LUCRARE DE LABORATOR Nr.

1 Tehnologia formarii Stabilirea poziției de formare și a celei de turnare a piesei: La stabilirea oricărei tehnologii de formare se au în vedere următoarele aspecte principale: - Obținerea ușoară a cavității formei (astfel că aceasta să dea ca formă și dimensiuni), exteriorul și interiorul piesei turnate; - forma obișnuită să fie capabilă să preia toate solicitările mecanice, termice și chimice; - piesa turnată să aibă aspect comercial, să fie corespunzătoare din punct de vedere calitativ și să fie ieftină; Pentru turnarea unei piese este necesară o garnitură de model (care cuprinde modelul, cutia de miez, rețeaua de turnare, răsuflători, maselotele). Cu ajutorul modelului se obține o cavitate în semiforma interioară și superioară, iar cu ajutorul cutiei de miez se obține miezul care asigură obținerea cavității interioare a piesei. După formare, montarea miezului și închiderea (asamblarea) formei se toarnă aliajul care după solidificare duce la obținerea piesei brut turnate. 1.1 Stabilirea planului de separație a modelului și a formei: Pentru a face posibilă extragerea modelului din amestecul de formare, fără deteriorarea formei, acesta trebuie secționat după una sau mai multe suprafețe de separație. Aceste suprafețe pot fi plane, frânte sau curbe sau oarecare (fig. 1.1).

5

Fig. 1.1 Posibilități de secționare a modelelor și a formelor Pentru pisele simple unul din planele de simetrie ale piesei, poate fi ales ca plan de separație a modelului și ca plan de separație al formei (fig. 2).

Fig.1.2 Planul de separație al unei piese simple În general la alegerea planului de separație (P.S.) pot să apară mai multe soluții care depind de simetria piesei turnate, de
6

prezența suprafețelor care trebuie turnate prelucrate mecanic prin așchiere, de poziția de turnare și de formare a piesei. Dintre soluțiile posibile trebuie aleasă aceea care asigură: - extragerea cea mai ușoară a modelului din amestecul de formare; - obținerea formei cu cele mai puține forme miezuri; - montarea ușoară și sigură a formelor miezurilor în formă; - asigurarea suprafețelor ce urmează a fi prelucrate mecanic în partea de jos sau lateral; 1.2 Stabilirea înclinărilor și racordărilor constructive: Pentru a se asigura extragerea ușoară a modelului din amestecul de formare, aceasta se execută cu pereți înclinați. Înclinarea peretilor se poate realiza prin îngroașarea lor, prin subțierea lor sau prin îngroșare și subțiere (fig. 1.3 a,b,c).

a) b) c) Fig. 1.3 Înclinări constructive pentru pereții modelelor a – prin îngroșare; b – prin subțiere; c – prin îngroșare și subțiere. Pentru a se evita pierderile de material și manopera valoarea înclinărilor constructive este reglementată prin STAS.

7

1 Unghiul de înclinare α 11°5’ 5°50’ 5°50’ 3° 1°30’ 1°10’ Trecerea de la pereții subțiri la pereții groși și invers (pentru piesele turnate) se recomandă să se facă astfel: Fig. Scopul acestei racordări este: . 1.să prevină efectul dăunător a transcristalizării. .4 Pantele de trecere de la pereții subțiri și pereți groși și invers 1.să prevină creearea de muchii ascuțite în formă.să prevină concentrarea tensiunilor de tracțiune și torsiune.3 Racordări constructive: Sunt rotunjiri ale unghiurilor interiore (<180°C) sau exterioare (>180 °C) între doi pereți ai piesei turnate. . . 8 .să prevină acumulările de aliaj (noduri termice) în piesă.Înălțimea H a peretelui ce trebuie înclinat (mm) ≤25 ≥ 25 Înclinarea 1:5 1:10 1:10 1:20 1:30 1:50 Tabelul 1.

5. planul de rezistență minimă x – x la întâlnirea a două fronturi de cristalizare. creșterea cristalelor se realizează de asemenea perpendicular pe suprafața de schimb de căldură. perpendicular pe suprafața de schimb de caldură (fig.1. Astfel la solidificarea piesei din fig. 1. La solidificarea. solidifcare cu retasură închis – defect. fapt care periclitează rezistența în exploatare. Fig.6 Solidificarea pieselor în cazul a doi pereți perpendiculari a.1. 9 .Transmiterea căldurii de la piesă la formă se face prin conductibilitate. se creează un plan de rezistență minimă după direcția x – x ca urmare a faptului că legătura dintre vârfurile cristalelor care se întâlnesc în acest plan este mai mică decât între cristale. c.5) Fig. b.5 Transmiterea căldurii de la piesă la formă. 1.

aliaje neferoase ușoare.natura aliajului. b) sau deschis (fig. .solidificare cu retasură deschisă – defect. 1.6.poziția suprafeței prelucrate în timpul.. 1. turnării. 1. 1. Deosebit de periculoase sunt nodurile termice care se deformează la colțurile interioare ale piesei. Mărimea adausului de prelucrare este reglementat prin STAS pentru piesele din fontă. . Deoarece din turnare nu se poate obține o precizie dimensională suficient de mare pentru a realiza o distanță precisă între diferite suprafețe sau axe. solidificare corectă prin rotunjirea colțurilor. efectele dăunătoare sunt înlăturate dacă cei doi pereți vor fi racordați între cei ca în (fig.6. Aceste cauze au dus la solidificarea piesei cu gol închis (fig. Materialul îndepărtat prin prelucrare mecanică poartă denumirea de adaus de prelucrare. . d). c).clasa de precizie a pisei turnate. etc. Mărimea adoasului de prelucrare depinde de mai mulți factori: . 10 .4 Stabilirea adausurilor de prelucrare tehnologice și de contracție: Piesele turnate se întebuințează în construcția de mașini. Coeficientul de concentrație La încălzire corpurile se dilată liniar după relația: lt=l0(1+αT) unde: lt – lungimea barei la temperatura T. piesele se prevăd cu o îngroșare pe suprafețe ce trebuie prelucrate. d. .dimensiunile piesei și ale suprafeței ce se prelucrează.de metoda de formare.6. atât din cauza încălzirii puternice a amestecului de formare din această zonă (fapt care întârzie solidificarea) cât și a acumulării de aliaj în nodul termic. oțel. aliaje neferoase grele.

8 1.8 Bronz cu Sn Mici 1.0 Mari 0.0 2. pentru a evita apariția crăpăturilor în piese turnate și pentru a simplifica tehnologia de formare. Adausurile de contractie pentru diferite aliaje turnate Tabelul 1.6 Mijlocii 1.l0 – lungimea barei la temperatura ambiantă.2-0.8-2. de a ușura.5 Adausuri tehnologice: Sunt surplusuri de aliaj prevăzute în anumite părți sau suprafețe ale piesei turnate ca urmare a rezolvării și a aplicării tehnlolgice de formare și turnare.4 1.2 1. α – coeficient de dilatare liniară (depinde de natura aliajului). prelucrarea mecanică a piesei turnate. Maselotele).6-2.1 deMg Aliaje de Zn Diferită 1.8-1. Adausurile tehnologice se prevăd cu scopul de a dirija solidificarea (ex.2 cenușie Mijlocii 0.4 1.8 Oțel carbon Mici 1. modelul vor trebui să fie mai mare decât piesa.2-1.2 Aliajul Mărimea Contrcția Adausul de turnat pieselor liniară contracție Fontă Mici 0.4-1.6-1. 1.1-1.0 Mari 1.4.studiul desenelor de piese finite.0-1. pentru ca piesa turnată să aibă la temperatura ambiantă dimensiunile prevăzute în desen. 11 .2 Silumin Diferită 1. Prin urmare.0-1.4.4-1.5 Modul de desfășurare a lucrării de laborator: .1 Mari 0.8-1.2 Mijlocii 1.0 1.0 Aliaje Diferită 1.

înclinărilor și racordărilor constructive. adausul tehnologic. 12 .. studenții vor stabili mărimea adausului de prelucrare.- stabilirea planului (planurilor) de separație pentru execuția piesei. contracția etc. pentru piesele date.

LUCRARE DE LABORATOR Nr.1. mărcile miezurilor.1 Desenul tehnologic După stabilirea poziției de formare și turnare. etc. b) desenul tehnologic propriu – zis . fazele de execuție ale modelelor de lemn sunt: . . 2.controlul preliminar și vopsirea modelului . suprafețele de separație. Fig.controlul final al modelului.execuția desenului de trasaj . Toate acestea se figurează pe desenul piesei în toate vederile și secțiunile.2 Tehnologia formării Consideratii privind constructia garniturii de model 2. 13 . . .execuția propriu – zisă a garniturii de model . Studiul modelului . Stabilirea fazelor de execuție a garniturii de model: Indiferent de complexitatea modelului.studiul desenului piesei finite și al posibilităților de formare și turnare a acesteia. . cu culori sau linii convenționale. . adausurile de prelucrare și tehnologice. a) desenul piesei finite .pregătirea materialului . miezuri.

Pentru obținerea oricărei garnituri de model sunt necesare : .adausurile de prelucrare și cotele corespunzătoare se colorează cu linie roșie . Desenul de trasaj se realizează de modelier la scara 1 : 1 pe o planșetă de l mn. Modelele pentru oțel se vopsesc cu lac de culoarea albastră.2. . precum și asupra unor părți componente ale modelului (modelele pentru fontă se vopsesc cu culoarea roșie).Desenul complet cu aceste notații poartă denumirea de desen tehnologic. .rețeaua de turnare se desenează la scară cu culoarea roșie . Modelele pentru aliaje neferoase se vopsesc cu culoarea galbenă. . pe cât posibil ca în fig. 14 . Mărcile se vopsesc cu culoarea neagră.miezurile cu culori care să le pună în evidență pe toate vederile și secțiunile piesei . La acest desen toate cotele sunt măsurate cu metrul de contracție corespunzător aliajului din care se toarnă piesele. .1. 2.maselotele se desenează la scară și se colorează tot cu linie albastră .materiale auxiliare – ulei. . șuruburi. Se obișnuiește ca elementele viitorului model să fie figurate pe desenul tehnologic. chituri. suprafețele de separație cu culoarea verde. grunduri.suprafața de separație cu o linie albastră .2. Stabilirea formei și dimensiunile rețelelor de turnare : Ansamblul canalelor verticale.materiale de bază . Culoarea cu care se vopsesc modelele este un indiciu asupra aliajului din care se toarnă piesa. orizontale sau înclinate prin care cavitatea fomei se umple cu aliaj lichid poartă denumirea convențională de rețea de turnare.lemnul de esență moale. Vopsirea este operația finală din modelărie. Astfel : . cuie. vopsele.

Rețeaua de turnare are următoarele părți componente : a) Pâlnia de turnare– are rolul să primească aliajul lichid și să-l conducă în piciorul pâlniei.reținerea zgurei și a altor incluziuni nemetalice care au ajuns în aliajul lichid. 15 .Rețeaua de turnare trebuie să îndeplinească următoarele funcții principale : .umplerea rapidă. 2.3 Dimensiunile pâlniei de turnare când debitul este < 4 kg/s.2 Rețeaua de turnare Fig. 2. etc. În figura 2. Fig. vârtejuri.2 s-au notat : 1 – pâlnia de turnare 2 – piciorul palniei 3 – colector zgură 4 – alimentatoare În cazul când debitul de turnare este > 4 kg/s poartă denumirea de cupă. fără formare de stropi. . Fig.2. iar când debitele de turnare sunt foarte mari atunci ea poartă denumirea de bazin.3) în raport cu diametrul piciorului d0. Pâlnia de turnare își îndeplinește bine funcțiile dacă este corect dimensionată (conf. dar liniștită a formei.

2. 2. d) Canalele de alimentare – fac legătura între canalul colector de zgură și piesă.este canalul vertical care face legătura între pâlnie (cupă. c) Canalul colector de zgură – face legătura dintre piciorul pâlniei și alimentare. aliajul să se răceasca cât mai puțin. Metode de alimentare a pieselor turnate : a) turnare directă b) turnare în sifon c) turnare intermediară cu alimentare printr-un singur punct d) turnare cu alimentare în mai multe puncte e) turnare cu alimentare în fantă Fig. El trebuie să rețină zgură și alte incluziuni nemetalice din aliaj și să asigure pătrunderea liniștită a aliajului în canalul de alimentare. trebuie astfel aleasă ca la trecerea prin această secțiune.3. care este secțiunea cea mai îngustă a rețelei. bazin) și canalul colector de zgură.4 Metode caracteristice de alimentare a pieselor turnate 16 . Secțiunea lor.b) Piciorul pâlniei . Forma cea mai convenabilă a secțiunii alimentatorului este trapezoidală sau dreptunghiulară.

Durata optimă de turnare se determină cu relații empirice de forma : t0 = 3 b M b – grosimea medie de perete M – masa piesei turnate Cunosc durata de turnare (t0) și viteza specifică de curgere Vsc (adoptată empiric sau calculată) se poate determina aria secțiunii canalului de alimentare.5.4. Pentru aliajele care la turnare au tendința de spumare (aliaje pe baza de Cu. numărului. dimensiunilor și a locului de amplasare a maselotelor : 17 . M Aa = t 0 Vsc 2. Al) rețeaua de turnare se contruiește divergentă. Mg. App >Acz>Aa App – secțiunea picior pâlnie. Acz – secțiunea colector zgură. Stabilirea formei. App >Acz>Aa Pentru proiectarea rețelei de turnare este necesar să se determine durata optimă de turnare. Aa – sectiunea alimentator. Dimensionarea rețelei de turnare : Calculul rețelelor de turnare urmărește stabilirea secțiunii prin care forma se umple într-un timp optim. Pentru aliaje care nu au tendința de spumare (fontă. Celelalte secțiuni ale elementelor rețelei de turnare se stabilesc în funcție de această secțiune minimă pe baza unor rapoarte constructive caracteristice ce diferă cu tipul aliajului și cu mărimea și importanța piesei turnate.oțel) rețeaua de turnare se construiește convergentă adică valoarea secțiunilor a elementelor rețelei descresc de la piciorul pâlniei spre canalul de alimentare.2.

părțile deja solidifcate își micșorează volumul.La solidifcarea oricărei piesei turnate din aliaje cu coeficient mare de contracție volumică. Maselotele amplasate deasupra piesei se numesc maselote directe. forma cea mai convenabilă este aceea care asigură raportul minim dintre suprafața și volum.5 Modul de acționare a maselotei asupra solidifcării piesei Prin urmare.6). maselota este un rezervor de aliaj lichid amplasat de obicei la partea superioară a piesei. deci pierderi minime de căldură. Forma maselotelor poate fi rotundă sau pătrată și trebuie să se solidifice în urma piesei. Pentru dimensionarea maselotelor se folosesc mai multe metode experimentale sau teoretice 18 . printr-o prelungire tehnologică a acesteia și are rolul de a localiza retasura concentrată în afara piesei și de a alimenta cu aliaj lichid părțile subțiri ale piesei aflate sub maselotă. 2. 2. ele pot fi închise sau deschise (fig. la partea superioară a piesei apare totdeauna o retasură concentrată. determinând scăderea nivelului lichidului încă nesolidifat. deoarece în cursul solidificării. Fig.

iar în al doilea caz nisipurile cuarțoase (naturale sau spălate) cărora li se adaugă lianți care de asemenea pot fi naturali sau sintetici. 2. 2. Numărul maselotelor se stabilește în funcție de configurația piesei.6.Fig. 19 . În primul caz se folosesc nisipurile în starea lor de zăcământ cu sau fără adausuri speciale.6 a) Amplasarea maselotei deschise b)Amplasarea maselotei închise 1 – rețea de turnare 2 – maselota 3 – piesa 1 – maselota 2 – piesa 3 – semiforma superioară 4 – semiforma inferioara În general volumul unei maselote nu trebuie 1/3 din volumul aliajului care intră în piesă. Amestecuri de formare : În turnătorie pentru execuția formelor și a miezurilor se folosesc amestecuri de formare naturale și sintetice.

Cum în natură se găsesc puține materiale care să corespundă condițiilor de proprietăți termofizice. apare ca necesară realizarea unor rețete de amestecuri de formare și de miez ieftine și de bună calitate. Amestecurile de formare pot fi unice.5 – 1.0% amestec de miez pentru turnarea pieselor din fontă și oțel nisip nou 0. Amestecurile de miez se folosesc întotdeauna uscate (sau întărite chimic). pentru piese mici și mijlocii turnate din fontă nisip nou 84. care să corespundă destinației – amestecuri de formare sau amestecuri de miez.5% nisip nou 8% bentonită 0.5% dextrină 0. Caracteristicile principale ale amestecurilor (rezistența mecanică.5% leșie sulfatică 20 .8% bentonită 1.4% amestec de model pentru forme uscate superficial și integral : a) piese din fontă 85% nisip nou 12% bentonită 3% rumeguș b) bronzuri+alamă 89% nisip nou 11% bentonită c) aliaj din aluminiu 91.5% pentru forme crude dextrina albă 1. iar cele de model și de umplere la turnarea în forme crude sau uscate. permeabilitate și refractaritate) fiind diferite și depind de aliajul care se toarnă și de mărimea pieselor turnate. Amestecurile unice se folsesc exclusiv la turnarea în forme crude. de model și de umplere. Ex.6% ulei de in 1 – 2.% bentonită 10% amestec unic pudra de cărbune 4. de productivitate și de economicitate impuse de turnătorie.

.8 Modul de desfășurare a lucrării de laborator : După însușirea părții teoretice a lucrării se trece la partea practică urmărind etapele de lucru pentru o piesă dată : . Planul de operații pentru execuția formelor și miezurilor este următorul: 2. .2.alegerea rețelei de turnare.prezentarea sculelor specifice pentru formarea manuală.7. 21 . Confecționarea formelor și miezurilor: Procesul tehnologic de confecționare a formelor se poate realiza în două feluri: formare manuală. formare mecanizată – formele se realizează pe mașinile de format.studiul garniturii de model .

se acoperă modelul cu amestec de model și se îndeasă cu ajutorul degetelor pentru a acoperi cât mai bine profilul modelului. 3.3 Desfășuararea lucrării: .2 Utilajul și materialele folosite: Pentru desfășurarea lucrării sunt necesare: .scule pentru formare.se așează modelul pe o planșetă. . .1a. Deasupra modelului îndesarea amestecului de face mai slab. . cu model care nu necesită secționare 3. în funcție de mărimea piesei.amestec de formare. . . cu model care nu necesită secționare.se umple rama de formare cu amestec de umplere și se îndeasă cu partea ascuțită a unui bătător manual. Grosimea stratului realizat din amestec de model este de 20 – 30 mm. . 3.modelul. Bătătorul nu trebuie să lovească modelul. Lângă pereții ramei amestecul de formare se îndeasă mai puternic pentru a se forma o mai bună aderare la ramă a amestecului de formare. La metode de formare manuală în două rame a pieselor fără miez.1 Considerații generale: Această metodă se aplică în cazul pieselor cu configurație simplă. atât pentru a asigura o mai bună 22 .rame de formare.3 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor fără miez.se așează rama de formare inferioară și se pudrează modelul cu pudră de izolație. 3.LUCRARE DE LABORATOR Nr. pentru a preveni aderarea amestecului de formare de model. fig. modelul are o suprafață plană care poate fi așezat pe planșetă în poziție stabilă pentru formare.

Această răzuire se face pentru a obține o suprafață plană. precul și la așezarea pe solul turnătoriei. cu răsuflătoare și cu maselote dacă este cazul. 3.1d. numită răzuitor. precum și pentru a nu creea un canal prin carea s-ar putea scurge aliajul lichid din cavitatea formei. cât și pentru a preveni distrugerea premătura a modelului. se taie pâlnia de turnare și se extrag modelele pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare. deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilități. se rabate semiforma cu 180 °C astfel încât să ajungă cu modelul la partea superioară. fig. întocmai ca la semiforma inferioară.1b. care este necesară la așezarea ramei pe planșetă. 3. Această semiformă se deosebește de cea inferioră întrucât este prevazută cu rețeaua de turnare pentru introducerea materialului lichid în cavitatea formei.1e. 3. se îndepărtează surplusul de amestec cu ajutorul unei rigle de lemn sau metal. Se răzuiește surplusul de amestec. se așează modelul pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare și se îndeasă amestec de formare până la umplerea semiformei superioare. În felul acesta s-a obținut semiforma inferioară.1c. fig. Pentru obținerea semiformei superioare se pudrează planul de separație dintre cele două semiforme să nu adere la cel din semiforma interioară.- - - - permeabilitate a amestecului de formare. Vergeaua din oțel nu trebuie să atingă suprafața modelului. se dau canale de aerisire. denumite și canale de ventilație se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. Suprafața superioară a semiformei nu se netezește. se dau canale de aerisire în scopul evacuării gazelor care se formează în timpul turnării. 23 . pentru a nu-l deteriora prin înțepare. Canalele de aerisire. fig. 3. După îndesarea ultimului strat de amestec de umplere. fig. se execută semiforma superioară.

pentru a se desprinde amestecul de formare de pe model.Se repară eventualele defecte ale suprafeței de separație cu amestec de model. . Forma asamblată pentru turnare este prezentată în fig.4 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a lucrării. pentru a mări plasticitatea amestecului de formare în această zonă. ..se extrage modelul din semiforma inferioară.Se demulează semiforma cu ajutorul unui cârlig înfipt în model.Se asamblează forma pentru turnare și se consolideaază cu greutăți. În acest scop.1f. cârlig ce se bate în toate direcțiile cu un ciocan. se umezesc marginile modelului cu ajutorul unei pensule. după care se extrage modelul pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. cu operațiile tehnologice de formare pentru executarea formelor respective. ca suprafața care a fost la model. Descrierea va fi însoțită de schițe.Se pudrează sau se vopsește cavitatea suprafeței.se ridică semiforma superioară și se rabate astfel. . astfel ca presiunea aliajului lichid să nu poată ridica semiforma superioară. . 24 . 3. apoi se taie canalul de alimentare. 3. să ajungă sus. .

1 25 .Fig. 3.

se cerne cu ajutorul sitei un strat de amestec de model cu grosimea de cca. . cu model secționat (cu plan de separație) 4.modelul. 70 mm grosime și se îndeasă cu partea ascuțită a bătătorului astfel încât acesta să nu lovească suprafața modelului. 30 mm și se îndeasă cu mâna astfel încât să intre în colțurile sau eventual adânciturile modelelui. .se controlează jocul de la cepurile modelului și ușurința desfacerii celor două jumătăți. Se 26 .amestec de formare.rame de formare.4 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor cu miez. 4. . .se așează rama de formare inferioară cu urechile de ghidare spre planșetă și se pudrează modelul cu pudră de izolație.se curăță modelul de praf și de resturile de amestec care s-au lipit de el. . cavitatea formei se află în cele două semiforme.se introduce apoi amestec de umplere în straturi de cca.2 Utilajul și materialele folosite: .1 Considerații teoretice: La această metodă de formare. . modelul folosit la formare este secționat după planul de separație. iar cavitățile interioare ale piesei se realizează cu ajutorul pieselor. . fig. 4.1 d. .2 Desfășurarea lucrării: Operația de formare constă în succesiunea urmatoarelor etape tehnologice: .se așează jumătatea de model pe planșetă. 4.LUCRARE DE LABORATOR Nr.scule pentru formare.miezul sau miezurile în stare uscată. .

fig. se îndepărtează pudra de izolație cu lanțeta. 4. 27 . se dau canalele de aerisire în scopul evacuării gazelor la turnare. În zonele unde îndesarea nu este suficientă. se adaugă amestec de model și se îndeasă din nou. centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. Indesarea diferitelor straturi de amestec de formare pe toată înălțimea ramei nu se face cu partea plată a bătătorului deoarece straturile nu vor mai avea legătura necesară între ele. se așează modelele pentru rețeaua de turnare (modelul pentru răsuflătoare și pentru piciorul de turnare) fig. după îndesarea ultimului strat de amestec de umplere se îndepărtează surplusul cu ajutorul unui răzuitor. 4.1 c. 4.1 b. se controlează îndesarea amestecului în suprafața de separație. se acoperă cu pudra de izolație atât suprafața de separație cât și suprafața modelului.1 c. se întoarce apoi semiforma cu suprafața de separație în sus. se curăță prin suflare întrega suprafață de separație și se montează cea dea doua jumătate de model. după terminarea îndesării amestecului de formare se taie cu ajutorul lanțetei pâlnia de turnare. operațiile de îndesare a amestecului de formare sunt identice cu cele de la semiforma inferioară.1 – 30 mm și se îndeasă cu partea plată a bătătorului.- - - îndeasă în acest mod amestecul de formare în tot interiorul ramei de formare. vergeaua din oțel nu trebuie să atingă modelul deoarece îl deteriorează. Suprafața superioară a semiformei inferioare nu se netezește deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilității. cu ajutorul unei vergele din oțel cu diametrul corespunzător. fig. se execută canalele de aerisire. iar la întoarcerea semiformei amestecul poate să cadă din ramă de formare. Ultimul strat de formare depăsește partea superioară a ramei de formare cu 4. se netezește apoi suprafața de separație cu ajutorul troilei. se montează rama de formare superioară. Canalele de aerisire se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului.

bătându-se ușor cu ajutorul unui ciocan.1 h.se pudrează sau vopsește cavitatea formei.se umezeste cu ajutorul unei pensule suprafața amestecului de formare din imediata apropiere a modelului. întrucât netezirea ei.. Scoaterea modelelor se face pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație.cu puțin timp înainte de turnare se montează miezul în semiforma inferioară așezată pe locul de turnare. . 4.se finisează forma. Dacă semiforma nu este îndesată corespunzător se dezbate.1 e. . . precum și scăderea rezistenței mecanice a amestecului de formare cu procent prea mare de apă. fig. Deoarece la turnare amestecul prea ud degajă o cantitate prea mare de vapori de apă.se consolidează forma prin așezare de greutăți. iar muchiile se rotunjesc. unde se presupune că aliajul lichid ar putea distruge forma. fig. 28 . este indicat ca amestecul din jurul modelului să fie umezit cât mai puțin posibil. .se scoate modelul cu ajutorul cârligelor pentru demulare. Se controlează uniformitatea îndesării amestecului. 4. 4. fig. . 4.în locurile ascuțite sau subțiri. cu bride sau cu șuruburi de strângere. . . dacă este nevoie. fig.se demulează modelele pentru piciorul de turnare și pentru răsuflătoare. defectele reparându-se cu amesctec de model.se usucă semiformele.se asamblează și semiforma superioară peste cea inferioară centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. . se introduc în amestec cuie de turntorie.1 g. iar după uscare semiforma caldă se vopsește din nou. .1 d. crescând pericolul formării suflurilor în piesă turnată. .se ridică semiforma superioară și se asează cu suprafața de separație în sus. în suprafața de separație poate provoca bavuri mari sau scurgerea aliajului din forma în timpul turnării.

4.3 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a operațiilor tehnologice de formare, la executarea formei respective cu modelul dat. Descrierea va fi însotită de schițe.

Fig. 4.1

29

LUCRARE DE LABORATOR Nr.5 Elaborarea și turnarea oțelurilor

5.1 Introducere Aproape întreaga cantitate de oțel destinat turnării în piese se elaborează în prezent în cuptoare electrice cu arc și numai o mică parte în cuptoare Martin sau cuptoare cu inducție. Avantajele cuptoarelor electrice cu arc sunt multiple: - sunt agregate simple și flexibile, de capacitate mică și funcționare discontinuu și din acest motiv sunt foarte des folosite la turnătoriile de piese mici și mijlocii. - asigură obținerea unor calități superioare de oțeluri, în comparație cu cuptorul Martin, datorită condițiilor de lucru (atmosferă slab oxidantă sau reducătoare, ceea ce permite elaborarea unui oțel cu conținut scăzut de incluziuni, alierea în limite largi, etc.). - permite folisirea dezoxidării prin difuziune, proces care poate asigură cele mai înalte calități de oțel. - are o durată scăzută de elaborare (2.5 – 3 h la cuptorul acid și 3 – 4 h la cuptorul bazic). Dezavantajul acestor cuptoare constă în necesitatea folosirii unor încărcături mai curate și cu dimensiuni mai mici, datorită spatiului de lucru mai redus. Cuptoarele electrice cu arc sunt preferabile atât pentru oțelurile nealiate cât mai ales pentru cele aliate, când se folosește în încărcătură fier vechi aliat. Oțelurile pot fi elaborate în cuptoare electrice cu zidărie refractară acidă și bazică. La alegerea căptușelii (zidăriei) refractare a acestor cuptoare trebuia să se țină cont de avantajele sau dezavantajele procedeelor corespunzătoare (bazice și acide). Avantajele procedeului acid sunt următoarele : - preț de cost de cca. 2.5 ori mai scăzut al materialelor refractare pentru o tonă de oțel lichid. - consum specific de energie electrică mai mic ;
30

- zgura cu permeabilitatea mai mică la hidrogen și azot ; - vâscozitate mai mare a zgurilor care face posibilă separarea ușoară a acestora de oțel ; Avantajele procedeului bazic sunt următoarele : - reglarea mai ușoară a compoziției oțelului ; posibilitatea îndepărtării de S și P ; - consum mai mic de feroaliaje ; - economie mare de feroaliaje la elaborarea oțelurilor aliate.

5.2 Topirea și supraâncălzirea oțelului : Din punct de vedere fizic, elaborarea oțelului în cuptoarele elecrice cu arc poate fi împărțită în două etape : a) topirea oțelului ; b) suprancălzirea oțelului în stare lichidă ; În perioada de topire au loc în principal următoarele procese metalurgice : - absorția gazelor din atmosferă; - oxidarea elementelor; - formarea zgurii; iar în perioada de suprancălzire: - oxidarea carbonului (fierberea); - dezoxidarea; - dezumflarea; - alierea; - absorția gazelor; În afara de aceasta, la oțelurile aliate, suprancălzirea urmărește dizolvarea și eliminarea oxizilor și nitruilor. Cu cât gradul de aliere este mai mare cu atât gradul de suprancălzire trebuie să fie mai mare. Perioada de topire a încărcăturii reprezintă de obicei 30 – 65% din suta întregii șarje și consumă 60 – 70% din totalul de energie electrică și termică. Cu cât durata de topire este mai scurtă, cu atât ciclul întreg de elaborare a oțelului este mai mic. Reducerea duratei de elaborare a oțelului, cu condiția menținerii calității lui înseamnă mărirea productivității cuptorului,
31

b) parametrii constructivi ai metalelor . a 0. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice se utilizează încărcături constituite în ea mai mare proporție de (90%) din fier vechi și deșeuri de oțel. micșorarea consumului de materiale refractare și scăderea conținutului de gaze. Fierul vechi și deșeurile proprii pot obține elemente de aliere în proporție mai mică sau mai mare în funcție de proveniența lor. Durata de topire este influențată într-o mare masură de raportul dintre greutatea încărcăturii și capacitatea nominală a 32 . Încărcătura folosită este din fier vechi (maselote. Zgura se obține prin introducere în încărcături a 4 – 10% var. nisip etc. c) regimul electric și termic prin elaborare.).2 – 0. rețele. oxizi. 3% minereu de fier. Conținutul de carbon în încărcătură se recomandă să fie numai cu 0. Proporția maximă de fontă din încărcătură este de 30%.3% pe cel final.) și fontă de prima fuziune. În cazul oțelurilor de turnătorie gradul de suprancălzire variază între 100 – 150 °C temperatura lichidului. Conținutul de carbon după topirea încărcăturii în cuptoare bazice ce depășește cu 0. Compoziția chimică influențează direct temperatura de început și de sfârșit de topire. Asupra duratei de topire și suprancălzire influențează mai mult factorii : a) compoziția și proprietățile încărcăturii . Durata de topire se mărește pe măsură ce crește gradul de impurificare a încărcăturii metalice (cantitate de rugină. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice acide se utilizează o încărcătură metalică cu un conținut mic de sulf și de fosfor. rebuturi etc. a) În majoritatea cazurilor la elaboararea oțelurilor în cuptoare electrice cu arc se utilizează o încărcătură solidă.1% mai mare decât cel final.6 – 1% bauxită și max.reducerea consumului de energie. în funcție de procesul de decarburare.

cu cât tensiunea este mai mică cu atât lungimea arcului este mai mică el devenind mai gros. b) Durata perioadei de topire și suprancălzire. Cantitatea de căldură transmisă încărcăturii și băii de oțel variază în cursul elaborării. c) Sursa principală de căldură la elaborarea oțelurilor în cuptoare electrice provine direct de la arcul electric. Capacitatea încărcăturii este exprimată prin greutatea volumică și poate fi reglată prin alegerea proportiei de fier vechi greu. zgură) este cu atât mai mare cu cât tensiunea arcului este mai ridicată. Cu cât valoarea lui crește cu atât durata de topire a încărcăturii crește. Cu cât terminarea este mai mare arcul devine mai lung și mai subțire (mai concentrat) și invers. baie. precum și natura și intensitatea proceselor metalurgice care se desfășoară în aceste perioade. Căldura transmisă de pereți și bolta cuptorului. . Durata de topire este influențată de compactitatea încărcăturii. în funcție de perioada elaborării. Durata de topire este influențată și de ordinea de încărcare. sunt puternic influențate de parametrii constructivi ai cuptoarelor. În cazul cuptorului electric arcul se formează prin ionizarea gazelor din spațiul dintre electrod și încărcătură ca urmare a emisiei de electroni de către catod. În perioada de topire zidăria și încărcătura sunt relativ mici și de aceea regimul termic trebuie să fie maxim. În această perioadă nu există riscul de distrugere a bolții deoarece încărcătura rece absoarbe intens căldura produsă.înălțimea băii . precum și cea provenită din reacții exoterme este mult mai mică. Viteza de emisie a electronilor de la catod electrod către anod (încărcătură. 33 . dintre cei mai importanți sunt următorii : . mijlociu și ușor.cuptorului. din acest motiv materialele cu conductibilitatea termică scăzută și materialele greu fuzibile nu se încarcă deasupra și nu trebuie să fie format un strat continuu.suprafața specifică și înălțimea bolții .

se micșorează încărcătura termică până la 80 – 85% din cea maximă. din adausuri. precum și din atmosfera cuptorului. transmiterea căldurii are loc prin intermediul acesteia. Practic procesul de topire a încărcăturii în cuptorul electric constă din patru etape astfel : Etapa I – arcul este complet descoperit și se gășește deasupra încărcăturii. Etapa IV – are o scurtă durată și se caracterizează prin faptul că aproape întreaga încărcătură este toridă și prin aceea că arcul devine complet descoperit. iar topirea se realizează între electrozi. Principalele gaze dizolvate în oțel sunt azotul și hidrogenul.Spre sfârșitul perioadei. aceștia sunt coborâți și arcul electric devine treptat acoperit și fără întreruperi. Ele provin din încărcătura metalică. arcul este complet acoperit. Conținutul de H și N crește până la sfârșitul topirii cu atât mai mult cu cât perioada este mai mare. mai ales spre sfârșitul perioadei de topire. Se lucrează cu tensiune maximă. ca urmare a influenței reducătoare a electrozilor de grafit și a presiunii pozitive. Etapa II – pe măsura formării craterelor de sub electrozi. scăzând tensiunea la 70 – 80% și chiar 60% din maximă. Eletrozii activează în încărcătură. tensiunea mare. deci arcul poate fi lung și subtire. În perioada de afinare regimul termic trebuie astfel reglat încât să asigure o temperatură a băii ridicată pentru a realiza o fierbere intensă. radiind căldură spre boltă și spre pereți. poate fi slab oxidată sau reducătoare. După formarea stratului de zgură. în funcție de condțiile de lucru. La cuptoarele electrice cu arc atmosfera de lucru. Etapa III – electrozii ajung la baia lichidă și încep să se ridice treptat. Conductibilitatea zgurii este de 50 de ori mai mică decât a oțelului de aceea rezultă necesitatea amestecării periodice a zgurii. 34 . Pentru a reduce radiația se scurtează arcul.

încărcătura va fi alcătuită.8% Mn. la oțelurile slab și mediu aliate. 30 – 40% bucăți mijlocii. continutul de fosfor din incarcatura nu trebuie se dapaseasca 0. 40% bucăți mari. conținutul în crom al încărcăturii va fi deasemenea mai mic. Calculul încărcăturii din punct de vedere al carbonului. metalul.3%.În perioada de fierbere intensă au loc micșorarea consumului de H și N. conținutul de siliciu la topirea încărcăturii. Cu cât viteza de decarburare este mai mare în perioada de afinare (fierbere) cu atât se realizează o eliminare mai mare a acestor gaze.55% C este necesară următoarea cantitate de carbon: 10 000x0. trebuie să conțină 0. din punct de vedere al gabaritului din : 20 – 30% bucăți mărunte.25/100x100=5 kg carbon Prin încărcare de sine (20%) se vor introduce 10 000x20x0. nu trebuie să depășeasca 0.3 Calculul și alegerea încărcăturii: La calcularea încărcăturii pentru topiturile cu oxidare completă trebuie să se aibă în vedere următoarele considerente: conținutul de carbon în încărcătură trebuie să fie în cantitate suficientă. pentru a permite oxidarea fosforului și îndepărtarea unei cantități maxime de gaze în baia metalică printr-o fierbere intensă și îndelungată a băii. durata de fierbere minimă este de 30 de min la oțelurile carbon și de 50 de min.45/100x100=9 kg carbon Prin deșeurile de oțel – crom. 5. nichel (50% din greutatea încărcăturii) se vor introduce 35 . deoarece întârzie fierberea .6 – 0.06%. știind că în timpul defosforării se pierde o bună parte din crom prin oxidare. după topirea încărcăturii. pentru a avea la topire un conținut de 0. Pornind de la o greutate a încărcăturii de lot. la elaborarea oțelurilor cu un conținut mic și mediu în carbon.55/100=55 kg Prin bucățile mărunte din încărcătură (cca 20%) se vor introduce: 10 000x0.

6=930 kg fontă Deci pentru a avea la topire 0. fontă și feromangan Total 10.5/100=25 kg mangan . deșeuri proprii 1.5 kg carbon Total carbon adus de încărcătură : 5+9+7.. 10 000x0..10 000x 50x0.55% C trebuie să se încarce : 2.2 kg ceea ce înseamnă că. conținutul de mangan va fi : 46.bucăți mărunte de oțel carbon se vor introduce : 2 000x0. conținutul carbonului în perioada de oxidare 36 ..6/100= 12 kg mangan .70=40.5 kg Rest de adăugat : 55-21.șinele 2 000x0.46% deoarece ne-am propus să obținem în baie.fontă 1 000x2.34/100x0. după topirea încărcăturii 0. a băii.5x100/3.5 kg mangan folisind un feromangan cu 70% Mn. în final încărcătura va aduce : 66x70/100=46.5=33. compoziția calculată permite o fierbere intensă.0/100=20 kg mangan Cantitatea totală de mangan în încărcătură: 9+12+25+20=66 kg Admițând că în timpul topirii se arde 30% din manganul încărcat. în baie. șine (șarje) 5..6 – 0.0t ………….deșeurile de oțel crom nichel 5 000x0.0t ………….0 t ………… total încărcătură Să se calculeze cantitatea de mangan ce se introduce cu aceasta încărcătură : . În felul acesta. bucăți mărunțele oțel 2.8% Mn va trebui sa mai adăugăm (pentru limita superioară de 0.6% C va trebui să se adauge la încărcătură: 33.0t ………….45/100=9 kg mangan .15/100x100=7.5=21.0t ………….2x100/10 000=0.34% Mn).5 kg cabon Având fonta cu un conținut de 3.

05/100=1 kg nichel Cantitatea totală de nichel din încărcătură metalică este următoarea : 145+2.2x0.4+1=148.4 kg.0/100=145 kg nichel . să se ia o serie de măsuri suplimentare.02%.75% Ni adică : 10 000x2. Contracția liniară a oțelului este de două ori mai mare decât a fontei cenușii. ceea ce duce la apariția tensiunilor de turnare și la formarea crăpăturilor.75/100=275 kg Deci mai trebuie să se adauge : 275 – 144 =131 kg Ni 5. Fluiditatea oțelului find mai mică ca a fontei.4x0. Cantitatea de nichel din încărcătură se determină foarte greu în felul următor : . ramificate. 0. Temperatura de topire a oțelului carbon (1720 – 1820) este mult superioară față de temperatura de topire a fontei (1470).4 kg nichel .5x2.45%.2x0. ajungând la 0. De aceea este necesar.urmând să fie micșorat cu 0. Din care se scade 3% pierderea de nichel în timpul topirii : 148.1=0. Rețelele de umplere de turnare mai folosite sunt cele în sifon. și laterale.deșeurile din oțel crom – nichel introduc : 10 000x0. permeabile și suficient de rezistente. De aceea materialele din care se execută formele trebuie să fie refractare.4 Turnarea oțelului : Obținerea unei piese turnate din oțel se realizează mai greu ca în cazul piesei turnate din fontă datorită proprietăților de turnare inferioare a oțelului.1%. îngreunează umplerea formelor pentru piese cu pereți subțiri. După fiecare oră carbonul va fi redus la cca.55 – 0. Fosforul va fi eliminat cu zgura ce se trage peste prag.șinele introduc : 10 000x0.12/100=2. Rețeaua de turnare trebuie să fie astfel asezată în cât forma să se umple liniștit.bucățile mărunte de oțel carbon introduc : 10 000x0. ca atât la formare cât si la turnare. 37 . etajate. Contracția la solidificare este și cea mai mare la oțel ceea ce conduce la formarea retasurilor în zona nodurilor termice. În final încărcătură trebuie să conțină 2.97=144 kg Ni.

Prezentarea cuptorului electric cu arc din punct de vedere al construcției și al funcționării. 38 .5.5 Modul de desfășurare al lucrării : 1. Calculul de încărcătură pentru o cantitate dată. 2.

mai conține S=0.5 – 4.fonte brute nealiate (Si.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Fontele brute aliate sunt folosite în două scopuri principale: .fonte brute nealiate (în care suma elementelor de aliere permanent însoțitoare Si.3 – 1. de aceea în spărtură au culoarea albă. . 3. Mn < 5%). Si=0.(Fa) conțin proporții mai mici de elemente însoțitoare și au carbonul legat sub formă de cementită.06%. fragile.pentru retopire și turnare în piese (fonte brute de turnătorie). Mn > 5%.5% S=0. Fontele pentru turnare în piese: Fontele turnate în piese sunt aliaje industriale care se obțin prin retopirea fontelor brute în cubilouri sau cuptoare rotative. cuptoare electrice sau convertizoare. Conțin C=2.pentru obținerea oțelului în cuptoare Siemens – Martin.15% P=0. sunt dure (400 – 600 HB). P=0. .Fonte albe .5% În funcție de conținutul de elemente însoțitoare și de condițiile de solidificare fontele turnate în piese sunt clasificate astfel: a) După cantitatea de grafit: .15 – 1.3% precum și proporții relativ mari de elemente însoțitoare. Fontele brute au cca.2%).5% C și se clasifică în: .14 – 4.1 Clasificarea fontelor: • Fontele brute: Fontele de primă fuziune sunt fonte care se obțin în furnal prin reducerea minereurilor de fier cu ajutorul cocsului.6 Elaborarea și turnarea aliajelor feroase Elaboarea și turnarea fontelor: 6.5 – 3.5% Mn=0. • 39 .

fonte cu grafit lamelar Fgl. cu atât compactitatea grafitului este mai mare. Datorită acestor proprietăți fontele albe se găsesc în stare brut turnată.fonte cu grafit vermicular Fgv. .Fonte pestrițe – (Fp) la care o parte din carbon se găsește sub formă de cementită liberă.Fontele cenușii – (Fc) la care carbonul se găsește sub formă liberă (de grafit). Mo. . . .3 – 6. legat (cementită) și în soluție.fonte cu grafit nodular Fgn.fonte cu grafit în cuiburi. neprelucrabile prin așchiere.feritică (Fcf).3%. o altă parte sub formă liberă de grafit și o parte neânsemnată dizolvată în ferită. Ca cât valoarea raportului este mai mică. Fonte slab aliate: Ex. . c) După conținutul de carbon: Pot fi conform diagramei fier . .carbon: .fonte refractere. • Fonte aliate: a.3%. Culoarea pestriță se datorește faptului că în ruptură zonele ocupate de grafit sunt cenușii. iar cele ocupate de ledeburită sunt albe. Ni.fonte cenușii slab aliate . 40 . Microstructura unei fonte cenușii este formată dintr-o masă metalică de bază în care sunt prinse lamelele. Structura masei metalice de bază dă denumirea fontei cenușii: .67%. .ferito – perlitică (Fcp – p).nedeformabile. b) După forma grafitului: După forma grafitului fontele cenușii și pestrițe pot fi împărțite în: .fonte hipoeutectoide C= 2. adică prin raportul dintre lungimea (l) și grosimea (d) a separărilor de grafit.fonte eutectice C= 4. . Aceste forme tipice de grafit se deosebesc prin compactitatea lor.fonte hipereutectice C=4.perlitică (Fcp). . . – fonte albe slab aliate cu Cr. cuiburile sau nodurile de grafit.11 – 4.

Structura secundară care se formează în special la răcirea fontelor tturnate în forme. din austenită (A) suprasaturația carbonului iese din soluție și se depune pe suprafața separărilor de grafit. a feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs).Fontă cenușie austenitică înalt aliată cu 14% Ni și 7% Cr. cu formarea perlitei (P). Fonte înalt aliate: Ex.b. 6.2 Particularitățile formării structurii la fonte: La fontele nealiate și slab aliate se poate vorbi de structura primară și secundară. La răcirea în forme. . infuiențează caracteristicile fizico – mecanice ale fontelor prin raportul dintre cantitatea de dentrite de austenită și cantitatea de eutectic. celule eutectice și separări de eutectic fosforos. 41 . Austenita se poate descompune la transformarea eutectoidă astfel: A→P. Fontele cenușii eutectice cu structură construită aproape în întregime din celule eutectice. Constituentul principal al structurii secundare a fontelor cenușii este grafitul. adică în condițiile participării fazei lichide. . A→F+Gs cu formarea feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). Fontele cenușii hipereutectice au structură primară formată din separări primare de grafit. precum și prin formă și modul de repartizare a constituienților primari. A→P+F+Gs cu formarea perlitei (P). influențează proprietățile fontelor prin proporție și gradul de dispersie a perlitei. Structura primară: care se formează în timpul solidificării fontelor. în intervalul eutectoid de temperatură.fontă înalt aliată feritică cu 14 – 17% și rezistență la coroziunea cu acizi.

Mn. Toate aceste elemente exercită o influență deosebit de mare asupra fontelor. . Această influență a vitezei de răcire se explică și prin faptul că procesul de difuziune care stă la bază cristalizării primare și secundare nu au posibilitatea să se desfășoare într-o perioadă dată de timp. iar fontele devin tot mai suprasaturate în carbon.elemente de aliere. a) Prin poziția chimică se înțelege: .conținutul de gaze și incluziuni. Măsurarea vitezei de răcire determină micșorarea temperaturii de transformare eutectică și eutectoidă precum și deplasarea punctelor critice Cc și Cs din diagrama Fe – C. cristalizarea are loc la subrăciri tot mai mari.Condițiile de elaborare și turnare influențează structura primară și secundară prin intermediul următorilor factori: a) Compoziția chimică a fontei după evacuarea din cuptor. b) viteza de răcire a fontei după turnarea în formă. P. fără schimbări sensibile ale compoziției chimice ale fontelor. Si. c) Prin tratamente în stare lichidă se înțelege acele tratamente care pot provoca transformări importante în natura fazei lichide și mai ales în capacitatea de germinare. . c) tratamentul formei în stare lichidă după evacuarea din cuptor. S). d) tratamentul fontei în stare solidă după scoaterea pieselor din formă (tratamentul termic).conținutul elementelor de bază ale fontelor (C. . b) Viteza de răcire influențează structura și proprietățile fontelor în măsură mult mai mare decât la celelalte aliaje.conținutul elementelor însoțitoare denumite și impurități. Aceste tratamente pot fi: 42 .

gradul de puritate și temperatura prescrisă.3 Elaborarea fontelor: Prin elaborarea fontelor se înțelege totalitatea operațiilor de obținere în diferite agregate a aliajelor lichide cu compoziția. . d)Tratamentele termice se aplică pieselor turnate cu scopul îmbunătățirii proprietăților mecanice. tehnologie de turnare. tratementul cu ultrasunete. rezultă o anumită cantitate de piese exprimată prin indice de scoatere Is. Prelucrarea topiturillor se realizează fie în agregate de topire.cubiloul (agregat tiv. etc.cuptoare electrice cu inducție (agregate cu creuzet). supraâncălzirea și prelucrarea acestuia în stare lichidă. în procente. Pa – pierderi prin ardere =5 –6 %.fizico – mecanice din care fac parte tratamentele de vidare. prin relația: Is=Im-(NR+R+PN+PR+Pa) î%ș NR – maselote. rețele de turnare.fizico–chimice din care fac parte supraâncălzirea și menținerea fontelor în stare lichidă după topire precum și modificarea. adausuri. - 6. prin topirea încărcăturii solide.. .4 Bilanțul de materiale pentru încărcătura metalică a cubiloului: Dacă se consideră că încărcătura metalică Im=100%. .cuptoare electrice cu arc și cuptoare cu flacără. Agregatele folosite pentru elaborarea fontelor folosite la scară industrială sunt: . 43 . R – rebuturi 3% în funcție de tipul piesei. fie în agregate auxiliare. 6. cuvă). PR – pierderi nerecuperabile = 3 – 4% din totalul încărcăturii. PN – pierderi nerecuperabile sunt pierderile care apar la jgheabul cubiloului până la turnarea în formă 2% din încărcătură.

5 Încărcătura cubiloului: Încărcătura cubiloului este alcătuită din porții. Buna funcționare a cubiloului este influențată în mare masură de calitatea. etc. Feromanganul (FeMn) – se folosește uneori pentru eliminarea parțială a sulfului provenit din cocs și din materialele din încărcătură.). caracteristicile fizice și dimensiunile deșeurilor de fier vechi. b) Calitatea cocsului de turnătorie este caracterizată prin mai multe proprietăți chimice.Deșeuri și metale vechi feroase – în funcție de compoziția chimică.feroaliajele (FeSi. . etc. fizice și de combustie. 6. În general se poate spune că Is cu o valoare mai mică pentru piese la turnare foarte mici și mai mare pentru piesele mari. maselote. FeMn.Față de variațiile ce intervin în stabilirea valorilor pentru termenii cuprinși în paranteză. c) fondant. .Deșeuri proprii – provenite din rebutiri.fontele de primă fuziune elaborate în furnal. . rezultă că scoaterea de piese bune turnate din 1 sută procente poate avea diferite valori pentru diverse feluri de producție de piese. FeCr. O porție de încărcătură este formată din: a) materiale metalice. aceste valori fiind cuprinse între 45% pentru piese mici și 75% pentru piese foarte mari. Greutatea unei porții este în funcție de diametrul interior al cubiloului. Ferosiliciul (FeSi) – la fontele elaborate în cubilou se folosește ca dezoxidant. b) cocs. a) Materialele metalice din încărcătură sunt: . rețele de alimentare. 44 . și reintroduse în circuitul fabricației. acestea pot fi deșeuri de fier vechi și deșeuri de fontă.

Dintre fondanți cel mai utilizat la elaborarea fontelor în cubilouri este calcarul. se formează și o cantitate de zgură.carbon din fonta lichidă unde: K=1. B=0.4-0. 45 . c) Fondanți: La topirea în cubilou cu căptușeală acidă sau bazică. de natura și de calitatea fondanților utilizate.Una din condițiile păstrrii calității cocsului este și aceea că trebuie menținută dimensiunea bucăților de cocs. Cantitatea de fier vechi din încărcătură se calculează cu relația: 〈 C〉100 − 100Cf F= C − Cf 〈 C〉 – carbonul din încărcătură metalică Cf – conținutul de carbon al fontei din încărcătura metalică Iar de carbon cu relația C −K C= % B C – conținutul inițial de carbon din fierul vechi C . Dimensiunile cocsului influențează direct proporțional înălțimea zonei de oxidare și compoziția gazelor de ardere. pe lângă produsul principal obținut – fontă. La calculul siliciului se ține seama de arderea acestuia în cursul elaborării.6 – coeficient de ardere. de cantitatea și de calitatea combustibilului.7-2.7 – coeficient de carburare. de tipul căptușelilor refractare.6 Calculul încărcăturii cubiloului: Calculul analitic indicat în manualele de specialitate se bazează pe determinarea a două elemente (Si și Mn). ale cărei compoziție și proprietăți influențează direct calitatea fontei elaborate. 6. Cantitatea și calitatea zgurii de cubilou variază în funcție de componenții încărcăturii metalice.

sunt Si și Mn din încărcătura metalică.7 Calculul sorturilor de fontă din încărcătură (x. y.  %D ⋅ %Si D %F ⋅ Si F  Si −  +  100 100   Si med = x+y+z 100 % D ⋅ % Mn D %F ⋅ Mn F   Mn −  +  100 100   Mn med = x+y+z 100 <Si>. Ca urmare trebuie calculat conținutul mediu de siliciu și mangan. 46 . Pe o hârtie milimetrică se trasează axele de coordonate și se reprezintă punctele A. SiD. SiF – siliciul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi. z) Pentru calcularea sorturilor de fonta din încărcătură se stabilește compoziția chimică a acestora și pe baza cantităților de fier vechi și deșeurii proprii determinate se formează sistem de ecuații: B1x+B2y+B3z=<Si>⋅100-(F⋅B4+D⋅B5) C1x+C2y+C3z=<Mn>⋅100-(F⋅C4+D⋅C5) x+y+z= 100-(F+D) Pentru a ușura calculul se recomandă determinarea pe cale grafică a triunghiului compozițiilor pentru a afla dacă cele trei sorturi de fontă alese inițial pot asigura obținerea fontei dorite.MnF – manganul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi. MnD.Cantitatea de deșeuri proprii (necirculante) se calculează cu relația: D=MR+R+PR [%] MR=Im-(Is+R+PN+Pa) [%] Is – se stabilește orientativ 6. B. C ale căror ordonate și abscise sunt conținutul de siliciu și mangan pentru cele trei sorturi de fontă și punctul O (Simed și Mnmed). <Mn> .

Prezentarea cubiloului. 3.6. 47 . 2.8 Modul de desfășurare al lucrării de laborator: 1. Observații privind elaborarea și turnarea fontei. Calculul analitic al încărcăturii prin metoda grafică.

90 g/cm3 a) Aluminiu se utilizează la turnătorii numai sub formă de aliaje. 0. Aliajele de aluminiu se pot împărți în funcție de elementul principal de aliere în mai multe grupe: Al – Si (Al – Si – Cu.75 – 1. Al – Si – Mg – Mn. Al – Cu – Mg – Si – Fe – Ni – Cr – Ti) Aliajele Fe – Si cunoscute sub denumirea de siluminuri sunt cele mai importante meteriale metalice de bază de aluminiu. etc.1 Clasificare: Aliajele neferoase ușoare pot fi împărțite în două grupe după natura elementului de bază: a) aliaje de bază pe aluminiu: Al: 2.7% Si și o soluție solidă α. Conținutul de siliciu în soluția solidă α la diferite temperaturi are următoarele valori: 577 °C ……… 1. contracție mare la solidificare și fluiditate scăzută.05% Si 400 °C ……… 0.005% Si Siluminurile se caracterizează prin proprietăți de turnare foarte bune și caracteristici mecanice satisfăcătoare. Al – Si – Cu – Mg. Al – Si – Cu – Mn.7g/cm3 b) aliaje pe bază de magneziu : Mg: 1. utilizate la turnătorii datorită caracteristicilor de turnare. Al – Cu – Si. Al – Cu – Ti) Al – Zn (Al – Zn – Mg) Diverse (Al – Fe.65% Si 300 °C ……… 0. prelucrabilități și sudabilități. Al – Si – Zn.3% Si 20 °C ………. rezistență la coroziune. Conform diagramei de echilibru Al – Si între aceste elemente se formează un eutectic cu temperatură de topire între 577 °C cu un conținut de 11.1% Si 500 °C ……… 0.7 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase ușoare 7. Al – Mg – Mn – Ti.) Al – Mg (Al – Mg – Zn) Al – Cu (Al – Cu – Mg. 48 .8% Si 200 °C ……… 0. Al – Cu – Ni – Mg.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Aluminiul are proprietăți mecanice mici.

Fosforul – în cantități de 0.Nu sunt permeabile pentru lichide și gaze. 7. 49 . sunt insensibile față de fisurile la cald și datorită unei particule superficiale protectoare de SiO2xH2O au o rezistență la coroziune mai bună decât aluminiul pur. Siliciul este unul din elementele de aliere cu o mare eficacitate pentru aluminiu. Eutecticul normal conține cristale cenușii de siliciu sub forma unor lamele dispuse dezordonat. Dacă la elaborare se folosesc elemente cu puritate ridicată cristalele de Si apar sub formă de ace în soluția solidă. Cromul – în cantități < 0. îmbunătățind prelucrabilitatea prin așchiere. Nichelul – cel mai important adaus în siluminuri mărindule rezistența. până la 1%. îmbunătățirea structurii și ameliorarea proprietăților mecanice ale acestor aliaje s-a realizat o dată cu descoperirea fenomenului de modificare. Cobaltul – este prezent în aliaje destinate turnării pistoanelor. le micșorează coeficientul de dilatare și le îmbunătățește rezistența la temperaturi ridicate. rezistența la rupere și limita de curgere. Cuprul – până la 5% în aliajele de Si – Al. mărește apreciabil duritatea.1…. se pot suda bine oxiacetilenic.. Manganul – este de regulă prezent în siluminuru pentru a neutraliza influența negativă a fierului.03% permite finisarea granulației.5% îmbunătățește refractaritatea și rezistența la coroziune. Eutecticul anormal se formează când conținutul de fosfor este mai ridicat decât cel normal. Eutecticul Al – Si poate cristaliza în diferite variante.0. este nedorit deoarece formează compuși intermetalici micșorând alungirea și rezistența.2 Impuritățile și adausurile de aliere: Fierul – ca impuritate este limitat la max 1%. Eliminarea efectului negativ al Si.

metale primare (Al.4% Mg.5%………. rest %Al. Cd. 7.). Si.2….3 Elaborarea și turnarea aliajelor Al – Si: a) Încărcătura: . Aliajele Al – Si au cea mai bună fluiditate dintre toate aliajele de aluminiu (proba spirală) indică valori cuprinse între 40 și 80 cm funcție de conținutul de elemente de aliere și de gradul de suprancălzire. alături de alte elemente de aliere. Cu 0. cu creuzet refractar. Mg 2……. . Fluiditatea aliajelor Al – Si depinde de elementele de aliere și gradul de suprancălzire.Zincul – se dizolvă în soluția solidă pe care o durifică.0.2……. Ni 0.4% Mn.20%.. . Si 1…………10%. Al – Mg – Mn. Al – Mg.cuptor electric cu rezistoare.deșeuri de compoziție cunoscută. Mg. Aliajele Al – Si interacționează energic cu gazele din atmosferă agregatelor în special cu hidrogenul. . cu creuzet refractar.4%. Al – Si. forme coji sau ipsos. Al – Be).1%. .lingotiera sau forme din amestec de formare. Mn 0.0.3%. . din următoarele materiale: 50 . Ex: Să se calculeze încărcătura pentru elaborarea a 500g aliaj Al – Si de compoziție 6…. îmbunătățește caracteristicile mecanice. Zn 1………..fluxuri (fondanți).5%………2%. Al – Ni. Tendința de oxidare și de interacțiune cu gazele: Aliajele Al – Si oxidează intens în stare lichidă formând o peliculă de oxizi insolubilă în aliaj.8% și 0.cuptor cu flacără. 0. b) Agregate de elaborare: . c) Calculul încărcăturii: Pierderile de metal prin ardere (oxidare) și/sau evaporare se iau între limitele: Al 1……5%.prealiaje (Al – Cu. Etc.5%………1%. Ti 10……….

20%Mg.2…0.2…0.4x100/20=2g 51 .5=1.4+0.5x92.404 Cantitatea totala 7.1 Calculul încărcăturii pentru elaborarea aliajului AlSi7. Al=1000-97+0. Pierderile de metal prin ardere se consideră: Al=1.4%. Denumirea Elemente în % Si Mg Mn Al Compozitia 6….4%.4 0.4049g.2g Al.4 0.Al primar. Deci acest aliaj va conține 92.143 1.4g Mg ……………………… x ………………………………………………………… x=0. rest %Al0 și prealiaj Al – Mn (cu 10 %Mn). Si=2%.4 0.2 Pierderi prin 0.4g Mn și 0.5/98. Si=2/98x7=0. Mn=0.4)=92.5%. Rezolvare: Compoziția aliajului luată în calcul: Si=6+8/3=7%=0. prealiaj Al – Mg – Mn cu 10%Mn.404 ardere Grame (g) 0.8 0.143 0.4 0.624 de metale (g) Cantitatea de prealiaj Al – Mg – Mn se calculează astfel: 20g Mg ……………………… 100g prealiaj Al – Mg – Mn 0.4 92.143g Tabelul 7.4 93. prealiaj Al – Si (cu 25%Si).4g Mg.2%. 0. 7g Si. Perderile de Mn și Mg se iau în considerare luând în calcul limita superioară a conținuturilor acestor metale în aliaj: Al=1.4 92.2 aliajului luată în calcul Grame (g) 7 0.143 1.4 Rest admisibila a aliajului % Compoziția 7 0.

2g Mn..143g și si 21.4 24.8g Al.997=69. 25g Si ……………………………….4g Al.624-24.995/0.143x100/25=28.4 Mg.4 0.143 0.7%) cantitatea de Al încărcat este: 93.572g Cu cele 28.2x100/10=2g Cu cele 2g de prealiaj Al – Si se introduc: 0.977=68.Cu cele 2 g de prealiaj Al – Mg – Mn se introduc: 0.4 93.2. x ………………………………………………. Cantitatea de prealiaj Al – Si.2g Mn și 1. 0.2g Mn.2 Calculul final al încărcăturii Denumirea Cantitatea de componenti în grame Si Mg Mn Al 7..202g Pe baza datelor calculate se alcătuiește fișa de încărcare. 572g prealiaj Al – Si se introduc: 7.143 cu prealiaje Cantitatea necesară de metale primare Ținând cont de puritatea Al primar (99. 52 .143g Si …………………………… x ……………………………………………………….202 Compoziția calculată a aliajului Cantitatea de metale introdusă 7.. 100g prealiaj Al – Si 7. Deci în încărcătură trebuie să se introducă aluminiu primar – conform tabelului 7.4 0.629 69. Tabel 7. x=7.624 0. x=0. Cantitatea de prealiaj Al – Mn se calculează ținând seama de faptul că în încărcătură mai sunt necesare 0. 1.429g Al.629/0. 10g Mn ……………………… 100g prealiaj Al – Mn 0.2g Mn …………………….

etc.0 2x5=10. care se depozitează și se marchează cu numărul șarjei din care provin.Mn Prealiaj Al – Mn Prealiaj Al – Si Total Masa în g 69. Dezoxidarea se poate face pe două căi: a) Prin introducere în baia metalică cu ajutorul unui clopot. 53 . Mg. Al – Ni. rebuturile. Mg. Al – Mg.01 2x5=10. Al – Mn. La aliajele de baza de Al. Particulele solide de oxid trec în fondant și pot fi colectate din zgură. Utilizarea prealiajelor este indicată la elaborarea aliajelor ce conțin elemente greu fuzubile (Al.572x5=142. Al – Cu – Mn.860 507. oxizii sunt insolubili. se evită în acest fel suprancălzirea exagerată a aliajului.). Exemple de prealiaje: Al – Cu. etc. Materialele recirculante reprezintă rețele de turnare. laselotele. Al – Co. Adausurile pentru dezoxidare – în procesul de elaborare a aliajelor neferoase eliminarea oxizilor formați din baia metalică este obligatorie în cele mai multe cazuri. a unui flux (granule) conținând produse clorice.Tabel 7. Al – Si.202x5=346. Al – Fe.835 g d) Elaborarea și turnarea aliajului: Prealiaje sunt aliaje intermediare ce se folosesc în cazul când alierea directă cu elementele în stare pură este anevoioasă sau chiar imposibilă. Al – Ti. Al – Cu – Ni. fiind prezenți în aliajul lichid sub formă de suspensie sau emulsie. în vederea reutilizării.0 28. se reduc pierderile de metale și se mărește precizia compoziției chimice finale a aliajului. etc.3 Fișa de încărcare Material de încărcare Aluminiu primar Prealiaj Al – Mg . Prealiaje trebuie să aibă temperatura de topire apropiată de cea a meatalului de bază și un conținut cât mai mare de element greu fuzibil.

. După topirea fluxului se încarcă aluminiu primar. care prin bulele de gaz create în întrega masă de aliaj lichid și care se ridică la suprafața antrenează oxizii solizi. Fondantul trebuie să aibă temperatura de topire mai joasă și greutate specifică mai mică decât a aliajului. Aliaje cu Mg 35%MgCl2+25%KCl+ 12%CaCl2+18%CaF2+ 10%MgO Pentru elaboararea oricărui aliaj neferos este necesar să se respecte câteva reguli de mare importanță pentru a se asigura obținerea unor aliaje corespunzătoare: Astfel: . prealiaje. de aliaje 1. Tabelul 7. Denumirea grupei Fondanți de protecție Crt. Aliaje de Al fără 25%KCl+60%NaCl+15% criolită Mg 2. . creuzetelor. a căptușelii refractare. Fondanți de protecție sunt materiale cu care se acoperă suprafața băii metalice pentru protejarea acesteia de oxidare. aluminiu. Elaborarea întregii șarje se va face sub un strat fondant. Fondanții se topesc și acoperă suprafața băii cu un strat lichid care izolează complet aliajul lichid de contactul cu atmosfera.4 Nr. recirculantul (aluminiu recirculant) și la sfârșit prealiajele și metalele de corecție. adausurilor. metalelor introduse etc. o 54 .b) Prin barbotare cu azot sau clor. . Aliaje de Al cu MgCl2KCl Mg MgCl2KCl+MgF2 3. se va evita menținerea la temperaturi înalte și în special supraîncălzirile.se va respecta ordinea de încărcare pentru elaborarea în următoarea succesiune: fondant. Proprietățile de turnare ale aliajelor de aluminiu sunt carcaterizate printr-o temperatură joasă de topire 700 … 300°C.se va evita orice urmă de umiditate a sculelor de lucu.se va evita orice mișcare inutilă a suprafeței băii.topirea să se facă rapid.

determinarea volumului retasurii. . Se va studia și se vor trage concluzii asupra proprietăților de turnare ale aliajelor de aluminiu: . 2) probelor.fluiditatea. 3. 4. Se pregătesc formele pentru turnarea (conform lucrării de laborator nr. 55 . Turnarea se poate realiza în forme din amestec sau forme metalice. .contracția liniară. În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptorului de elaboarare din cadrul laboratorului. 2.fluiditate mică (excepție Al – Si). Se efectuează calculul încărcăturii pentru un aliaj dat. 7.4 Desfășurarea lucrării: 1. concentrație mică și o mare capacitate de oxidare.

Zn=7. Alamele: 56 . . la care principalul element de aliere al cuprului este staniul. Aliajele pe bază de cupru se clasifică în două grupe principale: bronzurile și alamele. Aliaje pe bază de cupru: Pentru îmbunătățirea unor caracteristici cerute în tehnica exploatării (rezistența mecanică. după natura elementului de bază în trei grupe principale: . Pb=11. Sn=7. Ni=8. în aceste cazuri menționându-se elementul principal de aliere.29 g/cm3. rezistența la temperaturi înalte. b) bronzurile fără staniu.) aceasta se aliază cu diferite elemente. Denumirea de bronzuri a fost distribuită inițial numai bronzurilor cu Sn. .34 g/cm3).1 Clasificare: Aliajele neferoase grele se împart. obținându-se o gamă largă de aliaje cu multiple utilizări în diferite domenii industriale. cu beriliu.95 g/cm3. Sn). la care elementele principale de aliere ale cuprului apar elemente în afară de Sn. rezistența la coroziune și uzură etc.85 g/cm3.aliaje ale metalelor grele ușor fuzibile (Zn. cu plumb.14 g/cm3. Din această subgrupă fac parte bronzurile cu aluminiu. Denumirea de aliaje grele se datorează greutăților specifice ridicate ale metalelor de bază (Cu=8. Bronzurile: Sunt aliaje ale cuprului cu alte lemente de cât zincul și se împart în două subgrupe: a) bronzurile cu staniu.aliaje pe bază de nichel. 8 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase grele 8. cu mangan. ulterior fiind adoptată și pentru aliaje ale curpului cu alte elemente (în afară de alame). Pb.aliaje pe bază de cupru.LUCRARE DE LABORATOR Nr. etc.

Fe) conținutul cărora trebuie să fie cât mai mic (sub 0.50. S. mai conțin și alte elemente de aliere ce conferă aliajelor proprietății diferite. b) alame complexe. Structura bronzurilor cu staniu poate fi apreciată prin luarea în considerare a aliajului binar Cu – Sn. cuprul metalic practic nu se utilizează pentru turnarea pieselor cu excepția acelora care trebuie să posede o conductibilitate termică ridicată sau o rezistivitate electrică scazută. Rezistența la coroziune este micșorată puternic de impurități. Conținutul de staniu în aceste bronzuri variază între 2 și 15%. Prin aliere cu staniu se obține. Proprietățile mecanice depind. etc. Bronzurile cu staniu: Bronzurile cu staniu pot fi bronzuri binare (simple) care au ca element de aliere numai Sn precum și bronzuri complexe. 57 . o creștere a rezistenței și a durității cuprului și o mișcare a alungirii. în alungirea ridicată (40 – 50%). P. Sb. datorită formării unui strat protector de carbon bazuc de cupru la suprafața pieselor. care au în compoziție lor pe lângă Cu și Sn și aliate elemente ca Zn. Ele se caracterizează printr-o rezistența bună la coroziunea agenților atmosferici. Proprietățile de exploatare sunt cele care determină în principal utilizarea bronzurilor cu staniu. Cuprul posedă rezistență la tracțiune și duritate relativ scăzută (σr=15…. a apei de mare și a multor soluții de săruri. As.Sunt aliaje ale cuprului cu zincul și se împart în următoarele subgrupe: a) alame binare Cu – Zn. Influența staniului asupra cuprului este asemănătoare ca sens cu cea a carbonului asupra fierului. fără alte elemente de aliere. de structură. alcătuite numai din cele două metale componente. în funcție de puritate).001). ca și în cazul celorlalte aliaje de turnătorie. HB=35….20daN/mm². care în afară de cupru și zinc. Ni. Pb. (O. Bi. Din cauza rezistenței scăzute.

nichel etc.01%. 58 . Bismutul: are o influență puternică asupra proprietăților bronzului cu creșterea procentului de bismut. Conținutul maxim de bismut în bronzurile cu staniu trebuie să fie 0. plumb. Nichelul: finisează structura și îmbunătățește proprietățile mecanice (duritatea. însă micșorează proprietățile de antifricțiune. mărește fluiditatea aliajului. datorită apariției corpurilor ușor fuzibile și fragile.3% pentru dezoxidarea cuprului. Bronzurile insuficient dezoxidate conțin Cu2O și SnO sub formă de incluziuni dure și fragile. fosofor.3% nu influențează negativ calitățile bronzului.Duritatea proprietătilor bune de uzură. roți melcate. Impuritățile dăunătoare: Impuritățile peste anumite limite întâlnite în bronzurile cu staniu devin dăunătoare. cuzineți. Arsenul: până la un procent de 0. 8. Acestea sunt: arsen. Fosforul: se introduce în aliaje în proporție de până la 0. rezistența mecanică la temperaturi înalte). scade duritatea. elasticitatea și rezistența mecanică a bronzului. reduce tendința lui de saturare cu gaze și împiedică formarea de micro și macrostructuri. Peste aceasta limita. bucși de ghidare etc. Zincul: micșorează intervalul de cristalizare. aluminiu.).2 Elemente de aliere și impuritățile: Ca adoasuri de aliere a bronzurilor cu staniu se utilizează: zinc. Plumbul: adăugat până la 2% în bronzurile cu staniu îmbunătățesc proprietățile de prelucrare prin așchiere și rezistența la coroziune în mediul acid. bismut. formează cu cuprul și staniul compuși fragili care se separă la limita grăunților și face bronzul casant. fier. Fosforul introdus în cantități mari se dizolvă în cupru și formează compusul Cu3P dur și fragil. bronzurile cu staniu se utilizează în special la turnarea pieselor solicitate la uzură în condiții dificile de ungere (ex: lagăre.

cu inducție. 59 . Sn. . Zn. .cu rezistență. Pentru un calcul corect al încărcăturii este necesar să se țină cont de pierderile prin oxidare a elementelor în timpul procesului de carbonare. .Aluminiul: este dăunător în bronzurile cu staniu deoarece provoacă creșterea grăunților.3 Elaborarea și turnarea bronzurilor cu staniu: a) Încărcătura: Pentru elaboararea în vederea obținerii pieselor turnate.cuptoare electrice – cu arc cu acțiune directă. etc. a porozității pieselor turnate și micșoarează compactitatea. Extrem de dăunătoare sunt incluzinile de SnO2 care sunt dure și fragile. La un conținut mai mare de fier. etc.cuptoare cu flacără rotativă. . În bronzurile obișnuite se întâlnesc adesea porozități și incluziuni sub formă de oxizi.cuptoare cu flacără cu creuzet. b) Agregate de elaborare și turnare: . Ni. proprietățile mecanice ale bronzurilor sunt reduse pentru că fierul nu se dizolvă și apare sub formă de cuiburi de fier sau oxidat.lingotiere sau forme din amestecuri de formare. recirculant din aliajul respectiv. . Fierul: la un conținut redus are o influența pozitivă deoarece permite obținerea unui material cu greutăți mici. .) prealiaje Cu– Mg.aliaje turnate în blocuri. Cu – Ni. Pb.fondanți pentru protecție. se folosesc următoarele materii prime și materiale: . . .metale pure (Cu. 8. .adausuri de dezoxidare și degajare. c) Calculul încărcăturii: Calculul de șarjă la bronzurile cu staniu se efectuează la fel ca în cazul aliajelor de aluminiu.modificatori.

Compoziția aliajului luată în calcul: Tabelul 8.030 0.43kg metale după cum urmează: .1 Aliaje Cup Încăr Pierderi prin ardere pe tor cătur Al Cu Zn Si Mg Mn Sn Ni bază a de Cu Cu C 0.Calculul încărcăturii pentru 100kg din aliajul CuSn6Zn4Pb4T care urmează să se elaboreze într-un cuptor cu inducție din metale pure.870 1.003 kg Astfel pentru a elabora 100 kg de aliaj CuSn6Zn4Pb4T trebuie introduse la agregatul de elaborare 101.25=0.3 Sn Zn Pb Cu Total 2 0.5 0.75 % Kg 0.5 1-1.5-1.În tabelul următor se dau limitele în care variază aceste pierderi în funcție de tipul cuptorului: Tabelul 8.5 1-3 1-3 1-5 1-3 0.55-1 creuz 1.cupru catodic 60 86.75 0.2 Sn Zn Pb Cu Total % 6 6 4 86 100 % Kg 6 4 4 86 100 kg Mai întâi se calculează pierderile prin oxidare pSn=6⋅1/99=0.55 et N 2-3 1-1.2-20 5-9 1-3 1-2 10 C – încărcătură compactă.060kg pZn=4⋅2/98=0.5 2-5 4-8 2-10 2-3 1-1.060 0.043 2.083kg pPb=4⋅0.5-1 0.0.5 vatră N 3-5 1-3 3-20 5.870 kg . N – încărcătură necompactă.5-1. Ex 1: .5 Cu C 2-3 1-1.030kg pCu=86⋅1/99=0.5 2-10 2-5 1-10 1-5 1-1.75 1 4.5.87kg Pierderile prin ardere (oxidare) Tabelul 8.75/99.

90 0.083 kg .25 Se adaugă prealiaje și metale pure (Pb.05 42.22 Sn (50%) kg Prealiaj Cu – 2. Tabelul 8. .încărcărea cuprului și a fondantului de protecție.98 metalic kg Cupru 38.Cu) în cantități corespunzătoare.08 4.62 38. .zgurificare.06 4.11 6.083 kg Total 101.060 kg .zinc 4.043 kg Ex 2 – calculul încărcăturii pentru același aliaj.23 2. În încărcătură se va introduce 50% recirculant cu următoarea compoziție chimică: Tabelul 8.95 1.2 3 93 kg d) Fazele elaborării și turnării: . .62 catodic 7 7 kg Total 6.87 0.8 0.85 2. pentru a se obține cantitățile de elemente calculate anterior (plus pierderile prin ardere).25 50 kg Prealiaj Cu – 3.4 Sn Zn Pb Cu Impurități % 5.staniu 6.încărcarea prealiajelor.98 1. metale pure și prealiaje.9 0.05 42.1 85.11 3.5 Sn Zn Pb Cu Impu Total rități Recirculant 2. .7 4. 61 ..9 3.03 86.5 kg 2.95 1.rafinare – degajare.233 4. în cazul când se lucrează cu recirculant.855 42.dezoxidarea.25 101.plumb 4.466 Zn (50%) 3 kg Plumb 1.

la temperatura de 1120 – 1180 °C.3% din cantitatea de topitură. se oxidează pe suprafețe. Contracția mare la solidificare și oxidare rapidă pot duce la defecte ca: retasuri. introduse sub formă de prealiaje astfel: .2 – 0. Fondanți principali folosiți la elaborare: Tabelul 8. Pentru a peântîmpina acestea. Pentru a obține suprafețe netede ale pieselor. prezintă fluiditate și contracție mare. 62 .4 Desfășurarea lucrării: În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptoarelor din cadrul laboratorului se va efectua calculul încărcăturii pentru un aliaj indicat. elaboarea și turnarea acestuia. . și au o tendință mare de segregare. 8. Aliajele de cupru se topesc la temperaturi de 1180 °C – 1250 °C. Fe).03 – 0. Rafinarea – degajarea: Rafinarea bronzului cu staniu se realizează în special cu oxizi ai căror metal au o afinitate mai mică de oxigen decât metalele considerate impurități dăunătoare (Al. iar la turnare jetul de metal să nu se întrerupă și să asigure umplerea liniștită.. Dezoxidarea: se poate face cu fosfor.005% din masa aliajului. este necesar ca formulele să fie prevăzute cu maselote. Si. reprize. nisipurile întrebuințate la execuția formelor trebuie să aibe o granulație fină.magneziul sub formă de prealiaj Cu – Mg la 1100°C în proporție de 0.turnare.6 Fondanții Denumire a aliajului De protecție De rafinare Bronz cu 20% sodă calcinată+40% 40% sodă staniu Fluorică+40% nisip cuarțos calcintă și 40% fluorica+20% borax Turnarea: se poate face în forme temporare din amestec de formare sub forme metalice. magneziu sau litiu.fosforul sub formă de prealiaj Cu – P în proporție de 0.

ca urmare. 9. sunt modificarea grăunților și alungirea lor în sensul dezvoltării maxime într-o singură direcție. σr și duritatea) cresc cu creșterea gradului de deformare. atunci când aceasta are loc la o temperatură T ≤ 1/3 Tt Tt – temperatura de topire Deformarea plastică la rece se produce prin maclare. Ecruisarea provoacă o schimbare a structurii și. care se constată la microstructura metalului. Astfel principalele semne ale ecruisării. structura metalului devenind fibroasă. Proprietățile mecanice sunt modificate de ecruisare astfel: . ceea ce produce apariția altor dislocații. σe.indicatorii de rezistență (σp. 63 .LUCRARE DE LABORATOR Nr. fizice și chimice în procesul. iar obstacolele prinicpale care frânează această mișcare a dislocațiilor sunt atomii străini din rețea.2 Influența deformării plastice la rece asupra proprietăților materialelor Prelucrarea prin deformarea plastică la rece provoacă ecruisarea (întărirea) metalului care reprezintă ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietăților mecanice. alunecare și maclare. de deformare plastică la rece. a proprietăților metalelor și aliajelor determinată de deformarea plastică la temperaturi mai joase decât temperatura de recristalizare. În ultimul timp se consideră că ecruisarea se datorește creșterii mișcării dislocațiilor odată cu creșterea gradului de deformare.1 Considerații teoretice: Se consideră că avem deformare la rece. prin alunecare.9 Influența ecruisării asupra forțelor de deformare plastică la rece 9. σc.

mai puțin elastice. creșterea rezistenței la oboseală. mai rar. mai dure. fiind puternic influențat de tipul rețelei cristaline. cu grade mari de deformare conține ~ 1012 dislocații pe cm2. iar inducția magnetică se mărește. se micșorează condubtibilitatea termică.. procesului tehnologic pentru crearea prin deformarea plastică a stratului superficial a unei stări cu rezistență și duritate mai mare. Cu alte cuvinte prin deformarea plastică la rece materialele metalice se întăresc. a transformărilor de fază și se utilizează pentru durificarea superficială a pieselor. Odată cu creșterea gradului de deformare se micșorează rezistența anticorozivă. reziliența) scad.indicatorii de plasticitate (alungirea. iar acest fenomen este numit durificare prin deformare sau ecruisare. care se consumă la deformarea rețelei cristaline. la uzură datorită apariției unui sistem favorabil de tensiuni remanente. compoziție și structură. De exemplu un material recopt conține 106 – 108 dislocații pe cm2 în timp ce un material supus unei deformații plastice la rece. Deformarea plastică la rece prezintă deseori o importanță deoasebită datorită ecruisării pentru durificarea materialelor metalice care nu sunt susceptibile la durificarea prin tratament termic. Capacitatea de ecruisare a unui metal se caracterizează prin coeficientul de ecruisare (modulul de plasticitate) care este egal cu panta cursei reale tensiune de deformație. devin mai rezistente. Ecruisarea se produce în urma acținuii forțelor exterioare sau. la formarea cristalelor orientate (textura). electrică și permeabilitatea magnetică. În urma prelucrării la rece. Prin ecruisare în materialul metalic se acumulează particule cu energie mare. 64 . Coeficientul de ecruisare variază de la un metal la altul. Denumirea se atribuie de asemenea. la deplasarea dislocațiilor și la creșterea volumului în strat.

P3.Trasarea curbei de variație a presiunii specifice la deformarea plastică la rece. Procesul se reia de cel puțin două ori obținându-se P2.scule plane. a unor epruvete din aluminiu sau cupru. 9.H2. 9. în funcție de gradul de deformare aplicat oferă posibilitatea stabilirii influenței ecruisării supra forțelor de deformare. – uri: . Cunoscând că forța necesară deformării este: p=psA unde: ps – presiunea specifică.H3 ……PnHn.șubler. . Interpretarea rezultatelor obținute: Se trasează graficul ps .H0) a epruvetei aceasta se refulează pe o înălțime H1.εh.3 Materialul didactic: a) epruvete cilindrice din aluminiu și cupru având raportul H0/D0<2. b) presa hidraulică dotată cu manometru pentru stablirea presiunii la sfârșitul deformării. A – aria secținuii.5. Prin calcul se determină presiunea specifică (ps) în daN / mm 2 și gradul de deformare relativ (εh).4 Modul de lucru: După măsurarea diametrului și înălțimii inițiale (D0.Al) și se concluzionează modul în care influențează ecruisarea forța de deformare. Se întrerupe procesul notându-se presiunea indicată pe manometru (P1). Se poate stabili influența ecruisării asupra forței de deformare. c) S.V.D. [ ] 65 . date care stau la baza trasării graficului ps .εh pentru cele două tipuri de aliaje (Cu.

LUCRARE DE LABORATOR Nr. 10 Nr.10 66 .

67 .

68 .

69 .

70 .

71 .

72 .

73 .

74 .

75 .

76 .

77 .

78 .

79 .

80 .

81

82

83

84 .

85 .

86 .

87 .

88 .

89 .

90 .

91 .

92 .

93

94

95

96 .

97 .

98 .

99 .

100 .

101 .

se exprimă în funcție de forța normală (N) și de coeficientul de frecare (f) prin relația lui Coulomb: 102 .LUCRARE DE LABORATOR Nr. Rezultă deci că frecarea nu este dorită la deformarea plastică și trebuie adoptate măsuri pentru reducerea la minim a acesteia. care generează o structură neuniformă ce va conferi materialului proprietăți neuniforme. întâmpină o rezistență caracterizată de o anumită forță de frecare. pe când la organele de mașini această variație este neglijabilă.suprafețele de contact își modifică continuu secțiunea. .deplasarea particulelor de material pe suprafețele de contact se efectuează cu mărimi și viteze diferite. fiind cauzată doar de uzură. Frecarea frănând deformarea în anumite zone ale corpului.forțele de frecare rezultate sunt mult mai mari la deformarea plastică și ca atare forțele necesare deformării se vor mari corespunzător. La deformarea plastică apare frecarea de alunecare între corpul supus deformării și sculele de deformare. . acesta va fi caracterizat de o deformare neuniformă.presiunile ce apar pe suprafețele de contact sunt de până la 40 – 60 de ori mai mari decât la organele de mașini. . care este însă mult deosebită de frecarea de alunecare ce apare la organele de mașini prin faptul că: .11 Influența frecării asupra curgerii materialelor metalice la deformarea plastică prin presiune 11. Valoarea forțelor de frecare (T) la deformarea plastică. pe când la organele de mașini acestea sunt aceleeași în toate punctele suprafețelor de contact.1 Frecarea la deformarea plastică: Prin frecare se înțelege fenomenul prin care deplasarea reciprocă a două corpuri metalice ce se află în contact.

pe suprefețe de contact se găsesc lubrefianți tehnologici. 103 .temperatura. În cazul folosirii unsorilor tehnologice. presiunea de deformare este mai mare. presiunea de deformare (gradul de deformare aplicat).2 Zonele de deformare plastică: La refularea cu deformare neuniformă în funcție de intensitatea cu care au loc procesele de deformare plastică și de raportul h0/d0.T=f⋅N Valoarea coeficientului de frecare depind de mai mulți factori: gradul de prelucrare al suprafețelor de contact. iar viteza de deformare este mai ridicată.viteza de deformare. să fie pasive din punct de vedere chimic și rentabile din punct de vedere economic. Astfel valoarea coeficientului de frecare va fi cu atât mai mică. acestea trebuie ca pe lângă reducerea coeficientului de frecare să asigure răcirea sculelor și a corpului deformat. să nu fie toxice pentru muncitori. - 11. . duritatea suprafețelor active ale sculelor este mai mare. Dintre toți factorii pentru micșorarea coeficientului de frecare se acționează în special prin ridicarea gradului de prelucrare și durității suprafețelor sculelor de deformare și prin folosirea unsorilor tehnologice atât la deformarea la cald și la rece. temperatura crește (pentru cazul deformării la cald). . volumul semifabricatelor sau epruvetelor ce se deformează se divizează în patru sau trei zone. cu cât gradul de prelucrare al suprafețelor de contact este mai avansat. o depunere și o îndepărtare ușoară de pe suprafețele acestora.

11. deformarea plastică este îngreunată. 104 . Zona II – reprezinta domeniul în care gradul de deformare plastică se produce cu intensitate maximă.a)În cazul epruvetelor înalte cu raportul h0/d0>2. Zona III – delimitează domeniul în care gradul de deformare plastică este mai mic decât în zona II și mai mare decât în zona I.5 care se refulează cu grade mici de deformare unitară cu până la 25% deformare generală. în timpul deformării se formează 4 zone de intensitate a deformării plastice. în direcția tangențială.1 Zona I – marchează în care dorită influenței forțelor de frecare exterioară. care cresc pe măsura apropierii de periferie. La această zonă pe lângă tensiunile de comprimare apar și tensiuni de întindere. de aceea deformarea plastică ce se produce cu intensitatea minimă. Fig. iar culoarea deformării plastice locale se micșorează continuu pe măsura apropierii de suprafețe de contact cu sculele.

neuniformitatea deformării: Pentru stabilirea zonelor de deformare plastică se folosește metoda unei rețele rectangulară. Deformația plastică locală pe înălțime se calculează cu relația: h − h1 ε1 = 0 100 % h0 Pe baza deformării plastice locale. Pentru semifabricate foarte scurte apar zone de deformare îngreunată. b)În cazul epruvetelor cu raportul h0/d0<2. fie comprimare pe o direcție și întindere în celelalte două direcții. starea de tensiune este fie comprimare liniară.3. 11. În acest caz aprecierile cu privire la valorile deformării locale și neuniformității deformației se face pe baza modificării dimensiunilor inițiale ale fiecărei celule elementare din rețeaua deformată. Desfășurarea lucrării și modul de lucru. după deformarea plastică prin refulare celulele elementare ale acestei rețele se deformează diferit.Zona IV – reprezintă domeniul în care deformarea se produce uniform și cu intensitatea medie. Se execută o epruvetă prismatică la care s-a lansat o rețea rectangulară inițială. neuniformitatea deformării plastice ∆ε se poate determina prin diferența dintre deformația plastică locală maximă și minimă cu relația: ∆ε = ε lM − ε lm 105 .5 zona IV lipsește. care s-au format în timpul refulării sau la începutul refulării pe măsura trecerii suprafeței laterale în suprafața de contact.

3.Fig.11. iar pe ordonată înălțimea epruvetei după refulare.2 Denaturarea formei rețelei rectangulare după refularea cu deformare neuniformă Fig.11. Variația deformării plastice locale (εl) se calculează pentru fiecare celula elementară. iar deformarea generala (εg) se calculează pe bază înălțimii inițiale a epruvetei H0 și finale H1.11.3 Variația uniformității deformării plastice pe înălțime este repezentată ca în fig. Pe abscisă sunt trecute valorile deformării plastice. H − H1 εg = 0 100 % H0 106 .

B0. εr . Deformarea plastică locală în cazul de față variază de la 1 la 3 sau de la 5 la 3. iar pentru corpurile prismatice: ∆εz=∆εx+∆εy Conform legii rezistenței minime: B 1 L 1 1 = λ = 1 = 1 + 0 ( − 1) sau β = L0 L0 η λη B 1 η 1 + 0 ( − 1) L0 η Unde: 1 H η= = 1 µ H0 L0.este deformata plastică pe orizontală în direcție radială. Rezultatele obținute vor fi analizate evidențiindu-se influența frecării și importanța eliminăriii forțelor de frecare astfel: 107 . crește pe măsura apropierii de mijlocul înălțimii epruvetei și a îndepărtării de suprafețe de contact cu sculele. respectiv finală. lățimea inițială. respectiv finală f – coeficient de frecare pe suprafețele de contact Știind că T=f⋅N Se poate stabili valoarea forțelor de frecare. 3).Din fig.3 se vede că deformarea plastică locală a cărei valoare este minimă în punctul 1 și 5. se egalează cu valoarea lui g în punctul 2 și 4 și devine maximă la mijlocul înălțimii epruvetei (pct.11. Această relație este valabilă pentru probele cilindrice. L1. B1 – lungimea inițială. iar la neuniformitatea variației se calculează cu relația: ∆ε=ε3-ε5 sau ∆ε=ε3-ε1 Pe orizontală neuniformitatea deformației poate fi determinată ținând seama de faptul că volumul deplasat pe verticală este egal cu volumul deplasat pe orizontală: εz=εx+εy=2εr ∆εz=2∆εr εz – este deformata plastică pe înălțime.

curgerea punctelor materiale conform legii rezistenței minime. Lubrefianți utilizați: ulei minerali. . - 108 . vaselină.neuniformitatea deformației.trecerea suprafeței laterale a unei epruvete cilindrice în suprafața de contact cu sculele. Această trecere este cu atât mai mare cu cât coeficientul de frecare exterioară este mai mare și mai invers. Pentru a pune în evidență trecerea suprafețelor în suprafața de contact se vopsește suprafața de contact (frontală) sau se marchează pe suprafața laterală.

12 109 .LUCRARE DE LABORATOR Nr.

110 .

111 .

112 .

113 .

114 .

115 .

116 .

117 .

118 .

119 .

120 .

121 .

122 .

123 .

124

125

126

127 .

128 .

129 .

130 .

131 .

132 .

133 .

134 .

135 .

136 .

137 .

138 .

139 .

140 .

141 .

Pe ansamblul semifabricatului deformarea nu se produce uniform. Gradul de refulare r se determina cu relația: h − h1 r= 0 100 % h0 h0 – înălțimea epuvetei înainte de refulare în mm. Execuția probei de refulare se face conform prevederilor STAS. refulate prin forjare 13. care se caracterizează prin traiectorii și viteze relative diferite. În timpul realizării refulării.13 Determinarea raportului optim între înălțimea și diametrul semifabricatelor cilindrice. cea mai reprezentativă este proba de refulare. 142 . h1 – înălțimea epruvetei după refulare în mm. în volumul materialului apărând zone compacte unde curgerea este mai intensivă sau mai puțin intensivă.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Refularea este operația de comprimare a unui semifabricat în direcția axei lui principale. prin refulare semifabricatele își măresc secțiunea transversală în detrimentul înălțimii lor. particulele materiale din interiorul volumului de material au unele față de altele o mișcare relativă.1 Considerații generale: Dintre problemele tehnologice la care sunt supuse materialele metalice pentru forjare. Astfel spus.

2. sulfuri. b) după refulare.b Fig. Deoarece prin încercarea de refulare materialul se supune unei deformări foarte puternice. c). pentru încercarea la rece și d=5…. Aprecierea rezultatelor refulării se face prin examinarea cu ochiul liber și se consideră acceptabila atunci când pe suprafața formei refulate nu au apărut fisuri. 13. Gradul de refulare (r) este de 50%.2 a). 143 a . Deformarea unor semifabricate cu h0/d>R0 (R0 – raportul optim) conduce fie la apariția flambajlului (fig. concomitent mărindu-se dimnesiunile în celelalte plane (diametru. lățime). 13.. 66% și 75% pentru oțeluri și 66% pentru matale și aliaje neferoase. h0=1.5d pentru oțeluri și h0=2d pentru metale și aliaje neferoase. Reducerea înălțimii semifabricateor este carcteristică operației de refulare prin forjare liberă.1 Proba de refulare a) înainte de refulare. b. înălțime. crăpături. fie la nedeformarea unor zone din volumul semifabricatelor (fig.30 mm. 13. Dimnesiunile epruvetei: d=2…. este bine ca încercarea de refulare să se execute la temperatura de forjare.150 mm pentru încercarea la cald. rupturi. însă poate fi întâlnită și la efectuarea operațiilor de întindere și matrițare. punând în evidență capacitatea de deformare plastică a materialului metalic. retasuri sau reprize.

Fig.3. 144 . După ce în prealabil semifabricatele au fost refulate individual (fig. 2. 1 și nr. Un alt mijloc de reducere a neuniformității deformării plastice îl constituie refularea în pereche. pentru reducerea la minim a forțelor de frecare exterioară și a neuniformității deformării plastice se recomandă ca suprafețele de lucru a sculelor să fie unse. În cazul pieselor de mare răspundere. 13.13. care sub acțiunea forței de refulare se întinde micșorând în acest fel forțele de frecare exterioară. pentru reducerea neuniformității deformării plastice și îmbunătățirea caracteristicilor tehnologice și mecanice ale produselor obținute prin deformarea plastică este necesar ca suprafețele de lucru ale sculelor să fie cât mai fin prelucrate ți să se mențină în această stare.2 Schema refulării semifabricatelor cilindrice. |inând cont de factori analizați în lucrările de laborator nr. Fiind mai puțin rezistente la deformarea plastică placa sau șaiba dintre semifabricat sau scule joacă rolul unei pelicule de lichid vascos. a) se suprapun câte două și se refulează împreună. Tot în acest scop uneori se recomandă ca între semifabricate și scule poate fi sub formă de placă sau șaibă.

13. După cea de a doua refulare împreună dispar și zonele de deformare îngreunată (1). Material didactic: .13.S.3.șubler. în schimb dificultățile de forjare sunt mai mari.V. Se observă că în acest caz neuniformitatea deformației este mai mică decât la refularea individuala între scule plane.scule plane. Fig.Presa hidraulică manuală dotată cu manometru pentru stabilirea presiunii la sfârșitul deformării.D. . d și se refulează din nou împreună. care s-au format la refularea individuala zone (2) dispar la prima refulare în pereche. rămânând doar zonele de deformare îngreunată (1). 1.3 Schema refulării în pereche în mai multe stadii. . . se suprapun ca în fig.Epruvete cilindrice din Cu și Al. – uri: . În continuare semifabricatele se rotesc cu 180 °C.În acest fel din cele două zone de deformare îngreunată. 145 .

13. Mod de lucru: a) determinarea raportului optim R0=H/D. b) Pentru a determina influența raportului optim R0 asupra forțelor de deformare se va refula o epruvet.7. la aceeași presiune de la punctul (a).5. Se vor deforma la aceeași presiune.3.2.7 după schema din fig. 2. 146 . Se vor deforma epruvete din Cu și Al având raportul H/D=1. 2. având raportul H/D=0.5. c) Se vor refula două epruvete cu H/D=0. 3. Se va calcula gradul de deformare plastică realizat la fiecare refulare.

1. 14.14 Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate 14.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Fig. capacitate de prelucrare prin aşchiere.1 Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei. Noţiuni teoretice Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate.2. Scopul lucrării Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate. sudabilitate etc. trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate. 14. Cunoaşterea coeficientului de contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite. în afară de proprietăţile fizico-mecanice necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării. iar în urma turnării şi solidificării 147 .

L0 < Ls. lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls. Între dimensiunile liniare ale materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a stabilit următoarea relaţie de legătură: în care: α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară. o proprietate complexă fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării cum ar fi: frecarea internă. Utilaje. la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura ambiantă. iar T0 este temperatura mediului ambiant (T0=200C).să se obţină o piesă fără defecte. prezentat în figura 2. contracţia volumică şi de solidificare. la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate 5 într-o formă permanentă din 148 . deci. pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra turnabilităţii. aparatură şi materiale Pentru buna desfăşurare a lucrării se foloseşte un aparat destinat măsurării contracţiei liniare. care. este un element ce stă la baza dimensionării corecte a modelelor de turnătorie. 1). Dilatarea este un fenomen reversibil şi. pentru aluminiu este de 6600C. ε1 reprezintă contracţia liniară specifică. α= 2. Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în raport cu temperatura. Turnabilitatea este. 14.3. Ts reprezintă temperatura de solidificare.2⋅10-5 °C-1. Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la solidificare. Dimensiunile liniare ale materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la care se găseşte acesta (fig. ca urmare.

ca urmare. datorită contracţiei liniare a materialului. Această pregătire constă. În urma turnării.grafit 4 este măsurată continuu cu ajutorul ceasului comparator 1 care palpează permanent tija mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă printr-un lagăr 9 montat în suportul 3. 14. în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm. Fig. capetele libere ale elementelor 2 şi 6.4. deplasează tija mobilă 2 odată cu el. În timp ce elementul 6 fixează capătul piesei turnate. Aluminiul se va topi într-un creuzet din oţel inoxidabil căptuşit în interior cu un material refractar. durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă. îndeosebi. Măsurarea temperaturii de încălzire a cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului. vor fi prinse în piesa turnată. care au o formă tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare.2 Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este mic şi. capătul celălalt al acesteia. În 149 . 14. Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7 prin intermediul unor piuliţe 8. Desfăşurarea lucrării.

De asemenea. Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi. măsurată cu ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor. cât şi variaţia dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 14. ea se blochează cu un şurub. împreună cu acesta. din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului. Pentru ca această tijă să nu se deplaseze. tija mobilă se deblochează prin slăbirea şurubului de strângere..1. contracţia specifică liniară procentuală s1.750 0C. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740.. Atât timpul.acelaşi timp se reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului. după răcirea materialului. se calculează. cu ajutorul relaţiei: iar cu ajutorul relaţiei: 150 . se introduc în cuptorul de încălzire. până la turnarea materialului în formă. După formarea crustei de solidificare. [s] ∆L. De acum înainte. Tabelul 14. [mm] 0 0 15 30 45 60 75 90 105 120 Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie de timp ∆L = f(t).1 t. se toarnă în cavitatea formei din grafit până ce aceasta sen umple complet.

L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară. 151 . Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu temperatura.se calculează coeficientul de contracţie liniară a1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în literatura de specialitate.

cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor. În prezent produsele din table subţiri folosite în industria automobilelor.2. Noţiuni teoretice Ambutisarea este procesul de deformare plastică. situat spre marginea exterioară a semifabricatului plat.5-2 mm şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 211286). Un element I de material. 15. Schema de principiu a ambutisării este prezentată în figura 15. 152 . metale neferoase sau aliajele acestora. aerospaţială. electronică etc.1.LUCRAREA Nr.. la începutul operaţiei de ambutisare se scurtează în sens transversal datorită tensiunilor de compresiune 1 şi se lungeşte pe direcţia radială datorită tensiunilor de întindere σ2. prin care semifabricatul de formă plată se transformă în produse cave. la rece sau la cald. 15 Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen 15. având grosimi de 0.1 Scopul lucrării Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a tablelor şi a benzilor metalice din oţel. sunt realizate prin ambutisare.

În momentul trecerii peste muchia matriţei M. iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială. elementul se deplasează din poziţia I în poziţia II şi apoi spre muchia matriţei de ambutisare.Fig.1 Odată cu înaintarea poansonului. 15. iar tensiunile de întindere σ2 cresc. lungimea pe contur a piesei ambutisate . la o deformaţie de încovoiere.L'' rezultă mai 153 . în plus.2 Datorită alungirii materialului în direcţia axială. tensiunile de compresiune σ1 scad. elementul de material este supus. În acest timp.. 15. Fig. dând naştere la deformări mari de alungire după direcţia radială. în poziţia III.

5) se compune dintr-o roată de mână 1. asemenea celor din figura 15. până la apariţia unei fisuri pătrunse. penetratorul sferic 5. Cu ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri.3 3. batiul 4. Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse într-o matriţă (fig. un 154 . 15. constituie indicele Erichsen şi se notează cu IE. exprimată în mm. în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii maxime de ambutisare a materialului.mare decât raza semifabricatului „R" (fig. 15. se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară cu latura. Fig.4. Adâncimea de ambutisare.3). respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat.2). 15. un inel de strângere 3. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării. un ax filetat 2. Aparatul destinat ambutisării tablelor prin metoda Erichsen (fig. 15.

4 Epruveta 8 se aşează în matriţa 9 pe suprafaţa pe care au fost trasate cercurile şi cu dispunerea caroiajului înspre oglindă. continuu şi fără şocuri. pentru a putea observa cu precizie. După prinderea epruvetei. apoi se fixează cu ajutorul inelului de strângere 3.. lent. fixatorul 7. 15. 155 . matriţa 9. cu o viteză de aproximativ 5.rulment cu bile 6. oglinda 10 şi tamburul gradat 11. operaţia de ambutisare începe prin rotirea roţii de mână 1 în sensul acelor de ceasornic. momentul apariţiei fisurii. epruveta 8. Fig. Spre sfârşitul încercării se va reduce viteza de ambutisare către limita inferioară.20 m/min.

În tabelul 15.Fig. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 15. După ambutisare.2. IE.5 În momentul fisurării epruvetei se constată. 156 . o scădere bruscă a forţei de presare şi se poate auzi un sunet metalic ascuţit.3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite materiale. 15. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri pătrunse. pe o lungime de aproximativ 5 mm. de regulă. Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen. epruveta se scoate din dispozitiv şi se măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a poansonului.

2 Material Oţel carbon de calitate pentru ambutisare Cupru Aluminiu Alamă Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm 9.Tabel 15. Df.5-9.5 8. se poate trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei.5-12 Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate. În buletinul de analiză se menţionează: • felul şi marca materialului. iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială. apar tensiuni de compresiune. [mm] IE [mm] Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale cercurilor ce formează caroiajul. • indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă.5 8. în material există tensiuni de întindere. [mm] Di. Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte. 157 . • numărul epruvetelor. • grosimea epruvetelor. Tabel 15.5 8.1 Marcă material Grosimea tablei [mm] Diamterul Diametrul iniţial final al al caroiajului.0-10. caroiajului.

. N. Indrumar de laborator.D. Tehnologia materialelor. E. Tehnologia Materialelor. Cănănău. Borda. Paltalvi. Tehnlogia materialelor.. Tehnologia Metalelor. 3. 7.1. 1978. Univ. 1981. Bucureşti. din Galaţi. 1983.. Academiei Fortelor Terestre.Bibliografie 1.. 158 . 2.. G. Bucuresti 1985. 4.. A. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. C. 4. Tehnologia materialelor. Tehnologia Metalelor. 6. și alții. M. Mehedinteascu M. C. Curs didactic. L. Stoian. A. 2. EDP. Curs pentru sectiile de inginerie economica. Nanu..Univ. 5.T.. 8. 9. Voicu. 10. E.... Drăgulin. D.P. Tehnologia materialelor.T. I. E. 1973. I. Bucureşti. N. Tehnologia materialelor. vol. Bucureşti. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. Domşa.. Tehnologia materialelor. 3. Editura Bren. Iacobescu. Gurau. 1999. Tehnologia materialelor. Galaţi. 1983. Răileanu. Cănănău. Îndrumar de laborator.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful