A. 1. ¿Cuáles son los tipos de soldadura en los envases de conserva?

Soldadura de la hojalata Soldadura de las laras de conservas, para soldar de laras de conservas, se e,plea una soldadura compuesta de 27 partes de estaño 17 partes de plomo y 2 partes de bismuto. Se funde primero el plomo y después se le añade el estaño , y el bismuto se incorpora al tiempo de soldar.

2. ¿De cuantas piezas está formada una lata de conserva? El proceso de fabricación de los envases de tres piezas parte de bobinas de hojalata y consta de las siguientes etapas: - Corte de las bobinas en hojas rectangulares de tamaño apropiado al formato a fabricar. - Aplicación de decoración externa (si procede) - Aplicación de barnices interiores y/o exteriores - Corte longitudinal de las hojas, en bandas (corte primario) y corte transversal de las bandas en porciones unitarias rectangulares (corte secundario). - Conformación de un cilindro. - Soldadura eléctrica de su generatriz (hilo de cobre) - Rebarnizado interior y exterior de al costura lateral. - Acordonado: formación de anillos transversales (nervaduras) en el cuerpo para darle mayor resistencia radial. - Formación de pestañas en ambos extremos del cilindro (indispensable para la posterior colocación de las tapas). - Colocación de tapas mediante el sistema de doble cierre. 3. ¿Cuál es la función del estaño en la lata de conserva?
Se aplica el estaño como soldadura para cerrar las tapas de las latas.

4. ¿Dónde interviene el Aluminio en la lata de conserva? Interviene en las siguientes condiciones NO MAGNÉTICO Una lata de aluminio no es atraído por un imán. • LIGERO Una lata de aluminio pesa sólo 13,6 gramos. Las demás latas pesan más del doble.

La cabeza se coloca en un agujero taladrado previamente en las partes a unir y se tira del vástago de modo que pase a través del cuerpo del remache (cabeza). en dirección radial a la pieza que se tornea. debido a un movimiento combinado de sujetar y tirar y posteriormente avanzar sobre el cuerpo del vástago libremente en retroceso. la cual consiste en un sistema mecánico que posee unas mordazas de acero tratado que. B. Al romperse el vástago del remache éste queda alojado en la boquilla de la remachadora sujetado por las mordazas. llamado eje Z. ¿Cuáles son los equipos que se utilizan para la fabriación de utensillos de cocina? Torno La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea. bandejas. y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado. la sujeción se hace más firme. para hacer conos. Remache Los remaches ciegos son ampliamente usados. y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación. para que éste se expanda. papel de aluminio. produce el cilindradode la pieza. 1. En tanto la cabeza se expanda debido a la esfera que tiene en el extremo ciego el vástago. van expandiendo el remache al interior del barreno. etc. .• RESISTENTE A LA CORROSIÓN Una lata de aluminio nunca se oxida • DÚCTIL Y MALEABLE El aluminio es un material muy dúctil y maleable. Por ello se utiliza para aplicaciones tan diversas como automóviles. y al simple movimiento de retroceso de las manijas de la remachadores el vástago queda liberado. perfiles de ventanas. cuando la unión puede efectuarse sólo por un lado. Este proceso requiere de una herramienta denominada remachadora pop. En determinado momento el vástago alcanza el punto de rotura rompiéndose y quedando alojada una parte de la misma en el cuerpo del remache. envases tipo latas. trenes. y donde se apoya la torreta portaherramientas. esto se puede efectuar en varios pasos. • FÁCIL DE DECORAR El aluminio tiene un color tan brillante que resulta atractivo para decorar la lata. aviones. sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X.

C 1. en similar proporción. 2. Hacer un esquema de la fabricación de vidrio . pues se obtienen presiones mayores que las ejercidas pero se aminora la velocidad y la longitud de desplazamiento.Prensa hidraulica El rendimiento de la prensa hidráulica guarda similitudes con el de la palanca. ¿Cuáles son las operaciones de transformación que se realizan para obtener utensilios de cocina? • • • • • • • Fundición Troquelado Remachado Corte Prensado Moldeado Esmerilado 3. ¿Para que y como se recubre de Zinc los cubiertos? Se da un baño de zinc en el preceso de zincado para darle propiedades fisicas mas resistentes que el material base.

pero mucho más denso. que transmite energía radiante del ultravioleta y del infrarrojo con la menor pérdida de energía. caliza(CaCO3) hasta un 15% del total de la mezcla 4. el sodio le da cierta facilidad de fusión y el calcio la provee de estabilidad química. con lo cual tiene mayor poder de refracción y de dispersión. sodio y calcio principalmente. EL VIDRIO DE PLOMO El siguiente tipo de vidrio que aparece en la tabla es el de plomo. en el cual se sustituye el óxido de calcio por óxido de plomo. casco hasta un 45% del total de la mezcla 3. ¿Cuál es la diferencia entre ellos? La principal diferencia se expresará a través de un cuadro . Los átomos de boro se incorporan a la estructura como Si-O-B. pues es necesario emplear una costosa técnica al vacío para obtener un producto para usos especiales. EL VIDRIO DE SÍLICE Formado con 96% de sílice es el más duro y el más dificil de trabajar. 4. Es prácticamente inerte.2. soda hasta un 12% del total de la mezcla 3. Después de la sílice. La sílice es parte de la materia prima básica. arena hasta un 35% del total de la mezcla 2. ¿Cuál es la materia prima que ingresa y su composición? 1. Es igual de transparente que el vidrio sódico-cálcico. Sin el calcio el vidrio sería soluble hasta en agua y prácticamente no serviría para nada. Nació en 1912. su principal componente es el óxido de boro. más difícil de fundir y de trabajar. ¿Qué tipos de vidrio se tienen en la salida? EL VIDRIO SÓDICO-CÁLCICO Está formado por sílice.

4-1 0-1 0-10 5-20 96 3-4 0.Composición de los vidrios comerciales (los números indican el porcentaje) Elementos Sódico— Plomo Borosilicato Sílice cálcico Sílice Sodio Potasio Calcio Plomo Boro Aluminio Magnesio 70-75 12-18 0-1 5-14 53-68 5-10 1-10 0-6 15-40 73-82 3-10 0. ¿Hacer una tabla de los tipos de soldadura que existe? .5-3 0-4 0-2 2-3 D 1.

Esquema Electrodo: varillas metálicas que sirven como polo del circuito.0% Ag. el cual se deposita y crea el cordón de soldadura. El tungsteno (funde a 3410 ºC). 0. Es un tipo de soldadura que utiliza una maquina con punta de base plana. con lo cual ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor. 3. la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. El Tungsten Inert Gas emplea un electrodo permanente de tungsteno. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar. también llamada SAC. SOLDAURA POR ARCO. Es un tipo de soldadura en la que la aleación más apta era aquella compuesta por estaño/plata/cobre. Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material. Llama: Es la zona que envuelve al plasma. Plasma: electrones que transportan la corriente. superponiendo los materiales y luego haciendo bajar la punta de la maquina para provocar la fundición. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte. Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el material de aportación. acompañada de la protección del gas.2. . SOLDADURA POR RAYO LASER Esta utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales que se desea unir. ELEMENTOS DE LAS SOLDADURAS. SOLDADURA ULTRASONICA. La temperatura de fusión de la aleación SAC305 (96. Para realizar este tipo de soldadura se lleva a cabo el procedimiento siguiente se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y lapieza a soldar. aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. SOLDADURA GMAW. Este utiliza un electrodo consumible y continuo que es alimentado a la pistola junto con el gas inerte en soldadura MIG o gas activo en soldadura MAG que crea la atmósfera protectora. resultando así la unión entre los elementos involucrados.5% Sn. SOLDADURA SIN PLOMO. Características principales OLDADURA TIG. de modo que se cierra el circuito y se crea el arco eléctrico.5% Cu) es 34 ºC superior a la de SnPb. Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal.

haciéndole pasar a través de chorros de agua pulverizada. Atomización con electrodo fungible (electrólisis) Se colocan barras o láminas como ánodos en un tanque que contiene un electrolito. aluminio. Sinterizado Obtención de los Polvos Generalmente se realiza de metales puros. níquel y titanio. Se aplica corriente y tras 48 horas se obtiene en los cátodos un depósito de polvo de aproximadamente 2mm. Compactación en frío 5. estaño. Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos poniéndolos en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a la de fusión. cobre. Obtención de los Polvos 3. El metal fundido se vierte a través de un embudo refractario en una cámara de atomización. Dosificación y mezcla 1. ¿Cuáles son las fases del proceso de pulvimetalurgia? 2. aleaciones como latones. Reducción de óxidos metálicos. bronces.   . aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados. Procesos típicos son:  Atomización en estado líquido. principalmente hierro.E 1. Operaciones de acabado 4. Se retiran los cátodos y se rascan los polvos electrolíticos.

Debido a la elevada relación área superficial/volumen esto quiere decir que cuanto más dividido esté el polvo. para obtener las características requeridas será necesario mezclar polvos de tamaños y composiciones diferentes. y para contenerlos (los polvos) se utilizan normalmente cuartos de ambientes controlados. Es un método muy utilizado para la compactación de piezas cerámicas. Útil en metales frágiles. Un inconveniente de la compactación uniaxial es la baja relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas debido al gradiente de densidad que se produce entre el centro de la pieza y las zonas más próximas al punzón. Las prensas más utilizadas son uniaxiales. Es un método de compactación que se realiza encerrando herméticamente el polvo en moldes elásticos típicamente de goma. CIP). Aplicable en metales que pueden hervir condensando el vapor en forma de polvo (magnesio. aplicándoles presión hidrostática mediante un fluido que puede ser agua o aceite. La mayoría de los polvos metálicos tienden a reaccionar con el oxigeno del ambiente generando así una flama en la mayoría de los casos. separándose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un separador ciclónico. en la que la presión se aplica al polvo en una sola dirección. Para obtener un compacto con mayor densidad se emplean prensas de doble émbolo. por lo que deberán manejarse con precaución. cadmio y zinc)  Dosificación y mezcla Generalmente. además de otros como el magnesio que es explosivo. látex o PVC. Compactación en frío El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una matriz. Variantes: Prensado isostático en frío (Cold Isostatic Pressing. más area de exposición al medio ambiente posee este. Condensación de vapores metálicos. Una de las principales ventajas de este método de compactación es la alta relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas con respecto a la compactación uniaxial. Igualmente se puede añadir aditivos que actúen como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen la resistencia del compactado crudo. resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. . Las piezas en verde obtenidas por este sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. obteniéndose una alta productividad en la industria mediante esta técnica. Mediante compactación uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con dimensiones y acabados precisos. Pulverización mecánica. Se muele el metal o se lima y se lleva a través de un gas.

Sinterizado Consiste en el calentamiento en horno eléctrico o mufla con atmósfera controlada a una temperatura en torno al 75% de la de fusión. los hornos son continuos con tres cámaras:  En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el compactado. Si la deformación plástica es masiva. La compactación y el sinterizado se realizan en una única etapa encerrando herméticamente el polvo en un recipiente flexible y exponiéndolo seguidamente a alta temperatura y presión. En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de compactado por difusión en estado sólido. el mecanizado posterior puede minimizarse e incluso eliminarse. En todo el proceso. también es posible. Pueden obtenerse valores elevados de densidad en las piezas debido a la baja porosidad residual que queda en las piezas tras el proceso. Los productos obtenidos por este sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya sinterizado. se suele hablar de forja pulvimetalurgica. amoníaco disociado y nitrógeno. HIP). . se emplean atmósferas reductoras basadas en hidrógeno. Para ello. Variantes: Prensado isostático en caliente (Hot Isostatic Pressing. es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la rápida oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las temperaturas en presencia de oxígeno. tamaño de las partículas originales. cuando desee realizarse algún mecanizado. En general. energía de activación. Tras el sinterizado definitivo. Si el sinterizado se efectúa durante un tiempo prolongado puede eliminarse los poros y el material se hace más denso. Operaciones de acabado  Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias   dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. coeficiente de difusión. La velocidad de sinterizado depende de la Temperatura. realizar un presinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y mecanizarse sin dificultad. Por otro lado. con valores en muchos casos superiores al 99% de la densidad teórica del material completamente denso (sin pososidad).

Esquema del proceso de hacer una joya Diseño y modelaje Acabado Engastado Fundición Electrodeposición Cincelado Repaso o sacado de fuego Pulido Recuperación de residuos NOMBRE: GUTIERREZ PATIÑO. EMILIO CODIGO: 11160061 . o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso. bien con aceite.  Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales y Mecanizado 2. Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material. caso de los cojinetes.

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