LUCRARE DE LABORATOR Nr.

1 Tehnologia formarii Stabilirea poziției de formare și a celei de turnare a piesei: La stabilirea oricărei tehnologii de formare se au în vedere următoarele aspecte principale: - Obținerea ușoară a cavității formei (astfel că aceasta să dea ca formă și dimensiuni), exteriorul și interiorul piesei turnate; - forma obișnuită să fie capabilă să preia toate solicitările mecanice, termice și chimice; - piesa turnată să aibă aspect comercial, să fie corespunzătoare din punct de vedere calitativ și să fie ieftină; Pentru turnarea unei piese este necesară o garnitură de model (care cuprinde modelul, cutia de miez, rețeaua de turnare, răsuflători, maselotele). Cu ajutorul modelului se obține o cavitate în semiforma interioară și superioară, iar cu ajutorul cutiei de miez se obține miezul care asigură obținerea cavității interioare a piesei. După formare, montarea miezului și închiderea (asamblarea) formei se toarnă aliajul care după solidificare duce la obținerea piesei brut turnate. 1.1 Stabilirea planului de separație a modelului și a formei: Pentru a face posibilă extragerea modelului din amestecul de formare, fără deteriorarea formei, acesta trebuie secționat după una sau mai multe suprafețe de separație. Aceste suprafețe pot fi plane, frânte sau curbe sau oarecare (fig. 1.1).

5

Fig. 1.1 Posibilități de secționare a modelelor și a formelor Pentru pisele simple unul din planele de simetrie ale piesei, poate fi ales ca plan de separație a modelului și ca plan de separație al formei (fig. 2).

Fig.1.2 Planul de separație al unei piese simple În general la alegerea planului de separație (P.S.) pot să apară mai multe soluții care depind de simetria piesei turnate, de
6

prezența suprafețelor care trebuie turnate prelucrate mecanic prin așchiere, de poziția de turnare și de formare a piesei. Dintre soluțiile posibile trebuie aleasă aceea care asigură: - extragerea cea mai ușoară a modelului din amestecul de formare; - obținerea formei cu cele mai puține forme miezuri; - montarea ușoară și sigură a formelor miezurilor în formă; - asigurarea suprafețelor ce urmează a fi prelucrate mecanic în partea de jos sau lateral; 1.2 Stabilirea înclinărilor și racordărilor constructive: Pentru a se asigura extragerea ușoară a modelului din amestecul de formare, aceasta se execută cu pereți înclinați. Înclinarea peretilor se poate realiza prin îngroașarea lor, prin subțierea lor sau prin îngroșare și subțiere (fig. 1.3 a,b,c).

a) b) c) Fig. 1.3 Înclinări constructive pentru pereții modelelor a – prin îngroșare; b – prin subțiere; c – prin îngroșare și subțiere. Pentru a se evita pierderile de material și manopera valoarea înclinărilor constructive este reglementată prin STAS.

7

4 Pantele de trecere de la pereții subțiri și pereți groși și invers 1.1 Unghiul de înclinare α 11°5’ 5°50’ 5°50’ 3° 1°30’ 1°10’ Trecerea de la pereții subțiri la pereții groși și invers (pentru piesele turnate) se recomandă să se facă astfel: Fig.să prevină acumulările de aliaj (noduri termice) în piesă. . 8 .să prevină creearea de muchii ascuțite în formă.să prevină concentrarea tensiunilor de tracțiune și torsiune. .să prevină efectul dăunător a transcristalizării.3 Racordări constructive: Sunt rotunjiri ale unghiurilor interiore (<180°C) sau exterioare (>180 °C) între doi pereți ai piesei turnate.Înălțimea H a peretelui ce trebuie înclinat (mm) ≤25 ≥ 25 Înclinarea 1:5 1:10 1:10 1:20 1:30 1:50 Tabelul 1. . 1. Scopul acestei racordări este: .

c. 1. Astfel la solidificarea piesei din fig. creșterea cristalelor se realizează de asemenea perpendicular pe suprafața de schimb de căldură.1.Transmiterea căldurii de la piesă la formă se face prin conductibilitate. 1. se creează un plan de rezistență minimă după direcția x – x ca urmare a faptului că legătura dintre vârfurile cristalelor care se întâlnesc în acest plan este mai mică decât între cristale.5. solidifcare cu retasură închis – defect. Fig. La solidificarea. fapt care periclitează rezistența în exploatare. 9 .1.5 Transmiterea căldurii de la piesă la formă. b.5) Fig.6 Solidificarea pieselor în cazul a doi pereți perpendiculari a. perpendicular pe suprafața de schimb de caldură (fig. planul de rezistență minimă x – x la întâlnirea a două fronturi de cristalizare.

piesele se prevăd cu o îngroșare pe suprafețe ce trebuie prelucrate. 1. turnării. Coeficientul de concentrație La încălzire corpurile se dilată liniar după relația: lt=l0(1+αT) unde: lt – lungimea barei la temperatura T.6. .dimensiunile piesei și ale suprafeței ce se prelucrează. d. b) sau deschis (fig. c). 1.clasa de precizie a pisei turnate. Mărimea adausului de prelucrare este reglementat prin STAS pentru piesele din fontă. atât din cauza încălzirii puternice a amestecului de formare din această zonă (fapt care întârzie solidificarea) cât și a acumulării de aliaj în nodul termic. . Mărimea adoasului de prelucrare depinde de mai mulți factori: .poziția suprafeței prelucrate în timpul. Aceste cauze au dus la solidificarea piesei cu gol închis (fig. d). efectele dăunătoare sunt înlăturate dacă cei doi pereți vor fi racordați între cei ca în (fig.solidificare cu retasură deschisă – defect. aliaje neferoase ușoare. Materialul îndepărtat prin prelucrare mecanică poartă denumirea de adaus de prelucrare. oțel.6.6.natura aliajului. aliaje neferoase grele.de metoda de formare. solidificare corectă prin rotunjirea colțurilor. Deoarece din turnare nu se poate obține o precizie dimensională suficient de mare pentru a realiza o distanță precisă între diferite suprafețe sau axe.4 Stabilirea adausurilor de prelucrare tehnologice și de contracție: Piesele turnate se întebuințează în construcția de mașini. 1. . Deosebit de periculoase sunt nodurile termice care se deformează la colțurile interioare ale piesei. 10 . .. etc. 1.

1-1.8-2.0 2.0 Aliaje Diferită 1.6-2.4-1.4 1. pentru a evita apariția crăpăturilor în piese turnate și pentru a simplifica tehnologia de formare.8 Oțel carbon Mici 1.2-1.l0 – lungimea barei la temperatura ambiantă.0 Mari 0.6-1.5 Modul de desfășurare a lucrării de laborator: . 11 .2-0.2 cenușie Mijlocii 0. α – coeficient de dilatare liniară (depinde de natura aliajului).0 1. pentru ca piesa turnată să aibă la temperatura ambiantă dimensiunile prevăzute în desen.8 Bronz cu Sn Mici 1. Maselotele).studiul desenelor de piese finite.0-1.2 1.1 Mari 0. Adausurile tehnologice se prevăd cu scopul de a dirija solidificarea (ex. de a ușura.4-1. Prin urmare. modelul vor trebui să fie mai mare decât piesa.2 Aliajul Mărimea Contrcția Adausul de turnat pieselor liniară contracție Fontă Mici 0. Adausurile de contractie pentru diferite aliaje turnate Tabelul 1. prelucrarea mecanică a piesei turnate.8-1.2 Silumin Diferită 1.0 Mari 1.1 deMg Aliaje de Zn Diferită 1.0-1.4 1. 1.8-1.4.2 Mijlocii 1.5 Adausuri tehnologice: Sunt surplusuri de aliaj prevăzute în anumite părți sau suprafețe ale piesei turnate ca urmare a rezolvării și a aplicării tehnlolgice de formare și turnare.8 1.4.6 Mijlocii 1.

12 .- stabilirea planului (planurilor) de separație pentru execuția piesei.. studenții vor stabili mărimea adausului de prelucrare. adausul tehnologic. înclinărilor și racordărilor constructive. contracția etc. pentru piesele date.

mărcile miezurilor. . Studiul modelului . 13 . . suprafețele de separație.controlul final al modelului.controlul preliminar și vopsirea modelului .execuția desenului de trasaj . .LUCRARE DE LABORATOR Nr. miezuri. 2. cu culori sau linii convenționale. . Stabilirea fazelor de execuție a garniturii de model: Indiferent de complexitatea modelului.studiul desenului piesei finite și al posibilităților de formare și turnare a acesteia.2 Tehnologia formării Consideratii privind constructia garniturii de model 2. Fig. adausurile de prelucrare și tehnologice.execuția propriu – zisă a garniturii de model .1 Desenul tehnologic După stabilirea poziției de formare și turnare. etc. .pregătirea materialului . Toate acestea se figurează pe desenul piesei în toate vederile și secțiunile. b) desenul tehnologic propriu – zis . a) desenul piesei finite .1. fazele de execuție ale modelelor de lemn sunt: .

Culoarea cu care se vopsesc modelele este un indiciu asupra aliajului din care se toarnă piesa. . 2. . chituri. vopsele. grunduri.adausurile de prelucrare și cotele corespunzătoare se colorează cu linie roșie .rețeaua de turnare se desenează la scară cu culoarea roșie .materiale de bază . . Desenul de trasaj se realizează de modelier la scara 1 : 1 pe o planșetă de l mn.1.suprafața de separație cu o linie albastră . Mărcile se vopsesc cu culoarea neagră. La acest desen toate cotele sunt măsurate cu metrul de contracție corespunzător aliajului din care se toarnă piesele. Pentru obținerea oricărei garnituri de model sunt necesare : .2. .miezurile cu culori care să le pună în evidență pe toate vederile și secțiunile piesei . orizontale sau înclinate prin care cavitatea fomei se umple cu aliaj lichid poartă denumirea convențională de rețea de turnare. pe cât posibil ca în fig. Modelele pentru oțel se vopsesc cu lac de culoarea albastră. Stabilirea formei și dimensiunile rețelelor de turnare : Ansamblul canalelor verticale. Modelele pentru aliaje neferoase se vopsesc cu culoarea galbenă.maselotele se desenează la scară și se colorează tot cu linie albastră .2. cuie. Astfel : . 14 .materiale auxiliare – ulei. Vopsirea este operația finală din modelărie. suprafețele de separație cu culoarea verde. Se obișnuiește ca elementele viitorului model să fie figurate pe desenul tehnologic. precum și asupra unor părți componente ale modelului (modelele pentru fontă se vopsesc cu culoarea roșie). .Desenul complet cu aceste notații poartă denumirea de desen tehnologic.lemnul de esență moale. șuruburi.

. etc.3) în raport cu diametrul piciorului d0. În figura 2. iar când debitele de turnare sunt foarte mari atunci ea poartă denumirea de bazin. Fig.2 Rețeaua de turnare Fig.2.Rețeaua de turnare trebuie să îndeplinească următoarele funcții principale : . Rețeaua de turnare are următoarele părți componente : a) Pâlnia de turnare– are rolul să primească aliajul lichid și să-l conducă în piciorul pâlniei.2 s-au notat : 1 – pâlnia de turnare 2 – piciorul palniei 3 – colector zgură 4 – alimentatoare În cazul când debitul de turnare este > 4 kg/s poartă denumirea de cupă. Fig. 2. 15 . fără formare de stropi. 2.3 Dimensiunile pâlniei de turnare când debitul este < 4 kg/s. Pâlnia de turnare își îndeplinește bine funcțiile dacă este corect dimensionată (conf.reținerea zgurei și a altor incluziuni nemetalice care au ajuns în aliajul lichid. vârtejuri. dar liniștită a formei.umplerea rapidă.

3.este canalul vertical care face legătura între pâlnie (cupă. trebuie astfel aleasă ca la trecerea prin această secțiune. bazin) și canalul colector de zgură.b) Piciorul pâlniei . care este secțiunea cea mai îngustă a rețelei. Forma cea mai convenabilă a secțiunii alimentatorului este trapezoidală sau dreptunghiulară. aliajul să se răceasca cât mai puțin. 2. 2. Secțiunea lor. d) Canalele de alimentare – fac legătura între canalul colector de zgură și piesă. Metode de alimentare a pieselor turnate : a) turnare directă b) turnare în sifon c) turnare intermediară cu alimentare printr-un singur punct d) turnare cu alimentare în mai multe puncte e) turnare cu alimentare în fantă Fig.4 Metode caracteristice de alimentare a pieselor turnate 16 . El trebuie să rețină zgură și alte incluziuni nemetalice din aliaj și să asigure pătrunderea liniștită a aliajului în canalul de alimentare. c) Canalul colector de zgură – face legătura dintre piciorul pâlniei și alimentare.

