You are on page 1of 7

1.

Definiţia matematică a riscului In orice domeniu al activităţii economice, sociale sau politice, se pune problema riscului ce poate sa apara, avand consecinte ce nu pot fi intotdeauna prevazute sau anticipate din punct de vedere al consecintelor. Problematica asociata riscului in societatea contemporana este o rezultanta a faptului ca traim de fapt intr-o civilizaţie a riscului. Pana la urma, istoria omenirii este o istorie a riscului, dar poate in ultimele decenii am devenit mai constienti si am inceput sa privim dintr-o perspectiva stiintifica aspectele riscurilor. Privit prin perspectiva matematica, riscul se poate defini ca fiind nivelul de pericol al unui eveniment nedorit sau cantitatea daunelor de un anumit tip pe care evenimentul le-ar putea aduce într-o anumită perioadă de timp, adica: (decese, leziuni, pierderi economice ... ) ( an, ore lucrate, an fiscal, viaţa instalaţiei ... ) Mărimile care influenţează riscul asociat unui eveniment nedorit sunt posibilitatea ca acesta să se producă şi indezirabilitatea sa. Pentru sistemele industriale, posibilitatea ca evenimentul să se producă depinde de multe variabile de natură foarte diferită: spaţiale, temporale, chimice, fizice, organizatorice, procedurale şi de mediu. Ca urmare a celor expuse mai sus , riscul (R) este în general exprimat ca produsul a două mărimi care ţin cont de aspectele fundamentale legate de acesta. Prima mărime este rata (numită şi frecvenţa) de producere a evenimentului sau probabilitatea (P) de producere a evenimentului evaluată în momentul respectiv, în cazul în care evenimentul nu s-a mai produs până atunci. A doua mărime este estimarea pagubelor (D) exprimată ca valoare a pagubelor suferite ca urmare a producerii evenimentului. Prin urmare: R=P·D (1) în care: P = probabilitate producerii incidentului [incident/timp] D = paguba efectivă cauzată de incident; [pagube/incident] R = riscul [pagube/timp] În această formulă, P rezumă toate mărimile legate de probabilitatea de producere a evenimentului, în timp ce D ţine cont de indezirabilitatea evenimentului. Un alt mod de exprimare a riscului legat de accidentele din mediul industrial şi care se obţine din analiza şi descompunerea factorului D este următorul: R= P·E A·C·M; D = E·A·C·M, unde: P = probabilitatea de producere a incidentului [incident/timp] E = magnitudinea efectelor incidentului [impact/incident] A = amplificarea E [impact real/impact] C = consecinţe aşteptate [pagube aşteptate /impact real] M = reducerea prin adoptarea unor măsuri de protecţie [pagube efective/pagube aşteptate]

procesele şi aparaturile implicate. populaţie expusă etc. Parametrul (M) reprezintă un factor aparţinând intervalului [0. Introducând conceptul de vulnerabilitate V (pentru mediu de lucru. în care: V = vulnerabilitatea contextului [daune efective /impact] şi prin urmare: R= P·E·V Aplicatie: Numarul de accidente timp de 1 an de zile (360 de zile) intr-o intreprindere de automobile este de 4.) desfăşurate ca urmare a accidentului şi cu impact asupra contextului şi care depind de tipologia accidentului.(1) 360 accident 36 zile 2.) care exprimă capacitatea mai mare sau mai mică a contextului de a reduce sau de a creşte caracterul dăunător al unui accident se poate scrie: V = A·C·M. masei şi substanţei periculoase pentru om şi mediu. diferenţe de potenţial etc. Care este valoarea riscului in aceasta situatie? Folosind formula (1) de mai sus avem: 4acidente 10000 4000 euro x = = 111 . Parametrul (A) reprezintă un factor (>=1) care ţine cont de posibilul “efect domino”. . D). concentraţia de substanţe toxice sau periculoase în sol. Acest parametru serveşte la identificarea riscurilor majore asociate produsului aflat în studiu şi ca urmare.1] care exprimă posibila reducere a pagubelor aşteptate prin adoptarea unor măsuri de protecţie (Dispozitive de protecție individuală . probabilităţii de apariţie a cauzelor potenţiale ale eşecului (Frecvenţă.DPI. suprapresiune. apărare în profunzime etc. precum şi de cantităţile de masă şi energie puse în joc de substanţele. sistem. S). iar pagubele sunt estimate la 10 -2 milioane de euro/accident. Calculul parametrului RISK PRIORITY NUMBER (RPN) Parametrul RPN (Risk Priority Number) al unei modalităţi de eşec este produsul a trei factori atribuiti gravitatii efectelor unui eşec (Severitate.Parametrul (E) exprimă estimarea valorilor mărimilor fizice caracteristice (radiaţie termică. efect barieră. ghidează acţiunile de corectare. RPN = S · F · D. F) şi eficacităţii sistemului de detecţie a eşecului înainte ca produsul să ajungă la consumator (Detectabilitate.). Parametrul (C) exprimă rezultatul evaluărilor efectuate asupra impactului energiei. în termeni de daune raportate la contextul specific şi în acord cu scara prestabilită. şi anume de faptul că valoarea lui (E) poate creşte din cauza apropierii de alte instalaţii/aparaturi/substanţe periculoase prezente.

Riscul individual. probabilitatea anuală pe care un individ o are de a-şi pierde viaţa dintr-o anumită cauză. şi cele care ameninţă în mod latent sănătatea. legate de poluare sau impacturi staţionare şi care se pot dezvolta într-o perioadă mare de timp (exemple: cancer. de instalaţiile prezente în toate sectoarele industriale (este vorba în special de probleme de accidente la locul de muncă): evenimente destul de frecvente cu daune de intensitate medie care afectează una sau mai multe persoane . în cadrul unei anumite populaţii. în general. În ceea ce priveşte atitudinea subiectului în faţa riscului. Această distincţie este importantă din perspectiva conexiunii sale cu limitele de “toleranţă” (termenul “toleranţă” este de preferat în locul termenului de “acceptabilitate”). persoanelor. explozii. în două categorii: cele asociate impacturilor excepţionale şi rare care pot cauza morţi subite prin vătămări cauzate de substanţe chimice. . subiecţii expuşi riscului şi atitudinea subiecţilor care se confruntă cu riscul respectiv. incendii sau explozii. boli cronice).Riscuri specifice – legate de factori chimici şi fizici care prin natura lor pot dăuna. în cazul nostru din cauza existenţei şi utilizării unei anumite instalaţii industriale. lucrurilor şi mediului: evenimente continue şi foarte frecvente cu dauna modeste. riscurile legate de activităţile asociate pot fi clasificate astfel: . Categoriile riscurilor tehnologice În industrie. eliberări de produse toxice înăuntrul şi în afara stabilimentului: frecvenţă foarte scăzută.Riscuri potenţiale de accidente relevante – ce derivă din anomalii care pot provoca incendii.Riscuri convenţionale – legate de activitatea de muncă. prezent în aria de risc pe tot parcursul unei zile. Există apoi riscurile individuale şi riscurile colective: daunele de natură probabilistă pot conduce numai la riscuri colective sau la riscuri individuale medii. durata pagubei suferite. se referă în mod obişnuit la un individ cu o constituţie fizică medie. Riscul colectiv sau social se poate defini ca relaţie între frecvenţa evenimentului şi numărul de victime provocate.3. cel de-al doilea nu permite stabilirea. ocazional şi rar. Riscurile industriale pot fi grupate. în timp scurt sau lung. Paguba poate fi deterministă sau probabilistă: primul caz. de incidente periculoase generate de un anumit eveniment. în stare bună de sănătate şi fără mijloace de protecţie. caz după caz. continuu. poate fi analizat din perspectiva evenimentului care l-a cauzat. Evenimentul poate să apară imediat sau într-o perioadă următoare (riscuri imediate şi întârziate). a unei relaţie cauză-efect. . Se pot distinge diferite categorii de risc care privesc caracteristicile temporale ale evenimentului nociv. pagube foarte grave. de echipamente. Evenimentul nociv poate fi frecvent. o distincţie importantă este aceea între riscurile voluntare şi riscurile involuntare.

Deciziile bune necesită examinarea lor în timp pentru a le putea stabili validitatea. Rezultatul constă într-o listă de acţiuni recomandabile. Safety Review (SR) este printre primele analize utilizate în mediul industrial. Failure Mode. evaluarea raţională a informaţiilor dobândite în felul acesta. Pentru procese încă ne-operaţionale.în scopul identificării potenţialelor pericole şi a riscurilor aferente şi ca suport pentru analiza SR (Safety Review). în schimb. identificarea informaţiilor pertinente în ceea ce priveşte decizia ce trebuie luată. serviciilor. Fault Hazard Analysis (FHA) şi Event Tree Analysis (ETA). cu evaluarea vizuală a procedurilor adoptate în vederea asigurării siguranţei. Effect and Criticality Analysis (FMECA). Exemple: Preliminary Hazard Analysis ( PHA). Design Review sau Loss Prevention Review. Abordările analitice a analizei sistemelor. responsabili în ceea ce priveşte siguranţa etc. care poate dura şi mai mult de o săptămână. Metoda SA . Deciziile corecte sunt bazate doar pe câteva informaţii incomplete.în ansamblul ei . extinzând astfel zona supusă investigaţiei în câmpul specific . Analiza SR este în general focalizată pe situaţii de risc mai însemnate. De preferinţă este efectuată pe o instalaţie existentă şi prevede o inspecţie (walking through) a instalaţiei care poate varia de la o vizită informală. în general. disponibile în momentul în care trebuie luată hotărârea. Exemplu: Fault Tree Analysis (FTA). însă SR trebuie.) şi din acest motiv reuşita ei se bazează foarte mult pe cooperarea tuturor operatorilor. ingineri.Safety Audit (controlul siguranţei) Aşa-numitul Safety Audit este metodă calitativă pentru examinarea unei operaţiuni industriale . Luarea deciziilor corecte se bazează pe câteva puncte fundamentale precum: 1. Metoda SA poate fi aplicată stabilimentelor. O analiză SR tipică prevede o intervievare a operatorilor (muncitori. Prin intermediul anchetei. privite ca procese utilizate în luarea deciziilor. cu justificarea acestora. Această anchetă este condusă de personal calificat din care fac parte şi experţi din domeniul siguranţei. sau a fiecărei operaţiuni în parte. pot fi clasificate în următoarele două categorii: abordări inductive şi abordări deductive. instalaţiilor. verificarea oferă posibilitatea de a dispune de rezultate calitative. manageri. 2.Safety Review (evaluarea siguranţei) Numită şi Process Safety Review. Abordarea deductivă pleacă. a responsabilităţilor de execuţie şi a timpilor de realizarea. analiza poate fi limitată la evaluarea schiţelor proiectului (P&I). Metoda SR . Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). la o vizită cu evaluarea formală a unei echipe de experţi în domeniul siguranţei. Abordarea inductivă pleacă de la analiza unui caz particular pentru a ajunge apoi la o concluzie de tip general. de la un raţionament de tip general pentru a ajunge la o concluzie specifică. să se alăture altor tehnici de evaluare a siguranţei. Metode de analiza a riscului În lumea reală există o distincţie precisă între deciziile bune şi deciziile corecte.4. responsabili de mentenanţă. 3. existenţa unui program sistematic pentru dobândirea acestor informaţii.raportat la indicii simpli de frecvenţă şi la gravitatea accidentelor .

pornit. Identificarea acestor situaţii se realizează cu ajutorul unei liste elaborate în acest sens în care sunt indicate pericolele potenţiale. Metoda ETA . poate fi implementată doar în timpul sau la încheierea proiectării executive. Nivel). Metoda FMEA . deşi nu produc situaţii efective de risc. Prea mult. metodă care prevede o combinaţie între cuvintele-ghid (Nu. Efectul defecţiunii este determinat. ca manifestare a interesului superiorilor în vederea obţinerii implicării operatorilor. Se poate aplica metoda cuvintelor-ghid. într-o oarecare măsură. se consideră a fi fundamental şi contractul cu fiecare operator în parte. de la organizare la planurile de urgenţă.provocate .). Presiune. oprit etc. la atitudinile faţă de siguranţă. de răspunsul sistemului la defecţiune. Mult. Datorită informaţiilor detaliate care sunt necesare pentru realizarea sa. Modalitatea de defectare descrie modul în care componenta poate ieşi din uz (deschis. -formularea unui chestionar “Safety Audit” ce trebuie să fie completat înainte de efectuarea SR Obiectivele SA sunt anchetele asupra oricărui aspect al unui sistem care concurează la menţinerea unor standarde de siguranţă ridicate: de la politica antreprenorială. pot provoca opriri ale instalaţiei sau oricum evenimente nedorite în afara bunei funcţionări a instalaţiei.fără aprofundarea cauzelor acestora. Primul pas pentru realizarea unei analize SA este identificarea situaţiilor de pericol potenţial existente în sistemul examinat.Failure Mode and Effect Analysis (analiza modalităţilor şi a efectelor defecţiunilor) FMEA presupune tabelarea componentelor instalaţiei cuplată cu tabelarea modalităţilor de defectare a acestor componente. Erorile umane nu sunt în general considerate în acest tip de analiză chiar dacă pot fi considerate operaţiuni greşite care constituie cauza şi stau la baza modalităţilor de defectare. pierdere. încurajând comentarii şi sugestii privind problemele de siguranţă şi cerând cooperarea acestora în ceea ce priveşte descoperirea aspectelor ce trebuie corectate. Metoda HAZOP . la procedurile operaţionale. de la instruirea personalului. Printre scopurile verificării. Slab) unite cu variabilele de proces (Flux. Identificare efectului poate fi efectuată prin simulări ale comportamentului sau prin deducţii logice euristice bazate pe experienţă şi pe cunoştinţele teoretice şi practice. Ca premisă a unei corecte abordări a Safety Audit se impun două acţiuni preliminare: -examinarea celor mai semnificative accidente şi incidente produse.HAZazard and OPerability analysis (analiza riscului şi a operabilităţii) Analiza HAZOP a fost dezvoltată pentru identificare problemelor legate de operaţiunile şi procedurile normale ale instalaţiei care. specifice pentru realitatea industrială verificată. Temperatură. Puţin. O echipă interdisciplinară utilizează o abordare sistematică şi creativă pentru a parcurge toată instalaţia şi pentru a corela în mod logic fiecare incident în parte cu interacţiunile dintre evenimente care ar putea conduce la consecinţe nedorite.Event Tree Analysis (Analiza Arborelui Evenimentelor) . închis. de la standardele de siguranţă la înregistrarea accidentelor.

constă în posibilitatea de a identifica combinaţii de evenimente care pot conduce la evenimentul nedorit relevant. ansambluri minime de tăiere. Această analiză este indicată în special pentru sistemele cu o redundanţă ridicată. O analiza ETA este în general efectuată în vederea evaluării sistemelor de protecţie activă care sunt instalate pentru reducerea frecvenţei de producere a evenimentului final nedorit. Definitia indicelui FAR (Fatal Accident Rate) Indicele FAR (Fatal Accident Rate. care pot avea loc în sistem. FTA putând fi utilizată pentru a coborî – în detaliu . suficiente pentru a provoca acel Top Event.Un arbore al evenimentelor arată grafic posibilele rezultate accidentale care derivă de la un eveniment de defectare iniţiator (o defecţiune sau o funcţionare defectuoasă sau o eroare umană).Fault Tree Analysis (Analiza Arborelui Defecţiunilor) Este o analiză deductivă. Inhibit). Rezultatele sunt indicate ca arbori de evenimente combinate prin porţi derivate din logica booleană (And. ca instrument calitativ. Prin teoremele algebrei booleene se poate scrie arborele sub forma unei ecuaţii ce poate fi redusă la o sumă de combinaţii de evenimente (de defectare) primare. daca se considera ca lucreaza 2500 ore/an timp de 40 de ani). până la fiecare componentă în parte. Arborele defecţiunilor este un model grafic care detaliază conexiunile logice dintre evenimentele care conduc la defecţiuni şi erorile umane concomitente. Avantajul FTA. Obiective: identificarea evenimentelor provocate de un eveniment de defectare în baza comportamentului sistemelor de protecţie activă sau pasivă. Metoda FTA . Pentru sistemele cu un singur MCS este mai avantajos să se utilizeze tehnicile orientate spre evaluarea fiecărei defecţiuni (FMEA şi HazOp). 5. Această ecuaţie corespunde unui nou arbore numit arbore redus care detaliază toate combinaţiile care produc evenimentul nedorit. în funcţie de funcţionarea sistemelor de protecţie activă şi pasivă prezente în sistem. Aceşti arbori descriu combinaţiile aşa cum rezultă acestea din analiza logică a instalaţiei. Or. Evaluând probabilităţile de defectare a fiecărei componente în parte este posibil calculul probabilităţii producerii aşa-numitului Top Event. Are scopul de a identifica combinaţiile de evenimente care conduc la Top Event. rata de decese accidentale) reprezintă numărul de decese datorate accidentelor în T=100. concept ce derivă din teoria grafurilor) care corespund combinaţiilor de evenimente (de defectare) de bază. Fiecare secvenţă de evenimente succesive evenimentului iniţiator conduce la urmări finale mai mult sau mai puţin importante. Evidenţiază care evenimente sunt puţin protejate şi unde trebuie să se intervină pentru a reduce frecvenţa de producere a respectivului Top Event. iar reducând arborele este posibil să se identifice acele Minimal Cut Set (MCS.000 ore de expunere în cursul unei activităţi industriale specifice (unde T este echivalent cu timpul de expunere pentru 1000 de muncitori în decursul unei întregi vieţi la locul de munca. . focalizată pe un incident relevant (Top Event) şi care permite identificarea posibilelor cauze ale acestuia. cuantificarea frecvenţelor de producere a diferitelor evenimente nedorite.în unele subsisteme. identificare eventualelor redundanţe a sistemelor de protecţie care nu măresc siguranţa sistemului.000.

000.000 ore Pentru perioada de timp calculate mai sus. iar fiecare muncitor a lucrat 2500 ore/an. Solutie – calculam numarul total de ore de expunere al muncitorilor: T=2500x40x500=50.Aplicatie: Sa se calculeze indicele FAR daca pe o perioada de 40 de ani la 500 de muncitori au fost 7 decese. Din definitia indicelui FAR de mai sus si aplicand regula de trei simpla. numarul de decese este 7. rezulta: FAR= 14 .