UNIVIERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

Diseño y Planificación
Proyecto Mina Macumba
Proyecto Cielo Abierto
TAMAYA CONSULTING
04/07/2012

Resumen Ejecutivo
Previo a la planificación minera es necesario tener un diseño operativo de las fases, que en
particular para la Mina Macumba son 5 fases, en el cual, la fase 1 es la que contiene la mayor
cantidad de reservas mineras de cobre en forma de óxidos en casi su totalidad, por el contrario, la
fase 5 es la que contiene mayor cantidad de reservas mineras de cobre en forma de sulfuros. Cabe
destacar que la ley crítica de diseño para los óxidos es 0.24 % y 0.41 % para los sulfuros, sin
embargo, para la planificación minera se usaron las leyes de corte marginales, que para el caso de
los óxidos es 0.25 % y 0.56 % para los sulfuros.
La planificación minera se creó de tal manera que el stripping sea lo más breve posible con el
objetivo de llegar lo más rápido posible al mineral, que para la Mina Macumba representa 57
Millones de toneladas a un ritmo de extracción de 35 Millones de toneladas por año, teniendo una
duración de 19 a 20 meses.
Considerando el diseño de las fases, una vez realizado el prestripping, se debe empezar a explotar
primero la fase 1 en conjunto con las fases 2 y 3, debido a que las fases 2 y 3 se pueden interpretar
como expansiones de la fase 1, pero para el primer año de operación de la mina se debe remover
una gran cantidad de estéril en la fase 1 y una menor medida de estéril en la fase 4, con una
extracción de 1.12 Millones de toneladas de mineral de óxido de cobre, en consecuencia, el ramp
up es de 1 año de duración.
Entre el Año 2 y Año 6 se tiene una alimentación a plena capacidad de la planta de oxido de cobre
(Lixiviación), por el contrario, la planta de sulfuros empieza a operar desde el Año 4 con gran
holgura en la operación hasta el Año 6.
En el Año 7 y Año 8 hay una gran cantidad de manejo de mineral de cobre tanto en la forma de
óxido como de sulfuro, en el cual las plantas de concentración no son capaces de procesar todo el
mineral, por lo tanto, hay una gran cantidad de manejo de mineral hacia el stock, dejando para el
Año 9 y Año 10 el envío de mineral de óxido y sulfuro de cobre hacia las respectivas plantas de
concentración a plena capacidad.
Los equipos de carguío son 2 palas hidráulicas (TEREX RH 120-E), 2 cargadores frontales CAT 994 y
1 cargador frontal CAT 993-C.
La flota de camiones necesaria para poder mover todo el material planificado, va desde 14
camiones en el prestripping hasta 19 camiones como peak en el último año de operación en la
mina, con una camión de reserva, por lo tanto, se deberá invertir 20 camiones mineros del modelo
modelo CAT 992-C de 123 toneladas métricas de capacidad.
Los equipos de apoyo se calcularon por fórmulas empíricas y estudios comparativos.

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Contenido

Resumen Ejecutivo .............................................................................................................................. 2
Introducción ........................................................................................................................................ 4
Diseño Fases ........................................................................................................................................ 5
Cubicaciones........................................................................................................................................ 7
Plan Minero ....................................................................................................................................... 10
Plan Resumido ............................................................................................................................... 19
Plan Detallado ............................................................................................................................... 21
Dimensionamiento de flota............................................................................................................... 25
Equipos de Carguío........................................................................................................................ 25
Equipos de Transporte .................................................................................................................. 26
Perforadoras.................................................................................................................................. 28
Equipos de apoyo .......................................................................................................................... 29
Conclusiones y Recomendaciones .................................................................................................... 30
Anexos ............................................................................................................................................... 31
Cubicaciones.................................................................................................................................. 31

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4 . El yacimiento considera minerales de óxidos y sulfuros secundarios. que de manera sencilla se resume como el “donde y en que cantidad se debe explotar por período”. Entonces como resultado se tiene el plan minero. con una duracion de aproximados 10 años hasta la obtención del último cátodo de cobre. es decir. con lo que la planificación debe considerar este escenario. el cálculo de las mismas se realiza mediante análisis marginal usando el criterio de Vickers. El diseño de fases para esta etapa se considera como un input de entrada sobre los cuales se realiza la cubicación de material banco a banco para cada una de las 5 fases involucradas. El proyecto se encuentra en una etapa de estudio de pre – factibilidad correspondiente al estudio de ingeniería conceptual. de manera tal que se deben definir dos leyes de corte.Introducción El presente entregable tiene como objetivo establecer la planificación de largo plazo para el proyecto de Mina Macumba a partir del diseño de fases. asegurando la obtención del máximo beneficio económico. que por la envergadura del proyecto. determinar la cantidad de mineral y estéril junto a la ley media asociada.

debido a que en el primer diseño este tuvo una duración de 6 anos y se diseño según la pit shells económicas de la última fase. respetando el tiempo de 2 años para cada fase.Diseño Fases De acuerdo a lo solicitado por el cliente. por lo cual en la fase 5 se saca el último material económicamente extraíble. con los siguientes parámetros: Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 45 grados tabla1 parámetros de diseño fase1 / Imagen1 referencial de la fase1 En la fase 2 se cumplieron los mismos parámetros. con los siguientes parámetros: 5 . se tomaron las siguientes consideraciones. pero cumpliendo con la restricción de 3 años por fase. La fase 1 se procedió a realizar con una duración de 3 años. pero con una duración de 2 años. cabe destacar que este y las fases anteriores están en la cota más baja de pit óptimo. por lo cual se diseño para dos años : Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 44 grados tabla2 parámetros de diseño fase2 / Imagen2 referencial de la fase En la fase 3 y 4 se realizo el mismo procedimiento. este duro menos ya que si se realizaba en 3 años el rajo solo tendría tres fase y estas serian de grandes dimensiones.

pero esta fue más selectivo. y con los volúmenes asociados a cada fase 6 . con los siguientes parámetros Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 35-37 Grados Tabla4 parámetros de diseño fase 5 / Imagen5 referencial de la fase A modo de resumen se muestra la siguiente imagen con las fases del rajo Macumba.Parámetros de diseño Parámetro valor unidad Angulo talud banco 70 grados Altura banco 10 m Berma banco 5 m Desacople 30 m Angulo global 42-45 Grados Tabla3 parámetros de diseño fase3 y 4 / Imágenes3 y 4 referenciales de cada fase En la fase 5 se realizo una profundización del rajo. por lo cual el ángulo de talud global baja considerablemente. para sacar el mineral que no fue sacado en las fases anteriores.

El objetivo de la cubicación es obtener la cantidad de material sobre y bajo cierta ley de corte. Los parámetros económicos de entrada para el cálculo se resumen en la tabla5. 7 .Imagen6 vista de fases de mina Macumba Imagen7 vista en planta fases a partir de los solidos e Imagen8 vista isometrica Cubicaciones Con el diseño de fases realizado. es necesario generar las cubicaciones de las mismas. discriminando el material que es considerado como mineral y el considerado como estéril. Estas se realizan sobre los volúmenes de material relativos a cada fase. Como primera aproximación se efectúa el cálculo de leyes críticas. tanto para minerales de óxidos como para minerales de sulfuros secundarios.

24 0.5 US$/t US$/t % US$/lb US$/lb Tabla5: Parámetros económicos Usando la relación planteada se obtienen las leyes críticas para óxidos y sulfuros.Parámetros Económicos Costo Mina Costo Lixiviación Recuperación proceso Costo Venta Precio metal OXIDOS SULFUROS SECUNDARIOS 1.16 2. Se muestra la expresión que permite el cálculo de ley de corte marginal. SEC. se utilizan los mismos parámetros económicos.9 72 1. Se considera en esta etapa de ingeniería aceptable la estimación de dichos costos. ( ) LEYES DE CORTE MARGINAL (%) OXIDOS SULF.5 1.41 Tabla6: Leyes criticas Ahora bien. equivalentes al 10% de los Costos Directos de la operación.2 3. LEYES CRÍTICAS (%) OXIDOS SULF. según Vickers 8 . Es importante señalar que es necesario definir dos leyes de corte en el problema. 0. SEC. la consultora TAMAYA recomienda establecer una política de leyes de corte marginal.16 2.56 Tabla7: Leyes de corte marginal. 0. Para el cálculo.25 0. que garantice la extracción de mineral que genere el máximo beneficio económico. incluyendo esta vez los costos fijos estimados de la operación. asumiendo que el presente entregable corresponde al paso previo a la evaluación económica (y financiera) del proyecto Mina Macumba.7 65 1. considerando como proceso limitante (en tiempo) la planta de procesamiento.2 6.

La tabla8 resume los datos de las cubicaciones por fase.209 9.44 21.286.313 5.096.457 4.407 ton 1.855 5.829 ton 2.136 Las dimensiones del botadero que asegura la capacidad del estéril mas sobrecarga son: 1368 X 1125 m2 de área basal y 250m de altura.911.157 8.Mediante el software VULCAN se realizan las cubicaciones de material por banco.00 31.292.061.079.373. Junto a esto.348 ton 45.888. sulfuro. Tabla8: Resumen de cubicación por fase CUBICACIÓN OXIDOS SULFUROSSECUNDARIOS OXIDOS CON SS SOBRECARGA LASTRE ESTERIL FASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4 FASE 5 TOTAL ton 14.086.196 0.385 33.423.941 28.661 537.822 1.955. según los distintos tipos de material.887 21. ya que permite comenzar a dimensionar y estimar la magnitud del proyecto.283 7.503.077. entregando la cantidad de mineral y estéril (oxido.298. o ambos casos según corresponda). asociando los tonelajes a los equipos y velocidades de extracción recomendables para Mina Macumba.095 32.875 2.726.872.427.712.84 128.137.270.958. con un ángulo de 37°.024. Esta información es el primer paso para la planificación.265.576. asumiendo que ser generara de estéril y sobrecarga. El reporte total se muestra en la sección anexos y permite el detalle de cada fase por banco. bancos de 10m con bermas de 5m.537. Imagen9: Botadero de torta 9 .132 916. se obtiene de manera directa la capacidad que debe albergar el/los botadero/s.538 0.00 138.712.827 30.462 ton 46.067.561.585.522 24.687 4.292 3.53 13.

Este periodo se considera suficiente para la construcción de la infraestructura necesaria para la operación.6 años. A partir de las cubicaciones es posible inferir la gran sobrecarga de lastre que existe. Imagen10: Foto Pre . es necesario recordar los input de entrada que restringen la planificación. que permite descubrir el mineral de la fase 1 y bajar el lastre de las fases 2 y 3. mientras se remueve en desarrollo la sobrecarga de lastre de la fase 4. junto a la construcción de la planta de procesamiento de óxidos. el movimiento de material estéril – sobrecarga de lastre – tiene una duracion de aproximados 1. Estas son las capacidades de movimiento de material desde la mina y de procesamiento de mineral. de 35MTPA y 9. y 3. Para el período 1 se logra la extracción de 1.Plan Minero Previo a indicar el plan minero correspondiente a Mina Macumba.6 años y ataca fundamentalmente la fase 1 hasta despejar mineral y removiendo lastre de las fases 2 y 3. Dado esto.Stripping Así entonces. y que restringe el acceso a mineral. 10 . de las cuales 6MTPA corresponden a la capacidad de procesamiento de óxidos. siendo capaz de remover en este periodo 57Mton de sobrecarga. se considera un periodo de pre – Stripping de 1.1Mton de óxidos de la fase 1 – ramp up –.6 MTPA respectivamente.6MTPA de sulfuros secundarios.

se sigue removiendo estéril desde la fase 2. se logra la extracción de mineral de óxidos desde la fase 1 capaz de colmar la capacidad de planta de óxidos al extraer poco mas de 6Mton. Vista en planta de mina y botadero Imagen12: Foto año 1. A su vez. Mina y Botadero con el estéril acumulado hasta el año1 Para el año 2. dejando en stock el exceso.Imagen11: Foto año 1. 11 .

Con la capacidad disponible se desarrolla la remoción de lastre desde la fase 4. De igual manera.Imagen13: Foto año 2. que serán estoqueados hasta lograr la cantidad necesaria para empezar su procesamiento. se extrae mineral de oxido desde la fase 1 y fase 2 en menor cantidad. Mina más botadero con el estéril acumulado al año 2. y dos bancos (2370 y 2360) desde los que se obtiene tanto mineral de óxidos como de sulfuros secundarios (1. 12 . con la capacidad disponible se desarrolla la fase 3 removiendo sobrecarga de lastre.1Mton). se extrae el ultimo banco netamente de óxidos desde la fase 1. Para el periodo 4. logrando cumplir la capacidad de lixiviación. En el año 3. Imagen14: Foto mina año 3. logrando bajar 5 bancos. dejando en stock el material diferencial. Además desde la fase 2 se continua extrayendo mineral de oxido explotando 5 bancos.

estoqueando el diferencial. pero haciendo énfasis en la explotación de la fase 3 permitiendo bajar 9 bancos de mineral de oxido que permiten colmar la capacidad de óxidos. Mina más botadero con estéril acumulado a la fecha. 13 . Énfasis en explotación de medio banco. El periodo 5 sigue la misma lógica. explotando la fase 2 bajando 4 bancos (de los cuales el último entrega tanto oxido como sulfuro que es estoqueado junto al material del año anterior). Imagen16: Foto año 4.Imagen15: Foto año 4.

ya que el stock permite una puesta en marcha aceptable para el año 6. con la gran capacidad disponible es posible remover todo el estéril restante desde la fase 4.En este año. bajando 5 bancos. Finalmente. todo el mineral ha sido descubierto.5Mton de sulfuros hasta lograr en el año 7 su pick de procesamiento de 3. La explotación de mineral corre por parte de las fase 2 y fase 3 (ambos casos de óxidos mas sulfuros). procesando 1. 14 .6MTPA. se debe considerar el inicio de la construcción de la planta de procesamiento para sulfuros secundarios. Desde este momento. ya que tempranamente se pone en marcha el funcionamiento de la planta de lixiviación de sulfuros secundarios con el material desde STOCKSS. Imagen17: Foto año 5 Imagen18: Foto año 5. El año 6 es de especial importancia.

ambas plantas de procesamiento estan al tope de capacidad. permitiendo consumir completamente la fase 1. Imagen20: Foto año 6. En el año 7. luego desde este momento. se ha agotado el mineral de oxido. La explotación durante este periodo es dinámica ya que se trabaja en las 4 fases. dando paso solo a la explotación de óxidos mas sulfuros secundarios desde las fase 4 y 5. y generando una explotación grande en la fase 4 logrando consumir los últimos 7 bancos solo de óxidos. fase 2.Imagen19: Foto año 6. logrando estoquear los minerales de óxidos y sulfuros. y fase 3 desde las que se obtiene óxidos mas sulfuros. 15 .

Imagen21: Foto año 7. Imagen22: Foto año 7 con botadero. Año 8 corresponde al último año de producción de mina. ya que con la capacidad disponible es posible consumir el restante de la fase 4 y la fase 5 por completo (9 bancos). Luego. Se genera un STOCKOX de 8Mton de óxidos y 4.4Mton de sulfuros. Botadero con material acumulado a la fecha. para dar paso al año 10 como ramp – down. 16 . permite el procesamiento durante el periodo 9 a plena capacidad de procesamiento en ambos casos.

Imagen24: Foto año 8.Imagen23: Foto año 8. Vista planta. Pit Final operativo. Pit Final operativo. 17 .

18 . Estas decisiones se basan en lo poco recomendable de fomentar una re – inversión de aumento de capacidad para los últimos años que eviten solo el procesamiento de mineral y no la explotación desde la mina. Imagen26: Foto año 8.Imagen25: Foto año 8. Pit Final operativo. Pit final operativo junto a botadero final de torta.

980 4.055.00 0.308 0.88 6.7 35.2 88.6 - 8 En la siguiente tabla se muestra la alimentación anual de mineral oxidado a la planta de óxidos.414 53.985 30.32 28.763 7.547.096.30 2 0.005. su ley asociada y el cobre fino mina que se obtiene del mineral por año.310.316 0.20 1 0.082 130.2 34.740 944.739 17.864 4.960.80 5 0.824 28.969 0.941 3. Además se detalla el estéril movido y los stocks de óxidos y sulfuros.473 257.763 ton ton % CuT ton ton ton ton ton ton ton tpd 6.728.021.70 0.117.831 - 28.493 98.86 49.76 48.993.971.360.11 28. TOTAL OXIDO .308 78.679 99.533 49.23 58.873.01 121.969 34.389 - 33.805 99.121 21.490 310.952.Plan Resumido El plan de producción resumido que se confeccionó define el mineral de oxido a chancado por período.617 51.120.657 34.370 1.994.480 93.10 0 0.414 - - 6.642 0.370 32.824 55.84 14.738 1.045.CHANCADO ton % CuT COBRE FINO DE MINA SULFURO SECUNDARIO .168 0.824 0.979.676 3.252 46.69 6.538.640 50.388.843 5.763 99.40 0.3 17.253.949 92.76 6.168.8 34.491 34.8 27. considerando la ley media anual de cada período.424 8.60 4 0.489 2.CHANCADO COBRE FINO DE MINA WASTE STOCK OXIDO STOCK SULFURO SECUNDARIO TOTAL MATERIAL TOTAL COBRE FINO DE MINA OXIDO COBRE FINO PROCESADO SULFURO COBRE FINO PROCESADO MOVIMIENTO TOTAL REM 1 PLAN MINERO DE LARGO PLAZO 2 3 4 5 6 7 1.984 48.363 99.491 99.096.41 1.130.00 1 2 3 4 Período 5 6 7 8 19 .473 0. Plan Produccion Oxidos % CuT 7 1.991.978 94.984 46.510 52.095 1.81 53.89 6.436 209.491 72.568 571.571.5 7.604 34.389 45.282 7.800 0.470.944.082 0.964 23.884.90 Extracción Oxidos (MTon) 6 0.985.668 53.976 4.697 36.045 99.642 4.090 48.29 1. especificaciones que se replican en los sulfuros.824 45.50 3 0.310.670 4.093.464.919 34.622 39.631 7.335 10.

90 0. Esteril .00 35 0.30 10 0.00 1 2 3 4 PROCESAMIENTO OX (Mton) 5 6 ESTERIL (Mton) 7 8 LeyMedia CuT (%) La tabla resumen detalla el estéril a mover.80 0.10 0 0.00 1 2 LIX_OX (Mton) 3 4 ESTERIL (Mton) 5 6 LIX_SS 7 8 LeyMedia CuT (%) 20 .20 5 0. Esteril .80 30 0. junto al estéril removido.40 0.60 20 0.70 25 0. los minerales oxidados enviados a planta y los sulfuros enviados a la planta en períodos anuales (se debe considerar que hay mineral oxidado y sulfurado que es enviado a stock).50 15 0.00 0. considerando el mineral de óxidos enviado a la planta.20 0.60 0.Alimentación OX por periodo 40 1.Alimentación LIX por periodo 40 35 30 25 20 15 10 5 0 1.La siguiente tabla indica el estéril a remover.40 0.

053. MOVIMIENTO DE MATERIAL DE CADA FASE POR PERIODO Períodos FASES 1 2 3 4 5 1 33.146.265 14.036.270 - - 16.626 - - 20.690 8.830 23.476.411 - - - - - 7 8 2.817 16.186.796 15.448.858.793.269 - 3 - - 9.079 12.589 2 8.735.730.564.211 5.377.439 - 1.838.001.861.241.664.Plan Detallado A continuación se presenta el detalle de movimiento de material (estéril más mineral) de cada fase por cada año de proyecto.568 4.436.755 - 4 5 6 14.934 23.876 1.526 26.438 - 10.616.083 4.619 21 .153.080.273.989 3.

600 0 0 0 684.526.400 19.008.409.895 1.386.200 192.145.718 1.485.607 3.427 817.El plan minero detallado define para cada período.656 3.030 3.194.00 Waste (Ton) 7.642. su mineral (diferenciando entre óxidos y sulfuros aquellos bancos que contengan ambos).00 0.887 0 0 0 0 0 1.200 43.728 4.00 0.582 6.225 0 0 0 24.956.000 350.107 22 .913.593 721.478.552 0 0 0 0 % CuT 0.961.956.998 3.00 0.66 0.573.00 0.71 0.00 0.642.94 0.774 352.200.457 4. cada fase a explotar.681 1.041 3.52 0.00 0. detallando el banco a extraer.106.213.00 0.00 0.840 3.403.631 3.007 4.409 4.10 0.47 0.400 513.00 0.557.522 3.692.00 0.316 3.412 576.985 1.82 0.569 4.97 1.545 5.168.00 0.277 2.73 0.36 0.000 27.907.428 1.351 2.578 807.90 0.38 0.096 1. PLAN MINERO DETALLADO: FASE/BANCO Período Fase 1 1 4 1 2 2 1 3 2 3 Banco 2510 2500 2490 2480 2470 2460 2640 2630 2620 2450 2440 2430 2420 2540 2530 2520 2510 2500 2410 2400 2390 2500 2490 2480 2470 2460 2560 2550 2540 2530 Ore (Ton) 2.00 0.70 0.918 4.260.042 378.660.097.57 0.496.276.00 0.299. la ley media de dicho mineral y el estéril removido de cada banco.991.123 1.00 0.68 0.003 3.842 1.

57 0.55 0.792 3.808 3.812.80 0.101 1.796 1.857 681.513 0 0 0 0 0 0 0 1.663 384.797 2.303.61 0.46 0.78 0.619 845.67 0.786.795 1.859.115 639.592.823 745.118 1.456 1.745.00 0.953.418 23 .394 67.614 3.421.00 0.000 49.290.330 1.893 462.469 1.838.94 0.525.352 1.81 1.552 2.503 3.823 1.641 3.414 74.096 2.413 2.354 2.79 0.057 1.648 77.886 2.788 1.151 741.51 0.488.00 0.703.226 41.134.904 2.704.76 1.374 3.576 0.176 744.058 2.449 31.96 1.76 0.13 0.349.276.71 0.777 1.496.769 1.146 1.50 0.304.751.152 63.343.512.490.00 0.547.491 0 0 48.73 0.452 0 0 0 0 0 40.834 1.811 2.00 0.00 0.241.025 862.640.108.24 0.781 2.171.560.235 139.213 1.331 375.00 0.088.466 950.329.1 2 4 3 4 2 5 3 2 3 6 4 2380 2370 2370 2360 2360 2460 2450 2440 2430 2420 2410 2520 2510 2610 2600 2590 2580 2570 2400 2390 2380 2370 2370 2510 2500 2490 2480 2470 2460 2450 2440 2430 2420 2360 2360 2410 2400 2390 2380 2380 2560 2550 2540 2530 2520 2510 2500 1.71 0.92 0.361 3.397 2.00 0.781 1.128 1.78 0.577.659 2.727.712 1.82 0.947.71 0.800 3.00 0.662.73 0.659 2.589 673.606 257.602.023 3.737.69 0.894.462.91 0.00 0.691 39.351 3.00 0.038.913 273.381.81 0.00 0.986 808.33 0.35 0.622 1.53 0.243.738 2.00 0.107.00 0.79 1.073 2.43 679.199.725 312.203.

716 2.313 622.390.05 0.970 2.586.272 585.94 1.90 0.752.664 317.144.909 1.162.25 0.09 0.051 60.82 1.958 721.831 3.685 18.969 676.19 0.765.478 121.90 1.441 1.257 545.800 1.396 651.379 861.856 316.120 47.36 0.30 0.704.029 236.340.664 808.340 99.83 1.790 37.04 0.293 0 172.434 772.83 0.189.90 0.33 0.145 3.949 1.729.233 434.04 0.080 203.070.80 0.91 1.205 476.143.012 3.960 754.91 1.966 0 1.410 554.089 257.05 0.570.75 1.173 719.532 164.862 65.422 347.994 1.524 1.025 1.293 212.91 0.94 1.547 1.21 1.87 0.615 0.179 1.07 0.91 0.206 2.759 2.010 534.307 24 .567.053.02 1.196 169.059 1.02 0.785 24.69 0.637 488 144.84 0.651 192.918 700.869 101.289 0 313.81 0.89 0.00 1.511 75.282 296.173 567.77 0.800 307.322.00 1.78 0.83 0.90 1.16 507.296 442.792 480.768.124.573 1.958 0 1.580.85 0.00 1.267 248.00 1.90 1.81 0.94 1.191 21.86 1.288 1.992 1.194.624.10 0.380.96 0.796 310.353.551 1.694 809.34 0.965 498.202 1.637 66.036 721.06 0.43 0.08 0.31 0.327.896.105 632.846 1.457 862.1 2 7 3 4 4 8 5 2350 2350 2340 2340 2350 2350 2340 2340 2330 2330 2370 2370 2360 2360 2500 2490 2480 2470 2460 2450 2440 2430 2420 2420 2410 2410 2400 2400 2390 2390 2380 2380 2370 2370 2360 2360 2350 2350 2340 2340 2330 2330 2320 2320 2310 2310 2300 2300 2290 2290 2280 2280 2270 2270 142.

75 0.9 Factor de Llenado 0.72 0.7 34.3 Tonelaje Baldada (ton) 31.72 DF 0.8 UT 0. y dos modelos de cargadores frontales (CAT).3 0. que se especifican a continuación: TEREX RH 120-E CARGADOR CAT 994 CARGADOR CAT 993-K Baldada (m3) 16.5 2.5 Esponjamiento 0.5 2.8 FO 0.83 0.9 0.3 0.6 26.5 18 14 Densidad (ton/m3) 2. se han considerado para el carguío palas hidráulicas y cargadores frontales.8 0. Para el cálculo se empleó la definición de índices operacionales del método ASARCO.72 Rendimiento (ton / hora efectiva) 1280 591 459 25 . A continuación se entregan los resultados de los requerimientos de flotas de equipos: Equipos de Carguío Según la altura de los bancos (10 m) y movimiento de materiales se escogió un modelo de pala hidráulica (TEREX RH 120-E).8 0.Dimensionamiento de flota Considerando los movimientos de materiales del presente plan y altura de los bancos.8 0. se supone una jornada de trabajo de 8 horas por día con tres grupos y 365 días de operación al año.72 0. mientras que para el transporte camiones de 123 toneladas métricas de capacidad.

De acuerdo al rendimiento efectivo y movimiento de material por año se calcula la flota de palas y cargadores por año. por lo tanto. siempre es necesario tener al menos 1 camión en reserva. es para el pre . se consideraron camiones de carga 123 Ton métricas del modelo CAT 992-C. los demás parámetros se consideraron constantes. TEREX RH 120E CARGADOR CAT 994 CARGADOR CAT 993K Baldadas 4 4 5 T carguío (seg) 160 280 350 Distancia (km) 1 1 1 Velocidad Media IDA (km/hora) 18 18 18 T ida (seg) 200 200 200 26 . serían 20 camiones en total. no obstante. La flota necesaria para el proyecto son 19 camiones como máximo. para los años operativos el input que va cambiando y va en aumento es la distancia de transporte. como se muestra a continuación: Pre Stripping Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 TEREX RH 120-E 2 2 2 2 2 2 2 2 2 CARGADOR CAT 994 2 2 2 2 2 2 2 2 2 CARGADOR CAT 993-K 1 1 1 1 1 1 1 1 0 Equipos de Transporte Debido a principalmente a la altura del banco (10 metros) y un movimiento de material en torno a los 35 MTPA. sin embargo. en cambio.Stripping. El detalle del cálculo a modo de ejemplo.

75 0. El detalle de la flota necesaria por año es la siguiente: Pre Stripping Año 1 Año 2 Año 3 TEREX RH 120-E 3 3 3 3 3 3 4 4 5 CARGADOR CAT 994 5 6 6 6 6 6 6 6 6 CARGADOR CAT 993-K 6 7 7 8 8 8 8 8 8 TOTAL 14 16 16 17 17 17 18 18 19 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 27 .83 FO 0.19 0.85 Rend (ton / hora efectiva) 286.85 0.95 0.25 Factor de Llenado 0.95 UT 0.85 0.94 244.95 0.T descarga (seg) 180 180 180 Velocidad Media REGRESO (km/hora) 26 26 26 T regreso (seg) 138 138 138 Tiempo Ciclo (horas) 0.83 0.75 DF 0.87 225.23 0.83 0.57 Con el rendimiento efectivo de los camiones se puede estimar la flota necesaria para cumplir con el plan minero.75 0.

para este modelo es 69 RPM.5 metros de espaciamiento.7 metros de Burden. A continuación se realizan los siguientes cálculos: Se puede estimar la velocidad máxima de perforación mediante la siguiente ecuación: ( ) ( ( ) ) 28 . Para diseñar la malla de perforación.36 RPM 0-100 Longitud Máxima Barrenado (m) 15 Cabe destacar que dado la velocidad de rotación y diámetro del barreno se puede estimar la frecuencia. Las especificaciones técnicas por catálogo son: Modelo DM25SP Diámetro Barreno (mm) 100 Velocidad de rotación (m/s) 0.Perforadoras La perforadora dada la geometría del banco es una perforadora de la empresa de Atlas Copco. Las ecuaciones a utilizar son: (1) (2) (3) Resolviendo las ecuaciones la malla de disparo es de 3. requiero de fórmulas empíricas. 1 metro de pasadura y 4. en efecto. cuyo modelo es DM25SP.

Agregamos los índices operacionales: 1. las perforadoras son 4 y un sólo botadero de terraza. 2. UT = 0. 2 Motoniveladoras CAT 166. Por lo tanto la cantidad de Bulldozers necesario es 4.85 Finalmente el número de perforadoras necesario para cumplir la producción es 4. FO = 0. Para el Bulldozer: En donde las palas son solamente 2. 2 Wheeldozer CAT 1224 3. DF = 0. Equipos de apoyo Se emplea formulas empíricas para determinar la flota necesaria de equipos de apoyo. que será el modelo CAT D8N.8 3. El resto de los equipos auxiliares es por criterio experto.75 2. 29 . que se detalla a continuación: 1. 4 Camiones Aljibes.

terminar la lixiviación de mineral en menor tiempo. prácticamente a la par con el término de movimiento de material. logrando un raudo destape de mineral para que una vez comenzado el periodo de producción se considere la capacidad propuesta en el presente estudio. Ante esto se recomienda formular un nuevo plan minero. De esto se tiene una evidente contradicción ya que aumentar la capacidad de planta significaría por un lado. lo que implica gran tiempo dedicado a la remoción del estéril para despejar el mineral. 30 . sino mas bien se debe lograr un conjunto armónico. Junto a esto se debe aparejar una inversión que permita un aumento de la capacidad de procesamiento. Esto se explica debido a la gran cantidad de sobrecarga de lastre que tiene el depósito. que considere el posible arriendo (leasing) equipos destinados netamente a la rápida remoción de sobrecarga.Conclusiones y Recomendaciones A partir del análisis expuesto se concluye que la capacidad de procesamiento no es la óptima. De igual manera se recomienda analizar la posible instalación de una planta de flotación para la concentración de cobre desde los minerales de sulfuros secundarios. ya que la diferencia de tiempo entre el movimiento de material y lixiviación de mineral es aceptablemente amplio. ya que de antemano se espera una disminución de los costos de procesamiento junto a una esperada mayor recuperación. con lo que la explotación y procesamiento no puede ser independiente. También se concluye que no existe un contacto “duro” entre los minerales de oxido y sulfuros secundarios. mientras que por otro lado implica tener capacidad “ociosa” de procesamiento en los periodos iniciales del proyecto.

403.02 0 TON_TOTAL 1.276.642.478.56 0.75 1.907 21.985 1.59 0.35 0 0.277 1.600 3.409 192.692.961.67 0.70 0.82 0.70 0.71 0.917 7.042 684.379 861.000 634.200 5.23 0.820 7.60 0.71 0.718 3.381 1.443 2.000.43 0 0.400 4.24 0.89 1.164 8.53 0.907.991.52 0 0.244 142.329.226.66 0.73 0.97 0.926 7.106.123 2.913 844.90 0.97 0.691 669.213.76 1.080 310.895 1.115 45.097.400 7.041 513.956.457 350.260.191 504.81 0.847 4.619 639.878.887 1.000 4.036 31 .94 0.842 1.54 0.91 1.981 1.601.298.607 1.774 2.700.05 0.67 0.663 384.545 43.38 0.351 721.653 621.194.378 6.096 1.969 3.289 8.80 0.71 0.22 0.79 1.823 745.888 2.82 0.200 6.68 0.47 0 0.557.582 19.90 1.208 273.956.676 1.10 0.225 343.958 721.864 2.69 0.420.Anexos Cubicaciones FASE 1 BENCH PRODUCT 2600 2590 2580 2570 2560 2550 2540 2530 2520 2510 2510 2500 2500 2490 2490 2480 2480 2470 2470 2460 2460 2450 2450 2440 2440 2430 2430 2420 2420 2410 2410 2410 2400 2400 2390 2390 2390 2380 2380 2380 2370 2370 2370 2370 2360 2360 2360 2360 2350 2350 2350 2350 2340 2340 2340 WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX MIN_SULF WASTE MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE CUT 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.447 8.488.

015 2480 WASTE 0 3.101 2390 WASTE 0 624.66 3.007 2520 WASTE 0 4.25 348 2440 WASTE_SULF 0.496.681 2460 MIN_OX 0.200 2460 WASTE 0.352 2420 WASTE 0.986 2440 WASTE 0 2.652.79 1.82 1.547.721 2420 MIN_OX 0.693 2550 WASTE 0 2.375 32 .36 17.71 808.659 2440 MIN_OX 0.753 2360 WASTE_SULF 0.369 2450 MIN_OX 0.60 1.169.FASE 2 BENCH PRODUCT CUT TON_TOTAL 2580 WASTE 0 2570 WASTE 0 252.928.491 2370 WASTE 0.577 2390 MIN_OX 0.781 2410 MIN_OX 0.235 2450 WASTE 0.51 955.81 681.168.728 2510 WASTE 0 4.67 1.997 2490 WASTE 0 4.36 24.302.92 257.918 2530 WASTE 0 4.834 2430 WASTE 0 1.941 2440 WASTE_OX 0.466 2360 WASTE 0.599 2370 MIN_OX 0.858.584.70 2.777 2400 WASTE 0 830.74 1.522 2470 MIN_OX 0.697 2360 MIN_OX 0.786.606 2370 MIN_SULF 0.642.108.74 859.857 2380 WASTE 0 575.402 2540 WASTE 0 3.000 2470 WASTE 0.500 2430 MIN_OX 0.913.075 2430 WASTE_OX 0.349.361 2400 MIN_OX 0.52 2.998 2500 WASTE 0 4.394 2360 MIN_SULF 1.57 67.53 77.513 2410 WASTE 0.512.81 312.409.51 139.20 1.145.56 2.13 67.303.299.840 1.69 1.707 2560 WASTE 0 1.559 2380 MIN_OX 0.76 1.462.276.

222 2410 WASTE_OX 0.34 1.526.725 2420 WASTE 0.90 203.000 2330 MIN_OX 0.173 2340 MIN_SULF 1.202 2330 WASTE 0 257.293 2350 MIN_SULF 1.449 2470 WASTE 0.97 2.69 2.552 2460 MIN_OX 0.118 2410 WASTE 0.600 2580 WASTE 0 2.52 5.953.199.86 2.83 60.918 2350 WASTE_SULF 0.414 2.003 2550 WASTE 0 3.413 2430 MIN_OX 0.924 2400 MIN_OX 0.233 FASE 3 BENCH PRODUCT 2610 WASTE CUT 0 TON_TOTAL 1.50 2.088.386.220 2570 WASTE 0 3.640.316 2530 WASTE 0 3.51 287 2340 MIN_OX 0.000 2490 WASTE 0 2.55 74.304.176 2.107 2520 WASTE 0 3.397 2450 WASTE 0 2440 MIN_OX 0.886 2470 MIN_OX 0.78 41.058 2490 MIN_OX 0.660.820 2500 WASTE 0 3.525.196 2350 WASTE 0 720.774 2560 WASTE 0 3.91 169.46 48.73 950.331 2440 WASTE 0.089 2340 WASTE_SULF 0.057 2510 WASTE 0 3.194.909 2590 WASTE 0 1.246.419 2600 WASTE 0 285.80 1.30 567.22 1.69 1.2350 MIN_OX 0.703.812.25 212.662.994 2330 MIN_SULF 1.904 2450 MIN_OX 0.025 2410 MIN_OX 0.100.243.73 744.158.656 2540 WASTE 0 3.745.811 2460 WASTE 0 2.330 33 .71 375.781 2480 MIN_OX 0.575.573.66 1.769 2430 WASTE 0 2420 MIN_OX 0.051 2340 WASTE 0 471.291.78 31.71 49.226 2480 WASTE 0.

558.45 0.83 0.578 807.030 1.96 1.206 554.43 0.580.89 403.807 2.600 3.50 236 2370 MIN_OX 0.33 63.81 0.231 9.99 221.203.412 576.452 2380 WASTE 0.751.434 25.969 2.162.105 2.340.329.257 2360 MIN_SULF 1.390.651 3.87 0.800 3.85 0 0.592.67 0 0.318.55 0 0.76 0.823 1.918 2.634 2.485.152 2380 MIN_SULF 1.94 1.970 632.22 0.151 2390 MIN_OX 0.36 0.78 0.622 1.125 676.712 2390 MIN_SULF 1.496 3.22 0.290.103 40.752.400 3.800 2370 MIN_SULF 1.378 2380 WASTE_SULF 0.830 45.360.43 26.33 0.69 0.023 3.704.816.36 0.170 2370 WASTE_SULF 0.107.90 0.208 4.797 21.145 121.163.073 2.600 192.600 2.941 2390 WASTE 0.600 144.43 31.458 2360 WASTE_SULF 0.282 34 .89 462.76 0.478 3.41 0.570.374 4.91 733.727.992 2.49 7.52 0.953 2380 MIN_OX 0.69 0.947.637.91 1.68 TON_TOTAL 378.94 1.134.064 3.61 0.716 700.641 21.800 3.637 2360 WASTE 0.48 0 0 0 0.839 FASE 4 BENCH PRODUCT 2640 2630 2620 2610 2600 2590 2580 2570 2570 2560 2550 2540 2540 2530 2530 2520 2520 2510 2510 2500 2500 2500 2490 2490 2480 2480 2480 2470 2470 2460 2460 2460 2450 2450 2440 2440 2430 2430 2430 WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE WASTE WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE WASTE_OX MIN_OX WASTE MIN_OX WASTE MIN_OX MIN_SULF WASTE CUT 0 0 0 0 0 0 0 0.496.2400 WASTE 0.410 3.25 0.71 1.05 307.04 545.81 0.097 2360 MIN_OX 0.573 2370 WASTE 0.

072 2300 MIN_SULF 1.551 722.025 1.272 2350 MIN_SULF 1.768.862 22.03 714.694 2340 WASTE 0.856 2330 WASTE 0.52 9.86 1.94 1.53 5.637 66.80 0.08 498.80 0.98 612.04 1.420 1.90 0.765.79 1.624.846 465.571 2350 WASTE_OX 0.124.718 2340 WASTE_SULF 0.84 0.75 862.78 0.670 2320 WASTE_SULF 0.96 0.300 141 1.739 2330 MIN_OX 0.10 0.685 18.896.636 6.965 2340 MIN_SULF 1.450 46.34 0.862 65.91 0.966 35 .66 0.91 0.340 99.532 164.36 91 772.48 0.85 0.010 2330 MIN_SULF 1.992 639.502 2310 MIN_OX 1.90 809.869 2320 WASTE 0.586.718 31.353.81 0.137.02 101.87 0.24 352 2350 WASTE_SULF 0.322.909 2310 MIN_SULF 1.704.863 FASE 5 BENCH PRODUCT CUT TON_TOTAL 2350 MIN_OX 0.94 316.059 294.144.524 249.350 2310 WASTE_SULF 0.56 2.89 0.567.21 1.849 1.547 2350 WASTE 0.958 2310 WASTE 1.949 2320 MIN_OX 0.288 1.2430 2420 2420 2420 2420 2410 2410 2410 2410 2400 2400 2400 2400 2390 2390 2390 2390 2380 2380 2380 2380 2370 2370 2370 2370 2360 2360 2360 2360 WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF MIN_OX MIN_SULF WASTE WASTE_SULF 0.522 15.82 1.96 0.324 1.09 1.511 75.86 0.050.33 0.120 47.06 585.741 2340 MIN_OX 0.19 534.23 0.20 0.142 1.77 0.800 2320 MIN_SULF 1.942 11.46 0.76 805.31 0.55 2.60 0.67 0.83 0.380.678 1.

16 172.706 2290 WASTE_SULF 0.293 2280 WASTE 0 37.2300 WASTE 0.307 36 .07 1.47 11.070.084 2280 MIN_SULF 1.31 313.615 2270 WASTE 0 24.346 2300 WASTE_SULF 0.683 2290 MIN_SULF 1.47 15.79 335.289 2290 WASTE 0 221.785 2270 MIN_SULF 1.

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