LUCRARE DE LABORATOR Nr.

1 Tehnologia formarii Stabilirea poziției de formare și a celei de turnare a piesei: La stabilirea oricărei tehnologii de formare se au în vedere următoarele aspecte principale: - Obținerea ușoară a cavității formei (astfel că aceasta să dea ca formă și dimensiuni), exteriorul și interiorul piesei turnate; - forma obișnuită să fie capabilă să preia toate solicitările mecanice, termice și chimice; - piesa turnată să aibă aspect comercial, să fie corespunzătoare din punct de vedere calitativ și să fie ieftină; Pentru turnarea unei piese este necesară o garnitură de model (care cuprinde modelul, cutia de miez, rețeaua de turnare, răsuflători, maselotele). Cu ajutorul modelului se obține o cavitate în semiforma interioară și superioară, iar cu ajutorul cutiei de miez se obține miezul care asigură obținerea cavității interioare a piesei. După formare, montarea miezului și închiderea (asamblarea) formei se toarnă aliajul care după solidificare duce la obținerea piesei brut turnate. 1.1 Stabilirea planului de separație a modelului și a formei: Pentru a face posibilă extragerea modelului din amestecul de formare, fără deteriorarea formei, acesta trebuie secționat după una sau mai multe suprafețe de separație. Aceste suprafețe pot fi plane, frânte sau curbe sau oarecare (fig. 1.1).

5

Fig. 1.1 Posibilități de secționare a modelelor și a formelor Pentru pisele simple unul din planele de simetrie ale piesei, poate fi ales ca plan de separație a modelului și ca plan de separație al formei (fig. 2).

Fig.1.2 Planul de separație al unei piese simple În general la alegerea planului de separație (P.S.) pot să apară mai multe soluții care depind de simetria piesei turnate, de
6

prezența suprafețelor care trebuie turnate prelucrate mecanic prin așchiere, de poziția de turnare și de formare a piesei. Dintre soluțiile posibile trebuie aleasă aceea care asigură: - extragerea cea mai ușoară a modelului din amestecul de formare; - obținerea formei cu cele mai puține forme miezuri; - montarea ușoară și sigură a formelor miezurilor în formă; - asigurarea suprafețelor ce urmează a fi prelucrate mecanic în partea de jos sau lateral; 1.2 Stabilirea înclinărilor și racordărilor constructive: Pentru a se asigura extragerea ușoară a modelului din amestecul de formare, aceasta se execută cu pereți înclinați. Înclinarea peretilor se poate realiza prin îngroașarea lor, prin subțierea lor sau prin îngroșare și subțiere (fig. 1.3 a,b,c).

a) b) c) Fig. 1.3 Înclinări constructive pentru pereții modelelor a – prin îngroșare; b – prin subțiere; c – prin îngroșare și subțiere. Pentru a se evita pierderile de material și manopera valoarea înclinărilor constructive este reglementată prin STAS.

7

1.Înălțimea H a peretelui ce trebuie înclinat (mm) ≤25 ≥ 25 Înclinarea 1:5 1:10 1:10 1:20 1:30 1:50 Tabelul 1. .să prevină acumulările de aliaj (noduri termice) în piesă.1 Unghiul de înclinare α 11°5’ 5°50’ 5°50’ 3° 1°30’ 1°10’ Trecerea de la pereții subțiri la pereții groși și invers (pentru piesele turnate) se recomandă să se facă astfel: Fig. Scopul acestei racordări este: . . 8 .să prevină concentrarea tensiunilor de tracțiune și torsiune. .să prevină efectul dăunător a transcristalizării.4 Pantele de trecere de la pereții subțiri și pereți groși și invers 1.să prevină creearea de muchii ascuțite în formă.3 Racordări constructive: Sunt rotunjiri ale unghiurilor interiore (<180°C) sau exterioare (>180 °C) între doi pereți ai piesei turnate.

5) Fig.1. perpendicular pe suprafața de schimb de caldură (fig. solidifcare cu retasură închis – defect.Transmiterea căldurii de la piesă la formă se face prin conductibilitate. creșterea cristalelor se realizează de asemenea perpendicular pe suprafața de schimb de căldură.1. 9 . b. c. Fig. se creează un plan de rezistență minimă după direcția x – x ca urmare a faptului că legătura dintre vârfurile cristalelor care se întâlnesc în acest plan este mai mică decât între cristale. fapt care periclitează rezistența în exploatare. planul de rezistență minimă x – x la întâlnirea a două fronturi de cristalizare. 1. Astfel la solidificarea piesei din fig.5 Transmiterea căldurii de la piesă la formă.6 Solidificarea pieselor în cazul a doi pereți perpendiculari a. La solidificarea.5. 1.

solidificare cu retasură deschisă – defect..6.6.clasa de precizie a pisei turnate. 1. . b) sau deschis (fig. atât din cauza încălzirii puternice a amestecului de formare din această zonă (fapt care întârzie solidificarea) cât și a acumulării de aliaj în nodul termic. Deosebit de periculoase sunt nodurile termice care se deformează la colțurile interioare ale piesei. Aceste cauze au dus la solidificarea piesei cu gol închis (fig. Coeficientul de concentrație La încălzire corpurile se dilată liniar după relația: lt=l0(1+αT) unde: lt – lungimea barei la temperatura T. 1. Deoarece din turnare nu se poate obține o precizie dimensională suficient de mare pentru a realiza o distanță precisă între diferite suprafețe sau axe. turnării.dimensiunile piesei și ale suprafeței ce se prelucrează. 1. d).poziția suprafeței prelucrate în timpul. Materialul îndepărtat prin prelucrare mecanică poartă denumirea de adaus de prelucrare.6. d. . Mărimea adoasului de prelucrare depinde de mai mulți factori: . etc. c). Mărimea adausului de prelucrare este reglementat prin STAS pentru piesele din fontă. efectele dăunătoare sunt înlăturate dacă cei doi pereți vor fi racordați între cei ca în (fig.4 Stabilirea adausurilor de prelucrare tehnologice și de contracție: Piesele turnate se întebuințează în construcția de mașini. solidificare corectă prin rotunjirea colțurilor.de metoda de formare. aliaje neferoase ușoare. 1. . oțel.natura aliajului. piesele se prevăd cu o îngroșare pe suprafețe ce trebuie prelucrate. . aliaje neferoase grele. 10 .

8-2.0 Aliaje Diferită 1. de a ușura.6-1.l0 – lungimea barei la temperatura ambiantă.4 1. Adausurile de contractie pentru diferite aliaje turnate Tabelul 1.8 Bronz cu Sn Mici 1. 1.2 Aliajul Mărimea Contrcția Adausul de turnat pieselor liniară contracție Fontă Mici 0.4.2-1. pentru a evita apariția crăpăturilor în piese turnate și pentru a simplifica tehnologia de formare.4 1.0 1.8-1.5 Adausuri tehnologice: Sunt surplusuri de aliaj prevăzute în anumite părți sau suprafețe ale piesei turnate ca urmare a rezolvării și a aplicării tehnlolgice de formare și turnare.2 Silumin Diferită 1.6 Mijlocii 1.0 Mari 0. pentru ca piesa turnată să aibă la temperatura ambiantă dimensiunile prevăzute în desen. Adausurile tehnologice se prevăd cu scopul de a dirija solidificarea (ex.8-1.0 2.6-2.0 Mari 1.2-0. 11 . α – coeficient de dilatare liniară (depinde de natura aliajului).8 Oțel carbon Mici 1.4. prelucrarea mecanică a piesei turnate.0-1.8 1.4-1.1 deMg Aliaje de Zn Diferită 1.0-1.2 cenușie Mijlocii 0.studiul desenelor de piese finite.2 Mijlocii 1. Prin urmare.1 Mari 0.5 Modul de desfășurare a lucrării de laborator: . modelul vor trebui să fie mai mare decât piesa. Maselotele).1-1.2 1.4-1.

studenții vor stabili mărimea adausului de prelucrare. înclinărilor și racordărilor constructive. contracția etc. adausul tehnologic..- stabilirea planului (planurilor) de separație pentru execuția piesei. 12 . pentru piesele date.

etc. Studiul modelului . .studiul desenului piesei finite și al posibilităților de formare și turnare a acesteia. .controlul final al modelului. miezuri. . suprafețele de separație. 13 .1. Fig.2 Tehnologia formării Consideratii privind constructia garniturii de model 2.pregătirea materialului . b) desenul tehnologic propriu – zis .execuția propriu – zisă a garniturii de model . cu culori sau linii convenționale.controlul preliminar și vopsirea modelului . fazele de execuție ale modelelor de lemn sunt: . adausurile de prelucrare și tehnologice. Toate acestea se figurează pe desenul piesei în toate vederile și secțiunile. Stabilirea fazelor de execuție a garniturii de model: Indiferent de complexitatea modelului.1 Desenul tehnologic După stabilirea poziției de formare și turnare. . 2.execuția desenului de trasaj . a) desenul piesei finite . . mărcile miezurilor.LUCRARE DE LABORATOR Nr.

2. chituri.2. Astfel : . La acest desen toate cotele sunt măsurate cu metrul de contracție corespunzător aliajului din care se toarnă piesele. cuie.suprafața de separație cu o linie albastră . grunduri.maselotele se desenează la scară și se colorează tot cu linie albastră . Culoarea cu care se vopsesc modelele este un indiciu asupra aliajului din care se toarnă piesa. vopsele. șuruburi. Stabilirea formei și dimensiunile rețelelor de turnare : Ansamblul canalelor verticale. 14 . .adausurile de prelucrare și cotele corespunzătoare se colorează cu linie roșie .miezurile cu culori care să le pună în evidență pe toate vederile și secțiunile piesei . pe cât posibil ca în fig. . 2.lemnul de esență moale. Desenul de trasaj se realizează de modelier la scara 1 : 1 pe o planșetă de l mn. orizontale sau înclinate prin care cavitatea fomei se umple cu aliaj lichid poartă denumirea convențională de rețea de turnare.1. Se obișnuiește ca elementele viitorului model să fie figurate pe desenul tehnologic. suprafețele de separație cu culoarea verde. .materiale de bază . Pentru obținerea oricărei garnituri de model sunt necesare : . Vopsirea este operația finală din modelărie.rețeaua de turnare se desenează la scară cu culoarea roșie . Mărcile se vopsesc cu culoarea neagră. .materiale auxiliare – ulei.Desenul complet cu aceste notații poartă denumirea de desen tehnologic. precum și asupra unor părți componente ale modelului (modelele pentru fontă se vopsesc cu culoarea roșie). Modelele pentru aliaje neferoase se vopsesc cu culoarea galbenă. . Modelele pentru oțel se vopsesc cu lac de culoarea albastră.

În figura 2. 15 . Fig. Fig.2 s-au notat : 1 – pâlnia de turnare 2 – piciorul palniei 3 – colector zgură 4 – alimentatoare În cazul când debitul de turnare este > 4 kg/s poartă denumirea de cupă. .umplerea rapidă.2 Rețeaua de turnare Fig. 2. Rețeaua de turnare are următoarele părți componente : a) Pâlnia de turnare– are rolul să primească aliajul lichid și să-l conducă în piciorul pâlniei. 2.reținerea zgurei și a altor incluziuni nemetalice care au ajuns în aliajul lichid.3) în raport cu diametrul piciorului d0. iar când debitele de turnare sunt foarte mari atunci ea poartă denumirea de bazin.Rețeaua de turnare trebuie să îndeplinească următoarele funcții principale : . vârtejuri.3 Dimensiunile pâlniei de turnare când debitul este < 4 kg/s. dar liniștită a formei. etc. fără formare de stropi. Pâlnia de turnare își îndeplinește bine funcțiile dacă este corect dimensionată (conf.2.

Metode de alimentare a pieselor turnate : a) turnare directă b) turnare în sifon c) turnare intermediară cu alimentare printr-un singur punct d) turnare cu alimentare în mai multe puncte e) turnare cu alimentare în fantă Fig. bazin) și canalul colector de zgură.3. El trebuie să rețină zgură și alte incluziuni nemetalice din aliaj și să asigure pătrunderea liniștită a aliajului în canalul de alimentare. c) Canalul colector de zgură – face legătura dintre piciorul pâlniei și alimentare. trebuie astfel aleasă ca la trecerea prin această secțiune. Forma cea mai convenabilă a secțiunii alimentatorului este trapezoidală sau dreptunghiulară. 2. aliajul să se răceasca cât mai puțin.este canalul vertical care face legătura între pâlnie (cupă.4 Metode caracteristice de alimentare a pieselor turnate 16 . 2. d) Canalele de alimentare – fac legătura între canalul colector de zgură și piesă.b) Piciorul pâlniei . Secțiunea lor. care este secțiunea cea mai îngustă a rețelei.

4.oțel) rețeaua de turnare se construiește convergentă adică valoarea secțiunilor a elementelor rețelei descresc de la piciorul pâlniei spre canalul de alimentare. Acz – secțiunea colector zgură.5.2. Stabilirea formei. Durata optimă de turnare se determină cu relații empirice de forma : t0 = 3 b M b – grosimea medie de perete M – masa piesei turnate Cunosc durata de turnare (t0) și viteza specifică de curgere Vsc (adoptată empiric sau calculată) se poate determina aria secțiunii canalului de alimentare. Mg. App >Acz>Aa App – secțiunea picior pâlnie. M Aa = t 0 Vsc 2. Dimensionarea rețelei de turnare : Calculul rețelelor de turnare urmărește stabilirea secțiunii prin care forma se umple într-un timp optim. Al) rețeaua de turnare se contruiește divergentă. Pentru aliaje care nu au tendința de spumare (fontă. Aa – sectiunea alimentator. numărului. dimensiunilor și a locului de amplasare a maselotelor : 17 . Celelalte secțiuni ale elementelor rețelei de turnare se stabilesc în funcție de această secțiune minimă pe baza unor rapoarte constructive caracteristice ce diferă cu tipul aliajului și cu mărimea și importanța piesei turnate. Pentru aliajele care la turnare au tendința de spumare (aliaje pe baza de Cu. App >Acz>Aa Pentru proiectarea rețelei de turnare este necesar să se determine durata optimă de turnare.

forma cea mai convenabilă este aceea care asigură raportul minim dintre suprafața și volum. Maselotele amplasate deasupra piesei se numesc maselote directe. determinând scăderea nivelului lichidului încă nesolidifat. Forma maselotelor poate fi rotundă sau pătrată și trebuie să se solidifice în urma piesei.5 Modul de acționare a maselotei asupra solidifcării piesei Prin urmare.La solidifcarea oricărei piesei turnate din aliaje cu coeficient mare de contracție volumică. Pentru dimensionarea maselotelor se folosesc mai multe metode experimentale sau teoretice 18 . ele pot fi închise sau deschise (fig.6). maselota este un rezervor de aliaj lichid amplasat de obicei la partea superioară a piesei. la partea superioară a piesei apare totdeauna o retasură concentrată. 2. Fig. printr-o prelungire tehnologică a acesteia și are rolul de a localiza retasura concentrată în afara piesei și de a alimenta cu aliaj lichid părțile subțiri ale piesei aflate sub maselotă. părțile deja solidifcate își micșorează volumul. deci pierderi minime de căldură. 2. deoarece în cursul solidificării.

