LUCRARE DE LABORATOR Nr.

1 Tehnologia formarii Stabilirea poziției de formare și a celei de turnare a piesei: La stabilirea oricărei tehnologii de formare se au în vedere următoarele aspecte principale: - Obținerea ușoară a cavității formei (astfel că aceasta să dea ca formă și dimensiuni), exteriorul și interiorul piesei turnate; - forma obișnuită să fie capabilă să preia toate solicitările mecanice, termice și chimice; - piesa turnată să aibă aspect comercial, să fie corespunzătoare din punct de vedere calitativ și să fie ieftină; Pentru turnarea unei piese este necesară o garnitură de model (care cuprinde modelul, cutia de miez, rețeaua de turnare, răsuflători, maselotele). Cu ajutorul modelului se obține o cavitate în semiforma interioară și superioară, iar cu ajutorul cutiei de miez se obține miezul care asigură obținerea cavității interioare a piesei. După formare, montarea miezului și închiderea (asamblarea) formei se toarnă aliajul care după solidificare duce la obținerea piesei brut turnate. 1.1 Stabilirea planului de separație a modelului și a formei: Pentru a face posibilă extragerea modelului din amestecul de formare, fără deteriorarea formei, acesta trebuie secționat după una sau mai multe suprafețe de separație. Aceste suprafețe pot fi plane, frânte sau curbe sau oarecare (fig. 1.1).

5

Fig. 1.1 Posibilități de secționare a modelelor și a formelor Pentru pisele simple unul din planele de simetrie ale piesei, poate fi ales ca plan de separație a modelului și ca plan de separație al formei (fig. 2).

Fig.1.2 Planul de separație al unei piese simple În general la alegerea planului de separație (P.S.) pot să apară mai multe soluții care depind de simetria piesei turnate, de
6

prezența suprafețelor care trebuie turnate prelucrate mecanic prin așchiere, de poziția de turnare și de formare a piesei. Dintre soluțiile posibile trebuie aleasă aceea care asigură: - extragerea cea mai ușoară a modelului din amestecul de formare; - obținerea formei cu cele mai puține forme miezuri; - montarea ușoară și sigură a formelor miezurilor în formă; - asigurarea suprafețelor ce urmează a fi prelucrate mecanic în partea de jos sau lateral; 1.2 Stabilirea înclinărilor și racordărilor constructive: Pentru a se asigura extragerea ușoară a modelului din amestecul de formare, aceasta se execută cu pereți înclinați. Înclinarea peretilor se poate realiza prin îngroașarea lor, prin subțierea lor sau prin îngroșare și subțiere (fig. 1.3 a,b,c).

a) b) c) Fig. 1.3 Înclinări constructive pentru pereții modelelor a – prin îngroșare; b – prin subțiere; c – prin îngroșare și subțiere. Pentru a se evita pierderile de material și manopera valoarea înclinărilor constructive este reglementată prin STAS.

7

8 .Înălțimea H a peretelui ce trebuie înclinat (mm) ≤25 ≥ 25 Înclinarea 1:5 1:10 1:10 1:20 1:30 1:50 Tabelul 1. 1. .1 Unghiul de înclinare α 11°5’ 5°50’ 5°50’ 3° 1°30’ 1°10’ Trecerea de la pereții subțiri la pereții groși și invers (pentru piesele turnate) se recomandă să se facă astfel: Fig.să prevină efectul dăunător a transcristalizării. .să prevină acumulările de aliaj (noduri termice) în piesă.să prevină creearea de muchii ascuțite în formă.3 Racordări constructive: Sunt rotunjiri ale unghiurilor interiore (<180°C) sau exterioare (>180 °C) între doi pereți ai piesei turnate.4 Pantele de trecere de la pereții subțiri și pereți groși și invers 1. .să prevină concentrarea tensiunilor de tracțiune și torsiune. Scopul acestei racordări este: .

Transmiterea căldurii de la piesă la formă se face prin conductibilitate.5 Transmiterea căldurii de la piesă la formă. 1. 9 .1. se creează un plan de rezistență minimă după direcția x – x ca urmare a faptului că legătura dintre vârfurile cristalelor care se întâlnesc în acest plan este mai mică decât între cristale. fapt care periclitează rezistența în exploatare. 1. La solidificarea. solidifcare cu retasură închis – defect. c. Astfel la solidificarea piesei din fig. perpendicular pe suprafața de schimb de caldură (fig. Fig.1.5. planul de rezistență minimă x – x la întâlnirea a două fronturi de cristalizare.6 Solidificarea pieselor în cazul a doi pereți perpendiculari a.5) Fig. b. creșterea cristalelor se realizează de asemenea perpendicular pe suprafața de schimb de căldură.

Mărimea adoasului de prelucrare depinde de mai mulți factori: . c).4 Stabilirea adausurilor de prelucrare tehnologice și de contracție: Piesele turnate se întebuințează în construcția de mașini.natura aliajului.solidificare cu retasură deschisă – defect. Coeficientul de concentrație La încălzire corpurile se dilată liniar după relația: lt=l0(1+αT) unde: lt – lungimea barei la temperatura T. . Deoarece din turnare nu se poate obține o precizie dimensională suficient de mare pentru a realiza o distanță precisă între diferite suprafețe sau axe. turnării. Materialul îndepărtat prin prelucrare mecanică poartă denumirea de adaus de prelucrare. 1. etc. Mărimea adausului de prelucrare este reglementat prin STAS pentru piesele din fontă. Aceste cauze au dus la solidificarea piesei cu gol închis (fig. d). atât din cauza încălzirii puternice a amestecului de formare din această zonă (fapt care întârzie solidificarea) cât și a acumulării de aliaj în nodul termic. d.6.de metoda de formare. oțel. b) sau deschis (fig. Deosebit de periculoase sunt nodurile termice care se deformează la colțurile interioare ale piesei. 1. .. efectele dăunătoare sunt înlăturate dacă cei doi pereți vor fi racordați între cei ca în (fig. piesele se prevăd cu o îngroșare pe suprafețe ce trebuie prelucrate. aliaje neferoase ușoare. solidificare corectă prin rotunjirea colțurilor.poziția suprafeței prelucrate în timpul. .6.clasa de precizie a pisei turnate.dimensiunile piesei și ale suprafeței ce se prelucrează. 10 . . aliaje neferoase grele. 1.6. 1.

4 1.1-1.0 Mari 1.0 1.6-1. 11 .2-0. pentru a evita apariția crăpăturilor în piese turnate și pentru a simplifica tehnologia de formare.8 Oțel carbon Mici 1.0 Mari 0. Adausurile de contractie pentru diferite aliaje turnate Tabelul 1.4-1. 1. modelul vor trebui să fie mai mare decât piesa.studiul desenelor de piese finite. Adausurile tehnologice se prevăd cu scopul de a dirija solidificarea (ex.2 cenușie Mijlocii 0.0-1.2 Mijlocii 1.8-2.8 Bronz cu Sn Mici 1. prelucrarea mecanică a piesei turnate. α – coeficient de dilatare liniară (depinde de natura aliajului). Maselotele).2 Silumin Diferită 1.2 1.l0 – lungimea barei la temperatura ambiantă.1 deMg Aliaje de Zn Diferită 1.0 Aliaje Diferită 1.1 Mari 0.6 Mijlocii 1. de a ușura.4.4 1.0 2.2 Aliajul Mărimea Contrcția Adausul de turnat pieselor liniară contracție Fontă Mici 0.5 Adausuri tehnologice: Sunt surplusuri de aliaj prevăzute în anumite părți sau suprafețe ale piesei turnate ca urmare a rezolvării și a aplicării tehnlolgice de formare și turnare.4-1.0-1. Prin urmare.6-2.8-1.5 Modul de desfășurare a lucrării de laborator: .2-1. pentru ca piesa turnată să aibă la temperatura ambiantă dimensiunile prevăzute în desen.4.8 1.8-1.

studenții vor stabili mărimea adausului de prelucrare. contracția etc. 12 .- stabilirea planului (planurilor) de separație pentru execuția piesei. adausul tehnologic.. înclinărilor și racordărilor constructive. pentru piesele date.

etc. . 2. Stabilirea fazelor de execuție a garniturii de model: Indiferent de complexitatea modelului. . adausurile de prelucrare și tehnologice.1 Desenul tehnologic După stabilirea poziției de formare și turnare. a) desenul piesei finite . Toate acestea se figurează pe desenul piesei în toate vederile și secțiunile.LUCRARE DE LABORATOR Nr.1.controlul preliminar și vopsirea modelului . Fig. b) desenul tehnologic propriu – zis .2 Tehnologia formării Consideratii privind constructia garniturii de model 2. miezuri.execuția desenului de trasaj .execuția propriu – zisă a garniturii de model . . .studiul desenului piesei finite și al posibilităților de formare și turnare a acesteia. mărcile miezurilor. 13 . cu culori sau linii convenționale. suprafețele de separație.pregătirea materialului . fazele de execuție ale modelelor de lemn sunt: . . Studiul modelului .controlul final al modelului.

miezurile cu culori care să le pună în evidență pe toate vederile și secțiunile piesei . vopsele.2. .suprafața de separație cu o linie albastră . .rețeaua de turnare se desenează la scară cu culoarea roșie . grunduri. șuruburi. . . pe cât posibil ca în fig. Mărcile se vopsesc cu culoarea neagră. Culoarea cu care se vopsesc modelele este un indiciu asupra aliajului din care se toarnă piesa.1. . Modelele pentru aliaje neferoase se vopsesc cu culoarea galbenă. cuie. Vopsirea este operația finală din modelărie. Astfel : .materiale auxiliare – ulei. La acest desen toate cotele sunt măsurate cu metrul de contracție corespunzător aliajului din care se toarnă piesele.materiale de bază .Desenul complet cu aceste notații poartă denumirea de desen tehnologic. chituri. 2. Se obișnuiește ca elementele viitorului model să fie figurate pe desenul tehnologic. Desenul de trasaj se realizează de modelier la scara 1 : 1 pe o planșetă de l mn.maselotele se desenează la scară și se colorează tot cu linie albastră . Modelele pentru oțel se vopsesc cu lac de culoarea albastră. Stabilirea formei și dimensiunile rețelelor de turnare : Ansamblul canalelor verticale. orizontale sau înclinate prin care cavitatea fomei se umple cu aliaj lichid poartă denumirea convențională de rețea de turnare.lemnul de esență moale. suprafețele de separație cu culoarea verde.2. Pentru obținerea oricărei garnituri de model sunt necesare : .adausurile de prelucrare și cotele corespunzătoare se colorează cu linie roșie . 14 . precum și asupra unor părți componente ale modelului (modelele pentru fontă se vopsesc cu culoarea roșie).

umplerea rapidă. vârtejuri. iar când debitele de turnare sunt foarte mari atunci ea poartă denumirea de bazin.2 Rețeaua de turnare Fig. 2. 15 . Fig.Rețeaua de turnare trebuie să îndeplinească următoarele funcții principale : .3 Dimensiunile pâlniei de turnare când debitul este < 4 kg/s.2. dar liniștită a formei. În figura 2. etc. .reținerea zgurei și a altor incluziuni nemetalice care au ajuns în aliajul lichid. fără formare de stropi. Rețeaua de turnare are următoarele părți componente : a) Pâlnia de turnare– are rolul să primească aliajul lichid și să-l conducă în piciorul pâlniei.3) în raport cu diametrul piciorului d0. 2. Pâlnia de turnare își îndeplinește bine funcțiile dacă este corect dimensionată (conf.2 s-au notat : 1 – pâlnia de turnare 2 – piciorul palniei 3 – colector zgură 4 – alimentatoare În cazul când debitul de turnare este > 4 kg/s poartă denumirea de cupă. Fig.

bazin) și canalul colector de zgură. Secțiunea lor. El trebuie să rețină zgură și alte incluziuni nemetalice din aliaj și să asigure pătrunderea liniștită a aliajului în canalul de alimentare. care este secțiunea cea mai îngustă a rețelei.3.este canalul vertical care face legătura între pâlnie (cupă. aliajul să se răceasca cât mai puțin.4 Metode caracteristice de alimentare a pieselor turnate 16 .b) Piciorul pâlniei . c) Canalul colector de zgură – face legătura dintre piciorul pâlniei și alimentare. d) Canalele de alimentare – fac legătura între canalul colector de zgură și piesă. 2. trebuie astfel aleasă ca la trecerea prin această secțiune. Metode de alimentare a pieselor turnate : a) turnare directă b) turnare în sifon c) turnare intermediară cu alimentare printr-un singur punct d) turnare cu alimentare în mai multe puncte e) turnare cu alimentare în fantă Fig. 2. Forma cea mai convenabilă a secțiunii alimentatorului este trapezoidală sau dreptunghiulară.

oțel) rețeaua de turnare se construiește convergentă adică valoarea secțiunilor a elementelor rețelei descresc de la piciorul pâlniei spre canalul de alimentare. Durata optimă de turnare se determină cu relații empirice de forma : t0 = 3 b M b – grosimea medie de perete M – masa piesei turnate Cunosc durata de turnare (t0) și viteza specifică de curgere Vsc (adoptată empiric sau calculată) se poate determina aria secțiunii canalului de alimentare. Pentru aliaje care nu au tendința de spumare (fontă. App >Acz>Aa App – secțiunea picior pâlnie. Stabilirea formei. Aa – sectiunea alimentator. Al) rețeaua de turnare se contruiește divergentă. numărului. Dimensionarea rețelei de turnare : Calculul rețelelor de turnare urmărește stabilirea secțiunii prin care forma se umple într-un timp optim. App >Acz>Aa Pentru proiectarea rețelei de turnare este necesar să se determine durata optimă de turnare. Mg. dimensiunilor și a locului de amplasare a maselotelor : 17 . Celelalte secțiuni ale elementelor rețelei de turnare se stabilesc în funcție de această secțiune minimă pe baza unor rapoarte constructive caracteristice ce diferă cu tipul aliajului și cu mărimea și importanța piesei turnate. Acz – secțiunea colector zgură.2. Pentru aliajele care la turnare au tendința de spumare (aliaje pe baza de Cu. M Aa = t 0 Vsc 2.4.5.

2. Pentru dimensionarea maselotelor se folosesc mai multe metode experimentale sau teoretice 18 . 2. Fig.La solidifcarea oricărei piesei turnate din aliaje cu coeficient mare de contracție volumică. forma cea mai convenabilă este aceea care asigură raportul minim dintre suprafața și volum. deoarece în cursul solidificării. ele pot fi închise sau deschise (fig. părțile deja solidifcate își micșorează volumul. determinând scăderea nivelului lichidului încă nesolidifat. Maselotele amplasate deasupra piesei se numesc maselote directe. printr-o prelungire tehnologică a acesteia și are rolul de a localiza retasura concentrată în afara piesei și de a alimenta cu aliaj lichid părțile subțiri ale piesei aflate sub maselotă.5 Modul de acționare a maselotei asupra solidifcării piesei Prin urmare.6). deci pierderi minime de căldură. maselota este un rezervor de aliaj lichid amplasat de obicei la partea superioară a piesei. la partea superioară a piesei apare totdeauna o retasură concentrată. Forma maselotelor poate fi rotundă sau pătrată și trebuie să se solidifice în urma piesei.

2. iar în al doilea caz nisipurile cuarțoase (naturale sau spălate) cărora li se adaugă lianți care de asemenea pot fi naturali sau sintetici.6 a) Amplasarea maselotei deschise b)Amplasarea maselotei închise 1 – rețea de turnare 2 – maselota 3 – piesa 1 – maselota 2 – piesa 3 – semiforma superioară 4 – semiforma inferioara În general volumul unei maselote nu trebuie 1/3 din volumul aliajului care intră în piesă.Fig.6. 19 . 2. Numărul maselotelor se stabilește în funcție de configurația piesei. Amestecuri de formare : În turnătorie pentru execuția formelor și a miezurilor se folosesc amestecuri de formare naturale și sintetice. În primul caz se folosesc nisipurile în starea lor de zăcământ cu sau fără adausuri speciale.

5% dextrină 0.0% amestec de miez pentru turnarea pieselor din fontă și oțel nisip nou 0.5% nisip nou 8% bentonită 0.5% pentru forme crude dextrina albă 1. Amestecurile unice se folsesc exclusiv la turnarea în forme crude. pentru piese mici și mijlocii turnate din fontă nisip nou 84. care să corespundă destinației – amestecuri de formare sau amestecuri de miez. de productivitate și de economicitate impuse de turnătorie. de model și de umplere. Amestecurile de formare pot fi unice. iar cele de model și de umplere la turnarea în forme crude sau uscate.6% ulei de in 1 – 2.4% amestec de model pentru forme uscate superficial și integral : a) piese din fontă 85% nisip nou 12% bentonită 3% rumeguș b) bronzuri+alamă 89% nisip nou 11% bentonită c) aliaj din aluminiu 91. Ex. apare ca necesară realizarea unor rețete de amestecuri de formare și de miez ieftine și de bună calitate.% bentonită 10% amestec unic pudra de cărbune 4.5% leșie sulfatică 20 . permeabilitate și refractaritate) fiind diferite și depind de aliajul care se toarnă și de mărimea pieselor turnate.8% bentonită 1.Cum în natură se găsesc puține materiale care să corespundă condițiilor de proprietăți termofizice.5 – 1. Amestecurile de miez se folosesc întotdeauna uscate (sau întărite chimic). Caracteristicile principale ale amestecurilor (rezistența mecanică.

Confecționarea formelor și miezurilor: Procesul tehnologic de confecționare a formelor se poate realiza în două feluri: formare manuală. formare mecanizată – formele se realizează pe mașinile de format.alegerea rețelei de turnare.2. Planul de operații pentru execuția formelor și miezurilor este următorul: 2. .8 Modul de desfășurare a lucrării de laborator : După însușirea părții teoretice a lucrării se trece la partea practică urmărind etapele de lucru pentru o piesă dată : . 21 . .studiul garniturii de model .7.prezentarea sculelor specifice pentru formarea manuală.

Bătătorul nu trebuie să lovească modelul.1a. 3. . Lângă pereții ramei amestecul de formare se îndeasă mai puternic pentru a se forma o mai bună aderare la ramă a amestecului de formare. Deasupra modelului îndesarea amestecului de face mai slab.se așează rama de formare inferioară și se pudrează modelul cu pudră de izolație. cu model care nu necesită secționare 3.2 Utilajul și materialele folosite: Pentru desfășurarea lucrării sunt necesare: .3 Desfășuararea lucrării: .rame de formare.se acoperă modelul cu amestec de model și se îndeasă cu ajutorul degetelor pentru a acoperi cât mai bine profilul modelului. pentru a preveni aderarea amestecului de formare de model.scule pentru formare.se așează modelul pe o planșetă. . .modelul.1 Considerații generale: Această metodă se aplică în cazul pieselor cu configurație simplă.amestec de formare. cu model care nu necesită secționare.3 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor fără miez.se umple rama de formare cu amestec de umplere și se îndeasă cu partea ascuțită a unui bătător manual. în funcție de mărimea piesei. . fig. 3. Grosimea stratului realizat din amestec de model este de 20 – 30 mm. atât pentru a asigura o mai bună 22 . modelul are o suprafață plană care poate fi așezat pe planșetă în poziție stabilă pentru formare. . 3.LUCRARE DE LABORATOR Nr. La metode de formare manuală în două rame a pieselor fără miez. .

Se răzuiește surplusul de amestec.- - - - permeabilitate a amestecului de formare. 3.1b. După îndesarea ultimului strat de amestec de umplere. întocmai ca la semiforma inferioară. 23 . 3. Pentru obținerea semiformei superioare se pudrează planul de separație dintre cele două semiforme să nu adere la cel din semiforma interioară. se taie pâlnia de turnare și se extrag modelele pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare. se dau canale de aerisire. precum și pentru a nu creea un canal prin carea s-ar putea scurge aliajul lichid din cavitatea formei. se rabate semiforma cu 180 °C astfel încât să ajungă cu modelul la partea superioară.1e. În felul acesta s-a obținut semiforma inferioară. numită răzuitor. deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilități. Vergeaua din oțel nu trebuie să atingă suprafața modelului.1d. se execută semiforma superioară. Această răzuire se face pentru a obține o suprafață plană. fig. fig. care este necesară la așezarea ramei pe planșetă. Canalele de aerisire. fig. Această semiformă se deosebește de cea inferioră întrucât este prevazută cu rețeaua de turnare pentru introducerea materialului lichid în cavitatea formei. precul și la așezarea pe solul turnătoriei. Suprafața superioară a semiformei nu se netezește. 3. denumite și canale de ventilație se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. se dau canale de aerisire în scopul evacuării gazelor care se formează în timpul turnării. 3. pentru a nu-l deteriora prin înțepare. fig. cât și pentru a preveni distrugerea premătura a modelului. se îndepărtează surplusul de amestec cu ajutorul unei rigle de lemn sau metal.1c. cu răsuflătoare și cu maselote dacă este cazul. se așează modelul pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare și se îndeasă amestec de formare până la umplerea semiformei superioare.

astfel ca presiunea aliajului lichid să nu poată ridica semiforma superioară. cu operațiile tehnologice de formare pentru executarea formelor respective. .Se repară eventualele defecte ale suprafeței de separație cu amestec de model. În acest scop. .se ridică semiforma superioară și se rabate astfel. să ajungă sus. 3. pentru a mări plasticitatea amestecului de formare în această zonă.. cârlig ce se bate în toate direcțiile cu un ciocan. .Se asamblează forma pentru turnare și se consolideaază cu greutăți.1f. după care se extrage modelul pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. Descrierea va fi însoțită de schițe. apoi se taie canalul de alimentare. pentru a se desprinde amestecul de formare de pe model. 3.Se demulează semiforma cu ajutorul unui cârlig înfipt în model. se umezesc marginile modelului cu ajutorul unei pensule. 24 .4 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a lucrării. . ca suprafața care a fost la model. .se extrage modelul din semiforma inferioară.Se pudrează sau se vopsește cavitatea suprafeței. Forma asamblată pentru turnare este prezentată în fig.

1 25 .Fig. 3.

amestec de formare.rame de formare. .se introduce apoi amestec de umplere în straturi de cca.se controlează jocul de la cepurile modelului și ușurința desfacerii celor două jumătăți. 4. . cavitatea formei se află în cele două semiforme.1 d.se cerne cu ajutorul sitei un strat de amestec de model cu grosimea de cca. . 4. 70 mm grosime și se îndeasă cu partea ascuțită a bătătorului astfel încât acesta să nu lovească suprafața modelului.modelul.LUCRARE DE LABORATOR Nr.1 Considerații teoretice: La această metodă de formare. iar cavitățile interioare ale piesei se realizează cu ajutorul pieselor.se așează jumătatea de model pe planșetă. modelul folosit la formare este secționat după planul de separație. .se așează rama de formare inferioară cu urechile de ghidare spre planșetă și se pudrează modelul cu pudră de izolație. . Se 26 .miezul sau miezurile în stare uscată.2 Utilajul și materialele folosite: . .2 Desfășurarea lucrării: Operația de formare constă în succesiunea urmatoarelor etape tehnologice: . 30 mm și se îndeasă cu mâna astfel încât să intre în colțurile sau eventual adânciturile modelelui. . . . fig. cu model secționat (cu plan de separație) 4.4 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor cu miez.scule pentru formare.se curăță modelul de praf și de resturile de amestec care s-au lipit de el. 4.

se întoarce apoi semiforma cu suprafața de separație în sus. se adaugă amestec de model și se îndeasă din nou. 4.1 c. fig. se îndepărtează pudra de izolație cu lanțeta. operațiile de îndesare a amestecului de formare sunt identice cu cele de la semiforma inferioară. 4.1 b. după îndesarea ultimului strat de amestec de umplere se îndepărtează surplusul cu ajutorul unui răzuitor. În zonele unde îndesarea nu este suficientă. se controlează îndesarea amestecului în suprafața de separație. după terminarea îndesării amestecului de formare se taie cu ajutorul lanțetei pâlnia de turnare.1 – 30 mm și se îndeasă cu partea plată a bătătorului. Canalele de aerisire se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. se netezește apoi suprafața de separație cu ajutorul troilei. Suprafața superioară a semiformei inferioare nu se netezește deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilității. vergeaua din oțel nu trebuie să atingă modelul deoarece îl deteriorează. 4. Indesarea diferitelor straturi de amestec de formare pe toată înălțimea ramei nu se face cu partea plată a bătătorului deoarece straturile nu vor mai avea legătura necesară între ele. centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. fig. 27 . cu ajutorul unei vergele din oțel cu diametrul corespunzător.- - - îndeasă în acest mod amestecul de formare în tot interiorul ramei de formare. se execută canalele de aerisire. se așează modelele pentru rețeaua de turnare (modelul pentru răsuflătoare și pentru piciorul de turnare) fig.1 c. se acoperă cu pudra de izolație atât suprafața de separație cât și suprafața modelului. iar la întoarcerea semiformei amestecul poate să cadă din ramă de formare. se dau canalele de aerisire în scopul evacuării gazelor la turnare. Ultimul strat de formare depăsește partea superioară a ramei de formare cu 4. se curăță prin suflare întrega suprafață de separație și se montează cea dea doua jumătate de model. se montează rama de formare superioară.

. Dacă semiforma nu este îndesată corespunzător se dezbate. . 4.1 d. cu bride sau cu șuruburi de strângere.se scoate modelul cu ajutorul cârligelor pentru demulare.se ridică semiforma superioară și se asează cu suprafața de separație în sus.cu puțin timp înainte de turnare se montează miezul în semiforma inferioară așezată pe locul de turnare.1 g.se asamblează și semiforma superioară peste cea inferioară centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. fig. fig. este indicat ca amestecul din jurul modelului să fie umezit cât mai puțin posibil. .se usucă semiformele. . . .. se introduc în amestec cuie de turntorie.se finisează forma. unde se presupune că aliajul lichid ar putea distruge forma. Scoaterea modelelor se face pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. fig.se umezeste cu ajutorul unei pensule suprafața amestecului de formare din imediata apropiere a modelului. . iar muchiile se rotunjesc. bătându-se ușor cu ajutorul unui ciocan.se consolidează forma prin așezare de greutăți. . dacă este nevoie.se pudrează sau vopsește cavitatea formei. 4. Se controlează uniformitatea îndesării amestecului.1 e. 4. .se demulează modelele pentru piciorul de turnare și pentru răsuflătoare. precum și scăderea rezistenței mecanice a amestecului de formare cu procent prea mare de apă. întrucât netezirea ei. defectele reparându-se cu amesctec de model. iar după uscare semiforma caldă se vopsește din nou. în suprafața de separație poate provoca bavuri mari sau scurgerea aliajului din forma în timpul turnării.în locurile ascuțite sau subțiri. 4. Deoarece la turnare amestecul prea ud degajă o cantitate prea mare de vapori de apă. crescând pericolul formării suflurilor în piesă turnată. . 28 . fig.1 h.

4.3 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a operațiilor tehnologice de formare, la executarea formei respective cu modelul dat. Descrierea va fi însotită de schițe.

Fig. 4.1

29

LUCRARE DE LABORATOR Nr.5 Elaborarea și turnarea oțelurilor

5.1 Introducere Aproape întreaga cantitate de oțel destinat turnării în piese se elaborează în prezent în cuptoare electrice cu arc și numai o mică parte în cuptoare Martin sau cuptoare cu inducție. Avantajele cuptoarelor electrice cu arc sunt multiple: - sunt agregate simple și flexibile, de capacitate mică și funcționare discontinuu și din acest motiv sunt foarte des folosite la turnătoriile de piese mici și mijlocii. - asigură obținerea unor calități superioare de oțeluri, în comparație cu cuptorul Martin, datorită condițiilor de lucru (atmosferă slab oxidantă sau reducătoare, ceea ce permite elaborarea unui oțel cu conținut scăzut de incluziuni, alierea în limite largi, etc.). - permite folisirea dezoxidării prin difuziune, proces care poate asigură cele mai înalte calități de oțel. - are o durată scăzută de elaborare (2.5 – 3 h la cuptorul acid și 3 – 4 h la cuptorul bazic). Dezavantajul acestor cuptoare constă în necesitatea folosirii unor încărcături mai curate și cu dimensiuni mai mici, datorită spatiului de lucru mai redus. Cuptoarele electrice cu arc sunt preferabile atât pentru oțelurile nealiate cât mai ales pentru cele aliate, când se folosește în încărcătură fier vechi aliat. Oțelurile pot fi elaborate în cuptoare electrice cu zidărie refractară acidă și bazică. La alegerea căptușelii (zidăriei) refractare a acestor cuptoare trebuia să se țină cont de avantajele sau dezavantajele procedeelor corespunzătoare (bazice și acide). Avantajele procedeului acid sunt următoarele : - preț de cost de cca. 2.5 ori mai scăzut al materialelor refractare pentru o tonă de oțel lichid. - consum specific de energie electrică mai mic ;
30

- zgura cu permeabilitatea mai mică la hidrogen și azot ; - vâscozitate mai mare a zgurilor care face posibilă separarea ușoară a acestora de oțel ; Avantajele procedeului bazic sunt următoarele : - reglarea mai ușoară a compoziției oțelului ; posibilitatea îndepărtării de S și P ; - consum mai mic de feroaliaje ; - economie mare de feroaliaje la elaborarea oțelurilor aliate.

5.2 Topirea și supraâncălzirea oțelului : Din punct de vedere fizic, elaborarea oțelului în cuptoarele elecrice cu arc poate fi împărțită în două etape : a) topirea oțelului ; b) suprancălzirea oțelului în stare lichidă ; În perioada de topire au loc în principal următoarele procese metalurgice : - absorția gazelor din atmosferă; - oxidarea elementelor; - formarea zgurii; iar în perioada de suprancălzire: - oxidarea carbonului (fierberea); - dezoxidarea; - dezumflarea; - alierea; - absorția gazelor; În afara de aceasta, la oțelurile aliate, suprancălzirea urmărește dizolvarea și eliminarea oxizilor și nitruilor. Cu cât gradul de aliere este mai mare cu atât gradul de suprancălzire trebuie să fie mai mare. Perioada de topire a încărcăturii reprezintă de obicei 30 – 65% din suta întregii șarje și consumă 60 – 70% din totalul de energie electrică și termică. Cu cât durata de topire este mai scurtă, cu atât ciclul întreg de elaborare a oțelului este mai mic. Reducerea duratei de elaborare a oțelului, cu condiția menținerii calității lui înseamnă mărirea productivității cuptorului,
31

Conținutul de carbon în încărcătură se recomandă să fie numai cu 0. a) În majoritatea cazurilor la elaboararea oțelurilor în cuptoare electrice cu arc se utilizează o încărcătură solidă. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice se utilizează încărcături constituite în ea mai mare proporție de (90%) din fier vechi și deșeuri de oțel. Durata de topire se mărește pe măsură ce crește gradul de impurificare a încărcăturii metalice (cantitate de rugină.6 – 1% bauxită și max. micșorarea consumului de materiale refractare și scăderea conținutului de gaze. Conținutul de carbon după topirea încărcăturii în cuptoare bazice ce depășește cu 0. 3% minereu de fier. în funcție de procesul de decarburare. a 0. Proporția maximă de fontă din încărcătură este de 30%.reducerea consumului de energie. c) regimul electric și termic prin elaborare.2 – 0. Compoziția chimică influențează direct temperatura de început și de sfârșit de topire. Zgura se obține prin introducere în încărcături a 4 – 10% var. nisip etc. b) parametrii constructivi ai metalelor .). rebuturi etc. Încărcătura folosită este din fier vechi (maselote. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice acide se utilizează o încărcătură metalică cu un conținut mic de sulf și de fosfor. Asupra duratei de topire și suprancălzire influențează mai mult factorii : a) compoziția și proprietățile încărcăturii . În cazul oțelurilor de turnătorie gradul de suprancălzire variază între 100 – 150 °C temperatura lichidului.) și fontă de prima fuziune. Fierul vechi și deșeurile proprii pot obține elemente de aliere în proporție mai mică sau mai mare în funcție de proveniența lor. oxizi. rețele. Durata de topire este influențată într-o mare masură de raportul dintre greutatea încărcăturii și capacitatea nominală a 32 .1% mai mare decât cel final.3% pe cel final.

din acest motiv materialele cu conductibilitatea termică scăzută și materialele greu fuzibile nu se încarcă deasupra și nu trebuie să fie format un strat continuu. În perioada de topire zidăria și încărcătura sunt relativ mici și de aceea regimul termic trebuie să fie maxim. sunt puternic influențate de parametrii constructivi ai cuptoarelor. b) Durata perioadei de topire și suprancălzire. Cantitatea de căldură transmisă încărcăturii și băii de oțel variază în cursul elaborării. precum și natura și intensitatea proceselor metalurgice care se desfășoară în aceste perioade. baie. cu cât tensiunea este mai mică cu atât lungimea arcului este mai mică el devenind mai gros. 33 . Capacitatea încărcăturii este exprimată prin greutatea volumică și poate fi reglată prin alegerea proportiei de fier vechi greu. .suprafața specifică și înălțimea bolții . mijlociu și ușor. dintre cei mai importanți sunt următorii : . zgură) este cu atât mai mare cu cât tensiunea arcului este mai ridicată. precum și cea provenită din reacții exoterme este mult mai mică. Cu cât valoarea lui crește cu atât durata de topire a încărcăturii crește. Durata de topire este influențată și de ordinea de încărcare. În cazul cuptorului electric arcul se formează prin ionizarea gazelor din spațiul dintre electrod și încărcătură ca urmare a emisiei de electroni de către catod. În această perioadă nu există riscul de distrugere a bolții deoarece încărcătura rece absoarbe intens căldura produsă.înălțimea băii . Viteza de emisie a electronilor de la catod electrod către anod (încărcătură. c) Sursa principală de căldură la elaborarea oțelurilor în cuptoare electrice provine direct de la arcul electric. în funcție de perioada elaborării. Căldura transmisă de pereți și bolta cuptorului.cuptorului. Durata de topire este influențată de compactitatea încărcăturii. Cu cât terminarea este mai mare arcul devine mai lung și mai subțire (mai concentrat) și invers.

Ele provin din încărcătura metalică. din adausuri. precum și din atmosfera cuptorului. Se lucrează cu tensiune maximă. transmiterea căldurii are loc prin intermediul acesteia. radiind căldură spre boltă și spre pereți. se micșorează încărcătura termică până la 80 – 85% din cea maximă. poate fi slab oxidată sau reducătoare. tensiunea mare. aceștia sunt coborâți și arcul electric devine treptat acoperit și fără întreruperi. Principalele gaze dizolvate în oțel sunt azotul și hidrogenul. arcul este complet acoperit. Conductibilitatea zgurii este de 50 de ori mai mică decât a oțelului de aceea rezultă necesitatea amestecării periodice a zgurii. Etapa II – pe măsura formării craterelor de sub electrozi. După formarea stratului de zgură. deci arcul poate fi lung și subtire. în funcție de condțiile de lucru. ca urmare a influenței reducătoare a electrozilor de grafit și a presiunii pozitive. iar topirea se realizează între electrozi. mai ales spre sfârșitul perioadei de topire. La cuptoarele electrice cu arc atmosfera de lucru. Conținutul de H și N crește până la sfârșitul topirii cu atât mai mult cu cât perioada este mai mare. scăzând tensiunea la 70 – 80% și chiar 60% din maximă. Pentru a reduce radiația se scurtează arcul. Practic procesul de topire a încărcăturii în cuptorul electric constă din patru etape astfel : Etapa I – arcul este complet descoperit și se gășește deasupra încărcăturii.Spre sfârșitul perioadei. Etapa III – electrozii ajung la baia lichidă și încep să se ridice treptat. În perioada de afinare regimul termic trebuie astfel reglat încât să asigure o temperatură a băii ridicată pentru a realiza o fierbere intensă. 34 . Etapa IV – are o scurtă durată și se caracterizează prin faptul că aproape întreaga încărcătură este toridă și prin aceea că arcul devine complet descoperit. Eletrozii activează în încărcătură.

În perioada de fierbere intensă au loc micșorarea consumului de H și N. conținutul în crom al încărcăturii va fi deasemenea mai mic. nichel (50% din greutatea încărcăturii) se vor introduce 35 . 30 – 40% bucăți mijlocii. continutul de fosfor din incarcatura nu trebuie se dapaseasca 0.06%. știind că în timpul defosforării se pierde o bună parte din crom prin oxidare.45/100x100=9 kg carbon Prin deșeurile de oțel – crom. pentru a permite oxidarea fosforului și îndepărtarea unei cantități maxime de gaze în baia metalică printr-o fierbere intensă și îndelungată a băii. Pornind de la o greutate a încărcăturii de lot. încărcătura va fi alcătuită. Calculul încărcăturii din punct de vedere al carbonului. trebuie să conțină 0.55% C este necesară următoarea cantitate de carbon: 10 000x0. la oțelurile slab și mediu aliate. deoarece întârzie fierberea . 5. Cu cât viteza de decarburare este mai mare în perioada de afinare (fierbere) cu atât se realizează o eliminare mai mare a acestor gaze. conținutul de siliciu la topirea încărcăturii.8% Mn.3%. 40% bucăți mari. durata de fierbere minimă este de 30 de min la oțelurile carbon și de 50 de min. la elaborarea oțelurilor cu un conținut mic și mediu în carbon. metalul. nu trebuie să depășeasca 0. după topirea încărcăturii.3 Calculul și alegerea încărcăturii: La calcularea încărcăturii pentru topiturile cu oxidare completă trebuie să se aibă în vedere următoarele considerente: conținutul de carbon în încărcătură trebuie să fie în cantitate suficientă.6 – 0. din punct de vedere al gabaritului din : 20 – 30% bucăți mărunte.25/100x100=5 kg carbon Prin încărcare de sine (20%) se vor introduce 10 000x20x0.55/100=55 kg Prin bucățile mărunte din încărcătură (cca 20%) se vor introduce: 10 000x0. pentru a avea la topire un conținut de 0.

6% C va trebui să se adauge la încărcătură: 33. în final încărcătura va aduce : 66x70/100=46.5 kg mangan folisind un feromangan cu 70% Mn. bucăți mărunțele oțel 2..2 kg ceea ce înseamnă că.46% deoarece ne-am propus să obținem în baie. în baie.0t ………….5x100/3.10 000x 50x0..5=33. după topirea încărcăturii 0.șinele 2 000x0. conținutul de mangan va fi : 46.0t …………. fontă și feromangan Total 10.0t ………….15/100x100=7. deșeuri proprii 1..2x100/10 000=0.34/100x0.bucăți mărunte de oțel carbon se vor introduce : 2 000x0.5 kg carbon Total carbon adus de încărcătură : 5+9+7.5 kg cabon Având fonta cu un conținut de 3.70=40.fontă 1 000x2.8% Mn va trebui sa mai adăugăm (pentru limita superioară de 0.6=930 kg fontă Deci pentru a avea la topire 0.0/100=20 kg mangan Cantitatea totală de mangan în încărcătură: 9+12+25+20=66 kg Admițând că în timpul topirii se arde 30% din manganul încărcat.34% Mn).55% C trebuie să se încarce : 2. a băii. șine (șarje) 5.45/100=9 kg mangan ..5/100=25 kg mangan . conținutul carbonului în perioada de oxidare 36 .6 – 0. compoziția calculată permite o fierbere intensă.5=21.0t ………….0 t ………… total încărcătură Să se calculeze cantitatea de mangan ce se introduce cu aceasta încărcătură : .deșeurile de oțel crom nichel 5 000x0.5 kg Rest de adăugat : 55-21. În felul acesta.6/100= 12 kg mangan . 10 000x0.

12/100=2. Contracția liniară a oțelului este de două ori mai mare decât a fontei cenușii. ceea ce duce la apariția tensiunilor de turnare și la formarea crăpăturilor.5x2.4 Turnarea oțelului : Obținerea unei piese turnate din oțel se realizează mai greu ca în cazul piesei turnate din fontă datorită proprietăților de turnare inferioare a oțelului. să se ia o serie de măsuri suplimentare.urmând să fie micșorat cu 0. 37 . permeabile și suficient de rezistente. îngreunează umplerea formelor pentru piese cu pereți subțiri.02%.2x0. Temperatura de topire a oțelului carbon (1720 – 1820) este mult superioară față de temperatura de topire a fontei (1470).4+1=148. ramificate. etajate.2x0.1%.55 – 0. Fosforul va fi eliminat cu zgura ce se trage peste prag. Rețeaua de turnare trebuie să fie astfel asezată în cât forma să se umple liniștit.05/100=1 kg nichel Cantitatea totală de nichel din încărcătură metalică este următoarea : 145+2.0/100=145 kg nichel .deșeurile din oțel crom – nichel introduc : 10 000x0.șinele introduc : 10 000x0. Cantitatea de nichel din încărcătură se determină foarte greu în felul următor : . După fiecare oră carbonul va fi redus la cca. ca atât la formare cât si la turnare. Fluiditatea oțelului find mai mică ca a fontei. și laterale. Contracția la solidificare este și cea mai mare la oțel ceea ce conduce la formarea retasurilor în zona nodurilor termice. Rețelele de umplere de turnare mai folosite sunt cele în sifon. Din care se scade 3% pierderea de nichel în timpul topirii : 148. În final încărcătură trebuie să conțină 2. De aceea materialele din care se execută formele trebuie să fie refractare.75% Ni adică : 10 000x2.4x0.bucățile mărunte de oțel carbon introduc : 10 000x0. 0.45%.4 kg.1=0.4 kg nichel . De aceea este necesar.97=144 kg Ni.75/100=275 kg Deci mai trebuie să se adauge : 275 – 144 =131 kg Ni 5. ajungând la 0.

Calculul de încărcătură pentru o cantitate dată. 2. 38 .5 Modul de desfășurare al lucrării : 1. Prezentarea cuptorului electric cu arc din punct de vedere al construcției și al funcționării.5.

fragile. Si=0.6 Elaborarea și turnarea aliajelor feroase Elaboarea și turnarea fontelor: 6. P=0. 3. Mn < 5%).Fonte albe .5% Mn=0. Fontele pentru turnare în piese: Fontele turnate în piese sunt aliaje industriale care se obțin prin retopirea fontelor brute în cubilouri sau cuptoare rotative.pentru retopire și turnare în piese (fonte brute de turnătorie).fonte brute nealiate (Si. Mn > 5%. de aceea în spărtură au culoarea albă.pentru obținerea oțelului în cuptoare Siemens – Martin.5 – 4. Conțin C=2. cuptoare electrice sau convertizoare.15% P=0. . .15 – 1.1 Clasificarea fontelor: • Fontele brute: Fontele de primă fuziune sunt fonte care se obțin în furnal prin reducerea minereurilor de fier cu ajutorul cocsului. • 39 . sunt dure (400 – 600 HB). Fontele brute aliate sunt folosite în două scopuri principale: .06%.14 – 4.(Fa) conțin proporții mai mici de elemente însoțitoare și au carbonul legat sub formă de cementită.5% C și se clasifică în: .5% S=0.2%).fonte brute nealiate (în care suma elementelor de aliere permanent însoțitoare Si.5 – 3.3 – 1. mai conține S=0.5% În funcție de conținutul de elemente însoțitoare și de condițiile de solidificare fontele turnate în piese sunt clasificate astfel: a) După cantitatea de grafit: .LUCRARE DE LABORATOR Nr. Fontele brute au cca.3% precum și proporții relativ mari de elemente însoțitoare.

fonte cu grafit lamelar Fgl.fonte hipoeutectoide C= 2. Ca cât valoarea raportului este mai mică.fonte cenușii slab aliate . – fonte albe slab aliate cu Cr. . cuiburile sau nodurile de grafit. . • Fonte aliate: a. Aceste forme tipice de grafit se deosebesc prin compactitatea lor.fonte cu grafit în cuiburi.fonte refractere. b) După forma grafitului: După forma grafitului fontele cenușii și pestrițe pot fi împărțite în: .ferito – perlitică (Fcp – p).11 – 4.3%. adică prin raportul dintre lungimea (l) și grosimea (d) a separărilor de grafit.Fonte pestrițe – (Fp) la care o parte din carbon se găsește sub formă de cementită liberă. cu atât compactitatea grafitului este mai mare. .3%.fonte hipereutectice C=4. neprelucrabile prin așchiere.fonte eutectice C= 4. Mo. . c) După conținutul de carbon: Pot fi conform diagramei fier . .nedeformabile. Microstructura unei fonte cenușii este formată dintr-o masă metalică de bază în care sunt prinse lamelele. Culoarea pestriță se datorește faptului că în ruptură zonele ocupate de grafit sunt cenușii.carbon: . o altă parte sub formă liberă de grafit și o parte neânsemnată dizolvată în ferită. Structura masei metalice de bază dă denumirea fontei cenușii: . . . .67%. Datorită acestor proprietăți fontele albe se găsesc în stare brut turnată.feritică (Fcf). Fonte slab aliate: Ex.fonte cu grafit vermicular Fgv.perlitică (Fcp). iar cele ocupate de ledeburită sunt albe. 40 . . .Fontele cenușii – (Fc) la care carbonul se găsește sub formă liberă (de grafit).3 – 6.fonte cu grafit nodular Fgn. legat (cementită) și în soluție. Ni.

A→F+Gs cu formarea feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). Fontele cenușii eutectice cu structură construită aproape în întregime din celule eutectice. cu formarea perlitei (P). Fontele cenușii hipereutectice au structură primară formată din separări primare de grafit. Austenita se poate descompune la transformarea eutectoidă astfel: A→P. adică în condițiile participării fazei lichide.b. Fonte înalt aliate: Ex. celule eutectice și separări de eutectic fosforos. Structura secundară care se formează în special la răcirea fontelor tturnate în forme.fontă înalt aliată feritică cu 14 – 17% și rezistență la coroziunea cu acizi. Structura primară: care se formează în timpul solidificării fontelor. infuiențează caracteristicile fizico – mecanice ale fontelor prin raportul dintre cantitatea de dentrite de austenită și cantitatea de eutectic. . influențează proprietățile fontelor prin proporție și gradul de dispersie a perlitei. 41 . . Constituentul principal al structurii secundare a fontelor cenușii este grafitul. 6. în intervalul eutectoid de temperatură.2 Particularitățile formării structurii la fonte: La fontele nealiate și slab aliate se poate vorbi de structura primară și secundară. precum și prin formă și modul de repartizare a constituienților primari. a feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). A→P+F+Gs cu formarea perlitei (P).Fontă cenușie austenitică înalt aliată cu 14% Ni și 7% Cr. din austenită (A) suprasaturația carbonului iese din soluție și se depune pe suprafața separărilor de grafit. La răcirea în forme.

d) tratamentul fontei în stare solidă după scoaterea pieselor din formă (tratamentul termic).Condițiile de elaborare și turnare influențează structura primară și secundară prin intermediul următorilor factori: a) Compoziția chimică a fontei după evacuarea din cuptor. c) tratamentul formei în stare lichidă după evacuarea din cuptor. b) viteza de răcire a fontei după turnarea în formă.conținutul de gaze și incluziuni. Această influență a vitezei de răcire se explică și prin faptul că procesul de difuziune care stă la bază cristalizării primare și secundare nu au posibilitatea să se desfășoare într-o perioadă dată de timp. Si.conținutul elementelor de bază ale fontelor (C. b) Viteza de răcire influențează structura și proprietățile fontelor în măsură mult mai mare decât la celelalte aliaje. c) Prin tratamente în stare lichidă se înțelege acele tratamente care pot provoca transformări importante în natura fazei lichide și mai ales în capacitatea de germinare. iar fontele devin tot mai suprasaturate în carbon. cristalizarea are loc la subrăciri tot mai mari. a) Prin poziția chimică se înțelege: .elemente de aliere. . . Toate aceste elemente exercită o influență deosebit de mare asupra fontelor. Măsurarea vitezei de răcire determină micșorarea temperaturii de transformare eutectică și eutectoidă precum și deplasarea punctelor critice Cc și Cs din diagrama Fe – C. P. . fără schimbări sensibile ale compoziției chimice ale fontelor.conținutul elementelor însoțitoare denumite și impurități. Mn. Aceste tratamente pot fi: 42 . S).

adausuri. prin topirea încărcăturii solide. cuvă).cubiloul (agregat tiv.cuptoare electrice cu arc și cuptoare cu flacără. în procente. . tehnologie de turnare. PR – pierderi nerecuperabile = 3 – 4% din totalul încărcăturii. 6.fizico – mecanice din care fac parte tratamentele de vidare. fie în agregate auxiliare. rețele de turnare.fizico–chimice din care fac parte supraâncălzirea și menținerea fontelor în stare lichidă după topire precum și modificarea. supraâncălzirea și prelucrarea acestuia în stare lichidă. - 6.cuptoare electrice cu inducție (agregate cu creuzet). gradul de puritate și temperatura prescrisă. prin relația: Is=Im-(NR+R+PN+PR+Pa) î%ș NR – maselote.3 Elaborarea fontelor: Prin elaborarea fontelor se înțelege totalitatea operațiilor de obținere în diferite agregate a aliajelor lichide cu compoziția. tratementul cu ultrasunete.. 43 . . PN – pierderi nerecuperabile sunt pierderile care apar la jgheabul cubiloului până la turnarea în formă 2% din încărcătură. etc. d)Tratamentele termice se aplică pieselor turnate cu scopul îmbunătățirii proprietăților mecanice. R – rebuturi 3% în funcție de tipul piesei. Prelucrarea topiturillor se realizează fie în agregate de topire. rezultă o anumită cantitate de piese exprimată prin indice de scoatere Is. . Agregatele folosite pentru elaborarea fontelor folosite la scară industrială sunt: . Pa – pierderi prin ardere =5 –6 %.4 Bilanțul de materiale pentru încărcătura metalică a cubiloului: Dacă se consideră că încărcătura metalică Im=100%.

și reintroduse în circuitul fabricației. maselote. .fontele de primă fuziune elaborate în furnal. 44 . b) cocs. Feromanganul (FeMn) – se folosește uneori pentru eliminarea parțială a sulfului provenit din cocs și din materialele din încărcătură.feroaliajele (FeSi.Deșeuri și metale vechi feroase – în funcție de compoziția chimică. fizice și de combustie. FeMn. În general se poate spune că Is cu o valoare mai mică pentru piese la turnare foarte mici și mai mare pentru piesele mari.Deșeuri proprii – provenite din rebutiri. 6. b) Calitatea cocsului de turnătorie este caracterizată prin mai multe proprietăți chimice. caracteristicile fizice și dimensiunile deșeurilor de fier vechi. etc. etc. . a) Materialele metalice din încărcătură sunt: .). FeCr. acestea pot fi deșeuri de fier vechi și deșeuri de fontă. Buna funcționare a cubiloului este influențată în mare masură de calitatea. Greutatea unei porții este în funcție de diametrul interior al cubiloului.Față de variațiile ce intervin în stabilirea valorilor pentru termenii cuprinși în paranteză. aceste valori fiind cuprinse între 45% pentru piese mici și 75% pentru piese foarte mari. c) fondant. rețele de alimentare. . O porție de încărcătură este formată din: a) materiale metalice. rezultă că scoaterea de piese bune turnate din 1 sută procente poate avea diferite valori pentru diverse feluri de producție de piese. Ferosiliciul (FeSi) – la fontele elaborate în cubilou se folosește ca dezoxidant.5 Încărcătura cubiloului: Încărcătura cubiloului este alcătuită din porții.

de cantitatea și de calitatea combustibilului. de tipul căptușelilor refractare. Cantitatea de fier vechi din încărcătură se calculează cu relația: 〈 C〉100 − 100Cf F= C − Cf 〈 C〉 – carbonul din încărcătură metalică Cf – conținutul de carbon al fontei din încărcătura metalică Iar de carbon cu relația C −K C= % B C – conținutul inițial de carbon din fierul vechi C . Dimensiunile cocsului influențează direct proporțional înălțimea zonei de oxidare și compoziția gazelor de ardere. se formează și o cantitate de zgură.6 – coeficient de ardere.Una din condițiile păstrrii calității cocsului este și aceea că trebuie menținută dimensiunea bucăților de cocs. Cantitatea și calitatea zgurii de cubilou variază în funcție de componenții încărcăturii metalice. 6.7 – coeficient de carburare. pe lângă produsul principal obținut – fontă.6 Calculul încărcăturii cubiloului: Calculul analitic indicat în manualele de specialitate se bazează pe determinarea a două elemente (Si și Mn). La calculul siliciului se ține seama de arderea acestuia în cursul elaborării.7-2. Dintre fondanți cel mai utilizat la elaborarea fontelor în cubilouri este calcarul.4-0. B=0. c) Fondanți: La topirea în cubilou cu căptușeală acidă sau bazică. 45 . ale cărei compoziție și proprietăți influențează direct calitatea fontei elaborate.carbon din fonta lichidă unde: K=1. de natura și de calitatea fondanților utilizate.

 %D ⋅ %Si D %F ⋅ Si F  Si −  +  100 100   Si med = x+y+z 100 % D ⋅ % Mn D %F ⋅ Mn F   Mn −  +  100 100   Mn med = x+y+z 100 <Si>. y.MnF – manganul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi. MnD. C ale căror ordonate și abscise sunt conținutul de siliciu și mangan pentru cele trei sorturi de fontă și punctul O (Simed și Mnmed). B. z) Pentru calcularea sorturilor de fonta din încărcătură se stabilește compoziția chimică a acestora și pe baza cantităților de fier vechi și deșeurii proprii determinate se formează sistem de ecuații: B1x+B2y+B3z=<Si>⋅100-(F⋅B4+D⋅B5) C1x+C2y+C3z=<Mn>⋅100-(F⋅C4+D⋅C5) x+y+z= 100-(F+D) Pentru a ușura calculul se recomandă determinarea pe cale grafică a triunghiului compozițiilor pentru a afla dacă cele trei sorturi de fontă alese inițial pot asigura obținerea fontei dorite. SiD.7 Calculul sorturilor de fontă din încărcătură (x.Cantitatea de deșeuri proprii (necirculante) se calculează cu relația: D=MR+R+PR [%] MR=Im-(Is+R+PN+Pa) [%] Is – se stabilește orientativ 6. <Mn> . 46 .sunt Si și Mn din încărcătura metalică. Ca urmare trebuie calculat conținutul mediu de siliciu și mangan. SiF – siliciul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi. Pe o hârtie milimetrică se trasează axele de coordonate și se reprezintă punctele A.

Prezentarea cubiloului. 3. 2. Observații privind elaborarea și turnarea fontei. 47 . Calculul analitic al încărcăturii prin metoda grafică.6.8 Modul de desfășurare al lucrării de laborator: 1.

contracție mare la solidificare și fluiditate scăzută.) Al – Mg (Al – Mg – Zn) Al – Cu (Al – Cu – Mg. Aliajele de aluminiu se pot împărți în funcție de elementul principal de aliere în mai multe grupe: Al – Si (Al – Si – Cu. rezistență la coroziune.7g/cm3 b) aliaje pe bază de magneziu : Mg: 1. Al – Si – Zn. prelucrabilități și sudabilități. Conținutul de siliciu în soluția solidă α la diferite temperaturi are următoarele valori: 577 °C ……… 1. Al – Si – Mg – Mn.05% Si 400 °C ……… 0.1 Clasificare: Aliajele neferoase ușoare pot fi împărțite în două grupe după natura elementului de bază: a) aliaje de bază pe aluminiu: Al: 2. Al – Mg – Mn – Ti.65% Si 300 °C ……… 0. Al – Cu – Mg – Si – Fe – Ni – Cr – Ti) Aliajele Fe – Si cunoscute sub denumirea de siluminuri sunt cele mai importante meteriale metalice de bază de aluminiu.1% Si 500 °C ……… 0.8% Si 200 °C ……… 0.005% Si Siluminurile se caracterizează prin proprietăți de turnare foarte bune și caracteristici mecanice satisfăcătoare. etc. 48 .7 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase ușoare 7. utilizate la turnătorii datorită caracteristicilor de turnare.90 g/cm3 a) Aluminiu se utilizează la turnătorii numai sub formă de aliaje. Al – Cu – Si. Aluminiul are proprietăți mecanice mici. 0.75 – 1. Al – Si – Cu – Mn.3% Si 20 °C ………. Al – Cu – Ni – Mg.7% Si și o soluție solidă α. Al – Si – Cu – Mg. Conform diagramei de echilibru Al – Si între aceste elemente se formează un eutectic cu temperatură de topire între 577 °C cu un conținut de 11.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Al – Cu – Ti) Al – Zn (Al – Zn – Mg) Diverse (Al – Fe.

Cobaltul – este prezent în aliaje destinate turnării pistoanelor. Cuprul – până la 5% în aliajele de Si – Al.5% îmbunătățește refractaritatea și rezistența la coroziune. le micșorează coeficientul de dilatare și le îmbunătățește rezistența la temperaturi ridicate.1…. Eutecticul normal conține cristale cenușii de siliciu sub forma unor lamele dispuse dezordonat.. este nedorit deoarece formează compuși intermetalici micșorând alungirea și rezistența. rezistența la rupere și limita de curgere. Cromul – în cantități < 0. Fosforul – în cantități de 0. Dacă la elaborare se folosesc elemente cu puritate ridicată cristalele de Si apar sub formă de ace în soluția solidă. Eliminarea efectului negativ al Si. Manganul – este de regulă prezent în siluminuru pentru a neutraliza influența negativă a fierului. 49 . 7. îmbunătățirea structurii și ameliorarea proprietăților mecanice ale acestor aliaje s-a realizat o dată cu descoperirea fenomenului de modificare. mărește apreciabil duritatea.2 Impuritățile și adausurile de aliere: Fierul – ca impuritate este limitat la max 1%. sunt insensibile față de fisurile la cald și datorită unei particule superficiale protectoare de SiO2xH2O au o rezistență la coroziune mai bună decât aluminiul pur. până la 1%. se pot suda bine oxiacetilenic. Eutecticul Al – Si poate cristaliza în diferite variante.0. îmbunătățind prelucrabilitatea prin așchiere. Eutecticul anormal se formează când conținutul de fosfor este mai ridicat decât cel normal. Nichelul – cel mai important adaus în siluminuri mărindule rezistența. Siliciul este unul din elementele de aliere cu o mare eficacitate pentru aluminiu.Nu sunt permeabile pentru lichide și gaze.03% permite finisarea granulației.

Cd. .4% Mn. Mg.4%..2……. cu creuzet refractar. Etc.). Al – Ni. Al – Mg – Mn. îmbunătățește caracteristicile mecanice. b) Agregate de elaborare: .4% Mg.2…. Tendința de oxidare și de interacțiune cu gazele: Aliajele Al – Si oxidează intens în stare lichidă formând o peliculă de oxizi insolubilă în aliaj.deșeuri de compoziție cunoscută.lingotiera sau forme din amestec de formare. rest %Al.5%………. Mn 0.cuptor electric cu rezistoare. din următoarele materiale: 50 . . alături de alte elemente de aliere. . Al – Be).8% și 0. cu creuzet refractar.Zincul – se dizolvă în soluția solidă pe care o durifică. Si. Fluiditatea aliajelor Al – Si depinde de elementele de aliere și gradul de suprancălzire.prealiaje (Al – Cu. . Al – Mg.3%. Ni 0.fluxuri (fondanți).0.5%………1%.cuptor cu flacără. Ti 10………. Zn 1………. Mg 2……. 0. 7. ..1%. Si 1…………10%. Ex: Să se calculeze încărcătura pentru elaborarea a 500g aliaj Al – Si de compoziție 6….metale primare (Al.3 Elaborarea și turnarea aliajelor Al – Si: a) Încărcătura: .20%.0. Cu 0. Aliajele Al – Si interacționează energic cu gazele din atmosferă agregatelor în special cu hidrogenul. c) Calculul încărcăturii: Pierderile de metal prin ardere (oxidare) și/sau evaporare se iau între limitele: Al 1……5%. Aliajele Al – Si au cea mai bună fluiditate dintre toate aliajele de aluminiu (proba spirală) indică valori cuprinse între 40 și 80 cm funcție de conținutul de elemente de aliere și de gradul de suprancălzire. forme coji sau ipsos.5%………2%. Al – Si.

4)=92.2g Al.404 Cantitatea totala 7.4%.1 Calculul încărcăturii pentru elaborarea aliajului AlSi7.143 0.2 Pierderi prin 0.4g Mg.4+0.5%. Perderile de Mn și Mg se iau în considerare luând în calcul limita superioară a conținuturilor acestor metale în aliaj: Al=1.2…0.4 92.143 1. prealiaj Al – Mg – Mn cu 10%Mn.4g Mn și 0.143g Tabelul 7.Al primar.4 Rest admisibila a aliajului % Compoziția 7 0.8 0.4%.2…0.4 92. 20%Mg. 0. Rezolvare: Compoziția aliajului luată în calcul: Si=6+8/3=7%=0.4g Mg ……………………… x ………………………………………………………… x=0. Denumirea Elemente în % Si Mg Mn Al Compozitia 6….5/98.2%. 7g Si.4049g. Deci acest aliaj va conține 92. prealiaj Al – Si (cu 25%Si).143 1.4 0. Si=2%.4 0. Pierderile de metal prin ardere se consideră: Al=1.404 ardere Grame (g) 0.5x92.4 93.5=1. rest %Al0 și prealiaj Al – Mn (cu 10 %Mn).4x100/20=2g 51 .4 0. Al=1000-97+0.4 0.2 aliajului luată în calcul Grame (g) 7 0. Si=2/98x7=0.624 de metale (g) Cantitatea de prealiaj Al – Mg – Mn se calculează astfel: 20g Mg ……………………… 100g prealiaj Al – Mg – Mn 0. Mn=0.

143x100/25=28.624 0.202 Compoziția calculată a aliajului Cantitatea de metale introdusă 7. 572g prealiaj Al – Si se introduc: 7.2g Mn ……………………. Cantitatea de prealiaj Al – Si.143g Si …………………………… x ……………………………………………………….2g Mn și 1. Cantitatea de prealiaj Al – Mn se calculează ținând seama de faptul că în încărcătură mai sunt necesare 0.977=68.4 Mg.2 Calculul final al încărcăturii Denumirea Cantitatea de componenti în grame Si Mg Mn Al 7. 52 . Tabel 7.Cu cele 2 g de prealiaj Al – Mg – Mn se introduc: 0.143 0.7%) cantitatea de Al încărcat este: 93.202g Pe baza datelor calculate se alcătuiește fișa de încărcare. 1.2g Mn. x ………………………………………………. 100g prealiaj Al – Si 7.8g Al.629/0.4 0.997=69.2x100/10=2g Cu cele 2g de prealiaj Al – Si se introduc: 0. 0.2g Mn. 25g Si ……………………………….143g și si 21. Deci în încărcătură trebuie să se introducă aluminiu primar – conform tabelului 7.629 69. x=7.4g Al.624-24.4 0.4 93..572g Cu cele 28..429g Al. x=0.143 cu prealiaje Cantitatea necesară de metale primare Ținând cont de puritatea Al primar (99. 10g Mn ……………………… 100g prealiaj Al – Mn 0..995/0.4 24.2.

0 2x5=10. Adausurile pentru dezoxidare – în procesul de elaborare a aliajelor neferoase eliminarea oxizilor formați din baia metalică este obligatorie în cele mai multe cazuri.0 28. Exemple de prealiaje: Al – Cu.202x5=346. laselotele. Al – Co. Al – Ti. se reduc pierderile de metale și se mărește precizia compoziției chimice finale a aliajului. Mg. etc. Al – Fe. La aliajele de baza de Al. rebuturile.Mn Prealiaj Al – Mn Prealiaj Al – Si Total Masa în g 69. Al – Mn. etc. 53 .3 Fișa de încărcare Material de încărcare Aluminiu primar Prealiaj Al – Mg . oxizii sunt insolubili. se evită în acest fel suprancălzirea exagerată a aliajului. Al – Ni. a unui flux (granule) conținând produse clorice.835 g d) Elaborarea și turnarea aliajului: Prealiaje sunt aliaje intermediare ce se folosesc în cazul când alierea directă cu elementele în stare pură este anevoioasă sau chiar imposibilă. fiind prezenți în aliajul lichid sub formă de suspensie sau emulsie. în vederea reutilizării.01 2x5=10.Tabel 7. Al – Mg. care se depozitează și se marchează cu numărul șarjei din care provin. Particulele solide de oxid trec în fondant și pot fi colectate din zgură. Mg. etc. Prealiaje trebuie să aibă temperatura de topire apropiată de cea a meatalului de bază și un conținut cât mai mare de element greu fuzibil. Utilizarea prealiajelor este indicată la elaborarea aliajelor ce conțin elemente greu fuzubile (Al. Dezoxidarea se poate face pe două căi: a) Prin introducere în baia metalică cu ajutorul unui clopot.572x5=142. Al – Cu – Mn. Materialele recirculante reprezintă rețele de turnare. Al – Cu – Ni.860 507.). Al – Si.

Proprietățile de turnare ale aliajelor de aluminiu sunt carcaterizate printr-o temperatură joasă de topire 700 … 300°C. aluminiu. . se va evita menținerea la temperaturi înalte și în special supraîncălzirile. Elaborarea întregii șarje se va face sub un strat fondant. a căptușelii refractare. Fondanți de protecție sunt materiale cu care se acoperă suprafața băii metalice pentru protejarea acesteia de oxidare. metalelor introduse etc.b) Prin barbotare cu azot sau clor.se va evita orice mișcare inutilă a suprafeței băii. prealiaje. de aliaje 1. Aliaje de Al cu MgCl2KCl Mg MgCl2KCl+MgF2 3. creuzetelor. recirculantul (aluminiu recirculant) și la sfârșit prealiajele și metalele de corecție. Aliaje de Al fără 25%KCl+60%NaCl+15% criolită Mg 2. o 54 . După topirea fluxului se încarcă aluminiu primar.se va evita orice urmă de umiditate a sculelor de lucu.se va respecta ordinea de încărcare pentru elaborarea în următoarea succesiune: fondant. Denumirea grupei Fondanți de protecție Crt.4 Nr. Fondanții se topesc și acoperă suprafața băii cu un strat lichid care izolează complet aliajul lichid de contactul cu atmosfera. care prin bulele de gaz create în întrega masă de aliaj lichid și care se ridică la suprafața antrenează oxizii solizi. Aliaje cu Mg 35%MgCl2+25%KCl+ 12%CaCl2+18%CaF2+ 10%MgO Pentru elaboararea oricărui aliaj neferos este necesar să se respecte câteva reguli de mare importanță pentru a se asigura obținerea unor aliaje corespunzătoare: Astfel: . Tabelul 7. Fondantul trebuie să aibă temperatura de topire mai joasă și greutate specifică mai mică decât a aliajului. adausurilor.topirea să se facă rapid. . .

2.determinarea volumului retasurii. concentrație mică și o mare capacitate de oxidare. În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptorului de elaboarare din cadrul laboratorului. 2) probelor. Se pregătesc formele pentru turnarea (conform lucrării de laborator nr. Se va studia și se vor trage concluzii asupra proprietăților de turnare ale aliajelor de aluminiu: . Turnarea se poate realiza în forme din amestec sau forme metalice.4 Desfășurarea lucrării: 1.contracția liniară. 7. .fluiditate mică (excepție Al – Si). . 55 .fluiditatea. Se efectuează calculul încărcăturii pentru un aliaj dat. 4. 3.

Pb. . în aceste cazuri menționându-se elementul principal de aliere. ulterior fiind adoptată și pentru aliaje ale curpului cu alte elemente (în afară de alame). Denumirea de aliaje grele se datorează greutăților specifice ridicate ale metalelor de bază (Cu=8. după natura elementului de bază în trei grupe principale: . Din această subgrupă fac parte bronzurile cu aluminiu.95 g/cm3.aliaje pe bază de nichel. Zn=7. cu mangan.aliaje pe bază de cupru.14 g/cm3. Pb=11.aliaje ale metalelor grele ușor fuzibile (Zn. Ni=8.29 g/cm3.1 Clasificare: Aliajele neferoase grele se împart. cu plumb. etc. .) aceasta se aliază cu diferite elemente. 8 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase grele 8.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Alamele: 56 .85 g/cm3. rezistența la coroziune și uzură etc. obținându-se o gamă largă de aliaje cu multiple utilizări în diferite domenii industriale. la care principalul element de aliere al cuprului este staniul. Aliaje pe bază de cupru: Pentru îmbunătățirea unor caracteristici cerute în tehnica exploatării (rezistența mecanică.34 g/cm3). rezistența la temperaturi înalte. cu beriliu. Bronzurile: Sunt aliaje ale cuprului cu alte lemente de cât zincul și se împart în două subgrupe: a) bronzurile cu staniu. Sn=7. Denumirea de bronzuri a fost distribuită inițial numai bronzurilor cu Sn. la care elementele principale de aliere ale cuprului apar elemente în afară de Sn. Sn). b) bronzurile fără staniu. Aliajele pe bază de cupru se clasifică în două grupe principale: bronzurile și alamele.

datorită formării unui strat protector de carbon bazuc de cupru la suprafața pieselor. Prin aliere cu staniu se obține. Bi. în alungirea ridicată (40 – 50%). Bronzurile cu staniu: Bronzurile cu staniu pot fi bronzuri binare (simple) care au ca element de aliere numai Sn precum și bronzuri complexe. HB=35…. în funcție de puritate). Fe) conținutul cărora trebuie să fie cât mai mic (sub 0. o creștere a rezistenței și a durității cuprului și o mișcare a alungirii. Pb.Sunt aliaje ale cuprului cu zincul și se împart în următoarele subgrupe: a) alame binare Cu – Zn. fără alte elemente de aliere. S.50. de structură. etc. alcătuite numai din cele două metale componente. Cuprul posedă rezistență la tracțiune și duritate relativ scăzută (σr=15…. care în afară de cupru și zinc. b) alame complexe. Influența staniului asupra cuprului este asemănătoare ca sens cu cea a carbonului asupra fierului. P.001). Ni. (O. Structura bronzurilor cu staniu poate fi apreciată prin luarea în considerare a aliajului binar Cu – Sn. a apei de mare și a multor soluții de săruri. As. Proprietățile mecanice depind. care au în compoziție lor pe lângă Cu și Sn și aliate elemente ca Zn. Rezistența la coroziune este micșorată puternic de impurități. Proprietățile de exploatare sunt cele care determină în principal utilizarea bronzurilor cu staniu. ca și în cazul celorlalte aliaje de turnătorie. cuprul metalic practic nu se utilizează pentru turnarea pieselor cu excepția acelora care trebuie să posede o conductibilitate termică ridicată sau o rezistivitate electrică scazută. mai conțin și alte elemente de aliere ce conferă aliajelor proprietății diferite. Sb.20daN/mm². Conținutul de staniu în aceste bronzuri variază între 2 și 15%. 57 . Ele se caracterizează printr-o rezistența bună la coroziunea agenților atmosferici. Din cauza rezistenței scăzute.

Impuritățile dăunătoare: Impuritățile peste anumite limite întâlnite în bronzurile cu staniu devin dăunătoare.). scade duritatea. Peste aceasta limita. Zincul: micșorează intervalul de cristalizare. datorită apariției corpurilor ușor fuzibile și fragile. Bismutul: are o influență puternică asupra proprietăților bronzului cu creșterea procentului de bismut. roți melcate. Plumbul: adăugat până la 2% în bronzurile cu staniu îmbunătățesc proprietățile de prelucrare prin așchiere și rezistența la coroziune în mediul acid. Conținutul maxim de bismut în bronzurile cu staniu trebuie să fie 0. Fosforul introdus în cantități mari se dizolvă în cupru și formează compusul Cu3P dur și fragil. bronzurile cu staniu se utilizează în special la turnarea pieselor solicitate la uzură în condiții dificile de ungere (ex: lagăre. bucși de ghidare etc. Acestea sunt: arsen. rezistența mecanică la temperaturi înalte). cuzineți.01%. mărește fluiditatea aliajului. Nichelul: finisează structura și îmbunătățește proprietățile mecanice (duritatea. fier. 58 .2 Elemente de aliere și impuritățile: Ca adoasuri de aliere a bronzurilor cu staniu se utilizează: zinc. elasticitatea și rezistența mecanică a bronzului. Fosforul: se introduce în aliaje în proporție de până la 0. reduce tendința lui de saturare cu gaze și împiedică formarea de micro și macrostructuri. formează cu cuprul și staniul compuși fragili care se separă la limita grăunților și face bronzul casant.3% pentru dezoxidarea cuprului. plumb.3% nu influențează negativ calitățile bronzului. bismut. aluminiu. însă micșorează proprietățile de antifricțiune. nichel etc. fosofor.Duritatea proprietătilor bune de uzură. Bronzurile insuficient dezoxidate conțin Cu2O și SnO sub formă de incluziuni dure și fragile. 8. Arsenul: până la un procent de 0.

aliaje turnate în blocuri. . . etc. În bronzurile obișnuite se întâlnesc adesea porozități și incluziuni sub formă de oxizi.cuptoare cu flacără cu creuzet.modificatori. Fierul: la un conținut redus are o influența pozitivă deoarece permite obținerea unui material cu greutăți mici.metale pure (Cu.) prealiaje Cu– Mg. proprietățile mecanice ale bronzurilor sunt reduse pentru că fierul nu se dizolvă și apare sub formă de cuiburi de fier sau oxidat.3 Elaborarea și turnarea bronzurilor cu staniu: a) Încărcătura: Pentru elaboararea în vederea obținerii pieselor turnate. 8. .fondanți pentru protecție. Pb. se folosesc următoarele materii prime și materiale: . Sn.cuptoare electrice – cu arc cu acțiune directă.cuptoare cu flacără rotativă. etc. . recirculant din aliajul respectiv. 59 . .lingotiere sau forme din amestecuri de formare. a porozității pieselor turnate și micșoarează compactitatea. . Pentru un calcul corect al încărcăturii este necesar să se țină cont de pierderile prin oxidare a elementelor în timpul procesului de carbonare.adausuri de dezoxidare și degajare. La un conținut mai mare de fier. b) Agregate de elaborare și turnare: . Ni. . Zn. . Cu – Ni.cu inducție.Aluminiul: este dăunător în bronzurile cu staniu deoarece provoacă creșterea grăunților. c) Calculul încărcăturii: Calculul de șarjă la bronzurile cu staniu se efectuează la fel ca în cazul aliajelor de aluminiu. . Extrem de dăunătoare sunt incluzinile de SnO2 care sunt dure și fragile.cu rezistență.

030 0.55-1 creuz 1.060 0.55 et N 2-3 1-1.Calculul încărcăturii pentru 100kg din aliajul CuSn6Zn4Pb4T care urmează să se elaboreze într-un cuptor cu inducție din metale pure. N – încărcătură necompactă.5 2-5 4-8 2-10 2-3 1-1.87kg Pierderile prin ardere (oxidare) Tabelul 8.003 kg Astfel pentru a elabora 100 kg de aliaj CuSn6Zn4Pb4T trebuie introduse la agregatul de elaborare 101. Ex 1: .5 1-3 1-3 1-5 1-3 0.25=0.5 Cu C 2-3 1-1.083kg pPb=4⋅0.75 % Kg 0.cupru catodic 60 86.5 vatră N 3-5 1-3 3-20 5.2-20 5-9 1-3 1-2 10 C – încărcătură compactă.870 1.043 2.870 kg .5 0.75 1 4.În tabelul următor se dau limitele în care variază aceste pierderi în funcție de tipul cuptorului: Tabelul 8.1 Aliaje Cup Încăr Pierderi prin ardere pe tor cătur Al Cu Zn Si Mg Mn Sn Ni bază a de Cu Cu C 0.060kg pZn=4⋅2/98=0.5 2-10 2-5 1-10 1-5 1-1.75 0.030kg pCu=86⋅1/99=0.5-1 0.43kg metale după cum urmează: .3 Sn Zn Pb Cu Total 2 0.0.5 1-1.5-1.2 Sn Zn Pb Cu Total % 6 6 4 86 100 % Kg 6 4 4 86 100 kg Mai întâi se calculează pierderile prin oxidare pSn=6⋅1/99=0.5.5-1.75/99. Compoziția aliajului luată în calcul: Tabelul 8.

85 2.083 kg Total 101. .încărcarea prealiajelor.62 catodic 7 7 kg Total 6.zinc 4. 61 .083 kg .060 kg .855 42.25 50 kg Prealiaj Cu – 3.08 4.11 6.zgurificare. Tabelul 8.plumb 4.98 1. .06 4.05 42.5 Sn Zn Pb Cu Impu Total rități Recirculant 2.23 2.25 101.dezoxidarea.7 4.043 kg Ex 2 – calculul încărcăturii pentru același aliaj.9 0.11 3.8 0.95 1. .. .05 42. pentru a se obține cantitățile de elemente calculate anterior (plus pierderile prin ardere).9 3.90 0.Cu) în cantități corespunzătoare. în cazul când se lucrează cu recirculant.încărcărea cuprului și a fondantului de protecție.466 Zn (50%) 3 kg Plumb 1.233 4.25 Se adaugă prealiaje și metale pure (Pb.2 3 93 kg d) Fazele elaborării și turnării: . În încărcătură se va introduce 50% recirculant cu următoarea compoziție chimică: Tabelul 8.1 85.95 1.4 Sn Zn Pb Cu Impurități % 5.5 kg 2.rafinare – degajare.87 0.98 metalic kg Cupru 38.62 38.staniu 6.22 Sn (50%) kg Prealiaj Cu – 2. metale pure și prealiaje.03 86.

magneziu sau litiu.. la temperatura de 1120 – 1180 °C. este necesar ca formulele să fie prevăzute cu maselote. elaboarea și turnarea acestuia.4 Desfășurarea lucrării: În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptoarelor din cadrul laboratorului se va efectua calculul încărcăturii pentru un aliaj indicat. Fondanți principali folosiți la elaborare: Tabelul 8. și au o tendință mare de segregare.005% din masa aliajului. 8. se oxidează pe suprafețe. Rafinarea – degajarea: Rafinarea bronzului cu staniu se realizează în special cu oxizi ai căror metal au o afinitate mai mică de oxigen decât metalele considerate impurități dăunătoare (Al. nisipurile întrebuințate la execuția formelor trebuie să aibe o granulație fină. Contracția mare la solidificare și oxidare rapidă pot duce la defecte ca: retasuri. Fe). prezintă fluiditate și contracție mare.fosforul sub formă de prealiaj Cu – P în proporție de 0. Dezoxidarea: se poate face cu fosfor.03 – 0.turnare. reprize. Pentru a obține suprafețe netede ale pieselor. .3% din cantitatea de topitură. Pentru a peântîmpina acestea.magneziul sub formă de prealiaj Cu – Mg la 1100°C în proporție de 0. 62 . Aliajele de cupru se topesc la temperaturi de 1180 °C – 1250 °C. iar la turnare jetul de metal să nu se întrerupă și să asigure umplerea liniștită.2 – 0. introduse sub formă de prealiaje astfel: . Si.6 Fondanții Denumire a aliajului De protecție De rafinare Bronz cu 20% sodă calcinată+40% 40% sodă staniu Fluorică+40% nisip cuarțos calcintă și 40% fluorica+20% borax Turnarea: se poate face în forme temporare din amestec de formare sub forme metalice.

9 Influența ecruisării asupra forțelor de deformare plastică la rece 9. fizice și chimice în procesul. În ultimul timp se consideră că ecruisarea se datorește creșterii mișcării dislocațiilor odată cu creșterea gradului de deformare. σc.indicatorii de rezistență (σp. 9.1 Considerații teoretice: Se consideră că avem deformare la rece. care se constată la microstructura metalului. de deformare plastică la rece. σr și duritatea) cresc cu creșterea gradului de deformare. σe. structura metalului devenind fibroasă. sunt modificarea grăunților și alungirea lor în sensul dezvoltării maxime într-o singură direcție. atunci când aceasta are loc la o temperatură T ≤ 1/3 Tt Tt – temperatura de topire Deformarea plastică la rece se produce prin maclare. 63 .2 Influența deformării plastice la rece asupra proprietăților materialelor Prelucrarea prin deformarea plastică la rece provoacă ecruisarea (întărirea) metalului care reprezintă ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietăților mecanice. alunecare și maclare. ceea ce produce apariția altor dislocații. iar obstacolele prinicpale care frânează această mișcare a dislocațiilor sunt atomii străini din rețea. Astfel principalele semne ale ecruisării. ca urmare. Proprietățile mecanice sunt modificate de ecruisare astfel: .LUCRARE DE LABORATOR Nr. prin alunecare. a proprietăților metalelor și aliajelor determinată de deformarea plastică la temperaturi mai joase decât temperatura de recristalizare. Ecruisarea provoacă o schimbare a structurii și.

procesului tehnologic pentru crearea prin deformarea plastică a stratului superficial a unei stări cu rezistență și duritate mai mare. electrică și permeabilitatea magnetică. Prin ecruisare în materialul metalic se acumulează particule cu energie mare. iar acest fenomen este numit durificare prin deformare sau ecruisare. fiind puternic influențat de tipul rețelei cristaline. care se consumă la deformarea rețelei cristaline. a transformărilor de fază și se utilizează pentru durificarea superficială a pieselor. Cu alte cuvinte prin deformarea plastică la rece materialele metalice se întăresc. mai dure. la formarea cristalelor orientate (textura). mai rar. se micșorează condubtibilitatea termică. Coeficientul de ecruisare variază de la un metal la altul. Ecruisarea se produce în urma acținuii forțelor exterioare sau. reziliența) scad. De exemplu un material recopt conține 106 – 108 dislocații pe cm2 în timp ce un material supus unei deformații plastice la rece.indicatorii de plasticitate (alungirea. În urma prelucrării la rece.. cu grade mari de deformare conține ~ 1012 dislocații pe cm2. Odată cu creșterea gradului de deformare se micșorează rezistența anticorozivă. compoziție și structură. devin mai rezistente. 64 . Deformarea plastică la rece prezintă deseori o importanță deoasebită datorită ecruisării pentru durificarea materialelor metalice care nu sunt susceptibile la durificarea prin tratament termic. Denumirea se atribuie de asemenea. mai puțin elastice. iar inducția magnetică se mărește. creșterea rezistenței la oboseală. la uzură datorită apariției unui sistem favorabil de tensiuni remanente. Capacitatea de ecruisare a unui metal se caracterizează prin coeficientul de ecruisare (modulul de plasticitate) care este egal cu panta cursei reale tensiune de deformație. la deplasarea dislocațiilor și la creșterea volumului în strat.

H2. . Cunoscând că forța necesară deformării este: p=psA unde: ps – presiunea specifică. în funcție de gradul de deformare aplicat oferă posibilitatea stabilirii influenței ecruisării supra forțelor de deformare. A – aria secținuii.Trasarea curbei de variație a presiunii specifice la deformarea plastică la rece.șubler. a unor epruvete din aluminiu sau cupru. Prin calcul se determină presiunea specifică (ps) în daN / mm 2 și gradul de deformare relativ (εh).H3 ……PnHn. b) presa hidraulică dotată cu manometru pentru stablirea presiunii la sfârșitul deformării.H0) a epruvetei aceasta se refulează pe o înălțime H1.εh. 9.D. [ ] 65 .4 Modul de lucru: După măsurarea diametrului și înălțimii inițiale (D0. Interpretarea rezultatelor obținute: Se trasează graficul ps . Se poate stabili influența ecruisării asupra forței de deformare. – uri: .εh pentru cele două tipuri de aliaje (Cu. date care stau la baza trasării graficului ps .5. c) S.3 Materialul didactic: a) epruvete cilindrice din aluminiu și cupru având raportul H0/D0<2. Se întrerupe procesul notându-se presiunea indicată pe manometru (P1). 9. Procesul se reia de cel puțin două ori obținându-se P2. P3.V.Al) și se concluzionează modul în care influențează ecruisarea forța de deformare.scule plane.

LUCRARE DE LABORATOR Nr. 10 Nr.10 66 .

67 .

68 .

69 .

70 .

71 .

72 .

73 .

74 .

75 .

76 .

77 .

78 .

79 .

80 .

81

82

83

84 .

85 .

86 .

87 .

88 .

89 .

90 .

91 .

92 .

93

94

95

96 .

97 .

98 .

99 .

100 .

101 .

pe când la organele de mașini acestea sunt aceleeași în toate punctele suprafețelor de contact. Rezultă deci că frecarea nu este dorită la deformarea plastică și trebuie adoptate măsuri pentru reducerea la minim a acesteia. care este însă mult deosebită de frecarea de alunecare ce apare la organele de mașini prin faptul că: . Valoarea forțelor de frecare (T) la deformarea plastică. Frecarea frănând deformarea în anumite zone ale corpului. .suprafețele de contact își modifică continuu secțiunea.LUCRARE DE LABORATOR Nr.presiunile ce apar pe suprafețele de contact sunt de până la 40 – 60 de ori mai mari decât la organele de mașini. întâmpină o rezistență caracterizată de o anumită forță de frecare. se exprimă în funcție de forța normală (N) și de coeficientul de frecare (f) prin relația lui Coulomb: 102 . .11 Influența frecării asupra curgerii materialelor metalice la deformarea plastică prin presiune 11. acesta va fi caracterizat de o deformare neuniformă.1 Frecarea la deformarea plastică: Prin frecare se înțelege fenomenul prin care deplasarea reciprocă a două corpuri metalice ce se află în contact. La deformarea plastică apare frecarea de alunecare între corpul supus deformării și sculele de deformare.forțele de frecare rezultate sunt mult mai mari la deformarea plastică și ca atare forțele necesare deformării se vor mari corespunzător. care generează o structură neuniformă ce va conferi materialului proprietăți neuniforme.deplasarea particulelor de material pe suprafețele de contact se efectuează cu mărimi și viteze diferite. fiind cauzată doar de uzură. pe când la organele de mașini această variație este neglijabilă. .

duritatea suprafețelor active ale sculelor este mai mare. . să fie pasive din punct de vedere chimic și rentabile din punct de vedere economic. cu cât gradul de prelucrare al suprafețelor de contact este mai avansat.2 Zonele de deformare plastică: La refularea cu deformare neuniformă în funcție de intensitatea cu care au loc procesele de deformare plastică și de raportul h0/d0. volumul semifabricatelor sau epruvetelor ce se deformează se divizează în patru sau trei zone.viteza de deformare. să nu fie toxice pentru muncitori. o depunere și o îndepărtare ușoară de pe suprafețele acestora. temperatura crește (pentru cazul deformării la cald). Dintre toți factorii pentru micșorarea coeficientului de frecare se acționează în special prin ridicarea gradului de prelucrare și durității suprafețelor sculelor de deformare și prin folosirea unsorilor tehnologice atât la deformarea la cald și la rece. . pe suprefețe de contact se găsesc lubrefianți tehnologici. În cazul folosirii unsorilor tehnologice. presiunea de deformare este mai mare. - 11. 103 .temperatura. iar viteza de deformare este mai ridicată. presiunea de deformare (gradul de deformare aplicat). Astfel valoarea coeficientului de frecare va fi cu atât mai mică. acestea trebuie ca pe lângă reducerea coeficientului de frecare să asigure răcirea sculelor și a corpului deformat.T=f⋅N Valoarea coeficientului de frecare depind de mai mulți factori: gradul de prelucrare al suprafețelor de contact.

Zona III – delimitează domeniul în care gradul de deformare plastică este mai mic decât în zona II și mai mare decât în zona I.a)În cazul epruvetelor înalte cu raportul h0/d0>2. Fig. care cresc pe măsura apropierii de periferie. iar culoarea deformării plastice locale se micșorează continuu pe măsura apropierii de suprafețe de contact cu sculele.5 care se refulează cu grade mici de deformare unitară cu până la 25% deformare generală. de aceea deformarea plastică ce se produce cu intensitatea minimă. în timpul deformării se formează 4 zone de intensitate a deformării plastice. 11.1 Zona I – marchează în care dorită influenței forțelor de frecare exterioară. 104 . în direcția tangențială. deformarea plastică este îngreunată. La această zonă pe lângă tensiunile de comprimare apar și tensiuni de întindere. Zona II – reprezinta domeniul în care gradul de deformare plastică se produce cu intensitate maximă.

Desfășurarea lucrării și modul de lucru. 11. fie comprimare pe o direcție și întindere în celelalte două direcții.5 zona IV lipsește.3. Pentru semifabricate foarte scurte apar zone de deformare îngreunată. În acest caz aprecierile cu privire la valorile deformării locale și neuniformității deformației se face pe baza modificării dimensiunilor inițiale ale fiecărei celule elementare din rețeaua deformată. care s-au format în timpul refulării sau la începutul refulării pe măsura trecerii suprafeței laterale în suprafața de contact. Se execută o epruvetă prismatică la care s-a lansat o rețea rectangulară inițială. după deformarea plastică prin refulare celulele elementare ale acestei rețele se deformează diferit. neuniformitatea deformării: Pentru stabilirea zonelor de deformare plastică se folosește metoda unei rețele rectangulară. neuniformitatea deformării plastice ∆ε se poate determina prin diferența dintre deformația plastică locală maximă și minimă cu relația: ∆ε = ε lM − ε lm 105 . b)În cazul epruvetelor cu raportul h0/d0<2. starea de tensiune este fie comprimare liniară. Deformația plastică locală pe înălțime se calculează cu relația: h − h1 ε1 = 0 100 % h0 Pe baza deformării plastice locale.Zona IV – reprezintă domeniul în care deformarea se produce uniform și cu intensitatea medie.

3 Variația uniformității deformării plastice pe înălțime este repezentată ca în fig. H − H1 εg = 0 100 % H0 106 .Fig. Pe abscisă sunt trecute valorile deformării plastice.11.2 Denaturarea formei rețelei rectangulare după refularea cu deformare neuniformă Fig.11.11.3. Variația deformării plastice locale (εl) se calculează pentru fiecare celula elementară. iar deformarea generala (εg) se calculează pe bază înălțimii inițiale a epruvetei H0 și finale H1. iar pe ordonată înălțimea epruvetei după refulare.

L1.3 se vede că deformarea plastică locală a cărei valoare este minimă în punctul 1 și 5. respectiv finală. se egalează cu valoarea lui g în punctul 2 și 4 și devine maximă la mijlocul înălțimii epruvetei (pct. B0. εr .11. lățimea inițială. B1 – lungimea inițială. respectiv finală f – coeficient de frecare pe suprafețele de contact Știind că T=f⋅N Se poate stabili valoarea forțelor de frecare. iar la neuniformitatea variației se calculează cu relația: ∆ε=ε3-ε5 sau ∆ε=ε3-ε1 Pe orizontală neuniformitatea deformației poate fi determinată ținând seama de faptul că volumul deplasat pe verticală este egal cu volumul deplasat pe orizontală: εz=εx+εy=2εr ∆εz=2∆εr εz – este deformata plastică pe înălțime. iar pentru corpurile prismatice: ∆εz=∆εx+∆εy Conform legii rezistenței minime: B 1 L 1 1 = λ = 1 = 1 + 0 ( − 1) sau β = L0 L0 η λη B 1 η 1 + 0 ( − 1) L0 η Unde: 1 H η= = 1 µ H0 L0. Rezultatele obținute vor fi analizate evidențiindu-se influența frecării și importanța eliminăriii forțelor de frecare astfel: 107 .Din fig. crește pe măsura apropierii de mijlocul înălțimii epruvetei și a îndepărtării de suprafețe de contact cu sculele. Această relație este valabilă pentru probele cilindrice. 3).este deformata plastică pe orizontală în direcție radială. Deformarea plastică locală în cazul de față variază de la 1 la 3 sau de la 5 la 3.

Această trecere este cu atât mai mare cu cât coeficientul de frecare exterioară este mai mare și mai invers. . - 108 . Pentru a pune în evidență trecerea suprafețelor în suprafața de contact se vopsește suprafața de contact (frontală) sau se marchează pe suprafața laterală.trecerea suprafeței laterale a unei epruvete cilindrice în suprafața de contact cu sculele.neuniformitatea deformației. vaselină. curgerea punctelor materiale conform legii rezistenței minime. Lubrefianți utilizați: ulei minerali.

12 109 .LUCRARE DE LABORATOR Nr.

110 .

111 .

112 .

113 .

114 .

115 .

116 .

117 .

118 .

119 .

120 .

121 .

122 .

123 .

124

125

126

127 .

128 .

129 .

130 .

131 .

132 .

133 .

134 .

135 .

136 .

137 .

138 .

139 .

140 .

141 .

h1 – înălțimea epruvetei după refulare în mm. refulate prin forjare 13. Pe ansamblul semifabricatului deformarea nu se produce uniform.13 Determinarea raportului optim între înălțimea și diametrul semifabricatelor cilindrice. Astfel spus. În timpul realizării refulării. Refularea este operația de comprimare a unui semifabricat în direcția axei lui principale. care se caracterizează prin traiectorii și viteze relative diferite. particulele materiale din interiorul volumului de material au unele față de altele o mișcare relativă. cea mai reprezentativă este proba de refulare.1 Considerații generale: Dintre problemele tehnologice la care sunt supuse materialele metalice pentru forjare.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Execuția probei de refulare se face conform prevederilor STAS. 142 . Gradul de refulare r se determina cu relația: h − h1 r= 0 100 % h0 h0 – înălțimea epuvetei înainte de refulare în mm. în volumul materialului apărând zone compacte unde curgerea este mai intensivă sau mai puțin intensivă. prin refulare semifabricatele își măresc secțiunea transversală în detrimentul înălțimii lor.

Aprecierea rezultatelor refulării se face prin examinarea cu ochiul liber și se consideră acceptabila atunci când pe suprafața formei refulate nu au apărut fisuri. Reducerea înălțimii semifabricateor este carcteristică operației de refulare prin forjare liberă. retasuri sau reprize. h0=1.. rupturi. este bine ca încercarea de refulare să se execute la temperatura de forjare.2 a). pentru încercarea la rece și d=5…. Deoarece prin încercarea de refulare materialul se supune unei deformări foarte puternice. Gradul de refulare (r) este de 50%. punând în evidență capacitatea de deformare plastică a materialului metalic. concomitent mărindu-se dimnesiunile în celelalte plane (diametru.150 mm pentru încercarea la cald. Deformarea unor semifabricate cu h0/d>R0 (R0 – raportul optim) conduce fie la apariția flambajlului (fig.5d pentru oțeluri și h0=2d pentru metale și aliaje neferoase. crăpături. lățime). 13. 13.b Fig. 13. însă poate fi întâlnită și la efectuarea operațiilor de întindere și matrițare. fie la nedeformarea unor zone din volumul semifabricatelor (fig.1 Proba de refulare a) înainte de refulare.30 mm. b) după refulare. înălțime. c). Dimnesiunile epruvetei: d=2….2. b. sulfuri. 143 a . 66% și 75% pentru oțeluri și 66% pentru matale și aliaje neferoase.

|inând cont de factori analizați în lucrările de laborator nr. Tot în acest scop uneori se recomandă ca între semifabricate și scule poate fi sub formă de placă sau șaibă. 144 . care sub acțiunea forței de refulare se întinde micșorând în acest fel forțele de frecare exterioară. pentru reducerea neuniformității deformării plastice și îmbunătățirea caracteristicilor tehnologice și mecanice ale produselor obținute prin deformarea plastică este necesar ca suprafețele de lucru ale sculelor să fie cât mai fin prelucrate ți să se mențină în această stare.Fig. 13. 2.3.2 Schema refulării semifabricatelor cilindrice. După ce în prealabil semifabricatele au fost refulate individual (fig. 1 și nr. a) se suprapun câte două și se refulează împreună. Un alt mijloc de reducere a neuniformității deformării plastice îl constituie refularea în pereche. Fiind mai puțin rezistente la deformarea plastică placa sau șaiba dintre semifabricat sau scule joacă rolul unei pelicule de lichid vascos.13. În cazul pieselor de mare răspundere. pentru reducerea la minim a forțelor de frecare exterioară și a neuniformității deformării plastice se recomandă ca suprafețele de lucru a sculelor să fie unse.

13.13. rămânând doar zonele de deformare îngreunată (1). 1. – uri: . d și se refulează din nou împreună. în schimb dificultățile de forjare sunt mai mari.șubler.În acest fel din cele două zone de deformare îngreunată.S. . Fig.Presa hidraulică manuală dotată cu manometru pentru stabilirea presiunii la sfârșitul deformării. .3. care s-au format la refularea individuala zone (2) dispar la prima refulare în pereche. După cea de a doua refulare împreună dispar și zonele de deformare îngreunată (1).3 Schema refulării în pereche în mai multe stadii. 145 . se suprapun ca în fig. Se observă că în acest caz neuniformitatea deformației este mai mică decât la refularea individuala între scule plane. Material didactic: .scule plane. .Epruvete cilindrice din Cu și Al.D. În continuare semifabricatele se rotesc cu 180 °C.V.

Se vor deforma epruvete din Cu și Al având raportul H/D=1. 2. Se va calcula gradul de deformare plastică realizat la fiecare refulare.5.7. Se vor deforma la aceeași presiune.5.2. la aceeași presiune de la punctul (a).7 după schema din fig.13. 146 . 3. 2. Mod de lucru: a) determinarea raportului optim R0=H/D. având raportul H/D=0. c) Se vor refula două epruvete cu H/D=0. b) Pentru a determina influența raportului optim R0 asupra forțelor de deformare se va refula o epruvet.3.

iar în urma turnării şi solidificării 147 . Scopul lucrării Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate. sudabilitate etc.1.2. trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Fig. în afară de proprietăţile fizico-mecanice necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării. capacitate de prelucrare prin aşchiere. Noţiuni teoretice Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate.14 Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate 14. 14.1 Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei. Cunoaşterea coeficientului de contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite. 14.

3. deci. Turnabilitatea este. prezentat în figura 2. ε1 reprezintă contracţia liniară specifică. aparatură şi materiale Pentru buna desfăşurare a lucrării se foloseşte un aparat destinat măsurării contracţiei liniare. ca urmare. 14. Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în raport cu temperatura.2⋅10-5 °C-1. o proprietate complexă fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării cum ar fi: frecarea internă. Ts reprezintă temperatura de solidificare. pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra turnabilităţii. 1). Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la solidificare. α= 2. lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls. care. Utilaje. la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate 5 într-o formă permanentă din 148 .să se obţină o piesă fără defecte. iar T0 este temperatura mediului ambiant (T0=200C). contracţia volumică şi de solidificare. Dimensiunile liniare ale materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la care se găseşte acesta (fig. la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura ambiantă. pentru aluminiu este de 6600C. Între dimensiunile liniare ale materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a stabilit următoarea relaţie de legătură: în care: α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară. Dilatarea este un fenomen reversibil şi. L0 < Ls. este un element ce stă la baza dimensionării corecte a modelelor de turnătorie.

deplasează tija mobilă 2 odată cu el. în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm. capetele libere ale elementelor 2 şi 6. 14. vor fi prinse în piesa turnată. Această pregătire constă. îndeosebi. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare. care au o formă tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material.4. ca urmare.2 Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este mic şi. Măsurarea temperaturii de încălzire a cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului. În timp ce elementul 6 fixează capătul piesei turnate.grafit 4 este măsurată continuu cu ajutorul ceasului comparator 1 care palpează permanent tija mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă printr-un lagăr 9 montat în suportul 3. capătul celălalt al acesteia. În 149 . 14. Aluminiul se va topi într-un creuzet din oţel inoxidabil căptuşit în interior cu un material refractar. În urma turnării. Fig. Desfăşurarea lucrării. durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă. Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7 prin intermediul unor piuliţe 8. datorită contracţiei liniare a materialului.

cu ajutorul relaţiei: iar cu ajutorul relaţiei: 150 . Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740. De acum înainte. împreună cu acesta. ea se blochează cu un şurub.1. Tabelul 14. contracţia specifică liniară procentuală s1. Atât timpul. tija mobilă se deblochează prin slăbirea şurubului de strângere.acelaşi timp se reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului. măsurată cu ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor. [s] ∆L.. După formarea crustei de solidificare. până la turnarea materialului în formă. Pentru ca această tijă să nu se deplaseze. [mm] 0 0 15 30 45 60 75 90 105 120 Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie de timp ∆L = f(t). din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului. după răcirea materialului.750 0C. se introduc în cuptorul de încălzire.. se toarnă în cavitatea formei din grafit până ce aceasta sen umple complet. De asemenea. se calculează.1 t. cât şi variaţia dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 14.

151 .se calculează coeficientul de contracţie liniară a1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în literatura de specialitate. L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară. Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu temperatura.

2. la rece sau la cald. aerospaţială.5-2 mm şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 211286). cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor. electronică etc. situat spre marginea exterioară a semifabricatului plat. Noţiuni teoretice Ambutisarea este procesul de deformare plastică. prin care semifabricatul de formă plată se transformă în produse cave.LUCRAREA Nr.1.. 15. la începutul operaţiei de ambutisare se scurtează în sens transversal datorită tensiunilor de compresiune 1 şi se lungeşte pe direcţia radială datorită tensiunilor de întindere σ2. Un element I de material. Schema de principiu a ambutisării este prezentată în figura 15. având grosimi de 0. 152 . sunt realizate prin ambutisare. 15 Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen 15. În prezent produsele din table subţiri folosite în industria automobilelor.1 Scopul lucrării Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a tablelor şi a benzilor metalice din oţel. metale neferoase sau aliajele acestora.

15. lungimea pe contur a piesei ambutisate . 15.1 Odată cu înaintarea poansonului..Fig. la o deformaţie de încovoiere. în plus. Fig. elementul se deplasează din poziţia I în poziţia II şi apoi spre muchia matriţei de ambutisare. tensiunile de compresiune σ1 scad. dând naştere la deformări mari de alungire după direcţia radială. În momentul trecerii peste muchia matriţei M.2 Datorită alungirii materialului în direcţia axială. elementul de material este supus.L'' rezultă mai 153 . În acest timp. în poziţia III. iar tensiunile de întindere σ2 cresc. iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială.

Aparatul destinat ambutisării tablelor prin metoda Erichsen (fig. batiul 4.5) se compune dintr-o roată de mână 1.4.3 3. Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse într-o matriţă (fig. Fig. Adâncimea de ambutisare. 15.mare decât raza semifabricatului „R" (fig.2). asemenea celor din figura 15. exprimată în mm. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării. în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii maxime de ambutisare a materialului. 15.3). 15. 15. Cu ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri. constituie indicele Erichsen şi se notează cu IE. până la apariţia unei fisuri pătrunse. penetratorul sferic 5. se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară cu latura. respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat. un 154 . un inel de strângere 3. un ax filetat 2.

lent. momentul apariţiei fisurii. oglinda 10 şi tamburul gradat 11. continuu şi fără şocuri. pentru a putea observa cu precizie. După prinderea epruvetei. epruveta 8. operaţia de ambutisare începe prin rotirea roţii de mână 1 în sensul acelor de ceasornic. apoi se fixează cu ajutorul inelului de strângere 3. Fig. 155 . Spre sfârşitul încercării se va reduce viteza de ambutisare către limita inferioară. fixatorul 7.rulment cu bile 6. 15.4 Epruveta 8 se aşează în matriţa 9 pe suprafaţa pe care au fost trasate cercurile şi cu dispunerea caroiajului înspre oglindă. cu o viteză de aproximativ 5. matriţa 9..20 m/min.

Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen. epruveta se scoate din dispozitiv şi se măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a poansonului. de regulă. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 15.3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite materiale. 15. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri pătrunse. IE.5 În momentul fisurării epruvetei se constată. După ambutisare.Fig. În tabelul 15.2. pe o lungime de aproximativ 5 mm. o scădere bruscă a forţei de presare şi se poate auzi un sunet metalic ascuţit. 156 .

5-12 Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate.5 8. se poate trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei. caroiajului. în material există tensiuni de întindere. iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială. Tabel 15.0-10. apar tensiuni de compresiune. Df. • indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă. • numărul epruvetelor. [mm] IE [mm] Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale cercurilor ce formează caroiajul.5 8.Tabel 15.5 8. • grosimea epruvetelor. 157 . [mm] Di.5-9.2 Material Oţel carbon de calitate pentru ambutisare Cupru Aluminiu Alamă Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm 9. În buletinul de analiză se menţionează: • felul şi marca materialului.1 Marcă material Grosimea tablei [mm] Diamterul Diametrul iniţial final al al caroiajului. Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte.

Tehnologia materialelor. 5. Nanu. Îndrumar de laborator. C..Univ.. Bucureşti. Editura Bren. 1978.P. Cănănău. N. Tehnologia Metalelor. Drăgulin. Academiei Fortelor Terestre. Tehnlogia materialelor. C. 4. Galaţi. Curs didactic. și alții. 1999.. M. Curs pentru sectiile de inginerie economica. E. 2... A. I. E. Voicu. Tehnologia materialelor. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. Univ. Tehnologia materialelor.. 8. 6. vol. 1973.. Tehnologia materialelor. Răileanu. Iacobescu. Indrumar de laborator. 10.D.Bibliografie 1. 1983. Tehnologia materialelor. Bucuresti 1985.. Domşa. I. Tehnologia Metalelor. E.. D. Bucureşti. L. 7. 4. N. 158 . 9.. Cănănău. Borda.T. G. 2. EDP. 3. 3. Stoian. Tehnologia Materialelor. Tehnologia materialelor.. Paltalvi. A. Mehedinteascu M.1.T. Bucureşti. 1981.. Gurau. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. din Galaţi. 1983.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful