SUBTEMA 5.1 Maquinados con chorro abrasivo Este maquinado es un proceso mecnico para el tratamiento de superficies.

Esto es similar a una rfaga de arena, utilizando pequeas partculas de abrasivo muy finas y control de cierre a baja velocidad. Por medio el aire se llevan partculas abrasivas (puede ser aire seco o nitrgeno) que chocan en la pieza a velocidades alrededor de 900 a 18000 m/min. Se utilizan para el acabado, polvos de xido de aluminio o carburo de silicio mientras que los polvos ligeros como la dolomita o bicarbonato de sodio se usan para limpieza, grabado o pulido. Este maquinado, trabaja con materiales frgiles sin daarlos. Otros usos incluyen vidrio escarchado, remocin de xidos en superficies metlicas, rebaneado, grabado de modelos, taladrado y tratamiento de secciones finas de metal, y moldeo de materiales cristalinos. PROCESO Se apunta un chorro de alta velocidad de aire seco (o nitrgeno) con partculas abrasivas a la superficie de la pieza. El choque genera una fuerza concentrada apta para cortar materiales metlicos y no metlicos, para desbarbar o eliminar esquirlas, o para limpiar una pieza con superficie irregular. El mtodo de maquinado con chorro abrasivo tiende a redondear las aristas agudas en esquinas. Otra desventaja que presenta es el riesgo causado por las partculas abrasivas suspendidas en el aire.

Para elegir mejor el tipo de chorro abrasivo es importante que conozca y considere los siguientes elementos: A) Tamao: El tamao de las partculas de chorro abrasivo es sumamente importante para lograr un patrn de textura consistente al aplicar el chorro de abrasivo en la superficie. La medida uniforme entre todas las partculas de chorro abrasivo se convierte en un parmetro de mucha importancia cuando
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el fabricante de recubrimientos especifica un perfil determinado para la superficie. B) Forma: Las diferentes formas en los chorros abrasivos ofrecern diferentes perfiles en la superficie siendo las dos principales configuraciones de los abrasivos la angular y la esfrica. Los chorros abrasivos angulares trabajan mejor cuando se trata de desprender capas pesadas de pintura y corrosin. C) Densidad: Es el peso del chorro abrasivo por volumen. En la medida en que el material sea ms denso, ser mayor la energa con que se impacte contra la superficie. D) Dureza: La dureza del chorro abrasivo determinar su efecto.. Si el chorro abrasivo es ms duro que el sustrato, dejar un perfil sobre la superficie. Si es ms suave que la superficie, pero ms dura que el recubrimiento, solamente remover el recubrimiento. E) Fragilidad: Con fragilidad nos referimos a la tendencia del chorro abrasivo a fragmentarse en partculas ms pequeas como consecuencia del impacto, mientras ms frgil sea el abrasivo, menos veces puede ser reutilizado y ms polvo generar. Muchas variables afectan el reso que se d al chorro abrasivo, dentro de stas estn: la presin de aire, dureza de la superficie y la eficiencia del equipo para sopete con chorro de abrasivo.

Sandblasteado

Consiste en la limpieza de una superficie por la accin de un abrasivo granulado expulsado por aire comprimido a travs de una boquilla. La limpieza con sandblasteado es ampliamente usada para remover xido, escama de laminacin y cualquier tipo de recubrimiento de las superficies. Los usos ms comunes: Acabados de madera, acero, resina, plstico Grabar en vidrio y cermica Remocin de lechada de concreto Limpieza de mudos de ladrillo y piedra Remociones de grafiti, de escama tratada trmicamente y de marcas de herramientas Limpieza en estructuras metlicas Preparacin de materiales para la aplicacin de recubrimientos
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No todos los equipos para sandblasteado son iguales, por lo que se debe tomar en cuenta varios factores antes de elegir alguno de ellos, de esta manera podr obtener la mayor eficiencia y produccin. I. Debe contar o seleccionar un compresor de aire capaz de producir un volumen de aire suficiente* para mantener la presin en el equipo y as lograr un suministro continuo de aire. II. Asegurarse de que la manguera de aire del compresor al equipo de sandblasteado sea del dimetro adecuado. III. Tomar en cuenta qu tipo de superficie va a limpiar. IV. Seleccionar el abrasivo indicado para ese tipo de trabajo. V. Contar con un espacio para realizar la limpieza de las piezas. VI. El volumen de trabajo a realizar. VII. El acabado deseado.

Granallado El granallado es una tcnica de tratamiento superficial por impacto con el cual se puede lograr un excelente grado de limpieza y simultneamente una correcta terminacin superficial. En lneas generales es utilizado para: Limpieza de piezas de fundicin ferrosas y no ferrosas, piezas forjadas, etc. Decapado mecnico de alambres, barras, chapas, etc. Shot Peenning (aumenta la resistencia a la fatiga de resortes, elsticos, engranajes, etc.), Limpieza y preparacin de superficies donde sern aplicados revestimientos posteriores (pintura, cauchos, etc.)

En forma general podemos decir que el granallado es el bombardeo de partculas abrasivas a alta velocidad (65-110 m/seg.) que al impactar con la pieza tratada produce la remocin de los contaminantes de la superficie. Los sistemas de granallado pueden dividirse en 6 subsistemas bsicos: 1. Sistema de aceleracin de la granalla. 2. Sistema de circulacin y limpieza de la granalla. 3. Sistema colector de polvos. 4. Cabina. 5. Sistema de movimiento o sostn de las piezas a granallar.
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6. Controles e instrumentacin. Sistema de aceleracin del abrasivo

Existen dos formas de acelerar la granalla: a) Granallado por aire comprimido: Este sistema es de muy bajo rendimiento, por lo cual es ms adecuado para trabajos pequeos donde no son necesarios caudales altos. Es un sistema flexible, pues el transporte de la granalla puede realizarse en direccin horizontal y mediante caeras de goma. Estas caractersticas le permiten ser utilizados en la preparacin de superficies de estructuras armadas reemplazando a las herramientas manuales. Para el granallado en lneas de produccin, es de muy alto costo comparado con el sistema de granallado centrifugo. Por ejemplo para arrojar 1100 Kg por minuto se requiere un compresor de 1650 Hp y 33 operarios con picos de 10 mm de dimetro a 6.5 Kg/cm2. Mientras que para realizar el mismo trabajo con turbinas centrifugas se necesitan solamente 100 Hp repartidos en 1 o en varias turbinas en una misma mquina, controlada por 1 o 2 operarios segn el diseo de sta ltima. b) Granallado por turbina centrfuga El granallado por turbina centrfuga es, entre las tcnicas actuales de limpieza superficial, el mtodo ms econmico y con un medio ambiente no contaminado. Las turbinas arrojan el abrasivo mediante fuerza centrfuga en direccin, velocidad y cantidad determinada. El funcionamiento de las turbinas es similar al de un ventilador o una bomba centrfuga. Las mquinas granalladoras pueden utilizar mltiples turbinas posicionadas de modo que el abrasivo llegue a toda la superficie de las piezas a granallar. El nmero de turbinas montadas en una mquina queda determinado por la forma y tamao de las piezas a limpiar. Usualmente la potencia de granallado instalada es la necesaria para lograr la terminacin superficial deseada, en una sola pasada y con una velocidad adecuada

Comentarios El chorro de agua abrasivo impacta en el material con una gran fuerza en un rea muy reducida, lo que provoca pequeas grietas que con la persistencia del impacto del chorro erosiona el material, por lo que se habla de una micro-erosin.

Conclusiones El mtodo de maquinado por chorro abrasivo, es utilizado para el acabado de superficies utilizando una rfaga de arena.

Fuentes de informacin http://www.cym.com.ar/castellano/informes/granallado-introducciongeneral.pdf http://es.wikipedia.org/wiki/Granallado

http://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/procesos-de-fabricacion/5-1maquinados-con-chorro-abrasivo/ http://www.buenastareas.com/materias/maquinado-por-chorro-abrasivo Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid, Ulises rev. tc Figueroa Lpez http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r38589.PDF

SUBTEMA 5.2 Maquinados con chorro de agua En general, este mtodo trabaja forzando un cierto caudal de agua altamente presurizado a travs de un orificio de un dimetro muy pequeo (tobera), formando de esta forma un delgado chorro de altsima velocidad. Este chorro impacta el material con una gran fuerza en un rea muy reducida, lo que provoca pequeas grietas que con la persistencia del impacto del chorro erosiona el material, por lo que se habla de micro-erosin. Existen dos sistemas que emplean el principio antes descrito, el que emplea slo agua y que es empleado para cortar todo tipo de materiales blandos, como por ejemplo: madera, alimentos, plsticos, etc. Y el otro sistema de similares caractersticas pero que slo difiere en el ingreso de un abrasivo al chorro, para permitir el corte de materiales duros como: aceros, titanio, aleaciones, etc. El corte con chorro de agua (en ingls WJC) usa una corriente fina de agua a alta presin y velocidad dirigida hacia la superficie de trabajo para producir un corte. Tambin se emplea el nombre de maquinado hidrodinmico para este proceso, pero el corte por chorro de agua es el trmino de uso ms frecuente en la industria. Para obtener una fina corriente de agua, se usa una pequea abertura de boquilla de un dimetro de 0.004 a 0.016 In (0.1 a 0.4 mm). A fin de que la corriente tenga la energa suficiente para cortar se usan presiones hasta de 60 000 lb/in (400 Mpa), y el chorro alcanza velocidades hasta de 3000 pies/seg (900 m/seg). Una bomba hidrulica presuriza el fluido al nivel deseado. La unidad de boquilla consiste en un soporte y una boquilla de joya. El soporte est hecho de acero inoxidable y la boquilla de Zafiro, rub o diamante. El diamante dura ms, pero es el de mayor costo, En el WJC deben usarse sistemas de filtracin para separar las virutas producidas durante el proceso. Los fluidos de corte en ese sistema son soluciones de polmeros, las cuales se prefieren debido a que tienden a producir una
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corriente coherente. Ya hemos analizado los fluidos de corte en el contexto del maquinado convencional, pero el trmino se usa merecidamente en el WJC. *Generadores de Presin: Existen dos sistemas principales para generar la presin necesaria, las bombas de mbolos y el llamado intensificador de presin. Las primeras poseen generalmente tres mbolos conectados a un cigeal e impulsado por un motor elctrico. Pueden llegar a generar presiones bajas y medias (hasta 344 Mpa en ltimos diseos) sin problemas. La principal ventaja de estas bombas es que es muy eficiente en las presiones mencionadas y su principal desventaja es que sobre estas presiones se torna insegura y produce importante variabilidad en el caudal de entrega.

Ventajas y desventajas Ventajas: 1. Al no haber herramientas de corte, no existe el problema de desgaste de la misma. 2. Corte de excelente calidad, en la mayoria de casos no se necesita un acabado posterior. 3. Universal, ya que la misma maquina puede cortar una enorme variedad de materiales. 4. Proceso sin exfoliacin ni desgarros. 5. Apta para mecanizar perfiles intrincados. 6. Proceso sin aporte de calor.
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7. Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera esfuerzos de corte. 8. No genera contaminacin ni gases. 9. El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseado la pieza, ya que no requiere de trabajo manual bruto, simplemente programar la maquina, ubicar la pieza y recogerla una vez terminada. 10. Reutilizacin de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de esta manera los costes finales. 11. Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y lser, al ser estos tres con aporte de calor, y el agua no, el corte por agua permite un trabajo sin afectar a ninguna zona del material sobre el cual trabaja. 12. Si se compara nicamente con el laser, el chorro por agua permite cortar espesores mucho mayores.

Desventajas: No existen muchas, pero por destacar alguna se podra decir que el agua en comparacin al corte por plasma es ms lento. El corte por agua solo puede trabajar en dos dimensiones, impidiendo de esta forma el trabajo en mas ejes.

Maquinado con chorro de agua abrasivo

El chorro de agua abrasivo difiere del chorro de agua pura slo en algunos aspectos. En el chorro de agua abrasivo, el chorro de agua acelera las partculas abrasivas y estas partculas, no el agua, erosionan el material. El chorro de agua abrasivo es cientos, si no miles de veces ms potente que el chorro de agua pura. Tanto el chorro de agua como el chorro de agua abrasivo tienen sus aplicaciones. Mientras que el chorro de agua pura corta materiales blandos, el chorro de agua abrasivo corta materiales duros, tales como metales, piedra, materiales compuestos y cermica.

Los chorros de agua abrasivos que utilizan parmetros estndar pueden cortar materiales hasta una dureza igual y ligeramente superior a la cermica de xido de aluminio (a menudo denominada almina, AD 99,9). Atributos del chorro de agua abrasivo

Extremely versatile process No Heat Affected Zones No mechanical stresses Easy to program Thin stream (0.020to 0.050 inch in diameter) Geometra sumamente detallada Corte de material delgado Corte de grosores de 10 pulgadas Corte en pila Poca prdida de material debida al corte Fcil de aparejar

Reducidas fuerzas de corte (menos de 1 libra durante el corte) Una configuracin de chorro para casi todos los proyectos con chorro abrasivo Se cambia fcilmente del uso con un solo cabezal a varios cabezales Cambie rpidamente de chorro de agua pura a chorro de agua abrasivo

El principio de los procesos de corte con agua pura, y de corte con agua y abrasivo es el mismo. La nica diferencia, es que en este ltimo se aade abrasivo en la parte inferior, para acelerar sus partculas contra el material. En este caso es necesario hacer llegar el abrasivo hasta el cabezal. Esto se consigue a travs de diferentes sistemas, el ms avanzado consiste en una tolva del entorno de los 200 Kg. de capacidad en la que se deposita el abrasivo. Esta comunicada con un depsito presurizado, que es el responsable de enviar el abrasivo hasta la cabeza de corte. En ese punto se encuentra un dosificador de abrasivo que garantiza el aporte ptimo por unidad de tiempo al cabezal.
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Una herramienta muy til para el cabezal de corte, es lo que se denomina "sistema de asistencia de vaco en perforacin Pacer 3". Este sistema permite asegurar un proceso de perforacin seguro y consistente, incluso en materiales muy frgiles como el cristal, la piedra o la cermica. As se evita la necesidad de pre taladrar mecnicamente las piezas. Cuando se usa un WJC sobre partes metlicas, por lo general deben agregarse partculas abrasivas a la corriente a chorro para facilitar el corte. Por tanto este proceso se denomina corte con chorro de agua abrasiva (en ingls AWJ). La incorporacin de las partculas abrasivas al flujo complica el proceso porque aumenta la cantidad de parmetros que deben controlarse. Entre los parmetros de proceso adicionales estn el tipo de abrasivo, el tamao del esmeril y la velocidad de flujo. Entre los materiales abrasivos comunes estn el xido de aluminio, el dixido de silicio y el granate (un mineral de silicato); los tamaos del esmeril varan entre 60 y 120. Las partculas abrasivas se agregan a la corriente de agua a aproximadamente 0.5 lb/min (.23 Kg/min) despus de que salen de la boquilla para el WJC. Los parmetros de proceso restantes incluyen algunos que son comunes para el WJC; el dimetro de abertura de la boquilla, la presin del agua y la distancia de separacin. Los dimetros del orificio de la boquilla varan de 0.010 a 0.0250 In (0.25 a 0.63 mm), este rango es ms grande que en el WJC y permite que la corriente contenga velocidades de flujo ms altas y mayor energa antes de la eyeccin de los abrasivos. Las presiones del agua son similares a las del WJC. Las distancias de separacin son menores para reducir el efecto de la dispersin del fluido de corte, el cul contiene partculas abrasivas en esta etapa. Las distancias de separacin comunes estn entre una cuarta parte y la mitad de las que se usan en el WJC.

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Comentarios El corte con chorro de agua es un mtodo que utiliza la presin del agua a travs de un orificio pequeo para el corte en piezas de material blando. Para el corte en piezas de material duro, se utiliza un mtodo derivado llamado corte con chorro de agua abrasivo. Dicho mtodo ayuda a minimizar la perdida de material y a tener un corte detallado y fino.

Conclusiones El corte con chorro de agua es un mtodo utilizado para el corte en piezas blandas y tiene un derivado en el que se utiliza abrasivo para un corte en material ms duro.

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Fuentes de informacin

http://es.wikipedia.org/wiki/Corte_con_chorro_de_agua

http://www.flowwaterjet.com/es-MX/waterjet-technology/abrasivewaterjet.aspx http://mingaonline.uach.cl/scielo.php?pid=S0718025X2004000100006&script=sci_arttext

http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/12113-Corte-con-chorrode-agua.html

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SUBTEMA 5.3 Procesos de ensamble (no permanente, semipermanente y permanente) El proceso de ensamble es unir dos o ms partes entre s para formar un conjunto o subconjunto completo. Los procesos de ensamble se dividen en: *No Permanentes *Semi Permanentes *Permanentes *No permanentes La funcin bsica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o mas partes entre si para formar un conjunto o subconjunto completo. La unin de las partes se puede lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de sujetadores mecnicos o de adhesivos. La sujecin mecnica se puede lograr por medio de tornillos, remaches, roblones, pasadores, cuas y uniones por ajuste a presin estos ltimos se consideran semipermanentes, las efectuadas con otros sujetadores mecnicos no son permanentes los mecnicos son ms costosos y requiere capacidad en la preparacin de partes por unir.

Tornillos, Tuercas y Pernos Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una diferencia tcnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde en el su uso popular. Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un orificio

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roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a travs de orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.

Chavetas Las chavetas son piezas desmontables que se intercalan entre las piezas que se debe unir, de modo que una de ellas trasmite su fuerza o potencia a la chaveta y esta a su vez la trasmite a otra pieza, actuando de intermediaria adems de servir de enlace entre ambas.

Remaches y ojillos Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unin permanente en forma mecnica. Estos remaches son una punta con cabeza y sin rosca que se usa para unir dos(o ms) partes, la punta pasa a travs de orificios en las partes y despus forma una segunda cabeza en la punta del lado opuesto.

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Los ojillos son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un reborde en un extremo. Se usan para producir una unin empalmada permanente entre dos (o ms) partes planas.

Agarre automtico Es la unin de dos partes, en las cuales los elementos que coinciden poseen una interferencia temporal mientras se oprimen juntos, pero una vez que se ensamblan se entrelazan para conservar el ensamble.

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Ajustes por interferencia

*Puntillado: Es una operacin de sujecin en la cual se usa una mquina que produce las puntillas en forma de U de alambre de acero y de inmediato las inserta a travs de las dos partes que se van a unir. *Engrapado: Son grapas en forma de U que se clavan a travs de dos partes que se van a unir. *Cosido: Es un mtodo de unin comn para partes suaves y flexibles, tales como telas y piel, el mtodo implica el uso de un cordn o hilo largo entrelazado con las partes para producir una costura continua entre ellas. Unin Adhesiva

La unin con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los materiales que se desea unir para la fijacin de ambas superficies. Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se hacen con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios: 1. Se debe maximizar el rea de contacto de la unin 2. Los pegados son ms fuertes en cizalla y en tensin, y las uniones deben disearse para que se apliquen tensiones de esos tipos. 3. Los pegados son ms dbiles en hendiduras o desprendimientos, y deben disearse para evitar este tipo de tensiones.

*Semipermanentes Uniones de presin

Generalmente se entiende por uniones de presin aquellas que se efectan entre piezas cilndricas que encajan una delante de la otra de tal forma, que la exterior presiona a la
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interior con una fuerza distribuida por toda la superficie de contacto de ambas piezas, tendiendo a disminuir su dimetro, mientras esa reacciona con otra pieza exterior tendiendo a aumentar el dimetro de su agujero y por consiguiente a esterar las fibras circulares de dicha pieza.

Agarre automtico Es la unin de dos partes, en las cuales los elementos que coinciden poseen una interferencia temporal mientras se oprimen juntos, pero una vez que se ensamblan se entrelazan para conservar el ensamble.

Ajustes por interferencia

*Puntillado: Es una operacin de sujecin en la cual se usa una mquina que produce las puntillas en forma de U de alambre de acero y de inmediato las inserta a travs de las dos partes que se van a unir. *Engrapado: Son grapas en forma de U que se clavan a travs de dos partes que se van a unir. *Cosido: Es un mtodo de unin comn para partes suaves y flexibles, tales como telas y piel, el mtodo implica el uso de un cordn o hilo largo entrelazado con las partes para producir una costura continua entre ellas. Uniones adhesivas
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El uso de adhesivos data de pocas antiguas, y el pegado fue probablemente el primero de los mtodos de unin permanente utilizada. Los adhesivos tienen un alto rango de aplicaciones de unin y sellado, para integrar materiales similares y diferentes, como metales, plsticos, cermica, madera, papel y cartn entre otros. La unin con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los materiales que se desea unir para la fijacin de ambas superficies. Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se hacen con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios: 4. Se debe maximizar el rea de contacto de la unin 5. Los pegados son ms fuertes en cizalla y en tensin, y las uniones deben disearse para que se apliquen tensiones de esos tipos. 6. Los pegados son ms dbiles en hendiduras o desprendimientos, y deben disearse para evitar este tipo de tensiones.

Mtodos de aplicacin de adhesivos 1) Aplicacin con brocha 2) Rodillos manuales 3) Serigrafa 4) Por flujo 5) Por aspersin o atomizacin 6) Con aplicadores automticos 7) Recubrimiento mediante rodillo

*Permanentes Es un proceso de unin de materiales en la cual se funden las superficies de contacto de dos (o ms) partes mediante la aplicacin conveniente de calor o presin. La importancia comercial y tecnolgica de la soldadura es: Proporciona unin permanente. Puede ser ms fuerte que los materiales originales. En general, es una forma ms econmica de unir componentes, en trminos de uso de materiales y costos de fabricacin. No se limita al ambiente de fbrica. Puede realizarse en el campo.
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Tipos de soldadura

Soldadura por arco elctrico: la soldadura manual por arco elctrico con electrodo revestido es la forma ms comn de soldadura. Se suele utilizar la denominacin abreviada SMAW (del ingls Shielded metal arc welding) o MMA (manual metal arc welding). Mediante una corriente elctrica (ya sea corriente alterna o corriente continua) se forma un arco elctrico entre el metal a soldar y el electrodo utilizado, produciendo la fusin de ste y su depsito sobre la unin soldada. Los electrodos suelen ser de acero suave, y estn recubiertos con un material fundente que crea una atmsfera protectora que evita la oxidacin del metal fundido y favorece la operacin de soldeo. El electrodo recubierto utilizado en la soldadura por arco fue inventado por Oscar Kjellberg. La polaridad de la corriente elctrica afecta la transferencia de calor a las piezas unidas. Normalmente el polo positivo (+) se conecta al electrodo aunque, para soldar materiales muy delgados, se conecta al electrodo el polo negativo (-) de una fuente de corriente continua.

Soldadura blanda y fuerte: La soldadura heterognea consiste en realizar uniones en las que el material de aportacin tiene menor punto de fusin (y distintas caractersticas qumico-fsicas) que el material base, realizndose la unin soldada sin fusin del material base y mediante la fusin del material de aportacin que se distribuye entre las superficies de la unin, muy prximas entre s por accin capilar.
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La soldadura blanda se distingue de la soldadura fuerte por la temperatura de fusin del material de aporte. La soldadura blanda utiliza aportaciones con punto de fusin por debajo de los 450 C y la soldadura fuerte por encima de los 450 C. Aplicaciones La soldadura blanda tiene gran cantidad de aplicaciones, desde la fabricacin de juguetes hasta de motores de aviones y vehculos espaciales. En general se utiliza para la unin de piezas de pequeo tamao, piezas de diferentes materiales, donde sera muy difcil utilizar un proceso de soldadura por fusin. La soldadura blanda se suele utilizar en componentes electrnicos, como circuitos impresos o transistores, piezas ornamentales y piezas de intercambiadores de calor.

Ventajas Las ventajas que podemos encontrar en la utilizacin de este mtodo de soldadura son: No se alcanzan cambios fsicos en el material a soldar al no alcanzar la temperatura de fusin. No se presentan tensiones superficiales gracias a que la temperatura alcanzada es muy baja. Se puede conservar los recubrimientos y plaqueados de los materiales base. Facilidad para obtener uniones sanas entre materiales diferentes, incluso entre materiales metlicos y no metlicos o entre materiales de diferentes espesores. Se pueden obtener soldaduras en piezas de precisin. Con algunos procesos se pueden realizar soldaduras con muchas piezas al mismo tiempo, por lo que resulta muy econmico. Se requieren bajas temperaturas, con el ahorro energtico que ello conlleva. La apariencia de la soldadura es muy buena. Es un proceso fcilmente automatizable. No se necesitan medidas de proteccin especiales.

Soldadura a gas: La soldadura a gas fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusin desarrollados que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y aleaciones. Durante muchos aos fue el mtodo ms til para soldar metales no ferrosos. Sigue siendo un proceso verstil e importante pero su uso se ha restringido ampliamente a soldadura de chapa metlica, cobre y aluminio. El equipo de soldadura a gas puede emplearse tambin para la soldadura fuerte, blanda y corte de acero. Tanto el oxgeno como el gas combustible son alimentados desde cilindros, o algn suministro principal, a travs de reductores de presin y a lo largo de una tubera de goma hacia un soplete.
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En este, el flujo de los dos gases es regulado por medio de vlvulas de control, pasa a una cmara de mezcla y de ah a una boquilla. El caudal mximo de flujo de gas es controlado por el orificio de la boquilla. Se inicia la combustin de dicha mezcla por medio de un mecanismo de ignicin (como un encendedor por friccin) y la llama resultante funde un material de aporte (generalmente acero o aleaciones de zinc, estao, cobre o bronce) el cual permite un enlace de aleacin con la superficie a soldar y es suministrado por el operador del soplete.

Soldadura por resistencia: La soldadura por resistencia implica la generacin de calor pasando corriente a travs de la resistencia causada por el contacto entre dos o ms superficies de metal. Se forman pequeos charcos de metal fundido en el rea de soldadura a medida que la elevada corriente (1.000 a 100.000 A) pasa a travs del metal. En general, los mtodos de la soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminacin, pero sus aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto.

Soldadura por puntos: La soldadura por puntos es un mtodo de soldadura por resistencia que se basa en presin y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente elctrica a temperaturas prximas a la fusin y se ejerce una presin entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o lminas metlicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor. El soldeo por puntos es el ms comn y simple de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presin y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

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Comentarios. Los procesos de ensamble son muy importantes, ya que debido a ellos pueden unirse dos o ms piezas entre s para formar una pieza completa. Esta unin puede realizarse ya sea con soldadura, adhesivos o uso tuercas, sujetadores, etc., y dichos procesos se clasifican en permanentes, semipermanentes y no permanentes respectivamente. Conclusiones. Los procesos de ensamble con muy tiles dentro de la industria, debido a que son necesarios para la realizacin de ensamble de piezas necesarias para algn otro proceso. Los tipos de ensamble con ms aplicacin, son la soldadura y el ensamble con tornillos, pernos entre otros.

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Fuentes de Informacin

http://cursos.aiu.edu/Procesos%20Industriales/PDF/Tema%204.pdf http://sifunpro.tripod.com/ensamble.htm http://www.buenastareas.com/materias/procesos-de-ensamble-no-permanentessemipermanentes-y-permanentes/0 http://es.wikipedia.org/wiki/Tuerca

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Subtema 5.4 Procesos regionales Se emplea para describir la seccin del proceso que se inicia con la materia prima en forma de una masa refinada, y su inters principal es el cambio de forma. Un proceso de fabricacin es el conjunto de operaciones unitarias necesarias para modificar las caractersticas de las materias primas. Dichas caractersticas pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, el tamao o la esttica. Los procesos de manufactura se pueden clasificar en cuatro categoras amplias, con base en el modo como se producen las piezas: La conformacin El ensamble El acabado Diversos

Un Producto regional bruto o Producto bruto metropolitano, se define como el valor de mercado de todos los bienes y servicios finales producidos en un rea metropolitana (excluidos los impuestos netos sobre los productos) en un perodo determinado de tiempo. El producto regional bruto se calcula a nivel de industrias y sectores de la produccin como mtodo de la diferencia entre la produccin de bienes y servicios y el consumo intermedio, que se transforman o se consumen durante el proceso de fabricacin. Procesos de manufactura en Mxico Industrias manufactureras y productos:
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Son empresas y organizaciones que producen y abastecen bienes y servicios. Primarias: cultivan y explotan los recursos naturales. Secundarias: adquieren los productos de las industrias primarias y los transforman en bienes de consumo o de capital. Terciarias: constituyen el sector de servicios de la economa. Industrias Manufactureras:

Primarias: agricultura, pesca, petrleo, minera, forestal Etc. Secundarias: automotriz, construccin, textiles, electrnica, vidrios y cermicos. Terciarios: banca, bienes races, seguros, hotelera, turismo, Etc. Actividades Primarias: Agricultura, ganadera, aprovechamiento forestal, pesca y caza. Actividades Secundarias: Minera, Construccin y Electricidad, agua y gas, Industrias Manufactureras. Actividades Terciarias: Comercio, restaurantes y hoteles, Servicios financieros e inmobiliarios, Servicios educativos y mdicos, Actividades del Gobierno Principales sectores Proceso de fabricacin forestal:

Silvicultura: Es una disciplina orientada a la produccin vegetal leosa con el propsito de obtener el mximo de beneficios econmicos, en el menor tiempo posible y en forma sostenida y sustentable en el tiempo. Produccin: a medida que los arboles crecen en dimetro y altura, sus copas ocupan ms espacio, sombreando las ramas bajas hasta el punto de que estas dejan de ser funcionales. Estas ramas por la accin de hongos e insectos, a travs de los aos, se desprenden y caen, producindose as la poda natural. Proceso de fabricacin minero: El desarrollo y modernizacin de este sector, como el de la mayor parte de la industria, lleva implcitas perturbaciones en la ecologa, que no deben ser soslayadas en el diseo y ejecucin de las polticas para su desarrollo. Ello explica que se haya pasado del objetivo principalmente correctivo en materia de cuidado del ambiente, que predomin en el pasado,
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a uno esencialmente preventivo, orientado hacia el desarrollo sustentable de esta actividad, dando cumplimiento al compromiso adoptado por Mxico en la Cumbre de la Tierra. Es interesante anotar que para contribuir a alcanzar este objetivo, las empresas de la industria minera de Mxico invirtieron en 1992 alrededor de 40 millones de nuevos pesos. La explotacin de yacimientos y beneficios de minerales (como toda actividad extractiva) puede provocar alteraciones o impactar de manera negativa al entorno.

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 Proceso de fabricacin metal-mecnico: La industria metalmecnica, es el sector que comprende las maquinarias industriales y las herramientas proveedoras de partes a las dems industrias metlicas, siendo su insumo bsico el metal y las aleaciones de hierro, para su utilizacin en bienes de capital productivo, relacionados con el ramo.

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La metalmecnica, estudia todo lo relacionado con la industria metlica, desde la obtencin de la materia prima, hasta su proceso de conversin en acero y despus el proceso de transformacin industrial para la obtencin de lminas, alambre, placas, etc. las cuales puedan ser procesadas, para finalmente obtener un producto de uso cotidiano. Un profesional de la industria metalmecnica, es aquel que es capaz de ejecutar tareas productivas de instalacin y mantenimiento de estructuras y artefactos metlicos, gracias a procesos que se llevan a cabo de acuerdo a normas tcnicas de calidad. Los principales productos asociados a la metalmecnica son los repuestos y autopartes para vehculos, los receptores de radio y TV y los aparatos de telefona, los refrigeradores, los congeladores y los aires acondicionados industriales. La metalmecnica produce equipos de TV, radio y comunicacin. Es importante aclarar que, cuando se habla de la produccin de artefactos electrnicos, tal vez se desve a lo que es la definicin de metalmecnica. Sin embargo, de acuerdo a la clasificacin de la metalmecnica todos estos artefactos son incluidos, incluso algunos completamente electrnicos como un televisor LCD. La industria primaria ms importante que aporta insumos a la industria metalmecnica es la minera, y los sectores ms beneficiados de los insumos de metalmecnica son la industria manufacturera, que consume casi un 50% de los derivados, incluyendo la construccin y la agricultura que, en conjunto, consumen entre un 30% de los insumos metal mecnicos producidos en el pas. Procesos de fabricacin textil: es el nombre que se da al sector de la economa dedicado a la produccin de ropa, tela, hilo, fibra (todo lo que venga con tela) y productos relacionados. Aunque desde el punto de vista tcnico es un sector diferente, en las estadsticas econmicas se suele incluir la industria del calzado como parte de la industria textil. Los textiles son productos de consumo masivo que se venden en grandes cantidades. La industria textil genera gran cantidad de empleos directos e indirectos, tiene un peso importante en la economa mundial. Es uno de los sectores industriales que ms controversias genera, especialmente en la definicin de tratados comerciales internacionales. Dicho proceso involucra varias etapas: 1. Cardado, estirado, peinado, hilado y enconado: la materia prima se alimenta de mquinas llamadas pick-up, en donde se limpia la basura o alguna otra impureza que est en las pacas y al mismo tiempo se desmenuza. Posteriormente es el cardado que consiste en la transformacin de las fibras textiles a mechas de aproximadamente cuatro centmetros de dimetro las cuales se enrollan hasta una longitud de aproximadamente 5,000 metros. Durante el estirado se regulan estas mechas, es decir se separan las mechas largas y las cortas o rotas. Las mechas generadas del estirado se dirigen hacia unas prensas de rodillos, las cuales las presionan y estiran para darle volumen al material. El siguiente paso es el peinado en el cual se presionan y limpian las nuevas
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mechas que tienen un dimetro ms pequeo, estas se estiran nuevamente y se unen y tuercen entre s para formar una mecha a partir de cuatro. A continuacin las mechas siguen el proceso de torsin y tensin. Con la finalidad de dar mayor resistencia a los pabilos, en el proceso de hilado, se someten a un ltimo estiraje y torsin a partir del cual se obtiene el hilo que es enrollado en canillas. Finalmente en el encondado se lleva a cabo una purificacin del hilo mediante la eliminacin de impurezas. El hilado final obtenido ha sido permanentemente analizado mediante controles de calidad y luego es empacado para su entrega. 2. Urdido y tejido: El proceso de tejido consiste en enlazar los hilos de la urdimbre y de tramar con otros, con el objetivo de transformar las fibras o hilos en telas. Dependiendo del artculo que se desee, se desarrolla el diseo, la proporcin de la fibra y la estructura de la tela. En el proceso de urdido, los carretes de hilo se pasan a otros carretes para el tejido. Este proceso tiene el objetivo de reunir en un carrete una longitud y nmero determinado de hijos. El tejido es un proceso continuo que se divide en dos categoras: tejido plano y tejido de punto. En el tejido plano, el julio que contiene la hilaza con su apresto seco gira alimentando al telar con la urdimbre bajo tensin, son guiados los hilos por los agujeros de los lizos en el bastidor del atalaje y se separan en dos juegos de hilos. Un juego pasa por los atalajes con sus lizos pares y otro por los impares, de modo que la separacin del atalaje con sus lisos crea en la hoja de la hilaza una abertura llamada paso. En el tejido de punto, se elaboran las telas mediante la elaboracin de gasas de hilo y enlazndolas con otras nuevamente formadas con el mismo hilo, para producir la estructura que se denomina de punto o de calceta. La fabricacin de gneros de puntos con mquinas requiere multitud de agujas, porta agujas y elementos portadores de la hilaza

3. Blanqueo: Los tejidos crudos, especialmente las fibras concentradas, contienen casi siempre suciedad que no son completamente removidos por los procesos de lavado. La blancura de los materiales es mejorada por una reduccin de la suciedad. El agente blanqueador de reduccin que ms se usa es el ditionito de sodio (Na 2 S 2 O 4 ) y el dixido de thiourea. El empleo de estos agentes requiere de sustancias auxiliares dentro de los que se incluye activadores, estabilizadores, sistemas buffer y surfatantes, los cuales controlan el proceso de blanqueo para evitar dao el tejido crudo tratado y mejorar la absorbencia.

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4. Teido: El teido es el proceso que puede generar ms contaminacin debido a que requiere el uso no solamente de colorantes y qumicos, sino tambin de varios productos especiales conocidos como auxiliares de teido. Estos materiales constituyen una parte integral de los procesos de teido (por ejemplo, agentes reductores para el teido con colorantes de tina) incrementando las propiedades de los productos terminados y mejorando la calidad del teido, la suavidad, la firmeza, la textura, estabilidad dimensional, resistencia a la luz, al lavado, etc. Los auxiliares del teido forman un grupo muy heterogneo de compuestos qumicos, sin embargo, generalmente son surfactantes, compuestos inorgnicos, polmeros y oligmeros solubles en agua y agentes solubilizantes. Los auxiliares ms comerciales son preparaciones que contienen varios de estos compuestos. 5. Acabado: El acabado abarca todas las operaciones qumicas y mecnicas a que se someten los hilos y los tejidos. Consta de los procesos de Pre-tratamiento, blanqueo, teido, fijado, estampado, post-tratamiento (aprestado, secado, planchado y otras operaciones menos comunes por ejemplo, afelpado y aterciopelado).

6. Los procesos de pre-tratamiento: Son empleados para preparar el material textil para subsecuentes procesos tales como: blanqueo, teido y estampado. Los procesos de limpieza, extraccin y blanqueo remueven materiales desconocidos de las fibras (por ej. los aprestos empleados en el tejido), de tal manera que los grupos reactivos de las fibras, previamente bloqueados por las impurezas, son expuestos y el tejido en crudo es mejorado para el siguiente proceso.

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Actividad econmica de Durango

Agricultura: El sector agrcola es una de las principales ocupaciones de sus habitantes, por lo que se tiene una superficie sembrada de 2,723 hectreas de riego y 11,145.5 hectreas de temporal, destacando en orden numrico, las sembradas de frijol, maz, chile y trigo, esto en base al ciclo agrcola 1993 al 1994 que reporta la SAGAR-Durango. Ganadera: En el sector ejidal del municipio la principal especie de animal que existe es el bovino con 6,520 cabezas. Este es otro de los sectores del municipio que tiene importancia en la vida econmica de sus pobladores por lo que el ganado que posee es en cantidad de 6,736 cabezas de ganado
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bovino y 2,717 de ganado porcino, 2,737 ganado ovino, 1,205 ganado caprino, 1,280 equino, 31,260 aves y 467 colmenas, estos datos son del ao de 1994, tambin proporcionados por la SAGAR. Pesca: Existen programas de siembra de peces en bordos y estanques, pero sin un aprovechamiento y explotacin permanentes debido a que no se han continuado los programas que para tal efecto existen. Industria: En la cabecera municipal existe una fbrica de muebles para el hogar, adems de un aserradero ejidal que funciona temporalmente y su explotacin es del 20% solamente. Comercio: En el municipio existen establecimientos comerciales, en los que se pueden encontrar artculos de primera y segunda necesidad, tales como: alimentos, calzado, vestido, muebles para el hogar, materiales de ferretera, libros papelera, discos, repuestos automotrices, bebidas, etc. Servicios Se localizan establecimientos de hospedaje, reparacin de vehculos y reparacin de aparatos elctricos, entre otros. Poblacin Econmicamente Activa: El 70 % del total de la poblacin econmicamente activa se dedica al sector primario (agricultura, ganadera, silvicultura, caza y pesca). El 25 % del total de la poblacin econmicamente activa se dedica al sector secundario (minera, extraccin de gas y petrleo, industria manufacturera, electricidad, construccin y agua) El 05 % del total de la poblacin econmicamente activa se dedica al sector terciario (gobierno, comercio y otros servicios).

Comentarios
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Un Producto regional bruto o Producto bruto metropolitano, se puede definir tambin como el valor de mercado de todos los bienes y servicios finales producidos en un rea metropolitana (excluidos los impuestos netos sobre los productos) en un perodo determinado de tiempo. Conclusiones Las empresas de hoy deben tener muy clara la informacin concerniente a los distintos procesos que se llevan a cabo para la fabricacin de bienes y/o servicios, esto con el fin de tener total control sobre ellos, y tener las bases adecuadas para tomar decisiones que favorezcan la organizacin y la lleven a un sitio ms privilegiado.

Fuentes de Informacin
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http://vlex.com.mx/tags/principales-actividades-economicas-durango-445066 http://cuentame.inegi.org.mx/monografias/informacion/dur/economia/default.aspx? tema=me&e=10 http://clubensayos.com/Temas-Variados/La-Mineria-En-Durango/89099.html http://www2.ine.gob.mx/publicaciones/libros/639/actividades.pdf

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