P. 1
Diseño de mezclas

Diseño de mezclas

|Views: 39|Likes:
Published by Javier Narvaez

More info:

Published by: Javier Narvaez on Apr 08, 2013
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

07/28/2014

pdf

text

original

LABORATORIO DE ENSAYO DE MATERIALES II

INFORME Nº 12
TEMA: Diseño de mezclas ALUMNO: Narváez Pupiales Javier Israel SEMESTRE: Cuarto PARALELO: Primero GRUPO: 4 FECHA DE EJECUCIÓN: 2011 – 07 – 05 FECHA DE ENTREGA: 2011 – 07 – 15 PERIODO LECTIVO Mar. 2011 – Ago. 2011

1 de 42

1. INTRODUCCIÓN
El diseño de mezclas es un proceso para seleccionar los ingredientes adecuados para un hormigón y determinar sus cantidades relativas en forma económica y que cumpla las propiedades indispensables de consistencia, resistencia y durabilidad. El diseño de mezclas se efectúa tomando en cuenta cada una de las propiedades de los ingredientes del hormigón, que definitivamente incidirán en los resultados del diseño. Cualquiera que sea el método de diseño de mezclas, se debe considerar dos grupos de requisitos fundamentales: a) Propiedades del hormigón fresco, para cumplir con los requisitos del tipo de construcción, técnicas de transporte, colocación y consolidación del hormigón. b) Propiedades del hormigón endurecido, para cumplir con los requisitos de resistencia, durabilidad y servicio del hormigón.

MÉTODO DE LAS NORMAS ACI – 613 – 54 y ACI – 211.1 – 74
Este método se basa en datos tabulados que se han obtenido de la experiencia en un gran número de mezclas de prueba. Estos valores tabulados relacionan: 1. La consistencia del hormigón fresco, con el tipo de construcción. 2. Las cantidades de agua que se requieren, con los diferentes grados de consistencia, tipo de estructura y grado de exposición ambiental. 3. El tamaño máximo del agregado grueso, con la sección mínima a hormigonar. 4. La resistencia a la compresión del hormigón, con la relación agua / cemento. 5. El volumen aparente del agregado grueso, con el módulo de finura del agregado fino. Para el diseño de las mezclas debe obtenerse los siguientes datos del laboratorio: 1. AGREGADOS: Análisis y datos de granulometría. Densidad de volumen en estado saturado con superficie seca. Capacidad de absorción. Contenido de humedad. Densidad aparente compactada. Densidad real del cemento. Densidad aparente del cemento. Si no tiene o no introductores de aire.

2. CEMENTO:

3. PROCEDIMIENTO: El hormigón debe prepararse con la menor cantidad posible de agua de mezclado, acorde con una adecuada trabajabilidad, porque así se garantizará una máxima resistencia, durabilidad y otros beneficios adicionales. La mezcla debe diseñarse para producir un hormigón que cumpla con las siguientes propiedades: 1. Deberá utilizarse un agregado grueso de mayor tamaño posible, para obtener un hormigón económico.

2 de 42
2. Deberá ser de una consistencia adecuada que permita una colocación y compactación satisfactoria. 3. De durabilidad suficiente para soportar las condiciones ambientales y más agentes destructivos. 3.1 Consistencia y tamaño máximo de los agregados Las tablas Nº 1 y 2 recomiendan ciertas limitaciones para la consistencia (medida como asentamiento) y el tamaño máximo del agregado grueso. Deben siempre evitarse las mezclas muy húmedas, pues no se puede colocar en obra sin segregación y a la vez originan hormigones muy pobres. Debe utilizarse el mayor tamaño de agregado grueso; sin embargo, el tamaño máximo no debe ser mayor que 1/5 de la menor dimensión de la estructura, ni mayor que 3/4 del menor espacio libre entre las varillas de la estructura, pudiendo utilizarse tamaños menores si otras condiciones las solicitan. 3.2 Estimación de la cantidad de agua La cantidad de agua por unidad de volumen de hormigón, para producir una mezcla de consistencia deseada, depende del tamaño máximo, forma, graduación del agregado y de la cantidad de cemento. La tabla Nº 3 nos indica con suficiente aproximación la cantidad de agua recomendable. Algunos materiales pueden necesitar menos agua que la indica en la tabla; en estos casos, se recomienda no disminuir la cantidad de cemento en previsión de otros factores desventajosos que sirve de compensación. Por ejemplo, si se tiene una grava redondeada y un ripio angular normal, ambos similarmente graduados y de buena calidad, generalmente producirán hormigones de aproximadamente de la misma resistencia a la compresión para el mismo factor de cemento, pero con diferente relación aguacemento. 3.3 Relación agua / cemento Las exigencias de calidad de un hormigón puede expresarse en términos de durabilidad y de una resistencia mínima ó frecuentemente en términos de un factor de cemento mínimo. Si el hormigón estará sujeto a la acción de sales y sulfatos, debe utilizarse cementos resistentes a estos materiales (Tipo II o Tipo V). La tabla Nº 4 sirve de guía para seleccionar la relación agua / cemento máxima permisible para diversos grados de exposición y diferentes tipos de estructura. Si las condiciones ambientales no son severas, la relación agua / cemento se puede obtener de la tabla Nº 5, pero en todo caso, para condiciones severas, se escogerá la menor relación agua / cemento de las dos tablas. El factor de cemento necesario se puede calcular utilizando la relación agua / cemento máxima permisible y la cantidad de agua requerida en la tabla Nº 3. 3.4 Cantidad de agregado grueso Se puede estimar con buena aproximación la cantidad de agregado grueso, para agregado graduado dentro de los límites convencionales, tomando las relaciones empíricas indicadas en la tabla Nº 6. Los valores indicados corresponden a los volúmenes aparentes de agregado compactado, seco al ambiente, por unidad de volumen. Para lograr mejores resultados o cuando se desee obtener un hormigón de alta resistencia, debe reducirse el tamaño máximo del agregado, pues así se logra mayores resistencias para una relación agua / cemento dada.

3 de 42
En el caso de agregados diferentes, especialmente de aquellos que tienen forma diferente de las partículas, la utilización del mismo volumen de agregado da lugar a diferente contenido de vacíos. Por ejemplo, los agregados angulares tienen un contenido de vacíos mayor que las gravas, y por lo tanto requieren mayor cantidad de mortero. En este procedimiento no se refleja la variación en la graduación que tienen los diferentes tamaños nominales de agregados, excepto por el diferente contenido de vacíos que tiene cada uno de ellos. Sin embargo, para gravas que caen dentro de los límites de las normas convencionales de graduación, esta omisión es probablemente de escasa importancia práctica.

MÉTODO DE LA DENSIDAD ÓPTIMA
Este método, desarrollado y complementado en el laboratorio de Ensayo de Materiales de la U.C.E, se fundamenta en la consideración general de crear una roca artificial mediante el relleno de espacios vacíos que simultáneamente dejan los agregados, para ser rellenados con pasta de cemento y agua, bajo las siguientes consideraciones: a) Una tabla empírica, basada en la experiencia, que nos permite obtener la relación agua / cemento en función de la resistencia a obtenerse en el hormigón. b) Un volumen aparente de agregado grueso que contiene un cierto porcentaje de vacíos entre partículas, que debe ser llenado por agregado fino. c) La mezcla de agregado fino y grueso, correspondiente a su densidad óptima, deja un porcentaje de vacíos que deben ser llenados por la pasta de cemento y agua. Pero esta pasta no solo debe ocupar los vacíos que deja la mezcla de agregados, sino que debe recubrir todas y cada una de las partículas, constituyendo el enlace o nexo de unión entre las partículas. El procedimiento a seguirse es el siguiente: 1. Seleccionar la relación agua / cemento del siguiente cuadro: RESISTENCIA (Mpa) 14 18 22 26 30 34 38 42 W/C 0,80 0,70 0,60 0,54 0,48 0,43 0,38 0,35

2. Calcúlese la densidad real de la mezcla de agregados grueso y fino y el porcentaje óptimo de vacíos, mediante las siguientes ecuaciones:

que también son evidentes: Finalmente. para obtener la cantidad por metro cúbico. que también son evidentes: Si la cantidad de pasta en peso es: CP = W + C Transformamos en volumen. mediante la aplicación de las siguientes ecuaciones.com/construpedia/Hormig%C3%B3n 2. conociendo la capacidad de absorción y el contenido de humedad de los agregados.construaprende.com/Lab/12/Prac12-1. seleccionándose de acuerdo a la siguiente tabla: ASENTAMIENTO (cm) 0–3 3–6 6–9 9 – 12 12 – 15 CANTIDAD DE PASTA (%) %OV + 3% (%OV) %OV + 6% (%OV) %OV + 9% (%OV) %OV + 12% (%OV) %OV + 14% (%OV) 4. partiendo de los volúmenes reales y aparentes de los agregados. Citas bibliográficas: 1. puesto que la cantidad de pasta expresada en porcentaje es equivalente en volumen: Como la cantidad de pasta se expresa en porcentaje.4 de 42 La justificación matemática de estas ecuaciones se hace evidente. http://www. La cantidad de cada uno de los agregados se calculará mediante las ecuaciones. añadiéndose algo más de pasta para recubrir todas las partículas de los agregados y para darle al hormigón mejor trabajabilidad y plasticidad. http://www. simplemente multiplicamos por 10. se efectuará la corrección respectiva a la dosificación y se realizará una mezcla experimental en la cual se efectuarán las modificaciones necesarias hasta obtener el hormigón deseado. Calcúlese la cantidad de materiales para un metro cúbico de hormigón.construmatica. NORMAS .htm 2. El porcentaje óptimo de vacíos será llenado con pasta de cemento y agua. 3.

5 de 42 1. Determinar la densidad real del cemento utilizando el método del picnómetro y el frasco de lechatellier. Método de ensayo para determinar la resistencia a la abrasión del agregado grueso en la máquina de Los Ángeles:  Norma: ASTM C 131 .00 Norma: ASTM C 39 .01 Norma: ASTM C 40 . densidad relativa y la absorción de los agregados finos:  Norma: ASTM C 128 .95 Norma: ASTM C 187 . peso unitario.01 Norma: ASTM C 136 .96 7. Especificación de norma para agregados para concreto:  4.97 8. Método estándar de ensayo para determinar la densidad del cemento hidráulico:  Norma: ASTM C 188 . masa unitaria) y vacíos en el agregado:  Norma: ASTM C 29 . Realizar un diseño de hormigón utilizando el método ACI ó el método de la densidad óptima para un cierto número de cilindros estándar de hormigón. 2.01 10. Método de ensayo para determinar el revenimiento (asentamiento) del concreto:  11. Comprobar que los esfuerzos obtenidos en los cilindros estándar de hormigón se encuentren entre un 65 a 70 % del f’c = 35 Mpa. Determinar a los 7 días de fabricación la resistencia a la compresión de los cilindros estándar de hormigón. Objetivos específicos: 1. Método de ensayo para determinar las impurezas orgánicas en el agregado fino:  6.98 Norma: ASTM C 33 .01 9. Método de ensayo para determinar el peso volumétrico (densidad suelta. Método de ensayo para el análisis granulométrico de los agregados fino y grueso:  5. OBJETIVOS Objetivos generales: 1. Método de ensayo para determinar la densidad. 3. Método de ensayo para determinar la resistencia a compresión de cilindros de concreto:  3.01 Norma: ASTM C 143 . . densidad relativa y la absorción de los agregados gruesos:  Norma: ASTM C 127 .99 2. Método de ensayo para determinar la densidad. Método estándar de ensayo para determinar la consistencia normal del cemento hidráulico:  3.

6 de 42 2. Balanza (A = ± 0. 8. Realizar el diagrama densidad aparente vs. Vaso de precipitación 4. Realizar el trazado de la curva granulométrica para determinar si dichos agregados están dentro de los límites específicos según la norma.1 ml) MATERIAL 1. Calcular el módulo de finura y el tamaño nominal máximo del agregado grueso. 2. Determinar la capacidad volumétrica (peso específico) en muestras de agregado grueso y fino a partir del humedecimiento de estos. Observar y calificar las propiedades del hormigón fresco para la dosificación diseñada. 5.1 gr) de capacidad 4000 gr. MATERIAL 1. Analizar los resultados obtenidos en esta práctica y establecer las conclusiones respectivas. Balanza electrónica (A = ± 0. 3. porcentaje de mezcla. Agregado fino (arena) del Chasqui 500 gr. Pipeta 5. Determinar mediante un análisis de colorimetría la presencia o no de materia orgánica en una muestra de agregado fino. 13. Embudo de cuello largo 6. 9.1 gr) de capacidad 4000 gr. 12. Realizar las veces que sea necesario el respectivo asentamiento con el cono de Abrams hasta obtener 8 + 1 cm. Balanza electrónica (A = + 0. Determinar la densidad aparente suelta y compacta del agregado grueso y fino. 10. y determinar la densidad aparente máxima y la densidad aparente óptima de los agregados. Cemento Selva Alegre (300 – 400 gr) 2. Picnómetro 500 ml 3. 4. 6. 4. 7. Determinar mediante un ensayo de abrasión en la máquina de los ángeles el desgaste expresado en porcentaje y el coeficiente de uniformidad que presenta una muestra de agregado grueso. 2. Frasco de Lechatellier (A = + 0.2 kg) de capacidad 100 Kg. Espátula metálica GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO FINO Y GRUESO EQUIPO 1. Determinar la capacidad de absorción en muestras de agregado grueso y fino a partir de la relación entre el estado de equilibrio (estado SSS). EQUIPO Y MATERIAL DENSIDAD REAL DEL CEMENTO EQUIPO 1. Calcular el módulo de finura del agregado fino. 11. . Gasolina 3.

½”) 6. Bandejas metálicas para pesar y añadir la arena a la mezcla. DENSIDAD EN ESTADO SSS Y CAPACIDAD DE ABSORCIÓN EQUIPO 1. ¾”. Una carretilla y 2 palas. Nº 16. 3. y volumen = 2891 cm 3. 1”. Balanza electrónica (A = + 0. MATERIAL 1. Balanza hidrostática (A = + 1 gr. Sosa caustica (solución al 3%) 4. Agregado fino (arena) del Chasqui 25 Kg. 3. Agregado fino (arena) del Chasqui (500 – 600 gr) 2. Un tamiz Nº 12 8. MATERIAL 1. Tamizadora mecánica (2”. y volumen = 15710 cm3. Agregado grueso (ripio) de Pifo 5 Kg. 1”. Horno de secado. 1½”. Un recipiente metálico de masa = 1981 gr. 6. 7. Balanza (A = + 0. Nº 8. Balanza (A = + 1 gr. 8. 4. Agregado grueso (ripio) de Pifo 10 Kg. Una bandeja metálica rectangular grande para la mezcla. 7. 2. ⅜ “) 6. 2 varillas para compactar. Balanza (A = ± 1 gr) de capacidad 21 Kg. 5. Bandejas metálicas 5. 3. a temperatura constante de (105°C ± 5°C) . Nº 100 ) ABRASIÓN Y COLORIMETRÍA EQUIPO 1. 4. Nº 4. Tamices ( 3/8”.) de capacidad 4000 gr. Una carretilla y 2 palas 5. ¾”. Nº 30. Una carretilla y 2 palas 4. 3.) de capacidad 21 Kg. Un recipiente metálico de masa = 5233 gr. Balanza (A = ± 1 gr) de capacidad 21 Kg.7 de 42 2. Agregado grueso (ripio) de Pifo 40 Kg. ½”.1 gr. Tamices (2”. DENSIDAD APARENTE SUELTA Y COMPACTADA DE LOS AGREGADOS EQUIPO 1. 2. Balanza electrónica (A = + 0.2 Kg) de capacidad 100 Kg. Bandejas metálicas y un frasco de plástico. 1½”. 2.) de capacidad 21 Kg.1 gr) de capacidad 4000 gr. 2. Máquina de los ángeles y 12 esferas de acero. Nº 50.

Agregado grueso (ripio saturado TNM 3/4") de Pifo 3 kg. 2. Bandeja metálica para la muestra de ripio 6. Flexómetro (A = + 1 mm) 5. 3. 3. 4. Agua 4. Bandejas metálicas pequeñas. Agregado fino (arena) del Chasqui 10. Recipiente pequeño para la muestra de arena 10.23 Kg. Picnómetro de 500 cm3. observándose que el mismo se encuentre limpio y seco. Agua potable 4. Canastilla metálica 8. Franela 7. 4. Cemento Selva Alegre 8. Una bandeja metálica rectangular grande para la mezcla. Hojas de papel periódico 11. 8. 3. Pizón para compactar (m = 340 gr) DISEÑO DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN POR EL MÉTODO ACI EQUIPO 1. Una carretilla y 2 palas. Agregado fino (arena saturada) del Chasqui 500 gr. PROCEDIMIENTO DENSIDAD REAL DEL CEMENTO Con el picnómetro: 1. Bandeja rectangular grande para secar la arena 9.8 de 42 MATERIAL 1. Martillo de goma y palustre 10. 6. .50 Kg. Balde de plástico grande 5.01 Kg. Determinar la masa del picnómetro vacío. 5. 9. 2. MATERIAL 1. 3 Cilindros grandes estándar (Ø = 150 mm y h = 300 mm) 5.2 Kg) de capacidad 100 Kg. 2. Balanza (A = + 0.26 Kg. Agregado grueso (ripio) de Pifo 17. dicho valor será anotado en el espacio correspondiente. Cono de Abrams y una varilla para compactar. Molde tronco-cónico pequeño 13. Recipiente de plástico (A = + 1 cm3) de capacidad 1000 cm3. 12. Máquina SOILTEST (A = + 200 gr) de capacidad 120000 Kg. Balanza (A = + 1 gr) de capacidad 21 Kg. 7.

derramar el agregado y mantener encendida la tamizadora durante unos dos minutos. 5. pesar el conjunto (bandeja + agregado) y anotar en el espacio correspondiente. Agregamos gasolina en el frasco evitando que las paredes laterales se mojen con el líquido. 5. Ir a los silos respectivos y tomar una muestra de unos 10 kg más o menos en un recipiente.600 gr. 4. Añadir una cierta cantidad de cemento (300 – 400g) en el picnómetro y medir la masa en conjunto. Sacar cada tamiz divisor de la tamizadora y colocar las muestras retenidas en bandejas diferentes. . siendo esta la medida del volumen inicial. 4. Tomamos la lectura final del frasco + gasolina + cemento. 3. por ser granulados más pequeños. Llevar el conjunto (bandeja + agregado) hacia la tamizadora mecánica. 3. Se añade aproximadamente 60g de cemento en el frasco + gasolina. obteniendo de esta manera el volumen y la masa final de dicho conjunto. Depositar el agregado grueso en una superficie plana formando un montón o pila y proceder a realizar el cuarteo hasta obtener una muestra representativa de más o menos 10 kg. Colocamos el conjunto (frasco + gasolina) en la balanza digital. Granulado fino (arena): 1. 4. 3. obteniendo de esta manera la masa inicial. Se lo hará hasta una lectura cualesquiera por encima del cero.9 de 42 2. 2. Proceder a realizar el cuarteo respectivo hasta obtener una muestra representativa de más o menos 500 . La muestra representativa colocar en una bandeja de metal. Lo que queda en la bandeja de metal de la tamizadora. Desalojamos el contenido del picnómetro y lavamos el mismo con gasolina hasta que se encuentre libre de partículas de cemento. dicho proceso durará hasta obtener una lectura cualesquiera por encima de los 18 ml. 6. Ir a los silos respectivos y tomar una muestra grande de unos 50 kg más o menos. 7. 2. GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO Y FINO Granulado grueso (ripio): 1. Con el frasco de lechatellier: 1. 2. Llenamos nuevamente el picnómetro con gasolina hasta la línea de aforo obteniendo con esto el volumen de la gasolina. Proceder a pesar cada conjunto (bandeja + cantidad retenida) y anotar en el espacio correspondiente. colocar en tamices más pequeños y tamizar. Añadimos gasolina en el picnómetro hasta la línea de aforo tomando en consideración que se debe agitar y mover rotacionalmente al mismo para quitar el aire introducido en el proceso de ensayo. Pesamos el conjunto y anotamos en el espacio correspondiente.

Colocar nuevamente este material en la máquina junto con las 12 esferas y dejar rotar para 400 revoluciones más. Colocar el agregado fino en un frasco graduado hasta 130 cm 3 e introducir sosa cáustica hasta completar los 200 cm3. La muestra representativa colocar en una bandeja de metal. de agregado grueso. obteniendo así una masa inicial de 5000 gr. Encerar la balanza de A + 0. 7. Pasado el tiempo de reposo. DENSIDAD APARENTE SUELTA Y COMPACTADA DE LOS AGREGADOS Densidad aparente suelta para el agregado grueso (ripio): 1. Tomar el valor de la masa y volumen del recipiente metálico vacío y registrar dichos valores en el espacio correspondiente. Ir a los silos respectivos y tomar una muestra grande de unos 50 kg más o menos. Colocar el material pesado en la máquina de los ángeles junto con 12 esferas de acero. 5. Colocar las muestras retenidas en recipientes diferentes y proceder a pesar de cada conjunto (recipiente + cantidad retenida) 1250 gr. 3. 4. Proceder a pesar cada conjunto (recipiente + cantidad retenida) y anotar en el espacio correspondiente. Separa los tamices y colocar las muestras retenidas en recipientes diferentes. tamizar nuevamente y pesar el material retenido.10 de 42 3. Ir a los silos respectivos y tomar una muestra grande de unos 50 kg más o menos. Llevar el conjunto (bandeja + agregado) hacia los tamices manuales que se encuentran colocados en forma vertical desde el tamiz Nº 3/8” hasta el tamiz Nº 100. 3. 2. Sacar el material de la máquina. tamizar con el tamiz Nº 12 y pesar el material retenido. ABRASIÓN Y COLORIMETRÍA Ensayo de abrasión en agregado grueso (ripio): 1. 4. 2. 6. pesar el conjunto (bandeja + agregado) y anotar en el espacio correspondiente. Eliminar las burbujas de aire de la mezcla girando el frasco en forma inclinada. 6. con una bandeja metálica y pesar 40 Kg. Tapar el frasco y dejar reposar durante 24 horas. 5. Sacar el material de la máquina. y de esta manera deducir si hay o no materia orgánica en el agregado fino. 5. ¾ “. prender la máquina y dejar rotar la máquina durante 100 revoluciones. 3. Dicho agregado regar en una bandeja metálica rectangular grande y mezclar el agregado con el fin de que las partículas se repartan uniformemente. . derramar el agregado y agitar por unos dos minutos hasta que se esparzan distributivamente los granulados.600 gr. Realizar el tamizado respectivo y tomar el agregado que se ha retenido en los tamices: 1”.2 Kg. 2. Ir a los silos respectivos y tomar una muestra representativa de más o menos 500 . 4. ½ “y ⅜ “. observar el color del líquido. Ensayo de colorimetría en agregado fino (arena): 1.

Determinar el peso del conjunto y registrar en el sitio adecuado del formulario. Sabiendo que existen 40 kg de ripio que corresponden al 100%. Luego de determinar estas masas. 3. Repetir los pasos 4 y 5 por lo menos dos veces más. enrasar con la varilla haciendo coincidir la superficie del agregado con los bordes del recipiente. Colocar la mezcla en el recipiente metálico y a cada tercio del volumen del recipiente. Llenar el recipiente metálico con el agregado grueso (sin compactar) hasta exceder en su volumen. 65. sacar un promedio de los pesos del agregado grueso registrados y determinar la densidad aparente compactada. NOTA: repetir todo el procedimiento anterior para determinar la densidad aparente suelta del agregado fino (arena). 5. 6. Enrasar con la varilla haciendo coincidir la superficie de la mezcla con los bordes del recipiente. 5. 5. Determinar el peso del conjunto y registrar en el sitio adecuado del formulario.11 de 42 4. 2. 4. 5 por lo menos dos veces más. sacar un promedio de los pesos del agregado grueso registrados y determinar la densidad aparente suelta. mezclar con el fin de que las partículas se repartan uniformemente. 2. 75. . 6. Continuar el ensayo. 4. Determinar el peso del conjunto y registrar en el sitio adecuado del formulario. 70. es decir. Cos datos obtenidos proceder a calcular la densidad aparente máxima y la densidad aparente óptima de la mezcla. 3. 4. 55 % de ripio. agregar el primer porcentaje de arena y mezclar con el ripio uniformemente para que el ensayo tenga la validez correspondiente. Por diferencia determinar y registrar el peso del agregado grueso. Llenar 1/3 más de este recipiente con agregado grueso y compactar. Repetir los pasos 2. 80. Llenar el recipiente metálico con el agregado grueso hasta 1/3 de su volumen y con la varilla golpear 25 veces al agregado con el fin de compactar. Densidad aparente compactada para el agregado grueso (ripio): 1. Por diferencia determinar y registrar la masa de la mezcla. NOTA: repetir todo el procedimiento anterior para determinar la densidad aparente compactada del agregado fino (arena). 90. Por diferencia determinar y registrar el peso del agregado grueso. El agregado grueso que se encuentra en la bandeja metálica rectangular grande. 3. compactar con la varilla dando 25 golpes uniformemente. colocando a la mezcla consecutivamente los respectivos porcentajes de arena ya calculadas hasta llegar a un equilibrio. Finalmente completar este recipiente con agregado grueso hasta exceder en su volumen. enrasar con la varilla haciendo coincidir la superficie del agregado con los bordes del recipiente. 6. 50 % de ripio y 50 % de arena. Densidad óptima de los agregados: 1. 60. 7. determinar un porcentaje respectivo de arena para 100.

destilar y secar con la franela aproximadamente 3 kg. observándose que el mismo se encuentre limpio y seco. Añadir una cierta cantidad de arena en el picnómetro y medir la masa en conjunto. 3. Colocar el ripio en estado SSS en la canastilla. 2. de ripio hasta que cada partícula del agregado pierda el brillo (estado SSS). Determinar la masa del picnómetro vacío. . 6. 5. El material pesado introducir en el horno por 24 horas y al día siguiente pesar nuevamente el conjunto recipiente + material seco. 3. 2. seguir secando la arena con la ayuda de papel periódico hasta conseguir lo deseado. con el fin de que las partículas del agregado se hidraten totalmente. pesar el conjunto sumergido en agua con la ayuda de la balanza hidrostática y anotar en el espacio correspondiente. colocar cuidadosamente arena en el molde tronco-cónico hasta exceder en su volumen y compactar dejando caer el pizón 25 veces. 7. Para verificar que la arena se encuentra en una humedad trabajable. Colocar la muestra de ripio en estado SSS en la bandeja. entonces se dice que la arena está en estado SSS.12 de 42 DENSIDAD EN ESTADO SSS Y CAPACIDAD DE ABSORCIÓN Peso específico y capacidad de absorción del agregado grueso: 1. Peso específico y capacidad de absorción del agregado fino 1. 2. Dejar sumergido en agua una cierta cantidad de ripio (TNM 3/4") durante 24 horas. Pesar la bandeja metálica vacía procurando de que este seca y limpia 4. Añadir agua en el picnómetro hasta la línea de aforo tomando en consideración que se debe agitar y mover rotacionalmente al mismo para quitar el aire introducido en el proceso de ensayo. caso contrario. 7. pesar el conjunto y anotar en el espacio correspondiente. Pesar la canastilla metálica sumergida en agua con la ayuda de la balanza hidrostática. Pesar el recipiente pequeño vacío y luego colocar una cierta cantidad de arena en estado SSS. El material pesado en el agua colocar en la bandeja metálica ya pesada e introducir al horno por 24 horas. Dejar sumergida en agua una cierta cantidad de arena durante 24 horas. 8. Luego de 24 horas. destilar y secar al sol hasta obtener el estado SSS. 6. Pesar el conjunto recipiente + arena SSS y anotar en el espacio correspondiente. Levantar cuidadosamente el molde tronco-cónico y si se comienza a derrumbar dando dos golpes ligeros en la bandeja. 5. 4. Regresar al siguiente día y pesar nuevamente el conjunto bandeja + material seco. Pesar el conjunto y anotar en el espacio correspondiente. Luego de 24 horas. con el fin de que las partículas del agregado se hidraten totalmente. dicho valor será anotado en el espacio correspondiente. Para calcular el volumen utilizar el método del picnómetro: 1. 3.

13.06: 1. 9. 11. Realizar el ensayo de asentamiento con el cono de Abrams las veces que sea hasta obtener el asentamiento de 8 + 1 cm. De acuerdo a la dosificación (0. . Realizar los cálculos y el análisis correspondiente de la resistencia del hormigón. Colocar la arena y el cemento en la bandeja metálica rectangular grande y mezclar llevando la mezcla de un lado hacia otro.5 Kg de arena. Desalojar el contenido del picnómetro y lavar el mismo con agua hasta que se encuentre libre de partículas de arena. con una bandeja metálica y pesar las respectivas masas corregidas de arena y ripio.13 de 42 4. Encerar la balanza de A + 0. 7. 5. A la mezcla añadir el ripio y mezclar nuevamente llevando de un lado hacia otro.2 Kg. 6. Ensayar a compresión los cilindros testigos de hormigón a los 7 días de edad. 10. 2.4 Kg de ripio y 10.01 Kg de agua utilizar el recipiente de plástico de 1000 cm3 de capacidad. Determinar la masa total de la mezcla (40 Kg) para tres cilindros estándar de hormigón. 17.01 Kg de agua. 4. Una vez mezclado los 3 componentes. que en nuestro caso nos dio 4. no mezclándola en el mismo sitio lo cual sería incorrecto. Para pesar los 4.26 Kg de arena. Distinguir las respectivas propiedades del hormigón fresco.00: 2.5 Kg de cemento. 8.6 Kg de agua.23 Kg de ripio y 10. 8. 3. Llenar nuevamente el picnómetro con agua hasta la línea de aforo obteniendo con esto el volumen del agua.43: 1.50 Kg de cemento. calcular las nuevas masas de los componentes de la mezcla. 17. 8. que en nuestro caso nos dio 3. añadir el agua y mezclar llevando la mezcla de un lado hacia otro hasta obtener una pasta densa y homogénea. 5. DISEÑO DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN POR EL MÉTODO ACI 1.24) calcular la masa de cada uno de los componentes. Desencofrar al día siguiente los cilindros de hormigón y colocar en la cámara de humedad para realizar un adecuado curado del hormigón. Conociendo la capacidad de absorción y el porcentaje de humedad de los agregados. Llenar los 3 cilindros estándar con la mezcla de hormigón fabricado teniendo en cuenta la forma de colocación. 12.

0 cm3 2.2 g 18.1 g 458.88 g/cm3 TABLA Nº 2 DENSIDAD APARENTE DEL CEMENTO Datos: Masa del recipiente vacío = 2584 gr.8 g 557. de gasolina Volumen de gasolina Determinación de la densidad del cemento CON EL FRASCO DE LECHATELLIER Lectura inicial del frasco de Lechatellier + gasolina Masa del frasco + gasolina Lectura final del frasco + cemento + gasolina Masa final del frasco + cemento + gasolina Determinación de la densidad del cemento 0.2 g 2.67 0.c. Volumen del recipiente = 2872 cm3 1 2 Masa del cemento Nº suelto + recipiente (gr) 1 2 3 5390 5398 5378 3 Masa cemento suelto (gr) 2806 2814 2794 2804.2 g 500.14 de 42 6. TABLA DE DATOS TABLA Nº 1 DENSIDAD REAL DEL CEMENTO CON EL PICNÓMETRO Masa del picnómetro vacío Masa del picnómetro + cemento Masa del cemento Masa del picnómetro + cemento + gasolina Masa del picnómetro + 500c.98 4 Masa cemento suelto promedio (gr) 5 Densidad aparente del cemento (gr/cm3) TABLA Nº 3 .2 g 766.3 g 286.9 ml 394.86 g/cm3 172.7 ml 342.

22 90.00 0.00 Módulo de finura = 2.18 3 4 5 TNM = 1” 6 LÍMITES ESPECÍFICOS 100 95 – 100 ---35 – 70 ---10 – 30 0–5 % RETENIDO % PASA TABLA Nº 4 ENSAYO DE GRANULOMETRÍA DE GRANULADOS FINOS (ASTM C 136) Origen: Chasqui Masa Inicial = 500 gr.5 38.0 1381.0 78.8 0.3 0.31 34.86 2.00 100.02 32.0 1666.0 450.61 15.00 0.64 66.3 2567.03 90.4 52.5 2 RETENIDO PARCIAL (g) ACUMULADO (g) 0.14 0.4 852.2 125.0 78.0 0.0 3240.03 3 4 % RETENIDO 5 % PASA TABLA Nº 5 ENSAYO DE ABRASIÓN EN AGREGADO GRUESO (ASTM C 131) .7 3497.4 9.26 0.00 99.4 930.0 159.00 99.39 84.00 Módulo de finura = 7.5 499.7 9784.7 8403.2 0.78 9.15 de 42 ENSAYO DE GRANULOMETRÍA DE GRANULADOS GRUESOS (ASTM C 136) Origen: Pifo Masa Inicial = 10000 gr.8 325.96 12.0 104.69 65.14 97.0 212.8 61.5 488.00 100. 1 TAMIZ 2” 1½" 1” 3/4" 1/2" 3/8” Nº 4 Bandeja 0.95 2.86 100.97 9.98 67.04 87.0 0.17 65.7 9997.8 165.36 33.05 97.7 6737.4 9. 1 TAMIZ 3/8” Nº 4 Nº 8 Nº 16 Nº 30 Nº 50 Nº 100 Nº 200 Bandeja 2 RETENIDO PARCIAL (g) ACUMULADO (g) 0.08 1.92 98.83 34.74 100.0 11.

18 4 Masa del ripio suelto promedio (gr) 5 Densidad aparente suelta del ripio (gr/cm3) TABLA Nº 7 DENSIDAD APARENTE COMPACTADA DEL AGREGADO GRUESO .0 gr 20. lo que quiere decir que es una arena que se la puede utilizar para elaborar hormigones para aceras y bordillos.05 % 3967.33 1.16 de 42 Origen: Pifo Graduación: Tipo A 1 2 3 4 5 6 7 8 Masa inicial Retenido en el tamiz Nº 12 después de 100 revoluciones Pérdida después de 100 revoluciones Pérdida después de 100 revoluciones -% Retenido en el tamiz Nº 12 después de 500 revoluciones Pérdida después de 500 revoluciones Pérdida después de 500 revoluciones -% Coeficiente de uniformidad (4/7) 5009. TABLA Nº 6 DENSIDAD APARENTE SUELTA DEL AGREGADO GRUESO Origen: Pifo Datos: Masa del recipiente vacío = 5233 gr.4 gr 4756.8 gr 5. 1 2 Masa del ripio Nº suelto + recipiente (gr) 1 2 3 23700 23900 23600 Volumen del recipiente = 15710 cm 3 3 Masa del ripio suelto (gr) 18467 18667 18367 18500.80 % 0.4 gr 1042.6 gr 252.24 ENSAYO DE COLORIMETRÍA EN AGREGADO FINO (ASTM C 40) Origen: Chasqui Sosa Cáustica a las 24 horas: El color que adquirió la sosa cáustica fue de color amarillo claro.

Volumen del recipiente = 2891 cm 3 1 Nº 2 Masa arena comp.33 Volumen del recipiente = 2891 cm 3 4 Masa de la arena suelta promedio (gr) 5 Densidad aparente suelta de la arena (gr/cm3) TABLA Nº 9 DENSIDAD APARENTE COMPACTADA DEL AGREGADO FINO Origen: Chasqui Datos: Masa del recipiente vacío = 1981 gr. de la arena (gr/cm3) . prom. + recipiente (gr) 1 2 3 25200 25200 25400 Volumen del recipiente = 15710 cm 3 3 Masa ripio compactado (gr) 19967 19967 20167 20033.33 1.28 4 Masa ripio comp.67 1. 1 2 Masa de la arena Nº suelta + recipiente (gr) 1 2 3 5826 5832 5836 3 Masa de la arena suelta (gr) 3845 3851 3855 3850. + recipiente (gr) 3 Masa de la arena compactada (gr) 4 Masa arena comp. 1 Nº 2 Masa ripio comp. (gr) 5 Densidad aparente compactado del ripio (gr/cm3) TABLA Nº 8 DENSIDAD APARENTE SUELTA DEL AGREGADO FINO Origen: Chasqui Datos: Masa del recipiente vacío = 1981 gr. promedio (gr) 5 Densidad aparente comp.17 de 42 Origen: Pifo Datos: Masa del recipiente vacío = 5233 gr.

45 TABLA Nº 10 DENSIDAD ÓPTIMA DE LOS AGREGADOS Origen: Datos: Masa del recipiente vacío = 5. 1 2 3 Masa Ripio (Kg) 40 40 40 40 40 40 40 40 Arena (Kg) 0.167 26.2 30.2 Volumen del recipiente = 15.4 31.44 10.6 32.067 27.0 31.20 9 Masa mezcla (Kg) --22.7 31.33 17.74 1.20 30.65 Ripio de Pifo Arena del Chasqui Mezcla % Ripio 100 90 80 75 70 65 60 55 Arena 0 10 20 25 30 35 40 45 Masa recip.00 4.18 de 42 1 2 3 6176 6164 6168 4195 4183 4187 4188.65 31.17 14.4 31.30 32.0 32.6 32.67 32.967 10 Densidad aparente (Kg/dm3) --1.00 13.267 27.58 1.2 30.817 26.233 Kg.56 7.67 Kg/dm3 Ripio 74 % Arena 26 % TABLA Nº 11 DENSIDAD EN ESTADO SSS Y CAPACIDAD DE ABSORCIÓN Origen de los agregados: Ripio de Pifo .77 9.71 dm 3 6 7 8 Promedio (Kg) --28.73 4 5 Añadir arena (Kg) 0.33 1.6 31.73 1.37 12.2 --28.417 25.50 18.44 5.14 21.66 1.54 26. + mezcla (Kg) RESULTADOS: δap máxima = 1.74 Kg/dm3 Ripio 70 % Arena 30 % δap óptima = 1.05 31.4 32.68 1.40 31.46 1.00 4.50 32.1 31.23 --28.967 24.

68 gr gr gr gr gr % 3294 3262 294 32 2968 1.9 656.08 gr gr gr gr gr % .8 2.19 de 42 Arena del Chasqui PESOS ESPECÍFICOS AGREGADO GRUESO Masa del recipiente vacío Masa del recipiente + ripio en SSS Masa del ripio en SSS Masa de la canastilla sumergida en agua Masa de la canastilla + ripio SSS sumergido en agua Masa del ripio SSS en agua Volumen desalojado Peso específico AGREGADO FINO Masa del picnómetro vacío Masa del picnómetro + arena en SSS Masa de la arena en SSS Masa del picnómetro + arena en SSS + agua Masa del picnómetro + agua 500 cm Volumen desalojado Peso específico 3 5200 8200 3000 1649 3435 1786 1214 2.5 118.2 15.0 132.4 419.1 799.21 gr gr gr gr gr gr cm3 gr/cm3 gr gr gr gr gr cm3 gr/cm3 CAPACIDAD DE ABSORCIÓN AGREGADO GRUESO Masa del recipiente + ripio en SSS Masa del recipiente + ripio seco Masa del recipiente Masa de agua Masa de ripio seco Capacidad de absorción AGREGADO FINO Masa del recipiente + arena en SSS Masa del recipiente +arena seca Masa del recipiente Masa de agua Masa de arena seca Capacidad de absorción 732.7 717.47 157.7 2.7 584.5 262.

8 gr 271.0 gr 6.42 % 2400.43 % .20 de 42 TABLA Nº 12 HUMEDAD DE LOS AGREGADOS Origen de los agregados: Ripio de Pifo Arena del Chasqui HUMEDAD AGREGADO GRUESO Masa del recipiente + ripio húmedo Masa del recipiente + ripio seco Masa del recipiente Masa de agua Masa de ripio seco Humedad Humedad promedio AGREGADO FINO Masa del recipiente + arena húmeda Masa del recipiente +arena seca Masa del recipiente Masa de agua Masa de arena seca Humedad Humedad promedio 1831.6 gr 1824.14 % 2104.1 gr 1579.4 gr 1.09 % 0.9 gr 0.0 gr 2398.8 gr 0.6 gr 0.12 % 287.2 gr 7.2 gr 0.9 gr 1853.44 % 1860.5 gr 1868.8 gr 1553.8 gr 294.2 gr 0.8 gr 179.1 gr 1674.4 gr 1869.6 gr 2.

75 0.00 2.79: 0.2 7.45: 1.75 kg .90 kg RIPIO = 21.88 Fecha de ensayo: 2011 – 07 – 15 Dosificación final: 0.0 6.45 1.00 2.56 7.41 1.00: 2.88 3 Cantidades ( kg ) Agua Cemento Ripio Arena 3.08 2.56 kg Cantidades corregidas en kg: CEMENTO = 7.00: 2.12 0.79 kg ARENA = 6.41: 1.79 6.21 de 42 TABLA Nº 13 DISEÑO DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN POR EL MÉTODO DENSIDAD ÓPTIMA 1 2 Dosificación al peso 0.1 Ensayo: Compresión en hormigón a los 7 días de fabricación Origen de los agregados: Ripio de Pifo y arena del Chasqui Fecha de elaboración: 2011 – 07 – 05 Dosificación inicial: 0.85 AGUA = 3.43 6 Cantidad de agua adicional ( kg ) ------+ 0.9 4 Capacidad de absorción (%) ------1.85 Dosificación final Material TABLA Nº 13.76 0.21 + 0.15 7 Cantidad corregida ( kg ) 3.68 5 Humedad (%) -----0.9 22.90 21.79 0.76: 0.

00: 2.00: 2.23 kg ARENA = 10.47 1.00 2.06: 1.03 1.01 kg Cantidades corregidas en kg: CEMENTO = 8.08 2.47: 1.17 + 0.6 8.26 kg .39 39200 392000 21.32 3 DIÁMETRO PROM.5 17.1 Ensayo: Compresión en hormigón a los 7 días de fabricación Origen de los agregados: Ripio de Pifo y arena del Chasqui Fecha de elaboración: 2011 – 07 – 05 Dosificación inicial: 0.50 17.5 4 Capacidad de absorción (%) ------1.01 8.97 152 18145.02 21.50 kg RIPIO = 17.84 45400 454000 25.43: 1.21 Dosificación final Material TABLA Nº 14.10 153 18385.43 1.68 5 Humedad (%) -----0.00 2.12 0.26 0.4 10.22 de 42 1 Nº PROBET A 2 DIÁMETRO Ø (mm) 152 1 153 154 151 2 152 153 150 3 152 154 152 18145.24 7 Cantidad corregida ( kg ) 4.24 3 Cantidades ( kg ) Agua Cemento Ripio Arena 3.43 6 Cantidad de agua adicional ( kg ) ------+ 0.06 1.21 AGUA = 4. Ø (mm) 4 ÁREA A (mm2) 5 CARGA P (kp) 6 CARGA P (N) 7 ESFUERZO σ (Mpa) 8 ESFUERZO PROMEDIO σ (Mpa) TABLA Nº 14 DISEÑO DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN POR EL MÉTODO ACI 1 2 Dosificación al peso 0.03: 1.84 30800 308000 16.24 Fecha de ensayo: 2011 – 07 – 15 Dosificación final: 0.23 10.

Ø (mm) 4 ÁREA A (mm2) 5 CARGA P (kp) 6 CARGA P (N) 7 ESFUERZO σ (Mpa) 8 ESFUERZO PROMEDIO σ (Mpa) .50 17.39 34600 346000 18.50 32600 326000 17.82 3 DIÁMETRO PROM.86 154 18626.73 153 18385.84 30600 306000 16.23 de 42 1 Nº PROBET A 2 DIÁMETRO Ø (mm) 152 1 153 154 153 2 154 155 151 3 152 153 152 18145.

82 TNM = 1” ESCALAS: VERTICAL: 1cm = 12.23 de 42 7.5 % HORIZONTAL: sin escala DIAGRAMA Nº 2 . DIAGRAMAS GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO Y FINO DIAGRAMA Nº 1 Origen: Pifo Masa Inicial = 10 000 gr. Módulo de finura = 6.

5 % HORIZONTAL: sin escala DENSIDAD ÓPTIMA DE LOS AGREGADOS .03 ESCALAS: VERTICAL: 1cm = 12.24 de 42 Origen: Chasqui Masa Inicial = 500 gr. Módulo de finura = 2.

25 Kg/m3 HORIZONTAL: 1cm = 2.5 % 4% .25 de 42 DIAGRAMA Nº 3 Origen: Ripio de Pifo Arena de Chasqui ESCALAS: VERTICAL: 1cm = 0.

nos indica que el ripio de Pifo es apto para usarse en el hormigón. lo cual se puede decir que en está dosificación se tuvo algunos errores tales como: un mal mezclado. se puede ver que unos dos valores están fuera del rango 65% . 8. A medida que fuimos añadiendo arena a la mezcla. En la curva granulométrica del agregado fino se puede notar que la curva no está dentro de los límites de la gráfica.26 de 42 8. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS 1. una inadecuada relación agua/cemento. 7.08 %. 4. 6. En los esfuerzos a la compresión obtenidos en los cilindros de hormigón diseñados por el método ACI.70% del f’ = 35 Mpa. lo cual se puede decir que está dosificación fue mal diseñada. pero dosificando los agregados se podría obtener la granulometría más compactada. razón por la cual se debe hacer.8 %. razón por la cual no se pudo obtener la resistencia requerida a los 7 días. por lo tanto se puede decir que es apta para la fabricación de hormigón.68 % la cual es mayor al porcentaje de absorción del ripio que es de 1. ya que nos revela las características de los mismos y su posible dosificación en el hormigón. un mal curado. En la curva granulométrica del agregado grueso se puede notar que la curva esta dentro de los límites. La densidad aparente suelta es menor que la densidad aparente compactada. pudiendo provocar en algunas obras civiles el colapso. ya que al momento de compactar se eliminan algunos vacíos que se encuentran en el agregado y por lo tanto el agregado compactado se hace más denso. 9. El color amarillo claro adquirido de la sosa cáustica después de haber tenido contacto con el agregado fino. la densidad aparente siguió aumentando hasta un punto en donde el ripio estaba en un 70 % y la arena en un 30%. luego de esto la densidad aparente siguió disminuyendo por la que la arena sigue llenando cada vez más los espacios dejados por el ripio. lo que nos indica que es un buen material para el diseño de la mezcla. lo que nos indica que no es un buen material.70% del f’ = 35 Mpa. una mala compactación de los cilindros. 10. 2. por lo tanto se puede decir que la arena absorbe más agua que el ripio. La densidad del cemento es una propiedad característica que se puede alterar si el cemento se encuentra en malas condiciones. 3. puesto que el desgaste no es excesivo. por lo tanto no se altera la calidad y resistencia del hormigón. 5. En los resultados finales de los ensayos de absorción se puede ver con claridad que el porcentaje de absorción de la arena es de 2. se puede ver con claridad que estos valores están fuera del rango 65% . ya sea porque no se obtuvo los datos reales de los componentes del hormigón o simplemente por una inadecuada relación agua/cemento o un mal mezclado. En los esfuerzos a la compresión obtenidos en los cilindros de hormigón diseñados por el método de la densidad óptima. Siendo en esta práctica el porcentaje de pérdida del agregado grueso del 20. nos indica que la arena no posee muchos compuestos orgánicos. . ya que entre más claro el líquido menos componentes orgánicos existen.

27 de 42 9. FOTOGRAFÍAS DE LOS ENSAYOS DENSIDAD REAL DEL CEMENTO Masa del picnómetro + cemento Masa picnómetro + cemento + gasolina GRANULOMETRÍA DE GRANULADOS GRUESOS Tamizado mecánico del agregado Recipiente + peso retenido en cada tamiz GRANULOMETRÍA DE GRANULADOS FINOS Tamices manuales Tamizando el agregado ENSAYO DE ABRASIÓN EN AGREGADO GRUESO Tamizado del material Recipiente + peso retenido en cada tamiz .

28 de 42 Material en la máquina de los ángeles Tamizando en el tamiz Nº 12 ENSAYO DE COLORIMETRÍA EN AGREGADO FINO Colocando la sosa cáustica Después de 24 horas (color amarillo claro) DENSIDAD APARENTE SUELTA Y COMPACTADA PARA EL RIPIO Ripio compactado + recipiente Pesando ripio compactado + recipiente DENSIDAD APARENTE SUELTA Y COMPACTADA PARA LA ARENA Arena compactada + recipiente Pesando arena compactada + recipiente DENSIDAD ÓPTIMA DE LOS AGREGADOS .

29 de 42 Mezclando ripio más arena añadida Ripio y arena compactados + recipiente DENSIDAD EN ESTADO SSS Y CAPACIDAD DE ABSORCIÓN Masa del ripio en SSS pesado en el aire agua Masa del ripio en SSS pesado en el Picnómetro + arena en SSS Masa del picnómetro + arena SSS + agua Arena secada al horno DISEÑO DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN .

CONCLUSIONES 1. por ejemplo. La diferencia entre los dos métodos utilizados para el cálculo de la densidad del cemento se basa principalmente en la dificultad que cada método presenta. al utilizar el .30 de 42 Preparación de la mezcla Mezcla de los componentes Determinación de la cantidad finos Determinación de la exudación Medición del asentamiento Cilindros estándar de hormigón Cámara de humedad Ensayo de compresión falla a 45º 10.

Una de las ventajas que obtenemos al compactar. El peso específico en estado SSS es un valor más real que el que obtuvimos con el de la práctica anterior.31 de 42 picnómetro se tiene un poco de dificultad en sacar el aire introducido. La capacidad de absorción mide la cantidad de agua que un granulado puede absorber al ponerse en contacto con la misma. La pérdida del ripio en el ensayo de abrasión no debe sobrepasar más del 40% y el coeficiente de uniformidad debe ser igual o menor a 0. en cambio cuando se utiliza el frasco de lechatellier se tiene un poco de dificultad en colocar el cemento. 15. puesto que este le dará mayor resistencia al hormigón. 4. de tal manera que los vacíos dejados por las de mayor tamaño sean ocupados por otras de menor tamaño y así sucesivamente. 2. ya que su resistencia depende exclusivamente del tipo de obra a ejecutarse. es un contacto mas firme entre las partículas. 10. para la cual podíamos decir que se encuentra en un estado óptimo para la fabricación de hormigón. porosidad y contracción del hormigón. trabajabilidad. 12.cemento para tener una buena resistencia del hormigón. La cantidad de materia orgánica que contiene una arena afectará directamente en la calidad y resistencia del hormigón. 17. 3. 14.cemento menores a 0. Se considera que una buena granulometría es aquella que está constituida por partículas de todos los tamaños. La dosificación de los agregados en el hormigón deberá estar en función de las necesidades. Un agregado grueso que presenta una gran resistencia a ser desintegrado se lo considera como bueno. Se puede concluir que la trabajabilidad dependerá de la dosificación que empleemos para realizar el hormigón. 9. el contenido de aire. La granulometría y el tamaño máximo de los agregados son importantes debido a su efecto en la dosificación. Relaciones agua . Un granulado se encuentra en estado SSS cuando se encuentra con todas sus porosidades saturadas de agua pero su superficie está seca. 11. Si se agrega demasiada cantidad de pasta a una mezcla de hormigón. 8. el tamaño y forma de las partículas y la distribución granulométrica. La exudación del hormigón está influenciada por las proporciones de la mezcla. 6. ya que utiliza el principio de Arquímedes y además con todos los poros saturados de agua.5 dan una buena trabajabilidad por su alto contenido de agua y bajas resistencias a la compresión.20. 16. 13. 7. así mismo pueden influir otros factores como un mal mezclado. en consecuencia será una mezcla costosa. Las principales causas de segregación en un hormigón son la diferencia de densidades entre sus componentes. esta en el futuro adquirirá mayor resistencia a la compresión. . economía.5 tienden a tener asentamientos bajos y buenas resistencias a la compresión y relaciones agua – cemento mayores a 0. 5. forma y textura de los agregados. Es importante hacer la relación agua. calidad del cemento y el uso de los aditivos.

horizontal y firme. CÁLCULOS TÍPICOS DENSIDAD REAL DEL CEMENTO Con el picnómetro: Donde: M1 = Masa del picnómetro vacío VCEMENTO = ( M 4 − M1 ) − ( M 3 − M 2 ) ( M 4 − M1 ) 500 .32 de 42 11. 13. Es recomendable que cuando se realice la compactación de la mezcla en el cono de Abrams se lo haga cada 1/3 del volumen del cono dando 25 golpes con la varilla en cada capa. Es recomendable que cuando se realiza un ensayo de granulometría es necesario tomar una cierta cantidad trabajable (cuarteo). 4. Curar el hormigón de forma adecuada para obtener resistencias altas po buscadas. 5. 11. Es recomendable frotar el agregado grueso solo hasta que pierda el brillo. con el fin de no tener problemas al momento de obtener la densidad aparente. Este tipo de ensayos deben ser realizados en el menor tiempo posible. plana. RECOMENDACIONES 1. Se debe tener cuidado con la máquina de los ángeles para no desperdiciar nada del material. 6. Al momento de desencofrar los cilindros de hormigón aflojar primero las mariposas de las bases y luego las mariposas del costado. Tener mucho cuidado con el frasco de Lechatellier y el picnómetro. Es recomendable que cuando se realice la compactación del agregado se lo haga cada 1/3 del volumen del recipiente dando 25 golpes con la varilla en cada capa. Previo al ensayo de asentamiento humedecer el interior del cono y colocarlo sobre una superficie no absorbente. por lo tanto se debe cerrar muy bien la tapa. Hay que tener cuidado con la sosa cáustica. 10. 7. ya que las muestra tanto de ripio como de arena son susceptibles de cambiar su contenido de agua al contacto con la humedad del ambiente. ya que son equipos muy frágiles y difíciles de conseguir. ya que se puede taponar y es muy dificultoso el destaponarlo. 12. 2. 12. Se recomienda pesar bien las cantidades de arena a ser añadidas a la mezcla. por ende se recomienda utilizar guantes. 8. ya que puede quemar la piel. 9. el mismo que puede ser realizado por las máquinas o por el hombre. ya que si se seca demasiado el agregado se estaría perdiendo el estado SSS. Es recomendable que cuando vayamos a utilizar el aparato de Lechatellier se tenga mucho cuidado al momento de colocar el cemento. 3.

Masa cemento suelto = (masa cemento suelto + recipiente) – masa recipiente vacío Masa cemento suelto = 5388. Masa del recipiente vacío = 2584 gr.1) 500 3 = 76.7 18.33 de 42 M2 = Masa del picnómetro + cemento M3 = Masa del picnómetro + cemento + gasolina M4 = Masa del picnómetro + 500c.3) ( 557.455cm δ CEMENTO = M CEMENTO 286.2 −172.2 52 = 18.c. de gasolina VCEMENTO = ( 557.7702 VCEMENTO = 99. .86 g / cm 3 DENSIDAD APARENTE DEL CEMENTO a) Masa del cemento suelto Datos: Masa del cemento suelto + recipiente = 5388.98 g / cm ENSAYO DE GRANULOMETRÍA DE GRANULADOS GRUESOS Origen: Pifo Masa Inicial = 10 000 gr.2 − 172.67 gr.1) − ( 766.455 δ CEMENTO = 2.8 − 458.2 δCEMENTO = 2.9 − 0.6 0.cemento masacemento 2804.67 gr.67 – 2584 Masa cemento suelto = 2804. δap.88 g / cm 3 Con el frasco de Lechatellier: Mi = Masa del Frasco + Gasolina Vi = Lectura Inicial del Frasco de Lechatellier + Gasolina MF = Masa del Frasco + Cemento + Gasolina VF = Lectura Final del Frasco + Cemento + Gasolina δ CEMENTO = M F − Mi VF − Vi δCEMENTO = 394.67 = volumen 2872 3 = 0.2 = VCEMENTO 99.67 gr.2 − 342. b) Densidad aparente suelta del cemento Datos: Volumen del recipiente vacío = 2872 cm3 Masa cemento suelto = 2804.cemento = δap.

7 ×100 = 9.4 −4756.7 gr.4 gr. = 3967.98 (%) pasa = 100 − 34.8 gr Graduación: Tipo A .86 + 500 100 ENSAYO DE ABRASIÓN EN AGREGADO GRUESO Origen: Pifo Datos: Masa Inicial = 5009.05 + 97.98 9997. (%)retenido= 3497.78 + 34.7 gr.2 Peso retenido acumulado = 3497. = 4756.98 = 65.98 + 84.4 gr.7 ×100 = 34.18 ∑%retenidos = 0.69 TAMIZ 3/4" Dato: % retenido = 34. (%)retenido= pesoretenidoacumulado ×100 masa inicial (%)retenido = TAMIZ 3/4" Dato: 930.02 c) Módulo de finura MF = 100 717.6 = 252. a) Pérdida después de 100 revoluciones Pérdida = masainicial −retenidotamiz N º12 Pérdida =5009. Retenido en el tamiz Nº 12 después de 100 rev. Retenido en el tamiz Nº 12 después de 500 rev.31 = 90.2 b) Porcentaje que pasa TAMIZ 1” Dato: % retenido = 9.31 (%) pasa = 100 − %retenido (%) pasa = 100 − 9.34 de 42 a) Porcentaje retenido TAMIZ 1” Dato: Peso retenido acumulado = 930.67 MF = 100 M F = 7.31 9997.6 gr.

8 C.33 gr.24 C.U = 0.33 gr.67 – 5233 . Masa del recipiente vacío = 5233 gr. δap.8 ×100 5009. Masa del recipiente vacío = 5233 gr. Masa ripio suelto = (masa ripio suelto + recipiente) – masa recipiente vacío Masa ripio suelto = 23733.suelta ripio masa ripio suelto 18500 = volumen 15710 3 =1.suelta ripio = δap.33 gr.8% c) Coeficiente de uniformidad % pérdida100rev 5.67 gr.4 % Pérdida = 20.05 = % pérdida500rev 20. Masa ripio compactado = (masa ripio compactado + recipiente) – masa recipiente vacío Masa ripio compactado = 25266.33 – 5233 Masa ripio suelto = 18500.35 de 42 % Pérdida = % Pérdida = pérdida después100rev ×100 masainicial 252.4 =1042 gr % Pérdida = % Pérdida = pérdida después500rev ×100 masainicial 1042 ×100 5009. b) Densidad aparente suelta del ripio Datos: Volumen del recipiente vacío = 15710 cm3 Masa ripio suelto = 18500.U = DENSIDAD APARENTE SUELTA Y COMPACTADA EN AGREGADO GRUESO a) Masa del ripio suelto Datos: Masa del ripio suelto + recipiente = 23733.05% b) Pérdida después de 500 revoluciones Pérdida = masa inicial −retenidotamiz N º12 Pérdida =5009.4 % Pérdida = 5.18 g / cm c) Masa del ripio compactado Datos: Masa del ripio compactado + recipiente = 25266.4 −3967.

compactadaripio masa ripio compactado 20034 = volumen 15710 3 =1.233 Kg Masa de la mezcla = (masa de la mezcla + recipiente) – masa recipiente vacío Masa de la mezcla = 28.compactada ripio = δap.2 Kg Masa del recipiente vacío = 5.36 de 42 Masa ripio compactado = 20033. Masa ripio SSS en aire = (masa recipiente + ripio en SSS) .233 Masa de la mezcla = 22.mezcla = masa dela mezcla 22.2 – 5. δap.71 δap.97 = volumen 15.28 g / cm DENSIDAD ÓPTIMA DE LOS AGREGADOS a) Masa de arena Datos: 80 % de ripio 20% de arena b) Masa de la mezcla Datos: Masa de la mezcla + recipiente = 28.97 Kg c) Densidad aparente de la mezcla Datos: Volumen del recipiente vacío = 15.71 dm3 Masa de la mezcla = 22. d) Densidad aparente compactada del ripio Datos: Volumen del recipiente vacío = 15710 cm3 Masa ripio compactado = 20033.masa del recipiente vacío .mezcla = 1.67 gr. Masa recipiente + ripio en SSS = 8200 gr.67 gr.97 Kg 80% → 40 Kg 20% → x = 10 Kg δap.46 Kg / dm 3 DENSIDAD SSS Y CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO PESO ESPECÍFICO a) Masa del ripio SSS en el aire Datos: Masa recipiente vacío = 5200 gr.

Volumen desalojado = masa ripio SSS en aire .47 gr / m 3 V 1214 CAPACIDAD DE ABSORCIÓN a) Masa de agua Datos: Masa recipiente + ripio en SSS = 3294 gr. Masa de agua = (masa recipiente + ripio en SSS) . Masa canastilla + ripio SSS en agua = 3435 gr. Masa ripio seco = (masa recipiente + ripio seco) . Volumen desalojado = 1214 cm3 γ= W 3000 = = 2. c) Volumen desalojado Datos: Masa ripio SSS en aire = 3000 gr.masa del recipiente vacío Masa ripio seco = 3262 – 294 . Masa recipiente + ripio seco = 3262 gr. Masa recipiente + ripio seco = 3262 gr.masa canastilla en agua Masa ripio SSS en agua = 3435 – 1649 Masa ripio SSS en agua = 1786 gr. Masa ripio SSS en agua = (masa canastilla + ripio SSS en agua) . b) Masa del ripio seco Datos: Masa recipiente vacío = 294 gr. b) Masa del ripio SSS en el agua Datos: Masa canastilla en agua = 1649 gr.3262 Masa de agua = 32 gr.masa ripio SSS en agua Volumen desalojado = 3000 – 1786 Volumen desalojado = 1214 cm3 d) Peso específico Datos: Masa ripio SSS en aire = 3000 gr.37 de 42 Masa ripio SSS en aire = 8200 – 5200 Masa ripio SSS en aire = 3000 gr. Masa ripio SSS en agua = 1786 gr.masa recipiente + ripio seco Masa de agua = 3294 .

47) CP = 33.08% DISEÑO DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN POR EL MÉTODO DENSIDAD ÓPTIMA Datos: DRC = 2870 Kg/m3 DAC = 980 Kg/m 3 3 f’c = 35 Mpa Asentamiento = 8 + 1 cm. Seleccionar la relación W/C para 35 Mpa: W/C = 0. Cantidad de material para un metro cúbico de hormigón: . A = masa agua 32 ×100 = ×100 masa ripio 2968 C.47 + 0. Densidad real de la mezcla y porcentaje óptimo de vacíos: DAsss × % AA DRsss × % AR + 100 100 2210(26) 2470(74) DRM = + 100 100 3 DRM = 2402 Kg / m DRM = ( DRM − DOM ) ×100 (2402 −1670) ×100 = DRM 2402 %OV = 30. Masa ripio seco = 2968 gr. DRsss = 2470 Kg/m DAR = 1280 Kg/m3 DAA = 1450 Kg/m3 DOM = 1670 Kg/m3 % AR = 74 % % AA = 26 % DAsss = 2210 Kg/m3 I. Cantidad de pasta para un asentamiento de 8 cm: CP = %OV + 9% (%0V) CP = 30.21 % IV.38 de 42 Masa ripio seco = 2968 gr.09 (30. A =1. C.41 II.47% %OV = III. c) Capacidad de absorción Datos: Masa de agua = 32 gr.

III. 03 CAR = 1. Asentamiento = 8 cm.41 + C Dc 2.00 2.3321) = 1221Kg / m 3 100 100 V.87 W =C× W = 438(0. DAsss = 2210 Kg/m3 . Tamaño nominal máximo = TNM = 1” = 25 mm.41 1.41) = 180 Kg / m 3 C DAsss × % AA 2210(26) A = (1 − CP ) = (1 − 0.43 V. Volumen aparente compactado utilizando la TABLA Nº 6: 3 f’c = 35 Mpa Asentamiento = 8 + 1 cm.40 1.00 2. Cantidad aproximada de agua de mezclado y aire atrapado utilizando TABLA Nº 3: W = 195 lt x m3 a = 1.68 % WR = 0.5 % = 15 lt x m3 IV.21(10) = = 438 Kg / m 3 W 1 1 + 0.39 de 42 C= CP ×10 33. APAR.12 % WA = 0.88 VOLUMEN 0.3321) = 384 Kg / m 3 100 100 DRsss × % AR 2470(74) R = (1 − CP ) = (1 − 0. 180 447 954 265 5 DOSIFICACIÓN PESO 0. Relación agua / cemento utilizando la TABLA Nº 5: W / C = 0. II.59 DISEÑO DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN POR EL MÉTODO DENSIDAD ÓPTIMA Datos: DRC = 2870 Kg/m3 DAC = 980 Kg/m3 DRsss = 2470 Kg/m DAR = 1280 Kg/m3 DAA = 1450 Kg/m3 MFA = 2.A (Kg/m3) 3 PESO Kg x 1 m3 180 438 1221 384 4 VOL. Resumiendo en un cuadro tenemos: 1 MATERIAL Agua Cemento Ripio Arena 980 1280 1450 2 D.79 0.43 % I.08 % CAA = 2.13 0.

APAR.40 de 42 Vol.00 1.00 2.016m 3 × 0.A (Kg/m3) 3 VOLUMEN REAL (dm3) 195 158 378 254 4 PESO Kg x 1 m3 195 454 934 561 5 VOL.016 V m = 36.8kg .43 → C = = 454 Kg por cada m3 C 0.43 1. Volumen para 1 cilindro Volumen para 3 cilindros V1 = A × h = V1 = πφ 2 4 ×h V3 = 3 ×V1 V3 = 3 × 0. compac = 730 dm3 VI.0053m 3 b) Masa total de los componentes Datos: Densidad del hormigón = 2300 kg/m3 Volumen para 3 cilindros = 0.15) 2 δ= m ⇒ m = δ × V = 2300 × 0. Resumiendo en un cuadro tenemos: 1 MATERIAL Agua Cemento Ripio Arena 980 1280 1450 2 D. Cálculo de la dosificación: W 195 = 0.016 m3 π (0.58 0.43 Volumen real de ripio = 730 x (1280 / 2470) = 378 dm3 W C = 454 / 2.0053m 3 V3 = 0.42 1. h = 300 mm. ap.87 R a Σ 195 dm3 158 dm3 378 dm3 15 dm3 746 dm3 A = 1000 -746 = 254 dm3 VII. 195 463 730 387 6 DOSIFICACIÓN PESO 0.3 4 V1 = 0.84 a) Volumen para fabricar 3 cilindros de hormigón estándar Datos: Ø = 150 mm.24 7 DOSIFICACIÓN VOLUMEN 0.06 1.

4 kg d) Cantidad de agua adicional Datos: Masa de ripio = 17.5 2. 100 17.5 kg.17 + 0.86 3 σ =17. h = 300 mm.60 + 0.24 = 4.5 kg.25 x = 0.43: 1.39 mm2. Ripio = 17.96 x = 0.01 kg.5 kg RIPIO = 17.39 Mpa σ= σ= .26 kg.46 kg.82Mpa h) Esfuerzo promedio 17. Arena = 10.00: 2.17 100 10.4 kg. f) Área del cilindro estándar Datos: Ø = 153 mm.50 +16.23 kg.41 de 42 m = 40 kg porque hay desperdicios c) Masa de cada uno de los componentes (mezcla de prueba) Datos: Masa total de los componentes = 40 kg. AGUA = 3. πφ 2 π (153) 2 A= = 4 4 A = 18385.06: 1.17 = 17.4 – 0. Dosificación = 0.94 0.06x + 1.6 kg CEMENTO = 8. Masa de arena = 10. Cemento = 8.43x + x + 2.24 = 10.5 kg ARENA = 10. P 346000 = A 18385.73x = 40 x = 8.94x = 40 4.39 mm2 g) Esfuerzo Datos: Carga máxima = P = 346000 N Área = 18385.82 +17.5 – 0.24 e) Cantidades corregidas Agua = 3.39 σ =18.4 0.

TROXEL. WISKOCIL: Ensaye e inspección de los materiales de Ingeniería . JASTRAEBSKI: Naturaleza y propiedades de los materiales para la Ingeniería. DAVIS. ABIGNIEW D.42 de 42 1 3 . B I B L I O G R AF Í A 1. 2.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->