informtica esas posibilidades se han potencializado. 3.8.4.5.1 Actividades Propias de la Evaluacin y Control x Identificacin de equipos e instalaciones: Antecedentes sobre los equipos existentes, su ubicacin, la unidad operacional de la que forman parte, antecedentes histricos del fabricante, cargo contable asignado, variables de control de su utilizacin, equipos similares, etc. x Estructuracin de la informacin: Antecedentes sobre la calidad, cantidad y frecuencia de la informacin proporcionada, nuevos requerimientos de informacin, etc. x Cumplimientos de planes y programas: Informacin relativa a la efectividad de la planificacin y programacin de trabajos, cumplimiento de actividades estipuladas en el plan matriz, desviaciones de presupuesto, pronsticos de consumos de materiales, etc. x Comportamiento de los recursos mano de obra y materiales: Antecedentes acerca de ndices de productividad de mano de obra, calidad de los materiales, duracin de componentes, comportamiento de componentes alternativos, etc. x Comportamiento de equipos: Antecedentes sobre disponibilidad, utilizacin, confiabilidad, tiempos de detencin por mantenimiento, evaluacin de componentes alternativos, etc. x Evaluacin de la organizacin: Antecedentes de carga de trabajo pendiente, cotizaciones y costos de reparacin, utilizacin de la mano de obra y materiales, niveles de sobre tiempo, distribucin de gastos de mantenimiento a las fases del producto, niveles de utilizacin de terceros (contratistas), costos alternativos de terceros, etc.

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La evaluacin de la gestin de mantenimiento se realiza a travs de Indicadores, una tcnica nueva cuyo objetivo es determinar la posicin de la empresa con respecto a otras del mismo rubro se denomina Benchmarking.

3.8.5 INDICADORES PARA EL CONTROL DE GESTIN Para gestionar el mantenimiento se necesita de ndices con los cuales monitorear el buen desempeo de las actividades del mantenimiento en la empresa, para esto los ndices se clasifican en tres grupos principales, indicadores de gestin, indicadores de mano de obra y finalmente indicadores de costos. Los indicadores permiten medir el grado de cumplimiento de los objetivos planificados para un periodo dado, as como detectar determinadas tendencias, con la finalidad de evaluar las metas logradas, o para introducir los correctivos necesarios y para contrarrestar las desviaciones detectadas, cuando as se requiera. La necesidad de medir el grado de cumplimiento de las metas y de consecucin de los objetivos, introduce la exigencia de establecer indicadores de eficiencia. Es bien conocida la existencia de diversos ndices para el control de la gestin del mantenimiento; de ellos, algunos han tenido buena aceptacin, otros rara vez aparecen. Los ms difundidos, curiosamente, son los que mayor confusin pueden introducir, ya que su pretendida universalidad los ha convertido en indefinidos. 3.8.5.1 Caractersticas de los ndices Segn su utilidad los ndices de gestin deben ser: x x x Pocos Claros de entender y calcular. tiles para conocer rpidamente cmo van las cosas y por qu.

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Segn su gestin los ndices de gestin deben: x x x x x Identificar los factores clave de produccin. Definir unos ndices que los evalen. Establecer un registro de datos que permita su clculo peridico. Establecer unos valores estndares para dichos ndices, unos objetivos. Tomar las oportunas acciones y decisiones ante las desviaciones que se detecten. x Se trata no slo de efectuar un control por objetivos sino tambin un control de los objetivos para adecuarlos a cada circunstancia. 3.8.5.2 Clculo de los ndices para la evaluacin de la gestin de mantenimiento

Cuando se emprende cualquier actividad es necesario definir una serie de variables que cuantifiquen la eficacia y eficiencia de dichas actividades, para poder interpretar la forma en la que acta el mantenimiento. De este modo se puede evaluar de forma objetiva si se consiguen los objetivos que se pretendan con la realizacin de dicha actividad. Entre las principales variables, se puede mencionar a las siguientes:

3.8.5.2.1 Disponibilidad

La disponibilidad es el principal parmetro asociado al mantenimiento, dado que limita la capacidad de produccin. Se define como la probabilidad de que una mquina o sistema est preparada para produccin en un perodo de tiempo determinado, o sea que no est parada por averas o ajustes.

TO TO  TP

>Disponibilidad @

(3.1)

T O = tiempo total de operacin T P = tiempo total de parada

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Los perodos de tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por convenios laborales, por mantenimiento planificado, o por paradas de produccin, dado que estas no son debidas al fallo de la mquina. Aunque la anterior es la definicin natural de disponibilidad, se suele definir de forma ms prctica a travs de los tiempos medios entre fallos y de reparacin, dado que son los datos que se conocern para cada sistema. As, se tiene que:
D TMEF TMEF  TMDR

>Disponibilidad @

(3.2)

TMEF = tiempo medio entre fallos TMDR = tiempo medio de reparacin Tiempo Medio Entre Fallas (TMEF)

Esta referido al tiempo que transcurre entre la aparicin de una falla y otra, para un componente, equipo o sistema. El anlisis de este indicador debe consistir en lograr que el mismo sea lo ms amplio posible, lo que significa que el elemento estudiado ha permanecido operando sin presentar paradas no programadas. Para su clculo, se utiliza la ecuacin mostrada a continuacin.

TMEF

Total de horas de operacin del Equipo Total nmero de paradas correctivas

(3.3)

Tiempo Medio De Reparacin (TMDR)

Consiste en el tiempo que el personal de mantenimiento consume para reestablecer un equipo o sistema que ha fallado, a sus condiciones de operacin. Es por ello que este indicador debe ser lo ms pequeo posible, evitando as que la produccin se detenga hasta el punto de generar prdidas considerables a la empresa.

TMDR

Total de horas de Intervenciones Correctivas Total nmero de paradas correctivas

(3.4)

88

3.8.5.2.2 Fiabilidad La fiabilidad es la probabilidad de que un determinado equipo o instalacin desarrolle su funcin, bajo unas condiciones especficas, y durante un tiempo determinado. Por tanto, la media de tiempos entre fallos (TMEF) caracteriza la fiabilidad de la mquina.

3.8.5.2.3 Mantenibilidad La mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo sea restablecido a una condicin especificada, dentro de un perodo de tiempo dado, y usando unos recursos determinados. Por tanto, la media de tiempos de reparacin (TMDR) caracteriza la mantenibilidad del equipo.

TMEF TMEF  TMDR

(3.5)

3.8.5.2.4 Eficiencia total de los equipos El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador que se emplea para definir la eficiencia total de los equipos, al englobar bajo un slo ndice los tres parmetros fundamentales relacionados con el funcionamiento de los equipos de produccin.

OEE

Disponibilidad Rendimiento Calidad

(3.6)

Rendimiento El rendimiento contempla la prdida de eficiencia de un determinado equipo como una disminucin de su capacidad de produccin frente a la nominal o esperada.

Rendimiento

N totaldeunidades Tiempodeoperacin Capacidadno min al

(3.7)

89

Re n dim iento

Produccin real Produccin Planificada

(3.8)

Calidad La calidad es el indicador de las prdidas por fabricacin defectuosa de los productos, ya sea al fabricar unidades que directamente deben ser desechadas como a que aquellas que requieran ser reprocesadas.

Calidad

N de unidades vlidas N total de unidades fabricadas

(3.9)

Calidad

Produccin real - Produccin rechazada Produccin real

(3.10)

3.8.6 EL BANCO DE DATOS DE MANTENIMIENTO A fin de lograr conseguir un sistema de mantenimiento eficiente, es dable establecer pautas para tratar de recopilar la mayor cantidad de informacin posible; esto a travs de la identificacin de los elementos que componen la instalacin industrial o de servicios, su localizacin y utilidades; a continuacin se muestran una serie de parmetros que permitirn gestionar el mantenimiento de una manera ms eficiente. 3.8.6.1 Inventario y Catastro

El Inventario correlaciona cada equipo con su respectiva rea de aplicacin, funcin, centro de costos y posicin fsica o geogrfica en el rea de produccin y ofrece ayudas al personal de la gerencia, para el dimensionamiento de los equipos de operacin y mantenimiento, calificacin necesaria al personal, definicin de instrumentos, herramientas y mquinas, adems de la proyeccin del plan general de construccin y distribucin de los talleres de apoyo.

90

Una vez identificados los equipos que componen la instalacin, los registros se complementan con las dems informaciones las que deben ser suficientemente amplias para absolver consultas de especificacin, fabricacin, adquisicin, traslado, instalacin, operacin y mantenimiento. A este conjunto de informacin se la conoce como catastro, que se lo puede definir como el registro del mayor nmero de datos posibles de los equipos, a travs de formularios o pantallas estandarizadas, que archivados de forma conveniente, posibilitan el acceso rpido a cualquier informacin, sin que sea necesario recurrir a fuentes diversas de consulta, entre los principales datos se encuentran: x x x x x x x Manuales y Catlogos Planos de las mquinas. Tipos de Lubricantes. Solicitudes de Compra. Recomendaciones del fabricante. Costos asociados. Valores nominales Tensin / corriente, Dimensiones.

3.8.6.2 Instrucciones de Mantenimiento y Recomendaciones de Seguridad A fin de estandarizar los servicios de las actividades programadas del mantenimiento, es recomendable el desarrollo de Instrucciones de Mantenimiento, las cuales estn orientadas objetivamente a la ejecucin del mantenimiento en esas actividades para evitar que alguna tarea sea omitida por desconocimiento u olvido. Estas instrucciones deben ser desarrolladas aprovechando el conocimiento del personal tcnico de ejecucin con ms experiencia y las recomendaciones de los fabricantes, indicaciones de los catlogos, manuales, diseos y referencias de profesionales con experiencia de otras empresas similares, relativas a cada equipo.

91

Las instrucciones se basan en funcin al nivel de detalle deseado, una instruccin de mantenimiento de carcter genrico no detalla los puntos de ejecucin de cada etapa de la tarea que describe y puede ser utilizada para la ejecucin de la misma actividad en cualquier equipo de iguales caractersticas operativas; mientras que la Instruccin de mantenimiento de carcter especfico, indica en forma detallada las tareas a ser ejecutadas normalmente slo til al equipo para la cual fue elaborada. Como variante de las instrucciones de mantenimiento, existen los archivos de recomendaciones de Seguridad, normalmente asociados a la naturaleza del equipo y que tienen por finalidad, evitar actos inseguros durante la ejecucin del mantenimiento o el mantenimiento en condiciones inseguras. 3.8.6.3 Informes de Falla Los registros de informacin precisa sobre las fallas es una de las funciones ms importantes del supervisor de mantenimiento, la informacin que se requiere es la siguiente: x x x Una descripcin precisa del problema. Una descripcin de la parte que fallo. La opinin de un supervisor acerca de que causo la falla.

Para formalizar el proceso de anlisis de fallas se sugiere crear documentos especiales, los que constituyen el sistema de informe de falla. El informe de falla debe ser dividido de acuerdo a los responsables de dicha informacin, sta se encuentra definida de la siguiente manera: 1. Informe del iniciador: Esta seccin del informe de falla, es de responsabilidad de quien detecto la falla, por lo general de un operador. 2. Informe del reparador: Esta seccin del informe de falla es de responsabilidad de quien est a cargo de solucionar el problema o de reparar un equipo, puede ser responsabilidad de un operador, un mantenedor elctrico o mecnico, en

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el cual adems de indicar cules fueron las causas de la falla y trabajo realizado, debe emitir un registro de los repuestos utilizados. 3. Informe del analista: esta es la seccin asignada al planificador, el cual analiza la causa de la falla para luego emitir recomendaciones de modo de evitar la reiteracin de esta. 3.8.6.4 Ordenes de Trabajo

La orden de trabajo es el documento usado para registrar los trabajos de mantenimiento y anlisis de falla. La fuente de datos relativos a las actividades desarrolladas por el personal de ejecucin de mantenimiento debe incluir el tipo de actividad, su prioridad, falla o el defecto encontrado y cmo fue reparado, duracin, los recursos humanos y materiales utilizados, y otros datos que permitan evaluar la eficiencia de la actuacin del mantenimiento y sus implicaciones con costos y programacin. Las rdenes de Trabajo son especficas de cada empresa en funcin de la actividad, organizacin, cantidad y tipo de mano de obra y equipos que posee.

3.8.6.4.1 Propsito de la Orden de Trabajo Los propsitos bsicos del sistema orden de trabajo son los siguientes: x Desde el punto de vista de la autorizacin: proporciona un medio para filtrar y autorizar los trabajos y el presupuesto. x Desde el punto de vista de la ejecucin: medio de comunicacin, mandato e informacin para los ejecutores. x Desde el punto de vista de la evaluacin del mantenimiento: provee informacin sobre costos, materiales, repuestos, herramientas y equipos utilizados, cantidad de horas-hombre utilizadas bien sea por trabajo o por equipo, sobre tiempos por trabajo o por equipo, horas de espera con sus respectivas causas, horas de equipos detenidos y las causas de su origen, cumplimientos de trabajos.

93

x x

Desde el punto de vista del aumento de la confiabilidad: anlisis de falla. Desde el punto de vista de la planificacin: pronsticos.

Por lo tanto, el diseo de la orden de trabajo debe ser tal que permita: x x Proporcionar datos de costos desagregados de una forma lgica. Proporcionar retro-informacin sobre las fallas repetitivas para fines de anlisis. x Proporcionar una herramienta para facilitar la planificacin y programacin de los trabajos de mantenimiento. x Facilitar el control de la productividad.

El procedimiento de las Solicitudes de servicio y rdenes de trabajo requieren: x x x x Crear los documentos del sistema. Asignar responsabilidades administrativas. Definir el rol de los planificadores. Plantear los flujogramas de la informacin.

3.8.6.4.2 Tipos De Orden De Trabajo Una orden de trabajo es un documento que es usado de dos maneras: como una orden de trabajo general o como una orden de trabajo especial, diferenciados de la siguiente manera: Orden De Trabajo General

Estas rdenes de trabajo normalmente son escritas solo una vez al ao. Cuando un hombre hace un trabajo bajo la orden de este tipo, l solo carga el tiempo que empleo al final del da, con lo que se ahorra el tiempo y costo de llenado y procesamiento de una orden especial. Cuando un trabajo corresponde a una rutina, tal como un trabajo de lubricacin. En este caso, el lubricador hace lo mismo todos los das, siendo su trabajo repetitivo y pre planeado.

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Ordenes de Trabajo Especial.

Una orden de trabajo especial, es escrita para cualquier otro trabajo individual; esto requiere sin embargo, que el trabajo sea lo suficientemente importante como para justificar una aprobacin por separado y un reporte de todos los hechos pertinentes acerca del trabajo. La informacin especfica en una orden de trabajo, es de diferente naturaleza y sus fines son tambin diversos, tal como se muestra a continuacin.

3.8.6.4.3 Informacin General de Apertura de una Orden de Trabajo x x x x x x x x x Nmero de la Orden de Trabajo (correlativo y jams debe omitirse) Nmero de la mquina Descripcin de la mquina Trabajo solicitado Centro de costo solicitante. Nombre del solicitante. Fecha de la solicitud Prioridad. Titulo del trabajo.

3.8.6.4.4 Informacin para la Planificacin y Presupuesto x x x x x x x x Nmero de horas y tamao de la cuadrilla estimados. Estimacin del costo de material. Estimacin del costo de la labor. Estimacin del costo total. Costo real de material. Costo real de la labor. Costo total real. Fecha de cumplimiento.

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3.8.6.4.5 Cdigo de Prioridad de Trabajos de Mantenimiento La definicin de prioridades de los trabajos de mantenimiento es esencial para la adecuada programacin de estas actividades y su definicin recae principalmente en operaciones. Cabe recalcar, que las prioridades definidas deben ser rigurosamente respetadas, aunque las prioridades definidas dependen de cada empresa en particular. 3.8.6.5 Mano De Obra Disponible Se entiende como mano de obra disponible dentro del mantenimiento al resultado de las horas hombre efectivas, o sea, el producto del nmero de empleados de ese rgano por el nmero de horas trabajadas sean estas normales y/o extras, menos el nmero de horas hombre no presentes por motivo de vacaciones, por enfermedad, servicio en otras unidades de la empresa, capacitacin externa, accidente o cualquier otro motivo autorizado o no, que haya provocado la ausencia del personal. Para la recoleccin de datos de la disponibilidad de personal, para la ejecucin del mantenimiento propio y de refuerzo en otras reas de la empresa o de contratistas, es necesario el desarrollo de un formulario, que debe ser completado por el rgano administrativo de cada unidad de produccin, a partir de los registros de las tarjetas horarias u otro sistema de control de horario adoptado en la empresa. En el caso de que este rgano, disponga de un sistema especfico, para el registro de estos datos y que el sistema est correlacionado con el de mantenimiento, estos puedan ser transferidos directamente de un sistema para otro. 3.8.6.6 Datos De Operacin Para permitir el procesamiento de informacin relativa a los informes de gestin de equipos y costos, debe ser previsto el registro de los datos provenientes de

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operacin, que debe constar bsicamente de horas de funcionamiento de los equipos por perodo de control, prdida o reduccin de la produccin debido al mantenimiento, adems de la referencia a cada intervencin normalmente hecha a travs de la indicacin del nmero de la orden de trabajo. Estos registros deben ser hechos por los propios operadores, esta informacin puede ser obtenida directamente de los bancos de datos de operacin.

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4 CAPTULO 4 DESARROLLO DE PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

4.1 CONSIDERACIONES GENERALES
En la Pasteurizadora El Ranchito se ha hecho un seguimiento previo, para conocer de manera puntual la realidad del departamento de mantenimiento, motivo del presente estudio. En virtud de que no ha existido, ni existe en la actualidad un plan de mantenimiento, este debe ser realizado de cero partiendo del desconocimiento total de las maquinarias instaladas en la fbrica.

4.2

FUNCIN DEL REA DE MANTENIMIENTO

El rea de mantenimiento de la empresa es la encargada de atender toda reparacin requerida dentro de la empresa, tanto en las reas de proceso como en el rea administrativa. La misin del Departamento de Mantenimiento, es asegurar a Produccin la

completa disponibilidad de los equipos procurando que no fallen durante el proceso productivo. Para llevar a cabo con xito tal misin se deben plantear objetivos que apunten a cumplir con lo planteado. Estos objetivos deben estar relacionados con el Planeamiento, Programacin, Ejecucin y Evaluacin de los sistemas de Mantenimiento. Cada objetivo debe ser analizado con cautela para definir las estrategias a emplear, es decir, se deben definir las tcnicas y conocimientos a utilizar para cumplir con lo planteado.

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4.3 DIAGNSTICO DEL REA DE MANTENIMIENTO

El diagnstico permitir tener una visin ms amplia, tanto de la empresa en general como del departamento de mantenimiento, motivo del anlisis; ya que al realizar el diagnstico por un lado servir para tratar de adoptar estrategias de mejora y por otro tener la suficiente informacin para el desarrollo del programa. Para la realizacin de este anlisis se identific los probables inconvenientes que dificultan el correcto desempeo de la maquinaria y equipo dentro de la empresa. Teniendo como base fundamental del estudio los siguientes puntos:

4.3.1 ASPECTO ORGANIZATIVO Al carecer de una estructura definida, el departamento no tiene diseado de forma correcta la organizacin del personal en cuanto a sus funciones; ya que para el correcto funcionamiento del mismo se debe partir de una estructura organizativa global con sus niveles y metodologas de decisin establecidas. Al no contar con una organizacin previamente definida se pueden presentar problemas, como los que se anotan a continuacin: No se establecen metas. Falta de estrategias de mejoramiento. No hay manejo del presupuesto. No se lleva un registro de las actividades que se realizan. No se gestiona el mantenimiento.

x x x x x

4.3.2 SEGURIDAD Dentro del aspecto de la seguridad se presenta con frecuencia los siguientes inconvenientes:

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x x x

Desorden en el lugar de trabajo. Almacenamiento inadecuado de repuestos y materiales. Sealizacin escasa o nula.

4.3.3 MANO DE OBRA Siendo este uno de los pilares fundamentales para el correcto desempeo de las mquinas y por ende de la empresa, es el ms descuidado; presentndose los siguientes inconvenientes: Falta de motivacin e incentivos. Desconocimiento de tcnicas de mantenimiento. No existe una distribucin adecuada sobre tareas y responsabilidades. Falta de capacitacin hacia el personal de mantenimiento. Falta de solidaridad y compaerismo entre los integrantes del departamento.

x x x x x

4.3.4 MATERIALES Y REPUESTOS Debido a los inconvenientes antes descritos, como una correcta organizacin lo que conlleva a que no se gestionen una serie de parmetros entre los que estn los materiales y repuestos, presentndose los siguientes inconvenientes: Herramientas insuficientes para las tareas de mantenimiento. Falta de presupuesto para reposicin de herramientas. Control deficiente de repuestos. Falta de control de herramientas.

x x x x

4.4 EVALUACIN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO

Si bien es cierto en la compaa se realiza tareas de mantenimiento preventivo en ciertas mquinas, este no es llevado con eficiencia; por lo que el mantenimiento

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correctivo representa actualmente el mayor porcentaje de las actividades del rea de mantenimiento, lo que se traduce en aumentos significativos en lo referente a costos. No existen mtodos preestablecidos para saber cul es la estrategia que se debe elegir, en lo referente a mantenimiento. Cualquier mtodo por s solo, no satisface completamente los objetivos fundamentales del mantenimiento; lo ms aconsejable sera combinarlos, de forma tal que se ajusten principalmente a las caractersticas de los equipos e instalaciones que se quiere mantener, de su importancia o nivel de criticidad dentro del proceso productivo, de su complejidad, de los costos y de la organizacin de mantenimiento. En este sentido, la actividad de planificacin, como parte del conjunto de funciones que debe cumplir el departamento de mantenimiento, juega un papel primordial dentro de un sistema de mantenimiento, dirigido efectivamente a lograr resultados que causen la mejor impresin a nivel de los mximos responsables de la empresa. Sin embargo, para la instauracin o reorganizacin de un sistema de mantenimiento bajo criterios de disponibilidad, seguridad y economa, es necesario pasar por una serie de etapas, teniendo en cuenta que cada industria presenta particularidades especificas y que una de las mayores dificultades se debe a la carencia de registros y datos histricos del comportamiento de los equipos; este suele constituir una de las deficiencias ms comunes que deben ser superadas.

4.5 PROGRAMACIN DEL MANTENIMIENTO

4.5.1 CRITERIOS GENERALES El primer paso que se debe tomar en cuenta para disear un programa de mantenimiento es estudiar el comportamiento del equipo bajo condiciones

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normales de operacin, las cuales pueden ser analizadas o estudiadas de los manuales de los equipos provistos por los fabricantes del mismo. La mayora de los fabricantes proveen programas de mantenimiento que requieren rutinas de inspeccin y de lubricacin. Cuando el equipo es demasiado viejo o especial, se hace necesario aplicar criterios de ingeniera para la determinacin de los criterios de mantenimiento o confiar en los registros del historial de la mquina. Para lograr desarrollar un buen programa de mantenimiento se obtendr la informacin a travs del historial de mantenimiento o bitcora de mantenimiento, cuyos datos sern analizados de forma posterior.

4.5.2 LINEAMIENTOS GENERALES Los lineamientos generales para el desarrollo de un sistema de mantenimiento deben cubrir las siguientes reas: en primer lugar se debe definir las Estrategias que se van a seguir, en segundo lugar los Recursos Humanos y finalmente los Recursos Materiales. 4.5.2.1 Estrategias Para cubrir est rea se comenz por realizar el inventario de planta, ste es el conocimiento de todos los equipos de planta, su codificacin y registro del historial de averas efectuado a travs de la Bitcora de mantenimiento. Posteriormente se priorizarn los equipos, identificando aquellos crticos de los que no lo son, lo que asegurar resultados en el corto plazo que avalen el desarrollo del proceso en el mediano y largo plazo.

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Realizado el anlisis funcional se deben evaluar las consecuencias en funcin de las cuales se har la determinacin de las estrategias de mantenimiento ms adecuadas para el caso en particular. 4.5.2.2 Recursos Humanos Una vez definidas las estrategias y conociendo lo que se debe hacer, el siguiente paso es definir con quien hacerlo. Partiendo de esto y en funcin de las estrategias establecidas previamente, debemos definir la dotacin y los perfiles requeridos para llevarlas adelante, as como las competencias y aptitudes necesarias para cada persona y puesto. 4.5.2.3 Recursos Materiales El siguiente paso en el desarrollo del programa, es definir los Recursos Materiales necesarios para cumplir las estrategias establecidas. Se deben definir las mquinas y herramientas para las tareas a desarrollar, as como los repuestos y materiales necesarios. Con toda esta informacin se podrn definir adecuados modelos de reposicin y con ellos las polticas de gestin de stocks a desarrollar.

4.5.3 METODOLOGA DE ANLISIS Antes de comenzar a realizar el desarrollo o la aplicacin de cualquier modelo de mantenimiento o de un plan de mantenimiento debe existir un pleno convencimiento y apoyo por parte de la gerencia o direccin superior, en especial en las fases iniciales en donde se necesitar un absoluto y publicitado apoyo a tal actividad. De otro lado el personal de mantenimiento, siendo el factor fundamental para el desarrollo del programa, deber constituirse en uno de sus aliados siempre y

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cuando ellos estn conscientes y convencidos de los beneficios que pueden obtenerse a travs de la planificacin del mantenimiento.

4.5.4 LEVANTAMIENTO DE INFORMACIN

Para la recopilacin de la informacin se realiz un trabajo de campo durante los meses de Septiembre, Octubre y Noviembre del ao 2008; tiempo prudente para poder establecer las bases del plan de mantenimiento.

4.5.4.1 Bitcora de mantenimiento Es importante comprender el equipo para determinar un programa de mantenimiento adecuado. Hay varios mtodos que pueden ayudar a lograr esto, entre ellos est la experiencia del personal de mantenimiento, la experiencia del personal de la compaa en la operacin y el historial de la mquina. De estos mtodos citados anteriormente la recoleccin de datos a travs de las actividades de mantenimiento en forma constante ayudarn a comprender de mejor manera las caractersticas del equipo y las variables que puedan influir sobre l. A travs del historial de la maquinaria se pueden identificar un sin nmero de factores que pueden incidir en el correcto desempeo de la mquina y por ende de todo el proceso productivo. Entre estos factores se puede tomar en cuenta al reconocimiento de las partes que tienen mayor desgaste, el problema de las refacciones que no cumplen con las tolerancias de la especificacin de la mquina, cambios en el medio ambiente y sus efectos en el equipo, as como problemas de diseo que no pudieron ser detectadas en la fase inicial de diseo. Un archivo del historial de la mquina bien diseado puede resultar de mucha ayuda para analizar las fallas al tratar de localizar la raz del problema en el equipo.

104

Para la recoleccin de la informacin de los equipos se elabora previamente un formato, dicha informacin es la base del desarrollo del programa de mantenimiento. En el ANEXO A se puede visualizar este formato.

4.5.4.2 Inventario de Equipos Todo sistema productivo posee una serie de activos fijos que requieren de acciones de mantenimiento; los inventarios permiten conocer la existencia de objetos a mantener, tales como las instalaciones, edificaciones, maquinaria y equipos de la organizacin. Para la elaboracin del programa se procede a inventariar y recopilar la informacin de todos los equipos e identificar su ubicacin fsica, segn las diferentes zonas existentes en la planta. Para la realizacin del inventario de los activos de la planta, se toma como base la forma de una estructura arbrea tal como se muestra en la Figura 4.1, en la que se indican las relaciones de dependencia de cada uno de los tems con los restantes, pudiendo distinguirse los siguientes niveles para su realizacin. 29 Figura 4. 1 Niveles en una estructura arbrea de codificacin
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 PLANTAS AREAS EQUIPOS SISTEMAS ELEMENTOS COMPONENTES

Fuente: GARCA Santiago, Organizacin y Gestin Integral de Mantenimiento. Elaboracin: Propia.

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Una vez inventariados los equipos de la Pasteurizadora, se procede a agruparlos por secciones, codificarlos y clasificarlos.

4.5.4.3 Sistema de codificacin Una vez que se levanta la informacin del inventario y se identifica cada una de las partes que componen la Planta, se codifican los equipos a fin de facilitar su ubicacin dentro del sistema productivo. Se disea un sistema con un lenguaje sencillo, el cul permita identificar a los objetos de forma clara y rpida, este cdigo puede ser una combinacin alfanumrica. Tomando como base lo anteriormente expuesto, se identifica a cada equipo con un cdigo nico; esto facilita su localizacin, su referencia en rdenes de trabajo, en planos, permite la elaboracin de registros histricos de fallos e intervenciones, permite el clculo de indicadores tanto en: equipos, sistemas y elementos, adems permite el control de costos. Existen dos posibilidades al momento de codificar los equipos: x Sistemas de codificacin no significativos: En los cuales se asignan un nmero o cdigo relativo a cada equipo, pero el nmero o cdigo no aporta ninguna informacin adicional. Sistemas de codificacin significativos o inteligentes: En el que el cdigo asignado aporta informacin Para la codificacin de los equipos de la Pasteurizadora El Ranchito se hace uso del sistema significativo o inteligente, el que aporta valiosa informacin sobre el equipo al que se hace referencia, como por ejemplo: tipo de equipo, rea en el que se encuentra localizada y toda aquella informacin adicional que se requiera incorporar al cdigo. En la Figura 4.2 se muestra la estructura para la codificacin de los equipos:

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30 Figura 4. 2 Niveles en una estructura arbrea de codificacin

Zona

Equipo

N correlativo

Elaboracin: Propia Fuente: GARCA Santiago, Organizacin y Gestin Integral de Mantenimiento. Los casilleros estn determinados de la siguiente manera x Los tres primeros casilleros determinan el rea o zona de la planta en el que se encuentra el equipo, el mismo que est definido por caracteres alfanumricos; x El tipo de equipo se encuentra en los siguientes dos casilleros y estn definidos por caracteres alfabticos y por ltimo, x El nmero correlativo definido por caracteres numricos, mismo que sirve para diferenciar en el caso de que existan dos elementos de similares caractersticas en el mismo rea. A continuacin se definen las diferentes zonas con las que cuenta la empresa, que se toman como punto de partida para el desarrollo del programa de mantenimiento as como los respectivos cdigos a emplearse en la codificacin.

4.5.4.3.1 Codificacin de reas Como se mencion anteriormente, dentro de la empresa se pueden distinguir claramente catorce zonas a las cuales se les va a dar la codificacin indicada en la Tabla 4.1.

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31 Tabla 4. 1 Codificacin de reas de la empresa Pasteurizadora

Codificacin de reas Cdigo Z01 Z02 Z03 Z04 Z05 Z06 Z07 Z08 Z09 Z10 Z11 Z12 Z13 Z14 Zona Produccin de bebida de yogur t y refrescos Talleres de mantenimiento Recepcin de leche Equipo de bombeo Calderos Produccin de quesos Produccin yogurt fresco Bancos de agua helada Tratamiento UHT Cuarto asptico Tratamiento trmico Cuarto fro Cuarto de transformacin de energa Generador

Fuente: Pasteurizadora El Ranchito. Elaboracin: Propia. Para identificar los tipos de equipos se presentan a continuacin los diferentes cdigos que deben emplearse en la codificacin de los mismos.

4.5.4.3.2 Codificacin de equipos De igual manera como se procedi a codificar las zonas con las que cuenta la planta, a los equipos tambin se les tiene que dar una codificacin adecuada. La codificacin de los equipos se la muestra en la Tabla 4.2.

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32 Tabla 4. 2 Codificacin de equipos de la Empresa

TIPO DE MQUINA CODIF. BF CP BT BC BA BG BH BI BP BS BU TF CA CT CL CO CM CF ET ED ER ES EC EL EN TIPO DE MQUINA CODIF. EY EI EB EP GN HM ME MR MT MM MO PA PM SI SL TB TA TT TH TR TI TP TD VT

Bactofugadora Banco de capacitores Banda transportadora Bomba centrfuga Bomba de acero inoxidable Bomba de agua Bomba helicoidal Bomba inferior Bomba positiva Bomba sanitaria Bomba superior Bomba trifsica Caldera Centrifuga Clarificador Codificador Compresor Cuarto fro Enfriador tubular Envasadora adipack Envasadora argenpack Envasadora asptica Envasadora cartn Envasadora leche Envasadora naranjada Elaboracin: Propia

Envasadora de Yogurt Envasadora Ice Equipo bombeo Evaporador Generador Homogenizador Mquina empacadora Mquina roscadora Mquina termoencogible Marmita Mesa de moldeo Pasteurizador Plasma monofsico Silo inoxidable Soldadora Tablero Tanque acero inoxidable Tanque isotrmico Tanque banco de hielo Tanque rectangular Tina inoxidable Torno paralelo Transformador Ventilador

Fuente: Pasteurizadora El Ranchito. La codificacin total de los equipos se la podr observar de manera completa en el ANEXO B.

4.5.4.3.3 Datos tcnicos del equipo Con la informacin que se recopila sobre cada equipo, se elabora una ficha que se la denominar Registro del Equipo, el mismo que es un formato que identifica

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al equipo y contiene las caractersticas y datos ms importantes, tales como: cdigo del equipo, seccin, fecha de adquisicin e instalacin, capacidad, fabricante, modelo, nmero de serie, caractersticas tcnicas, etctera. La cantidad de fichas depende de la cantidad de equipos que existen en la Planta de Pasteurizacin; los datos para llenar tales fichas se obtienen de las placas de los equipos suministrados por las firmas proveedoras o fabricantes y las fechas pueden ser verificadas con el departamento de contabilidad que son los encargados de llevar los activos de la planta. En el ANEXO C. se muestra un ejemplo de una ficha de registro de datos tcnicos del equipo.

4.5.4.3.4 Layout de las instalaciones La correcta ubicacin de los equipos es de gran utilidad al momento de querer obtener informacin oportuna de los mismos, ya que permite la ejecucin de los trabajos de forma rpida y oportuna. Es de esta manera que el layout de las instalaciones permite encontrar el mejor ordenamiento de las reas de trabajo y del equipo, en pro de conseguir la mxima economa, la mayor seguridad y la satisfaccin de los trabajadores. En el ANEXO D. se muestra el layout de las instalaciones de la Pasteurizadora.

4.5.5 ANLISIS DE LA PROBLEMTICA 4.5.5.1 Situacin actual La maquinaria que se utiliza actualmente dentro de la Pasteurizadora en los procesos de produccin, trabajan durante dos turnos al da los siete das de la semana; siendo el primer turno el de mayor produccin diaria.

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Actualmente la empresa no cuenta con ningn plan de mantenimiento, ni gestin alguna del mismo, el cual permita garantizar un trabajo eficiente de las mquinas, ya que el rea de mantenimiento se dedica especficamente a corregir y reparar las fallas que la maquinaria presenta. Sumado a esto se encuentran los problemas en aquellas mquinas que requieren parar porque se encuentran sucias por el uso del turno o simplemente porque requieren un cambio de herramental para producir un producto de diferentes caractersticas, lo que disminuye la productividad de la empresa. Al no tener un plan de mantenimiento efectivo, las fallas en las mquinas son constantes, no se conoce con exactitud el tiempo que durarn trabajando eficientemente antes de necesitar una limpieza o de cambiar una pieza rota; acarreando paros innecesarios en la produccin, tiempos de respuesta cada vez ms lentos as como costos de operacin y almacenaje elevados.

4.5.5.2 Problemtica Para definir el problema y la forma en que se pueda encontrar la solucin, se toma como base el anlisis de problemas de Dounce, que es un mtodo utilizado en el mantenimiento industrial enfocado hacia la productividad. Este tipo de anlisis es de fcil aplicacin para la solucin de problemas, ya que permite encontrar la solucin de manera rpida y sencilla.

4.5.5.2.1 Metodologa de solucin Como se mencion anteriormente se utiliza el anlisis de problemas de Dounce, el mismo que indica los pasos que se deben seguir para la resolucin de un problema; tales pasos son los que se indican a continuacin: Lluvia de ideas. Diagrama Causa Efecto. Principio de Wilfredo Pareto.

111

4.5.5.2.2 Lluvia de ideas Una lluvia de ideas es aquella herramienta la cual consiste en buscar soluciones para un problema, donde los participantes deben tener conocimiento del problema, aunque cada uno de ellos tenga opiniones discrepantes, siendo ese el objetivo principal. La misma se efectu a las personas que se encuentran en contacto frecuente con la maquinaria, ya que estas son las ms importantes y relacionadas con la situacin a tratar como son los operarios de produccin y las personas encargadas del mantenimiento a fin de tratar de detectar los principales problemas que afectan a la empresa y directamente al departamento de mantenimiento. Para la recoleccin de la informacin se recurri a entrevistas individuales y a cuestionarios, a partir de los cuales se pudo despejar las dudas en torno a la situacin que el departamento de mantenimiento vive dentro de la empresa; pudindose determinar la situacin actual y la situacin deseada. Situacin actual del departamento de mantenimiento

La principal problemtica del departamento de mantenimiento radica en que al no existir un plan de mantenimiento verdadero y eficaz, realmente no se controlan los paros de lnea lo que conlleva a una disminucin en la productividad. Situacin deseada del departamento de mantenimiento

Proporcionar el mantenimiento preventivo y correctivo a la maquinaria de la empresa que as lo requiera, a fin de evitar paros en lnea indeseables; tratando de aumentar la disponibilidad de los equipos y mejorar la productividad de la empresa.

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4.5.5.2.3 Diagrama causa efecto El diagrama causa efecto es una forma de organizar y representar las diferentes teoras propuestas sobre las causas de un problema, sirve para ordenar de forma muy concentrada, todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado efecto. Por tanto permite lograr un conocimiento comn de un problema complejo, sin ser nunca sustitutivo de los datos, ya que los diagramas de causa efecto presentan y organizan teoras. Slo cuando estas teoras son contrastadas con datos se puede probar las causas de los fenmenos observables. En la Figura 4.3 se aprecia el diagrama de causa efecto de los posibles problemas que presenta la empresa, enfocndolos al rea de inters.

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33 Figura 4. 3 Diagrama Causa Efecto

REFACCIONES MATERIA PRIMA OPERARIOS No capacitados para tareas de Mantenimiento

Muchas piezas en almacn innecesarias Demora en la adquisicin de repuestos Material defectuoso

No estandarizada No existe un manual de operaciones

Generacin propia de piezas lo que implica tiempo

Cansancio Falta de motivacin PAROS NO CONTROLADOS QUE GENERAN BAJA PRODUCTIVIDAD, RETRASOS EN LAS ENTREGAS Y DAO AL PRODUCTO Y A LAS MQUINAS

Suciedad

Mal estructurado el rea Desorden No hay manejo del presupuesto

Gran tamao no permite redistribucin No se establecen metas

No existen manuales de operacin catlogos Falta de programa 5s MAQUINAS

Falta de limpieza

No se gestiona el mantenimiento MEDIO AMBIENTE DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

Elaboracin: Propia

114

Como se puede observar en el diagrama se han considerado seis causas primarias, este diagrama puede ir cambiando a medida que se van adquiriendo nuevos conocimientos sobre el fenmeno sometido a estudio; as algunas causas desaparecern por que se han logrado eliminar, otras porque se ha constatado que no influyen; tambin podrn aparecer nuevas causas potenciales que en un primer momento no se haban considerado

4.5.5.2.4 Aplicacin de la Tcnica de Pareto La tcnica de Pareto es un mtodo de anlisis que permite clasificar y jerarquizar cualquier problema del tipo que sea. Un diagrama debidamente construido pone en evidencia la direccin hacia donde deben concentrarse los esfuerzos, para disminuir o eliminar los aspectos del problema que ms inciden en la situacin que se estudia. Entre las aplicaciones del Grfico de Pareto, dirigidas al rea de mantenimiento, se pueden mencionar: x Investigacin de averas, para determinar el mtodo de mantenimiento que se debe adoptar. x Bsqueda del conjunto de rutinas de mantenimiento ms importantes, para colocar los equipos segn un emplazamiento racional. x Determinacin de los mtodos de gestin de partes y repuestos ms convenientes (racionalizacin de los inventarios). Al aplicar esta tcnica en el presente trabajo se determinar cuales son las mquinas crticas dentro de la empresa que han sido causantes de un porcentaje importante para la produccin no realizada y que por tanto han ocasionado prdidas en la planta de Pasteurizacin de lcteos. El anlisis fue realizado tomando como datos las averas de las mquinas ocurridas durante un perodo aproximado de cuatro meses, mismas que se encuentran registradas en la bitcora de mantenimiento del Departamento de Mantenimiento.

115

Al estudiar los datos registrados de forma estadstica se puede tomar decisiones en cuanto al origen de las fallas que presentan los objetos, sobre todo aquellas que se presentan con cierta frecuencia y cuales deben ser las acciones de mantenimiento que se requieren para solucionar definitivamente el problema. El principio a utilizar se basa en demostrar que el 80% de los problemas de produccin es causado tan solo por el 20% de los equipos y que el 20% restante de las incidencias es causado por el 80% de los equipos, lo que demuestra que atacando pocas causas se podr solucionar la mayora de los problemas en la empresa. Elaboracin del Grfico de Pareto Para elaborar un Grfico de Pareto se debe: 1. Determinar qu elementos se desea clasificar (objetos de estudio). 2. Definir la naturaleza de los elementos a clasificar. 3. Elegir el criterio de clasificacin. 4. Determinar la fraccin representativa para la caracterstica estudiada. 5. Confeccionar el cuadro de clasificacin. 6. Trazar la curva. 7. Analizar los resultados. 8. Emitir las conclusiones correspondientes. 4.5.5.3 Anlisis de la bitcora de mantenimiento Como se menciono anteriormente el mtodo ms fiable para analizar las averas que presentan las maquinarias dentro de una empresa, es el historial de la misma. Con la ayuda de las personas encargadas de realizar el mantenimiento en la empresa se pudo obtener datos reales sobre las actividades que se efectan en las mquinas, as como los fallos ms comunes que presentan las mismas.

116

Los datos recopilados, permitieron realizar un anlisis acerca de que mquinas producen un mayor nmero de averas o paradas, as como las horas fuera de servicio que se generan a partir de dichas paradas. Estos datos fueron procesados, obtenindose los siguientes resultados que se muestran en la Tabla 4.3 y que sirven de mucha ayuda para un anlisis posterior, como son la elaboracin de histogramas y diagramas de Pareto.

4.5.5.3.1 Elaboracin de histogramas Una vez obtenido los datos se los puede ordenar y representar grficamente, a fin de tener una visin ms clara de lo que est sucediendo con la maquinaria; este ser el paso anterior a la elaboracin de los diagramas de Pareto; en las Figuras 4.4 y 4.5 se aprecian los histogramas.

117

34 Tabla 4. 3 Anlisis de la Bitcora de Mantenimiento NMERO DE PARADAS 17 1 6 11 1 1 1 1 1 12 4 13 1 3 7 7 9 5 7 9 5 5 5 4 3 2 HORAS FUERA DE SERVICIO 34,17 3 17 34,17 2 3 4 5 1,5 34,17 5,5 28,17 0,75 7 9 15,17 18,17 6,67 14,17 14,5 5,25 8,83 7 9 9,17 3,5

MQUINA Adipack Argenpack Asptica Bactofugadora Banda inclinada de despacho Bomba 3,6 Bomba de agua natural Bomba de la llovedora Bomba de leche recepcin Calderos Clarificador de 6000lts Clarificador 3000l/h Clarificador 10000l/h Envasadora de 1/4lt N1 Envasador N1 naranjada Envasador N2 leche Envasadora de leche y chocolate N3 Envasadora de yogurt N6 Envasadora de yogurt N7 Homogenizador 10000lts Homogenizador 3000lts Pasteurizador 10000lts Pasteurizador 3000lts Pasteurizador 6000 lts Preparacin de yogurt envasado Termoencogible Elaboracin: Propia

118

35 Figura 4. 4 Histograma segn el Nmero de Fallas en los equipos

NUMERO DE FALLAS EN LOS EQUIPOS

18

16

14

12

10

MQUINA
adipack envasadora de leche y chocolate N3 envasadora de yogurt N7 pasteurizador 10000lts envasadora de 1/4lt N1 banda inclinada de despacho bomba de leche recepcion clarificador 3000l/h homogenizador 10000lts aseptica pasteurizador 3000lts Preparacion de yogurt envasado bomba 3,6 clarificador 10000l/h calderos envasador N1 naranjada envasadora de yogurt N6 claificador de 6000lts termoencogible bomba de agua natural bactofugadora envasador n2 leche homogenizador 3000lts pasteurizador 6000 lts argenpack bomba de la llovedora

Elaboracin: Propia

119

36 Figura 4. 5 Histograma segn el nmero de horas fuera de servicio

HORAS FUERA DE SERVICIO DE LOS EQUIPOS

35 30 25 20
HFDS

15 10 5 0
calderos envasadora de leche y chocolate N3 envasadora de yogurt N7 pasteurizador 10000lts claificador de 6000lts termoencogible bomba de leche recepcion adipack aseptica Preparacion de yogurt envasado envasadora de 1/4lt N1 homogenizador 3000lts argenpack clarificador 10000l/h

MQUINA

bactofugadora envasador n2 leche envasador N1 naranjada pasteurizador 3000lts bomba de la llovedora bomba 3,6

clarificador 3000l/h homogenizador 10000lts pasteurizador 6000 lts envasadora de yogurt N6 bomba de agua natural banda inclinada de despacho

Elaboracin: Propia

120

Haciendo un anlisis de las grficas, se puede establecer una relacin entre las mquinas que presentan un mayor nmero de averas as como aquellas que presentan un mayor nmero de horas fuera de servicio, siendo las que encabezan la lista la envasadora de leche Adipack, el Clarificador de 3000lts/h, los calderos, la Bactofugadora y en menor proporcin las mquinas restantes

4.5.5.3.2 Elaboracin Diagrama de Pareto A partir de los datos de la bitcora, estos son ordenados de manera tal como se aprecia en las Tablas 4.4 y 4.5, ya que estas van a permitir elaborar el diagrama de Pareto como se observa en las Figuras 4.6 y 4.7.

121

37 Tabla 4. 4 Anlisis de datos en funcin del nmero de paradas MQUINA Adipack Clarificador 3000l/h Calderos Bactofugadora Envasadora de leche y chocolate N3 Homogenizador 10000lts Envasador N1 naranjada Envasador N2 leche Envasadora de yogurt N7 Asptica Envasadora de yogurt N6 Homogenizador 3000lts Pasteurizador 10000lts Pasteurizador 3000lts Clarificador de 6000lts Pasteurizador 6000 lts Envasadora de 1/4lt N1 Preparacin de yogurt envasado Termoencogible Argenpack Banda inclinada de despacho Bomba 3,6 Bomba de agua natural Bomba de la llovedora Bomba de leche recepcin Clarificador 10000l/h TOTAL # DE PARADAS 17 13 12 11 9 9 7 7 7 6 5 5 5 5 4 4 3 3 2 1 1 1 1 1 1 1 % 12,06% 9,22% 8,51% 7,80% 6,38% 6,38% 4,96% 4,96% 4,96% 4,26% 3,55% 3,55% 3,55% 3,55% 2,84% 2,84% 2,13% 2,13% 1,42% 0,71% 0,71% 0,71% 0,71% 0,71% 0,71% 0,71% % ACUM 12,06% 21,28% 29,79% 37,59% 43,97% 50,35% 55,32% 60,28% 65,25% 69,50% 73,05% 76,60% 80,14% 83,69% 86,52% 89,36% 91,49% 93,62% 95,04% 95,74% 96,45% 97,16% 97,87% 98,58% 99,29% 100,00%

141 100,00%

122

38 Tabla 4. 5 Anlisis de datos en funcin de las horas fuera de servicio MQUINA Calderos Adipack Bactofugadora Clarificador 3000l/h Envasadora de leche y chocolate N3 Asptica Envasador N2 leche Homogenizador 10000lts Envasadora de yogurt N7 Preparacin de yogurt envasado Envasador N1 naranjada Pasteurizador 6000 lts Pasteurizador 10000lts Envasadora de 1/4lt N1 Pasteurizador 3000lts Envasadora de yogurt N6 Clarificador de 6000lts Homogenizador 3000lts Bomba de la llovedora Bomba de agua natural Termoencogible Argenpack Bomba 3,6 Banda inclinada de despacho Bomba de leche recepcin Clarificador 10000l/h TOTAL Elaboracin: Propia HFDS % 34,17 34,17 34,17 28,17 18,17 17,00 15,17 14,50 14,17 9,17 9,00 9,00 8,83 7,00 7,00 6,67 5,50 5,25 5,00 4,00 3,50 3,00 3,00 2,00 1,50 0,75 11,40% 11,40% 11,40% 9,39% 6,06% 5,67% 5,06% 4,84% 4,72% 3,06% 3,00% 3,00% 2,95% 2,33% 2,33% 2,22% 1,83% 1,75% 1,67% 1,33% 1,17% 1,00% 1,00% 0,67% 0,50% 0,25% % ACUM 11,40% 22,79% 34,19% 43,58% 49,64% 55,31% 60,37% 65,20% 69,93% 72,98% 75,99% 78,99% 81,93% 84,27% 86,60% 88,83% 90,66% 92,41% 94,08% 95,41% 96,58% 97,58% 98,58% 99,25% 99,75% 100,00%

299,83 100,00%

123

39 Figura 4. 6 Diagrama de Pareto segn el nmero de averas

PRINCIPIO DE PARETO SEGN EL NMERO DE AVERAS

120,00%

100,00%

80,00% Serie2 Serie1 60,00%

40,00%

20,00%

0,00%

l s a ,6 le n o ck ra ck 7 6 3 da l/h l/h 1 he lt s lts lts lt s lts ra ica lt s or ro ho ad pa do tu pt gib 0 a3 cio N ip a 00 00 00 00 00 00 00 tN tN nja lec ad ac lt N lde as en ve se co 00 ur ur na te 2 ep ra 30 00 ad 30 30 00 60 /4 00 mb sp ug v g o ca a n 6 g g c f a a 1 l r 1 1 r r r 1 a l n l o e n e e e r n r o r a u o e r b d r r d yo yo o co do la cto de do rt 1 ad do ag ad do do do or rm de he ca de de ho ba ra e de gu ca riz iz a te a rN niz sa iz a ad iz a a a rifi le c yc do ur yo rifi eu ur ad ba or or va ad ge fic do en e t a e i e a e cla l t d d b e n n a o s g t s m d h s li c d e s s m m a cla sa sa va pa bo mo pa lec va inc pa bo ho va va ion en mb a ho en de en en ac bo nd ar ra a p o b e d Pr sa va en

Elaboracin: Propia

124

40 Figura 4. 7 Diagrama de Pareto segn las horas Fuera de servicio

DIAGRAMA DE PARETO SEGN HFDS

120,00%

100,00%

80,00%

Serie2 Serie1

60,00%

40,00%

20,00%

0,00%
h te 3 N lec l 00 00 ts 7 N rt gu a t ic ep as he

s ro lde ca la co ho yc

ip ad

k ac

f cto ba

a or ad ug

c rifi cla

o ad

0 l/ 00 r3

s va en

a or ad

de

he lec

l k 1 ,6 le n ra 6 da l/h lt s lts lts lt s ra lt s do ac ho io N do tu gib 0 a3 00 00 00 00 00 tN nja sa ac np pc 4lt ve co 00 ur na ra 00 30 30 00 60 mb sp va 2 ge ce 1/ llo e en r6 og na r1 or r1 ar ua or en r1 bo de re rn d e yo y o o d o la g d t o o 1 d o r d r a d a d d o e rm de he de de ad N iz a ra gu ca iz a te niz sa iz a ad a de le c ur ad ra da or niz do ur yo rifi ur or va ge e ific te do ba na ad ste ge te sa mb cla ad de en mo cli ad cla as sa as va pa as bo om n o mo n p as a b v i p n b o h v v o i e m a h en en en ac bo nd ar ba ep Pr

Elaboracin: Propia

125

Analizando los grficos anteriores y en funcin de la ley de Pareto, se puede observar claramente que el 80% de las fallas en funcin del nmero de paradas son ocasionadas por las siguientes mquinas: Adipack Clarificador 3000l/h Calderos Bactofugadora Envasadora de leche y chocolate N3 Homogenizador 10000lts Envasador N1 naranjada Envasador N2 leche Envasadora de yogurt N7 Asptica Envasadora de yogurt N6 Homogenizador 3000lts Pasteurizador 10000lts Pasteurizador 3000lts En tanto que el 80% de las fallas en funcin de las horas fuera de servicio son ocasionadas por las siguientes mquinas: Calderos Adipack Bactofugadora Clarificador 3000l/h Envasadora de leche y chocolate N3 Asptica Envasador N2 leche Homogenizador 10000lts Envasadora de yogurt N7 Preparacin de yogurt envasado Envasador N1 naranjada Pasteurizador 6000 lts

126

De esta manera se puede obtener una lectura fcil e inmediata de aquellas mquinas que son las causantes de la mayora de los problemas y que deben ser abordadas mediante un Plan de Mantenimiento. La situacin recomendada se ubica en el plano de lograr parar la mquina cada determinado tiempo con el fin de un cambio de las piezas crticas antes de llegar a su falla y as poder controlar los paros que hoy son incontrolables, mejorando el tiempo de recambio de piezas con la reduccin de tiempo de preparacin. 4.5.5.4 Amplitud del Plan / Seleccin de las mquinas crticas Esta actividad corresponde a la determinacin de cules sern las mquinas a las que se les aplicar un mantenimiento preventivo. Como se sabe, los recursos que trae consigo realizar un mantenimiento preventivo son altos y por ende limitados, resultando muy poco probable que se puedan incorporar todas las mquinas y equipos de la planta dentro del Plan, esto conlleva a tener que discernir con criterios tcnicos, cules son las mquinas y equipos a las cuales se les debe realizar un Mantenimiento Preventivo. Los criterios para ello pueden ser muchos y varan de una empresa a otra, por lo tanto, a continuacin se detallan los que de acuerdo al modelo podran emplearse, y corresponden al grado de importancia especfica que se le otorgue.

4.5.5.4.1 Factores para la determinacin de la Amplitud del Plan. Para el caso particular de estudio, estos factores sirven de referente pues en definitiva se utilizan aquellos que ms se ajusten a la realidad de la empresa Pasteurizadora; es posible que existan otras de acuerdo a la particularidad de cada empresa.

127

A continuacin se indican diez factores a considerar para el ordenamiento del mantenimiento planificado en orden de prioridad, mismos que determinan la amplitud del plan. a) Productividad En este punto, se debe analizar si la falla del equipo produce detenciones generales, cuellos de botella o daos a otras instalaciones, dicho de otra manera, de que forma influye en la produccin de la empresa la detencin del equipo, es decir, la importancia que tiene la mquina dentro del proceso productivo de la empresa. b) Seguridad del personal En este punto se debe tomar en cuenta si la falla del equipo produce accidentes de trabajo o catstrofe en alguna instalacin. c) Medio ambiente Se refiere a qu tan contaminante para el medio ambiente puede resultar una falla del equipo. Adems visto desde otro punto la empresa se expone a posibles sanciones de entidades fiscalizadoras. d) Calidad del producto Se debe estudiar si la falla del equipo afecta la calidad del producto, ya que sin provocar disminucin en la produccin, la falla de ste puede afectar la calidad del producto de tal manera que ste sea rechazado. e) Costo del mantenimiento Un punto importante dentro de los factores a considerar es el costo de mantenimiento del equipo, ya que se debe conocer si el costo del mantenimiento preventivo sobrepasa la suma de los costos de prdida de produccin, por falla de la mquina, ms los de reparaciones correctivas.

128

f) Relacin con otros procesos Se refiere a que si el flujo o lnea de produccin en la que est inmerso el equipo se ve afectada por la detencin de ste. Tambin se debe analizar si se trata de sistemas integrados, es decir, si confluyen distintas lneas de produccin ya que si es as la detencin del equipo sera an ms grave. g) Equipo adicional disponible Es importante saber si existe un equipo reemplazante que se instale en funcionamiento de forma rpida o inmediata, cuando sea requerido. h) Estado del equipo Siempre es importante tratar de determinar el estado actual en el que se encuentran los equipos; el plan de mantenimiento debe ocuparse de los equipos nuevos y buenos en primer lugar y luego del equipo que se encuentra en regular estado. Para un equipo que se encuentra en mal estado no es aconsejable que se le realice un plan de mantenimiento. i) Costo del equipo Se debe analizar si el alto o bajo costo del equipo justifica algn tipo de mantenimiento. j) Equipo desechable Cuando la vida til esperada de la mquina excede con creces a las necesidades de la produccin, implica que el equipo no requiere mantenimiento. Es el caso de las mquinas que por sus condiciones de fabricacin no tienen reparacin, sino que deben ser reemplazadas cuando fallan.

4.5.5.4.2 Desarrollo de la matriz Para el desarrollo de la misma, se desglosa a los diversos factores antes mencionados en niveles a fin de abarcar de una manera ms amplia el criterio de priorizacin, distinguindose por cada factor 5 niveles, que a consideracin son los ms relevantes.

129

Los niveles por factor que se determinan son los siguientes: a. Productividad. 1. No genera retardo en la produccin. 2. Retarda la produccin. 3. Para la produccin de la mquina. 4. Para lnea o seccin. 5. Para toda la planta. b. Seguridad del personal. 1. No existe riesgo alguno. 2. Mnimo riesgo del personal. 3. Riesgo considerable. 4. Riesgo importante. 5. Riesgo extremo. c. Medio ambiente. 1. No existe riesgo alguno. 2. Mnimo riesgo ambiental. 3. Riesgo considerable. 4. Riesgo importante. 5. Riesgo extremo. d. Calidad del producto. 1. No afecta. 2. Afecta parcialmente la calidad. 3. Afecta la calidad a menor valor. 4. Afecta la calidad a prdida parcial. 5. Afecta la calidad a prdida total. e. Costo del mantenimiento. 1. Muy bajo. 2. Bajo.

130

3. Normal. 4. Elevado. 5. Muy elevado. f. Relacin con otros procesos. 1. No existe. 5. S existe. g. Equipo adicional disponible 1. S existe. 5. No existe. h. Estado del equipo. 1. Muy mal estado. 2. Mal estado. 3. Regular estado. 4. Buen estado. 5. Muy buen estado. i. Costo del equipo. 1. Muy bajo. 2. Bajo. 3. Regular. 4. Alto. 5. Muy alto. j. Equipo desechable. 1. S. 5. No.

131

4.5.5.4.3 Peso relativo de cada factor Cada factor es diferente y por ende no todas tienen el mismo grado de importancia, por lo que se debe asignar un peso relativo a cada factor en porcentaje de modo tal que la suma de todos estos factores sea igual al 100%.

4.5.5.4.4 Matriz para determinar la amplitud del plan Una vez determinado los criterios de priorizacin, con sus respectivos niveles y pesos relativos, se procede a realizar una cuantificacin a travs de una matriz en la que deban estar aquellas mquinas que presentan mayor problema dentro de la empresa, mismo que se obtuvo del anlisis de los diagramas de Pareto, a fin de determinar desde el punto de vista de los factores seleccionados la importancia que tiene cada mquina dentro del proceso productivo. Esto permite tomar las decisiones ms acertadas acerca de que mquinas deben estar en primer lugar al momento de realizar un Plan de Mantenimiento.

4.5.5.4.5 Estructura de la matriz Como se puede ver en la Figura 4.8, la estructura de la matriz ha quedado determinada en funcin del nmero de mquinas que presentan el mayor nmero de problemas y en funcin de los diferentes factores que se pusieron a consideracin a efectos de determinar la amplitud del plan de mantenimiento

4.5.5.4.6 Forma de completar la matriz A fin de poder llenar la matriz con la informacin existente debe tenerse previamente definido y evaluado lo siguiente a. Los factores que se consideran. b. Los niveles por factor y la asignacin del puntaje que va de 1 a 5. c. El peso relativo de cada factor; que ser un valor porcentual respecto al 100%.

132

41 Figura 4. 8 Matriz para determinar la amplitud del Plan

Factor j * Factor a * Factor b * Factor c * Factor d * Factor e * Factor f * Factor g * Factor h * Factor i * (peso rela) (peso rela) (peso rela) (peso rela) (peso rela) (peso rela) (peso rela) (peso rela) (peso rela) (peso rela)

EQUIPO

VALOR TOTAL

Elaboracin: Propia

133

4.5.5.5 Elaboracin de la matriz Las mquinas escogidas para la elaboracin de la matriz, se desprenden del anlisis de Pareto, siendo estas las siguientes: Adipack Clarificador 3000l/h Calderos Bactofugadora Envasadora de leche y chocolate N3 Homogenizador 10000lts Envasador N1 naranjada Envasador N2 leche Envasadora de yogurt N7 Asptica Envasadora de yogurt N6 Homogenizador 3000lts Pasteurizador 10000lts Pasteurizador 3000lts El peso relativo dado a cada factor ser el siguiente:
Factor Productividad Seguridad del personal Medio ambiente Calidad del producto Costo del mantenimiento Relacin con otros procesos Equipo adicional disponible Estado del equipo Costo del equipo Equipo desechable Peso rel. 0,30 0,10 0,05 0,15 0,10 0,10 0,05 0,05 0,05 0,05

En las Figuras 4.6 y 4.7 se muestran la Elaboracin de la Matriz y el resultado final respectivamente:

134

42 Tabla 4. 6 Elaboracin de la matriz

Factor a 4 2 4 3 2 3 2 2 2 4 2 3 2 2 Factor b 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Factor c 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Factor d 3 3 5 4 2 5 2 2 2 3 2 5 3 3 Factor e 3 3 3 3 2 4 2 2 2 3 2 4 3 3 Factor f 1 5 5 1 1 5 1 1 1 1 1 5 5 5 Factor g 1 1 1 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Factor h 4 4 3 3 3 3 3 3 3 4 3 3 3 3 Factor i 4 4 5 3 3 4 3 3 3 4 3 4 4 4 Factor j 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Adipack

EQUIPO

Clarificador 3000l/h Calderos Bactofugadora Envasadora de leche y chocolate N 3 Homogenizador 10000lts Envasador N 1 naranjada Envasador N 2 leche Envasadora de yogurt N 7 Asptica Envasadora de yogurt N 6 Homogenizador 3000lts Pasteurizador 10000lts Pasteurizador 3000lts

Elaboracin: Propia

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43 Tabla 4. 7 Matriz Resultante

Factor Factor Factor Factor Factor Factor Factor Factor Factor Factor N 1 Adipack 2 Clarificador 3000l/h 3 Calderos 4 Bactofugadora 5 Envasadora de leche y chocolate N3 6 Homogenizador 10000lts 7 Envasador N1 naranjada 8 Envasador N2 leche 9 Envasadora de yogurt N7 10 Asptica 11 Envasadora de yogurt N6 12 Homogenizador 3000lts 13 Pasteurizador 10000lts 14 Pasteurizador 3000lts EQUIPO a*peso b*peso c*peso d*peso e*peso f*peso g*peso h*peso i*peso j*peso relat. 1,20 0,60 1,20 0,90 0,60 0,90 0,60 0,60 0,60 1,20 0,60 0,90 0,60 0,60 relat. 0,10 0,10 0,20 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 relat. 0,05 0,05 0,10 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 relat. 0,45 0,45 0,75 0,60 0,30 0,75 0,30 0,30 0,30 0,45 0,30 0,75 0,45 0,45 relat. 0,30 0,30 0,30 0,30 0,20 0,40 0,20 0,20 0,20 0,30 0,20 0,40 0,30 0,30 relat. 0,10 0,50 0,50 0,10 0,10 0,50 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,50 0,50 0,50 relat. 0,05 0,05 0,05 0,25 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 relat. 0,20 0,20 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,20 0,15 0,15 0,15 0,15 relat. 0,20 0,20 0,25 0,15 0,15 0,20 0,15 0,15 0,15 0,20 0,15 0,20 0,20 0,20 relat. 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

VALOR TOTAL 2,90 2,70 3,75 2,85 1,95 3,35 1,95 1,95 1,95 2,90 1,95 3,35 2,65 2,65

Elaboracin: Propia

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Con la elaboracin de la matriz y obtenidos los datos finales, lo que resta es ordenarlos de manera tal que se pueda determinar un valor de corte, lo que permitir determinar de forma intrnseca ver cual o cuales mquinas son las que se incorporen al Plan de Mantenimiento. Una vez organizados los datos se obtiene los resultados de la matriz, que se observan en la Tabla 4.8. 44 Tabla 4. 8 Resultados de la Matriz N 3 6 1 4 2 Calderos Homogenizador 10000lts Adipack Bactofugadora Clarificador 3000l/h EQUIPO VALOR TOTAL 3,75 3,35 3,35 2,90 2,90 2,85 2,70 2,65 2,65 1,95 1,95 1,95 1,95 1,95

12 Homogenizador 3000lts 10 Asptica

13 Pasteurizador 10000lts 14 Pasteurizador 3000lts 5 7 8 9 Envasadora de leche y chocolate N 3 Envasador N1 naranjada Envasador N2 leche Envasadora de yogurt N7

11 Envasadora de yogurt N6 Elaboracin: Propia

Con la utilizacin de la matriz se logr priorizar las mquinas con las que se establecer un Plan de Mantenimiento inicial; tambin se hubiese podido tomar otros criterios para poder priorizar las mquinas, de una manera ms tcnica, esto se lograra realizar a travs de los costos que implica el mantenimiento de cada mquina.

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Para la aplicacin del Plan de mantenimiento, se considera en forma arbitraria el valor de corte en 3.00, es decir, aquellas mquinas que tengan un valor igual o superior al antes mencionado son las que se introduzcan al anlisis posterior. Como se puede observar aquellos equipos que entran a un anlisis posterior son los calderos y los homogenizadores tanto el de 10.000 litros/h como el de 3.000 litros/h. Como parte del desarrollo de la presente investigacin, se analiza el caso del Homogenizador, el mismo que servir a manera de ejemplo de cmo se debe proceder con los dems equipos, para el desarrollo del Plan de Mantenimiento.

4.5.5.6 Seleccin del equipo y definicin del contexto operacional Como se ha venido sealado anteriormente, se ha seleccionado el equipo en funcin de diversos factores, entre los que se tiene la documentacin proporcionada por los tcnicos de la empresa, as como tambin el historial de los equipos; determinando as que el Homogenizador de Alta Presin es uno de los equipos ms crticos dentro de la Pasteurizadora. Tambin se puede mencionar otros factores que ayudaron a determinar la criticidad del equipo, entre los principales se puede observar que: x Al equipo se le realiza un alto nivel de tareas de mantenimiento, tanto preventivas como correctivas. x x El equipo contribuye a paradas del proceso. Equipo con un alto costo de mantenimiento.

4.5.5.6.1 Equipo El Homogenizador de alta presin como el que se aprecia en la Figura 4.9, es una mquina que consiste en unos mbolos de alta presin capaces de bombear el producto lquido de alta o baja viscosidad hasta la presin determinada y una

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vlvula de homogenizacin ajustable donde se obtiene la presin y de este modo los efectos dinmicos usados en la micronizacin de los fluidos procesados. El homogenizador consta de un motor elctrico el cual suministra una potencia de 75 kw., enviando su potencia al cigeal por medio de las correas de transmisin, este a su vez transmite la fuerza de su movimiento giratorio mediante las bielas hacia los pistones los cuales se mueven en el interior de los cilindros en un bloque de alta presin, los pistones bombean el producto desde la entrada hacia la cmara de homogenizacin donde el producto es obligado por la presin de homogenizacin a pasar a travs del orificio de la vlvula de homogenizacin y luego a la salida de la mquina. 45 Figura 4. 9 Homogenizador 1) Motor de accionamiento 2) Transmisin de correas 3) Indicador de presin 4) Cigeal 5) Pistn 6) Cartucho de sellado del pistn 7) Cuerpo de bombeo 8) Vlvulas Fuente: Manual de Industrias Lcteas Elaboracin: Propia.

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4.5.5.6.2 Funcin La funcin del homogenizador es la de estabilizar la emulsin de grasa del producto frente a la separacin espontnea que se produce por accin de la gravedad dndole una mayor uniformidad a la estructura del producto la cual se encuentra compuesta con ingredientes de naturaleza y estado fsico diferentes, para lo cual el homogenizador se encarga de reducir a dimensiones mucho ms pequeas las partculas que componen la estructura del producto, especialmente los glbulos de grasa se reducen a dimetros extremadamente pequeos llegando a las milsimas de milmetros, tal como se aprecia Figura 4.10. 46 Figura 4. 10 Producto Homogenizado

47 Fuente: Manual de Industrias Lcteas Elaboracin: Propia.

4.5.5.6.3 Propsito El homogenizador tiene como propsito principal, ofrecer los siguientes beneficios en la calidad del producto final: x x x Distribucin uniforme de la grasa, sin tendencia a su separacin. Color ms brillante y atractivo. Mayor resistencia a la oxidacin, que produce olores y sabores desagradables en los diferentes derivados de la leche.

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4.5.5.6.4 Descripcin del proceso de homogenizacin El proceso de homogenizacin se produce en el cabezal de homogenizacin, en donde, por medio de alta presin se hace pasar la mezcla a travs de las pequeas ranuras existentes entre la vlvula y el asiento, lo que produce la rotura de los glbulos. En la Figura 4.11 se puede observar de mejor manera el proceso. 48 Figura 4. 11 Proceso de Homogenizacin

Fuente: Manual de Industrias Lcteas Elaboracin: Propia. El efecto final del proceso de homogenizacin es el resultado de la conjuncin de tres factores: I. Paso por una estrecha ranura a una alta velocidad, lo que somete a los glbulos de grasa a poderosas fuerzas de rozamiento que los deforman y rompen. II. La aceleracin que sufre el lquido a su paso por esa estrecha franja, va acompaada de una cada de presin, lo que crea un fenmeno de cavitacin en el que los glbulos de grasa se ven sometidos a poderosas fuerzas de implosin. III. Al chocar los glbulos grasos contra las paredes del cabezal de homogenizacin, en el impacto, se rompen y dividen.

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El efecto de homogenizacin puede reforzarse a base de colocar dos cmaras de homogenizacin, de modo que el producto pasa primero por uno de ellos sufriendo una primera homogenizacin, y luego por el otro que toma el producto y lo vuelve a someter a una segunda. El nmero de glbulos de grasa en una mezcla homogenizada es 10.000 veces mayor que la mezcla antes de ese tratamiento. Ello supone que las membranas que protegan a los glbulos originales se han roto formndose ms glbulos con la misma cantidad de superficies de membranas, quedando por lo tanto desprotegidos mucho de ellos. La formacin de nuevas membranas requiere mucho tiempo, mientras tanto mucho de esos glbulos sin membrana, pueden chocar entre s formando grumos. Este fenmeno se llama coalescencia y puede aparecer cuando la mezcla es muy rica en grasa, ya que entonces la distancia entre glbulos es corta y pueden unirse antes de la formacin de las membranas.

4.5.5.6.5 Sub Sistemas principales del equipo El homogenizador est equipado con varios subsistemas los cuales cumplen una funcin especfica y a su vez interactan entre s para llevar a cabo su objetivo, a continuacin se describen tales subsistemas: x x x x x x Sistema de aspiracin Sistema de homogenizacin Sistema mecnico Sistema hidropneumtico Sistema oleodinmico Sistema elctrico

Las representaciones de estos sistemas pueden ser apreciadas de mejor manera en el ANEXO G.

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9 Sistema de aspiracin: El sistema de aspiracin tiene la funcin de transportar el producto proveniente del proceso anterior hacia la cabeza de compresin del homogenizador en donde el producto es presurizado por accin del pistn y enviado a la cmara de homogenizacin. Para esto el sistema de aspiracin consta de un filtro en la tubera de ingreso del producto a la cabeza de compresin con el fin de evitar que entren impurezas al interior de la mquina, el producto es llevado a travs de la vlvula de aspiracin hacia la cmara de compresin debido a la accin mecnica del pistn, una vez que el pistn eleva la presin en el interior de la cmara, el retorno del producto es impedido por la accin de la vlvula de admisin y es enviado a travs de la vlvula de alimentacin hacia el sistema de homogenizacin. La presin que se tiene a la salida de la vlvula de alimentacin se la puede observar por medio del indicador de presin ubicado en la parte superior de la cabeza de compresin, el retorno del producto hacia la cmara de compresin una vez que en esta se ha perdido presin es impedido por la accin de la vlvula de alimentacin. 9 Sistema de homogenizacin: La funcin del sistema de homogenizacin es la de aprovechar la alta presin producida por el pistn en la cmara de compresin para hacer que el producto circule a travs del orifico de la vlvula de homogenizacin y de esta manera obtener un producto homogenizado. En el sistema de homogenizacin la presin de entrada denominada presin de homogenizacin es controlada por la vlvula de homogenizacin la misma que permite el paso del producto hacia la segunda etapa, la vlvula de homogenizacin es controlada por el sistema oleopneumtico y se abre o se cierra de acuerdo a la presin existente en la cmara de homogenizacin controlando de esta manera dicha presin.

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En la segunda etapa la presin de homogenizacin viene a ser la presin a la salida de la primera etapa y es controlada por una vlvula de homogenizacin la cual funciona de la misma manera que la vlvula de la primera etapa. El producto homogenizado proveniente de la segunda etapa de homogenizacin es enviado fuera del homogenizador al siguiente proceso de produccin a travs de la brida de salida del producto. 9 Sistema Mecnico: El sistema mecnico tiene la funcin de transmitir la fuerza del motor al pistn, adems se debe encargar de transformar el movimiento giratorio del motor en un movimiento lineal requerido para el funcionamiento del pistn. El sistema mecnico consta de un motor elctrico principal el cual transmite su fuerza en forma de movimiento giratorio a una polea unida a l a travs de un ensamblador, a su vez esta polea transmite su movimiento a una polea de mayor dimetro por medio de correas de transmisin, esta ltima polea transmite el movimiento a un mecanismo de reduccin de velocidad, dicho mecanismo est unido a un acoplamiento cigeal biela el cual transforma y transmite el movimiento hacia el pistn. El pistn es el encargado de proporcionar la presin requerida en el interior de la cabeza de compresin.

9 Sistema oleopneumtico: La funcin del sistema oleopneumtico es la de entregar una presin determinada a la vlvula de homogenizacin para que esta pueda controlar la presin de homogenizacin permitiendo o no el paso del producto a travs de la vlvula. La planta cuenta con un sistema de aire comprimido, este aire es canalizado hacia el homogenizador y su presin es controlada por una electrovlvula, el aire comprimido es llevado hacia el sistema oelopneumtico por medio de tuberas.

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Al ingresar al sistema oleopneumtico el aire debe pasar a travs de un filtro y un regulador de presin de homogenizacin, despus de esto se encuentra instalado un indicador de presin que muestra dicha presin en el panel principal, finalmente el aire pasa a travs de una electrovlvula y es llevado hacia un sistema mbolo gua en donde la presin del aire es transmitida hacia el aceite. Ahora el aceite debe pasar a travs de un dosificador de flujo y su presin es transmitida a un nuevo mbolo el mismo que forma parte de la vlvula de homogenizacin y que est encargado de regular la presin de homogenizacin. 9 Sistema oleodinmico: Este sistema tiene la funcin de lubricar y refrigerar los componentes del sistema mecnico sometidos a rozamiento tales como los cojinetes que unen las bielas con el cigeal, etc. El sistema oleodinmico es un sistema cerrado, es decir, el aceite recircula en el sistema, el aceite que est ubicado en el tanque de aceite es puesto en movimiento mediante el uso de una bomba la misma que es accionada por el motor principal a travs de correas, este aceite es conducido por medio de tuberas, filtrado y llevado a travs de un intercambiador de calor agua aceite para luego ser enviado a los componentes del sistema mecnico para la lubricacin y refrigeracin de los mismos. El aceite es depositado nuevamente en el tanque de aceite, el cual consta de un indicador de presin de aceite y la bomba de un indicador de nivel de aceite para poder controlar el funcionamiento del sistema. Cuando se necesita realizar un cambio de aceite, el sistema consta de vlvulas de salida de aceite en el tanque y en el colector de la bomba y para el ingreso de aceite se tiene un tapn en la parte superior del tanque. 9 Sistema hidropneumtico: Este sistema tiene como funcin la de enfriar el aceite utilizado por el sistema oleodinmico mediante la utilizacin de un intercambiador de calor agua aceite y

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tambin es el encargado de enfriar la cabeza de compresin que sufre un recalentamiento debido a la accin de los pistones en la misma. El agua para el sistema se obtiene de la fuente de alimentacin de agua de la planta. Al ingresar el agua primeramente es filtrada y su flujo es controlado con una llave, su presin y caudal final es controlado por una vlvula accionada por el sistema neumtico a travs del uso del aire comprimido, el agua es llevada al intercambiador de calor agua aceite con el fin de refrigerar el sistema oleopdinmico y de forma paralela es transmitida hacia la cabeza de compresin para el enfriamiento de esta, una vez que el agua a cumplido su funcin de refrigeracin es llevada fuera de la mquina.

9 Sistema elctrico: El sistema elctrico tiene como funcin entregar la potencia requerida por el motor para el funcionamiento de la mquina as como la de proteger los componentes que pueden verse afectados por variaciones de voltaje o cortocircuitos, tambin se encarga de vigilar el buen funcionamiento de la mquina alertando al operador cuando algo no funciona correctamente mediante las seales de seguridad o deteniendo la mquina automticamente. Como se menciono anteriormente el sistema elctrico es el que transmite la potencia al motor desde la fuente de energa de la planta, de igual manera se encarga de entregar energa a componentes secundarios como el motor del ventilador que enfra al motor principal, tambin consta de un conjunto de protecciones las cuales evitan que los componentes del mismo sistema o el motor elctrico sufran daos por causa de agentes externos como lo son las variaciones de voltaje o los cortocircuitos. El sistema elctrico consta adems de sensores de presin y nivel ubicados en los lugares ms sensibles y crticos de la mquina como lo son la presin del producto en la cmara de homogenizacin, la presin del aire y del aceite en el sistema oleopneumtico o la presin y el nivel de aceite en el sistema

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oleodinmico entre otros; enviando seales elctricas al panel de control de tal forma que se advierta al operador mediante seales luminosas en el caso de existir alguna irregularidad en el funcionamiento de la mquina y en casos extremos desconectando la fuente de alimentacin de la energa deteniendo el funcionamiento de toda la mquina. De igual manera buscando proteger la integridad personal, ambiental o material el sistema cuenta con un botn de parada de emergencia el cual detiene la mquina inmediatamente despus de ser presionado. En definitiva el sistema elctrico es el que permite el funcionamiento de la mquina y se lo maneja a travs del panel de control.

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5 CAPITULO 5 UTILIZACIN DEL MTODO ANLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO (AMFE)

Determinado el equipo y analizado el contexto operacional del mismo, se procede a realizar el anlisis haciendo uso de la herramienta denominada Anlisis Modal de Falla y Efecto o conocida tambin como AMFE. En este captulo se van a delinear los conceptos bsicos del Anlisis Modal de Falla y Efecto y de las tareas de mantenimiento relacionadas con el AMFE para poder desarrollar de forma idnea la metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). El AMFE es un mtodo sistemtico que permite identificar los problemas antes que estos ocurran y puedan afectar o impactar a los procesos y productos en un rea determinada, bajo un contexto operacional dado. La realizacin del AMFE constituye la parte ms importante dentro del proceso de desarrollo del RCM, ya que esto permite obtener la informacin necesaria para prevenir las consecuencias o efectos de las posibles fallas a partir de la seleccin adecuada de actividades de mantenimiento, las cuales actan sobre cada modo de falla y sus posibles consecuencias. El objetivo bsico del AMFE es encontrar todas las formas o modos en las cuales puede fallar el equipo de Homogenizacin dentro del proceso de tratamiento de la leche, e identificar las posibles consecuencias o efectos de las fallas. Para ello se debe: 1. Explicar las funciones del equipo seleccionado y sus respectivos estndares de ejecucin. 2. Definir las fallas funcionales asociada a cada funcin del equipo. 3. Definir los modos de fallas asociados a cada falla funcional. 4. Establecer los efectos o las consecuencias asociadas a cada modo de falla.

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5.1 DETERMINACIN Y ESPECIFICACIN DE LAS FUNCIONES Y ESTNDARES DE FUNCIONAMIENTO QUE DESEMPEA EL EQUIPO
El termino funcin dentro del RCM, se define como el propsito o la misin de un equipo o un sistema en un contexto operacional especifico, es por esta razn que se debe tener claramente definidas, diferenciadas y comprendidas las funciones del Homogenizador, as como los estndares de ejecucin del mismo. Para decidir cuando el equipo no est trabajando satisfactoriamente, es necesario definir qu es lo que el equipo debe hacer para trabajar apropiadamente, por esta razn es muy importante que se defina adecuadamente la o las funciones asociadas al equipo en su contexto operacional. El mantenimiento centrado en la confiabilidad divide las funciones evidentes en cinco categoras:

5.1.1 FUNCIONES PRIMARIAS Cada elemento, equipo o sistema, es puesto en servicio para cumplir una determinada funcin o varias funciones especificas, las funciones primarias constituyen la razn de ser del equipo, generalmente la funcin primaria queda definida por el propio nombre del equipo. Para el Homogenizador de alta presin, su funcin primaria es homogenizar el producto dndole una mayor uniformidad a su estructura para lo cual el homogenizador se encarga de reducir a dimensiones mucho ms pequeas las partculas que componen la estructura del producto.

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5.1.2 FUNCIONES SECUNDARIAS Las consecuencias que pueden generar una falla en una funcin secundaria, pueden ser ms serias que las consecuencias originadas por las fallas de una funcin primaria, estas funciones se encuentran en gran cantidad en los equipos pero son menos obvias que las primarias, por esta razn se necesita invertir gran cantidad de tiempo para su anlisis con el fin de preservar el buen funcionamiento de este tipo de funcin. Las funciones secundarias se pueden dividir en cuatro grupos: Contencin, Soporte, Apariencia e Higiene y Seguridad. 5.1.2.1 Contencin La mayora de los equipos cuyas funciones primarias son transferir material de cualquier tipo en especial los fluidos, tienen que contener a su vez a estos materiales. Esto incluye a bombas, tuberas, convertidores, sistemas neumticos e hidrulicos, estas funciones secundarias deben ser registrada en adicin a las funciones primarias de tal manera que se asegure asociar a este tipo de funciones fallas tales como: escapes, derrames, grietas y sean tomadas en cuenta. 5.1.2.2 Soporte Algunos elementos tienen una estructural funcin secundaria; por ejemplo la funcin primaria de una pared de un edificio es la de proteger a las personas y equipos de las condiciones climatolgicas, pero al mismo tiempo deben soportar el techo y aguantar distintos pesos de estructuras que conforman la pared. 5.1.2.3 Apariencia El aspecto de algunos equipos envuelve funciones secundarias; por ejemplo la funcin primaria de la pintura en la mayora de los equipos industriales es

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protegerlos de la corrosin, por otra parte, una pintura de color brillante puede ser usada para mejorar la visibilidad del mismo por razones de seguridad. 5.1.2.4 Higiene y seguridad Cualquiera que sea la funcin primaria del equipo, una funcin secundaria a tener en consideracin es la de higiene y seguridad, sobre todos en los equipos que se desempean en las industrias alimenticias y de medicamentos, estos deben entregar productos en forma segura y limpia.

5.1.3 FUNCIONES DE PROTECCIN Cuando los equipos o sistemas a mantener son complejos, se presentan un mayor nmero de fallas que traen un incremento en la variedad de las consecuencias, para tratar de evitar y reducir estas fallas se emplean los dispositivos de proteccin, con funciones de proteccin. Las principales funciones de equipos de protecciones son: 1. Llamar la atencin de los operadores indicando de que existe un estado anormal en los equipos, a travs de luces de seguridad y condiciones de ruido. Los efectos de fallas son monitoreados por una gran variedad de dispositivos, tales como: indicadores de nivel, protectores de sobrecarga y sobre velocidad, sensores de vibraciones, indicadores de temperatura y presin etc. 2. Parar los equipos o sistemas cuando sucede la falla; para esto se utiliza las seales emitidas por los instrumentos mencionados en el prrafo anterior. 3. Eliminar o descubrir condiciones anormales, las cuales generan fallas y cuyos efectos pueden causar daos bastantes serios (equipo contra incendios, vlvulas de seguridad, disco de ruptura equipo de emergencia mdica etc.).

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En la mayora de los casos, el propsito de los equipos de proteccin es bsicamente proteger el recurso humano de los posibles efectos de fallas y en segundo lugar al equipo.

5.1.4 FUNCIONES DE CONTROL Existen dispositivos de control que cumplen con funciones de control en los activos a mantener. El funcionamiento de estos dispositivos consiste en tomar mediciones a travs de seales, tales como: temperatura, presin, caudal etc. Estas seales son traducidas a valores especficos y comparados con rangos normales de operacin previamente establecidos, permitiendo de esta forma controlar y vigilar el buen funcionamiento de los distintos procesos. Muchos de estos dispositivos de control estn asociados a equipos de proteccin, ya que sus funciones en la mayora de los casos activan las funciones de proteccin. Esto tiende a confundir al grupo de trabajo en la decisin de una u otra funcin, bsicamente las funciones de control indican variables como: presin, temperatura, velocidad, caudal, dentro de un rango de operacin previamente especificado. Los equipos de control comnmente usados son: Circuito de control de volumen. Vlvulas de control de presin. Gobernadores. Placas orificios. Sensores de presin.

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5.1.5 FUNCIONES SUPERFLUAS A veces se encuentran equipos o elementos superfluos y ocurre cuando se hacen modificaciones adicionales al proceso principal. En otras palabras son funciones realizadas en el proceso principal por equipos especiales adecuados a procesos especficos que no estn relacionados directamente con el producto final del proceso principal algunos ejemplos tpicos son: agitadores, ventiladores de motor, vlvulas de aislamiento etc.

5.2 ESTNDARES DE EJECUCIN

Segn el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, el mantenimiento debe asegurar que los sistemas y equipos cumplan eficientemente las funciones para lo cual fueron diseadas dentro de un contexto operacional especifico, a partir de actividades de prevencin. El proceso de identificacin de los estndares de ejecucin de cada equipo no es tarea fcil, ya que cada tipo de funcin tiene bsicamente dos estndares de ejecucin o parmetros funcionales asociados al equipo, estos son: El estndar de ejecucin deseado: se refiere a la funcin que se desea o espera conseguir del equipo en el contexto operacional. x El estndar de ejecucin asociado a la confiabilidad inherente o a la capacidad inherente: se refiere a la funcin que es capaz de realizar un equipo segn su confiabilidad o capacidad de diseo.

5.2.1 ESTNDARES DE EJECUCIN DE CALIDAD DE PRODUCTO El conseguir o poder lograr de forma satisfactoria estndares de calidad en productos, depende ampliamente de la capacidad de los sistemas y los equipos con los que se producen estos productos.

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Similarmente la habilidad para mantener altos estndares depende de la condicin operacional del sistema o equipo; algunos estndares de ejecucin de calidad que se ven reflejados en productos pueden ser: estndar de dimensin para mquinas de corte, estndares de pureza para la industria alimenticia, qumica y minera, entre otros.

5.2.2 ESTNDARES DE EJECUCIN DEL MEDIO AMBIENTE Cada vez hay ms y ms incidentes que afectan seriamente el medio ambiente y esto ocurre porque algn componente de un sistema o equipo no se comporta de manera correcta, el sistema o equipo ha fallado dando como resultado el incumplimiento de los estndares ambientales. Esto significa que las personas responsables en el desarrollo de programas de mantenimiento deben conocer exactamente como cada sistema o equipo puede fallar y las consecuencias que puede ocasionar con respecto al medio ambiente. Para esto se requiere un alto conocimiento de los estndares internacionales, nacionales, estatales, regionales y municipales relacionados con el ambiente asociado al tipo de operacin que realiza la organizacin.

5.3 DESCRIPCIN DEL PROCESO AMFE

5.3.1 ESTRUCTURA DEL CUADRO AMFE Una vez que se ha determinado al homogenizador como el sistema ha analizar, se procede a realizar una subdivisin de dicho sistema, en los siguientes subsistemas mencionados anteriormente: En la Tabla 5.1 se indican los subsistemas que componen el homogenizador:

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49 Tabla 5. 1 Codificacin de los Sub Sistemas SUB SISTEMA Sistema de aspiracin Sistema de homogenizacin Sistema mecnico Sistema oleopneumtico Sistema hidropneumtico Sistema oleodinmico Sistema elctrico Elaboracin: Propia Cada uno de estos subsistemas cuenta con su propio cuadro AMFE ya que cada subsistema cumple con una determinada funcin dentro del homogenizador, para un mejor entendimiento del cuadro AMFE se comienza por explicar la manera en la que se ha estructurado dicho cuadro, as como el objetivo de haber realizado dicha estructura. En la Figura 5.1 se muestra la estructura del Cuadro AMFE y los distintos componentes que la conforman. 50 Figura 5. 1 Cuadro de Anlisis Modal de Fallo y Efecto
ANLISIS MODAL DE FALLO Y EFECTO Nombre del sistema:
F ocurrencia D deteccin G gravedad

CDIGO SUBSISTEMA SA SH SM SN SI SD SE

Subsistema:

Funcin o Componente del Servicio

Falla funcional

Cdigo del fallo

Modo del Fallo

Efectos Causas del Consecuencias del fallo Fallo

IPR inicial

Estado

Cdigo de Observ. tareas

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8) (9) (10) (11)

(12)

(13)

(14)

Elaboracin: Propia

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En la primera fila se encuentra ubicado el nombre ANLISIS MODAL DE FALLO Y EFECTO de tal manera que sea fcil identificarlo en el momento que se lo requiera. La segunda fila consta de la informacin tanto del sistema como del subsistema que se est analizando; realizar esta identificacin es de vital importancia ya que a travs de ella es posible diferenciar los diversos cuadros AMFE que puedan existir para las mquinas que sean parte de la empresa, as como para diferenciar los cuadros AMFE que pueda tener cada subsistema dentro de una misma mquina. La tercera fila corresponde a los elementos que se detallan a continuacin de acuerdo a la representacin numrica que se encuentra esquematizada en la tabla anterior. 1. Funcin Como su nombre lo dice este trmino se refiere a la funcin o las funciones que el subsistema debe cumplir dentro del sistema principal, por lo que en esta columna se debe detallar cada una de las funciones que el subsistema realiza dentro del sistema, en este caso el sistema siempre va a ser el homogenizador, pero el subsistema va cambiando de acuerdo a la subdivisin mencionada anteriormente. 2. Falla Funcional En esta columna se encuentran todas las posibles formas en las cuales la funcin de un subsistema puede verse afectada en su normal desempeo, una funcin puede tener una o varias fallas funcionales. La falla funcional se define como el estado en el tiempo, en el cual el equipo o sistema no puede alcanzar el estndar de ejecucin esperado y trae como consecuencia que el equipo o sistema no pueda cumplir su funcin la cumpla de forma ineficiente. Las diferentes fallas funcionales pueden incidir sobre una funcin de forma parcial o total. La prdida total de una funcin ocurre cuando un equipo se detiene por

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completo de forma inesperada, la prdida parcial de una funcin ocurre cuando el equipo no puede alcanzar el estndar de ejecucin esperado. 3. Cdigo de Fallo Esta columna est destinada para asignar un cdigo a cada una de las fallas funcionales, esta codificacin tiene la finalidad de permitir una interaccin rpida y efectiva entre los diferentes subsistemas de una misma mquina. El hecho de que los subsistemas puedan interactuar entre s es fundamental debido a que dichos subsistemas se encuentran relacionados directa o indirectamente entre s, porque trabajan en conjunto para que la mquina pueda cumplir con el objetivo para la cual fue diseada. La codificacin se vuelve imprescindible al momento de encontrar que el modo de falla de un subsistema tiene la causa raz de su problema ubicada en otro subsistema, ya que la codificacin permite que dicha falla pueda ser encontrada de forma sencilla al cambiarse de un sistema a otro en busca de la solucin efectiva del problema; en la Figura 5.2 se muestra la codificacin empleada. 51 Figura 5. 2 Codificacin de la Falla Funcional HO XX YY

Sistema: Homogenizador Elaboracin: Propia 4. Modo de Fallo

Cdigo del Sub-sistema

Nmero de fallo en el sub-sistema

En esta columna se encuentran ubicadas todas las formas o maneras por las cuales se puede provocar una falla funcional o dicho de otra manera se ubican las formas en las cuales un subsistema puede fallar. Cuando se hace referencia a los modos de falla tambin se hace referencia de manera indirecta a los componentes de los subsistemas ya que las fallas fsicas

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se las puede observar claramente en los componentes que provocan la falla funcional. La identificacin correcta de los modos de fallas es el factor bsico para la determinacin adecuada de las actividades de mantenimiento a realizar, por esta razn se debe tener en cuenta los siguientes aspectos: x x x Nivel de falla. Causas races de fallas funcionales. Modos de fallas con sus respectivos niveles de ocurrencia que deben ser registrados. 5. Efectos de Fallo Esta columna est destinada a describir especficamente el Cmo? afecta en trminos operativos el modo de fallo, por lo tanto a cada modo de fallo le corresponde nicamente un efecto de fallo. La descripcin del efecto de falla debe incluir si la ocurrencia del modo de falla se hace evidente a partir de una seal lumnica o sonora o ambas, adems la descripcin del efecto de falla, debe incluir si la aparicin del modo de falla se evidencia por efectos fsicos, tales como ruidos fuertes, humo, escapes de vapor, olores inusuales o derrames de lquidos en el piso. Hay que tener en cuenta si la ocurrencia del modo de falla puede afectar a alguna persona con las posibilidades de morir, quedar herida o de que alguna regulacin ambiental no se cumpla por consecuencia del modo de falla. Los puntos que debe contener una descripcin de los efectos de un modo de falla son: x x x Que evidencias hay de que ocurri la falla. Como afecta la seguridad y el ambiente. De qu manera afecta a la produccin o las operaciones, es decir, si es necesario parar el proceso, impacta a la calidad, impacta hacia el servicio al cliente o se producen daos a otros sistemas.

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x x

Ocurren daos fsicos ocasionados por la falla. Como se puede reparar la falla.

6. Consecuencias En esta columna se encuentra el Cmo? y Cunto? afecta cada modo de fallo en la operacin de un sistema. El RCM clasifica a las consecuencias en cuatro tipos las cuales son: Ocultas o No evidentes, Contra la seguridad, Operativas y No Operativas, de tal forma que se asigna una sola de estas consecuencias a cada modo de fallo. Modos de fallas con consecuencias ocultas:

Los modos de fallas ocultos no ejercen ningn efecto directo, pero si exponen al equipo a otro tipo de fallas cuyas consecuencias son ms graves y a menudo catastrficas. Estos modos de fallas suelen estar asociados con dispositivos de seguridad que carecen de seguridad inherente en caso de falla, y pueden ser el motivo de hasta la mitad de los modos de falla de los equipos complejos y modernos. x Modos de fallas con consecuencia sobre la seguridad humana y el ambiente: Las consecuencias de este tipo de fallas ocurre en funciones que son evidentes, un modo de falla tiene consecuencias para la seguridad si pueden lesionar o matar a alguien. Tienen consecuencias para el medio ambiente si infringen alguna normativa municipal, regional, nacional o internacional relativa al medio ambiente. x Modos de fallas con consecuencias operacionales:

Surgen a partir de funciones evidentes, un modo de falla tiene consecuencias operacionales si afecta a la produccin, a la fabricacin, a la calidad de producto, el servicio al cliente, los costos operacionales adems de costos directos de reparacin.

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Modos de fallas con consecuencias no operacionales:

Surgen a partir de funciones evidentes, cuyas fallas funcionales no afectan de forma importante a la seguridad, ambiente y operaciones. Este tipo de falla, solo origina consecuencias econmicas involucrando solo el costo directo de la reparacin. 7. Causas de Fallo En esta columna se detalla el porqu se produce el modo de fallo, cada modo de fallo puede tener varias causas pero estas deben ser las races o la ms importantes, las causas son definidas como una debilidad del diseo o del proceso que provoca un modo de fallo. 8. Gravedad (G) Evala el riesgo que trae consigo el efecto o consecuencia de que se produzca un determinado fallo para el cliente; la evaluacin se realiza en una escala del 1 al 10 en base a unos ndices de Gravedad que se presentan en la Tabla 5.2, y que es funcin de la mayor o menor insatisfaccin del cliente por la degradacin de la funcin o las prestaciones. Cada una de las causas potenciales correspondientes a un mismo efecto se evala con el mismo ndice de Gravedad. En el caso en que una misma causa pueda contribuir a varios efectos distintos del mismo modo de fallo, se le asigna el ndice de gravedad mayor. 52 Tabla 5. 2 ndices de Gravedad
VALOR 1 2a3 4a6 7a8 9 a 10 SEVERIDAD Incidental Menor Moderada Mayor Crtica PERCEPCIN Sin consecuencias Ligera molestia con pequeo deterioro Cierta insatisfaccin Alto nivel de insatisfaccin Problema de seguridad humana o tcnica

Elaboracin: Propia

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9. Frecuencia (F) Evala la probabilidad de que se produzca el modo de fallo por cada una de las causas potenciales en una escala del 1 al 10 en base a los ndices de Frecuencia que se indican en la Tabla 5.3. Para su evaluacin, se tiene en cuenta todos los controles actuales utilizados para prevenir que se produzca la causa potencial del fallo. 53 Tabla 5. 3 ndices de Frecuencia
VALOR 1 2 3 FRECUENCIA 1/10.000 1/5.000 1/2.000 PROBABILIDAD DE FALLA Remota probabilidad de ocurrencia. Sera irrazonable esperar que se produzca el fallo. Baja probabilidad de ocurrencia. Ocasionalmente podra producirse un nmero relativo bajo de fallos. 4 5 6 7 8 9 10 1/1.000 1/500 1/200 1/100 1/50 1/20 1/10 Moderada probabilidad de ocurrencia. La probabilidad de falla se encuentra asociado a situaciones similares que hayan tenido fallos espordicos, pero no en grandes proporciones. Alta probabilidad de ocurrencia. Los fallos se presentan con frecuencia. Muy alta probabilidad de ocurrencia. Se producir el fallo casi con total seguridad.

Elaboracin: Propia 10. Detectabilidad (D) Se refiere a la posibilidad o no de detectar un modo de fallo o una causa de fallo. La escala de la detectabilidad es inversa, asignando el valor de 1 cuando es muy fcil de detectar y asignando el valor de 10 cuando es casi imposible de detectar; en la Tabla 5.4 se muestran los ndices de Detectabilidad. Para determinar el ndice D se supone que la causa de fallo ha ocurrido y se evala la capacidad de los controles actuales para detectar la misma o el modo de fallo resultante.

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54 Tabla 5. 4 ndices de Detectabilidad

VALOR 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 FRECUENCIA 1/10.000 1/5.000 1/2.000 1/1.000 1/500 1/200 1/100 1/50 1/20 1/10 PROBABILIDAD DE FALLA Remota probabilidad de que el defecto llegue al cliente. Casi completa fiabilidad de los controles. Baja probabilidad de que el defecto llegue al cliente., ya que de producirse, sera detectado por los controles o en fases posteriores del proceso. Moderada probabilidad de que el producto o servicio defectuoso llegue al cliente. Alta probabilidad de que el producto o servicio defectuoso llegue al cliente debido a la baja fiabilidad de los controles existentes. Muy alta probabilidad de que el producto o servicio defectuoso llegue al cliente. Este est latente y no se manifestara en la fase de fabricacin del producto.

Elaboracin: Propia 11. ndice de Prioridad de Riesgo (IPR) El IPR es el resultado de multiplicar los ndices anteriores de gravedad, frecuencia y detectabilidad. IPR = G * F * D El valor resultante oscila entre 1 y 1.000 correspondiendo a 1.000 el mayor potencial de riesgo. Cuando el IPR es mayor a 100, adicional a las tareas que se desprenden de este tem se deben incluir acciones correctivas AMFE, sin embargo, no solo para estos valores de IPR de deben realizar anlisis detallados sino cuando particularmente G, F o D son altos, tambin se debe poner atencin en bajar estos ndices.

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12. Estado En esta columna se hace referencia a los resultado obtenidos en el IPR, determinando si se requiere o no una accin correctiva para una causa de fallo, siendo normal si el IPR es menor a 100, y presentando un alto riesgo para el funcionamiento del sistema si el IPR es igual o mayor a 100 en cuyo caso se requiere de una accin correctiva. 13. Cdigo de Tarea El cdigo de tarea tiene como finalidad el ayudar a encontrar con facilidad la tarea de mantenimiento correspondiente a cada una de las causas de fallo, por lo que en esta columna se ubica un cdigo de tarea para cada una de las causas de fallo; en la Figura 5.3 se muestra la codificacin a utilizarse. 55 Figura 5. 3 Codificacin de las Tareas de Mantenimiento HO T XX

Sistema: Homogenizador

Identificacin de Tarea

Nmero de Tarea

Elaboracin: Propia 14. Observaciones Esta columna se la utiliza con el fin de mejorar la interaccin entre los diferentes subsistemas cuando la ocasin lo amerite, as como la de relacionar el cuadro AMFE con el cuadro de correctivos AMFE que se detalla ms adelante. Con la finalidad de cumplir estos objetivos para el primer caso se localiza en esta columna las observaciones que permitan a travs de los cdigos de fallo, ubicar de forma rpida y sencilla en otros subsistemas las causas races que provocan modos de fallo en el subsistema analizado, y para el segundo caso dichas observaciones hacen referencia al cdigo de fallo del cuadro de correctivos AMFE.

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5.3.2 ESTRUCTURA DEL CUADRO DE CORRECTIVOS AMFE Una vez que se ha realizado el cuadro AMFE y se han obtenido como resultado los valores numricos de criticidad IPR, se procede a realizar otro cuadro llamado Cuadro de Correctivos AMFE; el cual se realiza para aquellos elementos cuya criticidad resulta ser demasiado alta con un IPR > 100. En este nuevo cuadro se definen las acciones de rediseo del producto, rediseo del proceso o aumento de inspecciones, con la finalidad de reducir los ndices de gravedad, frecuencia o detectabilidad que conlleven a una reduccin significativa del ndice de prioridad de riesgo IPR, mejorando de esta manera la confiabilidad del funcionamiento del equipo. El cuadro de Correctivos AMFE se encuentra estructurado de la siguiente manera, como se puede observar en la Figura 5.4 56 Figura 5. 4 Cuadro de Correctivos AMFE
CUADRO DE CORRECTIVOS AMFE Nombre del sistema: Subsistema:

Funcin o Componente del Servicio

Falla funcional

Cdigo Modo Causas Accin de accin del del Responsable Correctiva correctiva Fallo Fallo

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