P. 1
Lucrari de Laborator TM(2)

Lucrari de Laborator TM(2)

|Views: 4|Likes:
Published by Radu George Motoc

More info:

Published by: Radu George Motoc on May 13, 2013
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

05/13/2013

pdf

text

original

Sections

  • 1.1 Stabilirea planului de separație a modelului și a formei:
  • 1.2 Stabilirea înclinărilor și racordărilor constructive:
  • 1.3 Racordări constructive:
  • 1.4 Stabilirea adausurilor de prelucrare tehnologice și de contracție:
  • 1.5 Modul de desfășurare a lucrării de laborator:
  • 2.1. Stabilirea fazelor de execuție a garniturii de model:
  • 2.2. Stabilirea formei și dimensiunile rețelelor de turnare :
  • 2.3. Metode de alimentare a pieselor turnate :
  • 2.4. Dimensionarea rețelei de turnare :
  • 2.6. Amestecuri de formare :
  • 2.7. Confecționarea formelor și miezurilor:
  • 2.8 Modul de desfășurare a lucrării de laborator :
  • 3.1 Considerații generale:
  • 3.2 Utilajul și materialele folosite:
  • 3.3 Desfășuararea lucrării:
  • 3.4 Conținutul referatului:
  • 4.1 Considerații teoretice:
  • 4.2 Desfășurarea lucrării:
  • 4.3 Conținutul referatului:
  • 5.1 Introducere
  • 5.2 Topirea și supraâncălzirea oțelului :
  • 5.3 Calculul și alegerea încărcăturii:
  • 5.4 Turnarea oțelului :
  • 5.5 Modul de desfășurare al lucrării :
  • 6.1 Clasificarea fontelor:
  • 6.2 Particularitățile formării structurii la fonte:
  • 6.3 Elaborarea fontelor:
  • 6.4 Bilanțul de materiale pentru încărcătura metalică a cubiloului:
  • 6.5 Încărcătura cubiloului:
  • 6.6 Calculul încărcăturii cubiloului:
  • 6.7 Calculul sorturilor de fontă din încărcătură (x, y, z)
  • 6.8 Modul de desfășurare al lucrării de laborator:
  • 7.1 Clasificare:
  • 7.2 Impuritățile și adausurile de aliere:
  • 7.3 Elaborarea și turnarea aliajelor Al – Si:
  • 7.4 Desfășurarea lucrării:
  • 8.1 Clasificare:
  • 8.2 Elemente de aliere și impuritățile:
  • 8.3 Elaborarea și turnarea bronzurilor cu staniu:
  • 8.4 Desfășurarea lucrării:
  • 9.1 Considerații teoretice:
  • 9.2 Influența deformării plastice la rece asupra proprietăților materialelor
  • 9.3 Materialul didactic:
  • 9.4 Modul de lucru:
  • 11.1 Frecarea la deformarea plastică:
  • 11.2 Zonele de deformare plastică:
  • 11.3. Desfășurarea lucrării și modul de lucru; neuniformitatea deformării:
  • 13.1 Considerații generale:
  • 14.1. Scopul lucrării
  • 14.2. Noţiuni teoretice
  • 14.3. Utilaje, aparatură şi materiale
  • 14.4. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor
  • 15.1 Scopul lucrării
  • 15.2. Noţiuni teoretice

LUCRARE DE LABORATOR Nr.

1 Tehnologia formarii Stabilirea poziției de formare și a celei de turnare a piesei: La stabilirea oricărei tehnologii de formare se au în vedere următoarele aspecte principale: - Obținerea ușoară a cavității formei (astfel că aceasta să dea ca formă și dimensiuni), exteriorul și interiorul piesei turnate; - forma obișnuită să fie capabilă să preia toate solicitările mecanice, termice și chimice; - piesa turnată să aibă aspect comercial, să fie corespunzătoare din punct de vedere calitativ și să fie ieftină; Pentru turnarea unei piese este necesară o garnitură de model (care cuprinde modelul, cutia de miez, rețeaua de turnare, răsuflători, maselotele). Cu ajutorul modelului se obține o cavitate în semiforma interioară și superioară, iar cu ajutorul cutiei de miez se obține miezul care asigură obținerea cavității interioare a piesei. După formare, montarea miezului și închiderea (asamblarea) formei se toarnă aliajul care după solidificare duce la obținerea piesei brut turnate. 1.1 Stabilirea planului de separație a modelului și a formei: Pentru a face posibilă extragerea modelului din amestecul de formare, fără deteriorarea formei, acesta trebuie secționat după una sau mai multe suprafețe de separație. Aceste suprafețe pot fi plane, frânte sau curbe sau oarecare (fig. 1.1).

5

Fig. 1.1 Posibilități de secționare a modelelor și a formelor Pentru pisele simple unul din planele de simetrie ale piesei, poate fi ales ca plan de separație a modelului și ca plan de separație al formei (fig. 2).

Fig.1.2 Planul de separație al unei piese simple În general la alegerea planului de separație (P.S.) pot să apară mai multe soluții care depind de simetria piesei turnate, de
6

prezența suprafețelor care trebuie turnate prelucrate mecanic prin așchiere, de poziția de turnare și de formare a piesei. Dintre soluțiile posibile trebuie aleasă aceea care asigură: - extragerea cea mai ușoară a modelului din amestecul de formare; - obținerea formei cu cele mai puține forme miezuri; - montarea ușoară și sigură a formelor miezurilor în formă; - asigurarea suprafețelor ce urmează a fi prelucrate mecanic în partea de jos sau lateral; 1.2 Stabilirea înclinărilor și racordărilor constructive: Pentru a se asigura extragerea ușoară a modelului din amestecul de formare, aceasta se execută cu pereți înclinați. Înclinarea peretilor se poate realiza prin îngroașarea lor, prin subțierea lor sau prin îngroșare și subțiere (fig. 1.3 a,b,c).

a) b) c) Fig. 1.3 Înclinări constructive pentru pereții modelelor a – prin îngroșare; b – prin subțiere; c – prin îngroșare și subțiere. Pentru a se evita pierderile de material și manopera valoarea înclinărilor constructive este reglementată prin STAS.

7

să prevină concentrarea tensiunilor de tracțiune și torsiune.să prevină acumulările de aliaj (noduri termice) în piesă. .4 Pantele de trecere de la pereții subțiri și pereți groși și invers 1. Scopul acestei racordări este: .Înălțimea H a peretelui ce trebuie înclinat (mm) ≤25 ≥ 25 Înclinarea 1:5 1:10 1:10 1:20 1:30 1:50 Tabelul 1. 8 . 1. .să prevină creearea de muchii ascuțite în formă.3 Racordări constructive: Sunt rotunjiri ale unghiurilor interiore (<180°C) sau exterioare (>180 °C) între doi pereți ai piesei turnate. .să prevină efectul dăunător a transcristalizării.1 Unghiul de înclinare α 11°5’ 5°50’ 5°50’ 3° 1°30’ 1°10’ Trecerea de la pereții subțiri la pereții groși și invers (pentru piesele turnate) se recomandă să se facă astfel: Fig.

La solidificarea. se creează un plan de rezistență minimă după direcția x – x ca urmare a faptului că legătura dintre vârfurile cristalelor care se întâlnesc în acest plan este mai mică decât între cristale. 1. perpendicular pe suprafața de schimb de caldură (fig.1.5 Transmiterea căldurii de la piesă la formă. c. fapt care periclitează rezistența în exploatare.1. 9 . Astfel la solidificarea piesei din fig. planul de rezistență minimă x – x la întâlnirea a două fronturi de cristalizare. Fig.Transmiterea căldurii de la piesă la formă se face prin conductibilitate.5. creșterea cristalelor se realizează de asemenea perpendicular pe suprafața de schimb de căldură.6 Solidificarea pieselor în cazul a doi pereți perpendiculari a. 1. b. solidifcare cu retasură închis – defect.5) Fig.

clasa de precizie a pisei turnate. d).dimensiunile piesei și ale suprafeței ce se prelucrează.4 Stabilirea adausurilor de prelucrare tehnologice și de contracție: Piesele turnate se întebuințează în construcția de mașini. 1. Aceste cauze au dus la solidificarea piesei cu gol închis (fig.poziția suprafeței prelucrate în timpul. solidificare corectă prin rotunjirea colțurilor. Deosebit de periculoase sunt nodurile termice care se deformează la colțurile interioare ale piesei.6. . 10 . Materialul îndepărtat prin prelucrare mecanică poartă denumirea de adaus de prelucrare. atât din cauza încălzirii puternice a amestecului de formare din această zonă (fapt care întârzie solidificarea) cât și a acumulării de aliaj în nodul termic. piesele se prevăd cu o îngroșare pe suprafețe ce trebuie prelucrate. 1. c). aliaje neferoase grele.solidificare cu retasură deschisă – defect.. .6. turnării.de metoda de formare. aliaje neferoase ușoare. .6. efectele dăunătoare sunt înlăturate dacă cei doi pereți vor fi racordați între cei ca în (fig. Mărimea adausului de prelucrare este reglementat prin STAS pentru piesele din fontă. Mărimea adoasului de prelucrare depinde de mai mulți factori: . Coeficientul de concentrație La încălzire corpurile se dilată liniar după relația: lt=l0(1+αT) unde: lt – lungimea barei la temperatura T. d. oțel. Deoarece din turnare nu se poate obține o precizie dimensională suficient de mare pentru a realiza o distanță precisă între diferite suprafețe sau axe. 1. etc. 1.natura aliajului. b) sau deschis (fig. .

4.4 1.8 Bronz cu Sn Mici 1.8 1.6 Mijlocii 1.2 Mijlocii 1. Prin urmare. Adausurile de contractie pentru diferite aliaje turnate Tabelul 1. Maselotele). de a ușura.1 deMg Aliaje de Zn Diferită 1.4.2 Silumin Diferită 1.studiul desenelor de piese finite. 11 .0-1.1 Mari 0.8 Oțel carbon Mici 1.2-1. pentru ca piesa turnată să aibă la temperatura ambiantă dimensiunile prevăzute în desen.1-1. Adausurile tehnologice se prevăd cu scopul de a dirija solidificarea (ex.0 Mari 0.6-2.2 Aliajul Mărimea Contrcția Adausul de turnat pieselor liniară contracție Fontă Mici 0.4-1.2 cenușie Mijlocii 0.0-1.0 2.8-1. prelucrarea mecanică a piesei turnate.0 Mari 1.6-1.0 1. modelul vor trebui să fie mai mare decât piesa.4-1.l0 – lungimea barei la temperatura ambiantă.5 Modul de desfășurare a lucrării de laborator: .2 1.0 Aliaje Diferită 1.8-2. 1. α – coeficient de dilatare liniară (depinde de natura aliajului).2-0. pentru a evita apariția crăpăturilor în piese turnate și pentru a simplifica tehnologia de formare.8-1.5 Adausuri tehnologice: Sunt surplusuri de aliaj prevăzute în anumite părți sau suprafețe ale piesei turnate ca urmare a rezolvării și a aplicării tehnlolgice de formare și turnare.4 1.

studenții vor stabili mărimea adausului de prelucrare.. pentru piesele date. 12 . înclinărilor și racordărilor constructive. contracția etc.- stabilirea planului (planurilor) de separație pentru execuția piesei. adausul tehnologic.

. a) desenul piesei finite . . suprafețele de separație.pregătirea materialului .1 Desenul tehnologic După stabilirea poziției de formare și turnare.LUCRARE DE LABORATOR Nr.execuția propriu – zisă a garniturii de model . Studiul modelului . . etc. mărcile miezurilor.2 Tehnologia formării Consideratii privind constructia garniturii de model 2. Stabilirea fazelor de execuție a garniturii de model: Indiferent de complexitatea modelului. miezuri. 2.studiul desenului piesei finite și al posibilităților de formare și turnare a acesteia.1. Toate acestea se figurează pe desenul piesei în toate vederile și secțiunile. adausurile de prelucrare și tehnologice. . cu culori sau linii convenționale.controlul preliminar și vopsirea modelului .execuția desenului de trasaj . . 13 . b) desenul tehnologic propriu – zis .controlul final al modelului. fazele de execuție ale modelelor de lemn sunt: . Fig.

Modelele pentru oțel se vopsesc cu lac de culoarea albastră.suprafața de separație cu o linie albastră . vopsele. orizontale sau înclinate prin care cavitatea fomei se umple cu aliaj lichid poartă denumirea convențională de rețea de turnare. Culoarea cu care se vopsesc modelele este un indiciu asupra aliajului din care se toarnă piesa.materiale auxiliare – ulei. pe cât posibil ca în fig. Stabilirea formei și dimensiunile rețelelor de turnare : Ansamblul canalelor verticale.maselotele se desenează la scară și se colorează tot cu linie albastră . Desenul de trasaj se realizează de modelier la scara 1 : 1 pe o planșetă de l mn. 14 . cuie. Astfel : .2. .rețeaua de turnare se desenează la scară cu culoarea roșie .lemnul de esență moale. Modelele pentru aliaje neferoase se vopsesc cu culoarea galbenă. . chituri. .2. grunduri.Desenul complet cu aceste notații poartă denumirea de desen tehnologic. .miezurile cu culori care să le pună în evidență pe toate vederile și secțiunile piesei . Vopsirea este operația finală din modelărie. suprafețele de separație cu culoarea verde. La acest desen toate cotele sunt măsurate cu metrul de contracție corespunzător aliajului din care se toarnă piesele. șuruburi. Se obișnuiește ca elementele viitorului model să fie figurate pe desenul tehnologic. Pentru obținerea oricărei garnituri de model sunt necesare : .materiale de bază . . precum și asupra unor părți componente ale modelului (modelele pentru fontă se vopsesc cu culoarea roșie). 2.adausurile de prelucrare și cotele corespunzătoare se colorează cu linie roșie .1. Mărcile se vopsesc cu culoarea neagră.

2.2 Rețeaua de turnare Fig. Pâlnia de turnare își îndeplinește bine funcțiile dacă este corect dimensionată (conf. Fig. vârtejuri. etc. iar când debitele de turnare sunt foarte mari atunci ea poartă denumirea de bazin.reținerea zgurei și a altor incluziuni nemetalice care au ajuns în aliajul lichid. Fig. fără formare de stropi. dar liniștită a formei. În figura 2. .2 s-au notat : 1 – pâlnia de turnare 2 – piciorul palniei 3 – colector zgură 4 – alimentatoare În cazul când debitul de turnare este > 4 kg/s poartă denumirea de cupă.3) în raport cu diametrul piciorului d0.umplerea rapidă. 2. 15 .Rețeaua de turnare trebuie să îndeplinească următoarele funcții principale : . 2.3 Dimensiunile pâlniei de turnare când debitul este < 4 kg/s. Rețeaua de turnare are următoarele părți componente : a) Pâlnia de turnare– are rolul să primească aliajul lichid și să-l conducă în piciorul pâlniei.

este canalul vertical care face legătura între pâlnie (cupă. Forma cea mai convenabilă a secțiunii alimentatorului este trapezoidală sau dreptunghiulară. trebuie astfel aleasă ca la trecerea prin această secțiune. aliajul să se răceasca cât mai puțin. care este secțiunea cea mai îngustă a rețelei. d) Canalele de alimentare – fac legătura între canalul colector de zgură și piesă. bazin) și canalul colector de zgură. Secțiunea lor. 2. El trebuie să rețină zgură și alte incluziuni nemetalice din aliaj și să asigure pătrunderea liniștită a aliajului în canalul de alimentare. c) Canalul colector de zgură – face legătura dintre piciorul pâlniei și alimentare. 2.4 Metode caracteristice de alimentare a pieselor turnate 16 .b) Piciorul pâlniei . Metode de alimentare a pieselor turnate : a) turnare directă b) turnare în sifon c) turnare intermediară cu alimentare printr-un singur punct d) turnare cu alimentare în mai multe puncte e) turnare cu alimentare în fantă Fig.3.

numărului. Aa – sectiunea alimentator. Al) rețeaua de turnare se contruiește divergentă.4.5. Acz – secțiunea colector zgură. App >Acz>Aa Pentru proiectarea rețelei de turnare este necesar să se determine durata optimă de turnare. Dimensionarea rețelei de turnare : Calculul rețelelor de turnare urmărește stabilirea secțiunii prin care forma se umple într-un timp optim. Mg. Durata optimă de turnare se determină cu relații empirice de forma : t0 = 3 b M b – grosimea medie de perete M – masa piesei turnate Cunosc durata de turnare (t0) și viteza specifică de curgere Vsc (adoptată empiric sau calculată) se poate determina aria secțiunii canalului de alimentare. M Aa = t 0 Vsc 2. Celelalte secțiuni ale elementelor rețelei de turnare se stabilesc în funcție de această secțiune minimă pe baza unor rapoarte constructive caracteristice ce diferă cu tipul aliajului și cu mărimea și importanța piesei turnate. dimensiunilor și a locului de amplasare a maselotelor : 17 .oțel) rețeaua de turnare se construiește convergentă adică valoarea secțiunilor a elementelor rețelei descresc de la piciorul pâlniei spre canalul de alimentare.2. Pentru aliajele care la turnare au tendința de spumare (aliaje pe baza de Cu. Pentru aliaje care nu au tendința de spumare (fontă. Stabilirea formei. App >Acz>Aa App – secțiunea picior pâlnie.

printr-o prelungire tehnologică a acesteia și are rolul de a localiza retasura concentrată în afara piesei și de a alimenta cu aliaj lichid părțile subțiri ale piesei aflate sub maselotă. Pentru dimensionarea maselotelor se folosesc mai multe metode experimentale sau teoretice 18 .La solidifcarea oricărei piesei turnate din aliaje cu coeficient mare de contracție volumică. maselota este un rezervor de aliaj lichid amplasat de obicei la partea superioară a piesei.6). Fig. Forma maselotelor poate fi rotundă sau pătrată și trebuie să se solidifice în urma piesei. ele pot fi închise sau deschise (fig. forma cea mai convenabilă este aceea care asigură raportul minim dintre suprafața și volum. deci pierderi minime de căldură.5 Modul de acționare a maselotei asupra solidifcării piesei Prin urmare. Maselotele amplasate deasupra piesei se numesc maselote directe. 2. determinând scăderea nivelului lichidului încă nesolidifat. la partea superioară a piesei apare totdeauna o retasură concentrată. părțile deja solidifcate își micșorează volumul. 2. deoarece în cursul solidificării.

iar în al doilea caz nisipurile cuarțoase (naturale sau spălate) cărora li se adaugă lianți care de asemenea pot fi naturali sau sintetici.6 a) Amplasarea maselotei deschise b)Amplasarea maselotei închise 1 – rețea de turnare 2 – maselota 3 – piesa 1 – maselota 2 – piesa 3 – semiforma superioară 4 – semiforma inferioara În general volumul unei maselote nu trebuie 1/3 din volumul aliajului care intră în piesă.6. În primul caz se folosesc nisipurile în starea lor de zăcământ cu sau fără adausuri speciale. Numărul maselotelor se stabilește în funcție de configurația piesei. 2. 19 .Fig. 2. Amestecuri de formare : În turnătorie pentru execuția formelor și a miezurilor se folosesc amestecuri de formare naturale și sintetice.

Amestecurile de miez se folosesc întotdeauna uscate (sau întărite chimic).5% nisip nou 8% bentonită 0. permeabilitate și refractaritate) fiind diferite și depind de aliajul care se toarnă și de mărimea pieselor turnate. iar cele de model și de umplere la turnarea în forme crude sau uscate. de model și de umplere.4% amestec de model pentru forme uscate superficial și integral : a) piese din fontă 85% nisip nou 12% bentonită 3% rumeguș b) bronzuri+alamă 89% nisip nou 11% bentonită c) aliaj din aluminiu 91. Amestecurile unice se folsesc exclusiv la turnarea în forme crude.5% dextrină 0.% bentonită 10% amestec unic pudra de cărbune 4.8% bentonită 1.5% leșie sulfatică 20 .5 – 1.Cum în natură se găsesc puține materiale care să corespundă condițiilor de proprietăți termofizice. pentru piese mici și mijlocii turnate din fontă nisip nou 84. de productivitate și de economicitate impuse de turnătorie. care să corespundă destinației – amestecuri de formare sau amestecuri de miez. Caracteristicile principale ale amestecurilor (rezistența mecanică. Ex.6% ulei de in 1 – 2.0% amestec de miez pentru turnarea pieselor din fontă și oțel nisip nou 0. apare ca necesară realizarea unor rețete de amestecuri de formare și de miez ieftine și de bună calitate. Amestecurile de formare pot fi unice.5% pentru forme crude dextrina albă 1.

.2. Planul de operații pentru execuția formelor și miezurilor este următorul: 2. Confecționarea formelor și miezurilor: Procesul tehnologic de confecționare a formelor se poate realiza în două feluri: formare manuală.7.studiul garniturii de model . 21 .prezentarea sculelor specifice pentru formarea manuală.alegerea rețelei de turnare.8 Modul de desfășurare a lucrării de laborator : După însușirea părții teoretice a lucrării se trece la partea practică urmărind etapele de lucru pentru o piesă dată : . . formare mecanizată – formele se realizează pe mașinile de format.

1 Considerații generale: Această metodă se aplică în cazul pieselor cu configurație simplă.amestec de formare. . .scule pentru formare. în funcție de mărimea piesei. .se acoperă modelul cu amestec de model și se îndeasă cu ajutorul degetelor pentru a acoperi cât mai bine profilul modelului. Grosimea stratului realizat din amestec de model este de 20 – 30 mm.se așează modelul pe o planșetă. . 3. atât pentru a asigura o mai bună 22 .2 Utilajul și materialele folosite: Pentru desfășurarea lucrării sunt necesare: . modelul are o suprafață plană care poate fi așezat pe planșetă în poziție stabilă pentru formare. Deasupra modelului îndesarea amestecului de face mai slab.3 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor fără miez. cu model care nu necesită secționare 3. 3.1a.se umple rama de formare cu amestec de umplere și se îndeasă cu partea ascuțită a unui bătător manual. 3.modelul. fig.LUCRARE DE LABORATOR Nr. pentru a preveni aderarea amestecului de formare de model.se așează rama de formare inferioară și se pudrează modelul cu pudră de izolație. Lângă pereții ramei amestecul de formare se îndeasă mai puternic pentru a se forma o mai bună aderare la ramă a amestecului de formare. .3 Desfășuararea lucrării: . cu model care nu necesită secționare. Bătătorul nu trebuie să lovească modelul. . La metode de formare manuală în două rame a pieselor fără miez.rame de formare.

se așează modelul pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare și se îndeasă amestec de formare până la umplerea semiformei superioare. precul și la așezarea pe solul turnătoriei. întocmai ca la semiforma inferioară. Canalele de aerisire. numită răzuitor. pentru a nu-l deteriora prin înțepare. Suprafața superioară a semiformei nu se netezește. se dau canale de aerisire. 3. Se răzuiește surplusul de amestec. cât și pentru a preveni distrugerea premătura a modelului. În felul acesta s-a obținut semiforma inferioară. După îndesarea ultimului strat de amestec de umplere. se dau canale de aerisire în scopul evacuării gazelor care se formează în timpul turnării.1e.- - - - permeabilitate a amestecului de formare. fig. 3. precum și pentru a nu creea un canal prin carea s-ar putea scurge aliajul lichid din cavitatea formei. 23 . 3. se taie pâlnia de turnare și se extrag modelele pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare. Această semiformă se deosebește de cea inferioră întrucât este prevazută cu rețeaua de turnare pentru introducerea materialului lichid în cavitatea formei.1d. fig. se execută semiforma superioară. fig. Această răzuire se face pentru a obține o suprafață plană. care este necesară la așezarea ramei pe planșetă.1b. se rabate semiforma cu 180 °C astfel încât să ajungă cu modelul la partea superioară. cu răsuflătoare și cu maselote dacă este cazul. 3. denumite și canale de ventilație se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilități. Pentru obținerea semiformei superioare se pudrează planul de separație dintre cele două semiforme să nu adere la cel din semiforma interioară. Vergeaua din oțel nu trebuie să atingă suprafața modelului. se îndepărtează surplusul de amestec cu ajutorul unei rigle de lemn sau metal. fig.1c.

să ajungă sus. cu operațiile tehnologice de formare pentru executarea formelor respective. 3. pentru a se desprinde amestecul de formare de pe model. 3. În acest scop.1f. . . 24 . Forma asamblată pentru turnare este prezentată în fig. .Se demulează semiforma cu ajutorul unui cârlig înfipt în model..4 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a lucrării.se extrage modelul din semiforma inferioară. cârlig ce se bate în toate direcțiile cu un ciocan. . pentru a mări plasticitatea amestecului de formare în această zonă. ca suprafața care a fost la model. .Se pudrează sau se vopsește cavitatea suprafeței. Descrierea va fi însoțită de schițe.Se asamblează forma pentru turnare și se consolideaază cu greutăți. după care se extrage modelul pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. se umezesc marginile modelului cu ajutorul unei pensule. apoi se taie canalul de alimentare.Se repară eventualele defecte ale suprafeței de separație cu amestec de model.se ridică semiforma superioară și se rabate astfel. astfel ca presiunea aliajului lichid să nu poată ridica semiforma superioară.

3.1 25 .Fig.

se introduce apoi amestec de umplere în straturi de cca. iar cavitățile interioare ale piesei se realizează cu ajutorul pieselor. 70 mm grosime și se îndeasă cu partea ascuțită a bătătorului astfel încât acesta să nu lovească suprafața modelului.se așează rama de formare inferioară cu urechile de ghidare spre planșetă și se pudrează modelul cu pudră de izolație.se controlează jocul de la cepurile modelului și ușurința desfacerii celor două jumătăți.scule pentru formare. .1 d. . Se 26 .se curăță modelul de praf și de resturile de amestec care s-au lipit de el.modelul. .2 Desfășurarea lucrării: Operația de formare constă în succesiunea urmatoarelor etape tehnologice: . . fig. cavitatea formei se află în cele două semiforme. modelul folosit la formare este secționat după planul de separație. . 30 mm și se îndeasă cu mâna astfel încât să intre în colțurile sau eventual adânciturile modelelui.1 Considerații teoretice: La această metodă de formare.miezul sau miezurile în stare uscată. 4.se cerne cu ajutorul sitei un strat de amestec de model cu grosimea de cca.amestec de formare. . .LUCRARE DE LABORATOR Nr.2 Utilajul și materialele folosite: .rame de formare.4 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor cu miez. . 4.se așează jumătatea de model pe planșetă. . cu model secționat (cu plan de separație) 4. 4.

Indesarea diferitelor straturi de amestec de formare pe toată înălțimea ramei nu se face cu partea plată a bătătorului deoarece straturile nu vor mai avea legătura necesară între ele. se adaugă amestec de model și se îndeasă din nou. Canalele de aerisire se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. se așează modelele pentru rețeaua de turnare (modelul pentru răsuflătoare și pentru piciorul de turnare) fig. centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. se întoarce apoi semiforma cu suprafața de separație în sus. se curăță prin suflare întrega suprafață de separație și se montează cea dea doua jumătate de model. după îndesarea ultimului strat de amestec de umplere se îndepărtează surplusul cu ajutorul unui răzuitor. iar la întoarcerea semiformei amestecul poate să cadă din ramă de formare. se controlează îndesarea amestecului în suprafața de separație. se îndepărtează pudra de izolație cu lanțeta. vergeaua din oțel nu trebuie să atingă modelul deoarece îl deteriorează. se netezește apoi suprafața de separație cu ajutorul troilei.1 c. 4.- - - îndeasă în acest mod amestecul de formare în tot interiorul ramei de formare. fig. operațiile de îndesare a amestecului de formare sunt identice cu cele de la semiforma inferioară.1 b. se montează rama de formare superioară. cu ajutorul unei vergele din oțel cu diametrul corespunzător. fig. Ultimul strat de formare depăsește partea superioară a ramei de formare cu 4. 27 .1 – 30 mm și se îndeasă cu partea plată a bătătorului. În zonele unde îndesarea nu este suficientă. se execută canalele de aerisire. după terminarea îndesării amestecului de formare se taie cu ajutorul lanțetei pâlnia de turnare. 4. se acoperă cu pudra de izolație atât suprafața de separație cât și suprafața modelului. se dau canalele de aerisire în scopul evacuării gazelor la turnare. 4.1 c. Suprafața superioară a semiformei inferioare nu se netezește deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilității.

1 d. 28 . se introduc în amestec cuie de turntorie. . 4. este indicat ca amestecul din jurul modelului să fie umezit cât mai puțin posibil. dacă este nevoie. . Scoaterea modelelor se face pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație.se umezeste cu ajutorul unei pensule suprafața amestecului de formare din imediata apropiere a modelului. 4. în suprafața de separație poate provoca bavuri mari sau scurgerea aliajului din forma în timpul turnării. Se controlează uniformitatea îndesării amestecului. unde se presupune că aliajul lichid ar putea distruge forma.1 g.1 e. . fig. Dacă semiforma nu este îndesată corespunzător se dezbate. crescând pericolul formării suflurilor în piesă turnată.se asamblează și semiforma superioară peste cea inferioară centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare.se ridică semiforma superioară și se asează cu suprafața de separație în sus. 4.se demulează modelele pentru piciorul de turnare și pentru răsuflătoare. cu bride sau cu șuruburi de strângere.se consolidează forma prin așezare de greutăți. bătându-se ușor cu ajutorul unui ciocan.se pudrează sau vopsește cavitatea formei. fig. întrucât netezirea ei.se usucă semiformele.cu puțin timp înainte de turnare se montează miezul în semiforma inferioară așezată pe locul de turnare.1 h. . Deoarece la turnare amestecul prea ud degajă o cantitate prea mare de vapori de apă. . fig. 4. defectele reparându-se cu amesctec de model. . iar după uscare semiforma caldă se vopsește din nou. precum și scăderea rezistenței mecanice a amestecului de formare cu procent prea mare de apă. . . fig.în locurile ascuțite sau subțiri.. .se scoate modelul cu ajutorul cârligelor pentru demulare.se finisează forma. iar muchiile se rotunjesc. .

4.3 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a operațiilor tehnologice de formare, la executarea formei respective cu modelul dat. Descrierea va fi însotită de schițe.

Fig. 4.1

29

LUCRARE DE LABORATOR Nr.5 Elaborarea și turnarea oțelurilor

5.1 Introducere Aproape întreaga cantitate de oțel destinat turnării în piese se elaborează în prezent în cuptoare electrice cu arc și numai o mică parte în cuptoare Martin sau cuptoare cu inducție. Avantajele cuptoarelor electrice cu arc sunt multiple: - sunt agregate simple și flexibile, de capacitate mică și funcționare discontinuu și din acest motiv sunt foarte des folosite la turnătoriile de piese mici și mijlocii. - asigură obținerea unor calități superioare de oțeluri, în comparație cu cuptorul Martin, datorită condițiilor de lucru (atmosferă slab oxidantă sau reducătoare, ceea ce permite elaborarea unui oțel cu conținut scăzut de incluziuni, alierea în limite largi, etc.). - permite folisirea dezoxidării prin difuziune, proces care poate asigură cele mai înalte calități de oțel. - are o durată scăzută de elaborare (2.5 – 3 h la cuptorul acid și 3 – 4 h la cuptorul bazic). Dezavantajul acestor cuptoare constă în necesitatea folosirii unor încărcături mai curate și cu dimensiuni mai mici, datorită spatiului de lucru mai redus. Cuptoarele electrice cu arc sunt preferabile atât pentru oțelurile nealiate cât mai ales pentru cele aliate, când se folosește în încărcătură fier vechi aliat. Oțelurile pot fi elaborate în cuptoare electrice cu zidărie refractară acidă și bazică. La alegerea căptușelii (zidăriei) refractare a acestor cuptoare trebuia să se țină cont de avantajele sau dezavantajele procedeelor corespunzătoare (bazice și acide). Avantajele procedeului acid sunt următoarele : - preț de cost de cca. 2.5 ori mai scăzut al materialelor refractare pentru o tonă de oțel lichid. - consum specific de energie electrică mai mic ;
30

- zgura cu permeabilitatea mai mică la hidrogen și azot ; - vâscozitate mai mare a zgurilor care face posibilă separarea ușoară a acestora de oțel ; Avantajele procedeului bazic sunt următoarele : - reglarea mai ușoară a compoziției oțelului ; posibilitatea îndepărtării de S și P ; - consum mai mic de feroaliaje ; - economie mare de feroaliaje la elaborarea oțelurilor aliate.

5.2 Topirea și supraâncălzirea oțelului : Din punct de vedere fizic, elaborarea oțelului în cuptoarele elecrice cu arc poate fi împărțită în două etape : a) topirea oțelului ; b) suprancălzirea oțelului în stare lichidă ; În perioada de topire au loc în principal următoarele procese metalurgice : - absorția gazelor din atmosferă; - oxidarea elementelor; - formarea zgurii; iar în perioada de suprancălzire: - oxidarea carbonului (fierberea); - dezoxidarea; - dezumflarea; - alierea; - absorția gazelor; În afara de aceasta, la oțelurile aliate, suprancălzirea urmărește dizolvarea și eliminarea oxizilor și nitruilor. Cu cât gradul de aliere este mai mare cu atât gradul de suprancălzire trebuie să fie mai mare. Perioada de topire a încărcăturii reprezintă de obicei 30 – 65% din suta întregii șarje și consumă 60 – 70% din totalul de energie electrică și termică. Cu cât durata de topire este mai scurtă, cu atât ciclul întreg de elaborare a oțelului este mai mic. Reducerea duratei de elaborare a oțelului, cu condiția menținerii calității lui înseamnă mărirea productivității cuptorului,
31

Compoziția chimică influențează direct temperatura de început și de sfârșit de topire. nisip etc.). Durata de topire se mărește pe măsură ce crește gradul de impurificare a încărcăturii metalice (cantitate de rugină. 3% minereu de fier.reducerea consumului de energie. a 0. c) regimul electric și termic prin elaborare.2 – 0. Proporția maximă de fontă din încărcătură este de 30%. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice se utilizează încărcături constituite în ea mai mare proporție de (90%) din fier vechi și deșeuri de oțel.3% pe cel final.) și fontă de prima fuziune. b) parametrii constructivi ai metalelor . Asupra duratei de topire și suprancălzire influențează mai mult factorii : a) compoziția și proprietățile încărcăturii . Durata de topire este influențată într-o mare masură de raportul dintre greutatea încărcăturii și capacitatea nominală a 32 . în funcție de procesul de decarburare. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice acide se utilizează o încărcătură metalică cu un conținut mic de sulf și de fosfor. Încărcătura folosită este din fier vechi (maselote. În cazul oțelurilor de turnătorie gradul de suprancălzire variază între 100 – 150 °C temperatura lichidului.1% mai mare decât cel final.6 – 1% bauxită și max. micșorarea consumului de materiale refractare și scăderea conținutului de gaze. Conținutul de carbon după topirea încărcăturii în cuptoare bazice ce depășește cu 0. Zgura se obține prin introducere în încărcături a 4 – 10% var. Fierul vechi și deșeurile proprii pot obține elemente de aliere în proporție mai mică sau mai mare în funcție de proveniența lor. Conținutul de carbon în încărcătură se recomandă să fie numai cu 0. oxizi. rețele. rebuturi etc. a) În majoritatea cazurilor la elaboararea oțelurilor în cuptoare electrice cu arc se utilizează o încărcătură solidă.

Cantitatea de căldură transmisă încărcăturii și băii de oțel variază în cursul elaborării. Căldura transmisă de pereți și bolta cuptorului. În perioada de topire zidăria și încărcătura sunt relativ mici și de aceea regimul termic trebuie să fie maxim. zgură) este cu atât mai mare cu cât tensiunea arcului este mai ridicată. Durata de topire este influențată și de ordinea de încărcare. 33 . precum și cea provenită din reacții exoterme este mult mai mică. Capacitatea încărcăturii este exprimată prin greutatea volumică și poate fi reglată prin alegerea proportiei de fier vechi greu.înălțimea băii . în funcție de perioada elaborării. mijlociu și ușor. În această perioadă nu există riscul de distrugere a bolții deoarece încărcătura rece absoarbe intens căldura produsă. Cu cât terminarea este mai mare arcul devine mai lung și mai subțire (mai concentrat) și invers.suprafața specifică și înălțimea bolții . Viteza de emisie a electronilor de la catod electrod către anod (încărcătură. cu cât tensiunea este mai mică cu atât lungimea arcului este mai mică el devenind mai gros. În cazul cuptorului electric arcul se formează prin ionizarea gazelor din spațiul dintre electrod și încărcătură ca urmare a emisiei de electroni de către catod. c) Sursa principală de căldură la elaborarea oțelurilor în cuptoare electrice provine direct de la arcul electric. Durata de topire este influențată de compactitatea încărcăturii. Cu cât valoarea lui crește cu atât durata de topire a încărcăturii crește. b) Durata perioadei de topire și suprancălzire. dintre cei mai importanți sunt următorii : . baie. precum și natura și intensitatea proceselor metalurgice care se desfășoară în aceste perioade. . din acest motiv materialele cu conductibilitatea termică scăzută și materialele greu fuzibile nu se încarcă deasupra și nu trebuie să fie format un strat continuu. sunt puternic influențate de parametrii constructivi ai cuptoarelor.cuptorului.

Principalele gaze dizolvate în oțel sunt azotul și hidrogenul. Etapa IV – are o scurtă durată și se caracterizează prin faptul că aproape întreaga încărcătură este toridă și prin aceea că arcul devine complet descoperit. Practic procesul de topire a încărcăturii în cuptorul electric constă din patru etape astfel : Etapa I – arcul este complet descoperit și se gășește deasupra încărcăturii. precum și din atmosfera cuptorului. poate fi slab oxidată sau reducătoare. scăzând tensiunea la 70 – 80% și chiar 60% din maximă. deci arcul poate fi lung și subtire. Ele provin din încărcătura metalică.Spre sfârșitul perioadei. iar topirea se realizează între electrozi. aceștia sunt coborâți și arcul electric devine treptat acoperit și fără întreruperi. După formarea stratului de zgură. radiind căldură spre boltă și spre pereți. Etapa II – pe măsura formării craterelor de sub electrozi. Eletrozii activează în încărcătură. din adausuri. tensiunea mare. în funcție de condțiile de lucru. arcul este complet acoperit. La cuptoarele electrice cu arc atmosfera de lucru. 34 . Conținutul de H și N crește până la sfârșitul topirii cu atât mai mult cu cât perioada este mai mare. Conductibilitatea zgurii este de 50 de ori mai mică decât a oțelului de aceea rezultă necesitatea amestecării periodice a zgurii. Pentru a reduce radiația se scurtează arcul. transmiterea căldurii are loc prin intermediul acesteia. În perioada de afinare regimul termic trebuie astfel reglat încât să asigure o temperatură a băii ridicată pentru a realiza o fierbere intensă. mai ales spre sfârșitul perioadei de topire. ca urmare a influenței reducătoare a electrozilor de grafit și a presiunii pozitive. Etapa III – electrozii ajung la baia lichidă și încep să se ridice treptat. Se lucrează cu tensiune maximă. se micșorează încărcătura termică până la 80 – 85% din cea maximă.

55/100=55 kg Prin bucățile mărunte din încărcătură (cca 20%) se vor introduce: 10 000x0. după topirea încărcăturii. din punct de vedere al gabaritului din : 20 – 30% bucăți mărunte. pentru a permite oxidarea fosforului și îndepărtarea unei cantități maxime de gaze în baia metalică printr-o fierbere intensă și îndelungată a băii. Cu cât viteza de decarburare este mai mare în perioada de afinare (fierbere) cu atât se realizează o eliminare mai mare a acestor gaze. deoarece întârzie fierberea .6 – 0. la oțelurile slab și mediu aliate.45/100x100=9 kg carbon Prin deșeurile de oțel – crom.8% Mn. la elaborarea oțelurilor cu un conținut mic și mediu în carbon. 30 – 40% bucăți mijlocii. știind că în timpul defosforării se pierde o bună parte din crom prin oxidare. metalul. conținutul de siliciu la topirea încărcăturii. încărcătura va fi alcătuită. conținutul în crom al încărcăturii va fi deasemenea mai mic. pentru a avea la topire un conținut de 0.3 Calculul și alegerea încărcăturii: La calcularea încărcăturii pentru topiturile cu oxidare completă trebuie să se aibă în vedere următoarele considerente: conținutul de carbon în încărcătură trebuie să fie în cantitate suficientă.3%. 40% bucăți mari. continutul de fosfor din incarcatura nu trebuie se dapaseasca 0.55% C este necesară următoarea cantitate de carbon: 10 000x0. Calculul încărcăturii din punct de vedere al carbonului. Pornind de la o greutate a încărcăturii de lot. nu trebuie să depășeasca 0. durata de fierbere minimă este de 30 de min la oțelurile carbon și de 50 de min. trebuie să conțină 0.25/100x100=5 kg carbon Prin încărcare de sine (20%) se vor introduce 10 000x20x0.În perioada de fierbere intensă au loc micșorarea consumului de H și N.06%. nichel (50% din greutatea încărcăturii) se vor introduce 35 . 5.

bucăți mărunțele oțel 2.34/100x0. a băii.bucăți mărunte de oțel carbon se vor introduce : 2 000x0. în baie.6/100= 12 kg mangan . șine (șarje) 5.0 t ………… total încărcătură Să se calculeze cantitatea de mangan ce se introduce cu aceasta încărcătură : . conținutul carbonului în perioada de oxidare 36 .fontă 1 000x2..46% deoarece ne-am propus să obținem în baie.10 000x 50x0.55% C trebuie să se încarce : 2. conținutul de mangan va fi : 46.15/100x100=7. fontă și feromangan Total 10.0t ………….0/100=20 kg mangan Cantitatea totală de mangan în încărcătură: 9+12+25+20=66 kg Admițând că în timpul topirii se arde 30% din manganul încărcat. în final încărcătura va aduce : 66x70/100=46.5x100/3.8% Mn va trebui sa mai adăugăm (pentru limita superioară de 0.6% C va trebui să se adauge la încărcătură: 33. În felul acesta.0t ………….0t …………..deșeurile de oțel crom nichel 5 000x0..5=21.șinele 2 000x0.45/100=9 kg mangan . deșeuri proprii 1.70=40.5 kg mangan folisind un feromangan cu 70% Mn.0t ………….5=33.5 kg cabon Având fonta cu un conținut de 3.5/100=25 kg mangan .5 kg Rest de adăugat : 55-21.. după topirea încărcăturii 0.34% Mn).2x100/10 000=0. compoziția calculată permite o fierbere intensă.6=930 kg fontă Deci pentru a avea la topire 0. 10 000x0.6 – 0.2 kg ceea ce înseamnă că.5 kg carbon Total carbon adus de încărcătură : 5+9+7.

4 Turnarea oțelului : Obținerea unei piese turnate din oțel se realizează mai greu ca în cazul piesei turnate din fontă datorită proprietăților de turnare inferioare a oțelului.șinele introduc : 10 000x0.1=0. ramificate.45%. și laterale. În final încărcătură trebuie să conțină 2. Din care se scade 3% pierderea de nichel în timpul topirii : 148.55 – 0. Rețeaua de turnare trebuie să fie astfel asezată în cât forma să se umple liniștit. Cantitatea de nichel din încărcătură se determină foarte greu în felul următor : . ca atât la formare cât si la turnare. De aceea materialele din care se execută formele trebuie să fie refractare.bucățile mărunte de oțel carbon introduc : 10 000x0. După fiecare oră carbonul va fi redus la cca.1%.02%.4x0. 37 .deșeurile din oțel crom – nichel introduc : 10 000x0. permeabile și suficient de rezistente.4 kg. Contracția liniară a oțelului este de două ori mai mare decât a fontei cenușii. De aceea este necesar.12/100=2.75/100=275 kg Deci mai trebuie să se adauge : 275 – 144 =131 kg Ni 5.05/100=1 kg nichel Cantitatea totală de nichel din încărcătură metalică este următoarea : 145+2.4+1=148. Rețelele de umplere de turnare mai folosite sunt cele în sifon.4 kg nichel . să se ia o serie de măsuri suplimentare. Fosforul va fi eliminat cu zgura ce se trage peste prag.5x2.0/100=145 kg nichel . ceea ce duce la apariția tensiunilor de turnare și la formarea crăpăturilor. etajate.75% Ni adică : 10 000x2. îngreunează umplerea formelor pentru piese cu pereți subțiri. Fluiditatea oțelului find mai mică ca a fontei.97=144 kg Ni. Contracția la solidificare este și cea mai mare la oțel ceea ce conduce la formarea retasurilor în zona nodurilor termice.2x0. 0. Temperatura de topire a oțelului carbon (1720 – 1820) este mult superioară față de temperatura de topire a fontei (1470). ajungând la 0.urmând să fie micșorat cu 0.2x0.

Calculul de încărcătură pentru o cantitate dată. Prezentarea cuptorului electric cu arc din punct de vedere al construcției și al funcționării. 2. 38 .5.5 Modul de desfășurare al lucrării : 1.

6 Elaborarea și turnarea aliajelor feroase Elaboarea și turnarea fontelor: 6. Mn > 5%.Fonte albe .2%). sunt dure (400 – 600 HB).5% În funcție de conținutul de elemente însoțitoare și de condițiile de solidificare fontele turnate în piese sunt clasificate astfel: a) După cantitatea de grafit: .5% Mn=0. P=0.15% P=0.5 – 4. Conțin C=2.(Fa) conțin proporții mai mici de elemente însoțitoare și au carbonul legat sub formă de cementită. Fontele brute aliate sunt folosite în două scopuri principale: . . fragile.3 – 1.pentru obținerea oțelului în cuptoare Siemens – Martin. 3. • 39 .15 – 1. Fontele pentru turnare în piese: Fontele turnate în piese sunt aliaje industriale care se obțin prin retopirea fontelor brute în cubilouri sau cuptoare rotative. de aceea în spărtură au culoarea albă.5% S=0. Si=0.3% precum și proporții relativ mari de elemente însoțitoare.pentru retopire și turnare în piese (fonte brute de turnătorie). Fontele brute au cca.5% C și se clasifică în: . mai conține S=0. Mn < 5%). .fonte brute nealiate (în care suma elementelor de aliere permanent însoțitoare Si.14 – 4.1 Clasificarea fontelor: • Fontele brute: Fontele de primă fuziune sunt fonte care se obțin în furnal prin reducerea minereurilor de fier cu ajutorul cocsului.06%.5 – 3.LUCRARE DE LABORATOR Nr. cuptoare electrice sau convertizoare.fonte brute nealiate (Si.

Aceste forme tipice de grafit se deosebesc prin compactitatea lor. . .ferito – perlitică (Fcp – p). 40 .fonte eutectice C= 4. Datorită acestor proprietăți fontele albe se găsesc în stare brut turnată. Ni. – fonte albe slab aliate cu Cr. Microstructura unei fonte cenușii este formată dintr-o masă metalică de bază în care sunt prinse lamelele.feritică (Fcf). Ca cât valoarea raportului este mai mică. Fonte slab aliate: Ex. . . o altă parte sub formă liberă de grafit și o parte neânsemnată dizolvată în ferită.67%.nedeformabile.Fontele cenușii – (Fc) la care carbonul se găsește sub formă liberă (de grafit).Fonte pestrițe – (Fp) la care o parte din carbon se găsește sub formă de cementită liberă.perlitică (Fcp). . c) După conținutul de carbon: Pot fi conform diagramei fier . iar cele ocupate de ledeburită sunt albe. adică prin raportul dintre lungimea (l) și grosimea (d) a separărilor de grafit.fonte refractere.3 – 6.fonte hipereutectice C=4.11 – 4. .3%.fonte cu grafit în cuiburi. legat (cementită) și în soluție.3%. b) După forma grafitului: După forma grafitului fontele cenușii și pestrițe pot fi împărțite în: . Culoarea pestriță se datorește faptului că în ruptură zonele ocupate de grafit sunt cenușii. . Structura masei metalice de bază dă denumirea fontei cenușii: . . Mo. cu atât compactitatea grafitului este mai mare. cuiburile sau nodurile de grafit.fonte cu grafit nodular Fgn.fonte cenușii slab aliate . neprelucrabile prin așchiere. • Fonte aliate: a.fonte cu grafit vermicular Fgv. . .fonte cu grafit lamelar Fgl.carbon: .fonte hipoeutectoide C= 2.

2 Particularitățile formării structurii la fonte: La fontele nealiate și slab aliate se poate vorbi de structura primară și secundară. influențează proprietățile fontelor prin proporție și gradul de dispersie a perlitei. celule eutectice și separări de eutectic fosforos. a feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). Structura primară: care se formează în timpul solidificării fontelor. din austenită (A) suprasaturația carbonului iese din soluție și se depune pe suprafața separărilor de grafit. .fontă înalt aliată feritică cu 14 – 17% și rezistență la coroziunea cu acizi. Structura secundară care se formează în special la răcirea fontelor tturnate în forme. Fontele cenușii hipereutectice au structură primară formată din separări primare de grafit.Fontă cenușie austenitică înalt aliată cu 14% Ni și 7% Cr. adică în condițiile participării fazei lichide. infuiențează caracteristicile fizico – mecanice ale fontelor prin raportul dintre cantitatea de dentrite de austenită și cantitatea de eutectic. La răcirea în forme. precum și prin formă și modul de repartizare a constituienților primari. . cu formarea perlitei (P). A→F+Gs cu formarea feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). 6. 41 .b. A→P+F+Gs cu formarea perlitei (P). Fonte înalt aliate: Ex. Fontele cenușii eutectice cu structură construită aproape în întregime din celule eutectice. Constituentul principal al structurii secundare a fontelor cenușii este grafitul. Austenita se poate descompune la transformarea eutectoidă astfel: A→P. în intervalul eutectoid de temperatură.

a) Prin poziția chimică se înțelege: . Toate aceste elemente exercită o influență deosebit de mare asupra fontelor. . P. c) tratamentul formei în stare lichidă după evacuarea din cuptor. . Mn. S). iar fontele devin tot mai suprasaturate în carbon. Măsurarea vitezei de răcire determină micșorarea temperaturii de transformare eutectică și eutectoidă precum și deplasarea punctelor critice Cc și Cs din diagrama Fe – C.conținutul de gaze și incluziuni. . b) Viteza de răcire influențează structura și proprietățile fontelor în măsură mult mai mare decât la celelalte aliaje. Si.elemente de aliere. c) Prin tratamente în stare lichidă se înțelege acele tratamente care pot provoca transformări importante în natura fazei lichide și mai ales în capacitatea de germinare. fără schimbări sensibile ale compoziției chimice ale fontelor. Aceste tratamente pot fi: 42 . cristalizarea are loc la subrăciri tot mai mari. Această influență a vitezei de răcire se explică și prin faptul că procesul de difuziune care stă la bază cristalizării primare și secundare nu au posibilitatea să se desfășoare într-o perioadă dată de timp.Condițiile de elaborare și turnare influențează structura primară și secundară prin intermediul următorilor factori: a) Compoziția chimică a fontei după evacuarea din cuptor. b) viteza de răcire a fontei după turnarea în formă.conținutul elementelor însoțitoare denumite și impurități. d) tratamentul fontei în stare solidă după scoaterea pieselor din formă (tratamentul termic).conținutul elementelor de bază ale fontelor (C.

fizico – mecanice din care fac parte tratamentele de vidare. d)Tratamentele termice se aplică pieselor turnate cu scopul îmbunătățirii proprietăților mecanice.cuptoare electrice cu arc și cuptoare cu flacără.. cuvă). PR – pierderi nerecuperabile = 3 – 4% din totalul încărcăturii.cubiloul (agregat tiv. PN – pierderi nerecuperabile sunt pierderile care apar la jgheabul cubiloului până la turnarea în formă 2% din încărcătură.cuptoare electrice cu inducție (agregate cu creuzet). R – rebuturi 3% în funcție de tipul piesei. prin topirea încărcăturii solide.fizico–chimice din care fac parte supraâncălzirea și menținerea fontelor în stare lichidă după topire precum și modificarea. rețele de turnare. - 6. adausuri. tratementul cu ultrasunete. .3 Elaborarea fontelor: Prin elaborarea fontelor se înțelege totalitatea operațiilor de obținere în diferite agregate a aliajelor lichide cu compoziția. Agregatele folosite pentru elaborarea fontelor folosite la scară industrială sunt: . gradul de puritate și temperatura prescrisă. 6. Prelucrarea topiturillor se realizează fie în agregate de topire. în procente. . . fie în agregate auxiliare. etc. prin relația: Is=Im-(NR+R+PN+PR+Pa) î%ș NR – maselote.4 Bilanțul de materiale pentru încărcătura metalică a cubiloului: Dacă se consideră că încărcătura metalică Im=100%. 43 . Pa – pierderi prin ardere =5 –6 %. rezultă o anumită cantitate de piese exprimată prin indice de scoatere Is. tehnologie de turnare. supraâncălzirea și prelucrarea acestuia în stare lichidă.

FeMn. etc. 6. 44 . În general se poate spune că Is cu o valoare mai mică pentru piese la turnare foarte mici și mai mare pentru piesele mari.Față de variațiile ce intervin în stabilirea valorilor pentru termenii cuprinși în paranteză.Deșeuri și metale vechi feroase – în funcție de compoziția chimică. c) fondant. FeCr. . fizice și de combustie. caracteristicile fizice și dimensiunile deșeurilor de fier vechi.Deșeuri proprii – provenite din rebutiri. b) Calitatea cocsului de turnătorie este caracterizată prin mai multe proprietăți chimice. maselote.). a) Materialele metalice din încărcătură sunt: . Buna funcționare a cubiloului este influențată în mare masură de calitatea. Feromanganul (FeMn) – se folosește uneori pentru eliminarea parțială a sulfului provenit din cocs și din materialele din încărcătură. Greutatea unei porții este în funcție de diametrul interior al cubiloului.fontele de primă fuziune elaborate în furnal. și reintroduse în circuitul fabricației. . rezultă că scoaterea de piese bune turnate din 1 sută procente poate avea diferite valori pentru diverse feluri de producție de piese. .feroaliajele (FeSi. rețele de alimentare. etc. Ferosiliciul (FeSi) – la fontele elaborate în cubilou se folosește ca dezoxidant. aceste valori fiind cuprinse între 45% pentru piese mici și 75% pentru piese foarte mari. acestea pot fi deșeuri de fier vechi și deșeuri de fontă. b) cocs.5 Încărcătura cubiloului: Încărcătura cubiloului este alcătuită din porții. O porție de încărcătură este formată din: a) materiale metalice.

carbon din fonta lichidă unde: K=1.7 – coeficient de carburare.Una din condițiile păstrrii calității cocsului este și aceea că trebuie menținută dimensiunea bucăților de cocs. Dimensiunile cocsului influențează direct proporțional înălțimea zonei de oxidare și compoziția gazelor de ardere. se formează și o cantitate de zgură. B=0. pe lângă produsul principal obținut – fontă.6 – coeficient de ardere. 6. ale cărei compoziție și proprietăți influențează direct calitatea fontei elaborate. de tipul căptușelilor refractare. Cantitatea de fier vechi din încărcătură se calculează cu relația: 〈 C〉100 − 100Cf F= C − Cf 〈 C〉 – carbonul din încărcătură metalică Cf – conținutul de carbon al fontei din încărcătura metalică Iar de carbon cu relația C −K C= % B C – conținutul inițial de carbon din fierul vechi C .4-0.7-2. de natura și de calitatea fondanților utilizate. La calculul siliciului se ține seama de arderea acestuia în cursul elaborării. c) Fondanți: La topirea în cubilou cu căptușeală acidă sau bazică. 45 .6 Calculul încărcăturii cubiloului: Calculul analitic indicat în manualele de specialitate se bazează pe determinarea a două elemente (Si și Mn). Dintre fondanți cel mai utilizat la elaborarea fontelor în cubilouri este calcarul. Cantitatea și calitatea zgurii de cubilou variază în funcție de componenții încărcăturii metalice. de cantitatea și de calitatea combustibilului.

Ca urmare trebuie calculat conținutul mediu de siliciu și mangan.7 Calculul sorturilor de fontă din încărcătură (x. <Mn> .Cantitatea de deșeuri proprii (necirculante) se calculează cu relația: D=MR+R+PR [%] MR=Im-(Is+R+PN+Pa) [%] Is – se stabilește orientativ 6. z) Pentru calcularea sorturilor de fonta din încărcătură se stabilește compoziția chimică a acestora și pe baza cantităților de fier vechi și deșeurii proprii determinate se formează sistem de ecuații: B1x+B2y+B3z=<Si>⋅100-(F⋅B4+D⋅B5) C1x+C2y+C3z=<Mn>⋅100-(F⋅C4+D⋅C5) x+y+z= 100-(F+D) Pentru a ușura calculul se recomandă determinarea pe cale grafică a triunghiului compozițiilor pentru a afla dacă cele trei sorturi de fontă alese inițial pot asigura obținerea fontei dorite. y. MnD. B.  %D ⋅ %Si D %F ⋅ Si F  Si −  +  100 100   Si med = x+y+z 100 % D ⋅ % Mn D %F ⋅ Mn F   Mn −  +  100 100   Mn med = x+y+z 100 <Si>. SiD.MnF – manganul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi.sunt Si și Mn din încărcătura metalică. 46 . C ale căror ordonate și abscise sunt conținutul de siliciu și mangan pentru cele trei sorturi de fontă și punctul O (Simed și Mnmed). Pe o hârtie milimetrică se trasează axele de coordonate și se reprezintă punctele A. SiF – siliciul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi.

Prezentarea cubiloului. 47 . 3.6. Observații privind elaborarea și turnarea fontei. Calculul analitic al încărcăturii prin metoda grafică. 2.8 Modul de desfășurare al lucrării de laborator: 1.

utilizate la turnătorii datorită caracteristicilor de turnare. Al – Mg – Mn – Ti. Conținutul de siliciu în soluția solidă α la diferite temperaturi are următoarele valori: 577 °C ……… 1. 0. contracție mare la solidificare și fluiditate scăzută.7g/cm3 b) aliaje pe bază de magneziu : Mg: 1.05% Si 400 °C ……… 0. Al – Si – Mg – Mn.005% Si Siluminurile se caracterizează prin proprietăți de turnare foarte bune și caracteristici mecanice satisfăcătoare.1 Clasificare: Aliajele neferoase ușoare pot fi împărțite în două grupe după natura elementului de bază: a) aliaje de bază pe aluminiu: Al: 2. Al – Cu – Si.8% Si 200 °C ……… 0.3% Si 20 °C ………. Al – Si – Zn. rezistență la coroziune.65% Si 300 °C ……… 0.7 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase ușoare 7.90 g/cm3 a) Aluminiu se utilizează la turnătorii numai sub formă de aliaje.1% Si 500 °C ……… 0. 48 .75 – 1. Al – Cu – Ni – Mg. Conform diagramei de echilibru Al – Si între aceste elemente se formează un eutectic cu temperatură de topire între 577 °C cu un conținut de 11. Al – Cu – Mg – Si – Fe – Ni – Cr – Ti) Aliajele Fe – Si cunoscute sub denumirea de siluminuri sunt cele mai importante meteriale metalice de bază de aluminiu. etc. Aliajele de aluminiu se pot împărți în funcție de elementul principal de aliere în mai multe grupe: Al – Si (Al – Si – Cu. Aluminiul are proprietăți mecanice mici. Al – Cu – Ti) Al – Zn (Al – Zn – Mg) Diverse (Al – Fe.7% Si și o soluție solidă α. Al – Si – Cu – Mn. prelucrabilități și sudabilități.) Al – Mg (Al – Mg – Zn) Al – Cu (Al – Cu – Mg. Al – Si – Cu – Mg.LUCRARE DE LABORATOR Nr.

2 Impuritățile și adausurile de aliere: Fierul – ca impuritate este limitat la max 1%. îmbunătățirea structurii și ameliorarea proprietăților mecanice ale acestor aliaje s-a realizat o dată cu descoperirea fenomenului de modificare. îmbunătățind prelucrabilitatea prin așchiere. le micșorează coeficientul de dilatare și le îmbunătățește rezistența la temperaturi ridicate. sunt insensibile față de fisurile la cald și datorită unei particule superficiale protectoare de SiO2xH2O au o rezistență la coroziune mai bună decât aluminiul pur. mărește apreciabil duritatea. 49 . Siliciul este unul din elementele de aliere cu o mare eficacitate pentru aluminiu. Cuprul – până la 5% în aliajele de Si – Al. Cobaltul – este prezent în aliaje destinate turnării pistoanelor.. Eutecticul anormal se formează când conținutul de fosfor este mai ridicat decât cel normal. 7. Cromul – în cantități < 0. se pot suda bine oxiacetilenic. Eutecticul normal conține cristale cenușii de siliciu sub forma unor lamele dispuse dezordonat.1…. până la 1%. Fosforul – în cantități de 0. este nedorit deoarece formează compuși intermetalici micșorând alungirea și rezistența.Nu sunt permeabile pentru lichide și gaze. Eutecticul Al – Si poate cristaliza în diferite variante. Eliminarea efectului negativ al Si. rezistența la rupere și limita de curgere.5% îmbunătățește refractaritatea și rezistența la coroziune.03% permite finisarea granulației. Manganul – este de regulă prezent în siluminuru pentru a neutraliza influența negativă a fierului. Nichelul – cel mai important adaus în siluminuri mărindule rezistența.0. Dacă la elaborare se folosesc elemente cu puritate ridicată cristalele de Si apar sub formă de ace în soluția solidă.

cu creuzet refractar.deșeuri de compoziție cunoscută.2……. Al – Mg.5%……….4% Mg.8% și 0.20%. Ni 0. Al – Ni. 7. ..cuptor cu flacără. b) Agregate de elaborare: . Al – Si. Cd. îmbunătățește caracteristicile mecanice. Al – Mg – Mn. . Si 1…………10%. c) Calculul încărcăturii: Pierderile de metal prin ardere (oxidare) și/sau evaporare se iau între limitele: Al 1……5%. Mn 0. Cu 0. Aliajele Al – Si au cea mai bună fluiditate dintre toate aliajele de aluminiu (proba spirală) indică valori cuprinse între 40 și 80 cm funcție de conținutul de elemente de aliere și de gradul de suprancălzire. cu creuzet refractar. Al – Be). Zn 1……….). Mg 2…….fluxuri (fondanți).0.3 Elaborarea și turnarea aliajelor Al – Si: a) Încărcătura: . .metale primare (Al.0. Si.2….5%………1%.5%………2%. din următoarele materiale: 50 .3%.4%.1%. Mg.. Ex: Să se calculeze încărcătura pentru elaborarea a 500g aliaj Al – Si de compoziție 6…. alături de alte elemente de aliere. .Zincul – se dizolvă în soluția solidă pe care o durifică. Fluiditatea aliajelor Al – Si depinde de elementele de aliere și gradul de suprancălzire.prealiaje (Al – Cu. Ti 10………. forme coji sau ipsos. Aliajele Al – Si interacționează energic cu gazele din atmosferă agregatelor în special cu hidrogenul. Etc.lingotiera sau forme din amestec de formare. Tendința de oxidare și de interacțiune cu gazele: Aliajele Al – Si oxidează intens în stare lichidă formând o peliculă de oxizi insolubilă în aliaj. 0.4% Mn. rest %Al.cuptor electric cu rezistoare. .

143 1. Pierderile de metal prin ardere se consideră: Al=1. Si=2/98x7=0.2g Al. Perderile de Mn și Mg se iau în considerare luând în calcul limita superioară a conținuturilor acestor metale în aliaj: Al=1.4 Rest admisibila a aliajului % Compoziția 7 0.143 1.2 aliajului luată în calcul Grame (g) 7 0. 0.4 92. Denumirea Elemente în % Si Mg Mn Al Compozitia 6….4049g.4%. prealiaj Al – Mg – Mn cu 10%Mn.143 0.4g Mn și 0.4 0.4 0.4g Mg.404 Cantitatea totala 7.4 93.Al primar.4 0.4+0.5x92.404 ardere Grame (g) 0.143g Tabelul 7.5=1.4%. rest %Al0 și prealiaj Al – Mn (cu 10 %Mn).5/98.1 Calculul încărcăturii pentru elaborarea aliajului AlSi7. Al=1000-97+0.2…0.4 0.624 de metale (g) Cantitatea de prealiaj Al – Mg – Mn se calculează astfel: 20g Mg ……………………… 100g prealiaj Al – Mg – Mn 0.4x100/20=2g 51 . Mn=0.2…0. 20%Mg.2 Pierderi prin 0. Rezolvare: Compoziția aliajului luată în calcul: Si=6+8/3=7%=0.4g Mg ……………………… x ………………………………………………………… x=0. Si=2%.5%. Deci acest aliaj va conține 92.4 92.2%. prealiaj Al – Si (cu 25%Si). 7g Si.8 0.4)=92.

52 .624 0.7%) cantitatea de Al încărcat este: 93.997=69.4 93. x ……………………………………………….. x=7.977=68. 25g Si ……………………………….4 Mg.2 Calculul final al încărcăturii Denumirea Cantitatea de componenti în grame Si Mg Mn Al 7. 572g prealiaj Al – Si se introduc: 7.2x100/10=2g Cu cele 2g de prealiaj Al – Si se introduc: 0. 0. 1. Cantitatea de prealiaj Al – Mn se calculează ținând seama de faptul că în încărcătură mai sunt necesare 0.Cu cele 2 g de prealiaj Al – Mg – Mn se introduc: 0.629 69.8g Al. Tabel 7.2g Mn..2g Mn …………………….2g Mn și 1.143g și si 21.4g Al. x=0.2g Mn.4 0.429g Al.143 0.143g Si …………………………… x ……………………………………………………….143 cu prealiaje Cantitatea necesară de metale primare Ținând cont de puritatea Al primar (99.2.4 24.629/0. 10g Mn ……………………… 100g prealiaj Al – Mn 0.202 Compoziția calculată a aliajului Cantitatea de metale introdusă 7.624-24.143x100/25=28.202g Pe baza datelor calculate se alcătuiește fișa de încărcare.4 0.572g Cu cele 28. Cantitatea de prealiaj Al – Si. Deci în încărcătură trebuie să se introducă aluminiu primar – conform tabelului 7. 100g prealiaj Al – Si 7..995/0.

La aliajele de baza de Al. se reduc pierderile de metale și se mărește precizia compoziției chimice finale a aliajului.0 28.). Al – Mn. a unui flux (granule) conținând produse clorice. Adausurile pentru dezoxidare – în procesul de elaborare a aliajelor neferoase eliminarea oxizilor formați din baia metalică este obligatorie în cele mai multe cazuri.860 507. Al – Si. oxizii sunt insolubili. care se depozitează și se marchează cu numărul șarjei din care provin. Particulele solide de oxid trec în fondant și pot fi colectate din zgură. se evită în acest fel suprancălzirea exagerată a aliajului. rebuturile. Prealiaje trebuie să aibă temperatura de topire apropiată de cea a meatalului de bază și un conținut cât mai mare de element greu fuzibil. Al – Ti.572x5=142. Utilizarea prealiajelor este indicată la elaborarea aliajelor ce conțin elemente greu fuzubile (Al. Materialele recirculante reprezintă rețele de turnare. Al – Ni. Exemple de prealiaje: Al – Cu.01 2x5=10. Al – Co. etc.3 Fișa de încărcare Material de încărcare Aluminiu primar Prealiaj Al – Mg .202x5=346. fiind prezenți în aliajul lichid sub formă de suspensie sau emulsie. Mg.Tabel 7. Dezoxidarea se poate face pe două căi: a) Prin introducere în baia metalică cu ajutorul unui clopot.Mn Prealiaj Al – Mn Prealiaj Al – Si Total Masa în g 69.835 g d) Elaborarea și turnarea aliajului: Prealiaje sunt aliaje intermediare ce se folosesc în cazul când alierea directă cu elementele în stare pură este anevoioasă sau chiar imposibilă. în vederea reutilizării. etc. Mg.0 2x5=10. laselotele. etc. 53 . Al – Mg. Al – Cu – Ni. Al – Fe. Al – Cu – Mn.

. aluminiu. Aliaje cu Mg 35%MgCl2+25%KCl+ 12%CaCl2+18%CaF2+ 10%MgO Pentru elaboararea oricărui aliaj neferos este necesar să se respecte câteva reguli de mare importanță pentru a se asigura obținerea unor aliaje corespunzătoare: Astfel: . .se va evita orice urmă de umiditate a sculelor de lucu. creuzetelor. Proprietățile de turnare ale aliajelor de aluminiu sunt carcaterizate printr-o temperatură joasă de topire 700 … 300°C. Aliaje de Al cu MgCl2KCl Mg MgCl2KCl+MgF2 3. Fondantul trebuie să aibă temperatura de topire mai joasă și greutate specifică mai mică decât a aliajului. Elaborarea întregii șarje se va face sub un strat fondant. Tabelul 7. de aliaje 1. a căptușelii refractare. o 54 . Aliaje de Al fără 25%KCl+60%NaCl+15% criolită Mg 2. metalelor introduse etc. care prin bulele de gaz create în întrega masă de aliaj lichid și care se ridică la suprafața antrenează oxizii solizi. recirculantul (aluminiu recirculant) și la sfârșit prealiajele și metalele de corecție. .se va respecta ordinea de încărcare pentru elaborarea în următoarea succesiune: fondant.se va evita orice mișcare inutilă a suprafeței băii.4 Nr. Denumirea grupei Fondanți de protecție Crt. Fondanții se topesc și acoperă suprafața băii cu un strat lichid care izolează complet aliajul lichid de contactul cu atmosfera. se va evita menținerea la temperaturi înalte și în special supraîncălzirile.topirea să se facă rapid. adausurilor. prealiaje. Fondanți de protecție sunt materiale cu care se acoperă suprafața băii metalice pentru protejarea acesteia de oxidare. După topirea fluxului se încarcă aluminiu primar.b) Prin barbotare cu azot sau clor.

Se va studia și se vor trage concluzii asupra proprietăților de turnare ale aliajelor de aluminiu: .contracția liniară.4 Desfășurarea lucrării: 1.determinarea volumului retasurii. Se pregătesc formele pentru turnarea (conform lucrării de laborator nr. Turnarea se poate realiza în forme din amestec sau forme metalice. . 4. .fluiditate mică (excepție Al – Si). 2. 7. 2) probelor. În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptorului de elaboarare din cadrul laboratorului. Se efectuează calculul încărcăturii pentru un aliaj dat.fluiditatea. 55 . 3. concentrație mică și o mare capacitate de oxidare.

Sn=7. rezistența la coroziune și uzură etc.) aceasta se aliază cu diferite elemente.1 Clasificare: Aliajele neferoase grele se împart. Denumirea de aliaje grele se datorează greutăților specifice ridicate ale metalelor de bază (Cu=8. Pb. în aceste cazuri menționându-se elementul principal de aliere.34 g/cm3). cu plumb. Sn). . b) bronzurile fără staniu. Pb=11.aliaje pe bază de cupru. obținându-se o gamă largă de aliaje cu multiple utilizări în diferite domenii industriale. cu beriliu. Alamele: 56 . ulterior fiind adoptată și pentru aliaje ale curpului cu alte elemente (în afară de alame).aliaje pe bază de nichel. Din această subgrupă fac parte bronzurile cu aluminiu.29 g/cm3. la care elementele principale de aliere ale cuprului apar elemente în afară de Sn. cu mangan. 8 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase grele 8. după natura elementului de bază în trei grupe principale: . Aliaje pe bază de cupru: Pentru îmbunătățirea unor caracteristici cerute în tehnica exploatării (rezistența mecanică.14 g/cm3.aliaje ale metalelor grele ușor fuzibile (Zn. la care principalul element de aliere al cuprului este staniul.95 g/cm3.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Ni=8. Aliajele pe bază de cupru se clasifică în două grupe principale: bronzurile și alamele. Zn=7. . rezistența la temperaturi înalte. Bronzurile: Sunt aliaje ale cuprului cu alte lemente de cât zincul și se împart în două subgrupe: a) bronzurile cu staniu. etc. Denumirea de bronzuri a fost distribuită inițial numai bronzurilor cu Sn.85 g/cm3.

Conținutul de staniu în aceste bronzuri variază între 2 și 15%. datorită formării unui strat protector de carbon bazuc de cupru la suprafața pieselor. Structura bronzurilor cu staniu poate fi apreciată prin luarea în considerare a aliajului binar Cu – Sn. HB=35…. etc.Sunt aliaje ale cuprului cu zincul și se împart în următoarele subgrupe: a) alame binare Cu – Zn.001). Bi. Rezistența la coroziune este micșorată puternic de impurități. Prin aliere cu staniu se obține. Pb. Ele se caracterizează printr-o rezistența bună la coroziunea agenților atmosferici. Fe) conținutul cărora trebuie să fie cât mai mic (sub 0. 57 . în alungirea ridicată (40 – 50%). a apei de mare și a multor soluții de săruri. în funcție de puritate).20daN/mm². Bronzurile cu staniu: Bronzurile cu staniu pot fi bronzuri binare (simple) care au ca element de aliere numai Sn precum și bronzuri complexe. S. care în afară de cupru și zinc. care au în compoziție lor pe lângă Cu și Sn și aliate elemente ca Zn. mai conțin și alte elemente de aliere ce conferă aliajelor proprietății diferite. cuprul metalic practic nu se utilizează pentru turnarea pieselor cu excepția acelora care trebuie să posede o conductibilitate termică ridicată sau o rezistivitate electrică scazută. ca și în cazul celorlalte aliaje de turnătorie. Cuprul posedă rezistență la tracțiune și duritate relativ scăzută (σr=15…. de structură. Influența staniului asupra cuprului este asemănătoare ca sens cu cea a carbonului asupra fierului. Ni. alcătuite numai din cele două metale componente. Din cauza rezistenței scăzute. Proprietățile mecanice depind. (O. Proprietățile de exploatare sunt cele care determină în principal utilizarea bronzurilor cu staniu. P. As. Sb. fără alte elemente de aliere. o creștere a rezistenței și a durității cuprului și o mișcare a alungirii. b) alame complexe.50.

aluminiu. 58 . datorită apariției corpurilor ușor fuzibile și fragile. Arsenul: până la un procent de 0. fosofor.3% nu influențează negativ calitățile bronzului. Conținutul maxim de bismut în bronzurile cu staniu trebuie să fie 0. însă micșorează proprietățile de antifricțiune. bucși de ghidare etc. Acestea sunt: arsen.). elasticitatea și rezistența mecanică a bronzului. Bismutul: are o influență puternică asupra proprietăților bronzului cu creșterea procentului de bismut.3% pentru dezoxidarea cuprului. bismut. Zincul: micșorează intervalul de cristalizare. Fosforul: se introduce în aliaje în proporție de până la 0. mărește fluiditatea aliajului. Peste aceasta limita. Plumbul: adăugat până la 2% în bronzurile cu staniu îmbunătățesc proprietățile de prelucrare prin așchiere și rezistența la coroziune în mediul acid. formează cu cuprul și staniul compuși fragili care se separă la limita grăunților și face bronzul casant. 8. fier. scade duritatea. rezistența mecanică la temperaturi înalte). roți melcate. plumb.Duritatea proprietătilor bune de uzură. nichel etc. cuzineți. Impuritățile dăunătoare: Impuritățile peste anumite limite întâlnite în bronzurile cu staniu devin dăunătoare. Bronzurile insuficient dezoxidate conțin Cu2O și SnO sub formă de incluziuni dure și fragile.2 Elemente de aliere și impuritățile: Ca adoasuri de aliere a bronzurilor cu staniu se utilizează: zinc. Fosforul introdus în cantități mari se dizolvă în cupru și formează compusul Cu3P dur și fragil. Nichelul: finisează structura și îmbunătățește proprietățile mecanice (duritatea. bronzurile cu staniu se utilizează în special la turnarea pieselor solicitate la uzură în condiții dificile de ungere (ex: lagăre.01%. reduce tendința lui de saturare cu gaze și împiedică formarea de micro și macrostructuri.

. Extrem de dăunătoare sunt incluzinile de SnO2 care sunt dure și fragile. se folosesc următoarele materii prime și materiale: . 8. Cu – Ni.cuptoare electrice – cu arc cu acțiune directă.lingotiere sau forme din amestecuri de formare.adausuri de dezoxidare și degajare.cuptoare cu flacără cu creuzet.modificatori. Ni.cu inducție. etc.3 Elaborarea și turnarea bronzurilor cu staniu: a) Încărcătura: Pentru elaboararea în vederea obținerii pieselor turnate.Aluminiul: este dăunător în bronzurile cu staniu deoarece provoacă creșterea grăunților. a porozității pieselor turnate și micșoarează compactitatea. . În bronzurile obișnuite se întâlnesc adesea porozități și incluziuni sub formă de oxizi. . recirculant din aliajul respectiv. .metale pure (Cu. Sn. proprietățile mecanice ale bronzurilor sunt reduse pentru că fierul nu se dizolvă și apare sub formă de cuiburi de fier sau oxidat. 59 . .cu rezistență. etc.cuptoare cu flacără rotativă. Pentru un calcul corect al încărcăturii este necesar să se țină cont de pierderile prin oxidare a elementelor în timpul procesului de carbonare.aliaje turnate în blocuri.fondanți pentru protecție. Fierul: la un conținut redus are o influența pozitivă deoarece permite obținerea unui material cu greutăți mici. b) Agregate de elaborare și turnare: . Zn. La un conținut mai mare de fier. .) prealiaje Cu– Mg. . Pb. c) Calculul încărcăturii: Calculul de șarjă la bronzurile cu staniu se efectuează la fel ca în cazul aliajelor de aluminiu. . .

003 kg Astfel pentru a elabora 100 kg de aliaj CuSn6Zn4Pb4T trebuie introduse la agregatul de elaborare 101.5 1-1.75 1 4.55-1 creuz 1.060 0.870 kg .5.060kg pZn=4⋅2/98=0.5 vatră N 3-5 1-3 3-20 5. N – încărcătură necompactă.5-1.cupru catodic 60 86.0.87kg Pierderile prin ardere (oxidare) Tabelul 8.870 1.5 1-3 1-3 1-5 1-3 0. Compoziția aliajului luată în calcul: Tabelul 8.75 % Kg 0.083kg pPb=4⋅0.5-1 0.25=0.75 0.030 0. Ex 1: .5 2-5 4-8 2-10 2-3 1-1.1 Aliaje Cup Încăr Pierderi prin ardere pe tor cătur Al Cu Zn Si Mg Mn Sn Ni bază a de Cu Cu C 0.Calculul încărcăturii pentru 100kg din aliajul CuSn6Zn4Pb4T care urmează să se elaboreze într-un cuptor cu inducție din metale pure.5-1.043 2.55 et N 2-3 1-1.2 Sn Zn Pb Cu Total % 6 6 4 86 100 % Kg 6 4 4 86 100 kg Mai întâi se calculează pierderile prin oxidare pSn=6⋅1/99=0.030kg pCu=86⋅1/99=0.43kg metale după cum urmează: .5 0.5 2-10 2-5 1-10 1-5 1-1.75/99.2-20 5-9 1-3 1-2 10 C – încărcătură compactă.3 Sn Zn Pb Cu Total 2 0.5 Cu C 2-3 1-1.În tabelul următor se dau limitele în care variază aceste pierderi în funcție de tipul cuptorului: Tabelul 8.

62 38.95 1.06 4.11 3.4 Sn Zn Pb Cu Impurități % 5. pentru a se obține cantitățile de elemente calculate anterior (plus pierderile prin ardere).Cu) în cantități corespunzătoare.233 4.11 6. 61 .22 Sn (50%) kg Prealiaj Cu – 2.083 kg .8 0. metale pure și prealiaje.05 42. În încărcătură se va introduce 50% recirculant cu următoarea compoziție chimică: Tabelul 8.zgurificare.1 85.9 3.083 kg Total 101.dezoxidarea.08 4.încărcarea prealiajelor.98 metalic kg Cupru 38.încărcărea cuprului și a fondantului de protecție.03 86.9 0.25 50 kg Prealiaj Cu – 3. .23 2.87 0. Tabelul 8. .85 2. .95 1.466 Zn (50%) 3 kg Plumb 1.zinc 4.043 kg Ex 2 – calculul încărcăturii pentru același aliaj.. în cazul când se lucrează cu recirculant.7 4.855 42. .5 kg 2.25 101.060 kg .25 Se adaugă prealiaje și metale pure (Pb.98 1.staniu 6.62 catodic 7 7 kg Total 6.05 42.90 0.rafinare – degajare.2 3 93 kg d) Fazele elaborării și turnării: .5 Sn Zn Pb Cu Impu Total rități Recirculant 2.plumb 4.

și au o tendință mare de segregare. Pentru a obține suprafețe netede ale pieselor. la temperatura de 1120 – 1180 °C.3% din cantitatea de topitură. Pentru a peântîmpina acestea. iar la turnare jetul de metal să nu se întrerupă și să asigure umplerea liniștită. 8. prezintă fluiditate și contracție mare.4 Desfășurarea lucrării: În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptoarelor din cadrul laboratorului se va efectua calculul încărcăturii pentru un aliaj indicat. introduse sub formă de prealiaje astfel: . Dezoxidarea: se poate face cu fosfor. Fondanți principali folosiți la elaborare: Tabelul 8. este necesar ca formulele să fie prevăzute cu maselote.03 – 0. se oxidează pe suprafețe.fosforul sub formă de prealiaj Cu – P în proporție de 0. reprize. Aliajele de cupru se topesc la temperaturi de 1180 °C – 1250 °C. magneziu sau litiu. .005% din masa aliajului.6 Fondanții Denumire a aliajului De protecție De rafinare Bronz cu 20% sodă calcinată+40% 40% sodă staniu Fluorică+40% nisip cuarțos calcintă și 40% fluorica+20% borax Turnarea: se poate face în forme temporare din amestec de formare sub forme metalice. nisipurile întrebuințate la execuția formelor trebuie să aibe o granulație fină. 62 . Rafinarea – degajarea: Rafinarea bronzului cu staniu se realizează în special cu oxizi ai căror metal au o afinitate mai mică de oxigen decât metalele considerate impurități dăunătoare (Al. elaboarea și turnarea acestuia.magneziul sub formă de prealiaj Cu – Mg la 1100°C în proporție de 0. Si.2 – 0.turnare. Contracția mare la solidificare și oxidare rapidă pot duce la defecte ca: retasuri. Fe)..

Proprietățile mecanice sunt modificate de ecruisare astfel: .indicatorii de rezistență (σp. de deformare plastică la rece. iar obstacolele prinicpale care frânează această mișcare a dislocațiilor sunt atomii străini din rețea.LUCRARE DE LABORATOR Nr. sunt modificarea grăunților și alungirea lor în sensul dezvoltării maxime într-o singură direcție. ca urmare.2 Influența deformării plastice la rece asupra proprietăților materialelor Prelucrarea prin deformarea plastică la rece provoacă ecruisarea (întărirea) metalului care reprezintă ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietăților mecanice. ceea ce produce apariția altor dislocații. atunci când aceasta are loc la o temperatură T ≤ 1/3 Tt Tt – temperatura de topire Deformarea plastică la rece se produce prin maclare. alunecare și maclare. care se constată la microstructura metalului. σe. În ultimul timp se consideră că ecruisarea se datorește creșterii mișcării dislocațiilor odată cu creșterea gradului de deformare. Ecruisarea provoacă o schimbare a structurii și.9 Influența ecruisării asupra forțelor de deformare plastică la rece 9. a proprietăților metalelor și aliajelor determinată de deformarea plastică la temperaturi mai joase decât temperatura de recristalizare. σc. σr și duritatea) cresc cu creșterea gradului de deformare. structura metalului devenind fibroasă. Astfel principalele semne ale ecruisării. prin alunecare.1 Considerații teoretice: Se consideră că avem deformare la rece. 9. fizice și chimice în procesul. 63 .

reziliența) scad.. mai puțin elastice. la uzură datorită apariției unui sistem favorabil de tensiuni remanente. De exemplu un material recopt conține 106 – 108 dislocații pe cm2 în timp ce un material supus unei deformații plastice la rece. compoziție și structură. la formarea cristalelor orientate (textura). care se consumă la deformarea rețelei cristaline. devin mai rezistente. mai dure. electrică și permeabilitatea magnetică. În urma prelucrării la rece. cu grade mari de deformare conține ~ 1012 dislocații pe cm2. mai rar. iar acest fenomen este numit durificare prin deformare sau ecruisare. 64 . Prin ecruisare în materialul metalic se acumulează particule cu energie mare. procesului tehnologic pentru crearea prin deformarea plastică a stratului superficial a unei stări cu rezistență și duritate mai mare. se micșorează condubtibilitatea termică. iar inducția magnetică se mărește. Deformarea plastică la rece prezintă deseori o importanță deoasebită datorită ecruisării pentru durificarea materialelor metalice care nu sunt susceptibile la durificarea prin tratament termic. Coeficientul de ecruisare variază de la un metal la altul. Denumirea se atribuie de asemenea. la deplasarea dislocațiilor și la creșterea volumului în strat.indicatorii de plasticitate (alungirea. Odată cu creșterea gradului de deformare se micșorează rezistența anticorozivă. Capacitatea de ecruisare a unui metal se caracterizează prin coeficientul de ecruisare (modulul de plasticitate) care este egal cu panta cursei reale tensiune de deformație. a transformărilor de fază și se utilizează pentru durificarea superficială a pieselor. creșterea rezistenței la oboseală. fiind puternic influențat de tipul rețelei cristaline. Ecruisarea se produce în urma acținuii forțelor exterioare sau. Cu alte cuvinte prin deformarea plastică la rece materialele metalice se întăresc.

date care stau la baza trasării graficului ps .V.H3 ……PnHn. [ ] 65 .εh pentru cele două tipuri de aliaje (Cu.3 Materialul didactic: a) epruvete cilindrice din aluminiu și cupru având raportul H0/D0<2. . Interpretarea rezultatelor obținute: Se trasează graficul ps . Procesul se reia de cel puțin două ori obținându-se P2. – uri: . Se întrerupe procesul notându-se presiunea indicată pe manometru (P1).scule plane. c) S. b) presa hidraulică dotată cu manometru pentru stablirea presiunii la sfârșitul deformării.5. a unor epruvete din aluminiu sau cupru.Al) și se concluzionează modul în care influențează ecruisarea forța de deformare.H2. A – aria secținuii. Se poate stabili influența ecruisării asupra forței de deformare. 9. în funcție de gradul de deformare aplicat oferă posibilitatea stabilirii influenței ecruisării supra forțelor de deformare.H0) a epruvetei aceasta se refulează pe o înălțime H1.D. Prin calcul se determină presiunea specifică (ps) în daN / mm 2 și gradul de deformare relativ (εh).4 Modul de lucru: După măsurarea diametrului și înălțimii inițiale (D0. P3. 9.șubler.εh. Cunoscând că forța necesară deformării este: p=psA unde: ps – presiunea specifică.Trasarea curbei de variație a presiunii specifice la deformarea plastică la rece.

10 Nr.10 66 .LUCRARE DE LABORATOR Nr.

67 .

68 .

69 .

70 .

71 .

72 .

73 .

74 .

75 .

76 .

77 .

78 .

79 .

80 .

81

82

83

84 .

85 .

86 .

87 .

88 .

89 .

90 .

91 .

92 .

93

94

95

96 .

97 .

98 .

99 .

100 .

101 .

. Frecarea frănând deformarea în anumite zone ale corpului.11 Influența frecării asupra curgerii materialelor metalice la deformarea plastică prin presiune 11. fiind cauzată doar de uzură.deplasarea particulelor de material pe suprafețele de contact se efectuează cu mărimi și viteze diferite. care generează o structură neuniformă ce va conferi materialului proprietăți neuniforme. acesta va fi caracterizat de o deformare neuniformă. . se exprimă în funcție de forța normală (N) și de coeficientul de frecare (f) prin relația lui Coulomb: 102 .suprafețele de contact își modifică continuu secțiunea.presiunile ce apar pe suprafețele de contact sunt de până la 40 – 60 de ori mai mari decât la organele de mașini. pe când la organele de mașini acestea sunt aceleeași în toate punctele suprafețelor de contact. care este însă mult deosebită de frecarea de alunecare ce apare la organele de mașini prin faptul că: .forțele de frecare rezultate sunt mult mai mari la deformarea plastică și ca atare forțele necesare deformării se vor mari corespunzător. La deformarea plastică apare frecarea de alunecare între corpul supus deformării și sculele de deformare. Rezultă deci că frecarea nu este dorită la deformarea plastică și trebuie adoptate măsuri pentru reducerea la minim a acesteia. Valoarea forțelor de frecare (T) la deformarea plastică. întâmpină o rezistență caracterizată de o anumită forță de frecare. .LUCRARE DE LABORATOR Nr.1 Frecarea la deformarea plastică: Prin frecare se înțelege fenomenul prin care deplasarea reciprocă a două corpuri metalice ce se află în contact. pe când la organele de mașini această variație este neglijabilă.

să fie pasive din punct de vedere chimic și rentabile din punct de vedere economic. acestea trebuie ca pe lângă reducerea coeficientului de frecare să asigure răcirea sculelor și a corpului deformat. Astfel valoarea coeficientului de frecare va fi cu atât mai mică.viteza de deformare. cu cât gradul de prelucrare al suprafețelor de contact este mai avansat. o depunere și o îndepărtare ușoară de pe suprafețele acestora.T=f⋅N Valoarea coeficientului de frecare depind de mai mulți factori: gradul de prelucrare al suprafețelor de contact.temperatura. 103 . . presiunea de deformare este mai mare. Dintre toți factorii pentru micșorarea coeficientului de frecare se acționează în special prin ridicarea gradului de prelucrare și durității suprafețelor sculelor de deformare și prin folosirea unsorilor tehnologice atât la deformarea la cald și la rece. temperatura crește (pentru cazul deformării la cald). În cazul folosirii unsorilor tehnologice. . iar viteza de deformare este mai ridicată. duritatea suprafețelor active ale sculelor este mai mare. - 11. să nu fie toxice pentru muncitori. presiunea de deformare (gradul de deformare aplicat). pe suprefețe de contact se găsesc lubrefianți tehnologici.2 Zonele de deformare plastică: La refularea cu deformare neuniformă în funcție de intensitatea cu care au loc procesele de deformare plastică și de raportul h0/d0. volumul semifabricatelor sau epruvetelor ce se deformează se divizează în patru sau trei zone.

Zona III – delimitează domeniul în care gradul de deformare plastică este mai mic decât în zona II și mai mare decât în zona I. La această zonă pe lângă tensiunile de comprimare apar și tensiuni de întindere. Fig.a)În cazul epruvetelor înalte cu raportul h0/d0>2.1 Zona I – marchează în care dorită influenței forțelor de frecare exterioară. 11. Zona II – reprezinta domeniul în care gradul de deformare plastică se produce cu intensitate maximă. de aceea deformarea plastică ce se produce cu intensitatea minimă.5 care se refulează cu grade mici de deformare unitară cu până la 25% deformare generală. în timpul deformării se formează 4 zone de intensitate a deformării plastice. iar culoarea deformării plastice locale se micșorează continuu pe măsura apropierii de suprafețe de contact cu sculele. care cresc pe măsura apropierii de periferie. în direcția tangențială. 104 . deformarea plastică este îngreunată.

starea de tensiune este fie comprimare liniară. după deformarea plastică prin refulare celulele elementare ale acestei rețele se deformează diferit. Se execută o epruvetă prismatică la care s-a lansat o rețea rectangulară inițială. fie comprimare pe o direcție și întindere în celelalte două direcții. care s-au format în timpul refulării sau la începutul refulării pe măsura trecerii suprafeței laterale în suprafața de contact.Zona IV – reprezintă domeniul în care deformarea se produce uniform și cu intensitatea medie. Desfășurarea lucrării și modul de lucru. Deformația plastică locală pe înălțime se calculează cu relația: h − h1 ε1 = 0 100 % h0 Pe baza deformării plastice locale. În acest caz aprecierile cu privire la valorile deformării locale și neuniformității deformației se face pe baza modificării dimensiunilor inițiale ale fiecărei celule elementare din rețeaua deformată.5 zona IV lipsește. neuniformitatea deformării plastice ∆ε se poate determina prin diferența dintre deformația plastică locală maximă și minimă cu relația: ∆ε = ε lM − ε lm 105 . b)În cazul epruvetelor cu raportul h0/d0<2. neuniformitatea deformării: Pentru stabilirea zonelor de deformare plastică se folosește metoda unei rețele rectangulară. 11. Pentru semifabricate foarte scurte apar zone de deformare îngreunată.3.

Fig.3. Pe abscisă sunt trecute valorile deformării plastice.2 Denaturarea formei rețelei rectangulare după refularea cu deformare neuniformă Fig. iar pe ordonată înălțimea epruvetei după refulare.11. Variația deformării plastice locale (εl) se calculează pentru fiecare celula elementară. H − H1 εg = 0 100 % H0 106 . iar deformarea generala (εg) se calculează pe bază înălțimii inițiale a epruvetei H0 și finale H1.11.11.3 Variația uniformității deformării plastice pe înălțime este repezentată ca în fig.

iar la neuniformitatea variației se calculează cu relația: ∆ε=ε3-ε5 sau ∆ε=ε3-ε1 Pe orizontală neuniformitatea deformației poate fi determinată ținând seama de faptul că volumul deplasat pe verticală este egal cu volumul deplasat pe orizontală: εz=εx+εy=2εr ∆εz=2∆εr εz – este deformata plastică pe înălțime. B0. crește pe măsura apropierii de mijlocul înălțimii epruvetei și a îndepărtării de suprafețe de contact cu sculele.3 se vede că deformarea plastică locală a cărei valoare este minimă în punctul 1 și 5. iar pentru corpurile prismatice: ∆εz=∆εx+∆εy Conform legii rezistenței minime: B 1 L 1 1 = λ = 1 = 1 + 0 ( − 1) sau β = L0 L0 η λη B 1 η 1 + 0 ( − 1) L0 η Unde: 1 H η= = 1 µ H0 L0. εr . se egalează cu valoarea lui g în punctul 2 și 4 și devine maximă la mijlocul înălțimii epruvetei (pct. respectiv finală f – coeficient de frecare pe suprafețele de contact Știind că T=f⋅N Se poate stabili valoarea forțelor de frecare. respectiv finală. B1 – lungimea inițială.Din fig. L1. 3). Această relație este valabilă pentru probele cilindrice.11. lățimea inițială. Deformarea plastică locală în cazul de față variază de la 1 la 3 sau de la 5 la 3. Rezultatele obținute vor fi analizate evidențiindu-se influența frecării și importanța eliminăriii forțelor de frecare astfel: 107 .este deformata plastică pe orizontală în direcție radială.

trecerea suprafeței laterale a unei epruvete cilindrice în suprafața de contact cu sculele. - 108 . Această trecere este cu atât mai mare cu cât coeficientul de frecare exterioară este mai mare și mai invers. vaselină.neuniformitatea deformației. Lubrefianți utilizați: ulei minerali. . curgerea punctelor materiale conform legii rezistenței minime. Pentru a pune în evidență trecerea suprafețelor în suprafața de contact se vopsește suprafața de contact (frontală) sau se marchează pe suprafața laterală.

12 109 .LUCRARE DE LABORATOR Nr.

110 .

111 .

112 .

113 .

114 .

115 .

116 .

117 .

118 .

119 .

120 .

121 .

122 .

123 .

124

125

126

127 .

128 .

129 .

130 .

131 .

132 .

133 .

134 .

135 .

136 .

137 .

138 .

139 .

140 .

141 .

142 .13 Determinarea raportului optim între înălțimea și diametrul semifabricatelor cilindrice. h1 – înălțimea epruvetei după refulare în mm. Execuția probei de refulare se face conform prevederilor STAS. cea mai reprezentativă este proba de refulare. În timpul realizării refulării. care se caracterizează prin traiectorii și viteze relative diferite. prin refulare semifabricatele își măresc secțiunea transversală în detrimentul înălțimii lor. refulate prin forjare 13. Gradul de refulare r se determina cu relația: h − h1 r= 0 100 % h0 h0 – înălțimea epuvetei înainte de refulare în mm.LUCRARE DE LABORATOR Nr. în volumul materialului apărând zone compacte unde curgerea este mai intensivă sau mai puțin intensivă. Pe ansamblul semifabricatului deformarea nu se produce uniform. Refularea este operația de comprimare a unui semifabricat în direcția axei lui principale.1 Considerații generale: Dintre problemele tehnologice la care sunt supuse materialele metalice pentru forjare. particulele materiale din interiorul volumului de material au unele față de altele o mișcare relativă. Astfel spus.

sulfuri. Deoarece prin încercarea de refulare materialul se supune unei deformări foarte puternice. retasuri sau reprize. Reducerea înălțimii semifabricateor este carcteristică operației de refulare prin forjare liberă. înălțime. fie la nedeformarea unor zone din volumul semifabricatelor (fig. concomitent mărindu-se dimnesiunile în celelalte plane (diametru. c).1 Proba de refulare a) înainte de refulare.b Fig. este bine ca încercarea de refulare să se execute la temperatura de forjare. Aprecierea rezultatelor refulării se face prin examinarea cu ochiul liber și se consideră acceptabila atunci când pe suprafața formei refulate nu au apărut fisuri. rupturi.2. 13. Dimnesiunile epruvetei: d=2…. Gradul de refulare (r) este de 50%. h0=1. 143 a .5d pentru oțeluri și h0=2d pentru metale și aliaje neferoase. 13. punând în evidență capacitatea de deformare plastică a materialului metalic. b. însă poate fi întâlnită și la efectuarea operațiilor de întindere și matrițare. lățime). Deformarea unor semifabricate cu h0/d>R0 (R0 – raportul optim) conduce fie la apariția flambajlului (fig.2 a).30 mm. 66% și 75% pentru oțeluri și 66% pentru matale și aliaje neferoase..150 mm pentru încercarea la cald. pentru încercarea la rece și d=5…. b) după refulare. crăpături. 13.

Un alt mijloc de reducere a neuniformității deformării plastice îl constituie refularea în pereche. 1 și nr.3. pentru reducerea neuniformității deformării plastice și îmbunătățirea caracteristicilor tehnologice și mecanice ale produselor obținute prin deformarea plastică este necesar ca suprafețele de lucru ale sculelor să fie cât mai fin prelucrate ți să se mențină în această stare. După ce în prealabil semifabricatele au fost refulate individual (fig. Tot în acest scop uneori se recomandă ca între semifabricate și scule poate fi sub formă de placă sau șaibă.13. pentru reducerea la minim a forțelor de frecare exterioară și a neuniformității deformării plastice se recomandă ca suprafețele de lucru a sculelor să fie unse. 144 . |inând cont de factori analizați în lucrările de laborator nr. Fiind mai puțin rezistente la deformarea plastică placa sau șaiba dintre semifabricat sau scule joacă rolul unei pelicule de lichid vascos.Fig. În cazul pieselor de mare răspundere. 13. 2.2 Schema refulării semifabricatelor cilindrice. a) se suprapun câte două și se refulează împreună. care sub acțiunea forței de refulare se întinde micșorând în acest fel forțele de frecare exterioară.

d și se refulează din nou împreună.S.Epruvete cilindrice din Cu și Al. . – uri: . Se observă că în acest caz neuniformitatea deformației este mai mică decât la refularea individuala între scule plane. .3 Schema refulării în pereche în mai multe stadii. În continuare semifabricatele se rotesc cu 180 °C. Fig. .13. Material didactic: .Presa hidraulică manuală dotată cu manometru pentru stabilirea presiunii la sfârșitul deformării. 145 . 1.șubler. în schimb dificultățile de forjare sunt mai mari. rămânând doar zonele de deformare îngreunată (1).3.În acest fel din cele două zone de deformare îngreunată. După cea de a doua refulare împreună dispar și zonele de deformare îngreunată (1). care s-au format la refularea individuala zone (2) dispar la prima refulare în pereche. 13.scule plane.D.V. se suprapun ca în fig.

Se vor deforma epruvete din Cu și Al având raportul H/D=1. c) Se vor refula două epruvete cu H/D=0. Mod de lucru: a) determinarea raportului optim R0=H/D. 3. 2.7 după schema din fig. Se va calcula gradul de deformare plastică realizat la fiecare refulare.5. b) Pentru a determina influența raportului optim R0 asupra forțelor de deformare se va refula o epruvet. având raportul H/D=0.3.7.13. 2.5.2. la aceeași presiune de la punctul (a). Se vor deforma la aceeași presiune. 146 .

în afară de proprietăţile fizico-mecanice necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării. capacitate de prelucrare prin aşchiere.14 Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate 14. 14.2.1 Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei.1.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Cunoaşterea coeficientului de contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite. sudabilitate etc. Scopul lucrării Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate. Fig. Noţiuni teoretice Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate. 14. trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate. iar în urma turnării şi solidificării 147 .

deci.2⋅10-5 °C-1. pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra turnabilităţii. iar T0 este temperatura mediului ambiant (T0=200C). Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la solidificare. Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în raport cu temperatura. Utilaje. pentru aluminiu este de 6600C.să se obţină o piesă fără defecte. Dilatarea este un fenomen reversibil şi. 1). Dimensiunile liniare ale materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la care se găseşte acesta (fig. ε1 reprezintă contracţia liniară specifică. care. Ts reprezintă temperatura de solidificare. L0 < Ls. ca urmare. prezentat în figura 2. Între dimensiunile liniare ale materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a stabilit următoarea relaţie de legătură: în care: α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară. este un element ce stă la baza dimensionării corecte a modelelor de turnătorie.3. lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls. aparatură şi materiale Pentru buna desfăşurare a lucrării se foloseşte un aparat destinat măsurării contracţiei liniare. Turnabilitatea este. contracţia volumică şi de solidificare. la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate 5 într-o formă permanentă din 148 . o proprietate complexă fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării cum ar fi: frecarea internă. 14. α= 2. la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura ambiantă.

îndeosebi. în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm. În 149 . Această pregătire constă. ca urmare. 14.grafit 4 este măsurată continuu cu ajutorul ceasului comparator 1 care palpează permanent tija mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă printr-un lagăr 9 montat în suportul 3. Măsurarea temperaturii de încălzire a cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului. Desfăşurarea lucrării. Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7 prin intermediul unor piuliţe 8. În urma turnării. care au o formă tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material. Aluminiul se va topi într-un creuzet din oţel inoxidabil căptuşit în interior cu un material refractar. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare. capătul celălalt al acesteia. deplasează tija mobilă 2 odată cu el. capetele libere ale elementelor 2 şi 6. Fig. 14. vor fi prinse în piesa turnată.4. datorită contracţiei liniare a materialului. În timp ce elementul 6 fixează capătul piesei turnate.2 Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este mic şi. durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă.

măsurată cu ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor. [s] ∆L. De asemenea. Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740..1. contracţia specifică liniară procentuală s1. tija mobilă se deblochează prin slăbirea şurubului de strângere.1 t. se introduc în cuptorul de încălzire. din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului.acelaşi timp se reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului. Pentru ca această tijă să nu se deplaseze. cât şi variaţia dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 14. După formarea crustei de solidificare. se calculează. Tabelul 14. ea se blochează cu un şurub. până la turnarea materialului în formă. [mm] 0 0 15 30 45 60 75 90 105 120 Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie de timp ∆L = f(t). împreună cu acesta. se toarnă în cavitatea formei din grafit până ce aceasta sen umple complet. Atât timpul.. după răcirea materialului. De acum înainte. cu ajutorul relaţiei: iar cu ajutorul relaţiei: 150 .750 0C.

se calculează coeficientul de contracţie liniară a1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în literatura de specialitate. L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară. 151 . Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu temperatura.

la începutul operaţiei de ambutisare se scurtează în sens transversal datorită tensiunilor de compresiune 1 şi se lungeşte pe direcţia radială datorită tensiunilor de întindere σ2.LUCRAREA Nr. prin care semifabricatul de formă plată se transformă în produse cave. Noţiuni teoretice Ambutisarea este procesul de deformare plastică. 15 Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen 15. În prezent produsele din table subţiri folosite în industria automobilelor. situat spre marginea exterioară a semifabricatului plat. metale neferoase sau aliajele acestora.1. la rece sau la cald. Un element I de material. 152 .2. sunt realizate prin ambutisare. 15.1 Scopul lucrării Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a tablelor şi a benzilor metalice din oţel. electronică etc. cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor. având grosimi de 0. Schema de principiu a ambutisării este prezentată în figura 15.. aerospaţială.5-2 mm şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 211286).

tensiunile de compresiune σ1 scad. elementul de material este supus. elementul se deplasează din poziţia I în poziţia II şi apoi spre muchia matriţei de ambutisare. În momentul trecerii peste muchia matriţei M. 15. la o deformaţie de încovoiere. lungimea pe contur a piesei ambutisate .Fig. iar tensiunile de întindere σ2 cresc. 15.2 Datorită alungirii materialului în direcţia axială.1 Odată cu înaintarea poansonului. iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială.L'' rezultă mai 153 . Fig. în poziţia III. în plus. dând naştere la deformări mari de alungire după direcţia radială.. În acest timp.

până la apariţia unei fisuri pătrunse. Fig.mare decât raza semifabricatului „R" (fig. un ax filetat 2. 15. un inel de strângere 3. Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse într-o matriţă (fig. penetratorul sferic 5.2).3 3.5) se compune dintr-o roată de mână 1. în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii maxime de ambutisare a materialului. un 154 . exprimată în mm. Cu ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri. Adâncimea de ambutisare. 15. respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat. 15. Aparatul destinat ambutisării tablelor prin metoda Erichsen (fig.4. asemenea celor din figura 15. batiul 4. 15. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării.3). se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară cu latura. constituie indicele Erichsen şi se notează cu IE.

epruveta 8. matriţa 9. lent. Fig. momentul apariţiei fisurii. fixatorul 7. continuu şi fără şocuri.4 Epruveta 8 se aşează în matriţa 9 pe suprafaţa pe care au fost trasate cercurile şi cu dispunerea caroiajului înspre oglindă.20 m/min. Spre sfârşitul încercării se va reduce viteza de ambutisare către limita inferioară. oglinda 10 şi tamburul gradat 11. pentru a putea observa cu precizie.. După prinderea epruvetei. operaţia de ambutisare începe prin rotirea roţii de mână 1 în sensul acelor de ceasornic. cu o viteză de aproximativ 5. apoi se fixează cu ajutorul inelului de strângere 3. 15. 155 .rulment cu bile 6.

IE.2.Fig.3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite materiale. După ambutisare. În tabelul 15. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 15. 15. o scădere bruscă a forţei de presare şi se poate auzi un sunet metalic ascuţit. de regulă.5 În momentul fisurării epruvetei se constată. epruveta se scoate din dispozitiv şi se măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a poansonului. Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri pătrunse. pe o lungime de aproximativ 5 mm. 156 .

Df.5-12 Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate.0-10. [mm] IE [mm] Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale cercurilor ce formează caroiajul. caroiajului. • grosimea epruvetelor.5 8. apar tensiuni de compresiune. • numărul epruvetelor. Tabel 15.5 8. iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială.1 Marcă material Grosimea tablei [mm] Diamterul Diametrul iniţial final al al caroiajului.2 Material Oţel carbon de calitate pentru ambutisare Cupru Aluminiu Alamă Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm 9. Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte. 157 .5-9. • indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă. [mm] Di. se poate trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei.5 8.Tabel 15. în material există tensiuni de întindere. În buletinul de analiză se menţionează: • felul şi marca materialului.

Tehnologia materialelor. Nanu. Tehnologia materialelor.D. 1983.T. 1978.. Tehnologia materialelor.. Editura Bren. 3. Cănănău.P. și alții. Galaţi.. Voicu. E. 8. C. Mehedinteascu M. Iacobescu. Tehnologia Metalelor. Tehnlogia materialelor. Tehnologia materialelor. L.T. 158 . 9. A. D. Domşa. C. vol. Tehnologia materialelor. Bucureşti. 1973.. I. Tehnologia Metalelor... G.. Stoian. Tehnologia materialelor. 10. Indrumar de laborator. N.. 1999. Tehnologia Materialelor. Gurau.. Cănănău. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. Curs didactic... Drăgulin. Bucureşti. Academiei Fortelor Terestre. 7. 3.. A. Îndrumar de laborator.Bibliografie 1. 5. 2. Bucureşti. I. N. E. Bucuresti 1985. Borda.1. 6. 4. Paltalvi. Univ. M. E. 4. 2. 1981.Univ. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. Curs pentru sectiile de inginerie economica. EDP. Răileanu. 1983. din Galaţi.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->