LUCRARE DE LABORATOR Nr.

1 Tehnologia formarii Stabilirea poziției de formare și a celei de turnare a piesei: La stabilirea oricărei tehnologii de formare se au în vedere următoarele aspecte principale: - Obținerea ușoară a cavității formei (astfel că aceasta să dea ca formă și dimensiuni), exteriorul și interiorul piesei turnate; - forma obișnuită să fie capabilă să preia toate solicitările mecanice, termice și chimice; - piesa turnată să aibă aspect comercial, să fie corespunzătoare din punct de vedere calitativ și să fie ieftină; Pentru turnarea unei piese este necesară o garnitură de model (care cuprinde modelul, cutia de miez, rețeaua de turnare, răsuflători, maselotele). Cu ajutorul modelului se obține o cavitate în semiforma interioară și superioară, iar cu ajutorul cutiei de miez se obține miezul care asigură obținerea cavității interioare a piesei. După formare, montarea miezului și închiderea (asamblarea) formei se toarnă aliajul care după solidificare duce la obținerea piesei brut turnate. 1.1 Stabilirea planului de separație a modelului și a formei: Pentru a face posibilă extragerea modelului din amestecul de formare, fără deteriorarea formei, acesta trebuie secționat după una sau mai multe suprafețe de separație. Aceste suprafețe pot fi plane, frânte sau curbe sau oarecare (fig. 1.1).

5

Fig. 1.1 Posibilități de secționare a modelelor și a formelor Pentru pisele simple unul din planele de simetrie ale piesei, poate fi ales ca plan de separație a modelului și ca plan de separație al formei (fig. 2).

Fig.1.2 Planul de separație al unei piese simple În general la alegerea planului de separație (P.S.) pot să apară mai multe soluții care depind de simetria piesei turnate, de
6

prezența suprafețelor care trebuie turnate prelucrate mecanic prin așchiere, de poziția de turnare și de formare a piesei. Dintre soluțiile posibile trebuie aleasă aceea care asigură: - extragerea cea mai ușoară a modelului din amestecul de formare; - obținerea formei cu cele mai puține forme miezuri; - montarea ușoară și sigură a formelor miezurilor în formă; - asigurarea suprafețelor ce urmează a fi prelucrate mecanic în partea de jos sau lateral; 1.2 Stabilirea înclinărilor și racordărilor constructive: Pentru a se asigura extragerea ușoară a modelului din amestecul de formare, aceasta se execută cu pereți înclinați. Înclinarea peretilor se poate realiza prin îngroașarea lor, prin subțierea lor sau prin îngroșare și subțiere (fig. 1.3 a,b,c).

a) b) c) Fig. 1.3 Înclinări constructive pentru pereții modelelor a – prin îngroșare; b – prin subțiere; c – prin îngroșare și subțiere. Pentru a se evita pierderile de material și manopera valoarea înclinărilor constructive este reglementată prin STAS.

7

.4 Pantele de trecere de la pereții subțiri și pereți groși și invers 1. 8 . . 1.3 Racordări constructive: Sunt rotunjiri ale unghiurilor interiore (<180°C) sau exterioare (>180 °C) între doi pereți ai piesei turnate.Înălțimea H a peretelui ce trebuie înclinat (mm) ≤25 ≥ 25 Înclinarea 1:5 1:10 1:10 1:20 1:30 1:50 Tabelul 1.să prevină concentrarea tensiunilor de tracțiune și torsiune.1 Unghiul de înclinare α 11°5’ 5°50’ 5°50’ 3° 1°30’ 1°10’ Trecerea de la pereții subțiri la pereții groși și invers (pentru piesele turnate) se recomandă să se facă astfel: Fig.să prevină creearea de muchii ascuțite în formă. .să prevină efectul dăunător a transcristalizării.să prevină acumulările de aliaj (noduri termice) în piesă. Scopul acestei racordări este: .

5.5 Transmiterea căldurii de la piesă la formă. fapt care periclitează rezistența în exploatare. Fig.1. creșterea cristalelor se realizează de asemenea perpendicular pe suprafața de schimb de căldură. La solidificarea.Transmiterea căldurii de la piesă la formă se face prin conductibilitate. 1. 9 . perpendicular pe suprafața de schimb de caldură (fig.6 Solidificarea pieselor în cazul a doi pereți perpendiculari a. Astfel la solidificarea piesei din fig. b. c. solidifcare cu retasură închis – defect. planul de rezistență minimă x – x la întâlnirea a două fronturi de cristalizare. se creează un plan de rezistență minimă după direcția x – x ca urmare a faptului că legătura dintre vârfurile cristalelor care se întâlnesc în acest plan este mai mică decât între cristale.1.5) Fig. 1.

piesele se prevăd cu o îngroșare pe suprafețe ce trebuie prelucrate.poziția suprafeței prelucrate în timpul. efectele dăunătoare sunt înlăturate dacă cei doi pereți vor fi racordați între cei ca în (fig. d). b) sau deschis (fig.6. aliaje neferoase ușoare. Coeficientul de concentrație La încălzire corpurile se dilată liniar după relația: lt=l0(1+αT) unde: lt – lungimea barei la temperatura T. solidificare corectă prin rotunjirea colțurilor.natura aliajului. 1.dimensiunile piesei și ale suprafeței ce se prelucrează. oțel. aliaje neferoase grele. d.. 1. atât din cauza încălzirii puternice a amestecului de formare din această zonă (fapt care întârzie solidificarea) cât și a acumulării de aliaj în nodul termic. Deosebit de periculoase sunt nodurile termice care se deformează la colțurile interioare ale piesei.de metoda de formare. etc.6.6.4 Stabilirea adausurilor de prelucrare tehnologice și de contracție: Piesele turnate se întebuințează în construcția de mașini. Mărimea adausului de prelucrare este reglementat prin STAS pentru piesele din fontă. Deoarece din turnare nu se poate obține o precizie dimensională suficient de mare pentru a realiza o distanță precisă între diferite suprafețe sau axe. . turnării. .solidificare cu retasură deschisă – defect. Aceste cauze au dus la solidificarea piesei cu gol închis (fig. 1. 1. . Materialul îndepărtat prin prelucrare mecanică poartă denumirea de adaus de prelucrare.clasa de precizie a pisei turnate. c). . Mărimea adoasului de prelucrare depinde de mai mulți factori: . 10 .

Adausurile tehnologice se prevăd cu scopul de a dirija solidificarea (ex.4 1.4-1.0-1.2 1.2 Aliajul Mărimea Contrcția Adausul de turnat pieselor liniară contracție Fontă Mici 0.2 Silumin Diferită 1.2-1.8-1. prelucrarea mecanică a piesei turnate.2 Mijlocii 1.8 Bronz cu Sn Mici 1.2 cenușie Mijlocii 0. modelul vor trebui să fie mai mare decât piesa. Prin urmare.5 Adausuri tehnologice: Sunt surplusuri de aliaj prevăzute în anumite părți sau suprafețe ale piesei turnate ca urmare a rezolvării și a aplicării tehnlolgice de formare și turnare.4.0 Aliaje Diferită 1. pentru ca piesa turnată să aibă la temperatura ambiantă dimensiunile prevăzute în desen.6-1.2-0.l0 – lungimea barei la temperatura ambiantă.1-1.8-1.0 Mari 0.1 Mari 0. 11 .0 2. 1.4 1. Maselotele).8 Oțel carbon Mici 1.0 1.1 deMg Aliaje de Zn Diferită 1.5 Modul de desfășurare a lucrării de laborator: . de a ușura. α – coeficient de dilatare liniară (depinde de natura aliajului). pentru a evita apariția crăpăturilor în piese turnate și pentru a simplifica tehnologia de formare.8 1.6-2.6 Mijlocii 1.4-1.8-2.studiul desenelor de piese finite. Adausurile de contractie pentru diferite aliaje turnate Tabelul 1.0 Mari 1.0-1.4.

înclinărilor și racordărilor constructive.- stabilirea planului (planurilor) de separație pentru execuția piesei. contracția etc. studenții vor stabili mărimea adausului de prelucrare.. 12 . adausul tehnologic. pentru piesele date.

13 .execuția desenului de trasaj . miezuri.pregătirea materialului . . mărcile miezurilor. . cu culori sau linii convenționale. Studiul modelului . Fig. .controlul final al modelului. . adausurile de prelucrare și tehnologice.LUCRARE DE LABORATOR Nr. a) desenul piesei finite .studiul desenului piesei finite și al posibilităților de formare și turnare a acesteia. Stabilirea fazelor de execuție a garniturii de model: Indiferent de complexitatea modelului. b) desenul tehnologic propriu – zis .2 Tehnologia formării Consideratii privind constructia garniturii de model 2. Toate acestea se figurează pe desenul piesei în toate vederile și secțiunile.1.1 Desenul tehnologic După stabilirea poziției de formare și turnare. etc. 2. suprafețele de separație. fazele de execuție ale modelelor de lemn sunt: .controlul preliminar și vopsirea modelului . .execuția propriu – zisă a garniturii de model .

orizontale sau înclinate prin care cavitatea fomei se umple cu aliaj lichid poartă denumirea convențională de rețea de turnare. șuruburi.adausurile de prelucrare și cotele corespunzătoare se colorează cu linie roșie . Stabilirea formei și dimensiunile rețelelor de turnare : Ansamblul canalelor verticale. Culoarea cu care se vopsesc modelele este un indiciu asupra aliajului din care se toarnă piesa. grunduri. precum și asupra unor părți componente ale modelului (modelele pentru fontă se vopsesc cu culoarea roșie). Se obișnuiește ca elementele viitorului model să fie figurate pe desenul tehnologic.materiale auxiliare – ulei. . cuie.Desenul complet cu aceste notații poartă denumirea de desen tehnologic. pe cât posibil ca în fig.2. Pentru obținerea oricărei garnituri de model sunt necesare : . suprafețele de separație cu culoarea verde.lemnul de esență moale.2. . Mărcile se vopsesc cu culoarea neagră.rețeaua de turnare se desenează la scară cu culoarea roșie .maselotele se desenează la scară și se colorează tot cu linie albastră .miezurile cu culori care să le pună în evidență pe toate vederile și secțiunile piesei . .suprafața de separație cu o linie albastră . vopsele. Modelele pentru oțel se vopsesc cu lac de culoarea albastră. Vopsirea este operația finală din modelărie. . Desenul de trasaj se realizează de modelier la scara 1 : 1 pe o planșetă de l mn. 14 . 2. chituri.1.materiale de bază . . La acest desen toate cotele sunt măsurate cu metrul de contracție corespunzător aliajului din care se toarnă piesele. Astfel : . Modelele pentru aliaje neferoase se vopsesc cu culoarea galbenă.

Pâlnia de turnare își îndeplinește bine funcțiile dacă este corect dimensionată (conf.reținerea zgurei și a altor incluziuni nemetalice care au ajuns în aliajul lichid.2 s-au notat : 1 – pâlnia de turnare 2 – piciorul palniei 3 – colector zgură 4 – alimentatoare În cazul când debitul de turnare este > 4 kg/s poartă denumirea de cupă. Fig. iar când debitele de turnare sunt foarte mari atunci ea poartă denumirea de bazin.umplerea rapidă. fără formare de stropi. Rețeaua de turnare are următoarele părți componente : a) Pâlnia de turnare– are rolul să primească aliajul lichid și să-l conducă în piciorul pâlniei. vârtejuri. 2. 2. . 15 .3) în raport cu diametrul piciorului d0.2. dar liniștită a formei.2 Rețeaua de turnare Fig.3 Dimensiunile pâlniei de turnare când debitul este < 4 kg/s. În figura 2. Fig.Rețeaua de turnare trebuie să îndeplinească următoarele funcții principale : . etc.

este canalul vertical care face legătura între pâlnie (cupă. c) Canalul colector de zgură – face legătura dintre piciorul pâlniei și alimentare. Secțiunea lor. bazin) și canalul colector de zgură.b) Piciorul pâlniei . care este secțiunea cea mai îngustă a rețelei.4 Metode caracteristice de alimentare a pieselor turnate 16 . El trebuie să rețină zgură și alte incluziuni nemetalice din aliaj și să asigure pătrunderea liniștită a aliajului în canalul de alimentare. aliajul să se răceasca cât mai puțin. Metode de alimentare a pieselor turnate : a) turnare directă b) turnare în sifon c) turnare intermediară cu alimentare printr-un singur punct d) turnare cu alimentare în mai multe puncte e) turnare cu alimentare în fantă Fig. d) Canalele de alimentare – fac legătura între canalul colector de zgură și piesă. 2. 2. Forma cea mai convenabilă a secțiunii alimentatorului este trapezoidală sau dreptunghiulară. trebuie astfel aleasă ca la trecerea prin această secțiune.3.

Aa – sectiunea alimentator. numărului.2. Stabilirea formei. Durata optimă de turnare se determină cu relații empirice de forma : t0 = 3 b M b – grosimea medie de perete M – masa piesei turnate Cunosc durata de turnare (t0) și viteza specifică de curgere Vsc (adoptată empiric sau calculată) se poate determina aria secțiunii canalului de alimentare. Pentru aliaje care nu au tendința de spumare (fontă.oțel) rețeaua de turnare se construiește convergentă adică valoarea secțiunilor a elementelor rețelei descresc de la piciorul pâlniei spre canalul de alimentare. App >Acz>Aa Pentru proiectarea rețelei de turnare este necesar să se determine durata optimă de turnare. Pentru aliajele care la turnare au tendința de spumare (aliaje pe baza de Cu.5. Mg. Celelalte secțiuni ale elementelor rețelei de turnare se stabilesc în funcție de această secțiune minimă pe baza unor rapoarte constructive caracteristice ce diferă cu tipul aliajului și cu mărimea și importanța piesei turnate. App >Acz>Aa App – secțiunea picior pâlnie. M Aa = t 0 Vsc 2. Al) rețeaua de turnare se contruiește divergentă.4. Acz – secțiunea colector zgură. dimensiunilor și a locului de amplasare a maselotelor : 17 . Dimensionarea rețelei de turnare : Calculul rețelelor de turnare urmărește stabilirea secțiunii prin care forma se umple într-un timp optim.

ele pot fi închise sau deschise (fig. forma cea mai convenabilă este aceea care asigură raportul minim dintre suprafața și volum. printr-o prelungire tehnologică a acesteia și are rolul de a localiza retasura concentrată în afara piesei și de a alimenta cu aliaj lichid părțile subțiri ale piesei aflate sub maselotă. 2. deoarece în cursul solidificării. la partea superioară a piesei apare totdeauna o retasură concentrată.5 Modul de acționare a maselotei asupra solidifcării piesei Prin urmare. deci pierderi minime de căldură. determinând scăderea nivelului lichidului încă nesolidifat. maselota este un rezervor de aliaj lichid amplasat de obicei la partea superioară a piesei. Forma maselotelor poate fi rotundă sau pătrată și trebuie să se solidifice în urma piesei. Fig.6). Maselotele amplasate deasupra piesei se numesc maselote directe. Pentru dimensionarea maselotelor se folosesc mai multe metode experimentale sau teoretice 18 . părțile deja solidifcate își micșorează volumul. 2.La solidifcarea oricărei piesei turnate din aliaje cu coeficient mare de contracție volumică.

6. În primul caz se folosesc nisipurile în starea lor de zăcământ cu sau fără adausuri speciale.6 a) Amplasarea maselotei deschise b)Amplasarea maselotei închise 1 – rețea de turnare 2 – maselota 3 – piesa 1 – maselota 2 – piesa 3 – semiforma superioară 4 – semiforma inferioara În general volumul unei maselote nu trebuie 1/3 din volumul aliajului care intră în piesă. Numărul maselotelor se stabilește în funcție de configurația piesei. iar în al doilea caz nisipurile cuarțoase (naturale sau spălate) cărora li se adaugă lianți care de asemenea pot fi naturali sau sintetici.Fig. 2. Amestecuri de formare : În turnătorie pentru execuția formelor și a miezurilor se folosesc amestecuri de formare naturale și sintetice. 19 . 2.

Caracteristicile principale ale amestecurilor (rezistența mecanică.5 – 1.% bentonită 10% amestec unic pudra de cărbune 4. care să corespundă destinației – amestecuri de formare sau amestecuri de miez.5% pentru forme crude dextrina albă 1. Amestecurile de formare pot fi unice.5% dextrină 0. Ex. apare ca necesară realizarea unor rețete de amestecuri de formare și de miez ieftine și de bună calitate.0% amestec de miez pentru turnarea pieselor din fontă și oțel nisip nou 0.8% bentonită 1.5% nisip nou 8% bentonită 0. Amestecurile de miez se folosesc întotdeauna uscate (sau întărite chimic).4% amestec de model pentru forme uscate superficial și integral : a) piese din fontă 85% nisip nou 12% bentonită 3% rumeguș b) bronzuri+alamă 89% nisip nou 11% bentonită c) aliaj din aluminiu 91. de productivitate și de economicitate impuse de turnătorie.Cum în natură se găsesc puține materiale care să corespundă condițiilor de proprietăți termofizice. Amestecurile unice se folsesc exclusiv la turnarea în forme crude.5% leșie sulfatică 20 . pentru piese mici și mijlocii turnate din fontă nisip nou 84. permeabilitate și refractaritate) fiind diferite și depind de aliajul care se toarnă și de mărimea pieselor turnate. iar cele de model și de umplere la turnarea în forme crude sau uscate. de model și de umplere.6% ulei de in 1 – 2.

2. formare mecanizată – formele se realizează pe mașinile de format.alegerea rețelei de turnare.8 Modul de desfășurare a lucrării de laborator : După însușirea părții teoretice a lucrării se trece la partea practică urmărind etapele de lucru pentru o piesă dată : .studiul garniturii de model . Planul de operații pentru execuția formelor și miezurilor este următorul: 2.7. . 21 . . Confecționarea formelor și miezurilor: Procesul tehnologic de confecționare a formelor se poate realiza în două feluri: formare manuală.prezentarea sculelor specifice pentru formarea manuală.

. Lângă pereții ramei amestecul de formare se îndeasă mai puternic pentru a se forma o mai bună aderare la ramă a amestecului de formare.2 Utilajul și materialele folosite: Pentru desfășurarea lucrării sunt necesare: . modelul are o suprafață plană care poate fi așezat pe planșetă în poziție stabilă pentru formare. fig.1 Considerații generale: Această metodă se aplică în cazul pieselor cu configurație simplă. cu model care nu necesită secționare 3. Deasupra modelului îndesarea amestecului de face mai slab.se așează modelul pe o planșetă. .se umple rama de formare cu amestec de umplere și se îndeasă cu partea ascuțită a unui bătător manual.rame de formare.LUCRARE DE LABORATOR Nr.1a. atât pentru a asigura o mai bună 22 . . Bătătorul nu trebuie să lovească modelul.se acoperă modelul cu amestec de model și se îndeasă cu ajutorul degetelor pentru a acoperi cât mai bine profilul modelului. 3.3 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor fără miez. . .modelul. în funcție de mărimea piesei. La metode de formare manuală în două rame a pieselor fără miez. pentru a preveni aderarea amestecului de formare de model.scule pentru formare.amestec de formare.3 Desfășuararea lucrării: . 3.se așează rama de formare inferioară și se pudrează modelul cu pudră de izolație. cu model care nu necesită secționare. Grosimea stratului realizat din amestec de model este de 20 – 30 mm. 3. .

1c. Se răzuiește surplusul de amestec. Vergeaua din oțel nu trebuie să atingă suprafața modelului.1e. cu răsuflătoare și cu maselote dacă este cazul. întocmai ca la semiforma inferioară. 3. se îndepărtează surplusul de amestec cu ajutorul unei rigle de lemn sau metal. 3. În felul acesta s-a obținut semiforma inferioară. 3. se așează modelul pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare și se îndeasă amestec de formare până la umplerea semiformei superioare. 3. se execută semiforma superioară. fig. care este necesară la așezarea ramei pe planșetă. se dau canale de aerisire. pentru a nu-l deteriora prin înțepare. fig.- - - - permeabilitate a amestecului de formare. După îndesarea ultimului strat de amestec de umplere. deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilități. Canalele de aerisire. precul și la așezarea pe solul turnătoriei. Această răzuire se face pentru a obține o suprafață plană. Suprafața superioară a semiformei nu se netezește. denumite și canale de ventilație se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. Această semiformă se deosebește de cea inferioră întrucât este prevazută cu rețeaua de turnare pentru introducerea materialului lichid în cavitatea formei. Pentru obținerea semiformei superioare se pudrează planul de separație dintre cele două semiforme să nu adere la cel din semiforma interioară. 23 .1b. cât și pentru a preveni distrugerea premătura a modelului. se dau canale de aerisire în scopul evacuării gazelor care se formează în timpul turnării. se rabate semiforma cu 180 °C astfel încât să ajungă cu modelul la partea superioară. precum și pentru a nu creea un canal prin carea s-ar putea scurge aliajul lichid din cavitatea formei.1d. se taie pâlnia de turnare și se extrag modelele pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare. fig. fig. numită răzuitor.

4 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a lucrării. Descrierea va fi însoțită de schițe. 24 .Se asamblează forma pentru turnare și se consolideaază cu greutăți. 3. după care se extrage modelul pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație..Se pudrează sau se vopsește cavitatea suprafeței. .se ridică semiforma superioară și se rabate astfel. Forma asamblată pentru turnare este prezentată în fig. apoi se taie canalul de alimentare. pentru a mări plasticitatea amestecului de formare în această zonă. . .se extrage modelul din semiforma inferioară. pentru a se desprinde amestecul de formare de pe model. astfel ca presiunea aliajului lichid să nu poată ridica semiforma superioară. cu operațiile tehnologice de formare pentru executarea formelor respective.Se repară eventualele defecte ale suprafeței de separație cu amestec de model. . . să ajungă sus. cârlig ce se bate în toate direcțiile cu un ciocan. se umezesc marginile modelului cu ajutorul unei pensule. În acest scop.Se demulează semiforma cu ajutorul unui cârlig înfipt în model. ca suprafața care a fost la model. 3.1f.

1 25 . 3.Fig.

se cerne cu ajutorul sitei un strat de amestec de model cu grosimea de cca.2 Utilajul și materialele folosite: .scule pentru formare.4 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor cu miez. . Se 26 . cavitatea formei se află în cele două semiforme. . .LUCRARE DE LABORATOR Nr. 4.se controlează jocul de la cepurile modelului și ușurința desfacerii celor două jumătăți. 4. iar cavitățile interioare ale piesei se realizează cu ajutorul pieselor.1 d.amestec de formare.se așează rama de formare inferioară cu urechile de ghidare spre planșetă și se pudrează modelul cu pudră de izolație.se așează jumătatea de model pe planșetă. .se introduce apoi amestec de umplere în straturi de cca. . modelul folosit la formare este secționat după planul de separație. . 70 mm grosime și se îndeasă cu partea ascuțită a bătătorului astfel încât acesta să nu lovească suprafața modelului. fig.modelul. cu model secționat (cu plan de separație) 4. 30 mm și se îndeasă cu mâna astfel încât să intre în colțurile sau eventual adânciturile modelelui. 4.se curăță modelul de praf și de resturile de amestec care s-au lipit de el. .2 Desfășurarea lucrării: Operația de formare constă în succesiunea urmatoarelor etape tehnologice: .rame de formare. .1 Considerații teoretice: La această metodă de formare.miezul sau miezurile în stare uscată. .

se montează rama de formare superioară. centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. 4. după îndesarea ultimului strat de amestec de umplere se îndepărtează surplusul cu ajutorul unui răzuitor. Canalele de aerisire se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. Suprafața superioară a semiformei inferioare nu se netezește deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilității.- - - îndeasă în acest mod amestecul de formare în tot interiorul ramei de formare. se adaugă amestec de model și se îndeasă din nou.1 c. fig. se acoperă cu pudra de izolație atât suprafața de separație cât și suprafața modelului. după terminarea îndesării amestecului de formare se taie cu ajutorul lanțetei pâlnia de turnare. se netezește apoi suprafața de separație cu ajutorul troilei. 27 . operațiile de îndesare a amestecului de formare sunt identice cu cele de la semiforma inferioară. se întoarce apoi semiforma cu suprafața de separație în sus. cu ajutorul unei vergele din oțel cu diametrul corespunzător.1 – 30 mm și se îndeasă cu partea plată a bătătorului. Ultimul strat de formare depăsește partea superioară a ramei de formare cu 4. se dau canalele de aerisire în scopul evacuării gazelor la turnare. se controlează îndesarea amestecului în suprafața de separație. se curăță prin suflare întrega suprafață de separație și se montează cea dea doua jumătate de model. vergeaua din oțel nu trebuie să atingă modelul deoarece îl deteriorează. În zonele unde îndesarea nu este suficientă.1 c. se îndepărtează pudra de izolație cu lanțeta. se execută canalele de aerisire.1 b. fig. 4. se așează modelele pentru rețeaua de turnare (modelul pentru răsuflătoare și pentru piciorul de turnare) fig. Indesarea diferitelor straturi de amestec de formare pe toată înălțimea ramei nu se face cu partea plată a bătătorului deoarece straturile nu vor mai avea legătura necesară între ele. 4. iar la întoarcerea semiformei amestecul poate să cadă din ramă de formare.

. unde se presupune că aliajul lichid ar putea distruge forma.1 h. precum și scăderea rezistenței mecanice a amestecului de formare cu procent prea mare de apă. defectele reparându-se cu amesctec de model. se introduc în amestec cuie de turntorie.. . Se controlează uniformitatea îndesării amestecului.în locurile ascuțite sau subțiri. este indicat ca amestecul din jurul modelului să fie umezit cât mai puțin posibil.1 g. . .se usucă semiformele. fig. crescând pericolul formării suflurilor în piesă turnată.1 e.se ridică semiforma superioară și se asează cu suprafața de separație în sus. iar după uscare semiforma caldă se vopsește din nou.cu puțin timp înainte de turnare se montează miezul în semiforma inferioară așezată pe locul de turnare.1 d. 4. cu bride sau cu șuruburi de strângere.se scoate modelul cu ajutorul cârligelor pentru demulare. . 4.se pudrează sau vopsește cavitatea formei.se asamblează și semiforma superioară peste cea inferioară centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. . Dacă semiforma nu este îndesată corespunzător se dezbate. . Deoarece la turnare amestecul prea ud degajă o cantitate prea mare de vapori de apă.se umezeste cu ajutorul unei pensule suprafața amestecului de formare din imediata apropiere a modelului. bătându-se ușor cu ajutorul unui ciocan.se consolidează forma prin așezare de greutăți. fig. . .se demulează modelele pentru piciorul de turnare și pentru răsuflătoare. 4. fig. întrucât netezirea ei. în suprafața de separație poate provoca bavuri mari sau scurgerea aliajului din forma în timpul turnării.se finisează forma. . dacă este nevoie. Scoaterea modelelor se face pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. fig. iar muchiile se rotunjesc. 28 . 4.

4.3 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a operațiilor tehnologice de formare, la executarea formei respective cu modelul dat. Descrierea va fi însotită de schițe.

Fig. 4.1

29

LUCRARE DE LABORATOR Nr.5 Elaborarea și turnarea oțelurilor

5.1 Introducere Aproape întreaga cantitate de oțel destinat turnării în piese se elaborează în prezent în cuptoare electrice cu arc și numai o mică parte în cuptoare Martin sau cuptoare cu inducție. Avantajele cuptoarelor electrice cu arc sunt multiple: - sunt agregate simple și flexibile, de capacitate mică și funcționare discontinuu și din acest motiv sunt foarte des folosite la turnătoriile de piese mici și mijlocii. - asigură obținerea unor calități superioare de oțeluri, în comparație cu cuptorul Martin, datorită condițiilor de lucru (atmosferă slab oxidantă sau reducătoare, ceea ce permite elaborarea unui oțel cu conținut scăzut de incluziuni, alierea în limite largi, etc.). - permite folisirea dezoxidării prin difuziune, proces care poate asigură cele mai înalte calități de oțel. - are o durată scăzută de elaborare (2.5 – 3 h la cuptorul acid și 3 – 4 h la cuptorul bazic). Dezavantajul acestor cuptoare constă în necesitatea folosirii unor încărcături mai curate și cu dimensiuni mai mici, datorită spatiului de lucru mai redus. Cuptoarele electrice cu arc sunt preferabile atât pentru oțelurile nealiate cât mai ales pentru cele aliate, când se folosește în încărcătură fier vechi aliat. Oțelurile pot fi elaborate în cuptoare electrice cu zidărie refractară acidă și bazică. La alegerea căptușelii (zidăriei) refractare a acestor cuptoare trebuia să se țină cont de avantajele sau dezavantajele procedeelor corespunzătoare (bazice și acide). Avantajele procedeului acid sunt următoarele : - preț de cost de cca. 2.5 ori mai scăzut al materialelor refractare pentru o tonă de oțel lichid. - consum specific de energie electrică mai mic ;
30

- zgura cu permeabilitatea mai mică la hidrogen și azot ; - vâscozitate mai mare a zgurilor care face posibilă separarea ușoară a acestora de oțel ; Avantajele procedeului bazic sunt următoarele : - reglarea mai ușoară a compoziției oțelului ; posibilitatea îndepărtării de S și P ; - consum mai mic de feroaliaje ; - economie mare de feroaliaje la elaborarea oțelurilor aliate.

5.2 Topirea și supraâncălzirea oțelului : Din punct de vedere fizic, elaborarea oțelului în cuptoarele elecrice cu arc poate fi împărțită în două etape : a) topirea oțelului ; b) suprancălzirea oțelului în stare lichidă ; În perioada de topire au loc în principal următoarele procese metalurgice : - absorția gazelor din atmosferă; - oxidarea elementelor; - formarea zgurii; iar în perioada de suprancălzire: - oxidarea carbonului (fierberea); - dezoxidarea; - dezumflarea; - alierea; - absorția gazelor; În afara de aceasta, la oțelurile aliate, suprancălzirea urmărește dizolvarea și eliminarea oxizilor și nitruilor. Cu cât gradul de aliere este mai mare cu atât gradul de suprancălzire trebuie să fie mai mare. Perioada de topire a încărcăturii reprezintă de obicei 30 – 65% din suta întregii șarje și consumă 60 – 70% din totalul de energie electrică și termică. Cu cât durata de topire este mai scurtă, cu atât ciclul întreg de elaborare a oțelului este mai mic. Reducerea duratei de elaborare a oțelului, cu condiția menținerii calității lui înseamnă mărirea productivității cuptorului,
31

Proporția maximă de fontă din încărcătură este de 30%. Compoziția chimică influențează direct temperatura de început și de sfârșit de topire. micșorarea consumului de materiale refractare și scăderea conținutului de gaze. rețele. Fierul vechi și deșeurile proprii pot obține elemente de aliere în proporție mai mică sau mai mare în funcție de proveniența lor. oxizi.6 – 1% bauxită și max. În cazul oțelurilor de turnătorie gradul de suprancălzire variază între 100 – 150 °C temperatura lichidului. Durata de topire este influențată într-o mare masură de raportul dintre greutatea încărcăturii și capacitatea nominală a 32 . La elaborarea oțelului în cuptoare electrice se utilizează încărcături constituite în ea mai mare proporție de (90%) din fier vechi și deșeuri de oțel. a 0. Durata de topire se mărește pe măsură ce crește gradul de impurificare a încărcăturii metalice (cantitate de rugină.).1% mai mare decât cel final. Încărcătura folosită este din fier vechi (maselote.2 – 0. 3% minereu de fier.reducerea consumului de energie.3% pe cel final. Conținutul de carbon în încărcătură se recomandă să fie numai cu 0. Asupra duratei de topire și suprancălzire influențează mai mult factorii : a) compoziția și proprietățile încărcăturii . c) regimul electric și termic prin elaborare.) și fontă de prima fuziune. Zgura se obține prin introducere în încărcături a 4 – 10% var. a) În majoritatea cazurilor la elaboararea oțelurilor în cuptoare electrice cu arc se utilizează o încărcătură solidă. nisip etc. b) parametrii constructivi ai metalelor . rebuturi etc. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice acide se utilizează o încărcătură metalică cu un conținut mic de sulf și de fosfor. Conținutul de carbon după topirea încărcăturii în cuptoare bazice ce depășește cu 0. în funcție de procesul de decarburare.

înălțimea băii . 33 . cu cât tensiunea este mai mică cu atât lungimea arcului este mai mică el devenind mai gros. Durata de topire este influențată și de ordinea de încărcare. . Capacitatea încărcăturii este exprimată prin greutatea volumică și poate fi reglată prin alegerea proportiei de fier vechi greu. Durata de topire este influențată de compactitatea încărcăturii. sunt puternic influențate de parametrii constructivi ai cuptoarelor. precum și cea provenită din reacții exoterme este mult mai mică. Cu cât terminarea este mai mare arcul devine mai lung și mai subțire (mai concentrat) și invers. b) Durata perioadei de topire și suprancălzire. c) Sursa principală de căldură la elaborarea oțelurilor în cuptoare electrice provine direct de la arcul electric. Viteza de emisie a electronilor de la catod electrod către anod (încărcătură. zgură) este cu atât mai mare cu cât tensiunea arcului este mai ridicată. mijlociu și ușor. Cantitatea de căldură transmisă încărcăturii și băii de oțel variază în cursul elaborării. din acest motiv materialele cu conductibilitatea termică scăzută și materialele greu fuzibile nu se încarcă deasupra și nu trebuie să fie format un strat continuu.cuptorului. baie. În această perioadă nu există riscul de distrugere a bolții deoarece încărcătura rece absoarbe intens căldura produsă. Căldura transmisă de pereți și bolta cuptorului. dintre cei mai importanți sunt următorii : . În cazul cuptorului electric arcul se formează prin ionizarea gazelor din spațiul dintre electrod și încărcătură ca urmare a emisiei de electroni de către catod. Cu cât valoarea lui crește cu atât durata de topire a încărcăturii crește. în funcție de perioada elaborării.suprafața specifică și înălțimea bolții . În perioada de topire zidăria și încărcătura sunt relativ mici și de aceea regimul termic trebuie să fie maxim. precum și natura și intensitatea proceselor metalurgice care se desfășoară în aceste perioade.

radiind căldură spre boltă și spre pereți. Pentru a reduce radiația se scurtează arcul. Conductibilitatea zgurii este de 50 de ori mai mică decât a oțelului de aceea rezultă necesitatea amestecării periodice a zgurii. La cuptoarele electrice cu arc atmosfera de lucru. arcul este complet acoperit. Etapa IV – are o scurtă durată și se caracterizează prin faptul că aproape întreaga încărcătură este toridă și prin aceea că arcul devine complet descoperit. se micșorează încărcătura termică până la 80 – 85% din cea maximă. tensiunea mare. Practic procesul de topire a încărcăturii în cuptorul electric constă din patru etape astfel : Etapa I – arcul este complet descoperit și se gășește deasupra încărcăturii. transmiterea căldurii are loc prin intermediul acesteia. precum și din atmosfera cuptorului. După formarea stratului de zgură.Spre sfârșitul perioadei. ca urmare a influenței reducătoare a electrozilor de grafit și a presiunii pozitive. Eletrozii activează în încărcătură. poate fi slab oxidată sau reducătoare. Ele provin din încărcătura metalică. Principalele gaze dizolvate în oțel sunt azotul și hidrogenul. Conținutul de H și N crește până la sfârșitul topirii cu atât mai mult cu cât perioada este mai mare. Etapa II – pe măsura formării craterelor de sub electrozi. Se lucrează cu tensiune maximă. aceștia sunt coborâți și arcul electric devine treptat acoperit și fără întreruperi. din adausuri. 34 . Etapa III – electrozii ajung la baia lichidă și încep să se ridice treptat. iar topirea se realizează între electrozi. În perioada de afinare regimul termic trebuie astfel reglat încât să asigure o temperatură a băii ridicată pentru a realiza o fierbere intensă. mai ales spre sfârșitul perioadei de topire. deci arcul poate fi lung și subtire. scăzând tensiunea la 70 – 80% și chiar 60% din maximă. în funcție de condțiile de lucru.

3 Calculul și alegerea încărcăturii: La calcularea încărcăturii pentru topiturile cu oxidare completă trebuie să se aibă în vedere următoarele considerente: conținutul de carbon în încărcătură trebuie să fie în cantitate suficientă. conținutul în crom al încărcăturii va fi deasemenea mai mic.45/100x100=9 kg carbon Prin deșeurile de oțel – crom. pentru a permite oxidarea fosforului și îndepărtarea unei cantități maxime de gaze în baia metalică printr-o fierbere intensă și îndelungată a băii. 30 – 40% bucăți mijlocii.55% C este necesară următoarea cantitate de carbon: 10 000x0. continutul de fosfor din incarcatura nu trebuie se dapaseasca 0. 5. știind că în timpul defosforării se pierde o bună parte din crom prin oxidare. conținutul de siliciu la topirea încărcăturii. deoarece întârzie fierberea .8% Mn.În perioada de fierbere intensă au loc micșorarea consumului de H și N. pentru a avea la topire un conținut de 0. încărcătura va fi alcătuită. Pornind de la o greutate a încărcăturii de lot. trebuie să conțină 0. la elaborarea oțelurilor cu un conținut mic și mediu în carbon.3%. din punct de vedere al gabaritului din : 20 – 30% bucăți mărunte. nichel (50% din greutatea încărcăturii) se vor introduce 35 . nu trebuie să depășeasca 0.06%. după topirea încărcăturii.6 – 0. Calculul încărcăturii din punct de vedere al carbonului. durata de fierbere minimă este de 30 de min la oțelurile carbon și de 50 de min.25/100x100=5 kg carbon Prin încărcare de sine (20%) se vor introduce 10 000x20x0. Cu cât viteza de decarburare este mai mare în perioada de afinare (fierbere) cu atât se realizează o eliminare mai mare a acestor gaze. 40% bucăți mari. metalul. la oțelurile slab și mediu aliate.55/100=55 kg Prin bucățile mărunte din încărcătură (cca 20%) se vor introduce: 10 000x0.

6=930 kg fontă Deci pentru a avea la topire 0. În felul acesta.fontă 1 000x2.2 kg ceea ce înseamnă că.55% C trebuie să se încarce : 2.0t …………. deșeuri proprii 1.15/100x100=7.6 – 0. șine (șarje) 5.46% deoarece ne-am propus să obținem în baie. a băii.5x100/3. 10 000x0.6/100= 12 kg mangan .45/100=9 kg mangan . fontă și feromangan Total 10.5 kg mangan folisind un feromangan cu 70% Mn.34/100x0. în final încărcătura va aduce : 66x70/100=46.8% Mn va trebui sa mai adăugăm (pentru limita superioară de 0.0t ………….5 kg cabon Având fonta cu un conținut de 3. compoziția calculată permite o fierbere intensă.2x100/10 000=0.bucăți mărunte de oțel carbon se vor introduce : 2 000x0.34% Mn).5 kg Rest de adăugat : 55-21.6% C va trebui să se adauge la încărcătură: 33. conținutul carbonului în perioada de oxidare 36 .șinele 2 000x0.0t …………. conținutul de mangan va fi : 46.deșeurile de oțel crom nichel 5 000x0. bucăți mărunțele oțel 2.0/100=20 kg mangan Cantitatea totală de mangan în încărcătură: 9+12+25+20=66 kg Admițând că în timpul topirii se arde 30% din manganul încărcat..10 000x 50x0. în baie.0t …………..5=21. după topirea încărcăturii 0..5=33..70=40.5 kg carbon Total carbon adus de încărcătură : 5+9+7.0 t ………… total încărcătură Să se calculeze cantitatea de mangan ce se introduce cu aceasta încărcătură : .5/100=25 kg mangan .

4 kg. ca atât la formare cât si la turnare.12/100=2. 0. Temperatura de topire a oțelului carbon (1720 – 1820) este mult superioară față de temperatura de topire a fontei (1470). Fluiditatea oțelului find mai mică ca a fontei.05/100=1 kg nichel Cantitatea totală de nichel din încărcătură metalică este următoarea : 145+2.bucățile mărunte de oțel carbon introduc : 10 000x0.2x0. etajate. ceea ce duce la apariția tensiunilor de turnare și la formarea crăpăturilor. permeabile și suficient de rezistente. De aceea materialele din care se execută formele trebuie să fie refractare.4 kg nichel . De aceea este necesar. 37 .2x0. Fosforul va fi eliminat cu zgura ce se trage peste prag.97=144 kg Ni.02%.0/100=145 kg nichel . îngreunează umplerea formelor pentru piese cu pereți subțiri.4 Turnarea oțelului : Obținerea unei piese turnate din oțel se realizează mai greu ca în cazul piesei turnate din fontă datorită proprietăților de turnare inferioare a oțelului. După fiecare oră carbonul va fi redus la cca. Rețelele de umplere de turnare mai folosite sunt cele în sifon. să se ia o serie de măsuri suplimentare.urmând să fie micșorat cu 0. Contracția la solidificare este și cea mai mare la oțel ceea ce conduce la formarea retasurilor în zona nodurilor termice. Contracția liniară a oțelului este de două ori mai mare decât a fontei cenușii.75/100=275 kg Deci mai trebuie să se adauge : 275 – 144 =131 kg Ni 5.5x2. În final încărcătură trebuie să conțină 2.șinele introduc : 10 000x0. Rețeaua de turnare trebuie să fie astfel asezată în cât forma să se umple liniștit. și laterale.deșeurile din oțel crom – nichel introduc : 10 000x0.75% Ni adică : 10 000x2.1=0. ramificate. Cantitatea de nichel din încărcătură se determină foarte greu în felul următor : .1%.55 – 0. Din care se scade 3% pierderea de nichel în timpul topirii : 148. ajungând la 0.45%.4+1=148.4x0.

2. Calculul de încărcătură pentru o cantitate dată. Prezentarea cuptorului electric cu arc din punct de vedere al construcției și al funcționării.5. 38 .5 Modul de desfășurare al lucrării : 1.

mai conține S=0.1 Clasificarea fontelor: • Fontele brute: Fontele de primă fuziune sunt fonte care se obțin în furnal prin reducerea minereurilor de fier cu ajutorul cocsului.5 – 4. Fontele brute aliate sunt folosite în două scopuri principale: .15 – 1.fonte brute nealiate (Si.(Fa) conțin proporții mai mici de elemente însoțitoare și au carbonul legat sub formă de cementită.14 – 4. Mn < 5%). de aceea în spărtură au culoarea albă. . • 39 .Fonte albe .2%).pentru obținerea oțelului în cuptoare Siemens – Martin. . 3.6 Elaborarea și turnarea aliajelor feroase Elaboarea și turnarea fontelor: 6.15% P=0. Fontele brute au cca.3 – 1.5% În funcție de conținutul de elemente însoțitoare și de condițiile de solidificare fontele turnate în piese sunt clasificate astfel: a) După cantitatea de grafit: . Mn > 5%.pentru retopire și turnare în piese (fonte brute de turnătorie). P=0.LUCRARE DE LABORATOR Nr.fonte brute nealiate (în care suma elementelor de aliere permanent însoțitoare Si. Si=0.06%.5% S=0. Fontele pentru turnare în piese: Fontele turnate în piese sunt aliaje industriale care se obțin prin retopirea fontelor brute în cubilouri sau cuptoare rotative. fragile. sunt dure (400 – 600 HB). cuptoare electrice sau convertizoare.5% Mn=0.5 – 3. Conțin C=2.3% precum și proporții relativ mari de elemente însoțitoare.5% C și se clasifică în: .

. .Fonte pestrițe – (Fp) la care o parte din carbon se găsește sub formă de cementită liberă.fonte hipoeutectoide C= 2.fonte refractere.fonte cenușii slab aliate .fonte cu grafit lamelar Fgl. .fonte cu grafit nodular Fgn. b) După forma grafitului: După forma grafitului fontele cenușii și pestrițe pot fi împărțite în: . Aceste forme tipice de grafit se deosebesc prin compactitatea lor. .Fontele cenușii – (Fc) la care carbonul se găsește sub formă liberă (de grafit).perlitică (Fcp).fonte cu grafit vermicular Fgv. adică prin raportul dintre lungimea (l) și grosimea (d) a separărilor de grafit.11 – 4. iar cele ocupate de ledeburită sunt albe. neprelucrabile prin așchiere. legat (cementită) și în soluție. Ca cât valoarea raportului este mai mică.nedeformabile. 40 .fonte cu grafit în cuiburi. . Mo. – fonte albe slab aliate cu Cr. cu atât compactitatea grafitului este mai mare. . o altă parte sub formă liberă de grafit și o parte neânsemnată dizolvată în ferită.ferito – perlitică (Fcp – p).feritică (Fcf). cuiburile sau nodurile de grafit. Culoarea pestriță se datorește faptului că în ruptură zonele ocupate de grafit sunt cenușii. Fonte slab aliate: Ex. . Ni.carbon: .fonte eutectice C= 4. Datorită acestor proprietăți fontele albe se găsesc în stare brut turnată. Structura masei metalice de bază dă denumirea fontei cenușii: .fonte hipereutectice C=4.67%. Microstructura unei fonte cenușii este formată dintr-o masă metalică de bază în care sunt prinse lamelele. • Fonte aliate: a.3%. . . .3 – 6. c) După conținutul de carbon: Pot fi conform diagramei fier .3%.

2 Particularitățile formării structurii la fonte: La fontele nealiate și slab aliate se poate vorbi de structura primară și secundară.Fontă cenușie austenitică înalt aliată cu 14% Ni și 7% Cr. Fontele cenușii hipereutectice au structură primară formată din separări primare de grafit. Austenita se poate descompune la transformarea eutectoidă astfel: A→P. Fontele cenușii eutectice cu structură construită aproape în întregime din celule eutectice. infuiențează caracteristicile fizico – mecanice ale fontelor prin raportul dintre cantitatea de dentrite de austenită și cantitatea de eutectic.fontă înalt aliată feritică cu 14 – 17% și rezistență la coroziunea cu acizi. 41 . Structura secundară care se formează în special la răcirea fontelor tturnate în forme. în intervalul eutectoid de temperatură. . . A→P+F+Gs cu formarea perlitei (P). A→F+Gs cu formarea feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). Constituentul principal al structurii secundare a fontelor cenușii este grafitul. cu formarea perlitei (P). precum și prin formă și modul de repartizare a constituienților primari. Fonte înalt aliate: Ex. Structura primară: care se formează în timpul solidificării fontelor. influențează proprietățile fontelor prin proporție și gradul de dispersie a perlitei. adică în condițiile participării fazei lichide. a feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). din austenită (A) suprasaturația carbonului iese din soluție și se depune pe suprafața separărilor de grafit. celule eutectice și separări de eutectic fosforos.b. 6. La răcirea în forme.

c) tratamentul formei în stare lichidă după evacuarea din cuptor. Toate aceste elemente exercită o influență deosebit de mare asupra fontelor. . a) Prin poziția chimică se înțelege: . P.conținutul elementelor însoțitoare denumite și impurități. Aceste tratamente pot fi: 42 . fără schimbări sensibile ale compoziției chimice ale fontelor. cristalizarea are loc la subrăciri tot mai mari. . Această influență a vitezei de răcire se explică și prin faptul că procesul de difuziune care stă la bază cristalizării primare și secundare nu au posibilitatea să se desfășoare într-o perioadă dată de timp.conținutul de gaze și incluziuni. iar fontele devin tot mai suprasaturate în carbon. b) viteza de răcire a fontei după turnarea în formă. b) Viteza de răcire influențează structura și proprietățile fontelor în măsură mult mai mare decât la celelalte aliaje. d) tratamentul fontei în stare solidă după scoaterea pieselor din formă (tratamentul termic).elemente de aliere. Si.conținutul elementelor de bază ale fontelor (C. Mn. Măsurarea vitezei de răcire determină micșorarea temperaturii de transformare eutectică și eutectoidă precum și deplasarea punctelor critice Cc și Cs din diagrama Fe – C. S). .Condițiile de elaborare și turnare influențează structura primară și secundară prin intermediul următorilor factori: a) Compoziția chimică a fontei după evacuarea din cuptor. c) Prin tratamente în stare lichidă se înțelege acele tratamente care pot provoca transformări importante în natura fazei lichide și mai ales în capacitatea de germinare.

4 Bilanțul de materiale pentru încărcătura metalică a cubiloului: Dacă se consideră că încărcătura metalică Im=100%. fie în agregate auxiliare. în procente. rețele de turnare. gradul de puritate și temperatura prescrisă. cuvă). tratementul cu ultrasunete. tehnologie de turnare. PN – pierderi nerecuperabile sunt pierderile care apar la jgheabul cubiloului până la turnarea în formă 2% din încărcătură.3 Elaborarea fontelor: Prin elaborarea fontelor se înțelege totalitatea operațiilor de obținere în diferite agregate a aliajelor lichide cu compoziția. prin relația: Is=Im-(NR+R+PN+PR+Pa) î%ș NR – maselote.cuptoare electrice cu inducție (agregate cu creuzet). prin topirea încărcăturii solide. d)Tratamentele termice se aplică pieselor turnate cu scopul îmbunătățirii proprietăților mecanice. supraâncălzirea și prelucrarea acestuia în stare lichidă. PR – pierderi nerecuperabile = 3 – 4% din totalul încărcăturii.cubiloul (agregat tiv. rezultă o anumită cantitate de piese exprimată prin indice de scoatere Is. etc.fizico – mecanice din care fac parte tratamentele de vidare. . 43 .cuptoare electrice cu arc și cuptoare cu flacără. Prelucrarea topiturillor se realizează fie în agregate de topire.. Pa – pierderi prin ardere =5 –6 %. - 6. . .fizico–chimice din care fac parte supraâncălzirea și menținerea fontelor în stare lichidă după topire precum și modificarea. adausuri. Agregatele folosite pentru elaborarea fontelor folosite la scară industrială sunt: . R – rebuturi 3% în funcție de tipul piesei. 6.

În general se poate spune că Is cu o valoare mai mică pentru piese la turnare foarte mici și mai mare pentru piesele mari. etc. O porție de încărcătură este formată din: a) materiale metalice.Deșeuri proprii – provenite din rebutiri.fontele de primă fuziune elaborate în furnal. b) Calitatea cocsului de turnătorie este caracterizată prin mai multe proprietăți chimice. FeMn. etc. 6. aceste valori fiind cuprinse între 45% pentru piese mici și 75% pentru piese foarte mari. 44 . . rezultă că scoaterea de piese bune turnate din 1 sută procente poate avea diferite valori pentru diverse feluri de producție de piese. caracteristicile fizice și dimensiunile deșeurilor de fier vechi. Ferosiliciul (FeSi) – la fontele elaborate în cubilou se folosește ca dezoxidant. Buna funcționare a cubiloului este influențată în mare masură de calitatea. Feromanganul (FeMn) – se folosește uneori pentru eliminarea parțială a sulfului provenit din cocs și din materialele din încărcătură.feroaliajele (FeSi. rețele de alimentare.). a) Materialele metalice din încărcătură sunt: . acestea pot fi deșeuri de fier vechi și deșeuri de fontă. fizice și de combustie. c) fondant. maselote.5 Încărcătura cubiloului: Încărcătura cubiloului este alcătuită din porții. FeCr. b) cocs.Față de variațiile ce intervin în stabilirea valorilor pentru termenii cuprinși în paranteză. Greutatea unei porții este în funcție de diametrul interior al cubiloului.Deșeuri și metale vechi feroase – în funcție de compoziția chimică. . și reintroduse în circuitul fabricației. .

45 . de natura și de calitatea fondanților utilizate. La calculul siliciului se ține seama de arderea acestuia în cursul elaborării. Cantitatea de fier vechi din încărcătură se calculează cu relația: 〈 C〉100 − 100Cf F= C − Cf 〈 C〉 – carbonul din încărcătură metalică Cf – conținutul de carbon al fontei din încărcătura metalică Iar de carbon cu relația C −K C= % B C – conținutul inițial de carbon din fierul vechi C . ale cărei compoziție și proprietăți influențează direct calitatea fontei elaborate.4-0. c) Fondanți: La topirea în cubilou cu căptușeală acidă sau bazică. de cantitatea și de calitatea combustibilului.carbon din fonta lichidă unde: K=1.6 – coeficient de ardere.Una din condițiile păstrrii calității cocsului este și aceea că trebuie menținută dimensiunea bucăților de cocs.6 Calculul încărcăturii cubiloului: Calculul analitic indicat în manualele de specialitate se bazează pe determinarea a două elemente (Si și Mn). B=0. Cantitatea și calitatea zgurii de cubilou variază în funcție de componenții încărcăturii metalice. Dintre fondanți cel mai utilizat la elaborarea fontelor în cubilouri este calcarul. de tipul căptușelilor refractare. se formează și o cantitate de zgură.7-2. 6. Dimensiunile cocsului influențează direct proporțional înălțimea zonei de oxidare și compoziția gazelor de ardere. pe lângă produsul principal obținut – fontă.7 – coeficient de carburare.

 %D ⋅ %Si D %F ⋅ Si F  Si −  +  100 100   Si med = x+y+z 100 % D ⋅ % Mn D %F ⋅ Mn F   Mn −  +  100 100   Mn med = x+y+z 100 <Si>. SiF – siliciul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi.7 Calculul sorturilor de fontă din încărcătură (x. B.sunt Si și Mn din încărcătura metalică. MnD. y. C ale căror ordonate și abscise sunt conținutul de siliciu și mangan pentru cele trei sorturi de fontă și punctul O (Simed și Mnmed).Cantitatea de deșeuri proprii (necirculante) se calculează cu relația: D=MR+R+PR [%] MR=Im-(Is+R+PN+Pa) [%] Is – se stabilește orientativ 6. Pe o hârtie milimetrică se trasează axele de coordonate și se reprezintă punctele A. Ca urmare trebuie calculat conținutul mediu de siliciu și mangan. <Mn> .MnF – manganul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi. SiD. 46 . z) Pentru calcularea sorturilor de fonta din încărcătură se stabilește compoziția chimică a acestora și pe baza cantităților de fier vechi și deșeurii proprii determinate se formează sistem de ecuații: B1x+B2y+B3z=<Si>⋅100-(F⋅B4+D⋅B5) C1x+C2y+C3z=<Mn>⋅100-(F⋅C4+D⋅C5) x+y+z= 100-(F+D) Pentru a ușura calculul se recomandă determinarea pe cale grafică a triunghiului compozițiilor pentru a afla dacă cele trei sorturi de fontă alese inițial pot asigura obținerea fontei dorite.

47 .8 Modul de desfășurare al lucrării de laborator: 1.6. 2. Calculul analitic al încărcăturii prin metoda grafică. 3. Prezentarea cubiloului. Observații privind elaborarea și turnarea fontei.

75 – 1.05% Si 400 °C ……… 0. rezistență la coroziune. Al – Cu – Mg – Si – Fe – Ni – Cr – Ti) Aliajele Fe – Si cunoscute sub denumirea de siluminuri sunt cele mai importante meteriale metalice de bază de aluminiu. Al – Cu – Ni – Mg.) Al – Mg (Al – Mg – Zn) Al – Cu (Al – Cu – Mg. utilizate la turnătorii datorită caracteristicilor de turnare. 48 . Aluminiul are proprietăți mecanice mici.7% Si și o soluție solidă α. contracție mare la solidificare și fluiditate scăzută.3% Si 20 °C ………. 0. Al – Si – Cu – Mg.7g/cm3 b) aliaje pe bază de magneziu : Mg: 1.8% Si 200 °C ……… 0.1% Si 500 °C ……… 0.90 g/cm3 a) Aluminiu se utilizează la turnătorii numai sub formă de aliaje.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Conform diagramei de echilibru Al – Si între aceste elemente se formează un eutectic cu temperatură de topire între 577 °C cu un conținut de 11.7 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase ușoare 7. Al – Si – Cu – Mn. Al – Si – Mg – Mn. etc. Al – Cu – Ti) Al – Zn (Al – Zn – Mg) Diverse (Al – Fe.65% Si 300 °C ……… 0.005% Si Siluminurile se caracterizează prin proprietăți de turnare foarte bune și caracteristici mecanice satisfăcătoare. prelucrabilități și sudabilități. Aliajele de aluminiu se pot împărți în funcție de elementul principal de aliere în mai multe grupe: Al – Si (Al – Si – Cu.1 Clasificare: Aliajele neferoase ușoare pot fi împărțite în două grupe după natura elementului de bază: a) aliaje de bază pe aluminiu: Al: 2. Conținutul de siliciu în soluția solidă α la diferite temperaturi are următoarele valori: 577 °C ……… 1. Al – Si – Zn. Al – Mg – Mn – Ti. Al – Cu – Si.

rezistența la rupere și limita de curgere. se pot suda bine oxiacetilenic. Eutecticul Al – Si poate cristaliza în diferite variante. Nichelul – cel mai important adaus în siluminuri mărindule rezistența. sunt insensibile față de fisurile la cald și datorită unei particule superficiale protectoare de SiO2xH2O au o rezistență la coroziune mai bună decât aluminiul pur. Siliciul este unul din elementele de aliere cu o mare eficacitate pentru aluminiu. Eutecticul anormal se formează când conținutul de fosfor este mai ridicat decât cel normal. îmbunătățind prelucrabilitatea prin așchiere. Cobaltul – este prezent în aliaje destinate turnării pistoanelor.Nu sunt permeabile pentru lichide și gaze. este nedorit deoarece formează compuși intermetalici micșorând alungirea și rezistența. 7. Dacă la elaborare se folosesc elemente cu puritate ridicată cristalele de Si apar sub formă de ace în soluția solidă. Eliminarea efectului negativ al Si. le micșorează coeficientul de dilatare și le îmbunătățește rezistența la temperaturi ridicate. îmbunătățirea structurii și ameliorarea proprietăților mecanice ale acestor aliaje s-a realizat o dată cu descoperirea fenomenului de modificare. Manganul – este de regulă prezent în siluminuru pentru a neutraliza influența negativă a fierului.2 Impuritățile și adausurile de aliere: Fierul – ca impuritate este limitat la max 1%. până la 1%.5% îmbunătățește refractaritatea și rezistența la coroziune.0. 49 . Eutecticul normal conține cristale cenușii de siliciu sub forma unor lamele dispuse dezordonat. Cuprul – până la 5% în aliajele de Si – Al. mărește apreciabil duritatea. Fosforul – în cantități de 0.03% permite finisarea granulației.. Cromul – în cantități < 0.1….

Mg 2……. Al – Be). . Zn 1……….4% Mg. Al – Si.2….deșeuri de compoziție cunoscută.prealiaje (Al – Cu.4% Mn. forme coji sau ipsos.5%………1%. Si. Fluiditatea aliajelor Al – Si depinde de elementele de aliere și gradul de suprancălzire. Cd. . Al – Mg – Mn. 0. .).3%. c) Calculul încărcăturii: Pierderile de metal prin ardere (oxidare) și/sau evaporare se iau între limitele: Al 1……5%. Al – Ni.cuptor electric cu rezistoare.8% și 0. Aliajele Al – Si interacționează energic cu gazele din atmosferă agregatelor în special cu hidrogenul. . rest %Al. b) Agregate de elaborare: .5%………. Aliajele Al – Si au cea mai bună fluiditate dintre toate aliajele de aluminiu (proba spirală) indică valori cuprinse între 40 și 80 cm funcție de conținutul de elemente de aliere și de gradul de suprancălzire. Al – Mg.1%. 7. Ni 0. Ti 10………. Etc.2……. îmbunătățește caracteristicile mecanice.lingotiera sau forme din amestec de formare.20%. Cu 0... Mn 0. cu creuzet refractar. Mg.fluxuri (fondanți).0.4%.0.3 Elaborarea și turnarea aliajelor Al – Si: a) Încărcătura: . Ex: Să se calculeze încărcătura pentru elaborarea a 500g aliaj Al – Si de compoziție 6….metale primare (Al. din următoarele materiale: 50 . Si 1…………10%.cuptor cu flacără. .5%………2%. cu creuzet refractar.Zincul – se dizolvă în soluția solidă pe care o durifică. alături de alte elemente de aliere. Tendința de oxidare și de interacțiune cu gazele: Aliajele Al – Si oxidează intens în stare lichidă formând o peliculă de oxizi insolubilă în aliaj.

143 1.404 ardere Grame (g) 0. Al=1000-97+0.4g Mg.143g Tabelul 7.8 0.5/98.404 Cantitatea totala 7.4g Mn și 0.4 0. 7g Si.143 0.2 aliajului luată în calcul Grame (g) 7 0.4 0.4 93. prealiaj Al – Si (cu 25%Si).2%. Perderile de Mn și Mg se iau în considerare luând în calcul limita superioară a conținuturilor acestor metale în aliaj: Al=1.143 1. prealiaj Al – Mg – Mn cu 10%Mn.4 Rest admisibila a aliajului % Compoziția 7 0.Al primar.4 0.2…0.5x92.4 92. 20%Mg.4%.1 Calculul încărcăturii pentru elaborarea aliajului AlSi7.4x100/20=2g 51 .5%. rest %Al0 și prealiaj Al – Mn (cu 10 %Mn).4)=92. Denumirea Elemente în % Si Mg Mn Al Compozitia 6….4g Mg ……………………… x ………………………………………………………… x=0.2…0.5=1.2g Al. Si=2%.2 Pierderi prin 0. Si=2/98x7=0.4049g.4 92.624 de metale (g) Cantitatea de prealiaj Al – Mg – Mn se calculează astfel: 20g Mg ……………………… 100g prealiaj Al – Mg – Mn 0. Pierderile de metal prin ardere se consideră: Al=1.4 0.4+0. Deci acest aliaj va conține 92.4%. Mn=0. Rezolvare: Compoziția aliajului luată în calcul: Si=6+8/3=7%=0. 0.

143 cu prealiaje Cantitatea necesară de metale primare Ținând cont de puritatea Al primar (99.629/0.2g Mn …………………….202 Compoziția calculată a aliajului Cantitatea de metale introdusă 7. 0..624 0. 100g prealiaj Al – Si 7.977=68.4 24.4 0.4 0.4 93.572g Cu cele 28. x=0.. 1.4g Al. 25g Si ……………………………….8g Al. 572g prealiaj Al – Si se introduc: 7. x=7.2g Mn. Deci în încărcătură trebuie să se introducă aluminiu primar – conform tabelului 7.143g Si …………………………… x ……………………………………………………….2.2 Calculul final al încărcăturii Denumirea Cantitatea de componenti în grame Si Mg Mn Al 7.624-24.995/0. 52 . x ……………………………………………….143x100/25=28.202g Pe baza datelor calculate se alcătuiește fișa de încărcare.143 0.629 69.7%) cantitatea de Al încărcat este: 93. Cantitatea de prealiaj Al – Mn se calculează ținând seama de faptul că în încărcătură mai sunt necesare 0.2x100/10=2g Cu cele 2g de prealiaj Al – Si se introduc: 0..997=69.2g Mn și 1.Cu cele 2 g de prealiaj Al – Mg – Mn se introduc: 0. 10g Mn ……………………… 100g prealiaj Al – Mn 0.2g Mn. Cantitatea de prealiaj Al – Si. Tabel 7.4 Mg.143g și si 21.429g Al.

Prealiaje trebuie să aibă temperatura de topire apropiată de cea a meatalului de bază și un conținut cât mai mare de element greu fuzibil. Al – Ti. Exemple de prealiaje: Al – Cu. Particulele solide de oxid trec în fondant și pot fi colectate din zgură. laselotele. Al – Si.202x5=346.Mn Prealiaj Al – Mn Prealiaj Al – Si Total Masa în g 69. în vederea reutilizării.3 Fișa de încărcare Material de încărcare Aluminiu primar Prealiaj Al – Mg .0 28. 53 . Al – Cu – Mn. Al – Mn.0 2x5=10. Dezoxidarea se poate face pe două căi: a) Prin introducere în baia metalică cu ajutorul unui clopot. Al – Mg. etc. Al – Ni. Mg.).Tabel 7. se evită în acest fel suprancălzirea exagerată a aliajului. Mg. La aliajele de baza de Al. oxizii sunt insolubili. Al – Fe. Al – Cu – Ni.01 2x5=10. Materialele recirculante reprezintă rețele de turnare. se reduc pierderile de metale și se mărește precizia compoziției chimice finale a aliajului. etc. care se depozitează și se marchează cu numărul șarjei din care provin. a unui flux (granule) conținând produse clorice. Al – Co.860 507. etc.572x5=142.835 g d) Elaborarea și turnarea aliajului: Prealiaje sunt aliaje intermediare ce se folosesc în cazul când alierea directă cu elementele în stare pură este anevoioasă sau chiar imposibilă. rebuturile. Utilizarea prealiajelor este indicată la elaborarea aliajelor ce conțin elemente greu fuzubile (Al. Adausurile pentru dezoxidare – în procesul de elaborare a aliajelor neferoase eliminarea oxizilor formați din baia metalică este obligatorie în cele mai multe cazuri. fiind prezenți în aliajul lichid sub formă de suspensie sau emulsie.

se va evita orice mișcare inutilă a suprafeței băii. metalelor introduse etc. Fondantul trebuie să aibă temperatura de topire mai joasă și greutate specifică mai mică decât a aliajului.topirea să se facă rapid.se va evita orice urmă de umiditate a sculelor de lucu. Aliaje cu Mg 35%MgCl2+25%KCl+ 12%CaCl2+18%CaF2+ 10%MgO Pentru elaboararea oricărui aliaj neferos este necesar să se respecte câteva reguli de mare importanță pentru a se asigura obținerea unor aliaje corespunzătoare: Astfel: . Fondanți de protecție sunt materiale cu care se acoperă suprafața băii metalice pentru protejarea acesteia de oxidare.4 Nr. Proprietățile de turnare ale aliajelor de aluminiu sunt carcaterizate printr-o temperatură joasă de topire 700 … 300°C.se va respecta ordinea de încărcare pentru elaborarea în următoarea succesiune: fondant. o 54 . creuzetelor. de aliaje 1. Fondanții se topesc și acoperă suprafața băii cu un strat lichid care izolează complet aliajul lichid de contactul cu atmosfera. se va evita menținerea la temperaturi înalte și în special supraîncălzirile.b) Prin barbotare cu azot sau clor. prealiaje. adausurilor. . . Elaborarea întregii șarje se va face sub un strat fondant. recirculantul (aluminiu recirculant) și la sfârșit prealiajele și metalele de corecție. care prin bulele de gaz create în întrega masă de aliaj lichid și care se ridică la suprafața antrenează oxizii solizi. Aliaje de Al fără 25%KCl+60%NaCl+15% criolită Mg 2. Aliaje de Al cu MgCl2KCl Mg MgCl2KCl+MgF2 3. . aluminiu. a căptușelii refractare. După topirea fluxului se încarcă aluminiu primar. Tabelul 7. Denumirea grupei Fondanți de protecție Crt.

4. În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptorului de elaboarare din cadrul laboratorului. 2) probelor.fluiditatea. 55 . Se va studia și se vor trage concluzii asupra proprietăților de turnare ale aliajelor de aluminiu: . Se pregătesc formele pentru turnarea (conform lucrării de laborator nr. concentrație mică și o mare capacitate de oxidare. 7. Se efectuează calculul încărcăturii pentru un aliaj dat. . Turnarea se poate realiza în forme din amestec sau forme metalice. .4 Desfășurarea lucrării: 1.contracția liniară.determinarea volumului retasurii. 3.fluiditate mică (excepție Al – Si). 2.

Bronzurile: Sunt aliaje ale cuprului cu alte lemente de cât zincul și se împart în două subgrupe: a) bronzurile cu staniu.29 g/cm3. ulterior fiind adoptată și pentru aliaje ale curpului cu alte elemente (în afară de alame). Din această subgrupă fac parte bronzurile cu aluminiu. 8 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase grele 8. . rezistența la temperaturi înalte.14 g/cm3. Sn=7. cu mangan.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Pb.aliaje ale metalelor grele ușor fuzibile (Zn. Aliaje pe bază de cupru: Pentru îmbunătățirea unor caracteristici cerute în tehnica exploatării (rezistența mecanică.1 Clasificare: Aliajele neferoase grele se împart. la care principalul element de aliere al cuprului este staniul. b) bronzurile fără staniu.95 g/cm3.aliaje pe bază de nichel.34 g/cm3). după natura elementului de bază în trei grupe principale: . etc. Ni=8. . obținându-se o gamă largă de aliaje cu multiple utilizări în diferite domenii industriale. cu beriliu. la care elementele principale de aliere ale cuprului apar elemente în afară de Sn. Pb=11. Aliajele pe bază de cupru se clasifică în două grupe principale: bronzurile și alamele.) aceasta se aliază cu diferite elemente. rezistența la coroziune și uzură etc. Denumirea de aliaje grele se datorează greutăților specifice ridicate ale metalelor de bază (Cu=8. în aceste cazuri menționându-se elementul principal de aliere.aliaje pe bază de cupru. Denumirea de bronzuri a fost distribuită inițial numai bronzurilor cu Sn. Zn=7. Sn).85 g/cm3. Alamele: 56 . cu plumb.

Conținutul de staniu în aceste bronzuri variază între 2 și 15%. fără alte elemente de aliere. Ni. Bi.50. etc. de structură. care au în compoziție lor pe lângă Cu și Sn și aliate elemente ca Zn. datorită formării unui strat protector de carbon bazuc de cupru la suprafața pieselor. S. (O. Influența staniului asupra cuprului este asemănătoare ca sens cu cea a carbonului asupra fierului.Sunt aliaje ale cuprului cu zincul și se împart în următoarele subgrupe: a) alame binare Cu – Zn. Cuprul posedă rezistență la tracțiune și duritate relativ scăzută (σr=15…. alcătuite numai din cele două metale componente. în funcție de puritate). Din cauza rezistenței scăzute. Structura bronzurilor cu staniu poate fi apreciată prin luarea în considerare a aliajului binar Cu – Sn. Prin aliere cu staniu se obține. Rezistența la coroziune este micșorată puternic de impurități. ca și în cazul celorlalte aliaje de turnătorie. Proprietățile mecanice depind. 57 . As. în alungirea ridicată (40 – 50%).001). cuprul metalic practic nu se utilizează pentru turnarea pieselor cu excepția acelora care trebuie să posede o conductibilitate termică ridicată sau o rezistivitate electrică scazută. Sb.20daN/mm². Ele se caracterizează printr-o rezistența bună la coroziunea agenților atmosferici. mai conțin și alte elemente de aliere ce conferă aliajelor proprietății diferite. Proprietățile de exploatare sunt cele care determină în principal utilizarea bronzurilor cu staniu. HB=35…. Pb. a apei de mare și a multor soluții de săruri. care în afară de cupru și zinc. Bronzurile cu staniu: Bronzurile cu staniu pot fi bronzuri binare (simple) care au ca element de aliere numai Sn precum și bronzuri complexe. o creștere a rezistenței și a durității cuprului și o mișcare a alungirii. P. b) alame complexe. Fe) conținutul cărora trebuie să fie cât mai mic (sub 0.

cuzineți. Bismutul: are o influență puternică asupra proprietăților bronzului cu creșterea procentului de bismut.2 Elemente de aliere și impuritățile: Ca adoasuri de aliere a bronzurilor cu staniu se utilizează: zinc. mărește fluiditatea aliajului. fier. 58 . aluminiu. Plumbul: adăugat până la 2% în bronzurile cu staniu îmbunătățesc proprietățile de prelucrare prin așchiere și rezistența la coroziune în mediul acid. bucși de ghidare etc. însă micșorează proprietățile de antifricțiune. Bronzurile insuficient dezoxidate conțin Cu2O și SnO sub formă de incluziuni dure și fragile.3% pentru dezoxidarea cuprului. Arsenul: până la un procent de 0. formează cu cuprul și staniul compuși fragili care se separă la limita grăunților și face bronzul casant.01%. Acestea sunt: arsen. nichel etc. datorită apariției corpurilor ușor fuzibile și fragile. reduce tendința lui de saturare cu gaze și împiedică formarea de micro și macrostructuri. Zincul: micșorează intervalul de cristalizare. Conținutul maxim de bismut în bronzurile cu staniu trebuie să fie 0. bronzurile cu staniu se utilizează în special la turnarea pieselor solicitate la uzură în condiții dificile de ungere (ex: lagăre.3% nu influențează negativ calitățile bronzului. Fosforul: se introduce în aliaje în proporție de până la 0. fosofor. bismut. Fosforul introdus în cantități mari se dizolvă în cupru și formează compusul Cu3P dur și fragil. Impuritățile dăunătoare: Impuritățile peste anumite limite întâlnite în bronzurile cu staniu devin dăunătoare. 8. roți melcate. scade duritatea. Peste aceasta limita.Duritatea proprietătilor bune de uzură. plumb. Nichelul: finisează structura și îmbunătățește proprietățile mecanice (duritatea.). rezistența mecanică la temperaturi înalte). elasticitatea și rezistența mecanică a bronzului.

. a porozității pieselor turnate și micșoarează compactitatea.cu rezistență.lingotiere sau forme din amestecuri de formare. Zn. Cu – Ni.Aluminiul: este dăunător în bronzurile cu staniu deoarece provoacă creșterea grăunților. Pb. c) Calculul încărcăturii: Calculul de șarjă la bronzurile cu staniu se efectuează la fel ca în cazul aliajelor de aluminiu. . etc. recirculant din aliajul respectiv.3 Elaborarea și turnarea bronzurilor cu staniu: a) Încărcătura: Pentru elaboararea în vederea obținerii pieselor turnate.cu inducție. Fierul: la un conținut redus are o influența pozitivă deoarece permite obținerea unui material cu greutăți mici. . . . proprietățile mecanice ale bronzurilor sunt reduse pentru că fierul nu se dizolvă și apare sub formă de cuiburi de fier sau oxidat. Sn. 59 .cuptoare cu flacără cu creuzet.) prealiaje Cu– Mg. . Extrem de dăunătoare sunt incluzinile de SnO2 care sunt dure și fragile. Pentru un calcul corect al încărcăturii este necesar să se țină cont de pierderile prin oxidare a elementelor în timpul procesului de carbonare. etc. 8. La un conținut mai mare de fier. . .fondanți pentru protecție. se folosesc următoarele materii prime și materiale: .cuptoare cu flacără rotativă. b) Agregate de elaborare și turnare: .aliaje turnate în blocuri.metale pure (Cu.cuptoare electrice – cu arc cu acțiune directă. În bronzurile obișnuite se întâlnesc adesea porozități și incluziuni sub formă de oxizi.modificatori. .adausuri de dezoxidare și degajare. Ni.

5-1.870 1.870 kg . N – încărcătură necompactă.75/99.43kg metale după cum urmează: .060 0.75 0. Ex 1: .0.003 kg Astfel pentru a elabora 100 kg de aliaj CuSn6Zn4Pb4T trebuie introduse la agregatul de elaborare 101.5-1.55 et N 2-3 1-1.2 Sn Zn Pb Cu Total % 6 6 4 86 100 % Kg 6 4 4 86 100 kg Mai întâi se calculează pierderile prin oxidare pSn=6⋅1/99=0.75 % Kg 0.În tabelul următor se dau limitele în care variază aceste pierderi în funcție de tipul cuptorului: Tabelul 8.55-1 creuz 1.5 0.5 vatră N 3-5 1-3 3-20 5.5-1 0.5 1-1.5. Compoziția aliajului luată în calcul: Tabelul 8.3 Sn Zn Pb Cu Total 2 0.Calculul încărcăturii pentru 100kg din aliajul CuSn6Zn4Pb4T care urmează să se elaboreze într-un cuptor cu inducție din metale pure.1 Aliaje Cup Încăr Pierderi prin ardere pe tor cătur Al Cu Zn Si Mg Mn Sn Ni bază a de Cu Cu C 0.5 2-10 2-5 1-10 1-5 1-1.060kg pZn=4⋅2/98=0.75 1 4.5 2-5 4-8 2-10 2-3 1-1.5 Cu C 2-3 1-1.25=0.030kg pCu=86⋅1/99=0.043 2.cupru catodic 60 86.083kg pPb=4⋅0.2-20 5-9 1-3 1-2 10 C – încărcătură compactă.87kg Pierderile prin ardere (oxidare) Tabelul 8.5 1-3 1-3 1-5 1-3 0.030 0.

083 kg . În încărcătură se va introduce 50% recirculant cu următoarea compoziție chimică: Tabelul 8.8 0.zinc 4.2 3 93 kg d) Fazele elaborării și turnării: .11 6. metale pure și prealiaje.90 0. .încărcarea prealiajelor.466 Zn (50%) 3 kg Plumb 1. .62 catodic 7 7 kg Total 6.zgurificare.7 4.25 101.11 3.. . . pentru a se obține cantitățile de elemente calculate anterior (plus pierderile prin ardere).Cu) în cantități corespunzătoare. în cazul când se lucrează cu recirculant.rafinare – degajare.22 Sn (50%) kg Prealiaj Cu – 2.9 3.03 86.staniu 6.23 2.plumb 4.5 kg 2.1 85.95 1.85 2.9 0.25 50 kg Prealiaj Cu – 3.98 1. 61 .87 0.05 42.4 Sn Zn Pb Cu Impurități % 5.06 4.233 4.083 kg Total 101.08 4. Tabelul 8.dezoxidarea.855 42.98 metalic kg Cupru 38.060 kg .încărcărea cuprului și a fondantului de protecție.62 38.05 42.95 1.043 kg Ex 2 – calculul încărcăturii pentru același aliaj.25 Se adaugă prealiaje și metale pure (Pb.5 Sn Zn Pb Cu Impu Total rități Recirculant 2.

la temperatura de 1120 – 1180 °C. iar la turnare jetul de metal să nu se întrerupă și să asigure umplerea liniștită.03 – 0.3% din cantitatea de topitură. Contracția mare la solidificare și oxidare rapidă pot duce la defecte ca: retasuri. Pentru a obține suprafețe netede ale pieselor.6 Fondanții Denumire a aliajului De protecție De rafinare Bronz cu 20% sodă calcinată+40% 40% sodă staniu Fluorică+40% nisip cuarțos calcintă și 40% fluorica+20% borax Turnarea: se poate face în forme temporare din amestec de formare sub forme metalice.2 – 0. Si. magneziu sau litiu. Pentru a peântîmpina acestea. . introduse sub formă de prealiaje astfel: . 62 . se oxidează pe suprafețe. elaboarea și turnarea acestuia. prezintă fluiditate și contracție mare. nisipurile întrebuințate la execuția formelor trebuie să aibe o granulație fină.4 Desfășurarea lucrării: În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptoarelor din cadrul laboratorului se va efectua calculul încărcăturii pentru un aliaj indicat. Aliajele de cupru se topesc la temperaturi de 1180 °C – 1250 °C. este necesar ca formulele să fie prevăzute cu maselote. Dezoxidarea: se poate face cu fosfor.005% din masa aliajului. reprize. și au o tendință mare de segregare.turnare. Fondanți principali folosiți la elaborare: Tabelul 8. Rafinarea – degajarea: Rafinarea bronzului cu staniu se realizează în special cu oxizi ai căror metal au o afinitate mai mică de oxigen decât metalele considerate impurități dăunătoare (Al.. 8.fosforul sub formă de prealiaj Cu – P în proporție de 0.magneziul sub formă de prealiaj Cu – Mg la 1100°C în proporție de 0. Fe).

Ecruisarea provoacă o schimbare a structurii și. 9. σr și duritatea) cresc cu creșterea gradului de deformare. fizice și chimice în procesul.9 Influența ecruisării asupra forțelor de deformare plastică la rece 9. 63 . a proprietăților metalelor și aliajelor determinată de deformarea plastică la temperaturi mai joase decât temperatura de recristalizare. alunecare și maclare. atunci când aceasta are loc la o temperatură T ≤ 1/3 Tt Tt – temperatura de topire Deformarea plastică la rece se produce prin maclare.LUCRARE DE LABORATOR Nr. sunt modificarea grăunților și alungirea lor în sensul dezvoltării maxime într-o singură direcție. În ultimul timp se consideră că ecruisarea se datorește creșterii mișcării dislocațiilor odată cu creșterea gradului de deformare.indicatorii de rezistență (σp. σe. care se constată la microstructura metalului. iar obstacolele prinicpale care frânează această mișcare a dislocațiilor sunt atomii străini din rețea. ceea ce produce apariția altor dislocații. Proprietățile mecanice sunt modificate de ecruisare astfel: .1 Considerații teoretice: Se consideră că avem deformare la rece. prin alunecare. σc. structura metalului devenind fibroasă. de deformare plastică la rece. Astfel principalele semne ale ecruisării. ca urmare.2 Influența deformării plastice la rece asupra proprietăților materialelor Prelucrarea prin deformarea plastică la rece provoacă ecruisarea (întărirea) metalului care reprezintă ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietăților mecanice.

iar inducția magnetică se mărește. În urma prelucrării la rece. Prin ecruisare în materialul metalic se acumulează particule cu energie mare.indicatorii de plasticitate (alungirea. Deformarea plastică la rece prezintă deseori o importanță deoasebită datorită ecruisării pentru durificarea materialelor metalice care nu sunt susceptibile la durificarea prin tratament termic. Coeficientul de ecruisare variază de la un metal la altul. 64 . Cu alte cuvinte prin deformarea plastică la rece materialele metalice se întăresc. creșterea rezistenței la oboseală. Denumirea se atribuie de asemenea. iar acest fenomen este numit durificare prin deformare sau ecruisare. mai dure. la deplasarea dislocațiilor și la creșterea volumului în strat. De exemplu un material recopt conține 106 – 108 dislocații pe cm2 în timp ce un material supus unei deformații plastice la rece. procesului tehnologic pentru crearea prin deformarea plastică a stratului superficial a unei stări cu rezistență și duritate mai mare. fiind puternic influențat de tipul rețelei cristaline.. mai puțin elastice. Capacitatea de ecruisare a unui metal se caracterizează prin coeficientul de ecruisare (modulul de plasticitate) care este egal cu panta cursei reale tensiune de deformație. a transformărilor de fază și se utilizează pentru durificarea superficială a pieselor. mai rar. se micșorează condubtibilitatea termică. la uzură datorită apariției unui sistem favorabil de tensiuni remanente. care se consumă la deformarea rețelei cristaline. reziliența) scad. electrică și permeabilitatea magnetică. Odată cu creșterea gradului de deformare se micșorează rezistența anticorozivă. devin mai rezistente. la formarea cristalelor orientate (textura). compoziție și structură. cu grade mari de deformare conține ~ 1012 dislocații pe cm2. Ecruisarea se produce în urma acținuii forțelor exterioare sau.

H2.4 Modul de lucru: După măsurarea diametrului și înălțimii inițiale (D0.Al) și se concluzionează modul în care influențează ecruisarea forța de deformare.scule plane. 9. Se întrerupe procesul notându-se presiunea indicată pe manometru (P1). în funcție de gradul de deformare aplicat oferă posibilitatea stabilirii influenței ecruisării supra forțelor de deformare.H3 ……PnHn. c) S. date care stau la baza trasării graficului ps . Prin calcul se determină presiunea specifică (ps) în daN / mm 2 și gradul de deformare relativ (εh). . Interpretarea rezultatelor obținute: Se trasează graficul ps . [ ] 65 . 9.εh. – uri: . b) presa hidraulică dotată cu manometru pentru stablirea presiunii la sfârșitul deformării.D.șubler. P3.εh pentru cele două tipuri de aliaje (Cu.V.3 Materialul didactic: a) epruvete cilindrice din aluminiu și cupru având raportul H0/D0<2. A – aria secținuii. a unor epruvete din aluminiu sau cupru.Trasarea curbei de variație a presiunii specifice la deformarea plastică la rece.H0) a epruvetei aceasta se refulează pe o înălțime H1. Procesul se reia de cel puțin două ori obținându-se P2. Cunoscând că forța necesară deformării este: p=psA unde: ps – presiunea specifică.5. Se poate stabili influența ecruisării asupra forței de deformare.

LUCRARE DE LABORATOR Nr. 10 Nr.10 66 .

67 .

68 .

69 .

70 .

71 .

72 .

73 .

74 .

75 .

76 .

77 .

78 .

79 .

80 .

81

82

83

84 .

85 .

86 .

87 .

88 .

89 .

90 .

91 .

92 .

93

94

95

96 .

97 .

98 .

99 .

100 .

101 .

întâmpină o rezistență caracterizată de o anumită forță de frecare.forțele de frecare rezultate sunt mult mai mari la deformarea plastică și ca atare forțele necesare deformării se vor mari corespunzător. care este însă mult deosebită de frecarea de alunecare ce apare la organele de mașini prin faptul că: . Rezultă deci că frecarea nu este dorită la deformarea plastică și trebuie adoptate măsuri pentru reducerea la minim a acesteia. pe când la organele de mașini această variație este neglijabilă. La deformarea plastică apare frecarea de alunecare între corpul supus deformării și sculele de deformare. .11 Influența frecării asupra curgerii materialelor metalice la deformarea plastică prin presiune 11.suprafețele de contact își modifică continuu secțiunea. . fiind cauzată doar de uzură.LUCRARE DE LABORATOR Nr.1 Frecarea la deformarea plastică: Prin frecare se înțelege fenomenul prin care deplasarea reciprocă a două corpuri metalice ce se află în contact. Frecarea frănând deformarea în anumite zone ale corpului.presiunile ce apar pe suprafețele de contact sunt de până la 40 – 60 de ori mai mari decât la organele de mașini. pe când la organele de mașini acestea sunt aceleeași în toate punctele suprafețelor de contact. care generează o structură neuniformă ce va conferi materialului proprietăți neuniforme. acesta va fi caracterizat de o deformare neuniformă. se exprimă în funcție de forța normală (N) și de coeficientul de frecare (f) prin relația lui Coulomb: 102 . Valoarea forțelor de frecare (T) la deformarea plastică.deplasarea particulelor de material pe suprafețele de contact se efectuează cu mărimi și viteze diferite. .

duritatea suprafețelor active ale sculelor este mai mare. pe suprefețe de contact se găsesc lubrefianți tehnologici. Dintre toți factorii pentru micșorarea coeficientului de frecare se acționează în special prin ridicarea gradului de prelucrare și durității suprafețelor sculelor de deformare și prin folosirea unsorilor tehnologice atât la deformarea la cald și la rece. . să nu fie toxice pentru muncitori. să fie pasive din punct de vedere chimic și rentabile din punct de vedere economic.2 Zonele de deformare plastică: La refularea cu deformare neuniformă în funcție de intensitatea cu care au loc procesele de deformare plastică și de raportul h0/d0.temperatura. În cazul folosirii unsorilor tehnologice. temperatura crește (pentru cazul deformării la cald). iar viteza de deformare este mai ridicată.T=f⋅N Valoarea coeficientului de frecare depind de mai mulți factori: gradul de prelucrare al suprafețelor de contact. o depunere și o îndepărtare ușoară de pe suprafețele acestora. presiunea de deformare (gradul de deformare aplicat). cu cât gradul de prelucrare al suprafețelor de contact este mai avansat.viteza de deformare. - 11. acestea trebuie ca pe lângă reducerea coeficientului de frecare să asigure răcirea sculelor și a corpului deformat. volumul semifabricatelor sau epruvetelor ce se deformează se divizează în patru sau trei zone. presiunea de deformare este mai mare. . Astfel valoarea coeficientului de frecare va fi cu atât mai mică. 103 .

iar culoarea deformării plastice locale se micșorează continuu pe măsura apropierii de suprafețe de contact cu sculele. Zona II – reprezinta domeniul în care gradul de deformare plastică se produce cu intensitate maximă. Zona III – delimitează domeniul în care gradul de deformare plastică este mai mic decât în zona II și mai mare decât în zona I. de aceea deformarea plastică ce se produce cu intensitatea minimă. 104 .5 care se refulează cu grade mici de deformare unitară cu până la 25% deformare generală. care cresc pe măsura apropierii de periferie. 11. La această zonă pe lângă tensiunile de comprimare apar și tensiuni de întindere.a)În cazul epruvetelor înalte cu raportul h0/d0>2. în direcția tangențială. în timpul deformării se formează 4 zone de intensitate a deformării plastice. Fig.1 Zona I – marchează în care dorită influenței forțelor de frecare exterioară. deformarea plastică este îngreunată.

Deformația plastică locală pe înălțime se calculează cu relația: h − h1 ε1 = 0 100 % h0 Pe baza deformării plastice locale. Desfășurarea lucrării și modul de lucru. Pentru semifabricate foarte scurte apar zone de deformare îngreunată. 11.Zona IV – reprezintă domeniul în care deformarea se produce uniform și cu intensitatea medie. Se execută o epruvetă prismatică la care s-a lansat o rețea rectangulară inițială. fie comprimare pe o direcție și întindere în celelalte două direcții. care s-au format în timpul refulării sau la începutul refulării pe măsura trecerii suprafeței laterale în suprafața de contact. În acest caz aprecierile cu privire la valorile deformării locale și neuniformității deformației se face pe baza modificării dimensiunilor inițiale ale fiecărei celule elementare din rețeaua deformată. starea de tensiune este fie comprimare liniară. b)În cazul epruvetelor cu raportul h0/d0<2.3. neuniformitatea deformării: Pentru stabilirea zonelor de deformare plastică se folosește metoda unei rețele rectangulară.5 zona IV lipsește. neuniformitatea deformării plastice ∆ε se poate determina prin diferența dintre deformația plastică locală maximă și minimă cu relația: ∆ε = ε lM − ε lm 105 . după deformarea plastică prin refulare celulele elementare ale acestei rețele se deformează diferit.

2 Denaturarea formei rețelei rectangulare după refularea cu deformare neuniformă Fig.Fig. Pe abscisă sunt trecute valorile deformării plastice.3 Variația uniformității deformării plastice pe înălțime este repezentată ca în fig.11. iar deformarea generala (εg) se calculează pe bază înălțimii inițiale a epruvetei H0 și finale H1. H − H1 εg = 0 100 % H0 106 . Variația deformării plastice locale (εl) se calculează pentru fiecare celula elementară.11. iar pe ordonată înălțimea epruvetei după refulare.11.3.

εr . lățimea inițială. iar pentru corpurile prismatice: ∆εz=∆εx+∆εy Conform legii rezistenței minime: B 1 L 1 1 = λ = 1 = 1 + 0 ( − 1) sau β = L0 L0 η λη B 1 η 1 + 0 ( − 1) L0 η Unde: 1 H η= = 1 µ H0 L0. respectiv finală. L1. iar la neuniformitatea variației se calculează cu relația: ∆ε=ε3-ε5 sau ∆ε=ε3-ε1 Pe orizontală neuniformitatea deformației poate fi determinată ținând seama de faptul că volumul deplasat pe verticală este egal cu volumul deplasat pe orizontală: εz=εx+εy=2εr ∆εz=2∆εr εz – este deformata plastică pe înălțime. 3).este deformata plastică pe orizontală în direcție radială. B1 – lungimea inițială. respectiv finală f – coeficient de frecare pe suprafețele de contact Știind că T=f⋅N Se poate stabili valoarea forțelor de frecare. Deformarea plastică locală în cazul de față variază de la 1 la 3 sau de la 5 la 3. Rezultatele obținute vor fi analizate evidențiindu-se influența frecării și importanța eliminăriii forțelor de frecare astfel: 107 . Această relație este valabilă pentru probele cilindrice.3 se vede că deformarea plastică locală a cărei valoare este minimă în punctul 1 și 5.11. se egalează cu valoarea lui g în punctul 2 și 4 și devine maximă la mijlocul înălțimii epruvetei (pct.Din fig. B0. crește pe măsura apropierii de mijlocul înălțimii epruvetei și a îndepărtării de suprafețe de contact cu sculele.

trecerea suprafeței laterale a unei epruvete cilindrice în suprafața de contact cu sculele. - 108 .neuniformitatea deformației. Pentru a pune în evidență trecerea suprafețelor în suprafața de contact se vopsește suprafața de contact (frontală) sau se marchează pe suprafața laterală. . vaselină. Această trecere este cu atât mai mare cu cât coeficientul de frecare exterioară este mai mare și mai invers. Lubrefianți utilizați: ulei minerali. curgerea punctelor materiale conform legii rezistenței minime.

LUCRARE DE LABORATOR Nr.12 109 .

110 .

111 .

112 .

113 .

114 .

115 .

116 .

117 .

118 .

119 .

120 .

121 .

122 .

123 .

124

125

126

127 .

128 .

129 .

130 .

131 .

132 .

133 .

134 .

135 .

136 .

137 .

138 .

139 .

140 .

141 .

cea mai reprezentativă este proba de refulare. Gradul de refulare r se determina cu relația: h − h1 r= 0 100 % h0 h0 – înălțimea epuvetei înainte de refulare în mm. Pe ansamblul semifabricatului deformarea nu se produce uniform.13 Determinarea raportului optim între înălțimea și diametrul semifabricatelor cilindrice. care se caracterizează prin traiectorii și viteze relative diferite. Execuția probei de refulare se face conform prevederilor STAS. prin refulare semifabricatele își măresc secțiunea transversală în detrimentul înălțimii lor. refulate prin forjare 13. 142 . în volumul materialului apărând zone compacte unde curgerea este mai intensivă sau mai puțin intensivă. În timpul realizării refulării. h1 – înălțimea epruvetei după refulare în mm.1 Considerații generale: Dintre problemele tehnologice la care sunt supuse materialele metalice pentru forjare.LUCRARE DE LABORATOR Nr. particulele materiale din interiorul volumului de material au unele față de altele o mișcare relativă. Refularea este operația de comprimare a unui semifabricat în direcția axei lui principale. Astfel spus.

h0=1. punând în evidență capacitatea de deformare plastică a materialului metalic.150 mm pentru încercarea la cald. b) după refulare. c). înălțime. b. însă poate fi întâlnită și la efectuarea operațiilor de întindere și matrițare. retasuri sau reprize. 13. 143 a .1 Proba de refulare a) înainte de refulare. Reducerea înălțimii semifabricateor este carcteristică operației de refulare prin forjare liberă. 13.2. fie la nedeformarea unor zone din volumul semifabricatelor (fig. lățime). pentru încercarea la rece și d=5….. Gradul de refulare (r) este de 50%. rupturi. 13. este bine ca încercarea de refulare să se execute la temperatura de forjare. Dimnesiunile epruvetei: d=2…. sulfuri. crăpături. concomitent mărindu-se dimnesiunile în celelalte plane (diametru. Deoarece prin încercarea de refulare materialul se supune unei deformări foarte puternice. 66% și 75% pentru oțeluri și 66% pentru matale și aliaje neferoase. Deformarea unor semifabricate cu h0/d>R0 (R0 – raportul optim) conduce fie la apariția flambajlului (fig.5d pentru oțeluri și h0=2d pentru metale și aliaje neferoase.30 mm.2 a).b Fig. Aprecierea rezultatelor refulării se face prin examinarea cu ochiul liber și se consideră acceptabila atunci când pe suprafața formei refulate nu au apărut fisuri.

care sub acțiunea forței de refulare se întinde micșorând în acest fel forțele de frecare exterioară. Un alt mijloc de reducere a neuniformității deformării plastice îl constituie refularea în pereche. Tot în acest scop uneori se recomandă ca între semifabricate și scule poate fi sub formă de placă sau șaibă.Fig. pentru reducerea la minim a forțelor de frecare exterioară și a neuniformității deformării plastice se recomandă ca suprafețele de lucru a sculelor să fie unse.13. 1 și nr. În cazul pieselor de mare răspundere. a) se suprapun câte două și se refulează împreună. După ce în prealabil semifabricatele au fost refulate individual (fig. 2. Fiind mai puțin rezistente la deformarea plastică placa sau șaiba dintre semifabricat sau scule joacă rolul unei pelicule de lichid vascos. |inând cont de factori analizați în lucrările de laborator nr. 144 .2 Schema refulării semifabricatelor cilindrice. pentru reducerea neuniformității deformării plastice și îmbunătățirea caracteristicilor tehnologice și mecanice ale produselor obținute prin deformarea plastică este necesar ca suprafețele de lucru ale sculelor să fie cât mai fin prelucrate ți să se mențină în această stare. 13.3.

Presa hidraulică manuală dotată cu manometru pentru stabilirea presiunii la sfârșitul deformării.3. care s-au format la refularea individuala zone (2) dispar la prima refulare în pereche.V. În continuare semifabricatele se rotesc cu 180 °C. 13. Material didactic: .S. rămânând doar zonele de deformare îngreunată (1). se suprapun ca în fig. 145 . – uri: .13. Se observă că în acest caz neuniformitatea deformației este mai mică decât la refularea individuala între scule plane. d și se refulează din nou împreună. . în schimb dificultățile de forjare sunt mai mari.D.Epruvete cilindrice din Cu și Al. .3 Schema refulării în pereche în mai multe stadii.scule plane.În acest fel din cele două zone de deformare îngreunată.șubler. După cea de a doua refulare împreună dispar și zonele de deformare îngreunată (1). . 1. Fig.

c) Se vor refula două epruvete cu H/D=0. Se vor deforma epruvete din Cu și Al având raportul H/D=1.3.5. Mod de lucru: a) determinarea raportului optim R0=H/D. Se vor deforma la aceeași presiune. 3. 146 . b) Pentru a determina influența raportului optim R0 asupra forțelor de deformare se va refula o epruvet.7. 2.5. Se va calcula gradul de deformare plastică realizat la fiecare refulare.2. la aceeași presiune de la punctul (a).13. 2. având raportul H/D=0.7 după schema din fig.

trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate. iar în urma turnării şi solidificării 147 . capacitate de prelucrare prin aşchiere.14 Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate 14.1 Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei.LUCRARE DE LABORATOR Nr. 14.2. Fig.1. sudabilitate etc. în afară de proprietăţile fizico-mecanice necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării. 14. Scopul lucrării Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate. Noţiuni teoretice Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate. Cunoaşterea coeficientului de contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite.

să se obţină o piesă fără defecte. Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la solidificare. care. este un element ce stă la baza dimensionării corecte a modelelor de turnătorie. α= 2. Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în raport cu temperatura. Turnabilitatea este. lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls. o proprietate complexă fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării cum ar fi: frecarea internă.3. 1). Între dimensiunile liniare ale materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a stabilit următoarea relaţie de legătură: în care: α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară. Ts reprezintă temperatura de solidificare. prezentat în figura 2. Dimensiunile liniare ale materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la care se găseşte acesta (fig. deci. ca urmare. pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra turnabilităţii. iar T0 este temperatura mediului ambiant (T0=200C). contracţia volumică şi de solidificare. pentru aluminiu este de 6600C. 14. Dilatarea este un fenomen reversibil şi. la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate 5 într-o formă permanentă din 148 . L0 < Ls. Utilaje. aparatură şi materiale Pentru buna desfăşurare a lucrării se foloseşte un aparat destinat măsurării contracţiei liniare. ε1 reprezintă contracţia liniară specifică.2⋅10-5 °C-1. la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura ambiantă.

capătul celălalt al acesteia. 14. Desfăşurarea lucrării.grafit 4 este măsurată continuu cu ajutorul ceasului comparator 1 care palpează permanent tija mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă printr-un lagăr 9 montat în suportul 3. vor fi prinse în piesa turnată. ca urmare. deplasează tija mobilă 2 odată cu el. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare.4. Fig. 14. În timp ce elementul 6 fixează capătul piesei turnate. Măsurarea temperaturii de încălzire a cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului. În urma turnării. care au o formă tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material. îndeosebi.2 Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este mic şi. în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm. Această pregătire constă. capetele libere ale elementelor 2 şi 6. Aluminiul se va topi într-un creuzet din oţel inoxidabil căptuşit în interior cu un material refractar. datorită contracţiei liniare a materialului. Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7 prin intermediul unor piuliţe 8. În 149 . durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă.

Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi. cu ajutorul relaţiei: iar cu ajutorul relaţiei: 150 . Atât timpul. [s] ∆L.. Tabelul 14. măsurată cu ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor. din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului. După formarea crustei de solidificare. tija mobilă se deblochează prin slăbirea şurubului de strângere. ea se blochează cu un şurub. se calculează. până la turnarea materialului în formă.750 0C.1. Pentru ca această tijă să nu se deplaseze. se toarnă în cavitatea formei din grafit până ce aceasta sen umple complet. după răcirea materialului. [mm] 0 0 15 30 45 60 75 90 105 120 Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie de timp ∆L = f(t)..1 t. De acum înainte. contracţia specifică liniară procentuală s1. cât şi variaţia dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 14. se introduc în cuptorul de încălzire. De asemenea. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740. împreună cu acesta.acelaşi timp se reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului.

Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu temperatura. L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară.se calculează coeficientul de contracţie liniară a1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în literatura de specialitate. 151 .

cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor. metale neferoase sau aliajele acestora. Noţiuni teoretice Ambutisarea este procesul de deformare plastică. la începutul operaţiei de ambutisare se scurtează în sens transversal datorită tensiunilor de compresiune 1 şi se lungeşte pe direcţia radială datorită tensiunilor de întindere σ2. electronică etc. Un element I de material.5-2 mm şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 211286). Schema de principiu a ambutisării este prezentată în figura 15. prin care semifabricatul de formă plată se transformă în produse cave.LUCRAREA Nr. 152 .2. la rece sau la cald. aerospaţială.1. 15. În prezent produsele din table subţiri folosite în industria automobilelor. având grosimi de 0. 15 Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen 15.1 Scopul lucrării Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a tablelor şi a benzilor metalice din oţel. sunt realizate prin ambutisare.. situat spre marginea exterioară a semifabricatului plat.

tensiunile de compresiune σ1 scad. 15.. În acest timp.2 Datorită alungirii materialului în direcţia axială. În momentul trecerii peste muchia matriţei M.Fig. elementul de material este supus. în plus. 15. la o deformaţie de încovoiere.L'' rezultă mai 153 . iar tensiunile de întindere σ2 cresc. dând naştere la deformări mari de alungire după direcţia radială.1 Odată cu înaintarea poansonului. lungimea pe contur a piesei ambutisate . elementul se deplasează din poziţia I în poziţia II şi apoi spre muchia matriţei de ambutisare. în poziţia III. Fig. iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială.

Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse într-o matriţă (fig. respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat. 15.4. până la apariţia unei fisuri pătrunse. Fig. 15. un inel de strângere 3.3).2). se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară cu latura. exprimată în mm. 15. un ax filetat 2.3 3. asemenea celor din figura 15. Adâncimea de ambutisare.5) se compune dintr-o roată de mână 1. constituie indicele Erichsen şi se notează cu IE. Aparatul destinat ambutisării tablelor prin metoda Erichsen (fig. batiul 4. un 154 .mare decât raza semifabricatului „R" (fig. în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii maxime de ambutisare a materialului. penetratorul sferic 5. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării. Cu ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri. 15.

momentul apariţiei fisurii.20 m/min. pentru a putea observa cu precizie.. fixatorul 7. continuu şi fără şocuri. matriţa 9. apoi se fixează cu ajutorul inelului de strângere 3. oglinda 10 şi tamburul gradat 11. După prinderea epruvetei. 155 . epruveta 8.4 Epruveta 8 se aşează în matriţa 9 pe suprafaţa pe care au fost trasate cercurile şi cu dispunerea caroiajului înspre oglindă. Fig.rulment cu bile 6. operaţia de ambutisare începe prin rotirea roţii de mână 1 în sensul acelor de ceasornic. Spre sfârşitul încercării se va reduce viteza de ambutisare către limita inferioară. 15. cu o viteză de aproximativ 5. lent.

IE. de regulă.Fig. epruveta se scoate din dispozitiv şi se măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a poansonului.5 În momentul fisurării epruvetei se constată. pe o lungime de aproximativ 5 mm. 156 . Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen. 15. o scădere bruscă a forţei de presare şi se poate auzi un sunet metalic ascuţit. În tabelul 15.2. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 15. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri pătrunse.3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite materiale. După ambutisare.

Df.5 8. Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte. apar tensiuni de compresiune. caroiajului.5-12 Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate. iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială. • numărul epruvetelor.1 Marcă material Grosimea tablei [mm] Diamterul Diametrul iniţial final al al caroiajului. • indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă. [mm] IE [mm] Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale cercurilor ce formează caroiajul. se poate trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei. 157 .2 Material Oţel carbon de calitate pentru ambutisare Cupru Aluminiu Alamă Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm 9. [mm] Di. în material există tensiuni de întindere.5 8.5-9.5 8.Tabel 15. În buletinul de analiză se menţionează: • felul şi marca materialului. • grosimea epruvetelor.0-10. Tabel 15.

Tehnologia Metalelor. 1983.P.. E. D.1. Voicu. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. 2. Stoian. C. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. Bucuresti 1985... 8. 158 . N. 1978. E. Tehnologia materialelor. Bucureşti. I.. Tehnlogia materialelor. Galaţi. 9.T. Editura Bren. Domşa... EDP. Tehnologia materialelor. 10. 7.. Tehnologia Materialelor. 1983. Bucureşti. 4. Univ.T. Tehnologia Metalelor. E.Univ. A. A. Cănănău. Curs didactic. C. Gurau. 3. din Galaţi. Nanu. M. Indrumar de laborator. 6.Bibliografie 1. Bucureşti.. vol.D. Iacobescu. Drăgulin. L. 5. Tehnologia materialelor. G. și alții. 1973. Tehnologia materialelor. Paltalvi. 3... Tehnologia materialelor. 1981. N. Borda. Academiei Fortelor Terestre. Mehedinteascu M.. Curs pentru sectiile de inginerie economica. Răileanu. 1999. Tehnologia materialelor.. Cănănău. 4. 2. I. Îndrumar de laborator.