LUCRARE DE LABORATOR Nr.

1 Tehnologia formarii Stabilirea poziției de formare și a celei de turnare a piesei: La stabilirea oricărei tehnologii de formare se au în vedere următoarele aspecte principale: - Obținerea ușoară a cavității formei (astfel că aceasta să dea ca formă și dimensiuni), exteriorul și interiorul piesei turnate; - forma obișnuită să fie capabilă să preia toate solicitările mecanice, termice și chimice; - piesa turnată să aibă aspect comercial, să fie corespunzătoare din punct de vedere calitativ și să fie ieftină; Pentru turnarea unei piese este necesară o garnitură de model (care cuprinde modelul, cutia de miez, rețeaua de turnare, răsuflători, maselotele). Cu ajutorul modelului se obține o cavitate în semiforma interioară și superioară, iar cu ajutorul cutiei de miez se obține miezul care asigură obținerea cavității interioare a piesei. După formare, montarea miezului și închiderea (asamblarea) formei se toarnă aliajul care după solidificare duce la obținerea piesei brut turnate. 1.1 Stabilirea planului de separație a modelului și a formei: Pentru a face posibilă extragerea modelului din amestecul de formare, fără deteriorarea formei, acesta trebuie secționat după una sau mai multe suprafețe de separație. Aceste suprafețe pot fi plane, frânte sau curbe sau oarecare (fig. 1.1).

5

Fig. 1.1 Posibilități de secționare a modelelor și a formelor Pentru pisele simple unul din planele de simetrie ale piesei, poate fi ales ca plan de separație a modelului și ca plan de separație al formei (fig. 2).

Fig.1.2 Planul de separație al unei piese simple În general la alegerea planului de separație (P.S.) pot să apară mai multe soluții care depind de simetria piesei turnate, de
6

prezența suprafețelor care trebuie turnate prelucrate mecanic prin așchiere, de poziția de turnare și de formare a piesei. Dintre soluțiile posibile trebuie aleasă aceea care asigură: - extragerea cea mai ușoară a modelului din amestecul de formare; - obținerea formei cu cele mai puține forme miezuri; - montarea ușoară și sigură a formelor miezurilor în formă; - asigurarea suprafețelor ce urmează a fi prelucrate mecanic în partea de jos sau lateral; 1.2 Stabilirea înclinărilor și racordărilor constructive: Pentru a se asigura extragerea ușoară a modelului din amestecul de formare, aceasta se execută cu pereți înclinați. Înclinarea peretilor se poate realiza prin îngroașarea lor, prin subțierea lor sau prin îngroșare și subțiere (fig. 1.3 a,b,c).

a) b) c) Fig. 1.3 Înclinări constructive pentru pereții modelelor a – prin îngroșare; b – prin subțiere; c – prin îngroșare și subțiere. Pentru a se evita pierderile de material și manopera valoarea înclinărilor constructive este reglementată prin STAS.

7

să prevină concentrarea tensiunilor de tracțiune și torsiune. 1.să prevină efectul dăunător a transcristalizării. . 8 .1 Unghiul de înclinare α 11°5’ 5°50’ 5°50’ 3° 1°30’ 1°10’ Trecerea de la pereții subțiri la pereții groși și invers (pentru piesele turnate) se recomandă să se facă astfel: Fig. .să prevină acumulările de aliaj (noduri termice) în piesă.să prevină creearea de muchii ascuțite în formă.4 Pantele de trecere de la pereții subțiri și pereți groși și invers 1.3 Racordări constructive: Sunt rotunjiri ale unghiurilor interiore (<180°C) sau exterioare (>180 °C) între doi pereți ai piesei turnate. Scopul acestei racordări este: . .Înălțimea H a peretelui ce trebuie înclinat (mm) ≤25 ≥ 25 Înclinarea 1:5 1:10 1:10 1:20 1:30 1:50 Tabelul 1.

solidifcare cu retasură închis – defect. La solidificarea.5) Fig.Transmiterea căldurii de la piesă la formă se face prin conductibilitate. Astfel la solidificarea piesei din fig. b.6 Solidificarea pieselor în cazul a doi pereți perpendiculari a.5 Transmiterea căldurii de la piesă la formă.5. Fig. fapt care periclitează rezistența în exploatare. 9 . 1. perpendicular pe suprafața de schimb de caldură (fig. 1. creșterea cristalelor se realizează de asemenea perpendicular pe suprafața de schimb de căldură.1. c. se creează un plan de rezistență minimă după direcția x – x ca urmare a faptului că legătura dintre vârfurile cristalelor care se întâlnesc în acest plan este mai mică decât între cristale.1. planul de rezistență minimă x – x la întâlnirea a două fronturi de cristalizare.

.solidificare cu retasură deschisă – defect. 1. c). 1. turnării. .dimensiunile piesei și ale suprafeței ce se prelucrează. Mărimea adausului de prelucrare este reglementat prin STAS pentru piesele din fontă. . b) sau deschis (fig. .6. oțel. Aceste cauze au dus la solidificarea piesei cu gol închis (fig. Deoarece din turnare nu se poate obține o precizie dimensională suficient de mare pentru a realiza o distanță precisă între diferite suprafețe sau axe.6. piesele se prevăd cu o îngroșare pe suprafețe ce trebuie prelucrate. d. Mărimea adoasului de prelucrare depinde de mai mulți factori: .4 Stabilirea adausurilor de prelucrare tehnologice și de contracție: Piesele turnate se întebuințează în construcția de mașini.natura aliajului. .poziția suprafeței prelucrate în timpul. 1. Deosebit de periculoase sunt nodurile termice care se deformează la colțurile interioare ale piesei.6. Coeficientul de concentrație La încălzire corpurile se dilată liniar după relația: lt=l0(1+αT) unde: lt – lungimea barei la temperatura T. 1. aliaje neferoase grele. etc.clasa de precizie a pisei turnate. solidificare corectă prin rotunjirea colțurilor. atât din cauza încălzirii puternice a amestecului de formare din această zonă (fapt care întârzie solidificarea) cât și a acumulării de aliaj în nodul termic. aliaje neferoase ușoare. efectele dăunătoare sunt înlăturate dacă cei doi pereți vor fi racordați între cei ca în (fig. Materialul îndepărtat prin prelucrare mecanică poartă denumirea de adaus de prelucrare. 10 .de metoda de formare. d).

pentru a evita apariția crăpăturilor în piese turnate și pentru a simplifica tehnologia de formare.2 Silumin Diferită 1.2-0.0 Mari 0.1-1.8 Oțel carbon Mici 1. Adausurile tehnologice se prevăd cu scopul de a dirija solidificarea (ex. prelucrarea mecanică a piesei turnate.4-1.4.l0 – lungimea barei la temperatura ambiantă.4. modelul vor trebui să fie mai mare decât piesa.5 Modul de desfășurare a lucrării de laborator: .6-2.0 2.1 deMg Aliaje de Zn Diferită 1.0 Mari 1.8-1. Adausurile de contractie pentru diferite aliaje turnate Tabelul 1.1 Mari 0.8-1.4 1.8-2.0 Aliaje Diferită 1.6-1.2 cenușie Mijlocii 0. pentru ca piesa turnată să aibă la temperatura ambiantă dimensiunile prevăzute în desen. Maselotele).0-1. α – coeficient de dilatare liniară (depinde de natura aliajului).2 Aliajul Mărimea Contrcția Adausul de turnat pieselor liniară contracție Fontă Mici 0.2 Mijlocii 1.5 Adausuri tehnologice: Sunt surplusuri de aliaj prevăzute în anumite părți sau suprafețe ale piesei turnate ca urmare a rezolvării și a aplicării tehnlolgice de formare și turnare.4 1.2-1. Prin urmare.4-1.6 Mijlocii 1.8 1. 1. de a ușura.studiul desenelor de piese finite.0 1.8 Bronz cu Sn Mici 1.2 1.0-1. 11 .

- stabilirea planului (planurilor) de separație pentru execuția piesei. studenții vor stabili mărimea adausului de prelucrare.. 12 . înclinărilor și racordărilor constructive. pentru piesele date. adausul tehnologic. contracția etc.

Fig.execuția propriu – zisă a garniturii de model . b) desenul tehnologic propriu – zis .studiul desenului piesei finite și al posibilităților de formare și turnare a acesteia. .execuția desenului de trasaj .LUCRARE DE LABORATOR Nr. adausurile de prelucrare și tehnologice. mărcile miezurilor.controlul final al modelului. etc.controlul preliminar și vopsirea modelului .1. a) desenul piesei finite . . cu culori sau linii convenționale. Stabilirea fazelor de execuție a garniturii de model: Indiferent de complexitatea modelului. Studiul modelului . fazele de execuție ale modelelor de lemn sunt: . .pregătirea materialului . . miezuri. suprafețele de separație.2 Tehnologia formării Consideratii privind constructia garniturii de model 2. Toate acestea se figurează pe desenul piesei în toate vederile și secțiunile. . 13 .1 Desenul tehnologic După stabilirea poziției de formare și turnare. 2.

.suprafața de separație cu o linie albastră .2.rețeaua de turnare se desenează la scară cu culoarea roșie .lemnul de esență moale. Mărcile se vopsesc cu culoarea neagră. Culoarea cu care se vopsesc modelele este un indiciu asupra aliajului din care se toarnă piesa.materiale de bază .maselotele se desenează la scară și se colorează tot cu linie albastră . Stabilirea formei și dimensiunile rețelelor de turnare : Ansamblul canalelor verticale. Astfel : . Pentru obținerea oricărei garnituri de model sunt necesare : .materiale auxiliare – ulei. Desenul de trasaj se realizează de modelier la scara 1 : 1 pe o planșetă de l mn. Modelele pentru aliaje neferoase se vopsesc cu culoarea galbenă. . Vopsirea este operația finală din modelărie. Se obișnuiește ca elementele viitorului model să fie figurate pe desenul tehnologic. 14 .Desenul complet cu aceste notații poartă denumirea de desen tehnologic. Modelele pentru oțel se vopsesc cu lac de culoarea albastră. suprafețele de separație cu culoarea verde. 2. orizontale sau înclinate prin care cavitatea fomei se umple cu aliaj lichid poartă denumirea convențională de rețea de turnare. .2.adausurile de prelucrare și cotele corespunzătoare se colorează cu linie roșie . chituri. șuruburi.1. pe cât posibil ca în fig.miezurile cu culori care să le pună în evidență pe toate vederile și secțiunile piesei . . precum și asupra unor părți componente ale modelului (modelele pentru fontă se vopsesc cu culoarea roșie). cuie. La acest desen toate cotele sunt măsurate cu metrul de contracție corespunzător aliajului din care se toarnă piesele. vopsele. grunduri. .

umplerea rapidă. Rețeaua de turnare are următoarele părți componente : a) Pâlnia de turnare– are rolul să primească aliajul lichid și să-l conducă în piciorul pâlniei. 15 .reținerea zgurei și a altor incluziuni nemetalice care au ajuns în aliajul lichid. iar când debitele de turnare sunt foarte mari atunci ea poartă denumirea de bazin. 2.2.2 Rețeaua de turnare Fig.Rețeaua de turnare trebuie să îndeplinească următoarele funcții principale : . Fig. Fig. etc. În figura 2.3 Dimensiunile pâlniei de turnare când debitul este < 4 kg/s.3) în raport cu diametrul piciorului d0.2 s-au notat : 1 – pâlnia de turnare 2 – piciorul palniei 3 – colector zgură 4 – alimentatoare În cazul când debitul de turnare este > 4 kg/s poartă denumirea de cupă. . 2. fără formare de stropi. dar liniștită a formei. vârtejuri. Pâlnia de turnare își îndeplinește bine funcțiile dacă este corect dimensionată (conf.

4 Metode caracteristice de alimentare a pieselor turnate 16 . c) Canalul colector de zgură – face legătura dintre piciorul pâlniei și alimentare. Secțiunea lor. 2. Metode de alimentare a pieselor turnate : a) turnare directă b) turnare în sifon c) turnare intermediară cu alimentare printr-un singur punct d) turnare cu alimentare în mai multe puncte e) turnare cu alimentare în fantă Fig.3.b) Piciorul pâlniei . 2. aliajul să se răceasca cât mai puțin. d) Canalele de alimentare – fac legătura între canalul colector de zgură și piesă.este canalul vertical care face legătura între pâlnie (cupă. Forma cea mai convenabilă a secțiunii alimentatorului este trapezoidală sau dreptunghiulară. El trebuie să rețină zgură și alte incluziuni nemetalice din aliaj și să asigure pătrunderea liniștită a aliajului în canalul de alimentare. bazin) și canalul colector de zgură. trebuie astfel aleasă ca la trecerea prin această secțiune. care este secțiunea cea mai îngustă a rețelei.

2. Pentru aliajele care la turnare au tendința de spumare (aliaje pe baza de Cu. Acz – secțiunea colector zgură. App >Acz>Aa App – secțiunea picior pâlnie. dimensiunilor și a locului de amplasare a maselotelor : 17 . M Aa = t 0 Vsc 2.5. Durata optimă de turnare se determină cu relații empirice de forma : t0 = 3 b M b – grosimea medie de perete M – masa piesei turnate Cunosc durata de turnare (t0) și viteza specifică de curgere Vsc (adoptată empiric sau calculată) se poate determina aria secțiunii canalului de alimentare. Mg. App >Acz>Aa Pentru proiectarea rețelei de turnare este necesar să se determine durata optimă de turnare. Stabilirea formei. Dimensionarea rețelei de turnare : Calculul rețelelor de turnare urmărește stabilirea secțiunii prin care forma se umple într-un timp optim.4. Aa – sectiunea alimentator. Al) rețeaua de turnare se contruiește divergentă.oțel) rețeaua de turnare se construiește convergentă adică valoarea secțiunilor a elementelor rețelei descresc de la piciorul pâlniei spre canalul de alimentare. numărului. Pentru aliaje care nu au tendința de spumare (fontă. Celelalte secțiuni ale elementelor rețelei de turnare se stabilesc în funcție de această secțiune minimă pe baza unor rapoarte constructive caracteristice ce diferă cu tipul aliajului și cu mărimea și importanța piesei turnate.

Forma maselotelor poate fi rotundă sau pătrată și trebuie să se solidifice în urma piesei. Maselotele amplasate deasupra piesei se numesc maselote directe.6).La solidifcarea oricărei piesei turnate din aliaje cu coeficient mare de contracție volumică. la partea superioară a piesei apare totdeauna o retasură concentrată. Fig. ele pot fi închise sau deschise (fig. printr-o prelungire tehnologică a acesteia și are rolul de a localiza retasura concentrată în afara piesei și de a alimenta cu aliaj lichid părțile subțiri ale piesei aflate sub maselotă. 2. maselota este un rezervor de aliaj lichid amplasat de obicei la partea superioară a piesei. părțile deja solidifcate își micșorează volumul. forma cea mai convenabilă este aceea care asigură raportul minim dintre suprafața și volum. Pentru dimensionarea maselotelor se folosesc mai multe metode experimentale sau teoretice 18 . 2. determinând scăderea nivelului lichidului încă nesolidifat.5 Modul de acționare a maselotei asupra solidifcării piesei Prin urmare. deci pierderi minime de căldură. deoarece în cursul solidificării.

6 a) Amplasarea maselotei deschise b)Amplasarea maselotei închise 1 – rețea de turnare 2 – maselota 3 – piesa 1 – maselota 2 – piesa 3 – semiforma superioară 4 – semiforma inferioara În general volumul unei maselote nu trebuie 1/3 din volumul aliajului care intră în piesă. 2. În primul caz se folosesc nisipurile în starea lor de zăcământ cu sau fără adausuri speciale.Fig.6. 19 . Amestecuri de formare : În turnătorie pentru execuția formelor și a miezurilor se folosesc amestecuri de formare naturale și sintetice. Numărul maselotelor se stabilește în funcție de configurația piesei. 2. iar în al doilea caz nisipurile cuarțoase (naturale sau spălate) cărora li se adaugă lianți care de asemenea pot fi naturali sau sintetici.

5 – 1. Amestecurile de miez se folosesc întotdeauna uscate (sau întărite chimic). Amestecurile de formare pot fi unice. care să corespundă destinației – amestecuri de formare sau amestecuri de miez.5% nisip nou 8% bentonită 0. pentru piese mici și mijlocii turnate din fontă nisip nou 84.6% ulei de in 1 – 2.% bentonită 10% amestec unic pudra de cărbune 4.Cum în natură se găsesc puține materiale care să corespundă condițiilor de proprietăți termofizice.0% amestec de miez pentru turnarea pieselor din fontă și oțel nisip nou 0. iar cele de model și de umplere la turnarea în forme crude sau uscate.8% bentonită 1.5% pentru forme crude dextrina albă 1. permeabilitate și refractaritate) fiind diferite și depind de aliajul care se toarnă și de mărimea pieselor turnate. apare ca necesară realizarea unor rețete de amestecuri de formare și de miez ieftine și de bună calitate.4% amestec de model pentru forme uscate superficial și integral : a) piese din fontă 85% nisip nou 12% bentonită 3% rumeguș b) bronzuri+alamă 89% nisip nou 11% bentonită c) aliaj din aluminiu 91. Ex. Amestecurile unice se folsesc exclusiv la turnarea în forme crude.5% leșie sulfatică 20 . Caracteristicile principale ale amestecurilor (rezistența mecanică. de model și de umplere. de productivitate și de economicitate impuse de turnătorie.5% dextrină 0.

Confecționarea formelor și miezurilor: Procesul tehnologic de confecționare a formelor se poate realiza în două feluri: formare manuală.prezentarea sculelor specifice pentru formarea manuală.alegerea rețelei de turnare.7. Planul de operații pentru execuția formelor și miezurilor este următorul: 2. formare mecanizată – formele se realizează pe mașinile de format. .studiul garniturii de model . 21 .8 Modul de desfășurare a lucrării de laborator : După însușirea părții teoretice a lucrării se trece la partea practică urmărind etapele de lucru pentru o piesă dată : .2. .

1a. cu model care nu necesită secționare 3. . La metode de formare manuală în două rame a pieselor fără miez. Grosimea stratului realizat din amestec de model este de 20 – 30 mm. atât pentru a asigura o mai bună 22 . Bătătorul nu trebuie să lovească modelul.se așează rama de formare inferioară și se pudrează modelul cu pudră de izolație. .modelul.3 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor fără miez.se așează modelul pe o planșetă. .1 Considerații generale: Această metodă se aplică în cazul pieselor cu configurație simplă. în funcție de mărimea piesei.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Lângă pereții ramei amestecul de formare se îndeasă mai puternic pentru a se forma o mai bună aderare la ramă a amestecului de formare.3 Desfășuararea lucrării: . cu model care nu necesită secționare.scule pentru formare.se acoperă modelul cu amestec de model și se îndeasă cu ajutorul degetelor pentru a acoperi cât mai bine profilul modelului. modelul are o suprafață plană care poate fi așezat pe planșetă în poziție stabilă pentru formare. pentru a preveni aderarea amestecului de formare de model.se umple rama de formare cu amestec de umplere și se îndeasă cu partea ascuțită a unui bătător manual. 3. 3.2 Utilajul și materialele folosite: Pentru desfășurarea lucrării sunt necesare: . . 3. .rame de formare. Deasupra modelului îndesarea amestecului de face mai slab. fig.amestec de formare. .

numită răzuitor. precul și la așezarea pe solul turnătoriei. se execută semiforma superioară. se dau canale de aerisire în scopul evacuării gazelor care se formează în timpul turnării. cu răsuflătoare și cu maselote dacă este cazul. Vergeaua din oțel nu trebuie să atingă suprafața modelului. se dau canale de aerisire. Se răzuiește surplusul de amestec. fig. întocmai ca la semiforma inferioară. 3. Această semiformă se deosebește de cea inferioră întrucât este prevazută cu rețeaua de turnare pentru introducerea materialului lichid în cavitatea formei. În felul acesta s-a obținut semiforma inferioară. care este necesară la așezarea ramei pe planșetă. fig. deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilități. Canalele de aerisire. fig. precum și pentru a nu creea un canal prin carea s-ar putea scurge aliajul lichid din cavitatea formei. cât și pentru a preveni distrugerea premătura a modelului. 3.1d. 3. se rabate semiforma cu 180 °C astfel încât să ajungă cu modelul la partea superioară. 3. Pentru obținerea semiformei superioare se pudrează planul de separație dintre cele două semiforme să nu adere la cel din semiforma interioară. fig.1c.- - - - permeabilitate a amestecului de formare. Această răzuire se face pentru a obține o suprafață plană. denumite și canale de ventilație se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. se îndepărtează surplusul de amestec cu ajutorul unei rigle de lemn sau metal. Suprafața superioară a semiformei nu se netezește. se așează modelul pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare și se îndeasă amestec de formare până la umplerea semiformei superioare. se taie pâlnia de turnare și se extrag modelele pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare. După îndesarea ultimului strat de amestec de umplere.1b.1e. 23 . pentru a nu-l deteriora prin înțepare.

se ridică semiforma superioară și se rabate astfel. pentru a mări plasticitatea amestecului de formare în această zonă.Se pudrează sau se vopsește cavitatea suprafeței. În acest scop. pentru a se desprinde amestecul de formare de pe model. astfel ca presiunea aliajului lichid să nu poată ridica semiforma superioară. . 3. .. . cârlig ce se bate în toate direcțiile cu un ciocan. Forma asamblată pentru turnare este prezentată în fig. .se extrage modelul din semiforma inferioară.Se demulează semiforma cu ajutorul unui cârlig înfipt în model.1f. 3. Descrierea va fi însoțită de schițe. .Se repară eventualele defecte ale suprafeței de separație cu amestec de model. apoi se taie canalul de alimentare. cu operațiile tehnologice de formare pentru executarea formelor respective. 24 .Se asamblează forma pentru turnare și se consolideaază cu greutăți. după care se extrage modelul pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. se umezesc marginile modelului cu ajutorul unei pensule.4 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a lucrării. să ajungă sus. ca suprafața care a fost la model.

Fig. 3.1 25 .

. . 30 mm și se îndeasă cu mâna astfel încât să intre în colțurile sau eventual adânciturile modelelui. Se 26 . 70 mm grosime și se îndeasă cu partea ascuțită a bătătorului astfel încât acesta să nu lovească suprafața modelului. 4.se introduce apoi amestec de umplere în straturi de cca. . iar cavitățile interioare ale piesei se realizează cu ajutorul pieselor.modelul. modelul folosit la formare este secționat după planul de separație. fig.rame de formare.1 d. cavitatea formei se află în cele două semiforme.se așează rama de formare inferioară cu urechile de ghidare spre planșetă și se pudrează modelul cu pudră de izolație.1 Considerații teoretice: La această metodă de formare.2 Desfășurarea lucrării: Operația de formare constă în succesiunea urmatoarelor etape tehnologice: .scule pentru formare.se cerne cu ajutorul sitei un strat de amestec de model cu grosimea de cca.se curăță modelul de praf și de resturile de amestec care s-au lipit de el. . 4.miezul sau miezurile în stare uscată. . 4.se controlează jocul de la cepurile modelului și ușurința desfacerii celor două jumătăți.LUCRARE DE LABORATOR Nr.2 Utilajul și materialele folosite: . cu model secționat (cu plan de separație) 4.4 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor cu miez.se așează jumătatea de model pe planșetă. .amestec de formare. . . .

după îndesarea ultimului strat de amestec de umplere se îndepărtează surplusul cu ajutorul unui răzuitor. 4. centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. se montează rama de formare superioară. se acoperă cu pudra de izolație atât suprafața de separație cât și suprafața modelului.1 c. se curăță prin suflare întrega suprafață de separație și se montează cea dea doua jumătate de model.1 b. se așează modelele pentru rețeaua de turnare (modelul pentru răsuflătoare și pentru piciorul de turnare) fig. vergeaua din oțel nu trebuie să atingă modelul deoarece îl deteriorează. fig. 4. Ultimul strat de formare depăsește partea superioară a ramei de formare cu 4. fig. după terminarea îndesării amestecului de formare se taie cu ajutorul lanțetei pâlnia de turnare. se execută canalele de aerisire. 4. se întoarce apoi semiforma cu suprafața de separație în sus. se îndepărtează pudra de izolație cu lanțeta. iar la întoarcerea semiformei amestecul poate să cadă din ramă de formare.1 – 30 mm și se îndeasă cu partea plată a bătătorului. Suprafața superioară a semiformei inferioare nu se netezește deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilității. operațiile de îndesare a amestecului de formare sunt identice cu cele de la semiforma inferioară. Canalele de aerisire se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. se netezește apoi suprafața de separație cu ajutorul troilei. se dau canalele de aerisire în scopul evacuării gazelor la turnare.1 c. se adaugă amestec de model și se îndeasă din nou. cu ajutorul unei vergele din oțel cu diametrul corespunzător.- - - îndeasă în acest mod amestecul de formare în tot interiorul ramei de formare. În zonele unde îndesarea nu este suficientă. Indesarea diferitelor straturi de amestec de formare pe toată înălțimea ramei nu se face cu partea plată a bătătorului deoarece straturile nu vor mai avea legătura necesară între ele. se controlează îndesarea amestecului în suprafața de separație. 27 .

Deoarece la turnare amestecul prea ud degajă o cantitate prea mare de vapori de apă. .se usucă semiformele. bătându-se ușor cu ajutorul unui ciocan. în suprafața de separație poate provoca bavuri mari sau scurgerea aliajului din forma în timpul turnării. Scoaterea modelelor se face pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. 4. fig.se consolidează forma prin așezare de greutăți. ..se finisează forma. crescând pericolul formării suflurilor în piesă turnată.se demulează modelele pentru piciorul de turnare și pentru răsuflătoare.1 g. 4.cu puțin timp înainte de turnare se montează miezul în semiforma inferioară așezată pe locul de turnare. Se controlează uniformitatea îndesării amestecului.se scoate modelul cu ajutorul cârligelor pentru demulare. . dacă este nevoie. .1 e.se umezeste cu ajutorul unei pensule suprafața amestecului de formare din imediata apropiere a modelului. precum și scăderea rezistenței mecanice a amestecului de formare cu procent prea mare de apă. cu bride sau cu șuruburi de strângere. Dacă semiforma nu este îndesată corespunzător se dezbate. se introduc în amestec cuie de turntorie.se pudrează sau vopsește cavitatea formei. întrucât netezirea ei.se ridică semiforma superioară și se asează cu suprafața de separație în sus.1 h.1 d. . . este indicat ca amestecul din jurul modelului să fie umezit cât mai puțin posibil. . .în locurile ascuțite sau subțiri. fig. 4. fig. 28 .se asamblează și semiforma superioară peste cea inferioară centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. 4. defectele reparându-se cu amesctec de model. fig. . iar muchiile se rotunjesc. iar după uscare semiforma caldă se vopsește din nou. unde se presupune că aliajul lichid ar putea distruge forma. .

4.3 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a operațiilor tehnologice de formare, la executarea formei respective cu modelul dat. Descrierea va fi însotită de schițe.

Fig. 4.1

29

LUCRARE DE LABORATOR Nr.5 Elaborarea și turnarea oțelurilor

5.1 Introducere Aproape întreaga cantitate de oțel destinat turnării în piese se elaborează în prezent în cuptoare electrice cu arc și numai o mică parte în cuptoare Martin sau cuptoare cu inducție. Avantajele cuptoarelor electrice cu arc sunt multiple: - sunt agregate simple și flexibile, de capacitate mică și funcționare discontinuu și din acest motiv sunt foarte des folosite la turnătoriile de piese mici și mijlocii. - asigură obținerea unor calități superioare de oțeluri, în comparație cu cuptorul Martin, datorită condițiilor de lucru (atmosferă slab oxidantă sau reducătoare, ceea ce permite elaborarea unui oțel cu conținut scăzut de incluziuni, alierea în limite largi, etc.). - permite folisirea dezoxidării prin difuziune, proces care poate asigură cele mai înalte calități de oțel. - are o durată scăzută de elaborare (2.5 – 3 h la cuptorul acid și 3 – 4 h la cuptorul bazic). Dezavantajul acestor cuptoare constă în necesitatea folosirii unor încărcături mai curate și cu dimensiuni mai mici, datorită spatiului de lucru mai redus. Cuptoarele electrice cu arc sunt preferabile atât pentru oțelurile nealiate cât mai ales pentru cele aliate, când se folosește în încărcătură fier vechi aliat. Oțelurile pot fi elaborate în cuptoare electrice cu zidărie refractară acidă și bazică. La alegerea căptușelii (zidăriei) refractare a acestor cuptoare trebuia să se țină cont de avantajele sau dezavantajele procedeelor corespunzătoare (bazice și acide). Avantajele procedeului acid sunt următoarele : - preț de cost de cca. 2.5 ori mai scăzut al materialelor refractare pentru o tonă de oțel lichid. - consum specific de energie electrică mai mic ;
30

- zgura cu permeabilitatea mai mică la hidrogen și azot ; - vâscozitate mai mare a zgurilor care face posibilă separarea ușoară a acestora de oțel ; Avantajele procedeului bazic sunt următoarele : - reglarea mai ușoară a compoziției oțelului ; posibilitatea îndepărtării de S și P ; - consum mai mic de feroaliaje ; - economie mare de feroaliaje la elaborarea oțelurilor aliate.

5.2 Topirea și supraâncălzirea oțelului : Din punct de vedere fizic, elaborarea oțelului în cuptoarele elecrice cu arc poate fi împărțită în două etape : a) topirea oțelului ; b) suprancălzirea oțelului în stare lichidă ; În perioada de topire au loc în principal următoarele procese metalurgice : - absorția gazelor din atmosferă; - oxidarea elementelor; - formarea zgurii; iar în perioada de suprancălzire: - oxidarea carbonului (fierberea); - dezoxidarea; - dezumflarea; - alierea; - absorția gazelor; În afara de aceasta, la oțelurile aliate, suprancălzirea urmărește dizolvarea și eliminarea oxizilor și nitruilor. Cu cât gradul de aliere este mai mare cu atât gradul de suprancălzire trebuie să fie mai mare. Perioada de topire a încărcăturii reprezintă de obicei 30 – 65% din suta întregii șarje și consumă 60 – 70% din totalul de energie electrică și termică. Cu cât durata de topire este mai scurtă, cu atât ciclul întreg de elaborare a oțelului este mai mic. Reducerea duratei de elaborare a oțelului, cu condiția menținerii calității lui înseamnă mărirea productivității cuptorului,
31

Asupra duratei de topire și suprancălzire influențează mai mult factorii : a) compoziția și proprietățile încărcăturii . La elaborarea oțelului în cuptoare electrice acide se utilizează o încărcătură metalică cu un conținut mic de sulf și de fosfor. Conținutul de carbon în încărcătură se recomandă să fie numai cu 0.reducerea consumului de energie.) și fontă de prima fuziune. Durata de topire este influențată într-o mare masură de raportul dintre greutatea încărcăturii și capacitatea nominală a 32 . în funcție de procesul de decarburare. Durata de topire se mărește pe măsură ce crește gradul de impurificare a încărcăturii metalice (cantitate de rugină. Proporția maximă de fontă din încărcătură este de 30%.6 – 1% bauxită și max. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice se utilizează încărcături constituite în ea mai mare proporție de (90%) din fier vechi și deșeuri de oțel. a) În majoritatea cazurilor la elaboararea oțelurilor în cuptoare electrice cu arc se utilizează o încărcătură solidă. nisip etc. Fierul vechi și deșeurile proprii pot obține elemente de aliere în proporție mai mică sau mai mare în funcție de proveniența lor. În cazul oțelurilor de turnătorie gradul de suprancălzire variază între 100 – 150 °C temperatura lichidului. Compoziția chimică influențează direct temperatura de început și de sfârșit de topire. Conținutul de carbon după topirea încărcăturii în cuptoare bazice ce depășește cu 0. 3% minereu de fier. rebuturi etc.3% pe cel final. Încărcătura folosită este din fier vechi (maselote. c) regimul electric și termic prin elaborare.). b) parametrii constructivi ai metalelor . oxizi. rețele. a 0. Zgura se obține prin introducere în încărcături a 4 – 10% var.1% mai mare decât cel final. micșorarea consumului de materiale refractare și scăderea conținutului de gaze.2 – 0.

în funcție de perioada elaborării. precum și natura și intensitatea proceselor metalurgice care se desfășoară în aceste perioade. Durata de topire este influențată de compactitatea încărcăturii.înălțimea băii .suprafața specifică și înălțimea bolții . În cazul cuptorului electric arcul se formează prin ionizarea gazelor din spațiul dintre electrod și încărcătură ca urmare a emisiei de electroni de către catod.cuptorului. Cantitatea de căldură transmisă încărcăturii și băii de oțel variază în cursul elaborării. cu cât tensiunea este mai mică cu atât lungimea arcului este mai mică el devenind mai gros. sunt puternic influențate de parametrii constructivi ai cuptoarelor. c) Sursa principală de căldură la elaborarea oțelurilor în cuptoare electrice provine direct de la arcul electric. În această perioadă nu există riscul de distrugere a bolții deoarece încărcătura rece absoarbe intens căldura produsă. În perioada de topire zidăria și încărcătura sunt relativ mici și de aceea regimul termic trebuie să fie maxim. b) Durata perioadei de topire și suprancălzire. Cu cât terminarea este mai mare arcul devine mai lung și mai subțire (mai concentrat) și invers. zgură) este cu atât mai mare cu cât tensiunea arcului este mai ridicată. . Cu cât valoarea lui crește cu atât durata de topire a încărcăturii crește. mijlociu și ușor. precum și cea provenită din reacții exoterme este mult mai mică. 33 . Viteza de emisie a electronilor de la catod electrod către anod (încărcătură. Capacitatea încărcăturii este exprimată prin greutatea volumică și poate fi reglată prin alegerea proportiei de fier vechi greu. Căldura transmisă de pereți și bolta cuptorului. din acest motiv materialele cu conductibilitatea termică scăzută și materialele greu fuzibile nu se încarcă deasupra și nu trebuie să fie format un strat continuu. Durata de topire este influențată și de ordinea de încărcare. dintre cei mai importanți sunt următorii : . baie.

Practic procesul de topire a încărcăturii în cuptorul electric constă din patru etape astfel : Etapa I – arcul este complet descoperit și se gășește deasupra încărcăturii. Etapa II – pe măsura formării craterelor de sub electrozi. tensiunea mare. se micșorează încărcătura termică până la 80 – 85% din cea maximă. poate fi slab oxidată sau reducătoare. În perioada de afinare regimul termic trebuie astfel reglat încât să asigure o temperatură a băii ridicată pentru a realiza o fierbere intensă. Eletrozii activează în încărcătură. iar topirea se realizează între electrozi. Etapa IV – are o scurtă durată și se caracterizează prin faptul că aproape întreaga încărcătură este toridă și prin aceea că arcul devine complet descoperit. din adausuri. După formarea stratului de zgură.Spre sfârșitul perioadei. Conținutul de H și N crește până la sfârșitul topirii cu atât mai mult cu cât perioada este mai mare. Pentru a reduce radiația se scurtează arcul. în funcție de condțiile de lucru. arcul este complet acoperit. radiind căldură spre boltă și spre pereți. ca urmare a influenței reducătoare a electrozilor de grafit și a presiunii pozitive. Se lucrează cu tensiune maximă. precum și din atmosfera cuptorului. aceștia sunt coborâți și arcul electric devine treptat acoperit și fără întreruperi. transmiterea căldurii are loc prin intermediul acesteia. Principalele gaze dizolvate în oțel sunt azotul și hidrogenul. La cuptoarele electrice cu arc atmosfera de lucru. 34 . deci arcul poate fi lung și subtire. Conductibilitatea zgurii este de 50 de ori mai mică decât a oțelului de aceea rezultă necesitatea amestecării periodice a zgurii. Etapa III – electrozii ajung la baia lichidă și încep să se ridice treptat. Ele provin din încărcătura metalică. scăzând tensiunea la 70 – 80% și chiar 60% din maximă. mai ales spre sfârșitul perioadei de topire.

știind că în timpul defosforării se pierde o bună parte din crom prin oxidare. Calculul încărcăturii din punct de vedere al carbonului.În perioada de fierbere intensă au loc micșorarea consumului de H și N. la oțelurile slab și mediu aliate. durata de fierbere minimă este de 30 de min la oțelurile carbon și de 50 de min.8% Mn.06%. trebuie să conțină 0.45/100x100=9 kg carbon Prin deșeurile de oțel – crom. încărcătura va fi alcătuită. nichel (50% din greutatea încărcăturii) se vor introduce 35 .6 – 0. metalul. după topirea încărcăturii. deoarece întârzie fierberea .55% C este necesară următoarea cantitate de carbon: 10 000x0. pentru a permite oxidarea fosforului și îndepărtarea unei cantități maxime de gaze în baia metalică printr-o fierbere intensă și îndelungată a băii.3%. Cu cât viteza de decarburare este mai mare în perioada de afinare (fierbere) cu atât se realizează o eliminare mai mare a acestor gaze. Pornind de la o greutate a încărcăturii de lot. la elaborarea oțelurilor cu un conținut mic și mediu în carbon. continutul de fosfor din incarcatura nu trebuie se dapaseasca 0. 40% bucăți mari.25/100x100=5 kg carbon Prin încărcare de sine (20%) se vor introduce 10 000x20x0.3 Calculul și alegerea încărcăturii: La calcularea încărcăturii pentru topiturile cu oxidare completă trebuie să se aibă în vedere următoarele considerente: conținutul de carbon în încărcătură trebuie să fie în cantitate suficientă.55/100=55 kg Prin bucățile mărunte din încărcătură (cca 20%) se vor introduce: 10 000x0. 30 – 40% bucăți mijlocii. din punct de vedere al gabaritului din : 20 – 30% bucăți mărunte. nu trebuie să depășeasca 0. conținutul în crom al încărcăturii va fi deasemenea mai mic. 5. conținutul de siliciu la topirea încărcăturii. pentru a avea la topire un conținut de 0.

șinele 2 000x0.0/100=20 kg mangan Cantitatea totală de mangan în încărcătură: 9+12+25+20=66 kg Admițând că în timpul topirii se arde 30% din manganul încărcat.45/100=9 kg mangan .5 kg carbon Total carbon adus de încărcătură : 5+9+7.5x100/3.34% Mn).2x100/10 000=0. deșeuri proprii 1.5=33.0t ………….bucăți mărunte de oțel carbon se vor introduce : 2 000x0. 10 000x0.0 t ………… total încărcătură Să se calculeze cantitatea de mangan ce se introduce cu aceasta încărcătură : . fontă și feromangan Total 10.15/100x100=7.fontă 1 000x2. conținutul de mangan va fi : 46. compoziția calculată permite o fierbere intensă.deșeurile de oțel crom nichel 5 000x0. a băii. șine (șarje) 5.0t ………….6=930 kg fontă Deci pentru a avea la topire 0.0t ………….8% Mn va trebui sa mai adăugăm (pentru limita superioară de 0. conținutul carbonului în perioada de oxidare 36 .70=40.10 000x 50x0.6% C va trebui să se adauge la încărcătură: 33.5 kg Rest de adăugat : 55-21. bucăți mărunțele oțel 2.6 – 0.5/100=25 kg mangan . după topirea încărcăturii 0..6/100= 12 kg mangan . în baie.5=21.0t …………. în final încărcătura va aduce : 66x70/100=46..5 kg mangan folisind un feromangan cu 70% Mn.46% deoarece ne-am propus să obținem în baie. În felul acesta..34/100x0.55% C trebuie să se încarce : 2.2 kg ceea ce înseamnă că..5 kg cabon Având fonta cu un conținut de 3.

4x0. În final încărcătură trebuie să conțină 2.55 – 0.4+1=148.urmând să fie micșorat cu 0. și laterale. permeabile și suficient de rezistente. ceea ce duce la apariția tensiunilor de turnare și la formarea crăpăturilor. Rețeaua de turnare trebuie să fie astfel asezată în cât forma să se umple liniștit.05/100=1 kg nichel Cantitatea totală de nichel din încărcătură metalică este următoarea : 145+2. etajate. 0.75/100=275 kg Deci mai trebuie să se adauge : 275 – 144 =131 kg Ni 5. Contracția la solidificare este și cea mai mare la oțel ceea ce conduce la formarea retasurilor în zona nodurilor termice. Cantitatea de nichel din încărcătură se determină foarte greu în felul următor : .12/100=2.1%. De aceea materialele din care se execută formele trebuie să fie refractare.șinele introduc : 10 000x0.75% Ni adică : 10 000x2.4 kg.5x2. Fosforul va fi eliminat cu zgura ce se trage peste prag. Temperatura de topire a oțelului carbon (1720 – 1820) este mult superioară față de temperatura de topire a fontei (1470). După fiecare oră carbonul va fi redus la cca. să se ia o serie de măsuri suplimentare. ajungând la 0. ramificate.97=144 kg Ni. ca atât la formare cât si la turnare. Din care se scade 3% pierderea de nichel în timpul topirii : 148. 37 . îngreunează umplerea formelor pentru piese cu pereți subțiri.4 kg nichel . Contracția liniară a oțelului este de două ori mai mare decât a fontei cenușii.45%.bucățile mărunte de oțel carbon introduc : 10 000x0.4 Turnarea oțelului : Obținerea unei piese turnate din oțel se realizează mai greu ca în cazul piesei turnate din fontă datorită proprietăților de turnare inferioare a oțelului.2x0.0/100=145 kg nichel .1=0. De aceea este necesar.2x0.deșeurile din oțel crom – nichel introduc : 10 000x0. Fluiditatea oțelului find mai mică ca a fontei. Rețelele de umplere de turnare mai folosite sunt cele în sifon.02%.

5.5 Modul de desfășurare al lucrării : 1. Prezentarea cuptorului electric cu arc din punct de vedere al construcției și al funcționării. 38 . 2. Calculul de încărcătură pentru o cantitate dată.

15% P=0. Si=0. Conțin C=2. P=0. Fontele brute aliate sunt folosite în două scopuri principale: . .pentru obținerea oțelului în cuptoare Siemens – Martin. fragile.5% C și se clasifică în: .06%.1 Clasificarea fontelor: • Fontele brute: Fontele de primă fuziune sunt fonte care se obțin în furnal prin reducerea minereurilor de fier cu ajutorul cocsului. de aceea în spărtură au culoarea albă. . Mn < 5%).pentru retopire și turnare în piese (fonte brute de turnătorie).3% precum și proporții relativ mari de elemente însoțitoare. cuptoare electrice sau convertizoare.5% Mn=0. Fontele brute au cca. mai conține S=0.LUCRARE DE LABORATOR Nr.5% În funcție de conținutul de elemente însoțitoare și de condițiile de solidificare fontele turnate în piese sunt clasificate astfel: a) După cantitatea de grafit: .6 Elaborarea și turnarea aliajelor feroase Elaboarea și turnarea fontelor: 6. • 39 . 3.(Fa) conțin proporții mai mici de elemente însoțitoare și au carbonul legat sub formă de cementită.3 – 1.5 – 3. Fontele pentru turnare în piese: Fontele turnate în piese sunt aliaje industriale care se obțin prin retopirea fontelor brute în cubilouri sau cuptoare rotative.5% S=0.fonte brute nealiate (Si.14 – 4.5 – 4. sunt dure (400 – 600 HB).15 – 1. Mn > 5%.Fonte albe .fonte brute nealiate (în care suma elementelor de aliere permanent însoțitoare Si.2%).

fonte eutectice C= 4.11 – 4.fonte cu grafit în cuiburi. neprelucrabile prin așchiere. adică prin raportul dintre lungimea (l) și grosimea (d) a separărilor de grafit. Structura masei metalice de bază dă denumirea fontei cenușii: . cu atât compactitatea grafitului este mai mare.fonte hipereutectice C=4.fonte cu grafit vermicular Fgv. • Fonte aliate: a. – fonte albe slab aliate cu Cr. cuiburile sau nodurile de grafit. 40 .nedeformabile.ferito – perlitică (Fcp – p). . iar cele ocupate de ledeburită sunt albe. Mo. legat (cementită) și în soluție. c) După conținutul de carbon: Pot fi conform diagramei fier . . . b) După forma grafitului: După forma grafitului fontele cenușii și pestrițe pot fi împărțite în: .fonte cenușii slab aliate . .3%. .fonte cu grafit nodular Fgn. Datorită acestor proprietăți fontele albe se găsesc în stare brut turnată.fonte cu grafit lamelar Fgl. . .fonte refractere.fonte hipoeutectoide C= 2. .carbon: . Culoarea pestriță se datorește faptului că în ruptură zonele ocupate de grafit sunt cenușii.perlitică (Fcp).3 – 6. .3%.Fontele cenușii – (Fc) la care carbonul se găsește sub formă liberă (de grafit). . Microstructura unei fonte cenușii este formată dintr-o masă metalică de bază în care sunt prinse lamelele.feritică (Fcf). Aceste forme tipice de grafit se deosebesc prin compactitatea lor. Fonte slab aliate: Ex. Ni. Ca cât valoarea raportului este mai mică.Fonte pestrițe – (Fp) la care o parte din carbon se găsește sub formă de cementită liberă.67%. o altă parte sub formă liberă de grafit și o parte neânsemnată dizolvată în ferită.

Austenita se poate descompune la transformarea eutectoidă astfel: A→P. influențează proprietățile fontelor prin proporție și gradul de dispersie a perlitei. . celule eutectice și separări de eutectic fosforos. A→P+F+Gs cu formarea perlitei (P). . 41 .Fontă cenușie austenitică înalt aliată cu 14% Ni și 7% Cr. Structura primară: care se formează în timpul solidificării fontelor. La răcirea în forme. precum și prin formă și modul de repartizare a constituienților primari.b. 6.fontă înalt aliată feritică cu 14 – 17% și rezistență la coroziunea cu acizi. a feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). infuiențează caracteristicile fizico – mecanice ale fontelor prin raportul dintre cantitatea de dentrite de austenită și cantitatea de eutectic. A→F+Gs cu formarea feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). Fonte înalt aliate: Ex. cu formarea perlitei (P). din austenită (A) suprasaturația carbonului iese din soluție și se depune pe suprafața separărilor de grafit. în intervalul eutectoid de temperatură. Constituentul principal al structurii secundare a fontelor cenușii este grafitul. Structura secundară care se formează în special la răcirea fontelor tturnate în forme. Fontele cenușii eutectice cu structură construită aproape în întregime din celule eutectice. Fontele cenușii hipereutectice au structură primară formată din separări primare de grafit.2 Particularitățile formării structurii la fonte: La fontele nealiate și slab aliate se poate vorbi de structura primară și secundară. adică în condițiile participării fazei lichide.

.Condițiile de elaborare și turnare influențează structura primară și secundară prin intermediul următorilor factori: a) Compoziția chimică a fontei după evacuarea din cuptor. Toate aceste elemente exercită o influență deosebit de mare asupra fontelor. S). b) viteza de răcire a fontei după turnarea în formă.conținutul elementelor însoțitoare denumite și impurități. cristalizarea are loc la subrăciri tot mai mari.conținutul elementelor de bază ale fontelor (C. Mn. a) Prin poziția chimică se înțelege: . . Această influență a vitezei de răcire se explică și prin faptul că procesul de difuziune care stă la bază cristalizării primare și secundare nu au posibilitatea să se desfășoare într-o perioadă dată de timp. Si.conținutul de gaze și incluziuni. fără schimbări sensibile ale compoziției chimice ale fontelor. Aceste tratamente pot fi: 42 . b) Viteza de răcire influențează structura și proprietățile fontelor în măsură mult mai mare decât la celelalte aliaje. d) tratamentul fontei în stare solidă după scoaterea pieselor din formă (tratamentul termic). P. Măsurarea vitezei de răcire determină micșorarea temperaturii de transformare eutectică și eutectoidă precum și deplasarea punctelor critice Cc și Cs din diagrama Fe – C. c) tratamentul formei în stare lichidă după evacuarea din cuptor.elemente de aliere. c) Prin tratamente în stare lichidă se înțelege acele tratamente care pot provoca transformări importante în natura fazei lichide și mai ales în capacitatea de germinare. . iar fontele devin tot mai suprasaturate în carbon.

etc. în procente. tratementul cu ultrasunete. fie în agregate auxiliare. . rezultă o anumită cantitate de piese exprimată prin indice de scoatere Is. 43 .fizico–chimice din care fac parte supraâncălzirea și menținerea fontelor în stare lichidă după topire precum și modificarea.4 Bilanțul de materiale pentru încărcătura metalică a cubiloului: Dacă se consideră că încărcătura metalică Im=100%.cuptoare electrice cu inducție (agregate cu creuzet). prin relația: Is=Im-(NR+R+PN+PR+Pa) î%ș NR – maselote. Agregatele folosite pentru elaborarea fontelor folosite la scară industrială sunt: ..cubiloul (agregat tiv. rețele de turnare.3 Elaborarea fontelor: Prin elaborarea fontelor se înțelege totalitatea operațiilor de obținere în diferite agregate a aliajelor lichide cu compoziția. R – rebuturi 3% în funcție de tipul piesei. 6. . PR – pierderi nerecuperabile = 3 – 4% din totalul încărcăturii. prin topirea încărcăturii solide. Pa – pierderi prin ardere =5 –6 %. - 6.fizico – mecanice din care fac parte tratamentele de vidare. PN – pierderi nerecuperabile sunt pierderile care apar la jgheabul cubiloului până la turnarea în formă 2% din încărcătură. Prelucrarea topiturillor se realizează fie în agregate de topire. gradul de puritate și temperatura prescrisă. supraâncălzirea și prelucrarea acestuia în stare lichidă.cuptoare electrice cu arc și cuptoare cu flacără. tehnologie de turnare. . cuvă). d)Tratamentele termice se aplică pieselor turnate cu scopul îmbunătățirii proprietăților mecanice. adausuri.

. Ferosiliciul (FeSi) – la fontele elaborate în cubilou se folosește ca dezoxidant. c) fondant. și reintroduse în circuitul fabricației. FeMn. . 6. .Față de variațiile ce intervin în stabilirea valorilor pentru termenii cuprinși în paranteză.5 Încărcătura cubiloului: Încărcătura cubiloului este alcătuită din porții. Feromanganul (FeMn) – se folosește uneori pentru eliminarea parțială a sulfului provenit din cocs și din materialele din încărcătură. rețele de alimentare. O porție de încărcătură este formată din: a) materiale metalice. 44 .Deșeuri și metale vechi feroase – în funcție de compoziția chimică.Deșeuri proprii – provenite din rebutiri. a) Materialele metalice din încărcătură sunt: . acestea pot fi deșeuri de fier vechi și deșeuri de fontă.feroaliajele (FeSi. fizice și de combustie. Buna funcționare a cubiloului este influențată în mare masură de calitatea.). FeCr. aceste valori fiind cuprinse între 45% pentru piese mici și 75% pentru piese foarte mari.fontele de primă fuziune elaborate în furnal. Greutatea unei porții este în funcție de diametrul interior al cubiloului. În general se poate spune că Is cu o valoare mai mică pentru piese la turnare foarte mici și mai mare pentru piesele mari. b) Calitatea cocsului de turnătorie este caracterizată prin mai multe proprietăți chimice. caracteristicile fizice și dimensiunile deșeurilor de fier vechi. etc. rezultă că scoaterea de piese bune turnate din 1 sută procente poate avea diferite valori pentru diverse feluri de producție de piese. etc. maselote. b) cocs.

Dimensiunile cocsului influențează direct proporțional înălțimea zonei de oxidare și compoziția gazelor de ardere.6 Calculul încărcăturii cubiloului: Calculul analitic indicat în manualele de specialitate se bazează pe determinarea a două elemente (Si și Mn).carbon din fonta lichidă unde: K=1. c) Fondanți: La topirea în cubilou cu căptușeală acidă sau bazică. se formează și o cantitate de zgură. Cantitatea de fier vechi din încărcătură se calculează cu relația: 〈 C〉100 − 100Cf F= C − Cf 〈 C〉 – carbonul din încărcătură metalică Cf – conținutul de carbon al fontei din încărcătura metalică Iar de carbon cu relația C −K C= % B C – conținutul inițial de carbon din fierul vechi C .7-2. 45 . de cantitatea și de calitatea combustibilului.4-0.6 – coeficient de ardere. de tipul căptușelilor refractare. pe lângă produsul principal obținut – fontă. La calculul siliciului se ține seama de arderea acestuia în cursul elaborării.7 – coeficient de carburare.Una din condițiile păstrrii calității cocsului este și aceea că trebuie menținută dimensiunea bucăților de cocs. B=0. ale cărei compoziție și proprietăți influențează direct calitatea fontei elaborate. de natura și de calitatea fondanților utilizate. 6. Cantitatea și calitatea zgurii de cubilou variază în funcție de componenții încărcăturii metalice. Dintre fondanți cel mai utilizat la elaborarea fontelor în cubilouri este calcarul.

y. SiD.MnF – manganul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi. Ca urmare trebuie calculat conținutul mediu de siliciu și mangan. 46 .sunt Si și Mn din încărcătura metalică. B. Pe o hârtie milimetrică se trasează axele de coordonate și se reprezintă punctele A.Cantitatea de deșeuri proprii (necirculante) se calculează cu relația: D=MR+R+PR [%] MR=Im-(Is+R+PN+Pa) [%] Is – se stabilește orientativ 6. MnD. z) Pentru calcularea sorturilor de fonta din încărcătură se stabilește compoziția chimică a acestora și pe baza cantităților de fier vechi și deșeurii proprii determinate se formează sistem de ecuații: B1x+B2y+B3z=<Si>⋅100-(F⋅B4+D⋅B5) C1x+C2y+C3z=<Mn>⋅100-(F⋅C4+D⋅C5) x+y+z= 100-(F+D) Pentru a ușura calculul se recomandă determinarea pe cale grafică a triunghiului compozițiilor pentru a afla dacă cele trei sorturi de fontă alese inițial pot asigura obținerea fontei dorite.  %D ⋅ %Si D %F ⋅ Si F  Si −  +  100 100   Si med = x+y+z 100 % D ⋅ % Mn D %F ⋅ Mn F   Mn −  +  100 100   Mn med = x+y+z 100 <Si>. <Mn> .7 Calculul sorturilor de fontă din încărcătură (x. SiF – siliciul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi. C ale căror ordonate și abscise sunt conținutul de siliciu și mangan pentru cele trei sorturi de fontă și punctul O (Simed și Mnmed).

6. Calculul analitic al încărcăturii prin metoda grafică. 47 . Prezentarea cubiloului. 3.8 Modul de desfășurare al lucrării de laborator: 1. 2. Observații privind elaborarea și turnarea fontei.

Al – Cu – Si. etc.005% Si Siluminurile se caracterizează prin proprietăți de turnare foarte bune și caracteristici mecanice satisfăcătoare.) Al – Mg (Al – Mg – Zn) Al – Cu (Al – Cu – Mg. Al – Si – Mg – Mn. Al – Cu – Ti) Al – Zn (Al – Zn – Mg) Diverse (Al – Fe. 0. utilizate la turnătorii datorită caracteristicilor de turnare. Aluminiul are proprietăți mecanice mici.65% Si 300 °C ……… 0.75 – 1.90 g/cm3 a) Aluminiu se utilizează la turnătorii numai sub formă de aliaje. Conform diagramei de echilibru Al – Si între aceste elemente se formează un eutectic cu temperatură de topire între 577 °C cu un conținut de 11. 48 . Al – Mg – Mn – Ti. contracție mare la solidificare și fluiditate scăzută.7 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase ușoare 7. Al – Si – Cu – Mg.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Al – Si – Zn. Al – Si – Cu – Mn. Aliajele de aluminiu se pot împărți în funcție de elementul principal de aliere în mai multe grupe: Al – Si (Al – Si – Cu. Conținutul de siliciu în soluția solidă α la diferite temperaturi are următoarele valori: 577 °C ……… 1. Al – Cu – Mg – Si – Fe – Ni – Cr – Ti) Aliajele Fe – Si cunoscute sub denumirea de siluminuri sunt cele mai importante meteriale metalice de bază de aluminiu.7g/cm3 b) aliaje pe bază de magneziu : Mg: 1.1 Clasificare: Aliajele neferoase ușoare pot fi împărțite în două grupe după natura elementului de bază: a) aliaje de bază pe aluminiu: Al: 2.05% Si 400 °C ……… 0. prelucrabilități și sudabilități.7% Si și o soluție solidă α. rezistență la coroziune. Al – Cu – Ni – Mg.3% Si 20 °C ……….8% Si 200 °C ……… 0.1% Si 500 °C ……… 0.

1….5% îmbunătățește refractaritatea și rezistența la coroziune. îmbunătățind prelucrabilitatea prin așchiere. Fosforul – în cantități de 0.Nu sunt permeabile pentru lichide și gaze. Cromul – în cantități < 0. mărește apreciabil duritatea. Eutecticul Al – Si poate cristaliza în diferite variante. îmbunătățirea structurii și ameliorarea proprietăților mecanice ale acestor aliaje s-a realizat o dată cu descoperirea fenomenului de modificare. Cobaltul – este prezent în aliaje destinate turnării pistoanelor. este nedorit deoarece formează compuși intermetalici micșorând alungirea și rezistența. le micșorează coeficientul de dilatare și le îmbunătățește rezistența la temperaturi ridicate. Manganul – este de regulă prezent în siluminuru pentru a neutraliza influența negativă a fierului.0. până la 1%. 7. se pot suda bine oxiacetilenic.2 Impuritățile și adausurile de aliere: Fierul – ca impuritate este limitat la max 1%. rezistența la rupere și limita de curgere. 49 .03% permite finisarea granulației. sunt insensibile față de fisurile la cald și datorită unei particule superficiale protectoare de SiO2xH2O au o rezistență la coroziune mai bună decât aluminiul pur. Eutecticul normal conține cristale cenușii de siliciu sub forma unor lamele dispuse dezordonat. Siliciul este unul din elementele de aliere cu o mare eficacitate pentru aluminiu. Eutecticul anormal se formează când conținutul de fosfor este mai ridicat decât cel normal. Eliminarea efectului negativ al Si. Cuprul – până la 5% în aliajele de Si – Al.. Dacă la elaborare se folosesc elemente cu puritate ridicată cristalele de Si apar sub formă de ace în soluția solidă. Nichelul – cel mai important adaus în siluminuri mărindule rezistența.

4%.3%. Fluiditatea aliajelor Al – Si depinde de elementele de aliere și gradul de suprancălzire. rest %Al. Aliajele Al – Si interacționează energic cu gazele din atmosferă agregatelor în special cu hidrogenul. Etc.8% și 0. Ti 10……….Zincul – se dizolvă în soluția solidă pe care o durifică. b) Agregate de elaborare: .3 Elaborarea și turnarea aliajelor Al – Si: a) Încărcătura: .prealiaje (Al – Cu. din următoarele materiale: 50 . 0. Cu 0. Tendința de oxidare și de interacțiune cu gazele: Aliajele Al – Si oxidează intens în stare lichidă formând o peliculă de oxizi insolubilă în aliaj.4% Mg.0. Zn 1………. Cd. Mn 0. . Al – Mg – Mn. alături de alte elemente de aliere. . Mg 2……. Si.5%………2%.2….fluxuri (fondanți). c) Calculul încărcăturii: Pierderile de metal prin ardere (oxidare) și/sau evaporare se iau între limitele: Al 1……5%. . Ex: Să se calculeze încărcătura pentru elaborarea a 500g aliaj Al – Si de compoziție 6….2……. cu creuzet refractar.1%.20%.. . Aliajele Al – Si au cea mai bună fluiditate dintre toate aliajele de aluminiu (proba spirală) indică valori cuprinse între 40 și 80 cm funcție de conținutul de elemente de aliere și de gradul de suprancălzire.0. cu creuzet refractar.5%………1%. forme coji sau ipsos.cuptor electric cu rezistoare. Si 1…………10%.metale primare (Al. Al – Mg.deșeuri de compoziție cunoscută. Al – Si.5%……….cuptor cu flacără. . 7. Mg. Ni 0. îmbunătățește caracteristicile mecanice.lingotiera sau forme din amestec de formare. Al – Ni.4% Mn.). Al – Be)..

7g Si.4 92. 20%Mg.4 92.4 Rest admisibila a aliajului % Compoziția 7 0. Pierderile de metal prin ardere se consideră: Al=1. Rezolvare: Compoziția aliajului luată în calcul: Si=6+8/3=7%=0.143g Tabelul 7.2g Al. prealiaj Al – Mg – Mn cu 10%Mn.2 Pierderi prin 0.4%. prealiaj Al – Si (cu 25%Si). 0.4 0.8 0. Mn=0. Si=2/98x7=0.2 aliajului luată în calcul Grame (g) 7 0. Al=1000-97+0.2…0.143 0.4 0.4 93.4 0. rest %Al0 și prealiaj Al – Mn (cu 10 %Mn). Denumirea Elemente în % Si Mg Mn Al Compozitia 6….4g Mg.404 ardere Grame (g) 0.404 Cantitatea totala 7.4 0.4g Mn și 0.5/98.4%. Deci acest aliaj va conține 92.143 1.143 1. Si=2%.624 de metale (g) Cantitatea de prealiaj Al – Mg – Mn se calculează astfel: 20g Mg ……………………… 100g prealiaj Al – Mg – Mn 0.Al primar.5%.2%.5x92.4x100/20=2g 51 .2…0.5=1.4g Mg ……………………… x ………………………………………………………… x=0. Perderile de Mn și Mg se iau în considerare luând în calcul limita superioară a conținuturilor acestor metale în aliaj: Al=1.1 Calculul încărcăturii pentru elaborarea aliajului AlSi7.4)=92.4+0.4049g.

Tabel 7.629/0.4 24. 572g prealiaj Al – Si se introduc: 7.572g Cu cele 28.143x100/25=28.143g Si …………………………… x ……………………………………………………….143g și si 21.995/0. Cantitatea de prealiaj Al – Si. 52 .4 Mg.624-24. x=0..2g Mn.429g Al.4 0.143 cu prealiaje Cantitatea necesară de metale primare Ținând cont de puritatea Al primar (99. Deci în încărcătură trebuie să se introducă aluminiu primar – conform tabelului 7.629 69.4 0. 1.4g Al.4 93. x=7.2g Mn.2g Mn …………………….624 0.8g Al.202 Compoziția calculată a aliajului Cantitatea de metale introdusă 7. 10g Mn ……………………… 100g prealiaj Al – Mn 0.2. 100g prealiaj Al – Si 7.202g Pe baza datelor calculate se alcătuiește fișa de încărcare.. 25g Si ……………………………….977=68.2 Calculul final al încărcăturii Denumirea Cantitatea de componenti în grame Si Mg Mn Al 7.Cu cele 2 g de prealiaj Al – Mg – Mn se introduc: 0. x ……………………………………………….2g Mn și 1.997=69. 0.143 0..2x100/10=2g Cu cele 2g de prealiaj Al – Si se introduc: 0.7%) cantitatea de Al încărcat este: 93. Cantitatea de prealiaj Al – Mn se calculează ținând seama de faptul că în încărcătură mai sunt necesare 0.

Exemple de prealiaje: Al – Cu. Al – Ti. La aliajele de baza de Al. se reduc pierderile de metale și se mărește precizia compoziției chimice finale a aliajului. Al – Mn. Adausurile pentru dezoxidare – în procesul de elaborare a aliajelor neferoase eliminarea oxizilor formați din baia metalică este obligatorie în cele mai multe cazuri.3 Fișa de încărcare Material de încărcare Aluminiu primar Prealiaj Al – Mg . etc. fiind prezenți în aliajul lichid sub formă de suspensie sau emulsie.Tabel 7. Materialele recirculante reprezintă rețele de turnare.572x5=142.0 2x5=10. în vederea reutilizării. care se depozitează și se marchează cu numărul șarjei din care provin. Mg. 53 . Al – Cu – Ni. Al – Si.0 28.). Al – Cu – Mn. etc. a unui flux (granule) conținând produse clorice.Mn Prealiaj Al – Mn Prealiaj Al – Si Total Masa în g 69. Particulele solide de oxid trec în fondant și pot fi colectate din zgură. Utilizarea prealiajelor este indicată la elaborarea aliajelor ce conțin elemente greu fuzubile (Al. Prealiaje trebuie să aibă temperatura de topire apropiată de cea a meatalului de bază și un conținut cât mai mare de element greu fuzibil. oxizii sunt insolubili. laselotele. Al – Ni. Mg.01 2x5=10. etc. Al – Fe.860 507. se evită în acest fel suprancălzirea exagerată a aliajului. Al – Mg.202x5=346. Al – Co. Dezoxidarea se poate face pe două căi: a) Prin introducere în baia metalică cu ajutorul unui clopot.835 g d) Elaborarea și turnarea aliajului: Prealiaje sunt aliaje intermediare ce se folosesc în cazul când alierea directă cu elementele în stare pură este anevoioasă sau chiar imposibilă. rebuturile.

recirculantul (aluminiu recirculant) și la sfârșit prealiajele și metalele de corecție. aluminiu. a căptușelii refractare. Fondantul trebuie să aibă temperatura de topire mai joasă și greutate specifică mai mică decât a aliajului.se va evita orice urmă de umiditate a sculelor de lucu.se va respecta ordinea de încărcare pentru elaborarea în următoarea succesiune: fondant.b) Prin barbotare cu azot sau clor. o 54 . Aliaje cu Mg 35%MgCl2+25%KCl+ 12%CaCl2+18%CaF2+ 10%MgO Pentru elaboararea oricărui aliaj neferos este necesar să se respecte câteva reguli de mare importanță pentru a se asigura obținerea unor aliaje corespunzătoare: Astfel: . . se va evita menținerea la temperaturi înalte și în special supraîncălzirile. Fondanți de protecție sunt materiale cu care se acoperă suprafața băii metalice pentru protejarea acesteia de oxidare. Fondanții se topesc și acoperă suprafața băii cu un strat lichid care izolează complet aliajul lichid de contactul cu atmosfera. După topirea fluxului se încarcă aluminiu primar.topirea să se facă rapid. Denumirea grupei Fondanți de protecție Crt. . prealiaje. metalelor introduse etc. Tabelul 7. care prin bulele de gaz create în întrega masă de aliaj lichid și care se ridică la suprafața antrenează oxizii solizi. de aliaje 1. creuzetelor.se va evita orice mișcare inutilă a suprafeței băii. . Elaborarea întregii șarje se va face sub un strat fondant. Aliaje de Al fără 25%KCl+60%NaCl+15% criolită Mg 2.4 Nr. adausurilor. Proprietățile de turnare ale aliajelor de aluminiu sunt carcaterizate printr-o temperatură joasă de topire 700 … 300°C. Aliaje de Al cu MgCl2KCl Mg MgCl2KCl+MgF2 3.

Se va studia și se vor trage concluzii asupra proprietăților de turnare ale aliajelor de aluminiu: . 55 . 2) probelor. concentrație mică și o mare capacitate de oxidare.4 Desfășurarea lucrării: 1.contracția liniară.fluiditatea. 2. Se efectuează calculul încărcăturii pentru un aliaj dat. . . 4. Se pregătesc formele pentru turnarea (conform lucrării de laborator nr. Turnarea se poate realiza în forme din amestec sau forme metalice. 7. În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptorului de elaboarare din cadrul laboratorului. 3.fluiditate mică (excepție Al – Si).determinarea volumului retasurii.

95 g/cm3. . Aliaje pe bază de cupru: Pentru îmbunătățirea unor caracteristici cerute în tehnica exploatării (rezistența mecanică. obținându-se o gamă largă de aliaje cu multiple utilizări în diferite domenii industriale.aliaje pe bază de nichel. la care principalul element de aliere al cuprului este staniul.LUCRARE DE LABORATOR Nr.14 g/cm3. Alamele: 56 .1 Clasificare: Aliajele neferoase grele se împart. cu beriliu. Denumirea de bronzuri a fost distribuită inițial numai bronzurilor cu Sn. 8 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase grele 8.29 g/cm3. după natura elementului de bază în trei grupe principale: .aliaje ale metalelor grele ușor fuzibile (Zn. Pb. Din această subgrupă fac parte bronzurile cu aluminiu. Sn). rezistența la temperaturi înalte. la care elementele principale de aliere ale cuprului apar elemente în afară de Sn. Bronzurile: Sunt aliaje ale cuprului cu alte lemente de cât zincul și se împart în două subgrupe: a) bronzurile cu staniu. cu plumb. Aliajele pe bază de cupru se clasifică în două grupe principale: bronzurile și alamele.34 g/cm3). Pb=11. ulterior fiind adoptată și pentru aliaje ale curpului cu alte elemente (în afară de alame). Sn=7. Zn=7. rezistența la coroziune și uzură etc. etc.) aceasta se aliază cu diferite elemente.85 g/cm3. în aceste cazuri menționându-se elementul principal de aliere. cu mangan. b) bronzurile fără staniu. Ni=8. . Denumirea de aliaje grele se datorează greutăților specifice ridicate ale metalelor de bază (Cu=8.aliaje pe bază de cupru.

a apei de mare și a multor soluții de săruri. (O. Fe) conținutul cărora trebuie să fie cât mai mic (sub 0. alcătuite numai din cele două metale componente. ca și în cazul celorlalte aliaje de turnătorie. cuprul metalic practic nu se utilizează pentru turnarea pieselor cu excepția acelora care trebuie să posede o conductibilitate termică ridicată sau o rezistivitate electrică scazută. S. Ele se caracterizează printr-o rezistența bună la coroziunea agenților atmosferici. în funcție de puritate). Bronzurile cu staniu: Bronzurile cu staniu pot fi bronzuri binare (simple) care au ca element de aliere numai Sn precum și bronzuri complexe.50. în alungirea ridicată (40 – 50%). de structură. Influența staniului asupra cuprului este asemănătoare ca sens cu cea a carbonului asupra fierului.Sunt aliaje ale cuprului cu zincul și se împart în următoarele subgrupe: a) alame binare Cu – Zn. Prin aliere cu staniu se obține.001). Structura bronzurilor cu staniu poate fi apreciată prin luarea în considerare a aliajului binar Cu – Sn. Cuprul posedă rezistență la tracțiune și duritate relativ scăzută (σr=15…. care au în compoziție lor pe lângă Cu și Sn și aliate elemente ca Zn. As. mai conțin și alte elemente de aliere ce conferă aliajelor proprietății diferite. 57 . Proprietățile de exploatare sunt cele care determină în principal utilizarea bronzurilor cu staniu. P. b) alame complexe. Pb. Conținutul de staniu în aceste bronzuri variază între 2 și 15%. Ni. HB=35…. datorită formării unui strat protector de carbon bazuc de cupru la suprafața pieselor. Sb. fără alte elemente de aliere.20daN/mm². Rezistența la coroziune este micșorată puternic de impurități. Proprietățile mecanice depind. Bi. etc. Din cauza rezistenței scăzute. o creștere a rezistenței și a durității cuprului și o mișcare a alungirii. care în afară de cupru și zinc.

datorită apariției corpurilor ușor fuzibile și fragile. bismut. nichel etc. formează cu cuprul și staniul compuși fragili care se separă la limita grăunților și face bronzul casant. Impuritățile dăunătoare: Impuritățile peste anumite limite întâlnite în bronzurile cu staniu devin dăunătoare. Plumbul: adăugat până la 2% în bronzurile cu staniu îmbunătățesc proprietățile de prelucrare prin așchiere și rezistența la coroziune în mediul acid. Peste aceasta limita. rezistența mecanică la temperaturi înalte). cuzineți. bucși de ghidare etc. plumb. Bronzurile insuficient dezoxidate conțin Cu2O și SnO sub formă de incluziuni dure și fragile. aluminiu. 58 . Acestea sunt: arsen. Fosforul: se introduce în aliaje în proporție de până la 0. Bismutul: are o influență puternică asupra proprietăților bronzului cu creșterea procentului de bismut.2 Elemente de aliere și impuritățile: Ca adoasuri de aliere a bronzurilor cu staniu se utilizează: zinc. elasticitatea și rezistența mecanică a bronzului. Zincul: micșorează intervalul de cristalizare. Arsenul: până la un procent de 0. scade duritatea. Conținutul maxim de bismut în bronzurile cu staniu trebuie să fie 0. roți melcate. însă micșorează proprietățile de antifricțiune.).3% nu influențează negativ calitățile bronzului.3% pentru dezoxidarea cuprului.01%.Duritatea proprietătilor bune de uzură. fier. bronzurile cu staniu se utilizează în special la turnarea pieselor solicitate la uzură în condiții dificile de ungere (ex: lagăre. reduce tendința lui de saturare cu gaze și împiedică formarea de micro și macrostructuri. 8. Nichelul: finisează structura și îmbunătățește proprietățile mecanice (duritatea. fosofor. mărește fluiditatea aliajului. Fosforul introdus în cantități mari se dizolvă în cupru și formează compusul Cu3P dur și fragil.

adausuri de dezoxidare și degajare. În bronzurile obișnuite se întâlnesc adesea porozități și incluziuni sub formă de oxizi. Extrem de dăunătoare sunt incluzinile de SnO2 care sunt dure și fragile. .cu inducție.modificatori. a porozității pieselor turnate și micșoarează compactitatea.cuptoare electrice – cu arc cu acțiune directă. . .aliaje turnate în blocuri. La un conținut mai mare de fier.cuptoare cu flacără rotativă. . .3 Elaborarea și turnarea bronzurilor cu staniu: a) Încărcătura: Pentru elaboararea în vederea obținerii pieselor turnate.fondanți pentru protecție. .lingotiere sau forme din amestecuri de formare. etc.metale pure (Cu. . Ni. Pb. Cu – Ni. Fierul: la un conținut redus are o influența pozitivă deoarece permite obținerea unui material cu greutăți mici.cu rezistență. . etc. c) Calculul încărcăturii: Calculul de șarjă la bronzurile cu staniu se efectuează la fel ca în cazul aliajelor de aluminiu. Sn.) prealiaje Cu– Mg. b) Agregate de elaborare și turnare: . recirculant din aliajul respectiv. proprietățile mecanice ale bronzurilor sunt reduse pentru că fierul nu se dizolvă și apare sub formă de cuiburi de fier sau oxidat. Zn. Pentru un calcul corect al încărcăturii este necesar să se țină cont de pierderile prin oxidare a elementelor în timpul procesului de carbonare. 8.Aluminiul: este dăunător în bronzurile cu staniu deoarece provoacă creșterea grăunților. se folosesc următoarele materii prime și materiale: .cuptoare cu flacără cu creuzet. 59 . .

5-1.75 0.5.030 0.55-1 creuz 1.2-20 5-9 1-3 1-2 10 C – încărcătură compactă.75/99.55 et N 2-3 1-1.5 vatră N 3-5 1-3 3-20 5.5 1-3 1-3 1-5 1-3 0.5 2-5 4-8 2-10 2-3 1-1.cupru catodic 60 86.3 Sn Zn Pb Cu Total 2 0.2 Sn Zn Pb Cu Total % 6 6 4 86 100 % Kg 6 4 4 86 100 kg Mai întâi se calculează pierderile prin oxidare pSn=6⋅1/99=0.5 1-1. Ex 1: .030kg pCu=86⋅1/99=0.75 % Kg 0.060kg pZn=4⋅2/98=0. Compoziția aliajului luată în calcul: Tabelul 8. N – încărcătură necompactă.083kg pPb=4⋅0.5 2-10 2-5 1-10 1-5 1-1.Calculul încărcăturii pentru 100kg din aliajul CuSn6Zn4Pb4T care urmează să se elaboreze într-un cuptor cu inducție din metale pure.043 2.1 Aliaje Cup Încăr Pierderi prin ardere pe tor cătur Al Cu Zn Si Mg Mn Sn Ni bază a de Cu Cu C 0.87kg Pierderile prin ardere (oxidare) Tabelul 8.870 1.5-1.5 Cu C 2-3 1-1.43kg metale după cum urmează: .75 1 4.5 0.060 0.25=0.870 kg .În tabelul următor se dau limitele în care variază aceste pierderi în funcție de tipul cuptorului: Tabelul 8.5-1 0.003 kg Astfel pentru a elabora 100 kg de aliaj CuSn6Zn4Pb4T trebuie introduse la agregatul de elaborare 101.0.

98 1. În încărcătură se va introduce 50% recirculant cu următoarea compoziție chimică: Tabelul 8.62 38.62 catodic 7 7 kg Total 6.plumb 4. Tabelul 8. în cazul când se lucrează cu recirculant.25 50 kg Prealiaj Cu – 3.060 kg .încărcarea prealiajelor.5 kg 2.1 85.11 3. . .8 0.06 4.05 42.083 kg Total 101.90 0.zinc 4.staniu 6. 61 ..9 3.dezoxidarea.11 6.233 4.rafinare – degajare. metale pure și prealiaje.85 2.5 Sn Zn Pb Cu Impu Total rități Recirculant 2. .08 4.22 Sn (50%) kg Prealiaj Cu – 2.zgurificare.05 42.7 4.23 2. .95 1.855 42.043 kg Ex 2 – calculul încărcăturii pentru același aliaj.25 Se adaugă prealiaje și metale pure (Pb.25 101.083 kg .2 3 93 kg d) Fazele elaborării și turnării: .95 1.466 Zn (50%) 3 kg Plumb 1.9 0.03 86. pentru a se obține cantitățile de elemente calculate anterior (plus pierderile prin ardere).4 Sn Zn Pb Cu Impurități % 5.98 metalic kg Cupru 38.87 0.încărcărea cuprului și a fondantului de protecție.Cu) în cantități corespunzătoare.

Pentru a obține suprafețe netede ale pieselor. Contracția mare la solidificare și oxidare rapidă pot duce la defecte ca: retasuri.6 Fondanții Denumire a aliajului De protecție De rafinare Bronz cu 20% sodă calcinată+40% 40% sodă staniu Fluorică+40% nisip cuarțos calcintă și 40% fluorica+20% borax Turnarea: se poate face în forme temporare din amestec de formare sub forme metalice. Pentru a peântîmpina acestea. este necesar ca formulele să fie prevăzute cu maselote. introduse sub formă de prealiaje astfel: . nisipurile întrebuințate la execuția formelor trebuie să aibe o granulație fină.005% din masa aliajului.fosforul sub formă de prealiaj Cu – P în proporție de 0.magneziul sub formă de prealiaj Cu – Mg la 1100°C în proporție de 0. și au o tendință mare de segregare.. reprize. Dezoxidarea: se poate face cu fosfor.2 – 0. 62 . Rafinarea – degajarea: Rafinarea bronzului cu staniu se realizează în special cu oxizi ai căror metal au o afinitate mai mică de oxigen decât metalele considerate impurități dăunătoare (Al. elaboarea și turnarea acestuia.03 – 0. iar la turnare jetul de metal să nu se întrerupă și să asigure umplerea liniștită. Si. prezintă fluiditate și contracție mare. 8. se oxidează pe suprafețe. la temperatura de 1120 – 1180 °C.turnare. .4 Desfășurarea lucrării: În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptoarelor din cadrul laboratorului se va efectua calculul încărcăturii pentru un aliaj indicat. Fe). Aliajele de cupru se topesc la temperaturi de 1180 °C – 1250 °C. magneziu sau litiu. Fondanți principali folosiți la elaborare: Tabelul 8.3% din cantitatea de topitură.

a proprietăților metalelor și aliajelor determinată de deformarea plastică la temperaturi mai joase decât temperatura de recristalizare. 63 . ca urmare. alunecare și maclare. care se constată la microstructura metalului.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Ecruisarea provoacă o schimbare a structurii și. atunci când aceasta are loc la o temperatură T ≤ 1/3 Tt Tt – temperatura de topire Deformarea plastică la rece se produce prin maclare. de deformare plastică la rece.indicatorii de rezistență (σp. σe. 9. Proprietățile mecanice sunt modificate de ecruisare astfel: . Astfel principalele semne ale ecruisării.2 Influența deformării plastice la rece asupra proprietăților materialelor Prelucrarea prin deformarea plastică la rece provoacă ecruisarea (întărirea) metalului care reprezintă ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietăților mecanice. σr și duritatea) cresc cu creșterea gradului de deformare. fizice și chimice în procesul.1 Considerații teoretice: Se consideră că avem deformare la rece. structura metalului devenind fibroasă. sunt modificarea grăunților și alungirea lor în sensul dezvoltării maxime într-o singură direcție. În ultimul timp se consideră că ecruisarea se datorește creșterii mișcării dislocațiilor odată cu creșterea gradului de deformare. σc. prin alunecare. ceea ce produce apariția altor dislocații.9 Influența ecruisării asupra forțelor de deformare plastică la rece 9. iar obstacolele prinicpale care frânează această mișcare a dislocațiilor sunt atomii străini din rețea.

mai puțin elastice. În urma prelucrării la rece. Coeficientul de ecruisare variază de la un metal la altul. Denumirea se atribuie de asemenea.indicatorii de plasticitate (alungirea. electrică și permeabilitatea magnetică. reziliența) scad. De exemplu un material recopt conține 106 – 108 dislocații pe cm2 în timp ce un material supus unei deformații plastice la rece. compoziție și structură. iar inducția magnetică se mărește. la uzură datorită apariției unui sistem favorabil de tensiuni remanente. Deformarea plastică la rece prezintă deseori o importanță deoasebită datorită ecruisării pentru durificarea materialelor metalice care nu sunt susceptibile la durificarea prin tratament termic. iar acest fenomen este numit durificare prin deformare sau ecruisare. mai rar. Capacitatea de ecruisare a unui metal se caracterizează prin coeficientul de ecruisare (modulul de plasticitate) care este egal cu panta cursei reale tensiune de deformație. procesului tehnologic pentru crearea prin deformarea plastică a stratului superficial a unei stări cu rezistență și duritate mai mare. care se consumă la deformarea rețelei cristaline. 64 . mai dure. creșterea rezistenței la oboseală. Cu alte cuvinte prin deformarea plastică la rece materialele metalice se întăresc. cu grade mari de deformare conține ~ 1012 dislocații pe cm2. Ecruisarea se produce în urma acținuii forțelor exterioare sau. Prin ecruisare în materialul metalic se acumulează particule cu energie mare. la deplasarea dislocațiilor și la creșterea volumului în strat. devin mai rezistente. se micșorează condubtibilitatea termică. Odată cu creșterea gradului de deformare se micșorează rezistența anticorozivă. fiind puternic influențat de tipul rețelei cristaline. a transformărilor de fază și se utilizează pentru durificarea superficială a pieselor. la formarea cristalelor orientate (textura)..

εh pentru cele două tipuri de aliaje (Cu. [ ] 65 .εh.scule plane. a unor epruvete din aluminiu sau cupru. . date care stau la baza trasării graficului ps .H3 ……PnHn. Cunoscând că forța necesară deformării este: p=psA unde: ps – presiunea specifică. Prin calcul se determină presiunea specifică (ps) în daN / mm 2 și gradul de deformare relativ (εh). c) S.5. 9. în funcție de gradul de deformare aplicat oferă posibilitatea stabilirii influenței ecruisării supra forțelor de deformare. Se poate stabili influența ecruisării asupra forței de deformare. Procesul se reia de cel puțin două ori obținându-se P2. b) presa hidraulică dotată cu manometru pentru stablirea presiunii la sfârșitul deformării. Se întrerupe procesul notându-se presiunea indicată pe manometru (P1). Interpretarea rezultatelor obținute: Se trasează graficul ps .3 Materialul didactic: a) epruvete cilindrice din aluminiu și cupru având raportul H0/D0<2. A – aria secținuii.Al) și se concluzionează modul în care influențează ecruisarea forța de deformare. – uri: .4 Modul de lucru: După măsurarea diametrului și înălțimii inițiale (D0.H0) a epruvetei aceasta se refulează pe o înălțime H1.D.Trasarea curbei de variație a presiunii specifice la deformarea plastică la rece.H2. P3.șubler.V. 9.

10 Nr.10 66 .LUCRARE DE LABORATOR Nr.

67 .

68 .

69 .

70 .

71 .

72 .

73 .

74 .

75 .

76 .

77 .

78 .

79 .

80 .

81

82

83

84 .

85 .

86 .

87 .

88 .

89 .

90 .

91 .

92 .

93

94

95

96 .

97 .

98 .

99 .

100 .

101 .

Valoarea forțelor de frecare (T) la deformarea plastică. care generează o structură neuniformă ce va conferi materialului proprietăți neuniforme.1 Frecarea la deformarea plastică: Prin frecare se înțelege fenomenul prin care deplasarea reciprocă a două corpuri metalice ce se află în contact. pe când la organele de mașini această variație este neglijabilă.forțele de frecare rezultate sunt mult mai mari la deformarea plastică și ca atare forțele necesare deformării se vor mari corespunzător. La deformarea plastică apare frecarea de alunecare între corpul supus deformării și sculele de deformare. . întâmpină o rezistență caracterizată de o anumită forță de frecare. fiind cauzată doar de uzură.presiunile ce apar pe suprafețele de contact sunt de până la 40 – 60 de ori mai mari decât la organele de mașini. .LUCRARE DE LABORATOR Nr.11 Influența frecării asupra curgerii materialelor metalice la deformarea plastică prin presiune 11. Rezultă deci că frecarea nu este dorită la deformarea plastică și trebuie adoptate măsuri pentru reducerea la minim a acesteia. . pe când la organele de mașini acestea sunt aceleeași în toate punctele suprafețelor de contact. Frecarea frănând deformarea în anumite zone ale corpului. se exprimă în funcție de forța normală (N) și de coeficientul de frecare (f) prin relația lui Coulomb: 102 .deplasarea particulelor de material pe suprafețele de contact se efectuează cu mărimi și viteze diferite. acesta va fi caracterizat de o deformare neuniformă.suprafețele de contact își modifică continuu secțiunea. care este însă mult deosebită de frecarea de alunecare ce apare la organele de mașini prin faptul că: .

o depunere și o îndepărtare ușoară de pe suprafețele acestora.viteza de deformare.T=f⋅N Valoarea coeficientului de frecare depind de mai mulți factori: gradul de prelucrare al suprafețelor de contact. În cazul folosirii unsorilor tehnologice. presiunea de deformare este mai mare. presiunea de deformare (gradul de deformare aplicat). să nu fie toxice pentru muncitori. - 11. Astfel valoarea coeficientului de frecare va fi cu atât mai mică.2 Zonele de deformare plastică: La refularea cu deformare neuniformă în funcție de intensitatea cu care au loc procesele de deformare plastică și de raportul h0/d0. volumul semifabricatelor sau epruvetelor ce se deformează se divizează în patru sau trei zone. . . pe suprefețe de contact se găsesc lubrefianți tehnologici. să fie pasive din punct de vedere chimic și rentabile din punct de vedere economic. duritatea suprafețelor active ale sculelor este mai mare. iar viteza de deformare este mai ridicată. temperatura crește (pentru cazul deformării la cald). cu cât gradul de prelucrare al suprafețelor de contact este mai avansat. acestea trebuie ca pe lângă reducerea coeficientului de frecare să asigure răcirea sculelor și a corpului deformat.temperatura. Dintre toți factorii pentru micșorarea coeficientului de frecare se acționează în special prin ridicarea gradului de prelucrare și durității suprafețelor sculelor de deformare și prin folosirea unsorilor tehnologice atât la deformarea la cald și la rece. 103 .

care cresc pe măsura apropierii de periferie. Zona III – delimitează domeniul în care gradul de deformare plastică este mai mic decât în zona II și mai mare decât în zona I. Fig. în direcția tangențială. 11. de aceea deformarea plastică ce se produce cu intensitatea minimă. iar culoarea deformării plastice locale se micșorează continuu pe măsura apropierii de suprafețe de contact cu sculele. deformarea plastică este îngreunată. Zona II – reprezinta domeniul în care gradul de deformare plastică se produce cu intensitate maximă. La această zonă pe lângă tensiunile de comprimare apar și tensiuni de întindere.a)În cazul epruvetelor înalte cu raportul h0/d0>2.1 Zona I – marchează în care dorită influenței forțelor de frecare exterioară. în timpul deformării se formează 4 zone de intensitate a deformării plastice. 104 .5 care se refulează cu grade mici de deformare unitară cu până la 25% deformare generală.

care s-au format în timpul refulării sau la începutul refulării pe măsura trecerii suprafeței laterale în suprafața de contact. În acest caz aprecierile cu privire la valorile deformării locale și neuniformității deformației se face pe baza modificării dimensiunilor inițiale ale fiecărei celule elementare din rețeaua deformată. Desfășurarea lucrării și modul de lucru. neuniformitatea deformării plastice ∆ε se poate determina prin diferența dintre deformația plastică locală maximă și minimă cu relația: ∆ε = ε lM − ε lm 105 . Deformația plastică locală pe înălțime se calculează cu relația: h − h1 ε1 = 0 100 % h0 Pe baza deformării plastice locale.Zona IV – reprezintă domeniul în care deformarea se produce uniform și cu intensitatea medie.5 zona IV lipsește. neuniformitatea deformării: Pentru stabilirea zonelor de deformare plastică se folosește metoda unei rețele rectangulară. b)În cazul epruvetelor cu raportul h0/d0<2.3. starea de tensiune este fie comprimare liniară. după deformarea plastică prin refulare celulele elementare ale acestei rețele se deformează diferit. 11. Se execută o epruvetă prismatică la care s-a lansat o rețea rectangulară inițială. Pentru semifabricate foarte scurte apar zone de deformare îngreunată. fie comprimare pe o direcție și întindere în celelalte două direcții.

11.11. iar deformarea generala (εg) se calculează pe bază înălțimii inițiale a epruvetei H0 și finale H1.Fig.11. Variația deformării plastice locale (εl) se calculează pentru fiecare celula elementară. Pe abscisă sunt trecute valorile deformării plastice.3.2 Denaturarea formei rețelei rectangulare după refularea cu deformare neuniformă Fig. H − H1 εg = 0 100 % H0 106 . iar pe ordonată înălțimea epruvetei după refulare.3 Variația uniformității deformării plastice pe înălțime este repezentată ca în fig.

se egalează cu valoarea lui g în punctul 2 și 4 și devine maximă la mijlocul înălțimii epruvetei (pct. Rezultatele obținute vor fi analizate evidențiindu-se influența frecării și importanța eliminăriii forțelor de frecare astfel: 107 . εr . B0. crește pe măsura apropierii de mijlocul înălțimii epruvetei și a îndepărtării de suprafețe de contact cu sculele. L1.11. iar la neuniformitatea variației se calculează cu relația: ∆ε=ε3-ε5 sau ∆ε=ε3-ε1 Pe orizontală neuniformitatea deformației poate fi determinată ținând seama de faptul că volumul deplasat pe verticală este egal cu volumul deplasat pe orizontală: εz=εx+εy=2εr ∆εz=2∆εr εz – este deformata plastică pe înălțime. 3). respectiv finală f – coeficient de frecare pe suprafețele de contact Știind că T=f⋅N Se poate stabili valoarea forțelor de frecare. B1 – lungimea inițială. Această relație este valabilă pentru probele cilindrice. iar pentru corpurile prismatice: ∆εz=∆εx+∆εy Conform legii rezistenței minime: B 1 L 1 1 = λ = 1 = 1 + 0 ( − 1) sau β = L0 L0 η λη B 1 η 1 + 0 ( − 1) L0 η Unde: 1 H η= = 1 µ H0 L0.este deformata plastică pe orizontală în direcție radială. Deformarea plastică locală în cazul de față variază de la 1 la 3 sau de la 5 la 3.3 se vede că deformarea plastică locală a cărei valoare este minimă în punctul 1 și 5. respectiv finală. lățimea inițială.Din fig.

.trecerea suprafeței laterale a unei epruvete cilindrice în suprafața de contact cu sculele.neuniformitatea deformației. Lubrefianți utilizați: ulei minerali. vaselină. curgerea punctelor materiale conform legii rezistenței minime. Pentru a pune în evidență trecerea suprafețelor în suprafața de contact se vopsește suprafața de contact (frontală) sau se marchează pe suprafața laterală. - 108 . Această trecere este cu atât mai mare cu cât coeficientul de frecare exterioară este mai mare și mai invers.

LUCRARE DE LABORATOR Nr.12 109 .

110 .

111 .

112 .

113 .

114 .

115 .

116 .

117 .

118 .

119 .

120 .

121 .

122 .

123 .

124

125

126

127 .

128 .

129 .

130 .

131 .

132 .

133 .

134 .

135 .

136 .

137 .

138 .

139 .

140 .

141 .

care se caracterizează prin traiectorii și viteze relative diferite. Pe ansamblul semifabricatului deformarea nu se produce uniform. Refularea este operația de comprimare a unui semifabricat în direcția axei lui principale. În timpul realizării refulării.LUCRARE DE LABORATOR Nr. h1 – înălțimea epruvetei după refulare în mm. 142 . cea mai reprezentativă este proba de refulare. Gradul de refulare r se determina cu relația: h − h1 r= 0 100 % h0 h0 – înălțimea epuvetei înainte de refulare în mm.1 Considerații generale: Dintre problemele tehnologice la care sunt supuse materialele metalice pentru forjare. Execuția probei de refulare se face conform prevederilor STAS. Astfel spus. refulate prin forjare 13. prin refulare semifabricatele își măresc secțiunea transversală în detrimentul înălțimii lor. în volumul materialului apărând zone compacte unde curgerea este mai intensivă sau mai puțin intensivă.13 Determinarea raportului optim între înălțimea și diametrul semifabricatelor cilindrice. particulele materiale din interiorul volumului de material au unele față de altele o mișcare relativă.

rupturi.2 a).2. h0=1. 66% și 75% pentru oțeluri și 66% pentru matale și aliaje neferoase. este bine ca încercarea de refulare să se execute la temperatura de forjare. pentru încercarea la rece și d=5….5d pentru oțeluri și h0=2d pentru metale și aliaje neferoase. punând în evidență capacitatea de deformare plastică a materialului metalic. retasuri sau reprize. sulfuri.30 mm..1 Proba de refulare a) înainte de refulare. fie la nedeformarea unor zone din volumul semifabricatelor (fig. înălțime. Gradul de refulare (r) este de 50%. b. lățime). Dimnesiunile epruvetei: d=2…. 143 a . concomitent mărindu-se dimnesiunile în celelalte plane (diametru.b Fig. Deoarece prin încercarea de refulare materialul se supune unei deformări foarte puternice.150 mm pentru încercarea la cald. Deformarea unor semifabricate cu h0/d>R0 (R0 – raportul optim) conduce fie la apariția flambajlului (fig. crăpături. Reducerea înălțimii semifabricateor este carcteristică operației de refulare prin forjare liberă. însă poate fi întâlnită și la efectuarea operațiilor de întindere și matrițare. 13. 13. 13. b) după refulare. c). Aprecierea rezultatelor refulării se face prin examinarea cu ochiul liber și se consideră acceptabila atunci când pe suprafața formei refulate nu au apărut fisuri.

2. Tot în acest scop uneori se recomandă ca între semifabricate și scule poate fi sub formă de placă sau șaibă. pentru reducerea la minim a forțelor de frecare exterioară și a neuniformității deformării plastice se recomandă ca suprafețele de lucru a sculelor să fie unse. 13. a) se suprapun câte două și se refulează împreună. Fiind mai puțin rezistente la deformarea plastică placa sau șaiba dintre semifabricat sau scule joacă rolul unei pelicule de lichid vascos. care sub acțiunea forței de refulare se întinde micșorând în acest fel forțele de frecare exterioară.3. 144 . pentru reducerea neuniformității deformării plastice și îmbunătățirea caracteristicilor tehnologice și mecanice ale produselor obținute prin deformarea plastică este necesar ca suprafețele de lucru ale sculelor să fie cât mai fin prelucrate ți să se mențină în această stare. 1 și nr.Fig.13. În cazul pieselor de mare răspundere.2 Schema refulării semifabricatelor cilindrice. |inând cont de factori analizați în lucrările de laborator nr. Un alt mijloc de reducere a neuniformității deformării plastice îl constituie refularea în pereche. După ce în prealabil semifabricatele au fost refulate individual (fig.

Presa hidraulică manuală dotată cu manometru pentru stabilirea presiunii la sfârșitul deformării.Epruvete cilindrice din Cu și Al.V. se suprapun ca în fig.13. d și se refulează din nou împreună.S. .3. 1. în schimb dificultățile de forjare sunt mai mari. În continuare semifabricatele se rotesc cu 180 °C. 145 . Fig. – uri: . 13.D.3 Schema refulării în pereche în mai multe stadii. rămânând doar zonele de deformare îngreunată (1). care s-au format la refularea individuala zone (2) dispar la prima refulare în pereche.șubler. Se observă că în acest caz neuniformitatea deformației este mai mică decât la refularea individuala între scule plane. .scule plane.În acest fel din cele două zone de deformare îngreunată. După cea de a doua refulare împreună dispar și zonele de deformare îngreunată (1). . Material didactic: .

3.5. b) Pentru a determina influența raportului optim R0 asupra forțelor de deformare se va refula o epruvet. 2. Se vor deforma la aceeași presiune. c) Se vor refula două epruvete cu H/D=0.7. Se vor deforma epruvete din Cu și Al având raportul H/D=1. Se va calcula gradul de deformare plastică realizat la fiecare refulare.5. 2.2. 3. la aceeași presiune de la punctul (a). 146 . Mod de lucru: a) determinarea raportului optim R0=H/D.13.7 după schema din fig. având raportul H/D=0.

Noţiuni teoretice Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate. 14. 14. iar în urma turnării şi solidificării 147 .1. sudabilitate etc. trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate.1 Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei.2.14 Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate 14.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Fig. Cunoaşterea coeficientului de contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite. capacitate de prelucrare prin aşchiere. în afară de proprietăţile fizico-mecanice necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării. Scopul lucrării Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate.

ca urmare. α= 2. la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate 5 într-o formă permanentă din 148 . contracţia volumică şi de solidificare.2⋅10-5 °C-1. 14. Utilaje. Turnabilitatea este. Ts reprezintă temperatura de solidificare. este un element ce stă la baza dimensionării corecte a modelelor de turnătorie. lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls. Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în raport cu temperatura. Dimensiunile liniare ale materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la care se găseşte acesta (fig. la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura ambiantă. L0 < Ls. aparatură şi materiale Pentru buna desfăşurare a lucrării se foloseşte un aparat destinat măsurării contracţiei liniare.să se obţină o piesă fără defecte. Dilatarea este un fenomen reversibil şi.3. o proprietate complexă fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării cum ar fi: frecarea internă. ε1 reprezintă contracţia liniară specifică. pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra turnabilităţii. care. iar T0 este temperatura mediului ambiant (T0=200C). prezentat în figura 2. Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la solidificare. deci. 1). Între dimensiunile liniare ale materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a stabilit următoarea relaţie de legătură: în care: α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară. pentru aluminiu este de 6600C.

Această pregătire constă. durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă. capetele libere ale elementelor 2 şi 6. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare. 14. ca urmare. În 149 . Desfăşurarea lucrării. În timp ce elementul 6 fixează capătul piesei turnate. care au o formă tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material. în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm. 14. îndeosebi. În urma turnării. vor fi prinse în piesa turnată.2 Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este mic şi.4. Fig.grafit 4 este măsurată continuu cu ajutorul ceasului comparator 1 care palpează permanent tija mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă printr-un lagăr 9 montat în suportul 3. Măsurarea temperaturii de încălzire a cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului. deplasează tija mobilă 2 odată cu el. Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7 prin intermediul unor piuliţe 8. Aluminiul se va topi într-un creuzet din oţel inoxidabil căptuşit în interior cu un material refractar. capătul celălalt al acesteia. datorită contracţiei liniare a materialului.

1. după răcirea materialului. [mm] 0 0 15 30 45 60 75 90 105 120 Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie de timp ∆L = f(t). tija mobilă se deblochează prin slăbirea şurubului de strângere. cu ajutorul relaţiei: iar cu ajutorul relaţiei: 150 . împreună cu acesta. contracţia specifică liniară procentuală s1. [s] ∆L.1 t. din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului. ea se blochează cu un şurub.750 0C. De asemenea. se introduc în cuptorul de încălzire. Pentru ca această tijă să nu se deplaseze. De acum înainte. Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi. se toarnă în cavitatea formei din grafit până ce aceasta sen umple complet. După formarea crustei de solidificare. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740. până la turnarea materialului în formă.. cât şi variaţia dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 14. se calculează. măsurată cu ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor. Tabelul 14..acelaşi timp se reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului. Atât timpul.

L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară.se calculează coeficientul de contracţie liniară a1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în literatura de specialitate. 151 . Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu temperatura.

Un element I de material. 15 Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen 15. cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor.2. 152 . situat spre marginea exterioară a semifabricatului plat. 15. la rece sau la cald. având grosimi de 0. prin care semifabricatul de formă plată se transformă în produse cave. la începutul operaţiei de ambutisare se scurtează în sens transversal datorită tensiunilor de compresiune 1 şi se lungeşte pe direcţia radială datorită tensiunilor de întindere σ2. electronică etc. sunt realizate prin ambutisare.1. Noţiuni teoretice Ambutisarea este procesul de deformare plastică.. În prezent produsele din table subţiri folosite în industria automobilelor.LUCRAREA Nr. Schema de principiu a ambutisării este prezentată în figura 15. metale neferoase sau aliajele acestora. aerospaţială.1 Scopul lucrării Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a tablelor şi a benzilor metalice din oţel.5-2 mm şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 211286).

2 Datorită alungirii materialului în direcţia axială. elementul de material este supus. iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială. În acest timp.Fig.. la o deformaţie de încovoiere. dând naştere la deformări mari de alungire după direcţia radială.L'' rezultă mai 153 . în plus. În momentul trecerii peste muchia matriţei M. 15. tensiunile de compresiune σ1 scad.1 Odată cu înaintarea poansonului. 15. Fig. elementul se deplasează din poziţia I în poziţia II şi apoi spre muchia matriţei de ambutisare. în poziţia III. iar tensiunile de întindere σ2 cresc. lungimea pe contur a piesei ambutisate .

15. Aparatul destinat ambutisării tablelor prin metoda Erichsen (fig.3).3 3.2). un ax filetat 2. 15. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării. până la apariţia unei fisuri pătrunse. exprimată în mm. asemenea celor din figura 15. un 154 . Fig. 15. penetratorul sferic 5. Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse într-o matriţă (fig. în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii maxime de ambutisare a materialului.4. Cu ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri.mare decât raza semifabricatului „R" (fig. batiul 4. se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară cu latura. Adâncimea de ambutisare.5) se compune dintr-o roată de mână 1. 15. constituie indicele Erichsen şi se notează cu IE. un inel de strângere 3. respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat.

rulment cu bile 6.4 Epruveta 8 se aşează în matriţa 9 pe suprafaţa pe care au fost trasate cercurile şi cu dispunerea caroiajului înspre oglindă. apoi se fixează cu ajutorul inelului de strângere 3. operaţia de ambutisare începe prin rotirea roţii de mână 1 în sensul acelor de ceasornic. momentul apariţiei fisurii. 15. După prinderea epruvetei.. lent. 155 . matriţa 9. Fig. cu o viteză de aproximativ 5. pentru a putea observa cu precizie. oglinda 10 şi tamburul gradat 11. epruveta 8. Spre sfârşitul încercării se va reduce viteza de ambutisare către limita inferioară. continuu şi fără şocuri.20 m/min. fixatorul 7.

15.5 În momentul fisurării epruvetei se constată.3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite materiale. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 15. pe o lungime de aproximativ 5 mm. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri pătrunse.2. În tabelul 15. de regulă.Fig. IE. După ambutisare. 156 . epruveta se scoate din dispozitiv şi se măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a poansonului. Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen. o scădere bruscă a forţei de presare şi se poate auzi un sunet metalic ascuţit.

0-10. Tabel 15. în material există tensiuni de întindere. • indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă.5-12 Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate. 157 . apar tensiuni de compresiune. • numărul epruvetelor.5 8. • grosimea epruvetelor.5 8.5 8. [mm] IE [mm] Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale cercurilor ce formează caroiajul. Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte. Df.2 Material Oţel carbon de calitate pentru ambutisare Cupru Aluminiu Alamă Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm 9. se poate trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei.1 Marcă material Grosimea tablei [mm] Diamterul Diametrul iniţial final al al caroiajului.5-9. [mm] Di. iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială.Tabel 15. caroiajului. În buletinul de analiză se menţionează: • felul şi marca materialului.

Tehnologia materialelor. Univ.Univ.. Gurau.. Bucureşti. Editura Bren. Curs pentru sectiile de inginerie economica. 6. Stoian.. D.. 3. A. 2. din Galaţi. 8.. Drăgulin. 1999. Bucuresti 1985. Tehnologia Metalelor. Tehnologia materialelor. 158 . Tehnologia Metalelor. Paltalvi. L. E. Bucureşti.Bibliografie 1. 2. 1973. 1983. Tehnologia materialelor. Bucureşti. Domşa. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. Tehnologia materialelor. Tehnlogia materialelor.. N. Tehnologia materialelor. EDP. Academiei Fortelor Terestre.. N. vol. E. 4. Mehedinteascu M.. 5. Răileanu. Îndrumar de laborator..T. 4.T. C. Cănănău.P. Cănănău. Tehnologia Materialelor. Tehnologia materialelor. 1983. M.D. 1978. 9. Curs didactic. E. Voicu.. I. C. și alții. 3. Borda.. Galaţi. Indrumar de laborator. 10. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. Nanu. 1981.1.. Iacobescu. I. 7. A. G.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful