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MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO PROTECCION PECUARIA SUBDEPARTAMENTO INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA

MANUAL GENERICO PARA SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD PARA PRODUCTOS CARNICOS PROCESADOS.

Página: 1 de 1

INDICE

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

INTRODUCCIÓN DEFINICIONES JUSTIFICACIÓN OBJETIVO ESTRATEGIA VALIDACIÓN SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD PROPUESTOS PARA PRODUCTOS CARNICOS PROCESADOS MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) REFERENCIAS

2 4 5 5 5 5 6 11 17 36

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1. INTRODUCCIÓN.

Las exigencias de los mercados y la toma de conciencia de sus derechos por parte de los consumidores, han obligado a las empresas dedicadas a la elaboración de alimentos a enfrentar escenarios cada día más competitivos. Al mismo tiempo los gobiernos a través de sus servicios reguladores plantean nuevas normativas orientadas a disminuir la frecuencia de aparición de enfermedades transmitidas por alimentos (ETA) y en consecuencia rebajar los recursos que se invierten en la atención de salud de la población. Siendo coherente con el principio que no existe una solución tecnológica simple a los problemas de calidad, sanidad e higiene alimentaria, este Manual pretende señalar actividades de vigilancia, monitoreo y verificación, que permitan reducir los peligros de contaminación en los productos cárnicos procesados, durante su elaboración. El "Manual Genérico para Sistemas de Aseguramiento de Calidad en productos cárnicos procesados“, es un manual de la familia de los SAC, que da las referencias para operar los procedimientos de autocontrol en este tipo de plantas. Para cumplir con los propósitos señalados, se ha considerado como herramienta de trabajo base el Manual Operativo para Validar los Sistemas de Aseguramiento de Calidad de Productos Pecuarios y el Manual Genérico de Sistemas de Aseguramiento de Calidad (SAC).

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sufren una disminución del valor de su pH respecto al de al carne fresca (Salchichón de té. DEFINICIONES Producto cárnico procesado Es aquel producto en base a carne de cerdo. ave. etc. sal. cualquiera sea su forma de elaboración. panceta. paté. Pueden o no ser sometidas a proceso de aireación. respecto a las de la carne fresca. Adicionada o no de grasa animal. Previo a la cocción. sometidos a procesos de curación y maduración.2. Es el producto elaborado con carne picada o molida. en que la temperatura medida en el centro del producto no sea inferior a 68° C (jamón. Producto cárnico procesado crudo o cecinas crudas frescas Producto cárnico procesado crudo madurado Producto cárnico procesado crudo acidificado Producto cárnico procesado cocido o cecinas cocidas Hamburguesa Validación Página: 4 de 4 . Salame. choricillos) Producto ahumado o no. curación. Aquellos productos que. de duración prolongada y que como consecuencia de su elaboración sufren una disminución significativa de los valores de Aw y pH. secado y/o ahumado Ej: longaniza. salchichas. pasta de jamón y otros. Aquellos productos que como consecuencia de su elaboración no sufren una disminución significativa de los valores de Aw (Agua residual) y pH respecto de la carne fresca. Aquellos productos ahumados o no. jamón serrano. son sometidos a tratamiento térmico. que como consecuencia de su elaboración. mortadela. chorizo fresco. aditivos permitidos y especias. Confirmación a través de la entrega de evidencia objetiva de que se han cumplido los requisitos para un uso o aplicación prevista. chorizo riojano. su contenido de grasa no podrá exceder de 24%. etc. Ej. salamines. ovino o bovino y mezclas de estas u otras carnes permitidas para consumo humano.

Las definiciones referentes a términos de los SAC se encuentran en el Manual Genérico de Sistema de Aseguramiento de Calidad. en correcto funcionamiento y cumple con lo dispuesto en los Manuales normados por este Servicio. en lo relativo a productos cárnicos elaborados. VALIDACIÓN Es el proceso por el cual el SAG da la conformidad para certificar que el Sistema de Aseguramiento de Calidad elegido por la empresa está documentado. que pueda significar un peligro a la seguridad del producto. El objetivo de este Manual es disipar dudas. 4. 6. Página: 5 de 5 . que por sus características requieren ser monitoreados. requiere que se establezcan parámetros de evaluación específicos que sean comunes para estos establecimientos. 3. ESTRATEGIA La implementación de algunos de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad descritos en los manuales correspondientes. Esta deberá designar un responsable para llevar a cabo el SAC en el establecimiento quien a la vez será la contraparte del profesional oficial del Servicio Agrícola y Ganadero. Por tal razón. su estructura y los productos que en ellas se elaboran a partir de una materia prima que presenta peligro de contaminación variable. JUSTIFICACION. dar transparencia o reforzar lo establecido en el Manual Operativo para la Validación de los SAC y el Manual Genérico de los SAC. con el propósito de actuar preventivamente frente a algún fallo en el sistema. Los diferentes grados de tecnificación que ha alcanzado la industria elaboradora de productos cárnicos procesados. el presente Manual pretende dar directrices generales de vigilancia en aquellos puntos de control. 5. La Validación del SAC la realizará un Médico Veterinario del Servicio Agrícola y Ganadero y será ratificada a través de una Resolución Exenta de la Dirección Regional correspondiente (Ver Manual Operativo para Validación de SAC). será opción y responsabilidad de la empresa. OBJETIVO.

cuando corresponda. señalando las prácticas y medidas que se deben adoptar para asegurar la producción de alimento en condiciones de higiene adecuada. • • 7. Emitir un informe de inspección. Constatar el cumplimiento de lo establecido en los requisitos de exportación.El SAC será evaluado de acuerdo a las pautas y guías entregadas en los siguientes documentos: Manual Operativo para Validar los SAC. Los establecimientos podrán postular a la Validación de los siguientes Sistemas que se señalan a continuación: • Buenas Prácticas de Manufactura (GMP): comprende la descripción de los procedimientos de control de todos los procesos productivos de manera sistemática y son reconocidos como prerrequisitos HACCP: GMP o reglamentación vigente. El Médico Veterinario Oficial designado para la Validación deberá: • Constatar que la planta tiene implementado en conformidad un sistema documentado de autocontrol en la inocuidad de los alimentos. Manual Genérico de los SAC y en las instrucciones que en particular se dan en éste. SOP. SSOP y los 7 principios del HACCP. Las GMP incorporan en su contexto los Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) y los Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamiento (SSOP). Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). SOP y SSOP. el cual deberá ser coherente con lo establecido en los manuales SAC. “Manual Genérico para los SAC en Productos Cárnicos Procesados”. Página: 6 de 6 . Esto comprende las GMP o reglamentación vigente. • 7. SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD PROPUESTOS PARA PRODUCTOS CARNICOS PROCESADOS.1. Estos procedimientos deben estar documentados en los manuales que describen la correcta forma de realizar todas las actividades y operaciones del proceso de producción. en el cual dejará expresa constancia de sus no conformidades u observaciones del SAC de la planta. dentro de un plazo de 15 días hábiles desde la fecha de la auditoría de validación. Buenas Prácticas de Manufactura (GMP).

1. Se deberá indicar la metodología que aplicará la empresa para la prevención y control de plagas. Plantas bajo Validación GMP. Manual SOP. Debe establecer la metodología de autocontrol para cada etapa del proceso de elaboración. Calibración y contrastación de equipos (en variables de inocuidad de alimentos). • Programa de Control Integrado de Plagas (CIP). Los contenidos mínimos requeridos se detallan a continuación: • • • • • • Programa de Mantenimiento. Manual SSOP.1. Página: 7 de 7 . Programa Control de Proveedores. SSOP y cumple con el marco legal nacional vigente para su funcionamiento (Reglamento Sanitario de los Alimentos Decreto 977 MINSAL. Debe incluir las instrucciones de operación en los siguientes ámbitos de acción: • Limpieza y Desinfección. Instructivos de la totalidad de las etapas del proceso. Trazabilidad. materiales y equipos. Decreto 342 MINAGRI. entre otros. Sus contenidos deben tener como referencia las indicaciones señaladas en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el presente manual.) 7. dosificación y uso de los químicos. Se debe describir la metodología de limpieza e higienización de las salas. Capacitación del personal. teniendo como marco lo señalado en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y del presente manual. 7.Para lo anterior se debe considerar como “guía base” lo establecido en el Manual Genérico de los SAC y en el Manual Genérico para los SAC en productos cárnicos procesados.1. implementado y puesto en ejecución los manuales SOP. Se considera que una planta está operando bajo un Sistema GMP cuando en conformidad ha establecido.2.

Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). Los contenidos deben tener como referencia las indicaciones señaladas en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el presente manual. Lo anterior a fin de establecer las medidas para controlarlos y que su implementación se realizó tomando como “guía base” lo señalado en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el presente manual. adecue el manual a las condiciones de la planta y a los productos que en ella se elaboran.2. El conjunto de manuales deben describir el autocontrol de la empresa a través del Sistema HACCP. Los contenidos deben tener como referencia las indicaciones señaladas en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el presente manual. Plantas bajo Validación Sistema HACCP. a través de un enfoque sistemático y cuyo objetivo es identificar los peligros de contaminación del producto y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad de los alimentos. implementado y puesto en ejecución los prerrequisitos (GMP. Los contenidos deben tener como referencia las indicaciones señaladas en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y del presente manual. SOP y SSOP) y el manual HACCP. • Manejo de desechos sólidos y líquidos. Se deberá indicar la metodología que aplicará la empresa al control del agua utilizada para los procesos. Se deberá indicar las normas que aplicará la empresa a su personal. 7. Se considera que una planta está operando bajo un sistema de aseguramiento de calidad basado en HACCP cuando en conformidad ha establecido. Es necesario tener presente que un manual genérico entrega información valiosa. por lo tanto es necesario que en cada establecimiento el Equipo de HACCP. Se puede entender como la metodología con la cual se implementó un Plan de Aseguramiento de Calidad basado en los 7 principios del HACCP. Se deberá indicar la metodología que aplicará la empresa en cuanto al manejo de los desechos sólidos y líquidos generados. estableciendo como requisitos: Página: 8 de 8 . • Control del Agua.• Requisitos del Personal. pero básica y general.

Los contenidos y la orientación para el desarrollo del manual HACCP deben tener como referencia las propuestas señaladas en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad (SAC) y del presente manual.• • • Marco legal vigente de funcionamiento (GMP). Los 7 Principios del HACCP (Manual HACCP). Manuales: SOP y SSOP. Página: 9 de 9 .

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (GMP) Página: 10 de 10 .

se basarán en los códigos internacionales de prácticas de higiene del Codex Alimentarius. Los elementos que se deben incluir en las Buenas Practicas de Manufactura (GMP) para productos cárnicos procesados.1. describiendo el modo de operación de los procedimientos que intervengan en la higiene de todas las áreas de la planta. tratamiento térmico. 8.2. Los contenidos mínimos requeridos de los SSOP se detallan a continuación: Página: 11 de 11 . 8. Objetivos: • Establecer. que deben efectuarse con el propósito de asegurar la inocuidad de productos. en el Decreto Nº 342 del Ministerio de Agricultura (cuando corresponda) y en las exigencias sanitarias del país de destino de los productos. Buenas Practicas de Manufactura de Productos Cárnicos Procesados. Este manual debe considerar los Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) y los Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamiento (SSOP).. Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP). equipos. Estas operaciones pueden ser ejemplo: recepción de materias primas. en los requerimientos establecidos en el Reglamento Sanitario de los Alimentos del Ministerio de Salud (Decreto Supremo Nº 977). Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamiento (SSOP). curado. 8. Objetivo: • Disminuir la contaminación de productos.8. describir y registrar todas las operaciones realizadas en distintas etapas de los procesos de producción de productos cárnicos y referencias a los respectivos controles. MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA. las las por las los • Capacitar al personal mediante charlas y talleres. utensilios y ambiente. etc.3. dejando constancia escrita de los contenidos y su evaluación.

Acciones correctivas y responsables de su aplicación.3. Programa de Control Integrado de Plagas. y los materiales y equipos necesarios para su aplicación. presentación. es decir. tanto de máquinas. Los procedimientos incluirán: • • • • • • • • Detergente y desinfectante. físico. Dosificación o concentración del agente utilizado. Este programa debe además considerar las verificaciones de higiene y su periodicidad. insectos voladores y rastreros. Medidas de control: Todas las acciones de eliminación de plagas de tipo químico. Este procedimiento se refiere al programa de control integrado de plagas (roedores. aves u otro tipo) que establece las actividades que emplea la planta en dos ámbitos de acción: • • Medidas Preventivas: Todas las acciones tendientes para disminuir los factores predisponentes de alimento.1. detallando la frecuencia y responsables.2. Procedimiento en la aplicación de los químicos. Limpieza y Desinfección. Procedimiento de monitoreo. Sistema de registros de control asociados y sus verificaciones 8. Pauta general para evaluar los consumos de rodenticidas. agua y cobijo para las plagas. detallando la frecuencia y responsables. Procedimiento de verificaciones. Este debe describir la metodología con la que se realiza el lavado y sanitizado. Personal responsable de la ejecución. equipos y materiales. Frecuencia de recambio del agente. mecánico y biológico. equipos y ambientes. Este procedimiento debe describir en detalle el aseo. higiene y desinfección de la planta. Página: 12 de 12 . Se deberá incluir todas las áreas de la planta. Al utilizar productos químicos estos se deben identificar de acuerdo a: • • • • • Su composición. los productos utilizados. Considerar las verificaciones microbiológicas de superficies y equipos. considerar todo dentro del plan de higienización de las instalaciones. sus concentraciones y la frecuencia de realización.8. Distribución de los cebos rodenticidas en el mapa de la planta. Evaluación periódica en el consumo de rodenticidas.3.

evaluaciones y periodicidad de éstos. Se refiere a las revisiones de salud (enfermedades preexistentes. vacunaciones. Resolución sanitaria de la empresa asesora. detallando la frecuencia y responsables. etc. Un programa anual.) que serán requeridos al personal manipulador de alimentos. tener establecido el calendario. Verificaciones periódicas. La frecuencia deberá ser antes de la contratación o una vez que han sido contratados por la empresa. Así como también los cursos de perfeccionamiento.) y la periodicidad de los mismos. etc. Procedimiento de verificaciones. exámenes. Evaluaciones periódicas de la efectividad de los insecticidas. Sistema de registros de control asociados y sus verificaciones 8.• • • • Registro de control de rodenticidas. El programa de control integrado de plagas deberá además incluir: • • • • Procedimiento de monitoreo. Control de salud del personal. detallando la frecuencia y responsables. • Reconocimiento previo a la contratación. supervisores. Requisitos del Personal. Capacitación sobre higiene de los alimentos. Se refiere al plan anual de capacitación que la empresa tenga establecido para el personal en temas de aseguramiento de calidad e higiene y seguridad de alimentos. Acciones correctivas y responsables de su aplicación. exámenes de salud que serán practicados a los manipuladores de alimentos (operarios.3. • • Página: 13 de 13 . Se refiere a los controles microbiológicos. que estipule las fechas y productos insecticidas a utilizar. contenidos.3.

Acciones correctivas y responsables de su aplicación.) de las diferentes áreas de la planta de acuerdo al riesgo en la inocuidad en que se desempeñan los operarios. entre otros. Prácticas de higiene personal. El programa de Requisitos del personal deberá además incluir: • • • • Procedimiento de monitoreo. sistema de secado. Se refiere a la indumentaria completa (uniformes. guantes. Se debe especificar el sistema de potabilización utilizado (si corresponde). Página: 14 de 14 . detallando la frecuencia y responsables. etc.3. personal de mantención y de aseo. • Se refiere al reglamento interno de la planta. Control del Agua / Hielo: Se debe indicar el tipo de agua y hielo utilizado en el proceso. limpias. Prohibiciones en higiene. mascarillas.Control de las prácticas de higiene personal. Control de Transito del personal. Procedimiento de verificaciones. • Lay out. mascarillas. La frecuencia de recambio. Sistema de registros de control asociados y sus verificaciones 8.).4. como cuando ya se encuentre manipulando alimentos. así como también la separación de la ropa sucia y limpia. • • Implementos. que indica las prohibiciones existentes y que deben ser dadas a conocer a todos los empleados y operarios que allí laboran. Se refiere a la presentación y comportamiento que debe tener el operario tanto al ingreso a la sala de trabajo. almacenamiento y distribución. cuchillos. Considerar las verificaciones microbiológicas de manipuladores. como deben ser mantenidos h igiénicamente. • Ropa de trabajo. astiles. el uso de los esterilizadores y el rectificado de los implementos. detallando la frecuencia y responsables. Se debe indicar las áreas por donde transita el personal: áreas sucias. Es importante considerar en este punto el lugar donde se realizará el lavado de la ropa de trabajo. Se refiere al modo en que se deben manejar los implementos de trabajo (pecheras. supervisores. También se debe considerar la indumentaria obligatoria que deben vestir las personas ajenas a la planta. etc. entre otros.

Acciones correctivas y responsables de su aplicación.El programa de Control de agua / hielo deberá además incluir: • • • • Procedimiento de monitoreo de la calidad potable.3. El programa de Manejo de desechos deberá además incluir: • • • • Procedimiento de monitoreo. detallando la frecuencia y responsables. Procedimiento de verificaciones. Sistema de registros de control asociados y sus verificaciones 8. Se debe definir el procedimiento utilizado por la empresa para el manejo de los desechos sólidos y líquidos. almacenamiento y disposición final. Manejo de desechos sólidos y líquidos.5. detallando la frecuencia y responsables. Acciones correctivas y responsables de su aplicación. detallando la frecuencia y responsables. Considerar las verificaciones microbiológica y química. Procedimiento de verificaciones. Se deben detallar los tipos de desechos generados. forma de evacuación. Sistema de registros de control asociados y sus verificaciones Página: 15 de 15 . lugares en los que se originan. detallando la frecuencia y responsables.

SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) Página: 16 de 16 .

El Plan HACCP debe considerar el compromiso de la alta gerencia. Determinación de procedimientos de verificación. Página: 17 de 17 . Compromiso de la Gerencia. con el objetivo de implementar. 9. se deberán cumplir los 7 principios del HACCP. Aplicación del sistema.3. El documento del Plan HACCP deberá considerar la existencia previa de los manuales SOP . 2. Determinación de los límites críticos en cada uno de los puntos de control críticos identificados. 5. incluidos los ensayos y procedimientos complementarios. Identificación de los puntos de control críticos.9. 3. mantener y mejorar el sistema de aseguramiento de calidad de la empresa.1. Establecimiento de la documentación correspondiente a todos los procedimientos del programa y sistema de registros. para corroborar que el sistema está funcionando correctamente. Establecimiento de acciones correctivas que deberán tomarse cuando el monitoreo indique que un punto de control crítico no esta bajo control. Para llevar a cabo la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. 7. La alta gerencia debe establecer y comunicar a toda la organización su política de inocuidad de los alimentos. El sistema HACCP se basa en los siguientes 7 principios: 1. 4. Programas GMP. la que refleje dicho compromiso.2. 6. análisis de peligros y determinación de las medidas preventivas. 9.SSOP y del cumplimiento de las GMP. Identificación. Establecimientos de procedimientos de monitoreo para cada punto de control crítico. los cuales se encuentran descritos en el Manual Genérico de los Sistemas SAC. ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) 9.

Al momento de describir las responsabilidades debe hacerse especial énfasis en la ejecución del SAC. Identificación y Análisis de Peligros. Etapas de desarrollo de un programa de aseguramiento de calidad: 9. almacenamiento y distribución). Página: 18 de 18 . al menos la siguiente información: • • Nombre. Capacitación en HACCP. responsabilidad.4.9. comandar y verificar el funcionamiento del sistema de aseguramiento de calidad. El equipo estará compuesto por personal de la planta con o sin la participación de asesoría externa con los conocimientos necesarios relacionados con la producción (fabricación. verificaciones. quien o quienes son responsables de los monitoreos. cargo. profesión o grado de experiencia. Puntos que deben incluirse para cada uno de los integrantes del equipo de trabajo. etc. PRINCIPIO N° 1. acciones correctivas. debe ser multidisciplinario donde se deben incluir los roles dentro del equipo HACCP y sus responsabilidades dentro del sistema. Además debe contemplarse un organigrama jerárquico del grupo de trabajo relacionado con la ejecución del SAC. consumo y peligros potenciales propios de cada producto. labor desempeñada en el SAC: además debe señalarse las subrogancias que desempeñan en el SAC. El primer paso para desarrollar un programa de aseguramiento de calidad es la formación de un equipo de trabajo.4. el que deberá desarrollar. Formación del equipo HACCP.1. es decir. SSOP. El Plan HACCP debe indicar la conformación del equipo HACCP de la empresa.

Tipo de empaque y envasado. en trozos. Los requisitos sanitarios exigidos oficialmente por mercados de destino se encuentran disponibles en el Departamento de Protección Pecuaria del SAG o las oficinas regionales del Servicio.Descripción del producto.). aditivos. gel. etc. especificando cuantitativamente los estándares. En el caso de incluir productos con mercados de destino que no tienen requisitos sanitarios específicos. El diagrama de flujo debe ser verificado in situ. Posibles mercados de destino. emulsión.). Presentación (en bloque. Composición (materias primas. Tipo de elaboración (congelado. secado. ingredientes. etc. ahumado. Forma de consumo. sin dejar de lado ningún paso. Instrucciones de uso. Duración del producto. etc. fresco. Forma de consumo. líquido. Condiciones de almacenamiento. se deben considerar los exigidos por la reglamentación vigente del país. Elaboración y verificación del diagrama de flujo.). La siguiente etapa es elaborar un diagrama de flujo del proceso que sea fácil de seguir y represente exactamente todos los pasos operacionales del manejo del o los productos a través de la planta. Este flujograma esquemático debe indicar en forma ordenada desde la recepción de la materia prima hasta el despacho del producto final. Estructura y características físico-químicas (sólido. etc. con la finalidad de realizar una evaluación sistemática de todos los peligros asociados a esos productos y a sus ingredientes. individual. Requisitos sanitarios por mercados de destino. Consumidor final. Esta segunda etapa del Plan HACCP consiste en hacer una completa descripción de los productos elaborados por la planta. en forma cronológica y esquemática. Esta descripción deberá considerar a lo menos los elementos indicados en el Manual Genérico de los SAC: • • • • • • • • • • • • • • Nombre del producto (nombre común y científico). Página: 19 de 19 .).

Posterior a la determinación de los Puntos de Control Críticos (PCC). químicos o físicos. Estos pueden ser biológicos. papel. cajas y otros. balanzas. Los peligros asociados que sean inherentes al producto o que se asocien con una etapa del procesamiento deben controlarse a través del plan HACCP. Peligro: se define como una característica biológica. etc.) Página: 20 de 20 . Los peligros asociados con el ambiente de procesamiento o con el personal se controlan a través de un adecuado programa de saneamiento (SSOP). el equipo de trabajo deberá identificar los peligros asociados a la elaboración de ese producto. sal para salmueras. Definido el producto que elabora la planta y diseñado el flujograma del proceso. y materiales de empaque tales como plástico. Salubridad: Son características o elementos indeseables presentes en un producto o proceso. química. Identificación de Peligros. cualquier ingrediente incluyendo el agua. (No se considera insumos los utensilios de proceso tales como cuchillos. el equipo de trabajo deberá considerar las siguientes áreas de peligro: • Seguridad del alimento: son los aspectos de un producto que pueden causar enfermedad o muerte. estos deberán quedar indicados en el flujograma y destacados de una manera especial. entre otros. hielo. que puede afectar al consumidor. Para realizar una identificación organizada de los peligros. es decir. los siguientes componentes del proceso: • INSUMOS: Esto considera la materia prima. se deberá comenzar por enumerar en cada paso operacional del flujograma. Para identificar los peligros asociados a la elaboración del producto. astiles. • Cabe señalar que el programa de aseguramiento de calidad tiene como objetivo fundamental establecer un sistema de control que permita obtener un producto inocuo para el consumidor. Desde ese punto de vista es requerimiento imprescindible la identificación y evaluación de los peligros de seguridad para el consumidor. física o económica inaceptable del producto. así como cada uno de los componentes que se utiliza en cada paso operacional del proceso y que forman parte del producto final. que no ocasionan enfermedad o muerte.

Se deberá identificar en cada paso operacional. definida principalmente en función del producto más que de la causa del problema. Deben considerarse todos los peligros durante este proceso de identificación a pesar de lo insignificante que parezcan. esto se haga de la manera más completa. es importante considerar al identificar los peligros. • Punto de control (PC) se define como cualquier paso operacional en un proceso que involucre algún peligro. señalando claramente la característica inaceptable para ese producto. los peligros asociados a ellos. La identificación del peligro debe ser lo más específica posible. Además. Es importante que al describir el peligro identificado. A continuación se señala una manera de ordenar información obtenida hasta esta etapa: Paso Insumos Peligros operacional Operación Peligros PC Se : Seguridad Sa : Salubridad PC Punto de control Página: 21 de 21 . con su correspondiente área de peligro. Una vez identificados los pasos operacionales del proceso y los peligros asociados a los insumos y operaciones. corresponde ahora determinar los puntos de control del proceso. se deberá identificar cuáles pasos operacionales involucran peligros.• OPERACIONES: Estas incluyen todas las acciones reales involucradas en ese paso operacional que se encuentra bajo el control del productor. La identificación de los peligros se deberá realizar basándose en el uso final del alimento. para cada insumo y operación involucrada. Por lo tanto. que éstos pueden presentarse tanto en la producción como en las etapas posteriores a ella. tomando en cuenta especialmente su destino y uso posterior.

o Reacción alérgica del consumidor • INCIDENCIA: Corresponde a la posibilidad que. • Página: 22 de 22 . muestreo o pruebas de seguimiento de los productos. La incidencia asociada con cada peligro puede clasificarse en tres categorías: o Siempre: La ocurrencia del peligro resultará automáticamente en un producto final inseguro. Ejemplos de efecto son: o Enfermedad o muerte del consumidor. y con la finalidad de analizar cada uno de los peligros identificados. En la descripción de los efectos es importante que estos sean definidos en función del consumidor y que concuerden con las áreas de peligro que se les asigno previamente. etc. se deberá determinar para cada uno de estos: • PROBABILIDAD DE OCURRENCIA O RIESGO: Es la frecuencia posible de presentación del peligro identificado. contaminado o insalubre. EFECTO: Se entenderá por efecto las consecuencias resultantes de la ocurrencia del peligro. causales de rechazo. Para determinar la incidencia de un peligro identificado. Para esto se pueden utilizar diversas fuentes de información que ayuden a identificar con que frecuencia puede ocurrir el peligro.Analizar los peligros: Una vez establecidos los puntos de control de proceso. ocurrido el peligro. o A veces: La ocurrencia del peligro puede resultar en un producto final inseguro. o Nunca: La ocurrencia del peligro no resultará en un producto inseguro contaminado o insalubre. por ejemplo archivos antiguos de la empresa. se obtenga un producto final inseguro. mediano y bajo. contaminado o insalubre. la cual se determina en forma cualitativa de acuerdo a los siguientes niveles de ocurrencia: alto. se debe considerar siempre los pasos operacionales posteriores al punto de control en análisis y el uso final del producto. contaminado o insalubre.

No existen fórmulas para realizar esta evaluación y quedará a criterio del equipo de trabajo la decisión. PC Peligros Probabilidad Efecto de ocurrencia Incidencia Peligro significativo Eliminar los peligros: Una vez determinado los peligros significativos del proceso. deberá basarse en los antecedentes obtenidos del análisis de peligro. Todos los peligros significativos asociados con el área de peligro de seguridad deberán formar obligatoriamente parte de los PCC. ponderar la magnitud e importancia del efecto. de manera de eliminar la ocurrencia del peligro. a menos que la empresa aporte antecedentes técnicos que respalden la decisión de no incluirlos.A continuación se resume a través de la tabla las 3 variables que deben considerarse para el análisis de cada peligro identificado en cada punto de control: PC Peligros Probabilidad de ocurrencia Efecto Incidencia Evaluar los peligros: La etapa siguiente del análisis de peligro es determinar cuáles de los peligros identificados en el flujograma son significativos. dado que muchos de estos peligros serán específicos para la planta y el producto. En base a este análisis se deberá evaluar si el peligro es significativo o no. corresponde analizar cuáles de estos pueden ser eliminados al rediseñar o cambiar el proceso. A continuación se señala una manera de ordenar la información obtenida. Página: 23 de 23 . realizada por el equipo de trabajo. Para tal efecto se deberá evaluar la factibilidad técnica de la empresa para rediseñar el proceso. Esta evaluación. probabilidad de ocurrencia y la incidencia de cada peligro identificado. es decir.

peligros significativos que justifiquen nuevas medidas preventivas. se debe indicar al menos que punto fue analizado.2. Se recomienda el siguiente árbol de decisiones. por lo tanto si esto es factible. análisis y evaluación de los peligros asociados al nuevo flujo de proceso. Sólo aquellos peligros significativos que no pueden ser evitados o eliminados al cambiar el proceso deberán ser incluidos en la siguiente etapa. Identificar los puntos de control críticos (PCC): En esta etapa corresponde identificar que puntos de control dentro del proceso. al menos una medida preventiva.4. son críticos. con peligros significativos asociados. eliminar o reducir un peligro a un nivel aceptable. para cada peligro significativo identificado en el proceso. para determinar donde se controlará cada peligro significativo.Es importante destacar que la situación ideal es rediseñar el proceso para eliminar la ocurrencia de peligros. Ejemplo de tabla de medidas preventivas: PC Peligro significativo Medidas preventivas 9. es decir. PRINCIPIO N° 2. Definir las medidas preventivas: Las medidas preventivas son acciones y actividades que se pueden utilizar para prevenir. independiente de que se decida o no rediseñar o cambiar el proceso. Si se decide eliminar peligros mediante el rediseño del proceso. Página: 24 de 24 . que deben ser implementadas por el establecimiento. Pueden existir además. En consecuencia se deberá definir. deberá optarse por esta alternativa. se deberá revisar y completar la identificación. • Punto de control crítico (PCC): es cualquier paso operacional en la elaboración de un alimento. Este capítulo debe estar incluido en el programa. donde la pérdida de control puede automáticamente ocasionar un producto que representa un problema de seguridad y salubridad.

ARBOL DE DECISION PCC ¿Existe(n) medida(s) preventiva(s) para el riesgo identificado? SI ¿Esta la fase o etapa específicamente diseñada para eliminar o reducir la ocurrencia del peligro hasta un nivel aceptable? NO NO ¿Es necesario para la seguridad del producto un control en esta fase del proceso NO : No es PCC SI : ES UN PCC SI ¿Podría tener lugar una contaminación o crecer a niveles a inaceptables? Debe modificarse la etapa o procedimiento SI NO : No es PCC NO : SI ES UN PCC ¿Una fase posterior del proceso eliminará el peligro(s) o reducirá la ocurrencia a un nivel(s) aceptable(s)? SI No es PCC Página: 25 de 25 .

Los límites críticos pueden ser directos.3. Los puntos de un proceso donde el control es deseable pero no esencial. En este último caso se deben realizar pruebas científicamente respaldadas para asegurar que el control de esos factores resultará siempre equivalente a evaluar directamente el peligro en los productos. es decir. No siempre se puede reducir el control de un peligro a un punto específico del proceso. Determinar los límites críticos en cada PCC.Para identificar un PCC se debe tener en consideración los siguientes aspectos: • Un peligro significativo debe ser asociado al paso operacional donde ese peligro puede ser controlado convirtiéndose. entre otros. • Límite crítico: Se define como la tolerancia preestablecida que no debe ser excedida para mantener controlado un peligro. temperatura. a veces este control es crítico en más de un punto. se deben establecer los límites críticos para cada peligro significativo asociado a ese PCC. identificar en que puntos del proceso es crítico el control. o bien indirectos. en un PCC. • • Al realizar la identificación. que se controlan directamente sobre el producto. es importante destacar que uno de los objetivos de un programa de aseguramiento de calidad es reducir y concentrar el control de los peligros a un mínimo de puntos de control dentro del proceso. humedad.4. Página: 26 de 26 . Los parámetros más frecuentemente utilizados para definir los límites críticos son: tiempo. Corresponde ahora. pH. Estos límites críticos pueden ser cuantitativos (Tº) o cualitativos. no son PCC. por lo tanto. calidad organoléptica. que establecen las condiciones de proceso necesarias para asegurar que de igual forma se mantiene controlado ese peligro en particular. ese paso operacional. PRINCIPIO N° 3. Una vez determinados cuales son los puntos de control críticos dentro del flujo grama de proceso de la Planta. 9. Un punto de control no es un PCC si un proceso subsiguiente elimina el peligro.

Cada peligro en cada PCC debe tener. Advierte tempranamente que se está perdiendo el control o el proceso está fuera de control. Si cualquiera de esos parámetros está fuera de los límites. Establecer los procedimientos de monitoreo.4. Página: 27 de 27 . PRINCIPIO N° 4. Los límites críticos deben ser claros y específicos. límites críticos. por lo tanto se puede actuar para reestablecerlo y reducir las pérdidas por producto defectuoso. A continuación se detalla un ejemplo de tabla: PCC Peligro Límites Críticos 9. evitando imprecisiones tales como: “según requerimientos del cliente” o “según estándares de producción”. El monitoreo también ayuda a localizar la causa del problema cuando se pierde el control. Es importante establecer límites razonables que aseguren el control de un peligro.4. El objetivo del monitoreo apunta básicamente a obtener la información necesaria que permita mantener el proceso bajo control. Cuando no están incluidos en los textos normativos o en las guías de prácticas de elaboración. Es importante recalcar que todo monitoreo debe ser documentado. que son registradas por la planta para informar los resultados de los controles establecidos en cada PCC. el proceso estará fuera de control. por lo menos. el equipo de trabajo deberá respaldar su validez en lo que respecta al control del peligro identificado. un límite crítico asignado. Monitoreo: se define como la realización de pruebas u observaciones programadas. corresponde determinar los Una vez establecidos los procedimientos de monitoreo. Puede haber más de un límite crítico para un punto de control crítico. Los límites críticos pueden ser obtenidos de diversas fuentes.

Esto requiere un análisis del encargado de realizar este monitoreo. El monitoreo puede hacerse por observación o medición. y en muchos casos. y que estén diseñadas para reducir la posibilidad de error. que permitan el registro de todos los datos necesarios. la decisión de si el monitoreo va a ser una observación o una medición. entrega un í ndice cuantitativo de control. se debe constatar que éstos sean específicos y diseñados para monitorear el control de cada peligro identificado. o ambas. Verificar que las planillas se expliquen por si mismas. ya que la obtención de datos a veces demanda procedimientos sofisticados y calibración de equipos. • • Tipos de monitoreo. Cuando se están diseñando los procedimientos de monitoreo para cada PCC. Por lo tanto. del límite crítico establecido y los métodos disponibles. El monitoreo por medición puede incluir índices físicos.Como diseñar el procedimiento de monitoreo. químicos o a veces microbiológicos siendo los más usados tiempo. por lo tanto. si existiesen. Los datos obtenidos en el monitoreo por observación deben ser comparados con los límites críticos. Página: 28 de 28 . Tº y pH. dependerá del peligro identificado. Como el monitoreo es una acción de obtención de datos. por ejemplo la medición de Tº. así como el tiempo involucrado y los costos. además de las horas de inicio de proceso. una interpretación subjetiva. Generalmente una observación entrega un índice cualitativo de control. que deben relacionarse con la información específica requerida. se debe tener mucho cuidado en la selección. En el formulario de monitoreo debe incluirse los limites críticos correspondientes. pero efectivos para la toma de datos. Diseñar planillas o formularios sencillos. con la finalidad de compararlos con los datos obtenidos del monitoreo. El monitoreo por medición requiere un cuidado adicional. es importante obtenerlos adecuadamente. entrenamiento y estandarización de estos encargados. Una medición en cambio. para esto se pueden seguir las siguientes recomendaciones: • • Formular las preguntas correctas. término y detenciones. por ejemplo el examen físico físico-organoléptico.

controlar y corregir los problemas durante el proceso. a veces es necesario monitorear en otros puntos para evitar interrupciones en el flujo de producción.La mayor parte de los procedimientos de monitoreo para los puntos de control críticos necesitan ser realizados rápidamente ya que. Se requieren análisis estadísticos para determinar los planes de muestreo. Debe existir claridad de los procedimientos o métodos que utilizará el monitor para realizar el monitoreo. Entre la información de utilidad debe contemplarse el tipo de medición. no sólo el proceso de producción del alimento. Sin embargo. dicha información debe ser comunicada oportunamente.C. si el monitor advierte la desviación de un L. Cómo realizar el procedimiento de monitoreo. en la práctica muchas veces es necesario establecer intervalos de monitoreo que garanticen responsablemente que el peligro está bajo control. unidad de medición y el plan de muestreo. Idealmente el monitoreo debería ser permanente. Página: 29 de 29 . Quien debe realizar el monitoreo: Es importante que la persona que va a realizar el monitoreo tenga fácil acceso al PCC y habilidades y conocimientos para entender. Es importante considerar que independiente de la frecuencia establecida para realizar un monitoreo. sino también. sin embargo. que dependerán del nivel de riesgo que está dispuesta a aceptar la planta. uno de los principios básicos de un programa de aseguramiento de calidad es prevenir. Cuando realizar el monitoreo. el propósito e importancia de la actividad de monitoreo. fuera de los tiempos establecidos para ese monitoreo. Donde monitorear: El monitoreo debe hacerse en el PCC donde se refleje exactamente el estado de un límite crítico.

Debido a las variaciones en los productos y a la diversidad de las desviaciones asociadas. En cada punto de control crítico se deben diseñar las acciones correctivas que permitan eliminar el peligro identificado siempre que se produzca una desviación inaceptable de los límites establecidos. Plan de muestreo. Acciones correctivas resolutivas: Son aquellas que devuelven el proceso a control y corresponden a soluciones definitivas que apuntan a la causa del problema. con la finalidad de recuperar el control de proceso y evitar la elaboración de productos defectuosos. • Acción correctiva: se define como el o los procedimientos a seguir cuando se alcanza o excede un límite crítico. se deben desarrollar acciones correctivas específicas para cada límite crítico en cada punto de control crítico. así como. b. 9. a los límites críticos. Las acciones correctivas pueden ser: a. Frecuencia. en ese momento. PRINCIPIO N° 5.5. por lo tanto deben ser siempre consideradas. Lugar. Establecer las acciones correctivas. Toda acción correctiva debe ser documentada y registrada. Acciones correctivas inmediatas: Son de ejecución inmediata y evitan la elaboración de productos defectuosos. Una vez determinados los procedimientos de monitoreo. Registros. Cada vez que se aplica una acción correctiva debe haber algún tipo de documentación para futura referencia. Esto ayudará en la modificación del programa para problemas recurrentes. Página: 30 de 30 .La descripción del procedimiento de monitoreo para un peligro de un PCC. debe considerar al menos: • • • • • • Descripción del procedimiento. Responsable. Estas acciones pueden requerir monitoreos intensivos para ajustar el proceso. corresponde establecer acciones correctivas.4. para determinar la disposición del producto afectado.

las acciones correctivas ejecutadas para corregir el problema. En el programa deberán quedar establecidas todas las acciones correctivas que eviten la elaboración de producto defectuoso y aquellas posibles de establecer que devuelvan el proceso a control. Redestino. lo que debe quedar adecuadamente registrado. con el fin de establecer un archivo que contenga esta información en forma organizada. se debe someter a pruebas analíticas que verifiquen la seguridad y salubridad según corresponda. por ejemplo: • • Cambiar proceso o flujo del producto. Posteriormente se debe determinar la disposición del producto afectado. Destrucción. se deberá incluir en el programa al menos los siguientes puntos: Página: 31 de 31 . Modificar el HACCP. Almacenar el producto en la cámara de detención u otro lugar determinado para estos fines. • • • Separar e identificar el producto sospechoso. es necesario evaluar la condición del producto elaborado desde el último monitoreo. Informar al personal correspondiente. Siempre se debe registrar la ocurrencia de un problema. con resultados dentro de los límites tolerables. Una vez aislado el producto sospechoso. Para establecer cada una de las acciones correctivas. correspondientes a la desviación de los límites críticos de todos los peligros significativos de cada PCC identificado. por lo tanto debe tener acceso a pruebas adecuadas y la información necesaria que permita destinar el producto afectado a: • • • Reproceso para hacerlo aceptable. y la disposición del producto afectado. para lo cual es necesario.Cuando se detecta la desviación de un límite crítico. La planta. El análisis continuo de las acciones correctivas puede llevar a determinar la causa de los problemas recurrentes y establecer modificaciones que aseguren un mejor control. hasta la corrección del problema.

análisis de producto y otras comprobaciones necesarias para asegurar que los PCC están bajo control. Verificación diaria. PRINCIPIO N° 6.6.• • • • Posibles desviaciones de los límites críticos. Documentación y firmas Establecer los procedimientos de verificación. La verificación de producto final debe ser realizada cada 15 días de proceso (consecutivos o acumulativos. Esta verificación debe ser realizada por personal designado especialmente para desempeñar esta labor. al momento de firmar los registros. Estas verificaciones deben incluir muestreos al azar. Corresponde a la revisión diaria de los registros y de los procedimientos de monitoreo para cada PCC. el SAG podrá solicitar volver a la frecuencia quincenal. de acuerdo a lo programado. la persona encargada de realizar estas verificaciones debe confirmar el adecuado desempeño del encargado del monitoreo de cada punto de control crítico y que las mediciones correspondientes hayan sido registradas correctamente. las acciones correctivas correspondientes y los procedimientos para manipular el producto afectado. Si luego de esto se detectan resultados desfavorables. En la programación y ejecución de los procedimientos de verificación deben incluirse verificaciones diarias. Consiste en el procedimiento de revisión periódica realizada por la planta para comprobar el correcto funcionamiento del HACCP. periódicas e integrales. se podrá solicitar al SAG la disminución de la frecuencia de este procedimiento siempre y cuando los resultados así lo ameriten. Página: 32 de 32 . El encargado de realizar la verificación diaria. debe consignar la fecha en que se realizó dicha revisión. Posterior a un año de verificaciones periódicas del SAC. Persona responsable de la acción correctiva Disposición final del producto. 9. Es decir. Verificación periódica.4. con un tamaño de muestra mínimo de 5. dependiendo de la producción).

entre otras: • • • • • • • • • • • Existencia de un producto sospechoso de transmitir una enfermedad. t´. se deberá diseñar un sistema de registro que permita recoger la información necesaria para evaluar el cumplimiento del programa de aseguramiento de calidad de la planta. Uso de ingredientes nuevos. Nuevos métodos para controlar un peligro existente. Al programar las actividades de verificación (de los tres tipos). Peligros potenciales nuevos. El personal encargado de realizar las verificaciones debe contar con los conocimientos y la capacitación adecuada para su óptimo desempeño. Cambio en el diseño del empaque o manipulación del producto terminado. Cambio del proceso (T°. Página: 33 de 33 . En el programa deben quedar claramente expresados los procedimientos que realizará la empresa en el caso que el resultado de alguna de estas verificaciones. Nuevo contaminante ambiental. pH. Esta verificación debiera considerar la reunión del equipo de trabajo. Cambio en el tipo de consumidores o en la forma de consumo del producto. idealmente el personal encargado de la verificación deberá depender directa y exclusivamente de la Gerencia General. etc.Verificación integral. Además. No se están cumpliendo los criterios establecidos. Patógenos nuevos. Cambio en la forma del ingrediente. sea desfavorable. Corresponde a una revisión completa del SAC que involucra la realización del análisis del programa. Se considera recomendable que este tipo de verificación sea realizada anualmente.). La Gerencia deberá garantizar que este personal cuente con la independencia y autoridad necesarias para ejecutar su labor. En el organigrama de la empresa. esta verificación se deberá realizar cuando se presenten algunas de las siguientes situaciones.

las acciones correctivas y las verificaciones. El programa debe contemplar un análisis sistemático de estos registros. pueden readecuarse formularios o registros y existentes en la planta. Se deben diseñar de manera tal que permitan el registro de la información recolectada en los mismos términos en que se planteó el plan de muestreo. Estos registros deben contener toda la información específica necesaria para informar de los resultados de los controles establecidos en cada PCC. Documentar las acciones correctivas ejecutivas Documentar los procedimientos de verificación. es decir. son: a. número de muestras. PRINCIPIO N° 7. Los registros pueden ser de diferentes tipos y deben ser lo más simples posible. variables a registrar. Establecer el sistema de registros Para cada punto de control crítico se debe diseñar los registros que demuestren que se ejecutan los procedimientos de monitoreo. éstos pueden ser combinados en un solo formato para evitar exceso de formularios.4.7. dónde. Los registros debe estar accesibles y mantenerse de una manera eficiente y ordenada. El límite crítico debe estar incluido en el registro de monitoreo como una advertencia constante al examinador u observador. siempre y cuando entreguen la información necesaria. y como evitar su repetición. considerar la frecuencia. La revisión adecuada de los registros generados por el programa ayudará a la gerencia a determinar si existen tendencias indeseables. siempre y cuando resulte práctico para el monitor. de manera de llevar un seguimiento del producto en todas las etapas del programa. Registros de monitoreo de los puntos de control crítico. etc. Los tipos de registros que pueden demostrar que los PCC están siendo controlados. Página: 34 de 34 .9. Los objetivos del sistema de registros son los siguientes: • • • Documentar los resultados de las actividades de monitoreo.

Sirven también para registrar hechos imprevistos. Además proveen información suplementaria a los otros registros de procesamiento usados rutinariamente. Ellos indican qué acciones se tomaron para corregir los problemas detectados. Identificación del lote. Fecha y Hora Nombre del producto que está siendo monitoreado Medidas u observaciones reales. Frecuencia de monitoreo. Revisión de la efectividad de la acción correctiva. LC correspondientes a los peligros controlados. desde un punto de vista de seguridad y salubridad. Registros de acciones correctivas y situaciones imprevistas. Otros comentarios. Firma o iniciales del monitor. al menos. Fecha de la revisión. Página: 35 de 35 . Acción correctiva tomada. Los registros de acciones correctivas deben incluir. Idealmente todos los informes de acciones correctivas deben mantenerse en un archivo separado con copias adjuntas al registro de monitoreo correspondiente al problema. PCC involucrado. Firma o iniciales de la persona que revisa la documentación. Desviación del límite crítico. incorrectos o inaceptables. la siguiente información: • • • • • • • • Fecha y hora del suceso. Hora de inicio y término del proceso. Plan de muestro.Los registros de PCC deben incluir al menos la siguiente información: • • • • • • • • • • • • • Título del formulario Nombre o logo de la empresa. b. Condiciones de mantención del producto afectado. Los registros de acciones correctivas se utilizan sólo cuando se identifican desviaciones de los límites críticos a través del proceso de monitoreo. Personal responsable.

Volumen 1. éstos incluyen entro otros: • • • • • Registros de Almacenamiento y distribución. 1993. Registro de control del stock de producto elaborado. Programa de Aseguramiento de Calidad: Página: 36 de 36 . Marzo 2003. Registro de verificación: Son registros que demuestran que se realizan las verificaciones del programa y que incluyen los informes de resultados de éstas. Informes de quejas del consumidor. Requisitos. Registro del Programa de Saneamiento. 10. Además. la planta deberá mantener otro tipo de registros necesarios para controlar y evaluar el proceso productivo. Norma NCh ISO 9001/2000: Sistemas de gestión de Calidad. Directrices para la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control HACCP. REFERENCIAS • CODEX ALIMENTARIUS. 67 pp. 34 pp. Los registros deben permanecer almacenados por un periodo mínimo de dos años. Informes de retiro de productos distribuidos. 2000. calidad. Suplemento 1. Norma Técnica 1. Manual genérico de los sistemas de aseguramiento de • • • SERNAPESCA. SAG. 1999.c. 39 pp. INN.

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