LABORATOR 2.

APLICAŢII PRACTICE ASUPRA DEFORMĂRII PLASTICE A MATERIALELOR
2.1. CONSIADERAŢII GENERALE

Deformarea plastică a materialelor se bazează pe proprietăţile de plasticitate şi este concepută ca o însuşire a acestora de a se deforma ireversibil, în condiţiile păstrării integrităţii corpului deformat, a continuităţii substanţei. Prin deformare plastică se înţelege modi ficarea formelor în întreg volumul sau numai după anumite direcţii ale materialului supus procesului

1

de prelucrare. Principalele operaţii de deformare plastică volumică a materialelor sunt: matriţarea, forjarea, ambutisarea şi ştanţarea. Procesul se poate aplica la cald sau la rece. Principalele operaţii de deformare axială a materialelor sunt: tragerea, laminarea şi extrudarea. Procesul se poate aplica pentru tragere numai la rece şi pentru celelalte procedee la cald sau la rece.
2.2. MATRIŢAREA 2.2.1. Matriţarea materialelor metalice

Matriţarea este un procedeu de deformare plastică volumică, la care materialul supus prelucrării este deformat între două semimatriţe. Ea se poate realiza atât la cald, cât şi la rece pentru materialele metalice. Schema de principiu a unei matriţe pentru prelucrarea unui material metalic este prezentată în fig.2.2. 1. Ea este formată din două semimatriţe una superioară 5 şi una inferioarã 6, care au prelucrate în interiorul lor cavit ăţile superioară 4 şi inferioară 3, precum şi magazia de surplus de material 1. Cele două semimatriţe sunt separate de un plan de separaţie 2. Materialul supus matriţării va suferi în decursul prelucrării mai multe stadii de deformare, după cum rezultă şi din fig.2.2.2. Astfel în prima fază, materialul este dispus între cele două matriţe, într-o poziţie coaxială, (fig.2.2.2.a), apoi, ca urmare a coborârii semimatriţei superioare, materialul începe să se deformeze (fig.2.2.2.b), până va ocupa aproape în totalit ate forma, pătrunzând treptat şi pe canalul de legătură cu magazia de material. Curgerea materialului prin puntiţă şi respectiv în magazie, datorită secţiunilor transversale mici ale acestora în raport cu volumul piesei, va determina producerea unei rezistenţe ridicate la curgerea metalului, obligând materialul să umple complet cavitatea matriţei. Se obţine astfel o piesă fără goluri. În magazie se acumulează doar surplusul de material.

Fig.2.2.1 Matriţă deschisă cu bavură

2

15 Aplicaţii ale realizării utilajelor, instalaţiior şi echipamentelor

Fig.2.2.2. Fazele matriţării a. faza iniţială şi b. faza de coborâre

Aceste stadii de deformare sunt în mare măsură influenţate de mai mulţi factori: · materialul piesei prelucrate, acesta are influenţă directă asupra forţei de matriţare. Astfel, cu cât rezistenţa la rupere şi cea la curgere a materialului sunt mai ridicate, cu atât mai mare va fi forţa necesară pentru matriţare. Pentru reducerea forţelor de matriţare, deformarea se poate realiza la cald, caz în care rezistenţa la curgere a materialului scade foarte mult. În această situaţie însă, precizia dimensională a piesei şi calitatea suprafeţelor scad; · forma constructivă a matriţelor, aceasta influenţează curgerea materialului prin razele de racordare şi prin pantele de înclinare ale pereţilor laterali ai celor două semimatriţe şi în acelaşi timp asigură posibilitatea de extragere a produsului matriţat dintre matriţe; · viteza de deformare.

Fig.2.2.3. Faza finalã a matriţării cu bavură

Fig.2.2.4. Matriţă multiplă

Matriţa poate avea o formă simplă cu un singur post de matriţare sau multiplă cu mai multe posturi de matriţare. În fig.2.2.4. este prezentat cazul matriţei multiple pentru realizarea unei balamale. Ea este formatã din patru posturi semifabricatul 1 fiind introdus pe la primul post I de deformare planã, după care trece la postul II de predeformare spaţialã, pentru ca sã revină apoi la postul III de precalibrare şi să ajungă în final la ultimul IV cel din finisare.
2.2.2. Matriţarea materialelor nemetalice

Matriţarea materialelor plastice decurge după o schemă de principiu care este prezentată în fig.2.2.5. Se observă că din punct de vedere

constructiv avem tot două semimatriţe care apasă materialul, una superioară 1 şi una inferioară 2 pentru cazul din dreapta cu două semimatriţe, în timp ce pentru cazul din stânga semimatriţa inferioară este 3,

2. nu . Acest procedeu este indicat pentru fabricarea de elemente de construcţie mijlocii până la mici. 6.5.2. Procesul de fabricaţie impune să se fo1osească drept formă o matriţă. Pe armătura impregnată se aşează sacul de presiune cu un dispozitiv adecvat şi se fixează cu cleme de fixare. Procedeul de formare cu ajutorul sacului de presiune Spre deosebire de procedeele descrise anterior. Forma fiind solicită de o presiune înaltă. După aceasta se introduce în sac presiunea. Pentru ca piesa 3 dreapta. Întărirea se accelerează prin încălzirea formei. cu apă caldă sau prin încălzire electrică. deoarece cauciucul este atacat de poliesterul ne întărit şi adesea exercită o acţiune de inhibare asupra acestuia. Fig. 6. de policlorură de vinil sau de polietilenă.2. Matriţarea materialelor ne metalice O formă specială a operaţiei de matriţare este cea la care elementul activ de matriţare este aerul sau un element activ elastic uşor deformabil. În fig. este prezentată soluţia pentru matriţarea unui recipient de tipul celor de ambalat suc.2.2. Folosirea cauciucului pentru sacul de presiune face necesar ca între armătura îmbibată şi sac să se insereze o folie de poliacetat de vinil. deoare ce acesta. ea trebuie să aibă o construcţie solidă. Fig. spre deosebire de folii. 5 stânga să poată să fie scoasă se poate utiliza un extractor 4. în special când se foloseşte pentru sacul de presiune un material mai gros. la care partea exterioară urmează să prezinte suprafaţa finisată.2. grosimea peretelui este mai uniformă. Densitatea laminatului rezultat este bună. cu abur.2. la acest procedeu numit şi sacul de presiune se foloseşte un sac închis adaptat formei dintr-un material relativ gros de exemplu o folie de cauciuc sau de material plastic sau direct un mediu gazos. Aplicaţii practice asupra deformării plastice a materialelor 16 cele două semi atriţe fiind centrate între elementul intermediar 2.

Timpul de lucru este mult mai scurt.este atât de maleabil. De asemenea şi suprafaţa de pe partea opusă formei este mai curată. la curăţirea muchiilor libere. în general. datorită simp1icităţii procedeului. în funcţie de netezimea sacului. . operaţia de finisaj se reduce.

4. Aplicaţii practice asupra deformării plastice a materialelor 16 cele două semi atriţe fiind centrate între elementul intermediar 2. Pentru cazul forjării profilate se folosesc diferite scule profilate care dispuse pe suprafaţa semifabricatului asigur ã mularea lui după forma acestuia. Forj area poate sã fie liberã sau profilată. AMBUTISAREA Ambutisarea este procedeul de deformare plastică la rece sau la cald. fără fisurarea acestuia.2.2. este prezentată schema de principiu a forjării.2.3. Schema de principiu a forjării 2. însă exigenţele mai mari şi toleranţele admise. la care materialul de formă plană. 5 stânga să poată să fie scoasă se poate utiliza un extractor 4. se transformă într-o piesă cavă. . prin intermediul unei forţe statice sau dinamice exercitate de către un element activ. deci ea poate fi ameliorată mult prin felul execuţiei sacului şi prin calitatea suprafeţelor lui. FORJAREA Forj area este procedeul de deformare plastică la rece sau la cald a unui semifabricat metalic. Se observă că ciocanul 1 acţionează pe verticală asupra semifabricatului 3 pe care îl supune procesului de deformare pe nicovala 2. Costul instalaţiei este acceptabil. nici calitatea suprafeţelor pe partea sacului de presiune nu este perfectă.3. În fig. Fig. 17 Aplicaţii ale realizării utilajelor.3. Pentru ca piesa 3 dreapta.1. Pentru cazul forjării libere semifabricatul este susţinut cu un element mecanic numit cleşte şi rotit pe suprafaţa nicovalei în vederea modelării lui. astfel încât pentru utilizări de serie mică procedeul este foarte indicat şi economic. instalaţiior şi echipamentelor Dezavantajele constau în faptul că exactitatea grosimilor peretelui nu satisface. de asemenea.1. 2.

Q F Q Q F Q .

16 cele două semi atriţe fiind centrate între elementul intermediar 2. 2. Aplicaţii practice asupra deformării plastice a materialelor 5 1 4 2 3 5 2 4 1 3 . 5 stânga să poată să fie scoasă se poate utiliza un extractor 4. Pentru ca piesa 3 dreapta.

Poansonul 1 efectuează mişcarea de coborâre pe verticală.4. În zona cilindrică este prezentă numai întinderea radială. se exercită o uşoară întindere radială. lucru reliefat şi în modificările grosimii tablei după ambutisare. Materialul 2. iar forţa de strângere Q va fi anulată. 4. în două faze ale prelucrării: cea de început şi cea de sfârşit. apare din nou pe lângă întindere şi încovoiere. Astfel în zona de fund a produsului. obligându-l să ia forma cavităţii din matriţa de ambutisare 3 la exterior şi a poansonului 1 la interior. Pe măsură ce ne apropiem de marginea poansonului.1.Fig. Aruncătorul realizează extragerea piesei. Schema de principiu a ambutisării Schema de principiu a ambutisării este prezentată în fig. Materialul supus ambutisării este solicitat complex. pe lângă întindere apare şi încovoiere. care exercită o forţă de strângere Q.2. În . acţionând asupra materialului 2 cu forţa F. este fixat cu ajutorul unui inel de presare 5.2..1. iar pe măsură ce ne apropiem de marginea zonei cilindrice. La partea inferioară se găseşte placa de ambutisare 3 şi aruncătorul 4. după ce forţa de ambutisare F încetează.

să aibă o aderenţă bună la suprafaţă.2.5.2. este prezentată schema de principiu a extrudării. Asupra stării de tensiuni şi deformaţii din material o influenţă majoră au: . pentru ca materialul să nu se cuteze. dar să nu reacţioneze chimic cu aceasta. care este de 1. la care materialul de formă cilindrică este deformat plastic ca urmare a unei forţe de compresiune. care are capul de extrudare 5 care este format din material care nu are o structurã uniformă. care se continuă cu o duză. parţia1 plastic.1. pentru ca materialul să nu se rupă. O mare atenţie trebuie acordată forţei de strângere Q.2. Schema de principiu a extrudării 2. Mai uşor se prelucrează însă. unde cele mai importante elemente sunt razele de racordare a poansonului şi a muchiilor active ale matriţei şi jocul dintre poanson şi matriţă. .6 min fig.2. nici prea mică. Extrudarea materialelor metalice Fig. . 2. Pe măsură ce aceasta creşte. de unde pistonul îl împinge într-un cilindru încălzit progresiv între 140 şi 180 0C. .forma constructivă a sculelor. Aplicaţii practice asupra deformării plastice a materialelor Extrudarea este procedeul de deformare plastică la rece sau la cald.5. prezintă o măsură de siguranţă împotriva întăririi nedorite a materialului în maşină.2. răşinile . rezultând materialul extrudat 4.5. Zona cea mai solicitată în timpul ambutisării este cea din dreptul muchiei poansonului. În fig. lubrefianţii utilizaţi asigură. Această peliculă nu trebuie să se vaporizeze la temperatură de lucru. pe lângă micşorarea forţelor de frecare şi o protecţie împotriva zgârierii şi lipirii materialului de poanson sau matriţa de ambutisare. Extrudarea prin aceste procedee se aplică atât fenoplastelor cât şi aminoplastelor.jocul dintre poanson şi matriţă. pentru profilarea materialului. va creşte şi forţa de ambutisare.5.1. . Pistonul 3 acţionează asupra materialului supus comprimării în interiorul cavităţii extruderului 2. mărimea lui se alege în funcţie de grosimea materialului care este supus ambutisării.ungerea materialului ambutisat.1. Extrudarea materialelor nemetalice Materialul se introduce in cilindrul răcit printr-o pâlnie.2 —2.5. 2.materialul piesei prin rezistenţa la rupere a acestuia influenţează direct asupra forţei de ambutisare F. deoarece ea nu trebuie să fie nici prea mare. prin acest procedeu.5. să se înlăture uşor de pe suprafaţă după ambutisare. EXTRUDAREA 2. Timpul de trecere. deşi nu asigură o întărire completă a materialului care iese din duză.18 zona de flanşă a piesei ambutisate apare o dublă solicitare: una de compresiune tangenţială şi una de întindere radială.viteza de deformare. .

Din punct de vedere constructiv instalaţia este formată din sistemul 10 de împingere a pistonului 7. care asigură presarea materialului preîncălzit în incinta 11 cu ajutorul sistemului de încălzire 5 cu lichid alimentat prin duzele 12. utilizate pentru montarea panourilor. Prin extrudare se fabrică profiluri cu diferite forme şi dimensiuni. Materialul 6 este introdus în camera de presare printr-o pâlnie de alimentare.fenolice în amestec cu p oliclorura de vinil şi răşinile furfurol-fenolice. Filiera 1 asigură plastifierea materialului . culise sau tuburi pentru industria electrotehnica şi chimică.

Filiera este strânsă pe o suprafaţă conică cu ajutorul port filierei 2. Placa suport de fixare 9 asigură prinderea ansamblului de batiul instalaţiei de prelucrare. care este antrenat în mişcare de rotaţie cu o turaţie mică. de către un sistem mecanic format dintr-un ansamblu motor reductor.19 Aplicaţii ale realizării utilajelor.2. Utilaj de extrudare prin presare cu piston Deoarece lungimea filierei pentru plastifiere este mare iar plastifierea este destul de dificil de realizat în zona centrală a materialului. s-a dezvoltat soluţia de plastifiere a materialului cu ajutorul unui sistem cu şurub. sistemul de roţi dinţate 3. Fig. în interiorul unei incinte încălzite.3. sistemul de încălzire al acesteia fiind 4. instalaţiior şi echipamentelor prin creşterea temperaturii către partea de ieşire prin ajutajul 3 montat cu piuliţa de strângere 8. În fig.2.5. . Celălalt ajutaj 13 montat pe con asigură dozarea materialului care intră în filieră. Şurubul la unele soluţii constructive poate să execute şi o mişcare de deplasare axială pentru a dezvolta forţa de presare suplimentară necesară pentru cazul unor cantităţi mari de material care se injectează la un moment dat. Din punct de vedere constructiv partea activă de extrudare cu melc este format din următoarele părţi componente: · sistemul mecanic de antrenare în mişcare de rotaţie a şurubului format din cuplajul 1.2. sistemul de ungere 5. este prezentată soluţia constructivă a unui astfel de utilaj. cutia de viteze 2. carcasa metalică 4 prevăzută cu baia de ulei 6. 5. Din punct de vedere constructiv se distinge existenţa unui şurub.

circuitul interior de încălzire controlată a şurubului intrare 10 şi .2.Fig.3. 5. Utilaj de extrudare prin presare cu şurub · sistemul activ de lucru format din şurubul 8 fixat pe axul de susţinere al şurubului 7.

Fig. Dozarea materialului se realizează cu ajutorul filtrului 7. elementele active de încălzire 18. la care materialul este obligat să treacă printr-o filieră sub .6. respectiv în fig. orificiul de alimentare cu material granular 19.5. soluţia constructivă a părţii active pentru realizarea de profiluri.2.2. circuitul de răcire a părţii de alimentare 15. care prin intermediul cilindrului 2 asigură presiunea necesară pentru prelucrare. În secţiunea A-A este prezentată soluţia constructivă pentru partea activă a dornului 6 care este prevăzută cu orificiile semicirculare prin care materialul plastifiat este trecut spre partea tronconică de formare a peretelui foliei de plastic. de acesta este fixat dornul 8. cămaşa cilindrului 12 şi corpul cilindrului 13.5. Pentru a se obţine profiluri cu o geometrie variabilă dar cu o axă de simetrie.4.5. Fig.4. Şurubul 7 dispus în interiorul cilindrului 6 asigură transferul materialului prin intermediul filtrului cu găuri 5 spre filiera 1 dispusă în corpul dispozitivului 2 care este încălzit cu ajutorul elementului de încălzire 3 şi a cărui temperatură este controlată cu termocupla 4.2.2. • sistemul de reglare şi control al temperaturii format din circuitul de răcire cu apă 14. Aplicaţii practice asupra deformării plastice a materialelor 20 ieşire 11. se observă că partea activă este similară cu cea de la realizarea de folii. rulmenţii de ghidare şi poziţionare ai axului. termocuplele 16 pentru măsurarea temperaturii. tija prin care se introduce aer pentru calibrare 9. În fig. se prezintă soluţia constructivă a părţii active pentru realizarea de folii şi tuburi. Soluţia constructivă a torpilei pentru extrudat folii şi tuburi Constructiv partea activă este formată din şurubul 1. 2. Ea este formată din port dornul 6. TRAGEREA Tragerea este procedeul tehnologic de prelucrare prin deformare plastică la rece. torpila 9 care are rolul de a realiza presiunea de lucru şi preformarea materialului. Soluţia constructivă a torpilei pentru extrudat profiluri 2.5. capul de extrudare 4 şi corpul filierei 5 care este prevăzut cu sistemul de încălzire 11 şi termocupla 10.5. din punct de vedere constructiv. Ansamblul este fixat prin intermediul flanşei 3 de partea activă propriu-zisă.5.

Schema de principiu a tragerii este prezentată în fig.6. Forţa necesară deformării materialului se realizează cu ajutorul cleştelui 3. Materialul care se prelucrează prin tragere este supus unei deformaţii plastice ca urmare a pătrunderii acestuia. Unghiul 2á este unghiul la care are loc deformarea plastică. sub acţiunea forţei de tragere. Filiera 1 asigură obţinerea unei sârme 2 cu diametrul final d1 constant pe toată lungimea.1. .acţiunea unei forte de tracţiune aplicată în zona de ieşire din filieră. prin interiorul unei filiere. 2.

5 41 6 3 2 1 . Filiera se poate realiza din oţeluri de scule.2. materialul se întăreşte progresiv pe măsură ce numărul tragerilor succesive creşte. . În consecinţă se prevăd pentru un număr de trageri succesive tratamente termice de recoacere pentru refacerea structurii cristaline.geometria filierei. .2. instalaţiior şi echipamentelor Datorită fenomenului de ecruisare.21 Aplicaţii ale realizării utilajelor. cu atât deformarea plastică se produce mai uşor.2. cu cât duritatea superficială a filierei este mai ridicată. cu creşterea plasticităţii materialului se poate aplica un grad de deformare mai ridicat. se prezintă geometria unei filiere pentru tragerea sârmelor.materialul sârmei supusă tragerii. a tragerii 1 Schema de principiu 3 Principalii factori care influenţează prelucrarea prin tragere a sârmelor sunt: .5.materialul din care este confecţionată filiera.5.1. în fig. din carburi metalice sinterizate. d F 2ß d 1 2 Fig.numărul de trageri. .

.să nu reacţioneze chimic cu suprafaţa materialului care se trage sau cu a celui din care este confecţionată filiera. Conul de deformare şi cilindrul de calibrare realizează deformarea materialului. conul de ungere permite o mai bună omogenizare a lubrefiantului pe circumferinţa materialului supus tragerii.Fig. . . con de ieşire) şi a unui cilindru (4 . .5.cilindrul de calibrare). 3 – con de deformare.2. după un contur bine determinat. 5 – con de degajare. ŞTANŢAREA Ştanţarea este procedeul de deformare plastică în care piesa este obţinută prin tăiere cu tăişuri asociate. 2.să asigure un coeficient de frecare redus între materialului deformat şi filieră.ungerea. Lubrefiantul trebuie să îndeplinească următoarele proprietăţi: . Conul de intrare şi cel de ieşire au rolul de a permite intrarea şi ieşirea uşoară a sârmei în şi din filieră. 2 – con de ungere. Unghiul conului de deformare depinde direct de natura materialului supus deformării. influenţează forţa de tragere şi calitatea suprafeţelor prelucrate. Conul de degaj are permite reducerea treptată la zero a deformaţiilor elastice la ieşirea din filieră.2.7.viteza de tragere. Schema unei filiere pentru tragerea sârmelor Filiera conţine cinci conuri (1 – con de intrare.

zona cu aspect de rupere. a. b.1. Poansonul 1 efectuează mişcarea de coborâre pe verticală acţionând cu forţa F asupra materialul 4 ce se taie după conturul muchiilor tăietoare dintre poanson şi placa tăietoare. acesta va efectua mişcarea de ridicare.1. Materialul care se prelucrează prin stanţare este supus unei tăieri cu tăişuri asociate. materialul 4 fiind împiedicat să urmeze această mişcare de către placa de extragere 5. realizându-se evacuarea piesei decupate. zona de striere. c. Schema de principiu a ştanţării Ea prezintă cele două faze ale prelucrării.2. a. Materialul 4 este dispus pe placa tăietoare 2 în vederea stanţării. zona lucioasă netedă. 7. Aplicaţii practice asupra deformării plastice a materialelor19 Schema de principiu a ştanţării este prezentată în fig. Pentru a se realiza şi extragerea poansonului din interiorul orificiului din materialul 4. La partea inferioară a plăcii tăietoare 2 se găseşte placa de bază 3. zona de rotunj ire. Pe suprafaţa tăieturii se disting patru zone: a. 7. a.2. În final poansonul va împinge materialul decupat prin orificiul din placa tăietoare către zona conică din aceeaşi placă.2. b. . F F 1 3 3 4 4 2 2 51 5 Fig.

.

2. Aplicaţii practice asupra deformării plastice a materialelor21 j>jopt j=jopt Plan de tãiere j<jopt Plan de tãiere Plan de tãiere .

.

2. Influenţa jocului asupra calităţii pieselor ştan ţate Condiţiile optime de tăiere apar în situaţiile în care deformaţiile care se produc se limitează la o extindere minimă. 7. 7.2. În cazul c la care jocul este mai mic decât cel optim.2. Această condiţie conduce la stabilirea unor valori optime ale jocului dintre poanson şi placa de tăiere. fisurile generate de . rezultând o bavură ridicată ca şi valoare. se prezintă forma pieselor ştanţate în funcţie de modul în care variază jocul. Astfel în fig. la care jocul este mai mare decât cel optim. Se observă că în cazul a.Fig.2. pe lângă planul de rupere înclinat apare şi o uşoară deformare a materialului.

uzura poansonului sau/şi a plăcii tăietoare. 7. .2.grosimea semifabricatului care cu cât grosimea este mai mare. -jocul dintre poanson şi placa tăietoare care trebuie să asigure un joc optim. LAMINAREA Laminarea este metoda de prelucrare prin deformare plastică.8. În cazul b se obţine o rupere după planul de rupere înclinat la un unghi mic. h h bav bav Fig.natura materialului prelucrat. instalaţiior şi echipamentelor cele două muchii tăietoare nu se vor mai întâlni în acelaşi punct producându-se o rupere striată. printre doi cilindri în mişcare de rotaţie fig.3. cu cât rezistenta la rupere a materialului va fi mai mare sau materialul este mai ecruisat (întărit) ca urmare a unor procese anterioare de deformare plastică. .23 Aplicaţii ale realizării utilajelor.1. la cald sau la rece. ca urmare a procesului de deformare plastică a materialului.forţa de stanţare va fi cu atât mai mare. sub acţiunea forţelor de frecare. cu atât mărimea jocului dintre elementele active trebuie să fie mai mare. Asupra calităţii piesei stanţate influenţează: . aceasta va duce la apariţia unor bavuri.2. înaintea ruperii prin stanţare. . 7. la care materialul este obligat să treacă.8. Aspectul materialului în cazul uzurii simultane la placă şi la poanson este prezentat în fig.3. Forma unei piese ştanţate cu poanson si placă tăietoare uzate 2.2. . La laminare dimensiunile semifabricatului se reduc în direcţia apăsării şi se măresc în lungime şi parţial în lăţime.

Fig.1.8. .2. Schema de principiu a laminării Laminarea este influenţată de următorii factori: -calitatea şi proprietăţile materialului.

Rar se foloseşte şi presa cu genunchi (monetăriile statelor pentru prelucrarea monedelor). materialele cele mai frecvent utilizate sunt fonta şi oţelul. UTILAJUL DE MATRIŢARE Utilajul pentru matriţare cel mai frecvent folosit este presa pneumatică sau hidraulică. pe care este montatã semimatriţa superioară. Aplicaţii practice asupra deformării plastice a materialelor 26 -calitatea şi caracteristicile cilindrilor de laminor. a cărui presiune se obţine de la o pompă hidraulică de presiune joasă cu valori cuprinse între 100 şi 300 bar.9. iar pentru cea hidraulică uleiul hidraulic. ecruisarea materialului creşte. el deformându-se mai greu.9.2. care prin intermediul unei transmisii cu curele late. La partea inferioară este montată semimatriţa inferioară pe masa presei.2.1. în construcţia cilindrilor de laminor.2.1. Ea constă în preluarea mişcării de la un motor electric.2.9. 2. cu creşterea acestui număr. Fig. Extragerea piesei din aceasta din urmă se poate realiza cu extractorul. cu partea activă durificată. Pentru cazul celei pneumatice avem aerul comprimat care este generat de un compresor a cărui presiune maximă este de 10 bar. o transmite la sistem ul de transfer a mişcării de rotaţie din plan orizontal în plan vertical. Diferenţa dintre presa acţionată cu aer comprimat şi cea acţionată hidraulic este legată de mediul care generează presiunea de lucru şi implicit de presiunile şi forţele de lucru exercitate. Pe acesta este fixat dispozitivul de prindere superior. În fig. -numărul de laminări succesive. soluţia constructivă a unei prese hidraulice. Mişcarea de deplasare pe verticală este asigurată de către cilindrii care dacă sunt alimentaţi la camerele superioare cu fluid de lucru se produce deplasarea în jos a acestora şi invers.9. Presa cu fricţiune folosită în laborator pentru matriţare are principiul de funcţionare prezentat în fig. Soluţia constructivă a unei prese hidraulice. Cele două talere stânga şi dreapta dispuse pe un ax orizontal se pot . Din punct de vedere constructiv avem un piston de lucru comandat cu cilindrii de ridicare. Acesta asigură berbecului comandarea unei mişcări de ridicare şi de coborâre.2.

2.2. este prezentată soluţia constructivă a unei mase de matriţare tip carusel.9. Aplicaţii practice asupra deformării plastice a materialelor 27 deplasa în acest plan comandate manual. În fig. La postul I se realizează alimentarea cu material preîncălzit prin intermediul pâlniei de alimentare 4 şi orificiul de alimentare 3. Se observă existenţa mai multor posturi X care asigură realizarea procesului de matriţare în ciclu automat. La postul II se realizează ridicarea semimatriţei inferioare uzual pe cale hidraulică astfel încât în poziţia III se va produce presarea materialului.3. în interiorul cavităţii de matriţare formate din matriţa superioară 5 şi semimatriţa inferioară 1 prevăzută cu cavitatea de matriţare 2. Pe distanţa posturilor IV la VIII se realizează . Se asigură transmiterea mişcării de rotaţie la volantul vertical care o transmite mecanismului şurub piuliţă cu patru începuturi care asigură transformarea mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie.

9.2. Masă tip carusel pentru matriţare Preselor şi maşinilor de prelucrat prin deformare plasticã la rece. sau tfm. Parametrii tehnici sunt: · forţa nominalã FN. sau tf.2. în mm. · cursa totală a culisorului Hmax şi cea minimă Hmin. La postul IX se realizează deschiderea prin coborârea semimatriţei inferioare şi simultan cu aceasta prin intermediul aruncătorului interior piesa este ridicată din cavitate şi este preluată de către braţul mecanic 7.2. · numărul treptelor de reglare a lungimii curselor între Hmax şi Hmin . le sunt specifici anumiţi parametrii de bază cu ajutorul cărora sunt puse în evidenţã particularităţile constructive şi performanţele de lucru. în min-1 . efectuate în unitatea de timp. 7. instalaţiior şi echipamentelor scăderea temperaturii matriţelor în vederea răcirii acestora şi implicit a materialului supus procesului de prelucrare. în daNm. exprimată.a. în tone forţă sau kilo-newtoni. · rigiditatea în kN/mm sau tf/mm. . · momentul maxim MN. Presă cu fricţiune Fig. ca şi altor maşini. Fig. · lucrul mecanic nominal sau disponibil LN.mm. Parametrii de bază ai pr eselor se împart în două grupe: parametri tehnici şi parametri geometrici. · puterea instalată în kW. · numărul de curse duble n.25 Aplicaţii ale realizării utilajelor.3. în daNm.

se mai includ: forţa maximă a celui de-al doilea şi respectiv al treilea culisor. La presele cu dublă sau triplă acţiune între parametrii de bază. sau tf (10000 N).2. Aplicaţii practice asupra deformării plastice a materialelor 29 forţa dispozitivului de eliminare din partea inferioarã. a ştanţei în kN. În · . precum şi cursele acestora. · cursa eliminatorului inferior şi a celui din culisor.

1. de precizie şi productivitate. 2. . este prezentată constructivă a unei prese cu excentric care asigură ştanţării materialului.2. în documentele lor tehnice sunt daţi parametrii acestora. fie realizarea economică. fie de executarea anumitor operaţii în condiţii date.cazurile când presele sunt echipate cu dispozitive de avans şi evacuare.10. Pe baza lor se poate alege maşina astfel încât ea sã corespundã cât mai bine cerinţelor impuse.10. a prelucrărilor. Toţi aceşti parametrii sunt înscrişi obligatoriu la documentele tehnice ale maşinii sau sunt relevaţi în prospectele acesteia. În soluţia volantă şi realizarea UTILAJUL DE ŞTANŢARE fig.

Aplicaţii practice asupra deformării plastice a materialelor 31 Instalaţie electrică de comandă Volantă .2.

Cupl aj .

Aplicaţii practice asupra deformării plastice a materialelor 33 Berbec Batiu superior .2.

Soluţia constructivă a unei prese cu volant şi excentric 2. Mişcarea de ridicare sau coborâre este asigurată de două ventile.2. Schema constructivă a unui ciocan pneumatic se prezintă în fig.1.11. prin intermediul mecanismului de transmitere a mişcării de rotaţie cu curele trapezoidale şi al manivelei prevăzută cu un arbore care comandă un ansamblu bielă manivelă care la rândul lor asigură deplasarea superioară sau inferioară a unui piston. existând însă şi matriţe universale de tipul celor prezentate în figură.Batiu inferior Fig. sunt prezentate principalele scule folosite pentru forjare.1. .2.11. Utilajul folosit pentru forjare este foarte divers.3. Aerul comprimat astfel realizat este introdus în camera superioară sau inferioarã a cilindrului pneumatic care produce coborârea sau ridicarea pistonului de lucru şi implicit a berbecului de deformare plasticã. profilate în V sau T precum şi cu alte profiluri specifice pieselor care sunt necesare. Astfel pentru forjarea liberã se folosesc cel mai uzual ciocane sau prese pneumatice sau hidraulice. Din figură se observă că toate aceste scule sunt profilate astfel să asigure copierea formei acestora pe piesa supusă deformării plastice la cald sau la rece. 10. Din punct de vedere constructiv matriţa pentru forj are se fabrică în funcţie de profilul piesei.11. El se compune din motorul de comandă al compresorului. Există matriţe de deformare plastică plane.2. UTILAJUL DE FORJARE În fig.

Curele trapezoid al Motor electric Plasă protec ţie Sistem întidere curea motor Buton comandă electrică pornireoprire Fig. Sistemul de antrenare a ciindrului pneumatic 2.11.2. prin intermediul cuplajului mobil. Tamburul acţionează asupra sârmei supuse procesului de tragere care este trecutã prin sistemul de ungere. este prezentat utilajul pentru traerea sârmelor cu diametre de 2 mm şi mai mici de acesta. Scule folosite pentru forjare liberă Din punct de vedere constructiv ciocanul pneumatic este antrenat prin intermediul unui ansamblu prezentat în fig. instalaţiior şi echipamentelor Fig. Utilajul este format din tamburul 5 care este antrenat în mişcare de rotaţie de către angrenajul de roţi conice.2.1.2. UTILAJUL PENTRU TRAGEREA SÂRMELOR În fig.2. care este format din motor electric trifazat.1. Aplicaţii practice asupra deformării plastice a materialelor 35 27 Aplicaţii ale realizării utilajelor. 12.11. 11.2.2. 2. reductorului şi transmisiei cu curele şi motorului. filiera şi suportul port filierã. Forţa de .12.

Soluţia constructivă a ciocanului pneumatic .tragere este dependentã de diametrul sârmei de tras şi de tipul de sârmã care se supune procesului de tragere. Fig.2.3. 11.

Maşina de tras sârme Sistem de antrenare Pedală de comandă Sistemul de antrenare este prezentat din punct de vedere constructiv în fig.2.12. 2. Aplicaţii practice asupra deformării plastice a materialelor 37 Tambur de antrenare Suport filieră Fig. transmisie cu curele trapezoidale ca element de siguranţă.2. obsevându-se existenţa ansamblului clasic format din motor electric trifazat.1.2. . reductor cu trei trepte şi cuplaj cu bolţuri la intrarea pe arborele de antrenare.12.

pentru ca apoi mişcarea de rotaţie sã fie divizatã şi inversatã cu un angrenaj.2. Din punct de vedere constructiv acesta este format din ansamblul motor. este prezentat utilajul pentru laminare. Sistemul de antrenare a tamburului pentru maşina de tras sârmă 2. reductor şi cuplaje.2.2. 13.Motor electric de antrenare Reductor c u t r e i axe Transmisie cu curele trapezoidale Cuplaj cu bolţuri Roată de curea Fig. Din punct de vedere constructiv şi la acest tip de utilaj dispunem de un motor. care transmite mişcarea de rotaţie prin intermediul reductorului la cuplaj.12.2.2. După aceste elemente standard de antrenare urmează ansamblul specific acestui utilaj format din inversor şi divizor de turaţie şi blocul propriu-zis de laminare prezentat în fig. UTILAJUL PENTRU LAMINARE În fig. astfel încât s ã nu se ardă motorul sau sã se rupă roţile dinţate.13. Deplasarea cilindrilor este asiguratã de c ătre roata de mânã pe ghidajele cu ajutorul unui arbore mecanic de leg ătura prevăzut cu roţi dinţate conice. Barele de legătura au rolul de element de siguranţã (ele sunt cele care se foarfecă) în cazul în care cilindrii se blochează.1.13. .

29 Aplicaţii ale realizării utilajelor. Maşina de laminat profiluri prismatice Cilindru superior de laminare Suport lateral cilindrii Manetă de comandă Fig.2. 13. Ansamblul de laminare Sanie inferioară de deplasare a cilindrului inferior .2. instalaţiior şi echipamentelor Ansamblu de deformare Inversor de turaţie si divizor al acesteia Cuplaj cu bolţuri Reductor melc roată melcată Bare de transmitere a mişcării de rotaţie şi siguranţă Cuplaj cu bolţuri Motor electric de antrenare Fig.1.13.2.

2. aceasta le transportă sub un rând de becuri cu radiaţii infraroşii.Cilindru inferior de laminare Arbore mecanic de comandă 2. în care maşina este alimentată cu bobine de fire de sticlă tip roving.: . una superioară şi alta inferioară.1. care sunt derulate în secţiune. în care pătura de sticlă se usucă şi se preîncălzeşte în vederea impregnării.secţiunea de formare a păturii de sticlă. este . PRELUCRAREA FOLIILOR DIN MATERIAL PLASTIC PRIN LAMINARE Foile ondulate din material plastic folosite pentru acoperişuri uşoare şi pentru pereţi despărţitori translucizi se obţin într-o instalaţie formată din şase secţiuni fig. dar uniform pe o bandă transportoare. · secţiunea de impregnare cu răşină unde pătura de sticla este preluată între două folii de celofan. care au rolul de a proteja ulterior răşina de contactul cu aerul. tăiate la o lungime de câţiva centimetri şi cu ajutorul unui curent de aer sunt distribuite la întâmplare. răşina conţinând catalizatorul şi eventual pigmenţii.14. 14.

care merge să se impregneze în acest punct.· distribuită pe filmul inferior de celofan. îl transportă la secţiunea următoare. a stratificatului şi în acelaşi timp. care fix ează grosimea finală. Peste pătura impregnată se derulează filmul superior de celofan. cuptorul unde stratificatul protejat de celofan este tras printr-un dispozitiv de bare aşezate alternativ la două niveluri diferite îi asigură forma ondulaţiilor în secţiune transversală. peste care se aşează continuu pătura de sticlă. materialul astfel format este preluat de un rând de role. iar concomitent are loc încălzirea pe o lungime relativ mare (15-25 .

de răcire şi de preluare. baia de răcire 2. Din punct de vedere constructiv este formată din extruderul 1. unde se răceşte până aproape de temperatura camerei.15. 2. tabloul general de comandă 2. 15. EXTRUDAREA TUBURILOR DIN PLASTIC Pentru extrudarea tuburilor se folosesc diferite sisteme de calibrare. tăierea cu cuţitele laterale asigură tăie marginilor stratificatului la lăţimea impusă şi unul transversal decupează lungimi egale de stratificat. cu temperatura controlată astfel.14. în aer liber. Schema instalaţiei de extrudarea tuburior flexibile de dimensiuni mici . tăiat la dimensiuni prevăzute această operaţie are loc manual.2. baia de răcire 3. sistemul de tragere cu role 4. Fig. se foloseşte pentru obţinerea tuburilor sau a profilurilor flexibile mai puţin precise şi de dimensiuni mici şi în general mai mult pentru scopuri de laborator. detaşarea foliilor de celofan de pe stratificatul întărit.2.1. divizată în zone. Fig.1. Pentru extrudarea tuburilor rigide de dimensiuni mici se foloseşte în general instalaţia prezentată în fig.2.15.· · · 2. Constructiv ea este formată din extruderul 1. discurile de calibrare dispuse pe sistemul de transport cu lanţ 3.2.15. Aplicaţii practice asupra deformării plastice a materialelor 30 m). Instalaţia din fig. răcit. dispozitivul de preluare 4 şi rola de înfăşurare 5. în afara maşini propriu-zise. răcirea stratificatul care este transportat printr-o altă secţiune a maşinii. Schema instalaţiei de prelucrare a foior din fibră de sticlă 2. încât să poată avea loc o întărire completă şi corectă a răşinii.1.

2. Schema instalaţiei de extrudarea tuburior rigide de dimensiuni mici .15.2.Fig.

Foile rigide se pot obţine şi prin alimentarea unui calandru cu ajutorul extruderului.44 Aplicaţii ale realizării utilajelor. sistemul de calibrare cu aer sau vid 3.3. baia de răcire termostatată 4. este prezentată soluţia constructivă a sistemului de calibrare cu vid.4. Pentru extrudarea pofilelor se foloseşte o instalaţie compusă din extruder 1.2. dispozitiv de preluare pe bandă 3 şi role de tragere cu role 4.2. UTILAJ PENTRU OBŢINEREA FOILOR PRIN EXTRUDARE Foile din material plastic rigide sau flexibile se obţin prin extrudare în instalaţii diferite. Schema instalaţiei de extrudarea tuburior rigide de dimensiuni mari Instalaţia pentru obţinerea tuburilor rigide de dimensiuni mari este reprezentată în fig.2. care are rolul de a controla dimensiunile. 15. Răcirea este asigurată prin intermediul circuitului de apă format din mantaua exterioară 4.3. Pentru a se menţine contactul cu cilindrul de calibrare aerul este evacuat prin orificiile de aspiraţie 9 care comunică cu sistemul de vidare 6.16. sistemul electric de comandă 2. intrarea apei 7 şi ieşirea apei 8. Fig.15.2.4.15. În fig. La ieşirea din extruder. . instalaţiior şi echipamentelor Fig. ghidajele 5 şi sistemul de preluare 5. garniturile de cauciuc 5. Realizarea unei astfel de instalaţii este mai complexă fiind realizată din extruderul 1. El este format din filiera 1 şi dornul 2 prin care materialul plastifiat este extrudat.2. El este introdus apoi în baia de răcire sau preluat pe bandă rulantă şi trecut în dispozitivul de tragere cu role sau cu lanţ. Cilindrul de calibrare 3 asigură controlul grosimii exterioare a tubului. baie de răcire cu apa (termostatată) sau răcire prin suflare de aer 2.15. şablon de calibrare. Astfel se obţin foi calandrate după cum se vede în fig. profilul ext rudat este trecut printr-un şablon de calibrare. Sistem de calibrare cu vid 2.

16. dispozitivul de tragere 5. dispozitivul de tăiere a foliilor 6 şi foliile de material plastic 7. acesta este prezentat în fig.2. Grosimea . dispozitivul de extrudare cu cap lat 2. sistemul de răcire cu ventilare 3.16. Sita 4 şi filtrul 3 asigură dozarea materialului care pătrunde prin canalul din capul lat pentru extrudare 5 după care egalizatorul de curgere 6 asigură omogenizarea în întreaga lăţime a plăcii..2. banda de preluare 4.1. Din punct de vedere constructiv instalaţia este formată din extruderul 1. Din punct de vedere constructiv şurubul 1 asigură avansarea materialului plastifiat în cămaşa 2 încălzită şi a cărei temperatură este controlată cu termocupla 11.

16. 16.2. Fig.3.2.16. Soluţia constructivă a extruderului cu cap lat Fig. O altă soluţie de obţinere a foilor este cea prin alimentare cu semifabricat din calandru fig.2. Placa frontală 9 asigură fixarea sistemului frontal al extruderului. care trece printre cilindrii de laminor 6 de unde materialul este preluat de banda 3 trecând prin faţa sistemului de răcire prevăzut cu ventilator 4.46 Aplicaţii ale realizării utilajelor.2.2.1.3. Aplicaţii practice asupra deformării plastice a materialelor 32 plăcii este reglată cu placa 7 a cărei deplasare este asigurată de şurubul 8.16. ajungând pe sistemul de tip rulou pentru înfăşurarea materialului rezultat. instalaţiior şi echipamentelor 2. Schema instalaţiei de calandrare a foior Fig. Schema instalaţiei de obţinere a foior prin alimentare din calandru . Extruderul 1 prevăzut cu capul lat de extrudare 2 asigură alimentarea cu materie primă.

4. Din punct de vedere constructiv ea este compusă din extruderul 1.Foile din material plastic care sunt flexibile se pot obţine şi pe instalaţia din fig. de la care foaia extrudată trece printre rolele 2 şi prin baia de răcire 3.16. .2. Ea este preluată de dispozitivul prevăzut cu cilindrii 4 de unde după aceea este tăiată cu ajutorul dispozitivului 5 în foi.

.48 Aplicaţii ale realizării utilajelor. instalaţiior şi echipamentelor Fig. dimensiunile acesteia fiind dependente de numărul din grupă al studentului. Schema instalaţiei pentru obţinerea foior flexibile 2. 16. Pe baza datelor tehnologice se va realiza desenul de principiu al unei piese turnate tip carcasă.4.2.1. CONCLUZII FINALE În lucrare se urmăreşte familiarizarea studenţilor cu principalele procedee de deformare plastică folosite la prelucrarea materialelor. 2. Se prezintă utilajele de deformare pentru fiecare procedeu în parte şi apoi se realizează una sau mai multe piese prin procedeul respectiv. Se pun în evidenţă principalii factori de influenţă pentru fiecare procedeu în parte.17.17. este prezentat desenul de principiu al carcasei. trăgându-se concluziile referitoare la aceştia. În fig. Ea se vor realiza la scara 1:2 pentru fiecare student.

2.5*n 0.5*n 2*n Fig.17.5*n 4*n 0.1. Schiţă carcasă matriţată .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful