P. 1
Lucrari de Laborator TM(2)

Lucrari de Laborator TM(2)

|Views: 4|Likes:
Published by Radu George Motoc

More info:

Published by: Radu George Motoc on May 13, 2013
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

05/13/2013

pdf

text

original

Sections

  • 1.1 Stabilirea planului de separație a modelului și a formei:
  • 1.2 Stabilirea înclinărilor și racordărilor constructive:
  • 1.3 Racordări constructive:
  • 1.4 Stabilirea adausurilor de prelucrare tehnologice și de contracție:
  • 1.5 Modul de desfășurare a lucrării de laborator:
  • 2.1. Stabilirea fazelor de execuție a garniturii de model:
  • 2.2. Stabilirea formei și dimensiunile rețelelor de turnare :
  • 2.3. Metode de alimentare a pieselor turnate :
  • 2.4. Dimensionarea rețelei de turnare :
  • 2.6. Amestecuri de formare :
  • 2.7. Confecționarea formelor și miezurilor:
  • 2.8 Modul de desfășurare a lucrării de laborator :
  • 3.1 Considerații generale:
  • 3.2 Utilajul și materialele folosite:
  • 3.3 Desfășuararea lucrării:
  • 3.4 Conținutul referatului:
  • 4.1 Considerații teoretice:
  • 4.2 Desfășurarea lucrării:
  • 4.3 Conținutul referatului:
  • 5.1 Introducere
  • 5.2 Topirea și supraâncălzirea oțelului :
  • 5.3 Calculul și alegerea încărcăturii:
  • 5.4 Turnarea oțelului :
  • 5.5 Modul de desfășurare al lucrării :
  • 6.1 Clasificarea fontelor:
  • 6.2 Particularitățile formării structurii la fonte:
  • 6.3 Elaborarea fontelor:
  • 6.4 Bilanțul de materiale pentru încărcătura metalică a cubiloului:
  • 6.5 Încărcătura cubiloului:
  • 6.6 Calculul încărcăturii cubiloului:
  • 6.7 Calculul sorturilor de fontă din încărcătură (x, y, z)
  • 6.8 Modul de desfășurare al lucrării de laborator:
  • 7.1 Clasificare:
  • 7.2 Impuritățile și adausurile de aliere:
  • 7.3 Elaborarea și turnarea aliajelor Al – Si:
  • 7.4 Desfășurarea lucrării:
  • 8.1 Clasificare:
  • 8.2 Elemente de aliere și impuritățile:
  • 8.3 Elaborarea și turnarea bronzurilor cu staniu:
  • 8.4 Desfășurarea lucrării:
  • 9.1 Considerații teoretice:
  • 9.2 Influența deformării plastice la rece asupra proprietăților materialelor
  • 9.3 Materialul didactic:
  • 9.4 Modul de lucru:
  • 11.1 Frecarea la deformarea plastică:
  • 11.2 Zonele de deformare plastică:
  • 11.3. Desfășurarea lucrării și modul de lucru; neuniformitatea deformării:
  • 13.1 Considerații generale:
  • 14.1. Scopul lucrării
  • 14.2. Noţiuni teoretice
  • 14.3. Utilaje, aparatură şi materiale
  • 14.4. Desfăşurarea lucrării, prelucrarea şi interpretarea rezultatelor
  • 15.1 Scopul lucrării
  • 15.2. Noţiuni teoretice

LUCRARE DE LABORATOR Nr.

1 Tehnologia formarii Stabilirea poziției de formare și a celei de turnare a piesei: La stabilirea oricărei tehnologii de formare se au în vedere următoarele aspecte principale: - Obținerea ușoară a cavității formei (astfel că aceasta să dea ca formă și dimensiuni), exteriorul și interiorul piesei turnate; - forma obișnuită să fie capabilă să preia toate solicitările mecanice, termice și chimice; - piesa turnată să aibă aspect comercial, să fie corespunzătoare din punct de vedere calitativ și să fie ieftină; Pentru turnarea unei piese este necesară o garnitură de model (care cuprinde modelul, cutia de miez, rețeaua de turnare, răsuflători, maselotele). Cu ajutorul modelului se obține o cavitate în semiforma interioară și superioară, iar cu ajutorul cutiei de miez se obține miezul care asigură obținerea cavității interioare a piesei. După formare, montarea miezului și închiderea (asamblarea) formei se toarnă aliajul care după solidificare duce la obținerea piesei brut turnate. 1.1 Stabilirea planului de separație a modelului și a formei: Pentru a face posibilă extragerea modelului din amestecul de formare, fără deteriorarea formei, acesta trebuie secționat după una sau mai multe suprafețe de separație. Aceste suprafețe pot fi plane, frânte sau curbe sau oarecare (fig. 1.1).

5

Fig. 1.1 Posibilități de secționare a modelelor și a formelor Pentru pisele simple unul din planele de simetrie ale piesei, poate fi ales ca plan de separație a modelului și ca plan de separație al formei (fig. 2).

Fig.1.2 Planul de separație al unei piese simple În general la alegerea planului de separație (P.S.) pot să apară mai multe soluții care depind de simetria piesei turnate, de
6

prezența suprafețelor care trebuie turnate prelucrate mecanic prin așchiere, de poziția de turnare și de formare a piesei. Dintre soluțiile posibile trebuie aleasă aceea care asigură: - extragerea cea mai ușoară a modelului din amestecul de formare; - obținerea formei cu cele mai puține forme miezuri; - montarea ușoară și sigură a formelor miezurilor în formă; - asigurarea suprafețelor ce urmează a fi prelucrate mecanic în partea de jos sau lateral; 1.2 Stabilirea înclinărilor și racordărilor constructive: Pentru a se asigura extragerea ușoară a modelului din amestecul de formare, aceasta se execută cu pereți înclinați. Înclinarea peretilor se poate realiza prin îngroașarea lor, prin subțierea lor sau prin îngroșare și subțiere (fig. 1.3 a,b,c).

a) b) c) Fig. 1.3 Înclinări constructive pentru pereții modelelor a – prin îngroșare; b – prin subțiere; c – prin îngroșare și subțiere. Pentru a se evita pierderile de material și manopera valoarea înclinărilor constructive este reglementată prin STAS.

7

1 Unghiul de înclinare α 11°5’ 5°50’ 5°50’ 3° 1°30’ 1°10’ Trecerea de la pereții subțiri la pereții groși și invers (pentru piesele turnate) se recomandă să se facă astfel: Fig. . . . 1. Scopul acestei racordări este: . 8 .Înălțimea H a peretelui ce trebuie înclinat (mm) ≤25 ≥ 25 Înclinarea 1:5 1:10 1:10 1:20 1:30 1:50 Tabelul 1.să prevină efectul dăunător a transcristalizării.3 Racordări constructive: Sunt rotunjiri ale unghiurilor interiore (<180°C) sau exterioare (>180 °C) între doi pereți ai piesei turnate.să prevină acumulările de aliaj (noduri termice) în piesă.4 Pantele de trecere de la pereții subțiri și pereți groși și invers 1.să prevină concentrarea tensiunilor de tracțiune și torsiune.să prevină creearea de muchii ascuțite în formă.

1. planul de rezistență minimă x – x la întâlnirea a două fronturi de cristalizare.Transmiterea căldurii de la piesă la formă se face prin conductibilitate.5.6 Solidificarea pieselor în cazul a doi pereți perpendiculari a. b.5 Transmiterea căldurii de la piesă la formă. perpendicular pe suprafața de schimb de caldură (fig. 1. 1. Astfel la solidificarea piesei din fig. solidifcare cu retasură închis – defect. La solidificarea.1. se creează un plan de rezistență minimă după direcția x – x ca urmare a faptului că legătura dintre vârfurile cristalelor care se întâlnesc în acest plan este mai mică decât între cristale.5) Fig. fapt care periclitează rezistența în exploatare. 9 . creșterea cristalelor se realizează de asemenea perpendicular pe suprafața de schimb de căldură. Fig. c.

Mărimea adoasului de prelucrare depinde de mai mulți factori: . Deosebit de periculoase sunt nodurile termice care se deformează la colțurile interioare ale piesei. .6. 10 . 1. .poziția suprafeței prelucrate în timpul. . aliaje neferoase ușoare. etc. Deoarece din turnare nu se poate obține o precizie dimensională suficient de mare pentru a realiza o distanță precisă între diferite suprafețe sau axe. c). Coeficientul de concentrație La încălzire corpurile se dilată liniar după relația: lt=l0(1+αT) unde: lt – lungimea barei la temperatura T.solidificare cu retasură deschisă – defect. efectele dăunătoare sunt înlăturate dacă cei doi pereți vor fi racordați între cei ca în (fig. d).6. piesele se prevăd cu o îngroșare pe suprafețe ce trebuie prelucrate. atât din cauza încălzirii puternice a amestecului de formare din această zonă (fapt care întârzie solidificarea) cât și a acumulării de aliaj în nodul termic. b) sau deschis (fig. Materialul îndepărtat prin prelucrare mecanică poartă denumirea de adaus de prelucrare. Mărimea adausului de prelucrare este reglementat prin STAS pentru piesele din fontă.natura aliajului. 1. Aceste cauze au dus la solidificarea piesei cu gol închis (fig.dimensiunile piesei și ale suprafeței ce se prelucrează. solidificare corectă prin rotunjirea colțurilor.. turnării.4 Stabilirea adausurilor de prelucrare tehnologice și de contracție: Piesele turnate se întebuințează în construcția de mașini. 1. d.6.de metoda de formare. 1. aliaje neferoase grele. .clasa de precizie a pisei turnate. oțel.

2 Silumin Diferită 1.0 Mari 0.8 Oțel carbon Mici 1. Prin urmare.8 1.2-1.8-1.5 Adausuri tehnologice: Sunt surplusuri de aliaj prevăzute în anumite părți sau suprafețe ale piesei turnate ca urmare a rezolvării și a aplicării tehnlolgice de formare și turnare. Adausurile tehnologice se prevăd cu scopul de a dirija solidificarea (ex. pentru ca piesa turnată să aibă la temperatura ambiantă dimensiunile prevăzute în desen.1 Mari 0.6-1.1-1.6 Mijlocii 1.4 1.8 Bronz cu Sn Mici 1.2 Mijlocii 1. modelul vor trebui să fie mai mare decât piesa.0 1.5 Modul de desfășurare a lucrării de laborator: . 1. de a ușura.4.4 1.2-0. Adausurile de contractie pentru diferite aliaje turnate Tabelul 1. pentru a evita apariția crăpăturilor în piese turnate și pentru a simplifica tehnologia de formare.6-2.0-1. 11 .4.2 Aliajul Mărimea Contrcția Adausul de turnat pieselor liniară contracție Fontă Mici 0.0 Mari 1.0-1. prelucrarea mecanică a piesei turnate.2 1. Maselotele).8-1.l0 – lungimea barei la temperatura ambiantă.0 Aliaje Diferită 1.2 cenușie Mijlocii 0.4-1. α – coeficient de dilatare liniară (depinde de natura aliajului).studiul desenelor de piese finite.8-2.0 2.1 deMg Aliaje de Zn Diferită 1.4-1.

. studenții vor stabili mărimea adausului de prelucrare. pentru piesele date. 12 . înclinărilor și racordărilor constructive.- stabilirea planului (planurilor) de separație pentru execuția piesei. contracția etc. adausul tehnologic.

b) desenul tehnologic propriu – zis .LUCRARE DE LABORATOR Nr. Toate acestea se figurează pe desenul piesei în toate vederile și secțiunile. cu culori sau linii convenționale.execuția desenului de trasaj . . mărcile miezurilor. Fig. . Stabilirea fazelor de execuție a garniturii de model: Indiferent de complexitatea modelului. . suprafețele de separație.1.controlul final al modelului.2 Tehnologia formării Consideratii privind constructia garniturii de model 2. 2.execuția propriu – zisă a garniturii de model . miezuri. 13 . . adausurile de prelucrare și tehnologice. .controlul preliminar și vopsirea modelului . fazele de execuție ale modelelor de lemn sunt: .pregătirea materialului . a) desenul piesei finite .studiul desenului piesei finite și al posibilităților de formare și turnare a acesteia. Studiul modelului .1 Desenul tehnologic După stabilirea poziției de formare și turnare. etc.

. Stabilirea formei și dimensiunile rețelelor de turnare : Ansamblul canalelor verticale.miezurile cu culori care să le pună în evidență pe toate vederile și secțiunile piesei . Modelele pentru oțel se vopsesc cu lac de culoarea albastră. Mărcile se vopsesc cu culoarea neagră.materiale de bază . 2. Desenul de trasaj se realizează de modelier la scara 1 : 1 pe o planșetă de l mn. șuruburi. Se obișnuiește ca elementele viitorului model să fie figurate pe desenul tehnologic. precum și asupra unor părți componente ale modelului (modelele pentru fontă se vopsesc cu culoarea roșie). Astfel : .Desenul complet cu aceste notații poartă denumirea de desen tehnologic.lemnul de esență moale. . vopsele. Culoarea cu care se vopsesc modelele este un indiciu asupra aliajului din care se toarnă piesa.adausurile de prelucrare și cotele corespunzătoare se colorează cu linie roșie . . suprafețele de separație cu culoarea verde.materiale auxiliare – ulei. 14 .1.suprafața de separație cu o linie albastră . Pentru obținerea oricărei garnituri de model sunt necesare : . .maselotele se desenează la scară și se colorează tot cu linie albastră . orizontale sau înclinate prin care cavitatea fomei se umple cu aliaj lichid poartă denumirea convențională de rețea de turnare. grunduri. Modelele pentru aliaje neferoase se vopsesc cu culoarea galbenă. cuie.2. Vopsirea este operația finală din modelărie. pe cât posibil ca în fig. chituri. . La acest desen toate cotele sunt măsurate cu metrul de contracție corespunzător aliajului din care se toarnă piesele.2.rețeaua de turnare se desenează la scară cu culoarea roșie .

umplerea rapidă.2 Rețeaua de turnare Fig. Fig. vârtejuri. etc.reținerea zgurei și a altor incluziuni nemetalice care au ajuns în aliajul lichid. Fig.2. 2. Rețeaua de turnare are următoarele părți componente : a) Pâlnia de turnare– are rolul să primească aliajul lichid și să-l conducă în piciorul pâlniei. Pâlnia de turnare își îndeplinește bine funcțiile dacă este corect dimensionată (conf.2 s-au notat : 1 – pâlnia de turnare 2 – piciorul palniei 3 – colector zgură 4 – alimentatoare În cazul când debitul de turnare este > 4 kg/s poartă denumirea de cupă. fără formare de stropi. iar când debitele de turnare sunt foarte mari atunci ea poartă denumirea de bazin. 15 . În figura 2. 2.Rețeaua de turnare trebuie să îndeplinească următoarele funcții principale : . dar liniștită a formei. .3 Dimensiunile pâlniei de turnare când debitul este < 4 kg/s.3) în raport cu diametrul piciorului d0.

care este secțiunea cea mai îngustă a rețelei. El trebuie să rețină zgură și alte incluziuni nemetalice din aliaj și să asigure pătrunderea liniștită a aliajului în canalul de alimentare. 2.4 Metode caracteristice de alimentare a pieselor turnate 16 . bazin) și canalul colector de zgură. trebuie astfel aleasă ca la trecerea prin această secțiune.este canalul vertical care face legătura între pâlnie (cupă. 2. Secțiunea lor.3. aliajul să se răceasca cât mai puțin. d) Canalele de alimentare – fac legătura între canalul colector de zgură și piesă. Forma cea mai convenabilă a secțiunii alimentatorului este trapezoidală sau dreptunghiulară. c) Canalul colector de zgură – face legătura dintre piciorul pâlniei și alimentare.b) Piciorul pâlniei . Metode de alimentare a pieselor turnate : a) turnare directă b) turnare în sifon c) turnare intermediară cu alimentare printr-un singur punct d) turnare cu alimentare în mai multe puncte e) turnare cu alimentare în fantă Fig.

Aa – sectiunea alimentator. Pentru aliaje care nu au tendința de spumare (fontă. Celelalte secțiuni ale elementelor rețelei de turnare se stabilesc în funcție de această secțiune minimă pe baza unor rapoarte constructive caracteristice ce diferă cu tipul aliajului și cu mărimea și importanța piesei turnate. Mg. Pentru aliajele care la turnare au tendința de spumare (aliaje pe baza de Cu.2. Acz – secțiunea colector zgură. Dimensionarea rețelei de turnare : Calculul rețelelor de turnare urmărește stabilirea secțiunii prin care forma se umple într-un timp optim.4. App >Acz>Aa Pentru proiectarea rețelei de turnare este necesar să se determine durata optimă de turnare. Al) rețeaua de turnare se contruiește divergentă. numărului. App >Acz>Aa App – secțiunea picior pâlnie. Durata optimă de turnare se determină cu relații empirice de forma : t0 = 3 b M b – grosimea medie de perete M – masa piesei turnate Cunosc durata de turnare (t0) și viteza specifică de curgere Vsc (adoptată empiric sau calculată) se poate determina aria secțiunii canalului de alimentare. Stabilirea formei.5. M Aa = t 0 Vsc 2.oțel) rețeaua de turnare se construiește convergentă adică valoarea secțiunilor a elementelor rețelei descresc de la piciorul pâlniei spre canalul de alimentare. dimensiunilor și a locului de amplasare a maselotelor : 17 .

deci pierderi minime de căldură. forma cea mai convenabilă este aceea care asigură raportul minim dintre suprafața și volum.6). deoarece în cursul solidificării. 2. Pentru dimensionarea maselotelor se folosesc mai multe metode experimentale sau teoretice 18 . părțile deja solidifcate își micșorează volumul. ele pot fi închise sau deschise (fig. determinând scăderea nivelului lichidului încă nesolidifat. Fig. la partea superioară a piesei apare totdeauna o retasură concentrată. 2.La solidifcarea oricărei piesei turnate din aliaje cu coeficient mare de contracție volumică. maselota este un rezervor de aliaj lichid amplasat de obicei la partea superioară a piesei. printr-o prelungire tehnologică a acesteia și are rolul de a localiza retasura concentrată în afara piesei și de a alimenta cu aliaj lichid părțile subțiri ale piesei aflate sub maselotă. Maselotele amplasate deasupra piesei se numesc maselote directe.5 Modul de acționare a maselotei asupra solidifcării piesei Prin urmare. Forma maselotelor poate fi rotundă sau pătrată și trebuie să se solidifice în urma piesei.

2. 19 . Numărul maselotelor se stabilește în funcție de configurația piesei. 2. iar în al doilea caz nisipurile cuarțoase (naturale sau spălate) cărora li se adaugă lianți care de asemenea pot fi naturali sau sintetici.6 a) Amplasarea maselotei deschise b)Amplasarea maselotei închise 1 – rețea de turnare 2 – maselota 3 – piesa 1 – maselota 2 – piesa 3 – semiforma superioară 4 – semiforma inferioara În general volumul unei maselote nu trebuie 1/3 din volumul aliajului care intră în piesă.6.Fig. În primul caz se folosesc nisipurile în starea lor de zăcământ cu sau fără adausuri speciale. Amestecuri de formare : În turnătorie pentru execuția formelor și a miezurilor se folosesc amestecuri de formare naturale și sintetice.

permeabilitate și refractaritate) fiind diferite și depind de aliajul care se toarnă și de mărimea pieselor turnate.8% bentonită 1.6% ulei de in 1 – 2.5% leșie sulfatică 20 .5% pentru forme crude dextrina albă 1. Amestecurile de formare pot fi unice. apare ca necesară realizarea unor rețete de amestecuri de formare și de miez ieftine și de bună calitate. Amestecurile de miez se folosesc întotdeauna uscate (sau întărite chimic). de model și de umplere.5 – 1.5% nisip nou 8% bentonită 0. care să corespundă destinației – amestecuri de formare sau amestecuri de miez.0% amestec de miez pentru turnarea pieselor din fontă și oțel nisip nou 0.5% dextrină 0. Amestecurile unice se folsesc exclusiv la turnarea în forme crude. iar cele de model și de umplere la turnarea în forme crude sau uscate. Caracteristicile principale ale amestecurilor (rezistența mecanică. pentru piese mici și mijlocii turnate din fontă nisip nou 84.% bentonită 10% amestec unic pudra de cărbune 4.4% amestec de model pentru forme uscate superficial și integral : a) piese din fontă 85% nisip nou 12% bentonită 3% rumeguș b) bronzuri+alamă 89% nisip nou 11% bentonită c) aliaj din aluminiu 91.Cum în natură se găsesc puține materiale care să corespundă condițiilor de proprietăți termofizice. de productivitate și de economicitate impuse de turnătorie. Ex.

Confecționarea formelor și miezurilor: Procesul tehnologic de confecționare a formelor se poate realiza în două feluri: formare manuală. Planul de operații pentru execuția formelor și miezurilor este următorul: 2.8 Modul de desfășurare a lucrării de laborator : După însușirea părții teoretice a lucrării se trece la partea practică urmărind etapele de lucru pentru o piesă dată : .prezentarea sculelor specifice pentru formarea manuală.studiul garniturii de model .2. . formare mecanizată – formele se realizează pe mașinile de format.7.alegerea rețelei de turnare. 21 . .

Bătătorul nu trebuie să lovească modelul.modelul. fig. 3. modelul are o suprafață plană care poate fi așezat pe planșetă în poziție stabilă pentru formare. în funcție de mărimea piesei. .2 Utilajul și materialele folosite: Pentru desfășurarea lucrării sunt necesare: . atât pentru a asigura o mai bună 22 . Lângă pereții ramei amestecul de formare se îndeasă mai puternic pentru a se forma o mai bună aderare la ramă a amestecului de formare. Deasupra modelului îndesarea amestecului de face mai slab. . 3.3 Desfășuararea lucrării: .1 Considerații generale: Această metodă se aplică în cazul pieselor cu configurație simplă. . . cu model care nu necesită secționare.LUCRARE DE LABORATOR Nr. pentru a preveni aderarea amestecului de formare de model. 3. La metode de formare manuală în două rame a pieselor fără miez.se așează rama de formare inferioară și se pudrează modelul cu pudră de izolație. cu model care nu necesită secționare 3. . Grosimea stratului realizat din amestec de model este de 20 – 30 mm.rame de formare.scule pentru formare. .3 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor fără miez.amestec de formare.1a.se umple rama de formare cu amestec de umplere și se îndeasă cu partea ascuțită a unui bătător manual.se așează modelul pe o planșetă.se acoperă modelul cu amestec de model și se îndeasă cu ajutorul degetelor pentru a acoperi cât mai bine profilul modelului.

întocmai ca la semiforma inferioară. se așează modelul pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare și se îndeasă amestec de formare până la umplerea semiformei superioare.1c. fig. fig. denumite și canale de ventilație se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. Această semiformă se deosebește de cea inferioră întrucât este prevazută cu rețeaua de turnare pentru introducerea materialului lichid în cavitatea formei. Pentru obținerea semiformei superioare se pudrează planul de separație dintre cele două semiforme să nu adere la cel din semiforma interioară. se dau canale de aerisire.1e. 3. precum și pentru a nu creea un canal prin carea s-ar putea scurge aliajul lichid din cavitatea formei. cât și pentru a preveni distrugerea premătura a modelului. Această răzuire se face pentru a obține o suprafață plană. Se răzuiește surplusul de amestec.1d. După îndesarea ultimului strat de amestec de umplere. Vergeaua din oțel nu trebuie să atingă suprafața modelului. 3. care este necesară la așezarea ramei pe planșetă. deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilități. 23 .1b. fig. fig. Canalele de aerisire.- - - - permeabilitate a amestecului de formare. se taie pâlnia de turnare și se extrag modelele pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare. se dau canale de aerisire în scopul evacuării gazelor care se formează în timpul turnării. numită răzuitor. pentru a nu-l deteriora prin înțepare. În felul acesta s-a obținut semiforma inferioară. Suprafața superioară a semiformei nu se netezește. se execută semiforma superioară. precul și la așezarea pe solul turnătoriei. se îndepărtează surplusul de amestec cu ajutorul unei rigle de lemn sau metal. 3. cu răsuflătoare și cu maselote dacă este cazul. 3. se rabate semiforma cu 180 °C astfel încât să ajungă cu modelul la partea superioară.

.Se repară eventualele defecte ale suprafeței de separație cu amestec de model. . se umezesc marginile modelului cu ajutorul unei pensule. cu operațiile tehnologice de formare pentru executarea formelor respective. cârlig ce se bate în toate direcțiile cu un ciocan.. să ajungă sus.Se asamblează forma pentru turnare și se consolideaază cu greutăți. 3. pentru a mări plasticitatea amestecului de formare în această zonă.Se pudrează sau se vopsește cavitatea suprafeței.1f. apoi se taie canalul de alimentare. ca suprafața care a fost la model. 24 . . . după care se extrage modelul pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. pentru a se desprinde amestecul de formare de pe model.se ridică semiforma superioară și se rabate astfel.se extrage modelul din semiforma inferioară.4 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a lucrării. În acest scop. astfel ca presiunea aliajului lichid să nu poată ridica semiforma superioară.Se demulează semiforma cu ajutorul unui cârlig înfipt în model. . 3. Descrierea va fi însoțită de schițe. Forma asamblată pentru turnare este prezentată în fig.

3.Fig.1 25 .

se așează rama de formare inferioară cu urechile de ghidare spre planșetă și se pudrează modelul cu pudră de izolație.rame de formare.se controlează jocul de la cepurile modelului și ușurința desfacerii celor două jumătăți.4 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor cu miez. iar cavitățile interioare ale piesei se realizează cu ajutorul pieselor.se introduce apoi amestec de umplere în straturi de cca. 4. cu model secționat (cu plan de separație) 4. .1 Considerații teoretice: La această metodă de formare.scule pentru formare. . 4. .modelul. .miezul sau miezurile în stare uscată. 30 mm și se îndeasă cu mâna astfel încât să intre în colțurile sau eventual adânciturile modelelui.2 Desfășurarea lucrării: Operația de formare constă în succesiunea urmatoarelor etape tehnologice: . cavitatea formei se află în cele două semiforme. .LUCRARE DE LABORATOR Nr. modelul folosit la formare este secționat după planul de separație. .1 d. . 70 mm grosime și se îndeasă cu partea ascuțită a bătătorului astfel încât acesta să nu lovească suprafața modelului.se așează jumătatea de model pe planșetă. Se 26 . fig. 4. . .se cerne cu ajutorul sitei un strat de amestec de model cu grosimea de cca.2 Utilajul și materialele folosite: .amestec de formare.se curăță modelul de praf și de resturile de amestec care s-au lipit de el.

cu ajutorul unei vergele din oțel cu diametrul corespunzător. Suprafața superioară a semiformei inferioare nu se netezește deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilității. se curăță prin suflare întrega suprafață de separație și se montează cea dea doua jumătate de model. se controlează îndesarea amestecului în suprafața de separație. se execută canalele de aerisire.1 c. centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare.- - - îndeasă în acest mod amestecul de formare în tot interiorul ramei de formare. iar la întoarcerea semiformei amestecul poate să cadă din ramă de formare. după terminarea îndesării amestecului de formare se taie cu ajutorul lanțetei pâlnia de turnare. se acoperă cu pudra de izolație atât suprafața de separație cât și suprafața modelului. 4. se întoarce apoi semiforma cu suprafața de separație în sus. Ultimul strat de formare depăsește partea superioară a ramei de formare cu 4. vergeaua din oțel nu trebuie să atingă modelul deoarece îl deteriorează. se netezește apoi suprafața de separație cu ajutorul troilei. 4. În zonele unde îndesarea nu este suficientă.1 b. după îndesarea ultimului strat de amestec de umplere se îndepărtează surplusul cu ajutorul unui răzuitor. se adaugă amestec de model și se îndeasă din nou. fig. se dau canalele de aerisire în scopul evacuării gazelor la turnare. 27 . se așează modelele pentru rețeaua de turnare (modelul pentru răsuflătoare și pentru piciorul de turnare) fig. Canalele de aerisire se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. operațiile de îndesare a amestecului de formare sunt identice cu cele de la semiforma inferioară. 4. Indesarea diferitelor straturi de amestec de formare pe toată înălțimea ramei nu se face cu partea plată a bătătorului deoarece straturile nu vor mai avea legătura necesară între ele. fig. se montează rama de formare superioară. se îndepărtează pudra de izolație cu lanțeta.1 c.1 – 30 mm și se îndeasă cu partea plată a bătătorului.

precum și scăderea rezistenței mecanice a amestecului de formare cu procent prea mare de apă. Dacă semiforma nu este îndesată corespunzător se dezbate. iar după uscare semiforma caldă se vopsește din nou. . 4. unde se presupune că aliajul lichid ar putea distruge forma. iar muchiile se rotunjesc.1 h. în suprafața de separație poate provoca bavuri mari sau scurgerea aliajului din forma în timpul turnării. crescând pericolul formării suflurilor în piesă turnată. 4. fig.în locurile ascuțite sau subțiri. Se controlează uniformitatea îndesării amestecului.1 g.se usucă semiformele. .cu puțin timp înainte de turnare se montează miezul în semiforma inferioară așezată pe locul de turnare.se ridică semiforma superioară și se asează cu suprafața de separație în sus. Scoaterea modelelor se face pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. este indicat ca amestecul din jurul modelului să fie umezit cât mai puțin posibil. 4..1 d. 4. defectele reparându-se cu amesctec de model.se pudrează sau vopsește cavitatea formei. bătându-se ușor cu ajutorul unui ciocan. . . . .se finisează forma. . .se umezeste cu ajutorul unei pensule suprafața amestecului de formare din imediata apropiere a modelului. fig. se introduc în amestec cuie de turntorie. întrucât netezirea ei. dacă este nevoie. fig. . Deoarece la turnare amestecul prea ud degajă o cantitate prea mare de vapori de apă.se scoate modelul cu ajutorul cârligelor pentru demulare. cu bride sau cu șuruburi de strângere. .se consolidează forma prin așezare de greutăți.se asamblează și semiforma superioară peste cea inferioară centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare.se demulează modelele pentru piciorul de turnare și pentru răsuflătoare.1 e. 28 . fig.

4.3 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a operațiilor tehnologice de formare, la executarea formei respective cu modelul dat. Descrierea va fi însotită de schițe.

Fig. 4.1

29

LUCRARE DE LABORATOR Nr.5 Elaborarea și turnarea oțelurilor

5.1 Introducere Aproape întreaga cantitate de oțel destinat turnării în piese se elaborează în prezent în cuptoare electrice cu arc și numai o mică parte în cuptoare Martin sau cuptoare cu inducție. Avantajele cuptoarelor electrice cu arc sunt multiple: - sunt agregate simple și flexibile, de capacitate mică și funcționare discontinuu și din acest motiv sunt foarte des folosite la turnătoriile de piese mici și mijlocii. - asigură obținerea unor calități superioare de oțeluri, în comparație cu cuptorul Martin, datorită condițiilor de lucru (atmosferă slab oxidantă sau reducătoare, ceea ce permite elaborarea unui oțel cu conținut scăzut de incluziuni, alierea în limite largi, etc.). - permite folisirea dezoxidării prin difuziune, proces care poate asigură cele mai înalte calități de oțel. - are o durată scăzută de elaborare (2.5 – 3 h la cuptorul acid și 3 – 4 h la cuptorul bazic). Dezavantajul acestor cuptoare constă în necesitatea folosirii unor încărcături mai curate și cu dimensiuni mai mici, datorită spatiului de lucru mai redus. Cuptoarele electrice cu arc sunt preferabile atât pentru oțelurile nealiate cât mai ales pentru cele aliate, când se folosește în încărcătură fier vechi aliat. Oțelurile pot fi elaborate în cuptoare electrice cu zidărie refractară acidă și bazică. La alegerea căptușelii (zidăriei) refractare a acestor cuptoare trebuia să se țină cont de avantajele sau dezavantajele procedeelor corespunzătoare (bazice și acide). Avantajele procedeului acid sunt următoarele : - preț de cost de cca. 2.5 ori mai scăzut al materialelor refractare pentru o tonă de oțel lichid. - consum specific de energie electrică mai mic ;
30

- zgura cu permeabilitatea mai mică la hidrogen și azot ; - vâscozitate mai mare a zgurilor care face posibilă separarea ușoară a acestora de oțel ; Avantajele procedeului bazic sunt următoarele : - reglarea mai ușoară a compoziției oțelului ; posibilitatea îndepărtării de S și P ; - consum mai mic de feroaliaje ; - economie mare de feroaliaje la elaborarea oțelurilor aliate.

5.2 Topirea și supraâncălzirea oțelului : Din punct de vedere fizic, elaborarea oțelului în cuptoarele elecrice cu arc poate fi împărțită în două etape : a) topirea oțelului ; b) suprancălzirea oțelului în stare lichidă ; În perioada de topire au loc în principal următoarele procese metalurgice : - absorția gazelor din atmosferă; - oxidarea elementelor; - formarea zgurii; iar în perioada de suprancălzire: - oxidarea carbonului (fierberea); - dezoxidarea; - dezumflarea; - alierea; - absorția gazelor; În afara de aceasta, la oțelurile aliate, suprancălzirea urmărește dizolvarea și eliminarea oxizilor și nitruilor. Cu cât gradul de aliere este mai mare cu atât gradul de suprancălzire trebuie să fie mai mare. Perioada de topire a încărcăturii reprezintă de obicei 30 – 65% din suta întregii șarje și consumă 60 – 70% din totalul de energie electrică și termică. Cu cât durata de topire este mai scurtă, cu atât ciclul întreg de elaborare a oțelului este mai mic. Reducerea duratei de elaborare a oțelului, cu condiția menținerii calității lui înseamnă mărirea productivității cuptorului,
31

b) parametrii constructivi ai metalelor .reducerea consumului de energie. rebuturi etc. c) regimul electric și termic prin elaborare. Zgura se obține prin introducere în încărcături a 4 – 10% var. Asupra duratei de topire și suprancălzire influențează mai mult factorii : a) compoziția și proprietățile încărcăturii . La elaborarea oțelului în cuptoare electrice acide se utilizează o încărcătură metalică cu un conținut mic de sulf și de fosfor. a) În majoritatea cazurilor la elaboararea oțelurilor în cuptoare electrice cu arc se utilizează o încărcătură solidă. Proporția maximă de fontă din încărcătură este de 30%. rețele. Compoziția chimică influențează direct temperatura de început și de sfârșit de topire. 3% minereu de fier. Durata de topire se mărește pe măsură ce crește gradul de impurificare a încărcăturii metalice (cantitate de rugină.6 – 1% bauxită și max. nisip etc. a 0. Conținutul de carbon după topirea încărcăturii în cuptoare bazice ce depășește cu 0.3% pe cel final.). micșorarea consumului de materiale refractare și scăderea conținutului de gaze. Durata de topire este influențată într-o mare masură de raportul dintre greutatea încărcăturii și capacitatea nominală a 32 .) și fontă de prima fuziune. în funcție de procesul de decarburare. oxizi.2 – 0. Conținutul de carbon în încărcătură se recomandă să fie numai cu 0.1% mai mare decât cel final. Fierul vechi și deșeurile proprii pot obține elemente de aliere în proporție mai mică sau mai mare în funcție de proveniența lor. Încărcătura folosită este din fier vechi (maselote. În cazul oțelurilor de turnătorie gradul de suprancălzire variază între 100 – 150 °C temperatura lichidului. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice se utilizează încărcături constituite în ea mai mare proporție de (90%) din fier vechi și deșeuri de oțel.

c) Sursa principală de căldură la elaborarea oțelurilor în cuptoare electrice provine direct de la arcul electric. Capacitatea încărcăturii este exprimată prin greutatea volumică și poate fi reglată prin alegerea proportiei de fier vechi greu. precum și cea provenită din reacții exoterme este mult mai mică. sunt puternic influențate de parametrii constructivi ai cuptoarelor. mijlociu și ușor. zgură) este cu atât mai mare cu cât tensiunea arcului este mai ridicată. Viteza de emisie a electronilor de la catod electrod către anod (încărcătură.cuptorului.înălțimea băii . din acest motiv materialele cu conductibilitatea termică scăzută și materialele greu fuzibile nu se încarcă deasupra și nu trebuie să fie format un strat continuu. b) Durata perioadei de topire și suprancălzire. precum și natura și intensitatea proceselor metalurgice care se desfășoară în aceste perioade. Cu cât valoarea lui crește cu atât durata de topire a încărcăturii crește. cu cât tensiunea este mai mică cu atât lungimea arcului este mai mică el devenind mai gros. în funcție de perioada elaborării. Cantitatea de căldură transmisă încărcăturii și băii de oțel variază în cursul elaborării. baie. În perioada de topire zidăria și încărcătura sunt relativ mici și de aceea regimul termic trebuie să fie maxim. În cazul cuptorului electric arcul se formează prin ionizarea gazelor din spațiul dintre electrod și încărcătură ca urmare a emisiei de electroni de către catod. Durata de topire este influențată și de ordinea de încărcare. 33 . . Durata de topire este influențată de compactitatea încărcăturii. Căldura transmisă de pereți și bolta cuptorului. Cu cât terminarea este mai mare arcul devine mai lung și mai subțire (mai concentrat) și invers. dintre cei mai importanți sunt următorii : . În această perioadă nu există riscul de distrugere a bolții deoarece încărcătura rece absoarbe intens căldura produsă.suprafața specifică și înălțimea bolții .

Se lucrează cu tensiune maximă. Eletrozii activează în încărcătură. tensiunea mare. Conductibilitatea zgurii este de 50 de ori mai mică decât a oțelului de aceea rezultă necesitatea amestecării periodice a zgurii. iar topirea se realizează între electrozi. radiind căldură spre boltă și spre pereți. După formarea stratului de zgură. Practic procesul de topire a încărcăturii în cuptorul electric constă din patru etape astfel : Etapa I – arcul este complet descoperit și se gășește deasupra încărcăturii. 34 . Principalele gaze dizolvate în oțel sunt azotul și hidrogenul. ca urmare a influenței reducătoare a electrozilor de grafit și a presiunii pozitive. arcul este complet acoperit. precum și din atmosfera cuptorului. La cuptoarele electrice cu arc atmosfera de lucru. Conținutul de H și N crește până la sfârșitul topirii cu atât mai mult cu cât perioada este mai mare. Etapa IV – are o scurtă durată și se caracterizează prin faptul că aproape întreaga încărcătură este toridă și prin aceea că arcul devine complet descoperit. mai ales spre sfârșitul perioadei de topire. În perioada de afinare regimul termic trebuie astfel reglat încât să asigure o temperatură a băii ridicată pentru a realiza o fierbere intensă. poate fi slab oxidată sau reducătoare. din adausuri. se micșorează încărcătura termică până la 80 – 85% din cea maximă. Ele provin din încărcătura metalică. în funcție de condțiile de lucru. scăzând tensiunea la 70 – 80% și chiar 60% din maximă. deci arcul poate fi lung și subtire.Spre sfârșitul perioadei. Etapa III – electrozii ajung la baia lichidă și încep să se ridice treptat. Pentru a reduce radiația se scurtează arcul. transmiterea căldurii are loc prin intermediul acesteia. Etapa II – pe măsura formării craterelor de sub electrozi. aceștia sunt coborâți și arcul electric devine treptat acoperit și fără întreruperi.

40% bucăți mari. Calculul încărcăturii din punct de vedere al carbonului. încărcătura va fi alcătuită.06%. pentru a permite oxidarea fosforului și îndepărtarea unei cantități maxime de gaze în baia metalică printr-o fierbere intensă și îndelungată a băii. Pornind de la o greutate a încărcăturii de lot. conținutul în crom al încărcăturii va fi deasemenea mai mic. din punct de vedere al gabaritului din : 20 – 30% bucăți mărunte. după topirea încărcăturii. nu trebuie să depășeasca 0. continutul de fosfor din incarcatura nu trebuie se dapaseasca 0. durata de fierbere minimă este de 30 de min la oțelurile carbon și de 50 de min.25/100x100=5 kg carbon Prin încărcare de sine (20%) se vor introduce 10 000x20x0.6 – 0.45/100x100=9 kg carbon Prin deșeurile de oțel – crom.55/100=55 kg Prin bucățile mărunte din încărcătură (cca 20%) se vor introduce: 10 000x0.8% Mn.3 Calculul și alegerea încărcăturii: La calcularea încărcăturii pentru topiturile cu oxidare completă trebuie să se aibă în vedere următoarele considerente: conținutul de carbon în încărcătură trebuie să fie în cantitate suficientă. deoarece întârzie fierberea . nichel (50% din greutatea încărcăturii) se vor introduce 35 .3%. 5.55% C este necesară următoarea cantitate de carbon: 10 000x0. știind că în timpul defosforării se pierde o bună parte din crom prin oxidare. Cu cât viteza de decarburare este mai mare în perioada de afinare (fierbere) cu atât se realizează o eliminare mai mare a acestor gaze.În perioada de fierbere intensă au loc micșorarea consumului de H și N. 30 – 40% bucăți mijlocii. metalul. conținutul de siliciu la topirea încărcăturii. trebuie să conțină 0. pentru a avea la topire un conținut de 0. la oțelurile slab și mediu aliate. la elaborarea oțelurilor cu un conținut mic și mediu în carbon.

bucăți mărunțele oțel 2.bucăți mărunte de oțel carbon se vor introduce : 2 000x0..2 kg ceea ce înseamnă că.5/100=25 kg mangan . În felul acesta. șine (șarje) 5.0t ………….5 kg mangan folisind un feromangan cu 70% Mn.6 – 0.șinele 2 000x0.6=930 kg fontă Deci pentru a avea la topire 0.5 kg cabon Având fonta cu un conținut de 3.15/100x100=7..0t …………..70=40.10 000x 50x0. conținutul de mangan va fi : 46.5 kg Rest de adăugat : 55-21.55% C trebuie să se încarce : 2. 10 000x0.45/100=9 kg mangan .deșeurile de oțel crom nichel 5 000x0.34/100x0.0/100=20 kg mangan Cantitatea totală de mangan în încărcătură: 9+12+25+20=66 kg Admițând că în timpul topirii se arde 30% din manganul încărcat.0t …………. în final încărcătura va aduce : 66x70/100=46.2x100/10 000=0. deșeuri proprii 1.34% Mn).46% deoarece ne-am propus să obținem în baie. fontă și feromangan Total 10.fontă 1 000x2. compoziția calculată permite o fierbere intensă. conținutul carbonului în perioada de oxidare 36 . în baie.5=33. după topirea încărcăturii 0..5 kg carbon Total carbon adus de încărcătură : 5+9+7.6/100= 12 kg mangan .6% C va trebui să se adauge la încărcătură: 33.8% Mn va trebui sa mai adăugăm (pentru limita superioară de 0.5=21.0 t ………… total încărcătură Să se calculeze cantitatea de mangan ce se introduce cu aceasta încărcătură : .0t …………. a băii.5x100/3.

Din care se scade 3% pierderea de nichel în timpul topirii : 148.4 Turnarea oțelului : Obținerea unei piese turnate din oțel se realizează mai greu ca în cazul piesei turnate din fontă datorită proprietăților de turnare inferioare a oțelului.4x0. și laterale.1%. În final încărcătură trebuie să conțină 2. ceea ce duce la apariția tensiunilor de turnare și la formarea crăpăturilor. Cantitatea de nichel din încărcătură se determină foarte greu în felul următor : . De aceea este necesar. ramificate.2x0.12/100=2.4 kg nichel . etajate.45%.5x2.0/100=145 kg nichel . 0. Contracția liniară a oțelului este de două ori mai mare decât a fontei cenușii.75/100=275 kg Deci mai trebuie să se adauge : 275 – 144 =131 kg Ni 5. să se ia o serie de măsuri suplimentare.4 kg. Fluiditatea oțelului find mai mică ca a fontei. Temperatura de topire a oțelului carbon (1720 – 1820) este mult superioară față de temperatura de topire a fontei (1470). După fiecare oră carbonul va fi redus la cca.deșeurile din oțel crom – nichel introduc : 10 000x0. Fosforul va fi eliminat cu zgura ce se trage peste prag. 37 . ca atât la formare cât si la turnare.2x0.05/100=1 kg nichel Cantitatea totală de nichel din încărcătură metalică este următoarea : 145+2.1=0. ajungând la 0.02%. Rețelele de umplere de turnare mai folosite sunt cele în sifon. Contracția la solidificare este și cea mai mare la oțel ceea ce conduce la formarea retasurilor în zona nodurilor termice.bucățile mărunte de oțel carbon introduc : 10 000x0. permeabile și suficient de rezistente.97=144 kg Ni.urmând să fie micșorat cu 0. Rețeaua de turnare trebuie să fie astfel asezată în cât forma să se umple liniștit.75% Ni adică : 10 000x2.4+1=148.șinele introduc : 10 000x0. îngreunează umplerea formelor pentru piese cu pereți subțiri.55 – 0. De aceea materialele din care se execută formele trebuie să fie refractare.

2. Calculul de încărcătură pentru o cantitate dată.5 Modul de desfășurare al lucrării : 1. 38 . Prezentarea cuptorului electric cu arc din punct de vedere al construcției și al funcționării.5.

Fontele brute au cca. sunt dure (400 – 600 HB). . fragile. • 39 . Conțin C=2. P=0.5% În funcție de conținutul de elemente însoțitoare și de condițiile de solidificare fontele turnate în piese sunt clasificate astfel: a) După cantitatea de grafit: . Mn < 5%).14 – 4. Fontele brute aliate sunt folosite în două scopuri principale: . . 3.fonte brute nealiate (Si.5 – 4. Si=0.3 – 1. de aceea în spărtură au culoarea albă.pentru retopire și turnare în piese (fonte brute de turnătorie).fonte brute nealiate (în care suma elementelor de aliere permanent însoțitoare Si.5% C și se clasifică în: .5% Mn=0.pentru obținerea oțelului în cuptoare Siemens – Martin.5 – 3. mai conține S=0.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Fontele pentru turnare în piese: Fontele turnate în piese sunt aliaje industriale care se obțin prin retopirea fontelor brute în cubilouri sau cuptoare rotative.15 – 1.15% P=0. Mn > 5%.2%). cuptoare electrice sau convertizoare.5% S=0.3% precum și proporții relativ mari de elemente însoțitoare.6 Elaborarea și turnarea aliajelor feroase Elaboarea și turnarea fontelor: 6.(Fa) conțin proporții mai mici de elemente însoțitoare și au carbonul legat sub formă de cementită.1 Clasificarea fontelor: • Fontele brute: Fontele de primă fuziune sunt fonte care se obțin în furnal prin reducerea minereurilor de fier cu ajutorul cocsului.Fonte albe .06%.

Culoarea pestriță se datorește faptului că în ruptură zonele ocupate de grafit sunt cenușii. Aceste forme tipice de grafit se deosebesc prin compactitatea lor. Datorită acestor proprietăți fontele albe se găsesc în stare brut turnată. .fonte cu grafit nodular Fgn.perlitică (Fcp).fonte cu grafit lamelar Fgl. – fonte albe slab aliate cu Cr.ferito – perlitică (Fcp – p). . adică prin raportul dintre lungimea (l) și grosimea (d) a separărilor de grafit.67%. c) După conținutul de carbon: Pot fi conform diagramei fier .fonte hipereutectice C=4. Mo. .carbon: . Microstructura unei fonte cenușii este formată dintr-o masă metalică de bază în care sunt prinse lamelele.fonte eutectice C= 4. neprelucrabile prin așchiere.3%. .Fonte pestrițe – (Fp) la care o parte din carbon se găsește sub formă de cementită liberă.3 – 6. 40 . . b) După forma grafitului: După forma grafitului fontele cenușii și pestrițe pot fi împărțite în: . Fonte slab aliate: Ex. .fonte refractere. iar cele ocupate de ledeburită sunt albe.11 – 4. . legat (cementită) și în soluție.Fontele cenușii – (Fc) la care carbonul se găsește sub formă liberă (de grafit). Ca cât valoarea raportului este mai mică. cuiburile sau nodurile de grafit.nedeformabile.fonte cenușii slab aliate . • Fonte aliate: a. o altă parte sub formă liberă de grafit și o parte neânsemnată dizolvată în ferită.feritică (Fcf).fonte hipoeutectoide C= 2. . .fonte cu grafit în cuiburi.3%. . cu atât compactitatea grafitului este mai mare. Ni. Structura masei metalice de bază dă denumirea fontei cenușii: .fonte cu grafit vermicular Fgv.

Structura primară: care se formează în timpul solidificării fontelor.fontă înalt aliată feritică cu 14 – 17% și rezistență la coroziunea cu acizi.2 Particularitățile formării structurii la fonte: La fontele nealiate și slab aliate se poate vorbi de structura primară și secundară. 41 . Fontele cenușii eutectice cu structură construită aproape în întregime din celule eutectice. Austenita se poate descompune la transformarea eutectoidă astfel: A→P. Fontele cenușii hipereutectice au structură primară formată din separări primare de grafit.b. La răcirea în forme. influențează proprietățile fontelor prin proporție și gradul de dispersie a perlitei. . . Constituentul principal al structurii secundare a fontelor cenușii este grafitul. precum și prin formă și modul de repartizare a constituienților primari. din austenită (A) suprasaturația carbonului iese din soluție și se depune pe suprafața separărilor de grafit. adică în condițiile participării fazei lichide. cu formarea perlitei (P). a feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). Structura secundară care se formează în special la răcirea fontelor tturnate în forme. celule eutectice și separări de eutectic fosforos.Fontă cenușie austenitică înalt aliată cu 14% Ni și 7% Cr. A→P+F+Gs cu formarea perlitei (P). 6. infuiențează caracteristicile fizico – mecanice ale fontelor prin raportul dintre cantitatea de dentrite de austenită și cantitatea de eutectic. în intervalul eutectoid de temperatură. A→F+Gs cu formarea feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). Fonte înalt aliate: Ex.

. Toate aceste elemente exercită o influență deosebit de mare asupra fontelor. d) tratamentul fontei în stare solidă după scoaterea pieselor din formă (tratamentul termic). a) Prin poziția chimică se înțelege: . S). c) tratamentul formei în stare lichidă după evacuarea din cuptor.Condițiile de elaborare și turnare influențează structura primară și secundară prin intermediul următorilor factori: a) Compoziția chimică a fontei după evacuarea din cuptor. cristalizarea are loc la subrăciri tot mai mari. b) viteza de răcire a fontei după turnarea în formă. Si. iar fontele devin tot mai suprasaturate în carbon. . Aceste tratamente pot fi: 42 . .elemente de aliere. Măsurarea vitezei de răcire determină micșorarea temperaturii de transformare eutectică și eutectoidă precum și deplasarea punctelor critice Cc și Cs din diagrama Fe – C. P. c) Prin tratamente în stare lichidă se înțelege acele tratamente care pot provoca transformări importante în natura fazei lichide și mai ales în capacitatea de germinare.conținutul elementelor de bază ale fontelor (C.conținutul de gaze și incluziuni. Această influență a vitezei de răcire se explică și prin faptul că procesul de difuziune care stă la bază cristalizării primare și secundare nu au posibilitatea să se desfășoare într-o perioadă dată de timp. b) Viteza de răcire influențează structura și proprietățile fontelor în măsură mult mai mare decât la celelalte aliaje.conținutul elementelor însoțitoare denumite și impurități. Mn. fără schimbări sensibile ale compoziției chimice ale fontelor.

rețele de turnare.4 Bilanțul de materiale pentru încărcătura metalică a cubiloului: Dacă se consideră că încărcătura metalică Im=100%. supraâncălzirea și prelucrarea acestuia în stare lichidă. - 6. tehnologie de turnare. fie în agregate auxiliare. gradul de puritate și temperatura prescrisă. . tratementul cu ultrasunete.cubiloul (agregat tiv.fizico – mecanice din care fac parte tratamentele de vidare. PN – pierderi nerecuperabile sunt pierderile care apar la jgheabul cubiloului până la turnarea în formă 2% din încărcătură. cuvă). 6. prin topirea încărcăturii solide.cuptoare electrice cu inducție (agregate cu creuzet).. Pa – pierderi prin ardere =5 –6 %. adausuri.3 Elaborarea fontelor: Prin elaborarea fontelor se înțelege totalitatea operațiilor de obținere în diferite agregate a aliajelor lichide cu compoziția. PR – pierderi nerecuperabile = 3 – 4% din totalul încărcăturii. 43 . în procente.cuptoare electrice cu arc și cuptoare cu flacără. . R – rebuturi 3% în funcție de tipul piesei. etc.fizico–chimice din care fac parte supraâncălzirea și menținerea fontelor în stare lichidă după topire precum și modificarea. . rezultă o anumită cantitate de piese exprimată prin indice de scoatere Is. Agregatele folosite pentru elaborarea fontelor folosite la scară industrială sunt: . d)Tratamentele termice se aplică pieselor turnate cu scopul îmbunătățirii proprietăților mecanice. Prelucrarea topiturillor se realizează fie în agregate de topire. prin relația: Is=Im-(NR+R+PN+PR+Pa) î%ș NR – maselote.

rezultă că scoaterea de piese bune turnate din 1 sută procente poate avea diferite valori pentru diverse feluri de producție de piese.feroaliajele (FeSi.Față de variațiile ce intervin în stabilirea valorilor pentru termenii cuprinși în paranteză. Feromanganul (FeMn) – se folosește uneori pentru eliminarea parțială a sulfului provenit din cocs și din materialele din încărcătură. acestea pot fi deșeuri de fier vechi și deșeuri de fontă.). rețele de alimentare. c) fondant. Greutatea unei porții este în funcție de diametrul interior al cubiloului. Ferosiliciul (FeSi) – la fontele elaborate în cubilou se folosește ca dezoxidant. b) Calitatea cocsului de turnătorie este caracterizată prin mai multe proprietăți chimice. și reintroduse în circuitul fabricației. a) Materialele metalice din încărcătură sunt: .Deșeuri și metale vechi feroase – în funcție de compoziția chimică. În general se poate spune că Is cu o valoare mai mică pentru piese la turnare foarte mici și mai mare pentru piesele mari. b) cocs. . FeMn. . . 44 . etc. aceste valori fiind cuprinse între 45% pentru piese mici și 75% pentru piese foarte mari. etc.5 Încărcătura cubiloului: Încărcătura cubiloului este alcătuită din porții. 6. Buna funcționare a cubiloului este influențată în mare masură de calitatea. maselote. fizice și de combustie. caracteristicile fizice și dimensiunile deșeurilor de fier vechi. O porție de încărcătură este formată din: a) materiale metalice.Deșeuri proprii – provenite din rebutiri.fontele de primă fuziune elaborate în furnal. FeCr.

4-0.7-2. Cantitatea de fier vechi din încărcătură se calculează cu relația: 〈 C〉100 − 100Cf F= C − Cf 〈 C〉 – carbonul din încărcătură metalică Cf – conținutul de carbon al fontei din încărcătura metalică Iar de carbon cu relația C −K C= % B C – conținutul inițial de carbon din fierul vechi C . de cantitatea și de calitatea combustibilului.7 – coeficient de carburare. Dimensiunile cocsului influențează direct proporțional înălțimea zonei de oxidare și compoziția gazelor de ardere. de natura și de calitatea fondanților utilizate. 45 . 6.Una din condițiile păstrrii calității cocsului este și aceea că trebuie menținută dimensiunea bucăților de cocs. ale cărei compoziție și proprietăți influențează direct calitatea fontei elaborate.carbon din fonta lichidă unde: K=1. B=0. Dintre fondanți cel mai utilizat la elaborarea fontelor în cubilouri este calcarul. Cantitatea și calitatea zgurii de cubilou variază în funcție de componenții încărcăturii metalice. La calculul siliciului se ține seama de arderea acestuia în cursul elaborării. c) Fondanți: La topirea în cubilou cu căptușeală acidă sau bazică. de tipul căptușelilor refractare.6 Calculul încărcăturii cubiloului: Calculul analitic indicat în manualele de specialitate se bazează pe determinarea a două elemente (Si și Mn). pe lângă produsul principal obținut – fontă.6 – coeficient de ardere. se formează și o cantitate de zgură.

7 Calculul sorturilor de fontă din încărcătură (x. y. B. SiF – siliciul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi. z) Pentru calcularea sorturilor de fonta din încărcătură se stabilește compoziția chimică a acestora și pe baza cantităților de fier vechi și deșeurii proprii determinate se formează sistem de ecuații: B1x+B2y+B3z=<Si>⋅100-(F⋅B4+D⋅B5) C1x+C2y+C3z=<Mn>⋅100-(F⋅C4+D⋅C5) x+y+z= 100-(F+D) Pentru a ușura calculul se recomandă determinarea pe cale grafică a triunghiului compozițiilor pentru a afla dacă cele trei sorturi de fontă alese inițial pot asigura obținerea fontei dorite. <Mn> . Pe o hârtie milimetrică se trasează axele de coordonate și se reprezintă punctele A. Ca urmare trebuie calculat conținutul mediu de siliciu și mangan. SiD. MnD. C ale căror ordonate și abscise sunt conținutul de siliciu și mangan pentru cele trei sorturi de fontă și punctul O (Simed și Mnmed).sunt Si și Mn din încărcătura metalică.Cantitatea de deșeuri proprii (necirculante) se calculează cu relația: D=MR+R+PR [%] MR=Im-(Is+R+PN+Pa) [%] Is – se stabilește orientativ 6.MnF – manganul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi. 46 .  %D ⋅ %Si D %F ⋅ Si F  Si −  +  100 100   Si med = x+y+z 100 % D ⋅ % Mn D %F ⋅ Mn F   Mn −  +  100 100   Mn med = x+y+z 100 <Si>.

8 Modul de desfășurare al lucrării de laborator: 1. Observații privind elaborarea și turnarea fontei. 2. 3. Prezentarea cubiloului. 47 . Calculul analitic al încărcăturii prin metoda grafică.6.

Aluminiul are proprietăți mecanice mici. Al – Si – Cu – Mg. Al – Si – Zn.7g/cm3 b) aliaje pe bază de magneziu : Mg: 1.1% Si 500 °C ……… 0.1 Clasificare: Aliajele neferoase ușoare pot fi împărțite în două grupe după natura elementului de bază: a) aliaje de bază pe aluminiu: Al: 2. etc. utilizate la turnătorii datorită caracteristicilor de turnare. Al – Mg – Mn – Ti.90 g/cm3 a) Aluminiu se utilizează la turnătorii numai sub formă de aliaje. Aliajele de aluminiu se pot împărți în funcție de elementul principal de aliere în mai multe grupe: Al – Si (Al – Si – Cu.75 – 1. 48 .3% Si 20 °C ……….7% Si și o soluție solidă α. Conform diagramei de echilibru Al – Si între aceste elemente se formează un eutectic cu temperatură de topire între 577 °C cu un conținut de 11. prelucrabilități și sudabilități. Al – Cu – Ti) Al – Zn (Al – Zn – Mg) Diverse (Al – Fe.7 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase ușoare 7. contracție mare la solidificare și fluiditate scăzută. Al – Si – Mg – Mn. Conținutul de siliciu în soluția solidă α la diferite temperaturi are următoarele valori: 577 °C ……… 1.005% Si Siluminurile se caracterizează prin proprietăți de turnare foarte bune și caracteristici mecanice satisfăcătoare.65% Si 300 °C ……… 0. rezistență la coroziune.) Al – Mg (Al – Mg – Zn) Al – Cu (Al – Cu – Mg. Al – Cu – Si. Al – Cu – Ni – Mg.05% Si 400 °C ……… 0. 0. Al – Si – Cu – Mn.8% Si 200 °C ……… 0. Al – Cu – Mg – Si – Fe – Ni – Cr – Ti) Aliajele Fe – Si cunoscute sub denumirea de siluminuri sunt cele mai importante meteriale metalice de bază de aluminiu.LUCRARE DE LABORATOR Nr.

Nichelul – cel mai important adaus în siluminuri mărindule rezistența. Cromul – în cantități < 0.03% permite finisarea granulației.2 Impuritățile și adausurile de aliere: Fierul – ca impuritate este limitat la max 1%. Eutecticul normal conține cristale cenușii de siliciu sub forma unor lamele dispuse dezordonat. îmbunătățind prelucrabilitatea prin așchiere. Eutecticul anormal se formează când conținutul de fosfor este mai ridicat decât cel normal. Cuprul – până la 5% în aliajele de Si – Al. sunt insensibile față de fisurile la cald și datorită unei particule superficiale protectoare de SiO2xH2O au o rezistență la coroziune mai bună decât aluminiul pur. le micșorează coeficientul de dilatare și le îmbunătățește rezistența la temperaturi ridicate. mărește apreciabil duritatea. până la 1%.1…. Siliciul este unul din elementele de aliere cu o mare eficacitate pentru aluminiu. se pot suda bine oxiacetilenic.. rezistența la rupere și limita de curgere. este nedorit deoarece formează compuși intermetalici micșorând alungirea și rezistența. îmbunătățirea structurii și ameliorarea proprietăților mecanice ale acestor aliaje s-a realizat o dată cu descoperirea fenomenului de modificare.5% îmbunătățește refractaritatea și rezistența la coroziune.0. Manganul – este de regulă prezent în siluminuru pentru a neutraliza influența negativă a fierului. 7. Eutecticul Al – Si poate cristaliza în diferite variante. Fosforul – în cantități de 0. 49 . Dacă la elaborare se folosesc elemente cu puritate ridicată cristalele de Si apar sub formă de ace în soluția solidă. Cobaltul – este prezent în aliaje destinate turnării pistoanelor. Eliminarea efectului negativ al Si.Nu sunt permeabile pentru lichide și gaze.

4%. Zn 1……….2….lingotiera sau forme din amestec de formare. Al – Ni.Zincul – se dizolvă în soluția solidă pe care o durifică. forme coji sau ipsos..fluxuri (fondanți). Ti 10………. .20%. 0. rest %Al. Mg 2……. Si 1…………10%. Al – Mg.cuptor electric cu rezistoare.2…….5%………. Ni 0. Cd. Si. Aliajele Al – Si au cea mai bună fluiditate dintre toate aliajele de aluminiu (proba spirală) indică valori cuprinse între 40 și 80 cm funcție de conținutul de elemente de aliere și de gradul de suprancălzire. Cu 0. 7. Aliajele Al – Si interacționează energic cu gazele din atmosferă agregatelor în special cu hidrogenul.prealiaje (Al – Cu. Al – Si.5%………1%. c) Calculul încărcăturii: Pierderile de metal prin ardere (oxidare) și/sau evaporare se iau între limitele: Al 1……5%.cuptor cu flacără. Mn 0. Tendința de oxidare și de interacțiune cu gazele: Aliajele Al – Si oxidează intens în stare lichidă formând o peliculă de oxizi insolubilă în aliaj. alături de alte elemente de aliere. îmbunătățește caracteristicile mecanice. . Fluiditatea aliajelor Al – Si depinde de elementele de aliere și gradul de suprancălzire. Mg. cu creuzet refractar. . b) Agregate de elaborare: .3%. Etc.). .4% Mg. cu creuzet refractar.0. Al – Mg – Mn.metale primare (Al.. .deșeuri de compoziție cunoscută.1%.5%………2%. Ex: Să se calculeze încărcătura pentru elaborarea a 500g aliaj Al – Si de compoziție 6….3 Elaborarea și turnarea aliajelor Al – Si: a) Încărcătura: .0.4% Mn. Al – Be).8% și 0. din următoarele materiale: 50 .

4 0. Denumirea Elemente în % Si Mg Mn Al Compozitia 6….143 1.5%.2 Pierderi prin 0.4 92. Rezolvare: Compoziția aliajului luată în calcul: Si=6+8/3=7%=0.5x92.404 ardere Grame (g) 0.4 92.4049g.4g Mg. Deci acest aliaj va conține 92. 0.4%.5=1.2…0.4x100/20=2g 51 . Perderile de Mn și Mg se iau în considerare luând în calcul limita superioară a conținuturilor acestor metale în aliaj: Al=1. Al=1000-97+0.143g Tabelul 7. Mn=0.4 93.4)=92.2%.4 0. prealiaj Al – Mg – Mn cu 10%Mn. 7g Si.4%.2…0.5/98.8 0.4 0.404 Cantitatea totala 7.4g Mg ……………………… x ………………………………………………………… x=0.143 0. Si=2/98x7=0. Pierderile de metal prin ardere se consideră: Al=1.4 Rest admisibila a aliajului % Compoziția 7 0.4 0. Si=2%.4+0. prealiaj Al – Si (cu 25%Si).624 de metale (g) Cantitatea de prealiaj Al – Mg – Mn se calculează astfel: 20g Mg ……………………… 100g prealiaj Al – Mg – Mn 0.4g Mn și 0.2 aliajului luată în calcul Grame (g) 7 0.1 Calculul încărcăturii pentru elaborarea aliajului AlSi7.143 1. 20%Mg.Al primar.2g Al. rest %Al0 și prealiaj Al – Mn (cu 10 %Mn).

977=68. Tabel 7..4g Al.202 Compoziția calculată a aliajului Cantitatea de metale introdusă 7. x ………………………………………………. Cantitatea de prealiaj Al – Mn se calculează ținând seama de faptul că în încărcătură mai sunt necesare 0.143 0. 25g Si ……………………………….2 Calculul final al încărcăturii Denumirea Cantitatea de componenti în grame Si Mg Mn Al 7.2g Mn.7%) cantitatea de Al încărcat este: 93.429g Al.2g Mn. 1.4 Mg. 572g prealiaj Al – Si se introduc: 7.4 0.2g Mn ……………………. Deci în încărcătură trebuie să se introducă aluminiu primar – conform tabelului 7.629/0.4 24.629 69..8g Al. x=7.624 0..997=69.624-24.143g și si 21.995/0. Cantitatea de prealiaj Al – Si.Cu cele 2 g de prealiaj Al – Mg – Mn se introduc: 0.2.143 cu prealiaje Cantitatea necesară de metale primare Ținând cont de puritatea Al primar (99.4 0. 10g Mn ……………………… 100g prealiaj Al – Mn 0.143x100/25=28. 0. 52 .4 93.202g Pe baza datelor calculate se alcătuiește fișa de încărcare.572g Cu cele 28.2g Mn și 1. 100g prealiaj Al – Si 7.2x100/10=2g Cu cele 2g de prealiaj Al – Si se introduc: 0. x=0.143g Si …………………………… x ……………………………………………………….

Exemple de prealiaje: Al – Cu. fiind prezenți în aliajul lichid sub formă de suspensie sau emulsie. Al – Si. etc. Mg. Particulele solide de oxid trec în fondant și pot fi colectate din zgură. etc.202x5=346.860 507. 53 . Prealiaje trebuie să aibă temperatura de topire apropiată de cea a meatalului de bază și un conținut cât mai mare de element greu fuzibil.0 28. Adausurile pentru dezoxidare – în procesul de elaborare a aliajelor neferoase eliminarea oxizilor formați din baia metalică este obligatorie în cele mai multe cazuri. laselotele.572x5=142. Al – Mn.0 2x5=10. Al – Ti. se evită în acest fel suprancălzirea exagerată a aliajului.835 g d) Elaborarea și turnarea aliajului: Prealiaje sunt aliaje intermediare ce se folosesc în cazul când alierea directă cu elementele în stare pură este anevoioasă sau chiar imposibilă. Utilizarea prealiajelor este indicată la elaborarea aliajelor ce conțin elemente greu fuzubile (Al.). oxizii sunt insolubili. Materialele recirculante reprezintă rețele de turnare. Al – Ni.3 Fișa de încărcare Material de încărcare Aluminiu primar Prealiaj Al – Mg .Mn Prealiaj Al – Mn Prealiaj Al – Si Total Masa în g 69. a unui flux (granule) conținând produse clorice.01 2x5=10. Al – Cu – Mn. care se depozitează și se marchează cu numărul șarjei din care provin. Al – Fe. Al – Cu – Ni.Tabel 7. Al – Co. în vederea reutilizării. se reduc pierderile de metale și se mărește precizia compoziției chimice finale a aliajului. Dezoxidarea se poate face pe două căi: a) Prin introducere în baia metalică cu ajutorul unui clopot. rebuturile. Mg. etc. Al – Mg. La aliajele de baza de Al.

Aliaje de Al fără 25%KCl+60%NaCl+15% criolită Mg 2.b) Prin barbotare cu azot sau clor. aluminiu.se va respecta ordinea de încărcare pentru elaborarea în următoarea succesiune: fondant. Elaborarea întregii șarje se va face sub un strat fondant. . Proprietățile de turnare ale aliajelor de aluminiu sunt carcaterizate printr-o temperatură joasă de topire 700 … 300°C. creuzetelor. o 54 . care prin bulele de gaz create în întrega masă de aliaj lichid și care se ridică la suprafața antrenează oxizii solizi. Fondanți de protecție sunt materiale cu care se acoperă suprafața băii metalice pentru protejarea acesteia de oxidare. Aliaje cu Mg 35%MgCl2+25%KCl+ 12%CaCl2+18%CaF2+ 10%MgO Pentru elaboararea oricărui aliaj neferos este necesar să se respecte câteva reguli de mare importanță pentru a se asigura obținerea unor aliaje corespunzătoare: Astfel: . a căptușelii refractare. . După topirea fluxului se încarcă aluminiu primar. Denumirea grupei Fondanți de protecție Crt. metalelor introduse etc.se va evita orice urmă de umiditate a sculelor de lucu. prealiaje. se va evita menținerea la temperaturi înalte și în special supraîncălzirile.se va evita orice mișcare inutilă a suprafeței băii. Tabelul 7. de aliaje 1.4 Nr. recirculantul (aluminiu recirculant) și la sfârșit prealiajele și metalele de corecție. .topirea să se facă rapid. adausurilor. Aliaje de Al cu MgCl2KCl Mg MgCl2KCl+MgF2 3. Fondanții se topesc și acoperă suprafața băii cu un strat lichid care izolează complet aliajul lichid de contactul cu atmosfera. Fondantul trebuie să aibă temperatura de topire mai joasă și greutate specifică mai mică decât a aliajului.

4. Se va studia și se vor trage concluzii asupra proprietăților de turnare ale aliajelor de aluminiu: .4 Desfășurarea lucrării: 1.contracția liniară. În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptorului de elaboarare din cadrul laboratorului.determinarea volumului retasurii.fluiditate mică (excepție Al – Si). 2) probelor. concentrație mică și o mare capacitate de oxidare. Turnarea se poate realiza în forme din amestec sau forme metalice. 3. Se pregătesc formele pentru turnarea (conform lucrării de laborator nr. Se efectuează calculul încărcăturii pentru un aliaj dat. 7. . . 55 .fluiditatea. 2.

cu plumb. 8 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase grele 8. Sn=7. Aliaje pe bază de cupru: Pentru îmbunătățirea unor caracteristici cerute în tehnica exploatării (rezistența mecanică.14 g/cm3.aliaje ale metalelor grele ușor fuzibile (Zn. Bronzurile: Sunt aliaje ale cuprului cu alte lemente de cât zincul și se împart în două subgrupe: a) bronzurile cu staniu. .LUCRARE DE LABORATOR Nr. Alamele: 56 .aliaje pe bază de cupru.) aceasta se aliază cu diferite elemente.85 g/cm3.95 g/cm3. rezistența la temperaturi înalte. după natura elementului de bază în trei grupe principale: . Aliajele pe bază de cupru se clasifică în două grupe principale: bronzurile și alamele. . la care elementele principale de aliere ale cuprului apar elemente în afară de Sn. etc. Denumirea de aliaje grele se datorează greutăților specifice ridicate ale metalelor de bază (Cu=8. Pb=11. Ni=8. în aceste cazuri menționându-se elementul principal de aliere. cu mangan.1 Clasificare: Aliajele neferoase grele se împart. Zn=7.34 g/cm3). Pb. cu beriliu. ulterior fiind adoptată și pentru aliaje ale curpului cu alte elemente (în afară de alame). obținându-se o gamă largă de aliaje cu multiple utilizări în diferite domenii industriale. b) bronzurile fără staniu.29 g/cm3. la care principalul element de aliere al cuprului este staniul.aliaje pe bază de nichel. Denumirea de bronzuri a fost distribuită inițial numai bronzurilor cu Sn. Din această subgrupă fac parte bronzurile cu aluminiu. Sn). rezistența la coroziune și uzură etc.

S. Prin aliere cu staniu se obține. datorită formării unui strat protector de carbon bazuc de cupru la suprafața pieselor.Sunt aliaje ale cuprului cu zincul și se împart în următoarele subgrupe: a) alame binare Cu – Zn. HB=35….50. fără alte elemente de aliere. 57 . Structura bronzurilor cu staniu poate fi apreciată prin luarea în considerare a aliajului binar Cu – Sn. P. ca și în cazul celorlalte aliaje de turnătorie. în alungirea ridicată (40 – 50%). etc. o creștere a rezistenței și a durității cuprului și o mișcare a alungirii.001). Din cauza rezistenței scăzute. alcătuite numai din cele două metale componente. (O. Proprietățile de exploatare sunt cele care determină în principal utilizarea bronzurilor cu staniu. cuprul metalic practic nu se utilizează pentru turnarea pieselor cu excepția acelora care trebuie să posede o conductibilitate termică ridicată sau o rezistivitate electrică scazută. Conținutul de staniu în aceste bronzuri variază între 2 și 15%. As. Ni. Proprietățile mecanice depind. care în afară de cupru și zinc. Pb. Bronzurile cu staniu: Bronzurile cu staniu pot fi bronzuri binare (simple) care au ca element de aliere numai Sn precum și bronzuri complexe. în funcție de puritate). mai conțin și alte elemente de aliere ce conferă aliajelor proprietății diferite. care au în compoziție lor pe lângă Cu și Sn și aliate elemente ca Zn. Sb. Ele se caracterizează printr-o rezistența bună la coroziunea agenților atmosferici.20daN/mm². Influența staniului asupra cuprului este asemănătoare ca sens cu cea a carbonului asupra fierului. b) alame complexe. Cuprul posedă rezistență la tracțiune și duritate relativ scăzută (σr=15…. Bi. de structură. Rezistența la coroziune este micșorată puternic de impurități. Fe) conținutul cărora trebuie să fie cât mai mic (sub 0. a apei de mare și a multor soluții de săruri.

Nichelul: finisează structura și îmbunătățește proprietățile mecanice (duritatea. însă micșorează proprietățile de antifricțiune. nichel etc. Peste aceasta limita. Fosforul introdus în cantități mari se dizolvă în cupru și formează compusul Cu3P dur și fragil. cuzineți. Acestea sunt: arsen. fosofor. Zincul: micșorează intervalul de cristalizare. aluminiu. formează cu cuprul și staniul compuși fragili care se separă la limita grăunților și face bronzul casant. Fosforul: se introduce în aliaje în proporție de până la 0. Arsenul: până la un procent de 0.3% pentru dezoxidarea cuprului. bismut. reduce tendința lui de saturare cu gaze și împiedică formarea de micro și macrostructuri. plumb. scade duritatea. Bismutul: are o influență puternică asupra proprietăților bronzului cu creșterea procentului de bismut. Plumbul: adăugat până la 2% în bronzurile cu staniu îmbunătățesc proprietățile de prelucrare prin așchiere și rezistența la coroziune în mediul acid. elasticitatea și rezistența mecanică a bronzului.2 Elemente de aliere și impuritățile: Ca adoasuri de aliere a bronzurilor cu staniu se utilizează: zinc.01%. 8. Impuritățile dăunătoare: Impuritățile peste anumite limite întâlnite în bronzurile cu staniu devin dăunătoare. bucși de ghidare etc.). 58 . fier.3% nu influențează negativ calitățile bronzului. mărește fluiditatea aliajului. roți melcate. bronzurile cu staniu se utilizează în special la turnarea pieselor solicitate la uzură în condiții dificile de ungere (ex: lagăre. datorită apariției corpurilor ușor fuzibile și fragile. Conținutul maxim de bismut în bronzurile cu staniu trebuie să fie 0. rezistența mecanică la temperaturi înalte). Bronzurile insuficient dezoxidate conțin Cu2O și SnO sub formă de incluziuni dure și fragile.Duritatea proprietătilor bune de uzură.

Pentru un calcul corect al încărcăturii este necesar să se țină cont de pierderile prin oxidare a elementelor în timpul procesului de carbonare.cu rezistență. .metale pure (Cu.lingotiere sau forme din amestecuri de formare. Zn.cuptoare cu flacără cu creuzet. . 8.cu inducție.cuptoare electrice – cu arc cu acțiune directă. etc. . c) Calculul încărcăturii: Calculul de șarjă la bronzurile cu staniu se efectuează la fel ca în cazul aliajelor de aluminiu.modificatori.Aluminiul: este dăunător în bronzurile cu staniu deoarece provoacă creșterea grăunților. Fierul: la un conținut redus are o influența pozitivă deoarece permite obținerea unui material cu greutăți mici. etc. La un conținut mai mare de fier. Sn. recirculant din aliajul respectiv. Extrem de dăunătoare sunt incluzinile de SnO2 care sunt dure și fragile. Pb. b) Agregate de elaborare și turnare: . se folosesc următoarele materii prime și materiale: . a porozității pieselor turnate și micșoarează compactitatea. 59 .aliaje turnate în blocuri.adausuri de dezoxidare și degajare. Ni. . . În bronzurile obișnuite se întâlnesc adesea porozități și incluziuni sub formă de oxizi.) prealiaje Cu– Mg. proprietățile mecanice ale bronzurilor sunt reduse pentru că fierul nu se dizolvă și apare sub formă de cuiburi de fier sau oxidat.fondanți pentru protecție. . Cu – Ni.3 Elaborarea și turnarea bronzurilor cu staniu: a) Încărcătura: Pentru elaboararea în vederea obținerii pieselor turnate. . . .cuptoare cu flacără rotativă.

043 2.1 Aliaje Cup Încăr Pierderi prin ardere pe tor cătur Al Cu Zn Si Mg Mn Sn Ni bază a de Cu Cu C 0.5 2-10 2-5 1-10 1-5 1-1.5-1.5 vatră N 3-5 1-3 3-20 5.87kg Pierderile prin ardere (oxidare) Tabelul 8.5 1-3 1-3 1-5 1-3 0.75/99. N – încărcătură necompactă.5-1 0.75 0.060kg pZn=4⋅2/98=0.5 1-1.Calculul încărcăturii pentru 100kg din aliajul CuSn6Zn4Pb4T care urmează să se elaboreze într-un cuptor cu inducție din metale pure.55 et N 2-3 1-1.În tabelul următor se dau limitele în care variază aceste pierderi în funcție de tipul cuptorului: Tabelul 8.2 Sn Zn Pb Cu Total % 6 6 4 86 100 % Kg 6 4 4 86 100 kg Mai întâi se calculează pierderile prin oxidare pSn=6⋅1/99=0.75 % Kg 0.43kg metale după cum urmează: .5-1.030kg pCu=86⋅1/99=0.3 Sn Zn Pb Cu Total 2 0.2-20 5-9 1-3 1-2 10 C – încărcătură compactă.75 1 4.003 kg Astfel pentru a elabora 100 kg de aliaj CuSn6Zn4Pb4T trebuie introduse la agregatul de elaborare 101.083kg pPb=4⋅0.cupru catodic 60 86.030 0.0.060 0.25=0. Compoziția aliajului luată în calcul: Tabelul 8.5 0.870 kg . Ex 1: .5.5 2-5 4-8 2-10 2-3 1-1.55-1 creuz 1.5 Cu C 2-3 1-1.870 1.

pentru a se obține cantitățile de elemente calculate anterior (plus pierderile prin ardere).4 Sn Zn Pb Cu Impurități % 5.zinc 4.7 4.083 kg Total 101.87 0.5 Sn Zn Pb Cu Impu Total rități Recirculant 2. în cazul când se lucrează cu recirculant.zgurificare.90 0.233 4.05 42. În încărcătură se va introduce 50% recirculant cu următoarea compoziție chimică: Tabelul 8.8 0.855 42.5 kg 2.05 42.03 86.95 1.466 Zn (50%) 3 kg Plumb 1.9 3.1 85.95 1.62 38. metale pure și prealiaje.dezoxidarea.083 kg .încărcarea prealiajelor.Cu) în cantități corespunzătoare. .08 4. .060 kg .62 catodic 7 7 kg Total 6..9 0.22 Sn (50%) kg Prealiaj Cu – 2.rafinare – degajare.98 metalic kg Cupru 38.plumb 4.încărcărea cuprului și a fondantului de protecție.staniu 6.25 101.85 2. Tabelul 8. 61 .11 3. .2 3 93 kg d) Fazele elaborării și turnării: .06 4.043 kg Ex 2 – calculul încărcăturii pentru același aliaj.25 Se adaugă prealiaje și metale pure (Pb.11 6.25 50 kg Prealiaj Cu – 3. .98 1.23 2.

3% din cantitatea de topitură.fosforul sub formă de prealiaj Cu – P în proporție de 0. introduse sub formă de prealiaje astfel: . Pentru a peântîmpina acestea. prezintă fluiditate și contracție mare. Contracția mare la solidificare și oxidare rapidă pot duce la defecte ca: retasuri.. iar la turnare jetul de metal să nu se întrerupă și să asigure umplerea liniștită.6 Fondanții Denumire a aliajului De protecție De rafinare Bronz cu 20% sodă calcinată+40% 40% sodă staniu Fluorică+40% nisip cuarțos calcintă și 40% fluorica+20% borax Turnarea: se poate face în forme temporare din amestec de formare sub forme metalice. Pentru a obține suprafețe netede ale pieselor. Fondanți principali folosiți la elaborare: Tabelul 8. Dezoxidarea: se poate face cu fosfor. elaboarea și turnarea acestuia. Fe). și au o tendință mare de segregare. 62 . reprize. nisipurile întrebuințate la execuția formelor trebuie să aibe o granulație fină. . la temperatura de 1120 – 1180 °C. se oxidează pe suprafețe.turnare.4 Desfășurarea lucrării: În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptoarelor din cadrul laboratorului se va efectua calculul încărcăturii pentru un aliaj indicat.005% din masa aliajului. Aliajele de cupru se topesc la temperaturi de 1180 °C – 1250 °C. magneziu sau litiu.03 – 0. Rafinarea – degajarea: Rafinarea bronzului cu staniu se realizează în special cu oxizi ai căror metal au o afinitate mai mică de oxigen decât metalele considerate impurități dăunătoare (Al.2 – 0. 8.magneziul sub formă de prealiaj Cu – Mg la 1100°C în proporție de 0. Si. este necesar ca formulele să fie prevăzute cu maselote.

ceea ce produce apariția altor dislocații. În ultimul timp se consideră că ecruisarea se datorește creșterii mișcării dislocațiilor odată cu creșterea gradului de deformare. σe.1 Considerații teoretice: Se consideră că avem deformare la rece.indicatorii de rezistență (σp. alunecare și maclare. 63 . Astfel principalele semne ale ecruisării. care se constată la microstructura metalului. σc. Ecruisarea provoacă o schimbare a structurii și. fizice și chimice în procesul. a proprietăților metalelor și aliajelor determinată de deformarea plastică la temperaturi mai joase decât temperatura de recristalizare.LUCRARE DE LABORATOR Nr. de deformare plastică la rece. σr și duritatea) cresc cu creșterea gradului de deformare. Proprietățile mecanice sunt modificate de ecruisare astfel: . structura metalului devenind fibroasă.2 Influența deformării plastice la rece asupra proprietăților materialelor Prelucrarea prin deformarea plastică la rece provoacă ecruisarea (întărirea) metalului care reprezintă ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietăților mecanice. ca urmare. 9. prin alunecare. sunt modificarea grăunților și alungirea lor în sensul dezvoltării maxime într-o singură direcție. atunci când aceasta are loc la o temperatură T ≤ 1/3 Tt Tt – temperatura de topire Deformarea plastică la rece se produce prin maclare.9 Influența ecruisării asupra forțelor de deformare plastică la rece 9. iar obstacolele prinicpale care frânează această mișcare a dislocațiilor sunt atomii străini din rețea.

În urma prelucrării la rece. Odată cu creșterea gradului de deformare se micșorează rezistența anticorozivă. creșterea rezistenței la oboseală. iar inducția magnetică se mărește. Coeficientul de ecruisare variază de la un metal la altul. procesului tehnologic pentru crearea prin deformarea plastică a stratului superficial a unei stări cu rezistență și duritate mai mare. Ecruisarea se produce în urma acținuii forțelor exterioare sau. la uzură datorită apariției unui sistem favorabil de tensiuni remanente. mai rar. Cu alte cuvinte prin deformarea plastică la rece materialele metalice se întăresc. la formarea cristalelor orientate (textura). 64 . a transformărilor de fază și se utilizează pentru durificarea superficială a pieselor. care se consumă la deformarea rețelei cristaline. Prin ecruisare în materialul metalic se acumulează particule cu energie mare. iar acest fenomen este numit durificare prin deformare sau ecruisare. compoziție și structură. mai puțin elastice. se micșorează condubtibilitatea termică. fiind puternic influențat de tipul rețelei cristaline.. Deformarea plastică la rece prezintă deseori o importanță deoasebită datorită ecruisării pentru durificarea materialelor metalice care nu sunt susceptibile la durificarea prin tratament termic. Capacitatea de ecruisare a unui metal se caracterizează prin coeficientul de ecruisare (modulul de plasticitate) care este egal cu panta cursei reale tensiune de deformație.indicatorii de plasticitate (alungirea. electrică și permeabilitatea magnetică. mai dure. reziliența) scad. De exemplu un material recopt conține 106 – 108 dislocații pe cm2 în timp ce un material supus unei deformații plastice la rece. cu grade mari de deformare conține ~ 1012 dislocații pe cm2. devin mai rezistente. Denumirea se atribuie de asemenea. la deplasarea dislocațiilor și la creșterea volumului în strat.

Trasarea curbei de variație a presiunii specifice la deformarea plastică la rece.εh. Prin calcul se determină presiunea specifică (ps) în daN / mm 2 și gradul de deformare relativ (εh). P3.εh pentru cele două tipuri de aliaje (Cu. . 9. [ ] 65 . date care stau la baza trasării graficului ps . Procesul se reia de cel puțin două ori obținându-se P2. 9.4 Modul de lucru: După măsurarea diametrului și înălțimii inițiale (D0.D.scule plane.H3 ……PnHn. Interpretarea rezultatelor obținute: Se trasează graficul ps . c) S.3 Materialul didactic: a) epruvete cilindrice din aluminiu și cupru având raportul H0/D0<2. Se întrerupe procesul notându-se presiunea indicată pe manometru (P1).șubler. Cunoscând că forța necesară deformării este: p=psA unde: ps – presiunea specifică.H0) a epruvetei aceasta se refulează pe o înălțime H1.H2. Se poate stabili influența ecruisării asupra forței de deformare. – uri: .Al) și se concluzionează modul în care influențează ecruisarea forța de deformare.5. b) presa hidraulică dotată cu manometru pentru stablirea presiunii la sfârșitul deformării. în funcție de gradul de deformare aplicat oferă posibilitatea stabilirii influenței ecruisării supra forțelor de deformare. A – aria secținuii. a unor epruvete din aluminiu sau cupru.V.

10 Nr.LUCRARE DE LABORATOR Nr.10 66 .

67 .

68 .

69 .

70 .

71 .

72 .

73 .

74 .

75 .

76 .

77 .

78 .

79 .

80 .

81

82

83

84 .

85 .

86 .

87 .

88 .

89 .

90 .

91 .

92 .

93

94

95

96 .

97 .

98 .

99 .

100 .

101 .

întâmpină o rezistență caracterizată de o anumită forță de frecare. se exprimă în funcție de forța normală (N) și de coeficientul de frecare (f) prin relația lui Coulomb: 102 . Valoarea forțelor de frecare (T) la deformarea plastică. care generează o structură neuniformă ce va conferi materialului proprietăți neuniforme. .forțele de frecare rezultate sunt mult mai mari la deformarea plastică și ca atare forțele necesare deformării se vor mari corespunzător. Frecarea frănând deformarea în anumite zone ale corpului. .11 Influența frecării asupra curgerii materialelor metalice la deformarea plastică prin presiune 11.deplasarea particulelor de material pe suprafețele de contact se efectuează cu mărimi și viteze diferite.suprafețele de contact își modifică continuu secțiunea.LUCRARE DE LABORATOR Nr. acesta va fi caracterizat de o deformare neuniformă. care este însă mult deosebită de frecarea de alunecare ce apare la organele de mașini prin faptul că: .1 Frecarea la deformarea plastică: Prin frecare se înțelege fenomenul prin care deplasarea reciprocă a două corpuri metalice ce se află în contact.presiunile ce apar pe suprafețele de contact sunt de până la 40 – 60 de ori mai mari decât la organele de mașini. . fiind cauzată doar de uzură. pe când la organele de mașini acestea sunt aceleeași în toate punctele suprafețelor de contact. Rezultă deci că frecarea nu este dorită la deformarea plastică și trebuie adoptate măsuri pentru reducerea la minim a acesteia. La deformarea plastică apare frecarea de alunecare între corpul supus deformării și sculele de deformare. pe când la organele de mașini această variație este neglijabilă.

Dintre toți factorii pentru micșorarea coeficientului de frecare se acționează în special prin ridicarea gradului de prelucrare și durității suprafețelor sculelor de deformare și prin folosirea unsorilor tehnologice atât la deformarea la cald și la rece.T=f⋅N Valoarea coeficientului de frecare depind de mai mulți factori: gradul de prelucrare al suprafețelor de contact. pe suprefețe de contact se găsesc lubrefianți tehnologici. o depunere și o îndepărtare ușoară de pe suprafețele acestora.viteza de deformare.2 Zonele de deformare plastică: La refularea cu deformare neuniformă în funcție de intensitatea cu care au loc procesele de deformare plastică și de raportul h0/d0. iar viteza de deformare este mai ridicată. 103 . volumul semifabricatelor sau epruvetelor ce se deformează se divizează în patru sau trei zone. . cu cât gradul de prelucrare al suprafețelor de contact este mai avansat. presiunea de deformare (gradul de deformare aplicat). - 11. presiunea de deformare este mai mare.temperatura. temperatura crește (pentru cazul deformării la cald). În cazul folosirii unsorilor tehnologice. să nu fie toxice pentru muncitori. să fie pasive din punct de vedere chimic și rentabile din punct de vedere economic. duritatea suprafețelor active ale sculelor este mai mare. Astfel valoarea coeficientului de frecare va fi cu atât mai mică. . acestea trebuie ca pe lângă reducerea coeficientului de frecare să asigure răcirea sculelor și a corpului deformat.

1 Zona I – marchează în care dorită influenței forțelor de frecare exterioară. care cresc pe măsura apropierii de periferie. în timpul deformării se formează 4 zone de intensitate a deformării plastice.a)În cazul epruvetelor înalte cu raportul h0/d0>2. 11. de aceea deformarea plastică ce se produce cu intensitatea minimă. iar culoarea deformării plastice locale se micșorează continuu pe măsura apropierii de suprafețe de contact cu sculele. La această zonă pe lângă tensiunile de comprimare apar și tensiuni de întindere. în direcția tangențială. Zona II – reprezinta domeniul în care gradul de deformare plastică se produce cu intensitate maximă.5 care se refulează cu grade mici de deformare unitară cu până la 25% deformare generală. 104 . Zona III – delimitează domeniul în care gradul de deformare plastică este mai mic decât în zona II și mai mare decât în zona I. deformarea plastică este îngreunată. Fig.

după deformarea plastică prin refulare celulele elementare ale acestei rețele se deformează diferit. neuniformitatea deformării plastice ∆ε se poate determina prin diferența dintre deformația plastică locală maximă și minimă cu relația: ∆ε = ε lM − ε lm 105 . fie comprimare pe o direcție și întindere în celelalte două direcții. Desfășurarea lucrării și modul de lucru. Pentru semifabricate foarte scurte apar zone de deformare îngreunată.5 zona IV lipsește.3. Se execută o epruvetă prismatică la care s-a lansat o rețea rectangulară inițială. b)În cazul epruvetelor cu raportul h0/d0<2. Deformația plastică locală pe înălțime se calculează cu relația: h − h1 ε1 = 0 100 % h0 Pe baza deformării plastice locale. care s-au format în timpul refulării sau la începutul refulării pe măsura trecerii suprafeței laterale în suprafața de contact. 11. starea de tensiune este fie comprimare liniară.Zona IV – reprezintă domeniul în care deformarea se produce uniform și cu intensitatea medie. În acest caz aprecierile cu privire la valorile deformării locale și neuniformității deformației se face pe baza modificării dimensiunilor inițiale ale fiecărei celule elementare din rețeaua deformată. neuniformitatea deformării: Pentru stabilirea zonelor de deformare plastică se folosește metoda unei rețele rectangulară.

Fig. Variația deformării plastice locale (εl) se calculează pentru fiecare celula elementară.11. iar pe ordonată înălțimea epruvetei după refulare.3 Variația uniformității deformării plastice pe înălțime este repezentată ca în fig.11. Pe abscisă sunt trecute valorile deformării plastice.2 Denaturarea formei rețelei rectangulare după refularea cu deformare neuniformă Fig.11. iar deformarea generala (εg) se calculează pe bază înălțimii inițiale a epruvetei H0 și finale H1. H − H1 εg = 0 100 % H0 106 .3.

Rezultatele obținute vor fi analizate evidențiindu-se influența frecării și importanța eliminăriii forțelor de frecare astfel: 107 .este deformata plastică pe orizontală în direcție radială. lățimea inițială.11. Deformarea plastică locală în cazul de față variază de la 1 la 3 sau de la 5 la 3. respectiv finală f – coeficient de frecare pe suprafețele de contact Știind că T=f⋅N Se poate stabili valoarea forțelor de frecare. B0.3 se vede că deformarea plastică locală a cărei valoare este minimă în punctul 1 și 5. εr . Această relație este valabilă pentru probele cilindrice. iar pentru corpurile prismatice: ∆εz=∆εx+∆εy Conform legii rezistenței minime: B 1 L 1 1 = λ = 1 = 1 + 0 ( − 1) sau β = L0 L0 η λη B 1 η 1 + 0 ( − 1) L0 η Unde: 1 H η= = 1 µ H0 L0.Din fig. B1 – lungimea inițială. crește pe măsura apropierii de mijlocul înălțimii epruvetei și a îndepărtării de suprafețe de contact cu sculele. L1. 3). iar la neuniformitatea variației se calculează cu relația: ∆ε=ε3-ε5 sau ∆ε=ε3-ε1 Pe orizontală neuniformitatea deformației poate fi determinată ținând seama de faptul că volumul deplasat pe verticală este egal cu volumul deplasat pe orizontală: εz=εx+εy=2εr ∆εz=2∆εr εz – este deformata plastică pe înălțime. se egalează cu valoarea lui g în punctul 2 și 4 și devine maximă la mijlocul înălțimii epruvetei (pct. respectiv finală.

curgerea punctelor materiale conform legii rezistenței minime.neuniformitatea deformației. Pentru a pune în evidență trecerea suprafețelor în suprafața de contact se vopsește suprafața de contact (frontală) sau se marchează pe suprafața laterală. Această trecere este cu atât mai mare cu cât coeficientul de frecare exterioară este mai mare și mai invers. Lubrefianți utilizați: ulei minerali.trecerea suprafeței laterale a unei epruvete cilindrice în suprafața de contact cu sculele. . vaselină. - 108 .

12 109 .LUCRARE DE LABORATOR Nr.

110 .

111 .

112 .

113 .

114 .

115 .

116 .

117 .

118 .

119 .

120 .

121 .

122 .

123 .

124

125

126

127 .

128 .

129 .

130 .

131 .

132 .

133 .

134 .

135 .

136 .

137 .

138 .

139 .

140 .

141 .

Execuția probei de refulare se face conform prevederilor STAS. particulele materiale din interiorul volumului de material au unele față de altele o mișcare relativă. Pe ansamblul semifabricatului deformarea nu se produce uniform. În timpul realizării refulării. 142 .13 Determinarea raportului optim între înălțimea și diametrul semifabricatelor cilindrice. care se caracterizează prin traiectorii și viteze relative diferite. Refularea este operația de comprimare a unui semifabricat în direcția axei lui principale.LUCRARE DE LABORATOR Nr. h1 – înălțimea epruvetei după refulare în mm. cea mai reprezentativă este proba de refulare. Astfel spus. în volumul materialului apărând zone compacte unde curgerea este mai intensivă sau mai puțin intensivă. prin refulare semifabricatele își măresc secțiunea transversală în detrimentul înălțimii lor. refulate prin forjare 13. Gradul de refulare r se determina cu relația: h − h1 r= 0 100 % h0 h0 – înălțimea epuvetei înainte de refulare în mm.1 Considerații generale: Dintre problemele tehnologice la care sunt supuse materialele metalice pentru forjare.

fie la nedeformarea unor zone din volumul semifabricatelor (fig. h0=1. Deformarea unor semifabricate cu h0/d>R0 (R0 – raportul optim) conduce fie la apariția flambajlului (fig. b. punând în evidență capacitatea de deformare plastică a materialului metalic.5d pentru oțeluri și h0=2d pentru metale și aliaje neferoase. 66% și 75% pentru oțeluri și 66% pentru matale și aliaje neferoase. Gradul de refulare (r) este de 50%.30 mm. concomitent mărindu-se dimnesiunile în celelalte plane (diametru. Dimnesiunile epruvetei: d=2….. 13. 143 a . pentru încercarea la rece și d=5….1 Proba de refulare a) înainte de refulare. însă poate fi întâlnită și la efectuarea operațiilor de întindere și matrițare. Reducerea înălțimii semifabricateor este carcteristică operației de refulare prin forjare liberă. este bine ca încercarea de refulare să se execute la temperatura de forjare.150 mm pentru încercarea la cald.b Fig. crăpături. Deoarece prin încercarea de refulare materialul se supune unei deformări foarte puternice. 13.2 a). sulfuri. retasuri sau reprize. lățime). înălțime. 13. rupturi.2. b) după refulare. c). Aprecierea rezultatelor refulării se face prin examinarea cu ochiul liber și se consideră acceptabila atunci când pe suprafața formei refulate nu au apărut fisuri.

pentru reducerea la minim a forțelor de frecare exterioară și a neuniformității deformării plastice se recomandă ca suprafețele de lucru a sculelor să fie unse.13. Un alt mijloc de reducere a neuniformității deformării plastice îl constituie refularea în pereche. 2.3. 144 . |inând cont de factori analizați în lucrările de laborator nr. 1 și nr. În cazul pieselor de mare răspundere.Fig. Fiind mai puțin rezistente la deformarea plastică placa sau șaiba dintre semifabricat sau scule joacă rolul unei pelicule de lichid vascos. 13. pentru reducerea neuniformității deformării plastice și îmbunătățirea caracteristicilor tehnologice și mecanice ale produselor obținute prin deformarea plastică este necesar ca suprafețele de lucru ale sculelor să fie cât mai fin prelucrate ți să se mențină în această stare.2 Schema refulării semifabricatelor cilindrice. Tot în acest scop uneori se recomandă ca între semifabricate și scule poate fi sub formă de placă sau șaibă. a) se suprapun câte două și se refulează împreună. care sub acțiunea forței de refulare se întinde micșorând în acest fel forțele de frecare exterioară. După ce în prealabil semifabricatele au fost refulate individual (fig.

În acest fel din cele două zone de deformare îngreunată.V. . . 1.D. Material didactic: .șubler. în schimb dificultățile de forjare sunt mai mari. Se observă că în acest caz neuniformitatea deformației este mai mică decât la refularea individuala între scule plane.S. care s-au format la refularea individuala zone (2) dispar la prima refulare în pereche. .Presa hidraulică manuală dotată cu manometru pentru stabilirea presiunii la sfârșitul deformării. – uri: . 145 . În continuare semifabricatele se rotesc cu 180 °C.3. d și se refulează din nou împreună.Epruvete cilindrice din Cu și Al.3 Schema refulării în pereche în mai multe stadii. După cea de a doua refulare împreună dispar și zonele de deformare îngreunată (1).13. se suprapun ca în fig. rămânând doar zonele de deformare îngreunată (1). 13.scule plane. Fig.

c) Se vor refula două epruvete cu H/D=0.7 după schema din fig. 146 .2. Se va calcula gradul de deformare plastică realizat la fiecare refulare.3.7. având raportul H/D=0. 2. 2. Mod de lucru: a) determinarea raportului optim R0=H/D.13. b) Pentru a determina influența raportului optim R0 asupra forțelor de deformare se va refula o epruvet.5.5. 3. la aceeași presiune de la punctul (a). Se vor deforma la aceeași presiune. Se vor deforma epruvete din Cu și Al având raportul H/D=1.

capacitate de prelucrare prin aşchiere. Scopul lucrării Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate.1 Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei. sudabilitate etc. Noţiuni teoretice Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate. Fig. 14. 14. trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate. iar în urma turnării şi solidificării 147 . în afară de proprietăţile fizico-mecanice necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării.LUCRARE DE LABORATOR Nr.14 Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate 14. Cunoaşterea coeficientului de contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite.1.2.

este un element ce stă la baza dimensionării corecte a modelelor de turnătorie. L0 < Ls. iar T0 este temperatura mediului ambiant (T0=200C). care. Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la solidificare.3. 14. contracţia volumică şi de solidificare. la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate 5 într-o formă permanentă din 148 . prezentat în figura 2. Utilaje. Dimensiunile liniare ale materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la care se găseşte acesta (fig. aparatură şi materiale Pentru buna desfăşurare a lucrării se foloseşte un aparat destinat măsurării contracţiei liniare. pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra turnabilităţii. lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls. Între dimensiunile liniare ale materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a stabilit următoarea relaţie de legătură: în care: α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară. Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în raport cu temperatura. deci. ε1 reprezintă contracţia liniară specifică. Ts reprezintă temperatura de solidificare. Turnabilitatea este. Dilatarea este un fenomen reversibil şi. pentru aluminiu este de 6600C.să se obţină o piesă fără defecte. α= 2. 1). la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura ambiantă.2⋅10-5 °C-1. o proprietate complexă fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării cum ar fi: frecarea internă. ca urmare.

2 Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este mic şi. Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7 prin intermediul unor piuliţe 8. Această pregătire constă. Măsurarea temperaturii de încălzire a cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului. Desfăşurarea lucrării. Aluminiul se va topi într-un creuzet din oţel inoxidabil căptuşit în interior cu un material refractar.grafit 4 este măsurată continuu cu ajutorul ceasului comparator 1 care palpează permanent tija mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă printr-un lagăr 9 montat în suportul 3. Fig. vor fi prinse în piesa turnată. 14. în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm. ca urmare. deplasează tija mobilă 2 odată cu el. durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă. 14. capetele libere ale elementelor 2 şi 6. datorită contracţiei liniare a materialului. care au o formă tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material. În timp ce elementul 6 fixează capătul piesei turnate. În 149 . prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare. îndeosebi. În urma turnării. capătul celălalt al acesteia.4.

ea se blochează cu un şurub..750 0C. împreună cu acesta. După formarea crustei de solidificare. tija mobilă se deblochează prin slăbirea şurubului de strângere. contracţia specifică liniară procentuală s1. se toarnă în cavitatea formei din grafit până ce aceasta sen umple complet. Tabelul 14.acelaşi timp se reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului. [mm] 0 0 15 30 45 60 75 90 105 120 Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie de timp ∆L = f(t). se calculează. De acum înainte. [s] ∆L. De asemenea. Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi.. până la turnarea materialului în formă. Atât timpul. Pentru ca această tijă să nu se deplaseze. după răcirea materialului. din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740.1 t. se introduc în cuptorul de încălzire. cu ajutorul relaţiei: iar cu ajutorul relaţiei: 150 .1. măsurată cu ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor. cât şi variaţia dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 14.

se calculează coeficientul de contracţie liniară a1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în literatura de specialitate. 151 . Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu temperatura. L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară.

la rece sau la cald. situat spre marginea exterioară a semifabricatului plat. electronică etc. aerospaţială. Schema de principiu a ambutisării este prezentată în figura 15.LUCRAREA Nr. 15. 152 . sunt realizate prin ambutisare. În prezent produsele din table subţiri folosite în industria automobilelor. Un element I de material.5-2 mm şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 211286). Noţiuni teoretice Ambutisarea este procesul de deformare plastică. 15 Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen 15.1. având grosimi de 0. la începutul operaţiei de ambutisare se scurtează în sens transversal datorită tensiunilor de compresiune 1 şi se lungeşte pe direcţia radială datorită tensiunilor de întindere σ2. prin care semifabricatul de formă plată se transformă în produse cave.. metale neferoase sau aliajele acestora. cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor.2.1 Scopul lucrării Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a tablelor şi a benzilor metalice din oţel.

L'' rezultă mai 153 . iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială. În acest timp. elementul de material este supus. elementul se deplasează din poziţia I în poziţia II şi apoi spre muchia matriţei de ambutisare..1 Odată cu înaintarea poansonului. în plus. la o deformaţie de încovoiere. 15. tensiunile de compresiune σ1 scad.2 Datorită alungirii materialului în direcţia axială. dând naştere la deformări mari de alungire după direcţia radială. lungimea pe contur a piesei ambutisate . în poziţia III. iar tensiunile de întindere σ2 cresc.Fig. Fig. 15. În momentul trecerii peste muchia matriţei M.

un ax filetat 2. 15. Adâncimea de ambutisare. în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii maxime de ambutisare a materialului. un 154 . Aparatul destinat ambutisării tablelor prin metoda Erichsen (fig. Cu ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri.2). un inel de strângere 3. 15. Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse într-o matriţă (fig. 15. 15. penetratorul sferic 5. exprimată în mm.mare decât raza semifabricatului „R" (fig. constituie indicele Erichsen şi se notează cu IE.4. Fig. asemenea celor din figura 15.3 3. respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat. se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară cu latura. până la apariţia unei fisuri pătrunse. batiul 4.5) se compune dintr-o roată de mână 1. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării.3).

epruveta 8. continuu şi fără şocuri.rulment cu bile 6. matriţa 9. După prinderea epruvetei. operaţia de ambutisare începe prin rotirea roţii de mână 1 în sensul acelor de ceasornic.20 m/min.4 Epruveta 8 se aşează în matriţa 9 pe suprafaţa pe care au fost trasate cercurile şi cu dispunerea caroiajului înspre oglindă. pentru a putea observa cu precizie. apoi se fixează cu ajutorul inelului de strângere 3. momentul apariţiei fisurii. lent. oglinda 10 şi tamburul gradat 11. cu o viteză de aproximativ 5. 155 .. 15. fixatorul 7. Fig. Spre sfârşitul încercării se va reduce viteza de ambutisare către limita inferioară.

IE.2. o scădere bruscă a forţei de presare şi se poate auzi un sunet metalic ascuţit. epruveta se scoate din dispozitiv şi se măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a poansonului. Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen. 15. 156 . de regulă.3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite materiale. pe o lungime de aproximativ 5 mm. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri pătrunse.5 În momentul fisurării epruvetei se constată. În tabelul 15. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 15.Fig. După ambutisare.

caroiajului. • grosimea epruvetelor. apar tensiuni de compresiune.5 8. În buletinul de analiză se menţionează: • felul şi marca materialului. [mm] IE [mm] Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale cercurilor ce formează caroiajul.5-9. 157 .5 8.5 8. • indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă. Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte.0-10. Df. în material există tensiuni de întindere.2 Material Oţel carbon de calitate pentru ambutisare Cupru Aluminiu Alamă Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm 9.1 Marcă material Grosimea tablei [mm] Diamterul Diametrul iniţial final al al caroiajului. • numărul epruvetelor.5-12 Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate. iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială. se poate trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei. [mm] Di. Tabel 15.Tabel 15.

2.. Voicu. Editura Bren. Iacobescu.. Tehnologia Materialelor. Tehnologia Metalelor..P. Răileanu.. 4. Bucuresti 1985. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. EDP. 2. 5. L. 1973.D. C. D. Cănănău. 1983. G.. 1983. N. Bucureşti. Tehnologia materialelor. Tehnlogia materialelor.1. Curs didactic. Gurau. Mehedinteascu M. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. N. Tehnologia materialelor..T. Univ. A. Galaţi.. Drăgulin. Bucureşti. Academiei Fortelor Terestre. C. A. E. 158 .. Îndrumar de laborator. E. Stoian. 6. Tehnologia materialelor. M.. 3. I. 3. și alții. Tehnologia materialelor. Domşa. Tehnologia materialelor...T. 1978. Paltalvi. 8. 4. din Galaţi. Borda. 1981.Univ. vol.Bibliografie 1. E.. Curs pentru sectiile de inginerie economica. 9. 7. 1999. Nanu. Tehnologia materialelor. Tehnologia Metalelor. Indrumar de laborator. I. 10. Bucureşti. Cănănău.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->