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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL- FACULTAD REGIONAL RAFAAELA

PROFESOR: SERRA, Juan Carlos. CÁTEDRA: Ciencia de los Materiales. ALUMNOS: AVERSA, Juan Pablo - DEPETRINI, Franco – KEINSINGER, Germán Guillermo – SALINAS, Fabricio. – MURIEL,

ÍNDICE

Los trozos de hierro por unir eran calentados hasta alcanzar un estado plástico. se remonta a los comienzos de la fabricación de armas. punto. de diseño sencillo y de tamaño reducido. El calor necesario para unir dos piezas metálicas puede obtenerse a través de distintos medios. Mediante un continuo golpeteo se hacía penetrar parte de una pieza dentro de la otra. seguidos de un martilleo intenso. un arco eléctrico.). forman una unión permanente. para ser así fácilmente deformados por la acción de golpes sucesivos. y los de calentamiento mediante energía eléctrica (por inducción.). La primera manifestación de ello. siempre y cuando la misma esté realizada correctamente. un sistema de inducción. deben ser sometidas a algún proceso que proporcione uniones que resulten lo más fuertes posibles. . En la soldadura. Es aquí cuando para tal fin. denominadas material de aporte o electrodos. se lograba una unión satisfactoria. resulta tan o más fuerte que el material original de las piezas. etc. Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar. limitando su uso a piezas de acero forjable. Este método. los sistemas de soldadura juegan un papel primordial.INTRODUCCIÓN Descripción histórica: El término soldadura lo podemos definir como la unión mecánicamente resistente de dos o más piezas metálicas diferentes. en función de los metales a unir. las dos o más piezas metálicas son calentadas junto con el material de aporte a una temperatura correcta. Las uniones logradas a través de una soldadura de cualquier tipo. arco. se utilizan varillas de relleno. realizadas con diferentes aleaciones. Podemos definir dos grandes grupos. se continuó utilizando hasta no hace mucho tiempo. Los sistemas de calentamiento por combustión con oxígeno de diversos gases (denominados soldadura por gas). aunque poco tiene que ver con los sistemas modernos. La soldadura así obtenida. se ejecutan mediante el empleo de una fuente de calor (una llama. entonces fluyen y se funden conjuntamente.etc. Los diversos trozos o piezas metálicas que se deseen fijar permanentemente entre si. Luego de repetitivas operaciones de calentamiento. denominado “caldeado”. Cuando se enfrían.

. Se pueden encontrar dos tipos de fuentes de poder: ➢ MÁQUINA DE CORRIENTE ALTERNA: Como su nombre lo indica. En el arco se encuentran juntos: electrones con cargas negativas muchos más pequeños que los iones con cargas positivas y muchos más pesados. Gráfica de corriente alterna: ➢ MÁQUINA DE CORRIENTE CONTÍNUA: Esta máquina tiene un voltaje directo y por lo tanto la corriente es de tipo directo o fluye en una sola dirección. a causa de esto. En la máquina se puede cambiar la polaridad.SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO: La selección y control de la corriente son aspectos muy importantes en el proceso de soldadura. Si se incrementa la corriente se obtiene un efecto calorífico mayor del arco. por ello se puede definir el cátodo y el ánodo dependiendo el tipo de material a soldar. Como su gráfica es senoidal. El tipo de polaridad a escoger depende en muchos casos que ocurre con el arco eléctrico. La cantidad de corriente que fluye a través de un arco es proporcional al calor aplicado a la junta que se va a soldar. y el arco depende de la intensidad de corriente. habrá momento en que el valor de corriente será cero. hay algunos tipos de electrodos que no deben utilizarse en este tipo de corriente. proporciona voltaje y corriente de manera alternada.

y los iones hacia el electrodo. Los electrones por ser más ágiles y rápidos. los electrones golpean a la pieza de trabajo a alta velocidad y el material se calienta mucho más rápido que el electrodo. chocarán con el ánodo de la fuente. ➢ CONEXIÓN DE POLARIDAD INVERSA: El electrodo se conecta al polo positivo de la fuente y la pieza al polo negativo de la misma. . Con la polaridad directa. originarán menos calor. los electrones se dirigen hacia el electrodo y los iones hacia la fuente. creando mayor impacto y por ende mayor calor en la pieza conectada en dicho ánodo. Al formarse el arco. en su choque con la pieza conectada con el cátodo de la fuente. Esta situación es una ventaja en la soldadura de piezas grandes. Los iones positivos y muchos más pesados y menos ágiles. los electrones se dirigen hacia la pieza. Al formarse el arco. Dependiendo de esto hay dos tipos de conexión: ➢ CONEXIÓN DE POLARIDAD DIRECTA O NORMAL: Electrodo se conecta el polo negativo de la fuente y la pieza al polo positivo de la fuente. debido que se le aplica calor en donde se necesita. El electrodo se calienta mucho más que la pieza. por ello la pieza se calentará mucho más que el electrodo.Los iones positivos y pesados se dirigirán al cátodo de la fuente y los electrones hacia el cátodo de la fuente.

. Muchas operaciones de soldadura con corriente directa. Si bien no se puede hacer todo el trabajo con corriente alterna. ➢ CABLES PARA SOLDADURAS: Los cables que conectan un porta electrodo y a un metal común a una fuente de soldadura deben tener el tamaño adecuado. • Escala de temperaturas. ➢ PINZAS DE CONEXIÓN A TIERRA: La conexión del metal común a tierra debe ser correcta y firme para evitar pérdidas eléctricas en dicha conexión. tanto mayor será su diámetro.Esta conexión es recomendada para soldar piezas delgadas. Mientras más largo sea el cable. el equipo es más sencillo y barato que la corriente directa. ordinariamente suministra un arco más estable. • Sujeción positiva de los electrodos. ➢ PORTA ELECTRODO: Es un dispositivo empleado para unir un electrodo a un cable para soldar. La elección de un buen porta electrodo se basa en: • Facilidad de operación mientras se porten guantes pesados. casi el 90% de todos los trabajos se pueden realizar con ella y por otro lado. • Aislamiento contra cortocircuito. debido a que se pueden manejar en todas situaciones y trabajos. EQUIPOS PARA SOLDADURAS POR ARCO: ➢ FUENTE DE PODER: Se puede conseguir con su propia fuente de poder o si ella.

Los electrodos de diámetros más pequeños (hasta 1/16 “) pueden tener longitud de 9” a 12”. Los electrodos de diámetro grande (hasta 3/8”) se consiguen en longitudes de hasta 18 “.1/8” – 5/32” – 3/16”.ELECTRODOS: La longitud normal a los electrodos para soldadura al arco metálico es normalmente de 35.56 cm o 14”. • NORMAS DE ETIQUETADO: Según la AWS el sistema de etiquetado o nomenclatura es: . Los diámetros comerciales son: 3/32”.

de media penetración. POSICIONES PARA SOLDADURAS POR ARCO: El proceso de soldadura por arco se puede realizar se las siguientes maneras: • POSICIÓN PLANA: • POSICIÓN VERTICAL: .De acurdo a lo anterior. la escoria que dejan es densa. se emplean en todas las posiciones y la escoria es delgada. pueden utilizar corriente alterna y contínua. BAJO HIDRÓGENO: Bajo contenido de hidrógeno. arco suave. RUTÍLICOS: para baja y media penetración. hay varios tipos de electrodos: • • • CELULÓSICOS: tienen alta penetración. se emplea en todas las posiciones y para aceros de difícil soldabilidad.

el tipo zigzag para relleno de soldadura. zigzag. El tipo de movimiento circular y semicircular se emplean para presentación de soldadura.• POSICIÓN HORIZONTAL: • POSICIÓN SOBRE CABEZA: MOVIMIENTO DEL ELECTRODO: No existe un solo patrón que sea el mejor para todos los trabajos de soldadura. . semicircular. Tres movimientos de los electrodos forman base para la mayoría de los trabajos de soldadura de posición plana: circular.

ÁNGULO DEL ELECTRODO: Se puede decir que el ángulo entre el electrodo y la pieza de trabajo debe ser tal que se aproveche la fuerza del arco para penetrar en el metal común y obligarlo a que regrese al cráter de la soldadura que oscila entre los 70 y 75 °. POSICIONES PARA SOLDAR: .

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los cuáles producen un trastorno orgánico. ➢ El amperaje a utilizar para realizar la soldadura dependerá de: 1. ocasionando sobrecalentamiento del mismo. Cerrajería. 2. sobre la cabeza). vertical. 3. Defectos en la conexión del cable del electrodo al equipo. Espesor del material a soldar. Sección del cable de electrodo demasiado pequeña. Preparación de los bordes o filos de la unión a soldar. RECOMENDACIONES: ➢ La medida del electrodo a utilizar depende de los siguientes factores: 1. 4. de manera que se fundan a la vez y formen luego una masa sólida única. El tipo de equipo de soldadura utilizado (CA. CC directa e inversa).APLICACIONES: • • • Grandes trabajos de ferretería. La posición en que se encuentra la soldadura a efectuar (plana. DESVENTAJA: Provoca irradiaciones de rayos Luminosos. La pericia que posea el soldador.5 mm. ➢ Posibles defectos a evitar: 1. 2. horizontal. 3. Tamaño del electrodo seleccionado. 2. Ensamble de grandes piezas metálicas o de más de 1. VENTAJAS: Se aprovecha como fuente de calor en el proceso de soldadura por arco. . con el fin de fundir los metales en los puntos que han de unirse. Infrarrojos y Ultravioleta. El tipo de recubrimiento que el electrodo posea. de espesor.

etc. Fallas en el conductor (roturas. 8. Sobrecalentamiento del electrodo.). Mala conexión del cable de tierra con el equipo. POSICIONES DE SOLDADURA: SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO: . Defectos en la conexión del cable del equipo al portaelectrodo. 10. 11. Portaelectrodo defectuoso (falso contacto).3. Conexión defectuosa entre la pinza de tierra y la pieza a soldar. 6. 5. Longitud incorrecta del arco. 12. 9. Sección del cable de tierra demasiado pequeña. Falso contacto entre las partes o piezas a soldar. envejecimiento. 7. 4. Falso contacto entre el portaelectrodo y el electrodo.

e incluso puede contribuir a la aleación. este es un proceso en el cual el calor es aportado por un arco eléctrico generado entre uno o más electrodos y la pieza de trabajo. este proceso se trabaja con intensidades de hasta 1600 amperios. y con ello protege y estabiliza el arco. que además evita que el arco se desestabilice por corrientes de aire. El arco eléctrico mencionado está sumergido en una capa de fundente granulado que lo cubre totalmente protegiendo el metal depositado durante la soldadura. y alimentándose. también llamado proceso SAW (Submerged Arc Welding). Dependiendo del equipo y del diámetro del hilo de electrodo. Ya que el flux puede actuar como elemento fundente. para casi cualquier tipo de material y es altamente automatizable. de tal forma que ambos permanecen invisibles durante la soldadura. con corrientes continuas (electrodo positivo y base negativa) o alternas. Este proceso es bastante versátil. se usa en general para unir metales férreos y aleaciones. Esta sustancia protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera. permite la soldadura de piezas con poca separación entre ellas. Además. llamado flux. El resto del flux. mejora la tenacidad de la unión y evita un indeseable aumento del tamaño de grano en el metal base. El arco actúa bajo el flux. MATERIALES UTILIZADOS COMO COMPONENTES DE LOS FUNDENTES MINERAL FÓRMULA . De aquí el nombre del proceso. no fundido. genera escoria que aísla el cordón. y para recubrir materiales contra la corrosión. si es necesario. La soldadura SAW puede aplicarse a gran velocidad en posiciones de sobremesa. El proceso de soldadura por arco sumergido. Parte del flux funde. tiene como detalle más característico el empleo de un flujo continuo de material protector en polvo o granulado. la adición en él de polvo metálico optimiza bastante el proceso.Al igual que en los demás procesos de soldadura por arco. del propio flux. evitando salpicaduras y contaminación del cordón. se recoge tras el paso del arco para su reutilización. Este proceso está totalmente automatizado y permite obtener grandes rendimientos.

La potencia la suministra un generador. .Calcita Cordindón Criolita Dolomita Ferosilicio Fluorita Hausmanita Hierro Óxido cálcico Magnesita Periclasa Cuarzo Rhodenita Rutilo Wellastonita Zircón Zirconia CaCO3 Al2O3 Na3AlF6 CaMg(CO3)2 FeSi2 CaF2 Mn3O4 Fe CaO MgCO3 MgO SiO2 MnSiO3 TiO2 CaSiO3 ZrSiO4 ZrO2 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO: La corriente eléctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a través de un plasma gaseoso inmerso en el fundente. produciéndose el arco entre aquel y el metal base. un transformador – rectificador ó un transformador y se conduce al alambre (electrodo) a través del tubo de contacto.

4. 7.Alimentador de alambre. Muchos otros factores afectan a la elección del gas de protección. 8.Fuente de poder de CC o CA (100% ciclo de trabajo). 1. aunque con el desarrollo de fundentes adecuados el proceso se ha usado también para el cobre.El calor del arco funde el electrodo. aleaciones a base de aluminio y titanio. 9.Tobera para boquilla.Alambre-electrodo. 2. El fundente se va depositando delante del arco a medida que avanza la soldadura. el alambre se encuentra usualmente enrollado en una bobina. La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal aplicación en los aceros suaves de baja aleación.Metal base. 6. APLICACIONES: Se la utiliza para construcción de barcos o tubos de acero de grandes diámetro o de tanques. Estos factores.Recipiente porta-fundente. el fundente y parte del metal base. 3. GAS PROTECTOR: El objetivo fundamental del gas de protección es proteger al metal fundido de la contaminación por la atmósfera circundante. son: el material a soldar.Sistema de control. velocidad de soldeo y precio del gas. Los alambres utilizados son generalmente aceros de bajo carbono y de composición química perfectamente controlada. penetración y forma del cordón. modo de transferencia del material deseado. Cuando se solidifica.Fundente. En los equipos modernos existe una aspiradora que absorbe el excedente de fundente y lo envía nuevamente a la tolva de alimentación. formando la pileta de soldadura que conforma la junta. 5. no necesariamente por este orden. se extrae el exceso para utilizarlo nuevamente y el fundido se elimina mediante un piqueteado. aceros de alta . En todos los equipos de este tipo existe un mecanismo que tracciona el alambre y lo conduce a través del tubo de contacto y de la capa de fundente hasta el metal base.Porta carrete de alambre.

en construcción naval e industrias de recipientes a presión. para soldar las costuras circulares en plaza. Pueden soldarse espesores hasta doce milímetros sin preparación de bordes mientras que con preparación de bordes el espesor máximo a unir es prácticamente ilimitado. por debajo de la superficie. como “pinchaduras” en la superficie del cordón y otras en forma no visible.resistencia. Es un método utilizado principalmente para soldaduras horizontales de espesores por encima de 5mm. tanto para soldaduras a tope como en rincón. revelado por rayos X ó ultrasonido. tubos y tanques de almacenaje. con un dispositivo para contener el fundente. estructuras metálicas. en los que las soldaduras sean largas y rectas. . También se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. Este método es ampliamente utilizado. aceros templados y revenidos y en muchos tipos de aceros inoxidables. DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS POR ARCO SUMERGIDO: POROSIDAD: Es un defecto bastante común y se debe a varios factores. A veces aparece en forma visible. para esta última finalidad se utilizan máquinas especiales autopropulsadas.

VENTAJAS: El fundente provee completa protección del metal fundido y. S. etc. debe minimizarse la dilución además de lograr cordones con un perfil adecuado. El problema se agravará ante la presencia de P. Es buena práctica resecar los fundentes antes de su empleo y almacenarlos en un ambiente calefaccionado. Una ventaja del proceso es que. figura siguiente. pueden utilizarse intensidades de corriente extremadamente elevadas sin chisporroteo o arrastre . Este problema se evita manipulando correctamente el fundente y respetando las temperaturas de precalentamiento. FISURACIÓN POR HIDRÓGENO: Algunos aceros son más susceptibles que otros a la fisuración en frío. ➢ Si la unidad recuperadora es accionada por aire comprimido. pero afortunadamente las soldaduras por arco sumergido no poseen tendencia particular a este defecto. C. ➢ Fundente húmedo. entonces sí pueden aparecer fisuras en frío. Estos materiales se descomponen a las elevadas temperaturas del arco produciendo gases. grasa. interpasadas y de postcalentamiento en los casos en que ello sea necesario. Esto origina cordones estrechos y profundos que son muy proclives a las fisuras longitudinales en caliente. Como procedimiento básico el cabezal soldador se traslada a lo largo de la pieza automáticamente obteniéndose grandes velocidades de soldadura y por ende siendo posible soldar gruesas planchas y grandes volúmenes. óxidos hidratados. Si se presume la presencia de estos elementos en el metal base en cantidades mayores que lo normal. por lo tanto.Las principales causas son: ➢ Contaminación de la junta con pintura. éste deberá ser secado previamente. se obtienen soldaduras de alta calidad. aceite. Si el acero es templable y el fundente está húmedo. FISURAS DE SOLIDIFICACIÓN: La fisuración en caliente suele ser un problema causado por el gran tamaño de la pileta líquida debido a grandes corrientes de soldadura combinado con elevadas velocidades de avance. Los fabricantes proveen indicaciones al respecto. estando el arco completamente encerrado.

evitándose además las salpicaduras del metal fundido. . Este proceso conlleva un tiempo de preparación mayor previa mayor que otros. La posición de soldadura está restringida a plana y horizontal. puesto que la mayor parte del arco está bajo la superficie de la plancha. ya que el arco se encuentra sumergido en el fundente. Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a la elevada intensidad con que se opera en la mayoría de las aplicaciones. Las intensidades elevadas producen una penetración profunda y el proceso es térmicamente eficiente. con este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de espesor. DESVENTAJAS: Muchas soldaduras requieren algún tipo de respaldo para evitar la perforación del metal base. El fundente actúa como un desoxidante protegiendo el arco y aportando elementos de aleación al cordón en el caso de emplear fundentes aleados. No es necesario proteger al operador de la máquina de la emisión de radiación. Las soldaduras obtenidas por arco sumergido son notables por su apariencia limpia y contornos lisos. EJEMPLO DE APLICACIÓN El empleo del proceso de soldadura por arco sumergido en el armado de perfiles tipo “doble T” soldados.de aire.

SOLDADURA OXIACETILÉNICA: Este tipo de soldadura puede realizarse con material de aportación de la misma naturaleza que la del material base (soldadura homogénea) o de diferente material (heterogénea) y también sin aporte de material (soldadura autógena). Si se van a unir dos .

Esta llama alcanza una temperatura de 3200ºC. dado que hay que resguardar el carburo de un elemento tan abundante como es el agua. dado que el agua aviva el fuego al generar acetileno. aluminio. cobre. Tanto el oxígeno como el acetileno se suministran en botellas de acero estirado. muy delgada. Ambos gases se combinan en una caverna antes de salir al pico. Se pueden soldar distintos materiales: acero. hay que apagar con polvo químico o CO2. se colocan una junto a la otra. En caso de incendio. aunque es una práctica poco aconsejable. fundiciones y sus respectivas aleaciones. por donde se produce una llama color celeste. La mezcla se produce con un pico con un agujero central del que sale acetileno.chapas metálicas. ya que uno de los problemas que plantea la soldadura oxiacetilénica son las impurezas que introduce en el baño de fusión además de baja productividad y difícil automatización. El acetileno además se puede obtener utilizando un gasógeno que hidrata carburo. rodeado de 4 o más agujeros por donde sale el oxígeno (y por efecto Venturi genera succión en el acetileno). latón. a una presión de 15 kp/cm² para el acetileno y de 200 kp/cm² para el oxígeno. . magnesio. Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible). Se procede a calentar rápidamente hasta el punto de fusión solo la unión y por fusión de ambos materiales se produce una costura. Aunque actualmente ha sido desplazada casi por completo por la soldadura por arco.

Zona reductora: Zona que se encuentra alrededor del dardo. Penacho: Zona exterior rosada (más amplia que las anteriores) donde se produce la combustión secundaria. pueden distinguirse 3 zonas bien diferenciadas en la llama que dependerán de la composición de oxigeno. purificando la soldadura. La temperatura va descendiendo a medida que se aleja del dardo. de color azul. y atmósfera reductora. Esta zona es oxidante y rica en nitrógeno.acetileno: • Dardo: Es la primera zona situada inmediatamente a la salida de la boquilla. evita que el oxígeno atmosférico entre en contacto con los metales caliente evitando su oxidación. Descompone los óxidos metálicos. en su extremo final se alcanza la mayor temperatura. caracterizada por ser una zona cónica. • • . brillante.La llama oxiacetilénica: Es importante a la hora de realizar el proceso controlar las características de la llama.

Carácter de la llama
Dependiendo la mezcla de oxigeno-acetileno podemos distinguir 3 tipos de llamas:

Oxidante: Exceso de oxígeno. El dardo presenta un color azul y corto.El penacho es casi inexistente ya que los gases se queman por completo. Empleado para soldadura de cobre y sus aleaciones, así como descarburante en la soldadura de aceros. Neutra: La relación acetileno-oxígeno es 1:1. El dardo está bien definido y presenta un aspecto entre blanco y verde. El penacho es sombreado. Es la más utilizada. Carburante: Exceso de acetileno. Posee una combustión irregular, penacho alargado y blanco. Este tipo de llama, reduce los óxidos del acero y carbura el metal de aporte en el proceso. Indicado para bronces, latones y soldar aceros sin material de aporte.

Fundentes:
Son sustancias con importantes funciones en este tipo de soldadura, los fundentes se aplican a las piezas a unir para deshacer los óxidos superficiales y formar una película protectora para evitar la oxidación durante el proceso. El calentamiento de la superficie de un metal acelera la formación de óxidos, que son el resultado de una reacción química entre el metal caliente y el oxígeno del aire. Los trabajos que desempeña un fundente son: Fundir y llegar a estar activo por debajo del punto de fusión del material de aporte. Ser capaz de disolver y eliminar los óxidos de la superficie del metal, además de proteger las superficies de los metales base de nuevas oxidaciones. Al suprimirse los productos de oxidación permite que el material de aporte moje con mayor eficacia el material base. Debe permanecer activo a la temperatura de soldeo y durante el tiempo suficiente como para permitir que la operación de soldadura pueda ser llevada a cabo adecuadamente La mayoría se presentan en disolución acuosa y estado pastoso. Pueden agruparse en 3 tipos: • • • Para materiales férreos: mezclas con bases de bórax, bicarbonato sódico, sílice y sosa. Para cobre y sus aleaciones: mezclas con bases de bórax, ácido bórico, cloruros y fosfato sódico. Para aluminio y sus aleaciones: mezclas con bases de sulfato sódico, cloruros de sodio, de potasio, de magnesio, fluoruros de potasio y sodio.

PROCESO DE SOLDADURA:
El trabajo con estos equipos exige una serie de cuidados y precauciones que se relacionan a continuación: 1. Abrir y cerrar con suavidad las dos llaves de paso para eliminar la dureza de apertura. 2. Colocar la boquilla que corresponda al espesor de las piezas a soldar. 3. Abrir los grifos de las botellas. 4. Regular los manorreductores, mediante los tronillos de expansión, para obtener una presión de 0.3 a 0.5 para el acetileno y 1.5 a 2 bar para el oxigeno. 5. Abrir un poco el grifo del oxigeno y regular con poco caudal. 6. Abrir el grifo de acetileno e inflamar los gases empleando una llama piloto. 7. Regular el caudal de acetileno y oxigeno para conseguir la llama deseada. 8. Una vez encendida y regulada la llama oxiacetilénica hay que acercar la boquilla en la zona de soldadura, manteniendo de 3 a 5 mm de distancia entre el dardo y la pieza a soldar.

La soldadura fuerte de los aceros inoxidables, requiere de una llama ligeramente reductora o casi neutra con el fin de reducir la oxidación en las superficies de los materiales base durante el calentamiento. Para evitar el sobrecalentamiento o inclusive la fusión del metal base, se utilizará la zona exterior de la llama y no las zonas cercanas al cono interno o dardo, manteniendo el soplete en continuo movimiento para evitar puntos calientes. Las piezas que forman la unión deben ser calentadas uniformemente para que alcancen la temperatura de soldeo al mismo tiempo, la antorcha debe estar en continuo movimiento para evitar sobrecalentamiento. Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o distintas conductividad, siempre recibirá mayor aporte energético, la de mayor espesor o la de mayor conductividad, simplemente debido a que esta última disipará el calor más rápidamente. En cualquier caso, la mejor manera de comprobar la homogeneidad del calentamiento, radica en observar que los cambios que sufre el fundente se realizan de manera uniforme independientes de las secciones o conductividad de las superficies a soldar. El fundente también actúa como un indicador de temperatura. Cuando el fundente alcanza la temperatura adecuada para realizar el brazing, se muestra claro, transparente y fluye sobre la unión como agua líquida. Es en este momento, cuando se debería aplicar el material de aporte tocando con la varilla en la boca de la unión y continuando con el suministro de calor de manera indirecta. En algunas situaciones sucede que el fundente esta líquido pero el material base no está listo para fundir la aleación, las temperaturas de fundente y material de aporte no están acordes, necesitando el conjunto mayor calor, en estos casos existe riesgo de que el fundente se sature antes y deje de actuar. Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas más calientes, la superficie exterior estará algo más caliente que la interior, por lo que el material tiene que ser aplicado exactamente en la unión. De lo contrario no fluirá por la unión, tendiendo a formar un recubrimiento en la pieza. Es una buena práctica calentar el lado opuesto del suministro de material de aporte. Por otro lado, si se trata de conseguir la temperatura de brazing fundiendo el metal de aporte directamente bajo la llama, la acción capilar no va a acontecer, en su lugar el material de aporte se acumulará de nuevo en la superficie. El calentamiento continuado en un intento de hacerlo fluir, va originar la alteración de la composición del material de aporte con el riesgo de liberar humos que pueden llegar a ser tóxicos. El calor aplicado en la pieza es el que hará fundir al material de aporte y no el del soplete directamente sobre él. Una vez que la soldadura se ha completado, el calor debe ser retirado para evitar daños metalúrgicos en el material y porosidad en el material de aporte.

con proyección del metal de soldadura en fusión. Se suelda con una llama con exceso de oxigeno. Chasquido seco con extinción. Polainas. El oxicorte Se trata de un procedimiento de corte. . Realizar los empalmes según diga el fabricante. No engrasar los manorreductores. unir elementos y para unir metales de distinta naturaleza. separándose y propagándose rápidamente la combustión a todo el espesor de la chapa. Inflamación de una fuga de gas Dardo irregular.Otras técnicas utilizables: Soldadura de latón Se encuentra en aplicación en los trabajos de reparación de carrocerías para obturar taladros. NORMAS DE SEGURIDAD: Seguridad de uso        Evitar golpes en la maquina. Como material de aportación se utiliza una aleación de cobre y cinc. Chasquido seco. Incidencias más habituales:       Desregulación de la llama. Nunca utilizar una manguera que haya sido utilizada por otro gas. Nunca montar ni desmontar la boquilla en caliente. Seguridad personal Para la ejecución de esta soldadura es recomendable utilizar la siguiente protección:    Guantes. En ese momento el metal se quema. No utilizar herramientas que no sean apropiadas para manipularla. Gafas de seguridad. Soldadura con estaño Se utiliza para soldar uniones eléctricas y como material de relleno para recargar chapas y obtener buen acabado. consiste en calentar el material hasta que adquiera un rojo vivo y se quema rápidamente en el oxigeno. Vigilar el salto de las chispas las proyecciones de material fundido. Chasquidos secos repetidos parpadeo de la llama.

Carreta (protección facial). “En física y química. hasta 100 Amp. Por ello a través de la envoltura de la pistola se aporta un segundo gas de protección. diferenciándolo de este modo del estado gaseoso. y utiliza los mismos principios que la soldadura TIG. con corrientes de soldadura desde 20 Amp. que envuelve al conjunto. Soldadura por fusión metal to metal.000 ºC. hasta 20 Amp. por lo que se convierte en una técnica óptima para soldar metal de espesores pequeños. En la soldadura por plasma la energía necesaria para conseguir la ionización la proporciona el arco eléctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base a soldar. SOLDADURA POR ARCO PLASMA: La soldadura por arco plasma es conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding). ✔ El plasma tiene la característica especial de que se puede manipular muy fácilmente por campos magnéticos y además es conductor eléctrico. se utiliza en uniones de alta calidad tales como en construcción aeroespacial.1 Amp. ✔ Principalmente. Sin embargo. por lo que puede considerarse como un desarrollo de este último proceso. se denomina plasma a un gas constituido por partículas cargadas de iones libres y cuya dinámica presenta efectos colectivos dominados por las interacciones electromagnéticas de largo alcance entre las mismas. cuanto más alta es la temperatura más rápido se mueven los átomos en el gas y en el momento de colisionar la velocidad es tan alta que se produce un desprendimiento de electrones. dirigiéndose al metal base un chorro concentrado que puede alcanzar los 28. en el que no existen efectos colectivos importantes. Soldadura Keyhole. es por eso también llamado el cuarto estado de la materia. que pasa a estado plasmático a través del orificio de la boquilla que estrangula el arco. La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparación a la soldadura TIG. 1 Los átomos de este estado se mueven libremente. tanto la densidad energética como las temperaturas son en este proceso mucho más elevadas ya que el estado plasmático se alcanza cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir su ionización. 2.  Delantal. generalmente argón puro o en ciertos casos helio con pequeñas proporciones de hidrógeno. el baño de fusión y al material expuesto al calentamiento. plantas de procesos químicos e industrias petroleras. 3. separando así el elemento en iones y electrones. en el cual el arco plasma penetra todo el espesor del material a soldar. . con corrientes de soldadura desde 0. Como soporte del arco se emplea un gas. Con frecuencia se habla del plasma como un estado de agregación de la materia con características propias. El flujo de gas de plasma no suele ser suficiente para proteger de la atmósfera al arco. por encima de los 100 Amp. La soldadura por plasma – PAW – se presenta en tres modalidades: 1. Soldadura microplasma.

SOLDADURA POR FORJA: .

SOLDADURA TIG: . El calentamiento se efectúa usualmente en una fragua que quema carbón o coque. Brevemente el proceso consiste en el calentamiento del material en una fragua hasta el estado plástico y luego se une por presión.La soldadura por forja fue la primera forma de soldadura y la única de uso general por muchos siglos. La soldadura por forja es más bien lenta y hay peligro considerable de la formación de una costra de óxido en la superficie.

Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones. la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento. este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada.. las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas. la obtención de cordones más resistentes. Además. Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas. Por tanto. La gran ventaja de este método de soldadura es. De todas formas. En nuestros días. . o mezclas de ambos. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial. no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión. que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado. ya que el gas protector impide el contacto entre el oxigeno de la atmósfera y el baño de fusión. etc. la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos. más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos. lo que incide favorablemente en los costes de producción. y el encarecimiento que supone. se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno. aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. bombonas. destacándose entre ellos la soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa (TIG). lo que también aumenta los costes. básicamente. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C). por no requerir el empleo de desoxidantes. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio. con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. debido al acabado obtenido. con la subsiguiente instalación de tuberías. la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor. obligan a adoptar nuevos sistemas. lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. Además. hoy en día se está generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo en aceros inoxidables y especiales ya que a pesar del mayor coste de ésta soldadura. acompañada de la protección del gas. Además.La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas).

chispas ni emanaciones. Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones. para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales. que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar. . Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire. No hay salpicadura. sin distorsión.El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa. más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. incluyendo aquellos difíciles de soldar. El sistema puede ser automatizado. como también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías. es necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas. donde puede o no utilizarse metal de aporte. Características y ventajas del sistema TIG: • • • • • No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura. el área de soldadura es claramente visible. al no circular metal de aporte a través del arco. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación. controlando mecánicamente la pistola y/o el metal de aporte Equipo: El equipo para sistema TIG consta básicamente de: • Fuente de poder. Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa. de buena apariencia y con un acabado completamente liso. Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes.

níquel. . El proceso puede ser mecanizado o robotizado. • La pistola normalmente se refrigera por aire. La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente. prescindiendo de acabado final y reduciendo costos de fabricación.5 mm. Poca generación de humo. Para intensidades de corriente superiores a 200 Amperes. fierro.: tuberías. Suministro agua de enfriamiento. sin usar flujo de limpieza.• • • • • Unidad de alta frecuencia. estanques. fundiciones.suelda prácticamente todos los metales industrialmente utilizados. ETC. Óptimas resistencias mecánicas de la articulación soldada. Suministro gas de protección. el que está rodeado por una boquilla de cerámica que hace fluir concéntricamente el gas protector. Versatilidad . Pistola. ✔ Es especialmente apto para unión de metales de espesores delgados desde de 0. acero dulce. Ej. Facilita la soldadura en lugares de difícil acceso. cobre. como: aluminio. brillantes y con óptimo acabado. Ofrece alta calidad y precisión. inoxidable. Se utiliza refrigeración por agua. Beneficios: • • • • • • • • • Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raíz). Aplicaciones del sistema TIG Este sistema TIG puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal. Soldaduras claras. manganeso. etc. debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicación con o sin metal de aporte. Soldadura en todas las posiciones. para evitar recalentamiento del mango. cuando se requiere de calidad y buena terminación de la soldadura. ✔ Se utiliza en unión de espesores mayores.

. ✔ En soldadura por arco pulsado.✔ Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimientos duros de superficie y para realizar cordones de raíz en cañerías de acero al carbono. suministra mayor control del calor generado por arco con piezas de espesores muy delgados y soldaduras en posición. y por consiguiente en el resultado de la soldadura. Para soldadura de cañería. características y comportamiento del arco. El gas empleado también tiene influencia en la estabilidad. es ventajosa la combinación: • • Cordón de raíz: TIG Resto de pases MIG o arco manual GASES DE PROTECCIÓN: La función principal de los gases de protección en el proceso TIG es evitar el contacto del aire del ambiente con el electrodo y el metal fundido en el momento en que se realiza la soldadura.

mejor será su resultado en las aplicaciones de soldadura con arco protegido por gas.El efecto de protección del gas depende de: • • • • • El flujo de gas El tipo de soldadura El tamaño de cubierta del gas La longitud del arco La posición de la soldadura Los gases más empleados en la soldadura TIG son el argón. el helio produce mayor temperatura que el argón en el área soldada. En la actualidad el helio ha sido reemplazado por el argón. En la siguiente tabla se describen los gases apropiados para cada tipo de material a soldar. Cuando se utiliza argón. por ende se logra se logra una penetración mucho mayor que con el argón. el helio necesita un voltaje superior que el argón para producir el arco. en particular para posiciones de soldadura distintas a la plana. Por esta razón serán necesarias mayores cantidades de gas en caso de usar helio que si se utilizara argón. Cuanto más denso sea el gas. en particular metales como el cobre.99%). El argón es aproximadamente 10 veces más denso que el helio. o por mezclas . el aluminio y sus aleaciones. los cuales deben tener una alta pureza (normalmente 99. y un 30% más denso que el aire. este forma una densa nube protectora. Debido a su excelente conductividad térmica. Para una misma longitud de arco y corriente. el helio o una combinación de ellos. mientras que la acción del helio es mucho más liviana y vaporosa. la cual se dispersa rápidamente. El argón se adapta mejor a la soldadura de metales de menor conductividad térmica y de poco espesor. resultando más efectivo en la soldadura de materiales de gran espesor.

Estos electrodos se fabrican en diámetros desde 0. Estos gases. Sin embargo. zirconio. la velocidad de formación de soldadura. es muy duro y altamente refractario. titanio. El electrodo de tungsteno o wolframio. solo pueden ser usadas para la soldadura de unos pocos metales como por ejemplo algunos aceros inoxidables y aleaciones de níquel. ELECTRODOS: El electrodo empleado en la soldadura TIG. partículas del electrodo pueden transferirse a través del arco. cuyo punto de fusión esta a 3400°C. si se selecciona un electrodo incorrecto o se aplica un amperaje demasiado alto. porque no se funde con el calor generado por el arco eléctrico y por lo tanto no aporta material a la soldadura. el ancho de la fusión. también proveen condiciones satisfactorias para la soldadura de la gran mayoría de los metales reactivos tales como aluminio. además de reducir la tendencia al socavado. el magnesio. tantalio. columbio. . berilio. favoreciendo la penetración. incrementando la temperatura producida.020 pulgadas hasta un cuarto pulgada y pueden ser de tungsteno puro o aleado. Es de anotar que las mezclas de argón-hidrogeno o helio-hidrogeno. se diferencia de los empleados en otros procesos de soldadura por arco eléctrico. Ya que estos gases ayudan a mejorar la generación del arco eléctrico y las características de transfere3ncia de metal durante la soldadura.de argón – helio. empleado en la soldadura TIG.

Las formas pueden ser de tres tipos: en punta. Como se muestra en la figura 3. desbaste o fundiéndolos. Por eso.3. media caña y bola. antes de ser usados se les debe dar forma mediante ya sea por mecanizado. : .Los electros inicialmente no tienen forma.

quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG). pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones. La introducción de hilos tubulares está entrando cada vez más a la producción de estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.SOLDADURA MIG/MAG: La soldadura MIG/MAG es un proceso por arco bajo gas protector con electrodo consumible. Poca formación de gases contaminantes y tóxicos. Ventajas de Soldadura MIG/MAG Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son: • • • • Se puede soldar en todas las posiciones. La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. especialmente donde se requiere una gran trabajo manual. El uso de hilos sólidos e hilos tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%. . Buena apariencia o acabado (pocos salpicados). Ausencia de escoria para retirar. este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio. La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil. el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y unas piezas a unir.

Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente calidad. Se suelda espesores desde 0.• • • • • Soldadura de buena calidad radiográfica. Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de operador). Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja).7 á 6 mm sin preparación de bordes. en otras palabras. Desventajas de Soldadura MIG/MAG: • • • • • • Mayor costo del equipo Distancia limitada entre el equipo y el lugar de trabajo Dificultad para trabajar al aire libre Enfriamiento más rápido en comparación con otros métodos Limitación en lugares de difícil acceso Mano de obra más calificada que para el proceso SMAW EQUIPO BASICO PARA LA SOLDADURA MIG: • • • Equipo para soldadura por arco. se puede depositar grandes cantidades de metal (tres veces más que con el proceso de electrodo revestido). con sus cables Suministro de gas inerte para la protección de la soldadura con sus respectivas mangueras Mecanismo de alimentación automática de electrodo continuo •Electrodo continuo •Pistola o torcha para soldadura con sus mangueras y cables . con una buena calidad.

Los alambres más pequeños (0. los electrodos para soldadura MIG se diseñan de acuerdo con el tipo de metal que se va a soldar.040.020 a 0. 3/64. 3/32 pulgadas.020. 0. La porosidad de la soldadura se puede originar cuando el alambre ha sido almacenado a temperaturas muy bajas y ha estado protegido defectuosamente contra la condensación del vapor de agua. por lo que generalmente va cobreado para protegerlo mejor y aumentar al mismo tiempo su conductividad eléctrica. El alambre de acero presenta además el problema de la oxidación. mayor es la posibilidad de contaminación por suciedad u otras substancias extrañas. Para soldar aceros sucios u oxidados se puede utilizar alambres que contengan desoxidantes como magnesio. es obvio que estos alambres finos tienen una gran influencia en la calidad de la soldadura.030. .Alambre Electrodo: Igual que los electrodos de arco ordinario.045. ya que cuanto mayor sea el área superficial de alambre. por lo que aumentan la posibilidad de que se produzcan soldaduras porosas. Dependiendo del proceso que se use.045) son los más usados. 0. 0. 1/16. los electrodos pueden ser: • • • De alambre desnudo De alambre con fundente De alambre con alma de fundente Los alambres de desnudo vienen en los siguientes diámetros: 0.

uno para las aleaciones de bajo contenido de carbón o también conocido como acero dulce y uno para las aleaciones de alto contenido de carbón o donde la composición química final del material aportado fuera cambiada de forma dramática. se crearon dos códigos por separado. Gases Protectores: El propósito del gas en la soldadura MIG es protegerla contra la acción de los componentes del aire. Los desoxidantes se necesitan para evitar la porosidad y la fragilidad. en el caso de la sociedad americana de soldadura(AWS). 5. 25 y 50 libras y se fabrican de los siguientes materiales: • • • • • • • Aceros al carbono desoxidados Aceros de baja aleación Aleaciones para recargues duros Aceros inoxidables Aluminio Aleación de cobre Níquel Desde su aparición en el mundo de la soldadura. 20. 10. especialmente del oxigeno y del nitrógeno El efecto de protección de un gas depende de: • • • • • • El peso especifico o densidad El flujo del gas El tipo de soldadura El tamaño de de la cubierta de gas La longitud del arco El material a soldar . los desoxidantes del alambre de aportación son esenciales para proteger la soldadura de oxidación por el gas. además de proporcionar buenas propiedades mecánicas a la soldadura.silicio o aluminio. 2. Si el gas usado para crear la atmosfera protectora es argón con oxigeno o dióxido de carbono. todas las agencias de regulación y clasificación de los metales de aporte tomaron muy en serio este proceso y la creación de su propio código de clasificación fue indispensable. Los rollos de alambre electrodo se encuentran de 1.

porque se necesita más cantidad de helio para producir los mismos efectos debido a que el helio es más liviano. y son el argón. Este cúmplela función de evitar la contaminación del metal que interviene en la soldadura. produce más salpicaduras y el arco es áspero. y el arco parece que es arrastrado hacia cualquier mancha de oxido del acero. el helio o una mezcla de ellos para aplicaciones específicas o particulares. SOLDADURA POR RAYO LÁSER: La soldadura por rayo láser (LBW. de laser-beam weding) es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un haz . fluirá por fuera del sistema de guía ilustrado. reduce las mordeduras y las proyecciones.El gas de protección. Y mordeduras en la soldadura. es muy fuerte la tendencia a producirse socavaciones. El dióxido de carbono puro (el cual es un gas activo) tiene ciertas ventajas para la soldadura de aceros al carbono o de baja aleación y se utiliza mucho en vez del argón. Cuando se suelda aceros al carbono o débilmente aleado. Los gases utilizados en el proceso de soldadura MIG son gases inertes (que no reaccionan o no se combinan con otros elementos). ya sea el de aporte o el de base. el helio es mejor también para soldar materiales de alta conductividad térmica como el cobre. Del gas protector dependerá en gran medida la calidad obtenida en la soldadura. porque su costo es más bajo y también aumenta velocidad de soldadura y la penetración. en caso que se utilice. esta adición de gases estabiliza el arco. Sin embrago. el helio es más adecuado para espesores gruesos porque produce un arco más caliente y mayor penetración. Sin embargo. Para todos los tipos de aceros se puede añadir una pequeña cantidad de dióxido de carbono al gas inerte. El gas más utilizado es el argón. con argón como gas protector. además de mejorar la transferencia.

La elevada presión y elevada temperatura causadas por la absorción de energía del plasma. De normal la soldadura láser se efectúa bajo la acción de un gas protector. como pueden ser el argón o el helio. el láser de la misma puede ser amplificado en una mezcla de itrio. si se requiere un láser de baja potencia. continúa mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota" de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de soldadura. Sirve para soldar relaciones de ancho-profundidad de entre 4-10. Dependiendo de la aplicación de la soldadura. Para controlar el espesor del cordón de soldadura. De esta forma se produce un poco de porosidad. con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo así las posibilidades de alterar propiedades químicas o físicas de los materiales soldados. Para evitar la formación de burbujas de oxígeno durante la fase liquida del material se utilizan algún tipo de gas inerte. La capacidad de absorción energética del plasma es mayor incluso que la del material fundido. granate y neodimio. se produce la ionización de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector (formación de plasma). Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida del material. obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos involucrados. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar. y la posterior aplicación de presión entre estos puntos. Cuando se llega a la temperatura de fusión. Características del proceso: . dejando escapar dichas burbujas. Los sistemas de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas lo que hace que la soldadura pueda llegar a ser más profunda. aluminio. que suelen ser helio o argón. En la soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún material externo. por lo que prácticamente toda la energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar. o el amplificado por gas como el dióxido de carbono. la anchura y la profundidad de la penetración se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de doble foco. con potencias superiores a los 10 kilovatios y que por tanto son empleados en soldaduras convencionales y pueden llegar hasta los 100 kilovatios.láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir. De esta manera se consigue un cordón homogéneo y dirigido a una pequeña área de la pieza a soldar.

(f) En la ventana de salida algunos fotones se reflejan para continuar amplificándose y el resto se transforman formando el haz saliente.El láser de alta potencia utilizado para la soldadura se trata de un dispositivo que amplifica la radiación en una determinada longitud de onda y la emite como haz coherente. En el espejo reflectante (e) los fotones se reflejan hacia atrás a lo largo del tubo para poder ser mayormente amplificados. el cual puede enfocarse para producir una cierta cantidad de energía capaz de fundir en material con el cual se está trabajando. Se ven debilitados por emisión espontánea y la mayor parte de los fotones emitidos que se encuentran desplazados a lo largo del eje del tubo generan más potencia por emisión estimulada de otros átomos excitados siendo así amplificada la luz (d). utilizado para la soldadura. El nombre de láser está formado por las letras iniciales del proceso de este tipo de radiaciones: light amplification by stimulated emission of radiation. Esta densidad de energía puede ser del mismo tipo de un haz de electrones. Funcionamiento del láser: Los átomos del material fluorescentes son excitados por bombardeo con luz o energía eléctrica (a) y se colocan en niveles de energía más altos (b). casi paralelo. Las etapas anteriores se producen casi simultáneamente. .

Los iones de cromo en el cristal emiten radiación estimulada. la que va en un sentido axial . • Laser de estado sólido Uno de los materiales más corrientes para este tipo de láser y también capaz de entregar una potencia elevada es el ion de cromo en un cristal de rubí. Otra forma de carácter práctico de láser puede consistir en una varilla de rubí de 10 mm de diámetro y 110 mm de largo con sus extremos rectificados con una gran precisión y pulidos. ➢ Láser de gas.Dentro del campo de soldadura por rayo láser podemos encontrar varios tipos como: ➢ Láser de estado sólido. El cristal puede ser irradiado mediante un tubo de descarga de xenón. Otro material para este tipo de láser en estado sólido es el granate de itrio y aluminio dopado con neodimio o YAG. por esto.

La intensidad de radiación se eleva y el haz del láser es irradiado por el extremo que se encuentra menos pulido.4 KV. nitrógeno y helio.6 μm. La intensidad luminosa del tubo se eleva en 1 ms a su valor máximo y desciende de forma exponencial dentro de un periodo de 10 ms. esto exige un impulso menos agudo y más sostenido que se consigue aumentando la inductancia del tubo o empleando una conducción de retardo. obteniendo una longitud de onda de unos 10.2 y 4. Para poder soldar con el láser la energía producida no debe llegar más rápida de lo que puede ser conducida como calor. Puede trabajar continuamente y ha sido desarrollado para la entrega de bajos watios e incluso por encima de 20 KW. El láser de rubí es utilizado para taladrar cojinetes de rubí para relojes e hilera a escala microscópica. La radiación se encuentra en la región del infrarrojo lejano del espectro. Los altos niveles de energía para poder producir el haz del láser solo pueden lograrse de manera intermitente. el medio emisor para este tipo de láser es una mezcla de anhídrido carbónico. para poder realizar este proceso de intermitencia en el láser descargaremos una batería de condensadores a través del tubo de descarga de xenón. • Laser de Gas El láser más beneficioso para la soldadura y el corte es el CO 2. Estos condensadores se encuentran cargados a un voltaje entre 1. Todo esto nos permite obtener una concentración de energía por encima de los 109 W/mm2.se refleja hacia un lado y otro entre los extremos de éste. Cuando trabajamos con estas densidades de energía este proceso se puede utilizar también para el taladrado de agujeros y cortado en piezas. Uno de los lasers más típicos de CO2 está comprendido por un tubo de vidrio por el cual circula una mezcla de gas con electrodos en cada extremo los cuales producen una descarga de alto voltaje. el cual es un nivel muy óptimo para poder fundir el material. En aproximadamente 5 ms se produce la emisión de luz coherente dentro de una serie de impulsos. En . El rendimiento total obtenido es del 1% con una salida entre 3 y 55 julios.

o una abertura. pero a mayor potencia la capacidad de penetración es de unos 2. tiene lugar un cambio en la cantidad de energía absorbida por la superficie. es menos visible que cuando es utilizado argón. la pérdida de calor producida en las paredes es muy pequeña y por tanto es despreciable. Para realizar cordones lisos. el espacio entre ambas recibe el nombre de cámara del láser. La soldadura en la práctica no es fiable por debajo de un nivel de potencia de 1. por ello éstas no necesitan ser enfriadas por agua. Por encima de los 2. Este proceso es llamado láser de flujo axial lento y en él.7KW. El rendimiento del 10 al 25% se traduce en que del 75 al 90% de la energía de la descarga se disipa en el gas. Por ello un . Son posibles otras disposiciones en las cuales el gas pasa transversalmente a través de la línea de descarga y permiten cavidades ópticas más cortas y mayores potencias de salida. Cuando la densidad de potencia en el punto enfocado del láser excede de 12KW/mm2. es necesario proteger el baño mediante un gas inerte observándose que cuando es utilizado helio para este fin el plasma obtenido. pero una vez se ha superado el nivel de umbral. En las ventanas se utilizan rodajas de arseniuro de germanio o galio en montajes enfriados por agua. totalmente transmisora. el rayo láser incide con características perforantes. sin embargo los láser de flujo axial rápido pueden general hasta 600W por metro.8KW no pueden emplearse ventanas de salida reflectantes porque se ven sometidas a excesivo calor. pero todo el calor en exceso deberá de reducirse mediante un intercambiador en algún punto del circuito del gas.5mm/KW. por ello debe hacerse circular continuamente a través del tubo permitiendo que parte del calor que se produce tenga contacto con las paredes de vidrio las cuales deben ser enfriadas con agua. Si el gas es transportado a través del tubo del láser de alta velocidad mediante un soplante. este es el láser de flujo axial rápido y el gas es recirculado por un soplante. Un incremento de la temperatura del gas causaría la desestabilización del anhídrido carbónico y una caída en energía de salida. mientras que en el extremo opuesto hay una ventana reflectante en parte. Por debajo de dicha cifra una cantidad generosa de energía que llega a la superficie se refleja.uno de los extremos del tubo se encuentra alojado un espejo reflectante de superficie dorada enfriado por agua. el gas puede deshacerse o reciclarse mediante un intercambiador de calor. y en su lugar se emplea una batería de espejos con una ventana de aluro no reflectante. Los láser de flujo axial lento pueden suministrar alrededor de 50-70W por metro de longitud de la cámara. produciendo una transferencia de calor mejorada.

titanio o níquel. para soldar: • • • • • Piezas de transmisiones en la industria automotriz. mediante el cual se obtiene un ancho de 0. La cámara se encuentra llena de gas a presión y tanto el gas como el rayo láser salen a través de la boquilla. A velocidades muy altas el ancho de corte es controlado por el láser. El corte con láser de CO2 se realiza mediante un chorro de gas coaxial con el rayo láser. la cual se encuentra por encima de la superficie a cortar entre 1 y 2mm. Piezas unitarias grandes. Para la realización de corte de materiales no metálicos deberemos ayudarnos mediante un chorro de gas coaxial. Piezas para la industria aeronáutica de aluminio. Si la velocidad de corte es muy baja la reacción de oxidación se mantiene por sí misma y por esto obtenemos el resultado de un corte irregular.6mm. El grosor que se podrá cortar dependerá de la potencia del láser y este puede ser de hasta 14mm con 2.nivel de potencia de 5KW introduce dentro de la capacidad del láser una gama amplia de posibles aplicaciones. Series grandes y con buenos acabados.2mm de diámetro.3KW. Cuando se cortan metales férreos se ve aprovechada la reacción exotérmica entre el metal y el oxígeno para obtener energía extra. Los óxidos fundidos producidos se desechan a través de la pieza por la presión del chorro de oxígeno. que deseche los productos de descomposición y vapores producidos por el calor del láser. No obstante es factible utilizar un chorro de nitrógeno. pero no de oxígeno porque no nos proporcionará una reacción exotérmica con tales materiales. Aplicaciones: Se utiliza. Piezas de electrodomésticos. principalmente. Este es un proceso de corte de baja deformación. aire o gas inerte. Esto se obtiene haciendo pasar el rayo láser a través de una cámara que termina en una boquilla de aproximadamente 1. .

No hay desgaste de herramienta. que es muy elevado. Este tipo de soldadura no genera rayos X. Recipientes a presión. Es un proceso fácilmente automatizable por el hecho de que los rayos se pueden conformar. a las salpicaduras y a las porosidades. Odontología Ventajas e Inconvenientes ➢ Tiene como ventajas principales las siguientes: • • • • • • Se puede transmitir por el aire.• • • • • Industria del ferrocarril. a la hora de realizar embalaje de alimentos. Produce muy poca distorsión y tiene una tendencia muy pequeña a la fusión incompleta. Métodos para la realización de la Soldadura por rayo Láser: La soldadura por rayo láser se puede realizar de dos formas distintas: • Por conducción: En este tipo de soldaduras la profundidad de la zona fundida va aumentando a medida que aumenta la conductividad térmica y la intensidad de la radiación. manipular y enfocar ópticamente usando fibras ópticas. Al ser equipos muy automatizados y altamente precisos requieren una tecnología muy alta. Para instrumental médico y quirúrgico. Es utilizada para la soldadura de chapas de espesor pequeño . al no estar en contacto con la zona a soldar Se puede controlar fácilmente la profundidad de penetración ➢ El inconveniente es el precio de los equipos. Industria alimentaria. por lo que no se requiere un vacío. cuchillas de corte.

el material depositado y zonas vecinas a la unión. que al enfriarse se contraen. Estas resinas nos permiten soldar sin llegar a derretir el termoplástico. Además. alcanzan temperaturas muy altas. por la acción del vapor recalentado y se mantiene al material fundido en el sitio deseado gracias al efecto de la tensión superficial. o por las deformaciones producidas por el intenso calor aportado y las anomalías o discontinuidades del cordón. gravedad y otra serie de factores. Materiales con los que trabaja En la actualidad ha habido un gran avance en este tipo de soldadura.• Por penetración profunda: Esta soldadura posee un gran rendimiento ya que se consigue desplazar la zona de mayor temperatura por debajo de la superficie del material. La soldadura de plásticos(termoplástico estable) se puede llegar a realizar utilizando unos aditivos especiales. También existe la soldadura láser híbrida. denominadas resinas. y materiales plásticos. cosa que sería impensable sin la utilización de este aditivo. como ya hemos citado con anterioridad. materiales disimilares. CONDICIONES DE TRABAJO PARA EVITAR DEFECTOS: En una unión soldada pueden producirse defectos variados. campo que está avanzando a grandes velocidades y que ya se encuentra muy desarrollado. Si las contracciones no . que pueden malograr el aspecto y configuración tanto interna como externa de la soldadura. Esta facilidad de proceso (automatización) hace que la velocidad del proceso sea de hasta 6 veces superior a otros procesos de soldadura. debido a su afectación térmica reducida. ya que se puede soldar oro. que es la que combina la soldadura por rayo láser con la soldadura de arco para así poder obtener posiciones más flexibles y velocidades de soldadura más altas. los materiales soldados no necesitan un tratamiento posterior para eliminar tensiones. éstos pueden originarse en el tipo de electrodos utilizados. aleación ligera. ➢ Deformaciones En el momento de la soldadura. no se necesita material de aporte y es fácilmente automatizable por esto se convierte en fundamental a la hora de realizar soldaduras en los que la calidad requerida es alta y no se desean grandes deformaciones dimensionales. Este tipo de soldadura.

se originan deformaciones tales como acortamientos o deformaciones angulares. ➢ Penetración Insuficiente La falta de penetración en una soldadura a tope genera un defecto interno que no puede detectarse a simple vista. Si los electrodos presentan excesiva resistencia. Si se reduce el ángulo del bisel y la separación entre chapas. se reduce también el metal de aportación y no funden correctamente los bordes extremos. Cuando es interno. límite elástico. desgarres del material. sobre espesores. Este defecto debe detectarse con US. solo se detecta con RX y US. Puede que la causa se encuentre en el uso de un electrodo inadecuado o que se ha producido un enfriamiento de la soldadura demasiado rápido generalmente en piezas de espesor considerable que no han sido precalentadas. a veces los talleres realizan las mínimas soldaduras posibles para abaratar costos o no efectúan las preparaciones de borde requeridas por norma. Se produce si el chaflán de la soldadura no está totalmente lleno o cuando el contacto entre el metal base y el metal de aportación no está completo en toda su superficie. mordeduras. se origina en la soldadura y en las piezas unidas un campo de tensiones residuales que requieren ser previstas y controladas para que no resulten riesgosas al combinarse con las de las cargas. ➢ Fisuras o Grietas Las fisuras o grietas pueden originarse en forma interna o externa. Puede ser que la soldadura no se realice con la intensidad de corriente adecuada. pues no es detectable con RX. la soldadura debe efectuarse sin que se aporte excesivo calor. CARACTERÍSTICAS DE UNA BUENA SOLDADURA . Se produce cuando el electrodo o material de aportación fundido cae sobre el material base sin conseguir el fundido. producirán una unión defectuosa. Este defecto puede deberse a una falta de definición de proyecto. Otros: Se agregan a éstos una serie de defectos internos que no revisten gran importancia como son: la escoria. produciendo una unión defectuosa. marcas de amolado. Puede ocurrir en soldaduras a tope y en soldaduras en ángulo. alargamiento de rotura y resiliencia) debe ser similar a la del material base. rechupes. ➢ Calidad de los Electrodos La calidad del material de los electrodos (tensión de rotura. Para evitar que se produzcan deformaciones. cebado del arco. ➢ Tensiones Residuales Cuando la masa fría que rodea la soldadura impide su contracción durante el enfriamiento. etc.están impedidas por los elementos que rodean la soldadura. y es también un defecto grave. Cuando el defecto es externo se detecta con líquidos penetrantes y partículas magnéticas. amolado en exceso. depósito de óxido o poros. salpicaduras o proyecciones. que el operario no esté capacitado para efectuar el trabajo. ➢ Falta de Fusión Este es uno de los defectos internos más serios que puede haber en una soldadura. Entre los externos podemos señalar: entallas.

• Evite que el metal en fusión se deposite fuera de la unión. • La corriente adecuada producirá depósitos y penetración correctos. EXENTA DE SOCAVACIONES Se obtiene una soldadura sin socavaciones cuando. • Mantenga la oscilación de acuerdo a la junta. funde la raíz y se extiende por debajo de la superficie de las partes soldadas. • Para obtener una buena fusión. • Permita más tiempo a la fusión para que los gases escapen. junto al pie de la misma. • Use el electrodo apropiado. una masa homogénea. • Para obtener una total ausencia de porosidades: Limpie debidamente el metal base.Para una buena soldadura se requiere que los cordones de soldadura sean efectuados con un máximo de habilidad. ➢ Evite el recalentamiento por depósito excesivo. un cordón de soldadura pareja sin presentar hendiduras ni sobremontas. – Utilice la intensidad suficiente. FUSION COMPLETA Se obtiene una buena fusión cuando el metal base y el metal de aporte forman. • La oscilación debe cubrir los bordes de la junta. . • Mantenga la altura apropiada del arco. – Seleccione electrodos de buena penetración – Prepare un bisel apropiado en piezas de espesores mayores. AUSENCIA DE POROSIDADES Una buena soldadura está libre de poros cuando en su estructura interior no existen bolsas de gas ni inclusiones de escoria. • Use una oscilación adecuada y con la mayor uniformidad posible. • Mantenga el arco a una distancia apropiada. no se produce en el metal base ningún ahondamiento que dañe la pieza. buena regulación de la intensidad y buena selección de electrodos y debe poseer las siguientes características ➢ ➢ ➢ ➢ ➢ ➢ Buena penetración Exenta de socavaciones Fusión completa Ausencia de porosidades Buena apariencia Ausencia de grietas BUENA PENETRACIÓN Se obtiene cuando el material aportado. • Use la intensidad apropiada. BUENA APARIENCIA Una soldadura tiene buena apariencia cuando se aprecia en toda la extensión de la unión. – Deje una separación adecuada entre las piezas a soldar.

ELECTRODOS: Varilla metálica especialmente preparada para servir como material de aporte en los procesos de soldadura por arco.➢ Use oscilación uniforme. . ➢ Evite los excesos de intensidad. no existen rajaduras o fisuras en toda su extensión. Existen dos tipos de electrodos: El de metal revestido y el no revestido. un revestimiento a base de sustancias químicas y un extremo no revestido para fijarlo en el porta electrodo. ➢ ELECTRODO REVESTIDO: Tiene un núcleo metálico. AUSENCIA DE GRIETAS Una soldadura sin grietas se presenta cuando en el material aportado.

Su composición química varía de acuerdo a las características del material a soldar. A continuación se presentan algunos de los más utilizados: 1. se fabrican en metales ferrosos y no ferrosos. 3. c) Produce una escoria que cubre el metal de aporte. como se clasifican y para qué trabajo específico fueron diseñados. y dependen del tipo de soldadura que se utilizara. Tiene las siguientes funciones: a) Dirige el arco conduciendo a una fusión equilibrada y uniforme. por ejemplo para las soldaduras Fuertes se usan los metales de aporte no ferrosos que son aleaciones de cobre. que solo puede ser empleado en procesos donde exista una protección externa para impedir la acción del Oxígeno y del Nitrógeno. 4. Aleaciones de plata con temperaturas de fusión entre 630 y 845ºC. es necesario saber qué métodos de identificación existe. Cobre. ➢ ELECTRODO DESNUDO O SIN REVESTIMIENTO: Es un alambre trefilado o laminado. b) Crea gases que actúan como protección evitando el acceso del Oxígeno y el Nitrógeno.El núcleo es la parte metálica del electrodo que sirve como material de aporte. evitando el enfriamiento brusco y también el contacto del Oxígeno y del Nitrógeno. Estos procesos se denominan ATMÓSFERA INERTE. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusión entre 570 y 640ºC CLASIFICACION E IDENTIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS: Debido a la gran cantidad de electrodos que se fabrican para efectuar trabajos específicos. o la mezcla de Argón y Dióxido de carbono Además. entre ellas tenemos: • Clasificación por color según norma internacional • Clasificación de los electrodos según su revestimiento • Clasificación AWS-ASTM . e) Aporta al baño de fusión elementos químicos que darán al metal depositado las distintas características para las cuáles fue formulado f) Estabiliza el arco eléctrico. El revestimiento es un material es un material que esta compuesto por distintas sustancias químicas. Utilizando para esto gases inertes industriales como el Argón. Bronces y latones con punto de fusión entre los 870 y 1100ºC. el Helio. Hay muchas maneras de clasificar los electrodos. d) Contiene determinados elementos para obtener una buena fusión con los distintos tipos de materiales. 2. Su punto de fusión es de 1083ºC. aluminio o plata.

El fundente quita los aleaciones de cobre.Debido a que hay muchos tipos diferentes de electrodos en el mercado. hierro colado maleable yfacilidad. detallados a continuación: a) Prefijo E de electrodo para acero dulce b) Resistencia a la tracción mínima del depósito en miles de libras por pulgada cuadrada (Lbs/pul2) c) Posición de soldar. Algunos de los Electrodos no ferrosos más utilizados Clasificación y descripción Aplicación DIN 8513 AWS: L-CuZn4 Características Se recomiendan para soldarSe sueldan con mucha acero. Polaridad Directa (Electrodo negativo). puede resultar muy confuso escoger los correctos para el trabajo que se va a ejecutar. NOMENCLATURA DE LOS ELECTRODOS PARA ACERO DULCE Se especifican cuatro o cinco dígitos con la letra E al comienzo.TODA POSICIÓN 2.óxidos fácilmente y tiene la Permite uniones en latón conpropiedad de permitir que el Aleación de bronce con o sinigual colorsin fundir el metalmaterial de aporte moje bien. .PLANA HORIZONTAL d) Tipo de revestimiento. Como resultado la AWS (American Welding Society ) estableció un sistema numérico aceptado y utilizado por la industria de la soldadura. Corriente eléctrica y Polaridad a usar según tabla CC: CA: PD: PI: Corriente contínua. 1. Corriente alterna. Polaridad invertida (Electrodo positivo).

% de estaño. Al-Mg-Si. mm y más gruesas. Son 5 los tipos de revestimiento que tienen los electrodos. flujo limpio y plano. Uniones y revestimientos en revestimiento especial para Gracias a estas características. Adecuado aleaciones de cobre. la temperatura má baja. para unión y base. Su AWS A5. Aly fundidas. eléctrica y resistencia a la Electrodo de revestimientoevaporadores. El electrodo casi no es higroscópico y por lo tanto se almacena bien en lugar seco. aleaciones de cobre. PUNTOS QUE SE DEBEN RECORDAR: Hay seis factores que considerar al elegir un electrodo adecuado • A los electrodos hay que protegerlos de la humedad. trabajos en muebles metálicos y en su fabricación y reparación. • Los electrodos se fabrican en diámetros de 3/32". produce mecánica.poros.6 : E CuSn-C cobre y aleaciones de cobre. Depósitos exentos de revestimiento en aceros. DIN 1732 Excelentes propiedades de AWS: EL-AISi12 soldabilidad: encendido rápido. • Las propiedades mecánicas de los electrodos se determinan al efectuar ensayos de tracción a una probeta soldada. 1/8". • Los electrodos se pueden identificar por el color de su extremo o por el color de su revestimiento.revestimiento. cojinetes. depósitos Electrodo de aluminio.6 : ~ECu Piezas eléctricas. tuberías. excelente conductividad intercambiadores de calor. Etc. placas chapeadas de cobre enTeniendo un arco estable y trabajos de ingenieríapoco chisporroteo.barcos e industrias alumínico. con densos y libres de poros. así como laminas ypropiedades de soldabilidad. Para revestir cobre yfácilmente. de planta y lacordones densos y libres de construcción de barcos yporos. corrosión y al desgaste. petroquímicas. 5/32". básico cobre puro. El depósito puede hierro colado maleable y forjarse con facilidad. instalaciones sanitarias. • Los electrodos se fabrican en largos de 350 y 450mm. aleaciones de forja y fundición soldar aleaciones de Al forjadas se logran uniones intachables de los tipos Al-Si. DIN 1733 : EL-CuMn2 Electrodo de cobre puro. autoclaves. 3/16" y ¼".6 : E CuMnNiAl Electrodo de bronce alumínico Por su alta resistencia a la especial para piezas sujetas acorrosión se emplea en la unión Electrodo de revestimientodesgaste por fricción como:y revestimientos de piezas para básico de aleación de bronce árboles. bronces fosfóricos y al estaño. para uniones de metales no por lo que puede depositarse a ferrosos -excepto aluminio-. DIN 1733 : EL-CuSn 7 Para soldaduras de unión de AWS A5. • El uso de una polaridad incorrecta ocasiona una penetración incorrecta. bronces fossfóricos y alSe distingue por sus buenas Electrodo de bronce con un 6-8estaño. engranajes. resistente a laetc. DIN 1733 : EL-CuMn 14Al AWS A5. corrosión lo hacen muy útil. la escoria se quita equipos. en láminas con espesor de 2 Si-Mg-Cu. .

Como la temperatura a la que se trabaja es pequeña. porque los materiales a unir sean de la misma naturaleza pero el de aporte sea distinto. así como en el acabado final de los trabajos de carrocería para rellenar pequeñas cavidades y defectos visibles antes de pasar a la sección de pintura. con o sin material de aportación. por ejemplo. plomo. Cuando se trata de trabajos sobre carrocerías. se habla de soldadura “al metal o latón”. La soldadura fuerte comprende el grupo de procedimientos en los cuales la unión de los metales se efectúa mediante la adhesión del metal de aportación en estado líquido (entre 540º y 900 º C) a las superficies de metal base calientes. la cual se hace circular con la ayuda de dos electrodos a través de la unión que se desea soldar durante un corto espacio de tiempo. También por esta razón. Los materiales que se emplean como aportación son: estaño. la deformación que se produce es menor aunque su resistencia es también menor. . Los materiales de aportación empleados son aleaciones tales como oro-plata. así como emplear fundentes tales como borax (ácido bórico) que eviten la formación del óxido. Para evitar la oxidación durante la soldadura se emplea como fundente la denominada "agua de soldar" que es una solución de cinc. Debido a su baja resistencia. cobre-zinc (latón). Una soldadura heterogénea puede serlo. además del soplete oxiacetilénico. ➢ Soldadura blanda. pero la temperatura de trabajo es inferior a 425º C. La soldadura blanda es aquella en la cual la unión de los materiales se efectúa por el mismo procedimiento que la soldadura fuerte. cinc y cadmio. suelen emplearse otros equipos de soldadura que funcionan con gases combustibles distintos del acetileno. • El calor es generado por medio de una corriente eléctrica de elevada intensidad. oro-cobreplata. este tipo de soldadura se emplea para cubrir costuras ya unidas. tanto mecánica como térmica. Una de sus principales aplicaciones es la unión de elementos a circuitos eléctricos. Entre los métodos de soldadura por resistencia destaca la conocida como soldadura eléctrica por puntos. • La fuerza mecánica se realiza ejerciendo presión entre los electrodos antes. – (SOLDADURA POR ESTAÑO) • SOLDADURA FUERTE • SOLDADURA BLANDA SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA: Bajo esta definición se agrupan una serie de procesos en los que se combinan el calor derivado del efecto Joule con una fuerza mecánica para conseguir la unión de los metales.SOLDADURA HETEROGÉNEA: Dentro de la soldadura heterogénea se incluyen aquellos procesos en los que intervienen materiales de distinta naturaleza. proporcionar estanqueidad frente a gases y líquidos. Dentro de las soldaduras heterogéneas podemos distinguir dos tipos: ➢ Soldadura fuerte. en la cual se unen planchas a solape en puntos locales separados a una determinada distancia. generalmente fundidos con soplete oxiacetilénico. durante y después del instante en que circula la corriente eléctrica. Para poder utilizar este procedimiento de soldadura es necesario limpiar de forma correcta las superficies a unir.

pintura. . actuando uno como polo positivo y otro como polo negativo. En los extremos de los brazos se encuentran colocados los electrodos. reduce su vida y aumenta la resistencia al paso de la corriente eléctrica por ellos. EQUIPO PARA SOLDAR POR PUNTOS Todos los equipos están diseñados de modo que pueden proporcionar durante el proceso de soldeo una corriente eléctrica durante el tiempo conveniente y con la presión adecuada. grasa. con lo que se conserva una zona neutra sin transformaciones estructurales entre cada uno de los puntos. Esta punteadora recibe la corriente eléctrica a través del cable que la une al aparato regulador o a la fuente de alimentación de corriente. Los equipos para soldar por puntos están formados por los siguientes elementos: • Aparato de regulación eléctrica. que depende además de la posición en la que haya de realizarse la soldadura y de los accesorios de los que el equipo disponga. • El espesor de las piezas que influye en la potencia del equipo. de modo que mayores espesores requieren equipos más potentes. • Punteadora o pistola de soldadura por puntos.Las características fundamentales de este tipo de soldadura son: • No se produce una salida de calor continua. • Es el único sistema de soldadura que permite la aplicación de protección anticorrosiva mediante imprimaciones electro soldables. Las variables que condicionan su aplicación son: • La naturaleza de los materiales con que están fabricadas las chapas a unir. en las superficies a soldar dificulta el contacto adecuado de los electrodos con el material y además de contaminarlos. que es el elemento con el cual se realiza físicamente la soldadura. que es el encargado de regular los parámetros eléctricos que intervienen en el proceso de soldeo.. • La existencia de suciedad. etc. • La accesibilidad. La punteadora dispone además de dos brazos porta electrodos. que son las piezas a través de las cuales se transmite tanto la corriente eléctrica como la presión que se ha de ejercer sobre las chapas.

así como los electrodos deben estar limpios para facilitar el paso de corriente. ➢ Las chapas a unir. RECOMENDACIONES Para obtener resultados satisfactorios en el proceso de soldeo por puntos. así como para realizar una conservación adecuada del equipo es necesario tener en cuenta las siguientes recomendaciones: ➢ Siempre que sea posible.Los mandos de la punteadora se encuentran en la palanca de accionamiento a través de la cual se ejerce la presión mecánica que tanta importancia tiene en la realización de una soldadura por puntos de calidad. Esta palanca lleva una articulación a través de la bieleta mediante la cual se hace móvil una de las mordazas de la punteadora consiguiendo así el desplazamiento del porta electrodos inferior y la presión ejercida sobre las chapas a unir. ➢ Las pinzas de soldadura llevan un electrodo fijo y otro móvil. ➢ La distancia entre electrodos ha de ser lo más pequeña posible para evitar esfuerzos dinámicos sobre los mismos. ➢ La punta de los electrodos. debe presentar una superficie lisa y del diámetro correcto. además. se emplearán brazos portaelectrodos cortos. . con el fin de evitar una disminución en la presión de apriete. El electrodo fijo se apoya sobre las chapas y el móvil se acerca a ellas.

➢ La distancia máxima entre los puntos de soldadura. y no se recomienda sobrepasar cinco veces el diámetro del punto. ya que puntos muy próximos originan desviaciones de la corriente eléctrica con lo que la intensidad en el punto que se pretende soldar puede ser inferior a la necesaria. ➢ La distancia mínima entre los puntos de soldadura debe ser mayor que tres veces su diámetro. Existen equipos en el mercado que tienen un sistema interno de refrigeración que facilita esta tarea. ya que de lo contrario la presión ejercida no es uniforme y tampoco la intensidad eléctrica de valor suficientemente alto. los electrodos deben estar perfectamente enfrentados. ➢ Es recomendable refrigerar los electrodos para evitar su calentamiento ante un trabajo continuado. .➢ Para ejecutar los puntos. viene limitada por la rigidez mecánica deseada en la unión. ➢ Cuando se proceda a soldar chapas de distintos espesores es necesario regular la máquina considerando la chapa más delgada.

El Soldador de Estaño se compone: En Electrónica se suelen utilizar soldadores de potencia reducida. ya sea para realizar nuevos montajes o para hacer reparaciones. se trata de una masa de cobre . Consiste en unir las partes a soldar de manera que se toquen y cubrirlas con una gota de estaño fundido que. ya que generalmente se trata de trabajos delicados.SOLDADURA CON ESTAÑO: La soldadura con estaño es la base de todas las aplicaciones electrónicas porque permite la realización de conexiones entre conductores y entre éstos y los diversos componentes. obteniendo rápidamente la máxima seguridad de contacto. El soldador debe permitir las operaciones de soldadura con estaño correspondientes a la unión de dos o más conductores. una vez enfriada. para soldar tubos se usan soldadores de más potencia y sopletes. constituirá una verdadera unión. sin embargo. Se trata de un útil instrumento que tiene un enorme campo de aplicación. En general. o conductores con elementos del equipo. sobre todo desde el punto de vista electrónico. así como otros sistemas de soldadura. En plomería.

La Soldadura: Consiste en unir las partes a soldar de manera que se toquen y cubrirlas con una gota de estaño fundido que. Los tipos que se encuentran generalmente en el mercado pueden clasificarse en soldadores comunes o "de lápiz" y soldadores de pistola. una vez enfriada. constituirá una verdadera unión. .(punta). que se calienta indirectamente por una resistencia eléctrica conectada a una toma de energía eléctrica (generalmente de 220v). sobre todo desde el punto de vista electrónico.

1 .Con la punta del soldador calentado previamente.Falta de estaño.Una vez estén suficientemente calientes la patilla del componente y la superficie de cobre de la placa.Reglas Prácticas: Tipo de soldaduras frías – Buena soldadura tipo cono . tocar justo en el lugar donde se desea hacer la soldadura.Se mantiene unos instantes la punta del soldador para que el estaño con el fin de que se distribuya uniformemente por la zona de soldadura y después retirar la punta del soldador.Introducir la patilla del componente por el orificio de la placa y sujetar el componente en su lugar evitando que pueda moverse en el proceso de soldadura. se le aplica el estaño justo para que se forme una especie de cono de estaño en la zona de soldadura sin separar la punta del soldador. 2 . 4. . en este caso. 3 . Instructivo para Soldar: Pasos para soldar componentes en una placa. la punta del soldador debe hacer contacto con la patilla del componente y con la pista de cobre de la placa.

Inspección Visual (VT): Es sin duda una de las Pruebas No Destructivas (PND) más ampliamente utilizada.5 . No se debe forzar el enfriamiento del estaño soplando porque se reduce la resistencia mecánica de la soldadura. consiste en la aplicación de un líquido con buenas características de penetración. basado en el principio físico conocido como "Capilaridad". comúnmente llamado revelador. de color diferente al líquido penetrante. 2. 6 . gracias a ella.Mantener el componente inmóvil unos segundos hasta que se enfríe y solidifique el estaño. Líquidos Penetrantes (PT): El método o prueba de líquidos penetrantes (PT). procurando que el corte sea lo más estético posible. revelando las aberturas superficiales. a continuación se aplica un líquido absorbente. se basa en el principio físico conocido como Magnetismo. Partículas Magnéticas (MT): Este método de Prueba No Destructiva. el cual exhiben principalmente los . es posible obtener información inmediata de la condición superficial de los materiales que estén siendo inspeccionados.Con la herramienta adecuada se corta el trozo de patilla que sobresale de la soldadura. MÉTODOS PARA DETECTAR DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS: 1. 3. el cual absorberá el líquido que haya penetrado.

Estas vibraciones se propagan a través del material. las cuales revelarán la presencia de discontinuidades superficiales y/o sub-superficiales en el metal. simplemente midiendo o caracterizando la radiación incidente contra la radiación retenida o liberada por el material. refracción ó distorsión. es el método más eficaz de inspección de soldadura para muchas aplicaciones. Inspección y pruebas para la calificación de procedimiento de soldadura: Formas de inspección utilizados como pueden una parte esencial de la calidad del sistema de soldadura. entonces es posible determinar la presencia de estas irregularidades. Comúnmente. El resultado queda plasmado en la película radiográfica situada en la parte inferior del material metálico. Un sensor. Prueba Radiográfica (RT): La radiografía como método de prueba no destructivo. 4. si internamente este material presenta cambios internos considerables como para dejar pasar o retener dicha radiación. Con este tipo de emisiones es posible irradiar un material y. consiste en colocar una película radiográfica. De acuerdo con lo anterior. realizada correctamente. Son utilizados pequeños trozos o diminutas Partículas Magnéticas. si un material presenta alguna discontinuidad en su superficie. que contiene un elemento piezo-eléctrico. atrayendo cualquier material magnético o ferromagnético que esté cercano a la misma. Inspección visual: La forma más fácil y menos costosa. ésta actuará formando polos magnéticos. . Con la finalidad de apreciar el grado de inspección de soldadura. Dicha interrupción se traduce en un cambio de intensidad. sufren reflexión. 2.materiales ferrosos como el acero y consiste en la capacidad de atracción entre metales. convierte los pulsos eléctricos en pequeños movimientos o vibraciones. dirección y ángulo de propagación. con una frecuencia imperceptible al oído humano. Han sido escogidos los siguientes temas para proporcionar esta visión general en la inspección de soldadura: 1. tendremos que examinar áreas específicas de las técnicas de inspección y aplicaciones de soldadura. se basa en la capacidad de penetración que caracteriza a los Rayos X y a los Rayos Gama. y cuando su camino es interrumpido por una interface. Prueba de Ultrasonido (UT): El método de Ultrasonido se basa en la generación o propagación de ondas sonoras a través del material. cuya función es cambiar de tonalidad en el área que recibe radiación. una forma de determinar la radiación que pasa a través de un material. cambio que es detectado y registrado a través de una pantalla o monitor especialmente diseñado para tal finalidad. 5.

Métodos utilizados para establecer el rendimiento o la integridad de soldadura. destruyendo la junta soldada.3. Pruebas destructivas . 5. logrando con esto la evaluación de diferentes componentes mecánicos y / o características físicas. Detección de grietas en la superficie: Métodos tales como líquidos penetrantes y partículas magnéticas 4. Inspección ultrasónica y radiográfica: Métodos de pruebas no destructivos (PND) que se utilizan para examinar la estructura interna de la soldadura con el fin de establecer la integridad de la unión sin destruir el componente soldado. .