App >Acz>Aa Pentru proiectarea rețelei de turnare este necesar să se determine durata optimă de turnare. Al) rețeaua de turnare se contruiește divergentă. Acz – secțiunea colector zgură. Stabilirea formei.5. Durata optimă de turnare se determină cu relații empirice de forma : t0 = 3 b M b – grosimea medie de perete M – masa piesei turnate Cunosc durata de turnare (t0) și viteza specifică de curgere Vsc (adoptată empiric sau calculată) se poate determina aria secțiunii canalului de alimentare. Pentru aliajele care la turnare au tendința de spumare (aliaje pe baza de Cu. M Aa = t 0 Vsc 2. Aa – sectiunea alimentator.oțel) rețeaua de turnare se construiește convergentă adică valoarea secțiunilor a elementelor rețelei descresc de la piciorul pâlniei spre canalul de alimentare. Celelalte secțiuni ale elementelor rețelei de turnare se stabilesc în funcție de această secțiune minimă pe baza unor rapoarte constructive caracteristice ce diferă cu tipul aliajului și cu mărimea și importanța piesei turnate. App >Acz>Aa App – secțiunea picior pâlnie. Mg. numărului. Pentru aliaje care nu au tendința de spumare (fontă.4. Dimensionarea rețelei de turnare : Calculul rețelelor de turnare urmărește stabilirea secțiunii prin care forma se umple într-un timp optim. dimensiunilor și a locului de amplasare a maselotelor : 17 .2.

La solidifcarea oricărei piesei turnate din aliaje cu coeficient mare de contracție volumică. 2. deci pierderi minime de căldură. determinând scăderea nivelului lichidului încă nesolidifat. părțile deja solidifcate își micșorează volumul. la partea superioară a piesei apare totdeauna o retasură concentrată. printr-o prelungire tehnologică a acesteia și are rolul de a localiza retasura concentrată în afara piesei și de a alimenta cu aliaj lichid părțile subțiri ale piesei aflate sub maselotă. Fig. forma cea mai convenabilă este aceea care asigură raportul minim dintre suprafața și volum. deoarece în cursul solidificării. Forma maselotelor poate fi rotundă sau pătrată și trebuie să se solidifice în urma piesei. maselota este un rezervor de aliaj lichid amplasat de obicei la partea superioară a piesei. ele pot fi închise sau deschise (fig. Maselotele amplasate deasupra piesei se numesc maselote directe.5 Modul de acționare a maselotei asupra solidifcării piesei Prin urmare. Pentru dimensionarea maselotelor se folosesc mai multe metode experimentale sau teoretice 18 .6). 2.

Fig. 2.6 a) Amplasarea maselotei deschise b)Amplasarea maselotei închise 1 – rețea de turnare 2 – maselota 3 – piesa 1 – maselota 2 – piesa 3 – semiforma superioară 4 – semiforma inferioara În general volumul unei maselote nu trebuie 1/3 din volumul aliajului care intră în piesă.6. 2. În primul caz se folosesc nisipurile în starea lor de zăcământ cu sau fără adausuri speciale. 19 . Numărul maselotelor se stabilește în funcție de configurația piesei. iar în al doilea caz nisipurile cuarțoase (naturale sau spălate) cărora li se adaugă lianți care de asemenea pot fi naturali sau sintetici. Amestecuri de formare : În turnătorie pentru execuția formelor și a miezurilor se folosesc amestecuri de formare naturale și sintetice.

0% amestec de miez pentru turnarea pieselor din fontă și oțel nisip nou 0.4% amestec de model pentru forme uscate superficial și integral : a) piese din fontă 85% nisip nou 12% bentonită 3% rumeguș b) bronzuri+alamă 89% nisip nou 11% bentonită c) aliaj din aluminiu 91.5 – 1.5% nisip nou 8% bentonită 0.6% ulei de in 1 – 2. Caracteristicile principale ale amestecurilor (rezistența mecanică.8% bentonită 1. care să corespundă destinației – amestecuri de formare sau amestecuri de miez.% bentonită 10% amestec unic pudra de cărbune 4. apare ca necesară realizarea unor rețete de amestecuri de formare și de miez ieftine și de bună calitate. Amestecurile de formare pot fi unice.5% dextrină 0.5% pentru forme crude dextrina albă 1. Amestecurile de miez se folosesc întotdeauna uscate (sau întărite chimic). de model și de umplere. iar cele de model și de umplere la turnarea în forme crude sau uscate. Amestecurile unice se folsesc exclusiv la turnarea în forme crude. pentru piese mici și mijlocii turnate din fontă nisip nou 84. de productivitate și de economicitate impuse de turnătorie.Cum în natură se găsesc puține materiale care să corespundă condițiilor de proprietăți termofizice. permeabilitate și refractaritate) fiind diferite și depind de aliajul care se toarnă și de mărimea pieselor turnate. Ex.5% leșie sulfatică 20 .

prezentarea sculelor specifice pentru formarea manuală.8 Modul de desfășurare a lucrării de laborator : După însușirea părții teoretice a lucrării se trece la partea practică urmărind etapele de lucru pentru o piesă dată : . 21 . Planul de operații pentru execuția formelor și miezurilor este următorul: 2. formare mecanizată – formele se realizează pe mașinile de format.7.2.alegerea rețelei de turnare.studiul garniturii de model . Confecționarea formelor și miezurilor: Procesul tehnologic de confecționare a formelor se poate realiza în două feluri: formare manuală. . .

1a. La metode de formare manuală în două rame a pieselor fără miez. 3. Bătătorul nu trebuie să lovească modelul.3 Desfășuararea lucrării: .se acoperă modelul cu amestec de model și se îndeasă cu ajutorul degetelor pentru a acoperi cât mai bine profilul modelului. 3. cu model care nu necesită secționare 3. pentru a preveni aderarea amestecului de formare de model.2 Utilajul și materialele folosite: Pentru desfășurarea lucrării sunt necesare: . . 3.se așează rama de formare inferioară și se pudrează modelul cu pudră de izolație. în funcție de mărimea piesei. Lângă pereții ramei amestecul de formare se îndeasă mai puternic pentru a se forma o mai bună aderare la ramă a amestecului de formare. cu model care nu necesită secționare.scule pentru formare. Deasupra modelului îndesarea amestecului de face mai slab. fig.1 Considerații generale: Această metodă se aplică în cazul pieselor cu configurație simplă. . Grosimea stratului realizat din amestec de model este de 20 – 30 mm.LUCRARE DE LABORATOR Nr.se umple rama de formare cu amestec de umplere și se îndeasă cu partea ascuțită a unui bătător manual. .rame de formare. atât pentru a asigura o mai bună 22 . . . modelul are o suprafață plană care poate fi așezat pe planșetă în poziție stabilă pentru formare.amestec de formare.modelul.3 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor fără miez.se așează modelul pe o planșetă. .

3. fig. Această semiformă se deosebește de cea inferioră întrucât este prevazută cu rețeaua de turnare pentru introducerea materialului lichid în cavitatea formei. 3. Suprafața superioară a semiformei nu se netezește. pentru a nu-l deteriora prin înțepare. În felul acesta s-a obținut semiforma inferioară. 3.1b.- - - - permeabilitate a amestecului de formare. Vergeaua din oțel nu trebuie să atingă suprafața modelului. precum și pentru a nu creea un canal prin carea s-ar putea scurge aliajul lichid din cavitatea formei. fig. se dau canale de aerisire în scopul evacuării gazelor care se formează în timpul turnării. se așează modelul pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare și se îndeasă amestec de formare până la umplerea semiformei superioare. După îndesarea ultimului strat de amestec de umplere. care este necesară la așezarea ramei pe planșetă. 23 . se dau canale de aerisire.1c. Această răzuire se face pentru a obține o suprafață plană. întocmai ca la semiforma inferioară. Pentru obținerea semiformei superioare se pudrează planul de separație dintre cele două semiforme să nu adere la cel din semiforma interioară. precul și la așezarea pe solul turnătoriei. deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilități. denumite și canale de ventilație se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. se taie pâlnia de turnare și se extrag modelele pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare. fig. Se răzuiește surplusul de amestec. se îndepărtează surplusul de amestec cu ajutorul unei rigle de lemn sau metal. cât și pentru a preveni distrugerea premătura a modelului. se execută semiforma superioară.1e. fig.1d. Canalele de aerisire. se rabate semiforma cu 180 °C astfel încât să ajungă cu modelul la partea superioară. 3. cu răsuflătoare și cu maselote dacă este cazul. numită răzuitor.

3. apoi se taie canalul de alimentare.se ridică semiforma superioară și se rabate astfel.4 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a lucrării. cârlig ce se bate în toate direcțiile cu un ciocan.Se demulează semiforma cu ajutorul unui cârlig înfipt în model.. astfel ca presiunea aliajului lichid să nu poată ridica semiforma superioară.Se repară eventualele defecte ale suprafeței de separație cu amestec de model. 3.Se pudrează sau se vopsește cavitatea suprafeței. cu operațiile tehnologice de formare pentru executarea formelor respective. Forma asamblată pentru turnare este prezentată în fig. Descrierea va fi însoțită de schițe. pentru a mări plasticitatea amestecului de formare în această zonă. se umezesc marginile modelului cu ajutorul unei pensule.se extrage modelul din semiforma inferioară. ca suprafața care a fost la model. pentru a se desprinde amestecul de formare de pe model. .1f. . să ajungă sus. 24 . . . În acest scop.Se asamblează forma pentru turnare și se consolideaază cu greutăți. . după care se extrage modelul pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație.

3.Fig.1 25 .

.se introduce apoi amestec de umplere în straturi de cca. cu model secționat (cu plan de separație) 4. .2 Desfășurarea lucrării: Operația de formare constă în succesiunea urmatoarelor etape tehnologice: .se așează rama de formare inferioară cu urechile de ghidare spre planșetă și se pudrează modelul cu pudră de izolație. 70 mm grosime și se îndeasă cu partea ascuțită a bătătorului astfel încât acesta să nu lovească suprafața modelului.se cerne cu ajutorul sitei un strat de amestec de model cu grosimea de cca.4 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor cu miez. 4.se curăță modelul de praf și de resturile de amestec care s-au lipit de el. .LUCRARE DE LABORATOR Nr.modelul.se așează jumătatea de model pe planșetă. 4.scule pentru formare.1 Considerații teoretice: La această metodă de formare. cavitatea formei se află în cele două semiforme. . Se 26 .se controlează jocul de la cepurile modelului și ușurința desfacerii celor două jumătăți. modelul folosit la formare este secționat după planul de separație.2 Utilajul și materialele folosite: . . 30 mm și se îndeasă cu mâna astfel încât să intre în colțurile sau eventual adânciturile modelelui. fig. . iar cavitățile interioare ale piesei se realizează cu ajutorul pieselor.amestec de formare.miezul sau miezurile în stare uscată. . .rame de formare.1 d. . 4.

Indesarea diferitelor straturi de amestec de formare pe toată înălțimea ramei nu se face cu partea plată a bătătorului deoarece straturile nu vor mai avea legătura necesară între ele. se controlează îndesarea amestecului în suprafața de separație. vergeaua din oțel nu trebuie să atingă modelul deoarece îl deteriorează. iar la întoarcerea semiformei amestecul poate să cadă din ramă de formare. Suprafața superioară a semiformei inferioare nu se netezește deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilității. 27 . centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. după îndesarea ultimului strat de amestec de umplere se îndepărtează surplusul cu ajutorul unui răzuitor. se întoarce apoi semiforma cu suprafața de separație în sus. fig.1 b. se adaugă amestec de model și se îndeasă din nou. se execută canalele de aerisire. se acoperă cu pudra de izolație atât suprafața de separație cât și suprafața modelului. se montează rama de formare superioară.1 c. operațiile de îndesare a amestecului de formare sunt identice cu cele de la semiforma inferioară.- - - îndeasă în acest mod amestecul de formare în tot interiorul ramei de formare.1 c. cu ajutorul unei vergele din oțel cu diametrul corespunzător. 4.1 – 30 mm și se îndeasă cu partea plată a bătătorului. fig. Ultimul strat de formare depăsește partea superioară a ramei de formare cu 4. se dau canalele de aerisire în scopul evacuării gazelor la turnare. după terminarea îndesării amestecului de formare se taie cu ajutorul lanțetei pâlnia de turnare. În zonele unde îndesarea nu este suficientă. 4. se netezește apoi suprafața de separație cu ajutorul troilei. se îndepărtează pudra de izolație cu lanțeta. Canalele de aerisire se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. se așează modelele pentru rețeaua de turnare (modelul pentru răsuflătoare și pentru piciorul de turnare) fig. 4. se curăță prin suflare întrega suprafață de separație și se montează cea dea doua jumătate de model.

se consolidează forma prin așezare de greutăți. 28 . unde se presupune că aliajul lichid ar putea distruge forma.cu puțin timp înainte de turnare se montează miezul în semiforma inferioară așezată pe locul de turnare. este indicat ca amestecul din jurul modelului să fie umezit cât mai puțin posibil. în suprafața de separație poate provoca bavuri mari sau scurgerea aliajului din forma în timpul turnării. 4. defectele reparându-se cu amesctec de model. 4. Deoarece la turnare amestecul prea ud degajă o cantitate prea mare de vapori de apă. Scoaterea modelelor se face pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. . . 4. bătându-se ușor cu ajutorul unui ciocan. fig. dacă este nevoie.1 h.se usucă semiformele. . fig.se finisează forma. . 4.se ridică semiforma superioară și se asează cu suprafața de separație în sus.se scoate modelul cu ajutorul cârligelor pentru demulare.1 e. fig.se umezeste cu ajutorul unei pensule suprafața amestecului de formare din imediata apropiere a modelului. Dacă semiforma nu este îndesată corespunzător se dezbate.se demulează modelele pentru piciorul de turnare și pentru răsuflătoare. . crescând pericolul formării suflurilor în piesă turnată. iar după uscare semiforma caldă se vopsește din nou.1 g.în locurile ascuțite sau subțiri. întrucât netezirea ei. . .1 d. . precum și scăderea rezistenței mecanice a amestecului de formare cu procent prea mare de apă..se asamblează și semiforma superioară peste cea inferioară centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. fig. . . Se controlează uniformitatea îndesării amestecului. se introduc în amestec cuie de turntorie. cu bride sau cu șuruburi de strângere. iar muchiile se rotunjesc.se pudrează sau vopsește cavitatea formei.

4.3 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a operațiilor tehnologice de formare, la executarea formei respective cu modelul dat. Descrierea va fi însotită de schițe.

Fig. 4.1

29

LUCRARE DE LABORATOR Nr.5 Elaborarea și turnarea oțelurilor

5.1 Introducere Aproape întreaga cantitate de oțel destinat turnării în piese se elaborează în prezent în cuptoare electrice cu arc și numai o mică parte în cuptoare Martin sau cuptoare cu inducție. Avantajele cuptoarelor electrice cu arc sunt multiple: - sunt agregate simple și flexibile, de capacitate mică și funcționare discontinuu și din acest motiv sunt foarte des folosite la turnătoriile de piese mici și mijlocii. - asigură obținerea unor calități superioare de oțeluri, în comparație cu cuptorul Martin, datorită condițiilor de lucru (atmosferă slab oxidantă sau reducătoare, ceea ce permite elaborarea unui oțel cu conținut scăzut de incluziuni, alierea în limite largi, etc.). - permite folisirea dezoxidării prin difuziune, proces care poate asigură cele mai înalte calități de oțel. - are o durată scăzută de elaborare (2.5 – 3 h la cuptorul acid și 3 – 4 h la cuptorul bazic). Dezavantajul acestor cuptoare constă în necesitatea folosirii unor încărcături mai curate și cu dimensiuni mai mici, datorită spatiului de lucru mai redus. Cuptoarele electrice cu arc sunt preferabile atât pentru oțelurile nealiate cât mai ales pentru cele aliate, când se folosește în încărcătură fier vechi aliat. Oțelurile pot fi elaborate în cuptoare electrice cu zidărie refractară acidă și bazică. La alegerea căptușelii (zidăriei) refractare a acestor cuptoare trebuia să se țină cont de avantajele sau dezavantajele procedeelor corespunzătoare (bazice și acide). Avantajele procedeului acid sunt următoarele : - preț de cost de cca. 2.5 ori mai scăzut al materialelor refractare pentru o tonă de oțel lichid. - consum specific de energie electrică mai mic ;
30

- zgura cu permeabilitatea mai mică la hidrogen și azot ; - vâscozitate mai mare a zgurilor care face posibilă separarea ușoară a acestora de oțel ; Avantajele procedeului bazic sunt următoarele : - reglarea mai ușoară a compoziției oțelului ; posibilitatea îndepărtării de S și P ; - consum mai mic de feroaliaje ; - economie mare de feroaliaje la elaborarea oțelurilor aliate.

5.2 Topirea și supraâncălzirea oțelului : Din punct de vedere fizic, elaborarea oțelului în cuptoarele elecrice cu arc poate fi împărțită în două etape : a) topirea oțelului ; b) suprancălzirea oțelului în stare lichidă ; În perioada de topire au loc în principal următoarele procese metalurgice : - absorția gazelor din atmosferă; - oxidarea elementelor; - formarea zgurii; iar în perioada de suprancălzire: - oxidarea carbonului (fierberea); - dezoxidarea; - dezumflarea; - alierea; - absorția gazelor; În afara de aceasta, la oțelurile aliate, suprancălzirea urmărește dizolvarea și eliminarea oxizilor și nitruilor. Cu cât gradul de aliere este mai mare cu atât gradul de suprancălzire trebuie să fie mai mare. Perioada de topire a încărcăturii reprezintă de obicei 30 – 65% din suta întregii șarje și consumă 60 – 70% din totalul de energie electrică și termică. Cu cât durata de topire este mai scurtă, cu atât ciclul întreg de elaborare a oțelului este mai mic. Reducerea duratei de elaborare a oțelului, cu condiția menținerii calității lui înseamnă mărirea productivității cuptorului,
31

Durata de topire este influențată într-o mare masură de raportul dintre greutatea încărcăturii și capacitatea nominală a 32 . în funcție de procesul de decarburare. rețele.) și fontă de prima fuziune. Durata de topire se mărește pe măsură ce crește gradul de impurificare a încărcăturii metalice (cantitate de rugină. a 0.2 – 0.reducerea consumului de energie. nisip etc. Conținutul de carbon după topirea încărcăturii în cuptoare bazice ce depășește cu 0. Încărcătura folosită este din fier vechi (maselote. Proporția maximă de fontă din încărcătură este de 30%. c) regimul electric și termic prin elaborare. Zgura se obține prin introducere în încărcături a 4 – 10% var.1% mai mare decât cel final. Fierul vechi și deșeurile proprii pot obține elemente de aliere în proporție mai mică sau mai mare în funcție de proveniența lor. 3% minereu de fier. Asupra duratei de topire și suprancălzire influențează mai mult factorii : a) compoziția și proprietățile încărcăturii . rebuturi etc. oxizi. micșorarea consumului de materiale refractare și scăderea conținutului de gaze. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice se utilizează încărcături constituite în ea mai mare proporție de (90%) din fier vechi și deșeuri de oțel.3% pe cel final.). Conținutul de carbon în încărcătură se recomandă să fie numai cu 0. Compoziția chimică influențează direct temperatura de început și de sfârșit de topire.6 – 1% bauxită și max. În cazul oțelurilor de turnătorie gradul de suprancălzire variază între 100 – 150 °C temperatura lichidului. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice acide se utilizează o încărcătură metalică cu un conținut mic de sulf și de fosfor. a) În majoritatea cazurilor la elaboararea oțelurilor în cuptoare electrice cu arc se utilizează o încărcătură solidă. b) parametrii constructivi ai metalelor .

în funcție de perioada elaborării. precum și cea provenită din reacții exoterme este mult mai mică. Căldura transmisă de pereți și bolta cuptorului. dintre cei mai importanți sunt următorii : . din acest motiv materialele cu conductibilitatea termică scăzută și materialele greu fuzibile nu se încarcă deasupra și nu trebuie să fie format un strat continuu. 33 . zgură) este cu atât mai mare cu cât tensiunea arcului este mai ridicată.cuptorului. În cazul cuptorului electric arcul se formează prin ionizarea gazelor din spațiul dintre electrod și încărcătură ca urmare a emisiei de electroni de către catod. Viteza de emisie a electronilor de la catod electrod către anod (încărcătură. Durata de topire este influențată și de ordinea de încărcare. Cu cât terminarea este mai mare arcul devine mai lung și mai subțire (mai concentrat) și invers. Cantitatea de căldură transmisă încărcăturii și băii de oțel variază în cursul elaborării. În această perioadă nu există riscul de distrugere a bolții deoarece încărcătura rece absoarbe intens căldura produsă. sunt puternic influențate de parametrii constructivi ai cuptoarelor. baie. Cu cât valoarea lui crește cu atât durata de topire a încărcăturii crește.înălțimea băii . Durata de topire este influențată de compactitatea încărcăturii. În perioada de topire zidăria și încărcătura sunt relativ mici și de aceea regimul termic trebuie să fie maxim.suprafața specifică și înălțimea bolții . precum și natura și intensitatea proceselor metalurgice care se desfășoară în aceste perioade. cu cât tensiunea este mai mică cu atât lungimea arcului este mai mică el devenind mai gros. . b) Durata perioadei de topire și suprancălzire. Capacitatea încărcăturii este exprimată prin greutatea volumică și poate fi reglată prin alegerea proportiei de fier vechi greu. mijlociu și ușor. c) Sursa principală de căldură la elaborarea oțelurilor în cuptoare electrice provine direct de la arcul electric.

Etapa II – pe măsura formării craterelor de sub electrozi. din adausuri. Ele provin din încărcătura metalică. Etapa IV – are o scurtă durată și se caracterizează prin faptul că aproape întreaga încărcătură este toridă și prin aceea că arcul devine complet descoperit. 34 . Se lucrează cu tensiune maximă. În perioada de afinare regimul termic trebuie astfel reglat încât să asigure o temperatură a băii ridicată pentru a realiza o fierbere intensă. Etapa III – electrozii ajung la baia lichidă și încep să se ridice treptat. Conținutul de H și N crește până la sfârșitul topirii cu atât mai mult cu cât perioada este mai mare. precum și din atmosfera cuptorului. mai ales spre sfârșitul perioadei de topire. După formarea stratului de zgură. tensiunea mare. Conductibilitatea zgurii este de 50 de ori mai mică decât a oțelului de aceea rezultă necesitatea amestecării periodice a zgurii. radiind căldură spre boltă și spre pereți. iar topirea se realizează între electrozi. ca urmare a influenței reducătoare a electrozilor de grafit și a presiunii pozitive. Principalele gaze dizolvate în oțel sunt azotul și hidrogenul. Practic procesul de topire a încărcăturii în cuptorul electric constă din patru etape astfel : Etapa I – arcul este complet descoperit și se gășește deasupra încărcăturii. poate fi slab oxidată sau reducătoare. în funcție de condțiile de lucru. scăzând tensiunea la 70 – 80% și chiar 60% din maximă. se micșorează încărcătura termică până la 80 – 85% din cea maximă. deci arcul poate fi lung și subtire. La cuptoarele electrice cu arc atmosfera de lucru. transmiterea căldurii are loc prin intermediul acesteia. Pentru a reduce radiația se scurtează arcul. arcul este complet acoperit.Spre sfârșitul perioadei. aceștia sunt coborâți și arcul electric devine treptat acoperit și fără întreruperi. Eletrozii activează în încărcătură.

conținutul în crom al încărcăturii va fi deasemenea mai mic. 40% bucăți mari.În perioada de fierbere intensă au loc micșorarea consumului de H și N. din punct de vedere al gabaritului din : 20 – 30% bucăți mărunte. conținutul de siliciu la topirea încărcăturii.8% Mn. pentru a avea la topire un conținut de 0. 30 – 40% bucăți mijlocii. durata de fierbere minimă este de 30 de min la oțelurile carbon și de 50 de min.06%.55/100=55 kg Prin bucățile mărunte din încărcătură (cca 20%) se vor introduce: 10 000x0. Pornind de la o greutate a încărcăturii de lot. nichel (50% din greutatea încărcăturii) se vor introduce 35 . la elaborarea oțelurilor cu un conținut mic și mediu în carbon. știind că în timpul defosforării se pierde o bună parte din crom prin oxidare. 5. Cu cât viteza de decarburare este mai mare în perioada de afinare (fierbere) cu atât se realizează o eliminare mai mare a acestor gaze.45/100x100=9 kg carbon Prin deșeurile de oțel – crom. metalul.3%. încărcătura va fi alcătuită. pentru a permite oxidarea fosforului și îndepărtarea unei cantități maxime de gaze în baia metalică printr-o fierbere intensă și îndelungată a băii.3 Calculul și alegerea încărcăturii: La calcularea încărcăturii pentru topiturile cu oxidare completă trebuie să se aibă în vedere următoarele considerente: conținutul de carbon în încărcătură trebuie să fie în cantitate suficientă.55% C este necesară următoarea cantitate de carbon: 10 000x0. nu trebuie să depășeasca 0. trebuie să conțină 0. la oțelurile slab și mediu aliate. continutul de fosfor din incarcatura nu trebuie se dapaseasca 0. după topirea încărcăturii.25/100x100=5 kg carbon Prin încărcare de sine (20%) se vor introduce 10 000x20x0.6 – 0. Calculul încărcăturii din punct de vedere al carbonului. deoarece întârzie fierberea .

după topirea încărcăturii 0. șine (șarje) 5.fontă 1 000x2.2 kg ceea ce înseamnă că.0t …………. fontă și feromangan Total 10..5 kg cabon Având fonta cu un conținut de 3. în final încărcătura va aduce : 66x70/100=46.5x100/3.15/100x100=7.5 kg mangan folisind un feromangan cu 70% Mn.6 – 0.34% Mn).0t ………….6/100= 12 kg mangan .2x100/10 000=0.0/100=20 kg mangan Cantitatea totală de mangan în încărcătură: 9+12+25+20=66 kg Admițând că în timpul topirii se arde 30% din manganul încărcat.34/100x0. a băii. bucăți mărunțele oțel 2.5=33.45/100=9 kg mangan . conținutul carbonului în perioada de oxidare 36 .55% C trebuie să se încarce : 2..deșeurile de oțel crom nichel 5 000x0.5 kg Rest de adăugat : 55-21.0t ………….0 t ………… total încărcătură Să se calculeze cantitatea de mangan ce se introduce cu aceasta încărcătură : .5 kg carbon Total carbon adus de încărcătură : 5+9+7..6% C va trebui să se adauge la încărcătură: 33. în baie. compoziția calculată permite o fierbere intensă..8% Mn va trebui sa mai adăugăm (pentru limita superioară de 0. În felul acesta. 10 000x0.46% deoarece ne-am propus să obținem în baie. deșeuri proprii 1.6=930 kg fontă Deci pentru a avea la topire 0.bucăți mărunte de oțel carbon se vor introduce : 2 000x0.șinele 2 000x0.5=21.5/100=25 kg mangan .0t ………….70=40.10 000x 50x0. conținutul de mangan va fi : 46.

4 kg.deșeurile din oțel crom – nichel introduc : 10 000x0. să se ia o serie de măsuri suplimentare. De aceea materialele din care se execută formele trebuie să fie refractare.1%.2x0.02%. Cantitatea de nichel din încărcătură se determină foarte greu în felul următor : .bucățile mărunte de oțel carbon introduc : 10 000x0. ajungând la 0. Contracția liniară a oțelului este de două ori mai mare decât a fontei cenușii. și laterale. Rețeaua de turnare trebuie să fie astfel asezată în cât forma să se umple liniștit. permeabile și suficient de rezistente. ceea ce duce la apariția tensiunilor de turnare și la formarea crăpăturilor. ramificate. Fluiditatea oțelului find mai mică ca a fontei.97=144 kg Ni. Temperatura de topire a oțelului carbon (1720 – 1820) este mult superioară față de temperatura de topire a fontei (1470). În final încărcătură trebuie să conțină 2.4 Turnarea oțelului : Obținerea unei piese turnate din oțel se realizează mai greu ca în cazul piesei turnate din fontă datorită proprietăților de turnare inferioare a oțelului. 37 . După fiecare oră carbonul va fi redus la cca.0/100=145 kg nichel . îngreunează umplerea formelor pentru piese cu pereți subțiri. Din care se scade 3% pierderea de nichel în timpul topirii : 148.2x0.05/100=1 kg nichel Cantitatea totală de nichel din încărcătură metalică este următoarea : 145+2.12/100=2.75% Ni adică : 10 000x2.45%. Fosforul va fi eliminat cu zgura ce se trage peste prag. Contracția la solidificare este și cea mai mare la oțel ceea ce conduce la formarea retasurilor în zona nodurilor termice.șinele introduc : 10 000x0. Rețelele de umplere de turnare mai folosite sunt cele în sifon. 0.4+1=148.4x0.1=0. De aceea este necesar.5x2.urmând să fie micșorat cu 0.75/100=275 kg Deci mai trebuie să se adauge : 275 – 144 =131 kg Ni 5.4 kg nichel . etajate. ca atât la formare cât si la turnare.55 – 0.

5 Modul de desfășurare al lucrării : 1.5. Calculul de încărcătură pentru o cantitate dată. 38 . 2. Prezentarea cuptorului electric cu arc din punct de vedere al construcției și al funcționării.

Fontele brute au cca. P=0. .6 Elaborarea și turnarea aliajelor feroase Elaboarea și turnarea fontelor: 6.5% S=0. Fontele brute aliate sunt folosite în două scopuri principale: . sunt dure (400 – 600 HB).15% P=0.3 – 1.pentru retopire și turnare în piese (fonte brute de turnătorie).Fonte albe . 3.5% Mn=0.fonte brute nealiate (în care suma elementelor de aliere permanent însoțitoare Si.5% C și se clasifică în: .2%). mai conține S=0. • 39 .LUCRARE DE LABORATOR Nr.5% În funcție de conținutul de elemente însoțitoare și de condițiile de solidificare fontele turnate în piese sunt clasificate astfel: a) După cantitatea de grafit: .15 – 1. Fontele pentru turnare în piese: Fontele turnate în piese sunt aliaje industriale care se obțin prin retopirea fontelor brute în cubilouri sau cuptoare rotative.06%. Mn < 5%).3% precum și proporții relativ mari de elemente însoțitoare. de aceea în spărtură au culoarea albă. Si=0. cuptoare electrice sau convertizoare.(Fa) conțin proporții mai mici de elemente însoțitoare și au carbonul legat sub formă de cementită.fonte brute nealiate (Si.14 – 4. Conțin C=2.1 Clasificarea fontelor: • Fontele brute: Fontele de primă fuziune sunt fonte care se obțin în furnal prin reducerea minereurilor de fier cu ajutorul cocsului.5 – 4. fragile.5 – 3. . Mn > 5%.pentru obținerea oțelului în cuptoare Siemens – Martin.

fonte hipoeutectoide C= 2. . iar cele ocupate de ledeburită sunt albe. o altă parte sub formă liberă de grafit și o parte neânsemnată dizolvată în ferită.perlitică (Fcp). Ca cât valoarea raportului este mai mică.67%. neprelucrabile prin așchiere. Structura masei metalice de bază dă denumirea fontei cenușii: . .feritică (Fcf). . • Fonte aliate: a.carbon: .3 – 6.Fontele cenușii – (Fc) la care carbonul se găsește sub formă liberă (de grafit).fonte cu grafit vermicular Fgv. Fonte slab aliate: Ex.11 – 4. Microstructura unei fonte cenușii este formată dintr-o masă metalică de bază în care sunt prinse lamelele.fonte cu grafit în cuiburi. c) După conținutul de carbon: Pot fi conform diagramei fier . . .fonte hipereutectice C=4.fonte refractere.fonte cenușii slab aliate . Aceste forme tipice de grafit se deosebesc prin compactitatea lor.nedeformabile. adică prin raportul dintre lungimea (l) și grosimea (d) a separărilor de grafit. b) După forma grafitului: După forma grafitului fontele cenușii și pestrițe pot fi împărțite în: .3%. . – fonte albe slab aliate cu Cr. Mo.fonte eutectice C= 4. . cu atât compactitatea grafitului este mai mare. 40 . Culoarea pestriță se datorește faptului că în ruptură zonele ocupate de grafit sunt cenușii. Ni.3%.fonte cu grafit lamelar Fgl.Fonte pestrițe – (Fp) la care o parte din carbon se găsește sub formă de cementită liberă.fonte cu grafit nodular Fgn. Datorită acestor proprietăți fontele albe se găsesc în stare brut turnată. . cuiburile sau nodurile de grafit.ferito – perlitică (Fcp – p). . . legat (cementită) și în soluție.

. a feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). Structura primară: care se formează în timpul solidificării fontelor. 41 .Fontă cenușie austenitică înalt aliată cu 14% Ni și 7% Cr.fontă înalt aliată feritică cu 14 – 17% și rezistență la coroziunea cu acizi. Structura secundară care se formează în special la răcirea fontelor tturnate în forme. .b. celule eutectice și separări de eutectic fosforos. 6. A→P+F+Gs cu formarea perlitei (P). infuiențează caracteristicile fizico – mecanice ale fontelor prin raportul dintre cantitatea de dentrite de austenită și cantitatea de eutectic. Fontele cenușii hipereutectice au structură primară formată din separări primare de grafit. influențează proprietățile fontelor prin proporție și gradul de dispersie a perlitei. cu formarea perlitei (P). precum și prin formă și modul de repartizare a constituienților primari. Austenita se poate descompune la transformarea eutectoidă astfel: A→P.2 Particularitățile formării structurii la fonte: La fontele nealiate și slab aliate se poate vorbi de structura primară și secundară. A→F+Gs cu formarea feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). din austenită (A) suprasaturația carbonului iese din soluție și se depune pe suprafața separărilor de grafit. Fonte înalt aliate: Ex. La răcirea în forme. în intervalul eutectoid de temperatură. adică în condițiile participării fazei lichide. Fontele cenușii eutectice cu structură construită aproape în întregime din celule eutectice. Constituentul principal al structurii secundare a fontelor cenușii este grafitul.

b) Viteza de răcire influențează structura și proprietățile fontelor în măsură mult mai mare decât la celelalte aliaje. cristalizarea are loc la subrăciri tot mai mari. Aceste tratamente pot fi: 42 . Toate aceste elemente exercită o influență deosebit de mare asupra fontelor.conținutul elementelor însoțitoare denumite și impurități.conținutul elementelor de bază ale fontelor (C. . a) Prin poziția chimică se înțelege: . Măsurarea vitezei de răcire determină micșorarea temperaturii de transformare eutectică și eutectoidă precum și deplasarea punctelor critice Cc și Cs din diagrama Fe – C. Si.conținutul de gaze și incluziuni. d) tratamentul fontei în stare solidă după scoaterea pieselor din formă (tratamentul termic). c) Prin tratamente în stare lichidă se înțelege acele tratamente care pot provoca transformări importante în natura fazei lichide și mai ales în capacitatea de germinare. P.Condițiile de elaborare și turnare influențează structura primară și secundară prin intermediul următorilor factori: a) Compoziția chimică a fontei după evacuarea din cuptor. c) tratamentul formei în stare lichidă după evacuarea din cuptor. S). Această influență a vitezei de răcire se explică și prin faptul că procesul de difuziune care stă la bază cristalizării primare și secundare nu au posibilitatea să se desfășoare într-o perioadă dată de timp. iar fontele devin tot mai suprasaturate în carbon. Mn.elemente de aliere. . fără schimbări sensibile ale compoziției chimice ale fontelor. . b) viteza de răcire a fontei după turnarea în formă.

R – rebuturi 3% în funcție de tipul piesei. . etc.cuptoare electrice cu inducție (agregate cu creuzet). supraâncălzirea și prelucrarea acestuia în stare lichidă. cuvă).4 Bilanțul de materiale pentru încărcătura metalică a cubiloului: Dacă se consideră că încărcătura metalică Im=100%. 43 . . prin relația: Is=Im-(NR+R+PN+PR+Pa) î%ș NR – maselote. d)Tratamentele termice se aplică pieselor turnate cu scopul îmbunătățirii proprietăților mecanice. - 6.cuptoare electrice cu arc și cuptoare cu flacără. rețele de turnare. în procente. Pa – pierderi prin ardere =5 –6 %.fizico – mecanice din care fac parte tratamentele de vidare. prin topirea încărcăturii solide. fie în agregate auxiliare. Agregatele folosite pentru elaborarea fontelor folosite la scară industrială sunt: . PR – pierderi nerecuperabile = 3 – 4% din totalul încărcăturii.cubiloul (agregat tiv. gradul de puritate și temperatura prescrisă. tehnologie de turnare. rezultă o anumită cantitate de piese exprimată prin indice de scoatere Is. 6.3 Elaborarea fontelor: Prin elaborarea fontelor se înțelege totalitatea operațiilor de obținere în diferite agregate a aliajelor lichide cu compoziția. adausuri.fizico–chimice din care fac parte supraâncălzirea și menținerea fontelor în stare lichidă după topire precum și modificarea.. tratementul cu ultrasunete. PN – pierderi nerecuperabile sunt pierderile care apar la jgheabul cubiloului până la turnarea în formă 2% din încărcătură. . Prelucrarea topiturillor se realizează fie în agregate de topire.

44 . rețele de alimentare. aceste valori fiind cuprinse între 45% pentru piese mici și 75% pentru piese foarte mari.Față de variațiile ce intervin în stabilirea valorilor pentru termenii cuprinși în paranteză. și reintroduse în circuitul fabricației. Ferosiliciul (FeSi) – la fontele elaborate în cubilou se folosește ca dezoxidant. Feromanganul (FeMn) – se folosește uneori pentru eliminarea parțială a sulfului provenit din cocs și din materialele din încărcătură.Deșeuri proprii – provenite din rebutiri. În general se poate spune că Is cu o valoare mai mică pentru piese la turnare foarte mici și mai mare pentru piesele mari. Buna funcționare a cubiloului este influențată în mare masură de calitatea. etc. a) Materialele metalice din încărcătură sunt: . b) Calitatea cocsului de turnătorie este caracterizată prin mai multe proprietăți chimice.feroaliajele (FeSi. fizice și de combustie. etc. FeMn. .Deșeuri și metale vechi feroase – în funcție de compoziția chimică. FeCr.5 Încărcătura cubiloului: Încărcătura cubiloului este alcătuită din porții.fontele de primă fuziune elaborate în furnal. maselote. Greutatea unei porții este în funcție de diametrul interior al cubiloului. b) cocs. . 6.). c) fondant. rezultă că scoaterea de piese bune turnate din 1 sută procente poate avea diferite valori pentru diverse feluri de producție de piese. caracteristicile fizice și dimensiunile deșeurilor de fier vechi. . acestea pot fi deșeuri de fier vechi și deșeuri de fontă. O porție de încărcătură este formată din: a) materiale metalice.

Dintre fondanți cel mai utilizat la elaborarea fontelor în cubilouri este calcarul. 6.4-0.7 – coeficient de carburare.carbon din fonta lichidă unde: K=1. Cantitatea de fier vechi din încărcătură se calculează cu relația: 〈 C〉100 − 100Cf F= C − Cf 〈 C〉 – carbonul din încărcătură metalică Cf – conținutul de carbon al fontei din încărcătura metalică Iar de carbon cu relația C −K C= % B C – conținutul inițial de carbon din fierul vechi C . pe lângă produsul principal obținut – fontă. se formează și o cantitate de zgură. La calculul siliciului se ține seama de arderea acestuia în cursul elaborării. de natura și de calitatea fondanților utilizate. de cantitatea și de calitatea combustibilului. ale cărei compoziție și proprietăți influențează direct calitatea fontei elaborate.6 – coeficient de ardere. Dimensiunile cocsului influențează direct proporțional înălțimea zonei de oxidare și compoziția gazelor de ardere.7-2. Cantitatea și calitatea zgurii de cubilou variază în funcție de componenții încărcăturii metalice. 45 .6 Calculul încărcăturii cubiloului: Calculul analitic indicat în manualele de specialitate se bazează pe determinarea a două elemente (Si și Mn). de tipul căptușelilor refractare.Una din condițiile păstrrii calității cocsului este și aceea că trebuie menținută dimensiunea bucăților de cocs. B=0. c) Fondanți: La topirea în cubilou cu căptușeală acidă sau bazică.

Cantitatea de deșeuri proprii (necirculante) se calculează cu relația: D=MR+R+PR [%] MR=Im-(Is+R+PN+Pa) [%] Is – se stabilește orientativ 6. <Mn> . 46 . Pe o hârtie milimetrică se trasează axele de coordonate și se reprezintă punctele A. B. z) Pentru calcularea sorturilor de fonta din încărcătură se stabilește compoziția chimică a acestora și pe baza cantităților de fier vechi și deșeurii proprii determinate se formează sistem de ecuații: B1x+B2y+B3z=<Si>⋅100-(F⋅B4+D⋅B5) C1x+C2y+C3z=<Mn>⋅100-(F⋅C4+D⋅C5) x+y+z= 100-(F+D) Pentru a ușura calculul se recomandă determinarea pe cale grafică a triunghiului compozițiilor pentru a afla dacă cele trei sorturi de fontă alese inițial pot asigura obținerea fontei dorite. MnD. SiD. C ale căror ordonate și abscise sunt conținutul de siliciu și mangan pentru cele trei sorturi de fontă și punctul O (Simed și Mnmed).7 Calculul sorturilor de fontă din încărcătură (x.  %D ⋅ %Si D %F ⋅ Si F  Si −  +  100 100   Si med = x+y+z 100 % D ⋅ % Mn D %F ⋅ Mn F   Mn −  +  100 100   Mn med = x+y+z 100 <Si>. Ca urmare trebuie calculat conținutul mediu de siliciu și mangan. SiF – siliciul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi. y.MnF – manganul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi.sunt Si și Mn din încărcătura metalică.

Calculul analitic al încărcăturii prin metoda grafică. 3.6. 2.8 Modul de desfășurare al lucrării de laborator: 1. Prezentarea cubiloului. Observații privind elaborarea și turnarea fontei. 47 .

05% Si 400 °C ……… 0.7 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase ușoare 7. Aluminiul are proprietăți mecanice mici.7% Si și o soluție solidă α.) Al – Mg (Al – Mg – Zn) Al – Cu (Al – Cu – Mg.8% Si 200 °C ……… 0. Al – Si – Cu – Mg. Aliajele de aluminiu se pot împărți în funcție de elementul principal de aliere în mai multe grupe: Al – Si (Al – Si – Cu. Al – Si – Zn.3% Si 20 °C ………. prelucrabilități și sudabilități. Al – Cu – Mg – Si – Fe – Ni – Cr – Ti) Aliajele Fe – Si cunoscute sub denumirea de siluminuri sunt cele mai importante meteriale metalice de bază de aluminiu. Conform diagramei de echilibru Al – Si între aceste elemente se formează un eutectic cu temperatură de topire între 577 °C cu un conținut de 11. Al – Cu – Ti) Al – Zn (Al – Zn – Mg) Diverse (Al – Fe.005% Si Siluminurile se caracterizează prin proprietăți de turnare foarte bune și caracteristici mecanice satisfăcătoare. utilizate la turnătorii datorită caracteristicilor de turnare.90 g/cm3 a) Aluminiu se utilizează la turnătorii numai sub formă de aliaje. 0. contracție mare la solidificare și fluiditate scăzută. Al – Cu – Ni – Mg.1% Si 500 °C ……… 0. 48 . etc. Al – Mg – Mn – Ti. rezistență la coroziune. Al – Si – Cu – Mn.65% Si 300 °C ……… 0.1 Clasificare: Aliajele neferoase ușoare pot fi împărțite în două grupe după natura elementului de bază: a) aliaje de bază pe aluminiu: Al: 2. Al – Cu – Si.75 – 1.7g/cm3 b) aliaje pe bază de magneziu : Mg: 1. Conținutul de siliciu în soluția solidă α la diferite temperaturi are următoarele valori: 577 °C ……… 1. Al – Si – Mg – Mn.LUCRARE DE LABORATOR Nr.

îmbunătățirea structurii și ameliorarea proprietăților mecanice ale acestor aliaje s-a realizat o dată cu descoperirea fenomenului de modificare. Cromul – în cantități < 0.2 Impuritățile și adausurile de aliere: Fierul – ca impuritate este limitat la max 1%. Manganul – este de regulă prezent în siluminuru pentru a neutraliza influența negativă a fierului. le micșorează coeficientul de dilatare și le îmbunătățește rezistența la temperaturi ridicate. până la 1%. îmbunătățind prelucrabilitatea prin așchiere.Nu sunt permeabile pentru lichide și gaze. Siliciul este unul din elementele de aliere cu o mare eficacitate pentru aluminiu. Nichelul – cel mai important adaus în siluminuri mărindule rezistența.0. Eutecticul normal conține cristale cenușii de siliciu sub forma unor lamele dispuse dezordonat. Cuprul – până la 5% în aliajele de Si – Al. rezistența la rupere și limita de curgere. Dacă la elaborare se folosesc elemente cu puritate ridicată cristalele de Si apar sub formă de ace în soluția solidă. Cobaltul – este prezent în aliaje destinate turnării pistoanelor. este nedorit deoarece formează compuși intermetalici micșorând alungirea și rezistența. Fosforul – în cantități de 0. 49 .5% îmbunătățește refractaritatea și rezistența la coroziune.1…. Eutecticul Al – Si poate cristaliza în diferite variante. se pot suda bine oxiacetilenic. mărește apreciabil duritatea. 7.03% permite finisarea granulației. Eliminarea efectului negativ al Si. sunt insensibile față de fisurile la cald și datorită unei particule superficiale protectoare de SiO2xH2O au o rezistență la coroziune mai bună decât aluminiul pur. Eutecticul anormal se formează când conținutul de fosfor este mai ridicat decât cel normal..

2…. b) Agregate de elaborare: ..Zincul – se dizolvă în soluția solidă pe care o durifică.prealiaje (Al – Cu. c) Calculul încărcăturii: Pierderile de metal prin ardere (oxidare) și/sau evaporare se iau între limitele: Al 1……5%.4% Mg..3%. Cu 0. alături de alte elemente de aliere. Fluiditatea aliajelor Al – Si depinde de elementele de aliere și gradul de suprancălzire. Si.lingotiera sau forme din amestec de formare. din următoarele materiale: 50 .5%………. Al – Be). Ex: Să se calculeze încărcătura pentru elaborarea a 500g aliaj Al – Si de compoziție 6…. 7. .0. Mn 0. Aliajele Al – Si interacționează energic cu gazele din atmosferă agregatelor în special cu hidrogenul. Etc.). îmbunătățește caracteristicile mecanice. rest %Al.5%………2%.fluxuri (fondanți). .0.8% și 0.deșeuri de compoziție cunoscută. cu creuzet refractar. Si 1…………10%. Tendința de oxidare și de interacțiune cu gazele: Aliajele Al – Si oxidează intens în stare lichidă formând o peliculă de oxizi insolubilă în aliaj. Mg 2……. Zn 1……….1%. Ti 10……….2……. Ni 0. Aliajele Al – Si au cea mai bună fluiditate dintre toate aliajele de aluminiu (proba spirală) indică valori cuprinse între 40 și 80 cm funcție de conținutul de elemente de aliere și de gradul de suprancălzire.metale primare (Al. . Al – Mg – Mn. 0.5%………1%. Al – Si. Mg.3 Elaborarea și turnarea aliajelor Al – Si: a) Încărcătura: . forme coji sau ipsos. Al – Mg. . Al – Ni. Cd.4%. .20%.4% Mn.cuptor cu flacără.cuptor electric cu rezistoare. cu creuzet refractar.

404 Cantitatea totala 7.2g Al.4 92.4 92.4 93. Deci acest aliaj va conține 92.4 0. Si=2%.4+0.8 0.5/98.4%.4g Mn și 0.5x92.4 0. Si=2/98x7=0.2 aliajului luată în calcul Grame (g) 7 0.143g Tabelul 7. Perderile de Mn și Mg se iau în considerare luând în calcul limita superioară a conținuturilor acestor metale în aliaj: Al=1. Mn=0.4 0.2…0. prealiaj Al – Mg – Mn cu 10%Mn. Al=1000-97+0. Denumirea Elemente în % Si Mg Mn Al Compozitia 6….4049g. 0.2…0. Rezolvare: Compoziția aliajului luată în calcul: Si=6+8/3=7%=0. 20%Mg.2 Pierderi prin 0.5=1.4g Mg.143 1.624 de metale (g) Cantitatea de prealiaj Al – Mg – Mn se calculează astfel: 20g Mg ……………………… 100g prealiaj Al – Mg – Mn 0.143 0.2%.4 Rest admisibila a aliajului % Compoziția 7 0.4%.1 Calculul încărcăturii pentru elaborarea aliajului AlSi7. prealiaj Al – Si (cu 25%Si).4x100/20=2g 51 .404 ardere Grame (g) 0. 7g Si.4)=92.4 0. Pierderile de metal prin ardere se consideră: Al=1.4g Mg ……………………… x ………………………………………………………… x=0.5%. rest %Al0 și prealiaj Al – Mn (cu 10 %Mn).143 1.Al primar.

4g Al.202g Pe baza datelor calculate se alcătuiește fișa de încărcare.143 0.429g Al.624-24. x=0. Cantitatea de prealiaj Al – Si.629 69.143g Si …………………………… x ……………………………………………………….Cu cele 2 g de prealiaj Al – Mg – Mn se introduc: 0.8g Al..2g Mn.629/0.. Cantitatea de prealiaj Al – Mn se calculează ținând seama de faptul că în încărcătură mai sunt necesare 0.997=69.4 24. 0. x ………………………………………………. 100g prealiaj Al – Si 7.4 0.4 Mg.624 0.143 cu prealiaje Cantitatea necesară de metale primare Ținând cont de puritatea Al primar (99.2.143g și si 21. 10g Mn ……………………… 100g prealiaj Al – Mn 0.572g Cu cele 28..202 Compoziția calculată a aliajului Cantitatea de metale introdusă 7.2g Mn și 1.4 0. Tabel 7. 572g prealiaj Al – Si se introduc: 7.2g Mn.4 93.2 Calculul final al încărcăturii Denumirea Cantitatea de componenti în grame Si Mg Mn Al 7. 25g Si ………………………………. 1. x=7.7%) cantitatea de Al încărcat este: 93.2g Mn …………………….2x100/10=2g Cu cele 2g de prealiaj Al – Si se introduc: 0.143x100/25=28. 52 .977=68.995/0. Deci în încărcătură trebuie să se introducă aluminiu primar – conform tabelului 7.

Mn Prealiaj Al – Mn Prealiaj Al – Si Total Masa în g 69.0 2x5=10. Utilizarea prealiajelor este indicată la elaborarea aliajelor ce conțin elemente greu fuzubile (Al. Particulele solide de oxid trec în fondant și pot fi colectate din zgură. Exemple de prealiaje: Al – Cu. Al – Mg. Al – Ni.835 g d) Elaborarea și turnarea aliajului: Prealiaje sunt aliaje intermediare ce se folosesc în cazul când alierea directă cu elementele în stare pură este anevoioasă sau chiar imposibilă. Al – Co. Al – Ti. Adausurile pentru dezoxidare – în procesul de elaborare a aliajelor neferoase eliminarea oxizilor formați din baia metalică este obligatorie în cele mai multe cazuri. Al – Fe.01 2x5=10. care se depozitează și se marchează cu numărul șarjei din care provin. Dezoxidarea se poate face pe două căi: a) Prin introducere în baia metalică cu ajutorul unui clopot. se reduc pierderile de metale și se mărește precizia compoziției chimice finale a aliajului. 53 . etc. Al – Si. Al – Cu – Ni.202x5=346.).Tabel 7. Mg. a unui flux (granule) conținând produse clorice. Al – Mn. în vederea reutilizării.860 507. Materialele recirculante reprezintă rețele de turnare.572x5=142. fiind prezenți în aliajul lichid sub formă de suspensie sau emulsie. Mg. etc.3 Fișa de încărcare Material de încărcare Aluminiu primar Prealiaj Al – Mg . La aliajele de baza de Al. laselotele. etc. oxizii sunt insolubili. Prealiaje trebuie să aibă temperatura de topire apropiată de cea a meatalului de bază și un conținut cât mai mare de element greu fuzibil. se evită în acest fel suprancălzirea exagerată a aliajului.0 28. Al – Cu – Mn. rebuturile.

Aliaje de Al fără 25%KCl+60%NaCl+15% criolită Mg 2. Fondanții se topesc și acoperă suprafața băii cu un strat lichid care izolează complet aliajul lichid de contactul cu atmosfera.se va evita orice urmă de umiditate a sculelor de lucu. a căptușelii refractare. Proprietățile de turnare ale aliajelor de aluminiu sunt carcaterizate printr-o temperatură joasă de topire 700 … 300°C.topirea să se facă rapid.4 Nr. care prin bulele de gaz create în întrega masă de aliaj lichid și care se ridică la suprafața antrenează oxizii solizi. Denumirea grupei Fondanți de protecție Crt. După topirea fluxului se încarcă aluminiu primar. Elaborarea întregii șarje se va face sub un strat fondant. Aliaje de Al cu MgCl2KCl Mg MgCl2KCl+MgF2 3. Aliaje cu Mg 35%MgCl2+25%KCl+ 12%CaCl2+18%CaF2+ 10%MgO Pentru elaboararea oricărui aliaj neferos este necesar să se respecte câteva reguli de mare importanță pentru a se asigura obținerea unor aliaje corespunzătoare: Astfel: .se va evita orice mișcare inutilă a suprafeței băii. aluminiu. o 54 . Tabelul 7. se va evita menținerea la temperaturi înalte și în special supraîncălzirile. creuzetelor. . .se va respecta ordinea de încărcare pentru elaborarea în următoarea succesiune: fondant. adausurilor. prealiaje. Fondantul trebuie să aibă temperatura de topire mai joasă și greutate specifică mai mică decât a aliajului. Fondanți de protecție sunt materiale cu care se acoperă suprafața băii metalice pentru protejarea acesteia de oxidare. recirculantul (aluminiu recirculant) și la sfârșit prealiajele și metalele de corecție. de aliaje 1.b) Prin barbotare cu azot sau clor. metalelor introduse etc. .

fluiditate mică (excepție Al – Si).fluiditatea. . 55 . Turnarea se poate realiza în forme din amestec sau forme metalice. . 2. În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptorului de elaboarare din cadrul laboratorului. Se efectuează calculul încărcăturii pentru un aliaj dat. 7. Se pregătesc formele pentru turnarea (conform lucrării de laborator nr. 3.determinarea volumului retasurii. 2) probelor. concentrație mică și o mare capacitate de oxidare.4 Desfășurarea lucrării: 1. Se va studia și se vor trage concluzii asupra proprietăților de turnare ale aliajelor de aluminiu: . 4.contracția liniară.

Denumirea de aliaje grele se datorează greutăților specifice ridicate ale metalelor de bază (Cu=8. .95 g/cm3. după natura elementului de bază în trei grupe principale: . Alamele: 56 . b) bronzurile fără staniu. Ni=8. Pb. rezistența la temperaturi înalte. Denumirea de bronzuri a fost distribuită inițial numai bronzurilor cu Sn.1 Clasificare: Aliajele neferoase grele se împart. Sn). Sn=7. cu mangan. . cu beriliu. 8 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase grele 8. cu plumb. Aliajele pe bază de cupru se clasifică în două grupe principale: bronzurile și alamele. etc.aliaje pe bază de nichel.) aceasta se aliază cu diferite elemente.29 g/cm3.aliaje ale metalelor grele ușor fuzibile (Zn.LUCRARE DE LABORATOR Nr. la care elementele principale de aliere ale cuprului apar elemente în afară de Sn. Aliaje pe bază de cupru: Pentru îmbunătățirea unor caracteristici cerute în tehnica exploatării (rezistența mecanică. rezistența la coroziune și uzură etc. la care principalul element de aliere al cuprului este staniul. Zn=7. ulterior fiind adoptată și pentru aliaje ale curpului cu alte elemente (în afară de alame). obținându-se o gamă largă de aliaje cu multiple utilizări în diferite domenii industriale. în aceste cazuri menționându-se elementul principal de aliere.14 g/cm3. Bronzurile: Sunt aliaje ale cuprului cu alte lemente de cât zincul și se împart în două subgrupe: a) bronzurile cu staniu. Pb=11.aliaje pe bază de cupru.34 g/cm3).85 g/cm3. Din această subgrupă fac parte bronzurile cu aluminiu.

50. Pb. alcătuite numai din cele două metale componente. fără alte elemente de aliere. care au în compoziție lor pe lângă Cu și Sn și aliate elemente ca Zn.001). S. Ele se caracterizează printr-o rezistența bună la coroziunea agenților atmosferici. a apei de mare și a multor soluții de săruri. Fe) conținutul cărora trebuie să fie cât mai mic (sub 0. 57 .Sunt aliaje ale cuprului cu zincul și se împart în următoarele subgrupe: a) alame binare Cu – Zn. Bronzurile cu staniu: Bronzurile cu staniu pot fi bronzuri binare (simple) care au ca element de aliere numai Sn precum și bronzuri complexe. ca și în cazul celorlalte aliaje de turnătorie. cuprul metalic practic nu se utilizează pentru turnarea pieselor cu excepția acelora care trebuie să posede o conductibilitate termică ridicată sau o rezistivitate electrică scazută. Sb. Prin aliere cu staniu se obține. b) alame complexe. datorită formării unui strat protector de carbon bazuc de cupru la suprafața pieselor. în alungirea ridicată (40 – 50%). de structură. Conținutul de staniu în aceste bronzuri variază între 2 și 15%.20daN/mm². Structura bronzurilor cu staniu poate fi apreciată prin luarea în considerare a aliajului binar Cu – Sn. As. care în afară de cupru și zinc. Din cauza rezistenței scăzute. Bi. Proprietățile de exploatare sunt cele care determină în principal utilizarea bronzurilor cu staniu. Proprietățile mecanice depind. Cuprul posedă rezistență la tracțiune și duritate relativ scăzută (σr=15…. Rezistența la coroziune este micșorată puternic de impurități. o creștere a rezistenței și a durității cuprului și o mișcare a alungirii. etc. Influența staniului asupra cuprului este asemănătoare ca sens cu cea a carbonului asupra fierului. în funcție de puritate). P. Ni. HB=35…. mai conțin și alte elemente de aliere ce conferă aliajelor proprietății diferite. (O.

). plumb. formează cu cuprul și staniul compuși fragili care se separă la limita grăunților și face bronzul casant. Bronzurile insuficient dezoxidate conțin Cu2O și SnO sub formă de incluziuni dure și fragile. scade duritatea. Fosforul introdus în cantități mari se dizolvă în cupru și formează compusul Cu3P dur și fragil. mărește fluiditatea aliajului.01%. Zincul: micșorează intervalul de cristalizare. 58 . fosofor. 8. nichel etc.2 Elemente de aliere și impuritățile: Ca adoasuri de aliere a bronzurilor cu staniu se utilizează: zinc. datorită apariției corpurilor ușor fuzibile și fragile. elasticitatea și rezistența mecanică a bronzului. bronzurile cu staniu se utilizează în special la turnarea pieselor solicitate la uzură în condiții dificile de ungere (ex: lagăre. aluminiu. Conținutul maxim de bismut în bronzurile cu staniu trebuie să fie 0. bucși de ghidare etc. roți melcate. Plumbul: adăugat până la 2% în bronzurile cu staniu îmbunătățesc proprietățile de prelucrare prin așchiere și rezistența la coroziune în mediul acid.3% nu influențează negativ calitățile bronzului.3% pentru dezoxidarea cuprului. fier. Peste aceasta limita. reduce tendința lui de saturare cu gaze și împiedică formarea de micro și macrostructuri. însă micșorează proprietățile de antifricțiune. Nichelul: finisează structura și îmbunătățește proprietățile mecanice (duritatea. rezistența mecanică la temperaturi înalte). Arsenul: până la un procent de 0. bismut. Fosforul: se introduce în aliaje în proporție de până la 0. Bismutul: are o influență puternică asupra proprietăților bronzului cu creșterea procentului de bismut. cuzineți.Duritatea proprietătilor bune de uzură. Acestea sunt: arsen. Impuritățile dăunătoare: Impuritățile peste anumite limite întâlnite în bronzurile cu staniu devin dăunătoare.

aliaje turnate în blocuri. .cu rezistență. . proprietățile mecanice ale bronzurilor sunt reduse pentru că fierul nu se dizolvă și apare sub formă de cuiburi de fier sau oxidat. . Extrem de dăunătoare sunt incluzinile de SnO2 care sunt dure și fragile. a porozității pieselor turnate și micșoarează compactitatea. Ni. 59 .metale pure (Cu. Pb. Fierul: la un conținut redus are o influența pozitivă deoarece permite obținerea unui material cu greutăți mici.cuptoare cu flacără rotativă. etc. recirculant din aliajul respectiv. În bronzurile obișnuite se întâlnesc adesea porozități și incluziuni sub formă de oxizi.fondanți pentru protecție. Sn. Pentru un calcul corect al încărcăturii este necesar să se țină cont de pierderile prin oxidare a elementelor în timpul procesului de carbonare.cu inducție. . .cuptoare electrice – cu arc cu acțiune directă. etc.modificatori. c) Calculul încărcăturii: Calculul de șarjă la bronzurile cu staniu se efectuează la fel ca în cazul aliajelor de aluminiu. .Aluminiul: este dăunător în bronzurile cu staniu deoarece provoacă creșterea grăunților. Cu – Ni. .) prealiaje Cu– Mg. se folosesc următoarele materii prime și materiale: .cuptoare cu flacără cu creuzet. b) Agregate de elaborare și turnare: .3 Elaborarea și turnarea bronzurilor cu staniu: a) Încărcătura: Pentru elaboararea în vederea obținerii pieselor turnate.adausuri de dezoxidare și degajare. Zn. 8. La un conținut mai mare de fier. . .lingotiere sau forme din amestecuri de formare.

5-1.2 Sn Zn Pb Cu Total % 6 6 4 86 100 % Kg 6 4 4 86 100 kg Mai întâi se calculează pierderile prin oxidare pSn=6⋅1/99=0.25=0.5-1 0.060 0.Calculul încărcăturii pentru 100kg din aliajul CuSn6Zn4Pb4T care urmează să se elaboreze într-un cuptor cu inducție din metale pure.5 2-5 4-8 2-10 2-3 1-1. Ex 1: .870 1.87kg Pierderile prin ardere (oxidare) Tabelul 8. Compoziția aliajului luată în calcul: Tabelul 8.5.5 1-3 1-3 1-5 1-3 0.5 0.În tabelul următor se dau limitele în care variază aceste pierderi în funcție de tipul cuptorului: Tabelul 8.5 2-10 2-5 1-10 1-5 1-1.0.5 vatră N 3-5 1-3 3-20 5.2-20 5-9 1-3 1-2 10 C – încărcătură compactă.1 Aliaje Cup Încăr Pierderi prin ardere pe tor cătur Al Cu Zn Si Mg Mn Sn Ni bază a de Cu Cu C 0.75 % Kg 0.5-1.75 1 4.55 et N 2-3 1-1.cupru catodic 60 86.083kg pPb=4⋅0.3 Sn Zn Pb Cu Total 2 0.060kg pZn=4⋅2/98=0.5 1-1.030kg pCu=86⋅1/99=0.75/99. N – încărcătură necompactă.003 kg Astfel pentru a elabora 100 kg de aliaj CuSn6Zn4Pb4T trebuie introduse la agregatul de elaborare 101.043 2.75 0.870 kg .030 0.5 Cu C 2-3 1-1.43kg metale după cum urmează: .55-1 creuz 1.

95 1.05 42.9 3.95 1.zinc 4. . ..043 kg Ex 2 – calculul încărcăturii pentru același aliaj. .2 3 93 kg d) Fazele elaborării și turnării: .62 catodic 7 7 kg Total 6. pentru a se obține cantitățile de elemente calculate anterior (plus pierderile prin ardere).dezoxidarea. 61 .87 0.22 Sn (50%) kg Prealiaj Cu – 2.06 4.233 4.1 85.060 kg .25 50 kg Prealiaj Cu – 3.083 kg .25 101.25 Se adaugă prealiaje și metale pure (Pb.855 42.zgurificare.23 2.încărcărea cuprului și a fondantului de protecție.plumb 4.rafinare – degajare.11 6.90 0.8 0.08 4.083 kg Total 101.7 4. metale pure și prealiaje.11 3.4 Sn Zn Pb Cu Impurități % 5. În încărcătură se va introduce 50% recirculant cu următoarea compoziție chimică: Tabelul 8. .98 1.încărcarea prealiajelor.466 Zn (50%) 3 kg Plumb 1. Tabelul 8.62 38. în cazul când se lucrează cu recirculant.03 86.9 0.Cu) în cantități corespunzătoare.5 kg 2.85 2.05 42.98 metalic kg Cupru 38.staniu 6.5 Sn Zn Pb Cu Impu Total rități Recirculant 2.

Pentru a peântîmpina acestea. 8. la temperatura de 1120 – 1180 °C.2 – 0. . prezintă fluiditate și contracție mare. Dezoxidarea: se poate face cu fosfor. este necesar ca formulele să fie prevăzute cu maselote.005% din masa aliajului. elaboarea și turnarea acestuia. Pentru a obține suprafețe netede ale pieselor. magneziu sau litiu..6 Fondanții Denumire a aliajului De protecție De rafinare Bronz cu 20% sodă calcinată+40% 40% sodă staniu Fluorică+40% nisip cuarțos calcintă și 40% fluorica+20% borax Turnarea: se poate face în forme temporare din amestec de formare sub forme metalice.magneziul sub formă de prealiaj Cu – Mg la 1100°C în proporție de 0. Si. iar la turnare jetul de metal să nu se întrerupă și să asigure umplerea liniștită. Contracția mare la solidificare și oxidare rapidă pot duce la defecte ca: retasuri. Fondanți principali folosiți la elaborare: Tabelul 8. se oxidează pe suprafețe.4 Desfășurarea lucrării: În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptoarelor din cadrul laboratorului se va efectua calculul încărcăturii pentru un aliaj indicat.03 – 0.turnare. 62 . nisipurile întrebuințate la execuția formelor trebuie să aibe o granulație fină.fosforul sub formă de prealiaj Cu – P în proporție de 0. și au o tendință mare de segregare. reprize. Rafinarea – degajarea: Rafinarea bronzului cu staniu se realizează în special cu oxizi ai căror metal au o afinitate mai mică de oxigen decât metalele considerate impurități dăunătoare (Al. Fe).3% din cantitatea de topitură. Aliajele de cupru se topesc la temperaturi de 1180 °C – 1250 °C. introduse sub formă de prealiaje astfel: .

alunecare și maclare. ca urmare. Proprietățile mecanice sunt modificate de ecruisare astfel: . ceea ce produce apariția altor dislocații. de deformare plastică la rece. Astfel principalele semne ale ecruisării. care se constată la microstructura metalului. Ecruisarea provoacă o schimbare a structurii și. iar obstacolele prinicpale care frânează această mișcare a dislocațiilor sunt atomii străini din rețea. σe.LUCRARE DE LABORATOR Nr. fizice și chimice în procesul.1 Considerații teoretice: Se consideră că avem deformare la rece. σr și duritatea) cresc cu creșterea gradului de deformare. În ultimul timp se consideră că ecruisarea se datorește creșterii mișcării dislocațiilor odată cu creșterea gradului de deformare. sunt modificarea grăunților și alungirea lor în sensul dezvoltării maxime într-o singură direcție. atunci când aceasta are loc la o temperatură T ≤ 1/3 Tt Tt – temperatura de topire Deformarea plastică la rece se produce prin maclare. σc. a proprietăților metalelor și aliajelor determinată de deformarea plastică la temperaturi mai joase decât temperatura de recristalizare.9 Influența ecruisării asupra forțelor de deformare plastică la rece 9. 9. 63 .indicatorii de rezistență (σp. prin alunecare. structura metalului devenind fibroasă.2 Influența deformării plastice la rece asupra proprietăților materialelor Prelucrarea prin deformarea plastică la rece provoacă ecruisarea (întărirea) metalului care reprezintă ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietăților mecanice.

. În urma prelucrării la rece. Coeficientul de ecruisare variază de la un metal la altul. Prin ecruisare în materialul metalic se acumulează particule cu energie mare. cu grade mari de deformare conține ~ 1012 dislocații pe cm2.indicatorii de plasticitate (alungirea. la formarea cristalelor orientate (textura). se micșorează condubtibilitatea termică. Cu alte cuvinte prin deformarea plastică la rece materialele metalice se întăresc. Denumirea se atribuie de asemenea. mai puțin elastice. care se consumă la deformarea rețelei cristaline. Ecruisarea se produce în urma acținuii forțelor exterioare sau. mai rar. reziliența) scad. De exemplu un material recopt conține 106 – 108 dislocații pe cm2 în timp ce un material supus unei deformații plastice la rece. procesului tehnologic pentru crearea prin deformarea plastică a stratului superficial a unei stări cu rezistență și duritate mai mare. fiind puternic influențat de tipul rețelei cristaline. 64 . electrică și permeabilitatea magnetică. compoziție și structură. la deplasarea dislocațiilor și la creșterea volumului în strat. devin mai rezistente. Odată cu creșterea gradului de deformare se micșorează rezistența anticorozivă. la uzură datorită apariției unui sistem favorabil de tensiuni remanente. iar inducția magnetică se mărește. Capacitatea de ecruisare a unui metal se caracterizează prin coeficientul de ecruisare (modulul de plasticitate) care este egal cu panta cursei reale tensiune de deformație. a transformărilor de fază și se utilizează pentru durificarea superficială a pieselor. creșterea rezistenței la oboseală. mai dure. iar acest fenomen este numit durificare prin deformare sau ecruisare. Deformarea plastică la rece prezintă deseori o importanță deoasebită datorită ecruisării pentru durificarea materialelor metalice care nu sunt susceptibile la durificarea prin tratament termic.

4 Modul de lucru: După măsurarea diametrului și înălțimii inițiale (D0. – uri: . Cunoscând că forța necesară deformării este: p=psA unde: ps – presiunea specifică. în funcție de gradul de deformare aplicat oferă posibilitatea stabilirii influenței ecruisării supra forțelor de deformare.H0) a epruvetei aceasta se refulează pe o înălțime H1. . Interpretarea rezultatelor obținute: Se trasează graficul ps . 9.εh pentru cele două tipuri de aliaje (Cu. 9. Se întrerupe procesul notându-se presiunea indicată pe manometru (P1).Al) și se concluzionează modul în care influențează ecruisarea forța de deformare.D. P3. A – aria secținuii. [ ] 65 .scule plane. c) S.V. date care stau la baza trasării graficului ps .Trasarea curbei de variație a presiunii specifice la deformarea plastică la rece.H3 ……PnHn. b) presa hidraulică dotată cu manometru pentru stablirea presiunii la sfârșitul deformării.5.εh. Procesul se reia de cel puțin două ori obținându-se P2.3 Materialul didactic: a) epruvete cilindrice din aluminiu și cupru având raportul H0/D0<2.H2.șubler. Se poate stabili influența ecruisării asupra forței de deformare. a unor epruvete din aluminiu sau cupru. Prin calcul se determină presiunea specifică (ps) în daN / mm 2 și gradul de deformare relativ (εh).

10 66 . 10 Nr.LUCRARE DE LABORATOR Nr.

67 .

68 .

69 .

70 .

71 .

72 .

73 .

74 .

75 .

76 .

77 .

78 .

79 .

80 .

81

82

83

84 .

85 .

86 .

87 .

88 .

89 .

90 .

91 .

92 .

93

94

95

96 .

97 .

98 .

99 .

100 .

101 .

pe când la organele de mașini această variație este neglijabilă. pe când la organele de mașini acestea sunt aceleeași în toate punctele suprafețelor de contact. acesta va fi caracterizat de o deformare neuniformă.11 Influența frecării asupra curgerii materialelor metalice la deformarea plastică prin presiune 11. care generează o structură neuniformă ce va conferi materialului proprietăți neuniforme. .LUCRARE DE LABORATOR Nr. care este însă mult deosebită de frecarea de alunecare ce apare la organele de mașini prin faptul că: .1 Frecarea la deformarea plastică: Prin frecare se înțelege fenomenul prin care deplasarea reciprocă a două corpuri metalice ce se află în contact. . La deformarea plastică apare frecarea de alunecare între corpul supus deformării și sculele de deformare. Valoarea forțelor de frecare (T) la deformarea plastică. Frecarea frănând deformarea în anumite zone ale corpului. întâmpină o rezistență caracterizată de o anumită forță de frecare.deplasarea particulelor de material pe suprafețele de contact se efectuează cu mărimi și viteze diferite. fiind cauzată doar de uzură. Rezultă deci că frecarea nu este dorită la deformarea plastică și trebuie adoptate măsuri pentru reducerea la minim a acesteia.suprafețele de contact își modifică continuu secțiunea.forțele de frecare rezultate sunt mult mai mari la deformarea plastică și ca atare forțele necesare deformării se vor mari corespunzător. . se exprimă în funcție de forța normală (N) și de coeficientul de frecare (f) prin relația lui Coulomb: 102 .presiunile ce apar pe suprafețele de contact sunt de până la 40 – 60 de ori mai mari decât la organele de mașini.

temperatura. Dintre toți factorii pentru micșorarea coeficientului de frecare se acționează în special prin ridicarea gradului de prelucrare și durității suprafețelor sculelor de deformare și prin folosirea unsorilor tehnologice atât la deformarea la cald și la rece. cu cât gradul de prelucrare al suprafețelor de contact este mai avansat. să nu fie toxice pentru muncitori. Astfel valoarea coeficientului de frecare va fi cu atât mai mică. pe suprefețe de contact se găsesc lubrefianți tehnologici. presiunea de deformare este mai mare.2 Zonele de deformare plastică: La refularea cu deformare neuniformă în funcție de intensitatea cu care au loc procesele de deformare plastică și de raportul h0/d0. . 103 . presiunea de deformare (gradul de deformare aplicat). o depunere și o îndepărtare ușoară de pe suprafețele acestora. .viteza de deformare. temperatura crește (pentru cazul deformării la cald). acestea trebuie ca pe lângă reducerea coeficientului de frecare să asigure răcirea sculelor și a corpului deformat.T=f⋅N Valoarea coeficientului de frecare depind de mai mulți factori: gradul de prelucrare al suprafețelor de contact. duritatea suprafețelor active ale sculelor este mai mare. să fie pasive din punct de vedere chimic și rentabile din punct de vedere economic. iar viteza de deformare este mai ridicată. - 11. În cazul folosirii unsorilor tehnologice. volumul semifabricatelor sau epruvetelor ce se deformează se divizează în patru sau trei zone.

Fig. iar culoarea deformării plastice locale se micșorează continuu pe măsura apropierii de suprafețe de contact cu sculele.1 Zona I – marchează în care dorită influenței forțelor de frecare exterioară. Zona II – reprezinta domeniul în care gradul de deformare plastică se produce cu intensitate maximă. de aceea deformarea plastică ce se produce cu intensitatea minimă. La această zonă pe lângă tensiunile de comprimare apar și tensiuni de întindere. care cresc pe măsura apropierii de periferie. 11. Zona III – delimitează domeniul în care gradul de deformare plastică este mai mic decât în zona II și mai mare decât în zona I. în timpul deformării se formează 4 zone de intensitate a deformării plastice.a)În cazul epruvetelor înalte cu raportul h0/d0>2. 104 . deformarea plastică este îngreunată. în direcția tangențială.5 care se refulează cu grade mici de deformare unitară cu până la 25% deformare generală.

starea de tensiune este fie comprimare liniară. Pentru semifabricate foarte scurte apar zone de deformare îngreunată. b)În cazul epruvetelor cu raportul h0/d0<2.Zona IV – reprezintă domeniul în care deformarea se produce uniform și cu intensitatea medie. neuniformitatea deformării: Pentru stabilirea zonelor de deformare plastică se folosește metoda unei rețele rectangulară. după deformarea plastică prin refulare celulele elementare ale acestei rețele se deformează diferit.5 zona IV lipsește. fie comprimare pe o direcție și întindere în celelalte două direcții. Deformația plastică locală pe înălțime se calculează cu relația: h − h1 ε1 = 0 100 % h0 Pe baza deformării plastice locale.3. Se execută o epruvetă prismatică la care s-a lansat o rețea rectangulară inițială. Desfășurarea lucrării și modul de lucru. În acest caz aprecierile cu privire la valorile deformării locale și neuniformității deformației se face pe baza modificării dimensiunilor inițiale ale fiecărei celule elementare din rețeaua deformată. care s-au format în timpul refulării sau la începutul refulării pe măsura trecerii suprafeței laterale în suprafața de contact. 11. neuniformitatea deformării plastice ∆ε se poate determina prin diferența dintre deformația plastică locală maximă și minimă cu relația: ∆ε = ε lM − ε lm 105 .

3 Variația uniformității deformării plastice pe înălțime este repezentată ca în fig.11. H − H1 εg = 0 100 % H0 106 . Variația deformării plastice locale (εl) se calculează pentru fiecare celula elementară. iar pe ordonată înălțimea epruvetei după refulare.3.11.Fig. iar deformarea generala (εg) se calculează pe bază înălțimii inițiale a epruvetei H0 și finale H1.2 Denaturarea formei rețelei rectangulare după refularea cu deformare neuniformă Fig. Pe abscisă sunt trecute valorile deformării plastice.11.

este deformata plastică pe orizontală în direcție radială. 3). εr . B1 – lungimea inițială.11. iar la neuniformitatea variației se calculează cu relația: ∆ε=ε3-ε5 sau ∆ε=ε3-ε1 Pe orizontală neuniformitatea deformației poate fi determinată ținând seama de faptul că volumul deplasat pe verticală este egal cu volumul deplasat pe orizontală: εz=εx+εy=2εr ∆εz=2∆εr εz – este deformata plastică pe înălțime. respectiv finală. L1. crește pe măsura apropierii de mijlocul înălțimii epruvetei și a îndepărtării de suprafețe de contact cu sculele. Această relație este valabilă pentru probele cilindrice. respectiv finală f – coeficient de frecare pe suprafețele de contact Știind că T=f⋅N Se poate stabili valoarea forțelor de frecare. iar pentru corpurile prismatice: ∆εz=∆εx+∆εy Conform legii rezistenței minime: B 1 L 1 1 = λ = 1 = 1 + 0 ( − 1) sau β = L0 L0 η λη B 1 η 1 + 0 ( − 1) L0 η Unde: 1 H η= = 1 µ H0 L0. B0.3 se vede că deformarea plastică locală a cărei valoare este minimă în punctul 1 și 5.Din fig. Rezultatele obținute vor fi analizate evidențiindu-se influența frecării și importanța eliminăriii forțelor de frecare astfel: 107 . lățimea inițială. Deformarea plastică locală în cazul de față variază de la 1 la 3 sau de la 5 la 3. se egalează cu valoarea lui g în punctul 2 și 4 și devine maximă la mijlocul înălțimii epruvetei (pct.

Această trecere este cu atât mai mare cu cât coeficientul de frecare exterioară este mai mare și mai invers. vaselină. .neuniformitatea deformației.trecerea suprafeței laterale a unei epruvete cilindrice în suprafața de contact cu sculele. curgerea punctelor materiale conform legii rezistenței minime. Pentru a pune în evidență trecerea suprafețelor în suprafața de contact se vopsește suprafața de contact (frontală) sau se marchează pe suprafața laterală. Lubrefianți utilizați: ulei minerali. - 108 .

12 109 .LUCRARE DE LABORATOR Nr.

110 .

111 .

112 .

113 .

114 .

115 .

116 .

117 .

118 .

119 .

120 .

121 .

122 .

123 .

124

125

126

127 .

128 .

129 .

130 .

131 .

132 .

133 .

134 .

135 .

136 .

137 .

138 .

139 .

140 .

141 .

Refularea este operația de comprimare a unui semifabricat în direcția axei lui principale. Astfel spus. 142 . În timpul realizării refulării. în volumul materialului apărând zone compacte unde curgerea este mai intensivă sau mai puțin intensivă. h1 – înălțimea epruvetei după refulare în mm. particulele materiale din interiorul volumului de material au unele față de altele o mișcare relativă. prin refulare semifabricatele își măresc secțiunea transversală în detrimentul înălțimii lor. cea mai reprezentativă este proba de refulare.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Gradul de refulare r se determina cu relația: h − h1 r= 0 100 % h0 h0 – înălțimea epuvetei înainte de refulare în mm. Execuția probei de refulare se face conform prevederilor STAS. Pe ansamblul semifabricatului deformarea nu se produce uniform.1 Considerații generale: Dintre problemele tehnologice la care sunt supuse materialele metalice pentru forjare. refulate prin forjare 13. care se caracterizează prin traiectorii și viteze relative diferite.13 Determinarea raportului optim între înălțimea și diametrul semifabricatelor cilindrice.

însă poate fi întâlnită și la efectuarea operațiilor de întindere și matrițare. sulfuri.1 Proba de refulare a) înainte de refulare.150 mm pentru încercarea la cald. crăpături. retasuri sau reprize. c). lățime). 13. 13.5d pentru oțeluri și h0=2d pentru metale și aliaje neferoase. b) după refulare. înălțime. h0=1. Deformarea unor semifabricate cu h0/d>R0 (R0 – raportul optim) conduce fie la apariția flambajlului (fig. 66% și 75% pentru oțeluri și 66% pentru matale și aliaje neferoase.30 mm. Deoarece prin încercarea de refulare materialul se supune unei deformări foarte puternice. Reducerea înălțimii semifabricateor este carcteristică operației de refulare prin forjare liberă. b. 143 a . rupturi. Gradul de refulare (r) este de 50%.2 a). punând în evidență capacitatea de deformare plastică a materialului metalic. Aprecierea rezultatelor refulării se face prin examinarea cu ochiul liber și se consideră acceptabila atunci când pe suprafața formei refulate nu au apărut fisuri.b Fig.. pentru încercarea la rece și d=5…. Dimnesiunile epruvetei: d=2…. 13. concomitent mărindu-se dimnesiunile în celelalte plane (diametru. este bine ca încercarea de refulare să se execute la temperatura de forjare. fie la nedeformarea unor zone din volumul semifabricatelor (fig.2.

Fiind mai puțin rezistente la deformarea plastică placa sau șaiba dintre semifabricat sau scule joacă rolul unei pelicule de lichid vascos. 1 și nr. pentru reducerea neuniformității deformării plastice și îmbunătățirea caracteristicilor tehnologice și mecanice ale produselor obținute prin deformarea plastică este necesar ca suprafețele de lucru ale sculelor să fie cât mai fin prelucrate ți să se mențină în această stare. 144 .2 Schema refulării semifabricatelor cilindrice. |inând cont de factori analizați în lucrările de laborator nr. pentru reducerea la minim a forțelor de frecare exterioară și a neuniformității deformării plastice se recomandă ca suprafețele de lucru a sculelor să fie unse. Un alt mijloc de reducere a neuniformității deformării plastice îl constituie refularea în pereche.3.13. În cazul pieselor de mare răspundere. 13. După ce în prealabil semifabricatele au fost refulate individual (fig.Fig. 2. a) se suprapun câte două și se refulează împreună. care sub acțiunea forței de refulare se întinde micșorând în acest fel forțele de frecare exterioară. Tot în acest scop uneori se recomandă ca între semifabricate și scule poate fi sub formă de placă sau șaibă.

scule plane. . care s-au format la refularea individuala zone (2) dispar la prima refulare în pereche. 1. După cea de a doua refulare împreună dispar și zonele de deformare îngreunată (1). . în schimb dificultățile de forjare sunt mai mari. rămânând doar zonele de deformare îngreunată (1).V.D. d și se refulează din nou împreună. 145 . se suprapun ca în fig. Material didactic: .șubler. – uri: .În acest fel din cele două zone de deformare îngreunată. Se observă că în acest caz neuniformitatea deformației este mai mică decât la refularea individuala între scule plane. . Fig.13.Epruvete cilindrice din Cu și Al.3.S. 13. În continuare semifabricatele se rotesc cu 180 °C.Presa hidraulică manuală dotată cu manometru pentru stabilirea presiunii la sfârșitul deformării.3 Schema refulării în pereche în mai multe stadii.

13. Mod de lucru: a) determinarea raportului optim R0=H/D.7.7 după schema din fig. c) Se vor refula două epruvete cu H/D=0.5. 2. la aceeași presiune de la punctul (a). 3. Se vor deforma la aceeași presiune. Se vor deforma epruvete din Cu și Al având raportul H/D=1. având raportul H/D=0. 2.3.2.5. Se va calcula gradul de deformare plastică realizat la fiecare refulare. 146 . b) Pentru a determina influența raportului optim R0 asupra forțelor de deformare se va refula o epruvet.

în afară de proprietăţile fizico-mecanice necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării. Noţiuni teoretice Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate. Cunoaşterea coeficientului de contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite. iar în urma turnării şi solidificării 147 .2. 14. trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate. Fig. capacitate de prelucrare prin aşchiere.LUCRARE DE LABORATOR Nr. 14. sudabilitate etc.1 Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei.14 Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate 14. Scopul lucrării Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate.1.

aparatură şi materiale Pentru buna desfăşurare a lucrării se foloseşte un aparat destinat măsurării contracţiei liniare. Între dimensiunile liniare ale materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a stabilit următoarea relaţie de legătură: în care: α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară. la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura ambiantă. ca urmare. Dilatarea este un fenomen reversibil şi. prezentat în figura 2. α= 2.2⋅10-5 °C-1. iar T0 este temperatura mediului ambiant (T0=200C). contracţia volumică şi de solidificare. L0 < Ls. 1).3. Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în raport cu temperatura. este un element ce stă la baza dimensionării corecte a modelelor de turnătorie. lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls. 14. pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra turnabilităţii. Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la solidificare. Turnabilitatea este. la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate 5 într-o formă permanentă din 148 . pentru aluminiu este de 6600C.să se obţină o piesă fără defecte. o proprietate complexă fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării cum ar fi: frecarea internă. care. deci. Ts reprezintă temperatura de solidificare. Utilaje. Dimensiunile liniare ale materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la care se găseşte acesta (fig. ε1 reprezintă contracţia liniară specifică.

14. Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7 prin intermediul unor piuliţe 8. datorită contracţiei liniare a materialului.4. În 149 . Fig. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare. Aluminiul se va topi într-un creuzet din oţel inoxidabil căptuşit în interior cu un material refractar. îndeosebi. în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm.grafit 4 este măsurată continuu cu ajutorul ceasului comparator 1 care palpează permanent tija mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă printr-un lagăr 9 montat în suportul 3. Această pregătire constă. care au o formă tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material. capetele libere ale elementelor 2 şi 6. În timp ce elementul 6 fixează capătul piesei turnate. capătul celălalt al acesteia. durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă.2 Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este mic şi. Măsurarea temperaturii de încălzire a cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului. În urma turnării. Desfăşurarea lucrării. deplasează tija mobilă 2 odată cu el. ca urmare. vor fi prinse în piesa turnată. 14.

tija mobilă se deblochează prin slăbirea şurubului de strângere. Pentru ca această tijă să nu se deplaseze.1 t. împreună cu acesta. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740. Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi. [s] ∆L. se toarnă în cavitatea formei din grafit până ce aceasta sen umple complet. până la turnarea materialului în formă. cât şi variaţia dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 14. Tabelul 14. după răcirea materialului. se calculează.750 0C. De asemenea. măsurată cu ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor. se introduc în cuptorul de încălzire.1. cu ajutorul relaţiei: iar cu ajutorul relaţiei: 150 ..acelaşi timp se reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului. De acum înainte. Atât timpul. [mm] 0 0 15 30 45 60 75 90 105 120 Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie de timp ∆L = f(t). din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului. ea se blochează cu un şurub.. contracţia specifică liniară procentuală s1. După formarea crustei de solidificare.

se calculează coeficientul de contracţie liniară a1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în literatura de specialitate. 151 . L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară. Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu temperatura.

metale neferoase sau aliajele acestora. având grosimi de 0. electronică etc.1. la începutul operaţiei de ambutisare se scurtează în sens transversal datorită tensiunilor de compresiune 1 şi se lungeşte pe direcţia radială datorită tensiunilor de întindere σ2.1 Scopul lucrării Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a tablelor şi a benzilor metalice din oţel. 15..5-2 mm şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 211286).2. aerospaţială. 152 . În prezent produsele din table subţiri folosite în industria automobilelor. 15 Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen 15. Noţiuni teoretice Ambutisarea este procesul de deformare plastică. sunt realizate prin ambutisare. Schema de principiu a ambutisării este prezentată în figura 15. cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor. Un element I de material. la rece sau la cald. situat spre marginea exterioară a semifabricatului plat.LUCRAREA Nr. prin care semifabricatul de formă plată se transformă în produse cave.

lungimea pe contur a piesei ambutisate . în poziţia III.1 Odată cu înaintarea poansonului. dând naştere la deformări mari de alungire după direcţia radială.L'' rezultă mai 153 . În momentul trecerii peste muchia matriţei M. iar tensiunile de întindere σ2 cresc. elementul de material este supus. la o deformaţie de încovoiere.. În acest timp. elementul se deplasează din poziţia I în poziţia II şi apoi spre muchia matriţei de ambutisare. tensiunile de compresiune σ1 scad.2 Datorită alungirii materialului în direcţia axială. iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială.Fig. în plus. 15. 15. Fig.

Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării. un ax filetat 2. până la apariţia unei fisuri pătrunse. respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat. Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse într-o matriţă (fig.3).4. 15.mare decât raza semifabricatului „R" (fig. în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii maxime de ambutisare a materialului. 15. Fig. se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară cu latura. Adâncimea de ambutisare. 15. penetratorul sferic 5. un 154 . Cu ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri.5) se compune dintr-o roată de mână 1.3 3. exprimată în mm. constituie indicele Erichsen şi se notează cu IE. un inel de strângere 3.2). batiul 4. asemenea celor din figura 15. Aparatul destinat ambutisării tablelor prin metoda Erichsen (fig. 15.

155 . continuu şi fără şocuri. oglinda 10 şi tamburul gradat 11. lent. Fig. pentru a putea observa cu precizie. apoi se fixează cu ajutorul inelului de strângere 3. matriţa 9.20 m/min. cu o viteză de aproximativ 5.. După prinderea epruvetei.rulment cu bile 6. Spre sfârşitul încercării se va reduce viteza de ambutisare către limita inferioară. fixatorul 7. operaţia de ambutisare începe prin rotirea roţii de mână 1 în sensul acelor de ceasornic. 15.4 Epruveta 8 se aşează în matriţa 9 pe suprafaţa pe care au fost trasate cercurile şi cu dispunerea caroiajului înspre oglindă. epruveta 8. momentul apariţiei fisurii.

Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 15. 156 . o scădere bruscă a forţei de presare şi se poate auzi un sunet metalic ascuţit.3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite materiale.2. 15.5 În momentul fisurării epruvetei se constată. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri pătrunse. epruveta se scoate din dispozitiv şi se măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a poansonului. În tabelul 15.Fig. pe o lungime de aproximativ 5 mm. IE. După ambutisare. de regulă. Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen.

Tabel 15. în material există tensiuni de întindere.1 Marcă material Grosimea tablei [mm] Diamterul Diametrul iniţial final al al caroiajului. Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte. caroiajului.5 8.5 8. [mm] IE [mm] Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale cercurilor ce formează caroiajul.2 Material Oţel carbon de calitate pentru ambutisare Cupru Aluminiu Alamă Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm 9. Df. [mm] Di. • numărul epruvetelor. iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială. 157 . • grosimea epruvetelor. • indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă. Tabel 15.5-12 Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate.5 8. se poate trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei.5-9. apar tensiuni de compresiune. În buletinul de analiză se menţionează: • felul şi marca materialului.0-10.

Răileanu. 1978. Paltalvi. 3. EDP. Univ.. Curs pentru sectiile de inginerie economica. Voicu.Univ... Tehnologia Metalelor.. 5. 4.T. Bucureşti. Drăgulin. Galaţi. M. Cănănău. Tehnlogia materialelor.D. 10. Indrumar de laborator.. Tehnologia materialelor. 2. 9. Bucureşti. Îndrumar de laborator.Bibliografie 1. 8.. N. C. Tehnologia Materialelor. 1983.. Tehnologia materialelor. Nanu. C. vol. N. 1983. Bucureşti. E. I. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi..1. 1999.. A. D. Iacobescu. G. Tehnologia materialelor. Tehnologia materialelor. 2. Mehedinteascu M. 6. Gurau. Editura Bren. Tehnologia materialelor. și alții. 1981. 4. L. 7. din Galaţi. Borda. 1973.P. 158 .T. A. Curs didactic. Domşa.. I.. E. Tehnologia materialelor. E. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. 3. Bucuresti 1985. Tehnologia Metalelor. Cănănău. Academiei Fortelor Terestre. Stoian..

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful