LUCRARE DE LABORATOR Nr.

1 Tehnologia formarii Stabilirea poziției de formare și a celei de turnare a piesei: La stabilirea oricărei tehnologii de formare se au în vedere următoarele aspecte principale: - Obținerea ușoară a cavității formei (astfel că aceasta să dea ca formă și dimensiuni), exteriorul și interiorul piesei turnate; - forma obișnuită să fie capabilă să preia toate solicitările mecanice, termice și chimice; - piesa turnată să aibă aspect comercial, să fie corespunzătoare din punct de vedere calitativ și să fie ieftină; Pentru turnarea unei piese este necesară o garnitură de model (care cuprinde modelul, cutia de miez, rețeaua de turnare, răsuflători, maselotele). Cu ajutorul modelului se obține o cavitate în semiforma interioară și superioară, iar cu ajutorul cutiei de miez se obține miezul care asigură obținerea cavității interioare a piesei. După formare, montarea miezului și închiderea (asamblarea) formei se toarnă aliajul care după solidificare duce la obținerea piesei brut turnate. 1.1 Stabilirea planului de separație a modelului și a formei: Pentru a face posibilă extragerea modelului din amestecul de formare, fără deteriorarea formei, acesta trebuie secționat după una sau mai multe suprafețe de separație. Aceste suprafețe pot fi plane, frânte sau curbe sau oarecare (fig. 1.1).

5

Fig. 1.1 Posibilități de secționare a modelelor și a formelor Pentru pisele simple unul din planele de simetrie ale piesei, poate fi ales ca plan de separație a modelului și ca plan de separație al formei (fig. 2).

Fig.1.2 Planul de separație al unei piese simple În general la alegerea planului de separație (P.S.) pot să apară mai multe soluții care depind de simetria piesei turnate, de
6

prezența suprafețelor care trebuie turnate prelucrate mecanic prin așchiere, de poziția de turnare și de formare a piesei. Dintre soluțiile posibile trebuie aleasă aceea care asigură: - extragerea cea mai ușoară a modelului din amestecul de formare; - obținerea formei cu cele mai puține forme miezuri; - montarea ușoară și sigură a formelor miezurilor în formă; - asigurarea suprafețelor ce urmează a fi prelucrate mecanic în partea de jos sau lateral; 1.2 Stabilirea înclinărilor și racordărilor constructive: Pentru a se asigura extragerea ușoară a modelului din amestecul de formare, aceasta se execută cu pereți înclinați. Înclinarea peretilor se poate realiza prin îngroașarea lor, prin subțierea lor sau prin îngroșare și subțiere (fig. 1.3 a,b,c).

a) b) c) Fig. 1.3 Înclinări constructive pentru pereții modelelor a – prin îngroșare; b – prin subțiere; c – prin îngroșare și subțiere. Pentru a se evita pierderile de material și manopera valoarea înclinărilor constructive este reglementată prin STAS.

7

să prevină efectul dăunător a transcristalizării. .3 Racordări constructive: Sunt rotunjiri ale unghiurilor interiore (<180°C) sau exterioare (>180 °C) între doi pereți ai piesei turnate.Înălțimea H a peretelui ce trebuie înclinat (mm) ≤25 ≥ 25 Înclinarea 1:5 1:10 1:10 1:20 1:30 1:50 Tabelul 1.1 Unghiul de înclinare α 11°5’ 5°50’ 5°50’ 3° 1°30’ 1°10’ Trecerea de la pereții subțiri la pereții groși și invers (pentru piesele turnate) se recomandă să se facă astfel: Fig. . 1. Scopul acestei racordări este: . 8 .să prevină creearea de muchii ascuțite în formă.să prevină concentrarea tensiunilor de tracțiune și torsiune.să prevină acumulările de aliaj (noduri termice) în piesă. .4 Pantele de trecere de la pereții subțiri și pereți groși și invers 1.

se creează un plan de rezistență minimă după direcția x – x ca urmare a faptului că legătura dintre vârfurile cristalelor care se întâlnesc în acest plan este mai mică decât între cristale. 1. perpendicular pe suprafața de schimb de caldură (fig. Astfel la solidificarea piesei din fig.5. creșterea cristalelor se realizează de asemenea perpendicular pe suprafața de schimb de căldură. c. Fig.1. fapt care periclitează rezistența în exploatare. La solidificarea.5) Fig.6 Solidificarea pieselor în cazul a doi pereți perpendiculari a. 1. b. solidifcare cu retasură închis – defect.5 Transmiterea căldurii de la piesă la formă.1. 9 . planul de rezistență minimă x – x la întâlnirea a două fronturi de cristalizare.Transmiterea căldurii de la piesă la formă se face prin conductibilitate.

10 . 1.de metoda de formare.6. Coeficientul de concentrație La încălzire corpurile se dilată liniar după relația: lt=l0(1+αT) unde: lt – lungimea barei la temperatura T. Materialul îndepărtat prin prelucrare mecanică poartă denumirea de adaus de prelucrare. 1. aliaje neferoase ușoare. b) sau deschis (fig. d). d. .dimensiunile piesei și ale suprafeței ce se prelucrează.. turnării. oțel. .4 Stabilirea adausurilor de prelucrare tehnologice și de contracție: Piesele turnate se întebuințează în construcția de mașini. Mărimea adoasului de prelucrare depinde de mai mulți factori: . etc.6. efectele dăunătoare sunt înlăturate dacă cei doi pereți vor fi racordați între cei ca în (fig.natura aliajului. c). 1. solidificare corectă prin rotunjirea colțurilor. . piesele se prevăd cu o îngroșare pe suprafețe ce trebuie prelucrate.poziția suprafeței prelucrate în timpul. aliaje neferoase grele. Deoarece din turnare nu se poate obține o precizie dimensională suficient de mare pentru a realiza o distanță precisă între diferite suprafețe sau axe.solidificare cu retasură deschisă – defect. Mărimea adausului de prelucrare este reglementat prin STAS pentru piesele din fontă. Aceste cauze au dus la solidificarea piesei cu gol închis (fig.clasa de precizie a pisei turnate.6. Deosebit de periculoase sunt nodurile termice care se deformează la colțurile interioare ale piesei. . atât din cauza încălzirii puternice a amestecului de formare din această zonă (fapt care întârzie solidificarea) cât și a acumulării de aliaj în nodul termic. 1.

0 1.2 1. Adausurile de contractie pentru diferite aliaje turnate Tabelul 1.8 Oțel carbon Mici 1.2-0.1 Mari 0.6 Mijlocii 1. pentru a evita apariția crăpăturilor în piese turnate și pentru a simplifica tehnologia de formare.6-1. Prin urmare.8-1.2 Silumin Diferită 1. Adausurile tehnologice se prevăd cu scopul de a dirija solidificarea (ex.2 cenușie Mijlocii 0.4-1.1-1.4.0-1.8-2.0 Mari 0. 1.8 Bronz cu Sn Mici 1. prelucrarea mecanică a piesei turnate.2 Mijlocii 1.8 1. modelul vor trebui să fie mai mare decât piesa.2 Aliajul Mărimea Contrcția Adausul de turnat pieselor liniară contracție Fontă Mici 0.8-1.0 Aliaje Diferită 1.5 Adausuri tehnologice: Sunt surplusuri de aliaj prevăzute în anumite părți sau suprafețe ale piesei turnate ca urmare a rezolvării și a aplicării tehnlolgice de formare și turnare.0 Mari 1. pentru ca piesa turnată să aibă la temperatura ambiantă dimensiunile prevăzute în desen.0-1.2-1.4-1. α – coeficient de dilatare liniară (depinde de natura aliajului).4 1. 11 .4 1.1 deMg Aliaje de Zn Diferită 1.4.studiul desenelor de piese finite.6-2. Maselotele).l0 – lungimea barei la temperatura ambiantă. de a ușura.5 Modul de desfășurare a lucrării de laborator: .0 2.

- stabilirea planului (planurilor) de separație pentru execuția piesei. înclinărilor și racordărilor constructive. adausul tehnologic. contracția etc. pentru piesele date. 12 .. studenții vor stabili mărimea adausului de prelucrare.

.controlul preliminar și vopsirea modelului .controlul final al modelului. .LUCRARE DE LABORATOR Nr. . b) desenul tehnologic propriu – zis . Fig. adausurile de prelucrare și tehnologice. . Stabilirea fazelor de execuție a garniturii de model: Indiferent de complexitatea modelului.1 Desenul tehnologic După stabilirea poziției de formare și turnare. .studiul desenului piesei finite și al posibilităților de formare și turnare a acesteia. fazele de execuție ale modelelor de lemn sunt: . miezuri.pregătirea materialului .1.execuția propriu – zisă a garniturii de model . suprafețele de separație. 13 . Toate acestea se figurează pe desenul piesei în toate vederile și secțiunile. Studiul modelului . cu culori sau linii convenționale. mărcile miezurilor. etc.2 Tehnologia formării Consideratii privind constructia garniturii de model 2. a) desenul piesei finite . 2.execuția desenului de trasaj .

miezurile cu culori care să le pună în evidență pe toate vederile și secțiunile piesei . .materiale auxiliare – ulei. suprafețele de separație cu culoarea verde. 14 . . vopsele. Modelele pentru aliaje neferoase se vopsesc cu culoarea galbenă. .adausurile de prelucrare și cotele corespunzătoare se colorează cu linie roșie . chituri.suprafața de separație cu o linie albastră . .2. grunduri. Pentru obținerea oricărei garnituri de model sunt necesare : . Stabilirea formei și dimensiunile rețelelor de turnare : Ansamblul canalelor verticale. Se obișnuiește ca elementele viitorului model să fie figurate pe desenul tehnologic. .maselotele se desenează la scară și se colorează tot cu linie albastră .lemnul de esență moale. 2. Modelele pentru oțel se vopsesc cu lac de culoarea albastră. Astfel : . cuie. La acest desen toate cotele sunt măsurate cu metrul de contracție corespunzător aliajului din care se toarnă piesele. Vopsirea este operația finală din modelărie.1. Desenul de trasaj se realizează de modelier la scara 1 : 1 pe o planșetă de l mn. Mărcile se vopsesc cu culoarea neagră. orizontale sau înclinate prin care cavitatea fomei se umple cu aliaj lichid poartă denumirea convențională de rețea de turnare. Culoarea cu care se vopsesc modelele este un indiciu asupra aliajului din care se toarnă piesa. șuruburi.Desenul complet cu aceste notații poartă denumirea de desen tehnologic. pe cât posibil ca în fig.rețeaua de turnare se desenează la scară cu culoarea roșie . precum și asupra unor părți componente ale modelului (modelele pentru fontă se vopsesc cu culoarea roșie).materiale de bază .2.

umplerea rapidă. dar liniștită a formei.reținerea zgurei și a altor incluziuni nemetalice care au ajuns în aliajul lichid. fără formare de stropi.2 s-au notat : 1 – pâlnia de turnare 2 – piciorul palniei 3 – colector zgură 4 – alimentatoare În cazul când debitul de turnare este > 4 kg/s poartă denumirea de cupă.3) în raport cu diametrul piciorului d0. Pâlnia de turnare își îndeplinește bine funcțiile dacă este corect dimensionată (conf. Fig. vârtejuri. Rețeaua de turnare are următoarele părți componente : a) Pâlnia de turnare– are rolul să primească aliajul lichid și să-l conducă în piciorul pâlniei. În figura 2. 2. etc. Fig.3 Dimensiunile pâlniei de turnare când debitul este < 4 kg/s.2. 15 .2 Rețeaua de turnare Fig. 2. iar când debitele de turnare sunt foarte mari atunci ea poartă denumirea de bazin.Rețeaua de turnare trebuie să îndeplinească următoarele funcții principale : . .

trebuie astfel aleasă ca la trecerea prin această secțiune. Secțiunea lor. Forma cea mai convenabilă a secțiunii alimentatorului este trapezoidală sau dreptunghiulară. aliajul să se răceasca cât mai puțin.b) Piciorul pâlniei . c) Canalul colector de zgură – face legătura dintre piciorul pâlniei și alimentare.este canalul vertical care face legătura între pâlnie (cupă. 2. El trebuie să rețină zgură și alte incluziuni nemetalice din aliaj și să asigure pătrunderea liniștită a aliajului în canalul de alimentare. bazin) și canalul colector de zgură. d) Canalele de alimentare – fac legătura între canalul colector de zgură și piesă. 2. Metode de alimentare a pieselor turnate : a) turnare directă b) turnare în sifon c) turnare intermediară cu alimentare printr-un singur punct d) turnare cu alimentare în mai multe puncte e) turnare cu alimentare în fantă Fig.4 Metode caracteristice de alimentare a pieselor turnate 16 .3. care este secțiunea cea mai îngustă a rețelei.

dimensiunilor și a locului de amplasare a maselotelor : 17 . numărului.5. App >Acz>Aa Pentru proiectarea rețelei de turnare este necesar să se determine durata optimă de turnare. Dimensionarea rețelei de turnare : Calculul rețelelor de turnare urmărește stabilirea secțiunii prin care forma se umple într-un timp optim. Stabilirea formei. Al) rețeaua de turnare se contruiește divergentă.2.oțel) rețeaua de turnare se construiește convergentă adică valoarea secțiunilor a elementelor rețelei descresc de la piciorul pâlniei spre canalul de alimentare.4. App >Acz>Aa App – secțiunea picior pâlnie. Pentru aliajele care la turnare au tendința de spumare (aliaje pe baza de Cu. Mg. Celelalte secțiuni ale elementelor rețelei de turnare se stabilesc în funcție de această secțiune minimă pe baza unor rapoarte constructive caracteristice ce diferă cu tipul aliajului și cu mărimea și importanța piesei turnate. Aa – sectiunea alimentator. Acz – secțiunea colector zgură. Pentru aliaje care nu au tendința de spumare (fontă. M Aa = t 0 Vsc 2. Durata optimă de turnare se determină cu relații empirice de forma : t0 = 3 b M b – grosimea medie de perete M – masa piesei turnate Cunosc durata de turnare (t0) și viteza specifică de curgere Vsc (adoptată empiric sau calculată) se poate determina aria secțiunii canalului de alimentare.

deci pierderi minime de căldură. 2.5 Modul de acționare a maselotei asupra solidifcării piesei Prin urmare. Maselotele amplasate deasupra piesei se numesc maselote directe. deoarece în cursul solidificării.La solidifcarea oricărei piesei turnate din aliaje cu coeficient mare de contracție volumică. determinând scăderea nivelului lichidului încă nesolidifat. printr-o prelungire tehnologică a acesteia și are rolul de a localiza retasura concentrată în afara piesei și de a alimenta cu aliaj lichid părțile subțiri ale piesei aflate sub maselotă. 2. Fig. Pentru dimensionarea maselotelor se folosesc mai multe metode experimentale sau teoretice 18 . Forma maselotelor poate fi rotundă sau pătrată și trebuie să se solidifice în urma piesei. la partea superioară a piesei apare totdeauna o retasură concentrată. ele pot fi închise sau deschise (fig. părțile deja solidifcate își micșorează volumul.6). forma cea mai convenabilă este aceea care asigură raportul minim dintre suprafața și volum. maselota este un rezervor de aliaj lichid amplasat de obicei la partea superioară a piesei.

6 a) Amplasarea maselotei deschise b)Amplasarea maselotei închise 1 – rețea de turnare 2 – maselota 3 – piesa 1 – maselota 2 – piesa 3 – semiforma superioară 4 – semiforma inferioara În general volumul unei maselote nu trebuie 1/3 din volumul aliajului care intră în piesă. Numărul maselotelor se stabilește în funcție de configurația piesei. 2. iar în al doilea caz nisipurile cuarțoase (naturale sau spălate) cărora li se adaugă lianți care de asemenea pot fi naturali sau sintetici. Amestecuri de formare : În turnătorie pentru execuția formelor și a miezurilor se folosesc amestecuri de formare naturale și sintetice. În primul caz se folosesc nisipurile în starea lor de zăcământ cu sau fără adausuri speciale.Fig. 2.6. 19 .

Cum în natură se găsesc puține materiale care să corespundă condițiilor de proprietăți termofizice. pentru piese mici și mijlocii turnate din fontă nisip nou 84.5% nisip nou 8% bentonită 0. Amestecurile unice se folsesc exclusiv la turnarea în forme crude. Amestecurile de miez se folosesc întotdeauna uscate (sau întărite chimic). permeabilitate și refractaritate) fiind diferite și depind de aliajul care se toarnă și de mărimea pieselor turnate.5% dextrină 0. care să corespundă destinației – amestecuri de formare sau amestecuri de miez.5 – 1. de model și de umplere. Amestecurile de formare pot fi unice. apare ca necesară realizarea unor rețete de amestecuri de formare și de miez ieftine și de bună calitate. iar cele de model și de umplere la turnarea în forme crude sau uscate.5% leșie sulfatică 20 . de productivitate și de economicitate impuse de turnătorie.% bentonită 10% amestec unic pudra de cărbune 4.4% amestec de model pentru forme uscate superficial și integral : a) piese din fontă 85% nisip nou 12% bentonită 3% rumeguș b) bronzuri+alamă 89% nisip nou 11% bentonită c) aliaj din aluminiu 91. Caracteristicile principale ale amestecurilor (rezistența mecanică.8% bentonită 1. Ex.0% amestec de miez pentru turnarea pieselor din fontă și oțel nisip nou 0.6% ulei de in 1 – 2.5% pentru forme crude dextrina albă 1.

prezentarea sculelor specifice pentru formarea manuală. formare mecanizată – formele se realizează pe mașinile de format. Planul de operații pentru execuția formelor și miezurilor este următorul: 2.studiul garniturii de model . 21 .7. Confecționarea formelor și miezurilor: Procesul tehnologic de confecționare a formelor se poate realiza în două feluri: formare manuală. . .8 Modul de desfășurare a lucrării de laborator : După însușirea părții teoretice a lucrării se trece la partea practică urmărind etapele de lucru pentru o piesă dată : .alegerea rețelei de turnare.2.

Lângă pereții ramei amestecul de formare se îndeasă mai puternic pentru a se forma o mai bună aderare la ramă a amestecului de formare. Deasupra modelului îndesarea amestecului de face mai slab. .2 Utilajul și materialele folosite: Pentru desfășurarea lucrării sunt necesare: . în funcție de mărimea piesei. Bătătorul nu trebuie să lovească modelul. 3. .rame de formare.amestec de formare. Grosimea stratului realizat din amestec de model este de 20 – 30 mm. fig.3 Desfășuararea lucrării: . pentru a preveni aderarea amestecului de formare de model. .1a. .se acoperă modelul cu amestec de model și se îndeasă cu ajutorul degetelor pentru a acoperi cât mai bine profilul modelului.scule pentru formare. 3. atât pentru a asigura o mai bună 22 .3 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor fără miez. . 3. .se umple rama de formare cu amestec de umplere și se îndeasă cu partea ascuțită a unui bătător manual.LUCRARE DE LABORATOR Nr.se așează modelul pe o planșetă. cu model care nu necesită secționare 3.1 Considerații generale: Această metodă se aplică în cazul pieselor cu configurație simplă. cu model care nu necesită secționare.se așează rama de formare inferioară și se pudrează modelul cu pudră de izolație. La metode de formare manuală în două rame a pieselor fără miez. modelul are o suprafață plană care poate fi așezat pe planșetă în poziție stabilă pentru formare.modelul.

se așează modelul pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare și se îndeasă amestec de formare până la umplerea semiformei superioare. Pentru obținerea semiformei superioare se pudrează planul de separație dintre cele două semiforme să nu adere la cel din semiforma interioară. Suprafața superioară a semiformei nu se netezește. se dau canale de aerisire în scopul evacuării gazelor care se formează în timpul turnării. 3.1b. În felul acesta s-a obținut semiforma inferioară. fig. care este necesară la așezarea ramei pe planșetă. pentru a nu-l deteriora prin înțepare. precum și pentru a nu creea un canal prin carea s-ar putea scurge aliajul lichid din cavitatea formei. denumite și canale de ventilație se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. precul și la așezarea pe solul turnătoriei. Această semiformă se deosebește de cea inferioră întrucât este prevazută cu rețeaua de turnare pentru introducerea materialului lichid în cavitatea formei. numită răzuitor. 23 . se rabate semiforma cu 180 °C astfel încât să ajungă cu modelul la partea superioară. Această răzuire se face pentru a obține o suprafață plană. întocmai ca la semiforma inferioară. se taie pâlnia de turnare și se extrag modelele pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare. Vergeaua din oțel nu trebuie să atingă suprafața modelului. deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilități. cu răsuflătoare și cu maselote dacă este cazul. se îndepărtează surplusul de amestec cu ajutorul unei rigle de lemn sau metal. După îndesarea ultimului strat de amestec de umplere. cât și pentru a preveni distrugerea premătura a modelului. se execută semiforma superioară. 3. 3.1d. 3. se dau canale de aerisire. fig. Se răzuiește surplusul de amestec. Canalele de aerisire.1c. fig.1e.- - - - permeabilitate a amestecului de formare. fig.

se ridică semiforma superioară și se rabate astfel. În acest scop. Descrierea va fi însoțită de schițe. după care se extrage modelul pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. ca suprafața care a fost la model. pentru a se desprinde amestecul de formare de pe model. se umezesc marginile modelului cu ajutorul unei pensule. . .se extrage modelul din semiforma inferioară.4 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a lucrării. 3. . . .1f. Forma asamblată pentru turnare este prezentată în fig.Se demulează semiforma cu ajutorul unui cârlig înfipt în model. apoi se taie canalul de alimentare.Se pudrează sau se vopsește cavitatea suprafeței. 24 .. cârlig ce se bate în toate direcțiile cu un ciocan.Se repară eventualele defecte ale suprafeței de separație cu amestec de model. cu operațiile tehnologice de formare pentru executarea formelor respective. pentru a mări plasticitatea amestecului de formare în această zonă. astfel ca presiunea aliajului lichid să nu poată ridica semiforma superioară. 3.Se asamblează forma pentru turnare și se consolideaază cu greutăți. să ajungă sus.

3.Fig.1 25 .

modelul.miezul sau miezurile în stare uscată. cu model secționat (cu plan de separație) 4. .4 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor cu miez. . .se curăță modelul de praf și de resturile de amestec care s-au lipit de el. 70 mm grosime și se îndeasă cu partea ascuțită a bătătorului astfel încât acesta să nu lovească suprafața modelului.se introduce apoi amestec de umplere în straturi de cca. Se 26 .se așează rama de formare inferioară cu urechile de ghidare spre planșetă și se pudrează modelul cu pudră de izolație.LUCRARE DE LABORATOR Nr. . .1 d. . . . 4. modelul folosit la formare este secționat după planul de separație.rame de formare. fig. 4. cavitatea formei se află în cele două semiforme.se așează jumătatea de model pe planșetă.se cerne cu ajutorul sitei un strat de amestec de model cu grosimea de cca. iar cavitățile interioare ale piesei se realizează cu ajutorul pieselor.1 Considerații teoretice: La această metodă de formare.2 Utilajul și materialele folosite: .amestec de formare.2 Desfășurarea lucrării: Operația de formare constă în succesiunea urmatoarelor etape tehnologice: . .se controlează jocul de la cepurile modelului și ușurința desfacerii celor două jumătăți. 4. 30 mm și se îndeasă cu mâna astfel încât să intre în colțurile sau eventual adânciturile modelelui.scule pentru formare.

27 .- - - îndeasă în acest mod amestecul de formare în tot interiorul ramei de formare. Indesarea diferitelor straturi de amestec de formare pe toată înălțimea ramei nu se face cu partea plată a bătătorului deoarece straturile nu vor mai avea legătura necesară între ele. se acoperă cu pudra de izolație atât suprafața de separație cât și suprafața modelului. se îndepărtează pudra de izolație cu lanțeta. se adaugă amestec de model și se îndeasă din nou. se așează modelele pentru rețeaua de turnare (modelul pentru răsuflătoare și pentru piciorul de turnare) fig. se întoarce apoi semiforma cu suprafața de separație în sus.1 b. după îndesarea ultimului strat de amestec de umplere se îndepărtează surplusul cu ajutorul unui răzuitor. În zonele unde îndesarea nu este suficientă. operațiile de îndesare a amestecului de formare sunt identice cu cele de la semiforma inferioară. 4.1 c. centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. 4. se execută canalele de aerisire. iar la întoarcerea semiformei amestecul poate să cadă din ramă de formare. Suprafața superioară a semiformei inferioare nu se netezește deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilității. se netezește apoi suprafața de separație cu ajutorul troilei. vergeaua din oțel nu trebuie să atingă modelul deoarece îl deteriorează. se controlează îndesarea amestecului în suprafața de separație. se curăță prin suflare întrega suprafață de separație și se montează cea dea doua jumătate de model.1 c. cu ajutorul unei vergele din oțel cu diametrul corespunzător. Ultimul strat de formare depăsește partea superioară a ramei de formare cu 4.1 – 30 mm și se îndeasă cu partea plată a bătătorului. fig. se dau canalele de aerisire în scopul evacuării gazelor la turnare. fig. Canalele de aerisire se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. se montează rama de formare superioară. 4. după terminarea îndesării amestecului de formare se taie cu ajutorul lanțetei pâlnia de turnare.

.se ridică semiforma superioară și se asează cu suprafața de separație în sus. unde se presupune că aliajul lichid ar putea distruge forma.1 g. defectele reparându-se cu amesctec de model.se umezeste cu ajutorul unei pensule suprafața amestecului de formare din imediata apropiere a modelului.se usucă semiformele. . 4. dacă este nevoie. 4. Deoarece la turnare amestecul prea ud degajă o cantitate prea mare de vapori de apă. fig. precum și scăderea rezistenței mecanice a amestecului de formare cu procent prea mare de apă.1 d. întrucât netezirea ei.în locurile ascuțite sau subțiri. în suprafața de separație poate provoca bavuri mari sau scurgerea aliajului din forma în timpul turnării. 28 .. fig. fig. . crescând pericolul formării suflurilor în piesă turnată. .se asamblează și semiforma superioară peste cea inferioară centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. Dacă semiforma nu este îndesată corespunzător se dezbate. este indicat ca amestecul din jurul modelului să fie umezit cât mai puțin posibil. .se pudrează sau vopsește cavitatea formei. Se controlează uniformitatea îndesării amestecului. .se demulează modelele pentru piciorul de turnare și pentru răsuflătoare. cu bride sau cu șuruburi de strângere.se finisează forma. . bătându-se ușor cu ajutorul unui ciocan. . . iar după uscare semiforma caldă se vopsește din nou. fig.1 e.se consolidează forma prin așezare de greutăți.cu puțin timp înainte de turnare se montează miezul în semiforma inferioară așezată pe locul de turnare. 4. se introduc în amestec cuie de turntorie. 4.se scoate modelul cu ajutorul cârligelor pentru demulare. Scoaterea modelelor se face pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. iar muchiile se rotunjesc. .1 h.

4.3 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a operațiilor tehnologice de formare, la executarea formei respective cu modelul dat. Descrierea va fi însotită de schițe.

Fig. 4.1

29

LUCRARE DE LABORATOR Nr.5 Elaborarea și turnarea oțelurilor

5.1 Introducere Aproape întreaga cantitate de oțel destinat turnării în piese se elaborează în prezent în cuptoare electrice cu arc și numai o mică parte în cuptoare Martin sau cuptoare cu inducție. Avantajele cuptoarelor electrice cu arc sunt multiple: - sunt agregate simple și flexibile, de capacitate mică și funcționare discontinuu și din acest motiv sunt foarte des folosite la turnătoriile de piese mici și mijlocii. - asigură obținerea unor calități superioare de oțeluri, în comparație cu cuptorul Martin, datorită condițiilor de lucru (atmosferă slab oxidantă sau reducătoare, ceea ce permite elaborarea unui oțel cu conținut scăzut de incluziuni, alierea în limite largi, etc.). - permite folisirea dezoxidării prin difuziune, proces care poate asigură cele mai înalte calități de oțel. - are o durată scăzută de elaborare (2.5 – 3 h la cuptorul acid și 3 – 4 h la cuptorul bazic). Dezavantajul acestor cuptoare constă în necesitatea folosirii unor încărcături mai curate și cu dimensiuni mai mici, datorită spatiului de lucru mai redus. Cuptoarele electrice cu arc sunt preferabile atât pentru oțelurile nealiate cât mai ales pentru cele aliate, când se folosește în încărcătură fier vechi aliat. Oțelurile pot fi elaborate în cuptoare electrice cu zidărie refractară acidă și bazică. La alegerea căptușelii (zidăriei) refractare a acestor cuptoare trebuia să se țină cont de avantajele sau dezavantajele procedeelor corespunzătoare (bazice și acide). Avantajele procedeului acid sunt următoarele : - preț de cost de cca. 2.5 ori mai scăzut al materialelor refractare pentru o tonă de oțel lichid. - consum specific de energie electrică mai mic ;
30

- zgura cu permeabilitatea mai mică la hidrogen și azot ; - vâscozitate mai mare a zgurilor care face posibilă separarea ușoară a acestora de oțel ; Avantajele procedeului bazic sunt următoarele : - reglarea mai ușoară a compoziției oțelului ; posibilitatea îndepărtării de S și P ; - consum mai mic de feroaliaje ; - economie mare de feroaliaje la elaborarea oțelurilor aliate.

5.2 Topirea și supraâncălzirea oțelului : Din punct de vedere fizic, elaborarea oțelului în cuptoarele elecrice cu arc poate fi împărțită în două etape : a) topirea oțelului ; b) suprancălzirea oțelului în stare lichidă ; În perioada de topire au loc în principal următoarele procese metalurgice : - absorția gazelor din atmosferă; - oxidarea elementelor; - formarea zgurii; iar în perioada de suprancălzire: - oxidarea carbonului (fierberea); - dezoxidarea; - dezumflarea; - alierea; - absorția gazelor; În afara de aceasta, la oțelurile aliate, suprancălzirea urmărește dizolvarea și eliminarea oxizilor și nitruilor. Cu cât gradul de aliere este mai mare cu atât gradul de suprancălzire trebuie să fie mai mare. Perioada de topire a încărcăturii reprezintă de obicei 30 – 65% din suta întregii șarje și consumă 60 – 70% din totalul de energie electrică și termică. Cu cât durata de topire este mai scurtă, cu atât ciclul întreg de elaborare a oțelului este mai mic. Reducerea duratei de elaborare a oțelului, cu condiția menținerii calității lui înseamnă mărirea productivității cuptorului,
31

Zgura se obține prin introducere în încărcături a 4 – 10% var. b) parametrii constructivi ai metalelor . oxizi. Asupra duratei de topire și suprancălzire influențează mai mult factorii : a) compoziția și proprietățile încărcăturii . c) regimul electric și termic prin elaborare.1% mai mare decât cel final. Proporția maximă de fontă din încărcătură este de 30%.) și fontă de prima fuziune. Încărcătura folosită este din fier vechi (maselote.reducerea consumului de energie.2 – 0. Durata de topire este influențată într-o mare masură de raportul dintre greutatea încărcăturii și capacitatea nominală a 32 . rebuturi etc. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice se utilizează încărcături constituite în ea mai mare proporție de (90%) din fier vechi și deșeuri de oțel. Conținutul de carbon în încărcătură se recomandă să fie numai cu 0. a 0.).3% pe cel final. rețele.6 – 1% bauxită și max. Conținutul de carbon după topirea încărcăturii în cuptoare bazice ce depășește cu 0. 3% minereu de fier. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice acide se utilizează o încărcătură metalică cu un conținut mic de sulf și de fosfor. a) În majoritatea cazurilor la elaboararea oțelurilor în cuptoare electrice cu arc se utilizează o încărcătură solidă. Compoziția chimică influențează direct temperatura de început și de sfârșit de topire. Fierul vechi și deșeurile proprii pot obține elemente de aliere în proporție mai mică sau mai mare în funcție de proveniența lor. în funcție de procesul de decarburare. micșorarea consumului de materiale refractare și scăderea conținutului de gaze. Durata de topire se mărește pe măsură ce crește gradul de impurificare a încărcăturii metalice (cantitate de rugină. nisip etc. În cazul oțelurilor de turnătorie gradul de suprancălzire variază între 100 – 150 °C temperatura lichidului.

În cazul cuptorului electric arcul se formează prin ionizarea gazelor din spațiul dintre electrod și încărcătură ca urmare a emisiei de electroni de către catod. cu cât tensiunea este mai mică cu atât lungimea arcului este mai mică el devenind mai gros. precum și cea provenită din reacții exoterme este mult mai mică. c) Sursa principală de căldură la elaborarea oțelurilor în cuptoare electrice provine direct de la arcul electric. b) Durata perioadei de topire și suprancălzire. Capacitatea încărcăturii este exprimată prin greutatea volumică și poate fi reglată prin alegerea proportiei de fier vechi greu. Cantitatea de căldură transmisă încărcăturii și băii de oțel variază în cursul elaborării. 33 . precum și natura și intensitatea proceselor metalurgice care se desfășoară în aceste perioade. Durata de topire este influențată de compactitatea încărcăturii. Căldura transmisă de pereți și bolta cuptorului. mijlociu și ușor. Cu cât terminarea este mai mare arcul devine mai lung și mai subțire (mai concentrat) și invers. Cu cât valoarea lui crește cu atât durata de topire a încărcăturii crește.suprafața specifică și înălțimea bolții . în funcție de perioada elaborării.înălțimea băii . sunt puternic influențate de parametrii constructivi ai cuptoarelor. Durata de topire este influențată și de ordinea de încărcare. .cuptorului. Viteza de emisie a electronilor de la catod electrod către anod (încărcătură. În perioada de topire zidăria și încărcătura sunt relativ mici și de aceea regimul termic trebuie să fie maxim. În această perioadă nu există riscul de distrugere a bolții deoarece încărcătura rece absoarbe intens căldura produsă. din acest motiv materialele cu conductibilitatea termică scăzută și materialele greu fuzibile nu se încarcă deasupra și nu trebuie să fie format un strat continuu. baie. zgură) este cu atât mai mare cu cât tensiunea arcului este mai ridicată. dintre cei mai importanți sunt următorii : .

arcul este complet acoperit. Conținutul de H și N crește până la sfârșitul topirii cu atât mai mult cu cât perioada este mai mare. ca urmare a influenței reducătoare a electrozilor de grafit și a presiunii pozitive.Spre sfârșitul perioadei. În perioada de afinare regimul termic trebuie astfel reglat încât să asigure o temperatură a băii ridicată pentru a realiza o fierbere intensă. După formarea stratului de zgură. se micșorează încărcătura termică până la 80 – 85% din cea maximă. Practic procesul de topire a încărcăturii în cuptorul electric constă din patru etape astfel : Etapa I – arcul este complet descoperit și se gășește deasupra încărcăturii. mai ales spre sfârșitul perioadei de topire. Ele provin din încărcătura metalică. Eletrozii activează în încărcătură. din adausuri. Principalele gaze dizolvate în oțel sunt azotul și hidrogenul. Etapa II – pe măsura formării craterelor de sub electrozi. iar topirea se realizează între electrozi. Se lucrează cu tensiune maximă. Etapa III – electrozii ajung la baia lichidă și încep să se ridice treptat. precum și din atmosfera cuptorului. aceștia sunt coborâți și arcul electric devine treptat acoperit și fără întreruperi. transmiterea căldurii are loc prin intermediul acesteia. tensiunea mare. Pentru a reduce radiația se scurtează arcul. în funcție de condțiile de lucru. Conductibilitatea zgurii este de 50 de ori mai mică decât a oțelului de aceea rezultă necesitatea amestecării periodice a zgurii. deci arcul poate fi lung și subtire. 34 . radiind căldură spre boltă și spre pereți. scăzând tensiunea la 70 – 80% și chiar 60% din maximă. poate fi slab oxidată sau reducătoare. La cuptoarele electrice cu arc atmosfera de lucru. Etapa IV – are o scurtă durată și se caracterizează prin faptul că aproape întreaga încărcătură este toridă și prin aceea că arcul devine complet descoperit.

40% bucăți mari. Calculul încărcăturii din punct de vedere al carbonului. pentru a permite oxidarea fosforului și îndepărtarea unei cantități maxime de gaze în baia metalică printr-o fierbere intensă și îndelungată a băii.În perioada de fierbere intensă au loc micșorarea consumului de H și N. nu trebuie să depășeasca 0. nichel (50% din greutatea încărcăturii) se vor introduce 35 . deoarece întârzie fierberea .55% C este necesară următoarea cantitate de carbon: 10 000x0.3 Calculul și alegerea încărcăturii: La calcularea încărcăturii pentru topiturile cu oxidare completă trebuie să se aibă în vedere următoarele considerente: conținutul de carbon în încărcătură trebuie să fie în cantitate suficientă. din punct de vedere al gabaritului din : 20 – 30% bucăți mărunte. Pornind de la o greutate a încărcăturii de lot. știind că în timpul defosforării se pierde o bună parte din crom prin oxidare.25/100x100=5 kg carbon Prin încărcare de sine (20%) se vor introduce 10 000x20x0.06%. după topirea încărcăturii. 5. conținutul de siliciu la topirea încărcăturii.55/100=55 kg Prin bucățile mărunte din încărcătură (cca 20%) se vor introduce: 10 000x0. la elaborarea oțelurilor cu un conținut mic și mediu în carbon. trebuie să conțină 0. metalul.6 – 0. 30 – 40% bucăți mijlocii. la oțelurile slab și mediu aliate. conținutul în crom al încărcăturii va fi deasemenea mai mic. Cu cât viteza de decarburare este mai mare în perioada de afinare (fierbere) cu atât se realizează o eliminare mai mare a acestor gaze. pentru a avea la topire un conținut de 0. încărcătura va fi alcătuită.45/100x100=9 kg carbon Prin deșeurile de oțel – crom. continutul de fosfor din incarcatura nu trebuie se dapaseasca 0.8% Mn. durata de fierbere minimă este de 30 de min la oțelurile carbon și de 50 de min.3%.

a băii.. 10 000x0.6=930 kg fontă Deci pentru a avea la topire 0.55% C trebuie să se încarce : 2.45/100=9 kg mangan .0/100=20 kg mangan Cantitatea totală de mangan în încărcătură: 9+12+25+20=66 kg Admițând că în timpul topirii se arde 30% din manganul încărcat.70=40.0t ………….10 000x 50x0.34/100x0.6/100= 12 kg mangan . în final încărcătura va aduce : 66x70/100=46.. deșeuri proprii 1.bucăți mărunte de oțel carbon se vor introduce : 2 000x0.șinele 2 000x0.5x100/3.2 kg ceea ce înseamnă că.0t …………. fontă și feromangan Total 10. șine (șarje) 5..0t ………….5=21.5/100=25 kg mangan . conținutul carbonului în perioada de oxidare 36 .0 t ………… total încărcătură Să se calculeze cantitatea de mangan ce se introduce cu aceasta încărcătură : .deșeurile de oțel crom nichel 5 000x0.8% Mn va trebui sa mai adăugăm (pentru limita superioară de 0. după topirea încărcăturii 0.5 kg cabon Având fonta cu un conținut de 3.34% Mn). bucăți mărunțele oțel 2.5=33.5 kg Rest de adăugat : 55-21. compoziția calculată permite o fierbere intensă. În felul acesta.0t ………….46% deoarece ne-am propus să obținem în baie.5 kg mangan folisind un feromangan cu 70% Mn.2x100/10 000=0.5 kg carbon Total carbon adus de încărcătură : 5+9+7.6 – 0. în baie..6% C va trebui să se adauge la încărcătură: 33.15/100x100=7.fontă 1 000x2. conținutul de mangan va fi : 46.

75% Ni adică : 10 000x2. 0. După fiecare oră carbonul va fi redus la cca. Contracția la solidificare este și cea mai mare la oțel ceea ce conduce la formarea retasurilor în zona nodurilor termice.97=144 kg Ni.12/100=2.75/100=275 kg Deci mai trebuie să se adauge : 275 – 144 =131 kg Ni 5.4+1=148.55 – 0.2x0. În final încărcătură trebuie să conțină 2.bucățile mărunte de oțel carbon introduc : 10 000x0.1=0. De aceea este necesar.02%. etajate. Cantitatea de nichel din încărcătură se determină foarte greu în felul următor : . ceea ce duce la apariția tensiunilor de turnare și la formarea crăpăturilor. Rețeaua de turnare trebuie să fie astfel asezată în cât forma să se umple liniștit.4 kg.0/100=145 kg nichel .2x0. îngreunează umplerea formelor pentru piese cu pereți subțiri.45%. De aceea materialele din care se execută formele trebuie să fie refractare. ca atât la formare cât si la turnare. ramificate.4 Turnarea oțelului : Obținerea unei piese turnate din oțel se realizează mai greu ca în cazul piesei turnate din fontă datorită proprietăților de turnare inferioare a oțelului. 37 .4x0.4 kg nichel .șinele introduc : 10 000x0. Contracția liniară a oțelului este de două ori mai mare decât a fontei cenușii.05/100=1 kg nichel Cantitatea totală de nichel din încărcătură metalică este următoarea : 145+2. Temperatura de topire a oțelului carbon (1720 – 1820) este mult superioară față de temperatura de topire a fontei (1470).urmând să fie micșorat cu 0.5x2. să se ia o serie de măsuri suplimentare.deșeurile din oțel crom – nichel introduc : 10 000x0.1%. Din care se scade 3% pierderea de nichel în timpul topirii : 148. Rețelele de umplere de turnare mai folosite sunt cele în sifon. permeabile și suficient de rezistente. Fosforul va fi eliminat cu zgura ce se trage peste prag. și laterale. Fluiditatea oțelului find mai mică ca a fontei. ajungând la 0.

5. Calculul de încărcătură pentru o cantitate dată. Prezentarea cuptorului electric cu arc din punct de vedere al construcției și al funcționării.5 Modul de desfășurare al lucrării : 1. 2. 38 .

5% S=0. .1 Clasificarea fontelor: • Fontele brute: Fontele de primă fuziune sunt fonte care se obțin în furnal prin reducerea minereurilor de fier cu ajutorul cocsului.pentru obținerea oțelului în cuptoare Siemens – Martin.5% C și se clasifică în: .5% Mn=0.14 – 4. Fontele brute au cca. P=0.fonte brute nealiate (Si.5% În funcție de conținutul de elemente însoțitoare și de condițiile de solidificare fontele turnate în piese sunt clasificate astfel: a) După cantitatea de grafit: .fonte brute nealiate (în care suma elementelor de aliere permanent însoțitoare Si.pentru retopire și turnare în piese (fonte brute de turnătorie). Mn < 5%).15% P=0.LUCRARE DE LABORATOR Nr. mai conține S=0. Fontele brute aliate sunt folosite în două scopuri principale: .06%. Si=0.2%). cuptoare electrice sau convertizoare.15 – 1. • 39 .3% precum și proporții relativ mari de elemente însoțitoare.6 Elaborarea și turnarea aliajelor feroase Elaboarea și turnarea fontelor: 6.(Fa) conțin proporții mai mici de elemente însoțitoare și au carbonul legat sub formă de cementită. Fontele pentru turnare în piese: Fontele turnate în piese sunt aliaje industriale care se obțin prin retopirea fontelor brute în cubilouri sau cuptoare rotative. de aceea în spărtură au culoarea albă.5 – 3.3 – 1. .Fonte albe .5 – 4. 3. fragile. Mn > 5%. sunt dure (400 – 600 HB). Conțin C=2.

. adică prin raportul dintre lungimea (l) și grosimea (d) a separărilor de grafit. c) După conținutul de carbon: Pot fi conform diagramei fier .carbon: . Mo.fonte cu grafit vermicular Fgv. . – fonte albe slab aliate cu Cr.fonte cu grafit în cuiburi. • Fonte aliate: a.3%. Microstructura unei fonte cenușii este formată dintr-o masă metalică de bază în care sunt prinse lamelele. b) După forma grafitului: După forma grafitului fontele cenușii și pestrițe pot fi împărțite în: .feritică (Fcf). Structura masei metalice de bază dă denumirea fontei cenușii: . Ni. cuiburile sau nodurile de grafit.fonte hipereutectice C=4.perlitică (Fcp). Aceste forme tipice de grafit se deosebesc prin compactitatea lor.fonte eutectice C= 4. 40 . . Datorită acestor proprietăți fontele albe se găsesc în stare brut turnată.11 – 4.nedeformabile. Culoarea pestriță se datorește faptului că în ruptură zonele ocupate de grafit sunt cenușii.fonte refractere.ferito – perlitică (Fcp – p).Fontele cenușii – (Fc) la care carbonul se găsește sub formă liberă (de grafit). neprelucrabile prin așchiere.3%. . iar cele ocupate de ledeburită sunt albe.3 – 6. . . . .fonte cenușii slab aliate . cu atât compactitatea grafitului este mai mare. .fonte cu grafit nodular Fgn. . Fonte slab aliate: Ex.Fonte pestrițe – (Fp) la care o parte din carbon se găsește sub formă de cementită liberă.fonte cu grafit lamelar Fgl. o altă parte sub formă liberă de grafit și o parte neânsemnată dizolvată în ferită.67%. legat (cementită) și în soluție. Ca cât valoarea raportului este mai mică.fonte hipoeutectoide C= 2.

La răcirea în forme. influențează proprietățile fontelor prin proporție și gradul de dispersie a perlitei. în intervalul eutectoid de temperatură. 6. 41 . a feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). Structura primară: care se formează în timpul solidificării fontelor.fontă înalt aliată feritică cu 14 – 17% și rezistență la coroziunea cu acizi.2 Particularitățile formării structurii la fonte: La fontele nealiate și slab aliate se poate vorbi de structura primară și secundară. Fontele cenușii hipereutectice au structură primară formată din separări primare de grafit. precum și prin formă și modul de repartizare a constituienților primari. din austenită (A) suprasaturația carbonului iese din soluție și se depune pe suprafața separărilor de grafit. adică în condițiile participării fazei lichide. Fontele cenușii eutectice cu structură construită aproape în întregime din celule eutectice.b. cu formarea perlitei (P). . A→F+Gs cu formarea feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). celule eutectice și separări de eutectic fosforos. Fonte înalt aliate: Ex. A→P+F+Gs cu formarea perlitei (P). Constituentul principal al structurii secundare a fontelor cenușii este grafitul. infuiențează caracteristicile fizico – mecanice ale fontelor prin raportul dintre cantitatea de dentrite de austenită și cantitatea de eutectic. . Structura secundară care se formează în special la răcirea fontelor tturnate în forme. Austenita se poate descompune la transformarea eutectoidă astfel: A→P.Fontă cenușie austenitică înalt aliată cu 14% Ni și 7% Cr.

. Măsurarea vitezei de răcire determină micșorarea temperaturii de transformare eutectică și eutectoidă precum și deplasarea punctelor critice Cc și Cs din diagrama Fe – C. S). . c) Prin tratamente în stare lichidă se înțelege acele tratamente care pot provoca transformări importante în natura fazei lichide și mai ales în capacitatea de germinare. Această influență a vitezei de răcire se explică și prin faptul că procesul de difuziune care stă la bază cristalizării primare și secundare nu au posibilitatea să se desfășoare într-o perioadă dată de timp. c) tratamentul formei în stare lichidă după evacuarea din cuptor.Condițiile de elaborare și turnare influențează structura primară și secundară prin intermediul următorilor factori: a) Compoziția chimică a fontei după evacuarea din cuptor. b) Viteza de răcire influențează structura și proprietățile fontelor în măsură mult mai mare decât la celelalte aliaje. fără schimbări sensibile ale compoziției chimice ale fontelor.conținutul elementelor însoțitoare denumite și impurități.conținutul elementelor de bază ale fontelor (C. Aceste tratamente pot fi: 42 . d) tratamentul fontei în stare solidă după scoaterea pieselor din formă (tratamentul termic).conținutul de gaze și incluziuni. b) viteza de răcire a fontei după turnarea în formă. Mn. cristalizarea are loc la subrăciri tot mai mari. Si. P. .elemente de aliere. a) Prin poziția chimică se înțelege: . iar fontele devin tot mai suprasaturate în carbon. Toate aceste elemente exercită o influență deosebit de mare asupra fontelor.

- 6. prin topirea încărcăturii solide. Prelucrarea topiturillor se realizează fie în agregate de topire. Pa – pierderi prin ardere =5 –6 %. cuvă). . prin relația: Is=Im-(NR+R+PN+PR+Pa) î%ș NR – maselote.fizico – mecanice din care fac parte tratamentele de vidare.fizico–chimice din care fac parte supraâncălzirea și menținerea fontelor în stare lichidă după topire precum și modificarea. PN – pierderi nerecuperabile sunt pierderile care apar la jgheabul cubiloului până la turnarea în formă 2% din încărcătură. gradul de puritate și temperatura prescrisă. fie în agregate auxiliare. 6. supraâncălzirea și prelucrarea acestuia în stare lichidă. .cuptoare electrice cu arc și cuptoare cu flacără. R – rebuturi 3% în funcție de tipul piesei. .4 Bilanțul de materiale pentru încărcătura metalică a cubiloului: Dacă se consideră că încărcătura metalică Im=100%. Agregatele folosite pentru elaborarea fontelor folosite la scară industrială sunt: . 43 . etc. rezultă o anumită cantitate de piese exprimată prin indice de scoatere Is. tehnologie de turnare.cubiloul (agregat tiv.3 Elaborarea fontelor: Prin elaborarea fontelor se înțelege totalitatea operațiilor de obținere în diferite agregate a aliajelor lichide cu compoziția. rețele de turnare. în procente.. PR – pierderi nerecuperabile = 3 – 4% din totalul încărcăturii.cuptoare electrice cu inducție (agregate cu creuzet). tratementul cu ultrasunete. d)Tratamentele termice se aplică pieselor turnate cu scopul îmbunătățirii proprietăților mecanice. adausuri.

rezultă că scoaterea de piese bune turnate din 1 sută procente poate avea diferite valori pentru diverse feluri de producție de piese. 6. caracteristicile fizice și dimensiunile deșeurilor de fier vechi. c) fondant. maselote.feroaliajele (FeSi. a) Materialele metalice din încărcătură sunt: . etc. Feromanganul (FeMn) – se folosește uneori pentru eliminarea parțială a sulfului provenit din cocs și din materialele din încărcătură. Buna funcționare a cubiloului este influențată în mare masură de calitatea.5 Încărcătura cubiloului: Încărcătura cubiloului este alcătuită din porții.fontele de primă fuziune elaborate în furnal. fizice și de combustie. Ferosiliciul (FeSi) – la fontele elaborate în cubilou se folosește ca dezoxidant.Deșeuri proprii – provenite din rebutiri. b) Calitatea cocsului de turnătorie este caracterizată prin mai multe proprietăți chimice. În general se poate spune că Is cu o valoare mai mică pentru piese la turnare foarte mici și mai mare pentru piesele mari. și reintroduse în circuitul fabricației.Deșeuri și metale vechi feroase – în funcție de compoziția chimică. . acestea pot fi deșeuri de fier vechi și deșeuri de fontă. FeCr. . Greutatea unei porții este în funcție de diametrul interior al cubiloului. . 44 . b) cocs. FeMn.Față de variațiile ce intervin în stabilirea valorilor pentru termenii cuprinși în paranteză. aceste valori fiind cuprinse între 45% pentru piese mici și 75% pentru piese foarte mari. O porție de încărcătură este formată din: a) materiale metalice. etc. rețele de alimentare.).

4-0.6 – coeficient de ardere. B=0. se formează și o cantitate de zgură. de natura și de calitatea fondanților utilizate.7 – coeficient de carburare.Una din condițiile păstrrii calității cocsului este și aceea că trebuie menținută dimensiunea bucăților de cocs. pe lângă produsul principal obținut – fontă. Cantitatea și calitatea zgurii de cubilou variază în funcție de componenții încărcăturii metalice. La calculul siliciului se ține seama de arderea acestuia în cursul elaborării.carbon din fonta lichidă unde: K=1.7-2. Dimensiunile cocsului influențează direct proporțional înălțimea zonei de oxidare și compoziția gazelor de ardere. de tipul căptușelilor refractare. de cantitatea și de calitatea combustibilului. 6. c) Fondanți: La topirea în cubilou cu căptușeală acidă sau bazică.6 Calculul încărcăturii cubiloului: Calculul analitic indicat în manualele de specialitate se bazează pe determinarea a două elemente (Si și Mn). Cantitatea de fier vechi din încărcătură se calculează cu relația: 〈 C〉100 − 100Cf F= C − Cf 〈 C〉 – carbonul din încărcătură metalică Cf – conținutul de carbon al fontei din încărcătura metalică Iar de carbon cu relația C −K C= % B C – conținutul inițial de carbon din fierul vechi C . ale cărei compoziție și proprietăți influențează direct calitatea fontei elaborate. 45 . Dintre fondanți cel mai utilizat la elaborarea fontelor în cubilouri este calcarul.

46 . SiD.7 Calculul sorturilor de fontă din încărcătură (x. MnD. C ale căror ordonate și abscise sunt conținutul de siliciu și mangan pentru cele trei sorturi de fontă și punctul O (Simed și Mnmed). z) Pentru calcularea sorturilor de fonta din încărcătură se stabilește compoziția chimică a acestora și pe baza cantităților de fier vechi și deșeurii proprii determinate se formează sistem de ecuații: B1x+B2y+B3z=<Si>⋅100-(F⋅B4+D⋅B5) C1x+C2y+C3z=<Mn>⋅100-(F⋅C4+D⋅C5) x+y+z= 100-(F+D) Pentru a ușura calculul se recomandă determinarea pe cale grafică a triunghiului compozițiilor pentru a afla dacă cele trei sorturi de fontă alese inițial pot asigura obținerea fontei dorite. SiF – siliciul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi.  %D ⋅ %Si D %F ⋅ Si F  Si −  +  100 100   Si med = x+y+z 100 % D ⋅ % Mn D %F ⋅ Mn F   Mn −  +  100 100   Mn med = x+y+z 100 <Si>. Pe o hârtie milimetrică se trasează axele de coordonate și se reprezintă punctele A.sunt Si și Mn din încărcătura metalică. <Mn> .MnF – manganul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi. Ca urmare trebuie calculat conținutul mediu de siliciu și mangan. y. B.Cantitatea de deșeuri proprii (necirculante) se calculează cu relația: D=MR+R+PR [%] MR=Im-(Is+R+PN+Pa) [%] Is – se stabilește orientativ 6.

3. Observații privind elaborarea și turnarea fontei. Calculul analitic al încărcăturii prin metoda grafică.6.8 Modul de desfășurare al lucrării de laborator: 1. Prezentarea cubiloului. 2. 47 .

Al – Si – Cu – Mg. rezistență la coroziune.7% Si și o soluție solidă α.7g/cm3 b) aliaje pe bază de magneziu : Mg: 1. Al – Si – Cu – Mn.) Al – Mg (Al – Mg – Zn) Al – Cu (Al – Cu – Mg.65% Si 300 °C ……… 0. Al – Mg – Mn – Ti. etc.7 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase ușoare 7.005% Si Siluminurile se caracterizează prin proprietăți de turnare foarte bune și caracteristici mecanice satisfăcătoare.1 Clasificare: Aliajele neferoase ușoare pot fi împărțite în două grupe după natura elementului de bază: a) aliaje de bază pe aluminiu: Al: 2.05% Si 400 °C ……… 0. contracție mare la solidificare și fluiditate scăzută. 0. Conform diagramei de echilibru Al – Si între aceste elemente se formează un eutectic cu temperatură de topire între 577 °C cu un conținut de 11. Al – Cu – Mg – Si – Fe – Ni – Cr – Ti) Aliajele Fe – Si cunoscute sub denumirea de siluminuri sunt cele mai importante meteriale metalice de bază de aluminiu. utilizate la turnătorii datorită caracteristicilor de turnare. 48 . Al – Cu – Si. Conținutul de siliciu în soluția solidă α la diferite temperaturi are următoarele valori: 577 °C ……… 1. Al – Si – Mg – Mn. prelucrabilități și sudabilități.1% Si 500 °C ……… 0.8% Si 200 °C ……… 0. Al – Si – Zn. Al – Cu – Ni – Mg. Al – Cu – Ti) Al – Zn (Al – Zn – Mg) Diverse (Al – Fe.3% Si 20 °C ……….LUCRARE DE LABORATOR Nr. Aliajele de aluminiu se pot împărți în funcție de elementul principal de aliere în mai multe grupe: Al – Si (Al – Si – Cu. Aluminiul are proprietăți mecanice mici.90 g/cm3 a) Aluminiu se utilizează la turnătorii numai sub formă de aliaje.75 – 1.

Nichelul – cel mai important adaus în siluminuri mărindule rezistența.1…. rezistența la rupere și limita de curgere. 49 . 7. este nedorit deoarece formează compuși intermetalici micșorând alungirea și rezistența. mărește apreciabil duritatea. Siliciul este unul din elementele de aliere cu o mare eficacitate pentru aluminiu. Manganul – este de regulă prezent în siluminuru pentru a neutraliza influența negativă a fierului. Cobaltul – este prezent în aliaje destinate turnării pistoanelor. până la 1%. sunt insensibile față de fisurile la cald și datorită unei particule superficiale protectoare de SiO2xH2O au o rezistență la coroziune mai bună decât aluminiul pur.5% îmbunătățește refractaritatea și rezistența la coroziune.2 Impuritățile și adausurile de aliere: Fierul – ca impuritate este limitat la max 1%. îmbunătățirea structurii și ameliorarea proprietăților mecanice ale acestor aliaje s-a realizat o dată cu descoperirea fenomenului de modificare.. Dacă la elaborare se folosesc elemente cu puritate ridicată cristalele de Si apar sub formă de ace în soluția solidă. Cromul – în cantități < 0. îmbunătățind prelucrabilitatea prin așchiere.0.03% permite finisarea granulației. Eliminarea efectului negativ al Si.Nu sunt permeabile pentru lichide și gaze. le micșorează coeficientul de dilatare și le îmbunătățește rezistența la temperaturi ridicate. Fosforul – în cantități de 0. Cuprul – până la 5% în aliajele de Si – Al. Eutecticul Al – Si poate cristaliza în diferite variante. Eutecticul anormal se formează când conținutul de fosfor este mai ridicat decât cel normal. se pot suda bine oxiacetilenic. Eutecticul normal conține cristale cenușii de siliciu sub forma unor lamele dispuse dezordonat.

Ti 10………. Cu 0. Al – Ni. Etc. Fluiditatea aliajelor Al – Si depinde de elementele de aliere și gradul de suprancălzire.3 Elaborarea și turnarea aliajelor Al – Si: a) Încărcătura: . Si 1…………10%. Aliajele Al – Si au cea mai bună fluiditate dintre toate aliajele de aluminiu (proba spirală) indică valori cuprinse între 40 și 80 cm funcție de conținutul de elemente de aliere și de gradul de suprancălzire. . Mg 2…….2…….5%………1%. Mn 0.).prealiaje (Al – Cu. îmbunătățește caracteristicile mecanice. Ex: Să se calculeze încărcătura pentru elaborarea a 500g aliaj Al – Si de compoziție 6….20%.3%. Al – Be).4%.. 7. alături de alte elemente de aliere. Al – Mg.deșeuri de compoziție cunoscută.0.5%………2%.1%.5%……….8% și 0. cu creuzet refractar.4% Mg. rest %Al.0. . cu creuzet refractar.2….. Tendința de oxidare și de interacțiune cu gazele: Aliajele Al – Si oxidează intens în stare lichidă formând o peliculă de oxizi insolubilă în aliaj. forme coji sau ipsos. Zn 1………. Ni 0. c) Calculul încărcăturii: Pierderile de metal prin ardere (oxidare) și/sau evaporare se iau între limitele: Al 1……5%.metale primare (Al. Al – Mg – Mn. 0. Mg.fluxuri (fondanți).4% Mn. Aliajele Al – Si interacționează energic cu gazele din atmosferă agregatelor în special cu hidrogenul. . Si.cuptor cu flacără. Al – Si.Zincul – se dizolvă în soluția solidă pe care o durifică. . Cd. .lingotiera sau forme din amestec de formare. din următoarele materiale: 50 .cuptor electric cu rezistoare. b) Agregate de elaborare: .

Mn=0.143g Tabelul 7.4 92.143 1. prealiaj Al – Mg – Mn cu 10%Mn.8 0.4g Mn și 0.4g Mg ……………………… x ………………………………………………………… x=0.4%. rest %Al0 și prealiaj Al – Mn (cu 10 %Mn). Perderile de Mn și Mg se iau în considerare luând în calcul limita superioară a conținuturilor acestor metale în aliaj: Al=1.4 0.5x92. Si=2%.143 0.Al primar.4+0.2g Al.4 Rest admisibila a aliajului % Compoziția 7 0.1 Calculul încărcăturii pentru elaborarea aliajului AlSi7.404 Cantitatea totala 7.2…0.4)=92. Rezolvare: Compoziția aliajului luată în calcul: Si=6+8/3=7%=0. 20%Mg.624 de metale (g) Cantitatea de prealiaj Al – Mg – Mn se calculează astfel: 20g Mg ……………………… 100g prealiaj Al – Mg – Mn 0. Al=1000-97+0.4 0.4 0.4 0.5/98. Pierderile de metal prin ardere se consideră: Al=1.4%.2…0. 0.2 Pierderi prin 0. prealiaj Al – Si (cu 25%Si). Si=2/98x7=0.5=1.2 aliajului luată în calcul Grame (g) 7 0. Denumirea Elemente în % Si Mg Mn Al Compozitia 6….2%.4g Mg.4 93.4x100/20=2g 51 .143 1. Deci acest aliaj va conține 92. 7g Si.4 92.4049g.5%.404 ardere Grame (g) 0.

4 93. 100g prealiaj Al – Si 7.7%) cantitatea de Al încărcat este: 93.2g Mn. x=7.995/0.8g Al. 52 .572g Cu cele 28.143 cu prealiaje Cantitatea necesară de metale primare Ținând cont de puritatea Al primar (99.2 Calculul final al încărcăturii Denumirea Cantitatea de componenti în grame Si Mg Mn Al 7. x ………………………………………………. x=0.4 0. Cantitatea de prealiaj Al – Si.629/0.143x100/25=28.202 Compoziția calculată a aliajului Cantitatea de metale introdusă 7.2. 572g prealiaj Al – Si se introduc: 7.143g și si 21. Cantitatea de prealiaj Al – Mn se calculează ținând seama de faptul că în încărcătură mai sunt necesare 0. 25g Si ……………………………….4 24.143g Si …………………………… x ……………………………………………………….Cu cele 2 g de prealiaj Al – Mg – Mn se introduc: 0. 10g Mn ……………………… 100g prealiaj Al – Mn 0.2g Mn.2x100/10=2g Cu cele 2g de prealiaj Al – Si se introduc: 0.4g Al.977=68.143 0.2g Mn ……………………..4 Mg.202g Pe baza datelor calculate se alcătuiește fișa de încărcare.. 1.624 0.4 0.997=69.624-24. Deci în încărcătură trebuie să se introducă aluminiu primar – conform tabelului 7.429g Al. 0. Tabel 7..2g Mn și 1.629 69.

Materialele recirculante reprezintă rețele de turnare.3 Fișa de încărcare Material de încărcare Aluminiu primar Prealiaj Al – Mg .0 2x5=10.01 2x5=10. La aliajele de baza de Al. Al – Cu – Mn. Al – Si. Al – Mn. Al – Cu – Ni.835 g d) Elaborarea și turnarea aliajului: Prealiaje sunt aliaje intermediare ce se folosesc în cazul când alierea directă cu elementele în stare pură este anevoioasă sau chiar imposibilă.572x5=142. Al – Ni. Al – Co. Prealiaje trebuie să aibă temperatura de topire apropiată de cea a meatalului de bază și un conținut cât mai mare de element greu fuzibil. Exemple de prealiaje: Al – Cu. Al – Ti. Adausurile pentru dezoxidare – în procesul de elaborare a aliajelor neferoase eliminarea oxizilor formați din baia metalică este obligatorie în cele mai multe cazuri. care se depozitează și se marchează cu numărul șarjei din care provin. se evită în acest fel suprancălzirea exagerată a aliajului.860 507.0 28. Al – Fe.Tabel 7. Mg. Al – Mg. Dezoxidarea se poate face pe două căi: a) Prin introducere în baia metalică cu ajutorul unui clopot. rebuturile.202x5=346. în vederea reutilizării. etc. se reduc pierderile de metale și se mărește precizia compoziției chimice finale a aliajului. Particulele solide de oxid trec în fondant și pot fi colectate din zgură. fiind prezenți în aliajul lichid sub formă de suspensie sau emulsie.Mn Prealiaj Al – Mn Prealiaj Al – Si Total Masa în g 69. laselotele.). etc. oxizii sunt insolubili. etc. a unui flux (granule) conținând produse clorice. 53 . Mg. Utilizarea prealiajelor este indicată la elaborarea aliajelor ce conțin elemente greu fuzubile (Al.

. Elaborarea întregii șarje se va face sub un strat fondant.topirea să se facă rapid. Tabelul 7. Fondanți de protecție sunt materiale cu care se acoperă suprafața băii metalice pentru protejarea acesteia de oxidare.4 Nr. Aliaje cu Mg 35%MgCl2+25%KCl+ 12%CaCl2+18%CaF2+ 10%MgO Pentru elaboararea oricărui aliaj neferos este necesar să se respecte câteva reguli de mare importanță pentru a se asigura obținerea unor aliaje corespunzătoare: Astfel: .se va evita orice urmă de umiditate a sculelor de lucu. care prin bulele de gaz create în întrega masă de aliaj lichid și care se ridică la suprafața antrenează oxizii solizi. Aliaje de Al cu MgCl2KCl Mg MgCl2KCl+MgF2 3. Aliaje de Al fără 25%KCl+60%NaCl+15% criolită Mg 2. a căptușelii refractare. creuzetelor.se va evita orice mișcare inutilă a suprafeței băii. adausurilor.se va respecta ordinea de încărcare pentru elaborarea în următoarea succesiune: fondant. aluminiu. . Denumirea grupei Fondanți de protecție Crt.b) Prin barbotare cu azot sau clor. Fondantul trebuie să aibă temperatura de topire mai joasă și greutate specifică mai mică decât a aliajului. recirculantul (aluminiu recirculant) și la sfârșit prealiajele și metalele de corecție. Proprietățile de turnare ale aliajelor de aluminiu sunt carcaterizate printr-o temperatură joasă de topire 700 … 300°C. se va evita menținerea la temperaturi înalte și în special supraîncălzirile. o 54 . Fondanții se topesc și acoperă suprafața băii cu un strat lichid care izolează complet aliajul lichid de contactul cu atmosfera. . metalelor introduse etc. de aliaje 1. prealiaje. După topirea fluxului se încarcă aluminiu primar.

contracția liniară. 7.4 Desfășurarea lucrării: 1.fluiditate mică (excepție Al – Si). 2) probelor. Se pregătesc formele pentru turnarea (conform lucrării de laborator nr. . 2. concentrație mică și o mare capacitate de oxidare. 4. 55 .determinarea volumului retasurii. 3. Turnarea se poate realiza în forme din amestec sau forme metalice. În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptorului de elaboarare din cadrul laboratorului.fluiditatea. Se va studia și se vor trage concluzii asupra proprietăților de turnare ale aliajelor de aluminiu: . Se efectuează calculul încărcăturii pentru un aliaj dat. .

Alamele: 56 .85 g/cm3.1 Clasificare: Aliajele neferoase grele se împart.34 g/cm3).LUCRARE DE LABORATOR Nr.95 g/cm3. cu mangan. rezistența la coroziune și uzură etc. Aliajele pe bază de cupru se clasifică în două grupe principale: bronzurile și alamele. cu plumb. la care elementele principale de aliere ale cuprului apar elemente în afară de Sn. .14 g/cm3.) aceasta se aliază cu diferite elemente. Sn). Din această subgrupă fac parte bronzurile cu aluminiu. ulterior fiind adoptată și pentru aliaje ale curpului cu alte elemente (în afară de alame). Denumirea de bronzuri a fost distribuită inițial numai bronzurilor cu Sn. 8 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase grele 8. în aceste cazuri menționându-se elementul principal de aliere. Pb. după natura elementului de bază în trei grupe principale: .aliaje ale metalelor grele ușor fuzibile (Zn. obținându-se o gamă largă de aliaje cu multiple utilizări în diferite domenii industriale.aliaje pe bază de cupru. Pb=11. b) bronzurile fără staniu. . Denumirea de aliaje grele se datorează greutăților specifice ridicate ale metalelor de bază (Cu=8. Bronzurile: Sunt aliaje ale cuprului cu alte lemente de cât zincul și se împart în două subgrupe: a) bronzurile cu staniu.29 g/cm3. Zn=7. etc. Ni=8. Sn=7. Aliaje pe bază de cupru: Pentru îmbunătățirea unor caracteristici cerute în tehnica exploatării (rezistența mecanică. cu beriliu.aliaje pe bază de nichel. rezistența la temperaturi înalte. la care principalul element de aliere al cuprului este staniul.

As. Cuprul posedă rezistență la tracțiune și duritate relativ scăzută (σr=15…. în alungirea ridicată (40 – 50%). Conținutul de staniu în aceste bronzuri variază între 2 și 15%. 57 . datorită formării unui strat protector de carbon bazuc de cupru la suprafața pieselor. a apei de mare și a multor soluții de săruri. (O.50. P. Pb. Bi. Influența staniului asupra cuprului este asemănătoare ca sens cu cea a carbonului asupra fierului. mai conțin și alte elemente de aliere ce conferă aliajelor proprietății diferite. Sb. Proprietățile mecanice depind. care au în compoziție lor pe lângă Cu și Sn și aliate elemente ca Zn. Fe) conținutul cărora trebuie să fie cât mai mic (sub 0. b) alame complexe. Ele se caracterizează printr-o rezistența bună la coroziunea agenților atmosferici.Sunt aliaje ale cuprului cu zincul și se împart în următoarele subgrupe: a) alame binare Cu – Zn. alcătuite numai din cele două metale componente. fără alte elemente de aliere. Proprietățile de exploatare sunt cele care determină în principal utilizarea bronzurilor cu staniu. Prin aliere cu staniu se obține. Din cauza rezistenței scăzute. cuprul metalic practic nu se utilizează pentru turnarea pieselor cu excepția acelora care trebuie să posede o conductibilitate termică ridicată sau o rezistivitate electrică scazută. Structura bronzurilor cu staniu poate fi apreciată prin luarea în considerare a aliajului binar Cu – Sn. Bronzurile cu staniu: Bronzurile cu staniu pot fi bronzuri binare (simple) care au ca element de aliere numai Sn precum și bronzuri complexe. de structură. Ni. Rezistența la coroziune este micșorată puternic de impurități. HB=35…. o creștere a rezistenței și a durității cuprului și o mișcare a alungirii. etc. ca și în cazul celorlalte aliaje de turnătorie. care în afară de cupru și zinc.20daN/mm².001). S. în funcție de puritate).

01%. însă micșorează proprietățile de antifricțiune. Impuritățile dăunătoare: Impuritățile peste anumite limite întâlnite în bronzurile cu staniu devin dăunătoare. Peste aceasta limita. Plumbul: adăugat până la 2% în bronzurile cu staniu îmbunătățesc proprietățile de prelucrare prin așchiere și rezistența la coroziune în mediul acid. elasticitatea și rezistența mecanică a bronzului.Duritatea proprietătilor bune de uzură. 58 . plumb. rezistența mecanică la temperaturi înalte). 8. bronzurile cu staniu se utilizează în special la turnarea pieselor solicitate la uzură în condiții dificile de ungere (ex: lagăre. nichel etc.3% nu influențează negativ calitățile bronzului. fier. fosofor. Nichelul: finisează structura și îmbunătățește proprietățile mecanice (duritatea. bucși de ghidare etc. cuzineți. datorită apariției corpurilor ușor fuzibile și fragile. aluminiu. Acestea sunt: arsen. Fosforul introdus în cantități mari se dizolvă în cupru și formează compusul Cu3P dur și fragil. Arsenul: până la un procent de 0. mărește fluiditatea aliajului. Conținutul maxim de bismut în bronzurile cu staniu trebuie să fie 0.). formează cu cuprul și staniul compuși fragili care se separă la limita grăunților și face bronzul casant. reduce tendința lui de saturare cu gaze și împiedică formarea de micro și macrostructuri. Zincul: micșorează intervalul de cristalizare. Bronzurile insuficient dezoxidate conțin Cu2O și SnO sub formă de incluziuni dure și fragile. Bismutul: are o influență puternică asupra proprietăților bronzului cu creșterea procentului de bismut. roți melcate.3% pentru dezoxidarea cuprului. bismut.2 Elemente de aliere și impuritățile: Ca adoasuri de aliere a bronzurilor cu staniu se utilizează: zinc. Fosforul: se introduce în aliaje în proporție de până la 0. scade duritatea.

.cuptoare cu flacără rotativă. .cu inducție.lingotiere sau forme din amestecuri de formare.metale pure (Cu. Pentru un calcul corect al încărcăturii este necesar să se țină cont de pierderile prin oxidare a elementelor în timpul procesului de carbonare. .fondanți pentru protecție. În bronzurile obișnuite se întâlnesc adesea porozități și incluziuni sub formă de oxizi.3 Elaborarea și turnarea bronzurilor cu staniu: a) Încărcătura: Pentru elaboararea în vederea obținerii pieselor turnate. . a porozității pieselor turnate și micșoarează compactitatea. .) prealiaje Cu– Mg. Pb. 59 . Extrem de dăunătoare sunt incluzinile de SnO2 care sunt dure și fragile. Cu – Ni. etc. La un conținut mai mare de fier. 8. b) Agregate de elaborare și turnare: . . recirculant din aliajul respectiv. .adausuri de dezoxidare și degajare. se folosesc următoarele materii prime și materiale: . etc. proprietățile mecanice ale bronzurilor sunt reduse pentru că fierul nu se dizolvă și apare sub formă de cuiburi de fier sau oxidat. c) Calculul încărcăturii: Calculul de șarjă la bronzurile cu staniu se efectuează la fel ca în cazul aliajelor de aluminiu.modificatori.cu rezistență. Zn.cuptoare electrice – cu arc cu acțiune directă.Aluminiul: este dăunător în bronzurile cu staniu deoarece provoacă creșterea grăunților. Fierul: la un conținut redus are o influența pozitivă deoarece permite obținerea unui material cu greutăți mici.aliaje turnate în blocuri. . Sn. Ni. .cuptoare cu flacără cu creuzet.

2-20 5-9 1-3 1-2 10 C – încărcătură compactă.043 2.55-1 creuz 1.5 Cu C 2-3 1-1.1 Aliaje Cup Încăr Pierderi prin ardere pe tor cătur Al Cu Zn Si Mg Mn Sn Ni bază a de Cu Cu C 0.5 2-5 4-8 2-10 2-3 1-1.3 Sn Zn Pb Cu Total 2 0.030kg pCu=86⋅1/99=0.5 1-1.cupru catodic 60 86. N – încărcătură necompactă.0.5.5 vatră N 3-5 1-3 3-20 5.5 2-10 2-5 1-10 1-5 1-1. Compoziția aliajului luată în calcul: Tabelul 8.55 et N 2-3 1-1.5-1.87kg Pierderile prin ardere (oxidare) Tabelul 8.5 0.Calculul încărcăturii pentru 100kg din aliajul CuSn6Zn4Pb4T care urmează să se elaboreze într-un cuptor cu inducție din metale pure.75 1 4.870 1.003 kg Astfel pentru a elabora 100 kg de aliaj CuSn6Zn4Pb4T trebuie introduse la agregatul de elaborare 101.060kg pZn=4⋅2/98=0.5 1-3 1-3 1-5 1-3 0.25=0.În tabelul următor se dau limitele în care variază aceste pierderi în funcție de tipul cuptorului: Tabelul 8.75 0.5-1 0.030 0.5-1.2 Sn Zn Pb Cu Total % 6 6 4 86 100 % Kg 6 4 4 86 100 kg Mai întâi se calculează pierderile prin oxidare pSn=6⋅1/99=0. Ex 1: .43kg metale după cum urmează: .060 0.75 % Kg 0.083kg pPb=4⋅0.870 kg .75/99.

.043 kg Ex 2 – calculul încărcăturii pentru același aliaj.95 1.87 0.90 0. metale pure și prealiaje.9 3. În încărcătură se va introduce 50% recirculant cu următoarea compoziție chimică: Tabelul 8.1 85.plumb 4.5 kg 2.staniu 6.03 86..466 Zn (50%) 3 kg Plumb 1.11 6.5 Sn Zn Pb Cu Impu Total rități Recirculant 2.06 4.11 3.23 2.62 catodic 7 7 kg Total 6. .25 50 kg Prealiaj Cu – 3.62 38.25 101.zgurificare.05 42. .855 42.2 3 93 kg d) Fazele elaborării și turnării: .dezoxidarea. 61 . pentru a se obține cantitățile de elemente calculate anterior (plus pierderile prin ardere). .083 kg Total 101.060 kg .zinc 4.95 1.05 42.25 Se adaugă prealiaje și metale pure (Pb. în cazul când se lucrează cu recirculant. Tabelul 8.9 0.85 2.083 kg .rafinare – degajare.08 4.încărcărea cuprului și a fondantului de protecție.4 Sn Zn Pb Cu Impurități % 5.233 4.7 4.Cu) în cantități corespunzătoare.8 0.încărcarea prealiajelor.98 metalic kg Cupru 38.98 1.22 Sn (50%) kg Prealiaj Cu – 2.

Contracția mare la solidificare și oxidare rapidă pot duce la defecte ca: retasuri. . Pentru a peântîmpina acestea. Rafinarea – degajarea: Rafinarea bronzului cu staniu se realizează în special cu oxizi ai căror metal au o afinitate mai mică de oxigen decât metalele considerate impurități dăunătoare (Al. Aliajele de cupru se topesc la temperaturi de 1180 °C – 1250 °C. introduse sub formă de prealiaje astfel: .3% din cantitatea de topitură.6 Fondanții Denumire a aliajului De protecție De rafinare Bronz cu 20% sodă calcinată+40% 40% sodă staniu Fluorică+40% nisip cuarțos calcintă și 40% fluorica+20% borax Turnarea: se poate face în forme temporare din amestec de formare sub forme metalice. Fondanți principali folosiți la elaborare: Tabelul 8. magneziu sau litiu. este necesar ca formulele să fie prevăzute cu maselote. 62 .2 – 0. se oxidează pe suprafețe. reprize. iar la turnare jetul de metal să nu se întrerupă și să asigure umplerea liniștită. la temperatura de 1120 – 1180 °C. Dezoxidarea: se poate face cu fosfor. nisipurile întrebuințate la execuția formelor trebuie să aibe o granulație fină.turnare..4 Desfășurarea lucrării: În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptoarelor din cadrul laboratorului se va efectua calculul încărcăturii pentru un aliaj indicat.03 – 0. Fe).magneziul sub formă de prealiaj Cu – Mg la 1100°C în proporție de 0. prezintă fluiditate și contracție mare. Si. elaboarea și turnarea acestuia. Pentru a obține suprafețe netede ale pieselor. și au o tendință mare de segregare.fosforul sub formă de prealiaj Cu – P în proporție de 0. 8.005% din masa aliajului.

ceea ce produce apariția altor dislocații. care se constată la microstructura metalului. 63 . prin alunecare. σe.2 Influența deformării plastice la rece asupra proprietăților materialelor Prelucrarea prin deformarea plastică la rece provoacă ecruisarea (întărirea) metalului care reprezintă ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietăților mecanice. 9. Astfel principalele semne ale ecruisării. σr și duritatea) cresc cu creșterea gradului de deformare.LUCRARE DE LABORATOR Nr. În ultimul timp se consideră că ecruisarea se datorește creșterii mișcării dislocațiilor odată cu creșterea gradului de deformare. Ecruisarea provoacă o schimbare a structurii și. structura metalului devenind fibroasă. Proprietățile mecanice sunt modificate de ecruisare astfel: . sunt modificarea grăunților și alungirea lor în sensul dezvoltării maxime într-o singură direcție. a proprietăților metalelor și aliajelor determinată de deformarea plastică la temperaturi mai joase decât temperatura de recristalizare. ca urmare.9 Influența ecruisării asupra forțelor de deformare plastică la rece 9.1 Considerații teoretice: Se consideră că avem deformare la rece. fizice și chimice în procesul. alunecare și maclare.indicatorii de rezistență (σp. σc. atunci când aceasta are loc la o temperatură T ≤ 1/3 Tt Tt – temperatura de topire Deformarea plastică la rece se produce prin maclare. de deformare plastică la rece. iar obstacolele prinicpale care frânează această mișcare a dislocațiilor sunt atomii străini din rețea.

Deformarea plastică la rece prezintă deseori o importanță deoasebită datorită ecruisării pentru durificarea materialelor metalice care nu sunt susceptibile la durificarea prin tratament termic. În urma prelucrării la rece. Denumirea se atribuie de asemenea. electrică și permeabilitatea magnetică. la uzură datorită apariției unui sistem favorabil de tensiuni remanente. mai rar. iar acest fenomen este numit durificare prin deformare sau ecruisare. reziliența) scad. Capacitatea de ecruisare a unui metal se caracterizează prin coeficientul de ecruisare (modulul de plasticitate) care este egal cu panta cursei reale tensiune de deformație. se micșorează condubtibilitatea termică. cu grade mari de deformare conține ~ 1012 dislocații pe cm2. Cu alte cuvinte prin deformarea plastică la rece materialele metalice se întăresc. 64 .indicatorii de plasticitate (alungirea. mai puțin elastice.. a transformărilor de fază și se utilizează pentru durificarea superficială a pieselor. la deplasarea dislocațiilor și la creșterea volumului în strat. compoziție și structură. Odată cu creșterea gradului de deformare se micșorează rezistența anticorozivă. la formarea cristalelor orientate (textura). mai dure. De exemplu un material recopt conține 106 – 108 dislocații pe cm2 în timp ce un material supus unei deformații plastice la rece. devin mai rezistente. creșterea rezistenței la oboseală. fiind puternic influențat de tipul rețelei cristaline. iar inducția magnetică se mărește. Ecruisarea se produce în urma acținuii forțelor exterioare sau. Coeficientul de ecruisare variază de la un metal la altul. procesului tehnologic pentru crearea prin deformarea plastică a stratului superficial a unei stări cu rezistență și duritate mai mare. Prin ecruisare în materialul metalic se acumulează particule cu energie mare. care se consumă la deformarea rețelei cristaline.

[ ] 65 .5. – uri: . Se întrerupe procesul notându-se presiunea indicată pe manometru (P1). P3. . Prin calcul se determină presiunea specifică (ps) în daN / mm 2 și gradul de deformare relativ (εh). Interpretarea rezultatelor obținute: Se trasează graficul ps .3 Materialul didactic: a) epruvete cilindrice din aluminiu și cupru având raportul H0/D0<2. date care stau la baza trasării graficului ps .H3 ……PnHn.șubler. b) presa hidraulică dotată cu manometru pentru stablirea presiunii la sfârșitul deformării.Al) și se concluzionează modul în care influențează ecruisarea forța de deformare. A – aria secținuii. Cunoscând că forța necesară deformării este: p=psA unde: ps – presiunea specifică. 9.scule plane.εh pentru cele două tipuri de aliaje (Cu.D. 9. a unor epruvete din aluminiu sau cupru.Trasarea curbei de variație a presiunii specifice la deformarea plastică la rece.H2.V. Procesul se reia de cel puțin două ori obținându-se P2.4 Modul de lucru: După măsurarea diametrului și înălțimii inițiale (D0. c) S. Se poate stabili influența ecruisării asupra forței de deformare.H0) a epruvetei aceasta se refulează pe o înălțime H1.εh. în funcție de gradul de deformare aplicat oferă posibilitatea stabilirii influenței ecruisării supra forțelor de deformare.

LUCRARE DE LABORATOR Nr. 10 Nr.10 66 .

67 .

68 .

69 .

70 .

71 .

72 .

73 .

74 .

75 .

76 .

77 .

78 .

79 .

80 .

81

82

83

84 .

85 .

86 .

87 .

88 .

89 .

90 .

91 .

92 .

93

94

95

96 .

97 .

98 .

99 .

100 .

101 .

La deformarea plastică apare frecarea de alunecare între corpul supus deformării și sculele de deformare. Valoarea forțelor de frecare (T) la deformarea plastică.forțele de frecare rezultate sunt mult mai mari la deformarea plastică și ca atare forțele necesare deformării se vor mari corespunzător.1 Frecarea la deformarea plastică: Prin frecare se înțelege fenomenul prin care deplasarea reciprocă a două corpuri metalice ce se află în contact. Frecarea frănând deformarea în anumite zone ale corpului. care generează o structură neuniformă ce va conferi materialului proprietăți neuniforme.LUCRARE DE LABORATOR Nr. întâmpină o rezistență caracterizată de o anumită forță de frecare. care este însă mult deosebită de frecarea de alunecare ce apare la organele de mașini prin faptul că: . Rezultă deci că frecarea nu este dorită la deformarea plastică și trebuie adoptate măsuri pentru reducerea la minim a acesteia.deplasarea particulelor de material pe suprafețele de contact se efectuează cu mărimi și viteze diferite. . pe când la organele de mașini această variație este neglijabilă.suprafețele de contact își modifică continuu secțiunea. fiind cauzată doar de uzură.11 Influența frecării asupra curgerii materialelor metalice la deformarea plastică prin presiune 11. . . acesta va fi caracterizat de o deformare neuniformă. se exprimă în funcție de forța normală (N) și de coeficientul de frecare (f) prin relația lui Coulomb: 102 .presiunile ce apar pe suprafețele de contact sunt de până la 40 – 60 de ori mai mari decât la organele de mașini. pe când la organele de mașini acestea sunt aceleeași în toate punctele suprafețelor de contact.

volumul semifabricatelor sau epruvetelor ce se deformează se divizează în patru sau trei zone. Astfel valoarea coeficientului de frecare va fi cu atât mai mică. . presiunea de deformare (gradul de deformare aplicat). cu cât gradul de prelucrare al suprafețelor de contact este mai avansat. acestea trebuie ca pe lângă reducerea coeficientului de frecare să asigure răcirea sculelor și a corpului deformat.viteza de deformare. 103 . pe suprefețe de contact se găsesc lubrefianți tehnologici. presiunea de deformare este mai mare.temperatura.T=f⋅N Valoarea coeficientului de frecare depind de mai mulți factori: gradul de prelucrare al suprafețelor de contact. . Dintre toți factorii pentru micșorarea coeficientului de frecare se acționează în special prin ridicarea gradului de prelucrare și durității suprafețelor sculelor de deformare și prin folosirea unsorilor tehnologice atât la deformarea la cald și la rece. să nu fie toxice pentru muncitori.2 Zonele de deformare plastică: La refularea cu deformare neuniformă în funcție de intensitatea cu care au loc procesele de deformare plastică și de raportul h0/d0. - 11. În cazul folosirii unsorilor tehnologice. să fie pasive din punct de vedere chimic și rentabile din punct de vedere economic. duritatea suprafețelor active ale sculelor este mai mare. o depunere și o îndepărtare ușoară de pe suprafețele acestora. temperatura crește (pentru cazul deformării la cald). iar viteza de deformare este mai ridicată.

11. 104 . care cresc pe măsura apropierii de periferie. de aceea deformarea plastică ce se produce cu intensitatea minimă.a)În cazul epruvetelor înalte cu raportul h0/d0>2. în timpul deformării se formează 4 zone de intensitate a deformării plastice.1 Zona I – marchează în care dorită influenței forțelor de frecare exterioară. deformarea plastică este îngreunată. în direcția tangențială. La această zonă pe lângă tensiunile de comprimare apar și tensiuni de întindere.5 care se refulează cu grade mici de deformare unitară cu până la 25% deformare generală. iar culoarea deformării plastice locale se micșorează continuu pe măsura apropierii de suprafețe de contact cu sculele. Fig. Zona II – reprezinta domeniul în care gradul de deformare plastică se produce cu intensitate maximă. Zona III – delimitează domeniul în care gradul de deformare plastică este mai mic decât în zona II și mai mare decât în zona I.

Se execută o epruvetă prismatică la care s-a lansat o rețea rectangulară inițială. fie comprimare pe o direcție și întindere în celelalte două direcții. starea de tensiune este fie comprimare liniară. Pentru semifabricate foarte scurte apar zone de deformare îngreunată. Deformația plastică locală pe înălțime se calculează cu relația: h − h1 ε1 = 0 100 % h0 Pe baza deformării plastice locale.Zona IV – reprezintă domeniul în care deformarea se produce uniform și cu intensitatea medie. neuniformitatea deformării plastice ∆ε se poate determina prin diferența dintre deformația plastică locală maximă și minimă cu relația: ∆ε = ε lM − ε lm 105 . Desfășurarea lucrării și modul de lucru. după deformarea plastică prin refulare celulele elementare ale acestei rețele se deformează diferit. neuniformitatea deformării: Pentru stabilirea zonelor de deformare plastică se folosește metoda unei rețele rectangulară. 11.3. care s-au format în timpul refulării sau la începutul refulării pe măsura trecerii suprafeței laterale în suprafața de contact. În acest caz aprecierile cu privire la valorile deformării locale și neuniformității deformației se face pe baza modificării dimensiunilor inițiale ale fiecărei celule elementare din rețeaua deformată. b)În cazul epruvetelor cu raportul h0/d0<2.5 zona IV lipsește.

3 Variația uniformității deformării plastice pe înălțime este repezentată ca în fig.11. H − H1 εg = 0 100 % H0 106 . iar pe ordonată înălțimea epruvetei după refulare.3.11.2 Denaturarea formei rețelei rectangulare după refularea cu deformare neuniformă Fig. Variația deformării plastice locale (εl) se calculează pentru fiecare celula elementară.Fig. Pe abscisă sunt trecute valorile deformării plastice.11. iar deformarea generala (εg) se calculează pe bază înălțimii inițiale a epruvetei H0 și finale H1.

3 se vede că deformarea plastică locală a cărei valoare este minimă în punctul 1 și 5. Deformarea plastică locală în cazul de față variază de la 1 la 3 sau de la 5 la 3. εr .este deformata plastică pe orizontală în direcție radială. lățimea inițială. respectiv finală f – coeficient de frecare pe suprafețele de contact Știind că T=f⋅N Se poate stabili valoarea forțelor de frecare. iar la neuniformitatea variației se calculează cu relația: ∆ε=ε3-ε5 sau ∆ε=ε3-ε1 Pe orizontală neuniformitatea deformației poate fi determinată ținând seama de faptul că volumul deplasat pe verticală este egal cu volumul deplasat pe orizontală: εz=εx+εy=2εr ∆εz=2∆εr εz – este deformata plastică pe înălțime. 3).Din fig. Această relație este valabilă pentru probele cilindrice. B0. Rezultatele obținute vor fi analizate evidențiindu-se influența frecării și importanța eliminăriii forțelor de frecare astfel: 107 . crește pe măsura apropierii de mijlocul înălțimii epruvetei și a îndepărtării de suprafețe de contact cu sculele. respectiv finală. iar pentru corpurile prismatice: ∆εz=∆εx+∆εy Conform legii rezistenței minime: B 1 L 1 1 = λ = 1 = 1 + 0 ( − 1) sau β = L0 L0 η λη B 1 η 1 + 0 ( − 1) L0 η Unde: 1 H η= = 1 µ H0 L0. L1. se egalează cu valoarea lui g în punctul 2 și 4 și devine maximă la mijlocul înălțimii epruvetei (pct. B1 – lungimea inițială.11.

.trecerea suprafeței laterale a unei epruvete cilindrice în suprafața de contact cu sculele. - 108 . vaselină. Lubrefianți utilizați: ulei minerali.neuniformitatea deformației. curgerea punctelor materiale conform legii rezistenței minime. Această trecere este cu atât mai mare cu cât coeficientul de frecare exterioară este mai mare și mai invers. Pentru a pune în evidență trecerea suprafețelor în suprafața de contact se vopsește suprafața de contact (frontală) sau se marchează pe suprafața laterală.

LUCRARE DE LABORATOR Nr.12 109 .

110 .

111 .

112 .

113 .

114 .

115 .

116 .

117 .

118 .

119 .

120 .

121 .

122 .

123 .

124

125

126

127 .

128 .

129 .

130 .

131 .

132 .

133 .

134 .

135 .

136 .

137 .

138 .

139 .

140 .

141 .

Execuția probei de refulare se face conform prevederilor STAS. În timpul realizării refulării. particulele materiale din interiorul volumului de material au unele față de altele o mișcare relativă.13 Determinarea raportului optim între înălțimea și diametrul semifabricatelor cilindrice. cea mai reprezentativă este proba de refulare. h1 – înălțimea epruvetei după refulare în mm. Pe ansamblul semifabricatului deformarea nu se produce uniform. prin refulare semifabricatele își măresc secțiunea transversală în detrimentul înălțimii lor.1 Considerații generale: Dintre problemele tehnologice la care sunt supuse materialele metalice pentru forjare. în volumul materialului apărând zone compacte unde curgerea este mai intensivă sau mai puțin intensivă. 142 .LUCRARE DE LABORATOR Nr. Refularea este operația de comprimare a unui semifabricat în direcția axei lui principale. Astfel spus. care se caracterizează prin traiectorii și viteze relative diferite. refulate prin forjare 13. Gradul de refulare r se determina cu relația: h − h1 r= 0 100 % h0 h0 – înălțimea epuvetei înainte de refulare în mm.

însă poate fi întâlnită și la efectuarea operațiilor de întindere și matrițare.2. 13. Aprecierea rezultatelor refulării se face prin examinarea cu ochiul liber și se consideră acceptabila atunci când pe suprafața formei refulate nu au apărut fisuri. concomitent mărindu-se dimnesiunile în celelalte plane (diametru. pentru încercarea la rece și d=5…. 13. este bine ca încercarea de refulare să se execute la temperatura de forjare.2 a). Deformarea unor semifabricate cu h0/d>R0 (R0 – raportul optim) conduce fie la apariția flambajlului (fig. c). h0=1. 143 a . lățime). crăpături. b. sulfuri. Deoarece prin încercarea de refulare materialul se supune unei deformări foarte puternice. Dimnesiunile epruvetei: d=2….30 mm.1 Proba de refulare a) înainte de refulare.5d pentru oțeluri și h0=2d pentru metale și aliaje neferoase. Gradul de refulare (r) este de 50%. fie la nedeformarea unor zone din volumul semifabricatelor (fig.. Reducerea înălțimii semifabricateor este carcteristică operației de refulare prin forjare liberă. 13. înălțime. retasuri sau reprize. b) după refulare. 66% și 75% pentru oțeluri și 66% pentru matale și aliaje neferoase.b Fig. punând în evidență capacitatea de deformare plastică a materialului metalic. rupturi.150 mm pentru încercarea la cald.

|inând cont de factori analizați în lucrările de laborator nr.Fig. Fiind mai puțin rezistente la deformarea plastică placa sau șaiba dintre semifabricat sau scule joacă rolul unei pelicule de lichid vascos. 2. După ce în prealabil semifabricatele au fost refulate individual (fig.13. 13. Tot în acest scop uneori se recomandă ca între semifabricate și scule poate fi sub formă de placă sau șaibă. care sub acțiunea forței de refulare se întinde micșorând în acest fel forțele de frecare exterioară. Un alt mijloc de reducere a neuniformității deformării plastice îl constituie refularea în pereche. pentru reducerea la minim a forțelor de frecare exterioară și a neuniformității deformării plastice se recomandă ca suprafețele de lucru a sculelor să fie unse.2 Schema refulării semifabricatelor cilindrice. pentru reducerea neuniformității deformării plastice și îmbunătățirea caracteristicilor tehnologice și mecanice ale produselor obținute prin deformarea plastică este necesar ca suprafețele de lucru ale sculelor să fie cât mai fin prelucrate ți să se mențină în această stare. 144 . În cazul pieselor de mare răspundere. 1 și nr.3. a) se suprapun câte două și se refulează împreună.

1.V. în schimb dificultățile de forjare sunt mai mari.Epruvete cilindrice din Cu și Al.13. Material didactic: .șubler. După cea de a doua refulare împreună dispar și zonele de deformare îngreunată (1).3 Schema refulării în pereche în mai multe stadii.În acest fel din cele două zone de deformare îngreunată. În continuare semifabricatele se rotesc cu 180 °C. rămânând doar zonele de deformare îngreunată (1). – uri: . . Se observă că în acest caz neuniformitatea deformației este mai mică decât la refularea individuala între scule plane.scule plane. .3.S. 13. care s-au format la refularea individuala zone (2) dispar la prima refulare în pereche. Fig. 145 .D. se suprapun ca în fig. d și se refulează din nou împreună.Presa hidraulică manuală dotată cu manometru pentru stabilirea presiunii la sfârșitul deformării. .

având raportul H/D=0. 2.5.3. Mod de lucru: a) determinarea raportului optim R0=H/D. b) Pentru a determina influența raportului optim R0 asupra forțelor de deformare se va refula o epruvet. la aceeași presiune de la punctul (a).5.13. Se vor deforma la aceeași presiune. Se va calcula gradul de deformare plastică realizat la fiecare refulare.2. c) Se vor refula două epruvete cu H/D=0. 2.7 după schema din fig. 146 .7. 3. Se vor deforma epruvete din Cu și Al având raportul H/D=1.

1 Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei. trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate. Noţiuni teoretice Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate.1.LUCRARE DE LABORATOR Nr. 14. iar în urma turnării şi solidificării 147 .2. în afară de proprietăţile fizico-mecanice necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării. capacitate de prelucrare prin aşchiere. 14. sudabilitate etc. Scopul lucrării Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate. Fig.14 Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate 14. Cunoaşterea coeficientului de contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite.

prezentat în figura 2. ca urmare. pentru aluminiu este de 6600C. la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura ambiantă. Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la solidificare. care. Dilatarea este un fenomen reversibil şi. la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate 5 într-o formă permanentă din 148 . Turnabilitatea este. Dimensiunile liniare ale materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la care se găseşte acesta (fig. pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra turnabilităţii. este un element ce stă la baza dimensionării corecte a modelelor de turnătorie. Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în raport cu temperatura.3. α= 2. contracţia volumică şi de solidificare. lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls. 1). iar T0 este temperatura mediului ambiant (T0=200C). Ts reprezintă temperatura de solidificare. o proprietate complexă fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării cum ar fi: frecarea internă. Între dimensiunile liniare ale materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a stabilit următoarea relaţie de legătură: în care: α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară. L0 < Ls.să se obţină o piesă fără defecte. ε1 reprezintă contracţia liniară specifică. aparatură şi materiale Pentru buna desfăşurare a lucrării se foloseşte un aparat destinat măsurării contracţiei liniare. deci. Utilaje. 14.2⋅10-5 °C-1.

Această pregătire constă.2 Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este mic şi. în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm. 14. ca urmare. durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă. În timp ce elementul 6 fixează capătul piesei turnate. Măsurarea temperaturii de încălzire a cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului. îndeosebi. 14. datorită contracţiei liniare a materialului. În urma turnării. Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7 prin intermediul unor piuliţe 8. care au o formă tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material. capetele libere ale elementelor 2 şi 6.4. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare.grafit 4 este măsurată continuu cu ajutorul ceasului comparator 1 care palpează permanent tija mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă printr-un lagăr 9 montat în suportul 3. Desfăşurarea lucrării. capătul celălalt al acesteia. În 149 . Fig. Aluminiul se va topi într-un creuzet din oţel inoxidabil căptuşit în interior cu un material refractar. deplasează tija mobilă 2 odată cu el. vor fi prinse în piesa turnată.

ea se blochează cu un şurub. se toarnă în cavitatea formei din grafit până ce aceasta sen umple complet. din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului...1. cât şi variaţia dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 14. De acum înainte. De asemenea. Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi. se introduc în cuptorul de încălzire. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740.750 0C. după răcirea materialului. contracţia specifică liniară procentuală s1.acelaşi timp se reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului. [mm] 0 0 15 30 45 60 75 90 105 120 Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie de timp ∆L = f(t).1 t. împreună cu acesta. Atât timpul. măsurată cu ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor. Tabelul 14. Pentru ca această tijă să nu se deplaseze. tija mobilă se deblochează prin slăbirea şurubului de strângere. până la turnarea materialului în formă. se calculează. cu ajutorul relaţiei: iar cu ajutorul relaţiei: 150 . După formarea crustei de solidificare. [s] ∆L.

se calculează coeficientul de contracţie liniară a1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în literatura de specialitate. 151 . L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară. Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu temperatura.

aerospaţială. electronică etc. situat spre marginea exterioară a semifabricatului plat. sunt realizate prin ambutisare. prin care semifabricatul de formă plată se transformă în produse cave. la începutul operaţiei de ambutisare se scurtează în sens transversal datorită tensiunilor de compresiune 1 şi se lungeşte pe direcţia radială datorită tensiunilor de întindere σ2.1 Scopul lucrării Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a tablelor şi a benzilor metalice din oţel. 15 Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen 15. Un element I de material. având grosimi de 0.2. 15. la rece sau la cald. metale neferoase sau aliajele acestora.5-2 mm şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 211286). Schema de principiu a ambutisării este prezentată în figura 15. cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor. 152 . În prezent produsele din table subţiri folosite în industria automobilelor.LUCRAREA Nr.1. Noţiuni teoretice Ambutisarea este procesul de deformare plastică..

dând naştere la deformări mari de alungire după direcţia radială. 15. tensiunile de compresiune σ1 scad. elementul se deplasează din poziţia I în poziţia II şi apoi spre muchia matriţei de ambutisare.. Fig. în plus. iar tensiunile de întindere σ2 cresc.L'' rezultă mai 153 . lungimea pe contur a piesei ambutisate .Fig. elementul de material este supus. În momentul trecerii peste muchia matriţei M.1 Odată cu înaintarea poansonului. la o deformaţie de încovoiere.2 Datorită alungirii materialului în direcţia axială. în poziţia III. În acest timp. iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială. 15.

penetratorul sferic 5. Cu ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării. un inel de strângere 3.2).3 3.3). exprimată în mm. se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară cu latura. Aparatul destinat ambutisării tablelor prin metoda Erichsen (fig. până la apariţia unei fisuri pătrunse.4.mare decât raza semifabricatului „R" (fig. 15. în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii maxime de ambutisare a materialului.5) se compune dintr-o roată de mână 1. respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat. 15. 15. asemenea celor din figura 15. Fig. un ax filetat 2. constituie indicele Erichsen şi se notează cu IE. Adâncimea de ambutisare. Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse într-o matriţă (fig. un 154 . 15. batiul 4.

epruveta 8.20 m/min.. oglinda 10 şi tamburul gradat 11. operaţia de ambutisare începe prin rotirea roţii de mână 1 în sensul acelor de ceasornic. pentru a putea observa cu precizie. 15. cu o viteză de aproximativ 5.4 Epruveta 8 se aşează în matriţa 9 pe suprafaţa pe care au fost trasate cercurile şi cu dispunerea caroiajului înspre oglindă. Fig. continuu şi fără şocuri. Spre sfârşitul încercării se va reduce viteza de ambutisare către limita inferioară. matriţa 9. apoi se fixează cu ajutorul inelului de strângere 3.rulment cu bile 6. fixatorul 7. momentul apariţiei fisurii. lent. După prinderea epruvetei. 155 .

2.5 În momentul fisurării epruvetei se constată. Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen. În tabelul 15. 156 . pe o lungime de aproximativ 5 mm. IE.Fig. de regulă. o scădere bruscă a forţei de presare şi se poate auzi un sunet metalic ascuţit.3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite materiale. 15. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 15. epruveta se scoate din dispozitiv şi se măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a poansonului. După ambutisare. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri pătrunse.

5 8.2 Material Oţel carbon de calitate pentru ambutisare Cupru Aluminiu Alamă Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm 9.1 Marcă material Grosimea tablei [mm] Diamterul Diametrul iniţial final al al caroiajului.Tabel 15. [mm] Di. • indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă. apar tensiuni de compresiune. • grosimea epruvetelor. Tabel 15. în material există tensiuni de întindere. iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială. 157 .5 8. • numărul epruvetelor. Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte.5-9. [mm] IE [mm] Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale cercurilor ce formează caroiajul. caroiajului. se poate trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei. În buletinul de analiză se menţionează: • felul şi marca materialului. Df.5 8.0-10.5-12 Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate.

.. Mehedinteascu M.Bibliografie 1. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. I. 158 . Galaţi. Tehnologia materialelor.P. 2. Curs didactic. și alții. vol. 1983. D. Borda. Răileanu. Editura Bren. Stoian. Nanu. 3. 4. Paltalvi.Univ. Tehnologia Metalelor. 1978. Tehnologia materialelor. N... Tehnologia materialelor.. C. Cănănău. Bucureşti. Univ. L. 5. Drăgulin. Cănănău. Tehnologia Metalelor. Curs pentru sectiile de inginerie economica. Gurau. C. Academiei Fortelor Terestre. din Galaţi. 6. 1999. G. Tehnologia Materialelor. E. 3. Bucuresti 1985. Domşa. 8. N..T.. A. Tehnologia materialelor. Tehnologia materialelor. 2. Indrumar de laborator.1. Tehnlogia materialelor. 9. Bucureşti. 1983. Tehnologia materialelor. E. 1981. I. 10. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. Îndrumar de laborator.D. EDP. Bucureşti. E.. 1973. Voicu. 7. A....T. Iacobescu. M. 4..

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful