P. 1
Mesin Milling Dan Drilling

Mesin Milling Dan Drilling

|Views: 216|Likes:
Published by Cahya Hadi Winata
share
share

More info:

Published by: Cahya Hadi Winata on May 09, 2013
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

11/11/2015

pdf

text

original

Sections

  • MESIN MILLING dan DRILLING
  • Mesin Sekrap
  • Mesin Frais
  • Mesin Bubut
  • Electrical Discharge Machining (EDM)
  • WATER JET MACHINING (WJM)
  • ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM)
  • CHEMICAL MACHINING (CHM)
  • MESIN NON KONVENSIONAL

http://fariedpradhana.wordpress.

com/category/mesin-konvensional/

Mesin Konvensional MESIN MILLING dan DRILLING
Posted by fariedpradhana on April 21, 2012 Posted in: Mesin Konvensional. Tagged: datar, energi listrik, gerak, gerakan, mesin milling, pelumas. Tinggalkan Sebuah Komentar

Mesin Milling Mesin milling adalah mesin yang paling mampu melakukan banyak tugas bila dibandingkan dengan mesin perkakas yang lain. Hal ini disebabkan karena selain mampu memesin permukaan datar maupun berlekuk dengan penyelesaian dan ketelitian istimewa, juga berguna untuk menghaluskan atau meratakan benda kerja sesuai dengan dimensi yang dikehendaki. Mesin milling dapat menghasilkan permukaan bidang rata yang cukup halus, tetapi proses ini membutuhkan pelumas berupa oli yang berguna untuk pendingin mata milling agar tidak cepat aus. Proses milling adalah proses yang menghasilkan chips (gram). Milling menghasilkan permukaan yang datar atau berbentuk profil pada ukuran yang ditentukan dan kehalusan atau kualitas permukaan yang ditentukan. Proses kerja pada pengerjaan dengan mesin milling dimulai dengan mencekam benda kerja, kemudian dilanjutkan dengan pemotongan dengan alat potong yang disebut cutter, dan akhirnya benda kerja akan berubah ukuran maupun bentuknya. Prinsip Kerja Mesin Milling Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi gerak utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada spindel mesin milling. Spindel mesin milling adalah bagian dari sistem utama mesin milling yang bertugas untuk memegang dan memutar cutter hingga menghasilkan putaran atau gerakan pemotongan. Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada benda kerja yang

telah dicekam maka akan terjadi gesekan/tabrakan sehingga akan menghasilkan pemotongan pada bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi karena material penyusun cutter mempunyai kekerasan diatas kekerasan benda kerja. Jenis-Jenis Mesin Milling Penggolongan mesin milling menurut jenisnya penamaannya disesuaikan dengan posisi spindel utamanya dan fungsi pembuatan produknya. Berikut merupakan jenisjenis mesinmilling:

Mesin Milling Horizontal Mesin milling jenis ini mempunyai pemasangan spindel dengan arah horizontal dan digunakan untuk melakukan pemotongan benda kerja dengan arah mendatar.

Mesin Milling Vertikal Kebalikan dengan mesin milling horizontal, pada mesin milling ini pemasangan spindel-nya pada kepala mesin adalah vertikal, pada mesin milling jenis ini ada beberapa macam menurut tipe kepalanya, ada tipe kepala tetap, tipe kepala yang dapat dimiringkan dan tipe kepala bergerak. Kombinasi dari dua tipe kepala ini dapat digunakan untuk membuat variasi pengerjaan pengefraisan dengan sudut tertentu.

Mesin Milling Universal Mesin milling ini mempunyai fungsi bermacam-macam sesuai dengan prinsipnya. Berikut merupakan macam-macam mesin milling berdasarkan prinsipnya: a. Frais muka b. Frais spiral c. Frais datar d. Pemotongan roda gigi e. Pengeboran

f. Reaming g. Boring h. Pembuatan celah

Plano Milling Mesin milling yang fungsinya untuk mengerjakan benda kerja yang relatif besar, panjang dan berat.

Surface Milling Jenis mesin milling yang digunakan untuk produksi massal, kepala spindel dan cutter dinaik atau turunkan. Gerakan dalam Mesin Milling Pekerjaan dengan mesin milling harus selalu mempunyai 3 gerakan kerja. Berikut merupakan gerakan kerja mesin milling:

Gerakan Pemotongan Sisi potong cutter yang dibuat berbentuk bulat dan berputar dengan pusat sumbu utama.

Gerakan Pemakanan Benda kerja digerakkan sepanjang ukuran yang akan dipotong dan digerakkan mendatar searah gerakan yang dipunyai oleh alas.

Gerakan Penyetelan Gerakan untuk mengatur posisi pemakanan, kedalaman pemakanan, dan pengembalian, untuk memungkinkan benda kerja masuk ke dalam sisi potong cutter, gerakan ini dapat juga disebut gerakan pengikatan. Tipe Cutter

Cutter pada mesin milling mempunyai bentuk silindris, berputar pada sumbunya dan dilengkapi dengan gigi melingkar yang seragam. Keuntungan cutter dibanding dengan pahat bubut dan pahat ketam adalah setiap sisi potong dari pisau frais mengenai benda kerja hanya dalam waktu yang pendek pada proses pemotongan selama 1 putaran pisau frais dan pendinginannya pada waktu sisi potong mengenai benda kerja, maka hasilnya cutter frais akan lebih tahan lama. Cutter biasanya terbuat dari HSS maupun Carbide Tripped. Gigi cutter ada yang lurus maupun ada yang mempunyai sudut, untuk yang bersudut (helix angle) dapat mengarah ke kanan dan ke kiri. Ada beberapa macam jenis cutter. Berkut merupakan jenis-jenis cutter:

Plain Mill Cutter Digunakan untuk pengefraisan horizontal dari permukaan datar.

Shell End Mill Cutter Pemotongan dengan menggunakan sisi muka, digunakan untuk pengefraisan dua permukaan yang tegak lurus. Pada cutter ini panjangnya lebih besar dari diameternya dan hal yang harus diingat adalah tidak boleh memasang cutter ini terbalik.

Face Mill Cutter Digunakan untuk pengefraisan ringan (pemakanan kecil). Pisau ini pendek dan mempunyai sisi potong pada bagian yang melingkar dan bagian sisi mukanya, seperti shell mill cutter. Dalam jenis ini ada yang disebut Carbide Tipped. Face mill cutter, keistimewaan pisau ini adalah tentang kemudahan penggantian sisi potongnya. Mesin Drilling Pengeboran adalah suatu proses pengerjaan pemotongan menggunakan mata bor (twist drill) untuk menghasilkan lubang yang bulat pada material logam maupun non logam yang masih pejal atau material yang sudah berlubang. Proses menghasilkan lubang dapat pula dilakukan dengan cara yang lain yaitu dengan proses boring (memperbesar lubang).

Drilling Alat potong Material awal mata bor Bisa pejal

Boring pahat ISO 8/9 Harus sudah berlubang Lebih besar dan dapat diatur Boring head

Ukuran lubang Sama dengan ukuran mata bor Alat pencekam Drill chuck, sleeve Cara Kerja Mesin Drilling

Mesin bor mempunyai prinsip dasar gerakan yaitu gerakan berputar spindel utama dan gerakan/laju pemakanan. Berikut merupakan cara kerja mesin drilling:

Putaran mata bor Gerakan putaran mata bor ini merupakan gerakan berputarnya spindel mesin bor. Gerakan ini sering disebut gerakan utama (main motion). Besarnya putaran spindel ini tergantung oleh material benda kerja, material mata bor dan diameter mata bor. Gerakan utama ini diukur dalam meter/menit.

Laju pemakanan Laju pemakanan adalah gerakan turunnya mata bor menuju benda kerja tiap satuan waktu. Besarnya laju pemakanan ini mempengaruhi kualitas permukaan hasil lubang. Laju pemakanan diukur dalam mm/putaran. Bagian-Bagian Mesin Drilling Mesin drilling memiliki bagian-bagian yang terdapat di dalamnya. Berikut merupakan bagian-bagian dari mesin drilling:

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Badan/Rumahan Pilar/Tiang Tenaga Penggerak Transmisi Spindel Head (Spindel tempat memasang mata bor) Meja

dan bidang bersudut. bidang alur buntu dan tembus. roda gigi. bidang menyiku saling tegak lurus. 4 komentar Definisi Mesin Sekrap Mesin sekrap adalah mesin ini digunakan untuk pengerjaan permukaan yang meliputi bidang-bidang datar. berdasarkan tenaga penggerak dan berdasarkan kedudukan spindelnya. sedangkan mata potongnya bergerak linier. bidang bertingkat. Sebaiknya. Mesin bor tangan b. lurus. Mesin sekrap atau shaping machine adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk mengubah permukaan benda kerja menjadi permukaan rata baik bertingkat. mesin perkakas. Proses pemotongannya menggunakan suatu gerak bolak-balik yang menghasilkan pemotongan linier sesuai panjang langkah. yaitu bendanya relatif diam. menyudut. Berikut merupakan jenis-jenis mesin drilling: Berdasar tenaga penggerak: a. pada mesin ketam benda kerja bergerak linier dan mata potongnya relatif diam (Umaryadi. Mesin bor horizontal Mesin Sekrap Posted by fariedpradhana on April 20.7. Sesuai dengan bentuk dan ukuran yang dikehendaki. Perangkat Kontrol Jenis-Jenis Mesin Drilling Mesin drilling dibedakan menjadi dua. . ketam. Mesin sekrap mempunyai gerakan. Tagged: cara cara. 2006). 2012 Posted in: Mesin Konvensional. dan alur. Mesin bor vertikal b. Mesin bor listrik Berdasar kedudukan spindel: a. shaping machine.

panjang langkah diatur dengan mengubah jalan keliling pasak engkol pada roda gigi penggerak.5 mm  Sekrap Sudut . dalam hal ini pergerakkan sayatan pahat dilakukan dengan memutar eretan pahat dengan tangan. Pada langkah pemakanan akan menghasilkan beram (tatal logam) dari benda kerja. Mesin sekrap menghasilkan permukaan-permukaan yang datar hal ini dicapai oleh pahat yang bergerak horizontal ke depan dengan benda kerja dibawahnya tegak lurus padanya. maka penyelesaian akhir tergantung pada bentuk pahat.  Sekrap Tegak Menyekrap tegak maka gerak penyayatannya pahat berlangsung dari atas ke arah bawah secara tegak lurus.Prinsip Kerja Mesin Sekrap Mesin sekrap dapat dipakai untuk mengerjakan benda kerja sampai sepanjang 800 mm. Cara Pengerjaan Sekrap Berdasarkan Pengerjaan pada mesin sekrap mempunyai cara-cara untuk melakukan pengerjaan tersebut. kecepatan pahat (tergantung pada jenis logam yang disekrap) dan penerapan cairan pendingin yang tepat. Adapun cara pengerjaan mesin sekrap antara lan:  Sekrap datar Menyekrap datar adalah bahwa gerak menyayatnya kearah mendatar dari kiri ke kanan atau dari kanan ke kiri. Tebal pemakanan hendaknya tipis saja ± 0. karenanya menambah atau mengurangi ayunan engkol. jika pahat tersebut berbentuk pahat kanan maka penyayatannya dimulai dari sebelah kanan ke kiri dan sebaliknya. arah gerakan pahat tersebut tergantung pada posisi pahat atau dari bentuk sudut-sudut bebasnya. pemindahan ini diatur dengan memutar poros pengatur langkah yang akan memutar roda gigi kerucut dan menggerakan batang berulir yang mengatur penggerak blok engkol. berpegang pada prinsip gerakkan mendatar. Benda kerja tetap diam pada waktu pahat menyayat dan berpindah pada langkah balik pahat.

bagian pada mesin sekrap terdapat 18 bagian. Adapun bagianbagian dari mesin sekrap adalah sebagai berikut: . alur buntu dan alur tembus. Bagian-Bagian Dari Mesin Sekrap Berdasarkan bagian.Jika menyekrap bagian yang menyudut maka gerak penyayatannya di lakukan dengan memutar eretan pahat yang kedudukannya menyudut sesuai dengan besarnya sudut yang di sekrap.  Sekrap Alur Alur yang dapat disekrap adalah alur terus luar. alur terus dalam.

10. 12. 3. 14. 6. 17. 9. 15.1. 5. 13. 11. 2. 7. 8. 16. 4. 18. Support/eretan tegak Pelat pemegang pahat Tool post/ penjepit pahat Ragum Meja Penjepit Tuas kedudukan eretan Tuas kedudukan langkah Lengan Rangka Tombol On-Off Tuas penjalan Tuas pengatur kecepatan Pengatur jarak langkah Motor Eksentrik penggerak Eretan meja arah Eretan meja arah tegak Macam-Macam Mesin Sekrap .

2.Berdasarkan macam-macam mesin sekrap terdiri dari menurut cara kerjanya dan menurut tenaga penggeraknya. digunakan untuk membuat alur pasak pada roda gigi dan pully.  . dimana pahat (diam) menyayat benda kerja yang dipasang pada meja mesin dan bergerak bolak-balik. 2.  Sloting. Menurut desainnya mesin sekrap dikelompokkan sebagai berikut:  Pemotong dorong horizontal Jenis biasa (pekerjaan biasa) Jenis universal (pekerjaan ruang perkakas) Pemotong tarik horizontal Pemotong vertikal Pembubut celah (slotter) Pembubut dudukan pasak (key scatter) Pemotong kegunaan khusus misalnya pemotongan roda gigi.  Mesin sekrap hidrolik: gerak bolak-balik lengan berasal dari tenaga hidrolik. Adapun macam-macamnya adalah sebagai berikut: 1. yaitu menurut desainnya dan menurut fungsinya. Berikut merupakan pembagian menurut kelompoknya masing-masing. dimana gerakan pahat adalah vertikal (naik-turun).  Planer. Mesin ketam horizontal 1.   1. dimana pahat sekrap bergerak mundur maju menyayat benda kerja yang terpasang pada meja mesin. Menurut cara kerjanya:  Mesin sekrap biasa. Menurut fungsinya mesin sekrap dikelompokkan sebagai berikut: 1. 2. Menurut tenaga penggeraknya:  Mesin sekrap engkol: gerak berputar diubah menjadi gerak bolak-balik dengan engkol. Pengelompokkan Mesin Sekrap Pengelompokkan mesin sekrap terbagi atas dua pengelompokan.

Biasanya pada pembuatan cetakan untuk logam dan non logam. Mesin ketam potong tarik Umumnya digunakan untuk pemotongan blok cetakan besar pada produksi massal. Sudut bibir potong (lip angel) C. Sudut Pahat Pada Mesin Sekrap Berdasarkan pada mesin sekrap mempunyai 6 sudut-sudut pahat.Umumnya digunakan pada pekerjaan produksi dan pekerjaan serba guna. Su dut potong (cutting angel) B. 4. Sudut tatal belakang (back rack angel) . Mesin ini terdiri atas dasar dan rangka dan mendukung ram horizontal 2. Mesin ketam vertikal Digunakan untuk pemotontongan dalam dan penyerutan bersudut serta untuk operasi yang memerlukan pemotongan vertikal. Mesin ketam Umumnya digunakan untuk penyelesain benda kerja yang memerlukan kecepatan potong dan tekanan dalam pergerakan ram konstan dari awal sampai dengan akhir pemotongan 3. Adapun ke-6 sudutsudut pahat dapat dilihat pada gambar: A. Sudut bebas ujung/muka (end relif) D.

lihat gambar berikut: a. Universal tool holder. yaitu tool holder yang dapat menjepit pahat pada 5 kedudukan pahat. Pahat bengkok kanan Cara Memasang Pahat Pada Mesin Sekrap Berdasarkan pada mesin sekrap terdapat cara memasang pahat-pahat. Tool holder lurus b. Sudut sisi sayat (side rack angel) F. Sudut sisi bebas (side clearance) Bentuk-Bentuk Pahat Pada Mesin Sekrap Berdasarkan pada mesin sekrap mempunyai empat bentuk-bentuk pahat. Memasang pahat-pahat sekrap yang besar dapat dipasang langsung pada penjepit (tool post). sedangkan pahat-pahat yang kecil dipasang pada tool post dengan perantaraan pemegang pahat (tool holder). yaitu: a. Pahat bengkok kiri d. Adapun keempat bentuk-bentuk pahat disesuaikan dengan kebutuhan pekerjaan. Lihat dari bentuk dan fungsinya ada 3 macam tool holder. . Pahat lurus kiri b. Pahat lurus kanan c. Dengan demikian universal tool holder lurus atau sebagai tool holder kiri/kanan. Tool holder bengkok (tool hoder kiri atau kanan) c.E.

6. arah gerakan pahat tersebut tergantung dari bentuk sudut-sudut bebasnya. 2.Proses Penyayatan Pada Mesin Sekrap Berdasarkan pada mesin sekrap terdapat proses penyayatannya. Derajat kehalusan yang diinginkan (pengasaran atau penghalusan/finishing). 3.Dalam penyayatan pada waktu menyekrap adalah tergantung pada enam faktor-faktor. Berdasarkan pada mesin sekrap. Derajat kehalusan. Kecepatan langkah. Mengetam datar Mengetam datar adalah bahwa gerak pahat yang menyayatnya ke arah mendatar dari kiri ke kanan atau dari kanan ke kiri. 5. Kekerasan bahan padat. jika pahat tersebut berbentuk pahat kanan maka pahat penyayatnya dimulai dari sebelah kanan ke arah kiri. Adapun keenam faktor-faktor tersebut adalah: 1. Pekerjaan-pekerjaan tersebut adalah: 1. Kekerasan bahan yang disekrap. Kemampuan mesin. 2. tetapi jika sudut bebasnya netral maka pahat ini dapat bergerak bebas dari kanan ke kiri atau sebaliknya. mesin sekrap mempunyai pekerjaan-pekerjaan yang biasa dilakukan oleh mesin sekrap (mesin ketam). Mengetam tegak . 4.

Pisau frais ini terpasang pada arbor mesin. 3. mesin milling. usahakan agar ujung mata pemotongnya mengenai benda kerja. mesin perkakas. dan alur tembus.motor listrik.Mengetam tegak adalah gerak penyayatan pahat berlangsung dari atas ke bawah secara tegak lurus. mesin frais.5 mm. pada taraf penyelesaian pakailah pahat halus dengan sudut-sudut bebas yang kecil. Mengetam alur Alur yang dapat disekrap adalah alur terus luar. Tebal pemakanan hendaknya tipis saja kurang lebih 0. plat-plat pahat dimiringkan secukupnya dan ditahan oleh suatu baji (pasak) sehingga pahat tidak menggaruk permukaan benda kerja pada langkah ke belakang. . alur terus dalam. gerak rotasi. 2006). 4. Hal ini disebabkan karena selain mampu memesin permukaan datar maupun berlekuk dengan penyelesaian dan ketelitian istimewa. kedudukan plat pahat pada penyayatan ini harus dimiringkan secukupnya agar pemegang paha tidak mengenai bidang kerja dan pahat tidak menekan benda kerja yang disekrap pada langkah ke belakang. Mengetam sudut Jika mengetam bagian yang bersudut maka gerak penyayatannya dilakukan dengan memutar eretan pahat yang kedudukannya menyudut sesuai dengan besarnya sudut yang diketam. 2012 Posted in: Mesin Konvensional. Mesin frais adalah mesin yang paling mampu melakukan banyak tugas bila dibandingkan dengan mesin perkakas yang lain. Tagged: energi listrik. alur buntu. dalam hal ini pergerakan sayatan pahat dilakukan dengan memutar eretan pahat dengan tangan. juga berguna untuk menghaluskan atau meratakan benda kerja sesuai dengan dimensi yang dikehendaki. yang didukung dengan alat pendukung arbor dan diputar oleh sumbu utama mesin (Umaryadi. Tinggalkan Sebuah Komentar Definisi Mesin Frais Mesin ini digunakan untuk mengerjakan atau menyelesaikan suatu benda kerja dengan menggunakan pisau frais sebagai penyayatan yang berputar pada sumbu mesin. Mesin Frais Posted by fariedpradhana on April 20.

jika arbor mesin berputar melalui suatu putaran motor listrik maka pisau frais akan ikut berputar.  Mesin Frais Vertikal Mesin frais vertikal adalah mesin frais dengan poros utama sebagai pemutar dengan pemegang alat potong dengan posisi tegak. mesinfrais vertikal. Mesin ini termasuk type knee. namum bentuknya sama dengan mesin frais universal. Poros utama mesin frais tegak di pesang pada kepala tegak (vertical head spindle). Type bed ini lebih kuat karena meja mesin ditahan sepenuhnya oleh sadel yang terpasang pada lantai. Posisi kepala ini dapat dimiringkan kearah . dan mesin frais universal. Prinsip kerja dari mesin frais yaitu pahat potong/pemotong frais melakukan gerak rotasi dan benda kerja dihantarkan pada pemotong frais tersebut. Adapun jenisjenis mesin frais antara lain:  Mesin Frais Horizontal Mesin frais horizontal adalah mesin frais yang poros utamanya sebagai pemutar dan pemegang alat potong pada posisi mendatar. Mesin milling termasuk mesin perkakas yang mempunyai gerak utama yang berputar.Prinsip Kerja Mesin Frais Prinsip kerja mesin frais adalah Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi gerak utama oleh sebuah motor listrik. arbor mesin dapat ikut berputar kekanan dan kekiri sedangkan banyaknya putaran dapat diatur sesuai kebutuhan. Tipe lain dari mesin ini adalah mesin frais type bed. pisau fraisdipasang pada sumbu/arbor mesin yang didukung dengan alat pendukung arbor. Mesin perkakas untuk mengerjakan atau menyelesaikan suatu benda kerja dengan mempergunakan pisau milling (cutter) sebagai pahat penyayat yang berputar pada sumbu mesin. Jenis-Jenis Mesin Frais Berdasarkan pada mesin frais ini terdapat jenis-jenisnya yaitu mesin frais horizontal. Biasanya digunakan untuk mengerjakan permukaan datar dan alur. Gerakan utama tersebut akan diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada spindel mesin milling.

 Mesin Frais Universal Mesin frais universal adalah mesin yang pada dasarnya gabungan dari mesin frais horizontal dan mesin frais vertikal. diganti dan dipindahkan. untuk memindahkan arbor. Bagian-Bagian Dari Mesin Frais Berdasarkan pada mesin sekrap terdapat bagian-bagian yang ada pada mesin frais. Lengan. Biasanya mesin ini dapat mengerjakan permukaan bersudut. . pengeboran dan reamer serta pembuatan alur luar dan alur dalam. meja miring (inclinable universal table). melobang dan dapat mengerjakan permukaan melingkar atau bulat. Mesin ini dapat mengerjakan pekerjaan pengefraisan muka. meja putar (rotery table) dan kepala spindel tegak (vertical head spindel). Untuk melaksanakan pekerjaannya mesin frais dilengkapi dengan peralatan yang mudah digeser. beralur. roda gigi. spiral. datar. Peralatan tambahan tersebut berupa meja siku (fixed angular table).kiri atau kanan maksimal 600. Adapun bagian-bagian dari mesin sekrap antara lain yang terdiri dari beberapa bagian komponen (lihat gambar) sebagai berikut: A. datar.

Tuas untuk mengunci meja. H. Tuas. Q. untuk menggerakan lutut dalam arah tegak. P. Tabung pendukung dengan bang berulir. E. O. untuk menggerakan meja secara otomatis. K. Tuas. Engkol. tempat untuk memasang benda kerja dan perlengkapan mesin. G. Tuas untuk merubah kecepata motor listrik. Baut penyetel. Lutut. untuk menggerakan meja dalam arah memanjang. I. F. J. Nok pembatas. tempat untuk kedudukan alas meja.B. M. S. Tuas untuk mengatur angka kecepatan spindle dan pisau frais. untuk membatasi jarak gerakan otomatis. Tuas pengunci meja. untuk mengatur tingginya meja. . Engkol meja R. C. untuk menghilangkan getaran meja. Tiang untuk mengatur turun-naiknya meja. N. Penyokong arbor. D. Spindle untuk memutar arbor dan pisau frais. untuk mengunci sadel. T. tempat kedudukan untuk alas meja. Meja mesin. Engkol. Alas meja. L. untuk menggerakan meja dalam arah melintang. Engkol.

yaitu: 1. Gaya potong menarik benda kerja ke dalam cutter sehingga faktor kerusakan pahat akan lebih besar. Tuas untuk menjalankan mesin. gerakan ini dapat juga disebut gerakan pengikata. Metoda Pengefraisan Berdasarkan pada mesin frais terdapat metoda pengefraisan yaitu climb mill dan conventional milling.U. Adapun gerakan-gerakan dalam mesin frais harus selalu mempunyai 3 gerakan kerja. Hanya mesin yang mempunyai alat pengukur keregangan diperbolehkan memakai metode pemotongan ini. 2. Gerakan Dalam Mesin Frais Berdasarkan pada mesin frais terdapat gerakan-gerakan didalam mesin frais. untuk memungkinkan benda kerja masuk ke dalam sisi potong cutter. Adapun metoda pengefraisan pada mesin frais tersebut adalah: Climb Mill Merupakan cara pengefraisan dimana putaran cutter searah dengan gerakan benda kerja. Gerakan Pemotongan Sisi potong cutter yang dibuat berbentuk bulat dan berputar dengan pusat sumbu utama. 3. dan pengembalian. Gerakan Penyetelan Gerakan untuk mengatur posisi pemakanan. Gerakan Pemakanan Benda kerja digerakkan sepanjang ukuran yang akan dipotong dan digerakkan mendatar searah gerakan yang dipunyai oleh alas. Conventional Milling . kedalaman pemakanan.

Kemampuan pemotongan tersebut menyangkut kecepatan potong dan pemakanan.Merupakan pengefraisan dimana putaran cutter berlawanan arah dengan gerakan benda kerja. Bila pisau frais berputar n putaran dalam satu menit. pemotongan ini dimulai dengan beram yang tipis dan metode ini digunakan untuk semua jenis mesin frais. Kecepatan potong pada mesin frais dapat didefenisikan sebagai panjangnya bram yang terpotong oleh satu mata potong pisau frais dalam satu menit. Umumnya makin keras bahan. Kecepatan potong dalam pengefraisan ditentukan berdasarkan harga kecepatan potong menurut bahan dan diameter pisau frais. jarak yang ditempuh mata pisau dalam satu menit disebut juga dengan kecepatan potong (V). Kecepatan potong untuk tiap-tiap bahan tidak sama. Kecepatan Potong dan Pemakanan Keberhasilan pemotongan dengan mesin frais dipengaruhi oleh kemampuan pemotongan alat potong dan mesin. Maka: Bahan Baja Karbon AlumuniumKuningan Perunggu Besi Tuang Besi Tempa Baja Karbon 83 – 66 13 – 26 24 – 58 10 – 20 21 – 44 10 – 14 10 – 16 12 – 16 16 – 26 24 – 34 30 – 44 26 – 42 16 – 24 84 – 108 10 – 16 34 – 54 42 – 64 HSS 166 – 332 Bahan Pisau Frais HSS Super 20 – 34 14 – 24 50 – 64 34 – 50 64 – 142 Stelit 267 – 498 Tantalum Karbit 50 – 84 44 – 64 Tngsten Karbid 332 – 664 116 – 200 . makin kecil harga kecepatan potongnya dan juga sebaliknya. Jarak ini disebut jarak keliling yang ditempuh oleh mata pisau frais. maka jarak yang ditempuh oleh mata potong pisau frais menjadi p x d x n. Jika pisau frais mempunyai diameter 100 mm maka satu putaran penuh menempuh jarak p x d = 3.14 x 100 = 314 mm.

15 0. Pemakanan maksudnya adalah besarnya pergeseran benda kerja dalam satu putaran pisau frais. Faktor dalamnya pemotongan dan tebalnya bram juga menentukan proses pemotongan.20 0.33 Kuningan Perunggu 0.18 0.28 Baja Baja Baja Besi Sedang Keras Campuran Tuang 0. Pemakanan mempengaruhi gerakan bram terlepas dari benda.43 0.55 0.43 0.13 Jenis PisauFrai s Muka Spiral Sisi dan Muka .Lunak Sedang Tinggi 10 – 15 10 – 16 20 – 30 20 – 30 10 – 14 24 – 34 14 – 24 14 – 20 20 – 30 16 – 26 10 – 16 38 – 50 50 – 64 94 – 164 84 – 124 Pemakanan juga menentukan hasil pengefraisan.33 0.55 0.15 0. Besarnya pemakanan di hitung dengan rumus: Keterangan: f = Besarnya pemakanan per menit F = Besarnya pemakanan per mata pisau T = Jumlah mata potong pisau n = Jumlah putaran pisau per menit Jenis Bahan Benda Alumuniu m 0.23 0.35 0.45 0.

10 0. Di sini benda kerja akan diputar atau rotasi dengan kecepatan tertentu bersamaan dengan dilakukannya proses pemakanan oleh pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja.07 0.28 0.28 0.13 0. dipasangkan pada plat muka didukung pada pencekam rahang atau dipegang pada pencekam yang ditarik ke dalam atau leher (collet). Mesin bubut mencakup segala mesin perkakas yang memproduksi bentuk silindris. Komponen Utama Mesin Bubut . Tinggalkan Sebuah Komentar Pengertian Mesin Bubut Mesin bubut merupakan salah satu jenis mesin perkakas.13 0.13 0.07 0. Jenis yang paling tua dan paling umum adalah pembubut (lathe) yang melepas bahan dengan memutar benda kerja terhadap pemotong mata tunggal.15 0. mesin perkakas.10 0. 2012 Posted in: Mesin Konvensional.23 0. pisau frais bergerak sepanjang bidang pemotongan.07 0.05 Selama pemotongan. Tagged: mesin bubut. Prinsip kerja pada proses turning atau lebih dikenal dengan proses bubut adalah proses penghilangan bagian dari benda kerja untuk memperoleh bentuk tertentu. Suku cadang di mesin harus dapat dipegang diantara kedua pusatnya.15 0. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan (feeding). Panjang gerakan pisaufrais tersebut dapat dianalisis seperti gambar.Jari Bentuk Gergaji 0.15 0. Mesin Bubut Posted by fariedpradhana on April 17.

bisa juga untuk proses pembuatan tirus. Digunakan untuk kedudukan tool holder. across slide.  Feedrod Feedrod yang terletak dibawah ulir pengarah yang berfungsi untuk menyalurkan daya dari kotak pengubah cepat (quick change box) untuk menggerakkan mekanisme apron dalam arah melintang atau memanjang. . tailstock. Dipasang ke pembawa (carriage) dan digunakan sebagai ulir pengarah untuk membuat ulir saja dan bisa dilepas kalau tidak dipakai. Dihubungkan dengan roda gigi pada kepala tetap dan putarannya bisa dibalik. compound slide. memanjang dari kepala tetap sampai ekor tetap. toolpost. dan leadscrew dan lain-lain.headstock.  Lead crew Lead crew adalah poros panjang berulir yang terletak agak dibawah dan sejajar dengan bangku. Pada gambar berikut ini diperlihatkan namanama bagian atau komponen yang umum dari mesin bubut: Bagian-bagian mesin bubut berserta fungsinya berdasarkan Gambar di atas diantaranya yaitu:  Tailstock Tailstock berfungsi untuk memegang atau menyangga benda kerja pada bagian ujung yang berseberangan dengan Chuck (pencekam) pada proses pemesinan di mesin bubut.Mesin bubut pada dasarnya terdiri dari beberapa komponen utama antara lain yaitu meja mesin.

Digunakan untuk kedudukan cekam. untuk kedudukan reamer. Spindle yang atas mengendalikan gerakan dudukan pahat dan spindle atas untuk menggerakkan pembawa sepanjang landasan.  Head stock Head stock yaitu tempat terletaknya transmisi gerak pada mesin bubut yang mengatur putaran yang dibutuhkan pada proses pembubutan. Beberapa variasi dalam jenis mesin bubut dan variasi dalam desainnya tersebut tergantung cara pengoparasiannya dan jenis produksi atau jenis benda kerja. bisa juga untuk perlengkapan-perlengkapan lain misalnya centre tetap (dead centre). untuk kedudukan chuck bor (drill chuck). bisa juga untuk proses pembuatan tirus. sedangkan sebagian pabrik lain menyatakan dalam panjang bangku. Dilengkapi dengan dua cross slide untuk mengarahkan pahat dalam arah melintang. . misalnya sebuah mesin bubut ukuran 400 mm mempunyai arti mesin bisa mengerjakan benda kerja sampai diameter 400 mm. Dilihat cara pengoperasian mesin bubut dibagi menjadi dua jenis yaitu mesin bubut manual dan mesin bubut otomatis. collet dan lain-lain. untuk menyangga benda kerja yang panjang.  Toolpost Toolpost digunakan sebagai tempat dudukan pahat bubut dengan menggunakan pemegang pahat. Carriage Carriage terdiri dari tempat eretan. Dimensi dan Jenis-Jenis Mesin Bubut Dimensi atau ukuran mesin bubut biasanya dinyatakan dalam diameter benda kerja yang dapat dikerjakan pada mesin tersebut. Konstruksinya kuat karena harus menyangga dan mengarahkan pahat pemotong. Ukuran kedua yang diperlukan dari sebuah mesin bubut adalah panjang benda kerja. Beberapa pabrik menyatakan dalam panjang maksimum benda kerja diantara kedua pusat mesin bubut.  Kepala lepas (tail stock) Digunakan untuk menempatkan centre jalan (live centre). face plate. dudukan pahat dan apron.

Mesin bubut otomatis ini lebih dikenal dengan sebutan CNC (Computer Numerical Control).Mesin bubut manual adalah mesin bubut yang proses pengoperasiannya secara manual dilakukan oleh manusia secara langsung. Contoh Cholcester Master danKerry. digunakan untuk mengerjakan benda-benda yang kecil pula. Contoh mesin bubut simonet. Mesin bubut yang otomatis sepenuhnya dilengkapi dengan tool magazine sehingga sejumlah alat potong dapat diletakan dimesin secara berurutan dengan hanya sedikit pengawasan dari operator. Lathe Machine (mesin bubut dengan sistem komputer kontrol numerik). Mesin ini digunakan untuk pengerjaan yang membutuhkan ketelitian tinggi. Adapun kelima jenis mesin bubut tersebut yaitu:  Mesin Bubut Ringan Mesin ini bentuknya kecil dan sederhana.  Mesin Bubut Standar Mesin ini mempunyai power yang lebih besar dan digunakan untuk pengerjaan pembubutan yang memerlukan ketelitian tinggi dengan benda kerja yang cukup besar.  Mesin Bubut Revolver . Biasanya diletakkan diatas meja kerja. sedangkan mesin bubut otomatis adalah mesin bubut yang perkakasnya secara otomatis memotong benda kerja dan mundur setelah proses diselesaikan. dimana semua pegerakan sudah diatur atau diprogram secara otomatis dengan mengunakan komputer.  Mesin Bubut Sedang Konstruksi mesin bubut ini lebih cermat dan dilengkapi dengan penggabungan perlengkapan yang khusus. seperti pada gambar berikut: Jenis-jenis mesin bubut dibagi ke dalam lima jenis berdasarkan kemampuan pengerjaannya.

 Mesin Bubut Beralas Panjang Mesin bubut ini termasuk mesin bubut industri berat yang banyak digunakan pada benda kerja yang besar dan panjang. Cutting speed atau kecepatan potong merupakan gerakan untuk mengurangi benda kerja dengan pahat. pengeboran. . Gerakan-Gerakan Dalam Membubut Gerakan-gerakan yang ada dalam proses pembubutan dibagi ke dalam 3 bagian prinsip pengerjaan. Contohnya yaitu mesin bubut Kapstan. main motion. tatal). artinya putaran utama. penguliran. akan menghasilkan chip (geram. Operasi Pada Bubut Prinsip kerja mesin bubut adalah benda kerja yang berputar. serpih. Bila pahat dipasang dengan dalam pemotongan (depth of cutting). 2. dan meluaskan lubang. Gerakan ini disebut adjusting motion. Gerakan berputar benda kerja pada sumbunya disebut cutting motion. pengerjaan tepi. pahat dimajukan ke arah melintang sampai kedalaman pemotongan yang dikehendaki. penggurdian. Pahat yang bergerak maju secara teratur. sedangkan pisau bubut bergerak memanjang dan melintang. Adapun ketiga bagian gerakan dari prinsip pengerjaan mesin bubut adalah sebagai berikut: 1. Proses pengerjaan pada mesin bubut diantaranya yaitupembubutan. pembubutan tirus.Mesin ini khusus untuk memproduksi benda kerja yang ukurannya sama dan dalam jumlah yang banyak atau untuk pengerjaan awal. Operasi pada mesin bubut dikerjakan beraneka ragam. Berdasarkan kerja ini dihasilkan sayatan dan benda kerja yang umumnya simetris. Gerakan tadi disebut feed motion. Misalnya poros-poros kapal dan poros transmisi.

Operasi lain pada mesin bubut yaitu pembuatan tirus. Tirus Brown dan Sharp. Karena pemotongan tegak lurus terhadap sumbu putaran maka kereta luncur harus dikunci pada bangku pembubut untuk mencegah gerakan aksial. Penggolongan standar ketirusan yang umum digunakan sebagai berikut: 1.0502 mm/mm (5. terutama digunakan dalam memfrais spindel mesin 0. Benda kerja biasanya dipegang pada plat muka atau dalam pencekam. Ketirusannya adalah 0. .166%). leher. Pengerjaan tepi adalah apabila permukaan harus dipotong pada pembubut. 2.Operasi pada Pembubutan Silindris dilakukan dengan benda disangga diantara kedua pusatnya. Sementara operasi pada B menunjukan operasi memotong tepi. Hal ini bisa juga pengerjaan tepi dilakukan dengan benda kerja diantara kedua pusatnya. banyak digunakan untuk tangkai gurdi.0417 mm/mm (4. Terdapat beberapa standar ketirusan dalam praktek komersial. Pembubutan silindris ditunjukkan pada gambar dibawah ini: Operasi pada A menunjukan operasai pahat mata tunggal dalam operasi pembubutan.02%). dan pusat pembubut. Tirus Morse.

bentuk sisi potong. ulet. Pemotong berbentuk khusus bisa juga digunakan untuk memotong ulir. Pena tirus digunakan sebagai pengunci. Biasanya pembuatan ulir dengan mesin bubut dilakukan apabila hanya sedikit ulir yang harus dibuat atau dibuat bentuk khusus.0208 mm/mm (2. Ketirusannya 0.000%). Operasi pemotongan ulir juga dapat dilakukan dalam pengoperasian mesin bubut. Semua sistem mempunyai ketirusan 0. digunakan oleh beberapa pabrik pembubut dan perlengkapan penggurdi kecil. cemented carbide.3. Kebanyakan pahat bubut sudah distandarisasikan. Pahat Bubut Pahat bubut digunakan untuk mengurangi benda kerja. Sifat-sifat dasar pahat bubut yaitu keras. dan pengasahannya. Bentuk ulir didapatkan dengan menggerinda pahat menjadi bentuk yang sesuai dengan menggunakan gage atau plat pola. Pahat ini terbuat dari unalloyed tool steel. ceramic cutting material. Gage ini disebut gage senter sebab juga bisa digunakan sebagai gage penyenter mesin bubut. dan sebagainya. Oleh sebab itu. Adapun penjelasan dari macam-macam pahat tersebut adalah sebagai berikut: . Tirus Jarno dan Reed. Umurnya tergantung dari jenis bahan dasar pahat.alloy tool steel. harus dipilih pahat roughing. finishing. tetapi diameternya berbeda. dan tahan lama. boring. Macam-macam pahat bubut untuk setiap jenis pengerjaan diperlukan pahat yang tepat.05 mm/mm (5. tahan panas. thread cutting. diamond tips.083%). Gambar ini memperlihatkan sebuah pahat untuk memotong ulir -V 60 derajat dan gage yang digunakan untuk memeriksa sudut pahat. 4.

sehingga menyebabkan panas dan permukaan yang kasar. Untuk keperluan ini dipergunakan pahat finishing titik dengan sisi potong bulat dan pahat finishing datar dengan sisi potong rata. janganlah menunggu sampai sisi potong tumpul. Untuk menghindari bergesernya pahat selama pengerjaan. penampang dari chips. Setelah digerinda. Pemasangan pahat dapat digunakan pelat tipis sebagai ganjal. bahan dari pahat.  Pahat roughing (roughing tool) Selama pengerjaan kasar.  Perawatan pahat bubut Pahat bubut harus disimpan sedemikian rupa sehingga sisi potongnya tidak mudah rusak. hal-hal berikut ini harus diperhatikan bahan dasar dari benda kerja. penentuan kecepatan potong. Oleh sebab itu. pahat harus memotong benda dalam waktu sesingkat mungkin. Pahat finishing (finishing tool). Pemasangan pahat bubut dilakukan dengan pahat ditekan oleh tenaga potong (cutting force). Mesin Non Konvensional . dan jenis mesin bubut yang digunakan. Besarnya tenaga ini tergantung dari besarnya benda kerja dan ukuran penampang chips. Sisi potong yang tumpul menyebabkan getaran yang besar. pahat harus dipegang dengan kuat dan aman. Bentuknya dapat lurus atau bengkok. Oleh sebab itu pahat ini harus dibuat kuat. Permukaan yang halus dari benda kerja akan diperoleh jika menggunakan pahat finishing. sisi potong pahat finishing harus digosok dengan oil stone secara hati-hati. Dengan memasang pahat pada baut pengunci (clamping bolt). kalau tidak permukaan benda kerja tidak akan halus. Getaran tersebut menyebabkan pahat bergerak. pendingin. terjadilah getaran yang kuat di antara permukaan penyangga pahat dengan penjepit pahat.

ilmuwan Rusia B. Pada tahun 1943. Tagged: antara dua. 2012 Posted in: Mesin Non Konvensional. Lazarenkomemiliki ide untuk memanfaatkan efek merusak dari percikan arus listrik untuk membuat proses yang terkontrol untuk pemesinan secara elektrik bahan konduktif. dielektrik. arus listrik. Lazarenko bersaudara menyempurnakan proses dengan cara menempatkan cairan tidak konduktif di mana percikan listrik terjadi di antara dua konduktor. proses EDM telah lahir.Electrical Discharge Machining (EDM) Posted by fariedpradhana on April 21. Deskripsi berikut ini menjelaskan tentang kombinasi apa yang telah diketahui dan apa yang telah ada dalam teori tentang proses EDM. sinker edm. cairan tersebut dinamakan dielektrik (dielectric). Tinggalkan Sebuah Komentar Gambaran Singkat EDM Asal mula EDM (Electrical Discharge Machining) adalah pada tahun 1770. Rangkaian listrik yang membuat peristiwa tersebut terjadi digunakan sebagai nama proses ini. Pada saat ini ada dua macam mesin EDM yaitu: EDM konvensional (Biasanya disebut Sinker EDM atau Ram EDM) dan Wire EDM. Pengetahuan dasar teori EDM dapat membantu dalam memecahkan masalah yang timbul (troubleshooting).rangkaian listrik. Pada saat ini telah banyak unit EDM yang digunakan lebih maju daripada milik Lazarenko. . electrical discharge machining. ketika ilmuwan Inggris Joseph Priestly menemukan efek erosi dari percikan arus listrik. Lazarenko danN. misalnya dalam hal pemilihan kombinasi benda kerja/elektrode dan pemahaman mengapa pengerjaan yang bagus untuk satu benda kerja tidak selalu berhasil untuk yang berikutnya. Cara Kerja EDM Mengetahui tentang apa yang terjadi di antara elektrode dan benda kerja dapat sangat membantu operator EDM dalam banyak hal. Dengan adanya ide tersebut.

dan . tetapi arusnya nol. Sembilan ilustrasi berikut menunjukkan tahap demi tahap apa yang telah diyakini terjadi selama satu siklus EDM. Penggunaan yang umum untuk Mesin EDM adalah dalam pemesinan dies. seperti pada titik tertinggi yang terlihat di gambar. yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja. Perkembangan Penggunaan EDM EDM telah berkembang bersama dengan Mesin Bubut. Di antara dua elektrode ada minyak isolasi (tidak menghantarkan arus listrik). serta partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. EDM terkenal dalam hal kemampuannya untuk membuat bentuk kompleks pada logam-logam yang sangat keras. sebagian besar mendukung model thermoelectric. dan Mesin Gerinda sebagai teknologi yang terdepan. Gambar di atas pada proses awal EDM. Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus. Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara elektrode dan benda kerja paling dekat. beda potensial listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan. Grafik menunjukkan bahwa tegangan (beda potensial) meningkat. elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Mesin Frais. Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara: partikel-partikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung. Gambar di sebelahnya menunjukkan harga relatif dari tegangan dan arus pada titik yang diambil. yang pada EDM dinamai cairan dielectric.Pada saat ini beberapa teori tentang bagaimana EDM bekerja telah mengalami kemajuan selama beberapa tahun. perkakas potong.

Dapat menyayat karbida tanpa ada cacat ketika menggunakan Wire EDM dan Ram EDM. Lebih otomatis. Proses EDM telah berubah. 6. Lebih cepat. dengan kelurusan ± 0. tetapi pilihan yang pertama. high speed steel. 5. EDM lebih efektif pada kondisi pembersihan benda kerja dengan tingkat kesulitan tinggi. khususnya dalam pengerjaan ketinggian dan ketirusan. EDM yang menggunakan kawat (Wire EDM) dapat membelah dengan ketinggian 16 inchi (sekitar 400 mm). 7. 2. EDM digunakan terutama untuk membuat bagian-bagian mesin yang sulit dikerjakan dengan proses konvensional. Pada waktu yang lalu. Faktor lain yang menyebabkan berkembangnya penggunaan EDM adalah kemampuannya mengerjakan bentuk tipis. 9. Menurunkan biaya operasional. Nitralloy. Lebih akurat ukurannya. Dapat menggunakan kawat dengan diameter yang lebih kecil pada mesin Wire . yang digunakan secara luas pada industri-industri pesawat ruang angkasa. tungsten carbide. Gerakan kawat EDM dan putaran benda kerja dapat dilakukan secara simultan. 10. sehingga EDM bukanlah pilihan terakhir.0125 mm) tiap sisi. dan material yang lain yang tidak mungkin dikerjakan dengan cara tradisional (penyayatan). Dapat menghasilkan permukaan yang lebih halus. Mesin lebih mudah diprogram dan dirawat. Perusahaan-perusahaan yang menggunaan EDM juga sudah berubah. Dengan telah ditemukannya teknologi yang maju tentang keausan elektrode. EDM. ketelitian dan kecepatan.0005 inchi (± 0. Harga mesin menjadi lebih murah. Proses ini juga telah memecahkan banyak masalah pada pembuatan bahan ”exotic”. 8.cetakan (molds) yang terbuat dari baja yang telah dikeraskan. Ram EDM tidak memerlukan pembersih benda kerja lain. seperti Hastelloy. Pertumbuhan penggunaan EDM pada sepuluh tahun terakhir menempatkan proses pembuatan komponen dirancang menggunakan EDM terlebih dahulu. 4. Perubahan yang sangat berarti adalah: 1. Waspaloy and Nimonic. 3. EDM telah mengganti proses pemotongan logam yang lama pada beberapa aplikasi.

4. Waktu untuk pelatihan dan pemrograman lebih singkat. 1. Broaching. bermacam-macam proses pencekaman benda. Benda kerja sangat kecil. Penggunaan EDM Penjelasan berikut merupakan ringkasan dari karakteristik yang mengharuskan penggunaan EDM. Liat. 3. 3. 4. Rasio ketinggian dan diameter sangat besar. Dinding yang sangat tipis. (lihat Gambar). bermacam-macam pengerjaan. Keras. Pengaturan/setup berulang. 2. 3. Stamping yang prosesnya cepat. EDM lebih mudah digunakan. 2. Lubang dengan diameter sangat kecil. 5. Disarankan menggunakan EDM untuk mengganti proses meliputi: 1. Sulit dicekam. Harus mendapat perlakuan panas. 2. Meninggalkan sisa penyayatan. . Disarankan menggunakan EDM jika material benda kerja: 1.11. Disarankan menggunakan EDM jika bentuk benda kerja sebagai berikut.

Radius dalam 2. 1. EDM tidak dipengaruhi oleh kekerasan bahan benda kerja.025 mm) runcing .0175 mm) runcing Ram EDM 0. sehingga sangat bermanfaat bila digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan kekerasan di atas 38 HRc.Disarankan menggunakan EDM ketika beberapa alasan berikut. Pemesinan konvensional tidak mungkin mengerjakan kantong dengan pojok runcing. Jenis Pengerjaan 1.0007″ (0. Memerlukan proses yang tidak mementingkan perhatian khusus dari pekerja secara intensif. Karena proses EDM menguapkan material sebagai ganti penyayatan. Bagian lain yang hanya bisa dikerjakan dengan EDM adalah kemampuannya membuat sudut dalam (internal corners) yang runcing. Stellite and Tungsten Carbide. 2. Radius luar Wire EDM 0.001″ (0. kekerasan dari benda kerja bukan merupakan faktor penting. Maka dari itu mesin Wire EDM dan Ram EDM digunakan untuk membuat bentuk komplek dies dan perkakas potong dari material yang amat keras. Jenis pengerjaan dan ukuran minimal yang dapat dicapai oleh EDM dapat dilihat pada Tabel. Bahan tersebut meliputi baja yang telah dikeraskan. yang bisa dicapai adalah radius minimal sekitar 1/32 inchi yang paralel dengan sumbu pahat. Jam kerja 24 jam dengan hanya satu shift operator.

Jenis bahan Elektrode Bahan elektrode dibagi menjadi dua macam. Kecocokan jenis elektrode dengan jenis pengerjaan.0016″ (0. Jumlah elektrode yang diperlukan untuk menyelesaikan sebuah benda kerja. Kuningan dan seng. .0004″ (0. 3. Harga bahan elektrode. tembaga. Diameter lubang 4. 6. faktor-faktor berikut harus diperhitungkan: 1.0016″ (0. Pemilihan Elektrode Fungsi elektrode adalah menghantarkan tegangan listrik dan mengerosi benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan. Besaran keausan elektrode. Seng (zinc). 5. yaitu: logam dan graphite. Ketika memilih bahan elektrode dan merencanakan cara pembuatannya. Tembaga dan tellurium. komponen printer.01 mm) Maka dari itu EDM digunakan untuk mengerjakan klep (valves) pengukur bahan bakar. Tembaga (copper).04 mm) 0. Lebar alur 0. Selain itu. beberapa elektrode dikombinasikan dengan logam yang lain agar dapat digunakan secara efisien. dan perbaikan cetakan. Bahan elektrode yang berbeda memberikan pengaruh yang sangat besar terhadap proses pemesinan. Tungsten. Jenis dari hasil yang diinginkan (misalnya kehalusan).0006″ (0. tungsten dan perak. 2. Beberapa akan menghilangkan benda kerja secara efisien tetapi keausannya tinggi. 4. Jumlah lubang penyemprot (flushing holes).3. 3. yaitu: 1. Pada saat ini adalimamacam elektrode. dan Graphite. yaitu: kuningan (brass). cetakan.04 mm) 0. elektrode yang lain memiliki keausan rendah tetapi kemampuan menghilangkan material benda kerja sangat lambat.04 mm) 0. graphite dan tembaga. 2. 4. jika diperlukan. 7. Kemudahan pembuatan/membentuk elektrode.

Elektrode ini setelah digunakan mengerjakan satu benda kerja. pada sekitar temperatur 3.Pada awalnya. and molybdenum. Tungsten digunakan sebagai pengerjaan biasanya berbentuk tabung atau ruji untuk lubang-lubang dan lubang kecil proses gurdi. Akhirnya. kuningan digunakan sebagai elektrode walaupun keausannya tinggi. Untuk pengerjaan baja dan paduannya.085° C. Elektrode logam seperti tembaga sangat direkomendasi karena frekuensi yang lebih tinggi diperlukan untuk mengerjakan benda kerja tersebut. pengguna EDM menggunakan tembaga dan paduannya untuk meningkatkan rasio keausan. elektrode graphite lebih disarankan. copper dan brass. Penelitian menunjukan bahwa elektrode graphite memiliki laju yang lebih besar dalam menghilangkan bagian benda kerja dibandingkan dengan keausannya sendiri. cobalt. dan elektrode graphite untuk yang memiliki titik lebur tinggi. Berikut merupakan macam-macam proses pembuatan elektrode: . Karena graphite lebih tahan panas di celah elektrode dibandingkan dengan tembaga. Tembaga sebagai elektrode memiliki keuntungan lebih dibandingkan graphite. Pembuatan Elektrode Terdapat beberapa proses pembuatan electrode. akan tetapi tungsten sangat sulit dibentuk/dikerjakan dengan mesin.800° C. Graphite tidak mencair di celah elektrode. sesudahnya dapat digunakan lagi untuk proses pengerjaan finishing atau digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang lain. Prinsip umum dalam pemilihan elektrode adalah: elektrode logam untuk benda kerja atau paduan yang memiliki titik lebur rendah. padahal temperatur percikan api pada celah elektrode dan benda kerja mencapai 3. Hal tersebut dengan pengecualian untuk pengerjaan tungsten. Elektrode logam biasanya yang terbaik untuk pengerjaan EDM bagi material yang memiliki titik lebur rendah seperti: aluminum. untuk sebagian besar pengerjaan EDM lebih efisien menggunakannya. Titik lebur tembaga yang rendah menyebabkan keausan yang terlalu tinggi dibandingkan dengan bagian benda kerja yang bisa dihilangkan. karena bentuk keausan ketika digunakan (discharge-dressing) lebih baik. Tungsten memiliki titik lebur setara dengan graphite. Masalah yang muncul dengan tembaga adalah karena titik cairnya sekitar 1.350° C berubah dari bentuk padat menjadi gas.

Bahan ini tidak menghasilkan geram. harus menggunakan penyedot debu (vacuum system). Apabila elektrode yang berpori digunakan. Cetakan tersebut dilapisi dengan tembaga dengan ketebalan sampai 5 mm. Graphite adalah bahan yang berpori. seharusnya dalam keadaan yang tidak lembab (basah). sehingga cairan dapat masuk ke dalamnya yang menyebabkan menjadi tidak murni. sekitar 85 persen elektrode yang digunakan adalah graphite. apabila debu ini tidak dibersihkan akan mengotori seluruh ruangan bengkel. Mesin Frais yang digunakan harus tertutup rapat. Sehingga apabila mengerjakannya di mesin disarankan menggunakan pahat karbida. kemudian disinter di dapur pemanas. dan proses pembuatannya terlalu mahal. tetapi menghasilkan debu hitam. Tabung tembaga yang telah terbentuk di dalamnya diisi dengan epoxy dan kawat tembaga dihubungkan dengan elektrode.  Pembuatan elektrode pada umumnya Ketika elektrode campuran selalu digunakan. Graphite dikerjakan dengan mesin dan digerinda lebih mudah daripada elektrode logam. Pada kasus ini proses Galvano dapat digunakan untuk membuat cetakan. Untuk memurnikannya dilakukan dengan cara memanaskan elektrode tersebut ke dalam dapur pemanas selama satu jam pada temperatur 250 F (121°C). Masalah yang timbul pada waktu mengerjakan graphite adalah kotoran yang dihasilkan. Elektrode tidak boleh dikeringkan menggunakan pemanas microwave. Hal yang sama diterapkan juga ketika dikerjakan di Mesin Frais.  Pembuatan elektrode graphite Di Amerika. Dapat juga elektrode tersebut dikeringkan pada udara panas. Elektrode graphite adalah bahan sintetis dan bersifat abrasif. Ketika menggerinda elektrode ini. Kelembaban yang terjebak di dalam elektrode akan menimbulkan uap ketika proses pengerjaan EDM dan merusak elektrode. Elektrode yang telah dibuat kemudian dipasang di mesin EDM. Proses ini dapat menghasilkan elektrode dengan ukuran yang teliti. campuran 70/30 tungsten dan tembaga dalam bentuk serbuk dibuat dengan cetakan bertekanan.  Elektrode untuk wire EDM . Proses galvano Kadang-kadang elektrode berbentuk pejal yang besar terlalu berat bagi motor servo.

Besarnya bervariasi antara 0. Kawat yang dilapisi seng juga dapat meningkatkan kecepatan proses EDM dari elektrode ini. jenis elektrode. sehingga kawah pada benda kerja kecil. Hampir semua pembuat EDM menyertakan sebuah grafik yang menunjukkan besarnya overcut yang dapat diprediksi oleh operator sehubungan dengan pengaturan arus listrik. overcut yang terjadi tetap. Faktor utama yang mempengaruhi overcut adalah besarnya arus listrik pada celah.  Kelebihan pemotongan (overcut) Lubang hasil proses EDM dimensinya selalu lebih besar daripada elektrodenya.  Pengerjaan Penghalusan (finishing) Pemahaman tentang prinsip overcut adalah sangat penting dalam memahami kehalusan permukaan hasil proses EDM. Dengan demikian. sehingga kawah (crater) pada benda kerja besar. sehingga lebih ekonomis bila menggunakan elektrode graphite. Pengerjaan penghalusan (finishing). toleransi 0. dan bahan benda kerja.0025 mm dapat dicapai dengan Ram EDM. bila toleransi tersebut harus tercapai. Akan tetapi pada akhir-akhir ini kecepatan potong Wire EDM telah bertambah tinggi. karena waktu yang diperlukan menjadi lebih lama. percikan api (sparks) yang dihasilkan kecil. sehingga permukaan yang dihasilkan halus. Akan tetapi.63 mm. Overcut selalu diukur pada tiap sisi. menggunakan arus yang lebih kecil. .020 mm sampai 0. menyebabkan overcut yang lebih besar. biaya yang diperlukan meningkat. Graphite angstrofine yang berstruktur padat dapat melakukan pemotongan dua kali lebih cepat daripada jenis graphite yang lain. Selama pengerjaan pengasaran (roughing) arus yang besar digunakan. Besarnya overcut tergantung dari banyak faktor yaitu besar arus. Celah perbedaan antara elektrode dan benda kerja dinamakan ”overcut” atau ”overburn”. Proses ini digunakan untuk proses awal (roughing). sehingga menghasilkan overcut yang lebih kecil. Overcut yang tinggi dihasilkan oleh penggunaan amper/arus yang tinggi. Beberapa riset menunjukkan bahwa menggunakan kawat yang dilapisi seng dapat meningkatkan kecepatan potong sampai 50 persen. Ketika arus (current) tinggi digunakan menghasilkan percikan (sparks) yang besar. Ketika arus yang digunakan relatif kecil. Dengan pengaturan arus dan material yang sama. waktu ion.Beberapa pihak yakin bahwa elektrode logam efisien digunakan untuk Wire EDM.

Mesin yang memiliki kemampuan mengorbitkan elektrode dapat membantu membuat produk yang sangat halus permukaannya dengan memutar elektrode. ukuran maksimum benda kerja sekitar 59 inchi (1.500 mm) pada sumbu Y. satu untuk proses pengasaran (roughing) dan semi finishing dan yang satu untuk proses finishing sampai permukaan benda kerja seperti cermin hasilnya. akan menghasilkan permukaan benda kerja yang lebih halus.500 mm) pada sumbu Y.Menggunakan arus yang kecil pada proses finishing akan memperlama proses pemesinan. Penyelesaian setara cermin (mirror finishing) Pengontrolan cairan dielektrik dapat memperbaiki kehalusan permukaan hasil proses EDM secara nyata. Keterbatasan proses EDM Penggunaan mesin EDM dibatasi oleh ukuran tangki kerja penampung cairan dielektrik. Semakin halus struktur butiran bahan elektrode. Elektrode yang kasar permukaannya akan menghasilkan permukaan benda kerja yang kasar pula. ukuran benda kerja maksimum sekitar 59 inchi (1. sehingga arus akan menurun secara bertahap sampai memproduksi permukaan seperti cermin tercapai. maka benda kerja yang dihasilkan juga akan ada cacatnya. atau aluminum pada cairan dielektrik. Benda kerja yang dihasilkan pada proses EDM adalah gambaran/cerminan dari elektrode yang digunakan. graphite. Beberapa mesin EDM menggunakan cairan dielektrik khusus untuk proses finishing sehingga menghasilkan permukaan seperti cermin dengan kehalusan permukaan kurang dari Rmax l7 µm. dapat menghasilkan kehalusan permukaan yang sempurna. Mesin EDM standar populer yang digunakan sekarang memiliki keterbatasan: a. 17 inchi (520 mm) pada sumbu Z. Beberapa perusahaan pembuat EDM telah menemukan bahwa menambah bubuk silicon. Beberapa mesin yang dapat memutar elektrode (dengan jalur orbit) dapat diprogram. Beberapa mesin memiliki dua tangki cairan dielektrik. tetapi menghasilkan permukaan yang halus.   . Pada waktu menggunakan arus yang sangat kecil (dengan waktu yang pendek dan arus rendah) ke pemukaan benda kerja. dan 98 inchi (2500 mm) pada sumbu X. b. Untuk Ram EDM. Apabila elektrodenya tidak bagus misalnya ada cacat di permukaannya. Untuk Wire EDM. mesin EDM dapat menghasilkan permukaan benda kerja seperti cermin. 24 inchi (600 mm) pada sumbu Z dan tidak terbatas pada sumbu X.

Panas menguapkan sebagian cairan. e. elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Gelembung uap melebar ke samping. k. Beda tegangan mulai menurun. yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja.0025 mm) untuk mesin Ram EDM. j. Keakuratan sekitar 0.0 ohm/cm untuk Mesin Wire dan Ram EDM. beda potensial listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan. Kehalusan permukaan VDI 5 (2 microinchi) untuk Ram EDM. walaupun beberapa bengkel telah berhasil mencapai ± 500. Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus. f. Grafik menunjukkan bahwa tegangan (beda potensial) meningkat. tetapi gerakan melebarnya dibatasi oleh kotoran-kotoran ion . Hambatan listrik maksimum untuk benda kerja dan pencekam sekitar 0.00002 inchi (0. tetapi arusnya nol. Perbandingan sudut dan tinggi maksimum adalah 300 pada ketinggian 16 inchi (400 mm). seperti pada titik tertinggi yang terlihat di gambar. dan elektrode. Panjang retakan mikro adalah 1/20 juta untuk Wire dan Ram EDM. Hasil ini sama atau lebih baik dari pada permukaan hasil proses gerinda. Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara: partikel-partikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung. d. Sudut tirus maksimum adalah ± 450. Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara elektrode dan benda kerja paling dekat.0005 mm) untuk mesin Wire EDM. Arus mulai muncul ketika cairan berkurang sifat isolatornya menjadi yang paling kecil. yang pada EDM dinamai cairan dielectric. Di antara dua elektrode ada minyak isolasi (tidak menghantarkan arus listrik).0001 inchi (0.5-5. Keutuhan permukaan (surface integrity) adalah 1/20 juta untuk setiap inchi ketebalan recast layer untuk Wire dan Ram EDM. Panas muncul secara cepat ketika arus listrik meningkat dan tegangan terus menurun drastis. h. Tegangan meningkat hingga titik tertinggi tetapi arus masih nol. serta partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. benda kerja. Ketika jumlah partikel bermuatan meningkat. Kehalusan permukaan sekitar VDI 0 (4 microinchi) untuk Wire EDM. sifat isolator dari cairan dielektrik menurun sepanjang tengah jalur sempit pada bagian terkuat di daerah tersebut. Keakuratan ± 0.c. Pembuatan bentuk sudut/tirus pada Wire EDM adalah hal yang perlu dipertimbangkan. Cara Kerja EDM Pada Proses awal EDM. g. serta jalur discharge mulai terbentuk antara elektrode dan benda kerja.

Logam yang terlepas membeku dalam bentuk bola-bola kecil menyebar di cairan dielektrik bersama-sama dengan karbon dari elektrode. ilmu pengetahuan. dan sebagian logam telah dihilangkan. Tanpa waktu putus yang cukup. Cairan dielektrik baru masuk di antara elektrode dan benda kerja. Contoh prinsip pengerjaan dalam mesin WJM ini adalah apabila jari diletakkan pada ujung keran air.di sepanjang jalur discharge. Ion-ion tersebut dilawan oleh daerah magnet listrik yang telah timbul. Erosi terjadi bila tekanan fluida setempat melebihi tegangan ikay dari material yang mengikat diri bersama sasaran. menyingkirkan kotoran-kotoran dan mendinginkan dengan cepat permukaan benda kerja. pancaran cairan pemotong mengelupas material pertama-tama olehgayamekanis dari cucuran dengan kecepatan . cairan. maka cucuran aliran dengan tekanan tinggi akan mencuci kotoran yang melekat secara efektif. minyak dielektrik. kemudian sebagian besar energi kinetik dari air diubah menjadi energy tekanan. Uap yang masih ada naik menuju ke permukaan. Lapisan dari logam di bawah kolom discharge pada kondisi mencair. Kenyataanya pada permulaan bebera[a milidetik setelah tumbukan awal dari pancaran mengenai sasaran sebelum aliran lateral dari air dimulai. tetapi masih berada di tempatnya karena tekanan dari gelembung uap. WATER JET MACHINING (WJM) Posted by fariedpradhana on April 21. Dengan kata lain. Dalam teori ilmu pengetahuan. Logam cair yang tidak terlepas membeku dan membentuk lapisan baru hasil pembekuan (recast layer). aliran kecepatan yang tinggi seolah-olah dihentikan tiba-tiba. energi kinetik. arus dan tegangan turun menjadi nol. panas dan tekanan di dalam gelembung uap telah mencapai ukuran maksimal. bila pancaran air diarahkan pada suatu sasaran seperti misalnya menumbuk suatu permukaa. arus dan tegangan menjadi stabil. Tagged: alumunium. Temperatur turun dengan cepat. tabrakan gelembung dan menyebabkan logam yang telah dicairkan lepas dari benda kerja. Arus terus meningkat dan tegangan menurun.tekanan. 2012 Posted in: Mesin Non Konvensional. kotorankotoran yang terbentuk akan terkumpul membentuk percikan api yang tidak stabil. dan karbon pada saat arus lewat dengan intensif melaluinya. Sebelum berakhir. Tinggalkan Sebuah Komentar Pengertian Water Jet Machining (WJM) Water Jet Machining (WJM) merupakan mesin yang menggunakan pancaran air untuk memotong lembaran logam. penetrasi. Pada akhirnya. tekanan transein sesungguhnya yang ditimbulkan tiga kalinya tekanan stagnasi normal. Jalur discharge sekarang berisi plasma dengan suhu sangat tinggi. sehingga terbentuk uap logam.

tembaga.000 atm telah dilaporkan untuk berbagai sasaran material yang sangat luas. Fanz telah mencatat pentingnya memanfaatkan pancaran cairan koheren dan telah diberikan hasil eksperimennya pancaran cairan dengan bahan dan telah diberikan hasil eksperimennya pancaran cairan dengan bahan tambahan polymer. Adapun penjelasan dari peralatanperlatan tersebut adalah sebagai berikut:  Pompa Penekanan cairan sebesar 1500 dan 4000 Mn/m2 biasanya dilakukan oleh salah satu dari gerakan langsung secara mekanis terhadap plumper berdiameter kecil atau dengan penguat (internsifier). Pada tekanan tersebut permasalahan itamanya adalah mengatasi kebocoran (sealing) akibat tekanan tinggi dari ram. dan baja. fitting. Peralatan Pemotongan WJM Pompa sebagai sumber tekanan dan nosel sebagai pembentuk pancaran adalah bagian yang mendasar pada setiap system pemotongan dengan pancaran. System tersebut menggunakan pancaran bergetar dengan kecepatan 500 meter/detik dan pengaruh kecepatan terhadap penetrasi dilaporkan. Penggunaan pancaran cairan untuk pemotongan material selain batuan adalah juga telah dipelajari oleh beberapa ilmuan peneliti. Perlengkapan lainnya seperti perpipaan. Pengaruh dari SOD pada tekanan sampai 92 MN/m2 untuk pancaran dengan atau tanpa bahan tambahan polymer. dan valves. Farmer dan attewell melaporkan hasil eksperimennya mengenai pancaran air menimpa batu pasir. Studi yang baru telah dilaporkan oleh Neusen dan La Brush. Studi dari Brook dan Summers memikirkan mengenai pancaran air kontinyu menimpa sasaran batu pasir. perunggu. Pancaran air bergetar telah digunakan dalam penggalian batu dan permesinan alumunium dan tembaga. Material yang sangat luas tersebut seperti kayu. sedangkan masalah kerusakan . pengelupasan material yang efektif adalah sebagai fungsi dari tekanan masuk nosel dan jarak antara nosel dan sasaran.tinggi yang menimpa pada luasan kecil. Kemapuan pemotongan pada tekanan sampai 10. dimana oleh tekanan tersebut melampaui tekanan aliran material terpotong. alumunium.Tekanan fluida yang cukup besar menggerakan piston berpenampang besar dimana pada langkah baliknya menggerakan ram berdiameter kecil yang menampakan fluida pemotong. karet.

yang diberikan oleh penarikan bentuk konis masuk kedalam rongga yang melingkupinya (Rounded socket). Namun oil ini mungkin tidak cocok dengan material yang dipotong dan pembuangan limbah fluidanya dapat juga menjadikan pertimbangan yang menyulitkan.  Penyambung Pipa (Tube Fitting) Garis kontak antara logam dengan logam adalah teknik yang biasa dipakai untuk mendapatkan penyekatan fluida dalam penyambungan pipa tekanan tinggi. Perpiapaan dapat digunakan untuk melawan fluida pda tekanan lebih tinggi dari pada tegangan yield material pipa melalui pemakian proses yang dikenal dengan autofrottaging atau self hooping. kebocoran dapat terkurangi.komponen mekanis dapat dibatasi oleh unsure hidup dari perlatan tersebut. Membuat komponen dari logam keras menjadikan seal mempunyai umur hidup yang panjang dan cocok untuk berbagai jenis fluida pemotong termasuk air murni. Pipa dapat dibuat dari baja stainless bor dinding pejal atau dinding kompsit dengan baja stainless didalamnya dan baja karbon sebagai kulitnya.  Perpipaan (Tubing) Pipa tekanan tinggi yang digunakan untuk mengirim fluida dari satu system ke komponen lainnya adalah berdinding tebal dengan perbandingan antara diameter luar dan diameter dalam sedikitnya 5 dan kadang-kadang lebih tinggi dari 10. Melalui gerak pemakanan (feeding)pada ruang antara seal dan oli yang sangat kental pada tekanan tinggi. Dengan rancangan yang benar dan pembuatan yang presisi kebocoran fluida melewati kelonggaran seal dapat dikurangi serendahnya 2% dari unit pengiriman rata-rata pada tekanan 30KN/cm2. namun sebagian kecil oli akan tak terelakkan keluar fluida pemotong melalui seal bagian dalam (innerseal). Alternative lainnya conventional fabric back. Konis mungkin dikerjakan langsung pada pipanya atau bentuk . Metode lain adalah menggunakan dua seal berkelonggaran kecil pada ram. paking karet sintetis dapat dilumasi dengan menambahkan seluble oil sampai 5% kepada air yang dipompakan. Beberapa cara penyelesaian telah diketemukan salah satu diantaranya adalah memebrikan paking tekanan tinggi yang dapat digantikan secara cepat dengan kemudahan untuk mendapatkannya. Ram untuk gerak bolak-balik (reciprocating ram) dapat dilingkupi dengan fitting sleeve tertutup yang panjang.

Melewati titik pisah (break-up point) beberapa gaya pemotongan masih memungkinkan dikonsentrasi inti cairan dengan pancaran berlubang melingkupinya. Suatu nosel dengan diameter keluar 0. dan baja special telah digunakan untuk membuat nosel yang berkualitas.  Valves Kebanyak valves untuk tekanan tinggi adalah tipe jarum (needle type). Selama periode tak ada proses . tungsten carbide. selama itu energy tidak dibutuhkan secara kontinyu.  Nosel Nosel berari mengubah tekanan tinggi dari cairan menjadi pancaran dengan kecepatan tinggi sesuai dengan berbagai keinginan dari perancang.oxide dengan berat molekuler 4 milyar. Pada tekanan yang lebih tinggi. Aliran utama yang melewatinya dikontrol oleh bentuk konis yang terpasang tetap pada ujung jarum terhadap dudukannya. Seal kelenjar (Gland Seal) biasanya dibutuhkan untuk mengurangi kebocoran sepanjang batang tangkai. Diamond. yang akan menghasilkan viskositas fluida yang sangat tinggi.konis yang dipasangkan dapat dipakai. Metode untuk menaikan panjang pancaran adalah dengan menambahkan kepada air pemotong sebanyak 1% bahan polymer dengan mata rantai panjang (a long chain polymer) seperti polyethylene. rancangan konis yang replaceable adalah yang kebanyak digunakan. Rincian Proses Air dan polymer dicampur secara tepat dan campuran tersebut dikirm ke intensifier dimana tekanan dinaikan. Dengan bahan penambah seperti itu pancaran koheren akan sampai mencapai panjang 600x diameternya.35 mm akan memberikan pancaran koheren dengan panjang sampa 3 – 4 cm. Penguat hidrolis (hidrolik intesifer) menaikan intensitas tekanan air dan memberikannya ke akumualtor hidrolis (penampung reservoir). sebaliknya untuk memberikan bentuk kontur yang halus material harus ulet dan mudah dikerjakan. Nosel dapat dibuat dari sintered diamond atau sappire dan dapat digunakan untuk bagian yang dipasangkan pada pemegang baja yang jelas membutuhkan tegangan dan keuletan.05 – 0. Untuk erosi minimum maka material nosel harus sangat keras.

polandia. Aliran pancaran keluar dari nosel memotong benda kerja. Sementara eksperimen-eksperimen yang berhubungan degan masalah tersebut telah dilaksanakan di negara-negara lain.5 KN/cm2 dikombinasikan dengan nosel . Konsekuensinya tidak ada kemungkinan adanya welding dari material dibelakang pemotongan sebelumnya. Lagipula operasi memungkinkan dilaksanakan pada bidang horizontal maupun vertical. metode ini tidak menimbulkan panas. 3. 11. Tidak ada komponen yang bergerak sehingga mengurangi perawatan yang dibutuhkan. dan selanjutnya dikumpulkan dalam system saluran. Berbagai bentuk / kontur dapat dibuat. langsung dapat digunakan dan tidak menjadikan masalah pembuangannya. Air adalah murah. 2. tidak beracun. cina. Dustless atmosphere – terutama menguntungkan untuk pemotongan material isolasi sepertifiberglass dan asbestos yang menhasilkan debu. Suara dapat diminimumkn bila unit daya dan pompa dijauhkan dari titik pemotngan. Proses memberikan hasil pemotongan yang bersih dan tajam. Pada kebanyakan tambang pemakaian tekanan air dibawah 3. kanada dan jerman. cekoslowakia.(idle-periode) energy disimpan didalam akumualtor dan diberikan keluar selama pemotongan. 7. 10. 8. Pemakaian Praktiks WJM Penambagan batu bara telah dilakukan dirusia. Tidak seperti metode permesinan konvensional. 5. 6. Air bertekanan yang datang dari akumulator dikontrol oleh papan control darimana air itu pergi ke nosel setelah melewati valves pembuka dan penutup (stop-star). Hanya jumlah sedikit fluida yang dibutuhkan (sekitar 100 – 150 liter/jam). Keuntungan-Keuntungan WJM 1. Fluida dapat digunakan kembali (re-used) dengan menyaring keluar bahan padat yang terbawa. Pancaran membawa keluar semua sisa pemotongan sehingga tidak ada permasalahan polusi. 4. Juga tidak membahayakan terhadap degradasi panas material. Pancaran air mendekati secara ideal dengan pahat bermata potong satu. 9. termasuk inggris.

hal ini memudahkan proses pemotongan (relative terhadap pemtongan konvensional) untuk memcahkan batu vara atau batuan. beton bertulang memotong alur anti selip dilandasan pesawat terbang atau dijalan-jalan raya. membuat parit dan pemasangan kabel. Sehingga .3 mm. Pengembangan selanjutnya diarahkan pada pengkombisian pancaran air dengan metode mekanis untuk pemotongan batu bara dan batuan.menggunakan pahat pengebran berputar (roller drilling bits) konvensional dimana ditambahakan pancaran dalam beberapa pengetesan sumur minyaknya dua sampai tiga kali leapt akan dicapat kenaikan kecepatan pengeboran dengan memakai 6 nosel masing-masing berdiameter 3. Pancaran tekanan tinggi memotong tempat yang lemah dari material. 2012 Posted in: Mesin Non Konvensional. katoda. Sementara pahat bor berdiamater 222 mm.250 ton batu bara dalam satu shift dengan menggunakan cara penambangan hidrolis. Tinggalkan Sebuah Komentar Pengertian Electrochemical Machining (ECM) Electro Chimical Machining (ECM) adalah sebuah metode untuk mengolah bentuk logam melalui proses elektrokimia ( proses elektrolisis dan prosesvolta). Pada ECM proses elektrokimia yang digunakan adalah proses elektrolisis yaitu proses yang dapat mengubah energi lisrik menjadi energi kimia. sumber arus searah. Tagged: cairan elektrolit. electrochemical machining. beroperasi pada tekanan 7 – 10 Kn/cm2. ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM) Posted by fariedpradhana on April 21. Sebagai contoh ESSO (perusahaan minyak) . hukum faraday. Dari tambang di kanada. dicatat bahwa dua orang pekerja dpat menghasilkan 2. Proses Elektrolisis Menggunakan Hukum Faraday I Dan II.4 mm dioperasikan pada tekanan 40 KN/cm2untuk mencapai lubang berdiameter 35 – 215 mm dengan kecepatan pengeboran 2 – 5 kali kecepatan normal. Pemerintah jepang tertarik pada metode ini untuk memantu pengeboran lorong-lorong bawah tanah bagi pembangunan jaringan rel kereta api kecepatan tinggi. Metode yang hampir sama telah digunakan untuk membongkar konstruksi.2 – 0. Prinsip kerja ECM yaitu benda kerja dihubugkan dengan sumber arus searah yang bermuatan positif sedangkan pahat dibuhungkan dengan sumber arus yang bermuatan positif dan cairan elektrolit dialirkan diantara pahat dan benda kerja. Sejumlah ebrsar air yang digunakan juga membantu membawa pecahan batu bara dari permukaan.proses elektrolisis.berdiameter lebar. Sarjana perkeretaapian Jepang telah melakukan pengetesan bor perkusif (Percussive Drill) yang dioperasikan bersama 2 – 4 nosel berdiamter 0.

diantaranya: finishing. Sel elektrolit yang terbentuk diantara pahat dengan benda kerja inilah yang membentuk terjadinya reaksi elektrokimia dan reaski kimia. Pemilihan cairan elektrolit berdasarkan beberapa faktor sebagai berikut: 1. ialah: 1. 2. Bentuk permukaanbenda kerja yang kompleks dapat dikerjakan dengan proses ECM sehingga proses ini cocok untuk pembuatan cetakan. Proses pengerjaan dengan ECM meliputi operasi-operasi. kekerasan dan sifat-sifat fisik material lainnya tidak mempengaruhi proses pengerjaan ECM. Surface finish yang bisa dicapai dalam proses ECM berkisar 0. Proses pengerjaan dengan ECM bebas dari segala bentuk tegangan maupun geramsehingga memungkinkan tidak terjadinya circuit-circuit antara pahat dan benda kerja. Sebagai fluida pendingin selama proses ECM berlangsung Untuk menghanyutkan bagian-bagian daripada material benda kerja yang telah dikerjakan. honing. sehingga memungkinkan terjadinya reaksi elektro kimia yang stabil selama proses ECM beerlangsung. titik lelah. . Proses ECM bisa dipergunakan untuk segala macam metal.8 μ m. Komposisi dan struktur kimia. Fungsi dari cairan elektrolit dalam proses ECM. 3. adapun persyaratan untuk memungkinkan berlangsungnya proses ECM.countouring. Electro Chimical Machining(ECM) terdiri dari pahat katoda dan anoda.deep hole drilling. Syarat-syarat proses ECM yaitu pahat bermuatan negative dan benda kerha bermuatan positif celah antara pahat dan benda kerja yang berfungsi sebagai aliran cairan elektrolit (sel elektrolit). Bersifat sebagai konduktor listrik Tidak korosif terhadap peralatan Tidak beracun dan tidak membahayakan operator Mempunyai sifat kimia yang stabil.terjadilah proses pengerjaan material benda kerja karena adanya reaksi elektrokimia dan juga reaski kimia.2-0. Prinsip dasar dari pada ECM. paduan logam dan material bersifat konduktor listrik. Sebagai media untuk memungkinkan terjadinya proses pengerjaan material. Pahat bermuatan negative dan benda kerja bermuatan positif. deburring. 3. yaitu: 1. 4. 2.

cairan elektrolit tersebut kemudian dijernihkan dengan mempergunakan centrifuge dan akhirnya baru dialirkan kedalam reservoir elektrolit.  1. Sel elektrolit yang terbentuk diantara pahat dengan benda kerja inilah yang memebentuk terjadinya reaksi elektro-kimia dan reaksi kimia. Proses pelapisan pada katoda. Besarnya gap antara pahat dngan benda kerja 50 : 300 jam. 2. Proses pembentukan gas Reaksi kimia pada cairan elektrolit terjadi pada lapisan batas antara permukaan bend kerja dengan cairan elektrolit dan perpindahan ion-ion terjadi secara: Difusi. N2Cl0. Jenis cairan elektrlit yang dipergunakan adalah Na Cl. Dengan mempergunakan pompa.2. Proses konveksi karena aliran elektrolit. Bila energi listrik yang dibutuhkan telah cukup(sekitar 6 ev) maka ion metal yang terdapat pada permukaan benda kerja akan tertarik kedalam sel elektrolit. Ion metal yang bermuatan positif ini akan bereaksi dengan non negative dari sel elektrolit dan membentuk senyawa metal hidroksida. Proses Elektro Kimia Dari Pada ECM Dua macam reaksi yang terjadi didalam proses ECM yaitu:  Reaksi elektro kimia pada anoda dan katoda yang meliputi proses-proses sebagai berikut: Proses larutan pada anoda. Cairan yang berlumpur ini kemudian diendapkan dalam bak pengendap. 4. 3. . Na N03. Sirkulasi Cairan Elektrolit Adanya proses peralutan anodis daripada material benda kerja maka terbentuklah senyawa metal hidroksida yang bercampur dengan cairan elektrolit semacam lumpur. Proses reduksi-oksidasi. Sehingga dengan demikian terjadilah proses pengerjaan material benda kerja secara pelarutan anodis. pergerakan ion karena adanyamedanlistrik. Keluar dari bak pengendap ini. cairan elektrolit ini dialirkan kedalam celah antara benda kerja dengan pahat. Celah antara pahat dengan benda memungkan aliran cairan elektrolit yang selanjutnya akan berfungsi sebagai suatu sel-elektrolit. 1. 2.

3. Sebenarnya secara tidak langsung. Mengurangi reaksi elektro kimia pada elektroda-elektroda. 4.Pemilihan Elektrolit Fungsi dari pada cairan elektrolit didalam proses ECM yaitu: 1. CHEMICAL MACHINING (CHM) Posted by fariedpradhana on April 21. Tidak beracun dan tidak membahayakan operator. 3. Pemilihan cairan elektrolit berasarkan beberapa faktor sebagai berikut: 1. 3. Misalnya teknik pembuatan keris oleh para Mpu pada jaman tersebut. Untuk menghanyutkan bagian-bagian daripada material benda kerja yang telah dikerjakan. sehingga memungkinkan terjadinya reaksi elektro kimia yang stabil selama proses ECM berlangsung. Karena beberapa pertimbangan sebagai berikut: 1. reaksi kimia. karena pengetahuan para Mpu maupun orang-orang Mesir kuno dibidang pengetahuan kimia sangat terbatas. Tidak koresif terhadap peralata dan pahat pada peralatan ECM . pesawat terbang. Hanya kalau dilihat dari periode sekarang ini maka teknik pengerjaan chemical machining pada jaman dulu lebih cenderung sebagai pekerjaan yang bersifat seni. Tinggalkan Sebuah Komentar Berlainan dengan proses-proses non-konvensional yang perkembangannya baru mulai intensif sejak berakhirnya perang Dunia II maka proses chemical machining pada prinsipnya telah dipergunakan di dalam peradaban manusia sejak jaman dulu. . Mempunyai sifat kimia yang stabil. Sebagai fluida pendingin selama proses ECM berlangsung. teknik pengerjaan inipun telah dikenal oleh orang-orang Indonesia sejak jaman peradaban Hindu. Korosit terhadap peralatan dari pada mesin ECM. Besifat sebagai konduktor listrik. 2012 Posted in: Mesin Non Konvensional. Tagged: chemical machining. 2. Sebagai media untuk memungkintan terjadinya proses pengerjaan material. 2. Cairan yang terlalu bersifat basa atau asam sekali tidak dapat dipergunakan dalam proses ECM. Misalnya orang-orang Mesir kuno telah mempergunakan proses chemical machining ini untuk pembuatan dkorasi dari logam. Berbahaya terhadap operator. 2.

Kemudian teknik pengerjaan ini dikembangkan orang untuk pemakaian percetakan dan barulah pada periode perang Dunia II proses chemical machining ini dikembangkan lebih intensif untuk proses produksi masa. karakteristiknya dapat diuraikan sebagai berikut: a. . Tebalnya lapisan maskant pada permukaan benda kerja bervariasi. Cut and peel maskant. Prinsip-Prinsip Dasar Proses CHM Pada dasarnya proses CHM ini adalah suatu bentuk proses korosi yang terjadi pada suatu metal akibat adanya suatu reaksi kimia yang mengubah metal tersebut secara kimiawi menjadi senyawa geram yang mengandung unsure metal tersebut. dibutuhkan suatu material pelindung pada bagian benda kerja tersebut. makamaskant ini dapat diklasifikasikan sebagai berikut:  Cut and peel maskant. proses ini dipergunakan untuk pembuatan printed circuitdari pada suatu rangkaian elektronik. Di dalam proses pengerjaan secara relatif. Untuk memudahkan dan untuk menjaga ketelitian ukuran maka dipergunakan mal yang bentuk dan ukurannya telah disesuaikan dengan bagian pada permukaan benda kerja tersebut yang akan mengalami reaksi kimia. Klasifiksi dan Seleksi dari pada Etchant Resistant Materials. misalnya dalam industri pesawat terbang untuk mengurangi berat sayap dengan jalan melarutkan bagian-bagian yang tidak penting dari pada sayap tersebut. Seluruh permukaan benda kerja dilapisi dengan maskant ini. Lapisan maskant pada daerah yang akan dikerjakan kemudian dipotong dan dikupas. antara 20-200 µm. c. sedemikian rupa sehingga tidak terjadi reaksi kimia antara bagian yang terlindung itu dengan zat pelarut kimia. Material pelindung inilah yang disebut dengan etchant resistant material atau lebih dikenal dengan istilah maskant. Pada proses elektronika. b. Caranya dengan menyemprotkan ataupun dengan membenamkan benda kerja tersebut ke dalam maskant. Berdasarkan cara pemakaiannya. Pemakaian proses ini.

Ketelitian ukuran benda kerja yang dihasilkan terbatas maksimum sekitar 130 µm. Cut and peel maskant ini banyak dipergunakan dalam industri pesawat terbang. Kemampuan untuk melakukan proses pengerjaan pada elemen-elemen mesin dengan bentuk yang tidak teratur (irregular-shape). Keuntungan-keuntungan diperoleh dengan mempergunakan maskant jenis ini. Senyawa organik vinyl. b. Material dari pada cut and peel maskant ini adalah: a.  Photoresist maskant . maka proses pengerjaan CHM secara bertingkat dapat dilakukan. Maskant ini tidak cocok untuk dipergunakan pada benda kerja yang tipis karena memungkinkan terjadinya deformasi pada bagian-bagian tertentu dari pada benda kerja tersebut pada saat penarikan lapisan maskant dari permukaan benda kerja itu. c. diantaranya adalah: a. Cocok untuk elemen-elemen mesin yang membutuhkan kedalaman proses pengerjaan sampai 10 mm. Neoprene. e. b. Kemampuan untuk menghasilkan suatu bentuk permukaan yang bertingkat pada permukaan benda kerja. c. Dengan mempergunakan maskant tipe ini. Senyawa organik yang senyawa dasarnya adalah butyl. Material benda kerjanya adalah titanium dan baja paduan. Sifat dan tebal lapisan maskant pada permukaan benda kerja memungkinkan proses pengerjaan dengan CHM bias mencapai kedalaman tetap 10 mm. Pembatasan di dalam pemakaian maskant tipe cut and peel: a.d. b.

Daya tahan maskant terhadap zat pelarut kimia (etchant). Karena photoresist maskant mempunyai ketahanan yang kurang terhadap reaksi kimia. Kecepatan produksi dari pada proses CHM dengan mempergunakan maskant ini bias dipertinggi dengan teknik fotografi. Faktor-faktor yang menentukan di dalam pemilihan maskant diantaranya adalah: a. Jenis maskant yang dipergunakan. Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan zat pelarut kimia (etchant-solution) tersebut dengan memperhatikan fungsi dari pada zat pelarut kimia itu sendiri. b. d.Maskant jenis ini sangat sensitive terhadap sinar ultraviolet. c. Benda kerja dilapisi photoresist maskant dengan cara menambahkan ataupun menyemprotkan maskant tersebut pada permukaan benda kerja dan kemudian dikeringkan. Beberapa keuntungan dari pada photoresist maskant: a. Ketelitian benda kerja bias tinggi sekitar 15 µm. e. Maskant tersebut mudah dilepaskan pada akhir proses pengerjaan. c. maka proses CHM yang terjadi hanya mampu menghasilkan ke dalam proses pengerjaan sekitar 2 mm. Surface finish yang diinginkan. Memungkinkan proses CHM bisa dilakukan pada material yang sangat tipis. b. Bentuk dan ukuran benda kerja yang akan diproses. c. Kondisi pengerjaan (terutama pengaruh temperatur). b. . Pertimbangan ekonomi. d. Besarnya rate of metal removal yang diinginkan. Jenis material benda kerja. a.

dan mudah rusak terhadap cara penggunaan yang kurang berhati-hati. Jadi urutan pengerjaan dengan mempergunakan screen-printmaskant adalah sebagai berikut: a. b. Proses pelapisan maskant ini jauh lebih kompleks dibandingkan dengan maskant cut and peel. Kemudian barulah material benda kerja tersebut dicelupkan ke dalam maskantdan maskant ini tidak akan melekat pada bagian-bagian yang telah dilapisi dan proses CHM hanya terjadi pada bagian-bagian ini. Karena terlalu tipisnya lapisan maskant ini pada permukaan benda kerja maka mengurangi kedalaman yang bias dicapai oleh proses CHM. kotoran dan debu. Pelekatan yang tidak sempurna dari pada lapisan photoresistant maskant pada permukaan benda kerja. Pengerjaan dari pada pola bagian-bagian yang akan mengalami proses pengerjaan CHM. b. c. Dengan teknik fotografi permukaan tirai tersebut diberi zat pelapis sesuai dengan pola dari pada bagian-bagian yang akan mengalami proses pengerjaan CHM. kecuali jika sebelumnya permukaan benda kerja yang akan dilapisi dibersihkan secara hati-hati. Sensitive terhadap sinar. d. dan juga pengeringan maskant. Beberapa kekurangan dari pada photoresistant maskant diantaranya: a. Benda kerja dibersihkan dari debu dan minyak. Pemasangan print-screen maskant seperti yang telah diuraikan di atas. c. Pertimbangan ekonomi yang terlibat dalam proses pengerjaan ini. .  Screen-print maskant Sebelum maskant ini dipasangkan pada permukaan benda kerja terlebih dahulu permukaan tersebut diberi tirai dengan semacam sutera (silk). d. Pelaksanaan proses CHM.f.

Dalam hal ini karakteristik dari pada screen-print maskant terletak diantara photoresist maskantdan cut and peel maskant. Berikut merupakan pembatasan dalam proses CHM: 1. maka kedalaman proses pengerjaan bias mencapai 2 mm dan ketelitian + 100 µm. Keuntungan Proses CHM Proses CHM memiliki beberapa keuntungan. 5. Set-up dan perkakas yang dipergunakan relatif murah. 6. Kesimpulan Dari Pada Proses CHM Proses CHM ini bisa dipergunakan untuk pembuatan lubang atau celah. 3. 4. Ketelitian pengerjaan bertambah semakin tipisnya benda kerja. Berikut merupakan keuntungan proses CHM: 1. Selama proses berlangsung tidak terjadi perubahan sifat fisik material benda-benda kerja. Uap yang berasal dari zat pelarut kimia (etchant) adalah sangat korosif sehingga peralatan-peralatan yang dipergunakan dalam proses ini harus benar-benar terlindung. Proses CHM sangat fleksibel untuk segala bentuk benda kerja. 2. 3. Tidak terjadi bekas-bekas geram pada bagian tepi dari pada benda kerja yang dikerjakan. Pelat tipis dapat dikerjakan tanpa terjadi deformasi (perubahan bentuk). 4. Dalamnya proses pengerjaan sangat terbatas. Membutuhkan keahlian operator yang relative tinggi. Pembatasan-Pembatasan Dalam Proses CHM Terdapat beberapa pembatasan dalam proses CHM. MESIN NON KONVENSIONAL Posted by fariedpradhana on April 21. Lubang atau celahdibuat untuk balnking-operation dan engraving (pembuatan huruf atau bentukbentuk ukiran). Produktifitas relative rendah Proses CHM tidak tergantung kepada kekerasan benda kerja. 2. Dengan mempergunakan screen-print maskant. 2012 .

. maka kenaikan biaya permesinan tidak dapat dihindari. Ultrasonic Machining (USM). Penggunaan material yang semakin keras untuk suatu produk akan berkakibat terhadap kenaikan biaya permesinan yang semakin tinggi. Chemical Machining (CHM). Penggunaan proses permesinan non konvensional yang efisien diperlukan dipahami mengenai seluk-beluk dari permasalahan permesinan. Oleh sebab itu. proses produksi. electrochemical machining. Tinggalkan Sebuah Komentar Perkembangan dari permesinan material benda kerja yang semakin keras serta desain produk yang semakin kompleks juga tuntutan produktivitas yang semakin tinggi mengakibatkan timbulnya anggapan bahwa proses permesinan konvensional dengan menggunakan perkakas potong dan perautan secara mekanis menjadi tidak ekonomis lagi dan ketinggalan dalam ketelitian serta kualitas permukaan hasil pengerjaannya untuk jenis material dan tuntutan tersebut diatas. penggunaan mesin-mesin non konvensional dibutuhkan dalam proses produksi yang menggunakan material yang lebih kompleks lagi. Tagged: abrasive jet machining. Electrochemical Machining (ECM). Apabila tidak dilakukan penerapan hasil penelitian pengembangan teknologi permesinan khususnya pada perautan logam. Metode proses permesinan non konvensional yang akan dipakai tidak dapat digantikan oleh proses permesinan konvensional. desain produk.Posted in: Mesin Non Konvensional. Metode yang dipilih cocok atau tepat untuk kondisi yang diberikan serta tidak akan efesien untuk kondisi yang lain. Water Jet Machining (WJM). Macam-macam mesin non konvensional terdiri dari Abrasive Jet Machining (AJM). dan lain sebagainya.proses permesinan.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->