P. 1
Tehnologii_electromecanice

Tehnologii_electromecanice

|Views: 17|Likes:
Published by sisf
Tehnologii electromecanice
Tehnologii electromecanice

More info:

Published by: sisf on Apr 30, 2013
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

12/19/2013

pdf

text

original

FELICIA SPRÂNCEANA ANGHEL MIHAI OCTAVIAN POPESCU

TEHNOLOGII ELECTROMECANICE

CAPITOLUL 1 NOŢIUNI DE BAZĂ ŞI DEFINIŢII

1.1. Bazele ştiinţifice ale tehnologiei electrotehnice Tehnologia electrotehnică este disciplina care se ocupă cu studiul legilor care acţionează în procesul fabricaţiei produselor electrotehnice, având ca scop asigurarea calităţii satisfăcătoare şi a costului minim al acestora. Pentru fabricarea produselor electrotehnice este necesar procesul de producţie în decursul căruia se realizează transformarea semifabricatelor în piese şi produse finite. Acest proces de producţie include obţinerea din materii prime şi semifabricate a pieselor prin diferite moduri de prelucrare, controlul, transportul, depozitarea, asamblarea, reglajul, încărcarea şi ambalarea adică necesită activitatea dirijată a unui colectiv de oameni pentru obţinerea unui anumit gen de produse, de calitate dată. Din acest motiv producţia produselor electrotehnice trebuie privită ca un mare sistem care în sine un colectiv de oameni, reuniţi în interacţiunile tehnologice complexe ale proceselor de fabricaţie, care lucrează cu instalaţiile şi utilajele de obţinere a produselor finite. Relaţiile şi legăturile reciproce ale diferitelor elemente ale unui astfel de sistem de sistem de conducere au un caracter complex şi se bazează pe prelucrarea unui schimb larg de informaţii. Conducerea şi găsirea soluţiilor optime ale proceselor tehnologice se pot face în condiţii deosebit de bune dacă se aplică metodele matematice ale analizei sistemelor complexe, care fac apel la capitole ca: teoria probabilităţilor, teoria jocurilor şi soluţiilor statistice, programare liniară, teoria deservirii în masă şi modelarea matematică. Rezolvarea problemelor prelucrărilor mecanice, termice, chimice şi de alte genuri (aplicate în tehnologiile moderne) necesită cunoaşterea temeinică a tuturor realizărilor în domeniile respective ale fizicii, electrotehnicii, electronicii, chimiei şi folosirea acestora pentru obţinerea unor anumite proprietăţi determinate ale pieselor prelucrate.

2

Examinarea preciziei tehnologice a produselor electrotehnice pune noi probleme pentru determinarea erorilor de producţie, analiza lor şi corectarea corespunzătoare a proceselor tehnologice, deci necesită aplicarea noilor metode de măsură şi de construcţie a proceselor tehnologice optime. Iată deci, că pentru rezolvarea cu succes a problemelor tehnologice este necesar să se facă apel la multe ramuri ale ştiinţei contemporane. În ceea ce priveşte direcţiile de perspectivă ale dezvoltării tehnologiei trebuie notat în primul rând abstracţia matematică, adică descrierea matematică a tuturor laturilor procesului tehnologic în scopul obţinerii relaţiilor analitice precise care determină legătura lor reciprocă. În al doilea rând trebuie notată utilizarea activă a calculatoarelor electronice în proiectarea şi fabricarea produselor electrotehnice, înţelegând prin aceasta şi conducerea automată activă a proceselor tehnologice. Deosebit de importare este utilizarea maşinilor electronice de calcul la construcţia proceselor tehnologice optime. Bazele acestei direcţii de perspectivă sunt metode ale teoriei programării liniare, neliniare şi teoria deservirii în masă (teoria aşteptării). Foarte importantă este şi sarcina tipizării proceselor tehnologice pe baza unificării obiectelor producţiei. De mare importanţă pentru rezolvarea problemelor prelucrărilor şi creşterii duratei de viaţă a materialelor prelucrate în cursul proceselor tehnologice şi montate în produsele electrotehnice este utilizarea celor mai noi teorii ale fizicii solidului şi a teoriei dislocaţiilor. Introducerea teoriei generale a proceselor tehnologice în cursul de „Tehnologia produselor electrotehnice“ este necesară pentru a formula bazele sale ştiinţifice, pentru a putea construi modelele matematice ale proceselor şi pentru a efectua analiza şi sinteza acestora cu optimizarea parametrilor lor. Toate cele expuse mai sus demonstrează că rezolvarea problemelor tehnologiei produselor electrotehnice se bazează pe un foarte important volum de cunoştinţe ale ştiinţelor exacte şi aplicative care descriu diferitele aspecte ale fabricaţiei acestora, fapt care permite să se socotească tehnologia produselor electrotehnice ca o ştiinţă complexă, de sinteză.

3

1.2 Noţiuni şi definiţii ale procesului tehnologic Procesul de producţie constă în totalitatea acţiunilor care au ca rezultat transformarea materialelor şi a semifabricatelor în producţie finită (în produs). Această noţiune cuprinde nu numai executarea produselor ci şi pregătirea producţiei, înzestrarea tehnologico-materială, întreţinerea utilajelor, transportul în interiorul secţiilor şi uzinei. Procesul tehnologic reprezintă acea parte a procesului de producţie în decursul căreia variază starea calitativă a obiectului producţiei sau a diferitelor părţi componente ale acestuia (piese, subansamble de orice ordin şi ansamblul general – produsul electrotehnic). Produs – se numeşte obiectul producţiei inclus în nomenclatorul producţiei întreprinderii. Subansamblul – reprezintă o legătură separabilă sau nu a unor părţi componente ale produsului. Sub raport tehnologic subansamblul reprezintă o parte a produsului executată independent de celelalte părţi ale sale. În subansamblu pot intra piese, alte subansamble mai simple sau chiar produse cumpărabile de la altă uzină. Subansamblul ce intră nemijlocit în produs îl vom numi subansamblu de prim ordin. Subansamblul ce intră nemijlocit în subansamblul de ordinul I îl vom numi de ordinul II, şamd. Piesă (denumită deseori detaliu sau reper) este o parte a produsului executată fără operaţiei de asamblare, adică este un element primar al asamblării. La executarea ansamblului general, a subansamblelor de orice ordin şi reperelor se folosesc diferite procedee fizice şi chimice care modifică proprietăţile materialelor, forma piesei brute, dimensiunile, calitatea stratului superficial, poziţia relativă a pieselor sau realizează asamblarea lor. Din acest motiv, procesul tehnologic de realizare a obiectului producţiei sau a părţilor sale componente constă dintr-un complex de procese tehnologice particulare de execuţie a pieselor şi subansamblelor, procese tehnologice de asamblare, reglare şi încercare. Procesele tehnologice particulare constau din operaţii tehnologice separate. Operaţia tehnologică este acea parte a procesului tehnologic care se îndeplineşte neîntrerupt la un singur loc de muncă, asupra unuia sau câtorva obiecte ale muncii, de către unul sau câţiva muncitori (fără trecerea la altă muncă). Ca exemplu se poate considera ştanţarea tolelor pe piesă, căreia îi este caracteristic faptul că nu se schimbă piesa prelucrată, utilajul, muncitorul şi, de asemenea, neîntreruperea procesului tehnologic. Dar dacă bobinarea unui
4

de protecţia suprafeţei. În funcţie de genul procesului tehnologic: de prelucrare dimensională. Operaţia se poate executa dintr-o singură aşezare sau din câteva aşezări ale piesei în dispozitiv sau pe masa maşinii. dacă se prelucrează simultan mai multe suprafeţe ale piesei) poate fi îndepărtat dintr-o singură trecere sau din mai multe treceri. atunci se realizează trei operaţii de bobinare. conţinutul şi noţiunea elementelor operaţiei variază. Această acţiune de prindere a piesei în dispozitiv sau pe masa maşinii în vederea prelucrării sau asamblării face parte din operaţia respectivă şi se numeşte aşezare. O operaţie poate fi constituită din una sau mai multe faze. La fiecare trecere a sculelor pe suprafaţa (sau pe suprafeţele) piesei care se prelucrează. de asamblare. Faza şi trecerea la rândul lor sunt formate din una sau mai multe mânuiri. pornind de la echipamentul existent cele mai avantajoase regimuri ale îndeplinirii sale. cu echipamentul tehnologic rezistent. Volumul de muncă corespunde timpului cheltuit pentru îndeplinirea unui proces tehnologic sau a părţilor sale componente. Într-o fază de prelucrare mecanică adaosul de prelucrare de pe suprafaţa piesei (sau de pe suprafeţele piesei. se planifică încercarea utilajelor etc. Pe baza însumării timpilor diferitelor operaţii se determină necesarul de forţă de muncă. se îndepărtează câte un strat de material. La elaborarea procesului tehnologic se stabilesc. Aceasta presupune determinarea volumului de muncă atât al procesului în ansamblu cât şi al părţilor sale componente. Prin norma de timp se înţelege timpul minim necesar pentru îndeplinirea operaţiei date. 5 . dacă o trecere se execută cu alt regim de aşchiere atunci trecerea respectivă devine fază. Piesa fixată în dispozitiv poate fi prelucrată într-una sau mai multe poziţii faţă de sculele cu care se face prelucrarea ei. de impregnare. cu o sculă sau cu un complet de scule cu un anumit regim de aşchiere. Mânuirea reprezintă totalitatea mişcărilor efectuate de muncitor în timpul desfăşurării lucrului. Faza este acea parte a operaţiei în care se execută complet dintr-o singură aşezare şi poziţionare a piesei o suprafaţă sau mai multe suprafeţe simultan.transformator de forţă se realizează nu pe o maşină ci pe trei maşini diferite. calificarea corespunzătoare a muncitorului şi intensitatea normală a muncii sale în condiţii normale de producţie. Operaţia tehnologică este elementul de bază al planificării industriale. Ele sunt determinate în modul cel mai clar în prelucrările mecanice. Toate trecerile se execută cu acelaşi regim de aşchiere.

de grup . eficientă. sunt confecţionate din acelaşi material şi se prelucrează după procese tehnologice comune. 6 . pentru un anumit subansamblu.tipizate.individuale . Acest tip de procese tehnologice au apărut ca urmare a faptului că foarte multe din piesele unicate care se prelucrează individual pe aceleaşi maşini sunt asemănătoare dimensional şi ca formă geometrică. Odată cu creşterea numărului de piese prelucrate şi lărgirea diversificării producţiei s-a impus necesitatea găsirii unei metode ştiinţifice. Procesele tehnologice tip se compun pentru câteva piese sau subansamble asemănătoare din punct de vedere al caracteristicilor constructive şi tehnologice şi care au în condiţiile concrete ale producţiei un plan general al operaţiilor. Nu sunt economice deoarece varietatea obiectelor producţiei fiind mare iar cantitatea lor fiind mică nu se pot utiliza maşini unelte de înaltă productivitate. Problema principală la aplicarea proceselor tehnologice de grup este constituirea cât mai judicioasă a grupelor de piese. Din aceste repere s-au format grupe de piese. Iniţial constituirea grupelor se făcea în atelier de către maistru sau tehnolog. Procesele de grup se elaborează pentru o grupă de piese similare în privinţa caracteristicilor constructiv-tehnologice.1 Posibilităţile de elaborare a procesului tehnologic Procesele tehnologice se pot elabora sub forma proceselor: . A apărut astfel metoda clasificării pieselor pe bază de coduri. Acesta este şi motivul pentru care astfel de procese tehnologice au primit denumirea de procese tehnologice de grup. Procesele individuale se elaborează pentru anumită piesă. care să fie prelucrate după principiile producţiei de serie mare şi masă (pe linii tehnologice sau pe maşini unelte de înaltă productivitate). cu grad ridicat de concentrare a operaţiilor.1. sau ansamblu.2. pe bază de observaţii sau intuiţie.

În producţia individuală sau de unicate se execută. Există însă şi operaţii care nu pot fi introduse în linie. . după metoda divizării sau concentrării operaţiilor (în producţia de serie).1. indiferent de natura operaţiilor respective. Ele reprezintă înşiruirea de maşini unelte. De observat că şi unele operaţii mai speciale. care justifică introducerea lor.producţia de masă. procesul tehnologic de prelucrare sau asamblare se poate proiecta pe linii tehnologice (la producţia de masă).2. cum ar fi de exemplu turnarea unor repere de oţel care se face 7 . Caracteristica principală a producţiei de masă o constituie nu cantitatea de produse livrate. cu repetare continuă. conform unor comenzi speciale. . 1. în cantităţi mici (în majoritatea cazurilor unicate). Produsele acestui tip de producţie sunt cele care nu au o utilizare largă ci sunt executate câteva bucăţi.3. fără o repetare periodică a lor. Este tipul cel mai răspândit de producţie în industria electrotehnică. trimestru.2.producţia individuală sau de unicate. Formele organizatorice ale liniilor tehnologice În funcţie de programul de producţie. sau se lansează în fabricaţie în loturi. la majoritatea locurilor de muncă.producţia de serie. Caracteristica principală a producţiei individuale o constituie executarea la locurile de muncă a unei foarte variate game de operaţii diferite. pe o perioadă îndelungată de timp (de ordinul anilor). lună) producţia poate fi împărţită în trei tipuri principale: . În producţia de serie se execută repetat serii de produse sau loturi de piese. produse foarte variate ca tip. ci efectuarea la majoritatea locurilor de muncă a aceloraşi operaţii. Liniile tehnologice se organizează pentru volum de producţie suficient de mare. instalaţii şi locuri de muncă în ordinea strictă prevăzută de procesul tehnologic. În producţia de masă cantităţi relativ mari de produse se execută în mod continuu. Caracteristica principală a producţiei de serie o constituie repetarea periodică a aceloraşi operaţii.2 Tipurile principale de producţie În funcţie de mărimea programului de producţie (cantitatea de produse executate în unitatea de timp: an. pot fi introduse în linia tehnologică. după tehnologia de grup sau bucată cu bucată în producţia individuală. ca de exemplu operaţia de vopsire.

8 . Există şi linii tehnologice alcătuite numai din maşini unelte. muncitorul preluând de pe bandă obiectul muncii. conform unui anumit ritm pentru ca fiecare muncitor să execute operaţia.). liniile tehnologice pot fi de prelucrare. 1. care-l transportă la muncitorul următor. 2-muncitorul. Din punct de vedere al genului operaţiilor executate. La liniile tehnologice de montaj banda poate fi chiar locul de muncă (fig. executând operaţia pe bancul său de lucru şi apoi repunând subansamblul sau produsul pe bandă. Fig. Banda de montaj care constituie numai mijloc de transport: 1-banda. sau pot cuprinde ambele tipuri de operaţii.separat la atelierul de turnătorie. el executând mai multe operaţii. 2-locul de muncă. sau poate fi numai mijloc de transport (fig. La produsele foarte mari obiectul muncii rămâne fix şi se deplasează muncitorul la diferite locuri de montaj (fig.2.3. 1.1. de montaj. 1.1.). În acest caz muncitorul are o pregătire mai complexă. ea oprindu-se un anumit timp.). În atelierele de montaj se organizează benzi de montaj. 1. 1. Banda de montaj care constituie şi loc de muncă: 1-banda. piesele fiind apoi introduse în fluxul tehnologic.2. Fig. Liniile tehnologice pot fi clasificate după diferite criterii.

Linia tehnologică automată este aceea pe care se efectuează prelucrarea parţială sau completă a unei piese (sau uneori a mai multor piese ce se aseamănă dimensional şi ca formă geometrică). Ritmul liniei este în concordanţă cu ritmul producţiei produsului respectiv. nu se efectuează automat nici fixarea piesei pentru prelucrare. Transportul piesei în lungul liniei tehnologice poate fi mecanizat cu ajutorul diferitelor transportoare cu bandă.Linia tehnologică unitară cu flux continuu este aceea pe care se organizează prelucrarea unui singur tip de piese în mod continuu. etc. . Din punct de vedere al formei organizatorice liniile tehnologice pot fi clasificate după cum urmează: . Aceste linii formează baza construirii atelierelor automate. Astfel 9 . Ciclul de lucru al liniei tehnologice automate este în strânsă concordanţă cu ritmul de producţie al produsului respectiv. Întreaga linie este deservită de numai câţiva muncitori care în general urmăresc şi asigură buna funcţionare a liniei. cu ciclu automat.3.Fig. Deplasarea muncitorului la diferite locuri de muncă la produsele foarte mari. cum se întâmplă pe liniile tehnologice automate. 1. de asemenea. cu lanţ suspendat sau căi cu role. control precum şi transportul.Linia tehnologică automată complexă este aceea pe care se execută totalitatea operaţiilor de prelucrare a unor piese date începând cu intrarea materialului în întreprindere şi terminând cu ieşirea pieselor finite din linie. de tratamente termice.). Liniile tehnologice automate complexe stau la baza construirii uzinelor automate. tratamente termice. de vopsire. Transportul piesei pe linia tehnologică de la un loc de muncă la altul nu se face automat. etc. O astfel de linie tehnologică automată poate fi organizată nu numai în atelierele mecanice de prelucrare ci şi în atelierele de asamblare. Pe liniile tehnologice automate se poate prelucra o singură piesă sau se pot prelucra mai multe piese asemănătoare (mai ales pe liniile tehnologice automate din atelierele de vopsitorie. se face automat. . în ordinea succesiunii operaţiilor. Pe astfel de linii tehnologice automate toate operaţiile de prelucrare. în ordinea succesiunii operaţiilor procesului tehnologic. fixarea şi desprinderea pieselor în dispozitive.

3. La maşinile unelte din linie există o astfel de schemă de reglaj. Liniile tehnologice cu flux variabil formează baza de organizare a producţiei pe linii tehnologice în producţia de serie care este foarte des întâlnită în fabricaţia produselor electrotehnice… 1. Utilajele din linia tehnologică sunt echipate cu dispozitive cu un grad mare de universalitate. care permite prelucrarea tuturor pieselor fixate pe maşinile unelte respective. 10 . în concordanţă cu ritmul producţiei de piese.Linia tehnologică multiplă cu flux continuu este aceea pe care se organizează prelucrarea simultană a unui complet de câteva tipuri de piese diferite. Transportul. la maşina de găurit prevăzută cu un cap multiax pot fi burghiate simultan un număr oarecare de piese fixate în acelaşi dispozitiv sau în dispozitive diferite.1 Calculul ritmului şi al productivităţii liniei tehnologice Condiţia de bază care trebuie îndeplinită la proiectarea procesului tehnologic pe linii tehnologice cu flux continuu. însă asemănătoare din punct de vedere constructiv şi tehnologic.de linii tehnologice există într-un număr mai mare sau mai mic aproape în toate uzinele electrotehnice din ţara noastră. adică în efectuarea fiecărei operaţii într-un timp de lucru egal. Liniile tehnologice cu flux continuu formează baza de organizare a producţiei în flux tehnologic în producţia de masă şi de serie mare în concordanţă cu ritmul producţiei întregii întreprinderi. . fără a fi nevoie de o reglare a acestora pentru fiecare piesă în parte.Linia tehnologică cu flux variabil este aceea pe care se organizează prelucrarea în loturi de piese. constă în asigurarea sincronizării operaţiilor. fixarea şi desprinderea piesei nu sunt automatizate. sau cu foarte puţin mai mic decât ritmul de lucru al liniei tehnologice. De exemplu.2. . linia tehnologică trebuie să aibă posibilitatea de reglare rapidă pentru prelucrarea lotului respectiv de piese. Linia tehnologică trebuie să aibă un domeniu larg de utilizare. În cazul când piesele din lotul care urmează a fi lansat pe linia tehnologică sunt diferite din cele din lotul precedent. pe utilaje dispuse în ordinea succesiunii operaţiilor procesului tehnologic.

Altfel unii muncitori aşteaptă.1) 11 . Histograma unei linii tehnologice. se alege utilajul şi se proiectează SDV-urile.4): Fig. în intervalul de timp egal cu fondul de timp disponibil: R= Ftd / Pfp (min/buc) (1. determinat de durata celei mai lungi operaţii (operaţia 3 – în cazul nostru). Dacă de exemplu operaţia 4 durează foarte mult (să presupunem de două ori ritmul) se dublează numărul de locuri de muncă la această operaţie. 1. conţinutul procesului tehnologic şi alegerea utilajelor sunt derivate ale ritmului de lucru al liniei tehnologice şi nu invers. Pfp (planul de fabricaţie piese) – care trebuie executate pe linia tehnologică respectivă. pentru organizarea producţiei pe linii tehnologice în flux continuu.În funcţie de mărimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se face divizarea procesului tehnologic în operaţii.4. Mărimea ritmului de lucru al linie tehnologice se determină ca fiind raportul dintre fondul real de timp disponibil Ftd şi planul de producţie.5. în timp ce alţii sunt prea aglomeraţi. Deci. după un anumit timp. Dublarea locului de muncă la operaţia cu durata de două ori mai mare. 1. Piesa trece de la un anumit loc de muncă la altul. 1. Fig. Pentru încărcarea judicioasă a fiecărui loc de muncă se întocmeşte histograma liniei tehnologice (fig. Este necesar ca diferenţa dintre duratele operaţiilor să fie cât mai mică. sau numărul de maşini unelte din bandă.

5.2. Parametrii procesului tehnologic de fabricaţie a produselor electrotehnice Parametrii de bază ai procesului tehnologic de fabricaţie atât a produselor electrotehnice în ansamblu cât şi a proceselor tehnologice particulare sunt: .siguranţa . Prin precizia proceselor tehnologice înţelegem gradul corespondenţei produsului finit cu cerinţele condiţiilor tehnice.1) rezultă că ritmul de lucru rezultă că ritmul de lucru al liniei tehnologice scade cu creşterea planului de producţie de piese. Precizia proceselor tehnologice.) Se observă că productivitatea liniei tehnologice este egală cu inversul ritmului de lucru al acesteia. Tehnologicitatea construcţiei produselor şi pieselor Unul dintre factorii care influenţează substanţial asupra caracterului proceselor tehnologice este tehnologicitatea construcţiei produselor şi pieselor lor componente. 1.2. Tehnologicitatea reprezintă ansamblul de norme şi restricţii pe care trebuie să le îndeplinească o construcţie dată pentru ca ea să poată fi executată în producţie în condiţiile tehnice cele mai raţionale şi mai economice.2. sau cu foarte puţin mai mic decât acesta. egal cu ritmul de lucru al liniei.5.1.Din relaţia (1. 1.economicitatea .productivitatea.4.precizia . 1. Această corespondenţă poate fi privită în raport cu un şir 12 . pentru ca toate utilajele şi posturile de lucru ale liniei tehnologice. Productivitatea liniei tehnologice se exprimă prin numărul de piese obţinute la capătul liniei în unitatea de timp (de exemplu oră) şi se calculează cu relaţia: Q= Pfp/Ftd (buc/oră) (1. pentru acelaşi fond de timp disponibil. Acest lucru impune inginerului tehnolog să prevadă la proiectarea procesului tehnologic astfel de măsuri tehnicoorganizatorice care să asigure un timp de lucru necesar pentru executarea fiecărei operaţii în linia tehnologică.2.

..4) Trecând de la diferenţiale la mărimi finite relaţia (1. N q1 q2 qi (1. Modelul matematic al produsului electrotehnic din punct de vedere al preciziei Fie parametrul N caracteristica ce ne interesează a ansamblului general sau subansamblului component. ∂q1 ∂q2 ∂qi (1.q2. Problema generală a preciziei proceselor tehnologice constă în determinarea preciziei unei caracteristici calitative a unui ansamblu general sau subansamblu de orice ordin în funcţie de erorile posibile ale subansamblelor sau reperelor componente.3) ce este o funcţie de mai multe variabile.….. + ∆qi + ..qi.6) sau n ∆N ∆q = ∑ Ai i N qi i =1 (1.. N = f (q1...5. + Ai i + .sunt parametrii elementelor componente ale ansamblului general sau subansamblelor.de caracteristici calitative ale produsului.5) Împărţind relaţia (1..2.7) 13 . ∂q1 ∂q2 ∂qi (1. + dqi + . Pentru N din relaţia (1.4) se scrie: ∆N = ∂N ∂N ∂N ∆q1 + ∆q2 + . Cauza necorespondenţei caracteristicilor calitative este constituită de erorile de producţie...1.3) obţinem expresia căutată sub forma generală care după transformări matematice se poate scrie: ∆q ∆q ∆N ∆q = A1 1 + A2 2 + .. Pentru a stabili dependenţa între erorile de producţie ale parametrului N şi erorile de producţie ale elementelor componente procedăm în felul următor folosind calculul diferenţial. diferenţiala totală va fi: dN = ∂N ∂N ∂N dq1 + dq2 + . …) (1.3) unde qi .1.5) la (1. 1..

care constă din k operaţii. A1.7) reprezintă modelul matematic al ansamblului general sau subansamblului studiat din punct de vedere al preciziei. Pentru un ansamblu sau subansamblu dat concret. la erori de producţie date ale elementelor ce compun ansamblul sau subansamblul studiat.Relaţia (1. ….Ai. În relaţiile de mai sus semnificaţiile sunt următoarele: ∆N/N – este eroarea relativă a parametrului N ∆qi/qi – este eroarea relativă a parametrului elementului i al schemei. a m piese defecte. În practică prezintă interes o altă probabilitate şi anume probabilitatea apariţiei pieselor defecte. folosind această relaţie a erorilor.….2. … .coeficienţii de pe lângă erorile relative de producţie ale parametrilor elementelor componente au valori a căror mărime depinde atât de mărimile q1. Ea este probabilitatea ca în rezultatul procesului tehnologic produsul executat să fie bun.2. Siguranţa proceselor tehnologice Prin siguranţa proceselor tehnologice înţelegem capacitatea proceselor de-a asigura executarea produselor finite în deplină concordanţă cu documentaţia tehnică. qi. se poate determina eroarea de producţie a parametrului N al ansamblului general sau subansamblelor. Probabilitatea apariţiei.7) „relaţia erorilor“.7) 14 . coeficienţii Ai pot avea o expresie numerică determinată care caracterizează gradul influenţei sau „ponderea“ fiecărui element asupra parametrului N. Siguranţa este o noţiune probabilistică. este: P 1. la valorile nominale date. adică produse bune.k ( m) = λm m! e−λ (1. q2.. … cât şi de caracterul legăturii dintre ele.6) unde Si – siguranţa operaţiei i. la ieşirea procesului tehnologic. De aceea.A2. siguranţa procesului tehnologic va fi egală cu produsul siguranţelor operaţiilor: S pt = Π Si 1 k (1. Siguranţa proceselor tehnologice este de asemeni o noţiune probabilistică. 1.. deoarece procesul tehnologic constă dintr-un şir de operaţii tehnologice.5. k – numărul total al operaţiilor. Numim relaţia (1. În fiecare caz concret. vom numi aceşti coeficienţi Ai coeficienţi de influenţă.

În mod normal procesul tehnologic se caracterizează printr-un număr mic de piese defecte. Mărimea λ poate fi de asemenea determinată cu ajutorul controlului statistic.03 – 0. Atunci. de exemplu m=1: P1…k(1)=λe-λ (1. Probabilitatea apariţiei defectului după întregul proces de executare al unui subansamblu este: PSans=1-(1-Pm)n (1. adică siguranţa procesului tehnologic dat. este: Sm=1-Pm (1.11) unde λ .12) Considerând în prima aproximaţie siguranţa procesului tehnologic la fiecare loc de muncă aproximativ egală.) este: Pm = λ/k (1.4÷2).13) unde n – este numărul locurilor de muncă în procesul tehnologic.este speranţa matematică sau în cazul dat valoarea medie a numărului defectelor care apar în procesul dat.este numărul mediu de defecte lăsate de muncitor la acest loc de muncă în procesul tehnologic propriu locului dat de muncă.6) Spt = (1-Pm)n (1. obţinem siguranţa întregului proces tehnologic conform relaţiei (1. k – este numărul operaţii executate de acest muncitor. De aceea.9) Cantitatea medie a defectelor la ieşirea dintr-un proces tehnologic oarecare λ se poate calcula cu formula empirică: (1. prezintă interes analiza relaţiei (1.10) λ=a. probabilitatea executării de piese bune de la acest loc de muncă. etc.14) 15 .7) la valori mici ale lui m. Probabilitatea apariţiei defectului la un loc de muncă.8) -λ Descompunând funcţia e în serie se poate obţine rezumându-ne la primul termen al descompunerii: P(1) ≅ λ (1.kz unde k – este numărul operaţiilor în proces a – este un coeficient ce depinde de ritmul producţiei (de exemplu pentru anumite produse poate lua valori cuprinse între 0. z – este un parametru al procesului determinat experimental (de exemplu de asemeni pentru anumite produse z=1. reglor.003). adică în cazul lucrului unui anumit muncitor (montator.unde λ .

16 .15) PSans=1-(1-λ/k)n Pentru un proces tehnologic bine pus la punct numărul defectelor este mic şi de aceea în practică ne mărginim la primul termen al dezvoltării binomului şi considerăm: PSans= λn/k (1.18) unde Npb – este numărul produselor bune.siguranţa procesului tehnologic (Spt) .λn/k 1.siguranţa controlului de ieşire (Scf).Scf (1.controlul la ieşirea produselor din procesul tehnologic. siguranţa se exprimă prin raportul: Spp = Npb/Npt (1. De aceea. Npt – este numărul total al produselor executate. Din punct de vedere al asigurării executării unor piese bune procesul de producţie constă din trei faze: .6.Spt . numai în cazul în care el va fi bun la trecerea prin fiecare din fazele procesului productiv. .controlul de intrare al pieselor în procesul tehnologic (sau de ieşire de la operaţiile anterioare).sau înlocuind expresia pentru Pm: (1. .2. Noţiunea de siguranţă a procesului de producţie Prin siguranţa procesului de producţie înţelegem capacitatea procesului de producţie de a asigura executarea pieselor conform documentaţiei tehnice.17) SSans=1 – PSans = 1 . Atunci: Spp = Sci . Siguranţa fiecărei faze şi a procesului de producţie în ansamblu reprezintă probabilitatea ca la sfârşitul acelei faze produsul să fie bun.siguranţa controlului de intrare (Sci) . siguranţa procesului de producţie constă din trei părţi componente: .procesul tehnologic.19) deoarece se obţine un produs bun. ca rezultat al procesului de producţie. Numeric.16) şi deci siguranţa procesului tehnologic de realizare a subansamblului este: (1.

21) unde a – sunt costurile identificabile direct pe fiecare produs (manoperă directă. 1. cheltuieli de întreţinere.21) poate ajuta la alegerea variantei tehnologice. 17 b) Diagrama preţului de cost pentru o serie de piese prelucrate în 3 variante tehnologice.) b – sunt costurile indirecte pentru toată seria (amortizări. S – este costul salariilor directe. (1 + Rg/100) (1. Pentru o serie de produse x. Economicitatea procesului tehnologic Deşi există multiple criterii economice în aprecierea unei variante tehnologice ne vom opri numai asupra criteriului preţului de cost deoarece acesta constituie cel mai important indicator al economicităţii procesului tehnologic.1. La alegerea variantei procesului tehnologic după criteriul preţului de cost este important să se determine acea parte a preţului de cost care depinde de variata procesului tehnologic. etc. Relaţia (1. Rf – este regia de fabricaţie (în procente) Rg – este regia generală (în procente).20) unde M – este costul materialelor. 1. Expresia generală a preţului de cost al unui produs este: C = [M + S (1 + Rf/100 )] .6 a. etc. .21) şi (1. energie.2.6.) Relaţia ce determină costul unui produs va fi: c = C/x = a + b/x (1.22) Relaţiile (1. a) Diagrama preţului de cost pe bucată şi pentru o serie de produse.22) sunt reprezentate în fig.7. Fig. expresia preţului de cost poate fi pusă sub forma: C = ax + b (1. regii generale.

Se observă că pentru x < x’este avantajoasă varianta caracterizată de C1. Ftd – este fondul de timp disponibil ΣTu – este timpul cheltuit pentru executarea unităţii producţiei conform normelor tehnice de timp. Din egalităţile: a1x’ + b1 = a2x’ + b2 a2x” + b2 = a3x” + b3 (1. 1.6. Evident. Q= Ftd ∑Tu (1. Este evident că pentru anumite mărimi de serii sunt avantajoase diferite variante tehnologice.Fie de exemplu trei variante tehnologice caracterizate de costurile C1. pentru x” > x > x’ este avantajoasă varianta caracterizată de C2 şi pentru x > x” este avantajoasă varianta caracterizată de C3.24) unde Q – este productivitatea. subansamble sau produse executate în unitatea de timp (oră. iar variantele: strunjirea pe strung paralel (C1).2. ridicarea productivităţii se poate face prin folosirea cât mai deplină a fondului de timp sau prin micşorarea timpului de executare a unităţii de producţie. conform formulei. Procesul tehnologic ale cărui variante le-am reprezentat poate fi de exemplu un proces de strunjire pentru o serie de piese. C2. 18 . săptămână).8 Productivitatea procesului tehnologic Productivitatea procesului tehnologic se determină prin cantitatea de piese. schimb.23) se determină valorile x’ şi x”.b. strunjirea pe strung revolver (C2) şi respectiv automat (C3). C3 reprezentate în figura 1.

5 min. Exemplificaţi noţiunea de tehnologic itate pentru o piesă. 1. Voi. Care sunt principalele tipuri de producţie întâlnite în industria electrotehnică? 8. Care este ritmul unei lin» tehnologice care produce un lot de 10. R=2.000 piese pe lună? Se ştie că se lucrează în 2 schimburi / zi a câte 8 ore / schimb. Ed. Ce înţelegem prin: produs. Care sunt formele organizatorice ale liniilor tehnologice? 9. Moscova 1974.Tehnologia şi echipamentul fabricaţiei de maşini electrice.Anghel F. Figaro V.4 Osmakov A. . Ce discipline concură la rezolvarea problemelor tehnologice? 3.Tehnologia fabricaţiei maşinilor electrice.3. / buc. IP1.Bazele tehnologiei construcţiei de maşini. 1974 1.6. III Lit. Şt.3. Bucureşti. Ce este procesul de producţie? Dar procesul tehnologic? 4.. şi Encicl. Ce înţelegem prin tehnologicitatea unei construcţii? 14. 1. P. .2. Crişan L . 15. Care este productivitatea liniei tehnologice din problema 11? 13. . Cum se construieşte histograma unei linii tehnologice? 11. S. Bibliografie (capitolul I) 1. subansamblu. 1. Moscova 1980. TruşcăV. Ed. Care sunt parametrii de bază ai procesului tehnologic? 1. Care este tipul de linie tehnologică cel mai mult utilizat? 10. operaţie tehnologică? 5. A. 12.1. piesă. Popescu M. . ICPE. I. Karsăkov V.1. 1996 19 . 1973. Cum se elaborează procesul tehnologic? 7. Cu ce se ocupă disciplina de tehnologie? 2. Moscova.4. — Bazele proiectării proceselor tehnologice.Tehnologia de fabricaţie a aparatelor electrice.5.Tehnologia ca sistem. Cum se defineşte norma tehnică de timp? 6. Buc 1980 1. întrebări de control şi aplicaţii 1.

Aceste consumuri se stabilesc pe unitatea de produs. verificatoare).CAPITOLUL 2 PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC 2. documente în care sunt trecute toate detaliile legate de efectuarea fiecărei operaţii. se fabrică prototipul. la fiecare loc de muncă. cu stabilirea atribuţiilor celor care se ocupă de proiectarea tehnologiei în atelierele de proiectare mixte. sau are ingineri tehnologi care lucrează împreună cu proiectanţii. Conform proiectului care cuprinde desenele de execuţie. Serviciul tehnologic are următoarele compartimente: a) tehnologic.1. în urma cărora se fac observaţiile cu remedierile ce trebuiesc aduse pentru a se obţine un produs corespunzător. Se definitivează apoi. Acesta este supus încercărilor de omologare prototip. 20 . c) de normare tehnice. a) Compartimentul tehnologic efectuează proiectarea tehnologiei pe fişe tehnologice (în cazul producţiei de serie) sau pe planuri de operaţii (în cadrul producţiei de masă). Serviciul tehnolog poate fi organizat distinct de serviciul proiectare. d) de proiectare SDV (scule. Cum atribuţiile tehnologilor sunt oricum bine stabilite şi distincte de ale proiectanţilor vom considera cazul în care serviciul tehnolog este organizat separat de cel de proiectare. b) Compartimentul de materiale calculează consumurile specifice pentru materialele prevăzute de proiectant. Locul şi organizarea serviciului tehnologic într-o întreprindere de produse electrotehnice Proiectul unui nou produs electrotehnic se elaborează pe baza standardelor sau a normei interne existente. b) de materiale (sau de consumuri specifice). dispozitive. documentaţie de proiectare – desenele şi nomenclatoarele produsului – care se transmit serviciului tehnologic. ceea ce corespunde de fapt.

adică timpul necesar efectuării fiecărei faze şi operaţii. 21 . Compartimentul proiectare SDV se ocupă de cele speciale. c) Compartimentul de normare tehnică stabileşte norma tehnică de timp. Fig. Cu aceste scule se execută seria zero.dispozitivele – construcţii auxiliare. etc. tăiere cu ferăstrăul. cele standardizate fiind cumpărate ca atare de la întreprinderi specializate.Se definesc: 1) consum specific net – care este greutatea reperului în stare finită. ele dând modificarea formei (ştanţă. Tot compartimentul de materiale stabileşte planurile de tăiere la materialele aprovizionate sub formă de tablă sau benzi. 2. având ca scop verificarea concepţiei tehnologice şi omologarea seriei de SDV-uri.1. transport. ajutătoare în procesul de prelucrare (dispozitive de prindere. fiind obţinut din consumul specific net prin adăugarea pierderilor tehnologice de material (transformate inerent în deşeuri de prelucrare). sunt exemplificate (prin haşurare) porţiunile din semifabricat care reprezintă pierderi tehnologice. pierderilor de depozitare. Pierderi tehnologice de material 3) consum de aprovizionare – care este mai mare decât consumul brut cu pierderile ce revin pe unitatea de produs datorită rebuturilor admisibile. 2) consum specific brut – care este greutatea materialului în stare neprelucrată. cuţit de strung. Valoarea manoperei se calculează înmulţind norma tehnică de timp cu retribuţia corespunzătoare în lei /oră pentru fiecare categorie de muncă. şabloane de găurit. SDV-urile pot fi speciale sau standardizate. decupare. etc. burghiu. . 2. de exemplu materialul care cade prin găurire. etc.). etc. destinate produsului nou proiectat. strunjire. .sculele – o construcţie care este utilizată în mod activ în procesul tehnologic.1. d) Compartimentul de proiectare SDV – proiectează: . respectiv planurile de debitare la cele aprovizionate sub formă de bare.verificatoarele – care servesc pentru controlul pieselor executate.). Secţia Matriţerie a întreprinderii va executa sculele nestandardizate. În fig.

condiţiile tehnice. b) nivelul mecanizării.1.2. dar echipamentul necesar pentru producerea detaliilor şi subansamblelor se simplifică. Fazele proiectării proceselor tehnologice 2. 2. desenele. La analiza proceselor tehnologice care asigură obţinerea construcţiei proiectate trebuie să se examineze următoarele două aspecte: a) nivelul tehnologiei producţiei. adică unirea câtorva operaţii simple într-una mai complicată şi diferenţierea adică dezmembrarea operaţiilor complexe în altele mai simple. La dezmembrarea procesului tehnologic în operaţii sunt posibile două căi: concentrarea. Urmează apoi etapa determinării soluţiei optime a procesului tehnologic. complicarea echipamentului. de serie sau de masă). înaltă productivitate şi indicatori economici corespunzători. care se face foarte eficient prin metoda modelării. se realizează calculul regimurilor tehnologice şi normarea. Continuarea operaţiilor necesită. dimpotrivă. Proiectarea procesului tehnologic al executării pieselor.2. Această metodă este deosebit de utilă în cazul producţiei de serie sau de masă. Proiectul procesului tehnologic se elaborează distinct pentru diferitele tipuri de fabricaţie (de unicate. a înzestrării tehnologice. Principii generale Procesul tehnologic elaborat corect trebuie să asigure realizarea tuturor condiţiilor indicate în desenele pieselor şi în prescripţiile tehnice. se efectuează alegerea finală a echipamentului. 22 . subansamblelor şi ansamblelor începe cu studiul documentaţiei tehnice: descrierea tehnică. După adoptarea soluţiei socotită optimă pentru procesul tehnologic se elaborează succesiunea finală a operaţiilor. automatizării producţiei şi înzestrării tehnologice a muncii. La diferenţierea operaţiilor numărul locurilor de muncă creşte. Pentru stabilirea ordinii raţionale a operaţiilor este necesar să se ţină seama şi de tipizarea proceselor tehnologice. etc.După omologarea seriei zero se trece la lansarea în fabricaţie a noului produs.

SDV-urilor. . cu atât vai fi mai bine întocmit procesul tehnologic.2. . Cu cât acestea vor fi formulate mai corect şi mai precis. presare mase plastice. cu atât mai largă şi mai perfectă trebuie să fie baza de producţie. Numai marile întreprinderi pot fi prevăzute cu secţii pentru procese tehnologice speciale ca: turnare. Posibilităţile cooperării cu alte întreprinderi reprezintă o problemă foarte importantă la proiectarea proceselor tehnologice. importante la proceselor tehnologice. . Cu cât sunt mai mici termenele pregătirii şi asimilării.posibilităţile cooperării cu alte întreprinderi.termene de plan ale pregătirii şi asimilării producţiei.descrierea tehnică a piesei sau produsului.documentaţia transmisă de către serviciul proiectare. Materiale iniţiale necesare pentru proiectarea procesului tehnologic Pentru elaborarea procesului tehnologic al fabricaţiei produselor electrotehnice sunt necesare următoarele materiale iniţiale de bază: .2. etc. gradului mecanizării. 23 . pentru alegerea echipamentelor. cu atât trebuie să fie mai calificate cadrele. Să examinăm pe scurt materialele de bază necesare pentru întocmirea procesului tehnologic. a condiţiilor tehnice şi desenelor este factorul determinant în calitatea elaborării proceselor tehnologice.volumul producţiei. Capacitatea de producţie a întreprinderii este necesară pentru aprecierea posibilităţii realizării procesului tehnologic şi pentru alegerea celei mai economice variante. Volumul producţiei este necesar pentru calculul celei mai economice soluţii a procesului tehnologic. Din acest motiv şi din considerente pur economice cooperarea între întreprinderi este un factor important de care depinde proiectare procesului tehnologic. Termenele de plan ale pregătirii şi asimilării producţiei sunt. de asemenea.capacitatea de producţie a întreprinderii.2. automatizării şi pentru determinarea optimă a organizării producţiei. în condiţiile actuale.condiţiile tehnice. Corectitudinea descrierii tehnice. . . când pentru fabricarea produselor electrotehnice sunt necesare procese tehnologice foarte diferite. cu atât mai puţin trebuie detaliate diferitele operaţii. .

utilajele. gradului de folosire a reperelor normalizate. procesele tehnologice sunt înscrise în documentele tehnologice. etc. gradul de îndemânare necesar executării procesului tehnologic respectiv şi timpul în care este posibil să fie realizat.documentaţia tehnologică ce fixează procesul tehnologic al desfăşurării operaţiilor unor piese (fişa tehnologică în cazul producţiei de serie) sau chiar al unei singure operaţii efectuate asupra piesei (planul de operaţie în cazul producţiei de masă).documentaţia tehnologică de sinteză care reflectă întregul proces tehnologic al prelucrării unor subansamble sau ansamble (de exemplu planul de succesiune al operaţiilor şi toate datele funcţionării unei benzi tehnologice). . Standardul STAS 6269-80 stabileşte conţinutul documentaţiei tehnologice. Tot în această grupă se încadrează şi documentaţia tehnologică ce conţine datele de sinteză asupra înzestrării tehnologice.2. Încălcarea prescripţiilor notate în documentaţia tehnologică poate conduce la compromiterea calităţii produselor. Forma documentaţiei tehnologice poate diferi pentru diferite ramuri ale industriei electrotehnice.). se planifică şi se furnizează materialele şi semifabricatele. dispozitivele. se înzestrează locurile de muncă. dar caracterul documentaţiei este acelaşi. a SDV-urilor normalizate. Deoarece în producţia electrotehnică documentul tehnologic de bază este fişa tehnologică pe reper.instrucţiuni tehnologice necesare pentru executarea operaţiilor complicate. 24 . în funcţie de specificul producţiei. Totalitatea documentelor tehnologice poate fi împărţită în trei grupe: . în formularul 1 este indicat acest document. Documentaţia tehnologică În urma proiectării. verificatoarele. echipamentele tehnologice necesare (maşinile. În acestea se notează modul de obţinere al pieselor şi produselor.2. respectarea cu stricteţe a tuturor prescripţiilor documentaţiei tehnologic este legea de bază a producţiei. precum şi instrucţiuni tehnologice de control. a operaţiilor care necesită respectarea unui anumit regim sau legate de folosirea unei instalaţii sau a unui utilaj special. . De aceea.3. sculele. etc. Pe baza documentelor tehnologice se determină timpul necesar lucrărilor.

2.FORMULARUL 1 + FIG.2 25 .

26 .

Diagrama programării calendaristice Acest tip de diagramă se poate face pe loturi de piese şi arată care este ordinea temporală în care trebuiesc efectuate operaţiile în procesul de producţie pentru a reduce la minim ciclul de fabricaţie. 1. s-a exemplificat o astfel de diagramă pentru un reper k. În figura 2.Diagrama compunerii reperelor în produs Produsul se asamblează din subansamble de diferite ordine şi din repere. atunci ea se numeşte schemă tehnologică de asamblare. Diagrama circuitului reperelor şi subansamblelor în procesul de fabricaţie Această diagramă indică parcursul subansamblelor şi reperelor în atelierele prescrise de procesul tehnologic. 2.4. evitându-se întoarcerile prin ateliere. Din numeroasele scheme de asamblare cea mai răspândită este schema de asamblare tip evantai.3.2. În figura 2. Pentru exemplificare s-a ales schema de asamblare simplificată a unei maşini de curent continuu.3.2) O astfel de schemă este simplă şi intuitivă dar ea nu reprezintă succesiunea asamblării. (Fig.2. în acelaşi timp la verificarea justeţei unei tehnologii alese. Studiind această diagramă pentru diferite variante tehnologice. se poate alege aceea variantă care asigură un parcurs cât mai simplu şi mai economic. În principal se folosesc trei tipuri de diagrame.2. Fig. 3. Diagrame tehnologice Diagramele tehnologice servesc la organizarea producţiei dar. care arată din ce piese şi subansamble se face asamblarea. 2.4 este reprezentată o astfel de diagramă. 27 . Dacă pe această schemă sunt indicaţii privind operaţiile tehnologice. pentru a cărui prelucrare sunt necesare şapte operaţii notate cu cifre romane în dreptul celor şapte ateliere ale întreprinderii considerate. Diagrama circuitului reperelor şi subansamblelor în procesul de fabricaţie.

care trebuie să conţină: .3 Controlul tehnic de calitate . Se obţine astfel un proces tehnologic corelat cu posibilităţile atelierelor şi secţiilor întreprinderii. Practic. Subansamblul 1 are de exemplu o durată de fabricaţie de 2 zile. norme interne şi condiţii tehnice.Fig. Ele vor trebui să fie gata în ziua în care începe asamblarea acestui subansamblu. în cazul unei programări calendaristice judicioase ale producţiei. Reperele care-l compun necesită timpi diferiţi.numărul operaţiilor de control 28 . 2. Folosind această diagramă şi corelând-o cu încărcarea utilajelor tehnologice ale întreprinderii se poate obţine un ciclu de fabricaţie minim. subansamblelor şi produselor finite. controlul tehnic de calitate constă din ansamblul operaţiilor de control incluse în procesul tehnologic. prin care se stabileşte concordanţa parametrilor cu caracteristicile tehnice impuse prin standarde. Programarea fiecărui reper şi subansamblu se face la data necesară pentru obţinerea în timp util a asamblării şi funcţie de încărcarea utilajului tehnologic. 2.4 Diagrama programării calendaristice.parte integrantă a procesului tehnologic Controlul tehnic de calitate este procesul ce se compune din totalitatea verificărilor şi încercărilor care se efectuează asupra pieselor. optim din punct de vedere al economicităţii sale şi cu program minim de fabricaţie.

subansamblelor şi produselor.succesiunea dispunerii operaţiilor de control în procesul tehnologic . Din acest motiv. de asemenea de înzestrarea operaţiilor de control cu instrumentele. Tehnologul care execută procesul tehnologic trebuie să prevadă numărul operaţiilor de control. Proiectantul tehnolog răspunde. probabilitatea admisă a rebutului spre sfârşitul procesului tehnologic trebuie să fie minimă. . se aplică controlul statistic şi selectiv la stadiile inferioare ale producţiei şi controlul total spre sfârşitul procesului tehnologic. cea mai potrivită combinaţie a operaţiilor de producţie cu cele de control.. pentru stabilirea tehnologiei controlului sunt: .desenele pieselor.metodele şi mijloacele de control. stabilitatea procesului tehnologic. aparatele şi dispozitivele necesare. . Deoarece costul produsului în procesul fabricării creşte continuu. subansamblelor şi ansamblului general şi relevarea la timpul potrivit a defectelor procesului tehnologic. combinaţie care să asigure calitatea necesară a pieselor. 29 . subansamble şi produse finite. . cât şi în scopul minimizării cheltuielilor de control în procesul producţiei. organizarea producţiei etc. Trebuie observat că necesitatea şi utilitatea introducerii operaţiilor de control se determină prin economicitatea şi eficienţa controlului.condiţiile tehnice pentru piese. complexitatea prelucrării. Operaţiile de control se verifică şi se aprobă de către şeful controlului tehnic de calitate al uzinei. Materialele de bază. echipament instabil etc. asamblării şi reglajului subansamblelor şi subansamblului general. Controlul tehnic de calitate se clasifică în funcţie de diferite criterii pe care le descriem în continuare.).cele mai importante operaţii tehnologice intermediare care trebuie să asigure respectarea dimensiunilor şi parametrilor de bază necesari pentru prelucrarea în continuare şi asamblarea.operaţii finale.procesele tehnologice ale fabricării pieselor. iniţiale. Aceste operaţii de control se execută conform fişelor tehnologice şi instrucţiunilor de lucru stabilite. Pentru aceasta trebuie să se ţină seama de particularităţile producţiei: starea şi componenţa echipamentului tehnologic. .operaţiile la care este posibilă apariţia rebutului (condiţii speciale de producţie. Operaţiile de control se prevăd obligatoriu după: .

Controlul pe operaţie şi piesă se mai numeşte şi control intermediar.controlul de recepţie. b)încercări de lot. pieselor. semifabricatelor. 3. Se prevăd următoarele categorii de încercări: a)încercări de tip. Atât încercările mecanice cât şi cele electrice sunt normalizate. standardizate. pieselor.2. Încercările de control mecanice sunt în general comune întregii industrii a construcţiei de maşini şi utilaje. Încercările de tip sunt încercările care se execută la asimilarea în fabricaţie a produsului. Aceste încercări se efectuează asupra tuturor materialelor. realizându-se conform standardelor şi normelor interne.Încercările de control electrice se efectuează asupra materialelor.2. Pentru un proces tehnologic dat numărul şi organizarea punctelor de control este dictată de criterii de economicitate. instalaţii şi automate de control. cu instrumente de măsură uzuale.3. dispozitive. cu instrumente de măsură.1 Clasificarea controlului tehnic de calitate din punct de vedere al naturii încercărilor Din punct de vedere al naturii încercărilor distingem: 1. subansamblelor şi produselor finite care în funcţionare au rol electric. 1. 2. Încercările de control mecanice se execută prin: verificarea cu ochiul liber (vizual).controlul pe operaţie şi piesă.controlul final. 2. 2. 2. în 30 .Controlul final este controlul care se execută pe produsele finite şi are un caracter complex.3. încercări electrice. încercări mecanice. Clasificarea controlului tehnic de calitate din punct de vedere al fazei de producţie în care se efectuează Din punct de vedere al fazei în care se execută controlul se deosebeşte: 1. cu calibre şi dispozitive de control. 1. 2. subansamblelor şi produselor finite. Se pot executa vizual. sau după modificări introduse în construcţie.

adică să se cunoască posibilităţile de precizie şi reglaj ale utilajelor şi să se obţină informaţiile necesare privitoare la stabilitatea în timp a procesului tehnologic. Încercările de lot cuprind o parte din încercările de tip şi reprezintă numărul minim de încercări în urma efectuării cărora. Aplicarea controlului statistic al calităţii produselor este condiţionată de cunoaşterea modului de desfăşurare a procesului de fabricaţie.Controlul de recepţie are loc la primirea în întreprindere a materialelor. materiilor prime şi semifabricatelor. .magnetic. se poate stabili modul în care calitatea şi performanţele produsului considerat concordă cu datele normativelor.verificarea materialelor magnetice (ridicarea curbei de magnetizare B=f(H). timp îndelungat. modificări care pot influenţa caracteristicile produselor. Ca exemple de probe de ale controlului de recepţie putem enumera: .procesul tehnologic sau la materiale.. rezistivitate.4. Controlul statistic de calitate necesită parcurgerea următoarelor faze: 31 . calităţile mecanice ale izolaţiei etc.electric. prin rezultatele pe care le furnizează.mecanic.verificarea conductoarelor de bobinaj din punct de vedere al dimensiunilor (diametrul). pe utilaje speciale. 2. Locul de muncă trebuie să fie asigurat cu fişe de control statistic în care pentru fiecare dimensiune sunt notate abaterile minime admise.climatic. este necesar ca înainte de introducerea controlului statistic să se analizeze desfăşurarea procesului de fabricaţie. . Controlul statistic Controlul statistic prevede stabilirea calităţii producţiei prin verificări sistematice ale pieselor în procesul de fabricaţie. . determinarea pierderilor specifice. etc. calitatea electrică a izolaţiei. care trebuie să asigure o calitate constantă.). . De aceea. Controlul de recepţie cuprinde probe de control: . 3. Controlul statistic se recomandă la fabricarea pieselor în serie mare.

III.Cum se clasifică operaţiile de control? 14.Ce consumuri specifice de material se definesc? 5. Popescu M.D.Bibliografie 2. – Statistică tehnică şi fiabilitate.În ce cazuri se prevăd în procesul operaţii de control în mod obligatoriu? 13. E.B. 6. înscrierea rezultatelor măsurătorilor în fişe de control.1. E.B. 2.Ce este prototipul? Dar seria zero? 7. I.P. care are ca scop să determine stabilitatea procesului tehnologic.5Truşcă V.1981 2.2.Anghel F. Buc. Bucureşti. .Voicu M. ICPE. – Tehnologia materialelor.Ce este controlul tehnic de calitate? În ce raport se află cu procesul tehnologic? 12. 1974. 2. 11.Ce diagrame tehnologice cunoaşteţi? 10. Efectuarea controlului statistic al calităţii.3. 32 .Reprezentaţi diagrama compunerii reperelor în produs pentru un contactor de curent alternativ. Ed.I.P.D. vol. 2.Panaite V.P.Ce cuprinde documentaţia tehnologică? 9. Înregistrarea şi interpretarea variaţiilor parametrice statistici ai valorilor caracteristicii de calitate studiate se face cu ajutorul unor fişe speciale numite fişe de control.4 Întrebări de control şi aplicaţii 1.Ce proiectează compartimentul de proiectare SDV-uri? 4. Lit. luându-se deciziile corespunzătoare. – Tehnologia materialelor.Care sunt materialele iniţiale necesare pentru proiectarea proceselor tehnologice? 8.1.. – Tehnologia fabricaţiei maşinilor electrice.P. Buc. ş.Care sunt problemele specifice? 3.1978 2. Întocmirea fişelor de control. 1996.Determinaţi consumul tehnologic net şi brut pentru un arbore.a. Controlul statistic constă în prelevarea la intervale anumite de timp a unor probe de mărime determinată.1978 2. şi apoi efectuarea interpretării acestor rezultate.4.Când se face controlul static al calităţii? 2.Tehnologia de fabricaţie a aparatelor electrice. 3. premergătoare controlului statistic al calităţii.Nanu A. Analiza statistică a procesului tehnologic.5. I. conform metodei utilizate.Care este componenţa serviciului tehnolog? 2.

prescrisă. Probleme generale ale preciziei geometrice Respectarea parametrilor geometrici (liniari şi unghiulari) ai pieselor şi produselor este o condiţie esenţială a calităţii acestora. precum şi din cauza reliefului suprafeţelor prelucrate.CAPITOLUL 3 PRECIZIA GEOMETRICĂ A PRODUSELOR FINITE TOLERANŢE ŞI AJUSTAJE 3.2. a erorilor comise la manipularea sau la citirea indicaţiilor acestuia. Precizia dimensională Prin precizia dimensională înţelegem realizarea dimensiunilor între anumite limite impuse de condiţia ca mărimea caracterizată de această dimensiune să corespundă scopului funcţional. 3.precizia dimensională. . Pe de altă parte practica productivă a arătat că realizarea unei dimensiuni a unei piese riguros la valoarea nominală. 3. abateri. 3. Realizarea dimensiunilor ce definesc geometria piesei la valoarea lor nominală (teoretică) nu este posibilă deoarece intervin erorile de execuţie şi de măsurare. sau a altor cauze. . toleranţe (Fig. Procedeele tehnologice de execuţie nu permit realizarea unei dimensiuni decât cu o precizie aproximativă faţă de dimensiunea nominală. . b) – precizia microgeometriei piesei care se referă la: . Din acest punct de vedere putem distinge: a) – precizia macrogeometriei piesei care se referă la: . metodele de măsurare nu permit măsurarea exactă din cauza erorilor de funcţionare specifice ale instrumentului de măsurat.precizia formei geometrice.2.rugozitatea suprafeţei. corelate cu limitele cotelor pieselor cu care aceasta are legătură funcţională.1. De asemenea. 33 .1.1. nici nu este necesară deoarece o piesă poate funcţiona corespunzător.ondulaţii. Dimensiuni.) Pentru a înţelege mai bine esenţa şi modul de alegere al acestor limite este necesar să definim anumite noţiuni. dacă dimensiunea sa nominală variază între anumite limite.precizia poziţiei diferitelor elemente geometrice.

pentru determinarea oricărei dimensiuni interioare a unei piese. ai). dmin.. as) – este diferenţa algebrică dintre dimensiunea maximă şi dimensiunea nominală corespunzătoare. majusculele D. ai=dmin-N. dmax. de exemplu: As=Dmax-N. (3. şi dimensiunea minimă (Dmin. este arbore. Abaterea superioară (As. maximă. etc. Lmin) – este cea mai mică dintre cele două dimensiuni limită.este diferenţa algebrică dintre dimensiunea minimă şi dimensiunea nominală corespunzătoare. se utilizează în cazul dimensiunilor suprafeţelor cuprinzătoare (de genul alezajelor).2) Abaterea inferioară (Ai. A. (3. chiar dacă nu este cilindrică. În raport cu dimensiunea nominală se definesc dimensiunile liniare. minusculele d. etc. a. pentru o cotă D: Dmin ≤ ED ≤ Dmax.) şi dimensiunea nominală corespunzătoare..1) Abaterile limită – sunt cele două abateri (superioară şi inferioară) obţinute ca diferenţe algebrice între dimensiunile limită şi dimensiunea nominală corespunzătoare.Dimensiunea – este una din caracteristicile liniare sau unghiulare care determină mărimea unui element al piesei: diametru. Conform prevederilor ISO termenul utilizat convenţional pentru determinarea oricărei dimensiuni exterioare unei piese. Dimensiunea efectivă E – este dimensiunea a cărei valoare se realizează prin execuţie (valoarea ei se obţine prin măsurare). unghi. independent de abaterile permise de condiţiile tehnice (inerente imperfecţiunii de execuţie şi control). chiar dacă nu este cilindru – alezaj.3) De observat că. 34 . Lmax) – este cea mai mare dintre cele două dimensiuni limită. În acest caz de ex. etc. lungime. etc. Abaterea – este diferenţa algebrică dintre o dimensiune (efectivă. Dimensiunile limită – sunt cele două dimensiuni prescrise între care poate varia dimensiunea efectivă şi anume: dimensiunea maximă (Dmax. Abaterea efectivă A – este diferenţa algebrică dintre dimensiunea efectivă şi dimensiunea nominală corespunzătoare: A=E-N (3. Dimensiunea nominală N – este valoarea luată ca bază pentru a caracteriza o anumită dimensiune. de exemplu: Ai=Dmin-N. se întrebuinţează pentru dimensiunile suprafeţelor cuprinse (de genul arbore). as=dmax-N.

Toleranţa T – este diferenţa dintre dimensiunea maximă şi dimensiunea minimă. as=0. Td=as-ai (3. Fig. sau altfel spus.2. . ai=-0. considerând diferenţele algebrice: TD=As-Ai.1mm.1 mm. Exemplu: Pentru cota 9.Linia zero. Se deosebesc: . dmin=N+ai=9. Baze.8-0.8 mm. iar cele negative dedesubtul ei. Parametrii alezajului. . Prin bază se înţelege un element fundamental (punct.baze funcţionale (bazele în raport cu care se determină univoc produsul finit sau ansamblul în scopul îndeplinirii rolului funcţional al acestora).8+0=9. Td=dmax-dmin (3. abaterile pozitive se situează deasupra ei. Prin convenţie.baze tehnologice (bazele în raport cu care se determină poziţia unei piese în timpul execuţiei acesteia. dmax=N+as=9.baze de măsurare sau de control (elemente ale piesei de la care se măsoară dimensiunea care se realizează în timpul prelucrării). este valoarea dinainte stabilită a limitelor între care se admite oscilaţia unei mărimi. în reprezentări grafice este linia de referinţă faţă de care se măsoară abaterile. poziţia ei este determinată de dimensiunea nominală.1=9.4) Valoarea toleranţei se poate deduce. în raport cu dispozitivul de poziţionare a piesei pe maşina – unealtă şi în raport cu scula).80 se obţine: N=9. linie sau suprafaţă) ale unei piese sau ansamblu de piese. T=dmax-dmin=0. 35 .1)=0.5) De observat că întotdeauna toleranţa este mărime reală şi nenegativă: T≥0. respectiv arborelui.1 mm sau T=as-ai=0-(-0. linie sau suprafaţă) în raport cu care se determină restul elementelor (punct.2. De exemplu: TD=Dmax-Dmin.1. în cazul în care linia zero este trasată orizontal. 3.8 mm. 3. de asemenea.7 mm.

intervin următoarele elemente: . are şase grade de libertate: deplasarea în lungul a trei axe reciproc perpendiculare. Pentru a înţelege mai bine explicaţiile date la bazele tehnologice subliniem că orice piesă. perpendicular pe baza de aşezare şi o ghidează în lungul unei axe de coordonate.2 a): J=ED-Ed. Aceste două puncte de sprijin lipsesc piesa de încă două grade de libertate. Ca urmare pentru determinarea poziţiei unei piese sunt necesare şase coordonate independente faţă de trei planuri reciproc perpendiculare.Bazele tehnologice ale unei piese sunt: baza de aşezare.6) 36 . Cele trei plane ale reperului se vor considera astfel încât să coincidă cu bazele funcţionale (suprafeţe ale piesei sau ansamblului. considerată ca un solid rigid.jocul J – este diferenţa dintre dimensiunile dinainte de asamblare ale alezajului şi arborelui. această bază trebuie să fie cât mai îngustă şi cât mai lungă. 3. alese arbitrar şi rotaţia în jurul acestor axe. în cazul când această diferenţă este pozitivă (fig. sau să se rotească în jurul unei axe oarecare. Baza de aşezare – este suprafaţa cu care piesa se sprijină pe suprafaţa mesei maşinii-unealtă sau a dispozitivului. Jocuri şi strângeri La asamblarea a două piese în cazul în care una are o suprafaţă cuprinzătoare (numită alezaj) şi cealaltă o suprafaţă cuprinsă (numită arbore). Cu cât cele două puncte de sprijin sunt mai îndepărtate cu atât precizia de ghidare a piesei este mai mare. Aceste şase coordonate vor deveni şase mărimi independente care determină abaterile dimensionale (după cele trei direcţii) şi abaterile de poziţie ale piesei. baza de ghidare şi baza de reazem. impuse de funcţionare).2. Acest punct de sprijin împiedică piesa să se deplaseze în direcţia bazei de ghidare. cu atât stabilitatea piesei este mai mare. Cu cât aceste puncte sunt mai îndepărtate unele de altele. Pentru ca ghidarea să se facă cât mai precis. 3. să fie cât mai mar. ED>Ed. lipsind piesa de ultimul grad de libertate.3. (3. Pentru ca piesa să aibă o stabilitate cât mai bună. Cele trei puncte lipsesc piesa de trei din cele şase grade de libertate. liber. Baza de ghidare – este suprafaţa care defineşte poziţia piesei prin două puncte de sprijin. trebuie în primul rând ca această suprafaţă. iar în al doilea rând. Baza de reazem – este suprafaţa care defineşte poziţia piesei printr-un singur punct de sprijin. dispuse într-un plan în general vertical. respectiv bazele tehnologice. după care se va considera proiectarea produsului finit sau execuţia acestuia. care serveşte drept bază de aşezare. trebuie ca piesa cu suprafaţa respectivă să se sprijine pe trei puncte.

7) . 3.8) .2.Fig. Jmin=Dmin-dmax (3.strângerea minimă Smin – care este valoarea absolută a diferenţei (negative) dintre dimensiune maximă a alezajului şi dimensiunea minimă a arborelui.4.2.11) 3. la asamblare vor rezulta jocuri sau strângeri de diferite valori.d): Smin=|Dmin-dmax| . Ajustaje. .c). b – cu joc.9) .jocul maxim Jmax – este diferenţa dintre dimensiunea maximă a alezajului şi dimensiunea minimă a arborelui (fig.2. pentru aceeaşi dimensiune nominală. 37 .2. 3. 3.strângerea maximă Smax – este valoarea absolută a diferenţei (negative) dintre dimensiunea minimă a alezajului şi dimensiunea maximă a arborelui.î. înainte de asamblare (fig.2. ED<Ed (3.10) . dimensiunile efective a două grupe de piese (de ex.2.jocul minim Jmin – este diferenţa dintre dimensiunea minimă a alezajului şi dimensiunea maximă a arborelui (fig. c. 3. (3.d). Parametrii unei asamblări a. S=|ED-Ed|. 3.strângerea S – este valoarea absolută a diferenţei dintre dimensiunile dinainte de asamblare ale alezajului şi arborelui în cazul în care această diferenţă este negativă (fig. sisteme de ajustaje În cazul fabricaţiei de serie sau masă.b): Jmax=Dmax-dmin (3.. înainte de asamblare (fig. 3. Smax=|Dmin-dmax| .2. alezaje şi arbori) vor fi diferite.b). d – cu strângere. a. (3.

ajustaje conice. care urmează să se asambleze. . privitor la valoarea jocului sau a strângerii. Sistemul arbore unitar: a cu b – ajustaj cu joc. 3.ajustaje plane. a cu f). la care fiecare din suprafeţele care se ating sunt suprafeţe cilindrice.ajustajul cu joc – ajustajul la care dimensiunea oricărui alezaj este mai mare decât dimensiunea oricărui arbore. ea este egală cu suma toleranţelor alezajului şi arborelui: 38 . a cu d sau e). 3.Ajustajul. la care fiecare dintre suprafeţe sunt plane. 3. la care fiecare dintre suprafeţe sunt conice.3. câmpul de toleranţă al alezajului se suprapune parţial sau complet pe câmpurile de toleranţă ale arborilor (fig.a cu b. d sau e. (fig.4.ajustajul cu strângere – ajustajul la care. Din punct de vedere al suprafeţelor ajustajului se deosebesc: . a cu f – ajustaj cu strângere. cât şi asamblări cu strângere. a cu f. d sau e – ajustaj intermediar (de trecere). . fig. a cu c. . 3. fig. fig.ajustaje cilindrice (cu secţiune circulară).4..4. 3. câmpul de toleranţă al alezajului se află în întregime sub câmpurile de toleranţă ale arborelui (fig. a cu c.3. dimensiunea oricărui alejaz este mai mică decât dimensiunea oricărui arbore. caracterizează relaţia care există între două grupe de piese de aceeaşi dimensiune nominală. 3. .3. câmpul de toleranţă al alezajului se află în întregime deasupra câmpului de toleranţă al arborelui. înainte de asamblare. Din punct de vedere al câmpului de toleranţă se deosebesc: . Fig.3. când piesele sunt asamblate. d sau e ajustaj intermediar (de trecere). Sistemul alezaj unitar: a cu b – ajustaj cu joc. 3. Toleranţa ajustajului (Ta) este diferenţa dintre jocurile respectiv strângerile maxime şi minime. Fig. 3. a cu c.ajustajul intermediar (de trecere) – ajustajul la care pot rezulta atât asamblări cu joc. a cu f – ajustaj de strângere.4 a cu b).

la care diferitele feluri de asamblări se obţin asociind arbori cu un alezaj unic (alezaj unitar) (fig. lungimi.un sistem de toleranţe având 18 toleranţe fundamentale. . prezintă totuşi deosebiri care împiedică interschimbabilitatea pieselor pe plan internaţional. aşa că se va folosi întotdeauna când este posibil.un sistem de dimensiuni limită pentru calibrele destinate verificării pieselor.12) (strângere) Sistemul de ajustaje este format dintr-o serie de ajustaje cu diferite jocuri şi strângeri întocmite în mod raţional.un sistem de ajustaje pentru dimensiuni peste 1până la 3150 mm. în sistemul ISO. în sistemul ISO arborele unitar este arborele cu abaterea superioară nulă. 3.2. 39 . adică o grupare de câmpuri de toleranţă cu poziţii bine stabilite. 3. Dimensiunile pot fi de exemplu: diametre.sistemul arbore unitar. Se deosebesc: . Sistemul de toleranţe şi ajustaje ISO se referă la dimensiunile pieselor care formează ajustaje cilindrice sau plane.5. subansamble şi ansambluri la nivelul unei ţări. STAS în România. Din decembrie 1962 s-a elaborat sistemul ISO. a fost necesar să se elaboreze şi să se oficializeze un sistem de toleranţe şi ajustaje naţional. . alezajul unitar este alezajul cu abaterea inferioară nulă. înălţimi. etc. Sub această formă. lăţimi. 3. Aceste sisteme naţionale deşi se bazează pe aceleaşi principii. înlocuind „Sistemul de toleranţe şi ajustaje STAS“. ceea ce produce dificultăţi în schimbul produselor industriale între ţări. ca de exemplu: DIN în Germania.3).5. sistemul de toleranţe şi ajustaje ISO a fost adoptat şi standardizat din anul 1969 şi în România. Au existat şi există mai multe sisteme de toleranţe şi ajustaje naţionale.4).2. VSM în Elveţia. Sisteme de toleranţe şi ajustaje naţionale şi internaţionale În scopul asigurării interschimbabilităţii diferitelor piese. 3. întocmite pe baza unor consideraţii teoretice şi practice şi clasificate în mod raţional. Sistemul de toleranţe şi ajustaje ISO Sistemul de toleranţe şi ajustaje ISO cuprinde: . . la care diferitele tipuri de asamblări se obţin asociind diverse alezaje cu un arbore unic (arbore unitar) (fig. standardizate.TJ=Jmax-Jmin=TD+Td. TS=Smax-Smin=TD+Td (joc) (3.sistemul alezaj unitar.1. acest sistem are o serie de avantaje economice.

… IT15. a – este numărul de unităţi de toleranţă (cifra preciziei – vezi rândul 2 din tabelul 3. ceea ce prezintă un mare avantaj. 2. Cele 18 trepte de precizie de bază se pot extinde după anumite reguli stabilite.0025 D). se calculează cu formula: T=a. În sistemul de toleranţe şi ajustaje ISO. se notează simbolic cu IT01. 5 pentru IT 0 şi 8 pentru IT 1.45 ⋅ 3 Dmed + 0. IT16. 0. Pentru simplificare. Treapta 01 este cea mai precisă iar treapta 16 este cea mai puţin precisă. începând cu precizia 5. S-au considerat ca bază 18 trepte de precizie.1 + 0. Toleranţele fundamentale pentru preciziile 2.iISO (µm) (3. Valoarea toleranţelor fundamentale.15) în care k – are valoarea 3 pentru IT 01. IT1. Pentru preciziile 01.Sistemul ISO este în primul rând un sistem de toleranţe în care câmpurile de toleranţă sunt stabilite univoc după mărime. în mm. 15. corespunzătoare diferitelor trepte de precizie. începând cu precizia 5. dimensiunile până la 500 mm s-au grupat în 13 intervale de dimensiuni nominale (tabelul 3. 3 şi 4 sunt se iau în progresie geometrică între IT 1 şi IT 5. (3. În acest sistem există posibilitatea de liberă alegere în împerecherea câmpurilor de toleranţă ale arborilor şi alezajelor.001Dmed ( µm) (3. 16. după poziţia acestora faţă de linia de zero. 40 . se calculează cu expresia: iISO = 0. Şirurile de toleranţe corespunzătoare fiecărui interval de dimensiuni se numesc toleranţe fundamentale şi pentru fiecare interval s-au prevăzut 18 trepte de precizie.1). IT0. 0 şi 1. În sistemul de ajustaje ISO. valoarea toleranţelor fundamentale este calculată cu relaţia aproximativă: T = k (0. simbolizate prin cifrele: 01. … . ele indicând precizia cu care piesa trebuie prelucrată. pentru mărimea toleranţelor sa adoptat noţiunea de treaptă de precizie sau precizie (denumită înainte în standardele noastre calitate).1). 1. adică 18 şiruri de toleranţe fundamentale.14) în care Dmed – este media geometrică a intervalului de dimensiuni în care se găseşte dimensiunea considerată D. aceste câmpuri de toleranţă se folosesc pentru formarea de ajustaje. Treptele de precizie ISO se referă numai la piesa propriu zisă (alezaj sau arbore) nu şi la ajustaj. Unitatea de toleranţă pentru dimensiuni cuprinse între 1 şi 500 mm.13) în care: iISO – este unitatea de toleranţă ISO (µm).

41 .

se simbolizează printr-una sau două litere şi anume cu majuscule pentru alezaje şi minuscule pentru arbori: . ZA. Y. n. h. care este funcţie de intervalul de dimensiuni nominale.Td. de exemplu: 25 H6/m6. W şi minusculele i. b). y. b. B. j. V.17) As = Ai + TD sau Ai = As . N. C. z. în milimetri. u. de exemplu H7.16) IISO=0.3). js. O.1) şi prin una din abateri (abaterea limită cea mai apropiată de zero) numită abatere fundamentală (luată din tabelele 3. R. Q. v. cd. H. za.bmp cnt_3. Z. Observaţie: literele majuscule I.bmp Pentru dimensiuni peste 500.Td (3. ZC. K. e. . s. La folosirea sistemului de toleranţe ISO se utilizează diferite simboluri în modul următor: a) – poziţia câmpului de toleranţă faţă de linia zero. Js. fg. până la 3150 de mm. ZB. zb. şi precizii de la 7 până la 16. de exemplu45 g7.1 (µm) în care Dmed este media geometrică a intervalului de dimensiuni în care se cuprinde dimensiunea considerată D. c) . M. w nu se folosesc. 42 . T. m. urmată de simbolul câmpului de toleranţă definit la pct. S. FG. t. E. Aşezarea câmpurilor de toleranţă faţă de linia zero se determină prin mărirea toleranţei fundamentale (tabelul 3. p. unitatea de toleranţă are valoarea: (3. r. c. k. G. J. urmată de simbolurile câmpului de toleranţă corespunzătoare fiecărei piese. d. m6. f.dimensiunea tolerată este definită prin valoarea sa nominală.2 şi 3. g. P. zc. x. L. D. el se notează prin simboluri formate din litera corespunzătoare poziţiei sale faţă de linia zero şi numărul care reprezintă treapta de precizie. c. X. Cealaltă abatere se calculează cu ajutorul formulelor: as = ai + Td sau ai = as . l. U. scrise sub formă de fracţie. începând cu simbolul alezajului (dimensiunii interioare). EF.pentru alezaje (dimensiuni interioare): A. d) – ajustajul este indicat prin dimensiunea nominală comună celor două piese ale ajustajului. se stabileşte univoc prin poziţia şi mărimea sa faţă de linia zero. q. b) – câmpul de toleranţă care este funcţie de intervalul de dimensiuni nominale. F. pentru a evita confuziile. CD. ef.004 Dmed + 2.pentru arbori (dimensiuni interioare): a.cnt_2bis.

Preciziile 01.2. forjarea. Indicaţii de folosire a ajustajelor 3. turnarea. ambutisarea. Preciziile 5…11 sunt cele care se folosesc în mod curent la piese care formează ajustaje în construcţiile de maşini.002 mm.002 + 0. 3.1. Preciziile 12…16 (şi eventual următoarele) se aplică pentru toleranţele procedeelor de lucru mai puţin precise cum sunt laminarea. principalele domenii de aplicare ale celor 18 trepte de precizie ale sistemului ISO.025 mm. toleranţa alezajului TD=0. 43 . etc. Din tabelele 3.arborele Φ35k6: dimensiunea nominală N=35 mm.016 = 0. dimensiunea tolerată: d=35+0. ai=+0. 3 şi 4 fiind de foarte mare fineţe. . Rezultă: .018 mm. la formarea de ajustaje cu piese executate cu toleranţe şi cu jocuri mari şi foarte mari.2.1 se iau toleranţele fundamentale: pentru alezaj precizia 7. pentru dimensiuni cuprinse între 30 şi 50 mm.3 se iau abaterile fundamentale: la H se găseşte. a calibrelor.Exemplu: Fie ajustajul Φ35 H7/k6. se găseşte pentru acelaşi interval de dimensiuni.025.2 şi 3.6. 0. Ai=0 mm. se utilizează în mecanica fină. etc. în atelierele dotate obişnuit nu pot fi atinse sau se pot obţine numai unele dintre aceste precizii cu mari dificultăţi.018+0.002 mm. la prelucrarea la rece a metalelor ca tragerea.025 mm. abaterea inferioară ai=+0. dimensiunea tolerată D=350+0. la prelucrarea maselor plastice. abaterea superioară as = ai + TD = 0. În prezent. pentru arbore precizia 6 acelaşi interval de dimensiuni se găseşte TD=0.6. laminarea la rece. se găseşte TD=0.002. la execuţia aparatelor de măsurat. 2.abaterea inferioară Ai=0 mm. Din tabelul 3. iar pentru k6.016 mm.alezajul Φ35H7: dimensiunea nominală N=35 mm. . presarea. Domenii de aplicare a familiilor de simboluri În cele ce urmează sunt arătate cu titlu informativ. 1. toleranţa arborelui Td=0. interval de dimensiuni 30 până la 50.016 mm. Treptele de precizie 5…7 se mai folosesc uneori la construcţia de calibre mai puţin precise.

curbarea. necilindricitatea (abaterea de la cilindricitate) cu formele simple: forma conică.5 şi 3.6 sunt exemplificate abateri de la circularitate şi cilindricitate.profil efectiv – profilul obţinut prin măsurare. . necircularitatea (abaterea de la circularitate) cu formele simple ovalitatea şi poligonalitatea. Cazul general este abaterea de la forma dată a suprafeţei.profil real. Abaterea de formă a profilului – abaterea formei profilului efectiv faţă de forma profilului adiacent. respectiv efective. Abaterea de formă a suprafeţei . Suprafaţa adiacentă – suprafaţa de aceeaşi formă cu suprafaţa prescrisă pentru piesă. 44 . Toleranţe de formă şi de poziţie 3. Cazurile particulare sunt: nerectilinitatea (abaterea de la rectilinitate) cu formele simple concavitate şi convexitate. Similar se petrec lucrurile în cazul formei profilului obţinut prin secţionarea suprafeţei reale. forma şa. tangent la profilul real (efectiv) dinspre partea exterioară materialului piesei şi aşezat astfel încât distanţa maximă dintre profilul efectiv şi cel adiacent să aibă valoarea minimă. apropiat de profilul real. forma butoi. Cazul general este abaterea de la forma dată a profilului. tangentă la suprafaţa efectivă dinspre partea exterioară materialului piesei şi aşezată astfel încât distanţa maximă dintre suprafaţa reală (efectivă) şi suprafaţa adiacentă să aibă valoarea minimă. Suprafaţa efectivă – suprafaţa obţinută prin măsurare (apropiată de suprafaţa reală).3.3. În figura 3.intersecţia dintre suprafaţa reală şi un plan cu orientare dată.1. cu un plan de orientare dat. Deosebim: .Tabel 3. definim: Suprafaţa reală a piesei – suprafaţa care limitează piesa şi o separă de mediul înconjurător.abaterea formei suprafeţei efective faţă de forma suprafeţei adiacente. Cazurile particulare sunt: neplanitatea (abaterea de la planitate) cu formele simple concavitate şi convexitate. Precizia formei geometrice În legătură cu aceasta.profil adiacent – profilul de aceeaşi formă cu profilul dat. .

În STAS 7391-66 sunt date toleranţele la rectilinitate.6.5. b – forma butoi. în STAS 7392-66 sunt date toleranţele la circularitate şi cilindricitate. în ordinea descrescândă a preciziei. STAS 7385/66 stabileşte următoarele simboluri pentru toleranţele de formă: (tabelul 3.4) Tabelul 3.4 45 . d – forma curbată. În privinţa preciziei formei geometrice sunt standardizate 12 clase de precizie notate cu simbolurile I…XII. c – poligonalitate Fig. Abateri de la circularitate: a – necircularitate. 3. c – forma şa. 3.Fig. la planitate şi la forma dată a profilului şi a suprafeţei. Abateri de la cilindricitate: a – forma conică. b – ovalitate.

bătaia radială şi bătaia frontală. 3. abaterea de la coaxialitate (sau în cazul în care lungimea de referinţă este egală cu zero. necoaxialitate unghiulară. Precizia poziţiei diferitelor elemente geometrice Poziţia nominală este poziţia elementelor geometrice determinată prin cote nominale lineare şi unghiulare faţă de banda de referinţă sau faţă de alte elemente geometrice. Exemple de înscriere a toleranţelor de formă 3. 3.2. Abaterea limită de poziţie – este valoarea maximă admisă (pozitivă sau negativă) a abaterii de poziţie. abaterea de la înclinare. Se deosebesc: abaterea de la poziţia nominală. Toleranţa de poziţie independentă este valabilă când mărimea toleranţei se determină numai prin abaterile limită de poziţie prescrise. necoaxialitate încrucişată.5) 46 . abaterea de la concentricitate) . Standardul stabileşte următoarele simboluri pentru toleranţele de poziţie: (tabelul 3. abaterea de la paralelism.7 sunt indicate exemple de înscriere a toleranţelor de formă. Fig.cu cazurile simple excentricitatea. abaterea de la simetrie.În fig.7. abaterea de la perpendicularitate. abaterea de la intersectare. Toleranţa de poziţie – este zona determinată de abaterile limită de poziţie (egală cu abaterea limită de poziţie dacă abaterea inferioară de poziţie este zero şi egală cu dublul abaterii limită de poziţie dacă abaterea inferioară este egală şi de sens contrar cu abaterea superioară).3.

Tabelul 3. . 3. 3. Înscrierea toleranţelor de formă şi poziţie Toleranţele de formă sau poziţie se înscriu pe desenul produsului finit într-un cadru dreptunghiular.3. . 47 .8.5 În figura 3.7 şi 3. sunt indicate exemple de înscriere a toleranţelor de precizie. în care se trec: .litera de identificare a bazei de referinţă (când este necesar). împărţit în două sau trei căsuţe. Fig. 3. 8).3.simbolul grafic al toleranţei (conform fig.valoarea toleranţei în mm. Exemple de înscriere a toleranţelor de poziţie.8.

frecarea dintre faţa de aşezare a sculei şi suprafaţa prelucrată. 3. etc. la coroziune.5. Rugozitatea caracterizează netezimea suprafeţei pe porţiuni mici. vibraţiile. Fig. În legătură cu rugozitatea suprafeţei este important să definim: . Ondulaţiile.3. Ceea ce caracterizează ondulaţiile este valoarea mare a raportului între lungimea de undă L şi înălţimea acesteia H (de ordinul zecilor sau sutelor). forma sculei. la oboseală.9. Definirea rugozităţii.9. Ondulaţiile constau în abateri de la forma geometrică a pieselor având aspectul unor valuri care se succed periodic atât în direcţia principală de aşchiere cât şi în direcţia de avans (fig. Rugozitatea suprafeţelor 3. viteza de aşchiere. Mărimea microneregularităţilor depinde de un complex de factori: procedeul de prelucrare folosit.suprafaţa reală – este suprafaţa care limitează piesa finisată şi o separă de mediul înconjurător.4. Ea are o mare însemnătate pentru aprecierea stării suprafeţelor.3. 48 . lichidul de aşchiere. influenţând asupra unor calităţi foarte importante ale pieselor cum ar fi: rezistenţa la uzură. etc. Nu există încă un standard privitor la ondulaţii. Ondulaţiile suprafeţei. Prin rugozitatea unei suprafeţe se înţelege ansamblul neregularităţilor care formează relieful suprafeţei reale şi sunt definite şi sunt definite convenţional în liniile secţiunii care nu are nici abateri de formă şi nici ondulaţii. Noţiuni necesare pentru determinarea ei Rugozitatea prezintă microneregularităţile rămase pe suprafaţa piesei după prelucrarea cu scule aşchietoare. 3.). calitatea ajustajelor realizate. aşchia desprinsă. 3.4.1.

3. . 3. .10).2. m – este linia având forma profilului geometric (ideal) care împarte profilul efectiv astfel ca în limitele lungimii de bază l.suprafaţa geometrică – (ideală) – este suprafaţa reprezentată în desenul produsului finit sau definită prin procedeul de fabricaţie. cu un plan convenţional definit în raport cu suprafaţa geometrică.10. . suma pătratelor coordonatelor y1. În acest sistem de referinţă.Linia de referinţă – este linia convenţională care serveşte pentru evaluarea profilului efectiv (fig. 3. definim: .4. Profilul efectiv al microneregularităţilor. … yn să fie minimă (fig.linia medie a profilului.profilul geometric (ideal) – este profilul obţinut prin secţionarea suprafeţei geometrice cu un plan convenţional definit în raport cu această suprafaţă. 3. 49 .Lungimea de bază – este lungimea secţiunii suprafeţei alese pentru definirea rugozităţii. .profilul real – este profilul obţinut prin secţionarea suprafeţei reale. Fig. Determinarea rugozităţii suprafeţelor Standardul STAS 5730/66 stabileşte clasificarea rugozităţii suprafeţelor pieselor folosind linia medie m a profilului efectiv al microneregularităţilor ca linie de referinţă.profilul efectiv (măsurat) . y2. considerată fără abateri de formă şi fără rugozitate. astfel încât să se excludă influenţa altor tipuri de neregularităţi (macrogeometrice).este profilul obţinut prin secţionarea suprafeţei efective cu un plan convenţional definit în raport cu suprafaţa geometrică. obţinută prin măsurare.10).suprafaţa efectivă (măsurată) – este imaginea apropiată a suprafeţei reale. .. .

care trece prin punctul cel mai înalt al profilului.97 Rugozitatea se prescrie de regulă prin parametrul Ra. în limitele lungimii de bază (neconsiderând excepţiile evidente). Există relaţia: (3.19) Rz = ( R1 + R3 + . Stabilirea înălţimii neregularităţilor Rz. 3. Rz (fig.linia interioară.19) . prin alt parametru sau prin mai mulţi 50 .18) sau aproximativ: Ra = 1 n ∑ yi n i =1 (3. Ra Ra = 1 y dx l∫ 0 l (3.20) Fig.înălţimea maximă a neregularităţilor – Rmax – distanţa dintre liniile exterioară şi interioară (fig.linia exterioară.înălţimea neregularităţilor (în zece puncte). 3.11). Determinarea cantitativă a rugozităţii se face prin unul din următorii parametrii: . + R10 ) 5 (3.. Prescrierea rugozităţii prin parametrul Rz. .11....abaterea medie aritmetică a profilului. 3. + R9 ) − ( R2 + R4 + . în limitele lungimii de bază (nu se consideră înălţimile care constituie o excepţie evidentă). i – este linia echidistantă cu linia medie care trece prin punctul cel mai de jos al profilului.21) Rmax ≈ 4. . e – este linia echidistantă cu linia medie.5 Ra0..

0..5 8 Observaţii: 1. 3.5 1 2 4 8 12.025 0.5 25 50 100 200 400 0.012 0. Rz25) sau sub forma Ra6325 (respectiv Rz25100 ) Tabelul 3.6 3.25 0. Rugozitatea se va alege pe baza şirului de valori preferenţiale ale parametrilor (Ra şi Rz) de rugozitate. s-au redat dimensiunile simbolului pentru notarea rugozităţii în funcţie de h – dimensiunea nominală a cotelor înscrise pe desenul respectiv.12.125 0.3 12.8.8 Valorile preferenţiale ale parametrilor Ra şi Rz şi ale lungimii de bază l corespunzătoare pentru prescrierea rugozităţii suprafeţei Ra (µm) maximum 0.3 (respectiv max Rz100.20 0.Echivalenţa dintre valorile parametrilor Ra şi Rz care rezultă din tabel este informativă.25 Rz (µm) Lungimea de bază l (mm) 0. min.05 0. 51 . Valorile preferenţiale ale parametrilor Ra şi Rz şi ale lungimii de bază l sunt arătate în tabelul 3.10 0.parametri deodată. În fig. indicându-se valoarea superioară admisă precedată de simbolul criteriului respectiv. de ex.20 sau Rz1. se face numai dacă respectarea acestora este funcţional necesară. min.80 1.063 0. Ra0.40 0.2 6.5 25 50 100 0.8 2. În cazul când este necesar se poate indica şi valoarea numerică inferioară admisă. de exemplu: max Ra25. Ra6.08 0.

Fig. 3. IPB. acoperirea suprafeţei (atunci când este cazul). 52 . Bucureşti. Popescu M. 2. Truşcă V. e) – loc pentru a se scrie adaosul de prelucrare prescris exprimat în mm (când este cazul). . Bucureşti. (fără simbol dacă este vorba de parametrul Ra sau precedată de Rz dacă este vorba de acesta). c) – loc pentru a se înscrie simbolul pentru orientarea urmelor de aşchiere (atunci când condiţiile tehnice o cer).12. – Notarea rugozităţii pe desene. Câte sisteme de ajustaje se aplică ? 3.loc pentru a se scrie date privind procedeul tehnologic.5. 1996.. 3. 1974. Ed. a) – loc pentru a scrie rugozitatea. Bucureşti. Ce toleranţe de formă şi de poziţie cunoaşteţi ? 5.Prin ce parametri se poate determina rugozitatea suprafeţelor ? BIBLIOGRAFIE 1. ICPE.Tehnologia fabricaţiei maşinilor electrice. Ce tipuri de ajustaje cunoaşteţi ? 2. Ed. 1973. . b) – loc pentru a se scrie lungimea de bază l (dacă nu se respectă lungimea specificată în STAS). Întrebări de control şi aplicaţii 1. Tehnică. 3. .Tehnologia de fabricaţie a aparatelor electrice.Cotarea funcţională şi cotarea tehnologică. duritate. Anghel F. d) . Lăzărescu LD.Ce este sistemul de toleranţe şi ajustaje ISO ? 4.

Valoarea acestor erori şi semnul deviaţiei lor faţă de valoarea nominală sunt constante în timp. proiectării şi elaborării înzestrării tehnologice pentru realizarea lor. sarcină. Erorile întâmplătoare sunt erori care au pentru diferitele elemente ale lotului valori diferite. Cauzele acestor erori constau în înlocuirea formulelor precise cu unele aproximative.CAPITOLUL 4 ERORI CE POT SĂ APARĂ ÎN FABRICAREA PRODUSELOR ELECTROTEHNICE 4. Erorile de producţie la rândul lor.de producţie. se împart în: . Erorile sistematice sunt provocate de cauze care acţionează determinat. Prin precizia de prelucrare (executare) se înţelege gradul corespondenţei caracteristicilor obţinute a pieselor sau subansamblelor maşinilor electrice funcţie de condiţiile tehnice date.sistematice . al căror caracter de variaţie nu poate fi determinat fără metode statistice.1. şamd) de exploatare şi unei insuficient de atentă verificare preliminară a proiectului constructiv al maşinii electrice înaintea lansării lui în producţie. în rotunjirea valorilor obţinute. în utilizarea datelor aproximative pentru diferiţi coeficienţi. Erorile care apar ca urmare a oscilaţiilor proceselor fizico-chimice ale producţiei se pot subîmpărţi în: . Erorile constructive sunt acele erori care apar în procesul proiectării maşinilor electrice. Analiza preciziei la proiectarea operaţiilor de bază ale procesului tehnologic constă în studierea cauzelor apariţiei erorilor şi mijloacelor eliminării şi preîntâmpinării lor. Erorile constructive pot apare de asemenea ca rezultat al evidenţierii insuficiente a condiţiilor reale (temperatură. vibraţii. Generalităţi O caracteristică importantă a proceselor de producţie este atingerea preciziei necesare a executării lor care se determină prin mărimile admise ale erorilor primare. Erori de producţie sunt acele erori care apar în procesul executării elementelor maşinilor electrice şi asamblării lor.constructive .întâmplătoare. Erorile întâmplătoare sunt provocate de: imprecizia fixării 53 .

5. 3) În erorile cauzate de imprecizia maşinilor. erorile SDVurilor şi şabloanelor de copiat.. Trebuie avute în vedere de asemenea impreciziile care apar ca urmare a uzurii maşinilor.. constantă. 2) Erorile provocate de deviaţiile conştient admise faţă de schema precisă a decurgerii procesului tehnologic pot să fie admise în acele cazuri când aceste abateri permit să se simplifice şi să se ieftinească procesul prelucrării. Impreciziile dispozitivelor în care sunt fixate piesele pentru prelucrare. Metoda de calcul se bazează pe folosirea dependenţei matematice între mărimea erorii şi cauza ce o provoacă.Erori metodice 2.piesei. cu ajutorul compensatoarelor. Pentru a se exclude influenţa erorilor dispozitivului asupra preciziei de prelucrare a 54 .Erori provocate de devieri conştient admise faţă de schema precisă a procesului prelucrării 3. iar mărimea lor este aleasă astfel încât ele însumate cu alte toleranţe să nu depăşească toleranţa admisă. Influenţa uneia sau altei imprecizii a maşinii asupra preciziei prelucrării (executării) se poate elimina într-o serie de cazuri.Erori provocate de impreciziile utilajelor.. Erorile sistematice în funcţie de cauzele care le produc se pot împărţi în grupele: 1. de abaterile adausurilor. dispozitivelor. instrumentelor şi SDVurilor.Erori provocate de deformări datorate temperaturii 1) Erorile cu caracter metodic sunt proprii metodei date de obţinere a piesei şi sunt condiţionate de imposibilitatea teoretică a asigurării preciziei date. provoacă asupra pieselor o eroare sistematică. 4. iar metoda statistică pe teoria probabilităţilor şi statistică matematică. de neuniformitatea prelucrării. de inconstanţa compoziţiei materialelor utilizate şamd. Impreciziile admise ale maşinilor noi la mersul în gol (aşa numitele norme de precizie ale maşinilor) şi metodele încercării lor la precizie sunt expuse în normele şi standardele corespunzătoare.. dispozitivelor şi instrumentelor intră: erorile maşinilor unelte la mersul în gol. Să examinăm factorii de bază ce provoacă erori de producţie.-Erori provocate de deformaţiile în sistemul maşină-dispozitivpiesă-sculă sub influenţa forţelor ce acţionează asupra acestui sistem. Toleranţele de producţie care caracterizează gradul preciziei produsului tehnologic se determină prin două metode: de calcul şi statistică.

erorile profilului şabloanelor se reflectă asupra profilului piesei ce se prelucrează. c .căldurii debitate în procesul tăierii. care produce deformări termice ale sculelor şi pieselor prelucrate. b . Ele se produc în primul rând din cauza deformării neuniformităţilor pe suprafaţa de îmbinare. toate piesele din lotul respectiv vor avea în plus sau în minus această eroare sistematică de măsură.deformaţii în locurile de cuplare ale pieselor şi subansamblelor maşinilor. 4) Erorile create de deformaţiile sistemului maşină-dispozitiv-piesăsculă (MDPS). Preciziile admise ale dispozitivelor sunt de asemeni reglementate de către norme. La prelucrarea pe maşini unelte de copiat. sub acţiunea forţei de tăiere.deformaţii ale pieselor prelucrate. deformaţii ale diferitelor piese ale maşinilor şi dispozitivelor. Din cauza acestor deformaţii se schimbă dispunerea reciprocă a părţilor maşinii ceea ce are mare influenţă asupra preciziei prelucrării. sau când reglorul citeşte greşit dimensiunea indicată de instrumentul de măsură. Sub acţiunea eforturilor aplicate acestui sistem în el se petrec deformaţii care sunt una din principalele cauze ale erorilor de prelucrare. 55 .căldurii care se degajă prin frecările între diferitele piese ale maşinii. Eroarea instrumentelor de măsură şi eroarea măsurării se reflectă în mod direct asupra preciziei de prelucrare. În cazul când măsurarea se face cu un instrument uzat. sub acţiunea eforturilor de strângere şi a eforturilor de tăiere şi de asemeni deformările pieselor maşinii şi dispozitivelor. 5) Erorile provocate de deformările datorate temperaturii se produc sub acţiunea: a . b) . la reglarea la dimensiune a maşinii unelte. Principalele cauze care provoacă deformaţii în locurile de cuplare ale pieselor şi subansamblelor maşinii sunt deplasările elastice la îmbinări. dispozitivele se execută cu o precizie mai mare decât precizia impusă pieselor pentru care ele au fost construite.oscilaţiilor temperaturii din încăpere. se pot calcula în principiu cu metodele obişnuite ale calculului rezistenţei materialelor. apar din cauză că acest sistem (MDPS) nu este absolut rigid. Toate deformaţiile sistemului se pot împărţi în două categorii: a) . Deformările pieselor prelucrate.pieselor.

De aceea. Datele din tabelul 4. c) . La prelucrarea prin rectificare este bine ca ultimele treceri să se facă în „gol“. Tensiunile interne pot apare în urma prelucrării prin aşchiere din cauza ecruisării suprafeţei prelucrate. dacă la prelucrarea pieselor lungi cu diametrul de câteva ori mai mic decât lungimea este împiedicată alungirea termică liniară de către elementele de fixare şi reazem. care se pot determina după următoarea relaţie: σt = E α ( t .2.to) (4. α .1 sunt date valori pentru σt funcţie de variaţia temperaturii unor axe confecţionate din oţel carbon.sunt temperaturile finală şi iniţială. Tensiuni interne apar în piesa care se prelucrează şi din cauza încălzirii ei în timpul prelucrării. în interiorul piesei apar tensiuni interne de compresiune σt. (temperatură care se întâlneşte des în practică).operaţii de prelucrare mecanică. Pentru eliminarea cât mai completă a tensiunilor interne se impune ca prelucrările de finisare să se facă cu adâncimi mici de aşchiere.operaţii pregătitoare: turnare.operaţii de tratamente termice.este coeficientul de alungire liniară. t şi to . detensionarea naturală sau artificială a pieselor înainte de prelucrarea mecanică prin aşchiere şi între operaţii face parte integrantă din procesul tehnologic.4. Astfel. sudare. În tabelul 4. mai ales în urma prelucrării de degroşare. Datorită influenţei mari ce o pot avea tensiunile interne o problemă importantă a proceselor tehnologice de prelucrare este eliminarea lor..1) unde: E . 56 . etc. b) .106 N/m2). Deformaţiile piesei datorate tensiunilor interne Tensiunile interne pot influenţa atât de mult asupra preciziei de prelucrare şi aspra formei geometrice a pieselor încât nu trebuiesc neglijate la proiectarea produsului tehnologic. Tensiunile interne pot apare la: a) .este modulul de elasticitate. tensiunile interne ating valori foarte mari (până la 3.1 arată că odată cu ridicarea temperaturii piesei care se prelucrează până la 150oC.75. Aceste tensiuni interne se redistribuie în timpul desfăşurării procesului tehnologic pe măsură ce prelucrarea se apropie de sfârşit.

lucru care are loc cu atât mai uşor cu cât raportul dintre lungimea şi diametrul piesei este mai mare.5. Din calcule rezultă clar faptul că tensiunile interne în piesă sunt cu atât mai mari şi deci influenţa lor asupra preciziei de prelucrare este cu atât mai mare cu cât rigiditatea reazemelor este mai mare.1011 α 122.107 9.0.1.5.10-7 t-to (oC) 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 150 σt (N/m2) 2. cât şi ale pinolei păpuşii mobile. Acest lucru se poate realiza prin utilizarea vârfurilor de strung elastice.2) Atunci când forţa de compresiune este mare piesa poate să se încovoaie. E (N/m2) 2.107 20. mai precis a pinolei păpuşii mobile. acestea se redistribuie într-un interval 57 .107 37. în interiorul ei σt =0. Dacă în timpul desfăşurării procesului tehnologic nu se reuşeşte să se elimine în întregime tensiunile interne.107 Cunoscând valoarea tensiunilor interne σt şi suprafaţa secţiunii transversale a piesei S se poate determina reacţiunea din reazeme.107 22. atunci σt are o valoare care se poate calcula. Se ştie însă că maşinile unelte nu au o rigiditate absolută şi permit compresiuni elastice axiale atât ale axului principal.5.0.107 15.0. S = σt .107 10. Un mijloc eficient pentru reducerea sau înlăturarea completă a tensiunilor interne care duc la deformarea piesei este de a micşora rigiditatea reazemelor.Tabelul 4.0.107 12. Din această cauză atunci când piesa se încălzeşte şi poate să se alungească termic liber.107 5. π d2/4 (4.5.5.5. respectiv forţa de compresiune Rt: Rt = σt .107 17.0.107 25. Dacă însă alungirea liniară a piesei este împiedicată într-o măsură oarecare.

este eroarea datorită măsurării dimensiunilor fiecărei piese în parte din lotul respectiv. În practică s-au întâlnit cazuri când piesa şi-a pierdut forma şi dimensiunile avute după prelucrare datorită variaţiei temperaturii mediului înconjurător. Pentru calculul erorii totale întâmplătoare se foloseşte formula: ∆ tîn = ∆2HB + ∆2z + ∆τ + ∆2m (4. ∆z . ∆ts .este eroarea totală datorată factorilor sistematici.este eroarea datorită variaţiei durităţii materialului. Eroarea totală a dimensiunii la prelucrarea unui lot de piese. pentru a calcula eroarea totală ∆ts obţinută prin însumarea erorilor sistematice va trebui să calculăm următoarele erori: . 4. ∆m .3) unde: ∆tîn .este eroarea totală datorată factorilor întâmplători.3. vom exemplifica principiile generale de calcul a erorii ∆t.este eroarea datorită variaţiei tensiunilor interne. ∆t. se obţine suma: ∆t =∆tîn +∆ts (4. lucru ce nu s-a putut întâmpla decât datorită redistribuirii tensiunilor interne. Calculul erorii totale de prelucrare Determinarea pe cale analitică a erorii totale de prelucrare funcţie de toţi factorii care o influenţează are o mare importanţă pentru proiectarea pe baze ştiinţifice a procesului tehnologic. pentru acest gen de prelucrare.4) în care: ∆HB .valoarea erorii ∆gm la mersul în gol al maşinii sau ale erorilor geometrice ale maşinilor unelte. 58 .oarecare de timp. Deoarece strunjirea este cea mai răspândită metodă de prelucrare mecanică prin aşchiere.este eroarea datorită variaţiei adaosului de prelucrare: ∆τ . Deoarece factorii care influenţează asupra preciziei de prelucrare sunt diferiţi la diferite genuri de prelucrări este necesar să se calculeze ∆t separat pentru fiecare gen de prelucrare. În acest caz. fie în timp ce piesa stă în depozit sau chiar în timpul exploatării.

valoarea medie şi valoarea curentă a mărimii măsurate. Gherman Drăghici „Bazele teoretice ale proiectării proceselor tehnologice în construcţia de maşini”.valoarea erorii ∆y produsă de deformaţia elastică a sistemului tehnologic MDPS. 4.4) se află eroarea totală ∆t cu relaţia (4.6) unde: σ. care are semnul minus. .valoarea erorii ∆lp produsă de deformaţiile termice ale piesei. x şi x . σ2. ing.5) După ce s-a calculat şi ∆tîn cu ajutorul relaţiei (4. această eroare are un semn pozitiv. deoarece datorită deformaţiilor respective cuţitul aşchiază cu o adâncime de aşchiere mai mică. dispersia.2∆lc +2∆Ur (4. Mijlocul de bază al metodei statistice de apreciere a erorilor întâmplătoare este construcţia curbelor de distribuţie. Cum au arătat un mare număr de cercetări.sunt în mod corespunzător abaterea medie pătratică. dr. .. Metoda statistică de calcul a erorilor întâmplătoare Erorile întâmplătoare se calculează cu metodele statisticii matematice. Pentru formulele de calcul ale fiecăreia din erorile sistematice componente (indicate mai sus) se poate consulta cartea Prof. . 59 .4. eroare care are semnul pozitiv. Cunoscând aceste valori putem calcula: ∆ts=∆gm+∆y-∆lp. eroare care are semnul minus.valoarea erorii ∆lc produsă de deformaţiile termice ale cuţitului.3). Ecuaţia curbei legii de distribuţie normală are forma: − 1 y= e σ 2π ( x− x )2 2σ 2 (4.valoarea erorii ∆Ur produsă de uzura pe faţa de aşezare a cuţitului (denumită şi uzură radială). valoarea mărimii studiate se supune legii lui Gauss.

9) Din această relaţie se obţine relaţia erorilor sub forma: n ∆q ∆N = ∑ Ai i N qi i =1 (4. trebuie să cunoaştem expresia lui analitică funcţie de parametrii elementelor componente. 4.3.2.8) iar j .5.….qi.este numărul intervalului m .Abaterea medie pătratică determinată experimental va fi: σe = ∑n j =1 m m (x j j −x n ) 2 (4. unde 2δ este câmpul de toleranţă al piesei (sau cum s-a mai notat în anexa matematică Tj).7) unde: x= ∑x n j =1 j j n (4.este numărul claselor (numărul intervalelor deviaţiilor) n . …) (4. Metoda examinată se foloseşte larg pentru analiza proceselor prelucrării mecanice.m). …. Metode analitice de calcul al erorilor de producţie pentru procese multioperaţionale Pentru calculul erorilor de producţie ale unui parametru N.q2.10) Utilizându-se această expresie s-au pus la punct câteva metode de calcul al erorilor de producţie: 60 .este cantitatea totală de piese nj .este frecvenţa în intervalul j (j=1. expresie care în cazul general are forma: N = f( q1. Baza totală de împrăştiere a legii normale de distribuţie va fi egală cu 6σ şi în procesul tehnologic pus la punct trebuie îndeplinită condiţia 6σ≤2δ.

. ki .este coeficientul împrăştierii relative al parametrului N care se poate determina pentru legea normală de distribuţie în funcţie de procentul de risc din tabelul 4.2.13) unde M(∆N/N) .metoda de calcul bazată pe teoria probabilităţilor. Formulele care se aplică sunt: n ⎛ ∆qi ⎛ ∆N ⎞ ⎜ ⎟ = ∑ Ai max ⎜ ⎜ q ⎝ N ⎠ max i =1 ⎝ i ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ max (4. Valoarea medie şi câmpul de toleranţe ale parametrului N se determină după formulele: ⎛ ∆N ⎞ n M⎜ ⎟ = ∑ Aiα iδ i ⎝ N ⎠ i =1 (4.este valoare medie a erorii parametrului N. δN .este abaterea medie pătratică relativă a legii de distribuţie a parametrului elementului i. σi . kN .12) ± ∑ 2rxy Ax k xδ x Ay k yδ y xy δN = 1 kN ∑A k δ i =1 2 2 i i n 2 i (4. Metoda de maxim şi minim constă în însumarea aritmetică a tuturor deviaţiilor limită.11) ⎛ ∆qi ⎛ ∆N ⎞ ⎜ ⎟ = ∑ Ai min ⎜ ⎜ q ⎝ N ⎠ min i =1 ⎝ i n ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ min Metoda sumei pătratice determină eroarea parametrului N ca rădăcina pătrată din suma pătratelor deviaţiilor maxime a parametrilor elementelor componente.metoda sumei pătratice . Metoda de calcul utilizează relaţiile de bază ale teoriei probabilităţilor aplicate mărimilor întâmplătoare.este jumătatea câmpului de toleranţă al parametrului N. 61 .este coeficientul de împrăştiere relativă a legii de distribuţie a parametrului elementului i.metoda de maxim şi minim .

αi = xi − xci i xi − este valoarea medie a parametrului elementului i. experimentală.q2 . de exemplu la calcului valorii medii. Când avem nevoie de valori absolute..este mijlocul câmpului de toleranţă a elementului i. etc.. xci . rxy .este jumătatea câmpului de toleranţă a elementului i. se va da un exemplu practic de calcul al acestor coeficienţi. o constituie determinarea coeficienţilor de influenţă Ai care au expresia generală: Ai = ∂ f ( q1 . toate abaterile sunt date în valori relative. 62 .14) Nu insistăm asupra metodelor de calcul ale coeficienţilor de influenţă (metoda matricială.. q2 .este coeficientul de măsură a influenţei... dar. în capitolul 4.αi .17) şi (4.este coeficientul corelării parametrilor elementelor ce se influenţează reciproc (xy). M (∆N ) . În formulele expuse mai sus.este jumătatea câmpului de toleranţă a parametrului elementului i. δi . Problema de bază la obţinerea modelului matematic al maşinii electrice din punct de vedere al preciziei. Formulele (4.). variaţia valorilor medii a parametrilor se calculează după formula: M (∆N ) = ∑ aiα iδ i' i =1 n (4.15) unde absolute.qn ) ∂qi ⋅ qi f (q1 . în valori absolute.18) permit calculul valorii δN pentru orice lege simetrică de distribuţie şi ceea ce este mai interesant şi pentru cazul când parametrii elementelor x şi y se influenţează reciproc. δ i' .este coeficientul de asimetrie relativă a legii de distribuţie parametrului elementului i..este valoarea medie a abaterii parametrului N în valori ai ..4. În acest scop au fost introduşi coeficienţii rxy care apreciază gradul corelării parametrilor elementelor x şi y.. qn ) (4.

Atunci. practic. în limitele admise de toleranţă.este diametrul conductorului.0 1. Întotdeauna au loc devieri ale valorilor parametrilor.Tabelul 4. care vor asigura rezistenţa şi inductivitatea bobinei.2 Valoarea coeficientului de împrăştiere relativă Procentul de risc kN 0.16) unde ρ .este lungimea conductorului.71 10.0 1.0 1.este rezistivitatea materialului din care confecţionăm bobina.38 4.27 1. împrăştierea proprietăţilor materialului de impregnare. identici.52 6.16 1. Exemplu de calcul al erorilor de producţie ale parametrilor bobinelor În procesul de execuţie a unui lot de bobine.6.23 2.0 1. 4. l . etc.5 1.0 1. Cauzele erorilor de producţie ale parametrilor bobinelor sunt diferite: împrăştierea dimensiunilor carcasei. d . Rezistenţa conductorului rotund se determină după formula cunoscută: R=ρ 4l πd 2 (4. elaborarea procesului tehnologic de execuţie a bobinei va avea ca obiectiv principal alegerea regimurilor.00 0. erorile în numărul de spire. Rezistenţa bobinei se modifică funcţie de un şir de factori printre care: rezistenţa iniţială a conductorului. Analiza preciziei tehnologice a parametrilor bobinei Presupunem în exemplul nostru că parametrul ce ne interesează la executarea unei bobine este rezistenţa.5 1. forţa de întindere a conductorului la bobinare.46 5.29 3. viteza de bobinare.0 1.6 8.0 1. forma şi dimensiunile carcasei.1. diametrul conductorului.82 4. forţa de tensionare a sa. sau erori de producţie. 63 . care conduce la schimbarea diametrului şi rezistenţei conductorului.0 1.06 1. este imposibil să se obţină parametrii lor.6.

(4. ea nu se poate considera întotdeauna la această valoare maximă.16) obţinem pentru mărimea relativă a erorii rezistenţei conductorului relaţia: ∆R/R = ∆ρ/ρ + ∆l/l . Experimental s-a stabilit că cea mai probabilă valoare a rezistivităţii este: ρef=0. Conform STAS (sârmă rotundă de cupru pentru conductoare de bobinaj) rezistivitatea cuprului pentru conductoare de bobinaj: ρSTAS=0.20) Dependenţa rezistenţei conductorului de tensionarea sa se ilustrează prin diagrama din fig. d.19) Bobinarea conductorului pe carcasă se face cu o oarecare tensionare a sa. l.2∆(d)/d (4. 2 πd πd πd (4.17) la (4. 64 .01700 Ωmm2/m În acest caz eroarea relativă a rezistenţei bobinei provocată de necorespondenţa mărimii efective a rezistivităţii conductorului ρef cu valoarea ei standardizată ρSTAS va fi egală cu: R=∆ρ/ρ=(ρSTAS-ρef)/ρSTAS (4.18) unde ∆ρ/ρ.17) Trecând la valori finite şi împărţind relaţia (4.1). Eroarea relativă a rezistenţei bobinei ce apare datorită tensionării conductorului la bobinare este egală cu raportul dintre creşterea lungimii conductorului şi lungimea lui totală: δRT=∆l/l (4.Diferenţiala totală a relaţiei (1) se poate scrie: dR = 4l 4 8l dρ + 2 dl − ρ 3 d ( d ). Să examinăm influenţa fiecăreia din aceste erori relative.01754 Ωmm2/m la 200C (aceasta este valoarea maximă). ∆l/l. ∆(d)/d . Datorită faptului că rezistivitatea materialului depinde de o mulţime de factori.sunt erorile relative ale mărimilor ρ. Sub acţiunea acestei forţei de tensionare conductorul se alungeşte şi valoarea rezistenţei lui se măreşte.

06 2.75 – 2.2 ± 0.009 ± 0.75 – 1.35 mm. Eroarea rezistenţei conductorului provocată de toleranţele admise ale diametrului său este egală cu: δRd=-2∆(d)/d (4.012 ± 0.3 ± 0.35 mm.03-0.42 – 0.25 ± 0.3. Diametrul conductorului 0. Tabelul 4.003 0.002 diametrul nominal în mm Diametrul conductorului 0.26 – 0.70 0.3 .005 Abateri limită la ± 0.2 .40 Abateri limită la ± 0.00 1.1 .45 – 1.3.03 3. În diagramă este considerat pentru exemplificare un conductor de cupru (CuE) de diametru Ø=0.09-0.007 diametrul nominal în mm Diametrul conductorului 1.15 ± 0.025 5. Din această diagramă se vede că rezistenţa se poate mări până la 20% şi chiar mai mult.13-0.04 - 65 .7 Abateri limită la ± 0.016 1. Creşterea devine importantă pentru forţe mai mari de 1500g.1 – 4 ± 0.05 diametrul nominal în mm 0.02 diametrul nominal în mm Diametrul conductorului 4.12 ± 0.Diagrama tensionării conductorului de cupru de Ø=0.2 – 5 Abateri limită la ± 0.08 0. 4.05 – 1.4 ± 0.16-0.21) Conform STAS abaterile limită la diametrul nominal sunt conform tabelului 4.004 0.6 ± 0.Fig.

Pentru diametre până la 0. Truşcă V. 1974.2. Care este principiul metodei analitice de calcul al erorilor de producţie pentru procese multioperaţionale ? 4. 1996 1. Ed. Cum se calculează eroarea totală de prelucrare ? 3. întrebări de control şi aplicaţii 1. IPB.Tehnologia electrotehnică. 4. Bucureşti.Anghel F.Tehnologia fabricaţiei maşinilor electrice. Anghel F. Ed. Popescu M. 1985 4. Ce tipuri de erori de producţie cunoaşteţi ? 2.Tehnologia de fabricaţie a aparatelor electrice. EPB. ICPE. se obţine pentru ∆Rd curba din figura 4. Bucureşti.D.2 Graficul variaţiei relative a rezistenţei datorită abaterilor diametrului conductorului. Lăzărescu I. 3. Buc. . Bucureşti.7 mm.Fig. 1973.. 4. Tehnică. 2. .Cotarea funcţională şi cotarea tehnologică. 66 . . Cum se analizează precizia tehnologică a parametrilor bobinei ? BIBLIOGRAFIE .7.

Elementele crescătoare sunt afectate de săgeţi îndreptate la dreapta sau în sus. Element al unui lanţ de dimensiuni este dimensiunea. În schemele lanţurilor de dimensiuni elementele se reprezintă ca vectori. Numim raport de transmitere. Scăzător se numeşte elementul component care prin variaţia lui întrun sens determinat provoacă variaţia elementului de închidere în sens invers.elemente de închidere. 5. începând cu elementul vecin cu cel de închidere (fig. Elementele crescătoare au semn pozitiv pentru raportul de transmitere.scăzătoare. reciproc legate. Toate elementele componente se numerotează succesiv în sensul acelor de ceasornic. Fiecare lanţ de dimensiuni constă dintr-un element de închidere şi două sau mai multe elemente componente. se alege o dimensiune ale cărei abateri sunt mai puţin importante pentru buna funcţionare a produsului în care se va monta piesa considerată. În funcţie de semnul raportului de transmitere elementele se împart în: . Proprietăţile de bază ale oricărui lanţ de dimensiuni sunt capacitatea de închidere şi legarea reciprocă.1 Probleme generale ale lanţurilor de dimensiuni Numim lanţ de dimensiuni un circuit închis de dimensiuni lineare sau unghiulare. Totuşi. drept element de închidere.7). Considerarea unui element drept component sau de închidere este în general convenţională. Acestea au semnul negativ pentru raportul de transformare. Crescător se numeşte elementul component care prin variaţia sa provoacă variaţia în acelaşi sens a elementului de închidere. 5.1). Elementele lanţurilor de dimensiuni se împart în: . numărul însoţit de semn care caracterizează gradul şi sensul acţiunii elementului component considerat asupra elementului de închidere. iar cele scăzătoare cu săgeţi îndreptate la stânga şi în jos (vezi fig.elemente componente .CAPITOLUL 5 LANŢURI DE DIMENSIUNI 5. care se referă la una sau mai multe piese şi care coordonează poziţia relativă a suprafeţelor sau axelor acestor piese. care determină distanţa dintre suprafeţe (sau axe) sau dispunerea lor unghiulară.crescătoare . 67 .

Fig.3 Lanţ de dimensiuni plane a) Lanţ de dimensiuni cu b) Lanţ de dimensiuni unghiulare elemente liniare neparalele cu vârf comun.2. Clasificarea lanţurilor de dimensiuni După poziţia în spaţiu lanţurile de dimensiuni se pot clasifica în: 1 . .dimensiuni unghiulare aşezate într-un plan sau în plane paralele.lanţuri de dimensiuni liniare paralele (fig.lanţuri de dimensiuni plane ale căror elemente pot fi: .5) 2 . Legarea reciprocă constă în aceea că variaţia mărimii oricăruia din elementele lanţului atrage după sine variaţia poziţiei altor elemente şi a mărimii elementului de închidere.dimensiuni liniare (paralele cu un plan) . Fig.Fig. 5.Lanţ de dimensiuni liniare. pentru determinarea jocului în cazul asamblării unei piese cuprinse şi unei piese cuprinzătoare.3. 5.1. 5.1.2. 68 . . 5. Circuitul este închis dacă parcurgerea lui într-o direcţie de la un oarecare element conduce din nou spre acelaşi element. Exemple de lanţuri de dimensiuni plane sunt date în figura 5.Lanţ de dimensiuni liniare paralele. 5.1.

5 şi 5.este elementul de închidere.2) unde: NR. – complexe (compuse din mai multe lanţuri de dimensiuni legate între ele în paralel. ale unei singure piese 2. N1. ale căror elemente sunt dimensiuni liniare (paralele sau neparalele) sau unghiulare aşezate în plane neparalele. … ∆Nn.Lanţuri de dimensiuni spaţiale. … Nn – sunt elementele independente corespondente cu toleranţele: ∆N1. …Nn) (5. N2. n – este numărul elementelor componente ale lanţului de dimensiuni.2. iar în raport cu s cele care se referă la elementele scăzătoare.1) c s În raport cu c se însumează valorile care se referă la elementele crescătoare.3) 69 . în serie sau mixt). – Lanţ spaţial de dimensiuni În figura 5. Mărimea erorii elementului de închidere este o funcţie de erorile elementelor componente. După legătura pe care o pot avea se deosebesc: lanţuri de dimensiuni: 1.3. Fig. Reprezentarea lor este exemplificată în figura 5. în cazul arborilor maşinilor electrice. ale unui ansamblu de două sau mai multe piese.4. şi trecând la creşteri finite. Pentru a o determina considerăm: NR = f (N1. N2. ∆N2.4. – simple 2. de stabilire corectă a lanţului de dimensiuni.2. 5. 5.6 sunt reprezentate lanţurile de dimensiuni (liniare şi unghiulare) pentru axele unor maşini electrice atât în stare eboşată cât şi finisată. . Găsind diferenţiala totală a expresiei 5. Rezolvarea lanţurilor de dimensiuni liniare şi paralele Relaţia de bază a lanţului de dimensiuni liniar raportată faşă de valorile nominale va fi: N R = ∑ Nc − ∑ Ns (5. În aceste figuri este prezentat sistemul complet de cotare pentru a servi şi ca un exemplu de cotare corectă. După natura elementelor la care se referă lanţurile de dimensiuni pot fi: 1. obţinem: (5.

70 .

71

Fiecare din derivatele parţiale este egală cu 1, deoarece: (5.4) Deci: ∆NR=∆N1+∆N2+…+∆Nn În practică întâlnim erori admise (toleranţe): (5.5) (5.6) unde δR - este toleranţa elementului de închidere al lanţului dimensional; δi - este eroarea elementului component i. Calculul toleranţelor lanţului de dimensiuni are ca scop: 1) Determinarea valorilor limită maximă şi minimă ale elementului ale elementului de închidere după valorile nominale şi abaterile limită date ale elementelor componente (problema directă sau calculul de verificare); 2) Determinarea celor mai raţionale şi abateri ale elementelor componente la toleranţă dată a elementului de închidere (problema inversă sau calculul de proiectare). Pentru rezolvarea lanţurilor de dimensiuni se utilizează: - metoda de „maxim şi minim“ (calculul după abaterile limită); - metoda analizei statistice (bazată pe teoria probabilităţilor). 5.2.1. Metoda de maxim şi minim Relaţiile de bază pentru rezolvarea lanţurilor de dimensiuni prin metoda de maxim şi minim sunt: (5.7) Dacă în acest caz: (5.8) atunci lanţul de dimensiuni este corect rezolvat. Pentru problema directă considerăm următoarele exemple: Exemplul 1. – Fiind dat lanţul de dimensiuni: R=x1+x2-x3, obţinem:

Numeric:

72

Figura 5.7. – Asamblarea cu pană – a) desenul subansamblului b) lanţ de dimensiuni pentru jocul pe verticală c) lanţ de dimensiuni pentru jocul pe orizontală Exemplul 2. – Pentru subansamblul din figura 5.7 (care arată asamblarea cu pană, stabilind liniile de zero şi sensurile pozitive în schemele lanţurilor de dimensiuni din fig. 5.7 b) şi c) obţinem:

Exemplul 3. – Exemplul 4. – Exemplul 5. – Pentru rezolvarea problemei inverse (determinarea toleranţelor elementelor componente când se cunoaşte toleranţa elementului rezultant) se adoptă toleranţe egale pentru toate elementele componente sau se foloseşte metoda calculelor de probă. În al doilea caz problema se rezolvă pe calea substituirii unor valori de probă. Dacă facem presupunerea că toate elementele componente sunt de aceeaşi treaptă de precizie (număr de unităţi de toleranţă), deci: aj = a = constant (5.9) pentru dimensiunile de la 1-500 mm se găseşte (vezi relaţia 5.13): (5.10) unde: xjmed – este valoarea medie geometrică a intervalului de dimensiuni în care se află dimensiunea xj;
73

Cunoscând a, din tabele, se află treapta de precizie ISO, putându-se determina abaterile fiecărui element. Dacă se consideră abaterile egale, rezultă: (5.11) 5.2.2. Metoda analizei statistice Ecuaţiile de bază pentru rezolvarea lanţurilor de dimensiuni prin metoda analizei statistice se pot obţine din regulile însumării mărimilor întâmplătoare reciproc independente. Valoarea coordonatei mijlocului câmpului de toleranţă a elementului de închidere al lanţului de dimensiuni ∆R se poate afla cu relaţia: (5.12) unde ∆i – este coordonata mijlocului câmpului de toleranţă al elementului i; δi – este jumătatea câmpului de toleranţă al dimensiunii elementului i; Ai – este raportul de transmitere al elementelor componente, adică raportul dintre abaterea elementului de închidere şi mărimea erorii elementului component ce provoacă această abatere ( ); pentru dimensiuni crescătoare Ai este pozitiv, iar pentru cele scăzătoare este negativ. αi – este coeficientul de asimetrie relativă, care caracterizează deplasarea valorii medii faţă de mijlocul câmpului de toleranţă considerat. Indicele i, se referă la elementele componente, iar R la elementul de închidere. Abaterea elementului de închidere se determină cu formula: (5.13) unde ki – este coeficientul împrăştierii relative care caracterizează deosebirea distribuţiei examinate faţă de distribuţia după legea lui Gauss. Pentru calculul lui kR, dacă se cunoaşte distribuţia abaterilor mărimilor componente, pe baza teoriei probabilităţilor putem considera că: - suma a două mărimi întâmplătoare având fiecare distribuţia după legea distribuţiei uniforme, are o distribuţie după legea triunghiului isoscel (Simpson); - suma a trei sau mai multe mărimi întâmplătoare având fiecare distribuţia după legea de distribuţie uniformă, se apropie de o distribuţie rezultantă, după legea distribuţiei normale (Gauss); - suma a două sau mai multe mărimi întâmplătoare având fiecare distribuţia după legea triunghiului isoscel (Simpson) se apropie de distribuţia normală (Gauss).

74

18) Putem considera că αR – este nul deoarece la însumarea abaterilor distribuite simetric.19) Cunoscând valoarea centrală a mărimilor rezultante. are loc o deplasare a valorilor medii: (5.16) În cazul existenţei unei erori sistematice. abaterile limită ale acesteia vor fi: (5.suma mărimilor întâmplătoare având fiecare distribuţia după legea de împrăştiere normală. putem admite că distribuţia tinde către o distribuţie simetrică..20) În acest caz.– Considerând lanţul de dimensiuni: (5. Toleranţa mărimii rezultante va fi: (5.14) valoarea nominală a elementului rezultant se calculează cu formula: (5. sau omogene cu distribuţie asimetrică.21) 75 .17) şi: (5. există inegalitatea: (5.15) în care Nj este valoarea nominală a elementului component xj. şi deci: (5. Pentru problema directă considerăm următoarele exemple: Exemplul 1. are o distribuţie după legea normală: Dacă nu se cunoaşte distribuţia abaterilor elementelor componente se recomandă să se ia pentru acestea distribuţia uniformă.

cea normală. se va utiliza metoda de maxim şi minim de rezolvare a lanţului de dimensiuni. Deci kj = kR =1. deoarece dă toleranţe mai mici ale elementului rezultant şi deci permite mărirea toleranţei elementelor componente (ieftinirea şi simplificarea fabricaţiei). 76 .Pentru simplificarea calculelor în exemplul numeric ce urmează considerăm legea de distribuţie a tuturor elementelor. Dacă această probabilitate P(D) depăşeşte procentul de risc P.22) unde: P(D) – este probabilitatea evenimentală D (eveniment ce constă din producerea sau a evenimentului Dmax sau a evenimentului Dmin). calculând probabilitatea ca toate dimensiunile componente ale lanţului să iasă la valori extreme şi comparând-o cu procentul de risc ca interschimbabilitatea la montaj să nu fie asigurată. Luând: aflăm: Deci: Comparând metoda probabilistică cu metoda de maxim şi minim se observă că prima este mai indicată din punct de vedere al toleranţelor obţinute la elementul rezultant. deci P(D)>P. Există însă pericolul că dacă dimensiunile elementelor componente ies la maxim sau la minim. producându-se greutăţi la montaj. αi =αR =0. Probabilitatea ca toate dimensiunile componente să iasă la valori extreme se calculează cu formula: (5. să se depăşească abaterile elementului rezultant. Din acest motiv se apreciază oportunitatea aplicării metodei probabilistice sau de maxim şi minim.

toleranţa dimensiunii componente Dc. rulmenţi. Pentru problema indirectă (calculul de proiectare) impunând condiţia ca toate elementele componente să fie de aceeaşi precizie găsim pentru dimensiuni între 1 şi 500 mm.numărul de valori discrete pe care le ia dimensiunea Dc. Dacă notăm cu Tc .24) şi (5. Principiul metodei este: 77 . (5. (cu număr de elemente mai mare decât 3) se efectuează cu metoda analizei statistice. Atunci: (5. În general.25) La alegerea metodei de rezolvare a lanţului de dimensiuni trebuie ţinut cont că fiecare metodă are domeniul ei de aplicare care se stabileşte în urma unor calcule suplimentare de natură economică. calculul lanţului de dimensiuni pentru detalii separate se efectuează prin metoda de maxim şi minim.1).3. Rezolvarea lanţului de dimensiuni prin metoda sortării. t. probabilitatea evenimentului Dc va fi: (5. iar pentru lanţuri de dimensiuni mai mari.23) La o împrăştiere după legea probabilităţii egale (distribuţie uniformă). arbori). Metoda mai poartă numele de metoda asamblării selective şi se aplică atunci când avem de asamblat elemente puţine dar cu toleranţe mici care conduc la toleranţe ale elementului rezultant foarte mici (de ex.26) Ştiind a.Dc – este dimensiunea componentă care caracterizează lanţul de dimensiuni. la măsura cu un instrument de măsură având valoarea citirii i. 5. se determină dreapta de precizie ISO din tabele (tabelul 5.

).Tehnologia de fabricaţie a aparatelor electrice. . prin resoarte. IPB. Care este principiul rezolvării lanţului de dimensiuni prin metoda asamblării selective ? . 5. şi anume în fabricaţia de serie mică sau individuală. Ed.se montează doar elementele din grupe de acelaşi ordin. Metoda asigură buna asamblare deşi elementele componente sunt prevăzute cu toleranţe mari deoarece unul din aceste elemente – elementul de compensare – se prevede de către proiectant la dimensiuni mai mari şi este adus prin ajustare la o cotă ce determină pentru elementul rezultant abateri corespunzătoare bunei funcţionări. 2. Rezolvarea lanţului de dimensiuni prin metoda reglării În cazul acestei metode elementul de compensare nu este prelucrat (ajustat) ci reglat – modificat ca valoare dimensională. Întrebări de control şt aplicaţii 1 Cum se rezolvă lanţurile de dimensiuni prin metoda de maxim şi minim ? 2. 78 .D.. Se pot întâlni elemente compensatoare: . Buc. Tehnică. Bucureşti. Cum se aplică metoda analizei statistice pentru lanţuri de dimensiuni ? 3. . 1973. Ed. 1996. BIBLIOGRAFIE 1 Lăzărescu I. 1985 3. Anghel F.se măresc de „n“ ori toleranţele elementelor componente până la valori T`j=nTj economice.mobile (compensarea se face prin deplasarea unor piese..Cotarea funcţională şi cotarea tehnologică. 4. ICPE.fixe (compensarea se face introducând în lanţul de dimensiuni o piesă de mărime corespunzătoare).5. Bucureşti.4.se sortează elementele în grupe în cadrul cărora abaterile limită să nu depăşească toleranţa iniţială Tj: .7. . Popescu M. Rezolvarea lanţurilor de dimensiuni prin metoda ajustării Metoda se aplică pentru lanţuri de dimensiuni cu elemente multe care conduc la toleranţă rezultantă mică. Truşcă V.Tehnologia electrotehnică. etc. . . 5.

Forţele de coeziune determină şi proprietăţile elastice. Influenţa structurii asupra proprietăţilor mecanice ale materialelor metalice Proprietăţile mecanice ale materialelor metalice sunt puternic influenţate de structura lor.1. Principalul mecanism prin care metalele se deformează este alunecarea.1.omogene (materiale metalice alcătuite dintr-o singură fază cum ar fi metale pure. duritatea şi limita de curgere vor depinde şi ele de tipul de reţea. amestecuri de diferite cristale. Rezistenţa la rupere a unui material este determinată în principal de forţele de coeziune. dar cu cât energia de coeziune este mai mare cu atât va fi mai mare şi modulul de elasticitate.). Rezistenţa la deformări plastice caracterizată prin limita de curgere şi duritate este determinată de forţele ce se opun alunecării (forţele de frecare). aşa cum am văzut anterior. Metalele care cristalizează în sistemul cubic cu feţe centrate (c. modulul de elasticitate şi rezistenţa la rupere. Pentru rezistenţa la rupere există aceeaşi legătură dar aceasta este puternic influenţată şi de factorii structurali.c. eutectoide. Din punct de vedere structural metalele pot fi: . Deoarece aceste forţe sunt puternic influenţate de tipul reţelei cristaline. etc.).f. Duritatea şi limita de curgere sunt legate de forţele de frecare. Nu există o relaţie cantitativă între energia de coeziune.1. Modificarea proprietăţilor mecanice ale materialelor metalice sub influenţa factorilor tehnologici 6. . soluţii solide.CAPITOLUL 6 MODIFICAREA PROPRIETĂŢILOR MATERIALELOR SUB INFLUENŢA FACTORILOR TEHNOLOGICI 6.) vor avea durităţi şi limite de curgere mai mici decât metalele ce cristalizează în reţele cu număr mai mic de sisteme de alunecare sau chiar în reţele cu 79 . Alunecarea constă din deplasarea de pachete de material de-a lungul unor planuri cristaline numite planuri de alunecare. Aceste forţe pot fi apreciate după căldura de sublimare. etc.eterogene (materiale metalice alcătuite din mai multe faze: eutectice.

80 . Celule elementare ale reţelelor de cristalizare.).1.v.număr mai mare de sisteme de alunecare.c. dar cu densitate atomică mai mică (reţea cubică cu volum centrat – c. 6. Fig.

b) – mărimea de grăunte. rezistenţa de rupere şi limita de curgere sunt mai mari. c) – gradul de deformare la rece. d) – temperatura de încercare.2. 81 .2. Aceste proprietăţi sunt influenţate de: a) – conţinutul în impurităţi. se prezintă dependenţa dintre rezistenţa materialului şi alungirea sa. Dependenţa σ=f(δ).1. a) Sutimi sau miimi din materiale de adaos influenţează foarte mult proprietăţile mecanice. iar plasticitatea mare. Fig. Reţeaua se obţine prin repetarea spaţială a acestor celule.2.1 sunt prezentate celulele elementare ale reţelelor cristaline. Proprietăţile mecanice ale metalelor pure Metalele pure au: σc – limita de curgere. 6.În figura 6. 6. b) Cu cât grăunţii sunt mai mici duritatea. În figura 6. Este suficient să amintim de fabricarea oţelurilor la care procente de adaosuri dau proprietăţi deosebite faţă de fier. σr – rezistenţa la rupere şi duritatea foarte mici.

Fig. Metalele ecruisate au rezistenţă cu atât mai mare cu cât gradul de ecruisare este mai mare.σr cresc foarte mult. limita de curgere σc şi rezistenţa la rupere . 82 . aşa cum se observă din figura 6. d) Un alt factor care influenţează mult proprietăţile mecanice ale metalelor este temperatura. La micşorarea temperaturii.Influenţa mărimii de grăunte asupra proprietăţilor mecanice se explică atât prin acţiunea de frânare a mişcării dislocaţiilor de către limitele dintre grăunţi cât şi prin mecanismul mai complicat prin care se deformează un cristal dintr-un policristal în raport cu un monocristal.3.4. 6. Influenţa ecruisării asupra proprietăţilor mecanice pentru fier. c) Deformarea la rece produce variaţii importante ale proprietăţilor mecanice ale metalelor.

Deoarece σ nu este constant în general pe suprafaţa S (din cauza anizotropiei. corpurile se deformează sau se distrug.4. Sub acţiunea acestora.) se poate lucra cu o tensiune medie: σ=F/S (6. Deoarece forţele exterioare ce deformează corpul nu sunt mărimi specifice ci depind de forma şi de mărimea corpurilor se lucrează în calcule nu cu forţe ci cu tensiuni definite conform relaţiei: σ = lim ∆F ∆S →0 ∆S (6.2) Sub acţiunea tensiunilor mecanice orice corp se deformează. etc. Proprietăţile elastice ale materialelor metalice În exploatare.3. Deformaţiile sunt de două feluri: 83 .1. Variaţia cu temperatura a limitei de curgere pentru aluminiu. Acţiunii de deformare a forţelor exterioare i se opune acţiunea forţelor interioare.Figura 6. asupra pieselor metalice acţionează diferite forţe exterioare.1) în care forţa lucrează perpendicular pe suprafaţă. prezenţei mai multor faze. 6.

modulul de elasticitate variază cu maximum 6%. unde este nevoie de obţinerea unui lucru mecanic mare de deformare elastică. numărul lor mare şi orientarea absolut întâmplătoare face ca agregatul policristalin să fie izotrop.3) E . atunci când ne interesează proprietăţi elastice bune se folosesc 84 .. . deformările plastice dau de asemenea modificări neglijabile ale modulului de elasticitate. Deşi grăunţii sunt anizotropi.elastice (pentru valori ale tensiunii mai mici decât limita de elasticitate). După cum am mai arătat. Creşterea rigidităţii unei piese se face prin creşterea secţiunii sau prin înlocuirea metalului cu altul cu modul de elasticitate mai mare.este modulul de elasticitate. Valoarea modulului de elasticitate se modifică puţin prin aliere. majoritatea materialelor metalice sunt agregate policristaline alcătuite dintr-un număr mare de grăunţi cu dimensiuni de ordinul 10-2-10-3 mm. tratamentele termice. prelucrările mecanice la rece nu influenţează sensibil modulul de elasticitate. Tratamentele termice. Pentru materialele care suportă încercări repetate. prezintă avantaje materialele cu modul de elasticitate mic (fonte cenuşii.). Modulul de elasticitate M se poate modifica prin diferite metode metalurgice cum ar fi de exemplu orientarea preferenţială a cristalelor. ε . urmată de tratamente termice. proprietăţile lui elastice fiind egale cu valorile medii ale proprietăţilor elastice ale unui monocristal. în practică. aliaje pe bază de magneziu. având rigiditate ridicată. De exemplu s-au fabricat table texturate de oţel-crom care au: Emax = 25160 daN/mm2 şi Emin = 20360 daN/mm2. Deşi modificarea compoziţiei chimice. etc. Oţelurile sunt foarte apreciate din punct de vedere al proprietăţilor elastice.plastice (pentru valori ale tensiunii mai mari decât limita de elasticitate). Chiar la alamele cu 40% zinc. obţinută prin procedee tehnologice de prelucrare plastică. proprietate numită rigiditate. În domeniul elastic este valabilă legea lui Hooke: σ=εE în care (6.este alungirea specifică (ε = ∆L / Lo). Influenţa limitelor dintre grăunţi asupra proprietăţilor elastice este foarte mică. Modulul de elasticitate E determină capacitatea materialului de a se opune deformaţiilor elastice. aluminiu.

tratate termic. 6. Când avem nevoie de valori foarte mari ale modulului de elasticitate.oţeluri cu conţinut ridicat de carbon. aliate. laminate la rece.4. Dependenţa σ = f(ε). Rezistenţa materialelor metalice la deformare plastică Fig. – nu pentru a mări modulul de elasticitate ci pentru a îmbunătăţi comportarea elastică a materialului prin creşterea limitei lui elastice (putând să suporte sarcini mai mari fără să se deformeze plastic). a) dependenţă pentru S = constant. b) dependenţă care ţine seamă de gâtuirea materialului În figura 6.5. 85 .5 este reprezentată dependenţa σ = f(ε). etc. deci de rigidităţi mari este convenabil să se folosească carburi (carbura de wolfram are modulul de elasticitate de aproximativ 3 ori mai mare ca oţelul). Din acest motiv carburile se folosesc de exemplu la producerea sculelor aşchietoare. 6.1.

Modulul de plasticitate este influenţat de tipul de reţea cristalină. σe – limita de elasticitate (tensiunea căreia îi corespunde o deformare permanentă de 0. sensul acestei influenţe fiind determinat de temperatura de deformare. Aşa cum s-a arătat anterior principalul mecanism prin care un metal se deformează este alunecarea. La deformări produse la temperaturi normale. Deci prin deformare la rece limita de curgere σc a unui metal creşte. În figura 6. Faptul că materialele policristaline au coeficientul de ecruisare mai mare decât monocristalele arată că limitele dintre grăunţi constituie obstacole în calea deplasării dislocaţiilor. Capacitatea de ecruisare se apreciază după coeficientul de ecruisare. Cd care cristalizează în reţea hexagonală au coeficient de ecruisare mic. ci pentru a deforma metalul mai departe este necesară creşterea continuă a tensiunii. σr – rezistenţa la rupere.01%). O caracteristică importantă a deformării plastice o constituie faptul că deformarea la rece odată începută nu continuă la aceeaşi tensiune. care reprezintă panta curbei reale tensiune – deformaţie. acestea neputând trece dintr-un grăunte în altul.6). Deformarea plastică la rece influenţează şi alte proprietăţi cum ar fi de exemplu – duritatea. se mai numeşte şi modul de plasticitate. mai dur. Deformarea plastică a unui agregat policristalin este influenţată de limitele dintre grăunţi. Acest fenomen se numeşte ecruisare (durificarea prin deformare).5 ramura b) este curba reală tensiune – deformaţie (se ţine seamă de secţiunea efectivă a probei). Acesta are în domeniul plastic rolul pe care îl avea modulul de elasticitate în domeniul elastic. σc – limita de curgere (σc = σ0. Prin deformare plastică la rece metalul devine mai rezistent.Se observă: σp – limita de proporţionalitate.2%). 6. 86 . De aceea. limitele dintre grăunţi măresc coeficientul de ecruisare şi limita de curgere. Dislocaţia este un defect liniar şi reprezintă linia din planul de alunecare ce separă partea cristalului care a alunecat de partea de cristal care nu a suferit alunecarea (fig. Astfel Zn. pe când metalele care cristalizează în sistemul cubic au coeficient mare.

⎝ D⎠ 87 . În teoriile moderne de rezistenţa materialelor se presupune că ruperea materialului la aplicarea forţelor exterioare se produce prin deplasarea dislocaţiilor care există în număr foarte mare în interiorul acestuia.Figura 6. Dependenţa σ c = f ⎜ ⎛ 1 ⎞ ⎟.7.6. Figura 6. Acest fapt se mai datorează şi mecanismului mai complicat de deformare a grăunţilor din care este format policristalul în raport cu mecanismul de deformare a monocristalelor. Dislocaţie – defect liniar.

Figura 6.8 este prezentată variaţia limitei de curgere în funcţie de N – densitatea dislocaţiilor.8. 6. Variaţia σc = f(N). etc. Prin dizolvarea unor atomi străini în reţeaua cristalină a unui metal se obţin soluţii solide care întotdeauna sunt mai rezistente decât metalul de bază. 88 . Din principiul ramurii A rezultă că proprietăţile mecanice ale materialelor se pot îmbunătăţi pe calea micşorării densităţii dislocaţiilor sub o valoare critică Nc (care corespunde metalelor recoapte). Dizolvarea unor atomi străini într-un metal pur produce deci o durificare a acestuia. deoarece numărul mare de dislocaţii face ca acestea să se deplaseze tot mai greu. Principiul ramurii B stă la baza metodelor clasice de îmbunătăţire a rezistenţei materialelor: ecruisare.5. B – conform căreia creşterea densităţii dislocaţiilor duce la creşterea rezistenţei mecanice.1.7 se prezintă dependenţa dintre limita de curgere şi mărimea de grăunte pentru fier (D este un diametru mediu al grăuntelui). Principii noi de îmbunătăţire a rezistenţei mecanice a metalelor În figura 6. Se observă două ramuri: A – conform căreia rezistenţa metalelor la deformare plastică este mult mai mare dacă scade simţitor densitatea dislocaţiilor. durificare.În figura 6. având limita de curgere şi coeficientul de ecruisare mai mari.

etc. aluminiul.temperatură. etc. Consideraţii teoretice Principalul parametru utilizat pentru caracterizarea proprietăţilor electrice ale materialelor metalice este rezistivitatea acestora. cromnichelul. Cu alte cuvinte. alama. . bronzurile. 89 .Curba este nesimetrică şi efectele micşorării densităţii dislocaţiilor sub Nc sunt mult mai puternice decât efectele obţinute prin metode clasice. S-au creat astfel fibre de fier cu diametrul de 1.1. Dintre materialele conductoare amintim: cuprul.gradul de prelucrare mecanică. pe măsură ce temperatura scade. . ceea ce determină creşterea rezistenţei electrice.natura materialului.2. depunerea electrolitică. Această comportare arată că acţiunea de frânare a electronilor nu este cauzată de reţeaua propriu zisă ci de vibraţiile ei. Problema obţinerii unor metale cu densitate foarte mică de dislocaţii s-a rezolvat prin obţinerea unor cristale care au forma de fibre foarte subţiri cu diametre 1-10 µm. 6. argintul. Rezistivitatea materialelor metalice depinde de: . Creşterea temperaturii provoacă mărirea amplitudinii de vibraţie a ionilor din reţea. . În funcţie de valoarea rezistivităţii materialele metalice se pot împărţi în conductoare – folosite pentru fabricarea elementelor conductoare ale echipamentelor electrotehnice şi rezistive – folosite pentru fabricarea rezistoarelor. iar dintre cele rezistive: constantanul. nichelina. Rezistivitatea unui metal pur scade cu temperatura tinzând către zero când temperatura tinde către 0K..2. La 0K amplitudinea acestor vibraţii este foarte mică (practic nulă) şi reţeaua nu mai opune rezistenţă deplasării electronilor. etc. reţeaua cristalină opune o rezistenţă din ce în ce mai mică electronilor care deplasându-se formează curentul electric. deci o interacţiune mai puternică între electroni şi nodurile reţelei. Aceste materiale se obţin prin diferite metode cum ar fi: condensarea vaporilor.6 µm care au σr = 1340 daN/mm2.gradul de aliere. Modificarea proprietăţilor electrice sub influenţa factorilor tehnologici 6.

Dacă prin aliere se formează aliaje eterogene. etc. duce la creşterea rezistivităţii cu câteva procente. 90 . Deoarece deformarea reţelei cristaline produce creşterea rezistivităţii electrice şi prin aliere rezistivitatea electrică a metalelor creşte. 6. De observat că în ultimii ani s-au creat materiale la care supraconductibilitatea apare la temperaturi apropiate de 0oC.argint. variaţia conductivităţii electrice este liniară. Prelucrarea mecanică. Variaţia rezistivităţii electrice a soluţiilor solide cu concentraţia este exemplificată în figura 6. Variaţia rezistivităţii pentru aliajul aur – argint.9.ρ0 este termenul independent de temperatură (rezistivitatea reziduală) care se conservă şi la zero absolut. pentru aliajul aur . deformarea plastică la rece a metalelor pure: aluminiu.ρT – termenul dependent de temperatură..Prin urmare apariţia rezistenţei electrice şi creşterea ei cu temperatura este determinată de deformarea reţelei cristaline produsă de oscilaţiile termice ale ionilor reţelei. Există o singură excepţie – Wolframul a cărui rezistivitate electrică creşte prin ecruisare mult mai mult. Prin aliere.9. . Rezistivitatea materialului poate fi pusă sub forma: ρ=ρ0+ρT (6. fier. de obicei până la 6%. Fig. argint. Ca şi în cazul vibraţiilor termice şi în cazul alierii se produc deplasări ale atomilor din poziţiile lor de echilibru.4) unde: . cupru. deci prin introducerea unor atomi străini în reţeaua unui metal pur are loc o deformare a reţelei cristaline asemănătoare cu cea produsă de agitaţia termică.

alungirii şi rezistenţei la rupere pentru cuprul tratat termic. Prin recoacerea cuprului prelucrat la rece se obţine un cupru moale cu conductibilitate electrică mărită. Fig.10 este reprezentată variaţia durităţii. De observat că scăderea rezistivităţii în timpul recoacerii unui metal ecruisat se produce înaintea fenomenului de recristalizare. iar pentru fierul ecruisat micşorarea rezistivităţii are loc chiar la o recoacere în jurul temperaturii de 100oC (temperatura de recristalizare este de 520oC).10. Astfel pentru cuprul moale folosit la conductoarele de bobinaj şi la cabluri recoacerea trebuie făcută între 300 – 400 oC. În figura 6. Variaţia durităţii. 6.Creşterea rezistivităţii prin ecruisare se explică tot prin deformarea reţelei cristaline. 91 . Pentru reducerea rezistivităţii la valorile pe care le avea materialul neecruisat se fac tratamente termice de recoacere. alungirii şi rezistenţei la rupere pentru cuprul tratat termic.

atomii (moleculele sau ionii) au momentele magnetice spontane mp. numite domeniile Weiss (vezi fig. având dimensiunile liniare de ordinul sutimilor de milimetru. Consideraţii teoretice Proprietăţile magnetice ale materialelor sunt de natură atomică. În fiecare domeniu Weiss. omoparalele (la T=0). 6. În stare demagnetizată. 92 . Între două domenii învecinate avem o zonă numită perete Bloch. Corpurile feromagnetice prezintă magnetizaţie spontană.3.3 Modificarea proprietăţilor magnetice ale materialelor sub influenţa factorilor tehnologici 6. în interiorul căruia se realizează tranziţia treptată de la orientarea vectorului de magnetizaţie dintr-un domeniu la orientarea corespunzătoare domeniului învecinat. Aceasta se datorează faptului că momentele magnetice ale atomilor sunt aranjate într-un mod ordonat. Structura cu domenii Weiss a materialelor feromagnetice. în aşa fel încât magnetizarea materialului este nulă. Această „însumare“ se face după reguli ce derivă din mecanica cuantică. adică pot avea magnetizaţie nenulă chiar în absenţa câmpurilor magnetice exterioare. Fig. vectorii de magnetizaţie ai domeniilor au toate orientările posibile.11) şi care sunt fiecare la T=0.1. Materialele magnetice au moment magnetic atomic diferit de zero.11. Pentru explicarea existenţei magnetizaţiei spontane Weiss a presupus că materialele feromagnetice sunt formate din părţi submacroscopice. 6. Momentul magnetic atomic se obţine însumând contribuţia momentului magnetic de spin şi orbital al electronilor şi cea a momentului magnetic de spin nuclear.6. magnetizate până la saturaţie.

6. Orientarea vectorilor de magnetizaţie: a) prin deplasarea pereţilor Bloch. Materialele magnetice sunt anizotrope (proprietăţile lor magnetice măsurate după diferite direcţii sunt diferite). Pereţi Bloch de 180o şi 90o. Procesul de magnetizare constă în orientarea vectorilor de magnetizare după direcţia unui câmp magnetic exterior şi se poate produce pe două căi: a) prin deplasarea pereţilor Bloch în aşa fel încât să crească volumul domeniilor cu un vector de magnetizare orientat mai favorabil faţă de câmpul magnetic exterior în contul volumului celorlalte domenii (vezi figura 6.13. cu consum mic de energie.După unghiul pe care-l formează vectorii de magnetizaţie din cele două domenii pe care le separă distingem pereţi Bloch de 180o şi 90o (vezi fig.12). 6. Într-un monocristal. Fig. b) prin rotaţia vectorilor de magnetizaţie ai domeniilor în aşa fel. momentele magnetice spontane mp ale atomilor ocupă direcţii preferenţiale şi magnetizarea monocristalului se face relativ uşor.13.13. Fig.12.b). încât orientarea lor să se apropie cât mai mult de orientarea câmpului magnetic exterior (vezi fig.a). b) prin rotaţia vectorilor de magnetizaţie. dacă intensitatea câmpului magnetic este 93 . 6. 6.

Energia înmagazinată într-un magnet permanent este cu atât mai mare cu cât suprafaţa închisă între curba din cadranul II şi axe este mai mare. . care determină şi lărgimea ciclului de histerezis.). Se definesc şi direcţii de medie magnetizare (m.u. şi m. Direcţiile de m. m. 6.g. Direcţiile pe care ar trebui să le aibă câmpurile magnetice exterioare pentru ca magnetizarea monocristalului să se facă cel mai greu (cu cel mai mare consum de energie) se numesc direcţii de magnetizare grea (m. Materialele cu ciclul histerezis îngust.orientată după una din aceste direcţii – numite. direcţiile de magnetizare grea sunt paralele cu diagonala principală a cubului 111.). direcţii de magnetizare uşoară (m. 6.15a). din această cauză. 6. direcţiile de uşoară magnetizare sunt paralele cu muchiile cubului elementar 100 (vezi fig. materialele magnetice se împart în: .).. sunt folosite pentru circuitele magnetice (vezi fig. în care pierderile sunt mici dacă sunt parcurse de un flux magnetic alternativ. iar direcţiile de medie magnetizare sunt paralele cu diagonalele feţelor cubului 110. Materialele cu ciclul histerezis larg – la care energia înmagazinată este foarte mare – se folosesc pentru fabricarea magneţilor permanenţi.m.materiale magnetic moi. 94 . În funcţie de proprietăţi.g.m.u. pentru fier cristalizat în sistemul cubic cu volum centrat. Fig. În cazul fierului cristalizat în sistemul cubic cu volum centrat.14).materiale magnetic dure.14.

Se obişnuieşte caracterizarea materialelor magnetic dure prin produsul (BH)max.Fig. prezentând un maxim. 1`). Când magneţii permanenţi construiţi din materiale magnetic dure au un întrefier δ. punctul de funcţionare va avea coordonatele BDHD (fig. Pentru materialele magnetic dure din curba B = f(H) interesează partea din cadranul al II-lea (vezi fig. datorită efectului demagnetizant al acestuia. cu mărimile importante Br şi Hc. Punctul de funcţionare al unui magnet permanent cu întrefier (curbele 1.15.16). variaţia produsului BDHD funcţie de inducţie (curba 2). Materialele magnetic dure sunt caracterizate de menţinerea timp îndelungat a magnetizării după încetarea acţiunii câmpurilor magnetizante la care au fost supuse. Fig. 6.15b curba 2. variaţia produsului BH funcţie de câmp (curba 2). b) Variaţia inducţiei funcţie de câmpul magnetic pentru un magnet permanent (curba 1).16. 6. Pentru aceste materiale interesează valoarea cât mai mare a produsului BH.b curba 1).15. 95 . a) Ciclul histerezis pentru un material magnetic moale. 6. 6. Curba BH = f(H) are o variaţie ca în figura 6.

Totodată siliciul trece oxigenul din compusul FeO în SiO2 care este mai puţin dăunător din punct de vedere 96 . Ea prezintă. Impurităţile cel mai frecvent întâlnite sunt: C. Tensiunile interne micşorează permeabilitatea şi cresc câmpul coercitiv. Ecruisarea cu numai (0. pierderile prin curenţi turbionari micşorându-se foarte mult. în timp ce Hc şi pierderile prin histerezis scad. Factorii care influenţează proprietăţile magnetice ale fierului tehnic pur sunt: a) impurităţile b) mărimea de grăunte c) tensiunile interne datorate prelucrărilor mecanice. S. Variaţia produsului (BDHD)/2 funcţie de inducţie are forma curbei 2 din figura 6. V (6. H.5) unde V este volumul magnetului. un maxim. Influenţa factorilor tehnologici Materialele magnetice moi utilizate în fabricaţia produselor electrotehnice sunt: .5-1)% produce scăderea permeabilităţii maxime cu (25-30)% şi creşterea câmpului coercitiv cu (15-20)% Aliajele fier-siliciu se obţin prin alierea fierului cu 6-5% siliciu.16. Astfel rezistivitatea materialului creşte de aproximativ 6 ori. permeabilitatea creşte cu creşterea grăunţilor. Deoarece cu creşterea grăunţilor suprafeţele de separare dintre grăunţi şi implicit tensiunile interne se micşorează. Ph.aliajele fier – siliciu.fierul tehnic pur . Influenţa mărimii de grăunte asupra permeabilităţii se explică prin faptul că la limitele dintre grăunţi reţeaua fiind puternic deformată. proprietăţile magnetice sunt puternic afectate. Dintre acestea cele mai dăunătoare sunt C şi O2.Energia creată de magnetul permanent în întrefierul δ are expresia: W = (BDHD)/2. 6.2. O2. iar Hc (câmpul coercitiv) va fi mai mic.3. Cu cât mărimea de grăunte a materialului magnetic este mai mare cu atât va fi mai mare permeabilitatea magnetică. de asemenea.

17. O îmbunătăţire remarcabilă a proprietăţilor magnetice ale aliajelor fier – siliciu se obţin prin texturarea cristalină care se bazează pe faptul că grăunţii cristalini au o pronunţată anizotropie magnetică.impurităţi .3. Sunt mai multe scheme de deformare şi tratament termic pentru obţinerea tablei silicioase texturate (vezi fig. plecând de la un aliaj fier – siliciu laminat la cald până la aproximativ 2 mm se aplică mai întâi o laminare la rece prin care se realizează o reducere a grosimii de circa 70%. 6. Pentru a obţine grăunţi mari. Prin acest tratament se obţine material puternic texturat dar cu grăunţi cristalini mici. 6. Fig.tensiuni interne. permeabilitatea aliajelor fier – siliciu fiind mai mare ca a fierului. Ca şi în cazul fierului. Dacă într-un aliaj policristalin fier – siliciu grăunţii sunt astfel orientaţi încât axele lor de magnetizare uşoară să fie cât mai apropiate de direcţia de laminare.17).3. aliajele fier – siliciu având proprietăţi mai stabile în timp decât fierul moale. Siliciul are influenţă favorabilă şi asupra fenomenului de îmbătrânire magnetică. Urmează o recoacere de scurtă durată prin încălzire la 950o.mărimea de grăunte . Un material cu o astfel de orientare a grăunţilor se numeşte texturat. iar pierderile histerezis mai mici. după această direcţie se obţin valori mult mai mari pentru permeabilitate şi mult mai mici pentru Hc şi pentru pierderile histerezis. proprietăţile aliajelor fier – siliciu sunt influenţate de: . materialul se supune unei noi laminări la rece la gradul critic de ecruisare (o reducere a grosimii se numai 4%) după care se aplică recoacerea finală prin încălzire la 1150oC. Particularităţile tehnologiei de fabricaţie a materialelor magnetice Tablele sau benzile din aliaje fier – siliciu se obţin prin laminare. Tablă texturată 97 . 6.magnetic. De exemplu.

1982 . 6. Cuptoarele continue sunt cele mai utilizate. Proprietăţi magnetice foarte bune (pierderi foarte mici) se pot obţine dacă în procesul de fabricaţie se aplică orientarea în câmp magnetic. Materialele magnetice dure dintre care cele mai utilizate sunt oţelurile aliate. Didactică. aliajele Alni. 2. Bucureşti.Tehnologia materialelor. Truşcă V. 3. IPB. Astfel pierderile în miezurile magnetice scad cu 10 – 15% faţă de cazul în care nu s-ar face recoacerea. Buc. de preferinţă în hidrogen pur. Pentru refacerea proprietăţilor magnetice se face recoacerea tolelor.Tehnologia electrotehnică. 3. 1996.turnare. Tabla silicioasă şi în special cea texturată îşi schimbă caracteristicile magnetice ca urmare a proceselor tehnologice de tăiere sau ştanţare. 1985 . astfel încât diferenţa de temperatură între diferitele porţiuni ale tolelor să nu provoace deformarea şi ondularea tablei. Ed. BIBLIOGRAFIE 1 Nanu I. ICPE. Ed.. întrebări de control şi aplicaţii 1.4. Încălzirea şi răcirea trebuie să se facă mai încet dacă pachetul de tole este mai mare. Recoacerea constă din încălzirea tablei până la aproximativ 800oC în atmosferă controlată: 90% azot şi 10% hidrogen. 2. Anghel F.Această recoacere este bine să se facă în atmosferă controlată. Pe toată zona de tăiere materialul este puternic ecruisat. asigurându-se astfel atât creşterea grăunţilor cât şi purificarea materialului. Care sunt factorii tehnologici care influenţează proprietăţile mecanice ? Ce factori tehnologici influenţează proprietăţii electrice ale metalelor ? Cum sunt influenţate proprietăţile electrice de către factorii tehnologici ? Cum se modifică proprietăţile magnetice sub influenţa factorilor tehnologici ? . Alnico şi feritele pot fi obţinute prin: .Tehnologia de fabricaţie a aparatelor electrice. .sinterizare. Popescu M 98 . 4.

Ea foloseşte pentru fabricarea tolelor din care se împachetează miezurile magnetice. cum ar fi diferite materiale stratificate: preşpan. sub acţiunea forţelor exterioare aplicate. Deformarea plastică este procesul tehnologic prin care se schimbă forma şi dimensiunile iniţiale ale materialului de prelucrat. oţelurile carbon. precum şi aplicarea planurilor de tăiere optimă a materialelor. ca de exemplu tabla silicioasă.2. 7. automatizarea proceselor tehnologice.2. Principalele proprietăţi care interesează la tabla silicioasă sunt cele magnetice caracterizate de valoarea maximă a pierderilor la magnetizare.ştanţare.forfecare.Prelucrarea pieselor prin tăiere Tăierea se poate face prin: .CAPITOLUL 7 TEHNOLOGIA PRELUCRĂRILOR PRIN TĂIERE ŞI DEFORMARE PLASTICĂ LA RECE 7. . pertinax. Forfecarea realizează suprafaţa de rupere cu ajutorul a două tăişuri asociate (cuţitele 1 şi 2 din fig. alama. Principalul material prelucrat prin tăiere este tabla silicioasă laminată la cald sau la rece. pot fi metalice. exprimată în [w/kg]. 99 . 7.1. etc.1 Materialele prelucrate prin tăiere şi deformare plastică în industria electrotehnică Materialele prelucrate prin tăiere şi deformare plastică.1. Principalele procedee de prelucrare prin tăiere şi prelucrare la rece Tăierea are ca scop separarea unor părţi din materialul ce se prelucrează. sau nemetalice. iar livrarea sub formă de benzi a permis modernizarea. 7. Industria noastră a asimilat fabricarea tablei silicioase laminate la rece cu proprietăţi magnetice superioare. micanită. cuprul. ale maşinilor unelte numite foarfeci). textolit. sub formă de tablă şi benzi. creşterea productivităţii.

Procesul de tăiere are trei faze caracteristice: faza de deformare elastică. metalul este solicitat la compresiune şi încovoiere. 7.Fig. d – paralele. iar în zona muchiei tăietoare a părţii fixe. care au două părţi principale: placa tăietoare (PT) şi poansonul (P).2. Spre sfârşitul acestei faze. În timpul desfăşurării fazei elastice.). iar în metal sunt create condiţii pentru apariţia microfisurilor de forfecare. Ştanţarea se execută cu ajutorul unor scule speciale. faza deformaţiilor plastice şi faza de forfecare (fig. în deschiderea plăcii tăietoare. materialul este intens solicitat la tracţiune şi încovoiere. locală. Tăierea se poate face pe un contur deschis sau închis. denumite ştanţe. Faza deformaţiilor plastice apare după ce poansonul pătrunde pe o anumită adâncime pe materialul de ştanţat. c – profilate şi cu discuri. Tipuri de foarfeci cu cuţite: a – paralele. e – înclinate. b . tensiunile din apropierea muchilor tăietoare ating valorile maxime de rezistenţă la forfecare. 7.1.înclinate. apare o uşoare deformare plastică. 100 . În spaţiul dintre poanson şi placa tăietoare.

. 7.Fig. Fisurile se propagă în straturile adânci ale metalului cu viteză mai mare decât cea de pătrundere a poansonului.3. 7. Calitatea suprafeţei obţinute prin tăiere. reprezentată în fig. ale părţii detaşate corespunde fazei deformaţiei elastice. b – deformaţii plastice. Fazele procesului de tăiere sau ştanţare: a – deformaţii elastice. zona d.zona c corespunde fazei de rupere având suprafaţa rugoasă.2.rotunjirea marginilor superioare. zona a şi inferioare.zona b corespunde fazei de deformare plastică. 7.3. c – formarea microfisurilor şi forfecarea materialului. . Deplasarea poansonului. în continuare are ca scop desprinderea completă a părţii desprinse de restul materialului. Fig. producând ruperea materialului înainte ca poansonul să străbată întreaga grosime a tablei. Faza de forfecare apare ca urmare a creşterii tensiunilor zonale ce rezultă în urma pătrunderii poansonului în metal şi începe din momentul apariţiei microfisurilor şi macrofisurilor în zona învecinată muchiilor tăietoare. pune în evidenţă cele trei faze ale procesului de tăiere: . Suprafaţă obţinută la tăierea unei piese din tablă 101 .

Forţa totală de tăiere P.pentru foarfecele cu cuţite înclinate F= 0. Acest moment roteşte tabla cu unghiul ω.4.4)s. în daN/mm2 .7)s. Pentru a realiza ω = 4…5o se strânge tabla cu forţa P şi se reduce d prin unghiul de degajare γ = 5…20o .1…0.4.Deformarea elastică apare la atingerea tablelor de către cuţite.). unde F este forţa de tăiere.) apare momentul de răsturnare M=Fd. ia naştere forţa T de distanţare a cuţitelor cu mărirea jocului faţă de Uopt şi înrăutăţirea calităţii suprafeţei tăiate. s – grosimea materialului în mm.3 F [daN]. 7. 102 . Fig. în care s este grosimea tablelor şi forfecare când pătrunderea cuţitelor este hf=(0. deformarea plastică atunci când cuţitele pătrund la adâncimea hc=(0. în daN.01…0.5s2 τ f [ daN ] tgϕ unde φ este unghiul dintre muchiile foarfecelor în grade. La forfecare se lasă jocul U care se consideră optim Uopt=(0.rezistenţa la forfecare. 7. (Fig. τf . va fi: P=1. l – lungimea de tăiere în mm. La tăierea cu foarfecele (fig.pentru foarfecele cu cuţite paralele F=l s τf [daN]. datorită forţei de forfecare F aflate la distanţa d faţă de planul de forfecare.2)s. 7.15…0. Forţele de tăiere se calculează cu relaţiile: .4. Procesul tăierii cu foarfecele (a) şi schema forţelor (b).

majorarea de 30% ţinând seama de uzura cuţitelor. Partea desprinsă reprezintă piesa iar partea cu goluri – deşeul. muchiile tăietoare ale poansonului şi plăcii tăietoare putând fi considerate ca nişte muchii de cuţit cu o configuraţie specială.5. Perforarea este prelucrarea prin tăiere prin care se realizează un gol după un contur închis în interiorul materialului. 4. 2. 7. 103 . şliţuirea şi perforarea. (fig. Se taie astfel conturul sau contururile pieselor fabricate.2. Şliţuirea ocupă un loc intermediar între retezare şi decupare. Prin decupare se obţine conturul exterior al piesei. Fig. producţia 1. tăierea făcându-se după un contur închis. Această operaţie este folosită la unele din variantele tehnologice de execuţie a tolelor pentru maşini electrice. decuparea. 3. de încovoierea materialelor etc. de neuniformitatea materialelor. la ştanţarea crestăturilor deschise. partea desprinsă constituind deşeul. Schema procesului de tăiere prin ştanţare Principalele operaţii de ştanţare folosite în electrotehnică sunt: retezarea.1 Prelucrarea pieselor prin ştanţare Procesul de tăiere prin ştanţare este analog cu tăierea la foarfeci. 7.1.5). Decuparea poate fi exemplificată prin ştanţarea tolelor pentru maşini electrice din tablă silicioasă. Se obţine astfel conturul interior al piesei. Retezarea este operaţia de prelucrare prin tăiere prin care se separă o parte dintr-un material după un contur deschis (drept sau curb). 7. Decuparea este prelucrarea prin tăiere pentru separarea completă a unor semifabricate sau piese de restul materialului.

iar pentru tolele ştanţate din tablă silicioasă jocul se reduce la (6-7)%. Forţele de frecare mari care iau naştere conduc la uzura rapidă a matriţei. P . Valorile rezistenţei de rupere la forfecare pentru câteva materiale sunt date în tabelul 7. care pot duce la spargerea acestuia.1 Tabelul 7. Dacă jocul este prea mic direcţiile fisurilor care pornesc de la muchiile tăietoare ale poansonului şi plăcii tăietoare. Valoarea forţei de ştanţare pentru muchii de tăiere paralele este dată de relaţia: F=Psτ unde: F este forţa de tăiere în [daN]. Suprafaţa de forfecare nu este netedă iar împingerea materialului în matriţă necesită eforturi mari.6-1 aluminiu 5-12 Duraluminiu 22-38 104 . nu coincid.perimetrul piesei. În general valoarea jocului este de (4-18)% din grosimea materialului. Valoarea jocului z dintre poanson şi placă tăietoare are mare influenţă asupra calităţii pieselor şi durabilităţii ştanţelor. s – grosimea metalului. În cazul în care jocul este prea mare piesa se deformează şi se observă bavuri exagerate. ţinând seama de toate contururile exterioare şi interioare ştanţate la operaţia respectivă.) şi de factorii legaţi de construcţia matriţei dintre care cel mai important este jocul z dintre muchiile tăietoare ale poansonului şi plăcii tăietoare.Procesul de ştanţare este influenţat de factori legaţi de material (proprietăţi mecanice. grosime etc.1 Valorile rezistenţei de rupere la forfecare pentru câteva materiale Materialul τ[daN/ Materialul τ[daN/mm 2 2 mm ] ] oţel carbon 22-34 pertinax 7-11 tablă 45-58 textolit 8-15 silicioasă Bronz 24-56 hârtie 3-4 Alamă 24-48 micanită 10 Cupru 16-24 cauciuc 0. τ – rezistenţa de rupere la forfecare.

Durata de viaţă a matriţei se calculează cu relaţia: D=Nrpb . Pe măsură ce se lucrează cu matriţa. de uzura cuţitelor şi de neuniformităţile grosimii tablei. Placa tăietoare se construieşte în una din variantele reprezentate în figura 7. care diferă în funcţie de grosimea materialului care urmează a fi ştanţat. Din cauza forţelor de frecare care iau naştere între material şi matriţă este necesar să se aplice o forţă suplimentară pentru desprinderea materialului de pe poanson. 7. Fig. în al doilea caz. h=10-15mm.6. înlăturând înălţimea ∆h. Unghiul α are valori cuprinse între 3-5o . în care Nrp reprezintă numărul de reascuţiri posibile. Deoarece placa activă conică la reascuţire îşi măreşte dimensiunile. h=5-10mm. Variantele constructive ale plăcii tăietoare Înălţimea de lucru a plăcii tăietoare este h. b este numărul de ştanţări între două reascuţiri.5). grosimi cuprinse între 0. forţa de tăiere se majorează cu (4-6)% şi cu (6-22)%. În primul caz. 105 . Astfel: pentru grosimi mai mici de 0.5-5mm. muchiile plăcii tăietoare se rotunjesc pe înălţimea ∆h (fig.Pentru alegerea presei se consideră valoarea F`≥1.6. respectiv pentru eliminarea materialului din matriţă. Pentru a produce piese bune.5 mm. iar pentru executarea pieselor de grosimi 5-10 mm. matriţa se reascute. 7.3F care ţine seama de efectul solicitărilor la încovoiere. unghiul degajării conice se execută între 45’ şi 1 o 30’. h=3-5 mm.

1.matriţe cu ghidare. ∆h – grosimea îndepărtată la ascuţire. durata de viaţă devine D= h ⋅b ∆h Elementele active ale matriţelor sunt supuse unor solicitări cu şocuri. Matriţe folosite pentru ştanţare Matriţele folosite se pot clasifica după diferite criterii: a) Din punct de vedere tehnologic: . Pentru piese de foarte mare serie (ca de exemplu tole din tablă silicioasă) este nevoie de o durată de viaţă foarte mare şi placa tăietoare se echipează în zona de tăiere cu armături din aliaje dure carbură de wolfram). 106 . perforare). prezentând totodată. matriţe combinate (multioperaţionale). o intensă concentrare a tensiunilor pe muchiile sau suprafeţele active. 0 Prin urmare.1. 7. De aceea poansoanele şi plăcile tăietoare se execută din oţel carbon se scule în cazul când au o formă simplă şi din oţeluri de scule aliate cu crom în cazul când au o formă complicată.matriţe fără ghidare. matriţe bloc.2.1. .după felul operaţiei şi modul de combinare al acestora (matriţe de tăiere: retezare. şliţuire. b) Din punct de vedere constructiv matriţele se clasifică în: . 2b.după numărul operaţiilor executate simultan la o lovitură a berbecului presei.Numărul de reascuţiri posibile se determină din formula N rp = h ∆h în care h este înălţimea de lucru a matriţei. . Acestea din urmă pot fi la rândul lor: 2a. matriţe simple (unioperaţionale): 2. matriţe cu înaintare sau cu pas. decupare. Din acest punct de vedere distingem: 1.

107 .7. Matriţa unioperaţională În figura 7.1.1. după procedeul folosit la înlăturarea deşeurilor. Dintre acestea amintim de exemplu că presa lucrează numai dacă muncitorul apasă cu ambele mâini butoanele de acţionare.2.7.1. după felul de scoatere a pieselor ştanţate. evitând astfel pericolul de a rămâne cu mâna sub poanson. este prezentată principial matriţa de decupare simplă. Principiul construcţiei unei matriţe simple În atelierele de presare mecanică se iau o serie de măsuri de protecţie a muncii.c) - Din punct de vedere al modului de exploatare matriţele se clasifică: după felul avansului şi aşezării semifabricatului. 7. 7.1. Fig.

În figura 7.8. este reprezentată construcţia unei matriţe de decupare prevăzută cu coloane de ghidare şi cu dispozitiv de fixare.

Fig.7.8. Matriţă de decupare cu coloane de ghidaj. Coloanele de ghidare 7 asigură ghidarea poansonului 1 fixat în placa superioară 2, prin intermediul bucşelor de ghidare 4. Poziţionarea semifabricatului este asigurată de riglele de ghidare 5,6 şi opritorul fix 7. Placa de apăsare 8 asigură strângerea semifabricatului de placa de tăiere 9 datorită forţei resoartelor 10. Placa de strângere are şi rolul de a desprinde deşeul de pe poanson. Placa de strângere este ghidată cu ajutorul bolţurilor 11 şi a bucşelor de ghidare 12. Părţile active ale matriţei sunt protejate de apărătoarea metalică 13.
108

7.2.1.1.1.2. Matriţă combinată cu înaintare (pas cu pas) În figura 7.9. este reprezentată principial matriţa cu înaintare sau pas cu pas.

Fig. 7.9. Principiul construcţiei unei matriţe cu înaintare sau pas cu pas.

Piesa este executată în mai mulţi paşi, din mai multe lovituri de berbec, dar la fiecare lovitură a berbecului presei se produce o piesă finită. Problema principală la acest tip de matriţă este respectarea cu stricteţe a pasului. Acesta se realizează în primul rând prin găurile de centrare care se dau la primul pas şi care vor ghida pe ştifturi cu vârfuri conice din placa tăietoare. Matriţa are şi ghidaje care nu permit jocul lateral al fâşiei de tablă. De observat că poansoanele nu ies în afara aruncătoarelor, deci dispare pericolul accidentării muncitorului.

109

7.2.1.1.1.3. Matriţă bloc În figura 7.10 este reprezentată o matriţă bloc pe care se taie cele două contururi concentrice ale aceleiaşi piese (rondelă) la o singură cădere a berbecului presei.

Fig. 7.10. Principiul construcţiei unei matriţe bloc.

Poansonul de perforare taie cu placa tăietoare de perforare conturul interior. În acelaşi timp exteriorul plăcii tăietoare de perforare constituie poanson de decupare ce va tăia conturul exterior împreună cu placa de decupare. 7.2.1.1.2. Planuri de tăiere a materialului la ştanţare Debitarea materialului şi suprafeţei sale pentru ştanţarea pieselor se face pe baza unui plan de tăiere care asigură utilizarea cât mai raţională a materialului. În cazul în care ştanţarea se face prin decupare, se lasă o punte (fig. 7.11) între două decupări succesive (punte intermediară) şi între fiecare decupare şi marginea fâşiei sau benzii (punte laterală). Rolul punţilor este de
110

a compensa erorile de avans şi de a fixa materialul în matriţă, evitând rebuturile prin decuparea incompletă a pieselor.

Fig. 7.11. Punţi de decupare

Punţile trebuie să fie suficient de rezistente şi rigide. Dimensiunile lor trebuie să fie reduse la minim, fără însă a coborî sub o anumită limită impusă de construcţia matriţei, de complexitatea piesei şi de grosimea materialelor. Dimensiunea minimă a puntiţei pentru piese de oţel este dată în tabelul 7.2, în funcţie de grosimea semifabricatului şi lăţimea piesei. Tabelul 7.2 Dimensiunile puntiţei şi a marginii

111

13). 7. Ştanţarea fără deşeu a tolelor E+I. Tehnologicitatea construcţiei unor piese permite eliminarea completă a punţilor.12. 7.puntiţa laterală m=K1K2K3b. Fig. Se pot gândi şi soluţii care menţin numai punţile laterale. Fig. ştanţarea lor făcându-se fără deşeuri tehnologice (fig. 7. pentru miezurile magnetice. Ştanţarea ţesută a tolelor în formă de T 112 .Valorile mai exacte ale puntiţelor se pot calcula cu relaţiile: .puntiţa intermediară p= K1K2K3a.13. 7. 7. b – planul de tăiere a benzii.b sunt date în tabelul 7. pentru miezurile magnetice: a – construcţia tolelor.14. . ştanţarea făcându-se cu deşeuri tehnologice reduse (fig. 7. Ştanţarea ţesută fără deşeu a tolelor E.3.14). coeficienţii K şi valorile a. Fig.12). Pentru a evita deşeurile mari obţinute la piesele în formă de T (ca de exemplu tolele pentru miezurile polare ale maşinilor electrice) se adoptă o aşezare „ţesută“. cu punţi sau fără punţi (fig.

3 Date necesare calculării puntiţei şi marginii 113 .Tabelul 7.

7. 0. Ştanţarea alternată a discurilor circulare 7. Lăţimea minimă a benzii este: Bm = D + 2b + (n-1) (D+a) cos α = = D + 2b + (n-1) (D+a) .În producţia de maşini electrice prezintă interes ştanţarea alternată a discurilor circulare (fig.15). care sunt parametrii necesari pentru construcţia matriţei. Comanda rotirii tamburului T2 pe care se rulează deşeul (de exemplu) se face sincronizat cu mişcarea poansonului. 7. Materialul este derulat de pe ruloul T1 (fig.3.15.2. 7.16).1. Fig. al cărui principiu constă în următoarele.867 = Din planul de tăiere rezultă lăţimea nominală a benzii şi pasul de ştanţare.16. Fig.1. Principiul automatizării ştanţei 114 . Automatizarea ştanţării Aprovizionarea materialului sub formă de rulou a permis aplicarea ştanţării automate. 7.

17. 115 .Presa care comandă căderea şi revenirea poansonului lucrează cu un anumit ritm. sute sau chiar mii de bătăi pe minut.17 Diagrama încercării la tracţiune a corpurilor elasto-plastice Alungirea absolută este: ∆l = lf .2 Prelucrarea prin deformare la rece Procesul tehnologic de deformare la rece schimbă forma şi dimensiunile materialului prelucrat fără a produce o modificare importantă a masei acestuia. 7. considerată perpendicular pe direcţia forţei).2.2. asupra unui corp. pentru a deplasa banda cu un pas şi astfel. care reprezintă dependenţa efortului specific σ = P/Ao (Ao fiind aria secţiunii transversale a corpului asupra căruia acţionează forţa. funcţie de deformaţia relativă ε = ∆l/lo .2. 7. 7. Se corelează deplasarea benzii cu acest tact. de zeci. Această modificare. Deformarea plastică are la bază proprietatea corpurilor de a-şi schimba forma sub acţiunea forţelor exterioare. Poansonul acţionează şi ştanţează.l o . Când se ridică. evidenţiate în figura 7. fără să-şi distrugă integritatea. Tamburul T1 este frânat pentru ca banda să fie perfect întinsă. în acesta apar tensiuni interne. sistemul de automatizare comandă rotirea tamburului T2. care tind să-i forma şi dimensiunile. Fig.1 Procese fizice în material Prin aplicarea unei forţe exterioare F. trece prin diferite etape. numită deformare. următoarea bătaie a presei va realiza o nouă ştanţare.

adică tangenta unghiului α din fig. porţiuni ale cristalului se deplasează în raport cu altele şi nu mai revin la poziţia iniţială după îndepărtarea sarcinii – deformaţia menţinându-se. Fig.18b). 7. 7.7. 7. deformarea devine plastică. care reprezintă panta curbei reale tensiune-deformaţie. Deformarea este la început elastică (până în punctul 1).18 Schema deformării plastice: a – prin alunecare. 116 . b – prin maclare Procesul alunecării şi maclării are loc în salturi. Plasticitatea materialului este caracterizată de modulul de plasticitate D.17. Peste punctul 2. care dacă depăşesc o anumită limită distrug materialul prin forfecare.19 în care s-a prezentat diagrama tensiune reală – alungire reală. E reprezentând modulul de elasticitate. iar lo cea iniţială. respectând legea lui Hooke: σ=εE.lf fiind lungimea finală a piesei deformate. De remarcat că tensiunile normale nu provoacă deformaţii plastice oricât ar fi de mari. având loc o rupere fragilă. materialul devine mai rezistent. şi datorită deformaţiilor reţelei cristaline şi fărâmiţării cristalelor. Materialele se prelucrează prin deformare plastică pentru valori ale efortului specific între punctele 2 şi 3 de pe fig.18a) sau prin maclare (fig. care constituie plane de alunecare. Procesul de deformare plastică are loc pe planele cristalografice cu densitate maximă. 7. Deformaţiile plastice sunt produse de tensiuni tangenţiale. Deformarea plastică se face prin alunecare (fig.

gradul de deformare plastică.20). Experimental. Procesul de deformare plastică se supune unor legi dintre care cele mai importante sunt următoarele: 1.viteza de deformare. (după perpendicularele a. se constată că în timpul comprimării unei bare pătrate. legea volumului constant. elementele de volum se deplasează spre laturile acestuia după direcţia cea mai scurtă. .19 – Diagrama reală tensiune – deformaţie Procesul de deformare plastică este influenţat de: . Deformarea plastică a unei bare pătrate. Conform acestei legi elementare de volum se vor deplasa pe drumurile cele mai scurte. c.structura materialului şi compoziţia sa chimică.20. d) (fig. Legea rezistenţei minime. 7. b. 117 . 7. Fig.temperatură. În urma procesului de deformare plastică volumul materialului rămâne practic constant: V0 = V1 = V2 = … = Vn = constant 2. În urma procesului de deformare. . elementele de volum se vor deplasa în direcţia în care ele întâlnesc cea mai mică rezistenţă.Fig. . 7.

îndoirea – obţinerea unei piese curbate dintr-un semifabricat plan. Legea similitudinii. 118 . dar fără muchii tăietoare. Forma lor permite deformarea materialului. a configuraţiei sau a grosimii semifabricatului printr-o redistribuire a volumului şi printr-o anumită deplasare a masei de material. lucrul mecanic consumat (W) pentru modificarea formei geometrice a corpurilor asemenea (confecţionate din acelaşi material şi în condiţii identice) este proporţional cu volumele sau greutăţile (G) ale corpurilor: W1/W2=V1/V2=G1/G2= a3 Forţele P necesare deformării plastice sunt proporţionale cu secţiunile A ale corpurilor asemenea.2.fasonarea – schimbarea formei semifabricatului sau a piesei prin deformări locale de diferite forme. Operaţii de prelucrare a pieselor prin deformarea la rece Deformarea plastică la rece se produce în matriţe care au tot două părţi. În corpul deformat. Repartizarea acestor tensiuni este neuniformă deoarece straturile deformate mai pronunţat tind să tragă straturile vecine mai puţin deformate. 4.de ordinul trei. După forma pe care o capătă materialul după deformarea la rece distingem mai multe operaţii: .de ordinul întâi. . .3.2.formarea – modificarea profilului. Legea echilibrării tensiunilor suplimentare.ambutisarea – transformarea semifabricatelor plane în piese cave de diferite forme. Tensiunile remanente suplimentare sunt de trei categorii: . care se echilibrează reciproc între zonele mari ale corpului supus deformării. după comprimarea datorată acţiunii forţelor externe. 7.2. . care se echilibrează reciproc între doi sau mai mulţi grăunţi. . care se echilibrează în interiorul fiecărui grăunte. iar ultimele caută să împiedice deplasarea primelor.de ordinul doi. Aceste tensiuni se echilibrează reciproc după încetarea acţiunii forţelor exterioare. rămân tensiuni interne. În timpul deformării plastice. .

iar lăţimea în interiorul îndoiturii 2 creşte cu formarea unei curburi. se află stratul neutru.21.21. după cum se observă în secţiunea din figura 7. Schema procesului de îndoire Când banda îndoită este îngustă. 7.7.2. În urma îndoirii. Fazele procesului de îndoire pot fi urmărite în figura 7.1 Îndoirea Schema procesului de îndoire este prezentată în figura 7. a cărui lungime rămâne neschimbată. se produce o deformare puternică a acesteia în secţiune transversală: grosimea tablei pe porţiunea îndoită se micşorează mult. fiind egală cu lungimea iniţială a semifabricatului. partea exterioară 1 îngustându-se. Fig. comprimându-se în direcţie transversală. Între aceste două straturi. Straturile exterioare (din partea plăcii de îndoire) se întind în direcţie longitudinală.2.7.22. notate cu a şi b în figură. Fig. straturile de metal din interiorul tablei se deformează în mod diferit: stratul de metal din interiorul unghiului de îndoire se comprimă şi se scurtează pe direcţia longitudinală şi se întinde în direcţie transversală.22 Fazele procesului de îndoire 119 .21.2.

În cursul îndoirii are loc o micşorare treptată a razei de curbură şi a distanţelor dintre punctele de sprijin l1. în mm. În tabelul 7. în da/mm2.7. După terminarea operaţiei de îndoire. 7. nu se produc fisuri sau rupturi. Ambutisarea se poate face fără inel de fixare (fig. prin care un semifabricat plat se transformă într-o piesă de formă cavă. în mm. Distanţa între reazeme se poate determina cu relaţia: l = (6…8) ri min . 7.23a). deformaţia elastică a piesei dispare şi dimensiunile ei se modifică faţă de cele ce au fost determinate de forma poansonului.2 Ambutisarea Ambutisarea este prelucrarea prin deformare la rece.23.2. Forţa necesară pentru desfăşurarea procesului tehnologic. în mm. l – distanţa între reazeme. σr – rezistenţa de rupere.2.2. sau cu inel de fixare (fig. conform tabelului 3. cel mai solicitat.23b). până la care în stratul exterior. pentru diferite materiale. determinată de plasticitatea materialului. Principiul procesului de ambutisare este prezentat în fig.4. La sfârşitul îndoirii. în cazul îndoirii libere.5 sunt date valorile aproximative ale razelor de îndoire minim admisibile. 120 . printr-una sau mai multe operaţii succesive. Deformarea plastică la îndoire este însoţită şi de o deformare elastică. se poate determina cu relaţia: F= 0.7. piesa capătă forma poansonului şi a plăcii de formare pe care se suprapune complet. lk . l2. Raza de îndoire are o valoare minimă admisibilă. La dimensionarea poansonului se ţine seama de acest fenomen de arcuire. s – grosimea materialului.75 ⋅ B ⋅ s 2 ⋅ σ l r Unde: B este lăţimea benzii.

48 8 31 24 18 26 30 34 28 20 9 25 Oţel carbon de OLC 10 calitate destinat OLC 25 construcţiei de OLC 45 maşini Oţel cu conţinut 9485-80 A 1 redus de carbon A2 pentru table de A3 ambutisare Oţel carbon pen. 35 Min.9724-80 OL 34 tru table şi benzi Table din aliaje 289-80 Am 63 m CuZn 1/2t t Table din 428-80 A1 99”0” aluminiu 121 . 35 Min.23 Schema procesului de ambutisare Se ambutisează fără inel de fixare piese cu înălţimea relativă h/d mică. 46 Min. ambutisarea fără inel conduce la formarea de cute pe suprafaţa laterală sau pe flanşa piesei şi eventual la rupturi.4 Caracteristicile mecanice ale principalelor materiale folosite pentru ştanţare şi presare la rece Materialul Denumire STAS (NID) 880-80 Calitatea Rezistenţa la Alungirea la tracţiune σr rupere 2 % daN/mm Min.Fig. 42 Min. 7. 62 28-42 28-40 28-35 33-46 Min. La înălţimi relativ mari. Tabelul 7.

2 s 1. s – grosimea materialului.0 s 1. OL 34 OLC 25 OLC 45 Duraluminiu moale Duraluminiu dur Aliaje de magneziu 0 0 0.5 s 3.5 s 1.3 s 0.6 s 1.5 s 4.4 s 0.4) [daN/mm2].8 s 1. Ca urmare.7 s 2.0 s 8. Relaţia de calcul este: F ≤ Psσ rt [daN ] unde: P este lungimea perimetrului piesei (după diametrul mediu).0 s 1s 0.4 s 0. forţa de ambutisare maximă trebuie să fie ceva mai mică decât forţa necesară pentru ruperea pereţilor laterali ai piesei în jurul zonei inferioare (în secţiunea periculoasă).0 s 0. cupru recopt OL 32. în [mm2].5 Raze de curbură minime Recoapte sau normalizate Ecruisate Poziţia liniei de îndoire Transversal În lungul Transvers pe fibre fibrelor al pe fibre Aluminiu.Tabelul 3.2 s 0.0 s 6.1 – 0. p – presiunea specifică de strângere. în [daN/mm2].0 s În lungul fibrelor 2s 0. σrt – rezistenţa la distrugere a metalului datorită întinderii. 122 .0 s 2.5 s 3. Pentru materialele uzuale p = (0.0 s 1.6 s 1.0 s Materialul Forţa de ambutisare se poate determina considerând că tensiunile admisibile în secţiunea periculoasă trebuie să fie mai mici decât cele de rupere. Forţa de strângere a semifabricatului cu inel de fixare este dată de relaţia: Fs = pS [daN] unde Fs este forţa de strângere în daN: S – aria semifabricatului aflată sub inelul de fixare.

deci dn= mnD. 123 . dn şi m se poate determina numărul de ambutisări succesive necesar pentru realizarea unei anumite piese. Cunoscând m se poate face calculul numărului de ambutisări succesive necesare. Cunoscând D. 7.Forţa pe care trebuie să o dezvolte presa pentru a executa ambutisarea piesei se determină însumând forţa de ambutisare cu forţa de strângere. La ambutisarea fără subţiere se egalează aria discului cu aria totală a piesei. Forma discului.24.55. Se defineşte coeficientul de ambutisare: m = d/D. În general m = 0. este circulară.24 Ambutisări succesive Dacă între ambutisările succesive facem tratamentele termice necesare care să înlăture durificarea (ecruisarea) materialului putem considera: m1= m2=…= mn . în general. D – diametrul semifabricatului. Cu notaţiile din fig. în cazul când piesa de ambutisat este un corp de revoluţie. 7. Ea apare datorită faptului că. Diametrul discului (semifabricatului) se determină din egalitatea volumelor discului şi a piesei de ambutisat. nu se poate trece dintr-o singură ambutisare de la diametrul semifabricatului la diametrul piesei. putem scrie: m1=d1/D m2=d2/d1 … mn=dn/dn-1 Fig. unde d este diametrul piesei. O problemă importantă la procesul tehnologic de ambutisare este cea a ambutisărilor succesive.

15) Ce planuri de tăiere fără deşeu cunoaşteţi? 16) Care este principiul automatizării ştanţării? 17) Care este diagrama încercării la tracţiune a corpurilor elasto-plastice? 18) Căror legi se supune prelucrarea prin deformare plastică? 19) Ce operaţii prin deformare plastică la rece cunoaşteţi? 20) Să se determine numărul de ambutisări succesive necesare pentru o piesă cilindrică de diametru exterior 92mm. înălţime 202mm.5mm. necesară pentru procesul tehnologic din problema 6 ? 8) Care sunt principalele operaţii de ştanţare? 9) Care este valoarea jocului recomandat pentru o ştanţă? 10) Calculaţi forţa de ştanţare. iar la o reascuţire se prelucrează ∆h = 0. diametru exterior 40mm şi grosime 1mm. care are înălţimea de lucru de lucru h = 10mm. dacă ştanţarea se face cu o matriţă bloc. pentru o rondelă de diametru interior 20mm. 124 . 7. Piesa se decupează din tablă de cupru. 12) care sunt variantele constructive ale plăcii tăietoare? 13) care este durata de viaţă a unei matriţe care poate executa 200. precum şi una bloc.3 ÎNTREBĂRI DE CONTROL ŞI APLICAŢII 1) Ce materiale se prelucrează prin tăiere şi deformare la rece? 2) Care sunt principalele procedee de prelucrare prin tăiere şi deformare la rece? 3) Cu ce utilaje tehnologice se face forfecarea? 4) Dar ştanţarea? 5) Ce faze caracteristice are procesul de tăiere? 6) Care este forţa F. a unei table de 1m lăţime şi 1mm grosime? Tabla este de alamă. 14) Schiţaţi principial o matriţă simplă. care are τf = 35 [daN/mm2]. Se cunoaşte diametrul semifabricatului D = 290mm.000 de bătăi între două reascuţiri. 7) Care este forţa totală de tăiere P. una pas cu pas.Înălţimea rezultată la piesa finală trebuie să includă adaosul necesar pentru tunderea marginilor. Diametrul semifabricatului se va dimensiona ţinând seama de acest adaos. şi grosime 2mm. 11) ce forţă trebuie să dezvolte presa pe care se va monta matriţa pentru decuparea piesei din problema 10. care are τf = 20 [daN/mm2]. necesară pentru tăierea cu foarfeci cu cuţite paralele.

didactică şi pedagogică. Ed. vol. Borovic. Mehedinţeanu. . Ed. -Îndrumător pentru tehnologia ştanţării şi matriţării la rece. Bucureşti. de grosime 2mm şi lăţime 30mm cu o rază de 8mm. 1981. Materialul are σr=8[daN/mm2].Tehnologii electromecanice.5 şi τf = 40 [daN/mm2]. Ed. iar distanţa dintre reazeme este l=40mm. 1980. didactică şi pedagogică.a. .11. Bucureşti. Ed. Popescu M. Ed. Tehnică. 1982. determinându-se lăţimea necesară a benzii. Iliescu.Hollanda. Tureac. BIBLIOGRAFIE N. Hecht. care au dimensiunea a=10mm (vezi fig. 1.Tehnologia presării la rece. vol. Bucureşti. Se va întocmi planul de tăiere.Tehnologie mecanică şi maşini unelte. 23) Să se determine forţa pe care trebuie să o dezvolte presa pe care se va monta matriţa pas cu pas pentru ştanţarea tolelor E+I. I. . Tehnică. Bucureşti. Ed. Nicolaescu Gh. de grosime 3mm şi lăţime 50mm. a unei piese din tablă de aluminiu Al 99. L. Anghel. Se mai cunosc a=0.Metalurgie fizică. Gem M. F. D.11. Tehnică. -Tehnologia debitării. Bucureşti. . -Îndrumător pentru tehnologia ştanţării şi matriţării la rece. Bucureşti.21) Să se calculeze forţa necesară îndoirii libere într-o ştanţă cu distanţa l=20mm. I. Printech. 1980. 22) Să se calculeze forţa necesară îndoirii libere a unei piese din tablă de ambutisare A2. 1980. 24) Pentru piesa de la problema 23 să se gândească un proces tehnologic cu un alt tip de matriţă şi un alt plan de tăiere. Teodorescu. didactică şi pedagogică. ş. Sporea C. Ed.7. 1. Materialul are rezistenţa la rupere σr = 8 [daN/mm2]. G. I. 1980. Gaspar A. 1998 125 .12). decupării şi perforării de precizie. Irimie M.

1. prezentând fenomenul de saturaţie (la creşteri mari ale câmpului au loc creşteri neînsemnate ale inducţiei). Aria acestui ciclu este proporţională cu pierderile de energie ce apar datorită histerezisului. aşa cum am văzut în capitolul 4. la scăderea câmpului cu inversare de sens.1/. 8.CAPITOLUL 8 TEHNOLOGIA CIRCUITELOR MAGNETICE 8. supuse prima oară unui câmp magnetic. H – câmpul magnetic.Materialele magnetice – proprietăţi – implicaţii tehnologice Materialele magnetice sunt cele care concentrează un număr mare de linii de câmp magnetic în spaţiul ocupat de ele.1. 126 . starea lor magnetică fiind caracterizată prin vectorul inducţiei magnetice: B=µ0[H+M(H)] (8. La materialele magnetice moi lăţimea ciclului de histeresis este redusă. b) materiale magnetice dure. evoluează după curba punctată.2. numite pierderi prin histeresis. iar M – magnetizaţia /8. din astfel de materiale se construiesc deci circuitele magnetice ale maşinilor şi aparatelor electrice. a căror curbă de magnetizare este reprezentată în fig.. Curbele care reprezintă grafic dependenţa B=B(H) se numesc curbe (caracteristici) de magnetizare. a căror curbă de magnetizare este reprezentată în fig. Materialele magnetice moi. apărând fenomenul numit histeresis. Aceste materiale sunt neliniare. evoluţia decurge conform săgeţilor.1. 8. După forma acestei caracteristici materialele feromagnetice.) unde B este inducţia magnetică. se clasifică în două mari categorii: a) materiale magnetice moi.

Caracteristica B-H la materialele magnetice dure. Din cauza inducţiei remanente mari. de valoare mare. La materialele magnetice dure. Materialele magnetice moi se folosesc la fabricarea circuitelor magnetice de curent continuu şi alternativ. 8. conform ciclului din fig..8.2. etc. Materialele se prezintă de obicei sub formă de semifabricate laminate iar obţinerea circuitelor magnetice implică operaţii din tehnologia mecanică curentă – debitare. prelucrări prin aşchiere. apare o inducţie remanentă Br de valoare mare şi respectiv la anularea inducţiei.3. 127 .Fig. care au fost studiate anterior. care evidenţiază utilizarea procedeelor de prelucrări mecanice la rece. etc. 8. s-a prezentat miezul magnetic al unui releu de curent continuu. Caracteristica B-H la materialele magnetice moi. tăiere. oţelul slab aliat.2. În fig. 8. ştanţare.1. Aceste materiale se folosesc la construcţia circuitelor magnetice pentru maşini de curent continuu şi electromagneţi de curent continuu. o dată cu reducerea câmpului magnetic la valoarea zero. Fig. materialele magnetice dure sunt folosite la fabricarea magneţilor permanenţi şi memoriilor magnetice. fonta. Se împart în trei categorii: a) materiale pentru circuite magnetice cu flux magnetic constant – ca de exemplu fierul tehnic. un câmp coercitiv Hc.

împachetare.3.3. ştanţare şi tehnologii speciale de izolare a tolelor.Fig. Procentul de siliciu variază între 1-4%.2. Un exemplu reprezentativ va fi prezentat la paragraful 8. Tehnologia fabricării miezurilor magnetice din tole implică pe lângă operaţii mecanice – debitare.0. . la valori mai mari tabla devenind casantă.laminare la cald. 128 .presiunea de împachetare să fie mare din acelaşi motiv. Trebuie asigurate simultan următoarele deziderate: .35.laminare la rece. rezultând tablă cu proprietăţi magnetice bune.izolaţia tolelor să fie cât mai subţire şi uniformă pentru ca aria aparentă a secţiunii să fie cât mai apropiată de aria de fier. Tehnologia realizării miezurilor magnetice are o importanţă deosebită în realizarea unor produse de calitate. izolare care se poate realiza cu o peliculă de lac sau prin oxidarea superficială a tablei. Obţinerea tablei. În ambele cazuri este necesară izolarea electrică a tolelor între ele. rezultând tablă cu proprietăţi magnetice foarte bune (pierderi prin curenţi turbionari reduse).8. 8. .5 mm) /8. etc. lăcuire. Prezenţa fluxului magnetic variabil face ca să existe curenţi turbionari în miezul feromagnetic şi deci pierderi de energie. se poate face prin: . Circuitul magnetic al unui releu de curent continuu.4/. totuşi nu prea mare pentru a nu deteriora izolaţia tolelor. b) materiale pentru circuite magnetice cu flux magnetic variabil – ca de exemplu tabla de oţel aliată cu siliciu. În scopul reducerii acestor pierderi fierul se aliază cu siliciul (ceea ce face ca să-i crească rezistivitatea) şi se folosesc numai miezuri lamelate (din tole de grosime 0.

peste această limită folosinduse exclusiv feritele. ce permite obţinerea directă de piese finite. . 129 . c) materiale magnetice pentru circuite magnetice de înaltă frecvenţă – exemplu tipic – feritele moi (compuşi bazaţi pe oxizi de Fe. . Al. Prezentarea succintă a acestor câteva aspecte ale corelaţiei tehnologice – calitate evidenţiază importanţa hotărâtoare a respectării tehnologiei prescrise la executarea miezurilor magnetice din tole. prin recoacere. în scopul evitării scurtcircuitării tolelor între ele.4. Aceasta este o tehnologie specială. la fel ca şi cele moi. realizarea de operaţii de debavurare. Zn. În ţara noastră. 8.ferite realizate din oxizi de Fier şi Bariu.refacerea calităţilor magnetice. Mn.Co se toarnă în forme.executarea unei operaţii de ştanţare fără bavuri mari.Co.3.realizarea unei împachetări cu jocuri mici pentru a nu micşora secţiunea crestăturilor şi a nu ajusta ulterior crestăturile (ceea ce poate provoca scurtcircuitarea tolelor). După obţinerea pieselor turnate ele pot fi cel mult şlefuite prin rectificare pe suprafeţele de aşezare. Întrucât după turnare sunt dure şi casante. Al. de mare productivitate.. singura prelucrare ulterioară fiind eventual rectificarea suprafeţelor de aşezare. Elementele de bază ale procesului tehnologic de sinterizare sunt prezentate în paragraful 8. ferite moi (şi dure) se produc la Întreprinderea de Ferite Urziceni.Ni. .Ni. se folosesc metode de turnare de precizie (de exemplu turnare cu modele uşor fuzibile). Sunt folosite curent două categorii de materiale: .Ni.Ni.aliaje metalice de tip Al. În acest fel feritele magnetice dure se obţin în formă finală. Variaţia rapidă a fluxului magnetic nu permite folosirea materialelor metalice la frecvenţe de depăşesc câţiva kHz. Materialele magnetice dure se folosesc la fabricarea magneţilor permanenţi. Ni). Miezurile magnetice realizate din ferite se obţin din pulberi de oxizi metalici prin metodele metalurgiei pulberilor – procedeul numit sinterizare. Materialele metalice de tip Al. după ştanţare. păstrându-şi starea de magnetizare timp îndelungat. Feritele dure se realizează prin sinterizare. Prezentarea sintetică a materialelor magnetice şi principalelor categorii de produse la care se utilizează acestea este dată în fig.

4. 8. Materialele magnetice şi utilizarea lor. 4 – pachet de tole din tablă silicioasă. 8. 130 .5. Un exemplu caracteristic este miezul E dublu prezentat în fig. 2 – tolă de capăt. 1 – spiră în scurtcircuit.5. 8.M A T E R I A L E MOI Circuite magnetice cu flux constant Electromagneţi de curent continuu Maşini electrice de curent continuu Relee de curent continuu M A G N E T I C E DURE Circuite magnetice cu flux variabil Electromagneţi de curent alternativ Maşini electrice de curent alternativ Relee de curent alternativ Magneţi permanenţi Metalici Ferite dure Transformatoare Ferită de înaltă frecvenţă Fig. 3 – nituri . Miezul magnetic al unui electromagnet de curent alternativ. Tehnologia miezului magnetic al electromagnetului de curent alternativ Miezul magnetic al electromagnetului de curent alternativ poate avea diferite forme constructive.2. Fig. 8.

2. Feţele polare ale coloanelor centrale sunt la o distanţă de 0.4 mm. Pentru a se realiza un întrefier mic. Pe coloanele laterale sunt practicate două şanţuri în care este introdusă o spiră de cupru sau aluminiu. Tolele sunt solidarizate prin nituire 3. sunt prezentate două variante de croire a materialului.Miezul magnetic este realizat din tole de tablă silicioasă 4 de 1 mm grosime.2-0. consolidate la capete cu 2 tole mai groase. Feţele polare laterale se suprapun. de 2 mm. acestea sunt rectificate. În fig.6. pentru a se micşora tendinţa de „lipire“ în exploatare (din cauza tasării feţelor laterale de pe coloanele laterale). denumită spiră în scurtcircuit. 8. 131 . Rolul acesteia este de a diminua vibraţiile în funcţionare. 8. din care rezultă lăţimile l1 şi l2 necesare pentru fâşia de tablă astfel: l1 = a + 2p l2 = p + b + p + c + p = b + c + 3p Fig. Etapele procesului tehnologic sunt prezentate mai jos: a) debitarea materialului constă în tăierea fâşiilor (în cazul foilor de tablă) sau tăierea ruloului de tablă în lungime şi obţinerea materialului roluit cu lăţimea l necesară ştanţării. Variante ale planului de croire pentru electromagnet.6. 1.

acestea se aşează în ordinea ştanţării. cu un strat de oxid.5. b) ştanţarea se execută cu ştanţe bloc. La a doua bătaie a presei se ştanţează conturul exterior. La constituirea pachetelor de tole. 132 . . În unele cazuri se foloseşte o ştanţă cu acţiune succesivă.67 At l1 (b + p ) η1 = η2 = 2c (b − c ) + 2c(c + d ) + b( a − 2c − 2d ) ≅ 0. pentru a păstra izolaţia electrică între ele. de către un dispozitiv mecanic ataşat presei. în 2 paşi.706 l 2 (a − c − d + p ) Cea de-a doua variantă are un factor de eficienţă mai ridicat cu cca. În acest caz nu se face izolarea tolelor cu ajutorul unei pelicule de lac electroizolant. 8. obţinându-se o tolă la fiecare bătaie a presei. În locul niturilor se pot folosi şi bolţuri – vezi fig. din fabricaţie. c) sortarea tolelor se face pentru constituirea pachetului. care formează în mod automat pachetele cu numărul necesar de tole. întrucât fâşia de tablă trece de două ori prin ştanţă: prima dată se ştanţează piesele de la o extremă.prin cântărire. d) împachetarea se face manual. a doua oară cele din extrema cealaltă (haşurate). factorii de eficienţă pentru cele două variante ale planului de croire sunt: A ab − 2d (b − c ) = ≅ 0. 5%.prin numărare. La prima bătaie se ştanţează orificiile pentru nituri. care au o grosime mai mare. 8.7. În mod similar se obţin tolele de capăt. urmând a se forma ambele capete prin bercluire. Observaţie – tabla folosită este tablă silicioasă laminată la rece şi izolată. obţinându-se tola E. cu ajutorul unei balanţe. ataşându-se pachetului tolele marginale şi niturile. Există două moduri de realizare a operaţiei: . dar solicită un sistem de ghidare mai precis.În cazul concret al electromagnetului din fig. cu bavurile în acelaşi sens.

la presiuni mari – p=10-20 daN/cm2. h) rectificarea suprafeţelor polare se realizează pentru a se asigura acestora o rugozitate mică. De obicei nituirea se face în acelaşi dispozitiv în care se face presarea.8. g) vopsirea se face pentru a se asigura protecţia anticorozivă. fără deformări mecanice. 8. 8. Modalităţi de fixarea a spirei în scurtcircuit pe miezul feromagnetic.8. 133 . Fig.7. 8.Fig. f) fixarea spirei în scurtcircuit se face în mai multe feluri – exemplificate în fig. după vopsire se face uscarea în cuptor. în acelaşi timp o presiune prea mare poate distruge pelicula de oxid izolant. Nit şi bolţ pentru rigidizare e) presarea pachetului de tole se face cu prese hidraulice. În ultima vreme se preferă lipirea cu adezivi care asigură o fixare elastică. Este necesară o presiune mare pentru a se asigura strângerea şi planeitatea pachetului.

10). 8. Întrucât coloana centrală este ceva mai scurtă (pentru realizarea întrefierului suplimentar). Aceste operaţii de autocontrol fac parte din procesul tehnologic. se execută operaţii de control (autocontrol) observându-se conformitatea cu documentaţia tehnologică. 8. fiind înscrise în documentaţie. Pe parcursul procesului tehnologic. după fiecare operaţie. după operaţia de rectificare a feţelor polare. se controlează planeitatea acestora şi dimensiunile electromagnetului. Perechile de nu trebuie să vibreze. Dispozitivul folosit pentru împerecherea miezurilor. Rectificarea se face pe maşini de rectificat plane.9. aşa cum se observă în figura 8. Spre exemplu. cu mişcare alternativă a mesei pe care sunt fixate piesele. Fig. prin măsurare cu ajutorul comparatorului cu cadran.10. 8.9. Relativ la rectificarea feţelor polare. i) împerecherea miezurilor se face cu ajutorul unui dispozitiv care permite măsurarea curentului absorbit (fig.Fig. piatra de polizor are un diametru mai mare în zona centrală. iar curentul absorbit de ansamblu trebuie să fie inferior limitei admise. Miezurile se depozitează perechi în vederea montajului final. 134 .

Urmează o nouă măcinare şi amestecarea cu fracţiunea A.8. neprelucrată. Proporţia componentelor A şi B se stabileşte experimental. 8.11. se supune operaţiei de presinterizare prin încălzirea la o temperatură de 900-1100oC. comun ambelor tipuri de ferite – moi şi dure. formându-se ferita. Urmează o uscare rapidă. Tehnologia feritelor Feritele se obţin din pulberi de oxizi metalici prin procedeul tehnologic de sinterizare. sau numai o parte. În figura 8. Materia primă (oxizii). sub formă de pulbere. se prezintă schema principală a procesului de fabricare a feritelor. timp de 420 ore.11. pentru o perfectă omogenizare. Prin presinterizare se micşorează contracţia produsului final şi se îmbunătăţeşte omogenitatea. culoarea roşie-castanie a amestecului de oxizi (dată de oxidul de Fe2O3) se modifică în culoare cenuşiu închis. Schema procesului tehnologic de fabricaţie a feritelor. 135 . Întreg materialul.3. Se adaugă un liant organic (trimetil-celuloza) care îmbunătăţeşte proprietăţile amestecului la presare sau extrudere. se amestecă într-o moară cu bile în prezenţa unui mediu de amestec (de obicei apa). specifică feritei. Fig. În decursul acestui proces.

15-1. Presiunea este mare: 0. De asemenea în zona la care se produce sinterizarea.12. . Variaţia dimesională a feritelor la sinterizare. Temperatura creşte lent în prima etapă pentru că astfel. putând apare tensiuni interne şi fisuri. 8.recristalizarea şi creşterea granulelor – prin tendinţa spre echilibru a sistemului. punându-se în evidenţă aspectele menţionate mai sus. ceea ce conduce la majorarea suprafeţelor de contact şi micşorarea porozităţii. În fig. Fig. Fenomenele fizico-chimice care se produc în procesul de sinterizare pot fi rezumate astfel: . viteaza de variaţie a temperaturii este redusă întrucât au loc contracţii mari.5 .Presarea în matriţă se face pentru piese de diverse forme iar extruderea pentru piese profilate cu lungime mare. cu durate 2-24 ore. piesele crapă. din cauza volatilizării adausului organic. se prezintă o diagramă tipică a contracţiei şi temperaturii în funcţie de timp pentru o ferită moale. se elimină tensiunile interne. 136 . 103daN/cm2.difuziunea atomilor – la suprafaţă şi în volum – conduce la mărirea şi consolidarea suprafeţelor de contact şi realizarea de punţi de legătură între granule.curgerea plastică a materialului. . 8.12. Sinterizarea (arderea) se face în cuptoare speciale la temperaturi între 1100-1450oC.

8. în suspensie apoasă. Se observă toleranţele mari ale dimensiunilor de montaj. Fig. Presarea se face într-o matriţă din material nemagnetic aplicându-se un câmp magnetic exterior. Prezenţa acestui câmp face ca particulele să capete o orientare preferenţială. pentru asigurarea dimensiunilor de montaj. după direcţia câmpului. Miez magnetic din ferită moale. Particularităţi ale procesului tehnologic al feritelor dure anizotrope.13. este prezentat un miez magnetic U+I pentru un transformator de înaltă frecvenţă realizat din ferită moale. Ultima operaţie tehnologică este şlefuirea suprafeţelor de contact.13. Se utilizează pulbere obţinută prin presinterizare şi măcinare fină (1-5 µm). În fig. Materialul rezultat are proprietăţi superioare pe această direcţie (pe direcţia perpendiculară inducţia remanentă este de 2-10 ori mai mică) anizotropia fiind cu atât mai pronunţată cu cât temperatura de sinterizare este mai ridicată. Contracţia totală mare (de până la 20%) nu permite obţinerea de dimensiuni foarte precise. Tratamentul termic la sinterizare se alege astfel încât să se obţină un material cu o energie magnetică maximă.În urma procesului de sinterizare se obţin piese cu densitate şi duritate mare. 8. Feritele dure anizotrope au proprietăţi superioare în ceea ce priveşte inducţia remanentă.14. s-a prezentat 137 . 8. În fig.

caracteristica B-H pentru ferită dură după sinterizarea la diverse temperaturi. putându-se aplica în producţia de serie mare. Caracteristici B-H pentru ferite dure după sinterizarea la diferite temperaturi. În acelaşi timp trebuie relevat faptul că regimurile de temperatură şi duratele precum şi compoziţia chimică trebuie respectate cu stricteţe. Varianta optimă este sinterizarea la 1100oC.14. în timp ce unele materiale magnetice dure. Un alt aspect demn de relevat este acela că feritele se obţin din materii prime ieftine. 138 . 8. metalice (de tip AlNiCo) se obţin din materiale scumpe. motiv pentru care utilizarea feritelor dure se face pe scară din ce în ce mai largă. Fig. Procesul tehnologic de sinterizare este foarte productiv. în caz contrar obţinându-se procente foarte ridicate de rebuturi.

D.Tehnologia de fabricaţie a aparatelor electrice.IfrimA. Bucureşti.13. Care sunt utilizările materialelor magnetice dure? 3.MocanuC. 9.Hortopan G. Să se stabilească lungimea totală a ansamblului (limitele inferioară şi superioară). E. . 139 .Materiale electrotehnice. Noţingher P.1.213 din figura 8. PopescuM. .P. . . 1981 8.D. Truşcă V.2. Se consideră miezul magnetic din figura 8. Care sunt operaţiile principale ale procesului de obţinere al feritelor? 7.Maşini electrice. E. Bucureşti.D. .I. (scara 1/1). . 1996. Se consideră miezul magnetic din fig. Elaboraţi fişele tehnologice pentru executarea pieselor1. Care sunt utilizările materialelor magnetice moi? 2. 1981 8. Bucureşti.P.Teoria câmpului electromagnetic. materialul fiind 01 00. 1984 8.P. Se va considera desenul la scara ½. E.3.procedeul de formare şi forţa necesară.P. Care sunt condiţiile speciale impuse tehnologiei miezurilor magnetice din tole? 4. 5.D. Ce particularităţi prezintă feritele dure anizotrope? 8. Bucureşti. Se realizează o ferită pentru o antenă având diametrul d=8mm şi lungimea 200mm.5.dimensiunile semifabricatului ţinând cont de contracţie.. Întrebări de control şi aplicaţii 1.3. Bibliografie 8. Să se stabilească: . 6. E.Aparate electrice. 8.4.4. Bălă C. Ed.8. 1983 8. ICPE. Bucureşti.5..

1 se prezintă o astfel de bobină. transformatoare de putere mică. polii de excitaţie la maşini de c.caracsă. 6 – izolaţie exterioare Bobinele concentrate se folosesc atunci când conductorul de bobinaj este subţire (sub 1 mm diametru). Acest tip de bobine se utilizează la electromagneţi.5 – bobinaj.2. după anume criterii pe un miez magnetic.1. 2 – conductor. acesta este suficient de rigid pentru a nu mai fi nevoie de carcasă.c. Există o mare varietate a tipurilor constructive. Bobine realizate din conductor bandă. În figura 9.CAPITOLUL 9 TEHNOLOGIA BOBINELOR 9. 9. Tipuri constructive Bobinele sau înfăşurările reprezintă subansamble formate din conductoare electrice izolate. 3. bobinat de obicei pe o carcasă izolată. Fig. 9.2 se prezintă două tipuri caracteristice de bobine realizate din bandă de secţiune dreptunghiulară înfăşurată pe lat (9. 4 – papuc. cu scopul de a produce un flux magnetic în acest miez.1. În figura 9.2.a) şi respectiv pe muche (cant) (9.b).izolaţie. dispuse. În situaţiile realizării bobinelor cu conductor de secţiune mare. Bobine concentrate realizate din conductor izolat. în cele ce urmează se prezintă câteva dintre cele mai utilizate. Fig. 140 .2.Bobină concentrată 1.

au o construcţie robustă din punct de vedere mecanic. 1 – miez feromagnetic 2 – pană izolantă 3 – bobinaj 4 – izolaţie de crestătură 141 . trebuind să reziste la eforturile electrodinamice care apar la producerea de scurtcircuit în reţea.au o izolaţie deosebită întrucât funcţionează la tensiuni mari.2.sunt realizate astfel încât să poată fi răcite de către uleiul de transformator. bobinele polare ale maşinilor de curent continuu şi maşinilor sincrone se realizează de multe ori sub forma bobinelor concentrate.La aceste tipuri de bobine izolaţiile între spire se realizează din materiale izolante subţiri. . Bobină în crestătură.bobinele cilindrice care au lungimea mare şi de regulă un singur strat. Tehnologia realizării bobinelor este relativ complicată şi depăşeşte cadrul lucrării de faţă. se prezintă o secţiune printr-o crestătură bobinată pentru a observa particularităţile acestor bobine. Astfel. la exterior. Bobinele pentru transformatoarele de putere se aseamănă cu cele concentrate.4.3./ Dintre variantele constructive menţionăm: . 9.3. dar au anumite particularităţi şi anume: ./9. la maşinile asincrone şi sincrone. introdus în crestăturile miezului magnetic. Bobinele maşinilor electrice constituie o categorie aparte de bobine. Capetele acestor bobine rămân în afara crestăturilor. bobina se înfăşoară în bandă izolantă./ Fig. ./9. În multe cazuri. Cu totul diferit se realizează bobinajul distribuit la periferia rotorului şi statorului. sub formă de fâşie cu puţin mai lată decât conductorul. În figura 9. Detalii suplimentare privind aceste bobine se găsesc în literatura de specialitate. . Constructiv ele se realizează din sârmă rotundă sau conductor profilat.bobinele în galeţi – realizate den secţiuni care se fabrică independent (galeţii) şi se interconectează în final. asigurându-se şi o rigiditate mecanică bună.

Înfăşurare buclată simplă cu Z=K=18 crestături.4.4.b.c. p=2. p=2. Fig. În figura 9.c.4. q=4 crestături pe pol şi fază 142 . 9.In figura 9. Fig. iar în figura 9.a. este prezentată o înfăşurare ondulată.4. p=l. 9.a. este prezentată o înfăşurare rotorică buclată pentru maşina de curent continuu. 9. este reprezentată o înfăşurare trifazată de curent altenativ.4.. m=3. Fig. Înfăşurare ondulată simplă cu Z=19 crestături. Înfăşurare trifazată în trei etaje cu Z=24.b.4.

Bobinajul sau înfăşurarea este realizată din conductor izolat cu lacuri. .d) izolaţii externe. 1. Pentru bobinele concentrate ale electromagneţilor şi transformatoarelor de mică putere se foloseşte sârma de cupru izolată cu diferite izolaţii ca de exemplu (vezi STAS 8516/1-73): 143 . Carcasa constituie suportul subansamblului la bobinele concentrate sau cilindrice. Fig. . transformatoare de mică putere carcasele se realizează din materiale plastice termoplaste sau termorigide (vezi fig.4.9. bumbac.a) carcasa . izolaţii cu atât mai dezvoltate cu cât tensiunea de lucru a bobinei este mai ridicată. Carcasă de bobină din materiale stratificate.4.). b. prin decupare şi îmbinare. .f) materiale auxiliare.3 – elemente componente. Această variantă este folosită în producţia de serie.a. . hârtie.e) bornele sau elementele de legătură în circuitul electric. Pentru bobinele concentrate de la electromagneţi.c) izolaţii interne – între spire şi între straturi.2. 9.1. Un exemplu reprezentativ este prezentat în figura 9. 9.Variante constructive de borne.2. Bobinele cilindrice se pot realiza folosind un tub de material izolant (pertinax de obicei) drept carcasă. relee. Elemente componente Subansamblul bobină cuprinde următoarele elemente componente: .b) bobinajul realizat din sârmă sau bandă de material conductor izolat. asigurând şi izolaţia faţă de miezul magnetic. a. b. fiind necesară o matriţă. În producţia unicat carcasa se realizează din materiale izolante stratificate.

ET – conductor emailat cu stabilitate termică ridicată –155oC. La conductoarele mai subţiri se execută legături flexibile. 144 . mai ales pentru bobinele care urmează a suferi demontarea frecventă din circuit. papuci) trebuie să asigure contactul electric cu circuitul exterior. împiedicând căderea spirelor dintr-un strat superior pe unul inferior. . Legăturile flexibile se realizează cu conductor de cupru multifilar. În acest caz nu mai este necesară o operaţie de impregnare. cu proprietăţi mecanice ridicate.1). executându-se la bobinele de tensiune mare pentru a izola straturile între ele şi deasemenea de a permite (mai ales la bobinele cu conductoare subţiri) o bună aşezare a straturilor. . Se pot executa consolidări mecanice cu bandă izolantă (prin matisare). Bornele sau elementele de legătură (clame.izolat cu cauciuc siliconic – tip F ff. introdus într-un tub de masă plastică de protecţie. Stratul termoaderent depus deasupra izolaţiei asigură aderenţa spirelor una la alta prin încălzire la circa 100oC – după bobinare.. Legăturile bobinajului la borne se fac direct dacă conductorul este mai gros de 0. În ambele cazuri conectarea conductorului de bobinaj la cel de legătură se face prin lipire cu cositor.conductor emailat. foarte flexibil: . în figura 9. Utilizarea unui anumit tip de izolaţia este impusă de temperatura la care urmează a lucra bobina precum şi de tensiunea de lucru. uneori la exterior se utilizează bandă textilă (bumbac sau fibră de sticlă) care ulterior se impregnează. cu strat termoaderent. Materiale auxiliare servesc la executarea bobinajului. Izolaţia interioară are o mare importanţă. Firele terminale se racordează la bornele fixe (dacă există) sau se montează în papuci sau cleme de racord (aşa cum e cazul bobinei din fig. Altă categorie de materiale sunt cele folosite la executarea lipiturilor – este cazul substanţelor decapante şi aliajului de lipit.EM – conductor emailat (de exemplu email polivinil acetat) cu proprietăţi mecanice ridicate. 9.neizolat (notate C ff P). Există o mare varietate de borne. Materialele folosite sunt hârtie pergaminată (STAS 9169/73) sau hârtia pelur (STAS 1346/69) sau bandă izolatoare cu diverşi adezivi (Scotch). cu stabilitate termică 105oC. Izolaţia externă a bobinei se realizează din bandă sintetică izolatoare cu adezivi. .EMA .5 se prezintă câteva variante des utilizate.6 mm.

Executarea bobinării se face de regulă pe maşini automate sau semiautomate.1 care este o situaţie reprezentativă. Cerinţele care trebuie îndeplinite pentru a executa o operaţie de bună calitate sunt: .Montarea şi fixarea cu bandă adezivă pe carcasă a legăturii terminale II.Decaparea şi lipirea conductorului de firul terminal. 9. .întinderea uniformă şi continuă a conductorului de bobinaj. Se consideră cazul bobinei din figura 9.înregistrarea şi afişarea permanentă a numărului de spire precum şi oprirea automată la atingerea numărului de spire preselectat. la care fixarea carcasei şi terminalelor se face automat. Este necesar ca la capătul unui rând. izolaţie între straturi. .Bobinarea propriu-zisă la numărul de spire prescris.Acoperirea lipiturii cu un tub izolant şi fixarea de carcasă cu bandă adezivă. Procesul tehnologic de execuţie a unei bobine concentrate. executând 4-10 spire. Ordinea operaţiilor este următoarea: . . . . 145 . lipirea se face de regulă cu aliaj de lipit Sn-Pb iar pentru decapare se folosesc fluxuri adecvate. Dezizolarea se face prin curăţire mecanică (cu hârtie abrazivă) sau dispozitive speciale de dezizolat.Marea majoritate a bobinelor se impregnează cu lacuri electroizolante.Dezizolarea conductorului de bobinaj şi înfăşurarea pe firul terminal I. operaţia se execută manual. .rotirea carcasei bobinei şi desfăşurarea continuă a firului de pe mosor. maşina să inverseze automat sensul avansului lateral. o altă categorie de materiale auxiliare. acolo unde e cazul.3. Această operaţie va fi prezentată în amănunţime la paragraful 9.Introducerea carcasei pe dornul maşinii de bobinat şi fixarea ei. . Cele mai folosite maşini sunt cele semiautomate. În unele situaţii această operaţie se face după bobinare. . fără depăşirea limitei sale de elasticitate. această operaţie se face manual. Este necesar deasemenea ca izolaţia să nu se deterioreze pe parcursul bobinării.Fixarea lipiturii terminale. . introducând.deplasarea laterală uniformă a conductorului cu un pas egal cu diametrul izolat al sârmei. Pentru creşterea productivităţii se pot bobina mai multe carcase simultan.4.

pentru diametre de (0. şi fixarea etichetei (dacă datele bobinei nu sunt imprimate pe carcasă). Tensiunea maximă în fir depinde de diametrul acestuia şi de viteza de derulare.Derularea firului de pe mosor se face cu viteză mare (cca 5 m/s). .3.28)mm forţa specifică este de cca (2225)N/mm2 la o viteză de 5 m/s. . având un canal în formă de V la periferie.06)mm forţa specifică este de cca (3238)N/mm2. se face apoi operaţia de impregnare cu lacuri sau răşini electroizolante sau înglobarea bobinei în răşină de turnare.Montarea legăturii terminale II (dacă nu a fost fixată anterior) prin lipire cu bandă adezivă şi apoi consolidare cu 50-100 de spire.Dezizolarea şi lipirea legăturii terminale II se face similar cu legătura terminală I. Prin această operaţie se obţine: . Procesul tehnologic de impregnare cuprinde trei etape principale: 146 . Elementele de întindere asigură şi controlul continuităţii firului.mărirea stabilităţii la umezeală. de obicei adezivă.07-0. ca urmare a vibraţiilor sau eforturilor electromagnetice. mătase) prin umplerea porilor izolaţiei./9.9. în special la bobinele cu conductori izolaţi cu fibre vegetale (bumbac.Izolarea la exterior cu bandă izolantă. . La ruperea conductorului sau terminarea mosorului maşina se opreşte automat.08 mm) este cu role metalice. la dimensiuni mai mari frânarea se face prin trecerea firului peste o suprafaţă cilindrică cauciucată. în poziţie verticală. . mosoarele sunt stabile. astfel: . Procesul tehnologic de executare mecanică a bobinei este încheiat. . 9. putându-se eventual introduce automat şi izolaţia între straturi. Dispozitivul de frânare al conductorului pentru dimensiuni mici ale acestuia (maximum 0. .mărirea conductibilităţii şi stabilităţii termice prin umplerea golurilor de aer cu compoziţia de impregnare care se solidifică.mărirea rezistenţei mecanice a bobinei eliminând posibilitatea deplasării spirelor şi straturilor. Maşinile de bobinat automate pot fi prevăzute cu comandă numerică şi pot asigura bobinarea simultană a unui număr de până la 12 bobine.4.02-0.5/ Impregnarea bobinelor constă în umplerea cu lac electroizolant a porilor izolaţiei şi a golurilor ocupate de aer în bobinaj. .pentru diametre de (0.mărirea rigidităţii dielectrice a ansamblului prin acelaşi efect de umplere a golurilor existente între spire. Tehnologia impregnării bobinelor.

- uscarea preliminară pentru îndepărtarea umidităţii, a cărei existenţă împiedică pătrunderea completă a compoziţiei de impregnare în porii izolaţiei; - impregnarea – operaţie care se efectuează la bobinele aparatelor electrice – prin scufundare în lac electroizolant; - uscarea finală în timpul căreia se realizează polimerizarea răşinii şi evaporarea solventului. Pentru bobinele ce urmează a lucra în condiţii grele impregnarea se face în vid şi sub presiune, prin această alternanţă se micşorează perioada operaţiei şi deci creşte productivitatea. Schema de principiu a unei instalaţii de impregnare de acest tip este dată în figura 9.6.

Fig. 9.6. Instalaţia de impregnare a bobinelor. Instalaţia cuprinde rezervorul de lac 1 şi autoclava 2, ambele prevăzute cu pereţi dubli între care circulă agentul de încălzire pentru păstrarea constantă a temperaturii. În autoclavă, care constituie atât vasul de uscare preliminară cât şi vasul de impregnare a bobinelor, se poate face vid (600 mm Hg) cu ajutorul pompei de vid 3 sau se poate creea o presiune de 36 bari de către compresorul 4. Legătura rezervor de lac – autoclavă se face prin conducta 5. Pentru asigurarea funcţionalităţii normale a pompei de vid, coloana de condensare 6 reţine vaporii de apă şi de solvenţi. Circulaţia substanţelor se face prin acţionarea robinetelor 7,8,9.
147

Procesul tehnologic de impregnare se desfăşoară astfel: - se introduc bobinele, aşezate în site, în autoclavă şi se usucă sub vid (600 mm Hg, durata 10 minute); - se introduce lacul (prin aspiraţie) preâncălzit la 60o până ce acoperă complet bobinele. În această fază se menţine vidul. - se închide robinetul de vidare şi se deschide cel de la compresor, realizându-se o suprapresiune de 4-6 at timp de 15-30 minute. În acest timp lacul umple golurile bobinajului. - se evacuează lacul în rezervorul de lac; - se scurge surplusul de lac de pe bobine; - se scot bobinele din autoclavă; - se usucă şi se produce polimerizarea lacului – în cuptor timp de 10h, o la 120 C. În figura 9.7 s-au prezentat diagramele presiunii şi temperaturii în timpul procesului tehnologic de impregnare.

Fig. 9.7. Caracteristicile procesului de impregnare în vid şi sub presiune.

Controlul procesului de uscare se face prin măsurarea rezistenţei de izolaţie. În figura 9.8 s-a prezentat variaţia rezistenţei de izolaţie şi a temperaturii în funcţie de timp. Se observă că pe măsură ce se produce uscarea (şi polimerizarea) lacului, rezistenţa de izolaţie creşte, atingând o valoare de stabilizare.

148

Fig. 9.8. Rezistenţa de izolaţie şi temperatura.

Impregnarea prin picurare Odată cu folosirea lacurilor de impregnare fără solvent, s-a dezvoltat un proces tehnologic modern „impregnarea prin picurare“. Lacurile de impregnare fără solvent se solidifică practic fără contracţie volumetrică. Prin adăugarea unui întăritor, lacul de impregnare pe bază de răşini epoxidice sau poliesterice se solidifică în urma unor reacţii chimice. Reacţiile de formare ale macromoleculelor se petrec fără degajarea de produşi lichizi sau gazoşi astfel încât nu se produc goluri şi deci nu este necesară aplicarea suprapresiunii. Timpul mic de întărire al materialului a permis automatizarea instalaţiei de impregnare şi integrarea procedeului în ritmul de fabricaţie al benzilor tehnologice. Principial, metoda de impregnare prin picurare constă în următoarele: amestecul de răşină – întăritor se aplică sub formă de picături sau jet pe bobinajul în rotaţie, preîncălzit. Răşina ajunge imediat la temperatura bobinajului, devine mai fluidă şi este dispersată din cauza mişcării de rotaţie peste întreg bobinajul. Energia calorică a bobinajului facilitează întărirea răşinii.
149

Amestecul de răşină – întăritor este picurat cu ajutorul unor duze pe înfăşurarea menţinută (odată cu miezul) înclinată şi rotită cu circa 30 rotaţii/minut. Încălzirea se realizează fie cu radiaţii infraroşii, fie prin racordarea directă a bobinajului la o sursă de tensiune – căldura dezvoltându-se prin efect Joule. Cel de-al doilea procedeu este superior, deoarece permite un reglaj mai fin al încălzirii şi o economie considerabilă de energie, deoarece se încălzeşte numai bobinajul şi nu întreaga masă a pachetului de tole. Densitatea de curent, în acest caz, este de aproximativ 15 A/mm2. Viteza de picurare a răşinii se alege astfel ca bobinajul să poată primi întreaga cantitate picurată. Se dozează şi se amestecă numai atâta răşină, câtă este necesară pentru umplerea completă a bobinajului. După picurare, subansamblul este adus în poziţie orizontală, rotit în continuare şi încălzit atâta timp până când întreg amestecul se întăreşte. Deci, în procesul tehnologic de impregnare prin picurare se pot distinge trei cazuri: - faza I – a – preîncălzirea bobinajului; - faza a II – a – impregnarea prin picurare; - faza a III – a – uscarea lacului de impregnare. Impregnarea prin picurare poate fi făcută într-un singur tact (simplă) sau în mai multe (multiplă). În figura 9.9 este reprezentat principial procedeul de picurare într-un tact pentru stator, iar în figura 9.10. este exemplificat pentru un rotor.

Fig. 9.9 Principiul procedeului de picurare într-un tact.

150

la motoarele pentru maşinile de spălat). şi de temperatura înfăşurărilor. 9.10 Exemplificarea procedeului de picurare într-un tact pentru un rotor.11 Principiul procedeului de picurare în trei timpi. 9. debitul de răşin ă-întăritor. pentru picurare. ca de exemplu.1.11 este reprezentat principial procedeul de picurare în trei timpi. Factori ce influenţează procedeul de impregnare prin picurare Procedeul de impregnare prin picurare este puternic influenţat de: natura materialelor utilizate pentru izolaţia maşinii. de construcţia bobinajelor. la motoare monofazate cu bobinaje separate. temperatura înfăşurărilor depind de tipul răşinii şi al întăritorului. care cer o repartiţie mai bună a răşinii (de exemplu. Durata de picurare. Picurarea multiplă se aplică pentru înfăşurările mai mari sau pentru construcţii mai complicate de bobinaje. corelate cu 151 .9. Fig.4.1.Fig. debitul răşină-întăritor. În fig. de gabaritul acestora. sau la statoare cu mai multe bobinaje. principale şi auxiliare. de durata de picurare.9.

care are bună absorbţie. 9. iar ca izolaţie de crestătură şi pentru capetele de bobină: hostafan. factorul de umplere al crestăturii. în figura 9. ca lac de emailare a conductoarelor se foloseşte un esterimid. cu un strat de nylon.12 este reprezentată curba de temperatură la impregnarea prin picurare a rotoarelor cu răşini epoxidice (l) sau poliesterice (2). ca lac pentru emailarea conductoarelor se foloseşte combinaţia poliester-tereftal. iar pentru capetele de bobină hârtie. Se mai pot utiliza ca izolaţii de crestătură.12. sau se vor depozita în încăperi uscate.caracteristicile pachetului bobinat (diametrul şi lungimea acestuia. Pentru clasa de izolaţie F. în principiu. este de preferat bobinajul în două straturi din cauza uniformităţii capetelor bobinelor. La folosirea materialelor uzuale ca izolaţie de crestătură şi pentru capetele de bobină trebuie avut în vedere că nu se poate obţine o uscare completă a materialelor higroscopice în timpul scurt de preîncălzire. Pentru capetele de bobină se folosesc benzi şi ţesătură de sticlă. macrofol şi poliesteri care au mare flexibilitate şi bună absorbţie. Variaţia temperaturii la impregnarea prin picurare a rotoarelor cu răşină epoxidică (1) sau 152 . Se vor alege deci. tipul de înfăşurare şi de izolaţie). printr-o dispoziţie adecvată a duzelor. în ceea ce priveşte construcţia bobinajului. materiale combinate în trei straturi: preşpan-hostafan-preşpan. Pentru clasa de izolaţie B. pot fi însă impregnate prin picurare orice fel de bobinaje. Fig. materiale puţin higroscopice. iar ca izolaţie de crestătură Nomex (pe bază de poliamide aromate) cu proprietăţi mecanice superioare şi bună rezistenţă la îmbătrânire. printr-o înclinare optimă în timpul picurării şi o alegere optimă a turaţiei.

Cea mai cunoscută firmă producătoare de instalaţii folosite la impregnarea prin picurare este totuşi MICAFIL. Se va evita un surplus de întăritor. de preferinţă. Componentele sunt livrate separat.9. Încălzirea bobinajului se face prin efect Joule sau prin radiaţii infraroşii.4. de obicei. formate din două componente. 9. Instalaţii folosite pentru impregnarea prin picurare Există mai multe firme producătoare de instalaţii de impregnare prin picurare. 153 . care produce o gamă largă de maşini utilizate atât pentru rotoare cât şi pentru statoare.3. MICAFIL Elveţia. Se va doza. întăritor şi accelerator. în final rezultând o proporţie de amestec 1:1. care se livrează de obicei separat. Răşinile poliesterice sunt. Componenta A este de obicei sensibilă la temperatură şi razele solare şi trebuie deci păstrată în bune condiţii: la rece şi întuneric. Proporţia prescrisă de producător va fi respectată cu stricteţe în limita toleranţelor indicate.2. Multe defecte apărute în exploatare au ca motiv dizolvarea izolaţiei prin surplusul de întăritor (producându-se scurtcircuit între faze). Materiale utilizate pentru impregnarea prin picurare Materialele folosite pentru impregnarea prin picurare sunt amestecuri complexe de răşină.4. Răşinile epoxidice au o proporţie de amestec -de circa 100:30. dintre care cele mai importante sunt: AXIS .Franţa. ar produce dizolvarea izolaţiei sârmei bobinajului. care rămânând în exces. A şi B care au fost amestecate de fabricant cu acceleratorul. la limita inferioară a întăritorului. Numai astfel se vor obţine calităţile optime.

preâncălzirea formelor de turnare. În raport cu aceste operaţii pot apare mici modificări în funcţie de specificul instalaţiei utilizate şi de caracteristicile constructive.desfacerea formelor şi răcirea liberă. mai ales sub forma autocontrolului. Pentru a se mări rezistenţa bobinelor faţă de agresivitatea mediului ambiant. Observaţie importantă Pe parcursul procesului tehnologic de fabricaţie al bobinelor se execută operaţii de control. funcţionale ale produsului. Se folosesc răşini epoxidice sau poliesterice. Operaţiile de control sunt prevăzute în fişele tehnologice şi respectiv în instrucţiunile tehnologice de control specifice produsului.prepararea şarjei de turnare şi anume deshidratarea şi măcinarea materialului de umplutură.9.5.3/ 154 . . la fiecare loc de muncă. .tratamentul termic în cuptor (de exemplu 3h la 110oC) pentru întărirea răşinii.turnarea răşinii în formele în care sunt introduse bobinele de înglobat. amestecul acestuia cu răşina şi întăritorul. degazarea amestecului. Operaţiile principale sunt: . În final se verifică prin măsurători rezistenţa electrică a bobinei. Tehnologia înglobării bobinelor în răşini de turnare. . Procesul tehnologic este similar cu cel prezentat la paragraful privind tehnologia răşinilor de turnare./9. . Se verifică corectitudinea executării operaţiei respective precum şi unii parametrii dimensionali sau electrici. . uneori se realizează înglobarea acestora în răşini de turnare. rezistenţa de izolaţie şi existenţa spirelor în scurtcircuit (folosindu-se detectoare speciale).uscarea în vid (în autoclavă) a bobinelor de înglobat.

1. 2. 3. 4. 5. 6.

9.6. Întrebări de control şi aplicaţii. Care sunt tipurile constructive de bobine? Care sunt elementele componente ale subansamblului bobină? Câte tipuri de izolaţii se folosesc la bobine? Cum se realizează bobinarea conductorului pe carcasă? Care este rolul impregnării? Se defineşte factorul de umplere a bobinei fu prin relaţia: fu= aria totală a secţiunii conductoarelor aria totală a secţiunii carcasei bobinei

Valorile practice ale factorului de umplere depind de modul de realizare a bobinajului, de izolaţiile interne precum şi de diametrul conductorului. Pentru conductoarele de cupru emailat (EM, EMA, ET) utilizate în mod curent, valorile factorului de umplere sunt: fu= 0,4-0,5 pentru diametrul conductorului dc=0,05-0,4 mm; fu=0,5-0,6 pentru dc=0,451,2 mm. Se consideră carcasa din figura 9.4 (scara ½). Să se determine: - aria secţiunii transversale a bobinei; - numărul de spire al bobinei considerând diametrul conductorului dc=0,5 mm. - să se determine rezistenţa electrică a bobinei cunoscându-se rezistivitatea cuprului ρCuΩ=1,75.10-8Ωm. Bibliografie. 9.1. Hortopan G. - Aparate electrice. E.D.P.Buc.1984 9.2. Huhulescu M. - Bobinarea aparatelor electrice de joasă tensiune. Ed. Tehnică Buc. 1978. 9.3. Vasilievici A., Moldovan L. – Elemente de tehnologie a aparatelor de joasă tensiune. Ed. Facla Timişoara 1981 9.4. F. Anghel, Popescu M. – Tehnologii electromecanice, Ed. Printech, 1998

155

CAPITOLUL 10 TEHNOLOGIA FABRICAŢIEI PIESELOR DIN MATERIALE ELECTROIZOLANTE 10.1 Noţiuni generale de structură a materialelor izolante Materialele izolante au rezistivitatea cuprinsă între 1014-1019[Ωcm]. Această rezistivitate deosebit de mare rezultă din structura de benzi a materialelor electroizolante. Privitor la această structură, reprezentată în figura 10.1, trebuie observat că materialul este izolant dacă nivelul limită Fermi wi trece prin interiorul unei benzi interzise care separă banda de valenţă de banda de conducţie şi dacă lărgimea benzii interzise wi este, în general, mai mare de 3 [eV].

Fig. 10.1. Structura de benzi la materialele electroizolante.

La temperaturi suficient de înalte, electronii din banda de valenţă pot escalada banda interzisă Fermi, absorbind o energie w=wi de agitaţie termică, şi pot trece în banda de conducţie. Numărul acestor electroni este însă mic, deoarece wi este mare, şi din această cauză curentul electric – la care contribuie atât electronii promovaţi în banda de conducţie cât şi aceea situaţi pe nivelurile superioare ale benzii de valenţă (rămasă incomplet ocupată) – este slab. În câmpuri electrice foarte intense numărul electronilor care ajung în banda de conducţie este important şi cristalul se distruge prin străpungere electrică, dacă este depăşită valoarea numită rigiditate dielectrică a materialului.

156

10.1.1. Macromolecule Majoritatea materialelor izolante sunt produse macromoleculare. Prezintă importanţă deosebită în tehnică moleculele uriaşe, conţinând cel puţin 1000 de atomi, care se formează prin reunirea unor micromolecule; acest proces este realizabil datorită, în principal, calităţii atomilor de carbon de a forma între ei legături chimice covalente simple, duble sau triple. Să considerăm, ca exemplu, o moleculă de etilenă (fig. 10.2) ai cărei atomi de carbon prezintă o legătură chimică dublă. Prin tehnologii adecvate, această legătură dublă poate fi „desfăcută“ parţial şi transformată în una simplă, cu consecinţa că ambii atomi de carbon rămân cu câte o valenţă liberă care poate conduce la realizarea unei noi legături chimice; două molecule astfel activate, din punct de vedere chimic, - numite monomeri – se pot uni, prin stabilirea unor legături chimice între atomii lor de carbon activi (ca valenţe libere), pentru a forma un dimer. H H H H H H

C = C H H

…- C - C H H

C - C -… H H

a Fig. 10.2. a) Monomerul etilenă;

b b) Polimerul polietilenă.

Prin uniri ample de acest fel, se pot forma molecule uriaşe, macromolecule, numite polimeri, care conţin numeroşi monomeri. 10.1.2. Reacţiile de formare ale macromoleculelor Macromoleculele se pot forma pe cale naturală ca, de exemplu, cauciucul natural, celuloza, sau pe cale sintetică, ca de exemplu, răşinile sintetice care stau la baza fabricării maselor plastice. Reacţiile de formare a materialelor macromoleculare sintetice numite şi răşini sintetice, sau mase plastice când conţin unele adausuri, sunt: - polimerizarea; - policondensarea; - poliadiţie. Polimerizarea constă în formarea polimerilor sub acţiunea căldurii, a presiunii şi a unui catalizator, prin reacţii chimice în lanţ şi fără eliminare de produse secundare de reacţie (apă, clorură de sodiu, etc.). Reacţia chimică în
157

lanţ este caracteristică de faptul că odată iniţiată, continuă până la formarea completă a macromoleculei. Energia necesară iniţierii polimerizării este mai mare decât cea absorbită la formarea lanţului molecular şi, de aceea, creşterea acestuia se face repede, uneori exploziv. Dintre materialele de polimerizare fac parte: polistirenul, polietilena, policlorura de vinil (PCV), politetrafloretilena (teflonul), răşinile acrilice, cauciucurile sintetice. Policondesarea este caracterizată de faptul că formarea polimerului rezultă dintr-o reacţie chimică în trepte – în care se poate ceda lanţului energie în etape pentru a-l constitui treptat (cu posibilitatea de a-i opri creşterea într-o etapă dorită) – şi de faptul că, la formarea polimerului, se elimină produse secundare de reacţie (cel mai frecvent, apă). Din cauza acestui ultim proces, materialele de policondensare sunt relativ poroase şi, deci, higroscopice. Dintre materialele realizate prin reacţii de policondensare menţionăm: fenoplastele (bachelitele), aminoplastele, poliamidele, poliesterii. Poliadiţia este caracterizată de o reacţie chimică în trepte (ca şi policondensarea) dar neînsoţită de eliminări de produs secundare de reacţie (ca şi polimerizarea). Materialele de poliadiţie folosite frecvent în industria electrotehnică sunt: poliuretanii şi răşinile cooxidice. 10.1.3 Forma moleculelor Macromoleculele pot avea o formă: - liniară (fig. 10.3.a); - ramificată (fig. 10.3.b); - reticulată (fig. 10.3.c).

Fig. 10.3. Forma macromoleculelor a. macromolecule liniare; b. macromolecule ramificate; c. macromolecule reticulate.

158

d. Dintre acestea grupă importantă este cea a materialelor stratificate. Astfel. Forma reticulată se poate obţine şi prin legarea unor polimeri liniari ai unei substanţe cu ajutorul unor punţi constituite din atomi ai altei substanţe. stabilitatea termică. ceramica. e.gazoase.lichide. d. obţinându-se o structură reticulată care conferă cauciucului calităţi mecanice şi fizice superioare. 3. compoziţia chimică. .2 Clasificarea materialelor electroizolante solide după compoziţia chimică. proprietăţile termomecanice. b. lacuri şi compounduri. 10.2 Clasificare materialelor electroizolante Materialele electroizolante se pot clasifica după diferite criterii. b. Materiale izolante anorganice. Cele mai numeroase materiale izolante sunt solide. 159 . Materialele electroizolante solide se împart după compoziţia chimică în trei mari grupe: 1. 2. b. Principalele materiale izolante solide organice sunt următoarele: a. răşini naturale.2. răşini sintetice c.1 Clasificarea materialelor electroizolante după starea de agregare După starea de agregare. 10. sticla.2. dintre care principalele sunt: starea de agregare.Polimerii liniari se formează în cazul în care monomerii constituenţi conţin câte o legătură dublă. c. cauciucuri naturale şi sintetice. Polimerii ramificaţi sau reticulaţi se obţin din monomeri cu legături multiple. celuloza şi materialele pe bază de celuloză. Materiale izolante siliconice (siliconii). . ceruri şi substanţe ceroase. f. azbest şi produse pe bază de azbest. Principalele materiale izolante solide anorganice sunt: a. prin vulcanizare moleculele liniare ale cauciucului se leagă prin atomi de sulf.solide. 10. Materiale izolante organice. mica şi produsele pe bază de mică. materialele izolante se împart în: .

sticlă. stratificate pe bază de hârtie şi ţesături etc. mase plastice cu umplutură organică. bachelite. Siliconii sunt materiale de trecere între cele organice şi cele anorganice.1. Materiale anorganice pe bază de mică. impregnate cu lacuri oleobituminoase.e. CLASELE DE IZOLAŢIE Clasa de Temperatura izolaţie max. hârtie. sticla. ceramica. diverse roci. Materiale anorganice fără lianţi: mica. polistiren etc. azbest. polietilena. elastomeri siliconici etc. Pelicule organice sintetice – emailuri. pe bază de răşini naturale etc. porţelanul etc. Y A E 105 120 Aceleaşi materiale ca la clasa Y impregnate cu lacuri oleogliptalice. mică dar cu lianţi din răşini siliconice. După stabilitatea termică materialele se împart în clase de izolaţie notate în tabelul 10. admisibilă M a t e r i a l e l e Majoritatea materialelor solide organice 90 neîmpregnate: celuloza. Materialele din clasa B dar cu lianţi din răşini cu proprietăţi mai bune: de exemplu sticlotextolit şi micalită pe bază de epoxi şi poliesteri. Clasificarea materialelor electroizolante după stabilitatea termică Prin stabilitatea termică înţelegem proprietatea materialului de a rezista timp îndelungat (durata de viaţă) fără a se degrada sensibil. Materiale organice: politetraflaretilena etc. 10. Tabelul 10. Materiale pe bază de sticlă. 160 B 130 F 155 H C 180 180 .3.2. mase plastice cu umplutură anorganică etc. bumbac. melaminice etc.1. oleogliptalice.

Criteriul de împărţire în clase de izolaţie este temperatura maximă admisibilă până la care materialele electroizolante nu-şi pierd proprietăţile dielectrice şi mecanice. semiautomate sau automate. se distrug. Clasificarea materialelor organice macromoleculare din punct de vedere al proprietăţilor termo-mecanice Din punct de vedere al proprietăţilor termomecanice. Materialele termoplaste se obţin în general. care sub acţiunea temperaturii ridicate se carbonizează. Masele plastice prezintă mari avantaje tehnico-economice. 10. materiale de umplutură. 161 . deoarece energia corespunzătoare forţelor intermoleculare este mult mai mare decât energia de agitaţie termică şi moleculele nu se pot depărta între ele. plastifianţi. Aceste materiale au molecule sferoide sau cu o structură reticulară. materiale termorigide. care în anumite condiţii de presiune şi temperatură pot fi plastifiate.4.3 Mase plastice Masele plastice sunt materiale produse în majoritatea cazurilor pe bază de răşini sintetice. pot prezenta pori microscopici care favorizează pătrunderea umidităţii. 10. aduse la o anumită formă. Masele plastice sunt în general amestecuri din răşini. Materialele termorigide fiind în general obţinute prin reacţia de policondensare.2. coloranţi etc. adaosuri. fenomen care ar corespunde înmuierii şi topirii materialului. De reţinut că proprietăţile electrice ale substanţelor obţinute prin polimerizare sunt superioare proprietăţilor electrice ale celor obţinute prin policondensare. pe care apoi întărindu-se şi-o menţin. prin reacţii de polimerizare. Ele sunt mai puţin hidroscopice decât cele termorigide. fără înmuiere. materialele macromoleculare se împart în: a. care se înmoaie sub acţiunea temperaturii. ţinând seama de uşurinţa cu care se pot obţine din acestea piese de formă foarte complicată şi de posibilitatea aplicării proceselor tehnologice de înaltă productivitate. materialele termoplaste. b.

. 10. de hârtie. mică. nisip de cuarţ. 1. conductibilitatea termică şi rezistenţa mecanică a maselor plastice. reduce preţul de cost şi conferă anumite proprietăţi masei plastice. fibre sau material mărunţit şi poate fi de natură organică sau anorganică. oxid de aluminiu etc. Plastifiantul.4. Se mai adaugă agenţi de întărire. Deseori materialele de umplutură măresc higroscopicitatea maselor plastice şi înrăutăţesc caracteristicile lor electroizolante. 10. polietilenă etc. stabilitatea termică. . higroscopicitatea etc. CH2 = CH2 → – CH2 – CH – CH2 – CH2 – | CH3 Fig. Structura chimică a polietilenei. oxid de magneziu.Caracteristicile electroizolante. care este o răşină de polimerizare.polietilena de densitate înaltă.4. Structura chimică a polietilenei este reprezentată în figura 10. Alte ingrediente servesc la uşurarea fabricaţiei pieselor. la temperatura şi presiunea necesară. în special cel fibros. Se fabrică în variantele: .4 Răşini termoplaste Se utilizează următoarele materiale termoplaste. Materialele de umplutură anorganice măresc rezistenţa la temperatură şi la acţiunea arcului electric. de lubrifiere.) ca materiale electroizolante de înaltă frecvenţă. Dintre materialele de umplutură organice amintim: făină de lemn.polietilena de densitate joasă. de fibre tocate. fulgii de bumbac. 162 . introducerea unui mic procent de acid stearic împiedică lipirea pieselor de matriţă. Coloranţii se introduc din motive estetice. De exemplu. Polietilena. de absorbţie. Materialul de umplutură se prezintă sub formă de pulberi. materialul de umplutură. fulgi de azbest. ale maselor plastice sunt determinate în principal de natura răşinii utilizate. un ester uleios (care în general este polar şi înrăutăţeşte proprietăţile electrice ale piesei) – permite ca masa de presare să ocupe în întregime matriţa. iar dintre cele anorganice: fibre de sticlă tocate. Din această cauză se folosesc răşini sintetice pure (polistiren. Materialele de umplutură organice măresc stabilitatea termică. de obicei.

Formează o grupă de poliesteri cu formula generală reprezentată în figura 10. 6.5).C -.C -. 10. . 3. Răşinile vinilice conţin gruparea vinil – CH=CH2 .7.7. Fig. 4. . Este o răşină de polimerizare. Răşinile poliamidice sunt răşini de policondensare care se folosesc sub forma de: . Formula generală a policarbonaţilor. 5. .5. Din răşinile poliamidice se fabrică lacuri de emailare a conductoarelor.6.6.PVC dur. Formula chimică a policlorurii de vinil.benzi. 10. reprezentantul mai important al acestei grupe este policlorura de vinil obţinută prin polimerizarea clorurii de vinil (fig. Răşini vinilice. H H H H H H Fig.C -H C1 H C1 Se folosesc două calităţi de PVC care diferă esenţial din punct de vedere al proprietăţilor mecanice: .PVC moale. 10.).2. 163 .C -. Fig. 10. Se obţine prin polimerizarea stirenului (fig. Policarbonaţii. .piese presate.folii. C = C H C1 . Formula chimică a polistirenului. Polimetilmetacrilul (sticla organică). Răşini poliamidice (nailon).fire. 10. Polistirenul.

nitratul de celuloză şi etilceluloza. Are proprietăţi dielectrice foarte bune ce se menţin aproape constante până la 250oC. Răşinile fluoropolimere sunt răşini de polimerizare. 10. 10. Politrifluormonocloretilena. Piesele din PTFE se presează la rece şi apoi se supun unor coaceri în cuptoare speciale la temperaturi de 360-370 grade C. 10. 7. fiind un material termoplast. Spre deosebire de PTFE este uşor de prelucrat. Se utilizează şi sub formă de folii sau benzi din fire de sticlă impregnate cu o dispersie de PTFE la fabricarea unor piese izolante. Temperatura sa de utilizare este mai scăzută (circa 150oC). 8.Policarbonaţii sunt răşini de policondensare. Dintre acestea ultima este termoplastă.9 Structura chimică a politrifluormonocloretilenei (PCTFE). 10. Este un material asemănător cu PTFE. propionatul de celuloză.8.).9). Polietraflouretilena se obţine prin polimerizarea teraflouretilenei la presiuni de 150atm. Răşini fluoropolimere.8 Structura chimică a polietraflouretilenei (PTFE). În formula ei chimică un atom de F este înlocuit cu un atom de Cl (fig. celuloza este o substanţă macromoleculară naturală. Răşini derivate de la celuloză. (fig. 164 . Cele mai importante dintre răşini derivate de la celuloză sunt: acetatul de celuloză. F F F F F F | | | | | | –C–C–C–C–C–C– | | | | | | F F F F F F Fig. dintre care cele mai importante sunt polietraflouretilena şi politriflourmonocloretilena. F F F F F | | | | | –C–C–C–C–C– | | | | | F C1 F C1 F Fig. Piesele de formă complicată se aşchiază din pastile executate în acest mod.

9. Obţinerea tereftalatului de polietilenă. Răşinile ureoformaldehidice formează prin presare piese greu inflamabile. se obţin izolaţii din clasa A. rezistente la acţiunea arcului electric şi care prezintă proprietatea de autostingere. 10.2 [mm] sau fire: terilenă. Dacă se folosesc ca materiale de umplutură ţesături textile. acid tereftalic + etilglicol Fig.0. Dacă se folosesc fibre de sticlă se obţin izolaţii din clasele E sau B.5. Cea mai importantă este tereftalatul de polietilenă obţinut din acid tereftalic cu etilenglicol (fig. Aminoplastele Sunt răşini de policondensare. Fenoplastele (bachelitele) Fenoplastele sunt răşini obţinute din policondensarea fenolilor sau crezolilor cu aldehida formică. etc. Răşinile melaminofomaldehidice se obţin prin policondensarea melaminei. Cu adaosuri adecvate ele aparţin celor mai rezistente materiale termorigide la căldură. Este un material termoplast ce se poate trage în folii: hostafan de 0. Cele mai utilizate se obţin din policondensarea aldehidei formice cu ureea şi melamina. Practic nu ard (în special cele cu umplutură anorganică). Sunt însă mai higroscopice decât cele presate din mase fenolice.10. 165 .006 . Răşini termorigide 1. dezvoltând gaze care sting gazul electric. 10.10). Poliesteri cu molecule liniare Sunt răşini de policondensare. Proprietăţile pieselor obţinute fin fenoplaste variază în funcţie de răşina şi adausurile folosite. 10. 2.

de asemenea. Anumite tipuri sunt adecvate pentru încapsularea de elemente electrice sensibile: rezistenţe. | | | | – Si – O – Si – O – | | | | Fig. Răşini poliesterice nesaturate cu molecule spaţiale Se obţin din policondensarea esterilor produşi din alcooli polihidroxilici şi acizi policarboxilici. Ele se folosesc la prepararea maselor de presare şi a lacurilor. ceea ce permite folosirea lor în condiţii optime. fibre de sticlă. Datorită stabilităţii acestui lanţ. 166 . 10. 5. Răşini epoxidice Răşinile epoxidice se obţin din polifenoli şi epiclorhidrină. etc. Răşinile siliconice. Lanţul siloxanic. condensatoare. Proprietăţile tipice ale acestor răşini se obţin prin reticularea moleculelor epoxidice cu durificatori. Prin poliadiţia moleculelor răşinii şi durificatorului se formează răşina termorigidă. Ele constituie aşa zisele lacuri fără solvent folosite la impregnare prin picurare. caracteristica acestor răşini fiind tocmai lipsa solvenţilor. 10. Răşinile siliconice sunt siliconi cu molecule spaţiale. Răşinile poliesterice nesaturate sunt larg utilizate ca răşini de turnare şi impregnare. Şi masele de presare epoxidice sunt adecvate la încapsularea reperelor sensibile ca: rezistenţe. la impregnarea prin picurare. condensatoare sau bobine. Întărirea se poate face la cald sau chiar la temperatura ambiantă.3.11. materialele prezintă o foarte bună stabilitate termică şi chimică. bobine şi eventual a pachetelor de stator şi rotor. La baza siliconilor stă lanţul siloxanic (fig.11). Răşinile epoxidice pot servi cu sau fără adaosuri ca răşini de turnare şi impregnare. Agenţii de reticulare servesc şi ca solvenţi. Adaosurile pentru presarea pieselor sunt în general pulberi minerale. 4. De subliniat utilizarea răşinilor epoxidice pentru fabricarea lacurilor fără solvent folosite.

dintre care sunt preferate în special răşinile fenolformaldehidice şi crezolformaldehidice.12). Cu ajutorul lacurilor siliconice se fabrică stratificatele din fibre se sticlă (sticlotextolit) şi produsele pe bază de mică.1. 10. în special cu umpluturi anorganice se utilizează pentru piese destinate a funcţiona la temperaturi înalte. 10. 167 . pentru utilizări electrotehnice se foloseşte în general hârtie de celuloză sulfat cu absorbţie capilară ridicată. Se utilizează şi ca lacuri de impregnare şi acoperire pentru temperaturi mari de funcţionare. bare. Stratificatele pe bază de hârtie (PERTINAX) La fabricarea stratificatului pe bază de hârtie.6. 10. Tehnologia fabricaţiei pieselor izolante şi a izolaţiilor din materiale stratificate 10. Se fabrică mai multe tipuri de stratificate. tuburi sau profile speciale. piese fasonate) se execută chiar în fabricile electrotehnice (fig.6. Pot avea formă de plăci. Fig. furnir de lemn sau azbest impregnate cu o răşină şi presate împreună la temperatura de polimerizare a răşinii. pânză (din fire de bumbac sau de striclă). teci de secţiune pătrată. Ca lianţi.Masele de presare. cele mai utilizate răşini sintetice sunt cele de bachelită. dreptunghiulară sau hexagonală. tuburi.12. Ele sunt formate din straturi de hârtie. Ele rezistă la temperaturi de 200oC. Lacurile siliconice se obţin prin dizolvarea răşinii în xilen sau toluen. Un număr mare de piese electroizolante (cilindri. Piese metalice cu izolaţie din material stratificat. Materiale stratificate utilizate în industria electrotehnică Materialele stratificate au o structură neomogenă. sunt foarte nehigroscopice şi ard greu.

La fabricarea lui se foloseşte drept suport ţesătura din fibre de sticlă şi ca liant răşini bachelitice. a bucşelor izolante. tuburi şi cilindri rulaţi sau bare presate la diferite secţiuni. Ţesăturile folosite drept material de armate sunt cele de bumbac. comportare bună la uzură şi de aceea se folosesc la construcţia roţilor dinţate. siliconice. utilizând ca lianţi răşini fenolice. higroscopicitate slabă. etc. Stratificatele pe bază de azbest Stratificatele pe bază de azbest sunt utilizate în industria electrotehnică datorită în special rezistenţei termice înalte. melaminice şi siliconice. Stratificatele pe bază de ţesătură de bumbac (TEXTOLIT) Stratificatele pe bază de ţesătură de bumbac au rezistenţă mecanică ridicată. sensibilitate scăzută la condiţiile atmosferice. melaminice. în general. melaminică sau poliesterică. Stratificatele pe bază de sticlă (STICLOTEXTOLIT) Stratificatele pe bază de sticlă au o largă utilizare în industria electrotehnică datorită proprietăţilor pe care le prezintă: rezistenţă mecanică foarte bună. Aceste stratificate se fabrică dintr-un suport de azbest (carbon. Stratificatele pe bază de ţesătură din fire poliamidice Aceste stratificate se obţin din fire poliamidice şi răşini bachelitice. 168 . epoxidice. proprietăţi dielectrice bune sau chiar foarte bune în funcţie de liantul utilizat. sub formă de plăci. rezistenţă mare la căldură. Stratificate pe bază de furnir de lemn Stratificatele pe bază de furnir de lemn şi răşini bachelitice au utilizări mai restrânse în industria electrotehnică. etc. mare stabilitate a formei. siliconică. hârtie sau ţesătură de azbest). Se fabrică. Se folosesc ca pereţi separatori supuşi la temperaturi ridicate. rezistenţă la şoc. Liantul este o răşină fenolică. Au proprietăţi dielectrice şi mecanice bune în condiţii de umiditate ridicată.Stratificatele pe bază de hârtie se fabrică în formă de plăci şi foi. teflon.

5-35 0.decuparea materialului suport.6. Tabelul 10.Produse pe bază de fibre vulcan Fibra vulcan este obţinută prin tratarea celulozei cu clorură de zinc sau alţi compuşi chimici.5-100 6-100 0. de exemplu. . Se folosesc mai multe plăci suprapuse pentru a creşte productivitatea muncii.presarea la regimul prescris de temperatură şi presiune. sunt notaţi parametrii procesului tehnologic pentru fabricarea câtorva stratificate.3-50 Timpul de Presiunea menţinere pe 1 specifică [mm] grosime [daN/cm2] [min]. Între două plăci se pun pachetele de material lăcuit sau impregnat. . prin ţevi străbătute cu abur. În tabelul 10.2. 10. 169 . Regimurile de presare a materialelor stratificate Denumirea materialului Textolit Azbotextolit Sticlotextolit Pertinax Grosimea plăcii [mm] 0.3 Fabricarea materialelor stratificate sub formă de foi sau plăci Obţinerea materialelor stratificate sub formă de plăci sau foi comportă următoarele operaţii: . Pe masa presei se aşează plăci de oţel încălzite. 3-5 90-125 4-6 90-110 7-10 45-55 4-5 100-150 Temperatura plăcilor încălzitoare [oC] 150-165 150-160 140-150 150-160 Presarea se face pe prese hidraulice cu etaj deoarece au o suprafaţă mare de lucru.2.formarea pachetelor de material lăcuit sau impregnat.

14. Debitarea materialului de armare. c-matriţă strânsă în şuruburi. Presarea plăcilor din materiale stratificate. Lăcuirea sau impregnarea materialului de armare în cazul în care se folosesc hârtii şi ţesături netratate cu liant. Înfăşurarea materialului izolant de acoperire şi a straturilor de izolaţie provizorie. ungere. 5. 10. caldă încă în urma înfăşurării. 4. Fig. Pregătirea dornului sau a piesei metalice pentru înfăşurare (curăţire. Matriţe pentru presarea tecilor sau a izolaţilor înfăşurate de secţiune dreptunghiulară sau hexagonală: a-matriţă pentru presarea pieselor de secţiune pătrată. Bridele 2 şi penele 3 servesc pentru strângerea celor două jumătăţi ale matriţei. 10.14). Matriţa este formată din două jumătăţi 1. 10. a căror secţiune diferă după forma piesei. 2. 10. încălzire. 6. Presarea individuală în matriţă.6. Înfăşurarea materialului izolant de bază. Piesa. La matriţele mici. b-secţiunile matriţelor pentru presarea pieselor de diferite forme. Tehnologia fabricării tuburilor şi cilindrilor din material stratificat şi aplicarea izolaţiei stratificate pe piese metalice Procesul tehnologic în acest caz comportă următoarele operaţii: 1. sau încălzită până la 100…110 oC se aşează în matriţa încălzită până la aceiaşi temperatură (fig.3. în loc de perie se pot folosi şuruburi 4. 170 .Fig. lăcuire).13. 3.

Se cunosc următoarele tipuri de micanită: . Răcire şi depresare.7.7 Tehnologia fabricării produselor pe bază de mică Mica este un silicat mineral foarte răspândit în natură. respectiv tunderea marginilor la izolaţia pieselor metalice (cu fierăstrău circular sau cu bandă). cu varietatea reprezentativă – muscovitul. Este o micanită foarte dură. Piesele scoase din cuptor se răcesc până la 50o 80 C. .granitică. 10. 10. eventual lustruire. . Se demontează bridele şi se scot piesele din matriţă. 10.pentru muscovit KH2Al3(SiO4)3. . 11. . Mica flogopit se poate utiliza până la 800 o C. 8.7. 12. Prelucrarea mecanică de finisare (polizare şi şlefuire). Îndepărtarea izolaţiei provizorii. Debitarea cilindrilor şi tuburilor la lungimile indicate pe desene. 13.micafolii. se clasifică în două grupe orientate. liantul tradiţional este şellacul.micanite.piroxenică.micabenzi. Compoziţia de bază a acestor tipuri este: . 9.pentru flogopit KH (MgF)3MgAl(SiO4)3. care are conţinut relativ redus de liant. . . Este mai dură şi mai puţin flexibilă ca mica flogopit. Mica muscovit se poate utiliza până la 600 oC.Micanita de colector. complet întărit pentru a rezista la temperatură sub presiune cu alunecare şi o scurgere de liant minimă.1. cu tipul cel mai utilizat în aplicaţiile tehnice – flogopitul. Micanitele sunt formate din foiţe de mică încleiate cu răşini.hârtie de mică. Tratament termic cu pieselor strânse în matriţă. Scoaterea tecii din dorn (operaţia nu are loc la piesele metalice izolate). Lăcuire şi uscare. 171 . .produse fasonate. Materiale electroizolante pe bază de mică Materialele electroizolante pe bază de mică se pot clasifica în mai multe categorii după cum urmează: . În funcţie de natura biologică.

Micanita de formare. cât mai neutru posibil. gliptalice sau siliconice. Se interpune între plăci. Indicaţii privind prelucrarea mecanică a materialelor stratificate Materialele stratificate se pot prelucra corespunzător dacă se ţine seama de următoarele particularităţi: 1. Acumularea de căldură datorită conductibilităţii termice scăzute a 172 . Există două procedee principale pentru fabricarea hârtiei de mică: a) procedeul de dezintegrare termo-chimică (procedeul “SAMICA”). Este folosită ca izolaţie între lamelele de colector.Pentru proprietăţi superioare se folosesc răşini alchidice. În timpul prelucrării se degajă o mare cantitate de căldură. Ca lianţi se folosesc: răşini epoxi sau compuşi anorganici. pentru a nu ataca rezistenţa încălzitoare. . 10. b) procedeul de dezintegrare mecano-hidraulică (procedeul “COGEMICA”). Este obţinută din deşeuri de mică sau din mică brută de mărimi inferioare. răşinile epoxidice şi siliconice.Micanita flexibilă se formează din mică şi un liant cât mai flexibil: lacuri uleioase. Are un conţinut redus de liant. întărit sub presiune şi la temperatură ridicată. răşinile gliptalice. epoxidice sau siliconice. când se poate forma după necesităţi. hârtie japoneză şi ţesătură de sticlă. răşinile cristaline. se înmoaie la aproximativ 100 oC.Micanita de garnituri. Micabenzile constau. se poate utiliza hârtie sulfat. Produse fasonate. ca prin încălzire. lianţi pe bază de cauciuc. dintr-un singur strat de mică încleiat cu un liant flexibil şi având pe una sau ambele feţe un suport adecvat. micanita să se poată forma uşor. fiind astfel un material cu proprietăţi mecanice bune. răşini siliconice etc. Ca suport. să nu exfolieze. Micafoliile constau dintr-un suport de hârtie pe care sunt lipite foiţe de mică într-unul sau mai multe straturi.8. Are liant în proporţie destul de mare. care sunt numai parţial întăriţi pentru a da posibilitatea. are procent mai mare de lianţi (15-18 %) care pot fi: răşini epoxidice. . Drept lianţi se folosesc şellacul. în general. . Încălzită.Termomecanita. Din micanita de formare sau micafolii se obţin o serie de produse formate dintre care cele mai importante au forme de conuri sau tuburi. Uneori se folosesc două sau trei straturi de mică. . Hârtia de mică este singurul produs care a reuşit să înlocuiască parţial mica naturală.

tăiere. Ştanţarea se poate face la rece sau la cald. filetare. anilină. . 3. Efectul abraziv al răşinilor sintetice şi al unor suporturi utilizate (ţesături de sticlă) provoacă o puternică uzură a sculelor. Preîncălzirea se face la 120o 140 C. Tehnologia fabricării pieselor din mase plastice Piesele din mase plastice pot fi fabricate prin următoarele procedee: 1. Injecţie 3.sub presiune în matriţă .9. trecând materialul prin instalaţia de încălzire cu aburi. Este indicat să se monteze contraplăci în zonele de ieşire a sculelor din material. găurire. Dispozitiv de încălzire cu aer comprimat a fâşiilor din material stratificat înainte de intrarea în matriţă 10. . rabotare etc. ştanţare. un avans mic şi o răcire cu aer în timpul prelucrării. cu raze infraroşii etc.liberă (pentru răşini epoxidice). Fig. 2.la cald (pentru mase plastice termoreactive). care degradează utilajul. frezare.la rece (pentru azbociment şi azboplast). 10.15.15. sau să se exfolieze în locurile de ieşire a sculelor. Materialele stratificate au tendinţa să se despice. Pentru a se preîntâmpina aceste efecte dăunătoare se iau măsuri de ventilaţie generală şi de aspiraţie puternică locală a prafului şi gazelor. Extrudere. se poate micşora aplicând viteze de tăiere mari. Se recomandă scule din oţel rapid sau metal dur. Materialele stratificate se pot prelucra prin: strunjire. 4. 2.materialelor stratificate. acid carbonic). este reprezentat un dispozitiv de încălzire cu aer comprimat a fâşiilor din material stratificat înainte de intrarea în matriţă. La aşchierea materialelor izolante se produce mult praf şi se degajă vapori şi gaze nocive (fenoli. Turnarea . 173 . bine ascuţite. În figura 10.

1. pentru: .1. sub presiune. 10. la cald.1. Presarea se poate face prin metoda: .2 minute pentru fiecare milimetru grosime a peretelui piesei (se ia în consideraţie grosimea maximă a piesei).9. 174 .16.10. De acea. Matriţele se execută din oţeluri speciale cu crom sau vanadiu. Presarea directă în matriţe la cald Principiul presării directe în matriţe la cald este reprezentat în figura 10. în general.16. Presiunile utilizate variază. pereţii cuibului matriţei se polizează foarte fin (cu rugozităţi de zecimi sau chiar sutimi de µ) şi se acoperă prin cromare dură. 10. iar temperatura variază între 120 – 180 oC.higroscopicitate redusă. Principiul presării directe la cald În figura 10.extragerea uşoară din matriţă.17 este reprezentată o matriţă de presare directă.aspect corespunzător. Timpul de menţinere la această temperatură este de 1.indirectă. .rezistivitatea bună de suprafaţă. Fig.directă. Încălzirea matriţei se realizează cu rezistenţe electrice tubulare şi cu coliere laterale care sunt în legătură cu dispozitivul de menţinere constantă a temperaturii. De observat că poansonul este ghidat în matriţă prin coloane de ghidaj. Presarea în matriţe la cald a pieselor din mase plastice termoreactive Prelucrarea pieselor din mase plastice termoreactive se face în matriţe. între 140-500 [daN/cm2] (limita inferioară fiind pentru mase plastice fără umplutură).9. . . . care nu prezintă deformări importante la căldură. Suprafaţa pieselor obţinute trebuie să fie foarte fină.

f. pastilarea materialului. g. la maşini de pastilat automate. preîncălzirea materialului de presare. Cuibul matriţei (umplut cu material). Matriţă pentru presarea directă: 1. Forţa de presare se determină cu relaţia: F = pS [daN] unde p este presiunea de formare în [daN/cm2]. închiderea matriţei şi fixarea armăturilor. materialul de presare ocupă un volum de 2-10 ori mai mare decât piesa presată. 3. S – aria proiecţiei orizontale a piesei în [cm2]. Prin pastilare se reduce volumul materialului. d.17. fără polimerizare şi se face. 2. a materialului în stare rece sau puţin preîncălzită. e. în general. deschiderea matriţei şi extragerea piesei. dar introducerea lor aduce importante avantaje tehnico-economice. 10. Presiunea necesară este de 6001200 [daN/cm2]. Pastilarea reprezintă o presare preliminară. Aruncătorul. 175 . b. durată de menţinere). c. presiune.Fig. 10.2 Operaţiile tehnologice la presarea în matriţă la cald a pieselor din materiale termoreactive Procesul tehnologic de formare a pieselor din materiale termoreactive comportă următoarele operaţii: a. Cameră de încercare. curăţirea matriţei. Primele două operaţii nu sunt absolut necesare. 4. 5. Pastilarea materialului de presare. a. Matriţa.1.9. în matriţe speciale. Poanson. dozarea materialului de presare. închiderea matriţei şi presarea la regimul stabilit (temperatură.

reducerea până la 50% a presiunii necesare pentru polimerizare şi formarea materialului. scurtându-se ciclul de presare şi evitându-se răcirea matriţei. prezentând şi următoarele avantaje importante: . Presarea. d. durată de menţinere) sunt hotărâtoarea pentru realizarea unor piese de calitate. Încărcarea materialului în matriţă se face manual. Presiunea pe care o exercită presa trebuie să se opună la presiunea vaporilor şi gazelor pe care le degajă materialul în timpul menţinerii în matriţă. Armăturile se fixează înainte de încărcarea materialului. Dozarea materialului se poate face prin cântărire.b. la fenoplaste cu material de umplutură lemnos.îndepărtarea din material a gazelor şi umidităţii.încălzirea materialului până aproape de temperatura matriţei. Temperatura. Pentru plastifierea. În tabelul 10. volumetric sau prin numărarea pastilelor. cea mai avantajoasă este metoda de încălzire prin curenţi de înaltă frecvenţă.5-1 [min/mm] grosime a materialului. Dintre metodele de preîncălzire a materialelor de presare. Stabilirea corectă şi respectarea regimului de presare (presiune. e.3 este indicată temperatura şi presiunea de formare pentru diferite mase plastice termoreactive.5 [min/mm]. durata de menţinere este cuprinsă între 0. . c. pentru un mm grosime de material. iar pentru aminoplaste între 1-1. . . Deschiderea matriţei şi extragerea piesei.reducerea timpului de polimerizare de 2-4 ori. f. Astfel. Ea depinde de natura materialului şi de grosimea pereţilor. De observat că pentru piese de dimensiuni mari. ceea ce reduce timpul de menţinere în matriţă cu 10-20 s. reduce uzura matriţelor şi îmbunătăţeşte calitatea pieselor. Extragerea piesei trebuie să fie executată cât mai repede. 176 . iar apoi pentru polimerizarea liantului este necesară încălzirea materialului până la o anumită temperatură şi menţinerea lui la această temperatură. Preâncălzirea materialului de presare este un procedeu avansat care măreşte productivitatea. Durata de menţinere în matriţă trebuie să fie suficientă pentru ca materialul să se întărească. de forme mai complicate este necesară răcirea pe dispozitiv. temperatură.

9. 6 – Aruncătorul. piesele prezintă bavuri care trebuie îndepărtate. Curăţirea matriţei de bavuri şi aderenţe. . –Poanson. .prin sablare cu alice din masă plastică mai dură. Matriţele pot fi cu un cuib sau cu mai multe cuiburi. 4-Canal de transfer. din camera de încărcare.18. Presarea indirectă (prin transfer) La presarea prin transfer. în matriţe de debavurat. de asemenea încălzită. prin tăiere cu cuţitul. Trebuie să se facă cu multă grijă după fiecare presare. 10. În practică se face prin următoarele metode: .3. Operaţia se numeşte debavurare. 5-Cuibul matriţei (umplut cu material). ci într-o cameră cilindrică. care comunică cu matriţa prin canale. .prin desprindere automată pe prese. Matriţă pentru presarea indirectă (cu transfer): 1.manual. .3. prin care matriţa închisă sub presiune primeşte materialul în stare topită.1. materialul nu se încarcă direct în matriţă. Fig. 10.prin polizare. După presare.prin rostogolire în tobe. 3-Matriţă. folosind suflarea cu aer comprimat sau răzuitoare de alamă. Temperatura şi presiunea de formare pentru diferite mase plastice termoreactive Materialul Răşini fenolformaldehidice Răşini ureoformaldehidice Materialul de Temperatura de Presiunea de o 2 umplutură presare [ C] formare [daN/cm ] Fără umplutură 130-160 140-350 Făină de lemn 150-170 260-400 Azbest 150-170 300-500 Mică 130-175 110-120 Celuloză 145-160 105-420 g. 177 . În figura 10.Tabelul 10.18 este prezentată o matriţă de presare prin transfer cu un cuib. 2-Cameră de încărcare.

este o presiune de formare în [daN/cm2]. Întărirea materialului în matriţă prin răcire. Presarea prin injecţie a pieselor din mase plastice termoplaste Formarea prin injecţie se face pe maşini speciale speciale de diferite construcţii. cu două cuiburi este reprezentată în figura 10. deci cu o viteză foarte mare. nSp (tf ).20. Procesul tehnologic comportă următoarele operaţii: 1. S – aria protecţiei orizontale a piesei în [cm2].2. 2.19. Principiul formării prin injecţie. 10. Deschiderea matriţei şi evacuarea piesei. 4.O secţiune transversală printr-o matriţă de presare prin transfer. 10. Injectarea materialului în matriţă sub presiune printr-un orificiu de secţiune foarte mică. 3. Plastifierea materialului prin încălzire. Fig. Secţiune transversală printr-o matriţă de presare prin transfer cu două cuiburi. 1000 10. Fig. este reprezentată principial o maşină de presare prin injecţie. În figura 10. Presiunea de formare pe care trebuie să o dezvolte presa la presarea cu matriţe care au mai multe cuiburi este: F= unde: p . 178 . Presiunea şi căldura îşi exercită acţiunea numai asupra materialului din camera de plastificare.20.19. de unde materialul plastificat trece sub presiune prin canalul de transfer în cavitatea de formare (cuibul matriţei). n – numărul de cuiburi ale matriţei.9.

în cavitatea de formare 8 a acesteia.tija acţionată de maşină. 10 .reazem.21. 179 . 9 despicător. b-după evacuarea piesei. întărindu-se. de obicei sub formă de granule. care circulă prin canalele 11. de unde se scurge cantitatea necesară pentru fiecare injecţie. 1 şi 2 . care transmite materialul în camera de recepţie 3. prevăzut cu o cămaşă încălzitoare 6. se încarcă în alimentatorul 1. Fig. dozarea făcându-se prin mişcare reglabilă a pistonului de dozare 2. Temperatura matriţei (100-160)oC fiind în general cu mult sub temperatura de plastifiere a materialului. materialul plastifiat este injectat prin duza 5a de la capătul cilindrului de injecţie şi canalul de injecţie 7 din matriţă. 5 bazin. Piesa evacuată se răceşte în ser de la temperatura matriţei t3 până la temperatura ambiantă t1. 6 . 8 . Pistonul de injecţie 4 împinge materialul (aflat la temperatura ambiantă t1).duza matriţei.21. Sub acţiunea pistonului de injecţie. închizând matriţa. De observat că evacuarea pieselor din matriţele de injecţie se face automat la deschiderea matriţei. 4 . În figura 10. Cele două jumătăţi ale matriţei – fixă 9 şi mobilă 10 – sunt strânse. a-sub presiune.plăci ale sistemului de evacuare. În cilindrul de injecţie are loc plastificarea materialelor prin încălzire până la temperatura de plastificare t2. în cilindrul de injecţie 5. care dezvoltă o presiune de 8002500[daN/cm2].placa mobilă a maşinii. Matriţa este răcită de obicei cu apă. Matriţă de injecţie. acesta se răceşte brusc la temperatura matriţei t3. este reprezentată o matriţă de formare prin injecţie. 11. 10. Urmează retragerea pistonului de injecţie şi deschiderea automată a matriţei. 7 aruncător. 12 .Materialul.placa bazinului.poanson. 3 placa poansonului.

racord pentru apă de răcire.cămaşa cilindrului. 19 . .răcirea zonei de alimentare.cutie de viteză.melc.folii. 6 . sub formă de produs.22. 17 .filieră.batiu. 1 .ţevi rigide şi flexibile. el se înmoaie prin încălzire şi în stare plastică este împins printr-o filieră montată la capătul cilindrului de extrudere. . 18 sistem de încălzire. 2 .angrenaj. 12 corpul cilindrului. 5 .şurub pentru fixarea melcului.foi. 15 .baie de ulei.3. 10 . Principial. 11 . Maşină de extrudere cu un melc.monofilamente. 10.ieşirea apei de la melc. 180 . Tehnologia fabricării pieselor prin extrudere Procedeul continuu de extrudere cu melc este mult mai aplicat în fabricarea unor piese din mase plastice termoplaste.pompă pentru ungere.termocuple. 16 . 14 .torpilă. . Mişcarea de rotaţie a melcului este dată de un mecanism de acţionare cu reductor. 4 .10.9. 13 .pâlnie de alimentare.conductoare şi cabluri izolate. Fig. Principalele tipuri de produse care se fabrică prin extrudere sunt: . căpătând profilul cu care iese în mod continuu. 8 . maşina de extrudere este compusă dintr-un cilindru încălzit în care se roteşte un melc (şurub fără fine) care conduce materialul plastic în cilindru. 3 .cuplaj electric. 7 .conducte pentru mediul de răcire. Pe măsură ce materialul înaintează în cilindru. 9 . . .profile.

Fig. Înainte de impregnare piesele se usucă la aproximativ 150[oC]. măcinarea argilei. crenelat. în care liantul este cimentul portland. 10. Măcinarea azbestului se face cu o instalaţie reprezentată principial în figura 10. Piesele extrase se menţin în aer 16…24 de ore şi apoi în apă fierbinte pentru accelerarea prizei cimentului. Azboplastul are o capacitate de curgere şi dă o suprafaţă mai netedă decât azbocimentul. în ambalaj bine închis. 4-container pentru colectarea azbestului măcinat. Tehnologia fabricaţiei pieselor din azbociment Azbocimentul este un material pentru presarea la rece. destrămarea fibrelor de azbest. ulei de in sau bitum. Urmează răcirea în are. 181 . dozarea şi presarea în matriţă la 400…600[daN/cm2].23. Instalaţie pentru măcinarea azbestului: 1-disc din fontă.azbestul. Un material similar . iar plastifiantul este talcul. 10. Pentru impregnare se foloseşte parafină.22 este reprezentată schematic o maşină de extrudere cu un melc. materialul de umplere . Azboplastul şi azbocimentul sunt materiale foarte ieftine. Tehnologia de preparare a azbocimentului şi a azboplastului sunt similare şi comportă următoarele operaţii: uscarea elementelor componente. Masa obţinută trebuie să fie păstrată într-o încăpere uscată. 2-disc din fontă.azboplastul . Tehnologia de formare a pieselor din azbociment şi azboplast comportă umezirea.se obţine prin înlocuirea parţială cu argilă de formare a talcului şi a cimentului în compoziţia azbocimentului. dozarea şi omogenizarea amestecului. debavurarea şi impregnarea (dacă este cazul).În figura 10.4.mobil.23.9. crenelat. 3-buncăr pentru firele de azbest. fix. cernerea argilei şi cimentului.

Tehnologicitatea construcţiei pieselor din mase plastice: a-e .24.diferite construcţii proiectate greşit şi corect. 10.d).găurile adânci şi înguste trebuie să fie evacuate în trepte sau întrerupte cu un perete subţire care se va debavura (fig.24.9. 10.se prevăd conicităţi (0. în special. etc.rezistenţa mecanică trebuie sporită prin nervuri şi nu prin acumulare de material (fig.se prevăd grosimi uniforme pentru a se evita tensiunile interne. 10.24.găurile şi degajările orizontale trebuie să fie evitate.b).a). Tehnologicitatea construcţiei pieselor executate din mase plastice Tehnologicitatea construcţiei pieselor executate din mase plastice se realizează respectând. 10. 10.24. să nu se aşeze găurile prea aproape de margine Fig. 10. 10. .24. . 10. 182 . pentru a nu complica construcţia matriţei cu miezurile respective (fig.24.5. (fig.se prevăd racordări pentru a se micşora tensiunile interne şi a se uşura extragerea piesei (fig. .c). să se evite găurile mai adânci decât dublul diametrului lor. .b).Azbocimentul şi azboplastul se folosesc pentru producerea camerelor de stingere sau a plăcilor suport solicitate termic. .2-6%) pentru a uşura extragerea pieselor din matriţă (fig. următoarele indicaţii: .a).24. deformarea piesei.

oxid de beriliu. Ele sunt produse din diverse minerale sau oxizi metalici. . 183 . etc..Ceramică rezistentă la temperatură. Particularităţile tehnologiei de fabricare a pieselor izolante din ceramică electrotehnică 10. Materiile prime principale.6. filetele cu pas mic se vor realiza introducând în construcţia piesei o armătură metalică (fig.foarte înaltă tensiune. se vor presa eventual filete cu pas mare. feldspaltul. 10.trebuie să se ia măsuri pentru asigurarea fixării armăturilor şi înglobarea corectă a acestora (fig. .Ceramică tip steatit. După domeniile de utilizare materialele ceramice electrotehnice se împart în: .trebuie să se evite totuşi înglobarea armăturilor prin presare.Porţelanuri electrotehnice. Pentru fabricarea ceramicelor rezistente la temperatură se foloseşte o compoziţie cu conţinut de caolin. oxid de titan. Materiale ceramice electrotehnice Materialele ceramice sunt utilizate în electrotehnică sub formă de piese sau pulberi.joasă tensiune. solicitate mecanic şi termic.cifrele şi literele de pe piese trebuie să fie suficient de proeminente pentru a putea fi executate prin gravare pe matriţă.trebuie să se evite filetele aşchiate. . . Este utilizată pentru piese ce funcţionează în instalaţii de joasă tensiune.1. . pentru a se evita uzura rapidă a acesteia. oxid de magneziu.24. nisipul.6.e).e).9.înaltă tensiune. folosite în fabricarea ceramicelor electrotehnice sunt: caolinul. felspalt. Se utilizează pentru camere de stingere. talc. Oxizii minerali cei mai utilizaţi sunt: oxid de aluminiu. nisip. preferându-se asamblarea lor ulterioară. În acest fel se măreşte productivitatea şi se reduc posibilităţile de rebuturi. talcul.9. etc. oxid de zirconiu. . 10. . amestecate în anumite proporţii şi sinterizate.nu trebuie să se prevadă margini ascuţite la piesele matriţei. Are în compoziţia sa talc în procent de 7080%. . Faţă de porţelan. 10. prezintă proprietăţi mecanice şi termice mai bune. Se produc compoziţii de porţelan pentru: .24.

Piesele obţinute prezintă dezavantajul unei rezistenţe mecanice scăzute şi a unei mici precizii de execuţie (toleranţe de 3-5%). Se pot obţine forme foarte diferite care se taie la lungime. suport pentru fuzibil la siguranţele de înaltă tensiune şi bujii.cu permitivitate peste 12. se ard în cuptoare.2.6. 10. etc. Se lucrează cu debit foarte mic de pulbere.SiO2. Aceste materiale au conţinut mare de oxid de zirconiu. 184 . se usucă. ele nu se pot prelucra mecanic.suporţi pentru rezistenţe. Pulberile de materiale componente şi cu adaus de apă dau o masă vâscoasă. În interiorul izolatorului curge un jet continuu de apă şi nisip de cuarţ. Pentru această grupă de materiale există o clasificare mai concludentă: .cu permitivitate sub 12. potasiu.9. . Porţelanurile superioare se obţin prin adăugarea oxidului de titan (TiO2). mai precis de alumino-silicaţi. Izolatorul se suspendă în poziţie verticală. Piesele de porţelan se obţin după cum urmează. casante. Izolatoarele de dimensiuni mici se prelucrează la maşini de rectificat obişnuite. Ceramice pentru izolatoare Este o soluţie solidă de silicaţi şi oxizi. în care metalul poate să fie sodiu. Feţele frontale ale izolatoarelor de gabarite mari se rectifică cu ajutorul unui disc de fontă canelat şi nisip de cuarţ. Ele rezistă mai bine la temperaturi şi frecvenţe ridicate. care se modelează cu şabloane (după principiul roţii olarului). . calciu. După eliminarea apei procesul este practic de sinterizare (se creează o întrepătrundere între cristale). deasupra discului. bariu. având formula generală MeO. Datorită faptului că piesele din porţelan sunt dure. Rectificarea poate îndepărta adausuri mici de material. Pentru camere de stingere folosite în aparatele de înaltă tensiune. solicitate la arcuri puternice se utilizează materiale cu rezistenţă mecanică foarte mare.Ceramică radiotehnică. sprijinindu-se pe un suport. sau se presează în matriţe.Al2O3. În general se utilizează la frecvenţe înalte şi la curenţi slabi.

se taie excesul de material cu un disc de oţel de mare turaţie.) se practică repararea lor cu răşini epoxidice sau cu un amestec pe bază de răşini epoxidice. bronz. odată cu acesta.6. să se întărească repede. rupturi. cu ajutorul cărora devine posibilă asamblarea izolatorului armat cu restul construcţiei produsului.masa de armare trebuie să aibă o aderenţă bună cu porţelanul şi metalul. să nu atace piesele de armat. Masele de armare cele mai utilizate sunt: .9. la care se adaugă 37-30% din greutatea amestecului-apă. să aibă o durată de serviciu mare. Armarea izolatoarelor Prin armarea unui izolator se înţelege fixarea pe acesta a pieselor metalice (capace.2. pentru izolatoare de gabarit mic este următoarea: 3 părţi ciment şi 1 parte nisip de cuarţ sau fărâmituri de porţelan.). . când adaosul necesar a fi prelucrat este de zeci de milimetri. etc. să fie cât mai etanş pentru apă şi ulei. . pentru a reduce diferenţa dintre coeficienţii de dilatare termică a porţelanului şi masei de armare se adaugă în aceasta din urmă făină de porţelan. mărindu-şi volumul uşor.suprafaţa de armat a izolatorului trebuie să fie cât mai rugoasă. Fixarea armăturii pe izolator se face folosind diferite mase de armare. Pentru a evita pierderile prin rebutare a izolatoarelor prezentând diferite defecte (fisuri. în porţiunile de contact cu masa de armare.suprafaţa interioară a armăturii. flanşe. . să nu fie nociv pentru muncitorii care execută armarea. să reziste la acţiunea uleiului de transformator.masa de armare pe bază de ciment portland (P 400 dau 500).1. trebuie să fie canelată şi neprelucrată.armăturile trebuie să fie executate din materiale nemagnetice (fontă nemagnetică. 185 .coeficienţii de dilatare termică a porţelanului. . Izolatoarele.La izolatoarele mari. denumite armături. etc. armătura şi masa de armare trebuie să satisfacă anumite cerinţe pentru a asigura o armare de bună calitate şi anume: . înainte de rectificare. Din porţelan se fac izolatoare şi diferite piese izolante. 10. Compoziţia masei exprimată în părţi de greutate. alamă) pentru a se evita încălzirea lor în cazul unor curenţi mari în conductoarele de trecere. masei de armare şi armăturii trebuie să aibă valori cât mai apropiate. să reziste la acţiunea agenţilor atmosferici şi la variaţiile de temperatură. fiind doar sablată.

masa de armare se face mai consistentă. din momentul preparării. pentru a evita formarea condensului pe suprafaţa lor. 2. Chiar şi la masele nepermeabile pentru ulei rezultă după armare fisuri capilare pe suprafaţa de contact a masei cu porţelanul cu izolatoarele încep să „curgă“. Pregătirea armării. Pentru a compensa tensiunile interne din izolator trebuie să se acopere suprafeţele de porţelan şi metal care vin în contact cu masa de armare cu un strat de material elastic sau cu garnituri elastice. cel mai puţin permeabil fiind chitul de litargă. 10. Pe partea mijlocie se montează strâns un inel de preşpan pentru a împiedica scurgerea masei de armare. din această cauză se evită utilizarea lui. Izolatoarele şi armăturile trebuie să aibă temperatura atelierului. Îmbibarea cimentului cu ulei micşorează rezistenţa sa mecanică. Aplicarea masei de armare. Întărirea masei de armare.25). În cazul în care jocul dintre izolator şi armătură este mare. dar prezintă pericolul intoxicării cu plumb a muncitorilor.. Izolatoarele de trecere se armează în dispozitive speciale (fig. Izolatorul se menţine strâns în dispozitiv până la întărirea completă a masei. Etanşarea şi protejarea suprafeţei masei de armare întărite. aşezând dispozitivele pe o masă de vibrare. 186 . 1. 4. Pentru creşterea productivităţii se folosesc dispozitive care asigură armarea simultană a mai multor izolatoare. Chitul are o priză rapidă şi o rezistenţă mecanică suficient de mare. Îndesarea ei se face în acest caz prin vibrare. De aceea se aduc în atelier cu câteva ore înainte de începerea armării. 3. folosind o garnitură din cauciuc rezistent la ulei sau din plută. care se introduce în spaţiul dintre izolatori şi armături. 2. Înainte de aplicarea masei de armare trebuie să se asigure o poziţie relativ corectă a izolatorului şi armăturilor. Pregătirea armării. Aplicarea masei de armare. Toate masele de armare sunt mai mult sau mai puţin permeabile pentru ulei.chit cu litargă şi glicerină. împiedicând contactul dintre masa de armare şi ulei. În acest scop se folosesc dispozitive de armare care trebuie să asigure şi o bună strângere a garniturii. Fazele procesului tehnologic de armare a izolatoarelor sunt: 1. care are o durată de utilizare. Pentru a preîntâmpina aceste neajunsuri se împiedică contactul dintre masa de armare şi ulei. de 10 minute.

ele îşi mai măresc volumul şi.6. 3. Întărirea masei de armare. degresare. uscare.2.9. Acoperirea izolatoarelor cu peliculă conductoare Pentru egalizarea potenţialelor electrice.1 mm. 10. . 2-scoabă de strângere. suprafaţa unor izolatoare se acoperă cu o peliculă conductoare. Datorită higroscopicităţii mai mari sau mai mici a maselor de armare pe bază de ciment. 187 . pot să ducă la spargere lui.2.9-spaţiul umplut cu masă de armare. urmată de uscare în aer şi apoi în cuptor.metalizarea cu zinc (prin metalizare). 4. grosimea stratului de metal este de aproximativ 0. Pelicula conductoare se poare realiza prin diferite procedee. 6-conductor. Pregătirea suprafeţei de acoperit constă în: curăţire. 3-flanşa izolatorului.Fig. 4-izolator de porţelan.25. suprafeţele care nu trebuie să fie metalizate se protejează cu ecrane. dintre care cele mai utilizate sunt: . 5-garnitură. Etanşarea şi protejarea suprafeţei masei de armare întărite.acoperirea cu vopsea de ulei pe bază de grafit. Durata de menţinere depinde de natura masei de armare. Izolatoarele armate se menţin strânse în dispozitivul de armare până la întărirea completă a masei de armare. Dispozitiv pentru armarea izolatoarelor de trecere: 1-placă cu orificiu pentru izolatori. apăsând asupra porţelanului. Pentru a împiedica contactul dintre masa de armare şi umiditatea atmosferică se aplică peste aceasta un lac rezistent la apă sau la ulei. 8-piuliţă de strângere. cu pensula sau prin pulverizare. 7-rondelă provizorie. 10.

. epiclor-hidrină şi oxipropilen. argilă. În aplicaţiile electrotehnice se recomandă utilizarea anhidrilelor ca întăritori. nefiind atacate de acizi. La răşinile cu întărire la cald se utilizează metilen-dianilină sau metafenilendiamină. Pentru izolaţiile de înaltă tensiune se utilizează în mod curent făina de cuarţ şi de porţelan. Pentru răşinile de turnare la rece se utilizează întăritori pe bază de amine. În aplicaţiile electrotehnice proprietăţile răşinilor epoxidice pot fi modificate în mod important prin alegerea unui anumit agent de întărire sau a unui anumit regim termic precum şi prin adăugarea de diferite substanţe cu rol de diluanţi.trecerea răşinilor în stare întărită se face fără degajare de substanţe volatile. etc. Dintre diluanţii utilizaţi. 188 .duritatea mai mare decât cea a răşinilor fenolice (datorită structurii spaţiale). baze.din punct de vedere electric au proprietăţi foarte bune. . butil-glicidil-eter. porţelanul.proprietăţi adezive deosebite. mica. scăzând mult tensiunile interne şi deci pericolul de fisurare. .prelucrabilitate uşoară. caolin. contracţia este foarte mică (0. mediu salin.5-2%). .rezistenţă mare faţă de agenţii chimici. etc. . având rigiditatea dielectrică şi rezistivitatea de volum şi de suprafaţă foarte ridicate. acceleratori. plastifianţi.datorită faptului că întărirea răşinii se face prin simpla adiţie. . azbest.10. etc. umiditate. Materialele cel mai des utilizate ca umpluturi sunt: cuarţul. Răşinile epoxidice au căpătat largi aplicaţii în această direcţie datorită proprietăţilor lor: .10. Tehnologia fabricaţiei pieselor turnate din răşini Unul din domeniile electrotehnicii în care progresele ştiinţifice şi tehnice au fost deosebit de rapide este cel al materialelor electroizolante de turnare şi impregnare. xilen. cei mai cunoscuţi sunt: fenil-glicidil-eter. oxid de stiren. umpluturi.rezistenţa mecanică bună. Adăugarea de plastifianţi şi flexibilizatori dă produsului finit o elasticitate mărită. .

Pentru industria electrotehnică. Introducerea răşinii şi a materialului de umplutură. Forma este compusă din mai multe segmente. pentru păstrarea temperaturii ei (înainte de turnare forma se preîncălzeşte). la temperatura mediului ambiant. forma se montează în interiorul unor cilindri izolaţi termic. Pregătirea formelor şi a matriţelor Pentru turnarea răşinilor epoxidice se pot folosi forme din diferite metale.10. precum şi o serie de utilaje şi instalaţii adecvate.Cele mai cunoscute materiale utilizate ca flexibilizatori pentru răşinile epoxidice sunt: răşinile polisulfidice.10. iar întărirea se face.26.1. Dată fiind masa mică a formei. 10. se face în cantităţi determinate de dozatoarele intercalate între autoclavă şi vasul de topit răşină. În exemplul din figura 10. de asemenea. polipropilenă. sunt preferate răşinile cu întărire la cald (120-140oC). 189 . 10. necesită o încălzire prealabilă pentru a putea fi amestecate cu agentul de întărire. 10.10. unde răşinilor li se cer proprietăţi electrice şi mecanice superioare. etc. la turnarea pieselor masive cu diferite profile şi la impregnarea bobinajelor de maşini şi transformatoare electrice.. diaminele acizilor graşi. concepute astfel încât să poată fi scoase separat după întărire.1. Pregătirea masei de turnare Răşinile cu întărire la rece se amestecă cu întăritorul la temperatura camerei. răşinile poliamidice. turnarea se face în jurul unui tub din material ceramic care rămâne înglobat în răşină. din răşină epoxidică. răşinile cu întărire la cald (în general răşini solide sau foarte vâscoase). Răşinile epoxidice sunt utilizate în mod deosebit la înglobarea unor produse electrotehnice. Spre deosebire de răşinile cu întărire la rece. Amestecarea răşinii epoxidice cu materialul de umplutură se face în autoclave speciale. de exemplu praf de cuarţ.1.2.1. în care s-a reprezentat o secţiune printro formă de turnare pentru un izolator de înaltă tensiune. Tehnologia turnării pieselor din răşini epoxidice Operaţia de turnare a răşinilor epoxidice comportă o succesiune de faze tehnologice necesare pentru a întări răşina. policlorură de vinil.

1. degazat în prealabil. se desfac în primul rând părţile exterioare. Cu toate că sistemul de turnare în aer liber favorizează posibilitatea înglobării de bule de aer în timpul operaţiei de turnare. .16cilindrii pentru izolare termică. desfacerea matriţelor se face prin introducerea în apă încălzită la 90oC. 9.Fig. 6-flanşă inferioară. necesitând utilaje mai puţine şi având o productivitate mai ridicată. În cazul răşinilor cu întărire la rece. În vederea umplerii matriţelor cu amestecul de răşină. 10. 8-inel divizat inferior.turnarea în aer liber fără vid.10-cilindrii de centrare.turnarea sub vid scăzut (30 mm col Hg). trebuie luate unele măsuri pentru a preveni lipirea răşinii de matriţă. apoi se scoate miezul metalic. Secţiune printr-o formă de turnare pentru un izolator de înaltă tensiune: 1-armătură superioară. Turnarea şi scoaterea din forme În mod curent. 15. Pentru a uşura 190 . Se aplică două metode de turnare sub vid: .10. . se folosesc trei metode de turnare: . Dacă răşina se toarnă în jurul unui miez metalic.26.1-1mm col Hg). 2armătură inferioară. 7-dop conic.4-segment de formă 5-flanşă superioară. 10. .turnarea sub vid înaintat (0.matriţele şi răşina sunt ţinute sub vid în timpul turnării.3. 13-şuruburi de strângere. 14-suporturi. 12-inel divizat superior. se toarnă în matriţe în aer liber şi apoi se vacuumează matriţele. din punct de vedere tehnologic această metodă este mult mai avantajoasă decât turnarea sub vid. 3-cilindru de porţelan.materialul. 17-izolaţie termică. precum şi răcirea prea bruscă a răşinii în momentul contactului cu matriţa. scurgerea răşinii prin locurile de asamblare a matriţei.

10. 10. răşinile epoxidice tind să înlocuiască porţelanul şi sticla. materiale cu o bună rezistenţă la acţiunea arcului electric. 2-din porţelan. tehnologie relativ simplă. etc. Transformarea de măsură Realizarea transformatoarelor de măsură cu izolaţie din răşini epoxidice prezintă multiple avantaje. reducerea importantă a greutăţii şi gabaritelor. În fig. iar ca material de umplutură. Pentru piesele turnate în forme de policlorură de vinil.27 se prezintă comparaţia între dimensiunile izolatoarelor pentru întrerupătorul de 110 kV. 3. printre care: evitarea pericolului de incendiu. demonstrând astfel că folosirea răşinilor epoxidice duce la reducerea dimensiunilor şi a greutăţii.scoaterea miezului. 191 .27. Fig. Izolatoare În domeniul izolatoarelor de medie şi înaltă tensiune pentru instalaţii de interior.2. Comparaţia între dimensiunile izolatoarelor pentru întreruptorul de 110 kV: 1-din răşina epoxidică. se recomandă ca piesei să i se facă o încălzire de scurtă durată la aproximativ 190oC. rezistenţă termică şi dinamică ridicată. 10. scoaterea se face. Întreruptoare de înaltă tensiune Pentru turnarea izolatoarelor şi camerelor de stingere ale întrerupătoarelor de înaltă tensiune se folosesc răşini cu întărire la cald. praful de cuarţ sau talcul. prin tăierea formei. Aplicaţii ale turnării răşinilor epoxidice Cele mai importante aplicaţii ale turnării pieselor din răşini epoxidice sunt următoarele: 1. în general. 2.10. cât mai ales a celor metalice şi în privinţa tehnologiei de fabricaţie. datorită superiorităţii lor nu atât în privinţa proprietăţilor electrice.

7. 5-lamele de cupru. O altă aplicaţie în domeniul maşinilor electrice este cea a colectoarelor turnate în răşini epoxidice. 3-inele de întărire. baze sau alte substanţe).4. faţă de soluţia etanşării complete sau a ermetizării. Fig. Celule de înaltă tensiune Un exemplu pentru această aplicaţie îl constituie celulele capsulate din staţiile de conexiune de înaltă tensiune. Puterea de rupere a unei siguranţe cu carcasa din răşină epoxidică este mai mare decât a siguranţei echivalente din porţelan. Siguranţe fuzibile La siguranţele de joasă tensiune cu mare putere de rupere. Manşoane şi cutii terminale pentru cabluri O largă aplicaţie au căpătat răşinile epoxidice cu întărire la rece. Circuite electronice înglobate în răşină epoxidică Procedeul de înglobare a circuitelor electronice în răşină epoxidică de turnare este foarte răspândit. folosirea răşinilor epoxidice a permis şi importante simplificări constructive. 10. Colector turnat în răşină epoxidică: 1-bucşe de oţel. este uneori util să se prevadă construcţii deschise cu bobinajele înglobate complet în răşini. Procedeul înglobării bobinajelor se aplică în cazul condiţiilor deosebit de grele de lucru. Izolaţii în maşini electrice Pentru motoarele electrice care lucrează în medii umede sau agresive (vapori de acizi. se înglobează în răşină mai ales bobinajele motoarelor asincrone.28. la etanşarea şi izolarea electrică a conexiunilor şi cutiilor terminale de cablu de medie tensiune (1-10 kV). de exemplu în cazul izolării motoarelor de acţionare a pompelor submersibile.4-lamele izolante. este reprezentat un colector turnat în răşină epoxidică. 8. În general. 2-răşină epoxidică.28. În fig. 6. 10. 5. mai ales în cazul pieselor folosite în instalaţii 192 .

.8. Springer Verlag.II.. vol. Popescu M.4.Tehnologia fabricaţiei maşinilor electrice.Fizica modernă. . Ifrim A. Printech. . tehnologic. Dullenkopf P.1.unde solicitările mecanice (vibraţii) sau acţiunea corozivă a mediului impun aceasta. I. 10.A. Bibliografie 10.Materiale electrotehnice. I. Berlin.Werkstoffe der Elektritechnik.12. Wijin H. De observat că atunci când se înglobează piese care disipă căldură.5. interschimbabilitate uşoară a blocurilor funcţionale. Anghel F. F.Introducere în fizica corpului solid.III . 1998 10.P.11. Ed.3.1972 10. Moscova 1975.Heidelberg. protecţie împotriva agenţilor atmosferici.S.III Lit.. Întrebări de control şi aplicaţii 1) Ce sunt materialele electroizolante? 2) Dar macromoleculele? 3) Care sunt reacţiile de formare ale macromoleculelor? 4) Ce sunt clasele de izolaţie? 5) Ce clase de izolaţie cunoaşteţi? Ce materiale se încadrează în fiecare? 6) Care este clasificarea materialelor organice macromoleculare din punct de vedere al proprietăţilor termomecanice? 7) Ce materiale termoplaste cunoaşteţi? 8) Dar termoreactive? 9) Ce sunt masele plastice? 10) Ce stratificate cunoaşteţi? Care este tehnologia lor de fabricaţie? 11) Care sunt principalele materiale izolante pe bază de mică? 12) Care sunt procedeele de obţinere a pieselor din mase plastice? 193 . Pik I. Azerskii S.P. Înglobarea circuitelor electronice în răşină epoxidică prezintă multiple avantaje. Feynmann R. Anghel F. 10. . Ed. vol. 1974 10. Kittel C.II IPB 1976 10.B. – Tehnologii electromecanice. .Bucureşti Ed. vol. Tehn. Anghel. dintre care amintim: o bună protecţie mecanică. evacuarea căldurii este mai dificilă. etc. În marea majoritate a cazurilor se utilizează o răşină cu întărire la rece. .7. I. – Tehnologia maselor plastice.J.NewYork 1967 10. 1970 10.2.

Dimensiunile piesei pentru care sunt propuse calculele din problema 26. Piesa se fabrică din răşini fenolformaldehidice cu umplutură organică.29.29. 27) Să se rezolve problema 26 în cazul în care matriţa ar avea un singur cuib şi piesa ar fi presată din răşini ureoformaldehidice cu umplutură din celuloză. ştiind că matriţa are două cuiburi. precum şi temperatura de presare. cu două cuiburi. 17) Ce operaţii comportă procesul tehnologic de formare prin injecţie? 18) Care este principiul fabricării pieselor prin extrudere? 19) Care este tehnologia fabricării pieselor din azbociment? 20) Ce reguli de tehnologicitate privind construcţia pieselor din mase plastice cunoaşteţi? 21) Cum se fabrică piesele din ceramică electrotehnică? 22) Cum se armează izolatoarele? 23) De ce sunt utilizate răşinile epoxidice pentru fabricarea pieselor turnate? 24) Care este tehnologia turnării pieselor din răşini epoxidice? 25) Ce aplicaţii ale turnării răşinilor epoxidice cunoaşteţi? 26) Să se determine forţa pe care trebuie să o dezvolte presa la obţinerea piesei din figura 10. 10. 15) Care este principiul presării indirecte (prin transfer)? 16) Desenaţi o secţiune transversală printr-o matriţă de presare indirectă.13) Care sunt operaţiile tehnologice la presarea în matriţă la cald a pieselor din materiale termoreactive? 14) Schiţaţi o matriţă de presare directă a pieselor din mase plastice termoreactive. Să se stabilească şi timpul de menţinere în matriţă. 194 . Fig.

Materiale semiconductoare . în care purtătorii majoritari de sarcină sunt electronii.CAPITOLUL 11 TEHNOLOGIA DISPOZITIVELOR SEMICONDUCTOARE ŞI A PIESELOR ELECTRONICE 11. indiu) conduce la obţinerea de semiconductori extrinseci de tip p. fosfor) se obţine un semiconductor extrinsec de tip n. în care purtătorii majoritari de sarcină sunt goluri.1. Tabelul 11. Rezistivitatea semiconductoarelor este puternic influenţată de lumină.1020 Exemple Metalele Siliciul Germaniul Arseniura de Galiu Mica Porţelanul Mase plastice Conducţia electrică în metale este asigurată de către electronii liberi. Denumirea conductoare semiconductoare izolatoare Corpurilor Rezistivitate 10-8 .1. galiu.108 1012 .1. Impurificarea cu elemente din grupa a III-a a tabelului lui Mendeleev (bor. Elemente din grupa a V-a se numesc donoare.1. Elementele din grupa a III-a se numesc acceptoare. Tehnologia dispozitivelor semiconductoare 11.proprietăţi Din punctul de vedere al proprietăţii de a conduce curentul electric.1. corpurile se împart în trei categorii. Prin impurificare cu elemente din grupa a V-a a tabelului lui Mendeleev (arseniu. temperatură şi de impurităţi (chiar şi în concentraţii reduse). Conducţia electrică în semiconductoare este asigurată de două feluri de purtători de sarcină: electronii (negativi) şi golurile (pozitivi). Gradul de impurificare este evidenţiat de rezistivitatea 195 . ale căror proprietăţi importante sunt sintetizate în tabelul 11. Procesul tehnologic de impurificare controlată se numeşte dopare (sau dotare) şi se realizează asupra materialului semiconductor ultrapur (monocristal). Semiconductorul în care concentraţia de electroni este egală cu cea de goluri se numeşte semiconductor intrinsec.10-6 10-4 .

1. dopare puternică .ρ = 2 . concentraţia impurităţilor are o repartiţie conform figurii 11. 11. chimic pur. din oxizi.ceea ce corespunde unui atom de impuritate la 104 atomi de semiconductor.05 Ωcm . În prima fază.1). Germaniul se obţine din minereuri sărace (cel mai folosit Germanitul) prin oxidarea acestora (cu formare de GeO2) urmată de o purificare chimică şi reducere. 196 . Pentru cazul ko < 1. materialul semiconductor se obţine prin reacţii chimice de reducere. Mecanismul conducţiei electrice în semiconductoare a fost studiat anterior.1. (11. prin metodele: . .0. Obţinerea monocristalului semiconductor Pentru realizarea dispozitivelor electronice este necesar ca să se obţină materialul semiconductor sub formă de monocristal. şi de aceea în această prezentare s-au sintetizat doar concluziile necesare abordării elementelor tehnologice specifice. Purificarea fizică a cristalului semiconductor se bazează pe neuniformitatea repartiţiei impurităţilor în imediata apropiere a unui front de cristalizare (limita solid-lichid).5 Ωcm . Utilizarea materialului sub formă cristalină nu este posibil datorită structurii imperfecte a reţelei cristaline şi distribuţiei neomogene a impurităţilor.topire zonară.107 atomi de semiconductor. Siliciul se obţine din bioxid de siliciu: SiO2 + 2C=Si + 2Co cu o puritate de 98 .2.99 %. Se defineşte coeficientul de răspândire ko = cS/cL = concentraţia impurităţilor în solid / concentraţia impurităţilor în lichid.03 .tragere din topitură.ceea ce corespunde unui atom impurificator la 106. În faza următoare se face o purificare fizică a materialului în scopul obţinerii monocristalului. Este evident faptul că la frontul de cristalizare avem o creştere a impurităţilor în faza lichidă. Semiconductorul impurificat se prezintă în două moduri: . fără adausuri rezistivitatea este de ordinul 100-200 Ωcm.ρ = 0.materialului.dopare normală .

Fe. În cazul siliciului cele mai multe impurităţi au ko < 1 (Cu. la câteva grade deasupra punctului de solidificare. se află materialul semiconductor în stare topită 2. 11. în lungul baghetei de semiconductor solid concentraţia impurităţilor. Drept rezultat. o bună parte din baghetă este corespunzătoare.2. Li) unele au însă ko > 1 (P). 11. Temperatura este menţinută constantă. după o trecere capătă alura din figura 11. În raport cu o concentraţie admisă a impurităţilor. 11. Fig.2. Creşterea monocristalelor prin tragere din topitură este prezentată schematic în fig. Al.1 Concentraţia impurităţilor în cazul ko < 1. frontul de cristalizare se mişcă lent. restul separându-se. încălzit.Fig. În acest din urmă caz fenomenele se petrec invers. Ga.11. În aplicarea metodelor de purificare fizică. Instalaţia pentru tragerea din topitură. Concentraţia impurităţilor în baghetă. Într-un creuzet din cuarţ 1.3 Fig. În topitură se introduce un germene de cristalizare 3.3. Acesta este de forma unei mici bare cilindrice şi de 197 .

evitându-se astfel contactul cu creuzetul. impurităţile rămân. în varianta verticală. monocristalul gata dopat. creează topirea locală a unei zone 3 din lingou. se poate obţine încă din această etapă. Concentraţia impurităţilor este mai mare în faza topită decât în zona de cristalizare (ko < 1) astfel încât monocristalul din partea inferioară este mai pur decât zona topită.4. 11. monocristalul care se obţine după repetarea de 4-5 ori a procesului.. este purificat. Germenele constituie singurul centru de cristalizare pentru materialul semiconductor. În plus.perfecţiunea reţelei lui cristaline depinde calitatea monocristalului ce se va obţine. Schema instalaţiei pentru topirea zonară. Fig. ceea ce permite obţinerea unui monocristal de înaltă puritate. Această zonă topită se mişcă lent de jos în sus. începând de la germenele monocristalin. odată cu deplasarea zonei topite în sus (cu o viteză de 1-3 mm/min. Dacă prin tubul 4 se introduce în topitură un gaz cu impurităţi donoare sau acceptoare. întregul ansamblu germene-creuzet execută o mişcare de rotaţie axială. obţinându-se astfel creşterea monocristalului. În acest fel. Siliciul este extrem de reactiv la temperatură înaltă şi de aceea se purifică de multe ori prin topire zonară. Funcţionarea instalaţiei este automată. Această tehnologie se foloseşte în special pentru purificarea germaniului. specificată siliciul.4. Prin mişcarea frontului de cristalizare. în bună parte în topitură. impurităţile se deplasează şi ele. Bobina 4 parcursă de un curent de înaltă frecvenţă. 11. Pentru omogenizarea câmpului de temperatură. (în cazul ko < 1). precum şi a impurităţilor.). ajungând la o 198 . Topirea zonară se execută într-o instalaţie prezentată schematic în fig. Lingoul din material policristalin 1 este fixat la un capăt iar la celălalt se află un germene monocristalin 2. germenele execută o mişcare de retragere cu o viteză v = 5-6 mm/min. În plus. În jurul lingoului se menţine o atmosferă reducătoare sau vid.

Pentru aceasta mediul înconjurător semiconductorului are o concentraţie mare de atomi impurificatori.rezistivitate de ordinul 50-100 Ωcm. depinzând de componente.agenţi oxidanţi. la temperatură ridicată (10001200oC). Structura cristalină la suprafaţa plachetelor se perturbă (distruge) pe o adâncime de 50 . Dimensiunile unei pastile sunt de ordinul milimetrilor. Spre exemplu.1. .agenţi compensatori. Pe o astfel de plachetă se realizează simultan sute sau mii de componente identice. dintr-o plachetă de 60 mm diametru se obţin 2500 pastile de 1mm2 sau 1200 pastile de 2 mm2. Tăierea lingoului în plachete se face cu benzi de oţel dispuse la egală distanţă una de alta. .agenţi acceleratori (iodul) şi stabilizatori (apa) cu rol de a controla viteza de reacţie. Această operaţie se execută cu abrazivi de granulaţie fină (25 µm până la 1 µm). care oxidează semiconductorul precum HNO3 sau H2O2. Se folosesc soluţii de corodare care conţin: . NaOH sau KOH. Pentru cazul ko > 1 mişcarea se face în sens invers. care trec oxidul în soluţie precum HF. Lingourile de monocristal semiconductor sunt de regulă cilindrice. cu diametrul de 50-100 mm. În final se separă fiecare pastilă (chip) corespunzătoare unei componente. Corodarea chimică se face în scopul îndepărtării stratului perturbat mecanic şi obţinerii unor plachete cu grosimi determinate. Se face apoi o operaţie de lustruire mecano-chimică cu abrazivi mai fini şi o soluţie de corodare (de obicei NaOH). Procesul se poate realiza în două moduri: 199 .75 µm ceea ce impune executarea unor operaţii de şlefuire mecanică. obţinându-se discuri numite plachete. 11. În urma acestor operaţii plachetele au suprafaţa curată şi pregătită pentru operaţiile ulterioare. Ele se taie. urmată de o curăţinie cu detergenţi şi solvenţi organici. DIFUZIA este o metodă de impurificare prin răspândirea de atomi impurificatori în structura semiconductorului.3 Impurificarea controlată (doparea) Pentru realizarea impurificării controlate (dopării) a plachetelor semiconductoare cele mai folosite metode sunt difuzia şi implantarea ionică.

concentraţia atomilor impurificatori este menţinută constantă în timp. Prin controlul temperaturii şi duratei se poate obţine deci o valoare dorită a concentraţiei la o anumită adâncime. În interiorul semiconductorului concentraţia atomilor de impuritate are valoarea: ⎛ π C ( x . Fig. la suprafaţă concentraţia este Q. Difuzia din sursă limitată 200 .t ) = ⎛ x2 ⎞ exp⎜ ⎜ 4 Dt ⎟ ⎟ πDt ⎝ ⎠ Q Variaţia concentraţiei în adâncime. la diferite momente de timp este dată în figura 11. D – o constantă ce depinde de temperatură.a) difuzia din sursă constantă – situaţie în care la suprafaţa semiconductorului.6.t ) = C S erfc⎜ ⎜ ⎝ 2 Dt ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ unde Cs – concentraţia la suprafaţă.11.5. 11. Difuzia din sursă constantă Fig. iar funcţia erfc(z) se numeşte funcţia complementară a erorilor şi are expresia: erfc( z ) = ∫ e −ϑ dϑ = 1 − erf ( z ) = 1 − z ∞ e π∫ 0 2 z −a 2 da Distribuţia spaţială a concentraţiei este dată în figura 11. apoi se suprimă sursa de ioni impurificatori. b) difuzia din sursă limitată – situaţie în care la momentul t=0. Cantitatea iniţială de ioni difuzează în adâncime. concentraţia creşte adâncimea microcristalului.5. Se observă că pentru o durată mai mare de t2>t1. concentraţia fiind dată de relaţia: C ( x .6.

11.11. celelalte fiind acoperite de un strat de oxid de siliciu. 2-sursa de ioni. într-o structură plan-paralelă. Ionii sunt transportaţi de către un gaz – de obicei azot ultrapur – care circulă printre plachete. 6-suport. În figurile 11.mod se poate face difuzia impurităţilor în anumite zone bine definite ale plachetei de Si.11. 3.7) În acest . 5-plachete.8) pentaoxidul de fosfor P2O5. trei sau două trepte (3.8. Sursa de ioni impurificatori este solidă. Difuzia selectivă are la bază faptul că impurităţile difuzează mult mai puţin în oxidul de siliciu (aşa cum rezultă şi din figura 11. oxidul de bor B2O3 sau acidul boric H3BO3 . sau lichidă (7-fig. (2-fig.9 se prezintă schematic două variante în care difuzia se realizează în tub deschis (sistemul cel mai folosit). Instalaţiile în care se realizează difuzia au o mare varietate constructivă. Fig. se pot obţine joncţiuni p-n la diferite adâncimi în grosimea pastilei de siliciu. 7-suport.4-cuptor.9) oxiclorura de fosfor POCl3 sau tribromura de bor BBr3.11. 8.robineţi acces gaz. 201 . cu impurităţi acceptoare şi respectiv donoare. Difuzia din sursă solidă – 1-tub deschis.8.Prin difuzii repetate. Fig.7 Difuzia în oxid de siliciu Cuptorul în care se încălzesc plachetele de Si poate avea una. 11.4) de temperatură.

Uneori. sunt introduşi în plachete de Si prin bombardarea acestora. 4-plachete siliciu. Difuzia cu sursă lichidă – 1-tub deschis. 202 . Durata procesului şi temperaturile sunt reglate automat. încălzindu-se placheta de Si la o temperatură între 450-900oC. acceleraţi în câmpul electric la energii foarte mari. Aceasta poate fi încălzită de filamentul 8. Fig.9. 11. Ionii sunt acceleraţi de electrozii 2. 3-cuptor. 5-suport. toleranţele fiind extrem de strânse. 2-filtru. pentru activarea procesului.Fig.10 Schema instalaţiei de implantare ionică. 11.10. trec prin fanta 3 şi analizorul magnetic 4. Sursa de ioni este o incintă în care se introduce un gaz ce se ionizează prin încălzirea unui filament. Instalaţia reprezintă de fapt un tun electronic. Dispozitivul este prezentat schematic în figura 11. se face un tratament termic. 6-robinet. După ieşirea prin fanta 5 sunt deviaţi de sistemul de deflexie 6 şi bombardează plachetele de Si 7. 7-sursa de ioni impurificatori. IMPLANTAREA IONICĂ este un procedeu prin care ionii de impurităţi.

dozarea concentraţiilor este simplă şi exactă. Avantajele importante ale acestei metode sunt: .12. Tehnologiile care folosesc aceste metode se numesc tehnologii planare. Fig. . REALIZAREA UNEI JONCŢIUNI p-n se face în varianta planară prin două operaţii de dopare succesive. Repetarea procedeului conduce la obţinerea de structuri npn sau pnp specifice tranzistoarelor. putându-se astfel controla exact procesul aşa cum rezultă din figura 11. deci: N = Nd-Na unde: Nd – numărul de atomi donori în unitatea de volum Na – numărul de atomi acceptori în unitatea de volum. În zona în care se trece de la conducţie de tip n la cea de tip p s-a format o joncţiune p-n. se prezintă diagrama concentraţiei N rezultante a purtătorilor de sarcină. . cu atomi impurificatori de ambele feluri. Să considerăm o plachetă de siliciu cu o impurificare uniformă în tot volumul Nv.Adâncimea de pătrundere este dependentă de energia ionilor (de ex. (la temperatura camerei.11.4 µm la 100 KeV). relaţia fiind liniară. Se realizează o difuzie cu impurităţi acceptoare cu o concentraţie Na.consumul de energie şi de substanţă dopată este redus. 203 . 0. Caracterul conducţiei într-o anumită zonă (n sau p) este dat de purtătorii majoritari.11. de atomi donori. chiar dacă se face şi tratament termic) putându-se folosi măşti de metal sau fotolac. Corelaţia energieadâncime.11. Ambele metode de impurificare prezentate conduc la obţinerea aceleaşi valori a concentraţiei atomilor impurificatori în toate punctele egal depărtate de suprafaţă – se obţine deci o structură planară.desfăşurarea procesului la o temperatură joasă. În figura 11.

11.12.Fig.joncţiune p-n. realizarea joncţiunilor prin difuzii repetate a . 204 . b – structură planară multistrat npn.

11. Izolarea superficială şi între elemente (E. cu grosimea de circa 100 µm este dopată puternic n. Există mai multe variante ale procedeului.1. Fig. Pastila de siliciu de bază. Tehnologia tranzistoarelor bipolare. constituind un suport pentru tranzistor şi un contact între zona colector şi partea metalică la care este conectat terminalul exterior C. dintre acestea se prezintă una dintre cele mai răspândite – metoda camerei de reacţie deschise. Emitorul E şi baza B sunt conectate la doi electrozi ce fac contact cu zonele respective din tranzistor. Cele două joncţiuni ale tranzistorului sunt realizate în stratul superficial. 205 . Tranzistor n-p-n. În figura 11.13. foarte bun izolant. Ea nu are rol funcţional.13. Tranzistoarele bipolare sunt realizate în cele mai multe cazuri prin tehnologie planară.11.B. cu înţelesul de procedeu tehnologic de depunere de atomi pe un substrat cristalin. Se observă cele două joncţiuni realizate în stratul superficial de siliciu (depus epitaxial) prin impurificare controlată. EPITAXIA este un termen de origine grecească însemnând “aranjare pe” . care este depus printr-un procedeu tehnologic denumit epitaxie. Plachetele de siliciu 5 sunt aşezate pe un suport de grafit 6 încălzite de inductorul de înaltă frecvenţă 11.C) este realizată cu un strat de bioxid de siliciu. este prezentată o secţiune printr-un tranzistor bipolar de tip n-p-n.4. având o rezistivitate redusă.

Dacă dorim realizarea unui strat epitaxial dopat atunci hidrogenul trece prin vasele care conţin compuşi de B sau P. S iCl 4 + 2 H 2 → S i ↓ +4 HCl Viteza de depunere este de ordinul 0. Grosimea stratului depus este controlată prin intermediul temperaturii şi duratei procesului. după curăţire. 11.2 µm/s.1 . se dă drumul la hidrogen prin vasul cu SiCl4 şi în camera de reacţie are loc depunerea siliciului. Hidrogenul are rol de gaz de transport cât şi de reducător . având o grosime de cca. a) Procesul tehnologic începe cu o curăţire a plachetelor de siliciu puternic dopat n. ETAPELE PROCESULUI TEHNOLOGIC de realizare a tranzistoarelor sunt reprezentate succint în cele ce urmează şi în figura 11.2500 bucăţi care se separă în final.1 . depunerea siliciului are loc numai pe plachete. Robineţii 2 permit circulaţia hidrogenului direct în camera de reacţie sau prin vasele cu SiCl4.15.14. 1 x 1 m2. Schema instalaţiei pentru creşterea epitexială 1-recipienţi 2-robinete 3-tub admisie 4-camera de reacţie 5-plachete siliciu 6-inductor de înaltă frecvenţă Datorită încălzirii locale.25 mm.Fig.0. în funcţie de diametrul plachetei se realizează simultan 1000 . aceştia din urmă asigurând ionii impurificatori. 0. Suprafaţa ocupată pe o plachetă de un tranzistor este de cca. Înainte de realizarea creşterii epitaxiale suprafaţa plachetelor este curăţată în flux de acid clorhidric la 1200 0C pentru îndepărtarea straturilor reziduale de SiO2. cu referire directă la o singură componentă.0. 206 . SiCl4 + BBr3 sau SiCl4 + PCl3.

Oxidul de siliciu va servi pe parcursul procesului tehnologic drept ecran întrucât. În zonele luminate fotorezistul poate fi apoi dizolvat chimic. în care sub influenţa luminii cu o anume compoziţie spectrală se produc anumite modificări fizice sau chimice. prin creştere epitaxială. un strat de siliciu slab dopat n. se formează cu această ocazie joncţiunile emitor . k) Se execută operaţii de control a parametrilor electrici. f) Se realizează impurificarea cu atomi acceptori. Aceasta se realizează prin oxidarea plachetei în atmosferă de vapori de apă supraîncălziţi (eventual oxigen) sau prin evaporarea în vid a monoxidului de siliciu. Adâncimea de pătrundere este redusă. În desen s-a considerat cazul fotorezistului pozitiv. în acest fel se obţin joncţiunile p-n ce corespund joncţiunilor bază . acesta este numit pozitiv.b) Se realizează. c) Se oxidează placheta la suprafaţă. formându-se un strat de SiO2 de cca. cu o grosime de cca. După depunere fotorezistul se usucă. d) Se realizează depunerea unui strat de fotorezist. Se înlătură apoi fotorezistul rămas. 10 µm. astfel încât pastilele (cipurile) necorespunzătoare să fie eliminate înaintea încapsulării. Dacă solubilitatea fotorezistului creşte în urma expunerii la lumină. realizându-se ferestre în stratul de oxid. Pe faţa cealaltă a pastilei aceasta se subţiază (corodare) până la o grosime de 100 µm. 1 . h) Se execută o nouă dopare realizându-se emitorul (dopare puternică tip n). În caz contrar este numit negativ.bază. aşa cum s-a arătat. de regulă prin depunere în vid. i) Se oxidează din nou siliciul şi prin tehnica fotogravului se execută ferestrele corespunzătoare pentru baze şi emitor. Aceasta este o substanţă organică. 207 . iar în zonele opace ale fotoşablonului fotorezistul rămâne. Folosind procedeul de fotogravură se îndepărtează aluminiul din zonele de prisos. el nu permite impurificarea siliciului pe care îl acoperă. prin dizolvare. rămânând numai contactele pentru bază şi emitor. În dreptul ferestrelor se obţin zone cu conducţia de tip p. corespunzătoare zonelor în care se realizează emitorii. e) Urmează corodarea oxidului de siliciu cu acid fluorhidric. Se face apoi expunerea fotorezistului la lumină (bogată în radiaţie ultravioletă) prin intermediul unui fotoşablon (fotomască). j) Se acoperă cu un strat de aluminiu peste toată placheta.colector. g) Se oxidează din nou şi prin tehnica fotogravurii se execută noi ferestre în stratul de oxid cu dimensiuni mai mici. În zonele unde vor fi realizate joncţiuni trebuie înlăturat oxidul de siliciu şi pentru aceasta se foloseşte procedeul fotografului (fotolitografiei).2 µm grosime.

Tehnologia tranzistorului planar epitaxial. 208 .Fig. 7.15.

16.Procesul tehnologic cuprinde.5. s-a prezentat structura unui tranzistor MOS-FET. de aceea aceste tranzistoare sunt mai simple.Placheta de siliciu este apoi zgâriată cu un vârf de diamant şi prin presare pe un suport elastic se fisurează. Funcţionarea tranzistorului se bazează pe efectul câmpului electric stabilit de potenţialul grilei. l) Se fixează conexiunile la terminale . Tehnologia tranzistoarelor cu efect de câmp Tranzistoarele cu efect de câmp (FET . ceea ce face ca între grilă şi drenă să apară un canal conductor. Potenţialul grilei controlează deci conductivitatea cristalului semiconductor . Se observă faptul că grila. electronii din zona ei sunt respinşi şi golurile din zona sursei atrase. Din punctul de vedere al procesului tehnologic se observă că pentru realizare este suficientă o singură dopare (de tip p puternic). Tranzistor cu efect de câmp cu structură MOS.1. în concluzie. Ultimele operaţii sunt încapsularea şi marcarea. În figura 11.16. separându-se aşchiile (chipurile) care conţin fiecare câte un tranzistor. Observaţie . două difuzii şi trei operaţii de fotogravură. oxidul izolant şi semiconductorul sunt o structură plan paralelă. 7. Dacă grila este nealimentată între sursă şi drenă nu circulă curent. 209 . de unde şi denumirea MOS (Metal Oxid Semiconductor). La polarizarea negativă a grilei.realizate cu fir de aluminiu sau aur foarte subţire.funcţionarea este asemănătoare cu acea a unei triode. Ele se realizează în două variante: – tranzistoare cu grilă .Field Effect Tranzistor) au o structură mai simplă decât cele bipolare. Fig. – tranzistoare cu grilă (poartă) izolată cu un strat de oxid de siliciu (MOS-FET) care sunt cu mult mai utilizate.joncţiune (J-FET). 11.

Circuite integrate – clasificări Circuitul integrat reprezintă un ansamblu de elemente pasive şi active de circuit. cu funcţionalităţi diferite.Tehnologia cuprinde aceleaşi operaţii ca şi la tranzistoarele bipolare.1.1. Procedeele tehnologice folosite în fabricarea circuitelor integrate au cunoscut o continuă perfecţionare. respectiv frecvenţe de lucru ridicate. Se folosesc la prelucrarea semnalelor ce au fost codificate binar. realizate în tehnologia planară. – Circuitele integrate MOS (Metal Oxid Semiconductor) sunt realizate în tehnologia planară şi au drept constituent de bază tranzistoarele cu efect de câmp. Cele mai importante familii tehnologice sunt: – Circuitele integrate bipolare . O primă clasificare a circuitelor integrate se face după modul de funcţionare în: – circuite integrate analogice. Tehnologia circuitelor integrate monolitice 11. O familie tehnologică este reprezentată de un grup de produse. – circuite integrate digitale. 11.2. O altă clasificare se face după gradul de integrare. Această familie tehnologică.5. Se execută circuite integrate logice şi analogice. care primesc şi livrează cu o gamă continuă de valori. tranzistoarele fiind bipolare. drenă şi realizarea grilei).1. un cost redus şi un consum de energie în funcţiune foarte mic. interconectate între ele. care foloseşte aceleaşi tehnologii cu tranzistoarele bipolare. au o fabricaţie simplă. Aceste circuite integrate sunt digitale şi permit un grad ridicat de integrare. Ca dezavantaje se menţionează gradul redus de integrare şi consumul relativ mare de energie în funcţiune. realizate prin aceleaşi procedee tehnologice. având la ora actuală un cost relativ redus şi viteze de comutaţie.6. a fost istoric prima dezvoltată. realizate într-o pastilă de semiconductor (chip). Se folosesc în special la amplificarea semnalelor precum şi la prelucrarea lor. Actualmente există mai multe familii tehnologice de circuite integrate. reprezentat de numărul de componente integrate într-un singur chip. care primesc şi livrează semnale cu numai două valori (0 şi 5 V) notate convenţional 0 şi 1. clasificare prezentată în tabelul 11. fiind însă necesare doar o difuzie (sau implantare ionică) şi două operaţii de fotogravură (una pentru realizarea joncţiunilor şi una pentru asigurarea contactelor la sursă. având o funcţionalitate distinctă. Ca dezavantaje se pot menţiona o viteză 210 .

medie de comutaţie. etc.n) şi C-MOS (folosind în acelaşi circuit tranzistoare complementare p şi n).6.S. – Circuitele integrate MOS pe substrat izolant sunt realizate de asemenea în tehnologia planară. putere mică la ieşire şi faptul că nu sunt potrivite pentru utilizări analogice. Drept suport este folosit un material izolant (de exemplu safirul denumirea fiind în acest caz MOS .f. largă (U. circuitul integrat fiind realizat într-un strat subţire de siliciu depus epitaxial pe suport. N-MOS (conducţie de tip p.10 000 10 000 .) este realizat într-o zonă distinctă (insulă) care este izolată de substratul comun.) Nr. dar au un cost ridicat şi o tehnologie mai pretenţioasă.2. consumă o putere foarte mică şi au un timp de comutaţie foarte mic. stabilizatoare multiplicatoare Convertoare analog /numerice numeric/analogi ce Interfeţe / 100 .L.) Circuite integrate pe scară medie (M.) Circuite integrate pe scară f.S. el.) Circuite integrate pe scară foarte largă (VL.100 digitale Circuite logice basculante Numărătoare memorii 256 bit Memorii.1000 Circuite integrate pe scară largă (L.I. 211 . Există două metode de izolare a insulelor: – Izolarea prin joncţiuni polarizate invers.1. 11. Categoria Circuite integrate standard (S. Metode de izolare a componentelor Fiecare component (tranzistor. care depind de tipul tranzistoarelor folosite anume P-MOS.S.SOS “Silicon On Sapphire”). microprocesoare 8 bit Microprocesoare 16 bit calculatoare Calculatoare > 100 000 / Exemple analogice Amplificatoare operaţionale.I.I.) 1000 .100 000 Există mai multe variante.S./chip 1 .S. Acest tip de circuite integrate permit un grad foarte mare de integrare.I.I. rezistor.

condensatoare. În acest fel s-au creat insulele de tip n şi joncţiunile p-n care le separă de substrat. Izolarea prin joncţiuni – realizarea insulelor. a) pe un substrat p (placheta) se realizează prin creştere epitaxială un substrat de siliciu dopat n cu o grosime de cca.18. 11. Fig.18. c) prin tehnica fotogravurii se realizează ferestre în stratul de oxid. diode.6. această joncţiune p-n se polarizează invers. În fig. 7. Realizarea ei se face cu aceleaşi procedee tehnologice (oxidare. 11. Procesul tehnologic de realizare a insulelor comportă următoarele operaţii fig. Realizarea componentelor de circuit În circuitele integrate se realizează tranzistoare.zone de aceeaşi conducţie u substratul adânci până la acesta. d) se realizează o difuzie adâncă de tip p obţinându-se “turnurile de izolare” . Izolarea prin joncţiune se realizează prin faptul că insula are alt tip de conducţie faţă de substrat.1.3. În acest fel rezistenţa de izolaţie a insulei faţă de substrat este foarte mare. în dreptul spaţiilor ce delimitează insulele. creştere epitaxială). Izolarea cu oxid de siliciu 11. Izolarea cu un strat de oxid de siliciu este mai puţin folosită. Nu se pot realiza inductivităţi fiindcă nu se pot realiza bobine şi 212 . rezistoare. s-a prezentat o astfel de structură. dar în altă succesiune. corodare.– Izolarea cu un strat de oxid de siliciu.17.17. 10 µm. Fig. b) se oxidează placheta la suprafaţă. 7. fotogravură.

20. Considerăm relaţia de calcul a rezistenţei: R = ρ l ab Se observă. 7.21. 10 MHz.19.4. Fig. Pentru frecvenţe mai mari rezistoarele se realizează în insule oxidate cu oxid. Rezistoarele ce se pot obţine au valori în gama 10 Ω .19. dacă totuşi este absolut necesar. Realizarea tranzistoarelor în insulele circuitului integrat se face prin procedeele descrise la paragrafele 11.5. 213 . Relativ la rezistenţa pe pătrat. aşa cum reiese din fig.50 kΩ şi pot fi utilizate la frecvenţe până la cca. fig. 11. 11. cu referire la rezistenţa unei porţiuni cu suprafaţa un pătrat (l=b). Conducţia în acest tranzistor are loc paralel cu suprafaţa .20 se prezintă structura unui rezistor. 11. 11. La proiectarea schemei electrice se evită folosirea de inductivităţi. Rezistor integrat Fig. 11. anumite scheme cu tranzistoare au un caracter inductiv.1. Tranzistor integrat de tip n-p-n.nu avem la dispoziţie miezuri feromagnetice.1.21. Fig. Este de observat însă că tranzistorul bipolar integrat are toţi trei electrozii pe aceeaşi faţă a chipului.este un tranzistor numit lateral. În fig. 11. Realizarea rezistoarelor se face prin difuzie locală în insulele respective. din cauza capacităţilor parazite mari faţă de substrat.

– prin realizarea unui condensator tip MOS. Etapele procesului tehnologic În fig. de aceea sunt mai puţin utilizate. În acest fel suprafaţa ocupată de rezistoare este destul de mare. – ρ ' = 100 Ω D în zonele dopate la difuzia bazelor (dopare normală). Rezistenţa pe pătrat are următoarele valori: – ρ ' = 2 − 5 Ω D în zonele dopate odată cu emitorii tranzistoarelor (dopare puternică). Aceste capacităţi depind mult de tensiunea de polarizare.6.22. la unele circuite analogice depăşind suprafaţa ocupată de componentele active. 11.22. 214 .50 pătrate. evidenţiindu-se modul de realizare al componentelor precum şi legătura dintre ele. Realizarea condensatoarelor se face în două moduri: – prin folosirea capacităţii joncţiunilor p-n polarizate invers. dielectricul este stratul de oxid de siliciu. Structura unui condensator de tip MOS este prezentată în fig. considerând adâncimea a constantă.R= ρ a = ρ ' [Ω D] că aceasta este proporţională cu mărimea ρ’ numită “rezistenţă pe pătrat”.4. 1500 pF/mm2.23 se prezintă un fragment dintr-un circuit integrat. o armătură este metalică iar cealaltă este zona n din pastila de siliciu. 11.se obţin cca. Acest tip de condensatoare este mai stabil şi necesită suprafeţe mai mici. Folosind capacitatea unei joncţiuni polarizate invers este nevoie de suprafeţe relativ mari . Condensator integrat 11.1. Obţinerea unei valori dorite a rezistenţei se face prin înscrierea unui număr de 5 . Fig. 11.

Tehnologia dispozitivelor semiconductoare de putere 11.Fig. 11. Structura obţinută. evitându-se încrucişarea legăturilor. În final.1.23. 7. Datorită complexităţii circuitelor integrate această verificare se face în mod automat. Acest efect îmbunătăţeşte comportarea diodei la polarizare inversă.slab dopată (care formează joncţiunea) şi alta puternic dopată (cu rezistenţă mică) servind drept contact pentru anod. Construcţia diodei este prezentată în figura 11.24. Etapele procesului tehnologic au fost prezentate în fig. Se realizează traseele dorite. Fragment dintr-un circuit integrat bipolar. care constituie anodul. rezistă la tensiuni inverse mari. de tip p-p-n. La periferia pastilei se realizează o teşire care conduce la o mărire a regiunii superficiale corespunzătoare zonei de sarcină spaţială. utilizând calculatoare specializate în acest sens.25. Din punct de vedere constructiv dioda reprezintă o joncţiune p-n realizată într-un disc de siliciu. Discul de siliciu este fixat prin aliere pe un disc de molibden. De asemenea se fac inspecţii şi verificări intermediare pentru a observa corectitudinea etapelor anterioare. Se observă vă procesul tehnologic cuprinde o serie de etape care se reiau de câteva ori. până la realizarea elementelor. Trebuie menţionat faptul că elementele se interconectează la suprafaţa cipului prin depunerea unui strat conductor (aluminiu). chipurile se verifică pe plachetă. 215 .2. La diodele semiconductoare de putere. Dioda redresoare de putere Principiul de funcţionare al diodei semiconductoare a fost studiat în liceu. 11.2. regiunea dopată p are două zone . tensiunea de străpungere fiind mult mai mare. cele necorespunzătoare fiind însemnate pentru a nu mai fi încapsulate.

24. 216 . Desfăşurarea procesului tehnologic de fabricaţie a circuitelor integrate. 7.Fig.

oxidare. care pot prelua variaţiile dimensionale termice. 3 – strat p. 8 – papuc. la curenţi mari. 6 – capsulă metalică. la curenţi mari apar încălziri puternice şi dilatări diferite ale diverselor componente. 7 – conductor flexibil izolat. 217 . Încapsularea se face prin fixarea discului de siliciu în capsulă asigurându-se un contact electric şi termic prin: – lipirea terminalelor la curenţi mici. 2’ – strat p. se preferă fixarea prin presare cu ajutorul unor inele elastice. 9 – plachetă semiconductor. Zona teşită se acoperă cu oxid de siliciu şi cu lac izolant. 2 – strat p. Dioda redresoare de putere. 4 – metalizare contact. Întrucât structura discului semiconductor se obţine prin aceleaşi tehnologii ca şi la tranzistoare (difuzie. – presiune.Realizarea discului de siliciu care conţine structura diodei se face prin difuzie. pentru diodele de mică putere există şi alte metode. 5 – lac izolant. 1 – disc de molibden. În interiorul capsulei se introduce un gaz inert (N2) evitându-se fenomenele nedorite datorate contactului cu agenţii corozivi ai mediului ambiant.25. 10 – bucşă izolantă. 11.) nu se prezintă în detaliu procesul tehnologic de realizare al diodelor. etc. pentru diodele semiconductoare de putere. Întrucât.

La aplicarea unei tensiuni cu polarizare directă sau inversă. una sau alta din joncţiunile centrale (J1. tiristoarele folosesc aceleaşi capsule ca şi diodele semiconductoare.11. care asigură.26. ca şi la diode.700 A). 7. Fig. o tensiune inversă admisibilă de valori ridicate. J2) blochează circulaţia purtătorilor de sarcină. Zona teşită este acoperită de un strat de cauciuc siliconic care o protejează de agenţii atmosferici corozivi. realizat într-o pastilă de siliciu. fiind polarizată invers. J2 – joncţiuni centrale. În figura 11. K – catod.26 se prezintă o secţiune printrun tiristor de putere. În figura 11. Elemente suplimentare privind funcţionarea tiristorului se găsesc în literatura de specialitate. J1. A – anod. observându-se dispunerea geometrică a joncţiunilor precum şi discul de molibden care asigură contactele la catod şi grilă (poartă). asigurând de asemenea o izolaţie superficială bună.2.2. În situaţia aplicării unei tensiuni directe (+ pe anod) şi un semnal de comandă pe electrodul grilă (impuls pozitiv grilă-catod). 218 . Structura tiristorului. Din punct de vedere constructiv. La periferia discului este realizată teşirea sub un unghi α. G – grilă. apărând ca element specific electrodul de comandă (grilă). Trecerea în stare blocată nu se poate face decât dacă curentul anod-catod scade la zero.27 se prezintă construcţia unui tiristor de curent intens (400 . tiristorul intră în conducţie. Tehnologia de fabricaţie a tiristoarelor Tiristorul este un dispozitiv semiconductor cu patru straturi p-n-p-n.

3 – plachetă semiconductor. care permite transmisia căldurii (deci răcirea) pe ambele părţi.27. Fig. Procesul tehnologic Procesul tehnologic de fabricaţie a tiristoarelor cuprinde următoarele operaţiuni: . 11. 7. La aceste valori mari ale curentului pierderile în conducţie sunt de ordinul sutelor de waţi ceea ce implică folosirea acestei capsule plate.fig. 219 .Fig. 5 – capsulă izolantă. 11. 4 – electrod comandă.28. Construcţia tiristorului de curent intens.28. 1 – anod. 2 – anod. Tehnologia de fabricaţie a tiristoarelor – etape principale.

i) Se polizează marginea teşită obţinându-se marginea teşită. Diametrul plachetei este proporţional cu curentul nominal . b) Se realizează. f) Se înlătură complet bioxidul de siliciu rămas.5-2 mm. Subansamblul capsulă este premontat separat şi introducerea plachetei se face în atmosferă neutră (N2). e) Se realizează stratul n (catodul) prin difuzia fosforului. g) Se realizează difuzie cu atomi de aur. k) Se corodează chimic marginea teşită (asigurându-se înlăturarea stratului perturbat de polizare) şi se acoperă cu cauciuc siliconic. 220 .3 . c) Se oxidează placheta pe ambele feţe. formându-se un strat de bioxid de siliciu de 1-2 µm. pentru îmbunătăţirea performanţelor dinamice ale tiristorului. n) Se face controlul final şi marcarea tipului şi performanţelor (codificat). m) Se realizează încapsularea. diferenţe apărând numai la încapsulare unde curenţii intenşi impun piese masive şi tehnologii mecanice. iar grosimea este de 0. Se observă că procesul tehnologic cuprinde aceleaşi procedee întâlnite la producerea dispozitivelor semiconductoare de mică putere.a) Se taie plachetele de siliciu dintr-o baghetă dopată n normal. stratul dopat p folosindu-se ca dopanţi atomi de Al sau Ga. h) Plachete de siliciu se aliază cu aluminiu pe un disc suport de molibden cu grosimea de 1.de exemplu d=30 mm la I=450 A şi respectiv d=40 mm la I=700 A.0. Închiderea se face prin lipire sau sertizare.5 mm. d) Prin procedeul de fotolitografie (fotogravură) se creează ferestre în stratul de oxid corespunzătoare zonei n (catod). prin difuzie pe ambele feţe. j) Se depune un strat subţire de metal pentru realizarea contactului la catod. l) Se controlează parametrii electrici ai tiristorului încadrându-se în clasa de tensiuni inverse admise şi eliminându-se rebuturile.

Searle C.Bazele electronicii moderne. Popescu M.Einfuhrung în die Technologie der Electrotechnik . P. E. . ş..Ce este epitaxia? 7. . E. L. Doc. Veb Verlag Technik Berlin 1981 11. P.Ce elemente influenţează rezistivitatea semiconductoarelor? 2. .Cum se realizează impurificarea controlată? 5. D. 1973 11.Care sunt metodele de izolare a componentelor circuitelor integrate monolitice? 9.8 F. Cătuneanu V. Munteanu I. Buc 1982 11.Eigler H. Ed. Anghel.3.7.5. Bibliografie 11.6. . 1998 221 .4. Siemens A.Tehnologie electronică. . D. 11.Cum se obţine monocristalul semiconductor? 3. – Tehnologii electromecanice.11. Beyer W. Buc.Materiale şi dispozitive semiconductoare. 6. .1. Gray P.Cum se clasifică circuitele integrate? 8.components of microelectronics.Descrieţi tehnologia tiristoarelor de putere. Buc.3. . E. 1980 11.Tehnologia şi fiabilitatea sistemelor. E. .Cum se realizează purificarea fiică a monocristalului? 4. .2. Întrebări de control 1. P. Siemens . Siemens . .Electronik.Descrieţi procesul tehnologic de fabricaţie a tranzistorului. . Hohan I. 1980 11. T. Dima I. 1976. 1982 11. D.a. G.Integrated circuits . E.Cum se realizează componentele circuitului integrat? 10. Printech.Electronic semiconductor components.

spre exemplu: strungul universal.unelte agregat Din punct de vedere constructiv o maşină – unealtă agregat este realizată dintr-un batiu comun prevăzut cu mai multe posturi de lucru. . .unelte agregat care realizează mai multe tipuri de prelucrări simultan asupra unor piese de mare complexitate.maşini unelte cu comandă numerică care asigură operaţii multiple în regim automat de prelucrare (exemple caracteristice sunt agregatele numite centre de prelucrare).maşini .). sunt prezentate construcţiile tipice ale unor maşini-unelte agregat. . 12. iar în varianta c sunt trei capete de forţă dispuse radial.1. maşini de filetat. 222 . maşinile – unelte se pot clasifica în: .unelte universale care realizează o gamă largă de operaţii de acelaşi tip (exemple: strungul universal. freza universală de sculărie.unelte universale sunt larg răspândite şi cunoscute.1 Clasificarea maşinilor unelte utilizate în fabricaţia produselor electrotehnice După natura operaţiilor. Maşinile . Maşinile . etc. etc.unelte speciale (specializate) destinate unei game restrânse de prelucrări (exemple: maşini de frezat roţi dinţate. freza universală de sculărie. etc. Fiecare post de lucru este echipat cu un cap de forţă prevăzut cu una sau mai multe scule ce acţionează simultan sau succesiv. Variantele a şi b au câte două capete de forţă dispuse paralel sau oblic.CAPITOLUL 12 UTILAJE MODERNE FOLOSITE ÎN FABRICAŢIA PRODUSELOR ELECTROTEHNICE 12. În fig. 12. Maşini .maşini . şuruburi.unelte speciale au ca destinaţie mai ales producerea de organe de maşini: roţi dinţate. Piesele prelucrate (de dimensiuni medii sau mari) sunt fixe în timpul prelucrării. Avansurile de lucru sunt realizate de către capetele de forţă (deci de către scule).).maşini . etc.2.

unelte cu comandă numerică Maşinile .3. 12. producându-se astfel mişcarea sculei SC. aceasta din urmă putând fi deplasată de către mecanismele de avans longitudinal ML şi transversal MT. 12. Maşini .Fig. . Construcţii tipice ale maşinilor-unelte agregat. Piesa P este fixată pe masa de lucru ML.2 sunt prezentate modalităţile de comandă ale maşinilor unelte cu exemplificare la o maşină de frezat. În fig.motorul electric de acţionare.dispozitivele port – scule şi sculele. o maşină unealtă agregat poate fi integrată într-o linie automată. . 12. iar alimentarea şi evacuarea manuală.cutia de viteze sau variatorul de viteze. Capul de forţă reprezintă modulul funcţional esenţial şi cuprinde: . Motorul de acţionare M1 este conectat cu mecanismul de pornire oprire OP1 la cutia de viteze CV prin intermediul inversorului de sens I1. executând comenzile după un anumit program.unelte moderne funcţionează în regim automat. Motorul de avansuri 223 . conectate de către sistemul de comandă al avansului C. Prin realizarea automată şi a operaţiilor de alimentare şi evacuare. Transferul de la un post la altul este automat (liniar sau circular).1.

Bandă magnetică sau perforată şi aparatură de comandă numerică la maşinile automate cu comenzi numerice MUCN. 12. la maşinile unelte automate MUA.. etc. 12. strung automat.M2 este conectat prin mecanismul de pornire-oprire OP2 şi inversorul de sens I2 la cutia de avansuri CA care asigură reglajul vitezei de avans. butoane. Fig. Comanda maşinilor unelte Fig. Came. cu automatizare mecanică. Comenzile tuturor acestor elemente se pot face cu: Manete. 224 . etc.. Schema bloc a unei maşini cu comandă numerică. de tip strung de copiat. strung revolver.2.3. şabloane. la maşinile unelte normale.

adică considerând zero poziţia cu care începe mişcarea. dotate cu microcalculatoare. constituite din maşini electrice speciale. Poziţia sculei pe cele trei axe este sesizată cu ajutorul unor traductoare de poziţie care transmit informaţia la echipamentul de comandă numerică. se folosesc perifericele standarddisplay. Comparatorul detectează eroarea dintre comanda impusă ui şi semnalul primit de la traductoarele de poziţie TP şi asigură acţionarea motorului ME prin intermediul amplificatorului A.4. 225 . etc.absolute. Sistemul de comandă pentru deplasarea pe una din axe funcţionează de regulă în buclă închisă. Echipamentul de comandă numerică poate memora programul de pe o bandă magnetică (sau de hârtie) sau poate fi comandat manual cu butoane. La echipamentele actuale. iar poziţia (reflectată prin semnalul de traductoare de poziţie) este identică cu aceea impusă. Cititorul de bandă înregistrează programul. Un exemplu tipic este traductorul numit INDUCTOSIN [36]. Deseori sunt utilizate traductoarele inductive rotative.Structura maşinilor . detectând poziţia faţă de zero. Ansamblul mecanic al maşinii-unelte execută operaţiile de aşchiere sub comanda echipamentului electric. Se asigură mişcările de aşchiere şi avansurile de lucru la vitezele programate.4. Echipamentul de comandă numerică transmite comenzi la echipamentul de forţă constituit din motoare de curent continuu (cel mai des) şi variatoare de turaţie. Motorul deplasează masa M (piesa sau scula) până când ui = up adică comanda a fost executată.incrementale. având schema bloc din figura 12. Schema bloc a comenzilor. ca de exemplu traductorul numit SELSIN. procesorul C impune comparatorului un semnal ui care reprezintă comanda din program. floppy-disc. manete sau potenţiometre.unelte cu comandă numerică este reprezentată în schema bloc din figura 12. tastatură.3. 12. Traductoarele de poziţie pot fi: . detectând doar deplasarea. Fig. .

comenzi de prelucrare liniară. ca de exemplu interferometrie cu laser. situaţie în care se execută deplasări pe două axe corelate între ele. centrul de prelucrare CPFV 500 226 . alezare. 12. permite detectarea unor deplasări foarte mici. .centre de prelucrare verticale.5.comenzi de poziţionare care se execută cu viteză mare şi au ca scop aducerea sculei în apropierea piesei în poziţia dorită pentru începerea prelucrării. filetare. conform regimului tehnologic prescris. După poziţia arborelui principal există: . cum ar fi 0. cu avans de lucru pe o singură axă. . încât să rezulte un contur prescris. etc.5 reprezentând centrul de prelucrare cu ax vertical de tip CPFV 500. viteza de deplasare fiind redusă.12.3 µm pentru laserul He-Ne [6].Trebuie menţionat faptul că folosirea unor tehnici speciale. Fig.comenzi de prelucrare pentru execuţia unui contur.unelte. . găurire. Magazinul de scule poate fi cu disc (de tip carusel) sau cu transportor cu lanţ.unelte cu comandă numerică cu multiple posibilităţi de prelucrare (strunjire. CENTRELE DE PRELUCRARE sunt maşini .centre de prelucrare orizontale. Comenzile ce se transmit sunt de trei feluri: . frezare.) care dispun de un dispozitiv de înmagazinare a unui număr oarecare de scule (numit magazin de scule) şi un mecanism de schimbare şi transfer al sculei la arborele principal al maşinii . Un exemplu tipic este prezentat în fig.

4. . utilizând conceptele teoriei sistemelor. În cadrul unui sistem de fabricaţie se identifică următoarele subsisteme (sisteme parţiale de rang R-1): .sistemul logistic al sculelor MS care asigură aducerea. . poziţionarea.subsistemul de lucru SL (prelucrare). . 227 .4.sistemul logistic al pieselor MP care asigură alimentarea. Un subsistem reprezintă o grupare funcţională care realizează una din funcţiile parţiale. schimbarea şi depozitarea acestora.sistemul de alimentare cu materiale auxiliare MA.subsistemul de asigurare cu energie SAE. Sistemul de lucru (prelucrare) este un sistem parţial care are funcţia de a modifica proprietăţile materialelor în scopul obţinerii pieselor finite şi a produselor. fixarea. . . precum şi depozitarea acestora. El este compus la rândul său din: . instalaţiilor tehnologice şi spaţiilor productive. pieselor şi sculelor. Celule flexibile de fabricaţie şi linii automate O linie tehnologică automată este un complex funcţional cu multiple acţiuni şi de aceea prezentarea sa trebuie făcută într-o abordare globală. Aspectul global Considerând o linie tehnologică ca un sistem de fabricaţie se pot pune în evidenţă subsistemele interne şi relaţiile dintre ele. Sistemul logistic are drept funcţiune transferul în spaţiu al materialelor. . Este constituit din totalitatea utilajelor.sistemul de evacuare al deşeurilor ED.12.subsistemul de comandă (conducere) SC.subsistemul de control al pieselor SCP. .subsistemul logistic sau de manipulare. depozitare. transport. . 12. precum şi depozitarea acestora (transferul în timp).subsistemul de întreţinere şi reparare SI.1. fixarea şi transferul pieselor.

12. dispozitivelor şi magaziilor.6).V. Sistemul de control al pieselor are funcţia de a verifica parametrii calitativi ai produselor prin măsurători.Sistemul logistic este constituit din totalitatea instalaţiilor de alimentare. evacuare. Comenzile şi acţionarea pot fi făcută de către un operator uman OU sau pot fi complet automate.2. Celule şi linii de fabricaţie Celula de fabricaţie este un sistem de fabricaţie constituit dintr-un singur subsistem de prelucrare şi un singur subsistem de manipulare (Fig. buna funcţionare a sistemelor parţiale şi corelarea între ele.6. astfel încât să se îndeplinească obiectivele tehnico-economice propuse. 12. Sistemul de comandă are funcţia de a asigura conducerea întregului sistem de fabricaţie. Acest sistem funcţionează de cele mai multe ori integrat cu sistemul de prelucrare. realizând ceea ce se numeşte „control de calitate“. controlul acestuia realizându-se pe întregul flux tehnologic. Cuplarea mai multor celule de fabricaţie CF între ele prin subsisteme de manipulare SSM constituie o linie de fabricaţie conform schemei din fig. verificatoarele (S. 12. instalaţiile tehnologice de prelucrare. Realizarea de linii tehnologice automate este o acţiune complexă. corelat cu celelalte în cadrul ansamblului.4. Sistemul de întreţinere şi reparaţii are drept funcţiuni controlul funcţionării sistemului de lucru şi realizarea operaţiilor de întreţinere preventivă şi corectivă (reparaţii). întrucât fiecare dintre subsistemele enumerate trebuie să funcţioneze automat. 228 . dispozitivele. sculele. utilajelor de ridicat şi transport intern. respectiv flexibilă dacă este astfel concepută încât să se poată transforma în vederea realizării mai multor sarcini diferite de fabricaţie. Subsistemul de manipulare conţine instalaţia aducătoare – de evacuare IAE şi un operator uman OU sau instalaţia de operaţii humanoide IOH.D. În acest context trebuie precizată noţiunea de flexibilitate a unui sistem de fabricaţie. Subsistemul de prelucrare conţine maşina de lucru.). O linie automată de fabricaţie se numeşte rigidă dacă este concepută pentru realizarea unei singure sarcini de fabricaţie.

aplicată atunci când piesele sunt relativ mari sau la montajul pe bandă. de prelucrări mecanice.7. Toate funcţiile de manipulare sunt asigurate de operator. Acest tip de celulă este foarte frecvent întâlnit în atelierele de producţie organizate pe tipuri de prelucrări (atelier de strungărie. Flexibilitatea este asigurată de prezenţa operatorului uman şi de o maşină universală. în care funcţiile de alimentare evacuare se realizează cu ajutorul IAE de către operator.Fig. 12. Celula este flexibilă numai în măsura în care IAE este uşor adaptabilă la schimbări. Varianta A reprezintă celula de fabricaţie tradiţională în care un operator uman deserveşte o maşină. Varianta B reprezintă celula de fabricaţie mecanizată.6. etc). iar maşina universală. Celule şi linii de fabricaţie Variantele de compunere a unei celule de fabricaţie sunt prezentate în figura 12. 229 . Varianta C reprezintă celula de fabricaţie mecanizată în care operatorul uman deserveşte maşina cu ajutorul unui manipulator sincron IOH. Este o variantă tradiţională. Celula este flexibilă în măsura în care manipulatorul este adaptabil. Acesta se aplică acolo unde sunt semifabricate grele sau calde.

dar este neflexibilă. Este o variantă puţin flexibilă.la piese mari.de asemenea . aplicată . Variantele F şi G reprezintă celule flexibile de fabricaţie. 12.unelte.4. Linia este strict specializată şi are o productivitate deosebită. Variante de compunere a celulelor de fabricaţie. Varianta E reprezintă o celulă mecanizată în care există o instalaţie aducătoare – de evacuare şi un manipulator sincron comandat de operator. În cazul G nu există maşini de prelucrare. IAE şi maşinile sunt automate. 230 . cu automatizare rigidă. În cazul F instalaţia de alimentare – evacuare şi instalaţia de operaţii humanoide (robotul industrial) deservesc una sau mai multe maşini . Sistemul este flexibil prin reprogramarea IAE şi IOH şi prin utilizarea de maşini unelte cu comandă numerică.Varianta D reprezintă o linie automată rigidă în care instalaţia de alimentare-evacuare alimentează pe rând diversele maşini Mi . Fig.

Acesta din urmă are rol de supraveghere. 1998 . Popescu M. Ed. 231 . TruşcăV. 1988.. Bucureşti. Crişan I. Varianta este flexibilă prin reprogramare. Popescu M. ş. Tehnică. Printech. – Tehnologii electromecanice. asistată de operatorul uman. BIBLIOGRAFIE F.a.Robotul industrial IOH efectuează operaţiile cu ajutorul unor scule şi dispozitive. 1996 –Sisteme flexibile de montaj cu roboţi şi manipulatoare. Anghel. Varianta H reprezintă o celulă flexibilă de fabricaţie cu IAE şi robot. Ed. Ed.. ICPE.Tehnologia de fabricaţie a aparatelor electrice.

232 .

233 .

234 .

235 .

236 .

237 .

238 .

239 .

240 .

241 .

242 .

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->