6EME PARTIE

Institut Universitaire de Technologie de Mantes en Yvelines Département G.M.P.

Organisation et Méthodes de Maintenance. Module F334b Maintenance
Partie 1 : le cycle de vie du produit – les coûts de maintenance Partie 2 : les concepts de base de la maintenance Partie 3-1 : la maintenance corrective Partie 3-2 : la maintenance préventive Partie 3-3 : la Totale Productive Maintenance (TPM) Partie 3-4 : la maintenance conditionnelle Partie 4 : choix d’une politique maintenance Partie 5-1 : introduction à la sûreté de fonctionnement Partie 5-2 : travaux dirigés Partie 5-3 : la sûreté de fonctionnement – la fiabilité Partie 6 : organisation et méthodes de maintenance dans le groupe Renault Partie 7 : la gestion de la maintenance par ordinateur (GMAO)

I.U.T. Mantes la Jolie. Département Génie Mécanique & Productique

Gael Vallery

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6EME PARTIE

Organisation de la maintenance dans le groupe Renault

1. INTRODUCTION : Un engagement fort des plus haut dirigeant de l’entreprise est nécessaire pour mener à bien une politique de maintenance ambitieuse. Cette politique doit reposer sur une organisation très structurée, connue et reconnue de tous. Les objectifs de chacun sont clairs, mesurés mensuellement par des indicateurs maintenance. 2. L’ENGAGEMENT DE LA DIRECTION : « Les compétences représentent l’une des ressources essentielles de la politique maintenance de l’entreprise. Elle constituent le moteur de sa performance et de sa compétitivité. Elles doivent donc être considérées comme un capital et toute action engagée pour les développer comme un investissement » Louis SCHWEITZER 3. LA POLITIQUE MAINTENANCE / LES 3 OBJECTIFS : • • • L’amélioration de la performance des moyens L’amélioration du coût de la fonction L’amélioration des performances des hommes

La politique maintenance s’appuie sur :

Une organisation type

Des cibles de coûts

Des outils maintenance (SPR)

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9 Des outils méthodologiques validés. 9 Une intégration de la politique maintenance dans les projets à l’international. auto évaluation. 9 Un développement de l’ingénierie de maintenance. 9 Un partage des activités maintenance entre fabrication et professionnels (Niv1 et 2). 9 Un développement du professionnalisme des techniciens. standards. 9 Des systèmes d’information de la maintenance fédéraux pour une gestion efficace. 9 Une capitalisation. 9 Une intégration des performances prévisionnelles dans les contrats d’industrialisation. 9 Des cibles d’effectifs et de coûts matière/marchés définies pour chaque site et chaque métier. standardisation PAGE 3 SUR 22 . QCS (Quality Control Story). transversalité. des fiabilistes. utilisés : TPM (Total Productive Maintenance). MBR (Major Breakdown Report). 9 Une animation des acteurs (clubs maintenance métiers. et des experts ateliers.6EME PARTIE 4. Disponibilité en projet. 9 Une politique de sous-traitance. Maintenabilité. 9 Un politique du carry-over et un pilotage des activités de désinvestissement. 9 Une gestion des compétences en continue. 9 Un appui aux usine en vie série pour assurer leurs objectifs de performance. 9 Une anticipation de la Fiabilité. pilotes techniques…). La politique maintenance repose sur les axes suivants : 9Une organisation type : un coordinateur maintenance usine par site.

6EME PARTIE Organisation maintenance PAGE 4 SUR 22 .

et pour la maîtrise des méthodes. du P3 au 285. Ce niveau 3 d’intervention s’enrichit tout au long du parcours professionnel. Machine / UET Atelier / Processus Atelier / Processus Durée de la Panne / complexité PAGE 5 SUR 22 .6EME PARTIE Le cœur du métier du professionnel de maintenance de La cible de compétence du professionnel : Le niveau 3 d’intervention AFNOR représente le cœur du métier du professionnel. Si le niveau 3 représente la grande majorité des interventions. outils systèmes d’information Fréquence De la panne Fabrication Niveaux Maintenance 1&2 Professionnel Niveaux 3 Expert 80% 3 à 5 min. il n’exclut pas le recours à l’expertise de niveau 4 pour les démarches de fiabilité et d’anticipation.

6EME PARTIE Le professionnalisme PAGE 6 SUR 22 .

6EME PARTIE Les outils de la maintenance Le SPR TPM – Maintenance autonome (Niv 1 & 2) Gestion des savoir-faire les matrices Analyse des arrêts longs Major Breakdown report (MBR) Processus Fiabilisation Quality control story (QCS) Maintenance préventive Optimisation – PMP générique Performances Industrielles Rendements Coûts / VEH Auto .évaluation Les standards maintenance Fiche d’Opération Standard Maintenance École Dextérité Technique Les systèmes d’infos PAGE 7 SUR 22 .

incidents majeurs MBR MRHD : Modélisation et Raisonnement Hypothético-Déductif TPM : Total Productive Maintenance QCS : Quality circle Story MBR : Major Breakdown Report PAGE 8 SUR 22 . répétitives : Pannes moyennes : Pannes longues.6EME PARTIE Les outils méthodologiques Fréquence des arrêts < 1 mn < 2/3mn < 20 / 30 mn Durée des arrêts > 30 mn 80% 20% MRHD TPM 5 Pourquoi QCStory Pareto Arbre de défaillance : Pannes courtes.

« Temps de diagnostic trop long » Module de formation standard « Traiter une défaillance » MRHD MBR PAGE 9 SUR 22 .« Diagnostiquer avec et méthode efficacité » méthode » MBR Ma trice dbesoins e besoins Matrice de Analyse temps passé .6EME PARTIE conclusion Matrice de besoins Gestion des Savoir-Faire Matrice de besoins Matrice de besoins .« Diagnostiquer avec efficacité « erreur de eff icacitéméthode » emét ho de » diagnostic » .« Diagnostiquer avec»efficacité méthode .« Diagnostiquer avec .« Diagnostiquer avec efficacité .

On a utilisé les outils adaptés et nécessaires. Diagnostic (démarche de) : Suite d’actions permettant d’identifier la cause d’une défaillance d’un système par des faits (symptômes. permettant de diminuer la probabilité de réapparition de la même panne. permettant de redémarrer dans les conditions nominales. antécédents) à l’aide d’hypothèses d’anormalités vérifiées par des tests. L'échange de pièces a été fait à bon escient Le temps a été optimisé.Au préalable. Le diagnostic étant au sens large toute la « démarche » d’analyse qui permet d’identifier la cause de la défaillance et qui aboutit à « l’émission du diagnostic ». On a trouvé la cause première (racine) du dysfonctionnement. La fin du diagnostic permet l’action de dépannage ou de réparation définitive. Diagnostic (émission du) : Action permettant de déterminer la cause d’un dysfonctionnement Dépannage : Action de remise en état de fonctionnement définitif. (le dépannage définitif est de fait une réparation) Réparation : Action contribuant à la remise en état définitif après défaillance. il faut distinguer la phase de diagnostic de la phase de dépannage ou réparation. par un raisonnement logique. Méthodologie de diagnostic MRHD : Cette méthode appelée « Modélisation et Raisonnement Hypothético – Déductive (MRHD) doit permettre de : • Renforcer le professionnalisme • Améliorer la performance des moyens • Capitaliser les expériences et enrichir les dossiers techniques • Utiliser les standards • Optimiser les coûts de maintenance QUELQUES DEFINITIONS . - Remarque : On pourrait utiliser les mêmes critères pour le diagnostic d’un médecin! PAGE 10 SUR 22 . LES CRITERES D’UN BON DIAGNOSTIC - On a trouvé la cause du dysfonctionnement. provisoire ou palliatif.6EME PARTIE 5. par un raisonnement logique.

20% doivent être résolues par réflexion.Les encours techniques étant dimensionnés au juste nécessaire.On ne traite que les fonctions défaillantes ou les fonctions par lesquelles apparaîssent les défaillances. donc de l’expérience et de l’historique associé. mais d’être plus rapide dans l’intervention.La fiabilité croissante des équipements induit une diminution des défaillances.L’analyse se fait par une démarche logique (basée sur le Raisonnement).C’est une méthode Déductive (à partir d’effets constatés.L’approche est de type « bon fonctionnement ». PRESENTATION DE LA METHODE Origine et définitions . . Cette méthode est donc appelée : MODELISATION ET RAISONNEMENT HYPOTHETICO-DEDUCTIF PAGE 11 SUR 22 .Elle est fondée sur le concept « faits/hypothèses/tests » . une défaillance supérieure à quelques minutes se traduit par une perte de production nécessitant des diagnostics plus rapides et pertinents . il apparaît de plus en plus nécessaire d’adopter des démarches structurées. l’outil utilisé étant la Modélisation partielle. on cherche la cause en posant des Hypothèses).La complexité croissante des techniques fait qu’il est de moins en moins possible de dépanner par habitude ou de manière intuitive. . Il faut souvent raisonner par fonctions avec la notion de « boîtes noires » . on demande de construire un raisonnement pour être plus efficace. Si 80% des interventions sont résolues "par réflexe" . . Dans la règle des 80/20. .6EME PARTIE LES DIFFICULTES DE DIAGNOSTIC SUR LES MOYENS .Paradoxalement. Pour toutes ces raisons.

Résul.Feuille standard MRHD REFERENCE: Nom du process (Nom de l'opération) Equipement de sécurité Temps total des étapes Qualifications Pré-requis Pièces utilisées (Ref.prévu : Fait par : Résul.) Habilitations Chef d'uet min Rédacteur initial Date de modification Vérifié par Expert technique Chef atelier A B Nuit SD Matin sd Soir Vêtements Consignes de sécurité Outils utilisés Délai d'apprentissage Feuille d'Opération Standard (PROCEDURE DIAGNOSTIC) N 1 2 3 4 5 1 2 Pilote: FAITS Acteurs: Nouveaux Initiaux Date: HYPOTHESES 1 Hd: DUREE Esti. Résul.réel : Descriptif de la réparation et de la remise en service : 10 12 .réel : Réel Résul.prévu : 2 7 Réel Fait par : Esti.réel : Décomposition fonctionnelle 5 Résul.réel : 9 DESCRIPTION. TESTS Hf: OBSERVATIONS Symptômes : (Selon configuration) 3 6 8 Résul.réel : Réel Résul. 4 Réel Résul.prévu : 4 Fait par : Esti.prévu : 3 Fait par : Résul.prévu : 5 Fait par : Esti. Résul.

froid. blocage.renseigner la date et l’heure de début de dépannage. nettoyage. Les faits initiaux constituent les faits connus au début de la panne. ⇒ Les conditions d’utilisation ont-elles changé ? − Produits nouveaux. travaux spécifiques. dépannage récent. la machine.. cycle en manuel. etc.. etc. etc. interviewer les opérateurs (contexte de la panne.... chaleur. le produit. ⇒ A-t-on eu un fonctionnement hors norme ? − Choc.? − Orage.. etc. EQUIPEME Fonctionnement connu FAITS INITIAUX ou nouveaux LOCALISER LA FONCTION DEFAILLANTE Fonction localisée 13 . le mode de marche…) Zone 4 : décrire les antécédents. mode de marche. modification. etc. les observations de l’environnement et des autres moyens. les indicateurs logiques. ⇒ A-t-on eu un changement de fournisseur ou client ? ⇒ A-t-on eu changement de conducteur de l’installation ? ⇒ A-t-on eu une anomalie mineure avant le dysfonctionnement ? ⇒ A-t-on une connaissance de la fiabilité des messages de dysfonctionnement affichés ? • Zone 5 : localiser les fonctions et sous-fonctions à diagnostiquer à partir des documents machine.• Zone 1 :Compléter en indiquant le nom de la ligne. consommables.. etc. ⇒ A-t-on effectué une action exceptionnelle ? − Forçage cycle. Zone 2 : cocher l’état des faits (nouveaux ou initiaux). changement de cadence. ⇒ Quelque chose d’inhabituel dans l’environnement.. nouveau processus. surcharge.. définir le pilote chargé de superviser la réparation et les différents acteurs... ⇒ Vient-on de changer de contexte ? − Changement de produit. Répondre aux questions suivantes : • • • ⇒ A-t-on fait récemment des interventions sur le moyen ? − Curatif après préventif. Les faits nouveaux résultent des hypothèses testées (vérifiées ou non ) Zone 3 : décrire dans cette zone les symptômes physiques de la machine ou de l’équipement..

Choisir une hypothèse. …) : une condition de sécurité n’est pas satisfaite : l’info relative à la sortie de la fonction n’est pas détectée : l’info relative à l’entrée de la fonction n’est pas détectée : la commande de l’action est absente : l’actionneur ne fonctionne pas : • Zone 7 : TEST : action de confirmer ou d’infirmer une ou plusieurs hypothèses. Sa faculté d’innocenter le maximum d’hypothèses et/ou de valider au moins une hypothèse. Le coût d’un test est lié à : Son temps d’exécution Un échange de matériel Un démontage important nécessaire Un appareil complexe à mettre en œuvre Renseigner la case durée estimée du test.Principe : • incriminer. Un test est coûteux s’il nécessite : • Un temps long de mise en œuvre • Un échange de composants. Une hypothèse permet à partir de faits connus ou supposés et d’une localisation. Un test a pour but de vérifier une ou plusieurs hypothèses par observation de l’état du moyen dans un contexte et une configuration donnée. • Zone 8 : Hiérarchiser les tests Les principaux objectifs à atteindre dans la recherche de diagnostic étant de dépanner le plus rapidement possible et à moindre coût. air. à partir des faits une fonction analyser celle-ci par les entrées. développer au niveau inférieur jusqu’à arriver à une fonction élémentaire . La sûreté du résultat. sorties et ressources externes si la fonction est défaillante. Un test peut également être une mesure de grandeurs physiques. • L’intervention d’un tiers. Sauf exception. Zone 6 : émettre des hypothèses. Critères de hiérarchisation :Un test est puissant si son efficacité touche : • • • • • Son temps de mise en oeuvre. Sa facilité de mise en oeuvre. c’est choisir de la traiter ressource externe ressource externe limite de fin de fonction limite de début de fonction (image) sépare le « piloter » du « transformer » sépare le « transformer » du « réaliser » • • • • • • Exemple d’hypothèses : pas d’alimentation (élec. Règle général : Le moins coûteux des plus puissants dans un environnement 14 . il est intéressant de se poser la question : « par quoi va-t-on commencer? » Ce choix doit forcément être basé sur certains critères qui sont variables selon l’entreprise et son activité. Sa faculté à émettre un diagnostic (test déterministe). une hypothèse est liée à un test. de définir les causes d’une défaillance.

effectuer les tests avec des enregistreurs (cas de difficulté de diagnostic. Cet état peut être issu de plusieurs cas : * Le temps de réparation est compatible avec les impératifs de production. Malgré tout. Dès que le résultat est inclus dans le domaine de validité. Avec les moyens adéquats. traçabilité). Les tests conditionnels et décomposables seront réalisés dans leur totalité suivant les affirmations ou les négations. • • • S’assurer du bon fonctionnement des appareils de mesure utilisés lors des tests. pannes intermittentes). Après intervention.• Zone 9 : exécuter des tests • Un test doit-être si possible à sécurité positive (présence tension au lieu d’absence tension). Un test peut se faire sur un état logique ou sur une valeur analogique dont les valeurs limites doivent être prises en compte. * Le diagnostic s’est déroulé hors production. qui ont servi à valider une hypothèse. Ces opérations sont réalisées en respectant les règles de sécurité selon les modes opératoires et/ou les fiches d’instructions. exécuter les tests nécessaires pour affirmer ou éliminer les hypothèses. S’assurer lors de l’exécution d’un test que le dysfonctionnement est toujours présent (cf. le test est considéré bon. un verrouillage peut être nécessaire pour assurer la qualité à 100%. Tous les résultats de test doivent être écrits. • • • • • • 15 . Si besoin. devront être documentés et conservés. * Il n’y a pas de solution de dépannage palliatif. un contrôle du moyen doit être réalisé pour être certain qu’il continue de répondre aux critères de qualité. Les enregistrements. Tous les tests identifiés doivent être exécutés selon leur hiérarchisation jusqu’à ce que l’on réussisse à valider une seule hypothèse et innocenter toutes les autres (temporairement ou définitivement) Renseigner la durée réel du test Zone 10 : décrire la réparation Il permet de faire repartir le moyen à sa cadence nomimale avec toutes ses fonctions.

Exemple de feuille MRHD complétée 16 .

Les objectifs de la méthode MBR : ¾Synthétiser le déroulement de l’intervention ¾ Identifier les lacunes dans le déroulement de la partie « à chaud » et y apporter les solutions correctives (moyens. outils. MBR signifie Major Breakdown Report ou rapport d’arrêt long ou incident majeur. Le document MBR permet de réduire ou d ‘éradiquer les pannes. 1. les caractéristiques du document MBR : ¾ Document de travail et de synthèse ¾ Document standard du SPR ¾ Il est obligatoire pour tous les incident majeurs ¾ Il permet de structurer le raisonnement de chaque opérationnel de maintenance ¾ Il enrichit les dossiers techniques ¾ Il sert de base de travail pour définir les plans d’actions 17 .La méthode MBR La méthode MBR a été développé par Nissan et mis en application dans le groupe Renault. connaissance) ¾ Rechercher la cause racine ou cause première de la défaillance et éradiquer complètement le dysfonctionnement en mettant en œuvre un plan d’action ¾Capitaliser Elle se concrétisera sur le document graphique MBR 2.

Le document MBR 18 .

une synthèse des difficultés de diagnostic doit permettre d’identifier un axes de progrès potentiel zone 7-2 : faire la synthèse des difficultés de doagnostic zone 7-3 : Il s’agit d’identifier les difficultés les plus pénalisantes de l’intervention. délai et N° d’OT zone 8 : En utilisant l’outil 5 pourquoi directement sur ce support ou en s’aidant de la trame en annexe. il ne doit pas être rentré dans un PM (préférer la création d’un OT spécifique) ¾ La création et la mise à jour de MOP/FOS procédure et/ou diagnostic ¾ La mise en place de formation dextérité ou de leçon ponctuelle ¾ La création ou la modification d’outils de tests pour améliorer le diagnostic ¾ L’inscription dans la base incidentologie pour modification produit/matériel 19 . indiquer les pilotes. En utilisant l’outil 5 pourquoi directement sur ce support ou en s’aidant de la trame en annexe. fréquence…) Pour rappel : si une action de verrouillage concerne le resserrement de la fréquence de contrôle. Dans le chapitre 8-2 la première action doit être l’action de verrouillage mise en œuvre pour éviter sa réapparition avant que les actions d’éradication soit effectives Zone 9 : mettre en place un plan d’action et d’éradication Ces actions portent sur : ¾ Les actions de verrouillage et d’éradication sur les équipements de l’UET ou ateliers similaires ¾ La modification du plan de maintenance préventive (contenu. indiquer ce changement de base). y compris celle hors diagnostic (approvisionnement. réparation. A près validation. (La base de temps étant fonction du temps d’arrêt de l’équipement un zoom particulier sur une opération peut nécessiter un changement de base sur une tache particulière. remise en service…) zone 7-4 : Sélectionner 3 familles de temps parmi les tâches de l’intervention du chapitre 7-3.zone 7-1 : Cette analyse doit permettre d’identifier les axes de progrès devant être amenés pour diminuer le temps d’arrêt de l’équipement. documenter les causes devant déboucher à une action d’éradication (réaliste financièrement) dans le chapitre 8-2. Dans le chapitre 8-2 la première action doit être l’action de verrouillage mise en œuvre pour éviter sa réapparition avant que les actions d’éradication soit effectives. Un des axes majeurs d’amélioration concerne le diagnostic. documenter les causes devant déboucher à une action d’éradication (réaliste financièrement) dans le chapitre 8-2.

1er Pourquoi pourquoi la table ne monte pas ? 2nd Pourquoi 3ème Pourquoi 4ème Pourquoi 5ème Pourquoi pourquoi n'a t'on pas la commande montée table ? pourquoi l'ev est débranchée ? pourquoi la vis est déssérrée ? GATM GATM 2) vérif à rajouter dans le préventif 3) lectro-vannes CAPITALISATION 9..Actions à réaliser pour éviter la réapparition de l'arrêt (suppression cause racine): Actions d'éradication de la cause de l'arrêt 1) leds antiparasite sur les ev Resp. N° OT .Recherche de la cause première de l'arrêt (5 pourquoi ?) : jusqu'à la cause racine sur laquelle une action est possible.Sélection du TOP 3 des pertes de temps les plus pénalisantes pour analyse et actions complémentaires : 1) 2) 3) tps de diagnostic recherche-analyse du programme automate 7-4..(cible) Arrêt ligne(cible) 7-2..Plan d'action de standardisation-capitalisation : Extension à d'autres équipements similaires Remarques Resp. éradication cause racine de la défaillance. Délai Prévu Réal..(réel) Arrêt ligne(réel) Délai réponse(réel) Délai réponse(cible) Diagnostic(réel) Diagnostic(cible) Appro PdeR(réel) Appro PdeR(cible) Réparation(réel) Réparation(cible) Redémarrage(réel) Redémarrage(cible) Autres(réel) Autres(cible) Arrêt équip.Analyse des temps (pour identifier les gains de temps possibles) Arrêt équipement.Synthèse des difficultés de diagnostic Faits manque de connaissance du systeme. capitalisation) 7-1...Document MBR complété ACTIONS DE PROGRES ( Réduction durée. N° OT VALIDATION Fab: † Oui † Non 20 u 2/11/04 - OG . N° OT 8-1. Prévu Réal. GATM GATM Délai Prévu Réal..Actions à réaliser pour diminuer la durée d'un arrêt similaire : Action correctrice 1) fiche mrhd complétée 2) leds antiparasite sur les ev 3) Gain Temps 20' 4' Resp.Sce 65931 8-2. et l'interprétation des faits Difficultés rencontrées à émettre les tests associés Echelle : 1 carreau = __ 2 Ecarts en mn 18' gain : 24 min Difficultés à émettre des hypothèses Emission des hypothèses et tests associés non Exécution et interprétation des tests Difficultés rencontrées à l'exécution des testsnon non Difficultés rencontrées sur l'interprétation des tests non 7-3.

sur place 6. 1.L’état d’esprit KAIZEN Chaque nouvel arrivant reçoit une carte récapitulant les 12 points fondamentaux de l’esprit KAIZEN. mesurer les progrès réalisés 11. prendre en compte les idées de 10 personnes au lieu d’attendre l’idée géniale d’une seule 9. réfléchir comment faire 3. savoir copier et améliorer 12. l’amélioration est infinie Exemple de carte distribuée dans la société Renault 12 points fondamentaux 12 points fondamentaux 21 . refuser l’état actuel des choses 2. 7. réaliser aussitôt les bonnes propositions d’amélioration 4. ne pas chercher la perfection. rendre le problème insupportable et trouver des idées dans la difficulté. utiliser l’arbre des causes et chercher ensuite la solution 8. corriger l’erreur immédiatement. Chercher les causes fondamentales. gagner 60% de l’objectif dès maintenant 5. Abandonner les idées fixes. Au lieu d’expliquer ce que l’on ne peut pas faire. essayer et ensuite valider 10.

22 .

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