KBK TEKNIK MATERIAL™

LINEAR ELASTIC FRACTURE MECHANICS (LEFM)

FATIGUE

By HENDRI CHANDRA Mechanical Engineering Department Faculty of Engineering University of Sriwijaya 2009

1

KBK TEKNIK MATERIAL™

FATIGUE LIFE PREDICTION (Strategi Prediksi Umur Lelah/Sisa umur alat)
Ir. Hendri Chandra, MT Staf Dosen Kelompok Bidang Keahlian Material Universitas Sriwijaya

1. PENDAHULUAN Fatigue adalah salah satu jenis kerusakan/kegagalan yang diakibatkan oleh beban berulang. Ada 3 fase didalam kerusakan akibat fatigue yaitu ; pengintian retak (crack initiation), perambatan retak (crack propagation) dan patah static (fracture). Formasi dipicu oleh inti retak yang dapat berawal dari lokasi yang paling lemah kemudian terjadi pembebanan bolak balik yang menyebabkan local plastisitas banyak terjadi didunia sehingga terjadi perambatan retak hingga yaitu kira-kira 90% dari semua mencapai ukuran retak kritis dan akhirnya gagal. Kerusakan jenis ini paling teknik kerusakan/kegagalan yang sering terjadi. Suatu komponen mesin/konstruksi dapat mengalami pembebanan dalam beberapa variasi beban seperti fluktuasi beban, fluktuasi regangan atau fluktuasi temperatur. Bahkan tidak jarang konstruksi mengalam tegangan gabungan maupun kontaminasi dengan lingkungan yang korosif yang tentunya akan menyebabkan suatu konstruksi akan lebih terancam keamanannya. Tiga siklus umum yang dapat menunjukkan suatu siklus tegangan fatigue yaitu yang pertama adalah fluktuasi tegangan terjadi mulai dari tegangan rata-rata nol dengan amplitude yang konstan. Yang kedua yaitu fluktuasi tegangan dimulai diatas garis rata-rata nol dengan amplitude konstan. Dan yang ketiga fluktuasi tegangan yang acak/random. Tiga siklus tersebut ditunjukan pada Gambar.1

2

3 .2.KBK TEKNIK MATERIAL™ Kerusakan atau kegagalan akibat fatigue berawal pada pengintian retak dengan beban yang bolak balik.1. Ekstrusi dan intrusi dalam bidang slip sebelum awal retak. (a). Kejadian ini ditunjukkan pada Gambar 2. yang menyebabkan deformasi plastis local berupa slipyang ditunjukkan dengan terbentuknya intrusi dan ekstrusi sebagai cirri terjadinya slip yang menyebabkan local deformasi. Tiga tipe umum siklus pembebanan pada fatigue (a) (b) Gambar. Gambar.

terdapat batas tegangan dimana kegagalan fatigue tidak terjadi atau terjadi pada siklus yang amat panjang (infinite). Pada baja sebagai ferrous alloy. Bila tegangan menjadi naik maka fase pengintian retak menjadi turun. KURVA TEGANGAN – SIKLUS ( S – N ) Data fatigue biasanya disajikan dalam kurva tegangan dan siklus. Pada fatigue siklus rendah slip bands yang terbentuk akan lebih kasar sedangkan pada fatigue siklus tinggi slip bends yang terbentuk lebih halus. Siklus relatif selama pengintian dan perambatan retak bergantung pada tegangan yang dialami. Waktu yang pendek tersebut ditunjukkan sebagai pertumbuhan retak tahap pertama. Bila tegangan turun maka jumlah siklus untuk terjadi kegagalan menjadi naik. Jumlah siklus adalah siklus mulai dari pengintian retak samapiperambatan retak. Endurance limit adalah tegangan dimana tidak terjadinya kegagalan atau fracture didalam range 107 cycles. Ada perbedaan yang tampak secara visual antara fatigue siklus rendah (high stress) dan fatigue siklus tinggi (low stress). Pada fatigue siklus rendah retak terjadi sangat lama sedangkan pada fatigue siklus tinggi retak terbentuk lebih awal. Nilai batas tersebut terlihat sebagai suatu aimptotik yang menunjukkan nilai fatigue limit atau endurance limit. Arah dari pertumbuhan retak secara makroskopik menjadi normal atau tegak lurus terhadap tegangan tarik. sedangkan bila tegangan naik maka julmlah siklus menjadi berkurang. Fatigue dapat dibagi menjadi dua katagori yaitu fatigue siklus tinggi dan siklus rendah. yang dinyatakan sebagai umur perambatan retak. Pertumbuhan retak secara kritalografi terorientasi sepanjang bidang slip dalam jarak yang pendek. 2. Berbeda 4 . Hal ini ditunjukkan sebagai perambatan retak tahap kedua. dimana tegangan adalah S dan siklus adalah N. Foto mikroskop ekstrusi dan intrusi Awal retak terbentuk pada daerah slip.KBK TEKNIK MATERIAL™ (b).

Stress Concentration Pemicu-pemicu terjadinya konsentrasi tegangan seperti fillet.KBK TEKNIK MATERIAL™ dengan material nonferrous seperti paduan aluminium dan lainnya tidak memiliki fatigue limit. inklusi dan lain-lain akan menyebabkan menurunnya umur fatigue/fatigue life.3. perlu Gambar. 5 . maka suatu perencanaan atau desain dipertimbangkan dari aspek endurance limit suatu material. notch. positas.1. Untuk melihat perbedaaan antara kedua paduan tersebut dapat ditunjukkan pada Gambar. Dengan memahami karakteristik suatu konstruksi atau komponen mesin yang mengalami fatigue. alur pasak. FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI FATIGUE LIFE 3.3. Kurva S-N untuk paduan fero dan nonferro 3. Pengaruh-pengaruh notchs dapat di evaluasi dengan membandingkan antara data dengan notch dengan data tanpa notch.

KBK TEKNIK MATERIAL™ Untuk menentukan hubungan tegangan siklus untuk spesimen dengan notch. efek radius notch pada notch sensitivitas KBK TEKNIK MATERIAL™ 6 . Perbandingan antara fatigue limit dengan notch dan fatigue limit tanpa notch disebut fatigue norch faktor (Kt). maka diperlukan tegangan nominal (net stress).4. Efek kekuatan tarik dipengaruhi oleh kekasaran permukaan. Gambar. Kekuatan tarik yang meningkat akan diikuti oleh ketahanan fatigue yang meningkat. 4. dapat dihitung notch sensitivitas dengan symbol q q = Kt −1 Kt −1 Dimana : Kt = faktor konsentrasi tegangan Bila kekuatan tarik . Fatigue Limit . Unnotch Fatigue lim it . dan bila ukuran butir turun maka nilai Q akan naik. Efek dari radius notch terhadap notch sensitivitas untuk beberapa material ditunjukkan pada Gambar. notched Kt = Atau dari nilai Kt. radius notch dan ukuran penampang naik.

nitridasi. Seperti perlakuan . Hubungan kehalusan permukaan terhadap ketahanan fatigue Finishing operation Bubut Sebagian polish Polish penuh Grinda Grinda dan polish Surface finish (μ inch) 105 6 5 7 2 Fatigue life (cycles) 24. Efek dari surface finishing atau kekasaran permukaan secara qualitatif juga mempengaruhi ketahanan fatigue suatu material seperti yang ditunjukkan pada Tabel. Akibatnya retak berawal pada cacat tersebut.000 137. KBK TEKNIK MATERIAL™ 7 . seperti dekarburisasi dapat mengurangi ketahanan Perlakuan lain fatigue. Elektroplating sering akan menurunkan ketahanan fatigue.000 234. Hal ini ada beberapa alasan. induksi dan flame hardening dapat meningkatkan ketahanan fatigue. Hal ini dapat menimbulkan tegangan tarik sisa pada permukaan akibat proses tersebut. EFEK PERMUKAAN Ketahanan fatigue sangat dipengaruhi oleh kondisi permukaan.3. Tabel. Jadi bila penambahan size dilakukan maka memberikan kemungkinan menimbulkan keberadaan cacat. sehingga dapat memicu rerak pada permukaan. 3. Kondisi permukaan tersebut adalah sifat permukaan seperti perlakuan permukaan seperti surface hardening dan tegangan sisa permukaan.3. Kegagalan akibat fatigue biasanya dimulai dari permukaan.1.000 217. DIMENSI (SIZE) Bila ukuran spesimen bertambah maka ketahanan fatigue kadang-kadang menurun.000 91.000 Perlakuan-perlakuan permukaan yang akan merubah sifat mekanik permukaan juga akan mempengaruhi ketahanan fatigue bahan.1.2. Namun sebaliknya proses pengerasan permukaan seperti karburisasi.

5. Bila nilai R cendrung menjadi positif maka ketahanan fatiguenya menjadi turun. TEGANGAN RATA . Hal ini dapat diterangkan pada Gambar. Distribusi tegangan sisa 3. Gambar. Pengaruh ratio tegangan ditunjukkan pada Gambar.5. KBK TEKNIK MATERIAL™ 8 .6. Tegangan sisa ini dapat dikembangkan dengan melakukan deformasi plastis yang tidak seragam pada suatu penampang.4. Untuk R = -1 artinya amplitudo tegangan tarik sama dengan amplitudo tegangan tekan. Tegangan ini ditunjukkan dengan amplitudo tegangan yang dinyatakan dengan ratio tegangan R = σ min/ σ maks.Tegangan sisa (residual stress) terutamanya tegangan sisa tekan akan memberikan peningkatan ketahanan fatigue.RATA (MEAN STRESS) Tegangan rata-rata (mean stress) juga mempengaruhi ketahanan fatigue.

Gambar. Namun tidak untuk baja yang tanpa notch yang diperlakukan panas.6.5. hal ini tidak ada pengaruh. Ukuran butir Ukuran butir akan mempengaruhi ketahanan fatigue terutama untuk material nonfero dan baja yang dianil. Efek tegangan rata-rata terhadap R (ratio tegangan) 3. Ada beberapa • faktor metalurgi yang berpengaruh terhadap ketahanan fatigue/fatigue life. FAKTOR METALURGI YANG MEMPENGARUHI KETAHANAN FATIGUE Kelelahan bahan /fatigue sangat sensitif terhadap desain struktur. • Struktur mikro KBK TEKNIK MATERIAL™ 9 . Bila ukuran butir semakin halus maka ketahan fatiguenya akan meningkat.

Dalam tahap ini retak tumbuh dan menjalar hingga mencapai batas kritis (critical size). Sebaliknya ketahanan fatigue akan rendah bila pembebanan diberikan tegak lurus dengan arah pengerolan. KBK TEKNIK MATERIAL™ 10 . Bentuk karbida yang bulat meningkatkan ketahan fatigue. Dari data perambatan retak suatu prediksi umur lelah (fatigue life) dapat dikembangkan. hal ini dikarenakan karbida bulat meiliki efek konsentrasi tegangan yang rendah. Karena KBK TEKNIK MATERIAL™ bervariasinya fasa-fasa pada material maka akan memberikan perbedaan pengaruh terhadap ketahanan fatigue. • Orientasi Material yang mengalami pengerjaan logam/ metal working seperti proses roll akan memiliki orientasi arah butir yang searah dengan arah pengerolan. Sebagai contoh perlit yang kasar akan memberikan dampak rendah dibandingkan dengan karbida partikel/spheroidal microstructure. Jadi dalam hal ini ketahanan fatigue bersifat anisotropic. Contoh lain pada baja yang di quench yang memiliki sturktur mikro martensit temper akan memilki ketahanan fatigue yang sangat baik dibandingkan strukturmikro campuran seperti martensit. PERAMBATAN RETAK (CRACK PROPAGATION) Perambatan retak adalah tahap kedua dari ketiga tahap proses kegagalan/kerusakan. hal ini dikarenakan bila terjadi perubahan struktur mikro berarti akan terjadi perubahan fasa pada bahan. 4.bainit atau ferit. Ketahanan fatigue akan meningkat bila arah pembebanan searah dengan arah longitudinal atau searah dengan arah pengerolan.Perubahan struktur mikro akan mempengaruhi perubahan ketahanan fatigue.

Laju perambatan retak merupakan fungsi dari faktor intensitas tegangan.atau bisa dilakukan dengan alat ultrasonik ataupun dengan alat pengubah resistivitas listrik.laju pertumbuhan retak dinyatakan dengan da/dNyang merupakan fungsi dari sifat material. dan tegangan operasi. Didalam suatuipercobaan biasanya perambatan retak dapat diukur secara visual dengan alat teleskop. Dari Paris law dapat di interpretasikan bahwa laju perambatan retak sebagai . panjang retak. Pertumbuhan retak adalah perubahan panjang retak terhadap siklus.Dari konsep fracture mechanics . KBK TEKNIK MATERIAL™ 11 . kemudian berkembang seiring dengan berjalannya siklus pembebanan. Jika panjang retak a di plot dengan siklus N. maka dapat ditunjukkan oleh Gambar.7. Retak berawal dari daerah yang paling lemah. KBK TEKNIK MATERIAL™ da/dN = C ( ∆K)m dimana : K = range faktor intensitas tegangan C = konstanta material m = material constant..

Panjang retak versus siklus da/dN dievaluasi pada suatu panjang retak .Gambar. K = σ a ∆K = ∆K = dimana . Hal ini ditunjujkkan untuk suatu kalibrasi K sederhana . ∆ σ a ∆P A a ∆σ = range tegangan ∆P = range beban KBK TEKNIK MATERIAL™ 12 .7. kemudian ∆K untuk panjang retak tersebut. Dengan mengasumsi bahwa panjang retak a pada suatu panjang konstan dan hanya tegangan yang bervariasi.

8 13 .A a = penampang = panjang retak Hubungan antara perambatan retak dan range factor intensitas tegangan serta pengaruhnya terhadap arah orientasi ditunjukkan pada Gambar.

(b). Laju pertumbuhan retak fatigue 5. CIRI PATAH LELAH 14 .Gambar.8. Orientasi bahan. (a).

KBK TEKNIK MATERIAL™ secara makroskopi kegagalan akibat fatigue selalu ditunjukkan dengan adanya deformasi plastis yang sedikit yang terlihat rata dan diikuti oleh patah statik. Secara makro kegagalan akibat fatigue sering ditandai dengan adanya beach mark atau garis pantai. 9 dan 10. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar.9. Retak selalu dimulai dari daerah konsentrasi teganganseperti fillet dan alur pasak pada poros. Beach mark adalah garis yang menunujukkan hubungan siklus selama pembebanan. Dengan bergantung pada kondisi pembebanan. maka retak awal dapat berawal dari beberapa tempat. Permukaan patah fatigue dengan multiorigin 15 . Gambar. Lokasi dan bentuk dari beach mark bervariasi terhadap kondisi pembebanan.

KBK TEKNIK MATERIAL™ Gambar.10. Awal retak pada selinder dinding tebal Pengaruh kondisi pembebanan fatigue akan mempengaruhi karakteristik permukaan patahnya .11 16 . seperti yang ditunjukkan pada Gambar.

11.Gambar. Permukaan patah fatigue terhadap kondisi beban 6. CRACK PROPAGATION APPROACH IN LIFE PREDICTION 17 .

defect awal. Namun demikian konsep mekanika retakan juga bisa diaplikasikan pada kondisi plastis dengan metode Elastis plastis fracture mechanics (EPFM). pertumbuhan retak dan patah akhir. ketangguhan suatu komponen. STRESS INTENSITY FACTOR Di dalam Linear Elastic fracture mechanics (LEFM). atau dikontinuitas. Untuk kasus fatigue. Seperti pada Gambar. maka konsep mekanika retakan (fracture mechanics) dikembangkan dan banyak digunakan baik secara analitis. salah satu pendekatannya dengan memprediksi umur dari perambatan retak . Ada tiga tahap dalam kegagalan adalah : terbentuknya retak awal.KBK TEKNIK MATERIAL™ Untuk memprediksi umur lelah suatu komponen yang memiliki cacat. eksperimen maupun numeric. Nilai K menyatakan suatu ukuran dari besaran medan konsentrasi tegangan disekitar ujung retak. KI. Hal ini dikarenakankasus fatigue terjadi pada kondisi elastis. 18 . maka metode Linear elastic fracture mechanics (LEFM) biasa digunakan. atau umur dari pertumbuhan retak dikarakteristikan dengan suatu parameter yang disebut dengan stress intensity factor. 12. Untuk mengevaluasi suatu struktur yang memiliki cacat/flaw. Anggap bahwa suatu struktur yang memiliki retak dikenai tegangan tarik yang tegak lurus pada bidang retak.

KBK TEKNIK MATERIAL™ 19 . Komponen tegangan mode I Tegangan yang terjadi pada ujung retak adalah sebagai berikut KI θ θ 3θ cos [1 − sin sin ] 2 2 2 2πr KI θ θ 3θ cos [1 + sin sin ] 2 2 2 2πr KI θ θ 3θ sin cos cos ] 2 2 2 2πr σx = (1) σy = (2) τxy = (3) Stress intensity factor pada modus ini adalah KI yang merupakan fungsi dari panjang retak (a) dan tegangan kerja.KBK TEKNIK MATERIAL™ Gambar.12. Tetapi bervariasi terhadap type retak dan beban.

Stress intensity factor untuk kondisi tarikan dan bending FRACTURE TOUGHNESS Sifat ketangguhan bahan didalam menahanlaju retakan dinyatakan sebagai nilai ketangguhan/toughness value dari bahan .13. . KI = σ a . Sepertinya sifat bahan pada kondisi statis dimana dinyatakan sebagai yield strength atau ulltimate strength. KBK TEKNIK MATERIAL™ 20 .Jadi KI dinayatkan dengan rumus . f (4) Dimana : σ = Tegangan nominal a = panjang retak f = faktor bentuk Gambar.Kc.

Gambar. Dan sebaliknya bila nilai KI mendekati nilai Kic maka dapat dikatakan suatu konstruksi akan mengalami gagal/patah.14. Jika nilai KI berharga jauh dari Kic maka dapat dikatakan bahwa suatu konstruksi masih bisa sikatakan aman. Ada tiga modus pergeseran permukaan patah yaitu modus I (tarikan). nilai Kc digunakan untuk mengevaluasi ketahanan retak dengan membandingkan nilai KI dan nilai Kic.14. modus II(geseran) dan modus III sebagai robekan seperti ditunjukkan pada Gambar.Suatu gambaran yang prnting didalam memprediksi laju retak yang terkait dengan prediksi umur lelah . Modus pergeseran permukaan retak KBK TEKNIK MATERIAL™ 21 .

dan 16 Gambar. Beban fatigue yangmenyebabkan pertumbuhanretak 22 .FATIGUE CRACK GROWTH Untuk memprediksi laju pertumbuhan retak diperlukan data laju pertumbuhan retak dari material yang dibebani secra fatigue.16.15. Skematik laju pertumbuhan retak Gambar. seperti yang ditunjukkan pada Gambar.15.

Data laju pertumbuhan retak tersebar pada zone atau tahap II dari kurva sigmoid huungan antara da/dN .KBK TEKNIK MATERIAL™ Jika data da/dN .∆K KBK TEKNIK MATERIAL™ 23 . Untuk baja ferit-perlit . K) 3 da/dN = 6. Untuk material yag belum ada datanya sebaiknya harus di generalisasi denganmengevaluasi secara fracture mechanics.∆K seperti yang ditunjukan pada Gambar. Contoh beberapa material yang memiliki data antara laju pertumbuhan retak dan range stress intensity factor seperti .3 da/dN = 1. 16 Gambar. tipe retak dan sebagainya.9 x 10-12 ( ∆ (5) (6) Untuk baja martensitik K ) 2. hal ini mempermudah untuk memprediksi pertumbuhan retak untuk variasi beban.4 x 10-10 ( ∆ Untuk material-material yang belum memiliki rumus empirisnya perlu dilakukan evaluasi secara fracture mechanics dan dilakukan pengukuran melalui eksperimen laboratorium.16 Kurva sigmoidal da/dN.∆K tersedia. Untuk beberapa material yang digunakan untuk paduan struktur biasanya data tersebut sudah ada.

5 = 19.08 in.Dari kurva yang ditunjukkan pada Gambar.37 in. Artinya nilai K1 = K1c.37 x 2 0. Setiap perkembanganpertumbuhan retak selalu diikuti oleh nilai stress intensitas tegangan KI yang berbeda-beda sesuai dengan panjang retaknya.5 KBK TEKNIK MATERIAL™ 24 . f ( a / w) B ( w) 0. Patah terjadi pada panjang retak yang kritis dimana material tidak bisa lagi menahan beban yang diberikan. Hitung stress intensitas factor untuk campact tension specimen (CT)bila dengan mengasumsi beban 3150 lb dan dimensi ketebalannya 1.0 in dengan panjang retak 1.16 di atas sangatlah penting untuk menjadi acuan didalam memprediksi laju pertumbuhan retak mulai dari retak awal hingga mengalami perambatan dan akhirnya patah statik. lebar 2. Solusi .54 f (a/w) = 11 dari Gambar 3.9 ksi(in)0.5 K1 = (7) = 3.150 .x 11 1. CONTOH PERHITUNGAN STRESS INTENSITAS FAKTOR 1.08/2 = 0.25 atau didapat dari pers empiris yang biasa didapat P . a/w = 1. Patah terjadi ketika nilai ketangguhan retak /fracture toughness Kic bahan tercapai.5 = 17.7 MPa (in)0.

Pelat dikenai tegangan tarik yang berfluktuasi sebesar 20 ksi minimum dan 50 ksi maksimum.25 ( K1c/S maks)2 = 0.66 x 10-8 ( ∆ dN = 0. Suatu pelat terbuat dari baja A514 mengandung retak sisi awal a =0.2.12 ( (π) 0.24 in.5 Panjang retak kritis adalah .5 s (∆ = 60 (a avg)0. acr = 0. Fracture toughness bahan 140 ksi 9in) 0.96 in ( 50 mm) Range tegangan = S maks – S min = 50 -20 = 30 ksi (270)MPa ∆ K1 = atau K1 = 2 S (a)0.5.? Perhitungan nilai stress intensity factor dengan formula K1 = 1.12 0.5 S ) (a avg) 0.5 Laju perambatan retak persiklus diberikan dengan persamaan K1) 2.66 x 10 −8 ( ∆ K1) 2.5 S (a ) 0.25 da/dN = 0.25 (140/50)2 = 1.25 Dengan bantuan integrasi numerik yang dilakukan pada formula di atas KBK TEKNIK MATERIAL™ ai (in) acr (in) a avg (in) ∆K1 ∆ N (siklus ΣN ( siklus ) ) 25 . Hitung jumlah siklus mulai retak awalhingga patah.

.84 0.542 ∆ a 8 = 0.02 1.20 1.243 siklus.36 0. penentuan siklus dari Dieter REFERENCES 26 .42 0.25 = 0..50 1.48 0. Masukan contoh kasus dan gambar 2.72 0.jam Catatan : 1.1 82.60 0. diktat kikuchi 4.32 1.08 1.514 29.9 60.172 20.944 11.1 48.48 0.66 0..56 1.20 1.44 1..84 0.32 1.62 1.68 1..68 1.3 6944 4763 3592 2873 2375 2024 1757 1548 1388 1250 1138 1043 965 882 6.66 x 10 − ( 62.328 25.264 28.88 32.000074 ∆ N 1.547 22.80 0. Jam Operasi perhari .7 53.9 44.876 27.96 – 0.60 0.08 1.72 1.000074 = 23.707 15.78 0..695 31.3 70.54 0..30 0.5 76.4 79.96 0.1 67.9) 2.660 32..80 1.36 0.90 1..96 1.26 1.38 1. stress konsentrasi tegangan 3.96 1.571 24.5 73.24 0.24 = 1.0.6 64.44 1.0 56.652 30.72/0..14 1.299 18.56 1.72 0.9 38.74 1.

Bandung Brooke. 27 . Analisis Kegagalan Feed Tube Centrifuge. thn. Masanori. ITB. 2000.…………. thn…. Fracture Mechanics.Chandra. Tokyo.Elementary of Fracture Mechanics ASM vol.. K. D. 1993.. Science University of Technology. H. Japan.. Thesis.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful