You are on page 1of 342

Capitolul II

PRELUCRAREA DIMENSIONALĂ PRIN TURNARE A MATERIALELOR METALICE

2.1. Consideraţii asupra turnării a materialelor metalice
Turnarea reprezintă metoda tehnologică de fabricaţie a unei piese prin solidificarea unei cantităţi determinate de metal lichid introdus într-o cavitate de configuraţie şi dimensiuni corespunzătoare unei forme de turnare. La baza proceselor de turnare stă principiul fizic în virtutea căruia orice lichid ia forma vasului care îl conţine. Avantaje: posibilitatea realizării unor piese geometrice complexe, cu cavităţi interioare şi pereţi relativ subţiri; costul mai redus al pieselor turnate în raport cu costul pieselor obţinute prin alte metode de prelucrare, în special în producţia de serie şi de masă; piesele obţinute prin turnare au proprietăţi izotrope. compactitatea, structura şi rezistenţa mecanică a pieselor turnate sunt inferioare celor obţinute prin metoda de deformare plastică. Dezavantaje:

2.1.1. Noţiuni de teoria proceselor de turnare
Noţiunile de teoria proceselor de turnare se referă la: 1. procesele ce se petrec în materialul metalic, aflat în stare lichidă;

33

2. fenomenele hidrodinamice, fizico-chimice, termice şi mecanice, ce condiţionează proprietăţile produsului şi posibilitatea apariţiei unor defecte, de turnare; 3. cunoaşterea acestor fenomene, care reprezintă obiectul principal al teoriei proceselor de turnare.

2.2. Prelucrarea pieselor prin turnare
Turnarea este procedeul tehnologic de realizare a pieselor prin solidificarea materialului topit într-o formă adecvată scopului urmărit. Procesul tehnologic pentru obţinerea unei piesei prin turnare constă din următoarele operaţii: pregătirea amestecurilor de formare; confecţionarea formei miezurilor; elaborarea metalului sau aliajului pentru turnare; turnarea metalului topit în cavitatea formei; solidificarea piesei; extragerea piesei turnate; îndepărtarea reţelei de turnare; remedierea defectelor; tratamente termice de detensionare.

2.2.1. Principiul executării pieselor prin turnare
Executarea pieselor prin turnare constă din: executarea unui model cu configuraţia piesei de turnat; executarea cu ajutorul modelului a unei forme de turnare; executarea unor miezuri cu configuraţia golurilor interioare din piesa de turnat; introducerea miezurilor în lăcaşurile prevăzute în cavitatea formei; topirea aliajului; turnarea aliajului topit în formă; dezbaterea, curăţirea, controlul pieselor turnate.
34

Avantajele procedeului de turnare a pieselor: prin turnare se obţin piese de configuraţie complexă (grame la sute de tone); folosirea deşeurilor prin retopire; utilaj ieftin de turnătorie; proprietăţi izotrope ale pieselor turnate. proprietăţi de rezistenţă mai reduse; vehicularea unor cantităţi foarte mari de material.

Dezavantaje:

2.2.2. Proprietăţile de turnare a metalelor
Obţinerea de proprietăţi mecanice ridicate depinde de proprietăţile de turnare ale metalului, care sunt: • fuzibilitatea; fluiditatea; contracţia; absorbţia de gaze; segregaţia.

Fuzibilitatea Fuzibilitatea este proprietatea unor aliaje de a se topi în condiţii tehnice rentabile şi

depinde de temperatura de topire şi căldura de topire. Temperatura de topire variază de la un aliaj la altul (oţel moale 1530ºC). Aliajele cu temperatură de topire mai mare de 1530ºC se numesc greu fuzibile. Căldura specifică de topire depinde de căldura specifică a metalului. • Fluiditatea Este o proprietate a aliajului, metalului topit de a curge uşor şi de a umple bine cavitatea formei. Fluiditatea depinde de: natura metalului; temperatura de turnare; vâscozitatea; tensiunea superficială a metalului topit.
35

Cu cât fluiditatea este mai bună cu atât mai posibilă este turnarea pieselor cu pereţi subţiri. În ordine: oţelul, fonta cenuşie, fonta albă, aliaje de Cu, aliaje de Al. • Contracţia Este proprietatea unui metal de a-şi reduce dimensiunile spaţiului ocupat în stare lichidă prin solidificare. Contracţia depinde de: rupturi. Capacitatea de turnare a unui metal este cu atât mai bună cu cât contracţia este mai mică. Contracţia liniară este: natura metalului; temperatura de turnare; mărimea şi forma piesei turnate.

Contracţia este o proprietate naturală. Produce retasuri, goluri interioare, tensiuni interne,

El = unde: •

l f − lp lp

⋅100 [%]

(2.1)

l f este dimensiunea din cavitatea formei;
l p este dimensiunea corespunzătoare piesei turnate după solidificare.

Absorbţia de gaze
Este proprietatea metalelor în stare topită de a dizolva gazele. Absorbţia creşte cu temperatura. Gazele provoacă în piesele turnate sufluri.

Segregaţia
Este fenomenul care face ca la orice piesă turnată să apară o compoziţie chimică

neuniformă atât în diferite zone, cât şi în interiorul grăunţilor.

2.3. Procedee de turnare
În funcţie de materialele care se fac formele, de metoda de turnare, şi precizia pieselor turnate se disting următoarele procedee de turnare: a. Turnarea în forme temporare (amestecul de nisip, lianţi) se utilizează la o singură turnare. b. Turnarea în forme semipermanente care se utilizează la un număr mic de turnări.

36

c. Turnarea în forme permanente. Se utilizează forme executate din aliaje metalice, rezistente la temperaturi înalte şi eroziune (număr mare de turnări). Clasificarea procedeelor de turnare se dă în figura 2.1.
- din amestec de formare obişnuit - în forme temporare - din amestec de formare special

- cu liant tremoreactiv - cu modele uşor fuzibile - cu autoîntărire

Procedee de turnare

- în forme semipermanente

- fără suprapresiune - statice - în forme permanente - cu suprapresiune

- în mişcare (centrifugală) Fig. 2.1 – Clasificarea procedeelor de turnare

2.3.1. Turnarea în forme temporare
a. Turnarea în forme temporare din amestec de formare obişnuit

Metoda de turnare în forme temporare cuprinde o serie de operaţii care în ansamblu constituie procesul tehnologic respectiv. Schema procesului tehnologic se redă în figura 2.2. Executarea modelului şi a cutiei de miez se face în modelărie. Modelul realizat din lemn corespunde formei şi configuraţiei exterioare a piesei turnate şi a dimensiunilor. Modelul se mai poate realiza din: materiale metalice; materiale speciale.

Materialul are nişte prelungiri numite mărci pentru sprijinirea miezului în forma de turnare.
37

Prepararea amestecului de formare

Executarea modelelor

Executarea cutiei de miez

Prepararea amestecurilor de miez

Executarea formelor de turnare

Executarea miezurilor

Uscare Asamblarea formelor de turnare

Uscare

Elaborarea aliajului pentru turnare Turnarea

Dezabterea pieselor din forme şi a miezurilor din piese

Curăţirea pieselor turnate

Tratamentul termic al pieselor

Control tehnic final

Fig. 2.2 – Schema procesului tehnologic de turnare a pieselor

Cutia de miez, executată din lemn sau materiale metalice, foloseşte la executarea miezului. Forma şi dimensiunile corespund cu configuraţia golului interior al piesei. La executarea modelului şi a cutiei de miez se porneşte de la desenul piesei finite. La dimensiunile piesei finite se prevăd următoarele adaosuri: adaos de contracţie, surplus dimensional, prevăzut pentru a compensa construcţia în stare solidă a piesei; adaos de prelucrare, reprezentând surplusul de metal prevăzut la suprafeţele care urmează a fi prelucrate; adaos tehnologi, surplus de material prevăzut pe suprafeţele piesei turnate. În figura 2.3 este redată succesiunea operaţiilor de formare.
38

Miezul 4 se execută în secţiunea de miezuri de nisip şi lianţi şi se uscă în instalaţii speciale.3.4. forma se uscă. a) cuprinde şi adaosul de prelucrare 1 (fig. pentru ghidarea. 2. se taie bavurile. Procesul tehnologic de turnare în forme a piesei din figura 2. 2. 2. se curăţă piesa de nisipul ars. 2. 2.3. Pentru turnarea materialului în formă se folosesc reţele de turnare alcătuite din pâlnia de turnare 7 şi alimentatorul 8. apoi se aşează miezul 6 şi se asamblează cele două rame.3. a).3 – Succesiunea operaţiilor de formare Modelul din figura 2.3. b). După executare.Fig. Forma de turnare din figura 2. se execută un control.4 – Schema procesului tehnologic de turnare pentru o piesă cilindrică 39 .3. Modelul este prevăzut cu nişte mărci 2. se taie reţeaua de turnare. sprijinirea şi fixarea miezului în formă Modelul (fig.3 este redat schematic în figura 2. După solidificarea piesei forma se dezbate. c şi cutia de miez 3 se execută după desenul piesei (fig. c se execută pe baza modelului în ateliere de formare. O formă este alcătuită din două rame 5. Fig.

Scopul: mărirea rezistenţei mecanice. prevăzută cu orificii de ghidare. motorină. păcură. aşezându-se cu suprafaţa de separaţie pe placă. Amestecul este îndesat în ramă. bentonită. lianţi anorganici (argilă. este redată în figura 2. creşterea permeabilităţii. Formarea manuală Procesul tehnologic de obţinere a formei de turnare comportă următoarele operaţii: Executarea semiformei inferioare. silicat de sodiu). în straturi succesive. a. Se pudrează modelul cu pudră de izolaţie.2. eliminarea apei.1. Executarea miezurilor se face cu ajutorul cutiilor de miez. se îndeasă cu vârful degetului. Se mai utilizează pudre de protecţie licopodice. Uscarea formelor şi a miezurilor se face în cuptoare speciale. Forma: rama (semiforma) inferioară. Formarea este de două tipuri: manuală şi automată. dextrină. Amestecurile de formare se prepară cu ajutorul unor utilaje şi instalaţii speciale. micşorarea cantităţii de gaze. Materiale de formare Aceste materiale sunt: nisipuri naturale de turnătorie. cu găurile de centrare în jos.1.1. 2. Se aşează pe placa de formare 1. Se introduce în ramă amestecul de formare 5. apă). Asamblarea formelor constă în aşezarea miezului în cavitatea formei şi asamblarea ramelor de formare. În interiorul acestei rame se introduce jumătatea de model 3. Grosimea stratului de model este de 20-30 mm.3. vopsele de turnătorie (grafit. cărbune. adaosuri (rumeguş.5. rama inferioară 2. Operaţia de executare a formelor de turnare se numeşte formare. lianţi organici (ulei. ciment). talas de lemn. de la margine către centru. marsalită. Se îndepărtează prin 40 . pudră de cuarţ în apă) pentru împiedicarea aderenţelor. suprafaţa de separaţie. Se îndeasă amestecul cu ajutorul bătătoarelor.3. semiforma superioară. Se acoperă modelul cu amestec de model 4.2.

3. Se aşează în formă modelul reţelei de turnare. Se execută miezul din cuta de miez. Se ridică semiforma superioară şi se întoarce cu 180º. Se montează rama superioară. execută operaţia de îndesare a amestecului de formare şi în majoritatea cazurilor şi operaţia de scoatere a modelului din formă. Rentabilitatea operaţiei de formare mecanică este datorită: 41 .răzuire surplusul cu o riglă. cu o vergea de oţel. Se extrage modelul reţelei de turnare şi modelul răsuflătorului. piciorul pâlniei 7 şi modelul răsuflătorului 8. Se realizează pâlnia de turnare 9. Se consolidează prin greutăţi întreaga construcţie. b. Metoda prezentată este simplă şi nu reclamă utilaje sofisticate. Se execută alimentatorul din semiforma inferioară. Formarea mecanică Este formare cu ajutorul maşinilor de format.3. Se asamblează forma de turnare. Se pot prevedea maselote pentru surplusul de aliaj lichid. centrând-o faţă de cea inferioară. Se întoarce semiforma inferioară cu 180º.5. peste cealaltă parte aflată în semiforma inferioară.1.5 – Executarea formei în două operaţii Executarea semiformei superioare este redată în figura 2. Se asamblează modelul. Fig. Maşinile de format mecanic. Se scoate modelul din semiforma inferioară şi din cea superioară (demularea). Se execută canalele de aerisire 6. 2. Se repetă operaţiile de la semiforma inferioară. se pudrează cu pudră de izolaţie atât modelul cât şi întreaga suprafaţă de separaţie. centrând cu capul 10. Se aşează pe placa de formare. 2.

Fig. productivităţii ridicate.7): a) cu presare superioară. 2. După felul de îndesare a amestecului (fig. b) cu presare inferioară. În funcţie de modul de îndesare. cele mai folosite maşini sunt: 42 .de oţel. 2. grad de îndesare uniform a amestecului de formare. c) cu placă rabatabilă.6 – Metode de scoatere a modelului din formă 2. cost ridicat al modelelor metalice şi a plăcilor Clasificarea metodei de formare mecanică se face după două criterii: 1.6): a) cu ridicare ramă. muncitori cu calificare redusă. d) cu scoaterea plăcii. adaos de prelucrare mic. După metoda scoaterii modelului din formă (fig. 2. seriei mari. b) cu lăsare model în jos. piese de precizie mare. Dezavantaje: cost ridicat al maşinilor.

Fig. 2.8. se realizează cu ajutorul aerului comprimat care intră prin orificiul de evacuare 3. în care pe un ax orizontal care se roteşte cu o viteză mare (1400-1500 rot/min).9. 2. 2. prin care amestecul de formare este împins continuu în carcasă de către un transportator cu bandă. ridicând pistonul 4 până ce depăşeşte orificiul de evacuare 5 şi apoi cade efectuând o lovitură. Presarea superioară se face cu ajutorul pistonului 6. a). a).8 – Maşina de format prin scuturare şi predare superioară Fig. se află o paletă 2. Scuturarea mesei 1 a maşinii. pe care se află forma 2. Acesta este alcătuit dintr-o carcasă metalică 1. În peretele din spate al carcasei se află o deschidere 3. Maşina de format prin aruncare.7 – Metode de îndesare a amestecului de formare Maşina de format prin scuturare şi predare superioară (fig.9 – Capul maşinii de format prin aruncare 43 . Partea principală a maşinii de format prin aruncare este capul maşinii (fig. 2. Amestecul luat de paletă este aruncat în rama aflată sub capul maşinii.8. b) arată o îndesare egală în jurul modelului şi în partea superioară a ramei. prin gura de evacuare. Variaţia gradului de îndesare (fig. 2. 2. Fig.

Îndesarea produsă în acest caz este uniformă pe toată înălţimea ramei. La această maşină aerul comprimat este dirijat asupra unei membrane elastice 1. 2. Maşina de format prin aruncare se foloseşte numai pentru îndesare în rame mijlocii şi mari. cu membrană Maşina de format cu suflarea amestecului. 2. La această maşină (fig.10 – Maşina de format cu presare pneumatică. Maşina de format cu presare pneumatică.Pentru a putea dirija amestecul de formare în orice arte a ramei.11) aerul care pătrunde în silozul 1 suflă amestecul afinat de amestecătorul 2. datorită pierderilor prea mari de amestec care ar cădea în afară la ramele mici. Fig. care permit deplasarea sa în plan orizontal. 2. Fig. Placa de model. 2. capul aruncătorului este montat pe nişte pârghii.11 – Maşină de format cu suflarea amestecului În funcţie de modul de scoatere a modelului se disting următoarele tipuri de maşini de format: Maşina de format cu ridicarea ramei. care îndeasă amestecul de formare în ramă (fig. 2. b) arată o uniformitate aproape perfectă a îndesării amestecului de formare pe toată înălţimea ramei. Masa 6 este ridicată şi coborâtă cu ajutorul unui cilindru pneumatic. cu 44 . În rama 3 prin orificiile 4 de unde este evacuat prin deschiderea 5.10).12) rama 1 se ridică de pe placa de modelul 2 cu ajutorul ghidajelor 3 aşezate în colţurile ramei. 2. Curba gradului de îndesare (fig.9. La această maşină (fig. cu membrană.

2. sunt indicate la formarea ramelor inferioare. Fig. Aceste maşini se folosesc în cazul formelor mari cu părţi centrale masive şi înalte. iar placa de model este trasă în sus. 2. Fig. rămâne pe masa 5 a maşinii. 2. deoarece în urma formării se întorc cu planul de separaţie sus. se roteşte cu 180°. 2.13) placa de model coboară. împreună cu rama 2. în special. 2.14 – Maşina de format cu placă rabatabilă 45 . La aceste maşini (fig. La această maşină (fig.13 – Maşina de format cu extragerea modelului Maşina de format cu placă rabatabilă. Pentru a permite trecerea ghidajelor placa de model este prevăzută cu orificiile corespunzătoare. iar masa rămâne pe loc. Fig.12 – Maşina de format cu ridicarea ramei Scoaterea modelului prin ridicarea ramei se foloseşte în cazul modelelor simple şi de înălţime mică. Maşina de format cu extragerea modelului.modelul 4. aici rama se aşează pe o masă de primire 3.14) placa de model 1.

2. Executarea manuală a miezurilor. a). scoaterea miezului şi aşezarea pe un pat de nisip sau pe un grătar special (fig. În comparaţie cu forma. vopsirea şi uscarea miezului. finisarea. La producţia individuală miezurile se execută manual. îndesarea amestecului de miez cu ajutorul bătătorului (fig. baterea cutiei cu ciocanul pentru desprinderea uşoară a miezului.4. dimensiunile şi numărul de miezuri care se execută. utilizându-se cutii de lemn pentru miezuri şi şabloane. c). 2. Procesul tehnologic de executare a unui miez într-o cutie de miez demontabilă (fig.2. Părţile cutiei de miez demontabile se centrează cu ajutorul cepurilor aşezate pe suprafeţele de separaţie ale cutiei.15. după care se poate înnoda. 2. 2. a. b). 46 . f). 2. aerisirea artificială prin tăierea canalului pentru evacuarea gazelor până la capătul cutiei de miez sau prin aşezarea unui şnur de ceară la nivelul suprafeţei de separaţie (fig. miezurile se execută în cutii metalice pentru miezuri. prin care se evacuează gazele. e).15. Cutiile de miez pot fi dintr-o bucată sau pot fi demontabile.15. după uscare se controlează calitatea suprafeţelor. se repară eventualele crăpături cu chit. aşezarea armăturii de sârmă puţin mai jos de nivelul suprafeţei (fig.15.15. miezurile trebuiesc să fie mai rezistente. mai permeabile la gaze şi mai compresibile. să aibă o refractaritate mai mare.1. pe maşini speciale prin formare mecanică.15. Executarea miezurilor În timpul turnării miezurile sunt înconjurate de metal lichid. miezurile sunt prevăzute cu armături metalice. Metodele de executare a miezurilor depinde de construcţia. 2. Pentru mărirea rezistenţei.15) cuprinde următoarele operaţii: curăţirea cutiei de miez de resturile de amestec de miez şi pudrarea suprafeţelor cutiei cu pudră de izolaţie (fig. Pentru mărirea permeabilităţii miezurile sunt prevăzute cu canale de aerisire. 2.3. ungerea cu argilă albă a suprafeţelor jumătăţilor de miez şi îmbinarea celor două jumătăţi ale cutiei cu miez (fig. La producţia de serie şi de masă. d).

2.Fig.18) execută miezuri rotunde. Formarea mecanică a miezurilor se execută la maşini de miezuit. iar pentru mărirea rezistenţei se foloseşte o armătură de fontă turnată (fig.17). ovale sau profilate la grosimi mici de obicei între 15 şi 80 mm.16 – Miezul umplut cu cocs Fig. Încărcarea maşinii cu amestec de minereuri se face prin pâlnia 1.15 – Procesul tehnologic de executare a unui miez La executarea miezurilor tari. 2. 47 . 2. pentru îmbunătăţirea permeabilităţii şi compresibilităţii. care-l împinge prin ajutorul 3. 2. Maşina cu ajustaje profilate (fig. miezul se umple cu cocs sau cu zgură (fig. de unde este luat de şurubul elicoidal 2. Miezurile care ies din aliaj se taie în bucăţi de lungimea necesară şi se usucă. 2. 2.17 – Armătură din fontă pentru miez b.16). Fig.

La executarea formelor se ţine cont de proprietăţile fontei.19 este compusă din pâlnie. Pentru turnarea aliajului metalic lichid (fontă.20 – Pâlnii de alimentare 48 . 2. colectoare de zgură şi alimentatoare. temperatura de topire mai joasă decât a oţelului. Reţeaua de turnare constituie ansamblul elementelor care servesc la introducerea metalului lichid în cavitatea formei.Extruder 2. Executarea formelor pentru turnarea pieselor din fontă Fonta are proprietăţi bune de turnare: fluiditate bună. picior.3. contracţie liniară mică (1%).18 .5. Fig.19 – Reţea de turnare Fig. oţel etc. 2. canale de distribuţie. O reţea de turnare redată în figura 2.1.) în cavitatea formei se utilizează reţele de turnare.Fig. 2.

În funcţie de modul de acţionare. pătrată sau dreptunghiulară. maselotele (fig. ele au formă semisferică. 2. canalul de alimentare se plasează în partea inferioară a colectorului. ele au forma tronconică cu unghiul de înclinare cuprins între 3-5° şi secţiune rotundă. a. Fig. b). Gura pâlniei contribuie la introducerea uşoară a metalului lichid.Reţeaua de turnare contribuie la: umplerea formei fără formare de turbioane şi vârtejuri. care se plasează în interiorul formelor în dreptul nodurilor termice. Colectorul se dimensionează astfel încât să se asigure timpul necesar ridicării la suprafaţă a impurităţilor. Piciorul pâlniei face legătura cu colectorul de zgură care are rolul de a reţine zgura şi impurităţile. În funcţie de construcţia.20 se prezintă diferite pâlnii de alimentare.22). de forma şi posibilitatea de amplasare. ovală. Alegerea reţelei se face în funcţie de: consumul minim de metal.21 – Maselote deschide şi închise Tipuri de reţele de turnare. la care metalul se toarnă în formă pe la partea superioară (fig. Pentru a se realiza separarea zgurei. 2.22. îndepărtarea bulelor de gaz şi a incluziunilor nemetalice. Reţea de turnare directă. îndepărtarea zgurei.21) sunt de două feluri: maselote deschise. 2. 49 . În figura 2. reţinerea zgurii şi repartizarea corectă a temperaturii în metalul din formă. 2. 1. se utilizează diferite tipuri de reţele de turnare (fig. maselote închise. greutatea piesei turnate şi compoziţia aliajului. care se aşează în dreptul nodurilor termice aflate la partea superioară a pieselor. diminuarea frecărilor la curgerea metalelor în formă şi dirijarea jetului de metal lichid.

printr-un număr mare de alimentatoare.22 – Tipuri de reţele de turnare 2. 2. Reţea de turnare în ploaie (fig. Reţea de turnare în planul de separaţie al formei (fig. cu canal de alimentare în formă de fantă. 6. Această reţea este foarte frecventă. folosită la turnarea pieselor cilindrice. la care metalul intră prin piciorul 1 în colectorul inelar 2. care trebuie umplute cu metal lichid repede şi cât mai uniform.22.). Reţea de turnare în trepte (fig. curge ca o ploaie. Reţeaua de turnare în sifon (fig. complicate sau masive. din care. 2.Fig. Această reţea de turnare se foloseşte în cazul pieselor cilindrice cu 50 . căzând de la o înălţime mare. c). 5. 3. spală forma şi totodată menţine suprafaţa metalului din formă în stare de agitaţie. Turnarea în ploaie este preferabilă în cazul turnării în forme uscate a cilindrilor supuşi la solicitări (cilindrii de locomotivă. ceea ce favorizează ridicarea impurităţilor şi zgurii la partea superioară a piesei. 2. metalul cel mai cald este totdeauna sus şi solidificarea este dirijată spre zona superioară a formei. 2. 2. În felul acesta metalul cel mai cald este totdeauna sus şi solicitarea este dirijată spre zona superioară a formei unde se poate aşeza o maselotă. în colectorul inelar 2. g). din care printr-un număr mare de canale de alimentare 3 urcă în forma 4. care se îndepărtează prin prelucrarea mecanică. Această reţea prezintă avantajul că metalul. 4. ca şi la turnarea în trepte.22. f). e) folosită la turnarea pieselor înalte. 2. cilindrii pentru maşini etc.22.22. Reţeaua de turnare continuă (fig. ea se întrebuinţează pentru piese de înălţime mică. la care metalul intră prin piciorul pâlniei 1.22. d).

deoarece în cazul formelor uscate. cu mai multe canale.. 2.23) poate fi: a) reţea de alimentare: cu un canal.22. Această reţea este o variantă a reţelei de turnare în sifon. Executarea formelor pentru turnarea pieselor din oţel La executarea formelor pentru turnarea pieselor din oţel se ţine cont de proprietăţile de turnare ale oţelului. care sunt rezistente la acţiunea de spălare a turnării în ploaie. 7. se preferă această turnare. c) cu picior de turnare lateral.23 – Reţele de turnare 2. Se utilizează forme crude cu o compresabilitate mai bună. Reţeaua se execută astfel pentru a împiedica formarea vârtejurilor. în special în cazul formelor crude. Canalul în con este indicat în special pentru turnarea pieselor cilindrice cu miez. Se măreşte compresibilitatea formelor şi miezurilor. Reţea de turnare în con (fig.6. h) la care turnarea se face pe la fund printr-un canal de alimentare în formă de con. la care datorită canalului în formă de con. lingotierelor etc. metalul se introduce mai lin decât în cazul turnării în sifon. 2.1. Sistemul de reţele de turnare al fontei (fig.pereţi groşi. şi la turnarea pieselor cu suprafaţa laterală dinţată. 2. în care curentul de metal este introdus lateral. Formele se execută cu maselote şi cu răcitori pentru evitarea formării retasurilor de contracţie.3. Fig. 51 . b) reţea în ploaie.

2. 5 – microretasură secundară 52 .25) numit retasură. Datorită volumului specific superior la metalul lichid în piesa turnată solidificată apare un deficit de material sub formă de goluri de contracţie (fig. Maselotele sunt rezervoare de metal lichid aşezate deasupra piesei în contact cu exteriorul sau fără contact cu exteriorul (fig. 2 – cristale columnare. Fig. 4 – retasură principală. 3 – cristale echiaxe neorintate. c – în trepte prin mai multe canale de alimentare cu secţiune mică Fig.25 – Formarea retasurii la lingouri 1 – cristale de răcire. care să compenseze contracţia la solidificare se utilizează la executarea formelor maselotele. Pentru a asigura o solidificare dirijată a metalului lichid. b – combinată. 2.24 – Reţea de turnare pentru piese din oţel a – pe sus. Cu ajutorul maselotei se alimentează cantitatea de metal lichid suplimentară a piesei în timpul cristalizării. 2.Reţeaua de turnare trebuie să asigure o solidificare dirijată uniformă care să nu împiedice contracţia liberă. 2.24) în care metalul se solidifică ultimul. Retasura este rezultatul solidificării treptate a piesei începând cu partea inferioară şi terminând cu partea superioară.

2. 53 (2.2.3. formând pelicule semisolide sau solide. Silicatul de sodiu din amestec reacţionează cu CO2 şi se întăreşte legând puternic granulele de nisip din amestec. se încălzesc sau sunt supuse unor suprapresiuni. Se utilizează la turnarea aliajelor feroase şi neferoase. amplasate la părţile cele mai înalte şi mai groase ale pieselor.3) Bioxidul de siliciu hidratat se dizolvă în sticla apoasă sau în soluţie de Na2CO3 legată . Forma de turnare: manual.Retasura se poate preveni prin alimentarea suplimentară cu metal lichid în timpul solidificării piesei cu ajutorul maselotelor deschise sau închise.2) (2. 2. 2.26). unde metalul se solidifică ultimul. După formare se insuflă timp de 30 secunde bioxid de carbon la o presiune de 1. Fig.26 – Insuflarea CO2 în semiformă Reacţiile chimice sunt: Na2SiO2 + CO2 → Na2CO3 + SiO2 mSiO2 + nH2O·mSiO2 (gel) de grăunţe de nisip. Maselotele se căptuşesc cu materiale termoizolante. Turnarea în forme întărite cu bioxid de carbon La executarea formei de turnare se foloseşte un amestec compus din 94-95% nisip cuarţos. mecanic. Cu aceste procedeu se pot executa atât forme cât şi miezuri (fig.5-3 daN/cm2 în interiorul formei. (5-6%) silicat de sodiu (liant).

2. ceară de albine. cu aer cald.3. 54 . cufundarea ciorchinelui într-o vopsea refractară 50% nisip cuarţos. cost scăzut. se introduce în apă rece pentru întărire. executate cu modele uşor fuzibile cuprinde: a) Executarea modelelor fuzibile (presarea amestecului fuzibil) în stare păstoasă într-o matriţă cu cavităţi conform configuraţiei piesei. Executarea cojilor de formare cuprinde: degresarea. precipitarea sticlei. 50% silicat de sodiu. calitate bună. formele coji se lasă pentru întărire în aer 2-3 ore. provocând precipitarea silicei. Procesul tehnologic de obţinere a formelor coji (fig. eliminarea operaţiei de uscare. Piesele de dimensiuni mici se toarnă în ciorchine. Turnarea în forme fuzibile Modelele uşor fuzibile sunt executate din materiale care se topesc la temperaturi mici: amestec de stearină cu parafină. calcinarea la 900ºC. uscarea formelor coji se face în 2-3 ore la 180-200ºC. presărarea ciorchinelui cu nisip fin. se deschide matriţa. care leagă granulele de nisip formând o crustă după permeabilă. b) Înciorchinarea modelelor fuzibile. Dezavantaje: 2. silicatul de sodiu este scump.27). se scoate modelul. eliminarea materialului modelelor fuzibile.Avantaje: producţie ridicată.3. asociindu-se la o reţea de turnare comună executată din aliaje uşoare şi prevăzută cu modelul pâlniei de turnare. introducerea ciorchinelui în soluţie 25% clorură de sodiu reactivat cu sticlă solubilă. turnarea.

4) Avantaje: piese complexe. încălzirea formei la 100-300ºC.27 – Forme coji executate cu modele uşor fuzibile Împachetarea se face pentru consolidarea formelor şi constă din introducerea formelor coji în cutii metalice cu nisip cu granulaţie mare. economie de amestec de turnare. Turnarea în forme permanente Avantaje: calitatea suprafeţei. insuficienţa permeabilităţii formei. tendinţa de crăpare a formelor. 55 Dezavantaje: Mijloace: . precizie mare. 2. productivitate mărită. 2. calitatea suprafeţelor ridicată. cost redus.Fig.4. preţ ridicat al formelor permanente.3. acoperirea cavităţii formei cu un strat de vopsea refractară. Reacţia chimică pentru formarea crustei (cojii) modelului fuzibil este: Na2O·nSiO2 + 2 NH4Cl = nSO2 + 2 NaCl + 2 NH3 + H2O (2. precizie.

acoperirea stratului refractar cu vopsea antiaderentă (păcură. Miezurile se execută din amestec de miez. Cochila este executată din 2 sau mai multe bucăţi (fig. asamblarea cochilei. turnare. 56 . În cochile se mai găsesc prelucrate lăcaşurile mărcilor de miez. b) centrifuge (forme speciale).Turnarea în forme permanente: a) statice (cochile). 2. cep-gaură. Cochile Este o formă metalică executată din fontă sau aliaje neferoase. motorină. introducerea miezurilor.28 – Formă permanentă metalică Procesul tehnologic are următoarele faze: vopsirea pereţilor cavităţii cu vopsea refractară. Asamblarea părţilor componente se face prin urechi laterale. Permeabilitatea se asigură prin executarea de găuri fine în planele de separaţie. În cochilă este prelucrată cavitatea. 2. Cochilele au plane de separaţii simetrice.28). petrol). Fig. preîncălzirea cochilei la 100-200ºC.

oţel. 3 – oală deturnare. Fig. date în figura 2. 2. 50-200 bucăţi piese mari. Forma de turnare poate avea axa de rotaţie verticală. 200-300 bucăţi piese mijlocii.5. 4 – piesă. 57 . orizontală sau înclinată.3. Se pot turna piese cu forme de revoluţie. 2. Turnarea centrifugă Este caracterizată prin aceea că metalul este turnat în formă rotitoare. fontă.30. Procedeul este rentabil pentru: Pot fi turnate aliaje neferoase. deschiderea cochilei şi evacuarea piesei.- extragerea miezului metalic. unde are loc solidificarea. 1000-1500 bucăţi piese mici.29 – Turnarea centrifugă verticală 1 – formă. 2 – capac.29 şi 2. dar şi cu alte configuraţii. Forţa centrifugă solicită particulele de metal lichid deplasându-se către periferia formei. piesa evacuată este supusă operaţiei de dezbatere.

Fig. 2.30 – Turnarea centrifugă orizontală 1 – formă; 2 – capac; 3 – jgheab; 4 – oală de turnare; 5 – piesa obţinută

Formele pot fi metalice sau amestecuri de formare. În cazul turnării verticale suprafaţa liberă a piesei este parabolică datorită acţiunii asupra metalului lichid, a forţei centrifuge şi a forţei de gravitaţie. Ca urmare piesele sunt de înălţime mică (bucşe, flanşe). La turnarea în forme de rotaţie orizontală pereţii pieselor au o grosime uniformă. Se pot turna atât piese scurte cât şi lungi. Geometria suprafeţei libere a piesei turnate se poate deduce prin metoda analitică. Pentru axa de rotaţie verticală (fig. 2.31), în ecuaţia diferenţială a lui Euler se înlocuiesc proiecţiile forţelor ce acţionează asupra particulei de metal M şi se integrează obţinându-se:

X = ω 2x
Y = −g
Z =0

Xdx + Ydy + Zdz = 0

(2.5) (2.6) (2.7)

ω 2 Xdx − gdy = 0
Y=

ω 2 x2
2g

+c

Fig. 2.31 – Geometria suprafeţei libere la turnarea centrifugă verticală 58

La turnarea centrifugă orizontală geometria suprafeţei libere este redată în figura 2.32.

Fig. 2.32 – Geometria suprafeţei libere la turnarea centrifugă orizontală

Ecuaţiile suprafeţei obţinute sunt: X = ω 2x Y =ω y
2

ω 2 x2
2

+

ω 2 y2
2

=c

(2.8)

Z =0

Pentru x = R şi y = 0 şi înlocuind pe c: c=

ω 2R2
2

, rezultă: (2.9)

x2 + y2 = R2

Regimul de lucru este caracterizat prin viteza de rotaţie a formelor, avansul jgheabului, debitul de metal.

2.3.6. Turnarea sub presiune
Procedeul constă în presarea metalului în stare topită într-o formă metalică din oţel. Umplerea formei se face la o maşină de turnat sub presiune. Din punct de vedere al presiunii utilizate se deosebesc două tipuri de maşini: maşini de turnat sub presiune joasă între 10-100 daN/cm2. Au camera de presiune cu piston sau cu compresor şi se folosesc pentru aliaje neferoase; maşini de turnat sub presiune mare (înaltă) 100-2000 daN/cm2. Se folosesc pentru materiale greu fuzibile, alamă, bronz din aluminiu.

59

Maşinile de turnat cu piston (fig. 2.33) sunt alcătuite din: 1 – vas de fontă în care se menţine metalul lichid la temperatură constantă; 2 – camera de presiune; 3 – piston; 4 – supapa de acces a metalului în camera pistonului; 5 – cilindru; 6 – canal de alimentare; 7 – forma de turnare.

Fig. 2.33 – Turnarea sub presiune

2.3.7. Turnarea continuă
Turnarea continuă se foloseşte la ţevi, bare, piese tubulare, tablă. procedeul (fig. 2.34) constă în turnarea aliajului topit într-un cristalizor 1 răcit cu apă. Aliajul în contact cu pereţii reci se solidifică, iar bara 4 va fi evacuată continuu cu ajutorul unor cilindri de antrenare 2 şi 3 montate sub cristalizor.

Fig. 2.34 – Turnarea continuă a barelor 60

Turnarea continuă a tablei din fontă lichidă este redată în figura 2.35.

Fig. 2.35 – Turnarea continuă a tablelor

Fonta lichidă se toarnă în pâlnia 1, din care curge prin spaţiul dintre doi cilindri rotativi 2, răciţi cu apă. Metalul solidificat Intre cilindri 2, formează o bandă continuă 3. Prin acest procedeu rezultă piese cu pereţi subţiri.

2.3.8. Turnarea în vid
Procedeul constă în degazarea materialului înainte de turnare şi-n timpul turnării cu ajutorul vidului. Degazarea se face în camerele cu vid fie în cuptoare de topire cu vid. În figura 2.36 se prezintă schematic un cuptor de inducţie de înaltă frecvenţă cu camera de vid 2. În timpul elaborării şi turnării metalului lichid 1, în forma 3, aerul şi gazele din interiorul cuptorului sunt evacuate de către o pompă cu vacuum. Prin acest procedeu se obţin piese de calitate, compacte, fără sufluri.

Fig. 2.36 – Turnarea în vid 61

2.4. Structura şi proprietăţile mecanice ale pieselor turnate 2.4.1. Structura pieselor turnate din fontă
Fonta este utilizată în construcţia de maşini la executarea: batiurilor, carcaselor, cutiilor de viteze, montanţilor, meselor, traverselor, săniilor etc., piesele turnate din fontă având cca. 70% din greutatea maşinilor. Fonta are proprietatea de a amortiza vibraţiilor în cazul sarcinilor alternante sau oscilante. Cea mai utilizată este fonta cenuşie. Proprietăţile mecanice ale fontelor depind de structura masei metalice de bază, de raportul dintre conţinutul de carbon total şi conţinutul de carbon legat sub formă de cementită (Fe3C) cât şi de conţinutul de carbon liber (grafit), precum şi de dimensiunile formaţiilor de grafit. Constituenţii structurali ai pieselor din fontă sunt: ferita, perlita, grafitul, cementita şi steaditul (eutecticul fosforos Fe-Fe3P-Fe3C). Principalele structuri de fontă sunt: structura perlito-cementitică, structura perlitografitică cu grafit lamelar, structura perlito-grafitică cu grafit nodular, structura perlitocementitică-grafitică şi structura perlito-feritică-grafitică. În figura 2.37, a, b, c sunt prezentate structurile pieselor turnate din fontă.

Fig. 2.37 – Structurile pieselor turnate din fontă

Fontele conţin pe lângă Fe şi C, elemente însoţitoare ca: Si, Mn, P, S şi elemente de aliere ca: Ni, Mo, Cu. Aceste elemente influenţează caracterul separării grafitului, astfel: carbonul şi siliciul măresc capacitatea de grafitizare şi fluiditatea, scăzând rezistenţa la rupere, duritatea, temperatura de topire şi contracţia;

62

-

manganul în cantitate mărită conduce la creşterea contracţiei, durităţii, rezistenţei la rupere, micşorând fluiditatea; fosforul în procente mari formează un eutectic fosforos Fe-Fe3P-Fe3C, dur şi fragil cu punct de topire scăzut. Fosforul conduce la micşorarea temperaturii de topire a fontei, permiţând turnarea de piese cu pereţi foarte subţiri, micşorând contracţia fontei turnate;

-

sulful împreună cu fierul formează sulfura de fier (FeS) mărind duritatea, fragilitatea, contracţia şi tendinţa de formare a crăpăturilor la cald, micşorând fluiditatea şi proprietăţile mecanice.

Elementele de aliere introduse în fontă până la 5% nu modifică structura fontei, neformând constituenţi structurali, dar îmbunătăţesc proprietăţile mecanice ale fontei contribuind la realizarea unei structuri mai fine a grafitului. Prin mărirea vitezei de răcire a pieselor turnate din fontă creşte conţinutul de cementită, iar prin micşorarea vitezei de răcire creşte conţinutul de grafit.

2.4.2. Structura pieselor turnate din oţel
Oţelul turnat (OT) are conţinutul de carbon (C) cuprins între 0,085% pentru OT40 şi 0,55% pentru OT60. Rezistenţa de rupere la tracţiune variază între 40 şi 60 daN/mm2. Cu cât creşte conţinutul de carbon cu atât creşte rezistenţa de rupere şi duritatea. Structura pieselor din oţel turnat, redată în figura 2.38, a, b este ferito-perlitică.

Fig. 2.38 – Structura pieselor turnate din oţel

Proporţia de perlită creşte cu cât conţinutul de carbon este mai ridicat.
63

incluziuni. curgerea metalului din formă. construcţia greşită a piesei. calificarea personalului. crăpături.2.1. 64 . defecte de suprafaţă. calitatea materialelor. Factorii care influenţează calitatea pieselor sunt: construcţia piesei turnate. defecte de structură. dimensiuni şi mase necorespunzătoare. temperatura de turnare a aliajului prea mică. reţeaua de turnare. Defectele pieselor turnate se pot clasifica după: forme. ramele şi maşinile de formare. bavura. datorită umplerii parţiale cu metal a cavităţii formei. procesul de turnare. sau din cauza scurgerii metalului din formă. cantitatea insuficientă de metal în oala de turnare. • Umplere incompletă Se obţine o configuraţie incompletă a piesei turnate. 2. umflătura. Factorii care favorizează apariţia acestui defect sunt: fluiditatea scăzută a metalului turnat. Defectele pieselor turnate Şi la turnarea pieselor din fontă şi oţel apar defecte. Defecte de forme. obturarea reţelei de turnare. curăţirea şi tratamentul termic. goluri. elaborarea aliajului de turnare.5.5. materialele de formare. construcţia modelelor şi a cutiilor de miez. Defectele sunt provocate de o multitudine de cauze legate de: proiectarea piesei. dezbaterea. turnarea. dimensiuni şi mase necorespunzătoare Din această categorie fac parte următoarele defecte: umplere incompletă. executarea formelor şi miezurilor. dezaxarea.

sau ieşituri formate pe piesa turnată. cauzate de bavura modelului piesei. 2.• Dezaxarea unei părţi a piesei turnate în raport cu partea simetrică Cauzele producerii acestor defecte sunt: • Bavura Defectul de bavură este un surplus de metal sub formă de lamă (limbă) format în dreptul planului de separaţie al formei. închiderea necorespunzătoare a formelor. cuta şi fagurile. repriza. apărută la temperaturi mari.5. deplasarea semiformelor în timpul turnării. 2. jocuri între suprafeţele de separaţie ale matriţelor de modele. rame de formare necorespunzătoare. creasta. Defecte de suprafaţă Printre defectele de suprafaţă se enumeră: aderenţa. • Crăpătura la cald este o discontinuitate intercristalină exterioară sau interioară în peretele piesei turnate. Cauzele acestui defect sunt: 65 . jocuri între mărcile miezurilor şi locaşurile din forme. picătura. caria. • Umflătura Este un defect mecanic al piesei turnate cu dimensiuni necorespunzătoare şi masă necorespunzătoare. Aceste defecte apar datorită procesului de turnare necorespunzător. montarea greşită a modelelor pe placa model.2. miezuri cu mărci prea mici faţă de locaşul din fomă. adâncitura. Crăpături Crăpăturile în piesele turnate apar la cald şi la rece.5.3. crusta. Cauzele apariţiei bavurii sunt: suprafeţe de separare a formelor necorespunzătoare. starea grosolană a suprafeţei. asamblarea necorespunzătoare a jumătăţilor de model şi a cutiilor de miez.

temperatura de turnare prea înaltă care conduce la un interval mare de contracţie în stare lichidă. Goluri Din categoria acestor defecte fac parte: suflurile. Cauzele retasurilor sunt: • neuniformitatea solidificării piesei datorită acumulărilor de metal în părţile prea groase. permeabilitate scăzută a formelor. care formează în piesa turnată sub influenţa contracţiei în timpul solidificării. incluziunile de amestec de formare. Retasuri Retasurile sunt goluri deschise sau închise în corpul piesei turnate. amplasarea greşită a răsuflătoarelor. Cauzele care produc defectul sunt: 66 . Suflurile provocate de formă provin datorită următoarelor cauze: • umiditatea prea ridicată a formelor crude.5. • Crăpăturile la rece sunt discontinuităţi intercristaline în pereţii piesei turnate. retasurile şi microfisurile. Incluziuni Defectele cunoscute sub formă de incluziuni sunt: incluziunile de zgură.5. apărute la temperaturi joase. porozităţi de contracţie şi microsufluri 2. Incluziunile sunt goluri deschise sau închise în corpul piesei turnate umplute cu zgură. cu amestec de formare sau cu incluziuni nemetalice.5. • Sufluri Acestea sunt goluri deschise sau închise în corpul piesei turnate. Microfisuri. aşezarea greşită a maselotelor. frânarea termică a contracţiei. Suflurile sunt produse de gaze care provin din aliajul lichid sau din formă. incluziuni nemetalice.4.- construcţia greşită a piesei cu diferenţe mari de grosimi ale pereţilor. 2. amestec de formare care degajă gaze.

• Licuaţia Licuaţia este separarea a doi componenţi de compoziţie diferită. verificându-se cantitatea pieselor şi condiţiile tehnice prescrise. înălţimea de cădere prea mare a jetului de aliaj lichid şi amplasarea greşită a alimentatoarelor. Defecte de structură Defectele de structură se clasifică în: licuaţii. 2. amestecurile de formare. materiile auxiliare şi combustibilul. cu zone dure şi segregaţii. executarea formelor. degradarea formei la asamblare. La controlul primar se verifică materiile prime. strat decarburat. curăţirea. curăţirea insuficientă a formei. 67 . Compoziţia chimică În piesele turnate pot apare compuşi intermetalici cu o compoziţie chimică diferită de compoziţia normală a fontei. Pentru a preveni şi evita apariţia defectelor în piesele turnate se execută un control pe trei faze: control primar. Controlul intermediar se desfăşoară î procesul tehnologic de fabricaţie şi urmăreşte: starea utilajului. datorită neamestecării acestora din care cauză se depun în două straturi • • Strat decarburat Strat decarburat cu neconcordanţa mărimii grăuntelui. control intermediar şi control final. compuşi chimici. Controlul final se execută asupra pieselor turnate. Aceasta se datorează încărcăturii necorespunzătoare a cuptoarelor de topire cu conţinut de materiale dure cu temperaturi mari de topire (carburi metalice).- rezistenţa prea mică a formei.5. tratamentul termic al pieselor. elaborarea şi turnarea metalului.6.

prin diferite metode. Metoda constă în obţinerea unor semifabricate sau produse finite din pulberi metalice supuse unor presiuni şi temperaturi ridicate. 3. În figura 3. Pulbere metalică Omogenizare Compactare Sinterizare Operaţii de finisare Fig. Semifabricatele obţinute sunt supuse sinterizării respectiv legarea particulelor printr-un tratament specific realizat în atmosferă protectoare. pulberile metalice care după o dozare.1 – Succesiunea operaţiilor tehnologice în metalurgia pulberilor 68 .Capitolul III ELEMENTE DE METALURGIA PULBERILOR 3. La acest procedeu în prima etapă se fabrică. omogenizare sunt compactizate prin presare în matriţe din oţel. piesele sunt obţinute fără ca metalele şi aliajele să treacă prin faza topită. Prin metalurgia pulberilor.1. Sinterizarea produselor presate este condusă la temperaturi inferioare temperaturii de topire a componentului principal din amestecul de pulberi.1 se redă schematic operaţiile tehnologice de obţinere a pieselor prin metalurgia pulberilor. amestecare. Principiul fabricării materialelor şi produselor sinterizate O metodă relativ nouă de obţinere a unor aliaje metalice cu proprietăţi deosebite este cunoscută sub denumirea de metalurgia pulberilor.

Pentru a diminua influenţa negativă a porozităţii se poate alege o tehnologie care să asigure o porozitate fină şi sferoidizarea porilor cum ar fi: dublă predare. alungirea. proprietăţile mecanice ale materialelor sinterizate depind în afară de compoziţia chimică de structura aliajului şi de porozitatea materialului sinterizat (fig.2). rezilienţa vor fi mai mici. 3. aplicarea sinterizării activate etc. presare izostofică.2 – Influenţa porozităţii asupra caracteristicilor mecanice ale unui material sinterizat din pulberi de fier Cu cât porozitatea este mai mare rezistenţa la tracţiune. Spre deosebire de materialele complete. mărirea duratei şi temperaturii de sinterizare. 3.Metalurgia pulberilor asigură materialelor şi produselor sinterizate o compoziţie precisă. Fig. uniformă şi o mare constanţă proprietăţilor. Materialele sinterizate asigură însă şi o serie de proprietăţi specifice şi anume: scăderea coeficientului de frecare şi funcţionarea silenţioasă a materialelor de antifricţiune (datorită proprietăţii de autolubrifiere). duritate şi rezistenţă la uzare mare chiar la temperaturi 69 . duritatea.

Pulberea metalică utilizată în metalurgia pulberilor trebuie să prezinte următoarele caracteristici: compoziţie chimică adecvată.). aparate şi instalaţii poate ridica simţitor performanţele tehnice şi competitivitatea acestora. Elaborarea pulberilor metalice Pulberile metalice sunt particule foarte fine cu dimensiunea cuprinsă între 1 – 1.4 mm. Tehnologia de fabricaţie a produselor sinterizate este şi avantajoasă. limite impuse de dimensiunea şi complexitatea formei geometrice a piesei determinate de capacitatea utilajelor şi preţul ridicat al matriţelor. masă volumică. Faţă de avantajele amintite pot fi enumerate însă şi o serie de dezavantaje: preţul ridicat de obţinere a pulberilor metalice. Prin metalurgia pulberilor se pot obţine materiale şi produse care nu ar putea fi elaborate prin procedeele clasice: wolframul. compactitatea mai mică şi fragilitatea mai mare a pieselor sinterizate faţă de cele turnate sau obţinute prin deformare plastică. Cu toate acestea montarea pieselor sinterizate din pulberi metalice pe diferite maşini.2. electroliza soluţiilor apoase sau a sărurilor topite etc. nituri etc. W-Cu-Ag (pentru contactele electrice sinterizate). stearat de Zn etc.). când materialul de pornire se găseşte în fază solidă sau pulverizare-atomizare când materialul de pornire se găseşte în fază lichidă) şi fizico-chimice (reducerea metalelor din oxizi. materialele periilor colectoare pe bază de cupru şi grafit (folosite la maşinile electrice). 3. fluiditate.ridicate (la aliajele dure sinterizate). Materialele din care sunt alcătuite pot fi: metale pure. Metodele de fabricare ale pulberilor metalice pot fi grupate în metode mecanice (de aşchiere. utilajele necesare fiind universale necesitând doar înlocuirea matriţelor de presare şi calibrare. aliaje. compuşi chimici ai metalelor (oxizi. compresibilitate ridicată. măcinare. proprietăţi magnetice superioare (în cazul materialelor magnetice fabricate sin pulberi metalice) şi altele.) compuşi intermetalici sau nemetale (grafit. Este posibilă înlocuirea unor materiale scumpe şi deficitare cu altele mai ieftine şi uşor de procurat. automatizare. conductivitate termică şi rezistenţă la coroziune (la materialele de contacte electrice). pseudoaliajele W-Cu. pulberile se pot folosi în starea lor iniţială (pură) sau în amestecuri de diferite compoziţii. 70 . robotizare crescând productivitatea muncii. Se pretează la mecanizare. În funcţie de scopul urmărit şi proprietăţile cerute. carburi.

Recuperarea aşchiilor rezultate în urma operaţiilor de prelucrare prin aşchiere (a celor de finisare şi superfinisare) rămâne o problemă de viitor ce va duce la importante economii de materie primă. deşi cantitatea mare de aşchii ce rezultă în urma prelucrărilor prin aşchiere a pieselor reprezintă o sursă ieftină de materie primă pentru obţinerea pulberilor metalice (fie în stare fină. forma şi aspectul particulelor. variaţii dimensionale minime în timpul sinterizării.1. produsul format să aibă o rezistenţă mecanică bună şi alungire mare.2. fie în stare semifină din care prin măcinare sau alte metode se obţine pulberea). pulverizarea din faza lichidă). Tehnologii utilizate pentru producerea pulberilor metalice Pulberile metalice.- proprietăţi bune la curgere. electroliza. mărimea şi forma particulelor sunt determinate de metoda de fabricaţie. analiza granulometrică. cu vârtejuri). b. Metodele numeroase folosite în practica industrială se clasifică astfel: a.2. Pulberea de magneziu fiind inflamabilă şi prezentând pericol de explozie se obţine astfel: blocul de magneziu (secţiune 50-350 mm) este aşchiat cu viteză mică de un cilindru rotativ pe care se înfăşoară în spirală o bandă „pieptene” cu dinţi fini din sârmă de otel călit. Aşchierea metalelor şi aliajelor este utilizată rar ca metodă directă pentru fabricarea pulberilor metalice. descompunerea carbonililor din metale etc. iar bilele sunt confecţionate din acelaşi material dur. 3.1. Morile vibratoare cu bile au o căptuşeală rezistentă la uzură (oţel manganos sau aliaje dure sinterizate). măcinarea. 3. metode mecanice (aşchierea. Măcinarea din diferite tipuri de mori (vibratoare cu bile. metode fizico-chimice (reducerea metalelor din oxizi. Metode mecanice 1. 2. Gradul de umplere al 71 .). fiind în general produse pure. gradul lor de puritate. În momentul de faţă se aplică la scară industrială metoda fabricării pulberii de magneziu.1.

3 – bile şi pulbere. Tamburul de măcinare.4 – Moara cu vârtejuri 1 – tobă metalică. 3. morile cu bile prezintă şi un randament de măcinare foarte un. 2 – arbore cu excentric. – Moară vibratoare cu bile 1 – tambur de măcinare. ferite pentru magneţi sinterizaţi şi benzi de magnetofoane etc. Astfel de mori se folosesc pentru obţinerea pulberilor fine şi foarte fine de Al.tamburului de măcinare cu bile şi material de măcinat este de 40-60%. 2 – elice. Pe lângă avantajul obţinerii unei granulaţii fine a pulberii. Fig. sprijinit pe arcuri. bucăţi mici de tablă. Alimentarea acesteia se face cu material pregranulat: aşchii. nu se roteşte. grafit.4.5 mm. carburi de W şi Ti. Schiţa morii vibratoare cu bile este prezentată în figura 3. Cele două elice 2 se rotesc în sensuri opuse şi imprimă granulelor o energie cinetică mare. 3. materiale ceramice. l = 3-4 mm).3. 4arcuri Fig. 3 – mişcarea granulelor pulberii. pulberi grosolane.3. Un utilaj de mare productivitate şi eficienţă este moara cu vârtejuri prezentată în figura 3. ci execută o mişcare vibratoare cu frecvenţa de 900-3000 Hz. 4 – uşă pentru alimentare şi golire 72 . Astfel granulele se ciocnesc între ele şi cu pereţii tobei 1. bucăţi de sârmă (Ø 1-1. şpan. de mică amplitudine (2-10 mm) datorită maselor excentrice fixate pe arborele principal care este cuplat elastic direct cu motorul electric de antrenare.

3. 3 – duză. 2 – creuzet intermediar. se obţine o pulbere funciară de disc cu reborduri ce are o capacitate de presare şi sinterizare foarte bune. 4 – camera de pulverizare Jetul de metal topit ce curge din creuzetul 2 este antrenat de aerul comprimat (5-6 atmosfere).) Pulberea rezultată este oxidată la suprafaţă datorită mediului de răcire (oxigenul din aer). Schiţa de principiu este prezentată în figura 3. Cu-Fe. Fig. productivitate redusă (10-15 kg/h) Ca urmare a celor arătate mai sus metoda se foloseşte numai pentru fabricarea unor pulberi înalt aliate (fabricarea magneţilor în tehnica vidului şi industria electrotehnică). Ca dezavantaje putem aminti: pulberea astfel obţinută are o duritate ridicată şi un înalt grad de ecruisare. Cele mai importante cantităţi de pulbere se obţin din fier.5-3 kWh/kg). dar şi pseudoaliaje ale căror componente sunt mişchibile numai în stare lichidă (Cu-Pb. Cu. consum energetic ridicat (2. Pulverizarea din fază lichidă este un procedeu cu productivitate foarte ridicată (310 t/h) în care granulele au o formă apropiată de cea sferică. 73 . AgPb etc.5 – Pulverizarea din fază lichidă 1 – oală de transport. 3.5. oţeluri inoxidabile şi superaliaje. v = 300-400 m/s sau apă sub presiune (100-180 daN/cm2) din cauza 3: astfel metalul este pulverizat şi cade într-un bazin cu apă din camera de pulverizare. necesită un tratament de recoacere în atmosferă reductoare.Avantajele folosirii acestei mori: se pot măcina metale cu tenacitate ridicată (otel moale. oţeluri slab şi înalt aliate. Al). Această metodă se foloseşte pentru obţinerea pulberilor din metale pure şi aliaje.

Cu. Cr. Metoda electrochimică se bazează pe depunerea metalului sau aliajului la catod sub formă de pulbere ca urmare a trecerii unui curent electric continuu prin soluţiile apoase ale unor săruri metalice sau ale unor topituri la temperaturi ridicate. c. Prin alegerea unor parametrii optimi la electroliză (compoziţia electrolitului. siliciuri). Prin această metodă se fabrică pulberi de Fe. Co. tehnica vidului.1-10 mm).1. W dar şi pulberi aliate Fe-Co. Ni-Co şi altele. b. nucleară.Ca variante ale acestei metode se pot aminti: pulverizarea centrifugală. pulverizarea cu jeturi multiple de apă. În acest fel se obţine şi o scădere a durităţii pulberii uşurând operaţia de presare ulterioară. Fe-Cr. formă determinată şi aptitudine bună de presare. Fe. Metoda carbonil deşi este metodă costisitoare asigură obţinerea unor pulberi de calitate necesare în industria electronică. Metode fizico-chimice Aceste metode permit obţinerea unor pulberi cu puritate ridicată cu fineţe reglabilă de obicei fine (0. Fe-Mo.2. proprietăţile pulberilor electrolitice pot fi influenţate în direcţia dorită. Mo. densitatea de curent. Fe-Mo. Acest procedeu permite obţinerea pulberilor de Cu. Sn. Fe-Ni-Mo) sau combinaţii chimice (boruri. reducătoare şi decarburantă. Zr. Mo. vibrarea electrozilor). Ag. Pe germenii de cristalizare apăruţi din faza gazoasă se depun straturi succesive concentrice formându-se granule sferice cu diametrul 1-10 mm şi structura stratificată. 3. unde se cer produse de mare puritate. obţinându-se granule cu structură spongioasă şi proprietăţi de presare foarte bune. Nb.2. Pulberea obţinută trebuie supusă unui tratament de recoacere în atmosferă de hidrogen. W. Ti. temperatura acestuia. la 500-650°C. Reducerea are loc la temperaturi ridicate în general cu hidrogen. În practica industrială se utilizează următoarele metode: a. Metoda constă în descompunerea carbonililor metalici şi condensarea vaporilor metalici rezultaţi după reacţiile: Fe(CO)5 – Fe + 5CO Ni(CO)5 – Ni + 5CO Oxidul de carbon rezultat este refolosit la sinteza carbonililor metalici în reactoare la temperaturi şi presiuni ridicate. 74 . Fe-Ni. dar şi pulberi de aliaje (Fe-Ni. Co. Reducerea oxizilor este metoda cea mai răspândită la fabricarea pulberilor de fier şi majoritatea pulberilor de Ni. starea de agitare a electrolitului. Ni.

lamelară. Calitatea granulelor se referă la aspectul suprafeţei care poate fi netedă. Proprietăţi fizice Forma granulelor depinde de metoda de fabricaţie a pulberii şi poate fi: sferică. Distribuţia granulometrică se poate exprima sub formă tabelară sau sub formă de grafice (fig. Un exemplu de folosire a pulberilor prealiate îl constituie lagărele autolubrifiante de bronz şi grafit. 75 . 3. excluzând volumul porilor dintre granule şi cel din interiorul granulelor. Metode de determinare Pentru a asigura calitatea produselor obţinute din pulberi metalice se pune problema cunoaşterii şi determinării proprietăţilor fizice. Determinarea formei granulelor se poate face cu lupa sau microscopul. pori. spongioasă şi se apreciază la microscop. La majoritatea pulberilor mărimea particulelor se extinde într-un domeniu dimensional mai larg care se împarte în mai multe clase granulometrice precis definite. Densitatea materialului pulberii (ρm) reprezintă raportul dintre masa unei probe de pulbere şi volumul efectiv. reducerea unor amestecuri de oxizi ale metalelor cerute. Determinarea experimentală a densităţii reale a pulberilor se poate face cu picnometrul. a. aciculară.6). rugoasă.3. poroasă. Proprietăţile pulberilor metalice. 3. pulverizarea unor aliaje topite cu compoziţii corespunzătoare. dendritică etc.d. înglobând granulele într-o masă plastică şi pregătindu-le sub formă de probe metalografice. Mărimea granulelor şi distribuţia granulometrică. capilare etc. Determinarea repartiţiei granulometrice se face prin analiza de cernere folosind un set de site standardizate aşezate pe un vibrator electromagnetic. electroliza amestecurilor de săruri dizolvate în apă sau a celor topite la temperaturi ridicate şi pron coroziunea intercristalină a unor deşeuri de aliaje (oţeluri inoxidabile şi oţeluri Cr-Ni). cu crăpături. Suprafaţa specifică a pulberii se exprimă în cm2/g şi este cu atât mai mare cu cât pulberea este mai fină şi particulele au o suprafaţă mai rugoasă şi structură internă mai poroasă. ovoidală. chimice şi tehnologice ale acestora. Structura internă a granulelor poate fi compactă. Obţinerea pulberilor din prealiaje are loc prin măcinarea unor prealiaje casante. poliedrică.

În special determinarea conţinutului de oxigen. Compactitatea de umplere Cu [%] arată cât din volumul ocupat aparent de o pulbere este efectiv umplut cu materialul pulberii. Proprietăţi tehnologice Densitatea aparentă la umplere (ρu) se calculează făcând raportul dintre masa pulberii dintr-un recipient exprimată în grame şi volumul cunoscut al recipientului (cm3). Rezistenţa la coroziune şi oxidare prezintă o mare importanţă practică. Proprietăţi chimice Compoziţia chimică este dată de cantitatea procentuală a componentelor dintr-un aliaj sau amestec de pulberi a elementelor însoţitoare şi a impurităţilor. c. În cazul pulberilor de metale sensibile la oxidare este necesară aplicarea unui tratament de pasivizare înaintea livrării pulberii.6 – Repartiţia granulometrică a două pulberi metalice b. 3. De asemenea trebuie stabilite condiţii speciale de depozitare ale materialelor pulverulente cu structura spongioasă cu tendinţă de a absorbi vapori de apă şi de diferite gaze.Fig. Se calculează: C u = 100 ρu [%] ρm - Porozitatea de umplere Pu = 100 – Cu [%]. 76 .

7 – Diagrama de presare pentru două pulberi metalice cu presabilităţi diferite Determinând masa [g] şi volumul [cm3] comprimatului cilindric se determină densitatea de presare ρp [g/cm3]. după tasare se poate calcula compactitatea de tasare Ct [%] şi porozitatea de tasare Pt [%]. - Fluiditatea reprezintă timpul [s] în care o anumită cantitate de pulbere (50 g) trece printr-un orificiu calibrat ai unei pâlnii standardizate. Pulberile line au fluiditate ridicată pentru a asigura umplerea rapidă a cavităţii matriţelor de presare chiar în cazul unei forme geometrice complexe. vibrare. calibrare prin care produsele sinterizate finite să ajungă la o compactitate mai mare apropiată de cea a materialului compact (cu excepţia produselor poroase). 77 . Ca şi în cazul densităţii de umplere. - Presabilitatea (compresibilitatea) arată densitatea comprimatului obţinut prin presarea unei anumite mase de pulberi la o presiune dată. într-o matriţă cilindrică. În practică se utilizează presiuni de compactizare de 3-8 tf/cm2 (zona haşurată de pe diagramă). presare. Efectuând mai multe determinări la diferite presiuni de comprimare se stabileşte curba de presare a pulberii respective.- Densitatea de tasare rt [g/cm3] este densitatea aparentă a pulberii după o scuturare intensă într-un recipient. sinterizare. Curba porneşte din punctul corespunzător densităţii de umplere ρu şi la presiuni masive se apropie asimptotic de densitatea reală ρm a materialului pulberii sau amestecului de pulberi pentru care compactitatea de presare Cp este 100% şi porozitatea de presare Pp este 0%. Rezultă deci că această compactitate mică obţinută la vărsarea liberă a pulberii metalice va trebui mărită ulterior printr-o serie de operaţii: scuturare. Coeficientul de umplere U este necesar la proiectarea şi reglarea matriţelor de presare pentru a asigura introducerea în cavitatea matriţei a cantităţii de pulbere exact necesară realizării unei piese cu greutatea şi dimensiunile cerute. 3. Fig.

care supuse unor rotiri şi căderi un anumit timp vor pierde o anumită cantitate de pulbere ce se va desprinde de pe muchii. Pregătirea amestecurilor de pulberi Realizarea produsului finit cu compoziţia chimică prescrisă necesită amestecuri de pulberi cărora li se adaugă lianţi (răşini.1) 3. alcool. care va permite manipularea semifabricatelor de la prese până la intrarea în cuptoarele de sinterizare. Procesul tehnologic de obţinere din pulberi a pieselor şi semifabricatelor În vederea obţinerii pieselor şi semifabricatelor din pulberi sunt necesare o serie de operaţii: pregătirea pulberilor.- Stabilitatea formei semifabricatului după compactizare va caracteriza de fapt rezistenţa mecanică a acestuia.4. formarea. Omogenizarea componentelor amestecului urmăreşte obţinerea unei repartiţii uniforme a componentelor cu ajutorul omogenizatoarelor dublu conice. Această proprietate se exprimă prin rezistenţa muchiilor care va fi proporţională cu presiunea de compactizare. ceară. eventual nemetalice. presarea şi sinterizarea acestora. 3.1. glicerină.4. adăugându-se materialele lubrifiante care vor favoriza operaţia ulterioară de formare. din mai multe sortimente de pulberi metalice. Dozarea componentelor amestecului se realizează reţetei prescrise prin cântărire (metoda gravimetrică). Acestea sunt prevăzute cu tamburi rotitori de capacităţi cuprinse între 50-500 litri. microchimice sau cu ajutorul izotopilor radioactivi. Măsurând masa pastilelor înainte (m1) şi după încercare (m2) se poate calcula rezistenţa muchiilor: M = 100 − 100 ⋅ (m1 − m2 ) [%] m1 (3. durata omogenizării fiind 15-30 minute. parafină) şi lubrifianţi (uleiuri. Verificarea omogenizării se realizează prin metode microscopice.) pentru uşurarea presării şi uniformizarea densităţii în interiorul semifabricatelor presate. 78 . Rezistenţa muchiilor M se determină prin introducerea în tamburul unui aparat a 5 pastile cilindrice standardizate. acid stearic etc.

acest procedeu se recomandă doar la presarea materialelor rigide (boruri. pentru obţinerea produselor diferite fiind necesară schimbarea matriţei de presare. o calitate bună a suprafeţei semifabricatului. Pi – presiune inferioară. In timpul presării materialul este încălzit până la temperatura de sinterizare astfel că presiunile de compactizare vor fi mai mici decât la presarea la rece. iar la temperaturi mai mari. presarea şi sinterizarea. Se pot utiliza oţeluri refractare. grafit sau materiale ceramice. Formarea pieselor şi semifabricatelor Metodele de formare a pieselor şi semifabricatelor din pulberi se pot clasifica în metode de formare cu aplicarea şi fără aplicarea presiunii. astfel încât tehnologia metalurgiei pulberilor devine rentabilă numai la producţii de serie mare (5000 piese/an). a. 5 – piesă semipresată. Matriţele sunt foarte scumpe din cauza preciziei de execuţie ridicate.3.8 se redă schematic procesul de presare simplă a pulberilor metalice în matriţă. În figura 3. 3 – poanson inferior. Presarea la cald în matriţe asigură de fapt unirea celor două operaţii. Ps – presiune superioară.8 – Fazele presării simple a pulberilor metalice 1 – poanson superior. carburi metalice. posibilitatea mecanizării şi automatizării procesului. 3. Utilajele de presare sunt presele mecanice şi hidraulice universale.4.2. Metode de formare cu aplicarea presiunii Presarea în matriţe de oţel este cea mai utilizată metodă deoarece asigură precizie ridicată şi forme geometrice complexe. Fig.). a oţelurilor de scule înalt aliate şi tratate termic. 2 – matriţă. Este necesar insă ca materialul din care sunt confecţionate matriţele să reziste la temperaturi ridicate. 4 – pulbere metalică. 6 – piesă din pulberi metalice presată 79 . Datorită dificultăţilor tehnice. nitruri etc.

proprietăţi mecanice ridicate în condiţiile unei mari complexităţi a formei geometrice (roţi dinţate conice). b. Se pot obţine şi corpuri filtrante de formă conică sau tronconică prin tehnologia de umplere simplă cu pulbere a unor turme retractare. Presarea izostatică necesită o cameră de presiune cu pereţi rezistenţi în care se introduce sub presiune un lichid şi cantitatea necesară de pulberi (aflată într-o formă flexibilă) care va fi supusă forţelor de compactizare ce vor acţiona în mod uniform din toate direcţiile. Semifabricatele sunt menţinute în formă 10-16 ore după care sunt scoase şi lăsate în vederea uscării complete. Plăcile suport se stivuiesc fiind introduse într-un cuptor de sinterizare. structură omogenă lipsită de defecte. la temperaturi ridicate nefiind nevoie de adaos. alimentarea se face prin curgere gravitaţională. Compactizarea pulberilor prin vibrare utilizează vibraţiile cu frecvenţe sonore (2-5000 Hz). Metoda constă în turnarea unei suspensii de pulbere metalică într-o formă cu pereţi poroşi care va absorbi lichidul suspensiei. Extrudarea pulberilor permite obţinerea unor produse cu secţiune uniformă. cu lungimi mari şi proprietăţi constante. timpul de vibrare fiind scurt (10 s) pentru a evita segregarea pulberilor în funcţie de mărimea 80 . Metode de formare fără aplicarea presiunii Turnarea pulberilor în formă de ipsos se utilizează pe larg în industria ceramică. care se supun ulterior matriţării la cald. viteza de depunere a fazei solide scăzând pe măsură ce grosimea stratului metalic format creşte. Acest procedeu asigură prin folosirea unor dispozitive de dozare adecvate.Sintermatriţarea constă într-o presare obişnuită a pulberilor şi o sinterizare în scopul obţinerii unor semifabricate cu forma apropiată de a piesei finite. Dacă aceştia sunt aşezaţi în plan orizontal. Se realizează astfel compactităţi mari (98%). Pentru ridicarea compactităţii se poate utiliza ca material de pornire o capsulă metalică compactizată în prealabil prin scuturare sau vibrare şi supusă extrudării la cald. În variantă clasică pulberile se amestecă cu un liant fiind extrudate la temperatura mediului ambiant. lamele. iar dacă sunt aşezaţi în plan vertical va fi nevoie de pâlnii cotite sau dispozitive mecanice de alimentare. Laminarea pulberilor se realizează prin dozarea şi antrenarea amestecului de pulberi între doi cilindri de laminare. Pe o placă suport cu suprafaţa vopsită astfel încât să fie împiedicată sinterizarea semifabricatului se presară şi se nivelează un strat de grosime convenabilă din amestecul de pulberi. Particulele de pulberi din suspensie se depun şi se compactizează pe peretele formei absorbante. Produsul obţinut se desprinde uşor de pe placa suport sub forma de discuri. Presărarea pulberilor fără tasare se aplică la obţinerea produselor de mare porozitate de tipul filtrelor. fabricarea tablelor bimetalice sau cu mai multe straturi.

a. prin metoda Brinell folosind bile cu diametrul mare (5 sau 10 mm). cu ajutorul balanţei hidrostatice. Proprietăţile mecanice şi tehnologice ale pieselor şi semifabricatelor obţinute prin presare vor depinde de compactitatea şi porozitatea acestora.şi densitatea granulelor.3. parafină). Încălzirea pentru sinterizare se execută la temperaturi superioare celei de recristalizare a constituentului cel mai greu fuzibil din amestecul de pulberi. c. În mod curent. Amplitudinea vibraţiilor trebuie corelată cu înălţimea coloanei de pulbere ce se vibrează deoarece creşterea peste o anumită valoare conduce la scăderea densităţii. duritatea semifabricatelor presate. fie cu ajutorul razelor X prin înnegrirea neuniformă a imaginii piesei secţionate pe un film Roentgen. sinterizare. Acestea sunt operaţii de presare şi compactare. 3. de 81 . se prezintă operaţiile de bază ale proceselor de fabricaţie a pieselor metalice prin metodele metalurgiei pulberilor. tot prin metoda cântăririi hidrostatice. făcându-se impregnarea corpului poros cu un lichid insolubil în apă (ulei.9. combinate cu procese mecanice de încălzire. sinterizarea se execută în atmosferă reducătoare sau neutră (de hidrogen) care reduce peliculele de oxigen de la suprafaţa particulelor favorizând difuzia: MeOn + nH2 → Me + nH2O În figura 3. În acest scop se vor determina: densitatea aparentă la presare. Alte metode de formare apărute recent sunt: presarea cu impulsuri electromagnetice. presarea cu ultrasunete. f. porozitatea totală. conductivitatea electrică care caracterizează compactizarea granulelor prin legăturile care s-au format între acestea. fie microscopic prin stabilirea mărimii şi cantităţii porilor în diferite zone. de presinterizare. e. rezistenţa la compresiune şi încovoiere. d. stabilitatea formei semifabricatului după formare (rezistenţa muchiilor descrisă anterior).4. b. uniformitatea densităţii. presarea prin explozie etc. Sinterizarea pieselor şi semifabricatelor Sinterizarea este un proces termic realizat în atmosferă controlată în cursul căruia are loc consolidarea completă a pulberilor ca urmare a proceselor de sudare prin difuzie.

9. b – Procesul de realizare a pastilelor din carburi metalice 82 . tratare prin nanooxidare.9. Fig.9. rectificare. a – Procesul de fabricaţie a sistemelor de wolfram În figura 3.extrudare. se redă în figura 3. a. tratare prin impregnare.9. se redă schema procesului de realizare a pastilelor din carburi metalice pentru scule. Procesul de realizare a pieselor în formă de sârmă din wolfram thoriat (WThO2). 3. Fig. 3. b.

e. 3. se redă schema procesului de realizare a pieselor din pulberi de fier ordinare. sârmă În figura 3.9.9. 3. se redă schema procesului de realizare a filtrelor poroase din metal. Fig. c – Proces de realizare a bucşelor autolubrifiante cupru-grafit În figura 3.9. d – Proces de realizare a filtrelor poroase din bronz.9. f.În figura 3. d. c.9. Fig. se redă schema procesului de realizare a pieselor din pulbere metalice de cupru. e – Procesul de realizare a pieselor din pulberi de fier ordinare În figura 3.9. 83 .9. se redă schema procesului de realizare a pieselor din aliaje fier-carbon şi grafit. Fig. 3.

creşte energia cinetică şi mobilitatea atomilor care încep să se deplaseze ocupând poziţii de echilibru mai stabile.1. descompunerea şi vaporizarea substanţelor introduse la presare ca lubrifianţi şi liant precum şi alierea prin difuzie a componenţilor proveniţi din pulberi diferite formându-se soluţii solide şi compuşi intermetalici. La temperatura de sinterizare datorită creşterii mobilităţii atomilor. 3.4. recristalizarea şi creşterea grăunţilor. Transformări structurale ce au loc în timpul sinterizării Un corp presat din pulberi metalice formează un sistem termodinamic instabil. Astfel la începutul sinterizării particulele neconsolidate prezintă doar puncte de contact. diminuarea porozităţilor. În prima etapă a sinterizării. respectiv dintre particule şi pori.Fig. Consolidarea şi alierea ce se produc în timpul sinterizării pot fi explicate prin teoria punţilor (fig. 3. Au loc de asemenea o serie de interacţiuni chimice având ca efect reducere peliculelor de oxizi. eliminarea produselor rezultate. Reducerea energiei libere în vederea realizării echilibrului termodinamic se poate obţine prin mărirea suprafeţelor de contact între particulele comprimatului.9. prin încălzire.10). ei difuzează de la o particulă la alta stabilind punţi de legătură care favorizează sudarea particulelor şi scăderea volumului porilor. f – Procesul de realizare a pieselor prin sinterizare din pulberi şi de aliaje feroase cu structură de rezistenţă ridicată 3. Consolidarea particulelor în operaţia de sinterizare se realizează prin procesele de difuzie ce au loc la suprafaţa de contact dintre particule.3. Totodată la limitele particulelor are loc formarea unei noi generaţii de grăunţi care vor creşte 84 .

prin deplasarea limitelor având ca efect dispariţia graniţelor între fostele particule de pulbere.3. Fig. Faza lichidă poate apare în urma topirii unuia sau mai multor constituenţi din amestecul de pulberi sau poate fi infiltrată în porii comprimatului întro etapă a sinterizării când porii au caracter intercomunicant (cazul aliajelor dure de aşchiere pe baza de carburi metalice şi cobalt care poate fi introdus în stare lichidă prin infiltrare). Parametrii tehnologici ai sinterizării a.2.10 – Consolidarea pulberilor la sinterizarea explicată prin teoria punţilor Durata de sinterizare poate fi micşorată şi gradul de densificare mărit prin apariţia unei faze lichide la temperatura de sinterizare. alierea între componenţii diverselor particule.4. eliminarea porozităţii. Temperatura de sinterizare se situează între 2/3-4/5 din temperatura absolută de topire a componentului principal din amestecul de pulberi. în general poate fi mare deoarece piesele sunt mici. b. Viteza de încălzire nu prezintă restricţii. 85 . 3. comprimatul transformându-se într-o piesă masivă în care porii devin izolaţi. 3. Această fază pătrunde şi umple porii comprimatului accelerând toate procesele dependente de difuzie: consolidarea particulelor.

c. gaz metan ars parţial) folosite în cazul pulberilor metalice cele mai frecvent utilizate (Fe. Viteza de răcire trebuie să fie mică mai ales la sinterizarea pulberilor din materiale cu călibilitate mai ridicată sau a pieselor de forme complexe care ar putea duce la apariţia unor tensiuni interne. Infiltrarea se poate realiza prin absorbţie sau prin scufundare în băi de cupru topit la 1100-1200°C. Cu. Îmbinarea cu lubrifianţi lichizi se aplică pieselor sinterizate.4.). Această îmbibare se realizează de obicei prin fierbere în ulei până la încetarea degajării bulelor de aer (îmbibare în vid). Se obţine astfel un ansamblu optim de proprietăţi: rezistenţă la tracţiune 650 N/mm2 corelată cu proprietăţi bune de plasticitate. Calibrarea se aplică în vederea realizării unei mai mari precizii dimensionale şi constă într-o presare în matriţe de calibrare. Operaţii aplicate produselor sinterizate a. amoniac disociat. cuptoare cu tub de grafit. 3. Durata sinterizării este de ½ -1 h. cuptoare tunel cu role transportoare. poroase pentru a asigura autolubrifierea lagărelor sau pieselor care lucrează prin frecare. În general sistemul de încălzire este electric cu rezistenţă sau cu inducţie. b. sau reducătoare (hidrogen. bronz etc. Infiltrarea cu metale sau aliaje topite se aplică în cazul în care se urmăreşte creşterea compactităţii prin micşorarea porozităţii şi obţinerea unor proprietăţi mecanice superioare. cuptoare clopot. Pentru infiltrarea pieselor poroase din oţel se poate utiliza cupru pur aplicând ulterior o călire urmată de revenirea scheletului de oţel carbon. c. 86 .). iar alimentarea poate fi continuă sau discontinuă. Al. Se mai poate utiliza vidul în cazul materialelor sensibile la oxidare. În timpul calibrării este necesar să se asigure o ungere cât mai bună folosind lubrifianţi solizi (MoS2) sau lichizi. porozitate etc. Mediile de sinterizare pot fi neutre (argon sau azot) când au fost folosite pulberi lipsite de oxizi. Cuptoarele utilizate pentru aplicarea sinterizării sunt: cuptoare tubulare cu bandă transportoare. d. e. se stabileşte experimental în funcţie de proprietăţile dorite (structură. sau un aliaj de cupru cu 8% Mo şi 25 Fe urmată de o durificare prin precipitare pentru aliajul de cupru. Sn.4. mai rar cu flacără. Aceste cuptoare sunt racordate la instalaţii de preparare a mediilor protectoare sau pompă de vid. proprietăţi mecanice. cuptoare cu inducţie.

e. Apar restricţii doar la utilizarea unor medii lichide de încălzire la tratamentele termochimice sau a unor medii de răcire.1. compactizarea în matriţe şi o presinterizare la 750-1000°C în atmosferă protectoare de hidrogen sau amoniac disociat. tensiunile rezultate din diferenţa contracţiilor la răcire. 3.5. crescând deci productivitatea prelucrărilor prin aşchiere. Lipirea tare a plăcuţelor sinterizate pe un suport de oţel (scule armate cu aliaje dure) necesită precauţiuni datorită coeficientului de dilataţie termică de două ori mai redus a acestora faţă de oţel. Tratamentele termice se aplică în funcţie de compoziţia şi structura iniţială a aliajului sinterizat. Materiale sinterizate şi domenii de utilizare 3. reducerea cu grafit a oxidului de titan şi sinteza carburii de titan. parafină).d.5. Sculele aşchietoare armate cu plăcuţe din aliaje dure sinterizate sunt superioare celor de oţel carbon. prelucrare cu viteze mari (80-300 m/min) şi avansuri mici (< 0. Pulberile de materii prime se obţin prin: reducerea de hidrogen a bioxidului de wolfram. Aliaje dure sinterizate Aceste materiale sunt fabricate din pulberi fine de carburi de wolfram şi de titan. Prelucrarea prin aşchiere este mai dificilă în cazul produselor sinterizate. oţel rapid sau stelit (fig. 87 . în cazul pieselor cu porozitate mare. amestecarea pulberii de W cu grafit şi sinteza carburii de W în cuptoare electrice. fiind mari. care se menţin până la temperaturi ridicate. Aliajul astfel obţinut are duritate şi rezistenţă la uzare foarte mari. 3. Dacă este necesar blocurile sau plăcuţele pot fi prelucrate prin aşchiere după care are loc sinterizarea finală la 1350-1550°C în cuptoare cu vid.3 mm/rot) fără a folosi lichide de aşchiere. utilizând ca liant de sinterizare cobaltul. Se recomandă scule armate cu plăcuţe din aliaje dure sinterizate.11) permit realizarea unor viteza de aşchiere mari. Prin măcinare şi sortare se obţin pulberi foarte fine (< 10 mm) care după dozare conform reţelelor stabilite se omogenizează în mori cu bile în mediu umed timp îndelungat. obţinerea pulberii de cobalt prin reducerea cu hidrogen a oxidului de cobalt. Urmează o granulare în prezenţa unui plastifiant (soluţie de cauciuc.

restul fiind SiO2.Fig. Sculele diamantate pentru condiţii uşoare de lucru se pot fabrica prin înglobarea granulelor de diamant în lianţi organici. 88 . sinterizate pe bază de carburi. Fe2O3). Plăcuţele mineralo-ceramice sunt fabricate din pulbere de alumină (98.7% Al2O3. sape de foraj. Fe. Mo sau pe bază de carbură de W şi Ti cu liant de Co sau Ni. În construcţiile de mecanică fină. scule de prelucrare a materialelor foarte dure). 3. Ca liant metalic se pot folosi: aliaje sinterizate pe bază de Cu. Pulberea se calcinează la 1400-1600°C. W. materialele sinterizate fiind utilizate la realizarea suprafeţelor de contact a instrumentelor de măsură. se presară în matriţe de oţel şi se sinterizează la 1700-1800°C timp de 1 oră. Avantajul acestor plăcuţe este duritatea şi rezistenţa ridicată până la 1000-1100°C. Sculele diamantate cu condiţii de exploatare (foraj de mare adâncime. se macină umed până la o fineţe de 1-2 mm. cauciuc dur. poansoane. CaO. elemente de ghidare etc. dar rezistenţa la încovoiere este mai mică decât a aliajelor dure. matriţe. răşini sintetice.11 – Variaţia durităţii cu temperatura a diferitelor materiale de scule aşchietoare Din aliaje dure sinterizate mai pot fi realizate filiere pentru trefilare. coeficientul redus de dilataţie termică conferă pe lângă rezistenţa la uzare şi constanţă dimensională.

temperatură de recristalizare. Mo. Nb) se obţin prin metalurgia pulberilor prezentând avantajul unor purităţi înalte iar la temperatura de lucru la elaborare să atingă temperatura de topire. Th. trefilare. Materiale sinterizate refractare pe bază de carburi. siliciuri utilizează ca liant pulberi metalice de Cr. capsulelor pentru depozitarea izotopilor radioactivi. elementelor componente ale aparaturii medicale.2. o presinterizare la 1200°C iar a doua sinterizare la temperaturi apropiate de cele de topire (3000°C pentru W şi 2200-2400°C pentru Mo) în H2. nitruri. menţinerea unor proprietăţi mecanice ridicate chiar la temperaturi înalte. Materialele refractare metalice sinterizate Pentru a se putea încadra în categoria materialelor refractare este necesar ca piesele şi semifabricatele sinterizate să îndeplinească o serie de condiţii: temperatură de topire. elementelor de încălzire din cuptoare electrice pentru temperaturi până la 1800°C. În construcţia reactoarelor nucleare şi în alte domenii speciale se utilizează produse sinterizate din pulberi de U. Pentru obţinerea sârmelor de W foarte subţiri (0. Sârmele de Ta sunt destinate fabricării termocuplelor pentru temperaturi înalte. anozilor tuburilor electronice din staţiile de emisie radio-TV etc. Metale greu fuzibile (W. ridicate. Co etc. laminare şi ştanţare etc. astfel încât în timpul 89 . Sârmele de W se utilizează la fabricarea filamentelor lămpilor incandescente. rezistenţă la oxidare la temperaturi ridicate. Pulberile astfel obţinute cu dimensiuni de 2-8 mm se presează şi se sinterizează în două etape. Sârmele de Mo se utilizează la fabricarea susţinătorilor pentru filamentele lămpilor electrice obişnuite. Ta. limită de fluaj ridicată chiar la temperaturi foarte mari. Pulberile de wolfram şi molibden se obţin prin reducerea oxizilor de W sau de Mo cu hidrogen la temperaturi de max. Ni. contactelor electrice din diferite aparate de măsură şi control şi altor produse speciale.). elementelor componente din tuburile electronice.3. utilajelor din industria chimică. b. 900°C. Mo. tuburile cinescop ale cuptoarelor şi instalaţiilor de prelucrare cu fascicul de electroni şi a altor produse specifice tehnicii de vârf. Semifabricatele sinterizate obţinute se prelucrează în continuare prin tehnologii clasice (forjare. elementelor de încălzire în cuptoare electrice. a tuburilor fluorescente. rezistenţă la şocuri termice. boruri. În acest scop se utilizează trei categorii de materiale: a.009 mm) după trefilare se aplică o dizolvare chimică sau electrochimică în instalaţii speciale.5. Zr sau combinaţii ale acstora.

ZrO2. pot lucra ani de zile fără întreţinere sau supraveghere asigurând o ungere foarte bună. dopuri pentru reglarea jeturilor topiturilor metalice. c. Impregnarea porilor cu ulei asigură caracteristici funcţionale foarte bune: coeficient de frecare mic (0. Cr. mufle de cuptoare. MgO-Al2O3 (spinel).5% grafit şi 3-12% Cu pur. funcţionare silenţioasă şi economie de lubrifiant. La condiţii grele de încărcare este 90 . Al2O3-Ni.004-0.8-3. Cei mai utilizaţi cermeţi sunt pe bază de oxid de aluminiu făcând parte din sistemele: Al2O3-Fe. Al2O3-Al (SAP – Sinter Aluminium Pulver) şi altele.). Materialele sinterizate cu bază de Fe conţin 0. W. Materiale refractare pe bază de cermeţi (materiale metalo-ceramice). piese pentru rachete şi motoarele acestora etc. Cuzineţii poroşi sinterizaţi sunt ieftini. Materiale sinterizate poroase a.). Al2O3-Cr.sinterizării se formează aliaje şi pseudoaliaje cu proprietăţi complexe (mecanice. palete de turbine cu regim greu etc. chimice). siliciuri) utilizând ca liant metalic pulberi de Fe. Ca oxizi superrefractari mai pot fi utilizaţi: MgO.3. inele. Un exemplu îl constituie fabricarea prin metalurgia pulberilor a paletelor de turbine cu gaze. ca materiale de aşchiere pentru armarea sculelor. Mo. elemente de încălzire ale cuptoarelor electrice pentru temperaturi ridicate. ca materiale de fricţiune. Ni. electrice.5-1. straturi acoperitoare de protecţie pe alte metale (la sistemele de eşapare ale gazelor fierbinţi. tije. cu rezistenţă bună la uzare şi tendinţă redusă la gripare. ZrSiO4 (zircon) etc.5. Cr2O3 dar şi compuşi de forma 3Al2O3-2SiO2 (mullit). Nb sau prealiaje pe bază de Fe. boruri. Cermeţii sunt materiale sinterizate din amestecuri de pulberi metalice şi pulberi ceramice (oxizi refractari. termice. TiO2.1). 3. iar cele din pulberi de bronz conţin 6% Sn. Porozitatea acestor cuzineţi este 18-30% şi pot absorbi ulei în cantitate de 1. Al2O3-Mo.5% din greutatea piesei. 6% Zn. BeO. 3% Pb şi 1-4% grafit. Domeniile de utilizare ale cermeţilor sunt: ca materiale refractare (teci de termocuple. carburi. Al2O3-W. Cuzineţii poroşi autolubrifianţi se fabrică din pulberi de fier sau de bronz.

O importanţă tot mai mare o au materialele magnetice pe bază de cobalt şi pământuri rare (samariu) SmCo5N şi cele obţinute din pulberi de oxizi (BaO6Fe2O3 .necesară o ungere suplimentară. b.baferit). iar în cazul solicitărilor termice se adaugă un lubrifiant solid (grafit. wolfram. Aceste filtre sunt utilizate pentru filtrarea unor lichide sau gaze. porozitatea electrozilor metalici ajungând la 70%. Filtrele şi electrozii poroşi utilizează materiale sinterizate de porozitate fină şi uniformă ce variază în limite largi. maşinilor şi aparatelor de uz casnic. maşinilor unelte şi maşinilor agricole. Fe cu 9-11% Si 5-6% Al sau Fe şi 45-55% Ni. Materiale magnetice sinterizate Aceste materiale prezintă proprietăţi superioare celor ce se pot realiza la materialele obţinute prin turnare şi deformare plastică. Electrozii poroşi se folosesc la fabricarea bateriilor de acumulatoare şi a pilelor electrice moderne. Se utilizează pulberi de mare puritate cu granulaţie fină ceea ce conduce la obţinerea unei structuri fine şi omogene ce asigură proprietăţi mecanice şi tehnologice foarte bune. În acest fel se asigură o rezistenţă mecanică bună chiar la temperaturi ridicate şi rezistenţă la coroziune. ca plăci repartizatoare ale paturilor fluidizate şi în transportul pneumatic. În funcţie de natura electrolitului se folosesc diferite pulberi metalice de nichel şi argint cu granulaţia de 2-10 mm. Materialele magnetice moi se obţin din pulberi fine de fier de mare puritate sau amestecuri de pulberi de Fe şi 2-4% Si. Dintre domeniile de utilizare se pot specifica: lagăre ale automobilelor. În general 91 . aparatelor de mecanică fină. Legarea acestor pulberi se realizează prin intermediul unui liant organic ceea ce asigură un histerezis magnetic redus şi permeabilităţi magnetice ridicate. b.4. În cazul filtrelor se utilizează pulberi de bronz cu granule sferice. molibden. avioanelor. 3. Materialele magnetice dure utilizate ca materiale pentru magneţi permanenţi fac parte din sistemele Fe-Al-Ni (Alni) şi Fe-Al-Ni-Co (Alnico). plăci opritoare de flacără şi de explozii în instalaţiile de sudare cu gaze etc. MoS2 etc. maşinilor textile şi în industria alimentară. Apelând la metalurgia pulberilor se pot obţine diferite tipuri de materiale magnetice cu compoziţii precise.). iar pentru utilizări deosebite pulberi din oţel inoxidabil. monel. a. nichel.5.

70%. Mo-Ag.structura acestor materiale este eterogenă alcătuită din faze magnetice fin dispersate într-o matrice nemagnetică. oxidare lentă etc. eroziune minimă) cu cele ale argintului sau cuprului (conductivitate termică şi electrică ridicată. În această categorie se încadrează contactele W-Cu. iar grafitul este în proporţie de 5. Materialul magnetic având granulaţia de ordinul monodomeniilor se amestecă cu un liant. topire. 3.) şi contactele Ag-Ni. De exemplu pentru periile glisante pe firul de cale a troleibuzelor se poate folosi material poros sinterizat alcătuit din 95% pulberi de fier şi 5% grafit care se umple prin infiltrare cu sulf topit. rezistenţă la acţiunea arcului electric etc. Astfel. Există două posibilităţi de a obţine acest tip de materiale şi anume: amestecarea pulberilor în proporţia dorită urmată de presare şi sinterizare sau sinterizarea unui semifabricat poros din componentul greu fuzibil şi impregnarea porilor acestuia cu componentul uşor fuzibil. Ag-CdO cu sensibilitate redusă la suprasarcină favorizând stingerea rapidă a arcului la deschiderea curentului. Contacte electrice de rupere utilizate la deschiderea şi închiderea circuitelor electrice. Ag-CdO etc. b. W-Cu. se compactizează în matriţe şi se sinterizează la 1300°C în H2 sau în vid timp îndelungat (20 h). care presate şi sinterizate vor realiza conductivităţi electrice şi termice mari. tendinţă redusă de a produce scântei. Se utilizează materiale sinterizate metal-grafit ca metale putând fi utilizate Sn. turnare. Cu..5. Zn. dar şi rezistenţă la deteriorare prin coroziune sau eroziune electrică. nu se pot obţine (componentele respective nu se aliază între ele). tendinţă redusă de sudare. coeficient mic de frecare. 92 . bronz-grafit. se pot realiza combinaţii cum ar fi: Cu-grafit. Contacte electrice glisante la care datorită faptului că părţile în contact alunecă una peste alta este nevoie de o bună rezistenţă la uzare.5. Materiale sinterizate pentru contacte electrice Sunt materiale care se pretează la fabricarea prin procedeele metalurgiei pulberilor deoarece prin metodele clasice. W-Ag la care se asociază proprietăţile wolframului (densitate mare. Ag-Ni. Urmează o recoacere de precipitare şi un tratament termomagnetic (călire în câmp magnetic) urmat de o revenire la 600°C. Produsele realizate pot fi: a. W-Ag. Pb.

palete de turbine sau ventilatoare. semifabricatele obţinute sub formă de bare conţin 7-13% oxid de aluminiu. Cr. Aliaje sinterizate pentru construcţia de maşini În construcţia de maşini piesele sinterizate ocupă un loc important în special în industria de automobile (>50%). din pulberi de aluminiu aliat cu Fe. Ni şi Mo la care se adaugă pulberi de Cu în proporţie de 2-3%. pârghiilor. Materiale din aluminiu sinterizat se obţin prin extrudarea la cald a pulberilor de aluminiu. Datorită faptului că în timpul extrudării are loc fragmentarea reţelei de oxizi şi înglobarea lor în masa metalică de bază.3. b. Alamele sinterizate (1030% Zn. segmenţi de piston etc. Obţinerea unor proprietăţi optime în exploatare este asigurată prin aplicarea unor tratamente termice sau termochimice identice cu cele aplicate pieselor obţinute prin tehnologii clasice.6. pistoane. industria utilajelor electrocasnice (20%) şi maşini de birou (10%). V obţinute prin pulverizare. roţilor dinţate. condiţia care se pune fiind alegerea corespunzătoare a parametrilor de fabricaţie pentru reducerea la minim a porozităţii şi crearea unor piese de rezistenţă. cu beriliu cu proprietăţi ridicate şi la un preţ de cost cu 50% mai mic decât cel al pieselor obţinute prin tehnologii clasice.5. Ta. În acest scop se pot folosi: a. camelor. Astfel se pot realiza piese de tipul bucşelor. Prezenţa cuprului este favorabilă pentru reducerea porozităţii prin formarea unei faze lichide la sinterizare care va determina obţinerea unor structuri omogene. c. Materiale sinterizate pe bază de cupru se utilizează la obţinerea unor benzi cu proprietăţi mecanice şi electrice superioare. Ni. Se mai pot realiza piese din pulberi de alpaca sau bronz. creşterea rezistenţei şi a stabilităţii dimensionale. 93 . Bronzul sinterizat aliat cu Zn (1-2%) sau cu Ni (8-15%) este utilizat pentru piese atât rezistente la coroziune dar şi rezistente la tracţiune atingându-se valori de 45 daN/mm2. Materiale sinterizate pe bază de fier care utilizează drept pulberi de bază oţel aliat cu Cr. restt Cu) îşi găsesc aplicaţii în mecanică fină şi industria electronică. Se mai pot realiza piese cu rezistenţă ridicată de tipul pistoanelor pentru motoare.

).5. azbest etc.7. coeficient de dilatare redus. Materiale de fricţiune din pulberi metalice Aceste materiale trebuie să asigure un coeficient de frecare ridicat. bună conductivitate termică. Plumbul şi grafitul îmbunătăţesc rezistenţa la uzare. rezistenţă bună la uzare.3. urmată de sinterizare şi calibrare. 94 . Aceste materiale au baza de fier. Al2O3. micşorează tendinţa la gripare şi asigură o cuplare sau o frânare fină. Aplicarea pe suportul de oţel supus în prealabil cuplării electrochimice se face prin presarea unor plăci sau inele din pulberi urmată de o sinterizare sub sarcină sau presărare şi presare direct pe suport. Sunt utilizate ca garnituri la frânele şi ambreiajele moderne de mare capacitate. fără şocuri. SiO2. cupru sau bronz până la 35% şi componenţi nemetalici (grafit. Componenţii nemetalici vor mări coeficientul de frecare şi rezistenţa la uzare. În adăugarea cuprului creşte conductivitatea termică şi este favorizată lipirea prin sinterizare a amestecului pe suportul de oţel al discurilor şi lamelor.

datorită imperfecţiunii utilajelor.Capitolul IV PRELUCRAREA METALELOR PRIN DEFORMARE PLASTICĂ 4. asigură o productivitate foarte ridicată. utilajelor şi instalaţiilor). Noţiuni generale La baza prelucrării prin deformare plastică a metalelor şi aliajelor stă proprietatea de plasticitate. care defineşte capacitatea acestora de a căpăta deformaţii permanente sub acţiunea unor forţe exterioare. Prelucrarea prin deformare plastică prezintă o serie de avantaje: obţinerea unor proprietăţi mecanice mai bune. în scopul obţinerii unor semifabricate sau produse finite. 95 . complexitatea utilajelor. prelucrarea arc loc fără îndepărtare de material. cu configuraţii simple până la cele mai complexe.1. prin urmare. consum minim de material. conduce la obţinerea unei game foarte largi de piese. Datorită avantajelor sale. datorită unei structuri mai omogene şi mai bune. Deformarea plastică este metoda de prelucrare fără aşchiere prin care. La prelucrarea prin deformare plastică. costul ridicat al sculelor etc. modificarea formei unui semifabricat se face prin redistribuirea volumelor sale elementare sub acţiunea forţelor exterioare. se realizează deformarea permanentă a materialelor fără fisurare prin aplicarea forţelor exterioare. asigură obţinerea unei precizii ridicate ( mai ales la rece) cu o manoperă redusă etc. cu un număr minim de operaţii. Procedeul prezintă şi o serie de dezavantaje legate de: investiţiile mari determinate de necesitatea unor forţe mari de deformare. prelucrarea prin deformare plastică deţine ponderea cea mai mare în industria constructoare de maşini (peste 60% din piesele componente ale maşinilor. exceptând unele pierderi inevitabile.

etc). Deformările sunt condiţionate de repartizarea forţelor. culoare. mai mare decât limita de curgere (σc) şi mai mică decât rezistenţa la rupere (σ. Deformarea nu produce modificări în structura internă a metalului. cum ar fi conductivitatea electrică. cu ruperi de metal (stare casantă). cele permanente la rândul lor pot fi plastice. mărimea deplasării nedepăşind ordinul de mărimi al distanţei dintre atomi. Metalul suferă modificări importante în structura sa.2. deformarea produsă nu mai respectă legea lui Hooke. Deformarea prin alunecare şi maclare La prelucrarea prin deformare plastică. În timpul prelucrării materialelor metalice prin deformare plastică este necesar ca forţele ce acţionează să aibă efortul unitar de prelucrare (σ). prin două mecanisme şi anume: alunecarea şi maclarea reţelelor cristaline. adică fără fisuri sau ruperi de metale (stare plastică) şi cu fisuri. prin diferite metode (temperatură. etc.2. în principal. felul solicitării şi de viteza cu care se exercită forţele exterioare.). 4. Deformarea elastică are loc prin deplasarea atomilor din poziţia lor de echilibru. în reţeaua cristalină.1. Alunecarea în reţele cristaline constă în deplasarea în întregime a unei părţi de cristal 96 .2. Plasticitatea metalelor şi aliajelor 4.2.2.2. Se montează unele proprietăţi fizice şi chimice.1.4. din direcţia în care se manifestă acestea. Bazele teoretice ale prelucrării prin deformare plastică 4. Deformaţiile se pot clasifica în: elastice şi permanente. metalele şi aliajele se deformează. Deformarea plastică se realizează prin deplasarea relativă a atomilor în poziţii echilibru la distanţe mult mai mari decât distanţele dintre atomi. De aceea pentru o deformare plastică este necesar de a aduce σc la o valoare cât mai mică. iar valoarea lui σr să fie cât mai mare. Deformări elastice şi deformări plastice Deformările sunt posibile datorită schimbării echilibrului dintre forţele interne ale materialului sub acţiunea forţelor exterioare materialului.

În cazul deformării prin maclare. La maclare atomii se deplasează pe distanţe mai mici decât un spaţiu inter-atomic. deplasarea se face cu un multiplu întreg de distanţe atomice şi pe un număr mic de plane atomice (1 până la 100 plane atomice) fără a se distruge coeziunea dintre cele două părţi ale cristalului (fig. 4.2.1 – Deformarea plastică prin alunecare în cristal: a – cristal în care nu sa produs alunecarea.1).3 Ttop (Ttop este temperatura de topire a 97 . Efectul temperaturii asupra deformării Prelucrarea metalelor prin deformare plastică poate fi realizată la rece sau la cald. Fig. care au reţele simetrice.2.2. de aceea maclarea nu produce o deformare permanentă mare. 4. 4.2 – Deformarea plastică prin maclare 4. Fig. b – cristal în care sa produs alunecarea completă. una în raport cu cealaltă (fig.în raport cu alta pe plane de maximă densitate atomică şi în direcţiile de alunecare pe care atomii au aşezarea cea mai densă. 4. grăunţele maclat este alcătuit din două sau mai multe părţi.2). La alunecare. Deformarea la rece are loc la temperaturi sub 0.

7 Ttop. Efectul vitezei asupra deformării plastice Prin viteza de deformare se înţelege deformarea relativă care are loc în unitatea de timp. 98 . Desfăşurarea proceselor de deformare plastică se află sub directa influenţă a vitezei de deformare după cum urmează: În cazul deformării la rece rezistenţa de deformare a metalului creşte foarte puţin la creşterea însemnată a vitezei de deformare. Această stare a metalului obţinută ca rezultat al deformării se numeşte ecruisare şi reprezintă o stare instabilă. Această structură este stabilă şi nu poate fi distrusă nici prin tratamente termice şi nici prin deformări plastice ulterioare. fiind caracterizată prin creşterea durităţii şi a rezistenţei la rupere şi prin micşorarea ductilităţii. 4. prezintă unele avantaje: reducerea importantă a energiei necesare deformării. fapt ce permite ca procesul de recristalizare să se desfăşoare în acelaşi timp cu deformarea.metalului. Pentru a se obţine piese cu caracteristici mecanice optime trebuie să se ţină seama de structura fibroasă şi de starea de anizotropie a metalului.2.timpul în care are loc deformarea. Metalele şi aliajele prelucrate prin deformare se caracterizează printr-o structură fibroasă rezultată din plasarea particulelor şi incluziunilor în straturi paralele cu direcţiile preferate ale grăunţilor deformaţi. procedeul prezintă şi unele dezavantaje: se produc oxidarea şi decarburarea suprafeţei metalului. t .este deformarea medie relativă. La metalele şi aliajele prelucrate la cald. la proiectarea procesului tehnologic de prelucrare. Prelucrarea la cald. Totodată.1) în care: є . în comparaţie cu prelucrarea la rece.2. în K). se diminuează neomogenităţile chimice. se elimină porozităţile şi suflurile şi se fărâmiţează structura grosolană de la turnare. fapt ce măreşte domeniul de prelucrare.3. structura şi proprietăţile mecanice sunt mai puţin uniforme pe secţiunea transversală decât la metalele prelucrate la rece şi apoi recoapte. Deformarea plastică la cald are loc la temperaturi care depăşesc 0. odată cu creşterea temperaturii se produce o apropiere a limitei de curgere de rezistenţă de rupere. astfel că viteza de deformare medie este dată de relaţia Vdm = ε t [ s −1 ] (4.

rezistenţa creşte cu 20—25%.3) (4. Prin dublarea vitezei de deformare.. se întârzie eliminarea căldurii din metal.coeficient de lăţire. β .= sv hibili = . γ este coeficient de reducere a înălţimii.. = hnbnln sau V0 = V1 = hήb0l0 = h1b1l1 unde: V0 hbl = 1 1 1 = γβλ = 1 V1 h0 b0 l 0 (4.2) (4.3)... β şi λ sunt coeficienţi de deformare.2. 4.4. 4. atunci se poate scrie: ho bolo = h1b1l1 = .La temperaturi efective de prelucrare la cald. Constanta volumului metalului deformat Dacă se consideră că metalul supus deformării are o formă paralelipipedică (fig. γ .4.4) în care: γ.3 – Deformarea triaxială a unui cub elementar 99 .2. odată cu creşterea vitezei de deformare. La temperaturi înalte.coeficient de alungire. fapt ce provoacă creşterea temperaturii metalului. rezistenţa la deformare este puternic influenţată de viteza de deformare. Acest lucru poate determina depăşirea temperaturii admisibile de deformare. Condiţia de constanţa volumului este satisfăcută dacă produsul acestor coeficienţi este 1. Fig.

Prelucrarea prin deformare plastică la rece provoacă ecruisarea (întărirea) metalului. Prin încălzire. aceasta reprezintă ansamblul fenomenelor legate de modificarea (4. atunci când aceasta are loc la o temperatură în care: T. în timp ce ceilalţi grăunţi nu s-au deformat deloc sau foarte puţin. Deformarea plastică la cald Deformarea plastică la cald se realizează prin alunecare sau prin maclare. Deformarea intracristalină este cu atât mai dificilă cu cât grăunţii care compun cristalele sunt mai mici. Influenţa deformării plastice la rece asupra proprietăţii metalelor. dispar tensiunile interne. 100 . prin maclare şi prin alunecare şi 4. Acest fenomen are loc atunci când o parte a reţelei cristaline se roteşte în jurul nodurilor sale când cele două părţi ajung într-o poziţie simetrică una faţă de cealaltă. Deformarea plastică prin alunecare a policristalelor. Deformarea plastică prin maclare. Deformarea intercristalină se produce datorită faptului că în timpul deformării plastice a policristalului tot mai mulţi grăunţi se rotesc. Prin maclare o parte din cristal se reorientează în raport cu restul de-a lungul unui anumit plan.4. cu orientare favorabilă acţiunii efortului se deformează puternic. a căror deformare plastică se compune din deformarea intracristalină (a cristalelor) şi deformarea intercristalină (a substanţei intercristaline). Deformarea plastică a policristalului nu se produce uniform în toţi grăunţii. Materialele metalice tehnice sunt corpuri policristaline. datorită creşterii mobilităţii atomilor în reţea. este temperatura de topire a amestecului. La început se deformează plastică numai cristalele cu orientare favorabilă a planelor de alunecare iar ceilalţi grăunţi suferă o deformare elastică.3. Deformarea plastică la rece Se consideră că avem deformare plastică la rece.5) Deformarea plastică se poate produce prin alunecare.2.2. 1 T ≤ Tt [ 0 C ] 4 maclare.4. Partea rotită deformată a cristalului se numeşte maclă. numit plan de maclare. Unii grăunţi.

se poate face o împărţire a procedeelor de prelucrare plastică după domeniul de temperatură în: deformarea plastică la rece. deformarea plastică incompletă la rece. deci este deformarea cea mai indicată pentru deformări cu un grad de deformare ridicat. 101 (4. obţinându-se o structură ecruisată Td < 0. Se menţionează însă că temperatura de recristalizare este şi ea influenţată de gradul de deformare. când se lucrează sub temperatura de restaurare.Revenirea este procesul de mărire a plasticităţii materialului care se realizează la temperaturi cuprinse între 0.2d Tt şi 0.35) Tt derecristalizare. Structura se compune în parte din grăunţi recristalizaţi şi în parte din grăunţi regeneraţi.1. această structură fiind neomogenă înrăutăţeşte proprietăţile obţinute. Cu cât temperatura de recristalizare este mai ridicată cu atât se vor obţine grăunţi mai mari. Recristalizarea influenţează nu numai asupra reţelei cristaline. La aceste temperaturi nu se produce nici o modificare a microstructurii. se măreşte procesul de difuzie şi începe procesul de refacere a structurii prin apariţia unor noi centri de cristalizare iar în final dispar complet tensiunile interne.25. Aceştia îşi păstrează însă forma texturată alungită. când se lucrează deasupra temperaturii de recristalizare.2. permanentă.0. Td = (0. când se lucrează în domeniul temperaturi de regenerare se obţine o structură cu tensiuni interne reduse în urma regenerării grăunţilor cristalini. Recristalizarea este fenomenul care începe la temperaturi superioare temperaturii de revenire. Atomii ajungând la o mobilitate suficientă.4 Tt (din temperatura de topire). înlăturându-se astfel deformaţia reţelei. fără a depăşi aceasta.6) deformarea plastică incompletă la cald. omogenă cu capacitate de deformaţie constantă.25 Tt.3. deci nu se prea recomandă. 4. proprietăţile fiind puţin ameliorate faţă de structura ecruisată. dar şi asupra formei şi dimensiunile grăunţilor. iar structura obţinută în urma recristalizării depinde şi de temperatura de recristalizare şi de viteza de deformare. deformarea plastică la cald. când se lucrează la temperatura .5. Formele deformărilor plastice Cunoscând fenomenele prezentate în cap 3.

50°) şi A4 + (150. atât la începutul deformării cât şi la sfârşitul acesteia. Din cele expuse rezultă că plasticitatea metalelor depinde de temperatură şi că în general ea creşte cu creşterea temperaturii. În timpul deformării propriu-zise (t2) temperatura scade de la valoarea Td la Tsd.. de temperatura de început şi de sfârşit de prelucrare. Încălzirea până în momentul deformării t2 se face în două etape şi anume o etapă până la atingerea temperaturii de începutul de deformare şi o a doua etapă de menţinere la această temperatură. De fapt timpul de răcire al piesei se compune din timpul de răcire de după deformarea t3..4 – Diagrama încălzire-răcire în procesul de deformare plastică a) Temperatura de încălzire. Tehnologia încălzirii materialelor metalice la prelucrarea prin deformarea plastică 4. Temperatura de deformare plastică trebuie astfel aleasă încât materialul să aibă o bună plasticitate.3. 102 . Stadiul de răcire constituie răcirea materialului de la temperatura de deformare până la temperatura ambianţă şi depinde de mediul de răcire ales. Aspecte generale Prelucrarea prin deformare plastică la cald depinde în mare măsură de încălzirea corectă a materialului supus deformării. Procesul de încălzire-răcire este prezentat în figura 4.1..3.4. 4. Aceasta se face în jurul punctelor critice A3 + (30.200°). Temperaturile de început şi de sfârşit de deformare se aleg în funcţie de procentul de carbon.4. Fig..

oţelurile cu conţinut de carbon ridicat şi oţelurile aliate. metalul devine mai dur şi mai fragil.În cazul oţelului. Se observă că. în funcţie de conţinutul de carbon. Tensiunile termice la încălzire nu sunt periculoase în cazul oţelurilor cu conţinut scăzut de carbon. având o plasticitate redusă la temperaturi joase . de obicei într-o oră sau un minut. datorită plasticităţii ridicate. temperatura maximă de încălzire trebuie să fie cu circa 200°C sub temperatura de topire a oţelului (linia solidus). zonele privind temperatura maximă superioară şi temperatura maximă inferioară de deformare plastică. existând tendinţa de a se produce crăpături.5. 103 . Pentru a se evita supraîncălzirea. temperaturile admisibile de deformare sunt cuprinse între 720 şi 1300°C. temperatura de deformare se determină după diagrama fier-carbon.până la 550°C .sunt susceptibile la apariţia fisurilor. 4. prin haşură. Din punct de vedere practic prezintă interese cunoaşterea vitezei de încălzire admisibilă.5 – Zona temperaturilor de deformare a oţelurilor b) Viteza de încălzire reprezintă creşterea temperaturii metalului în unitatea de timp. Dacă se depăşeşte această viteză. care depinde de proprietăţile fizico-mecanice ale materialelor metalice. atunci pe secţiunea semifabricatului apar tensiuni termice puternice care determină apariţia fisurilor şi crăpăturilor. Fig. Dacă deformarea are loc la temperaturi mai joase. În figura 4. În schimb. sunt reprezentate.

La determinarea vitezei de încălzire se foloseşte criteriul Biot (Bi). având valori între 1 şi 4.j) Potrivit criteriului Biot. c) Durata totală de încălzire a semifabricatelor se poate determina cu relaţia: t = αKD în care: - D (4.25 atunci încălzirea se va realiza într-o singură etapă.coeficient experimental care ţine seama de conductivitatea termică a 104 .3 1.6).7) α este coeficientul de transmitere a căldurii.4 4 2.6 – Modulul de aşezare a semifabricatelor în cuptor (poz.2 2 1. 4. care se calculează cu expresia: Bi = în care: - αR λ (4. R .coeficientul de conductibilitate termică.25 atunci semifabricatele se vor încălzi în mai multe etape.8) α este un coeficient care depinde de modul de aşezare a semifabricatelor în cuptor (fig.5 Aşezarea pieselor de secţiune rotundă Aşezarea pieselor de secţiune pătrată 1 1 2 1. dacă Bi > 0. dacă Bi < 0. 4.raza sau latura semifabricatului încălzit. Coeficient de corecţie Coeficient de corecţie 1 1.4 Fig. λ . K . a .

şi cuptoare electrice.5 pentru oţelurile carbon şi slab aliate şi K = 20. oţeluri slab aliate) se răcesc liber în aer.7 – Clasificarea cuptoarelor de încălzit 105 . răcirea se va efectua lent în cuptoare sau în gropi cu nisip. care utilizează efectul termic al energiei electrice.2. Clasificarea cuptoarelor de încălzit este dată în figura 4. Fig. la care temperatura din spaţiul de lucru creşte de la locul de încărcare a materialului spre locul de descărcare. cuptoarele pot fi: discontinue (cu cameră). Cuptoarele de Încălzire pot fi cu flacără. În cazul semifabricatelor din oţeluri mediu şi bogat aliate. instalaţii de încălzire electrică prin contact sau prin inducţie. 4. d) Semifabricatele deformate la cald din aliaje şi metale cu plasticitate ridicată (oţeluri carbon.7. Instalaţii de încălzire Instalaţiile de încălzire în care se realizează încălzirea metalelor şi aliajelor în vederea prelucrării prin deformare se împart în: cuptoare de încălzire. În funcţie de distribuţia temperaturii in spaţiul de încălzire. care prezintă sensibilitate la fisurare şi crăpare.3.diametrul semifabricatului încălzit. 4.materialelor (K = 12. şi continue (cu propulsie sau cu vatra rotativă). la care temperatura este constantă în tot spaţiul de încălzire. care folosesc combustibili lichid sau gazoşi.0 pentru oţeluri înalt aliate). - D .

În figura 4. 2 – vatră. 4.350°C) sau cu recuperatoare numai pentru preîncălzirea aerului. 106 .În cuptoarele cu flacără sunt pierderi însemnate de căldură. folosit la încălzirea unor semifabricate de dimensiuni mici si mijlocii. 4 – canale pentru gazele arse.8 – Cuptor cu cameră cu funcţionare discontinuă 1 – cameră de ardere. Prin folosirea regeneratoarelor. ceea ce duce la un randament scăzut al cuptorului. prevăzut cu un regenerator pentru preîncălzirea aerului şi a gazelor. iar al cuptoarelor continue cu până la 40%.9) în care Qp este căldura acumulată de piesă şi Qa – căldura realizată prin arderea combustibilului.8. folosit la încălzirea unor semifabricate mari sau pentru lingouri.9. 5 – injectoare În figura 4. în principal prin gazele evacuate. Construcţii mai perfecţionate de cuptoare cu flacără sunt prevăzute cu regeneratoare pentru preîncălzirea aerului (la 800-850°C) şi a gazelor (la 300 . Randamentul unei instalaţii de încălzire se exprimă prin relaţia: η= Qp Qa (4. randamentul cuptoarelor tip cameră poate fi mărit cu 10%. La cuptoarele cu flacără. Fig. este reprezentat un cuptor cu vatră mobilă. 3 – cameră de lucru. este reprezentat un cuptor cu cameră cu funcţionare discontinuă. încălzirea metalului se produce prin contactul direct al metalului cu produsele de ardere fierbinţi.

2 – canale de fum. 4. temperatura la intrare este de 500-600°C şi creşte la 9001000°C.10 – Cuptor cu propulsie: 1 – cameră de lucru. 4. 2 – material. 3 – canal. 6 – arzătoare. 4. În zona de preîncălzire. care se execută în formă de transportor. 5 – sistem de etanşare. zona de încălzire propriu-zisă. zona de menţinere (de egalizare a temperaturii). fie prin intermediul vetrei însăşi.Fig. 3 – piese încălzite. 7 – injectoare.9 – Cuptor cu vatră mobilă cu generator: 1 – vatră mobilă. care au spaţiul de încălzire de formă alungită şi împărţit în trei zone: zona de preîncălzire. 5. Deplasarea lingourilor pe vatra cuptorului se realizează fie cu ajutorul unui sistem mecanic. 7 – camere regeneratoare. 8 – canal de fum. 4 – pirometru. Fig. 8 – camere de ardere 107 .10). iar în zona de încălzire temperatura atinge 1300-1350°C. 4. În vederea încălzirii lingourilor pentru laminare se folosesc cuptoare cu propulsie (fig. 6 – sistem mecanic de deplasare a pieselor.

întrerupător La încălzire prin inducţie. Fenomenul de oxidare determină pierderi însemnate de metal în timpul încălzirii. 4. la încălzirea semifabricatelor din oţel în cuptoarele cu flacără pierderile de metal reprezintă 2-3%.. alimentată cu curent electric la frecvenţa obişnuită de 50 Hz sau la frecvenţe înalte de la un generator. montate pe pereţii laterali.3. În figura 4. 2 – inductor.11. Instalaţiile de încălzire prin inducţie şi prin rezistenţă se folosesc pentru încălzirea semifabricatelor lungi cu secţiune rotundă sau pătrată din aliaje neferoase şi din oţeluri.5-1% din volumul semifabricatului. se fixează în suporturi de material refractar. 108 . iar la cele cu încălzire electrică aceste pierderi sunt mai mici de 0. Defectele datorită încălzirii materialului La încălzirea metalelor şi aliajelor. Astfel. la temperaturi ridicate. semifabricatul se încălzeşte întâi la exterior de unde căldura se transmite spre interior. a oţelurilor pentru scule şi a metalelor şi aliajelor neferoase. apar fenomene de oxidare. îndeosebi în cuptoare. supraîncălzire şi ardere în cazul oţelului. care se execută din aliaje metalice (Ni-Cr-Te). decarburare. îndeosebi. În aceste cuptoare. la care limitele de temperatură la încălzire sunt restrânse. transmiterea căldurii la piesă se datoreşte încălzirii rezistenţelor. când viteza de oxidare creşte puternic. a) Oxidarea este fenomenul de formare a oxizilor pe suprafaţa metalului. Cuptoarele sunt prevăzute cu rezistenţe de încălzire. (Te-Cr-Al) sau din materiale nemetalice (carbura de siliciu). Fig. uneori şi pe boltă şi sub vatră. în special la temperaturi de peste 700°C. este reprezentată instalaţia de încălzire prin inducţie.Cuptoarele electrice se folosesc. 5 . 4 – condensator.11 – Instalaţia de încălzire prin inducţie 1 – generator. la contactul semifabricatului cu gazele arse. 4. la încălzirea oţelurilor aliate.3. 3 – piesă. bioxid de carbon. sub acţiunea câmpului electric. vapori de apă etc. care conţin oxigen.

b) Decarburarea constă în eliminarea carbonului de pe suprafaţa semifabricatului.În tehnica modernă. 109 .3. 4.5-2. La arderea materialului are loc o pătrundere a oxigenului în material şi formarea unei reţele de oxizi la limita dintre grăunţi şi astfel se produce întreruperea continuităţii materialului. provocat de temperatura de încălzire prea ridicată sau de durata de menţinere prea mare. ci afectează în mod substanţial proprietăţile şi structura lui. pe o adâncime de 1. făcându-1 extrem de fragil. materialul este iremediabil compromis şi nici un tratament termic ulterior nu-i poate reda calităţile iniţiale. Eliminarea urmărilor supraîncălzirii se realizează în mod obişnuit printr-un tratament termic de normalizare. modificarea proprietăţilor mecanice etc. Influenţa prelucrării prin deformare plastică asupra proprietăţilor şi structurii metalului supus deformării Prelucrarea prin deformare modifică nu numai forma semifabricatului iniţial. apariţia structurii fibroase. CH4. concomitent cu scăderea rezilienţei KCU. datoriţi oxigenului şi hidrogenului din cuptor. recristalizarea. Efectul dăunător al decarburării se manifestă printr-o duritate scăzută la suprafaţa piesei. pentru evitarea acestui defect la încălzire se foloseşte o atmosferă controlată sau neutră. în special a tenacităţii. a alungirii relative At şi a gâtuirii (proprietăţi ce determină plasticitatea). c) Supraîncălzirea este fenomenul de creştere a grăunţilor. sub formă de CO. Efectul dăunător al supraîncălzirii se manifestă prin micşorarea proprietăţilor mecanice ale pieselor. a.4. Ecruisarea constă în creşterea rezistentei la rupere Rm şi a durităţii HB. CO2. Influenţa deformării la rece asupra proprietăţilor mecanice enumerate mai sus.0 mm. Principalele fenomene care însoţesc prelucrarea prin deformare plastică sunt: ecruisarea. d) Arderea metalului are loc când încălzirea este foarte apropiată de temperatura de topire sau când piesa este mult timp menţinută la temperatura înaltă. În astfel de cazuri. la o temperatură mai ridicată decât 900°C. cu o menţinere de scurtă durată.

pentru că la un anumit grad de deformare. De asemenea. încât prelucrarea în continuare prin deformare plastică nu mai este posibilă.13 – Modificarea structurii interne a materialului supus deformării O importanţă deosebită o are influenţa ecruisării asupra plasticităţii metalului. plasticitatea scade în mod substanţial.la un oţel cu conţinut mic de carbon. Fig. apar modificări în structură (fig.13.12. 4. 4. b). din cauza pericolului apariţiei crăpăturilor. 110 .13).12 – Influenţa deformării la rece asupra proprietăţilor materialului prelucrat prin deformare Fig.4. Restabilirea plasticităţii metalului se poate face prin tratamentul termic de recoacere de cristalizare. iar unele proprietăţi fizice (conductibilitatea electrică şi termică. în sensul că grăunţii se lungesc şi respectiv se turtesc pe anumite direcţii (fig. 4. se vede în figura 4. proprietăţile magnetice) şi chimice (rezistenţa la coroziune) se schimbă.

fără să afecteze redistribuirea incluziunilor nemetalice. 4.10) În metalul de format apar centre de recristalizare. 4.4Ttopire [°K] (4. Deoarece recristalizarea decurge în timp. c. iar metalul capătă o structură cu grăunţi echiaxiali. în locul celor deformaţi. 4. În urma prelucrării prin deformare plastică la cald se constată că materialul capătă o macrostructură fibroasă. ecruisarea poate fi folosită pentru mărirea anumitor proprietăţi mecanice ale unor metale şi aliaje. fără apariţia ecruisării nu ar fi posibile unele operaţii ca ambutisarea şi tragerea. în acelaşi timp. Apariţia structurii fibroase.14) în direcţia de curgere. împărţind metalul în fibre (fig. care rămân deformate şi orientate. cum sunt: aluminiul şi aliajele sale. c). Recristalizarea. Recristalizarea conduce la apariţia unor noi grăunţi cristalini. 8% Ni Starea Recopt Ecruisat Recopt Ecruisat Recopt Ecruisat Recopt Ecruisat Recopt Ecruisat Rezistenţa la rupere Rm [daN/mm2] 20 44 8 18 27 38 42 84 61 182 Alungirea Ai [%] 45 6 42 5 50 15 31 6 80 5 Duritatea [HB] 38 105 20 47 80 140 130 250 200 650 b. în cazul metalelor pure. În timpul deformării plastice. La prelucrarea prin deformare plastică. unele alame şi bronzuri. Incluziunile metalice existente în structură vor suferi deformări şi deplasări asemănătoare. în jurul cărora cresc grăunţi noi. cunoaşterea fenomenului de ecruisare ajută la dirijarea procesului de deformare şi permite lărgirea gamei de utilizări a metalelor. care începe de la o anumită temperatura.1 Influenţa ecruisării asupra proprietăţilor mecanice ale unor metale şi aliaje Materialul Cupru Aluminiu Alama Oţel moale Oţel inoxidabil cu 18% Cr. după Bocivar. Tabelul 4.Din punct de vedere practic. grăunţii cristalini iniţiali (fig.14.13) se deformează lungindu-se (fig. odată cu procesul de deformare are loc şi procesul de recristalizare. structura finală a metalului va fi influenţată nu numai de temperatură.1). 111 . ci şi de viteza de deformare. Astfel. recristalizarea are loc la o temperatură: Trecristalizare ≈ 0. orientarea fibrelor fiind în direcţia de curgere. unele oţeluri inoxidabile (tabelul 4. cuprul.

4. Fig.15 – Aspecte ale direcţiei fibrelor la un şurub 112 . Acest dezavantaj se înlătură dacă acelaşi şurub este obţinut prin forjare cu refularea capului (fig. cunoaşterea acestor modificări ale proprietăţilor mecanice este foarte importantă în proiectarea pieselor şi a procesului tehnologic de execuţie. Practic. rezistenţa la oboseală şi alungirea relativă. unei supape.4.16). iar direcţia eforturilor de forfecare să fie perpendiculară pe direcţia fibrelor. datorită orientării favorabile a fibrelor.4. Modificarea proprietăţilor mecanice.15. gâtuirea.Incluziuni Fig. 10 ori. 4.15. roţi dinţate etc. aceste proprietăţi sunt mai bune în direcţia longitudinală decât în direcţia transversală.14 – Trecerea la structura fibroasă d. un şurub obţinut prin aşchiere are o macrostructură nesatisfăcătore. permiţând mărirea rezistenţei la forfecare a capului cu cea. a). De exemplu.4. Din cauza existenţei structurii fibroase. eforturile de forfecare din capul şurubului fiind orientate de-a lungul fibrelor (fig. Prelucrarea prin deformare are o influenţă mare şi stabilă asupra următoarelor caracteristici: rezilienţa. b). Acelaşi exemplu poate fi dat şi cu execuţia unui arbore cotit (fig. Este bine ca direcţia eforturilor de întindere şi compresiune care apar în timpul funcţionării piesei să coincidă cu direcţia fibrelor.

4. 3. 4. h0 = l1. 4. legea apariţiei şi echilibrului eforturilor interioare suplimentare. 4. iar în cazul deformării plastice (fig.17) se pot scrie: V = l0. Făcând abstracţie de micile variaţii de volum prin îndesare sau pierderi în oxizi se poate considera că deformarea are loc la volum constant.În cazul prelucrării arborilor cotiţi prin strunjire (fig. b1. b1. h1 după deformare (fig.16. a). La baza deformării plastice a unui metal stau următoarele legi: 1. Legea volumului constant. Dacă l1.12) şi dacă notăm: 113 .16. este continuă. 4. b). 2. Legile deformării plastice În urma studiilor teoretice şi a datelor experimentale s-a ajuns să se precizeze anumite legi cu privire la comportarea metalelor şi aliajelor în timpul deformării plastice. 1. permiţând mărirea rezistenţei la solicitările mecanice. legea prezenţei deformărilor elastice în timpul deformării plastice. 5.11) Prin logaritmare rezultă: In I1 b h + In 1 + In 1 = 0 I0 b0 h0 (4. h1 = constant sau: l1 b1 h1 ⋅ ⋅ =1 l 0 b0 h0 (4.4. legea rezistenţei minime. legea similitudinii. b0. Fig. legea volumului constant.16 – Aspecte ale direcţiei fibrelor la un arbore cotit 4. direcţia fibrelor este întreruptă.

ϕ1 = In se obţine: I1 b h . ϕ d = In 1 . 4. ϕ h = In 1 I0 b0 h0 φ1 + φb + φh = 0 (4.16) . ε b1 = 0 1 = b0 b0 b1 b1 (4. ε 1 0 + ε b 0 + ε h 0 = 0 – gradele de deformare de ordinul al doilea. ε I1 = 0 1 = I0 I0 I1 I1 b0 − b1 Δb b −b Δb = . deformarea se produce după toate trei direcţiile.15) φ 1+ φ b + φ h = 0 ε 10 + ε b0 + ε h 0 = 0 ε 11 + ε b1 + ε h 1 = 0 Interpretând tehnologic această lege se poate spune că dacă: φ 1 ≠ 0. φ h ≠ 0. Dacă: φ 1 ≠ 0. φ b ≠ 0 . φ h ≠ 0.17 – Forma iniţială şi finală a unui corp supus deformării prin refulare Gradele de deformare se mai pot exprima şi sub forma: ε I0 = ε b0 = ε h0 = I 0 − I 1 ΔI I −I ΔI = . Cum gradul de deformare logaritmic deformării elementare relative la un moment dat se poate scrie că: dI I ≅ = ε 10 I0 I0 ϕ = ∫ II 1 0 rezultă că: (4. ε h1 = 0 = h0 h0 h1 h1 în care: ε 1 0 + ε b 0 + ε h 0 = 0 – sunt grade de deformare de ordinul întâi. Una din gradele de deformare care are semn diferit de celelalte două va avea mărimea absolută egală cu a celorlalte două. φ b ≠ 0 . 114 (4. Fig. deformarea se produce numai după două direcţii.14) h0 − h1 Δh h − h1 Δh = .13) adică suma gradelor de deformare logaritmice după cele trei direcţii este nulă.

- deplasarea punctelor corpului pe suprafaţa perpendiculară pe direcţia forţelor exterioare are loc după normala cea mai scurtă dusă la perimetrul secţiunii. Legea prezenţei deformărilor elastice în timpul deformării plastice. conform principiului deplasării punctulelor după normala cea mai scurtă la perimetru. Materialul deplasându-se mai ales după direcţia y. Legea rezistentei minime.Dacă prima ecuaţie a sistemului (4. εe .18).17) Cum produsul dintre volum şi gradul de deformare reprezintă volumul deplasat în direcţia corespunzătoare axelor x. Esenţa legii consta în faptul că deformarea plastică este întotdeauna însoţită de o deformare elastică. z se poate afirma că şi suma volumelor deplasate în trei direcţii perpendiculare între ele este egală cu zero. ceea ce înseamnă că în cazul posibilităţii deplasării punctului corpului deformat în diferite direcţii fiecare punct se va deplasa în direcţia rezistenţei minime. εp mărimea deformării plastice. Legea rezistenţei minime trebuie luată in cazul matriţării cu bavură.16) se înmulţeşte cu V. 2. Prin formarea bavurii se creează în mod artificial o rezistenţă sporită la curgerea materialului afară din cavitate şi astfel se asigură umplerea cavităţii matriţei. Pentru a asigura umplerea completă a cavităţii formei trebuie ca în acea direcţie să se opună curgerii materialului o rezistenţă minimă. Se observă tendinţa transformării formei dreptunghiulare a secţiunii iniţiale în elipsă. 4. Pentru a asigura aceste condiţii se prevede în jurul cavităţii un canal de bavură. 3. 115 . Această lege are mai multe formulări: - orice formă a secţiunii transversale a unui corp supus deformării plastice prin refulare în prezenţa frecării pe suprafaţa de contact tinde să ia forma care are perimetrul minim la suprafaţa dată. dreptunghiul se poate împărţi în două trapeze şi două triunghiuri (fig. rezultă Vφ1 + V φb + V φh = 0 (4. legea se poate exprima sub forma: ε = εe + ε p în care: ε este deformarea totală suferită de corp. la limită se tinde către un cerc.mărimea deformării elastice. respectiv cerc. y. Deformarea maximă se va produce în acea direcţie în care se va deplasa cea mai mare cantitate de material. De această lege se ţine cont mai ales la prelucrarea la rece când ponderea deformării elastice este destul de mare şi materialul are tendinţa de mărire a volumului după deformare. Dacă se consideră pentru deformarea unui semifabricat de formă paralelipipedică.

Spre exemplu în cazul tragerii sârmelor. În consecinţă în straturile superficiale apar eforturi suplimentare de întindere iar în cele interioare eforturi suplimentare de compresiune. neomogenităţii compoziţiei chimice şi a proprietăţilor mecanice ale materialului. Pe de altă parte ele micşorează plasticitatea şi elasticitatea chimică a materialului. Eforturile interioare produse şi rămase în piesa prelucrată se pot adăuga eforturile interioare ce apar în timpul funcţionării ceea ce poate duce la apariţia de fisuri. =⎜ ⎟ F1 ⎜ ⎝ I 1 ⎠ L1 ⎝ I ⎠ 2 3 (4. Rezultatele obţinute pe model nu mai corespund decât cu 116 . apar eforturi suplimentare între straturile de material centrale cu tendinţa de lungire mare şi straturile superficiale împiedicate în tendinţa lor de deformare prin întindere de către forţele de frecare în contact cu filiera. chiar la eforturi mici. 4. raportul forţelor de deformare este egal cu pătratul raportului mărimilor liniare. Pentru aceleaşi condiţii de deformare a două corpuri geometrice asemenea care au mărimi diferite presiunile specifice de deformare sunt egale între ele. Legea similitudinilor. iar forma semifabricatului se va alege cât mai apropiată de cea a piesei finite. Eforturile suplimentare apar datorită frecării de contact dintre sculă şi semifabricat. La orice schimbare a formei unui corp policristalin aflat în stare plastică apar in interiorul materialul eforturi suplimentare ce se opun deformării relative şi care tind să se echilibreze reciproc. Pentru evitarea apariţiei eforturilor suplimentare se vor reduce pe cât posibil frecările între suprafaţa materialului ce se deformează şi suprafaţa sculei de lucru. =⎜ ⎟ ⎟ . iar raportul mărimilor ale corpului deformat: F ⎛ I ⎞ L ⎛I⎞ p = p1.19) Legea este valabilă în condiţiile când ambele corpuri au aceleaşi faze structurale aceeaşi stare chimică şi aceleaşi caracteristici mecanice iar temperatura corpului la începutul şi în timpul deformării este aceeaşi. repartiţiei uniforme a temperaturii în semifabricat.Fig. 5. tendinţei de frânare a dislocaţiilor în timpul deformării plastice etc.18 – Deformarea unui corp prin refulare după legea rezistenţei minime 4. Legea apariţiei si echilibrului eforturilor interioare suplimentare.

ambutisarea şi îndoirea. de prefinisare. când deformarea este însoţită de ecruisare fără recristalizare. după natura operaţiei de deformare: - d. 4. cu viteze mici de deformare (pentru vd < 10 m/s). Odată cu deformarea propriu-zisă. după temperatura la care are loc deformarea: - la rece.20.19. Procedee de prelucrare prin deformare plastică Prelucrarea tablelor Prin deformare plastică (ambutisare) Laminare Extrudare Tragere Forjare În matriţă (matriţare) Fig. extrudarea. b. fără urme de ecruisare. după particularităţile tehnologice se pot clasifica conform schemei din figura 4. la cald.19 – Clasificarea procedeelor de prelucrare prin deformare plastică Principalele procedee de prelucrare prin deformare plastică folosite in practica industrială sunt: laminarea. 4. după viteza de deformare: - c. a) constă în deformarea materialului între doi cilindri cu axele paralele care se rotesc continuu in sensuri opuse. a) Laminarea (fig. de finisare. cu viteze mari de deformare (pentru vd > 10 m/s). 4.5.corecţii la piesele mari întrucât condiţiile impuse sunt greu de respectat iar în timpul prelucrării intervin o serie de factori care influenţează rezultatele. când recristalizarea se produce complet. de degroşare. Clasificarea procedeelor de prelucrare prin deformare plastică Procedeele de prelucrare prin deformare plastică se pot clasifica după mai multe criterii: a. cilindrii 117 Prin tăiere Liberă . forjarea liberă şi în matriţă. tragerea (trefilarea).

cu sau fără modificarea voită a grosimii pereţilor. care este obligat să curgă printr-o matriţă astfel încât secţiunea lui transversală este micşorată. f) Ambutisarea (fig.20. Fig. iar curgerea acestuia este condiţionată de forma şi dimensiunile locaşurilor matriţei.20. e) constă în deformarea sub acţiunea presiunii exercită asupra materialului.realizează şi avansul metalului.20. 4.20. 4. d) este procedeul de prelucrare în care o bară cilindrică sau prismatică este trasă de o forţă axială (de tracţiune) prin orificiul unei scule numită filieră. care execută o mişcare alternativă.1. iar cealaltă cantitate de 25% fiind 118 .20. 4. e) Extrudarea (fig. f) constă în modificarea unui semifabricat de formă plană până la forma cavă sau mărirea adâncimii unui produs cav. cu secţiunea transversală mai mică decât a barei.20 – Schemele principalelor procedee de prelucrare prin deformare plastică b) Forjarea liberă (fig. Laminarea Laminarea este procedeul prin care se prelucrează prin deformare plastică aproximativ 75% din producţia de oţel realizată în industria metalurgică. b) se realizează sub acţiunea directă a unor lovituri de ciocan sau comprimări succesive la presă cu ajutorul sculei (nicovala). 4. 4. în întregul volum. 4. d) Tragerea (fig. 4. c) Forjarea în matriţă (fig.5. c) este procedeul prin care metalul se deformează simultan. datorită frecării între suprafeţele cilindrilor şi ale metalului.

2 Denumirea Blumuri Forma secţiunii Dimensiunile caracteristice în mm Latura 140-400 Lăţimea maximă 900 Înălţimea minimă 70 Secţiunea 40 x 40 140x140 Laturi 140-300 Grosimea 7-40 Secţiunea 8x8 140 x 140 Diametrul Ф 12 – Ф 240 Deschiderea cheii 4 – 100 150 x 150 x 16 20 x 20 x 3 40 x 60 x 5 100 x 150 x 14 8 – 40 65 – 30 2–5 Grosimea 40 – 40 Lăţimea 30 – 140 Grosimea 3 .oţel I . 119 . produse finite. sleburi.2): produse semifabricate.cornier cu aripi neegale . Prin laminare se obţin două mari categorii de produse şi anume (tabelul 4. ţagle.prelucrată prin turnare sau forjare de piese. are loc deformarea continuă a metalului. a. Tabelul 4.13 Calitatea materialelor Oţel carbon aliat de construcţie pentru scule Oţel carbon aliat de construcţie pentru scule Oţel carbon aliat de construcţie pentru scule Oţel carbon aliat de construcţie pentru scule Oţel carbon aliat de construcţie Oţel carbon aliat de construcţie Tras din oţel carbon sau aliat STAS 436-75 Sleburi 436-75 Ţagle Platine Bare pătrate Bare rotunde Profil hexagonal Profile fasonate . Produsele obţinute prin laminare. platine).cornier cu aripi egale . ceea ce face ca procedeul să fie mult mai productiv în comparaţie cu alte procedee de prelucrare prin deformare. Datorită faptului că laminarea se realizează cu cilindri cu mişcare continuă de rotaţie.oţel U oţel T Table groase Oţel lat pentru arcuri 436-75 6791-71 334-87 333-88 7828-71 OL 00 OL 38 OL 38 OL 38 OL 38 OL 38 ARC 1 ARC 9 424-91 425-80 565-86 564-86 566-86 437-87 3020-89 Semifabricatele se obţin prin laminarea lingourilor de oţel şi cuprind (blumuri.

executat pe 120 .22) pot fi: duo. După poziţia şi numărul cilindrilor (fig. o cajă este un ansamblu format din cilindrii de laminare şi cadrul acestora şi o serie de mecanisme de bază şi auxiliare. 5 — cuplajul principal. 4. a materialelor metalice. pentru produse plate şi cilindri calibraţi (fig. trio. b). 4 — volant. pentru produse profilate. continue sau reversibile. Un laminor este constituit din una sau mai multe caje. table şi benzi. 4. b. la cald sau la rece. 7 — bară de cuplare. Laminorul este definit ca fiind o instalaţie complexă pentru prelucrare prin laminare. Tabla laminată poate fi de două feluri: tablă de oţel groasă între 4 şi 100 mm grosime şi tablă subţire având grosimea de 0.0 mm. Construcţia laminorului. Profilele laminate se împart în două categorii: profile simple (pătrate. 6 — cajă cu cilindri dinţaţi. cilindrii pot fi drepţi (fig. 4.21 – Schema unui laminor cu cilindri orizontali 1 — motor electric. a). Sârma laminată are secţiunea rotundă cu diametrul cuprins între 5 şi 12 mm. 3 — reductor. Cilindrii de laminare sunt sculele cu ajutorul cărora se realizează procesul de laminare propriu-zisă. sârmă. dublu duo.4. T etc. dreptunghiulare. rotunde. bandaje etc.Produsele finite sunt standardizate în ţara noastră şi se împart în următoarele categorii principale: profile. Laminatele speciale cuprind produse ca: discuri. 2 — cuplaj. Laminorul format din mai multe caje de laminare împreună cu mecanismele sale formează o linie de laminare (fig.23. profile fasonate: oţel cornier.23.2-4. 4.21). roţi. cuarto şi laminoarele universale. hexagonale). ţevi laminate speciale. Calibrul reprezintă conturul secţiunii la cald al produsului laminat. 8 — cajă de lucru. Fig. profile în formă de I.

24) numită focarul de deformare. o reducere a secţiunii materialului iniţial şi creşterea lungimii şi lăţimii.suprafaţa celor doi cilindri care lucrează împreună.tăbliţă netedă. În timpul laminării are loc în zona ABCD (fig. Cilindri de laminare a . 4. c.cu tăblia calibrată. fonte cenuşii. 4. Principiul procedeului.23. 1-16-calibrele cilindrului laminorului. fonte dure şi din fonte aliate. c — laminor trio cu cilindru liber. oţeluri aliate.22 – Schema unui laminor cu cilindru orizontal: a — laminor duo. 4. Cilindrii de laminare se execută din oţeluri carbon. d — laminor dublu-duo. Fig. b . 121 . f —laminor universal Fig. e — laminor cuarto. b — laminor trio.

S .secţiunea după trecere.24 – Schema forţelor dezvoltate în laminarea longitudinală Reducerea relativă: ε= în care: - h1 − h2 Ah = h1 h1 (4. h2 . se numeşte grad de laminare: R= în care: So este secţiunea înainte de trecere.înălţimea semifabricatului după laminare. 5 0 − 51 ⋅ 100 0 0 50 (4.este înălţimea iniţială a semifabricatului. exprimată în procente faţă de secţiunea iniţială. Micşorarea secţiunii semifabricatului după fiecare trecere.21) În procesul de laminare o importanţă deosebită prezintă unghiul de prindere α.32. 4.Fig. şi anume: 122 .20) h1 . care se obţine din figura 4.

30) în care: p m este presiunea specifică medie.28) (4.27) Pe de altă parte.29) Prin urmare. componenta orizontală a forţei de frecare Th trebuie să fie mai mare decât componenta orizontală Ph a forţei normale. Pentru ca metalul să poată fi prins şi antrenat de cilindri.25) se poate scrie: µP cos α > P sin α. de unde rezultă: µ > tg α frecare φ. se ştie că coeficientul de frecare µ este egal cu tangenţa unghiului de (4. cilindrii prind metalul şi-1 antrenează dacă unghiul de prindere este mai (4. Dar Th= T cos α ph = P sin α Cunoscându-se forţa de frecare T = µP (unde µ este coeficientul de frecare).25) (4. Deci: Th > Ph. Presiunea P asupra cilindrilor laminorului este dată de expresia: P = p m lc S c (4. Comprimarea metalului între cilindrii de laminare este determinată de componenta verticală Pv şi de componenta Tv.23) În momentul iniţial al laminării.26) (4.22) iar lungimea zonei de deformare este: lc = RΔh (4.lungimea de contact. deci: µ = tgα sau φ>α mic decât unghiul de frecare.24) (4. contactul dintre material şi cilindri determină o forţă normală P şi o forţă de frecare T care acţionează tangenţial faţă de suprafaţa cilindrilor şi perpendicular pe forţa P. lc . 123 . atunci pe baza relaţiei (4.Cos α = 1- h1 − h2 Ah = 1− 2R D (4.

iar datorită înclinaţiei axelor cilindrilor mai primeşte şi o mişcare de avans.25). În timpul laminării.4.suprafaţa de contact ⎜ S c = 1 ⎟ 2 ⎠ ⎝ obţinerea unei ţevi scurte cu pereţi groşi (eboşă) din lingou sau dintr-un semifabricat. obţinerea ţevii de dimensiuni necesare prin laminarea eboşei. Ţevile obţinute pe laminorul perforator se laminează în continuare pentru realizarea ţevilor cu dimensiuni prescrise. Finisarea ţevilor se aplică cu scopul obţinerii unor produse cu suprafeţe netede şi la dimensiuni precise. ale căror axe formează între ele un unghi. Fig. Între cei doi cilindri se introduce un dorn care contribuie la obţinerea găurii interioare a ţevii. 2 – dorn. 6 – conul de laminare. 3 – material iniţial. finisarea ţevilor laminate. Se foloseşte un laminor duo cu o serie de calibre circulare până la cota finală a ţevii. uniformă pe întreaga lungime a ţevii.- b + b2 ⎞ ⎛ Sc . Laminarea ţevilor. 5 – porţiunea de calibrare. răcită cu apă în calibrul celor doi cilindri 3. 4 – conul de perforare. Procesul tehnologic de obţinere a ţevilor cuprinde trei faze: - Eboşa se obţine prin perforarea materialului iniţial pe un laminor perforator compus din doi cilindri bitronconici (fig. Deoarece cilindrii se rotesc în acelaşi sens.26 este reprezentat principiul laminării ţevilor pe dorn. Se folosesc mai multe procedee de laminare. 124 . materialul primeşte o mişcare de rotaţie. dornul 1 este menţinut de bara 2. d. În figura 4. 4.25 – Schema unui laminor perforator 1 – cilindru bitronconic.

Fig. în timp ce la laminare γ < 2 pe o trecere. produsele extrudate au forme foarte apropiate de cele finite. ţevi şi o serie întreagă de profile. 4. consum specific de material scăzut. extrudarea poate fi realizată la cald sau la rece. Gama produselor obţinute prin extrudare este foarte largă (fig.26 – Laminarea ţevilor pe dorn 4. b – tubulare 125 .2. Extrudarea la cald se aplică fie pentru obţinerea de semifabricate sau produse finite. Extrudarea prezintă o serie de avantaje şi anume: permite realizarea unor grade mari de deformare γ.27) şi cuprinde bare. aliajele de aluminiu şi de cupru.5. 4. iar extrudarea la rece se foloseşte numai pentru fabricarea de produse finite. care pot fi între 50 şi 100. Extrudarea În funcţie de dimensiunile produselor şi de natura materialului. 4.27 – Profile extrudate a – cu secţiune plină. Fig. Prin extrudare se prelucrează oţelurile. staniul. plumbul şi altele.

la acest procedeu se dezvoltă forţe de frecare puternice.28. 4. 126 .4.28). Procedee de extrudare. c . există două tipuri de bază la extrudare si anume: Fig. a. când materialul iniţial se deplasează în raport cu matriţa în direcţia de înaintare a poansonului. extrudarea prezintă şi unele dezavantaje şi anume: produsele extrudate au o structură şi proprietăţi mecanice neomogene.d). În funcţie de direcţia şi sensul de curgere a materialului supus deformării.Totodată. - Extrudarea indirectă (fig. când materialul iniţial se deplasează în sens invers faţă de sensul de deplasare a poansonului. 4. pierderi mari de metal prin deşeuri.28 – Procedee de extrudare - Extrudarea directă (fig. uzura rapidă a sculelor.

La extrudare directă presiunea se menţine aproximativ constantă pe întreaga cursă a poansonului. 127 . obţinând .piesă. c).29 sunt reprezentate curbele care indică variaţia presiunii poansonului în funcţie de cursa acestuia. 3 matriţă. la extrudarea metalelor şi aliajelor neferoase la rece sau la cald se folosesc lubrifianţi care au în componenţa lor grafitul şi uleiul mineral.28). În cazul extrudării directe. b).se astfel produse compacte. de asemenea.29 – Diagrama forţelor de extrudare Pentru diminuarea frecării de contact. 2 . Extrudarea produselor compacte se realizează sub acţiunea presiunii unui poanson 3 prevăzut cu matriţa 4 (v. aflat în containerul 2.Dacă materialul se deplasează simultan în ambele sensuri. notaţii: 1 . fig. Extrudarea indirectă se foloseşte. atunci are loc extrudarea combinată (fig. este presat de poansonul 3 prin matriţa 4. Se observă că la extrudarea directă presiunea începe să scadă pe măsura extrudării metalului datorită reducerii forţelor de frecare.28.poanson.28. extrudarea se execută în prezenţa lubrifianţilor. fig.28. Produsele tubulare se obţin prin curgerea metalului printr-un spaţiu circular între containerul 2 şi poansonul 3 (v. În figura 4. pentru obţinerea de produse compacte şi tubulare. Pentru a se obţine produse tubulare. Astfel.28. cum sunt diferite bare şi profile 5 (v. 4. întrucât lipseşte frecarea de contact. în care s-au făcut următoarele. fig. poansonul este prevăzut cu un dorn 6 care pătrunde printr-o gaură din materialul iniţial până în matriţă (v. 4. 4. Fig. 4. a). fig. materialul iniţial 1. d). 4. 4.

4 – matriţă. Extrudarea se execută. care se deplasează sub acţiunea unui lichid sub presiune înaltă. sau un amestec de grafit şi leşie sulfitică. temperatura de lucru. obligându-1 să curgă prin orificiul matriţei.30. Reducerea frecării de contact şi mărirea deformabilităţii metalelor realizează prin aplicarea extrudării hidrostatice (fig. 2 – lichid sub înaltă presiune. 3 – semifabricat iniţial. Semifabricatul 1 se află în containerul 2. Extrudarea hidrostatică: 1 – container. Fig. iar la celălalt capăt pătrunde poansonul 4 care presează materialul. fie în stare topită fie în stare solidă.30) în acest ca deformarea materialului se realizează sub acţiunea unui fluid sub înaltă presiune. Poansonul 4 este fixat de plunjerul 5. aflat în cilindrul 6 al presei. În cazul extrudării oţelurilor se foloseşte ca lubrifiant sticla.31 – Presă hidraulica pentru extrudat 128 . 4.31 este reprezentat schematic procedeul de extrudare directă. viteza de extrudare şi frecarea de contact. de obicei. La un capăt al containerului se află matriţa 3.Fig. În cadrul anterior 7 al presei se fixează matriţa 3. Principalii factori care influenţează procesul de extrudare sunt: tipul şi gradul de extrudare. fără defecte interne şi cu suprafaţa netedă şi curată. Prin extrudare hidrostatică se obţin produse cu proprietăţi mecanice superioare. 4. Factorii ce influenţează extrudarea. pe prese hidraulice orizontale. În figura 4.4. 5 – produsul extrudat. fixat în batiul presei. b.

4. Viteza de ieşire a sârmei din ultima filieră poate atinge până la 50 m/s. Tragerea barelor şi ţevilor a. 129 .3. pentru a se înlătura ecruisarea. de obicei. Materialul iniţial se vârfuieşte şi se trece prin prima filieră după care se înfăşoară de 2—3 ori pe toba de înfăşurare. Maşinile moderne de trefilat sunt prevăzute cu instalaţii de recoacere intermediară. Creşterea vitezei de lucru la extrudare determină o creştere a presiunii de extrudare.32) unde σ este tensiunea de curgere a materialului extrudat. Gradul de extrudare reprezintă raportul dintre aria secţiunii transversale iniţiale şi aria secţiunii transversale după extrudare: R= S0 Sp (4. iar tragerea pe maşini cu mişcare liniară. În figura 4. printr-o serie de filiere. Trefilarea sârmelor şi tragerea barelor.5. Trefilarea şi tragerea se execută la rece. În continuare sârma trece prin filierele următoare. în funcţie de diametrul iniţial şi cel final.În paragraful precedent s-au prezentat cele două procedee de bază aplicate la extrudare. Trefilarea se execută pe maşini numite trefiloare care pot fi singulare sau multiple. Produsele trefilării sunt sârme din oţeluri şi din metale şi aliaje neferoase cu diametrul între 0. iar produsele tragerii sunt bare cu diametrul peste 5 mm. Majoritatea metalelor şi aliajelor metalice se extrudează la cald pentru a utiliza avantajul reducerii tensiunii de curgere sau al rezistenţei la deformare a materialului atunci când creşte temperatura. Trefilarea sârmelor.31) Presiunea necesară extrudării este o funcţie aproximativ liniară de logaritmul natural al gradului de extrudare. Astfel. astfel că sârma este încălzită până la temperatura de recristalizare.02 şi până la 5 mm.32 este reprezentată o maşină de trefilat cu mai multe filiere succesive. astfel încât ultima filieră determină secţiunea sârmei. la o mărire de 10 ori a vitezei duce la o creştere cu aproximativ 50% a presiunii. adică: P=σc · So · ln · So Sf (4. ale căror orificii se micşorează treptat. prin mai multe treceri.

4. 2 – filiere. 4 – troliu de înfăşurare.33 sunt reprezentate elementele constructive ale filierei folosită la trefilare şi la tragere în secţiunea rotundă. 4. 5 – mecanism de acţionare. IV – con de ieşire.33 – Elementele constructive ale filierei: 1 – suportul filierei. I – con de deformare. Partea activă a filierei se execută din carburi metalice sau diamante sintetice. În figura 4. 2 filiera detaşabilă. care constă în aplicarea pe materialul curăţat a unui film de fosfaţi de Mn şi Zn. II – con de curgere. III – cilindru de calibrare. Fig. α – unghiul de deschidere a conului filierei Înainte de trefilare (tragere) materialele metalice se supun: recoacerii pentru mărirea ductibilităţii. curăţirii suprafeţei pentru înlăturarea oxizilor şi a impurităţilor. 3 – ultima filieră. V – con de intrare. fosfatării.Fig. 130 .32 – Maşina de trefilat cu mai multe filiere succesive: 1 – tambur de tras.

34.33) .05 cărora le corespund unghiuri de frecare sub 3°. Schema procesului de trefilare (tragere) este reprezentată în figura 4.- arămirii.19) Unghiul conului de lucru al filierei 2α are valori cuprinse între 10 şi 20°. Forţa de tragere se calculează cu relaţia: F = Sfa·Km·ln· în care: Km este rezistenţa medie la deformare a metalului. forţa F determină apariţia unor forţe de compresiune a căror rezultantă Q face cu perpendiculara pe suprafaţa de lucru a filierei un unghi egal cu unghiul de frecare φ. Fig. La.34 – Schema procesului de trefilare Dacă conul de lucru al filierei are un unghi de deschidere de 2α atunci pentru ca să existe echilibru între forţele F şi Q trebuie să fie satisfăcută relaţia: F = Q sin(α + ϕ ) (2. Operaţiile de arămire şi fosfatare au ca rol să reducă frecarea de contact În timpul trefilarii (tragerii). care se realizează prin introducerea sârmelor curăţate într-o soluţie de sulfat de cupru. În cazul metalelor şi aliajelor neferoase. reducerea frecării se obţine prin folosirea lubrifianţilor cum sunt: emulsie de săpun. rezultanta forţelor de comprimare Q va fi de patru până la şapte ori mai mare decât forţa de tragere. iar coeficientul de frecare µ = tg ρ are valori sub 0. 4. În aceste condiţii. tragere. So şi Sf – secţiunea înainte şi respectiv după trefilare. 131 S0 SF (4. uleiuri vegetale şi altele.

În ultimul timp se foloseşte procedeul de tragere in câmp ultrasonic (fig. Tragerea ţevilor se execută fie pe dorn. 1 . h1 – grosimea peretelui înainte şi după tragere. 4 – filieră. când se menţine un control riguros atât al diametrului exterior cât şi al diametrului interior al ţevii. 4.filiera. Fig. 4. D0. o bună finisare a suprafeţei. 4.dorn. 6 – forţa de frecare În figura 4. 2 . este reprezentată tragerea pe dorn.36.36. c – tragerea cu plutitor.ţeavă trasă. D1 – diametrul interior al ţevii înainte şi după tragere. 4 . 5 – sârmă trasă. b – tragerea pe dorn mobil. a. b). 2 – tranductor magnetostrictiv. iar prin introducerea ecruisării creşte limita de curgere şi duritatea materialului. Tragerea ţevilor. când se obţine numai o reducere a diametrului exterior. Fig. Prin aplicarea ultrasunetelor s-a putut mări gradul de reducere a barei şi micşora frecarea de contact.35). 3 – concentrator acustic. Tragerea se aplică ţevilor pentru a obţine toleranţe dimensionale strânse. 132 .36 – Procedee de tragere a ţevilor a – tragerea pe dorn.35 – Tragere ultrasonoră 1 – generator de frecvenţă. cilindric sau conic. Tragerea ţevilor poate fi realizată şi cu ajutorul unui dorn mobil care se deplasează odată cu ţeava (fig. 3 -ţeavă laminată. montat la capătul unei bare fixe legată de instalaţia de tragere. p – forţa de tragere. fie fără dorn. 6 – suport nodal pentru prindere în batiu b. h0.4.

4. datorită structurii de forjare care este omogenă şi densă. adică raportul dintre secţiunea piesei perpendiculară pe direcţia deformaţiei principale. ţagle şi profile) se întrebuinţează la forjarea pieselor de greutate mijlocie şi mică. măsurată înainte şi după forjare: S0 Sf λ= în care: (4.4.. Prin forjare se produce o anizotropie a materialelor metalice.12 în cazul oţelurilor înalt aliate.36. Mărimea gradului de forjare depinde de semifabricatul folosit..5.5. generatoare. containere pentru presiuni înalte etc. coloane pentru prese.34) So este secţiunea transversală înainte de forjare. Semifabricatele laminate (blumuri.4. se folosesc la forjarea pieselor grele cum sunt: axuri pentru turbine. λ = 2.. astfel încât eforturile normale maxime să fie paralele cu direcţia fibrelor. Forjarea liberă La forjarea liberă materialul iniţial este constituit din lingouri şi semifabricate laminate. care pot atinge 250-300 t. Piesele forjate se caracterizează prin caracteristici mecanice superioare produselor obţinute prin laminare. 4. cum sunt: cârlige. Calitatea pieselor forjate depinde de gradul de forjare numit şi caroiaj. Lingourile. c).Pentru obţinerea ţevilor cu lungimi mari care se înfăşoară pe tambur se foloseşte procedeul de tragere cu dop plutitor (fig. dar mai ales pieselor obţinute prin turnare. Potrivit datelor experimentale. axuri.0 în cazul oţelurilor pentru construcţii şi λ = 10. 133 . diferite inele. pârghii. brame. Operaţia de tragere a ţevilor se execută pe maşini de tras similare cu cele utilizate la tragerea barelor. bare de legătură etc. arbori cotiţi. vapoare. Sf – secţiunea transversală după forjare.. cilindri de laminoare. Calitatea şi proprietăţile pieselor forjate depind şi de modul în care se produce deformarea materialului în timpul forjării.5 t. de aceea structura fibroasă rezultată din forjare trebuie să urmărească conturul piesei. iar eforturile tangenţiale maxime perpendiculare pe fibre. până la 0. de calitatea materialului şi de importanţa piesei forjate în timpul funcţionării.

La ridicarea pistonului. energia de impact între 100 şi 25 000 daj. prin intermediul sertăraşului 3 şi a canalului 4 pătrunde în cilindrul 5. ele pot fi: vapopneumatice.Forţele de deformare aplicate în diferitele tipuri de procese de forjare se pot împărţi în două categorii: forţe dinamice. fixată în fundaţia 14. Viteza de impact a părţilor mobile. În cazul ciocanelor. a. menţinerea berbecului în poziţia suspendată şi cursa de coborâre lentă a berbecului. numărul de lovituri pe minut de la 50 la 300. Comanda ciocanului se realizează cu ajutorul pârghiilor 15.35) .9 MN/m2 (7-9 atm). Ciocanele vapopneumatice sunt acţionate cu abur sau cu aer comprimat la presiuni de 0. Ciocanele sunt folosite la producţia de serie mică sau mijlocie. Utilajele folosite la forjarea liberă. În această situaţie are loc ridicarea pistonului împreună cu tija 9. Nicovala inferioară 12 este montată în sabota 13. pistonul şi nicovala superioară) între 75 şi 10000 daN. dezvoltate la forjare pe ciocane. tija. Aburul sau aerul comprimat furnizat de o staţie centrală este adus prin conducta 1 în camera de distribuţie 2. Din figura 4. prin cădere liberă de la înălţimea H.37 rezultă principiul de funcţionare a unui ciocan vapopneumatic. de unde. berbecul 10 şi nicovala superioară 11. forţe statice. deformarea materialelor se realizează datorită energiei cinetice a părţilor mobile. cu cursa berbecului de la 200 până la 2500 mm. pneumatice şi mecanice. Ciocanele vapopneumatice pot fi: cu una sau două coloane. exprimată prin relaţia: E= în care: m este masa părţilor mobile. sub pistonul 6. Regimul de lucru al unui ciocan vapopneumatic constă din: lovituri cu energia variată. se calculează 134 mv 2 2 (4. aburul sau aerul care se află în cilindrul de la cursa precedentă este evacuat prin canalul 7 şi conducta 8. greutatea părţilor mobile (berbecul. cursa de ridicare a berbecului. v – viteza de impact.7-0. dezvoltate la forjare pe prese hidraulice şi mecanice.

37 – Ciocanul vapopneumatic cu două coloane În cazul unui cilindru cu diametrul d. întrucât dimensiunile ciocanului sunt limitate.37) 135 .cu relaţia: V= 2g ⋅ H (4. viteza de impact va fi: V= 0. Fig. Acest lucru se realizează prin acţiunea presiunii p dată de abur sau aer comprimat asupra pistonului ciocanului.25πpd ⎞ ⎛ 2⎜ g + ⎟H m ⎠ ⎝ (4.36) Pentru a se mări puterea ciocanului este necesar să fie accelerată viteza de impact. 4.

h⎠ ⎝ h0 – înălţimea iniţială. fiind cuplat cu berbecul 11..38) K – coeficient (pentru oţeluri la temperaturi de 1050-1150°C. astfel că acesta se deplasează în cilindrul compresor 6. Motorul electric 1. să fie cât mai mici este necesar ca raportul dintre greutatea şabotei şi a părţilor mobile să se adopte în limitele 15-20.05. h ⎞ ⎛ ε1 – gradul de refulare a unei lovituri ⎜ ε 1 = I n 0 ⎟ . În timpul forjării.0. care. 136 . prin intermediul roţilor dinţate 2. iar durata impactului de aproximativ 10-3 s.4. energia de mişcare se transformă în lucru mecanic de deformare.38). transmite mişcarea de rotaţie arborelui cu manivelă 3. K = 0.La ciocane vapopneumatice viteza berbecului este de 7-8 m/s. h0 – înălţimea după refulare. Lucrul mecanic al unei singure lovituri a ciocanului este: în care: L = Pm · V · ε1 p este presiunea specifică medie. imprimă mişcarea pistonului 5. Pistonul 10 se deplasează în cilindrul de lucru 9. randamentul unui ciocan de forjare este: M (1 − K 2 ) M +m η= în care: M este masa şabotei. La forjare numai o parte din energia E produce deformarea materialului. lucrează numai cu aer comprimat. Prin urmare. prin biela 4.41) Pentru ca pierderile de energie în vibraţii. V – volumul piesei de prelucrat. cealaltă parte [ΔE = E(1-ή)] este transmisă suportului nicovalei inferioare (şabota). Ciocanele pneumatice (fig. în daN/m2.25. de aceea se poate scrie: Gv 2 ⋅ η = Pm ⋅ V ⋅ ε 2g (4. (4.40) se obţine greutatea părţilor mobile ale ciocanului: C= 2 g ⋅ Pm ⋅ V ⋅ ε 1 V 2 ⋅2 (4.40) Din relaţia (4. în m3. În canalele de legătură dintre cei doi cilindri sunt montate ventilele orizontale 7 şi ventilul central 8. zgomote etc.. de care se fixează nicovală superioară 12.

Fig. în special. menţinerea berbecului în poziţiile suspendate. presarea metalului şi cursa de ridicare a traversei. care nu dispun de o unitate centrală de aer sau de abur comprimat. Traversa mobilă poate fi ridicată cu ajutorul plunjerului 8 din cilindrul 7. lovituri individuale şi lovituri de presare. coborârea lentă a traversei până când nicovala atinge piesa. Ciocanele pneumatice intră în dotarea secţiilor de forjă. lovituri automate. Regimul de lucru al unei prese hidraulice de forjare poate fi împărţit în următoarele etape: menţinerea traversei mobile în poziţia de sus. ciocanele mecanice pot fi: cu arc. cu lanţ. cu scândură. În categoria ciocanelor mecanice intră toate tipurile de ciocane acţionate prin transmisie. 137 . în întreprinderile mici. Ţevile a şi b servesc la admisia mediului hidraulic. fixate în batiul 6. cu curea etc. Presiunea necesară forjării pieselor este dată de plunjerul 2 care pune în mişcare traversa mobilă 9 numai în cursa de lucru. în care se deplasează plunjerul 2. Deoarece aceste ciocane au masa părţilor mobile până la 250—300 kg ele se folosesc tot mai rar în secţiile de forjă moderne. Cilindrul principal 1. Aceasta este legată cu traversa inferioară 5 prin două sau patru coloane 4.38 – Schema unui ciocan pneumatic După poziţia ventilelor faţă de canalele de legătură cu cilindrul de lucru şi cu cilindrul compresor. 4. numite presetupe. Presele hidraulice (fig. 4. Etanşarea cilindrului-plunjer se realizează cu ajutorul unor bucşe de bronz 10. ciocanul pneumatic are cinci regimuri de funcţionare: în gol. După modul de acţionare.39) sunt folosite site la forjarea pieselor grele. este fixat de traversa superioară 3.

πD 2 4 p (4.43) în care: σd este rezistenţa la refulare a materialului la temperatura de lucru.9). μ fiind coeficientul de frecare. 1 ⎛ ⎞ pm – presiunea specifică medie ⎜ p m = 1 + μd h ⎟ .Fig.8.39 – Schema unei prese hidraulice Presele hidraulice se construiesc cu forţe de presare de la 5 MN la 150 MN şi chiar mai mult. Pentru calculul forţei de presare la presele hidraulice se foloseşte relaţia: F=η în care: p este presiunea lichidului din cilindrul principal. S – secţiunea transversală a piesei după refulare. 138 .42) Pentru calculul puterii presei la refulare. iar cursa maximă de lucru 100300 mm şi deschiderea între coloane de 1000-4000 mm. 4. η – randamentul (η = 0.0. în mm2. se foloseşte următoarea relaţie: P < σ d Sp m [daN] (4. D – diametrul pistonului. cursa maximă a traversei mobile de 800-3500 mm.. d şi 3 ⎝ ⎠ h – diametrul şi respectiv înălţimea produsului refulat. în daN/mm2..

după operaţia pe care o execută. nicovale rotunjite. d. b. de exemplu: nicovale plate. având forme diferite.40. fixându-se prin coadă de rândunică cu pană. nicovale profilate. Din această categorie fac parte: matriţele pentru finisarea barelor (fig. Sculele intermediare. pentru întinderea barelor rotunde.40. 4. f) care dau forme cilindrice sau 139 . Aceste scule au rolul de a deforma materialul. care servesc la forjarea semifabricatelor cu secţiune pătrată sau dreptunghiulară. e.40 – Scule de bază la forjarea liberă Nicovalele se execută din OL 50 sau OL 60 forjat şi tratat termic.4. Fig. pentru întinderea materialului. semirotunde. hexagonale etc.Pentru forjarea liberă se folosesc următoarele scule: Nicovalele (4. a. c) se montează pe berbecul ciocanului şi pe şabotă.

. încât la ridicarea cârligului macaralei fălcile lui se închid. 4. r. n. ş. 4. s.41 – Scule ajutătoare - cleştele de macara (fig. strângând piesa pe care o poate ridica şi transporta. u. topoarele de tăiat la cald (fig. h. ţ. putând avea diferite forme. o. a) care servesc la prinderea şi mânuirea pieselor calde în timpul forjării.40. dreptunghiulare.40. g. 4. Fig. aceste matriţe se execută din oţeluri pentru construcţii slab aliate. m.) servesc la realizarea diferitelor găuri în piese.prismatice semifabricatelor întinse pe ciocan. b) este astfel executat. dălţile de gâtuit (fig. fiind executate din acelaşi material ca şi matriţele: întinzătoarele şi netezitoarele (fig. În timpul forjării se folosesc şi o serie de scule ajutătoare şi anume: cleştii de forjă (fig. j. p) se folosesc pentru întinderea şi netezirea suprafeţelor.40. 4.40.41. 4. v. în funcţie de profilul secţiunii materialului de tăiat. 140 . ele pot avea diferite forme: pătrate. 4. w) servesc la perforarea materialului pentru obţinerea găurilor de diferite forme şi la netezirea găurilor după perforare.41. t) servesc la tăierea materialului. k. dornurile (fig. 4. ovale etc.

fiind manevrate cu macaraua. îndoirea.5. 4. fie în matriţe de mână. fie prin rotire în spirală (fig.4. Operaţia de refulare se execută la prese sau la ciocane de forjare liberă mecanică. c) se execută cu dimensiuni determinate de mărimea pieselor forjate. cum sunt: flanşe. Pentru executarea corectă a refulării trebuie ca raportul dintre înălţimea iniţială h0 a semifabricatului şi diametrul său d0 să fie suficient de mic.- furcile pentru răsucit (fig. La un raport mai mare se produce flambarea semifabricatului. iar după prima întindere h1. Întinderea (fig.1. a)este operaţia prin care în timpul deformării se reduce înălţimea semifabricatului şi se măreşte suprafaţa secţiunii transversale.42. răsucirea şi tăierea. c). înălţimea iniţială a semifabricatului este h0.41. discuri perforate etc.42.4. d) se folosesc la manipularea pieselor grele şi a lingourilor. 141 (4. găurirea. fie între nicovalele plate.41. Gradul de deformare este: h0 = ln(1 − ε ) h h0 Δh ≈V h h0 ε 1 = ln (4. Cifrele de la 1-18 reprezintă numărul loviturii ciocanului. Întinderea se poate realiza fie prin rotirea semifabricatului cu 90° după fiecare lovitură (fig.44) Volumul deplasat prin refulare se calculează cu relaţia: Vd = V ⋅ ln unde V este volumul piesei.42. întinderea. Refularea (fig. Prin refulare se obţin piese cu secţiune mare şi înălţime mică.5 d0. dispozitivele pentru rotit piesele grele în jurul axelor longitudinale (fig. Operaţii de forjare liberă Principalele operaţii de forjare liberă sunt: refularea. manşoanele de prindere (fig. e). 4. 4. pinioane. adică h0 < 2. 4. 4.4. gâtuirea. discuri. d) în funcţie de deformabilitatea materialului. 4. Piesele obţinute prin refulare au o structură compactă şi caracteristici mecanice superioare.45) .41.42. b) este operaţia de forjare prin care se obţine creşterea lungimii semifabricatului şi micşorarea secţiunii lui transversale.

d.Fig. c. h. 4. k. l. f. m 142 . j. g. e.42 – Principalele operaţii de forjare liberă a. b.

h) sau Ia un capăt (fig. De exemplu. bride. semifabricatele cu înălţimi mai mari se găuresc din ambele părţi (fig. h fiind înălţimea semifabricatului şi d – diametrul găurii) se găuresc pe o singură parte pe un inel suport (fig. scoabe etc.47) 143 . Găurirea este operaţia de forjare prin care se obţine într-un semifabricat. cleme. f).42.4. g) două feţe opuse (fig. Astfel. Semifabricatele de înălţime mică (h < 0. 4. Gâtuirea este o operaţie ajutătoare la întindere.42. fie la piese care au proeminenţe care trebuie orientate în plane şi unghiuri diferite una (4. i). în unele piese trebuie întinsă numai o porţiune sau numai un capăt. k). care iau astfel un profil special de răsucire (burghie spirale).42. 4. restul rămânând cu secţiunea nemodificată.42. corniere. un gol care străbate complet sau parţial semifabricatul respectiv.5 d. care se produc fără ca acestea să reprezinte scopul operaţiei.Aplicaţiile operaţiei de întindere sunt multiple. Răsucirea este operaţia prin care o porţiune a unei piese este rotită în jurul axei sale faţă de altă porţiune a aceleiaşi piese care rămâne fixă. Această operaţie se aplică fie la semifabricatele de secţiune uniformă. o bară de secţiune circulară după îndoire se va deforma conform figurii 4. Prin îndoire se obţin piese. Gradul de forjare final reprezintă produsul gradelor de forjare corespunzătoare pentru fiecare lovitură de ciocan sau presare: S 0 S 0 S1 S = ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ n −1 = λ1 ⋅ λ 2 ⋅ λ n S n S1 S 2 Sn λt = (4. de exemplu: forjarea pe dorn a inelelor cu diametru mare (fig. în vederea obţinerii directe sau în combinaţie cu alte operaţii a diferitelor piese de formă îndoită. 4.42. 4. cu ajutorul unuia sau a mai multor dornuri. Îndoirea efectuată în matriţă înlătură neajunsul datorat modificării de secţiune. În schimb.46) Lungimea finală a piesei forjate prin întindere va fi: Lf = λ n ⋅ L0 unde L0 este lungimea iniţială. cum sunt: colţare.42. 4. Îndoirea are loc cu modificări de secţiune.42. cârlige. Îndoirea este operaţia de forjare prin care se dă semifabricatului o formă curbă după un anumit contur. deformaţia producându-se numai în porţiunea îndoită.42). 4. Porţiunea respectivă se marchează cu ajutorul gâtuitoarelor. l. e) forjarea pieselor tubulare lungi (fig. Gâtuirea se poate executa pe o singură faţă a piesei (fig.

43). iar frecvenţa loviturilor între 60 şi 80 lovituri/min. a. Este cazul tipic al arborilor cotiţi cu manetoanele decalate la unghiuri diferite unul faţă de celălalt. care diminuează in mică măsură 144 . caracteristicile fizico-mecanice ale pieselor matriţate sînt superioare. extinderea matriţării este limitată datorită costului ridicat al matriţelor. Tăierea constă în detaşarea unei părţi din piesa forjată sau în separarea a două piese forjate împreună. răsucirea părţii indicate în jurul axei longitudinale (fig.42. Utilaje folosite la matriţare. 4. prese mecanice şi maşini de forjat orizontale. greutatea limitată a pieselor matriţate şi necesitatea dotării secţiilor de forje cu utilaje specializate. utilajele de matriţare se pot clasifica în: ciocane de matriţare. faţă de cele forjate liber.4. productivitate ridicată. Deosebirea constructivă constă în faptul că la ciocanele de matriţare sînt prevăzute două coloane 1. După frecvenţa folosirii lor în secţiile de forje.5.faţă de cealaltă. datorită faptului că la matriţare se obţine un fibraj continuu şi cu orientare corespunzătoare. Forjarea in matriţe (matriţarea) În cadrul producţiei moderne. posibilitatea obţinerii unor piese de complexitate şi diversitate mare. piesele matriţate capătă o pondere tot mai mare. întrucât matriţarea prezintă o serie de avantaje şi anume: consum specific de metal scăzut.2. Totuşi. Operaţia se execută pe prese hidraulice prin fixarea unei părţi a piesei între nicovale şi. pot fi acţionate cu abur sau cu aer comprimat. manoperă de prelucrare prin aşchiere scăzută. Ciocanele de matriţare existente în prezent în producţie dezvoltă o energie de impact între 10 daJ şi 25 000 daJ. Principiul lor de funcţionare este similar cu cel al ciocanelor folosite la forjarea liberă.4. Ciocanele de matriţare pot fi cu sabotă sau fără şabotă (cu contralovitură). În plus. batiul 4 face corp comun cu sabota. m). Ciocanele de matriţare cu şabotă (fig. Dezavantajul principal al acestor ciocane constă în fundaţii voluminoase. berbecul 2 are ghidaje 3 pe toată cursa. uniformitatea şi precizia pieselor. 4. iar cursa berbecului este mai mare.

4. 4. Ciocane cu contralovitură (fig.44). Ciocanele cu contralovitură (fără sabotă) se folosesc la matriţarea pieselor care se pot obţine dintr-o singură lovitură. Roata 5 poate fi angrenată cu arborele manivelei 6 pe care îl pune in mişcare prin intermediul unui cuplaj 7. pistonul. fapt ce determină ca energia cinetică absorbită de batiu şi fundaţie să fie mult mai mică.vibraţiile. puternice produse în solul şi în clădirile atelierelor de matriţare. Pentru oprirea arborelui manivelei. Acest pinion este angrenat cu roata dinţată 5 care se roteşte liber pa arborele manivelei 6. prin intermediul unei curele trapezoidale. prin intermediul benzilor de oţel 3.45 este reprezentată schema cinematică a unei prese cu manivelă.44 – Ciocan cu contralovitură Greutatea berbecului inferior este ceva mai mare decât a celui superior pentru a asigura desfacerea imediată a matriţelor după efectuarea loviturii. se foloseşte frâna 10. transmite mişcarea roţii 2. Biela 8 transformă mişcarea do rotaţie a arborelui în mişcare alternativă a berbecului 9. după desfacerea cuplajului. 4. Berbecul superior 1 este acţionat cu abur prin intermediul pistonului 2.43 – Ciocan de matriţe cu şabotă Fig. La coborâre. montată pe arborele intermediar 3. Aceste ciocane dezvoltă o energie de impact de 500 până la 30 000 daj în cazul unei curse a celor doi berbeci intre 400 şi 1 200 mm. berbecul inferior 5 în cursa de sens contrar. până la ciocnirea reciprocă. La ciocane cu contralovitură. cu o viteză egală cu a sa. fiecare berbec face o cursă mai scurtă decât în cazul ciocanelor cu sabotă. Presele mecanice folosite la matriţare pot fi cu manivelă sau fricţiune. care rulează pe rolele 4. Motorul electric 1. care la capătul opus are fixat pinionul 4. 145 . antrenează. Fig. În figura 4.

Ca urmare. sensul de rotaţie al volantului este variabil şi depinde de discul vertical cu care este in contact. in comparaţie cu ciocanele cu abur. În figura 4. sunt utilaje de mare productivitate şi precizie ridicată. Viteza de deformare a metalului pe o maxipresă este de 0.3-0. 4.45 – Schema cimentată a unei maxiprese Presele cu manivelă. permit mecanizarea şi automatizarea operaţiei de introducere a semifabricatului în matriţă. Întrucât distanţa dintre discurile de antrenare este cu 10-15 mm mai mare decât diametrul volantului. Discurile verticale sunt antrenate de un motor electric. rotindu-se tot timpul în acelaşi sens. este reprezentată schema cinematică a presei cu fricţiune cu două discuri de antrenare 1 în poziţie verticală şi cu un disc orizontal 2 (volant). Presarea metalului în matriţe se realizează dintr-o singură cursă a berbecului. este mai mare cu peste 50%. Presele cu fricţiune se folosesc la matriţarea pieselor relativ mici în special din aliaje neferoase. Maxipresele se construiesc în mod obişnuit cu forţe de presare între 5 şi 100 MN (500 la 10000 tf) cu 35-125 de curse/min şi cu distanţa între masa de lucru şi culisor de 450-1 250 mm.8 m/s şi scade treptat la zero la sfârşitul operaţiei.Fig. numite uzual maxiprese. 146 . iar şurubul şi culisorul coboară sau urcă.46. Acesta nu poate fi pus in contact în acelaşi timp decât cu unul din cele două discuri. astfel că productivitatea maxipreselor.

46 – Schema unei prese cu fricţiune Presele cu fricţiune transformă energia cinetică a ansamblului mobil în lucru mecanic de deformare. fixat în culisorul principal. Maşinile orizontale de forjat sunt destinate sa efectueze următoarele operaţii: refulare închisă.5-1.5 m/s. fapt ce permite strângerea semifabricatului în poziţia stabilă. Mişcarea de rotaţie a arborelui 2 este transformată prin intermediul bielei 3 în mişcare de translaţie pentru culisorul principal 4 şi cu ajutorul unui sistem de pârghii 5 pentru culisorul lateral 6. în sensul înaintării. 11 25 lovituri/min. Paralel cu deplasarea semimatriţei mobile către cea fixă are loc şi cursa culisorului principal. asupra materialului are loc după ce semifabricatul a fost blocat între semimatriţe.47 este reprezentată schema cinematică a maşinii orizontale de forjat. Acţiunea poansonului. În acest fel semimatriţa mobilă. 147 . Presele cu fricţiune au o energie de impact între 1250 şi 8000 daJ. montată pe culisorul 6 se deplasează spre semimatriţa fixă 7. 4. iar viteza de impact este de 0. adică spre stinsa. debitare etc. Prin intermediul roţii dinţate 1 se transmite mişcarea de rotaţie arborelui cotit 2. primul între semimatriţe şi al doilea între semimatriţe şi poanson.Fig. În figura 4. Particularitatea principală a maşinilor orizontale de forjat constă în faptul că matriţele folosite au două plane de separaţie. perforare. perpendiculare unul pe altul.

în: matriţe pentru ciocane.48). matriţele pentru ciocane sînt de construcţie masivă. Datorită specificului solicitărilor. Durata de funcţionare a matriţei depinde de natura materialului. preîncălzirea matriţei înainte de lucru. Matriţe pentru ciocane. 148 . Matriţele cu locaşuri multiple permit efectuarea. în funcţie de utilajul la care sunt folosite.6 MN. Cele mai importante scule folosite la matriţare sunt matriţele. datorită forţelor mari şi a temperaturii înalte. Scule pentru matriţare. În timpul lucrului. Numărul de curse pe minut poate fi între 25 şi 95.4 până la 0. oţelurile folosite pentru executarea lor trebuie să aibă rezistenţă la uzură. Prelungirea duratei unei matriţe se realizează prin controlul riguros al temperaturii de matriţare. iar la culisorul secundar de 0. pe aceeaşi matriţă şi din aceeaşi încălzire. matriţele sunt supuse la solicitări importante. de configuraţia cavităţilor. 4. Acestea se pot clasifica.Fig. putând fi cu un singur locaş sau cu locaşuri multiple. matriţe pentru prese şi matriţe pentru maşini orizontale de forjat.4. lubrifierea adecvată. a unor operaţii premergătoare matriţării. Locaşul care se execută la acest tip de matriţe constituie locaşul de finisare în care se obţin piesele matriţate direct la forma şi dimensiunile finale. De aceea.47 – Schema cinematică a maşinii orizontale de forjat Acest lucru permite obţinerea unor piese cu forme complicate şi cu precizia ridicată. conductibilitate termică bună şi să-şi menţină aceste proprietăţi la temperaturile de lucru. de calitatea lubrifianţilor. Pentru executarea matriţelor se folosesc frecvent oţeluri Cr-Ni-Mo sau alte oţeluri mai puţin scumpe. Matriţele cu un singur locaş (fig.5 până la 30 MN. de greutatea ciocanului şi de condiţiile de exploatare. b. Maşinile orizontale de forjat se construiesc cu forţe de deformare la culisorul principal de 0. îndepărtarea oxizilor şi îmbunătăţirea proiectării. cursa semimatriţei mobile între 60 şi 350 mm.

ajutătoare şi de finisare. refulare şi retezare. 4.8 şi 1. după rolul lor. Locaşul bavurii înconjură întregul perimetru al locaşului de finisare în planul de separaţie. rulare. întindere. feţele de control ale blocurilor 9. care la oţeluri este între 0. însă dimensiunile lui sunt majorate cu valoarea coeficientului de contracţie a metalului prelucrat. de îndoire 3. d1 – diametrul maxim a piesei. îndoire.48 – Matriţa cu un singur locaş: 1 – matriţă superioară. Locaşurile multiple se clasifică. 149 . Locaşul de bavură 6 are drept scop preluarea surplusului de material provenit din toleranţele de laminare ale semifabricatului şi din abaterile de la debitare. preliminar 4. de rulare 2.50) se deosebesc două elemente constructive: pragul 1 şi canalul propriu-zis 2.49.2%. de finisare 5. 4. Bavură formată preia o parte din impactul de la închiderea celor două semimatriţe şi determină umplerea corectă a locaşului de finisare. α – unghiul de înclinare a pereţilor matriţei Elementele constructive ale matriţei cu locaşuri multiple sunt reprezentate în figura 4. coada de rândunică 8. Unele matriţe sunt prevăzute şi cu coloane de ghidare. Alte elemente ale matriţei sunt: găurile de prindere 7. în trei grupe: locaşuri pregătitoare. h – înălţimea piesei. Din această grupă fac parte următoarele locaşuri: de gâtuire. Pe suprafaţa matriţei sunt executate următoarele locaşuri: de întindere 1. Locaşurile pregătitoare servesc la repartizarea volumului de material din semifabricatul brut în concordanţă cu profilul piesei matriţate. d – diametrul semifabricatului. 2 – matriţă inferioară. Locaşul de finisare 5 este replica exactă a piesei matriţate.Fig. La locaşul bavurii (fig. de bavură 6.

trecerile bruşte de la o secţiune la alta se fac cu racordări importante. h. 4 – matriţă superioară. 150 . astfel ca materialul să capete o formă convenabilă locaşului de finisare. 2 – canalul propriu-zis.50 – Locaş de bravură: 1 – prag.Fig. 4. l – înălţimea şi respectiv lungimea pragului Locaşurile ajutătoare se execută în cazul pieselor matriţate cu forme complicate. 3 – bavură. cu deosebirea că toate golurile. Locaşurile ajutătoare se execută cu sau fără canal de bavură şi cu acelaşi plan de separaţie ca şi cele de finisare. 4.49 – Matriţă cu locaşuri multiple Fig. 5 – matriţă inferioară. aceste locaşuri au forma generală a celor de finisare.

în care se introduc adaosurile amovibile 3 şi 4 pentru matriţare. pe aceeaşi matriţă se poate executa şi debavurarea.52).51. pentru a se evita formarea unui strat de gaze sub presiune care ar favoriza crăparea lor. este reprezentată o matriţă pentru maxipresă. Înclinările asigură o curgere normală a metalului şi extragerea uşoară a piesei matriţate.Suprafaţa de separaţie a matriţelor trebuie să coincidă cu două dimensiuni maxime. Matriţele de debavutare se execută pentru tăierea bavurii de exterior a piesei sau a celei de interior. 151 . în funcţie de mărimea matriţei. coloanele de ghidare 5. Pereţii laterali ai locaşurilor celor două jumătăţi de matriţe sunt prevăzute cu înclinări. 4. Uneori debavurarea exterioară şi interioara se execută simultan (fig.51 – Matriţă pentru maxipresă Adaosurile amovibile sunt prevăzute cu orificii de aerisire. bolţurile şi bridele de fixare 8 şi 9. La piesele de forme complicate nu se respectă această regulă. care cuprinde următoarele elemente constructive: suporturile 1 şi 2. locaşul bavurii se execută deschis. însă suprafaţa de separaţie trebuie să asigure o uşoară extracţie a piesei în direcţia loviturii. care variază între 1 şi 5°. Matriţele pentru prese mecanice cu manivelă se caracterizează prin următoarele particularităţi: nu au locaşuri pregătitoare sau ajutătoare. În figura 4. 4. Fig. dacă mărimea suportului permite aceasta. la piesele cu orificii obţinute direct din matriţare. se mai folosesc şi matriţe pentru tăierea bavurii la cald sau la rece (debavurarea). în afara matriţelor pentru matriţarea propriu-zisă. dacă gabaritul piesei permite. datorită existenţei extractoarelor. au înclinări de matriţare mai mici (1-3°). La presele cu manivelă. extractoarele 6 şi 7. perpendiculare sau în acelaşi plan ale piesei.

matriţele 2 având numai rolul de strângere. Matriţarea de precizie.53 este reprezentată schematic o matriţă la care deformarea are loc numai în poansonul 1 prin trei treceri succesive. Procedee speciale de matriţare a.4. 2 – poanson de perforare. Fig. – Matriţă pentru debravurare: 1 – piesa matriţată cu bavură.3. 4.Fig. La matriţarea de precizie se urmăreşte realizarea unui grad avansat de apropiere a piesei matriţate de cea finită cum şi a abaterilor dimensiunilor piesei matriţate faţă de dimensiunile ei nominale. 4 – matriţă. 4. 3 – poanson de debavurare. 152 . În figura 4.52. 5 – arc Matriţele pentru maşini orizontale de forjat sunt constituite în principal din poansoane şi două semimatriţe de strângere.53 – Matriţă pentru matriţă orizontală de forjat 4.5.

) poate fi redusă prin realizarea matriţării pe prese mecanice cu manivelă sau pe maşină orizontală de forjat. trecerile de la o secţiune la alta etc. razele de racordare. de închiderea incompletă a matriţelor. Matriţarea cu viteze mari. trebuie să se asigure o precizie de matriţare cât mai ridicată. Mărimea adaosurilor tehnologice (înclinaţiile de matriţare. se elimină unele prelucrări prin aşchiere datorită toleranţelor strânse (0. Acest procedeu de deformare se execută pe ciocane rapide.025-0. de deplasarea matriţelor în ele etc. fiind aplicat în producţia de piese complexe. adâncimea stratului degradat de imprimare a oxizilor. b. Abaterile de la dimensiunile nominale ale piesei matriţate influenţează direct adaosul de prelucrare. din oţeluri obişnuite sau din aliaje dure şi refractare. Pentru a reduce adaosul de prelucrare se impune diminuarea sau înlăturarea completă a acestor defecte. se impune ca la matriţarea cu viteze mari să se aleagă temperaturi de lucru mai scăzute decât la matriţarea clasică. de aceea. Ţinând seama de faptul că la temperaturi ridicate deformabilitatea metalelor. metalul curge cu viteze foarte mari în spaţii înguste. În consecinţă se impune înlăturarea acestor abateri pentru a realiza piesele matriţate la dimensiunile lor nominale. aceasta este determinată de uzura matriţelor.În construcţia modernă de maşini există tendinţa constantă de a reduce la minimum adaosurile de prelucrare şi cele tehnologice sau de a le înlătura complet pe anumite porţiuni ale pieselor matriţate astfel încât să li se asigure o precizie cât mai ridicată. rămânând să fie executate numai operaţiile de finisare. Adaosurile tehnologice sunt influenţate de forma şi mărimea piesei. 153 . În ceea ce priveşte precizia dimensiunilor pieselor matriţate în raport de dimensiunile lor nominale. se obţine o mai raţională folosire a materialului şi o degrevare a secţiilor de prelucrare prin aşchiere de operaţiile de degroşare. În acest fel. dintre care se menţionează: adâncimea defectelor superficiale provenite de la semifabricatul iniţial. Matriţarea cu viteze mari prezintă o serie de avantaje şi anume: piese de formă complexă se obţine dintr-o singură lovitură. de procedeul de matriţare aplicat cât şi de maşina folosită. Pentru fiecare piesă se poate proiecta o tehnologie optimă şi cu adaosuri tehnologice minime. de obicei scade cu creşterea vitezei de deformare. piesele sunt omogene din punct de vedere structural şi al proprietăţilor mecanice.125 mm). Adaosul de prelucrare depinde de mai mulţi factori. fapt ce permite umplerea corectă a locaşului. adâncimea stratului decarburat şi altele.

viteza de închidere a matriţelor trebuie să fie de 0.2-0. 154 . matriţarea semifabricatului după solidificarea lui. durata menţinerii metalului în matriţă trebuie să fie sub 2-3 s.3 m/s. temperatura matriţei. Acest lucru favorizează formarea centrelor de cristalizare şi deci obţinerea unor piese cu structura mult mai fină decât în cazul pieselor turnate sub presiune. Matriţarea din metal lichid. pierderile de căldură sunt mai mici fapt ce creează condiţii mai bune de umplere în comparaţie cu turnarea sub presiune. care este de 580-720°C la obţinerea pieselor din silumin şi de 850-1 000°C pentru piese din alamă. putându-se astfel lucra cu temperaturi mai scăzute ale metalului lichid. care trebuie să fie de 200-250° pentru aliaje de aluminiu şi de 250-300°C pentru aliaje de cupru şi 300-330°C pentru piese din oţel. energia necesară pentru obţinerea pieselor prin matriţare din metalul lichid este mică.1 m/s pentru matriţarea pieselor mai mari. c. în cazul pieselor mici şi de 0. în timp ce la turnare sub presiune. Procedeul îmbină turnarea sub presiune cu matriţarea la cald. alimentarea se face printr-o cameră separată. umplerea locaşului cu metalul lichid prin închiderea matriţei. Factorii care influenţează calitatea pieselor matriţate prin acest procedeu sunt: presiunea folosită la matriţarea din metal lichid. în etapa a doua a matriţării metalului lichid. Matriţarea din metal lichid prezintă unele particularităţi specifice în comparaţie cu matriţarea obişnuită sau turnarea sub presiune. întrucât formarea piesei se face în stare lichidă şi numai în ultima etapă când piesa este deformată plastic este nevoie de o forţă mai mare. funcţie de dimensiunea piesei. temperatura metalului lichid. La matriţarea din metal lichid se disting următoarele faze: introducerea metalului lichid în matriţă. cristalizarea metalului sub presiune. iar prin matriţare ar fi prea costisitoare. care poate fi de 600-1600 daN/cm2.Matriţarea cu viteze mari prezintă dezavantajul că durabilitatea sculelor este relativ redusă. şi anume: introducerea metalului lichid ce face direct în matriţă deschisă. cristalizarea metalului se produce în condiţii mai bune întrucât întregul volum de metal se găseşte sub presiune tot timpul. putându-se realiza piese care prin turnare nu ar corespunde din punct de vedere calitativ.

4.54. b .54 – Matriţa pentru piese în forma de pahar: a — cu canal de bavură radial. Pentru evitarea acestor fisuri.55 – Matriţa pentru piese cu guler: a . în K). a) sau axial (fig. În figura 4. Matriţarea materialelor superplastice.54.Limitarea aplicării procedeului în practica industrială este determinată de unele dificultăţi ce apar în timpul matriţării din metal lichid legate de: dozarea metalului lichid în matriţă. b. În figura 4.5 Tt (Tt constituie punctul de topire.54. d.54. 4.54. a este o construcţie greşită a matriţei întrucât prin compactizarea metalului în zonele a şi c rezultă eforturi de întindere în zona J. 4. este reprezentată o matriţă prevăzută cu canal de bavură radial (fig. care la încercarea de tracţiune capătă grade de deformare foarte mari fără a se rupe. metalul trebuie să fie presat de jos în sus aşa cum se arată în fig.construcţia corectă Matriţarea lichidă se aplică la obţinerea pieselor mari cu pereţi subţiri.55 se arată o matriţă cu guler în partea superioară. b — cu canal de bavură axial Fig. fapt ce provoacă fisurarea metalului. 4. apariţia fisurilor în piese în etapa deformării plastice şi prinderea materialului de matriţă. Fenomenul se observă la viteze de deformaţie cuprinse între 10-5 şi l0-1 s-1 şi la temperaturi de 0. Superplasticitatea este denumirea dată unor aliaje cu structura granulară fină şi stabilă. b) pentru colectarea excesului de material. La 155 . Fig. a.4. În figura 4.construcţia greşită.

aliajele titanului. s-au obţinut în stare de superplasticitate oţeluri aliate cu nichel şi cu crom. c – roată dinţată 156 . b. o roată dinţată matriţată.56.temperaturi inferioare temperaturii de deformare superplastică sau la viteze mari de deformare. se arată o dulie obţinută prin matriţare dintr-un aliaj superplastic ZnAl. zirconiului şi cuprului. La materiale metalice superplastice efectul ecruisării este neglijabil. dar în anumite condiţii poate fi uperplastic şi la temperatura obişnuită. de circa 10% din limita de curgere a aceluiaşi aliaj în stare obişnuită. a. iar limita de curgere este extrem de redusă. iar tuburile din aliaje Zn-Pb au fost lărgite în diametru cu până la 750%. aluminiului. în figura 4. Matriţarea materialelor superplastice prezintă avantajul că se pot obţine piese cu un consum de energie mult mai mic în comparaţie cu matriţa obişnuită o umplere foarte bună a locaşurilor matriţei cu toate detaliile ei constructive. De asemenea. În prezent se cunoaşte un număr însemnat de aliaje superplastice dar cel mai mult au fost experimentate aliajele eutectice şi eutectoide. superplasticitatea se anulează şi materialul se comportă ca un aliaj obişnuit. b – capac. În figura 4. Experimentările efectuate pe un aliaj superplastic Bi-Sn au permis obţinerea unei alungiri totale de aproape 2000%.56. 4. c. o piesă matriţată prin procedeul hidrostatic. Aliajele eutectice ale staniului sunt superplastice la temperatura camerei. iar în figura 4. Fig. folosind ca material iniţial tablă subţire.56. iar eutec-toidul zinc-aluminiu (78% Zn + 22% Al) la 250°C.56 – Piese matriţate dintr-un aliaj superplastic a – dulie.

dat de relaţia: 157 . de forma şi dimensiunile pieselor. 4. 4. a) şi cu acţiune dublă directă (fig.57 – Procedee de ambutisare a tablelor În funcţie de natura materialului. 4. s – grosimea tablei. 4. Numărul de operaţii de ambutisare necesare realizării unei piese depinde de gradul de deformare admis. ambutisarea poate fi efectuată dintr-o singură sau din mai multe operaţii (fig.5. Sub acţiunea poansonului 1. iar la ambutisare cu acţiune dublă se foloseşte şi o placă de presiune 5. atunci ambutisarea se produce fără subţierea materialului. materialul se află sub inelul de strângere 4.58). atunci ambutisarea se realizează cu subţierea materialului. La partea superioară. (4. Inelul de strângere are rolul de a împiedica formarea cutelor în timpul deformării materialului. d – diametrul piesei ambutisate. 4.4.5. b) sau inversă (fig.57. semifabricatul 3 se deformează matriţa 2.48) Fig. dacă însă această distanţă este mai mică decât grosimea tablei.57. Ambutisarea Ambutisarea este operaţia de deformare plastică care se execută în matriţe cu acţiune simplă (fig. devenind o piesă de formă cavă. Dacă între poanson şi matriţă există o distanţă egală cu grosimea tablei.57. c). Experimental s-a constatat că ambutisarea cu inel de strângere se aplică dacă: D – d ≥ 18 s în care: D este diametrul semifabricatului iniţial (tablei).

se aplică ambutisarea cu cauciuc (fig. atunci se aplică recoaceri intermediare pentru a se înlătura efectul ecruisării. se folosesc lubrifianţi ca: ulei mineral. jocul dintre poanson şi matriţă..R=1în care: R este gradul de deformare admis. Dn = 1− m Dn −1 (4.1 – diametrul semifabricatului iniţial.45.59) sau ambutisarea hidraulică (fig..4. Fig.49) Dn – diametrul exterior al piesei ambutisate. netezimea suprafeţelor de contact. 4.60. m – coeficient de ambutisare.0.. pentru prima ambutisare: m1 = 0. În practica industrială. În cazul executării unor piese prin mai multe operaţii succesive de ambutisare la rece. Dn .. ale matriţei şi ale inelului de stingere. 4. Pentru reducerea frecării de contact dintre suprafeţele piesei. ulei cu pulbere de grafit.. structura şi proprietăţile tehnologice ale materialului etc.80. iar pentru următoarele ambutisări: m2 = m3 = . 158 .60). emulsii de săpun etc. = mn = m — 0.65.. Pentru deformarea tablelor subţiri din aliaje de aluminiu sau din magneziu şi a tablelor din oţel inoxidabil.58 – Ambutisarea efectuată cu n operaţii: Rp şi Rm – raze de ambutisare Valorile coeficientului de ambutisare depind de o serie de factori cum sunt: geometria sculelor (raza de rotunjire a matriţei şi a poansonului).0.

2 – inel de fixare.ştift de fixare. 4.60 –Ambutisare hidraulică 1 – placă de fixare.59 – Ambutisarea cu cauciuc: 1 – poanson. 5 .lichid sub presiune 159 .placă Fig. 2 – placa de ambutisat.Fig. 4 . 3 . 4. 3 – piesa.

la care continuitatea metalică şi deci sudura se realizează prin solidificarea unei băi comune de metal topit. Pentru îndeplinirea acestor condiţii este necesară o activare energică. sudarea electrică prin presiune. Clasificări Sudarea este o metodă tehnologică de realizare a unor îmbinări nedemontabile între două sau mai multe piese metalice.1. procedee de sudare prin presiune la care îmbinarea sudată se realizează sub acţiunea unor for la care îmbinarea sudată se realizează sub acţiunea unor forţe mecanice care produc deformarea plastică locală şi aducerea în contact a atomilor marginali în sfera de atracţie reciprocă pentru formarea grăunţilor cristalini comuni. Pentru realizarea acestor legături. Generalităţi. sudarea alumino-termică. sudarea cu fascicul de electroni. Modalitatea de activare energetică a atomilor componenţi este criteriul uzual de clasificare a procedeelor de sudare. stabilirea interacţiunii energetice între atomii pieselor care trebuiesc îmbinate. este necesară îndeplinirea succesivă a următoarelor condiţii: apropierea suprafeţelor pieselor la distanţe comparabile cu parametrii reţelelor cristaline. Se disting: procedee de sudare prin topire.Capitolul V SUDAREA MATERIALELOR METALICE 5. termică şi mecanică. prin crearea unor legături stabile între reţelele cristaline ale materialelor pieselor. Îmbinările sudate pot fi obţinute prin acţiunea separată cât şi prin acţiunea combinată a celor două forme de activare energetică. 160 . După energia folosită se disting: procedee care folosesc energia termoelectrică: sudarea cu arc electric. procedee care folosesc energia termochimica: sudarea cu flacăra de gaze. STAS 5555/2-80 prezintă principalele criterii de clasificare a procedeelor de sudare. sudarea în baie de zgură.

2. suflurile. capilarităţile se elimină în timpul deformării plastice prin alegerea unui grad ridicat de deformare a materialului şi respectarea temperaturii de deformare.2. procedee care folosesc energia radiaţiilor: sudarea cu laser. Principalele modalităţi de remaniere a defectelor menţionate sunt: prin procedee mecanice: curăţire.automată. Defectele constatate. sudarea prin explozie. prin metalizare. Defectele de prelucrare pot fi evitate dacă se respectă strict tehnologia de lucru propusă. îndreptare. nerespectarea prescripţiilor tehnologice privind încălzirea semifabricatelor în vederea deformării. Sudarea prin topire 5. prin tratamente termice (pentru eliminarea unor structuri necorespunzătoare şi reducerea tensiunilor interne). prin sudare. sudarea cu ultrasunete. defecte neramaniabile (care pot conduce la rebutarea semifabricatului sau a piesei finite). unele dintre ele pot fi remaniate. 5. După modul de execuţie sudarea poate fi: manuală. mecanizată şi semifabricate de pornire necorespunzătoare. a). bucşare. funcţie de posibilitatea eliminării lor. sudarea prin frecare.1. semimecanizată. se împart în: Defectele de material cum sunt: porozităţile. Alcătuirea îmbinărilor sudate prin topire Marginile pieselor care se sudează. defecte ramaniabile (remediabile). nerespectarea prescripţiilor tehnologice impuse de regimul de prelucrare prin deformarea plastică. - procedee care folosesc energia mecanică: sudarea prin presiune la rece. 5.1. se prelucrează cu rosturi conform SR EN 29692: 1994 a căror caracteristici geometrice se aleg funcţie de grosimea pieselor şi de procedeul de sudare aplicat (fig. 161 . utilizarea unor scule şi utilaje uzate sau incorect reglate.

Cusătura sudată (CUS) se formează prin topirea concomitentă a marginilor pieselor de bază (MB) şi a unui material de adaos (MA). urmată de solidificarea băii comune de metal topit (baia de sudură). 162 .unghiul de deschidere al rostului. Parametrii geometrici ai unui rând de sudură sunt: p – pătrunderea.lungimea rostului etc. b). c – parametrii geometrici ai unui rând de sudură.înălţimea umărului rostului.lăţimea rostului. 5. b – dispunerea rândurilor şi straturilor în cusătură. d – cotele de participare la formarea cusăturii Principalele caracteristici geometrice ale rostului sunt: a . Cusătura sudată poate fi formată din unul sau mai multe rânduri de sudură.supraînălţarea.1. b .Fig.deschiderea rostului. h . c . b . 5. L . α . Rândurile situate la acelaşi nivel poartă denumirea de straturi (fig.1 – Elementele unei îmbinări sudate: a – geometria rostului.lăţimea.

1.Cotele de participare a metalului de bază (MB) şi respectiv a metalului de adaos (MA) la formarea cusăturii sunt date de relaţiile: PMB = Ab/(Aa + Ab) PMA = Aa/(Aa + Ab) În care Aa şi Ab au semnificaţiile din figura 5. 5. Un ciclu termic prezintă variaţia temperaturii unui punct situat în zona adiacentă a cusăturii (fig. temperatura maximă atinsă. este determinat de sursa de energie folosită şi de grosimea componentelor şi caracterizat prin: viteza medie de încălzire. (5.1. Structura şi proprietăţile mecanice ale materialului din zona de influenţă termică vor depinde de caracteristicile metalului de bază şi de parametrii ciclului termic. 163 . d. viteza medie de răcire de după sudare în intervalul 800-5000C (pentru oţeluri).2 – Caracteristicile unui ciclu termic la sudare Sub efectul câmpului termic în metalul de bază se formează o zonă de influenţă termică (ZIT) (fig. cusătura şi zonele adiacente din MB sunt supuse influenţei unui câmp termic format din ansamblul ciclurilor termice corespunzătoare diferitelor puncte. 5. durata de menţinere peste punctul critic Ac3.2) Fig.1) (5.2). c) separată de cusătură prin linia de fuziune. La sudarea prin topire. 5.

5. c).3. Fig. arcul electric poate fi realizat între piesa de sudat (MB) şi un electrod fuzibil (MA) (fig. Arcul electric reprezintă forma de manifestare a fenomenelor care se produc în timpul unei descărcări electrice stabile. Surse termice utilizate la sudarea prin topire Sursele termice utilizate la sudarea prin topire sunt: arcul electric. cu randament energetic foarte bun. Datorită acestor aspecte se bucură de cea mai largă utilizare la sudarea electrică prin topire. jetul de plasmă. b – faza de scurtcircuit. cu temperaturi cuprinse în intervalul 45005000°C. produsă între doi electrozi aflaţi într-un mediu gazos puternic ionizat. între piesa de sudat (MB) şi un electrod nefuzibil (W) şi respectiv între piesa de sudat (MB) şi doi electrozi nefuzibili şi poate funcţiona în curent continuu. fasciculul de fotoni (radiaţia laser). d – zonele caracteristice ale arcului electric 164 . la densităţi mari de curent. fasciculul de electroni. 5. c – aprinderea arcului. La sudare. efectul termic al curentului electric Joule-Lenz la trecerea prin baia de zgură.2.5.2. Este o sursă de căldură concentrată. flacăra de gaze.3 – Amorsarea arcului electric în curent continuu: a – legarea electrozilor la sursa de curent pentru sudare.

4): Ua = f(Is) 165 (5. coloana arcului (CA) extinsă pe 5-20 mm (practic lungimea arcului). un curent gazos deosebit de puternic o poate întrerupe (stinge). d.depinde de potenţialul de ionizare al atmosferei gazoase. Ia – lungimea arcului (mm). În figura 5. se prezintă cele trei zone caracteristice ale arcului electric: zona catodică (ZC). supunându-se legilor electromagnetismului (un câmp magnetic poate devia poziţia normală a coloanei. Ia reprezintă caracteristica statică a arcului electric şi se reprezintă sub forma unei familii de curbe (fig. Ua – tensiunea arcului (V). Ua. 5. c) şi începe să ardă stabil.3.3) . Ridicând uşor electrodul. la o distanţă egală cu diametrul electrodului.1 şi 10 μm).3. zona anodică (ZA). care determină încălzirea puternică a zonei de contact. ionizare şi recombinare ale atomilor atmosferei gazoase din spaţiul anod-catod. unde au loc fenomenele de excitare. Tensiunea arcului Ua variază liniar cu lungimea La: Ua = a + bLa în care: a reprezintă suma căderilor de tensiune de pe cele două zone de la capetele arcului (a=10-15 V). arcul electric este caracterizat prin următorii parametrii: Is – curentul de sudare (a). fenomen denumit “fluxul arcului electric”). în care se produce emisia termoelectronică şi bombardarea cu ioni pozitivi a catodului. moment în care se produce un curent de scurt circuit Isc de mare intensitate. cedându-i energia. Coloana arcului se comportă asemănător cu o flacără obişnuită. În timpul funcţionării stabile. 4500-5500°C. Aprinderea arcului electric se realizează prin punerea în contact (scurtcircuit) a metalului de adaos (MA) cu metalul de bază (MB). în care electronii acceleraţi în spaţiul dintre anod şi catod pătrund în materialul anodului. Între cei doi electrozi se creează tensiunea de mers în gol a sursei U0. cu o extindere egală cu cea a zonei catodice. temperatura acestei zone. b – căderea specifică de tensiune în lungul coloanei arcului electric (b = 2-3 V/mm). cu lungime foarte mică (0.Pentru obţinerea unui arc electric în curent continuu. arcul electric se aprinde (fig. Legătura dintre parametrii funcţionali Is. 5. temperatura atinge 25003000°C. Ea se comportă şi ca un conductor electric flexibil. electrodul fuzibil sau nefuzibil şi respectiv piesa de sudat se leagă între polii unei surse de curent pentru sudare. temperatura în această zonă atinge 3000-4000°C.

amestec plasmagen bun conducător de electricitate.4 – Caracteristica statică a arcului în curent continuu Se observă că pentru o valoare dată a parametrului Is dependenţa Ua = f(Is) prezintă trei zone: zona coborâtoare I (Is < 150 A).Fig. a cărui diametru este mai mic decât diametrul coloanei arcului liber. Stingerea arcului se produce în mod voit prin creşterea lungimii arcului la (creşterea tensiunii arcului) şi anularea curentului alternativ la schimbarea polarităţii sau accidental prin scurtcircuit (între electrod şi piesă sau prin picături interpuse). Insuflând în coloana 166 . care asigură ionizarea sa totală sau parţială şi este formată dintr-un amestec de atomi. Puterea specifică a arcului electric este dependentă de modul de protecţie a arcului. dar temperatura acesteia nu depăşeşte 4500-5000°C. În coloana arcului electric pentru sudare se atinge starea de plasma termică. ioni pozitivi şi electroni.zona rigidă II şi zona uşor crescătoare III (pentru valori mari ale curentului de sudare Is ). Jetul de plasmă pentru sudare sau tăiere se obţine cu ajutorul unui arc electric de curent continuu a cărui coloană este obligata să treacă printr-un ajutaj (răcit intens cu apă ). Plasma termică reprezintă starea în care se găseşte un gaz încălzit la o anumită temperatură. Ultima parte a zonei I şi prima parte a zonei II sunt avantajoase la sudarea manuală cu arc electric descoperit. în mediu de gaz protector). celelalte zone fiind avantajoase la sudarea sub strat de flux în mediu protector de gaze. caracteristic procedeului de sudare (cu electrozi înveliţi. 5. sub strat de flux.

se dezvoltă o cantitate foarte mare de energie termică ce poate fi evaluată cu relaţia: E= I s2 Rτ de sudare. La trecerea unui curent electric Is prin baia de zgură (care se comportă ca un electrolit). Is curentul Flacăra de gaze. Au în schimb avantajul că permit o reglare în limite largi a puterii specifice (care poate fi de max. Fasciculele de fotoni (radiaţie laser) reprezintă cea mai concentrată sursă termică folosită în tehnologia sudării. pornind de la topirea superficială şi până la străpungerea piesei. care apoi sunt acceleraţi în spaţiul dintre catod şi un anod tubular. prin emisia termoelectronică a unui catod (realizat wolfram. Utilizarea laserului în tehnologia sudării este limitată în prezent.4) în care: R este rezistenţa electrică a băii (R scade odată cu creşterea temperaturii). sub acţiunea diferenţei de potenţial. iar τ timpul cât durează procesul de sudare.10-6 bari). 167 . prin reflexie). Această sursă termică se prezintă sub forma unei mase lichide. datorită randamentului energetic scăzut (la impactul cu piesa se pierde 20-40% din energia fasciculului. Concentrarea fasciculului de electron se realizează prin intermediul unui sistem de focalizare. comparabilă cu viteza sunetului. N sau amestecuri ale acestora). (5. obţinute prin topirea unui amestec de componenţi minerali (flux de sudare). costului ridicat al instalaţiilor şi dificultăţilor de deplasare. şi a unui sistem de deflexie format din bobine cu axele dispuse perpendicular. caracterizează prin temperaturi şi densităţi de energie mult mai mari decât ale arcului electric liber (T = 600018000°C). Sudarea cu asemenea surse termice. He. necesită amplasarea pieselor de sudat în spaţii vidate (10-2 . Fasciculele de electroni se obţin cu ajutorul tunului electronic. se obţine prin aprinderea amestecului carburant format dintr-un gaz combustibil şi oxigen. se obţine la ieşirea din ajutaj în jet de plasmă cu viteză foarte mare. format din lentile magnetice sau electronice. Baia de zgură. asigurând puteri specifice cuprinse în intervalul 107-108 W/mm2. tantal şi oxid de thoriu) se produc electroni. Jetul de plasă astfel obţinut este o sursă termică foarte concentrată . Temperatura flăcării depinde de puterea calorică a gazului combustibil utilizat. de volumul şi natura produşilor rezultaţi la ardere şi este cuprinsă în intervalul 31003150°C. 106 W/mm2) cu efecte pronunţate asupra geometriei îmbinării.arcului constrâns un gaz plasmagen (Ar. Concentrarea mare a puterii se realizează prin focalizarea fotonilor în spoturi (fascicule de fotoni sau fascicule laser) cu diametrul de ordinul micronilor.

9 Alegerea unei surse termice pentru sudare se face de capacitatea energetică a sursei.5). În figura 5. care se apreciază prin puterea termică sau fluxul termic total P.2 1. cheltuielile legale de exploatare şi întreţinerea acestora.flacără normală .1-1. concentrarea fluxului termic (exprimată prin raza limită de extindere a sursei ro) şi energia liniară de sudare EL (pentru procedeele de sudare electrică).flacără oxidantă .7-0. 5. Fig. costul utilajelor şi instalaţiilor aferente.6 este prezentată comparativ.5) unde β0 ia valorile: . 5. randamentul energetic al sursei etc. puterea specifică sau densitatea fluxului termic Q. Pe lângă criteriul energetic.2-1. 168 . capacitatea energetică a surselor termice şi gradul lor de concentrare.5 0.Pentru cazul lucrărilor de mică importanţă (lucrări de întreţinere şi reparaţii) flacăra oxiacetalenică (oxigen cu acetalină) se bucură de cea mai largă utilizare (fig.5 – Structura flăcării de gaze (oxiacetilenică) Caracterul flăcării oxiacetilenice poate fi modificat cu uşurinţă prin modificarea raportului dintre volumul de oxigen şi volumul de acetilenă.flacără carburantă 1. la alegerea unei surse termice pentru sudare se mai ţine seama de următoarele aspecte : acţiunea fizico-chimică a sursei asupra caracteristicilor îmbinării sudate. β 0 = VO VC H 2 2 2 (5.

7). 5.2. 5. 169 .6 – Aspecte comparative privind capacitatea energetică a surselor termice la sudare şi gradul lor de concentrare Alegerea sursei termice.7 – Influenţa sursei termice (procedeului de sudare) asupra geometriei cusăturii 5. 5.3. Fig. Procese care au loc la sudarea prin topire La sudarea prin topire a materialelor metalice au loc următoarele procese majore: modificarea compoziţiei chimice a materialului din cusătură.Fig. respectiv a procesului de sudare influenţează în mod deosebit asupra geometriei cusăturii. asupra compoziţiei chimice a cusăturii şi respectiv asupra extinderii zonei influenţate termic (fig.

Cusătura sudată rezultă prin solidificarea băii comune de metal topit. la sudarea în mediu de gaz protector. gazului.6) ΔE – reprezintă pierderile sau adaosurile de element ca urmare a interacţiunii baiezgură-atmosferă protectoare. Se impune prin urmare alegerea judicioasă a: cuplului metal de bază-metal de adaos. Modificarea compoziţiei chimice. în baia de metal topit au loc procese chimice cum sunt: îmbogăţirea în gaze (O2. Concentraţia în cusătură a unui element chimic poate fi evaluată cu relaţia: E c = p MB E MB = (1 − p MB )E MA ± ΔE în care: EMB – este concentraţia elementului considerat în metalul de bază. la sudarea sub strat de flux (SF). la realizarea îmbinării (prin geometria rostului). fluxului. Modificări de compoziţie chimică au loc cu precădere în cusătură (CUS) şi mai puţin în zona de influenţă termică (ZIT). H2 N etc. pMB – cota de participare a metalului de bază la realizarea îmbinării. EMA – concentraţia elementului considerat în metal de adaos. modificări de volum în cusătură şi în zona de influenţă termică care generează tensiuni interne. Cristalizarea băii decurge dirijat: între metalul de la suprafaţa băii aflat sub acţiunea sursei termice concentrate şi metalul mai rece aflat în zona de contact a băii cu metalul de bază (suportul băii). (5. dezoxidări şi desulfurări. Modificări structurale. vergele etc. 5. cotei corespunzătoare de participare a materialului de bază.). Structura cusăturii reflectă particularităţile cristalizării primare a băii de sudură (fig.). obţinută prin topirea concomitentă a marginilor pieselor de sudat şi a materialului de adaos (electrozi înveliţi. tipului de înveliş pentru electrozi.- modificări structurale în cusătură şi în zona de influenţă termică. Deoarece în general compoziţia metalului de bază nu este identică cu cea a metalului de adaos şi ca urmare a interacţiunii dintre baia metalică-zgura de la suprafaţa băii – atmosfera protectoare din zona arcului.8). influenţează structura şi respectiv caracteristicile fizico-mecanice ale metalului din cusătură. alierea metalului de bază cu metalul de adaos. se creează gradienţi termici pe direcţia cărora avansează 170 .

Sub influenţa câmpului termic produs în zonele adiacente ale cusăturii. Fig.2-0. zonă de fuziune – prezintă o structură fină cu grăunţi neorientaţi. 5.9) structurile care apar în cazul unei îmbinări cap la cap. depind atât de factori tehnologici cât şi de factori de material (compoziţie. grosime). Cristalizarea băii decurge intermitent: după fiecare secvenţă de cristalizare.3% C).frontul de solidificare şi se dezvoltă cristalele cusăturii de formă columnară. ramificaţiile dendritelor fiind dirijate după direcţiile gradientului de temperatură. amploarea şi efectele transformărilor structurale din ZIT. datorită creşterii cristalelor după direcţiile gradientului de temperatură. asigură subrăcirea necesară continuării. Caracterul. reprezentanţi de grăunţii cristalini ai metalului de bază aflaţi în contact cu baia de sudură.) influenţează în mod deosebit caracteristicile mecanice ale cusăturii.ZIT au loc importante transformări structurale. metalul din baie este încălzit şi cristalizarea întreruptă (datorită eliberării căldurii latente). datorită solidificării intermitente şi prezintă o structură columnară. 171 . pe linia de fuziune. în zona de influenţă termică . pentru un oţel cu conţinut redus de carbon (0. Examinând în secţiune (fig. până când transferul de căldură spre metalul de bază.8 – Formarea cusăturii la sudarea prin topire În morfologia cusăturii se distinge un efect combinat de cristalizare primară a băii de sudură: cusătura prezintă straturi. Cristalizarea se produce în condiţiile existenţei unui număr mic de germeni de cristalizare. distribuţia incluziunilor nemetalice etc. 5. se disting următoarele zone: zona cusăturii-prezintă o structură dendritică columnară. Structura primară (forma şi dimensiunile grăunţilor. dură şi fragilă.

E L = η 36(U a ⋅ I S ) / v s [J/cm] (5. revenire precipitare. Pentru un material dat şi o grosime dată. cu tenacitate scăzută şi tendinţă de fisurare. care depinde de parametrii regimului de sudare şi respectiv de geometria rostului (grosimea componentelor. zona de recoacere incompletă III – prezintă o structură fină cu duritate scăzută şi tenacitate bună.10). viteza de răcire a materialului în intervalul de temperatură 800-500°C va depinde de temperatura iniţială a componentelor (de preîncălzire) şi de energia liniară la sudare EL. 5.9 – Structura unei îmbinări sudate pentru un oţel cu conţinut redus de carbon Punctele situate de la marginea cusăturii spre MB. cu duritate scăzută şi structuri apropiate de echilibru. Fig. tratat termic). numărul căilor de evacuare a clădirii). zona a IV-a – prezintă structuri fine de recristalizare. 5. parcurg cicluri termice (fig.7) 172 .- zona de supraîncălzire I – prezintă o structură grosieră formată din grăunţi mari de austenită. funcţie de starea iniţială a materialului (ecruisat. zona de normalizare II – prezintă o structură fină care asigură caracteristici bune de rezistenţă şi tenacitate.

care pot produce preîncălziri locale cu efecte pozitive asupra structurii finale. Structurile din ZIT pot fi modificate favorabil. modul de aşezare (în dispozitive) în vederea sudării şi concepţia constructivă a îmbinării sudate.60 – 0. Is este curentul de sudare în (A) şi vs este viteza de sudare în (m/h). Tensiuni şi deformaţii la sudare. care produc local tensiuni interne. vS) sau aplicând preîncălzirea componentelor. UA. În cazul cusăturilor realizate din mai multe straturi (rânduri) structura din ZIT va fi influenţată de modul de execuţie al straturilor. Ua este tensiunea arcului (V). 5. nu permit dilatarea (deformarea) liberă a pieselor. sunt însoţite de modificări de volum ale constituenţilor structurali (metalografici). Fig.95 este randamentul energetic al sursei (funcţie de procedeul de sudare). Transformările structurale produse în zona de influenţă termică în urma procesului de sudare. Vitezele mari de răcire – realizabile la sudarea componentelor groase şi la sudarea cu energii lineare EL mici sau la sudarea în condiţiile unor temperaturi scăzute – pot conduce la apariţia unor structuri dure şi fragile în ZIT şi deci la apariţia fisurilor. Dacă configuraţia pieselor.în care η = 0. ansamblul 173 . acţionând asupra EL (deci asupra IS.10 – Influenţa temperaturii de preîncălzire asupra ciclului termic la sudare Această viteză de răcire va determina apariţia unor structuri de echilibru sau dimpotrivă a unor structuri în afara echilibrului în cusătură şi în zona de influenţă termică.

descompunerea austenitei are loc la aceeaşi temperatură. În funcţie de provenienţa lor. Descompunerea austenitei începe la temperaturi mai joase. trecerea fiind însoţită de o sensibilă creştere de volum. ele pot: - tensiuni temporare (de scurtă durată). tensiuni structurale. Din punctul de vedere al duratei. 174 . care este cu atât mai periculoasă. 5. apărând o creştere a volumului fără să se producă tensiuni (curba 2). deci. tensiunile respective provoacă deformaţii plastice remanente. apărute ca urmare a traversării punctelor de transformare ale aliajelor în timpul încălzirii şi răcirii pieselor. Creşterea de volum determină local o dilatare a materialului. În timpul sudării. straturile de metal din vecinătatea cusăturii. În timpul exploatării. sunt aduse la temperatura punctului A1 şi apoi la cea a punctului A3. Temperaturile atinse în diferite puncte ale piesei pot să ducă materialul în stare plastică. Transformarea austenitică este însoţită de o micşorare a volumului (curba 1 din fig.va prezenta tensiuni interne care pot conduce la deformarea pieselor respective sau la apariţia fisurilor. tensiuni remanente (persistă şi după răcirea pieselor sudate). a contracţiei cusăturii şi a modificărilor structurale din zona de influenţă termică. deformaţiile se atenuează sau dispar după răcirea totală a piesei sudate. Tensiunile termice se datoresc deformaţiilor împiedicate create prin dilatarea materialului încălzit.11). ruperilor fragile etc. rezultatul ei fiind structurile de tip martensitic sau asemănătoare. tensiunile proprii se suprapun peste tensiunile care apar în piesă sub acţiunea solicitărilor exterioare şi rezistenţa la rupere a metalului poate fi depăşită. Când tensiunile acţionează în domeniul elastic. care are loc în condiţiile în care cusătura şi zonele adiacente se contractă sub acţiunea unor tensiuni de tracţiune foarte mari. urmată de contracţia provocată prin răcire. această schimbare de volum are loc la temperaturi mai scăzute (curba 3). că acţiunea simultană a încălzirii neuniforme. La răcirea rapidă sau în cazul unui oţel aliat. Acţiunile contrare ale tensiunilor vor provoca fisuri atât în cusătură cât şi în metalul de bază. Rezultă. cauzate de încălzirea şi repartizarea neuniformă a căldurii. apărând premisele amorsării fisurilor. în cazul oţelului. cu cât cusăturile sunt dispuse mai neraţional în spaţiu şi cu cât forma piesei este mai complexă. tensiunile la sudare se clasifică în: - tensiuni termice. ele sunt însoţite întotdeauna de tensiuni termice. pot crea în piesă o stare de tensiuni complexă. La răcirea cu viteză mică.

Fig. prezentând (eventual) deformaţii (fig.) şi concepţia îmbinării (amplasarea cusăturilor) trebuie să permită deformarea liberă a pieselor sub acţiunea tensiunilor generate pentru ca ansamblul sudat să fir lipsit de tensiuni interne (macroscopice). modul lor de aşezare în vederea sudării (poziţie. 175 .12 – Tipuri de deformaţii care apar după sudare În scopul evitării sau reducerii tensiunilor interne şi a deformaţiilor la sudare. 5. 5.Fig. dispozitive etc. 5.11 – Modificări de volum produse la încălzirea oţelului în timpul sudării Configuraţia pieselor. se recomandă aplicarea următoarelor măsuri tehnologice.12).

5. fiecare rând depunându-se înainte de răcirea rândului precedent sub 150-180°C (are loc un efect de preîncălzire). 5.13 – Realizarea cusăturilor la sudarea pieselor subţiri: a – cusături sub 400 mm. b). 5. 400 mm) se vor executa de la un capăt la celălalt (fig. 5.15. c – peste 1200 mm - la executarea cusăturilor din mai multe straturi.a) Sudarea se execută cu regimuri care să asigure energii liniare moderate. b – cuprinse între 400-1200 mm. „în cocoaşă” sau „în blocuri” (fig. într-o ordine care să asigure deformaţii minime (fig. 5. în X). dar cu apreciabile tensiuni interne şi deformaţii în construcţia sudată. evitându-se folosirea regimurilor intense ce permit obţinerea cusăturii dintr-un număr mic de straturi (cu productivitate ridicată). cusăturile multistrat la piese de lungime mare se vor executa „în cascadă”. 176 . Piesele groase se sudează cu mai multe straturi. c) Există anumite reguli de execuţie a unei suduri şi o succesiune optimă a rândurilor şi straturilor fiecărei cusături.14).13.13. realizarea unei lăţimi uniforme a cusăturii pe grosimea elementelor ce se îmbină (rosturi în dublu U sau în X cu unghi de deschidere mic). a. a) cusăturile cu lungime medie (400-1200 mm) – de la un mijloc spre capete (fig. cu surse termice cât mai concentrate. b) Se utilizează rosturi care să producă deformaţii minime la sudare prin: posibilitatea sudării alternative din două părţi (rosturi simetrice în I. 5. b şi c). Astfel: cusăturile rectilinii cu lungime mică (max. executarea unor cusături cu consumuri reduse de material de adaos (rosturi cu secţiune cât mai mică). iar cele cu lungime mare (peste 1200 mm) – pe segmente cu lungimea de 200-300 mm (în ordinea indicată în fig. c). Fig.13. rândurile şi straturile succesive se vor depune în straturi inverse.

de cele mai multe ori. b – în cocoaşă. dar. dacă construcţia este simetrică. e) Piesele ce se sudează se înclină reciproc ori se redeformează aşa fel încât după sudare ca urmare a deformaţiilor ce se produc să se obţină un ansamblu cu formă geometrică corectă (fără abateri de formă sau poziţie). c – în blocuri - elementele unei construcţii sau ale unui ansamblu de piese se vor suda în ordinea mobilităţii lor. ele se menţin în această stare şi după sudare.14 – Ordinea realizării rândurilor şi straturilor în cusătură: I. iar după terminarea operaţiei. III – straturi. a. . 1. se efectuează o recoacere de detensionare pentru micşorarea nivelului sau eliminarea tensiunilor interne din piese.Fig. 5. b. 3.. f) În timpul sudării se aplică tratamente termice de preîncălzire. II. cu tensiuni interne însemnate. iar la urmă – cusăturile de prindere ale eventualelor nervuri de rigidizare ale elementelor construcţiei. se execută mai întâi cusăturile construcţiei care dau cele mai mari contracţii.. 2. dacă piesele au tensiuni interne datorită prelucrării lor 177 . 14 – rândurile cusăturii în ordinea execuţiei. d) Se utilizează dispozitive în care piesele sunt fixate rigid în timpul sudării. această măsură asigură realizarea unor construcţii sudate fără deformaţii. începând cu cele mai rigide şi terminând cu cele elastice şi mobile. c – modul de depunere a metalului la realizarea unui rând Fig.. cusăturile situate de o parte şi de alta a axei de simetrie se vor executa alternativ sau simultan de doi sudori pentru echilibrarea tensiunilor şi deformaţiilor. 5. până la răcirea lor completă.15 – Ordinea de execuţie a cusăturilor multistrat: a – în cascadă.

În vederea reducerii tensiunilor interne şi respectiv a pericolului sau a fisurării pieselor sudate. caracteristicile locale şi generale prescrise pentru construcţia sudată dată.realizate după sudare în cusătură şi în zona de influenţă termică. tendinţa de fisurare la cald. Aprecierea sudabilităţii metalurgice se face pe baza următoarelor criterii: carbonul echivalent determinat pe baza compoziţiei chimice a oţelului de sudat. deformare plastică aşchiere) se recomandă ca ele să fie tratată termic înainte de sudare. Sudabilitatea Sudabilitatea oţelurilor conform STAS 7194–79 reprezintă o caracteristică complexă care defineşte aptitudinea unui oţel de a putea fi îmbinat printr-un anumit procedeu de sudare. cu variaţie mică a lăţimii cusăturii (de exemplu rost în dublu U). executarea într-o succesiune judicios stabilită a rândurilor şi straturilor fiecărei cusături necesare realizării construcţiilor sudate. caracteristicile mecanice realizate în cusătură şi în zona de influenţă termică. care se bazează pe compoziţia chimică a oţelului dat şi se calculează cu relaţia: 178 . vor fi avute în vedere următoarele recomandări tehnologice: limitarea volumului băii de sudură. acţiune localizată în cusătură şi în zona de influenţă termică. utilizând regimuri moderne de sudare (cu energii liniare mici) şi micşorând dimensiunile rostului.2. 5. Criteriul uzual este cel al conţinutului de carbon echivalent.anterioare (turnare. şi care să asigure în îmbinările sudate. tendinţa de fisurare la rece. Sudabilitatea metalurgică – exprimă modul cum reacţionează oţelul faţă de acţiunea unui proces de sudare. sudabilitatea constructivă. pentru un anumit scop. sudabilitatea tehnologică.4. alegerea unor rosturi simetrice. caracteristicile structurale (metalografice). Aprecierea sudabilităţii se face pe baza a trei noţiuni derivate: sudabilitatea metalurgică.

1.04 500-700 25-40 0.04 Ce. utilizarea de materiale de adaos (electrozi) cu conţinut redus de H2 (%). Pentru cazul oţelurilor carbon şi slab aliate sudabile fără precauţii speciale. P) şi respectiv conţinutul de carbon echivalent.41 Dacă oţelurile supuse sudării nu îndeplinesc toate prescripţiile din tabelul 5.20 1.55 0. Nn). 179 . (5.10) Sudabilitatea tehnologică – exprimă aptitudinea unui oţel de a realiza – la sudarea printr-un anumit procedeu de sudare şi în condiţiile aplicării unei tehnologii recomandate – îmbinări sudate de calitate. structuri în afara echilibrului (de călire) cu plasticitate redusă.005S max ) [%] 20 15 5 4⎠ ⎝ Smax fiind grosimea pieselor.25 [°C] (5.45 0.41 0. sudarea cu regimuri de sudare cu energie liniară mică. corespunzător cerinţelor impuse construcţiei sudate în exploatare.8) Carbonul echivalent este un parametru sintetic care exprimă tendinţa oţelului supus sudării de am forma în zona de influenţă termică a îmbinării.1 Compoziţia chimică a oţelurilor sudabile şi carbonul echivalent Grosimea Conţinutul maxim Rezistenţa pieselor de [%] la rupere. sudat.9) în conţinutul de carbon echivalent C c' este: Mn Ni Cr + Mo + V Si ⎞ ⎛ C c' = ⎜ C + + + + ⎟(1 + 0.60 0. max [%] 0. STAS 7194–79 prezintă conţinuturile maxime de carbon.55 0.22 1. Aprecierea sudabilităţii tehnologice se face luând în consideraţie toate măsurile tehnologice care se impun pentru a realiza calitatea dorită a îmbinărilor sudate: procedeul de sudare.05 370-500 25 0.50 0. Rm smax C Mn Si P sau S [N/mm2] [mm] 40 0. atunci ele prezintă o sudabilitate condiţionată şi pentru sudarea lor vor fi aplicate măsuri tehnologice care să asigure micşorarea vitezelor de răcire în ZIT şi prin aceasta să combată apariţia structurilor de călire.20 1. Tabelul 5. temperatura minimă de preîncălzire tpr se stabileşte cu relaţia Seferian: t pr = 350 C c' − 0.50 0.40 0. Măsurile tehnologice principale constau din: preîncălzirea componentelor înaintea sudării (250-350°C). de impurităţi (S. de elemente însoţitoare (Si.Ce = C + Mn/6 + (Cr + V + Mo)/5 + (Cu + Ni)/15 [%] (5.

O complexitate excesivă a masurilor tehnologice pentru realizarea calităţii îmbinării. cu electrod nefuzibil – procedeele WIG şi TIG. Sudarea cu arc electric cu electrozi înveliţi SE Principiul procedeului este prezentat în figura 5. sudarea în baie de zgură. fără a greva siguranţa construcţiei. cu electrod fuzibil – procedeele MIG. Aprecierea sudabilităţii constructive se face pe baza unor criterii cum sunt: configuraţia construcţiei sudate (privind rigiditatea construcţiei nivelul tensiunilor interne de după sudare.). care prezintă următoarele variante: • • • • în mediu de gaze inerte. sudarea cu laser. 2) şi baia de metal topit 6. sudarea cu fascicul de electron.configuraţia şi pregătirea sudării. Sudabilitatea constructivă (comportarea în construcţia sudată) – exprimă capacitatea oţelului utilizat într-o construcţie sudată de a prelua încasări în condiţii de exploatare date. prezenţa concentratorilor de tensiune etc.3.). succesiunea rândurilor. după cum urmează: sudarea cu electrozi înveliţi simbolizată SE. Se disting următoarele procedee de sudare: sudarea cu arc electric. 5. sudarea cu jet de plasmă.3.). cu hidrogen atomic – procedeul arc – atom. straturilor etc. realizată în rostul dintre 180 . în mediu de gaze inerte. Arcul electric 3 (sursa termică) arde între capătul electrodul învelit (1.16. sudarea sub strat de flux simbolizată SF. regimul de solicitare al construcţiei sudate (privind valoarea sarcinilor aplicate. 5.1. poate deveni însă nerentabilă în condiţiile aplicării industriale. Sudarea cu arc electric se clasifică după tipul protecţiei arcului. tratamentele termice de după sudare. în mediu de CO2 cu electrod fuzibil – procedeul MAG. sudarea în mediu protector de gaze. a vitezelor de aplicare a sarcinilor temperatura de lucru etc. executarea operaţiei de sudare (regimul de sudare. Procedee de sudare prin topire Procedeele de sudare prin topire se clasifică după tipul sursei termice folosite.

prin topirea concomitentă a metalului de adaos MA (4) şi a metalului de bază MB (9). 5 – gaze. 9 – MB. 7 – zgură lichidă. 8 – zgură solidă. Deplasarea electrodului pe direcţia I creează condiţiile de solidificare a băii de metal topit 6 şi de formarea a cusăturii 10. iar învelişul electronului 2 se descompune termic. gazele 5 provenite din volatilizarea învelişului elimină aerul din zona arcului şi creează o atmosferă ionizată şi protectoare. 11 – portelectrod. Arcul electric de curent continuu cu polaritatea inversă (plus la electrod) măreşte pătrunderea şi îmbunătăţeşte aspectul cusăturii. Arcul electric de curent alternativ. 6 – baie de metal topit. Zgura lichidă 7 formată din topirea învelişului electrodului.). 2 – înveliş. Arcul electric de curent continuu cu polaritatea directă (minus la electrod) măreşte productivitatea prin topirea mai rapidă a metalului de adaos. 14 – cabluri. 5. capătul electronului 1 se topeşte. 4 – picături MA. protejează baia de sudură 6 şi favorizează desfăşurarea reacţiilor metalurgice în baia de sudură (dezoxidări. 15 – sursă de curent pentru sudare Sub efectul arcului electric 3. alieri etc. Deplasarea electrodului pe direcţia II compensează topirea capătului electrodului şi asigură păstrarea lungimii arcului electric la o valoare constantă (ceea ce determină o ardere stabilă şi o geometrie constantă a cusăturii). datorită instabilităţii sale.16 – Principiul sudării cu arc electric şi electrozi înveliţi: 1 – sârmă electrod. Fig. 13. 181 . 12 – clemă. 10 – CUS. arcul contribuie la realizarea adâncimii de pătrundere şi la antrenarea picăturilor de metal topit. se conduce mai greu.piesele de sudat. 3 – arc electric.

Pentru sudarea manuală cu arc electric şi electrozi înveliţi SE. Surse de curent pentru sudarea manuală cu arc electric şi electrozi înveliţi SE Caracteristicile procesului de sudare cu arc electric şi electrozi înveliţi impun anumite particularităţi surselor de curent pentru sudare.5. să aibă randament superior. Caracteristica externă a sursei U = U (I) se impune să fie pronunţat coborâtoare (fig. pentru a evita variaţiile mari ale curentului de sudare Is.17 – Caracteristici externe ale surselor de curent pentru sudare: a – elemente ale sistemului arc electric-sursă de curent. Fig. surse de curent continuu – generatoare de curent continuu (CSC-350. TASM500).11.2.3. RSA-1000). b). la variaţiile întâmplătoare ale lungimii arcului La (se menţin constanţi parametrii geometrici ai cusăturii) şi pentru ca valorile curentului de scurt circuit Isc (provocat de picăturile de metal de adaos şi la aprinderea arcului) să fie apropiate de cele ale curentului de sudare Is (se evită pierderile prin stropi şi suprasolicitarea circuitelor). 5.17. b – reglarea curentului de sudare prin modificarea caracteristicii sursei Sursa de curent pentru sudare trebuie să permită reglarea curentului de sudare Is în limite largi (prin modificarea caracteristicii externe figura 5.) U0 =50-100 V 182 . aceste surse asigură: IS = 500 A (max.să aibă o tensiune de mers în gol U0 suficientă pentru amorsarea arcului. 5. CS-500) şi redresoare pentru sudare (RSC-400. a). În funcţie de natura curentului debitat se disting: surse de curent alternativ – transformatoare pentru sudare (TASM-350. să fie durabilă şi uşor de manevrat.

0 iar lungimile standardizate sunt de 250.0. Diametrele standardizate de sunt de: 2. 350.Portelectrodul şi piesele de sudat sunt legate la sursa de curent pentru sudare prin cabluri flexibile. parametrii de funcţionare Ua şi Is vor prezenta o variaţie asimetrică: arcul electric va avea un efect de redresare a curentului electric alternativ. 5.3. izolate cu cauciuc şi dimensionate corespunzător. După fiecare semiperioadă se schimbă polaritatea: catodul devine anod şi invers. 6. Dacă materialele şi condiţiile de răcire ale elementelor de lucru sun diferite. 300. 5.3.Uo arcul se stinge. Când Ua. Datorită variaţiei sinusoidale tensiunii Uo.>Uap. 2. 5. multifilare. curentul de sudare anulându-se când arcul este stins (pauzele de curent tp). tensiunea electrică între elementele de lucru (tensiunea de mers în gol – U0) variază sinusoidal (fig. şi 450 mm.5: 3.18). Ua2) alimentat în curent alternativ este prezentată în figura 5.0. reaprinderea lui fiind posibilă când U0.25. Acest efect măreşte instabilitatea arcului şi provoacă saturarea circuitelor magnetice ale utilajelor de sudare.0.18.19).Arcul se amorsează la tensiunea de aprindere Uap şi funcţionează la tensiunea de ardere Ua. 183 . Fig. Caracteristica arcului de diferite lungimi (Ua1. 5.18 – Variaţia tensiunii şi intensităţii arcului electric în curent alternativ Când arcul nu este amorsat. Electrozi înveliţi pentru sudarea SE Construcţia şi condiţiile tehnice ale electrozilor înveliţi pentru sudarea cu arc electric sun precizate în STAS 1125/1-91 (fig. 4. 5. arcul se va stinge şi se va reaprinde în fiecare semiperioadă a tensiunii T/2.

fluidizante. Caracteristicile mecanice ale materialului depus în cusătură sunt bune. învelişurile electrozilor pentru sudarea oţelurilor pot fi: acide (A). în vederea realizării unei cusături cu compoziţia chimică apropiată de a metalului de bază şi cu caracteristici mecanice de rezistenţă cel puţin la nivelul metalului de bază. SR EN 499: 1997. Învelişul electrozilor conţine: substanţe ionizante. electrozi înveliţi pentru sudarea oţelurilor inoxidabile şi refractare – SR EN 1600: 2000. electrozi înveliţi pentru încărcarea prin sudare STAS 1125/6-90. după cum urmează: • • • • • • electrozi înveliţi pentru sudarea oţelurilor carbon şi slab aliate cu Rm<590 N/mm2 -SR EN 499: 1997. Funcţie de acest criteriu. electrozi învelitente – SR EN 1599: 1999. dezoxidante. elemente de aliere precum şi lianţi şi plastifian conţine: substanţe ionizante. SR EN 1600: 1999. apare sub formă de fagure şi se desprinde uşor. electrozi înveliţi pentru sudarea oţelurilor cu granulaţie fină şi a oţelurilor utilizate la temperaturi scăzute –STAS SR EN 757: 1998. bazice (B). 5. acid-rutilice (A-R). electrozi înveliţi pentru sudarea oţelurilor termorezistente – SR EN 1599: 1999. fluidizante. în poziţie orizontală sau uşor înclinată. electrozii înveliţi pentru sudarea oţelurilor se clasifică în cinci grupe. Electrozii cu înveliş acid şi vergeaua din oţel carbon. În funcţie de caracterul zgurei produse la sudare. elemente de aliere precum şi lianţi şi plastifianţi necesari fixării învelişului pe sârma (inima) metalică. zgurifiante. dezoxidante. criteriul principal de alegere al electrozilor îl constituie compoziţia chimică a vergelei electrodului. Zgura formată este vâscoasă.Fig.19 – Electrod învelit pentru sudarea electrică manuală În cazul sudării oţelurilor. 184 . celulozice (C) şi oxidante (O). mai puţin tenacitatea care este relativ scăzută. sunt utilizaţi în general pentru sudarea oţelurilor cu rezistenţă mecanică relativ scăzută (Rm < 450 N/mm2). Se sudează în curent continuu sau alternativ. zgurifiante. Asigură viteze de topire ridicate şi pătrunderi mari la sudare.

3). Electrozii cu înveliş bazic sunt utilizaţi pentru sudarea oţelurilor cu rezistenţă mecanică ridicată (Rm > 450 N/mm2). Gazele produse în timpul sudării fiind toxice. rigiditatea pieselor). în orice poziţie şi cu împroşcări reduse. Zgura produsă este densă.2). clasa de calitate) precum şi de condiţiile de sudare (poziţia. caracteristicile curentului de sudare (tabelul 5. tensiunea de mers în gol. pătrunderea. În practică se folosesc şi electrozi rutilici cu pulbere de fier în înveliş (30-70%). Se sudează obişnuit în curent continuu. poziţia de sudare (tabelul 5. tenacitatea având valori acceptabile chiar la temperaturi scăzute. în cuptoare speciale la temperaturi de 200-2500C. exceptând poziţia vertical descendent 185 . Caracteristicile mecanice ale metalului depus în cusătură sunt foarte bune. la sudarea în alte poziţii se obţin viteze de topire şi pătrunderi mai mari. Învelişurile bazice fiind higroscopice. nu produce incluziuni în cusătură. rigide sau exploatate la temperaturi scăzute.Electrozii cu înveliş rutilic sau acid–rutilic au caracteristici şi utilizări similare (sudarea oţelurilor de mică rezistenţă). polaritatea. temperatura la care se garantează energia minimă de rupere Kvmin =28J (tabelul 5. electrozii se usucă înainte de sudare. Simbolizarea electrozilor comportă precizarea următoarelor caracteristici: tipul învelişului. Alegerea electrozilor se face în general pe baza prescripţiilor din desenele de execuţie ale pieselor şi construcţiilor sudate. De asemenea se va avea în vedere asigurarea unor randamente şi coeficienţi de depunere ridicaţi. Calitatea electrodului şi în timpul învelişului. cu viteze moderate de topire şi pătrunderi medii. Caracteristicile mecanice ale metalului din cusătură sunt în general foarte bune. cât şi desprinderea uşoară a zgurei. a pieselor groase. care asigură randamente mari de depunere şi cusături cu conţinut redus de carbon. dar funcţionează mai stabil şi cu performanţe superioare. Se sudează în curent continuu sau alternativ. în poziţie orizontală.2 Simbolul 1 2 Simbolizarea poziţiilor de sudare Poziţia de sudare Toate poziţiile Toate poziţiile. cu arc scurt. se aleg în funcţie de cerinţele impuse îmbinări (tenacitatea. natura surselor de curent pentru sudare.4). desprinderea peliculei de zgură. asigură desulfurarea şi defosforarea băii de sudură. cantitatea de hidrogen difuzabil. Tabelul 5. randamentul efectiv. Tipul învelişului influenţează calitatea şi aspectul sudurii şi determină poziţiile de sudare. se recomandă o ventilare intensă a incintei în care se studiază. a oţelurilor cu conţinut ridicat de carbon.

H SR EN 499: 1997.3 Simbolizarea caracteristicilor curentului de sudare Curent alternativ Curent continuu Simbol Tensiunea nominală de Polaritatea recomandată mers în gol. 40 – rezistenţa minimă la rupere a materialului vergelei în da N/mm2. de asemenea electrozi înveliţi pentru sudarea aluminiului şi aliajelor sale. 4 – temperatura la care se garantează energia minimă de rupere de 28 J (-30°C).2.0. exceptând poziţia verticală deşcendentă. cu pulbere de fier. orizontală în jgheab Poziţia orizontală. B – înveliş bazic.4 Simbolizarea temperaturilor la care se garantează energia minimă de rupere de 28 J Temperatura +20 0 -20 -30 -40 -50 -60 -80 -100 °C Simbol 1 2 3 4 5 6 7 8 9 De exemplu. orizontală în jgheab. orizontală în jgheab. H – conţinutul de hidrogen difuzibil în metalul cusăturii.4. în %. în cornişă şi vertical descendentă Tabelul 5. în care: E – reprezintă simbolul electrozilor înveliş pentru sudarea manuală cu arc electric. orizontal pe perete vertical (cornişă) Poziţia orizontală.B. 186 . 85 – randamentul global efectiv al electrodului.3 4 5 Poziţia orizontală. cuprului şi aliajelor sale. este de forma: E 40. 0 – curent continuu cu polaritate inversă. În afară de electrozii înveliţi pentru sudarea oţelurilor mai există electrozi înveliţi pentru sudarea fontelor cenuşii. 2 – se sudează în toate poziţiile.85. V 0 + 1 + sau 50 2 50 3 + 50 4 + sau 70 5 70 6 + 70 7 + sau 90 8 90 9 + 90 Tabelul 5. simbolizarea electrozilor înveliţi pentru sudarea manuală cu arc electric a oţelurilor carbon sau slab aliate. maleabile sau cu grafit nodular.

compoziţia şi caracteristicile mecanice ale materialului etc.20 şi figura 5.4. Pentru cazul sudării oţelurilor principalele tipuri de îmbinări cap la cap şi respectiv de colţ. se bazează pe analiza caracteristicilor care determină configuraţia geometrico-dimensională a construcţiei respective: • • • grosimea componentelor s(mm). Tehnologia sudării manuale Elaborarea unei tehnologii de sudare cu arc electric şi electrozi înveliţi pentru realizarea prin sudare manuală a unei construcţii sudate date. a. Tipul îmbinării se adoptă în funcţie de poziţia reciprocă şi grosimea componentelor care se sudează.5.3.21. conform prescripţiilor SR EN 29692: 1994. 187 . poziţia reciprocă în ansamblul construcţiei sudate. modul de pregătire al marginilor şi dimensiunile rosturilor sunt prezentate în figura 5.

5.20 – Forme şi dimensiuni ale rosturilor pentru îmbinări cap la cap 188 .Fig.

Fig. 5.21 – Forme şi dimensiuni ale rosturilor pentru îmbinări de colţ

Pentru cazul sudării neferoaselor se vor utiliza prescripţiile din STAS 1830-87 pentru cuplu şi aliajele sale şi respectiv din STAS 10181-87 pentru aluminiu şi aliajele sale.
b. Poziţia de sudare poate fi orizontală, înclinată, verticală de plafon etc. şi se alege

conform recomandărilor din SR ISO 6947: 1994 şi depinde de posibilităţile de aşezare a pieselor în timpul sudării.

189

c. Alcătuirea îmbinării sudate ,care cuprinde numărul de rânduri şi de straturi, se

stabileşte ţinând cont de pătrunderea unui rând (cordon) p = 2 – 5 mm, care la rândul ei depinde de diametrul electrodului conform relaţiei: de =1,51/2 [mm] alcătuieşte cusătura este dat de relaţia: NS = 1,2 s / p + 1 (5.12) Economic, este avantajos să se adopte un număr mic de straturi, dar anumite caracteristici ale cusăturii (tenacitatea) sunt îmbunătăţite prin sudarea multistrat, astfel încât numărul optim de straturi se stabileşte experimental pentru aplicaţii importante (la omologarea tehnologiei de sudare). Numărul de rânduri pe fiecare strat se adoptă astfel ca aria secţiunii unui singur rând să fie: Sr = (8 – 12) de [mm2] (5.13) d. Tipul electrozilor se alege funcţie de natura materialului de bază, caracteristicile mecanice impuse cusăturii, poziţia de sudare, recomandărilor de la punctul 5.3.3 şi standardelor pentru electrozi. e. Condiţiile de sudare, care cuprind temperatura de preîncălzire, energia liniară minimă şi tratamentele termice după sudare, se stabilesc funcţie de compoziţia chimică şi grosimea metalului de bază. f. Sursa de curent pentru sudare şi polaritatea se stabilesc funcţie de electrozii aleşi şi de geometria rândurilor de sudură (p, h). g. Parametrii regimului de sudare se calculează astfel: curentul de sudare Is se aplică în funcţie de diametrul electrodului prin diverse relaţii; pentru oţeluri carbon se aplică relaţia IS = 5 de (de + 5) [A] a sursei de curent pentru sudare; viteza de sudare vs, se stabileşte funcţie de configuraţia cusăturii şi de caracteristica de depunere a electrodului ales ( DA = 8 – 12 g/Ah) Se calculează în continuare energia liniară a regimului de sudare propus şi se corelează valorile lui vs şi Is pentru a obţine valoarea dorită: EL =Ua IS / vS [J/cm] care să asigure calitatea, dimensiunile şi aspectul sudurii.
190

(5.11)

Numărul de straturi (un strat este format din mai multe straturi de sudură) din care se

(5.14)

tensiunea arcului Ua = 15 – 30 V este dependentă de caracteristica externă

(5.15)

h. Prescripţiile tehnologice cum sunt: înclinarea şi pendularea electrodului, amorsarea arcului, lungimea arcului (egală cu de) se stabilesc funcţie de poziţia de sudare, geometria cusăturii etc.

5.3.5. Sudarea cu arc electric sub strat de flux SF
Schema de principiu a procedeului este prezentată în figura 5.22. Se observă că arcul electric arde într-o cavernă, sub strat de flux (material granular). Sârma de sudură 2 derulată de pe un tambur este antrenată de mecanismul de avans 4 şi trece prin contactul alunecător 5 (de unde preia curentul de sudare) conectat la una din bornele sursei de curent pentru sudare, cealaltă bornă fiind legată la metalul de bază. Arcul electric 1 arde în sârma 2 şi piesele de sudat 3. Sub efectul temperaturilor înalte fluxul se topeşte parţial şi produce un amestec gazos care ionizează spaţiul de arc şi produce caverna (bucla de gaze) în care arde arcul.

Fig. 5.22 – Principiul sudării electrice sub strat de flux 1 – arc electric; 2 – sârmă de electrod; 3 – MB; 4 – role antrenare; 5 – contact alunecător; 6 – baie metalică topită; 7 – CUS; 8 – zgură lichidă; 9 – crustă de zgură; 10 – flux; 11 - buncăr

Procedeul de sudare sub strat de flux se aplică semiautomat sau automat asigurându-se mişcarea de avans a sârmei cât şi mişcarea principală de sudare care constă din înaintarea arcului în axa rostului de sudat. Particularităţile procedeului, care se constituie în tot atâtea avantaje, constau din: se pot folosi datorită lungimii mici a capătului liber al sârmei de adaos – densităţi mari de curent (DA = 40 – 150 A/mm2), ceea ce asigură creşterea productivităţii şi a adâncimii de pătrundere, dar şi necesitatea sprijinirii băii de sudură, la rădăcina rostului (pe suport de cupru, pernă de flux, aşa cum se prezintă în figura 5.23);

191

-

se obţin, datorită interacţiunii zgură – baie, condiţii favorabile pentru producerea reacţiilor metalurgice de dezoxidare, aliere şi reducerea impurităţilor; reducerea vitezelor de răcire a băii şi a cusăturii, cu efecte favorabile asupra structurii şi caracteristicilor mecanice; creşterea cotei de participare a metalului de bază la realizarea cusăturii; asigură realizarea unor cusături lungi şi de bună calitate în producţia de serie etc.

Fig. 5.23 – Metode tehnologice de susţinere a băii: a, b – cu strat (pernă de flux); c – cu şină metalică; 1 – piesele de sudat; 2 – flux; 3 – profile; 4 – tub flexibil; 5 – garnitură din oţel sau cupru

Alegerea cuplului sârmă de adaos – flux granular, se face conform prescripţiilor din STAS 1126-87, STAS 9472-82, astfel ca metalul depus să aibă cel puţin caracteristici egale cu a metalului de bază. Sârme de fluxuri pentru sudare. Sârmele din metal de adaos la sudarea sub strat de flux sunt obţinute prin trefilare Si au diametru cuprins între 0,5 şi 12,5 mm. Sârmele cu diametru mare (peste 2 mm) se utilizează la sudarea automată şi în cazul în care se realizează cusături dintr-un număr mic de straturi (folosindu-se curent de sudare cu intensitate ridicată). Sârmele folosite la sudarea oţelurilor au compoziţia chimică apropiată de cea a metalului de bază care se sudează şi un conţinut redus de impurităţi (în general sulf şi fosfor sub 0,035 % fiecare). Sunt standardizate 18 mărci de sârmă pentru sudare simbolizate astfel; litera S (sârmă) urmată de un grup de cifre care reprezintă conţinutul maxim de carbon în sutimi de procente şi simbolurile principalelor elemente de aliere însoţite de cifre care arată conţinutul mediu al acestor elemente, dacă acesta depăşeşte 1%; de exemplu: S 10 Mn 1 Mo – sârmă pentru sudare cu maximum 0,1% carbon, aliată cu mangan şi molibden, conţinutul de mangan fiind de 1%; S 12 Cr 19 Ni 9 – sârmă pentru sudare cu maximum 0,12% carbon, aliată cu 19% crom şi 9% nichel.

192

Fluxurile folosite la sudarea sub flux sunt materiale granulare, cu funcţii şi alcătuire asemănătoare cu cele din învelişurile electrozilor utilizaţi la sudarea electrică manuală. În funcţie de metoda de elaborare, fluxurile sunt: topite, ceramice, sintetizate şi amestecate. Fluxurile topite (simbol T) se obţin prin topirea împreună a componentelor la 1400 – 1500°C, urmată de granularea mecanică a amestecului solidificat sau de granularea prin pulverizare a amestecului topit insuflat intr-o baie de apă. Ele au rezistenţă mecanică ridicată (nu formează praf în timpul manipulării) şi sunt puţin hidroscopice, dar prezintă dezavantajul că nu pot conţine fero aliaje pentru aliera cusături (la topirea ce se execută în timpul elaborării feroaliajele reacţionează cu oxizi dând combinaţi chimice improprii pentru alierea în arc electric). Fluxurile ceramice (simbol C) se obţin prin amestecarea până la omogenizare a componentelor în stare uscată, măcinată fiind, urmată de aglomerarea amestecului cu un liant (silicat de sodiu), uscarea aglomeratelor la 300 – 4000C şi granularea acestora. Ele au rezistenţă mecanică mai scăzută (prin manipulări repetate formează praf), sunt hidroscopice, dar permit introducerea de feroaliaje pentru alierea cusăturii în arc electric şi sunt mai ieftine. Fluxurile sinterizate (simbol S) se obţin asemănător cu fluxurile ceramice, dar aglomerarea amestecului de componente se face prin sinterizare în cuptor, la –1000 – 11000C. Fluxurile amestecate (simbol V) se obţin prin amestecarea mecanică a fluxurilor topite şi ceramice (sau sinterizate). Un alt criteriu de clasificare a fluxurilor îl constituie bazicitatea lor. Ea se stabileşte cu relaţia: B=
[CaO + MgO + BaO + CaF2 + Na 2 O + 1 / 2( MnO + FeO)] [ SIO2 + 1 / 2( Al 2 O3 + TIO2 + ZrO2 )

(5.16)

Când B ≤ 1,1 fluxul este acid (A), când B = 1-2,0 fluxul este bazic (B), iar când B > 2,0 fluxul are bazicitatea ridicată (BB). Deoarece la sudarea prin flux, zgura provenită din topirea fluxului, are o puternică acţiune metalurgică, compoziţia chimică şi caracteristicile fizico – mecanice ale cusăturii realizate prin acest procedeu depind de alegerea cuplului sârmă – flux. În cazul sudării oţelurilor aliate, pentru compensarea pierderilor de elemente de aliere prin ardere, între tipul fluxului şi cel al sârmei folosite există o legătură una şi anume: dacă se sudează cu flux topit, sârma este aliată; dacă se sudează cu flux ceramic conţinând, sârma este din oţel carbon.

193

Echipamentul de sudare cuprinde: sursa de curent pentru sudare (redresorul de 1000 A), tractorul de sudare, pupitrul de comandă, cabluri flexibile, dispozitive pentru aşezarea pieselor etc. Tehnologia sudării. Pentru stabilirea într-un caz concret de aplicare a sudării sub flux se porneşte de la analiza datelor de bază privind piesele ce trebuie îmbinate. În continuare, pentru a stabili parametrii de regim şi prescripţiile tehnologice privind executarea operaţiei de sudare, se parcurg aceleaşi etape ca şi în cazul sudării electrice manuale. a. Se adoptă tipul îmbinării (cap la cap sau în colţ). b. Se stabileşte poziţia de sudare; procedeul de sudare sub flux se aplică numai în uzină sau pe bancuri de montaj, deoarece poziţia de sudare este întodeauna orizontală. c. Se adoptă forma şi dimensiunile rostului de sudare, în funcţie de tipul metalului de bază şi de grosimea pieselor ce se îmbină. d. Se alege cuplul de sârmă – flux utilizat la sudare conform standardelor în vigoare şi se stabileşte alcătuirea îmbinării. La sudarea sub flux a oţelurilor se practică următoarele variantelor de alcătuire a cusăturilor:
1. Sudarea din unul sau două straturi (fără teşirea muchiilor pieselor, dar cu o

deschidere obligatorie între ele); această variantă asigură o mare productivitate şi un consum redus de metal de adaos (participarea metalului de bază, pMB are valori ridicate), dar caracteristicile cusăturii (dependente în măsură importantă de calitatea metalului de bază) sunt slabe (tenacitatea scăzută şi tendinţă accentuată de fisurare); nu se recomandă la sudarea oţelurilor cu mai mult de 0,22% C şi este interzisă în cazul când piesele sudate sunt exploatate la temperaturi negative;
2. Sudarea dintr-un număr minim de straturi (cu teşirea muchilor pieselor); în acest

caz, primul strat al cusăturii se execută cu o intensitate a curentului de sudare mică, 500–550 A (pentru a nu se produce fenomene nedorite de străpungere şi expulzare a băii de metal lichid de arcul electric), iar următoarele straturi cu intensităţi mai mari, 650–850 A, apropiate de limita superioară a intensităţii curentului debitat de sursele utilizate la sudarea sub flux (1000 A); faţă de varianta 1, această variantă asigură o productivitate mai mică, dar calităţi mai bune ale cusăturii (dependente de alegerea cuplului sârmă – flux, deoarece pMB este mai mic); nu se recomandă la sudarea pieselor din oţeluri carbon sau slab aliate destinate funcţionării la temperaturi negative;
194

Numărul de rânduri pe fiecare strat se adoptă (în cazul variantelor 2 sau 3) în funcţie de forma şi dimensiunile rostului. Se stabilesc condiţiile de sudare (temperatura de preîncălzire)folosind indicaţiile din (5.4) (Is)1/2 [V] la sudarea în varianta 3.6 – 0.3. în cazul aplicării variantei 1. productivitatea este mai scăzută decât în cazul variantelor 1 şi 2.5 – 3. în cazul variantelor 2 sau 3. dar se obţin cusături de cea mai bună calitate. Intensitatea curentului de sudare se determină cu o relaţie experimentală. unde pentru varianta 2. în acest caz se sudează cu sârme electrod cu diametru sub 4 mm şi curent de intensitate mică sub 500 A. cu sârme mai mici de 4 mm.12). în funcţie de pătrunderea p (în mm): Is = (70 – 80) p [A] diametrul cuprins în intervalul determinat cu relaţia: de = (2. p = 8–12 mm. Viteza de sudare se determină cu relaţia: Vs = η1 η2 Ua Is (Sr g q) în care: (5.20) La sudarea în varianta 2. Se alege sursa de curent pentru sudare şi polaritatea (în cazul folosirii curentului continuu)şi se stabilesc parametrii regimului de sudare. Sudarea dintr-un număr mare de straturi.19) (5. După alegerea variantei convenabile de alcătuire a îmbinării sudate se stabileşte numărul de straturi Ns.2 – 1. f. p = 5–7 mm. Ns = 1–2. oţeluri termorezistente etc. din oţeluri cu rezistenţă ridicată.18) Diametrul sârmei electrod se stabileşte alegând din şirul de valori standardizate η1 – este un coeficient cu valori de 0. iar pentru varianta 3.2 – 0.4. Ua = 35 – 42 V. această variantă se aplică la sudarea construcţiilor cu regimuri severe de solicitare în exploatare.2. folosind sârme cu diametrul peste 4 mm.7 e. Ns se calculează cu relase calculează cu relaţia (5.4 (valorile mai mari se iau pentru intensităţi ale curentului mai mari de 400 A). Ua = 25 – 30 V.5) (Is /500) [mm] Tensiunea arcului se determină cu relaţia: Ua = (1.21) (5.17) paragraful 4. asfel încât aria secţiunii unui rând Sr să fie: Sr = p2 I kf în care kf = 0. 195 . iar (5. oţeluri cu granulaţie fina.

78 – 0.18) – (5. 196 .87. tenacitate) obţinute. g – greutatea specifică a metalului de adaos depus în q – căldura necesară topirii unităţii de masă din metalul de adaos (pentru oţel q = 2 × 106 J/kg) Viteza sârmei de sudare se determină cu relaţia: V = 4 Vs Se /(π de2) (la o trecere). 5. pentru valori ale raportului Is/de sub 200 şi 0.η2 – un coeficient cu valori de 0.24 – Influenţa parametrilor regimului de sudare asupra geometriei cusăturii: a – influenţa intensităţii curentului de sudare. După stabilirea parametrilor de regim. (5. Cunoaşterea acestor influenţe ajută la alegerea corectă a coeficienţilor ce intervin în relaţiile de calcul şi la adoptarea unor parametri de regim în concordanţă cu problema de sudare ce trebuie soluţionată. se verifica dacă energiile liniar rezolvate folosind aceeaşi parametri asigură în zona de influenţă termică viteze de răcire ce se încadrează în intervalul optim. c – influenţa vitezei de sudare La stabilirea experimentală a relaţiilor (5.22) în care SE = A′ este partea din secţiunea cusăturii ce acoperă rostul dintre piesele ce se sudează Fig. b – influenţa tensiunii de sudare. supraînălţarea h şi lăţimea cusăturii b).97 pentru valori ale raportului Is/de cuprinse între 200 şi 400.88 – 0. din punctul de vedere al structurilor şi caracteristicilor mecanice (rezistenţă.22) s-au avut în vedere şi influenţele pe care le au parametrii Is Ua şi Vs asupra elementelor geometrice ale cusăturii realizate (pătrunderea p.

5 – sursă de curent. 7 – duză. 9 – mecanism de avans. Funcţie de natura electrodului şi respectiv funcţie de natura gazului protector utilizat se disting următoarele variante ale procedeului: procedeul WIG – cu electrod nefuzibil de wolfram şi gaz inert (Ar. este antrenată de mecanismul de avans 9 şi dirijată prin tubul flexibil 11 spre doza 12 unde preia curentul de sudare provenit de la sursa 5.6. Sudarea cu arc electric în mediu de gaz protector Schema de principiu a procedeului este prezentată în figura 5. are un domeniu relativ restrâns de aplicare. 3 – baie de sudură. 6 – jet de gaz protector. 5. insuflat prin doza 7. productivitate mică şi anumite restricţii asupra regimului de sudare. Sudarea cu electrod nefuzibil în mediu protector de gaz inert WIG sau TIG. cost ridicat pe metru de sudură. Deplasarea pistoletului de sudare 8 se face manual sau mecanizat şi creează condiţiile necesare solidificării băii de sudură şi formării cusăturii 10. 4 – MB. 2 – sârmă de sudură. He etc.3. are un domeniu relativ restrâns de aplicare. cost ridicat pe metru de sudură.). în mediu de gaz inert I sau de gaz activ A).tambur Arcul electric 1 arde între capătul sârmei electrod 2 şi baia de sudură 3. Se aplică la sudarea o echipamente complexe. 12 . 10 – CUS.25 şi se referă la variantele MIG şi MAG (procedee de sudare cu electrod fuzibil M. realizată în rostul dintre piesele de sudat 4. procedeul MIG – (metal-inert-gas) – cu electrod fuzibil şi gaz inert.5. Fig.25 – Principiul sudării în mediu de gaz protector 1 – arc. Se aplică la sudarea oţelurilor înalt aliate. productivitate mică şi anumite restricţii asupra regimului de sudare. Coloana arcului electric şi baia de sudură sunt protejate împotriva acţiunii nocive a mediului înconjurător de un jet de gaz 6. 8 – pistolet. 197 . deoarece implică echipamente complexe. 11 – tub flexibil de ghidare. procedeul MAG – (metal-activ-gas) cu electrod fuzibil şi gaz activ (CO2). Sârma depozitată pe tamburul 12. inoxidabile şi pentru grosimi mici(s < 12 mm).

13-1. pătrunderi foarte bune. În tabelul 5. puţine şi posibilităţi de mecanizare a procesului.85 0. care disociază în spaţiul de arc producând oxidări.50-1.85-1. alegându-se parametrii de regim astfel încât să se realizeze transferul cu scurtcircuit al metalului de adaos din sârma electrod în baia de sudură. adâncimi de pătrundere mari şi economie de metal de adaos. Tabelul 5. La piese 198 . formarea corectă a rădăcinii cusăturii. Procedeul MAG foloseşte curent continuu. cusături cu impurităţi.0 1.6–12 mm.71-1. Utilizarea procedeului este limitată de costul ridicat al echipamentelor şi materialelor de sudare. Procedeul MAG (metal-activ-gas) în mediu protector de CO2 este mult mai avantajos din punct de vedere economic. dar necesită anihilarea acţiunii oxidante a gazului. de distanţa relativ mică dintre pistolet şi pupitrul de comandă (care asigură transportul sârmei printr-un tub flexibil) şi de necesitatea protejării spaţiului de sudare. Faţă de sudarea manuală cu electrozi înveliţi.8 1. Din rândul avantajelor pot fi menţionate următoarele: viteze mari de sudare. În cazul când piesele au grosime mică (sub 5 mm) şi energia termică introdusă în procedeul de sudare trebuie bine controlată. oferă largi posibilităţi de automatizare.Procedeul MIG (metal-inert-gas) este universal şi se aplică pentru o gamă largă de metale şi aliaje la grosimi de 0.5 sunt prezentate câteva recomandări generale. se foloseşte polaritatea directă sau inversă. este acelaşi cu al procedeului WIG.81 Domeniul de aplicare al procedeului.59-0. Regimul de sudare se stabileşte în funcţie de tipul materialului ce se sudează. nu produce zgură. în ceea ce priveşte grosimea pieselor şi natura metalului de bază.10 1.6 2.00 0.42 1.5 Parametrii regimului de sudare la procedeul MIG IS It Ua Sudarea în Sudarea în [A] [V] poziţie alte poziţii orizontală 50-150 50-125 100 17-22 70-175 75-150 140 19-23 100-225 100-175 175 24-26 240-300 250-275 250 25-28 280-380 281-240 275 26-29 de [mm] QAr [m3/h] 0.2 1. procedeul MIG asigură viteze mari de sudare (productivitate sporită).4 0.

conţinutul de oxigen în amestec trebuie să fie mai mic de 5 . se micşorează împroşcările cu stropi şi se asigură cusături cu aspect frumos şi plasticitate bună (deoarece este diminuată cantitatea de oxigen din zona de sudare). În plus. la aplicarea procedeului MAG se folosesc şi amestecuri de gaze: dioxid de carbon + argon.se obţin. se montează un dispozitiv de încălzire şi uscare a gazului.12% carbon. maximum 0. oxigenul micşorează împroşcările cu stropi şi determină obţinerea unor cusături cu aspect regulat. 0. Gazul de protecţie (dioxidul de carbon) trebuie să aibă puritatea mai mare de 99.5% mangan. reduc împroşcările de stropi şi asigură obţinerea de cusături cu caracteristici mecanice ridicate. dioxid de carbon + azot. În unele cazuri. iar adaosurile de titan stabilizează arcul electric. dioxid de carbon + oxigen. Sârmele electrod au diametrul cuprins între 0.02% sulf şi eventual 0. pentru a nu se diminua inadmisibil plasticitatea cusăturilor. maximum 0.6 – 2.de asemenea. sub 70mg/1000 l) şi să fie încălzit înainte de insuflarea lui în zona de sudare (gazul rece reduce stabilitatea arcului şi măreşte împroşcările de stropi). permiţând viteze de sudare ridicate şi cusături cu pătrundere adâncă (se măreşte productivitatea). la sudarea unor oţeluri carbon ori slab aliate.2% titan. şi avantajele menţionate în cazul amestecului precedent. La sudarea prin procedeul MAG se utilizează acelaşi echipament tehnologic ca la procedeul MIG.5 mm. conţinuturile mari de siliciu şi mangan sunt impuse de natura reacţiilor metalurgice ce au loc la sudare.9 – 1. la sudarea unor oţeluri austentice (azotul asigură menţinerea structurii austentice-stabilizează austenita). umiditatea sub 300 mg/1000 l (umiditatea optimă. 199 . Sârmele electrod folosite la sudarea cu procedeul MAG a oţelurilor carbon ori slab aliate au de obicei următoarea compoziţie chimică: 0. oxigenul măreşte temperatura metalului topit.9%. la sudarea oţelurilor slab aliate cu rezistenţă mecanică ridicată.cu grosimea mai mare de 5 mm se foloseşte polaritatea inversă şi un regim care să asigure transferul pulveriform al materialului de adaos. folosind acest amestec se îmbunătăţeşte stabilitatea arcului electric. 1.02% fosfor.07 – 0.10%. Rezultatele bune la sudarea MAG se obţin cu sârme tubulare umplute cu o pulbere care conţine substanţe dezoxidante şi alte ingrediente necesare dirijării corecte a reacţiilor metalurgice la sudare (sârme cu miez de flux).2 – 2. în sistemul de alimentare cu gaz de protecţie.2% siliciu. de asemenea. la ieşirea din butelia cu dioxid de carbon.

Regimul de sudare se stabileşte în funcţie de compoziţia şi de grosimea pieselor ce se sudează.6 6-10 7-12 8-14 12-18 2 14-22 Cu procedeul MAG se pot realiza îmbinări în orice poziţie. Sudarea cu flacăra de gaze SG Sursa termică folosită în mod obişnuit este flacăra oxiacetilenică. iar unele caracteristici mecanice ale metalului depus în cusătură (tenacitate.2 1. fiind mai productiv şi mai ieftin decât sudarea cu electrozi.Tehnologia sudării cu procedeul MAG este similară cu cea folosită în cazul sudării MIG. oţeluri înalt aliate. pentru lungimea liberă a sârmei electrod se recomandă valorile prezentate în tabelul 5. Pentru îmbinări cu lungime mare.20°). În funcţie de grosimea pieselor sudate se adopta modul de transfer al picăturilor din metalul de adaos prin arcul electric şi se stabileşte diametrul sârmei electrod de. sârme tubulare pline cu pulberi dezoxidante. Nu se pot suda prin acest procedeu fonte. în mm 0. oboseală) sunt scăzute. debitul QCO2 = 12 I/min. 5. Indicaţii privind stabilirea valorilor pentru principalii parametri de regim la sudarea MAG a oţelurilor carbon ori slab aliate sunt date în nomograma din figura 4 26. QCO2 = 20 I/min. Lungimea liberă a electrodului – distanţa dintre capătul patinei de contact şi capătul sârmei – influenţează atât procesul de transfer al metalului prin arcul electric.3. Procedeul se aplică cu precădere la sudarea oţelurilor carbon şi slab aliate.26. iar gazul este încălzit şi foarte bine uscat. Cusăturile realizate nu sunt uniforme. Datorită acestui motiv se utilizează sârme de adaos aliate cu Si şi Mn. procedeul MAG prezintă şi neajunsurile evidenţiate la sudarea prin procedeul MIG. iar dacă Is = 150 – 350 A. În condiţiile înclinării optime a sârmei electrod faţă de verticală (15 .8 1 1. Pe lângă acestea. 200 .7. iar gama grosimilor pieselor ce se sudează este foarte largă (chiar sub 1 mm). sudarea se poate efectua automat. Schema de principiu a procedeului este prezentată în figura 5. Tabelul 5. metale şi aliaje neferoase. Debitul de dioxid de carbon se stabileşte în funcţie de curentul de sudare: dacă Is = 50 – 150 A.6.6 de Ie Lungimea liberă a sârmei-electrod Ie. Din nomogramă rezultă valoarea intensităţii curentului de sudare Is şi tensiunea arcului Ua. pe trasee rectilinii sau circulare. cât şi consumul de gaz protector.

la presiunea de 150 bari. Se sudează în general fără preîncălzire. 201 .1. Flacăra fiind o sursă termică mai puţin concentrată. 6 – peliculă lichidă. Acetilena poate fi dizolvată în acetona şi depozitată în butelii de acetalină la o presiune de 15 bari. dar răcirea zonei de sudură fiind mai lentă. 5. produce topirea metalului de bază 3 şi a sârmei de adaos 4. stratul intermediar 7 fiind în stare păstoasă. 3 – MB.27 105 [KJ/Kmol] Conform STAS 6306/1-80 se admite producerea acetilenei în generatoare până la o presiune maximă de 1.5 bari (atm). Sârmele pentru sudare au acelaşi dimensiuni şi mărci ca în cazul sudării SF (STAS 1126-87). 5. 2 – arzător.26 – Principiul sudării cu flacăra de gaze (oxiacetilenică) 1 – flacără oxiacetilenică. 4 – MA. Oxigenul industrial se obţine prin distilarea fracţională a aerului lichid şi se stochează în mod uzual în butelii de oţel. în stare comprimată. formând baia de sudură 5 acoperită de pelicula de zgură lichida 6. punând în pericol instalaţia de generare. 7 – strat păstos. Prin solidificarea băii de sudură rezultă cusătura 8. pentru a preveni tendinţa acetilenei de a polimeriza la temperaturi mai mari de 120 – 180°C. 5 – baia de sudură. care ar putea exploda la temperaturi de peste 580°C.Fig. Materiale pentru sudare Acetilena pentru sudare se obţine în generatoare de acetilenă prin reacţia: CaC2 + H2O → C2H2 + Ca (OH)2 + 1. aprinsă la capătul arzătorului 2.CUS Flacăra oxiacetilenică 1. zona de influenţă termică ZIT va fi mai largă. 8 .3. se obţin caracteristici mecanice foarte bune. comparativ cu arcul electric.7.

Tipurile constructiv-funcţionale de generatoare sunt standardizate prin STAS 6306-80.Fluxurile dezoxidante (decapante)au rolul de a dizolva oxizii metalici formaţii la sudare şi de ai elimina din baia de sudură. butelia de oxigen prevăzută cu reductor de presiune. acid boric pentru oţeluri) 5. Fig. 9 – robinet de nivel Principalele caracteristici tehnice ale unui generator.25. 20 şi 80 m3. 2 – clopot (reperoar de gaz). 6 – supapă hidraulică de siguranţă.2. Fluxurile au compoziţii foarte diferite şi se aleg funcţie de natura metalului de sudat (borax. 5.3. de mare capacitate)şi distribuită printr-o reţea de conducte la punctele individuale de lucru. care pot avea următoarele capacităţi: 1. carbid de granulaţie mare. de joasă şi medie presiune.27.035 bari. 2. care funcţionează după principiul contact intermitent şi refularea apei din zona de reacţie figura 5. Din rândul acestora de cea mai largă utilizare sunt generatoarele portabile. GAT 1 25/0 035 STAS 6306/382 sunt: debit 1. dispozitive pentru aşezarea şi fixarea pieselor etc.7.25m3/h presiunea maximă a acetilenei produse de 0. 202 . 10. 7 – conductă de gaz. 5 – piuliţă de racordare. 3. 4 – conductă. Acetilena poate fi de asemenea preluată de la o staţie centrală de gaze (în care există generatoare de C2H2 staţionare. 8 – ţeavă de siguranţă. furtune de cauciuc pentru transportul gazelor. trusa arzătorului pentru sudare şi tăiere. volumul apei de răcire 40 – 60 l. 5.27 – Schema unui generator de acetilenă portabil 1 – rezervor. Echipamentul tehnologic Echipamentul tehnologic utilizat la sudarea cu flacăra de gaze se compune din generatorul de acetilenă (butelia de acetilenă) echipat cu o supapă hidraulică de siguranţă. fixându-i în zgură. 3 – coş pentru carbid.2. măsuţa sudorului.

realizând astfel în spaţiul inelar o depresiune care asigură aspiraţia acetilenei din furtunul 3 şi ventilul 4. străbate stratul de apă sub forme de bule şi se îndreaptă spre consumator. 5. gazul pătrunde în supapă prin conducta 7. poartă inscripţia oxigen şi se va feri de contactul cu grăsimi. pe care o împinge concomitent în conducta 7 şi în spaţiul inelar. etc. datorită pericolului de explozie. Are loc scăderea presiunii gazului sub clopot şi apa revine în contact cu carbidul. apa de sub clopot este refulată în spaţiul inelar din clopot şi rezervorul 1 şi trece deasupra clopotului. Butelia de oxigen stochează în stare comprimata la 150 atm. La întoarcerea flăcării. Sub efectul presiunii acetilenei. 203 .28) asigură realizarea amestecului carburant dintre oxigen şi acetilenă şi permite aprinderea şi reglarea corespunzătoare a flăcării. producând din nou acetilenă.27) că la funcţionarea normală. reacţionează cu carbidul (CaC2) aflat în coşul 3 şi produce acetilenă care se acumulează în rezervorul de gaz de sub clopotul 2. unda de explozie pătrunde în spaţiul inelar şi de aici trece în atmosferă. Contactul dintre apă şi carbid poate fi întrerupt şi producerea acetilenei încetează. Arzătorul pentru sudare (fig.5 – 5 bari. Supapele de siguranţă sunt accesorii indispensabile în funcţionarea generatoarelor de acetilenă. Oxigenul admis prin furtunul 1 şi robinetul 2 la o presiune cuprinsă între 2. Se observă (fig. cu funduri semisferice şi este prevăzută cu un ventil de închidere (realizat din alamă presată) la care se racordează un reductor de presiune pentru oxigen (SR EN 585: 1996). La pornirea consumului de gaz. 5. construcţia condiţiile lor tehnice fiind reglementate prin STAS 6307-80. Supapa hidraulică de siguranţă 6. se plasează între generatorul de acetilenă şi arzătorul de sudare şi are rolul de a proteja generatorul împotriva exploziei. ajunge în injectorul 5 unde se destinde.1 – 1. la producerea fenomenului de întoarcere a flăcării. asigurând răcirea corespunzătoare a zonei de reacţie. unda de explozie pătrunde în supapă şi apasă puternic asupra apei. oxigenul gazos necesar la sudarea şi tăierea cu flacăra de gaze. producând aici o suprapresiune. acetilena trece prin conducta 4 în supapa hidraulică de siguranţă 6 şi de aici spre arzător.Funcţionarea sa decurge în felul următor: apa din generator aflată sub clopotul 2. uleiuri. Se vopseşte în culoarea albastră. Când nivelul apei din supapă coboară sub capătul ţevii de siguranţă 8. Se prezintă sub forma unui recipient sub presiune de formă cilindrică.2 bari. presiunea sa scăzând la valoarea 1. Poziţia uzuală este verticală.

23) (5.3.2 s/p + 1 Qacet = k s [l/h] sudat s (mm): 75 k= pentru sudarea oţelurilor inoxidabile. 1500 – 200 pentru sudarea fontelor cenuşii. Tehnologia sudării cu flacăra de gaze şi oxigen Prin sudarea cu flacăra de gaze şi oxigen pot fi realizate îmbinări cap la cap şi de colţ din metale şi aliaje feroase (oţeluri . 4 – ventil acetilenă. unde prin aprindere se obţine.28 – Schema mânerului arzătorului pentru sudare şi tăiere cu flacăra de gaze: 1 – furtun oxigen. bronzurilor.7. 6 [mm] Nstr = 1. 2 – ventil oxigen.) sau reactive.5 . aluminiului.5. flacăra oxiacetilenică. 8 . 6 – cameră de amestec.Fig. Zr etc. 3.). Construcţia şi componenţa trusei aparatului (arzătorului) pentru sudarea şi tăierea cu flacăra de gaze şi oxigen este prezentată în SR EN ISO 5172: 2000.bec Amestecul carburant şi omogen format în camera 6 este împins prin tija prelungitoare 7 spre capătul becului8. Ti. 200 – 2500 pentru sudarea corpului şi alamelor. 100 pentru sudarea oţelurilor carbon şi slab aliate. fonte) cât şi din metale şi aliaje neferoase (Cu. atunci când volumul băii de sudură nu este prea mare. 7 – tijă prelungitoare. 204 (5. 2.24) (5.25) este debitul de acetilenă care depinde de constata de consum k şi de grosimea materialului . Metoda se pretează pentru lucrări de întreţinere şi reparaţii.25 . Nu se pot suda metale refractare (W. Al. 5 – injector. Parametrii regimului de sudare se stabilesc după cum urmează: ds = 1. 3 – furtun acetilenă.3. 4 .5 s1/2 [mm] ds = 1. 2 . 5. Ni etc. 5 . 5.

funcţie de grosimea de sudat şi natura materialului. b – înapoi sau la dreapta 5. care asigură productivitate foarte bună. Procedee de sudare prin presiune Îmbinările sudate prin presiune.9 pentru flacăra carburantă (oţeluri inox aluminiu) βo = (5.care asigură o bună producţie a băii de sudură şi viteze mici de răcire şi în consecinţă caracteristici mecanice foarte bune ale cusăturii. se realizează cu aportul esenţial al unei surse de activitate mecanică. Fig. aşa cum arată şi denumirea.1 – 1. 5. Cu.29.4.7 – 0. recomandată pentru grosimi mari s > 3 mm (fig. bronz .5 pentru flacăra oxidantă (alame). 205 . a). 1.26) este debitul de oxigen care depinde de valoarea coeficientului volumic βo ce caracterizează 1. b). 5. se alege o dimensiune a tijei (becului arzător)corespunzător consumului de acetilenă calculat: pe tijă sunt indicate valorile recomandate pentru presiunile de lucru ale oxigenului şi acetilenei. cu sau fără acţiunea unei surse termice. recomandată pentru grosimi mici s < 3 mm (fig. sudarea înapoi sau spre dreapta. La sudarea cu gaze se folosesc două metode (tehnici de sudare): sudarea înainte sau spre stânga. 5.29 – Metodele sudării cu flacăra de gaze: a – înainte sau stânga.2 – 1.29.Qoxigen = βo Qacet [l/h] compoziţia amestecului carburant: 0.2 pentru flacăra normală (oţeluri carbon şi slab aliate. În practică.

4. încălzirea pieselor la o temperatură care să asigure autodifuzia atomilor. Obţinerea unor îmbinări de calitate este condiţionată de aplicarea următoarelor măsuri tehnologice: curăţirea perfectă şi prelucrarea fină a suprafeţelor în zona de contact. aplicarea unor tratamente termice după sudare (recoacerea de recristalizare. care determină dislocarea straturilor eterogene.Lenz. limitând interacţiunea dintre atomii marginali la regiuni restrânse ale suprafeţelor de contact. prin frecare şi cu flacăra de gaze. Procedeele de sudare prin presiune la cald beneficiază de unele procese care favorizează condiţiile de realizare a îmbinărilor sudate cum sunt: dislocarea straturilor eterogene din zona îmbinării. autodifuzia intensă a atomilor. apropierea atomilor marginali. de bună calitate. metalul topit din jurul nucleelor poate fi localizat (fără contact cu mediul înconjurător) sub acţiunea forţelor exterioare. Surse termice folosite la sudarea prin presiune Încălzirea în vederea sudării sub presiune se realizează prin rezistenţă electrică. Îmbinările realizate prin sudare prin presiune la cald sunt de calitate superioară şi nu necesită o pregătire foarte îngrijită a suprafeţelor de contact. recoacerea de detensionare) pentru reducerea efectelor ecruisării şi a tensiunilor interne. ceea ce conduce la rezistenţă mecanică scăzută şi la tensiuni ridicate în îmbinările realizate. Deformarea plastică la rece. Sub acţiunea forţelor exterioare. efect Joule .1.4. de asemenea. Procedeele de sudare prin presiune cu topirea intermediară a metalului în zona de contact determină formarea unor nuclee (pelicule) de metal topit. 206 . obţinându-se îmbinări compacte.2. produce ecruisarea materialului deformat. creşterea mobilităţii atomilor marginali. inclusiv reducerea limitei de curgere (sub temperatura de recristalizare). obţinându-se o curăţire perfectă a zonei de sudare şi deci o calitate foarte bună a îmbinării sudate. metalul topit poate fi expulzat din jurul nucleelor. reducerea tensiunilor interne. interacţiunea lor şi formarea unor noi germeni de cristalizare în jurul cărora cresc grăunţi cristalini comuni pieselor de sudat. aplatizarea microneregularităţilor.5. Dar. diminuarea ecruisării prin aplatizarea completă a microneregularităţilor în zonele de contact. Procese care au loc la sudarea prin presiune Procedeele de sudare prin presiune la rece se bazează pe deformarea plastică locală a metalului. 5.

Clasificarea procedeelor de sudare prin presiune Criteriile principale de clasificare a procedeelor de sudare prin presiune sunt: temperatura de sudare (la rece Ts< T recristalizare. Cantitatea de căldura degajată în zona de sudare. cu topire intermediară Ts > T topire).30 – Clasificarea procedeelor de sudare prin presiune 207 . Dar utilizarea rezistenţei electrice (volumică şi de contact) în calitate de sursă termică. atunci când local trece curentul Is timp de ts fracţiuni de timp este dată de relaţia: Q = [2Rp (t) + Rc (t)]I2s d t scade) astfel că regimul de producere a căldurii în zona de sudare este nestaţionar. 5.3. cu flacăra de gaze). la cald T recristalizare < Ts< T topire. Schema de clasificare a procedeelor de sudare prin presiune este prezentată în figura 5. este avantajoasă deoarece permite dozarea (prin variaţia curentului de sudare Is) şi prin localizarea (prin durata de încălzire ts) foarte precisă a căldurii în zona de sudare.4. în capete la rece prin suprapunere în stare solidă la cald Sudarea prin presiune cu flacăra de gaze prin frecare electrică prin rezistenţă cu flacăra de gaze electrică prin rezistenţă prin suprapunere electrică prin rezistenţă în puncte în linie în capete cu topire Fig.27) Rezistenţele 2Rp şi Rc sunt variabile în timp (Rp creşte cu încălzirea. în timp ce Rc 5. sursa de activare tremică (prin rezistenţă electrică.30. prin suprapunere). prin frecare. (5.Sursa termică uzuală la sudarea prin presiune este rezistenţa electrică volumică Rp şi rezistenţa electrică de contact Rc a pieselor care sudează. poziţia reciprocă a marginilor pieselor (în capete.

construcţiilor de maşini etc. 5. Forţele de apăsare sunt aplicate asupra cuielor 3. 5. alimentat de la reţea prin intermediul elementului 9 care execută programarea comandată de elementul de programare a curentului 10. Curentul de sudare străbate piesele de sudat concentrându-se în coloana de diametru d1 cuprinsă între vârfurile electrozilor (fig. 4 confecţionate din cupru. 4 prin mecanismul 11. Căldura produsă prin efect Joule–Lenz determină deformarea nucleului topit 3.În cele ce urmează vor fi prezentate succint procedeele de folosite mai des în industria construcţiilor de nave.4. Fig. Sudarea se execută cu ajutorul unor maşini specializate. prin suprapunere.32 – Secţiune prin îmbinare 208 . legate la un transformator coborât de tensiune 7.4. 5. Sudare în puncte Este un procedeu de sudare cu topire. 2 sunt strânse între cuiele de contact 3. Fig. având construcţia prezentată în figura 5.31.32). între piese plane.31 – Schema maşinii de sudat în puncte Piesele de sudat 1. de asemenea comandat de elementul 10. 5.

iar varianta c (sudarea cu conectarea intermitentă a curentului se aplică la sudarea tablelor groase din oţel cu suprafaţa insuficient de curată şi netedă. Fig. II – regimuri recomandate Variaţia în timp a forţei de apăsare P şi respectiv a curentului de sudare I2 sunt prezentate în figura 5.34 – Diagrama de funcţionare ale unor maşini de sudat în puncte: a – varianta clasică. τ mic) sau moale (I mic. 5. Varianta b (sudarea cu forjare ulterioară a punctului sudat) se aplică pentru sudarea tablelor mai groase (5-8 mm).34. b – varianta cu forjarea punctului sudat.33). 5. Varianta se aplică la sudarea tablelor cu călibilitate redusă şi grosime mică (4-6 mm). pentru care cerinţele de calitate ale punctului sudat nu sunt mari. realizându-se un punct sudat.Regimul de sudare aplicat poate fi: dur (I mare. Oprirea transformatorului produce răcirea şi solidificarea nucleului topit. τ mare) (fig.33 – Regimuri de sudare în puncte I. 5. c – varianta cu conectarea intermitentă a curentului de sudare 209 . III – regimuri nerecomandate. Fig.

Pentru regimurile noi se recomandă: d1 = 5 s1/2 mm I2 = (1500 – 3000) s [A. mm] P = (50 . de cea a unei maşini de sudat în puncte. 10 – element comandă curent (I2).150) s [daN] τs = (0. aplicat unor piese plane suprapuse. executând o linie sudată continuă. mm] P = (150 – 250) s [daN] τs = (1.35 şi este evident foarte apropiată. Fig. 4 – role de contact. 5. cu topire. Schema de principiu a unei maşini de sudat în linie este prezentată în figura 5. constructiv şi funcţional.2) s [s.0) s [s. 6 – axe role.4.1 – 1. Sudarea în linie Sudarea în linie este de asemenea un procedeu de sudare prin presiune. mm] Se aplică la sudarea în puncte a unor loturi mici de piese din oţeluri carbon sau slab aliate şi a pieselor din aliaje neferoase. 3. 2 – piese. sau puncte de sudură individuale sau parţial suprapuse. mm] Se aplică la sudarea în puncte a semifabricatelor din oţel laminat (cu suprafeţe insuficient de curate şi netede) şi a pieselor din oţeluri cu călibilitate ridicată (pentru care se impun viteze de răcire mici). 7 – transformator sudare.5. Pentru regimurile dure se recomandă: d1 = 5 s1/2 mm I2 = (3000 – 6500) s [A.Aceste role parcurg traiectorii rectilinii sau curbe.1 – 0. 8 – element transformare reţea. 9 – mecanism apăsare (P).35 – Schema de principiu a maşinii de sudat în linie: 1. 5. 5. 11 – mecanism rotire role 210 . asemănător cu sudarea în puncte dar la care cuiele de contact au fost înlocuite prin role de contact (răcite cu apă). cu conductivitate termică şi electrică ridicate.

Procedeul se aplică la sudarea tablelor subţiri (s = 1 – 4 mm) din oţel sau aliaje neferoase.4–0. b). Îmbinările sunt de bună calitate. Varianta de bază a procedeului este descrisă în figura 5. iar spaţiul S parcurs de piesele de sudat creşte liniar odată cu rotirea rolelor. puncte individuale de sudură. Se obţin în acest mod. ambalaje etanşe). 5.36. ţevi îndoite. 5. a. Forţa de apăsare P şi curentul de sudare I2 se menţin constante în timpul sudării. Parametri regimului de sudare în linie se stabilesc experimental. Se observă că timpul de scurtcircuit τs < τI timpul de întrerupere. b – cu conectarea intermitentă a curentului de sudare Sudarea cu conectarea intermitentă a curentului I2 se aplică mai des (fig. curentul de sudare I2 şi spaţiul parcurs de piesele de sudat (antrenate de rolele de contact) S.0) [m/min] funcţie de grosimea tablelor s (mm) pentru cazul sudării oţelurilor carbon şi slab aliate. atunci când se cere o cusătură mai compactă şi mai rezistentă decât cea realizată prin puncte (rezervoare de automobil sau avion. Forţa de apăsare P se menţine constantă în timpul sudării. Fig. rolele se rotesc cu turaţie constantă.36.6 P = (200–300) s [daN] vs = (0. 211 .36 – Regimuri de lucru la sudarea în linie: a – varianta de bază. Se aplică rar pentru îmbinări nepretenţioase realizate din oţeluri carbon sau slab aliate cu conţinutul redus de carbon. prin încercări: I2 = (4500 – 7000) s [A] k = τs/τI = 0. mai ales pentru materialele metalice cu conductibilitate termică ridicată.5–3. corespunzător impulsurilor de curent aplicate.Condiţiile de lucru pot fi descrise sintetic prin diagramele de variaţie în timp a principalilor parametri de regim: forţa de apăsare P. dar curentul de sudare se aplică intermitent sub forma unor impulsuri de scurtă durată.

c – cu o piesă intermediară în rotaţie Procesul de sudare începe cu o etapă de încălzire.stabilizarea momentului. conform schemei din figura 5. τ2 . τ4 .38 – Diagrama de variaţie a parametrilor de regim la sudarea prin frecare: n – turaţia. m – momentul de frecare.6.rodarea suprafeţelor în contact. 5.37 – Scheme de principiu ale sudării prin frecare: a – cu o singură piesă în rotaţie.37) în una din variantele: rotind una din piese. τ3-micşorarea momentului rezistent datorită încălzirii. parcurgând stadiile: τ1 . Fig. rotind o piesă intermediară între piesele de sudat menţinute fixe. p – forţa de apăsare. Etapa de încălzire este încheiată prin frânarea bruscă (maximum 1 secundă) după care începe etapa de refulare prin mărirea for-stabilizarea momentului. Pe suprafeţe de contact apar pelicule de metal topit cu efecte de lubrifiere (frecare umedă).5. ΔL – deplasarea axială Pe suprafeţe de contact apar pelicule de metal topit cu efecte de lubrifiere (frecare umedă). rotind ambele piese în sensuri contrare.38. 5. Sudarea prin presiune cu încălzire prin frecare Încălzirea pieselor sudate se realizează pe seama forţelor aflate în mişcare relativă (fig.4. Etapa de încălzire este încheiată prin frânarea bruscă (maximum 1 secundă) după 212 . 5.creştrea momentului datorită dislocării stratului de oxizi şi impurităţi. b – cu ambele piese în rotaţie. Fig.

25 – 0.25 – 0. Sudarea prin frecare se aplică pieselor de tip bară. oţeluri cu călibilitate redusă şi cu fragilitate mare în stare călită (oţeluri cu 0. se alege astfel încât să realizeze presiuni specifice p1 = (30 – 60) da N/mm2. 5. la care preâncălzirea se aplică funcţie de compoziţia chimică şi grosimea componentelor.350°C. oţeluri de scule şi pentru unele metale şi aliaje neferoase. oţeluri refractare. 5. Timpul de încălzire prin frecare este de 2–10 secunde.30% C) care se preîncălzesc la 250 .care începe etapa de refulare prin mărirea forţei de apăsare de la valoarea P1 la P2 şi menţinerea ei un anumit timp τr (de refulare) (fig. Oţelurile carbon şi slab aliate În funcţie de călibilitatea şi fragilitatea structurilor obţinute prin călire. 5. Forţa de apăsare în etapa de încălzire P1.1.6 – 3. fiind un factor determinant al calităţii construcţiilor sudate.6. din rândul cărora fac parte oţelurile carbon şi slab aliate pentru construcţii mecanice.38). Turaţia n trebuie să asigure viteze periferice de ordinul 0.0 m/s. ţeavă. se alege astfel încât sa realizeze presiuni specifice p2 =(1. oţeluri cu călibilitate redusă şi cu fragilitate mică în stare călită.3 – 3. oţeluri cu călibilitate ridicată dar cu fragilitate mică în stare călită(oţeluri slab aliate de mare rezistenţă cu conţinut scăzut de carbon şi la care se limitează conţinutul de hidrogen). iar forţa de apăsare în etapa de refulare P2.35) d.6. Nu se aplică fontelor şi aliajelor cu proprietăţi de antifricţiune. care se sudează fără precauţii.0) p1. în care d este diametrul piesei. 213 . Comportarea la sudare a materialelor metalice Operaţia de sudare influenţează complex caracteristicile materialelor pieselor care sudează. oţeluri slab aliate. iar timpul de refulare este de 1– 4 secunde. Scurtarea produsă la refulare este ΔIr = (0. din punct de vedere al comportării la sudare oţelurile pentru construcţii mecanice pot fi clasificate în cinci clase: oţeluri nedurificabile. realizată din oţeluri carbon.

Această metodologie se recomandă pentru piese importante la care se urmăresc caracteristici mecanice superioare.6. temperatură care se menţine şi după încheierea procesului de sudare pentru asigurare unor condiţii optime grafitizării metalului din cusătură. Se disting: electrozi din fontă electrozi din oţel. oţeluri semirefractare. Aliaje neferoase Sudabilitatea corpului deşi foarte bună. din nichel dar cu înveliş bogat în grafit. cu plasticitate ridicată.2. 5. Fe-Ni) pentru obţinerea unor structuri austenitice în cusătură.3. motiv pentru care pot apărea fisuri atunci când dilatarea este împiedicată 214 . un rol important prezintă cantitatea de grafit din structura mase metalice de bază. 5. Se recomandă utilizarea electrozilor pe bază de nichel (Ni-Cu. electrozi din bronz cu staniu.- oţeluri de călibilitate ridicate şi fragilitate mare în stare călită (oţeluri slab aliate de mare rezistenţă dar cu conţinut de carbon mai mare de 0. electrozi din bronz cu alumiu. Fonte cenuşii Din punct de vedere al comportării la sudare.30%C. coeficient de dilatare mare. motiv pentru care necesită preîncălzire la roşu incandescent şi surse concentrate de căldură. Sudarea la rece (fără preîncălzire) se aplică numai pentru repararea unor defecte la piese care nu vor fi supuse unor condiţii severe în exploatare. oţeluri la care se impune tratament termic după sudare şi limitarea conţinutului de hidrogen). Conform STAS 7242-82 electrozii înveliţi pentru sudarea fontelor se clasifică după timpul aliajului din care se realizează vergeaua electrodului. Ni-Cu. este puternic influenţată de următoarele particularităţi: conductibilitate termică foarte mare.6. electrozi din aliaj.25 – 0. se aplică preîncălzirea la temperaturi ridicate 500 – 700°C. La fontele cenuşii pentru a preveni la sudare apariţia fontei albe şi a structurilor de călire (în imediata vecinătate a liniei de fuziune).

