Horno Cubilote

Partes principales y datos constructivos del cubilote Los colados de hierro, se hacen volviendo a fundir chatarra junto con arrabio, en un horno llamado cubilote. La construcción de este horno es simple de operación económica y funde hierro continuamente con un mínimo de mantenimiento. De vez en cuando el metal se funde con el combustible, algunos elementos se aprovechan mientras otros son perdidos. Esto afecta el análisis final del metal y se hace necesario cerrar la regulación del cubilote. El proceso de obtención del hierro fundido especial y aleado dificulta su control en el cubilote. También el ‘cierre de control de temperatura dificulta su mantenimiento. La construcción de este horno es simple, consiste en un tubo vertical recubierto con material refractario, con la disposición necesaria para introducirle una corriente de aire cerca del fondo. En la Fig. 3.9 se muestra un corte seccional con los nombres de las partes principales. Todo el cubilote descansa sobre una placa circular que es soportada arriba del piso mediante cuatro columnas separadas convenientemente para que las puertas abisagradas puedan caer libremente. Estando en operación, estas puertas se giran hasta una posición horizontal y se mantienen en su lugar por medio de una estaca vertical. La puerta de carga está localizada más o menos a la mitad de la cubierta vertical y la parte superior del cubilote queda abierta, a excepción de una pantalla de metal o para chispas. Camisa exterior: consta de varios anillos de chapa de 10 milímetros de espesor, remachados entre sí, hasta llegar a una altura de 5 veces su diámetro. Este cilindro descansa sobre cuatro columnas de fundición de hierro, que a su vez apoyan sobre una plancha nivelada en el suelo. Revestimiento interior: está formado por una o dos hileras de ladrillos refractarios que alcanzan de 15 a 25 centímetros según el diámetro del cilindro. Estos ladrillos tienen forma radial y se recubren con una malta refractaria bien diluida y pueden durar de 4 a 6 meses.

Es una plancha gruesa sobre la cual se apisonan unos 30 cm de tierra refractaria con pendiente hacia la salida. Por esto la regulación del aire es automática y se necesitan válvulas de seguridad.25 veces el diámetro del crisol. Luego entre el ventilador y la cámara de viento se coloca un tubo de Pitot para medir la cantidad de aire y un manómetro diferencial que mide la presión.Cámara de viento: anillo de chapa que rodea el cubilote distribuyendo por medio de las toberas el aire insuflado que recibe el ventilador. una vez dentro del horno. Base del cubilote: por lo general esta provista de bisagras para poder realizar el vacío del horno por volteo del mismo. Y. Estas toberas tienen un determinado declive que les impide obstruirse y además evita que el aire tenga posibilidad de subir a la zona de fusión. pues. el ventilador aspira mayor cantidad de aire. por último. el diámetro de la boca de descarga debe ser aproximadamente 1. también la altura del horno se relaciona con el diámetro mencionado. cuando aumenta la resistencia por la entrada del aire por las toberas. y por el contrario. si la resistencia disminuye. La proporción que debe existir entre las distintas partes puede relacionarse con el diámetro del crisol. Por ejemplo el diámetro de la cuba debe ser 1. .15 veces más grande que el crisol. Carga del cubilote: se puede hacer a mano desde la plataforma de la boca de carga o mecánicamente por medio de montacargas que se deslizan por un plano inclinado. en donde esta debe ser 5 a 6 veces el valor del diámetro del crisol. disminuye por sí mismo el volumen del aire aspirado. después de las coladas. Ventilador: es centrífugo para dar una presión de aire constante.

goteando dicho liquido sobre el crisol. es en la que los materiales pasan del estado sólido al estado líquido. en esta se aprovecha el calor de la combinación para quitar la humedad y aumentar la porosidad de los elementos a introducir.Zonas de un cubilote Diagrama esquemático de un cubilote Zona de preparación o precalentamiento. Zona de fusión. pues depende de la primera carga de coke y del desplazamiento de las cargas. en general comienza 50 cm más arriba de las toberas y tiene un espesor de 30 cm aproximadamente.La forma de esta zona es tronco cónico y su posición no es fija. .

en trozos regulares.  Clasificar los rezagos o chatarra y establecer las proporciones adecuadas. lo que influye en la dureza final de las mencionadas. Aquí se pincha el tapón de arcilla de la salida y se recoge la fundición con cucharas para volcarla en los moldes. Mientras se regula la combustión (con el aire) se puede cargar con lingotes y rezagos. Las escorias se separan del metal por ser más fluidas y livianas. produciendo las escorias y acabando con la fusión del material férreo. activando al máximo la combustión hace quemar completamente el coke. En la última carga se reduce gradualmente hasta la mitad la presión de aire normal y cuando se acaban las gotas de fundición a la altura de las toberas se quita del todo el viento.Zona de combustión. Vigilar el enfriamiento de las piezas. . aquí se agrupa el material fundido hasta la altura del escoriador. enviando aire gradualmente. fundente y metal.  Añadir en la cuchara o en el cubilote los aditivos de acuerdo con el tipo de fundición. la fundición se recoge a medida que se produce. dejando abierta la boca de colada. Cuando la combustión llega a la altura de las toberas. Crisol. y al salir por el escoriador advierten al fundidor que el crisol está lleno. el escoriador y las ventanillas de la caja de viento. seguida a intervalos de 15 minutos de otras de carbón. tenemos que. Como se desarrolla la fusión Para poner en marcha el cubilote se colocan unos trozos de madera bien seca y luego el carbón. La colada Como generalidades. se cierra el escoriador y las ventanillas. en los cubilotes de ante-crisol. alternadas hasta llenar el cubilote. A los 10 minutos aparecen las primeras gotas de fundición. está a la altura de la cámara de viento en donde el aire. respecto del metal el fundidor debe:  Elegir los lingotes de buena calidad y adaptarlos a su horno.

Los genios tras el horno de crisol Tanto diseño como adaptaciones tecnológicas fueron realizados por el Grupo de ciencia y tecnología del gas y uso eficiente y racional de la energía – Gasure-. ya sea el oro derretido o cualquier otro metal. cuya materia prima fundamental es el gas natural. es capaz de fundir materiales no ferrosos tales como el bronce y el aluminio.Horno De Crisol Es un depósito en forma de tronco cónica en el cual el metal está completamente aislado del combustible. siendo su principal característica de presentar un envase con la parte superior descubierta lo cual permite la eliminación de los gases y la obtención del metal líquido. Algunos crisoles aguantan temperaturas que superan los 1500 °C. El crisol Es una cavidad en los hornos que normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y que puede soportar elementos a altas temperaturas. también posee un mecanismo que mejora su eficiencia de manera significativa. Este horno de crisol. con el que le transferimos tecnología al sector productivo colombiano. Vale la pena resaltar que este importante proyecto contó con la ayuda económica de las Empresas Públicas de Medellín —EPM-. normalmente a más de 500 °C. de la construcción y el sector agrícola. reduciendo costos de energía hasta en un 50%. que está adscrito a la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Antioquia y es liderado y coordinado por el investigador Andrés Amell Arrieta. El excesivo calor que se produce dentro de él hace posible el proceso de fundición de estos dos materiales. explicó Arrieta.“Se trata de un programa de investigación e innovación de nuevos tipos de combustión en calentamiento. Además de que este horno puede utilizarse para crear diferentes componentes para la industria automotriz. en especial a las pequeñas y medianas empresas”. .

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se puede controlar variando la inyección de la mezcla de gas y aire. como la reducción de las emisiones al ambiente. . Funcionan a partir de materiales forestales.Tipos de hornos Horno de leña. unas espirales de hilo conductor de energía eléctrica. Desde el punto de vista del consumo energético son los menos eficientes y los que más emisiones de dióxido de carbono tienen. En las cámaras de estos hornos van alojadas. mostrándose muy eficaces. Otra ventaja digna de mención es que se alcanzan altas temperaturas en un menor tiempo. pero desde el punto de vista gastronómico. tanto por la reducción de los tiempos de cocción de las materias primas. Es un depósito en forma de tronco cónica en el cual el metal está completamente aislado del combustible. Horno de crisol. según las temperaturas que se quiera alcanzar. que actúan de resistencia formadas por aleaciones de cromo-niquel y otros metales cuya característica es la buena conductividad. en unas zanjas o vías de las paredes. por lo que resultan muy útiles para hacer reducciones. Horno eléctrico. La regulación de la atmósfera en el interior del horno. en ciertos casos da un sabor especial a ciertos platos. Horno de gas. han permitido conceder a los hornos de gas una opción viable en las alternativas que nos brinda su uso. Los avances en la utilización del gas natural como combustible. Son hornos alimentados con energía eléctrica de un uso muy extendido por su comodidad y fácil manejo. Su principal ventaja radica en el óptimo aprovechamiento del recurso solar para obtener energía calorífica. Cocina solar. siendo su principal característica de presentar un envase con la parte superior descubierta lo cual permite la eliminación de los gases y la obtención del metal líquido. En la actualidad con los sistemas de programación que se incorporan son muy útiles y fiables.

En los últimos años se han construido muchos hornos de este tipo que trabajan a 50 ciclos por segundo. Hay 2 clases fundamentales de hornos de resistencia. Los primitivos hornos de inducción tenían un canal de fusión que formaba el secundario en cortocircuito de un transformador. Horno de inducción. en forma de cintas o varillas. el cual lleva los metales en el colocados. tiene ventilación forzada por toberas ubicadas en la parte inferior del mismo. elevando su temperatura. los metales antifricción para cojinetes y algunas veces las de aluminio. como las de soldadura. Horno de resistencia. las de tipos de imprenta. estos se pueden denominar hornos de inducción de canal. puede ser utilizado para la fabricación de casi todas las aleaciones de Hierro. Los elementos de caldeo suelen estar soportados por el revestimiento refractario . Este es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6 metros de alto. Horno de cubilote. Las muchas variantes existentes de hornos de inducción no es posible en la actualidad clasificarlos rígidamente por la frecuencia de la corriente usada. Los elementos de caldeo se disponen alrededor del exterior del crisol y todo el horno queda dentro de una carcasa rellena con un material refractario y aislante térmico.Horno de microondas. la frecuencia normal de las redes de suministro. es decir. Funciona mediante la generación de ondas electromagnéticas que interaccionan con las moléculas de agua contenidas en los alimentos. generalmente un crisol o recipiente para el metal líquido y siven para aleaciones de bajo punto de fusión. Los hornos que trabajan a frecuencias superiores a los 500 ciclos por segundo tienen un baño en forma de crisol cilíndrico y no llevan un núcleo de hierro. La interacción consiste en aprovechar las propiedades resonantes de las moléculas de agua que absorben la energía de las ondas electromagnéticas. hasta el estado líquido y permite su colado. Los de la primera se calientan mediante resistencias de aleaciones tales como la S niquel-cromo 80/20. Estos hornos se llaman corrientemente hornos de inducción sin núcleo.

por sus siglas en inglés) para estar seguros. Use protección para los oídos en ambientes ruidosos. de tela de fibra de vidrio con recubrimiento de aluminio. Los PPE le protegen contra el ambiente de la fundición. dependiendo de las tareas que haga. Nunca meta agua al horno o a los crisoles. Use zapatos de cuero. de telas sintéticas o de lana tratada. Inspeccione los equipos de la fundición con frecuencia para detectar grietas o indicios de desgaste. Ya que los hornos. ventilación adecuada y equipos de protección personal (PPE. Esté consciente de dónde tiene las manos cuando trabaja con bandas transportadoras y maquinaria automatizada. De los metales fundidos se desprenden gases. No trabaje con equipos o procesos que no conoce. Los materiales utilizados en los moldes de arena pueden crear sílice cristalina. delantal. guantes y anteojos con resguardos laterales. tal como metal o arena. Cuando trabaje directamente con metales fundidos. Se debe . Un sombrero con ala le protege contra salpicaduras. Considere una careta de tela de alambre. por lo que hay que mantener las áreas de trabajo libres de obstáculos. crisoles y metales en las fundiciones se encuentran a tan altas temperaturas. Cualquier metal fundido que se derrame puede desplazarse a grandes distancias. en el calor o cerca de las llamas. Vierta y funda el metal en áreas que tengan una superficie no combustible. chamarra o capa. use un casco de seguridad. Los dispositivos de corte. Todos los equipos que use deberán funcionar debidamente. los chorros de arena y el esmerilado crean polvo.Seguridad para trabajadores en fundiciones En las fundiciones existen muchos peligros: El ambiente caliente y el potencial de quemaduras o incendios alrededor de los hornos y los crisoles. Los trabajadores necesitan buenas prácticas de trabajo. chaparreras y polainas de cuero. Estas actividades combinadas producen un ambiente ruidoso. las trituradoras y prensas de troquelado presentan peligros de atrapar o aplastar partes del cuerpo. Las bandas transportadoras. Cualquier residuo de agua puede ocasionar una explosión peligrosa. tenga cuidado al trabajar.

níquel o cromo que son peligrosos si se respiran. puede causar silicosis. que le queden bien y en los que usted haya recibido capacitación para utilizar. tales como materiales de fijación para controlar la sílice cristalina. lubricantes. junto con una pala y arena limpia y seca para combatir incendios.tener a la mano un extinguidor Clase D. . Cuando sea posible. Use buena ventilación y medidas de control del polvo. Use buena ventilación por medio de campanas de extracción y use equipos de respiración aprobados médicamente para usted. El fundir chatarra puede generar gases provenientes de pinturas. por lo tanto se deben usar equipos de respiración y trabajar en un área con buena ventilación. use metales limpios para alimentar los hornos. La arena de los moldes frecuentemente contiene sílice. De los metales fundidos se desprenden gases que pueden ser peligrosos si se respiran. Empacar los moldes. o cáncer del pulmón. Los procesos cerrados y/o automatizados pueden reducir aún más su exposición a sustancias peligrosas en el aire. Quedar expuesto a sílice cristalina. una enfermedad de los pulmones. recubrimientos o aditivos de plomo. sacudirlos o limpiar las piezas fundidas también puede ser una fuente de sílice cristalina.

METALES PUNTO DE FUSION Estaño 240°C (450°F) Plomo 340°C (650°F) Cinc 420°C (787°F) Aluminio 620°-650°C (1150°-1200°F) Bronce 880°-920°C (1620°-1680°F) Latón 930°-980°C (1700°-1800°F) Plata 960°C (1760°F) Cobre 1050°C (1980°F) Hierro fundido 1220°C (2250°F) Metal monel 1340°C (2450°F) Acero de alto carbono 1370°C (2500°F) Acero medio para carbono 1430°C (2600°F) Acero inoxidable 1430°C (2600°F) Níquel 1450°C (2640°F) Acero de bajo carbono 1510°C (2750°F) Hierro forjado 1593°C (2900°F) Tungsteno 3396°C (6170°F) .