LUCRARE DE LABORATOR Nr.

1 Tehnologia formarii Stabilirea poziției de formare și a celei de turnare a piesei: La stabilirea oricărei tehnologii de formare se au în vedere următoarele aspecte principale: - Obținerea ușoară a cavității formei (astfel că aceasta să dea ca formă și dimensiuni), exteriorul și interiorul piesei turnate; - forma obișnuită să fie capabilă să preia toate solicitările mecanice, termice și chimice; - piesa turnată să aibă aspect comercial, să fie corespunzătoare din punct de vedere calitativ și să fie ieftină; Pentru turnarea unei piese este necesară o garnitură de model (care cuprinde modelul, cutia de miez, rețeaua de turnare, răsuflători, maselotele). Cu ajutorul modelului se obține o cavitate în semiforma interioară și superioară, iar cu ajutorul cutiei de miez se obține miezul care asigură obținerea cavității interioare a piesei. După formare, montarea miezului și închiderea (asamblarea) formei se toarnă aliajul care după solidificare duce la obținerea piesei brut turnate. 1.1 Stabilirea planului de separație a modelului și a formei: Pentru a face posibilă extragerea modelului din amestecul de formare, fără deteriorarea formei, acesta trebuie secționat după una sau mai multe suprafețe de separație. Aceste suprafețe pot fi plane, frânte sau curbe sau oarecare (fig. 1.1).

5

Fig. 1.1 Posibilități de secționare a modelelor și a formelor Pentru pisele simple unul din planele de simetrie ale piesei, poate fi ales ca plan de separație a modelului și ca plan de separație al formei (fig. 2).

Fig.1.2 Planul de separație al unei piese simple În general la alegerea planului de separație (P.S.) pot să apară mai multe soluții care depind de simetria piesei turnate, de
6

prezența suprafețelor care trebuie turnate prelucrate mecanic prin așchiere, de poziția de turnare și de formare a piesei. Dintre soluțiile posibile trebuie aleasă aceea care asigură: - extragerea cea mai ușoară a modelului din amestecul de formare; - obținerea formei cu cele mai puține forme miezuri; - montarea ușoară și sigură a formelor miezurilor în formă; - asigurarea suprafețelor ce urmează a fi prelucrate mecanic în partea de jos sau lateral; 1.2 Stabilirea înclinărilor și racordărilor constructive: Pentru a se asigura extragerea ușoară a modelului din amestecul de formare, aceasta se execută cu pereți înclinați. Înclinarea peretilor se poate realiza prin îngroașarea lor, prin subțierea lor sau prin îngroșare și subțiere (fig. 1.3 a,b,c).

a) b) c) Fig. 1.3 Înclinări constructive pentru pereții modelelor a – prin îngroșare; b – prin subțiere; c – prin îngroșare și subțiere. Pentru a se evita pierderile de material și manopera valoarea înclinărilor constructive este reglementată prin STAS.

7

să prevină concentrarea tensiunilor de tracțiune și torsiune.să prevină efectul dăunător a transcristalizării. 1. 8 . .1 Unghiul de înclinare α 11°5’ 5°50’ 5°50’ 3° 1°30’ 1°10’ Trecerea de la pereții subțiri la pereții groși și invers (pentru piesele turnate) se recomandă să se facă astfel: Fig.să prevină creearea de muchii ascuțite în formă. Scopul acestei racordări este: .4 Pantele de trecere de la pereții subțiri și pereți groși și invers 1. .să prevină acumulările de aliaj (noduri termice) în piesă.3 Racordări constructive: Sunt rotunjiri ale unghiurilor interiore (<180°C) sau exterioare (>180 °C) între doi pereți ai piesei turnate.Înălțimea H a peretelui ce trebuie înclinat (mm) ≤25 ≥ 25 Înclinarea 1:5 1:10 1:10 1:20 1:30 1:50 Tabelul 1. .

Fig. b. La solidificarea. creșterea cristalelor se realizează de asemenea perpendicular pe suprafața de schimb de căldură.1. perpendicular pe suprafața de schimb de caldură (fig.6 Solidificarea pieselor în cazul a doi pereți perpendiculari a. c. 1.Transmiterea căldurii de la piesă la formă se face prin conductibilitate. fapt care periclitează rezistența în exploatare. Astfel la solidificarea piesei din fig. 9 . solidifcare cu retasură închis – defect. 1.5 Transmiterea căldurii de la piesă la formă. planul de rezistență minimă x – x la întâlnirea a două fronturi de cristalizare.1.5) Fig. se creează un plan de rezistență minimă după direcția x – x ca urmare a faptului că legătura dintre vârfurile cristalelor care se întâlnesc în acest plan este mai mică decât între cristale.5.

turnării. Deoarece din turnare nu se poate obține o precizie dimensională suficient de mare pentru a realiza o distanță precisă între diferite suprafețe sau axe. solidificare corectă prin rotunjirea colțurilor. .poziția suprafeței prelucrate în timpul. Deosebit de periculoase sunt nodurile termice care se deformează la colțurile interioare ale piesei. atât din cauza încălzirii puternice a amestecului de formare din această zonă (fapt care întârzie solidificarea) cât și a acumulării de aliaj în nodul termic. piesele se prevăd cu o îngroșare pe suprafețe ce trebuie prelucrate. Materialul îndepărtat prin prelucrare mecanică poartă denumirea de adaus de prelucrare. d. 1. . efectele dăunătoare sunt înlăturate dacă cei doi pereți vor fi racordați între cei ca în (fig. 10 . Mărimea adausului de prelucrare este reglementat prin STAS pentru piesele din fontă. aliaje neferoase grele.clasa de precizie a pisei turnate.de metoda de formare. d).6.4 Stabilirea adausurilor de prelucrare tehnologice și de contracție: Piesele turnate se întebuințează în construcția de mașini. etc. Aceste cauze au dus la solidificarea piesei cu gol închis (fig. . c). oțel. aliaje neferoase ușoare. Mărimea adoasului de prelucrare depinde de mai mulți factori: .6. 1. b) sau deschis (fig.natura aliajului. .. 1.6.solidificare cu retasură deschisă – defect. 1. Coeficientul de concentrație La încălzire corpurile se dilată liniar după relația: lt=l0(1+αT) unde: lt – lungimea barei la temperatura T.dimensiunile piesei și ale suprafeței ce se prelucrează.

pentru ca piesa turnată să aibă la temperatura ambiantă dimensiunile prevăzute în desen.4-1.0 Mari 1.4.4 1.0 Aliaje Diferită 1.0-1.5 Adausuri tehnologice: Sunt surplusuri de aliaj prevăzute în anumite părți sau suprafețe ale piesei turnate ca urmare a rezolvării și a aplicării tehnlolgice de formare și turnare. α – coeficient de dilatare liniară (depinde de natura aliajului).1-1.2-1.4-1.studiul desenelor de piese finite. Adausurile de contractie pentru diferite aliaje turnate Tabelul 1.1 deMg Aliaje de Zn Diferită 1.1 Mari 0.8-1.2-0. Adausurile tehnologice se prevăd cu scopul de a dirija solidificarea (ex. pentru a evita apariția crăpăturilor în piese turnate și pentru a simplifica tehnologia de formare. modelul vor trebui să fie mai mare decât piesa.8-1. 1. Prin urmare.6-2.2 1.8 Bronz cu Sn Mici 1.4 1.6 Mijlocii 1.8-2. prelucrarea mecanică a piesei turnate.2 Silumin Diferită 1.8 Oțel carbon Mici 1. de a ușura.5 Modul de desfășurare a lucrării de laborator: .0 2.l0 – lungimea barei la temperatura ambiantă.0 1.0 Mari 0.0-1.4.8 1.2 cenușie Mijlocii 0.2 Aliajul Mărimea Contrcția Adausul de turnat pieselor liniară contracție Fontă Mici 0.2 Mijlocii 1. Maselotele). 11 .6-1.

. studenții vor stabili mărimea adausului de prelucrare. pentru piesele date. înclinărilor și racordărilor constructive. adausul tehnologic.- stabilirea planului (planurilor) de separație pentru execuția piesei. 12 . contracția etc.

2.execuția desenului de trasaj . Fig. Stabilirea fazelor de execuție a garniturii de model: Indiferent de complexitatea modelului. suprafețele de separație. miezuri. b) desenul tehnologic propriu – zis .1 Desenul tehnologic După stabilirea poziției de formare și turnare.execuția propriu – zisă a garniturii de model . cu culori sau linii convenționale. . .LUCRARE DE LABORATOR Nr. Toate acestea se figurează pe desenul piesei în toate vederile și secțiunile. etc. . a) desenul piesei finite . .controlul preliminar și vopsirea modelului . Studiul modelului .pregătirea materialului .controlul final al modelului. mărcile miezurilor.2 Tehnologia formării Consideratii privind constructia garniturii de model 2.studiul desenului piesei finite și al posibilităților de formare și turnare a acesteia.1. fazele de execuție ale modelelor de lemn sunt: . adausurile de prelucrare și tehnologice. . 13 .

cuie.maselotele se desenează la scară și se colorează tot cu linie albastră .1.miezurile cu culori care să le pună în evidență pe toate vederile și secțiunile piesei .materiale de bază . Modelele pentru oțel se vopsesc cu lac de culoarea albastră. vopsele. precum și asupra unor părți componente ale modelului (modelele pentru fontă se vopsesc cu culoarea roșie).adausurile de prelucrare și cotele corespunzătoare se colorează cu linie roșie . La acest desen toate cotele sunt măsurate cu metrul de contracție corespunzător aliajului din care se toarnă piesele. șuruburi.materiale auxiliare – ulei.suprafața de separație cu o linie albastră . Modelele pentru aliaje neferoase se vopsesc cu culoarea galbenă. 2. Vopsirea este operația finală din modelărie. Culoarea cu care se vopsesc modelele este un indiciu asupra aliajului din care se toarnă piesa. orizontale sau înclinate prin care cavitatea fomei se umple cu aliaj lichid poartă denumirea convențională de rețea de turnare.2.rețeaua de turnare se desenează la scară cu culoarea roșie . Se obișnuiește ca elementele viitorului model să fie figurate pe desenul tehnologic. Desenul de trasaj se realizează de modelier la scara 1 : 1 pe o planșetă de l mn. . chituri. . 14 . .2. . pe cât posibil ca în fig. suprafețele de separație cu culoarea verde. Astfel : . Mărcile se vopsesc cu culoarea neagră. .Desenul complet cu aceste notații poartă denumirea de desen tehnologic. grunduri. Stabilirea formei și dimensiunile rețelelor de turnare : Ansamblul canalelor verticale. Pentru obținerea oricărei garnituri de model sunt necesare : .lemnul de esență moale.

etc. dar liniștită a formei.3) în raport cu diametrul piciorului d0. iar când debitele de turnare sunt foarte mari atunci ea poartă denumirea de bazin. Fig. vârtejuri. În figura 2. fără formare de stropi. Fig.3 Dimensiunile pâlniei de turnare când debitul este < 4 kg/s.umplerea rapidă.2. 15 .2 s-au notat : 1 – pâlnia de turnare 2 – piciorul palniei 3 – colector zgură 4 – alimentatoare În cazul când debitul de turnare este > 4 kg/s poartă denumirea de cupă.Rețeaua de turnare trebuie să îndeplinească următoarele funcții principale : .2 Rețeaua de turnare Fig. 2. Pâlnia de turnare își îndeplinește bine funcțiile dacă este corect dimensionată (conf. . Rețeaua de turnare are următoarele părți componente : a) Pâlnia de turnare– are rolul să primească aliajul lichid și să-l conducă în piciorul pâlniei. 2.reținerea zgurei și a altor incluziuni nemetalice care au ajuns în aliajul lichid.

Forma cea mai convenabilă a secțiunii alimentatorului este trapezoidală sau dreptunghiulară. d) Canalele de alimentare – fac legătura între canalul colector de zgură și piesă. aliajul să se răceasca cât mai puțin. 2.4 Metode caracteristice de alimentare a pieselor turnate 16 .3. El trebuie să rețină zgură și alte incluziuni nemetalice din aliaj și să asigure pătrunderea liniștită a aliajului în canalul de alimentare. care este secțiunea cea mai îngustă a rețelei. c) Canalul colector de zgură – face legătura dintre piciorul pâlniei și alimentare. bazin) și canalul colector de zgură. Secțiunea lor. Metode de alimentare a pieselor turnate : a) turnare directă b) turnare în sifon c) turnare intermediară cu alimentare printr-un singur punct d) turnare cu alimentare în mai multe puncte e) turnare cu alimentare în fantă Fig.este canalul vertical care face legătura între pâlnie (cupă.b) Piciorul pâlniei . trebuie astfel aleasă ca la trecerea prin această secțiune. 2.

Celelalte secțiuni ale elementelor rețelei de turnare se stabilesc în funcție de această secțiune minimă pe baza unor rapoarte constructive caracteristice ce diferă cu tipul aliajului și cu mărimea și importanța piesei turnate. Pentru aliajele care la turnare au tendința de spumare (aliaje pe baza de Cu. Pentru aliaje care nu au tendința de spumare (fontă. Acz – secțiunea colector zgură.4.oțel) rețeaua de turnare se construiește convergentă adică valoarea secțiunilor a elementelor rețelei descresc de la piciorul pâlniei spre canalul de alimentare. Stabilirea formei. numărului. Durata optimă de turnare se determină cu relații empirice de forma : t0 = 3 b M b – grosimea medie de perete M – masa piesei turnate Cunosc durata de turnare (t0) și viteza specifică de curgere Vsc (adoptată empiric sau calculată) se poate determina aria secțiunii canalului de alimentare. Dimensionarea rețelei de turnare : Calculul rețelelor de turnare urmărește stabilirea secțiunii prin care forma se umple într-un timp optim. Aa – sectiunea alimentator.5. App >Acz>Aa App – secțiunea picior pâlnie. Al) rețeaua de turnare se contruiește divergentă.2. App >Acz>Aa Pentru proiectarea rețelei de turnare este necesar să se determine durata optimă de turnare. dimensiunilor și a locului de amplasare a maselotelor : 17 . Mg. M Aa = t 0 Vsc 2.

părțile deja solidifcate își micșorează volumul. Forma maselotelor poate fi rotundă sau pătrată și trebuie să se solidifice în urma piesei. printr-o prelungire tehnologică a acesteia și are rolul de a localiza retasura concentrată în afara piesei și de a alimenta cu aliaj lichid părțile subțiri ale piesei aflate sub maselotă. la partea superioară a piesei apare totdeauna o retasură concentrată. Maselotele amplasate deasupra piesei se numesc maselote directe. Pentru dimensionarea maselotelor se folosesc mai multe metode experimentale sau teoretice 18 . deci pierderi minime de căldură. determinând scăderea nivelului lichidului încă nesolidifat.5 Modul de acționare a maselotei asupra solidifcării piesei Prin urmare. Fig. maselota este un rezervor de aliaj lichid amplasat de obicei la partea superioară a piesei.6). ele pot fi închise sau deschise (fig. 2. deoarece în cursul solidificării. forma cea mai convenabilă este aceea care asigură raportul minim dintre suprafața și volum. 2.La solidifcarea oricărei piesei turnate din aliaje cu coeficient mare de contracție volumică.

Numărul maselotelor se stabilește în funcție de configurația piesei. 19 .6. Amestecuri de formare : În turnătorie pentru execuția formelor și a miezurilor se folosesc amestecuri de formare naturale și sintetice. 2.6 a) Amplasarea maselotei deschise b)Amplasarea maselotei închise 1 – rețea de turnare 2 – maselota 3 – piesa 1 – maselota 2 – piesa 3 – semiforma superioară 4 – semiforma inferioara În general volumul unei maselote nu trebuie 1/3 din volumul aliajului care intră în piesă. iar în al doilea caz nisipurile cuarțoase (naturale sau spălate) cărora li se adaugă lianți care de asemenea pot fi naturali sau sintetici.Fig. 2. În primul caz se folosesc nisipurile în starea lor de zăcământ cu sau fără adausuri speciale.

Amestecurile unice se folsesc exclusiv la turnarea în forme crude.% bentonită 10% amestec unic pudra de cărbune 4. Caracteristicile principale ale amestecurilor (rezistența mecanică.5% leșie sulfatică 20 .4% amestec de model pentru forme uscate superficial și integral : a) piese din fontă 85% nisip nou 12% bentonită 3% rumeguș b) bronzuri+alamă 89% nisip nou 11% bentonită c) aliaj din aluminiu 91. care să corespundă destinației – amestecuri de formare sau amestecuri de miez. permeabilitate și refractaritate) fiind diferite și depind de aliajul care se toarnă și de mărimea pieselor turnate.5% nisip nou 8% bentonită 0. iar cele de model și de umplere la turnarea în forme crude sau uscate. pentru piese mici și mijlocii turnate din fontă nisip nou 84.5 – 1. de model și de umplere.8% bentonită 1.5% dextrină 0.6% ulei de in 1 – 2. Ex. de productivitate și de economicitate impuse de turnătorie.0% amestec de miez pentru turnarea pieselor din fontă și oțel nisip nou 0.5% pentru forme crude dextrina albă 1. Amestecurile de formare pot fi unice.Cum în natură se găsesc puține materiale care să corespundă condițiilor de proprietăți termofizice. apare ca necesară realizarea unor rețete de amestecuri de formare și de miez ieftine și de bună calitate. Amestecurile de miez se folosesc întotdeauna uscate (sau întărite chimic).

21 .7.prezentarea sculelor specifice pentru formarea manuală.studiul garniturii de model . .alegerea rețelei de turnare. . Planul de operații pentru execuția formelor și miezurilor este următorul: 2. formare mecanizată – formele se realizează pe mașinile de format.8 Modul de desfășurare a lucrării de laborator : După însușirea părții teoretice a lucrării se trece la partea practică urmărind etapele de lucru pentru o piesă dată : . Confecționarea formelor și miezurilor: Procesul tehnologic de confecționare a formelor se poate realiza în două feluri: formare manuală.2.

cu model care nu necesită secționare 3.modelul.se acoperă modelul cu amestec de model și se îndeasă cu ajutorul degetelor pentru a acoperi cât mai bine profilul modelului. . .3 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor fără miez. Grosimea stratului realizat din amestec de model este de 20 – 30 mm.se umple rama de formare cu amestec de umplere și se îndeasă cu partea ascuțită a unui bătător manual. Lângă pereții ramei amestecul de formare se îndeasă mai puternic pentru a se forma o mai bună aderare la ramă a amestecului de formare.rame de formare.3 Desfășuararea lucrării: . în funcție de mărimea piesei. .1a. atât pentru a asigura o mai bună 22 .1 Considerații generale: Această metodă se aplică în cazul pieselor cu configurație simplă. 3. Deasupra modelului îndesarea amestecului de face mai slab. . pentru a preveni aderarea amestecului de formare de model. . La metode de formare manuală în două rame a pieselor fără miez. modelul are o suprafață plană care poate fi așezat pe planșetă în poziție stabilă pentru formare.se așează modelul pe o planșetă.amestec de formare.scule pentru formare. . fig.2 Utilajul și materialele folosite: Pentru desfășurarea lucrării sunt necesare: . 3. cu model care nu necesită secționare. 3. Bătătorul nu trebuie să lovească modelul.se așează rama de formare inferioară și se pudrează modelul cu pudră de izolație.LUCRARE DE LABORATOR Nr.

se dau canale de aerisire. Pentru obținerea semiformei superioare se pudrează planul de separație dintre cele două semiforme să nu adere la cel din semiforma interioară.1c. Această răzuire se face pentru a obține o suprafață plană. fig. care este necesară la așezarea ramei pe planșetă. cât și pentru a preveni distrugerea premătura a modelului. Suprafața superioară a semiformei nu se netezește. întocmai ca la semiforma inferioară. se așează modelul pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare și se îndeasă amestec de formare până la umplerea semiformei superioare. denumite și canale de ventilație se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. fig. 3. fig. 3. Această semiformă se deosebește de cea inferioră întrucât este prevazută cu rețeaua de turnare pentru introducerea materialului lichid în cavitatea formei. cu răsuflătoare și cu maselote dacă este cazul. se taie pâlnia de turnare și se extrag modelele pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare.1e. se îndepărtează surplusul de amestec cu ajutorul unei rigle de lemn sau metal. Vergeaua din oțel nu trebuie să atingă suprafața modelului. 3.- - - - permeabilitate a amestecului de formare.1b. deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilități. Canalele de aerisire. se rabate semiforma cu 180 °C astfel încât să ajungă cu modelul la partea superioară. 3. Se răzuiește surplusul de amestec. precul și la așezarea pe solul turnătoriei. După îndesarea ultimului strat de amestec de umplere. numită răzuitor. În felul acesta s-a obținut semiforma inferioară. se dau canale de aerisire în scopul evacuării gazelor care se formează în timpul turnării.1d. 23 . se execută semiforma superioară. fig. pentru a nu-l deteriora prin înțepare. precum și pentru a nu creea un canal prin carea s-ar putea scurge aliajul lichid din cavitatea formei.

astfel ca presiunea aliajului lichid să nu poată ridica semiforma superioară. după care se extrage modelul pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. se umezesc marginile modelului cu ajutorul unei pensule. 3. .4 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a lucrării. 3.Se pudrează sau se vopsește cavitatea suprafeței. cârlig ce se bate în toate direcțiile cu un ciocan.Se repară eventualele defecte ale suprafeței de separație cu amestec de model. .1f. să ajungă sus.Se asamblează forma pentru turnare și se consolideaază cu greutăți.se extrage modelul din semiforma inferioară. pentru a mări plasticitatea amestecului de formare în această zonă.se ridică semiforma superioară și se rabate astfel. Forma asamblată pentru turnare este prezentată în fig. apoi se taie canalul de alimentare. cu operațiile tehnologice de formare pentru executarea formelor respective. . ca suprafața care a fost la model.Se demulează semiforma cu ajutorul unui cârlig înfipt în model. pentru a se desprinde amestecul de formare de pe model. În acest scop. . . Descrierea va fi însoțită de schițe. 24 ..

Fig.1 25 . 3.

.4 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor cu miez. . Se 26 .scule pentru formare. . iar cavitățile interioare ale piesei se realizează cu ajutorul pieselor.se introduce apoi amestec de umplere în straturi de cca. cavitatea formei se află în cele două semiforme.2 Desfășurarea lucrării: Operația de formare constă în succesiunea urmatoarelor etape tehnologice: . 30 mm și se îndeasă cu mâna astfel încât să intre în colțurile sau eventual adânciturile modelelui. .se cerne cu ajutorul sitei un strat de amestec de model cu grosimea de cca. . 70 mm grosime și se îndeasă cu partea ascuțită a bătătorului astfel încât acesta să nu lovească suprafața modelului.LUCRARE DE LABORATOR Nr.se așează rama de formare inferioară cu urechile de ghidare spre planșetă și se pudrează modelul cu pudră de izolație.se controlează jocul de la cepurile modelului și ușurința desfacerii celor două jumătăți. . 4.1 d.se curăță modelul de praf și de resturile de amestec care s-au lipit de el.1 Considerații teoretice: La această metodă de formare. .2 Utilajul și materialele folosite: . modelul folosit la formare este secționat după planul de separație.miezul sau miezurile în stare uscată. . 4.rame de formare. cu model secționat (cu plan de separație) 4.modelul.se așează jumătatea de model pe planșetă. 4. fig. .amestec de formare.

Canalele de aerisire se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. 27 . vergeaua din oțel nu trebuie să atingă modelul deoarece îl deteriorează. se curăță prin suflare întrega suprafață de separație și se montează cea dea doua jumătate de model. se dau canalele de aerisire în scopul evacuării gazelor la turnare. se netezește apoi suprafața de separație cu ajutorul troilei. 4. se acoperă cu pudra de izolație atât suprafața de separație cât și suprafața modelului. Ultimul strat de formare depăsește partea superioară a ramei de formare cu 4. se montează rama de formare superioară.1 – 30 mm și se îndeasă cu partea plată a bătătorului. după terminarea îndesării amestecului de formare se taie cu ajutorul lanțetei pâlnia de turnare. se execută canalele de aerisire. după îndesarea ultimului strat de amestec de umplere se îndepărtează surplusul cu ajutorul unui răzuitor. iar la întoarcerea semiformei amestecul poate să cadă din ramă de formare. În zonele unde îndesarea nu este suficientă. fig. fig. se controlează îndesarea amestecului în suprafața de separație. se întoarce apoi semiforma cu suprafața de separație în sus.- - - îndeasă în acest mod amestecul de formare în tot interiorul ramei de formare. cu ajutorul unei vergele din oțel cu diametrul corespunzător.1 c. Suprafața superioară a semiformei inferioare nu se netezește deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilității. se îndepărtează pudra de izolație cu lanțeta. 4. se așează modelele pentru rețeaua de turnare (modelul pentru răsuflătoare și pentru piciorul de turnare) fig.1 b. 4.1 c. se adaugă amestec de model și se îndeasă din nou. centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. Indesarea diferitelor straturi de amestec de formare pe toată înălțimea ramei nu se face cu partea plată a bătătorului deoarece straturile nu vor mai avea legătura necesară între ele. operațiile de îndesare a amestecului de formare sunt identice cu cele de la semiforma inferioară.

defectele reparându-se cu amesctec de model. .cu puțin timp înainte de turnare se montează miezul în semiforma inferioară așezată pe locul de turnare. unde se presupune că aliajul lichid ar putea distruge forma.se demulează modelele pentru piciorul de turnare și pentru răsuflătoare. fig.se consolidează forma prin așezare de greutăți.. fig. . .1 h.se scoate modelul cu ajutorul cârligelor pentru demulare. crescând pericolul formării suflurilor în piesă turnată. Dacă semiforma nu este îndesată corespunzător se dezbate.1 e. fig. 4. . Scoaterea modelelor se face pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. bătându-se ușor cu ajutorul unui ciocan. dacă este nevoie. iar muchiile se rotunjesc. în suprafața de separație poate provoca bavuri mari sau scurgerea aliajului din forma în timpul turnării. 4. fig. iar după uscare semiforma caldă se vopsește din nou.1 d.se usucă semiformele. întrucât netezirea ei. Se controlează uniformitatea îndesării amestecului.se finisează forma. 4.în locurile ascuțite sau subțiri. precum și scăderea rezistenței mecanice a amestecului de formare cu procent prea mare de apă.1 g.se umezeste cu ajutorul unei pensule suprafața amestecului de formare din imediata apropiere a modelului. . cu bride sau cu șuruburi de strângere. 28 . . este indicat ca amestecul din jurul modelului să fie umezit cât mai puțin posibil.se asamblează și semiforma superioară peste cea inferioară centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. .se pudrează sau vopsește cavitatea formei. se introduc în amestec cuie de turntorie. . Deoarece la turnare amestecul prea ud degajă o cantitate prea mare de vapori de apă.se ridică semiforma superioară și se asează cu suprafața de separație în sus. . . 4.

4.3 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a operațiilor tehnologice de formare, la executarea formei respective cu modelul dat. Descrierea va fi însotită de schițe.

Fig. 4.1

29

LUCRARE DE LABORATOR Nr.5 Elaborarea și turnarea oțelurilor

5.1 Introducere Aproape întreaga cantitate de oțel destinat turnării în piese se elaborează în prezent în cuptoare electrice cu arc și numai o mică parte în cuptoare Martin sau cuptoare cu inducție. Avantajele cuptoarelor electrice cu arc sunt multiple: - sunt agregate simple și flexibile, de capacitate mică și funcționare discontinuu și din acest motiv sunt foarte des folosite la turnătoriile de piese mici și mijlocii. - asigură obținerea unor calități superioare de oțeluri, în comparație cu cuptorul Martin, datorită condițiilor de lucru (atmosferă slab oxidantă sau reducătoare, ceea ce permite elaborarea unui oțel cu conținut scăzut de incluziuni, alierea în limite largi, etc.). - permite folisirea dezoxidării prin difuziune, proces care poate asigură cele mai înalte calități de oțel. - are o durată scăzută de elaborare (2.5 – 3 h la cuptorul acid și 3 – 4 h la cuptorul bazic). Dezavantajul acestor cuptoare constă în necesitatea folosirii unor încărcături mai curate și cu dimensiuni mai mici, datorită spatiului de lucru mai redus. Cuptoarele electrice cu arc sunt preferabile atât pentru oțelurile nealiate cât mai ales pentru cele aliate, când se folosește în încărcătură fier vechi aliat. Oțelurile pot fi elaborate în cuptoare electrice cu zidărie refractară acidă și bazică. La alegerea căptușelii (zidăriei) refractare a acestor cuptoare trebuia să se țină cont de avantajele sau dezavantajele procedeelor corespunzătoare (bazice și acide). Avantajele procedeului acid sunt următoarele : - preț de cost de cca. 2.5 ori mai scăzut al materialelor refractare pentru o tonă de oțel lichid. - consum specific de energie electrică mai mic ;
30

- zgura cu permeabilitatea mai mică la hidrogen și azot ; - vâscozitate mai mare a zgurilor care face posibilă separarea ușoară a acestora de oțel ; Avantajele procedeului bazic sunt următoarele : - reglarea mai ușoară a compoziției oțelului ; posibilitatea îndepărtării de S și P ; - consum mai mic de feroaliaje ; - economie mare de feroaliaje la elaborarea oțelurilor aliate.

5.2 Topirea și supraâncălzirea oțelului : Din punct de vedere fizic, elaborarea oțelului în cuptoarele elecrice cu arc poate fi împărțită în două etape : a) topirea oțelului ; b) suprancălzirea oțelului în stare lichidă ; În perioada de topire au loc în principal următoarele procese metalurgice : - absorția gazelor din atmosferă; - oxidarea elementelor; - formarea zgurii; iar în perioada de suprancălzire: - oxidarea carbonului (fierberea); - dezoxidarea; - dezumflarea; - alierea; - absorția gazelor; În afara de aceasta, la oțelurile aliate, suprancălzirea urmărește dizolvarea și eliminarea oxizilor și nitruilor. Cu cât gradul de aliere este mai mare cu atât gradul de suprancălzire trebuie să fie mai mare. Perioada de topire a încărcăturii reprezintă de obicei 30 – 65% din suta întregii șarje și consumă 60 – 70% din totalul de energie electrică și termică. Cu cât durata de topire este mai scurtă, cu atât ciclul întreg de elaborare a oțelului este mai mic. Reducerea duratei de elaborare a oțelului, cu condiția menținerii calității lui înseamnă mărirea productivității cuptorului,
31

Durata de topire se mărește pe măsură ce crește gradul de impurificare a încărcăturii metalice (cantitate de rugină. 3% minereu de fier. Zgura se obține prin introducere în încărcături a 4 – 10% var. oxizi.reducerea consumului de energie.1% mai mare decât cel final. Proporția maximă de fontă din încărcătură este de 30%. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice acide se utilizează o încărcătură metalică cu un conținut mic de sulf și de fosfor.3% pe cel final. rețele. a 0. a) În majoritatea cazurilor la elaboararea oțelurilor în cuptoare electrice cu arc se utilizează o încărcătură solidă. rebuturi etc. b) parametrii constructivi ai metalelor . În cazul oțelurilor de turnătorie gradul de suprancălzire variază între 100 – 150 °C temperatura lichidului. Fierul vechi și deșeurile proprii pot obține elemente de aliere în proporție mai mică sau mai mare în funcție de proveniența lor. micșorarea consumului de materiale refractare și scăderea conținutului de gaze. Compoziția chimică influențează direct temperatura de început și de sfârșit de topire. c) regimul electric și termic prin elaborare. Încărcătura folosită este din fier vechi (maselote.2 – 0. Conținutul de carbon în încărcătură se recomandă să fie numai cu 0. Durata de topire este influențată într-o mare masură de raportul dintre greutatea încărcăturii și capacitatea nominală a 32 . nisip etc. Asupra duratei de topire și suprancălzire influențează mai mult factorii : a) compoziția și proprietățile încărcăturii . Conținutul de carbon după topirea încărcăturii în cuptoare bazice ce depășește cu 0.).) și fontă de prima fuziune.6 – 1% bauxită și max. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice se utilizează încărcături constituite în ea mai mare proporție de (90%) din fier vechi și deșeuri de oțel. în funcție de procesul de decarburare.

baie. b) Durata perioadei de topire și suprancălzire. Durata de topire este influențată și de ordinea de încărcare. zgură) este cu atât mai mare cu cât tensiunea arcului este mai ridicată. Viteza de emisie a electronilor de la catod electrod către anod (încărcătură. . Cu cât valoarea lui crește cu atât durata de topire a încărcăturii crește. precum și cea provenită din reacții exoterme este mult mai mică. în funcție de perioada elaborării. În cazul cuptorului electric arcul se formează prin ionizarea gazelor din spațiul dintre electrod și încărcătură ca urmare a emisiei de electroni de către catod.înălțimea băii .cuptorului. mijlociu și ușor. cu cât tensiunea este mai mică cu atât lungimea arcului este mai mică el devenind mai gros. Capacitatea încărcăturii este exprimată prin greutatea volumică și poate fi reglată prin alegerea proportiei de fier vechi greu. Durata de topire este influențată de compactitatea încărcăturii. Cantitatea de căldură transmisă încărcăturii și băii de oțel variază în cursul elaborării. din acest motiv materialele cu conductibilitatea termică scăzută și materialele greu fuzibile nu se încarcă deasupra și nu trebuie să fie format un strat continuu. c) Sursa principală de căldură la elaborarea oțelurilor în cuptoare electrice provine direct de la arcul electric. dintre cei mai importanți sunt următorii : .suprafața specifică și înălțimea bolții . În această perioadă nu există riscul de distrugere a bolții deoarece încărcătura rece absoarbe intens căldura produsă. Căldura transmisă de pereți și bolta cuptorului. precum și natura și intensitatea proceselor metalurgice care se desfășoară în aceste perioade. 33 . sunt puternic influențate de parametrii constructivi ai cuptoarelor. În perioada de topire zidăria și încărcătura sunt relativ mici și de aceea regimul termic trebuie să fie maxim. Cu cât terminarea este mai mare arcul devine mai lung și mai subțire (mai concentrat) și invers.

34 . mai ales spre sfârșitul perioadei de topire. Principalele gaze dizolvate în oțel sunt azotul și hidrogenul. din adausuri. poate fi slab oxidată sau reducătoare. iar topirea se realizează între electrozi. Conductibilitatea zgurii este de 50 de ori mai mică decât a oțelului de aceea rezultă necesitatea amestecării periodice a zgurii. scăzând tensiunea la 70 – 80% și chiar 60% din maximă. Ele provin din încărcătura metalică. Etapa II – pe măsura formării craterelor de sub electrozi. în funcție de condțiile de lucru. Etapa III – electrozii ajung la baia lichidă și încep să se ridice treptat. transmiterea căldurii are loc prin intermediul acesteia. La cuptoarele electrice cu arc atmosfera de lucru. radiind căldură spre boltă și spre pereți. aceștia sunt coborâți și arcul electric devine treptat acoperit și fără întreruperi. deci arcul poate fi lung și subtire. Conținutul de H și N crește până la sfârșitul topirii cu atât mai mult cu cât perioada este mai mare. În perioada de afinare regimul termic trebuie astfel reglat încât să asigure o temperatură a băii ridicată pentru a realiza o fierbere intensă. arcul este complet acoperit. precum și din atmosfera cuptorului. Etapa IV – are o scurtă durată și se caracterizează prin faptul că aproape întreaga încărcătură este toridă și prin aceea că arcul devine complet descoperit. se micșorează încărcătura termică până la 80 – 85% din cea maximă. tensiunea mare. Practic procesul de topire a încărcăturii în cuptorul electric constă din patru etape astfel : Etapa I – arcul este complet descoperit și se gășește deasupra încărcăturii. După formarea stratului de zgură. Pentru a reduce radiația se scurtează arcul.Spre sfârșitul perioadei. Eletrozii activează în încărcătură. ca urmare a influenței reducătoare a electrozilor de grafit și a presiunii pozitive. Se lucrează cu tensiune maximă.

pentru a avea la topire un conținut de 0. încărcătura va fi alcătuită. la oțelurile slab și mediu aliate. știind că în timpul defosforării se pierde o bună parte din crom prin oxidare. din punct de vedere al gabaritului din : 20 – 30% bucăți mărunte. 5. nichel (50% din greutatea încărcăturii) se vor introduce 35 . conținutul de siliciu la topirea încărcăturii.45/100x100=9 kg carbon Prin deșeurile de oțel – crom. Cu cât viteza de decarburare este mai mare în perioada de afinare (fierbere) cu atât se realizează o eliminare mai mare a acestor gaze.6 – 0.În perioada de fierbere intensă au loc micșorarea consumului de H și N. Pornind de la o greutate a încărcăturii de lot. durata de fierbere minimă este de 30 de min la oțelurile carbon și de 50 de min. deoarece întârzie fierberea . Calculul încărcăturii din punct de vedere al carbonului. continutul de fosfor din incarcatura nu trebuie se dapaseasca 0.55/100=55 kg Prin bucățile mărunte din încărcătură (cca 20%) se vor introduce: 10 000x0.06%.8% Mn. pentru a permite oxidarea fosforului și îndepărtarea unei cantități maxime de gaze în baia metalică printr-o fierbere intensă și îndelungată a băii.3 Calculul și alegerea încărcăturii: La calcularea încărcăturii pentru topiturile cu oxidare completă trebuie să se aibă în vedere următoarele considerente: conținutul de carbon în încărcătură trebuie să fie în cantitate suficientă. conținutul în crom al încărcăturii va fi deasemenea mai mic. nu trebuie să depășeasca 0.55% C este necesară următoarea cantitate de carbon: 10 000x0. după topirea încărcăturii.3%.25/100x100=5 kg carbon Prin încărcare de sine (20%) se vor introduce 10 000x20x0. metalul. 30 – 40% bucăți mijlocii. 40% bucăți mari. la elaborarea oțelurilor cu un conținut mic și mediu în carbon. trebuie să conțină 0.

5x100/3...34% Mn).6 – 0.șinele 2 000x0.70=40.10 000x 50x0.0t ………….6/100= 12 kg mangan .6=930 kg fontă Deci pentru a avea la topire 0. după topirea încărcăturii 0. 10 000x0. deșeuri proprii 1.5 kg Rest de adăugat : 55-21.6% C va trebui să se adauge la încărcătură: 33.5=21. în final încărcătura va aduce : 66x70/100=46.deșeurile de oțel crom nichel 5 000x0.fontă 1 000x2. conținutul de mangan va fi : 46. în baie..5 kg carbon Total carbon adus de încărcătură : 5+9+7.. conținutul carbonului în perioada de oxidare 36 .34/100x0.46% deoarece ne-am propus să obținem în baie.8% Mn va trebui sa mai adăugăm (pentru limita superioară de 0.5/100=25 kg mangan . compoziția calculată permite o fierbere intensă.0t …………. În felul acesta.0/100=20 kg mangan Cantitatea totală de mangan în încărcătură: 9+12+25+20=66 kg Admițând că în timpul topirii se arde 30% din manganul încărcat.15/100x100=7. a băii.5 kg mangan folisind un feromangan cu 70% Mn.0 t ………… total încărcătură Să se calculeze cantitatea de mangan ce se introduce cu aceasta încărcătură : .2x100/10 000=0.0t …………. șine (șarje) 5.5 kg cabon Având fonta cu un conținut de 3.55% C trebuie să se încarce : 2.0t ………….bucăți mărunte de oțel carbon se vor introduce : 2 000x0.45/100=9 kg mangan . bucăți mărunțele oțel 2.2 kg ceea ce înseamnă că. fontă și feromangan Total 10.5=33.

4x0.5x2.2x0.02%.4+1=148. Fluiditatea oțelului find mai mică ca a fontei. ca atât la formare cât si la turnare. 37 . ceea ce duce la apariția tensiunilor de turnare și la formarea crăpăturilor. permeabile și suficient de rezistente.75% Ni adică : 10 000x2.0/100=145 kg nichel .97=144 kg Ni. etajate. îngreunează umplerea formelor pentru piese cu pereți subțiri. De aceea este necesar.55 – 0.1=0. să se ia o serie de măsuri suplimentare. De aceea materialele din care se execută formele trebuie să fie refractare. Contracția la solidificare este și cea mai mare la oțel ceea ce conduce la formarea retasurilor în zona nodurilor termice. Contracția liniară a oțelului este de două ori mai mare decât a fontei cenușii.4 kg nichel .4 kg. Rețeaua de turnare trebuie să fie astfel asezată în cât forma să se umple liniștit. Fosforul va fi eliminat cu zgura ce se trage peste prag. ramificate.2x0.urmând să fie micșorat cu 0.4 Turnarea oțelului : Obținerea unei piese turnate din oțel se realizează mai greu ca în cazul piesei turnate din fontă datorită proprietăților de turnare inferioare a oțelului.șinele introduc : 10 000x0. Cantitatea de nichel din încărcătură se determină foarte greu în felul următor : . 0. În final încărcătură trebuie să conțină 2. și laterale. Temperatura de topire a oțelului carbon (1720 – 1820) este mult superioară față de temperatura de topire a fontei (1470).45%.75/100=275 kg Deci mai trebuie să se adauge : 275 – 144 =131 kg Ni 5. ajungând la 0. După fiecare oră carbonul va fi redus la cca.1%.deșeurile din oțel crom – nichel introduc : 10 000x0. Din care se scade 3% pierderea de nichel în timpul topirii : 148.bucățile mărunte de oțel carbon introduc : 10 000x0.12/100=2.05/100=1 kg nichel Cantitatea totală de nichel din încărcătură metalică este următoarea : 145+2. Rețelele de umplere de turnare mai folosite sunt cele în sifon.

5. 2. 38 . Calculul de încărcătură pentru o cantitate dată.5 Modul de desfășurare al lucrării : 1. Prezentarea cuptorului electric cu arc din punct de vedere al construcției și al funcționării.

mai conține S=0.LUCRARE DE LABORATOR Nr.2%).5% S=0.06%.15% P=0. Mn < 5%). Fontele pentru turnare în piese: Fontele turnate în piese sunt aliaje industriale care se obțin prin retopirea fontelor brute în cubilouri sau cuptoare rotative.5% În funcție de conținutul de elemente însoțitoare și de condițiile de solidificare fontele turnate în piese sunt clasificate astfel: a) După cantitatea de grafit: .3 – 1. Conțin C=2.(Fa) conțin proporții mai mici de elemente însoțitoare și au carbonul legat sub formă de cementită. Fontele brute aliate sunt folosite în două scopuri principale: .fonte brute nealiate (în care suma elementelor de aliere permanent însoțitoare Si.3% precum și proporții relativ mari de elemente însoțitoare.Fonte albe .14 – 4.fonte brute nealiate (Si. P=0. Fontele brute au cca. • 39 . sunt dure (400 – 600 HB).pentru obținerea oțelului în cuptoare Siemens – Martin. 3.5 – 4. Si=0.1 Clasificarea fontelor: • Fontele brute: Fontele de primă fuziune sunt fonte care se obțin în furnal prin reducerea minereurilor de fier cu ajutorul cocsului. cuptoare electrice sau convertizoare.5 – 3. . . de aceea în spărtură au culoarea albă.pentru retopire și turnare în piese (fonte brute de turnătorie).15 – 1.5% C și se clasifică în: .5% Mn=0. Mn > 5%. fragile.6 Elaborarea și turnarea aliajelor feroase Elaboarea și turnarea fontelor: 6.

Fonte pestrițe – (Fp) la care o parte din carbon se găsește sub formă de cementită liberă. . Culoarea pestriță se datorește faptului că în ruptură zonele ocupate de grafit sunt cenușii. Microstructura unei fonte cenușii este formată dintr-o masă metalică de bază în care sunt prinse lamelele. Datorită acestor proprietăți fontele albe se găsesc în stare brut turnată.perlitică (Fcp).fonte hipereutectice C=4.fonte refractere.3%. .3 – 6. . . Structura masei metalice de bază dă denumirea fontei cenușii: . . – fonte albe slab aliate cu Cr.fonte cu grafit în cuiburi. legat (cementită) și în soluție. .feritică (Fcf). b) După forma grafitului: După forma grafitului fontele cenușii și pestrițe pot fi împărțite în: . Aceste forme tipice de grafit se deosebesc prin compactitatea lor.carbon: .fonte cu grafit lamelar Fgl. o altă parte sub formă liberă de grafit și o parte neânsemnată dizolvată în ferită. 40 .Fontele cenușii – (Fc) la care carbonul se găsește sub formă liberă (de grafit). c) După conținutul de carbon: Pot fi conform diagramei fier . neprelucrabile prin așchiere. .fonte cu grafit nodular Fgn.fonte hipoeutectoide C= 2. Ca cât valoarea raportului este mai mică.3%.fonte cu grafit vermicular Fgv.fonte cenușii slab aliate .ferito – perlitică (Fcp – p). cuiburile sau nodurile de grafit. iar cele ocupate de ledeburită sunt albe. cu atât compactitatea grafitului este mai mare. adică prin raportul dintre lungimea (l) și grosimea (d) a separărilor de grafit. .nedeformabile. Ni.67%.fonte eutectice C= 4. • Fonte aliate: a. Fonte slab aliate: Ex. .11 – 4. . Mo.

2 Particularitățile formării structurii la fonte: La fontele nealiate și slab aliate se poate vorbi de structura primară și secundară. celule eutectice și separări de eutectic fosforos. din austenită (A) suprasaturația carbonului iese din soluție și se depune pe suprafața separărilor de grafit.fontă înalt aliată feritică cu 14 – 17% și rezistență la coroziunea cu acizi. Austenita se poate descompune la transformarea eutectoidă astfel: A→P.Fontă cenușie austenitică înalt aliată cu 14% Ni și 7% Cr. A→F+Gs cu formarea feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). 41 . 6. influențează proprietățile fontelor prin proporție și gradul de dispersie a perlitei. Structura secundară care se formează în special la răcirea fontelor tturnate în forme. . Fontele cenușii eutectice cu structură construită aproape în întregime din celule eutectice. Fontele cenușii hipereutectice au structură primară formată din separări primare de grafit. precum și prin formă și modul de repartizare a constituienților primari. Fonte înalt aliate: Ex.b. a feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). Constituentul principal al structurii secundare a fontelor cenușii este grafitul. adică în condițiile participării fazei lichide. în intervalul eutectoid de temperatură. infuiențează caracteristicile fizico – mecanice ale fontelor prin raportul dintre cantitatea de dentrite de austenită și cantitatea de eutectic. A→P+F+Gs cu formarea perlitei (P). Structura primară: care se formează în timpul solidificării fontelor. La răcirea în forme. . cu formarea perlitei (P).

b) Viteza de răcire influențează structura și proprietățile fontelor în măsură mult mai mare decât la celelalte aliaje. b) viteza de răcire a fontei după turnarea în formă. a) Prin poziția chimică se înțelege: . iar fontele devin tot mai suprasaturate în carbon. fără schimbări sensibile ale compoziției chimice ale fontelor. Si. . c) tratamentul formei în stare lichidă după evacuarea din cuptor.conținutul elementelor de bază ale fontelor (C. S). P. Toate aceste elemente exercită o influență deosebit de mare asupra fontelor. . Aceste tratamente pot fi: 42 .conținutul elementelor însoțitoare denumite și impurități.Condițiile de elaborare și turnare influențează structura primară și secundară prin intermediul următorilor factori: a) Compoziția chimică a fontei după evacuarea din cuptor. . c) Prin tratamente în stare lichidă se înțelege acele tratamente care pot provoca transformări importante în natura fazei lichide și mai ales în capacitatea de germinare. d) tratamentul fontei în stare solidă după scoaterea pieselor din formă (tratamentul termic).elemente de aliere. Această influență a vitezei de răcire se explică și prin faptul că procesul de difuziune care stă la bază cristalizării primare și secundare nu au posibilitatea să se desfășoare într-o perioadă dată de timp. cristalizarea are loc la subrăciri tot mai mari. Mn.conținutul de gaze și incluziuni. Măsurarea vitezei de răcire determină micșorarea temperaturii de transformare eutectică și eutectoidă precum și deplasarea punctelor critice Cc și Cs din diagrama Fe – C.

supraâncălzirea și prelucrarea acestuia în stare lichidă.cuptoare electrice cu arc și cuptoare cu flacără. etc. rezultă o anumită cantitate de piese exprimată prin indice de scoatere Is. cuvă). rețele de turnare. fie în agregate auxiliare. - 6. . R – rebuturi 3% în funcție de tipul piesei. tehnologie de turnare. Prelucrarea topiturillor se realizează fie în agregate de topire. .fizico – mecanice din care fac parte tratamentele de vidare. 6. prin topirea încărcăturii solide. .cubiloul (agregat tiv. adausuri. gradul de puritate și temperatura prescrisă. d)Tratamentele termice se aplică pieselor turnate cu scopul îmbunătățirii proprietăților mecanice.3 Elaborarea fontelor: Prin elaborarea fontelor se înțelege totalitatea operațiilor de obținere în diferite agregate a aliajelor lichide cu compoziția. 43 .. tratementul cu ultrasunete.4 Bilanțul de materiale pentru încărcătura metalică a cubiloului: Dacă se consideră că încărcătura metalică Im=100%.cuptoare electrice cu inducție (agregate cu creuzet). PN – pierderi nerecuperabile sunt pierderile care apar la jgheabul cubiloului până la turnarea în formă 2% din încărcătură. în procente. Pa – pierderi prin ardere =5 –6 %. PR – pierderi nerecuperabile = 3 – 4% din totalul încărcăturii. prin relația: Is=Im-(NR+R+PN+PR+Pa) î%ș NR – maselote.fizico–chimice din care fac parte supraâncălzirea și menținerea fontelor în stare lichidă după topire precum și modificarea. Agregatele folosite pentru elaborarea fontelor folosite la scară industrială sunt: .

Feromanganul (FeMn) – se folosește uneori pentru eliminarea parțială a sulfului provenit din cocs și din materialele din încărcătură. O porție de încărcătură este formată din: a) materiale metalice. etc. 6. Ferosiliciul (FeSi) – la fontele elaborate în cubilou se folosește ca dezoxidant.Față de variațiile ce intervin în stabilirea valorilor pentru termenii cuprinși în paranteză. și reintroduse în circuitul fabricației. În general se poate spune că Is cu o valoare mai mică pentru piese la turnare foarte mici și mai mare pentru piesele mari. 44 . . FeCr. acestea pot fi deșeuri de fier vechi și deșeuri de fontă. b) Calitatea cocsului de turnătorie este caracterizată prin mai multe proprietăți chimice.5 Încărcătura cubiloului: Încărcătura cubiloului este alcătuită din porții. c) fondant. Greutatea unei porții este în funcție de diametrul interior al cubiloului. . caracteristicile fizice și dimensiunile deșeurilor de fier vechi. rețele de alimentare.Deșeuri proprii – provenite din rebutiri. maselote. aceste valori fiind cuprinse între 45% pentru piese mici și 75% pentru piese foarte mari. b) cocs. FeMn. Buna funcționare a cubiloului este influențată în mare masură de calitatea.feroaliajele (FeSi. . a) Materialele metalice din încărcătură sunt: .Deșeuri și metale vechi feroase – în funcție de compoziția chimică. etc. rezultă că scoaterea de piese bune turnate din 1 sută procente poate avea diferite valori pentru diverse feluri de producție de piese. fizice și de combustie.).fontele de primă fuziune elaborate în furnal.

se formează și o cantitate de zgură. ale cărei compoziție și proprietăți influențează direct calitatea fontei elaborate. Dintre fondanți cel mai utilizat la elaborarea fontelor în cubilouri este calcarul. de cantitatea și de calitatea combustibilului.carbon din fonta lichidă unde: K=1. 45 .4-0.7-2. de natura și de calitatea fondanților utilizate. pe lângă produsul principal obținut – fontă. c) Fondanți: La topirea în cubilou cu căptușeală acidă sau bazică.Una din condițiile păstrrii calității cocsului este și aceea că trebuie menținută dimensiunea bucăților de cocs. de tipul căptușelilor refractare.6 Calculul încărcăturii cubiloului: Calculul analitic indicat în manualele de specialitate se bazează pe determinarea a două elemente (Si și Mn). B=0.6 – coeficient de ardere. 6.7 – coeficient de carburare. Cantitatea de fier vechi din încărcătură se calculează cu relația: 〈 C〉100 − 100Cf F= C − Cf 〈 C〉 – carbonul din încărcătură metalică Cf – conținutul de carbon al fontei din încărcătura metalică Iar de carbon cu relația C −K C= % B C – conținutul inițial de carbon din fierul vechi C . La calculul siliciului se ține seama de arderea acestuia în cursul elaborării. Cantitatea și calitatea zgurii de cubilou variază în funcție de componenții încărcăturii metalice. Dimensiunile cocsului influențează direct proporțional înălțimea zonei de oxidare și compoziția gazelor de ardere.

<Mn> . SiD.Cantitatea de deșeuri proprii (necirculante) se calculează cu relația: D=MR+R+PR [%] MR=Im-(Is+R+PN+Pa) [%] Is – se stabilește orientativ 6. 46 . Ca urmare trebuie calculat conținutul mediu de siliciu și mangan. SiF – siliciul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi.7 Calculul sorturilor de fontă din încărcătură (x. B. Pe o hârtie milimetrică se trasează axele de coordonate și se reprezintă punctele A.  %D ⋅ %Si D %F ⋅ Si F  Si −  +  100 100   Si med = x+y+z 100 % D ⋅ % Mn D %F ⋅ Mn F   Mn −  +  100 100   Mn med = x+y+z 100 <Si>. MnD. y.sunt Si și Mn din încărcătura metalică. C ale căror ordonate și abscise sunt conținutul de siliciu și mangan pentru cele trei sorturi de fontă și punctul O (Simed și Mnmed). z) Pentru calcularea sorturilor de fonta din încărcătură se stabilește compoziția chimică a acestora și pe baza cantităților de fier vechi și deșeurii proprii determinate se formează sistem de ecuații: B1x+B2y+B3z=<Si>⋅100-(F⋅B4+D⋅B5) C1x+C2y+C3z=<Mn>⋅100-(F⋅C4+D⋅C5) x+y+z= 100-(F+D) Pentru a ușura calculul se recomandă determinarea pe cale grafică a triunghiului compozițiilor pentru a afla dacă cele trei sorturi de fontă alese inițial pot asigura obținerea fontei dorite.MnF – manganul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi.

3. Prezentarea cubiloului.8 Modul de desfășurare al lucrării de laborator: 1. Calculul analitic al încărcăturii prin metoda grafică. 47 . Observații privind elaborarea și turnarea fontei.6. 2.

rezistență la coroziune.1 Clasificare: Aliajele neferoase ușoare pot fi împărțite în două grupe după natura elementului de bază: a) aliaje de bază pe aluminiu: Al: 2.005% Si Siluminurile se caracterizează prin proprietăți de turnare foarte bune și caracteristici mecanice satisfăcătoare. Conținutul de siliciu în soluția solidă α la diferite temperaturi are următoarele valori: 577 °C ……… 1. Al – Si – Mg – Mn. utilizate la turnătorii datorită caracteristicilor de turnare.90 g/cm3 a) Aluminiu se utilizează la turnătorii numai sub formă de aliaje. Al – Si – Cu – Mn. Al – Cu – Si. Aluminiul are proprietăți mecanice mici. Aliajele de aluminiu se pot împărți în funcție de elementul principal de aliere în mai multe grupe: Al – Si (Al – Si – Cu. Al – Cu – Mg – Si – Fe – Ni – Cr – Ti) Aliajele Fe – Si cunoscute sub denumirea de siluminuri sunt cele mai importante meteriale metalice de bază de aluminiu.65% Si 300 °C ……… 0.8% Si 200 °C ……… 0.75 – 1. Al – Si – Cu – Mg.1% Si 500 °C ……… 0. 48 . Al – Mg – Mn – Ti.LUCRARE DE LABORATOR Nr.05% Si 400 °C ……… 0.7% Si și o soluție solidă α. Al – Si – Zn. Conform diagramei de echilibru Al – Si între aceste elemente se formează un eutectic cu temperatură de topire între 577 °C cu un conținut de 11.) Al – Mg (Al – Mg – Zn) Al – Cu (Al – Cu – Mg.7g/cm3 b) aliaje pe bază de magneziu : Mg: 1. Al – Cu – Ni – Mg.7 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase ușoare 7. 0. contracție mare la solidificare și fluiditate scăzută.3% Si 20 °C ………. prelucrabilități și sudabilități. Al – Cu – Ti) Al – Zn (Al – Zn – Mg) Diverse (Al – Fe. etc.

este nedorit deoarece formează compuși intermetalici micșorând alungirea și rezistența. Eutecticul anormal se formează când conținutul de fosfor este mai ridicat decât cel normal. Siliciul este unul din elementele de aliere cu o mare eficacitate pentru aluminiu. Eliminarea efectului negativ al Si. Cobaltul – este prezent în aliaje destinate turnării pistoanelor. Cromul – în cantități < 0.03% permite finisarea granulației.1…. Manganul – este de regulă prezent în siluminuru pentru a neutraliza influența negativă a fierului. sunt insensibile față de fisurile la cald și datorită unei particule superficiale protectoare de SiO2xH2O au o rezistență la coroziune mai bună decât aluminiul pur. rezistența la rupere și limita de curgere.0. îmbunătățirea structurii și ameliorarea proprietăților mecanice ale acestor aliaje s-a realizat o dată cu descoperirea fenomenului de modificare.2 Impuritățile și adausurile de aliere: Fierul – ca impuritate este limitat la max 1%. 49 .. Eutecticul normal conține cristale cenușii de siliciu sub forma unor lamele dispuse dezordonat. Cuprul – până la 5% în aliajele de Si – Al. 7. mărește apreciabil duritatea.5% îmbunătățește refractaritatea și rezistența la coroziune. Fosforul – în cantități de 0. până la 1%. îmbunătățind prelucrabilitatea prin așchiere. Dacă la elaborare se folosesc elemente cu puritate ridicată cristalele de Si apar sub formă de ace în soluția solidă. le micșorează coeficientul de dilatare și le îmbunătățește rezistența la temperaturi ridicate. se pot suda bine oxiacetilenic. Nichelul – cel mai important adaus în siluminuri mărindule rezistența. Eutecticul Al – Si poate cristaliza în diferite variante.Nu sunt permeabile pentru lichide și gaze.

Ti 10……….metale primare (Al. Mn 0. Fluiditatea aliajelor Al – Si depinde de elementele de aliere și gradul de suprancălzire. alături de alte elemente de aliere.4%.deșeuri de compoziție cunoscută. . Aliajele Al – Si au cea mai bună fluiditate dintre toate aliajele de aluminiu (proba spirală) indică valori cuprinse între 40 și 80 cm funcție de conținutul de elemente de aliere și de gradul de suprancălzire. 7.fluxuri (fondanți).. cu creuzet refractar. Etc. Al – Ni. . Si 1…………10%. c) Calculul încărcăturii: Pierderile de metal prin ardere (oxidare) și/sau evaporare se iau între limitele: Al 1……5%. Ex: Să se calculeze încărcătura pentru elaborarea a 500g aliaj Al – Si de compoziție 6…. Tendința de oxidare și de interacțiune cu gazele: Aliajele Al – Si oxidează intens în stare lichidă formând o peliculă de oxizi insolubilă în aliaj. . .prealiaje (Al – Cu. forme coji sau ipsos.8% și 0.4% Mg. Cd.Zincul – se dizolvă în soluția solidă pe care o durifică. Si. Al – Be).0.5%……….5%………2%.1%.). 0. rest %Al. cu creuzet refractar.cuptor cu flacără.3%. Aliajele Al – Si interacționează energic cu gazele din atmosferă agregatelor în special cu hidrogenul. Zn 1………. îmbunătățește caracteristicile mecanice. .lingotiera sau forme din amestec de formare. Al – Mg – Mn. Ni 0. b) Agregate de elaborare: .cuptor electric cu rezistoare.0. din următoarele materiale: 50 .. Cu 0.4% Mn. Mg.5%………1%.20%. Mg 2……. Al – Si. Al – Mg.3 Elaborarea și turnarea aliajelor Al – Si: a) Încărcătura: .2….2…….

143 0. Mn=0.4+0. Si=2/98x7=0.404 Cantitatea totala 7. Pierderile de metal prin ardere se consideră: Al=1.4g Mg.4 Rest admisibila a aliajului % Compoziția 7 0.624 de metale (g) Cantitatea de prealiaj Al – Mg – Mn se calculează astfel: 20g Mg ……………………… 100g prealiaj Al – Mg – Mn 0.4%.2 Pierderi prin 0.4 0.4 0.4%. Denumirea Elemente în % Si Mg Mn Al Compozitia 6…. rest %Al0 și prealiaj Al – Mn (cu 10 %Mn).4 0.4g Mn și 0. Rezolvare: Compoziția aliajului luată în calcul: Si=6+8/3=7%=0.1 Calculul încărcăturii pentru elaborarea aliajului AlSi7. prealiaj Al – Mg – Mn cu 10%Mn.5%.4)=92.4049g.404 ardere Grame (g) 0. 7g Si.2…0. 0.5/98.4 93. Deci acest aliaj va conține 92.2 aliajului luată în calcul Grame (g) 7 0.Al primar. Al=1000-97+0.4 0.5=1. Perderile de Mn și Mg se iau în considerare luând în calcul limita superioară a conținuturilor acestor metale în aliaj: Al=1. 20%Mg. prealiaj Al – Si (cu 25%Si). Si=2%.2…0.2%.8 0.5x92.4x100/20=2g 51 .143 1.4 92.4g Mg ……………………… x ………………………………………………………… x=0.143 1.2g Al.4 92.143g Tabelul 7.

8g Al.2.995/0. 52 .143 0.629 69.7%) cantitatea de Al încărcat este: 93. 572g prealiaj Al – Si se introduc: 7.202 Compoziția calculată a aliajului Cantitatea de metale introdusă 7.143 cu prealiaje Cantitatea necesară de metale primare Ținând cont de puritatea Al primar (99.624 0. x=7. 100g prealiaj Al – Si 7.4 93.997=69. 1.Cu cele 2 g de prealiaj Al – Mg – Mn se introduc: 0. x=0.4 0.2g Mn.2g Mn. Tabel 7.2 Calculul final al încărcăturii Denumirea Cantitatea de componenti în grame Si Mg Mn Al 7.2g Mn …………………….572g Cu cele 28. 0. 25g Si ……………………………….143g și si 21.4g Al.2x100/10=2g Cu cele 2g de prealiaj Al – Si se introduc: 0..2g Mn și 1.977=68.624-24. Cantitatea de prealiaj Al – Si. x ……………………………………………….429g Al.4 24..202g Pe baza datelor calculate se alcătuiește fișa de încărcare. Cantitatea de prealiaj Al – Mn se calculează ținând seama de faptul că în încărcătură mai sunt necesare 0.4 Mg.143x100/25=28.143g Si …………………………… x ……………………………………………………….. 10g Mn ……………………… 100g prealiaj Al – Mn 0. Deci în încărcătură trebuie să se introducă aluminiu primar – conform tabelului 7.4 0.629/0.

laselotele. oxizii sunt insolubili. Dezoxidarea se poate face pe două căi: a) Prin introducere în baia metalică cu ajutorul unui clopot. Prealiaje trebuie să aibă temperatura de topire apropiată de cea a meatalului de bază și un conținut cât mai mare de element greu fuzibil. Al – Ni. Particulele solide de oxid trec în fondant și pot fi colectate din zgură. etc. fiind prezenți în aliajul lichid sub formă de suspensie sau emulsie. Al – Cu – Ni. Materialele recirculante reprezintă rețele de turnare. Al – Si. Mg. se evită în acest fel suprancălzirea exagerată a aliajului. etc. Al – Ti. etc. Utilizarea prealiajelor este indicată la elaborarea aliajelor ce conțin elemente greu fuzubile (Al.3 Fișa de încărcare Material de încărcare Aluminiu primar Prealiaj Al – Mg .). Exemple de prealiaje: Al – Cu. Al – Mn.860 507. Adausurile pentru dezoxidare – în procesul de elaborare a aliajelor neferoase eliminarea oxizilor formați din baia metalică este obligatorie în cele mai multe cazuri. rebuturile.Mn Prealiaj Al – Mn Prealiaj Al – Si Total Masa în g 69. Al – Fe. Mg.01 2x5=10. care se depozitează și se marchează cu numărul șarjei din care provin. La aliajele de baza de Al.572x5=142. Al – Cu – Mn. 53 . în vederea reutilizării. Al – Mg.0 2x5=10.835 g d) Elaborarea și turnarea aliajului: Prealiaje sunt aliaje intermediare ce se folosesc în cazul când alierea directă cu elementele în stare pură este anevoioasă sau chiar imposibilă.0 28.202x5=346. a unui flux (granule) conținând produse clorice.Tabel 7. Al – Co. se reduc pierderile de metale și se mărește precizia compoziției chimice finale a aliajului.

se va evita orice urmă de umiditate a sculelor de lucu. Aliaje de Al cu MgCl2KCl Mg MgCl2KCl+MgF2 3. metalelor introduse etc. După topirea fluxului se încarcă aluminiu primar. creuzetelor. o 54 . Fondanții se topesc și acoperă suprafața băii cu un strat lichid care izolează complet aliajul lichid de contactul cu atmosfera. adausurilor.b) Prin barbotare cu azot sau clor. prealiaje.se va respecta ordinea de încărcare pentru elaborarea în următoarea succesiune: fondant. Denumirea grupei Fondanți de protecție Crt. Tabelul 7.4 Nr. care prin bulele de gaz create în întrega masă de aliaj lichid și care se ridică la suprafața antrenează oxizii solizi. recirculantul (aluminiu recirculant) și la sfârșit prealiajele și metalele de corecție. Aliaje cu Mg 35%MgCl2+25%KCl+ 12%CaCl2+18%CaF2+ 10%MgO Pentru elaboararea oricărui aliaj neferos este necesar să se respecte câteva reguli de mare importanță pentru a se asigura obținerea unor aliaje corespunzătoare: Astfel: .topirea să se facă rapid. . de aliaje 1. Aliaje de Al fără 25%KCl+60%NaCl+15% criolită Mg 2. Fondanți de protecție sunt materiale cu care se acoperă suprafața băii metalice pentru protejarea acesteia de oxidare. . Elaborarea întregii șarje se va face sub un strat fondant. .se va evita orice mișcare inutilă a suprafeței băii. Proprietățile de turnare ale aliajelor de aluminiu sunt carcaterizate printr-o temperatură joasă de topire 700 … 300°C. Fondantul trebuie să aibă temperatura de topire mai joasă și greutate specifică mai mică decât a aliajului. aluminiu. se va evita menținerea la temperaturi înalte și în special supraîncălzirile. a căptușelii refractare.

determinarea volumului retasurii. În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptorului de elaboarare din cadrul laboratorului.contracția liniară. 2.fluiditate mică (excepție Al – Si). 7. Turnarea se poate realiza în forme din amestec sau forme metalice. concentrație mică și o mare capacitate de oxidare.4 Desfășurarea lucrării: 1. 2) probelor. 4. 3. . Se va studia și se vor trage concluzii asupra proprietăților de turnare ale aliajelor de aluminiu: . 55 . . Se efectuează calculul încărcăturii pentru un aliaj dat.fluiditatea. Se pregătesc formele pentru turnarea (conform lucrării de laborator nr.

la care principalul element de aliere al cuprului este staniul.aliaje pe bază de cupru. cu mangan.14 g/cm3. obținându-se o gamă largă de aliaje cu multiple utilizări în diferite domenii industriale.95 g/cm3. rezistența la temperaturi înalte. Bronzurile: Sunt aliaje ale cuprului cu alte lemente de cât zincul și se împart în două subgrupe: a) bronzurile cu staniu.aliaje pe bază de nichel. . Alamele: 56 .1 Clasificare: Aliajele neferoase grele se împart.85 g/cm3. la care elementele principale de aliere ale cuprului apar elemente în afară de Sn. Ni=8.aliaje ale metalelor grele ușor fuzibile (Zn. rezistența la coroziune și uzură etc. Zn=7. ulterior fiind adoptată și pentru aliaje ale curpului cu alte elemente (în afară de alame). Sn).29 g/cm3. Denumirea de aliaje grele se datorează greutăților specifice ridicate ale metalelor de bază (Cu=8. Sn=7. etc. cu plumb. 8 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase grele 8.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Pb. Pb=11. . Aliaje pe bază de cupru: Pentru îmbunătățirea unor caracteristici cerute în tehnica exploatării (rezistența mecanică. după natura elementului de bază în trei grupe principale: .) aceasta se aliază cu diferite elemente. cu beriliu. Aliajele pe bază de cupru se clasifică în două grupe principale: bronzurile și alamele. Din această subgrupă fac parte bronzurile cu aluminiu. Denumirea de bronzuri a fost distribuită inițial numai bronzurilor cu Sn. b) bronzurile fără staniu. în aceste cazuri menționându-se elementul principal de aliere.34 g/cm3).

001).50. Proprietățile de exploatare sunt cele care determină în principal utilizarea bronzurilor cu staniu. 57 . în alungirea ridicată (40 – 50%). Ele se caracterizează printr-o rezistența bună la coroziunea agenților atmosferici. în funcție de puritate). Rezistența la coroziune este micșorată puternic de impurități. Din cauza rezistenței scăzute. de structură. S. cuprul metalic practic nu se utilizează pentru turnarea pieselor cu excepția acelora care trebuie să posede o conductibilitate termică ridicată sau o rezistivitate electrică scazută. Pb. (O. datorită formării unui strat protector de carbon bazuc de cupru la suprafața pieselor.Sunt aliaje ale cuprului cu zincul și se împart în următoarele subgrupe: a) alame binare Cu – Zn. Fe) conținutul cărora trebuie să fie cât mai mic (sub 0. a apei de mare și a multor soluții de săruri. care au în compoziție lor pe lângă Cu și Sn și aliate elemente ca Zn. care în afară de cupru și zinc. ca și în cazul celorlalte aliaje de turnătorie. Conținutul de staniu în aceste bronzuri variază între 2 și 15%. mai conțin și alte elemente de aliere ce conferă aliajelor proprietății diferite. fără alte elemente de aliere. b) alame complexe. P. Bi.20daN/mm². Prin aliere cu staniu se obține. HB=35…. Sb. alcătuite numai din cele două metale componente. Structura bronzurilor cu staniu poate fi apreciată prin luarea în considerare a aliajului binar Cu – Sn. Bronzurile cu staniu: Bronzurile cu staniu pot fi bronzuri binare (simple) care au ca element de aliere numai Sn precum și bronzuri complexe. Influența staniului asupra cuprului este asemănătoare ca sens cu cea a carbonului asupra fierului. o creștere a rezistenței și a durității cuprului și o mișcare a alungirii. Ni. Proprietățile mecanice depind. Cuprul posedă rezistență la tracțiune și duritate relativ scăzută (σr=15…. etc. As.

Peste aceasta limita.3% nu influențează negativ calitățile bronzului. fier. scade duritatea. formează cu cuprul și staniul compuși fragili care se separă la limita grăunților și face bronzul casant. Impuritățile dăunătoare: Impuritățile peste anumite limite întâlnite în bronzurile cu staniu devin dăunătoare. nichel etc. aluminiu. roți melcate. Conținutul maxim de bismut în bronzurile cu staniu trebuie să fie 0. Fosforul introdus în cantități mari se dizolvă în cupru și formează compusul Cu3P dur și fragil. Zincul: micșorează intervalul de cristalizare. Acestea sunt: arsen. mărește fluiditatea aliajului. cuzineți. rezistența mecanică la temperaturi înalte). Nichelul: finisează structura și îmbunătățește proprietățile mecanice (duritatea. Bronzurile insuficient dezoxidate conțin Cu2O și SnO sub formă de incluziuni dure și fragile.). Arsenul: până la un procent de 0.Duritatea proprietătilor bune de uzură. reduce tendința lui de saturare cu gaze și împiedică formarea de micro și macrostructuri. elasticitatea și rezistența mecanică a bronzului. plumb. datorită apariției corpurilor ușor fuzibile și fragile. fosofor. bronzurile cu staniu se utilizează în special la turnarea pieselor solicitate la uzură în condiții dificile de ungere (ex: lagăre.2 Elemente de aliere și impuritățile: Ca adoasuri de aliere a bronzurilor cu staniu se utilizează: zinc. Fosforul: se introduce în aliaje în proporție de până la 0. Plumbul: adăugat până la 2% în bronzurile cu staniu îmbunătățesc proprietățile de prelucrare prin așchiere și rezistența la coroziune în mediul acid. bismut.3% pentru dezoxidarea cuprului. bucși de ghidare etc. însă micșorează proprietățile de antifricțiune.01%. 8. 58 . Bismutul: are o influență puternică asupra proprietăților bronzului cu creșterea procentului de bismut.

Cu – Ni. .metale pure (Cu.Aluminiul: este dăunător în bronzurile cu staniu deoarece provoacă creșterea grăunților.cu rezistență. etc.aliaje turnate în blocuri.modificatori. În bronzurile obișnuite se întâlnesc adesea porozități și incluziuni sub formă de oxizi.fondanți pentru protecție.) prealiaje Cu– Mg.3 Elaborarea și turnarea bronzurilor cu staniu: a) Încărcătura: Pentru elaboararea în vederea obținerii pieselor turnate. .cuptoare cu flacără rotativă. a porozității pieselor turnate și micșoarează compactitatea.cuptoare cu flacără cu creuzet. Extrem de dăunătoare sunt incluzinile de SnO2 care sunt dure și fragile. Fierul: la un conținut redus are o influența pozitivă deoarece permite obținerea unui material cu greutăți mici. Sn. .cuptoare electrice – cu arc cu acțiune directă. La un conținut mai mare de fier. . 8. Pentru un calcul corect al încărcăturii este necesar să se țină cont de pierderile prin oxidare a elementelor în timpul procesului de carbonare. b) Agregate de elaborare și turnare: . Pb. . .adausuri de dezoxidare și degajare. . recirculant din aliajul respectiv. Ni. proprietățile mecanice ale bronzurilor sunt reduse pentru că fierul nu se dizolvă și apare sub formă de cuiburi de fier sau oxidat. . se folosesc următoarele materii prime și materiale: . Zn.lingotiere sau forme din amestecuri de formare.cu inducție. c) Calculul încărcăturii: Calculul de șarjă la bronzurile cu staniu se efectuează la fel ca în cazul aliajelor de aluminiu. etc. . 59 .

5 1-3 1-3 1-5 1-3 0.75 0.55 et N 2-3 1-1.5 vatră N 3-5 1-3 3-20 5.030kg pCu=86⋅1/99=0. Ex 1: .2-20 5-9 1-3 1-2 10 C – încărcătură compactă.2 Sn Zn Pb Cu Total % 6 6 4 86 100 % Kg 6 4 4 86 100 kg Mai întâi se calculează pierderile prin oxidare pSn=6⋅1/99=0.75/99.25=0.870 1.060 0.55-1 creuz 1.1 Aliaje Cup Încăr Pierderi prin ardere pe tor cătur Al Cu Zn Si Mg Mn Sn Ni bază a de Cu Cu C 0.3 Sn Zn Pb Cu Total 2 0.870 kg .5 Cu C 2-3 1-1.5. N – încărcătură necompactă.Calculul încărcăturii pentru 100kg din aliajul CuSn6Zn4Pb4T care urmează să se elaboreze într-un cuptor cu inducție din metale pure.5-1.043 2.003 kg Astfel pentru a elabora 100 kg de aliaj CuSn6Zn4Pb4T trebuie introduse la agregatul de elaborare 101.083kg pPb=4⋅0.5-1 0.5 1-1.75 1 4.030 0.43kg metale după cum urmează: . Compoziția aliajului luată în calcul: Tabelul 8.75 % Kg 0.87kg Pierderile prin ardere (oxidare) Tabelul 8.060kg pZn=4⋅2/98=0.0.cupru catodic 60 86.5-1.5 0.5 2-10 2-5 1-10 1-5 1-1.5 2-5 4-8 2-10 2-3 1-1.În tabelul următor se dau limitele în care variază aceste pierderi în funcție de tipul cuptorului: Tabelul 8.

25 50 kg Prealiaj Cu – 3.083 kg Total 101.4 Sn Zn Pb Cu Impurități % 5. . În încărcătură se va introduce 50% recirculant cu următoarea compoziție chimică: Tabelul 8.060 kg .62 38.Cu) în cantități corespunzătoare.043 kg Ex 2 – calculul încărcăturii pentru același aliaj. .1 85.7 4.zinc 4.încărcărea cuprului și a fondantului de protecție.083 kg .rafinare – degajare.5 kg 2.22 Sn (50%) kg Prealiaj Cu – 2.2 3 93 kg d) Fazele elaborării și turnării: .855 42.87 0. pentru a se obține cantitățile de elemente calculate anterior (plus pierderile prin ardere).8 0.06 4.08 4.233 4. metale pure și prealiaje.95 1.98 metalic kg Cupru 38.23 2.62 catodic 7 7 kg Total 6.zgurificare.11 6.25 101.plumb 4.9 3. 61 .03 86..11 3. . în cazul când se lucrează cu recirculant. Tabelul 8. .466 Zn (50%) 3 kg Plumb 1.staniu 6.98 1.90 0.încărcarea prealiajelor.85 2.25 Se adaugă prealiaje și metale pure (Pb.dezoxidarea.9 0.05 42.95 1.5 Sn Zn Pb Cu Impu Total rități Recirculant 2.05 42.

prezintă fluiditate și contracție mare.fosforul sub formă de prealiaj Cu – P în proporție de 0. . magneziu sau litiu.turnare.03 – 0. reprize.4 Desfășurarea lucrării: În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptoarelor din cadrul laboratorului se va efectua calculul încărcăturii pentru un aliaj indicat. introduse sub formă de prealiaje astfel: . Pentru a peântîmpina acestea.2 – 0. Contracția mare la solidificare și oxidare rapidă pot duce la defecte ca: retasuri. Aliajele de cupru se topesc la temperaturi de 1180 °C – 1250 °C. este necesar ca formulele să fie prevăzute cu maselote. la temperatura de 1120 – 1180 °C. se oxidează pe suprafețe. și au o tendință mare de segregare. Dezoxidarea: se poate face cu fosfor. Pentru a obține suprafețe netede ale pieselor. Fondanți principali folosiți la elaborare: Tabelul 8. Rafinarea – degajarea: Rafinarea bronzului cu staniu se realizează în special cu oxizi ai căror metal au o afinitate mai mică de oxigen decât metalele considerate impurități dăunătoare (Al. iar la turnare jetul de metal să nu se întrerupă și să asigure umplerea liniștită. Fe). elaboarea și turnarea acestuia.6 Fondanții Denumire a aliajului De protecție De rafinare Bronz cu 20% sodă calcinată+40% 40% sodă staniu Fluorică+40% nisip cuarțos calcintă și 40% fluorica+20% borax Turnarea: se poate face în forme temporare din amestec de formare sub forme metalice. nisipurile întrebuințate la execuția formelor trebuie să aibe o granulație fină. Si. 8.magneziul sub formă de prealiaj Cu – Mg la 1100°C în proporție de 0. 62 .005% din masa aliajului.3% din cantitatea de topitură..

a proprietăților metalelor și aliajelor determinată de deformarea plastică la temperaturi mai joase decât temperatura de recristalizare.1 Considerații teoretice: Se consideră că avem deformare la rece. structura metalului devenind fibroasă. de deformare plastică la rece.9 Influența ecruisării asupra forțelor de deformare plastică la rece 9. sunt modificarea grăunților și alungirea lor în sensul dezvoltării maxime într-o singură direcție. iar obstacolele prinicpale care frânează această mișcare a dislocațiilor sunt atomii străini din rețea. Proprietățile mecanice sunt modificate de ecruisare astfel: . prin alunecare. σe. Astfel principalele semne ale ecruisării. atunci când aceasta are loc la o temperatură T ≤ 1/3 Tt Tt – temperatura de topire Deformarea plastică la rece se produce prin maclare. 9. fizice și chimice în procesul. σr și duritatea) cresc cu creșterea gradului de deformare.indicatorii de rezistență (σp. care se constată la microstructura metalului. 63 . alunecare și maclare. σc. ceea ce produce apariția altor dislocații. Ecruisarea provoacă o schimbare a structurii și.2 Influența deformării plastice la rece asupra proprietăților materialelor Prelucrarea prin deformarea plastică la rece provoacă ecruisarea (întărirea) metalului care reprezintă ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietăților mecanice. În ultimul timp se consideră că ecruisarea se datorește creșterii mișcării dislocațiilor odată cu creșterea gradului de deformare. ca urmare.LUCRARE DE LABORATOR Nr.

În urma prelucrării la rece. iar inducția magnetică se mărește. creșterea rezistenței la oboseală. Prin ecruisare în materialul metalic se acumulează particule cu energie mare. la formarea cristalelor orientate (textura). a transformărilor de fază și se utilizează pentru durificarea superficială a pieselor.. compoziție și structură. mai rar. se micșorează condubtibilitatea termică. care se consumă la deformarea rețelei cristaline.indicatorii de plasticitate (alungirea. Cu alte cuvinte prin deformarea plastică la rece materialele metalice se întăresc. Deformarea plastică la rece prezintă deseori o importanță deoasebită datorită ecruisării pentru durificarea materialelor metalice care nu sunt susceptibile la durificarea prin tratament termic. mai dure. 64 . reziliența) scad. cu grade mari de deformare conține ~ 1012 dislocații pe cm2. la deplasarea dislocațiilor și la creșterea volumului în strat. devin mai rezistente. electrică și permeabilitatea magnetică. mai puțin elastice. De exemplu un material recopt conține 106 – 108 dislocații pe cm2 în timp ce un material supus unei deformații plastice la rece. Odată cu creșterea gradului de deformare se micșorează rezistența anticorozivă. fiind puternic influențat de tipul rețelei cristaline. Denumirea se atribuie de asemenea. Capacitatea de ecruisare a unui metal se caracterizează prin coeficientul de ecruisare (modulul de plasticitate) care este egal cu panta cursei reale tensiune de deformație. Coeficientul de ecruisare variază de la un metal la altul. iar acest fenomen este numit durificare prin deformare sau ecruisare. Ecruisarea se produce în urma acținuii forțelor exterioare sau. procesului tehnologic pentru crearea prin deformarea plastică a stratului superficial a unei stări cu rezistență și duritate mai mare. la uzură datorită apariției unui sistem favorabil de tensiuni remanente.

Interpretarea rezultatelor obținute: Se trasează graficul ps . 9. în funcție de gradul de deformare aplicat oferă posibilitatea stabilirii influenței ecruisării supra forțelor de deformare. Prin calcul se determină presiunea specifică (ps) în daN / mm 2 și gradul de deformare relativ (εh).εh pentru cele două tipuri de aliaje (Cu. a unor epruvete din aluminiu sau cupru.5. P3. Se întrerupe procesul notându-se presiunea indicată pe manometru (P1).Trasarea curbei de variație a presiunii specifice la deformarea plastică la rece.Al) și se concluzionează modul în care influențează ecruisarea forța de deformare. [ ] 65 .V.3 Materialul didactic: a) epruvete cilindrice din aluminiu și cupru având raportul H0/D0<2.εh. – uri: .4 Modul de lucru: După măsurarea diametrului și înălțimii inițiale (D0.șubler. 9.H3 ……PnHn.H0) a epruvetei aceasta se refulează pe o înălțime H1. c) S. date care stau la baza trasării graficului ps . b) presa hidraulică dotată cu manometru pentru stablirea presiunii la sfârșitul deformării.H2. Cunoscând că forța necesară deformării este: p=psA unde: ps – presiunea specifică. Se poate stabili influența ecruisării asupra forței de deformare.D. . A – aria secținuii.scule plane. Procesul se reia de cel puțin două ori obținându-se P2.

LUCRARE DE LABORATOR Nr. 10 Nr.10 66 .

67 .

68 .

69 .

70 .

71 .

72 .

73 .

74 .

75 .

76 .

77 .

78 .

79 .

80 .

81

82

83

84 .

85 .

86 .

87 .

88 .

89 .

90 .

91 .

92 .

93

94

95

96 .

97 .

98 .

99 .

100 .

101 .

care generează o structură neuniformă ce va conferi materialului proprietăți neuniforme. fiind cauzată doar de uzură. pe când la organele de mașini această variație este neglijabilă. Valoarea forțelor de frecare (T) la deformarea plastică. . Rezultă deci că frecarea nu este dorită la deformarea plastică și trebuie adoptate măsuri pentru reducerea la minim a acesteia. întâmpină o rezistență caracterizată de o anumită forță de frecare. Frecarea frănând deformarea în anumite zone ale corpului.forțele de frecare rezultate sunt mult mai mari la deformarea plastică și ca atare forțele necesare deformării se vor mari corespunzător. care este însă mult deosebită de frecarea de alunecare ce apare la organele de mașini prin faptul că: .presiunile ce apar pe suprafețele de contact sunt de până la 40 – 60 de ori mai mari decât la organele de mașini. . La deformarea plastică apare frecarea de alunecare între corpul supus deformării și sculele de deformare. .deplasarea particulelor de material pe suprafețele de contact se efectuează cu mărimi și viteze diferite. se exprimă în funcție de forța normală (N) și de coeficientul de frecare (f) prin relația lui Coulomb: 102 . acesta va fi caracterizat de o deformare neuniformă. pe când la organele de mașini acestea sunt aceleeași în toate punctele suprafețelor de contact.LUCRARE DE LABORATOR Nr.11 Influența frecării asupra curgerii materialelor metalice la deformarea plastică prin presiune 11.1 Frecarea la deformarea plastică: Prin frecare se înțelege fenomenul prin care deplasarea reciprocă a două corpuri metalice ce se află în contact.suprafețele de contact își modifică continuu secțiunea.

temperatura crește (pentru cazul deformării la cald). iar viteza de deformare este mai ridicată.2 Zonele de deformare plastică: La refularea cu deformare neuniformă în funcție de intensitatea cu care au loc procesele de deformare plastică și de raportul h0/d0. pe suprefețe de contact se găsesc lubrefianți tehnologici.temperatura. să fie pasive din punct de vedere chimic și rentabile din punct de vedere economic. . să nu fie toxice pentru muncitori. cu cât gradul de prelucrare al suprafețelor de contact este mai avansat. Dintre toți factorii pentru micșorarea coeficientului de frecare se acționează în special prin ridicarea gradului de prelucrare și durității suprafețelor sculelor de deformare și prin folosirea unsorilor tehnologice atât la deformarea la cald și la rece. . presiunea de deformare este mai mare. duritatea suprafețelor active ale sculelor este mai mare. În cazul folosirii unsorilor tehnologice. o depunere și o îndepărtare ușoară de pe suprafețele acestora. acestea trebuie ca pe lângă reducerea coeficientului de frecare să asigure răcirea sculelor și a corpului deformat.T=f⋅N Valoarea coeficientului de frecare depind de mai mulți factori: gradul de prelucrare al suprafețelor de contact. Astfel valoarea coeficientului de frecare va fi cu atât mai mică. presiunea de deformare (gradul de deformare aplicat). 103 .viteza de deformare. - 11. volumul semifabricatelor sau epruvetelor ce se deformează se divizează în patru sau trei zone.

care cresc pe măsura apropierii de periferie. de aceea deformarea plastică ce se produce cu intensitatea minimă.1 Zona I – marchează în care dorită influenței forțelor de frecare exterioară. La această zonă pe lângă tensiunile de comprimare apar și tensiuni de întindere.a)În cazul epruvetelor înalte cu raportul h0/d0>2. în direcția tangențială. Fig. iar culoarea deformării plastice locale se micșorează continuu pe măsura apropierii de suprafețe de contact cu sculele. 104 . deformarea plastică este îngreunată. în timpul deformării se formează 4 zone de intensitate a deformării plastice. Zona III – delimitează domeniul în care gradul de deformare plastică este mai mic decât în zona II și mai mare decât în zona I.5 care se refulează cu grade mici de deformare unitară cu până la 25% deformare generală. 11. Zona II – reprezinta domeniul în care gradul de deformare plastică se produce cu intensitate maximă.

Deformația plastică locală pe înălțime se calculează cu relația: h − h1 ε1 = 0 100 % h0 Pe baza deformării plastice locale. după deformarea plastică prin refulare celulele elementare ale acestei rețele se deformează diferit.5 zona IV lipsește. În acest caz aprecierile cu privire la valorile deformării locale și neuniformității deformației se face pe baza modificării dimensiunilor inițiale ale fiecărei celule elementare din rețeaua deformată. fie comprimare pe o direcție și întindere în celelalte două direcții. neuniformitatea deformării: Pentru stabilirea zonelor de deformare plastică se folosește metoda unei rețele rectangulară. neuniformitatea deformării plastice ∆ε se poate determina prin diferența dintre deformația plastică locală maximă și minimă cu relația: ∆ε = ε lM − ε lm 105 . b)În cazul epruvetelor cu raportul h0/d0<2. starea de tensiune este fie comprimare liniară. Desfășurarea lucrării și modul de lucru. care s-au format în timpul refulării sau la începutul refulării pe măsura trecerii suprafeței laterale în suprafața de contact. Se execută o epruvetă prismatică la care s-a lansat o rețea rectangulară inițială.Zona IV – reprezintă domeniul în care deformarea se produce uniform și cu intensitatea medie. Pentru semifabricate foarte scurte apar zone de deformare îngreunată. 11.3.

H − H1 εg = 0 100 % H0 106 . Variația deformării plastice locale (εl) se calculează pentru fiecare celula elementară. Pe abscisă sunt trecute valorile deformării plastice.3 Variația uniformității deformării plastice pe înălțime este repezentată ca în fig.11.Fig.11. iar deformarea generala (εg) se calculează pe bază înălțimii inițiale a epruvetei H0 și finale H1.3.2 Denaturarea formei rețelei rectangulare după refularea cu deformare neuniformă Fig.11. iar pe ordonată înălțimea epruvetei după refulare.

iar pentru corpurile prismatice: ∆εz=∆εx+∆εy Conform legii rezistenței minime: B 1 L 1 1 = λ = 1 = 1 + 0 ( − 1) sau β = L0 L0 η λη B 1 η 1 + 0 ( − 1) L0 η Unde: 1 H η= = 1 µ H0 L0. lățimea inițială.Din fig. respectiv finală f – coeficient de frecare pe suprafețele de contact Știind că T=f⋅N Se poate stabili valoarea forțelor de frecare.3 se vede că deformarea plastică locală a cărei valoare este minimă în punctul 1 și 5.11. B1 – lungimea inițială. iar la neuniformitatea variației se calculează cu relația: ∆ε=ε3-ε5 sau ∆ε=ε3-ε1 Pe orizontală neuniformitatea deformației poate fi determinată ținând seama de faptul că volumul deplasat pe verticală este egal cu volumul deplasat pe orizontală: εz=εx+εy=2εr ∆εz=2∆εr εz – este deformata plastică pe înălțime. εr . B0. Această relație este valabilă pentru probele cilindrice. L1. 3). respectiv finală. se egalează cu valoarea lui g în punctul 2 și 4 și devine maximă la mijlocul înălțimii epruvetei (pct. Rezultatele obținute vor fi analizate evidențiindu-se influența frecării și importanța eliminăriii forțelor de frecare astfel: 107 . Deformarea plastică locală în cazul de față variază de la 1 la 3 sau de la 5 la 3. crește pe măsura apropierii de mijlocul înălțimii epruvetei și a îndepărtării de suprafețe de contact cu sculele.este deformata plastică pe orizontală în direcție radială.

trecerea suprafeței laterale a unei epruvete cilindrice în suprafața de contact cu sculele. Lubrefianți utilizați: ulei minerali. vaselină.neuniformitatea deformației. curgerea punctelor materiale conform legii rezistenței minime. . Pentru a pune în evidență trecerea suprafețelor în suprafața de contact se vopsește suprafața de contact (frontală) sau se marchează pe suprafața laterală. - 108 . Această trecere este cu atât mai mare cu cât coeficientul de frecare exterioară este mai mare și mai invers.

LUCRARE DE LABORATOR Nr.12 109 .

110 .

111 .

112 .

113 .

114 .

115 .

116 .

117 .

118 .

119 .

120 .

121 .

122 .

123 .

124

125

126

127 .

128 .

129 .

130 .

131 .

132 .

133 .

134 .

135 .

136 .

137 .

138 .

139 .

140 .

141 .

Execuția probei de refulare se face conform prevederilor STAS. Refularea este operația de comprimare a unui semifabricat în direcția axei lui principale.13 Determinarea raportului optim între înălțimea și diametrul semifabricatelor cilindrice. Astfel spus. Pe ansamblul semifabricatului deformarea nu se produce uniform. care se caracterizează prin traiectorii și viteze relative diferite. refulate prin forjare 13.1 Considerații generale: Dintre problemele tehnologice la care sunt supuse materialele metalice pentru forjare. particulele materiale din interiorul volumului de material au unele față de altele o mișcare relativă.LUCRARE DE LABORATOR Nr. prin refulare semifabricatele își măresc secțiunea transversală în detrimentul înălțimii lor. cea mai reprezentativă este proba de refulare. 142 . în volumul materialului apărând zone compacte unde curgerea este mai intensivă sau mai puțin intensivă. h1 – înălțimea epruvetei după refulare în mm. Gradul de refulare r se determina cu relația: h − h1 r= 0 100 % h0 h0 – înălțimea epuvetei înainte de refulare în mm. În timpul realizării refulării.

h0=1. retasuri sau reprize. fie la nedeformarea unor zone din volumul semifabricatelor (fig.30 mm. pentru încercarea la rece și d=5…. 13. Reducerea înălțimii semifabricateor este carcteristică operației de refulare prin forjare liberă.2. concomitent mărindu-se dimnesiunile în celelalte plane (diametru. sulfuri. este bine ca încercarea de refulare să se execute la temperatura de forjare. însă poate fi întâlnită și la efectuarea operațiilor de întindere și matrițare. Dimnesiunile epruvetei: d=2…. Aprecierea rezultatelor refulării se face prin examinarea cu ochiul liber și se consideră acceptabila atunci când pe suprafața formei refulate nu au apărut fisuri.150 mm pentru încercarea la cald. Deoarece prin încercarea de refulare materialul se supune unei deformări foarte puternice. b. 13.. 13. Gradul de refulare (r) este de 50%. c).1 Proba de refulare a) înainte de refulare. înălțime. punând în evidență capacitatea de deformare plastică a materialului metalic.2 a). 143 a . Deformarea unor semifabricate cu h0/d>R0 (R0 – raportul optim) conduce fie la apariția flambajlului (fig. crăpături. 66% și 75% pentru oțeluri și 66% pentru matale și aliaje neferoase. b) după refulare.b Fig.5d pentru oțeluri și h0=2d pentru metale și aliaje neferoase. rupturi. lățime).

1 și nr. |inând cont de factori analizați în lucrările de laborator nr.13. care sub acțiunea forței de refulare se întinde micșorând în acest fel forțele de frecare exterioară. pentru reducerea neuniformității deformării plastice și îmbunătățirea caracteristicilor tehnologice și mecanice ale produselor obținute prin deformarea plastică este necesar ca suprafețele de lucru ale sculelor să fie cât mai fin prelucrate ți să se mențină în această stare. 2.3.2 Schema refulării semifabricatelor cilindrice. Un alt mijloc de reducere a neuniformității deformării plastice îl constituie refularea în pereche. După ce în prealabil semifabricatele au fost refulate individual (fig. În cazul pieselor de mare răspundere. Tot în acest scop uneori se recomandă ca între semifabricate și scule poate fi sub formă de placă sau șaibă. 144 . a) se suprapun câte două și se refulează împreună. pentru reducerea la minim a forțelor de frecare exterioară și a neuniformității deformării plastice se recomandă ca suprafețele de lucru a sculelor să fie unse.Fig. Fiind mai puțin rezistente la deformarea plastică placa sau șaiba dintre semifabricat sau scule joacă rolul unei pelicule de lichid vascos. 13.

1. Fig. care s-au format la refularea individuala zone (2) dispar la prima refulare în pereche. d și se refulează din nou împreună.S.3. .șubler.V.D. În continuare semifabricatele se rotesc cu 180 °C. Material didactic: . Se observă că în acest caz neuniformitatea deformației este mai mică decât la refularea individuala între scule plane.13. .În acest fel din cele două zone de deformare îngreunată.Epruvete cilindrice din Cu și Al. rămânând doar zonele de deformare îngreunată (1). 13. . în schimb dificultățile de forjare sunt mai mari.scule plane. – uri: . se suprapun ca în fig.3 Schema refulării în pereche în mai multe stadii.Presa hidraulică manuală dotată cu manometru pentru stabilirea presiunii la sfârșitul deformării. După cea de a doua refulare împreună dispar și zonele de deformare îngreunată (1). 145 .

146 . b) Pentru a determina influența raportului optim R0 asupra forțelor de deformare se va refula o epruvet. Se va calcula gradul de deformare plastică realizat la fiecare refulare. Mod de lucru: a) determinarea raportului optim R0=H/D. 2.7. 2.2.3. c) Se vor refula două epruvete cu H/D=0. 3.13. Se vor deforma la aceeași presiune.5.7 după schema din fig. Se vor deforma epruvete din Cu și Al având raportul H/D=1.5. având raportul H/D=0. la aceeași presiune de la punctul (a).

capacitate de prelucrare prin aşchiere. iar în urma turnării şi solidificării 147 .1 Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei. trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate. în afară de proprietăţile fizico-mecanice necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Fig. Scopul lucrării Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate.1. 14. 14.2.14 Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate 14. Noţiuni teoretice Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate. Cunoaşterea coeficientului de contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite. sudabilitate etc.

pentru aluminiu este de 6600C. pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra turnabilităţii. prezentat în figura 2. 1). L0 < Ls. iar T0 este temperatura mediului ambiant (T0=200C). la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura ambiantă. ca urmare. Dilatarea este un fenomen reversibil şi. ε1 reprezintă contracţia liniară specifică. 14. aparatură şi materiale Pentru buna desfăşurare a lucrării se foloseşte un aparat destinat măsurării contracţiei liniare.2⋅10-5 °C-1. care. Între dimensiunile liniare ale materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a stabilit următoarea relaţie de legătură: în care: α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară. contracţia volumică şi de solidificare. Ts reprezintă temperatura de solidificare. la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate 5 într-o formă permanentă din 148 . este un element ce stă la baza dimensionării corecte a modelelor de turnătorie.3. Dimensiunile liniare ale materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la care se găseşte acesta (fig. deci. Turnabilitatea este. lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls. Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în raport cu temperatura. α= 2. Utilaje. o proprietate complexă fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării cum ar fi: frecarea internă. Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la solidificare.să se obţină o piesă fără defecte.

14. vor fi prinse în piesa turnată. Desfăşurarea lucrării. 14. Măsurarea temperaturii de încălzire a cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului. În urma turnării. datorită contracţiei liniare a materialului. deplasează tija mobilă 2 odată cu el. ca urmare. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare. capătul celălalt al acesteia. îndeosebi. în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm.2 Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este mic şi. Fig. În timp ce elementul 6 fixează capătul piesei turnate. În 149 .4. Această pregătire constă. Aluminiul se va topi într-un creuzet din oţel inoxidabil căptuşit în interior cu un material refractar. Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7 prin intermediul unor piuliţe 8. capetele libere ale elementelor 2 şi 6.grafit 4 este măsurată continuu cu ajutorul ceasului comparator 1 care palpează permanent tija mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă printr-un lagăr 9 montat în suportul 3. care au o formă tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material. durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă.

1 t. împreună cu acesta. Tabelul 14. De acum înainte.750 0C. după răcirea materialului.. se toarnă în cavitatea formei din grafit până ce aceasta sen umple complet. După formarea crustei de solidificare. ea se blochează cu un şurub. până la turnarea materialului în formă. măsurată cu ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor.acelaşi timp se reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului. cu ajutorul relaţiei: iar cu ajutorul relaţiei: 150 . De asemenea. Atât timpul. din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului. tija mobilă se deblochează prin slăbirea şurubului de strângere. contracţia specifică liniară procentuală s1. se introduc în cuptorul de încălzire. [mm] 0 0 15 30 45 60 75 90 105 120 Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie de timp ∆L = f(t). cât şi variaţia dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 14. Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi. Pentru ca această tijă să nu se deplaseze.1.. se calculează. [s] ∆L. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740.

151 .se calculează coeficientul de contracţie liniară a1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în literatura de specialitate. Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu temperatura. L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară.

15 Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen 15. 152 .5-2 mm şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 211286). metale neferoase sau aliajele acestora. Schema de principiu a ambutisării este prezentată în figura 15. aerospaţială. 15.1.1 Scopul lucrării Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a tablelor şi a benzilor metalice din oţel. Un element I de material.2. Noţiuni teoretice Ambutisarea este procesul de deformare plastică. În prezent produsele din table subţiri folosite în industria automobilelor. având grosimi de 0. cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor.LUCRAREA Nr. la rece sau la cald.. sunt realizate prin ambutisare. electronică etc. situat spre marginea exterioară a semifabricatului plat. la începutul operaţiei de ambutisare se scurtează în sens transversal datorită tensiunilor de compresiune 1 şi se lungeşte pe direcţia radială datorită tensiunilor de întindere σ2. prin care semifabricatul de formă plată se transformă în produse cave.

În acest timp.2 Datorită alungirii materialului în direcţia axială. 15. dând naştere la deformări mari de alungire după direcţia radială.L'' rezultă mai 153 .. elementul de material este supus. lungimea pe contur a piesei ambutisate . În momentul trecerii peste muchia matriţei M. Fig. la o deformaţie de încovoiere. în poziţia III. iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială. 15. iar tensiunile de întindere σ2 cresc.Fig. în plus. tensiunile de compresiune σ1 scad. elementul se deplasează din poziţia I în poziţia II şi apoi spre muchia matriţei de ambutisare.1 Odată cu înaintarea poansonului.

penetratorul sferic 5.2). respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat.3). asemenea celor din figura 15. un ax filetat 2. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării.3 3.5) se compune dintr-o roată de mână 1. Fig.4. Adâncimea de ambutisare. până la apariţia unei fisuri pătrunse. 15. se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară cu latura. constituie indicele Erichsen şi se notează cu IE. un 154 .mare decât raza semifabricatului „R" (fig. un inel de strângere 3. 15. exprimată în mm. 15. 15. batiul 4. Aparatul destinat ambutisării tablelor prin metoda Erichsen (fig. Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse într-o matriţă (fig. Cu ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri. în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii maxime de ambutisare a materialului.

cu o viteză de aproximativ 5. continuu şi fără şocuri.4 Epruveta 8 se aşează în matriţa 9 pe suprafaţa pe care au fost trasate cercurile şi cu dispunerea caroiajului înspre oglindă. Spre sfârşitul încercării se va reduce viteza de ambutisare către limita inferioară.. fixatorul 7. apoi se fixează cu ajutorul inelului de strângere 3. Fig. operaţia de ambutisare începe prin rotirea roţii de mână 1 în sensul acelor de ceasornic. 155 . matriţa 9.20 m/min. oglinda 10 şi tamburul gradat 11. După prinderea epruvetei. pentru a putea observa cu precizie. epruveta 8.rulment cu bile 6. momentul apariţiei fisurii. 15. lent.

După ambutisare. 156 . Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen.2.5 În momentul fisurării epruvetei se constată.3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite materiale. În tabelul 15. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 15. o scădere bruscă a forţei de presare şi se poate auzi un sunet metalic ascuţit. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri pătrunse. pe o lungime de aproximativ 5 mm. epruveta se scoate din dispozitiv şi se măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a poansonului. de regulă. IE.Fig. 15.

5 8. În buletinul de analiză se menţionează: • felul şi marca materialului.5 8. [mm] Di. [mm] IE [mm] Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale cercurilor ce formează caroiajul. • indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă. iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială. 157 . Df.5 8.1 Marcă material Grosimea tablei [mm] Diamterul Diametrul iniţial final al al caroiajului.0-10.5-12 Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate. caroiajului. în material există tensiuni de întindere. apar tensiuni de compresiune. Tabel 15.Tabel 15. Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte.2 Material Oţel carbon de calitate pentru ambutisare Cupru Aluminiu Alamă Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm 9. • grosimea epruvetelor. se poate trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei. • numărul epruvetelor.5-9.

M. Academiei Fortelor Terestre... E. Tehnologia materialelor. D. Tehnologia Metalelor. din Galaţi. 1999. Drăgulin. Galaţi. 3. Voicu. N. Indrumar de laborator.T. Paltalvi. C. 5. E. vol. C. A.Bibliografie 1. 2... 6.. Editura Bren. Gurau. 1978. 7. Tehnologia Metalelor. E. 1983. și alții. Iacobescu. Tehnologia Materialelor. 1973. Tehnlogia materialelor. Bucureşti. Domşa. Curs pentru sectiile de inginerie economica.Univ. 9. L. I. Univ. 3.. A. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. Nanu. Bucureşti.T. N..D. Bucureşti. 2.P. 4. 8.. G. Tehnologia materialelor.. Tehnologia materialelor. Îndrumar de laborator. 1983. Bucuresti 1985.. Tehnologia materialelor. Răileanu. EDP. Tehnologia materialelor. 1981. Mehedinteascu M. Tehnologia materialelor.. 4. Cănănău. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. 10. Cănănău. Borda. Stoian. 158 .1.. Curs didactic. I.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful