2.

Introducere
Studierea autovehiculului ca sistem complex se poate face acceptând diverse criterii structurale: constructiv, funcţional , constructiv-tehnologic, etc. În cadrul unui studiu structural interesează acea parte, optim înzestrată cu proprietăţi, care se manifestă în întregul general. Această parte este piesa sau reperul, deoarece caracteristicile autovehiculelor şi procesele lor specifice sunt determinate, într-o anumită măsură, de caracteristicile şi procesele ce se desfăşoară în piesele – subsistemele elementare - componente. Rezultă că analiza proceselor tehnologice de fabricaţie ale autovehiculelor, ca fenomene complexe, trebuie să se baze pe considerarea particularităţilor constructive şi rolul pieselor; fiecare piesă din construcţia autovehiculului are o destinaţie precisă şi posedă o sumă determinată de caracteristici şi particularităţi. Principalele elemente caracteristice sunt: de frecare de aşezare şi susţinere, de rezemare, de transmitere, de fixare şi de legătură. În producţia de piese pentru autovehicule, unul din principiile ce determină obţinerea unui proces tehnologic optim de fabricare, îl constituie alegerea raţională a semifabricatului. Aceasta presupune din punct de vedere tehnologic, ca pe baza studiului documentaţiei tehnice din proiectul de execuţie, precum şi a datelor preliminare puse la dispoziţie de către tehnolog care stabileşte: forma semifabricatului: metoda şi procedeul prin care urmează să fie obţinute. mărimea şi distribuţia adaosurilor de prelucrare. Din analiza subsistemelor elementare grupate în clase de piese tip rezultă că fiecărei clase îi corespunde un set determinat de elemente funcţionale. Toate piesele de autovehicule se grupează în 9 clase principale, prezentate în tabelul de mai jos:

-

1

unde este posibil. Când există mai multe posibilităţi de obţinere a pieselor se efectuează analiza tehnoeconomică a variantelor posibile de aplicat. Fabricarea este acţiunea de a fabrica un produs. în vederea obţinerii unui produs al unei fabrici. costisitoare ale secţiilor de semifabricate se pot reduce doar la un volum mare al producţiei. uzinei. Precizia dimensiunilor. alezajelor.1. Cheltuielile suplimentare cu utilajele modeme. în locul tratamentelor termice. S4 S3 S2 S1 2 . în acest scop se vor folosi.a (ambielaje) din care face parte şi fuzeta spate pentru care se va efectua procesul de fabricare. a dispunerii reciproce a elementelor geometrice.Descrierea tehnică a piesei Condiţii tehnice: particularităţile constructive şi funcţionale impun pentru execuţia fuzetei spate precizie dimensională. unde este posibil. fac parte din grupa a IV. etc. diferitelor găuri etc.Fabricarea reprezintă tehnica activităţilor efectuate în mod conştient de către forţa de muncă în cadrul unor sisteme social organizatorice determinate cu ajutorul unor mijloace de muncă. Proiectarea procesului tehnologic de fabricare a piesei 3. a formei. ecruisări la rece. a canalelor. Semifabricatele tip arbori circulari drepţi cu suprafaţa profilată.a constructiv .tehnologic se recomandă prelucrarea suprafeţelor exterioare sau interioare. În acest scop se vor folosi. 3. Piesa este solicitată intens şi variabil. Productivitatea şi economicitatea autovehiculelor rutiere ( volum şi caracter de serie mare sa de masă) se vor prefera semifabricate cât mai apropiate de piesa finită pentru a se reduce cât mai mult consumul de metal şi volumul de muncă al prelucrării. Pentru piesele cuprinse în grupa a IV . în locul tratamentelor termice. de transmitere de aşezare şi de legătură. ecruisări la rece. formei şi a poziţiei geometrice ale semifabricatelor. Pentru obţinerea ei se aplică acele procedee tehnologice care asigură rezistenţa maximă la oboseală. Adoptarea unor semifabricate cu adaosuri de prelucrare mari este justificată doar pentru atelierele de prototipuri şi pentru producţia de serie mică a unor autovehicule de foarte mare putere. care transmit mişcări de frecare.

.0.4. . cu respectarea condiţiilor tehnice Td. .. . 2.S3 : [6. se impune controlul tehnic total(bucată cu bucată). Fuzeta fiind o piesă de securitate. dimensiune.75) Td. direcţia urmelor de prelucrare. condiţii speciale.espr <(0. criteriul indicelui global de precizie dimensională εgT. 3 . Ra).. cum ar fi: preferinţa pentru procedeele de deformare plastică la rece şi ecruisare la rece în locul tratamentului tehnic de călire. se vor inventaria principalele operaţii de prelucrare finală a suprafeţei şi se adoptă acel procedeu tehnologic de prelucrare mecanică care asigură cea mai mare productivitate (timp tehnologic mic. la care se realizează o duritate superficială ridicată.5.Toleranţele cele mai pretenţioase sunt pentru suprafeţele S2 şi S3 pe care se montează rulmenţi. - 3. material. pentru semifabricatele de tip fuzetă din clasa arborilor se recomandă forjarea în matriţă cu calibrare la rece. Prin îmbătrânire se realizează precipitarea fină a unor compuşi chimici. Aceeaşi rugozitate se impune şi pentru suprafeţele ecruisate la rece S1 şi S4. 48 HRC... Fişa tehnologică de fabricare Fişa tehnologică de fabricare este un document tehnologic ce se întocmeşte pentru piese simple care se produc în serii mici sau mijlocii. Dacă este vorba de o suprafaţă cilindrică exterioară. 3.. .. Prin călire se urmăreşte dizolvarea elementului de aliere în soluţia solidă.Se foloseşte în exclusivitate oţel de cementare sau de carbonitrurare. astfel încât să se realizeze o precizie dimensională ridicată şl adaosuri mici de prelucrare. Trebuie luate în considerare şi particularităţile diverselor procedee tehnologice.Pentru producţia de serie mare şi masă. când se impune realizarea unui vibraj superficial favorabil unei rezistenţe la oboseală (pentru caneluri şi suprafeţe filetate).tratamente termice şi acoperiri de protecţie a fuzetei constă în călire urmat de îmbâtrînire arfificială. Totodată prin îmbătrânire se reduc tensiunile termice care apar în timpul turnării datorită secţiunilor neuniforme ale pistonului. TdS2.7]ISO Erorile sau abaterile de formă sau de poziţie reciprocă trebuie să se încadreze între limitele: esfr. atât pentru zonele cele mai solicitate cât şi pentru cele ecruisate la rece.0. 3.În privinţa rugozităţii pretenţii deosebite se impun pe suprafeţele S2 şi S3. care este standardizat în STAS 11500/2-80 (STAS pentru oţeluri folosite în industria constructoare). .Duritatea va fi mai mare de 46. De exemplu.4.3. Schema procesului tehnologic de fabricare Criteriile de stabilire a structurii unui proces tehnologic de prelucrări necesare şi a succesiunii logice a operaţiilor sunt: 1. criteriul adaptabilităţii prelucrărilor mecanice tip la forma suprafeţei. evitând formarea unei structuri grosiere. criteriul indicelui global de rugozitate εgR. cu miez tenace. se poate folosi oţelul de cementare 20MoCr11. unde trebuie să avem Rg=0. care conduce la îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice.8 um.

Operaţia1 .STRUNJIRE FINISARE ŞI TEŞIRE II Operaţia7 –RULARE CANELURI EXTERIOARE ÎN CAPĂTUL ARBORELUI Operaţia8 –FREZARE CANAL PANĂ Operaţia9 – RECTIFICARE Operaţia10 .RECTIFICARE Operaţia11 – GĂURIRE ŞI FILETARE Operaţia12 – TRATAMENT TERMIC Operaţia13 – CONTROL FINAL Operaţia14 – DEPOZITARE CONSERVARE 4 .DEBAVURARE Operaţia2 – FREZARE FRONTALĂ Operaţia3 – STRUNJIRE DE DEGROŞARE I Operaţia4 – STRUNJIRE DE DEGROŞARE II Operaţia5 – STRUNJIRE FINISARE ŞI TEŞIRE I Operaţia6 .

Fişa film a procesului tehnologic n S 5 .3.6.

6 .

Rzi-1=20 µm : conform tabelului 2.39.Sc-1=2⋅∆c⋅lc=2⋅0.Si-1=40 µm : conform tabelului 5.Api .2 mm : lungimea suprafeţei de prelucrat.4 + 1) = 75.Rzi-1 .12 mm : alungirea specifică.Rzi-1=50 µm : conform tabelului 2. Picoş. unde: .∆c=0.8. . volumul I.2 mm : lungimea suprafeţei de prelucrat. Picoş.4 + 1) = 175. .2=16.13⋅64.5. . cu formula: 2 ⋅ Api min = 2 ⋅ R zi −1 + Si −1 + 2 ⋅ ( Sc − 1 + ε i ) unde: .12 mm : alungirea specifică.εi=1 mm : conform tabelului 1. Picoş.∆c=0. . Picoş.8 µ m Calculul adaosului de prelucrare pentru operaţia de rectificare 2 ⋅ Api min = 2 ⋅ R zi −1 + Si −1 + 2 ⋅ ( Sc − 1 + ε i ) Adopt: . abaterea precedentă.2=16.εi=1 mm : conform tabelului 1.. .4 mm.1. unde: . volumul I.5.1) 2 ⋅ Api min = 2 ⋅ R zi −1 + Si −1 + 2 ⋅ ( Sc − 1 + ε i ) Adopt: . volumul I. . Suprafaţa S2 Calculul adaosului de prelucrare pentru operaţia de rectificare ( ) (1. ( ) 2 ⋅ Api min = 2 ⋅ ( 20 + 0) + 2 ⋅ (16.Si-1 . .Si-1=0 : după tratament termic se exclude.4 µ m 7 . Picoş. .lc=64. volumul I. rugozitatea anterioară. Picoş.4 mm.3. stratul degradat anterior. . ( ) 2 ⋅ Api min = 2 ⋅ ( 50 + 40) + 2 ⋅ (16.εi : : : : : adaosul de prelucrare.7.12⋅64.volumul I.Sc-1=2⋅∆c⋅lc=2⋅0.39. .Sc-1 .lc=64. eroarea de verificare în instalare. Calculul adaosurilor Calculul adaosului de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare pentru suprafeţele S2 şi S3 Adaosul de prelucrare se calculează conform tabelului 3. volumul I.

Suprafaţa S3 Calculul adaosului de prelucrare pentru operaţia de rectificare 2 ⋅ Api min = 2 ⋅ R zi −1 + Si −1 + 2 ⋅ ( Sc − 1 + ε i ) Adopt: .8.9 µ m Calculul adaosului de prelucrare pentru operaţia de rectificare 2 ⋅ Api min = 2 ⋅ R zi −1 + Si −1 + 2 ⋅ ( Sc − 1 + ε i ) Adopt: . .10+0.48 + 1.13⋅52 =12.2 mm : conform tabelului 1. .Si-1=0 : după tratament termic se exclude. Φ50. unde: . .48 mm.13 mm : alungirea specifică. Φ50. .5±0.5±0.lc=52 mm : lungimea suprafeţei de prelucrat. ( ) 2 ⋅ Api min = 2 ⋅ ( 40 + 50 ) + 2 ⋅ (12.10 Φ50.Rzi-1= 16 µm : conform tabelului 2. volumul I.39.10.2) = 207.08±0.13 mm : alungirea specifică.10 Calculul regimului de prelucrare alegerea preliminară a maşinii unelte pentru suprafeţele S2 şi S3 8 .2 mm : conform tabelului 1.5. volumul I.13⋅52 = 12. Picoş.1836=Φ50.Si-1=50 µm : conform tabelului 5. volumul I. .48 mm.εi=1.5. Picoş. . volumul I.∆c=0. Picoş. unde: .4±0..36 µ m Calculul dimensiunilor intermediare Suprafaţa S3 Cota de rectificare: Cota de strunjire: Suprafaţa S4 Cota de rectificare: Cota de strunjire: Φ40.lc=52 mm : lungimea suprafeţei de prelucrat.5±0.10. . Picoş.39. volumul I.48 + 1. ( ) 2 ⋅ Api min = 2 ⋅ (16 + 0 ) + 2 ⋅ (12.Sc-1=2⋅∆c⋅lc=2⋅0.∆c=0.εi=1.7±0.2 ) = 61.Sc-1=2⋅∆c⋅lc=2⋅0. .2808=Φ50. Picoş.10+0.Rzi-1=40 µm : conform tabelului 2.

conform tabel 103. conform tabelului 8. Picoş.Strunjire : S=0. Rectificare : maşină de rectificat exterioară.Rectificare : S=0. conform tabel 21. Picoş. Georgescu. crt.025 mm/cursă.8 m / min (1.5 0 0. cuţit pentru finisat STAS 6376-67.I. 1 2 3 4 hxb 16x16 16x16 16x10 16x10 c 6 8 0. Determinarea avansului de prelucrare pe suprafeţele S2 şi S3 pentru operaţiile de strunjire şi rectificare . Strunjire : Strung special II. cuţite de strung.20. Îndrumar pentru ateliere mecanice.71. alegerea din standarde a sculelor aşchietoare. b b h L 700 Sculele aşchietoare L R 1 c 2 R Caracteristicile geometrice ale cuţitelor Nr. Îndrumar pentru ateliere mecanice.5 5 R 0. Strunjire : v= T ⋅t m xv cv  HB  ⋅s ⋅  ⋅k  200  yv n = 30.2) 9 .5 0.22 mm/rot. .5 Plăcuţă Dr st A 12 B 12 C 12 E 12 A8 A8 Aleg piatră cilindrică plană de rectificat STAS 601/1-75. Georgescu Sau ales următoarele cuţite: cuţit drept de degroşat STAS 6376-67. pagina 470. conform tabel 8. Calculul vitezei de aşchiere Suprafaţa S2 I.1.

k=k1⋅k2⋅…⋅k9 : coeficienţi ce ţin cont de condiţiile diferite de lucru.528 : exponent al razei de racordare la vârful sculei.75 : exponentul durităţii.5 mm : raza la vârf.3) unde: . Picoş.γ=0. Strunjire : = 30. .m=0. adoptat conform paginii 361.  10  =   50  = 0. .09 0.b5=0.3.2 : coeficient care depinde de caracteristicile metalului.5  =   2  0.HB=200 : duritatea materialului în unităţi Brinell. r  k4 =   2 0.  20 ⋅ 20  k1 =    20 ⋅ 30  a k3 =  χ    0.15 : exponentul durabilităţii.4) .62 kW 6000 10 (1.1  0. k2=k5=k7=k8=k9=1.8 m / min Verificarea avansului pentru prelucrările suprafeţelor S3 şi S4 Strunjire: sales=0. Rectificare : v=25…30 m/s. II.24.09 : conform relaţiilor şi tabelului de la paginile 361…364. pagina 360. adoptat conform tabelului 10.87 . . . adoptat conform tabelului 10.0909 : coeficient ce depinde de unghiul de atac principal.xv=0.. Calculul puterii necesare la prelucrare Ne = Fz ⋅ v = 2.b6=0.25 : exponentul adâncimii.cv=96.8 µm : rugozitatea. adoptat conform tabelului 10.55 mm / rot (1. Toate au fost adoptate conform tabelului 10. .08 = 0.33 : exponentul avansului la aşchiere. Suprafaţa S3 v= T m ⋅ t xv cv  HB  ⋅ s yv ⋅   ⋅k  200  n I. . Picoş. Picoş. pagina 335. n=1. . Se face verificarea avansului funcţie de rugozitate. volumul I.t=0. Picoş: b5 s = CSR ⋅ Ra ⋅ γ b6 = 0.15 mm/rot. . volumul I.93 mm : adâncimea de aşchiere.T=90 min : durabilitatea sculei aşchietoare.Unde: . pagina 360. Picoş .1 = 0. .15 mm/rot : avansul la aşchiere.30.30.CSR=0.s=0. conform relaţiei de la.yv=0. Picoş.Ra=0.865 .968 0. .487 : exponent al rugozităţii.

. volumul I. II. . Picoş. Picoş.t a = t a1 + t a 2 = 0.8 m/min..21.8 = ≈ 306.15 = 1.5 rot / min . adoptat conform tabelului 10. -n= 1000 ⋅ v 1000 ⋅ 30.x1=1 : exponentul adâncimii.011 min . s-a adoptat conform tabelului 10. .y1=0.şi conform relaţiei 107. adoptat tabelelor 15. volumul I.06 . Picoş. .4.v=30. π ⋅d π ⋅ 50 L 165 .22. Picoş i conform .21. Picoş: Fz = c 4 ⋅ t x1 ⋅ s y1 ⋅ HB γ 1 = 35.75 : exponentul avansului de aşchiere.13 = 0.6) unde: .05 .c4=35. volumul I.td 0 : timp auxiliar. 11 .k1=0.15 mm/rot : avansul de aşchiere. volumul I.22. . . adoptat conform tabelului 10.5 min : timp de pregătire-încheiere. Normarea tehnică. .06 ⋅ 1 .5 + 150 + 20 = 272. Picoş. : conform tabelului 15.γ1=0.13 ) = 0.s=0. .22 = 0.13 min : timp de bază.7 N (1.t d = k1 ⋅ t b = 0.05 ⋅ ( 0. pentru care se Obs.07 + 0.5 ⋅ 0. Picoş.93 mm : adâncimea de aşchiere.t d0 + t 0n = k 2 ⋅ ( t b + t a ) = 0.5) unde: . conform tabelului 15.1..7 : coeficient ce depinde de materialul piesei. t : conform tabelului 19. Rectificare : v=25…30 m/s. Calculul normei de timp la operaţiile calculate anterior Normarea procesului a suprafeţei S3şi S4 se face conform relaţiei: NT = Tγ i + t b + t a + t dt + t d0 + t 0n = 1.k2=0. : S-a adoptat informativ pentru proiectul didactic numărul optim de piese execută pregătirea încheierii lucrării. . vol.29 + 1.5.t=0.t b = n ⋅ s = 306.HB=200. II – .Tγ = 100 + 2. . Picoş. : timp de deservire organizatorică. adoptat conform tabelului 10.29 min . Picoş.p=90000 buc/lot.. .44 min γ (1.9.35 : exponentul durabilităţii.t 0n : timp de odihnă şi necesităţi fiziologice.071 min .1 şi 15.2.

Control final 10. FREZARECANALPANĂ RECTIFICARE 7. . RULARE CANELURI EXTERIOARE 6. STRUNJIRE FINISARE ŞI TEŞIRE 5. DEBAVURARE 2. Calculul indicilor tehnico-economici ai liniei tehnologice 4. GĂURIRE ŞI FILETARE 8. .1. Depozitare conservare NT1=2.18/60)*90000 = 2299 ore-om Va9 = (2/60)*90000 = 3000 ore-om Norma de timp pe bucată N T = ∑ N Ti = 36.( 2. FREZARE 3.56min NT8=4. Operaţii 1.18/60)*90000 = 1875 ore-om Va7 = (3. de piese pe an [ buc.56/60)*90000 = 3591 ore-om Va8 = (4.52 + 5 ) = 365 .72 min NT4=7.72/60)*90000 = 9860 ore-om Va4 = (7. ] Volumul anual pe fiecare operaţie va fi : Va1 = (2.1/60)*90000 = 1735 ore-om Va5 = (4.2. ] Np = nr. Va = tb*Np [ ore-om ] ( 1 . 4. şi volumul de lucrări pe bucată . Va = i =1 14 36.09/60)*90000 = 3044ore-om Va2 = (3/60)*90000 = 3299 ore-om Va3 = (15.1 min NT5=4.2.75 min NT6=3.109 = 256 zile Va 18400 = = 71875 ore − om Volumul zilnic de lucrări : Vz = zi ze 256 12 .09 min NT2=3 min NT3=15. Volumul anual de lucrări şi repartizarea lui pe luni Volumul anual este produsul între programul anual de produse în buc.Proiectarea liniei tehnologice  volumul de producţie anual 90000 buc/an  regim de lucru două schimburi pe zi.( zod + zs ) [ zile ] Unde : ze = numărul de zile calendaristice zod = zile libere stabilite prin lege pe toată durata anului calendaristic zs = zile de sărbători legale într-un an calendaristic ze = 365 .21 ) unde : tb = norma de timp pe bucată [ ore-om / buc.8 * 90000 = 18400 ore − om 60 Numărul de zile lucrătoare pe an : ze = zc .8 min/ buc.18min NT9=2 min NT10=1 min 4. rel. TRATAMENT TERMIC 9.75/60)*90000 = 3540 ore-om Va6 = (3.18min NT7=3. STRUNJIRE DE DEGROŞARE 4.

ts = 8 h . zi 4014.85. de ore de lucru pe un interval de timp : Fa = [ zc .875*20 = 1436 ore-om VLiun = 71. Se adoptă β = 0.95 Fu = [ 365 .6 ore-om VLO = 56.2.98 .0.875*21 = 1509 ore-om VLF = 71.0. .4 ore-om VLA = 71.875*19 = 1365.Fondul de timp reprezintă nr. ns = 2 .1 buc.4426*22 = 1579.875*22 = 1579.( zod + zs + zr ) ]*ns*ts*γ [ ore ] Unde : zr = zile de imobilizare în reparaţie ce revin în medie la un utilaj pe an γ = coeficient ce redă influenţa opririlor neprevăzute ale utilajului asupra fondului de timp : γ = 0.95.Alegerea regimului de lucru şi calculul fondului de timp anual Regimul de lucru se stabileşte funcţie de volumul de lucrări şi de prevederile legale ce reglementează durata lucrului pe schimburi .( zod + zs ) ]*ns*ts*α [ ore ] Unde : ns = nr.6 ore-om VLiul = 71. de schimburi în 24 de ore ts = durata unui schimb α = coef.4426*21 = 1509 ore-om 4.( 104 + 5 ) ] * 3 * 8 * 0. Se adoptă γ = 0.875*22 = 1579.98 = 5997. ce ţine seama de întreruperi neprevăzute ale lucrului pentru diverse motive : calamităţi naturale .6 ore-om VLN = 56.2...( 104 + 5 + 7 ) ]*8*2*0. Fa = [ 365 .6 ore-om VLM = 71.Volumul lunar de lucrări : Vli = Vz*zei VLI = 71. β = 0.6ore-om VLA = 71.6 ore-om VLM = 71..875*22 = 1579.6 ore Fondul de timp al muncitorului este : Fm = [ zc .8 ore Ritmul de fabricare Se calculează pentru a stabili ritmicitatea : R= Np Fa * ns * t s = 90000 * 3 * 8 = 538. întreruperi energie electrică .9 = 3784.98.6 ore Fondul de timp al utilajului este : Fu = [ zc .97 .( 104 + 5 + 20 ) *8*0.( zod + zs + zcd ) ]*ts*β [ ore ] Unde : β = coeficient de reducere a fondului de timp datorită absenţelor nemotivate şi a concediului de odihnă .875*23 = 1651.95 .08 13 .875*21 = 1509 ore-om VLS = 71. ) : α = 0.96 = 1823. etc.99 . Se adoptă α = 0.0.96 .875*22 = 1579.4426*21 = 1509 ore-om VLD = 56. Fm = [365 .

8.64 = 4 muncitori muncitori categoria a III-a: mop(3) = (6866. Fmi = fondul de timp efectiv al muncitorului pe aceeaşi perioadă . personal administrativ = 4.76 = 4 muncitori muncitori categoria a IV-a: mop*2/1823. numărul de muncitori direct productivi este : mi = Vai/Fmi [ oameni ] unde : Vai = volumul de lucrări pentru realizarea operaţiei sau piesei la tactul I .conservare : Np = 1/2 = 1 post ..tratament termic : Np = 3/2 = 1 post . Deci ing = 10%*10 = 1 = 1 inginer ( personalul din compartimentul de control calitativ ).2.3 %*mtot . ns = numărul de schimburi . Numărul de posturi de lucru se stabileşte după numărul poziţiilor succesive pe care le ocupă produsul pentru realizarea operaţiilor din procesul tehnologic : Np = m ms * n s [ posturi] unde : m = nr.D.12 % din numărul de muncitori direct productivi.01)/1823. 9. 3. Numărul de ingineri şi tehnicieni la nivelul secţiei va fi 10. Alte categorii : personal de serviciu = 2. în ore Vor rezulta : muncitori categoria (1+9)=(1044+499)/1823.se adoptă un strung Fu 3784.frezare : Np =1/2 = 1 post .84 =1 muncitor muncitori categoria a II-a : mop( 4+5+6+7 ) = ( 3540+735+1550 +875)/1823.strunjire de degrosare: Np=4/1*2=2 posturi 4. în ore-om .rulare caneluri : Np = 4/2 = 1 post .50=1 muncitor Numărul total de muncitori direct-productivi va fi : mtot = 4+4+1+1 = 10 muncitori .8 14 .6 = 3.6=1000/1823.frezare : Np = 3/2 = 1 post .-uri Se stabileşte pentru fiecare categorie de utilaje în funcţie de volumul de lucrări aferent şi de fondul de timp anual : Va Nu i = i [utilaje ] Fu Va 1 1044 Nu 1 = = = 0. instalaţii şi S..Numărul de muncitori şi de posturi de lucru a) pentru un loc de muncă unde se execută o operaţie sau o piesă simplă . Deoarece trebuie să se obţină două schimburi echilibrate se divizează numărul de muncitori direct productivi mtot = 10 muncitori la trei schimburi.V. 7.debavurare : Np = 1/2 = 1 post .6 = 0.4. Numărul de utilaje .15 % din numărul de muncitori direct productivi : maux = 10%*10 = 1 = 1 muncitor . 2... 10.control final : Np = 1/2 = 1posturi .6 %*mtot .36 = 3. 1.6=0. pe perioada considerată ( un an ) .7.29 .găurire : Np = 3/2 = 1 post . Numărul de muncitori auxiliari pentru producţia în flux va fi 10. 6. ms = numărul de muncitori ce lucrează simultan la acelaşi post de lucru . de muncitori necesar pentru efectuarea întregului volum de lucrări de acelaşi gen .strunjire de finisare : Np=4/1*2=2 posturi 5.

. pentru debavurare : Sp = (30.4 m2 15 .Nu 2+6 = Va2 + Va6 Fu = Va3 + Va4 1591 + 3540 = = 1.40)m2/post rezultă : St = 1*35 = 35 m2 .5% .5 % .se adoptă două strunguri .se adoptă un stand conservare Coeficientul de încărcare a utilajelor NuT * 100 [ %] Nu R unde : NuT = numărul teoretic de utilaje . ηu 7 = 1 1 1 η u1 = Calculul suprafeţelor tehnologice şi a caracteristicilor liniei Suprafaţa tehnologică a secţiilor de producţie : se calculează după suprafaţa specifică a unui post de lucru (Sp) : St = Hp*Sp .5 * 1. ηu 6 = *100 = 48 % .2*3=9 m2 pentru frezare : St = L * l * kti = 2 * 3 * 3 = 18 m2 pentru găurire : St = L * l * kti = 2.15 Fu 3585 735 + 449 = 0.10 0.pentru frezare : Sp = (15. 1 2 1 1.20)m2/post rezultă : St = 2*15 = 30 m2 Restul operaţiilor se efectuează fie cu dispozitive sau instalaţii montate pe bancuri de lucru . ηu 2 = *100 = 38.se adoptă o freză . 2 2 1 0.10 1. [m2] . ηu 3 = *100 = 99 % . ηu 9 = *100 = 25 % .77 0.se adoptă un banc pentru controlul final . pentru strunjire: St=L*l*kti=3*3*3=27 m2 pentru rulare: St=L*1*kti=2. ηu 8 = *100 = 18 % .se adoptă banc cu rulare caneluri . ηu 5 = *100 = 55 % .. rezultat din calcule NuR = numărul real de utilaje adoptat.5*1. fie pe utilaje de prelucrări prin aşchiere.25 *100 = 38.77 0.25 0.18 0.5 * 1.99 *100 = 25 % .9 Fu 3585 Va 2866 Nu 5 = 5 = = 0.2 * 3 = 9 m2 pentru conservare : St = L * l * kti = 2 * 0.9 * 3 = 5. ηu = 0.33 3585 .2 * 3 = 9 m2 pentru tratament termic : St = L * l * kti = 2.79 Fu 3585 Nu 3+4 = Nu 7 = Va7 1591 = = 0.44 Fu 3585 Va 449 Nu 9 = 9 = = 0.se adoptă o maşină de găurit . Se foloseşte relaţia : St = ∑ Sv * kti [m 2 ] unde : Sv = este suprafaţa ocupată de un utilaj de acelaşi fel .40 Fu 3585 Va 449 Nu10 = 10 = = 0. în m2 i =1 n kti = coeficient de trecere.48 ηu 4 = * 100 = 55 % .

3540 3. d = pasul sau distanţa dintre obiectele de pe bandă . l = 151 mm . A = lungimea staţiei de antrenare a benzii .5)%*Sp suprafeţe pentru încăperi administrative : Sadm = (4. 16 . în m ( A = 1. conform tab.. Principalii parametri ai liniei sunt : lungimea utilă a benzii : Lb = np*d + A .8 m2 .8 + 11.5 * 4 = 45. se determină suprafaţa nominală a clădirii respective . corespunzător numărului de posturi de lucru ..85 ) Deci : Np = 10 buc. .8 m . Sadm = 4/100 * 198 = 7.76 + 1 = 22. Adopt : 310 m2. Lb = 10 * 2. a = distanţa dintre două piese succesive ( spaţiu de deservire ) .54 Ţinând seamă de necesarul de suprafaţa rezultat din calcul pentru linie . Fu = 3585. majorându-se suprafaţa cu (10. vd = 2.6 * 60 * 0.8 timpul de deplasare a produsului între două locuri de muncă succesive : td = Lb 22.3540 m / min 3585.8 m2 .000 = 0.376 + 1.. în m .9 m2 Suprafaţa totală a unităţii va fi : Su = Sp + Sa + Sdep + Sadm = 198 + 19.76 = = = 6.8 + 7.7.176 * 28. A = 1 m ..176 + 1 = 21. [m] unde : np = numărul de piese ce urmează să fie concomitent pe bandă .Suprafaţa productivă va fi : Sp = 35 + 15 + 30 + 15 + 2*27 + 9 +9+ 9 +5..1 = (237 + 45.5 m ) -d=l+a [m] unde : l = lungimea piesei ce se instalează pe bandă .6 ore . kr = 0.4 = 198 m2 Suprafeţele auxiliare se calculează procentual din Sp . în m .9 = 237 m2 Parametrii liniei tehnologice şi ai transportorului Ca regulă generală se urmăreşte să se prevadă o singură bandă de lucru cu capacitate corespunzătoare.8.76 * 0. Sdep = 6/100 * 198 = 11.1.176 m ..5)%*Sp deci : Sa =10/100 * 198 = 19.2 : suprafeţe auxiliare productive : Sa = (10.0.viteza de deplasare a benzii : vd = d*Np Fu * k r . .52 m2 suprafata nominala a cladirii : SUT =(Su + Strans)*1.1 = 310 m2 .52)*1.76 m .15)% pentru a asigura spaţiul necesar culoarelor de trecere : suprafaţa necesară pentru transportor : Strans = L * l * kti = 22.42 min N p * v d 10 * 0.8 = 2. 4. [ m / min ] unde : kr = coeficient de ritmicitate ( kr = 0.12)%*Sp suprafeţe pentru depozite : Sdep = (6.76 22.8 Rezultă : d = 0. a = 1.

1985. ş. E. Editura Universitas. C. . vol I. vol I.îndrumar de proiectare la F. Crivac.Regimuri de aşchiere norma tehnică de timp.a. C. Editura Tehnică. Bucureşti..I. .R.. 1985.Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere.Proiectarea tehnologiilor de prelucrare prin aşchiere. [2] Picoş. A. II. II. [3] Vlase. . Piteşd. Chişinău. 1992.A.BIBLIOGRAFIE [1] Picoş.. 17 . [4] Baciu. . Editura Tehnică. Gh. 1982.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful