UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL SEMINARIO

COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO
Curso: Profesor: Alumnos: TACILLA ARAUJO, Elmer John ARAUJO BAUTISTA, Fredy Francisco CARDOZO RÍOS, Víctor Omar QUIMICA Ing° JOSE CARLOS FLORES CERNA

Cajamarca, 22 de Diciembre del 2004

PRESENTACION:
El siguiente informe ha sido ideado con el objetivo de adquirir un conocimiento más completo y útil acerca de la Composición Química del Cemento. Este texto está basado en los conocimientos de autores que constituyen una gama de científicos e ingenieros reconocidos expertos en solucionar problemas, tratando de aclarar y fijar las ideas básicas sobre la Química del Cemento. En el presente trabajo grupal hemos pretendido dar a conocer todo sobre los procesos de obtención y fabricación de los diferentes tipos de cementos más así como su importancia para un en el desarrollo de la civilización tratando de hacerlo lo didáctico posible buen entendimiento del tema.

1. DEFINICIÓN: El cemento es un producto artificial, que se obtiene de la transformación de una materia prima, que puede estar compuesta de una mezcla de calizas, arcillas y otros minerales, o simplemente de calizas. Esta materia prima finamente molida y homogenizada, es llevada a altas temperaturas, a través de un

horno ( rotativo o vertical), de donde se obtiene un producto intermedio denominado clinker, del cual, al molerse finamente con alrededor de 5 % en peso de yeso dihidrato, se obtiene el cemento. El clinker de cemento puede definirse como el producto granulado obtenido por tratamiento térmico hasta reblandecimiento o fusión parcial y sinterización de mezclas adecuadas de calizas y arcillas y, eventualmente, de arenas y minerales de hierro. El clinker es la conversión a elevadas temperaturas de mezclas de minerales naturales en una nueva escala de minerales con propiedades hidráulicas obtenidas generalmente entre 1250 y 1450 ° C de temperatura. El vocablo “cemento”, proviene del termino

“OpusCaementitium” que utilizaron los romanos para identificar una mezcla, denominada “Concreto Romano”, que obtenían usando agregados gruesos, cal, polvo de arcilla y pusolana, la cual endurecía aun bajo el agua. Hoy, después de 2000 años de se comprueba que ya en tan remotas épocas, los romanos eran dueños de un aglomerante hidráulico de excelente calidad, que nos ha dejado como muestra los fabulosos monumentos arquitectónicos aun existentes.

2. CARACTERÍSTICAS GENERALES: El cemento, a diferencia de otros aglomerantes, es un aglomerante hidráulico porque posee la propiedad de endurecer en el aire y bajo el agua, debido a las reacciones químicas que se producen entre el agua y los silicatos y aluminatos de calcio, presentes en el cemento.

Los elementos minerales principales que debe contener la materia prima son: El oxido de Calcio ( CaO ), el Bióxido de Silicio ( SiO2), el Oxido de Aluminio ( Al203 ), y el Oxido de Fiero ( Fe 2003 ), los cuales tienen que estar relacionados entre si en proporciones pre – establecidas, con el objeto de dar determinadas características al clinker que de ellos se obtiene. Estos elementos pueden provenir de diferentes minerales, como por ejemplo: la Caliza aporta el CaO, la Arcilla aporta SiO 2 y el Al203, la pirita o hematita aporta el Fe203, etc; teniendo que proceder a mezclarlos previamente, o de una caliza que contenga todos los elementos en las debidas proporciones, como es el caso muy especial de la materia prima de la fabrica de Cementos Lima S. A. Ubicada en Atocongo. Como se ha indicado anteriormente, la materia prima pasa por el horno en donde, al elevarse su temperatura a 1450 ° C, se recombinan los cuatros elementos antes indicados: Oxido de Calcio, Bióxido de Silicio, Oxido de Aluminio y Oxido de Fierro, produciéndose el Clinker. Si el clinker fuera molido finamente para ser utilizado como cemento, en el momento de su mezcla con el agua fraguaría casi de inmediato, no permitiendo de ésta manera, tanto su manipuleo como su instalación, Por ésta razón, en el momento de la molienda del Clinker, se le adiciona a éste, yeso dihidrato, con el objeto de retardar el tiempo de fraguado. El cemento al mezclarlo con el agua presenta un tiempo de fraguado inicial y un tiempo de fraguado final, acompañado de generación de calor, denominado “calor de hidratación” y un aumento de volumen.

El cemento se hidrata rápidamente cuando se encuentra en contacto con el medio ambiente, por lo que es preciso, tratar de protegerlo de la humedad o usarlo lo mas rápidamente posible. El cemento presenta un grado de finura tal, que mientras más fino sean sus granos, más rápidamente se obtienen elevadas resistencias mecánicas, pero existe el peligro permanente de producirse contracciones por secado. 3. FABRICACIÓN DEL CEMENTO PÓRTLAND La fabricación de cemento Pórtland, comprende las siguientes etapas: 3.1. EXTRACCIÓN DE LA CALIZA EN LA CANTERA:

3.1.1. Perforación y Voladura La primera operación es la perforación de los taladros en los bancos de trabajo de hasta 15 metros de profundidad. Luego se cargan con explosivos, con el denominado Anfo, y se procede a la voladura secuencial para lograr una mayor eficiencia. En la cantera de Atocongo de Cementos Lima S. A. Se extraen diariamente 12 000 toneladas de roca, de las cuales 8 000 son de caliza apta para el proceso y 4 000 de material estéril que cubre parte del yacimiento.

3.1.2. Carguío y Acarreo Después de realizada la voladura, siguen las operaciones de carguío y acarreo utilizando cargadores frontales de 7,6 m 3 y camiones de 50 toneladas. Tractores de oruga del Tipo D10N complementan éstas labores.

depositándola en una cancha de Almacenamiento que tiene capacidad de 200 000 toneladas. dosificada según ley. Chancadora Secundaria y zarandas. Pre homogeneización. que la tritura por presión reduciendo su tamaño de 1. 3. Para lograrlo esto. Su capacidad de producción es de 1 500 toneladas por hora. CHANCADORA SECUNDARIA Y ZARANDAS De la cancha de la chancadora primaria. A un mínimo de 18 mm.2. molidos de crudos y silo de homogeneización. que es el material intermedio entre la caliza y el cemento. se encargan de separar la caliza menor de 18 mm.5 metros hasta un mínimo de 40 Cm. que es del tipo denominado “cono”.2. Para enviarla a la cancha de Pre . la caliza se transporta a la chancadora secundaria. hasta polvo fino denominado crudo.3. CHANCADORA PRIMARIA: La caliza extraída de la cantera es llevada a la chancadora primaria. . La capacidad de ésta unidad es de 600 toneladas por hora.2. en donde se reduce su tamaño de 40 Cm. 3.2. Las zarandas que existen en éste circuito. extraída de la cantera. REDUCCIÓN DEL TAMAÑO DE LA CALIZA Y SU HOMOGENEIZACION: Para obtener el clinker. es preciso reducir el tamaño de la caliza.homogeneización y los tamaños más gruesos regresan a la chancadora para terminar su proceso.1. uniformizar su calidad y pasarlo a través del horno. la caliza pasa sucesivamente por la chancadora Primaria.

OBTENCIÓN DEL CLINKER 3. A un estado polvoriento.3. de diámetro por 15. originándose un efecto de mezcla uniforme.75m. Mientras tanto la ruma anterior es recuperada en forma perpendicular a su apilamiento. Y en su interior se encuentra 300 toneladas de bolsas de acero de diferentes tamaños. PREHOMOGENEIZACION La cancha de pre . De allí la caliza se traslada. Su funcionamiento es automático.4m. La caliza se pulveriza por el impacto de estas bolas.3. a los silos de alimentación del Molino de Crudo. El polvo producido se denomina “crudo” y es conducido por medio de fajas transportadoras al silo de homogeneización. mediante fajas.2. 18 mm. MOLIENDA Y HOMOGENEIZACION En el Molino de Crudo se realiza la última reducción de tamaño de la caliza.2.1. donde se afina su calidad con el objeto de que al alimentarse al horno sea lo mas uniforme posible.homogeneización es del tipo “circular” de 108 m. La caliza se deposita en capas sucesivas horizontales por medio de una faja telescópica apiladora que recorre un ángulo prefijado. De diámetro y tiene una capacidad de 110 00 toneladas. PRE – CALENTADOR . El Molino de Crudo es un tubo de 4. Una vez conseguida la altura necesaria de una ruma de se pasa a preparar otra.4. 3.3. de largo.3. 3. gira a razón de 15 rpm. La capacidad de producción de este molino es de 350 a 400 toneladas por hora.

3.3. . HORNO El crudo se comienza a descarbonatar en el precalentador e ingresa al horno en donde por efecto del calor generado por acción del petróleo N° 6 o del carbón. con unos pequeños orificios por donde pasa el aire que es insuflado por la parte inferior. El material avanza por el interior del horno.3. tiene una capacidad de producción de 5 000 toneladas por día. que es el enfriador. En la parte final de esta unidad se encuentra una trituradora de rodillos.2m. en un edificio de 70 m de alto. por la acción de 9 ventiladores con le objeto de enfriar el clinker hasta alrededor de los 100 °C. ENFRIADOR El clinker descargado por el horno. El crudo homogeneizado se alimenta por el extremo superior de este pre – calentador. sufre transformaciones físicas y químicas. llegando a “clinkerizarse” a temperaturas del orden de los 1 400 a 1 500 °C.. de diámetro por 85 m. Este consta de varias superficies escalonadas compuestas por palcas fijas y móviles alternadas.2. obteniéndose el producto intermedio denominado 2clinker”. pasa a la tercera parte del circuito de clinkerizacion. que es un tubo de 5. 3. accionada por motores hidráulicos. en un quemador situado en el extremo de la salida. pasando a través de los ciclones en donde se calienta por acción de los gases generados en el quemador del horno. 3.Consta de cuatro etapas de ciclones que se encuentran ubicad os uno encima del otro. De largo y que gira hasta 3 rpm.

4 m. por medio de una faja transportadora y/o un sistema de bomba neumática. conjuntamente con el yeso dihidrato. revestido de blindajes de acero. Los separadores están provistos de un sistema de regulación que permite ajustar los parámetros que se deseen. se transporta a una Cancha de Almacenamiento en donde termina su proceso a de los enfriamiento molinos de para ser posteriormente alimentado Cemento. En esta etapa se obtiene finalmente el Cemento. 3. ENVASE Y DESPACHO DEL CEMENTO . y b. se encuentran 300 toneladas de bolas de acero de diferentes tamaños. para mejorar la uniformidad del cemento. que salen del molino en dos grupos: a.4. Las que por su menor tamaño son arrastradas por la corriente de aire y que constituyen el producto final. trabajan en circuitos cerrados con barrido de aire y están provistos de dos separadores centrifugados cada uno. MOLIENDA DEL CEMENTO El clinker . que permiten clasificar las partículas. el cemento es trasladado a los silos del envase.. Finalmente. se puede ofrecer un cemento con una calidad uniforme y controlada. de largo en cuyo interior. De esta manera. Las más gruesas que caen por gravedad y son regresadas al molino para terminar su proceso de molienda. mediante 2 molinos de bolas de 4. de diámetro por 14.5. Los molinos.4 m. La capacidad de cada una de estas unidades es de alrededor de 120 toneladas por hora..3.

solo se limita a colocar las bolsas en los pitones de una tolva rotativa. cuentan con modernos equipos. Los cargadores se limitan a cogerlas y acomodarlas. T. Para realizar dicho control de calidad. Las bolsas se transportan a las plataformas de los camiones por un sistema de fajas. descargándolas sobre una faja transportadora. que gira continuamente. que se cargan en 10 minutos. S. En el despacho a granel se utilizan camiones especiales de 30 toneladas o más. que son preparadas durante la noche. En los laboratorios de Ensayo físicos y químicos. Para el despacho en bolsas se utilizan maquinas rotativas automática que tienen una capacidad de envasado de 1 800 bolsas por hora. y que las llena con el peso de 42. controlan el peso de cada camión que se despacha.5 Kg. Que rigen por la Industria del Cemento. que permite un preciso y rápido análisis de las muestras que son tomadas en los diferentes puntos del proceso. se despacha tanto en bolas de papel como a granel.El cemento extraído de los silos. La fabrica de Cementos Lima S. Dos balanzas de plataformas para camiones. para acelerar la entrega en las horas de la mañana y mejorar la atención a los clientes. desde la cantera hasta el envase. se encuentra presente en todas las etapas del proceso. El control de calidad. como es el caso del Medidor de Fluore4cencia de Rayos X del tipo multicanal asociado a una computadora. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CLINKER Y CEMENTO PÓRTLAND . con controles electrónicos. se realizan las diferentes pruebas dispuestas por las Normas Nacionales ITINTEC o Internacionales A. las bolsas pueden ser colocadas sobre parihuelas. A. 4. M. El operador. Además.

cristalizando en prismas hexagonales ( densidad: 2. a pesar de no unirse directamente con el agua se le considera como anhídrido. formando los silicatos.Las materias primas que se usan para la fabricación del clinker. Aunque la Sílice sea químicamente inerte a la temperatura ordinaria. Forma una masa vitrea pastosa que no cristaliza al enfriarse. La sílice pura o cuarzo ß.2. pues ordinariamente a los 1 600 °C. establece a la temperatura ordinaria.1. 4. mientras que el MgO. y K2O. β y r ( densidad: 2. tridimita r. formando gases del ácido silícico .7 ). OXIDO DE CALCIO: Se ha descrito al estudiar la cal. a 870 °C se obtiene la tridimita α.20 ) . Fe2O3 y CaO.33 ). de las que existen la variedad α.65 y dureza: 2. la composición química del clinker se presenta por medio del sistema cuaternario: CaO – SiO2 – Al2O3 – Fe2O3 Estos óxidos vamos a describirlos brevemente de la siguiente manera: 4. se funde a 1 710 °C ( densidad: 2. El bióxido de silicio. cristobalita ß y en forma vitrea en la silicie fundida. Na2O. BIÓXIDO DE SILICIO : Se encuentra en abundancia en la naturaleza. formando parte de los silicatos. en las variedades cristalizadas cuarzo ß.28 ) y a 1 470 °C se forma la cristobalita α ( densidad: 2. ocupando este cuarzo vitreo un volumen mayor que el cuarzo β. a temperaturas elevadas. Al2O3. aportan con 4 óxidos fundamentales: SiO2. Por consiguiente. reacciona enérgicamente con las bases. se transforma a 573 °C en cuarzo α. Para que el cuarzo se transforme en tridimita y cristobalita hay que calentar muy despacio. pueden considerarse como accidentales debido a su pequeño porcentaje.

un gel cristalizando con el tiempo en forma de hidrargirita. se les puede considerar como hidratos SiO2 . 3H2O ).que. cristalizando en numerosas formas por enfriamiento. aun con mas moléculas de agua y bióxido de silicio se forman compuestos muy complejos. pero sí en el del cemento Aluminoso. En el cemento Pórtland se encuentra en dosis pequeñas. uno de color amarillo y el otro rojizo de formula: Fe(OH)3 . cambiándose principalmente con la cal. siendo la bauxita una mezcla de ambas en diferente proporción. aluminio y hierro se combinan.4. constituyendo el mineral de hierro llamado oligisto y hematites roja. La alumina se halla combinada en la arcilla ( 2SiO 2Al2O3. H2O. silicio. Se parece a la alumina. Existen dos óxidos férricos hidratados amorfos. y el SiO 2. Estos óxidos de calcio. 2H2O ó SiO4H4 ( ácido ortosilícico ). Tiene una densidad de 4 y un a dureza de 9 en la escala de Mohs. pero para facilitar su estudio se les considera formados por dos. 2H2O ) y la eliminación de la sílice da origen a la formación de dos óxidos hidratados. OXIDO FERRICO: Es muy abundante en la naturaleza. formando un compuesto de tres o más elementos. se funde a 2 505 °C. H2O ó SiO3H2 ( ácido metasilícico ). el diásporo ( Al2O3. 4. y la hidrargirita ó gibsita ( Al 2O3. consideraremos a los compuestos mas complicados como formados por la agrupación de los óxidos. aunque no se hayan aislado. OXIDO E ALUMINIO: Llamado también alumina. La alumina obtenida por precipitación forma con el agua. 4. pero en los cementos aluminosos alcanzan proporciones importantes procediendo de la bauxita. se encuentra en la naturaleza en forma de corindon incoloro. pues provienen de las impurezas de las arcillas. Este oxido da el color al cemento. .3. y como casi todos se hallan combinados con el oxigeno. H2O ). La alumina no se forma al fraguar el cemento Pórtland.

pulverizándose en parte cuando se enfría lentamente. • Silicato Bicálcico: ( SiO2 2CaO ) u ortosilicato. como si fuera la sal calcica del ácido ortosilicico SiO 4H4. es inerte hidráulicamente. las combinaciones del silicio-oxigeno solo existen en un estado sólido y no dan iones libres. 4. que representa bien su composición. o bien SiO4Ca2. la α y la β. • Silicato sesquicálcico: ( SiO2 3CaO ) Se disocia a 1 745 °C en silicato bicálcico y liquido. No se halla en el clinker del cemento Pórtland. SILICATOS DE CALCIO: El oxido de calcio y el bióxido de silicio reaccionan compuestos: • Silicato monocálcico: ( SiO2 CaO ) o metasilicato. Así. el ortosilicato calcio se le puede considerar formado por la combinación de los dos óxidos: 2CaO. como sales del hipotético ácido silico o alumino silicico. pues se ha comprobado. pero no su estructura. Cristaliza en el sistema monoclínico. al estudiar con rayos x. transformándose en la variedad α. Por otro lado. se funde a 2 130 °C y por enfriamiento se transforma en la forma β. siendo estable hasta 1 150 °C. a 1 420 °C. y la forma r va acompañada de un aumento de volumen del a elevada temperatura. no encontrándose en el clinker de cemento Pórtland. que la estructura de las moléculas de los silicatos están formados por complejos de silicio-oxigeno. que se funde a 1 512 °C. estable por encima de 1 410 °C. formando los siguientes .como se hace en mineralogía al estudiar los silicatos. en los que el silicio forma cadenas con dos átomos de oxigeno. el agua no le ataca mas que al cabo de varios años. hay tresformas alotropicas: la α. SiO 2. existen dos variedades. y en otros casos.5. que forman el mineral llamado Wollostonita. por lo que a los compuestos de los silicatos no se los puede considerar ionizados en el agua.

Tiene un peso especifico de 3. 4.98.10%. • Silicato Tricálcico: ( SiO 2 3CaO ) Es el principal constituyente del cemento Pórtland. . Se obtiene por sinterización calentado una mezcla de carbonato cálcico y sílice a 1 400 °C. hallándose en el cemento Pórtland. presentado propiedades hidráulicas menores que el anterior. • Silicato Pentacálcico: ( SiO2 5CaO ) Se pulveriza espontáneamente por enfriamiento lento como el silicato bicálcico y las escorias. reduciéndose a polvo espontáneamente al enfriarse a la temperatura ordinaria. se funde a 1 600 °C y se cristaliza en el sistema monoclínico. En estado puro se hidrata y fragua rápidamente y contribuye al falso fraguado de los cementos. atribuyéndole las resistencias iniciales del cemento Pórtland. los cuales son los siguientes: Aluminato monocálcico ( Al2O3 CaO ) Se obtiene calentado alumina y carbonato cálcico por encima de 950 °C. Aluminato tricálcico: ( Al2O3 3CaO ) Se funde a 1 535 °C. se cristaliza en el sistema cubico. siendo el principal constituyéndose de los cementos aluminosos. Tiene una densidad de 2. Si se enfría bruscamente y se mule es hidráulico. ALUMINATOS DE CALCIO: Se forman cuatro compuestos bien definido. que se aprecian claramente con el microscopio electrónico. formándose hidrato de calcio y una masa gelatinosa o coloidal que da origen a los esferalitos. apreciándose en las escorias de altos hornos y en los cementos de Pórtland ricos en este compuesto.6. tiene propiedades hidráulicas.15.

4. En cuanto a las materias primas. presenta fraguado rápido y menores resistencias que el aluminato monocálcico. solo son importantes los requerimientos químicos: Especificaciones químicas del producto. 4. no teniendo propiedades hidráulicas.8. Componentes de la materia prima. hallándose en los cementos aluminosos y metalúrgicos. . Conjuntamente con los requerimientos físicos y los requerimientos en cuanto a resistencias garantizan su potencial de calidad conveniente para el tipo correspondiente de cemento. hallándose a veces en el cemento aluminosos.- Trialuminato Pentacálcico: ( 3Al2O3 5CaO ) Existen en dos formas alotropicas. FERRITOS CALCICOS: El oxido de calcio y el oxido de hierro reaccionana a gran temperatura para dar el ferrito monocálcico: Fe2O3 CaO y el ferrito bicálcico: Fe 2O3 2CaO. - Pentaluminato Tricálcico: ( 5Al 2O3 3CaO ) Se funde a 1 720 °C. Composición de la mezcla cruda. DISEÑO DE MEZCLA CRUDA PARA LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO: Definición de criterios para los cálculos de mezcla: Cualquier tipo de cemento tiene que estar en conformidad con las normas de calidad individuales de cada cemento de un país determinado. Las normas ( especificaciones estándar ).7. Se funde a 1 455 °C. Calidad del clinker y cemento. incluyen normalmente la especificaciones químicas para el cemento. encontrándose a veces en los cementos Pórtland y aluminosos. Se funde a 1 216 °C.

Su variación normal. 4. Modulo Hidráulico.8. que a su vez determinan la composición química del crudo y. MH .65 Fe2O3 El estándar de cal mide el grado de formación de los compuestos cálcicos.8 SiO2 + 1.= 88 . 4.8. puede darle al producto la posibilidad de producir solamente un único tipo de clinker. siendo el limite superior el valor que da lugar a una mayor cantidad de silicato tricálcico ( C3S ). en comparación con análogos contenidos en Al2O3 y Fe2 O3 y es. con escasa libertad en cuanto a la dosificación de la mezcla cruda. Una configuración de materia prima.97 2. finalmente la selección de los componentes de la materia prima. la misma.8. La secuencia puede ser invertida.1. en los siguientes criterios específicos: 4. Estándar de cal o factores de saturación de cal: SC El valor limite aproximado es: 100 CaO SC = ---------------------------------------------------.2. por tanto el mas favorable para las resistencias.Es decir. las especificaciones del producto determinan la calidad del clinker y del cemento.18 Al2O3 + 0. oscila entre 88 – 97.3. La dosificación de las mezclas crudas para la fabricación para la fabricación de un cemento ordinario se basa en la mayoría de los casos. El contenido de MgO: 5% (máximo).

formando grietas centrífugas. el aglomerante.= 1. Modulo de Silicatos: MS El valor limite aproximado es: % SiO2 MH = ------------------------------------------= 1. así como un mayor potencial de resistencia a cualquier plazo. mayor contenido total de silicatos tricálcico ( C3S ) y silicato bicálcico ( C 2S ) se tendrá en el clinker o cemento.5 % Al2O3 + % Fe2O3 Cuanto mas elevado sea el modulo de silicatos. dentro de su variación normal de 1. 4.8.8.5. el aglomerante tiene resistencias muy bajas y cuando el valor es superior a 2. Cuando este valor es inferior a 1.2 % SiO2 + % Fe2O3 + % Al2O3 El valor óptimo del modulo Hidráulico. es el comprendido entre 1. una vez puesto en obra.8 y 2.2. 4.El valor limite aproximado es: % CaO MH = ----------------------------------------------. para obtener altas resistencias.2.8 a 3.8.5.8 – 2. Modulo de Fundentes: MF El valor limite aproximado es: % Al2O2 . sufre al cabo de pocos días o semanas un fenómeno de agrietamiento por expansión.4.8 – 3.

Este es la base para la elaboración de cementos especiales resistentes a la acción agresiva de los sulfatos.9. Cuando el M. Influye sobre la mayor o menor facilidad de clinkerizacion por su acción sobre la viscosidad de la fase liquida a lata temperatura.MH = -----------------------------. en cuyo caso no cristaliza prácticamente el C3A.= 1.F. Al disminuir su valor. es iguala 0. SECUENCIA BASICA DE LAS REACCIONES El siguiente cuadro muestra la secuencia general de los eventos que ocurren dentro del horno de calentamiento y enfriamiento en la formación del clinker.. todo el oxido de aluminio forma el ferroaluminato tetracálcico ( C4AF ). en igualdad de composición deja más CaO disponible aumentando el contenido de silicatos y disminuyendo el contenido de aluminato tricálcico ( C 3A ). limitando el contenido de C3A. constituye el fundamento de los cementos resistentes a los sulfatos. entre 3% y 5%. es un valor que no afecta a las resistencias a largo plazo.5 % Fe2O3 El modulo de fundentes. sino tan solo a las resistencias iniciales cuando es elevado. como se consigue normalmente por una adición al crudo de 1% a 2% de Fe2O3. disminuye la temperatura de combinabilidad del clinker. Crudo ( 20 °C ) Reactantes + Productos intermedios ( 450 – 1300 °C ) Alita + Belita + Caldo ( 1450 °C ) Clinker Enfriado . Este tipo de clinker.64.5 – 2. 4.

300 400 500 800 . Cambios de estructuras en los minerales de sílice.1240 Evaporación del agua libre Pérdida de agua absorbida Pérdida de agua de cristalización de la arcilla y desdoblamiento en óxidos libres. productos intermedios.100 100 . COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO PÓRTLAND COMPONENTES PRINCIPALES COMPONENTES SECUNDARIOS OTROS COMPONENTES POSIBLES CaO MgO Mn2O3 SiO2 Al2O3 SO3 K2O y Na2O ( Álcalis ) P2O5 TiO2 .La secuencia principal de los eventos ocurrentes y rango de temperatura en el cual tiene lugar. aluminatos y ferroaluminatos Formación de C2S Formación de fase liquida ( caldo de aluminato y ferrita ) Recristalización de C3S y C2S Recristalización de la fase liquida en aluminato y ferrita principalmente. Descarbonatación de la caliza.900 900 1250 1280 1450 ENFRIAMIENTO 1300 . 4. está representada con más detalle en el siguiente cuadro: RANGO DE TEMPERATURA ( °C ) CALENTAMIENTO TIPO DE REACCIÓN 20 . Formación de C2S.10.

Como que esta reacción es semejante a la de la hidrólisis del CaO.3 0. Insoluble ) P. ( Pérdida al fuego ) H2O. incluso de meses.1. con respecto al fraguado y endurecimiento. es exotérmica. I.5 1 .1. . El contenido de MgO: Cuando es superior al 5% en el clinker.27 4 . ( CaO libre ) Fe2O3 R.5 . son: COMPONENTE CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO SO3 K2O y NA2O PORCENTAJE ( % ) 61 .5 ABREVIATURA C S A F M S1 Alcalis Fluoruros 4. F. L. da lugar a un importante aumento de volumen y generación de calor produciendo la expansión o rotura del aglomerante fraguado.7 0.4 0.C. el cemento puede ser ya expansivo.10. en la composición centesimal de un cemento Pórtland. ( Resid. Este oxido magnésico reacciona con el agua con un importante retraso.67 20 . Propiedades de los componentes minoritarios del cemento Pórtland. ( Mat.1 . Se debe este fenómeno a que el MgO en pequeña proporción dentro del sistema SiO2 – CaO – Al2O3 no reacciona durante la clinkerizacion.25 . es decir. quedándose como tal MgO. Orgánica) Los componentes típicos en que interviene los óxidos antes indicados. CO2.

Sin embargo. . las andesitas y tobas andesiticas y las filitas. M. Como la cantidad de álcalis depende tan solo del cemento. las calizas silicosas. S. T. en casos excepcionales se han observado cementos con menor contenido de álcalis que causan expansión de un concreto elaborado con un agregado reactivo dado es mayor al elevarse el contenido alcalino del cemento y.6% expresado en oxido de sodio. su concentración en la superficie reactiva del agregado dependerá de la magnitud de estas superficie. al elevarse su finura.658 por el contenido de K2O del clinker. Además existe la prueba de la A. las riolitas y tobas rioliticas. Existen tres pruebas de la A. dos para los del tipo silicoso ( 227 – C – 289 ) y una para los del tipo carbonatado ( C – 586 ). Este porcentaje se calcula mediante estequiometría como el contenido real de Na2O más 0. S. la calcedonia ( criptocristalina fibrosa ) y la tridimita ( cristalina ). Para identificar los agregados con los álcalis. M.El contenido de Na2O y K2O: El oxido de sodio ( Na2O )y el oxido de potasio ( K2O ) se le conoce con el nombre de álcalis ( aunque en el cemento existen también otros álcalis ). Esta reacción álcali-agregado puede producir expansión anormal y agrietamientos irregulares en el concreto. T. Se ha encontrado que estos compuestos reaccionan con algunos agregados con afinidad química. para una misma composición de cemento. las dacitas y tobas dacíticas.C – 295. Las formas reactivas de sílice son el ópalo ( amorfo ). El contenido mínimo de álcalis del cemento con el cual puede haber una reacción expansiva es de 0. Estos materiales reactivos se encuentran en las calcedonias y calcedonias opalinas.

feldespatos. . por ejemplo. puzolanas. Los tipos de cementos especiales como puzolánicos o cenizas volantes. Disminuyen las resistencias. por lo que un cemento. El contenido de Cal Libre ( C. El efecto insoluble ( R. El contenido en SO3: El contenido en anhídrido sulfurico decide la calidad del cemento Pórtland por varios motivos: cuando su valor en porcentaje esta fuera de un estrecho margen ( entre 2 y 4 % ) afecta el tiempo de fraguado. sin adiciones de otros materiales distintos a la caliza. a no ser que esta disminución sea simultáneamente contrarrestada por la mejora de otras variables. I. A partir de valores superiores al 2. como son las rocas básicas. I. I. Incluso lo es el yeso.5%. cuarzos.que recomienda el examen petrográfico de los agregados de ambos tipos. Al aumentar el R. como consecuencia del escaso afecto retardador. L.5% pueden obtenerse ensayos en el autoclave con una expansión superior al 1%. da un valor de R. De alrededor de un 0.. poseen elevados residuos insolubles. ): Debe ser inferior al 2%. )El residuo insoluble es la cantidad de material que no se disuelve en ácido clorhídrico ( HCl ) al 10%.5%. no existiendo ni afecto expansivo se produce cuando el contenido en SO3 excede del 4 al 4. según la finura del cemento. etc. Cuando su valor es de 6 a 10% inhibe el fraguado. el fraguado puede ser muy rápido. que provocaria un efecto destructivo. Cuando es menor. aumentándola finura del cemento. dada la expansión de volumen que produce su hidrólisis.

F. por consiguiente. El contenido de P2O5: Influye como perturbador en la cristalizacion de las fases en cantidad que superan el 0. mide la cantidad de anhídrido carbonico ( CO2 ) de los carbonatos presentes o la absorbida por meteorizacion. reduciéndola para los contenidos superiores al 5%.10 °C y es a esta temperatura en la que se ha conseguido la descarbonatacion del carbonato cálcico ( CO 3Ca ). Se ha observado que en casos donde los contenidos superan el 5% se obtiene disminución de resistencia a largo plazo.10. el agua giroscópica presente en la atmósfera. El oxido de titanio influye en la resistencia. que eventualmente puede estar presente en el cemento y. 4.5%. es tan necesario comprobar este valor en los cementos almacenados antes de su puesta en obra. El valor de la pérdida al fuego nos da la idea del estado de meteorización de un cemento. COMPOSICIÓN MINEROLOGICA DEL CLINKER DEL CEMENTO PORTLAND: El análisis .2.La pérdida al fuego ( P. así como la cantidad de agua de hidratación incorporada al aglomerante por la misma causa. adicionada al cemento puede llegar a hidrolizar previamente los silicatos y por tanto. Para contenidos menores no tiene mayor trascendencia. salvo en su coloración. que tiende a ser marron si se tienen contenidos mayores del 3%. ): Esta determinación analítica se verifica normalmente a la temperatura de 950 °C +/. El contenido de oxido de manganeso ( Mn 3O3 ) y El oxido de titanio ( TiO2 ): El primero no tiene aignificacion especial en las propiedades del cemento.

. uno solo tiene carácter básico: el oxido de calcio ( CaO ). formaran compuestos compuestos serán: silicato de calcio. por consiguiente. tiene poco significado en lo que respecta a las propiedades del mismo. los cuales son los responsables del fraguado y resistencia del cemento hidratado. arcilla y otros componentes han de tener una proporción conveniente de estos.Es decir. otros después. ya que son los compuestos formados durante el proceso de fabricación por interaccion de los cuatro óxidos fundamentales mencionados anteriormente. las cantidades de los cuatro componentes principales han de cumplir una serie de reacciones denominadas módulos. es fácil comprender que en el proceso de formación del clinker. en terminos de porcentaje de óxidos. El oxido de calcio. asumiendo que los productos enfriados producen el equilibrio existente a la temperatura de clinkerizacion. con carácter ácido. que ya se estudio anteriormente . satura hasta un cierto limite los componentes ácidos y para que dicha saturación tenga lugar. Los otros tres se comportan como anhídridos. Debido a ello. Durante el proceso de cocción y a distintas temperaturas se forman unos determinados compuestos mineralógicos. aproximadamente. SiO 2. De los cuatro óxidos fundamentales: CaO. las materias primas que contengan los cuatro de cal. óxidos tales fundamentales. aluminatos de Calcio y Ferro-Aluminatos de calcio. es decir. la mezcla de caliza. Se puede considerar que el cemento se encuentra en un EQUILIBRIO CONGELADO. dentro de un amplio rango de temperaturas: entre 1000 y 1450 °C. Al2O3 y Fe2O3. unos primeros.químico del cemento.

SiO2 2CaO. que llega a 380J/gr.Al2O3Fe2O3 CLINKER COMÚN COMERCIAL C3S C2S C3A C4AF Alita Belita Celita Felita Silicato Tricálcico ( S3C ): Es el material mas importante del clinker y determina la rapidez del fraguado.NOMENCLATURA EN EL NOMBRE Silicato Tricálcico Silicato Bicálcico Aluminato Tricálcico Ferro-aluminato tetracálcico FORMULA QUÍMICA 3CaO. P2O5. Se vuelve gelatinoso en pocas horas. Comercialmente se le denomina Alita y representa una solución sólida de silicato tricálcico con una pequeña cantidad ( 2 a 4% ) de MgO. el C 3S se cristaliza en seis formas poliformas. en el intervalo entre la temperatura normal y 1100 °C. Cr2O3 y de otras impurezas que pueden influir considerablemente sobre la estructura y las propiedades. generando una cantidad apreciable de calor de hidratación.02 mm.003 a 0. su cantidad en el clinker es de 40 a 60%.SiO2 3CaO. . La alita se fija en el clinker en forma de una modificación trigonal. se le atribuye el rápido desarrollo de las resistencias iniciales. la resistencia mecánica y otras propiedades del cemento Pórtland. los cristales de alita tienen. forma hexagonal o rectangular. Son preferible los cristales de forma regular alargada con un tamaño de 0. Según Regours y Guinier. por lo general. por ello. A los 28 días.Al2O3 4CaO. Al2O3. Observando una microfotografía de una placa pulimentada y decapada del clinker. Su fragua inicial y final se realiza a pocas horas después del mamasado y termina en un periodo inferior a 7 días. que favorecen las resistencias mecánicas del cemento.

pero. Cuando el clinker caliente que salió del horno se enfría paulatinamente. no posee propiedades aglomerantes. mientras que la el C2S – r es de 2. es menor su calor de hidratación. Por consiguiente. En efecto. el polvo del C 2S – r a temperaturas de hasta 100 °C prácticamente no reacciona con el agua. que llega hasta 105J/gr. Fe2O3. es necesario impedir que la belita pase a forma r. A diferencia del silicato tricálcico. pero aumenta con el tiempo hasta una resistencia igual al del C 3S. la transición poliforme provoca un incremento del volumen absoluto de la belita aproximadamente en el 10%. MgO. y por lo tanto. A los 28 días. el C2S – β puede transformarse en C2S – r. la trabajabilidad se puede mejorar con adición de yeso. como resultado.28 grs/cm3. Silicato de Bicálcico ( C2S): Es el segundo mineral siliceo por su importancia y contenido ( 10 a 30% )que esta constituido el clinker. Cr2O3 y otros. es decir. el amasado fragua lentamente en un periodo de algunos días. a una temperatura por debajo de 525 °C. los granos del clinker se desmoronan en polvo. por eso. La adición de yeso no produce un cambio notable.97 grs/cm3. y que determina las características del comportamiento de las resistencias a la compresión. Presenta un tiempo de fraguado incierto. Podía parecer que la dispersión espontánea facilitaría la trituración del clinker. pues. con la particularidad de que esta transición va acompañada del aumento de la distancia de base. A la estabilización de la fase el C2S – β favorecen algunas .Las mezclas de C3S y agua son menos plásticas que las del cemento Pórtland. la densidad del C 2S – β es igual a 3. En el intervalo entre la temperatura normal y 1500 °C existen cinco formas cristalinas del C2S. es decir la estructura molecular de la belita se vuelve mas mullida. su desarrollo de resistencias es lento en las edades iniciales. sin embargo. por desgracia. Comercialmente se le denomina belita y en el clinker representa una solución sólida del silicato bibaltico β ( C2S – β ) y de una cantidad pequeña ( 1 a 3% ) de Al 2O3 .

vidrio y minerales secundarios ( 12CaO. Regulando la velocidad de enfriamiento del clinker. A los 28 días. se hidrata y fragua con gran rapidez. Presenta buena plasticicidad y trabajabilidad con un amasado continuo.7Al2O3 y otros ). forma soluciones sólidas de composición compleja.015 mm. define las propiedades técnicas del cemento Pórtland. dañino para el concreto ( corrosión sulfoaluminatica ).04 gr/cm3. El 25% restante viene constituido por la sustancia intermedia que llena el espacio entre los cristales de alita y belita. Su efecto en relaciona las resistencias a comprensión es a aumentarla a la edad inicial de 24 horas ( pequeña resistencia mecánica ). Se obtiene un tiempo de fraguado normal al añadir yeso y puede dar lugar a la formación de un compuesto expansivo denominado Etringita. En calidad de un “temple” originadle la belita sirve un enfriamiento bastante rápido del clinker en dispositivos de refrigeración que se sitúan a la salida del clinker del horno. ferroaluminato tetracálcico ( C4AF). se obtiene belita en forma de unos cristales compactos redondos con un tamaño de 0. Su contenido puede variar entre 4 y 12% y en condiciones favorables de cocción se obtiene en forma de cristales cúbicos con dimensiones de hasta 0. . Cr2O3 y otras .01 a 0. por eso la hidratación de la alita y belita. La suma entre el silicato tricálcico y el bicálcico es de alrededor de 70 a 75% del total de la composición del clinker. La sustancia intermedia esta constituida por cristales de aluminato tricálcico (C 3A ). MgO.impurezas: Al2O3. llegando hasta 1380J/gr.02 a 0. En ausencia de yeso. sin desarrollar más resistencia posteriormente. casi instantáneo en el amasado con agua acompañado de desarrollo de calor de hidratación muy elevado. bajo el agua se desintegra y demorona. Fe2O3.05 mm. la reacción del C 3A con el agua es muy violenta y conduce al endurecimiento inmediato de las pastas. que se introducen en la red cristalina en una cantidad de 1 a 3%. por lo común. La densidad del C3A es igual a 3.

el fraguado es acompañado de desarrollo de calor de hidratación.77 gr/cm 3. Se denomina “ Calculo potencial” a las expresiones y formulas que permiten calcular la composición mineralógica a partir del análisis químico o composición centesimal del . constituye en el clinker una cantidad de 4 a 15%. llegando a 495J/gr a los 28 días. Sin embargo a partir de los análisis químicos se puede efectuar el calculo de la “Composición Potencial” del clinker. Sus densidades de 3.Ferro Aluminato tetracálcico ( C4Al ): Su presencia es de menor importancia en comparación a la de los anteriores compuestos mencionados. Presenta incierta contribución a las resistencias mecánicas. no tanto como el C3A. se hidrata rápidamente.3. en fundamentalmente por CaO. ALTA MEDIA REDUCIDA REDUCIDA ALTA BAJA BAJA MUY BAJA ALTA ALTA BAJA MUY BAJA RAPIDO LENTO MUY LENTO RAPIDO CALCULO PONTENCIAL DE BOGUE SUSIGNIFICADO El análisis químico no tiene mucho significado en la calidad del cemento. así como el índice de saturación de cal.MgO . Vidrio de Clinker: El vidrio del clinker esta presente en la sustancia intermedia en una cantidad de 5 a 15% y viene constituido. por lo que presenta un fraguado en pocos minutos.10. el modulo hidráulico y el modulo de silicatos. etc. Al2O3. Fe2O3. Na2O. el modulo de fundentes. El C4AF en la sustancia intermedia del clinker representa una solución sólida de ferro – aluminatos cálcicos de diferentes composición. TEMPERATURA TEMPERATURA COMPUESTO CLINKERIZADA TEMPRANA RESISTENCIA FINAL DESARROLLO DE RESISTENCIA C3S C2S C3A C4AF 4. K2O.

Para efectuar pasa a paso los cálculos se necesita también de las formulas de los compuestos. sus pesos moleculares y las proporciones de combinación de óxidos. Todo el Fe2O3 y Al2O3 se combina como C4AF y C3A. solo son aproximados. y C3A ). DERIVACIÓN DEL CALCULO POTENCIAL DE BOGUE En la derivación de las ecuaciones se asume lo siguiente: No hay vidrios presentes ( material no cristalino ). El calculo potencial mas empleado es el “calculo potencia de Bogue” con las correspondientes de Lea y Parque.cemento. se combina con el SiO2 para formar una mezcla de C2S y C3S. Otras expresiones de Calculo Potencial es debido a Newkirk que introduce en las formulas los componentes minoritarios del cemento. Todo el CaO ( Excepto la cal libre y el que se combino como SO4Ca. El fundamento reside en supuestos estados de equilibrio y por consiguiente. FORMULAS QUÍMICAS Y PESOS MOLECULARES SO4CA 136 C4AF 485 C3A 270 = = = = = = SO3 80 224 168 + + + + CaO 56 Al2O3 + 102 Al2O3 102 + Fe2O3 159 4CaO + 3CaO + PROPORCIONES . Todo el SO3 se combina como SO4Ca.

= 3.= 3.65 * Al2O3 remanente ( III ) (I) 2° Del Fe2O3: 3° Del Al2O3:Al2O3 remanente = a.65 Al2O3 2CaO .= 0.70 * % SO3 = 0. %CaO en SO4Ca a.7 CaO ------------. %SO4Ca = b.64 * %Fe2O3 1.= 3. L. FiO2 ----------------------. %C4AF b.= 0. Al2O3 -----------------------.= 4.70 * %SO3 = 3.04 Fe2O3 Al2O3 -------------. SiO2 ----------------------.= 0. . % CaO en C4AF = 1.= 0. 1. = SiO2 total – residuo insoluble.65 * Al2O3 remanente.07 CaO PASOS DE CÁLCULO: 1° Del SO3 : a. % CaO en C3A = 4° CaO como cal libre: C.65 Al2O3 3CaO . %C3A = b.07 CaO 4Ca . %Al2O3 en C4AF = c.64 Fe2O3 3CaO ----------------.64 Fe2O3 3CaO . Fe2O3 ------------------------.= SiO2 total – ( % CaO: I+II+III+IV ) 6° SiO2 disponible: SiO disp.= 1.64 Fe2O3 4CaO ---------------.40 * %Fe2O3 ( II ) Al2O3 total .04 * %Fe2O3 0. Al2O3 . ( IV ) 5° CaO disponible para C3S y C2S: CaO Disp.SO4Ca ---------------SO3 = 1.Al2O3 en C4AF 2.70 SO3 Al2O3 --------------.

Planteamos las siguientes ecuaciones: X+Y=P+Q .687% + 4.86% 0. = = = = 21.65 * 2. L..41 = 4.52% + 4...59% ( IV ) 5° CaO disponible para C3S y C2S : CaO disp..2..41% 1..59% Cálculo de Bogue: 1° Del SO3 : ( II ) 2° Del Fe2O3: a. I.18% .64 * 3..... %Al2O3 en C4AF = c. %SO4Ca b. L. %C4AF = b.65 * 2..74 9. Ign = = = = 64..7° Determinación de C3S y C2S: Sea: X = % C2S donde: P = CaO disponible Y = % C3S Q = SiO2 total – R.04 * 3.23 = 0.70% * 2.07P EJEMPLO DE CÁLCULO Un cemento tiene el siguiente análisis químico: CaO Fe2O3 SO3 P..59% ) ...07 P – 7...24% SiO2 K2O MgO R.74% 7.07 = = = = a.. Resolviendo el sistema: Y = % C3S = 4.60Q X = % C2S = 8.... %CaO en SO4Ca = = 1..23% 2.530 3° Del Al2O3 : ( III ) 4° CaO libre 0...18% 3..( 1.81% .. = = = = 3.52% + 0..70 * 2. %CaO en C4AF II ) Al2O3remanente a....097 1..52 ( 2..261 4.82 2. %CaO en C3A : C..81% 0.. (1) (2) 60X / 172 + 60Y / 228 = Q .07% 2...41 = 0...74 1. = 4.I.65% 0... %C3A b.40 * 3.15% 0..60Q – 3.667 4.. = 64.42% Al2O3 = Na2O = C.23 4.96% 0.23 = = 1.

se formara una solucion solida de ferro-aluminato cálcico ( expresado como SS ( C 4AF + C2F ).07 * 52.42% 21.20 22.043 * % Fe2O3 .60 * 21.0.60 * %SiO2 – 6.852 * % SO3 = = 2.65 * %Al2O3 – 1.718 * % Al2O3 .64. = 52.692 * % Fe2O3 C4AF = 3.071 * %CaO – 7. teniendo en cuenta los siguientes criterios: .07 * 52.43 * % Fe2O3 – 2. Los contenidos de esta solución sólida y del C 3S serán calculados por las siguientes formulas: SS ( C4AF + C2F ) = C3S = 2.867 * % SiO2 – 0.86% ( P ) 21.CaO disp.10 6° SiO2 disponible = SiO2 disponible = 7° Determinación de C3S y C2S %C3S = 4.10% 7.64.44 %C2S = 8.44 – 3.86 8° Expresión de resultados: C3S C2S C3A C4AF = = = = 52.702 * %Fe2O3 4.60 * 21.26% 9.60 * SiO2 – 4. los componentes mineralógicos principales se determinan utilizando las siguientes formulas: C3S C2S C3A = 4.86 – 7.071 * %CaO – 7.7544 * % C3S 2. pueden calcularse directamente. utilizando las formulas del Bogue.44% ( Q ) = = 52.1. .479* %Al2O3 – 2.Cuando la relación: Al 2O3/Fe2O3 < 0.10 * %Al2O3 + 1.86% .859 * % Fe2O3 – 2.852 * % SO3 El C2S será calculado como se mostró previamente.20% 22.82% Es un cemento Pórtland tipo I CALCULO DIRECTO DE LAS FORMULAS DEL BOGUE Los componentes mineralógicos de cemento.Cuando la relación: Al2O3/ Fe2O3 ≥ 0.

o a aleaciones perjudiciales de temperatura. Andino. estos cementos presentan menores cambios de volumen. En el Perú. los cuales son: • Cemento tipo I o normal: Este tipo para uso general. En el Perú. Se caracteriza por su contenido de C3A menor del 8%. se fabrican los siguientes cementos tipo I: Pacasmayo.01%. T. S.En el calculo de C3A serán usados los valores de Al 2O3 y Fe2O3 determinados al 0. Se recomienda para construcciones normales en que no se requieren las propiedades especiales de los otros tipos. 5. tiende a desaparecer.1 – 0. como a los sulfatos del suelo o del agua. los cementos están clasificados en dos grandes grupos: 5. La suma de C3S y C2S asegura una adecuada resistencia. Yura y Rumi. Se usa donde el concreto no va a estar expuesto al ataque de factores específicos. Además. S.p. ) o en aquellos casos en que se requiere moderado calor de hidratación. debido al calor generado en la hidratación.2% o sulfatos en agua: 150 – 1. usualmente en una semana o menos. M. la diferencia de resistencia con el cemento Tipo I.m. A los 28 días. tanto en el periodo inicial de fraguado como en edades posteriores. de acuerdo a las proporciones relativas de los cuatro componentes mineralógicos principales y a las condiciones de uso. T. se fabrica únicamente el cemento Andino Tipo II. M. moderada resistencia al ataque de sulfatos y menor generación de calor de hidratación.. Cemento Tipo II o Moderado: Este tipo de cemento se fabrica para ser empleado en construcciones de concreto. CLASIFICACION DE LOS CEMENTOS De acuerdo a las normas nacionales ITINTEC y a las internacionales A. clasifica al cemento Pórtland común en cinco tipos diferentes. La alta resistencia inicial puede lograrse por modificaciones en la dosificación de crudos de la composición • . En el calculo de otros componentes serán usados los óxidos determinados al 0. de las propiedades que caracteriza al cemento tipo I. • Cemento Tipo III o de rápido Endurecimiento: Este tipo de cemento permite obtener con rapidez elevadas resistencias. menor tendencia a la exudación. Sol.1. Cementos Pórtland Comunes: La norma C – 150 de la A.. las cuales han de estar expuestas al ataque moderado por los sulfatos ( sulfato soluble en el suelo como SO 4 = 0.500 p.01%.

o por un incremento en la finura del cemento. dado que requiere un curado de por lo menos 21 días para obtener un adecuado desarrollo de resistencia a la compresión y al interperismo. donde la elevación producida en la temperatura por el calor generado durante el endurecimiento es un factor critico. en aquellos casos en que se requiere un bajo calor de hidratación. permite reducir el periodo de curado controlado.000 p. lento desarrollo de resistencia a la comprensión aunque a edades avanzadas alcanza los mismos valores de los otros tipos de cemento. pues. Dada su lenta velocidad de hidratación. Sus características principales son: altos porcentajes de C2S y C4AF. la cual expuesta a la acción del agua dará lugar a una hidratación y endurecimiento mas rápidos. la generación de calor es mas alta que en los cementos Tipo I. es decir.m. aunque su desarrollo de resistencia aumenta más lentamente que en el cemento Tipo I. la cual se obtiene por un alto contenido de C 3A ( menor del 5% ). En el Perú. o al mayor grado de finura.500 – 10. lenta generación de calor. o cuando la estructura se debe poner en servicio rápidamente.p. buena resistencia a la accion de los sulfatos. con inicial mas alta. Cemento Tipo V o Resistente a los Sulfatos: Este tipo de cemento se fabrica para ser empleado en aquellos casos en que se requiera alta resistencia a la acción de los sulfatos ( sulfatos soluble en agua presnete en el suelo como: SO 4 = 0. El contenido de silicatos cálcicos hace que este tipo de cemento tenga alta resistencia a compresión. en general. buena resistencia al agrietamiento. No existe en el mercado nacional. Este tipo de retirar los moldes o encofrandoslo mas pronto que sea posible. El calor generado durante la hidratación no difiere fundamentalmente del de los cementos tipo IV. dado que se obtiene una mayor área superficial. no se fabrica este tipo de cemento. • Cemento Tipo IV o De Bajo Calor de Hidratación: Este tipo de cemento se fabrica para ser empleado donde el grado y la cantidad de calor generado se debe reducirla mínimo. a fin de obtener un porcentaje mas alto de C 3O.2 – 2% o sulfato en agua: 1. Igualmente. Este cemento. Si bien. esta principalmente expuesto a procesos de agrietamiento por contracción por secado. como las grandes presas de gravedad. Por sus • . También se puede usar en climas fríos. es especialmente recomendado para ser usado en circunstancias que requieren grandes masas de concreto. es inadecuado para la construcción de estructuras normales. ).química. debido a los altos porcentajes de C 3S y C3A. su uso.

existe el cemento Pacasmayo y el Cemento Andino. correspondiente a este tipo.características es el cemento que mas se aproxima al cemento ideal. . En el Perú.

34 5.14 2:40 5:20 204 289 392 160 205 320 184 243 362 242 335 386 140 222 316 240 299 367 168 210 273 154 196 258 .11 2:00 4:10 3848 0.10 4.35 0.11 0. Autoclave 0.22 2:29 5:10 3300 10.38 Sup.95 0.86 2.20 2.50 0.18 0.20 2:00 4:00 4086 0.15 (%) Fragua Inicial 1:49 1:59 ( Vicat ) ( hrs:min ) Fragua final ( Vicat ) 3:29 3:41 ( Hrs:min ) RESISTENCIA A COMPRENSIÓN ( Kg/cm3 ) F´c = 3 días 254 235 F´c = 7 días 301 229 F´c = 28 días 357 349 ANDINO TIPO 3.26 2:10 4:10 3400 10.11 3.18 3. PACAS.04 0.22 0.01 3:15 4:30 0.66 3300 6.11 3.50 0.CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS CEMENTOS PERUANOS SOL ATLAS CARACTERISTICAS TIPO TIPO I IP Peso Especifico 3.03 ( gr/cm3 ) Finura: Malla N° 100 ( % ) 0.99 9.11 2. Especifica BLAINE ( cm2/gr. TIPO TIPO TIPO TIPO TIPO TIPO TIPO I II V I IP IPM I V 3.01 2:15 3:45 3597 0.82 (%) Expans.03 Finura: Malla N° 200 ( % ) 4.58 3400 5.14 0.71 3400 5. ) 3477 4472 Contenido de aire 9.02 2:50 3:45 ANDINO ANDINO YURA YURA YURA PACAS.10 0.

ETRINCITA Y FORMACIÓN DE ENLACE MONOSULFOALUMINATO Y PARTICULAS Y HASTA ALGUNA PULVERIZACIÓN EN AGREGADOS POSIBLES SILICATOS HIDRATADOS DEL C2S EMPIEZA A SER SIGNIFICATIVA .. INCREMENTO CONTINUO DE LA VISCOSIDAD RELEVANCIA A LAS PROPIEDADES MECANICAS INFLUENCIA ES LA SUBSIGUIENTE DRAGUA FORMACIÓN DE ETRINGITA Y HOMOSULFOALUMINATOS. LUEGO DE AGOTARSE EL SUMINISTRO DE YESO ETAPAS RX PRIMEROS MINUTOS PROCESO QUIMICO RAPIDA DISOLUCIÓN SULFATOS. ESTABILIDAD EN VOLUMEN Y DURABILIDAD PRIMERAS HORAS ( PERIODO DE INDUCCIÓN ) APROXIMADAMENTE 3 – 12 HORAS ( ETAPA DE ACELERACIÓN ETAPA POST ACELERACION RAPIDA FORMACIÓN DE HIDRATOS LLEVA A LA SOLIDIFICACION Y DECRECE LA POROSIDAD ALTO GRADO DE EVOLUCION DE CALOR DIFUDION CONTROLADA DECRECE LA EVOLUCION DE FORMACIÓN DE C-S-H CALOR CONTINUO RECRISTALIZACION DE CRECIMIENTO DE POROS. LA RESISTENCIA MECANICA ULTIMA. HIDRATACIÓN INICIAL DEL OS FORMA DE ETRINSITA DISMUNICION DE SILICATOS E INCREMENTO DE CA. CONSISTENCIA PLASTICA A RIGIDO DESARROLLO DE RESISTENCIA TEMPRANA CONTINUO DESARROLLO DE RESISTENCIA MECANICA PERO VELOCIDAD BAJA.HIDRATACIÓN DEL . FORMACIÓN DE OH Y EMPIEZA LA NUCLEACION DE C-S-H. EL CA+2 ALCANZA EL NIVEL DE SUPERSATURA RAPIDO DE C3S POR FORMAR E-S-H Y CH DECRECE EN CA+2 PROCESO FISICO ELEVADA VELOCIDAD DE DESARROLLO DE CALOR FORMACIÓN DE LOS PRIMEROS PRODUCTOS DE HIDRATACIÓN. POROSIDAD Y MORFOLOGÍA DEL SISTEMA DETERMINADA. FRAGUA Y TRABAJABILIDAD FRAGUA INICIAL Y FINAL.. ALUMINATOS.

V Resistente a los Sulf.Composición Tipica Calculada y Finura de los Cementos Pórtland. Diferencias con respecto a estos valores no indican un comportamiento defectuoso. Los limites en las especificaciones se pueden consultar en ATSM C – 150 o CSA A5 ** Wagner. IV De bajo calor Hidrat. La finura ha sido determinada en la prueba del Turbidimetro de . Tipo de Cemento Pórtland ASTM CSA I Normal II Moderado III De Rápido Endurec. * Composición Porcentaje C3S 50 42 60 26 40 C2S 24 33 13 50 40 C3A 11 5 9 5 4 C4AF 8 13 8 12 9 Finura cm2/gr ** 1800 1800 2600 1900 1900 * Las composiciones que se dan en el cuadro anterior son las mas generales.

o por su parecido con otros materiales. como el cemento calcáreo. como la obtención de hormigón por la unión de arena y grava con cemento Pórtland (es el más usual). utilizada en Gran Bretaña para la construcción. que contiene resinas epoxídicas. Introducción. por hidratación o por el crecimiento de cristales entrelazados. por transformación química interna. como el cemento hidráulico o el cemento rápido. Puede recibir el nombre del componente principal. que tiene cierta semejanza con la piedra de Pórtland. o como el cemento epoxiaco. aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3) y silicato . o de su principal característica. como el cemento romano. forma hormigón. sustancia de polvo fino hecha de argamasa de yeso capaz de formar una pasta blanda al mezclarse con agua y que se endurece espontáneamente en contacto con el aire. mezclado con agua y arena o grava. Los cementos utilizados en la construcción se denominan en algunas ocasiones por su origen. 2 CEMENTO PORTLAND Los cementos Pórtland típicos consisten en mezclas de silicato tricálcico (3CaO·SiO2). El cemento se fragua o endurece por evaporación del líquido plastificante. El cemento tiene diferentes composiciones para usos diversos. de pilotes de hormigón El cemento Pórtland. como el agua. como el caso del cemento Pórtland.1 CEMENTO. el material de construcción más utilizado hoy. Tiene diversas aplicaciones. Otros tipos de cemento se endurecen al reaccionar con el oxígeno y el dióxido de carbono de la atmósfera. para pegar superficies de distintos materiales o para revestimientos de superficies a fin de protegerlas de la acción de sustancias químicas. que contiene óxido de silicio. Los cementos que resisten altas temperaturas se llaman cementos refractantes.

las cementeras suelen utilizar mezclas de diversos materiales. Ciertas rocas llamadas rocas cementosas presentan en su composición estos elementos en proporciones adecuadas y se puede obtener cemento a partir de ellas sin necesidad de emplear grandes cantidades de otras materias primas. No obstante. 5% de óxido de magnesio y 3% de trióxido de azufre. el cual forma una sílice (dióxido de silicio) hidratada gelatinosa e hidróxido de calcio. por lo general piedra caliza. El endurecimiento inicial del cemento se produce por la hidratación del silicato tricálcico. 5% de hierro. pizarras o escorias de altos hornos que contienen óxido de aluminio y óxido de silicio. formando el “clínker”. 8% de óxido de aluminio. El cemento Pórtland se fabrica a partir de materiales calizos. Estas sustancias cristalizan. y durante el mismo se desprende calor. En la fabricación del cemento se trituran las materias primas mezcladas y se calientan hasta que se funden. 19% de óxido de silicio. Para retardar el proceso de endurecimiento se suele añadir yeso. El proceso de hidratación y asentamiento de la mezcla de cemento se conoce como curado. El aluminato tricálcico actúa del mismo modo en la primera fase. .dicálcico (2CaO·SiO2) en diversas proporciones. endureciendo poco a poco durante varios años. Los compuestos activos del cemento son inestables. junto con arcillas. y en presencia de agua reorganizan su estructura. junto con pequeñas cantidades de compuestos de hierro y magnesio. en proporciones aproximadas de un 60% de cal. pero no contribuye al endurecimiento final de la mezcla. pero mucho más lentamente. La hidratación del silicato dicálcico actúa de modo semejante. uniendo las partículas de arena o piedras —siempre presentes en las mezclas de argamasa de cemento— para crear una masa dura.

consumiéndose unos 450 kg de carbón por cada 900 g de cemento fabricado. se va secando y calentando con una llama situada al fondo del mismo.600 ºC. en los hornos se quema carbón en polvo. El material tarda unas seis horas en pasar de un extremo a otro del horno. Para el calentamiento se suele emplear un horno rotatorio de más de 150 m de largo y más de 3. En los hornos modernos se pueden obtener de 27 a 30 kg de cemento por cada 45 kg de materia prima. Por lo general.2 m de diámetro. el cemento Pórtland puede adquirir . El material obtenido tiene una textura tan fina que el 90% o más de sus partículas podría atravesar un tamiz o colador con 6. transportándose a una empaquetadora o a silos o depósitos de almacenamiento. Un método común consiste en tomar una muestra de argamasa de tres partes de arena y una de cemento y medir su resistencia a la tracción después de una semana sumergida en agua. el clínker se enfría con rapidez y se tritura.200 agujeros por centímetro cuadrado. Estos hornos están ligeramente inclinados. Para comprobar la calidad del cemento se llevan a cabo numerosas pruebas. ya sea en forma de polvo seco de roca o como pasta húmeda hecha de roca triturada y agua. Según se acerca a la llama se separa el dióxido de carbono y la mezcla se funde a temperaturas entre 1. y las materias primas se introducen por su parte superior. Después de salir del horno. También se utilizan gases y otros combustibles derivados del petróleo. La diferencia se debe sobre todo a la pérdida de agua y dióxido de carbono. A medida que desciende a través del horno. 3 CEMENTOS ESPECIALES Mediante la variación del porcentaje de sus componentes habituales o la adición de otros nuevos.que a su vez se tritura hasta lograr un polvo fino.540 y 1.

4 HISTORIA Aunque ciertos tipos de cementos hidráulicos eran conocidos desde la antigüedad. En los grandes vertidos se suelen emplear cementos especiales de poco calor de fraguado. sólo han sido utilizados a partir de mediados del siglo XVIII. hecho de piedra caliza y arcillas o pizarras. En aquella época el cemento se fabricaba en hornos . Algunos de estos cementos se endurecen en un día como los cementos ordinarios lo hacen en un mes. como el endurecimiento rápido y resistencia a los álcalis. El término cemento Pórtland se empleó por primera vez en 1824 por el fabricante inglés de cemento Joseph Aspdin. Los cementos de fraguado rápido. El primer cemento Pórtland moderno. durante la hidratación producen mucho calor y por ello no son apropiados para grandes estructuras en las que esa cantidad de calor puede provocar la formación de grietas. que era muy utilizada para la construcción en Inglaterra. En obras de hormigón expuestas a agentes alcalinos (que atacan al hormigón fabricado con cemento Pórtland común) se suelen utilizar cementos resistentes con bajo contenido en aluminio. se consiguen aumentando la proporción de silicato tricálcico o mediante una trituración fina de modo que el 99.370 aberturas por centímetro cuadrado. Sin embargo. a veces llamados cementos de dureza extrarrápida. y cuando se precisa resistencia a la acción de aguas ricas en sulfatos se utilizan cementos con una composición de hasta un 40% de óxido de aluminio. En estructuras construidas bajo el agua del mar se emplean normalmente cementos con un contenido de hasta un 5% de óxido de hierro.diversas características de acuerdo a cada uso. debido a su parecido con la piedra de Pórtland.5% logre pasar un filtro de 16. que por lo general contienen mayor cantidad de silicato dicálcico. calentadas hasta convertirse en clínker y después trituradas. fue producido en Gran Bretaña en 1845.

arena y grava origina el hormigón. en los países más poblados y/o industrializados. © 1993-2001 Microsoft Corporation. Los cementos artificiales se clasifican en cemento Pórtland y cemento aluminoso. Japón y Estados Unidos son los mayores productores. El cemento Pórtland se emplea hoy en la mayoría de las estructuras de hormigón. Reservados todos los derechos. Italia. La mayor producción de cemento se produce. o con agua (proceso húmedo). Los primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880.verticales. España y Brasil son también productores importantes. y la arcilla. en la actualidad. se muelen en seco (proceso seco). esparciendo las materias primas sobre capas de choque a las que se prendía fuego. El cemento mezclado con el agua. La mezcla pulverizada se calcina en hornos a una temperatura que va de 1. China.400 ºC. El proceso Pórtland: Los materiales utilizados para la fabricación de la escoria son la piedra caliza. pero Alemania. Información sobre El Cemento: composición química y efectos para la salud Es un polvo fino que se obtiene moliendo la escoria de una mezcla de arcilla y piedra caliza calcinada a elevadas temperaturas. Enciclopedia Microsoft® Encarta® 2002. . aunque también es importante la industria cementera en los países menos desarrollados. La antigua Unión Soviética. la escoria se enfría rápidamente para evitar la transformación del silicato tricálcico. Francia.

principal componente del cemento Pórtland. las materias primas empleadas para la fabricación del cemento en general no contienen cromo. La composición química del cemento Pórtland es : óxido de calcio (CaO). menor del 5 % La composición química del cemento aluminoso : óxido de aluminio (Al203). La adición de sulfato ferroso(FeSO4 ) al cemento evita la sensibilización( La dermatitis alérgica por contacto es crónica e induce fatiga) al cromato entre los trabajadores de la construcción( el ion ferroso reduce el cromo hexavalente a cromo trivalente). 40 % óxido férrico (Fe2O3). Las masas de escoria enfriada se mezclan con yeso y otros varios aditivos(sales de naftaleno sulfonado y forma aldehido. 5 % óxido férrico (Fe2O3). se ha indicado como posibles fuentes . El cromo tiene su origen en la materia prima y en el proceso de producción. 65% % dióxido de silicio (SiO2). y otros contaminantes. cromo. 50 % óxido de calcio (CaO). se criba y almacena. que controlan el tiempo de fraguado y otras propiedades) y por último la escoria se tritura en un molino. en silicato bicálcico y óxido de calcio. Un kilogramo de polvo normal de cemento contiene de 5 a 10 MG de cromo hidrosoluble.3 millones toneladas métricas sólo en USA.5 % Durante el proceso de quemado de horno de cemento se eliminan a la atmósfera materia particulada formada por metales pesados.5 % dióxido de silicio (SiO2 ). arsénico. 20 % trióxido de aluminio (Al2O3). dioxinas. La industria del cemento emite unos 3. 5 % óxido de magnesio (MgO).

que es chromium(0). y el uso de los compuestos que contienen el chromium(VI) pueden aumentar niveles en aire. producidas por la industria química se utilizan para la galvanoplastia del cromo. es un sólido gris con un alto punto de fusión. y compuestos del producto químico. Las formas más comunes son cromo(0). textiles. en las formas del chromium(III) y del chromium(VI) como resultado de procesos naturales y de actividades humanas. para hacer los metales y las aleaciones (mezclas de metales). la fabricación de tintes y de pigmentos. El cromo entra en el aire. Los compuestos del cromo. animales. La soldadura de acero inoxidable. Se utiliza principalmente para hacer el acero y otras aleaciones. agua. el cuero . trivalentes (o cromo(III)).del cromo en el cemento las siguientes: la roca volcánica. y la producción de acero pueden aumentar niveles del chromium(III) en aire. y el toner para las fotocopiadoras. El cromo metal. sobre todo en el chromium(III) o las formas del chromium(VI). la abrasión del revestimiento refractario del horno. Cantidades más pequeñas se utilizan en fangos. suelo. y en polvo y gases volcánicos. las bolas de acero utilizadas en los molinos de pulverización y las diferentes herramientas empleadas para machacar y moler las materias primas y la escoria. inhibidores del moho y de la corrosión. la fabricación química. y para preservar de madera. El cromo es un elemento naturalmente que se encuentra en las rocas. y hexavalentes (o cromo(VI)). plantas. Las emisiones de la combustión del carbón y del aceite . La cromita es un mineral de cromo(III) se utiliza como la guarnición del ladrillo para los hornos industriales de alta temperatura. Las industrias de cuero y de textil así como las que hagan los tintes y .

los compuestos del cromo están presentes sobre todo como partículas de polvo. El cromo(III) es un alimento esencial que ayuda al cuerpo a utilizar el azúcar. frutas. y a diabetes. Sin cromo(III) en la dieta. la proteína. y grano. Estos efectos han ocurrido sobre todo en los trabajadores de fábricas que hacen o utilizan el chromium(VI) durante varios meses a muchos años. levadura. El cromo (VI) se cree pueda ser responsable de las tarifas crecientes del cáncer de pulmón observadas en los trabajadores que fueron expuestos a los altos niveles del cromo en aire del taller. En aire.puede causar la irritación a la nariz. carne. y la grasa correctamente. el cuerpo pierde su capacidad de utilizar los azúcares. y la grasa. que puede dar lugar a pérdida del peso o a crecimiento disminuido. El cromo(III) es un alimento esencial para los seres humanos. las úlceras. las proteínas. el cromo(VI) es más tóxico que cromo(III). Los varios métodos de proceso. de almacenaje. El cromo(III) aparece de forma natural en muchas verduras frescas. El eczema del cemento podría ser debido a la presencia en el mismo de cromo hexavalente . se recomienda para los adultos 200 µg de cromo(III) por día. y de preparación pueden alterar el contenido del cromo del alimento. La exposición a largo plazo al cromo se ha asociado al cáncer de pulmón en los trabajadores expuestos a los niveles en aire que eran 100 a 1.000 veces más altos que ésos encontrados en el ambiente natural. etc. a la función incorrecta del sistema nervioso. .los pigmentos pueden descargar el chromium(III) y el chromium(VI) en los canales. estornudo. Respirando el cromo(VI) de los altos niveles (mayor de 2 µg/m3)-como el ácido crómico o trióxido del cromo(VI). En general.

patentó un producto que él llamó cemento Pórtland. En la América Prehispánica los Aztecas la emplearon también en la fabricación de tabiques y techos armados con caña y bambú. un técnico norteamericano. un albañil Inglés llamado Joseph Aspdin. y cromato del cinc) son agentes carcinógenos humanos sabidos. este cemento se utilizó por primera vez en una construcción de importancia en uno de los túneles construidos bajo el río Támesis en Londres. griegos y romanos.400 µg cromo/L por 10 días de exposición para los niños. Los compuestos del cromo(VI) (cromato del calcio. www.Algunos compuestos del chromium(VI) produjeron el cáncer de pulmón en los animales que respiraron en las partículas o tenían las partículas puestas directamente en sus pulmones. La EPA ha fijado el nivel máximo del chromium(III) y del chromium(VI) permitidos en agua potable en 100 el µg cromo/L. cromato del estroncio. fue el primero en fabricar cemento en . se llega a lo que hoy se conoce como cemento. 240 µg cromo/L para una exposición más larga para los niños. A través de la historia de los pueblos egipcios. no se espera que los niveles siguientes del chromium(III) y el chromium(VI) en agua potable causen efectos dañinos a la salud: 1. trióxido del cromo.html El cemento "Pórtland" tiene sus orígenes en la cal u óxido de calcio. 840 µg cromo/L del término para una exposición más larga del término para los adultos. a partir del cual y luego de cientos de años de estudios empíricos y científicos. pues al endurecerse adquiría un color semejante al de una piedra de la isla Pórtland en Inglaterra. Según la EPA. En 1824.com/problemas de quimica/cemento. cromato de plomo. se utilizó la cal como ligante en sus construcciones. David Saylor.librys. y 120 µg cromo/L para la exposición durante toda la vida de adultos. En 1838.

En el proceso seco. homogeneización de la materia prima. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales: extracción y molienda de la materia prima. producción del clínker y molienda de cemento. arcilla. independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor. la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. el sistema de explotación y equipos utilizados varía. es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento. los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo. La materia prima para la elaboración del cemento (caliza. El uso del cemento Pórtland continuó extendiéndose hasta convertirse en el material de construcción más utilizado en el mundo. . así nacía en 1850 la industria cementera en Norteamérica. ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500° centígrados. arena. El clínker obtenido. dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales.América. mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y dependiendo de la dureza y ubicación del material. La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca.

PROCESO VÍA HÚMEDA Leyenda: 1 Canteras 2 Trituración Primaria 3 Tamizado 4 Trituración Secundaria 5 Finos 6 Almacenamiento de los Materiales 7 Dosificación 8 Molino 9 Adición de Agua 10 Silos 11 Balsas de Premezclado 12 Chimenea 13 Electro Filtro 14 Horno Rotatorio 15 Enfriador del Clínker 16 Quemador 17 Depósito de Clínker y Yeso 18 Yeso 19 Dosificación 20 Material Grueso 21 Molino 22 Material Fino 23 Separador de Aire 24 Filtro 25 Silos de Almacenamiento 26 Despacho 27 Despacho a Granel 28 Ensacado 29 Despacho en Sacos 30 Despacho en Barco .

PROCESO VIA SECA Leyenda: 1 Canteras 2 Trituradora 3 Patio Materias Primas y Prehomogeneización 4 Tolva 5 Molino de Crudo 6 Filtro Electroestático 7 Silos de Homogeneización 8 Almacenamiento 9 Torre de Precalentamiento 10 Horno Rotatorio 11 Enfriador 12 Silos de Clínker 13 Molino de Cemento 14 Silo de Cemento 15 Despacho 16 Despacho a Granel 17 Ensacado 18 Despacho en Sacos 19 Muelle Barcos Fabricación de Cemento Puzolánico utilizando Catalizador Gasto El reaprovechamiento de los desechos silíceos aluminosos generados en la unidad de craqueo catalítico en el proceso de fabricación de cemento puzolánico ocurre en la etapa de molienda del clinker. Se nota en el diagrama que la única operación unitaria del procesamiento del desecho silíceo-aluminoso en cuestión es la molienda. agua o suelo. ya sea para el aire. o sea. a través de una simples trituración ese desecho es . no implicando en la generación de cualquier tipo de efluente.

de energía térmica. Tabla V Composición Química del Cemento Puzolánico Cal 58. es hecha en circuito cerrado y con filtros de remoción de polvo para el aire de transporte. tendremos: a. las cementeras no son ninguna agresión al medio ambiente./año.2 a 65./año. desde su descarga hasta la entrada dentro de la molienda. De esta forma.5%.400 toneladas por año de desechos silíceoaluminosos que se transforman en cemento sin necesidad de aplicarse energía térmica.8 a 26. en el caso de la quema de aceite combustible. se economizan recursos naturales no renovables.72 t.2 a 9.5% . Se refuerza todavía que con el aprovechamiento del desecho silíceo-aluminoso. Como todo proceso de utilización de desechos silíceoaluminoso. se evitan emisiones de SOS para la atmósfera: a.80 t. b.800 kcal/kg) y el aceite (9. no se hace necesaria la utilización de arcillas y calcáreos.300 kcal/kg).64 ton/año. del orden de 28. en el caso de la quema de carbón del orden de 51. como las arcillas. una economía equivalente en carbón del orden de 1292. que son introducidas cerca de 8.2 a 4. Considerando que para fabricación de 1 kg de clinker (base para fabricación de cemento puzolánico) son necesarias 800 Kcal. Considerando todavía que con el reaprovechamiento de desecho se evita una quema de esos combustibles con contenidos de azufre en el orden de 2 a 2. ni el calentamiento de estos materiales para la formación de clinquer. los calcáreos y combustibles. Con eso. b.4% Alumina 4.8% Sílice 19.transformado en su totalidad en cemento puzolánico./año.5% Óxido de hierro 2.28 t. que los combustibles normalmente utilizados en la industria de cemento son: el carbón (5. La composición química de un cemento puzolánico está en la tabla V. una economía equivalente en aceite en aceite combustible del orden de 722.

2 a 2.8% Resíduos insolubles 0. Utilización de catalizador de craqueo catalítico en la fabricación de cemento.2% Álcali 0. Es la alternativa que presenta menor impacto al medio ambiente y que mejor se encuadra en las propuestas de desarrollo sustentables.2 a 2. Conclusión Se evidencia que la alternativa de reaprovechamiento de esos desechos es más ventajosa pues permite la fabricación de un producto de elevada importancia social como es el caso del cemento. sin causar impactos al medio ambiente.Óxido de Magnesio de ppm a 2.9% Anhídrido sulfúrico 0. www.4% 4.com/article-php-sid=73. tónica de la temática ambiental de los años 90. introduciendo inclusive una reducción de las emisiones atmosféricas y economía en la reducción de recursos naturales no renovables.1 a 1.html .escolar.

PREVENCION PRIMEROS AUXILIOS/ LUCHA CONTRA INCENDIOS En caso de incendio en el entorno: están permitidos todos los agentes extintores. cerrado.Cemento hidráulico TIPOS DE PELIGRO/ EXPOSICION INCENDIO EXPOSICION · INHALACION · PIEL PELIGROS/ SINTOMAS AGUDOS No combustible. · OJOS · INGESTION Dolor abdominal. No comer. Traje Aclarar y lavar la piel con de protección. Enrojecimiento. fumar durante el trabajo. Bien introducirla en un recipiente. Guantes protectores. Barrer la sustancia derramada e Mantener en lugar seco. ¡HIGIENE ESTRICTA! Tos. Piel seca. agua y jabón.2003 . Dolor de garganta. Enjuagar con agua abundante durante varios minutos (quitar las lentes de contacto si puede hacerse con facilidad). Quemaduras profundas graves. DERRAMES Y FUGAS ALMACENAMIENTO ENVASADO Y ETIQUETADO NU (transporte): No clasificado. después proporcionar asistencia médica. Aire limpio. Enrojecimiento. IPCS. NO provocar el vómito. Separado de ácidos fuertes. (Protección personal adicional: respirador de filtro P1 contra partículas inertes). Dolor. CE: No clasificado. ICSC: 1425 Preparada en el Contexto de Cooperación entre el IPCS y la Comisión Europea © CE. reposo. ni Sensación de quemazón. Proporcionar asistencia médica. NO verterlo al alcantarillado. Gafas ajustadas de seguridad. ni beber.

es/insht/practice/vlas. LIMITES DE EXPOSICION TLV: 10 mg/m3 (como TWA) (ACGIH 2003) MAK: 5 (I)mg/m3 (Para cementos que EFECTOS DE EXPOSICION contienen cromatos ver compuestos de PROLONGADA O REPETIDA cromo VI)(DFG 2003) El contacto prolongado o repetido con la piel puede producir dermatitis..mtas. aluminatos. consultar a un experto. La sensibilización observada en el cemento es frecuentemente debida a la presencia de cromo hexavalente. PROPIEDADES Punto de fusión: 1000°C FISICAS Densidad: 2.htm . VIAS DE EXPOSICION La sustancia se puede absorber por inhalación.2 g/cm3 Solubilidad en agua: reacciona NOTAS El producto es principalmente una mezcla de silicatos de calcio. es corrosiva para los ojos. PELIGROS QUIMICOS Reacciona con ácidos. autor de la versión española. INFORMACION ADICIONAL Última revisión IPCS: 2001 Los valores LEP pueden consultarse en línea en Traducción al español y actualización de valores la siguiente dirección: límite y etiquetado: 2003 http://www. liberando calor y produciendo soluciones fuertemente alcalinas. la piel puede sufrir quemazón 12 o 48 horas después de la exposición. aluminio metal y sales de amonio. al dispersar. puede no existir dolor en el momento de la exposición. La adición de un estabilizador o inhibidor pueden influir en la propiedades toxicológicas de la sustancia. ASPECTO Polvo blanco o gris brillante. sus representantes o el INSHT. En presencia de humedad. ferritos y sulfato de calcio.mtas. Su posible uso no es responsabilidad de la CE. El contacto prolongado o repetido puede producir sensibilización de la piel. Reacciona lentamente formando compuestos hidratados endurecidos. Algunos cementos Pórtland pueden encontrarse libres de cromo hexavalente.es/insht/ipcsnspn/nspn1425. EFECTOS DE EXPOSICION DE CORTA DURACION La sustancia irrita la piel y el tracto respiratorio. el IPCS. RIESGO DE INHALACION Se puede alcanzar rápidamente una concentración molesta de partículas en el aire.7-3.Fichas Internacionales de Seguridad Química CEMENTO PORTLAND D A T O S I M P O R T A N T E S ICSC: 1425 ESTADO FISICO. www.htm NOTA LEGAL IMPORTANTE: Esta ficha contiene la opinión colectiva del Comité Internacional de Expertos del IPCS y es independiente de requisitos legales.

Materiales de Construcción – Ing° José Lezama Leyva. Reservados todos los derechos.com/article-php-sid=73.es/insht/ipcsnspn/nspn1425.html Enciclopedia Microsoft® Encarta® 2002. © 1993-2001 Microsoft Corporation.www.BIBLIOGRAFÍA: .escolar.htm www. .mtas.

30 43.90 SiO2 19.92 1.34 19.10 1.72 0.46 1.22 1.40 0.23 3.51 22.76 0.83 1.65 64.62 10.81 4.19 33.86 22.04 3.13 2.50 1.CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DE LOS CEMENTOS PERUANOS SOL ATLAS ANDINO ANDINO ANDINO YURA ELEMENTO TIPO TIPO TIPO TIPO TIPO TIPO I IP I II V I CaO 63.56 2.20 53. 0.55 P.11 4.07 0.30 1.18 63.30 5.08 0.65 0.36 1.67 4.85 15. L 0.68 0.20 4.70 0.21 3.93 2.15 Fe2O3 2.54 0.98 1.20 1.87 2.44 4.92 44.59 0. Ign.37 0.52 0.50 21.16 2.26 0.96 0.70 YURA PACASM.99 .14 5.58 22.04 2.21 0.30 1.24 1.50 20.07 1.10 1.60 26.59 0.80 6.79 26.01 0.06 1.28 2.56 Na2O 0.15 0.28 21.97 0.02 62.04 4.38 2.84 2.09 1.24 C.51 3.96 1. 63.69 0.60 65.80 1.82 4.15 6.50 0.96 RI 0.58 2.84 3.42 1.12 0.68 2.66 MgO 3.41 K2O 0.83 64. PACASM.66 Al2O3 6.37 2.69 2.29 0.41 2.28 0.63 1.58 YURA TIPO IP 46. RUMI TIPO TIPO TIPO TIPO IPM I V I 5308.57 0.36 1.13 SO3 2.42 0.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful