A. 1. ¿Cuáles son los tipos de soldadura en los envases de conserva?

Soldadura de la hojalata Soldadura de las laras de conservas, para soldar de laras de conservas, se e,plea una soldadura compuesta de 27 partes de estaño 17 partes de plomo y 2 partes de bismuto. Se funde primero el plomo y después se le añade el estaño , y el bismuto se incorpora al tiempo de soldar.

2. ¿De cuantas piezas está formada una lata de conserva? El proceso de fabricación de los envases de tres piezas parte de bobinas de hojalata y consta de las siguientes etapas: - Corte de las bobinas en hojas rectangulares de tamaño apropiado al formato a fabricar. - Aplicación de decoración externa (si procede) - Aplicación de barnices interiores y/o exteriores - Corte longitudinal de las hojas, en bandas (corte primario) y corte transversal de las bandas en porciones unitarias rectangulares (corte secundario). - Conformación de un cilindro. - Soldadura eléctrica de su generatriz (hilo de cobre) - Rebarnizado interior y exterior de al costura lateral. - Acordonado: formación de anillos transversales (nervaduras) en el cuerpo para darle mayor resistencia radial. - Formación de pestañas en ambos extremos del cilindro (indispensable para la posterior colocación de las tapas). - Colocación de tapas mediante el sistema de doble cierre. 3. ¿Cuál es la función del estaño en la lata de conserva?
Se aplica el estaño como soldadura para cerrar las tapas de las latas.

4. ¿Dónde interviene el Aluminio en la lata de conserva? Interviene en las siguientes condiciones NO MAGNÉTICO Una lata de aluminio no es atraído por un imán. • LIGERO Una lata de aluminio pesa sólo 13,6 gramos. Las demás latas pesan más del doble.

para que éste se expanda. trenes. bandejas. Al romperse el vástago del remache éste queda alojado en la boquilla de la remachadora sujetado por las mordazas. En determinado momento el vástago alcanza el punto de rotura rompiéndose y quedando alojada una parte de la misma en el cuerpo del remache. y al simple movimiento de retroceso de las manijas de la remachadores el vástago queda liberado. y donde se apoya la torreta portaherramientas. y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado. Por ello se utiliza para aplicaciones tan diversas como automóviles. Este proceso requiere de una herramienta denominada remachadora pop. En tanto la cabeza se expanda debido a la esfera que tiene en el extremo ciego el vástago. ¿Cuáles son los equipos que se utilizan para la fabriación de utensillos de cocina? Torno La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea. en dirección radial a la pieza que se tornea. Remache Los remaches ciegos son ampliamente usados. sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X. llamado eje Z. esto se puede efectuar en varios pasos. para hacer conos. debido a un movimiento combinado de sujetar y tirar y posteriormente avanzar sobre el cuerpo del vástago libremente en retroceso.• RESISTENTE A LA CORROSIÓN Una lata de aluminio nunca se oxida • DÚCTIL Y MALEABLE El aluminio es un material muy dúctil y maleable. y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar. aviones. envases tipo latas. perfiles de ventanas. la cual consiste en un sistema mecánico que posee unas mordazas de acero tratado que. cuando la unión puede efectuarse sólo por un lado. La cabeza se coloca en un agujero taladrado previamente en las partes a unir y se tira del vástago de modo que pase a través del cuerpo del remache (cabeza). Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación. . etc. B. papel de aluminio. • FÁCIL DE DECORAR El aluminio tiene un color tan brillante que resulta atractivo para decorar la lata. la sujeción se hace más firme. produce el cilindradode la pieza. van expandiendo el remache al interior del barreno. 1.

¿Para que y como se recubre de Zinc los cubiertos? Se da un baño de zinc en el preceso de zincado para darle propiedades fisicas mas resistentes que el material base. en similar proporción. C 1. ¿Cuáles son las operaciones de transformación que se realizan para obtener utensilios de cocina? • • • • • • • Fundición Troquelado Remachado Corte Prensado Moldeado Esmerilado 3. Hacer un esquema de la fabricación de vidrio . pues se obtienen presiones mayores que las ejercidas pero se aminora la velocidad y la longitud de desplazamiento. 2.Prensa hidraulica El rendimiento de la prensa hidráulica guarda similitudes con el de la palanca.

La sílice es parte de la materia prima básica. Es igual de transparente que el vidrio sódico-cálcico. sodio y calcio principalmente. que transmite energía radiante del ultravioleta y del infrarrojo con la menor pérdida de energía. arena hasta un 35% del total de la mezcla 2. pero mucho más denso.2. Es prácticamente inerte. EL VIDRIO DE SÍLICE Formado con 96% de sílice es el más duro y el más dificil de trabajar. el sodio le da cierta facilidad de fusión y el calcio la provee de estabilidad química. caliza(CaCO3) hasta un 15% del total de la mezcla 4. Sin el calcio el vidrio sería soluble hasta en agua y prácticamente no serviría para nada. casco hasta un 45% del total de la mezcla 3. Después de la sílice. en el cual se sustituye el óxido de calcio por óxido de plomo. ¿Cuál es la materia prima que ingresa y su composición? 1. pues es necesario emplear una costosa técnica al vacío para obtener un producto para usos especiales. soda hasta un 12% del total de la mezcla 3. su principal componente es el óxido de boro. Nació en 1912. con lo cual tiene mayor poder de refracción y de dispersión. Los átomos de boro se incorporan a la estructura como Si-O-B. ¿Qué tipos de vidrio se tienen en la salida? EL VIDRIO SÓDICO-CÁLCICO Está formado por sílice. ¿Cuál es la diferencia entre ellos? La principal diferencia se expresará a través de un cuadro . 4. más difícil de fundir y de trabajar. EL VIDRIO DE PLOMO El siguiente tipo de vidrio que aparece en la tabla es el de plomo.

5-3 0-4 0-2 2-3 D 1.4-1 0-1 0-10 5-20 96 3-4 0.Composición de los vidrios comerciales (los números indican el porcentaje) Elementos Sódico— Plomo Borosilicato Sílice cálcico Sílice Sodio Potasio Calcio Plomo Boro Aluminio Magnesio 70-75 12-18 0-1 5-14 53-68 5-10 1-10 0-6 15-40 73-82 3-10 0. ¿Hacer una tabla de los tipos de soldadura que existe? .

0.5% Cu) es 34 ºC superior a la de SnPb. El tungsteno (funde a 3410 ºC). SOLDADURA GMAW. Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material. la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Este utiliza un electrodo consumible y continuo que es alimentado a la pistola junto con el gas inerte en soldadura MIG o gas activo en soldadura MAG que crea la atmósfera protectora.5% Sn. Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. El Tungsten Inert Gas emplea un electrodo permanente de tungsteno. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte. SOLDADURA POR RAYO LASER Esta utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales que se desea unir.2. superponiendo los materiales y luego haciendo bajar la punta de la maquina para provocar la fundición. aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. acompañada de la protección del gas. Para realizar este tipo de soldadura se lleva a cabo el procedimiento siguiente se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y lapieza a soldar. de modo que se cierra el circuito y se crea el arco eléctrico. también llamada SAC. SOLDADURA SIN PLOMO.0% Ag. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar. Características principales OLDADURA TIG. Es un tipo de soldadura en la que la aleación más apta era aquella compuesta por estaño/plata/cobre. 3. con lo cual ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor. Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el material de aportación. Esquema Electrodo: varillas metálicas que sirven como polo del circuito. La temperatura de fusión de la aleación SAC305 (96. Es un tipo de soldadura que utiliza una maquina con punta de base plana. ELEMENTOS DE LAS SOLDADURAS. SOLDAURA POR ARCO. SOLDADURA ULTRASONICA. . el cual se deposita y crea el cordón de soldadura. resultando así la unión entre los elementos involucrados. Llama: Es la zona que envuelve al plasma. Plasma: electrones que transportan la corriente.

níquel y titanio. El metal fundido se vierte a través de un embudo refractario en una cámara de atomización. Obtención de los Polvos 3. Dosificación y mezcla 1. Atomización con electrodo fungible (electrólisis) Se colocan barras o láminas como ánodos en un tanque que contiene un electrolito. aleaciones como latones.E 1. Se retiran los cátodos y se rascan los polvos electrolíticos. Procesos típicos son:  Atomización en estado líquido. aluminio. Compactación en frío 5. aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados.   . Reducción de óxidos metálicos. Sinterizado Obtención de los Polvos Generalmente se realiza de metales puros. Se aplica corriente y tras 48 horas se obtiene en los cátodos un depósito de polvo de aproximadamente 2mm. Operaciones de acabado 4. bronces. haciéndole pasar a través de chorros de agua pulverizada. ¿Cuáles son las fases del proceso de pulvimetalurgia? 2. principalmente hierro. Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos poniéndolos en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a la de fusión. cobre. estaño.

más area de exposición al medio ambiente posee este. Útil en metales frágiles. Variantes: Prensado isostático en frío (Cold Isostatic Pressing. La mayoría de los polvos metálicos tienden a reaccionar con el oxigeno del ambiente generando así una flama en la mayoría de los casos. CIP). Una de las principales ventajas de este método de compactación es la alta relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas con respecto a la compactación uniaxial. resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. aplicándoles presión hidrostática mediante un fluido que puede ser agua o aceite. Aplicable en metales que pueden hervir condensando el vapor en forma de polvo (magnesio. Es un método de compactación que se realiza encerrando herméticamente el polvo en moldes elásticos típicamente de goma. en la que la presión se aplica al polvo en una sola dirección. Compactación en frío El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una matriz. Condensación de vapores metálicos. obteniéndose una alta productividad en la industria mediante esta técnica. . Igualmente se puede añadir aditivos que actúen como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen la resistencia del compactado crudo. Se muele el metal o se lima y se lleva a través de un gas. Las prensas más utilizadas son uniaxiales. separándose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un separador ciclónico. para obtener las características requeridas será necesario mezclar polvos de tamaños y composiciones diferentes. por lo que deberán manejarse con precaución. y para contenerlos (los polvos) se utilizan normalmente cuartos de ambientes controlados. Pulverización mecánica. Las piezas en verde obtenidas por este sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. látex o PVC. Mediante compactación uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con dimensiones y acabados precisos. Un inconveniente de la compactación uniaxial es la baja relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas debido al gradiente de densidad que se produce entre el centro de la pieza y las zonas más próximas al punzón. además de otros como el magnesio que es explosivo. Debido a la elevada relación área superficial/volumen esto quiere decir que cuanto más dividido esté el polvo. Para obtener un compacto con mayor densidad se emplean prensas de doble émbolo. Es un método muy utilizado para la compactación de piezas cerámicas. cadmio y zinc)  Dosificación y mezcla Generalmente.

se suele hablar de forja pulvimetalurgica. realizar un presinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y mecanizarse sin dificultad. Para ello. En general. En todo el proceso. . es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la rápida oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las temperaturas en presencia de oxígeno. Pueden obtenerse valores elevados de densidad en las piezas debido a la baja porosidad residual que queda en las piezas tras el proceso. HIP). también es posible. con valores en muchos casos superiores al 99% de la densidad teórica del material completamente denso (sin pososidad).Sinterizado Consiste en el calentamiento en horno eléctrico o mufla con atmósfera controlada a una temperatura en torno al 75% de la de fusión. se emplean atmósferas reductoras basadas en hidrógeno. amoníaco disociado y nitrógeno. el mecanizado posterior puede minimizarse e incluso eliminarse. los hornos son continuos con tres cámaras:  En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el compactado. tamaño de las partículas originales. coeficiente de difusión. Por otro lado. cuando desee realizarse algún mecanizado. Los productos obtenidos por este sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. La velocidad de sinterizado depende de la Temperatura. Operaciones de acabado  Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias   dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si el sinterizado se efectúa durante un tiempo prolongado puede eliminarse los poros y el material se hace más denso. Variantes: Prensado isostático en caliente (Hot Isostatic Pressing. Tras el sinterizado definitivo. Si la deformación plástica es masiva. En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de compactado por difusión en estado sólido. energía de activación. La compactación y el sinterizado se realizan en una única etapa encerrando herméticamente el polvo en un recipiente flexible y exponiéndolo seguidamente a alta temperatura y presión. En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya sinterizado.

caso de los cojinetes. Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material. o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso.  Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales y Mecanizado 2. EMILIO CODIGO: 11160061 . Esquema del proceso de hacer una joya Diseño y modelaje Acabado Engastado Fundición Electrodeposición Cincelado Repaso o sacado de fuego Pulido Recuperación de residuos NOMBRE: GUTIERREZ PATIÑO. bien con aceite.

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