LUCRARE DE LABORATOR Nr.

1 Tehnologia formarii Stabilirea poziției de formare și a celei de turnare a piesei: La stabilirea oricărei tehnologii de formare se au în vedere următoarele aspecte principale: - Obținerea ușoară a cavității formei (astfel că aceasta să dea ca formă și dimensiuni), exteriorul și interiorul piesei turnate; - forma obișnuită să fie capabilă să preia toate solicitările mecanice, termice și chimice; - piesa turnată să aibă aspect comercial, să fie corespunzătoare din punct de vedere calitativ și să fie ieftină; Pentru turnarea unei piese este necesară o garnitură de model (care cuprinde modelul, cutia de miez, rețeaua de turnare, răsuflători, maselotele). Cu ajutorul modelului se obține o cavitate în semiforma interioară și superioară, iar cu ajutorul cutiei de miez se obține miezul care asigură obținerea cavității interioare a piesei. După formare, montarea miezului și închiderea (asamblarea) formei se toarnă aliajul care după solidificare duce la obținerea piesei brut turnate. 1.1 Stabilirea planului de separație a modelului și a formei: Pentru a face posibilă extragerea modelului din amestecul de formare, fără deteriorarea formei, acesta trebuie secționat după una sau mai multe suprafețe de separație. Aceste suprafețe pot fi plane, frânte sau curbe sau oarecare (fig. 1.1).

5

Fig. 1.1 Posibilități de secționare a modelelor și a formelor Pentru pisele simple unul din planele de simetrie ale piesei, poate fi ales ca plan de separație a modelului și ca plan de separație al formei (fig. 2).

Fig.1.2 Planul de separație al unei piese simple În general la alegerea planului de separație (P.S.) pot să apară mai multe soluții care depind de simetria piesei turnate, de
6

prezența suprafețelor care trebuie turnate prelucrate mecanic prin așchiere, de poziția de turnare și de formare a piesei. Dintre soluțiile posibile trebuie aleasă aceea care asigură: - extragerea cea mai ușoară a modelului din amestecul de formare; - obținerea formei cu cele mai puține forme miezuri; - montarea ușoară și sigură a formelor miezurilor în formă; - asigurarea suprafețelor ce urmează a fi prelucrate mecanic în partea de jos sau lateral; 1.2 Stabilirea înclinărilor și racordărilor constructive: Pentru a se asigura extragerea ușoară a modelului din amestecul de formare, aceasta se execută cu pereți înclinați. Înclinarea peretilor se poate realiza prin îngroașarea lor, prin subțierea lor sau prin îngroșare și subțiere (fig. 1.3 a,b,c).

a) b) c) Fig. 1.3 Înclinări constructive pentru pereții modelelor a – prin îngroșare; b – prin subțiere; c – prin îngroșare și subțiere. Pentru a se evita pierderile de material și manopera valoarea înclinărilor constructive este reglementată prin STAS.

7

să prevină concentrarea tensiunilor de tracțiune și torsiune.4 Pantele de trecere de la pereții subțiri și pereți groși și invers 1. .3 Racordări constructive: Sunt rotunjiri ale unghiurilor interiore (<180°C) sau exterioare (>180 °C) între doi pereți ai piesei turnate.să prevină creearea de muchii ascuțite în formă.să prevină efectul dăunător a transcristalizării.să prevină acumulările de aliaj (noduri termice) în piesă.1 Unghiul de înclinare α 11°5’ 5°50’ 5°50’ 3° 1°30’ 1°10’ Trecerea de la pereții subțiri la pereții groși și invers (pentru piesele turnate) se recomandă să se facă astfel: Fig. . . 1.Înălțimea H a peretelui ce trebuie înclinat (mm) ≤25 ≥ 25 Înclinarea 1:5 1:10 1:10 1:20 1:30 1:50 Tabelul 1. Scopul acestei racordări este: . 8 .

fapt care periclitează rezistența în exploatare.1. planul de rezistență minimă x – x la întâlnirea a două fronturi de cristalizare. Fig.5 Transmiterea căldurii de la piesă la formă. 1. 9 . Astfel la solidificarea piesei din fig. perpendicular pe suprafața de schimb de caldură (fig.Transmiterea căldurii de la piesă la formă se face prin conductibilitate. solidifcare cu retasură închis – defect. 1. creșterea cristalelor se realizează de asemenea perpendicular pe suprafața de schimb de căldură.5) Fig. c. La solidificarea.1.5. b.6 Solidificarea pieselor în cazul a doi pereți perpendiculari a. se creează un plan de rezistență minimă după direcția x – x ca urmare a faptului că legătura dintre vârfurile cristalelor care se întâlnesc în acest plan este mai mică decât între cristale.

1. b) sau deschis (fig.poziția suprafeței prelucrate în timpul. 1. Materialul îndepărtat prin prelucrare mecanică poartă denumirea de adaus de prelucrare. d. Deosebit de periculoase sunt nodurile termice care se deformează la colțurile interioare ale piesei. d). Deoarece din turnare nu se poate obține o precizie dimensională suficient de mare pentru a realiza o distanță precisă între diferite suprafețe sau axe. aliaje neferoase ușoare.6. aliaje neferoase grele. Mărimea adoasului de prelucrare depinde de mai mulți factori: .6.natura aliajului.. Mărimea adausului de prelucrare este reglementat prin STAS pentru piesele din fontă. . etc.6. turnării.solidificare cu retasură deschisă – defect. c). 10 .clasa de precizie a pisei turnate. atât din cauza încălzirii puternice a amestecului de formare din această zonă (fapt care întârzie solidificarea) cât și a acumulării de aliaj în nodul termic. 1.dimensiunile piesei și ale suprafeței ce se prelucrează. piesele se prevăd cu o îngroșare pe suprafețe ce trebuie prelucrate. Aceste cauze au dus la solidificarea piesei cu gol închis (fig. . . 1.4 Stabilirea adausurilor de prelucrare tehnologice și de contracție: Piesele turnate se întebuințează în construcția de mașini.de metoda de formare. Coeficientul de concentrație La încălzire corpurile se dilată liniar după relația: lt=l0(1+αT) unde: lt – lungimea barei la temperatura T. oțel. solidificare corectă prin rotunjirea colțurilor. efectele dăunătoare sunt înlăturate dacă cei doi pereți vor fi racordați între cei ca în (fig. .

4-1.2 1.2 Silumin Diferită 1.0 1. prelucrarea mecanică a piesei turnate.0-1.1 Mari 0.5 Adausuri tehnologice: Sunt surplusuri de aliaj prevăzute în anumite părți sau suprafețe ale piesei turnate ca urmare a rezolvării și a aplicării tehnlolgice de formare și turnare.6-2.0 2.1-1.4.8 Bronz cu Sn Mici 1. Maselotele).0 Mari 1.2 Aliajul Mărimea Contrcția Adausul de turnat pieselor liniară contracție Fontă Mici 0.5 Modul de desfășurare a lucrării de laborator: .8 1.2 cenușie Mijlocii 0.6 Mijlocii 1. modelul vor trebui să fie mai mare decât piesa. Adausurile de contractie pentru diferite aliaje turnate Tabelul 1. de a ușura.l0 – lungimea barei la temperatura ambiantă. Prin urmare.8-1. α – coeficient de dilatare liniară (depinde de natura aliajului).8-1.2-1.0-1.2-0.8-2.8 Oțel carbon Mici 1.2 Mijlocii 1.4 1. pentru a evita apariția crăpăturilor în piese turnate și pentru a simplifica tehnologia de formare. pentru ca piesa turnată să aibă la temperatura ambiantă dimensiunile prevăzute în desen.0 Mari 0.6-1. 11 .4 1.4.0 Aliaje Diferită 1. 1.4-1.studiul desenelor de piese finite.1 deMg Aliaje de Zn Diferită 1. Adausurile tehnologice se prevăd cu scopul de a dirija solidificarea (ex.

studenții vor stabili mărimea adausului de prelucrare.. adausul tehnologic.- stabilirea planului (planurilor) de separație pentru execuția piesei. pentru piesele date. înclinărilor și racordărilor constructive. 12 . contracția etc.

. adausurile de prelucrare și tehnologice. 13 .controlul final al modelului.studiul desenului piesei finite și al posibilităților de formare și turnare a acesteia. . 2. suprafețele de separație. . Stabilirea fazelor de execuție a garniturii de model: Indiferent de complexitatea modelului.1 Desenul tehnologic După stabilirea poziției de formare și turnare. cu culori sau linii convenționale.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Toate acestea se figurează pe desenul piesei în toate vederile și secțiunile. .2 Tehnologia formării Consideratii privind constructia garniturii de model 2.1. etc. miezuri. a) desenul piesei finite . .pregătirea materialului .execuția propriu – zisă a garniturii de model . b) desenul tehnologic propriu – zis . Fig. Studiul modelului .controlul preliminar și vopsirea modelului . mărcile miezurilor.execuția desenului de trasaj . fazele de execuție ale modelelor de lemn sunt: .

La acest desen toate cotele sunt măsurate cu metrul de contracție corespunzător aliajului din care se toarnă piesele. șuruburi.rețeaua de turnare se desenează la scară cu culoarea roșie . .Desenul complet cu aceste notații poartă denumirea de desen tehnologic. chituri. 2. 14 . vopsele. Stabilirea formei și dimensiunile rețelelor de turnare : Ansamblul canalelor verticale. Culoarea cu care se vopsesc modelele este un indiciu asupra aliajului din care se toarnă piesa. Modelele pentru oțel se vopsesc cu lac de culoarea albastră.materiale de bază . Modelele pentru aliaje neferoase se vopsesc cu culoarea galbenă. Se obișnuiește ca elementele viitorului model să fie figurate pe desenul tehnologic. .materiale auxiliare – ulei. Desenul de trasaj se realizează de modelier la scara 1 : 1 pe o planșetă de l mn. pe cât posibil ca în fig. orizontale sau înclinate prin care cavitatea fomei se umple cu aliaj lichid poartă denumirea convențională de rețea de turnare. grunduri.adausurile de prelucrare și cotele corespunzătoare se colorează cu linie roșie . Vopsirea este operația finală din modelărie. precum și asupra unor părți componente ale modelului (modelele pentru fontă se vopsesc cu culoarea roșie). .suprafața de separație cu o linie albastră .lemnul de esență moale.2.miezurile cu culori care să le pună în evidență pe toate vederile și secțiunile piesei . . Astfel : . cuie.maselotele se desenează la scară și se colorează tot cu linie albastră . suprafețele de separație cu culoarea verde. .2. Mărcile se vopsesc cu culoarea neagră. Pentru obținerea oricărei garnituri de model sunt necesare : .1.

3) în raport cu diametrul piciorului d0. vârtejuri.2. iar când debitele de turnare sunt foarte mari atunci ea poartă denumirea de bazin. 2. dar liniștită a formei.2 s-au notat : 1 – pâlnia de turnare 2 – piciorul palniei 3 – colector zgură 4 – alimentatoare În cazul când debitul de turnare este > 4 kg/s poartă denumirea de cupă. Pâlnia de turnare își îndeplinește bine funcțiile dacă este corect dimensionată (conf. . Fig.umplerea rapidă. Rețeaua de turnare are următoarele părți componente : a) Pâlnia de turnare– are rolul să primească aliajul lichid și să-l conducă în piciorul pâlniei. 2. fără formare de stropi.2 Rețeaua de turnare Fig.3 Dimensiunile pâlniei de turnare când debitul este < 4 kg/s. Fig. etc. 15 .reținerea zgurei și a altor incluziuni nemetalice care au ajuns în aliajul lichid.Rețeaua de turnare trebuie să îndeplinească următoarele funcții principale : . În figura 2.

aliajul să se răceasca cât mai puțin. care este secțiunea cea mai îngustă a rețelei. bazin) și canalul colector de zgură. 2. 2. c) Canalul colector de zgură – face legătura dintre piciorul pâlniei și alimentare. Secțiunea lor. Metode de alimentare a pieselor turnate : a) turnare directă b) turnare în sifon c) turnare intermediară cu alimentare printr-un singur punct d) turnare cu alimentare în mai multe puncte e) turnare cu alimentare în fantă Fig.4 Metode caracteristice de alimentare a pieselor turnate 16 . Forma cea mai convenabilă a secțiunii alimentatorului este trapezoidală sau dreptunghiulară.b) Piciorul pâlniei .3. trebuie astfel aleasă ca la trecerea prin această secțiune. El trebuie să rețină zgură și alte incluziuni nemetalice din aliaj și să asigure pătrunderea liniștită a aliajului în canalul de alimentare. d) Canalele de alimentare – fac legătura între canalul colector de zgură și piesă.este canalul vertical care face legătura între pâlnie (cupă.

2. M Aa = t 0 Vsc 2. Mg. App >Acz>Aa App – secțiunea picior pâlnie.5.oțel) rețeaua de turnare se construiește convergentă adică valoarea secțiunilor a elementelor rețelei descresc de la piciorul pâlniei spre canalul de alimentare.4. Pentru aliajele care la turnare au tendința de spumare (aliaje pe baza de Cu. Pentru aliaje care nu au tendința de spumare (fontă. App >Acz>Aa Pentru proiectarea rețelei de turnare este necesar să se determine durata optimă de turnare. Stabilirea formei. Dimensionarea rețelei de turnare : Calculul rețelelor de turnare urmărește stabilirea secțiunii prin care forma se umple într-un timp optim. Aa – sectiunea alimentator. Durata optimă de turnare se determină cu relații empirice de forma : t0 = 3 b M b – grosimea medie de perete M – masa piesei turnate Cunosc durata de turnare (t0) și viteza specifică de curgere Vsc (adoptată empiric sau calculată) se poate determina aria secțiunii canalului de alimentare. dimensiunilor și a locului de amplasare a maselotelor : 17 . Al) rețeaua de turnare se contruiește divergentă. Celelalte secțiuni ale elementelor rețelei de turnare se stabilesc în funcție de această secțiune minimă pe baza unor rapoarte constructive caracteristice ce diferă cu tipul aliajului și cu mărimea și importanța piesei turnate. numărului. Acz – secțiunea colector zgură.

5 Modul de acționare a maselotei asupra solidifcării piesei Prin urmare. Maselotele amplasate deasupra piesei se numesc maselote directe. printr-o prelungire tehnologică a acesteia și are rolul de a localiza retasura concentrată în afara piesei și de a alimenta cu aliaj lichid părțile subțiri ale piesei aflate sub maselotă. Forma maselotelor poate fi rotundă sau pătrată și trebuie să se solidifice în urma piesei. 2. Pentru dimensionarea maselotelor se folosesc mai multe metode experimentale sau teoretice 18 . forma cea mai convenabilă este aceea care asigură raportul minim dintre suprafața și volum. maselota este un rezervor de aliaj lichid amplasat de obicei la partea superioară a piesei. 2. la partea superioară a piesei apare totdeauna o retasură concentrată. deoarece în cursul solidificării.La solidifcarea oricărei piesei turnate din aliaje cu coeficient mare de contracție volumică. părțile deja solidifcate își micșorează volumul. deci pierderi minime de căldură. determinând scăderea nivelului lichidului încă nesolidifat.6). Fig. ele pot fi închise sau deschise (fig.

Numărul maselotelor se stabilește în funcție de configurația piesei. iar în al doilea caz nisipurile cuarțoase (naturale sau spălate) cărora li se adaugă lianți care de asemenea pot fi naturali sau sintetici. 2. 19 .6. Amestecuri de formare : În turnătorie pentru execuția formelor și a miezurilor se folosesc amestecuri de formare naturale și sintetice.Fig. 2. În primul caz se folosesc nisipurile în starea lor de zăcământ cu sau fără adausuri speciale.6 a) Amplasarea maselotei deschise b)Amplasarea maselotei închise 1 – rețea de turnare 2 – maselota 3 – piesa 1 – maselota 2 – piesa 3 – semiforma superioară 4 – semiforma inferioara În general volumul unei maselote nu trebuie 1/3 din volumul aliajului care intră în piesă.

de productivitate și de economicitate impuse de turnătorie.Cum în natură se găsesc puține materiale care să corespundă condițiilor de proprietăți termofizice. de model și de umplere.5% nisip nou 8% bentonită 0.8% bentonită 1. pentru piese mici și mijlocii turnate din fontă nisip nou 84.4% amestec de model pentru forme uscate superficial și integral : a) piese din fontă 85% nisip nou 12% bentonită 3% rumeguș b) bronzuri+alamă 89% nisip nou 11% bentonită c) aliaj din aluminiu 91.5% dextrină 0. Amestecurile de formare pot fi unice. permeabilitate și refractaritate) fiind diferite și depind de aliajul care se toarnă și de mărimea pieselor turnate. iar cele de model și de umplere la turnarea în forme crude sau uscate. Ex. apare ca necesară realizarea unor rețete de amestecuri de formare și de miez ieftine și de bună calitate.5% leșie sulfatică 20 . Caracteristicile principale ale amestecurilor (rezistența mecanică.5% pentru forme crude dextrina albă 1.5 – 1. Amestecurile unice se folsesc exclusiv la turnarea în forme crude.0% amestec de miez pentru turnarea pieselor din fontă și oțel nisip nou 0.6% ulei de in 1 – 2. care să corespundă destinației – amestecuri de formare sau amestecuri de miez.% bentonită 10% amestec unic pudra de cărbune 4. Amestecurile de miez se folosesc întotdeauna uscate (sau întărite chimic).

formare mecanizată – formele se realizează pe mașinile de format.prezentarea sculelor specifice pentru formarea manuală.8 Modul de desfășurare a lucrării de laborator : După însușirea părții teoretice a lucrării se trece la partea practică urmărind etapele de lucru pentru o piesă dată : .2.alegerea rețelei de turnare. 21 .studiul garniturii de model .7. . Confecționarea formelor și miezurilor: Procesul tehnologic de confecționare a formelor se poate realiza în două feluri: formare manuală. . Planul de operații pentru execuția formelor și miezurilor este următorul: 2.

. Bătătorul nu trebuie să lovească modelul. . în funcție de mărimea piesei.se umple rama de formare cu amestec de umplere și se îndeasă cu partea ascuțită a unui bătător manual. cu model care nu necesită secționare.3 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor fără miez.2 Utilajul și materialele folosite: Pentru desfășurarea lucrării sunt necesare: .3 Desfășuararea lucrării: .se acoperă modelul cu amestec de model și se îndeasă cu ajutorul degetelor pentru a acoperi cât mai bine profilul modelului.amestec de formare. La metode de formare manuală în două rame a pieselor fără miez. . 3. . 3.rame de formare.se așează modelul pe o planșetă.1a.modelul.scule pentru formare. atât pentru a asigura o mai bună 22 . fig. Deasupra modelului îndesarea amestecului de face mai slab. . modelul are o suprafață plană care poate fi așezat pe planșetă în poziție stabilă pentru formare.1 Considerații generale: Această metodă se aplică în cazul pieselor cu configurație simplă. cu model care nu necesită secționare 3. 3. Lângă pereții ramei amestecul de formare se îndeasă mai puternic pentru a se forma o mai bună aderare la ramă a amestecului de formare.se așează rama de formare inferioară și se pudrează modelul cu pudră de izolație.LUCRARE DE LABORATOR Nr. pentru a preveni aderarea amestecului de formare de model. Grosimea stratului realizat din amestec de model este de 20 – 30 mm. .

1b. Se răzuiește surplusul de amestec. fig.1e. fig. deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilități. precul și la așezarea pe solul turnătoriei. întocmai ca la semiforma inferioară. precum și pentru a nu creea un canal prin carea s-ar putea scurge aliajul lichid din cavitatea formei. fig. În felul acesta s-a obținut semiforma inferioară. 3.1d. denumite și canale de ventilație se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului.- - - - permeabilitate a amestecului de formare. Vergeaua din oțel nu trebuie să atingă suprafața modelului. pentru a nu-l deteriora prin înțepare. se dau canale de aerisire în scopul evacuării gazelor care se formează în timpul turnării. 3.1c. După îndesarea ultimului strat de amestec de umplere. care este necesară la așezarea ramei pe planșetă. se așează modelul pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare și se îndeasă amestec de formare până la umplerea semiformei superioare. 3. se rabate semiforma cu 180 °C astfel încât să ajungă cu modelul la partea superioară. Pentru obținerea semiformei superioare se pudrează planul de separație dintre cele două semiforme să nu adere la cel din semiforma interioară. 23 . Această răzuire se face pentru a obține o suprafață plană. se taie pâlnia de turnare și se extrag modelele pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare. cu răsuflătoare și cu maselote dacă este cazul. fig. numită răzuitor. se execută semiforma superioară. Canalele de aerisire. Această semiformă se deosebește de cea inferioră întrucât este prevazută cu rețeaua de turnare pentru introducerea materialului lichid în cavitatea formei. se îndepărtează surplusul de amestec cu ajutorul unei rigle de lemn sau metal. cât și pentru a preveni distrugerea premătura a modelului. 3. se dau canale de aerisire. Suprafața superioară a semiformei nu se netezește.

pentru a mări plasticitatea amestecului de formare în această zonă.Se asamblează forma pentru turnare și se consolideaază cu greutăți.Se demulează semiforma cu ajutorul unui cârlig înfipt în model.4 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a lucrării. . Forma asamblată pentru turnare este prezentată în fig. pentru a se desprinde amestecul de formare de pe model. 24 . apoi se taie canalul de alimentare. . cu operațiile tehnologice de formare pentru executarea formelor respective. cârlig ce se bate în toate direcțiile cu un ciocan. 3.se extrage modelul din semiforma inferioară. . ca suprafața care a fost la model. 3. după care se extrage modelul pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. .Se pudrează sau se vopsește cavitatea suprafeței. .se ridică semiforma superioară și se rabate astfel.. astfel ca presiunea aliajului lichid să nu poată ridica semiforma superioară.Se repară eventualele defecte ale suprafeței de separație cu amestec de model. În acest scop.1f. să ajungă sus. se umezesc marginile modelului cu ajutorul unei pensule. Descrierea va fi însoțită de schițe.

3.1 25 .Fig.

.se controlează jocul de la cepurile modelului și ușurința desfacerii celor două jumătăți.2 Desfășurarea lucrării: Operația de formare constă în succesiunea urmatoarelor etape tehnologice: . . . . 4.4 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor cu miez.amestec de formare. modelul folosit la formare este secționat după planul de separație. .se introduce apoi amestec de umplere în straturi de cca.1 Considerații teoretice: La această metodă de formare.LUCRARE DE LABORATOR Nr. cu model secționat (cu plan de separație) 4. 30 mm și se îndeasă cu mâna astfel încât să intre în colțurile sau eventual adânciturile modelelui. .se așează rama de formare inferioară cu urechile de ghidare spre planșetă și se pudrează modelul cu pudră de izolație.2 Utilajul și materialele folosite: .modelul. cavitatea formei se află în cele două semiforme. .miezul sau miezurile în stare uscată. 4.rame de formare. Se 26 . .se așează jumătatea de model pe planșetă. .scule pentru formare. iar cavitățile interioare ale piesei se realizează cu ajutorul pieselor. fig.se curăță modelul de praf și de resturile de amestec care s-au lipit de el.1 d.se cerne cu ajutorul sitei un strat de amestec de model cu grosimea de cca. 4. 70 mm grosime și se îndeasă cu partea ascuțită a bătătorului astfel încât acesta să nu lovească suprafața modelului.

1 b.- - - îndeasă în acest mod amestecul de formare în tot interiorul ramei de formare.1 c. 4. fig. după terminarea îndesării amestecului de formare se taie cu ajutorul lanțetei pâlnia de turnare. se execută canalele de aerisire. cu ajutorul unei vergele din oțel cu diametrul corespunzător. Canalele de aerisire se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului.1 – 30 mm și se îndeasă cu partea plată a bătătorului. 27 . iar la întoarcerea semiformei amestecul poate să cadă din ramă de formare. se dau canalele de aerisire în scopul evacuării gazelor la turnare. se montează rama de formare superioară. se întoarce apoi semiforma cu suprafața de separație în sus. fig. se adaugă amestec de model și se îndeasă din nou. se netezește apoi suprafața de separație cu ajutorul troilei. În zonele unde îndesarea nu este suficientă. Suprafața superioară a semiformei inferioare nu se netezește deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilității. se acoperă cu pudra de izolație atât suprafața de separație cât și suprafața modelului. vergeaua din oțel nu trebuie să atingă modelul deoarece îl deteriorează. Indesarea diferitelor straturi de amestec de formare pe toată înălțimea ramei nu se face cu partea plată a bătătorului deoarece straturile nu vor mai avea legătura necesară între ele. se controlează îndesarea amestecului în suprafața de separație. operațiile de îndesare a amestecului de formare sunt identice cu cele de la semiforma inferioară. după îndesarea ultimului strat de amestec de umplere se îndepărtează surplusul cu ajutorul unui răzuitor.1 c. se îndepărtează pudra de izolație cu lanțeta. 4. se curăță prin suflare întrega suprafață de separație și se montează cea dea doua jumătate de model. 4. centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. se așează modelele pentru rețeaua de turnare (modelul pentru răsuflătoare și pentru piciorul de turnare) fig. Ultimul strat de formare depăsește partea superioară a ramei de formare cu 4.

se scoate modelul cu ajutorul cârligelor pentru demulare. .se finisează forma. crescând pericolul formării suflurilor în piesă turnată. întrucât netezirea ei. .1 g. . fig. iar muchiile se rotunjesc. se introduc în amestec cuie de turntorie. Deoarece la turnare amestecul prea ud degajă o cantitate prea mare de vapori de apă. 4.se usucă semiformele. . precum și scăderea rezistenței mecanice a amestecului de formare cu procent prea mare de apă.cu puțin timp înainte de turnare se montează miezul în semiforma inferioară așezată pe locul de turnare. .se demulează modelele pentru piciorul de turnare și pentru răsuflătoare. fig. Se controlează uniformitatea îndesării amestecului.1 e.se asamblează și semiforma superioară peste cea inferioară centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. Dacă semiforma nu este îndesată corespunzător se dezbate. fig.se ridică semiforma superioară și se asează cu suprafața de separație în sus. Scoaterea modelelor se face pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație.se consolidează forma prin așezare de greutăți. .1 h. 4. 28 . fig. dacă este nevoie. defectele reparându-se cu amesctec de model. în suprafața de separație poate provoca bavuri mari sau scurgerea aliajului din forma în timpul turnării..în locurile ascuțite sau subțiri.1 d. . bătându-se ușor cu ajutorul unui ciocan. cu bride sau cu șuruburi de strângere.se umezeste cu ajutorul unei pensule suprafața amestecului de formare din imediata apropiere a modelului.se pudrează sau vopsește cavitatea formei. iar după uscare semiforma caldă se vopsește din nou. este indicat ca amestecul din jurul modelului să fie umezit cât mai puțin posibil. . 4. . . unde se presupune că aliajul lichid ar putea distruge forma. 4.

4.3 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a operațiilor tehnologice de formare, la executarea formei respective cu modelul dat. Descrierea va fi însotită de schițe.

Fig. 4.1

29

LUCRARE DE LABORATOR Nr.5 Elaborarea și turnarea oțelurilor

5.1 Introducere Aproape întreaga cantitate de oțel destinat turnării în piese se elaborează în prezent în cuptoare electrice cu arc și numai o mică parte în cuptoare Martin sau cuptoare cu inducție. Avantajele cuptoarelor electrice cu arc sunt multiple: - sunt agregate simple și flexibile, de capacitate mică și funcționare discontinuu și din acest motiv sunt foarte des folosite la turnătoriile de piese mici și mijlocii. - asigură obținerea unor calități superioare de oțeluri, în comparație cu cuptorul Martin, datorită condițiilor de lucru (atmosferă slab oxidantă sau reducătoare, ceea ce permite elaborarea unui oțel cu conținut scăzut de incluziuni, alierea în limite largi, etc.). - permite folisirea dezoxidării prin difuziune, proces care poate asigură cele mai înalte calități de oțel. - are o durată scăzută de elaborare (2.5 – 3 h la cuptorul acid și 3 – 4 h la cuptorul bazic). Dezavantajul acestor cuptoare constă în necesitatea folosirii unor încărcături mai curate și cu dimensiuni mai mici, datorită spatiului de lucru mai redus. Cuptoarele electrice cu arc sunt preferabile atât pentru oțelurile nealiate cât mai ales pentru cele aliate, când se folosește în încărcătură fier vechi aliat. Oțelurile pot fi elaborate în cuptoare electrice cu zidărie refractară acidă și bazică. La alegerea căptușelii (zidăriei) refractare a acestor cuptoare trebuia să se țină cont de avantajele sau dezavantajele procedeelor corespunzătoare (bazice și acide). Avantajele procedeului acid sunt următoarele : - preț de cost de cca. 2.5 ori mai scăzut al materialelor refractare pentru o tonă de oțel lichid. - consum specific de energie electrică mai mic ;
30

- zgura cu permeabilitatea mai mică la hidrogen și azot ; - vâscozitate mai mare a zgurilor care face posibilă separarea ușoară a acestora de oțel ; Avantajele procedeului bazic sunt următoarele : - reglarea mai ușoară a compoziției oțelului ; posibilitatea îndepărtării de S și P ; - consum mai mic de feroaliaje ; - economie mare de feroaliaje la elaborarea oțelurilor aliate.

5.2 Topirea și supraâncălzirea oțelului : Din punct de vedere fizic, elaborarea oțelului în cuptoarele elecrice cu arc poate fi împărțită în două etape : a) topirea oțelului ; b) suprancălzirea oțelului în stare lichidă ; În perioada de topire au loc în principal următoarele procese metalurgice : - absorția gazelor din atmosferă; - oxidarea elementelor; - formarea zgurii; iar în perioada de suprancălzire: - oxidarea carbonului (fierberea); - dezoxidarea; - dezumflarea; - alierea; - absorția gazelor; În afara de aceasta, la oțelurile aliate, suprancălzirea urmărește dizolvarea și eliminarea oxizilor și nitruilor. Cu cât gradul de aliere este mai mare cu atât gradul de suprancălzire trebuie să fie mai mare. Perioada de topire a încărcăturii reprezintă de obicei 30 – 65% din suta întregii șarje și consumă 60 – 70% din totalul de energie electrică și termică. Cu cât durata de topire este mai scurtă, cu atât ciclul întreg de elaborare a oțelului este mai mic. Reducerea duratei de elaborare a oțelului, cu condiția menținerii calității lui înseamnă mărirea productivității cuptorului,
31

b) parametrii constructivi ai metalelor . rețele. Fierul vechi și deșeurile proprii pot obține elemente de aliere în proporție mai mică sau mai mare în funcție de proveniența lor. Durata de topire este influențată într-o mare masură de raportul dintre greutatea încărcăturii și capacitatea nominală a 32 . în funcție de procesul de decarburare.) și fontă de prima fuziune.).reducerea consumului de energie. Durata de topire se mărește pe măsură ce crește gradul de impurificare a încărcăturii metalice (cantitate de rugină. Proporția maximă de fontă din încărcătură este de 30%. Compoziția chimică influențează direct temperatura de început și de sfârșit de topire. rebuturi etc.1% mai mare decât cel final.3% pe cel final.6 – 1% bauxită și max. Conținutul de carbon după topirea încărcăturii în cuptoare bazice ce depășește cu 0. c) regimul electric și termic prin elaborare. Conținutul de carbon în încărcătură se recomandă să fie numai cu 0. În cazul oțelurilor de turnătorie gradul de suprancălzire variază între 100 – 150 °C temperatura lichidului. Zgura se obține prin introducere în încărcături a 4 – 10% var. Asupra duratei de topire și suprancălzire influențează mai mult factorii : a) compoziția și proprietățile încărcăturii . a 0.2 – 0. nisip etc. Încărcătura folosită este din fier vechi (maselote. 3% minereu de fier. micșorarea consumului de materiale refractare și scăderea conținutului de gaze. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice se utilizează încărcături constituite în ea mai mare proporție de (90%) din fier vechi și deșeuri de oțel. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice acide se utilizează o încărcătură metalică cu un conținut mic de sulf și de fosfor. oxizi. a) În majoritatea cazurilor la elaboararea oțelurilor în cuptoare electrice cu arc se utilizează o încărcătură solidă.

În cazul cuptorului electric arcul se formează prin ionizarea gazelor din spațiul dintre electrod și încărcătură ca urmare a emisiei de electroni de către catod.cuptorului. Cu cât terminarea este mai mare arcul devine mai lung și mai subțire (mai concentrat) și invers. Cantitatea de căldură transmisă încărcăturii și băii de oțel variază în cursul elaborării. Durata de topire este influențată și de ordinea de încărcare.înălțimea băii . în funcție de perioada elaborării. Capacitatea încărcăturii este exprimată prin greutatea volumică și poate fi reglată prin alegerea proportiei de fier vechi greu. precum și cea provenită din reacții exoterme este mult mai mică. În această perioadă nu există riscul de distrugere a bolții deoarece încărcătura rece absoarbe intens căldura produsă. c) Sursa principală de căldură la elaborarea oțelurilor în cuptoare electrice provine direct de la arcul electric. mijlociu și ușor. precum și natura și intensitatea proceselor metalurgice care se desfășoară în aceste perioade. zgură) este cu atât mai mare cu cât tensiunea arcului este mai ridicată. sunt puternic influențate de parametrii constructivi ai cuptoarelor. cu cât tensiunea este mai mică cu atât lungimea arcului este mai mică el devenind mai gros. dintre cei mai importanți sunt următorii : . Cu cât valoarea lui crește cu atât durata de topire a încărcăturii crește. Durata de topire este influențată de compactitatea încărcăturii. din acest motiv materialele cu conductibilitatea termică scăzută și materialele greu fuzibile nu se încarcă deasupra și nu trebuie să fie format un strat continuu. baie. Viteza de emisie a electronilor de la catod electrod către anod (încărcătură. Căldura transmisă de pereți și bolta cuptorului. 33 .suprafața specifică și înălțimea bolții . În perioada de topire zidăria și încărcătura sunt relativ mici și de aceea regimul termic trebuie să fie maxim. b) Durata perioadei de topire și suprancălzire. .

mai ales spre sfârșitul perioadei de topire. Conținutul de H și N crește până la sfârșitul topirii cu atât mai mult cu cât perioada este mai mare. Etapa III – electrozii ajung la baia lichidă și încep să se ridice treptat. aceștia sunt coborâți și arcul electric devine treptat acoperit și fără întreruperi. arcul este complet acoperit. Eletrozii activează în încărcătură. din adausuri. transmiterea căldurii are loc prin intermediul acesteia. se micșorează încărcătura termică până la 80 – 85% din cea maximă. scăzând tensiunea la 70 – 80% și chiar 60% din maximă. precum și din atmosfera cuptorului. Ele provin din încărcătura metalică. poate fi slab oxidată sau reducătoare. Se lucrează cu tensiune maximă.Spre sfârșitul perioadei. La cuptoarele electrice cu arc atmosfera de lucru. Etapa II – pe măsura formării craterelor de sub electrozi. Practic procesul de topire a încărcăturii în cuptorul electric constă din patru etape astfel : Etapa I – arcul este complet descoperit și se gășește deasupra încărcăturii. Conductibilitatea zgurii este de 50 de ori mai mică decât a oțelului de aceea rezultă necesitatea amestecării periodice a zgurii. Pentru a reduce radiația se scurtează arcul. Principalele gaze dizolvate în oțel sunt azotul și hidrogenul. radiind căldură spre boltă și spre pereți. tensiunea mare. Etapa IV – are o scurtă durată și se caracterizează prin faptul că aproape întreaga încărcătură este toridă și prin aceea că arcul devine complet descoperit. 34 . în funcție de condțiile de lucru. După formarea stratului de zgură. deci arcul poate fi lung și subtire. ca urmare a influenței reducătoare a electrozilor de grafit și a presiunii pozitive. iar topirea se realizează între electrozi. În perioada de afinare regimul termic trebuie astfel reglat încât să asigure o temperatură a băii ridicată pentru a realiza o fierbere intensă.

pentru a avea la topire un conținut de 0. din punct de vedere al gabaritului din : 20 – 30% bucăți mărunte. durata de fierbere minimă este de 30 de min la oțelurile carbon și de 50 de min. la elaborarea oțelurilor cu un conținut mic și mediu în carbon. Pornind de la o greutate a încărcăturii de lot. pentru a permite oxidarea fosforului și îndepărtarea unei cantități maxime de gaze în baia metalică printr-o fierbere intensă și îndelungată a băii.25/100x100=5 kg carbon Prin încărcare de sine (20%) se vor introduce 10 000x20x0. după topirea încărcăturii. 40% bucăți mari.3 Calculul și alegerea încărcăturii: La calcularea încărcăturii pentru topiturile cu oxidare completă trebuie să se aibă în vedere următoarele considerente: conținutul de carbon în încărcătură trebuie să fie în cantitate suficientă.45/100x100=9 kg carbon Prin deșeurile de oțel – crom. știind că în timpul defosforării se pierde o bună parte din crom prin oxidare. continutul de fosfor din incarcatura nu trebuie se dapaseasca 0. nu trebuie să depășeasca 0. trebuie să conțină 0. încărcătura va fi alcătuită. nichel (50% din greutatea încărcăturii) se vor introduce 35 .În perioada de fierbere intensă au loc micșorarea consumului de H și N. Calculul încărcăturii din punct de vedere al carbonului.3%. metalul.8% Mn. la oțelurile slab și mediu aliate. Cu cât viteza de decarburare este mai mare în perioada de afinare (fierbere) cu atât se realizează o eliminare mai mare a acestor gaze.6 – 0. 30 – 40% bucăți mijlocii. conținutul de siliciu la topirea încărcăturii. deoarece întârzie fierberea . 5. conținutul în crom al încărcăturii va fi deasemenea mai mic.55% C este necesară următoarea cantitate de carbon: 10 000x0.55/100=55 kg Prin bucățile mărunte din încărcătură (cca 20%) se vor introduce: 10 000x0.06%.

0t ………….5x100/3. compoziția calculată permite o fierbere intensă.5=33.bucăți mărunte de oțel carbon se vor introduce : 2 000x0.5 kg Rest de adăugat : 55-21. în final încărcătura va aduce : 66x70/100=46.6 – 0..2x100/10 000=0.2 kg ceea ce înseamnă că.5=21. conținutul de mangan va fi : 46.6=930 kg fontă Deci pentru a avea la topire 0.deșeurile de oțel crom nichel 5 000x0.6/100= 12 kg mangan . conținutul carbonului în perioada de oxidare 36 .0/100=20 kg mangan Cantitatea totală de mangan în încărcătură: 9+12+25+20=66 kg Admițând că în timpul topirii se arde 30% din manganul încărcat.70=40.5 kg carbon Total carbon adus de încărcătură : 5+9+7. fontă și feromangan Total 10. deșeuri proprii 1. după topirea încărcăturii 0. În felul acesta. șine (șarje) 5.8% Mn va trebui sa mai adăugăm (pentru limita superioară de 0.15/100x100=7.46% deoarece ne-am propus să obținem în baie.5/100=25 kg mangan .șinele 2 000x0.45/100=9 kg mangan .0t …………. a băii..6% C va trebui să se adauge la încărcătură: 33. bucăți mărunțele oțel 2.55% C trebuie să se încarce : 2.5 kg mangan folisind un feromangan cu 70% Mn..10 000x 50x0. în baie.0t ………….5 kg cabon Având fonta cu un conținut de 3.0 t ………… total încărcătură Să se calculeze cantitatea de mangan ce se introduce cu aceasta încărcătură : .fontă 1 000x2.34/100x0.34% Mn). 10 000x0.0t …………..

După fiecare oră carbonul va fi redus la cca.4x0.12/100=2. În final încărcătură trebuie să conțină 2.55 – 0.4+1=148. să se ia o serie de măsuri suplimentare. Rețelele de umplere de turnare mai folosite sunt cele în sifon.75/100=275 kg Deci mai trebuie să se adauge : 275 – 144 =131 kg Ni 5.5x2. Rețeaua de turnare trebuie să fie astfel asezată în cât forma să se umple liniștit. Din care se scade 3% pierderea de nichel în timpul topirii : 148.2x0. permeabile și suficient de rezistente.97=144 kg Ni. ajungând la 0. și laterale. Fluiditatea oțelului find mai mică ca a fontei.45%. 0.0/100=145 kg nichel .2x0. Cantitatea de nichel din încărcătură se determină foarte greu în felul următor : .4 kg nichel .urmând să fie micșorat cu 0.4 Turnarea oțelului : Obținerea unei piese turnate din oțel se realizează mai greu ca în cazul piesei turnate din fontă datorită proprietăților de turnare inferioare a oțelului.75% Ni adică : 10 000x2.1=0. Fosforul va fi eliminat cu zgura ce se trage peste prag.bucățile mărunte de oțel carbon introduc : 10 000x0. ceea ce duce la apariția tensiunilor de turnare și la formarea crăpăturilor. De aceea materialele din care se execută formele trebuie să fie refractare.4 kg. Contracția liniară a oțelului este de două ori mai mare decât a fontei cenușii. Contracția la solidificare este și cea mai mare la oțel ceea ce conduce la formarea retasurilor în zona nodurilor termice. Temperatura de topire a oțelului carbon (1720 – 1820) este mult superioară față de temperatura de topire a fontei (1470).05/100=1 kg nichel Cantitatea totală de nichel din încărcătură metalică este următoarea : 145+2. îngreunează umplerea formelor pentru piese cu pereți subțiri. ca atât la formare cât si la turnare.02%.deșeurile din oțel crom – nichel introduc : 10 000x0. etajate.șinele introduc : 10 000x0. De aceea este necesar. ramificate. 37 .1%.

38 .5 Modul de desfășurare al lucrării : 1. Calculul de încărcătură pentru o cantitate dată. 2.5. Prezentarea cuptorului electric cu arc din punct de vedere al construcției și al funcționării.

sunt dure (400 – 600 HB).14 – 4. Si=0.3% precum și proporții relativ mari de elemente însoțitoare. .3 – 1. de aceea în spărtură au culoarea albă. Fontele brute au cca. fragile. P=0.fonte brute nealiate (Si. Mn < 5%).15 – 1.LUCRARE DE LABORATOR Nr.5% Mn=0.2%).5% C și se clasifică în: .pentru obținerea oțelului în cuptoare Siemens – Martin.15% P=0. Conțin C=2.5 – 3.pentru retopire și turnare în piese (fonte brute de turnătorie). Mn > 5%.fonte brute nealiate (în care suma elementelor de aliere permanent însoțitoare Si.1 Clasificarea fontelor: • Fontele brute: Fontele de primă fuziune sunt fonte care se obțin în furnal prin reducerea minereurilor de fier cu ajutorul cocsului. • 39 .(Fa) conțin proporții mai mici de elemente însoțitoare și au carbonul legat sub formă de cementită. cuptoare electrice sau convertizoare.6 Elaborarea și turnarea aliajelor feroase Elaboarea și turnarea fontelor: 6.06%. mai conține S=0. 3.5 – 4. . Fontele pentru turnare în piese: Fontele turnate în piese sunt aliaje industriale care se obțin prin retopirea fontelor brute în cubilouri sau cuptoare rotative.Fonte albe .5% În funcție de conținutul de elemente însoțitoare și de condițiile de solidificare fontele turnate în piese sunt clasificate astfel: a) După cantitatea de grafit: . Fontele brute aliate sunt folosite în două scopuri principale: .5% S=0.

. Aceste forme tipice de grafit se deosebesc prin compactitatea lor.perlitică (Fcp).fonte hipoeutectoide C= 2. . neprelucrabile prin așchiere.3%.fonte hipereutectice C=4.nedeformabile. . 40 . b) După forma grafitului: După forma grafitului fontele cenușii și pestrițe pot fi împărțite în: . Culoarea pestriță se datorește faptului că în ruptură zonele ocupate de grafit sunt cenușii. Microstructura unei fonte cenușii este formată dintr-o masă metalică de bază în care sunt prinse lamelele. cu atât compactitatea grafitului este mai mare. o altă parte sub formă liberă de grafit și o parte neânsemnată dizolvată în ferită. . iar cele ocupate de ledeburită sunt albe. adică prin raportul dintre lungimea (l) și grosimea (d) a separărilor de grafit.ferito – perlitică (Fcp – p).67%.fonte eutectice C= 4. legat (cementită) și în soluție. Structura masei metalice de bază dă denumirea fontei cenușii: . • Fonte aliate: a. Ca cât valoarea raportului este mai mică. – fonte albe slab aliate cu Cr.fonte cu grafit lamelar Fgl.3%.3 – 6. .carbon: . Ni.fonte cenușii slab aliate .Fonte pestrițe – (Fp) la care o parte din carbon se găsește sub formă de cementită liberă.Fontele cenușii – (Fc) la care carbonul se găsește sub formă liberă (de grafit). Fonte slab aliate: Ex. .11 – 4.fonte refractere. cuiburile sau nodurile de grafit. . Datorită acestor proprietăți fontele albe se găsesc în stare brut turnată. c) După conținutul de carbon: Pot fi conform diagramei fier .feritică (Fcf).fonte cu grafit nodular Fgn. . .fonte cu grafit vermicular Fgv.fonte cu grafit în cuiburi. . Mo.

. Fontele cenușii eutectice cu structură construită aproape în întregime din celule eutectice. Fonte înalt aliate: Ex. adică în condițiile participării fazei lichide. Structura secundară care se formează în special la răcirea fontelor tturnate în forme.fontă înalt aliată feritică cu 14 – 17% și rezistență la coroziunea cu acizi. A→P+F+Gs cu formarea perlitei (P). La răcirea în forme. a feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs).2 Particularitățile formării structurii la fonte: La fontele nealiate și slab aliate se poate vorbi de structura primară și secundară.Fontă cenușie austenitică înalt aliată cu 14% Ni și 7% Cr. Austenita se poate descompune la transformarea eutectoidă astfel: A→P. 6. A→F+Gs cu formarea feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). precum și prin formă și modul de repartizare a constituienților primari. celule eutectice și separări de eutectic fosforos. influențează proprietățile fontelor prin proporție și gradul de dispersie a perlitei. cu formarea perlitei (P). Structura primară: care se formează în timpul solidificării fontelor. infuiențează caracteristicile fizico – mecanice ale fontelor prin raportul dintre cantitatea de dentrite de austenită și cantitatea de eutectic. Constituentul principal al structurii secundare a fontelor cenușii este grafitul. .b. Fontele cenușii hipereutectice au structură primară formată din separări primare de grafit. în intervalul eutectoid de temperatură. din austenită (A) suprasaturația carbonului iese din soluție și se depune pe suprafața separărilor de grafit. 41 .

P. Si. Toate aceste elemente exercită o influență deosebit de mare asupra fontelor.conținutul elementelor însoțitoare denumite și impurități. S).conținutul de gaze și incluziuni. a) Prin poziția chimică se înțelege: .conținutul elementelor de bază ale fontelor (C. d) tratamentul fontei în stare solidă după scoaterea pieselor din formă (tratamentul termic).elemente de aliere. Mn. . fără schimbări sensibile ale compoziției chimice ale fontelor. c) tratamentul formei în stare lichidă după evacuarea din cuptor.Condițiile de elaborare și turnare influențează structura primară și secundară prin intermediul următorilor factori: a) Compoziția chimică a fontei după evacuarea din cuptor. iar fontele devin tot mai suprasaturate în carbon. cristalizarea are loc la subrăciri tot mai mari. Aceste tratamente pot fi: 42 . b) Viteza de răcire influențează structura și proprietățile fontelor în măsură mult mai mare decât la celelalte aliaje. . b) viteza de răcire a fontei după turnarea în formă. . Această influență a vitezei de răcire se explică și prin faptul că procesul de difuziune care stă la bază cristalizării primare și secundare nu au posibilitatea să se desfășoare într-o perioadă dată de timp. Măsurarea vitezei de răcire determină micșorarea temperaturii de transformare eutectică și eutectoidă precum și deplasarea punctelor critice Cc și Cs din diagrama Fe – C. c) Prin tratamente în stare lichidă se înțelege acele tratamente care pot provoca transformări importante în natura fazei lichide și mai ales în capacitatea de germinare.

fizico – mecanice din care fac parte tratamentele de vidare.fizico–chimice din care fac parte supraâncălzirea și menținerea fontelor în stare lichidă după topire precum și modificarea.3 Elaborarea fontelor: Prin elaborarea fontelor se înțelege totalitatea operațiilor de obținere în diferite agregate a aliajelor lichide cu compoziția. prin relația: Is=Im-(NR+R+PN+PR+Pa) î%ș NR – maselote. prin topirea încărcăturii solide. în procente. d)Tratamentele termice se aplică pieselor turnate cu scopul îmbunătățirii proprietăților mecanice. PR – pierderi nerecuperabile = 3 – 4% din totalul încărcăturii. PN – pierderi nerecuperabile sunt pierderile care apar la jgheabul cubiloului până la turnarea în formă 2% din încărcătură. Prelucrarea topiturillor se realizează fie în agregate de topire.4 Bilanțul de materiale pentru încărcătura metalică a cubiloului: Dacă se consideră că încărcătura metalică Im=100%. gradul de puritate și temperatura prescrisă.cuptoare electrice cu arc și cuptoare cu flacără. rețele de turnare. 6. tehnologie de turnare. Agregatele folosite pentru elaborarea fontelor folosite la scară industrială sunt: . fie în agregate auxiliare. . . cuvă). supraâncălzirea și prelucrarea acestuia în stare lichidă. tratementul cu ultrasunete. R – rebuturi 3% în funcție de tipul piesei. Pa – pierderi prin ardere =5 –6 %. adausuri..cubiloul (agregat tiv. 43 .cuptoare electrice cu inducție (agregate cu creuzet). etc. . - 6. rezultă o anumită cantitate de piese exprimată prin indice de scoatere Is.

acestea pot fi deșeuri de fier vechi și deșeuri de fontă. . . O porție de încărcătură este formată din: a) materiale metalice. b) Calitatea cocsului de turnătorie este caracterizată prin mai multe proprietăți chimice.fontele de primă fuziune elaborate în furnal. c) fondant. Greutatea unei porții este în funcție de diametrul interior al cubiloului. Ferosiliciul (FeSi) – la fontele elaborate în cubilou se folosește ca dezoxidant. Feromanganul (FeMn) – se folosește uneori pentru eliminarea parțială a sulfului provenit din cocs și din materialele din încărcătură. caracteristicile fizice și dimensiunile deșeurilor de fier vechi. fizice și de combustie. aceste valori fiind cuprinse între 45% pentru piese mici și 75% pentru piese foarte mari. rețele de alimentare. a) Materialele metalice din încărcătură sunt: . maselote. etc. și reintroduse în circuitul fabricației.feroaliajele (FeSi. b) cocs.Față de variațiile ce intervin în stabilirea valorilor pentru termenii cuprinși în paranteză.5 Încărcătura cubiloului: Încărcătura cubiloului este alcătuită din porții. etc. FeCr. 44 . rezultă că scoaterea de piese bune turnate din 1 sută procente poate avea diferite valori pentru diverse feluri de producție de piese.Deșeuri proprii – provenite din rebutiri. 6.). FeMn.Deșeuri și metale vechi feroase – în funcție de compoziția chimică. Buna funcționare a cubiloului este influențată în mare masură de calitatea. . În general se poate spune că Is cu o valoare mai mică pentru piese la turnare foarte mici și mai mare pentru piesele mari.

ale cărei compoziție și proprietăți influențează direct calitatea fontei elaborate.6 – coeficient de ardere.6 Calculul încărcăturii cubiloului: Calculul analitic indicat în manualele de specialitate se bazează pe determinarea a două elemente (Si și Mn).Una din condițiile păstrrii calității cocsului este și aceea că trebuie menținută dimensiunea bucăților de cocs.4-0. Dimensiunile cocsului influențează direct proporțional înălțimea zonei de oxidare și compoziția gazelor de ardere. Dintre fondanți cel mai utilizat la elaborarea fontelor în cubilouri este calcarul. 6. pe lângă produsul principal obținut – fontă. Cantitatea de fier vechi din încărcătură se calculează cu relația: 〈 C〉100 − 100Cf F= C − Cf 〈 C〉 – carbonul din încărcătură metalică Cf – conținutul de carbon al fontei din încărcătura metalică Iar de carbon cu relația C −K C= % B C – conținutul inițial de carbon din fierul vechi C . de tipul căptușelilor refractare. c) Fondanți: La topirea în cubilou cu căptușeală acidă sau bazică. de natura și de calitatea fondanților utilizate. de cantitatea și de calitatea combustibilului.carbon din fonta lichidă unde: K=1.7-2. La calculul siliciului se ține seama de arderea acestuia în cursul elaborării. se formează și o cantitate de zgură. B=0.7 – coeficient de carburare. 45 . Cantitatea și calitatea zgurii de cubilou variază în funcție de componenții încărcăturii metalice.

C ale căror ordonate și abscise sunt conținutul de siliciu și mangan pentru cele trei sorturi de fontă și punctul O (Simed și Mnmed).MnF – manganul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi. MnD.7 Calculul sorturilor de fontă din încărcătură (x.sunt Si și Mn din încărcătura metalică. y. z) Pentru calcularea sorturilor de fonta din încărcătură se stabilește compoziția chimică a acestora și pe baza cantităților de fier vechi și deșeurii proprii determinate se formează sistem de ecuații: B1x+B2y+B3z=<Si>⋅100-(F⋅B4+D⋅B5) C1x+C2y+C3z=<Mn>⋅100-(F⋅C4+D⋅C5) x+y+z= 100-(F+D) Pentru a ușura calculul se recomandă determinarea pe cale grafică a triunghiului compozițiilor pentru a afla dacă cele trei sorturi de fontă alese inițial pot asigura obținerea fontei dorite. SiD. Pe o hârtie milimetrică se trasează axele de coordonate și se reprezintă punctele A. SiF – siliciul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi. B. 46 . <Mn> . Ca urmare trebuie calculat conținutul mediu de siliciu și mangan.  %D ⋅ %Si D %F ⋅ Si F  Si −  +  100 100   Si med = x+y+z 100 % D ⋅ % Mn D %F ⋅ Mn F   Mn −  +  100 100   Mn med = x+y+z 100 <Si>.Cantitatea de deșeuri proprii (necirculante) se calculează cu relația: D=MR+R+PR [%] MR=Im-(Is+R+PN+Pa) [%] Is – se stabilește orientativ 6.

47 . Calculul analitic al încărcăturii prin metoda grafică. Observații privind elaborarea și turnarea fontei. 2. Prezentarea cubiloului.8 Modul de desfășurare al lucrării de laborator: 1.6. 3.

contracție mare la solidificare și fluiditate scăzută.7 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase ușoare 7. etc.1 Clasificare: Aliajele neferoase ușoare pot fi împărțite în două grupe după natura elementului de bază: a) aliaje de bază pe aluminiu: Al: 2.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Al – Si – Cu – Mn.) Al – Mg (Al – Mg – Zn) Al – Cu (Al – Cu – Mg.90 g/cm3 a) Aluminiu se utilizează la turnătorii numai sub formă de aliaje. prelucrabilități și sudabilități. 48 .65% Si 300 °C ……… 0. Al – Si – Zn. Al – Si – Cu – Mg. Aliajele de aluminiu se pot împărți în funcție de elementul principal de aliere în mai multe grupe: Al – Si (Al – Si – Cu. rezistență la coroziune. Conținutul de siliciu în soluția solidă α la diferite temperaturi are următoarele valori: 577 °C ……… 1. utilizate la turnătorii datorită caracteristicilor de turnare. Al – Cu – Ti) Al – Zn (Al – Zn – Mg) Diverse (Al – Fe.7g/cm3 b) aliaje pe bază de magneziu : Mg: 1. 0.7% Si și o soluție solidă α. Al – Cu – Mg – Si – Fe – Ni – Cr – Ti) Aliajele Fe – Si cunoscute sub denumirea de siluminuri sunt cele mai importante meteriale metalice de bază de aluminiu. Al – Cu – Ni – Mg.1% Si 500 °C ……… 0.3% Si 20 °C ……….05% Si 400 °C ……… 0. Aluminiul are proprietăți mecanice mici. Al – Mg – Mn – Ti. Al – Cu – Si.75 – 1.8% Si 200 °C ……… 0. Al – Si – Mg – Mn. Conform diagramei de echilibru Al – Si între aceste elemente se formează un eutectic cu temperatură de topire între 577 °C cu un conținut de 11.005% Si Siluminurile se caracterizează prin proprietăți de turnare foarte bune și caracteristici mecanice satisfăcătoare.

Eliminarea efectului negativ al Si. Siliciul este unul din elementele de aliere cu o mare eficacitate pentru aluminiu.0. Manganul – este de regulă prezent în siluminuru pentru a neutraliza influența negativă a fierului. Eutecticul normal conține cristale cenușii de siliciu sub forma unor lamele dispuse dezordonat. se pot suda bine oxiacetilenic. Eutecticul anormal se formează când conținutul de fosfor este mai ridicat decât cel normal. Nichelul – cel mai important adaus în siluminuri mărindule rezistența. sunt insensibile față de fisurile la cald și datorită unei particule superficiale protectoare de SiO2xH2O au o rezistență la coroziune mai bună decât aluminiul pur.2 Impuritățile și adausurile de aliere: Fierul – ca impuritate este limitat la max 1%. Dacă la elaborare se folosesc elemente cu puritate ridicată cristalele de Si apar sub formă de ace în soluția solidă. Cuprul – până la 5% în aliajele de Si – Al.Nu sunt permeabile pentru lichide și gaze. Cromul – în cantități < 0.. 7. mărește apreciabil duritatea.1…. rezistența la rupere și limita de curgere. Eutecticul Al – Si poate cristaliza în diferite variante. îmbunătățirea structurii și ameliorarea proprietăților mecanice ale acestor aliaje s-a realizat o dată cu descoperirea fenomenului de modificare.5% îmbunătățește refractaritatea și rezistența la coroziune. îmbunătățind prelucrabilitatea prin așchiere. până la 1%. le micșorează coeficientul de dilatare și le îmbunătățește rezistența la temperaturi ridicate. 49 . este nedorit deoarece formează compuși intermetalici micșorând alungirea și rezistența.03% permite finisarea granulației. Fosforul – în cantități de 0. Cobaltul – este prezent în aliaje destinate turnării pistoanelor.

Zn 1………. îmbunătățește caracteristicile mecanice. forme coji sau ipsos. Etc.1%. . .0. Mn 0.4% Mg. Cd. rest %Al. Al – Mg – Mn.20%. cu creuzet refractar. Fluiditatea aliajelor Al – Si depinde de elementele de aliere și gradul de suprancălzire.fluxuri (fondanți). Ni 0. .5%………. c) Calculul încărcăturii: Pierderile de metal prin ardere (oxidare) și/sau evaporare se iau între limitele: Al 1……5%.cuptor electric cu rezistoare. 7.4%. Ex: Să se calculeze încărcătura pentru elaborarea a 500g aliaj Al – Si de compoziție 6….5%………2%. Al – Be). Aliajele Al – Si interacționează energic cu gazele din atmosferă agregatelor în special cu hidrogenul.0. Mg 2……. Aliajele Al – Si au cea mai bună fluiditate dintre toate aliajele de aluminiu (proba spirală) indică valori cuprinse între 40 și 80 cm funcție de conținutul de elemente de aliere și de gradul de suprancălzire.5%………1%.cuptor cu flacără.3 Elaborarea și turnarea aliajelor Al – Si: a) Încărcătura: .deșeuri de compoziție cunoscută.Zincul – se dizolvă în soluția solidă pe care o durifică.. Mg. ..2……. b) Agregate de elaborare: . Al – Si.3%. 0.). . Tendința de oxidare și de interacțiune cu gazele: Aliajele Al – Si oxidează intens în stare lichidă formând o peliculă de oxizi insolubilă în aliaj.8% și 0. Si 1…………10%. Al – Mg. Si. Cu 0.4% Mn.lingotiera sau forme din amestec de formare.prealiaje (Al – Cu. Ti 10………. cu creuzet refractar. din următoarele materiale: 50 . alături de alte elemente de aliere.metale primare (Al.2…. Al – Ni.

4 Rest admisibila a aliajului % Compoziția 7 0.4 0.4049g.143 1. Denumirea Elemente în % Si Mg Mn Al Compozitia 6….4 92.4 0.4 0. 0.5%.2…0.4g Mg.143 1.4 0.4+0. Si=2/98x7=0.5=1.4g Mg ……………………… x ………………………………………………………… x=0.4g Mn și 0.143 0.2…0.404 ardere Grame (g) 0.Al primar. rest %Al0 și prealiaj Al – Mn (cu 10 %Mn). Deci acest aliaj va conține 92.624 de metale (g) Cantitatea de prealiaj Al – Mg – Mn se calculează astfel: 20g Mg ……………………… 100g prealiaj Al – Mg – Mn 0. prealiaj Al – Si (cu 25%Si). Mn=0.5/98.2%.2 aliajului luată în calcul Grame (g) 7 0.4)=92. Si=2%. 20%Mg. Rezolvare: Compoziția aliajului luată în calcul: Si=6+8/3=7%=0.4%. Perderile de Mn și Mg se iau în considerare luând în calcul limita superioară a conținuturilor acestor metale în aliaj: Al=1. Pierderile de metal prin ardere se consideră: Al=1.2g Al.4 93.4x100/20=2g 51 .2 Pierderi prin 0. prealiaj Al – Mg – Mn cu 10%Mn.404 Cantitatea totala 7.1 Calculul încărcăturii pentru elaborarea aliajului AlSi7. Al=1000-97+0.4 92.4%.8 0.143g Tabelul 7.5x92. 7g Si.

2g Mn.Cu cele 2 g de prealiaj Al – Mg – Mn se introduc: 0. 25g Si ………………………………. 1.997=69.7%) cantitatea de Al încărcat este: 93.8g Al. x ……………………………………………….143 cu prealiaje Cantitatea necesară de metale primare Ținând cont de puritatea Al primar (99. 572g prealiaj Al – Si se introduc: 7. Tabel 7.429g Al.202 Compoziția calculată a aliajului Cantitatea de metale introdusă 7.143x100/25=28.2g Mn ……………………. 52 .4 Mg.624 0. Cantitatea de prealiaj Al – Mn se calculează ținând seama de faptul că în încărcătură mai sunt necesare 0..143g Si …………………………… x ………………………………………………………. x=7.4 0.. x=0.2 Calculul final al încărcăturii Denumirea Cantitatea de componenti în grame Si Mg Mn Al 7.629 69.143g și si 21. 10g Mn ……………………… 100g prealiaj Al – Mn 0.2g Mn.202g Pe baza datelor calculate se alcătuiește fișa de încărcare.4 24.2g Mn și 1.4 0.4 93. 0.143 0.2. Cantitatea de prealiaj Al – Si. 100g prealiaj Al – Si 7.629/0.4g Al.2x100/10=2g Cu cele 2g de prealiaj Al – Si se introduc: 0.572g Cu cele 28. Deci în încărcătură trebuie să se introducă aluminiu primar – conform tabelului 7.624-24.995/0.977=68..

etc. Al – Mn.860 507. 53 . Mg. Al – Si. Al – Mg. Al – Cu – Ni. Al – Co. rebuturile.Tabel 7. oxizii sunt insolubili. Al – Ti. Particulele solide de oxid trec în fondant și pot fi colectate din zgură. Al – Cu – Mn. se evită în acest fel suprancălzirea exagerată a aliajului.). Exemple de prealiaje: Al – Cu.572x5=142.0 28. Utilizarea prealiajelor este indicată la elaborarea aliajelor ce conțin elemente greu fuzubile (Al.01 2x5=10. laselotele. Dezoxidarea se poate face pe două căi: a) Prin introducere în baia metalică cu ajutorul unui clopot. a unui flux (granule) conținând produse clorice. care se depozitează și se marchează cu numărul șarjei din care provin. La aliajele de baza de Al. Al – Ni. Mg.835 g d) Elaborarea și turnarea aliajului: Prealiaje sunt aliaje intermediare ce se folosesc în cazul când alierea directă cu elementele în stare pură este anevoioasă sau chiar imposibilă. Prealiaje trebuie să aibă temperatura de topire apropiată de cea a meatalului de bază și un conținut cât mai mare de element greu fuzibil.202x5=346. Al – Fe. fiind prezenți în aliajul lichid sub formă de suspensie sau emulsie. în vederea reutilizării. etc.3 Fișa de încărcare Material de încărcare Aluminiu primar Prealiaj Al – Mg .0 2x5=10. se reduc pierderile de metale și se mărește precizia compoziției chimice finale a aliajului. etc. Adausurile pentru dezoxidare – în procesul de elaborare a aliajelor neferoase eliminarea oxizilor formați din baia metalică este obligatorie în cele mai multe cazuri.Mn Prealiaj Al – Mn Prealiaj Al – Si Total Masa în g 69. Materialele recirculante reprezintă rețele de turnare.

metalelor introduse etc. Tabelul 7. Denumirea grupei Fondanți de protecție Crt. Aliaje de Al cu MgCl2KCl Mg MgCl2KCl+MgF2 3. de aliaje 1.se va evita orice mișcare inutilă a suprafeței băii. . Proprietățile de turnare ale aliajelor de aluminiu sunt carcaterizate printr-o temperatură joasă de topire 700 … 300°C. Fondanți de protecție sunt materiale cu care se acoperă suprafața băii metalice pentru protejarea acesteia de oxidare. a căptușelii refractare. aluminiu.b) Prin barbotare cu azot sau clor. Aliaje de Al fără 25%KCl+60%NaCl+15% criolită Mg 2. adausurilor. Fondantul trebuie să aibă temperatura de topire mai joasă și greutate specifică mai mică decât a aliajului. .se va evita orice urmă de umiditate a sculelor de lucu. După topirea fluxului se încarcă aluminiu primar.topirea să se facă rapid. creuzetelor. Aliaje cu Mg 35%MgCl2+25%KCl+ 12%CaCl2+18%CaF2+ 10%MgO Pentru elaboararea oricărui aliaj neferos este necesar să se respecte câteva reguli de mare importanță pentru a se asigura obținerea unor aliaje corespunzătoare: Astfel: . Fondanții se topesc și acoperă suprafața băii cu un strat lichid care izolează complet aliajul lichid de contactul cu atmosfera. care prin bulele de gaz create în întrega masă de aliaj lichid și care se ridică la suprafața antrenează oxizii solizi. recirculantul (aluminiu recirculant) și la sfârșit prealiajele și metalele de corecție. Elaborarea întregii șarje se va face sub un strat fondant. se va evita menținerea la temperaturi înalte și în special supraîncălzirile.4 Nr.se va respecta ordinea de încărcare pentru elaborarea în următoarea succesiune: fondant. prealiaje. . o 54 .

Se va studia și se vor trage concluzii asupra proprietăților de turnare ale aliajelor de aluminiu: .fluiditatea. concentrație mică și o mare capacitate de oxidare.contracția liniară. 4.determinarea volumului retasurii. Se efectuează calculul încărcăturii pentru un aliaj dat.4 Desfășurarea lucrării: 1. Turnarea se poate realiza în forme din amestec sau forme metalice. 3. 2. 55 . . 7. 2) probelor. . În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptorului de elaboarare din cadrul laboratorului. Se pregătesc formele pentru turnarea (conform lucrării de laborator nr.fluiditate mică (excepție Al – Si).

Denumirea de bronzuri a fost distribuită inițial numai bronzurilor cu Sn. Alamele: 56 . rezistența la coroziune și uzură etc. cu beriliu. .85 g/cm3. Aliaje pe bază de cupru: Pentru îmbunătățirea unor caracteristici cerute în tehnica exploatării (rezistența mecanică. 8 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase grele 8.95 g/cm3. în aceste cazuri menționându-se elementul principal de aliere. Sn).) aceasta se aliază cu diferite elemente.aliaje ale metalelor grele ușor fuzibile (Zn. Pb. Aliajele pe bază de cupru se clasifică în două grupe principale: bronzurile și alamele. Zn=7.aliaje pe bază de nichel. Sn=7. rezistența la temperaturi înalte. ulterior fiind adoptată și pentru aliaje ale curpului cu alte elemente (în afară de alame). obținându-se o gamă largă de aliaje cu multiple utilizări în diferite domenii industriale. Pb=11.aliaje pe bază de cupru. Din această subgrupă fac parte bronzurile cu aluminiu. la care principalul element de aliere al cuprului este staniul. la care elementele principale de aliere ale cuprului apar elemente în afară de Sn. cu plumb.LUCRARE DE LABORATOR Nr. cu mangan. b) bronzurile fără staniu. Denumirea de aliaje grele se datorează greutăților specifice ridicate ale metalelor de bază (Cu=8.14 g/cm3.1 Clasificare: Aliajele neferoase grele se împart.34 g/cm3). etc. după natura elementului de bază în trei grupe principale: . Bronzurile: Sunt aliaje ale cuprului cu alte lemente de cât zincul și se împart în două subgrupe: a) bronzurile cu staniu. .29 g/cm3. Ni=8.

20daN/mm². As. Bronzurile cu staniu: Bronzurile cu staniu pot fi bronzuri binare (simple) care au ca element de aliere numai Sn precum și bronzuri complexe. b) alame complexe. cuprul metalic practic nu se utilizează pentru turnarea pieselor cu excepția acelora care trebuie să posede o conductibilitate termică ridicată sau o rezistivitate electrică scazută. Structura bronzurilor cu staniu poate fi apreciată prin luarea în considerare a aliajului binar Cu – Sn. Fe) conținutul cărora trebuie să fie cât mai mic (sub 0. Prin aliere cu staniu se obține. de structură. 57 . etc. în alungirea ridicată (40 – 50%). alcătuite numai din cele două metale componente.001). în funcție de puritate). fără alte elemente de aliere. o creștere a rezistenței și a durității cuprului și o mișcare a alungirii. Influența staniului asupra cuprului este asemănătoare ca sens cu cea a carbonului asupra fierului. mai conțin și alte elemente de aliere ce conferă aliajelor proprietății diferite. HB=35…. Proprietățile de exploatare sunt cele care determină în principal utilizarea bronzurilor cu staniu. Ni. datorită formării unui strat protector de carbon bazuc de cupru la suprafața pieselor. S. Pb. P. care în afară de cupru și zinc.50. Cuprul posedă rezistență la tracțiune și duritate relativ scăzută (σr=15….Sunt aliaje ale cuprului cu zincul și se împart în următoarele subgrupe: a) alame binare Cu – Zn. a apei de mare și a multor soluții de săruri. Proprietățile mecanice depind. Conținutul de staniu în aceste bronzuri variază între 2 și 15%. Rezistența la coroziune este micșorată puternic de impurități. Din cauza rezistenței scăzute. (O. Bi. care au în compoziție lor pe lângă Cu și Sn și aliate elemente ca Zn. ca și în cazul celorlalte aliaje de turnătorie. Ele se caracterizează printr-o rezistența bună la coroziunea agenților atmosferici. Sb.

58 . 8. însă micșorează proprietățile de antifricțiune. Plumbul: adăugat până la 2% în bronzurile cu staniu îmbunătățesc proprietățile de prelucrare prin așchiere și rezistența la coroziune în mediul acid. datorită apariției corpurilor ușor fuzibile și fragile. elasticitatea și rezistența mecanică a bronzului. scade duritatea. nichel etc.01%. Nichelul: finisează structura și îmbunătățește proprietățile mecanice (duritatea. reduce tendința lui de saturare cu gaze și împiedică formarea de micro și macrostructuri.3% nu influențează negativ calitățile bronzului. Conținutul maxim de bismut în bronzurile cu staniu trebuie să fie 0. Fosforul: se introduce în aliaje în proporție de până la 0.3% pentru dezoxidarea cuprului. Acestea sunt: arsen. Impuritățile dăunătoare: Impuritățile peste anumite limite întâlnite în bronzurile cu staniu devin dăunătoare. Fosforul introdus în cantități mari se dizolvă în cupru și formează compusul Cu3P dur și fragil. mărește fluiditatea aliajului. aluminiu.Duritatea proprietătilor bune de uzură. Bismutul: are o influență puternică asupra proprietăților bronzului cu creșterea procentului de bismut. plumb.2 Elemente de aliere și impuritățile: Ca adoasuri de aliere a bronzurilor cu staniu se utilizează: zinc. Bronzurile insuficient dezoxidate conțin Cu2O și SnO sub formă de incluziuni dure și fragile. Arsenul: până la un procent de 0. Peste aceasta limita. bismut. cuzineți. rezistența mecanică la temperaturi înalte). roți melcate. bucși de ghidare etc. fier. Zincul: micșorează intervalul de cristalizare.). fosofor. bronzurile cu staniu se utilizează în special la turnarea pieselor solicitate la uzură în condiții dificile de ungere (ex: lagăre. formează cu cuprul și staniul compuși fragili care se separă la limita grăunților și face bronzul casant.

Cu – Ni. La un conținut mai mare de fier. Extrem de dăunătoare sunt incluzinile de SnO2 care sunt dure și fragile. . b) Agregate de elaborare și turnare: .) prealiaje Cu– Mg. . Pb. c) Calculul încărcăturii: Calculul de șarjă la bronzurile cu staniu se efectuează la fel ca în cazul aliajelor de aluminiu. .3 Elaborarea și turnarea bronzurilor cu staniu: a) Încărcătura: Pentru elaboararea în vederea obținerii pieselor turnate. se folosesc următoarele materii prime și materiale: . . proprietățile mecanice ale bronzurilor sunt reduse pentru că fierul nu se dizolvă și apare sub formă de cuiburi de fier sau oxidat. etc.cu rezistență. . Pentru un calcul corect al încărcăturii este necesar să se țină cont de pierderile prin oxidare a elementelor în timpul procesului de carbonare. Sn. 59 . . Fierul: la un conținut redus are o influența pozitivă deoarece permite obținerea unui material cu greutăți mici.cu inducție.cuptoare electrice – cu arc cu acțiune directă. recirculant din aliajul respectiv.lingotiere sau forme din amestecuri de formare. .aliaje turnate în blocuri. În bronzurile obișnuite se întâlnesc adesea porozități și incluziuni sub formă de oxizi. 8.metale pure (Cu.cuptoare cu flacără rotativă.cuptoare cu flacără cu creuzet.adausuri de dezoxidare și degajare.Aluminiul: este dăunător în bronzurile cu staniu deoarece provoacă creșterea grăunților. etc. Zn. a porozității pieselor turnate și micșoarează compactitatea.modificatori. . Ni. .fondanți pentru protecție.

5-1.030kg pCu=86⋅1/99=0.0.5-1 0.5 2-10 2-5 1-10 1-5 1-1.2-20 5-9 1-3 1-2 10 C – încărcătură compactă.870 kg .5 0.5-1. Ex 1: .5 2-5 4-8 2-10 2-3 1-1.75/99.3 Sn Zn Pb Cu Total 2 0.5 Cu C 2-3 1-1.Calculul încărcăturii pentru 100kg din aliajul CuSn6Zn4Pb4T care urmează să se elaboreze într-un cuptor cu inducție din metale pure.003 kg Astfel pentru a elabora 100 kg de aliaj CuSn6Zn4Pb4T trebuie introduse la agregatul de elaborare 101.În tabelul următor se dau limitele în care variază aceste pierderi în funcție de tipul cuptorului: Tabelul 8.75 1 4. N – încărcătură necompactă.87kg Pierderile prin ardere (oxidare) Tabelul 8.2 Sn Zn Pb Cu Total % 6 6 4 86 100 % Kg 6 4 4 86 100 kg Mai întâi se calculează pierderile prin oxidare pSn=6⋅1/99=0. Compoziția aliajului luată în calcul: Tabelul 8.060 0.75 0.5.1 Aliaje Cup Încăr Pierderi prin ardere pe tor cătur Al Cu Zn Si Mg Mn Sn Ni bază a de Cu Cu C 0.5 1-3 1-3 1-5 1-3 0.43kg metale după cum urmează: .55-1 creuz 1.870 1.cupru catodic 60 86.083kg pPb=4⋅0.030 0.25=0.060kg pZn=4⋅2/98=0.75 % Kg 0.043 2.55 et N 2-3 1-1.5 vatră N 3-5 1-3 3-20 5.5 1-1.

08 4.5 kg 2.4 Sn Zn Pb Cu Impurități % 5.62 catodic 7 7 kg Total 6.083 kg Total 101.încărcărea cuprului și a fondantului de protecție. .5 Sn Zn Pb Cu Impu Total rități Recirculant 2.22 Sn (50%) kg Prealiaj Cu – 2.11 6.7 4.62 38. 61 .25 Se adaugă prealiaje și metale pure (Pb.98 1. metale pure și prealiaje.23 2.85 2.855 42.Cu) în cantități corespunzătoare. pentru a se obține cantitățile de elemente calculate anterior (plus pierderile prin ardere).staniu 6.11 3.95 1.zgurificare.060 kg .1 85.233 4.zinc 4.95 1.87 0.8 0..466 Zn (50%) 3 kg Plumb 1.9 3.2 3 93 kg d) Fazele elaborării și turnării: . Tabelul 8.25 50 kg Prealiaj Cu – 3.083 kg .90 0.03 86.06 4.25 101.05 42.rafinare – degajare.05 42.9 0. În încărcătură se va introduce 50% recirculant cu următoarea compoziție chimică: Tabelul 8. . .plumb 4.încărcarea prealiajelor. . în cazul când se lucrează cu recirculant.043 kg Ex 2 – calculul încărcăturii pentru același aliaj.dezoxidarea.98 metalic kg Cupru 38.

Contracția mare la solidificare și oxidare rapidă pot duce la defecte ca: retasuri. Pentru a peântîmpina acestea.fosforul sub formă de prealiaj Cu – P în proporție de 0.03 – 0. Fondanți principali folosiți la elaborare: Tabelul 8. .2 – 0.. 62 . magneziu sau litiu. elaboarea și turnarea acestuia. se oxidează pe suprafețe. Aliajele de cupru se topesc la temperaturi de 1180 °C – 1250 °C. Rafinarea – degajarea: Rafinarea bronzului cu staniu se realizează în special cu oxizi ai căror metal au o afinitate mai mică de oxigen decât metalele considerate impurități dăunătoare (Al. introduse sub formă de prealiaje astfel: . este necesar ca formulele să fie prevăzute cu maselote. nisipurile întrebuințate la execuția formelor trebuie să aibe o granulație fină.005% din masa aliajului. reprize.4 Desfășurarea lucrării: În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptoarelor din cadrul laboratorului se va efectua calculul încărcăturii pentru un aliaj indicat. prezintă fluiditate și contracție mare. Pentru a obține suprafețe netede ale pieselor.3% din cantitatea de topitură. la temperatura de 1120 – 1180 °C. Si.magneziul sub formă de prealiaj Cu – Mg la 1100°C în proporție de 0. 8. Fe).turnare. și au o tendință mare de segregare. iar la turnare jetul de metal să nu se întrerupă și să asigure umplerea liniștită.6 Fondanții Denumire a aliajului De protecție De rafinare Bronz cu 20% sodă calcinată+40% 40% sodă staniu Fluorică+40% nisip cuarțos calcintă și 40% fluorica+20% borax Turnarea: se poate face în forme temporare din amestec de formare sub forme metalice. Dezoxidarea: se poate face cu fosfor.

9 Influența ecruisării asupra forțelor de deformare plastică la rece 9. 9. ca urmare.2 Influența deformării plastice la rece asupra proprietăților materialelor Prelucrarea prin deformarea plastică la rece provoacă ecruisarea (întărirea) metalului care reprezintă ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietăților mecanice. prin alunecare. În ultimul timp se consideră că ecruisarea se datorește creșterii mișcării dislocațiilor odată cu creșterea gradului de deformare. care se constată la microstructura metalului. Proprietățile mecanice sunt modificate de ecruisare astfel: . σr și duritatea) cresc cu creșterea gradului de deformare. Astfel principalele semne ale ecruisării.indicatorii de rezistență (σp. σc.1 Considerații teoretice: Se consideră că avem deformare la rece. atunci când aceasta are loc la o temperatură T ≤ 1/3 Tt Tt – temperatura de topire Deformarea plastică la rece se produce prin maclare. ceea ce produce apariția altor dislocații. sunt modificarea grăunților și alungirea lor în sensul dezvoltării maxime într-o singură direcție. σe. de deformare plastică la rece.LUCRARE DE LABORATOR Nr. 63 . fizice și chimice în procesul. a proprietăților metalelor și aliajelor determinată de deformarea plastică la temperaturi mai joase decât temperatura de recristalizare. structura metalului devenind fibroasă. Ecruisarea provoacă o schimbare a structurii și. alunecare și maclare. iar obstacolele prinicpale care frânează această mișcare a dislocațiilor sunt atomii străini din rețea.

electrică și permeabilitatea magnetică. Deformarea plastică la rece prezintă deseori o importanță deoasebită datorită ecruisării pentru durificarea materialelor metalice care nu sunt susceptibile la durificarea prin tratament termic. 64 . la deplasarea dislocațiilor și la creșterea volumului în strat. fiind puternic influențat de tipul rețelei cristaline. Denumirea se atribuie de asemenea. Prin ecruisare în materialul metalic se acumulează particule cu energie mare.. cu grade mari de deformare conține ~ 1012 dislocații pe cm2. se micșorează condubtibilitatea termică. reziliența) scad. procesului tehnologic pentru crearea prin deformarea plastică a stratului superficial a unei stări cu rezistență și duritate mai mare. mai rar. devin mai rezistente. a transformărilor de fază și se utilizează pentru durificarea superficială a pieselor. la uzură datorită apariției unui sistem favorabil de tensiuni remanente. Odată cu creșterea gradului de deformare se micșorează rezistența anticorozivă. la formarea cristalelor orientate (textura). Coeficientul de ecruisare variază de la un metal la altul. mai dure. care se consumă la deformarea rețelei cristaline. Ecruisarea se produce în urma acținuii forțelor exterioare sau. Cu alte cuvinte prin deformarea plastică la rece materialele metalice se întăresc. iar acest fenomen este numit durificare prin deformare sau ecruisare. creșterea rezistenței la oboseală. Capacitatea de ecruisare a unui metal se caracterizează prin coeficientul de ecruisare (modulul de plasticitate) care este egal cu panta cursei reale tensiune de deformație. compoziție și structură. iar inducția magnetică se mărește. De exemplu un material recopt conține 106 – 108 dislocații pe cm2 în timp ce un material supus unei deformații plastice la rece. În urma prelucrării la rece.indicatorii de plasticitate (alungirea. mai puțin elastice.

9.Al) și se concluzionează modul în care influențează ecruisarea forța de deformare. Prin calcul se determină presiunea specifică (ps) în daN / mm 2 și gradul de deformare relativ (εh). Interpretarea rezultatelor obținute: Se trasează graficul ps .εh pentru cele două tipuri de aliaje (Cu.V. .șubler. a unor epruvete din aluminiu sau cupru. P3.H2. Cunoscând că forța necesară deformării este: p=psA unde: ps – presiunea specifică. în funcție de gradul de deformare aplicat oferă posibilitatea stabilirii influenței ecruisării supra forțelor de deformare. b) presa hidraulică dotată cu manometru pentru stablirea presiunii la sfârșitul deformării. A – aria secținuii.5. c) S. [ ] 65 . Se întrerupe procesul notându-se presiunea indicată pe manometru (P1). Procesul se reia de cel puțin două ori obținându-se P2.εh. Se poate stabili influența ecruisării asupra forței de deformare.D.Trasarea curbei de variație a presiunii specifice la deformarea plastică la rece. date care stau la baza trasării graficului ps .H3 ……PnHn.4 Modul de lucru: După măsurarea diametrului și înălțimii inițiale (D0. 9.scule plane.3 Materialul didactic: a) epruvete cilindrice din aluminiu și cupru având raportul H0/D0<2. – uri: .H0) a epruvetei aceasta se refulează pe o înălțime H1.

10 Nr.LUCRARE DE LABORATOR Nr.10 66 .

67 .

68 .

69 .

70 .

71 .

72 .

73 .

74 .

75 .

76 .

77 .

78 .

79 .

80 .

81

82

83

84 .

85 .

86 .

87 .

88 .

89 .

90 .

91 .

92 .

93

94

95

96 .

97 .

98 .

99 .

100 .

101 .

care generează o structură neuniformă ce va conferi materialului proprietăți neuniforme.forțele de frecare rezultate sunt mult mai mari la deformarea plastică și ca atare forțele necesare deformării se vor mari corespunzător.presiunile ce apar pe suprafețele de contact sunt de până la 40 – 60 de ori mai mari decât la organele de mașini. fiind cauzată doar de uzură.LUCRARE DE LABORATOR Nr. . Rezultă deci că frecarea nu este dorită la deformarea plastică și trebuie adoptate măsuri pentru reducerea la minim a acesteia. Valoarea forțelor de frecare (T) la deformarea plastică. întâmpină o rezistență caracterizată de o anumită forță de frecare.deplasarea particulelor de material pe suprafețele de contact se efectuează cu mărimi și viteze diferite. . care este însă mult deosebită de frecarea de alunecare ce apare la organele de mașini prin faptul că: . .1 Frecarea la deformarea plastică: Prin frecare se înțelege fenomenul prin care deplasarea reciprocă a două corpuri metalice ce se află în contact. Frecarea frănând deformarea în anumite zone ale corpului. acesta va fi caracterizat de o deformare neuniformă.suprafețele de contact își modifică continuu secțiunea. pe când la organele de mașini această variație este neglijabilă. pe când la organele de mașini acestea sunt aceleeași în toate punctele suprafețelor de contact.11 Influența frecării asupra curgerii materialelor metalice la deformarea plastică prin presiune 11. La deformarea plastică apare frecarea de alunecare între corpul supus deformării și sculele de deformare. se exprimă în funcție de forța normală (N) și de coeficientul de frecare (f) prin relația lui Coulomb: 102 .

duritatea suprafețelor active ale sculelor este mai mare.temperatura. Astfel valoarea coeficientului de frecare va fi cu atât mai mică. Dintre toți factorii pentru micșorarea coeficientului de frecare se acționează în special prin ridicarea gradului de prelucrare și durității suprafețelor sculelor de deformare și prin folosirea unsorilor tehnologice atât la deformarea la cald și la rece.2 Zonele de deformare plastică: La refularea cu deformare neuniformă în funcție de intensitatea cu care au loc procesele de deformare plastică și de raportul h0/d0.viteza de deformare. presiunea de deformare este mai mare. pe suprefețe de contact se găsesc lubrefianți tehnologici. să nu fie toxice pentru muncitori. . . acestea trebuie ca pe lângă reducerea coeficientului de frecare să asigure răcirea sculelor și a corpului deformat.T=f⋅N Valoarea coeficientului de frecare depind de mai mulți factori: gradul de prelucrare al suprafețelor de contact. - 11. 103 . temperatura crește (pentru cazul deformării la cald). presiunea de deformare (gradul de deformare aplicat). iar viteza de deformare este mai ridicată. să fie pasive din punct de vedere chimic și rentabile din punct de vedere economic. În cazul folosirii unsorilor tehnologice. volumul semifabricatelor sau epruvetelor ce se deformează se divizează în patru sau trei zone. cu cât gradul de prelucrare al suprafețelor de contact este mai avansat. o depunere și o îndepărtare ușoară de pe suprafețele acestora.

a)În cazul epruvetelor înalte cu raportul h0/d0>2. de aceea deformarea plastică ce se produce cu intensitatea minimă. în direcția tangențială. Fig.5 care se refulează cu grade mici de deformare unitară cu până la 25% deformare generală. iar culoarea deformării plastice locale se micșorează continuu pe măsura apropierii de suprafețe de contact cu sculele. care cresc pe măsura apropierii de periferie. 104 . Zona III – delimitează domeniul în care gradul de deformare plastică este mai mic decât în zona II și mai mare decât în zona I. deformarea plastică este îngreunată. Zona II – reprezinta domeniul în care gradul de deformare plastică se produce cu intensitate maximă. La această zonă pe lângă tensiunile de comprimare apar și tensiuni de întindere.1 Zona I – marchează în care dorită influenței forțelor de frecare exterioară. 11. în timpul deformării se formează 4 zone de intensitate a deformării plastice.

11. neuniformitatea deformării: Pentru stabilirea zonelor de deformare plastică se folosește metoda unei rețele rectangulară.5 zona IV lipsește. neuniformitatea deformării plastice ∆ε se poate determina prin diferența dintre deformația plastică locală maximă și minimă cu relația: ∆ε = ε lM − ε lm 105 . fie comprimare pe o direcție și întindere în celelalte două direcții. Pentru semifabricate foarte scurte apar zone de deformare îngreunată.3. după deformarea plastică prin refulare celulele elementare ale acestei rețele se deformează diferit. Se execută o epruvetă prismatică la care s-a lansat o rețea rectangulară inițială. care s-au format în timpul refulării sau la începutul refulării pe măsura trecerii suprafeței laterale în suprafața de contact. Deformația plastică locală pe înălțime se calculează cu relația: h − h1 ε1 = 0 100 % h0 Pe baza deformării plastice locale. starea de tensiune este fie comprimare liniară.Zona IV – reprezintă domeniul în care deformarea se produce uniform și cu intensitatea medie. b)În cazul epruvetelor cu raportul h0/d0<2. Desfășurarea lucrării și modul de lucru. În acest caz aprecierile cu privire la valorile deformării locale și neuniformității deformației se face pe baza modificării dimensiunilor inițiale ale fiecărei celule elementare din rețeaua deformată.

Fig.11. Pe abscisă sunt trecute valorile deformării plastice. H − H1 εg = 0 100 % H0 106 .3 Variația uniformității deformării plastice pe înălțime este repezentată ca în fig. Variația deformării plastice locale (εl) se calculează pentru fiecare celula elementară.11.3.11. iar deformarea generala (εg) se calculează pe bază înălțimii inițiale a epruvetei H0 și finale H1.2 Denaturarea formei rețelei rectangulare după refularea cu deformare neuniformă Fig. iar pe ordonată înălțimea epruvetei după refulare.

Din fig. B0. respectiv finală. εr . crește pe măsura apropierii de mijlocul înălțimii epruvetei și a îndepărtării de suprafețe de contact cu sculele. 3).3 se vede că deformarea plastică locală a cărei valoare este minimă în punctul 1 și 5. Deformarea plastică locală în cazul de față variază de la 1 la 3 sau de la 5 la 3. lățimea inițială.11. Această relație este valabilă pentru probele cilindrice. Rezultatele obținute vor fi analizate evidențiindu-se influența frecării și importanța eliminăriii forțelor de frecare astfel: 107 . respectiv finală f – coeficient de frecare pe suprafețele de contact Știind că T=f⋅N Se poate stabili valoarea forțelor de frecare.este deformata plastică pe orizontală în direcție radială. iar pentru corpurile prismatice: ∆εz=∆εx+∆εy Conform legii rezistenței minime: B 1 L 1 1 = λ = 1 = 1 + 0 ( − 1) sau β = L0 L0 η λη B 1 η 1 + 0 ( − 1) L0 η Unde: 1 H η= = 1 µ H0 L0. se egalează cu valoarea lui g în punctul 2 și 4 și devine maximă la mijlocul înălțimii epruvetei (pct. iar la neuniformitatea variației se calculează cu relația: ∆ε=ε3-ε5 sau ∆ε=ε3-ε1 Pe orizontală neuniformitatea deformației poate fi determinată ținând seama de faptul că volumul deplasat pe verticală este egal cu volumul deplasat pe orizontală: εz=εx+εy=2εr ∆εz=2∆εr εz – este deformata plastică pe înălțime. B1 – lungimea inițială. L1.

neuniformitatea deformației. vaselină. Această trecere este cu atât mai mare cu cât coeficientul de frecare exterioară este mai mare și mai invers. - 108 . . Pentru a pune în evidență trecerea suprafețelor în suprafața de contact se vopsește suprafața de contact (frontală) sau se marchează pe suprafața laterală. Lubrefianți utilizați: ulei minerali. curgerea punctelor materiale conform legii rezistenței minime.trecerea suprafeței laterale a unei epruvete cilindrice în suprafața de contact cu sculele.

12 109 .LUCRARE DE LABORATOR Nr.

110 .

111 .

112 .

113 .

114 .

115 .

116 .

117 .

118 .

119 .

120 .

121 .

122 .

123 .

124

125

126

127 .

128 .

129 .

130 .

131 .

132 .

133 .

134 .

135 .

136 .

137 .

138 .

139 .

140 .

141 .

h1 – înălțimea epruvetei după refulare în mm. Gradul de refulare r se determina cu relația: h − h1 r= 0 100 % h0 h0 – înălțimea epuvetei înainte de refulare în mm. Pe ansamblul semifabricatului deformarea nu se produce uniform. refulate prin forjare 13. în volumul materialului apărând zone compacte unde curgerea este mai intensivă sau mai puțin intensivă.1 Considerații generale: Dintre problemele tehnologice la care sunt supuse materialele metalice pentru forjare. Execuția probei de refulare se face conform prevederilor STAS.13 Determinarea raportului optim între înălțimea și diametrul semifabricatelor cilindrice. Astfel spus. care se caracterizează prin traiectorii și viteze relative diferite. În timpul realizării refulării. particulele materiale din interiorul volumului de material au unele față de altele o mișcare relativă. 142 . cea mai reprezentativă este proba de refulare.LUCRARE DE LABORATOR Nr. prin refulare semifabricatele își măresc secțiunea transversală în detrimentul înălțimii lor. Refularea este operația de comprimare a unui semifabricat în direcția axei lui principale.

13. sulfuri. înălțime. lățime). Dimnesiunile epruvetei: d=2….5d pentru oțeluri și h0=2d pentru metale și aliaje neferoase. Reducerea înălțimii semifabricateor este carcteristică operației de refulare prin forjare liberă. 13. Deoarece prin încercarea de refulare materialul se supune unei deformări foarte puternice. fie la nedeformarea unor zone din volumul semifabricatelor (fig.2 a). rupturi. 13.1 Proba de refulare a) înainte de refulare. crăpături. Deformarea unor semifabricate cu h0/d>R0 (R0 – raportul optim) conduce fie la apariția flambajlului (fig. punând în evidență capacitatea de deformare plastică a materialului metalic. b. b) după refulare. h0=1.30 mm. retasuri sau reprize.b Fig. Aprecierea rezultatelor refulării se face prin examinarea cu ochiul liber și se consideră acceptabila atunci când pe suprafața formei refulate nu au apărut fisuri. este bine ca încercarea de refulare să se execute la temperatura de forjare. pentru încercarea la rece și d=5….. 143 a . concomitent mărindu-se dimnesiunile în celelalte plane (diametru.2.150 mm pentru încercarea la cald. c). însă poate fi întâlnită și la efectuarea operațiilor de întindere și matrițare. Gradul de refulare (r) este de 50%. 66% și 75% pentru oțeluri și 66% pentru matale și aliaje neferoase.

După ce în prealabil semifabricatele au fost refulate individual (fig. 144 . Fiind mai puțin rezistente la deformarea plastică placa sau șaiba dintre semifabricat sau scule joacă rolul unei pelicule de lichid vascos. |inând cont de factori analizați în lucrările de laborator nr. 13. pentru reducerea neuniformității deformării plastice și îmbunătățirea caracteristicilor tehnologice și mecanice ale produselor obținute prin deformarea plastică este necesar ca suprafețele de lucru ale sculelor să fie cât mai fin prelucrate ți să se mențină în această stare. care sub acțiunea forței de refulare se întinde micșorând în acest fel forțele de frecare exterioară. Tot în acest scop uneori se recomandă ca între semifabricate și scule poate fi sub formă de placă sau șaibă. pentru reducerea la minim a forțelor de frecare exterioară și a neuniformității deformării plastice se recomandă ca suprafețele de lucru a sculelor să fie unse. Un alt mijloc de reducere a neuniformității deformării plastice îl constituie refularea în pereche. 2. a) se suprapun câte două și se refulează împreună.13.Fig.3.2 Schema refulării semifabricatelor cilindrice. În cazul pieselor de mare răspundere. 1 și nr.

S. .V. d și se refulează din nou împreună.3.scule plane. . Material didactic: .șubler. în schimb dificultățile de forjare sunt mai mari. se suprapun ca în fig. 1.Presa hidraulică manuală dotată cu manometru pentru stabilirea presiunii la sfârșitul deformării. – uri: . Fig. Se observă că în acest caz neuniformitatea deformației este mai mică decât la refularea individuala între scule plane.13.În acest fel din cele două zone de deformare îngreunată. 145 . care s-au format la refularea individuala zone (2) dispar la prima refulare în pereche. . 13. rămânând doar zonele de deformare îngreunată (1). În continuare semifabricatele se rotesc cu 180 °C.D. După cea de a doua refulare împreună dispar și zonele de deformare îngreunată (1).3 Schema refulării în pereche în mai multe stadii.Epruvete cilindrice din Cu și Al.

7.13. 3.5. Se vor deforma epruvete din Cu și Al având raportul H/D=1. la aceeași presiune de la punctul (a). Se vor deforma la aceeași presiune. 146 .2. 2.5.3. Mod de lucru: a) determinarea raportului optim R0=H/D. 2.7 după schema din fig. Se va calcula gradul de deformare plastică realizat la fiecare refulare. c) Se vor refula două epruvete cu H/D=0. b) Pentru a determina influența raportului optim R0 asupra forțelor de deformare se va refula o epruvet. având raportul H/D=0.

14. 14. Fig. în afară de proprietăţile fizico-mecanice necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării. Noţiuni teoretice Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate.1 Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei. iar în urma turnării şi solidificării 147 .LUCRARE DE LABORATOR Nr. Cunoaşterea coeficientului de contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite. trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate.2.1.14 Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate 14. Scopul lucrării Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate. capacitate de prelucrare prin aşchiere. sudabilitate etc.

14. Turnabilitatea este. este un element ce stă la baza dimensionării corecte a modelelor de turnătorie. pentru aluminiu este de 6600C. o proprietate complexă fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării cum ar fi: frecarea internă. pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra turnabilităţii. lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls. L0 < Ls. α= 2. Ts reprezintă temperatura de solidificare. Dilatarea este un fenomen reversibil şi. 1). deci. ε1 reprezintă contracţia liniară specifică. Utilaje. contracţia volumică şi de solidificare. aparatură şi materiale Pentru buna desfăşurare a lucrării se foloseşte un aparat destinat măsurării contracţiei liniare.să se obţină o piesă fără defecte.3.2⋅10-5 °C-1. ca urmare. Între dimensiunile liniare ale materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a stabilit următoarea relaţie de legătură: în care: α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară. iar T0 este temperatura mediului ambiant (T0=200C). Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în raport cu temperatura. prezentat în figura 2. care. Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la solidificare. la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura ambiantă. Dimensiunile liniare ale materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la care se găseşte acesta (fig. la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate 5 într-o formă permanentă din 148 .

în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm. capătul celălalt al acesteia.2 Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este mic şi. În urma turnării. capetele libere ale elementelor 2 şi 6. îndeosebi. Măsurarea temperaturii de încălzire a cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare. datorită contracţiei liniare a materialului. În 149 . În timp ce elementul 6 fixează capătul piesei turnate. Fig. durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă. care au o formă tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material. 14. Desfăşurarea lucrării.grafit 4 este măsurată continuu cu ajutorul ceasului comparator 1 care palpează permanent tija mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă printr-un lagăr 9 montat în suportul 3.4. deplasează tija mobilă 2 odată cu el. ca urmare. vor fi prinse în piesa turnată. Această pregătire constă. 14. Aluminiul se va topi într-un creuzet din oţel inoxidabil căptuşit în interior cu un material refractar. Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7 prin intermediul unor piuliţe 8.

Pentru ca această tijă să nu se deplaseze. cât şi variaţia dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 14. Tabelul 14. măsurată cu ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor. se calculează.750 0C. După formarea crustei de solidificare. din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului.1 t.1. se introduc în cuptorul de încălzire. tija mobilă se deblochează prin slăbirea şurubului de strângere. împreună cu acesta. Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740. după răcirea materialului. [mm] 0 0 15 30 45 60 75 90 105 120 Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie de timp ∆L = f(t). contracţia specifică liniară procentuală s1... până la turnarea materialului în formă. Atât timpul. se toarnă în cavitatea formei din grafit până ce aceasta sen umple complet. De asemenea. ea se blochează cu un şurub. cu ajutorul relaţiei: iar cu ajutorul relaţiei: 150 .acelaşi timp se reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului. [s] ∆L. De acum înainte.

151 . Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu temperatura. L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară.se calculează coeficientul de contracţie liniară a1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în literatura de specialitate.

În prezent produsele din table subţiri folosite în industria automobilelor.2.LUCRAREA Nr. la rece sau la cald. Noţiuni teoretice Ambutisarea este procesul de deformare plastică. situat spre marginea exterioară a semifabricatului plat. prin care semifabricatul de formă plată se transformă în produse cave.1. sunt realizate prin ambutisare. electronică etc.1 Scopul lucrării Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a tablelor şi a benzilor metalice din oţel. metale neferoase sau aliajele acestora. Un element I de material. 152 .5-2 mm şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 211286). având grosimi de 0. aerospaţială. cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor. 15. Schema de principiu a ambutisării este prezentată în figura 15.. la începutul operaţiei de ambutisare se scurtează în sens transversal datorită tensiunilor de compresiune 1 şi se lungeşte pe direcţia radială datorită tensiunilor de întindere σ2. 15 Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen 15.

tensiunile de compresiune σ1 scad. În acest timp. elementul de material este supus.L'' rezultă mai 153 . în plus.2 Datorită alungirii materialului în direcţia axială. lungimea pe contur a piesei ambutisate . în poziţia III.. În momentul trecerii peste muchia matriţei M. 15. dând naştere la deformări mari de alungire după direcţia radială. 15.Fig. Fig. elementul se deplasează din poziţia I în poziţia II şi apoi spre muchia matriţei de ambutisare.1 Odată cu înaintarea poansonului. iar tensiunile de întindere σ2 cresc. iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială. la o deformaţie de încovoiere.

15. un 154 . până la apariţia unei fisuri pătrunse.3). constituie indicele Erichsen şi se notează cu IE. în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii maxime de ambutisare a materialului. exprimată în mm. Adâncimea de ambutisare. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării. penetratorul sferic 5. se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară cu latura.mare decât raza semifabricatului „R" (fig. respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat.3 3. un inel de strângere 3. Cu ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri. batiul 4. 15.5) se compune dintr-o roată de mână 1.4.2). asemenea celor din figura 15. 15. 15. Fig. un ax filetat 2. Aparatul destinat ambutisării tablelor prin metoda Erichsen (fig. Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse într-o matriţă (fig.

oglinda 10 şi tamburul gradat 11.20 m/min. lent. pentru a putea observa cu precizie. fixatorul 7. epruveta 8. continuu şi fără şocuri. 15. cu o viteză de aproximativ 5.. Spre sfârşitul încercării se va reduce viteza de ambutisare către limita inferioară. Fig. După prinderea epruvetei.rulment cu bile 6. matriţa 9. momentul apariţiei fisurii. operaţia de ambutisare începe prin rotirea roţii de mână 1 în sensul acelor de ceasornic. apoi se fixează cu ajutorul inelului de strângere 3. 155 .4 Epruveta 8 se aşează în matriţa 9 pe suprafaţa pe care au fost trasate cercurile şi cu dispunerea caroiajului înspre oglindă.

2. IE. După ambutisare.3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite materiale. pe o lungime de aproximativ 5 mm. Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen.Fig.5 În momentul fisurării epruvetei se constată. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri pătrunse. de regulă. 156 . epruveta se scoate din dispozitiv şi se măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a poansonului. 15. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 15. În tabelul 15. o scădere bruscă a forţei de presare şi se poate auzi un sunet metalic ascuţit.

În buletinul de analiză se menţionează: • felul şi marca materialului. Df. 157 . [mm] IE [mm] Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale cercurilor ce formează caroiajul. [mm] Di. iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială. • numărul epruvetelor. caroiajului.5-9.5-12 Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate. se poate trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei. • grosimea epruvetelor.5 8. în material există tensiuni de întindere. • indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă. apar tensiuni de compresiune.Tabel 15. Tabel 15. Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte.2 Material Oţel carbon de calitate pentru ambutisare Cupru Aluminiu Alamă Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm 9.5 8.0-10.5 8.1 Marcă material Grosimea tablei [mm] Diamterul Diametrul iniţial final al al caroiajului.

P.Bibliografie 1.. Tehnologia Metalelor. A. Curs didactic. vol. Paltalvi. Voicu. 6. Academiei Fortelor Terestre. 4.. Editura Bren... Borda. 3. Cănănău. Curs pentru sectiile de inginerie economica. Tehnlogia materialelor. 1973. 2. Tehnologia Metalelor. 5. 1983. D. Îndrumar de laborator.. EDP. Bucureşti.. 7. Tehnologia materialelor. E. 1981. Domşa. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. L. I. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. E. C. 9.. Răileanu. C.Univ. I. G. Bucuresti 1985. Tehnologia materialelor. Tehnologia materialelor.. Tehnologia materialelor. A. Bucureşti. Nanu. 2. Mehedinteascu M. 1983. Tehnologia Materialelor. 158 ... 3. Bucureşti. Galaţi. Tehnologia materialelor. Gurau.D. Drăgulin. Cănănău. N. Indrumar de laborator. 10. din Galaţi.T. N. 8.1. Univ. Stoian. 4. și alții. 1999.. Tehnologia materialelor.T. M. Iacobescu. E. 1978..

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful