n

DISEÑO DE UESADFFFWNA MAQUINA DESGRANADORA DE

2013
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PROYECTO: DISEÑO DE UNA MÁQUINA DESGRANADORA DE FRÉJOL
INTRODUCCIÓN

El término industrias alimenticias abarca un conjunto de actividades industriales
dirigidas al tratamiento, la transformación, la preparación, la conservación y el envasado
de productos alimenticios; en general, las materias primas utilizadas son de origen
vegetal o animal y se producen en explotaciones agrarias, ganaderas y pesqueras.

La industria alimenticia actual ha experimentado un intenso proceso de diversificación y
comprende desde pequeñas empresas tradicionales de gestión familiar, caracterizadas
por una utilización intensiva de mano de obra, a grandes procesos industriales altamente
mecanizados basados en el empleo generalizado de capital. A pesar de la enorme
diversidad de las industrias alimenticias, los procesos de fabricación pueden dividirse en
la manipulación y el almacenamiento de materias primas, la extracción, la elaboración,
la conservación y el envasado.

En los últimos años las empresas alimenticias han ido incrementando de una manera
constante la calidad de sus productos a través de instrumentos de mejora de la gestión y
de la eficacia.

La presión de la competencia externa e interna y de los diferentes agentes económicos
que confluyen en este sector requiere una respuesta permanente en profundizar en la
formación de los trabajadores y en invertir en investigación y desarrollo.

Los retos de la seguridad alimenticia, la relación entre la alimentación-salud, y las
nuevas de unos consumidores cada vez más informados requieren una vigilancia
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constante de las empresas de alimentación, que día a día ponen en los mercados miles
de productos.

La progresiva liberación del comercio mundial y la globalización de la economía son
también nuevos desafíos para industria alimenticia; aumentar el nivel de
internacionalización del sector, mediante la promoción exterior, los acuerdos
comerciales e intercambio de tecnología, el respeto al medio ambiente y la inversión en
activos productivos, es una necesidad apremiante para sostener el dinamismo de las
empresas.

En definitiva, la industria alimenticia ha conseguido superar los obstáculos del pasado,
ha sabido modernizarse y ha afrontado con fortaleza la apertura de fronteras, pero ha de
perseverar en este empeño para poder mantener e incrementar su presencia en un
mercado global.

Es por eso que personas vinculadas en el sector de la industria alimenticia, han confiado
en la producción nacional para demostrar que son capaces de cubrir satisfactoriamente
éstas necesidades con la utilización de materia prima, tecnología y mano de obra local.

Se ha visto la gran necesidad que las pequeñas productoras del país implementen y
equipen su microempresa para el procesamiento y pelado del fríjol, esto en su
comercialización en los principales almacenes de alimentos del país.





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1. OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL
- Diseñar una Máquina Desgranadora de Frijol

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Disminuir el tiempo de desgranado del frijol
- Reducir la manipulación y esfuerzo humano en el proceso de desgranado.
- Abaratar costes de producción
- Aplicar los conocimientos teóricos y prácticos adquiridos en la Escuela de
Ingeniería Mecánica.
- Estudiar, seleccionar y los componentes y sistemas necesarios para el correcto
funcionamiento de la máquina.
- Alcanzar la capacidad de pelado de chochos hidratados de 50 [kg/h].

MARCO TEÓRICO
Función y Forma de la Máquina.- La máquina consiste en dos rodillos cubierto de
pvc, es decir dos ejes girando con diferente sentido, con elementos de transmisión,
esta es por engranajes, ajustable en la distancia de separación entre cada rodillo, según
el tamaño de la vaina, apoyadas en chumaceras que permitirá el giro. El elastómero
permitirá retener la cáscara y solamente pasar el fríjol, esto sin manipulación manual
sobre el grano. Solamente transmitiendo la energía generada manualmente a los
elementos de transmisión.
Está máquina está diseñado para que el usuario tenga la comodidad de pelar los
fríjoles rápida y eficazmente. El sistema de producción está diseñado utilizando la
Ingeniería de Métodos y Tiempos, para optimizar el tiempo, recursos y disminución
de costos, y así, obtener un precio cómodo al mercado ecuatoriano.
Sus principales procesos son Mecanizado, Corte, Soldadura, Taladrado, Remachado
y Ensamblado.

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Fig. 1. Peladora de fríjol
Fuente: Diseño en Solidworks 2010 – Design System


Fig. 2. Mecanismo Interior Peladora de fríjol
Fuente: Diseño en Solidworks 2010 – Design System



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FENÓMENOS FÍSICOS
Al existir en el país una gran variedad de fríjoles, su tamaño no es fijo por la cual se
necesitará de un estudio estadístico para determinar una dimensión promedio, cantidad
de fríjoles por libra, densidad, así como también la fuerza de compresión y corte del
fríjol.

DETERMINACIÓN DE LA FUERZA DE CORTE DEL FRÍJOL
La fuerza de corte necesaria se le determinará aplicando una fuerza al mecanismo
indicado en la figura 1, que simula la fuerza aplicada en los dedos, hasta conseguir el
desprendimiento de la cáscara del fríjol (la fuerza aplicada en el mecanismo puede ser
medida a través de un dinamómetro).1


Fig. 1. Mecanismo que determina la fuerza de corte
Fuente: SolidWorks

DETERMINACIÓN DE LA FUERZA DE COMPRESIÓN QUE EJERCEN LOS
RODILLOS SOBRE EL FRÍJOL
Para determinar la fuerza de compresión que ejercen los rodillos sobre el fríjol se
utilizará el mecanismo diseñado en Solidworks presentado a continuación:

1 Esto se realizará construyendo el mecanismo y midiendo para el número de muestras que
sería 80 la fuerza aplicada hasta desprender la cáscara del frijol medida por el dinamómetro.
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Fig. 1. Mecanismo que determina la fuerza de compresión
Fuente: SolidWorks

El cuál utilizando un dinamómetro, permitirá cuantificar la fuerza que ejercen las placas
sobre el fríjol. Se presionará la placa superior hasta alcanzar la abertura de 3 [mm] de
separación de los rodillos.2

CARGAS EN LOS RODILLOS
La acción que se produce en los rodillos depende directamente de la resistencia a la
compresión y al corte que se producen entre la vaina del fríjol y las superficies de los
rodillos en contacto.
El esfuerzo de corte [t ] del fríjol es igual a;
A
V
= t
Donde:
t : Esfuerzo de corte [kgf/m
2
]
V : Fuerza de corte del fríjol [kgf]

2 Esto se realizará construyendo el mecanismo y midiendo para el número de muestras que
sería 80 la fuerza aplicada hasta que tenga una apertura de 5mm que es la separación del
rodillo medida por un dinamómetro.
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A : Área transversal de fríjol [m
2
]

El esfuerzo de compresión [
c
o ] es igual a:
A
P
c
= o
t : Esfuerzo de compresión [kgf/m
2
]
V : Fuerza de compresión de los rodillos sobre el fríjol [kgf]
A : Área transversal de fríjol [m
2
]

DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE FRÍJOL POR LIBRA
Para la determinar la cantidad de fríjoles por libra se realizará mediante un análisis
muestral, que obedece a la siguiente fórmula:
q p Z N d
q p Z N
n
* * ) 1 ( *
* * *
2 2
2
o
o
+ ÷
=
Donde:
n : Tamaño muestral
N : Población
o
Z : Desviación 95% (1,96)
p : Información desconocida (50%)
q : ) 1 ( p ÷
d : Estimación


DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD ANGULAR DEL RODILLO
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Para determinar la velocidad angular de los rodillos se procederá primero a calcular el
número de fríjoles a lo largo de los rodillos de presión, mediante la siguiente expresión:
prom
rod
fríjol
L
L
N = º
Donde:
fríjol
Nº : Número de fríjoles a lo largo del rodillo [u]
rod
L : Longitud del rodillo [mm]
prom
L : Longitud promedio de las medidas generales del fríjol [mm]

Una vez determinados cuantos fríjoles hay por fila, se determinará el número de fríjoles
existentes en la zona de pelado, mediante la siguiente expresión:
chocho
rod
p fríjol
P
P
N = º
Donde:
p fríjols
Nº : Número de fríjoles en el perímetro del rodillo [u]
rod
P : Perímetro del rodillo [mm]
fríjol
P : Perímetro promedio del fríjol [mm]

Así la cantidad de fríjoles existentes en la zona de desgranado es el resultado de:
a)
p fríjoles fríjoles total
N N N º * º º =
También es necesario establecer, el flujo necesario de fríjoles para cumplir con la
capacidad establecida, dicho flujo está definido por la siguiente expresión:
b) ) ( * ) ( libra por fríjol de Cantidad Máquina la de Capacidad C =

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Por lo tanto la velocidad angular del rodillo motriz será:
total
N
C
º
= e
Igualando las ecuaciones (a) y (b), se obtiene que:
total
N
libra por fríjol de Cantidad Máquina la de Capacidad
º
) ( * ) (
= e
Donde:
e : Velocidad angular del rodillo motriz [ rpm]
C : Flujo de fríjoles, necesarios para cumplir con
(
¸
(

