5.

PROSES DEFORMASI DALAM PENGERJAAN LOGAM PEJAL ( BULK) Klasifikasi Proses Pengerjaan Logam Pejal Pengerjaan logam pejal dapat diklasifikasikan dalam beberapa proses pengerjaan seperti ditunjukkan dalam gambar 5.1 berikut ini.

Gambar 5.1 Klasifikasi proses pengerjaan logam pejal

PENGEROLAN : proses deformasi dimana ketebalan bahan dikurangi dengan menekan bahan tersebut menggunakan dua rol yang saling berhadapan. Pengerolan datar seperti ditunjukkan dalam gambar 5.2 adalah pengerolan terhadap bendakerja untuk memperoleh hasil rol yang memiliki permukaan datar. seperti : - slab - lembaran (sheet) - strips - pelat Pada umumnya pengerolan datar dilakukan dengan pengerjaan panas (disebut pengerolan panas) karena dalam pengerolan ini diperlukan deformasi yang besar.
60

Gambar 5.2 Proses pengerolen datar

Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses ini ditunjukkan dalam gambar 5.3 berikut ini.

Gambar 5.3 Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses pengerolan

Keuntungan pengerolan panas : bebas dari tegangan sisa, dan sifat-sifatnya lebih homogen. Kerugian : - dimensi kurang akurat, - terjadi oksidasi pada permukaan rolan. Analisa : Dalam pengerolan datar (lihat gambar 5.4), bendakerja ditekan antara dua rol, sehingga ketebalannya mengalami pengurangan yang disebut draft:
61

dimana : d = draft dalam in (mm) to = ketebalan mula-mula dalam in (mm) tf = ketebalan akhir dalam in (mm)

d = to – tf

Gambar 5.4 Pandangan samping pengerolan datar

Draft kadang-kadang dinyatakan sebagai fraksi dari ketebalan bendakerja mulamula yang disebut reduksi.
r= t0 − tf d = t0 t0

dimana

r = reduksi

Bila pengerolan dilakukan secara seri (berulang-ulang), maka reduksi dihitung dari jumlah draft dibagi ketebalan mula-mula: Disisi lain pengurangan ketebalan menyebabkan pertambahan lebar yang disebut spreading (pelebaran). Karena volume benda tetap sama sebelum dan setelah pengerjaan, maka :
t0 w0 L tf wf L 0 = f

dimana :

wo & wf = lebar bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in (mm). Lo & L f = panjang bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in (mm).

62

Dengan cara yang sama dapat dinyatakan bahwa laju volume aliran material sebelum dan sesudah pengerjaan haruslah sama, sehingga kecepatan sebelum dan sesudah adalah :
t0 w0v0 =tf wfvf

dimana :

vo & v f

= kecepatan masuk dan keluar dari bendakerja.

Panjang busur sentuh antara rol dengan bendakerja ditentukan oleh sudut θ. Setiap rol memiliki jari-jari R, dan kecepatan putar vr, dimana : v0 < vr < vf. Karena logam (bendakerja) mengalir secara kontinu, maka kecepatan bendakerja yang berada diantara kedua rol akan berubah secara gradual. Tetapi ada satu titik sepanjang busur yang mempunyai kecepatan sama dengan kecepatan putar. Titik ini disebut titik tanpa slip (no-slip-point), juga dikenal sebagai titik netral ( netral point). Selain titik ini akn mengalami slip dan gesekan antara rol dan bendakerja. Besarnya slip antara rol dan bendakerja dinyatakan dengan persamaan :
s = vf −v r vr

dimana : s = slip ke depan, vf = kecepatan akhir (keluar) bendakerja, ft/sec (m/s), vr = kecepatan rol, ft/sec (m/s). Regangan sesunguhnya dapat dinyatakan dengan persamaan : t ∈= ln 0 tf Regangan sesungguhnya tersebut dapat digunakan untuk menentukan tegangan alir rata-rata Y f

yang terjadi pada bendakerja dalam pengerolan datar. Persamaan
n K ∈ Yf = 1 +n

tegangan alir rata-rata :

dimana

Y f

=

tegangan

alir

rata-rata

dalam lb/in2 (MPa); dan ∈ = regangan maksimum n = eksponen pengerasan regang K = koefisien kekuatan dalam lb/in (MPa)

63

Gambar 5. in (mm) Harga pendekatan dari gaya F di atas dapat juga dihitung dengan rumus : 64 .Tegangan alir rata-rata berguna dalam menghitung perkiraan gaya dan daya dalam pengerolan. Gaya rol F dapat dihitung dengan rumus : F = w ∫ pdL 0 L dimana : F w p L = = = = gaya rol. maka draft sama dengan nol. Harga maksimum ditentukan dengan persamaan : d max = μ 2R dimana : d max = draft maksimum µ = koefisien gesekan R = jari-jari rol dalam.5 Variasi tekanan sepanjang bidang kontak dalam pengerolan datar Gambar 5. yang berarti pengerolan tidak dapat dilakukan.5 menunjukkan bahwa tekanan ( p ) naik hingga mencapai titik tanpa slip kemudian turun. lb/in2 (MPa) panjang sentuh antara rol dengan bendakerja. in (mm) Dari persamaan di atas terlihat bahwa bila µ = 0. lb (N) lebar bendakerja. in (mm) tekanan rol.

Tentukan apakah gesekan mencukupi untuk mengerol lembaran tersebut ? Bila ya. L = R (t0 −tf ) = 10(1. Jari-jari masing-masing rol adalah 10 in. torsi. lb (N) panjang sentuh.0 in dideformasi dengan sepasang rol.000 lb/in2. in-lb/min (J/s) kecepatan putar.L atau P = 4π.875 in.0 − 0.875 = 0.144 in Jadi gesekan tersebut mencukupi.875 ) = 1.12) 2 ( 10 ) = 0.T dimana : P N F L = = = = daya (power).F.12.118 in 65 .0 – 0.N.5F.15. rev/min (1/s) gaya pengerolan. Benda/material kerja memiliki kurva alir yang ditentukan dengan K = 40.12 adalah : d max = μ 2R = ( 0. tebal 1. dan koefisien gesekan adalah 0. in (m) Contoh soal : Suatu lembaran logam lebar 12 in.N. n = 0.L = 2 T Daya (P) dapat dihitung dengan rumus : P = 2π. dan daya (HP) Jawab : d = to – tf = 1. dengan sekali masuk (one pass) dengan kecepatan putar 50 rev/min.F =Yf wL Panjang sentuh (L) dapat dihitung dengan rumus : L = R (t0 −tf ) − Torsi pada setiap rol : T = 0.125 in Draft maksimum yang dapat dihasilkan dengan koefisien gesek 0. Ketebalan harus dikurangi menjadi 0.L atau F. hitung gaya rol.

238. 1hp = 396.L = 0.729 lb/in2 1+n 1. 396.729( 12)( 1.6.5F.997 = 306 hp. Produk-produk yang dibuat dengan pengerolan bentuk adalah : I–beams.000 Pengerolan bentuk (shape rolling) Pengerolan bentuk dilakukan dengan mengumpankan bendakerja ke dalam sepasang rol yang mempunyai bentuk permukaan yang berlawanan/kebalikan dari bentuk produk yang diinginkan. − t0 1.238.15 Yf = = = 25. Roda pengerolan (rolling mills) Konfigurasi dari berbagai jenis rolling mill ditunjukkan dalam gambar 5. T = 0.134 ) 0.118 ) = 121.184 )(1.L = 2π ( 50 )(345.N.F.134 tf 0.3. L–beams.184 )(1. Keterangan gambar : Gambar 5. HP = 121.∈= ln − K ∈n 40.184 lb.118) = 345. dan U-channel.118) = 192.5(345.000 in-lb/min.875 P = 2π .0 = ln = 0.958 in-lb. seperti ditunjukkan dalam gambar 5.000( 0.6 Beberapa konfigurasi roda pengerolan (rolling mills) 66 .15 F = Yf wL = 25.997 in-lb/min.

2) Dapat diatur kemampuannya sesuai dengan ukuran batangan dan laju reduksi. kemudian dihentikan. Keuntungan : 1) Dapat mereduksi luas penampang dalam berbagai ukuran. 4) Untuk mereduksi penampang ingot menjadi bloom diperlukan sekitar 30 pass. 2) Terdapat sedikit kesulitan dalam mengatasi kecepatan rol. (d) mesin rol kluster (cluster mill). 2) Arah rol dibalik. sehingga bendakerja dapat dimasukkan dari sisi yang lain. (c) mesin rol empat tingkat (four-high rolling mill). Rol ini dapat bekerja secara bolak-balik (reversing) atau searah (nonreversing). Kelemahan : 1) Ukuran panjang batangan terbatas. 3) Pada interval tertentu logam diputar 90 o agar penampang uniform dan butirbutir logam merata. 2) Biaya operasi lebih murah dan mempunyai keluasan lebih tinggi dibandingkan dengan mesin rol bolak-balik. bendakerja dimasukkan dari sisi yang lain. (b) mesin rol tiga tingkat (three-high rolling mill). (0. Proses kerja rol tingkat dua bolak-balik : 1) Lembaran logam bergerak antara rol. (e) mesin rol tandem (tandem rolling mill).0 s/d 4.6 s/d 1.(a) mesin rol dua tingkat (two-high rolling mill). 67 . dan bendakerja selalu dimasukkan dari sisi yang sama. sehingga tidak ada gaya kelembaban yang harus diatasi. Rol yang bekerja bolak-balik arah putar rol dapat dibalik. Mesin rol tingkat tiga : Keuntungan : 1) Tidak diperlukan pembalikan arah putar rol.4 m). Mesin rol dua tingkat Mesin rol ini mempunyai diameter sekitar 2.5 ft. Kelemahan : 1) Diperlukan adanya mekanisme elevasi. 2) Pada setiap siklus pembalikan gaya kelembaban arus diatasi. Rol yang bekerja searah selalu berputar pada arah yang sama.

digunakan untuk mengurangi ketebalan dan memperbesar diameter cincin → lihat gambar 5.8 Proses pengerolan ulir dengan cetakan datar (1) awal proses. sehingga dapat dioperasikan secara kontinu sampai dicapai ketebalan produk yang diinginkan. dengan cetakan (dies) datar yang digunakan untuk membuat ulir luar → lihat gambar 5.8. (2) akhir proses 68 . Operasi pengerolan yang lain : (1) Pengerolan cincin (ring rolling). Gambar 5.Mesin rol tingkat empat : Rol ini menggunakan dua rol dengan diameter lebih kecil yang bersentuhan langsung dengan bendakerja dan dua rol pendukung untuk menahan rol yang berdiameter lebih kecil. Mesin rol tandem : Rol ini menggunakan beberapa pasang sol. Gambar 5. Biasa digunakan untuk lembaran yang lebar. Penggunaannya sama dengan mesin rol tingkat empat. Mesin rol kluster : Menggunakan empat rol pendukung dengan dua rol yang berhubungan langsung dengan bendakerja dimana diameternya lebih kecil dibandingkan mesin rol tingkat empat. (2) akhir proses (2) Pengerolan ulir (thread rolling).7 Proses pengerolan cincin (1) awal proses.7.

Gambar 5. Mesin tempa yang digunakan untuk penempaan dengan beban impak disebut forging hammer.10. 69 .9 Proses penembus rol untuk membuat pipa tampa kampuh PENEMPAAN (FORGING) : Penempaan adalah proses deformasi yang dilakukan dengan menekan bendakerja diantara dua cetakan (die).(3) Penembus rol (roll piercing). Klasifikasi tempa : Tempa dapat diklasifikasikan dengan berbagai macam cara.9. digunakan untuk membuat tabung tanpa kampuh (seamless tubing) → lihat gambar 5. baik menggunakan gaya kejut ( impact) atau ditekan secara gradual hingga diperoleh bentuk akhir bendakerja yang diinginkan. cara ini paling banyak digunakan bila diperlukan deformasi yang cukup besar. tempa dapat diklarifikasikan atas : 1) tempa dengan beban impak (impact). 2) tempa dengan beban gradual. cara ini juga sering dilakukan untuk pembuatan produk tertentu. Cara lain untuk mengklasifikasikan proses tempa adalah berdasarkan derajat aliran logam kerja yang didesak oleh dies. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Berdasarkan cara pemberian gaya untuk mendeformasikan bendakerja. 2) Tempa dingin. diantaranya berdasarkan temperatur kerja : 1) Tempa panas atau hangat. sedang yang digunakan untuk penempaan beban gradual disebut forging press. Keuntungan dari tempa dingin adalah dapat meningkatkan kekuatan yang dihasilkan dari pengerasan regang. dengan memanaskan kekuatan logam dapat dikurangi dan keuletannya bertambah.

(c) tempa tanpa sirip (flashless forging).10 Tiga jenis operasi penempaan (a) tempa cetakan terbuka (open-die forging). Analisa open-die forging Bila open-die forging dilakukan pada kondisi yang ideal yaitu tidak ada gesekan antara permukaan bendakerja dan cetakan. Gambar 5. bendakerja ditekan diantara dua buah cetakan ( die) yang datar (hampir datar) sehingga logam mengalir dalam arah lateral tanpa dihambat oleh permukaan cetakan. Open-die forging.11. dan aliran radial logam seragam. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Operasi penempaan ini dikenal sebagai upset forging yaitu mengurangi tinggi bendakerja dan menambah diameternya. (b) tempa cetakan tertutup (impression-die forging).Gambar 5. sehingga terjadi deformasi yang homogen.11 Deformasi homogen bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka 70 .

hf Gaya yang dibutuhkan untuk meneruskan penekanan hingga tinggi h dicapai : F =Yf .12 Deformasi sebenarnya bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka 71 .Pada kondisi ideal ini. yaitu pada saat A dan Yf memiliki harga tertinggi.11. regangan yang sebenarnya ( true starin) dapat ditentukan dengan : h ∈= ln 0 h dimana : h0 h = tinggi awal bendakerja. Pada operasi upset forging yang sesungguhnya. kecuali logam tersebut plastis sempurna (misalnya dalam pengerjaan panas). dan sebaliknya tinggi h akan berkurang. karena adanya gesekan antara bendakerja dengan permukaan cetakan.A dimana : F A Yf = gaya. lb/in2 (MPa). Tegangan alir Yf juga bertambah sebagai akibat pengerasan bendakerja.12. Gambar 5. eksponen pengerasan regang n = 0. h = tinggi akhir. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. lb (N) = luas penampang lintang. Luas penampang lintang A secara bertahap akan bertambah selama operasi. Pada kondisi ini. deformasi yang terjadi tidak seperti dalam gambar 5. in 2 (mm2) = tegangan alir. in (mm) Pada akhir penekanan.in (mm) = tinggi pada titik berilkutnya. dan tegangan alir Yf = Y (kekuatan yield logam). Gaya F akan mencapai harga maksimum pada akhir penekanan.

5 in dan 2 in.17.5 in. π = 3. Bila koefisien gesekan 0. = 9.1 tentukan gaya : a) pada saat proses dimulai. Hal tersebut dapat mengakibatkan : (1) bertambahnya koefisien gesekan. b) pada tinggi 2. in (mm) = tinggi bendakerja. Kedua faktor di atas menyebabkan gaya upset yang sebenarnya lebih besar dibandingkan dengan yang diprediksikan sebelumnya. dan c) pada tinggi akhir 1. in (mm) Contoh soal (untuk open-die forging): Bendakerja bentuk silinder ditempa dalam keadaan dingin.A dimana : Kf = faktor bentuk penempaan (the forging shape factor) Kf = 1 + 0.426 in3  4  4   Pada saat upper die baru menyentuh permukaan bendakerja : h = 3.0 in. Dalam operasi tersebut tinggi berkurang menjadi 1.000 lb/in2 dan n = 0. Untuk menghitung gaya upset tersebut dapat digunakan rumus pendekatan sebagai berikut : F =Kf . Jawab :  D2  22  V = h .Yf . sehingga bagian bendakerja yang berdekatan dengan cetakan lebih sulit dideformasi dibanding dengan bagian tengahnya.0 in dan diameter 2. Material kerja tersebut memiliki kurva alir dengan K = 50. dan (2) adanya transformasi panas dari bendakerja ke permukaan/dekat permukaan cetakan. Tinggi mula-mula 3.4μD h dimana : µ D h = koefisien gesekan = diameter bendakerja atau panjang bidang kontak dengan permukaan die.5 in.Gesekan ini akan bertambah bila pengerjaan dilakukan dalam keadaan panas dan cetakan (die) tetap dalam keadaan dingin.0 in dan F = 0 72 . π .

= 3.3.4 µD 0. Dengan cara yang sama. dan bila dianggap regangan ∈ = 0.0 in (sedikit lebih besar daripada 2.102 lb.17 = 37.142 = 56.500 lb 73 .Pada saat mulur (yielding) dimulai.17 = 17.4( 0.894 lb Untuk h = 1.19 in π Kf = 1 + 0.4 µD 0.5 in ∈= ln h0 3 = ln = 0.77 ) = 146.000( 0.5 in → F = 317.027 )( 17.1)( 2) =1 + = 1.142) = = 3. Pada saat h = 2.1823) 0.A = (1.438)( 3. D2 4 → D= 4.1 )( 2. maka diperoleh : Untuk h = 2.002 ) 0.5 Yf = K ∈n = 50.035 h 2.77 = 2.0 in.0 in → F = 211.1823 h 2.384 )3.035 )( 37. maka h sedikit lebih kecil daripada 3.027 h 3.5 ∴ F = (1.384 lb/in2 Pada saat ini D ≈ 2.142 in2 4 4 Kf = 1 + 0. maka : Yf = K ∈n = 50.Yf .4( 0.438 lb/in2 Bila dianggap volume konstan : A= h0 .0 Jadi gaya tempa pada saat proses dimulai : F = Kf .000( 0.002.A = π 4.19) =1+ = 1.077 lb.A0 ( 3)( 3.0 in) A =π D2 22 =π.77 in2 h 2.5 A =π .

Permukaan cetakan berbentuk cembung.14 yaitu fullering. Gambar 5.14 Beberapa operasi penempaan cetakan terbuka (open die forging) (a) Fullering (gambar 5.13 berikut ini. Ruang antara kedua cetakan (cavity) sering didesain dengan berbagai jarak (multicavity impression dies) sedemikian rupa sehingga operasi diawali dengan pembentukan kasar sebelum pembentukan akhir.13 Gaya upset sebagai fungsi tinggi dan reduksi tinggi Open-die forging dalam praktik : Dalam proses industri open-die forging dilakukan dalam keadaan panas. 74 . Bentukbentuk yang dihasilkan dalam operasi open-die forging ditunjukkan dalam gambar 5. Gambar 5. dan cogging.Kurva pembebanan ini dapat dilihat dalam gambar 5. edging.14 a) adalah operasi tempa yang dilakukan untuk mengurangi bagian melintang dan mendistribusikan logam bendakerja sebagai persiapan penempaan bentuk yang berikutnya.

(c) Cogging (gambar 5. bendakerja ditekan diantara sepasang cetakan yang tertutup. Gambar 5. sehingga aliran logam dalam arah lateral mendapat hambatan yang cukup signifikan Dalam operasi tempa ini. Flash yang terbentuk diantara kedua cetakan tersebut harus dipotong dengan proses trimming. seperti dapat dilihat dalam gambar 5. Impression–die forging.14 b) hampir sama dengan fullering.14 c) adalah operasi tempa yang dilakukan secara berturutturut sepanjang panjang bendakerja untuk mengurangi bagian melintang dan menambah panjangnya. Proses ini kadang-kadang juga disebut incremental forging. sehingga logam akan mengisi seluruh rongga cetakan. Biasanya digunakan open-die yang datar atau dengan permukaan yang sedikit berkontour. aliran logam menuju celah akan terhambat karena flash yang tipis lebih cepat menjadi dingin. Tahapan proses impression-die forging ditunjukkan dalam gambar 5. Walaupun flash harus dipotong pada akhir operasi. hanya disini permukaan cetakan berbentuk cekung. Impression-die forging kadang-kadang juga disebut penempaan cetakan tertutup (closed-die forging). 75 . Pada penempaan panas.(b) Edging (gambar 5.10(b). Cogging banyak digunakan dalam industri baja untuk membentuk ingot hasil pengecoran menjadi bloom dan slab. dimana bentuk rongga cetakannya merupakan kebalikan bentuk benda yang akan dibuat. Pada saat cetakan mendekati posisi akhirnya flash dibentuk oleh aliran logam pada celah diantara cetakan. sejumlah kecil logam kerja mengalir ke dalam celah diantara kedua cetakan membentuk sirip ( flash).15. tetapi sebenarnya juga bermanfaat untuk menekan aliran logam menuju celah diantara cetakan.15 Tahapan proses impression-die forging Bahan baku bendakerja dalam gambar tersebut berbentuk silinder serupa dengan bentuk bedakerja dalam operasi open-die forging.

Keterbatasan impression-die forging : Dimensi produk yang dihasilkan kurang akurat. dan permukaan-permukaan yang akan disatukan dengan komponen lainnya. dan bagian-bagian yang memerlukan ketelitian yang lebih baik dilakukan dengan proses pemesinan. misalnya lubang. Biasanya geometri dasar dari produk yang dibuat dilakukan dengan proses tempa.tekanan terhadap bendakerja akan bertambah dan mampu untuk mengisi seluruh bagian dari rongga cetakan.1. in2 (mm2) tegangan alir material. Harga Kf bertambah sesuai dengan bertambah kompleksnya bentuk/ geometri produk yang akan dibuat. lb/in2 (MPa) faktor bentuk penempaan Pada penempaan panas harga Yf = kekuatan mulur (yield) logam pada temperatur tersebut. Tabel 5. lb (N) luas proyeksi termasuk flash.0 Harga gaya maksimum dicapai pada akhir penempaan bila luas proyeksi terbesar dan gesekan maksimum. Harga Kf untuk berbagai geometri produk dapat dilihat dalam tabel 5. Rumus gaya yang digunakan pada proses penempaan ini sama dengan rumus gaya yang digunakan dalam open-die forging. dan 76 . ulir.0 Complex shapes 8. Bila diinginkan dimensi yang lebih akurat. sehingga diperoleh kualitas produk yang lebih baik. tetapi dengan interpetasi sedikit berbeda : F =K f Yf A dimana : F A Yf Kf = = = = gaya maksimum.0 Flashless forging Coining (top and bottom surfaces) 6.0 Chomplex shapes with flash 8. penyelesaian akhir dapat dilakukan dengan proses pemesinan. Kelebihan tempa dibandingkan dengan proses pemesinan : Laju produksi lebih tinggi Pemakaian logam lebih hemat.1 Harga Kf untuk berbagai geometri produk Part shape Kf Impression-die forging Simple shapes with flash 6.0 Very chomplex shapes with flash 10.

Gambar 5. Proses tempa yang dapat menghasilkan produk di atas disebut precision forging.17 memperlihatkan perbandingan antara precision forging dengan conventional impression-die forging.18. Gambar 5. toleransi yang ketat. Gambar 5. yaitu proses tempa dengan cetakan tertutup dimana bahan baku bendakerja seluruhnya berada dalam rongga cetak selama proses penekanan. saat ini dapat dihasilkan produk tempa : yang memiliki bagian-bagian yang sempit.- Orientasi butir kristal lebih baik (bandingkan aliran butir kristal hasil penempaan dan pemesinan dalam gambar 5.16). (b) hasil pemesinan Dengan kemajuan teknologi impression-die forging. geometri yang lebih kompleks. dan mengurangi pengerjaan pemesinan.17 (a) Penempaan konvensional (b) penempaan presisi (precision forging) Flashless forging disebut juga true closed-die forging. reduksi dimensi yang lebih besar. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. 77 .16 Aliran butir kristal (a) penempaan panas dengan penyelesaian akhir pemesinan. dan tidak ada sirip ( flash) yang terbentuk.

rongga cetak tidak terisi penuh. Flashless forging sering diklasifikasikan sebagai precision forging process.Gambar 5. kelebihan tekanan dapat menyebabkan kerusakan pada die atau penekan.19. Coining adalah penggunaan khusus dari flashless forging seperti ditunjukkan dalam gambar 5.19 Operasi pembuatan koin (coining operation) Die tempa. bila volume bahan baku terlalu kecil.18 Penempaan tanpa sirip (flashless forging) Persyaratan penting yang harus dipenuhi : Volume bendakerja harus sama dengan ruang dalam rongga cetak. bila volume bahan baku terlalu besar. Gaya pendekatan dapat dihitung dengan metode yang sama dengan yang digunakan pada impression die forging. dan penekan Peralatan yang digunakan dalam penempaan terdiri dari mesin tempa dengan klasifikasi : 78 . palu. Gambar 5.

sedang cetakan bagian bawah (lower die) diletakkan pada landasan (anvil).• • • palu (hammers) atau penekan (presses) cetakan/die tempa (forging die) peralatan pendukung lainnya. Bila upperdie memukul bendakerja. Gravity drop hummer. power drop hummer. sesuai dengan cara mengoperasikan energi impaknya seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Power drop bertekanan.20. Dalam pengoperasiannya. energi impak akan menyebabkan bendakerja terdesak dan berubah bentuk mengikuti bentuk rongga cetakan. Forging Hammer dioperasikan dengan menggunakan pembebanan kejut ( impact) terhadap bendakerja. peralatan mekanik untuk memasang dan mengangkat bendakerja. Istilah drop hammer sering digunakan untuk mesin ini.20 Drop hammer untuk impression-die forging Drop hammer paling sering digunakan untuk impression-die forging. dan ram diangkat dan kemudian dijatuhkan. Drop hammer dapat diklasifikasikan atas : gravity drop hammers. gerakan ramnya dipercepat dengan udara atau uap 79 . seperti : tungku untuk memanaskan bendakerja. hummer. Gaya pukul ditentukan oleh tinggi jatuhan dan berat dari ram. trimming untuk memotong sirip (flash). energinya dihasilkan dari bobot jatuh ( falling weight) ram yang berat. Kadang-kadang dibutuhkan beberapa pukulan untuk mencapai perubahan bentuk yang diinginkan. Gambar 5. Cetakan bagian atas (upper die) diletakkan pada ram. bendakerja diletakkan pada lower die.

penekan hidrolik (hydraulic presses). Hydraulic presses. Biasanya gaya terbesar dicapai pada saat ram mencapai posisi paling bawah.21. Screw presses. 80 .penekan mekanik (mechanical presses). atau knuckle joint yang merubah gerakan rotasi suatu motor penggerak menjadi gerakan translasi ram.Kelemahan dari drop hummer adalah : energi impak tidak hanya diterima oleh bendakerja. operasi tempa dengan peralatan eksentris. Baik screw presses maupun hydraulic presses bekerja dengan gerakan ram yang relatif lambat dan memiliki gaya tekan yang konstan. Forging Presses.penekan ulir (screw presses) Mechanical presses. tetapi juga diterima oleh landasan dan lantai bangunan. operasi tempa dengan tekanan gradual. Forging presses termasuk : . cranks. . Forging dies Beberapa terminologi yang sering digunakan dalam desain cetakan ditunjukan dalam gambar 5. operasi tempa dengan menggunakan mekanisme ulir untuk menggerakkan ram vertikal. sehingga cocok digunakan untuk penempaan (dan pembentukan lainnya) yang memerlukan tekanan yang panjang. operasi tempa dengan menggunakan piston penggerak hidrolik untuk menggerakkan ram. .

juga disebut upset forging adalah operasi perubahan bentuk. Draft. Parting line. . web adalah bagian tipis dari tempaan yang sejajar dengan parting line.untuk aluminium dan magnesium: 3o. 2. . Sudut draft yang digunakan : . 5. Gambar 5. Webs dan ribs.22. 3. Istilah ini juga digunakan untuk tirus pada sisi rongga cetak. Upset forging seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya menggunakan die terbuka. 4. Gutter. Upsetting and heading. Disebut flash line dalam impression-die forging.untuk baja : 5o dan 7o. Flash. 6.21 Terminologi untuk impression-die forging konvensional 81 . tetapi ada pula yang menggunakan die tertutup. saluran tempat terbentuknya sirip Penempaan yang lain : 1.1. sehingga tekanan mengarah ke dalam untuk mengisi rongga cetak. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. adalah tirus pada sisi bagian bendakerja yang dibutuhkan untuk melepas bendakerja dari cetakan. adalah sirip yang terbentuk diantara celah die bagian atas dan bagian bawah dalam impression-die forging. sedang ribs adalah bagian yang tipis dari tempaan yang tegak lurus terhadap parting line. yang berfungsi untuk menghambat aliran logam keluar cetakan. adalah bidang yang memisahkan upper die dan lower die. dimana diameter bendakerja silinder diperbesar dan panjangnya dikurangi. radius kecil yang cendrung membatasi aliran logam dan menambah tegangan pada permukaan die selama penempaan. Fillet dan corner radii.untuk precision forging : 0o .

dan produk-produk yang sejenis. Gambar 5. (b) kepala bulat dibentuk dengan punch. (e) kepala baut dibentuk dengan punch dan die 2. Gambar 5.23 Berbagai macam operasi upset forging. (a) pembentukan kepala paku dengan die terbuka.Upset forging banyak digunakan dalam industri untuk membuat kepala paku. baut. Swaging and radial forging. 82 . adalah proses penempaan yang digunakan untuk mereduksi diameter tabung atau batang pejal.22 Operasi upset forging menggunakan die tertutup dalam pembuatan kepala baut atau operasi sejenis lainnya Gambar 5. Proses swaging seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Swaging sering digunakan pada ujung bendakerja untuk menghasilkan bentuk tirus.23 menunjukkan pembentukan kepala dengan berbagai jenis konfigurasi die.24 menggunakan palu yang berputar untuk memukul bendakerja secara radial. (c) dan (d) kepala dibentuk dengan die .

(e) leher tabung gas 3. Roll forging.25 menunjukkan beberapa produk yang dibuat dengan proses swaging. (b) penirusan tabung.24 Proses swaging yang digunakan untuk memperkecil diameter bendakerja Gambar 5. tetapi bendakerjanya yang berputar diumpankan ke suatu cetakan palu. (d) bentuk lancip pada tabung. hanya saja disini palu tidak berputar mengitari bendakerja. Radial forging sejenis dengan swaging. Gambar 5.26 berikut ini.Gambar 5. Operasi roll forging ditunjukkan dalam gambar 5. Gambar 5. (c) pembentukan alur pada tabung. adalah proses yang digunakan untuk mengurangi bagian melintang dari suatu bendakerja silinder (atau persegi) dengan cara memasukkannya melalui sepasang rol yang memiliki alur sesuai dengan bentuk akhir produk yang diinginkan.25 Beberapa contoh produk yang dibuat dengan proses swaging : (a) reduksi diameter batang pejal. Kadang-kadang digunakan mandrel untuk mengontrol diameter bagian dalam dari produk tabular yang ditempa dengan proses ini.26 Roll forging 83 .

Seperti ditunjukkan dalam gambar 5. adalah proses deformasi dimana pembentuk yang terbuat dari baja keras ditekan ke dalam balok baja lunak (atau logam lunak lainnya).27 Orbital forging 5. maka hanya luasan kecil dari permukaan bendakerja yang dapat ditekan dalam beberapa saat. Orbital forging.27. Gambar 5. bendakerja ditopang oleh cetakan bagian bawah (lower die) yang memiliki rongga cetak. Pada akhir dari proses ini. seperti ditunjukkan dalam gambar 5. Hobbing. sehingga beban tekan yang dibutuhkan untuk mendeformasi bendakerja menjadi lebih kecil.4.28 berikut ini. lower die mendorong bendakerja keluar dari cetakan. Perputaran upper die menyebabkan permukaan di bawah tekanan akan ikut berputar. sehingga akibat adanya tekanan dari upper die maka bagian bendakerja akan masuk mengisi rongga cetak tersebut. Proses ini sering digunakan untuk membuat rongga cetak cetakan plastik dan cetak tekan. 84 . Karena sumbu konis miring. deformasi terjadi karena cetakan bagian atas ( upper die) yang berbentuk konis secara serempak berputar dan menekan bendakerja.

Hot die forging hampir sama dengan isothermal forging. Cara ini digunakan untuk mendeformasi logam yang sulit ditempa seperti titanium. adalah operasi yang digunakan untuk memotong sirip ( flash) pada bendakerja hasil dari impression-die forging. superalloys.29 Operasi trimming 85 . dan bentuk-bentuk kompleks.29 dapat dilihat bahwa punch ditekan ke bendakerja yang diletakkan di atas cetakan pemotong sehingga sirip akan terpotong oleh ujung tajam dari cetakan tersebut. 7. dimana temperatur awal bendakerja dipertahankan dengan menggunakan cetakan yang dipanaskan hingga memiliki temperatur yang sama dengan temperatur benda kerja.Gambar 5.28 Hobbing : (1) sebelum deformasi. Trimming biasanya dilakukan pada saat bendakerja masih dalam keadaan panas. hanya disini temperatur yang dipakai sedikit lebih rendah dari temperatur bendakerja. Trimming. dan (2) setelah deformasi 6. Dalam gambar 5. Isothermal and hot die forging. Gambar 5. Isothermal forging adalah istilah yang digunakan untuk menyatakan operasi penempaan panas (hot forging).

.struktur butir dan sifat kekuatannya bertambah dalam pengerjaan dingin dan hangat. Pada saat ram telah mencapai cetakan. . disebut juga ekstrusi kedepan (forward extrusion). sisa material yang terbuang kecil atau tidak ada sama sekali.30 berikut ini. sehingga logam kerja mengalir melalui satu atau lebih cetakan yang ditempatkan pada ujung kontainer. Klasifikasi berdasarkan konfigurasi fisik : .konfigurasi fisiknya. Jenis ekstrusi Ekstrusi dapat diklasifikasikan dengan berbagai cara yaitu berdasarkan : .ekstrusi tidak langsung (indirect extrusion). tetapi harus seragam. Ekstrusi langsung.dapat menghasilkan bentuk melintang yang bervariasi.temperatur kerja. Gambar 5. harus dipotong dari produk yang dibuat. sebagian kecil dari logam kerja (bilet) masih tersisa di dalam kontainer.EKSTRUSI Ekstrusi adalah proses pembentukan dengan penekanan logam kerja sehingga mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan bentuk pada bagian melintang sesuai dengan yang diinginkan.khusus untuk pengerjaan dingin. Keuntungan ekstrusi .. Sisa logam ini disebut butt.proses pembentukannya. . . 86 . .30 Ekstrusi langsung Logam yang akan diekstrusi dipasangkan di dalam kontainer. dapat dihasilkan toleransi yang ketat (presisi). ditunjukkan dalam gambar 5. kemudian ram ditekan dengan gaya tertentu.pada beberapa jenis ekstrusi. .ekstrusi langsung (direct extrusion).

31 (a) Ekstrusi langsung untuk menghasilkan penampang berlubang atau semi belubang. Ekstrusi tidak langsung ditunjukkan dalam gambar 5. . dan produk akhir akan terbebas dari oksida. Cetakan dipasang pada ujung ram yang berlubang. disebut juga ekstrusi ke belakang (backward extrusion) atau ekstrusi mundur (reverse extrusion).Kekurangan ekstrusi langsung: . gesekan bertambah besar akibat terbentuknya oksida pada permukaan logam kerja (bilet).32. Pada saat ram menekan bendakerja. Beberapa contoh produk yang dapat dibuat dengan proses ekstrusi langsung adalah produk berlubang atau semi berlubang (lihat gambar 5.Bila ekstrusi dilakukan dalam operasi pengerjaan panas. Untuk mengatasi hal ini. Tahapan proses : .31).logam mengalir melalui ruang bebas antara mandrel dan cetakan tebuka. . logam yang ditekan akan mengalir melalui lubang ram dalam arah yang berlawanan dengan arah gerakan ram. .Pada saat ram ditekan akan terjadi gesekan antara logam kerja dengan dinding kontainer. Gambar 5. (c) semi berlubang Ekstrusi tidak langsung. (b) penampang berlubang. sehingga gaya yang dibutuhkan menjadi sangat besar.mandrel dipasang pada blok dummy. digunakan blok dummy sedikit lebih kecil dibandingkan dengan diameter bilet. 87 . sehingga akan dihasilkan cincin tipis (yaitu lapisan oksida) yang tertinggal pada dinding kontainer. Note : bagian cetakan terbuka yang terbesar harus lebih kecil dari diameter bilet.bilet ditempatkan di dalam kontainer dan ditekan dengan mandrel.

Gambar 5. sehingga logam mengalir di sekeliling ram menghasilkan bentuk cawan.Gambar 5. Kelebihan : .32 Ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang tidak berlubang Kelebihan dan kekurangan ekstrusi tidak langsung dibandingkan dengan ekstrusi langsung. Kelemahan : .bilet tidak bergerak relatif terhadap kontainer. Ekstruksi tidak langsung juga dapat digunakan untuk membuat produk berlubang/tabular (gambar 5. . sehingga tidak terjadi gesekan antara bilet dengan dinding kontainer.33 Ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang berlubang Kelemahan dari metode ini adalah : 88 .33).karena tidak tejadi gesekan.karena ram yang digunakan berlubang. .hasil ekstrusi tidak dapat ditopang dengan baik sehingga sering terjadi deformasi (pelengkungan) akibat gaya gravitasi. maka kurang kokoh dibandingkan dengan ram pejal pada ekstrusi langsung. Cetakan ditempatkan di ujung ram dan ditekan ke bilet. maka gaya tekan yang dibutuhkan lebih kecil dibandingkan dengan ekstrusi langsung.

Kekurangan : . baja tahan karat (strainless steel). tembaga.- panjang produk ekstrusi yang dapat dibuat sangat terbatas. dan paduan logam-logam di atas. ram kurang kokoh bila bendakerja terlalu panjang. Klasifikasi berdasarkan temperatur kerja Ekstrusi dapat dilakukan dalam operasi pengerjaan panas atau pengerjaan dingin tergantung pada : jenis logam yang diekstrusi. Struktur butir kristal produk akhir yang dihasilkan lebih baik. . seng. magnesium. baja karbon rendah.tembaga. Dapat mendeformasi logam kerja dengan pengurangan dimensi yang cukup besar. dilakukan di atas temperatur rekristalisasi.magnesium. Untuk mengatasi hal ini biasanya dilakukan ekstrusi isotermal. Logam yang biasa diekstrusi dingin : aluminium. 89 . timah. Dapat menghasilkan geometri produk yang lebih kompleks. seng. Keuntungan : Kekuatan logam dapat dikurangi. . timah. dan paduan logam-logam di atas. Logam yang biasa diekstrusi panas : . Ekstrusi panas. dan keuletan ditambah.aluminium. baja paduan.Terjadi pendinginan cepat pada permukaan billet yang bersentuhan dengan dinding kontainer sehingga gesekan bertambah besar. Gaya ram yang dibutuhkan lebih kecil dan gerqkan ram yang lebih cepat. besar regangan yang dideformasi.

Proses ekstrusi kontinu. Ekstrusi dingin dan hangat digunakan untuk menghasilkan produk-produk tertentu. Dalam hal ini penampang melintang bilet dan penampang melintang hasil ekstrusi dianggap bulat. toleransi sangat ketat (presesi). permukaan hasil ekstrusi halus karena tidak terjadi oksidasi. Kelebihan ekstrusi dingin adalah: kekuatan bertambah karena adanya pengerasan regang.Untuk beberapa jenis logam (seperti baja) dibutuhkan pelumas. laju produksi tinggi. 90 . sehingga produk yang dihasilkan panjangnya juga terbatas. proses ekstrusi tidak kontinu (discrete). Proses ini lebih tepat dikatakan sebagai operasi semi kontinu.. pada umumnya untuk pembentukan akhir atau mendekati akhir pembentukan. Fungsi pelumas : • Untuk mengurangi gesekan. sebenarnya tidak dapat dikatakan sebagai proses yang betul-betul kontinu karena panjang bilet yang dapat dipasang pada kontainer terbatas. Salah satu contoh proses ini adalah ekstrusi impak (impact extrusion).34. Analisa ekstrusi Beberapa parameter dalam proses ekstrusi ditunjukkan dalam gambar 5. yaitu proses ekstrusi yang dilakukan dengan cara khusus/unik. Proses ekstrusi yang lain. Klasifikasi berdasarkan proses pembentukan : proses ekstrusi kontinu. Tetapi walaupun demikian dalam satu siklus ekstrusi selalu dilakukan pemotongan terhadap produk yang dihasilkan dengan panjang yang lebih pendek. • Sebagai isolator panas antara bilet dan kontainer. Proses ekstrusi tidak kontinu (discrete) Dalam setiap siklus ekstrusi hanya dihasilkan produk tunggal.

in2 (mm2). Dalam ekstrusi langsung. ∈) dalam proses ekstrusi. lb/in2 (MPa). maka berlaku persamaan : ∈ = ln rx Dengan demikian. Akibat adanya gesekan ini.Gambar 5. Tetapi dalam kenyataannya akan selalu ada gesekan antara bilet dengan cetakan ketika bilet ditekan ke luar menuju ujung cetakan yang terbuka. maka tekanan yang diberikan oleh ram untuk menekan bilet menuju ujung cetakan yang terbuka dapat dihitung dengan persamaan berikut : p =Yf ln rx dimana : Y f p = tekanan ram. tekanan sesunguhnya akan lebih besar daripada tekanan 91 . Persamaan di atas berlaku bila deformasi dalam proses ini terjadi secara ideal. gesekan juga terjadi antara dinding kontainer dan permukaan bilet. Bila deformasi dianggap ideal dimana tidak terjadi gesekan maupun gaya-gaya yang lain. Rasio ini berlaku baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung. lb/in2 (MPa).34 Tekanan dan variabel yang lain dalam ekstrusi langsung Salah satu parameter penting adalah rasio ekstrusi. = tegangan regang rata-rata. in2 (mm2). = luas penampang awal bilet. = luas penampang akhir bilet. Rasio tersebut didefinisikan sebagai : A rx = 0 A f dimana : rx A0 Af = rasio ekstrusi. Harga rx dapat digunakan untuk menentukan regangan sesungguhnya ( true strain.

sisa panjang bilet yang diekstrusi. lb/in2 (MPa). in (mm). in2 (mm2). lb/in 2 (MPa) . = = = = koefisien gesekan pada dinding kontainer. 0. pada umumnya : a = 0. in 2 (mm2). makin besar sudut cetakan makin besar pula nilai a dan b. maka pf akan berkurang menjadi : pf =Y f − 2L Do Jadi tekanan ram untuk ekstrusi langsung dapat dihitung sebagai berikut : 92 .5. tekanan ram pada ekstrusi tidak langsung dapat dituliskan sebagai berikut : p = Yf ∈x Pada ekstrusi langsung. ∈ x Berdasarkan persamaan regangan ekstrusi Johnson.yang diberikan dalam persamaan tekanan di atas. lb/in2 (MPa) . luas antarmuka antara bilet dengan dinding kontainer.5 Y Bila dianggap Ys = f .8 dan b = 1.2 gingga 1. Gaya gesek yang terjadi dapat dituliskan sebagai berikut : dimana : pf πDo2 µ pc L πDoL Ys 4 pf πDo2 = µpc πDo L =Ys πDo L 4 = tekanan tambahan yang dibutuhkan untuk mengatasi gesekan. a dan b = konstanta empiris yang besarnya tergantung pada sudut cetakan. = luas penampang bilet. = kekuatan mulur geser (shear yield strength). Persaman empiris yang sering digunakan untuk memperkirakan regangan ekstrusi adalah persamaan Johson : ∈ x = a + b ln r x dimana : = regangan ekstrusi. adanya gesekan antara dinding kontainer dengan permukaan bilet menyebabkan tekanan ram lebih besar daripada ekstrusi tidak langsung. tekanan bilet terhadap dinding kontainer.

35 terlihat bahwa nilai tekanan ram dalam ektrusi langsung lebih tinggi daripada tekanan ram dalam ekstrusi tidak langsung. semakin besar sudut cetakan semakin cepat ekstrusi sesungguhnya terjadi. Hal ini disebabkan karena adanya gesekan antara permukaan bilet dengan dinding kontainer. Gaya ekstrusi baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung dapat dihitung sebagai perkalian antara tekanan ram ( p) dengan luas penampang bilet (Ao).35 Grafik tekanan ram (p) sebagai fungsi gerakan ram (dan panjang bilet yang tersisa) Dalam gambar 5. F = pAo dimana : F = gaya ram dalam ekstrusi. makin besar sudut cetakan semakin curam garis yang terbentuk. Gambar 5. Pada akhir pergerakan ram tekanan meningkat karena bagian kecil dari bilet yang tersisa di dalam kontainer (disebut butt) tertumpu pada cetakan.p = Y f (∈x + − 2L ) Do Sebagai catatan. Hal ini berarti bahwa awal ekstrusi sesungguhnya (actual extrusion begins) akan terjadi setelah beberapa saat pergerakan ram (ram stroke) yang panjang gerakannya tergantung pada sudut cetakan. Daya yang dibutuhkan untuk melaksanakan operasi ekstrusi : 93 . Kemiringan garis pada awal terjadinya tekanan tergantung pada sudut cetakan. selama proses berlangsung tekanan ram ( p) akan berkurang sesuai dengan sisa panjang bilet yang diekstrusi (L). lb (N). Jadi bila sudut cetakan besarnya 90 O maka awal ekstrusi sesungguhnya akan dimulai bersamaan dengan pergerakan ram.

2.8 + 1. Dengan sudut cetakan 90O.0 ) = 263.0 ) = 53.0 94 . dan diameter 1. v = kecepatn ram. diekstrusi dalam suatu operasi ekstrusi langsung dengan rasio ekstrusi rx = 4.5 (1.0 L = 2.0 in.18. Tentukan tekanan yang digunakan hingga ujung akhir bilet akibat gerakan ram ke depan..0 in. in-lb (J/s). logam bilet akan diekstrusi bersamaan dengan pergerakan ram. p = 53.842 lb/in 2 Do 1. Gunakan persamaan Johnson dengan a = 0..0 in.0 in. Logam kerja memiliki koefisien kekuatan 69. L = 1.3863 ∈x = a + b ln rx = 0. yang berarti tekanan ram maksimum dicapai pada saat panjang bilet L = 3.0 in..0 in. p = 53. in/min (m/s). L = 2.8 dan b = 1.927 (2.927 lb/in 2 1+n 1 + 0.P=Fv dimana : P = daya. Sudut cetakan (setengah sudut) = 90 O.000 (1. p = Y f (∈x + − 2L 3.87945 + 2 1.5 untuk mempekirakan regangan ekstrusi.87945 + 2 ) = 478.134 lb/in 2 1.3863) = 2.0 in.3863)0.0 L = 1.0 in. panjang 3.0 in.0 = 1.18 − L = 3. Contoh soal : Sebatang bilet dengan penampang melintang bulat.18 Yf = = = 53. dan eksponen pengerasan regang = 0. dan L = 0.0 ) = 370.988 lb/in 2 1.000 lb/in.87945 + 2 2.927 (2. (harga awal).87945 K ∈n 60. ∈ = ln rx = ln 4. Jawab : Mari kita periksa tekanan ram pada panjang bilet L = 3.927 (2.0.

Gambar 5. Perhitungan selanjutnya menunjukkan harga minimum hipotesa tekanan ram yang akan dihasilkan pada L = 0 adalah : p = 53. Ekstrusi impak ke belakang lebih banyak digunakan.0 Ekstrusi impak. atau kombinasi dari keduanya. Seperti ditunjukkan dalam contoh. sebagian kecil bilet (butt) akan tersisa di dalam cetakan sehingga tekanan akan mulai meningkat akibat butt tersebut tertumpu pada cetakan (lihat gambar 5. Beberapa contoh ditunjukkan dalam gambar 5. ekstrusi ke belakang (backward).280 lb/in 2 1. (b) backward. (c) kombinasi forward dan backward 95 .87945 + 2 0 ) = 155. Panjang nol adalah harga hipotesa dalam ekstrusi langsung. Ekstrusi impak untuk berbagai macam logam pada umumnya dilakukan dalam keadaan dingin. Ekstrusi impak/tumbuk digunakan untuk membuat komponen secara tersendiri.927 (2. Produk yang dibuat dengan proses ini antara lain tabung pasta gigi dan rumah bateri. sehingga cara ini merupakan proses komersial yang penting.L = 0. dilakukan dengan kecepatan yang lebih tinggi dan gerakan yang lebih pendek dibandingkan dengan ekstrusi konvensional.34 Beberapa contoh ekstrusi impak : (a) forward. dinding yang sangat tipis dapat dibuat dengan proses ini. Dengan kecepatan tinggi dapat dihasilkan reduksi yang besar dan kecepatan produksi yang tinggi.35). Dalam kenyataannya tidak mungkin semua logam bisa ditekan habis melalui ujung pembukaan cetakan. Tumbukan dapat dilakukan dengan ekstrusi ke depan (forward).36.

36 berikut ini. Untuk menghindari terbentuknya cacat ini dapat dilakukan dengan menggunakan blok dummy dengan diameter sedikit lebih kecil daripada diameter billet. Untuk mengatasi masalah ini digunakan fluida yang ditempatkan di sekeliling billet di dalam kontainer. cacat yang terjadi pada proses ekstrusi langsung. retak yang terjadi pada bagian dalam produk ekstrusi yang terbentuk akibat adanya tegangan tarik sepanjang garis tengah (center line) bendakerja selama proses ekstrusi.36 Beberapa jenis cacat dalam produk ekstrusi (a) Centerburst (gambar 5. seperti ditunjukkan dalam gambar 5.Ekstrusi hidrostatik (hydrostatic extrusion) Salah satu masalah yang dihadapi dalam ekstrusi langsung adalah gesekan antara billet dengan dinding kontainer.35 Ekstrusi hidrostatik Beberapa jenis cacat (defect) dalam produk ekstrusi : Cacat dalam produk ekstrusi dapat diklasifikasikan ke dalam beberapa katagori.36. Fluida ditekan dengan menggerakkan ram ke depan. sehingga fluida menekan seluruh permukaan billet (gambar 5. Nama lain dari cacat ini adalah tailpipe dan fishtailing.36.b). dimana pada ujung akhir billet terdapat lubang.a).35). mengakibatkan logam mengalir melalui die terbuka. 96 . Gambar 5. (b) Piping (gambar 5. Gambar 5.

37 Beberapa Secara umum proses ini hampir sama dengan ekstrusi. produk yang dihasilkan merupakan batang lurus dengan panjang terbatas. Tabel 5. Hal ini terjadi karena : .gerakan ram terlalu cepat. Istilah penarikan kawat (wire drawing) dan penarikan batang (bar drawing) digunakan untuk membedakan proses penarikan pada logam lembaran yang juga menggunakan istilah penarikan (drawing).36. . PENARIKAN KAWAT DAN BATANG Penarikan adalah operasi yang dilakukan untuk mengurangi diameter kawat/batang dengan menarik kawat/batang tersebut melalui die terbuka (gambar 5. Antara penarikan kawat dan penarikan batang tedapat perbedaan yang mendasar seperti ditunjukkan dalam table 5. bedanya pada ekstrusi bendakerja ditekan.2 Perbedaan antara penarikan kawat dengan penarikan batang : Penarikan batang (bar drawing) Penarikan kawat (wire drawing) 1.adanya efek cil pada billet panas.c).gesekan antara billet dengan dinding kontainer. Gambar 5. diameter bendakerja besar 1.37). sedang pada operasi penarikan bendakerja ditarik keluar dari dalam die terbuka.(c) Retak permukaan (surface cracking) (gambar 5. produk yang dihasilkan sangat panjang (ratusan s/d ribuan feet) Analisis penarikan : 97 .2 berikut ini. diameter bendakerja kecil 2. cacat yang terjadi pada permukaan hasil ekstrusi. 3. ditarik melalui beberapa die (4 – operation) 12) 3. . ditarik melalui satu die (single draft 2.

dan dalam penarikan kabel dengan diameter besar untuk peng-upset-tan dan operasi pembentukan kepala. in2 (mm2) . Jadi draft adalah perbedaan antara diameter awal dan diameter akhir bendakerja. Bila dianggap tidak ada gesekan atau pekerjaan/pengerjaan lain yang terjadi selama penarikan. = luas penampang akhir bendakerja.Df dimana : d D0 Df = draft . = luas penampang awal bendakerja. perubahan ukuran bendakerja biasanya dinyatakan sebagai reduksi luasan (area reduction). tegangan sesungguhnya akan lebih besar daripada 98 . in (mm). istilah draft digunakan untuk menyatakan berdedaan ukuran sebelum dan sesudah penarikan.Dalam operasi penarikan. in (mm) . d = D0 . − Yf = tegangan regang rata-rata. Tegangan yang dihasilkan dari deformasi ideal ini dapat dinyatakan dengan : σ =Yf ∈=Y f ln dimana : − − A0 Af σ = tegangan yang dihasilkan dari deformasi ideal. = diameter akhir bendakerja. = diameter awal bendakerja. yang didefinisikan sebagai berikut:. in2 (mm2) Dalam penarikan batang. Karena gesekan selalu terjadi dalam proses penarikan dan logam kerja mengalami deformasi tidak homogen. in (mm). dapat ditentukan sebagai berikut : ∈= ln A0 1 = ln A 1 −r f dimana : ∈ = regangan sesungguhnya. lb/in2 (MPa). r = A0 − Af A0 dimana : r A0 Af = reduksi luasan dalam penarikan. lb/in2 (MPa). maka regangan sesungguhnya ( true strain).

ln Af  tanα  dimana : σd µ α φ = = = = tegangan penarikan (draw stress). koefisien gesek antara cetakan dan bendakerja . Harga D dan Lc dapat ditentukan dari persamaan berikut ini. faktor yang menyatakan ketidak homoginan deformasi.tegangan yang diberikan dalam persamaan di atas. sudut cetakan (die angle). lb/in2 (MPa). derajat. = panjang kontak (contact length) bendakerja dengan cetakan. D= D0 + Df 2 dan Lc = D0 − Df 2sinα Gaya yang bekerja pada proses penarikan ini adalah luas penampang bendakerja yang ditarik dikalikan dengan tegangan penarikan ( draw stress) : − A0 μ   F = Af σ d = Af Y f 1 + φ.ln tanα  Af  dimana : F = gaya penarikan (draw force). in (mm). Metode yang dapat digunakan untuk memprediksi tegangan penarikan tersebut adalah persamaan yang disarankan oleh Schey : − A0 μ   σ d = Y f 1 + φ. Sebagai tambahan variabel yang lain (selain A0/Af) yang juga mempengaruhi besarnya tegangan adalah sudut cetakan (die angle) dan koefisien gesekan antarmuka bendakerja dan cetakan. in (mm). Contoh soal : 99 . Faktor ketidak homoginan deformasi untuk penampang bulat dapat dinyatakan dengan : φ = 0.12 D Lc dimana : D Lc = diameter rata-rata bendakerja selama penarikan.88 + 0. lb (N). Daya yang diperlukan dalam operasi penarikan ini adalah gaya penarikan dikalikan dengan kecepatan keluar bendakerja.

00786 in2.Kawat ditarik melalui suatu cetakan dengan sudut masuk = 15O.12 = 1. 2 2 Lc = D0 − Df 0.446 AF 0.16 Lc 0.07. mengapa dalam penarikan kawat dibutuhkan lebih dari satu tahap penarikan untuk mencapai reduksi penampang kawat sesuai dengan yang diinginkan. Koefisien gesek pada antar muka cetakan bendakerja = 0.446) ∈n = ( 30.0386 in 2sinα 2sin15 0 D 0. φ .090 = 0.00503) = 70 lb. Reduksi maksimum untuk setiap tahap penarikan (maximum reduction per pass) Satu pertanyaan yang mungkin timbul.12 2 A0 = πD0 π .100 in dan diameter akhir 0.( 0.000 lb/in2 dan eksponen pengerasan regang n = 0.882 lb/in2.88 + 0.100 ) 2 = = 0.( 0. Jawab : D= D0 + Df 0.( 0.080 ) 2 = = 0.275 )  1 + ( 1.080 = = 0.ln 0  Af  tanα   tan15  F = σ d .080 in.0386 φ = 0.00503 20 Y f =K − ( 0.080 = = 0.Af = ( 13. seperti pada proses ekstrusi ? Jawabannya dapat dijelaskan sebagai berikut. Diameter awal 0.00786 = = 0.000 ) 1 +n 1 + 20 = 21. − A0 μ  0.100 − 0. 4 4 2 πDf π .16).( 0.88 + 0.090 in.446) = 13. 4 4 2 Af = ∈= ln A0 0.882) . Tentukan kekuatan penarikan dan gaya penarikan dalam operasi ini.00503 in .100 + 0.275 lb/in2. Logam memiliki koefisien kekuatan K = 30.07    σ d = Y f 1 + = ( 21. Dari persamaan tegangan penarikan berikut ini : 100 .20.

Bila kita anggap logam tersebut mengalami regangan plastis sempurna (tidak ada gesekan dan tidak ada gaya-gaya lain yang bekerja). Jadi agar operasi penarikan ini dapat berhasil dengan baik. Bila r cukup besar sehingga σd melebihi tegangan yield logam yang keluar dari cetakan terbuka (tegangan yield logam hasil penarikan). reduksi maksimum yang mungkin dilakukan adalah: rmax = 0. Dalam praktik biasanya dilakukan di bawah nilai reduksi maksimum teoritis di atas. sehingga : A 1 ∈max = ln 0 = ln = 1 dan A0 = 1 = e = 2. maka n =1 sehingga Y f = Y (tegangan yield logam hasil penarikan).ln 0 = Y f 1 + φ. semakin besar pula tegangan penarikan ( σd ). (2) pengerasan regang.− − μ  A μ  1   σ d = Y f 1 + φ.r A 1. dengan mengabaikan : (1) pengaruh gaya gesekan dan gaya-gaya yang lain.632 A 1 A 1 0 harus sama dengan logaritme natural = ln = 1 .r f f Jadi. dimana hal tersebut dapat mengurangi reduksi maksimum yang mungkin dilakukan. biasanya sekitar 0. sehingga tidak ada logam baru lagi yang tertekan keluar dari cetakan terbuka tersebut.r f f Ketentuan di atas digunakan untuk reduksi maksimum teoritis dalam satu tahap penarikan (single draw).3 untuk penarikan kawat dengan pengecilan berulang-ulang (multiple draft). maka logam hasil penarikan tersebut akan mudah mengalami regangan. maka tegangan penarikan harus lebih kecil dari tegangan yield logam hasil penarikan.ln A 1.5 untuk penarikan batang dengan pengecilan satu tahap ( single draft) dan sekitar 0. jadi 0 = A 1. Dengan demikian persamaan tegangan penarikan menjadi : − σ d = Y f ln Ini berarti ln − A0 A 1 = Y ln 0 = Y ln =Y A A 1 r f f dengan basis bilangan e.r  tanα   tanα  f dapat dilihat bahwa semakin besar reduksi luasan penarikan ( r). Penarikan dalam praktek 101 .7183 A 1 − r A 1. yang dapat meningkatkan reduksi maksimum yang mungkin dilakukan karena kawat hasil penarikan lebih kuat daripada logam awalnya.

Peralatan penarikan Bar drawing dilakukan dengan menggunakan mesin yang disebut draw bench (gambar 5.38 Bangku penarikan yang dioperasikan secara hidrolik untuk logam batang ( bar) meja masukan (entry table) 102 . terdiri dari : - Gambar 5. Keuntungan penarikan : dimensi akurat permukaan akhir baik kekuatan dan kekerasan meningkat laju produksi tinggi.38). Contoh produk penarikan kawat : kabel listrik kawat pagar gantungan baju/kawat jemuran kereta belanja batang kawat untuk membuat : jarum. dan lain-lain. rivet. cocok untuk produk masal. Contoh produk penarikan batang : Batang produk setengah jadi yang kemudian dimesin atau melalui proses-proses lainnya. sekrup.Penarikan biasanya dilakukan dalam operasi pengerjaan dingin. per.

Kereta digunakan untuk menarik batang melalui die.penopang cetakan (die stand) kereta (carriage) rak keluaran (exit rack).39 Penarikan kawat kontinu Draw dies. Die stand biasanya didesain untuk memegang lebih dari satu die.40 Penarikan batang persegi empat (bar). sehingga beberapa batang dapat ditarik bersamaan. drum penggulung (capstan drum) Setiap die dipisahkan oleh drum penggulung yang berfungsi untuk menarik kawat. Draw dies dapat dibagi atas empat daerah (region) : - Gambar 5. batang bulat (rod). 103 .40). Wire drawing. dibuat dari baja atau karbida semented atau intan (gambar 5. Kereta ini digerakkan dengan silinder hidralik atau motor-penarik rantai. Drum penggulung digerakkan dengan motor (gambar 5. atau kawat entry. dilakukan dengan mesin penarik kontinu yang terdiri dari : beberapa die.39). Gambar 5.

bearing surface.41 Penarikan tabung tanpa mandrel 104 .1) approach angle. Biasanya dilakukan dengan swaging. 4) Back relief : daerah keluaran dengan sudut sekitar 30º . Penarikan dapat dilakukan dengan atau tanpa mandrel. maka penarikan dapat dilakukan tanpa mandrelU (gambar 5. tergantung pada jenis material kerja. Gambar 5. rolling. setelah sebelumnya dikerjakan dengan operasi yang lain (missal ekstrusi). 2) Approach angle : daerah tempat awal terjadinya penekanan akibat proses penarikan. 3) Pointing yaitu proses pengurangan diameter pada ujung kawat/batang yang akan ditarik.41). 2) Cleaning yaitu proses pembersihan untuk menghindari cacat pada permukaan kawat/batang. back relief. Penarikan Tabung Penarikan tabung digunakan untuk mengurangi diameter atau ketebalan dinding tabung tanpa kampuh (seamless tube). Penyiapan penarikan Penarikan biasanya diawali dengan 3 tahapan penyiapan yaitu : 1) Annealing yaitu proses laku panas untuk meningkatkan keuletan. Entry region : daerah yang berbentuk mulut lonceng yang tidak menyentuh bendakerja. Kadangkadang annealing dilakukan beberapa kali setelah penarikan. Bila ukuran diameter dalam dan ketebalan dinding tabung tidak dipentingkan . atau turning (pembubutan). Besar sudut biasanya sekitar 6 º – 20º. 3) Bearing surface (disebut juga land) : daerah yang menentukan ukuran akhir dari penarikan.

dan (b) floating plug Ukuran diameter dalam tabung ditentukan oleh diameter mandrel.42 Penarikan tabung dengan mandrel (a) fixed mandrel . maka dilakukan dengan mandrel (gambar 5. sedang ketebalan dinding tabung ditentukan oleh jarak ruang bebas antara mandrel dan die.Bila diameter dalam dan ketebalan dinding tabung dipentingkan. 105 . Gambar 5.42).

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful