P. 1
Lucrari de Laborator TM(2)

Lucrari de Laborator TM(2)

|Views: 4|Likes:
Published by Radu George Motoc

More info:

Published by: Radu George Motoc on May 13, 2013
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

05/13/2013

pdf

text

original

Sections

  • 1.1 Stabilirea planului de separație a modelului și a formei:
  • 1.2 Stabilirea înclinărilor și racordărilor constructive:
  • 1.3 Racordări constructive:
  • 1.4 Stabilirea adausurilor de prelucrare tehnologice și de contracție:
  • 1.5 Modul de desfășurare a lucrării de laborator:
  • 2.1. Stabilirea fazelor de execuție a garniturii de model:
  • 2.2. Stabilirea formei și dimensiunile rețelelor de turnare :
  • 2.3. Metode de alimentare a pieselor turnate :
  • 2.4. Dimensionarea rețelei de turnare :
  • 2.6. Amestecuri de formare :
  • 2.7. Confecționarea formelor și miezurilor:
  • 2.8 Modul de desfășurare a lucrării de laborator :
  • 3.1 Considerații generale:
  • 3.2 Utilajul și materialele folosite:
  • 3.3 Desfășuararea lucrării:
  • 3.4 Conținutul referatului:
  • 4.1 Considerații teoretice:
  • 4.2 Desfășurarea lucrării:
  • 4.3 Conținutul referatului:
  • 5.1 Introducere
  • 5.2 Topirea și supraâncălzirea oțelului :
  • 5.3 Calculul și alegerea încărcăturii:
  • 5.4 Turnarea oțelului :
  • 5.5 Modul de desfășurare al lucrării :
  • 6.1 Clasificarea fontelor:
  • 6.2 Particularitățile formării structurii la fonte:
  • 6.3 Elaborarea fontelor:
  • 6.4 Bilanțul de materiale pentru încărcătura metalică a cubiloului:
  • 6.5 Încărcătura cubiloului:
  • 6.6 Calculul încărcăturii cubiloului:
  • 6.7 Calculul sorturilor de fontă din încărcătură (x, y, z)
  • 6.8 Modul de desfășurare al lucrării de laborator:
  • 7.1 Clasificare:
  • 7.2 Impuritățile și adausurile de aliere:
  • 7.3 Elaborarea și turnarea aliajelor Al – Si:
  • 7.4 Desfășurarea lucrării:
  • 8.1 Clasificare:
  • 8.2 Elemente de aliere și impuritățile:
  • 8.3 Elaborarea și turnarea bronzurilor cu staniu:
  • 8.4 Desfășurarea lucrării:
  • 9.1 Considerații teoretice:
  • 9.2 Influența deformării plastice la rece asupra proprietăților materialelor
  • 9.3 Materialul didactic:
  • 9.4 Modul de lucru:
  • 11.1 Frecarea la deformarea plastică:
  • 11.2 Zonele de deformare plastică:
  • 11.3. Desfășurarea lucrării și modul de lucru; neuniformitatea deformării:
  • 13.1 Considerații generale:
  • 14.1. Scopul lucrării
  • 14.2. Noţiuni teoretice
  • 14.3. Utilaje, aparatură şi materiale
  • 14.4. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor
  • 15.1 Scopul lucrării
  • 15.2. Noţiuni teoretice

LUCRARE DE LABORATOR Nr.

1 Tehnologia formarii Stabilirea poziției de formare și a celei de turnare a piesei: La stabilirea oricărei tehnologii de formare se au în vedere următoarele aspecte principale: - Obținerea ușoară a cavității formei (astfel că aceasta să dea ca formă și dimensiuni), exteriorul și interiorul piesei turnate; - forma obișnuită să fie capabilă să preia toate solicitările mecanice, termice și chimice; - piesa turnată să aibă aspect comercial, să fie corespunzătoare din punct de vedere calitativ și să fie ieftină; Pentru turnarea unei piese este necesară o garnitură de model (care cuprinde modelul, cutia de miez, rețeaua de turnare, răsuflători, maselotele). Cu ajutorul modelului se obține o cavitate în semiforma interioară și superioară, iar cu ajutorul cutiei de miez se obține miezul care asigură obținerea cavității interioare a piesei. După formare, montarea miezului și închiderea (asamblarea) formei se toarnă aliajul care după solidificare duce la obținerea piesei brut turnate. 1.1 Stabilirea planului de separație a modelului și a formei: Pentru a face posibilă extragerea modelului din amestecul de formare, fără deteriorarea formei, acesta trebuie secționat după una sau mai multe suprafețe de separație. Aceste suprafețe pot fi plane, frânte sau curbe sau oarecare (fig. 1.1).

5

Fig. 1.1 Posibilități de secționare a modelelor și a formelor Pentru pisele simple unul din planele de simetrie ale piesei, poate fi ales ca plan de separație a modelului și ca plan de separație al formei (fig. 2).

Fig.1.2 Planul de separație al unei piese simple În general la alegerea planului de separație (P.S.) pot să apară mai multe soluții care depind de simetria piesei turnate, de
6

prezența suprafețelor care trebuie turnate prelucrate mecanic prin așchiere, de poziția de turnare și de formare a piesei. Dintre soluțiile posibile trebuie aleasă aceea care asigură: - extragerea cea mai ușoară a modelului din amestecul de formare; - obținerea formei cu cele mai puține forme miezuri; - montarea ușoară și sigură a formelor miezurilor în formă; - asigurarea suprafețelor ce urmează a fi prelucrate mecanic în partea de jos sau lateral; 1.2 Stabilirea înclinărilor și racordărilor constructive: Pentru a se asigura extragerea ușoară a modelului din amestecul de formare, aceasta se execută cu pereți înclinați. Înclinarea peretilor se poate realiza prin îngroașarea lor, prin subțierea lor sau prin îngroșare și subțiere (fig. 1.3 a,b,c).

a) b) c) Fig. 1.3 Înclinări constructive pentru pereții modelelor a – prin îngroșare; b – prin subțiere; c – prin îngroșare și subțiere. Pentru a se evita pierderile de material și manopera valoarea înclinărilor constructive este reglementată prin STAS.

7

. . .4 Pantele de trecere de la pereții subțiri și pereți groși și invers 1.1 Unghiul de înclinare α 11°5’ 5°50’ 5°50’ 3° 1°30’ 1°10’ Trecerea de la pereții subțiri la pereții groși și invers (pentru piesele turnate) se recomandă să se facă astfel: Fig.3 Racordări constructive: Sunt rotunjiri ale unghiurilor interiore (<180°C) sau exterioare (>180 °C) între doi pereți ai piesei turnate.Înălțimea H a peretelui ce trebuie înclinat (mm) ≤25 ≥ 25 Înclinarea 1:5 1:10 1:10 1:20 1:30 1:50 Tabelul 1.să prevină creearea de muchii ascuțite în formă. 1. 8 .să prevină acumulările de aliaj (noduri termice) în piesă.să prevină concentrarea tensiunilor de tracțiune și torsiune.să prevină efectul dăunător a transcristalizării. Scopul acestei racordări este: .

9 . 1.Transmiterea căldurii de la piesă la formă se face prin conductibilitate. planul de rezistență minimă x – x la întâlnirea a două fronturi de cristalizare.1. fapt care periclitează rezistența în exploatare.5) Fig. c. perpendicular pe suprafața de schimb de caldură (fig. Fig. Astfel la solidificarea piesei din fig. 1.6 Solidificarea pieselor în cazul a doi pereți perpendiculari a. creșterea cristalelor se realizează de asemenea perpendicular pe suprafața de schimb de căldură.1. b. se creează un plan de rezistență minimă după direcția x – x ca urmare a faptului că legătura dintre vârfurile cristalelor care se întâlnesc în acest plan este mai mică decât între cristale.5 Transmiterea căldurii de la piesă la formă. La solidificarea.5. solidifcare cu retasură închis – defect.

6.clasa de precizie a pisei turnate. turnării. 1. . b) sau deschis (fig. . oțel. efectele dăunătoare sunt înlăturate dacă cei doi pereți vor fi racordați între cei ca în (fig.. . aliaje neferoase grele. solidificare corectă prin rotunjirea colțurilor.poziția suprafeței prelucrate în timpul. Deosebit de periculoase sunt nodurile termice care se deformează la colțurile interioare ale piesei. Aceste cauze au dus la solidificarea piesei cu gol închis (fig. aliaje neferoase ușoare. etc. 1.natura aliajului. 10 .4 Stabilirea adausurilor de prelucrare tehnologice și de contracție: Piesele turnate se întebuințează în construcția de mașini. atât din cauza încălzirii puternice a amestecului de formare din această zonă (fapt care întârzie solidificarea) cât și a acumulării de aliaj în nodul termic. Mărimea adausului de prelucrare este reglementat prin STAS pentru piesele din fontă. 1. Materialul îndepărtat prin prelucrare mecanică poartă denumirea de adaus de prelucrare. d. 1. Coeficientul de concentrație La încălzire corpurile se dilată liniar după relația: lt=l0(1+αT) unde: lt – lungimea barei la temperatura T. Deoarece din turnare nu se poate obține o precizie dimensională suficient de mare pentru a realiza o distanță precisă între diferite suprafețe sau axe. c). d). .solidificare cu retasură deschisă – defect.de metoda de formare. Mărimea adoasului de prelucrare depinde de mai mulți factori: .6. piesele se prevăd cu o îngroșare pe suprafețe ce trebuie prelucrate.dimensiunile piesei și ale suprafeței ce se prelucrează.6.

6 Mijlocii 1.2-0.4.0 2. pentru ca piesa turnată să aibă la temperatura ambiantă dimensiunile prevăzute în desen. Adausurile de contractie pentru diferite aliaje turnate Tabelul 1. Adausurile tehnologice se prevăd cu scopul de a dirija solidificarea (ex.0 Mari 0.2 cenușie Mijlocii 0.8-1.8 1.6-1.2 Silumin Diferită 1.0 1.0-1.1 Mari 0.2-1.4 1.8-2. 1.5 Modul de desfășurare a lucrării de laborator: .0-1.2 Mijlocii 1.8 Oțel carbon Mici 1.4.0 Mari 1. pentru a evita apariția crăpăturilor în piese turnate și pentru a simplifica tehnologia de formare. 11 . de a ușura.6-2. α – coeficient de dilatare liniară (depinde de natura aliajului).8-1. modelul vor trebui să fie mai mare decât piesa.4-1.1 deMg Aliaje de Zn Diferită 1.5 Adausuri tehnologice: Sunt surplusuri de aliaj prevăzute în anumite părți sau suprafețe ale piesei turnate ca urmare a rezolvării și a aplicării tehnlolgice de formare și turnare.8 Bronz cu Sn Mici 1.2 1.studiul desenelor de piese finite. Prin urmare.1-1.2 Aliajul Mărimea Contrcția Adausul de turnat pieselor liniară contracție Fontă Mici 0.l0 – lungimea barei la temperatura ambiantă. Maselotele).4 1.4-1.0 Aliaje Diferită 1. prelucrarea mecanică a piesei turnate.

. pentru piesele date. contracția etc. studenții vor stabili mărimea adausului de prelucrare. înclinărilor și racordărilor constructive.- stabilirea planului (planurilor) de separație pentru execuția piesei. adausul tehnologic. 12 .

controlul preliminar și vopsirea modelului .execuția desenului de trasaj .1 Desenul tehnologic După stabilirea poziției de formare și turnare. mărcile miezurilor.2 Tehnologia formării Consideratii privind constructia garniturii de model 2. adausurile de prelucrare și tehnologice. 13 . . .execuția propriu – zisă a garniturii de model . Stabilirea fazelor de execuție a garniturii de model: Indiferent de complexitatea modelului. . suprafețele de separație.controlul final al modelului.studiul desenului piesei finite și al posibilităților de formare și turnare a acesteia. b) desenul tehnologic propriu – zis . a) desenul piesei finite . Fig.1. fazele de execuție ale modelelor de lemn sunt: . cu culori sau linii convenționale. Toate acestea se figurează pe desenul piesei în toate vederile și secțiunile. Studiul modelului . .pregătirea materialului . 2.LUCRARE DE LABORATOR Nr. miezuri. . etc.

Mărcile se vopsesc cu culoarea neagră. orizontale sau înclinate prin care cavitatea fomei se umple cu aliaj lichid poartă denumirea convențională de rețea de turnare.2. Astfel : .materiale de bază . pe cât posibil ca în fig.miezurile cu culori care să le pună în evidență pe toate vederile și secțiunile piesei . . precum și asupra unor părți componente ale modelului (modelele pentru fontă se vopsesc cu culoarea roșie). 2. suprafețele de separație cu culoarea verde. Culoarea cu care se vopsesc modelele este un indiciu asupra aliajului din care se toarnă piesa.materiale auxiliare – ulei. chituri. . . 14 .1. Pentru obținerea oricărei garnituri de model sunt necesare : .Desenul complet cu aceste notații poartă denumirea de desen tehnologic. grunduri. Desenul de trasaj se realizează de modelier la scara 1 : 1 pe o planșetă de l mn. Se obișnuiește ca elementele viitorului model să fie figurate pe desenul tehnologic.lemnul de esență moale. cuie. Modelele pentru oțel se vopsesc cu lac de culoarea albastră. vopsele. Modelele pentru aliaje neferoase se vopsesc cu culoarea galbenă. . Stabilirea formei și dimensiunile rețelelor de turnare : Ansamblul canalelor verticale.maselotele se desenează la scară și se colorează tot cu linie albastră . La acest desen toate cotele sunt măsurate cu metrul de contracție corespunzător aliajului din care se toarnă piesele.2. șuruburi. .adausurile de prelucrare și cotele corespunzătoare se colorează cu linie roșie .rețeaua de turnare se desenează la scară cu culoarea roșie .suprafața de separație cu o linie albastră . Vopsirea este operația finală din modelărie.

umplerea rapidă. Fig. Rețeaua de turnare are următoarele părți componente : a) Pâlnia de turnare– are rolul să primească aliajul lichid și să-l conducă în piciorul pâlniei.reținerea zgurei și a altor incluziuni nemetalice care au ajuns în aliajul lichid. 15 . .3 Dimensiunile pâlniei de turnare când debitul este < 4 kg/s.Rețeaua de turnare trebuie să îndeplinească următoarele funcții principale : . fără formare de stropi. dar liniștită a formei.2 s-au notat : 1 – pâlnia de turnare 2 – piciorul palniei 3 – colector zgură 4 – alimentatoare În cazul când debitul de turnare este > 4 kg/s poartă denumirea de cupă. vârtejuri. În figura 2. etc. iar când debitele de turnare sunt foarte mari atunci ea poartă denumirea de bazin. 2. 2.3) în raport cu diametrul piciorului d0. Fig.2 Rețeaua de turnare Fig. Pâlnia de turnare își îndeplinește bine funcțiile dacă este corect dimensionată (conf.2.

2. Forma cea mai convenabilă a secțiunii alimentatorului este trapezoidală sau dreptunghiulară. care este secțiunea cea mai îngustă a rețelei.3. trebuie astfel aleasă ca la trecerea prin această secțiune.este canalul vertical care face legătura între pâlnie (cupă. aliajul să se răceasca cât mai puțin. El trebuie să rețină zgură și alte incluziuni nemetalice din aliaj și să asigure pătrunderea liniștită a aliajului în canalul de alimentare. Metode de alimentare a pieselor turnate : a) turnare directă b) turnare în sifon c) turnare intermediară cu alimentare printr-un singur punct d) turnare cu alimentare în mai multe puncte e) turnare cu alimentare în fantă Fig.4 Metode caracteristice de alimentare a pieselor turnate 16 . d) Canalele de alimentare – fac legătura între canalul colector de zgură și piesă.b) Piciorul pâlniei . bazin) și canalul colector de zgură. 2. Secțiunea lor. c) Canalul colector de zgură – face legătura dintre piciorul pâlniei și alimentare.

Durata optimă de turnare se determină cu relații empirice de forma : t0 = 3 b M b – grosimea medie de perete M – masa piesei turnate Cunosc durata de turnare (t0) și viteza specifică de curgere Vsc (adoptată empiric sau calculată) se poate determina aria secțiunii canalului de alimentare.4.oțel) rețeaua de turnare se construiește convergentă adică valoarea secțiunilor a elementelor rețelei descresc de la piciorul pâlniei spre canalul de alimentare.5. numărului. Stabilirea formei. App >Acz>Aa App – secțiunea picior pâlnie. App >Acz>Aa Pentru proiectarea rețelei de turnare este necesar să se determine durata optimă de turnare. dimensiunilor și a locului de amplasare a maselotelor : 17 . Al) rețeaua de turnare se contruiește divergentă. Pentru aliajele care la turnare au tendința de spumare (aliaje pe baza de Cu. Mg. M Aa = t 0 Vsc 2.2. Acz – secțiunea colector zgură. Pentru aliaje care nu au tendința de spumare (fontă. Aa – sectiunea alimentator. Dimensionarea rețelei de turnare : Calculul rețelelor de turnare urmărește stabilirea secțiunii prin care forma se umple într-un timp optim. Celelalte secțiuni ale elementelor rețelei de turnare se stabilesc în funcție de această secțiune minimă pe baza unor rapoarte constructive caracteristice ce diferă cu tipul aliajului și cu mărimea și importanța piesei turnate.

deoarece în cursul solidificării. forma cea mai convenabilă este aceea care asigură raportul minim dintre suprafața și volum.La solidifcarea oricărei piesei turnate din aliaje cu coeficient mare de contracție volumică.6). Forma maselotelor poate fi rotundă sau pătrată și trebuie să se solidifice în urma piesei. părțile deja solidifcate își micșorează volumul. la partea superioară a piesei apare totdeauna o retasură concentrată. Maselotele amplasate deasupra piesei se numesc maselote directe. 2. Pentru dimensionarea maselotelor se folosesc mai multe metode experimentale sau teoretice 18 .5 Modul de acționare a maselotei asupra solidifcării piesei Prin urmare. deci pierderi minime de căldură. 2. maselota este un rezervor de aliaj lichid amplasat de obicei la partea superioară a piesei. ele pot fi închise sau deschise (fig. printr-o prelungire tehnologică a acesteia și are rolul de a localiza retasura concentrată în afara piesei și de a alimenta cu aliaj lichid părțile subțiri ale piesei aflate sub maselotă. determinând scăderea nivelului lichidului încă nesolidifat. Fig.

Fig.6. 2. În primul caz se folosesc nisipurile în starea lor de zăcământ cu sau fără adausuri speciale. 19 . Numărul maselotelor se stabilește în funcție de configurația piesei. Amestecuri de formare : În turnătorie pentru execuția formelor și a miezurilor se folosesc amestecuri de formare naturale și sintetice. iar în al doilea caz nisipurile cuarțoase (naturale sau spălate) cărora li se adaugă lianți care de asemenea pot fi naturali sau sintetici.6 a) Amplasarea maselotei deschise b)Amplasarea maselotei închise 1 – rețea de turnare 2 – maselota 3 – piesa 1 – maselota 2 – piesa 3 – semiforma superioară 4 – semiforma inferioara În general volumul unei maselote nu trebuie 1/3 din volumul aliajului care intră în piesă. 2.

4% amestec de model pentru forme uscate superficial și integral : a) piese din fontă 85% nisip nou 12% bentonită 3% rumeguș b) bronzuri+alamă 89% nisip nou 11% bentonită c) aliaj din aluminiu 91.5% pentru forme crude dextrina albă 1. Amestecurile de formare pot fi unice. permeabilitate și refractaritate) fiind diferite și depind de aliajul care se toarnă și de mărimea pieselor turnate. Amestecurile de miez se folosesc întotdeauna uscate (sau întărite chimic). Amestecurile unice se folsesc exclusiv la turnarea în forme crude.% bentonită 10% amestec unic pudra de cărbune 4. Caracteristicile principale ale amestecurilor (rezistența mecanică.8% bentonită 1.5% nisip nou 8% bentonită 0.0% amestec de miez pentru turnarea pieselor din fontă și oțel nisip nou 0.5 – 1. pentru piese mici și mijlocii turnate din fontă nisip nou 84.6% ulei de in 1 – 2.5% dextrină 0.Cum în natură se găsesc puține materiale care să corespundă condițiilor de proprietăți termofizice. iar cele de model și de umplere la turnarea în forme crude sau uscate. Ex. care să corespundă destinației – amestecuri de formare sau amestecuri de miez. de productivitate și de economicitate impuse de turnătorie.5% leșie sulfatică 20 . apare ca necesară realizarea unor rețete de amestecuri de formare și de miez ieftine și de bună calitate. de model și de umplere.

8 Modul de desfășurare a lucrării de laborator : După însușirea părții teoretice a lucrării se trece la partea practică urmărind etapele de lucru pentru o piesă dată : . Planul de operații pentru execuția formelor și miezurilor este următorul: 2. 21 . .2.prezentarea sculelor specifice pentru formarea manuală. . Confecționarea formelor și miezurilor: Procesul tehnologic de confecționare a formelor se poate realiza în două feluri: formare manuală.7.studiul garniturii de model .alegerea rețelei de turnare. formare mecanizată – formele se realizează pe mașinile de format.

Lângă pereții ramei amestecul de formare se îndeasă mai puternic pentru a se forma o mai bună aderare la ramă a amestecului de formare.2 Utilajul și materialele folosite: Pentru desfășurarea lucrării sunt necesare: . .se umple rama de formare cu amestec de umplere și se îndeasă cu partea ascuțită a unui bătător manual.se așează modelul pe o planșetă. . modelul are o suprafață plană care poate fi așezat pe planșetă în poziție stabilă pentru formare.1a. pentru a preveni aderarea amestecului de formare de model. Deasupra modelului îndesarea amestecului de face mai slab.1 Considerații generale: Această metodă se aplică în cazul pieselor cu configurație simplă. 3. Bătătorul nu trebuie să lovească modelul.amestec de formare.scule pentru formare. 3. La metode de formare manuală în două rame a pieselor fără miez. fig. .rame de formare. Grosimea stratului realizat din amestec de model este de 20 – 30 mm. în funcție de mărimea piesei.3 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor fără miez.se acoperă modelul cu amestec de model și se îndeasă cu ajutorul degetelor pentru a acoperi cât mai bine profilul modelului. cu model care nu necesită secționare 3. cu model care nu necesită secționare. 3. . atât pentru a asigura o mai bună 22 .3 Desfășuararea lucrării: .modelul. . .LUCRARE DE LABORATOR Nr.se așează rama de formare inferioară și se pudrează modelul cu pudră de izolație.

Această răzuire se face pentru a obține o suprafață plană. cât și pentru a preveni distrugerea premătura a modelului. se execută semiforma superioară. se dau canale de aerisire în scopul evacuării gazelor care se formează în timpul turnării. Suprafața superioară a semiformei nu se netezește. numită răzuitor.1e. fig. 3. 3. 3. 3. se așează modelul pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare și se îndeasă amestec de formare până la umplerea semiformei superioare. 23 .1b.- - - - permeabilitate a amestecului de formare. Această semiformă se deosebește de cea inferioră întrucât este prevazută cu rețeaua de turnare pentru introducerea materialului lichid în cavitatea formei. se taie pâlnia de turnare și se extrag modelele pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare. precul și la așezarea pe solul turnătoriei. se dau canale de aerisire. Canalele de aerisire. Vergeaua din oțel nu trebuie să atingă suprafața modelului. Se răzuiește surplusul de amestec. care este necesară la așezarea ramei pe planșetă. se rabate semiforma cu 180 °C astfel încât să ajungă cu modelul la partea superioară. cu răsuflătoare și cu maselote dacă este cazul. După îndesarea ultimului strat de amestec de umplere. se îndepărtează surplusul de amestec cu ajutorul unei rigle de lemn sau metal. pentru a nu-l deteriora prin înțepare. precum și pentru a nu creea un canal prin carea s-ar putea scurge aliajul lichid din cavitatea formei. fig. fig. deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilități. denumite și canale de ventilație se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. În felul acesta s-a obținut semiforma inferioară. Pentru obținerea semiformei superioare se pudrează planul de separație dintre cele două semiforme să nu adere la cel din semiforma interioară.1c.1d. fig. întocmai ca la semiforma inferioară.

pentru a mări plasticitatea amestecului de formare în această zonă.se extrage modelul din semiforma inferioară. Descrierea va fi însoțită de schițe.1f.. . ca suprafața care a fost la model.Se pudrează sau se vopsește cavitatea suprafeței.se ridică semiforma superioară și se rabate astfel.Se repară eventualele defecte ale suprafeței de separație cu amestec de model. se umezesc marginile modelului cu ajutorul unei pensule. În acest scop. 3. Forma asamblată pentru turnare este prezentată în fig. 3. pentru a se desprinde amestecul de formare de pe model. . . .4 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a lucrării. 24 . după care se extrage modelul pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. cu operațiile tehnologice de formare pentru executarea formelor respective. să ajungă sus. cârlig ce se bate în toate direcțiile cu un ciocan.Se demulează semiforma cu ajutorul unui cârlig înfipt în model. . astfel ca presiunea aliajului lichid să nu poată ridica semiforma superioară.Se asamblează forma pentru turnare și se consolideaază cu greutăți. apoi se taie canalul de alimentare.

Fig.1 25 . 3.

4. . cu model secționat (cu plan de separație) 4.1 Considerații teoretice: La această metodă de formare. cavitatea formei se află în cele două semiforme.LUCRARE DE LABORATOR Nr.2 Utilajul și materialele folosite: .se așează jumătatea de model pe planșetă.se curăță modelul de praf și de resturile de amestec care s-au lipit de el. 4. 70 mm grosime și se îndeasă cu partea ascuțită a bătătorului astfel încât acesta să nu lovească suprafața modelului.se introduce apoi amestec de umplere în straturi de cca. .se așează rama de formare inferioară cu urechile de ghidare spre planșetă și se pudrează modelul cu pudră de izolație.4 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor cu miez. fig. . .2 Desfășurarea lucrării: Operația de formare constă în succesiunea urmatoarelor etape tehnologice: . .se controlează jocul de la cepurile modelului și ușurința desfacerii celor două jumătăți. . Se 26 .1 d.modelul. iar cavitățile interioare ale piesei se realizează cu ajutorul pieselor. .miezul sau miezurile în stare uscată. modelul folosit la formare este secționat după planul de separație.scule pentru formare. . 4.amestec de formare. 30 mm și se îndeasă cu mâna astfel încât să intre în colțurile sau eventual adânciturile modelelui. .se cerne cu ajutorul sitei un strat de amestec de model cu grosimea de cca.rame de formare.

operațiile de îndesare a amestecului de formare sunt identice cu cele de la semiforma inferioară.1 b. Canalele de aerisire se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. se curăță prin suflare întrega suprafață de separație și se montează cea dea doua jumătate de model. cu ajutorul unei vergele din oțel cu diametrul corespunzător. Ultimul strat de formare depăsește partea superioară a ramei de formare cu 4. 4. se netezește apoi suprafața de separație cu ajutorul troilei.1 c. Indesarea diferitelor straturi de amestec de formare pe toată înălțimea ramei nu se face cu partea plată a bătătorului deoarece straturile nu vor mai avea legătura necesară între ele.1 c. se execută canalele de aerisire. se controlează îndesarea amestecului în suprafața de separație. se acoperă cu pudra de izolație atât suprafața de separație cât și suprafața modelului. Suprafața superioară a semiformei inferioare nu se netezește deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilității. fig. se dau canalele de aerisire în scopul evacuării gazelor la turnare. după îndesarea ultimului strat de amestec de umplere se îndepărtează surplusul cu ajutorul unui răzuitor. se așează modelele pentru rețeaua de turnare (modelul pentru răsuflătoare și pentru piciorul de turnare) fig. se adaugă amestec de model și se îndeasă din nou.1 – 30 mm și se îndeasă cu partea plată a bătătorului. 27 . se îndepărtează pudra de izolație cu lanțeta. vergeaua din oțel nu trebuie să atingă modelul deoarece îl deteriorează. se montează rama de formare superioară. iar la întoarcerea semiformei amestecul poate să cadă din ramă de formare. fig. după terminarea îndesării amestecului de formare se taie cu ajutorul lanțetei pâlnia de turnare. În zonele unde îndesarea nu este suficientă. 4. 4.- - - îndeasă în acest mod amestecul de formare în tot interiorul ramei de formare. se întoarce apoi semiforma cu suprafața de separație în sus. centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare.

se demulează modelele pentru piciorul de turnare și pentru răsuflătoare. fig. precum și scăderea rezistenței mecanice a amestecului de formare cu procent prea mare de apă. întrucât netezirea ei. Se controlează uniformitatea îndesării amestecului.în locurile ascuțite sau subțiri. .se finisează forma. .. fig. unde se presupune că aliajul lichid ar putea distruge forma.se umezeste cu ajutorul unei pensule suprafața amestecului de formare din imediata apropiere a modelului. cu bride sau cu șuruburi de strângere. 28 .se consolidează forma prin așezare de greutăți. Scoaterea modelelor se face pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație.se ridică semiforma superioară și se asează cu suprafața de separație în sus. Deoarece la turnare amestecul prea ud degajă o cantitate prea mare de vapori de apă.1 h. 4. iar muchiile se rotunjesc. iar după uscare semiforma caldă se vopsește din nou. Dacă semiforma nu este îndesată corespunzător se dezbate. 4.se scoate modelul cu ajutorul cârligelor pentru demulare. bătându-se ușor cu ajutorul unui ciocan. . .se asamblează și semiforma superioară peste cea inferioară centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. . 4.se pudrează sau vopsește cavitatea formei. crescând pericolul formării suflurilor în piesă turnată. 4.se usucă semiformele.cu puțin timp înainte de turnare se montează miezul în semiforma inferioară așezată pe locul de turnare. . . este indicat ca amestecul din jurul modelului să fie umezit cât mai puțin posibil. se introduc în amestec cuie de turntorie. defectele reparându-se cu amesctec de model. . fig.1 e. . dacă este nevoie. în suprafața de separație poate provoca bavuri mari sau scurgerea aliajului din forma în timpul turnării. . fig.1 g.1 d.

4.3 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a operațiilor tehnologice de formare, la executarea formei respective cu modelul dat. Descrierea va fi însotită de schițe.

Fig. 4.1

29

LUCRARE DE LABORATOR Nr.5 Elaborarea și turnarea oțelurilor

5.1 Introducere Aproape întreaga cantitate de oțel destinat turnării în piese se elaborează în prezent în cuptoare electrice cu arc și numai o mică parte în cuptoare Martin sau cuptoare cu inducție. Avantajele cuptoarelor electrice cu arc sunt multiple: - sunt agregate simple și flexibile, de capacitate mică și funcționare discontinuu și din acest motiv sunt foarte des folosite la turnătoriile de piese mici și mijlocii. - asigură obținerea unor calități superioare de oțeluri, în comparație cu cuptorul Martin, datorită condițiilor de lucru (atmosferă slab oxidantă sau reducătoare, ceea ce permite elaborarea unui oțel cu conținut scăzut de incluziuni, alierea în limite largi, etc.). - permite folisirea dezoxidării prin difuziune, proces care poate asigură cele mai înalte calități de oțel. - are o durată scăzută de elaborare (2.5 – 3 h la cuptorul acid și 3 – 4 h la cuptorul bazic). Dezavantajul acestor cuptoare constă în necesitatea folosirii unor încărcături mai curate și cu dimensiuni mai mici, datorită spatiului de lucru mai redus. Cuptoarele electrice cu arc sunt preferabile atât pentru oțelurile nealiate cât mai ales pentru cele aliate, când se folosește în încărcătură fier vechi aliat. Oțelurile pot fi elaborate în cuptoare electrice cu zidărie refractară acidă și bazică. La alegerea căptușelii (zidăriei) refractare a acestor cuptoare trebuia să se țină cont de avantajele sau dezavantajele procedeelor corespunzătoare (bazice și acide). Avantajele procedeului acid sunt următoarele : - preț de cost de cca. 2.5 ori mai scăzut al materialelor refractare pentru o tonă de oțel lichid. - consum specific de energie electrică mai mic ;
30

- zgura cu permeabilitatea mai mică la hidrogen și azot ; - vâscozitate mai mare a zgurilor care face posibilă separarea ușoară a acestora de oțel ; Avantajele procedeului bazic sunt următoarele : - reglarea mai ușoară a compoziției oțelului ; posibilitatea îndepărtării de S și P ; - consum mai mic de feroaliaje ; - economie mare de feroaliaje la elaborarea oțelurilor aliate.

5.2 Topirea și supraâncălzirea oțelului : Din punct de vedere fizic, elaborarea oțelului în cuptoarele elecrice cu arc poate fi împărțită în două etape : a) topirea oțelului ; b) suprancălzirea oțelului în stare lichidă ; În perioada de topire au loc în principal următoarele procese metalurgice : - absorția gazelor din atmosferă; - oxidarea elementelor; - formarea zgurii; iar în perioada de suprancălzire: - oxidarea carbonului (fierberea); - dezoxidarea; - dezumflarea; - alierea; - absorția gazelor; În afara de aceasta, la oțelurile aliate, suprancălzirea urmărește dizolvarea și eliminarea oxizilor și nitruilor. Cu cât gradul de aliere este mai mare cu atât gradul de suprancălzire trebuie să fie mai mare. Perioada de topire a încărcăturii reprezintă de obicei 30 – 65% din suta întregii șarje și consumă 60 – 70% din totalul de energie electrică și termică. Cu cât durata de topire este mai scurtă, cu atât ciclul întreg de elaborare a oțelului este mai mic. Reducerea duratei de elaborare a oțelului, cu condiția menținerii calității lui înseamnă mărirea productivității cuptorului,
31

Conținutul de carbon după topirea încărcăturii în cuptoare bazice ce depășește cu 0.). nisip etc. Asupra duratei de topire și suprancălzire influențează mai mult factorii : a) compoziția și proprietățile încărcăturii . 3% minereu de fier.2 – 0. rețele. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice acide se utilizează o încărcătură metalică cu un conținut mic de sulf și de fosfor. micșorarea consumului de materiale refractare și scăderea conținutului de gaze. Proporția maximă de fontă din încărcătură este de 30%. b) parametrii constructivi ai metalelor . c) regimul electric și termic prin elaborare. Zgura se obține prin introducere în încărcături a 4 – 10% var. Conținutul de carbon în încărcătură se recomandă să fie numai cu 0. Fierul vechi și deșeurile proprii pot obține elemente de aliere în proporție mai mică sau mai mare în funcție de proveniența lor. în funcție de procesul de decarburare.reducerea consumului de energie. Compoziția chimică influențează direct temperatura de început și de sfârșit de topire. Încărcătura folosită este din fier vechi (maselote. oxizi.6 – 1% bauxită și max. rebuturi etc.3% pe cel final. În cazul oțelurilor de turnătorie gradul de suprancălzire variază între 100 – 150 °C temperatura lichidului.1% mai mare decât cel final. a) În majoritatea cazurilor la elaboararea oțelurilor în cuptoare electrice cu arc se utilizează o încărcătură solidă. Durata de topire este influențată într-o mare masură de raportul dintre greutatea încărcăturii și capacitatea nominală a 32 . Durata de topire se mărește pe măsură ce crește gradul de impurificare a încărcăturii metalice (cantitate de rugină.) și fontă de prima fuziune. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice se utilizează încărcături constituite în ea mai mare proporție de (90%) din fier vechi și deșeuri de oțel. a 0.

dintre cei mai importanți sunt următorii : . mijlociu și ușor. sunt puternic influențate de parametrii constructivi ai cuptoarelor. precum și cea provenită din reacții exoterme este mult mai mică. cu cât tensiunea este mai mică cu atât lungimea arcului este mai mică el devenind mai gros. în funcție de perioada elaborării. precum și natura și intensitatea proceselor metalurgice care se desfășoară în aceste perioade.cuptorului. În cazul cuptorului electric arcul se formează prin ionizarea gazelor din spațiul dintre electrod și încărcătură ca urmare a emisiei de electroni de către catod. zgură) este cu atât mai mare cu cât tensiunea arcului este mai ridicată. Cantitatea de căldură transmisă încărcăturii și băii de oțel variază în cursul elaborării. baie. Cu cât valoarea lui crește cu atât durata de topire a încărcăturii crește. Viteza de emisie a electronilor de la catod electrod către anod (încărcătură. În această perioadă nu există riscul de distrugere a bolții deoarece încărcătura rece absoarbe intens căldura produsă. .suprafața specifică și înălțimea bolții . din acest motiv materialele cu conductibilitatea termică scăzută și materialele greu fuzibile nu se încarcă deasupra și nu trebuie să fie format un strat continuu. c) Sursa principală de căldură la elaborarea oțelurilor în cuptoare electrice provine direct de la arcul electric. Durata de topire este influențată de compactitatea încărcăturii. Căldura transmisă de pereți și bolta cuptorului. b) Durata perioadei de topire și suprancălzire. În perioada de topire zidăria și încărcătura sunt relativ mici și de aceea regimul termic trebuie să fie maxim. Cu cât terminarea este mai mare arcul devine mai lung și mai subțire (mai concentrat) și invers. Capacitatea încărcăturii este exprimată prin greutatea volumică și poate fi reglată prin alegerea proportiei de fier vechi greu. Durata de topire este influențată și de ordinea de încărcare.înălțimea băii . 33 .

Principalele gaze dizolvate în oțel sunt azotul și hidrogenul. tensiunea mare. Conductibilitatea zgurii este de 50 de ori mai mică decât a oțelului de aceea rezultă necesitatea amestecării periodice a zgurii. din adausuri. Etapa II – pe măsura formării craterelor de sub electrozi. Practic procesul de topire a încărcăturii în cuptorul electric constă din patru etape astfel : Etapa I – arcul este complet descoperit și se gășește deasupra încărcăturii. ca urmare a influenței reducătoare a electrozilor de grafit și a presiunii pozitive. Conținutul de H și N crește până la sfârșitul topirii cu atât mai mult cu cât perioada este mai mare. aceștia sunt coborâți și arcul electric devine treptat acoperit și fără întreruperi. transmiterea căldurii are loc prin intermediul acesteia. Ele provin din încărcătura metalică. La cuptoarele electrice cu arc atmosfera de lucru. 34 . arcul este complet acoperit. se micșorează încărcătura termică până la 80 – 85% din cea maximă. Etapa IV – are o scurtă durată și se caracterizează prin faptul că aproape întreaga încărcătură este toridă și prin aceea că arcul devine complet descoperit. După formarea stratului de zgură. Se lucrează cu tensiune maximă. iar topirea se realizează între electrozi. Etapa III – electrozii ajung la baia lichidă și încep să se ridice treptat. scăzând tensiunea la 70 – 80% și chiar 60% din maximă. Eletrozii activează în încărcătură.Spre sfârșitul perioadei. deci arcul poate fi lung și subtire. radiind căldură spre boltă și spre pereți. mai ales spre sfârșitul perioadei de topire. în funcție de condțiile de lucru. În perioada de afinare regimul termic trebuie astfel reglat încât să asigure o temperatură a băii ridicată pentru a realiza o fierbere intensă. poate fi slab oxidată sau reducătoare. precum și din atmosfera cuptorului. Pentru a reduce radiația se scurtează arcul.

pentru a avea la topire un conținut de 0.În perioada de fierbere intensă au loc micșorarea consumului de H și N.06%.55/100=55 kg Prin bucățile mărunte din încărcătură (cca 20%) se vor introduce: 10 000x0. deoarece întârzie fierberea . nichel (50% din greutatea încărcăturii) se vor introduce 35 . la elaborarea oțelurilor cu un conținut mic și mediu în carbon.6 – 0. conținutul în crom al încărcăturii va fi deasemenea mai mic. știind că în timpul defosforării se pierde o bună parte din crom prin oxidare.3%. trebuie să conțină 0. nu trebuie să depășeasca 0. durata de fierbere minimă este de 30 de min la oțelurile carbon și de 50 de min. încărcătura va fi alcătuită. 5. continutul de fosfor din incarcatura nu trebuie se dapaseasca 0. pentru a permite oxidarea fosforului și îndepărtarea unei cantități maxime de gaze în baia metalică printr-o fierbere intensă și îndelungată a băii. la oțelurile slab și mediu aliate. Pornind de la o greutate a încărcăturii de lot. 30 – 40% bucăți mijlocii. metalul. 40% bucăți mari. conținutul de siliciu la topirea încărcăturii.3 Calculul și alegerea încărcăturii: La calcularea încărcăturii pentru topiturile cu oxidare completă trebuie să se aibă în vedere următoarele considerente: conținutul de carbon în încărcătură trebuie să fie în cantitate suficientă.55% C este necesară următoarea cantitate de carbon: 10 000x0. Cu cât viteza de decarburare este mai mare în perioada de afinare (fierbere) cu atât se realizează o eliminare mai mare a acestor gaze.8% Mn. din punct de vedere al gabaritului din : 20 – 30% bucăți mărunte.25/100x100=5 kg carbon Prin încărcare de sine (20%) se vor introduce 10 000x20x0. Calculul încărcăturii din punct de vedere al carbonului.45/100x100=9 kg carbon Prin deșeurile de oțel – crom. după topirea încărcăturii.

6/100= 12 kg mangan ...5 kg cabon Având fonta cu un conținut de 3.5 kg carbon Total carbon adus de încărcătură : 5+9+7.0t …………. în final încărcătura va aduce : 66x70/100=46.0/100=20 kg mangan Cantitatea totală de mangan în încărcătură: 9+12+25+20=66 kg Admițând că în timpul topirii se arde 30% din manganul încărcat. În felul acesta.70=40.5=33.6=930 kg fontă Deci pentru a avea la topire 0. fontă și feromangan Total 10.5 kg Rest de adăugat : 55-21. a băii.5=21.5/100=25 kg mangan . după topirea încărcăturii 0.deșeurile de oțel crom nichel 5 000x0.2x100/10 000=0.10 000x 50x0. conținutul carbonului în perioada de oxidare 36 . conținutul de mangan va fi : 46.0 t ………… total încărcătură Să se calculeze cantitatea de mangan ce se introduce cu aceasta încărcătură : .55% C trebuie să se încarce : 2.34/100x0.5x100/3. bucăți mărunțele oțel 2.0t …………. compoziția calculată permite o fierbere intensă.5 kg mangan folisind un feromangan cu 70% Mn.15/100x100=7.0t ………….bucăți mărunte de oțel carbon se vor introduce : 2 000x0. în baie.. 10 000x0.8% Mn va trebui sa mai adăugăm (pentru limita superioară de 0..46% deoarece ne-am propus să obținem în baie.34% Mn).6% C va trebui să se adauge la încărcătură: 33. șine (șarje) 5.45/100=9 kg mangan .șinele 2 000x0.0t ………….fontă 1 000x2.2 kg ceea ce înseamnă că.6 – 0. deșeuri proprii 1.

ceea ce duce la apariția tensiunilor de turnare și la formarea crăpăturilor.12/100=2.0/100=145 kg nichel . ajungând la 0. După fiecare oră carbonul va fi redus la cca. Din care se scade 3% pierderea de nichel în timpul topirii : 148.șinele introduc : 10 000x0.4x0.45%. Rețeaua de turnare trebuie să fie astfel asezată în cât forma să se umple liniștit.4+1=148.75% Ni adică : 10 000x2. și laterale. Temperatura de topire a oțelului carbon (1720 – 1820) este mult superioară față de temperatura de topire a fontei (1470).55 – 0. Contracția la solidificare este și cea mai mare la oțel ceea ce conduce la formarea retasurilor în zona nodurilor termice.urmând să fie micșorat cu 0.4 kg. etajate. Fosforul va fi eliminat cu zgura ce se trage peste prag. ca atât la formare cât si la turnare. ramificate.1%. De aceea materialele din care se execută formele trebuie să fie refractare. De aceea este necesar.4 Turnarea oțelului : Obținerea unei piese turnate din oțel se realizează mai greu ca în cazul piesei turnate din fontă datorită proprietăților de turnare inferioare a oțelului. permeabile și suficient de rezistente.5x2.2x0. îngreunează umplerea formelor pentru piese cu pereți subțiri. Cantitatea de nichel din încărcătură se determină foarte greu în felul următor : . 37 .02%. 0.4 kg nichel . Rețelele de umplere de turnare mai folosite sunt cele în sifon.2x0. Fluiditatea oțelului find mai mică ca a fontei. Contracția liniară a oțelului este de două ori mai mare decât a fontei cenușii.bucățile mărunte de oțel carbon introduc : 10 000x0. În final încărcătură trebuie să conțină 2. să se ia o serie de măsuri suplimentare.1=0.97=144 kg Ni.75/100=275 kg Deci mai trebuie să se adauge : 275 – 144 =131 kg Ni 5.05/100=1 kg nichel Cantitatea totală de nichel din încărcătură metalică este următoarea : 145+2.deșeurile din oțel crom – nichel introduc : 10 000x0.

5. 38 . Prezentarea cuptorului electric cu arc din punct de vedere al construcției și al funcționării.5 Modul de desfășurare al lucrării : 1. 2. Calculul de încărcătură pentru o cantitate dată.

.5 – 3.14 – 4. de aceea în spărtură au culoarea albă.5% C și se clasifică în: . 3. sunt dure (400 – 600 HB).5 – 4.3% precum și proporții relativ mari de elemente însoțitoare. Fontele pentru turnare în piese: Fontele turnate în piese sunt aliaje industriale care se obțin prin retopirea fontelor brute în cubilouri sau cuptoare rotative. mai conține S=0.5% S=0. Fontele brute au cca. fragile. Mn > 5%.1 Clasificarea fontelor: • Fontele brute: Fontele de primă fuziune sunt fonte care se obțin în furnal prin reducerea minereurilor de fier cu ajutorul cocsului.Fonte albe .06%.pentru obținerea oțelului în cuptoare Siemens – Martin.6 Elaborarea și turnarea aliajelor feroase Elaboarea și turnarea fontelor: 6. Conțin C=2.LUCRARE DE LABORATOR Nr.fonte brute nealiate (Si.15 – 1.pentru retopire și turnare în piese (fonte brute de turnătorie). Fontele brute aliate sunt folosite în două scopuri principale: . Mn < 5%). • 39 .fonte brute nealiate (în care suma elementelor de aliere permanent însoțitoare Si.(Fa) conțin proporții mai mici de elemente însoțitoare și au carbonul legat sub formă de cementită.2%). . cuptoare electrice sau convertizoare.3 – 1.15% P=0. Si=0.5% În funcție de conținutul de elemente însoțitoare și de condițiile de solidificare fontele turnate în piese sunt clasificate astfel: a) După cantitatea de grafit: .5% Mn=0. P=0.

Fonte pestrițe – (Fp) la care o parte din carbon se găsește sub formă de cementită liberă. . • Fonte aliate: a. . cu atât compactitatea grafitului este mai mare. .nedeformabile.fonte cu grafit vermicular Fgv. Aceste forme tipice de grafit se deosebesc prin compactitatea lor.fonte hipoeutectoide C= 2.fonte cu grafit în cuiburi. iar cele ocupate de ledeburită sunt albe. . Culoarea pestriță se datorește faptului că în ruptură zonele ocupate de grafit sunt cenușii.fonte cu grafit nodular Fgn. . Fonte slab aliate: Ex. Ca cât valoarea raportului este mai mică.Fontele cenușii – (Fc) la care carbonul se găsește sub formă liberă (de grafit). adică prin raportul dintre lungimea (l) și grosimea (d) a separărilor de grafit. o altă parte sub formă liberă de grafit și o parte neânsemnată dizolvată în ferită.11 – 4.3%. .fonte cu grafit lamelar Fgl.fonte eutectice C= 4. .3 – 6. legat (cementită) și în soluție. 40 . Datorită acestor proprietăți fontele albe se găsesc în stare brut turnată.3%. cuiburile sau nodurile de grafit. . Structura masei metalice de bază dă denumirea fontei cenușii: . c) După conținutul de carbon: Pot fi conform diagramei fier . neprelucrabile prin așchiere.fonte cenușii slab aliate .fonte refractere. b) După forma grafitului: După forma grafitului fontele cenușii și pestrițe pot fi împărțite în: . . .fonte hipereutectice C=4. Microstructura unei fonte cenușii este formată dintr-o masă metalică de bază în care sunt prinse lamelele.67%.carbon: .perlitică (Fcp).ferito – perlitică (Fcp – p).feritică (Fcf). Mo. Ni. – fonte albe slab aliate cu Cr.

influențează proprietățile fontelor prin proporție și gradul de dispersie a perlitei. Fontele cenușii hipereutectice au structură primară formată din separări primare de grafit. cu formarea perlitei (P). precum și prin formă și modul de repartizare a constituienților primari. La răcirea în forme. 6. din austenită (A) suprasaturația carbonului iese din soluție și se depune pe suprafața separărilor de grafit. celule eutectice și separări de eutectic fosforos. în intervalul eutectoid de temperatură. A→F+Gs cu formarea feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). adică în condițiile participării fazei lichide. a feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). . Constituentul principal al structurii secundare a fontelor cenușii este grafitul. Structura secundară care se formează în special la răcirea fontelor tturnate în forme.Fontă cenușie austenitică înalt aliată cu 14% Ni și 7% Cr. Fontele cenușii eutectice cu structură construită aproape în întregime din celule eutectice. A→P+F+Gs cu formarea perlitei (P). Austenita se poate descompune la transformarea eutectoidă astfel: A→P. Structura primară: care se formează în timpul solidificării fontelor.fontă înalt aliată feritică cu 14 – 17% și rezistență la coroziunea cu acizi. 41 . .b. infuiențează caracteristicile fizico – mecanice ale fontelor prin raportul dintre cantitatea de dentrite de austenită și cantitatea de eutectic. Fonte înalt aliate: Ex.2 Particularitățile formării structurii la fonte: La fontele nealiate și slab aliate se poate vorbi de structura primară și secundară.

iar fontele devin tot mai suprasaturate în carbon. c) tratamentul formei în stare lichidă după evacuarea din cuptor.conținutul elementelor însoțitoare denumite și impurități. a) Prin poziția chimică se înțelege: . Aceste tratamente pot fi: 42 . P. Si. Toate aceste elemente exercită o influență deosebit de mare asupra fontelor. . Această influență a vitezei de răcire se explică și prin faptul că procesul de difuziune care stă la bază cristalizării primare și secundare nu au posibilitatea să se desfășoare într-o perioadă dată de timp. cristalizarea are loc la subrăciri tot mai mari.elemente de aliere. c) Prin tratamente în stare lichidă se înțelege acele tratamente care pot provoca transformări importante în natura fazei lichide și mai ales în capacitatea de germinare. S). d) tratamentul fontei în stare solidă după scoaterea pieselor din formă (tratamentul termic). b) Viteza de răcire influențează structura și proprietățile fontelor în măsură mult mai mare decât la celelalte aliaje. b) viteza de răcire a fontei după turnarea în formă. Mn. . Măsurarea vitezei de răcire determină micșorarea temperaturii de transformare eutectică și eutectoidă precum și deplasarea punctelor critice Cc și Cs din diagrama Fe – C. .Condițiile de elaborare și turnare influențează structura primară și secundară prin intermediul următorilor factori: a) Compoziția chimică a fontei după evacuarea din cuptor.conținutul elementelor de bază ale fontelor (C. fără schimbări sensibile ale compoziției chimice ale fontelor.conținutul de gaze și incluziuni.

43 .4 Bilanțul de materiale pentru încărcătura metalică a cubiloului: Dacă se consideră că încărcătura metalică Im=100%. 6.cuptoare electrice cu inducție (agregate cu creuzet). fie în agregate auxiliare. rețele de turnare. prin relația: Is=Im-(NR+R+PN+PR+Pa) î%ș NR – maselote. . rezultă o anumită cantitate de piese exprimată prin indice de scoatere Is. Agregatele folosite pentru elaborarea fontelor folosite la scară industrială sunt: . PR – pierderi nerecuperabile = 3 – 4% din totalul încărcăturii. R – rebuturi 3% în funcție de tipul piesei. . Prelucrarea topiturillor se realizează fie în agregate de topire. tratementul cu ultrasunete. prin topirea încărcăturii solide. cuvă). - 6.cubiloul (agregat tiv. gradul de puritate și temperatura prescrisă. adausuri. în procente. .fizico–chimice din care fac parte supraâncălzirea și menținerea fontelor în stare lichidă după topire precum și modificarea. PN – pierderi nerecuperabile sunt pierderile care apar la jgheabul cubiloului până la turnarea în formă 2% din încărcătură. supraâncălzirea și prelucrarea acestuia în stare lichidă. d)Tratamentele termice se aplică pieselor turnate cu scopul îmbunătățirii proprietăților mecanice.fizico – mecanice din care fac parte tratamentele de vidare.3 Elaborarea fontelor: Prin elaborarea fontelor se înțelege totalitatea operațiilor de obținere în diferite agregate a aliajelor lichide cu compoziția. etc.cuptoare electrice cu arc și cuptoare cu flacără.. Pa – pierderi prin ardere =5 –6 %. tehnologie de turnare.

caracteristicile fizice și dimensiunile deșeurilor de fier vechi. . Ferosiliciul (FeSi) – la fontele elaborate în cubilou se folosește ca dezoxidant. maselote.Față de variațiile ce intervin în stabilirea valorilor pentru termenii cuprinși în paranteză. b) Calitatea cocsului de turnătorie este caracterizată prin mai multe proprietăți chimice. aceste valori fiind cuprinse între 45% pentru piese mici și 75% pentru piese foarte mari. rețele de alimentare. fizice și de combustie. Feromanganul (FeMn) – se folosește uneori pentru eliminarea parțială a sulfului provenit din cocs și din materialele din încărcătură. a) Materialele metalice din încărcătură sunt: . FeMn. rezultă că scoaterea de piese bune turnate din 1 sută procente poate avea diferite valori pentru diverse feluri de producție de piese. În general se poate spune că Is cu o valoare mai mică pentru piese la turnare foarte mici și mai mare pentru piesele mari. și reintroduse în circuitul fabricației. Buna funcționare a cubiloului este influențată în mare masură de calitatea. 6. c) fondant. acestea pot fi deșeuri de fier vechi și deșeuri de fontă. Greutatea unei porții este în funcție de diametrul interior al cubiloului.Deșeuri și metale vechi feroase – în funcție de compoziția chimică.Deșeuri proprii – provenite din rebutiri. etc.feroaliajele (FeSi. 44 . . . etc. b) cocs.fontele de primă fuziune elaborate în furnal.). FeCr.5 Încărcătura cubiloului: Încărcătura cubiloului este alcătuită din porții. O porție de încărcătură este formată din: a) materiale metalice.

c) Fondanți: La topirea în cubilou cu căptușeală acidă sau bazică.Una din condițiile păstrrii calității cocsului este și aceea că trebuie menținută dimensiunea bucăților de cocs. ale cărei compoziție și proprietăți influențează direct calitatea fontei elaborate. Dintre fondanți cel mai utilizat la elaborarea fontelor în cubilouri este calcarul.7-2. La calculul siliciului se ține seama de arderea acestuia în cursul elaborării.4-0. Dimensiunile cocsului influențează direct proporțional înălțimea zonei de oxidare și compoziția gazelor de ardere. Cantitatea de fier vechi din încărcătură se calculează cu relația: 〈 C〉100 − 100Cf F= C − Cf 〈 C〉 – carbonul din încărcătură metalică Cf – conținutul de carbon al fontei din încărcătura metalică Iar de carbon cu relația C −K C= % B C – conținutul inițial de carbon din fierul vechi C . 6. de tipul căptușelilor refractare.carbon din fonta lichidă unde: K=1.6 Calculul încărcăturii cubiloului: Calculul analitic indicat în manualele de specialitate se bazează pe determinarea a două elemente (Si și Mn). pe lângă produsul principal obținut – fontă. se formează și o cantitate de zgură. de natura și de calitatea fondanților utilizate. 45 .6 – coeficient de ardere. B=0. de cantitatea și de calitatea combustibilului.7 – coeficient de carburare. Cantitatea și calitatea zgurii de cubilou variază în funcție de componenții încărcăturii metalice.

C ale căror ordonate și abscise sunt conținutul de siliciu și mangan pentru cele trei sorturi de fontă și punctul O (Simed și Mnmed). SiF – siliciul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi. <Mn> . z) Pentru calcularea sorturilor de fonta din încărcătură se stabilește compoziția chimică a acestora și pe baza cantităților de fier vechi și deșeurii proprii determinate se formează sistem de ecuații: B1x+B2y+B3z=<Si>⋅100-(F⋅B4+D⋅B5) C1x+C2y+C3z=<Mn>⋅100-(F⋅C4+D⋅C5) x+y+z= 100-(F+D) Pentru a ușura calculul se recomandă determinarea pe cale grafică a triunghiului compozițiilor pentru a afla dacă cele trei sorturi de fontă alese inițial pot asigura obținerea fontei dorite.  %D ⋅ %Si D %F ⋅ Si F  Si −  +  100 100   Si med = x+y+z 100 % D ⋅ % Mn D %F ⋅ Mn F   Mn −  +  100 100   Mn med = x+y+z 100 <Si>. Ca urmare trebuie calculat conținutul mediu de siliciu și mangan.MnF – manganul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi. y. Pe o hârtie milimetrică se trasează axele de coordonate și se reprezintă punctele A.sunt Si și Mn din încărcătura metalică. MnD. SiD. B.7 Calculul sorturilor de fontă din încărcătură (x. 46 .Cantitatea de deșeuri proprii (necirculante) se calculează cu relația: D=MR+R+PR [%] MR=Im-(Is+R+PN+Pa) [%] Is – se stabilește orientativ 6.

Prezentarea cubiloului.6. 3. 2. Observații privind elaborarea și turnarea fontei. 47 .8 Modul de desfășurare al lucrării de laborator: 1. Calculul analitic al încărcăturii prin metoda grafică.

3% Si 20 °C ………. utilizate la turnătorii datorită caracteristicilor de turnare.7g/cm3 b) aliaje pe bază de magneziu : Mg: 1. 0.65% Si 300 °C ……… 0. Aluminiul are proprietăți mecanice mici.7% Si și o soluție solidă α.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Al – Cu – Mg – Si – Fe – Ni – Cr – Ti) Aliajele Fe – Si cunoscute sub denumirea de siluminuri sunt cele mai importante meteriale metalice de bază de aluminiu. Al – Si – Cu – Mg.8% Si 200 °C ……… 0. 48 . Al – Cu – Ti) Al – Zn (Al – Zn – Mg) Diverse (Al – Fe. Conform diagramei de echilibru Al – Si între aceste elemente se formează un eutectic cu temperatură de topire între 577 °C cu un conținut de 11. Al – Si – Mg – Mn. etc. Al – Mg – Mn – Ti. Conținutul de siliciu în soluția solidă α la diferite temperaturi are următoarele valori: 577 °C ……… 1.75 – 1.1% Si 500 °C ……… 0. prelucrabilități și sudabilități. rezistență la coroziune. contracție mare la solidificare și fluiditate scăzută. Al – Si – Cu – Mn.1 Clasificare: Aliajele neferoase ușoare pot fi împărțite în două grupe după natura elementului de bază: a) aliaje de bază pe aluminiu: Al: 2. Al – Cu – Si.) Al – Mg (Al – Mg – Zn) Al – Cu (Al – Cu – Mg. Al – Si – Zn. Al – Cu – Ni – Mg. Aliajele de aluminiu se pot împărți în funcție de elementul principal de aliere în mai multe grupe: Al – Si (Al – Si – Cu.90 g/cm3 a) Aluminiu se utilizează la turnătorii numai sub formă de aliaje.05% Si 400 °C ……… 0.005% Si Siluminurile se caracterizează prin proprietăți de turnare foarte bune și caracteristici mecanice satisfăcătoare.7 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase ușoare 7.

Nichelul – cel mai important adaus în siluminuri mărindule rezistența.03% permite finisarea granulației.2 Impuritățile și adausurile de aliere: Fierul – ca impuritate este limitat la max 1%. Cobaltul – este prezent în aliaje destinate turnării pistoanelor. rezistența la rupere și limita de curgere. 49 .5% îmbunătățește refractaritatea și rezistența la coroziune. Eutecticul normal conține cristale cenușii de siliciu sub forma unor lamele dispuse dezordonat. îmbunătățirea structurii și ameliorarea proprietăților mecanice ale acestor aliaje s-a realizat o dată cu descoperirea fenomenului de modificare. Dacă la elaborare se folosesc elemente cu puritate ridicată cristalele de Si apar sub formă de ace în soluția solidă.Nu sunt permeabile pentru lichide și gaze. 7. până la 1%. Manganul – este de regulă prezent în siluminuru pentru a neutraliza influența negativă a fierului. se pot suda bine oxiacetilenic. Eliminarea efectului negativ al Si.0. sunt insensibile față de fisurile la cald și datorită unei particule superficiale protectoare de SiO2xH2O au o rezistență la coroziune mai bună decât aluminiul pur.1…. Cuprul – până la 5% în aliajele de Si – Al. Siliciul este unul din elementele de aliere cu o mare eficacitate pentru aluminiu. este nedorit deoarece formează compuși intermetalici micșorând alungirea și rezistența. Eutecticul Al – Si poate cristaliza în diferite variante. le micșorează coeficientul de dilatare și le îmbunătățește rezistența la temperaturi ridicate.. Eutecticul anormal se formează când conținutul de fosfor este mai ridicat decât cel normal. îmbunătățind prelucrabilitatea prin așchiere. Cromul – în cantități < 0. mărește apreciabil duritatea. Fosforul – în cantități de 0.

1%. Si.3 Elaborarea și turnarea aliajelor Al – Si: a) Încărcătura: . Cu 0.4% Mn.4%. . . Ti 10……….cuptor electric cu rezistoare.cuptor cu flacără.0. Al – Si. c) Calculul încărcăturii: Pierderile de metal prin ardere (oxidare) și/sau evaporare se iau între limitele: Al 1……5%. .. Ex: Să se calculeze încărcătura pentru elaborarea a 500g aliaj Al – Si de compoziție 6…. Etc.prealiaje (Al – Cu.. cu creuzet refractar.2…. Ni 0. Al – Be).lingotiera sau forme din amestec de formare.5%………2%. Mg 2……. îmbunătățește caracteristicile mecanice.0. rest %Al.).2……. Zn 1……….fluxuri (fondanți).metale primare (Al. 0.5%………1%. Tendința de oxidare și de interacțiune cu gazele: Aliajele Al – Si oxidează intens în stare lichidă formând o peliculă de oxizi insolubilă în aliaj. Aliajele Al – Si au cea mai bună fluiditate dintre toate aliajele de aluminiu (proba spirală) indică valori cuprinse între 40 și 80 cm funcție de conținutul de elemente de aliere și de gradul de suprancălzire.8% și 0.5%………. b) Agregate de elaborare: .deșeuri de compoziție cunoscută. Al – Ni. Mg. din următoarele materiale: 50 . . cu creuzet refractar.Zincul – se dizolvă în soluția solidă pe care o durifică. Si 1…………10%.4% Mg. . Al – Mg. Fluiditatea aliajelor Al – Si depinde de elementele de aliere și gradul de suprancălzire. Al – Mg – Mn. Mn 0. Aliajele Al – Si interacționează energic cu gazele din atmosferă agregatelor în special cu hidrogenul.20%. alături de alte elemente de aliere.3%. 7. forme coji sau ipsos. Cd.

Al=1000-97+0.2 Pierderi prin 0.4x100/20=2g 51 .4g Mg ……………………… x ………………………………………………………… x=0.4 92.143 1.4 Rest admisibila a aliajului % Compoziția 7 0.2 aliajului luată în calcul Grame (g) 7 0.4+0.2…0. Mn=0.4)=92. Perderile de Mn și Mg se iau în considerare luând în calcul limita superioară a conținuturilor acestor metale în aliaj: Al=1.4%.143 1.5/98.4g Mg.5x92.4049g.4 93.143 0.5=1. 20%Mg. Si=2/98x7=0. Deci acest aliaj va conține 92. Pierderile de metal prin ardere se consideră: Al=1.4 0.4 0. 7g Si.4 0. Denumirea Elemente în % Si Mg Mn Al Compozitia 6….5%.143g Tabelul 7.4 92.2…0.404 Cantitatea totala 7.624 de metale (g) Cantitatea de prealiaj Al – Mg – Mn se calculează astfel: 20g Mg ……………………… 100g prealiaj Al – Mg – Mn 0.Al primar.4%. 0.2%.4g Mn și 0. Rezolvare: Compoziția aliajului luată în calcul: Si=6+8/3=7%=0. prealiaj Al – Mg – Mn cu 10%Mn.8 0. prealiaj Al – Si (cu 25%Si).4 0.2g Al. rest %Al0 și prealiaj Al – Mn (cu 10 %Mn). Si=2%.404 ardere Grame (g) 0.1 Calculul încărcăturii pentru elaborarea aliajului AlSi7.

Cu cele 2 g de prealiaj Al – Mg – Mn se introduc: 0.977=68. 52 . 100g prealiaj Al – Si 7.4 0.143x100/25=28.2g Mn.202g Pe baza datelor calculate se alcătuiește fișa de încărcare. x ………………………………………………. x=7..7%) cantitatea de Al încărcat este: 93.4 0.629 69.2g Mn. Deci în încărcătură trebuie să se introducă aluminiu primar – conform tabelului 7. Tabel 7. 0. 10g Mn ……………………… 100g prealiaj Al – Mn 0. 1.4 24.202 Compoziția calculată a aliajului Cantitatea de metale introdusă 7..143 0.995/0.4 Mg.2x100/10=2g Cu cele 2g de prealiaj Al – Si se introduc: 0.143g Si …………………………… x ……………………………………………………….997=69. 572g prealiaj Al – Si se introduc: 7.2.. Cantitatea de prealiaj Al – Si.143 cu prealiaje Cantitatea necesară de metale primare Ținând cont de puritatea Al primar (99.8g Al.4 93.2g Mn și 1.629/0.143g și si 21.2g Mn …………………….4g Al. x=0. Cantitatea de prealiaj Al – Mn se calculează ținând seama de faptul că în încărcătură mai sunt necesare 0.572g Cu cele 28.2 Calculul final al încărcăturii Denumirea Cantitatea de componenti în grame Si Mg Mn Al 7. 25g Si ……………………………….624-24.429g Al.624 0.

se evită în acest fel suprancălzirea exagerată a aliajului.). care se depozitează și se marchează cu numărul șarjei din care provin.572x5=142.3 Fișa de încărcare Material de încărcare Aluminiu primar Prealiaj Al – Mg . etc. Utilizarea prealiajelor este indicată la elaborarea aliajelor ce conțin elemente greu fuzubile (Al. laselotele. Mg.835 g d) Elaborarea și turnarea aliajului: Prealiaje sunt aliaje intermediare ce se folosesc în cazul când alierea directă cu elementele în stare pură este anevoioasă sau chiar imposibilă. Dezoxidarea se poate face pe două căi: a) Prin introducere în baia metalică cu ajutorul unui clopot.01 2x5=10. Al – Mn. Mg.860 507.202x5=346. etc. Al – Si. fiind prezenți în aliajul lichid sub formă de suspensie sau emulsie. Al – Mg.0 2x5=10.0 28. oxizii sunt insolubili. Materialele recirculante reprezintă rețele de turnare. La aliajele de baza de Al. 53 . etc. Al – Co. Particulele solide de oxid trec în fondant și pot fi colectate din zgură.Mn Prealiaj Al – Mn Prealiaj Al – Si Total Masa în g 69. se reduc pierderile de metale și se mărește precizia compoziției chimice finale a aliajului. în vederea reutilizării. Al – Cu – Mn. Al – Fe. Al – Cu – Ni. Al – Ni. rebuturile. Exemple de prealiaje: Al – Cu.Tabel 7. Prealiaje trebuie să aibă temperatura de topire apropiată de cea a meatalului de bază și un conținut cât mai mare de element greu fuzibil. a unui flux (granule) conținând produse clorice. Adausurile pentru dezoxidare – în procesul de elaborare a aliajelor neferoase eliminarea oxizilor formați din baia metalică este obligatorie în cele mai multe cazuri. Al – Ti.

topirea să se facă rapid. de aliaje 1. se va evita menținerea la temperaturi înalte și în special supraîncălzirile. . După topirea fluxului se încarcă aluminiu primar. Fondantul trebuie să aibă temperatura de topire mai joasă și greutate specifică mai mică decât a aliajului. care prin bulele de gaz create în întrega masă de aliaj lichid și care se ridică la suprafața antrenează oxizii solizi. Aliaje de Al fără 25%KCl+60%NaCl+15% criolită Mg 2. Aliaje de Al cu MgCl2KCl Mg MgCl2KCl+MgF2 3. Tabelul 7. Denumirea grupei Fondanți de protecție Crt. metalelor introduse etc. creuzetelor.4 Nr. a căptușelii refractare.se va evita orice urmă de umiditate a sculelor de lucu. Fondanții se topesc și acoperă suprafața băii cu un strat lichid care izolează complet aliajul lichid de contactul cu atmosfera. . Elaborarea întregii șarje se va face sub un strat fondant. recirculantul (aluminiu recirculant) și la sfârșit prealiajele și metalele de corecție. . o 54 . aluminiu. prealiaje.se va evita orice mișcare inutilă a suprafeței băii. adausurilor.b) Prin barbotare cu azot sau clor. Proprietățile de turnare ale aliajelor de aluminiu sunt carcaterizate printr-o temperatură joasă de topire 700 … 300°C. Fondanți de protecție sunt materiale cu care se acoperă suprafața băii metalice pentru protejarea acesteia de oxidare.se va respecta ordinea de încărcare pentru elaborarea în următoarea succesiune: fondant. Aliaje cu Mg 35%MgCl2+25%KCl+ 12%CaCl2+18%CaF2+ 10%MgO Pentru elaboararea oricărui aliaj neferos este necesar să se respecte câteva reguli de mare importanță pentru a se asigura obținerea unor aliaje corespunzătoare: Astfel: .

fluiditate mică (excepție Al – Si). 4.contracția liniară.fluiditatea. 3.determinarea volumului retasurii. 2) probelor. . 55 . concentrație mică și o mare capacitate de oxidare. În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptorului de elaboarare din cadrul laboratorului. .4 Desfășurarea lucrării: 1. Se efectuează calculul încărcăturii pentru un aliaj dat. 2. 7. Se va studia și se vor trage concluzii asupra proprietăților de turnare ale aliajelor de aluminiu: . Se pregătesc formele pentru turnarea (conform lucrării de laborator nr. Turnarea se poate realiza în forme din amestec sau forme metalice.

.34 g/cm3). cu beriliu. rezistența la temperaturi înalte. 8 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase grele 8. Sn=7. Sn). Alamele: 56 . Bronzurile: Sunt aliaje ale cuprului cu alte lemente de cât zincul și se împart în două subgrupe: a) bronzurile cu staniu. obținându-se o gamă largă de aliaje cu multiple utilizări în diferite domenii industriale. Ni=8.14 g/cm3. Aliaje pe bază de cupru: Pentru îmbunătățirea unor caracteristici cerute în tehnica exploatării (rezistența mecanică. etc. Denumirea de aliaje grele se datorează greutăților specifice ridicate ale metalelor de bază (Cu=8.aliaje pe bază de nichel.) aceasta se aliază cu diferite elemente. Din această subgrupă fac parte bronzurile cu aluminiu.aliaje ale metalelor grele ușor fuzibile (Zn. Pb=11. Aliajele pe bază de cupru se clasifică în două grupe principale: bronzurile și alamele. în aceste cazuri menționându-se elementul principal de aliere. cu mangan. .aliaje pe bază de cupru. la care elementele principale de aliere ale cuprului apar elemente în afară de Sn. la care principalul element de aliere al cuprului este staniul. cu plumb.LUCRARE DE LABORATOR Nr. după natura elementului de bază în trei grupe principale: . rezistența la coroziune și uzură etc. ulterior fiind adoptată și pentru aliaje ale curpului cu alte elemente (în afară de alame).85 g/cm3. Zn=7. Pb.95 g/cm3. b) bronzurile fără staniu. Denumirea de bronzuri a fost distribuită inițial numai bronzurilor cu Sn.29 g/cm3.1 Clasificare: Aliajele neferoase grele se împart.

Bi. datorită formării unui strat protector de carbon bazuc de cupru la suprafața pieselor. cuprul metalic practic nu se utilizează pentru turnarea pieselor cu excepția acelora care trebuie să posede o conductibilitate termică ridicată sau o rezistivitate electrică scazută. care în afară de cupru și zinc.20daN/mm². Structura bronzurilor cu staniu poate fi apreciată prin luarea în considerare a aliajului binar Cu – Sn.50. Rezistența la coroziune este micșorată puternic de impurități. Conținutul de staniu în aceste bronzuri variază între 2 și 15%. Ele se caracterizează printr-o rezistența bună la coroziunea agenților atmosferici. HB=35…. b) alame complexe. alcătuite numai din cele două metale componente. Fe) conținutul cărora trebuie să fie cât mai mic (sub 0. P. Cuprul posedă rezistență la tracțiune și duritate relativ scăzută (σr=15…. Bronzurile cu staniu: Bronzurile cu staniu pot fi bronzuri binare (simple) care au ca element de aliere numai Sn precum și bronzuri complexe. Prin aliere cu staniu se obține. fără alte elemente de aliere. Influența staniului asupra cuprului este asemănătoare ca sens cu cea a carbonului asupra fierului. As. etc. care au în compoziție lor pe lângă Cu și Sn și aliate elemente ca Zn. Proprietățile de exploatare sunt cele care determină în principal utilizarea bronzurilor cu staniu. în alungirea ridicată (40 – 50%). o creștere a rezistenței și a durității cuprului și o mișcare a alungirii. mai conțin și alte elemente de aliere ce conferă aliajelor proprietății diferite. ca și în cazul celorlalte aliaje de turnătorie. Din cauza rezistenței scăzute. (O. de structură. Pb. în funcție de puritate).001). Proprietățile mecanice depind. S.Sunt aliaje ale cuprului cu zincul și se împart în următoarele subgrupe: a) alame binare Cu – Zn. Sb. Ni. a apei de mare și a multor soluții de săruri. 57 .

58 .Duritatea proprietătilor bune de uzură.). bronzurile cu staniu se utilizează în special la turnarea pieselor solicitate la uzură în condiții dificile de ungere (ex: lagăre. Bismutul: are o influență puternică asupra proprietăților bronzului cu creșterea procentului de bismut. Zincul: micșorează intervalul de cristalizare. rezistența mecanică la temperaturi înalte). roți melcate. Conținutul maxim de bismut în bronzurile cu staniu trebuie să fie 0.3% nu influențează negativ calitățile bronzului. elasticitatea și rezistența mecanică a bronzului.01%. însă micșorează proprietățile de antifricțiune. fosofor. aluminiu. cuzineți. fier. Fosforul introdus în cantități mari se dizolvă în cupru și formează compusul Cu3P dur și fragil. Impuritățile dăunătoare: Impuritățile peste anumite limite întâlnite în bronzurile cu staniu devin dăunătoare. scade duritatea. plumb. Plumbul: adăugat până la 2% în bronzurile cu staniu îmbunătățesc proprietățile de prelucrare prin așchiere și rezistența la coroziune în mediul acid. Arsenul: până la un procent de 0. bismut. Peste aceasta limita. formează cu cuprul și staniul compuși fragili care se separă la limita grăunților și face bronzul casant. Fosforul: se introduce în aliaje în proporție de până la 0.3% pentru dezoxidarea cuprului. nichel etc. datorită apariției corpurilor ușor fuzibile și fragile. reduce tendința lui de saturare cu gaze și împiedică formarea de micro și macrostructuri. Nichelul: finisează structura și îmbunătățește proprietățile mecanice (duritatea. 8. Bronzurile insuficient dezoxidate conțin Cu2O și SnO sub formă de incluziuni dure și fragile. bucși de ghidare etc. mărește fluiditatea aliajului. Acestea sunt: arsen.2 Elemente de aliere și impuritățile: Ca adoasuri de aliere a bronzurilor cu staniu se utilizează: zinc.

.cuptoare electrice – cu arc cu acțiune directă. Cu – Ni.cu inducție.aliaje turnate în blocuri. Sn. 8. . .3 Elaborarea și turnarea bronzurilor cu staniu: a) Încărcătura: Pentru elaboararea în vederea obținerii pieselor turnate.cuptoare cu flacără rotativă. c) Calculul încărcăturii: Calculul de șarjă la bronzurile cu staniu se efectuează la fel ca în cazul aliajelor de aluminiu. recirculant din aliajul respectiv. 59 . a porozității pieselor turnate și micșoarează compactitatea. Fierul: la un conținut redus are o influența pozitivă deoarece permite obținerea unui material cu greutăți mici. etc. .cuptoare cu flacără cu creuzet.Aluminiul: este dăunător în bronzurile cu staniu deoarece provoacă creșterea grăunților. . Ni. .modificatori. Pentru un calcul corect al încărcăturii este necesar să se țină cont de pierderile prin oxidare a elementelor în timpul procesului de carbonare. b) Agregate de elaborare și turnare: .adausuri de dezoxidare și degajare. se folosesc următoarele materii prime și materiale: .metale pure (Cu. .lingotiere sau forme din amestecuri de formare. În bronzurile obișnuite se întâlnesc adesea porozități și incluziuni sub formă de oxizi. Extrem de dăunătoare sunt incluzinile de SnO2 care sunt dure și fragile.cu rezistență. . Pb.fondanți pentru protecție. proprietățile mecanice ale bronzurilor sunt reduse pentru că fierul nu se dizolvă și apare sub formă de cuiburi de fier sau oxidat. .) prealiaje Cu– Mg. La un conținut mai mare de fier. Zn. etc.

87kg Pierderile prin ardere (oxidare) Tabelul 8.1 Aliaje Cup Încăr Pierderi prin ardere pe tor cătur Al Cu Zn Si Mg Mn Sn Ni bază a de Cu Cu C 0.870 1.5 2-5 4-8 2-10 2-3 1-1.25=0.5-1 0.5 vatră N 3-5 1-3 3-20 5.060 0.55 et N 2-3 1-1. N – încărcătură necompactă.043 2.060kg pZn=4⋅2/98=0.030 0.083kg pPb=4⋅0.030kg pCu=86⋅1/99=0.5 0.43kg metale după cum urmează: .5 1-3 1-3 1-5 1-3 0.75 1 4.5 2-10 2-5 1-10 1-5 1-1.5.5-1.55-1 creuz 1.75/99.75 0.870 kg .cupru catodic 60 86.5 Cu C 2-3 1-1.75 % Kg 0.În tabelul următor se dau limitele în care variază aceste pierderi în funcție de tipul cuptorului: Tabelul 8. Compoziția aliajului luată în calcul: Tabelul 8.3 Sn Zn Pb Cu Total 2 0.2 Sn Zn Pb Cu Total % 6 6 4 86 100 % Kg 6 4 4 86 100 kg Mai întâi se calculează pierderile prin oxidare pSn=6⋅1/99=0.Calculul încărcăturii pentru 100kg din aliajul CuSn6Zn4Pb4T care urmează să se elaboreze într-un cuptor cu inducție din metale pure.0.5 1-1.5-1.2-20 5-9 1-3 1-2 10 C – încărcătură compactă. Ex 1: .003 kg Astfel pentru a elabora 100 kg de aliaj CuSn6Zn4Pb4T trebuie introduse la agregatul de elaborare 101.

62 38.05 42.85 2.855 42.25 Se adaugă prealiaje și metale pure (Pb.90 0.05 42.plumb 4. .. .5 kg 2.11 3.încărcarea prealiajelor.08 4. .11 6.23 2. Tabelul 8.95 1. pentru a se obține cantitățile de elemente calculate anterior (plus pierderile prin ardere).9 0.083 kg Total 101.1 85.zgurificare.25 50 kg Prealiaj Cu – 3.4 Sn Zn Pb Cu Impurități % 5. în cazul când se lucrează cu recirculant.8 0.dezoxidarea.06 4. 61 .95 1.22 Sn (50%) kg Prealiaj Cu – 2.233 4.5 Sn Zn Pb Cu Impu Total rități Recirculant 2.staniu 6.466 Zn (50%) 3 kg Plumb 1.zinc 4. metale pure și prealiaje.2 3 93 kg d) Fazele elaborării și turnării: .98 1.25 101.rafinare – degajare.060 kg .9 3.7 4. .043 kg Ex 2 – calculul încărcăturii pentru același aliaj.083 kg . În încărcătură se va introduce 50% recirculant cu următoarea compoziție chimică: Tabelul 8.03 86.98 metalic kg Cupru 38.62 catodic 7 7 kg Total 6.încărcărea cuprului și a fondantului de protecție.Cu) în cantități corespunzătoare.87 0.

și au o tendință mare de segregare. reprize. prezintă fluiditate și contracție mare. . este necesar ca formulele să fie prevăzute cu maselote. 62 . introduse sub formă de prealiaje astfel: . Si. Pentru a peântîmpina acestea.turnare.03 – 0. elaboarea și turnarea acestuia. iar la turnare jetul de metal să nu se întrerupă și să asigure umplerea liniștită.magneziul sub formă de prealiaj Cu – Mg la 1100°C în proporție de 0. Rafinarea – degajarea: Rafinarea bronzului cu staniu se realizează în special cu oxizi ai căror metal au o afinitate mai mică de oxigen decât metalele considerate impurități dăunătoare (Al. se oxidează pe suprafețe.005% din masa aliajului.fosforul sub formă de prealiaj Cu – P în proporție de 0. Pentru a obține suprafețe netede ale pieselor.. magneziu sau litiu.2 – 0. Fe). la temperatura de 1120 – 1180 °C.3% din cantitatea de topitură. Contracția mare la solidificare și oxidare rapidă pot duce la defecte ca: retasuri.4 Desfășurarea lucrării: În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptoarelor din cadrul laboratorului se va efectua calculul încărcăturii pentru un aliaj indicat. Dezoxidarea: se poate face cu fosfor. Fondanți principali folosiți la elaborare: Tabelul 8. Aliajele de cupru se topesc la temperaturi de 1180 °C – 1250 °C. nisipurile întrebuințate la execuția formelor trebuie să aibe o granulație fină. 8.6 Fondanții Denumire a aliajului De protecție De rafinare Bronz cu 20% sodă calcinată+40% 40% sodă staniu Fluorică+40% nisip cuarțos calcintă și 40% fluorica+20% borax Turnarea: se poate face în forme temporare din amestec de formare sub forme metalice.

Ecruisarea provoacă o schimbare a structurii și. 9.LUCRARE DE LABORATOR Nr.2 Influența deformării plastice la rece asupra proprietăților materialelor Prelucrarea prin deformarea plastică la rece provoacă ecruisarea (întărirea) metalului care reprezintă ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietăților mecanice. atunci când aceasta are loc la o temperatură T ≤ 1/3 Tt Tt – temperatura de topire Deformarea plastică la rece se produce prin maclare.9 Influența ecruisării asupra forțelor de deformare plastică la rece 9. Proprietățile mecanice sunt modificate de ecruisare astfel: . structura metalului devenind fibroasă. 63 . σc.1 Considerații teoretice: Se consideră că avem deformare la rece. de deformare plastică la rece. fizice și chimice în procesul. prin alunecare. σe. a proprietăților metalelor și aliajelor determinată de deformarea plastică la temperaturi mai joase decât temperatura de recristalizare. sunt modificarea grăunților și alungirea lor în sensul dezvoltării maxime într-o singură direcție.indicatorii de rezistență (σp. σr și duritatea) cresc cu creșterea gradului de deformare. În ultimul timp se consideră că ecruisarea se datorește creșterii mișcării dislocațiilor odată cu creșterea gradului de deformare. iar obstacolele prinicpale care frânează această mișcare a dislocațiilor sunt atomii străini din rețea. alunecare și maclare. Astfel principalele semne ale ecruisării. care se constată la microstructura metalului. ceea ce produce apariția altor dislocații. ca urmare.

compoziție și structură. De exemplu un material recopt conține 106 – 108 dislocații pe cm2 în timp ce un material supus unei deformații plastice la rece. la formarea cristalelor orientate (textura). Prin ecruisare în materialul metalic se acumulează particule cu energie mare. Cu alte cuvinte prin deformarea plastică la rece materialele metalice se întăresc. Ecruisarea se produce în urma acținuii forțelor exterioare sau. procesului tehnologic pentru crearea prin deformarea plastică a stratului superficial a unei stări cu rezistență și duritate mai mare. a transformărilor de fază și se utilizează pentru durificarea superficială a pieselor. Odată cu creșterea gradului de deformare se micșorează rezistența anticorozivă. 64 . se micșorează condubtibilitatea termică. Capacitatea de ecruisare a unui metal se caracterizează prin coeficientul de ecruisare (modulul de plasticitate) care este egal cu panta cursei reale tensiune de deformație. iar acest fenomen este numit durificare prin deformare sau ecruisare. mai dure. Deformarea plastică la rece prezintă deseori o importanță deoasebită datorită ecruisării pentru durificarea materialelor metalice care nu sunt susceptibile la durificarea prin tratament termic. Denumirea se atribuie de asemenea.. mai puțin elastice. reziliența) scad. fiind puternic influențat de tipul rețelei cristaline. la deplasarea dislocațiilor și la creșterea volumului în strat. devin mai rezistente. Coeficientul de ecruisare variază de la un metal la altul. În urma prelucrării la rece.indicatorii de plasticitate (alungirea. iar inducția magnetică se mărește. mai rar. cu grade mari de deformare conține ~ 1012 dislocații pe cm2. la uzură datorită apariției unui sistem favorabil de tensiuni remanente. electrică și permeabilitatea magnetică. care se consumă la deformarea rețelei cristaline. creșterea rezistenței la oboseală.

scule plane. – uri: .H2. Procesul se reia de cel puțin două ori obținându-se P2. în funcție de gradul de deformare aplicat oferă posibilitatea stabilirii influenței ecruisării supra forțelor de deformare. Se întrerupe procesul notându-se presiunea indicată pe manometru (P1). Prin calcul se determină presiunea specifică (ps) în daN / mm 2 și gradul de deformare relativ (εh).H3 ……PnHn. 9.Trasarea curbei de variație a presiunii specifice la deformarea plastică la rece. Cunoscând că forța necesară deformării este: p=psA unde: ps – presiunea specifică.3 Materialul didactic: a) epruvete cilindrice din aluminiu și cupru având raportul H0/D0<2. date care stau la baza trasării graficului ps . [ ] 65 . b) presa hidraulică dotată cu manometru pentru stablirea presiunii la sfârșitul deformării.șubler. a unor epruvete din aluminiu sau cupru.V. . A – aria secținuii.Al) și se concluzionează modul în care influențează ecruisarea forța de deformare.εh pentru cele două tipuri de aliaje (Cu. Interpretarea rezultatelor obținute: Se trasează graficul ps . P3. c) S.H0) a epruvetei aceasta se refulează pe o înălțime H1.4 Modul de lucru: După măsurarea diametrului și înălțimii inițiale (D0.5.D. Se poate stabili influența ecruisării asupra forței de deformare.εh. 9.

10 Nr.LUCRARE DE LABORATOR Nr.10 66 .

67 .

68 .

69 .

70 .

71 .

72 .

73 .

74 .

75 .

76 .

77 .

78 .

79 .

80 .

81

82

83

84 .

85 .

86 .

87 .

88 .

89 .

90 .

91 .

92 .

93

94

95

96 .

97 .

98 .

99 .

100 .

101 .

presiunile ce apar pe suprafețele de contact sunt de până la 40 – 60 de ori mai mari decât la organele de mașini. pe când la organele de mașini acestea sunt aceleeași în toate punctele suprafețelor de contact. acesta va fi caracterizat de o deformare neuniformă. întâmpină o rezistență caracterizată de o anumită forță de frecare.LUCRARE DE LABORATOR Nr.11 Influența frecării asupra curgerii materialelor metalice la deformarea plastică prin presiune 11.forțele de frecare rezultate sunt mult mai mari la deformarea plastică și ca atare forțele necesare deformării se vor mari corespunzător. pe când la organele de mașini această variație este neglijabilă.suprafețele de contact își modifică continuu secțiunea. . . Valoarea forțelor de frecare (T) la deformarea plastică.1 Frecarea la deformarea plastică: Prin frecare se înțelege fenomenul prin care deplasarea reciprocă a două corpuri metalice ce se află în contact. Rezultă deci că frecarea nu este dorită la deformarea plastică și trebuie adoptate măsuri pentru reducerea la minim a acesteia. . Frecarea frănând deformarea în anumite zone ale corpului. care generează o structură neuniformă ce va conferi materialului proprietăți neuniforme.deplasarea particulelor de material pe suprafețele de contact se efectuează cu mărimi și viteze diferite. se exprimă în funcție de forța normală (N) și de coeficientul de frecare (f) prin relația lui Coulomb: 102 . La deformarea plastică apare frecarea de alunecare între corpul supus deformării și sculele de deformare. fiind cauzată doar de uzură. care este însă mult deosebită de frecarea de alunecare ce apare la organele de mașini prin faptul că: .

viteza de deformare. . Astfel valoarea coeficientului de frecare va fi cu atât mai mică. cu cât gradul de prelucrare al suprafețelor de contact este mai avansat. să nu fie toxice pentru muncitori.T=f⋅N Valoarea coeficientului de frecare depind de mai mulți factori: gradul de prelucrare al suprafețelor de contact. .2 Zonele de deformare plastică: La refularea cu deformare neuniformă în funcție de intensitatea cu care au loc procesele de deformare plastică și de raportul h0/d0. presiunea de deformare (gradul de deformare aplicat). presiunea de deformare este mai mare. să fie pasive din punct de vedere chimic și rentabile din punct de vedere economic. volumul semifabricatelor sau epruvetelor ce se deformează se divizează în patru sau trei zone. - 11. În cazul folosirii unsorilor tehnologice. temperatura crește (pentru cazul deformării la cald). 103 . acestea trebuie ca pe lângă reducerea coeficientului de frecare să asigure răcirea sculelor și a corpului deformat. o depunere și o îndepărtare ușoară de pe suprafețele acestora. duritatea suprafețelor active ale sculelor este mai mare.temperatura. Dintre toți factorii pentru micșorarea coeficientului de frecare se acționează în special prin ridicarea gradului de prelucrare și durității suprafețelor sculelor de deformare și prin folosirea unsorilor tehnologice atât la deformarea la cald și la rece. iar viteza de deformare este mai ridicată. pe suprefețe de contact se găsesc lubrefianți tehnologici.

104 . de aceea deformarea plastică ce se produce cu intensitatea minimă.1 Zona I – marchează în care dorită influenței forțelor de frecare exterioară. în direcția tangențială. care cresc pe măsura apropierii de periferie. Zona II – reprezinta domeniul în care gradul de deformare plastică se produce cu intensitate maximă. în timpul deformării se formează 4 zone de intensitate a deformării plastice. Fig. 11.5 care se refulează cu grade mici de deformare unitară cu până la 25% deformare generală. iar culoarea deformării plastice locale se micșorează continuu pe măsura apropierii de suprafețe de contact cu sculele.a)În cazul epruvetelor înalte cu raportul h0/d0>2. La această zonă pe lângă tensiunile de comprimare apar și tensiuni de întindere. Zona III – delimitează domeniul în care gradul de deformare plastică este mai mic decât în zona II și mai mare decât în zona I. deformarea plastică este îngreunată.

starea de tensiune este fie comprimare liniară. Deformația plastică locală pe înălțime se calculează cu relația: h − h1 ε1 = 0 100 % h0 Pe baza deformării plastice locale. 11.Zona IV – reprezintă domeniul în care deformarea se produce uniform și cu intensitatea medie. În acest caz aprecierile cu privire la valorile deformării locale și neuniformității deformației se face pe baza modificării dimensiunilor inițiale ale fiecărei celule elementare din rețeaua deformată. după deformarea plastică prin refulare celulele elementare ale acestei rețele se deformează diferit. Se execută o epruvetă prismatică la care s-a lansat o rețea rectangulară inițială. neuniformitatea deformării plastice ∆ε se poate determina prin diferența dintre deformația plastică locală maximă și minimă cu relația: ∆ε = ε lM − ε lm 105 . b)În cazul epruvetelor cu raportul h0/d0<2. neuniformitatea deformării: Pentru stabilirea zonelor de deformare plastică se folosește metoda unei rețele rectangulară.5 zona IV lipsește.3. care s-au format în timpul refulării sau la începutul refulării pe măsura trecerii suprafeței laterale în suprafața de contact. Desfășurarea lucrării și modul de lucru. Pentru semifabricate foarte scurte apar zone de deformare îngreunată. fie comprimare pe o direcție și întindere în celelalte două direcții.

2 Denaturarea formei rețelei rectangulare după refularea cu deformare neuniformă Fig.3.3 Variația uniformității deformării plastice pe înălțime este repezentată ca în fig.Fig.11. iar pe ordonată înălțimea epruvetei după refulare.11. H − H1 εg = 0 100 % H0 106 . Variația deformării plastice locale (εl) se calculează pentru fiecare celula elementară.11. iar deformarea generala (εg) se calculează pe bază înălțimii inițiale a epruvetei H0 și finale H1. Pe abscisă sunt trecute valorile deformării plastice.

iar la neuniformitatea variației se calculează cu relația: ∆ε=ε3-ε5 sau ∆ε=ε3-ε1 Pe orizontală neuniformitatea deformației poate fi determinată ținând seama de faptul că volumul deplasat pe verticală este egal cu volumul deplasat pe orizontală: εz=εx+εy=2εr ∆εz=2∆εr εz – este deformata plastică pe înălțime. εr .Din fig. Rezultatele obținute vor fi analizate evidențiindu-se influența frecării și importanța eliminăriii forțelor de frecare astfel: 107 .3 se vede că deformarea plastică locală a cărei valoare este minimă în punctul 1 și 5. respectiv finală f – coeficient de frecare pe suprafețele de contact Știind că T=f⋅N Se poate stabili valoarea forțelor de frecare. lățimea inițială. 3). iar pentru corpurile prismatice: ∆εz=∆εx+∆εy Conform legii rezistenței minime: B 1 L 1 1 = λ = 1 = 1 + 0 ( − 1) sau β = L0 L0 η λη B 1 η 1 + 0 ( − 1) L0 η Unde: 1 H η= = 1 µ H0 L0. L1. se egalează cu valoarea lui g în punctul 2 și 4 și devine maximă la mijlocul înălțimii epruvetei (pct.este deformata plastică pe orizontală în direcție radială. Această relație este valabilă pentru probele cilindrice.11. Deformarea plastică locală în cazul de față variază de la 1 la 3 sau de la 5 la 3. crește pe măsura apropierii de mijlocul înălțimii epruvetei și a îndepărtării de suprafețe de contact cu sculele. respectiv finală. B1 – lungimea inițială. B0.

neuniformitatea deformației. curgerea punctelor materiale conform legii rezistenței minime.trecerea suprafeței laterale a unei epruvete cilindrice în suprafața de contact cu sculele. . Pentru a pune în evidență trecerea suprafețelor în suprafața de contact se vopsește suprafața de contact (frontală) sau se marchează pe suprafața laterală. vaselină. - 108 . Lubrefianți utilizați: ulei minerali. Această trecere este cu atât mai mare cu cât coeficientul de frecare exterioară este mai mare și mai invers.

12 109 .LUCRARE DE LABORATOR Nr.

110 .

111 .

112 .

113 .

114 .

115 .

116 .

117 .

118 .

119 .

120 .

121 .

122 .

123 .

124

125

126

127 .

128 .

129 .

130 .

131 .

132 .

133 .

134 .

135 .

136 .

137 .

138 .

139 .

140 .

141 .

Astfel spus. 142 . în volumul materialului apărând zone compacte unde curgerea este mai intensivă sau mai puțin intensivă. cea mai reprezentativă este proba de refulare. Gradul de refulare r se determina cu relația: h − h1 r= 0 100 % h0 h0 – înălțimea epuvetei înainte de refulare în mm.13 Determinarea raportului optim între înălțimea și diametrul semifabricatelor cilindrice. Execuția probei de refulare se face conform prevederilor STAS. care se caracterizează prin traiectorii și viteze relative diferite.LUCRARE DE LABORATOR Nr.1 Considerații generale: Dintre problemele tehnologice la care sunt supuse materialele metalice pentru forjare. Pe ansamblul semifabricatului deformarea nu se produce uniform. Refularea este operația de comprimare a unui semifabricat în direcția axei lui principale. h1 – înălțimea epruvetei după refulare în mm. În timpul realizării refulării. refulate prin forjare 13. prin refulare semifabricatele își măresc secțiunea transversală în detrimentul înălțimii lor. particulele materiale din interiorul volumului de material au unele față de altele o mișcare relativă.

Reducerea înălțimii semifabricateor este carcteristică operației de refulare prin forjare liberă. Deformarea unor semifabricate cu h0/d>R0 (R0 – raportul optim) conduce fie la apariția flambajlului (fig. 13. Deoarece prin încercarea de refulare materialul se supune unei deformări foarte puternice. retasuri sau reprize. concomitent mărindu-se dimnesiunile în celelalte plane (diametru. 13. Aprecierea rezultatelor refulării se face prin examinarea cu ochiul liber și se consideră acceptabila atunci când pe suprafața formei refulate nu au apărut fisuri. 13. crăpături. b. 143 a .. înălțime. lățime).2. c).5d pentru oțeluri și h0=2d pentru metale și aliaje neferoase. însă poate fi întâlnită și la efectuarea operațiilor de întindere și matrițare.1 Proba de refulare a) înainte de refulare.150 mm pentru încercarea la cald.30 mm. 66% și 75% pentru oțeluri și 66% pentru matale și aliaje neferoase.2 a). b) după refulare. fie la nedeformarea unor zone din volumul semifabricatelor (fig.b Fig. rupturi. Gradul de refulare (r) este de 50%. h0=1. sulfuri. punând în evidență capacitatea de deformare plastică a materialului metalic. este bine ca încercarea de refulare să se execute la temperatura de forjare. Dimnesiunile epruvetei: d=2…. pentru încercarea la rece și d=5….

1 și nr. În cazul pieselor de mare răspundere. care sub acțiunea forței de refulare se întinde micșorând în acest fel forțele de frecare exterioară. pentru reducerea la minim a forțelor de frecare exterioară și a neuniformității deformării plastice se recomandă ca suprafețele de lucru a sculelor să fie unse.3. pentru reducerea neuniformității deformării plastice și îmbunătățirea caracteristicilor tehnologice și mecanice ale produselor obținute prin deformarea plastică este necesar ca suprafețele de lucru ale sculelor să fie cât mai fin prelucrate ți să se mențină în această stare. După ce în prealabil semifabricatele au fost refulate individual (fig.Fig. Tot în acest scop uneori se recomandă ca între semifabricate și scule poate fi sub formă de placă sau șaibă. 2. 13.2 Schema refulării semifabricatelor cilindrice.13. Fiind mai puțin rezistente la deformarea plastică placa sau șaiba dintre semifabricat sau scule joacă rolul unei pelicule de lichid vascos. Un alt mijloc de reducere a neuniformității deformării plastice îl constituie refularea în pereche. |inând cont de factori analizați în lucrările de laborator nr. a) se suprapun câte două și se refulează împreună. 144 .

3 Schema refulării în pereche în mai multe stadii. 13. se suprapun ca în fig. În continuare semifabricatele se rotesc cu 180 °C.V. d și se refulează din nou împreună. După cea de a doua refulare împreună dispar și zonele de deformare îngreunată (1).șubler.D. .În acest fel din cele două zone de deformare îngreunată.S. Fig. în schimb dificultățile de forjare sunt mai mari. .Presa hidraulică manuală dotată cu manometru pentru stabilirea presiunii la sfârșitul deformării. . rămânând doar zonele de deformare îngreunată (1). 1.scule plane. – uri: . Material didactic: .3.Epruvete cilindrice din Cu și Al. Se observă că în acest caz neuniformitatea deformației este mai mică decât la refularea individuala între scule plane. 145 . care s-au format la refularea individuala zone (2) dispar la prima refulare în pereche.13.

3. Se vor deforma la aceeași presiune.5.13. 2.7 după schema din fig.2. c) Se vor refula două epruvete cu H/D=0. având raportul H/D=0.7. Mod de lucru: a) determinarea raportului optim R0=H/D. Se vor deforma epruvete din Cu și Al având raportul H/D=1. b) Pentru a determina influența raportului optim R0 asupra forțelor de deformare se va refula o epruvet. 2.5. Se va calcula gradul de deformare plastică realizat la fiecare refulare. 3. 146 . la aceeași presiune de la punctul (a).

14 Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate 14. trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate. în afară de proprietăţile fizico-mecanice necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării. 14. Scopul lucrării Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate. Cunoaşterea coeficientului de contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite. 14.1 Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei.2. Fig.LUCRARE DE LABORATOR Nr.1. capacitate de prelucrare prin aşchiere. sudabilitate etc. iar în urma turnării şi solidificării 147 . Noţiuni teoretice Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate.

Între dimensiunile liniare ale materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a stabilit următoarea relaţie de legătură: în care: α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară. la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate 5 într-o formă permanentă din 148 . lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls. iar T0 este temperatura mediului ambiant (T0=200C).să se obţină o piesă fără defecte. pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra turnabilităţii. o proprietate complexă fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării cum ar fi: frecarea internă.2⋅10-5 °C-1. L0 < Ls. α= 2. Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în raport cu temperatura. Dimensiunile liniare ale materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la care se găseşte acesta (fig. Utilaje. Dilatarea este un fenomen reversibil şi. prezentat în figura 2. Turnabilitatea este. ε1 reprezintă contracţia liniară specifică. contracţia volumică şi de solidificare. pentru aluminiu este de 6600C. Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la solidificare. la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura ambiantă. aparatură şi materiale Pentru buna desfăşurare a lucrării se foloseşte un aparat destinat măsurării contracţiei liniare. 14. deci.3. este un element ce stă la baza dimensionării corecte a modelelor de turnătorie. 1). ca urmare. care. Ts reprezintă temperatura de solidificare.

grafit 4 este măsurată continuu cu ajutorul ceasului comparator 1 care palpează permanent tija mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă printr-un lagăr 9 montat în suportul 3. 14. în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm. deplasează tija mobilă 2 odată cu el. Această pregătire constă. care au o formă tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material.2 Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este mic şi. În urma turnării. îndeosebi. Măsurarea temperaturii de încălzire a cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului. 14. datorită contracţiei liniare a materialului. durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă.4. Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7 prin intermediul unor piuliţe 8. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare. În timp ce elementul 6 fixează capătul piesei turnate. În 149 . capetele libere ale elementelor 2 şi 6. vor fi prinse în piesa turnată. Desfăşurarea lucrării. ca urmare. Fig. Aluminiul se va topi într-un creuzet din oţel inoxidabil căptuşit în interior cu un material refractar. capătul celălalt al acesteia.

[s] ∆L. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740. se toarnă în cavitatea formei din grafit până ce aceasta sen umple complet. Tabelul 14. Pentru ca această tijă să nu se deplaseze.1. [mm] 0 0 15 30 45 60 75 90 105 120 Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie de timp ∆L = f(t). contracţia specifică liniară procentuală s1. după răcirea materialului. din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului. ea se blochează cu un şurub. Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi. De acum înainte. se calculează.750 0C. Atât timpul.1 t. se introduc în cuptorul de încălzire. împreună cu acesta. cât şi variaţia dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 14. De asemenea. până la turnarea materialului în formă. măsurată cu ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor. tija mobilă se deblochează prin slăbirea şurubului de strângere.. După formarea crustei de solidificare.. cu ajutorul relaţiei: iar cu ajutorul relaţiei: 150 .acelaşi timp se reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului.

se calculează coeficientul de contracţie liniară a1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în literatura de specialitate. Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu temperatura. L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară. 151 .

prin care semifabricatul de formă plată se transformă în produse cave. 152 . Un element I de material.LUCRAREA Nr. 15 Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen 15. electronică etc. având grosimi de 0. situat spre marginea exterioară a semifabricatului plat. Noţiuni teoretice Ambutisarea este procesul de deformare plastică.2. În prezent produsele din table subţiri folosite în industria automobilelor. la rece sau la cald.5-2 mm şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 211286).1. la începutul operaţiei de ambutisare se scurtează în sens transversal datorită tensiunilor de compresiune 1 şi se lungeşte pe direcţia radială datorită tensiunilor de întindere σ2. metale neferoase sau aliajele acestora. aerospaţială.1 Scopul lucrării Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a tablelor şi a benzilor metalice din oţel. 15. Schema de principiu a ambutisării este prezentată în figura 15. cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor.. sunt realizate prin ambutisare.

Fig. la o deformaţie de încovoiere. În momentul trecerii peste muchia matriţei M. elementul se deplasează din poziţia I în poziţia II şi apoi spre muchia matriţei de ambutisare. în poziţia III. 15.. elementul de material este supus. lungimea pe contur a piesei ambutisate . dând naştere la deformări mari de alungire după direcţia radială. 15. Fig. tensiunile de compresiune σ1 scad. iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială.2 Datorită alungirii materialului în direcţia axială.1 Odată cu înaintarea poansonului.L'' rezultă mai 153 . în plus. iar tensiunile de întindere σ2 cresc. În acest timp.

Fig. un 154 . exprimată în mm. 15. 15. constituie indicele Erichsen şi se notează cu IE. Cu ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri.3).3 3. până la apariţia unei fisuri pătrunse. Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse într-o matriţă (fig.mare decât raza semifabricatului „R" (fig.5) se compune dintr-o roată de mână 1. 15. penetratorul sferic 5. Aparatul destinat ambutisării tablelor prin metoda Erichsen (fig. un ax filetat 2.2). 15. se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară cu latura.4. asemenea celor din figura 15. Adâncimea de ambutisare. respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat. batiul 4. în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii maxime de ambutisare a materialului. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării. un inel de strângere 3.

fixatorul 7. După prinderea epruvetei.20 m/min. epruveta 8. pentru a putea observa cu precizie. Fig. oglinda 10 şi tamburul gradat 11. apoi se fixează cu ajutorul inelului de strângere 3. matriţa 9. Spre sfârşitul încercării se va reduce viteza de ambutisare către limita inferioară.rulment cu bile 6.. operaţia de ambutisare începe prin rotirea roţii de mână 1 în sensul acelor de ceasornic. continuu şi fără şocuri. 155 . 15. momentul apariţiei fisurii. cu o viteză de aproximativ 5.4 Epruveta 8 se aşează în matriţa 9 pe suprafaţa pe care au fost trasate cercurile şi cu dispunerea caroiajului înspre oglindă. lent.

Fig. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri pătrunse. Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen. După ambutisare. 156 . 15. o scădere bruscă a forţei de presare şi se poate auzi un sunet metalic ascuţit. epruveta se scoate din dispozitiv şi se măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a poansonului.2. pe o lungime de aproximativ 5 mm. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 15. de regulă. În tabelul 15.5 În momentul fisurării epruvetei se constată. IE.3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite materiale.

5-9. • grosimea epruvetelor.5-12 Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate. apar tensiuni de compresiune. iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială.5 8.1 Marcă material Grosimea tablei [mm] Diamterul Diametrul iniţial final al al caroiajului. [mm] Di. • indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă. Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte. caroiajului. în material există tensiuni de întindere. Df. 157 .Tabel 15. [mm] IE [mm] Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale cercurilor ce formează caroiajul.2 Material Oţel carbon de calitate pentru ambutisare Cupru Aluminiu Alamă Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm 9. se poate trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei.5 8. Tabel 15.5 8.0-10. • numărul epruvetelor. În buletinul de analiză se menţionează: • felul şi marca materialului.

Tehnologia materialelor. N. Nanu. 5.. Voicu. 8. Îndrumar de laborator.. Paltalvi.. E.1.. D..T. 3. din Galaţi. 158 . A. Domşa. Tehnologia materialelor. E. 4.. C. Bucuresti 1985.D. Bucureşti. 4.Bibliografie 1.P. Tehnologia materialelor. 1978. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. Tehnologia Metalelor. Cănănău. 1983. Tehnlogia materialelor. 10. Răileanu..T. 6. Tehnologia materialelor. Stoian. 1999. Tehnologia Metalelor. Academiei Fortelor Terestre. 1973. I. Tehnologia materialelor. Galaţi.. G. Cănănău. C. M.. Tehnologia materialelor. Mehedinteascu M. E.Univ. A. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. 2. Borda.. Editura Bren. EDP. 3. 9. Univ. Bucureşti. Curs didactic. Gurau. Drăgulin. 7. vol.. 1983. L. Bucureşti.. Curs pentru sectiile de inginerie economica. 1981. I. Indrumar de laborator. Tehnologia Materialelor. Iacobescu. și alții. N. 2.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->