LUCRARE DE LABORATOR Nr.

1 Tehnologia formarii Stabilirea poziției de formare și a celei de turnare a piesei: La stabilirea oricărei tehnologii de formare se au în vedere următoarele aspecte principale: - Obținerea ușoară a cavității formei (astfel că aceasta să dea ca formă și dimensiuni), exteriorul și interiorul piesei turnate; - forma obișnuită să fie capabilă să preia toate solicitările mecanice, termice și chimice; - piesa turnată să aibă aspect comercial, să fie corespunzătoare din punct de vedere calitativ și să fie ieftină; Pentru turnarea unei piese este necesară o garnitură de model (care cuprinde modelul, cutia de miez, rețeaua de turnare, răsuflători, maselotele). Cu ajutorul modelului se obține o cavitate în semiforma interioară și superioară, iar cu ajutorul cutiei de miez se obține miezul care asigură obținerea cavității interioare a piesei. După formare, montarea miezului și închiderea (asamblarea) formei se toarnă aliajul care după solidificare duce la obținerea piesei brut turnate. 1.1 Stabilirea planului de separație a modelului și a formei: Pentru a face posibilă extragerea modelului din amestecul de formare, fără deteriorarea formei, acesta trebuie secționat după una sau mai multe suprafețe de separație. Aceste suprafețe pot fi plane, frânte sau curbe sau oarecare (fig. 1.1).

5

Fig. 1.1 Posibilități de secționare a modelelor și a formelor Pentru pisele simple unul din planele de simetrie ale piesei, poate fi ales ca plan de separație a modelului și ca plan de separație al formei (fig. 2).

Fig.1.2 Planul de separație al unei piese simple În general la alegerea planului de separație (P.S.) pot să apară mai multe soluții care depind de simetria piesei turnate, de
6

prezența suprafețelor care trebuie turnate prelucrate mecanic prin așchiere, de poziția de turnare și de formare a piesei. Dintre soluțiile posibile trebuie aleasă aceea care asigură: - extragerea cea mai ușoară a modelului din amestecul de formare; - obținerea formei cu cele mai puține forme miezuri; - montarea ușoară și sigură a formelor miezurilor în formă; - asigurarea suprafețelor ce urmează a fi prelucrate mecanic în partea de jos sau lateral; 1.2 Stabilirea înclinărilor și racordărilor constructive: Pentru a se asigura extragerea ușoară a modelului din amestecul de formare, aceasta se execută cu pereți înclinați. Înclinarea peretilor se poate realiza prin îngroașarea lor, prin subțierea lor sau prin îngroșare și subțiere (fig. 1.3 a,b,c).

a) b) c) Fig. 1.3 Înclinări constructive pentru pereții modelelor a – prin îngroșare; b – prin subțiere; c – prin îngroșare și subțiere. Pentru a se evita pierderile de material și manopera valoarea înclinărilor constructive este reglementată prin STAS.

7

1 Unghiul de înclinare α 11°5’ 5°50’ 5°50’ 3° 1°30’ 1°10’ Trecerea de la pereții subțiri la pereții groși și invers (pentru piesele turnate) se recomandă să se facă astfel: Fig.să prevină acumulările de aliaj (noduri termice) în piesă.3 Racordări constructive: Sunt rotunjiri ale unghiurilor interiore (<180°C) sau exterioare (>180 °C) între doi pereți ai piesei turnate. . . . 8 .Înălțimea H a peretelui ce trebuie înclinat (mm) ≤25 ≥ 25 Înclinarea 1:5 1:10 1:10 1:20 1:30 1:50 Tabelul 1. Scopul acestei racordări este: .să prevină creearea de muchii ascuțite în formă.4 Pantele de trecere de la pereții subțiri și pereți groși și invers 1.să prevină efectul dăunător a transcristalizării. 1.să prevină concentrarea tensiunilor de tracțiune și torsiune.

La solidificarea.5 Transmiterea căldurii de la piesă la formă. planul de rezistență minimă x – x la întâlnirea a două fronturi de cristalizare. Astfel la solidificarea piesei din fig.5.Transmiterea căldurii de la piesă la formă se face prin conductibilitate. 1. 9 . c. 1. perpendicular pe suprafața de schimb de caldură (fig. se creează un plan de rezistență minimă după direcția x – x ca urmare a faptului că legătura dintre vârfurile cristalelor care se întâlnesc în acest plan este mai mică decât între cristale.5) Fig. solidifcare cu retasură închis – defect.1. b. fapt care periclitează rezistența în exploatare.6 Solidificarea pieselor în cazul a doi pereți perpendiculari a. creșterea cristalelor se realizează de asemenea perpendicular pe suprafața de schimb de căldură. Fig.1.

10 . aliaje neferoase grele. 1. Deoarece din turnare nu se poate obține o precizie dimensională suficient de mare pentru a realiza o distanță precisă între diferite suprafețe sau axe. efectele dăunătoare sunt înlăturate dacă cei doi pereți vor fi racordați între cei ca în (fig. 1. Aceste cauze au dus la solidificarea piesei cu gol închis (fig. . .clasa de precizie a pisei turnate.solidificare cu retasură deschisă – defect. etc.4 Stabilirea adausurilor de prelucrare tehnologice și de contracție: Piesele turnate se întebuințează în construcția de mașini.dimensiunile piesei și ale suprafeței ce se prelucrează. 1. 1. oțel.. d). solidificare corectă prin rotunjirea colțurilor. c). Mărimea adoasului de prelucrare depinde de mai mulți factori: . turnării.6. d. Coeficientul de concentrație La încălzire corpurile se dilată liniar după relația: lt=l0(1+αT) unde: lt – lungimea barei la temperatura T. b) sau deschis (fig. Materialul îndepărtat prin prelucrare mecanică poartă denumirea de adaus de prelucrare. Mărimea adausului de prelucrare este reglementat prin STAS pentru piesele din fontă.poziția suprafeței prelucrate în timpul.6.natura aliajului.de metoda de formare. . aliaje neferoase ușoare. atât din cauza încălzirii puternice a amestecului de formare din această zonă (fapt care întârzie solidificarea) cât și a acumulării de aliaj în nodul termic. piesele se prevăd cu o îngroșare pe suprafețe ce trebuie prelucrate.6. . Deosebit de periculoase sunt nodurile termice care se deformează la colțurile interioare ale piesei.

4-1. Maselotele).0 Mari 1.2-1. Adausurile tehnologice se prevăd cu scopul de a dirija solidificarea (ex.4.8 Bronz cu Sn Mici 1.2 1. 1.8 1.0 Aliaje Diferită 1. pentru a evita apariția crăpăturilor în piese turnate și pentru a simplifica tehnologia de formare.8 Oțel carbon Mici 1.studiul desenelor de piese finite.5 Modul de desfășurare a lucrării de laborator: .2 cenușie Mijlocii 0.2 Mijlocii 1.4 1. pentru ca piesa turnată să aibă la temperatura ambiantă dimensiunile prevăzute în desen.5 Adausuri tehnologice: Sunt surplusuri de aliaj prevăzute în anumite părți sau suprafețe ale piesei turnate ca urmare a rezolvării și a aplicării tehnlolgice de formare și turnare. modelul vor trebui să fie mai mare decât piesa.0-1.8-1. 11 .1 deMg Aliaje de Zn Diferită 1.4 1.2 Silumin Diferită 1.0 1.1-1.6-2.l0 – lungimea barei la temperatura ambiantă.0-1.0 Mari 0. α – coeficient de dilatare liniară (depinde de natura aliajului).8-1.6-1.8-2.1 Mari 0. de a ușura.4.2-0.4-1. Adausurile de contractie pentru diferite aliaje turnate Tabelul 1.2 Aliajul Mărimea Contrcția Adausul de turnat pieselor liniară contracție Fontă Mici 0.6 Mijlocii 1. Prin urmare.0 2. prelucrarea mecanică a piesei turnate.

.- stabilirea planului (planurilor) de separație pentru execuția piesei. contracția etc. adausul tehnologic. înclinărilor și racordărilor constructive. pentru piesele date. studenții vor stabili mărimea adausului de prelucrare. 12 .

a) desenul piesei finite . adausurile de prelucrare și tehnologice. 2. miezuri. Toate acestea se figurează pe desenul piesei în toate vederile și secțiunile.controlul final al modelului.LUCRARE DE LABORATOR Nr.2 Tehnologia formării Consideratii privind constructia garniturii de model 2. b) desenul tehnologic propriu – zis .pregătirea materialului . . Stabilirea fazelor de execuție a garniturii de model: Indiferent de complexitatea modelului.controlul preliminar și vopsirea modelului . .execuția propriu – zisă a garniturii de model . . mărcile miezurilor. Studiul modelului . cu culori sau linii convenționale. .1 Desenul tehnologic După stabilirea poziției de formare și turnare.studiul desenului piesei finite și al posibilităților de formare și turnare a acesteia. . suprafețele de separație. 13 .execuția desenului de trasaj .1. Fig. fazele de execuție ale modelelor de lemn sunt: . etc.

Stabilirea formei și dimensiunile rețelelor de turnare : Ansamblul canalelor verticale.adausurile de prelucrare și cotele corespunzătoare se colorează cu linie roșie . 2. vopsele.lemnul de esență moale. Mărcile se vopsesc cu culoarea neagră. suprafețele de separație cu culoarea verde. chituri. . 14 .miezurile cu culori care să le pună în evidență pe toate vederile și secțiunile piesei . orizontale sau înclinate prin care cavitatea fomei se umple cu aliaj lichid poartă denumirea convențională de rețea de turnare.rețeaua de turnare se desenează la scară cu culoarea roșie .1. precum și asupra unor părți componente ale modelului (modelele pentru fontă se vopsesc cu culoarea roșie). pe cât posibil ca în fig.2. Culoarea cu care se vopsesc modelele este un indiciu asupra aliajului din care se toarnă piesa. Modelele pentru oțel se vopsesc cu lac de culoarea albastră. Desenul de trasaj se realizează de modelier la scara 1 : 1 pe o planșetă de l mn. cuie. Se obișnuiește ca elementele viitorului model să fie figurate pe desenul tehnologic. .Desenul complet cu aceste notații poartă denumirea de desen tehnologic. . La acest desen toate cotele sunt măsurate cu metrul de contracție corespunzător aliajului din care se toarnă piesele. Modelele pentru aliaje neferoase se vopsesc cu culoarea galbenă. grunduri.materiale auxiliare – ulei.materiale de bază . . șuruburi. Astfel : .2. .suprafața de separație cu o linie albastră .maselotele se desenează la scară și se colorează tot cu linie albastră . Pentru obținerea oricărei garnituri de model sunt necesare : . Vopsirea este operația finală din modelărie.

dar liniștită a formei. În figura 2. Fig. 2. Pâlnia de turnare își îndeplinește bine funcțiile dacă este corect dimensionată (conf. Rețeaua de turnare are următoarele părți componente : a) Pâlnia de turnare– are rolul să primească aliajul lichid și să-l conducă în piciorul pâlniei.2 Rețeaua de turnare Fig.umplerea rapidă. Fig. 2. etc.Rețeaua de turnare trebuie să îndeplinească următoarele funcții principale : .2 s-au notat : 1 – pâlnia de turnare 2 – piciorul palniei 3 – colector zgură 4 – alimentatoare În cazul când debitul de turnare este > 4 kg/s poartă denumirea de cupă. fără formare de stropi.reținerea zgurei și a altor incluziuni nemetalice care au ajuns în aliajul lichid. vârtejuri. iar când debitele de turnare sunt foarte mari atunci ea poartă denumirea de bazin.3 Dimensiunile pâlniei de turnare când debitul este < 4 kg/s. 15 . .2.3) în raport cu diametrul piciorului d0.

bazin) și canalul colector de zgură.b) Piciorul pâlniei . 2.3. El trebuie să rețină zgură și alte incluziuni nemetalice din aliaj și să asigure pătrunderea liniștită a aliajului în canalul de alimentare.este canalul vertical care face legătura între pâlnie (cupă. Forma cea mai convenabilă a secțiunii alimentatorului este trapezoidală sau dreptunghiulară. d) Canalele de alimentare – fac legătura între canalul colector de zgură și piesă.4 Metode caracteristice de alimentare a pieselor turnate 16 . Metode de alimentare a pieselor turnate : a) turnare directă b) turnare în sifon c) turnare intermediară cu alimentare printr-un singur punct d) turnare cu alimentare în mai multe puncte e) turnare cu alimentare în fantă Fig. 2. care este secțiunea cea mai îngustă a rețelei. trebuie astfel aleasă ca la trecerea prin această secțiune. aliajul să se răceasca cât mai puțin. Secțiunea lor. c) Canalul colector de zgură – face legătura dintre piciorul pâlniei și alimentare.

M Aa = t 0 Vsc 2. Pentru aliajele care la turnare au tendința de spumare (aliaje pe baza de Cu. Mg. Durata optimă de turnare se determină cu relații empirice de forma : t0 = 3 b M b – grosimea medie de perete M – masa piesei turnate Cunosc durata de turnare (t0) și viteza specifică de curgere Vsc (adoptată empiric sau calculată) se poate determina aria secțiunii canalului de alimentare.4. Aa – sectiunea alimentator. Celelalte secțiuni ale elementelor rețelei de turnare se stabilesc în funcție de această secțiune minimă pe baza unor rapoarte constructive caracteristice ce diferă cu tipul aliajului și cu mărimea și importanța piesei turnate. numărului. Dimensionarea rețelei de turnare : Calculul rețelelor de turnare urmărește stabilirea secțiunii prin care forma se umple într-un timp optim. App >Acz>Aa App – secțiunea picior pâlnie. dimensiunilor și a locului de amplasare a maselotelor : 17 .5.2. App >Acz>Aa Pentru proiectarea rețelei de turnare este necesar să se determine durata optimă de turnare. Al) rețeaua de turnare se contruiește divergentă.oțel) rețeaua de turnare se construiește convergentă adică valoarea secțiunilor a elementelor rețelei descresc de la piciorul pâlniei spre canalul de alimentare. Acz – secțiunea colector zgură. Pentru aliaje care nu au tendința de spumare (fontă. Stabilirea formei.

2. Fig.6). 2. printr-o prelungire tehnologică a acesteia și are rolul de a localiza retasura concentrată în afara piesei și de a alimenta cu aliaj lichid părțile subțiri ale piesei aflate sub maselotă. Pentru dimensionarea maselotelor se folosesc mai multe metode experimentale sau teoretice 18 . determinând scăderea nivelului lichidului încă nesolidifat. părțile deja solidifcate își micșorează volumul. Maselotele amplasate deasupra piesei se numesc maselote directe. deoarece în cursul solidificării. Forma maselotelor poate fi rotundă sau pătrată și trebuie să se solidifice în urma piesei.5 Modul de acționare a maselotei asupra solidifcării piesei Prin urmare. forma cea mai convenabilă este aceea care asigură raportul minim dintre suprafața și volum. la partea superioară a piesei apare totdeauna o retasură concentrată. deci pierderi minime de căldură. maselota este un rezervor de aliaj lichid amplasat de obicei la partea superioară a piesei.La solidifcarea oricărei piesei turnate din aliaje cu coeficient mare de contracție volumică. ele pot fi închise sau deschise (fig.

iar în al doilea caz nisipurile cuarțoase (naturale sau spălate) cărora li se adaugă lianți care de asemenea pot fi naturali sau sintetici. 19 .Fig. 2. 2. În primul caz se folosesc nisipurile în starea lor de zăcământ cu sau fără adausuri speciale. Amestecuri de formare : În turnătorie pentru execuția formelor și a miezurilor se folosesc amestecuri de formare naturale și sintetice.6 a) Amplasarea maselotei deschise b)Amplasarea maselotei închise 1 – rețea de turnare 2 – maselota 3 – piesa 1 – maselota 2 – piesa 3 – semiforma superioară 4 – semiforma inferioara În general volumul unei maselote nu trebuie 1/3 din volumul aliajului care intră în piesă.6. Numărul maselotelor se stabilește în funcție de configurația piesei.

0% amestec de miez pentru turnarea pieselor din fontă și oțel nisip nou 0.5 – 1. de productivitate și de economicitate impuse de turnătorie. care să corespundă destinației – amestecuri de formare sau amestecuri de miez.Cum în natură se găsesc puține materiale care să corespundă condițiilor de proprietăți termofizice.5% dextrină 0. pentru piese mici și mijlocii turnate din fontă nisip nou 84.8% bentonită 1.6% ulei de in 1 – 2. Amestecurile de formare pot fi unice. Amestecurile unice se folsesc exclusiv la turnarea în forme crude. Ex. permeabilitate și refractaritate) fiind diferite și depind de aliajul care se toarnă și de mărimea pieselor turnate. Caracteristicile principale ale amestecurilor (rezistența mecanică. iar cele de model și de umplere la turnarea în forme crude sau uscate. Amestecurile de miez se folosesc întotdeauna uscate (sau întărite chimic).% bentonită 10% amestec unic pudra de cărbune 4.4% amestec de model pentru forme uscate superficial și integral : a) piese din fontă 85% nisip nou 12% bentonită 3% rumeguș b) bronzuri+alamă 89% nisip nou 11% bentonită c) aliaj din aluminiu 91. de model și de umplere.5% pentru forme crude dextrina albă 1.5% nisip nou 8% bentonită 0. apare ca necesară realizarea unor rețete de amestecuri de formare și de miez ieftine și de bună calitate.5% leșie sulfatică 20 .

.7.2.studiul garniturii de model . Confecționarea formelor și miezurilor: Procesul tehnologic de confecționare a formelor se poate realiza în două feluri: formare manuală. 21 .8 Modul de desfășurare a lucrării de laborator : După însușirea părții teoretice a lucrării se trece la partea practică urmărind etapele de lucru pentru o piesă dată : .alegerea rețelei de turnare. . Planul de operații pentru execuția formelor și miezurilor este următorul: 2.prezentarea sculelor specifice pentru formarea manuală. formare mecanizată – formele se realizează pe mașinile de format.

Lângă pereții ramei amestecul de formare se îndeasă mai puternic pentru a se forma o mai bună aderare la ramă a amestecului de formare.se umple rama de formare cu amestec de umplere și se îndeasă cu partea ascuțită a unui bătător manual.se acoperă modelul cu amestec de model și se îndeasă cu ajutorul degetelor pentru a acoperi cât mai bine profilul modelului. Deasupra modelului îndesarea amestecului de face mai slab. cu model care nu necesită secționare 3. 3. modelul are o suprafață plană care poate fi așezat pe planșetă în poziție stabilă pentru formare. .scule pentru formare. 3.LUCRARE DE LABORATOR Nr. .se așează rama de formare inferioară și se pudrează modelul cu pudră de izolație. atât pentru a asigura o mai bună 22 .1 Considerații generale: Această metodă se aplică în cazul pieselor cu configurație simplă. La metode de formare manuală în două rame a pieselor fără miez. . .2 Utilajul și materialele folosite: Pentru desfășurarea lucrării sunt necesare: .amestec de formare. Grosimea stratului realizat din amestec de model este de 20 – 30 mm.3 Desfășuararea lucrării: . pentru a preveni aderarea amestecului de formare de model. fig.rame de formare.3 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor fără miez.1a. cu model care nu necesită secționare. . Bătătorul nu trebuie să lovească modelul.se așează modelul pe o planșetă.modelul. în funcție de mărimea piesei. . 3.

Vergeaua din oțel nu trebuie să atingă suprafața modelului.1b. denumite și canale de ventilație se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. se execută semiforma superioară. care este necesară la așezarea ramei pe planșetă. se îndepărtează surplusul de amestec cu ajutorul unei rigle de lemn sau metal. cu răsuflătoare și cu maselote dacă este cazul. Canalele de aerisire. cât și pentru a preveni distrugerea premătura a modelului. se așează modelul pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare și se îndeasă amestec de formare până la umplerea semiformei superioare. fig. fig. În felul acesta s-a obținut semiforma inferioară. Această semiformă se deosebește de cea inferioră întrucât este prevazută cu rețeaua de turnare pentru introducerea materialului lichid în cavitatea formei. se dau canale de aerisire. După îndesarea ultimului strat de amestec de umplere. pentru a nu-l deteriora prin înțepare. deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilități. 3. 3. numită răzuitor. se dau canale de aerisire în scopul evacuării gazelor care se formează în timpul turnării. întocmai ca la semiforma inferioară. Suprafața superioară a semiformei nu se netezește. se rabate semiforma cu 180 °C astfel încât să ajungă cu modelul la partea superioară. Pentru obținerea semiformei superioare se pudrează planul de separație dintre cele două semiforme să nu adere la cel din semiforma interioară. 23 . precul și la așezarea pe solul turnătoriei. se taie pâlnia de turnare și se extrag modelele pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare.1e.- - - - permeabilitate a amestecului de formare. 3. Se răzuiește surplusul de amestec. fig. Această răzuire se face pentru a obține o suprafață plană. 3. precum și pentru a nu creea un canal prin carea s-ar putea scurge aliajul lichid din cavitatea formei.1c. fig.1d.

Forma asamblată pentru turnare este prezentată în fig. după care se extrage modelul pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. să ajungă sus.4 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a lucrării. În acest scop.se ridică semiforma superioară și se rabate astfel. astfel ca presiunea aliajului lichid să nu poată ridica semiforma superioară. ca suprafața care a fost la model.Se asamblează forma pentru turnare și se consolideaază cu greutăți.Se pudrează sau se vopsește cavitatea suprafeței. pentru a se desprinde amestecul de formare de pe model. 3. 24 .se extrage modelul din semiforma inferioară. cârlig ce se bate în toate direcțiile cu un ciocan.1f. . cu operațiile tehnologice de formare pentru executarea formelor respective. pentru a mări plasticitatea amestecului de formare în această zonă..Se repară eventualele defecte ale suprafeței de separație cu amestec de model.Se demulează semiforma cu ajutorul unui cârlig înfipt în model. . . se umezesc marginile modelului cu ajutorul unei pensule. . . apoi se taie canalul de alimentare. 3. Descrierea va fi însoțită de schițe.

1 25 .Fig. 3.

. modelul folosit la formare este secționat după planul de separație. .miezul sau miezurile în stare uscată.LUCRARE DE LABORATOR Nr. 4. 70 mm grosime și se îndeasă cu partea ascuțită a bătătorului astfel încât acesta să nu lovească suprafața modelului. cavitatea formei se află în cele două semiforme.1 Considerații teoretice: La această metodă de formare.scule pentru formare. 30 mm și se îndeasă cu mâna astfel încât să intre în colțurile sau eventual adânciturile modelelui. .se curăță modelul de praf și de resturile de amestec care s-au lipit de el.4 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor cu miez.modelul. . Se 26 .2 Desfășurarea lucrării: Operația de formare constă în succesiunea urmatoarelor etape tehnologice: .2 Utilajul și materialele folosite: .se așează jumătatea de model pe planșetă.amestec de formare. .rame de formare. . 4.se controlează jocul de la cepurile modelului și ușurința desfacerii celor două jumătăți. fig.se cerne cu ajutorul sitei un strat de amestec de model cu grosimea de cca.se așează rama de formare inferioară cu urechile de ghidare spre planșetă și se pudrează modelul cu pudră de izolație. .se introduce apoi amestec de umplere în straturi de cca. . 4.1 d. . cu model secționat (cu plan de separație) 4. iar cavitățile interioare ale piesei se realizează cu ajutorul pieselor.

cu ajutorul unei vergele din oțel cu diametrul corespunzător. 27 . se dau canalele de aerisire în scopul evacuării gazelor la turnare. 4.1 b. după îndesarea ultimului strat de amestec de umplere se îndepărtează surplusul cu ajutorul unui răzuitor. fig. Suprafața superioară a semiformei inferioare nu se netezește deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilității. Indesarea diferitelor straturi de amestec de formare pe toată înălțimea ramei nu se face cu partea plată a bătătorului deoarece straturile nu vor mai avea legătura necesară între ele.1 c. se curăță prin suflare întrega suprafață de separație și se montează cea dea doua jumătate de model. 4. se execută canalele de aerisire. se montează rama de formare superioară. se îndepărtează pudra de izolație cu lanțeta. iar la întoarcerea semiformei amestecul poate să cadă din ramă de formare. 4. operațiile de îndesare a amestecului de formare sunt identice cu cele de la semiforma inferioară. se întoarce apoi semiforma cu suprafața de separație în sus. se adaugă amestec de model și se îndeasă din nou. Ultimul strat de formare depăsește partea superioară a ramei de formare cu 4. se așează modelele pentru rețeaua de turnare (modelul pentru răsuflătoare și pentru piciorul de turnare) fig.1 c. În zonele unde îndesarea nu este suficientă. se controlează îndesarea amestecului în suprafața de separație.- - - îndeasă în acest mod amestecul de formare în tot interiorul ramei de formare. după terminarea îndesării amestecului de formare se taie cu ajutorul lanțetei pâlnia de turnare. fig.1 – 30 mm și se îndeasă cu partea plată a bătătorului. centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. se acoperă cu pudra de izolație atât suprafața de separație cât și suprafața modelului. se netezește apoi suprafața de separație cu ajutorul troilei. Canalele de aerisire se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. vergeaua din oțel nu trebuie să atingă modelul deoarece îl deteriorează.

fig. crescând pericolul formării suflurilor în piesă turnată. fig.se consolidează forma prin așezare de greutăți. iar după uscare semiforma caldă se vopsește din nou. 4. . . 4.1 e.se asamblează și semiforma superioară peste cea inferioară centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare.. fig.1 d. 4. în suprafața de separație poate provoca bavuri mari sau scurgerea aliajului din forma în timpul turnării. precum și scăderea rezistenței mecanice a amestecului de formare cu procent prea mare de apă.în locurile ascuțite sau subțiri.se umezeste cu ajutorul unei pensule suprafața amestecului de formare din imediata apropiere a modelului. . 28 . unde se presupune că aliajul lichid ar putea distruge forma.se pudrează sau vopsește cavitatea formei. . .1 g. cu bride sau cu șuruburi de strângere. dacă este nevoie.se scoate modelul cu ajutorul cârligelor pentru demulare.se ridică semiforma superioară și se asează cu suprafața de separație în sus. este indicat ca amestecul din jurul modelului să fie umezit cât mai puțin posibil.se finisează forma. . . . bătându-se ușor cu ajutorul unui ciocan.se demulează modelele pentru piciorul de turnare și pentru răsuflătoare. Deoarece la turnare amestecul prea ud degajă o cantitate prea mare de vapori de apă.1 h. fig.cu puțin timp înainte de turnare se montează miezul în semiforma inferioară așezată pe locul de turnare. întrucât netezirea ei. iar muchiile se rotunjesc. 4. defectele reparându-se cu amesctec de model. Dacă semiforma nu este îndesată corespunzător se dezbate. Scoaterea modelelor se face pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. . . se introduc în amestec cuie de turntorie.se usucă semiformele. Se controlează uniformitatea îndesării amestecului.

4.3 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a operațiilor tehnologice de formare, la executarea formei respective cu modelul dat. Descrierea va fi însotită de schițe.

Fig. 4.1

29

LUCRARE DE LABORATOR Nr.5 Elaborarea și turnarea oțelurilor

5.1 Introducere Aproape întreaga cantitate de oțel destinat turnării în piese se elaborează în prezent în cuptoare electrice cu arc și numai o mică parte în cuptoare Martin sau cuptoare cu inducție. Avantajele cuptoarelor electrice cu arc sunt multiple: - sunt agregate simple și flexibile, de capacitate mică și funcționare discontinuu și din acest motiv sunt foarte des folosite la turnătoriile de piese mici și mijlocii. - asigură obținerea unor calități superioare de oțeluri, în comparație cu cuptorul Martin, datorită condițiilor de lucru (atmosferă slab oxidantă sau reducătoare, ceea ce permite elaborarea unui oțel cu conținut scăzut de incluziuni, alierea în limite largi, etc.). - permite folisirea dezoxidării prin difuziune, proces care poate asigură cele mai înalte calități de oțel. - are o durată scăzută de elaborare (2.5 – 3 h la cuptorul acid și 3 – 4 h la cuptorul bazic). Dezavantajul acestor cuptoare constă în necesitatea folosirii unor încărcături mai curate și cu dimensiuni mai mici, datorită spatiului de lucru mai redus. Cuptoarele electrice cu arc sunt preferabile atât pentru oțelurile nealiate cât mai ales pentru cele aliate, când se folosește în încărcătură fier vechi aliat. Oțelurile pot fi elaborate în cuptoare electrice cu zidărie refractară acidă și bazică. La alegerea căptușelii (zidăriei) refractare a acestor cuptoare trebuia să se țină cont de avantajele sau dezavantajele procedeelor corespunzătoare (bazice și acide). Avantajele procedeului acid sunt următoarele : - preț de cost de cca. 2.5 ori mai scăzut al materialelor refractare pentru o tonă de oțel lichid. - consum specific de energie electrică mai mic ;
30

- zgura cu permeabilitatea mai mică la hidrogen și azot ; - vâscozitate mai mare a zgurilor care face posibilă separarea ușoară a acestora de oțel ; Avantajele procedeului bazic sunt următoarele : - reglarea mai ușoară a compoziției oțelului ; posibilitatea îndepărtării de S și P ; - consum mai mic de feroaliaje ; - economie mare de feroaliaje la elaborarea oțelurilor aliate.

5.2 Topirea și supraâncălzirea oțelului : Din punct de vedere fizic, elaborarea oțelului în cuptoarele elecrice cu arc poate fi împărțită în două etape : a) topirea oțelului ; b) suprancălzirea oțelului în stare lichidă ; În perioada de topire au loc în principal următoarele procese metalurgice : - absorția gazelor din atmosferă; - oxidarea elementelor; - formarea zgurii; iar în perioada de suprancălzire: - oxidarea carbonului (fierberea); - dezoxidarea; - dezumflarea; - alierea; - absorția gazelor; În afara de aceasta, la oțelurile aliate, suprancălzirea urmărește dizolvarea și eliminarea oxizilor și nitruilor. Cu cât gradul de aliere este mai mare cu atât gradul de suprancălzire trebuie să fie mai mare. Perioada de topire a încărcăturii reprezintă de obicei 30 – 65% din suta întregii șarje și consumă 60 – 70% din totalul de energie electrică și termică. Cu cât durata de topire este mai scurtă, cu atât ciclul întreg de elaborare a oțelului este mai mic. Reducerea duratei de elaborare a oțelului, cu condiția menținerii calității lui înseamnă mărirea productivității cuptorului,
31

La elaborarea oțelului în cuptoare electrice acide se utilizează o încărcătură metalică cu un conținut mic de sulf și de fosfor. 3% minereu de fier. Proporția maximă de fontă din încărcătură este de 30%. Fierul vechi și deșeurile proprii pot obține elemente de aliere în proporție mai mică sau mai mare în funcție de proveniența lor. Încărcătura folosită este din fier vechi (maselote. micșorarea consumului de materiale refractare și scăderea conținutului de gaze. Durata de topire se mărește pe măsură ce crește gradul de impurificare a încărcăturii metalice (cantitate de rugină. rețele.1% mai mare decât cel final. Conținutul de carbon după topirea încărcăturii în cuptoare bazice ce depășește cu 0. Compoziția chimică influențează direct temperatura de început și de sfârșit de topire.2 – 0. a 0. Asupra duratei de topire și suprancălzire influențează mai mult factorii : a) compoziția și proprietățile încărcăturii . oxizi.3% pe cel final.reducerea consumului de energie. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice se utilizează încărcături constituite în ea mai mare proporție de (90%) din fier vechi și deșeuri de oțel. în funcție de procesul de decarburare. În cazul oțelurilor de turnătorie gradul de suprancălzire variază între 100 – 150 °C temperatura lichidului. c) regimul electric și termic prin elaborare. rebuturi etc. Durata de topire este influențată într-o mare masură de raportul dintre greutatea încărcăturii și capacitatea nominală a 32 . b) parametrii constructivi ai metalelor .6 – 1% bauxită și max. Zgura se obține prin introducere în încărcături a 4 – 10% var. Conținutul de carbon în încărcătură se recomandă să fie numai cu 0.). nisip etc. a) În majoritatea cazurilor la elaboararea oțelurilor în cuptoare electrice cu arc se utilizează o încărcătură solidă.) și fontă de prima fuziune.

Durata de topire este influențată și de ordinea de încărcare. sunt puternic influențate de parametrii constructivi ai cuptoarelor. mijlociu și ușor. precum și natura și intensitatea proceselor metalurgice care se desfășoară în aceste perioade. în funcție de perioada elaborării.înălțimea băii . În această perioadă nu există riscul de distrugere a bolții deoarece încărcătura rece absoarbe intens căldura produsă. Durata de topire este influențată de compactitatea încărcăturii.suprafața specifică și înălțimea bolții . În perioada de topire zidăria și încărcătura sunt relativ mici și de aceea regimul termic trebuie să fie maxim. . cu cât tensiunea este mai mică cu atât lungimea arcului este mai mică el devenind mai gros. Cantitatea de căldură transmisă încărcăturii și băii de oțel variază în cursul elaborării. zgură) este cu atât mai mare cu cât tensiunea arcului este mai ridicată. Capacitatea încărcăturii este exprimată prin greutatea volumică și poate fi reglată prin alegerea proportiei de fier vechi greu.cuptorului. Cu cât valoarea lui crește cu atât durata de topire a încărcăturii crește. baie. precum și cea provenită din reacții exoterme este mult mai mică. Viteza de emisie a electronilor de la catod electrod către anod (încărcătură. 33 . În cazul cuptorului electric arcul se formează prin ionizarea gazelor din spațiul dintre electrod și încărcătură ca urmare a emisiei de electroni de către catod. din acest motiv materialele cu conductibilitatea termică scăzută și materialele greu fuzibile nu se încarcă deasupra și nu trebuie să fie format un strat continuu. dintre cei mai importanți sunt următorii : . Căldura transmisă de pereți și bolta cuptorului. b) Durata perioadei de topire și suprancălzire. Cu cât terminarea este mai mare arcul devine mai lung și mai subțire (mai concentrat) și invers. c) Sursa principală de căldură la elaborarea oțelurilor în cuptoare electrice provine direct de la arcul electric.

în funcție de condțiile de lucru.Spre sfârșitul perioadei. se micșorează încărcătura termică până la 80 – 85% din cea maximă. tensiunea mare. transmiterea căldurii are loc prin intermediul acesteia. Se lucrează cu tensiune maximă. din adausuri. Etapa IV – are o scurtă durată și se caracterizează prin faptul că aproape întreaga încărcătură este toridă și prin aceea că arcul devine complet descoperit. arcul este complet acoperit. Eletrozii activează în încărcătură. poate fi slab oxidată sau reducătoare. Conductibilitatea zgurii este de 50 de ori mai mică decât a oțelului de aceea rezultă necesitatea amestecării periodice a zgurii. deci arcul poate fi lung și subtire. 34 . Pentru a reduce radiația se scurtează arcul. Etapa III – electrozii ajung la baia lichidă și încep să se ridice treptat. Conținutul de H și N crește până la sfârșitul topirii cu atât mai mult cu cât perioada este mai mare. Etapa II – pe măsura formării craterelor de sub electrozi. În perioada de afinare regimul termic trebuie astfel reglat încât să asigure o temperatură a băii ridicată pentru a realiza o fierbere intensă. scăzând tensiunea la 70 – 80% și chiar 60% din maximă. radiind căldură spre boltă și spre pereți. După formarea stratului de zgură. aceștia sunt coborâți și arcul electric devine treptat acoperit și fără întreruperi. mai ales spre sfârșitul perioadei de topire. iar topirea se realizează între electrozi. ca urmare a influenței reducătoare a electrozilor de grafit și a presiunii pozitive. Practic procesul de topire a încărcăturii în cuptorul electric constă din patru etape astfel : Etapa I – arcul este complet descoperit și se gășește deasupra încărcăturii. La cuptoarele electrice cu arc atmosfera de lucru. Ele provin din încărcătura metalică. precum și din atmosfera cuptorului. Principalele gaze dizolvate în oțel sunt azotul și hidrogenul.

pentru a avea la topire un conținut de 0. deoarece întârzie fierberea . metalul. conținutul de siliciu la topirea încărcăturii. Cu cât viteza de decarburare este mai mare în perioada de afinare (fierbere) cu atât se realizează o eliminare mai mare a acestor gaze.În perioada de fierbere intensă au loc micșorarea consumului de H și N. trebuie să conțină 0. pentru a permite oxidarea fosforului și îndepărtarea unei cantități maxime de gaze în baia metalică printr-o fierbere intensă și îndelungată a băii.55% C este necesară următoarea cantitate de carbon: 10 000x0. 30 – 40% bucăți mijlocii. conținutul în crom al încărcăturii va fi deasemenea mai mic.3 Calculul și alegerea încărcăturii: La calcularea încărcăturii pentru topiturile cu oxidare completă trebuie să se aibă în vedere următoarele considerente: conținutul de carbon în încărcătură trebuie să fie în cantitate suficientă. la oțelurile slab și mediu aliate. nu trebuie să depășeasca 0.06%.6 – 0. după topirea încărcăturii.45/100x100=9 kg carbon Prin deșeurile de oțel – crom. știind că în timpul defosforării se pierde o bună parte din crom prin oxidare.3%. Calculul încărcăturii din punct de vedere al carbonului. la elaborarea oțelurilor cu un conținut mic și mediu în carbon. încărcătura va fi alcătuită. nichel (50% din greutatea încărcăturii) se vor introduce 35 . 40% bucăți mari.8% Mn.25/100x100=5 kg carbon Prin încărcare de sine (20%) se vor introduce 10 000x20x0. durata de fierbere minimă este de 30 de min la oțelurile carbon și de 50 de min. continutul de fosfor din incarcatura nu trebuie se dapaseasca 0. Pornind de la o greutate a încărcăturii de lot. din punct de vedere al gabaritului din : 20 – 30% bucăți mărunte. 5.55/100=55 kg Prin bucățile mărunte din încărcătură (cca 20%) se vor introduce: 10 000x0.

15/100x100=7. a băii.0t ………….10 000x 50x0. conținutul carbonului în perioada de oxidare 36 .5/100=25 kg mangan . deșeuri proprii 1.55% C trebuie să se încarce : 2. conținutul de mangan va fi : 46. 10 000x0.6% C va trebui să se adauge la încărcătură: 33.5 kg mangan folisind un feromangan cu 70% Mn.8% Mn va trebui sa mai adăugăm (pentru limita superioară de 0.2 kg ceea ce înseamnă că.45/100=9 kg mangan .34/100x0.fontă 1 000x2.6=930 kg fontă Deci pentru a avea la topire 0.5 kg Rest de adăugat : 55-21.5 kg cabon Având fonta cu un conținut de 3. compoziția calculată permite o fierbere intensă.. În felul acesta.70=40. bucăți mărunțele oțel 2.5=21.deșeurile de oțel crom nichel 5 000x0.. în final încărcătura va aduce : 66x70/100=46.34% Mn).0 t ………… total încărcătură Să se calculeze cantitatea de mangan ce se introduce cu aceasta încărcătură : . în baie. fontă și feromangan Total 10.0/100=20 kg mangan Cantitatea totală de mangan în încărcătură: 9+12+25+20=66 kg Admițând că în timpul topirii se arde 30% din manganul încărcat. după topirea încărcăturii 0.5 kg carbon Total carbon adus de încărcătură : 5+9+7.46% deoarece ne-am propus să obținem în baie..șinele 2 000x0. șine (șarje) 5.6 – 0.5x100/3.bucăți mărunte de oțel carbon se vor introduce : 2 000x0.5=33.0t ………….0t …………..0t ………….2x100/10 000=0.6/100= 12 kg mangan .

șinele introduc : 10 000x0. etajate.bucățile mărunte de oțel carbon introduc : 10 000x0. Contracția la solidificare este și cea mai mare la oțel ceea ce conduce la formarea retasurilor în zona nodurilor termice. Contracția liniară a oțelului este de două ori mai mare decât a fontei cenușii. Fosforul va fi eliminat cu zgura ce se trage peste prag.12/100=2. și laterale.4+1=148.0/100=145 kg nichel .4 kg nichel . De aceea materialele din care se execută formele trebuie să fie refractare.urmând să fie micșorat cu 0.5x2.75% Ni adică : 10 000x2. Din care se scade 3% pierderea de nichel în timpul topirii : 148. În final încărcătură trebuie să conțină 2.02%.4x0. Rețelele de umplere de turnare mai folosite sunt cele în sifon. ceea ce duce la apariția tensiunilor de turnare și la formarea crăpăturilor. îngreunează umplerea formelor pentru piese cu pereți subțiri. ca atât la formare cât si la turnare.1=0. După fiecare oră carbonul va fi redus la cca. permeabile și suficient de rezistente. 0. Fluiditatea oțelului find mai mică ca a fontei.75/100=275 kg Deci mai trebuie să se adauge : 275 – 144 =131 kg Ni 5.05/100=1 kg nichel Cantitatea totală de nichel din încărcătură metalică este următoarea : 145+2.55 – 0.4 Turnarea oțelului : Obținerea unei piese turnate din oțel se realizează mai greu ca în cazul piesei turnate din fontă datorită proprietăților de turnare inferioare a oțelului. 37 . Cantitatea de nichel din încărcătură se determină foarte greu în felul următor : .97=144 kg Ni.2x0. De aceea este necesar.deșeurile din oțel crom – nichel introduc : 10 000x0.1%. ramificate.45%. ajungând la 0.4 kg. să se ia o serie de măsuri suplimentare. Temperatura de topire a oțelului carbon (1720 – 1820) este mult superioară față de temperatura de topire a fontei (1470). Rețeaua de turnare trebuie să fie astfel asezată în cât forma să se umple liniștit.2x0.

38 . Prezentarea cuptorului electric cu arc din punct de vedere al construcției și al funcționării. 2. Calculul de încărcătură pentru o cantitate dată.5.5 Modul de desfășurare al lucrării : 1.

pentru obținerea oțelului în cuptoare Siemens – Martin. Si=0. .(Fa) conțin proporții mai mici de elemente însoțitoare și au carbonul legat sub formă de cementită.5 – 4. • 39 .5% În funcție de conținutul de elemente însoțitoare și de condițiile de solidificare fontele turnate în piese sunt clasificate astfel: a) După cantitatea de grafit: .6 Elaborarea și turnarea aliajelor feroase Elaboarea și turnarea fontelor: 6. fragile. mai conține S=0.06%.3% precum și proporții relativ mari de elemente însoțitoare.5% Mn=0.5 – 3. Fontele brute aliate sunt folosite în două scopuri principale: . de aceea în spărtură au culoarea albă. sunt dure (400 – 600 HB).fonte brute nealiate (în care suma elementelor de aliere permanent însoțitoare Si. 3. cuptoare electrice sau convertizoare.pentru retopire și turnare în piese (fonte brute de turnătorie).LUCRARE DE LABORATOR Nr.fonte brute nealiate (Si.15 – 1.Fonte albe . P=0. Conțin C=2.3 – 1.5% C și se clasifică în: .2%). Mn < 5%). Fontele pentru turnare în piese: Fontele turnate în piese sunt aliaje industriale care se obțin prin retopirea fontelor brute în cubilouri sau cuptoare rotative.1 Clasificarea fontelor: • Fontele brute: Fontele de primă fuziune sunt fonte care se obțin în furnal prin reducerea minereurilor de fier cu ajutorul cocsului. Fontele brute au cca.14 – 4.5% S=0.15% P=0. Mn > 5%. .

Aceste forme tipice de grafit se deosebesc prin compactitatea lor.fonte cu grafit nodular Fgn. . Structura masei metalice de bază dă denumirea fontei cenușii: . b) După forma grafitului: După forma grafitului fontele cenușii și pestrițe pot fi împărțite în: . – fonte albe slab aliate cu Cr.3%.3%. cu atât compactitatea grafitului este mai mare.fonte cu grafit lamelar Fgl.nedeformabile.carbon: .fonte hipereutectice C=4.feritică (Fcf). adică prin raportul dintre lungimea (l) și grosimea (d) a separărilor de grafit.fonte cenușii slab aliate .Fontele cenușii – (Fc) la care carbonul se găsește sub formă liberă (de grafit).67%.3 – 6.Fonte pestrițe – (Fp) la care o parte din carbon se găsește sub formă de cementită liberă. legat (cementită) și în soluție. Culoarea pestriță se datorește faptului că în ruptură zonele ocupate de grafit sunt cenușii. • Fonte aliate: a. .11 – 4.fonte refractere. c) După conținutul de carbon: Pot fi conform diagramei fier . . cuiburile sau nodurile de grafit. iar cele ocupate de ledeburită sunt albe.fonte eutectice C= 4. o altă parte sub formă liberă de grafit și o parte neânsemnată dizolvată în ferită.perlitică (Fcp). Microstructura unei fonte cenușii este formată dintr-o masă metalică de bază în care sunt prinse lamelele. . .fonte cu grafit în cuiburi. .fonte hipoeutectoide C= 2. . Mo. Ni. .fonte cu grafit vermicular Fgv. neprelucrabile prin așchiere. Fonte slab aliate: Ex. 40 . Ca cât valoarea raportului este mai mică. . Datorită acestor proprietăți fontele albe se găsesc în stare brut turnată.ferito – perlitică (Fcp – p). .

2 Particularitățile formării structurii la fonte: La fontele nealiate și slab aliate se poate vorbi de structura primară și secundară. adică în condițiile participării fazei lichide. Fontele cenușii hipereutectice au structură primară formată din separări primare de grafit. Constituentul principal al structurii secundare a fontelor cenușii este grafitul. Austenita se poate descompune la transformarea eutectoidă astfel: A→P. La răcirea în forme.b. infuiențează caracteristicile fizico – mecanice ale fontelor prin raportul dintre cantitatea de dentrite de austenită și cantitatea de eutectic. Structura secundară care se formează în special la răcirea fontelor tturnate în forme. celule eutectice și separări de eutectic fosforos. . 6. 41 .fontă înalt aliată feritică cu 14 – 17% și rezistență la coroziunea cu acizi. precum și prin formă și modul de repartizare a constituienților primari. din austenită (A) suprasaturația carbonului iese din soluție și se depune pe suprafața separărilor de grafit. A→P+F+Gs cu formarea perlitei (P). Fonte înalt aliate: Ex. a feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). influențează proprietățile fontelor prin proporție și gradul de dispersie a perlitei. Structura primară: care se formează în timpul solidificării fontelor.Fontă cenușie austenitică înalt aliată cu 14% Ni și 7% Cr. cu formarea perlitei (P). A→F+Gs cu formarea feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). în intervalul eutectoid de temperatură. . Fontele cenușii eutectice cu structură construită aproape în întregime din celule eutectice.

S).Condițiile de elaborare și turnare influențează structura primară și secundară prin intermediul următorilor factori: a) Compoziția chimică a fontei după evacuarea din cuptor. .elemente de aliere. iar fontele devin tot mai suprasaturate în carbon. a) Prin poziția chimică se înțelege: . Mn. cristalizarea are loc la subrăciri tot mai mari. . d) tratamentul fontei în stare solidă după scoaterea pieselor din formă (tratamentul termic).conținutul elementelor de bază ale fontelor (C. fără schimbări sensibile ale compoziției chimice ale fontelor. Si. .conținutul elementelor însoțitoare denumite și impurități. Această influență a vitezei de răcire se explică și prin faptul că procesul de difuziune care stă la bază cristalizării primare și secundare nu au posibilitatea să se desfășoare într-o perioadă dată de timp. Toate aceste elemente exercită o influență deosebit de mare asupra fontelor. P. Aceste tratamente pot fi: 42 . Măsurarea vitezei de răcire determină micșorarea temperaturii de transformare eutectică și eutectoidă precum și deplasarea punctelor critice Cc și Cs din diagrama Fe – C. b) Viteza de răcire influențează structura și proprietățile fontelor în măsură mult mai mare decât la celelalte aliaje. c) tratamentul formei în stare lichidă după evacuarea din cuptor. b) viteza de răcire a fontei după turnarea în formă. c) Prin tratamente în stare lichidă se înțelege acele tratamente care pot provoca transformări importante în natura fazei lichide și mai ales în capacitatea de germinare.conținutul de gaze și incluziuni.

rețele de turnare. .fizico–chimice din care fac parte supraâncălzirea și menținerea fontelor în stare lichidă după topire precum și modificarea.fizico – mecanice din care fac parte tratamentele de vidare. fie în agregate auxiliare. Pa – pierderi prin ardere =5 –6 %. în procente. adausuri. Agregatele folosite pentru elaborarea fontelor folosite la scară industrială sunt: . supraâncălzirea și prelucrarea acestuia în stare lichidă. etc. prin topirea încărcăturii solide. d)Tratamentele termice se aplică pieselor turnate cu scopul îmbunătățirii proprietăților mecanice.4 Bilanțul de materiale pentru încărcătura metalică a cubiloului: Dacă se consideră că încărcătura metalică Im=100%. 43 .3 Elaborarea fontelor: Prin elaborarea fontelor se înțelege totalitatea operațiilor de obținere în diferite agregate a aliajelor lichide cu compoziția. 6.cubiloul (agregat tiv. tratementul cu ultrasunete..cuptoare electrice cu inducție (agregate cu creuzet). . . Prelucrarea topiturillor se realizează fie în agregate de topire.cuptoare electrice cu arc și cuptoare cu flacără. gradul de puritate și temperatura prescrisă. PN – pierderi nerecuperabile sunt pierderile care apar la jgheabul cubiloului până la turnarea în formă 2% din încărcătură. PR – pierderi nerecuperabile = 3 – 4% din totalul încărcăturii. cuvă). tehnologie de turnare. - 6. rezultă o anumită cantitate de piese exprimată prin indice de scoatere Is. prin relația: Is=Im-(NR+R+PN+PR+Pa) î%ș NR – maselote. R – rebuturi 3% în funcție de tipul piesei.

etc.). 6. b) cocs.Deșeuri proprii – provenite din rebutiri.Deșeuri și metale vechi feroase – în funcție de compoziția chimică. rețele de alimentare. . Ferosiliciul (FeSi) – la fontele elaborate în cubilou se folosește ca dezoxidant. O porție de încărcătură este formată din: a) materiale metalice. FeCr. și reintroduse în circuitul fabricației. În general se poate spune că Is cu o valoare mai mică pentru piese la turnare foarte mici și mai mare pentru piesele mari.Față de variațiile ce intervin în stabilirea valorilor pentru termenii cuprinși în paranteză. maselote.fontele de primă fuziune elaborate în furnal. acestea pot fi deșeuri de fier vechi și deșeuri de fontă. c) fondant.5 Încărcătura cubiloului: Încărcătura cubiloului este alcătuită din porții. . FeMn. caracteristicile fizice și dimensiunile deșeurilor de fier vechi. 44 .feroaliajele (FeSi. a) Materialele metalice din încărcătură sunt: . etc. b) Calitatea cocsului de turnătorie este caracterizată prin mai multe proprietăți chimice. Feromanganul (FeMn) – se folosește uneori pentru eliminarea parțială a sulfului provenit din cocs și din materialele din încărcătură. aceste valori fiind cuprinse între 45% pentru piese mici și 75% pentru piese foarte mari. fizice și de combustie. . Buna funcționare a cubiloului este influențată în mare masură de calitatea. Greutatea unei porții este în funcție de diametrul interior al cubiloului. rezultă că scoaterea de piese bune turnate din 1 sută procente poate avea diferite valori pentru diverse feluri de producție de piese.

pe lângă produsul principal obținut – fontă. B=0. La calculul siliciului se ține seama de arderea acestuia în cursul elaborării.6 Calculul încărcăturii cubiloului: Calculul analitic indicat în manualele de specialitate se bazează pe determinarea a două elemente (Si și Mn). Dimensiunile cocsului influențează direct proporțional înălțimea zonei de oxidare și compoziția gazelor de ardere.carbon din fonta lichidă unde: K=1.4-0. 6. de cantitatea și de calitatea combustibilului. Cantitatea și calitatea zgurii de cubilou variază în funcție de componenții încărcăturii metalice. c) Fondanți: La topirea în cubilou cu căptușeală acidă sau bazică. de natura și de calitatea fondanților utilizate.6 – coeficient de ardere. Cantitatea de fier vechi din încărcătură se calculează cu relația: 〈 C〉100 − 100Cf F= C − Cf 〈 C〉 – carbonul din încărcătură metalică Cf – conținutul de carbon al fontei din încărcătura metalică Iar de carbon cu relația C −K C= % B C – conținutul inițial de carbon din fierul vechi C .Una din condițiile păstrrii calității cocsului este și aceea că trebuie menținută dimensiunea bucăților de cocs. de tipul căptușelilor refractare. Dintre fondanți cel mai utilizat la elaborarea fontelor în cubilouri este calcarul. se formează și o cantitate de zgură. ale cărei compoziție și proprietăți influențează direct calitatea fontei elaborate.7 – coeficient de carburare. 45 .7-2.

7 Calculul sorturilor de fontă din încărcătură (x. SiD.Cantitatea de deșeuri proprii (necirculante) se calculează cu relația: D=MR+R+PR [%] MR=Im-(Is+R+PN+Pa) [%] Is – se stabilește orientativ 6. 46 . MnD.MnF – manganul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi. C ale căror ordonate și abscise sunt conținutul de siliciu și mangan pentru cele trei sorturi de fontă și punctul O (Simed și Mnmed). Ca urmare trebuie calculat conținutul mediu de siliciu și mangan.sunt Si și Mn din încărcătura metalică. B. y. <Mn> . z) Pentru calcularea sorturilor de fonta din încărcătură se stabilește compoziția chimică a acestora și pe baza cantităților de fier vechi și deșeurii proprii determinate se formează sistem de ecuații: B1x+B2y+B3z=<Si>⋅100-(F⋅B4+D⋅B5) C1x+C2y+C3z=<Mn>⋅100-(F⋅C4+D⋅C5) x+y+z= 100-(F+D) Pentru a ușura calculul se recomandă determinarea pe cale grafică a triunghiului compozițiilor pentru a afla dacă cele trei sorturi de fontă alese inițial pot asigura obținerea fontei dorite. Pe o hârtie milimetrică se trasează axele de coordonate și se reprezintă punctele A. SiF – siliciul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi.  %D ⋅ %Si D %F ⋅ Si F  Si −  +  100 100   Si med = x+y+z 100 % D ⋅ % Mn D %F ⋅ Mn F   Mn −  +  100 100   Mn med = x+y+z 100 <Si>.

Prezentarea cubiloului. Calculul analitic al încărcăturii prin metoda grafică. 47 . Observații privind elaborarea și turnarea fontei.6.8 Modul de desfășurare al lucrării de laborator: 1. 3. 2.

Al – Cu – Ni – Mg. Al – Cu – Si.7g/cm3 b) aliaje pe bază de magneziu : Mg: 1.65% Si 300 °C ……… 0. Al – Mg – Mn – Ti.90 g/cm3 a) Aluminiu se utilizează la turnătorii numai sub formă de aliaje.7% Si și o soluție solidă α. Al – Cu – Mg – Si – Fe – Ni – Cr – Ti) Aliajele Fe – Si cunoscute sub denumirea de siluminuri sunt cele mai importante meteriale metalice de bază de aluminiu.05% Si 400 °C ……… 0. Al – Si – Cu – Mn.005% Si Siluminurile se caracterizează prin proprietăți de turnare foarte bune și caracteristici mecanice satisfăcătoare. Aliajele de aluminiu se pot împărți în funcție de elementul principal de aliere în mai multe grupe: Al – Si (Al – Si – Cu.7 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase ușoare 7. 48 .1 Clasificare: Aliajele neferoase ușoare pot fi împărțite în două grupe după natura elementului de bază: a) aliaje de bază pe aluminiu: Al: 2. Conform diagramei de echilibru Al – Si între aceste elemente se formează un eutectic cu temperatură de topire între 577 °C cu un conținut de 11.1% Si 500 °C ……… 0. etc.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Al – Si – Mg – Mn.75 – 1. contracție mare la solidificare și fluiditate scăzută. Aluminiul are proprietăți mecanice mici. Al – Cu – Ti) Al – Zn (Al – Zn – Mg) Diverse (Al – Fe. Conținutul de siliciu în soluția solidă α la diferite temperaturi are următoarele valori: 577 °C ……… 1. 0. Al – Si – Cu – Mg.8% Si 200 °C ……… 0. Al – Si – Zn.) Al – Mg (Al – Mg – Zn) Al – Cu (Al – Cu – Mg. prelucrabilități și sudabilități. utilizate la turnătorii datorită caracteristicilor de turnare.3% Si 20 °C ………. rezistență la coroziune.

. Cuprul – până la 5% în aliajele de Si – Al. Dacă la elaborare se folosesc elemente cu puritate ridicată cristalele de Si apar sub formă de ace în soluția solidă. Siliciul este unul din elementele de aliere cu o mare eficacitate pentru aluminiu.2 Impuritățile și adausurile de aliere: Fierul – ca impuritate este limitat la max 1%. 7. Fosforul – în cantități de 0. Eutecticul normal conține cristale cenușii de siliciu sub forma unor lamele dispuse dezordonat. rezistența la rupere și limita de curgere. Eutecticul Al – Si poate cristaliza în diferite variante. le micșorează coeficientul de dilatare și le îmbunătățește rezistența la temperaturi ridicate. îmbunătățirea structurii și ameliorarea proprietăților mecanice ale acestor aliaje s-a realizat o dată cu descoperirea fenomenului de modificare. este nedorit deoarece formează compuși intermetalici micșorând alungirea și rezistența. Eliminarea efectului negativ al Si.0. Cobaltul – este prezent în aliaje destinate turnării pistoanelor. Manganul – este de regulă prezent în siluminuru pentru a neutraliza influența negativă a fierului. Nichelul – cel mai important adaus în siluminuri mărindule rezistența. 49 . îmbunătățind prelucrabilitatea prin așchiere. Cromul – în cantități < 0.5% îmbunătățește refractaritatea și rezistența la coroziune.03% permite finisarea granulației.Nu sunt permeabile pentru lichide și gaze. se pot suda bine oxiacetilenic. Eutecticul anormal se formează când conținutul de fosfor este mai ridicat decât cel normal.1…. mărește apreciabil duritatea. sunt insensibile față de fisurile la cald și datorită unei particule superficiale protectoare de SiO2xH2O au o rezistență la coroziune mai bună decât aluminiul pur. până la 1%.

.. Al – Mg – Mn.fluxuri (fondanți).3%. . din următoarele materiale: 50 .2…. Al – Ni.). Aliajele Al – Si au cea mai bună fluiditate dintre toate aliajele de aluminiu (proba spirală) indică valori cuprinse între 40 și 80 cm funcție de conținutul de elemente de aliere și de gradul de suprancălzire. Ti 10………. alături de alte elemente de aliere. Si. îmbunătățește caracteristicile mecanice. Cd.cuptor cu flacără.0.5%………2%.Zincul – se dizolvă în soluția solidă pe care o durifică. . rest %Al. Zn 1………. Cu 0. Etc.prealiaje (Al – Cu.cuptor electric cu rezistoare. Si 1…………10%.. Ex: Să se calculeze încărcătura pentru elaborarea a 500g aliaj Al – Si de compoziție 6….5%……….4%. b) Agregate de elaborare: . Tendința de oxidare și de interacțiune cu gazele: Aliajele Al – Si oxidează intens în stare lichidă formând o peliculă de oxizi insolubilă în aliaj. . c) Calculul încărcăturii: Pierderile de metal prin ardere (oxidare) și/sau evaporare se iau între limitele: Al 1……5%.2……. Mn 0. . cu creuzet refractar.5%………1%.1%. Al – Be). Al – Mg. Ni 0. 0.4% Mg.0. Mg. 7.3 Elaborarea și turnarea aliajelor Al – Si: a) Încărcătura: . cu creuzet refractar.4% Mn.lingotiera sau forme din amestec de formare.8% și 0.deșeuri de compoziție cunoscută. Fluiditatea aliajelor Al – Si depinde de elementele de aliere și gradul de suprancălzire. Aliajele Al – Si interacționează energic cu gazele din atmosferă agregatelor în special cu hidrogenul.metale primare (Al. Mg 2……. Al – Si. forme coji sau ipsos.20%.

143 0. Rezolvare: Compoziția aliajului luată în calcul: Si=6+8/3=7%=0. Denumirea Elemente în % Si Mg Mn Al Compozitia 6….143g Tabelul 7.5/98.2%.4 92.404 ardere Grame (g) 0.Al primar.4g Mg ……………………… x ………………………………………………………… x=0.4 0. Mn=0.4)=92. Pierderile de metal prin ardere se consideră: Al=1.5x92.4%.4 Rest admisibila a aliajului % Compoziția 7 0.4g Mn și 0.4049g. 0.2 Pierderi prin 0.4 0.4 93.1 Calculul încărcăturii pentru elaborarea aliajului AlSi7. prealiaj Al – Si (cu 25%Si).4 92.4%.4 0.5%. Si=2/98x7=0.4+0.2…0.8 0. Si=2%.2g Al. 20%Mg.624 de metale (g) Cantitatea de prealiaj Al – Mg – Mn se calculează astfel: 20g Mg ……………………… 100g prealiaj Al – Mg – Mn 0.4 0. 7g Si.404 Cantitatea totala 7.143 1.2…0.143 1. Perderile de Mn și Mg se iau în considerare luând în calcul limita superioară a conținuturilor acestor metale în aliaj: Al=1.5=1.4x100/20=2g 51 . Deci acest aliaj va conține 92. Al=1000-97+0.4g Mg. rest %Al0 și prealiaj Al – Mn (cu 10 %Mn).2 aliajului luată în calcul Grame (g) 7 0. prealiaj Al – Mg – Mn cu 10%Mn.

143 0. x=7.2g Mn.629 69.. 1.624 0.997=69. x ……………………………………………….995/0.2g Mn. Cantitatea de prealiaj Al – Mn se calculează ținând seama de faptul că în încărcătură mai sunt necesare 0. 100g prealiaj Al – Si 7.4g Al..2g Mn …………………….143 cu prealiaje Cantitatea necesară de metale primare Ținând cont de puritatea Al primar (99.143g și si 21.2.629/0.429g Al.977=68. Deci în încărcătură trebuie să se introducă aluminiu primar – conform tabelului 7. x=0.4 24.2 Calculul final al încărcăturii Denumirea Cantitatea de componenti în grame Si Mg Mn Al 7.2x100/10=2g Cu cele 2g de prealiaj Al – Si se introduc: 0.4 93.143g Si …………………………… x ……………………………………………………….8g Al.143x100/25=28. 52 .4 Mg. 10g Mn ……………………… 100g prealiaj Al – Mn 0. 572g prealiaj Al – Si se introduc: 7.4 0.572g Cu cele 28.202g Pe baza datelor calculate se alcătuiește fișa de încărcare. Cantitatea de prealiaj Al – Si. 0.4 0.Cu cele 2 g de prealiaj Al – Mg – Mn se introduc: 0.202 Compoziția calculată a aliajului Cantitatea de metale introdusă 7.7%) cantitatea de Al încărcat este: 93.2g Mn și 1.. 25g Si ……………………………….624-24. Tabel 7.

01 2x5=10.Tabel 7.860 507.). Al – Cu – Mn. se evită în acest fel suprancălzirea exagerată a aliajului. Particulele solide de oxid trec în fondant și pot fi colectate din zgură. Al – Ti. se reduc pierderile de metale și se mărește precizia compoziției chimice finale a aliajului.Mn Prealiaj Al – Mn Prealiaj Al – Si Total Masa în g 69. laselotele. fiind prezenți în aliajul lichid sub formă de suspensie sau emulsie. Adausurile pentru dezoxidare – în procesul de elaborare a aliajelor neferoase eliminarea oxizilor formați din baia metalică este obligatorie în cele mai multe cazuri. La aliajele de baza de Al. etc. Exemple de prealiaje: Al – Cu. Al – Fe.202x5=346. rebuturile.3 Fișa de încărcare Material de încărcare Aluminiu primar Prealiaj Al – Mg .0 28. Al – Si. Materialele recirculante reprezintă rețele de turnare. etc. oxizii sunt insolubili.0 2x5=10. a unui flux (granule) conținând produse clorice. care se depozitează și se marchează cu numărul șarjei din care provin. Utilizarea prealiajelor este indicată la elaborarea aliajelor ce conțin elemente greu fuzubile (Al. Mg. Al – Ni. Mg. etc. Al – Mn. Al – Mg.835 g d) Elaborarea și turnarea aliajului: Prealiaje sunt aliaje intermediare ce se folosesc în cazul când alierea directă cu elementele în stare pură este anevoioasă sau chiar imposibilă. Prealiaje trebuie să aibă temperatura de topire apropiată de cea a meatalului de bază și un conținut cât mai mare de element greu fuzibil. Al – Co. 53 . Dezoxidarea se poate face pe două căi: a) Prin introducere în baia metalică cu ajutorul unui clopot. Al – Cu – Ni. în vederea reutilizării.572x5=142.

Fondantul trebuie să aibă temperatura de topire mai joasă și greutate specifică mai mică decât a aliajului. a căptușelii refractare. Tabelul 7. . se va evita menținerea la temperaturi înalte și în special supraîncălzirile.topirea să se facă rapid. După topirea fluxului se încarcă aluminiu primar.se va evita orice urmă de umiditate a sculelor de lucu. .se va evita orice mișcare inutilă a suprafeței băii.4 Nr. care prin bulele de gaz create în întrega masă de aliaj lichid și care se ridică la suprafața antrenează oxizii solizi. adausurilor. . prealiaje.se va respecta ordinea de încărcare pentru elaborarea în următoarea succesiune: fondant. aluminiu. Aliaje de Al fără 25%KCl+60%NaCl+15% criolită Mg 2. Aliaje de Al cu MgCl2KCl Mg MgCl2KCl+MgF2 3. Proprietățile de turnare ale aliajelor de aluminiu sunt carcaterizate printr-o temperatură joasă de topire 700 … 300°C. Fondanții se topesc și acoperă suprafața băii cu un strat lichid care izolează complet aliajul lichid de contactul cu atmosfera. recirculantul (aluminiu recirculant) și la sfârșit prealiajele și metalele de corecție. Elaborarea întregii șarje se va face sub un strat fondant. metalelor introduse etc. o 54 . Denumirea grupei Fondanți de protecție Crt. Aliaje cu Mg 35%MgCl2+25%KCl+ 12%CaCl2+18%CaF2+ 10%MgO Pentru elaboararea oricărui aliaj neferos este necesar să se respecte câteva reguli de mare importanță pentru a se asigura obținerea unor aliaje corespunzătoare: Astfel: . de aliaje 1. Fondanți de protecție sunt materiale cu care se acoperă suprafața băii metalice pentru protejarea acesteia de oxidare.b) Prin barbotare cu azot sau clor. creuzetelor.

2) probelor.4 Desfășurarea lucrării: 1.fluiditatea. Se va studia și se vor trage concluzii asupra proprietăților de turnare ale aliajelor de aluminiu: . concentrație mică și o mare capacitate de oxidare. 2.determinarea volumului retasurii. Turnarea se poate realiza în forme din amestec sau forme metalice. Se efectuează calculul încărcăturii pentru un aliaj dat. Se pregătesc formele pentru turnarea (conform lucrării de laborator nr. 7.fluiditate mică (excepție Al – Si). În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptorului de elaboarare din cadrul laboratorului. 4. 55 . 3. .contracția liniară. .

) aceasta se aliază cu diferite elemente. după natura elementului de bază în trei grupe principale: . Sn=7. obținându-se o gamă largă de aliaje cu multiple utilizări în diferite domenii industriale. . 8 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase grele 8. rezistența la temperaturi înalte. Denumirea de aliaje grele se datorează greutăților specifice ridicate ale metalelor de bază (Cu=8. b) bronzurile fără staniu. Pb=11. cu beriliu. Aliajele pe bază de cupru se clasifică în două grupe principale: bronzurile și alamele.95 g/cm3.1 Clasificare: Aliajele neferoase grele se împart. Din această subgrupă fac parte bronzurile cu aluminiu. Bronzurile: Sunt aliaje ale cuprului cu alte lemente de cât zincul și se împart în două subgrupe: a) bronzurile cu staniu.85 g/cm3. în aceste cazuri menționându-se elementul principal de aliere. etc. la care elementele principale de aliere ale cuprului apar elemente în afară de Sn. cu plumb.34 g/cm3). Denumirea de bronzuri a fost distribuită inițial numai bronzurilor cu Sn.aliaje pe bază de cupru. ulterior fiind adoptată și pentru aliaje ale curpului cu alte elemente (în afară de alame). Sn). Aliaje pe bază de cupru: Pentru îmbunătățirea unor caracteristici cerute în tehnica exploatării (rezistența mecanică. la care principalul element de aliere al cuprului este staniul.LUCRARE DE LABORATOR Nr.14 g/cm3. Ni=8. Alamele: 56 . cu mangan. Zn=7. Pb.29 g/cm3. rezistența la coroziune și uzură etc.aliaje ale metalelor grele ușor fuzibile (Zn.aliaje pe bază de nichel. .

Ni.001).20daN/mm². b) alame complexe. Bi. Structura bronzurilor cu staniu poate fi apreciată prin luarea în considerare a aliajului binar Cu – Sn. Proprietățile de exploatare sunt cele care determină în principal utilizarea bronzurilor cu staniu. în funcție de puritate). care în afară de cupru și zinc. Rezistența la coroziune este micșorată puternic de impurități. S. cuprul metalic practic nu se utilizează pentru turnarea pieselor cu excepția acelora care trebuie să posede o conductibilitate termică ridicată sau o rezistivitate electrică scazută.50. mai conțin și alte elemente de aliere ce conferă aliajelor proprietății diferite.Sunt aliaje ale cuprului cu zincul și se împart în următoarele subgrupe: a) alame binare Cu – Zn. Cuprul posedă rezistență la tracțiune și duritate relativ scăzută (σr=15…. a apei de mare și a multor soluții de săruri. P. As. fără alte elemente de aliere. de structură. Pb. Prin aliere cu staniu se obține. HB=35…. (O. Ele se caracterizează printr-o rezistența bună la coroziunea agenților atmosferici. Din cauza rezistenței scăzute. în alungirea ridicată (40 – 50%). Conținutul de staniu în aceste bronzuri variază între 2 și 15%. alcătuite numai din cele două metale componente. ca și în cazul celorlalte aliaje de turnătorie. Sb. etc. 57 . Proprietățile mecanice depind. Bronzurile cu staniu: Bronzurile cu staniu pot fi bronzuri binare (simple) care au ca element de aliere numai Sn precum și bronzuri complexe. Fe) conținutul cărora trebuie să fie cât mai mic (sub 0. o creștere a rezistenței și a durității cuprului și o mișcare a alungirii. Influența staniului asupra cuprului este asemănătoare ca sens cu cea a carbonului asupra fierului. care au în compoziție lor pe lângă Cu și Sn și aliate elemente ca Zn. datorită formării unui strat protector de carbon bazuc de cupru la suprafața pieselor.

formează cu cuprul și staniul compuși fragili care se separă la limita grăunților și face bronzul casant. Conținutul maxim de bismut în bronzurile cu staniu trebuie să fie 0. plumb. aluminiu. scade duritatea.2 Elemente de aliere și impuritățile: Ca adoasuri de aliere a bronzurilor cu staniu se utilizează: zinc. Bismutul: are o influență puternică asupra proprietăților bronzului cu creșterea procentului de bismut. Impuritățile dăunătoare: Impuritățile peste anumite limite întâlnite în bronzurile cu staniu devin dăunătoare. Arsenul: până la un procent de 0. 58 . bronzurile cu staniu se utilizează în special la turnarea pieselor solicitate la uzură în condiții dificile de ungere (ex: lagăre. Bronzurile insuficient dezoxidate conțin Cu2O și SnO sub formă de incluziuni dure și fragile. 8. Fosforul introdus în cantități mari se dizolvă în cupru și formează compusul Cu3P dur și fragil. Acestea sunt: arsen. reduce tendința lui de saturare cu gaze și împiedică formarea de micro și macrostructuri. Plumbul: adăugat până la 2% în bronzurile cu staniu îmbunătățesc proprietățile de prelucrare prin așchiere și rezistența la coroziune în mediul acid. rezistența mecanică la temperaturi înalte).Duritatea proprietătilor bune de uzură.3% nu influențează negativ calitățile bronzului. mărește fluiditatea aliajului. datorită apariției corpurilor ușor fuzibile și fragile. bucși de ghidare etc. Fosforul: se introduce în aliaje în proporție de până la 0. nichel etc.3% pentru dezoxidarea cuprului. bismut.). roți melcate.01%. însă micșorează proprietățile de antifricțiune. Zincul: micșorează intervalul de cristalizare. elasticitatea și rezistența mecanică a bronzului. fosofor. Nichelul: finisează structura și îmbunătățește proprietățile mecanice (duritatea. fier. cuzineți. Peste aceasta limita.

adausuri de dezoxidare și degajare. . a porozității pieselor turnate și micșoarează compactitatea.metale pure (Cu.lingotiere sau forme din amestecuri de formare. Ni. . .modificatori.cu rezistență. etc. b) Agregate de elaborare și turnare: . 8. În bronzurile obișnuite se întâlnesc adesea porozități și incluziuni sub formă de oxizi. 59 . Pentru un calcul corect al încărcăturii este necesar să se țină cont de pierderile prin oxidare a elementelor în timpul procesului de carbonare. . etc.) prealiaje Cu– Mg. Zn. Pb. .cuptoare cu flacără cu creuzet. . Sn. c) Calculul încărcăturii: Calculul de șarjă la bronzurile cu staniu se efectuează la fel ca în cazul aliajelor de aluminiu. . Fierul: la un conținut redus are o influența pozitivă deoarece permite obținerea unui material cu greutăți mici. recirculant din aliajul respectiv.fondanți pentru protecție.cuptoare electrice – cu arc cu acțiune directă.cuptoare cu flacără rotativă. proprietățile mecanice ale bronzurilor sunt reduse pentru că fierul nu se dizolvă și apare sub formă de cuiburi de fier sau oxidat. . La un conținut mai mare de fier. .cu inducție.3 Elaborarea și turnarea bronzurilor cu staniu: a) Încărcătura: Pentru elaboararea în vederea obținerii pieselor turnate. Extrem de dăunătoare sunt incluzinile de SnO2 care sunt dure și fragile.Aluminiul: este dăunător în bronzurile cu staniu deoarece provoacă creșterea grăunților.aliaje turnate în blocuri. Cu – Ni. se folosesc următoarele materii prime și materiale: .

5-1.5.87kg Pierderile prin ardere (oxidare) Tabelul 8.cupru catodic 60 86. N – încărcătură necompactă.75/99.083kg pPb=4⋅0.5-1.55-1 creuz 1.043 2.5 2-5 4-8 2-10 2-3 1-1.2 Sn Zn Pb Cu Total % 6 6 4 86 100 % Kg 6 4 4 86 100 kg Mai întâi se calculează pierderile prin oxidare pSn=6⋅1/99=0.060 0.25=0.5 1-1.3 Sn Zn Pb Cu Total 2 0.2-20 5-9 1-3 1-2 10 C – încărcătură compactă.870 kg .030 0.060kg pZn=4⋅2/98=0.5 0.5 1-3 1-3 1-5 1-3 0.5-1 0.5 Cu C 2-3 1-1. Ex 1: .1 Aliaje Cup Încăr Pierderi prin ardere pe tor cătur Al Cu Zn Si Mg Mn Sn Ni bază a de Cu Cu C 0.0.003 kg Astfel pentru a elabora 100 kg de aliaj CuSn6Zn4Pb4T trebuie introduse la agregatul de elaborare 101. Compoziția aliajului luată în calcul: Tabelul 8.În tabelul următor se dau limitele în care variază aceste pierderi în funcție de tipul cuptorului: Tabelul 8.870 1.75 0.5 2-10 2-5 1-10 1-5 1-1.030kg pCu=86⋅1/99=0.5 vatră N 3-5 1-3 3-20 5.43kg metale după cum urmează: .Calculul încărcăturii pentru 100kg din aliajul CuSn6Zn4Pb4T care urmează să se elaboreze într-un cuptor cu inducție din metale pure.75 1 4.75 % Kg 0.55 et N 2-3 1-1.

22 Sn (50%) kg Prealiaj Cu – 2.90 0.855 42.95 1.23 2.zinc 4.85 2.25 50 kg Prealiaj Cu – 3.05 42. .083 kg .95 1. . .98 metalic kg Cupru 38.5 kg 2. . pentru a se obține cantitățile de elemente calculate anterior (plus pierderile prin ardere). Tabelul 8.25 101.11 6.Cu) în cantități corespunzătoare.11 3.staniu 6.plumb 4.233 4. 61 .8 0.4 Sn Zn Pb Cu Impurități % 5.043 kg Ex 2 – calculul încărcăturii pentru același aliaj.06 4.08 4.. metale pure și prealiaje. în cazul când se lucrează cu recirculant.98 1.060 kg .9 3.03 86.1 85.05 42.dezoxidarea. În încărcătură se va introduce 50% recirculant cu următoarea compoziție chimică: Tabelul 8.2 3 93 kg d) Fazele elaborării și turnării: .zgurificare.87 0.083 kg Total 101.62 catodic 7 7 kg Total 6.9 0.25 Se adaugă prealiaje și metale pure (Pb.466 Zn (50%) 3 kg Plumb 1.5 Sn Zn Pb Cu Impu Total rități Recirculant 2.62 38.7 4.încărcarea prealiajelor.încărcărea cuprului și a fondantului de protecție.rafinare – degajare.

prezintă fluiditate și contracție mare. introduse sub formă de prealiaje astfel: . elaboarea și turnarea acestuia. reprize. Fe).005% din masa aliajului. Dezoxidarea: se poate face cu fosfor. 8. Si.magneziul sub formă de prealiaj Cu – Mg la 1100°C în proporție de 0. nisipurile întrebuințate la execuția formelor trebuie să aibe o granulație fină. iar la turnare jetul de metal să nu se întrerupă și să asigure umplerea liniștită. magneziu sau litiu. la temperatura de 1120 – 1180 °C.3% din cantitatea de topitură. este necesar ca formulele să fie prevăzute cu maselote.. . Fondanți principali folosiți la elaborare: Tabelul 8.turnare. Contracția mare la solidificare și oxidare rapidă pot duce la defecte ca: retasuri. și au o tendință mare de segregare.4 Desfășurarea lucrării: În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptoarelor din cadrul laboratorului se va efectua calculul încărcăturii pentru un aliaj indicat. se oxidează pe suprafețe.03 – 0. 62 . Pentru a obține suprafețe netede ale pieselor. Aliajele de cupru se topesc la temperaturi de 1180 °C – 1250 °C.2 – 0. Rafinarea – degajarea: Rafinarea bronzului cu staniu se realizează în special cu oxizi ai căror metal au o afinitate mai mică de oxigen decât metalele considerate impurități dăunătoare (Al.6 Fondanții Denumire a aliajului De protecție De rafinare Bronz cu 20% sodă calcinată+40% 40% sodă staniu Fluorică+40% nisip cuarțos calcintă și 40% fluorica+20% borax Turnarea: se poate face în forme temporare din amestec de formare sub forme metalice.fosforul sub formă de prealiaj Cu – P în proporție de 0. Pentru a peântîmpina acestea.

indicatorii de rezistență (σp. Proprietățile mecanice sunt modificate de ecruisare astfel: .9 Influența ecruisării asupra forțelor de deformare plastică la rece 9. sunt modificarea grăunților și alungirea lor în sensul dezvoltării maxime într-o singură direcție. Ecruisarea provoacă o schimbare a structurii și.1 Considerații teoretice: Se consideră că avem deformare la rece. În ultimul timp se consideră că ecruisarea se datorește creșterii mișcării dislocațiilor odată cu creșterea gradului de deformare. atunci când aceasta are loc la o temperatură T ≤ 1/3 Tt Tt – temperatura de topire Deformarea plastică la rece se produce prin maclare. fizice și chimice în procesul. alunecare și maclare. σc. de deformare plastică la rece. prin alunecare. σr și duritatea) cresc cu creșterea gradului de deformare. iar obstacolele prinicpale care frânează această mișcare a dislocațiilor sunt atomii străini din rețea. 63 . 9. ca urmare. Astfel principalele semne ale ecruisării. care se constată la microstructura metalului.2 Influența deformării plastice la rece asupra proprietăților materialelor Prelucrarea prin deformarea plastică la rece provoacă ecruisarea (întărirea) metalului care reprezintă ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietăților mecanice. structura metalului devenind fibroasă. σe. a proprietăților metalelor și aliajelor determinată de deformarea plastică la temperaturi mai joase decât temperatura de recristalizare.LUCRARE DE LABORATOR Nr. ceea ce produce apariția altor dislocații.

cu grade mari de deformare conține ~ 1012 dislocații pe cm2. devin mai rezistente. mai rar. În urma prelucrării la rece. creșterea rezistenței la oboseală. Ecruisarea se produce în urma acținuii forțelor exterioare sau. mai dure. mai puțin elastice. Denumirea se atribuie de asemenea. la uzură datorită apariției unui sistem favorabil de tensiuni remanente. electrică și permeabilitatea magnetică. la deplasarea dislocațiilor și la creșterea volumului în strat. De exemplu un material recopt conține 106 – 108 dislocații pe cm2 în timp ce un material supus unei deformații plastice la rece.. Capacitatea de ecruisare a unui metal se caracterizează prin coeficientul de ecruisare (modulul de plasticitate) care este egal cu panta cursei reale tensiune de deformație. procesului tehnologic pentru crearea prin deformarea plastică a stratului superficial a unei stări cu rezistență și duritate mai mare. Odată cu creșterea gradului de deformare se micșorează rezistența anticorozivă. a transformărilor de fază și se utilizează pentru durificarea superficială a pieselor.indicatorii de plasticitate (alungirea. Prin ecruisare în materialul metalic se acumulează particule cu energie mare. iar inducția magnetică se mărește. 64 . se micșorează condubtibilitatea termică. Coeficientul de ecruisare variază de la un metal la altul. Cu alte cuvinte prin deformarea plastică la rece materialele metalice se întăresc. la formarea cristalelor orientate (textura). compoziție și structură. fiind puternic influențat de tipul rețelei cristaline. Deformarea plastică la rece prezintă deseori o importanță deoasebită datorită ecruisării pentru durificarea materialelor metalice care nu sunt susceptibile la durificarea prin tratament termic. iar acest fenomen este numit durificare prin deformare sau ecruisare. care se consumă la deformarea rețelei cristaline. reziliența) scad.

3 Materialul didactic: a) epruvete cilindrice din aluminiu și cupru având raportul H0/D0<2.Trasarea curbei de variație a presiunii specifice la deformarea plastică la rece.εh pentru cele două tipuri de aliaje (Cu. Procesul se reia de cel puțin două ori obținându-se P2.scule plane.H0) a epruvetei aceasta se refulează pe o înălțime H1. .εh. a unor epruvete din aluminiu sau cupru. în funcție de gradul de deformare aplicat oferă posibilitatea stabilirii influenței ecruisării supra forțelor de deformare.H2. date care stau la baza trasării graficului ps . Cunoscând că forța necesară deformării este: p=psA unde: ps – presiunea specifică. A – aria secținuii.V. Se poate stabili influența ecruisării asupra forței de deformare. P3. 9. 9. Se întrerupe procesul notându-se presiunea indicată pe manometru (P1). c) S. b) presa hidraulică dotată cu manometru pentru stablirea presiunii la sfârșitul deformării.5. Interpretarea rezultatelor obținute: Se trasează graficul ps .H3 ……PnHn. – uri: .D.Al) și se concluzionează modul în care influențează ecruisarea forța de deformare. [ ] 65 .șubler.4 Modul de lucru: După măsurarea diametrului și înălțimii inițiale (D0. Prin calcul se determină presiunea specifică (ps) în daN / mm 2 și gradul de deformare relativ (εh).

LUCRARE DE LABORATOR Nr. 10 Nr.10 66 .

67 .

68 .

69 .

70 .

71 .

72 .

73 .

74 .

75 .

76 .

77 .

78 .

79 .

80 .

81

82

83

84 .

85 .

86 .

87 .

88 .

89 .

90 .

91 .

92 .

93

94

95

96 .

97 .

98 .

99 .

100 .

101 .

. se exprimă în funcție de forța normală (N) și de coeficientul de frecare (f) prin relația lui Coulomb: 102 . Valoarea forțelor de frecare (T) la deformarea plastică.11 Influența frecării asupra curgerii materialelor metalice la deformarea plastică prin presiune 11. La deformarea plastică apare frecarea de alunecare între corpul supus deformării și sculele de deformare. care este însă mult deosebită de frecarea de alunecare ce apare la organele de mașini prin faptul că: . Frecarea frănând deformarea în anumite zone ale corpului. Rezultă deci că frecarea nu este dorită la deformarea plastică și trebuie adoptate măsuri pentru reducerea la minim a acesteia. întâmpină o rezistență caracterizată de o anumită forță de frecare.deplasarea particulelor de material pe suprafețele de contact se efectuează cu mărimi și viteze diferite. .1 Frecarea la deformarea plastică: Prin frecare se înțelege fenomenul prin care deplasarea reciprocă a două corpuri metalice ce se află în contact. acesta va fi caracterizat de o deformare neuniformă. pe când la organele de mașini această variație este neglijabilă. pe când la organele de mașini acestea sunt aceleeași în toate punctele suprafețelor de contact.LUCRARE DE LABORATOR Nr. fiind cauzată doar de uzură. care generează o structură neuniformă ce va conferi materialului proprietăți neuniforme.presiunile ce apar pe suprafețele de contact sunt de până la 40 – 60 de ori mai mari decât la organele de mașini. .forțele de frecare rezultate sunt mult mai mari la deformarea plastică și ca atare forțele necesare deformării se vor mari corespunzător.suprafețele de contact își modifică continuu secțiunea.

presiunea de deformare (gradul de deformare aplicat). 103 . iar viteza de deformare este mai ridicată. . duritatea suprafețelor active ale sculelor este mai mare. acestea trebuie ca pe lângă reducerea coeficientului de frecare să asigure răcirea sculelor și a corpului deformat. să fie pasive din punct de vedere chimic și rentabile din punct de vedere economic. să nu fie toxice pentru muncitori. - 11. presiunea de deformare este mai mare. temperatura crește (pentru cazul deformării la cald).temperatura. o depunere și o îndepărtare ușoară de pe suprafețele acestora. În cazul folosirii unsorilor tehnologice.viteza de deformare. . pe suprefețe de contact se găsesc lubrefianți tehnologici.T=f⋅N Valoarea coeficientului de frecare depind de mai mulți factori: gradul de prelucrare al suprafețelor de contact. Dintre toți factorii pentru micșorarea coeficientului de frecare se acționează în special prin ridicarea gradului de prelucrare și durității suprafețelor sculelor de deformare și prin folosirea unsorilor tehnologice atât la deformarea la cald și la rece. Astfel valoarea coeficientului de frecare va fi cu atât mai mică. cu cât gradul de prelucrare al suprafețelor de contact este mai avansat. volumul semifabricatelor sau epruvetelor ce se deformează se divizează în patru sau trei zone.2 Zonele de deformare plastică: La refularea cu deformare neuniformă în funcție de intensitatea cu care au loc procesele de deformare plastică și de raportul h0/d0.

Zona II – reprezinta domeniul în care gradul de deformare plastică se produce cu intensitate maximă. La această zonă pe lângă tensiunile de comprimare apar și tensiuni de întindere. care cresc pe măsura apropierii de periferie. în timpul deformării se formează 4 zone de intensitate a deformării plastice.a)În cazul epruvetelor înalte cu raportul h0/d0>2. în direcția tangențială. de aceea deformarea plastică ce se produce cu intensitatea minimă. 11. deformarea plastică este îngreunată. Fig. 104 .5 care se refulează cu grade mici de deformare unitară cu până la 25% deformare generală. iar culoarea deformării plastice locale se micșorează continuu pe măsura apropierii de suprafețe de contact cu sculele.1 Zona I – marchează în care dorită influenței forțelor de frecare exterioară. Zona III – delimitează domeniul în care gradul de deformare plastică este mai mic decât în zona II și mai mare decât în zona I.

fie comprimare pe o direcție și întindere în celelalte două direcții. În acest caz aprecierile cu privire la valorile deformării locale și neuniformității deformației se face pe baza modificării dimensiunilor inițiale ale fiecărei celule elementare din rețeaua deformată. neuniformitatea deformării plastice ∆ε se poate determina prin diferența dintre deformația plastică locală maximă și minimă cu relația: ∆ε = ε lM − ε lm 105 . Deformația plastică locală pe înălțime se calculează cu relația: h − h1 ε1 = 0 100 % h0 Pe baza deformării plastice locale. care s-au format în timpul refulării sau la începutul refulării pe măsura trecerii suprafeței laterale în suprafața de contact. după deformarea plastică prin refulare celulele elementare ale acestei rețele se deformează diferit. neuniformitatea deformării: Pentru stabilirea zonelor de deformare plastică se folosește metoda unei rețele rectangulară.Zona IV – reprezintă domeniul în care deformarea se produce uniform și cu intensitatea medie.5 zona IV lipsește. starea de tensiune este fie comprimare liniară. Se execută o epruvetă prismatică la care s-a lansat o rețea rectangulară inițială. 11. Desfășurarea lucrării și modul de lucru. b)În cazul epruvetelor cu raportul h0/d0<2.3. Pentru semifabricate foarte scurte apar zone de deformare îngreunată.

3. iar deformarea generala (εg) se calculează pe bază înălțimii inițiale a epruvetei H0 și finale H1. iar pe ordonată înălțimea epruvetei după refulare. Pe abscisă sunt trecute valorile deformării plastice.11. H − H1 εg = 0 100 % H0 106 .11. Variația deformării plastice locale (εl) se calculează pentru fiecare celula elementară.3 Variația uniformității deformării plastice pe înălțime este repezentată ca în fig.Fig.2 Denaturarea formei rețelei rectangulare după refularea cu deformare neuniformă Fig.11.

3 se vede că deformarea plastică locală a cărei valoare este minimă în punctul 1 și 5. B1 – lungimea inițială.este deformata plastică pe orizontală în direcție radială. iar la neuniformitatea variației se calculează cu relația: ∆ε=ε3-ε5 sau ∆ε=ε3-ε1 Pe orizontală neuniformitatea deformației poate fi determinată ținând seama de faptul că volumul deplasat pe verticală este egal cu volumul deplasat pe orizontală: εz=εx+εy=2εr ∆εz=2∆εr εz – este deformata plastică pe înălțime. crește pe măsura apropierii de mijlocul înălțimii epruvetei și a îndepărtării de suprafețe de contact cu sculele. respectiv finală f – coeficient de frecare pe suprafețele de contact Știind că T=f⋅N Se poate stabili valoarea forțelor de frecare.Din fig.11. se egalează cu valoarea lui g în punctul 2 și 4 și devine maximă la mijlocul înălțimii epruvetei (pct. εr . respectiv finală. lățimea inițială. B0. iar pentru corpurile prismatice: ∆εz=∆εx+∆εy Conform legii rezistenței minime: B 1 L 1 1 = λ = 1 = 1 + 0 ( − 1) sau β = L0 L0 η λη B 1 η 1 + 0 ( − 1) L0 η Unde: 1 H η= = 1 µ H0 L0. L1. 3). Această relație este valabilă pentru probele cilindrice. Rezultatele obținute vor fi analizate evidențiindu-se influența frecării și importanța eliminăriii forțelor de frecare astfel: 107 . Deformarea plastică locală în cazul de față variază de la 1 la 3 sau de la 5 la 3.

trecerea suprafeței laterale a unei epruvete cilindrice în suprafața de contact cu sculele.neuniformitatea deformației. Această trecere este cu atât mai mare cu cât coeficientul de frecare exterioară este mai mare și mai invers. curgerea punctelor materiale conform legii rezistenței minime. - 108 . vaselină. Pentru a pune în evidență trecerea suprafețelor în suprafața de contact se vopsește suprafața de contact (frontală) sau se marchează pe suprafața laterală. . Lubrefianți utilizați: ulei minerali.

12 109 .LUCRARE DE LABORATOR Nr.

110 .

111 .

112 .

113 .

114 .

115 .

116 .

117 .

118 .

119 .

120 .

121 .

122 .

123 .

124

125

126

127 .

128 .

129 .

130 .

131 .

132 .

133 .

134 .

135 .

136 .

137 .

138 .

139 .

140 .

141 .

LUCRARE DE LABORATOR Nr. prin refulare semifabricatele își măresc secțiunea transversală în detrimentul înălțimii lor. Refularea este operația de comprimare a unui semifabricat în direcția axei lui principale. h1 – înălțimea epruvetei după refulare în mm. în volumul materialului apărând zone compacte unde curgerea este mai intensivă sau mai puțin intensivă. În timpul realizării refulării. 142 .13 Determinarea raportului optim între înălțimea și diametrul semifabricatelor cilindrice. Astfel spus. refulate prin forjare 13. particulele materiale din interiorul volumului de material au unele față de altele o mișcare relativă.1 Considerații generale: Dintre problemele tehnologice la care sunt supuse materialele metalice pentru forjare. Gradul de refulare r se determina cu relația: h − h1 r= 0 100 % h0 h0 – înălțimea epuvetei înainte de refulare în mm. care se caracterizează prin traiectorii și viteze relative diferite. cea mai reprezentativă este proba de refulare. Pe ansamblul semifabricatului deformarea nu se produce uniform. Execuția probei de refulare se face conform prevederilor STAS.

b. h0=1. însă poate fi întâlnită și la efectuarea operațiilor de întindere și matrițare. înălțime. c).1 Proba de refulare a) înainte de refulare.. crăpături.150 mm pentru încercarea la cald.2 a). b) după refulare. 13. Dimnesiunile epruvetei: d=2…. fie la nedeformarea unor zone din volumul semifabricatelor (fig.5d pentru oțeluri și h0=2d pentru metale și aliaje neferoase. este bine ca încercarea de refulare să se execute la temperatura de forjare. 13.b Fig. lățime).30 mm. concomitent mărindu-se dimnesiunile în celelalte plane (diametru. 66% și 75% pentru oțeluri și 66% pentru matale și aliaje neferoase. Gradul de refulare (r) este de 50%. pentru încercarea la rece și d=5…. rupturi. 143 a . sulfuri. Reducerea înălțimii semifabricateor este carcteristică operației de refulare prin forjare liberă. Deformarea unor semifabricate cu h0/d>R0 (R0 – raportul optim) conduce fie la apariția flambajlului (fig. Deoarece prin încercarea de refulare materialul se supune unei deformări foarte puternice.2. retasuri sau reprize. 13. punând în evidență capacitatea de deformare plastică a materialului metalic. Aprecierea rezultatelor refulării se face prin examinarea cu ochiul liber și se consideră acceptabila atunci când pe suprafața formei refulate nu au apărut fisuri.

|inând cont de factori analizați în lucrările de laborator nr.3. care sub acțiunea forței de refulare se întinde micșorând în acest fel forțele de frecare exterioară.Fig. După ce în prealabil semifabricatele au fost refulate individual (fig. Tot în acest scop uneori se recomandă ca între semifabricate și scule poate fi sub formă de placă sau șaibă. pentru reducerea neuniformității deformării plastice și îmbunătățirea caracteristicilor tehnologice și mecanice ale produselor obținute prin deformarea plastică este necesar ca suprafețele de lucru ale sculelor să fie cât mai fin prelucrate ți să se mențină în această stare.2 Schema refulării semifabricatelor cilindrice. 13. 144 . Un alt mijloc de reducere a neuniformității deformării plastice îl constituie refularea în pereche. a) se suprapun câte două și se refulează împreună. 1 și nr. pentru reducerea la minim a forțelor de frecare exterioară și a neuniformității deformării plastice se recomandă ca suprafețele de lucru a sculelor să fie unse.13. 2. Fiind mai puțin rezistente la deformarea plastică placa sau șaiba dintre semifabricat sau scule joacă rolul unei pelicule de lichid vascos. În cazul pieselor de mare răspundere.

care s-au format la refularea individuala zone (2) dispar la prima refulare în pereche. În continuare semifabricatele se rotesc cu 180 °C. – uri: .S.3. După cea de a doua refulare împreună dispar și zonele de deformare îngreunată (1).D.șubler. . Fig. .13. d și se refulează din nou împreună. se suprapun ca în fig.scule plane. în schimb dificultățile de forjare sunt mai mari. 13.Epruvete cilindrice din Cu și Al.Presa hidraulică manuală dotată cu manometru pentru stabilirea presiunii la sfârșitul deformării. Material didactic: . rămânând doar zonele de deformare îngreunată (1). 1.3 Schema refulării în pereche în mai multe stadii. 145 . .În acest fel din cele două zone de deformare îngreunată.V. Se observă că în acest caz neuniformitatea deformației este mai mică decât la refularea individuala între scule plane.

având raportul H/D=0.7. 2. Se va calcula gradul de deformare plastică realizat la fiecare refulare. 2. b) Pentru a determina influența raportului optim R0 asupra forțelor de deformare se va refula o epruvet.5.13. c) Se vor refula două epruvete cu H/D=0. Mod de lucru: a) determinarea raportului optim R0=H/D.3. 146 . la aceeași presiune de la punctul (a).2.7 după schema din fig. Se vor deforma epruvete din Cu și Al având raportul H/D=1. Se vor deforma la aceeași presiune. 3.5.

14. iar în urma turnării şi solidificării 147 . Cunoaşterea coeficientului de contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite. trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate. în afară de proprietăţile fizico-mecanice necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării. 14. Fig.1. sudabilitate etc.14 Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate 14.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Scopul lucrării Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate. Noţiuni teoretice Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate. capacitate de prelucrare prin aşchiere.2.1 Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei.

Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la solidificare. este un element ce stă la baza dimensionării corecte a modelelor de turnătorie. care.2⋅10-5 °C-1. lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls. Utilaje. aparatură şi materiale Pentru buna desfăşurare a lucrării se foloseşte un aparat destinat măsurării contracţiei liniare. Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în raport cu temperatura. Turnabilitatea este. L0 < Ls. pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra turnabilităţii. ca urmare.să se obţină o piesă fără defecte. o proprietate complexă fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării cum ar fi: frecarea internă. deci. ε1 reprezintă contracţia liniară specifică. Dilatarea este un fenomen reversibil şi.3. iar T0 este temperatura mediului ambiant (T0=200C). contracţia volumică şi de solidificare. Între dimensiunile liniare ale materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a stabilit următoarea relaţie de legătură: în care: α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară. la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate 5 într-o formă permanentă din 148 . la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura ambiantă. 14. Ts reprezintă temperatura de solidificare. Dimensiunile liniare ale materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la care se găseşte acesta (fig. pentru aluminiu este de 6600C. prezentat în figura 2. α= 2. 1).

2 Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este mic şi. capetele libere ale elementelor 2 şi 6. vor fi prinse în piesa turnată. durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă. care au o formă tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material. Fig. Această pregătire constă. Aluminiul se va topi într-un creuzet din oţel inoxidabil căptuşit în interior cu un material refractar. datorită contracţiei liniare a materialului. îndeosebi.4. capătul celălalt al acesteia. deplasează tija mobilă 2 odată cu el. 14. Desfăşurarea lucrării. ca urmare. Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7 prin intermediul unor piuliţe 8. În 149 . prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare. Măsurarea temperaturii de încălzire a cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului. În timp ce elementul 6 fixează capătul piesei turnate.grafit 4 este măsurată continuu cu ajutorul ceasului comparator 1 care palpează permanent tija mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă printr-un lagăr 9 montat în suportul 3. în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm. În urma turnării. 14.

De asemenea. contracţia specifică liniară procentuală s1.750 0C. împreună cu acesta.. după răcirea materialului. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740. După formarea crustei de solidificare. [mm] 0 0 15 30 45 60 75 90 105 120 Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie de timp ∆L = f(t). măsurată cu ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor.. cât şi variaţia dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 14. Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi. De acum înainte. Tabelul 14. ea se blochează cu un şurub. până la turnarea materialului în formă. [s] ∆L. se toarnă în cavitatea formei din grafit până ce aceasta sen umple complet. se calculează. din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului.1.acelaşi timp se reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului.1 t. tija mobilă se deblochează prin slăbirea şurubului de strângere. Atât timpul. cu ajutorul relaţiei: iar cu ajutorul relaţiei: 150 . se introduc în cuptorul de încălzire. Pentru ca această tijă să nu se deplaseze.

Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu temperatura. 151 . L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară.se calculează coeficientul de contracţie liniară a1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în literatura de specialitate.

sunt realizate prin ambutisare. În prezent produsele din table subţiri folosite în industria automobilelor.1 Scopul lucrării Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a tablelor şi a benzilor metalice din oţel. metale neferoase sau aliajele acestora. cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor. Noţiuni teoretice Ambutisarea este procesul de deformare plastică. Schema de principiu a ambutisării este prezentată în figura 15. 15. situat spre marginea exterioară a semifabricatului plat. prin care semifabricatul de formă plată se transformă în produse cave. 152 . având grosimi de 0.. aerospaţială. la începutul operaţiei de ambutisare se scurtează în sens transversal datorită tensiunilor de compresiune 1 şi se lungeşte pe direcţia radială datorită tensiunilor de întindere σ2.1.5-2 mm şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 211286). la rece sau la cald.2. 15 Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen 15. electronică etc. Un element I de material.LUCRAREA Nr.

În acest timp. tensiunile de compresiune σ1 scad. dând naştere la deformări mari de alungire după direcţia radială. Fig.1 Odată cu înaintarea poansonului. În momentul trecerii peste muchia matriţei M. elementul de material este supus. elementul se deplasează din poziţia I în poziţia II şi apoi spre muchia matriţei de ambutisare. în plus. iar tensiunile de întindere σ2 cresc. 15. iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială. în poziţia III.2 Datorită alungirii materialului în direcţia axială. 15. la o deformaţie de încovoiere.Fig. lungimea pe contur a piesei ambutisate .L'' rezultă mai 153 ..

Aparatul destinat ambutisării tablelor prin metoda Erichsen (fig. un inel de strângere 3.mare decât raza semifabricatului „R" (fig. Adâncimea de ambutisare. respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat. penetratorul sferic 5. 15. un ax filetat 2.4. un 154 . 15. constituie indicele Erichsen şi se notează cu IE.3 3.3). Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse într-o matriţă (fig.5) se compune dintr-o roată de mână 1. 15. până la apariţia unei fisuri pătrunse. în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii maxime de ambutisare a materialului. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării.2). asemenea celor din figura 15. batiul 4. Fig. 15. Cu ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri. exprimată în mm. se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară cu latura.

Spre sfârşitul încercării se va reduce viteza de ambutisare către limita inferioară. epruveta 8.20 m/min. operaţia de ambutisare începe prin rotirea roţii de mână 1 în sensul acelor de ceasornic.4 Epruveta 8 se aşează în matriţa 9 pe suprafaţa pe care au fost trasate cercurile şi cu dispunerea caroiajului înspre oglindă. matriţa 9. Fig. După prinderea epruvetei. fixatorul 7. 15. continuu şi fără şocuri. momentul apariţiei fisurii. pentru a putea observa cu precizie.rulment cu bile 6. lent. oglinda 10 şi tamburul gradat 11.. 155 . cu o viteză de aproximativ 5. apoi se fixează cu ajutorul inelului de strângere 3.

epruveta se scoate din dispozitiv şi se măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a poansonului. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri pătrunse.5 În momentul fisurării epruvetei se constată. Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen.Fig. de regulă. 15. După ambutisare. IE. o scădere bruscă a forţei de presare şi se poate auzi un sunet metalic ascuţit. În tabelul 15. pe o lungime de aproximativ 5 mm. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 15.2. 156 .3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite materiale.

5 8. 157 . caroiajului. se poate trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei. • grosimea epruvetelor.Tabel 15.2 Material Oţel carbon de calitate pentru ambutisare Cupru Aluminiu Alamă Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm 9.5 8. Df.0-10. în material există tensiuni de întindere. [mm] IE [mm] Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale cercurilor ce formează caroiajul.5-12 Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate. apar tensiuni de compresiune. Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte. Tabel 15.5-9. iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială.1 Marcă material Grosimea tablei [mm] Diamterul Diametrul iniţial final al al caroiajului. • indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă. • numărul epruvetelor.5 8. În buletinul de analiză se menţionează: • felul şi marca materialului. [mm] Di.

Îndrumar de laborator. Tehnologia materialelor. Borda. 1983. A. Tehnologia Materialelor. Galaţi. Drăgulin.T. 7. Academiei Fortelor Terestre. 3. 9. 4. Editura Bren.. Tehnologia Metalelor. Univ. Tehnologia materialelor. Bucureşti. Tehnologia materialelor. Cănănău. 1981.1. Tehnologia Metalelor. 10. E. 1999. 4. 3. 2. C. E.. Nanu. Curs didactic.. I. 2. C. D. Iacobescu. Tehnologia materialelor. A. Bucureşti.. I.. M.D... Cănănău. N. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. 8. L..Univ.. 1978. 158 . Domşa. 1973.Bibliografie 1. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. Voicu. G. 5..T. Răileanu. E. Mehedinteascu M. EDP. și alții. 1983. Gurau. Indrumar de laborator. Paltalvi. Bucuresti 1985. N.. Curs pentru sectiile de inginerie economica. Tehnologia materialelor. Tehnlogia materialelor. Bucureşti. din Galaţi. Tehnologia materialelor.P.. vol. 6. Stoian.