6 a) Amplasarea maselotei deschise b)Amplasarea maselotei închise 1 – rețea de turnare 2 – maselota 3 – piesa 1 – maselota 2 – piesa 3 – semiforma superioară 4 – semiforma inferioara În general volumul unei maselote nu trebuie 1/3 din volumul aliajului care intră în piesă.Fig.6. Numărul maselotelor se stabilește în funcție de configurația piesei. 2. iar în al doilea caz nisipurile cuarțoase (naturale sau spălate) cărora li se adaugă lianți care de asemenea pot fi naturali sau sintetici. În primul caz se folosesc nisipurile în starea lor de zăcământ cu sau fără adausuri speciale. 19 . Amestecuri de formare : În turnătorie pentru execuția formelor și a miezurilor se folosesc amestecuri de formare naturale și sintetice. 2.

Ex. Amestecurile de formare pot fi unice. iar cele de model și de umplere la turnarea în forme crude sau uscate. de productivitate și de economicitate impuse de turnătorie. Caracteristicile principale ale amestecurilor (rezistența mecanică. de model și de umplere.Cum în natură se găsesc puține materiale care să corespundă condițiilor de proprietăți termofizice.5 – 1. pentru piese mici și mijlocii turnate din fontă nisip nou 84.% bentonită 10% amestec unic pudra de cărbune 4.0% amestec de miez pentru turnarea pieselor din fontă și oțel nisip nou 0.6% ulei de in 1 – 2.5% pentru forme crude dextrina albă 1. Amestecurile unice se folsesc exclusiv la turnarea în forme crude.5% leșie sulfatică 20 .4% amestec de model pentru forme uscate superficial și integral : a) piese din fontă 85% nisip nou 12% bentonită 3% rumeguș b) bronzuri+alamă 89% nisip nou 11% bentonită c) aliaj din aluminiu 91. permeabilitate și refractaritate) fiind diferite și depind de aliajul care se toarnă și de mărimea pieselor turnate. apare ca necesară realizarea unor rețete de amestecuri de formare și de miez ieftine și de bună calitate.5% dextrină 0.5% nisip nou 8% bentonită 0. Amestecurile de miez se folosesc întotdeauna uscate (sau întărite chimic). care să corespundă destinației – amestecuri de formare sau amestecuri de miez.8% bentonită 1.

prezentarea sculelor specifice pentru formarea manuală. Confecționarea formelor și miezurilor: Procesul tehnologic de confecționare a formelor se poate realiza în două feluri: formare manuală.studiul garniturii de model . . . 21 . formare mecanizată – formele se realizează pe mașinile de format. Planul de operații pentru execuția formelor și miezurilor este următorul: 2.7.8 Modul de desfășurare a lucrării de laborator : După însușirea părții teoretice a lucrării se trece la partea practică urmărind etapele de lucru pentru o piesă dată : .alegerea rețelei de turnare.2.

1a.modelul. 3.3 Desfășuararea lucrării: . Deasupra modelului îndesarea amestecului de face mai slab. Grosimea stratului realizat din amestec de model este de 20 – 30 mm. . . atât pentru a asigura o mai bună 22 . 3.se așează modelul pe o planșetă.LUCRARE DE LABORATOR Nr. . . fig. cu model care nu necesită secționare 3.amestec de formare.scule pentru formare.rame de formare.se acoperă modelul cu amestec de model și se îndeasă cu ajutorul degetelor pentru a acoperi cât mai bine profilul modelului.2 Utilajul și materialele folosite: Pentru desfășurarea lucrării sunt necesare: . .1 Considerații generale: Această metodă se aplică în cazul pieselor cu configurație simplă.se așează rama de formare inferioară și se pudrează modelul cu pudră de izolație. Lângă pereții ramei amestecul de formare se îndeasă mai puternic pentru a se forma o mai bună aderare la ramă a amestecului de formare. în funcție de mărimea piesei. La metode de formare manuală în două rame a pieselor fără miez.3 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor fără miez. cu model care nu necesită secționare. . modelul are o suprafață plană care poate fi așezat pe planșetă în poziție stabilă pentru formare. 3.se umple rama de formare cu amestec de umplere și se îndeasă cu partea ascuțită a unui bătător manual. Bătătorul nu trebuie să lovească modelul. pentru a preveni aderarea amestecului de formare de model.

întocmai ca la semiforma inferioară. După îndesarea ultimului strat de amestec de umplere. Această răzuire se face pentru a obține o suprafață plană. fig. care este necesară la așezarea ramei pe planșetă. Canalele de aerisire. Vergeaua din oțel nu trebuie să atingă suprafața modelului. Se răzuiește surplusul de amestec. 3. 23 . numită răzuitor. Pentru obținerea semiformei superioare se pudrează planul de separație dintre cele două semiforme să nu adere la cel din semiforma interioară. deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilități. se îndepărtează surplusul de amestec cu ajutorul unei rigle de lemn sau metal. 3. fig.1b. 3. Suprafața superioară a semiformei nu se netezește. fig. 3.1c. Această semiformă se deosebește de cea inferioră întrucât este prevazută cu rețeaua de turnare pentru introducerea materialului lichid în cavitatea formei. se rabate semiforma cu 180 °C astfel încât să ajungă cu modelul la partea superioară. se dau canale de aerisire în scopul evacuării gazelor care se formează în timpul turnării. se execută semiforma superioară.1d. precul și la așezarea pe solul turnătoriei. cât și pentru a preveni distrugerea premătura a modelului. cu răsuflătoare și cu maselote dacă este cazul. denumite și canale de ventilație se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. În felul acesta s-a obținut semiforma inferioară. pentru a nu-l deteriora prin înțepare. precum și pentru a nu creea un canal prin carea s-ar putea scurge aliajul lichid din cavitatea formei. se așează modelul pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare și se îndeasă amestec de formare până la umplerea semiformei superioare.- - - - permeabilitate a amestecului de formare. se taie pâlnia de turnare și se extrag modelele pentru rețeaua de turnare și răsuflătoare. se dau canale de aerisire. fig.1e.

apoi se taie canalul de alimentare. se umezesc marginile modelului cu ajutorul unei pensule. . astfel ca presiunea aliajului lichid să nu poată ridica semiforma superioară. după care se extrage modelul pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație.1f. ca suprafața care a fost la model. Descrierea va fi însoțită de schițe.Se repară eventualele defecte ale suprafeței de separație cu amestec de model. să ajungă sus. . În acest scop. . pentru a se desprinde amestecul de formare de pe model. ..se ridică semiforma superioară și se rabate astfel. 3. . cârlig ce se bate în toate direcțiile cu un ciocan. 3.se extrage modelul din semiforma inferioară.4 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a lucrării. pentru a mări plasticitatea amestecului de formare în această zonă. 24 .Se demulează semiforma cu ajutorul unui cârlig înfipt în model.Se pudrează sau se vopsește cavitatea suprafeței.Se asamblează forma pentru turnare și se consolideaază cu greutăți. cu operațiile tehnologice de formare pentru executarea formelor respective. Forma asamblată pentru turnare este prezentată în fig.

3.1 25 .Fig.

2 Desfășurarea lucrării: Operația de formare constă în succesiunea urmatoarelor etape tehnologice: . . . . 4.scule pentru formare. .se cerne cu ajutorul sitei un strat de amestec de model cu grosimea de cca.modelul. cu model secționat (cu plan de separație) 4. .4 Formarea manuală în două rame de formare a pieselor cu miez. 30 mm și se îndeasă cu mâna astfel încât să intre în colțurile sau eventual adânciturile modelelui. . iar cavitățile interioare ale piesei se realizează cu ajutorul pieselor. . modelul folosit la formare este secționat după planul de separație.miezul sau miezurile în stare uscată.1 Considerații teoretice: La această metodă de formare. cavitatea formei se află în cele două semiforme.rame de formare. 4.se așează jumătatea de model pe planșetă. 4. .se controlează jocul de la cepurile modelului și ușurința desfacerii celor două jumătăți.LUCRARE DE LABORATOR Nr. .amestec de formare.2 Utilajul și materialele folosite: .se curăță modelul de praf și de resturile de amestec care s-au lipit de el. 70 mm grosime și se îndeasă cu partea ascuțită a bătătorului astfel încât acesta să nu lovească suprafața modelului. Se 26 .1 d.se introduce apoi amestec de umplere în straturi de cca.se așează rama de formare inferioară cu urechile de ghidare spre planșetă și se pudrează modelul cu pudră de izolație. fig.

se întoarce apoi semiforma cu suprafața de separație în sus. 4. Ultimul strat de formare depăsește partea superioară a ramei de formare cu 4.1 b. se dau canalele de aerisire în scopul evacuării gazelor la turnare. 27 . se netezește apoi suprafața de separație cu ajutorul troilei. se adaugă amestec de model și se îndeasă din nou. după terminarea îndesării amestecului de formare se taie cu ajutorul lanțetei pâlnia de turnare. centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare.1 c. se curăță prin suflare întrega suprafață de separație și se montează cea dea doua jumătate de model. Suprafața superioară a semiformei inferioare nu se netezește deoarece aceasta ar conduce la scăderea permeabilității. se acoperă cu pudra de izolație atât suprafața de separație cât și suprafața modelului. după îndesarea ultimului strat de amestec de umplere se îndepărtează surplusul cu ajutorul unui răzuitor. cu ajutorul unei vergele din oțel cu diametrul corespunzător. fig. se montează rama de formare superioară. se controlează îndesarea amestecului în suprafața de separație. se execută canalele de aerisire. se îndepărtează pudra de izolație cu lanțeta.1 c. Canalele de aerisire se dau până la maxim 10 mm față de suprafața modelului. Indesarea diferitelor straturi de amestec de formare pe toată înălțimea ramei nu se face cu partea plată a bătătorului deoarece straturile nu vor mai avea legătura necesară între ele. vergeaua din oțel nu trebuie să atingă modelul deoarece îl deteriorează.1 – 30 mm și se îndeasă cu partea plată a bătătorului. operațiile de îndesare a amestecului de formare sunt identice cu cele de la semiforma inferioară. În zonele unde îndesarea nu este suficientă. 4.- - - îndeasă în acest mod amestecul de formare în tot interiorul ramei de formare. iar la întoarcerea semiformei amestecul poate să cadă din ramă de formare. 4. fig. se așează modelele pentru rețeaua de turnare (modelul pentru răsuflătoare și pentru piciorul de turnare) fig.

fig.se scoate modelul cu ajutorul cârligelor pentru demulare. . crescând pericolul formării suflurilor în piesă turnată. . se introduc în amestec cuie de turntorie.se ridică semiforma superioară și se asează cu suprafața de separație în sus. întrucât netezirea ei. 4. 4. în suprafața de separație poate provoca bavuri mari sau scurgerea aliajului din forma în timpul turnării. .se pudrează sau vopsește cavitatea formei.1 h. . Se controlează uniformitatea îndesării amestecului. cu bride sau cu șuruburi de strângere. . . unde se presupune că aliajul lichid ar putea distruge forma. 28 . . Deoarece la turnare amestecul prea ud degajă o cantitate prea mare de vapori de apă. precum și scăderea rezistenței mecanice a amestecului de formare cu procent prea mare de apă.1 d. iar muchiile se rotunjesc. fig.se usucă semiformele.se umezeste cu ajutorul unei pensule suprafața amestecului de formare din imediata apropiere a modelului. fig. este indicat ca amestecul din jurul modelului să fie umezit cât mai puțin posibil.se finisează forma. 4.cu puțin timp înainte de turnare se montează miezul în semiforma inferioară așezată pe locul de turnare. bătându-se ușor cu ajutorul unui ciocan.se consolidează forma prin așezare de greutăți.1 g. . . dacă este nevoie. Scoaterea modelelor se face pe o direcție perpendiculară pe suprafața de separație. Dacă semiforma nu este îndesată corespunzător se dezbate. fig.în locurile ascuțite sau subțiri.se demulează modelele pentru piciorul de turnare și pentru răsuflătoare.1 e. defectele reparându-se cu amesctec de model.se asamblează și semiforma superioară peste cea inferioară centrându-se cu ajutorul tijelor de centrare. . 4.. iar după uscare semiforma caldă se vopsește din nou.

4.3 Conținutul referatului: Referatul trebuie să conțină descrierea amănunțită a operațiilor tehnologice de formare, la executarea formei respective cu modelul dat. Descrierea va fi însotită de schițe.

Fig. 4.1

29

LUCRARE DE LABORATOR Nr.5 Elaborarea și turnarea oțelurilor

5.1 Introducere Aproape întreaga cantitate de oțel destinat turnării în piese se elaborează în prezent în cuptoare electrice cu arc și numai o mică parte în cuptoare Martin sau cuptoare cu inducție. Avantajele cuptoarelor electrice cu arc sunt multiple: - sunt agregate simple și flexibile, de capacitate mică și funcționare discontinuu și din acest motiv sunt foarte des folosite la turnătoriile de piese mici și mijlocii. - asigură obținerea unor calități superioare de oțeluri, în comparație cu cuptorul Martin, datorită condițiilor de lucru (atmosferă slab oxidantă sau reducătoare, ceea ce permite elaborarea unui oțel cu conținut scăzut de incluziuni, alierea în limite largi, etc.). - permite folisirea dezoxidării prin difuziune, proces care poate asigură cele mai înalte calități de oțel. - are o durată scăzută de elaborare (2.5 – 3 h la cuptorul acid și 3 – 4 h la cuptorul bazic). Dezavantajul acestor cuptoare constă în necesitatea folosirii unor încărcături mai curate și cu dimensiuni mai mici, datorită spatiului de lucru mai redus. Cuptoarele electrice cu arc sunt preferabile atât pentru oțelurile nealiate cât mai ales pentru cele aliate, când se folosește în încărcătură fier vechi aliat. Oțelurile pot fi elaborate în cuptoare electrice cu zidărie refractară acidă și bazică. La alegerea căptușelii (zidăriei) refractare a acestor cuptoare trebuia să se țină cont de avantajele sau dezavantajele procedeelor corespunzătoare (bazice și acide). Avantajele procedeului acid sunt următoarele : - preț de cost de cca. 2.5 ori mai scăzut al materialelor refractare pentru o tonă de oțel lichid. - consum specific de energie electrică mai mic ;
30

- zgura cu permeabilitatea mai mică la hidrogen și azot ; - vâscozitate mai mare a zgurilor care face posibilă separarea ușoară a acestora de oțel ; Avantajele procedeului bazic sunt următoarele : - reglarea mai ușoară a compoziției oțelului ; posibilitatea îndepărtării de S și P ; - consum mai mic de feroaliaje ; - economie mare de feroaliaje la elaborarea oțelurilor aliate.

5.2 Topirea și supraâncălzirea oțelului : Din punct de vedere fizic, elaborarea oțelului în cuptoarele elecrice cu arc poate fi împărțită în două etape : a) topirea oțelului ; b) suprancălzirea oțelului în stare lichidă ; În perioada de topire au loc în principal următoarele procese metalurgice : - absorția gazelor din atmosferă; - oxidarea elementelor; - formarea zgurii; iar în perioada de suprancălzire: - oxidarea carbonului (fierberea); - dezoxidarea; - dezumflarea; - alierea; - absorția gazelor; În afara de aceasta, la oțelurile aliate, suprancălzirea urmărește dizolvarea și eliminarea oxizilor și nitruilor. Cu cât gradul de aliere este mai mare cu atât gradul de suprancălzire trebuie să fie mai mare. Perioada de topire a încărcăturii reprezintă de obicei 30 – 65% din suta întregii șarje și consumă 60 – 70% din totalul de energie electrică și termică. Cu cât durata de topire este mai scurtă, cu atât ciclul întreg de elaborare a oțelului este mai mic. Reducerea duratei de elaborare a oțelului, cu condiția menținerii calității lui înseamnă mărirea productivității cuptorului,
31

). Încărcătura folosită este din fier vechi (maselote. Fierul vechi și deșeurile proprii pot obține elemente de aliere în proporție mai mică sau mai mare în funcție de proveniența lor. 3% minereu de fier.3% pe cel final. Zgura se obține prin introducere în încărcături a 4 – 10% var. a) În majoritatea cazurilor la elaboararea oțelurilor în cuptoare electrice cu arc se utilizează o încărcătură solidă. Asupra duratei de topire și suprancălzire influențează mai mult factorii : a) compoziția și proprietățile încărcăturii . c) regimul electric și termic prin elaborare. Proporția maximă de fontă din încărcătură este de 30%. micșorarea consumului de materiale refractare și scăderea conținutului de gaze. în funcție de procesul de decarburare. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice acide se utilizează o încărcătură metalică cu un conținut mic de sulf și de fosfor.2 – 0. Conținutul de carbon în încărcătură se recomandă să fie numai cu 0. a 0. oxizi. Durata de topire se mărește pe măsură ce crește gradul de impurificare a încărcăturii metalice (cantitate de rugină. În cazul oțelurilor de turnătorie gradul de suprancălzire variază între 100 – 150 °C temperatura lichidului.reducerea consumului de energie.6 – 1% bauxită și max. rețele. nisip etc.1% mai mare decât cel final. rebuturi etc. Conținutul de carbon după topirea încărcăturii în cuptoare bazice ce depășește cu 0. La elaborarea oțelului în cuptoare electrice se utilizează încărcături constituite în ea mai mare proporție de (90%) din fier vechi și deșeuri de oțel.) și fontă de prima fuziune. Compoziția chimică influențează direct temperatura de început și de sfârșit de topire. b) parametrii constructivi ai metalelor . Durata de topire este influențată într-o mare masură de raportul dintre greutatea încărcăturii și capacitatea nominală a 32 .

c) Sursa principală de căldură la elaborarea oțelurilor în cuptoare electrice provine direct de la arcul electric. sunt puternic influențate de parametrii constructivi ai cuptoarelor. dintre cei mai importanți sunt următorii : . în funcție de perioada elaborării. În perioada de topire zidăria și încărcătura sunt relativ mici și de aceea regimul termic trebuie să fie maxim. Cu cât terminarea este mai mare arcul devine mai lung și mai subțire (mai concentrat) și invers. Căldura transmisă de pereți și bolta cuptorului. zgură) este cu atât mai mare cu cât tensiunea arcului este mai ridicată.înălțimea băii . precum și natura și intensitatea proceselor metalurgice care se desfășoară în aceste perioade. din acest motiv materialele cu conductibilitatea termică scăzută și materialele greu fuzibile nu se încarcă deasupra și nu trebuie să fie format un strat continuu. 33 . b) Durata perioadei de topire și suprancălzire.suprafața specifică și înălțimea bolții . În această perioadă nu există riscul de distrugere a bolții deoarece încărcătura rece absoarbe intens căldura produsă. Cantitatea de căldură transmisă încărcăturii și băii de oțel variază în cursul elaborării. Durata de topire este influențată de compactitatea încărcăturii. Cu cât valoarea lui crește cu atât durata de topire a încărcăturii crește. baie. cu cât tensiunea este mai mică cu atât lungimea arcului este mai mică el devenind mai gros. Capacitatea încărcăturii este exprimată prin greutatea volumică și poate fi reglată prin alegerea proportiei de fier vechi greu. Viteza de emisie a electronilor de la catod electrod către anod (încărcătură. mijlociu și ușor. În cazul cuptorului electric arcul se formează prin ionizarea gazelor din spațiul dintre electrod și încărcătură ca urmare a emisiei de electroni de către catod. .cuptorului. precum și cea provenită din reacții exoterme este mult mai mică. Durata de topire este influențată și de ordinea de încărcare.

34 . din adausuri. aceștia sunt coborâți și arcul electric devine treptat acoperit și fără întreruperi. Etapa III – electrozii ajung la baia lichidă și încep să se ridice treptat. transmiterea căldurii are loc prin intermediul acesteia. tensiunea mare. se micșorează încărcătura termică până la 80 – 85% din cea maximă. Pentru a reduce radiația se scurtează arcul. scăzând tensiunea la 70 – 80% și chiar 60% din maximă. radiind căldură spre boltă și spre pereți. Se lucrează cu tensiune maximă. În perioada de afinare regimul termic trebuie astfel reglat încât să asigure o temperatură a băii ridicată pentru a realiza o fierbere intensă. Conținutul de H și N crește până la sfârșitul topirii cu atât mai mult cu cât perioada este mai mare.Spre sfârșitul perioadei. Ele provin din încărcătura metalică. poate fi slab oxidată sau reducătoare. ca urmare a influenței reducătoare a electrozilor de grafit și a presiunii pozitive. La cuptoarele electrice cu arc atmosfera de lucru. Etapa II – pe măsura formării craterelor de sub electrozi. deci arcul poate fi lung și subtire. mai ales spre sfârșitul perioadei de topire. în funcție de condțiile de lucru. Principalele gaze dizolvate în oțel sunt azotul și hidrogenul. Conductibilitatea zgurii este de 50 de ori mai mică decât a oțelului de aceea rezultă necesitatea amestecării periodice a zgurii. Eletrozii activează în încărcătură. După formarea stratului de zgură. Etapa IV – are o scurtă durată și se caracterizează prin faptul că aproape întreaga încărcătură este toridă și prin aceea că arcul devine complet descoperit. arcul este complet acoperit. precum și din atmosfera cuptorului. iar topirea se realizează între electrozi. Practic procesul de topire a încărcăturii în cuptorul electric constă din patru etape astfel : Etapa I – arcul este complet descoperit și se gășește deasupra încărcăturii.

nu trebuie să depășeasca 0.8% Mn. din punct de vedere al gabaritului din : 20 – 30% bucăți mărunte. 30 – 40% bucăți mijlocii. Calculul încărcăturii din punct de vedere al carbonului. încărcătura va fi alcătuită. trebuie să conțină 0. știind că în timpul defosforării se pierde o bună parte din crom prin oxidare. la elaborarea oțelurilor cu un conținut mic și mediu în carbon. după topirea încărcăturii. metalul. 40% bucăți mari. Pornind de la o greutate a încărcăturii de lot. nichel (50% din greutatea încărcăturii) se vor introduce 35 . pentru a permite oxidarea fosforului și îndepărtarea unei cantități maxime de gaze în baia metalică printr-o fierbere intensă și îndelungată a băii. conținutul în crom al încărcăturii va fi deasemenea mai mic.55% C este necesară următoarea cantitate de carbon: 10 000x0. la oțelurile slab și mediu aliate.25/100x100=5 kg carbon Prin încărcare de sine (20%) se vor introduce 10 000x20x0. conținutul de siliciu la topirea încărcăturii. 5.55/100=55 kg Prin bucățile mărunte din încărcătură (cca 20%) se vor introduce: 10 000x0. pentru a avea la topire un conținut de 0.3 Calculul și alegerea încărcăturii: La calcularea încărcăturii pentru topiturile cu oxidare completă trebuie să se aibă în vedere următoarele considerente: conținutul de carbon în încărcătură trebuie să fie în cantitate suficientă.În perioada de fierbere intensă au loc micșorarea consumului de H și N. Cu cât viteza de decarburare este mai mare în perioada de afinare (fierbere) cu atât se realizează o eliminare mai mare a acestor gaze.06%.45/100x100=9 kg carbon Prin deșeurile de oțel – crom. deoarece întârzie fierberea .6 – 0. durata de fierbere minimă este de 30 de min la oțelurile carbon și de 50 de min. continutul de fosfor din incarcatura nu trebuie se dapaseasca 0.3%.

70=40. în baie. a băii.6/100= 12 kg mangan .5 kg cabon Având fonta cu un conținut de 3. deșeuri proprii 1.2 kg ceea ce înseamnă că. conținutul carbonului în perioada de oxidare 36 .fontă 1 000x2.55% C trebuie să se încarce : 2.6=930 kg fontă Deci pentru a avea la topire 0.5 kg Rest de adăugat : 55-21.34% Mn).0/100=20 kg mangan Cantitatea totală de mangan în încărcătură: 9+12+25+20=66 kg Admițând că în timpul topirii se arde 30% din manganul încărcat.5x100/3.5=21.45/100=9 kg mangan .10 000x 50x0.34/100x0.0t ………….0t ………….5=33.0t …………. În felul acesta.6% C va trebui să se adauge la încărcătură: 33.5/100=25 kg mangan . fontă și feromangan Total 10. după topirea încărcăturii 0..8% Mn va trebui sa mai adăugăm (pentru limita superioară de 0.deșeurile de oțel crom nichel 5 000x0.6 – 0..0t …………. în final încărcătura va aduce : 66x70/100=46.șinele 2 000x0..15/100x100=7.5 kg mangan folisind un feromangan cu 70% Mn.5 kg carbon Total carbon adus de încărcătură : 5+9+7. bucăți mărunțele oțel 2. șine (șarje) 5.2x100/10 000=0.46% deoarece ne-am propus să obținem în baie. compoziția calculată permite o fierbere intensă. 10 000x0.bucăți mărunte de oțel carbon se vor introduce : 2 000x0.0 t ………… total încărcătură Să se calculeze cantitatea de mangan ce se introduce cu aceasta încărcătură : .. conținutul de mangan va fi : 46.

4 kg.5x2.4x0. îngreunează umplerea formelor pentru piese cu pereți subțiri. Cantitatea de nichel din încărcătură se determină foarte greu în felul următor : .1=0. Rețeaua de turnare trebuie să fie astfel asezată în cât forma să se umple liniștit.05/100=1 kg nichel Cantitatea totală de nichel din încărcătură metalică este următoarea : 145+2. De aceea materialele din care se execută formele trebuie să fie refractare. 0. ceea ce duce la apariția tensiunilor de turnare și la formarea crăpăturilor. etajate. Contracția la solidificare este și cea mai mare la oțel ceea ce conduce la formarea retasurilor în zona nodurilor termice.97=144 kg Ni. 37 . Din care se scade 3% pierderea de nichel în timpul topirii : 148. Fosforul va fi eliminat cu zgura ce se trage peste prag. În final încărcătură trebuie să conțină 2.12/100=2.0/100=145 kg nichel .4+1=148.urmând să fie micșorat cu 0.1%.4 kg nichel .bucățile mărunte de oțel carbon introduc : 10 000x0.02%.45%. Temperatura de topire a oțelului carbon (1720 – 1820) este mult superioară față de temperatura de topire a fontei (1470).4 Turnarea oțelului : Obținerea unei piese turnate din oțel se realizează mai greu ca în cazul piesei turnate din fontă datorită proprietăților de turnare inferioare a oțelului. să se ia o serie de măsuri suplimentare. permeabile și suficient de rezistente. Rețelele de umplere de turnare mai folosite sunt cele în sifon.75/100=275 kg Deci mai trebuie să se adauge : 275 – 144 =131 kg Ni 5. Fluiditatea oțelului find mai mică ca a fontei. și laterale.55 – 0.75% Ni adică : 10 000x2. ca atât la formare cât si la turnare. ramificate. ajungând la 0.2x0.deșeurile din oțel crom – nichel introduc : 10 000x0.2x0. După fiecare oră carbonul va fi redus la cca.șinele introduc : 10 000x0. De aceea este necesar. Contracția liniară a oțelului este de două ori mai mare decât a fontei cenușii.

2. Prezentarea cuptorului electric cu arc din punct de vedere al construcției și al funcționării.5 Modul de desfășurare al lucrării : 1. 38 .5. Calculul de încărcătură pentru o cantitate dată.

5% Mn=0. . Fontele pentru turnare în piese: Fontele turnate în piese sunt aliaje industriale care se obțin prin retopirea fontelor brute în cubilouri sau cuptoare rotative. . Mn > 5%. Mn < 5%).5% C și se clasifică în: .Fonte albe .14 – 4.15 – 1.1 Clasificarea fontelor: • Fontele brute: Fontele de primă fuziune sunt fonte care se obțin în furnal prin reducerea minereurilor de fier cu ajutorul cocsului. Fontele brute aliate sunt folosite în două scopuri principale: . • 39 . sunt dure (400 – 600 HB).fonte brute nealiate (în care suma elementelor de aliere permanent însoțitoare Si.3% precum și proporții relativ mari de elemente însoțitoare.LUCRARE DE LABORATOR Nr.06%.15% P=0. P=0.2%).5 – 3.5% S=0.fonte brute nealiate (Si. 3.5 – 4. Fontele brute au cca. de aceea în spărtură au culoarea albă. fragile.(Fa) conțin proporții mai mici de elemente însoțitoare și au carbonul legat sub formă de cementită.pentru retopire și turnare în piese (fonte brute de turnătorie).pentru obținerea oțelului în cuptoare Siemens – Martin.3 – 1. mai conține S=0. cuptoare electrice sau convertizoare.6 Elaborarea și turnarea aliajelor feroase Elaboarea și turnarea fontelor: 6. Conțin C=2.5% În funcție de conținutul de elemente însoțitoare și de condițiile de solidificare fontele turnate în piese sunt clasificate astfel: a) După cantitatea de grafit: . Si=0.

.perlitică (Fcp). .3%. 40 .Fonte pestrițe – (Fp) la care o parte din carbon se găsește sub formă de cementită liberă.fonte eutectice C= 4. Structura masei metalice de bază dă denumirea fontei cenușii: . .fonte cenușii slab aliate .fonte cu grafit vermicular Fgv. adică prin raportul dintre lungimea (l) și grosimea (d) a separărilor de grafit. .carbon: .67%. legat (cementită) și în soluție.ferito – perlitică (Fcp – p).fonte cu grafit nodular Fgn. . . • Fonte aliate: a.3 – 6.Fontele cenușii – (Fc) la care carbonul se găsește sub formă liberă (de grafit). cuiburile sau nodurile de grafit. .nedeformabile. iar cele ocupate de ledeburită sunt albe.fonte hipereutectice C=4. Ca cât valoarea raportului este mai mică.feritică (Fcf). .fonte refractere. Fonte slab aliate: Ex.11 – 4.3%.fonte hipoeutectoide C= 2. Datorită acestor proprietăți fontele albe se găsesc în stare brut turnată. Mo. .fonte cu grafit în cuiburi. . Culoarea pestriță se datorește faptului că în ruptură zonele ocupate de grafit sunt cenușii. Microstructura unei fonte cenușii este formată dintr-o masă metalică de bază în care sunt prinse lamelele. – fonte albe slab aliate cu Cr. neprelucrabile prin așchiere. b) După forma grafitului: După forma grafitului fontele cenușii și pestrițe pot fi împărțite în: . c) După conținutul de carbon: Pot fi conform diagramei fier .fonte cu grafit lamelar Fgl. Aceste forme tipice de grafit se deosebesc prin compactitatea lor. o altă parte sub formă liberă de grafit și o parte neânsemnată dizolvată în ferită. Ni. cu atât compactitatea grafitului este mai mare.

. cu formarea perlitei (P). A→P+F+Gs cu formarea perlitei (P). în intervalul eutectoid de temperatură. Fontele cenușii hipereutectice au structură primară formată din separări primare de grafit. celule eutectice și separări de eutectic fosforos. 41 .fontă înalt aliată feritică cu 14 – 17% și rezistență la coroziunea cu acizi. La răcirea în forme. Constituentul principal al structurii secundare a fontelor cenușii este grafitul. Structura secundară care se formează în special la răcirea fontelor tturnate în forme. infuiențează caracteristicile fizico – mecanice ale fontelor prin raportul dintre cantitatea de dentrite de austenită și cantitatea de eutectic. a feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). Fontele cenușii eutectice cu structură construită aproape în întregime din celule eutectice. adică în condițiile participării fazei lichide.b. Austenita se poate descompune la transformarea eutectoidă astfel: A→P.2 Particularitățile formării structurii la fonte: La fontele nealiate și slab aliate se poate vorbi de structura primară și secundară. Structura primară: care se formează în timpul solidificării fontelor. din austenită (A) suprasaturația carbonului iese din soluție și se depune pe suprafața separărilor de grafit.Fontă cenușie austenitică înalt aliată cu 14% Ni și 7% Cr. 6. Fonte înalt aliate: Ex. . precum și prin formă și modul de repartizare a constituienților primari. A→F+Gs cu formarea feritei (F) și a grafitului eutectoid (Gs). influențează proprietățile fontelor prin proporție și gradul de dispersie a perlitei.

iar fontele devin tot mai suprasaturate în carbon. Aceste tratamente pot fi: 42 . P. . c) tratamentul formei în stare lichidă după evacuarea din cuptor. cristalizarea are loc la subrăciri tot mai mari.conținutul elementelor însoțitoare denumite și impurități. Această influență a vitezei de răcire se explică și prin faptul că procesul de difuziune care stă la bază cristalizării primare și secundare nu au posibilitatea să se desfășoare într-o perioadă dată de timp.elemente de aliere.conținutul de gaze și incluziuni.Condițiile de elaborare și turnare influențează structura primară și secundară prin intermediul următorilor factori: a) Compoziția chimică a fontei după evacuarea din cuptor. Mn. fără schimbări sensibile ale compoziției chimice ale fontelor. b) Viteza de răcire influențează structura și proprietățile fontelor în măsură mult mai mare decât la celelalte aliaje. S). . . b) viteza de răcire a fontei după turnarea în formă. Măsurarea vitezei de răcire determină micșorarea temperaturii de transformare eutectică și eutectoidă precum și deplasarea punctelor critice Cc și Cs din diagrama Fe – C. Toate aceste elemente exercită o influență deosebit de mare asupra fontelor. a) Prin poziția chimică se înțelege: . Si. d) tratamentul fontei în stare solidă după scoaterea pieselor din formă (tratamentul termic). c) Prin tratamente în stare lichidă se înțelege acele tratamente care pot provoca transformări importante în natura fazei lichide și mai ales în capacitatea de germinare.conținutul elementelor de bază ale fontelor (C.

în procente. etc. d)Tratamentele termice se aplică pieselor turnate cu scopul îmbunătățirii proprietăților mecanice.cuptoare electrice cu inducție (agregate cu creuzet). prin relația: Is=Im-(NR+R+PN+PR+Pa) î%ș NR – maselote.. tehnologie de turnare.4 Bilanțul de materiale pentru încărcătura metalică a cubiloului: Dacă se consideră că încărcătura metalică Im=100%.fizico – mecanice din care fac parte tratamentele de vidare. . rezultă o anumită cantitate de piese exprimată prin indice de scoatere Is.fizico–chimice din care fac parte supraâncălzirea și menținerea fontelor în stare lichidă după topire precum și modificarea. tratementul cu ultrasunete. fie în agregate auxiliare. rețele de turnare. . Prelucrarea topiturillor se realizează fie în agregate de topire. Agregatele folosite pentru elaborarea fontelor folosite la scară industrială sunt: .cuptoare electrice cu arc și cuptoare cu flacără. 43 . supraâncălzirea și prelucrarea acestuia în stare lichidă.cubiloul (agregat tiv. prin topirea încărcăturii solide. adausuri. 6. cuvă). R – rebuturi 3% în funcție de tipul piesei. PR – pierderi nerecuperabile = 3 – 4% din totalul încărcăturii. Pa – pierderi prin ardere =5 –6 %. gradul de puritate și temperatura prescrisă. PN – pierderi nerecuperabile sunt pierderile care apar la jgheabul cubiloului până la turnarea în formă 2% din încărcătură. .3 Elaborarea fontelor: Prin elaborarea fontelor se înțelege totalitatea operațiilor de obținere în diferite agregate a aliajelor lichide cu compoziția. - 6.

feroaliajele (FeSi. etc. rezultă că scoaterea de piese bune turnate din 1 sută procente poate avea diferite valori pentru diverse feluri de producție de piese. a) Materialele metalice din încărcătură sunt: .). etc. și reintroduse în circuitul fabricației. Ferosiliciul (FeSi) – la fontele elaborate în cubilou se folosește ca dezoxidant.Deșeuri și metale vechi feroase – în funcție de compoziția chimică. . b) cocs.fontele de primă fuziune elaborate în furnal. . b) Calitatea cocsului de turnătorie este caracterizată prin mai multe proprietăți chimice. FeCr. . 6. fizice și de combustie. Greutatea unei porții este în funcție de diametrul interior al cubiloului. În general se poate spune că Is cu o valoare mai mică pentru piese la turnare foarte mici și mai mare pentru piesele mari.Deșeuri proprii – provenite din rebutiri. acestea pot fi deșeuri de fier vechi și deșeuri de fontă. FeMn. caracteristicile fizice și dimensiunile deșeurilor de fier vechi. rețele de alimentare. c) fondant.5 Încărcătura cubiloului: Încărcătura cubiloului este alcătuită din porții. Feromanganul (FeMn) – se folosește uneori pentru eliminarea parțială a sulfului provenit din cocs și din materialele din încărcătură. 44 . Buna funcționare a cubiloului este influențată în mare masură de calitatea. maselote. aceste valori fiind cuprinse între 45% pentru piese mici și 75% pentru piese foarte mari. O porție de încărcătură este formată din: a) materiale metalice.Față de variațiile ce intervin în stabilirea valorilor pentru termenii cuprinși în paranteză.

c) Fondanți: La topirea în cubilou cu căptușeală acidă sau bazică. de natura și de calitatea fondanților utilizate.6 – coeficient de ardere.7-2.6 Calculul încărcăturii cubiloului: Calculul analitic indicat în manualele de specialitate se bazează pe determinarea a două elemente (Si și Mn).carbon din fonta lichidă unde: K=1. Cantitatea de fier vechi din încărcătură se calculează cu relația: 〈 C〉100 − 100Cf F= C − Cf 〈 C〉 – carbonul din încărcătură metalică Cf – conținutul de carbon al fontei din încărcătura metalică Iar de carbon cu relația C −K C= % B C – conținutul inițial de carbon din fierul vechi C .Una din condițiile păstrrii calității cocsului este și aceea că trebuie menținută dimensiunea bucăților de cocs. Cantitatea și calitatea zgurii de cubilou variază în funcție de componenții încărcăturii metalice. se formează și o cantitate de zgură. 6. B=0. pe lângă produsul principal obținut – fontă.7 – coeficient de carburare. 45 . de cantitatea și de calitatea combustibilului. La calculul siliciului se ține seama de arderea acestuia în cursul elaborării. de tipul căptușelilor refractare.4-0. Dimensiunile cocsului influențează direct proporțional înălțimea zonei de oxidare și compoziția gazelor de ardere. Dintre fondanți cel mai utilizat la elaborarea fontelor în cubilouri este calcarul. ale cărei compoziție și proprietăți influențează direct calitatea fontei elaborate.

7 Calculul sorturilor de fontă din încărcătură (x. Ca urmare trebuie calculat conținutul mediu de siliciu și mangan. z) Pentru calcularea sorturilor de fonta din încărcătură se stabilește compoziția chimică a acestora și pe baza cantităților de fier vechi și deșeurii proprii determinate se formează sistem de ecuații: B1x+B2y+B3z=<Si>⋅100-(F⋅B4+D⋅B5) C1x+C2y+C3z=<Mn>⋅100-(F⋅C4+D⋅C5) x+y+z= 100-(F+D) Pentru a ușura calculul se recomandă determinarea pe cale grafică a triunghiului compozițiilor pentru a afla dacă cele trei sorturi de fontă alese inițial pot asigura obținerea fontei dorite. 46 . SiD. SiF – siliciul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi.  %D ⋅ %Si D %F ⋅ Si F  Si −  +  100 100   Si med = x+y+z 100 % D ⋅ % Mn D %F ⋅ Mn F   Mn −  +  100 100   Mn med = x+y+z 100 <Si>. MnD.MnF – manganul din deșeurile proprii respectiv fierul vechi. Pe o hârtie milimetrică se trasează axele de coordonate și se reprezintă punctele A.sunt Si și Mn din încărcătura metalică. <Mn> . C ale căror ordonate și abscise sunt conținutul de siliciu și mangan pentru cele trei sorturi de fontă și punctul O (Simed și Mnmed). B.Cantitatea de deșeuri proprii (necirculante) se calculează cu relația: D=MR+R+PR [%] MR=Im-(Is+R+PN+Pa) [%] Is – se stabilește orientativ 6. y.

8 Modul de desfășurare al lucrării de laborator: 1. 2.6. Calculul analitic al încărcăturii prin metoda grafică. Observații privind elaborarea și turnarea fontei. 3. 47 . Prezentarea cubiloului.

05% Si 400 °C ……… 0. Al – Si – Cu – Mn.3% Si 20 °C ………. Aliajele de aluminiu se pot împărți în funcție de elementul principal de aliere în mai multe grupe: Al – Si (Al – Si – Cu.7g/cm3 b) aliaje pe bază de magneziu : Mg: 1.75 – 1. Al – Cu – Mg – Si – Fe – Ni – Cr – Ti) Aliajele Fe – Si cunoscute sub denumirea de siluminuri sunt cele mai importante meteriale metalice de bază de aluminiu. Conținutul de siliciu în soluția solidă α la diferite temperaturi are următoarele valori: 577 °C ……… 1.) Al – Mg (Al – Mg – Zn) Al – Cu (Al – Cu – Mg. Al – Mg – Mn – Ti. 0.7 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase ușoare 7.LUCRARE DE LABORATOR Nr.65% Si 300 °C ……… 0.1 Clasificare: Aliajele neferoase ușoare pot fi împărțite în două grupe după natura elementului de bază: a) aliaje de bază pe aluminiu: Al: 2. Al – Cu – Si.8% Si 200 °C ……… 0. Al – Si – Zn. Al – Cu – Ni – Mg. contracție mare la solidificare și fluiditate scăzută. Conform diagramei de echilibru Al – Si între aceste elemente se formează un eutectic cu temperatură de topire între 577 °C cu un conținut de 11.005% Si Siluminurile se caracterizează prin proprietăți de turnare foarte bune și caracteristici mecanice satisfăcătoare. Al – Si – Mg – Mn. Al – Si – Cu – Mg. Al – Cu – Ti) Al – Zn (Al – Zn – Mg) Diverse (Al – Fe. Aluminiul are proprietăți mecanice mici.7% Si și o soluție solidă α. etc.1% Si 500 °C ……… 0.90 g/cm3 a) Aluminiu se utilizează la turnătorii numai sub formă de aliaje. rezistență la coroziune. utilizate la turnătorii datorită caracteristicilor de turnare. prelucrabilități și sudabilități. 48 .

Nu sunt permeabile pentru lichide și gaze. Eliminarea efectului negativ al Si. le micșorează coeficientul de dilatare și le îmbunătățește rezistența la temperaturi ridicate. îmbunătățirea structurii și ameliorarea proprietăților mecanice ale acestor aliaje s-a realizat o dată cu descoperirea fenomenului de modificare..03% permite finisarea granulației. 7. Manganul – este de regulă prezent în siluminuru pentru a neutraliza influența negativă a fierului. Nichelul – cel mai important adaus în siluminuri mărindule rezistența. este nedorit deoarece formează compuși intermetalici micșorând alungirea și rezistența. Eutecticul anormal se formează când conținutul de fosfor este mai ridicat decât cel normal. Cuprul – până la 5% în aliajele de Si – Al. Cromul – în cantități < 0. mărește apreciabil duritatea. îmbunătățind prelucrabilitatea prin așchiere. Siliciul este unul din elementele de aliere cu o mare eficacitate pentru aluminiu. Eutecticul Al – Si poate cristaliza în diferite variante. sunt insensibile față de fisurile la cald și datorită unei particule superficiale protectoare de SiO2xH2O au o rezistență la coroziune mai bună decât aluminiul pur. Fosforul – în cantități de 0. Cobaltul – este prezent în aliaje destinate turnării pistoanelor.0. rezistența la rupere și limita de curgere. Dacă la elaborare se folosesc elemente cu puritate ridicată cristalele de Si apar sub formă de ace în soluția solidă. se pot suda bine oxiacetilenic. 49 .2 Impuritățile și adausurile de aliere: Fierul – ca impuritate este limitat la max 1%. Eutecticul normal conține cristale cenușii de siliciu sub forma unor lamele dispuse dezordonat.5% îmbunătățește refractaritatea și rezistența la coroziune. până la 1%.1….

. Al – Ni. Etc. Al – Si.3%. Mn 0. Cu 0. 0. .). Mg. forme coji sau ipsos.5%……….0. Si.5%………2%.4%.8% și 0. Zn 1………. 7. Aliajele Al – Si interacționează energic cu gazele din atmosferă agregatelor în special cu hidrogenul.20%. îmbunătățește caracteristicile mecanice. cu creuzet refractar. . Ni 0. . Tendința de oxidare și de interacțiune cu gazele: Aliajele Al – Si oxidează intens în stare lichidă formând o peliculă de oxizi insolubilă în aliaj..lingotiera sau forme din amestec de formare. Aliajele Al – Si au cea mai bună fluiditate dintre toate aliajele de aluminiu (proba spirală) indică valori cuprinse între 40 și 80 cm funcție de conținutul de elemente de aliere și de gradul de suprancălzire. b) Agregate de elaborare: .deșeuri de compoziție cunoscută. din următoarele materiale: 50 . rest %Al. cu creuzet refractar. Al – Mg.3 Elaborarea și turnarea aliajelor Al – Si: a) Încărcătura: .metale primare (Al. Cd. Ti 10……….1%. alături de alte elemente de aliere.0. Si 1…………10%.2….5%………1%. . Al – Be).cuptor cu flacără. Al – Mg – Mn.4% Mn. Ex: Să se calculeze încărcătura pentru elaborarea a 500g aliaj Al – Si de compoziție 6….cuptor electric cu rezistoare.. Fluiditatea aliajelor Al – Si depinde de elementele de aliere și gradul de suprancălzire.4% Mg.prealiaje (Al – Cu.2……. Mg 2…….Zincul – se dizolvă în soluția solidă pe care o durifică. c) Calculul încărcăturii: Pierderile de metal prin ardere (oxidare) și/sau evaporare se iau între limitele: Al 1……5%.fluxuri (fondanți).

4049g.4 0. Si=2/98x7=0.4)=92.404 ardere Grame (g) 0.5/98.1 Calculul încărcăturii pentru elaborarea aliajului AlSi7.2…0. 7g Si.624 de metale (g) Cantitatea de prealiaj Al – Mg – Mn se calculează astfel: 20g Mg ……………………… 100g prealiaj Al – Mg – Mn 0.4 93.8 0. 20%Mg.2g Al.143 0.4 92.4g Mg.2%.404 Cantitatea totala 7.4 92. prealiaj Al – Mg – Mn cu 10%Mn.4g Mg ……………………… x ………………………………………………………… x=0.2…0.4 0.143 1.5=1. Deci acest aliaj va conține 92. Perderile de Mn și Mg se iau în considerare luând în calcul limita superioară a conținuturilor acestor metale în aliaj: Al=1.4 0.2 aliajului luată în calcul Grame (g) 7 0. Mn=0. Rezolvare: Compoziția aliajului luată în calcul: Si=6+8/3=7%=0.143g Tabelul 7.Al primar. Si=2%.4+0.4 0.4%.5x92.4 Rest admisibila a aliajului % Compoziția 7 0.4x100/20=2g 51 . rest %Al0 și prealiaj Al – Mn (cu 10 %Mn). Denumirea Elemente în % Si Mg Mn Al Compozitia 6…. prealiaj Al – Si (cu 25%Si).5%.4%. Pierderile de metal prin ardere se consideră: Al=1.143 1.2 Pierderi prin 0. Al=1000-97+0. 0.4g Mn și 0.

143g și si 21.7%) cantitatea de Al încărcat este: 93. Deci în încărcătură trebuie să se introducă aluminiu primar – conform tabelului 7.4g Al.624-24.2.Cu cele 2 g de prealiaj Al – Mg – Mn se introduc: 0. x ……………………………………………….429g Al.2g Mn.629 69.4 93. 10g Mn ……………………… 100g prealiaj Al – Mn 0.995/0.143 0.143 cu prealiaje Cantitatea necesară de metale primare Ținând cont de puritatea Al primar (99.624 0. Cantitatea de prealiaj Al – Si.8g Al. 1. x=7.143g Si …………………………… x ……………………………………………………….2 Calculul final al încărcăturii Denumirea Cantitatea de componenti în grame Si Mg Mn Al 7. Cantitatea de prealiaj Al – Mn se calculează ținând seama de faptul că în încărcătură mai sunt necesare 0.4 0. 25g Si ……………………………….572g Cu cele 28.997=69. 100g prealiaj Al – Si 7.202g Pe baza datelor calculate se alcătuiește fișa de încărcare.4 24. 0.202 Compoziția calculată a aliajului Cantitatea de metale introdusă 7.2g Mn. 572g prealiaj Al – Si se introduc: 7. Tabel 7..2x100/10=2g Cu cele 2g de prealiaj Al – Si se introduc: 0..4 Mg.977=68.4 0.2g Mn și 1..2g Mn …………………….143x100/25=28.629/0. x=0. 52 .

Dezoxidarea se poate face pe două căi: a) Prin introducere în baia metalică cu ajutorul unui clopot. etc. Adausurile pentru dezoxidare – în procesul de elaborare a aliajelor neferoase eliminarea oxizilor formați din baia metalică este obligatorie în cele mai multe cazuri. Al – Ti. Al – Cu – Mn. Al – Ni. Al – Mg.3 Fișa de încărcare Material de încărcare Aluminiu primar Prealiaj Al – Mg . oxizii sunt insolubili. se reduc pierderile de metale și se mărește precizia compoziției chimice finale a aliajului.0 28. Exemple de prealiaje: Al – Cu.Mn Prealiaj Al – Mn Prealiaj Al – Si Total Masa în g 69. Prealiaje trebuie să aibă temperatura de topire apropiată de cea a meatalului de bază și un conținut cât mai mare de element greu fuzibil. în vederea reutilizării. Mg.). laselotele.0 2x5=10. care se depozitează și se marchează cu numărul șarjei din care provin.202x5=346. Utilizarea prealiajelor este indicată la elaborarea aliajelor ce conțin elemente greu fuzubile (Al. Materialele recirculante reprezintă rețele de turnare. Al – Co. Particulele solide de oxid trec în fondant și pot fi colectate din zgură. etc.572x5=142. Al – Mn.860 507.01 2x5=10.835 g d) Elaborarea și turnarea aliajului: Prealiaje sunt aliaje intermediare ce se folosesc în cazul când alierea directă cu elementele în stare pură este anevoioasă sau chiar imposibilă. fiind prezenți în aliajul lichid sub formă de suspensie sau emulsie.Tabel 7. Al – Cu – Ni. etc. La aliajele de baza de Al. Mg. Al – Fe. rebuturile. Al – Si. se evită în acest fel suprancălzirea exagerată a aliajului. a unui flux (granule) conținând produse clorice. 53 .

.topirea să se facă rapid. de aliaje 1. Aliaje de Al cu MgCl2KCl Mg MgCl2KCl+MgF2 3.b) Prin barbotare cu azot sau clor. Proprietățile de turnare ale aliajelor de aluminiu sunt carcaterizate printr-o temperatură joasă de topire 700 … 300°C. Denumirea grupei Fondanți de protecție Crt. care prin bulele de gaz create în întrega masă de aliaj lichid și care se ridică la suprafața antrenează oxizii solizi. aluminiu. se va evita menținerea la temperaturi înalte și în special supraîncălzirile. Aliaje cu Mg 35%MgCl2+25%KCl+ 12%CaCl2+18%CaF2+ 10%MgO Pentru elaboararea oricărui aliaj neferos este necesar să se respecte câteva reguli de mare importanță pentru a se asigura obținerea unor aliaje corespunzătoare: Astfel: . Fondanți de protecție sunt materiale cu care se acoperă suprafața băii metalice pentru protejarea acesteia de oxidare. . adausurilor. metalelor introduse etc. Aliaje de Al fără 25%KCl+60%NaCl+15% criolită Mg 2. Elaborarea întregii șarje se va face sub un strat fondant. recirculantul (aluminiu recirculant) și la sfârșit prealiajele și metalele de corecție. Fondantul trebuie să aibă temperatura de topire mai joasă și greutate specifică mai mică decât a aliajului. După topirea fluxului se încarcă aluminiu primar. . creuzetelor. o 54 . a căptușelii refractare. Fondanții se topesc și acoperă suprafața băii cu un strat lichid care izolează complet aliajul lichid de contactul cu atmosfera.4 Nr.se va evita orice urmă de umiditate a sculelor de lucu.se va evita orice mișcare inutilă a suprafeței băii. Tabelul 7. prealiaje.se va respecta ordinea de încărcare pentru elaborarea în următoarea succesiune: fondant.

Se efectuează calculul încărcăturii pentru un aliaj dat.fluiditate mică (excepție Al – Si). 2.4 Desfășurarea lucrării: 1. 3.contracția liniară. Se pregătesc formele pentru turnarea (conform lucrării de laborator nr. 4. 55 . . Turnarea se poate realiza în forme din amestec sau forme metalice. 2) probelor.fluiditatea. . Se va studia și se vor trage concluzii asupra proprietăților de turnare ale aliajelor de aluminiu: .determinarea volumului retasurii. concentrație mică și o mare capacitate de oxidare. 7. În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptorului de elaboarare din cadrul laboratorului.

la care elementele principale de aliere ale cuprului apar elemente în afară de Sn. Alamele: 56 . Sn=7.14 g/cm3. etc.34 g/cm3). la care principalul element de aliere al cuprului este staniul. 8 Elaborarea și turnarea aliajelor neferoase Aliaje neferoase grele 8.29 g/cm3. Zn=7. obținându-se o gamă largă de aliaje cu multiple utilizări în diferite domenii industriale. . rezistența la temperaturi înalte. Pb. după natura elementului de bază în trei grupe principale: .aliaje pe bază de cupru. rezistența la coroziune și uzură etc.) aceasta se aliază cu diferite elemente. Pb=11. ulterior fiind adoptată și pentru aliaje ale curpului cu alte elemente (în afară de alame). Denumirea de aliaje grele se datorează greutăților specifice ridicate ale metalelor de bază (Cu=8.aliaje pe bază de nichel. cu beriliu. Aliaje pe bază de cupru: Pentru îmbunătățirea unor caracteristici cerute în tehnica exploatării (rezistența mecanică. . în aceste cazuri menționându-se elementul principal de aliere. Din această subgrupă fac parte bronzurile cu aluminiu.aliaje ale metalelor grele ușor fuzibile (Zn. cu mangan.95 g/cm3. Aliajele pe bază de cupru se clasifică în două grupe principale: bronzurile și alamele. b) bronzurile fără staniu. Denumirea de bronzuri a fost distribuită inițial numai bronzurilor cu Sn. Bronzurile: Sunt aliaje ale cuprului cu alte lemente de cât zincul și se împart în două subgrupe: a) bronzurile cu staniu.85 g/cm3.LUCRARE DE LABORATOR Nr. Ni=8. Sn).1 Clasificare: Aliajele neferoase grele se împart. cu plumb.

Sb. Ni. Bi. Prin aliere cu staniu se obține. cuprul metalic practic nu se utilizează pentru turnarea pieselor cu excepția acelora care trebuie să posede o conductibilitate termică ridicată sau o rezistivitate electrică scazută. (O. P. Ele se caracterizează printr-o rezistența bună la coroziunea agenților atmosferici. b) alame complexe.50.20daN/mm². alcătuite numai din cele două metale componente. HB=35….001). Cuprul posedă rezistență la tracțiune și duritate relativ scăzută (σr=15…. Proprietățile de exploatare sunt cele care determină în principal utilizarea bronzurilor cu staniu. Bronzurile cu staniu: Bronzurile cu staniu pot fi bronzuri binare (simple) care au ca element de aliere numai Sn precum și bronzuri complexe. în funcție de puritate). care au în compoziție lor pe lângă Cu și Sn și aliate elemente ca Zn. datorită formării unui strat protector de carbon bazuc de cupru la suprafața pieselor.Sunt aliaje ale cuprului cu zincul și se împart în următoarele subgrupe: a) alame binare Cu – Zn. fără alte elemente de aliere. Fe) conținutul cărora trebuie să fie cât mai mic (sub 0. Proprietățile mecanice depind. ca și în cazul celorlalte aliaje de turnătorie. de structură. etc. în alungirea ridicată (40 – 50%). Influența staniului asupra cuprului este asemănătoare ca sens cu cea a carbonului asupra fierului. care în afară de cupru și zinc. Rezistența la coroziune este micșorată puternic de impurități. a apei de mare și a multor soluții de săruri. Conținutul de staniu în aceste bronzuri variază între 2 și 15%. 57 . S. o creștere a rezistenței și a durității cuprului și o mișcare a alungirii. Din cauza rezistenței scăzute. mai conțin și alte elemente de aliere ce conferă aliajelor proprietății diferite. As. Pb. Structura bronzurilor cu staniu poate fi apreciată prin luarea în considerare a aliajului binar Cu – Sn.

8. roți melcate. bronzurile cu staniu se utilizează în special la turnarea pieselor solicitate la uzură în condiții dificile de ungere (ex: lagăre. Plumbul: adăugat până la 2% în bronzurile cu staniu îmbunătățesc proprietățile de prelucrare prin așchiere și rezistența la coroziune în mediul acid. Fosforul: se introduce în aliaje în proporție de până la 0. Acestea sunt: arsen. nichel etc. formează cu cuprul și staniul compuși fragili care se separă la limita grăunților și face bronzul casant.Duritatea proprietătilor bune de uzură. Impuritățile dăunătoare: Impuritățile peste anumite limite întâlnite în bronzurile cu staniu devin dăunătoare.01%. Bronzurile insuficient dezoxidate conțin Cu2O și SnO sub formă de incluziuni dure și fragile. aluminiu. Nichelul: finisează structura și îmbunătățește proprietățile mecanice (duritatea. mărește fluiditatea aliajului. fosofor. plumb.3% nu influențează negativ calitățile bronzului. Zincul: micșorează intervalul de cristalizare. Bismutul: are o influență puternică asupra proprietăților bronzului cu creșterea procentului de bismut.). bucși de ghidare etc. 58 . Fosforul introdus în cantități mari se dizolvă în cupru și formează compusul Cu3P dur și fragil. Arsenul: până la un procent de 0. bismut. Peste aceasta limita. Conținutul maxim de bismut în bronzurile cu staniu trebuie să fie 0. datorită apariției corpurilor ușor fuzibile și fragile. fier. rezistența mecanică la temperaturi înalte). reduce tendința lui de saturare cu gaze și împiedică formarea de micro și macrostructuri. elasticitatea și rezistența mecanică a bronzului. scade duritatea.2 Elemente de aliere și impuritățile: Ca adoasuri de aliere a bronzurilor cu staniu se utilizează: zinc.3% pentru dezoxidarea cuprului. însă micșorează proprietățile de antifricțiune. cuzineți.

3 Elaborarea și turnarea bronzurilor cu staniu: a) Încărcătura: Pentru elaboararea în vederea obținerii pieselor turnate. proprietățile mecanice ale bronzurilor sunt reduse pentru că fierul nu se dizolvă și apare sub formă de cuiburi de fier sau oxidat. recirculant din aliajul respectiv. b) Agregate de elaborare și turnare: . Cu – Ni. . Fierul: la un conținut redus are o influența pozitivă deoarece permite obținerea unui material cu greutăți mici. Sn. a porozității pieselor turnate și micșoarează compactitatea.cuptoare cu flacără cu creuzet. Pb.) prealiaje Cu– Mg. .lingotiere sau forme din amestecuri de formare. etc. c) Calculul încărcăturii: Calculul de șarjă la bronzurile cu staniu se efectuează la fel ca în cazul aliajelor de aluminiu.cu inducție.fondanți pentru protecție. În bronzurile obișnuite se întâlnesc adesea porozități și incluziuni sub formă de oxizi. Ni. . 59 .cuptoare cu flacără rotativă.Aluminiul: este dăunător în bronzurile cu staniu deoarece provoacă creșterea grăunților. .cuptoare electrice – cu arc cu acțiune directă. Zn. .adausuri de dezoxidare și degajare. Pentru un calcul corect al încărcăturii este necesar să se țină cont de pierderile prin oxidare a elementelor în timpul procesului de carbonare. Extrem de dăunătoare sunt incluzinile de SnO2 care sunt dure și fragile. La un conținut mai mare de fier.metale pure (Cu. 8. etc. .aliaje turnate în blocuri. . se folosesc următoarele materii prime și materiale: .cu rezistență. . .modificatori.

3 Sn Zn Pb Cu Total 2 0.870 1.060kg pZn=4⋅2/98=0.5-1 0. Compoziția aliajului luată în calcul: Tabelul 8.5 1-3 1-3 1-5 1-3 0.75 0.2-20 5-9 1-3 1-2 10 C – încărcătură compactă. Ex 1: .5-1.030kg pCu=86⋅1/99=0.43kg metale după cum urmează: .55 et N 2-3 1-1.043 2.060 0.5 0.1 Aliaje Cup Încăr Pierderi prin ardere pe tor cătur Al Cu Zn Si Mg Mn Sn Ni bază a de Cu Cu C 0.55-1 creuz 1.003 kg Astfel pentru a elabora 100 kg de aliaj CuSn6Zn4Pb4T trebuie introduse la agregatul de elaborare 101.870 kg .5 2-5 4-8 2-10 2-3 1-1. N – încărcătură necompactă.87kg Pierderile prin ardere (oxidare) Tabelul 8.75/99.În tabelul următor se dau limitele în care variază aceste pierderi în funcție de tipul cuptorului: Tabelul 8.5 2-10 2-5 1-10 1-5 1-1.5.75 % Kg 0.5-1.083kg pPb=4⋅0.0.5 Cu C 2-3 1-1.030 0.2 Sn Zn Pb Cu Total % 6 6 4 86 100 % Kg 6 4 4 86 100 kg Mai întâi se calculează pierderile prin oxidare pSn=6⋅1/99=0.5 1-1.cupru catodic 60 86.5 vatră N 3-5 1-3 3-20 5.75 1 4.Calculul încărcăturii pentru 100kg din aliajul CuSn6Zn4Pb4T care urmează să se elaboreze într-un cuptor cu inducție din metale pure.25=0.

466 Zn (50%) 3 kg Plumb 1.98 1. în cazul când se lucrează cu recirculant.1 85.05 42.62 38.5 kg 2.zgurificare.03 86.2 3 93 kg d) Fazele elaborării și turnării: .95 1. ..25 50 kg Prealiaj Cu – 3.5 Sn Zn Pb Cu Impu Total rități Recirculant 2.043 kg Ex 2 – calculul încărcăturii pentru același aliaj.dezoxidarea.staniu 6.08 4.855 42. .23 2.zinc 4. În încărcătură se va introduce 50% recirculant cu următoarea compoziție chimică: Tabelul 8.rafinare – degajare.încărcărea cuprului și a fondantului de protecție.9 3.7 4.8 0. .98 metalic kg Cupru 38.083 kg .06 4.85 2.plumb 4.9 0.060 kg .11 6.Cu) în cantități corespunzătoare.încărcarea prealiajelor.25 Se adaugă prealiaje și metale pure (Pb.11 3.90 0. pentru a se obține cantitățile de elemente calculate anterior (plus pierderile prin ardere).233 4.25 101.87 0.083 kg Total 101.05 42.62 catodic 7 7 kg Total 6. Tabelul 8. .95 1.22 Sn (50%) kg Prealiaj Cu – 2.4 Sn Zn Pb Cu Impurități % 5. 61 . metale pure și prealiaje.

8. magneziu sau litiu. . introduse sub formă de prealiaje astfel: . Contracția mare la solidificare și oxidare rapidă pot duce la defecte ca: retasuri. 62 . la temperatura de 1120 – 1180 °C. Fondanți principali folosiți la elaborare: Tabelul 8. Pentru a obține suprafețe netede ale pieselor.. prezintă fluiditate și contracție mare.03 – 0. și au o tendință mare de segregare. Aliajele de cupru se topesc la temperaturi de 1180 °C – 1250 °C.6 Fondanții Denumire a aliajului De protecție De rafinare Bronz cu 20% sodă calcinată+40% 40% sodă staniu Fluorică+40% nisip cuarțos calcintă și 40% fluorica+20% borax Turnarea: se poate face în forme temporare din amestec de formare sub forme metalice. Rafinarea – degajarea: Rafinarea bronzului cu staniu se realizează în special cu oxizi ai căror metal au o afinitate mai mică de oxigen decât metalele considerate impurități dăunătoare (Al. nisipurile întrebuințate la execuția formelor trebuie să aibe o granulație fină. reprize. elaboarea și turnarea acestuia. Dezoxidarea: se poate face cu fosfor.magneziul sub formă de prealiaj Cu – Mg la 1100°C în proporție de 0.4 Desfășurarea lucrării: În cadrul lucrării se va studia construcția și funcționarea cuptoarelor din cadrul laboratorului se va efectua calculul încărcăturii pentru un aliaj indicat. iar la turnare jetul de metal să nu se întrerupă și să asigure umplerea liniștită.3% din cantitatea de topitură. Si.turnare. Pentru a peântîmpina acestea.005% din masa aliajului. se oxidează pe suprafețe. Fe). este necesar ca formulele să fie prevăzute cu maselote.fosforul sub formă de prealiaj Cu – P în proporție de 0.2 – 0.

iar obstacolele prinicpale care frânează această mișcare a dislocațiilor sunt atomii străini din rețea.9 Influența ecruisării asupra forțelor de deformare plastică la rece 9.2 Influența deformării plastice la rece asupra proprietăților materialelor Prelucrarea prin deformarea plastică la rece provoacă ecruisarea (întărirea) metalului care reprezintă ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietăților mecanice. prin alunecare. Proprietățile mecanice sunt modificate de ecruisare astfel: .1 Considerații teoretice: Se consideră că avem deformare la rece. a proprietăților metalelor și aliajelor determinată de deformarea plastică la temperaturi mai joase decât temperatura de recristalizare. σc. ca urmare. Astfel principalele semne ale ecruisării. alunecare și maclare. σe. În ultimul timp se consideră că ecruisarea se datorește creșterii mișcării dislocațiilor odată cu creșterea gradului de deformare. structura metalului devenind fibroasă. atunci când aceasta are loc la o temperatură T ≤ 1/3 Tt Tt – temperatura de topire Deformarea plastică la rece se produce prin maclare.LUCRARE DE LABORATOR Nr. care se constată la microstructura metalului. fizice și chimice în procesul. Ecruisarea provoacă o schimbare a structurii și.indicatorii de rezistență (σp. ceea ce produce apariția altor dislocații. 63 . de deformare plastică la rece. σr și duritatea) cresc cu creșterea gradului de deformare. sunt modificarea grăunților și alungirea lor în sensul dezvoltării maxime într-o singură direcție. 9.

mai puțin elastice. 64 . electrică și permeabilitatea magnetică. Coeficientul de ecruisare variază de la un metal la altul. la formarea cristalelor orientate (textura). fiind puternic influențat de tipul rețelei cristaline. De exemplu un material recopt conține 106 – 108 dislocații pe cm2 în timp ce un material supus unei deformații plastice la rece. creșterea rezistenței la oboseală. Deformarea plastică la rece prezintă deseori o importanță deoasebită datorită ecruisării pentru durificarea materialelor metalice care nu sunt susceptibile la durificarea prin tratament termic. mai rar. Denumirea se atribuie de asemenea. Cu alte cuvinte prin deformarea plastică la rece materialele metalice se întăresc.indicatorii de plasticitate (alungirea. Ecruisarea se produce în urma acținuii forțelor exterioare sau. iar acest fenomen este numit durificare prin deformare sau ecruisare. se micșorează condubtibilitatea termică. la deplasarea dislocațiilor și la creșterea volumului în strat. Odată cu creșterea gradului de deformare se micșorează rezistența anticorozivă. procesului tehnologic pentru crearea prin deformarea plastică a stratului superficial a unei stări cu rezistență și duritate mai mare. care se consumă la deformarea rețelei cristaline. a transformărilor de fază și se utilizează pentru durificarea superficială a pieselor. cu grade mari de deformare conține ~ 1012 dislocații pe cm2. iar inducția magnetică se mărește. reziliența) scad. În urma prelucrării la rece. compoziție și structură. la uzură datorită apariției unui sistem favorabil de tensiuni remanente. devin mai rezistente.. mai dure. Prin ecruisare în materialul metalic se acumulează particule cu energie mare. Capacitatea de ecruisare a unui metal se caracterizează prin coeficientul de ecruisare (modulul de plasticitate) care este egal cu panta cursei reale tensiune de deformație.

4 Modul de lucru: După măsurarea diametrului și înălțimii inițiale (D0.εh. c) S.șubler.5.Trasarea curbei de variație a presiunii specifice la deformarea plastică la rece. Interpretarea rezultatelor obținute: Se trasează graficul ps .3 Materialul didactic: a) epruvete cilindrice din aluminiu și cupru având raportul H0/D0<2. 9. A – aria secținuii. Cunoscând că forța necesară deformării este: p=psA unde: ps – presiunea specifică. date care stau la baza trasării graficului ps . [ ] 65 .D. Prin calcul se determină presiunea specifică (ps) în daN / mm 2 și gradul de deformare relativ (εh).Al) și se concluzionează modul în care influențează ecruisarea forța de deformare.V.H0) a epruvetei aceasta se refulează pe o înălțime H1. b) presa hidraulică dotată cu manometru pentru stablirea presiunii la sfârșitul deformării.scule plane. a unor epruvete din aluminiu sau cupru.H3 ……PnHn. Se întrerupe procesul notându-se presiunea indicată pe manometru (P1).H2. în funcție de gradul de deformare aplicat oferă posibilitatea stabilirii influenței ecruisării supra forțelor de deformare. – uri: . . Procesul se reia de cel puțin două ori obținându-se P2. Se poate stabili influența ecruisării asupra forței de deformare. P3.εh pentru cele două tipuri de aliaje (Cu. 9.

10 66 . 10 Nr.LUCRARE DE LABORATOR Nr.

67 .

68 .

69 .

70 .

71 .

72 .

73 .

74 .

75 .

76 .

77 .

78 .

79 .

80 .

81

82

83

84 .

85 .

86 .

87 .

88 .

89 .

90 .

91 .

92 .

93

94

95

96 .

97 .

98 .

99 .

100 .

101 .

Valoarea forțelor de frecare (T) la deformarea plastică.forțele de frecare rezultate sunt mult mai mari la deformarea plastică și ca atare forțele necesare deformării se vor mari corespunzător. . pe când la organele de mașini acestea sunt aceleeași în toate punctele suprafețelor de contact. .presiunile ce apar pe suprafețele de contact sunt de până la 40 – 60 de ori mai mari decât la organele de mașini. . La deformarea plastică apare frecarea de alunecare între corpul supus deformării și sculele de deformare. se exprimă în funcție de forța normală (N) și de coeficientul de frecare (f) prin relația lui Coulomb: 102 . Rezultă deci că frecarea nu este dorită la deformarea plastică și trebuie adoptate măsuri pentru reducerea la minim a acesteia. întâmpină o rezistență caracterizată de o anumită forță de frecare. care generează o structură neuniformă ce va conferi materialului proprietăți neuniforme. acesta va fi caracterizat de o deformare neuniformă. pe când la organele de mașini această variație este neglijabilă.1 Frecarea la deformarea plastică: Prin frecare se înțelege fenomenul prin care deplasarea reciprocă a două corpuri metalice ce se află în contact.suprafețele de contact își modifică continuu secțiunea.11 Influența frecării asupra curgerii materialelor metalice la deformarea plastică prin presiune 11. care este însă mult deosebită de frecarea de alunecare ce apare la organele de mașini prin faptul că: .deplasarea particulelor de material pe suprafețele de contact se efectuează cu mărimi și viteze diferite. Frecarea frănând deformarea în anumite zone ale corpului.LUCRARE DE LABORATOR Nr. fiind cauzată doar de uzură.

- 11.T=f⋅N Valoarea coeficientului de frecare depind de mai mulți factori: gradul de prelucrare al suprafețelor de contact. pe suprefețe de contact se găsesc lubrefianți tehnologici. presiunea de deformare este mai mare. să nu fie toxice pentru muncitori. În cazul folosirii unsorilor tehnologice. să fie pasive din punct de vedere chimic și rentabile din punct de vedere economic. temperatura crește (pentru cazul deformării la cald). o depunere și o îndepărtare ușoară de pe suprafețele acestora.2 Zonele de deformare plastică: La refularea cu deformare neuniformă în funcție de intensitatea cu care au loc procesele de deformare plastică și de raportul h0/d0. Astfel valoarea coeficientului de frecare va fi cu atât mai mică.viteza de deformare. duritatea suprafețelor active ale sculelor este mai mare.temperatura. cu cât gradul de prelucrare al suprafețelor de contact este mai avansat. . presiunea de deformare (gradul de deformare aplicat). iar viteza de deformare este mai ridicată. . 103 . acestea trebuie ca pe lângă reducerea coeficientului de frecare să asigure răcirea sculelor și a corpului deformat. volumul semifabricatelor sau epruvetelor ce se deformează se divizează în patru sau trei zone. Dintre toți factorii pentru micșorarea coeficientului de frecare se acționează în special prin ridicarea gradului de prelucrare și durității suprafețelor sculelor de deformare și prin folosirea unsorilor tehnologice atât la deformarea la cald și la rece.

Zona III – delimitează domeniul în care gradul de deformare plastică este mai mic decât în zona II și mai mare decât în zona I. 11. în direcția tangențială. deformarea plastică este îngreunată.1 Zona I – marchează în care dorită influenței forțelor de frecare exterioară. iar culoarea deformării plastice locale se micșorează continuu pe măsura apropierii de suprafețe de contact cu sculele. La această zonă pe lângă tensiunile de comprimare apar și tensiuni de întindere. Zona II – reprezinta domeniul în care gradul de deformare plastică se produce cu intensitate maximă.a)În cazul epruvetelor înalte cu raportul h0/d0>2.5 care se refulează cu grade mici de deformare unitară cu până la 25% deformare generală. 104 . în timpul deformării se formează 4 zone de intensitate a deformării plastice. Fig. care cresc pe măsura apropierii de periferie. de aceea deformarea plastică ce se produce cu intensitatea minimă.

Desfășurarea lucrării și modul de lucru.5 zona IV lipsește. 11. fie comprimare pe o direcție și întindere în celelalte două direcții. b)În cazul epruvetelor cu raportul h0/d0<2. neuniformitatea deformării: Pentru stabilirea zonelor de deformare plastică se folosește metoda unei rețele rectangulară. Pentru semifabricate foarte scurte apar zone de deformare îngreunată. În acest caz aprecierile cu privire la valorile deformării locale și neuniformității deformației se face pe baza modificării dimensiunilor inițiale ale fiecărei celule elementare din rețeaua deformată. starea de tensiune este fie comprimare liniară. neuniformitatea deformării plastice ∆ε se poate determina prin diferența dintre deformația plastică locală maximă și minimă cu relația: ∆ε = ε lM − ε lm 105 .Zona IV – reprezintă domeniul în care deformarea se produce uniform și cu intensitatea medie. Se execută o epruvetă prismatică la care s-a lansat o rețea rectangulară inițială. Deformația plastică locală pe înălțime se calculează cu relația: h − h1 ε1 = 0 100 % h0 Pe baza deformării plastice locale.3. după deformarea plastică prin refulare celulele elementare ale acestei rețele se deformează diferit. care s-au format în timpul refulării sau la începutul refulării pe măsura trecerii suprafeței laterale în suprafața de contact.

Pe abscisă sunt trecute valorile deformării plastice.3 Variația uniformității deformării plastice pe înălțime este repezentată ca în fig.11.11. Variația deformării plastice locale (εl) se calculează pentru fiecare celula elementară. iar pe ordonată înălțimea epruvetei după refulare.2 Denaturarea formei rețelei rectangulare după refularea cu deformare neuniformă Fig. H − H1 εg = 0 100 % H0 106 .3.11. iar deformarea generala (εg) se calculează pe bază înălțimii inițiale a epruvetei H0 și finale H1.Fig.

iar pentru corpurile prismatice: ∆εz=∆εx+∆εy Conform legii rezistenței minime: B 1 L 1 1 = λ = 1 = 1 + 0 ( − 1) sau β = L0 L0 η λη B 1 η 1 + 0 ( − 1) L0 η Unde: 1 H η= = 1 µ H0 L0. respectiv finală f – coeficient de frecare pe suprafețele de contact Știind că T=f⋅N Se poate stabili valoarea forțelor de frecare. 3). B0. Această relație este valabilă pentru probele cilindrice.11. Rezultatele obținute vor fi analizate evidențiindu-se influența frecării și importanța eliminăriii forțelor de frecare astfel: 107 . εr . crește pe măsura apropierii de mijlocul înălțimii epruvetei și a îndepărtării de suprafețe de contact cu sculele.este deformata plastică pe orizontală în direcție radială. B1 – lungimea inițială. respectiv finală. lățimea inițială.3 se vede că deformarea plastică locală a cărei valoare este minimă în punctul 1 și 5. Deformarea plastică locală în cazul de față variază de la 1 la 3 sau de la 5 la 3. iar la neuniformitatea variației se calculează cu relația: ∆ε=ε3-ε5 sau ∆ε=ε3-ε1 Pe orizontală neuniformitatea deformației poate fi determinată ținând seama de faptul că volumul deplasat pe verticală este egal cu volumul deplasat pe orizontală: εz=εx+εy=2εr ∆εz=2∆εr εz – este deformata plastică pe înălțime. se egalează cu valoarea lui g în punctul 2 și 4 și devine maximă la mijlocul înălțimii epruvetei (pct.Din fig. L1.

Pentru a pune în evidență trecerea suprafețelor în suprafața de contact se vopsește suprafața de contact (frontală) sau se marchează pe suprafața laterală. . curgerea punctelor materiale conform legii rezistenței minime. Lubrefianți utilizați: ulei minerali. Această trecere este cu atât mai mare cu cât coeficientul de frecare exterioară este mai mare și mai invers. vaselină.trecerea suprafeței laterale a unei epruvete cilindrice în suprafața de contact cu sculele.neuniformitatea deformației. - 108 .

LUCRARE DE LABORATOR Nr.12 109 .

110 .

111 .

112 .

113 .

114 .

115 .

116 .

117 .

118 .

119 .

120 .

121 .

122 .

123 .

124

125

126

127 .

128 .

129 .

130 .

131 .

132 .

133 .

134 .

135 .

136 .

137 .

138 .

139 .

140 .

141 .

h1 – înălțimea epruvetei după refulare în mm. Pe ansamblul semifabricatului deformarea nu se produce uniform. În timpul realizării refulării. particulele materiale din interiorul volumului de material au unele față de altele o mișcare relativă. care se caracterizează prin traiectorii și viteze relative diferite. 142 . cea mai reprezentativă este proba de refulare. prin refulare semifabricatele își măresc secțiunea transversală în detrimentul înălțimii lor. Refularea este operația de comprimare a unui semifabricat în direcția axei lui principale. Execuția probei de refulare se face conform prevederilor STAS.13 Determinarea raportului optim între înălțimea și diametrul semifabricatelor cilindrice.1 Considerații generale: Dintre problemele tehnologice la care sunt supuse materialele metalice pentru forjare. Astfel spus. refulate prin forjare 13. Gradul de refulare r se determina cu relația: h − h1 r= 0 100 % h0 h0 – înălțimea epuvetei înainte de refulare în mm.LUCRARE DE LABORATOR Nr. în volumul materialului apărând zone compacte unde curgerea este mai intensivă sau mai puțin intensivă.

150 mm pentru încercarea la cald. 13. concomitent mărindu-se dimnesiunile în celelalte plane (diametru. 13. Gradul de refulare (r) este de 50%. punând în evidență capacitatea de deformare plastică a materialului metalic. Deformarea unor semifabricate cu h0/d>R0 (R0 – raportul optim) conduce fie la apariția flambajlului (fig.1 Proba de refulare a) înainte de refulare. 66% și 75% pentru oțeluri și 66% pentru matale și aliaje neferoase.2 a). retasuri sau reprize. Dimnesiunile epruvetei: d=2…. înălțime. crăpături. este bine ca încercarea de refulare să se execute la temperatura de forjare. b.2.5d pentru oțeluri și h0=2d pentru metale și aliaje neferoase. fie la nedeformarea unor zone din volumul semifabricatelor (fig. Deoarece prin încercarea de refulare materialul se supune unei deformări foarte puternice. rupturi. 13.30 mm. Aprecierea rezultatelor refulării se face prin examinarea cu ochiul liber și se consideră acceptabila atunci când pe suprafața formei refulate nu au apărut fisuri. b) după refulare. c). sulfuri. Reducerea înălțimii semifabricateor este carcteristică operației de refulare prin forjare liberă.. 143 a . pentru încercarea la rece și d=5….b Fig. lățime). h0=1. însă poate fi întâlnită și la efectuarea operațiilor de întindere și matrițare.

Un alt mijloc de reducere a neuniformității deformării plastice îl constituie refularea în pereche. a) se suprapun câte două și se refulează împreună.Fig. 13. După ce în prealabil semifabricatele au fost refulate individual (fig. 2. Fiind mai puțin rezistente la deformarea plastică placa sau șaiba dintre semifabricat sau scule joacă rolul unei pelicule de lichid vascos. pentru reducerea la minim a forțelor de frecare exterioară și a neuniformității deformării plastice se recomandă ca suprafețele de lucru a sculelor să fie unse. Tot în acest scop uneori se recomandă ca între semifabricate și scule poate fi sub formă de placă sau șaibă.2 Schema refulării semifabricatelor cilindrice. 144 . |inând cont de factori analizați în lucrările de laborator nr. pentru reducerea neuniformității deformării plastice și îmbunătățirea caracteristicilor tehnologice și mecanice ale produselor obținute prin deformarea plastică este necesar ca suprafețele de lucru ale sculelor să fie cât mai fin prelucrate ți să se mențină în această stare. care sub acțiunea forței de refulare se întinde micșorând în acest fel forțele de frecare exterioară. În cazul pieselor de mare răspundere.3. 1 și nr.13.

. rămânând doar zonele de deformare îngreunată (1). se suprapun ca în fig. 1. . care s-au format la refularea individuala zone (2) dispar la prima refulare în pereche. După cea de a doua refulare împreună dispar și zonele de deformare îngreunată (1). Material didactic: .D. În continuare semifabricatele se rotesc cu 180 °C. în schimb dificultățile de forjare sunt mai mari.V. d și se refulează din nou împreună.În acest fel din cele două zone de deformare îngreunată.S.șubler. 145 . – uri: . Fig.Epruvete cilindrice din Cu și Al.scule plane.13. Se observă că în acest caz neuniformitatea deformației este mai mică decât la refularea individuala între scule plane.Presa hidraulică manuală dotată cu manometru pentru stabilirea presiunii la sfârșitul deformării. .3. 13.3 Schema refulării în pereche în mai multe stadii.

Se vor deforma la aceeași presiune.5.13.3. Se va calcula gradul de deformare plastică realizat la fiecare refulare. b) Pentru a determina influența raportului optim R0 asupra forțelor de deformare se va refula o epruvet. având raportul H/D=0.7. 2. 2. 3.2. la aceeași presiune de la punctul (a). Se vor deforma epruvete din Cu și Al având raportul H/D=1.5.7 după schema din fig. 146 . c) Se vor refula două epruvete cu H/D=0. Mod de lucru: a) determinarea raportului optim R0=H/D.

capacitate de prelucrare prin aşchiere. Noţiuni teoretice Metalele şi aliajele utilizate la obţinerea pieselor turnate. Fig. iar în urma turnării şi solidificării 147 .2. 14. trebuie să posede şi un ansamblu de proprietăţi tehnologice definite prin conceptul de turnabilitate.LUCRARE DE LABORATOR Nr. 14.14 Determinarea contracţiei liniare la răcirea aliajelor turnate 14.1 Prin turnabilitate se înţelege capacitatea unui aliaj de a umple perfect golurile formei. Scopul lucrării Determinarea contracţiei liniare la răcirea unor aliaje turnate. sudabilitate etc. în afară de proprietăţile fizico-mecanice necesare satisfacerii cerinţelor impuse de solicitările care apar în cursul exploatării. Cunoaşterea coeficientului de contracţie este importantă prin faptul că în lipsa unui sincronism al contracţiilor materialului turnat în diferite secţiuni conduce la apariţia unor tensiuni interne în piesele răcite.1.

ε1 reprezintă contracţia liniară specifică. contracţia volumică şi de solidificare.2⋅10-5 °C-1. Ts reprezintă temperatura de solidificare. la răcire metalele se contractă în aşa fel încât la temperatura ambiantă. Utilaje. α= 2. care. deci. prezentat în figura 2. 14. la care variaţia lungimii Ls a piesei turnate 5 într-o formă permanentă din 148 . iar T0 este temperatura mediului ambiant (T0=200C). Turnabilitatea este.3. Între dimensiunile liniare ale materialului şi temperatura la care se găseşte acesta s-a stabilit următoarea relaţie de legătură: în care: α1 reprezintă coeficientul de dilatare liniară. o proprietate complexă fiind influenţată de unele proprietăţi pe care le prezintă metalele şi aliajele în stare topită şi în cursul solidificării cum ar fi: frecarea internă. Dilatarea este un fenomen reversibil şi. pentru aluminiu este de 6600C. Coeficientul de contracţie sau de dilatare se exprimă ca derivată a variaţiei dimensionale a materialului în raport cu temperatura. pe lângă faptul că oferă un indiciu asupra turnabilităţii. ca urmare. este un element ce stă la baza dimensionării corecte a modelelor de turnătorie. aparatură şi materiale Pentru buna desfăşurare a lucrării se foloseşte un aparat destinat măsurării contracţiei liniare. Cunoaşterea coeficientului de contracţie liniară la solidificare. lungimea L0 este mai mică decât lungimea pe care o avea materialul la temperatura de solidificare Ls. Dimensiunile liniare ale materialului turnat se modifică în funcţie de temperatura la care se găseşte acesta (fig. L0 < Ls. 1).să se obţină o piesă fără defecte.

deplasează tija mobilă 2 odată cu el. care au o formă tronconică pentru a putea fi scoase cu uşurinţă din material. datorită contracţiei liniare a materialului. în reglarea tijelor 2 şi 6 în aşa fel încât distanţa dintre axele lor Ls să fie de 100 mm. Desfăşurarea lucrării. Aluminiul se va topi într-un creuzet din oţel inoxidabil căptuşit în interior cu un material refractar. În urma turnării. ca urmare. Această pregătire constă. Fixarea celuilalt capăt al piesei turnate se face prin intermediul elementului fix 6 legat rigid de suportul 7 prin intermediul unor piuliţe 8. capetele libere ale elementelor 2 şi 6. În 149 . 14. prelucrarea şi interpretarea rezultatelor Se pregăteşte aparatul pentru determinarea contracţiei liniare.2 Determinarea contracţiei liniare se face pentru aluminiu deoarece punctul de topire al acestuia este mic şi. 14. Măsurarea temperaturii de încălzire a cuptorului şi de turnare a aluminiului se face cu ajutorul unui aparat de măsură cu afişaj digital care preia semnalul de la un termocuplu montat în capacul cuptorului.grafit 4 este măsurată continuu cu ajutorul ceasului comparator 1 care palpează permanent tija mobilă 2 ce se poate mişca cu uşurinţă printr-un lagăr 9 montat în suportul 3. durata de încălzire a cuptorului este mai scurtă. vor fi prinse în piesa turnată. În timp ce elementul 6 fixează capătul piesei turnate. Fig.4. îndeosebi. capătul celălalt al acesteia.

acelaşi timp se reglează ceasul comparator în aşa fel încât să se sprijine cu palpatorul pe tija mobilă a aparatului. ea se blochează cu un şurub. După formarea crustei de solidificare. cu ajutorul relaţiei: iar cu ajutorul relaţiei: 150 .1. din 15 în 15 secunde se citeşte şi se notează indicaţiile ceasului comparator şi în timpul scurs de la începerea solidificării materialului. tija mobilă se deblochează prin slăbirea şurubului de strângere. De asemenea. se calculează.750 0C. se toarnă în cavitatea formei din grafit până ce aceasta sen umple complet. până la turnarea materialului în formă.. Pentru ca această tijă să nu se deplaseze. contracţia specifică liniară procentuală s1. cât şi variaţia dimensiunii Ls se vor trece în tabelul 14. împreună cu acesta. [s] ∆L. se introduc în cuptorul de încălzire. De acum înainte. [mm] 0 0 15 30 45 60 75 90 105 120 Pe baza rezultatelor obţinute se va reprezenta grafic variaţia dimensiunii probei turnate în funcţie de timp ∆L = f(t). Tabelul 14. după răcirea materialului. măsurată cu ajutorul aparatului înainte de scoaterea creuzetului din cuptor. Se aşează în creuzet bucăţile de aluminiu care vor fi topite şi. Atât timpul. Aluminiul topit şi supraâncălzit la o temperatură de 740.1 t..

151 .se calculează coeficientul de contracţie liniară a1 şi acesta se compară cu valorile lui prezentate în literatura de specialitate. L = f(T) şi se va analiza modul în care această variaţie tinde către o formă liniară. Se trasează graficul de variaţie a lungimii probei turnate în raport cu temperatura.

. la începutul operaţiei de ambutisare se scurtează în sens transversal datorită tensiunilor de compresiune 1 şi se lungeşte pe direcţia radială datorită tensiunilor de întindere σ2. situat spre marginea exterioară a semifabricatului plat. electronică etc. prin care semifabricatul de formă plată se transformă în produse cave. aerospaţială. având grosimi de 0. Noţiuni teoretice Ambutisarea este procesul de deformare plastică. 15. la rece sau la cald. metale neferoase sau aliajele acestora. 15 Încercarea la ambutisare a tablelor sau a benzilor după metoda Erichsen 15.LUCRAREA Nr.2. Un element I de material. Schema de principiu a ambutisării este prezentată în figura 15.5-2 mm şi lăţimi mai mari de 90 mm (STAS 211286). 152 . cu sau fără modificarea intenţionată a grosimii pereţilor. În prezent produsele din table subţiri folosite în industria automobilelor.1.1 Scopul lucrării Încercarea serveşte la stabilirea capacităţii de deformare prin ambutisare (deformare în matriţă) a tablelor şi a benzilor metalice din oţel. sunt realizate prin ambutisare.

2 Datorită alungirii materialului în direcţia axială. În momentul trecerii peste muchia matriţei M. în poziţia III. iar tensiunile de întindere σ2 cresc. la o deformaţie de încovoiere. elementul de material este supus.L'' rezultă mai 153 .Fig. tensiunile de compresiune σ1 scad. În acest timp. elementul se deplasează din poziţia I în poziţia II şi apoi spre muchia matriţei de ambutisare. 15.. dând naştere la deformări mari de alungire după direcţia radială. lungimea pe contur a piesei ambutisate .1 Odată cu înaintarea poansonului. Fig. iar în poziţia IV solicitarea principală este de întindere axială. 15. în plus.

asemenea celor din figura 15. Cu ajutorul unui şablon se trasează pe suprafaţa probei un caroiaj format din cercuri. Aparatul destinat ambutisării tablelor prin metoda Erichsen (fig. constituie indicele Erichsen şi se notează cu IE. respectiv diametrul de 90 mm şi de grosime egală cu grosimea semifabricatului de încercat. Desfăşurarea lucrării şi interpretarea rezultatelor Pentru efectuarea în bune condiţii a lucrării. un 154 .3). Încercarea la ambutisare constă în deformarea cu ajutorul unui poanson cu cap sferic a unei epruvete strânse într-o matriţă (fig. până la apariţia unei fisuri pătrunse. exprimată în mm. batiul 4. penetratorul sferic 5. un inel de strângere 3. Adâncimea de ambutisare.3 3. 15. se debitează 3 epruvete de formă pătrată sau circulară cu latura. Fig. 15. un ax filetat 2. 15. în vederea determinării deformaţiilor suferite şi a adâncimii maxime de ambutisare a materialului.4.5) se compune dintr-o roată de mână 1.mare decât raza semifabricatului „R" (fig. 15.2).

. operaţia de ambutisare începe prin rotirea roţii de mână 1 în sensul acelor de ceasornic. Spre sfârşitul încercării se va reduce viteza de ambutisare către limita inferioară. continuu şi fără şocuri. După prinderea epruvetei. apoi se fixează cu ajutorul inelului de strângere 3.4 Epruveta 8 se aşează în matriţa 9 pe suprafaţa pe care au fost trasate cercurile şi cu dispunerea caroiajului înspre oglindă. 15.rulment cu bile 6. pentru a putea observa cu precizie. epruveta 8. oglinda 10 şi tamburul gradat 11. Fig. momentul apariţiei fisurii. lent. fixatorul 7. matriţa 9. 155 .20 m/min. cu o viteză de aproximativ 5.

IE.5 În momentul fisurării epruvetei se constată.2. În tabelul 15. Pe baza acestor măsurători se pot trage concluzii asupra deformabilităţii materialului supus procesului de ambutisare şi a indicelui Erichsen. După ambutisare. 156 .Fig. pe o lungime de aproximativ 5 mm. epruveta se scoate din dispozitiv şi se măsoară dimensiunile finale ale cercurilor care formează caroiajul şi adâncimea de pătrundere a poansonului.3 se dau câteva valori orientative ale capacităţii de ambutisare pentru diferite materiale. Încercarea se consideră terminată în momentul formării unei fisuri pătrunse. de regulă. o scădere bruscă a forţei de presare şi se poate auzi un sunet metalic ascuţit. Rezultatele măsurătorilor se trec în tabelul 15. 15.

se poate trasa histograma de variaţie a abaterii faţă de grosimea iniţială a epruvetei.Tabel 15. Acolo unde dimensiunea cercurilor creşte. [mm] IE [mm] Se stabileşte zona de solicitare maximă prin compararea dimensiunilor iniţiale şi finale ale cercurilor ce formează caroiajul.0-10. 157 .5-12 Cu ajutorul datelor care rezultă din măsurarea grosimii pereţilor epruvetei ambutisate. [mm] Di. • numărul epruvetelor. în material există tensiuni de întindere. • grosimea epruvetelor. Tabel 15. iar acolo unde dimensiunea acestora este mai mică decât cea iniţială.2 Material Oţel carbon de calitate pentru ambutisare Cupru Aluminiu Alamă Indicele Erichsen IE pentru grosimea tablei de 1 mm 9. În buletinul de analiză se menţionează: • felul şi marca materialului. • indicaţii de ambutisare pentru fiecare epruvetă. caroiajului.5 8. Df.1 Marcă material Grosimea tablei [mm] Diamterul Diametrul iniţial final al al caroiajului.5-9.5 8. apar tensiuni de compresiune.5 8.

.. Tehnologia materialelor. Tehnologia materialelor. A. 1983.. Tehnologia materialelor. 3. Bucureşti. Paltalvi. Indrumar de laborator. 9. Tehnlogia materialelor..D. Editura Bren. 5. Curs didactic. 1983.T. Drăgulin. Nanu. I. 10.. 2. Cănănău.Bibliografie 1. Tehnologia materialelor. 2. și alții. C. Voicu. 8. Borda. EDP. 6.. A.T. 1981.. E. Îndrumar de laborator. vol. 158 ... Univ. Tehnologia materialelor. E. Gurau. E. Curs pentru sectiile de inginerie economica. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. N. G. Academiei Fortelor Terestre. Cănănău... Bucureşti. 7. 1978. D. L. Mehedinteascu M. M. Iacobescu. Bucureşti. Răileanu. N. Domşa.1.Univ.. C. Stoian. Universitatea "Dunărea de Jos" din Galaţi. 3. I.P. 1999. Galaţi. 4. Tehnologia Metalelor. din Galaţi. 4. 1973. Bucuresti 1985. Tehnologia Materialelor. Tehnologia materialelor. Tehnologia Metalelor.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful