INSERTOS DE CORTE

POR: JACKSON ALBA DIEGO MORENO DAVID SANCHEZ DANIEL PATIÑO

ESCUELA COLOMBIANA DE CARRERAS INDUSTRIALES FACULTAD DE INGENIERIA AREA PROCESOS I BOGOTA 2010

Procesos I 7BN

BERNARDO RUIZ ESCUELA COLOMBIANA DE CARRERAS INDUSTRIALES FACULTAD DE INGENIERIA AREA PROCESOS I BOGOTA 2010 Procesos I 7BN .INSERTOS DE CORTE POR: JACKSON ALBA DIEGO MORENO DAVID SANCHEZ DANIEL PATIÑO PRESENTADO A: Ing.

de ahí surge la necesidad de tener una herramienta mas útil que genere menos perdidas por paros. se generan paros en la producción para cambiar estas herramientas. donde se fabrican os insertos herramientas de corte más versátiles y productivas. al fabricarse materiales con niveles más elevados de dureza y dificultad de mecanizado también avanzan las herramientas de corte para los diferentes metales. debido al uso de herramientas con filo. Procesos I 7BN .INTRODUCCION Las herramientas de corte han evolucionado a lo largo de la historia junto a los materiales para su mecanizado y aplicación especifica.

1990 Diamante 530 m/in • En 1898 Taylor encuentra que los aceros aleados de corte con un 15% de wolframio (tungsteno) al hacerse un tratamiento térmico incrementa notablemente o que dio origen al acero rápido. el W. mediante un método científico. 1932 Carburos 120 m/min. de dinero. Para el empleado. y esta se puede apreciar por el análisis de las velocidades de corte alcanzadas para un material en el transcurso del tiempo. Taylor es el fundador del movimiento conocido como organización científica del trabajo. sino un desarrollo personal para trabajar eficazmente. y Cr elevan la dureza y la resistencia al desgaste. Afirma que "el principal objetivo de la administración debe ser asegurar el máximo de prosperidad. tanto para el empleador como para el empleado". sino el desarrollo de todos los aspectos de la empresa para alcanzar un nivel de prosperidad. Mo. etc. el cobalto permite incrementar la resistencia a la temperatura.RESEÑA HISTORICA DEL AUMENTO DE LAS VELOCIDADES DE CORTE EN MATERIALES La producción con herramientas de corte se halla en constante evolución. el máximo de prosperidad no significa obtener grandes salarios de inmediato. Para el empleador. 1980 Cerámica 300 m/min. con calidad y utilizando sus dones personales. disminuye la fragilidad después del revenido. el Mo. El pensamiento que lo guía es la eliminación de las pérdidas de tiempo. Taylor hace una distinción entre producción y productividad: "la máxima prosperidad es el resultado de la máxima productividad Procesos I 7BN . • En 1906 Taylor observa que un acero rápido con 19% de wolframio podría soportar temperaturas críticas hasta 650 ºC. el Cr. 1968 Carburos recubiertos 180 m/min. el máximo de prosperidad no significa la obtención de grandes beneficios a corto plazo. 1915 Aceros rápidos 36 m/min. facilita el temple y reduce la oxidación en caliente.

que. Inicialmente para mecanizar la fundición gris se trabajo con el WC. Algunos malos sistemas de administración obligan al obrero a limitar su producción para proteger sus intereses pues. entre la administración y los obreros es la esencia misma de la OCT". y una fase que corresponde al aglomerante Co o Ni. pues. y lo que los empleadores desean son bajos costos de producción la existencia o la ausencia de estos 2 elementos constituye el mejor indicio de una buena o de una mala administración". personal. a partir del WC (Carburo de tungsteno). o bien en los procesos con herramientas censadas su intercambio no afecta en nada a la línea de mecanizado. solo basta con retirarla y montar una nueva en el portainserto. El objetivo de la organización científica del trabajo (OCT) es derribar esos obstáculos y descubrir los métodos más eficaces para realizar una tarea y dirigir a los obreros: la "cooperación estrecha. "Lo que los trabajadores piden a sus empleadores es un salario elevado. TaC (Carburo de tántalo). Hay métodos de trabajo desastrosos que desperdician los esfuerzos de los obreros que reciben poca ayuda y pocos consejos por parte de la dirección. depende del entrenamiento de c/u". de que un aumento de la producción traerá el desempleo. íntima. por lo tanto en su fabricación se considera la tecnología de producto pulvimetalúrgico. el patrón se las arregla para no aumentarle su salario. INSERTO DE CORTE En la actualidad el uso de plaquitas intercambiables o insertos se ha tomado los procesos de mecanizado en la industria metalmecánica ya que se eliminan las pérdidas de tiempos por el cambio de toda la herramienta. NbC (Carburo de niobio) y empleando como aglomerante al Co principalmente y al Ni. cuando él aumenta su ritmo de trabajo. donde la fase dura es la fase que corresponde al WC. TiC (Carburo de titanio). Consciente de la oposición entre obreros y empleadores. que es un metal duro de dos fases. Procesos I 7BN . ya que la afinidad del carbono y la austenita generan un flujo de carbono de la cara de desprendimiento de la herramienta hacia la viruta. Los insertos pertenecen a la clase de herramientas de metal duro. Pero este tipo de inserto sufre el fenómeno de craterización con el acero. da la siguiente explicación: • • • Existe una falsa creencia.

en la figura siguiente se presenta un modelo de este tipo. 4. y materiales no ferrosos como el bronce. Área Amarrilla: Para el mecanizado de materiales más difíciles como los aceros inoxidables austeníticos moldeados. 6. Área AZUL. aleaciones de hierro fundido. aceros fundidos. materiales termo-resistentes al calor. con código K. con código H. Área GRIS. con código P. son más estables que los WC y ayudan a aumentar su resistencia a los negativos efectos del acero a elevadas temperaturas. Clasificación ISO para insertos de corte Para la clasificación de corte de los insertos trabajamos en base a la clasificación que genera Sandvik coromant que es el mayor fabricante de herramientas de corte en el mundo el cual tiene la siguiente clasificación para sus insertos: Se consideran seis áreas para la clasificación así: 1. con estos nuevos carburos se obtiene un inserto de tres fases con lo cual se amplio el espectro de materiales que se pueden mecanizar.Los TiC y TaC. aleaciones de titanio. y fundiciones maleables de viruta larga. Área verde: Para el mecanizado de aluminios y metales no ferrosos. Área AMARILLA. aceros inoxidables ferríticos o martensíticos. con código N. aceros endurecidos. plásticos. Área VERDE. 2. Área Azul: Para el mecanizado de materiales de viruta larga como los aceros. madera. Procesos I 7BN . 3. Área ROSA. etc. 5. aceros al manganeso. aluminio. con código S. acero fundido. con código M. Área ROJA. Área Roja: Para el mecanizado de materiales de viruta corta como fundición.

alta calidad superficial. velocidades de corte altas. P40: Torneado. posibilidad de grandes ángulos de desprendimiento y condiciones de trabajo extremadamente desfavorables. tronzado a baja velocidad de corte. y del 01 al 40 para las áreas amarilla y roja. sección de viruta pequeña. sección de viruta de pequeña a mediana. P20: Torneado de copiado. sección de viruta de pequeña a mediana. fresado a altas velocidades de corte. posibles ángulos de desprendimiento elevados y condiciones muy desfavorables de trabajo. cepillado. velocidad de corte mediana. fresado a velocidad de corte media y sección de viruta de mediana. fresado. P30: Torneado. P10: Torneado de copiado. tolerancia pequeña y libre de vibraciones. A continuación se describen las operaciones de mecanizado y sus condiciones: AREA AZUL > P: P01: Torneado y mandrinado en procesos de acabado. refrentados ligeros y condiciones medianamente desfavorables. AREA AMARILLA > M: M10: Torneado a velocidades de corte medianas. Área gris: Para el mecanizado de materiales templados Cada área esta está dividida en campos de aplicación o calidades básicas que son números que van del 01 al 50 para el área azul. P50: Donde se requiera una gran tenacidad de la herramienta en torneado cepillado. ranurado. sección de viruta de mediana. fresado. Procesos I 7BN . sección de viruta grande. roscado. ranurado y tronzado a baja velocidad de corte.Área rosa: Para el mecanizado de aleaciones termo resistentes y titanio. amplia sección de viruta. fresado a velocidades de corte entre mediana y baja. sección de viruta de mediana a grande incluyendo operaciones en condiciones desfavorables. M20: Torneado.

ranurado y tronzado en máquinas automáticas. Además de operaciones que requieran de una herramienta muy tenaz. sección de viruta de mediana a grande. fresado. fresado. fresado. Fresado en proceso de acabado y rasqueteado. fresado. perfilado. mandrinado y brochado. K40: Torneado. cepillado. M40: Torneado. cepillado ranurado y tronzado en condiciones de trabajo muy desfavorables y con posibilidades de ángulos de desprendimiento muy grandes Procesos I 7BN . fresado y cepillado a velocidades de corte medianas. tronzado y ranurado en condiciones de trabajo desfavorables y con posibilidades de grandes ángulos de desprendimiento. mandrinado etc. K30: Torneado. K10: Torneado. cepillado. AREA ROJA > K: K01: Torneado.M30: Torneado. K20: Torneado. torneado y mandrinado en procesos de acabado. taladrado.

DESIGNACION DE UN INSERTO DE CORTE SEGÚN LAS ESPECIFICACIONES DEL FABRICANTE Tomado del catalogo de información de Sandvik Coromant. son mezclados juntos en una recipiente especial el cual está continuamente rotando el cual es conocido con el nombre de ball mill. Fabricación de los insertos. Procesos I 7BN . Aquí 94 partes de tungsteno por 6 partes de carbono en peso.-La primera operación después de la reducción del tungsteno a polvo de metal es el mezclado del tungsteno y el carbón. Para lograr la fabricación y la dureza deseada del inserto se fabrican mediante el proceso de sinterizado. el cual consta de las siguientes etapas: Mezclado.

es el llamado método de presión isoestática. se puede compactar una briqueta. La presión dentro del líquido es tal que debe causar la apropiada compactación. la cual puede ser cortada después (usualmente después de la pre. Sinterización. Después de enfriados las partes tienen una dureza muy elevada.sinterización) en pequeñas unidades y llevadas a la forma requerida. El tamaño de la matriz debe ser mas grande que el tamaño del producto final terminado para permitir la contracción final que toma lugar después del proceso de sinterización. El grado de contracción depende de varios factores incluyendo tamaño de la partícula de los polvos y el grado de la composición. Si la cantidad no es lo suficientemente alta. las briquetas pre sinterizadas son llevadas a la forma requerida. Compactado. La sinterización del tungsteno. Si la cantidad no es tan alta. Estas matrices son costosas por lo tanto un numero lo suficientemente elevado justificarían su manufactura. se puede compactar una briqueta. o 40% en volumen. El compactado se contraerá aproximadamente 16% en sus dimensiones lineales. dependiendo de la composición. y teniendo siempre presente el margen que se le debe dar por el fenómeno de contracción. El material compactado es calentado en una atmósfera de hidrogeno o en un horno al vació a temperaturas que se encuentran entre los 2500 a 2900 grados Fahrenheit. Los polvos son colocados en un recipiente flexible el cual es suspendido en un depósito conteniendo líquido y sometido a una cierta presión y completamente cerrado.Esta operación debe ser llevada a cabo bajo una cuidadosa y controlada condiciones a fin de asegurar la óptima dispersión del carbono en el tungsteno. Este sistema es ventajoso para compactar piezas grandes porque la presión actuante sobre los polvos es la misma en todas direcciones. Ambos tiempo y temperatura deben ser cuidadosamente ajustados en combinación para un control óptimo sobre las propiedades y la geometría.-El método más común involucra el uso de matrices. resultando en una apropiada e uniforme compactación.sinterización) en pequeñas unidades y llevadas a la forma requerida. Un tercer método es el usado principalmente para piezas largas. la cual puede ser cortada después (usualmente después de la pre. Un segundo método es el de compactación en caliente de los polvos en matrices de grafito en la temperatura de sinterización. Si la cantidad no es lo suficientemente alta. y teniendo siempre presente el margen que se le debe dar por el fenómeno de contracción. hechos de la forma del producto deseado. Procesos I 7BN .Cobalto (WC-Co) es llevada a cabo con el cobalto como ligante pero en fase liquida.

Carbo-nitruro de titanio (TiCN). Nitruro de Titanio (TiN). A finales de los años 60. Se denominan así las herramientas de metal duro en las cuales las partículas duras son carburo de titanio (TiC) o carburo de nitruro de titanio (TiCN) o bien nitruro de titanio (TiN). Alta estabilidad química.Materiales de fabricación de los insertos Metales Duros Recubiertos. con temperaturas de 500° C. Alta resistencia al desgaste en incidencia y craterización. Cermets – Metal Duro. (apariencia: transparente). en lugar del carburo de tungsteno (WC). En otras palabras los cermets son metales duros de origen en el titanio. Las velocidades de corte. en vez de carburo de tungsteno. (apariencia: color dorado). La tolerancia a mayores temperaturas. surgen los metales duros con el recubrimiento de una finísima capa de carburo de titanio (TiC) de menos de 10 micrones con la cual se incremento: • • • • La vida útil de la herramienta. Procesos I 7BN . La resistencia a la craterización al trabajar los aceros. Los principales recubrimientos son: • • • • Carburo de titanio (TiC). Cermet: Cerámica y metal (partículas de cerámica en un aglomerante metálico). (apariencia: color gris). Excelente para dar acabado superficial. El recubrimiento consiste en depositar sobre el substrato (material de soporte) capas que varían entre 2 y m por medio de?12 sistemas que se conocen como CVD (Deposición química de vapor) con temperaturas de 1000° C y PVD (Deposición física de vapor). Algunas propiedades de los cermets son: • • • • Mayor tenacidad que los metales duros. Oxido de aluminio (Al2O3).

• • • • Resistencia al calor. Básicamente el cermet está orientado a trabajos de acabado y semiacabado. por lo tanto en operaciones de desbaste y semidesbaste presenta las siguientes anomalías: • • • • • • Menor resistencia al desgaste a media nos y grandes avances. han ampliado su campo de acción en el mecanizado de fundición. Las herramientas cerámicas fueron desarrolladas inicialmente con el óxido de aluminio (Al2O3). Existen dos tipos básicos de herramientas de cerámica: • • Basadas en el óxido de aluminio (Al2O3). Menor resistencia de la arista de corte a la melladura debido al desgaste mecánico. Basadas en el nitruro de silicio (Si3N4). Menor resistencia a cargas intermitentes. Mínima tendencia a formar filo por aportación. Además no son adecuados para operaciones de perfilado. Menor tenacidad con cargas medias y grandes. Procesos I 7BN . Menor resistencia al desgaste por abrasión. no reaccionan con los materiales de las piezas de trabajo y pueden mecanizar a elevadas velocidades de corte. ya que las herramientas de cerámica son duras. hoy en día con el desarrollo de nuevos materiales industriales y los nuevos procedimientos de fabricación con máquinas automáticas. con elevada dureza en caliente. Cerámicas. Alta resistencia al desgaste por oxidación. Mayor capacidad para trabajar a altas velocidades de corte. aceros duros y aleaciones termo-resistentes. pero eran muy frágiles.

se pueden añadir otros aditivos esta cerámica se prensa en caliente y posee un color oscuro.Las herramientas cuya base es el óxido de aluminio se clasifican en tres criterios: Criterio A1: PURAS: La cerámica de óxido puro tiene relativamente baja resistencia. la densidad y la uniformidad en el tamaño del grano. pero es más tenaz que las cerámicas. pero también estas fibras disminuyen su mayor debilidad la fragilidad. aceros y fundiciones endurecidas. estas fibras son de un diámetro de 1 aproximadamente y tienen una longitud de 20 ?m. Criterio A3: REFORZADAS: Este es un desarrollo nuevo y se le conoce con el nombre de "cerámica reforzada whisker". la dureza. Estas herramientas han sido mejoradas con una pequeña adición de óxido de circonio. con lo cual los filos o aristas de corte son frágiles. debido a la adición de una fase metálica que consiste en carburo de titanio y nitruro de titanio conteniendo un10% del total. y son el 30% del contenido. la cerámica pura es blanca si se fabrica bajo presión en frío y gris si se prensa en caliente. También conocido como CBN. Su mayor aplicación es en el torneado de piezas duras que anteriormente se rectificaban como los aceros forjados. es un material de corte relativamente frágil. el cual se aumenta la tenacidad. Criterio A2: MIXTAS: Posee mayor resistencia a los choques térmicos. son muy fuertes y son de carburo de silicio SiC. Como resultado de estos refuerzos la tenacidad y la resistencia al desgaste se ven incrementados notablemente. Las cerámicas de nitruro de silicio son de mejor calidad que las de óxido de aluminio en cuanto a la resistencia a los cambios térmicos y a la tenacidad. es después del diamante el más duro. posee además una elevada dureza en caliente hasta 2000° C . porque incorpora en su fabricación pequeñas fibras de vidrio llamadas whiskers. tenacidad y conductividad térmica. tiene también una excelente estabilidad química durante el mecanizado. piezas Procesos I 7BN . Nitruro Cúbico de Boro (CBN).

Herramientas rígidas. redondeando se emplea en materiales con una dureza superior a los 48 HRC. El nitruro cúbico de boro se fabrica a gran presión y temperatura con el fin de unir los cristales de boro cúbico con un aglutinante cerámico o metálico. Evitar los cortes interrumpidos. Diamante Policristalino (PCD). rodillos de laminación de fundición perlítica y aleaciones de alta resistencia al calor. Las pequeñas plaquitas de PCD. Las operaciones típicas son el acabado y semiacabado de superficies en torno usando el mayor rango posible (sección del portainserto) y el menor voladizo. metales pulvimetalúrgicos con cobalto y hierro. si las piezas son blandas se genera un excesivo desgaste de la herramienta. Máquinas con grandes velocidades. No se puede aplicar en materiales tenaces y de elevada resistencia a la tracción.con superficies endurecidas. su gran dureza se manifiesta en su elevada resistencia al desgaste por abrasión por lo que se le utiliza en la fabricación de muelas abrasivas. Exige condiciones muy estables. Los puntos débiles del PCD son básicamente los siguientes: • • • • • • • • • La temperatura en la zona de corte no puede ser mayor a 600° C. a continuación se puede considerar al diamante policristalino sintético (PCD). La tabla de durezas de Friedrich Mohs determina como el material más duro al diamante monocristalino. son soldadas a placas de metal duro con el fin de obtener fuerza y resistencia a los choques. No se puede aplicar en materiales ferrosos debido a su afinidad. Mecanizar con profundidades de corte pequeñas. la vida útil del PCD puede llegar a ser 100 veces mayor que la del metal duro. Usar bajas velocidades de avance. pues. Procesos I 7BN .

goma o goma espuma cuando sea posible. no puede obtenerse una rigidez óptima. asegúrese de que el filo no tenga contacto con la superficie metálica. fresas y brocas con insertos intercambiables. Procesos I 7BN . Estos problemas pueden ocurrir fácilmente. Como resultado se producirán astillamiento y vibración que llevarán a una escasa durabilidad y baja confiabilidad en el filo. En esta situación. especialmente con grados de herramientas como cerámicas. El contacto entre insertos causará astillamiento y fracturas en el filo.MANEJO Y MANTENIMIENTO DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE Evite el contacto entre los insertos Evite guardar los insertos en un bolso. Además. Las herramientas delgadas y largas como fresas y brocas integrales de metal duro sufren rupturas fácilmente. Evite sostener más de una herramienta por vez y también esté atento al contacto con herramientas de corte. Los daños en el asiento de la herramienta llevarán a una escasa exactitud de instalación. Preste atención cuando maneje herramientas Soltar las herramientas de corte sobre superficies duras dañara el filo de la misma. Cuando ubique las herramientas de corte sobre un estante de metal o en una caja. Asegúrese que las cajas para guardar insertos tengan un solo inserto por compartimento. No transporte más de una herramienta por estuche. Cuando el piso de la fábrica es desnivelado. estas pueden salirse de estuches y eventualmente terminar dañadas. preste la misma atención cuando deposite fresas y brocas integrales de metal duro. Se aconseja utilizar plástico. ubique gentilmente las mismas. durante el transporte de las herramientas. de ser necesario. Evite el contacto entre las herramientas de corte Cerciórese que no haya contacto entre los insertos y el porta-herramientas cuando guarde o mueva las herramientas de corte como porta-herramientas para insertos intercambiables. que son razonablemente quebradizas.

• Manufactura ingeniería y tecnología kalpakjian – Smith 4ta Ed.com/doc/32212729/PM-HC • Fundamentos de manufactura moderna MIKELL P GROOVER 1ra Ed.coromant.com/doc/13830322/herramientas-de-corte • http://www.BIBLIOGRAFIA • http://www. Prentice Hall 2001.monografias.com/trabajos7/freta/freta. • http://www.sandvik.scribd.scribd.com/es Procesos I 7BN . Prentice Hall.scribd.shtml • http://www.com/doc/17323864/Materiales-para-Herramientas-deCorte-de-Metal • http://www. 1997.

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