5. Defectele şi controlul îmbinărilor sudate 5. Mn în compoziţia materialului de adaos. incluziuni solide. aspectul. Defectele îmbinărilor sudate se clasifică (SR EN 26520-2: 2002 şi SR EN ISO 6520-2: 2002) în următoarele grupe: fisuri. Si. La sudarea bronzurilor cu staniu se va aplica o preîncălzire la 500 – 600°C (pentru a preveni pericolul de fisurare la cristalizare). lipsă de topire şi de pătrundere sau defecte de legătură (la sudările prin presiune). principala dificultate este legată de evaporarea zincului din baia de sudură.7.1. apariţia fisurilor de cristalizare. Defectele îmbinărilor sudate Abaterile de la prescripţiile de calitate privind continuitatea. Sudarea aluminiului şi aliajelor sale prezintă ca principală dificultate formarea unei pelicule dense şi continue de Al2O3 care trebuie îndepărtată înaintea şi în timpul procesului de sudare (pe cale mecanică şi chimică sau prin sudarea în mediu protector şi de argon). La sudare vor fi avute în vedere şi următoarele dificultăţi: formarea porilor în cusătură. evaporare care poate fi prevenită prin utilizarea unor fluxuri care protejează baia de metal lichid şi utilizarea unor elemente dezoxidate cum sunt: Al. Tendinţa de fisurare a aluminiului şi aliajelor sale poate fi combătută şi prin alegerea unor materiale de adaos care să asigure obţinerea unor cusături cu granulaţie fină şi restrângerea intervalului de solidificare (STAS 8524-70. La sudarea alamelor. structura.7. STAS 11019-85). datorită căreia pot apărea pori şi fisuri de cristalizare. caracteristicile mecanice prevăzute pentru îmbinarea respectivă în documentaţia tehnică. goluri (incluziuni de gaze sau microretasuri). Se recomandă sudarea cu o flacără oxidată . constituie defecte. modificări structurale în zona de influenţă termică. La sudarea bronzurilor cu aluminiu principala dificultate este dată de formarea unei pelicule de oxid de aluminiu (Al2O3).- tendinţă accentuată de a absorbi oxigen. motiv pentru care se recomandă utilizarea unor fluxuri dezoxidate corespunzătoare (clorură de litiu). dimensiunile. 215 . forma.atunci când se aplică procedeul SG. iar după sudare se va asigura o răcire lentă într-un mediu termoizolant.

2.3. prin determinări şi încercări alese judicios. din cauza folosiri unor materiale necorespunzătoare sau a unor utilaje şi dispozitive neadecvate sau prin folosirea unui personal cu clasificare insuficientă. cu pulberi magnetice şi / sau cu lichide penetrante (pentru defecte de suprafaţă). SR EN 895: 1997: SR EN 875: 1997. Metodele de control pot fi: metode de control nedistructiv şi metodei de control distructiv. SR EN 1043: 1997. Defectele pot apare din cauza unei tehnologii de lucru necorespunzătoare. Operaţiile de control se execută în funcţie de actele normative. Controlul nedistructiv al îmbinărilor sudate Îmbinările sudate sunt supuse în totalitate unei examinări exterioare (macroscopice). SR EN ISO 14555: 2002 şi SR EN 1321: 2000. după care se aplică. deviere unghiulară).7.defecte de formă (crestături. analiza metalografică. 216 .7. Condiţiile tehnice generale pentru executarea acestor încercări sunt prezentate în SR EN 910: 1997. Controlul distructiv al îmbinărilor sudate Metodele de control distructiv constau în efectuarea unor încercări şi analize aplicate pe epruvete şi eşantioane prelevate din probele sudate conform prescripţiilor STAS 4203-80 şi SR EN 910: 1997. şanţurile marginale). încercarea la îndoire. În general. încercări de duritate. încercarea de încovoiere prin şoc sau de rezilienţă (cu crestătura amplasată în CUS sau ZIT). din cauza nerespectării tehnologiei omologate. cele mai nocive defecte sunt fisurile şi concentratorii de tensiune (lipsa de pătrundere. stropi metal expulzat. suprafeţe oxidate). Se efectuează: analiza chimică încercarea la tracţiune (a îmbinării sudate şi a cusăturii). 5. alte defecte (arsuri. SR EN 895: 1997: SR EN 875: 1997. 5. în funcţie de prescripţiile tehnice una din metodele de control defectoscopic: cu radiaţii penetrante şi/sau cu ultrasunete (pentru defecte de profunzime). nealiniere.

forfecare. conform reacţiei: 3 Fe + 2 O2 = Fe3O4 + Q cu oxigen şi flux şi tăierea oxiarc. Tăierea cu oxigen Tăierea cu oxigen ocupă în prezent primul loc în tehnica tăierii termice. din tablă. benzi.1) Pe acest principiu există mai multe procedee de tăiere termică: tăierea oxigaz.Capitolul VI TĂIEREA TERMICĂ A MATERIALELOR METALICE 6. fricţiune. până când începe arderea lui în oxigen. abraziune. Generalităţi În vederea executării pieselor ce urmează a fi montate în ansamblele maşinilor şi instalaţiilor. profile etc.3. tăierea 6. ţagle. Tăierea oxigaz Metalul de tăiat 1 se încălzeşte cu ajutorul unei flăcări de gaze 2. după care se proiectează un jet de oxigen 3 pe canalul axial al becului de 217 .2. tăierea cu plasmă. În cazul tăierii termice a metalelor. tăierea cu laser etc. se folosesc semifabricate tăiate în prealabil la dimensiunile necesare. Operaţia de tăiere se poate efectua prin aşchiere.1. în special a oţelurilor şi se realizează pe baza arderii metalului încălzit în prealabil (până la temperatura de aprindere în oxigen). 6. separarea semifabricatului în două părţi distincte se face pe seama arderii unei cantităţi de metal din zona tăieturii. tăiere termică şi cu microaşchii. (6. bare. platbande. Există mai multe metode de tăiere termică a metalelor: tăierea cu oxigen.

în industria noastră există tendinţa de a se înlocui tăierea oxiacetilenică cu tăierea oximetanică. Metalul arde în acest jet. R2 şi R3 servesc la trimiterea amestecului de gaze şi a oxigenului la locul de tăiere. Pentru tăierea manuală se foloseşte un arzător de tăiere prezentat în figura 6. 218 . 6. În ultimul timp. dat fiind preţul de cost mai scăzut al gazului metan. Pentru ca un metal sau aliaj să poată fi tăiat prin acest procedeu. semiautomat şi automat. materialul trebuie să degaje o cantitate mare de căldură. Robinetele R1. Fig.1 – Schema de principiu la tăierea oxigaz Pot fi tăiate în condiţii bune oţelurile cu conţinut de carbon mai mic de 0. Gazele şi lichidele combustibile menţionate la sudarea cu flacără de gaz pot fi folosite cu rezultate foarte bune şi la tăiere. temperatura de topire a oxizilor rezultaţi să fie mai mică decât cea a materialului de tăiat pentru a putea fi îndepărtat cu uşurinţă. care urmează a se tăia.5% C.2. cu degajare intensă de căldură Q. conductibilitatea termică a materialului de tăiat să fie cât mai mică. trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: temperatura de ardere a metalului să fie mai mică decât temperatura de topire. Jetul de oxigen trebuie să aibă viteză suficientă pentru ca oxidarea să fie localizată la o porţiune cât mai îngustă şi pentru a arunca zgura 5 afară (fig.tăiere 4.1). pentru a compensa pierderile prin conductibilitate şi pentru a preîncălzi rapid zonele învecinate. 6. prin ardere. Tăierea se poate face manual.

6.00 6.1). În funcţie de grosime se aleg si becurile aparatului de tăiere.Fig. presiunea jetului de oxigen. trasarea şi punctarea conturului etc.8 Consumul de acetilenă [l/h] 125 170…260 260…400 400…650 650…880 880…1120 1120…1270 [l/m] 7…10 10…14 15…25 25…68 68…122 122…234 234…354 Consumul de oxigen [l/h] 1100 1300…1700 1700…2100 2100…5400 5400…10000 10000…20000 20000…30000 [l/m] 55…61 78…95 95…190 190…560 560…1400 1400…4200 4200…8500 219 .35 8. Pregătirea pieselor în vederea tăierii.45 3. Alegerea regimului de tăiere.2 – Schema de principiu a unui arzător de tăiere 6. b.43 4.82…9. Tehnologia tăierii cu flacără oxigaz În vederea executării unei tăieturi de calitate. trebuie menţinută constantă pe toată durata tăierii şi este în funcţie de grosimea pieselor de tăiat (tabelul 6.1 Parametrii regimului de tăiere la tăierea manuală Grosime tablei [mm] <3 5…10 10…25 25…50 50…100 100…200 200…300 Viteza [mm/min] 335…300 300…200 300…265 265…200 200…150 150…115 115…60 Presiunea oxigenului [daN/cm2] 147 1.00…2. variază cu grosimea pieselor de tăiat (tabelul 6.37…7.33 8. viteza de tăiere. puterea ei stabilindu-se în funcţie de grosimea pieselor de tăiat. se foloseşte o flacără normală. constă în curăţirea suprafeţei de vopsea sau alte impurităţi (care ar îngreuna procesul de tăiere). trebuie respectate următoarele operaţii: a.4. constă în determinarea următoarelor elemente: structura şi puterea flăcării de preîncălzire.1): Tabelul 6.

pulberea fină se află în suspensie şi oxigenul de tăiere din rezervorul 3 antrenează o cantitate bine stabilită. folosindu-se ajutaje de tăiere de la nr. a aliajelor pe bază de cupru şi altele. Locul de începere al tăierii trebuie încălzit corespunzător. a fontei. 11 220 . Schema de principiu la tăierea cu oxigen şi flux se prezintă în figura 6. procedeul constă în aceea că oxigenul de tăiere proiectează în zona de tăiere un flux sub formă de pulbere fină care joacă rolul de oxidant. Flacăra de preîncălzire se obţine ca la tăierea clasică. de fondant şi abraziv.5 ori lungimea nucleului luminos al flăcării. În producţia de serie sau pentru piesele mari. aparatul de tăiere se deplasează în punctul muchiei materialului ce se taie. în funcţie de natura metalului de tăiat şi de grosimea lui. După ce materialul a fost încălzit la o incandescenţă galben deschis. Se reglează distanţa dintre bec şi material. din rezervorul 2. După reglarea parametrilor regimului de tăiere. Presiunea oxigenului de tăiere este de 25…160 daN/cm2. Tăierea cu oxigen şi flux Tăierea cu oxigen şi flux se aplică în tăierea oţelurilor inoxidabile şi refractare. Executarea operaţiei de tăiere. Fluxul 1. luându-se de 1.c. pentru tăierea cu flux. Fig. Astfel.3. Principial. diferă constructiv după cum se taie: manual sau automat. 1 la nr. este ţinut în vibraţie printr-un sistem electromagnetic. tăierea se face pe maşini de copiat.5. viteza de tăiere variind între 50 şi 450 m/min. 6. Se pot tăia prin acest procedeu oţeluri aliate cu grosimi până la 400 mm.3 – Schema de principiu a unei instalaţii de tăiere cu oxigen şi flux Fluxul este alcătuit din pulbere de fier şi adaosuri de fondanţi sub forma unor săruri cu silicat şi carbonat de calciu. 6. care nu îndeplinesc condiţiile pentru tăierea cu flacără oxigaz. se deschide jetul de oxigen de tăiere şi începe deplasarea de-a lungul conturului. Arzătorul 7. cu oxigen din butelia 5 şi acetilenă din butelia 6. durata de încălzire depinzând de grosimea materialului ce se taie. Dozarea cantităţii de flux se face de la robinetul de reglare 4.

lucrările în apă devin periculoase. Aparatele pentru tăierea sub apă au becuri speciale (fig.7. a oxigenului şi a amestecului combustibil se reglează în funcţie de adâncimea la care se face tăierea. un arc electric amorsat între un electrod 1 (fig. în felul acesta crescând mult productivitatea şi calitatea tăierii. accelerând procesul de tăiere. De aceea. sau fuzibil. Electrodul de tăiere poate fi nefuzibil. din wolfram sau grafit. Tăierea se poate realiza în aer sau în mediu de gaze protectoare. la adâncimi la mari de 10 m. De obicei.5) şi semifabricatul de tăiat 2. până în zone de topire a oxizilor. aceştia au un înveliş gros 3. pentru presiuni mai mari decât 15 daN/cm2 (circa 10 m sub apă). 6. Aerul comprimat formează în apă un balon de protecţie. pentru preîncălzire este necesară o flacără de 10-15 ori mai puternică decât în aer. electrozii au un canal 4 pe mijloc. 6.6. Tăierea oxiarc Tăierea oxiarc utilizează pentru încălzirea suplimentară a metalului sau aliajului. tăierea se face cu hidrogen sau alte gaze care nu prezintă pericol de explozie. Deoarece sub apă metalul se răceşte foarte repede.6.4 – Becul de tăiere folosit la tăierea sub apă 6. din cauza descompunerii explozive a acetilenei. Presiunea aerului comprimat. care prin ardere dezvoltă o căldură mare şi oxigen.4). În cazul folosirii electrozilor fuzibili. fiind prevăzute şi cu un canal pentru aer comprimat. deoarece gazele arse format la capătul becului nu permit apoi să pătrundă în interiorul flăcării. Fig. care îndepărtează apa din locul tăieturii. Tăierea oxigaz sub apă Flacăra oxiacetilenică poate să ardă sub apă. Se pot tăia prin acest 221 . 6. prin care se suflă oxigen în arc.

este răcită permanent. 222 . bronzul. Pentru aprinderea arcului se foloseşte oscilatorul de ionizare 7. datorită avantajelor pe care le prezintă faţă de celelalte procedee de tăiere termică a metalelor. Duza de ieşire a jetului de plasmă. Fig. Productivitatea depinde de intensitatea curentului (6…8 A/mm2) şi unghiul de înclinare a electrodului faţă de suprafaţa care se taie (10…15º). fontele. al cărui pol negativ este lega la electrodul de wolfram 3. aluminiul şi aliajele sale. la tăierea niturilor. iar pentru funcţionarea în regim cu arc de plasmă polul pozitiv se leagă la semifabricatul ce urmează a fi tăiat.5 – Schema de principiu a tăierii oxiarc 6. Generatorul de plasmă (plasmatron) este alimentat cu energie electrică de la sursa 2. la pregătirea rosturilor pentru sudare etc.procedeu oţelurile carbon. acţionând contactul k2. Pentru tăiere se foloseşte un arc sau un jet de plasmă. oţelurile slab aliate şi aliate.6. polul pozitiv al sursei de energie electrică se leagă de corpul generatorului. care este izolat electric de corpul 1. Gazul utilizat pentru ştrangularea arcului electric 4 se reglează cu ajutorul unui robinet 5 şi se măsoară cu aparatul 6. printre care amintim: productivitate foarte ridicată. Tăierea cu plasmă Este un procedeu de utilizare din ce în ce mai largă. la curăţirea fisurilor. confecţionată dintr-un material special. posibilitatea tăierii aliajelor refractare de grosimi mari. 6. obţinerea unei tăieturi cu lăţime foarte îngustă. acţionând contactul k1. care se încălzeşte. Metoda se foloseşte şi la prelucrarea suprafeţelor metalelor.8. arde şi îndepărtează metalul din zona tăierii. În cazul funcţionării în regim cu jet de plasmă. la remedierea porţiunilor defecte de la rădăcina cusăturilor sudate. suprafeţe curate şi fără bavuri. topirea defectelor la piesele turnate. alama. Schema de principiu a unei instalaţii pentru tăiere cu jet de plasmă este prezentată în figura 6.

S-au tăiat cu laser diverse metale ca: titan. care nu se pot prelucra prin tehnologii clasice.7. Schema de principiu a tăierii cu laser este prezentata în figura 6. fiind distanţa h între duza de tăiere şi suprafaţa metalului de tăiat. este absorbită de către aceasta şi transformată în căldura care ridică temperatura suprafeţei materialului până la o valoare ce poate iniţia o puternică reacţie exotermă de oxidare. După natura gazului folosit. 6. Jetul de plasmă se utilizează de obicei în cazul efectuării unor tăieturi cu grosimi de 8…10 mm. oţel carbon. ce trebuie respectat cu rigurozitate. caz în care degajarea de căldură este mai mare pentru aceeaşi putere a generatorului de plasmă.Ampermetrul şi voltmetrul din schemă la supravegherea parametrilor electrici ai procesului de tăiere. Radiaţia laser. 223 . iar pentru grosimi mai mari se foloseşte arcul de plasmă. Duza de tăiere dirijează gazul pe piesa de lucru în acelaşi loc unde este şi focarul. Se pot realiza viteze de tăiere de 250…. oţeluri refractare şi inoxidabile.1250 mm/min lăţimea zonei influenţate termic fiind foarte îngustă. există două metode de tăiere: cu gaz reactiv şi cu gaz inert.9. rubin. aliaje de zirconiu. Conducerea şi reglarea arcului sau jetului de plasmă se poate face manual sau automat. diamant şi materiale foarte dure. Tăierea cu laser Este un procedeu modern pentru prelucrarea sau tăierea foarte fină a oricăror materiale metalice sau nemetalice. Cel mai folosit gaz reactiv este oxigenul (tăierea oxilaser) iar ca gaze inerte se folosesc argonul şi azotul. tantal. focalizată pe suprafaţa de tăiat.6 – Schema de principiu a unei instalaţii pentru tăierea cu jet de plasmă 6. Fig. parametrul cel mai important.

Pentru ca un material să poată fi tăiat prin această metodă. Tăierea cu gaz inert se foloseşte în cazul materialelor fragile (sticlă.Fig. presiunea oxigenului. ţesături. permiţând a se obţine flacăra cu cea mai înaltă temperatură. Aceste condiţii sunt îndeplinite de materialele amintite mai sus. sub formă de sârma. gradul de reflexie a fasciculului să fie scăzut. 224 . acetilena dă cele mai bune rezultate. trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: temperatura zonei de interacţiune între fascicul şi semifabricat să fie mai mare decât temperatura de vaporizare a acestuia. ceramică etc. diferenţa dintre temperatura de topire şi cea de vaporizare să fie mică.7 – Schema de principiu a unei instalaţii de tăiere cu laser Factorii care determină viteza de tăiere şi grosimea de material ce poate fi tăiată sunt: puterea laserului.) şi inflamabile (hârtie. 6. conductibilitatea termică şi căldura specifică a materialului de prelucrat să fie mici.10. Dintre gazele combustibile. mase plastice. lemn.). piele etc. 6. proprietăţile materialului. Surse oxigaz de energie termică Sudarea metalelor cu flacăra impune utilizarea unui amestec de gaz combustibil şi de oxigen pentru a se obţine energia termică necesară topirii materialului de aport.

Acetilena Pentru a obţine acetilena se utilizează generatoare de acetilenă care aparţin următoarelor categorii: generatoare cu carbid în apă.10.0 atm). c o secţiune prin plutitor.5 atm). Pentru obţinerea acetilenei necesare sudării cu flacără se utilizează uneori generatoare de înaltă presiune.1. generatoare cu apă pe carbid şi generatoare cu contact temporar între apă şi carbid.01÷0. generatoare de înaltă presiune (0.8 – Generator de acetilenă 225 .8.06÷0. Camera interioară a flotorului poate fi pusă în comunicaţie prin robinetul 23 cu aerul exterior sau un dispozitiv de comprimare. iar figura 6.8.8 se reprezintă o secţiune printr-un generator de acetilenă de înaltă presiune. Fig.05 atm). a cuprinde toate elementele generatorului.6÷2. 6. însă în majoritatea cazurilor se recurge la butelii cu acetilenă. Figura 6. b reprezintă plutitorul. După presiunea acetilenei.8. În practică se utilizează şi generatoare de presiune medie.6. generatoare de presiune medie (0. Acesta constă din două membrane circulare 20 şi 21 sudate la periferia 22. În figura 6. figura 6. generatoarele se împart în: generatoare de joasă presiune (0.

Un tub 24 închis la partea de sus traversează plutitorul trecând prin centrul acestuia. Acetilena produsă în camera 4 trece prin tuburile 16 şi 24_ şi ajunge în rezervorul 3. Un tub compensator 12 realizează echilibrul de presiune între camera 4 şi rezervorul 3. În figura 6.8, a, se vede plutitorul cu vârful său 17, oprit de placa 25 care-i limitează cursa. În camera 4 se introduce carbid care în contact cu apa produce acetilena. Debitul acestui gaz este reglat de plutitor. În cazul când consumul de acetilenă scade, presiunea creşte în spaţiul 3, transmiţându-se în interiorul apei şi presând membranele plutitorului care coboară din cauza reducerii volumului. Presiunea hidrostatică creşte la capătul inferior al tubului 24 şi împiedică ieşirea acetilenei. În camera 4 gazul care se degajă şi nu poate trece dincolo de tubul 24, împinge apa sub nivelul inferior al carbidului, întrerupându-se contactul dintre apă şi carbid şi deci formarea acetilenei. Fenomenul se produce în sens invers în cazul când consumul de acetilenă creşte. Acetilena fiind un gaz exploziv, nu poate fi transportată în recipiente sub o presiune mai mare ca 1,5 atm. Riscul de explozie este însă mult redus când acetilena este introdusă în tuburi cu diametru foarte mic, de 0,4÷0,5 mm. Soluţia care prezintă siguranţă deplină este transportul acetilenei în butelii de oţel umplute cu o masă poroasă, de exemplu cărbune de lemn, plută granulată, azbest, pământ de diatomee (kieselgur). Masa poroasă se impregnează cu acetonă care joacă rolul de lichid dizolvant al acetilenei, cantitatea dizolvată variind direct cu presiunea şi invers proporţional cu temperatura. S-a ales acetona întrucât poate dizolva cantităţi mari de acetilenă. Conţinutul unei butelii, în volume, cuprinde 25% masă poroasă, 38% acetonă şi 29% acetilenă. Restul de 8% constituie un spaţiu de siguranţă la partea superioară. În greutăţi o butelie cuprinde în interior 20 kg masă poroasă, 12 kg acetonă şi 4,5÷5 kg acetilenă. Este de remarcat că o butelie de acetilenă dizolvată, având o presiune interioară de 15 atm, poate debita 5520 l acetilenă la presiunea normală de 760 mm col. Hg, faţă de 6000 l oxigen, cât poate debita o butelie de oxigen de aceeaşi capacitate (40 l), conţinând gazul comprimat la 150 atm. Debitul buteliei de acetilenă este deci inferior numai cu circa 9% faţă de acela al buteliei de oxigen. Buteliile de acetilenă se vopsesc în alb. Generatoarele de acetilenă trebuie să fie prevăzute cu un dispozitiv de siguranţă, care să împiedice propagarea undei explozive în cazul unei întoarceri de flacără sau, în orice caz, refularea amestecului de gaz combustibil dacă unele canale de trecere s-au astupat incidental. Un astfel de dispozitiv este indicat schematic în figura 6.9.

226

Fig. 6.9 – Dispozitiv de siguranţă

Aparatul este format dintr-un rezervor cilindric 1 umplut cu apă până la nivelul unui robinet de control 11. Acetilena vine prin tubul 8 şi traversând stratul de apă, iese la partea superioară prin tubul cu robinetul 12, spre un melanjor de gaz, sau spre pistolul de metalizare. Dacă oxigenul pătrunde incidental în canalizaţia de acetilenă, cu o presiune superioară acesteia, membrana 13 este împinsă în sus şi prin intermediul tijei 17 ridică conul 21 şi închide intrarea în tubul 8 şi deci accesul la generator. Reglarea presiunii la care trebuie să funcţioneze dispozitivul se face cu ajutorul şurubului 15. Volumul de apă conţinut în aparat trebuie să fie verificat cât mai des prin robinetul de control 11, deoarece dacă rezervorul 1 se goleşte, o întoarcere de flacără sau de oxigen poate pătrunde în conducta de acetilenă.

6.10.2. Oxigenul
Oricare ar fi gazul combustibil utilizat la metalizarea prin pulverizare, este nevoie, ca şi la sudarea metalelor, de oxigen care permite realizarea unei arderi complete şi obţinerea unei temperaturi înalte.

227

Oxigenul lichid poate fi transportat în recipiente prevăzute cu un înveliş termoizolant. La această soluţie se recurge pentru întreprinderile care consumă mari cantităţi de oxigen, evitându-se transportul costisitor al buteliilor. Buteliile pentru păstrarea oxigenului sub presiune sunt construite din oţel fără sudură şi sunt calculate pentru a rezista la presiuni până la 300 atm. Întrucât buteliile de oxigen se livrează la presiunea nominală de 150 atm, este nevoie de un reductor pentru a micşora presiunea de utilizare a oxigenului la valoarea prescrisă pentru aparatele oxiacetilenice de metalizare prin pulverizare. Un reductor este compus din două camere şi anume camera de înaltă presiune cu priza la manometrul de înaltă presiune şi camera de joasă presiune cu priza la manometrul de joasă presiune. Când resortul principal de presare este liber, resortul de închidere apasă supapa de reducere pe locaşul său de închidere; camerele de înaltă şi de joasă presiune nu comunică una cu alta, deci reductorul nu funcţionează. Pentru punerea acestuia î funcţiune se reglează un şurub, astfel încât să apese asupra membranei şi ca urmare asupra tijei supapei. Tija ridică supapa de reducere punând în legătură cele două camere. Trecând prin supapa de reducere în camera de joasă presiune gazul se destinde, iar presiunea lui scade faţă de aceea din butelie. În camera de joasă presiune însă presiunea se măreşte faţă de aceea iniţială, fapt care presează membrana şi resortul, Tija coboară iar supapa de reducere închide accesul gazului din camera de înaltă presiune în camera de joasă presiune. Presiunea de utilizare din camera de joasă presiune se reglează cu ajutorul unui şurub cu manetă. În practică se utilizează reductorul de presiune tip RP2 (fig. 6.10) compus din următoarele părţi: corpul 1 care se montează prin ţeava 2 cu ajutorul piuliţei 3, la robinetul buteliei de oxigen.

Fig. 6.10 – Reductor de presiune 228

La deschiderea robinetului, oxigenul trece prin canalele 4 şi 5 în camera 6, în care se află ventilul 7, prevăzut cu garnitura de etanşeitate 8 a supapei de admisie, presată pe scaun cu ajutorul resortului 9. Supapa se deschide cu ajutorul cuiului 10 acţionat de membrana 11 care la rândul ei primeşte mişcarea de la discul 12 împins de resortul de reglare 13. Reglarea se poate face cu ajutorul şurubului 14. Din camera 15 oxigenul, la presiunea reglată, trece prin canalele 16 şi 17 spre aparatul de metalizare. Presiunea din interiorul buteliei se măsoară cu ajutorul manometrului de înaltă presiune, înşurubat în orificiul filetat 18, iar presiunea redusă, de utilizare, se măsoară cu manometrul înşurubat în orificiul 19. Rotiţa 21 permite închiderea oxigenului în cazul unor durate mai scurte de întrerupere a lucrului. Reductorul este prevăzut cu supapa de siguranţă 20. Pentru a se evita schimbarea din eroare a gazului la umplerea unei butelii de oxigen, aceasta este vopsită pe partea conică cu un inel de culoare albastră deschisă, cu lăţimea de 5 cm iar reductorul se vopseşte cu aceeaşi culoare.

229

Capitolul VII

ÎMBINAREA MATERIALELOR PRIN LIPIRE

7.1. Lipirea metalelor. Generalităţi
Lipirea este procesul tehnologic de îmbinare a două piese metalice aflate în stare solidă, cu ajutorul unui adaos topit, numit aliaj pentru lipit. Acesta are proprietatea că are o temperatură de topire mai joasă decât a materialelor de bază care la topire rămân în stare solidă. Contactul dintre metalul de bază şi aliajul pentru lipit se poate realiza numai după o curăţire de calitate a suprafeţelor de îmbinat, fapt ce se realizează cu ajutorul unor fluxuri ce dizolvă şi îndepărtează oxizii şi murdăriile, micşorează tensiunile superficiale şi îmbunătăţeşte aderare şi întinderea metalului de lipit pe suprafaţa metalului de bază. Lipirea prezintă anumite avantaje care constau în faptul că nu necesită topirea materialului, permiţând menţinerea compoziţiei chimice a structurii şi caracteristicilor mecanice, asigură îmbinări curate şi rezistente, nu necesită prelucrări ulterioare, menţine precizia dimensiunilor şi forma pieselor, evită tensiunile interne, prezintă productivitate mare şi oferă largi posibilităţi de mecanizare şi automatizare. Lipirea poate fi utilizată pentru toate calităţile de oţeluri carbon şi aliate, pentru aliaje dure, fonte cenuşii şi maleabile, cupru, nichel, aluminiu, plumb, wolfram şi aliajele lor, metale rare etc. Procedeele de lipire a metalelor şi aliajelor metalice pot fi împărţite în două categorii: lipire moale şi lipire tare (brazarea), după gradul rezistenţei mecanice şi termice. Lipirea moale se efectuează cu aliaje a căror temperatură de topire sub 400ºC şi au o rezistenţă la rupere mică, ceea ce face ca acest procedeu să se aplice acolo unde piesele nu au de suportat solicitări. Rezistenţa termică a lipiturilor moi este sub 450ºC.

230

Cele mai răspândite aliaje pentru lipirea moale sunt aliaje de staniu şi plumb, existente sub formă de vergele sau blocuri. Fluxurile sunt foarte variate ca aspect: lichide, paste, prafuri. Fluxurile pot fi de natură organiză (colofoniu, stereanină etc.) sau anorganică (acid clorhidric, clorură de amoniu, clorură de zinc). Ca utilaje pentru lipirea moale se folosesc ciocanele de lipit, suflaiurile cu gaze sau lămpile de lipit. Un procedeu răspândit este lipirea moale prin scufundarea într-o baie de aliaj de lipit în stare topită. Lipiturile moi au o rezistenţă mecanică la rupere Rm < 50-70MPa. Lipirea tare se execută atunci când este necesară o rezistenţă mai mare a îmbinării, rezistenţa la rupere putând ajunge la 150-160 MPa. Aproape toate materialele feroase şi neferoase şi aliajele lor cu punct de topire mai înalt se pot lipi prin lipire tare (oţelul, fontă, bronz, alamă etc.). Aliajele pentru lipirea tare au temperatura de topire peste 450ºC. Lipirea se execută la temperatura de 600-1200ºC, compoziţia lor este foarte variată. Aliajele pentru lipire se împart în două grupe principale: • • aliaje Cu-Zn (alame pentru lipit); aliaje cu argint.

Aliajele cu argint pentru lipirea tare sunt aliaje de argint-cupru-zinc, temperatura lor de topire scade, pe măsură ce procentul de argint creşte. În comparaţie cu alamele, aliajele cu argint au o rezistenţă mecanică, rezistenţă la coroziune şi o temperatură de topire mai joase. Ca flux se utilizează de obicei boraxul. La lipirea tare, în afară de borax, se mai utilizează ca fluxuri acid boric, fluoruri, cloruri etc., sub formă de praf, pastă, soluţii lichide. Pentru obţinerea unei lipituri, suprafeţele de îmbinat trebuie să fie foarte curate. Se folosesc aceleaşi procedee de curăţire ca la lipitura moale. Îmbinările cele mai obişnuite care se folosesc la lipirea tare sunt: prin suprapunere cap la cap şi prin feţe teşite. Procedeele de lipire tare se clasifică, ca şî cele de lipire moale, după metoda de încălzire a locului de lipit. Lipirea prin cufundare se face prin cufundarea în baie, fie metalică cu aliajul pentru lipit topit, fie cu săruri topite. Aliajul de lipit topit din baie se acoperă cu un strat de flux: swe introduce apoi piesa pregătită pentru lipit, evitând să se provoace o răcire prea intensă a băii prin contactul cu porţiunile piesei, care nu trebuie lipite.
231

în fabricaţia pieselor pentru mecanica fină şi de precizie.1. de asemenea lipirea se aplică pe scară largă în producţia de aparate radio şi televizoare. de obiecte de menaj. Lipirea în cuptoare electrice este un procedeu perfecţionat. de mobilă. După natura lipiturii poate fi metalică sau nemetalică. prin inducţie sau prin rezistenţă. Lipirea oferă în multe cazuri o serie întreagă de avantaje în comparaţie cu metodele clasice de îmbinare ca filetarea. Această cerinţă de bază se impune cu atât mai mult în producţia de masă a pieselor metalice mici şi mijlocii. a fabricaţiei de elemente şi aparate electronice şi multe altele. Câmpul de aplicare a procedeelor de lipire a metalelor se extinde aproape în toate ramurile producţiei industriale.1. precum şi pentru aplicarea plăcuţelor din carburi metalice la scule de aşchiere. de biciclete. pentru instrumente de măsură şi control (manometre. Deosebit de importantă este lipirea în cuptoare cu atmosferă reducătoare. de frigidere. pentru piese auto şi de tractoare. nituirea. faţă de sudare ea necesită 232 . mecanizat. a industriei electrotehnice. Lipirea în cuptoare electrice este foarte economică. pentru producţie în masă a pieselor de dimensiuni mici.). a producţiei de piese metalice de larg consum. de maşini de spălat. De exemplu. Importanţa lipirii Eficienţa economică este una din cele mai importante cerinţe ale producţiei în toate ramurile economiei naţionale. Piesele lipite în aceste condiţii păstrează dimensiunile precise şi un aspect exterior plăcut.Lipirea electrică se poate executa cu arc electric. care nu necesită fluxuri. pentru maşini agricole. de instrumente muzicale şi de alte produse de larg consum. dă o lipitură rezistentă şi etanşă şi permite să se îmbine trainic metale diferite cu grosimi diferite. Lipirea se utilizează cu succes în construcţia rotoarelor de turbine. cum este cea a construcţiei de maşini grele şi de maşiniunelte. Prin ultimul procedeu se lipesc pânzele de la ferăstraiele circulare. sudarea. la care chiar şi cea mai mică economice de material sau manoperă pe bucată poate aduce în ansamblu economii mari. Lipirea metalelor are sub acest aspect avantaje deosebite întrucât ea reprezintă una din cele mai simple metode de îmbinare şi este potrivită în special pentru fabricaţia de serie. debitmetre etc. Lipitură se numeşte compoziţia interpusă între piesele de asamblat şi se notează prescurtat Lp. 7. aceste procedeu începe să se răspândească tot mai mult.

1). conductibilitatea electrică sau termică.temperaturi de lucru mai joase şi în consecinţă asigură o viteză mai mare de execuţie a operaţiei de îmbinare. în ateliere de reparaţii sau în producţia industrială. alterori cu dispozitive semimecanizate. 7. sau posibilitatea de îmbinare a unor piese nesudabile ca de exemplu în cazul plăcuţelor din carburi metalice ale sculelor. iar în unele cazuri lipirea permite eliminarea prelucrării mecanice ulterioare a pieselor. În majoritatea cazurilor însă. domeniu care în ultimii ani a cunoscut o dezvoltare deosebit de largă. Un domeniu important de aplicare a procedeelor de lipire este repararea pieselor turnate defecte şi încărcarea suprafeţelor cu materiale rezistente la uzură. în actualul stadiu al tehnicii. nu este necesar ca îmbinarea să asigure rezistenţe mecanice ridicate. întrucât pot predomina alte calităţi funcţionale importante ca etanşeitatea. cât şi în condiţii de montaj pe şantier. în piesele lipite se nasc tensiuni interne mai reduse şi deformaţii mai mici decât în piesele sudate. Rezistenţa îmbinărilor lipite poate atinge. 7. totuşi. 233 . de asemenea. Cu toate că materialele de adaos folosite la lipire sunt de obicei mai scumpe decât cele utilizate la sudare. iar în producţia de serie cu instalaţii complet automatizate.1 – Exemplu de îmbinare în T Aplicabilitatea lipirii metalelor. precizia piesei. este practic nelimitată: operaţia de lipire poate fi executată atât în condiţii de laborator. Fig. netezimea suprafeţei pentru acoperiri galvanice. cu mijloace uneori simple. îmbinarea lipită este mai ieftinădecât cea sudată datorită cantităţii mult mai mici de material de adaos consumat pentru îmbinare şi manopere mai reduse necesară pentru operaţiile de curăţire şi finisare a îmbinării (fig. pe cea a îmbinărilor sudate folosindu-se materiale de adaos speciale şi soluţii constructive potrivite.

Definiţia şi clasificarea procedeelor de lipire Lipirea este un procedeu de îmbinare a două piese metalice. după forma îmbinării. folosind un metal sau aliaj de adaos topit. îmbinare ce se realizează prin procesele de difuziune la suprafaţa de contact între materialul de adaos topit şi materialul de bază netopit. care pot fi rezumate astfel: la lipire nu este necesară topirea materialelor de bază. metalul sau aliajul folosit ca material de adaos nu trebuie să aibă compoziţie chimică identică şi nici măcar asemănătoare cu cea a materialului de bază. La lipirea prin depunere materialul de adaos se introduce în rostul îmbinării asemănător ca la sudarea cu flacără. datorită importanţei economice şi tehnice pe care o prezintă în progresul actual al ştiinţei şi industriei. Lipitura este îmbinarea rezultată din aplicarea unui procedeu de lipire.În general procedeele de lipire a metalelor se găsesc în prezent într-o perioadă de rapidă dezvoltare şi de lărgire a domeniilor de aplicare.2. temperatura de topire a materialului de adaos fiind mai joasă decât cea a metalului de bază. după modul de încălzire a pieselor. După forma îmbinării lipirea se clasifică în lipire prin depunere şi lipire capilară. După temperatura de topire se disting lipirea moale şi lipirea tare. iar la lipirea capilară materialul de adaos pătrunde singur în rostul 234 .1. Lipirea moale se face cu materiale de adaos care se topesc sub 450ºC. Din această definiţie rezultă deosebirile dintre sudare şi lipire. diferit de acela al pieselor de îmbinat. Procedeele de lipire se clasifică după diferite criterii: după temperatura de topire. fiind suficientă o încălzire a acestora sub temperatura lor de topire. iar lipirea tare cu materiale de adaos a căror temperatură de topire este mai înaltă de 450ºC. 7. ca material de adaos poate fi folosit numai un metal sau un aliaj care în stare topită umectează (udă) suprafaţa materialului de bază şi formează cu acesta o legătură prin difuziune.

LIPIRE prin depunere capilară moale tare moale tare cu ciocan de lipit cu ciocan de lipit prin imerdiune cu ultrasunete prin rezistenţă prin inducţie prin frecare prin reacţie cu flacără cu flacăra în cuptor cu atmosferă protectoare Fig.2 – Clasificarea procedeelor de lipire În figura 7.2 sunt cuprinse principalele metode industriale de lipire folosite în stadiul actual al tehnicii.îmbinării (prin capilaritate) asemănător cu pătrunderea lichidelor în rosturi foarte înguste (spaţii capilare). 7. În primul caz se face numai o încălzire parţială a piesei în jurul îmbinării (cu precădere la piese mari). iar în cel de al doilea caz se încălzeşte complet întreaga piesă (cu precădere la piese mici). După modul de încălzire a pieselor procedeele de lipire se clasifică în două mari categorii: procedee de lipire cu încălzire locală şi procedee de lipire cu încălzire totală. metode de lipire care se definesc astfel: 235 cu atmosferă reductoare cu atmosferă normală în baie de săruri în baie metalică în baie de flux în vid .

- lipirea cu flacără este procedeul de lipire la care sursa de căldură o constituie o flacără de gaze. - lipirea prin reacţie este procedeul de lipire la care se utilizează un material de adaos sub formă de combinaţie chimică şi care se descompune la lipire într-un material de adaos şi o substanţă decapantă care joacă rol de flux. lipirea cu ultrasunete este un procedeu de lipire prin depunere la care pelicula de oxizi de pe suprafaţa materialului de bază se distruge cu ajutorul ultrasunetelor în timpul depunerii materialului de adaos. lipirea capilară este procedeul de lipire la care rostul îmbinării are formă capilară pe care îl umple materialul de adaos topit sub influenţa forţelor capilare. lipirea prin imersiune (prin scufundare) este un procedeu de lipire capilară la care sursa de căldură o constituie o baie de material topit. lipirea în cuptor cu atmosferă protectoare este un procedeu de lipire în cuptor cu atmosferă de gaze de protecţie. lipirea cu ciocanul de lipit este procedeul de lipire la care sursa de căldură o constituie un ciocan de lipit metalic. - lipirea prin frecare este un procedeu de lipire prin depunere la care pelicula de oxizi de pe suprafaţa materialului de bază se distruge prin frecare mecanică în timpul depunerii materialului de adaos. lipirea în baie de săruri este un procedeu de lipire prin imersiune la care materialul băii este format din săruri topite.- lipirea prin depunere este procedeul de lipire la care materialul de adaos se depune prin topire în rostul îmbinării. lipirea în cuptor este un procedeu de lipire capilară la care piesele se încălzesc în întregime într-un cuptor. 236 . lipirea în baie de flux este un procedeu de lipire prin imersiune la care materialul băii este format din flux topit. lipirea în baie metalică este un procedeu de lipire prin imersiune la care materialul băii este format din metalul sau aliajul de adaos. lipirea prin rezistenţă este un procedeu de lipire capilară la care sursa de căldură o constituie energia inductivă a curenţilor de înaltă frecvenţă. care împiedică oxidarea superficială a materialului de bază şi de adaos. lipirea în cuptor cu atmosferă normală este un procedeu de lipire în cuptor cu atmosferă naturală de aer.

Umectarea este un femone de interacţiune între materialul de adaos topit şi materialul de bază netopit. fenomen ce are loc la temperatura la care materialul de adaos se întinde sau curge pe suprafaţa materialului de bază. Această temperatură poate fi cuprinsă între anumite limite.- lipirea în cuptor cu atmosferă reducătoare este un procedeu de lipire în cuptor la care pelicula de oxizi de pe piesa lipită se îndepărtează cu ajutorul unui gaz reducător introdus în cuptor. precum şi de viteza de difuzie a atomilor. De obicei temperatura de lucru se indică cu o valoare minimă şi una 237 .1. 7. Calitatea îmbinării depinde prin urmare de calitatea stratului de legătură format prin difuziune între materialul de bază şi cel de adaos.2. Pentru aceasta este necesar ca cel puţin o parte din componenţii celor două materiale de contact – cel de bază şi cel de adaos – să se dizolve reciproc. să curgă şi să formeze o legătură cu materialul de bază. Lipitura metalică După cum s-a arătat la definiţia procesului de lipire. Temperatura de umectare este temperatura la care trebuie încălzit materialul de bază pentru ca materialul de adaos lichid să umecteze suprafaţa materialului de bază. Calitatea stratului intermediar depinde de felul atomilor difuzaţi. schimb în urma căruia se produce un aliaj de legătură sub forma unui strat intermediar. Prin noţiunea de difuziune se înţelege schimbul reciproc de atomi dintre atomii materialului de bază şi atomii materialului de adaos topit. - lipirea în vid este un procedeu de lipire capilară la care piesele se încălzesc complet în vid pentru a împiedica oxidarea superficială a materialului de bază şi de adaos. Teoria procesului de lipire 7. pentru ca acesta din urmă să se întindă. sau temperatura de lipire. principala condiţie a lipirii metalelor constă în aceea că materialul de adaos topit trebuie să umecteze suprafaţa încălzită a materialului de bază şi să formeze cu acesta o legătură metalică prin difuziune. este temperatura minimă pe care trebuie să o atingă suprafaţa de contact dintre materialul de bază netopit şi cel de adaos topit. Temperatura de lucru. de temperatura şi durata procesului de lipire.2.

maximă. când α = 91. când α = 15. când α = 0.14º umectare bună. 7.3) pe care îl formează tangenta la materialul de adaos în punctul de contact cu materialul de bază.4 – Aprecierea capacităţii de umectare după unghiul de contact În primele trei cazuri (I. 7. Ea se exprimă cu ajutorul unghiului de contact (fig. IV.75º. umectare satisfăcătoare. Intervalul temperaturii de lucru se situează de regulă cu 5-50ºC deasupra temperaturii de topire a materialului de adaos... umectare nesatisfăcătoare. umectare foarte bună. Această proprietate defineşte capacitatea materialului de adaos de a se uni cu materialul de bază perfect curăţat şi încălzit la temperatura de lucru.180º. Fig. adică printr-un interval al temperaturii de lucru.. 7.90º. Fig. III.... Capacitatea de umectare este principalul criteriu de apreciere a aptitudinii la lipire a materialului de adaos în combinaţie cu un anumit material de bază.3 – Unghiul de contact ca măsură a capacităţii de umectare După mărimea unghiului de contact există patru grade de umectare (fig. când α = 76. prin care se precizează domeniul temperaturii optime pentru execuţia operaţiei de lipire. 7.. II şi III) umectarea este corespunzătoare pentru realizarea practică a unei îmbinări lipite.. II. întrucât materialul de adaos topit este capabil să pătrundă în 238 .4) I.

b) şi apa pătrunde sub şi în jurul plăcii superioare. Aceste spaţii nu depăşesc de obicei lăţimea de 0. În cel de al patrulea caz (IV) materialul depus nu este apt pentru lipirea materialului de bază din care sunt confecţionate piesele ce trebuie îmbinate.5 – Principiul lipirii capilare La fel se petrec lucrurile şi în cazul lipirii capilare.5.5. Fig. Ea reprezintă măsura în care materialul de adaos este în stare să ocupe o porţiune cât mai mare pe o suprafaţă orizontală şi curată a materialului de bază încălzit la temperatura de lucru. a) şi se apropie de aceasta o altă placă mai mică de sticlă aşezată pe prima.5. atunci în momentul contactului apei cu cea de a doua placă picătura se întinde (fig. experienţă care explică principiul capilarităţii şi cel al lipirii capilare: dacă pe o placă de sticlă perfect curată se aşează o picătură de apă (fig. 7. dar reprezintă fenomene care sunt în strânsă legătură între ele. Capacitatea de umectare poate fi exprimată şi cu ajutorul unei alte noţiuni numită capacitate de întindere. Când materialul de adaos se topeşte pe suprafaţa materialului de bază încălzit pătrunzând în spaţiile înguste capilare. Lipirea capilară se bazează pe principiul scurgerii lichidelor prin conducte. În locul presiunii care forţează lichidele să treacă printr-o conductă. 7. în cazul lipirii capilare apar forţele capilare care fac ca materialul de adaos topit să pătrundă în spaţiile capilare existente între piesele ce se îmbină. Cu ajutorul acestei noţiuni se defineşte nu numai capacitatea de umectare dar mai ales fluiditatea: aliajul de topit. 7. Rolul umectării materialului de bază de către materialul de adaos lichid poate fi dovedit prin experienţa descrisă în figura 7. 239 .25 mm. Cele două noţiuni – umectarea şi fluiditatea – nu exprimă unul şi acelaşi lucru.toate direcţiile în rosturile existente dintre piesele pregătite pentru lipire.

b) şi încheierea îmbinării (fig. Prin capilaritate se înţelege capacitatea materialului de a pătrunde sub acţiunea forţei capilare în spaţiile înguste ale piesei de lipit. a).7 – Lipire capilară orizontală b În momentul în care umectarea se întrerupe.6): iniţierea lipirii prin atingerea de către metalul topit a celei de a doua piese (fig. a). 7. delimitat de cei doi pereţi ai materialului de bază.6.6. Capilaritatea verticală diferă de cea orizontală: în sens descendent ea este mai mare. Fig.Forţa capilară este o consecinţă a tensiunii superficiale care acţionează într-un spaţiu îngust. Lipirea capilară în poziţie orizontală parcurge trei etape (fig. 7.6. Acest caz se întâmplă la îmbinări la care nu s-a făcut o curăţire corespunzătoare a 240 . b). 7. în locul meniscului concav apare un menisc convex (fig. c).6 – Cele trei etape ale lipirii capilare În faza de înaintare a metalului topit în spaţiul capilar se formează o suprafaţă curbă concavă (menisc concav) care este un indiciu al umectării pereţilor şi joacă un rol hotărâtor în procesul de formare a îmbinării (fig.6. a Fig. 7. 7. înaintarea metalului topit în spaţiul capilar (fig. 7. În acest spaţiu pătrunde metalul topit de adaos şi eventual flux topit folosit. iar în sens ascendent mai mică decât cea orizontală datorită influenţei greutăţii proprii a aliajului de lipit. 7. 7. înaintarea metalului topit încetează şi rezultă o lipitură incompletă.7. Această capacitate se măsoară de obicei în direcţie orizontală în care nu este influenţată de greutatea proprie a lichidului.

3). 7. notată cu T în figura 7. 7. b . Tensiunea superficială. s este mărimea rostului capilar al îmbinării. 7.8) se desfăşoară în aceleaşi etape ca şi în poziţia orizontală.descendentă În sens ascendent înălţimea maximă hmax la are se poate urca materialul de adaos topit este limitată de greutatea proprie G a acestuia din urmă. b. contribuie nu numai la pătrunderea materialului de adaos topit în spaţiul capilar. ea este totodată şi forţa care face ca la exteriorul îmbinării materialului topit să se urce în sus pe piesă şi să se întindă orizontal formând o racordare concavă. a) G acţionează împotriva forţei capilare. iar în cazul lipirii verticale descendente (fig. Având în vedere 241 . fig.1) T este tensiunea superficială a materialului de adaos topit.7. cu cât tensiunea superficială este mai mare şi cu cât spaţiul capilar dintre piese este mai mic.8 – Lipirea capilară verticală a – ascendentă.7.pieselor şi în care au rămas porţiuni pe care metalul topit nu le umectează. Lipirea capilară în poziţie verticală (fig. b) sub acţiunea căreia materialul de adaos topit pătrunde în rostul îmbinării este cu atât mai mare cu cât umectarea este mai bună. Această dependenţă a forţei capilare se exprimă prin relaţia matematică: P= în care: - 2T cos α s (7. Mărimea forţei capilare P (fig. α este unghiul de contact (v. în cm. În cazul lipirii verticale ascendente (fig. 7. Fig. 7. b) G acţionează în acelaşi sens cu forţa capilară. Metalul topit se comportă pe astfel de suprafeţe asemănător mercurului în contact cu un alt metal. atunci înaintarea ascendentă a coloanei de metal topit încetează.8.8. 7. cu deosebirea că la pătrunderea materialului de adaos topit în rostul capilar al îmbinării intervine greutatea proprie G a coloanei de metal topit. în g/cm. când G ajunge să fie egal cu forţa capilară P.

printr-o experienţă simplă conform celor arătate în figura 7. h este înălţimea coloanei de metal topit. Cd şi Cu. şi egalând P cu G.3) Din această relaţie rezultă că înălţimea la care se poate ridica materialul de adaos topit între cele două piese ce se îmbină depinde de mărimea rostului capilar dintre piese. se bazează pe capacitatea de aliere dintre aceste două materiale sau cel puţin dintre unele componente ale lor. s2. Este dovedit prin încercări şi cercetări că umectarea are loc numai la acele perechi de materiale care produc între ele faze intermetalice sau soluţii solide. 242 . Cd şi Ni.că greutatea pe unitatea de secţiune a coloanei de metal topit este γ. s4). Astfel se explică.9 – Influenţa mărimii rostului asupra capilarităţii Procesul de lipire care se desfăşoară la suprafaţa de contact dintre materialul de bază şi cel de adaos. Zn şi Ni. Zn şi Cu.9: apa se va ridica la nivele diferite în funcţie de spaţiul existent între plăci ( s1. Fig. se obţine pentru hmax relaţia de calcul: hmax = 2T cos α s ⋅γ (7. Lipirea nu poate deci avea loc dacă între materialul de bază şi cel de adaos nu există cel puţin o solubilitate parţială. Acest fapt poate îi demonstrat practic cu apă şi cu plăci de sticlă. de exemplu. de ce aliajele de lipit convenţionale se comportă în general foarte bine la lipirea oţelului şi a aliajelor de cupru: se produc faze intermetalice între Sn şi Fe. s3. 7. Zn şi Fe.

porţelan cu metal (siguranţe fuzibile). La lipire moale şi la lipire tare cu aliaje de argint uşor fuzibile. Sn şi Cu. Temperatura de regim nu trece de 60ºC. materiale plastice. într-un interval de timp de mai puţin de un minut. Adezivii permit asamblarea elementelor din materiale diferite: lemn. sticlă cu metale (lămpi electrice) etc. cauciuc. iar rezistenţa la tracţiune nu depăşeşte 20-30 MPa. astfel încât lipitura se realizează în decurs de câteva zeci de secunde. Lipitura nemetalică Pentru realizarea asamblărilor cu lipituri nemetalice se folosesc substanţe chimice. de exemplu. metale. 243 . ele totuşi există şi au un rol hotărâtor asupra proprietăţilor îmbinărilor lipite. Chiturile se utilizează în special pentru realizarea asamblării elementelor metalice cu elemente nemetalice.- se produc soluţii solide între Cu şi Fe. hârtie.2. sticlă. numite adezivi. În momentul umectării materialului de bază de către cel de aport atomii acestora se apropie atât de mult încât pot avea loc schimburi de locuri între atomi. grăsimi sau alte impurităţi. În cazul utilizării gazelor de protecţie în locul fluxurilor solide sau lichide pentru îndepărtarea oxizilor de pe suprafeţelor pieselor sunt necesare gaze reducătoare. Ele se folosesc pentru încleiat (lipit) piese din lemn. se produc straturi de difuziune cu grosime de cea un micron. când materialul de adaos topit ajunge în contact cu materialul de bază.2. Aceste lipituri au o rezistenţă satisfăcătoare până la 130ºC. Cleiurile formează o altă categorie de lipituri. ţesături etc. ca în cazul lipiturilor metalice. Fluxurile au rolul de a uşura contactul intim dintre materialul de bază şi cel de adaos prin îndepărtarea eventualelor obstacole existente sub forma unor pelicule de oxizi. Cu şi Ni. adică poate începe un proces de difuziune atomică. hârtie. 7. Sn şi Ag. Ag şi Ni. cum este de exemplu hidrogenul care reduce oxidul de fier: FeO + H2 ↔ Fe + H2O (7. Deşi aceste straturi subţiri de difuziune nu se pot vedea uşor nici la microscop. ţesături. Lipirea cu adezivi se face la rece sau la cald. Răşinile epoxidice se folosesc în special la asamblările metalice din construcţii de maşini şi aparate.2) După îndepărtarea oxizilor şi altor impurităţi. procesul de difuziune se desfăşoară foarte rapid. cu sau fără apăsare.

cu ajutorul unor perii sau pensule sau se suflă cu aer comprimat la 5-6 bar. pe suprafeţele organelor de maşini rămân diferite aşchii. c. stabilirea duratei optime de lipire. e. După curăţate. vopseaua veche etc.1. Condiţii tehnologice generale Independent de felul metalului şi de dimensiunile pieselor supuse lipirii. g.2. Tehnologia lipirii metalelor 7. b.3. Metode mecanice Aceste metode s-au utilizat din primul moment când a fost necesară efectuarea unei curăţiri folosindu-se şi astăzi în special pentru înlăturarea unor produse ale arderii.3. pilitură etc. f. Curăţirea şi spălarea pieselor După modul de prelucrare sau ajustare. 7. d. procesul de lipire se desfăşoară cu respectarea următoarelor condiţii tehnologice generale: a. alegerea corectă a combinaţiei material de bază-aliaj de lipit-flux. alegerea procedeului de lipire cel mai potrivit. piesele se spală cu benzină la care se adaugă 8% tetraclorură de carbon pentru reducerea inflamabilităţii benzinei. În vederea asamblării este necesar ca organele de maşini să fie curăţate de aşchii. 244 . În cazuri speciale.3. piesele se introduc în maşini de spălat. Piesele se curăţă de aşchii. iar micropulberile şi alte impurităţi să fie îndepărtate prin spălare. iar în timpul depozitării se acoperă cu micropulberi existente în atmosferă. 7. În principal se folosesc două metode: mecanice şi fizico-chimice. curăţirea corespunzătoare a suprafeţelor ce se îmbină.2. controlul calităţii îmbinărilor lipite. h. pregătirea adecvată a îmbinării.7. tratarea pieselor după lipire. Pentru spălare se întrebuinţează petrolul sau diferite soluţii încălzite cu serpentine prin acre circulă abur.1. stabilirea temperaturii optime de lucru.3.

) se utilizează la procesele la care productivitatea este redusă. 245 .25-0.3. În general pentru curăţirea unor suprafeţe este necesar doar să se îndepărteze unele depuneri. Se umple toba aproximativ 70-80%. nisipul utilizat poate fi uscat sau umed. Metodele fizico-chimice se folosesc în special pentru spălarea pieselor şi au la bază folosirea soluţiilor chimice. lucru posibil prin o curăţire mecanică. Curăţirea cu alice principial este identică.2.2-0. zgurelor etc. curăţirea cu instrumente antrenate cu motor electric Se folosesc perii de tip disc montat pe un suport portabil şi antrenate cu un ax flexibil. a ultrasunetelor. asigură o suprafaţă perfect curată şi pot fi mecanizate şi automatizate toate lucrările legate de spălare. Pentru intensificarea procesului de curăţire se efectuează o înmuiere cu o soluţie de sodă caustică (3-5%). la curăţirea pieselor mari sau unicatelor. curăţirea prin bombardarea cu ioni şi prin utilizarea unor soluţii şi compuşi speciali asociaţi cu ultrasunetele sau curentul electric. Metode fizico-chimice Aceste metode sunt cele mai utilizate deoarece sunt foarte productive.Principalele procedee sunt: curăţirea cu instrumente manuale (perii metalice. În acest fel se înlătură oxizi. ultimul fiind mai recomandabil din punctul de vedere al protecţiei muncii.3 mm. Nisipul este antrenat de un jet de aer cu o presiune de 3-8 atm. şi debit de 30-80 m3/h care împroaşcă aproximativ 800-1200 kg/h nisip asupra pieselor care sunt montate pe o masă rotativă (v = 0. se foloseşte pentru pregătirea suprafeţelor în vederea vopsirii. curăţirea cu jet de nisip. Peria de tip disc se utilizează pentru îndepărtarea uleiului. Discul are diametrul de 13-150 mm. se roteşte cu o turaţie de 30-50 rot/min timp de 2-20 ore. Sârma periei are diametral de 0.2. bile sau alice. oxizilor. curăţirea în tobe Piesele se curăţă ca urmare a frecării între ele. alteori pentru a obţine o calitatea deosebită a suprafeţei. bavurile etc. dălţi etc. pentru îndepărtarea oxizilor etc.4 m/min). în vederea unor operaţii ulterioare.. 7. se impune şi o curăţire pe cale chimică sau electrochimică. turaţia discului fiind de 1500-2800 rot/min.

2. un sistem de transportare a apei. Instalaţiile pentru spălare exterioară trebuie să răspundă următoarelor cerinţe: 7. un rezervor de colectare şi un sistem de automatizare a comenzilor.2.3.). să asigure odată cu spălarea încălzirea uleiului care să se scurgă de peste tot (cartere. de reglare şi protecţie.2. Deci asistăm la un proces combinat. 7. spălarea să se facă cu apă la 300-350 K (30-70ºC). 246 . să permită îndepărtarea depunerilor grosiere. un sistem de încălzire.În vederea măririi productivităţii muncii şi asigurarea unei securităţi corespunzătoare. consum minim de apă. Metoda este utilizată în scopul îndepărtării depunerilor de orice natură şi ca operaţie prealabilă a unor procese ulterioare (cromare. organe. transportarea maşinii în zona de spălare.2. nichelare). Pentru aceasta o instalaţie de spălare exterioară în principal se compune din: un rezervor cu apă sau soluţie. Instalaţii de spălare şi curăţire electrolitică Această metodă se bazează pe acţiunea curentului electric asupra unor piese montate la catod şi scufundate într-un electrolit activ din punct de vedere chimic faţă de elementele ce trebuie îndepărtate. depuse pe agregat. filtre etc. colectarea şi separarea tuturor impurităţilor din apă. un sistem de purtare a agregatului ce se spală.1.3. instalaţii pentru spălarea pieselor. metoda fizico-chimică se poate aplica prin utilizarea unor instalaţii complexe mecanizate şi automatizate cu caracteristici proprii procesului de spălare exterioară a agregatelor sau de spălare a pieselor componente.2. un sistem de injectare a apei. Instalaţii de spălare cu soluţii chimice Aceste instalaţii pot fi grupate din punct de vedere al destinaţiei în două grupe: instalaţii pentru spălare exterioară a agregatelor (maşinilor şi subansamblelor). orificii. acţiunea chimică şi acţiunea mecanică a curentului electric care determină o degajare abundentă de hidrogen la suprafaţa piesei.

2. magnetostrictiv sau hidrodinamic. În cazul al doilea. Pentru atenuarea pătrunderii hidrogenului se face o curăţire anodică. curăţire anevoioasă la piesele cu profil complicat.3. lichid sau gazos). densitatea de curent (3-10 A/dm2) şi durata procesului (t = 5-8 min.3. în special la cele durificate. 7.10 se redă schema unei instalaţii pentru curăţire electrolitică. 247 . activ din punct de vedere chimic şi care împreună favorizează îndepărtarea depunerilor. Cele mai utilizate pentru spălare sunt cele piezoelectrice şi magnetostrictive. în special la piesele tratate termic. tensiunea (U = 8-12 V). care se propagă printr-un mediu lichid.2. adică se inversează polaritatea dar în acest caz viteza de curăţire este mult mai mică şi se lucrează cu densităţi de curent sporit.). 7. Ultrasunetul este produs de un generator care poate fi: mecanic. Fig. În cazul de faţă interesează acţiunea ultrasunetului (2·104-109 Hz).10 – Schema principală a unei instalaţii de spălare electrolitică Această metodă are două dezavantaje: la piesele curăţate apare o fragilitate de hidrogen ca urmare a pătrunderii acestuia în straturile superficiale.În figura 7. Instalaţii de spălare cu ultrasunete Metoda se bazează [e acţiunea mecanică a ultrasunetului care se propagă într-un mediu elastic (solid. piezoelectric. deoarece hidrogenul se degajă neuniform. Regimul de lucru este caracterizat prin temperatura electrolitului (T – 333-353 K). nu se utilizează.

Generatorul piezoelectric se bazează pe fenomenul de modificare a lungimii unor cristale sub influenţa unui câmp electric.12 – Instalaţie de spălare cu ultrasunete 1 – suportul magnetostrictorului. La vibratoarele de nichel dacă temperatura ajunge la punctul Curie (575 K) efectul magnetostrictiv dispare şi pentru aceasta este necesară o răcire bună a generatoarelor.11). Frecvenţa oscilaţiilor obţinute prin magnetostricţiune este egală cu frecvenţa tensiunii alternative aplicate înfăşurării magnetostrictorului. 7. 2 magnetostrictorul. o membrană care vibrează şi un magnetostrictor (fig. 5 – cuvă suplimentară din masă plastică pentru soluţii puternic acide 248 . În practică se folosesc plăci provenite din tăierea cristalului prin două plane paralele perpendiculare pe axa electrică sau mecanică a cristalului. 4 – conductă pentru alimentare şi evacuare a soluţiei cu acţiune corozivă redusă. amplitudinea fiind proporţională cu alungirea. sarea de Seignette. Excitarea cuarţului se realizează cu ajutorul circuitelor oscilante. Deoarece puterile furnizate de generatoarele piezoelectrice sunt mici. Efectul de magnetostricţiune depinde de temperatură. În ultimul timp ca vibratoarele magnetostrictive se utilizează feritele (combinaţii de tipul MeOFe2O3). la aceste materiale pierderile prin curenţi Foucault lipsesc (punctul Curie la 775 K) şi deci se pot folosi frecvenţe foarte ridicate. pentru spălarea pieselor de maşini se folosesc procedeele magnetostrictive. Fig. O instalaţie de curăţire cu ultrasunete este formată în principal din o cuvă cu soluţie în care sunt piesele ce se spală. 7. 3 – cuva metalică. Cele mai pronunţate proprietăţi piezoelectrice le au cristalele de cuarţ. turmalina. titanatul de bariu etc. Metoda are la bază fenomenul de modificare a lungimii unor bare sau tuburi feromagnetice aşezate în câmpurile magnetice paralele cu axa lor.

fosfaţi). prealabilă.. în special cele minerale. după numărul de componenţi sau faze: cu unul sau mai mulţi componenţi.2. pământuri absorbante. inhibitori de coroziune (sticlă solubilă. piesele fiind aşezate la anod sau catod. varul. anorganice (sodă caustică. pentru îndepărtarea sărurilor etc. silicagelul.).2. Soluţiile folosite se pot clasifica după mai multe criterii: din punct de vedere chimic: organice (hidrocarburile. În general la reparaţii se îndepărtează grăsimile care sunt de două feluri: care formează săpun şi altele. Ionii care se formează în gazul din recipient bombardează piesa şi înlătură toate depunerile. nitrat de sodiu). Metoda se aplică cu rezultate bune dacă se face o curăţire grosieră.). 7. Ultimele cu soluţiile alcaline 249 . cleiul). antispumanţi (etil acetaţi. Lichide şi soluţii folosite pentru îndepărtarea depunerilor După cum s-a arătat. cu una sau două faze. activizatori (polietilen glicol). Metoda se utilizează la unele piese de înaltă precizie.3. În acest mediu se produce o descărcare electrică între doi electrozi. pentru decapare.0 mA/cm2 şi o tensiune continuă sau alternativă. după destinaţie: pentru degresare. deodoranţi (vapori de apă supraîncălziţi.4-1.4. coagulanţi şi precipitatori (sticla solubilă). calcinată etc. a repararea farurilor etc.7. care nu formează săpun. Elementele componente ale soluţiilor pentru spălare în principal sunt: dizolvanţi.3. Se foloseşte o densitate de curent de 0. pentru îndepărtarea depunerilor cărbunoase. pentru spălare este necesar să existe o soluţie de o anumită compoziţie şi temperatură. glicoli etc.3. emulgatori (fosfat trisodic. bicromatul de potasiu. cărbune activ etc. Curăţirea pieselor prin bombardare cu ioni În ultimul timp pentru obţinerea unor suprafeţe foarte curate piesele sunt introduse într-un mediu gazos neutru la o presiune de aproximativ 10-3 mmHg.).

). în volumul relativ mic al investiţiilor necesare pentru utilaje şi accesorii. precum şi în simplitatea organizării unei fabricaţii de serie cu ajutorul unor dispozitive realizabile prin autodotare. 250 . Ambele variante ale procedeului fac parte din cele mai răspândite metode de lipire şi sunt utilizate atât în producţia de piese noi cât şi la repararea sau recondiţionarea pieselor deteriorate.1. Sunt inflamabile şi toxice.4. în producţia de serie a frigiderelor şi altor aparate de uz casnic. cadre de biciclete etc. Zilnic se impune ca compoziţia băii să fie verificată iar temperatura să nu scadă sub 343-348 K. În ultimul timp se folosesc cu bune rezultate detergenţii care sunt biodegradabili. la construcţii din ţevi cu pereţi subţiri (mobilă metalică. După spălarea cu o soluţie se impune o spălare ulterioară cu apă caldă care îndepărtează soluţia şi usucă piesa.nu reacţionează dar formează emulsii şi astfel introducând emulgatori se pot colecta şi îndepărta din soluţie. cu forme geometrice neregulate şi cu grosimi diferite. Concentraţia unei băi se măsoară prin determinarea densităţii soluţiei cu aerometrul. După forma îmbinării şi după modul de depunere a aliajului de lipit se disting două variante ale lipirii cu flacără: lipirea prin depunere şi lipirea capilară. Soluţiile au eficienţă deosebită când temperatura este în limite prescrise şi amestecurile diferiţilor componenţi sunt în proporţiile prescrise. Soluţiile organice sunt mai scumpe ca cele anorganice. 7. Lipirea cu flacăra 7. Aplicaţii largi are lipirea cu flacără la îmbinarea pieselor de dimensiuni mai mari. Avantajul lipirii cu flacără faţă de alte procedee de lipire constă în multitudinea posibilităţilor de aplicare a procedeului. dar asigură o curăţire mai bună a pieselor cu profil complicat şi se pot regenera. precum şi în lucrările de montaj a reţelelor de distribuţie a lichidelor şi gazelor.4. Principiul procedeului de lipire cu flacăra La lipire cu flacără încălzirea pieselor ce se îmbină la temperatura de lucru se face cu flacără de gaze.

Utilaje şi accesorii Utilajele şi accesoriile necesare pentru lipire cu flacără sunt asemănătoare celor folosite la sudarea cu flacără. În caz de mecanizare a operaţiei de lipire sunt necesare dispozitive specifice unei producţii de serie.12 este 251 . Pentru piese de dimensiuni mici astfel de arzătoare se alimentează cu aer atmosferic prin tiraj propriu. Prin aceasta se îndeplineşte cerinţa de bază a lipirii – încălzirea uniformă a piesei (în zona îmbinării) la temperatura la care are loc lipirea. care să cuprindă cât mai mult piesa în zona îmbinării.7. Arzătoare de gaze alimentate cu aer comprimat se folosesc numai la lipirea moale a unor piese de dimensiuni mari. La aceste suflaiuri suma secţiunilor orificiilor de ardere ale flăcărilor trebuie să fie egală cu secţiunea orificiului unic al suflaiului cu flacără simplă de aceeaşi mărime (acelaşi consum de aze). pentru lipire se folosesc tipuri de suflaiuri cu flacără multiplă. trebuie ţinut seama de eventuala necesitate de a răci suporţii care susţin piesele. în funcţie de tipul pieselor şi volumul producţiei. În cazul unor lucrări de serie este mai indicată utilizarea unor arzătoare fixe. Se compun din arzătoare. furtune de gaze. De asemenea.2. deoarece aceste arzătoare au puteri de încălzire relativ mari. reductoare de presiune. cum sunt becul Bunsen. în cazul că este inevitabilă încălzirea excesivă a suporţilor sub acţiunea directă a flăcării. În acest scop. arzătoarele simple de aragaz.4. şorţ etc. În figura 7. Soluţiile constructive ale dispozitivelor se aleg de la caz la caz. Se are în vedere în primul rând încălzirea eficientă a îmbinărilor. ochelari de protecţie. îndreptând căldura spre piesele ce se încălzesc. lampa de benzină. flux de lipire. unde flacăra bate în gol risipind multă căldură. Forma suflaiului şi mărimea sa se aleg în funcţie de tipul pieselor ce se îmbină şi natura gazelor cu care se alimentează arzătorul. Arzătoarele manuale sunt potrivite cu precădere pentru lucrări variate şi de scurtă durată. lămpile cu spirt şi altele asemănătoare. se montează nişte pereţi refractari care opresc sau întorc flacăra. Arzătorul pentru lipire cu flacără se deosebeşte de cel folosit la sudare prin aceea că în loc de flacără concentrată trebuie să asigure o flacără moale. în faţa cărora se aduc piesele ce se îmbină (aşezate pe dispozitive mecanizate). Pentru lipire moale sunt mai potrivite arzătoarele de gaze cu putere de încălzire mică. executate cu sudori de înaltă calificare capabili să mânuiască arzătorul în toate poziţiile. perie de sârmă. Arzătoare asemănătoare celor folosite la sudare se utilizează de obicei numai la lipire tare. sau din metale cu conductibilitate termică ridicată. îmbrăcăminte de protecţie (mănuşi.) şi scule de manipulare a pieselor. în spatele pieselor. în afara suflaiului cu flacără simplă folosit la sudare. De aceea. amestec de gaze pentru flacără.

12 – Principiul arzătoarelor cu aer comprimat Fig. c). 252 .14. 7. La anumite tipuri de astfel de arzătoare se practică şi găuri suplimentare laterale prin care flacăra primeşte aer suplimentar pentru ardere sub acţiunea efectului de tiraj al injectorului. 7.arătat principiul de funcţionare a arzătoarelor cu aer comprimat.14 sunt arătate trei tipuri de arzătoare de gaz metan sau aragaz cu aer. 7. dintre care unul cu tiraj natural de aer (fig.13 este prezentată soluţia constructivă a unui suflai cu aer comprimat adaptabil la un arzător de sudură oxiacetilenic. În figura 7. altul cu aer comprimat pentru debite mici (fig. iar în figura 7. 7. Fig. 7.14. a).14.13 – Exemplu de suflai cu aer comprimat pentru arzătoare oxiacetilenice Aerul comprimat se insuflă printr-un orificiu central al unui injector şi se amestecă cu gazul combustibil ce intră în jurul injectorului în camera de amestec a suflaiului. b) şi al treilea cu aer comprimat pentru debite mari (fig.

253 .16) se utilizează în special pentru încărcarea cu aliaje rezistente la uzură a organelor de maşini. 7. Principalele gaze combustibile utilizate la lipire cu flacără şi proprietăţile acestora sunt cuprinse în tabelul 7.15 sunt prezentate trei mărimi de astfel de arzătoare realizate de firma CASTOLIN (arzătoare „Eutalloy”).15 – Arzătoare cu pulbere (tip „Eutalloy”) Flacăra de gaze folosită la lipire rezultă din reacţia de ardere a unui amestec de gaze combustibil şi oxigen (sau aer). pe care este montat un rezervor pentru aliajul de lipit sub formă de pulbere. intensitatea şi capacitatea de încălzire a flăcării.14 – Exemple de arzătoare de gaz metan sau aragaz cu aer Un tip special de arzător oxiacetilenic este arzătorul cu pulbere. În figura 7.Fig. Aceste arzătoare (fig. Fig.1. 7. 7. De felul amestecului de gaze depinde forma.

0 Limitele proporţiei de amestec explozibil cu aerul [%] 2.1-15.5 1. Pentru folosirea flăcării la lipire este important să se cunoască variaţia temperaturii flăcării în funcţie de distanţa faţă de capătul suflaiului.5 4.5 0.16.16 – Structura flăcării oxiacetilenice şi distribuţia temperaturii de-a lungul ei: a – nucleul flăcării.00 1.5 3.5 1. În fiecare etapă are loc reacţia chimică.4 Acetilenă Hidrogen Metan Etan Propan Butan C2H2 H2 CH4 C2H6 C3H8 C4H10 1. b – flacăra primară.5 5.7 3.7 Aragazul folosit în ţara noastră pe scară largă pentru lipire cu flacără este un compus din butan şi mici cantităţi de alte gaze şi de aceea caracteristicile sale sunt foarte apropiate de cele ale butanului.715 1.5 4.5-8. din care rezultă o anumită cantitate de căldură.0898 0. 7.5 6. 7.8-16.1 Caracteristicile gazelor combustibile folosite la lipire cu flacără Felul gazului Compoziţia chimică Densitatea [kg/m3] Puterea calorifică [Cal/m3] 11500 2570 8530 14000 20600 27500 Temperatura flăcării [ºC] 3140 2100 2000 2050 2050 2050 Cantitatea de oxigen necesar pe 1 m3 de gaz combustibil [m3] pentru ardere în completă arzător 2. astfel că temperatura variază considerabil în diferitele puncte ale flăcării. Procesul de ardere este mai complex decât cel exprimat în reacţia de mai sus.0 2. Combustibilul gazos cel mai răspândit folosit la sudare şi lipire cu flacără este acetilena.2-81.2-9.0 2.0 3. c – flacăra secundară 254 .15 0.5 O2 = 2 CO2 + H2O care defineşte începutul şi sfârşitul reacţiei de ardere.4) Fig.25 2.Tabel 7. (7.5 3.36 2. care în combinaţie cu oxigenul produce flacăra oxiacetilenică. procesul de ardere prin care se produce această flacără are loc după reacţia: C2H2 + 2. desfăşurându-se în mai multe etape reprezentate schematic în fig.179 0.3-81.

. Fig.17 – Aspectul flăcării oxiacetilenice neutre (a). sau micşorarea celui de oxigen. b) în toate cele trei zone ale ei.16 este dată şi curba temperaturilor maxime ce se obţin în axa flăcării în funcţie de punctul în are se măsoară temperatura. iar a treia etapă a arderii se produce în flacăra secundară (înconjurată de oxigen din aerul înconjurător) în care are loc arderea completă a oxidului de carbon şi a hidrogenului. 7. În caz de utilizare a unei flăcări neutre sau cu exces de acetilenă. A doua etapă a arderii se desfăşoară în flacăra primară n care se produce o ardere incompletă a carbonului formând oxid de carbon. 1200ºC la capătul acesteia. se alungeşte şi se dublează. adică prin reducerea raportului de amestec sub 1. Flacăra carburantă (fig. 7. Prima etapă a arderii are loc în nucleul flăcării. a).2. sau mărirea celui de oxigen. 7. acetilena disociind în carbon şi hidrogen la temperaturi cuprinse între 800 şi 1000ºC. fiind de cca.6 mm de la capătul nucleului.17.. adică în flacăra primară la 3.2 şi se recunoaşte după aspectul echilibrat al ei: nucleul flăcării este lung şi bine conturat (fig. adică prin mărirea raportului de amestec peste valoarea de 1. iar flacăra se umflă şi devine mai roşcată şi mai ondulată. Flacăra neutră se formează la un raport de amestec cuprins între 1.17. oxidant sau carburant.1. Excesul de acetilenă se observă imediat prin aceea că nucleul îşi pierde conturul clar. c) se formează prin creşterea debitului de acetilenă. iar flacăra secundară arde liniştit formând o limbă ascuţită de foc.1 şi 1. Flacăra oxidantă se produce prin reducerea debitului de acetilenă.17. Temperatura maximă de 3150ºC se produce la începutul celei de a doua etape a arderii. alama 255 . Flacăra se scurtează (fig. Apoi are loc o scădere a temperaturii flăcării. 2000ºC în mijlocul flăcării secundare şi de cca. oxidante (b) şi carburante (c) Caracterul flăcării se alege la lipire în funcţie de natura materialului de bază şi de adaos. 7. Pentru lipirea alamei cea mai avantajoasă este flacăra puţin oxidantă şi nu cea neutră sau carburantă.De aceea în figura 7. În funcţie de raportul de amestec O2/C2H2 se stabileşte „caracterul” flăcării care poate fi neutru.

În cazul utilizării hidrogenului nucleul flăcării dispare complet din cauza lipsei carbonului. numită pe scurt şi „economizor”. Aceste fenomen se manifestă în special la lipire cu aliaje de argint sau cu alame de lipit. a pătrunderii aliajului de lipit în îmbinare şi se evită mai uşor supraîncălzirea piesei. produsele nearse ale flăcării impurifică suprafeţele piesei pregătite pentru îmbinare. se folosesc ventile speciale de gaze care întrerup simultan acetilena şi 256 . Astfel se înlesneşte aprecierea vizuală a temperaturii îmbinării. datorită excesului de CO şi H2 (în flacăra secundară) se măreşte caracterul reducător al flăcării. superficiali. pe care şi în jurul căreia sunt aşezate toate materialele şi accesoriile necesare pentru lipire. În general. Aceste defecte sunt dezavantajoase mai ales la piese ce se lustruiesc sau se protejează în acoperiri galvanice. a utilizarea altor gaze combustibile în locul acetilenei. sau chiar şi cuprul încălzit tinde să absoarbă produsele nearse şi reducătoare ale gazului combustibil (H2 şi CO). ceea ce produce în îmbinare mulţi pori mărunţi. La flăcările altor gaze combustibile sunt mai puţin pronunţate cele trei zone ale flăcării şi de aceea este mai dificilă reglarea lor corectă pentru executarea operaţiei de lipire. Utilizarea flăcărilor cu alte gaze combustibile poate fi dezavantajoasă în cazul lipirii aluminiului şi cuprului. Acesta este un mic arzător cu o flacără de veghe.încălzită. deoarece luminozitatea flăcărilor nu este atât de puternică şi se poate observa mai uşor comportarea piesei în timpul încălzirii. Flacăra carburantă se foloseşte uneori la lipirea aluminiului pentru a micşoara tendinţa de oxidare a suprafeţelor în timpul încălzirii. Pentru reglarea corectă a flăcării se recomandă utilizarea unor debitmetre. Flacăra neutră are avantajul că în faza de ardere incompletă a acetilenei (flacăra primară) este reducătoare şi nu oxidează metalul încălzit. care arde asemănător unei lumânări şi care permite lucrătorului să stingă oricând flacăra arzătorului propriu zis şi s-o reaprindă fără dificultăţi fără dificultăţi în momentul reluării operaţiei de lipire. lucrătorul nu trebuie să folosească ochelari de protecţie de culoare închisă. Printre accesoriile cele mai utile se numără „flacăra economizoare” folosită pentru reaprinderea arzătorului. împiedică umectarea lor de către aliajul de lipit şi reduc astfel calitatea îmbinărilor lipite. obţinându-se piese lipite de bună calitate. Postul de lucru pentru lipire manuală cu flacără este o masă de lucru acoperită cu o placă de oţel sau cu cărămidă de şamotă. În afară de acestea. La lipirea oţelului şi a fontelor este mai avantajoasă flacăra neutră şi moale întrucât la metalele feroase nu se manifestă influenţa negativă a fenomenelor descrise anterior. Pentru ca la reaprinderea flăcării de lipire să se obţină totdeauna aceeaşi flacără cu care s-a lucrat înainte de stingerea ei. temperatura mai redusă a flăcării lungeşte durata de încălzire a pieselor şi măreşte pericolul de formare a unor pelicule de oxizi în timpul încălzirii acestor metale.

sau aşezarea cărămizilor în jurul pieselor când se lipesc piese mai mari. dar şi prin întoarcerea directă a flăcării şi dirijarea ei spre piese. La redeschiderea unui astfel de ventil acetilena şi oxigenul vor curge prin arzător cu aceeaşi presiune şi cu acelaşi debit cu care s-a alimentat flacăra reglată iniţial. În afară de acestea. 7. de asemenea. Fig. De obicei aceste ventile se montează la masa de lucru lângă flacăra economizoare şi se acţionează prin intermediul unei pârghii de care se agaţă arzătorul de lipire. pentru menţinerea pieselor în poziţia corectă de lipire. 257 . 7. să folosească dispozitive simple şi cu funcţionare sigură.oxigenul.18 – Exemplu de utilizare avantajoasă a pereţilor refractari din cărămidă de şamotă Pentru manipularea corectă a pieselor calde este necesară dotarea postului de lucru cu cleşti de diferite forme şi dimensiuni. pereţii din cărămizi refractare protejează lucrătorii din jur de bătaia directă a flăcării. Cărămizi de acest fel se folosesc nu numai pentru construirea mesei de lucru propriu-zise. fontă şi cupru.18). Temperatura de lucru variază la aceste materiale între 750 şi 930ºC. Aşezarea cărămizilor în spatele pieselor ce se încălzesc când arzătorul se mişcă în faţa pieselor (fig. dar şi ca pereţi refractari pentru mărirea randamentului flăcării la încălzirea pieselor lipite. constituie pentru lucrător un ajutor deosebit de util. iar pentru depozitarea pieselor înainte şi după lipire se recomandă folosirea unor rastele adecvate. fiecare lucrător trebuie să se îngrijească ca. Mărirea randamentului flăcării se obţine nu numai prin acumularea căldurii în cărămizi şi încălzirea pieselor prin radiaţie. Lipirea cu flacără prin depunere este un procedeu foarte asemănător sudării cu flacără şi se foloseşte cu precădere la lipirea cu alamă a pieselor din oţel. Un mijloc auxiliar important al lucrătorului este cărămida de şamotă.

deoarece în acest fel se măreşte rezistenţa îmbinării. La piese din fontă cenuşie.20.20 – Prelucrarea marginilor pentru îmbinări cap la cap lipite prin depunere cu flacără Când suprafeţele ce se îmbină se oxidează în timpul încălzirii cu flacără. Pentru îmbinări lipite prin depunere cu flacără de gaze se recomandă prelucrarea suprafeţelor şi în jurul îmbinării aşa cum se arată în fig. Fig. 7. sau prin sablare cu alice din oţel. fără urme de grăsimi. 7. este necesară folosirea unor fluxuri care dizolvă aceşti oxizi. se recomandă curăţirea suplimentară a marginilor cu peria de sârmă. 7. Înainte de depunerea aliajului de lipit fluxul se 258 . 7. Fig.19 – Îmbinări cap la cap lipite prin depunere cu flacără oxiacetilenică Suprafeţele ce se îmbină trebuie prelucrate cu mare grijă prin aşchiere sau polizare. în care carbonul se găseşte sub formă de grafit.19). iar modul de depunere a materialului de adaos diferă mult faţă de sudare.Prelucrarea marginilor pentru îmbinări cap la cap se face cu unghiuri de deschidere mai mari ca la sudare (fig.

ca de exemplu încărcarea scaunelor de ventile la vane turnate. în funcţie de felul. lăsând deschis accesul la piesă numai în dreptul zonei ce se încarcă. conducând vergeaua la marginea băii iar flacăra în interiorul ei (în fig. mărimea unghiului stabilindu-se după grosimea piesei. mărimea şi forma piesei. sau pereţi de şamotă zidiţi în jurul piesei. Asemănător ca în poziţia înclinată se mânuieşte arzătorul şi vergeaua când lipirea se execută în poziţie verticală (fig.21 – Dirijarea corectă şi greşită a flăcării la lipire prin depunere cu flacără oxiacetilenică La lipirea îmbinărilor în V şi X de grosimi peste 20 mm se recomandă lipirea cu piesa îmbinată la 25-40º. Când umectarea suprafeţelor încetează atunci piesele sunt fie prea reci.22. În această poziţie (fig.presară direct pe piesă. Temperatura materialului de bază trebuie menţinută în permanenţă la temperatura optimă de lucru. traiectoriile vergelei şi flăcării sunt indicate cu semnul + şi – ). Pentru lucrări de acest gen este mai indicată încălzirea pieselor în cuptoare stabile şi amenajarea unor posturi de lucru speciale pentru execuţia lipirii.22. iar bnd piesa este în poziţie peste cap operaţia de lipire se execută ca în figura 7.22.22. fie prea fierbinţi. flacăra nu se îndreaptă direct spre piesă. iar în timpul lipirii fluxul se depune cu vergeaua de adaos al cărei capăt fierbinte se introduce periodic în flux. temperatura de preîncălzire necesară poate ajunge uneori până la 600ºC. aşa cum se arată în figura 7. Fig. În aceste cazuri este indicat să se folosească paravane de protecţie împotriva radiaţiilor calorice. La lucrări de reparaţie a pieselor turnate şi forjate cu aliaje de lipire tare.21. 7. 7. În general. 7. ceea ce se poate observa după culoarea piesei la locul lipirii şi după modul de întindere a aliajului lipit în momentul topirii. d. 7. aşa cum se arată în figura 7. la lucrări de reparaţie prin lipire a unor piese de mari dimensiuni trebuie avută în vedere stăpânirea tensiunilor şi deformaţiilor ce se produc la dilatarea şi contracţia termică a pieselor 259 . Cu cât piesa este mai groasă unghiul de înclinare trebuie să fie mai mare. În cazul că îmbinarea piesei nu este posibilă atunci aliajul de lipit se depune în mai multe straturi. b. a. c). La piese turnate la care se fac rin lipire încărcări rezidente la uzură. a) se formează o baie voluminoasă de metal topit. Pentru a evita supraîncălzirea materialului de bază. este necesară preîncălzirea piesei la 300400ºC. ci spre baia de metal topit.22.

Fig.5.în timpul încălzirii şi răcirii. Încălzirea prin inducţie se bazează pe principiul transformatorului (7. Lipirea prin inducţie 7. sub acţiunea câmpului electromagnetic produs de inductor.5. Inductorul.23) la care inductorul reprezintă circuitul primar iar piesa încălzită circuitul secundar (în scurt circuit). încălzirea piesei are loc fără ca inductorul să fie în contact cu piesa. Pentru a împiedica încălzirea inductorului acesta este puternic răcit cu apă. Principiul procedeului Lipirea prin inducţie este un procedeu de lipire capilară la care sursa de căldură o constituie energia indusă a curenţilor de înaltă frecvenţă (CIF).22 – Execuţia îmbinărilor lipite prin depunere în diferite poziţii de lucru 7. prin care trece un curent de înaltă frecvenţă. 260 .1. induce în piesa pe care o „îmbracă” un curent de înaltă frecvenţă şi de intensitate mare. 7. Prin urmare. Metode de încălzirea şi răcire greşite pot duce la fisurarea sau ruperea pieselor în cursul sau în urma execuţiei operaţiilor de lipire. curent care la rândul său încălzeşte piesa ce urmează a fi lipită.

când se cer pătrunderi şi puteri mari (până la 1000 kW). iar convertizoarele de înaltă frecvenţă cu frecvenţe peste 15000 Hz (până la 1000000 Hz) se folosesc la piese mai mici la care se cer pătrunderi şi puteri mai mici (max.23 – Principiul încălzirii prin inducţie Ca surse de curent de înaltă frecvenţă se folosesc grupuri rotative motor-generator având frecvenţa variabilă între 10000 şi 12000 Hz şi puteri până la 1000kW. Pentru frecvenţa de 15000-60000Hz se pretează convertizoarele de frecvenţă cu circuite oscilante şi cu puteri până la 40 kW. respectiv grupurile generator-motor (1000-12000 Hz) se folosesc în cazul pieselor masive. 40 respectiv 100 kW). în Ω⋅s . se ştie că pe măsura creşterii frecvenţei această tendinţă este din ce în ce mai puternică şi că o dată cu creşterea frecvenţei se micşorează adâncimea până la care pătrunde curentul în interiorul conductorului. m Ω ⋅ mm 2 . μ – permeabilitatea magnetică a materialului încălzit. Adâncimea de încălzire prin inducţie (h) este dată în general de formula: h= 1 2π ρ μ⋅ f [mm] (7. în ρ – rezistenţa specifică a materialului încălzit.5) în care: f este frecvenţa curentului. în s-1.Fig. Din această cauză frecvenţele mai mici. 7. De asemenea. iar frecvenţele de 100000-1000000 Hz se generează cu convertizoare ionice având puteri până la 100 kW. m 261 . Este cunoscut că densitatea curentului alternativ nu se repartizaeză uniform în întreaga secţiune a conductorului fiind totdeauna maximă la suprafaţa acestuia.

alamă etc. respectiv a duratei de încălzire) şi de mărimea pierderilor de căldură: prin convecţie şi radiaţie (cedarea căldurii mediului înconjurător). La încălziri rapide până la temperaturi relativ joase. Viteza de încălzire prin inducţie depinde de puterea sursei de curent şi de felul materialului încălzit. trebuie avut în vedere că piesele cilindrice se încălzesc mai repede decât piesele plane. Construcţia inductoarelor Inductoarele se execută de obicei sub forma unor bucle sau spirale din ţeava de cupru prin care circulă apa de răcire.24 sunt prezentate tipuri de inductoare folosite pentru lipirea pieselor de diferite forme şi dimensiuni. Cu. pierderile de căldură nu sunt însemnate.Din formulă rezultă că adâncimea de pătrundere este invers proporţională cu rădăcina pătrată a frecvenţe curentului şi că depinde totodată şi de proprietăţile fizice ale materialului de bază ce se încălzeşte.5. Reuşita încălzirii prin inducţie depinde în primul rând de construcţia corectă a inductorului. Temperatura la care se încălzeşte o piesă prin inducţie depinde (n afara puterii sursei de curent. sau la încălzire în curenţi de atmosfere protectoare. 262 . a pieselor în mişcare.) încălzirea este mai rapidă decât în cazul pieselor din metale nemagnetice (Al.2.). sau prin mărirea duratei de încălzire. În schimb la încălzirea pieselor mari. mărimea pierderilor de căldură în jurul inductorului pot fi mari. La încălzirea unor piese cu suprafaţa neregulată se încălzesc mai întâi părţile ieşite în relief şi muchiile canalelor (de exemplu la canale de pană). Dacă se încălzeşte o piesă magnetică (oţel. La încălzirea prin inducţie trebuie ţinut seama şi de faptul că tendinţa de încălzire la suprafaţă duce la o diferenţă de temperatură între exteriorul şi interiorul piesei. nichel etc. În figura 7. 7. El trebuie să aibă forma cât mai apropiată de forma piesei şi suprafaţa suficient de mare pentru a asigura o încălzire eficientă. În astfel de cazuri se compensează uniformitatea încălzirii prin adaptarea formei inductorului la forma piesei. Bazat pe acest principiu inductoarele se clasifică în trei tipuri principale: inductoare exterioare. de exemplu la lipire moale. Datorită acestui fapt se va naşte o continuă transmitere de căldură dinspre exterior spre interior. De asemenea. sau la lipire tare cu aliaje argint.

24 – Tipuri de inductoare pentru lipire prin inducţie Inductoarele exterioare încălzesc piesele din afară spre interior. conică şi altele. 7. triunghiulară. inductoare de formă circulară.- inductoare interioare.24. Fig. Condiţiile tehnice pe care trebuie să le îndeplinească inductoarele pentru lipire CIF sunt următoarele: 263 . în cazul că inductorul trebuie introdus în interiorul unor găuri de diametre relativ mici.24. În funcţie de forma geometrică a pieselor există inductoare cu o singură spiră şi cu mai multe spire. Inductoarele interioare încălzesc piesele dinspre interior spre afară. se fac bucle simple sau duble conform exemplelor date în figura 7. Exemple de inductori de aceste tip sunt arătate în partea de jos a figurii 7. Inductoarele plane sunt destinate îmbinărilor lipite aşezate pe suprafeţe plane. „căptuşindu-le” în apropierea zonei de îmbinare. sau în unghiul format la intersecţia a două suprafeţe plane. inductoare plane.18. dreptunghiulară. „îmbrăcându-le” în jurul zonei de îmbinare aşa cum se arată în figura 3.

interstiţiile pot varia între 2 şi 20 mm. formei geometrice a piesei. sau cu altă secţiune potrivită scopului. supravegherea uşoară a procesului 264 . Cel mai des se foloseşte ţeava de cupru cu diametrul cuprins între 6 şi 8 mm şi cu grosimea peretelui de 1-5 mm. Să permită manevrarea comodă a pieselor. pentru a-şi menţine stabilitatea şi siguranţa în funcţionare.25 este prezentat modul de funcţionare a unui astfel de inductor la lipirea unei piese cilindrice: inductorul 1 a suprafeţelor. Modul de aplicare a materialului de adaos. în caz contrar se obţine o scădere a intensităţii câmpului magnetic. Să fie suficient de robust şi rigid. inductorul se răceşte puternic cu apă.a. prin acoperire cu lacuri termorezistente. f. Din acest punct de vedere. depinde de volumul producţiei şi de tipul piesei. Ţinând seama de faptul că prin inductor trec curenţi de câteva sute de amperi. sau prin alte mijloace de izolare. Aceasta se asigură prin înfăşurare cu bandă de azbest sub fibre de sticlă. În acest scop inductorul trebuie adaptat. pe cât este posibil. e. pentru a împiedica încălzirea conductorului de la căldura piesei încălzite. Spirele inductorului să fie bine izolate între ele. de introducere şi menţinere a piesei în inductor şi de scoatere din inductor. în varianta optimă. sau inductoare combinate din tablă îndoită şi din ţevi. scade pe măsura măririi distanţei (interstiţiului) dintre inductor şi piesă. Din acest motiv inductorii se execută din ţeava de cupru cu secţiunea rotundă. Intensitatea câmpului magnetic. trebuie folosite inductoare externe în locul celor interne acestea din urmă având randament de încălzire mai slab. c. De asemenea este necesar ca interstiţiile între spire să fie cât mai mici posibile. La interstiţii mai mici de 2 mm apar dificultăţi în procesul de încălzire întrucât apare pericolul de supraîncălzire locală a piesei. Să asigure distribuţia uniformă a căldurii în piesă. d. În figura 7. În afară de inductoare tubulare se folosesc şi inductoare turnate dintr-o singură bucată. pentru construcţia sa trebuie folosite materiale cât mai bune conducătoare de electricitate. de puterea instalaţiei şi tipul inductorului. b. În funcţie de forma şi mărimea piesei. În ceea ce priveşte construcţia propriu-zisă a inductoarelor trebuie avut în vedere ca spirele să fie bobinate într-un singur sens dacă dorim să obţinem prin mărirea numărului de spire o intensificare a câmpului electromagnetic. Legăturile electrice ale inductorului să fie cât mai scurte pentru a reduce la minim pierderile electromagnetice. Să asigure puterea de încălzire necesară piesei. respectiv puterea de încălzire a inductorului.

care permit o egalizare a temperaturii în piesă prin transmiterea căldurii de la periferie spre interior. În cazul călirii superficiale inductorul trebuie să încălzească piesa într-un timp cât mai scurt pentru a împiedica încălzirea prea puternică a piesei în adâncime. După aceasta urmează o răcire bruscă a piesei care opreşte transmiterea mai departe a căldurii în masa piesei. Datorită acestui fapt procedeul s-a răspândit cel mai rapid în industria de automobile. de mecanică fină. b. este important să se cunoască deosebirea esenţială dintre încălzirea pieselor la lipire faţă de celelalte aplicaţii ale CIF: a. Lipirea prin inducţie se aplică cu eficienţă în special în producţia pieselor de serie. Grosimea stratului încălzit la călire variază de regulă între 0. Având în vedere faptul că instalaţiile CIF se utilizează în mare măsură pentru călirea superficială a pieselor şi la alte prelucrări la cald ale metalelor. precum şi posibilitatea mecanizării. piese de schimb etc.). De aceea. 7.25 – Exemplu de utilizare a inductoarelor cu o singură spiră în construcţia turnată sau sudată Latura dezavantajoasă a lipirii prin inducţie este dificultatea cu care se pot încălzi piese cu forme geometrice complicate. Fig. cu formă geometrică simplă. electrotehnică. la o temperatură cât mai uniformă în întreaga secţiune a îmbinării. 265 . mai ale de formă cilindrică.de lipire şi calitatea uniformă a îmbinărilor. la lipire se aplică viteza de încălzire mult mai mici. automatizării şi ridicării nivelului tehnic a procesului de producţie. precum şi în producţia pieselor metalice de larg consum (scule.2 şi 1 mm. Condiţiile impuse lipirii prin inducţie sunt întru totul deosebite. aeronautică. În zona îmbinării trebuie obţinută o încălzire a ambelor piese ce se îmbină.

Tehnologia lipirii prin inducţie Realizarea unei îmbinări de bună calitate la lipire prin inducţie este condiţionată în primul rând de soluţia constructivă corectă a îmbinării şi a inductorului.3. răcită cu un circuit de apă.26 sunt redate câteva exemple reprezentative de îmbinări şi de amplasare a inductoarelor.7. precum şi amplasarea corectă a aliajului de lipit pe piesă. Fig.5. Îmbinările cele mai favorabile sunt cele ce pot fi încălzite cu inductoare exterioare. întrucât după cum s-a arătat mai înainte. inductoarele sunt astfel amplasate încât să cuprindă cât mai bine zona lipiturii. Pentru realizarea unei îmbinări de bună calitate inductorul trebuie să asigure o încălzire uniformă a zone de îmbinare a piesei (inclusiv porţiunea delimitată de linie întreruptă pe piesa 5). În figura 7.26 – Exemple de îmbinări şi de amplasare a inductoarelor După cum se vede. aceste inductoare au randament de încălzire mai bun. câmpul electromagnetic produce încălzirea zonei îmbinării până la topirea aliajului de lipit introdus în îmbinare. De asemenea este necesar să se aleagă fluxul şi aliajul de lipit corespunzător. să se stabilească temperatura optimă de lucru şi durata de încălzire. astfel ca prin capilaritate aliajul de lipit să umple complet rostul îmbinării. 7. respective a întregii piese faţă de inductor. astfel încât să se asigure încălzirea ambelor piese ce se îmbină şi dintr-o singură spiră lată. Atenţie deosebită trebuie acordată la aceste 266 . În aceeaşi figură este arătată amplasarea aliajului de lipit pentru fiecare exemplu în parte.

suprafeţele de contact se aleg cât mai mari posibil. De asemenea. 267 . Fig. trebuie avut în vedere înainte de toate pericolul de supraîncălzire a locului de îmbinare. La lipirea prin rezistenţă cu electrozi de cărbune trebuie evitată pe cât posibil utilizarea fluxurilor.27. În acest scop electrozii se ajustează după forma piesei. În cazul unor suprafeţe de contact prea mici se măreşte pericolul de supraîncălzire locală a materialului de bază.6. În cazul că se lipesc prin inducţie piese cu profil neregulat.inductoare secţiunii circuitelor de apă pentru asigurarea unei răciri eficiente a întregului inductor. fie prin mişcare circulară (fig. 7. 7. furtunuri de cauciuc. a). Pentru transmiterea bună a căldurii de la electrozi la piesă este necesar un contact intim între acestea. La inductoare de acest tip se folosesc de regulă articulaţii conductoare de curent. cu o finisare cât mai bună a suprafeţelor de contact. b).27. Din acest motiv la lipire cu electrod de cărbune se folosesc cu prioritate aliaje de lipit cu temperatură de topire mai ridicată. este necesar să se utilizeze inductoare divizate care se deschid în două părţi la introducerea şi scoaterea piesei. Lipirea prin rezistenţă cu electrozi de cărbune Având în vedere temperatura înaltă la care se încălzesc electrozii de cărbune pe suprafaţa de contact cu piesă. sau a inductorului în piesă. peliculele de flux topit pot întrerupe circuitul electric prin piesă întrucât la tensiunea mică dintre electrozi rezistenţa opusă de flux este prea mare. care nu permite introducerea piesei în inductor. întrucât acestea pot cauza dificultăţi mari la lipire. 7. Dacă fluxul se depune pe piese înainte de încălzire. b – pentru mişcare longitudinală 7. fie prin transport longitudinal (fig. Producţia de serie a pieselor lipite prin inducţie impune uneori folosirea unor inductoare a căror formă geometrică permite trecerea neîntreruptă a pieselor prin inductor. legături electrice flexibile şi racorduri de apă mobile.27 – Forme de inductoare care permit mişcarea continuă a piesei a – pentru mişcare circulară.

Fig. Determinarea parametrilor de lucru optimi se face de obicei prin încercări prealabile repetate. Lipirea prin rezistenţă cu electrozi metalici La aplicarea lipirii prin rezistenţă cu electrozi metalici trebuie avut în vedere că se folosesc intensităţi de curent mult mai mari decât în cazul electrozilor de cărbune.28 – Posibilităţile de încălzire a pieselor la lipirea prin rezistenţă a plăcuţelor dure pe scule aşchietoare 268 . cum sunt de exemplu fluxurile Cu-P (90 Cu 8 P Sb Pb). cum este de exemplu cazul lipirii pe scule aşchietoare (fig. se înmoaie în flux şi se atinge cu ea uşor locul în care urmează să pătrundă fluxul şi aliajul de lipit.29). Aceste fluxuri sunt avantajoase mai ales la lipirea legăturilor electrice la care este greoaie îndepărtarea resturilor de flux. curentul şi durata de încălzire. 7. În cazul că utilizarea de fluxuri este inevitabilă se recomandă aplicarea acestora în cantităţi minime şi pe cât posibil după ce piesa a atins la locul îmbinării temperatura de lucru.28) a plăcuţelor din carburi metalice sinterizate. În acest moment se încălzeşte puţin capătul unei vergele din aliajul de lipit. sau Ag-Cu-Zn-P (15 Ag 80 Cu 5 P).Din acest motiv cele mai adecvate aliaje de lipit pentru lipire prin rezistenţă cu electrod de cărbune sunt cele care nu necesită fluxuri. Datorită acestei particularităţi a încălzirii prin rezistenţă cu electrozi metalici. 7. Prin încercări repetate se stabileşte poziţia optimă a electrozilor faţă de sculă astfel ca focarul de încălzire să concentreze căldura în apropierea locului de aşezare a plăcuţei (fig. 7. fapt pentru care duratele de încălzire a pieselor vor fi mult mai mici.7. modificând poziţia electrozilor. 7. este mai grea realizarea unor îmbinări de înaltă calitate şi sunt necesare măsuri tehnologice mai exigente. În general este mai avantajoasă aplicarea încălzirii indirecte în locul celei directe.

în loc de flux se pot utiliza gaze de protecţie. 7. În al treilea caz lipirea are loc în cuptoare cu vid care fac inutilă folosirea fluxurilor. Există trei procedee de bază ale lipirii în cuptor: lipirea în atmosferă normală.8. În primul caz. lipirea în vid. Variantele lipirii în cuptor şi particularităţile lor Lipirea în cuptor face parte din procedeele de lipire capilară. 269 . încălzirea pieselor ce se lipesc făcându-se într-un cuptor. La lipirea unor piese mărunte din otel. se introduce într-un cuptor în care se încălzeşte până la temperatura de lipire. În al doilea caz. cele mai bune rezultate obţinându-se cu o atmosferă reducătoare de hidrogen. în cuptor se introduce un gaz de protecţie inert (neutru). 7. fără intervenţia omului. în locul aerului atmosferic. sau un gaz reducător.2-5 s) au avantajul că suprafeţele pieselor ce se unesc prin lipire nu au timp să se oxideze. la fel cu cele menţionate la punctul anterior.Fig. Lipirea în cuptor 7.1. care împiedică oxidarea suprafeţelor ce se îmbină.8. În cazul că este totuşi necesară utilizarea fluxului se folosesc cantităţi minime. piesa. împreună cu aliajul de lipit aşezat pe îmbinare şi fluxul aplicat pe suprafeţele ce se îmbină. lipirea în atmosferă controlată de gaze. De aceea se poate lucra foarte bine cu aliaje de lipit care nu necesită flux. Dacă se foloseşte un gaz protector reducător acesta joacă şi rol de flux.29 – Amplasarea corectă a electrozilor pentru concentrarea căldurii la locul îmbinării Duratele scurte de încălzire (0.

Principalele avantaje ale lipirii în cuptor sunt: se pot lipi simultan mai multe piese. încălzire şi răcire lentă a pieselor. Dezavantajul lipirii în cuptor este complexitatea şi costul relativ ridicat al instalaţiilor necesare pentru aplicaţii industriale. lipirea în cuptor se foloseşte în producţia de serie a pieselor de dimensiuni mici şi mijlocii. industria aeronautică şi industria bunurilor de larg consum. Pasta de lipit se aplică pe locul îmbinării şi se încălzeşte împreună cu materialul de bază.9. posibilitatea reglării precise a temperaturii de lucru. Această metodă este o variantă a metodelor de lipire moale a aluminiului şi se caracterizează prin aceea că materialul de adaos este compus dintr-un amestec de ZnCl2 şi SnCl2 sau din alte săruri halogene ale metalelor uşor fuzibile. domeniile cele mai importante fiind industria electrotehnică.1. Lipirea prin reacţie Lipirea prin reacţie este o metodă de lipire moale capilară la care materialul de adaos folosit este compus din substanţe chimice nemetalice. datorită cărui fapt procedeul este foarte productiv. se pot lipi simultan mai multe îmbinări pe aceeaşi piesă. În toate variantele sale. durata propriu-zisă de lipire e foarte scurtă. calitate constantă a îmbinărilor. la lipire în atmosferă protectoare şi în vid. încălzirea la cuptor făcându-se uniform în toată masa piesei. posibilitatea mecanizării şi automatizării complete a procesului de lipire.Încălzirea n cuptor se aplică atât la lipire moale cât şi la lipire tare. care se descompun în cursul procesului de lipire într-un aliaj de lipit şi un produs cu efect de flux. Din aceste substanţe se obţine o pastă de lipit dacă se amestecă cu apă distilată. La 250ºC are loc reacţia chimică prin care oxidul de aluminiu leagă clorul din sărurile menţionate mai 270 . Metode speciale de lipire 7. deci tensiuni şi deformaţii reduse.9. piesele rămân curate după scoaterea lor din cuptor şi nu necesită nici o prelucrare ulterioară. a pieselor complicate cu mai multe îmbinări. 7. industria de automobile.

Lipirea prin frecare Lipirea prin frecare este o variantă a lipirii prin depunere cu aliaje de lipire moale. aliajul de lipit umectează materialul de bază şi realizează lipitura.9. Locurile acoperite cu aliaj de lipit se freacă intens cu o perie de sârmă. distrugând oxizii superficiali de pe piesă. Există cazuri când trebuie folosite două sa mai multe feluri de aliaje de lipit. Prin această metodă se pot de exemplu corecta defecte superficiale pe piese turnate din aluminiu. Prin combinaţii chimice adecvate se pot lipi diferite aliaje de aluminiu. folosind aliaje de lipire moale pe bază de Zn-Sn. 7. 250ºC). oxizi sau grăsimi. De exemplu un aliaj formează un strat intermediar (strat tampon). În vederea lipirii piesele turnate se preîncălzesc. Această curăţire se face prin spălare cu acid azotic de 10-20%. Metoda lipirii prin reacţie are domenii de aplicare limitate datorită sensibilităţii la coroziune a lipiturilor şi îndepărtării greoaie a resturilor de cloruri rămase pe îmbinare. care trebuie îndepărtate prin prelucrare mecanică până la obţinerea unor suprafeţe metalice complet lipsite de incluziuni.2. sau chiar cu vergeaua de material de adaos. Produsele reacţiei trebuie temeinic îndepărtate de pe piesa lipită ţinând seamă de puternica lor acţiune corosivă. pori. În momentul îndepărtării oxizilor. Se depune apoi o cantitate de material de adaos (prin încălzirea cu flacără) acoperind întreaga zonă a viitoarei îmbinări. De asemenea se pot îmbina piese de aluminiu cu alte piese din alte metale. sau cu o sculă de răzuire. metoda este totuşi larg folosită pentru materialele cu oxizi duri şi greu fuzibili cum este aluminiul şi aliajele sale. Cu toate că prin frecare nu se pot curăţa complet de oxizi suprafeţele ce se îmbină. În cazul lipirii defectelor la piese turnate sunt deosebit de importante operaţiile de curăţire a locurilor ce se lipesc deoarece pe suprafeţele exterioare ale defectelor de turnare se adună de obicei straturi de oxizi şi alte impurităţi. Formarea AlCl2 are deci un rol de flux întrucât îndepărtează oxidul de aluminiu.sus. formând clorură de aluminiu (AlCl2) şi un aliaj Zn-Sn. iar după lipire se supun unei răciri lente. La această metodă de lipire nu se folosesc fluxuri. Suprafeţele pieselor ce se îmbină se încălzesc la temperatura de topire a aliajului de lipit (cca. un al doilea aliaj serveşte ca 271 . iar metalul format joacă rolul de aliaj de lipit. sau Zn-Cd etc. la care pelicula de oxizi de pe materialul de bază se îndepărtează prin frecare. răzuind locul îmbinării sub stratul de metal topit depus.

metal de umplere a locului defect. 7. Lipirea cu ultrasunete Lipirea cu ultrasunete se caracterizează prin aceea că pelicula de oxizi de pe suprafaţa materialului de bază se îndepărtează prin distrugerea ei cu ajutorul unor vibraţii mecanice de frecvenţa ultrasunetelor (20-24 kHz). Un alt domeniu important de aplicare a lipirii prin frecare îl reprezintă legăturile electrice ale bobinelor din conductori de aluminium în producţia maşinilor electrice. Aceasta se bazează pe proprietatea anumitor materiale (nichelul şi aliajele sale). de obicei vârful ciocanului de lipit se execută din oţel Cr-Ni. Oxizii nu sunt îndepărtaţi de ultrasunetele însăşi ci de vârful ciocanului de lipit aflat în mişcare vibratoare de înaltă frecvenţă.30 – Principiul de funcţionare a ciocanului de lipit ultrasonic: a – cu ciocan vibrator.30.3. a) constă dintr-un miez din nichel 1 în jurul căruia este înfăşurată o bobină 2 alimentată de la generatorul de înaltă frecvenţă. Utilajul de lipire cu ultrasunete se compune din două părţi: dintr-un generator de înaltă frecvenţă şi dintr-un ciocan de lipit vibrator. iar un al treilea aliaj ca strat de acoperire rezistente la uzură. Ciocanul de lipit cu ultrasunete (fig. dar cu rezistenţe mecanice relativ reduse. 7. Fig. Se pot realiza cu succes îmbinări suprapuse cu conductibilitate electrică şi termică bună. În afară de îmbinări ale conductorilor de aluminium. 7. de a-şi schimba volumul în câmpul magnetic produs de curentul alternativ. b – cu baie topită vibratoare 272 . Vibraţiile acestui miez se transmit la ciocanul de lipit propriu-zis 3.9. care poate fi încălzit cu o rezistenţă electrică 4. Curentul alternativ de înaltă frecvenţă produs de generator se transformă în vibraţii mecanice după principiul magnetostricţiunii. se pot obţine îmbinări eterogene între conductori de aluminium şi conductori de cupru. sau cu nuanţă de culoare apropiată materialului de bază. în ritmul alternanţelor de înaltă frecvenţă.

10. cupru etc. fapt care îngreunează desfăşurarea normală a procesului de lipire. iar piesa din celălalt metal printr-un procedeu de lipire oarecare. Ele trebuie să îndeplinească următoarele condiţii tehnice generale: temperatura lor de topire să fie întotdeauna mai joasă decât cea a materialului de bază. 7. 273 . îndepărtează prin cavitaţie oxizii de pe capetele sârmelor scufundate în baie şi le acoperă cu cositor. Zona îmbinării se curăţă în prealabil la luciu metalic şi se încălzeşte la cca. intervalul lor de topire să fie cât mai mic. 250ºC) se aduc în contact cele două suprafeţe cositorite şi se ţin sub presiune până la răcirea întregului ansamblu lipit. În acest scop în locul ciocanului de lipit 3 din figura 7. Acesta din urmă are o rezistenţă la coroziune mai bună decât cositorul pur. Condiţii tehnice generale Materialele de adaos folosite pentru îmbinări lipite se numesc aliaje de lipit.Vibraţiile mecanice ale ciocanului de lipit se transmit la piesa din aluminiu prin intermediul unui strat subţire de aliaj de lipit. aflându-se în vibraţie ultrasonică. De asemenea poate fi aplicată la repararea defectelor mici pe piese turnate. întrucât în caz contrar componentele cu temperatură mică de topire au tendinţa de a se separa de cele mai greu fuzibile. Lipirea cu ultrasunete este calitativ superioară lipirii prin reacţie şi lipirii prin frecare.1. Sârme subţiri de aluminiu se pot lipi cu ultrasunete şi prin scufundare într-o baie topită de cositor.10. Piesa din aluminiu se cositoreşte prin ultrasunete. Aliaje de lipit 7. care primeşte căldură de la o rezistenţă electrică. Sub acţiunea vibraţiilor ultrasonice pelicula de oxizi de pe suprafaţa metalului depus. Pentru lipirea cu ultrasunete a aluminiului şi a aliajelor de aluminiu se foloseşte ca aliaj de lipit fie cositorul pur (99. Baia topită de cositor.30. Cu ajutorul lipirii cu ultrasunete se pot îmbina şi piese de aluminiu cu piese din metale grele (oţel. În stare încălzită (cca. 250ºC. b). De aceea este preferată pentru lipirea conductorilor electrici din aluminiu. fie un aliaj Zn-Sn cu 20-30% Zn.30 se montează un mic creuzet metalic cu cositor topit (fig. 7.).9% Sn).

elementele componente ale aliajului de lipit şi ale materialului de bază trebuie să fie reciproc solubile şi să difuzeze între ele. aliajele de lipit nu trebuie să aibă compoziţia chimică identică cu cea a materialului de bază şi nici măcar asemănătoare. Institutul Internaţional de Sudură (I. diferenţe de potenţial cât mai mici. 2 şi 3 simboluri. - este foarte important ca aliajele de lipit să posede proprietăţi bune de lipire. fluiditatea şi capilaritatea. alungire şi rezistenţă la încovoiere prin şoc. După acest simbol general urmează o a doua literă pentru indicarea tipului de aliaj după elementele componente şi anume: 274 . rezistenţă la forfecare.) recomandă o clasificare a aliajelor de lipit cu ajutorul unui sistem de simboluri format din litere şi cifre. cum sunt capacitatea de umectare. în contact cu materialul de bază. pe baza căruia aliajele de lipit se deosebesc după elementele componente. fără a da naştere la faze intermediare fragile. fiecare grup având respectiv 1. din punct de vedere operativ. - aliajul de lipit trebuie să aibă proprietăţi mecanice cât mai bune. Sistemul are trei grupe de simboluri.I. Clasificarea aliajelor de lipit Sortimentul aliajelor de lipit este deosebit de mare şi se găseşte în continuă creştere datorită varietăţii mari a procedeelor de lipire aplicate în domenii de utilizare din ce în ce mai numeroase.10. aliajul de lipit trebuie să aibă formă şi dimensiuni corespunzătoare. 7. elementele componente ale aliajului de lipit trebuie să aibă. Conform acestui sistem de simbolizare toate materialele de adaos folosite la lipire se notează mai întâi cu o literă B. mai ales rezistenţă la tracţiune. după temperatura de topire şi după rezistenţa lipiturii la întindere sau forfecare.- spre deosebire de materialele de adaos folosite la sudare.S. pentru ca îmbinarea lipită să fie cât ai rezistentă la coroziune. pentru a le deosebi de cele folosite la sudare.2. - în stare topită aliajul de lipit trebuie să aibă tensiunea superficială mică şi viscozitatea redusă.

f – 12. 9 – 1400ºC. flux încorporat (C). 2 – 600ºC. G – aliaje argint + cupru. E – argint.5 daN/mm2. n – 32.5 daN/mm2. m – 30 daN/mm2. aceste litere aparţinând primului grup de simboluri pentru aliaje de lipit. H – aliaje argint + mangan. o – 35 275 . 5 – 900ºC. granulat sau măcinat fin (B). b – 2. i – 20 daN/mm2.5 daN/mm2. molibden. columbiu. cu sau fără argint. P – aliaje de titan. 7 – 1100ºC. Urmează o literă mică prin care se indică rezistenţa lipiturii la încercare de tracţiune.5 daN/mm2. R – metale sau aliaje cu temperatura de topire sub 450ºC. în primul rând. e – 10 daN/mm2. În al doilea rând se defineşte cu litere forma fluxului de lipire folosit la aliajul respectiv: sub formă de înveliş (A. C – aliaje cupru +fosfor.5 daN/mm2. Q – alte aliaje de argint. cu sau fără alte elemente. următoarele litere care caracterizează forma în care se prezintă aliajul de lipit: baghete (A). aliajele de lipit cu aluminiu şi siliciu se notează prescurtat BI. astfel: a – sub 2. 3 – 700ºC. c – 5 daN/mm2. B – aliaje cupru + zinc. 8 – 1200ºC. F – aliaje argint + cupru + zinc. N – aliaje conţinând aur. cu sau fără cadmiu. L – aliaje conţinând nichel. 6 – 1000ºC. 4 – 800ºC. Cel de al doilea grup de simboluri are. l – 27. S – alte metale şi aliaje.A – cupru. h – 17.5 daN/mm2. cu sau fără platină. I – aluminiu. sub formă de pulbere sau granule (C) în alte forme (Z). D – alte aliaje de cupru. sârmă învelită (B). flux gazos (E). pulbere sau pastă (D). k – 25 daN/mm2. beriliu. zirconiu. De exemplu. M – aliaje conţinând paladiu. g – 15 daN/mm2. tantal. respectiv alte elemente.5 daN/mm2. cele cu cupru şi fosfor BC etc. Al treilea grup de simboluri are. la început. K – aliaje conţinând magneziu. cu sau fără alte elemente. d – 7. 1 – 500ºC. o cifră care indică temperatura de topire (lihidus) a aliajului de lipit: 0 – sub 500ºC. atmosferă protectoare sau vid (F) şi fără flux (X).5 daN/mm2. j – 22.

Cu-Zn şi Cu-Ni-Zn. Apoi.5 daN/mm2. În normele DIN aliajele de lipit se clasifică în trei categorii mari: aliaje de lipire moale pentru metale grele (DIN). z – peste 80 daN/mm2. B – aliaje Sn-Pb cu adaos de cupru sau argint. compoziţia chimică. C – aliaje speciale pentru lipire moale. Ele se clasifică în următoarele grupe (notate cu simboluri): A – aliaje Pb-Sn şi Sn-Pb. Ah – cu conţinut de antimoniu. iar în cea de a două grupă aliajele Sn-Zn. Af – fără conţinut de antimoniu. La fiecare grupă de aliaje în normele DIN 1707 se indică mărcile standardizate. În norma DIN 8512 sunt perscrise mărcile stndardizate cu caracteristicile lor tehnice şi domeniile de utilizare. temperatura lichidus şi solidus. a căror temperatură de lucru este cuprinsă între 845 şi 910ºC şi care sunt destinate lipirii oţelurilor şi aliajelor de nichel. cu 276 . Înainte de aceste litere mici. se indică rezistenţa lipiturii la încercarea de forfecare. w – 65 daN/mm2. p – 37. alte metale şi aliaje (Z). Aliajele de cupru. Cd-Zn şi Sn-Pb-Zn. În prima grupă intră aliajele Al-Si şi Al-Si-Sn. v – 60 daN/mm2. respectiv 500-590ºC pentru aliajele de lipire tare şi 220-300ºC pentru cele de lipire moale. t – 50 daN/mm2. Cea de a doua categorie – aliajele de lipire tare şi moale pentru metale uşoare – se grupează după domeniul temperaturilor de lucru folosite la lipirea tare şî moale. care cuprind aliajele Cu-Sn. procedeul de lipire preferat şi recomandări privind domeniile de utilizare. A treia categorie de aliaje de lipit – cele de lipire tare pentru metale grele (DIN 8513) – sunt împărţite în trei grupe de aliaje de lipit după cum urmează: a. x – 70 daN/mm2. aliaje de lipire tare pentru metale grele (DIN 8513). Zn-Cd. q – 40 daN/mm2. Prima categorie de aliaje de lipit – destinate pentru lipirea moale a metalelor grele – sunt recomandate cu prioritate pentru lipirea cu flacără. r – 42.5 daN/mm2. s – 45 daN/mm2. se introduce o literă mare care defineşte materialul de bază din care s-au executat epruvetele de tracţiune şi de forfecare: otel moale (A). u – 55 daN/mm2. cu aceleaşi litere mici. oţel aliat (E). precum şi a cuprului şi a aliajelor acestuia. are indică rezistenţa lipiturii.daN/mm2. aluminium (G). y – 75 daN/mm2. cupru (F). pentru lipirea cu ciocanul de lipit şi pentru lipirea prin imersiune. Aa – cu conţinut redus de antimoniu. aliaje de lipire tare şi moale pentru metale uşoare (DIN 8512).

sunt rezistente la temperaturi până la 600ºC şi la medii corosive de amoniac. în standardele româneşti pentru aliaje de lipit s-a adoptat o grupare în aliaje pentru lipire moale şi aliaje pentru lipire tare. b. Aliaje cu conţinut de cel puţin 20% Ag. a căror temperatură de lucru este de 960ºC şi care se disting prin proprietăţi deosebit de bune din punct de vedere al comportării la lipire. c.condiţia ca temperatura lor de topire să depăşească cu cel puţin 50ºC temperatura de lucru a aliajului de lipit. Aceste aliaje (Cu-Ag-P) nu se recomandă pentru metale feroase şi pentru aliajele de nichel deoarece fosforul produce zone de trecere poroase în îmbinări. 277 . datorită faptului că în prezent se depun eforturi internaţionale pentru găsirea unei clasificări unificate prin intermediul organelor internaţionale de standardizare. precum şi pentru piese fabricate în serie (în instalaţii de lipit). Aliajele Ag-Mn. AgCu-Zn-Mn-Ni. Ele se utilizează în special pentru lipirea capilară a pieselor de serie. În România nu sa adoptat încă o clasificare oficială a aliajelor de lipit. care cuprind alaje de Ag-Cu-Zn-Cd. Tot aici se încadrează aliajele Cu-AgP folosite pentru lipirea cuprului în cazul că temperaturile de lucru trebuie să fie mai mici de 800ºC (710ºC) sau când trebuie să se lucreze fără flux. care cuprind aliajele Cu-Ag-Zn şi Cu-Ag-ZnCd. cu temperaturi de lucru de 960ºC. Aliajele cu conţinut de Ni şi Mn sunt destinate lipirii plăcuţelor din carouri metalice la scule de aşchiere. cu temperatura de topire de 780ºC. Aliaje cu conţinut de max. Un aliaj eutectic Ag-Cu. Ag-Cu şi Ag-Mn. 20% Ag. acestea din urmă fiind împărţite la rândul lor în alame de lipit şi aliaje cu conţinut de argint. prin procedeul de lipire în vid sau în medii de gaze protectoare. a căror temperatură de lucru este cuprinsă între 800 şi 860ºC şi care sunt destinate cu precădere pentru materiale insensibile la căldură. deoarece conţinutul de nichel şi mangan uşurează aderenţa aliajului de lipit pe suprafeţe greu umectabile cum sunt metalele dure sinterizate aliate cu wolfram şi molibden. este destinat lipirii fără flux a pieselor din cupru şî aliaje de cupru-nichel.

1. care poate conduce la o prejudiciere a funcţiei unei componente constructive metalice sau a unui întreg sistem. Coroziunea metalelor şi aliajelor metalice este un proces de distrugere care are loc la suprafaţa pieselor. 278 . în urma acţiunii chimice sau electrochimice a mediului înconjurător. c) Coroziunea diferenţială. de solubilitate diferită. b) Coroziunea în puncte. prin atacul mai pronunţat al materialului pe muchii sau colţuri datorită diferenţelor de concentraţie în mediul coroziv prin sărăcirea în oxigen în interiorul şi exteriorul fisurii. Coroziunea Coroziunea este o reacţie dintre un material metalic şi mediul său înconjurător care determină o modificare măsurabilă a materialului.Capitolul VIII PRELUCRAREA PRIN ACOPERIRI NEMETALICE ŞI METALICE 8.1. Deteriorarea materialului începe pornind de la suprafaţă prin reacţii chimice cu lichide sau gaze din mediul înconjurător. uniformă sau neuniformă. 8. Reacţiile de coroziune a materialelor prin interacţiune cu mediile lor înconjurătoare sunt reacţii la limită de fază. a materialului prin atingere cu mediile corozive şi formarea produselor de coroziune.1. rezultată prin solubilizarea locală a materialului ca urmare a formării unui anod local de întindere mică pe dislocaţiile stratului de acoperire. Tipuri de coroziune În funcţie de tipul atacului chimic şi de suprapunerea suplimentară a solicitărilor termice sau mecanice se disting următoarele tipuri de coroziuni: a) Coroziunea generală de suprafaţă.

g) Oboseala la coroziune. e) Coroziunea în gaze. Prin formarea de elemente locale în componentele constructive solicitate mecanic şi prin atacul coroziv se favorizează formarea fisurilor incipiente. Mecanismul de deteriorare pentru cazul coroziunii fisurilor produse de prezenţa tensiunilor cuprinde fazele de formare a fisurilor şi de extindere a acestora.1) (8. între domeniile durificate ale elementelor constructive. săruri. 8. acizi şi baze. aflate într-u electrolit. sub formă de fisuri apărute sub acţiunea simultană a mediului coroziv şi a tensiunilor interne sau a solicitărilor mecanice statice. Procesul de coroziune se compune dintr-o oxidare a metalului atacat şi o reducere a soluţiei apoase cu rol de electrolit. Aceste elemente locale (parţiale) reprezintă celule galvanice de suprafaţă mică (< 0. acolo se produce preferenţiat o solubilizare metalică anodică.1. ale elementelor nobile şi comune de aliere.2) Coroziunea electrochimică are loc în urma acţiunii electroliţilor lichid însoţit de un . Pentru că la vârful fisurii apare o considerabilă concentrare de tensiuni. care determină micşorarea limitei de rezistenţă la oboseală datorită acţiunii simultane a solicitărilor dinamice şi a mediului coroziv. N sau S. faza de extindere a fisurii fiind influenţată de mecanismele electrochimice. între metalele de bază şi straturile de acoperire. care apare la contactul a două metale cu potenţiale de electrod diferite. prin solubilizarea anodică a metalelor. C.2. Mecanismul de coroziune este macrocristalin şi intercristalin.d) Coroziunea de contact (galvanică). care conţine cel puţin unul dintre elementele O. f) Coroziunea fisurantă sub tensiune. Mecanisme de coroziune Deteriorarea prin coroziunea metalelor ia naştere sub acţiunea soluţiilor apoase. Electroliţii sunt soluţii apoase. la temperaturi înalte ca urmare a contactului materialului cu o fază gazoasă. 279 (8. La solubilizarea corozivă a unui metal (M) într-o soluţie acidă apoasă se desfăşoară procesul parţial anodic de oxidare şi procesul parţial de reducere a ionilor de hidrogen ai lichidului electrolitului astfel: M + M 2+ (aq ) + 2e − 2H + + 2e − → H 2 transport de curent electric (galvanic).01 mm2).

Prin mecanismele electrochimice care au loc la nivelul cristalelor se distinge legătura dintre cristale. Cauza coroziunii metalului în sol se datorează şi unei aeraţii neuniforme. sectoarele necorodate catodice fiind acelea în care aerul pătrunde mai uşor. La contactul dintre două metale în prezenţa unui electrolit se formează un element galvanic în acţiune.1. Prin introducerea de straturi electroizolante se evită contactul direct dintre metale. mediul agresiv pătrunzând în adâncul metalului. se manifestă la construcţiile metalice (conducte. acid clorhidric. efectul coroziv este diminuat.3. procesul de coroziune fiind accelerat. Cazuri particulare de coroziune a metalelor Pe lângă tipurile de coroziuni prezentate se întâlnesc câteva cazuri particulare: a) Coroziunea atmosferică. Coroziunea metalelor în sol este accelerată şi de prezenţa curenţilor vagabonzi. Metalul atins de coroziunea intercristalină nu mai produce sunetul specific metalului şi la cel mai mic efort formează crăpături sau se sfărâmă. sectoarele anodice fiind acelea în care aerul pătrunde mai greu. c) Coroziunea la contactul dintre două metale. clor. În atmosferă. favorizând creşterea curenţilor de coroziune. 8. Vaporii de apă conţin gaze şi alte substanţe dizolvate din atmosferă care se condensează pe suprafeţele metalice chiar la o umiditate relativă a aerului între 65-80%. 280 . rezervare) îngropate total sau parţial în sol. La amplificarea procesului de coroziune contribuie şi impurităţile conţinute în aerul atmosferic. Peliculele subţiri de umiditate de pe suprafeţele metalice provin din vaporii de apă condensaţi din atmosferă şi joacă rolul de electrolit. este tipul cel mai obişnuit de coroziune. Aceste construcţii sunt supuse coroziunii în sol printr-un proces electrochimic care depinde de compoziţia solului şi permeabilitatea acestuia la aer şi la apă. Produsele corozive se formează între cristale şi rămân în interiorul metalului. Prin eliminarea surselor de curent continuu se diminuează efectul de coroziune a conductelor şi rezervoarelor metalice. Oxigenul care vine în contact cu metalul face să se producă o depolarizare prin O2. Pelicula subţire de umiditate este străpunsă de oxigenul din aer. Viteza de coroziune este influenţată şi de prezenţa gazelor agresive: bioxid de sulf. care se dizolvă în pelicula de umiditate mărindu-i conductibilitatea electrică. datorită conductibilităţii electrice mici a electrolitului şi a peliculei de umiditate. diminuându-se efectul coroziv. b) Coroziunea în sol.

8.2. Protecţia anticorozivă
Măsurile de protecţie a componentelor constructive metalice se bazează pe o analiză atentă a cazurilor individuale de coroziune. Procesele de coroziune pot fi influenţate prin două grupe de măsuri: a. Influenţarea mediului agresiv: excluderea oxigenului sau a agenţilor corozivi; modificarea valorii pH-ului; adăugarea de pasivizatori. utilizarea de aliaje cu straturi pasivate (metale nobile, aliaje de titan); protecţie catodică (anozi săraci în Mg, Zn), anozi inerţi cu sursă de curent; straturi protectoare superficiale (acoperiri organice cu mase plastice, acoperiri metalice, oxidare anodică (eloxare)); utilizarea materialelor alternative (materiale polimerizate, materiale ceramice). Metodele de protecţie anticorozivă se pot clasifica în cinci grupe principale: 1. Alegerea raţională a materialelor Această metodă este cea mai importantă privind micşorarea pierderilor de metale prin coroziune. Ca soluţii tehnice se reţin: folosirea aluminiului în condiţii atmosferice; folosirea oţelului inoxidabil în medii oxidante, a plumbului sau a fontei în acid sulfuric, a rocilor naturale acide în contact cu acizii minerali. 2. Prelucrarea mediului coroziv Această metodă constă în îndepărtarea agenţilor reactivi care provoacă coroziunea, sau în introducerea de substanţe care încetinesc coroziunea, numite inhibitori de coroziune. Dacă oxigenul este îndepărtat împreună cu aerul, prelucrarea se numeşte degazare sau dezaerare. Operaţia de legare chimică a oxigenului se numeşte dezoxigenare sau dezactivare. 3. Degazarea termică Principiul care stă la baza acestei metode este acela ca solubilitatea gazelor dizolvate în apă (oxigen, azot, bioxid de carbon) scade cu temperatura, ajungând în jurul temperaturii de fierbere a apei la zero. Îndepărtarea termică a oxigenului din apă se realizează în instalaţii numite dezaeratoare.

b. Influenţarea mediului atacat:

281

4. Dezoxigenarea chimică Această metodă se bazează pe îndepărtarea oxigenului cu ajutorul substanţelor chimice ca: sulfitul de sodiu, hidratat de hidrazină, strunjitură de fier, miniu de fier. 5. Metode electrochimice de protecţie anticorozivă Se aplică în marea majoritate a cazurilor la protecţia fierului şi a aliajelor feroase. Protecţia prin metode electrochimice se poate realiza prin două procedee: protecţia catodică şi protecţia anodică. a) Protecţia catodică este o metodă de reducere a vitezei de coroziune sub acţiunea unui curent exterior (polarizare catodică) care deplasează potenţialul staţionar la valori mai negative sau cel puţin egale cu potenţialul de echilibru al metalului. Protecţia catodică poate fi realizată prin metoda anozilor protectori numiţi şi anozi de sacrificiu sau prin metoda curentului exterior imprimat construcţiei de la o sursă exterioară de curent. Protecţia catodică se aplică la conductele metalice subterane, rezervoare, cabluri, instalaţii portuare, vapoare etc. b) Protecţia anodică poate fi realizată prin aducerea suprafeţei metalului în stare pasivă sub acţiunea unui curent anodic de polarizare. Polarizarea are loc prin intensificarea deplasării în sens pozitiv a potenţialului metalului cu ajutorul unui curent electric din exterior.

8.3. Protecţia metalică
Principalele metode de depunere a straturilor protectoare metalice sunt următoarele: metoda electrolitică (galvanică), metoda scufundării la cald (în baie de metal topit), aplicarea stratului prin metalizare (pulverizare), metoda difuzării termice şi metoda placării (mecanotermică). Înainte de aplicarea stratului protector, suprafaţa metalică prelucrată pe cale mecanică se degresează şi se decapează prin metode chimice şi electrochimice. Metoda electrolitică denumită galvanizare, constă în acoperirea suprafeţei metalului pe cale electrotermică cu un strat de protecţie de zinc, cadmiu, nichel, plumb, crom etc. Procesul asigură obţinerea unei acoperiri de bună calitate. Dacă potenţialul de electrod al acoperirii este mai negativ decât potenţialul metalului protejat, acoperirea protectoare se numeşte anodică; dacă potenţialul acoperirii este mai pozitiv, acoperirea se numeşte catodică.

282

Acoperiri anodice specifice ale aliajelor fier-carbon sunt: acoperiri de zinc, acoperiri de cadmiu şi acoperiri de staniu. Cuprul şi aliajele sale se protejează anodic cu nichel şi crom. Acoperirile catodice pentru fier şi aliajele sale se face cu: crom, nichel, cupru, staniu. Acoperirile catodice protejează metalul de bază dacă acoperirea nu are discontinuităţi. Metoda scufundării la cald în baie de metal topit se utilizează pentru acoperirea fierului cu: zinc, staniu şi plumb. Metoda metalizării se realizează prin pulverizarea unui metal topit pe suprafaţa metalului de protejat, utilizându-se metal de adaos: zinc, aluminiu, cupru. Procedeul de difuzie se bazează pe difuziunea unui alt metal în stratul de suprafaţă al piesei. Aceasta se realizează în cuptoare speciale. Un procedeu specific de difuzie a aluminiului în stratul superficial al metalului de bază este alitarea. Procedeul placării termomecanice constă în legarea a două straturi de metal prin laminarea lor concomitentă la cald, realizându-se piese bimetalice. Un alt procedeu aplicat mai recent este turnarea centrifugă prin C.I.F., la care peste aliajul de fier, oţel cu conţinut redus de carbon se toarnă metale şi aliaje neferoase obţinându-se piese tubulare bimetalice şi polimetalice.

8.4. Protecţia suprafeţelor prin acoperiri nemetalice
Pe lângă metodele de protecţie a suprafeţelor prin acoperiri metalice, un loc însemnat îl au metodele de protecţie prin acoperiri cu straturi nemetalice. Aceste metode utilizează: emailuri, lacuri şi vopsele. Emailurile se întrebuinţează la protecţia diferitelor aparate chimice, vase casnice, utilaje şi accesorii pentru bucătărie. Straturile de email nu rezistă la lovituri şi schimbări bruşte de temperatură, folosirea lor fiind limitată. Peliculele de oxizi şi fosfaţi se utilizează ca acoperiri anticorozive pregătitoare în vederea unei acoperiri definitive. Ele nu formează o peliculă continuă şi nu dau p protecţie bună împotriva coroziunii, fiind folosite ca strat pregătitor în vederea vopsirii. Peliculele de lacuri şi vopsele pe bază de substanţe peliculogene organice au un loc însemnat între acoperirile de protecţie anticorozivă. Peste 60% din producţia maşinilor, utilajelor, aparatelor, vagoanelor, podurilor, grinzilor et. este protejată contra coroziunii prin
283

aplicarea peliculelor de lacuri şi vopsele. Materialele sunt ieftine şi tehnologia de aplicare simplă, protecţia asigurată de peliculele de lacuri şi vopsele fiind suficient de bună. Acţiunea protectoare a peliculelor de lacuri şi vopsele este determinată de doi factori principali: izolarea mecanică a metalului de mediul exterior şi reacţia chimică dintre peliculă şi suprafaţa metalului. Dacă pelicula aplicată este continuă, fără pori şi strâns legată de suprafaţa metalului se realizează izolarea mecanică. Peliculele de lacuri şi vopsele nu oferă o izolare mecanică perfectă, având pori care lasă să treacă într-o mică măsură aerul şi umiditatea. După un timp de serviciu peliculele îmbătrânesc apărând crăpături care favorizează dezvoltarea proceselor de coroziune. Prezenţa acceleratorilor ca: acizi minerali liberi, cloruri, sulfaţi conduc la o coroziune puternică. Efect pozitiv au inhibatorii şi substanţele pasivizatoare ca: galbenul de zinc, miniul de plumb, oxidul de zinc şi oxidul de aluminiu.

8.4.1. Lacuri, emailuri, chituri, grunduri, vopsele şi adezivi
8.4.1.1. Lacuri Din punct de vedere chimic lacul este o soluţie între uleiurile sicative, răşini naturale sau artificiale derivaţi de celuloză, asfalt etc. cu solvenţi volatili, capabili să formeze, după aplicare pe un suport, a unei pelicule subţiri (film), fie prin evaporarea apei solventului la aer, fie prin încălzire într-un cuptor. Ca solvenţi se întrebuinţează alcoolul etilic, butilic, amilic, izopropilic, white-spirit-ul, benzenul, acetona, metiletilcetona etc. Lacurile au rolul de a proteja suprafeţele împotriva coroziunii, de a le oferi proprietăţi electroizolante, aspect plăcut etc. Se folosesc în industria automobilelor, electrotehnică, a lemnului etc. După domeniul principal de utilizare, se deosebesc: lacuri anticorozive; lacuri electroizolante; lacuri pentru grund;
284

-

lacuri pentru poleire; ş.a.m.d. lacuri pe bază de ulei; lacuri pe bază de materiale plastice; lacuri pe bază de celuloză; ş.a.m.d.

După natura materialelor prime folosite se deosebesc:

Importante pentru industrie sunt: 1. Lacurile pe bază de ulei, care sunt soluţii a unor uleiuri sicative în combinaţie cu polimeri într-un solvent (white-spirit, esenţă de terebentină etc.). Se usucă repede şi formează o peliculă cu rezistenţă mare. 2. Lacurile pe bază de materiale plastice, soluţie a unor polimeri răşini ghiptalice, novolacuri răşini ureo-formaldehidice, clorură de polivinil, polistiren, răşini epoxidice etc., într-un solvent. Aceste lacuri se împart în lacuri care se usucă la aer (când polimerul final are o structură filiformă) şi lacuri care se usucă în cuptor (când polimerul final este format din molecule tridimensionale). Lacurile pe bază de materiale plastice au proprietăţi variate în funcţie de compoziţie ex. lacurile pe bază de răşini fenol-formaldehidice, răşini epoxi, polistiren, sunt electroizolante lacurile pe bază de răşini epoxi şi siliconi sunt rezistente la temperatură etc. 3. Lacurile pe bază de celuloză sunt soluţii a unor derivaţi ai celulozei, ca nitroceluloza, acetilceluloza sau acetabutirat de celuloză, în amestecuri de solvenţi pe bază de butiracetonă, metiletilcetonă etc. cu adaos de coloranţi şi plastifianţi.

8.4.1.2. Emailuri Sunt lacuri pigmentate cu sau fără materiale de adaos şi formează după uscare pelicule dure, dar cu aspect neted şi lucios. Emailurile sunt de mai multe categorii, în funcţie de lacul utilizat: de ulei, de nitroceluloză etc. Se pot aplica prin vopsire cu pensula (manual), prin pulverizare, prin aplicarea principiului electroforezei unde se obţin pelicule de ordinul a 25-35 mm. Materialele ce urmează a fi emailate sunt supuse unor operaţii de pregătire, prin curăţire şi decapare, pentru ca stratul de acoperire să fie depus uniform şi să aibă o aderenţă bună.
285

8.4.1.3. Chituri Chiturile sunt materiale utilizate pentru umplerea porilor, cavităţilor sau la netezirea suprafeţelor grunduite. Ele îmbunătăţesc aspectul exterior al pieselor, dar înrăutăţesc proprietăţile mecanice şi anticorozive ale acoperirii ceea ce determină renunţarea la chituire în cazul acoperirilor speciale. Se deosebesc după modul de aplicare: chituri de cuţit (şpaclu); chituri de stropit.

După uscare, peliculele sunt dure şi se pot şlefui.

8.4.1.4. Grunduri Grundurile sunt materiale protectoare formate dintr-o substanţă peliculogenă, cu suspensie de pulbere de Zn sau Pb. Cu ajutorul grundurilor se realizează protecţia anticorozivă catodică a metalelor feroase în apa de mare sau în atmosferă (coroziunea metalică afectează numai pigmentul metalic).

8.4.1.5. Vopselele Sunt produse chimice peliculogene compuse dintr-o suspensie de pigmenţi într-un lichid (ulei sicativ, apă etc.) şi care prin uscare dă o peliculă mată până la semilucioasă. În fabricarea vopselelor trebuie să se atingă un grad înalt de dispersie ceea ce se realizează cu ajutorul unor malaxoare mecanice (amestecătoare planetare, valţuri etc.). Vopselele se utilizează în scopuri ornamentale, pentru protejarea obiectelor de metal contra ruginei, ignifugarea materialelor inflamabile, protejarea contra florei şi faunei marine etc. De obicei aplicarea vopselelor este precedată de o curăţire mecanică (ex. sablare) sau chimică (degresare, decapare etc.), de spălare şi de uscare.

8.4.1.6. Adezivii sintetici Adezivii sintetici şi în special cei pentru metale şi-au găsit în ultimul timp largi utilizări în industriile constructoare de maşini, aeronautică, electrotehnică, electronică, materialelor de construcţii etc.
286

în mod frecvent la îmbinările mecanice clasice. la variaţii mari de temperatură (-200°C + 150°C) şi la acţiunea solvenţilor. Îmbinarea cu răşini adezive anaerobe conduce la creşterea considerabilă a rezistenţei îmbinării realizată cu ajutorul acestor adezivi.Acest lucru este determinat de avantajele pe care le prezintă în aceste domenii utilizarea adezivilor sintetici: asigură îmbinări cu rezistenţe mecanice ridicate ce nu permit pătrunderea coroziunii cu etanşeitate ridicată. de sticlă. chiar şi când suprafeţele sunt fin prelucrate (fig. inhibitori etc..1 – Contactul între suprafeţele de îmbinat în cazul îmbinărilor mecanice clasice şi în cazul utilizării adezivilor anaerobi 287 . zone de contact nu depăşeşte 25-35% din suprafaţa totală. permite eliminarea sudurii etc. Discutând de compoziţia răşinilor adezive anaerobe observăm că sunt amestecuri complexe ce conţin unul sau mai mulţi monomeri acrilici sau metacrilici. 8. Ele pot fi folosite la lipirea suprafeţelor metalice. nu rezultă prin comprimarea unui material deformabil ci prin creşterea contactului între suprafeţele de îmbinat la 100%. Răşinile adezive anaerobe au devenit în prezent produşi de mare utilitate pentru obţinerea unor siguranţe sporite în domeniul asamblării şi montării racordurilor. agenţi de îngroşare iniţiatori. 8. la micşorarea greutăţii şi simplificarea tehnologiei de obţinere a maşinilor şi agregatelor în cadrul adezivilor pentru metale.1). se realizează prin tehnică de lucru simplă. avantaje ce conduc în final la reducerea preţului de cost. acceleratori. ceramică şi a majorităţii materialelor plastice fiind extrem de rezistente la coroziune chimică. împiedicând orice mişcare relativă a acestora. Aceşti adezivi prezintă un mijloc sigur de etanşare fixând racordurile şi mărindu-se considerabil rezistenţa la şocuri şi vibraţii aderă perfect la toate neregularităţile suprafeţei. Fig.

jocul dintre acestea şi materialul de construcţie. monomet.3-0.025 0. loctite. răşinile adezive anaerobe diferă între ele prin rezistenţa la o forfecare a îmbinării. Răşinile adezive anaerobe (ex.2): 288 .În tabelul 8.5/80 0.4 -4 Omnifit 5-300 3000 0. luând în consideraţie rugozitatea suprafeţelor.4 4 4 1015 -4 Monomet 10-360 3500 0. în cal/g·°C Constanta dielectrică (50 Hz – 1 MHz) Rezistenţa la străpungere. loctitele).2-7 100*10-6 4*10-45*10-4 0.1 se redau caracteristicile tehnice ale următoarelor răşini adezive anaerobe. Rezistenţa la forfecare fiind bine definită pentru fiecare tip de răşină se poate determina în prealabil rezistenţa îmbinării pieselor asamblate.0*10 0. în daN/cm2 Coeficientul de dilatare termică.4 2-3 - După cum se observă. în % din alungirea de rupere Modul de elasticitate E.1 Caracteristicile tehnice ale răşinilor adezive anaerobe Caracteristica Rezistenţa la forfecare în daN/cm2 Rezistenţa la compresiune. În general răşinile adezive anaerobe au o anumită culoare prin aceasta făcând posibil controlul îmbinării prin tehnica fluorescenţei.5-3 30*10345*103 20*10-5 4. în °C Coeficientul de frecare Duritatea Brinell/Duritatea Barcol Capacitatea calorică masică. viscozitate şi viteza de întărire. 8. în daN/cm2 Elasticitatea. în kV/mm Rezistivitatea electrică. în cal/cm·s·°C Factorul de pierdere dielectrică la 25°C şi 1000 CP Rezistenţa termică. 1/°C Conductivitate termică.25-2 14*10328*103 80*10-6 4. Tabel 8.5 0. după scopul în care sunt utilizate se împart în trei mari grupe (fig.6 9.05 de la -60 la +150 8. în Ωcm 10 Răşini adezive anaerobe Loctite 10-400 4500 0.2/70 0. omnifit.1*10 0.

Îmbunătăţind metodele clasice şi asigurând totodată o serie de avantaje importante printre care: lipirea este independentă de jocul dintre piese şi de interfaţă suprafeţelor de lipit.. sunt foarte rar 289 . îmbinările pot fi realizate pe orice suprafaţă. alimentatoare. colerganguri. dozatoare şi amestecătoare. indiferent de dimensiune obţinânduse rezistenţe mari la şocuri şi vibraţii. nu necesită utilaje speciale. răşina umplând complet spaţiile dintre suprafeţele de lipit.2 – Reprezentarea schematică a principalelor tipuri de răşini adezive anaerobe utilizate în tehnică Din cele câteva date prezentate reiese în mod evident că aplicarea răşinilor adezive anaerobe constituie o soluţie practică şi uşoară de realizare a unei game largi de îmbinări. artă plastică etc. se evită utilizarea sistemelor de siguranţă obţinute şi se înlocuieşte în unele cazuri sudura clasică.- răşini adezive anaerobe de etanşare. vopselelor. construcţii. ca tehnică. concasoare cu ciocane. coroziunea implicată de prezenţa diferiţilor agenţi chimici agresivi. ciururi. prevenind totodată prin etanşarea perfectă pe care o realizează.5. 8. se elimină strângerea excesivă a elementelor de îmbinare şi deformare a pieselor. Procesele tehnologice de fabricaţie a lacurilor. mori cu tambur. adezivilor cuprind şi pregătirea materiilor prime. Fig. elimină necesitatea prelucrării uzuale a suprafeţelor. aplicarea răşinii putându-se efectua manual. 8. Pregătirea materiilor prime foloseşte mai multe tipuri de utilaje ca şi concasoare. răşini adezive anaerobe de blocare (asigurare). Procedee pentru obţinerea de straturi metalice Obiectele metalice sau nemetalice pe care le întâlnim în toate domeniile de activitate. bunuri de larg consum. răşini adezive anaerobe de fixare. dezintegratoare. industrie.

se produce dizolvarea unei cantităţi foarte mici de fier. este introdus într-un metal cu punct jos de topire. cum este fierul. în timp ce o parte din metalul topit se combină cu fierul şi formează un strat de difuziune. şi compuşi intermetalici. De aceea durata menţinerii piesei în metalul topit nu trebuie lăsată la voia întâmplării sau a unei aprecieri empirice. din anumite metale. 290 . susceptibil de a forma aliaje atât cu metalul de bază cât şi cu cel topit. cuprinzând. aceştia din urmă fiind caracterizaţi în general prin fragilitate. cum este cazul în industria bijuteriilor şi a obiectelor de artă. sau a unora din proprietăţile fizice cum ar fi conductibilitatea electrică. ci stabilită pe bază de date experimentale confirmate şi verificate. sau lustruirea perfectă.lăsate în utilizare cu suprafaţa lor naturală. fiind acoperite cu straturi obţinute prin diferite procedee pentru ameliorarea sau protecţia acestor suprafeţe. protecţia contra diferitelor categorii de coroziune a suprafeţelor metalice.5. mai ales în cazul când se întrebuinţează un metal intermediar. se formează un nou strat de difuziune diferit ca proprietăţi de primul şi caracterizat prin fragilitate pronunţată. Când un metal cu punct înalt de topire. Metalizarea prin imersie în metale topite Realizarea unor acoperiri metalice prin imersarea unor piese într-un metal topit. care să dea impresia că obiectul este fabricat dintr-un metal cu calităţi superioare celui metalizat. de exemplu duritatea. Procedeul metalizării prin imersie are avantajul că nu necesită un utilaj şi instalaţii costisitoare pentru piese de dimensiuni mici. pe lângă aliaje. de exemplu zincul sau staniul. ca o condiţie primordială. 8. este cel mai vechi procedeu şi impune. se ştie că realizarea de straturi metalice are numeroase scopuri. destinat a forma stratul acoperitor. rezistenţa la uzură şi durabilitatea în serviciu. din care cităm: îmbunătăţirea unor calităţi mecanice. cum este de exemplu cuprul. Stratul metalic obţinut prin imersarea într-un metal sau aliaj topit are o structură complexă.1. precauţie indispensabilă pentru fabricarea vaselor destinate pregătirii sau păstrării alimentelor. În cazul în care cele două metale nu pot realiza direct un aliaj. evitarea unor reacţii chimice care sau produşi toxici. realizarea unui aspect mai prezentabil. posibilitatea obţinerii unui aliaj între piesa de bază şi metalul topit. Referindu-ne la procedeele metalice care ne interesează. Dacă durata imersării depăşeşte o anumită limită. se recurge la un metal intermediar.

după care se scoate. Metalele care formează baia topită trebuie să aibă un punct jos de topire şi de aceea se întrebuinţează staniul. imediat după decapare. Problema destul de delicată în acest domeniu este obţinerea unei grosimi cât mai omogene a stratului metalizat. adică circa două părţi acid cu concentraţie comercială şi o parte apă. iar obiectul se imersează. b) Depunerea fondantului necesar a împiedica oxidarea suprafeţei băii sau a produselor destinate metalizării. care necesită întrebuinţarea unor dispozitive speciale destinate a evita variaţii de grosime pe suprafaţa tablelor sau a sârmelor. care se depune prin două metode. şi anume zincarea umedă. benzile. Încercările făcute cu metale având punctul de topire mai ridicat.În cazul când trebuie metalizate cantităţi mari de produse semifabricate din tablă sau sârmă. direct pe stratul de fondant şi zincarea uscată. se usucă şi se introduce în baia de zinc topit. şuruburi. la care obiectul este mai întâi imersat într-o baie de fondant. c) Efectuarea metalizării prin imersie. Valorile normale ale grosimii sunt cuprinse între 0.06 şi 0. ţevile. zincul. 291 . la care suprafaţa metalului topit se acoperă cu mult fondant. Zincarea. a laminatelor de oţel cum sunt tablele. în primul rând de fluiditatea băii. în funcţie de cantităţile şi dimensiunile produselor de metalizat. cadmiul şi aluminiul. în prealabil curăţate şi decapate.08 mm. Grosimea stratului depus depinde. numită şi zincarea la foc. de exemplu a sârmelor. care se face introducând obiectul în baia de zinc topit. se realizează în prealabil instalaţii industriale adecvate. rondele etc. nu au dat rezultatele satisfăcătoare pentru băile destinate metalizării prin imersie. corespunzând la un strat de 400 g/m2 pentru zincarea moderată. Ca fondanţi se utilizează clorura de zinc sau de amoniu. precum şi a vaselor până la anumite dimensiuni şi a unor produse fabricate în masă: cuie. sârmele. Zincarea prin imersie cuprinde următoarele operaţii: a) Decaparea. În cele ce urmează se redau câteva cazuri de metalizare prin imersie. precum şi de a dizolva oxizii în cazul când totuşi aceştia s-au format. est cel mai răspândit dintre procedeele de metalizare mecanică pentru protecţia contra coroziunii pe scară industrială. a cărui temperatură trebuie să fie cuprinsă între 440-480ºC. cum este cazul de exemplu cu tabla galvanizată. de cantitatea de metal în exces înlăturată şi de durata operaţiei. operaţie destinată a îndepărta stratul de arsură format în cursul laminării sau a ruginii şi care se execută prin tratarea produselor în acid clorhidric cu o concentraţie medie de 34%. plumbul.

cadmiu. În unele cazuri. cu pereţi groşi de oţel. În industrie se cositoresc sârmele de cupru care vin în contact cu cauciucul. antimoniu şi urme de fier. la sârme pentru site şi filtre. cuprinzând un cuptor pentru topirea zincului şi o cadă. Tehnologia se aseamănă cu aceea a zincării prin imersie procedându-se mai întâi la decaparea cu acid clorhidric a obiectelor destinate metalizării. În cazul fontei procentul mare de carbon constituie o dificultate pentru obţinerea unui strat aderent de staniu. în care se formează baia metalică. Plumbuirea prin imersie în care se obţine un strat de plumb cu o aderenţă mecanică datorită numai rugozităţii suprafeţei destinate metalizării. Cositoria obiectelor izolate se face într-un cazan de oţel.003 mm ceea ce corespunde la o greutate de 20-30 g/m2. pentru vesele de bucătărie fabricate din cupru. cazane.1-0. circa 25-35% este aliaj de zinc şi fier care denotă existenţa fenomenului de difuziune şi a unei absenţe perfecte a stratului metalizat. Se pot cositori obiecte de oţel. trecând mai întâi prin stratul de fondant. reprezentând o pierdere în exploatare. Cositorirea prin imersie se aplică. după o prealabilă decapare şi tratare cu clorură de amoniu. tuburi. nu numai prin imersie. Temperatura băii variază între 300 şi 370ºC. La fundul acesteia se formează aliajul de zinc şi fier care trebuie scos din timp în timp. Stratul obţinut la cositoria prin imersie este format din staniu pur şi un strat mult mai subţire de circa 1% din primul strat. care sunt imediat introduse după aceasta în baia de staniu topit. este mai redusă ca în cazul zincării. ci şi prin frecarea pieselor cu staniu. pentru a mări fluiditatea băii. cupru.05% staniu.3% aluminiu şi 0. stratul de staniu prezintă pori în regiunea superficială a stratului. format din aliaje ale staniului cu metalul de bază. constituite din plumb. în majoritatea cazurilor. Ca fondant se întrebuinţează clorura de amoniu. Cositoria cuprului se face în schimb foarte uşor.Din grosimea stratului. 292 . deoarece compuşii de sulf din cauciuc au o acţiune chimică dăunătoare cuprului. Se adaugă un procent redus de 0. iar grosimea stratului depus. Instalaţia pentru zincarea prin imersie este destul de simplă. când metalul de bază nu a fost bine curăţat şi decapat. pentru tablele şi benzile destinate cutiilor de conserve şi la articole de uz casnic etc. Zincul utilizat trebuie să conţină maximum 2% impurităţi. cu adaos de clorură de zinc.002 si 0. fontă. variind între 0. iar uneori se pune deasupra băii colofoniu topit sau seu. datorită fluidităţii pronunţate a staniului. Acest procedeu se întrebuinţează de foarte multă vreme sub denumirea de spoire cu staniu.

293 . Aluminarea prin imersie prezintă greutăţi de execuţie din cauza oxidului de aluminiu care se interpune între metalul de bază şi stratul protector de aluminiu. baia de metal topit trebuind să fie încălzită la o temperatură cuprinsă între 360 şi 380ºC. după care urmează introducerea în baia de aluminiu. Un alt procedeu constă în trecerea obiectelor destinate aluminării – în prealabil tratate cu fondanţi – printr-o baie de plumb. cum este de exemplu cazul oţelului placat cu aluminiu. În prezent placarea se aplică pe o scară largă. Se plumbuiesc. pentru a înlătura complect oxizii. Grosimea stratului depus variază între 0.05 mm. realizându-se bijuterii di metale comune. de exemplu staniul sau antimoniul care dau aliaje cu plumbul cât şi cu metalul de bază destinat plumbuirii. Placarea datează de foarte multă vreme şi primele aplicaţii au fost făcute pentru a economisi metalele preţioase. argint sau platină. placate cu aur.5. pentru scopuri industriale. se toarnă metalul destinat placării peste plăci din metalul protector. după destinaţia obiectului metalizat. în special.02 şi 0. procesul tehnologic având loc în atmosfera de hidrogen. care asigură o aderenţă satisfăcătoare. Se cunosc următoarele metode de placare: a) Turnarea se face astfel: în cazul când punctul de topire al metalului protector este mai ridicat. Placarea metalelor Acest procedeu constă în realizarea mecanică de bimetale. iar în ceea ce priveşte tablele nu s-a pus încă la punct în mod satisfăcător un procedeu pe scară industrială. tablele folosite în utilajele şi instalaţiile industriei chimice. Prin aluminare se obţine un strat acoperitor mixt. spre a obţine atât calităţi mecanice ridicate cât şi o bună rezistenţă la coroziune. compus din aluminiu pur şi un aliaj cu metalul de bază. Plumbuirea prin imersie se execută ca şi zincarea. acoperind suprafaţa unui metal având calităţi superioare primului. Cea mai bună metodă pentru a obţine acest rezultat este încălzirea obiectelor de aluminat în atmosfera de hidrogen şi apoi introducerea lor în baia de aluminiu topit. Aluminarea prin imersie dă rezultate bune în cazul benzilor şi sârmelor.2. 8. O condiţie esenţială este curăţirea prealabilă perfectă a suprafeţei destinate metalizării. tuburile şi benzile pentru înfăşurarea cablurilor electrice etc.Pentru ameliorarea aderenţei se utilizează uneori un metal intermediar.

dacă metalul destinat placării are un punct de topire mai ridicat decât metalul protector. prin laminare la cald. Placarea metalelor constituie unul din cele mai eficace procedee de protecţie a suprafeţelor metalice contra coroziunii. acesta se toarnă peste primul. Se obţine o aderenţă bună. aşezate unul lângă altul. încălzite în prealabil. introducând între suprafeţele celor două metale materialul adeziv adecvat. realizându-se benzi placate pe o parte sau alta. necesare confecţionării utilajelor din industria chimică. ca de exemplu greutăţile pentru balanţele de precizie. datorită cărora se obţin caracteristici speciale. b) Placarea prin laminare se face trecând printr-un laminor benzi din ambele metale. după curăţire şi decapare. Prin încălzire şi apoi prin laminare se obţine un ansamblu placat. ca şi metalul care formează miezul.. utilizată mai ales pentru table foarte subţiri din metale scumpe. placarea cu diferite metale preţioase pentru obţinerea de bijuterii ieftine sau anumite piese de laborator. obţinându-se table prin laminare la cald sau la rece. operaţia fiind uneori urmată de o laminare.98%. cu eliminarea totală a porozităţii. cum este cazul de exemplu cu unele piese de ceasornicărie. graţie căreia se obţin obiecte decorative. placarea oţelului carbon cu nichel sau alt metal inoxidabil. placarea cu cupru care permite a se obţine table pentru instalaţiile uzinelor chimice. d) Placarea prin sudare constă în aplicarea pe suprafaţa unuia din metale a unor cordoane de sudură din celălalt metal. spre a obţine table rezistente la coroziunea chimică sau cea atmosferică. Metalele placate se prelucrează în general prin presare. Uneori se realizează prin placare bimetale cu coeficienţi. mobilă metalică etc. Aplicaţiile industriale cele mai frecvente ale placării metalelor sunt următoarele: placarea oţelului cu aluminiu. e) Placarea prin presare este cea mai veche metodă. 294 . mai ales în cazul placării prin laminare care dă o structură foarte compactă metalului protector. mai ales în cazul când se produce difuziunea bună între cele două metale. placarea cu alamă. operaţia care se execută prin turnare sau laminare şi datorită căreia se obţin semifabricate sau piese foarte rezistente la coroziune. c) Placarea prin lipire se aplică metalelor care nu dau aliaje. placarea aliajelor de aluminiu cu aluminiu de puritate 99.

I este intensitatea curentului folosit. Principiul metalizării electrolitice constă în depunerea unui metal dintr-o soluţie formată de un compus al acestuia. plăci de patefon etc. Galvanostegia. sub acţiunea curentului electric. medalii. având aderenţă bună pe obiectele acoperite. Notaţiile pentru parametrii metalizării galvanice sunt: Ae este echivalent electrochimic în [g]. cum sunt nichelul. matriţe.8 g de argint din azotul de argint. prin care se obţin. după care energia necesară pentru depunerea ionilor metalici este independentă de natura metalului. iar sarcina ionului metalic depinde numai de valenţa metalului. Metalizarea electrolitică Metalizarea electrolitică. într-o baie galvanică. alama etc.8. care se ocupă cu obţinerea de acoperiri metalice relativ subţiri. Astfel de exemplu pentru a scoate 1. La catod (-) se aşează obiectul care trebuie metalizat. însă poate fi uneori format din alt metal sau din grafit. Aluminiul şi magneziul nu pot fi însă depuse pe cale galvanică. cuprul.5.007 g de hidrogen din apă este necesară aceeaşi cantitate de electricitate. sau galvanică. Ţinând seama de definiţia amperului. Se pot obţine straturi galvanice din numeroase metale sau aliaje. se numeşte galvanotehnică şi cuprinde următoarele ramuri: a. cu ajutorul unor straturi mai groase care se detaşează ulterior. Faraday a stabilit ca pentru eliminarea unui echivalent-gram de metal (greutatea atomică a metalului în g/valenţă) este nevoie de 96490 coulombi. staniul. indicată de ampermetrul băii galvanice. b. η este randamentul de utilizare al curentului. copii fidele ale unor obiecte. este procedeul cel mai larg răspândit pentru formarea de straturi metalice cu ajutorul curentului electric. Fenomenul care se petrece este explicat de legea lui Faraday.8 amperi-ore.3. zincul. ca de exemplu clişee. găsim că pentru depunerea unui echivalent-gram de metal într-o oră este de 96490 : 3600 = 26. 295 . în soluţii apoase sau săruri topite şi se prezintă sub diferite aspecte. ca şi pentru depunerea a 107. Sectorul metalizării electronice. Anodul (+) este format din metalul care trebuie să constituie stratul superior. piese din tehnica dentară. cadmiul. în care depunerea straturilor metalice se face din soluţii apoase. Galvanoplastia. fierul. cu ajutorul unui curent electric continuu.

I este intensitatea curentului electric. iar prin diferite adaosuri în baie se ajunge în baie la micşorarea polarizării chimice. în A. În ceea ce priveşte ultimul element. 1000 ⋅ S ⋅ γ t= 1000 ⋅ S ⋅ γ ⋅ h Ae ⋅ I ⋅η (8. de elementele de adaos în baia galvanică. pentru separarea unui echivalent gram de 296 2. sau cu o serie de nuclee unele lângă altele. de mişcarea ionilor şi de polarizare. Uneori stratul metalic se prezintă sub formă compactă. microcristalină. în h.3) Desfăşurarea normală a unui proces de galvanotehnică impune controlul următoarelor trei elemente: compoziţia chimică a soluţiei. t este durata acţionării curentului. Cristalele de metal apar sub formă arborescentă. Ţinând seama de faptul că Ae şi η sunt indicaţi în tabele speciale. Legile de bază cărora se supun depunerile galvanice ale lui Faraday sunt: 1. La trecerea aceleiaşi cantităţi de electricitate prin soluţii de diferiţi electroliţi. chiar dacă acest strat are porozităţi sau eventuale fisuri.4) în care: G este cantitatea de substanţă ce se depune pe electrod. e este echivalentul electrochimic al substanţei. în [mm]. Formarea unui strat metalic prin galvanizare este condiţionată de fenomenele care se petrec în electrolit. care dă porozităţi.- t este durata metalizării în ore. Prin variaţia acesteia se poate reduce polarizarea de concentraţie. γ este greutatea specifică a metalului depus. . Efectul acestora depinde de faptul dacă metalul de aport este electronegativ sau electropozitiv faţă de metalul care trebuie acoperit. expuse la transformări. h este grosimea stratului depus. În acest caz. Cantitatea de substanţă depusă este direct proporţională cu intensitatea curentului electric ce trece prin electrolit şi durata acţionării lui: G = eIt (8. de agitarea băii şi de temperatură. temperatura băii şi densitatea curentului. exprimată în [dm2]. în g. care este în funcţie de compoziţia chimică a electrolitului. există o densitate limită de curent. primul caz permiţând obţinerea unui strat protector contra coroziunii. sau dendritică. cantităţile din fiecare substanţă. grosimea stratului depus şi durata metalizării sunt date de următoarele relaţii: h= Ae ⋅ I ⋅ t ⋅η . S este suprafaţa obiectului supus metalizării. în g/A·h. sunt proporţionale cu echivalenţii lor chimici.

34 27.452 7.50 Masa specifică [g/cm3] 7.21 1.8 7.8 8.652 +0.647 1.4 8.60 1.20 197.20 29.126 0.3 11.23 -.357 Potenţial normal V -0.00 +0.37 51.44 -0.76 -0. atunci se obţine cantitatea în grame din metalul respectiv care se separă la catod sau se dizolvă la anod.372 4.9 10.20 Masa echivalent me 32.78 63.94 18.64 8.095 2.036 -0.69 17.8 8. Tabel 8. F este numărul lui Faraday (F = 26.2 se dau câteva date ale unor elemente de depunere.8).014 -0. Simbol Valenţa metalului 2 3 2 3 2 2 2 2 2 1 2 1 1 3 1 Zn++ Cr +++ Fe+++ Fe ++ ++ ++ Cd Co Ni ++ Sn++ Pb ++ H+ Cu ++ + + Cu Au Ag +++ Au+ 297 . adică: e= Ga m = e [g/a·h] N ⋅F F (8.35 59.042 0.0 6.733 1.008 31.57 107.097 0.85 55.47 29.88 197.8 A·h sau 96494 Coulombi (constanta lui Farady).694 2.42 +1.3 19. Ga este masa atomică a substanţei.799 +1.5 19.2 Caracteristicile unor metale Denumir ea metalului Zinc Crom Fier Fier Cadmiu Cobalt Nichel Staniu Plumb Hidrogen Cupru Cupru Argint Aur Aur Greutatea atomică Ga 65.88 65.27 -0.865 0. la trecerea prin electrolit a 1 A·h.5 7.orice substanţă este necesar să se treacă o cantitate de curent de 26. Dacă se împarte masa echivalent a oricărui metal la 26.20 Echivalent ul electrochi mic e [g/A·h] 1.35 103.73 197. N este valenţa metalului.61 59.220 0.996 55.57 63.71 -0.94 58. me este masa echivalent a metalului respectiv (me = Ga/N).85 112.214 3.8.186 2.5) în care: e este echivalentul electrochimic al substanţei.34 +0.69 118.3 În tabelul 8.008 63.9 8.41 58.40 -0.027 2.0376 1.70 207.57 107.

Astfel. masa reală de metal depus va fi: G = eItη (8.3 Coeficientul de utilizare a curentului electric Metalul Cr Ni Fe Zn Cu++ soluţie acidă 95-98 Cu+ soluţie cianică 65-70 η% 12-15 95-98 80-98 90-96 Ţinând seama că masa metalului depus. Durata depunerii t. În tabelul 8.8) rezultă: t= ρh eDeη (8.6) în care η este coeficientul de utilizare al curentului electric pentru depunerea metalului respectiv. în cele mai multe cazuri. care. în N/dm2. prin alegerea judicioasă a compoziţiei electrolitului şi prin conducerea corectă a procesului tehnologic. exprimată prin formula (8. h este grosimea stratului depus.9) Se urmăreşte în galvanotehnică obţinerea unui strat cât mai fin. înrăutăţeşte calitatea depunerii. eItη eDe tη = Sρ ρ Rezultă: h= (8. În cazul depunerilor de Cr.3 se dau valori orientative ale acestui coeficient de utilizare a curentului electric. Zn. Pb.7) în care: S este suprafaţa de acoperit. în ore. Agitarea băii ameliorează fineţea stratului.De regulă. pentru câteva metale. o parte din curentul electric fiind consumat cu degajarea hidrogenului. deoarece împiedică polarizarea de concentraţie şi accelerează 298 . Sn. Tabel 8. ρ este densitatea.6) reprezintă produsul dintre volum şi densitate: G = Sρh (8. la catod au loc două sau câteva procese electrochimice.8) în care De este densitatea curentului de trecere. din formula (8. Cd şi Co se degajă şi hidrogen. Ni. Fe. Stratul depus de vine fragil şi creşte durata depunerii.

cum sunt băile de cromare. deoarece lucrează foarte economic. Atelierul unei secţii de galvanizare trebuie instalat în încăperi luminoase şi bine ventilate. Convertizoarele cu indus se recomandă acolo unde există sursă de curent cu tensiuni de 110 sau 220 V. În unele cazuri. dar în general nu se produce o aliere între metalul depus şi cel de bază. Alte elemente care acţionează favorabil asupra fineţii cristalelor sunt ridicarea temperaturii băii şi adăugarea unor substanţe coloidale. de compoziţia băii şi de modul cum a fost efectuată operaţia de galvanizare. polizare şi degresare. denumite contractometre. Pentru galvanizarea pieselor de dimensiuni mici se utilizează baterii de acumulatori. sala sursei de curent: motoare. cuprinzând în principiu. ca de exemplu la depunerile de cupru pe zinc. sau de la un convertizor cu indus sau redresor.mişcarea ionilor metalici. Redresorii sunt legaţi de un transformator şi permit trecerea uşoară a curentului într-o direcţie. convertizoare sau redresori. sau din plăci de oţel nichelate şi acoperite pe una din părţi cu seleniu. O altă caracteristică importantă a straturilor galvanice este duritatea. putându-se depăşi această limită pentru extragerea pe cale electrolitică a metalelor pure. putând fi măsurate cu instrumente speciale. cu o tensiune variind între 4 şi 10 V. ale cărei valori depind de natura metalului depus. Aceştia sunt construiţi din plăci de cupru oxidate pe o parte. următoarele patru săli: sala pentru operaţiunile de curăţire. pentru obţinerea căreia este absolut indispensabil să se facă o prealabilă curăţire şi decapare a suprafeţei piesei. Straturile galvanice sunt supuse la tensiuni a căror valoare depinde de grosimea stratului. La metalizarea electrolitică se utilizează curent continuu. pentru a se îndepărta orice murdării. s-au observat începuturi de difuziune. pentru un sector industrial important. În unele cazuri speciale.1 şi 33 kW. decât după un tratament termic. O caracteristică importantă a stratului depus este aderenţa. sala cuprinzând căzile pentru electroliză şi diferitele accesorii. pe când în cealaltă se întâlneşte o mare 299 . de natură organică. Dinamurile se construiesc pentru tensiuni cuprinse între 4 şi 15 V şi intensităţi care variază de la 20 la 12000 A cu o turaţie cuprinsă între 850 şi 2800 rot/min. tensiunea ajunge şi la 15 V. Puterea dinamurilor utilizate în galvanotehnică variază între 0. sala pentru decapare. Ca surse de curent galvanotehnică se folosesc redresorii uscaţi cu cupru-oxid sau cu seleniu. de compoziţia băii şi de natura metalului depus. Curentul electric se obţine de la un dinam acţionat de un motor. grăsimi sau oxizi.

a căror formă diferă după dimensiunile căzii şi produsele care se galvanizează. oxizi şi hidroxizi. vase pentru 300 . sau filtrarea băii. rezistenţe de reglare. cu grosimea de 3-5 mm. Căzile din oţel emailat se confecţionează din table de oţel moale. căzi din oţel emailat. Intrarea curentului în cadă se face prin bare conducătoare pe care se atârnă anozii şi obiecte de galvanizat. curăţirea şi filtrarea soluţiilor. Pentru a asigura galvanizare mai uniformă şi în locuri mai adânci. Au avantajul că pe marginea lor se pot monta uşor toate instalaţiile necesare pentru agitarea sau filtrarea băii. întreţinerea băii. se utilizează anozi auxiliari şi mobili. Căzile servesc nu numai pentru procesul de galvanizare. se impune izolarea faţă de sol. din sticlă sau faianţă. ci şi pentru operaţii de spălare. Anozii se fixează prin cârlige din acelaşi metal ca şi ei. Avantajele redresorilor uscaţi sunt eliminarea zgomotului şi a riscurilor de pene.3 se arată diferite forme de anozi. Un element important al băii este constituit de anozi. În figura 8. degresare şi decapare şi aparţin următoarelor categorii: căzi din lemn căptuşite cu table de plumb de 2 mm. Accesoriile atelierului de galvanizare sunt: o cadă de rezervă care serveşte şi pentru operaţiile de pregătirea soluţiilor. de forme şi mărimi variate. Deoarece la căzile din oţel se produc curenţi vagabonzi care provoacă fenomene de coroziune.rezistenţă şi astfel se produce redresarea curentului. încălzirea băii. însă necesită răcire. tabloul de distribuţie şi controlul şi un reostat pentru reglarea tensiunii. prin socluri ceramice sau din cauciuc. sau căptuşit cu plumb sau sticlă: căzi ceramice. De obicei anodul este o placă de metal care pătrunde în baie tot atât de adânc ca şi obiectele de metalizat aflate la catod. Ca accesorii ale surselor de curent sunt necesare declanşatoare şi întrerupătoare.3 – Diferite forme de anozi Pentru a mări suprafaţa anozilor li se dă uneori forma de grilă. sudate. fapt care impune curăţirea şi înlocuirea lor periodică. având grijă de a izola bine conductorii. Fig. Anozii se acoperă în baie cu un strat de metale. transportul produselor. 8.

tobe cu rumeguş etc. introducerea pieselor în baia galvanică şi lustruirea straturilor. În figura 8.. Pentru ca stratul să fie aderent se impune ca suprafaţa pieselor destinată metalizării galvanice să fie perfect curăţită de orice murdărie. îndepărtarea oxizilor prin corodare. necesare deservirii pieselor de mari dimensiuni şi a mări productivitatea.pregătirea si conservarea soluţiilor de întărire. C – lustruirea. Pregătirea suprafeţelor cuprinde operaţiile de degresare pe cale chimică electrolitică. sablare. lustruirea straturilor în cazul lucrărilor de galvanostegie sau a copiilor din metal depus în lucrările de galvanoplastie. introducându-se mecanizarea în operaţiile manuale. bine stocate. grafit incluziuni. Tehnica metalizării electrolitice impune operaţiile minuţioase de curăţire a suprafeţei mai sus indicate. pentru a îndepărta stratul fin de oxizi format după operaţiile precedente. Tehnologia acoperirilor galvanice necesită o serie de operaţii şi anume pregătirea suprafeţelor. deoarece cele mai mici impurităţi. Urmează apoi următoarele operaţii: introducerea pieselor în baia galvanică şi efectuarea electrolizei. Progresele în galvanotehnică s-au obţinut prin introducerea instalaţiilor semiautomate şi automate.4 se vede schiţa unei instalaţii complet automate cu următoarele elemente: A – şlefuirea. curăţirea mecanică prin polizare. substanţe chimice.. grăsimi sau alte substanţe organice. Pentru a elimina eforturi manuale importante. cilindri gradaţi şi cântare. indicate mai sus. 1 – instalarea produselor. oxizi etc. instalaţii pentru marcarea produselor ca: mese de uscare. din ultima caldă. 301 . instalaţii pentru curăţirea. Instalaţiile semiautomate sunt constituite. periere sau lustruire cu discuri. fie din căzi circulare. şi decaparea. Instalaţiile complet automate conţin benzi de transport care ridică automat piesele pentru efectuarea diferitelor operaţii succesive ale procesului tehnologic. centrifuge. zgura. mai ales dacă sunt higroscopice. B – nichelarea. nisip. degresarea şi decaparea pieselor destinate metalizării. urmată de scoaterea lor. precum şi instalaţii pentru finisarea pieselor galvanizate. pâlnii. 2 – banda cu cârlige. precum şi dispozitive pentru alte operaţii ca filtrarea şi încălzirea băii galvanice. fie dintr-o cadă lungă care se mişcă în lanţ cu piesele atârnate. metoda electroforezei şi alte metode. apoi uscarea cu rumeguş de lemn şi curăţirea. După fiecare din aceste operaţii are loc spălarea şi uscarea pieselor. metalul depus fiind spongios opune o rezistenţă trecerii curentului. sau în cazul meselor mici. s-a recurs la instalaţii semiautomate şi automate. spălarea în apă. prin introducerea lor în tobe rotative. constituie puncte de plecare pentru degajări de hidrogen.

Electroforeza permite realizarea unei varietăţi mari de straturi mixte. ca rezistenţa la coroziune şi eroziune. grafit cu carbură de tantal. ca de exemplu nichel şi carbură de crom. cu variaţia de grosime sub 5 μ .. Dimensiunile particulelor variază între 1 şi 50 μ . Se pot obţine straturi foarte uniforme. la frecare şi uzură in lagăre. 4 – baia de spălare.1 mm grosime în timp de 20-40 sec. parametrii caracteristici sunt dimensiunile particulelor. din molibden. 302 .4 – Instalaţie de galvanizare Electrofaza este un procedeu care permite realizarea de straturi metalice sau nemetalice. temperaturi înalte etc. ceramică. care nu se depun pe cale galvanică. 7 – transport pe banda băii automate de nichelare şi invers. Pot fi formate straturi din aluminiu. Viteza de depunere este mult mai mare ca în cazul galvanizării.05-0. precum şi straturi cu calităţi speciale.3 – baia de degresare. 6 – uscătoria. fenomenul nefiind încadrat în legea lui Faraday. Electroforeza este rezultatul aglomerării unor particule în suspensia coloidală care capătă o sarcină electrică si sunt atrase la electrodul sarcinii opuse. grafit etc. Fazele procesului tehnologic sunt pregătirea suprafeţelor şi efectuarea depunerii electroforetice la tensiuni cuprinse între 100 şi 1000 V. azotat de bor-cupru-nichel etc. Fig. Activatorii au rol de a asigura stabilitatea suspensiei şi a mări densitatea şi rezistenţa stratului format. cupru şi bisulfură de molibden. iar puterea consumată este foarte mică. 5 – baia de apă acidă. aliaj inoxidabil Fe-Ni-Cr. formarea straturilor realizându-se din soluţii neapoase la tensiuni înalte. potenţialul aplicat. Se utilizează pentru soluţii: alcool izopropilic şi nitropropan. soluţiile apoase fiind complect inutilizabile. în special pentru materiale greu de stratificat prin metode clasice. 8. sarcina particulei şi distanţa între electrozi. realizându-se straturi de 0. Suspensia particulelor este menţinută prin agitaţie sau activatori. oţel inoxidabil.

5.3 şi 0. Ca progrese în metalizarea galvanică se pot cita: degresarea electrolitică. şlefuire.5-3. sulfatul de nichel şi amoniu precum şi clorura de nichel. la care densitatea curentului este de 5-7 A/dm2 iar tensiunea de 2.5 V. aluminiul etc. utilizându-se însă procedee speciale pentru a obţine o nichelare de calitate sau nichelarea anumitor metale. care s-au indicat deja. ca bază a electrolitului. La nichelare se întrebuinţează anozi de nichel pur în formă de plăci grose de 5-12 mm. zincul. degresarea prin vibraţiile provocate de ultrasunete şi lustruirea electronică a electrolitica depuse. sablare. ca: decapare. d) Nichelarea neagră. până la 0. iar pregătirea pieselor de aluminiu se face după degresare.025 mm. Băile de nichelare sunt acide şi folosesc. 303 . fie direct. în care metalul acoperitor este amestecat cu oxizi. la care stratul obţinut are o grosime cuprinsă între 0. fie prin straturi metalice intermediare.. Compoziţia băilor diferă după tipul de nichelare şi metalul de bază care trebuie acoperit cu nichel.6 A/dm2 iar tensiunea între 2 şi 3 V. cu o densitate a curentului de 1. degresare.4. b) Nichelarea rapidă. utilizând un decapant special sau procedeul denumit “etal” de oxidare anodică. cuprul şi aliajele acestuia. destinat acoperirii produselor ieftine. atât în construcţiile de maşini cât şi în electronică şi energia nucleară.Aplicaţiile electroforezei sunt foarte variate.002 şi 0. Pregătirea acestora se face după metodele obişnuite.003 mm. Densitatea curentului variază între 0. prin care se obţin straturi mai groase. lungimea lor variind după adâncimea băii şi dimensiunile produselor supuse nichelării. 8. unele piese din industria de automobile se arămesc înainte de nichelare. c) Nichelarea în masă. Se deosebesc următoarele tipuri de nichelare: a) Nichelarea uşoară. Nichelarea Nichelarea se practică de peste 100 de ani.5-3 A/dm2 şi aceeaşi tensiune ca mai sus. În ultimii ani au apărut şi băi cu fluoroborat de nichel. Astfel. Astfel există băi speciale pentru tipurile de nichelare mai sus indicate. Exemple de metalizare galvanică 1. nichelându-se oţelul.

5-3 V la băile alcaline. ca de exemplu elasticitatea straturilor. pentru fabricarea de clişee sau matriţe. laminaţi sub formă de table şi atârnaţi pe benzi de cupru. un procedeu foarte vechi pentru formarea unui strat galvanic din cupru. iar tensiunea între 1 şi 4 V băile acide şi 2. Arămirea (cuprarea) Arămirea este. În ultimul timp a apărut un procedeu de nichelare fără curent electric. în baia de clorură de nichel şi hipofosfat de sodiu. Ca şi în cazul nichelării. aplicabil numai pentru oţel şi foarte avantajos pentru nichelarea în masă.003 şi 0. ca şi nichelarea.005 mm. Pentru ambele categorii de băi se recurge la anozi de cupru pur. iar la băile alcaline cianura de zinc. sau sulfat de sodiu. Grosimea straturilor de metal depus variază între 0. în care intră cianură de cupru şi potasiu. se trec printr-o soluţie slabă de acid tartric pentru evitarea oxidării. având importante aplicaţii. uşurinţa de a obţine straturi galvanice de zinc şi posibilitatea de a le prelucra la rece. sulfat de amoniu. se usucă şi apoi se lustruiesc. Pentru arămire se utilizează: baia acidă. După arămire piesele tratate se spală cu apă. aplicabil la metale mai puţin nobile decât cuprul. sau cianura de zinc şi potasiu. există un procedeu de arămire electrolitică fără curent. 304 . după natura băii şi tipul de nichelare impus.5 şi 3 A/dm2.Durata operaţiei de nichelare variază între 1 şi 3 ore. Arămirea se face uneori pentru a obţine un strat intermediar înainte de nichelare. mai ales în galvanoplastie. 3. compusă dintr-o soluţie de sulfat de cupru şi un mic procent de acid sulfuric sau baia alcalină. În compoziţia băilor acide intră sulfat de zinc. ca şi la arămire. băi acide care permit o mare productivitate şi băi alcaline care au avantajul că dau straturi mai fine şi permit zincarea cu luciu. încălzită la 90ºC. 2. Ca electrolit se întrebuinţează în arămirea cu curent o soluţie care conţine 0. sau pentru colorarea metalelor. se uscă în aer sau cu rumeguş şi se lustruiesc cu un disc de pâslă. acetat de cupru şi potasiu. în special pentru decorarea pieselor de oţel. Se utilizează. După nichelare produsele se spală cu apă. Zincarea Zincarea galvanică s-a răspândit mult datorită unor avantaje tehnice. sulfit de sodiu etc.8-1 kg sulfat de cupru şi aceeaşi cantitate de acid sulfuric la 100 l de apă. Densitatea curentului variază între 0.

deoarece zincul este mai electronegativ decât fierul. Grosimea suficientă a unui strat pentru o bună protecţie este de 0. Densitatea curentului variază între 0.1 mm şi se obţin în 20-60 min. turnaţi sau din tablă laminată. cromarea neagră etc. cromarea cu luciu. Probleme cea mai delicată a fost găsirea unui electrolit care să dea satisfacţie. iar tensiunea 1 şi 3 V. Cromarea Cromarea a întâmpinat la început mari dificultăţi tehnice care nu au început să fie înlăturate decât în ultimele decenii. La alămire se folosesc numai băi alcaline. vechi ca şi arămirea. datorită calităţii superioare a straturilor obţinute prin acest procedeu şi varietăţii aplicaţiilor. Se folosesc numai anozi insolubili din plumb căreia i se adaugă un procent de 3-6% antimoniu. 4.6 A/dm2 iar tensiunea este de 3 V. Straturile galvanice de alamă destinate pentru scopuri decorative au grosimi care variază între 0. cianură de potasiu şi sodă caustică. cromarea dură.5-2 A/dm2 pentru băi alcaline. Alămirea este un procedeu de metalizare galvanică. Densitatea curentului este cuprinsă între 0. baia trebuind să fie perfect izolată faţă de pământ şi încălzită. După diferite cercetări s-a găsit ca singurul electrolit acceptabil este oxidul de crom. Băile pentru cromare variază după obiectivul urmărit şi anume: cromarea obişnuită. În ceea ce priveşte pregătirea pieselor. cuprinzând soluţii de cianură de cupru şi zinc. trebuie să se ia o precauţie care nu este necesară la galvanizarea cu alte metale şi anume: curăţirea. Straturile din zinc dau o protecţie eficace pieselor de oţel contra coroziunii. într-o baie acidă. şi se foloseşte aproape exclusiv pe oţel şi zinc.02-200 g/m2.3 şi 1 A /dm2 pentru băi acide şi 0.005 şi 0. degresarea şi decaparea să se facă cu puţin înainte de cromare. 305 . pentru obţinerea mai ales a unor straturi decorative. Există şi pentru zinc un procedeu de metalizare galvanică fără curent electric. La cromare se folosesc exclusiv căzi din oţel căptuşite cu sticlă armată. sau zinc şi potasiu. Procedeele de cromare cu o largă utilizare pe scară industrială sunt: cromarea dură şi cromarea poroasă. Durata obţinerii unui astfel de strat. variază între 35 şi 50 ore. sulfat de cupru. Alămire uşoară se poate obţine fără curent. iar ca anozi alama compusă din 70% zinc foarte pur.1 şi 0. utilizând ca electrolit o soluţie în care intră sulfat de zinc.Anozii sunt confecţionaţi din zinc electronic cu grad înalt de puritate. pentru a uşura îndepărtarea cromatului galben care se formează pe anozi. Actualmente cromarea galvanică a luat un deosebit avânt. sau a unui strat intermediar pentru metalizarea fără curent cu metale preţioase.

De asemenea prin cromare dură se pot recondiţiona organe de maşini uzate prin frecare.04 mm şi uneori chiar mai mult.02-0. adâncimea de 0. precum şi la diferite scule şi instrumente de măsură. la o tensiune de 6-8 V în care sunt ţinute circa 1-2 min. temperatura de lucru a băii …………………. Pe când la cromarea obişnuită se obţin straturi cu o grosime de 0. Cromarea poroasă se aplică şi pe piese convexe. Cromarea dură a pieselor cu gabarit important se execută în căzi mari având lungimea de 6 m. Ca electrolit se foloseşte una din soluţiile următoare: a) Pentru obţinerea de durităţi mici şi medii (sub 50 HRC): clorura de fier ……………………………….Cromarea dură permite obţinerea de straturi galvanice de crom cu o duritate foarte mare.. permiţând continuarea pentru o durată oarecare a lubrificaţiei chiar când se întrerupe circulaţia de ulei. printre asperităţile acestei suprafeţe. Pregătirea suprafeţelor cuprinde.. 0.5 g/l. arbori. acid clorhidric ……………………………….……. Acest tratament asigură o bună aderenţă a stratului de crom pe suprafaţa de bază. temperatura băii fiind de 30-55ºC iar tensiunea de lucru variind între 8 şi 12 V. Cromarea dură are un câmp foarte vast de utilizare. Cromarea se poate înlocui prin oţelare. când piesele respective sunt unse. la cromarea dură se ajunge până la 0. devin pentru câtva timp autolubrefiante şi au o durabilitate în exploatare de 4 până la 20 de ori mai mare decât a unor cămăşi similare necromate. sau prin electroliză. Cromarea poroasă se obţine printr-un atac superficial cu acid clorhidric. La cromarea dură se folosesc densităţi mari de curent.7 m şi capacitatea de 8400 l. densitatea curentului …………………. 700 g/l. de exemplu pistoane. axe sau segmenţi de pistoane.005 mm. Procedeul cromării dure dă bune rezultate în cazul aplicării pe oţel carbon sau slab aliat precum şi pe fonte cu o structură omogenă. ajungând până la 1200 HV şi rezistând foarte bine la uzură. pe lângă operaţiile enumerate introducerea pieselor într-o baie de asperizare.8-1. de exemplu axe. 95-100ºC. aplicându-se la piese în mişcare. Oţelarea se întrebuinţează pentru recondiţionări de piese uzate. unei suprafeţe de crom dur. mici alveole şi o reţea de canale fine care reţin uleiul. Se formează. 306 .002-0. la o temperatură de 50-55ºC. glisiere etc. 20-50 A/dm2. Astfel cămăşile de motoare Diesel tratate prin cromare poroasă. mărindu-le apreciabil durabilitatea în exploatare. la acţiunea substanţelor chimice şi la temperaturi înalte.. cuprinse între 40 şi 65 A/dm2.

Băile pentru cadmiere sunt alcaline şi conţin cianură de cadmiu. decaparea anodică a piesei timp de 3-5 min. Cadmierea Cadmierea se aseamănă mult cu zincarea. sodă caustică etc. Densitatea curentului este de 3-7 A/dm2. densitatea curentului ………………………. 80-85ºC. 10-40 A/dm2.……… 200-220 g/l.. iar tensiunea între 0. spălarea cu apă. cadmiul având avantajul de a se depune mai repede. În compoziţia băilor de cositorire intră: clorura de staniu. În linii generale diferitele operaţii şi succesiunea lor sunt cele indicate mai jos. 6. 4.2 şi 0. temperatura băii ……………………………. soda caustică şi cianura de potasiu. cositorirea şi depunerile de metale preţioase. de a pătrunde mai în adâncime şi de a da straturi mai lucioase şi mai poroase. 7.. 5. până la 2 h pentru a obţine un strat cu o grosime de 1 mm. după date experimentale: 1. 3.4 şi 0. la o temperatură cuprinsă între 200 şi 250ºC. la temperatura de 80ºC. Durata electrolizei este de circa 1 h 30 min. 10 g/l. Cositorirea Cositorirea se execută pe cale galvanică mai puţin frecvent decât prin imersare sau spoire.. Densitatea curentului variază între 0. într-un amestec de acid sulfuric. clorura de mangan ………………………….4 A/dm2. 2. timp de 40 de min. efectuarea unui tratament termic de revenire. Decaparea se poate efectua şi cu acid clorhidric timp de 2 min. 200-250 g/l. clorura de sodiu ……………………………. 8. apoi cu o soluţie cuprinzând 8% sodă calcinată. degresarea piesei de protejat. efectuarea electrolizei.5 V. spălarea piesei cu apă caldă. 5. 307 . Depunerile galvanice de alte metale cuprind cadmierea. uscarea piesei. Se pot obţine grosimi de strat până la 3 mm.b) Pentru obţinerea de durităţi mari (57-58 HRC): clorura de fier ………………………. 6. având avantajul ca stratul este mai uniform şi că obiectele nu suferă din cauza încălzirii. izolarea părţilor care nu trebuie metalizate.

Există şi o metodă de cositorire fără curent. sunt întrebuinţate pentru protecţia unor aparate sau accesorii de înaltă precizie. care se ocupă între altele. fosfat de sodiu şi ferocianura de potasiu. precum şi în scopuri decorative sau obţinerea de bijuterii din metale ieftine. Unele aliaje metalice se formează nu numai din metale lichide. Fenomenul difuziunii are o influenţă covârşitoare asupra aderenţei straturilor metalice depuse prin orice mijloc. Generalităţi În această categorie intră metalizarea prin difuziune.6. acela al stratului acoperitor şi metalul piesei de bază. se utilizează şi băi acide în care intră: sulfat de staniu şi acid sulfuric sau acid clorhidric. ci chiar prin contactul a două metale în stare solidă. al metalurgiei fizice. cum este de exemplu cazul greutăţilor pentru balanţe analitice. argintarea şi aurirea.1. Depunerile de metale preţioase Depunerile de metale preţioase. de mare actualitate.În afară de băile alcaline. de studiul transformărilor metalelor în stare solidă. Băile întrebuinţate sunt compuse din următoarele soluţii: pentru argintare – clorura de argint. 7. prin amalgamare.5 mm. cromarea şi zincarea. pentru aurire – clorura de aur. 8. din care s-a indicat mai sus un exemplu. Difuziunea este mult uşurată dacă mediul este lipsit de oxigen şi de aceea pentru a se obţine cât mai bune rezultate se recurge la una din soluţiile următoare: executarea metalizării prin difuziune în atmosfera protectoare. prin vapori metalici şi prin pulverizare. Cele mai frecvente aplicaţii ale acestei metode de metalizare sunt aluminizarea. prin cufundarea lor într-o soluţie fierbinte de clorură de staniu. uneori la temperatură normală. dar în mai bune condiţii la temperaturi înalte.6. pentru piese mici de oţel. Acest fenomen se numeşte difuziune şi constituie un important capitol. 308 . cianura de aur şi potasiu. Metalizarea prin difuziune. Metode de metalizare 8. întrucât permite formarea de aliaje sau compuşi intermetalici între metalul de aport. protejarea suprafeţei pieselor contra oxidării. Straturile metalice obţinute prin difuziune pot ajunge până la grosimi de 1-1. argintate sau aurite.

Piesele aliate. împreună cu pulbere de zinc. Metalizarea prin vapori metalici.Aluminizarea prin difuziune (calorizare. timp de circa 2 ore. Prin descompunerea termică se pot obţine straturi de metale cu punct înalt de topire ca: tantalul. 309 . Aluminizarea se obţine prin două metode: a. timp de circa 4 ore. în atmosferă de hidrogen. comparabilă cu a oţelurilor aliate cu mare procent de crom. împreună cu pulbere de aluminiu sau eventual adaosuri de amoniu şi grafit în cutii etanşe. comparabilă cu aceea a unora din oţelurile refractare. care se menţine în stare gazoasă deasupra temperaturii de 46ºC şi se descompune la 182ºC. Straturile de aluminiu difuzat în fier au o mare rezistenţă la temperaturi înalte. În ultimii ani a luat o importantă dezvoltare metalizarea prin vapori metalici care se execută în prezent prin următoarele trei procedee: a. wolframul şi molibdenul. b. Straturile de crom difuzat au o refractaritate foarte înaltă. oxizi etc. de exemplu: fragilitatea şi slabe calităţi de turnare şi prelucrabilitate. de 5 până la 8 ori şi chiar mai mult. încălzit în prealabil la o temperatură convenabilă. Zincarea prin difuzie este aplicată mai mult la piese mici din oţel sau fontă. într-o tobă închisă etanş. a fost înlocuită prin metalizarea galvanică. sub formă de vapori. Utilizată foarte mult odinioară. grătare pentru focare. boraţi. urmată de un tratament termic. fiind încălzită la o temperatură de 250-450ºC. un curent de carbonil al metalului care trebuie depus. Descompunerea termică se execută trecând. care sunt introduse. alimentare) se execută în majoritatea cazurilor asupra oţelului şi fontei iar uneori şi asupra pieselor de cupru. încălzind piesele împreună cu pulbere de crom. la o temperatură cuprinsă între 450 şi 750ºC. pentru a depune straturi din metale preţioase. Amalgamarea fiind o operaţie costisitoare şi dăunătoare sănătăţii. Prima aplicaţie a acestui procedeu a fost făcută cu carbonilul de nichel Ni(CO)4. Cromarea prin difuzie se execută în special asupra oţelurilor. au o durată de funcţionare mult mai mare decât cele netratate prin aliaje. Încălzirea obiectelor destinate metalizării. de exemplu. Metalizarea prin amalgamare. se bazează pe faptul că un amalgam permite prin încălzire evaporarea mercurului rămânând pe piesa de bază numai stratul de metal preţios. amestecat cu un gaz inert. peste obiectul destinat metalizării. la o temperatură cuprinsă între 1200 şi 1350ºC. supape de motoare. provocând depunerea nichelului metalic. Oţelurile şi fontele care conţin aluminiu în toată masa lor au anumite defecte. care se roteşte încet. Metalizarea prin pulverizare cu aluminiu. şi straturi de carburi. siliciuri.

. între care se fixează metalul destinat a fi depus pe un obiect instalat în vecinătate. la acoperiri de protecţie împotriva coroziunii şi la acoperiri în scopul măririi rezistenţei la uzură. Stratul depus este poros şi tenace (dând posibilitatea îmbunătăţirii ungerii). Metalizarea este un procedeu de încărcare ce constă. nu se pot tăia filete în stratul depus. c. Metalizarea prin pulverizare. permite formarea din elemente de aliaje de aluminiu. izolate. Procedeul a apărut în Elveţia fiind inventat de Schoop în anul 1910. Rezistenţa la uzură a stratului depus este deosebit de mare. ca şi în cazul precedent. dă posibilitatea depunerii de straturi de aluminiu. plăcuţe de cuarţ piezoelectric etc. pe acel obiect. de plumb. în utilajul medical etc. o cameră în care s-a făcut vid şi în care pătrund doi electrozi. Pulverizarea catodică utilizează. iar vaporii metalici formaţi se depun prin condensare. instalând la catod metalul de aport care trebuie pulverizat. Procedeul este aplicat cu foarte bune rezultate pentru metalizarea pieselor de înaltă precizie.001 mm grosime şi totuşi compacte. folosind un jet puternic de aer sau gaze. în tehnica reproducerii sunetelor. fără pori. Prin acest procedeu se fac bune conductoare de electricitate piesele necesare la confecţionarea matriţelor în galvanoplastie. Nu produce deformarea pieselor. obţinându-se straturi fine de circa 0. Pe lângă avantaje are şi multiple dezavantaje: pierderi de metal de adaos. Avantajele metalizării: se pot acoperi suprafeţe oricât de mari. pulverizarea metalului în particule fine. Prin trecerea curentului metalul este încălzit până la temperatura de fierbere. pe suprafaţa de acoperit. în electronică. fuzionarea la metale cu pulberi. Prin acest procedeu se metalizează oglinzi pentru telescoape. Metalizarea în vid se execută într-o cameră bine etanşată în care s-a făcut vid în care pătrund două conductoare electrice.b. Procedeul se pretează în mod obişnuit la recondiţionarea organelor de maşini. Topirea metalului de adaos se face prin mai multe procedee: 310 . Procedeul de metalizare prin pulverizare constă în: topirea metalului de adaos. în proiectarea metalului topit prin pulverizare. benzi de hârtie pentru condensare. proiectarea particulelor pe suprafaţa de metalizat. Grosimea stratului depus este de 0.01-10 mm. piesele metalizate nu se pot prelucra din deformări plastice.

suprafaţa va trebui prelucrată cu proeminenţe. În figura 8. Fig. Structura metalului proiectat este lamelară şi se compune dintr-un număr foarte mare de particule plate. Straturile următoare se fixează şi mai puternic. Particulele antrenate de aerul comprimat întâlnesc suprafaţa de metalizat cu suficientă plasticitate. Fig. obţinându-se o fixare mecanică şi formându-se un prim strat de metal pulverizat (fig. din cauza porozităţii mai pronunţate a primului strat.c sau c. Realizarea arcului făcându-se între două sârme.5 – Secţiune transversală printr-un strat de metalizare prin pulverizare Temperatura piesei care se metalizează se stabilizează la 473 K la metalizarea cu sârmă şi la 873 K la metalizarea cu pulberi. 2 – metal de bază 311 . Pulverizarea metalului topit şi proiectarea acestuia pe suprafaţa piesei se face cu ajutorul aerului comprimat. 8. 8. c) topirea prin căldură produsă de curenţi de înaltă frecvenţă. b) topirea cu arc electric. aerul comprimat şi tipul aparatului de pulverizat. Pentru mărirea aderenţei stratului depus la metalul de bază.6 – Structura metalului proiectat pe o suprafaţă cu caneluri şi pe o suprafaţă netedă: 1 – metal depus prin pulverizare. şi are o mişcare de avans una spre alta. care constituie metalul de adaos. cu o aderenţă mai mare.015 mm sunt antrenate de aerul comprimat formând un jet în formă de arc. 8. sârmele fiind legate la polii unui generator electric de c.5).a) topirea cu flacără folosindu-se flacără oxiacetilenică. unghiul de ieşire depinzând de: duză. se deformează şi se ancorează în rugozităţile suprafeţei. Particulele incandescente de 0.6 se prezintă structura metalului proiectat pe o suprafaţă rugoasă şi pe o suprafaţă netedă.01-0.a.

cu secvenţe de topire a metalului de aport. În ambele cazuri arcul electric se stabilizează. fiind diferite în cazul curentului continuu faţă de cel alternativ. 3 – mecanismul de avans al sârmelor. întâlnindu-se într-un punct unde se formează arcul electric. 6 – placă din material izolant. 4 – role de antrenare. iar straturile obţinute au un procent redus de oxizi cu aderenţă mai mare. 7 – ghidaje.2. Numărul întreruperilor poate fi până la 100/s. 2 – derivaţia aerului comprimat. 11 – ajutaj. Fig. urmate de întreruperi.6. având un caracter periodic. Schematic dispozitivul este prezentat în figura 8. Arcul electric produce o intensă ionizare a mediului înconjurător. 9. curentul continuu fiind mai favorabil stabilizării arcului şi formării de straturi omogene. vapori metalici şi radiaţii ultraviolete. 10 – conducta pentru aerul comprimat.8. 8 – punct de întâlnire. 12 – bobine pentru sârme Metalizarea cu arc electric este economică având productivitate mare (de 6 ori mai mare decât în cazul metalizării oxiacetilenice). Un jet de aer pulverizează metalul topit de arcul electric şi îl proiectează pe suprafaţa care urmează a se încărca. 8. 5 – bornele electrice.7. 312 .7 – Schema dispozitivului de metalizare cu arc electric: 1 – turbină pneumatică. Instalaţii şi aparatură pentru metalizare Metalizarea cu arc electric are la bază următorul principiu: două sârme care constituie materialul de aport avansează continuu şi uniform datorită unui mecanism de avans. Prin topirea metalului arcul electric se întrerupe şi se formează din nou prin avansul sârmelor.

Pentru aceasta este necesar un curent de scurtcircuit al transformatorului de 80-100 A. Fig. Transformările trebuie să asigure topirea aproape instantanee a sârmelor de adaos.9 – Schema electrică pentru alimentarea instalaţiei de metalizat cu curent continuu 313 . 8.9 este prezentată schema electrică a instalaţiei de metalizare cu curent continuu. iar în figura 8.8. Schema instalaţiei electrice pentru acţionarea aparatului de metalizat cu curent alternativ este reprezentată în figura 8.8. 8.În cazul utilizării curentului alternativ sunt necesare transformatoare coborâtoare de tensiune speciale pentru metalizare. – Schema instalaţiei electrice de acţionare a aparatului de metalizat cu curent alternativ Fig.

este produsă în cele mai bune condiţii de un arc electric şi permite topirea oricărui metal. I = 200 A. realizându-se astfel temperaturi foarte ridicate. iar aparatul este legat la un generator electric de 300 A. 7 – dispozitiv de antrenare 314 . utilizând curent continuu sau alternativ. Temperatura foarte înaltă a jetului de plasmă. F – corpul aparatului. 4 – porţiunea de vârf a conului cu orificiul pentru circulaţia apei de răcire. restituind energia termică înmagazinată. răcit cu apă Un gaz inert. B – arc electric. Fig.11 – Schema aparatului de metalizare cu jet de plasmă cu sârmă: 1 – corp cilindric prevăzut cu un strat izolant. care poate ajunge până la valori de 20000 K.10 – Principiul realizării unui jet de plasmă: A – anod. U = 60 V. 3 – ajutaj prin care iese plasma formată. în majoritatea cazurilor argon.11. C – catod de wolfram. Gazul absoarbe o energie considerabilă din arcul electric. se disociază trecând prin duză şi formează plasma. este introdus în camera de subpresiune şi obligat să traverseze arcul electric prin spaţiul extrem de redus dintre arc şi peretele circular al duzei aparatului. 8.Metalizarea cu jet de plasmă se bazează pe următorul principiu: un gaz încălzit la temperatură foarte înaltă trece în stare de plasmă când se produce separarea atomilor. Aparatele cu plasmă utilizate sunt cu sârmă şi cu pulberi. Fenomenul este reversibil după ce plasma părăseşte duza. Schema unui aparat de metalizare prin jet de plasmă cu sârmă este prezentată în figura 8. 2 – conul care formează electrodul frontal. 5 – electrodul central prin care trece sârma. E – plasma sub formă de flacără luminoasă. D – întrarea hazului inert şi eventual a materialului sub formă de pulbere. 8.10 este prezentat schematic principiul realizării unui jet de plasmă. Gazul inert folosit este de obicei argon. 6 – materialul de aport. În figura 8. Fig.

5 – discul de reglare al electrodului. capabil să producă un curent cu intensitatea de 600 A. Fig. 6 – conectarea curentului şi intrarea apei.13). 8. materialul de aport este trecut prin interiorul flăcării. care se formează continuu în zona de topire. Picăturile de metal. 8 – admisia gazului inert. în general acetilenă.12) funcţionează pe principiul electrodului neconsumabil. 9 – zona de formare a arcului electric. fiind pulverizate (fig. 3 – electrodul inelar. permiţând. 2 – circuitul apei de răcire. 8. 4 – electrodul cilindric reglabil.13 – Schema pulverizării la metalizarea cu sârmă cu flacără oxiacetilenică 315 .12 – Aparat de metalizare cu jet de plasmă şi pulbere: 1 – corpul aparatului. 10 – gazul inert de formare a plasmei. sunt antrenate de curentul de aer ce înconjoară flacăra. 7 – conectarea curentului şi ieşirea apei de răcire. Aparatul necesită un generator de 40 kW. În acest caz. Fig. care se produce cu acest procedeu. topirea şi pulverizarea oxizilor şi a carburilor metalice. 8. se obţin straturi mai omogene şi cu calităţi superioare pentru aliajele cu punct de topire înalt. Aparatele de metalizare cu flacără (cu gaze) utilizează o sursă termică rezultată din arderea în oxigen a unui gaz combustibil. 11 – flacăra datorată plasmei Datorită temperaturii foarte mari. de asemenea.Aparatul de metalizat cu jet de plasmă pentru pulberi metalice (fig. 8.

metoda cu picături. metoda microscopică. SR EN ISO 4541: 1997. la cca. SR EN ISO 4541: 1996. Fig. metoda magnetică de desprindere. 8.14. Depunerile corespund dacă nu se exfoliază. Controlul acoperirilor galvanice Verificarea aspectului constă în verificarea continuităţii stratului depus. ca în figura 8. verificarea se face prin răcire bruscă: cele din oţel de la 523 K. metoda cântăririi înainte şi după acoperire. perpendicular pe muchie. Fig.15 – Daltă de gravor pentru verificarea aderenţei stratului galvanizat Straturile de Ni şi Cr pot fi verificate şi prin frecare cu o unealtă moale. metoda stratului mediu. Pentru grosimi mai mari ale stratului depus se pileşte piesa cu ajutorul unei pile triunghiulare cu tăietură dublă. fie prin determinarea capacităţii de reflectare. Grosimea acoperirii se determină prin: metoda cu jet (prin măsurarea duratei dizolvării). metoda radioactivă. 10 mişcări.8. a uniformităţii culorii şi a gradului de luciu.15). 8. a unui cadrilaj pătrat de 15×15 mm. pe o suprafaţă de circa 6 cm2 timp de 15 s. 316 . cu distanţa între linii de 3 mm.14 – Determinarea capacităţii de reflectare a suprafeţei galvanizate Verificarea aderenţei se efectuează prin trasarea cu ajutorul unei dălţi de gravor (fig.7. până la adâncimea de secţionare. 8. Ultima se efectuează fie comparând gradul de luciu cu o suprafaţă etalon. Dacă piesele galvanizate urmează să fie prelucrate prin deformare. Acoperirea se consideră satisfăcătoare dacă stratul nu se exfoliază. cele din alamă de la 423 K. Determinarea rezistenţei la coroziune se efectuează în ceaţă salină prin metoda Corrodkote.

mecanică sau chimică.Capitolul IX PROCEDEE ŞI METODE DE PRELUCRARE DIMENSIONALĂ PRIN EROZIUNE A MATERIALELOR 9. electrochimică. vaporizare. 317 . ruperi de material în straturile de suprafaţă. Clasificarea procedeelor de prelucrare prin eroziune Procesele de eroziune sunt procedee de distrugere a integrităţii structurilor de suprafaţă ale obiectului supus eroziunii cu ajutorul unui agent eroziv (fig. electromagnetică. 9. a cărui energie poate fi de natură electrică. chimică. 9.1). mecanică sau termică. are loc în zona de interacţiune. sublimare. coroziune. Fig.1. transformarea energiei în energie de distrugere care poate fi termică.1 – Interacţiunea agent-eroziv-obiectul eroziunii Mecanismul elementar al distrugerii erozive poate prezenta unul din fenomenele de bază sau combinaţii ale acestora: topire.

c. după natura agentului eroziv.Cunoaşterea mecanismelor elementare ale proceselor de eroziune a permis stabilirea legilor de interdependenţă ale procesului şi. stabilizată cu ajutorul unui curent de gaz. Prelucrarea prin eroziune chimică Metoda de prelucrare prin eroziune chimică se bazează pe fenomenul de dizolvare electrochimică ce acţionează în condiţiile aplicării pe suprafaţa obiectului prelucrării a unei 318 . În mod frecvent se utilizează clasificarea pe grupe de procedee. Prelucrarea materialelor metalice prin eroziune electrică Metoda se bazează pe acţiunea erozivă polarizată a unor descărcări electrice prin impuls. metoda de prelucrare prin eroziune abrazivă şi cavitaţională în câmp ultrasonic şi metoda de prelucrare prin eroziune cu radiaţie. dirijarea fenomenelor pentru stabilirea condiţiilor în care prelevarea de material este maximă sau minimă. fie după tipul fenomenului fundamental. Clasificarea procedeelor şi metalelor de prelucrare prin eroziune se poate face fie după natura energiei distructive. pentru localizarea macroscopică a eroziunii. Localizarea microscopică are un caracter statistic şi este determinată de valorile maxime ale densităţii curentului electric pe suprafaţa de prelucrat. anod şi catod. a. Prelucrarea materialelor metalice prin eroziune cu plasmă Această metodă se bazează pe acţiunea erozivă a plasmei unei descărcări electrice în arc staţionar. amorsate în mod succesiv între un electrod ajutător pentru localizarea macroscopică a eroziunii şi obiectul prelucrării. implicit. suflat în afara generatorului de plasmă de către curentul de gaz utilizat. d. Localizarea eroziunii cu plasmă se realizează prin transferarea anodului arcului. metoda de prelucrare prin eroziune chimică. metoda de prelucrare complexă prin eroziune electrochimică şi electrică. Suprafaţa necesară de interacţiune între anod-electrolit-catod se asigură prin geometria adecvată a electrodului ajutător catod. b. metoda de prelucrare prin eroziune cu plasmă. Metodele principale de prelucrare dimensională prin eroziune aplicate industrial sunt: metoda prelucrării prin eroziune electrică. pe suprafaţa obiectului prelucrării şi prin dirijarea formei şi dimensiunilor jetului de plasmă. amorsat iniţial în generatorul de plasmă. Prelucrarea materialelor metalice prin eroziune electrochimică Această metodă se bazează pe fenomenul dizolvării electrochimice (anodice) a materialului obiectului prelucrării în procese caracteristice de schimb de sarcini electrice şi de masă între electrolit. metoda de prelucrare prin eroziune electrochimică.

insolubile. dezvoltate simultan în condiţiile oscilării ultrasonice a suspensiei abrazive interpusă între un obiect ajutător. fixat pe suprafaţa activă a transformatorului acustic al unui traductor ultrasonic şi obiectul prelucrării. e. datorită diferenţelor de potenţial electrochimic dintre diferitele puncte ale suprafeţei de prelucrat şi între acestea şi particulele substanţei solvent. dezvoltat de scânteile electrice ce se produc între sculă şi piesă.substanţe solvent chimic active. f. caracterizată prin lipsa sursei exterioare de curent electric. a suprafeţei obiectului prelucrării. g. Prelucrarea prin eroziune electrică Prelucrarea metalelor prin eroziune electrică (ED) are la bază efectul tehnic care conduce la topirea locală a metalului. Această metodă se aplică la prelucrarea cavităţilor şi profilelor în piese metalice foarte dure. Prelucrarea prin eroziune abrazivă şi cavitaţională în câmp ultrasonic Această metodă se bazează pe acţiunea în strânsă interdependenţă a unor procese de eroziune abrazivă şi cavitaţională. Localizarea macroscopică a prelucrării este asigurată prin forma adecvată a suprafeţei active a obiectului ajutător prin care se radiază energia ultrasonică în agentul eroziv. Prelucrarea complexă prin eroziune electrochimică şi electrică Această metodă se bazează pe desfăşurarea simultană în timp şi diferenţială în spaţiu. Localizarea macroscopică a prelucrării se realizează prin acoperirea cu pelicule de protecţie anticorozivă a părţilor suprafeţei obiectului prelucrării care nu trebuie supuse eroziunii. Prelucrarea este condiţionată de formarea unor pelicule anodice tari. de existenţa unei presiuni de contact şi a unei mişcări relative tangenţiale la suprafaţa de prelucrat. între electrodul ajutător-catod pentru localizarea macroscopică a eroziunii şi obiectul prelucrării. Localizarea prelucrării se realizează prin focalizarea şi dirijarea spaţială corespunzătoare a fasciculului de radiaţii cu ajutorul lentilelor electrice. Prelucrarea materialelor prin eroziune cu radiaţie Prelucrarea se bazează pe acţiunea erozivă a unui fascicul de radiaţii de mare energie. sau cu oglinzi şi lentile optice. puternic focalizat la suprafaţa obiectului prelucrării.2. Eroziunea chimică reprezintă o formă specifică a eroziunii electrochimice. 319 . magnetice sau electromagnetice. 9. izolatoare din punct de vedere electric. a unor procese de eroziune electrochimică şi de eroziune electrică ca descărcări în arc nestaţionar.

Scula şi piesa se introduc în timpul lucrului într-un lichid dielectric cu rolul de a dirija descărcarea prin scântei.2. Între sculă şi piesă nu apare o interacţiune mecanică. Scula se confecţionează din cupru electrolitic.9. Datorită tensiunii ce se creează prin generator între sculă şi piesă. care datorită temperaturii înalte care se degajă (peste 320 . Scula denumită electrod nu se atinge în timpul prelucrării de piesa numită electrodsculă. Fig. Schema de principiu a prelucrării dimensionale prin eroziune electrică este dată în figura 9. Sistemul de avans contribuie şi la compensarea uzurii sculei şi a evitării scurcircuitelor ce pot lua naştere prin contactul dintre piesă şi sculă.1. grafit. Fenomene fizice care stau la baza prelucrării prin eroziune electrică Eroziunea electrică este metoda de prelucrare a metalelor bazată pe prelevarea materialului prin acţiunea descărcărilor electrice nestaţionare.2. 9.2 – Schema de principiu a prelucrării dimensionale prin eroziune electrică Pentru prelucrarea prin eroziune electrică industrială este necesar ca scula să fie condusă de un sistem adecvat de avans. Condiţia folosirii efectului de prelucrare prin scântei electrice este ca piesa de prelucrat şi scula să fie metalice. care să asigure avansarea sa pe măsură ce piesa se prelucrează. piesa putând fi din orice metal. aluminiu. scula şi piesa legându-se la polii unui generator de scântei. în punctele cele mai apropiate dintre acestea (2-2000 μm) mediul dielectric este străpuns printr-o scânteie de durată foarte scurtă (10-4-10-8 s). menţinându-se la o distanţă numită distanţă de scânteiere separată prin dielectric.

Formarea canalului de descărcare prin scântei în cazul lichidului dielectric În mediul dielectric există particule de metal prelevate. 40-70 V pentru generatoarele de scântei de relaxare. prelucrarea prin scântei (ED) are un efect de prelevare intens. 9. Datorită acestor caracteristici. 3 – scula. În timpul descărcării prin scântei. tensiunea scade întotdeauna la aceeaşi valoare (1025 V) pentru generatoarele cu impulsuri comandate şi cca. scula şi piesa sunt puse din nou sub tensiune şi are loc o nouă descărcare prin scânteie care produce topirea şi prelevarea de material dintr-un alt punct al piesei. La prelucrarea prin ED descărcările prin arc electric sunt evitate. bine orientat faţă de descărcarea prin arc electric care are un efect distructiv nedirijat. 104 V/cm.10000ºC) topeşte local piesa de prelucrat şi scula. Fig. producând şi uzură mai mare a sculei. 5 – piesa. deosebindu-se de descărcarea prin arc electric. 4 – dielectric. Scânteia care se produce între sculă şi piesă este o descărcare în plasmă. Fenomenul se repetă cu o frecvenţă foarte ridicată putând atinge 100 kHz. 321 . După o scurtă pauză necesară ionizării mediului dielectric. 2 – sistem de avans. Densităţile de curent sunt de ordinul 106-108 A/cm2.2. constituind mecanismul prelucrării electroerozive. rezultate prin efectul scânteilor electrice dintre sculă şi piesă.3 unde 1 – generator de scântei. Între punctele cele mai apropiate (asperităţi) se produce o concentrare de impurităţi datorită câmpului electric ce ia naştere în această zonă. O structură generală a unei maşini de prelucrat prin eroziune electrică este dată în figura 9.1.3 – Structura generală a unei maşini de prelucrat prin eroziune electrică 9. conducând la efecte mici de prelucrare a piesei. câmpul electric având valori de cca.1. Prezenţa acestor impurităţi uşurează formarea canalului de descărcare prin scântei.

Rezultatul acestor fluxuri constă în extragerea de material. 9. Fenomenul se repetă după o pauză de ionizare. Fluxul de electroni produce următoarele faze în prelevarea de material: electronii sunt frânaţi pe suprafaţa anodului energia lor cinetică producând încălzirea metalului pe o adâncime oarecare şi chiar o vaporizare a sa la suprafaţa liberă. b.1. Fig.2. manifestându-se prin efectul de uzură al sculei. cu încălzirea şi distrugerea sa locală şi celălalt este fluxul de ioni care bombardează catodul. şi produce de asemenea distrugerea sa locală.În acest fel se formează un drum de descărcarea cu o rezistenţă specifică redusă pe care are loc formarea canalului de descărcare prin scântei propriu-zisă. În figura 9.2.4. care se regăseşte în mediul dielectric sub forma de particule solidificate sub formă de sfere sau virgule metalice minuscule. în final are loc întreruperea impulsului şi după o pauză de deionizare fenomenele se repetă într-un alt punct de pe suprafaţa anodului. Prelevarea de material la prelucrarea ED În canalul de plasmă descris anterior sunt evidenţiate două fluxuri de particule: unul este fluxul de electroni care produce bombardarea anodului.4 – Formarea canalului de descărcare 9. 322 . producând astfel prelevarea de material pe întreaga suprafaţă de lucru. a. spre sfârşitul duratei impulsului aproape de momentul întreruperii curentului de lucru are loc extragerea de material din materialul de prelucrat în care acesta se afla topit. într-un alt loc unde se găsesc două puncte mai apropiate între sculă şi piesă. este prezentat fenomenul de formare a canalului de descărcare prin scântei în cazul lichidelor dielectrice.

5 – Topirea metalului de către descărcarea prin scântei 1 – catod. În figura 9. ca urmare a interacţiunii dintre sarcinile electrice în mişcare şi gradienţii de potenţiali existenţi. 9. Fenomenul de polaritate La prelucrarea prin eroziune electrică uzura anodului şi a catodului este diferită din cauza repartizării diferenţiale a energiei între cei doi poli. forţele electrostatice. unul care produce prelucrarea şi unul care produce uzura sculei.1. Fig. 9. 323 .Fazele se produc pe durata unui impuls (10-4-10-8 s).3. 3 – bula de gaz. Repartizarea energiei este determinată de constantele termofizice a celor doi poli (scula. Faza cea mai importantă este faza extragerii de metal din crater. piesa) cât şi de densitatea de curent din coloana de plasmă. unul care bombardează anodul şi unul care bombardează catodul. pentru a obţine o prelucrare cât mai intensă a piesei şi o uzură cât mai mică a sculei se aleg corect polii la care se leagă scula şi la care se leagă piesa. Forţele care concură la topit sunt: forţele electromagnetice. 5 – flux de electroni. 2 – descărcarea prin scântei. extragerea de material prin vaporizare. care acţionează asupra masei de metal topit.2. forţele din bula de gaz care se referă la căderea bruscă a presiunii de gaze ce se formează în jurul coloanei cu plasmă. Întrucât în coloana de plasmă se găsesc două fluxuri de particule. care iau naştere datorită câmpului electromagnetic ce însoţeşte descărcarea în coloana de plasmă. 7 – piesa. La o densitate mare de curent. piesa de prelucrat se leagă la polul pozitiv.5 se redă schematic topirea metalului de către descărcarea prin scântei. 6 – metal topit. 4 – flux de ioni.

Energia descărcării prin scântei Componenta principală din bilanţul energetic la prelucrarea prin eroziune electrică este dată de energia termică.6.4. Energia termică este dată de relaţia: E a = Ee + E c + E r + E g unde: - (9.1) Ea este energia termică de la anod.1.1. Zonele ionizate anterior.5. acestea deplasându-se spre interstiţiile mai mici încă neprelucrate. E r este influenţa termică a catodului asupra anodului.La o densitate mică de curent. piesa se leagă la polul negativ. E g este energia cinetică a gazelor în coloana de plasmă. 9. devin propice descărcările următoare. 9.2. Ec este energia termică datorită temperaturii anodului de plasmă. Electronii bombardând anodul pe suprafaţa acestuia are loc frânarea fluxului de electroni. descărcările se propagă pe suprafaţa piesei succedându-se la distanţe relativ mici între ele. Distribuţia spaţială a impulsurilor La frecvenţe mari de descărcare a impulsurilor prin scântei peste 20 kHz.2. Ee este energia termică eliberată de electroni prin frânare pe suprafaţa anodului. Uzura anodului scade când densitatea de curent scade.2. Parametri caracteristici ai prelucrării prin eroziune electrică Parametrii caracteristici ai prelucrării prin ED sunt: • Productivitatea prelucrării Se notează cu V p şi este volumul de material îndepărtat în fiecare minut din piesa de prelucrat: 324 . 9.1.

4) • Durata descărcării scânteii (t) Este durata efectivă a scurgerii curentului prin zona de lucru. Se măsoară în secunde. reprezentând volumul de material îndepărtat în fiecare minut din scula electrod: Vs = • Uzura relativă a sculei (O) Ves [mm3/min] t (9.3) O este raportul dintre uzura absolută a sculei şi productivitatea prelucrării: O= Vs ⋅100 Vp (9.1. 9.2) Se notează cu Vs .2. Tabelul 9.Vp = • Uzura absolută a sculei Vm [mm3/min] t (9.1 Prelucrarea ED Prelucrarea de cavităţi Tăierea electroerozivă Rectificarea electroerozivă Rectificarea exterioară rotundă Rectificarea interioară rotundă Rectificarea plană sau profilată Găurirea electroerozivă Tăierea cu disc Gravarea electroerozivă Tăierea cu sârmă sau bandă Prin copiere Cu comandă numerică 325 . Posibilităţi de prelucrare prin eroziune electrică În tabelul 9.7.1 sunt date posibilităţile de prelucrare prin eroziune electrică.

Exemple de prelucrare prin operaţii de găurire sunt realizarea filierelor pentru sârme. • Găurirea prin eroziune electrică Este acea prelucrare de cavităţi la care electrodul-sculă spaţial transpune forma sa ca negativ într-o piesă pe care o străpunge. găuri efectuate în piese din oţel călit sau carburi metalice. Fig.8 sunt reprezentate construcţii caracteristice ale electrozilor utilizaţi la executarea orificiilor străpunse. 4.Câteva exemple de prelucrare prin eroziune electrică sunt date mai jos: • Prelucrarea cavităţilor În acest caz electrodul-sculă spaţial masiv transpune forma sa ca negativ într-o piesă. 9. 4.13 – Gravare prin eroziune electrică În figura 9.6. Fig.8 – Construcţii de electrozi 326 . pe o adâncime finită sau străpungând piesa.7 sunt date exemple de prelucrare prin găurire parţială şi străpunsă a pieselor prin eroziune electrică. Pentru realizarea unei piese de configuraţie complicată se utilizează electrodul-sculă compus. În figurile 9. 9. astfel ca după prelucrarea profilului găurii rezultă şi un miez decupat în interiorul tubular al sculei.12 – Găurire prin eroziune electrică Fig. matriţe de decupat. Când gaura are dimensiuni mai mari se lucrează cu electrod-sculă de formă tubulară.

O răspândire largă o are tehnologia de tăiere cu sârmă cu comandă numerică. maşinile construite în acest scop asigurând decuparea oricărui profil în table groase de la câteva zecimi de mm şi până la 80-100 mm. • Rectificarea prin eroziune electrică Este operaţia prin care se îndepărtează un strat relativ subţire de material cu un electrod-sculă rotativ. traiectoria fiind asigurată de un sistem de deplasare rectangular comandat de un calculator.02 mm care se înfăşoară de pe un mosor pe altul. iar tăierea cu sârma şi bandă în figurile 9.9 – Tăierea cu disc prin eroziune electrică Fig.11 – Tăierea prin eroziune electrică cu bandă Fig.03-0. 327 . tăierea cu placă. aflat în repaus sau în mişcare. electrodul este alcătuit dintr-o sârmă de cupru cu diametrul de 0.12.12 – Tăierea prin eroziune electrică cu placă La tăierea cu sârmă. Tăierea cu disc este reprezentată în figura 9. obţinând o suprafaţă plană sau profilată cu o netezime de ordinul Ra = 1. 9. 9.10 – Tăierea prin eroziune electrică cu sârmă Fig.6 − 6. disc. 9.• Tăierea prin eroziune electrică Cuprinde totalitatea prelucrărilor prin eroziune electrică prin care piesa este tăiată de electrod-sculă sub formă de sârmă. 9.10 şi 9. pentru a asigura permanent porţiuni noi de sârmă în regiunea de lucru.11 iar în figura 9.4 μm. bandă. Fig.9.

9.15 şi profilată în figura 9.16 – Rectificare prin eroziune electrică profilată Operaţiile de prelucrări neconvenţionale prin eroziune electrică.14.14 – Rectificare prin eroziune electrică interioară Fig. b. prelucrarea prin eroziune electrică cu descărcări în arc. cu descărcări în arc staţionar. rotindu-se cu o rotaţie redusă. care nu se pot obţine prin prelucrări clasice de aşchiere. a cavităţilor nedemulabile.13 – Rectificarea prin eroziune electrică cilindrică exterioară Fig. parcurse de curent. a alezajelor în piese de duritate mare. Prelucrarea prin eroziune electrică cu descărcări amorsate prin străpungerea unui dielectric.Rectificarea prin eroziune electrică poate fi exterioară rotundă. 9. prin ruperea contactelor electrice.13. Procedeul de prelucrare prin eroziune electrică se aplică în următoarele variante: a. plană în figura 9. 9. redată în figura 9. fiind alimentată de generator prin nişte inele colectoare. 9. cuprinzând două aspecte: prelucrarea prin eroziune electrică cu descărcări în scânteie. permit obţinerea de piese cu configuraţii complicate. Scula este realizată din grafit sau din cupru. amorsate. Fig.15 – Rectificare prin eroziune electrică plană Fig. Prelucrarea prin eroziune electrică prin contact. interioară rotundă dată în figura 9. 328 .16.

Aplicarea acestei metode este posibilă datorită proprietăţilor de selectivizare a proceselor de amorsare. 329 . 5 – rezervor dielectric. Fig. 2 – regulator de avans. electrodul având forma conjugată a suprafeţei de prelucrat.2. Pentru acest motiv. 8 – sistem de răcire. ceea ce face ca prelucrabilitatea diferitelor materiale să poată fi caracterizată prin proprietăţile lor termofizice utilizând criteriul de proporţionalitate a timpului de topire a unui volum de metal.dielectric Descărcările electrice în impuls.9.2.0.17) între suprafeţe existând un interstiţiu de 0. Prelucrarea cu descărcări amorsate prin străpungere Electrodul şi obiectul prelucrării se conectează la ieşirea unui generator de impulsuri de tensiune (fig. ceea ce determină creşterea locală a interstiţiului şi implicit faptul că următoarele descărcări se amorsează în noi zone. 6 – filtru.5 mm. sunt însoţite de efecte erozive la obiectul prelucrării şi electrod. 9 – cuvă.. Produsele coroziunii sunt înlăturate prin recirculare. procese ajutate de proprietăţile hidrodinamice ale mediului dielectric. numai aşa fiind posibilă descărcarea. amorsate în locul unde condiţiile sunt cele mai favorabile. filtrare şi răcire.01.17 – Schema de principiu a unei maşini de prelucrare prin eroziune electrică: 1 – generator de impulsuri. 9. 9. 7 – pompă. celelalte condiţii de prelucrare fiind considerate constante. 4 – obiect de prelucrat. Procesele termice au un rol predominant în prelevarea de metal. ceea ce duce la creşterea distanţei între electrozi.. În acest mod descărcările parcurg succesiv întreaga suprafaţă de interacţiune. 10 . 3 – electrod. un regulator de avans reduce interstiţiul în mod continuu. Cea mai utilizată metodă de generare a suprafeţelor (40% din volumul de prelucrări dimensionale prin eroziune electrică) este metoda prin copiere. ocupat de un mediu dielectric.

se foloseşte polaritatea directă.5) în care: I – este intensitatea curentului. îndepărtarea materialului se face în stare lichidă sub formă de picături. durata impulsurilor este foarte mică. Fenomenele erozive au loc şi asupra electrodului. Q = I 2 ⋅ R ⋅t (9.În ceea ce priveşte polaritate. În cazul descărcărilor în arc nestaţionar procesul de prelevare este prin vaporizare liniştită iar la creşterea duratei impulsurilor. frecvenţă. Degajarea de căldură se face cu precădere în zona de contact. de parametrii impuşi în care intră calitatea materialului de prelucrat. în cazul descărcării în arc staţionar. Două suprafeţe conductoare aduse în contact şi parcurse de curent electric vor degaja pe baza efectului Joule-Lenz o cantitate de căldură. Aplicând i mişcare relativă între 330 . Prelucrarea prin eroziune electrică prin contact Prelucrarea prin eroziunea electrică prin contact se bazează pe amorsarea descărcărilor în arc staţionar. coeficient de umplere). Caracteristicile tehnologice sunt determinate pe de o parte.2. t – timpul în care piesele sunt puse sub tensiune. iar pe de altă parte. tensiune. adică conectarea electrodului la un anumit pol. datorită rezistenţelor locale mari între microneregularităţile celor două suprafeţe. R – rezistenţa de contact.3. mecanici (legaţi de tipul constructiv al maşinii şi de electrozi) şi chimici (caracteristicile lichidului de lucru). la care obiectul de prelucrat este anod şi electrodul catod în cazul descărcării prin scânteie sau scânteie arc şi polaritate inversă în care obiectul prelucrat este catod şi electrodul anod. mărimea şi forma suprafeţei. Prelucrarea prin eroziune electrică cu descărcări amorsate prin străpungere se poate aplica la toate materialele electroconductoare. prin ruperea contactelor electrice stabilite temporar între electrod şi obiectul prelucrat. Un rol deosebit de important îl are durata impulsurilor. 9. de parametrii procesului de prelucrare care sunt: parametrii electrici ai impulsurilor (curent. ceea ce determină caracterul prelevării sub formă de vaporizare explozivă. La prelucrarea cu descărcări în scânteie-arc. dar din considerente economice se aplică numai la acele materiale neprelucrabile prin alte procedee sau la suprafaţa cu geometrii complexe şi în cazul prelucrărilor microdimensionale.

Prelevarea de material în stare plastifiată. Operaţiile care se efectuează prin acest procedeu sunt: ascuţire. acţiunilor mecanice şi termice care apar la suprafeţele de contact. viteza relativă între electrod şi piesă). răcirea electrodului sculă poate fi dirijată şi. poate fi utilizat atât curent continuu. rectificare. se obţine o mişcare a adâncimii stratului superficial cu defecte şi. procedeul nu poate fi aplicat pentru generarea suprafeţelor prin copiere.2. considerat un mediu neutru din punct de vedere electric. iar pe de altă parte.4. apar descărcări în arc de rupere. topită sau de vapori.2.1. dăltuire. cât şi alternativ. Pentru prelucrarea materialelor metalice se foloseşte plasma de 6000-30000ºK. frezare. se produce datorită. La prelevarea în curent continuu. majoritatea operaţiilor făcându-se cu ajutorul unor discuri metalice rotitoare cu viteze periferice ridicate. Plasma. suma sarcinilor negative fiind egală cu suma sarcinilor pozitive. implicit o creştere a uzurii electrodului sculă. pe de o parte. proprietăţi şi fenomene Plasma este un mediu gazos aflat la un grad ridicat de disociere şi ionizare. în mediu. Tot datorită acestei mişcări. tensiune. Utilajele şi sculele folosite la prelucrarea prin eroziunea electrică prin contact sunt simple. polaritate) şi parametrii mecanici ai procesului (presiune specifică. Datorită mişcării relative între electrod şi obiectul de prelucrat. efectele erozive ale descărcării în arc nestaţionar.electrod şi piesa de prelucrat. Ponderea acestor mecanisme de prelevare este funcţie de parametrii electrici (curent. unor tuburi rotitoare sau vibratoare. Particularitatea principală a prelucrării prin contact electric o constituie productivitatea ridicată a procedeului la o calitate scăzută a stării suprafeţelor prelucrate. Temperatura plasmei este determinată de natura mediului gazos şi gradul de ionizare. 9. 331 . În acest domeniu de temperaturi plasma se obţine în mod obişnuit din cea realizată în coloana arcului electric căreia i se ridică temperatura prin comprimare radială. Temperatura plasmei variază de la temperatura mediului ambiant la milioane de grade Kelvin. Prelucrarea prin eroziune cu plasmă 9. sau unor perii metalice rotitoare.4. ca urmare. netezire şi curăţire. mortezare.

în care coloana arcului este obligată. realizat între electrod şi obiectul prelucrării OP. determinând creşterea gradului de ionizare. Arcul electric de lungime h1 + h2 + h . I este intensitatea curentului. k = 2 π . axial. prin orificii executate în izolaţia electrică Iz. să treacă printr-un spaţiu limitat de orificiul unei duze cu perete răcit. Gazul g.6) Ec este intensitatea câmpului electric în coloana arcului. Plasma se realizează în generatoare de plasmă numite plasmatroane.8) Dacă Ec . Q2 este temperatura mediului. sub acţiunea unui jet de gaz. este caracterizat de o mare concentrare a energiei în axa coloanei.La arcul electric liber. dm3/min. Concentrarea energiei în zona axială se datorează unor fenomene termice şi electromagnetice.constantă. temperatura Q1 creşte. fiind constituit dintrun electrod E din wolfram thoriat şi duza Dz. Căldura Q cedată prin radiaţie este proporţională cu aria de schimb A = 2π rc şi cu 4 diferenţa Q14 − Q2 astfel: 4 ) Q = 2π rc (Q14 − Q2 (9. în condiţii de funcţionare stabilă. I şi Q2 au valori constante. 332 . necesar obţinerii plasmei. Schema de principiu a unui plasmatron este redată în figura 9. We = Ec ⋅ I unde: - (9.7) unde: Q1 este temperatura K a coloanei. este introdus cu debitul q. iar coloana are raza rc mică. 4 ) Ec I = krc (Q14 − Q2 Raza coloanei arcului liber creşte până la satisfacerea condiţiei: (9. sau lateral printr-o conductă tangenţială. montate pe corpul C şi răcite printr-un circuit de răcire cr. Pentru o putere electrică dată şi o anumită lungime a coloanei arcului se poate produce plasma la temperatura dorită. în camera generatorului. energia electrică We transformată în căldură în unitatea de timp şi pe unitatea de lungime a coloanei arcului este egală cu cea schimbată cu mediul ambiant de acelaşi element de coloană în acelaşi timp.18.

Fig. sursa de alimentare cu gaz plasmogen. 9. ceea ce reduce conductivitatea electrică în această zonă şi măreşte densitatea de curent în zona centrală a coloanei. 9. sursa de alimentare cu energie electrică. dispozitive auxiliare pentru asigurarea deplasărilor relative necesare generării suprafeţelor.19) generatorul de plasmă. sursa pentru amorsarea descărcării. O instalaţie de prelucrare dimensională prin eroziune cu plasmă se compun din următoarele părţi (fig. ceea ce conduce la o creştere a construcţiei radiale. 333 . Mărirea curentului în centrul coloanei determină în secţiunea transversală a acesteia o creştere a forţelor electromagnetice. Efectele termice şi electromagnetice stabilesc starea de echilibru la care plasma ocupă partea centrală a canalului duzei şi este izolată de peretele acesteia printr-un strat tubular de gaze mai rece. determinând micşorarea gradului de ionizare a gazelor în zona răcită. având efectul unui ecran termic şi electric. exercitate asupra liniilor de curent şi orientate spre axa arcului.18 – Schema de principiu a unui generator de plasmă Răcirea periferiei arcului de către peretele duzei produce o modificare a câmpului termic.

prin sudură şi prin metalizare. Tăierea prin eroziune cu plasmă se realizează la orice material prin încălzirea până la topire a unui strat limitat din acesta şi suflarea lui din tăietură de către jetul de gaz. 9. Utilizarea plasmei la prelucrarea pieselor Prelucrarea dimensională cu plasmă urmăreşte executarea unor operaţii realizate cu mijloace clasice de generare a temperaturilor înalte. Operaţiile cele mai uzuale sunt: tăierea prin eroziune cu plasmă şi acoperirea prin pulverizare cu plasmă. 9. acoperirea materialelor cu adaos de material.4.4. La tăiere se poate aplica atât arcul de plasmă cât şi jetul de plasmă. la care tăierea cu oxigen este limitată datorită temperaturii de ardere mai mică decât cea de topire. găurire. prin pulverizare.Fig. Principalele aplicaţii ale prelucrării cu plasmă sunt: îndepărtarea de material prin tăiere.2.19 – Schema de principiu a unei instalaţii de prelucrare prin eroziune cu plasmă 9. sudarea materialelor cu şi fără adaos de material.2. cilindrare exterioară. Stabilirea regimului optim de tăiere cu arc de plasmă a unui anumit material se face experimental 334 .3.2. Tăierea materialelor prin eroziune cu plasmă Tăierea cu plasmă se aplică la prelucrarea oţelurilor inoxidabile şi a metalelor neferoase.

care se dezvoltă datorită plasmei permite: a) obţinerea de straturi omogene cu calităţi bune pentru metalele şi aliajele cu punct de topire înalt. Aplicaţiile jetului de plasmă Posibilitatea de a obţine prin jetul de plasmă temperaturi foarte mari. pata anodică este cu atât mai sus cu cât viteza este mai mare.corelând parametrii plasmei (tensiune. precum şi ale pulverizării materialelor refractare. această variaţie fiind redată în diagrama calitativă din figura 9. 9. Oţelul carbon se poate tăia şi cu oxigen şi cu plasmă.4.20. natura şi debitul gazului plasmogen) cu viteza de tăiere şi caracteristicile tăieturii.4. bs ≠ bi . curent. putându-se determina o viteză optimă vo . 335 . Fig. mărimea acestora fiind influenţată de natura gazului. metalice sau nemetalice. Forma tăieturii depinde de viteza de tăiere. depăşind cu mult pe cele date de flacăra oxiacetilenică sau arcul electric. variaţia formei tăieturii cu viteza de tăiere se datorează poziţiei petei anodice în adâncimea tăieturii.2. La o anumită grosime de material. Pata anodică oscilează în jurul unei adâncimi medii cu o frecvenţă de câteva zeci de hertzi. 9. Zona influenţată termic la tăierea cu plasmă este mai mică decât cea rezultată la tăierea cu oxigen. la care lăţimea tăieturii bs este egală cu lăţimea tăieturii în partea inferioară bi . Oscilaţiile sunt determinate de apariţia unor asperităţi pe suprafaţa tăiată. a lărgit considerabil domeniile de acţiune ale sudării şi tăierii metalelor. Sursa foarte puternică de căldură.20 – Variaţia lăţimii tăieturii în funcţie de viteza de tăiere La viteza de tăiere maximă vmax .

cromul. carbura de titan.b) obţinerea de straturi omogene pentru materialele refractare. carbura de wolfram.2. caracterizându-se prin aceea că în cazul cufundării a doi electrozi într-o soluţie electrolitică datorită schimbului de sarcini electrice ce se produce. c) topirea şi pulverizarea unor oxizi şi carburi metalice. e) acoperiri termorezistente cu ceramică. oxidul de zirconiu.1. care nu puteau ajunge la temperatura de fuziune prin acţiunea flăcării oxiacetilenice sau a arcului electric.5. c) metalizări în scopuri decorative. lipsa transformărilor structurale şi a tensiunilor superficiale. oxidul de aluminiu. suprafaţă prelucrată de calitate superioară. descris de Faraday. oxidul de uraniu. oxidul de beriliu. producându-se o flacără de plasmă extrem de lungă cu viteze ale jetului care depăşesc de 5 ori viteza sunetului. 9. carbura de zirconiu. oxidul de magneziu. a suprafeţelor pieselor care lucrează în medii agresive şi a suprafeţelor estetice lucioase. molibdenul. construcţii metalice.5.2. obţinerea unor piese în stare finită. Principalele avantaje sunt: productivitate mărită. Datorită temperaturii foarte înalte a jetului de plasmă s-au putut topi numeroase carburi: carbura de tantal. prezentând avantaje importante faţă de procedeele clasice. oţelul inoxidabil. b) metalizări pentru protecţia contra coroziunii prin pulverizare de zinc sau aluminiu. Prelucrarea prin eroziune electrochimică 9. d) formarea unui jet de plasmă într-o cameră cu vid sub 100 μm. carbura de niobiu. are loc o separare a metalului la catod şi o îndepărtare a metalului la anod. oxidul de toriu. a organelor de maşini. Procedeele de prelucrare bazate pe eroziunea datorită efectului chimic al curentului sunt foarte variate. Generalităţi Prelucrarea prin eroziune electrochimică se bazează pe fenomenul de electroliză. 336 . wolframul. Procedeele de prelucrare prin eroziune electrochimică se aplică în operaţiile de netezire şi lustruire a suprafeţelor de contact în mişcare. d) metalizări prin pulverizare cu aliaje metalice şi oxizi metalici în scop tribotehnic. numindu-se pe scurt procedee de prelucrare electrochimice. Cu aparatele de pulverizat se efectuează următoarele lucrări: a) recondiţionări de organe uzate în special de tip arbori. oxidul de bor.

diamant Prelucrare în mediu electrolitic curgător 9.2: Tabelul 9.2 CLASIFICAREA METODELOR DE PRELUCRARE PRIN EROZIUNE BAZATĂ PE EFECTUL CHIMIC AL CURENTULUI ELECTRIC Cu sursă exterioară de curent Fără sursă exterioară de curent Fără contact între electrod şi obiectul supus eroziunii Cu contact între electrod şi obiectul supus eroziunii Fără electrod pentru localizarea macroscopică a eroziunii.Clasificarea acestor procedee se prezintă în tabelul 9.2. 337 Corodare chimică a orificiilor mici în folii metalice subţiri Prelucrarea suprafeţelor complexe Corodare chimică prin pătrundere Decapare prin dizolvare anodică Corodare chimică după contur Prelucrarea suprafeţelor plane Reproducere electrochimică Debavurare electrochimică Corodare chimică profilată Adâncirea electrochimică Operaţii de suprafinisare Lustruire electrochimică Frezarea electrochimică Operaţii de finisare Operaţii de rodare Rectificare Honuire . Principii de bază ale prelucrării electrochimice Prelucrarea electrochimică se bazează pe procesele ce au loc la electrozi în cadrul electrolizei sub acţiunea unui câmp electric exterior. Schema de principiu a prelucrării electrochimice este dată în figura 9. electrocorund.2. cu formare locală de microelemente galvanice Prelucrare prin eroziune electrochimică cu depasivare naturală Prelucrare prin eroziune electrochimică cu depasivare forţată hidrodinamică Prelucrare prin eroziune electrochimică cu depasivare forţată prin abrazare Prelucrare chimică cu ajutorul unor substanţe chimic active Cu electrod abraziv electroconductor Cu electrod abraziv neutru Geometria obiectului supus eroziunii nedeterminată sau uneori determinată de forma electrodului Geometria obiectului supus eroziunii este determinată de forma electrodului Geometria obiectului supus eroziunii este determinată de forma electrodului Prelucrarea electrozilor cu polarizare inversă Corodare chimică prin străpungere (găurire) Prelucrări în baie de electrolit necurgător Prelucrări în curent de electrolit sub presiune Cu electrozi abrazivi din carburi de bor şi siliciu.21.5.

la anod: R -A − e . Concentraţia electrolitului scade între cei doi electrozi.21 – Schema procesului electrochimic Se consideră celula de electroliză soluţia unui electrolit binar uni-univalent RA-RB. ionii R A şi R B se vor deplasa spre electrozii A + (anod) şi B . ridicarea temperaturii. Fenomenul principal al electrolizei.3.→ R A . unde e . catodul nefiind supus acţiunii de dizolvare. 9.(catod).2. Electronii anodului mai slab legaţi trec în circuitul exterior prin ruperea legăturii lor. 9. mărirea concentraţiei şi creşterea presiunii electrolitului. Variaţia concentraţiei ionilor care se descarcă în vecinătatea electronilor duce la apariţia fenomenului de polarizarea de concentraţie ceea ce conduce la întreruperea difuziunii spre şi dinspre electrod. În scopul reactivării procesului de dizolvare a anodului se procedează la îndepărtarea peliculei pasivizatoare vâscoase şi solubile prin agitarea soluţiei electrolitice. adică trecerea în soluţie a materialului anodului. ionii electrolitului pierd sarcinile lor electrice: + la catod: R B + e.este sarcina electronului. concentrându-se în vecinătatea acestora. În contact cu electrozii.Fig. Sub acţiunea câmpului electric exterior E. pentru o prelucrare electrochimică îl constituie dizolvarea anodică. Legile generale ale procesului Metoda de prelucrare electrochimică are la bază legile electrochimiei stabilite pe baza transformării ionice a metalelor sub acţiunea curentului electric: 338 .5. + disociat în ionii R -A şi R + B .→ R B .

12) 339 .9) Coeficientul de proporţionalitate K.8 ⋅ Z ⋅ 100 I ⋅t ⋅ A [%] (9. fiind egală cu raportul între cantitatea efectivă de substanţă transformată mef şi cantitatea teoretică de substanţă mt pentru aceeaşi cantitate de curent: ηt = mef mt ⋅100 [%] (9. F este numărul lui Faraday (96500 A⋅s = 26. • Pentru a se dizolva la anod un echivalent gram de substanţă trebuie să treacă prin electrolit o cantitate de electricitate egală cu 96500 coulombi (A⋅s) sau 26. Relaţia (4. este mai mică decât cea rezultată din legile lui Faraday mt. 9. cantitatea de metal depus la electrod mef. este echivalentul electrochimic al substanţei şi reprezintă cantitatea de metal dizolvat la anod la trecerea unui curent de 1 A timp de 1 h. este proporţională cu intensitatea curentului I(A) şi cu durata de trecere a sa t(h) stabilită prin legea lui Faraday: mt = KIt [g] (9. Randamentul prelucrării electrochimice În timpul procesului de prelucrare electrochimică.2. respectiv 1 A timp de 26.8 A⋅h). respectiv cantitatea de metal adus în stare ionică ca urmare a acţiunii electrochimice a curentului.9) se obţine: ηt = unde: K= mef [%] A Z ⋅F (9. Z ⋅F A este greutatea atomică a elementului supus dizolvării.• Cantitatea teoretică de substanţă mt care se depune la electrod. Randamentul procesului se poate exprima prin randamentul de curent.4.14).8 A ⋅ h .5.10) Înlocuind expresia lui mt din (9.11) A fiind echivalentul electrochimic. ordonând termenii devine: ηt = unde I este în A şi t în h. mef ⋅ 26.8 h. g A ⋅ h .

volum specific de material dizolvat.2. prin intermediul electrolitului. datorită trecerii curentului electric între cei doi electrozi.13) 9. 340 .5. inoxidabile. K ρp . [V].16) Ve = Vsp ⋅ q [mm/min] 9. Alte caracteristici urmărite sunt: densitatea de curent q şi viteza de erodare Ve date de (9. carburi metalice.6. existent între electrodul sculă şi electrodul piesă au loc o serie de fenomene fizico-chimice.2. randamentul energetic care determină economicitatea procesului electrochimic industrial fiind: Wt U ⋅I = t t ⋅100 [%] Wp U p ⋅ I p ηp = (9.14) unde: relaţiile: q= I [A/cm2] A UE este căderea de tensiune în interstiţiul de lucru. R este rezistenţa electrolitului. [Ω].15) (9. Tensiunea necesară este mai mare decât tensiunea teoretică datorită căderilor de pe rezistenţa electrolitului. Procedee caracteristice de prelucrare electrochimice Prelucrarea electrochimică este utilizată în special la realizarea diferitelor profile în materiale dure şi extradure ca: oţeluri refractare. Intensitatea curentului de lucru este dată de relaţia: I= UE [A] R (9. în spaţiul de lucru numit interstiţiu.5. Energia electrică consumată este egală cu produsul dintre tensiunea practică Up determinată pe baia de electroliză şi cantitatea de curent practic utilizată Ip. Fenomene fizico-chimice la prelucrare electrochimică La prelucrarea electrochimică a materialelor. a electrozilor şi a contactelor.5.Energia electrică teoretic necesară unui proces de electroliză va fi egală cu produsul dintre tensiunea teoretic necesară Ut şi cantitatea de curent It conform legii lui Faraday.

Menţinerea constantă a diametrului orificiului prelucrat pe toată lungimea depinde şi de invariabilitatea condiţiilor de prelucrare: presiune.23. lustruire. Operaţiile care se execută sunt diverse: găurire. debitare.24. temperatură electrolit. răşină epoxidică. textolit). regimuri electrice. ca în figura 9. Schema de lucru la găurire este dată în figura 9.Piesele care se realizează au configuraţii complexe. tipuri de profile prelucrate electrochimic: Fig.23 – Tipuri de găuri prelucrate electrochimic La prelucrarea găurilor prin eroziune electrochimică electrolitul poate fi introdus în interiorul electrodului-sculă prin injecţie sau aspiraţie.27. Tipuri de găuri prelucrate electrochimic sunt date în figura 9. frezare. iar în figura 9. strunjire. Fig.22 – Schema de lucru la găurirea electrochimică Pe suprafaţa laterală a sculei se depune un material electroizolator (poliamidă. 9. honuire. 9.28: 341 .26. rectificare. 9.25: Tipuri de prelucrări specifice se dau în figurile 9.22. 9.

9.Fig.27 – Frezarea electrochimică a canalelor 342 . 9.24 – Tipuri de profile prelucrate electrochimic Fig. 9.25 – Circulaţia electrolitului prin aspiraţie Fig.26 – Strunjire frontală electrochimică Fig. 9.

31.30 – Rectificare exterioară electrochimică Lustruirea se datorează faptului că la vârfurile microneregularităţilor rezistenţa opusă de pelicula de electrolit la trecerea curentului electric este minimă.Fig. 9. 9.28 – Frezarea electrochimică a suprafeţelor Pentru operaţiile de rectificare se utilizează baia de electrolit. Ra = 1. În această zonă densitatea de curent este maximă şi are loc o prelevare de material până la egalizarea acestor microneregularităţi. Rugozităţile obţinute la suprafeţele lustruite sunt de cca. cu electrolitul trimis sub presiune în zona interstiţiului de lucru. 9. 9.29.29 – Rectificare interioară electrochimică Fig. 9.30. 343 . fiind date exemple de rectificare electrochimică: Fig.8 μm.0-0. În figurile 9.

Fig. apoi cu apă caldă şi ungerea cu ulei mineral fierbinte pentru îndepărtarea umidităţii şi protejare anticorosivă ulterioară.0-0. impurităţi. neutru din punct de vedere electric.8 μm. Rugozităţile obţinute la suprafeţele lustruite sunt de cca.31 – Rectificare plană electrochimică Lustruirea se datorează faptului că la vârfurile microneregularităţilor rezistenţa opusă de pelicula de electrolit la trecerea curentului electric este minimă.6. Prin procedeul electrochimic se pot lustrui orice tipuri de piese metalice utilizate în construcţia de maşini. lustruirea propriu-zisă. 344 .2. 9. grăsimi. pe suprafaţa anodului se formează un strat pasivizat moale. Pentru continuarea procesului de prelucrare electrochimică această peliculă trebuie îndepărtată prin depasivizare mecanică a anodului. În această zonă densitatea de curent este maximă şi are loc o prelevare de material până la egalizarea acestor microneregularităţi. prin care se urmăreşte îndepărtarea electrolitului corosiv de pe suprafaţa prelucrată prin spălare în baie alcalină. Ra = 1. Tehnologia lustruirii electrochimice cuprinde trei etape specifice: pregătirea suprafeţei piesei prin îmbunătăţirea rugozităţii şi curăţirea de peliculele de oxizi. Prelucrarea electrochimică abrazivă În urma procesului de dizolvare anodică. 9. operaţii finale.

În figura 9. să asigure dizolvarea unui volum mare de material. Ca urmare a deplasării electrodului sculă tangenţial cu viteza v şi avansul de pătrundere s.32 se redă schema de lucru la prelucrarea electrochimică abrazivă. permiţând desfăşurarea în continuare a procesului de dizolvare anodică.32 – Schema de lucru la prelucrarea electrochimică abrazivă Electrodul-sculă este conectat la polul negativ al unei surse de curent continuu. 9.Procedeul de prelucrare electrochimică abrazivă se bazează pe desfăşurarea simultană a unei prelucrări electrochimice combinată cu o depasivizare rapidă mecanică cu ajutorul unor scule abrazive. granulele abrazive îndepărtează pelicula pasivă. Fig. Compoziţia chimică a electrolitului utilizat trebuie să satisfacă următoarele condiţii: să aibă conductibilitate electrică bună. să aibă proprietăţi anticorosive. Electrodul-sculă este confecţionat dintr-un aliaj pe a cărei suprafaţă activă este fixat un strat abraziv.5 5000 0.2–7 800 . care accelerează procesul de prelucrare. iar electrodul-piesă la polul pozitiv al aceleaşi surse. Acest procedeu este utilizat la ascuţirea şi recondiţionarea electrochimică abrazivă a sculelor aşchietoare.1–0. Prelucrarea electrochimică abrazivă presupune existenţa unei presiuni de contact simultană cu o mişcare relativă între electrodul-sculă şi electrodul piesă. Mărimea interstiţiului de lucru electrod-sculă-electrod-piesă [mm]: Intensitatea maximă a curentului de lucru [A]: Mărimea vitezei de avans a electrodului-sculă [mm/min]: Debitul de electrolit al pompei principale [l/min]: 345 0.

2. table.7. Precizia de prelucrare este condiţionată de oprirea la timp a eroziunii chimice. Principiul procedeului Procedeul prelucrării prin eroziune chimică constă în atacul cu o substanţă chimică activă a suprafeţei care urmează a fi prelucrată.7.Caracteristicile generatorului de curent continuu sunt: - Intensitatea maximă a curentului de lucru [A]: Tensiunea de lucru [V]: 5000 0. Aceasta se realizează prin îndepărtarea unui strat uniform. W.1. Randamentul prelucrării este influenţat de: compoziţia chimică a electrolitului. la imprimarea circuitelor electrice. compoziţia chimică a obiectului supus eroziunii şi de structura cristalină a metalului. la executarea grilelor fine. la gravarea unor profile. 9. pentru a se atinge dimensiunile necesare fiecărei trepte (fig. la operaţii de găurire în materiale pe bază de Ni.33).2. Prin acest procedeu se obţine o rotunjire a muchiilor pieselor prelucrate. Prelucrarea unor piese cu dimensiuni în trepte se face imersând piesa în baia de electrolit şi apoi extrăgând-o treptat. Pentru prelucrări incomplete a suprafeţelor. zonele care trebuiesc evitate se acoperă cu o mască de material plastic rezistent la agenţi corozivi.2. chiar la piese cu configuraţie complexă. Operaţiunea se realizează prin imersarea piesei în soluţii speciale. Eroziunea se produce la limita de separare a cristalelor.24 9. Mo. Ti. Prelucrarea prin eroziune chimică 9. 9. Aplicaţiile procedeului Procedeul este aplicat cu precădere la prelucrarea pieselor care au două dimensiuni mult mai mari decât a treia ca: plăci.2. 346 . sârme. cu diferite viteze.7. Compoziţia chimică a substanţei cu care se realizează atacul este funcţie de calitatea metalului prelucrat şi de cantitatea de material ce urmează a fi îndepărtată în unitatea de timp. temperatura băii.

33.8.33 – Adâncirea în trepte prin eroziune chimică Se face apoi prelucrarea până la adâncimea h2.5 mm. 9. 9. se lasă descoperită o zonă cu dimensiunea d1. iar pereţii orificiului d1 se acoperă cu un strat protector. Generalităţi Procedeul de prelucrare prin eroziune complexă şi electrochimică este un procedeu duplex.33. a). Fig. După prelucrare pe adâncimea h1. Prin eroziune chimică se pot îndepărta grosimi minime de strat de 0.2.În cazul adâncirii în trepte (fig.5-1. Operaţia se repetă asemănător pentru a treia (fig. c).8. Prelucrarea prin eroziune complexă electrică şi electrochimică 9. sau se utilizează băi de dimensiuni mari. în care se pot prelucra simultan mai multe piese. în final obţinându-se piesa cu o cavitate nepătrunsă în trepte (fig. 347 . d).035 mm şi grosimi maxime de strat de 0. pentru dimensiunea d2 (fig.025-0.2. b). între electrodul-sculă (catod) – elementul pentru localizarea macroscopică a eroziunii – şi obiectul supus prelucrării (anod). 9. stratul de material plastic se îndepărtează de pe zona cu dimensiunea d2.1. 9. 9. care au loc la nivelul microasperităţilor. într-un mediu de lucru cu proprietăţi speciale (electrolit). Pentru mărirea productivităţii se folosesc mai multe băi simultan.33. unde prelevarea de material este consecinţa acţiunii simultane a dizolvării anodice şi a descărcărilor electrice prin impulsuri nedirijate cvasistaţionare.33. 9.

9. combinată cu o mişcare relativă între ei. poate deveni preponderent fie fenomenul electrochimic. Pelicula anodică generată de componentă continuă a curentului are grosime relativ mare. prelevarea se datorează procesului termic al descărcărilor electrice. Această peliculă este mai groasă în caracterele asperităţilor şi mai subţire spre vârfurile lor. 4 – microasperitate. 7 – element de material erodat electric din catod. p – presiunea între electrozi. prelevarea are loc datorită dizolvării anodice. 3 – electrolit. în principal.Procesul prelevării este condiţionat de: formarea peliculei pasivizatoare insolubilă cu proprietăţi dielectrice şi mecanice ridicate. datorită variaţiei gradientului câmpului E. 8 – descărcări electrice prin impulsuri nedirijate. E – câmp electric exterior.34 – Schema principială a procedeului de prelucrare prin eroziune complexă electrică şi electrochimică În figura 9. la diferite valori ale parametrilor electrici.34. 6 – element de material erodat din anod prin descărcări electrice datorită contactului electric. Prelevarea are loc tot datorită dizolvării anodice simultan cu prelevarea prin scântei. eroziunea obiectului supus prelucrării. cu scopul depasivizării forţate mecanice. Schema principială de realizare a procedeului este prezentată în figura 9. de existenţa unei presiuni între electrozi. fie fenomenul electroeroziv. Ca urmare a acestor acţiuni cumulate are loc. Dacă puterea introdusă în spaţiul de lucru este mică. v – viteza mişcării între electrozi. dar în afara suprafeţei afectată de descărcările electrice.34: 1 este electrod. 9 – element de material erodat din anod prin descărcări electrice datorită străpungerii spaţiului disruptiv dintre electrozi. Este supus parţial eroziunii şi electrodul sculă. 348 . Datorită caracterului prelucrării. 2 – obiectul supus eroziunii. 5 – peliculă pasivă. Fig. La creşterea puterii specifice introduse în spaţiul de lucru.

cu mişcare de rotaţie la rectificare şi ascuţirea sculelor. pelicula pasivă este ruptă la nivelul vârfurilor microasperităţilor. clasificându-se în: prelucrare dimensională şi retezare. găurire.2. retezarea semifabricatelor. cu electrod filiform pentru prelucrarea după contur. 9. una situată pe anod. La acest tip de prelucrare geometria obiectului supus eroziunii poate fi determinată de forma electrolitului sau nu. semifinisare şi finisare. Prelucrarea dimensională a suprafeţelor profilate se execută cu electrod metalic profilat cu mişcare de rotaţie sau avans. profilarea suprafeţelor cilindrice. se produce şi descompunerea electrolitului. Datorită mişcării relative tangenţiale dintre electrozi. Ca urmare a cestui deziderat există posibilitatea creşterii puterii specifice introduse sub formă de impulsuri de curent în zona de interacţiune electrod-piesă. Prelucrarea de retezare a materialelor metalice prin procedeul anodo-mecanic. strunjire şi frezare cu electrod bandă.9. fie datorită străpungerii spaţiului dintre două asperităţi imediat vecine. concurând la formarea peliculei pasivante şi la determinarea proprietăţilor acesteia. Prelucrarea dimensională a suprafeţelor simple se execută cu electrod metalic. are loc prin mişcarea principală rectilinie a electrodului sau mişcarea principală rotativă a 349 . Procedee de prelucrare anodo-mecanice Prelucrarea anodo-mecanică este aplicată în diferite operaţii ca: rectificarea suprafeţelor plane. având ca efect creşterea debitului de material prelevat în raport cu alte procedee simple. putându-se executa operaţii de degroşare. Operaţiile de prelucrare prin eroziune complexă cu depasivare forţată mecanică se bazează pe prelucrarea cu contact între electrozi şi obiectul supus eroziunii. Reactivarea anodului prin îndepărtarea peliculei face posibilă apariţia descărcărilor electrice datorită efectului Joule la ruperea contactului de scurtcircuit metalic pe asperităţile dezvelite de peliculă. profilarea suprafeţelor plane. iar cealaltă pe catod. mortezare cu electrod cu mişcare rectilinie alternativă.Datorită efectelor termice din proces (10000ºC temperatura descărcărilor). produsele dizolvării şi ale descompunerii. Posibilitatea de a exista aceleaşi condiţii fizico-chimice şi mai multe puncte de pe suprafaţa de prelucrare este mare făcând posibilă apariţia mai multor descărcări simultane sau parţial suprapuse.

acesta fiind sub formă de bandă sau disc. În figura 9. 9.36 – Tăiere cu disc 1 – scula disc. densitate). Procesul de prelucrare anodo-mecanic este influenţat de următorii factori: tensiunea dintre electrozi.35–9.42. Fig. 350 . viteza relativă dintre electrozi. 2 – semifabricat anod. 2 – semifabricat. sau suspensie de caolin în apă sau suspensii apoase de silicat de aluminiu. lichidul de lucru (compoziţie. Fig.electrodului. Retezarea cu disc este prezentată schematic în figura 9. 3 – alimentare cu electrolit.36.35 se redă schema de principiu a operaţiei anodo-mecanice de tăiere cu bandă. avansul putând fi: automat. A – ampermetru. elastic sau rigid. curentul de lucru (densitate de curent). care influenţează parametrii (tensiune. presiunea dintre electrozi. care influenţează evacuarea produsului. R – reostat. 9. mişcarea secundară de avans fiind rectiliniu executată de electrod sau de obiectul supus eroziunii. Operaţiile de prelucrare executate prin eroziune complexă electrică şi electrochimică sunt prezentate schematic în figurile 9. de mărimea căreia depinde stabilitatea şi natura procesului. V – voltmetru. 3 – alimentarea cu electrolit. care influenţează caracterul electrochimic al prelucrării. natura surselor de alimentare şi natura circuitului de lucru. Mediul de lucru este soluţia coloidală de silicat de sodiu.35 – Tăiere cu bandă a materialelor 1 – scula bandă. curent).

9. Ascuţirea sculelor aşchietoare cât şi rectificarea suprafeţelor plane sau profilate este redată schematic în figura 9.Prin această operaţie se pot debita materiale feroase. 3 – alimentarea cu electrolit Prin acest procedeu se pot rectifica suprafeţele sculelor aşchietoare: cuţite. găurilor de la matriţe sau ştanţe. Fig.37.38 – Schema de prelucrare prin eroziune complexă electrică şi electrochimică a cavităţilor 1 – baie. aliaje speciale. 2 – electrolit. mediul de lucru fiind silicatul de sodiu sau suspensiile abrazive de caolin în apă. Fig. aliaje dure sau aliaje speciale. 2 – discul metalic (catod). 3 – sculă. În figura 9.38 este dată schema de principiu. 4 – piesă (anod) 351 .37 – Schema ascuţirii anodo-mecanice a sculelor 1 – scula de ascuţit. având o mişcare rectilinie alternativă. Mediul de lucru este silicatul de sodiu. freze cu plăcuţe din aliaje dure. Prelucrarea de material are loc sub acţiunea efectului eroziv al descărcărilor electrice şi datorită dizolvării anodice. mediul de lucru fiind în special silicat de sodiu. Prelucrarea se realizează cu o sculă ce reprezintă negativul orificiului de prelucrat. 9. Procedeul anodo-mecanic este aplicat şi la prelucrarea cavităţilor. executate din materiale feroase.

procedeul de prelucrare prin eroziune complexă electrică şi electrochimică se aplică şi la operaţiile de rectificare plană. Mediul de lucru este soluţia de silicat de sodiu. piesa având o mişcare de avans rectilinie.40 – Prelucrarea profilată 1 – şablonul (catod). Fig. fie sculele. într-un mediu de lucru cu soluţie de silicat de sodiu. În figura 9.41 se redă schematic schema de principiu a unei astfel de operaţii. 2 – piesa de profilat. Se recomandă prelucrarea pieselor din materiale dure.39 – Schema rectificării plane 1 – piesa. putându-se roti fie piesele de profilat. mediul de lucru fiind soluţia de silicat de sodiu. 9. O astfel de operaţie este redată schematic în figura 9. 2 – scula (disc). 9. de asemenea se pot executa orificii de profil complex. Prin utilizarea electrozilor filiformi se pot executa prelucrări profilate după contur a pieselor plane. Rectificarea se realizează cu ajutorul unui disc metalic care are o mişcare principală de rotaţie.40.39. 3 – alimentarea cu electrolit Prin acest procedeu se prelucrează piese plane cu secţiune mare.Pentru obţinerea unei suprafeţe plane cu o rugozitate mică. 3 – alimentare cu electrolit Profilarea se realizează cu şabloane plane sau scule disc profilate. 352 . în materiale dure şi foarte dure. Posibilitatea prelucrării profilate prin procedeul anodo-mecanic este redat în figura 9. având materialul din aliaje dure sau aliaje speciale. Fig.

2 – role motoare. V – voltmetru. 9. cu electrod sub formă de disc. de materialul şi tipul sculei.Fig. Tot prin eroziune complexă se pot debita o gamă largă de semifabricate: profile. A – ampermetru. bandă sau fir. se pot debita semifabricate cu dimensiuni mari. 4 – piesa.42 – Schema de principiu a ascuţirii prin eroziune complexă 1 – scula disc. 4 – colector cu perii. Fig. R – reostat. o calitate superioară a suprafeţei şi o productivitate ridicată. de forma secţiunii. 9. de caracteristicile electrolitului. Pentru rectificare se utilizează ca electrolit silicatul de sodiu. Schema de principiu a ascuţirii prin eroziune complexă este prezentată în figura 9. bare etc. 353 .42. Determinarea regimurilor de lucru se face în funcţie de dimensiunile piesei în secţiune transversală. 2 – piesă. 3 – alimentare cu electrolit.41 – Prelucrarea profilată după contur cu electrod filiform 1 – scula filiformă. În funcţie de tipul constructiv al maşinii. 5 – alimentare cu electrolit În general prelucrarea prin eroziune complexă se aplică la ascuţirea şi recondiţionarea sculelor din oţeluri rapide sau armate cu plăcuţe din aliaje dure. Prin ascuţirea sculelor prin eroziune complexă se asigură sculelor o durabilitate superioară în raport cu procedeele mecanice de ascuţire cu discuri abrazive. de materialul piesei. Prelucrarea prin eroziune complexă asigură o precizie ridicată. 3 – role de întindere.

9. prezintă fenomenul de cavitaţie. În locurile în care lichidul se rupe apar goluri (cavităţi) spre care se îndreaptă gazele şi vaporii din lichid. Frecvenţa de rezonanţă este dată de formula: 354 . transmisia ultrasunetelor creşte cu densitatea materialului. iar intensitatea undei între 10-12 W/m şi 102 W/m.10. Prelucrarea prin eroziune abrazivă şi cavitaţională în câmp ultrasonic 9.2. cavităţile se distrug provocând şocuri hidraulice foarte puternice sau unde de şoc. Limita superioară privind frecvenţa ultrasunetelor ca unde elastice cu posibilităţi de propagare este 1010 Hz. biologice. Ultrasunete Urechea umană este impresionată de unda elastică care se numeşte sunet. Datorită frecvenţei lor ridicate. Cavitaţia produce o serie de efecte mecanice. Datorită acestei presiuni ridicate.2. În condiţii normale. Senzaţia auditivă depinde de frecvenţa sunetului. În urma comprimărilor ulterioare. pot fi amplificate. ultrasunetele manifestă unele particularităţi specifice: transportă energii mult mai mari decât sunetele. optice. Având un lichid ce conţine bule de gaz prin care se stabileşte un câmp ultrasonic. care constă în ruperea unui lichid în anumite zone şi refacerea imediată sub acţiunea unor tensiuni ridicate ce apar ca urmare a destinderilor şi comprimărilor succesive ale mediilor determinate de propagarea undei. bulele execută o mişcare oscilatorie armonică. omul distinge undele a căror frecvenţă este cuprinsă între 16 Hz şi 16 kHz.1.10. dezvoltându-se în interiorul acestora presiuni de ordinul miilor de atmosfere. accelerarea particulelor este mare aproximativ de 105 g. focalizate şi dirijate în direcţia dorită. Undele a căror frecvenţă este mai mare de 16 kHz se numesc ultrasunete. chimice. volumele cavităţilor se micşorează. dacă presiunea ultrasunetelor este mai mică decât presiunea hidrostatică.

ρ este densitatea lichidului.ν0 = unde: R este raza bulei.17) γ este coeficient adiabatic. asupra materialului. radicali liberi sau molecule ionizate cu energii mari determinând condiţii favorabile realizării unor reacţii chimice. în care caz se produce dilatarea şi apoi distrugerea lor completă. După unii autori în interiorul bulei iau naştere descărcări electrice şi radiaţii ultraviolete ce determină apariţia de ioni. Erodarea este mecanică cât şi chimică. Dacă frecvenţa ultrasunetelor este superioară frecvenţei de rezonanţă. 355 . Dacă frecvenţa ultrasunetelor este mai mică decât frecvenţa de rezonanţă. Această comportare constituie unul din mecanismele de degajare ale lichidului sub acţiunea ultrasunetelor. Volumul bulei creşte continuu şi sub acţiunea forţelor arhimedice. Erodarea chimică se datorează creşterii considerabile a presiunii când bula de cavitaţie implodează. p este presiunea hidrostatică. Cavitaţia joacă un rol preponderent în erodarea materialelor. natura şi temperatura lichidului. produc eroziunea unui corp solid imersat. frecvenţa şi intensitatea undelor. sunt ridicate la suprafaţa lichidului. Presiunile locale mari care apar în urma imploziilor bulelor de cavitaţie pot atinge 106 atmosfere. ele capătă o mişcare oscilatorie complexă. Gradul de erodare depinde de: intensitatea undei de şoc. durata aplicării ultrasunetelor. a pulberii de diamant sau corindon. Erodarea mecanică este dată de acţiunea de vibroaşchiere. Aplicaţia fenomenului de cavitaţie este şi tehnologia de prelucrare dimensională cu ultrasunete. bulele de cavitaţie se vor găsi în stare instabilă. 1 3γ p 2πR ρ (9. natura gazului dizolvat în lichid.

2. particule sub formă de aşchii 5. emiţătorul utilizat este magnetostrictiv. modul de elasticitate. Aceste mărimi variază în funcţie de proprietăţile mediului prin care se propagă: densitate. 9. temperatură şi presiune. Producerea undelor ultrasonice Dispozitivele care produc undele ultrasonice sunt: emiţătoare mecanice.2. amplitudinea şi viteza de propagare. care constă 356 .43 se bazează pe transmiterea energiei cinetice a corpului ajutător 1.43 – Principiul prelucrării prin eroziune abrazivă-cavitaţională în câmp ultrasonic Pe lângă eroziunea abrazivă apar şi fenomene de cavitaţie ultrasonică în mediu lichid. piezoelectrice. care transferă energia primară mecanică de vibraţie ultrasonică a corpului ajutător în energie distructivă mecanică. La prelucrarea abrazivă cavitaţională în câmp ultrasonic.2. Suspensia abrazivă este circulată în spaţiul de lucru cu scopul de a evacua particulele prelevate în timpul procesului de prelucrare.9. Fig. aflate în suspensie în lichidul 3. Agentul eroziv este constituit din particulele abrazive în suspensie.3. Datorită proprietăţilor lor specifice undele ultrasonore se aplică şi la prelucrarea dimensională prin eroziune abrazivă şi cavitaţională a obiectelor executate din materiale dure şi fragile.10.10. magnetostrictive. Metoda de prelucrare redată schematic în figura 9. care desprind prin şoc. Proprietăţile undelor ultrasonice Principalele caracteristici ale undelor ultrasonice sunt: frecvenţa de undă. 9. termică şi electrochimică a stratului de suprafaţă a obiectului de prelucrat. care vibrează cu frecvenţă ultrasonică unor particule abrazive 2. Funcţionarea lui se bazează pe fenomenul de magnetostricţiune. din stratul de suprafaţă al obiectului de prelucrat 4.

aliaje de cobalt şi fier. Amplificatorul ultrasonic are în secţiune axială. care transformă energia câmpului magnetic variabil prin efect magnetostrictiv în energie mecanică radiantă de vibraţie ultrasonică şi transformatorul ultrasonic 2 cu rolul de a mări amplitudinea de vibraţie şi de a concentra în secţiune transversală energia ultrasonică cu scopul de a fi transmisă prin intermediul corpului ajutător 3.45. 357 .44. redate în figura 9. c – catenoidale.44 – Schema de principiu a blocului ultrasonic cu emiţător magnetostrictiv Blocul ultrasonic se compune din traductorul 1.în modificarea dimensiunilor geometrice ale unui corp feromagnetic sub acţiunea unui câmp magnetic variabil. 9. agentului eroziv din spaţiul de lucru. aliaje de fier şi aluminiu. b – exponenţiale. Factorul de amplificare este cu atât mai mare cu cât raportul ariilor secţiunilor limită este mai mare. Schema de principiu a blocului ultrasonic cu emiţător magnetostrictiv este redată în figura 9. Fig. forme: a – conice. Deformarea liniară. Traductorul şi transformatorul ultrasonic se dimensionează din condiţia ca frecvenţa lor de oscilaţie să fie egală cu frecvenţa aplicată pentru a vibra în regim de rezonanţă şi a obţine la corpul ajutător amplitudini maxime. Materiale utilizate cu proprietăţi magnetostrictive sunt: nichelul pur. de alungire sau scurtare este mai importantă decât deformaţiile transversale şi de volum. ferite şi materiale ceramice.

Mişcarea principală este determinată de oscilaţia longitudinală cu frecvenţă ultrasonică a corpului ajutător caracterizată prin viteza: 358 . c – catenoidal 9.Fig.10. cementate. Metoda de prelucrare prin eroziune abrazivă cavitaţională se bazează pe două procese fundamentale în zona de lucru: lovirea prin şoc repetat şi de scurtă durată a suprafeţei obiectului prelucrării de către particulele abrazive care produc microfisuri şi deprinderi de material şi procesul de circulaţie a suspensiei de împrospătare a abrazivului şi eliminarea produselor eroziunii în spaţiul de lucru. diamant. b – exponenţial.5-5 daN/cm2. aliaje de titan. nitrurate. Caracteristicile prelucrării prin eroziune abrazivă cavitaţională în câmp ultrasonic Criteriul de prelucrabilitate prin eroziune abrazivă cavitaţională în câmp ultrasonic este definit de fragilitatea materialului prelucrat. Duritatea particulelor abrazive trebuie să fie mai mare decât duritatea piesei de prelucrat. cu scopul de a mări efectul de şoc dat abrazivului în spaţiul de lucru. 9. Materialele care se prelucrează prin acest procedeu se clasifică în două grupe: uşor prelucrabile ca: sticla. cuarţul. Între corpul ajutător şi particulele de abraziv se creează o presiune de circa 0. ceramica.2. ferite şi mediu prelucrabile ca: aliaje dure. astfel: cu cât fragilitatea este mai mare cu atât prelucrabilitatea este mai bună. materiale semiconductoare.45 – Transformatoare ultrasonice a – conic.4. oţeluri călite. grafit.

9. Instalaţii şi utilaje pentru prelucrarea abrazivă cavitaţională în câmp ultrasonic Instalaţiile şi utilajele ultrasonice au din punct de vedere constructiv. 9. Fig. Forţa de şoc se distribuie asupra particulelor abrazive. diferenţiindu-se prin dispozitive speciale ca: bloc ultrasonic. sănii. lanţuri cinematice pentru mişcări ajutătoare. A – amplitudinea oscilaţiilor în mm.5. sisteme de avans. prin intermediul dispozitivului ajutător ca în figura 9.19) unde: n este numărul de particule abrazive în contact cu scula şi piesa. sisteme de circulaţie a suspensiei abrazive.46 – Schema distribuirii forţei de şoc a corpului ajutător asupra particulelor abrazive FS1 = FS n (9.46. 359 . ghidaje.10. translaţia piesei) şi prin forma şi dimensiunile în secţiune longitudinală şi transversală a corpului ajutător. echipament electric de alimentare şi protecţie. care acţionează asupra piesei. unele asemănări cu maşinile unelte aşchietoare.18) unde: f este frecvenţa vibraţiilor în Hz.v= 4 fA [m/s] 1000 (9. elemente automate de reglare a presiunii statice cu generatorul de frecvenţă neîncorporat în maşina propriu-zisă.2. având batiu. Generarea suprafeţelor pe obiectul de prelucrat se realizează prin mişcări auxiliare simple sau compuse (rotaţie a piesei. Mişcările ajutătoare sau de avans pot să fie rectilinii sau curbilinii.

O instalaţie de prelucrare cu ultrasunete este redată în figura 9. Direcţia de deplasare a particulelor abrazive corespunde cu direcţia oscilaţiilor şi cu forma sculei. Procesul de prelucrare se desfăşoară astfel: în zona de lucru. 9 – traductor magnetostrictiv.47 şi este constituită din următoarele părţi principale: generatorul de curent electric de înaltă frecvenţă 6. 7 – corp ajutător. piesa se fixează în interiorul vasului 2. 3 – pompe cu debit constant. În funcţie de frecvenţa oscilaţiilor fiecare particulă abrazivă execută 20000-30000 lovituri pe secundă. traductorul ultrasonic magnetostrictiv 5. este introdus prin conducta 7 un lichid având în suspensie particule abrazive. Pentru recuperarea lichidului cu abraziv în suspensie.48 este dată schema de principiu a unei maşini ultrasonice cu sistem de aspiraţie a suspensiei abrazive. 2 – rezervoare cu suspensie abrazivă. 9. 10 – carcasa blocului 360 . particulele abrazive sunt proiectate cu viteză înaltă şi cu putere spre suprafaţa piesei provocând ruperea unor particule sub formă de aşchii foarte mici. iar după sensul vibraţiei blocului ultrasonic în: verticale. cu rolul de a concentra energia ultrasonică şi de a mări amplitudinea oscilaţiilor axiale. Maşina este formată din: 1 – batiu. Amplitudinea oscilaţiilor ultrasonore variază între 0. Fig.01 şi 0. orizontale.1 mm.47 – Instalaţie de prelucrare cu ultrasunete În figura 9. Sub acţiunea vibraţiilor ultrasonore a sculei 3. înclinate. care înconjoară scula 3 şi porţiunea de prelucrat a piesei 1. 8 –transformator ultrasonic. 5 – sanie longitudinală.După destinaţie maşinile unelte ultrasonice se clasifică în ultrasonice speciale şi specializate. În capul amplificatorului 4 se fixează scula 3. Scula se execută dintr-un material mai puţin dur decât materialul piesei prelucrate. 4 – sanie transversală. 6 – obiect de prelucrat. care transformă energia câmpului electric în vibraţii ultrasonore şi amplificatorul 4.

15 – pompă de vid. 22 – rezervor cu ulei. Sistemul de ghidare al fasciculului de electroni spre piesă este optico-electronic. 20 – supapa de presiune.1.2. Principiul de prelucrare cu fascicul de electroni Fasciculul de electroni folosit la prelucrarea materialelor este un curent de electroni cu densitate şi energie cinetică mari. 13 – sanie verticală. focalizaţi şi comandaţi într-un spaţiu cu grad înalt de vidare. Prelucrarea prin eroziune cu radiaţii 9. 16 – plutitor. 14 – cablu flexibil.11. Fig. Prelucrarea cu fascicul de electroni 9.11.1. 19 – cilindri. evaporă materialul în zona de contact. acceleraţi. 9. 12 – sania blocului ultrasonic. care focalizat pe suprafaţa piesei. 17 – electromagnet.11. 18 – contragreutate.2.ultrasonic. 21 – pompa cu debit constant. 361 .48 – Schema unei maşini ultrasonice 9.1.2. 11 – montant. Factorul activ îl constituie fasciculul de electroni.

5 – fascicul de electroni.20) unde: n este numărul electronilor.În figura 9. astfel încât să străbată o diferenţă mare de potenţial U şi să preia de la câmpul electric o energie cinetică conform relaţiei: n ⋅ e ⋅U = m ⋅ v2 [J] 2 (9. în pete focale de diametre foarte mici (microni sau zecimi de microni). Ui – tensiune de încălzire a catodului. Prin emisie termoelectrică. m este masa electronului în kg. electronii produşi de catodul 1 sunt conduşi printr-un ansamblu de electrozi 2 şi 3. Ug – tensiune de comandă. Fig. e este sarcina electrică a unui electron. 6 – obiectul de prelucrat.49 este redată schema de principiu a prelucrării cu fascicul de electroni. Un dispozitiv de prelucrare cu fascicul de electroni este format din: 1 – termocatod. 2 – electrod de comandă. 9. 7 – camera vidată.49 – Schema de principiu a prelucrării cu fascicul de electroni 362 . v este viteza electronilor în m/s. 3 – anod. Fasciculul dirijat de electrodul de comandă trece prin orificiul anodului şi apoi este focalizat prin lentile electro-optice pe obiectul prelucrării. 4 – sistem de focalizare.

pătrunzând în corpul solid unde interacţionează cu substanţa obiectului. sursa de căldură principală este cea electrică.21) unde: U este tensiunea de accelerare în [V]. Schema de principiu a procesului de eroziune cu fascicul de electroni este dată în figura 9. Adâncimea de pătrundere este dată de relaţia: x p = 2. unde materialul se încălzeşte la temperatura cea mai ridicată. transparentă la fluxul de electroni.Electronii sunt acceleraţi în spaţiul vidat şi focalizaţi de un sistem de lentile 4 magnetice către piesa 6. Formarea craterului este condiţionată de localizarea încălzirii în zona sursei până la 6000ºC. astfel încât mărimea pierderilor de energie cinetică are un maximum la adâncimea de pătrundere. Gradientul ridicat al temperaturii se 363 . Unghiul devierii electronilor creşte pe măsura micşorării vitezei. Presiunea vaporizează materialul din zona de grosime δ s şi o parte din materialul ajuns în stare lichidă. 9. Materialul se încălzeşte până la vaporizare sub o zonă superficială de grosime δ s .50 – Schema de principiu a procesului de eroziune cu fascicul de electroni La prelucrarea cu fascicul de electroni.2 ⋅10 −12 ⋅ U2 ρ [cm] (9. reducându-şi viteza. formându-se un crater de eroziune. ρ este densitatea materialului în [g/cm2]. Fig. Energia cinetică a electronilor este absorbită pe măsura interacţiunii repetate.50. electronii modificându-şi direcţia. în timp ce la o distanţă de 1 μm temperatura nu depăşeşte 300-400ºC.

2. La puteri mici ale fasciculului. 9. procesul de încălzire poate fi dirijat.11. Instalaţii de prelucrare cu fascicul de electroni Instalaţia de prelucrare cu fascicul de electroni este formată dintr-un sistem electronooptic care cuprinde proiectorul de electroni şi subsistemul de focalizare. Impulsurile următoare creează cratere de eroziune până la străpungerea completă a obiectului de prelucrat.1.51 – Sistemul electrono-optic şi schema bloc de alimentare electrică a instalaţiei cu fascicul de electroni 364 .51 se redă sistemul electrono-optic şi schema bloc de alimentare electrică a instalaţiei cu fascicul de electroni. permiţând dirijarea unor operaţii de prelucrare fără îndepărtare de material.2. În figura 9. pentru a obţine numai faza lichidă. sistem de vidare şi dispozitive auxiliare. 9. surse de alimentare cu energie electrică. Fig.realizează prin conectarea periodică a fasciculului de electroni în impulsuri cu o durată de 104 -10-6 s şi o frecvenţă ridicată de 102-104 Hz.

asigurând trecerea electronilor prin orificiul anodului. 8 – microscop. 10 – sursa de înaltă tensiune. Deplasările mici de până la 4-6 mm se pot realiza prin completarea sistemului electrono-optic cu o bobină de deflecţie. Fasciculul de electroni acceleraţi în tunul electronic este concentrat la ieşire de către lentila de focalizare 4 scurtă. Prin lentila de focalizare 7 lungă şi prin diafragmele 5 şi cu ajutorul unei bobine de corecţie 6. 5 – diafragme. 9 – obiect de prelucrat. 17 – stabilizator de curent pentru alimentarea stigmotorului. Dispozitivele de deplasare auxiliare asigură deplasarea relativă între fasciculul de electroni şi obiectul de prelucrat. Sistemul de focalizare. 11 – sursa de încălzire a catodului. se determină focalizarea fasciculului în orficiul anodului. Mo) cu pelicula emisivă cu torină ThO2 sau barină BaO2. 365 .Sistemul electrono-optic. 12 – transformatoare. termocatozii sunt încălziţi direct prin efect Joule. care deviază fasciculul. CL – comenzi de lucru. Proiectorul este prevăzut cu un electrod intermediar 2 de comandă sub formă de diafragmă.4⋅10-8 N/m2. durata şi frecvenţa acestora. realizarea în spaţiul dintre ei a unei distribuţii de potenţial. SF – sistem de focalizare. Dispozitivul de deplasare este alcătuit dintr-o bobină de focalizare 1 şi un stigmotor 2. Proiectorul de electroni este format din termocatodul 1 şi anodul 3. Instalaţia de pompare se compune dintr-un sistem de pompare în trepte (vid preliminar) mecanice cu palete. Prin variaţia negativării electrodului intermediar. se comandă întreruperea periodică şi mărimea curentului în impulsuri.52 se prezintă schematic deplasarea fasciculului de electroni prin deflecţie. 13 – sursa de negativizare a electrodului de comandă. prevăzut cu orificiu de extracţie a electronilor. 2 – electrod de comandă. În figura 9. este format din: PE – proiector de electroni. este constituit din una sau mai multe lentile electromagnetice. Sistemul de vidare pentru funcţionare normală a instalaţiei trebuie să asigure presiuni mai mici de 1. 15 – modulator cu condensator de cuplare. plimbând pata focală pe obiectul de prelucrat. 1 – catod. 16 şi 18 – stabilizatoare de curent pentru alimentarea lentilelor de focalizare. Alimentarea cu energie electrică a diferitelor elemente ale instalaţiei se face de la surse separate. Forma specială a acestor electrozi permite sub tensiune. 3 – anod. 7 – lentila de focalizare lungă. 4 – lentila de focalizare scurtă. care asigură funcţionarea pompelor de vid înaintat cu difuzie cu ulei sau mercur. sau indirect prin conducţie sau radiaţie. Anodul se execută din CuOFHC (cupru fără oxigen). Aceştia se realizează din metale grele (W. se asigură forma optimă a fascicolului de electroni care loveşte suprafaţa piesei 9. care acţionează ca o lentilă electrono-optică. 14 – redresor. 6 – stigmotor.

2. atomi sau ioni) care alcătuiesc substanţa.Fig. Prelucrarea cu fascicul de fotoni 9. şi emisia în cadrul unor procese virtuale prin interacţiuni.52 – Deplasarea fasciculului de electroni prin deflecţie şi fante prelucrate 9.1.11.2.2.22) unde ΔE este fluctuaţia energiei sistemului cuantic compus dintr-un electron şi un foton.2. Principiul generării fasciculului de fotoni Fasciculele de fotoni se realizează în generatoare cuantice de radiaţii numite lasere. La nivelul atomului principala interacţiune este cea electromagnetică. În cazul atomului sau moleculelor aceste corpuri sunt particule elementare numite electroni. rezultă: (9. În cazul apropierii mai mari sau mai mici a particulelor prin interacţiune se produc fie împrăştierea simplă a particulelor. 9. Pornind de la relaţia de nedeterminare pentru un proces virtual: ΔE ⋅ Δt > h Δt durata stării. În cadrul acestor interacţiuni energia cinetică totală a particulelor se conservă sau nu. Energia este absorbită de către sistemele atomice (molecule. fie fenomene de dispariţie (absorbţie) sau apariţie (generare) de particule.23) . Principiul general de funcţionare a laserelor se bazează pe absorbţia de energie de către un mediu activ şi emiterea acesteia sub formă de radiaţie stimulată.11. Interacţiunile care se petrec cu schimbarea structurii interne sunt ciocniri neelastice. şi h ΔE 366 Δt = (9.

Astfel în prezenţa radiaţiei luminoase.53 – Interacţiunea electromagnetică Fotonul emis se prezintă ca un pachet de unde de întindere spaţială. ν este frecvenţa undei. Interacţiunea electromagnetică este prezentată prin diagrama Feynman în figura 9. O emisie stimulată a radiaţiei corpului are loc prin inetracţia unui foton de energie egală cu diferenţa energetică dintre două nivele de energie cu atomul aflat în starea energetică superioară.25) unde: h este constanta lui Planck.26) 367 .24) Fig. are loc absorbţia sau emisia radiaţiei. Analog un atom aflat într-o stare energetică superioară E s poate trece într-o stare energetică inferioară Ei prin emiterea unui foton a cărui frecvenţă este dată de relaţia: h ⋅ν = Ei − E s = ΔE (9. procesul fiind foarte rapid. ΔE este diferenţa de energie între nivelele de tranziţie. un atom cu energie Ei poate efectua o tranziţie la o stare energetică superioară E s absorbind un foton în condiţia: h ⋅ν = E s − Ei = ΔE (9. 9. Prin interacţia radiaţiei electromagnetice cu un sistem de atomi cu stări energetice discrete.53 pentru un proces de tipul: e − → e − + foton (9.ceea ce arată că fotonul apare şi dispare într-un interval mai mic de timp decât h ΔE .

+ N n În stare de echilibru termodinamic. N 2 . dezexcitări). raportul populaţiilor N1 .28) h este constanta lui Planck. 368 . ΔE este diferenţa de energie între nivelele de tranziţie. sau radiativ (spontan sau simulat) când energia se emite sub forma unei unde electro-magnetice de frecvenţa f dată de relaţia: h ⋅ f = ΔE în care: - (9. N n sisteme: N = N1 + N 2 + N 3 + . …. prin interacţiunea acestuia cu o cuantă de energie incidentă de aceeaşi frecvenţă cu cea a cuantei de dezexcitare. … n. < En Starea de echilibru se realizează în interiorul ansamblului cu energie internă constantă..27) i = 1. 3.. Pe nivelele 1.. prin emisie simulată de radiaţie când se produce dezexcitarea sistemului. k este contanta lui Boltzman. N 3 . N n este determinat de legea lui Boltzman: Ei − E1 N i = N i ⋅ e −k ⋅θ în care: - (9.. Undele electromagnetice pot interacţiona ca un sistem atomic în două moduri cu efecte diferite: prin absorbţie de radiaţie când se produce excitarea sistemului. N 3 . θ este temperatura absolută.. n. la o anumită temperatură θ . acestea vor popula în funcţie de energia momentană nivelele energetice cuantificate. . 2..Considerând un ansamblu de N sisteme atomice (molecule. N1 < N 2 < N 3 < . Ei − E1 este diferenţa de energie dintre nivelul i şi nivelul fundamental 1... se vor găsi N1 .. N 2 . Dezexcitarea unui sistem se poate face neradiativ când energia eliberată este preluată de ansamblul sistemelor (reţea cristalină). < N n la Pentru echilibrul natural: E1 < E2 < E3 < . atomi sau ioni) care alcătuiesc o substanţă.. în condiţiile existenţei schimbului de energie între sistemele atomice diferite precum şi între acestea şi întreg ansamblul conform tranziţiilor posibile reciproce între nivelele energetice ale sistemelor atomice (excitări....

9. disocieri chimice. Într-o cameră de rezonanţă simplă. A doua condiţie pentru obţinerea efectului laser este condiţia de autooscilaţie. iradiere electronică. monocrom. amplificarea radiaţiei stimulate şi selectarea fotonilor codirecţionali cu axa laserului este realizată prin plasarea unei oglinzi opace într-o parte a mediului activ şi a uneia semitransparente. schema de principiu a amplificării radiaţiei stimulate fiind dată în figura 9. determinată de cerinţa că puterea radiaţiei pierdută în mediu.54. ciocniri neelastice. paralele cu prima în partea opusă. mediul activ trebuie plasat într-un dispozitiv optic cu reflexii multiple (camera de rezonanţă).Dacă sunt create condiţii speciale.. prin injecţie de electroni. pentru un anumit timp a unui echilibru forţat. Stimularea se face în acest caz de către fotonii de aceeaşi lungime de undă emişi spontan în interiorul mediului activ. În al doilea rând pentru dezexcitarea din fază şi pe o anumită direcţie a unui număr cât mai mare de sisteme atomice excitate. Datorită timpului scurt în care se produce emisiunea stimulată şi amplificarea (10 −6 s ) şi a posibilităţii de focalizare optică fasciculul poate fi concentrat pe suprafeţe mici la densităţi de putere ce pot atinge 1010 W/cm2. 369 . Radiaţia amplificată iese parţial prin suprafaţa semitransparentă formând fasciculul laser coerent. În funcţie de natura materialului care constituie mediul activ şi determină tipul de laser. este posibilă amplificarea radiaţiei stimulate cu doi fotoni rezultaţi printr-o emisie între nivelul i şi 1. apoi 8 etc. rezultând 4 fotoni stimulatori.54 – Schema de principiu a amplificării radiaţiei stimulate Prima condiţie necesară obţinerii efectului laser este realizarea unei inversiuni de populaţie între cele două nivele implicate în proces: N i < N1 . inversarea de populaţie se poate face prin: iradiere optimă. Fig. putând stimula încă două sisteme atomice de pe nivelul i. direcţional şi foarte intens. respectiv crearea. ceea ce presupune în primul rând că surplusul de populaţie pe nivelul energetic superior ΔN = N i − N1 să depăşească o anumită valoare care corespunde unui prag al puterii radiaţiei de pompaj peste care laserul poate funcţiona în regim de generator. prin multiplicare în serie geometrică.

Mediul activ poate fi din material solid.55 este redată schema generării fasciculului laser. În figura 9. 9. 5 – fascicul laser. Sursele de alimentare pot fi: cu acumulare de energie în condensatori de capacitate mare (1000 μF) la o tensiune mare (10 kV) pentru laseri solizi cu funcţionare în impuls.2. 370 . 3 – cavitate rezonantă. gaze sau lichide. sistem optic de focalizare. 6 – lentila de focalizare.9. sub acţiunea radiaţiei de pompaj 4. Schema de principiu a unui laser cu cristal de rubin este dată în figura 9. Sistemul de răcire. semiconductor. Sistemul de excitaţie este format din sursa de alimentare cu energie electrică şi sursa de excitaţie. format din: 1 – sursa de excitaţie. sau alternativă de înaltă frecvenţă pentru laseri cu gaz.2. cavitatea de rezonanţă cu mediul activ. sistem de răcire. cu generatoare de înaltă tensiune continuă.55 – Schema generării fasciculului laser Cavitatea rezonantă 5. 2 – lampa de excitaţii.11. este alcătuit din circuite. 7 – obiect de prelucrat. 4 – carcasa reflectantă. care acţionează între oglinzile 1 cu reflexie totală şi 2 semitransparentă. pentru laseri solizi cu funcţionare continuă. cuprinde mediul activ 3. de gaze lichefiate. prin oglinda semitransparentă 2. oglinzi sferice. Fig. funcţionând în regim continuu sau pulsant. alese în funcţie de lungimea de undă a fasciculului. ieşind un fascicul 5 laser şi monocrom. prisme.2.56. este alcătuit din: lentile. impus de funcţionarea laserului la temperaturi scăzute. Sursele de excitaţie sunt cu iradiere optică (lămpi cu descărcări în gaze). cu redresori pentru instalaţii mari de curent. Cavitatea rezonantă cu mediul activ este prevăzută cu rezonatori formaţi din oglinzi plane paralele. Sistemul optic de focalizare. Instalaţii laser pentru prelucrări O instalaţie laser este alcătuită din următoarele elemente: sistem de excitaţie.

57 este dată schema de principiu a unui laser cu CO2. 9. rezonator.57 – Schema de principiu a unui laser cu CO2 O instalaţie laser cu CO2. pentru prelucrări de tăiere conturată şi debitare de precizie poate fi utilizată pentru debitarea diverselor semifabricate.56 – Schema de principiu a laserului cu cristal de rubin Fig. Laserul cu CO2 este un utilaj complex alcătuit din: sursa de alimentare. grup de vidare-alimentare cu gaze. Fig. 9. Instalaţia laser poate fi dotată cu cap de tăiere pe axa +Z’ şi un echipament CNC pentru deplasare pe contur. cap laser.În figura 9. electrozi. surse electrice. lentilă de focalizare. sistem de oglinzi. 371 .

Levin. Nanu. Editura Tehnică. 1973. Bucureşti. 13. 1996. Million. Hutte – Manualul inginerului.P. M. Editura Dacia. Litovcenco. Bucuerşti. 1973. 1976.V. A. Fundamente – Editura Tehnică. 8. 1987. 6. Rosenfeld. 10.. I. Maynard. 3. – Turnarea centrifugă – Editura Tehnică. – Tehnologia laminării – Moscova. Mihăilă. I. Metallurghia. Judin.BIBLIOGRAFIE 1. – Manual de inginerie industrială – vol. Editura Tehnică. 1994. Mihăilă. 9. 1970. 1998. 16. IV. A. L. 2002. N. Bucureşti. Bucureşti. G. H.N. 4. A. 11. Amza. Diumidov.D. S. Domşa. – Tehnologia materialelor – E. Manea. Bucureşti. 1977. Bucureşti.B. 2001. Oradea.. – Tratat de tehnologia metrialelor – Editura Academiei Române.a. Bucureşti. 1964.B. Lăzărescu. ş.. 2.M. Bucureşti.. 7. G. Dubbel – Manualul inginerului mecanic. 17.I. 372 . 12. T. Gh. – Organe de maşini – vol. – Tehnologia construcţiilor de maşini – vol. – Tehnologia materialelor – vol. – Materiale metalice în construcţia de maşini şi instalaţii – vol. C. Nicolaescu. Ş. 90/1996 a Protecţiei Muncii şi Normele Metodologice de aplicare.E..a. D. Legea nr. – Îndrumător pentru ştanţare şi matriţare la rece – Editura Tehnică.. Editura Imprimeriei de Vest. III. Gh.. Domşa. 1997. Bucureşti. Bucureşti. A. Editura Tehnică. B. – Cotarea funcţională şi calarea tehnologică – Editura Tehnică. – Producerea şi utilizarea atmosferelor controlate pentru tratamente termice – Editura Tehnică. Bucureşti.B. – Tehnologia materialelor – Editura Imprimeriei de Vest. Cluj-Napoca. L. Dulămiţă. 14. Bucureşti. 15. Amza. ş. Million. Fundamente – Editura Tehnică. I. 1976. traducere din limba engleză. Oradea. Bucureşti. – Lipirea şi aliajele de lipit – Editura Tehnică. 1981 5. Borovic. 1975. S.

M. Steţiu.18..P. 29.E.. Şeftei. Bucureşti. I.D. Proiectare. ş. Sluhoţkii. materii prime şi auxiliare – Editura Universităţii din Oradea. – 222 măsuri practice de reducere a costurilor – traducere din limba germană. Tache. 1964. – Inductoare pentru încălzirea electrică – traducere din limba rusă. – Ajustare şi prelucrarea superioară a laminatelor – Editura Tehnică. 26. 23. Bucureşţi. I. 1999. Rădulescu.D. P.I. Bucureşti. Bucureşti. C.. Pavelescu.P. 1976.. – Controlul calităţii produselor – E. 1974. Materiale. Roman. 22. 1979. Editura Tehnică.a.. Moga. 1984.a. – Tehnologia construcţiei de maşini. 373 . Metallurghia.D. Robinovici.E. – Toleranţe şi ajustaje – Editura Tehnică. ş. Probleme – E. 1980. Bucureşti. T. Bucureşti. – Control tehnic – E. – Tehnologia producţiei de laminate – Moscova.E. D. 28.P. Construcţie – Editura Tehnică. 1976. V.a.P. Bucureşti. Bucureşti. Rîşkin. Bucureşti. Picoş. Sistem complex de indicatori – Editura Tehnică. – Dispozitive pentru maşini unelte. 19. Ungur. L. Editura Tehnică. ş. 24. Rodke.D. C. 20. 25. I. 27.. 21. – Măsurarea eficienţei utilizării resurselor materiale. S. N. 1982. 1977.. Bucureşti. Popescu. – Tehnologia materialelor. 1985. Stănescu. A. V. – Tribologie – E. 1979.