TPM Efectividad de planta.

OEE
Maximizar la efectividad se refiere, a la disciplina de medicin del comportamiento de la efectividad de la planta, (o de una mquina o equipo) el resultado deber ser el 85%. Si nosotros decimos que la efectividad de la planta es mayor del 85%, podemos suponer razonablemente que la planta esta siendo operada en todos los equipos de manera efectiva y eficientemente. La efectividad se refiere a: Efectividad Donde E = (Disponibilidad . Eficiencia . % de Calidad.) = ? (90% . 95% . 99%) = 85%

DISPONIBILIDAD = Tiempo de operacin. - Tiempos perdidos y tiempos bajos Tiempo de operacin. = 90%

DONDE: Tiempo de operacin = 8 horas por turno = 480 min. Tiempos perdidos por fallas en el equipo. Tiempos bajos = Tiempos de ajustes y puesta en marcha ms tiempos autorizados. EFICIENCIA = Velocidad de operacin. Velocidad de diseo. = Tiempo ciclo. = 95%

DONDE: Velocidad de operacin = Velocidad real de la lnea. (Incluye la operacin deficiente del equipo provocada por sensores, foto celdas, sub-ensambles, etc. As como, baja moral, condiciones contractuales, programacin de produccin, etc.) Velocidad del diseo = Velocidad mxima del equipo. PORCENTAJE DE CALIDAD = Produccin aprobada. Produccin total. = 99%

DONDE: Produccin aprobada = Total de produccin aprobada, no incluye defectos en el proceso, rechazo, defectos de calidad a reparacin, etc. Produccin total. Produccin total programada. EJEMPLO: DISPONIBILIDAD. 480 - 40 480 EFICIENCIA. 87 130 = 91.6%

= 66%

PORCENTAJE DE CALIDAD.

571 616

= 92.6%

EFECTIVIDAD = OEE 91.6 x 66 x 92.6 = 55.98% vs. (85%). Para lograr la efectividad total del equipo, el TPM trabaja para eliminar las "seis grandes prdidas" que son los obstculos para la efectividad del equipo. Tiempo perdido. (Disponibilidad) 1. Fallas de equipos. (Confiabilidad). 2. Puesta a punto y ajustes. (Mantenibilidad). Prdida de velocidad. (Eficiencia) 3. Tiempo ociosos y paros menores. (Conservacin, confiabilidad). 4. Reduccin de velocidad. (Conservacin, confiabilidad). Defectos. (Calidad) 5. Defectos en el proceso. (Conservacin, confiabilidad). 6. Reduccin de rendimiento. (Conservacin, confiabilidad y mantenibilidad). Para obtener el dominio de las seis grandes prdidas se requiere de la aplicacin de tcnicas y disciplinas organizacionales, las que se debern fundamentar en: Conservacin, confiabilidad, mantenibilidad y diseo de los equipos. Conservacin. Se refiere al conjunto de polticas y actividades que tratan de evitar la degradacin de un sistema. Polticas que se adoptan para la operacin y que garantiza la permanencia del sistema y el mantenerlo, que se contemplan en la documentacin tcnica. Actividades tendientes al mantenimiento y operacin, que en conjunto evitarn la degradacin del sistema, el que en caso de falla deber ser restablecido dentro de un intervalo especfico. Esto an cuando se este siguiendo una falla, por lo tanto conservacin es la inversa de los tiempos muertos (prdida por falla) provocados por paros en la mantenibilidad y tiempos bajos (perdidos por falta de sistematizacin) provocados por falta de conservacin.

Confiabilidad. Se refiere a la probabilidad de que un sistema o componente, pueda funcionar correctamente fuera de falla, por un tiempo especfico. Dentro de la confiabilidad se encuentran las funciones de: Diseo, operacin y mantenibilidad del propio sistema. La operacin y la mantenibilidad pueden llegar a transformarse en factores de falla siendo dadas por: Documentacin tcnica y los recursos humanos llamados comnmente convivencia de falla. Mantenibilidad. Se refiere al conjunto de recursos, polticas y actitudes que en un momento dado se ponen a disposicin para la prctica del mantenimiento, para asegurar que un sistema, componente o plan pueda

ser operado cuando se necesita. Esta es una funcin de mantenibilidad para obtener la disponibilidad. Un sistema puede ser altamente confiable y fallar con baja frecuencia, pero este no es posible restablecer rpidamente, se dice entonces que su disponibilidad es baja y la mantenibilidad carece de procedimientos e instrucciones que puedan minimizar el tiempo de restablecimiento, a la inversa si un sistema tiene confiabilidad promedio y puede ser restaurado rpidamente, esta mantenibilidad se amortiguar y su disponibilidad ser alta. Una variedad de factores afectan la mantenibilidad, medir entonces estos factores en; conservacin, confiabilidad, diseo del sistema, planeacin de mantenimiento, operacin, logstica, recursos humanos, seguridad, programas, etc. Cada uno de estos factores afectan la mantenibilidad, pero una gil administracin podr detectarlos como causa-efecto-cambio. Diseo. El xito de la metodologa del TPM se establecerse en el diseo de los equipos, basndose en el uso de datos histricos y tcnicas de medicin, para identificar la necesidad de correcciones a nivel de ingeniera de diseo, la informacin debe analizarse, resumirse y ponerse al da con el fin de eliminar los factores que originan la no-disponibilidad y la baja confiabilidad de los equipos. La organizacin deber establecer y mantener procedimientos para el control y verificacin del diseo de los sistemas, subsistemas, sub-subsistemas, equipos o componentes para asegurar el cumplimiento a los requerimientos del TPM especificados. Generalmente no consideramos esta fase por no tener el conocimiento del diseo, ya que generalmente heredamos la tcnica de diseo. Ahora bien, para el proceso de obtencin de los datos del OEE es necesario contar con una estructura tal que sea posible capturar los datos en el momento real en que se ocurren, esto a creado gran confusin en la aplicacin del mtodo de medicin a continuacin presentamos una manera de hacerlo. Considero importante indicar que son tres los departamentos involucrados en este proceso: Produccin; puesto que en la lnea de valor se generan los datos y es all donde se deben capturar por el operador, por lo tanto se hace necesario codificar las prdidas. Mantenimiento; que es quien repara tcnicamente y realiza las mejoras a la maquinaria y equipo, adems de ser el directamente responsable de la alta-disponibilidad. Calidad; desafortunadamente ha formado una elite y por lo tanto ser difcil de involucrar, pero una direccin con visin no tendr dificultad para hacerlo. Ms adelante se comprender como en realidad todos los departamentos estn involucrados en el saneamiento de la efectividad OEE. Recuerde usted que es necesaria una estructura basada en el TPM. Efectividad prctica. OEE. Qu es el OEE?. Cul es el propsito del OEE? Cules son los elementos principales del OEE? Cmo es el OEE Calculado? Las seis grandes prdidas. Forma de utilizar el OEE? Recoleccin de datos.

Generacin de reportes y transferencia directa de los datos. Acciones De la Gerencia. Qu es el OEE? OEE es una medida que representa el porcentaje del tiempo en que una mquina produce realmente las piezas de la calidad, comparadas con el tiempo que fue planeado para hacerlo. Cul es el propsito del OEE? El OEE proporciona una medida de productividad real de la maquinaria y equipos, comparada a la productividad ideal, durante un perodo del tiempo especifico. La diferencia entre el real e ideal, es intil, y debe ser eliminada. Capture y clasifique las prdidas (Desperdicios) de tiempo disponible de la maquinaria y equipos. Analice los datos de la prdidas para dar la prioridad a acciones correctivas. - Compare las prdidas en la categora de las seis grandes prdidas. - Compare las prdidas con los cdigos Individuales de perdida, dentro de una categora o a travs de todas las categoras. - D la prioridad al equipo para la puesta en prctica de TPM. Capture las notas de Operadores para las acciones de seguimiento y para referencia futura. Siga las tendencias de supervisar el impacto de acciones correctivas. Compare los funcionamientos de mquinas / de celdas / de departamentos Cules son los elementos principales de OEE? Tres elementos interdependientes utilizados para obtener el OEE. Tiempo Disponible: El tiempo durante el cual el equipo fue planeado para hacer partes de buena calidad. Tiempo De la Produccin: El tiempo durante el cual la mquina hizo partes de buena calidad dentro del tiempo de la duracin de ciclo ideal. - Calculado multiplicando el nmero de partes producidas de buena calidad y la duracin de ciclo ideal. Tiempo Perdido: El tiempo durante el cual el equipo no produce piezas de calidad aceptable debido a varias causas. Tiempo perdido = tiempo disponible - tiempo de real de produccin. OEE = Tiempo De la Produccin / Tiempo Disponible.
Ejemplo del clculo del OEE Datos recopilados por el operador, de la prdida del tiempo y el nmero de Clculo de la duracin de ciclo y del nmero ideal de piezas de buena rechazos y la calidad duracin del ciclo ideal Prdida del tiempo de la calidad 10 Tiempo de produccin minutos 110 piezas buenas . Tiempo de ciclo ideal de 3 mins. 110 x 3 = 330 minutos Total del tiempo disponible 440 horas Calculo de los datos recopilados por el operador del tiempo perdido. Ms el tiempo no considerado Prdida de tiempo de la velocidad 40 Minutos

Clculo de los datos recopilados por el operador del Tiempo Perdido

Prdida ociosa de tiempo 10 minutos

Prdida de tiempo por puesta a punto 25 minutos

Prdida del tiempo de mantto. 15 minutos

Prdida del tiempo misceln eo 10 minutos

Proceso del calculo OEE= Tiempo de produccin/Tiempo disponible = 330 / 440 = 0.75 = 75%

Las seis grandes prdidas. OEE Sigue Seis Categoras Importantes De la Prdida. Prdidas de tiempo del Mantenimiento. Prdidas de tiempo de la Disponibilidad. Prdidas de tiempo ocioso. Prdidas de reduccin de la velocidad. Prdidas de tiempo de la Calidad. Prdidas de tiempo de Miscelneas. Prdidas de tiempo del Mantenimiento. El tiempo perdido al mantenimiento planeado o imprevisto se debe capturar bajo prdida del tiempo del mantenimiento. - El mantenimiento previsto puede incluir actividades diarias de TPM, tiempo planeado de mantenimiento, o las actividades peridicas del mantenimiento preventivo. - El mantenimiento imprevisto puede incluir la interrupcin o diagnstico, resultando de sntomas anormales. La espera constante durante mantenimiento, es indicativo de una pobre planeacin, y debe ser capturado como prdida ociosa del tiempo. Prdidas del tiempo de la disponibilidad. Las prdidas del tiempo de la disposicin deben cubrir el tiempo total durante el cual la mquina o el equipo est en la disposicin, y no produce piezas. - La disposicin comienza cuando la parte buena de la hornada anterior es pasada y terminada, y termina cuando sale la primera buena pieza de la produccin de hoy. Durante la disposicin, si una mquina est esperando en varias ocasiones los tiles u otros artculos, es indicativa de la carencia del planeamiento, y esto no se puede identificar como prdida de disposicin. Si un operador tiene que ir y conseguir el papeleo de la orden siguiente o esperarla, (o cualquier necesidad de la disposicin) debe ser identificada como prdida de la disponibilidad. La puesta en marcha o rgimen de operacin son faltas en la disposicin y se consideran prdidas. Esto ayuda a una planeacin mas grande, por ejemplo, en cambios rpidos de herramentales. Tales prdidas no deben tomarse como una aplicacin normal del proceso individual de la disposicin. Perdidas de tiempo ocioso. El tiempo ocioso debe incluir el tiempo durante el cual el equipo no est haciendo piezas, y no est en la disposicin, ni la causa es que este en mantenimiento. Las causas tpicas son: En espera de materia prima o partes, Accesorios o herramientas, Espera de la orden u otra informacin, Prdida por baja moral, condiciones contractuales, etc. La prdida ociosa del tiempo debe capturar todas esas prdidas que pueden ser eliminadas con una mejor planeacin y ejecucin. La eliminacin de estas prdidas debe ser de prioridad ms alta, Desde mejorar la planeacin. Y no deben costar ms.

Prdidas de Reduccin de Velocidad. Las prdidas de la velocidad explican dos tipos de prdidas: Prdida debido al ndice reducido de la salida de pieza buena, el tiempo se puede capturar por el operador, bajo cdigos de prdida. - Debido a los problemas de reduccin del equipo, del proceso o de la calidad. - La prdida por mal funcionamiento de sensores, fotoceldas, sub-ensamble deficientes, viaje prolongado de pieza dentro del proceso productivo, etc. As como, programacin de produccin. Parte del tiempo disponible que se puede considerar por habilidad del operador. - Puesto que este acercamiento tiene un potencial para el excedente que estima las prdidas del tiempo de la velocidad, una base electrnica del OEE facilita la validacin del operador, durante el ingreso de los datos. (No medir directamente al operador). Prdidas de tiempo de la Calidad. Las prdidas de la calidad deben capturar cualquier momento perdido sobre el cual est trabajando la calidad (corridas y pruebas) y sobre las actividades relacionadas con la calidad rutinaria. (La elite de la calidad ha producido mltiples prdidas en la produccin diaria). Las que se pueden corregir con una mejor planeacin. Ejemplo: La validacin de primer pieza buena. Tiempo pasado en producir piezas de mala calidad. Calculado, multiplicando el nmero de rechazos y Tiempo ciclo ideal. El tiempo adicional pasado asegurando la calidad aceptable, que no est por el plan de la produccin. Ejemplos: Medidas adicionales, viajes al laboratorio, espera de validacin. Capturado por el operador bajo cdigos de prdida. El tiempo perdido en volver a trabajar las piezas de mala calidad. (Re-trabajos). Si se cuenta con un taller debe aplicarse la efectividad del mismo, si la pieza ingresa a la lnea debe medirse similar a pieza nueva. Prdidas de tiempo de Miscelneas. Tiempo perdido en cualquier momento en los acontecimientos inusuales (planeados o imprevistos) debe ser capturado bajo prdidas miscelneas del tiempo. Ejemplos: Las reuniones No-regulares, los apagones, el fuego u otras evacuaciones de emergencia, o los simulacros, etc. Las prdidas miscelneas del tiempo no se deben utilizar como un incluya todos para las prdidas que son resultados de la carencia del planeamiento, o los pobres hbitos de trabajo, u otras causas prevenibles. Las prdidas miscelneas del tiempo se deben utilizar solamente para los acontecimientos verdaderamente inusuales que no son generalmente Prevenibles, por la gerencia, en clula, del piso, o de la lnea la produccin.

Cmo utilizar el OEE?

Coleccin e ingreso de datos. - Los Operadores de mquina deben registrar los datos de prdidas en un formato de papel. Es entonces necesario una codificacin de las seis grandes prdidas. - El operador o el supervisor incorpora los datos despus del cambio de turno. Generacin de reportes y transferencia directa de los datos. - Varios reportes pre-diseados se pueden generar por el sistema de criterios definidos por el usuario. - Los reportes se pueden imprimir y copiar a otras aplicaciones. - Los varios datos pre-definidos, pueden ser descargados por el usuario.

Acciones de la gerencia. La base de datos electrnica del OEE es sobre todo una herramienta de gerencia. Supervise y compare OEE para las clulas, los departamentos y la planta. D la prioridad al equipo para TPM. Escudrie y planee las inversiones del capital. Los supervisores pueden supervisar la productividad de clulas y de mquinas, y la Pro-actividad busca tendencias negativas. Los operadores pueden supervisar tendencias de varias prdidas y la toma/sugerencia de acciones correctivas y las justifica. OEE se debe utilizar para medir el funcionamiento de maquinaria. NO medir al operador. Notas: Si su sistema de produccin es de alta velocidad, para el calculo de piezas buenas tome los datos desde el punto de vista lote/tiempo para el calculo del Tiempo del ciclo ideal. Considerar o no para el clculo del OEE el tiempo previsto de la metodologa de las Cinco S y el mantenimiento autnomo que entre los dos suman 40 minutos. Por tanto 480 40 = Tiempo total disponible 440 minutos. Sin embargo, si su planta no ha considerado este tiempo por falta de implantacin de stas metodologas no existir este tiempo, o si estn implantadas superficialmente el tiempo a considerar para aplicacin de stos mtodos ser menor. En el caso de procesos continuos, los tiempos de Cinco Ss y mantenimiento autnomo estn considerados dentro del tiempo productivo en el tiempo de ciclo ideal. Todo se simplifica a: Tiempo total disponible para produccin OEE = Tiempo total de produccin basado en el TCI slo piezas buenas x100 = %