P. 1
IAS SELECCION MATERIALES.pdf

IAS SELECCION MATERIALES.pdf

|Views: 4|Likes:

More info:

Published by: Luis Miguel Vergara Martinez on Apr 19, 2013
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

04/19/2013

pdf

text

original

1ra Conferencia del IAS sobre Usos del Acero 4to Encuentro de la Sección Argentina de la ISS 6 y 7 de Noviembre de 2002

Titulo: Autores:
I.- Abstract El deterioro o las fallas en los materiales se pueden producir por el uso o manipuleo, por los esfuerzos a los que se los somete durante su vida útil, o bien por problemas de corrosión. El primero de los factores puede mejorarse con un adecuado entrenamiento del personal; el segundo va a depender de un buen diseño mecánico que tome en cuenta las debidas hipótesis de carga y el uso de un método triaxial de diseño, mientras que el último de los factores es ciertamente el más complicado de resolver debido a los numerosos factores que contribuyen a la ocurrencia del fenómeno corrosivo y es al que nos dedicaremos en este trabajo. Lograr la selección del producto adecuado desde el punto de vista técnico-económico es una tarea de ingeniería que requiere del conocimiento de los materiales y de la evaluación minuciosa del ambiente en donde se van a utilizar. En este sentido las experiencias de campo en el yacimiento o en instalaciones similares aportan gran caudal de información, al igual que los análisis de fallas. Muchos de los análisis realizados hasta el momento en los Laboratorios de Siderca han brindado valiosa información que se incluye en este trabajo. Es sabido que los aceros al carbono son menos resistentes a la corrosión en comparación con los aceros inoxidables o CRA (Corrosión Resistent Alloys) pero su uso puede dar buenos resultados bajo condiciones específicas, ayudados por recubrimientos y acompañados por programas de inhibición química y procedimientos de monitoreo. En este marco las ventajas del acero al carbono frente a los aceros CRA son obvias: Menor costo, mayor facilidad para soldar y fabricar, no requieren técnicas ni equipamiento especial para su manipuleo, conocidos y fácilmente disponibles en el mercado. El uso de estos aceros tiene un impacto significativo en la viabilidad económica de los proyectos, sobre todo en campos marginales o depletados. Otro desafío presente en el diseño y selección para un pozo de petróleo y gas está dado por las exigencias que implica ir a buscar los reservorios mineralizados a mayor profundidad, en donde los valores de presión externa, presencia de H2S, temperatura muchas veces indican como procedente el uso de Aceros especialmente formulados para estos ambientes (Ej.:Aceros para Alto Colapso, para Servicio Agrio, para Pozos Profundos, para Bajas Temperaturas, etc.). La selección de materiales deberá realizarse sobre la base de las características y performance de los productos, pero también en función de su costo. En algunos casos CRA o aceros especiales deberán ser empleados, en otros el uso de aceros al carbono con recubrimiento o inhibidores es la mejor opción. La información aquí suministrada pretende mostrar las alternativas, con el objetivo de que se tomen en cuenta como uno de los factores que permitan maximizar el retorno económico del proyecto.

Selección de materiales para uso en OCTG Daniel Ghidina - Siderca Tenaris Fabián Benedetto - Siderca Tenaris.

Descripción del Proceso de Selección El proceso de selección de materiales para sistemas que actúan en la Industria del Petróleo y el gas ofrece el desafío de tener que satisfacer requerimientos técnicos y económicos en aplicaciones que implican sistemas de cargas complejos y ambientes agresivos, a lo que hay que agregar requerimientos del tipo ambiental que también le imponen condiciones al diseñador. En este trabajo describiremos los lineamientos generales que nos permitan involucrarnos con los factores que intervienen en el proceso de selección, basados en la aplicación de productos convencionales o más sofisticados para satisfacer la mejor alternativa técnico económica. Por producto entenderemos a las tuberías de conducción de fluidos para la industria del petróleo y el gas. El proceso de selección va a estar gobernado por cuatro aspectos técnicos que son: a) Seguridad (fallas catastróficas); b) Características del ambiente al que se exponen los materiales; c) Propiedades de los materiales y d) Vida útil requerida en función de la aplicación. Estos factores técnicos se conjugan muy estrechamente con el factor económico. Como objetivo final de este proceso, el material que se haya escogido deberá poder satisfacer los Requerimientos Estructurales y la Resistencia a la Corrosión. El diseñador tiene entonces varias alternativas, las que se ven descriptas en la Tabla siguiente (Tabla 1): Alternativas disponibles en la etapa del diseño Incrementar espesor (a) Incrementar resistencia (b) Utilizar aceros especiales Utilizar recubrimientos Utilizar inhibidores Alterar el medio ambiente Tipos de Requerimiento Estructurales Corrosión

• • • •

• • • • •

Tabla 1
(a) No recomendado por Eurocorr cuando hay corrosión (b) Limitado en ambientes con H2S El objetivo de este trabajo es referirnos únicamente a la aplicación de los aceros como alternativa de selección. Dentro de estos, analizaremos productos Standart del tipo API o bien aceros propietarios de aplicación en requerimientos de mayor demanda, pasando por los aceros inoxidables bien difundidos hoy en día en la industria petrolera. Desde el punto de vista de la resistencia mecánica, el diseñador no siempre puede tener la alternativa de incrementar el espesor de los tubulares dado que cuenta con condicionamientos geométricos (caudales de producción, pasaje de herramientas por el interior del tubo) y también condicionamientos resistenciales dado que los diseños mas pesados por lo general conducen a resultados más costosos y con mayor nivel de tensiones. Mientras que, desde el punto de vista de la corrosión, el desafío consiste en la mejor caracterización del ambiente que va a rodear al acero para evitar que este se degrade o deteriore por su interacción con tal ambiente. Por lo general el tipo y la localización de la corrosión tiene mas influencia que la pérdida de material que el proceso corrosivo genera. Los factores dependientes del diseño que tienen gran influencia en el tipo y ocurrencia de la corrosión son: Efectos del flujo Tipo de Hidrocarburo Tipo de fluido Tipo de Geometría Efectos de la incompatibilidad entre los materiales Efectos de la superficie

De los mencionados, la influencia del flujo es fundamental dado que, muchas veces los productos de corrosión que se depositan sobre el acero lo protegen del contacto con el medio ambiente corrosivo, pero el flujo generalmente involucra procesos erosivos dejando metal “desnudo” expuesto. La influencia de la geometría es también relevante ya que afecta directamente el “tiempo de mojado” y se sabe que la corrosión torna al ambiente más corrosivo, esto es, lugares de difícil acceso o “rendijas” generan Celdas de Corrosión de muy Bajo PH que tornan más agresivo al ambiente. También la geometría puede generar diferentes ambientes dentro de una misma área expuesta, como lo son las superficies solapadas. Otra consideración importante para el diseño y selección, en caso de combinar aceros o aleaciones, será tratar en lo posible que el par de ellos se encuentren lo mas cerca posible en la serie galvánica. Conjuntamente con el proceso de selección también se deberá definir el grado de deterioro permitido al material (ya sea por corrosión o por desgaste), en ese sentido se establece que la Corrosión del tipo Uniforme deberá ser acotada incrementando el material necesario para compensar la pérdida estimada durante la vida útil en Servicio o bien utilizando materiales de mayor resistencia a la corrosión generalizada. En la industria del petróleo la corrosión es aceptable cuando es menor a 0.1 mm/año, mientras que, entre 0.1 y 1.0 mm/año la evaluación dependerá de: El tiempo requerido de Servicio Posibilidades de Inspección, Inhibición y Reparación Consecuencias económicas de una 1° falla La Corrosión Localizada se deberá minimizar, ya que el punto de ocurrencia es difícil de predecir y las velocidades de corrosión son generalmente altas. La Corrosión Bajo Tensión o Fallas por Hidrógeno deberán ser eliminadas en la etapa de diseño. La Tabla 2 muestra la degradación permitida por NACE de acuerdo a la aplicación: Velocidad de penetración, en mils / año
1 10

Característica y usos
Corrosión muy baja. Servicios en los cuales la contaminación del medio (o del producto) es un problema Corrosión baja. Equipamientos muy livianos y de bajo espesor Corrosión “normal” permitida. Puede ser considerada aceptable en la Industria petrolera. Máximo generalmente aceptado en la industria química. Corrosión elevada. Raramente tolerada Corrosión Excesiva. Muy raramente tolerada

20

50 Mas de 50

Tabla 2
Por lo tanto, en función de los cambios producidos en los yacimientos debido al incremento de la utilización de métodos de recuperación asistida de hidrocarburos, a la búsqueda de nuevos horizontes productivos que implica perforar en ambientes más agresivos de alta presión y temperatura, a la depletación de las capas, y otros, la necesidad de contar con materiales mas sofisticado se ha incrementado. Para mitigar este problema, las industrias desarrollan continuamente nuevos materiales, nuevos aceros, y nuevos métodos de predicción, tanto de cargas como de corrosión. En ese sentido Siderca cuenta con una importante base de datos con mas de 1500 diseños realizados de tuberías para pozos, así como también mas de 200 análisis de falla y estudios de corrosión en casi todos los yacimientos de Argentina (y en numerosos lugares del mundo), acompañado esto de investigaciones realizadas con otros laboratorios externos, por lo que se cuenta hoy en día con un cúmulo de información muy detallada que nos ha permitido

aproximarnos lo mas cercanamente posible a satisfacer los requerimientos de los productos para cada necesidad. Haciendo uso de esta información, hemos identificado en forma general lo que consideramos son los cinco pasos fundamentales en el Proceso de Selección (luego cada proyecto tendrá que focalizarse en algún ítem en especial en función de sus características intrínsecas). La tabla 3 esquematiza dicho Proceso: Etapa del Proceso Incumbencia
Identificar y evaluar todas las condiciones que pueden afectar la integridad de los materiales elegidos • Cambios en las condiciones operativas tales como: Caudal, Temp, Presión, etc. • Cambios de pH (la performance de los materiales es dependiente del pH) • Efecto de la velocidad de flujo • Gases y especies disueltas: H2S, CO2, Cl-, H+, etc. • Erosión, cavitación, etc. Establecer los Factores de Diseño: Resistencia mínima de los Tubulares Vs. Máxima carga anticipada en servicio Establecer Corrosión Aceptable Vs. Corrosión No Aceptable: Determinar la cantidad y tipo de corrosión que puede ser tolerada. • Calipers • Sensores • Cupones • Inspecciones con Ultra sonido Control preventivo: Tomar medidas para reducir o demorar la corrosión a niveles aceptables antes de tener un evento. Control correctivo: Tomar medidas una vez que el proceso corrosivo se produjo, realizando un detallado análisis de falla, con el propósito de modificar materiales o condiciones para evitar un nuevo evento en el futuro. • Experiencia previa de servicio (generalmente los más exitosos) • Datos basados en aplicaciones similares • Datos provenientes de literatura • Selección basada en ensayos de corrosión (ambientales, acelerados, electroquímicos) • Costos

Definición del ambiente de servicio

Definición de la performance requerida

Definición de los métodos de Monitoreo

Definición de la Forma de Control

Definición de la performance de materiales y elección de los mismos.

Tabla 3 Características de los yacimientos y de los materiales Las instalaciones que están involucradas en la industria petrolera se caracterizan por estar expuestas a un amplio rango de cargas, dentro de un ambiente que por lo general se torna más corrosivo a medida que se avanza en el desarrollo de un yacimiento. En los últimos años la extracción de hidrocarburos se acerca a lo que podríamos llamar un proceso cerrado, dado que el agua extraída del yacimiento, luego de pasar por los separadores de gas y líquido y la correspondiente etapa de tratamiento es, por lo general, reinyectada al yacimiento, al igual que los gases que no son comercialmente explotados. Como bien se conoce, la presencia de agua torna más agresivo al ambiente, por lo que la influencia de la Recuperación Secundaria muestra una tendencia hacia el fenómeno conocido como “Souring Reservoir”, lo que se suma a las solicitaciones cada vez mayores de pozos más profundos de alta presión y temperatura. El cuadro de la Tabla 4 muestra los distintos requerimientos que deben tener las tuberías para hacer frente a las características de Servicios presentes en los Yacimientos de Gas y Petróleo:

Tipo de Servicio en Yacimientos
Req. Materiales
AP/AT
(1)

H2S

CO2

H2S+CO2

EOR
(2)

PIV
(3)

BT
(4)

Sal (5)

Pozos Prof con H2S

DW
(6)

Resistencia Mecánica Resistencia al Colapso Resistencia a Corrosión Acida Resistencia a Corrosión Dulce Alta Tenacidad Uniones Especiales Aislación Térmica Resistencia a Cargas Dinámicas (1) (2) (3) (4) (5)

• • • • • • • • • • • • • •

• •

• • •

• •

• • • • Tabla 4 • •

• •

• • • •

AP/AT: Aplicaciones de Alta Presión y Alta Temperatura “EOR”: Recuperación asistida de Hidrocarburos (Enhanced Oil Recovery) PIV: Pozos Inyectores de Vapor BT: Servicio a Bajas Temperaturas Presencia de Domos salinos en los yacimientos (6) DW: DeepWater

Para mitigar las posibles fallas que derivan de las solicitaciones arriba mencionadas se han desarrollado productos o técnicas de producción particulares que nos permitan contar con tubulares capaces de hacer frente a las demandas que requieren aplicaciones como pozos profundos, pozos para estimulación térmica, presencia de formaciones salinas, inyección de aguas, ambientes corrosivos, etc. En la Tabla 5 presentada a continuación se observan distintos tipos de productos desarrollados para aplicaciones especiales:
Tipo de Servicio Servicio Agrio (H2S) Alto Colapso Alto Colapso y Servicio Agrio Pozos Profundos Baja Temperatura Servicio Crítico (1% Cr & 3% Cr) Cr 13 Cr 15 Cr 13S Duplex Cr 22 -25 Tubing Doble Pared Límite de Fluencia (ksi) 80 85 90 95 100

55

65

70

75

110

125

140

150

• • • • • • • • • • • • • Tabla 5 • •

• • • • • • •

• • • • • •

• • •

• • •

Considerando este espectro de materiales y productos candidatos, el objetivo es seleccionar aquel que ofrezca la mejor resistencia mecánica y a la corrosión, tratando de optimizar la ecuación económica del diseño. A los efectos de contar con las herramientas adecuadas para poder efectuar tal selección, las principales características de los productos arriba mencionados se presentan en la Tabla 6: Tipo de Servicio
Servicio Agrio (H2S) Alto Colapso Alto Colapso y Servicio Agrio Pozos Profundos Baja Temperatura Servicio Crítico (1% Cr & 3% Cr) Cr 13 Cr 15 Cr 13S Duplex Cr 22 -25 Tubos Doble Pared Uniones “Premium”

Características principales
Muy buena performance en condiciones severas de corrosión ácida Valores garantizados de Resistencia al Colapso mayores que API Valores garantizados de Resistencia al Colapso mayores que API, en ambientes ácidos Alta resistencia mecánica con una adecuada ductilidad y tenacidad Excelente ductilidad y tenacidad a bajas temperaturas Adecuada resistencia a la corrosión en determinados ambientes de corrosión dulce (CO2) Resistencia a la corrosión dulce Resistencia a la corrosión dulce Resistencia a la corrosión dulce con moderada resistencia ala corrosión ácida Resistencia ala corrosión dulce y ácida Excelente capacidad de aislación térmica Performance superior a las uniones API frente a cargas combinadas

Tabla 6
Proceso de Selección Como ya se ha explicado anteriormente, el proceso de selección abarca 5 etapas bastante bien definidas que van desde la caracterización de las cargas actuantes y los problemas de corrosión presentes durante la vida útil del Servicio, a la recomendación de tratamientos y materiales a utilizar, teniendo en cuenta el impacto económico que tienen este tipo de problemas y sus soluciones. Por lo que el objetivo primordial va a ser analizar la incidencia de las solicitaciones actuantes y de los problemas corrosivos en las instalaciones del sistema con el propósito de caracterizar de la mejor forma posible el Tipo de Servicio al cual se va a exponer al tubo. A los efectos descriptivos, primero se realizará al análisis estructural del tubo entendiendo que, de nada sirve haber elegido un material que no se deteriore por la corrosión si el mismo no puede hacer frente a las cargas impuestas. Por lo general en los proyectos se trabaja simultáneamente evaluando materiales desde el punto de vista de su resistencia mecánica y de su resistencia a la corrosión. En la Tabla 7 se describen, en forma general, los factores que intervienen en la etapa de análisis estructural:

Análisis Estructural

Resultado
-Factores de Diseño y Seguridad: • Tracción • Colapso / Pandeo • Presión Interna • Compresión • Von Mises -Requerimientos térmicos -Requerimientos dimensionales -Caracterización de las instalaciones exitosas (o con fallas) -Evaluación de las fallas -Determinación del Tipo de Servicio -Correlación con materiales usados

Alternativas

Análisis Triaxial de Cargas e Integridad estructural

Información de Aplicaciones similares Anteriores (Experiencia personal o de otros)

-Usar Productos Convencionales: • Aumentar Espesor (Limitado) • Aumentar Resistencia -Usar Productos Propietarios -Evaluar productos en Stock • Dimensiones Acotadas -Modificar regímenes de Servicio

Tabla 7
Una vez que el material cumple con los requerimientos estructurales se deberá evaluar la resistencia a la corrosión, tal cual se esquematiza en la Tabla 8: Análisis del Ambiente Corrosivo Resultado
-Presiones parciales de H2S y CO2 -Temperatura -Tipo y mojabilidad del agua -Corrosividad del Servicio -Desechar fallas catastrófica (H2) -Minimizar corrosión localizada -Controlar corrosión generalizada -Controlar corrosión bacteriana -Caracterización de las instalaciones exitosas (o con fallas) -Evaluación del tipo predominante de corrosión -Correlación con materiales usados -Correlación entre consumo de Químicos y Corrosividad -Evaluación de probables nuevos materiales

Alternativas

Identificar Tipo de Servicio

Información de Aplicaciones similares Anteriores (Experiencia personal o de otros)

-Utilizar solo aceros al carbono: • Control Correctivo -Usar inhibidores -Usar Recubrimientos -Usar Aceros Resistentes a la Corrosión (CRA) -Modificar el medio ambiente del Servicio • Secuestrantes de O2 • Protección Catódica

Tabla 8
Dentro de lo que es el espectro de los aceros al carbono y los aceros resistentes a la corrosión, el Diagrama de flujo del Anexo nos muestra el campo de aplicación de los distintos productos en función de los tipos de ambientes. Herramientas Electrónica ECE para Selección de Materiales: El flujograma del anexo es una buena aproximación de Selección basada en Condiciones de Servicio definidas por las presiones parciales de los gases, la temperatura y el contenido de Cloruros. En el caso de las condiciones dinámicas del fluido tales como velocidad de flujo, variación del PH a través de la línea, crean la necesidad de contar con herramientas más poderosas de Selección. En esa dirección Siderca a participado con otras compañías de la Industria del Gas y del Petróleo en la elaboración de un software para evaluar corrosión en Tubing y Line Pipe. El programa se denomina ECE (Electronic Corrosion Engineer) y el objetivo es lograr una Selección de Materiales adecuada al mínimo costo posible. Mediante el uso del ECE se pueden realizar:

• Análisis de la velocidad de corrosión en aceros al Carbono (con y sin inhibición), para las condiciones de Servicio dadas, conjuntamente con una evaluación de riesgo basada en la pérdida de material calculada y el espesor del Tubing o Line Pipe. • Evaluación de la aplicación de varias Aleaciones Resistentes a la Corrosión. • Análisis económico a través de la vida útil de Proyecto. El programa contiene un modelo semi empírico que es utilizado para predecir la velocidad de corrosión del acero al carbono. Se trata del modelo de C. De Waard, más algunos factores utilizados para ajustar el resultado. Este modelo describe la corrosión causada por la presencia de agua con CO2 disuelto, más la presencia de otros agentes químicos tales como H2S, bicarbonatos y otros. Ha sido comparado con numerosos softwares existentes en el mercado, mostrando una buena correlación con los casos reales, por lo general con resultados conservativos. Los factores que contempla el programa son: • Efecto del CO2 , Mecanismo de la corrosión por CO2 • Efecto del Cromo en la aleación considerada • Efecto del Carbono en la aleación considerada • Efecto de la Temperatura, a través de una Fórmula del Factor de “Scale” • Efecto del gas H2S. Evalúa la protección que otorga la película de FeS a través del cálculo de un factor. H2S también causa fisuración en el acero al carbono a través de varios mecanismos. El riesgo de fisuración se contempla según NACE MR0175 y el criterio de EFC16. • Efecto del pH, el cual es evaluado por el software mediante el cálculo de la concentración de numerosas especies presentes en el fluido (CO2, H2CO3, HCO3-, etc.) • Efecto del tipo de Hidrocarburo, se corrige velocidad de corrosión según la influencia del crudo y como éste va a “mojar” la superficie del acero. • Efecto del Flujo (Corrosión – Erosión), si la velocidad del fluido es mayor que la Velocidad erosional límite, y el régimen de flujo es “annular mist” se presume que la película de carbonato va a desaparecer resultando en una mayor pérdida de material. • Efecto de la trayectoria del pozo. • Química del agua. El ECE contempla la influencia de factores como contenido de Cl- y Bicarbonato (HCO3-) Algunos casos prácticos de Selección de Materiales en Yacimientos de Argentina Pozos gasífero de Alta Presión y Temperatura en Salta: Casing Liner diámetro 7” que fue instalado en un pozo de alta producción de gas, por dentro del cual se continuó perforando con trépano diámetro 6” por lo cual había una limitación en el espesor máximo de la tubería a seleccionar. Luego de un análisis triaxial de cargas, se observa que la importante solicitación interna y externa al tubo, sumado a la elevada temperatura de servicio y a la trayectoria del pozo indican la utilización de un acero de alta resistencia al colapso, acompañado de una conexión que facilite la bajada del tubular al pozo.
Generalidades del Diseño de Casing Liner 7” a 5300 m Servicio Requerimientos del Cliente • Densidad del fluido de • Factor de Diseño mínimo perforación: 1200 g/l al Colapso: 1.20 • Diámetro del Pozo: • Presión externa máxima 8,500” • Diámetro Pasaje interno anticipada: 9100 psi • Pozo Desviado requerido: 6,000” • Presión de Reservorio: 7400 psi • Temperatura de fondo: 126 °C Geometría

Tubo seleccionado: Casing 7” 32 ppf (Espesor: 11,51 mm) Acero Alto Colapso TN95HC y Unión Premium Semi Flush NJO – Presión de Colapso garantizada: 11450 psi; Presión interna mínima garantizada: 10760 psi

Pozos gasífero offshore de muy alto caudal en la Cuenca Austral: Diseño para un proyecto offshore en el cual se estima producir solamente Gas a través de Tubing de diámetro 9 5/8”. El fluido producido tiene un contenido de CO2 de aproximadamente 1 % y el proyecto demanda tubulares preparados para estar en servicio por 25 años sin ningún tipo de mantenimiento en pozos horizontales con trayectoria que van desde 3500 m hasta 6000 m.
Generalidades del Diseño de Tubing 9 5/8” para pozo Offshore Geometría Servicio Requerimientos del Cliente • Conexión “Premium” Plus • Fácil Montaje en campo • Presión de Reservorio: • Pozos Desviado de • Excepcional resistencia a 1600 psi hasta 6000m la Flexión • Temperatura de fondo: • Tubular “Internal • Sello Metal / Metal 90 °C Flush” (Gas Tight, High Pressure) • Completación “Monobore” • Sin restricción interna • Confiabilidad extrema Tubo seleccionado: Tubing 9 5/8” 43.5 ppf (Espesor: 8,76 mm) Acero API L80 Cr13 y Unión Premium AMS 28

Pozos de Petróleo en Formaciones salinas (Mendoza): Pozo de 3000 m, para el cual en el diseño del Casing de producción de 9 5/8” se ha tenido en cuenta la presencia de una formación salina que va desde 1800 a 2400 m. Como regla general, la naturaleza plástica de la sal hace que esta “fluya” rápidamente hacia el hueco del pozo con dos consecuencias graves: • Si el pozo no está entubado se cierra atrapando a la barra de sondeo • Si el pozo está entubado existe una gran probabilidad de que se colapse al casing.
Generalidades del Diseño de Casing 9 5/8” para pozo dentro de Formación de Sal Geometría Servicio Requerimientos del Cliente • Factor de Diseño mínimo • Domo de sal desde 1800 hasta al Colapso: 1.00 2400 metros • Diámetro del Pozo: • Diámetro Pasaje interno • Gradiente Litostático: 1.1 12,250” requerido: 8,500” psi/pié • Pozo vertical Operación de perforación y • Presión externa máxima entubado en un lapso de tiempo anticipada: 8660 psi acotado Tubo seleccionado: Casing 9 5/8” 53.5# TN110HC con resistencia mínima al colapso garantizada de 9200 psi

Línea de Conducción de Gas en Yacimiento de Gas del NOA Diseño de una línea de conducción de gas con presencia de CO2 (presión parcial de 75 psi), también presencia de cloruros y sólidos disueltos en el agua. Las alternativas que fueron consideradas figuran a continuación: 1. Tubería de acero al carbono con recubrimiento interno/externo 2. Tubería de acero al carbono aleada con 0.5 % de Cr , más inhibidores de Corrosión

3. Tubería de acero inoxidable (13 Cr soldable o 22/25 Cr Duplex)
Generalidades del Diseño de Pipeline para transporte de gas Condicionamientos de Condicionamientos del Servicio Requerimientos del Cliente geometría • Presión estimada de 1500 psi • Proyecto de 25 años para la • Diámetros de líneas • Temperatura de 75 °C consideración de sobre espesor de 4 ½”; 8 5/8” y 10 ¾” por corrosión • Sóñidos disueltos • Tendido de 10 km • Cloruros Materiales y productos “candidatos”: OD Espesor Acero Presión Max pulg mm pulg mm 114.3 0.156 3.96 X-42 c/ coating 2430 4.5 114.3 0.281 7.14 0.5%Cr – X42 4590 114.3 0.203 5.16 Duplex 22% Cr – 65 Ksi 5130 168.3 0.219 5.56 X-42 c/ coating 2430 6.625 168.3 0.344 8.74 0.5%Cr – X42 3820 168.3 0.280 7.11 Duplex 22% Cr – 65 Ksi 4810 219.1 0.219 5.56 X-52 c/ coating 2310 8.625 219.1 0.344 8.74 0.5%Cr – X52 3630 219.1 0.277 7.04 Duplex 22% Cr – 65 Ksi 3650 273.1 0.344 8.74 X-42 c/ coating 2350 10.75 273.1 0.500 12.7 0.5%Cr – X-42 3420 273.1 0.438 11.13 Duplex 22% Cr – 65 Ksi 4630

Pozos gasífero de Alta Presión y Temperatura con presencia de H2S (Neuquén): Pozo de 4200 m de profundidad en el cual la presencia de H2S hace necesaria la utilización de aceros especiales con alta resistencia a la Corrosión Bajo Tensión en medio Sulfhídrico (SSCC) a los efectos de evitar posibles fallas de índole catastrófica.
Generalidades del Diseño de Casing 7” para pozo con H2S Geometría Servicio Requerimientos del Cliente • Gas a alta presión con H2S • Diámetro del Pozo: 8,500” • Presión de fondo: • Diseño para ambiente agrio para máxima confiabilidad. • Casing de 7” con • Presión externa máxima liner de 5” en su interior anticipada: 8660 psi • Pozo vertical • Temperatura de Fondo Aceros seleccionados para el Casing 7”: Grado de Fluencia Rotura Elongación Dureza Umbral NACE acero Mínima Mínima % in 2” Máxima (Metodo A) Ksi (MPa) Ksi (MPa) HRC 90-105 TN 90SS 100 (689) 24 90 (620-723) API 110-122 TN110SS 115 (792) 29 85 (758-841) Variación máxima de dureza a través del espesor (HRC) Wt <0.5" 0.5”<wt<0.75” 0.75”<wt<1.0” Wt >1 3 4 5 6

Conclusiones Una selección óptima involucra tener en cuenta Seguridad, Características del ambiente; Propiedades de los materiales, Vida útil requerida y factor económico. El objetivo de la selección de materiales es encontrar un producto que pueda satisfacer los Requerimientos Estructurales y de Resistencia a la Corrosión. Estos gobiernan los criterios de selección. En ambos casos es importante contar con softwares de cálculo para una mayor certeza en la evaluación. El proceso de selección se puede agrupar en cinco etapas relevantes: a) Definición del ambiente de servicio; b) Definición de la performance requerida; c) Definición de los métodos de Monitoreo; d) Definición de la Forma de Control y d) Definición de la performance de materiales y elección de los mismos. La experiencia juega un rol fundamental para una adecuada selección de materiales. En ese sentido Siderca cuenta con una importante base de datos con mas de 1500 diseños realizados de tuberías para pozos, así como también mas de 200 análisis de falla y estudios de corrosión en casi todos los yacimientos de Argentina (y en numerosos lugares del mundo), acompañado esto de investigaciones realizadas con otros laboratorios externos.

Referencias: 1. “Selection of Corrosion Resistant Alloys: An International Perspective” Russel Kane, Petroleum Engineer International – Agosto 1992. 2. “Predicting CO2 Corrosion in the Oil and Gas Industry” European Federation of Corrosion Publications – Number 13 3. Curso “Corrosion Control in Petroleum Production” Charles Patton – Siderca, Agosto de 1997. 4. Curso NACE “Corrosion Control in Oil and Gas Production” IAPG Argentina, Noviembre 1998. 5. “Advances in Corrosion Control and Materials in Oil and Gas Production” European Federation of Corrosion Publications – Number 26 6. “DST Experience in High Performance LinePipe and Flowlines for Sour Services” 40 th MWSP Conference, ISS 1998. J. C. Gonzalez; M. Tivelli; H. Quintanilla and G. Cumino. 7. Curso NACE “Designing for Corrosion Control” IAPG Argentina, Diciembre 2000. 8. NK Cr Series Brochure – n° 141-000 @ 2000.12 9. “Development of Low Carbon Cr-Mo Steels with exceptional corrosion resistance for oilfield applications” M. B. Kermani, KeyTech, UK; J. C. Gonzales, DST, Argentina; C Linne, Vallourec Research Centre, France; M Dougan and R Cochrane, Leeds University, UK. Paper 1065 NACE Corrosion 2001. 10. “CO2 Corrosion and Alloy Selection Tenaris Course” Miguel Pagani - Marzo 2002 11. “Tenaris corrosion assesment: Material Selector Software and Electronic Corrosion Engineer Seminary” - Fabián Benedetto, Marcelo Fritz y Sandro Nicolino – Siderca Mayo 2002.

Anexo: Flujograma para Selección de Materiales (Ref: “CO2 Corrosion and Alloy Selection
Tenaris Course” Miguel Pagani et al. Marzo 2002)
yes CHART # 1
PH2S> 0.05psi

PCO2>30psi

no

PCO2> 7 psi

no

PH2S> 0.05psi

no

no no

yes
PH2S> 0.05psi

yes

yes CHART # 2 no
PH2S> 1.5psi

yes UP TO 350°F Cr 22 DUPLEX Cr 25 DUPLEX

ESP-HWC: 55CS 70CS 75 CS ANY CASE: CHART #2

yes
PH2S> 1.5psi

ANY GRADE no

ESP-HWC : ELECTOSUBMERSIBLE PUMP & HIGH WATER CUT

yes

no

PH2S> 4.4psi

T > 80°C (T > 176°F)

yes

yes UP TO 350°F Cr 25 SUPER DUPLEX no
PH2S> 10psi

no yes API L80, C90, T95 TN 80 SS TN 95 SS TN 100 SS TN 110 SS

CHART # 3

CHART # 2 20 150°F 200°F 250°F 300°F

15 NaCl (%) NK Cr 13S NK Cr15

NK Cr 13S
YIELD STRENGTH REFERENCE GRADE NK Cr 13 NK Cr 15 NK Cr 13S YS (Ksi) 80 80 & 95 95 & 110

10

5

NK Cr 13 NK Cr 15 NK Cr 13S

0 50

Temperature (°C) 100 150 200

yes no

PCO2>30psi

CHART # 3

PH2S> 10psi

yes
PH2S> 400psi

CHART # 1 no UP TO 400°F no
50 Ni 22 CR 7 Mo NICKEL BASE T > 350°F

no

28 Cr 32 Ni AUSTENITIC

yes
PH2S> 1000psi

yes
T > 400°F

no

42 Ni 21 CR 3 Mo NICKEL BASE

yes
PH2S> 1200psi

UP TO 425°F no
54 Ni 20 CR 9 Mo NICKEL BASE

yes
PH2S>10000psi

UP TO 550°F no
60 Ni 16 CR 16 Mo NICKEL BASE

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->