¸

min
fríjol

la capacidad de pelado establecida

DETERMINACIÓN DE LA INERCIA DE LOS ELEMENTOS
La inercia de un cilindro macizo está dada por la siguiente ecuación:
8
*
2
d m
I =
Donde:
I : Inercia del cilindro macizo [kg-m
2
]
m : Masa del cilindro macizo [kg]
d : Diámetro del cilindro macizo [m]

La inercia de un cilindro hueco está dada por la siguiente ecuación:
( ) int
2 2
8
d d
m
I ext ÷ =
Donde:
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I : Inercia del cilindro hueco [kg-m
2
]
m : Masa del cilindro hueco [kg]
ext
d : Diámetro exterior del cilindro hueco [m]
int
d : Diámetro interior del cilindro hueco [m]

Para determinar el volumen de un cilindro hueco se emplea la siguiente ecuación:
( ) L d d V ext *
4
int
2 2
÷ =
t

Donde:
V : Volumen del cilindro hueco [m
3
]
L : Longitud del cilindro hueco [m]
ext
d : Diámetro exterior del cilindro hueco [m]
int
d : Diámetro interior del cilindro hueco [m]

La masa está definida por:
V m * µ =

Donde:

I : Volumen del material [m
3
]
m : Masa del material [kg]
µ : Densidad del material [kg/m
3
]



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DISEÑO

DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE FRÍJOLES POR LIBRA
q p Z N d
q p Z N
n
* * ) 1 ( *
* * *
2 2
2
o
o
+ ÷
=
Donde:
n : Tamaño muestral
N : Población
o
Z : Desviación 95% (1,96)
p : Información desconocida (50%)
q : ) 1 ( p ÷
d : Estimación
Los datos a utilizar son los siguientes, se asume una población de 100:
05 , 0 5 , 0 5 , 0 96 , 1 100 = = = = = d q p Z N
o

80
5 , 0 * 5 , 0 * 96 , 1 ) 1 100 ( * 05 , 0
5 , 0 * 5 , 0 * 96 , 1 * 100
2 2
2
=
+ ÷
= n

De acuerdo al proyecto del Procesamiento de Cereales y Granos Andinos, han obtenido
los siguientes datos de la cantidad de fríjoles:





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Fig. 1. Gráfica de la cantidad de fríjoles por libra
Fuente: HILARES GERMAN,: Procesamiento de Cereales y Granos, Andinos., Pág. 10

Una vez determinado el tamaño de la muestra se determina la media aritmética de la
cantidad de fríjoles, utilizando la siguiente expresión: 3
n
x
X
n
j
j ¿
=
=
!
__

Donde:
__
X : La media aritmética
j
x : Cantidades de fríjoles
n : Tamaño muestral
43 , 614
80
49154
__
= = X
Para la determinación del error se empleará la siguiente expresión:

3 HILARES GERMAN,: Procesamiento de Cereales y Granos, Andinos., Pág. 10
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2 / 1
__
2
1
) (
) 1 (
1
6745 , 0
(
¸
(

¸

÷
÷
=
¿
=
X x
n n
n
j
j
c

( ) ] [ 72 , 7 4 , 910
) 1 80 ( 80
1
6745 , 0
2 / 1
2
u =
(
¸
(

¸

÷
= c

Una vez calculados tanto la media aritmética, como el error producto del cálculo, se
obtiene la cantidad de fríjoles que hay en una libra.
] [ 8 614
__
u X ± =

DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS GENERALES DEL FRÍJOL.
Las medidas generales del fríjol se determinarán mediante un análisis estadístico; el cual
contendrá la determinación del tamaño de la muestra, la media aritmética y el cálculo
del error; mediante la utilización de las ecuaciones mencionadas anteriormente.


Fig. 1. Dimensiones generales del fríjoles
Fuente: Fotografía

Donde:
l : Largo [m]
h : Ancho [m]
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e : Espesor [m]


Fig. 1. Mediciones del fríjol
Fuente: Fotografía

Para determinar el tamaño de la muestra se utiliza la ecuación anteriormente
mencionada.
q p Z N d
q p Z N
n
* * ) 1 ( *
* * *
2 2
2
o
o
+ ÷
=

05 , 0 5 , 0 5 , 0 96 , 1 614 = = = = = d q p Z N
o

237 54 , 236
5 , 0 * 5 , 0 * 96 , 1 ) 1 614 ( * 05 , 0
5 , 0 * 5 , 0 * 96 , 1 * 614
2 2
2
~ =
+ ÷
= n

a) Largo
b) Alto
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Una vez calculado el tamaño de la muestra que es de 237 se utiliza la ecuación de la
media aritmética; se realiza el mismo cálculo para todas las medidas generales del
fríjol.4
] [ 00631 , 0 ] [ 31 , 6
237
32 , 1494
] [ 01478 , 0 ] [ 78 , 14
237
88 , 3502
] [ 01179 , 0 ] [ 79 , 11
237
16 , 2794
__
__
__
arg
m mm X
m mm X
m mm X
ancho
alto
o l
= = =
= = =
= = =


Para el cálculo del error en todas las medidas, se utiliza la misma ecuación del error
para cada medida:
] [ 038 , 0
] [ 060 , 0
] [ 061 , 0
) (
) 1 (
1
6745 , 0
arg
2 / 1
__
2
1
mm
mm
mm
X x
n n
espesor
alto
o l
n
j
j
=
=
=
(
¸
(

¸

÷
÷
=
¿
=
c
c
c
c

A continuación se muestran los valores que obtuvo el Ing. Germán Hilares para una
libra de fríjol.






4 Se tomó de referencia del proyecto de Procesamiento de Cereales y Granos Andinos
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Fig. 1. Gráfica de las medidas generales del fríjol
Fuente: HILARES GERMAN: Procesamiento de Cereales y Granos, Andinos., Pág. 12


DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DEL FRIJOL
Para determinar la densidad del fríjol se considerará los valores de algunos componentes
sólidos tabulados por Peleg (1983).
Tabla. 1. Densidades de algunos componentes sólidos
COMPONENTES
DENSIDAD
[kg/m
3
]
Fracción
Masa para 1kg
COMPONENTES
DENSIDAD
[kg/m
3
]
Fracción
Masa para 1kg
Glucosa 1560 0,046 Grasa 900-950 0,0276
Sacarosa 1590 0,050 Sal 2160 0,031
Almidón 1500 0,5543 Ácido Cítrico 1330 0,044
Celulosa 1270-1610 0,0475 Agua 1000 0,1
Proteína 1400 0,1396
Fuente: LEWIS M. J.; Propiedades Físicas de los Alimentos y de los Sistemas de Procesado: Editorial
ACRIBIA S.A.: Zaragoza – España: Página 41.
En la teoría, si la composición del alimento es conocida, la densidad puede expresarse
mediante la siguiente expresión:
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n
n
fr
m m m m
µ µ µ µ
µ
+ + + +
=
...
1
3
31
2
2
1
1

Donde:
fr
µ : Densidad del fríjol [kg/m
3
]
n
m m ÷
1
: Fracciones individuales de los componentes
n
µ µ ÷
1
: Densidades de los componentes [kg/m
3
]

El cálculo de la densidad del fríjol se basará en la composición química de sus
componentes y sus respectivas densidades,
1000
1 , 0
1330
044 , 0
2160
031 , 0
950
0275 , 0
1400
1396 , 0
1610
0475 , 0
1500
5543 , 0
1590
050 , 0
1500
046 , 0
1
+ + + + + + + +
=
fr
µ

| |
3
4
/ 40 , 1356
10 * 37 , 7
1
m kg
fr
= =
÷
µ

CÁLCULO DEL ÁREA TRANSVERSAL DE FRÍJOL
El área transversal del fríjol, por su geometría, es lo más próxima posible a la geometría
de una elipse, por lo cual el área transversal del fríjol se la calculará utilizando la
siguiente expresión:

b a A * * t =
Donde:
A : Área [m
2
]
a : Longitud del eje mayor/2 [m]
b : Longitud del eje menor/2 [m
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Para el cálculo del área transversal del fríjol se ha determinado que la longitud del eje
mayor corresponde a la medida de la altura y la del eje menor a la medida del largo, por
lo tanto:
] [ 10 * 37 , 1
2
01478 , 0
*
2
01179 , 0
*
2 4
m A
÷
= = t

DETERMINACIÓN DE LA FUERZA DE CORTE DEL FRÍJOL
Estimando la fuerza de corte necesaria para desprender la cáscara del fríjol sería:
] [ 5 , 2 kgf V =

DETERMINACIÓN DE LA FUERZA DE COMPRESIÓN QUE EJERCEN LOS
RODILLOS SOBRE EL FRÍJOL
Estimando la fuerza de compresión necesaria para alcanzar la abertura de 3mm de
separación de los rodillos será:
] [ 5 , 4 kgf P =


ESQUEMA DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN
En el siguiente esquema mostrado a continuación, se realizó el diseño para que pueda
reducir el número de revoluciones del motor desde 865 rpm, hasta 160 rpm (se podrá
ver el cálculo más adelante), por medio de bandas y poleas de aluminio, para minorar la
Inercia, el torque y la potencia requerida
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CARGAS EN LOS RODILLOS
El esfuerzo de corte [t ] del fríjol es igual a;
A
V
= t
] / [ 17 , 18248
10 * 37 , 1
5 , 2
2
2 4
m kgf
m
kgf
= =
÷
t

El esfuerzo de compresión [
c
o ] es igual a:
A
P
c
= o
] / [ 71 , 32846
10 * 37 , 1
5 , 4
2
2 4
m kgf
m
kgf
c
= =
÷
o

MOTOR
POLEA
CONDUCTORA
POLEA
CONDUCIDA
BANDA
ENGRANAJE
CONDUCTOR
ENGRANAJE
CONDUCIDO
EJES
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ESFUERZOS UNITARIOS DE COMPRESIÓN O NORMALES Y
TANGENCIALES O DE CORTE
El esfuerzo de compresión unitario se lo determinará de acuerdo a la siguiente
expresión:
) arctan( * * u R q
c c
o =
] / [ 4 , 213
) 22 , 0 arctan( * 03 , 0 * 71 , 32846
m kgf q
q
c
c
=
=

El esfuerzo unitario de corte se lo determinará mediante la siguiente expresión:
) arctan( * * u R q t
t
=

] / [ 55 , 118
) 22 , 0 arctan( * 03 , 0 * 17 , 18248
m kgf q
q
=
=
t
t


DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD ANGULAR DEL RODILLO
prom
rod
fríjoles
L
L
N = º
] [ 30
2
78 , 14 79 , 11
400
º u N
fríjoles
~
+
=
Una vez determinados cuantos fríjoles hay por fila, se determinará el número de fríjoles
existentes en la zona de pelado, mediante la siguiente expresión:
fríjol
rod
p fríjoles
P
P
N = º
] [ 4
7 * * 2
30 * * 2
º u N
p fríjoles
= =
t
t

Así la cantidad de fríjol existentes en la zona de pelado es el resultado de:
c)
p fríjol frijoless total
N N N º * º º =
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] / [ 120 4 * 30 º rev fríjol N
total
= =
También es necesario establecer, el flujo necesario de fríjol para cumplir con la
capacidad establecida, dicho flujo está definido por la siguiente expresión:
d) ) ( * ) ( libra por fríjoles de Cantidad Máquina la de Capacidad C =
min] / [ 3421 622 *
min 60
*
2 , 2
* 150 fríjoles
lb
fríjoles h
kg
lb
h
kg
C =
(
¸
(

¸

(
¸
(

¸

(
¸
(

¸

(
¸
(

¸

=
Por lo tanto la velocidad angular del rodillo motriz será:
total
N
C
º
= e
Igualando las ecuaciones (a) y (b), se obtiene que:
total
N
libra por fríjoles de Cantidad Máquina la de Capacidad
º
) ( * ) (
= e
| |
| |
] / [ 98 , 2 min] / [ 5 , 28
/ 120
min / 3421
s rad rev
rev fríjoles
fríjoles
= = = e

CÁLCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR
El cálculo de la potencia del motor se lo determinará de acuerdo al siguiente
procedimiento:
La inercia de un cilindro macizo está dada por la siguiente ecuación:
8
*
2
d m
I =
La inercia de un cilindro hueco está dada por la siguiente ecuación:
( ) int
2 2
8
d d
m
I ext ÷ =

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Para determinar el volumen de un cilindro hueco se emplea la siguiente ecuación:
( ) L d d V ext *
4
int
2 2
÷ =
t

La masa está definida por:
V m * µ =

Una vez que se ha definido los diferentes componentes para el sistema de transmisión,
se puede calcular la potencia necesaria para el pelado de chochos. Para esto se calculará
cada elemento de forma individual.

Rodillo Motriz y Rodillo Conducido
El rodillo motriz de la máquina peladora de fríjol presenta los siguientes componentes:
- Ejes de acero
- Rodamientos
- Rueda Motriz
- Recubrimiento de Neopreno Nylon

Por cuanto, empleando las ecuaciones anteriores se determinó los siguientes valores:
descritas en la tabla que se presenta a continuación:
RODILLO MOTRIZ
Parte
Longitud dext dint Densidad Volumen Masa Inercia
m m m kg/m^3 m^3 kg kgm^2
Eje 0,40 0,01905 0 7850 6,82E-04 5,36 2,43E-04
Rodamiento 1 0,008 0,047 0,03 7850 8,22E-06 6,46E-02 1,06E-05
Rodamiento 2 0,008 0,047 0,03 7850 8,22E-06 6,46E-02 1,06E-05
Rueda Motriz 0,03781 0,0762 0,027 7850 1,51E-04 1,18E+00 7,51E-04
Polea conducida 0,035 0,658 0,03 2700 1,19E-02 1,60E+00 8,66E-02
Neopreno Nylon 0,35 0,03462 0,03 940 8,21E-05 7,71E-02 2,88E-06
TOTAL 8,34 0,0876

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En donde la inercia total es igual a la suma de la inercia de cada uno de elementos antes
mencionados, es decir:
] [ 08760 , 0
2
1
m kg I I
n
n
n total
÷ = =
¿
=

Ya que el sistema parte desde el reposo ( ) 0 =
o
w , entonces la aceleración angular es
igual a:
t
e
o =

Donde:

o : Aceleración angular [rad/s
2
]
e : Velocidad angular [rad/s]
t : Tiempo [s]

] / [ 94 , 11
] [ 25 , 0
] / [ 98 , 2
2
s rad
s
s rad
= = o

La ecuación para el cálculo del torque es la siguiente:
o * I T =

Donde:

T : Torque [N-m]
I : Inercia del cuerpo [kg-m
2
]
o : Aceleración angular [rad/s
2
]

] [ 05 , 1 ) 94 , 11 ( * 0876 , 0 m N T ÷ = =

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La expresión para determinar la potencia necesaria para poner en rotación los elementos
móviles de la máquina es:
e * T P =

Donde:

P : Potencia [W]
T : Torque [N-m]
e : Velocidad angular [rpm]

] [ 13 , 3 98 , 2 * 05 , 1 W P = =


El motor a seleccionar debe cubrir la potencia requerida ( )
requerida
P para accionar los
elementos móviles de la máquina, además de vencer las fuerzas de fricción de los
mismos.


SISTEMA DE TRANSMISIÓN
El sistema de transmisión de la máquina peladora de fríjoles está conformado por los
siguientes elementos:
- Eje Superior
- Eje Inferior
- Polea motriz
- Polea conducida
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Empleando nuevamente las ecuaciones anteriormente mencionadas, se obtiene la
siguiente tabla.
SISTEMA DE TRANSMISIÓN, EJE INTERMEDIO E INFERIOR
Parte
Longitud dext dint Densidad Volumen Masa Inercia
m m m kg/m^3 m^3 kg kgm^2
Eje Superior 0,4 0,01905 0 7850 1,99E-04 1,57E+00 7,83E-05
Eje inferior 0,381 0,03 0 7850 2,69E-04 2,11E+00 2,38E-04
Polea motriz
(63,5mm)
0,0528 0,0528 0,0428 2700 4,19E-04 5,65E-02 6,76E-06
Polea conducida
(355,6mm)
0,3556 0,3556 0,3456 2700 1,55E-02 2,09E+00 1,65E-03
TOTAL 5,83 1,97E-03

En donde las inercias y las potencias son las siguientes:
Inercia I1 0,00165 kg-m^2
Velocidad w 300 rpm 31,4 rad/s
Aceleración α 125,6 rad/s^2
Torque T 0,20 N-m
Potencia P 6,28 W 8,41E-3 HP

Inercia I2 6,76E-06 kg-m^2
Velocidad w 1750 rpm 183,26 rad/s
Aceleración α 376,99 rad/s^2
Torque T 0,00254 N-m
Potencia P 0,465 W 6,23E-4 HP

Ahora, para conocer la potencia necesaria para el desgranado de fríjoles, se procede
primero a calcular la potencia real, la cuál será igual a 1,5 veces la potencia calculada; la
potencia calculada será la sumatoria de la potencia de cada uno de los elementos que
intervienen en el sistema de desgranado, y la potencia de diseño a la cual se dará un
factor de seguridad de 1,5 para evitar de esta manera la probabilidad de falla en los
cálculos.
Calculo de la Potencia de Diseño
Parámetro Abreviatura Fórmula Resultado Unidad Resultado Unidad
Potencia Total Pt Pt = P1+P2+P3+P4 95 W 0,111 HP
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Potencia Real Preal Preal = 1,5Pt 142,5 W 0,1665 HP
Potencia Diseño Pdis Pdis = 1,5Preal 213,75 W 0,24875 HP

Potencia de Diseño = 0,25 HP

SELECCIÓN DEL MOTOR:

Para una potencia de diseño se tiene los siguientes datos del motor:
P = 0,25 HP
N = 865 rpm

DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN POR BANDAS
Para la selección de la banda utilizaremos los conocimientos aprendidos durante el
programa de estudios de la materia Diseño de Máquinas II. En el esquema
anteriormente mencionado, se realizará la reducción en una etapa, desde 865 a 300 rpm.
De acuerdo al cálculo de potencia requerida, se seleccionó un motor de 0,25HP,
monofásico de corriente alterna, con 865 rpm. Con este dato se realizará el diseño de
todo el sistema de transmisión. Para esto se realizó una hoja electrónica en Excel, por
pasos, y se presentan los resultados a continuación:

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- Selección de la correa más adecuada

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Se obtiene una correa tipo A
- Identificamos las poleas y correas a utilizar

Para una correa tipo A, el diámetro primitivo mínimo es de 63 mm

Relación de transmisión

Se selecciona un diámetro de la polea motriz de 63,5 mm = 2,5 in, y de la polea conducida de
355,6 mm = 14 in.

- Identificamos las correas y poleas a utilizar
Para i mayor que 3

Tomamos C = 350 mm
- Identificamos las correas y poleas a utilizar
( ) ( (

))
(

)

( ) ( ( ))
( )

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En la tabla escogemos las longitudes primitivas de las correas del perfil A








|

|
Signo (+) cuando L<Ln
Signo (-) cuando L>Ln

Para la correa #51

|

|

|

|

Para la correa #55

|

|
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|

|

- Determinar el ángulo de contacto menor

(

) (

)

(


)


- Determinar la potencia que transmite una área P1 y el factor de corrección C2

En tablas la potencia que transmite con

y
Tomamos dos valores e interpolamos

i 800 865 950
1.5 0.47 0.496 0.53
3 0.50 0.5217 0.55
5,4 0.548 0.5627 0.5820
INTERPOLANDO
P1= 0.5627 HP para un i = 5,4
Con el número de correa encontramos el factor de corrección C2
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El valor de C2 para la correa #51 es C2 = 0.94
- Cálculo de la cantidad de correas necesarias




Interpolando tenemos un C3= 0.8837
i 800
133 0.87
137,13 0.8837
139 0.89

Número de correas:

()()()






- Cálculo de la banda




- Número de ciclos de flexión por segundo

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()


Perfil normal

- Control de tensión estática

- Relación de Tensiones



/2) Sen(
* f
e
Tc - T2
Tc - T1
o
u
=

( )

(

)

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(

)

Torque
(

)

( )

Potencia
(

)
( )


- Cálculo de la durabilidad

(

) ( )

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(

)

DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN POR ENGRANAJES
Esta alternativa de engranajes es una muy buena opción
puesto que la eficiencia es muy alta, respecto a otro sistema
de transmisión, a continuación se mostrará las tablas
diseñadas en hoja electrónica.

DIMENSIONAMIENTO ENGRANAJE
ENGRANAJES RECTOS Nomenclatura Fórmulas Piñon Rueda
Número de revoluciones de entrada N 28,5
Número de revoluciones de salida n 28,5
Relación de Transmisión i i=N/n i=z2/z1 1,00
Módulo m m = d / z 0,125 0,125
N.- dientes (Recomendado 17-21 Motriz) z z = d / m 22,00 22
Angulo de presión Φ 20,00 20,00
Paso p p = pi * d /z 0,39 0,39
Paso diametral P P = z1/dp(in) P = pi/p 8,0 8,0
Diámetro primitivo o de paso dp d = m * z 2,75 2,75
Diámetro exterior o de cabeza de dc = d + 2 m de = (z + 2) x m 3,00 3,00
Diámetro de interior o fondo di di = d - 2,5 m di= m (z -2,5) 2,44 2,44
Diámetro base db db = d Cos Φ m * z * Cos Φ 2,58 2,58
Altura de cabeza (Addendum) hc hc = m * 1 0,13 0,13
Altura de pie (Dedendum) hp hp = 1,25 m 0,16 0,16
Altura de diente (profundidad) hz hz = hc + hp hz = 2,25 m 0,28 0,28
Anchura de diente b b = k m 1,25 1,25
Distancia entre centros c c = (dc + dp)/2 m ((z1 + z2)/2) 2,75 2,75
Factor k k 8 o 10 9 o 10 10,00 10,00
Espesor del diente e e =(Pi * m) /2 e = p/2 0,20 0,20
Radio de circunferencia de base o pie rb rb = 1,25 x m 0,16 0,16

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Aceros Recomendados
Acero Sy (Psi) Sut (Psi) HB dureza
1050 HR 49000 90000 111
1020 HR 30000 50000 104
1018 HR 32000 58000 106
1015 HR 27000 50000 101

Lim de Fluencia (Sy) Psi 49000
Res la tension (Sut) 90000
HB Dureza 111


Factor de Lewis Y

12 0,245

13 0,261

14 0,277

15 0,29

16 0,296

17 0,303

18 0,309

19 0,314

20 0,322

21 0,328

22 0,331

24 0,337

26 0,346

28 0,353

30 0,359

34 0,371

38 0,384
Lewis Y (Tablas AGME)
0,331


DISEÑO
Potencia de Entrada en el Sistema HP 0,4513 Hp
Velocidad en la línea de paso V v =( pi*dp*n)/12 20,52 fpm
Carga Transmitida wt wt=33000HP/V 725,75 lb
Factor de Velocidad kv kv=1200/(1200+v) 0,983
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Esfuerzo σ σ=Sy/n 12250,00 Psi
Ancho de Cara F F=(wt*P)/(kv*σ*y) 1,46 pulg
Verificación de la condición
1,178097245 1,456377662 1,963495408




VERIFICACIÓN A FATIGA
Factor de acabado superficial ka 0,76 Se'=0,5Sut 45000 Ps
i
Factor de Tamaño kb 1 Se=ka.kb.kc.kd.ke.kf.Se
'
40800,94
2
Ps
i
Factor de Confiabilidad kc 0,89
7

Factor de Temperatura kd 1
Factor de Concentración de
Esfuerzos
ke 1
Factor de Esfuerzos diversos kf 1,33


p F p 5 3 s s
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FACTOR AGMA
Factor de Seguridad G nG nG=Se/σ 3,331
Factor de Sobrecarga ko 1
Factor de Distribución de Carga km 1,3
Factor de Seguridad n n=nG/(ko*km) 2,562068571 Resiste a Fatiga


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DURABILIDAD DE LA SUPERFICIE
Factor Dinámico Cp Aceros 2300
Factor de Configuración Geométrica I I=(cosΦ.senΦ)/2*mg/(mg+1) 0,093139145
Relación de Transmisión m
g
mg=Nc/Np 1
Factor de Velocidad Cv Cv=kv 0,98318868
Tension de Contacto σH σ=-Cp*(wt/(CvF.dp.I))^0,5 -102313,376




FATIGA SUPERFICIAL
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Factor de Vida CL 1,5
Factor de Confiabilidad CR 0,8
Factor de Dureza CH 1
Factor de Temperatura CT 1
Sc Sc Sc=(0,4HB-10) 34400
SH SH SH=(CL.CH)/(CT.CR)Sc 64500

TENSION PERMISIBLE
Tension permisible wt
p
wtp=(SH^2.Cv.F.dp.I)/
Cp^2
288,42943
35

Coeficiente de
Seguridad nG
nG nG=wtp/wt 2,5
Coeficiente de
Seguridad n
n n=nG/(ko.km) 1,9 Resiste a fatiga
Superficial



DETERMINACIÓN DE LAS FUERZAS Y MOMENTOS PRESENTES EN EL
EJE MOTRIZ
Para el cálculo de las fuerzas en el rodillo (eje) motriz, se debe tomar en cuenta el
torque necesario para pelar los frijoles, además de las fuerzas que son generadas por
cada uno de sus elementos, esfuerzo unitario de compresión y esfuerzo unitario de
corte.




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Análisis en el programa MD Solid
PLANO XY















RAy RBy
qT = 213,4 Kgf/m
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PLANO XZ









Análisis en el programa MDSolid







RAy RBy
qT = 118,55 Kgf/m
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Los resultados obtenidos son:
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Revisando los resultados tenemos que el momento resultante máximo se halla en el punto C; sin
embargo se realiza el análisis en el punto B, ya que en ese punto existe el cambio de sección.
Diseño estático.
Si tomamos un material, que podríamos conseguir fácilmente y de bajo costo en el mercado y
adecuado para la construcción de nuestro eje:
- Acero AISI 1018 laminado en caliente

Propiedades:

El eje está sometido a flexión y torsión.

Coeficiente de seguridad η = 3
Según la norma ASTM se calcula el diámetro:







Tomamos un

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Diseño Dinámico.
Utilizando el criterio de Von Mises para esfuerzos combinados en B




√(

)

(

)

√(

)

(

)

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Para el límite de fatiga tenemos:

Donde Se´ = 0.5 Sut
Sut = 621 Mpa



Partes que conforman el Rodillo
- Alma del rodillo: Este es el eje en donde se soldarán las tapas laterales, estas a
su vez serán soldadas, al cilindro hueco
- Tapas Laterales: Estas están soldadas en el diámetro interior al alma del rodillo,
y en el diámetro externo al cilindro hueco.
- Cilindro Hueco: Este es en el que está el recubrimiento de caucho.
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DISEÑO DEL EJE O ALMA DEL RODILLO 1
Se tomará en cuenta tanto las cargas por los elementos de transmisión, pesos de los
elementos y además el torque generado. A continuación se detalla en una tabla los
cálculos obtenidos:

Plano XY


Ry2 84,94 lbf


Ry1 19,32 lbf


Para Diagrama de Corte
x 0 15 25 31,5 38 pulg
V 19,32 -147,78 97,84 84,94 0 lbf

Para Diagrama de Momentos
x 0 15 25 31,5 38 pulg
Mf 0 289,8 -1188 -552,04 0 lbf.pulg

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Plano ZX


Rz2 421,4 lbf


Rz1 191,49 lbf


Para Diagrama de Corte
x 0 15 25 31,5 38 pulg
V -191,49 -260,58 421,4 421,4 0 lbf

Diagrama de Momentos
x 0 15 25 31,5 38 pulg
Mf 0 -2872,4
-
5478 -2739,1 0 lbf.pulg


Momentos Resultates
-1400
-1200
-1000
-800
-600
-400
-200
0
200
400
0 15 25 31.5 38
M
o
m
e
n
t
o

F
l
e
c
t
o
r

[
l
b
f
.
p
u
l
g
]

Distancia Eje X [pulg]
Diagrama Momentos Flector
-6000
-5000
-4000
-3000
-2000
-1000
0
0 15 25 31.5 38
M
o
m
e
n
t
o

F
l
e
c
t
o
r

[
l
b
f
.
p
u
l
g
]

Distancia Eje X [pulg]
Diagrama Momentos Flector
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Momanto en Plano XY 1188 lbf.pulg
Momanto en Plano ZX 5478,2 lbf.pulg

Momento Máximo Resultante 5478,2 lbf.pulg

Calculo del Diámetro del Eje 2
Velocidad w 28,5 rpm 2,9845 rad/s
Potencia P 0,45125 HP 34,313 kgf.m/s
Momento Max Mmax 5478,2 lbf.pulg 980,35 kgf.cm
Torque
T =
P/w 11,497 kgf.m 0,115 kfg.cm
Coe. Seguridad n 2


Diámetro Eje 1 θ 2,12 cm 0,083 pulg

SELECCIÓN DEL DIÁMETRO DEL EJE
Diámetro Eje 1 θ 3 cm 0,118 pulg

DETERMINACIÓN DE LAS FUERZAS Y MOMENTOS PRESENTES EN EL
RODILLO 2.
Para el rodillo 2, tendremos solamente el engranaje conducido, para esto ser realizó el cálculo
con el siguiente esquema de fuerzas:

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Para el cálculo del sistema en los apoyos, se utiliza 0 =
¿ o
M y 0 =
¿ y
F
Plano XY
] [ 97 , 222
9 , 12 82 , 250
0
] [ 75 , 40
15 * 5 , 8 * 9 , 12 2 * 82 , 250
0
1
2 1
2
2
lbf Ry
Ry Ry
F
lbf Ry
Ry
M
y
o
=
+ = +
=
=
= +
=
¿
¿





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Plano ZX
] [ 05 , 591
98 , 681
0
] [ 93 , 90
15 * 2 * 98 , 681
0
1
2 1
2
2
lbf Ry
Rz Rz
F
lbf Rz
Rz
M
z
o
=
= +
=
=
=
=
¿
¿

DISEÑO DEL EJE O ALMA DEL RODILLO 2
Se tomará en cuenta tanto las cargas por los elementos de transmisión, pesos de los
elementos y además el torque generado. A continuación se detalla en una tabla los
cálculos obtenidos:

Plano XY


Ry2 40,75 lbf


Ry1 222,97 lbf


Para Diagrama de Corte
x 0 2 8,5 15 pulg
V 222,97 -27,85 -40,75 0 lbf

Para Diagrama de Momentos
x 0 2 8,5 15 pulg
Mf 0 445,94 264,915 0 lbf.pulg

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Plano ZX


Rz2 90,93 lbf


Rz1 591,05 lbf


Para Diagrama de Corte
x 0 2 8,5 15 pulg
V 591,05 -90,93 -90,93 0 lbf

Diagrama de Momentos
x 0 2 8,5 15 pulg
Mf 0 1182,1 591,05 0 lbf.pulg

0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
0 2 8.5 15
M
o
m
e
n
t
o

F
l
e
c
t
o
r

[
l
b
f
.
p
u
l
g
]

Distancia Eje X [pulg]
Diagrama Momentos Flector
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Momentos Resultates
Momanto en Plano XY 445,94 lbf.pulg
Momanto en Plano ZX 1182,1 lbf.pulg

Momento Máximo Resultante 1182,1 lbf.pulg

Calculo del Diámetro del Eje 3
Velocidad w 28,5 rpm 2,98451 rad/s
Potencia P 0,475 HP 36,119 kgf.m/s
Momento Max Mmax 1182,1 lbf.pulg 211,543 kgf.cm
Torque
T =
P/w 12,102 kgf.m 0,12102 kfg.cm
Coe. Seguridad n 2


Diámetro Eje 1 θ 1,27 cm 0,05 pulg

SELECCIÓN DEL DIÁMETRO DEL EJE
Diámetro Eje 1 θ 3 cm 0,1181 pulg




0
200
400
600
800
1000
1200
1400
0 2 8.5 15
M
o
m
e
n
t
o

F
l
e
c
t
o
r

[
l
b
f
.
p
u
l
g
]

Distancia Eje X [pulg]
Diagrama Momentos Flector
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DETERMINACIÓN DE LAS FUERZAS Y MOMENTOS PRESENTES EN EL
EJE INTERMEDIO.
En el eje intermedio existen una polea mayor y una menor que transmiten potencias del
95% del la potencia nominal del motor. A continuación se realiza el esquema y los
cálculos:



Para el cálculo del sistema en los apoyos, se utiliza 0 =
¿ o
M y 0 =
¿ y
F




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Plano XY
] [ 686 , 8
10 , 147 3 59 , 81
0
] [ 824 , 53
20 * 15 * 10 , 147 15 * 3 10 * 59 , 81
0
1
2 1
2
2
lbf Ry
Ry Ry
F
lbf Ry
Ry
M
y
o
=
= + + +
=
=
+ = +
=
¿
¿

Plano ZX
] [ 43 , 20
09 , 69 01 , 19
0
] [ 65 , 36
15 * 09 , 69 25 * 10 * 01 , 12
0
1
2 1
2
2
lbf Ry
Rz Rz
F
lbf Rz
Rz
M
z
o
=
= + +
=
=
= +
=
¿
¿

DISEÑO DEL EJE INTERMEDIO
Se tomará en cuenta tanto las cargas por los elementos de transmisión, pesos de los
elementos y además el torque generado. A continuación se detalla en una tabla los
cálculos obtenidos:

Plano XY


Ry2 53,824 lbf


Ry1 8,686 lbf


Para Diagrama de Corte
x 0 10 15 25 pulg
V -8,686 -90,276 53,824 0 lbf

Para Diagrama de Momentos
x 0 10 15 25 pulg
Mf 0 -86,86 -538,2 0 lbf.pulg

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Plano ZX


Rz2 36,65 lbf


Rz1 20,43 lbf


Para Diagrama de Corte
x 0 10 15 25 pulg
V -20,43 -32,44 36,65 0 lbf

Diagrama de Momentos
x 0 10 15 25 pulg
Mf 0 -204,3 -366,5 0 lbf.pulg


-600
-500
-400
-300
-200
-100
0
1 2 3 4
M
o
m
e
n
t
o

F
l
e
c
t
o
r

[
l
b
f
.
p
u
l
g
]

Distancia Eje X [pulg]
Diagrama Momentos Flector
-400
-350
-300
-250
-200
-150
-100
-50
0
0 10 15 25
M
o
m
e
n
t
o

F
l
e
c
t
o
r

[
l
b
f
.
p
u
l
g
]

Distancia Eje X [pulg]
Diagrama Momentos Flector
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Momentos Resultates
Momanto en Plano XY 538,24 lbf.pulg
Momanto en Plano ZX 366,5 lbf.pulg

Momento Máximo Resultante 538,24 lbf.pulg

3
2 2
2 2
3
3
2
3
2
32
16
16 16
T M
Sy
n
d
T P
n
Ssy
Sy
T M
d n
Ssy
d
T
d
M
MAX
+ =
= =
+ =
+ =
t
e
t
t t
t

Calculo del Diámetro del Eje 1
Velocidad w 150 rpm 15,708 rad/s
Potencia P 0,475 HP 36,119 kgf.m/s
Momento Max Mmax 538,24 lbf.pulg 96,321 kgf.cm
Torque T = P/w 2,2994 kgf.m 0,023 kfg.cm
Coe. Seguridad n 2


Diámetro Eje 1 θ 0,98 cm 0,0384 pulg

SELECCIÓN DEL DIÁMETRO DEL EJE
Diámetro Eje 1 θ 2 cm 0,0787 pulg










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DISEÑO DEL PROCESO
DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL























DESCRIPCIÓN DE PROCESOS

Para cada operación se tomará en cuenta el cumplimiento de las normativa ASME
vigente, para las actividades de transporte, almacenamiento, operación y distribución
del producto terminado, de manera que los procesos que son llevados a cabo estén
dentro de los parámetros técnicos tanto de trabajo como también los indicadores y
parámetros de seguridad que nos ayudarán al cuidado de la salud de los trabajadores y al
ambiente, garantizando además, la eficiencia y productividad de la planta.

Diseñar
Dimensionar
Mecanizar
Cortar y Soldar
Trazar, Cortar,
Taladrar y
Remachar
Ensamblar
Almacenar
Transportar
Ejes y Engranajes
Tolva carga y descarga,
carcaza
Soporte
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Para aquello utilizaremos la Simbología ASME para el entendimiento indicado en cada
proceso descritas a continuación:
















DIAGRAMA DE PROCESOS GENERAL

Diseñar
Dimensionar
Llevar material al área de mecanizado
Mecanizar engranajes y ejes
Ensamblar caucho a ejes (rodillos)
Almacenar previamente de engranajes y rodillos
Llevar material, tubos cuadrados al área de soldadura
Cortar tubos cuadrados
Soldar tubos cuadrados para soporte
Almacenar previamente de soporte
Llevar material told al área de doblado y corte
Trazar esquema para tolva y carcasa
Cortar esquemas tolva carga y descarga, y carcasa
SIMBOLOGÍA ASME
Operación Inspección
Transporte Almacenamiento
Demora Inspección y Operación
Almacenamiento Previo

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Taladrar carcasa y tolva carga y descarga
Remachar tolva carga y descarga, y carcasa
Almacenar previamente de carcasa y tolva
Recibir accesorios (pernos, arandelas, resortes, chumaceras), piezas compradas
(manivela, polea)
Almacenar previamente los accesorios y piezas compradas
Llevar piezas almacenadas previamente al área de ensamblaje
Ensamblar las partes y piezas de la máquina peladora
Inspección General
Embalar la máquina
Almacenar
Demora en el estibo de máquinas empacadas
Transporte a sitios de venta


















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DIAGRAMA DE PROCESOS, MÉTODOS Y TIEMPOS POR ELEMENTO DE
MÁQUINA

Nombre del Proceso Soporte – Estructura Metálica Código PEL01
Propietario del Proceso DS (Design System), Alexis Sola



Nº Símbolo Procedimiento Tiempo
[s]
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Cortar tubos cuadrados horizontales según medidas (Ver Planos)
Verificar medidas, dentro de tolerancias establecidas
Cortar tubos cuadrados verticales según medidas (Ver Planos)
Verificar medidas, dentro de tolerancias establecidas
Soldar partes cortadas (Por arco eléctrico)
Demorar, por enfriamiento de partes soldadas
Sacar la escoria
Pintar soporte
Almacenar previamente soporte Estructural
600
200
550
200
900
300
150
400
300
Indicadores
Personal utilizado: 3 personas
Tiempo proceso: 3600 s = 60 min = 1 h
Desecho: Escoria, Retazo de Tubos
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Equipo y Herramientas Utilizadas: Cortadora de Tubos, Soldadora de Arco Eléctrico,
Punzón, Compresor, Pistola para pintado.
Material Utilizado: Tubo Cuadrado de (20 x 20 mm) x 6m
Consumos Adicionales: Electrodos 6011
Parámetros de seguridad
Es necesario la utilización de materiales de protección como:
- Calzado de seguridad
- Guantes de cuero
- Cinturón antilumbago
- Protector auditivo (orejeras ó tapones)
- Máscara para soldadura

Tal como lo estipula el Reglamento de Seguridad e Higiene Industrial del IESS en el
Art. 87

Nombre del Proceso Tolva de Descarga - Carcasa Código PEL02
Propietario del Proceso DS (Design System), Alexis Sola




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Nº Símbolo Procedimiento Tiempo
[s]
1
2


3
4
5
6
7
8
9
Adquirir material para tolva de descarga (told 1mm)
Trazar dibujo en tolva de descarga teniendo en cuenta la mejor
disposición, para menor desperdicio, tanto soporte, descarga,
sujeciones laterales, separador y carcasa propiamente dicha
Inspeccionar Medidas antes del corte
Cortar trazos con cortadora de told
Punzonar los sitios en donde van a ir los agujeros
Taladrar agujeros según diámetro
Doblar pestañas de elementos de tolva de descarga
Remachar uniones
Almacenar previamente
300
1800


500
1800
600
300
300
300
300
Indicadores
Personal utilizado: 2 personas
Tiempo proceso: 6200 s = 103,33 min = 1,72 h
Desecho: Retazo de Told
Equipo y Herramientas Utilizadas: Tijera para told, Punzón, Taladro Manual,
Dobladora.
Material Utilizado: Planchas de Told de 1mm de espesor de 2,44 x 1,22
Consumos Adicionales: Ninguno
Parámetros de seguridad
Es necesario la utilización de materiales de protección como:
- Guantes de cuero
- Calzado de seguridad
- Cinturón antilumbago
- Protector auditivo (orejeras ó tapones)

Tal como lo estipula el Reglamento de Seguridad e Higiene Industrial del IESS en el
Art. 87










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Nombre del Proceso Placa Soporte - Carcasa Código PEL03
Propietario del Proceso DS (Design System), Alexis Sola




Nº Símbolo Procedimiento Tiempo
[s]
1
2

3
4
5
6
7
8
9
10
Adquirir material para placa soporte - carcasa (Platina 6mm)
Trazar dibujo en placa soporte teniendo en cuenta la mejor
disposición.
Inspeccionar Medidas antes del corte
Cortar trazos con cortadora de cortadora va y ven
Punzonar los sitios en donde van a ir los agujeros
Taladrar agujeros según diámetro
Soldar Pestañas de placa soporte - carcasa
Trazar, Cortar y Doblar un tubo y soldar en placa soporte
izquierda
Almacenar previamente
300
2400

400
2400
600
400
400
500

300
Indicadores
Personal utilizado: 2 personas
Tiempo proceso: 8300 s = 138,33 min = 2,30 h
Desecho: Retazo de Platina
Equipo y Herramientas Utilizadas: Cortadora va y ven, Punzón, Taladro Manual,
Soldadora Arco Eléctrico.
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Material Utilizado: Platina 6x60mm x 6 m
Consumos Adicionales: Ninguno
Parámetros de seguridad
Es necesario la utilización de materiales de protección como:
- Calzado de seguridad
- Guantes de cuero
- Cinturón antilumbago
- Protector auditivo (orejeras ó tapones)

Tal como lo estipula el Reglamento de Seguridad e Higiene Industrial del IESS en el
Art. 87


Nombre del Proceso Ejes Código PEL04
Propietario del Proceso DS (Design System), Alexis Sola



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Nº Símbolo Procedimiento Tiempo
[s]
1

2
3
4
5
6

7
8
9
10
11
12
13
Adquirir material para ejes, se recomiendo AISI 1018, de
diámetro 3pulg.
Cortar con cortadora eléctrica vaivén, longitudes de ejes
Trasladar al torno
Montar en el torno, con porta herramientas
Ajustar parámetros de corte
Mecanizar eje con medidas establecidas en el plano, con cuchilla
HSS
Trasladar a limadora
Montar en la Limadora
Ajustar parámetros de corte
Mecanizar parte de sección cuadrada del eje, según medidas
Mecanizar chavetero
Inspeccionar medidas
Almacenar previamente
300

600
200
200
100
2700

200
200
100
200
600
500
300
Indicadores
Personal utilizado: 1 personas
Tiempo proceso: 8000 s = 133,33 min = 2,22 h
Desecho: Viruta
Equipo y Herramientas Utilizadas: Torno, Limadora, Cortadora vaivén, Cuchillas
HSS.
Material Utilizado: Eje de 3pulg AISI 1018 x 6m
Consumos Adicionales: Afila Cuchillas ó esmeril
Parámetros de seguridad
Es necesario la utilización de materiales de protección como:
- Calzado de seguridad
- Cinturón antilumbago
- Protector auditivo (orejeras ó tapones)

Tal como lo estipula el Reglamento de Seguridad e Higiene Industrial del IESS en el
Art. 87








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Nombre del Proceso Rueda Dentada Conductora Código PEL05
Propietario del Proceso DS (Design System), Alexis Sola



Nº Símbolo Procedimiento Tiempo
[s]
1

2
3
4
5
6

7
8
9
10

11
12
Adquirir material para engranajes, se recomiendo AISI 4340, de
diámetro 5pulg.
Cortar Longitud de engranaje
Trasladar al torno
Montar en el torno, con porta herramientas
Ajustar parámetros de corte
Mecanizar engranaje con medidas establecidas en el plano, con
cuchilla HSS, refrentado, cilindrado interior, chavetero
Trasladar a fresadora
Montar en la fresadora
Ajustar parámetros de corte
Mecanizar engranaje, con número de dientes establecido en plano
de construcción.
Inspeccionar medidas
Almacenar previamente
300

600
200
200
100
1500

200
200
100
1800

300
300
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Indicadores
Personal utilizado: 1 personas
Tiempo proceso: 5800 s = 96,67 min = 1,61 h
Desecho: Viruta
Equipo y Herramientas Utilizadas: Cortador vaivén eléctrico, torno, fresadora, fresas y
cuchillas HSS
Material Utilizado: Ejes 4340 de diámetro 5 pulg.
Consumos Adicionales: Esmeril ó afila cuchillas
Parámetros de seguridad
Es necesario la utilización de materiales de protección como:
- Calzado de seguridad
- Cinturón antilumbago
- Protector auditivo (orejeras ó tapones)

Tal como lo estipula el Reglamento de Seguridad e Higiene Industrial del IESS en el
Art. 87


Nombre del Proceso Rueda Dentada Conducida Código PEL06
Propietario del Proceso DS (Design System), Alexis Sola



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Nº Símbolo Procedimiento Tiempo
[s]
1

2
3
4
5
6

7
8
9
10

11
12
Adquirir material para engranajes, se recomiendo AISI 4340, de
diámetro 3pulg.
Cortar Longitud de engranaje
Trasladar al torno
Montar en el torno, con porta herramientas
Ajustar parámetros de corte
Mecanizar engranaje con medidas establecidas en el plano, con
cuchilla HSS, refrentado, cilindrado interior, chavetero
Trasladar a fresadora
Montar en la fresadora
Ajustar parámetros de corte
Mecanizar engranaje, con número de dientes establecido en plano
de construcción.
Inspeccionar medidas
Almacenar previamente
300

600
200
200
100
1500

200
200
100
1500

300
300
Indicadores
Personal utilizado: 1 personas
Tiempo proceso: 5500 s = 91,67 min = 1,53 h
Desecho: Viruta
Equipo y Herramientas Utilizadas: Cortador vaivén eléctrico, torno, fresadora, fresas y
cuchillas HSS
Material Utilizado: Ejes 4340 de diámetro 3 pulg.
Consumos Adicionales: Esmeril ó afila cuchillas
Parámetros de seguridad
Es necesario la utilización de materiales de protección como:
- Calzado de seguridad
- Cinturón antilumbago
- Protector auditivo (orejeras ó tapones)

Tal como lo estipula el Reglamento de Seguridad e Higiene Industrial del IESS en el
Art. 87









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Nombre del Proceso Placa de Sujeción de Ejes Código PEL07
Propietario del Proceso DS (Design System), Alexis Sola



Nº Símbolo Procedimiento Tiempo
[s]
1
2

3
4
5
6
7
8
9
Adquirir material para placa sujeción de ejes (Platina)
Trazar dibujo de placa de sujeción teniendo en cuenta la mejor
disposición.
Inspeccionar Medidas antes del corte
Cortar trazos con cortadora de va y ven
Punzonar los sitios en donde van a ir los agujeros
Taladrar agujeros según diámetro
Soldar pestañas de elementos de placa sujeción
Trazar, Cortar, Doblar tubos de sujeción
Almacenar previamente
300
1200

400
1500
500
200
200
600
300

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Indicadores
Personal utilizado: 2 personas
Tiempo proceso: 5200 s = 86,67 min = 1,44 h
Desecho: Retazo de Platinas
Equipo y Herramientas Utilizadas: Cierra, Taladro Manual, Dobladora.
Material Utilizado: Platina 6x50mm x 6 m
Consumos Adicionales: Ninguno
Parámetros de seguridad
Es necesario la utilización de materiales de protección como:
- Guantes de cuero
- Calzado de seguridad
- Cinturón antilumbago
- Protector auditivo (orejeras ó tapones)

Tal como lo estipula el Reglamento de Seguridad e Higiene Industrial del IESS en el
Art. 87




Nombre del Proceso Carcasa Código PEL08
Propietario del Proceso DS (Design System), Alexis Sola

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Nº Símbolo Procedimiento Tiempo
[s]
1
2


3
4
5
6
7
8
Adquirir material para carcasa (told 1mm)
Trazar dibujo de carcasa teniendo en cuenta la mejor disposición,
para menor desperdicio, tanto soporte, descarga, sujeciones
laterales, separador y carcasa propiamente dicha.
Inspeccionar Medidas antes del corte
Cortar trazos con cortadora de told
Punzonar los sitios en donde van a ir los agujeros
Taladrar agujeros según diámetro
Doblar pestañas de carcaza
Almacenar previamente
300
1500


400
1600
500
200
200
200

Indicadores
Personal utilizado: 2 personas
Tiempo proceso: 4900 s = 81,66 min = 1,36 h
Desecho: Retazo de Told
Equipo y Herramientas Utilizadas: Tijera para told, Punzón, Taladro Manual,
Dobladora.
Material Utilizado: Planchas de Told de 1mm de espesor de 2,44 x 1,22
Consumos Adicionales: Ninguno
Parámetros de seguridad
Es necesario la utilización de materiales de protección como:
- Calzado de seguridad
- Guantes de cuero
- Cinturón antilumbago
- Protector auditivo (orejeras ó tapones)

Tal como lo estipula el Reglamento de Seguridad e Higiene Industrial del IESS en el
Art. 87











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Nombre del Proceso Tolva de Carga Código PEL09
Propietario del Proceso DS (Design System), Alexis Sola



Nº Símbolo Procedimiento Tiempo
[s]
1
2


3
4
5
6
7
8
9
Adquirir material para tolva de carga (told 1mm)
Trazar dibujo en tolva teniendo en cuenta la mejor disposición,
para menor desperdicio, tanto soporte, descarga, sujeciones
laterales y separador
Inspeccionar Medidas antes del corte
Cortar trazos con cortadora de told
Punzonar los sitios en donde van a ir los agujeros
Taladrar agujeros según diámetro
Doblar pestañas de elementos de tolva de carga
Remachar uniones
Almacenar previamente
300
1700


400
1600
500
250
250
250
250

Indicadores
Personal utilizado: 2 personas
Tiempo proceso: 5500 s = 91,66 min = 1,53 h
Desecho: Retazo de Told
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Equipo y Herramientas Utilizadas: Tijera para told, Punzón, Taladro Manual,
Dobladora.
Material Utilizado: Planchas de Told de 1mm de espesor de 2,44 x 1,22
Consumos Adicionales: Ninguno
Parámetros de seguridad
Es necesario la utilización de materiales de protección como:
- Guantes de cuero
- Calzado de seguridad
- Cinturón antilumbago
- Protector auditivo (orejeras ó tapones)

Tal como lo estipula el Reglamento de Seguridad e Higiene Industrial del IESS en el
Art. 87






























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ANÁLISIS DE TIEMPO Y MOVIMIENTOS (RESUMEN)


La fabricación de la máquina manual Peladora de Chochos comprende, le dividimos en
tres secciones de tiempos.
- La adquisición de la materia prima se hará con anticipación de manera que siempre
haya elementos en stock para construir sin dificultad nuestra máquina.
- El Diseño de la máquina se lo hace una sola vez, ya que el proceso se estandariza.
- En lo concerniente a los demás procesos de producción, se muestra la tabla y
gráficos siguientes:


Nº Código Nombre del Proceso Tiempo
(min)
1 PEL01 Construcción Soporte – Estructura
Metálica
60
2 PEL02 Construcción Tolva de Descarga -
Carcasa
103,33
3 PEL03 Construcción Placa Soporte - Carcasa 138,33
4 PEL04 Construcción Ejes 133,33
5 PEL05 Construcción Rueda Dentada Conductora 96,67
6 PEL06 Construcción Rueda Dentada Conducida 91,67
7 PEL07 Construcción Polea - Manivela 225
7.1 PEL07.1 Preparación para la fundición 60
7.2 PEL07.2 Fundición 165
8 PEL08 Construcción Placa de Sujeción de Ejes 86,67
9 PEL09 Construcción Carcasa 81,67
10 PEL10 Construcción Tolva de Carga 91,67
11 PEL11 Ensamblaje y Control de Calidad 76,67





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60
103.33
138.33
133.33
96.67
91.67
60
165
86.67
81.67
91.67
76.67
TIEMP VS PROCESO
5%
9%
12%
11%
8%
8%
5%
14%
7%
7%
8% 6%
TIEMPO % VS PROCESO
Construcción Soporte – Estructura
Metálica
Construcción Tolva de Descarga -
Carcasa
Construcción Placa Soporte -
Carcasa
Construcción Ejes
Construcción Rueda Dentada
Conductora
Construcción Rueda Dentada
Conducida
Preparación para la fundición
Fundición
Construcción Placa de Sujeción de
Ejes
Construcción Carcasa
Construcción Tolva de Carga
Ensamblaje Y Control de Calidad
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DISTRIBUCIÓN DEL MATERIAL

Nombre del Proceso Soporte – Estructura Metálica Código PEL01
Propietario del Proceso DS (Design System), Alexis Sola

Se realizó la distribución para obtener la menor pérdida posible de material, por cuanto,
se describirá a continuación la longitud que se necesitará del tubo cuadrado para cada
soporte y por las 80 unidades producidas al mes.

Longitud por soporte Número de tubos por 80
1,85 m 25


Nombre del Proceso Tolva de Descarga - Carcasa Código PEL02
Propietario del Proceso DS (Design System), Alexis Sola

Se realizó la distribución para obtener la menor pérdida posible de material, por cuanto,
se describirá a continuación el área de cada pieza de la tolva de descarga y el número de
planchas que se necesitará para producir las 80 unidades.


Nombre de la
pieza

Área

Área de la Plancha
Número de
Planchas por 80
unidades
producidas
Descarga 185,8 x 152,7 mm

20768cm
2


3,65
Soporte 384 x 203 mm
Sujeción Lateral 100 x 120 mm
Separador 150 x 95 mm
Total 1325,74 cm
2



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Nombre del Proceso Placa Soporte - Carcasa Código PEL03
Propietario del Proceso DS (Design System), Alexis Sola

Se realizó la distribución para obtener la menor pérdida posible de material, por cuanto,
se describirá a continuación la longitud que se necesitará de platina para cada placa
soporte y por las 80 unidades producidas al mes.

Longitud por placa soporte Número de platinas por 80
0,85 m 12


Nombre del Proceso Ejes Código PEL04
Propietario del Proceso DS (Design System), Alexis Sola

Se realizó la distribución para obtener la menor pérdida posible de material, por cuanto,
se describirá a continuación la longitud que se necesitará de eje macizo para cada rodillo
y por las 80 unidades producidas al mes.

Longitud por rodillo Número de ejes por 80
0,34 m 4,45


Nombre del Proceso Rueda Dentada Conductora Código PEL05
Propietario del Proceso DS (Design System), Alexis Sola

Se realizó la distribución para obtener la menor pérdida posible de material, por cuanto,
se describirá a continuación la longitud que se necesitará de eje macizo para cada rueda
dentada conductora y por las 80 unidades producidas al mes.

Longitud por rueda dentada Número de ejes por 80
0,017m 0,14

Nombre del Proceso Rueda Dentada Conducida Código PEL06
Propietario del Proceso DS (Design System), Alexis Sola

Se realizó la distribución para obtener la menor pérdida posible de material, por cuanto,
se describirá a continuación la longitud que se necesitará de eje macizo para cada rueda
dentada conductora y por las 80 unidades producidas al mes.

Longitud por rueda dentada Número de ejes por 80
0,017m 0,14



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Nombre del Proceso Placa de Sujeción de Ejes Código PEL07
Propietario del Proceso DS (Design System), Alexis Sola

Se realizó la distribución para obtener la menor pérdida posible de material, por cuanto,
se describirá a continuación la longitud que se necesitará de platina para cada placa de
sujeción de ejes y por las 80 unidades producidas al mes.

Longitud por placa sujeción ejes Número de platinas por 80
0,2 m 2,7

Nombre del Proceso Carcasa Código PEL08
Propietario del Proceso DS (Design System), Alexis Sola

Se realizó la distribución para obtener la menor pérdida posible de material, por cuanto,
se describirá a continuación el área de cada pieza de carcasa y el número de planchas
que se necesitará para producir las 80 unidades.


Nombre de la
pieza

Área

Área de la Plancha
Número de
Planchas por 80
unidades
producidas
Carcasa 730 x 615 mm 20768cm
2


13,35
Total 4489,5 cm
2



Nombre del Proceso Tolva de Carga Código PEL09
Propietario del Proceso DS (Design System), Alexis Sola

Se realizó la distribución para obtener la menor pérdida posible de material, por cuanto,
se describirá a continuación el área de cada pieza de tolva de carga y el número de
planchas que se necesitará para producir las 80 unidades.
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA



Nombre de la
pieza

Área

Área de la Plancha
Número de
Planchas por 80
unidades
producidas
Tolva de Carga 585,6 x 535,6 mm 20768cm
2


8,9
Total 3136,5 cm
2


















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FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

ANÁLISIS DE COSTOS

Para cuantificar los costos es necesario, hacer una descripción de los rubro s tomados en
cuenta para la construcción e la máquina pelador a de chochos.

- Costos de Materiales
- Costos de Fabricación
o Costos Mano de Obra
o Costos por Equipos
- Costos de Diseño

COSTOS DE MATERIALES
Para determinar los costos de materiales, se dividirán a estos en dos grupos; el primer
grupo será el de los materiales que requieren de transformación para ser utilizados, estos
materiales de detallan a continuación, además se muestra, dimensiones (antes de set
utilizado), cantidad peso y costo total.

MATERIAL DIMENSIONES (mm) CANT. Costo
Unitario
USD
COSTO
TOTAL
(USD)
_MECANISMO PELADOR
Placas de acero inoxidable 304 310x200; e=3 2 10,00 20,00
Tubo mecánico Φe=30; Φint=29x1600 1 10,00
Acero de transmisión UNSG 1018 (HR) Φ30x80 1 1,00
Rueda Dentada Recto z = 22, m=0,125 2 5,20 10,40
Rodamiento 6201 4 2,80 11,20
Rodamiento 6202 1 6,72 6,72
Perno Hexagonal, M10x50 1 0,17 0,17
Tornillos Reguladores, M8x40 4 0,56 2,24
Tuerca Hexagonal M10 1 0,22 0,22
Arandela Plana φ10mm 1 0,06 0,06
Arandela de Presión, 10mm 1 0,06 0,06
Anillos de retención internos DIN 472, 31x1,2 8 0,22 1,76
_TRANSMISIÓN
Banda Trapezoidal 3 5,60 16,80
Polea Ranurada φ5 in 2 4,92 9,84
Polea Ranurada φ26 in 2 16,85 33,70
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Prisionero Allen M8x20 4 0,25 1,00
Perno Hexagonal M10x30 12 0,17 2,04
Tuerca Hexagonal M10 12 0,22 2,64
_ESTRUCTURA
Perfil en L laminado en caliente (ASTM 36) 20x20x650; e=3 1 5,00
Perfil en L laminado en caliente (ASTM 36) 30x30x6cm; e=3 2 6,00
Platina Lmainada en caliente ASTM 36 225x160; e=4 1 5,00
Chumaceras de 3/4 in 6 4,00 24,00
Perno Hexagonal, M8x16 4 0,17 0,68
Tuerca Hexagonal M8 4 0,22 0,88
Arandelas DIN 125; φ8,4 4 0,06 0,24
Perno Hexagonal M10x20 4 0,17 0,68
Tuerca Hexagonal M10 4 0,22 0,88
Motor Eléctrico Trifásico Jaula de Ardilla 220 V, 900rpm, 0.5HP 1 134,40 134,40
_TOLVA
(Acero Inoxidable 304; e = 1,5mm)
Tapa Lateral 260x260 2
Tapa Posterior 400x315 2
Apoyo Placa Soporte 35x140 2
Tapas para Limpieza 450x120 2
Bandeja Inferior 610x440 1
Plancha Utilizada 610x1220 1 280,00
TOTAL 587,61











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COSTOS DE FABRICACIÓN
Para los costos de fabricación, se toma en cuenta los precios por la utilización de la
máquina, así como; el precio por mano de obra empleada.
A continuación se muestran los costos de mano de obra, y los costos por la utilización
de los equipos.

COSTO MANO DE OBRA
Mano de Obra Tiempo
Apro. [h]
Costos/hora Costo
Total
Seccón B
Soldador eléctrico 8 2,04 16,32
Torno - Fresador 16 2,04 32,64
Sección C
Ayudante Mecánico 25 1,93 48,25
Pintor 2 1,93 3,86
Vulcanizador 2 1,93 3,86
TOTAL 104,93


COSTOS POR EQUIPOS
Equipo Tiempo
Apro. [h]
Costos/hora Costo
Total
Torno 6 5,00 30
Fresadora 9 5,00 45
Esmeriladora 0,5 2,00 1
Amoladora 0,3 2,00 0,6
Soldadora
Eléctrica
8 5,00 40
Equipo de Pintado 2 4,00 8
Remachado 0,4 0,20 0,08
Taladro Pedestal 0,3 1,00 0,3
TOTAL 124,98

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Por lo tanto los costos de Fabricación será igual a:

USD CF
Obra de Mano Costos n Fabricació Costos
91 , 229 93 , 104 98 , 124 = + =
=


COSTOS DE DISEÑO

Para determinar los costos de diseño, generalmente se utiliza el 20% de los costos de
construcción de la máquina

USD CM CF Diseño Costos 504 , 163 ) 61 , 587 91 , 229 ( * 2 , 0 ) ( * 2 , 0 = + = + =

COSTOS POR IMPREVISTOS O INDIRECTOS

Para los imprevistos que se puedan generar durante la construcción, se adiciona un 10 –
30% del costo total de la máquina construida.
Una vez, obtenidos los valore por cada uno de los rubros a considerar, se obtienen los
costos totales por la fabricación de la máquina.

] [ 12 , 1079 ) 504 , 163 ` 61 , 587 91 , 229 ( 1 , 1 ) ( 1 , 1
1 , 1
1 , 0
usd CD CF CM C
C C
C C C C C
TOTAL
DIRECTOS TOTAL
DIRECTOS DIRECTOS INDIRECTOS DIRECTOS TOTAL
= + + = + + =
=
+ = + =


















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ANEXOS

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