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101999_02 Construccion Tradicional Parte 2

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CONSTRUCCIÓN TRADICIONAL (Parte II

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REVOQUE EJECUCIÓN DE FAJAS 1. Colocación de bulines Se utilizan 3 bulines por faja, y se nivelan con regla. Los bulines pueden estar constituidos por escallas de ladrillo cerámico asentados sobre concreto, o pueden estar constituidos por trozos de madera.

2. Ejecución de fajas Se rellenan los espacios entre bulines. Tarea que realizará el oficial albañil, mediante una cuchara con material provisto por el ayudante.

3. Enrasado El material colocado es enrasado mediante el movimiento vertical de una regla de madera, o cualquier elemento que posea una de sus caras perfectamente lisa o rectas. El material sobrante es recogido y vuelto a baldes.

4. Relleno entre fajas y enrasado Se llenan los espacios entre fajas y se enrasa con regla que corre sobre dichas fajas recogiendo el material sobrante.

ENCADENADO SUPERIOR EN PAREDES DE 15 CM

El encadenado superior distribuye el peso de la cubierta o de la planta alta en forma pareja a lo largo de la pared, especialmente cuando las cargas sobre la pared se concentran en pocos puntos, como en el caso de las losas cerámicas que apoyan sobre viguetas.

ENCOFRADO

GENERALIDADES

Los encofrados y andamiajes deben realizarse con el mínimo consumo posible d madera. Las tablas sin cepillar recibirán una mano de aceite que posibilite el fácil desencofrado y permita que las tablas puedan servir para otros encofrados. Las dimensiones deben calcularse de modo tal, que resistan los esfuerzos a los que están sometidos. Hay que tener en cuenta que el hormigón blando y el hormigón fluido ejercen una elevada presión lateral sobre los encofrados. Los apoyos o cimbras deben colocarse sobre cuñas, o tornillos que faciliten un asiento paulatino. Antes de verter el hormigón se procede a limpiar los encofrados y mojarlos eventualmente.

ENCOFRADOS DE CIMIENTOS Y PAREDES El encofrado de los cimientos se hace generalmente de modo que los tableros previamente dispuestos queden instalados, apuntalados y atirantados, así como asegurados contra toda clase de desplazamientos. Los tableros están compuestos de tablas, por lo general de 10,5 cm x 2,5 cm de ancho y espesor respectivamente. La separación entre bridas es de 70 a 60 cm. Según la altura de los tableros y la presión del hormigón. El apuntalado de los tableros se hace cada 2 o 3 bridas por medio de otras tablas.

El encofrado de tabiques de hormigón armado se hace, en general, de manera que las tablas puestas horizontalmente queden clavadas a unas bridas verticales puestas de canto y apuntaladas. Estas bridas pueden ser d 10,5 x 2,5 cm., e colocan a intervalos de 40 a 60 cm, y descansan en largueros clavados a la solera. Hay que apuntalar cada 3 o 4 bridas. Los puntales se clavan por arriba a las bridas y por abajo a otros largueros de apuntalamiento a su vez clavados a la solera. El atirantado horizontal se logra por largueros de cintura (10x10 cm) que descansan en topes de tablas clavados a las bridas, y están ligados cada dos opuestos por medio de alambre. Los intervalos entre largueros deben ir decreciendo hacia la parte inferior de la pared, siendo la máxima de unos 90 cm. La tensión se obtiene por alambre de acero de 4,2 mm o de menor diámetro. Hay dispositivos especiales de riostras por varillas de hierro. Antes de colocar el hormigón hay que quitar las guías de madera, las de hierro u hormigón quedan en la masa de éste. Si se emplean para el encofrado tableros ya preparados, éstos pueden ser colocados vertical u horizontalmente. Las tablas van ligadas por bridas clavadas a distancia de 60 a 70 cm. El arriostramiento se logra con largueros de cintura y alambre como en el caso anterior.

ENCOFRADO DE COLUMNAS

La distancia entre aros, en la parte superior del cajón tiene de 70 a 60 cm. Debe ir disminuyendo hacia el pie de la columna- Las cajas de encofrado para HºAº se componen de 4 tableros.

ENCOFRADO DE VIGAS

La caja de encofrado para vigas de HºAº se componen de una soler y dos tableros laterales. Se utilizan tablas de 10,5 x 2,5 cm.

ENCOFRADO DE LOSAS CON VIGAS

Los encofrados de techos de 2,5 cm d espesor van soportados por tablas puestas de canto (costillas; 10,5 x 2,5 cm) y n algunos casos por maderos en ángulos. Las tablas de encofrado empalman siempre en el encofrado de las vigas. Las costillas se disponen a distancia de 50 cm y descansan en largueros (10 x 10 cm). En el encuentro con las vigas, tableros de viga con clavos de 31/70. Las costillas se disponen según la menor dimensión del techo para permitir un campo mayor para las tablas de éste. Las distancias entre largueros (0.90 a 1,30) se rigen por el peso del techo y el intervalo entre costillas. Cuanto menor sea éste, mayor puede ser la distancia entre largueros. Estos últimos van apoyados en pies derecho de rollizos de diámetro mínimo de 7 cm en la cabeza y que descansan en ambas direcciones por medio de tablas en diagonal.

CUBIERTAS

CUBIERTA DE HORMIGÓN ARMADO CON TECHADO ASFÁLTICO

Sobre la losa de hormigón armado que constituye la estructura resistente se construye un contrapiso de hormigón hidráulico pobre, con el empleo de cal hidráulica como aglomerante principal y la incorporación de cascote de ladrillos como agregado grueso. A los efectos de mejorar sus condiciones de fragüe y resistencia, se ha reforzado con la adición de una pequeña cantidad de cemento en carácter de aglomerante secundario. La función del contrapiso es la de lograr una pendiente para el escurrimiento del agua de lluvia, ya sea por libre escurrimiento o hacia un embudo de desagüe. Dicha pendiente debe ser por lo menos del 2%, 2 cm por cada metro de desarrollo. El espesor del contrapiso está determinado por la dimensión del agregado grueso, que se estima en 5 cm, mientras que el espesor máximo queda determinado por el desarrollo de la pendiente, que depende de la longitud.

Sobre este contrapiso se realiza un alisado de cemento impermeable con mortero 1:3 con adición de hidrófugo. Una vez ejecutado el manto de cemento alisado, tiene principio la organización de la membrana impermeable constituida por el techado asfáltico armado “in situ”, que consiste primeramente en que la capa de cemento reciba una capa de asfalto en caliente, (mano de imprimación), utilizando una pintura llamada primaria, constituida por bitumen asfáltico en vehículo volátil. La función d esta primera capa es la de asegurar un buen anclaje mecánico.

La segunda etapa consiste en la aplicación de la primer capa de asfalto en caliente mencionada en el párrafo anterior y sobre ésta, en una tercer etapa, se extiende el primer fieltro asfáltico cuyas juntas serán solapadas y pegadas con bitumen a fin de constituir una superficie continua. La cuarta etapa repite un tendido de asfalto en caliente y la quinta etapa un nuevo fieltro, a la que sucederá, en la sexta etapa, otra capa de asfalto en caliente. En este punto el proceso puede darse por terminado, o bien, para mayor seguridad, proceder a la colocación de una séptima y última etapa, de una capa de terminación constituida por un techado asfáltico en lugar de fieltro, por cuanto siempre se debe finalizar con una capa impermeable. Una vez completado el techado armado como acaba de indicarse, puede quedar como cubierta definitiva o complementarse con una terminación de baldosas cerámicas, losetas premoldeadas, etc. Si se requiere una superficie transitable.

CUBIERTA CON BALDOSA CERÁMICA

Con el objeto de mejorar la adherencia del mortero de asiento de baldosa, es conveniente esparcir arena gruesa sobre la última capa de bitumen asfáltico cuando aún se encuentra caliente. Las baldosas cerámicas se colocan con sus juntas abiertas aproximadamente 10 mm. Las que luego se sellarán con M.C.I. teniendo la precaución de dividir la superficie total en paños que no superen los 20 m2, mediante juntas más anchas que posteriormente se llenarán con materiales cuya plasticidad permita absorber las dilataciones producidas por los cambios de temperatura. Para tal fin se puede usar mastic asfáltico.

SELLADORES PARA JUNTAS DE DILATACIÓN

La junta de dilatación que es básicamente una interrupción de la continuidad del piso o cubierta, debe ser convenientemente sellado para evitar el paso del agua y el material a utilizar debe poseer elasticidad perdurable a toda influencia externa. Normas para su aplicación: 1. Limpieza. Se eliminará a fondo el polvo y la humedad de la junta. 2. Imprimación. Se aplicará sobre las paredes de la junta, dejando secar antes de colocar el sellador. 3. Elemento soporte. Característica fundamental, puede utilizarse: papelpoliestireno expandido, cartón corrugado, etc. 4. Colocación del sellador bituminoso

CUBIERTA ASFÁLTICA CON SOBRECUBIERTA HORIZONTAL

La sobrecubierta horizontal permite que sea transitable una superficie que normalmente no lo e, ya que el bitumen asfáltico no cumple con esas condiciones. Otra solución es la de protectora contra los efectos de la acción solar sobre la membrana hidrófuga. Su ejecución se basa en una serie de pilares que habrán de servir de apoyo a elementos horizontales, como losetas de hº premoldeado. Los pilares pueden ejecutarse con ladrillos comunes o con elementos premoldeados de hormigón. La altura de los mismos es variable. Entre las losetas de horno premoldeado se dejan 2 cm d separación a fin de que el agua de lluvia pueda llegar hasta la membrana hidrófuga y ser conducida en virtud de la endiente, hacia los émbolos de desagüe.

CÁMARA DE AIRE

Uno de los problemas que pueden presentarse en este tipo de cubiertas de HºAº, es la aparición de fisuras en las paredes exteriores en correspondencia aproximada con la ubicación de la losa de HºAº. Estos problemas se deben a las dilataciones que experimenta el HºAº por efecto de los aumentos de temperatura. Por ejemplo una estructura de HºAº d 30 m de longitud, ante los aumentos de temperatura del orden de 30ºC, sufre un incremento de longitud de aproximadamente 9 mm. La inclusión de juntas de dilatación y protecciones térmicas adecuadas pueden reducir los efectos de la dilatación. Pero el aumento de volumen que experimentan algunos materiales debe atribuirse no sólo al incremento de la temperatura, sino también a la humectación. Los metales, por no ser absorbentes, no sufren movimientos, pero es sabido que las maderas sufren movimientos que pueden llegar a representar el 12 % con respecto a su dimensión inicial. En hormigones porosos estos valores pueden representar el 0,05%, y aún mayores cuanto más porosos sean. Por efecto de la humectación, el contrapiso es capaz de producir un aumento de volumen que se habrá de traducir en una presión, ejercida contra el muro de carga provocando si desplazamiento, y como consecuencia la figuración de la mampostería.

Como solución a este problema, se deja un espacio vacío entre el contrapiso y la pared con el fin de que los movimientos producidos por dicho contrapiso no hagan aparecer fisuras en la pared. De la misma forma se hace para la losa de HºAº (Figura 83). A este espacio vacío se lo llama “cámara de expansión” o “cámara de aire”

BARRERA DE VAPOR

Existe una producción de humedad desde el interior de los locales. En este habrá una determinada temperatura, y una cierta cantidad de agua en forma de vapor, que representa la humedad absoluta HA para la temperatura considerada, el aire admite un máximo de vapor de agua que se denomina humedad d saturación HS, cuyo valor generalmente es mayor que HA. El cociente entre HA/HS nos da el valor de humedad relativa ambiente HR, que se expresa porcentualmente. Cuando los valores de HS y HA se igualan, el valor de la humedad relativa ambiente será del 100%, y a partir de esa temperatura que se denomina “Punto de rocío”, todo descenso de temperatura determinará que una cierta cantidad de vapor de agua no pueda coexistir con el aire debido a que éste disminuye su receptividad al descender la temperatura, y por lo tanto deberá desaparecer, hecho que se produce pasando al estado líquido en virtud de un fenómeno que llamamos condensación superficial, y que se produce con temperaturas por debajo del “punto de rocío”, sobre las que se depositará en forma de gotas. El vapor de agua del ambiente pasará a través de la losa y llegará cada vez a planos más fríos, hasta que encontrará un plano tan frío como para condensarse dentro del espesor de la estructura resistente o del contrapiso, fenómeno que recibe el nombre de condensación intersticial. En la figura 88 podemos observar un supuesto gradiente térmico y el nivel que corresponde a la temperatura del punto de rocío

Por el punto en que la línea de la temperatura de rocío corta el gradiente térmico, pasará el plano de condensación que ha quedado ubicado dentro de la masa del contrapiso. Lugo la condensación del vapor de agua dentro del contrapiso producirá la humectación del mismo, y como consecuencia su aumento de volumen y las fisuras de la pared. Conocida a fuente de la humedad es posible buscar soluciones. Una de ellas ya la hemos mencionado y es la cámara de aire. Otra solución es la de no permitir que el vapor de agua pase por permeabilidad a través de la estructura, a efectos de evitar que llegue al plano de condensación, lo que puede conseguirse interponiendo un elemento impermeable a los gases, que debe ubicarse antes del plano de condensación. El lugar elegido puede ser sobre la losa de HºAº, este elemento puede estar constituido por una capa de bitumen asfáltico, un techado asfáltico, o una película metálica. A estos elementos se los conoce como barrera de vapor. Esta barrera también nos permite solucionar el problema del ampollamiento del techado asfáltico. La causa de estos ampollamientos obedece a las fuerzas expansivas que desarrolla la humedad al evaporarse, ya sea desde el contrapiso o desde la misma losa de hormigón armado. Es por eso que también se consigue mediante la ejecución de una capa de mortero d cemento impermeable, como base de la membrana asfáltica, evitando que vapores lleguen a dicha membrana.

DETALLE DE COLOCACIÓN DE TEJAS COLONIALES

Las tejas pueden colocarse en dos posiciones diferentes, con su concavidad hacia arriba, con el objeto que pueda recibir a la teja que tiene que superponerse. Esta última recibe el nombre de “teja canal”. Cada una de ellas, que forman una hilera , se fijan a los listones de apoyo mediante clavos de acero galvanizados, utilizando para ello uno de los dos orificios ubicados en ambos bordes de la teja. Una vez colocadas las sucesivas hileras de tejas canal, comenzando por el borde inferior de la cubierta, se procede a cubrir el espacio abierto que queda entre ellas, para lo cual e utilizan las mimas tejas pero colocadas con su convexidad hacia arriba, y su diámetro menor hacia la parte superior. Esta segunda posición e conoce con el nombre de “cobija”

DETALLE DE COLOCACIÓN DE TEJAS FRANCESAS

Esta teja es una pieza de material cerámico que se caracteriza por presentar una superficie con un serie de estrías y acanaladuras que tienen por función canalizar el escurrimiento de las aguas de lluvia. Esta forma influye en el peso propio de la cubierta, que resulta más liviana y disminuye el número de piezas necesarias por unidad de superficie. La disposición de las piezas estructurales resistentes (armaduras, correas y cabios) no presenta casi ninguna diferencia con la del armado de la cubierta de tejas coloniales; la única diferencia la constituye la eliminación de los listones longitudinales que no tienen razón de ser. Cuando la cubierta requiere de un mejoramiento en la aislación térmica, se dispondrá d rollos de fibra de vidrio entre los listones de apoyo de las tejas, pudiéndose utilizar como variante a la fibra de vidrio el poliestireno expandido.

TEJAS PLANAS

Son piezas de material cerámico. La dimensiones de esta teja oscilan entre 15 a 16 cm para el ancho y de 25 a 28 cm para su longitud. A pesar de su nombre, suelen no ser planas, puesto que de serlo se vería favorecida la posibilidad de filtraciones por capilaridad. Para evitar este problema es conveniente dar una pequeña curvatura a cada pieza con el objeto de anular la posible capilaridad entre las piezas. Realizada la estructura resistente de la cubierta y con los cabios dispuestos de acuerdo al criterio seguido en los casos anteriores, deben colocarse sobre ellos los listones para el apoyo y clavado de las tejas. Estas se colocan dando comienzo por el borde inferior, en h ileras cuyas juntas longitudinales deben alternarse con respecto a las de la hilera siguiente, (figura 94). Dado que las tejas planas no pueden superponerse lateralmente como las tejas mecánicas, si el recubrimiento no fuera suficiente quedarán espacios sin cubrir. Este problema queda solucionado si la superposición es mayor que la mitad de la longitud de la teja, dicho recubrimiento alcanzará a los 2/3, de modo que quedará viible1/3 del largo de la pieza, lo que a su vez determinará la separación de los listones (figura 95). Este tipo de cubierta resulta de costo elevado puesto que requiere mayor cantidad de listones debido a la proximidad entre ellos. Además su peso propio es considerable ya que necesitan entre 50 y 60 tejas por metro cuadrado de cubierta.

TEJAS DE PIZARRA

Estas tejas están compuestas por una mezcla de asbesto, cemento Pórtland y agua, dicha masa está coloreada y fuertemente comprimida. Sus dimensiones pueden ser de 40x20 – 60x30 cm y su espesor de 4 mm. Sus características generales son: tienen un peso reducido, facilidad y rapidez de colocación, es impermeable, inalterable por bajas temperaturas, imputrecible, incombustible, y el color es inalterable. La tendiente mínima puede ser de 25º. Ésta cubierta se puede fijar sobre dos tipos de elementos: a) sobre entablonado de madera o b) sobre listones horizontales, que es lo más común. La superficie de superposición entre pizarras varía según su pendiente.

CUBIERTAS DE CHAPA ACANALADA DE HIERRO GALVANIZADO

Los espesores de estas chapas de acero que usualmente se utilizan son de 0,56 y o,45 mm. Debido a su reducido espesor, carecen por completo de rigidez. Esta se consigue aumentando el momento de inercia de la sección para responder a las solicitaciones de flexión, con lo cual se modifica la forma, ondulando la superficie de la chapa, lo que da origen a una forma comercial que se identifica con la denominación de chapa ondulada o acanalada. Con respecto al problema de la corrosión que presenta el acero, la solución consiste en dotarlas de un recubrimiento protector de efecto duradero, para ello se incorpora a su superficie una delgada película de zinc firmemente adherida que puede lograrse por procedimiento electrolítico, o bien, como se hace habitualmente, introduciendo la chapa en un baño de zinc de modo que al retirarla quede adherida la protección a ambas caras. Las dimensiones comerciales varían en cuanto a su longitud, desde 1,83 m hasta 3,66 m, su ancho permanece constante y es de 0,60m. Por tratarse de un material de óptima respuesta a las solicitaciones de flexión y en que la deformidad derivada de su pequeño espesor, se ha superado debido la forma que le confiere el ondulado, es posible aumentar considerablemente la distancia entre sus apoyos pudiendo llegarse a una distancia de 1,50m, considerando la sobrecarga correspondiente a una persona. Esto representa una sensible disminución de piezas de sostén para las chapas. Se organizará en correas que ya no necesitarán apoyarse en cabios, sino que lo podrán hacer directamente sobre el cordón superior de las armaduras. Las correas aparte de utilizarse como un elemento estructural, sirve de sujeción de las chapas.

La cubierta de chapas puede organizarse de la siguiente manera: La estructura resistente compuesta por correas de madera de 2” x 4”, en la cual van apoyadas la chapas acanaladas. Sobre estas correas, pero del lado interior, se organiza el cielorraso de un machambrado de madera clavado sobre esta última. Apoyando sobre el machambrado se ubica la barrera de vapor y sobre esta la aislación térmica. Pudiendo estar constituida por poliestireno expandido o lana de vidrio de 2,5 cm de espesor.

CUBIERTA DE CHAPA ACANALADA DE ALUMINIO

Son numerosas las ventajas que ofrecen las chapas de aluminio con respecto a las de acero zincado. Una de las ventajas es su mejor comportamiento en lo que hace al aislamiento térmico ya que su superficie brillante rechaza parte de las radiaciones solares, esto significa una solución integral del problema del aislamiento, a no ser que se complemente con otros elementos aislantes. Otros aspectos favorables son su bajo peso, aproximadamente la tercera parte del acero, otra ventaja la constituye su buen comportamiento frente a la acción destructiva de la corrosión, en virtud de la autoprotección propia del aluminio. Hay que destacar que su precio en el comercio es superior al del acero zincado. La estructura de la cubierta es similar a la de las chapas de acero zincado, debiendo tenerse la precaución de utilizar para su fijación, clavos de aleación de aluminio o de aceros recubiertos con cadmio o zinc, a los efectos de evitar que se genere un par galvánico y con ello la destrucción del material. En el caso de emplearse correas de perfiles metálicos, la fijación de las chapas se realiza en forma similar a la estudiada para las chapas de acero, vale decir, mediante grapas cadmiadas o zincadas. En cuanto a las dimensiones de los elementos existen ventajas con respecto al acero, ya que se presentan de la misma longitud, pero con un ancho aproximado de 1,15 m, lo que implica menor número de juntas longitudinales. El recubrimiento exigido es el mismo para las chapas de acero y se aconsejan pendientes mínimas de 18º, es decir, del orden del 32%. Además del diseño común, que es sinusoidal, existen otras formas de sección, entre ellas la trapezoidal, que puede obtenerse con longitudes de hasta 16m y anchos de 1,06 m, siendo sus espesores variables entre 0,6 mm y 1,25 mm.

Cuadro resumen de cubiertas Recubrimiento lateral Recubrimiento longitudinal Pendiente – cant/m2 35º a 50º _ 70% a 120%

Material - forma Teja colonial

30 tejas por m2 25 a 65º _ 45% a 210% con entablonado 35º a 65º _ 70% a 210% sin entablonado 15 tejas por m2 25º a 65º _ 47% a 210% con entablonado 58º a 65º _ 130% a 210% sin entablonado 44 tejas por m2

Teja mecánica

Teja plana

Material - forma Chapa de hierro galvanizado Recubrimiento lateral Recubrimiento longitudinal

Pendiente – cant/m2 6º a 10º

10% a 18%

Chapa de fibrocemento 20º a 45º

35% a 100%

Pizarra 25º a 65º 47% a 210% 33 por m2

CUBIERTAS AUTOPORTANTES Las cubiertas autoportantes cumplen dos funciones: La de resistencia y la de protección. Estas dos propiedades se logran mediante el empleo de materiales capaces de absorber las solicitaciones mecánicas y que simultáneamente ofrezcan propiedades adecuadas especialmente en lo que se refiere a la impermeabilidad. Entre los materiales que cumplen con estas condiciones podemos nombrar al acero por su alta resistencia mecánica y su absoluta compacidad unida a la posibilidad de obtener chapas delgadas, los espesores de éstas chapas oscilan entre 2mm y 3 mm, siendo necesario conformar su sección transversal, a fin de conseguir un plegado en forma de canalones que confiere resistencia por forma. El diseño de la sección en cuanto a forma y dimensión es función de las luces entre apoyos, que pueden superar los 30 m, aunque desde el punto de vista económico es aconsejable limitarla a 2,5 m aproximadamente.

En razón de las dilataciones que presenta el acero debido al incremento de temperatura, es necesario que l cubierta no se vincule directamente a las paredes a fin de evitar que los movimientos se transmitan a la mampostería. Los canalones deben mantener una separación de 4 cm del paramento, anclándose mediante elementos cuya elasticidad permita los movimientos aludidos. La cubierta se complementa con una chapa soldada en posición vertical que oficia de tapa de los canalones y con la ejecución de una babeta embutida en el muro

REVESTIMIENTOS Y SOLADOS

Graníticos Reconstituidos Calcáreos Pétreos Naturales Graníticos: Placas y adoquines Calcáreos: Placas (mármoles) Lajas

Cerámicos

Ladrillos Baldosas Gres

Cemento

Rodillado Alisado No lavado

Lisos Goma Antideslizante

Maderas

Listonado Entarugado Parquet Iggam

Plásticos Vinílico Sintética Alfombras Lana

Aglomerados de cemento

Son piedras en las cuales el cemento es la materia prima. Estas piedras son una evolución estética de la piedra natural, de los mismos efectos, ventajas y resistencia que las naturales. Para revestimientos se aplican como: placas de recubrimiento, zócalos, molduras, escaleras, frente, etc. Los materiales que integran la mezcla son: cementos blancos, granulados de mármol, mica, arenisca, dosificados 1:3. El color se obtiene por medio de polvos de piedras finamente molidas. Esta masa se extiende sobre otra que hace las veces de relleno o base, en estado fresco, preparada en 1 de cemento: 3 de arena: 5 grava o gravilla bien apisonada. Espesor mínimo 4 cm; 1 a 1,5 cm de pasta imitación, resto relleno. Lustre: Se pasa la piedra de pulido, se empasta la superficie para tapar todos los huecos y poros y se vuelve a pulir, para luego darle el lustre con plomo. En general

son fabricadas en taller, pero pueden serlo en obra. Se aplican como simples enlucidos y se lustran apenas endurecen lo suficiente. En el primer caso se colocan como piedras naturales. SOLADOS PÉTREOS. Granito reconstituido: Se fabrican con el añadido de cuarzo, trozos de mármol. Son fácilmente lavables y tienen aspecto agradable. Se colocan como simples revoques pero apretado con fratacho. Antes del endurecimiento se lava la superficie quedando visibles los granulados y la superficie rugosa. Preparación: 1 de cemento: 1 ½ de granulados de distinto tamaño. Los mosaicos y baldosas se fabrican en moldes metálicos en 2 capas: la de relleno y la imitación. Baldosas calcáreas: Se hacen en base a cemento y arena. Tienen coloración uniforma, por ejemplo los usados en solados de vereda, los cuales tienen superficies en bastones y acanaladas (para el fácil escurrimiento). Las baldosas coloreadas forman dibujos variados, son los hechos mediante plantillas metálicas. El fondo del molde lleva el dibujo sobre el cual se coloca el material en las casillas que les correspondan. Por el color se retiran las divisiones que son muy delgadas y se recubre todo con mortero de relleno o de fondo. Los dibujos generalmente se hacen en latón. Proporciones: 4 de cemento blanco: 1 de arena o 5 de cemento blanco: 2 de polvo de mármol blanco y ¾ de arena muy fina. Adicionándosele los colores en las partes correspondientes. La baldosa calcárea es apilada por 48 hs, luego se sumerge en agua 1 hora y se vuelve a apilar. Cuando está seca se pule y se lustra. Mosaicos graníticos: Son superficies constituidas por pequeños fragmentos pétreos aglomerados con cemento Pórtland. La fabricación es semejante a la anterior. En ambos casos la masa de terminación del mosaico se coloca en dos tiempos: 1) Con el colorido, los dibujos o los granulados pétreos, con exceso de agua. 2) Se aplica el material en seco para absorber el exceso de agua de la capa anterior, lo que facilita la prensa. Requiere pulido más intenso. El lustre final se puede realizar en obra o en fábrica. En obra, se puede pasar primero la piedra para eliminar asperezas y desniveles de las juntas, luego se empasta la superficie y se pasa la piedra, después se lustra con láminas de plomo y ácido oxálico. Fabricación: piezas de 20x20; 10x10; 10x20; 50x50 y algunas veces mayores y formas curvadas. Su espesor varía entre 2 y 2,5 cm. Losetas de hormigón: Se obtiene (por sus dimensiones) ventajas concernientes a la inmovilidad de las piezas, haciendo más cómodo el tránsito. Presentan evidentes ventajas con respecto a su durabilidad por su mayor resistencia al desgaste. Las medidas son de 60x40 cm. Se colocan sobre contrapiso, asentadas con mortero aéreo reforzado, dejando juntas aproximadamente de 5 mm, que se sellan con mortero de cal y arena.

SOLADOS CERÁMICOS Solados de ladrillos comunes: Se usan por lo general en exteriores, veredas, caminos, patios, etc. Es un material que no cumple eficazmente con las condiciones requeridas para el solado. Tiene gran índice de porosidad que hace que acumule polvo, la ventaja que posee es de ser económico. Por su irregularidad es conveniente colocarlos a junta abierta de aproximadamente 10 mm de ancho tomadas con MC (figura 112). También pueden utilizarse l adrillos prensados que tienen mayor capacidad y resistencia mecánica. Su forma más regular y dimensiones más uniformes permite obtener solados más parejos. Solado de ladrillos comunes

Solado de ladrillos prensados

Baldosas cerámicas: Las baldosas de piso y las de gres cerámico son adecuadas para la ejecución de solados. Las de piso son relativamente económicas, su uso queda limitado a solados no expuestos a tránsito intenso en razón de presentar baja resistencia al desgaste. Las dimensiones pueden ser de 1 a 1,5 cm de espesor, de formas exagonales y cuadradas de 15x15, 20x20, etc. Las de gres cerámico con costos más altos debido a sus buenas cualidades frente a los agentes deteriorantes, son indicadas para solados sujetos a condiciones más severas de uso. Azulejos: Son placas utilizadas como revestimiento en los sanitarios y cocinas. Se fabrican a base de arcillas seleccionadas fuertemente comprimidas. La parte posterior es estriada para la adhesión del mortero. La parte frontal va vidriada. El esmalte de los azulejos blancos se hace con mezcla de cuarzo pulverizado y óxido de plomo y estaño. Las medidas varían: 10x10cm; 15x15c, o 20x20cm. Los azulejos decorados son pintados en estado viscoso y vuelven al horno para completar el proceso.

SOLADOS DE MADERA Se clasifican las maderas por su: Dura Consistencia Blanda Pesada Semipesado Liviana

Capacidad

Por su Naturaleza lapacho) Propiedades:

Coníferas: Son uniformes, elásticas (pino, alerce Frondosas: Son muy duras y de larga duración (quebracho,

Dureza: Blanda son las d crecimiento rápido. Las maderas duras son de crecimiento lento. La dureza sirve de indicio para apreciar la resistencia y la homogeneidad de la madera. Humedad y otros problemas: La madera es higroscópica. Las oscilaciones de humedad y sequedad son muy importantes, por lo que debe tenerse en cuenta este cambio de volumen para dejar espacios libres para los empujes. También debe evitarse el empleo de maderas verdes o poco estacionadas. Otro problema que afecta a la madera es de origen biológico, se originan en la condición de material orgánico de la madera y su posibilidad de biodegradación por hongos e insectos. Los problemas químicos resultan de la condición de material combustible de la madera y sus posibilidades de ataque por el fuego. El conocimiento del material y la tecnología nos ofrecen una respuesta para cada caso, no absoluta, pero si con límites superiores a las exigencias de uso planteadas. Solado de parquet

Este solado está constituido por tablillas de madera (hijuelas). Tiene gran aceptación debido a las propiedades generales de la madera, especialmente en lo referente a la ablación térmica y a condiciones de aislamiento acústica. Otra de las propiedades es la de poseer muy buen aspecto, durabilidad y fácil higienización.

El solado puede estar constituido según muestra la figura 118, por un entablonado separado del piso en el cual se organiza el solado de parquet. Es importante que esta cámara de aire que se forma esté ventilada con el ambiente, que puede ser a través de orificios n los mismos zócalos de madera. Lo que se quiere lograr es que los porcentajes de humedad contenidos por la misma sean parejos, tanto por debajo del solado, como por encima, con esto se evita que se originen modificaciones dimensionales de importancia. Existe otra solución a este problema, y es la de colocar una membrana hidrófuga, ésta cumple con la función de proteger a la madera contra la humedad y a la vez como elemento de fijación de las hijuelas. Generalmente se fijan las hijuelas con bitumen asfáltico y además mediante el clavado, a efectos de contribuir a la inmovilidad del conjunto. Una vez clavadas y pegadas las hijuelas, se les coloca el zócalo y posteriormente el pulido para la nivelación de todas las huellas por medio de máquinas.

CLASIFICACIÓN DE LOS REVESTIMIENTOS Impermeables Jaharros Enlucidos

Revoques

Cal Yeso Símil piedra Salpicados Alisados de cemento

Revestimientos

Papeles Maderas Metálicos Plásticos Azulejos Baldosas Mayólicas Gres Ladrillos Graníticos Calcáreos Graníticos Calcáreos Lajas

Cerámicos

Reconstituídos Pétreos Naturales

FUNCIÓN SANITARIA Los paramentos deben ser revestidos con materiales que aseguren: impermeabilidad y limpieza. Para ello deben tener superficies lisas, exentas de porosidad y con el menor número de juntas posibles. Los materiales que cumplen con estos requisitos son: - Metales: de uso restringido - Cerámicos: material vítreo REVESTIMIENTOS CERÁMICOS El revestimiento se organiza de la siguiente manera: sobre el ladrillo visto se regulariza la superficie mediante la aplicación de una capa de mortero (jaharro) que ofrezca garantías de impermeabilidad. MC 1:3. Una vez fragüado y raspado para mejorar la adherencia del mortero de fijación, que es un MAR 1:1:4. Este mortero proporciona buena plasticidad, adecuada adherencia y buenas condiciones de fragüe. Una vez colocados los azulejos, para el sellado de las juntas (empastinado) se emplea una papilla de cemento blanco y polvo de piedras naturales (generalmente mármol), esto recibe el nombre de pastina. Esta es una pasta muy fluida que puede colocarse con una espátula tratando que penetre en la junta. Una vez fraguado se limpia con un trapo.

PINTURAS GENERALIDADES Definición: Es la dispersión de un sólido o una mezcla de sólidos (pigmentos) finamente divididos, en un medio fluido denominado vehículo, que se convierte en película sólida transcurrido un cierto tiempo de aplicado. Composición: Consta de tres componentes fundamentales: a) Pigmentos: partículas sólidas en suspensión que proporcionan cuerpo, sustancia sólida, color, poder cubriente, resistencia, etc. b) Vehículo: Es el medio fluido en el que se encuentran los pigmento y que después de secado, forma una película que recubre las partículas y las liga a la superficie, otorgándole a acabado elasticidad y resistencia. c) Solvente: Es el elemento que otorga a la pintura condiciones para su adecuada aplicación e interviene en la correcta formación de la película. Características: Una buena pintura debe poseer: - Pintabilidad: Debe extenderse con facilidad, sin ofrecer resistencia al deslizamiento del pincel o el rodillo. - Nivelación: Deben desaparecer las marcas del pincel. - Secado: Las pinturas y esmaltes deben secar en tiempos razonables. - Poder cubriente: Es la propiedad de hacer desaparecer el color de fondo con el menor número posible de manos. - Rendimiento: Se determina por la relación entre el tamaño de superficie pintada y la cantidad de pintura que ha sido necesaria gastar. - Estabilidad: Debe tener la viscosidad adecuada para su aplicación a pincel, rodillo o soplete. Cuanto más se diluya una pintura, menor será su poder cubriente. TIPOS DE PINTURAS Pinturas en pasta y al aceite: Estos dos tipos de pintura son dispersiones de pigmentos en aceite, tratados o no, que pueden contener sustancias inertes cuya proporción influye en la calidad de la pintura. Las pinturas en pastas no pueden usarse en el mismo estado en el que se expenden; es preciso diluirlas con aguarrás. En obra suelen prepararse pinturas al aceite, agregando aceite de lino cocido y aguarrás a las pinturas en pasta. El brillo, la dureza y el secado se mejoran incorporando barnices o esmaltes.

Pinturas sintéticas: Son pinturas a base de resinas sintéticas (alquids) pigmentos. Finalmente dispersados brindan una calidad uniforme, secado rápido, muy buen nivelamiento y excelente duración. Esmaltes sintéticos: El empleo de resinas sintéticas (alquid) en la elaboración de los esmaltes, ha permitido obtener productos que proporcionan un acabado duro, de rápido secado, con extraordinario y permanente brillo, y de excelente resistencia al lavado, al roce y a la intemperie. Barnices: Se denomina así a los productos que se obtienen mediante la combinación equilibrada de resinas con aceites secantes apropiados y que se caracterizan por sus buenas aptitudes de dureza y secado. Lo barnices sintéticos se preparan a base de resinas alquids o poliuretánicas. Poseen óptimas propiedades de flexibilidad, secado, dureza y retención del brillo. Se utilizan en trabajos de calidad, en los cuales se desea obtener la máxima resistencia a la intemperie. Pinturas al látex: Son pinturas cuyo vehículo es un polímero en dispersión acuosa. Proporcionan películas de gran resistencia al roce y de lavabilidad óptima. Son de fácil aplicación a rodillo, pincel o soplete. Secan por evaporación del agua por lo que pueden repintarse a las pocas horas. Pinturas de caucho clorado: Son pinturas de gran resistencia al agua, a la alcalinidad del sustrato y a los agentes químicos en general. Estas pinturas se utilizan para piletas de natación. Acabados poliuretánicos: Son productos de gran resistencia a la abrasión y a los agentes atmosféricos. Pueden ser aplicados en mampostería, madera o metal. Lacas transparentes para madera:Contienen elevada proporción de material no volátil, lo que asegura un gran rendimiento con ahorro de laca, thiner y mano de obra. Se pulen fácilmente a las 48 hs. De aplicadas y proporcionan un brillo permanente muy intenso, dejando una película sumamente resistente. Se presentan en dos tipos: brillante y mate. TRABAJOS DE PINTURA SOBRE MAMPOSTERÍA Preparación de la superficie Para obtener un buen acabado o terminación sobre mampostería, es necesario limpiar y preparar correctamente la superficie. Es indispensable que esta esté seca y libre de sustancias tales como polvo, hollín, grasa, aceite, alquitrán, etc. que impiden la correcta adherencia y el secado de la pintura. Los problemas que suelen presentarse con más frecuencia son los siguientes: Partes flojas o deterioradas: deben eliminarse las partes flojas que presente la superficie, recurriendo según el caso, al lijado, cepillado o rasqueteado. Si hay grietas se arreglan con el mismo tipo de mortero cuidando de mantener las características originales, y en el caso de fisuras pequeñas, se repara con enduído plástico al agua o enduído en polvo. Humedad: No se debe pintar sobre superficies húmedas. La impermeabilización se mejora pintando luego la superficie exterior con pinturas sintéticas o al látex para exteriores. Si la humedad sube desde los cimientos, es imprescindible restaurar la capa aislante y reemplazar el revoque húmedo por otro de revoque impermeable. Hongos y vegetación: Para eliminarlo, se realiza un lavado de la superficie con una solución de lavandina que contenga aproximadamente 10 gr. De cloro por litro. Superficies nuevas:Las superficies nuevas pueden ser de distintos materiales: revoques comunes o especiales, yesos, cementos, etc, que tienen distinta absorción, según como hayan sido preparados y aplicados. La preparación de las superficies se basa en asegurarse que éstas estén limpias, secas y libres de polvillos.

DESIGNACIÓN DE MORTEROS Los morteros están integrados, en todos los casos, por lo menos por un aglomerante, pero algunos usan dos tipos de aglomerantes, recibiendo los nombres de aglomerante principal y aglomerante secundario. Caben dentro de este tipo los morteros aéreos reforzados, es decir, con cal aérea com o principal y cemento como secundario, éste último agregado para conferirle al total una resistencia mínima en un plazo más corto. De la misma forma cabría decir del mortero hidráulico reforzado integrado por cal hidráulica y cemento. También puede citarse el mortero de cemento atenuado, que tiene cemento como aglomerante principal y cal aérea como secundario, en este caso con funciones de plastificante. La presencia de polvo de ladrillo como hidralizante de morteros aéreos o hidráulicos, determina la denominación de “mixtos”. Cuando se quiere representar un mortero destinado a cumplir funciones impermeabilizadotas, se lo denomina mortero impermeable. Las letras utilizadas en las siglas para designar los distintos morteros son las siguientes: MA MAM MAMR MH MHM MHR MC MCI MCA - Mortero aéreo, es el constituido por cal aérea en polvo o pasta, agregado fino y agua. - Mortero aéreo mixto, es el constituido por cal aérea, agregado fino, polvo de ladrillo y agua. - Mortero aéreo mixto reforzado, constituido por cal aérea, cemento, agregado fino, polvo de ladrillo y agua. - Mortero de cal hidráulica, constituido por cal hidráulica y agua y agregado fino. - Mortero de cal hidráulica mixto, constituido por cal hidráulica, agregado fino, polvo de ladrillo y agua. - Mortero de cal hidráulica reforzado, constituido por cal hidráulica, cemento, agregado fino y agua. - Mortero de cemento, constituido por cemento, agregado fino y agua. - Mortero de cemento impermeable, constituido por cemento, hidrófugo, agregado fino y agua. - Mortero de cemento atenuado, constituido por cemento, cal aérea, agregado fino y agua.

DESIGNACIÓN DE HORMIGONES El criterio general de designación de los hormigones es similar a la de los morteros. HC HCP HCA HH HHP HHRP - Hormigón de cemento, constituido por cemento, agregado fino, agregado grueso y agua. - Hormigón de cemento pobre, constituido por cemento, agregado fino, cascote de ladrillo y agua. - Hormigón de cemento atenuado, constituido por cemento, cal aérea, agregado fino, agregado grueso y agua. - Hormigón de cal, constituido por cal hidráulica, cemento, agregado fino, agregado grueso y agua. - Hormigón de cal pobre, constituido por cal hidráulica, agregado fino, cascote de ladrillo y agua. - Hormigón de cal reforzado pobre, constituido por cal hidráulica, cemento, agregado fino, cascote de ladrillo y agua

Cuadro de morteros
Material para 1 m3 de mortero Arena mediana Arena gruesa m3 1,09 0,83 0,27 0,94 0,71 0,23 1,09 1,00 0,57 0,87 0,9 0.90 0,97 0,73 0,9 Polvo de ladrillo Trabajos a realizar Albañilería ladrillos comunes Albañilería ladillos comunes cimientos Albañilería reforzada Albañilería reforzada cimientos Recalce de muros Tabiques 0,29 Revoque para interiores Revoque para interiores Revque para interiores Enlucido impermeable Revoque para cargas 0,24 Revoque parapetos, fachadas, patios Enlucidos exteriores 167 169 106 1 08 153 132 132 141 10 9 109 138

Proporciones en volumen

Designación Kg

Cemento portland

Cal aérea

Cal hidráulica

Arena fina

Arena mediana

Arena gruesa

1 1 1 1

1,/8 1,/8 3 4 2 3 3 2 4 3 3

1 1

4 3 4 3

1

1

1,/2 1,/4 1,/4 1,/8

1 1 1

1

según IRAM MH MHM MAR MAMR MC MHR MAMR MAR MAR MC MAR MAMR MAR 41 42 510 176 1 106 102 55 1 683 85 1 85 107

1,/4 1,/4 1,/4

1 1 1

Polvo de ladrillo

Cemento

Cal aérea

Cal hidráulica Arena fina

Cuadro de hormigones
Material para 1 m3 de hormigón Cemento portland

Proporciones en volumen

Arena gruesa

Cal hidráulica

Polvo de ladrillo

Cascote de ladrillo Piedra partida m3 m3 1,00 0,80 1,00 1,00 Canto rodado

Cemento portland

Arena gruesa

Cal hidráulica

Polvo de ladrillo

Cascote de ladrillo Piedra partida Canto rodado kg m3 kg m3 m3 42 0,363 74 0,12 0,73 18 0,412 63 0,82 0,45 91 0,75 250 0,40 2 75 0,50 300 0,50 330 0,56 450 0,50 250 0,60 6 8 5

Designación según IRAM HHRP 1,/2 H HR P 1,/8 HHP HC HC HC HC HC HC R 1 1 1 1

3 4 3

Trabajos a realizar Relleno de pozos Contrapisos, asiento cimientos Fondo de cámara 0.60 Zapatas, dados Bases 0,70 Pilotes, columnas, vigas, losas Tabiques, escaleras, tanques Pavimentos de Hº Contrapisos de pavimentos

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