LUCRARE DE LABORATOR Nr.

1 Tehnologia formarii Stabilirea poziției de formare și a celei de turnare a piesei: La stabilirea oricărei tehnologii de formare se au în vedere următoarele aspecte principale: - Obținerea ușoară a cavității formei (astfel că aceasta să dea ca formă și dimensiuni), exteriorul și interiorul piesei turnate; - forma obișnuită să fie capabilă să preia toate solicitările mecanice, termice și chimice; - piesa turnată să aibă aspect comercial, să fie corespunzătoare din punct de vedere calitativ și să fie ieftină; Pentru turnarea unei piese este necesară o garnitură de model (care cuprinde modelul, cutia de miez, rețeaua de turnare, răsuflători, maselotele). Cu ajutorul modelului se obține o cavitate în semiforma interioară și superioară, iar cu ajutorul cutiei de miez se obține miezul care asigură obținerea cavității interioare a piesei. După formare, montarea miezului și închiderea (asamblarea) formei se toarnă aliajul care după solidificare duce la obținerea piesei brut turnate. 1.1 Stabilirea planului de separație a modelului și a formei: Pentru a face posibilă extragerea modelului din amestecul de formare, fără deteriorarea formei, acesta trebuie secționat după una sau mai multe suprafețe de separație. Aceste suprafețe pot fi plane, frânte sau curbe sau oarecare (fig. 1.1).

5

Fig. 1.1 Posibilități de secționare a modelelor și a formelor Pentru pisele simple unul din planele de simetrie ale piesei, poate fi ales ca plan de separație a modelului și ca plan de separație al formei (fig. 2).

Fig.1.2 Planul de separație al unei piese simple În general la alegerea planului de separație (P.S.) pot să apară mai multe soluții care depind de simetria piesei turnate, de
6

prezența suprafețelor care trebuie turnate prelucrate mecanic prin așchiere, de poziția de turnare și de formare a piesei. Dintre soluțiile posibile trebuie aleasă aceea care asigură: - extragerea cea mai ușoară a modelului din amestecul de formare; - obținerea formei cu cele mai puține forme miezuri; - montarea ușoară și sigură a formelor miezurilor în formă; - asigurarea suprafețelor ce urmează a fi prelucrate mecanic în partea de jos sau lateral; 1.2 Stabilirea înclinărilor și racordărilor constructive: Pentru a se asigura extragerea ușoară a modelului din amestecul de formare, aceasta se execută cu pereți înclinați. Înclinarea peretilor se poate realiza prin îngroașarea lor, prin subțierea lor sau prin îngroșare și subțiere (fig. 1.3 a,b,c).

a) b) c) Fig. 1.3 Înclinări constructive pentru pereții modelelor a – prin îngroșare; b – prin subțiere; c – prin îngroșare și subțiere. Pentru a se evita pierderile de material și manopera valoarea înclinărilor constructive este reglementată prin STAS.

7

4 Pantele de trecere de la pereții subțiri și pereți groși și invers 1. .să prevină concentrarea tensiunilor de tracțiune și torsiune.să prevină acumulările de aliaj (noduri termice) în piesă. Scopul acestei racordări este: . .1 Unghiul de înclinare α 11°5’ 5°50’ 5°50’ 3° 1°30’ 1°10’ Trecerea de la pereții subțiri la pereții groși și invers (pentru piesele turnate) se recomandă să se facă astfel: Fig.Înălțimea H a peretelui ce trebuie înclinat (mm) ≤25 ≥ 25 Înclinarea 1:5 1:10 1:10 1:20 1:30 1:50 Tabelul 1.să prevină creearea de muchii ascuțite în formă.3 Racordări constructive: Sunt rotunjiri ale unghiurilor interiore (<180°C) sau exterioare (>180 °C) între doi pereți ai piesei turnate. 8 .să prevină efectul dăunător a transcristalizării. . 1.

c. 9 . Fig. La solidificarea. se creează un plan de rezistență minimă după direcția x – x ca urmare a faptului că legătura dintre vârfurile cristalelor care se întâlnesc în acest plan este mai mică decât între cristale. creșterea cristalelor se realizează de asemenea perpendicular pe suprafața de schimb de căldură.5. b. fapt care periclitează rezistența în exploatare.1.6 Solidificarea pieselor în cazul a doi pereți perpendiculari a. Astfel la solidificarea piesei din fig. planul de rezistență minimă x – x la întâlnirea a două fronturi de cristalizare.1.Transmiterea căldurii de la piesă la formă se face prin conductibilitate. solidifcare cu retasură închis – defect. 1. 1. perpendicular pe suprafața de schimb de caldură (fig.5 Transmiterea căldurii de la piesă la formă.5) Fig.

Coeficientul de concentrație La încălzire corpurile se dilată liniar după relația: lt=l0(1+αT) unde: lt – lungimea barei la temperatura T.dimensiunile piesei și ale suprafeței ce se prelucrează.clasa de precizie a pisei turnate.. efectele dăunătoare sunt înlăturate dacă cei doi pereți vor fi racordați între cei ca în (fig. . 1. d. etc. turnării. 10 .6. Mărimea adoasului de prelucrare depinde de mai mulți factori: . . aliaje neferoase grele. solidificare corectă prin rotunjirea colțurilor. oțel. Deosebit de periculoase sunt nodurile termice care se deformează la colțurile interioare ale piesei. Materialul îndepărtat prin prelucrare mecanică poartă denumirea de adaus de prelucrare. 1.6. 1.de metoda de formare. d). piesele se prevăd cu o îngroșare pe suprafețe ce trebuie prelucrate. 1. b) sau deschis (fig. Mărimea adausului de prelucrare este reglementat prin STAS pentru piesele din fontă.solidificare cu retasură deschisă – defect. Deoarece din turnare nu se poate obține o precizie dimensională suficient de mare pentru a realiza o distanță precisă între diferite suprafețe sau axe. Aceste cauze au dus la solidificarea piesei cu gol închis (fig. atât din cauza încălzirii puternice a amestecului de formare din această zonă (fapt care întârzie solidificarea) cât și a acumulării de aliaj în nodul termic.6. . c).poziția suprafeței prelucrate în timpul. .4 Stabilirea adausurilor de prelucrare tehnologice și de contracție: Piesele turnate se întebuințează în construcția de mașini.natura aliajului. aliaje neferoase ușoare.

0-1.4.8-2.0-1.2-0.1 deMg Aliaje de Zn Diferită 1.0 Aliaje Diferită 1.6-1.2 Mijlocii 1. 1.8 Bronz cu Sn Mici 1.0 Mari 0.2 1.4 1. pentru ca piesa turnată să aibă la temperatura ambiantă dimensiunile prevăzute în desen. Adausurile tehnologice se prevăd cu scopul de a dirija solidificarea (ex.2 Silumin Diferită 1. Adausurile de contractie pentru diferite aliaje turnate Tabelul 1.l0 – lungimea barei la temperatura ambiantă.6 Mijlocii 1. modelul vor trebui să fie mai mare decât piesa.5 Modul de desfășurare a lucrării de laborator: .2-1.4-1. de a ușura.5 Adausuri tehnologice: Sunt surplusuri de aliaj prevăzute în anumite părți sau suprafețe ale piesei turnate ca urmare a rezolvării și a aplicării tehnlolgice de formare și turnare.2 Aliajul Mărimea Contrcția Adausul de turnat pieselor liniară contracție Fontă Mici 0.0 2.studiul desenelor de piese finite.2 cenușie Mijlocii 0. Maselotele).8-1.1 Mari 0.1-1.4 1. Prin urmare.8 Oțel carbon Mici 1. 11 .6-2.0 Mari 1.4.8-1.0 1.8 1. pentru a evita apariția crăpăturilor în piese turnate și pentru a simplifica tehnologia de formare.4-1. prelucrarea mecanică a piesei turnate. α – coeficient de dilatare liniară (depinde de natura aliajului).

înclinărilor și racordărilor constructive.- stabilirea planului (planurilor) de separație pentru execuția piesei. pentru piesele date. 12 . adausul tehnologic. studenții vor stabili mărimea adausului de prelucrare. contracția etc..

1 Desenul tehnologic După stabilirea poziției de formare și turnare. miezuri.pregătirea materialului . . fazele de execuție ale modelelor de lemn sunt: .controlul final al modelului. etc. Fig. 2.execuția propriu – zisă a garniturii de model .2 Tehnologia formării Consideratii privind constructia garniturii de model 2.controlul preliminar și vopsirea modelului . adausurile de prelucrare și tehnologice.studiul desenului piesei finite și al posibilităților de formare și turnare a acesteia. a) desenul piesei finite . b) desenul tehnologic propriu – zis . .execuția desenului de trasaj . . . . Studiul modelului . 13 . suprafețele de separație. Stabilirea fazelor de execuție a garniturii de model: Indiferent de complexitatea modelului. Toate acestea se figurează pe desenul piesei în toate vederile și secțiunile. mărcile miezurilor.LUCRARE DE LABORATOR Nr.1. cu culori sau linii convenționale.

pe cât posibil ca în fig. șuruburi.2. suprafețele de separație cu culoarea verde. . Modelele pentru aliaje neferoase se vopsesc cu culoarea galbenă. Mărcile se vopsesc cu culoarea neagră. 2. Desenul de trasaj se realizează de modelier la scara 1 : 1 pe o planșetă de l mn. vopsele.miezurile cu culori care să le pună în evidență pe toate vederile și secțiunile piesei . Stabilirea formei și dimensiunile rețelelor de turnare : Ansamblul canalelor verticale. Astfel : . Culoarea cu care se vopsesc modelele este un indiciu asupra aliajului din care se toarnă piesa.Desenul complet cu aceste notații poartă denumirea de desen tehnologic.maselotele se desenează la scară și se colorează tot cu linie albastră . . cuie. .adausurile de prelucrare și cotele corespunzătoare se colorează cu linie roșie . Modelele pentru oțel se vopsesc cu lac de culoarea albastră. Se obișnuiește ca elementele viitorului model să fie figurate pe desenul tehnologic. Pentru obținerea oricărei garnituri de model sunt necesare : .materiale de bază . La acest desen toate cotele sunt măsurate cu metrul de contracție corespunzător aliajului din care se toarnă piesele. chituri. grunduri. 14 . Vopsirea este operația finală din modelărie.1.lemnul de esență moale. .rețeaua de turnare se desenează la scară cu culoarea roșie .suprafața de separație cu o linie albastră .materiale auxiliare – ulei. orizontale sau înclinate prin care cavitatea fomei se umple cu aliaj lichid poartă denumirea convențională de rețea de turnare. .2. precum și asupra unor părți componente ale modelului (modelele pentru fontă se vopsesc cu culoarea roșie).

2. etc.3) în raport cu diametrul piciorului d0. 15 . 2.3 Dimensiunile pâlniei de turnare când debitul este < 4 kg/s.umplerea rapidă. vârtejuri. Fig. iar când debitele de turnare sunt foarte mari atunci ea poartă denumirea de bazin.Rețeaua de turnare trebuie să îndeplinească următoarele funcții principale : . fără formare de stropi. Fig.2 s-au notat : 1 – pâlnia de turnare 2 – piciorul palniei 3 – colector zgură 4 – alimentatoare În cazul când debitul de turnare este > 4 kg/s poartă denumirea de cupă.reținerea zgurei și a altor incluziuni nemetalice care au ajuns în aliajul lichid. dar liniștită a formei. În figura 2. Pâlnia de turnare își îndeplinește bine funcțiile dacă este corect dimensionată (conf.2 Rețeaua de turnare Fig. .2. Rețeaua de turnare are următoarele părți componente : a) Pâlnia de turnare– are rolul să primească aliajul lichid și să-l conducă în piciorul pâlniei.

care este secțiunea cea mai îngustă a rețelei.b) Piciorul pâlniei .4 Metode caracteristice de alimentare a pieselor turnate 16 . El trebuie să rețină zgură și alte incluziuni nemetalice din aliaj și să asigure pătrunderea liniștită a aliajului în canalul de alimentare. aliajul să se răceasca cât mai puțin. Secțiunea lor.3. trebuie astfel aleasă ca la trecerea prin această secțiune. bazin) și canalul colector de zgură.este canalul vertical care face legătura între pâlnie (cupă. Metode de alimentare a pieselor turnate : a) turnare directă b) turnare în sifon c) turnare intermediară cu alimentare printr-un singur punct d) turnare cu alimentare în mai multe puncte e) turnare cu alimentare în fantă Fig. 2. Forma cea mai convenabilă a secțiunii alimentatorului este trapezoidală sau dreptunghiulară. 2. d) Canalele de alimentare – fac legătura între canalul colector de zgură și piesă. c) Canalul colector de zgură – face legătura dintre piciorul pâlniei și alimentare.

oțel) rețeaua de turnare se construiește convergentă adică valoarea secțiunilor a elementelor rețelei descresc de la piciorul pâlniei spre canalul de alimentare. Dimensionarea rețelei de turnare : Calculul rețelelor de turnare urmărește stabilirea secțiunii prin care forma se umple într-un timp optim.4. Celelalte secțiuni ale elementelor rețelei de turnare se stabilesc în funcție de această secțiune minimă pe baza unor rapoarte constructive caracteristice ce diferă cu tipul aliajului și cu mărimea și importanța piesei turnate.5. M Aa = t 0 Vsc 2. Mg. Pentru aliajele care la turnare au tendința de spumare (aliaje pe baza de Cu. Pentru aliaje care nu au tendința de spumare (fontă. Acz – secțiunea colector zgură. numărului. Stabilirea formei. Durata optimă de turnare se determină cu relații empirice de forma : t0 = 3 b M b – grosimea medie de perete M – masa piesei turnate Cunosc durata de turnare (t0) și viteza specifică de curgere Vsc (adoptată empiric sau calculată) se poate determina aria secțiunii canalului de alimentare. Al) rețeaua de turnare se contruiește divergentă. App >Acz>Aa Pentru proiectarea rețelei de turnare este necesar să se determine durata optimă de turnare. dimensiunilor și a locului de amplasare a maselotelor : 17 . App >Acz>Aa App – secțiunea picior pâlnie.2. Aa – sectiunea alimentator.

6). la partea superioară a piesei apare totdeauna o retasură concentrată. părțile deja solidifcate își micșorează volumul. Maselotele amplasate deasupra piesei se numesc maselote directe. printr-o prelungire tehnologică a acesteia și are rolul de a localiza retasura concentrată în afara piesei și de a alimenta cu aliaj lichid părțile subțiri ale piesei aflate sub maselotă. forma cea mai convenabilă este aceea care asigură raportul minim dintre suprafața și volum. ele pot fi închise sau deschise (fig. maselota este un rezervor de aliaj lichid amplasat de obicei la partea superioară a piesei. Forma maselotelor poate fi rotundă sau pătrată și trebuie să se solidifice în urma piesei. deci pierderi minime de căldură. 2.5 Modul de acționare a maselotei asupra solidifcării piesei Prin urmare. Fig. deoarece în cursul solidificării. Pentru dimensionarea maselotelor se folosesc mai multe metode experimentale sau teoretice 18 . 2. determinând scăderea nivelului lichidului încă nesolidifat.La solidifcarea oricărei piesei turnate din aliaje cu coeficient mare de contracție volumică.

Amestecuri de formare : În turnătorie pentru execuția formelor și a miezurilor se folosesc amestecuri de formare naturale și sintetice. 19 . Numărul maselotelor se stabilește în funcție de configurația piesei.6 a) Amplasarea maselotei deschise b)Amplasarea maselotei închise 1 – rețea de turnare 2 – maselota 3 – piesa 1 – maselota 2 – piesa 3 – semiforma superioară 4 – semiforma inferioara În general volumul unei maselote nu trebuie 1/3 din volumul aliajului care intră în piesă. 2. În primul caz se folosesc nisipurile în starea lor de zăcământ cu sau fără adausuri speciale. 2.Fig.6. iar în al doilea caz nisipurile cuarțoase (naturale sau spălate) cărora li se adaugă lianți care de asemenea pot fi naturali sau sintetici.

5% leșie sulfatică 20 .6% ulei de in 1 – 2. de model și de umplere.5 – 1. Caracteristicile principale ale amestecurilor (rezistența mecanică. permeabilitate și refractaritate) fiind diferite și depind de aliajul care se toarnă și de mărimea pieselor turnate. iar cele de model și de umplere la turnarea în forme crude sau uscate. Amestecurile de formare pot fi unice. care să corespundă destinației – amestecuri de formare sau amestecuri de miez.% bentonită 10% amestec unic pudra de cărbune 4. de productivitate și de economicitate impuse de turnătorie. Ex.4% amestec de model pentru forme uscate superficial și integral : a) piese din fontă 85% nisip nou 12% bentonită 3% rumeguș b) bronzuri+alamă 89% nisip nou 11% bentonită c) aliaj din aluminiu 91.5% dextrină 0.0% amestec de miez pentru turnarea pieselor din fontă și oțel nisip nou 0.5% pentru forme crude dextrina albă 1.8% bentonită 1. Amestecurile unice se folsesc exclusiv la turnarea în forme crude. Amestecurile de miez se folosesc întotdeauna uscate (sau întărite chimic). pentru piese mici și mijlocii turnate din fontă nisip nou 84.5% nisip nou 8% bentonită 0.Cum în natură se găsesc puține materiale care să corespundă condițiilor de proprietăți termofizice. apare ca necesară realizarea unor rețete de amestecuri de formare și de miez ieftine și de bună calitate.

21 .2. .studiul garniturii de model .alegerea rețelei de turnare. Planul de operații pentru execuția formelor și miezurilor este următorul: 2.prezentarea sculelor specifice pentru formarea manuală.7. formare mecanizată – formele se realizează pe mașinile de format. Confecționarea formelor și miezurilor: Procesul tehnologic de confecționare a formelor se poate realiza în două feluri: formare manuală.8 Modul de desfășurare a lucrării de laborator : După însușirea părții teoretice a lucrării se trece la partea practică urmărind etapele de lucru pentru o piesă dată : . .

3 Desfășuararea lucrării: . în funcție de mărimea piesei. 3. La metode de formare manuală în două rame a pieselor fără miez.se acoperă modelul cu amestec de model și se îndeasă cu ajutorul degetelor pentru a acoperi cât mai bine profilul modelului. Bătătorul nu trebuie să lovească modelul. . pentru a preveni aderarea amestecului de formare de model.modelul. 3.3 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor fără miez. Grosimea stratului realizat din amestec de model este de 20 – 30 mm. .se așează modelul pe o planșetă.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Deasupra modelului îndesarea amestecului de face mai slab. cu model care nu necesită secționare 3.se așează rama de formare inferioară și se pudrează modelul cu pudră de izolație. .rame de formare. .2 Utilajul și materialele folosite: Pentru desfășurarea lucrării sunt necesare: . modelul are o suprafață plană care poate fi așezat pe planșetă în poziție stabilă pentru formare. Lângă pereții ramei amestecul de formare se îndeasă mai puternic pentru a se forma o mai bună aderare la ramă a amestecului de formare. cu model care nu necesită secționare.se umple rama de formare cu amestec de umplere și se îndeasă cu partea ascuțită a unui bătător manual. .scule pentru formare. fig. 3. .1a.amestec de formare.1 Considerații generale: Această metodă se aplică în cazul pieselor cu configurație simplă. atât pentru a asigura o mai bună 22 .

denumite și canale de ventilație se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. numită răzuitor. După îndesarea ultimului strat de amestec de umplere.1b. Suprafața superioară a semiformei nu se netezește. Vergeaua din oțel nu trebuie să atingă suprafața modelului. se taie pâlnia de turnare și se extrag modelele pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare. se îndepărtează surplusul de amestec cu ajutorul unei rigle de lemn sau metal. care este necesară la așezarea ramei pe planșetă. fig. 3. fig. În felul acesta s-a obținut semiforma inferioară. Se răzuiește surplusul de amestec.1e. fig. întocmai ca la semiforma inferioară.1c. se execută semiforma superioară. Această semiformă se deosebește de cea inferioră întrucât este prevazută cu rețeaua de turnare pentru introducerea materialului lichid în cavitatea formei. Canalele de aerisire. 23 . cât și pentru a preveni distrugerea premătura a modelului. 3. cu răsuflătoare și cu maselote dacă este cazul. se rabate semiforma cu 180 °C astfel încât să ajungă cu modelul la partea superioară.1d. 3. se dau canale de aerisire în scopul evacuării gazelor care se formează în timpul turnării. Această răzuire se face pentru a obține o suprafață plană. pentru a nu-l deteriora prin înțepare. deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilități. 3. precul și la așezarea pe solul turnătoriei. se așează modelul pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare și se îndeasă amestec de formare până la umplerea semiformei superioare.- - - - permeabilitate a amestecului de formare. fig. Pentru obținerea semiformei superioare se pudrează planul de separație dintre cele două semiforme să nu adere la cel din semiforma interioară. se dau canale de aerisire. precum și pentru a nu creea un canal prin carea s-ar putea scurge aliajul lichid din cavitatea formei.

În acest scop.se ridică semiforma superioară și se rabate astfel. . 24 . cu operațiile tehnologice de formare pentru executarea formelor respective. astfel ca presiunea aliajului lichid să nu poată ridica semiforma superioară. apoi se taie canalul de alimentare. 3. . se umezesc marginile modelului cu ajutorul unei pensule.Se pudrează sau se vopsește cavitatea suprafeței. pentru a mări plasticitatea amestecului de formare în această zonă.Se demulează semiforma cu ajutorul unui cârlig înfipt în model. pentru a se desprinde amestecul de formare de pe model. ca suprafața care a fost la model.Se asamblează forma pentru turnare și se consolideaază cu greutăți..se extrage modelul din semiforma inferioară. să ajungă sus.1f. 3. după care se extrage modelul pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. . Forma asamblată pentru turnare este prezentată în fig. .4 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a lucrării. cârlig ce se bate în toate direcțiile cu un ciocan. Descrierea va fi însoțită de schițe. .Se repară eventualele defecte ale suprafeței de separație cu amestec de model.

3.Fig.1 25 .

se controlează jocul de la cepurile modelului și ușurința desfacerii celor două jumătăți. . cu model secționat (cu plan de separație) 4. .2 Desfășurarea lucrării: Operația de formare constă în succesiunea urmatoarelor etape tehnologice: .scule pentru formare.amestec de formare.1 d. . .modelul. cavitatea formei se află în cele două semiforme.se introduce apoi amestec de umplere în straturi de cca. 30 mm și se îndeasă cu mâna astfel încât să intre în colțurile sau eventual adânciturile modelelui.LUCRARE DE LABORATOR Nr. . . . 4. fig.miezul sau miezurile în stare uscată.4 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor cu miez. .1 Considerații teoretice: La această metodă de formare. Se 26 .se așează rama de formare inferioară cu urechile de ghidare spre planșetă și se pudrează modelul cu pudră de izolație.rame de formare. 4. .se cerne cu ajutorul sitei un strat de amestec de model cu grosimea de cca. iar cavitățile interioare ale piesei se realizează cu ajutorul pieselor.se așează jumătatea de model pe planșetă.se curăță modelul de praf și de resturile de amestec care s-au lipit de el. 70 mm grosime și se îndeasă cu partea ascuțită a bătătorului astfel încât acesta să nu lovească suprafața modelului. modelul folosit la formare este secționat după planul de separație.2 Utilajul și materialele folosite: . 4.

iar la întoarcerea semiformei amestecul poate să cadă din ramă de formare. operațiile de îndesare a amestecului de formare sunt identice cu cele de la semiforma inferioară. 27 . Ultimul strat de formare depăsește partea superioară a ramei de formare cu 4. se îndepărtează pudra de izolație cu lanțeta. se așează modelele pentru rețeaua de turnare (modelul pentru răsuflătoare și pentru piciorul de turnare) fig. fig. după îndesarea ultimului strat de amestec de umplere se îndepărtează surplusul cu ajutorul unui răzuitor.1 – 30 mm și se îndeasă cu partea plată a bătătorului. se curăță prin suflare întrega suprafață de separație și se montează cea dea doua jumătate de model. după terminarea îndesării amestecului de formare se taie cu ajutorul lanțetei pâlnia de turnare. 4. 4. se controlează îndesarea amestecului în suprafața de separație. Canalele de aerisire se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. se dau canalele de aerisire în scopul evacuării gazelor la turnare.- - - îndeasă în acest mod amestecul de formare în tot interiorul ramei de formare. Suprafața superioară a semiformei inferioare nu se netezește deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilității. 4. cu ajutorul unei vergele din oțel cu diametrul corespunzător. În zonele unde îndesarea nu este suficientă. centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare.1 c. Indesarea diferitelor straturi de amestec de formare pe toată înălțimea ramei nu se face cu partea plată a bătătorului deoarece straturile nu vor mai avea legătura necesară între ele. se montează rama de formare superioară. se acoperă cu pudra de izolație atât suprafața de separație cât și suprafața modelului. se netezește apoi suprafața de separație cu ajutorul troilei. se întoarce apoi semiforma cu suprafața de separație în sus.1 c. fig.1 b. vergeaua din oțel nu trebuie să atingă modelul deoarece îl deteriorează. se execută canalele de aerisire. se adaugă amestec de model și se îndeasă din nou.

4. unde se presupune că aliajul lichid ar putea distruge forma. iar muchiile se rotunjesc.se ridică semiforma superioară și se asează cu suprafața de separație în sus. întrucât netezirea ei.se finisează forma. 28 . bătându-se ușor cu ajutorul unui ciocan. . . 4. se introduc în amestec cuie de turntorie. . . în suprafața de separație poate provoca bavuri mari sau scurgerea aliajului din forma în timpul turnării.. fig. . Scoaterea modelelor se face pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. crescând pericolul formării suflurilor în piesă turnată. fig.se asamblează și semiforma superioară peste cea inferioară centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. iar după uscare semiforma caldă se vopsește din nou. precum și scăderea rezistenței mecanice a amestecului de formare cu procent prea mare de apă.se pudrează sau vopsește cavitatea formei. fig. fig. 4.se demulează modelele pentru piciorul de turnare și pentru răsuflătoare. .cu puțin timp înainte de turnare se montează miezul în semiforma inferioară așezată pe locul de turnare. Se controlează uniformitatea îndesării amestecului.se scoate modelul cu ajutorul cârligelor pentru demulare. . .1 e. defectele reparându-se cu amesctec de model. este indicat ca amestecul din jurul modelului să fie umezit cât mai puțin posibil. .1 d.1 h.se usucă semiformele.în locurile ascuțite sau subțiri.1 g.se consolidează forma prin așezare de greutăți.se umezeste cu ajutorul unei pensule suprafața amestecului de formare din imediata apropiere a modelului. dacă este nevoie. . Dacă semiforma nu este îndesată corespunzător se dezbate. cu bride sau cu șuruburi de strângere. Deoarece la turnare amestecul prea ud degajă o cantitate prea mare de vapori de apă. 4.

4.3 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a operațiilor tehnologice de formare, la executarea formei respective cu modelul dat. Descrierea va fi însotită de schițe.

Fig. 4.1

29

LUCRARE DE LABORATOR Nr.5 Elaborarea și turnarea oțelurilor

5.1 Introducere Aproape întreaga cantitate de oțel destinat turnării în piese se elaborează în prezent în cuptoare electrice cu arc și numai o mică parte în cuptoare Martin sau cuptoare cu inducție. Avantajele cuptoarelor electrice cu arc sunt multiple: - sunt agregate simple și flexibile, de capacitate mică și funcționare discontinuu și din acest motiv sunt foarte des folosite la turnătoriile de piese mici și mijlocii. - asigură obținerea unor calități superioare de oțeluri, în comparație cu cuptorul Martin, datorită condițiilor de lucru (atmosferă slab oxidantă sau reducătoare, ceea ce permite elaborarea unui oțel cu conținut scăzut de incluziuni, alierea în limite largi, etc.). - permite folisirea dezoxidării prin difuziune, proces care poate asigură cele mai înalte calități de oțel. - are o durată scăzută de elaborare (2.5 – 3 h la cuptorul acid și 3 – 4 h la cuptorul bazic). Dezavantajul acestor cuptoare constă în necesitatea folosirii unor încărcături mai curate și cu dimensiuni mai mici, datorită spatiului de lucru mai redus. Cuptoarele electrice cu arc sunt preferabile atât pentru oțelurile nealiate cât mai ales pentru cele aliate, când se folosește în încărcătură fier vechi aliat. Oțelurile pot fi elaborate în cuptoare electrice cu zidărie refractară acidă și bazică. La alegerea căptușelii (zidăriei) refractare a acestor cuptoare trebuia să se țină cont de avantajele sau dezavantajele procedeelor corespunzătoare (bazice și acide). Avantajele procedeului acid sunt următoarele : - preț de cost de cca. 2.5 ori mai scăzut al materialelor refractare pentru o tonă de oțel lichid. - consum specific de energie electrică mai mic ;
30

- zgura cu permeabilitatea mai mică la hidrogen și azot ; - vâscozitate mai mare a zgurilor care face posibilă separarea ușoară a acestora de oțel ; Avantajele procedeului bazic sunt următoarele : - reglarea mai ușoară a compoziției oțelului ; posibilitatea îndepărtării de S și P ; - consum mai mic de feroaliaje ; - economie mare de feroaliaje la elaborarea oțelurilor aliate.

5.2 Topirea și supraâncălzirea oțelului : Din punct de vedere fizic, elaborarea oțelului în cuptoarele elecrice cu arc poate fi împărțită în două etape : a) topirea oțelului ; b) suprancălzirea oțelului în stare lichidă ; În perioada de topire au loc în principal următoarele procese metalurgice : - absorția gazelor din atmosferă; - oxidarea elementelor; - formarea zgurii; iar în perioada de suprancălzire: - oxidarea carbonului (fierberea); - dezoxidarea; - dezumflarea; - alierea; - absorția gazelor; În afara de aceasta, la oțelurile aliate, suprancălzirea urmărește dizolvarea și eliminarea oxizilor și nitruilor. Cu cât gradul de aliere este mai mare cu atât gradul de suprancălzire trebuie să fie mai mare. Perioada de topire a încărcăturii reprezintă de obicei 30 – 65% din suta întregii șarje și consumă 60 – 70% din totalul de energie electrică și termică. Cu cât durata de topire este mai scurtă, cu atât ciclul întreg de elaborare a oțelului este mai mic. Reducerea duratei de elaborare a oțelului, cu condiția menținerii calității lui înseamnă mărirea productivității cuptorului,
31

rebuturi etc. Conținutul de carbon în încărcătură se recomandă să fie numai cu 0.6 – 1% bauxită și max.1% mai mare decât cel final. Fierul vechi și deșeurile proprii pot obține elemente de aliere în proporție mai mică sau mai mare în funcție de proveniența lor. Durata de topire se mărește pe măsură ce crește gradul de impurificare a încărcăturii metalice (cantitate de rugină. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice se utilizează încărcături constituite în ea mai mare proporție de (90%) din fier vechi și deșeuri de oțel. Asupra duratei de topire și suprancălzire influențează mai mult factorii : a) compoziția și proprietățile încărcăturii .) și fontă de prima fuziune. Conținutul de carbon după topirea încărcăturii în cuptoare bazice ce depășește cu 0. rețele.3% pe cel final. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice acide se utilizează o încărcătură metalică cu un conținut mic de sulf și de fosfor. a) În majoritatea cazurilor la elaboararea oțelurilor în cuptoare electrice cu arc se utilizează o încărcătură solidă. micșorarea consumului de materiale refractare și scăderea conținutului de gaze. 3% minereu de fier. b) parametrii constructivi ai metalelor . oxizi. În cazul oțelurilor de turnătorie gradul de suprancălzire variază între 100 – 150 °C temperatura lichidului. Compoziția chimică influențează direct temperatura de început și de sfârșit de topire. Zgura se obține prin introducere în încărcături a 4 – 10% var. Încărcătura folosită este din fier vechi (maselote.2 – 0.). Durata de topire este influențată într-o mare masură de raportul dintre greutatea încărcăturii și capacitatea nominală a 32 . în funcție de procesul de decarburare.reducerea consumului de energie. Proporția maximă de fontă din încărcătură este de 30%. nisip etc. c) regimul electric și termic prin elaborare. a 0.

Cu cât valoarea lui crește cu atât durata de topire a încărcăturii crește. În cazul cuptorului electric arcul se formează prin ionizarea gazelor din spațiul dintre electrod și încărcătură ca urmare a emisiei de electroni de către catod. precum și natura și intensitatea proceselor metalurgice care se desfășoară în aceste perioade. din acest motiv materialele cu conductibilitatea termică scăzută și materialele greu fuzibile nu se încarcă deasupra și nu trebuie să fie format un strat continuu. . dintre cei mai importanți sunt următorii : . sunt puternic influențate de parametrii constructivi ai cuptoarelor. zgură) este cu atât mai mare cu cât tensiunea arcului este mai ridicată. Capacitatea încărcăturii este exprimată prin greutatea volumică și poate fi reglată prin alegerea proportiei de fier vechi greu. Durata de topire este influențată și de ordinea de încărcare.înălțimea băii . Cantitatea de căldură transmisă încărcăturii și băii de oțel variază în cursul elaborării. 33 .cuptorului. În această perioadă nu există riscul de distrugere a bolții deoarece încărcătura rece absoarbe intens căldura produsă. Cu cât terminarea este mai mare arcul devine mai lung și mai subțire (mai concentrat) și invers. Durata de topire este influențată de compactitatea încărcăturii. mijlociu și ușor. Viteza de emisie a electronilor de la catod electrod către anod (încărcătură. În perioada de topire zidăria și încărcătura sunt relativ mici și de aceea regimul termic trebuie să fie maxim. baie. b) Durata perioadei de topire și suprancălzire. c) Sursa principală de căldură la elaborarea oțelurilor în cuptoare electrice provine direct de la arcul electric. în funcție de perioada elaborării. precum și cea provenită din reacții exoterme este mult mai mică.suprafața specifică și înălțimea bolții . Căldura transmisă de pereți și bolta cuptorului. cu cât tensiunea este mai mică cu atât lungimea arcului este mai mică el devenind mai gros.

iar topirea se realizează între electrozi. Etapa II – pe măsura formării craterelor de sub electrozi. Etapa III – electrozii ajung la baia lichidă și încep să se ridice treptat. arcul este complet acoperit. Conductibilitatea zgurii este de 50 de ori mai mică decât a oțelului de aceea rezultă necesitatea amestecării periodice a zgurii. Principalele gaze dizolvate în oțel sunt azotul și hidrogenul. După formarea stratului de zgură. La cuptoarele electrice cu arc atmosfera de lucru. 34 . Pentru a reduce radiația se scurtează arcul. tensiunea mare. Etapa IV – are o scurtă durată și se caracterizează prin faptul că aproape întreaga încărcătură este toridă și prin aceea că arcul devine complet descoperit. ca urmare a influenței reducătoare a electrozilor de grafit și a presiunii pozitive. Practic procesul de topire a încărcăturii în cuptorul electric constă din patru etape astfel : Etapa I – arcul este complet descoperit și se gășește deasupra încărcăturii.Spre sfârșitul perioadei. în funcție de condțiile de lucru. Eletrozii activează în încărcătură. se micșorează încărcătura termică până la 80 – 85% din cea maximă. precum și din atmosfera cuptorului. Ele provin din încărcătura metalică. transmiterea căldurii are loc prin intermediul acesteia. În perioada de afinare regimul termic trebuie astfel reglat încât să asigure o temperatură a băii ridicată pentru a realiza o fierbere intensă. radiind căldură spre boltă și spre pereți. din adausuri. Conținutul de H și N crește până la sfârșitul topirii cu atât mai mult cu cât perioada este mai mare. Se lucrează cu tensiune maximă. scăzând tensiunea la 70 – 80% și chiar 60% din maximă. poate fi slab oxidată sau reducătoare. deci arcul poate fi lung și subtire. mai ales spre sfârșitul perioadei de topire. aceștia sunt coborâți și arcul electric devine treptat acoperit și fără întreruperi.

conținutul în crom al încărcăturii va fi deasemenea mai mic.3 Calculul și alegerea încărcăturii: La calcularea încărcăturii pentru topiturile cu oxidare completă trebuie să se aibă în vedere următoarele considerente: conținutul de carbon în încărcătură trebuie să fie în cantitate suficientă. trebuie să conțină 0. deoarece întârzie fierberea . nichel (50% din greutatea încărcăturii) se vor introduce 35 . la oțelurile slab și mediu aliate.3%. metalul. după topirea încărcăturii.În perioada de fierbere intensă au loc micșorarea consumului de H și N. conținutul de siliciu la topirea încărcăturii.25/100x100=5 kg carbon Prin încărcare de sine (20%) se vor introduce 10 000x20x0. pentru a permite oxidarea fosforului și îndepărtarea unei cantități maxime de gaze în baia metalică printr-o fierbere intensă și îndelungată a băii. încărcătura va fi alcătuită. Cu cât viteza de decarburare este mai mare în perioada de afinare (fierbere) cu atât se realizează o eliminare mai mare a acestor gaze. știind că în timpul defosforării se pierde o bună parte din crom prin oxidare. la elaborarea oțelurilor cu un conținut mic și mediu în carbon. continutul de fosfor din incarcatura nu trebuie se dapaseasca 0. durata de fierbere minimă este de 30 de min la oțelurile carbon și de 50 de min. Calculul încărcăturii din punct de vedere al carbonului.8% Mn. din punct de vedere al gabaritului din : 20 – 30% bucăți mărunte. pentru a avea la topire un conținut de 0. 30 – 40% bucăți mijlocii.55% C este necesară următoarea cantitate de carbon: 10 000x0. nu trebuie să depășeasca 0.06%.45/100x100=9 kg carbon Prin deșeurile de oțel – crom. Pornind de la o greutate a încărcăturii de lot. 40% bucăți mari.6 – 0. 5.55/100=55 kg Prin bucățile mărunte din încărcătură (cca 20%) se vor introduce: 10 000x0.

6% C va trebui să se adauge la încărcătură: 33.6 – 0.2x100/10 000=0. bucăți mărunțele oțel 2.0t …………. conținutul carbonului în perioada de oxidare 36 ...0t ………….55% C trebuie să se încarce : 2.5 kg mangan folisind un feromangan cu 70% Mn.0/100=20 kg mangan Cantitatea totală de mangan în încărcătură: 9+12+25+20=66 kg Admițând că în timpul topirii se arde 30% din manganul încărcat. compoziția calculată permite o fierbere intensă.. În felul acesta. conținutul de mangan va fi : 46.10 000x 50x0.46% deoarece ne-am propus să obținem în baie. fontă și feromangan Total 10.5/100=25 kg mangan .0t …………. șine (șarje) 5.15/100x100=7. deșeuri proprii 1.5 kg Rest de adăugat : 55-21.34% Mn).8% Mn va trebui sa mai adăugăm (pentru limita superioară de 0.34/100x0.5 kg cabon Având fonta cu un conținut de 3.5x100/3. 10 000x0. după topirea încărcăturii 0.5=21.deșeurile de oțel crom nichel 5 000x0.0 t ………… total încărcătură Să se calculeze cantitatea de mangan ce se introduce cu aceasta încărcătură : .5=33. a băii.70=40.2 kg ceea ce înseamnă că.5 kg carbon Total carbon adus de încărcătură : 5+9+7.45/100=9 kg mangan ..6/100= 12 kg mangan . în baie.fontă 1 000x2.6=930 kg fontă Deci pentru a avea la topire 0.0t ………….șinele 2 000x0.bucăți mărunte de oțel carbon se vor introduce : 2 000x0. în final încărcătura va aduce : 66x70/100=46.

deșeurile din oțel crom – nichel introduc : 10 000x0.bucățile mărunte de oțel carbon introduc : 10 000x0.0/100=145 kg nichel .55 – 0.2x0. îngreunează umplerea formelor pentru piese cu pereți subțiri. De aceea este necesar. ca atât la formare cât si la turnare.4 Turnarea oțelului : Obținerea unei piese turnate din oțel se realizează mai greu ca în cazul piesei turnate din fontă datorită proprietăților de turnare inferioare a oțelului.1%. În final încărcătură trebuie să conțină 2. După fiecare oră carbonul va fi redus la cca.4x0.02%. Temperatura de topire a oțelului carbon (1720 – 1820) este mult superioară față de temperatura de topire a fontei (1470).șinele introduc : 10 000x0. Fluiditatea oțelului find mai mică ca a fontei. să se ia o serie de măsuri suplimentare. și laterale. 37 . Contracția la solidificare este și cea mai mare la oțel ceea ce conduce la formarea retasurilor în zona nodurilor termice.4+1=148. 0. Din care se scade 3% pierderea de nichel în timpul topirii : 148. ceea ce duce la apariția tensiunilor de turnare și la formarea crăpăturilor. Cantitatea de nichel din încărcătură se determină foarte greu în felul următor : .1=0. De aceea materialele din care se execută formele trebuie să fie refractare.4 kg nichel .urmând să fie micșorat cu 0.75% Ni adică : 10 000x2. Fosforul va fi eliminat cu zgura ce se trage peste prag.45%. Rețeaua de turnare trebuie să fie astfel asezată în cât forma să se umple liniștit.75/100=275 kg Deci mai trebuie să se adauge : 275 – 144 =131 kg Ni 5. etajate.05/100=1 kg nichel Cantitatea totală de nichel din încărcătură metalică este următoarea : 145+2.12/100=2. Rețelele de umplere de turnare mai folosite sunt cele în sifon.97=144 kg Ni.2x0. ajungând la 0. ramificate. permeabile și suficient de rezistente.4 kg. Contracția liniară a oțelului este de două ori mai mare decât a fontei cenușii.5x2.

Prezentarea cuptorului electric cu arc din punct de vedere al construcției și al funcționării. 2.5. Calculul de încărcătură pentru o cantitate dată.5 Modul de desfășurare al lucrării : 1. 38 .

mai conține S=0. fragile. • 39 . P=0. 3. Fontele pentru turnare în piese: Fontele turnate în piese sunt aliaje industriale care se obțin prin retopirea fontelor brute în cubilouri sau cuptoare rotative.6 Elaborarea și turnarea aliajelor feroase Elaboarea și turnarea fontelor: 6. .2%).3% precum și proporții relativ mari de elemente însoțitoare.fonte brute nealiate (Si. de aceea în spărtură au culoarea albă. Si=0.Fonte albe .LUCRARE DE LABORATOR Nr.1 Clasificarea fontelor: • Fontele brute: Fontele de primă fuziune sunt fonte care se obțin în furnal prin reducerea minereurilor de fier cu ajutorul cocsului. Mn < 5%).5% C și se clasifică în: . Mn > 5%.06%. cuptoare electrice sau convertizoare. Fontele brute au cca.pentru retopire și turnare în piese (fonte brute de turnătorie).3 – 1.5 – 4. .15% P=0. Fontele brute aliate sunt folosite în două scopuri principale: .(Fa) conțin proporții mai mici de elemente însoțitoare și au carbonul legat sub formă de cementită.14 – 4.5% Mn=0.5% În funcție de conținutul de elemente însoțitoare și de condițiile de solidificare fontele turnate în piese sunt clasificate astfel: a) După cantitatea de grafit: .5 – 3.pentru obținerea oțelului în cuptoare Siemens – Martin.5% S=0. Conțin C=2.15 – 1. sunt dure (400 – 600 HB).fonte brute nealiate (în care suma elementelor de aliere permanent însoțitoare Si.

Aceste forme tipice de grafit se deosebesc prin compactitatea lor. . Datorită acestor proprietăți fontele albe se găsesc în stare brut turnată.nedeformabile.11 – 4.fonte cu grafit în cuiburi.perlitică (Fcp). cu atât compactitatea grafitului este mai mare.fonte hipoeutectoide C= 2.fonte eutectice C= 4. Culoarea pestriță se datorește faptului că în ruptură zonele ocupate de grafit sunt cenușii. . . . c) După conținutul de carbon: Pot fi conform diagramei fier . cuiburile sau nodurile de grafit. .fonte refractere. .3%. 40 . . .ferito – perlitică (Fcp – p). Ni. Ca cât valoarea raportului este mai mică. neprelucrabile prin așchiere.3%. iar cele ocupate de ledeburită sunt albe.3 – 6. o altă parte sub formă liberă de grafit și o parte neânsemnată dizolvată în ferită.carbon: . . Microstructura unei fonte cenușii este formată dintr-o masă metalică de bază în care sunt prinse lamelele.fonte cu grafit lamelar Fgl. Mo. • Fonte aliate: a.fonte cenușii slab aliate .feritică (Fcf). Fonte slab aliate: Ex. Structura masei metalice de bază dă denumirea fontei cenușii: .67%.fonte hipereutectice C=4. .Fonte pestrițe – (Fp) la care o parte din carbon se găsește sub formă de cementită liberă.fonte cu grafit nodular Fgn. b) După forma grafitului: După forma grafitului fontele cenușii și pestrițe pot fi împărțite în: . legat (cementită) și în soluție.Fontele cenușii – (Fc) la care carbonul se găsește sub formă liberă (de grafit). adică prin raportul dintre lungimea (l) și grosimea (d) a separărilor de grafit. – fonte albe slab aliate cu Cr.fonte cu grafit vermicular Fgv.

Fontele cenușii eutectice cu structură construită aproape în întregime din celule eutectice. A→P+F+Gs cu formarea perlitei (P). cu formarea perlitei (P). din austenită (A) suprasaturația carbonului iese din soluție și se depune pe suprafața separărilor de grafit. Fontele cenușii hipereutectice au structură primară formată din separări primare de grafit. celule eutectice și separări de eutectic fosforos. Constituentul principal al structurii secundare a fontelor cenușii este grafitul. A→F+Gs cu formarea feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs).fontă înalt aliată feritică cu 14 – 17% și rezistență la coroziunea cu acizi. 6.b.Fontă cenușie austenitică înalt aliată cu 14% Ni și 7% Cr. . Structura primară: care se formează în timpul solidificării fontelor. Austenita se poate descompune la transformarea eutectoidă astfel: A→P. precum și prin formă și modul de repartizare a constituienților primari. . La răcirea în forme. 41 . a feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). în intervalul eutectoid de temperatură. infuiențează caracteristicile fizico – mecanice ale fontelor prin raportul dintre cantitatea de dentrite de austenită și cantitatea de eutectic. influențează proprietățile fontelor prin proporție și gradul de dispersie a perlitei. Structura secundară care se formează în special la răcirea fontelor tturnate în forme.2 Particularitățile formării structurii la fonte: La fontele nealiate și slab aliate se poate vorbi de structura primară și secundară. adică în condițiile participării fazei lichide. Fonte înalt aliate: Ex.

Aceste tratamente pot fi: 42 . iar fontele devin tot mai suprasaturate în carbon. Măsurarea vitezei de răcire determină micșorarea temperaturii de transformare eutectică și eutectoidă precum și deplasarea punctelor critice Cc și Cs din diagrama Fe – C. cristalizarea are loc la subrăciri tot mai mari. P. c) Prin tratamente în stare lichidă se înțelege acele tratamente care pot provoca transformări importante în natura fazei lichide și mai ales în capacitatea de germinare.conținutul elementelor însoțitoare denumite și impurități.conținutul elementelor de bază ale fontelor (C. . b) Viteza de răcire influențează structura și proprietățile fontelor în măsură mult mai mare decât la celelalte aliaje. Si. . Toate aceste elemente exercită o influență deosebit de mare asupra fontelor. c) tratamentul formei în stare lichidă după evacuarea din cuptor.Condițiile de elaborare și turnare influențează structura primară și secundară prin intermediul următorilor factori: a) Compoziția chimică a fontei după evacuarea din cuptor. a) Prin poziția chimică se înțelege: .conținutul de gaze și incluziuni. fără schimbări sensibile ale compoziției chimice ale fontelor. b) viteza de răcire a fontei după turnarea în formă. Această influență a vitezei de răcire se explică și prin faptul că procesul de difuziune care stă la bază cristalizării primare și secundare nu au posibilitatea să se desfășoare într-o perioadă dată de timp. Mn. . S). d) tratamentul fontei în stare solidă după scoaterea pieselor din formă (tratamentul termic).elemente de aliere.

Prelucrarea topiturillor se realizează fie în agregate de topire. tratementul cu ultrasunete. prin relația: Is=Im-(NR+R+PN+PR+Pa) î%ș NR – maselote. 43 . PN – pierderi nerecuperabile sunt pierderile care apar la jgheabul cubiloului până la turnarea în formă 2% din încărcătură. fie în agregate auxiliare. prin topirea încărcăturii solide. rezultă o anumită cantitate de piese exprimată prin indice de scoatere Is. . - 6.cuptoare electrice cu arc și cuptoare cu flacără. PR – pierderi nerecuperabile = 3 – 4% din totalul încărcăturii. supraâncălzirea și prelucrarea acestuia în stare lichidă.. gradul de puritate și temperatura prescrisă. cuvă). rețele de turnare. tehnologie de turnare. în procente.fizico – mecanice din care fac parte tratamentele de vidare. etc. R – rebuturi 3% în funcție de tipul piesei.cubiloul (agregat tiv.4 Bilanțul de materiale pentru încărcătura metalică a cubiloului: Dacă se consideră că încărcătura metalică Im=100%. adausuri.fizico–chimice din care fac parte supraâncălzirea și menținerea fontelor în stare lichidă după topire precum și modificarea. . Agregatele folosite pentru elaborarea fontelor folosite la scară industrială sunt: . Pa – pierderi prin ardere =5 –6 %. 6. .3 Elaborarea fontelor: Prin elaborarea fontelor se înțelege totalitatea operațiilor de obținere în diferite agregate a aliajelor lichide cu compoziția. d)Tratamentele termice se aplică pieselor turnate cu scopul îmbunătățirii proprietăților mecanice.cuptoare electrice cu inducție (agregate cu creuzet).

6. . maselote. Buna funcționare a cubiloului este influențată în mare masură de calitatea. și reintroduse în circuitul fabricației. aceste valori fiind cuprinse între 45% pentru piese mici și 75% pentru piese foarte mari.5 Încărcătura cubiloului: Încărcătura cubiloului este alcătuită din porții. rezultă că scoaterea de piese bune turnate din 1 sută procente poate avea diferite valori pentru diverse feluri de producție de piese. O porție de încărcătură este formată din: a) materiale metalice.fontele de primă fuziune elaborate în furnal. Ferosiliciul (FeSi) – la fontele elaborate în cubilou se folosește ca dezoxidant. c) fondant. a) Materialele metalice din încărcătură sunt: . Greutatea unei porții este în funcție de diametrul interior al cubiloului. FeCr. Feromanganul (FeMn) – se folosește uneori pentru eliminarea parțială a sulfului provenit din cocs și din materialele din încărcătură. . fizice și de combustie.Deșeuri și metale vechi feroase – în funcție de compoziția chimică. FeMn. etc.Față de variațiile ce intervin în stabilirea valorilor pentru termenii cuprinși în paranteză. caracteristicile fizice și dimensiunile deșeurilor de fier vechi. rețele de alimentare.Deșeuri proprii – provenite din rebutiri. b) Calitatea cocsului de turnătorie este caracterizată prin mai multe proprietăți chimice. 44 . b) cocs. În general se poate spune că Is cu o valoare mai mică pentru piese la turnare foarte mici și mai mare pentru piesele mari. etc. acestea pot fi deșeuri de fier vechi și deșeuri de fontă.feroaliajele (FeSi.). .

B=0. de cantitatea și de calitatea combustibilului. Dintre fondanți cel mai utilizat la elaborarea fontelor în cubilouri este calcarul. Cantitatea de fier vechi din încărcătură se calculează cu relația: 〈 C〉100 − 100Cf F= C − Cf 〈 C〉 – carbonul din încărcătură metalică Cf – conținutul de carbon al fontei din încărcătura metalică Iar de carbon cu relația C −K C= % B C – conținutul inițial de carbon din fierul vechi C . ale cărei compoziție și proprietăți influențează direct calitatea fontei elaborate. de natura și de calitatea fondanților utilizate. c) Fondanți: La topirea în cubilou cu căptușeală acidă sau bazică.Una din condițiile păstrrii calității cocsului este și aceea că trebuie menținută dimensiunea bucăților de cocs. Cantitatea și calitatea zgurii de cubilou variază în funcție de componenții încărcăturii metalice.7-2. de tipul căptușelilor refractare. Dimensiunile cocsului influențează direct proporțional înălțimea zonei de oxidare și compoziția gazelor de ardere. La calculul siliciului se ține seama de arderea acestuia în cursul elaborării.4-0. se formează și o cantitate de zgură. 45 . 6.7 – coeficient de carburare.6 Calculul încărcăturii cubiloului: Calculul analitic indicat în manualele de specialitate se bazează pe determinarea a două elemente (Si și Mn).carbon din fonta lichidă unde: K=1. pe lângă produsul principal obținut – fontă.6 – coeficient de ardere.

y. 46 .sunt Si și Mn din încărcătura metalică. SiF – siliciul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi. Pe o hârtie milimetrică se trasează axele de coordonate și se reprezintă punctele A. MnD.7 Calculul sorturilor de fontă din încărcătură (x. z) Pentru calcularea sorturilor de fonta din încărcătură se stabilește compoziția chimică a acestora și pe baza cantităților de fier vechi și deșeurii proprii determinate se formează sistem de ecuații: B1x+B2y+B3z=<Si>⋅100-(F⋅B4+D⋅B5) C1x+C2y+C3z=<Mn>⋅100-(F⋅C4+D⋅C5) x+y+z= 100-(F+D) Pentru a ușura calculul se recomandă determinarea pe cale grafică a triunghiului compozițiilor pentru a afla dacă cele trei sorturi de fontă alese inițial pot asigura obținerea fontei dorite. B. <Mn> . Ca urmare trebuie calculat conținutul mediu de siliciu și mangan.  %D ⋅ %Si D %F ⋅ Si F  Si −  +  100 100   Si med = x+y+z 100 % D ⋅ % Mn D %F ⋅ Mn F   Mn −  +  100 100   Mn med = x+y+z 100 <Si>. C ale căror ordonate și abscise sunt conținutul de siliciu și mangan pentru cele trei sorturi de fontă și punctul O (Simed și Mnmed).Cantitatea de deșeuri proprii (necirculante) se calculează cu relația: D=MR+R+PR [%] MR=Im-(Is+R+PN+Pa) [%] Is – se stabilește orientativ 6. SiD.MnF – manganul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi.

Prezentarea cubiloului. 2. Observații privind elaborarea și turnarea fontei.6. Calculul analitic al încărcăturii prin metoda grafică. 47 . 3.8 Modul de desfășurare al lucrării de laborator: 1.

prelucrabilități și sudabilități.7% Si și o soluție solidă α.1% Si 500 °C ……… 0. Al – Si – Cu – Mn.1 Clasificare: Aliajele neferoase ușoare pot fi împărțite în două grupe după natura elementului de bază: a) aliaje de bază pe aluminiu: Al: 2. rezistență la coroziune. 0. Conform diagramei de echilibru Al – Si între aceste elemente se formează un eutectic cu temperatură de topire între 577 °C cu un conținut de 11.3% Si 20 °C ………. Conținutul de siliciu în soluția solidă α la diferite temperaturi are următoarele valori: 577 °C ……… 1. Al – Cu – Ti) Al – Zn (Al – Zn – Mg) Diverse (Al – Fe.LUCRARE DE LABORATOR Nr. etc. contracție mare la solidificare și fluiditate scăzută. Al – Mg – Mn – Ti. Al – Cu – Ni – Mg.05% Si 400 °C ……… 0.75 – 1.005% Si Siluminurile se caracterizează prin proprietăți de turnare foarte bune și caracteristici mecanice satisfăcătoare. utilizate la turnătorii datorită caracteristicilor de turnare.7 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase ușoare 7.65% Si 300 °C ……… 0.) Al – Mg (Al – Mg – Zn) Al – Cu (Al – Cu – Mg. Al – Si – Mg – Mn. 48 .90 g/cm3 a) Aluminiu se utilizează la turnătorii numai sub formă de aliaje.8% Si 200 °C ……… 0. Aliajele de aluminiu se pot împărți în funcție de elementul principal de aliere în mai multe grupe: Al – Si (Al – Si – Cu.7g/cm3 b) aliaje pe bază de magneziu : Mg: 1. Al – Cu – Mg – Si – Fe – Ni – Cr – Ti) Aliajele Fe – Si cunoscute sub denumirea de siluminuri sunt cele mai importante meteriale metalice de bază de aluminiu. Al – Si – Zn. Al – Cu – Si. Aluminiul are proprietăți mecanice mici. Al – Si – Cu – Mg.

este nedorit deoarece formează compuși intermetalici micșorând alungirea și rezistența. 7.03% permite finisarea granulației.. le micșorează coeficientul de dilatare și le îmbunătățește rezistența la temperaturi ridicate. Siliciul este unul din elementele de aliere cu o mare eficacitate pentru aluminiu. Eutecticul anormal se formează când conținutul de fosfor este mai ridicat decât cel normal. se pot suda bine oxiacetilenic. până la 1%. mărește apreciabil duritatea. Nichelul – cel mai important adaus în siluminuri mărindule rezistența. 49 .0. Cobaltul – este prezent în aliaje destinate turnării pistoanelor. Manganul – este de regulă prezent în siluminuru pentru a neutraliza influența negativă a fierului. îmbunătățirea structurii și ameliorarea proprietăților mecanice ale acestor aliaje s-a realizat o dată cu descoperirea fenomenului de modificare. Eutecticul Al – Si poate cristaliza în diferite variante. sunt insensibile față de fisurile la cald și datorită unei particule superficiale protectoare de SiO2xH2O au o rezistență la coroziune mai bună decât aluminiul pur.5% îmbunătățește refractaritatea și rezistența la coroziune. Eliminarea efectului negativ al Si.1…. Dacă la elaborare se folosesc elemente cu puritate ridicată cristalele de Si apar sub formă de ace în soluția solidă. Cuprul – până la 5% în aliajele de Si – Al. Cromul – în cantități < 0. Fosforul – în cantități de 0. Eutecticul normal conține cristale cenușii de siliciu sub forma unor lamele dispuse dezordonat.2 Impuritățile și adausurile de aliere: Fierul – ca impuritate este limitat la max 1%. rezistența la rupere și limita de curgere.Nu sunt permeabile pentru lichide și gaze. îmbunătățind prelucrabilitatea prin așchiere.

2……. Cd. Al – Mg – Mn. Al – Be). 7.cuptor electric cu rezistoare.8% și 0. Zn 1……….5%………1%. Mg 2……. Al – Mg.3 Elaborarea și turnarea aliajelor Al – Si: a) Încărcătura: . c) Calculul încărcăturii: Pierderile de metal prin ardere (oxidare) și/sau evaporare se iau între limitele: Al 1……5%.20%. Mn 0.).5%………2%.5%……….deșeuri de compoziție cunoscută. Etc. Al – Ni. Cu 0. rest %Al.1%. . îmbunătățește caracteristicile mecanice.3%.0.4% Mg. Fluiditatea aliajelor Al – Si depinde de elementele de aliere și gradul de suprancălzire. b) Agregate de elaborare: . cu creuzet refractar.0. Si 1…………10%. Ti 10……….cuptor cu flacără. Mg.prealiaje (Al – Cu. Aliajele Al – Si au cea mai bună fluiditate dintre toate aliajele de aluminiu (proba spirală) indică valori cuprinse între 40 și 80 cm funcție de conținutul de elemente de aliere și de gradul de suprancălzire..4% Mn. 0. Aliajele Al – Si interacționează energic cu gazele din atmosferă agregatelor în special cu hidrogenul. . . Ni 0.Zincul – se dizolvă în soluția solidă pe care o durifică. din următoarele materiale: 50 . .metale primare (Al.lingotiera sau forme din amestec de formare. Tendința de oxidare și de interacțiune cu gazele: Aliajele Al – Si oxidează intens în stare lichidă formând o peliculă de oxizi insolubilă în aliaj. alături de alte elemente de aliere. forme coji sau ipsos. Ex: Să se calculeze încărcătura pentru elaborarea a 500g aliaj Al – Si de compoziție 6….fluxuri (fondanți).4%.2…. Si. cu creuzet refractar. . Al – Si..

4 Rest admisibila a aliajului % Compoziția 7 0.5/98. 0. Al=1000-97+0. Deci acest aliaj va conține 92.5=1. prealiaj Al – Mg – Mn cu 10%Mn.4049g. Rezolvare: Compoziția aliajului luată în calcul: Si=6+8/3=7%=0.404 Cantitatea totala 7. 7g Si.4%.143 0.4 92. Denumirea Elemente în % Si Mg Mn Al Compozitia 6….4+0.4 93. Pierderile de metal prin ardere se consideră: Al=1.2…0.4 0.2 Pierderi prin 0.4 92.143 1. Perderile de Mn și Mg se iau în considerare luând în calcul limita superioară a conținuturilor acestor metale în aliaj: Al=1.4x100/20=2g 51 . Mn=0.143 1.2%.4g Mg ……………………… x ………………………………………………………… x=0. Si=2%.4)=92.2g Al.1 Calculul încărcăturii pentru elaborarea aliajului AlSi7.143g Tabelul 7.Al primar.4 0. prealiaj Al – Si (cu 25%Si). Si=2/98x7=0.2…0.5%.4 0.624 de metale (g) Cantitatea de prealiaj Al – Mg – Mn se calculează astfel: 20g Mg ……………………… 100g prealiaj Al – Mg – Mn 0. 20%Mg.8 0.4%.4 0.404 ardere Grame (g) 0.5x92.4g Mg.2 aliajului luată în calcul Grame (g) 7 0. rest %Al0 și prealiaj Al – Mn (cu 10 %Mn).4g Mn și 0.

Tabel 7.202g Pe baza datelor calculate se alcătuiește fișa de încărcare.Cu cele 2 g de prealiaj Al – Mg – Mn se introduc: 0.997=69.2g Mn și 1.995/0. 0.143 cu prealiaje Cantitatea necesară de metale primare Ținând cont de puritatea Al primar (99.4 93. x=0.624-24.2g Mn …………………….. 52 . 25g Si ……………………………….624 0.143g și si 21.429g Al. x=7.572g Cu cele 28. 10g Mn ……………………… 100g prealiaj Al – Mn 0.4 Mg.4 24.4g Al.8g Al. Deci în încărcătură trebuie să se introducă aluminiu primar – conform tabelului 7. x ………………………………………………. Cantitatea de prealiaj Al – Si. 1.7%) cantitatea de Al încărcat este: 93..4 0.2. Cantitatea de prealiaj Al – Mn se calculează ținând seama de faptul că în încărcătură mai sunt necesare 0. 100g prealiaj Al – Si 7.977=68.2g Mn.2g Mn.629 69.202 Compoziția calculată a aliajului Cantitatea de metale introdusă 7.143g Si …………………………… x ……………………………………………………….143x100/25=28.629/0.4 0.143 0.2 Calculul final al încărcăturii Denumirea Cantitatea de componenti în grame Si Mg Mn Al 7.2x100/10=2g Cu cele 2g de prealiaj Al – Si se introduc: 0. 572g prealiaj Al – Si se introduc: 7..

Particulele solide de oxid trec în fondant și pot fi colectate din zgură.3 Fișa de încărcare Material de încărcare Aluminiu primar Prealiaj Al – Mg .202x5=346. în vederea reutilizării. Al – Fe.). Prealiaje trebuie să aibă temperatura de topire apropiată de cea a meatalului de bază și un conținut cât mai mare de element greu fuzibil. oxizii sunt insolubili. Al – Ni. Mg. Materialele recirculante reprezintă rețele de turnare. etc. Al – Ti. fiind prezenți în aliajul lichid sub formă de suspensie sau emulsie.Mn Prealiaj Al – Mn Prealiaj Al – Si Total Masa în g 69.01 2x5=10. Exemple de prealiaje: Al – Cu. Adausurile pentru dezoxidare – în procesul de elaborare a aliajelor neferoase eliminarea oxizilor formați din baia metalică este obligatorie în cele mai multe cazuri.Tabel 7. se evită în acest fel suprancălzirea exagerată a aliajului. 53 . se reduc pierderile de metale și se mărește precizia compoziției chimice finale a aliajului. laselotele. Al – Cu – Ni.860 507. Al – Co. Utilizarea prealiajelor este indicată la elaborarea aliajelor ce conțin elemente greu fuzubile (Al. Mg.835 g d) Elaborarea și turnarea aliajului: Prealiaje sunt aliaje intermediare ce se folosesc în cazul când alierea directă cu elementele în stare pură este anevoioasă sau chiar imposibilă. a unui flux (granule) conținând produse clorice. Al – Cu – Mn. Dezoxidarea se poate face pe două căi: a) Prin introducere în baia metalică cu ajutorul unui clopot. Al – Si. etc.0 2x5=10.0 28. Al – Mg. rebuturile. Al – Mn. care se depozitează și se marchează cu numărul șarjei din care provin.572x5=142. La aliajele de baza de Al. etc.

Fondantul trebuie să aibă temperatura de topire mai joasă și greutate specifică mai mică decât a aliajului. se va evita menținerea la temperaturi înalte și în special supraîncălzirile.se va evita orice urmă de umiditate a sculelor de lucu.se va respecta ordinea de încărcare pentru elaborarea în următoarea succesiune: fondant. Fondanții se topesc și acoperă suprafața băii cu un strat lichid care izolează complet aliajul lichid de contactul cu atmosfera. creuzetelor. o 54 . Denumirea grupei Fondanți de protecție Crt. .topirea să se facă rapid. adausurilor. . Aliaje de Al cu MgCl2KCl Mg MgCl2KCl+MgF2 3. Aliaje cu Mg 35%MgCl2+25%KCl+ 12%CaCl2+18%CaF2+ 10%MgO Pentru elaboararea oricărui aliaj neferos este necesar să se respecte câteva reguli de mare importanță pentru a se asigura obținerea unor aliaje corespunzătoare: Astfel: .4 Nr. care prin bulele de gaz create în întrega masă de aliaj lichid și care se ridică la suprafața antrenează oxizii solizi. a căptușelii refractare. După topirea fluxului se încarcă aluminiu primar. Fondanți de protecție sunt materiale cu care se acoperă suprafața băii metalice pentru protejarea acesteia de oxidare.se va evita orice mișcare inutilă a suprafeței băii. aluminiu. Tabelul 7. . Aliaje de Al fără 25%KCl+60%NaCl+15% criolită Mg 2. recirculantul (aluminiu recirculant) și la sfârșit prealiajele și metalele de corecție. Elaborarea întregii șarje se va face sub un strat fondant. metalelor introduse etc. prealiaje. de aliaje 1. Proprietățile de turnare ale aliajelor de aluminiu sunt carcaterizate printr-o temperatură joasă de topire 700 … 300°C.b) Prin barbotare cu azot sau clor.

Se efectuează calculul încărcăturii pentru un aliaj dat.determinarea volumului retasurii.contracția liniară. 3. În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptorului de elaboarare din cadrul laboratorului. Se pregătesc formele pentru turnarea (conform lucrării de laborator nr. . 7. 4. . 2. Se va studia și se vor trage concluzii asupra proprietăților de turnare ale aliajelor de aluminiu: .4 Desfășurarea lucrării: 1. 2) probelor. concentrație mică și o mare capacitate de oxidare.fluiditate mică (excepție Al – Si). 55 . Turnarea se poate realiza în forme din amestec sau forme metalice.fluiditatea.

Zn=7.aliaje pe bază de cupru. în aceste cazuri menționându-se elementul principal de aliere. Sn=7. Alamele: 56 .85 g/cm3. Aliajele pe bază de cupru se clasifică în două grupe principale: bronzurile și alamele.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Bronzurile: Sunt aliaje ale cuprului cu alte lemente de cât zincul și se împart în două subgrupe: a) bronzurile cu staniu. Denumirea de bronzuri a fost distribuită inițial numai bronzurilor cu Sn.95 g/cm3. 8 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase grele 8.34 g/cm3).) aceasta se aliază cu diferite elemente.aliaje ale metalelor grele ușor fuzibile (Zn.aliaje pe bază de nichel. Pb. cu mangan. Sn).29 g/cm3. cu beriliu. la care principalul element de aliere al cuprului este staniul. ulterior fiind adoptată și pentru aliaje ale curpului cu alte elemente (în afară de alame).1 Clasificare: Aliajele neferoase grele se împart. Denumirea de aliaje grele se datorează greutăților specifice ridicate ale metalelor de bază (Cu=8. după natura elementului de bază în trei grupe principale: . Din această subgrupă fac parte bronzurile cu aluminiu. . Ni=8. etc. rezistența la coroziune și uzură etc. rezistența la temperaturi înalte. Pb=11. cu plumb. la care elementele principale de aliere ale cuprului apar elemente în afară de Sn. b) bronzurile fără staniu. obținându-se o gamă largă de aliaje cu multiple utilizări în diferite domenii industriale. . Aliaje pe bază de cupru: Pentru îmbunătățirea unor caracteristici cerute în tehnica exploatării (rezistența mecanică.14 g/cm3.

Bi. Proprietățile de exploatare sunt cele care determină în principal utilizarea bronzurilor cu staniu. Rezistența la coroziune este micșorată puternic de impurități.50. Influența staniului asupra cuprului este asemănătoare ca sens cu cea a carbonului asupra fierului. Sb. Proprietățile mecanice depind. Cuprul posedă rezistență la tracțiune și duritate relativ scăzută (σr=15…. datorită formării unui strat protector de carbon bazuc de cupru la suprafața pieselor. Prin aliere cu staniu se obține. a apei de mare și a multor soluții de săruri. HB=35…. o creștere a rezistenței și a durității cuprului și o mișcare a alungirii. în alungirea ridicată (40 – 50%). 57 . etc. b) alame complexe. care au în compoziție lor pe lângă Cu și Sn și aliate elemente ca Zn. As. Structura bronzurilor cu staniu poate fi apreciată prin luarea în considerare a aliajului binar Cu – Sn.20daN/mm². de structură.Sunt aliaje ale cuprului cu zincul și se împart în următoarele subgrupe: a) alame binare Cu – Zn. Ni. Bronzurile cu staniu: Bronzurile cu staniu pot fi bronzuri binare (simple) care au ca element de aliere numai Sn precum și bronzuri complexe. Din cauza rezistenței scăzute. Conținutul de staniu în aceste bronzuri variază între 2 și 15%. ca și în cazul celorlalte aliaje de turnătorie. Pb. în funcție de puritate). mai conțin și alte elemente de aliere ce conferă aliajelor proprietății diferite. fără alte elemente de aliere. care în afară de cupru și zinc. S.001). cuprul metalic practic nu se utilizează pentru turnarea pieselor cu excepția acelora care trebuie să posede o conductibilitate termică ridicată sau o rezistivitate electrică scazută. alcătuite numai din cele două metale componente. (O. Fe) conținutul cărora trebuie să fie cât mai mic (sub 0. P. Ele se caracterizează printr-o rezistența bună la coroziunea agenților atmosferici.

Arsenul: până la un procent de 0. Nichelul: finisează structura și îmbunătățește proprietățile mecanice (duritatea. Fosforul: se introduce în aliaje în proporție de până la 0. fosofor. Acestea sunt: arsen. Zincul: micșorează intervalul de cristalizare. Bronzurile insuficient dezoxidate conțin Cu2O și SnO sub formă de incluziuni dure și fragile. datorită apariției corpurilor ușor fuzibile și fragile. 8. reduce tendința lui de saturare cu gaze și împiedică formarea de micro și macrostructuri. bronzurile cu staniu se utilizează în special la turnarea pieselor solicitate la uzură în condiții dificile de ungere (ex: lagăre. cuzineți. Fosforul introdus în cantități mari se dizolvă în cupru și formează compusul Cu3P dur și fragil. Peste aceasta limita. aluminiu.3% nu influențează negativ calitățile bronzului. rezistența mecanică la temperaturi înalte). Bismutul: are o influență puternică asupra proprietăților bronzului cu creșterea procentului de bismut.2 Elemente de aliere și impuritățile: Ca adoasuri de aliere a bronzurilor cu staniu se utilizează: zinc.Duritatea proprietătilor bune de uzură. 58 .). însă micșorează proprietățile de antifricțiune. Conținutul maxim de bismut în bronzurile cu staniu trebuie să fie 0. formează cu cuprul și staniul compuși fragili care se separă la limita grăunților și face bronzul casant. scade duritatea. nichel etc.01%. bucși de ghidare etc. fier. roți melcate. elasticitatea și rezistența mecanică a bronzului. mărește fluiditatea aliajului. bismut. plumb. Impuritățile dăunătoare: Impuritățile peste anumite limite întâlnite în bronzurile cu staniu devin dăunătoare.3% pentru dezoxidarea cuprului. Plumbul: adăugat până la 2% în bronzurile cu staniu îmbunătățesc proprietățile de prelucrare prin așchiere și rezistența la coroziune în mediul acid.

fondanți pentru protecție. etc. În bronzurile obișnuite se întâlnesc adesea porozități și incluziuni sub formă de oxizi. .) prealiaje Cu– Mg. . a porozității pieselor turnate și micșoarează compactitatea.Aluminiul: este dăunător în bronzurile cu staniu deoarece provoacă creșterea grăunților. Cu – Ni.cu inducție.metale pure (Cu. Zn. Pb. c) Calculul încărcăturii: Calculul de șarjă la bronzurile cu staniu se efectuează la fel ca în cazul aliajelor de aluminiu. . . b) Agregate de elaborare și turnare: . Pentru un calcul corect al încărcăturii este necesar să se țină cont de pierderile prin oxidare a elementelor în timpul procesului de carbonare.3 Elaborarea și turnarea bronzurilor cu staniu: a) Încărcătura: Pentru elaboararea în vederea obținerii pieselor turnate. proprietățile mecanice ale bronzurilor sunt reduse pentru că fierul nu se dizolvă și apare sub formă de cuiburi de fier sau oxidat. La un conținut mai mare de fier.cuptoare cu flacără rotativă.cu rezistență. 8. se folosesc următoarele materii prime și materiale: .cuptoare cu flacără cu creuzet. .modificatori. .lingotiere sau forme din amestecuri de formare. . Sn. Fierul: la un conținut redus are o influența pozitivă deoarece permite obținerea unui material cu greutăți mici. Extrem de dăunătoare sunt incluzinile de SnO2 care sunt dure și fragile.cuptoare electrice – cu arc cu acțiune directă. 59 . etc.adausuri de dezoxidare și degajare. . recirculant din aliajul respectiv. Ni.aliaje turnate în blocuri. .

În tabelul următor se dau limitele în care variază aceste pierderi în funcție de tipul cuptorului: Tabelul 8.5 1-1.0.083kg pPb=4⋅0.75/99.043 2.87kg Pierderile prin ardere (oxidare) Tabelul 8.1 Aliaje Cup Încăr Pierderi prin ardere pe tor cătur Al Cu Zn Si Mg Mn Sn Ni bază a de Cu Cu C 0.060kg pZn=4⋅2/98=0.cupru catodic 60 86.5.870 1.3 Sn Zn Pb Cu Total 2 0. N – încărcătură necompactă.030kg pCu=86⋅1/99=0.870 kg . Compoziția aliajului luată în calcul: Tabelul 8.5 Cu C 2-3 1-1.5 2-5 4-8 2-10 2-3 1-1.5-1.030 0.5 0. Ex 1: .5 1-3 1-3 1-5 1-3 0.5 vatră N 3-5 1-3 3-20 5.060 0.75 1 4.003 kg Astfel pentru a elabora 100 kg de aliaj CuSn6Zn4Pb4T trebuie introduse la agregatul de elaborare 101.55 et N 2-3 1-1.2 Sn Zn Pb Cu Total % 6 6 4 86 100 % Kg 6 4 4 86 100 kg Mai întâi se calculează pierderile prin oxidare pSn=6⋅1/99=0.5-1 0.2-20 5-9 1-3 1-2 10 C – încărcătură compactă.75 0.75 % Kg 0.5 2-10 2-5 1-10 1-5 1-1.25=0.55-1 creuz 1.Calculul încărcăturii pentru 100kg din aliajul CuSn6Zn4Pb4T care urmează să se elaboreze într-un cuptor cu inducție din metale pure.43kg metale după cum urmează: .5-1.

62 38.85 2.25 Se adaugă prealiaje și metale pure (Pb.9 3. . pentru a se obține cantitățile de elemente calculate anterior (plus pierderile prin ardere).Cu) în cantități corespunzătoare. .90 0.083 kg .98 1.1 85.5 kg 2.95 1.233 4.zinc 4.22 Sn (50%) kg Prealiaj Cu – 2.11 3. metale pure și prealiaje.7 4.06 4.5 Sn Zn Pb Cu Impu Total rități Recirculant 2.05 42.rafinare – degajare.95 1.083 kg Total 101.. în cazul când se lucrează cu recirculant.060 kg .855 42.05 42.4 Sn Zn Pb Cu Impurități % 5.23 2.03 86. Tabelul 8.staniu 6.plumb 4.încărcărea cuprului și a fondantului de protecție.dezoxidarea.466 Zn (50%) 3 kg Plumb 1.043 kg Ex 2 – calculul încărcăturii pentru același aliaj.11 6.62 catodic 7 7 kg Total 6.2 3 93 kg d) Fazele elaborării și turnării: .8 0.9 0. În încărcătură se va introduce 50% recirculant cu următoarea compoziție chimică: Tabelul 8. .zgurificare.87 0.98 metalic kg Cupru 38.25 101. . 61 .încărcarea prealiajelor.25 50 kg Prealiaj Cu – 3.08 4.

magneziul sub formă de prealiaj Cu – Mg la 1100°C în proporție de 0. magneziu sau litiu. la temperatura de 1120 – 1180 °C. 8.4 Desfășurarea lucrării: În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptoarelor din cadrul laboratorului se va efectua calculul încărcăturii pentru un aliaj indicat. Dezoxidarea: se poate face cu fosfor. prezintă fluiditate și contracție mare. și au o tendință mare de segregare. Fondanți principali folosiți la elaborare: Tabelul 8.005% din masa aliajului. Aliajele de cupru se topesc la temperaturi de 1180 °C – 1250 °C. introduse sub formă de prealiaje astfel: .turnare. Rafinarea – degajarea: Rafinarea bronzului cu staniu se realizează în special cu oxizi ai căror metal au o afinitate mai mică de oxigen decât metalele considerate impurități dăunătoare (Al.. Fe). reprize. elaboarea și turnarea acestuia.6 Fondanții Denumire a aliajului De protecție De rafinare Bronz cu 20% sodă calcinată+40% 40% sodă staniu Fluorică+40% nisip cuarțos calcintă și 40% fluorica+20% borax Turnarea: se poate face în forme temporare din amestec de formare sub forme metalice. Pentru a peântîmpina acestea. Contracția mare la solidificare și oxidare rapidă pot duce la defecte ca: retasuri.03 – 0.3% din cantitatea de topitură.2 – 0. Si. este necesar ca formulele să fie prevăzute cu maselote. Pentru a obține suprafețe netede ale pieselor. se oxidează pe suprafețe.fosforul sub formă de prealiaj Cu – P în proporție de 0. iar la turnare jetul de metal să nu se întrerupă și să asigure umplerea liniștită. nisipurile întrebuințate la execuția formelor trebuie să aibe o granulație fină. 62 . .

iar obstacolele prinicpale care frânează această mișcare a dislocațiilor sunt atomii străini din rețea.2 Influența deformării plastice la rece asupra proprietăților materialelor Prelucrarea prin deformarea plastică la rece provoacă ecruisarea (întărirea) metalului care reprezintă ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietăților mecanice. care se constată la microstructura metalului. alunecare și maclare. prin alunecare. σe. σr și duritatea) cresc cu creșterea gradului de deformare. fizice și chimice în procesul. 63 . structura metalului devenind fibroasă.1 Considerații teoretice: Se consideră că avem deformare la rece. a proprietăților metalelor și aliajelor determinată de deformarea plastică la temperaturi mai joase decât temperatura de recristalizare.indicatorii de rezistență (σp. Ecruisarea provoacă o schimbare a structurii și. În ultimul timp se consideră că ecruisarea se datorește creșterii mișcării dislocațiilor odată cu creșterea gradului de deformare. ceea ce produce apariția altor dislocații.9 Influența ecruisării asupra forțelor de deformare plastică la rece 9. Astfel principalele semne ale ecruisării. atunci când aceasta are loc la o temperatură T ≤ 1/3 Tt Tt – temperatura de topire Deformarea plastică la rece se produce prin maclare.LUCRARE DE LABORATOR Nr. 9. Proprietățile mecanice sunt modificate de ecruisare astfel: . ca urmare. sunt modificarea grăunților și alungirea lor în sensul dezvoltării maxime într-o singură direcție. de deformare plastică la rece. σc.

64 . a transformărilor de fază și se utilizează pentru durificarea superficială a pieselor. reziliența) scad. iar acest fenomen este numit durificare prin deformare sau ecruisare. De exemplu un material recopt conține 106 – 108 dislocații pe cm2 în timp ce un material supus unei deformații plastice la rece. electrică și permeabilitatea magnetică. Capacitatea de ecruisare a unui metal se caracterizează prin coeficientul de ecruisare (modulul de plasticitate) care este egal cu panta cursei reale tensiune de deformație. procesului tehnologic pentru crearea prin deformarea plastică a stratului superficial a unei stări cu rezistență și duritate mai mare.. fiind puternic influențat de tipul rețelei cristaline. iar inducția magnetică se mărește. Ecruisarea se produce în urma acținuii forțelor exterioare sau. cu grade mari de deformare conține ~ 1012 dislocații pe cm2. Cu alte cuvinte prin deformarea plastică la rece materialele metalice se întăresc. Denumirea se atribuie de asemenea. Odată cu creșterea gradului de deformare se micșorează rezistența anticorozivă. mai dure. Deformarea plastică la rece prezintă deseori o importanță deoasebită datorită ecruisării pentru durificarea materialelor metalice care nu sunt susceptibile la durificarea prin tratament termic. la deplasarea dislocațiilor și la creșterea volumului în strat. În urma prelucrării la rece. mai puțin elastice.indicatorii de plasticitate (alungirea. la formarea cristalelor orientate (textura). se micșorează condubtibilitatea termică. creșterea rezistenței la oboseală. care se consumă la deformarea rețelei cristaline. la uzură datorită apariției unui sistem favorabil de tensiuni remanente. mai rar. Prin ecruisare în materialul metalic se acumulează particule cu energie mare. compoziție și structură. devin mai rezistente. Coeficientul de ecruisare variază de la un metal la altul.

εh pentru cele două tipuri de aliaje (Cu. Procesul se reia de cel puțin două ori obținându-se P2.3 Materialul didactic: a) epruvete cilindrice din aluminiu și cupru având raportul H0/D0<2.H0) a epruvetei aceasta se refulează pe o înălțime H1. Prin calcul se determină presiunea specifică (ps) în daN / mm 2 și gradul de deformare relativ (εh).Trasarea curbei de variație a presiunii specifice la deformarea plastică la rece. date care stau la baza trasării graficului ps . . Se poate stabili influența ecruisării asupra forței de deformare.H2.V. Se întrerupe procesul notându-se presiunea indicată pe manometru (P1).4 Modul de lucru: După măsurarea diametrului și înălțimii inițiale (D0. 9. P3.εh.5. c) S. a unor epruvete din aluminiu sau cupru. 9.șubler. Cunoscând că forța necesară deformării este: p=psA unde: ps – presiunea specifică. – uri: . [ ] 65 .Al) și se concluzionează modul în care influențează ecruisarea forța de deformare. Interpretarea rezultatelor obținute: Se trasează graficul ps .D.scule plane. în funcție de gradul de deformare aplicat oferă posibilitatea stabilirii influenței ecruisării supra forțelor de deformare. b) presa hidraulică dotată cu manometru pentru stablirea presiunii la sfârșitul deformării. A – aria secținuii.H3 ……PnHn.

LUCRARE DE LABORATOR Nr.10 66 . 10 Nr.

67 .

68 .

69 .

70 .

71 .

72 .

73 .

74 .

75 .

76 .

77 .

78 .

79 .

80 .

81

82

83

84 .

85 .

86 .

87 .

88 .

89 .

90 .

91 .

92 .

93

94

95

96 .

97 .

98 .

99 .

100 .

101 .

LUCRARE DE LABORATOR Nr.presiunile ce apar pe suprafețele de contact sunt de până la 40 – 60 de ori mai mari decât la organele de mașini. . pe când la organele de mașini acestea sunt aceleeași în toate punctele suprafețelor de contact. .11 Influența frecării asupra curgerii materialelor metalice la deformarea plastică prin presiune 11. Rezultă deci că frecarea nu este dorită la deformarea plastică și trebuie adoptate măsuri pentru reducerea la minim a acesteia.suprafețele de contact își modifică continuu secțiunea. se exprimă în funcție de forța normală (N) și de coeficientul de frecare (f) prin relația lui Coulomb: 102 . fiind cauzată doar de uzură. Frecarea frănând deformarea în anumite zone ale corpului. La deformarea plastică apare frecarea de alunecare între corpul supus deformării și sculele de deformare.forțele de frecare rezultate sunt mult mai mari la deformarea plastică și ca atare forțele necesare deformării se vor mari corespunzător. care este însă mult deosebită de frecarea de alunecare ce apare la organele de mașini prin faptul că: .deplasarea particulelor de material pe suprafețele de contact se efectuează cu mărimi și viteze diferite. pe când la organele de mașini această variație este neglijabilă.1 Frecarea la deformarea plastică: Prin frecare se înțelege fenomenul prin care deplasarea reciprocă a două corpuri metalice ce se află în contact. care generează o structură neuniformă ce va conferi materialului proprietăți neuniforme. întâmpină o rezistență caracterizată de o anumită forță de frecare. . acesta va fi caracterizat de o deformare neuniformă. Valoarea forțelor de frecare (T) la deformarea plastică.

temperatura crește (pentru cazul deformării la cald). presiunea de deformare este mai mare. 103 . În cazul folosirii unsorilor tehnologice. duritatea suprafețelor active ale sculelor este mai mare. cu cât gradul de prelucrare al suprafețelor de contact este mai avansat.temperatura. . - 11. acestea trebuie ca pe lângă reducerea coeficientului de frecare să asigure răcirea sculelor și a corpului deformat. pe suprefețe de contact se găsesc lubrefianți tehnologici. volumul semifabricatelor sau epruvetelor ce se deformează se divizează în patru sau trei zone.T=f⋅N Valoarea coeficientului de frecare depind de mai mulți factori: gradul de prelucrare al suprafețelor de contact. . Dintre toți factorii pentru micșorarea coeficientului de frecare se acționează în special prin ridicarea gradului de prelucrare și durității suprafețelor sculelor de deformare și prin folosirea unsorilor tehnologice atât la deformarea la cald și la rece. o depunere și o îndepărtare ușoară de pe suprafețele acestora. să nu fie toxice pentru muncitori. iar viteza de deformare este mai ridicată.2 Zonele de deformare plastică: La refularea cu deformare neuniformă în funcție de intensitatea cu care au loc procesele de deformare plastică și de raportul h0/d0. presiunea de deformare (gradul de deformare aplicat). Astfel valoarea coeficientului de frecare va fi cu atât mai mică. să fie pasive din punct de vedere chimic și rentabile din punct de vedere economic.viteza de deformare.

iar culoarea deformării plastice locale se micșorează continuu pe măsura apropierii de suprafețe de contact cu sculele. în direcția tangențială. Fig.5 care se refulează cu grade mici de deformare unitară cu până la 25% deformare generală. La această zonă pe lângă tensiunile de comprimare apar și tensiuni de întindere.a)În cazul epruvetelor înalte cu raportul h0/d0>2. 11. 104 . deformarea plastică este îngreunată. de aceea deformarea plastică ce se produce cu intensitatea minimă. Zona II – reprezinta domeniul în care gradul de deformare plastică se produce cu intensitate maximă. în timpul deformării se formează 4 zone de intensitate a deformării plastice.1 Zona I – marchează în care dorită influenței forțelor de frecare exterioară. Zona III – delimitează domeniul în care gradul de deformare plastică este mai mic decât în zona II și mai mare decât în zona I. care cresc pe măsura apropierii de periferie.

Desfășurarea lucrării și modul de lucru. care s-au format în timpul refulării sau la începutul refulării pe măsura trecerii suprafeței laterale în suprafața de contact. după deformarea plastică prin refulare celulele elementare ale acestei rețele se deformează diferit.5 zona IV lipsește. Deformația plastică locală pe înălțime se calculează cu relația: h − h1 ε1 = 0 100 % h0 Pe baza deformării plastice locale.3. Se execută o epruvetă prismatică la care s-a lansat o rețea rectangulară inițială. În acest caz aprecierile cu privire la valorile deformării locale și neuniformității deformației se face pe baza modificării dimensiunilor inițiale ale fiecărei celule elementare din rețeaua deformată. 11. b)În cazul epruvetelor cu raportul h0/d0<2. neuniformitatea deformării: Pentru stabilirea zonelor de deformare plastică se folosește metoda unei rețele rectangulară. fie comprimare pe o direcție și întindere în celelalte două direcții. neuniformitatea deformării plastice ∆ε se poate determina prin diferența dintre deformația plastică locală maximă și minimă cu relația: ∆ε = ε lM − ε lm 105 . starea de tensiune este fie comprimare liniară. Pentru semifabricate foarte scurte apar zone de deformare îngreunată.Zona IV – reprezintă domeniul în care deformarea se produce uniform și cu intensitatea medie.

Fig. Variația deformării plastice locale (εl) se calculează pentru fiecare celula elementară.11. Pe abscisă sunt trecute valorile deformării plastice. iar deformarea generala (εg) se calculează pe bază înălțimii inițiale a epruvetei H0 și finale H1. iar pe ordonată înălțimea epruvetei după refulare.2 Denaturarea formei rețelei rectangulare după refularea cu deformare neuniformă Fig.11. H − H1 εg = 0 100 % H0 106 .3 Variația uniformității deformării plastice pe înălțime este repezentată ca în fig.11.3.

Deformarea plastică locală în cazul de față variază de la 1 la 3 sau de la 5 la 3. respectiv finală f – coeficient de frecare pe suprafețele de contact Știind că T=f⋅N Se poate stabili valoarea forțelor de frecare.Din fig. respectiv finală. εr . B0. lățimea inițială. Rezultatele obținute vor fi analizate evidențiindu-se influența frecării și importanța eliminăriii forțelor de frecare astfel: 107 . 3). B1 – lungimea inițială.3 se vede că deformarea plastică locală a cărei valoare este minimă în punctul 1 și 5.11.este deformata plastică pe orizontală în direcție radială. crește pe măsura apropierii de mijlocul înălțimii epruvetei și a îndepărtării de suprafețe de contact cu sculele. se egalează cu valoarea lui g în punctul 2 și 4 și devine maximă la mijlocul înălțimii epruvetei (pct. Această relație este valabilă pentru probele cilindrice. iar la neuniformitatea variației se calculează cu relația: ∆ε=ε3-ε5 sau ∆ε=ε3-ε1 Pe orizontală neuniformitatea deformației poate fi determinată ținând seama de faptul că volumul deplasat pe verticală este egal cu volumul deplasat pe orizontală: εz=εx+εy=2εr ∆εz=2∆εr εz – este deformata plastică pe înălțime. iar pentru corpurile prismatice: ∆εz=∆εx+∆εy Conform legii rezistenței minime: B 1 L 1 1 = λ = 1 = 1 + 0 ( − 1) sau β = L0 L0 η λη B 1 η 1 + 0 ( − 1) L0 η Unde: 1 H η= = 1 µ H0 L0. L1.

.trecerea suprafeței laterale a unei epruvete cilindrice în suprafața de contact cu sculele. Pentru a pune în evidență trecerea suprafețelor în suprafața de contact se vopsește suprafața de contact (frontală) sau se marchează pe suprafața laterală. - 108 . Lubrefianți utilizați: ulei minerali.neuniformitatea deformației. vaselină. Această trecere este cu atât mai mare cu cât coeficientul de frecare exterioară este mai mare și mai invers. curgerea punctelor materiale conform legii rezistenței minime.

12 109 .LUCRARE DE LABORATOR Nr.

110 .

111 .

112 .

113 .

114 .

115 .

116 .

117 .

118 .

119 .

120 .

121 .

122 .

123 .

124

125

126

127 .

128 .

129 .

130 .

131 .

132 .

133 .

134 .

135 .

136 .

137 .

138 .

139 .

140 .

141 .

LUCRARE DE LABORATOR Nr. În timpul realizării refulării. în volumul materialului apărând zone compacte unde curgerea este mai intensivă sau mai puțin intensivă. 142 . Execuția probei de refulare se face conform prevederilor STAS. h1 – înălțimea epruvetei după refulare în mm.1 Considerații generale: Dintre problemele tehnologice la care sunt supuse materialele metalice pentru forjare. cea mai reprezentativă este proba de refulare. Astfel spus. Refularea este operația de comprimare a unui semifabricat în direcția axei lui principale. particulele materiale din interiorul volumului de material au unele față de altele o mișcare relativă.13 Determinarea raportului optim între înălțimea și diametrul semifabricatelor cilindrice. prin refulare semifabricatele își măresc secțiunea transversală în detrimentul înălțimii lor. Gradul de refulare r se determina cu relația: h − h1 r= 0 100 % h0 h0 – înălțimea epuvetei înainte de refulare în mm. care se caracterizează prin traiectorii și viteze relative diferite. refulate prin forjare 13. Pe ansamblul semifabricatului deformarea nu se produce uniform.

Aprecierea rezultatelor refulării se face prin examinarea cu ochiul liber și se consideră acceptabila atunci când pe suprafața formei refulate nu au apărut fisuri.2 a).2. sulfuri. este bine ca încercarea de refulare să se execute la temperatura de forjare.5d pentru oțeluri și h0=2d pentru metale și aliaje neferoase. 13. fie la nedeformarea unor zone din volumul semifabricatelor (fig. 143 a . lățime). h0=1. 13. Dimnesiunile epruvetei: d=2…. Reducerea înălțimii semifabricateor este carcteristică operației de refulare prin forjare liberă. Deformarea unor semifabricate cu h0/d>R0 (R0 – raportul optim) conduce fie la apariția flambajlului (fig. însă poate fi întâlnită și la efectuarea operațiilor de întindere și matrițare. b) după refulare. 13. Gradul de refulare (r) este de 50%. Deoarece prin încercarea de refulare materialul se supune unei deformări foarte puternice. c). pentru încercarea la rece și d=5…. 66% și 75% pentru oțeluri și 66% pentru matale și aliaje neferoase. b. rupturi. punând în evidență capacitatea de deformare plastică a materialului metalic..30 mm.150 mm pentru încercarea la cald.1 Proba de refulare a) înainte de refulare.b Fig. crăpături. concomitent mărindu-se dimnesiunile în celelalte plane (diametru. retasuri sau reprize. înălțime.

a) se suprapun câte două și se refulează împreună. Un alt mijloc de reducere a neuniformității deformării plastice îl constituie refularea în pereche. pentru reducerea la minim a forțelor de frecare exterioară și a neuniformității deformării plastice se recomandă ca suprafețele de lucru a sculelor să fie unse. 144 . 13. care sub acțiunea forței de refulare se întinde micșorând în acest fel forțele de frecare exterioară.3. După ce în prealabil semifabricatele au fost refulate individual (fig. |inând cont de factori analizați în lucrările de laborator nr.Fig.2 Schema refulării semifabricatelor cilindrice.13. Tot în acest scop uneori se recomandă ca între semifabricate și scule poate fi sub formă de placă sau șaibă. 2. pentru reducerea neuniformității deformării plastice și îmbunătățirea caracteristicilor tehnologice și mecanice ale produselor obținute prin deformarea plastică este necesar ca suprafețele de lucru ale sculelor să fie cât mai fin prelucrate ți să se mențină în această stare. În cazul pieselor de mare răspundere. Fiind mai puțin rezistente la deformarea plastică placa sau șaiba dintre semifabricat sau scule joacă rolul unei pelicule de lichid vascos. 1 și nr.

. care s-au format la refularea individuala zone (2) dispar la prima refulare în pereche. După cea de a doua refulare împreună dispar și zonele de deformare îngreunată (1). Fig. . – uri: . Material didactic: . 13. .3.scule plane. În continuare semifabricatele se rotesc cu 180 °C. se suprapun ca în fig.Presa hidraulică manuală dotată cu manometru pentru stabilirea presiunii la sfârșitul deformării.Epruvete cilindrice din Cu și Al.În acest fel din cele două zone de deformare îngreunată. Se observă că în acest caz neuniformitatea deformației este mai mică decât la refularea individuala între scule plane. d și se refulează din nou împreună. 145 .S.V.șubler.D.13. 1.3 Schema refulării în pereche în mai multe stadii. rămânând doar zonele de deformare îngreunată (1). în schimb dificultățile de forjare sunt mai mari.

146 . Se va calcula gradul de deformare plastică realizat la fiecare refulare.7 după schema din fig. la aceeași presiune de la punctul (a). Se vor deforma la aceeași presiune. având raportul H/D=0.7.3. 2.5. Se vor deforma epruvete din Cu și Al având raportul H/D=1.13.2. Mod de lucru: a) determinarea raportului optim R0=H/D. c) Se vor refula două epruvete cu H/D=0. 2. b) Pentru a determina influența raportului optim R0 asupra forțelor de deformare se va refula o epruvet. 3.5.

14. sudabilitate etc.1 Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei. trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate. Cunoaşterea coeficientului de contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite. 14. Fig. Noţiuni teoretice Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate.2. Scopul lucrării Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate. iar în urma turnării şi solidificării 147 .14 Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate 14.1. în afară de proprietăţile fizico-mecanice necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării. capacitate de prelucrare prin aşchiere.LUCRARE DE LABORATOR Nr.

Turnabilitatea este. la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate 5 într-o formă permanentă din 148 . Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în raport cu temperatura. care. ca urmare.să se obţină o piesă fără defecte. contracţia volumică şi de solidificare. Utilaje. Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la solidificare. α= 2. Dilatarea este un fenomen reversibil şi. Ts reprezintă temperatura de solidificare. deci. pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra turnabilităţii. pentru aluminiu este de 6600C. o proprietate complexă fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării cum ar fi: frecarea internă. la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura ambiantă. aparatură şi materiale Pentru buna desfăşurare a lucrării se foloseşte un aparat destinat măsurării contracţiei liniare. iar T0 este temperatura mediului ambiant (T0=200C). Între dimensiunile liniare ale materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a stabilit următoarea relaţie de legătură: în care: α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară. lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls. ε1 reprezintă contracţia liniară specifică. prezentat în figura 2. 1).2⋅10-5 °C-1.3. L0 < Ls. Dimensiunile liniare ale materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la care se găseşte acesta (fig. 14. este un element ce stă la baza dimensionării corecte a modelelor de turnătorie.

deplasează tija mobilă 2 odată cu el. Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7 prin intermediul unor piuliţe 8. În 149 . durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă. vor fi prinse în piesa turnată. îndeosebi. 14. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare. datorită contracţiei liniare a materialului. 14. Desfăşurarea lucrării. Măsurarea temperaturii de încălzire a cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului.2 Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este mic şi. care au o formă tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material. Această pregătire constă.grafit 4 este măsurată continuu cu ajutorul ceasului comparator 1 care palpează permanent tija mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă printr-un lagăr 9 montat în suportul 3. Aluminiul se va topi într-un creuzet din oţel inoxidabil căptuşit în interior cu un material refractar. În urma turnării. ca urmare. în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm. capetele libere ale elementelor 2 şi 6.4. capătul celălalt al acesteia. Fig. În timp ce elementul 6 fixează capătul piesei turnate.

Tabelul 14. De acum înainte. Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi.acelaşi timp se reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului.750 0C. împreună cu acesta. [mm] 0 0 15 30 45 60 75 90 105 120 Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie de timp ∆L = f(t). după răcirea materialului. se calculează. tija mobilă se deblochează prin slăbirea şurubului de strângere. contracţia specifică liniară procentuală s1. se toarnă în cavitatea formei din grafit până ce aceasta sen umple complet.. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740. până la turnarea materialului în formă. ea se blochează cu un şurub. cât şi variaţia dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 14. [s] ∆L. din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului. Pentru ca această tijă să nu se deplaseze. După formarea crustei de solidificare.1 t. se introduc în cuptorul de încălzire.1.. cu ajutorul relaţiei: iar cu ajutorul relaţiei: 150 . Atât timpul. măsurată cu ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor. De asemenea.

151 .se calculează coeficientul de contracţie liniară a1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în literatura de specialitate. L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară. Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu temperatura.

Un element I de material. Noţiuni teoretice Ambutisarea este procesul de deformare plastică.2. prin care semifabricatul de formă plată se transformă în produse cave. Schema de principiu a ambutisării este prezentată în figura 15.1. având grosimi de 0.1 Scopul lucrării Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a tablelor şi a benzilor metalice din oţel. cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor. metale neferoase sau aliajele acestora.5-2 mm şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 211286). la începutul operaţiei de ambutisare se scurtează în sens transversal datorită tensiunilor de compresiune 1 şi se lungeşte pe direcţia radială datorită tensiunilor de întindere σ2. la rece sau la cald. situat spre marginea exterioară a semifabricatului plat. electronică etc. 15. sunt realizate prin ambutisare.. În prezent produsele din table subţiri folosite în industria automobilelor.LUCRAREA Nr. 152 . aerospaţială. 15 Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen 15.

15. 15. În acest timp.1 Odată cu înaintarea poansonului. iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială. Fig. tensiunile de compresiune σ1 scad. iar tensiunile de întindere σ2 cresc. în plus. elementul se deplasează din poziţia I în poziţia II şi apoi spre muchia matriţei de ambutisare. la o deformaţie de încovoiere. în poziţia III. dând naştere la deformări mari de alungire după direcţia radială.Fig.L'' rezultă mai 153 . În momentul trecerii peste muchia matriţei M.. elementul de material este supus. lungimea pe contur a piesei ambutisate .2 Datorită alungirii materialului în direcţia axială.

un inel de strângere 3.4. batiul 4. Cu ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri. Aparatul destinat ambutisării tablelor prin metoda Erichsen (fig. se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară cu latura.3). 15. 15. penetratorul sferic 5. până la apariţia unei fisuri pătrunse.2). asemenea celor din figura 15. Fig. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării. constituie indicele Erichsen şi se notează cu IE. 15.3 3.5) se compune dintr-o roată de mână 1. 15. un 154 . Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse într-o matriţă (fig.mare decât raza semifabricatului „R" (fig. în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii maxime de ambutisare a materialului. un ax filetat 2. exprimată în mm. respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat. Adâncimea de ambutisare.

oglinda 10 şi tamburul gradat 11. lent.4 Epruveta 8 se aşează în matriţa 9 pe suprafaţa pe care au fost trasate cercurile şi cu dispunerea caroiajului înspre oglindă. cu o viteză de aproximativ 5. matriţa 9.rulment cu bile 6. Spre sfârşitul încercării se va reduce viteza de ambutisare către limita inferioară.20 m/min. continuu şi fără şocuri. operaţia de ambutisare începe prin rotirea roţii de mână 1 în sensul acelor de ceasornic. apoi se fixează cu ajutorul inelului de strângere 3. epruveta 8. pentru a putea observa cu precizie. Fig. 155 . fixatorul 7. momentul apariţiei fisurii. 15.. După prinderea epruvetei.

Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen. În tabelul 15. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri pătrunse. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 15. IE.2. După ambutisare. epruveta se scoate din dispozitiv şi se măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a poansonului. 156 .5 În momentul fisurării epruvetei se constată. 15. o scădere bruscă a forţei de presare şi se poate auzi un sunet metalic ascuţit. de regulă. pe o lungime de aproximativ 5 mm.3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite materiale.Fig.

Tabel 15. Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte. Tabel 15.2 Material Oţel carbon de calitate pentru ambutisare Cupru Aluminiu Alamă Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm 9. În buletinul de analiză se menţionează: • felul şi marca materialului. • indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă. iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială. • numărul epruvetelor. 157 . apar tensiuni de compresiune.5-12 Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate. [mm] IE [mm] Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale cercurilor ce formează caroiajul. în material există tensiuni de întindere. • grosimea epruvetelor.0-10.5-9. se poate trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei. Df. caroiajului.5 8. [mm] Di.1 Marcă material Grosimea tablei [mm] Diamterul Diametrul iniţial final al al caroiajului.5 8.5 8.

C. 10. Domşa. Borda.. 3. 7.. Tehnologia materialelor. N. Tehnologia Metalelor.. 6. Tehnologia materialelor.. Cănănău. Răileanu. I. Academiei Fortelor Terestre.D. I. Îndrumar de laborator.. 1973. Tehnologia Materialelor. 158 . 1983. Galaţi.T. 3. Curs pentru sectiile de inginerie economica.. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. N. D. Tehnlogia materialelor. Tehnologia Metalelor.Bibliografie 1. Tehnologia materialelor.1. 9. L. și alții.P.. Gurau. 1978. Curs didactic.Univ. Paltalvi. Stoian. A. E. E. Indrumar de laborator.. 2. A. EDP. Nanu. Cănănău. Tehnologia materialelor. Tehnologia materialelor. din Galaţi. M. Tehnologia materialelor.T. Bucureşti. G. Bucuresti 1985. Univ. Bucureşti. 4.. Voicu. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi.. Editura Bren. 8. Iacobescu. vol. 1999. E. 5. 1981. 1983. Drăgulin. Bucureşti. 4... 2. Mehedinteascu M. C.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful