You are on page 1of 53

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Recovery Boiler adalah suatu unit plant yang digunakan untuk memurnikan senyawa-senyawa kimia an-organik yang terkandung dalam Black Liquor (sisa pemasakan dari Digester) dan sekaligus sebagai pembangkit steam bertenaga tinggi (High Pressure Steam). Prinsip kerja Recovery Boiler Heavy Black Liquor (70 % solid) mengandung :  Senyawa an-organik dengan kandungan utama Na2SO3, Na2SO4, NaOH, Na2S.  Senyawa organik berasal dari kayu selama pemasakan di Digester serat kayu dan lignin.  Air Energy panas yang terkandung dalam Heavy Black Liquor (HBL) berkisar 3100–3500 kcal/kg dry solid. Energy panas ini sebagian digunakan untuk mengkonversi senyawa an-organik dan sebagian lagi digunakan sebagai bahan bakar untuk membangkitkan steam. Heavy Black Liquor yang diproduksi oleh Vakum Evaporator (VE) dimasukkan ke Mixing Tank, di dalam mixing tank dicampur dengan abu pembakaran yang berasal dari ESP (Electrostatic Precipitator) dan dari daerah Economizer-1, Economizer-2, Boiler Bank, kemudian ditambah dengan salt cake (Na2SO4 powder). Setelah tercampur di Mixing Tank, Heavy Black Liquor (HBL) disemprotkan ke Furnace untuk dibakar melalui spray gun. Sebelum sampai di furnace terjadi proses pengeringan oleh hembusan udara panas, kemuduan mengumpul di dasar furnace membentuk charbed dan terbakar setelah mencapai titik bakar. Kebutuhan udara pembakaran dihembuskan melalui Primery, Secondary, dan Tertiary wind box yang terletak di sekeliling dinding bagian bawah furnace. Untuk memulai pembakaran di furnace serta untuk menstabilkan kondisi

1

pembakaran, digunakan bahan bakar solar yang disemprotkan melalui burner kedalam furnace. Selama pembakaran, proses berikut berlangsung di furnace :   Senyawa-senyawa organic terbakar melepaskan panas dan sebagian berubah menjadi gas. Sodium sulphate (Na2SO4) yang terdapat dalam HBL dan salt cake direduksi menjadi senyawa sodium sulphite (Na2S) Na2SO4 + 2C Na2S + 2 CO2 Kecepatan reduksi dihitung : Reduction Rate : Apabila kondisi pembakaran berlangsung sempurna, Reduction Rate mencapai > 95%.  Senyawa-senyawa an-organik meleleh seperti lahar disebut Smelt. Lelehan senyawa kimia an-organik (smelt) akan mengumpul disekliling sisi charbed dan mengalir keluar, smelt spout masuk kedalam Dissolving Tank. Dimana didalam dissolving tank smelt akan dilarutkan dengan WWL (Weak White Liquor) dari RC (Recausticizing), hasil campuran dari smelt dengan WWL disebut Green Liquor (GL) yang dipompakan dari dissolving tank Recovery Boiler ke seksi Recausticyzing menjadi WL (White Liquor) atau cooking liquor. Untuk digunakan kembali sebagai bahan pemasak kayu di Digester (Pulp Making Saction). Sisa udara dan gas-gas hasil pembakaran yang disebut flue gas masih mengandung nilai energy panas yang tinggi. Flue gas ini dihisap/ditarik oleh suatu alat yang dinamakan Induced Draft Fan (IDF) dimana flue gas akan melewati pipa-pipa boiler tersebut sehingga air yang terdapat dalam perpipaan boiler secara perlahan-lahan menjadi panas dan berubah menjadi steam bertekanan tinggi yang selanjutnya dipergunakan untuk penggerak Turbine Generator (TG) sebagai pembangkit listrik. Jadi produksi sampingan dari Recovery Boiler adalah STEAM bertekanan tinggi (sekitar 60 bar).

2

1.2 Tujuan Tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah untuk mepelajari Unjuk Kerja (Performance) Recovery Boiler #13 Di PT. Indah Kiat Pulp and Paper Corporation Perawang Mill, Riau. Dengan tugas khusus oleh pembimbing lapangan “Analisa Smalt Reduction Effeciency (SRE) Recovery Boiler #13”.

1.3 Waktu dan Metode Kerja Praktek ini dilaksanakan selama 30 hari dimulai pada tanggal 15 Juni sampai 14 Juli 2011. Waktu pelaksanaan Kerja Praktek sehari-hari mengikuti jam kerja non-shift perusahaan, yaitu masuk pukul 07.00 – 11.00 WIB dan disambung kembali siang hari pada pukul 13.00 – 17.00 WIB. Tempat berlangsungnya Kerja Praktek ini adalah di Recovery Boiler #13 (RB #13) PT Indah Kiat Pulp and Paper Perawang Mill, Riau. Metode yang dilaksanakann dalam Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut : a. Orientasi atau pengenalan perusahaan, dilaksanakan pada saat hari pertama masuk Kerja Praktek. b. Pengamatan secara langsung dalam proses recovery boiler di lapangan dan pengawasan proses di DCS (Distribustion Control System). c. Pengambilan data sekunder melalui informasi dari perusahaan dan studi pustaka.

3

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan PT Indah Kiat Pulp and Paper Perawang Mill merupakan perusahaan swasta nasional yang bergerak di bidang industri pulp dan paper. Sistem permodalan perusahaan ini adalah dalam bentuk Penanaman Modal Asing (PMA) dengan investornya adalah Taiwan. Pada awalnya, Taiwan tidak mengajukan pendirian pabrik pulp melainkan pabrik kertas dengan pertimbangan modal investasi yang ditanamkan untuk pendirian pabrik kertas lebih rendah dibandingkan dengan modal investasi untuk pendirian pabrik pulp. Pertimbangan lainnya karena produk kertas lebih mudah dijual ke pasar. Taiwan menanamkan modalnya di Indonesia dimulai pada tahun 1970an dilatarbelakangi oleh pabrik kertas di Taiwan saat itu telah cukup maju, tetapi dalam pengembangan kapasitas produksinya mengalami kendala dalam penyediaan bahan baku kayu. Oleh karena itu, dimulailah pencarian mitra usaha untuk mengatasi kendala tersebut di luar Taiwan antara lain negara di Benua Asia dan Afrika. Afrika adalah benua yang bahan baku kayunya cukup melimpah, tetapi dengan mempertimbangkan nilai ekonomis transportasi dan produksi yang mahal, maka perhatian dialihkan ke Asia. Indonesia adalah salah satu negara pertimbangannya karena Indonesia memiliki bahan baku kayu yang melimpah dan saat itu belum banyak berdiri pabrik pulp dan kertas. Berdirinya PT Indah Kiat pertama kali dipelopori oleh Bapak Soetopo Jananto (Yap Sui Kie) sebagai pimpinan perusahaan Berkat Group. Pada tahun 1975 Berkat Group mengajak Chung Hwa Pulp Corporation dan Yuen Foong Yu Paper Manufacturing untuk menanamkan sahamnya di perusahaan ini dengan komposisi pemegang sahamnya sebagai berikut :

4

PT IKPP Corp dan PT Berkat 51% Chung Hwa Pulp Corporation 35% Indah Agung 3. Yuen Foong Yu Corporation 14% Setelah dilakukan survei ke beberapa daerah, pada tahun 1976
1. 2.

diuruslah perizinan pembebasan tanah, izin penanaman modal asing dengan izin Presiden tanggal 11 April 1976. Permohonan pendirian pabrik dilakukan dengan status PMA untuk memudahkan mendatangkan tenaga asing. Hal ini disebabkan tenaga lokal pada saat itu belum menguasai teknik pembuatan kertas, di samping itu juga untuk menarik investor asing masuk ke Indonesia. Perancangan pabrik dan studi kelayakan dilanjutkan pada tahun 1977 untuk menentukan proses, teknologi dan kapasitas produksi serta dilakukan pembangunan pabrik kertas budaya (Wood Free Printing & Writing Paper) fase 1 dengan memasang dua line machine kertas yang masing-masing berkapasitas 50 ton per hari. Pabrik ini berlokasi di jalan Raya Serpong, Tangerang, Jawa Barat, di tepi Sungai Cisadane. Pada tanggal 1 Juni 1979 dilakukan produksi komersial sekaligus diadakan hari peresmian lahirnya PT Indah Kiat Pulp and Paper Tangerang dengan motto: "Turut Membangun Negara, Mencerdaskan Bangsa, dan Melestarikan Lingkungan". Tanggal tersebut dipilih bertepatan dengan tanggal lahirnya Bapak Soetopo Jananto. Pada tahun berikutnya dilakukan survei ke II di Jambi dan Riau sebanyak 10 kali dan survei ini menghasilkan pabrik kertas Tangerang fase II. Akhirnya setelah mempertimbangkan data studi kelayakan lokasi tahun 1975, khususnya lokasi pabrik yang sesuai dengan sumber bahan baku, pengangkutan dan lain sebagainya, maka studi lanjutan dilakukan di desa Pinang Sebatang dan Perawang, Kecamatan Siak Sri Indrapura, Kabupaten Bengkalis (sekarang Kabupaten Siak) Propinsi Riau dan pada tanggal 5 September 1981, dilakukan pembebasan tanah dan perizinan. Tahun 1982 dilakukan pembukaan lahan dan perataan hutan. Sementara itu pengoperasian mesin kertas line 3 di pabrik kertas Tangerang dilakukan di samping persiapan lokasi pabrik pulp di desa

5

yang berjarak lebih kurang lebih 1. Pada tahun ini PT Indah Kiat sempat mengalami kerugian yang disebabkan pengaruh resesi dunia. Pada tahun ini juga dimulai pembangunan Hutan Tanaman Industri (HTI) berdasarkan kerjasaman PT lndah Kiat Pulp and Paper Perawang dengan PT Arara Abadi. Secara bersamaan dihangun pula fasilitas bongkar muat berupa pelabuhan khusus yang dapat disandari oleh Kapal Samudera dengan bobot Iebih dari 6000 ton.000 ton per tahun. Pembanguan fase I pabrik kertas Perawang dimulai tahun 1988 dengan memasang satu line mesin kertas budaya yang berkapasitas 150 6 . putra pertama beliau. Pabrik ini merupakan pabrik pulp sulfat kelantang berbahan baku kayu pertama di Indonesia. melainkan dipenuhi oleh pasokan pulp dari Riau.5 km dari lokasi pabrik di tepi Sungai Siak. pada tanggal 24 Mei 1984. hak kepemilikan PT Indah Kiat di beli oleh "Sinar Mas Group" yang dipimpin oleh Bapak Eka Cipta Wijaya. disamping adanya pengalihan kepemimpinan dari Bapak Soetopo Jananto kepada Bapak Boediono Jananto. sehingga kebutuhan pulp untuk pabrik kertas di Tangerang tidak perlu di impor lagi. Produksi percobaan pabrik pulp dilakukan dengan peresmian pabrik oleh Presiden Republik Indonesia Bapak Soeharto. Setahun kemudian merupakan masa transisi dari Bapak Boedianto Jananto kepada Bapak Teguh Ganda Wijaya. putra dari Bapak Eka Cipta Wijaya. Setahun kemudian pembangunan fisik pabrik face I dimulai di Riau. Kabupaten Bengkalis Propinsi Riau. produksi kualitas masih belum stabil. Pada tahun ini pula produksi pulp mencapai 300 ton perhari setelah dilakukan modifikasi fasilitas produksi.Pinang Sebatang Kecamatan Siak Sri Indrapura. Tahun 1985 produksi pulp mencapai 250 ton per hari dan dilanjutkan perencanaan pembangunan hutan Tanaman Industri tahap II. Pada tahun 1986. Saat itu kapasitas pabrik pulp sulfat yang dikelantang (Bleached Kraft Pulp) adalah 75.

Perseroan melakukan penjualan saham kepada masyarakat serta koperasi-koperasi. perusahaan juga menerima 5 orang tenaga kerja asal Timor Timur. juga mendapat penghargaan peringkat biru. Produksi komersial pabrik kertas fuse II dan pabrik Pulp fuse II dilakukan tahun 1991 dan merupakan satu satunya produsen pulp dan kertas Indonesia yang masuk dalam jajaran 150 besar dunia. pembangunan pabrik kertas fase II di Pinang Sebatang dimulai dengan pemasangan mesin kertas berkapasitas 500 ton per hari yang merupakan salah satu mesin kertas budaya terbesar di Asia. Adanya pabrik kertas ini menjadikan pabrik Perawang sebagai pabrik pulp dan kertas terpadu. Kemudian tahun 1990. Tahun 1997 PT Indah Kiat mendapat penghargaan Zero Accident dari Presiden serta mendapat Sertitikat ISO 14001. Pada tahun 1998 pembangunan pabrik kertas III dengan kapasitas 1300 ton per hari dicapai dan dimulai pembangunan gedung Training Center dengan biaya senilai Rp.ton perhari. 2 Milyar. lingkungan hidup dari Menteri Kesejahteraan Lingkungan Hidup menyangkut lingkungan yang sehat. Kemudian pembangunan pabrik Pulp fase IV dilakukan pada tahun berikutnya dengan kapasitas 1600 ton per hari. 7 . bergabung bersama-sama pabrik Pulp I dan II untuk menghasilkan pulp yang bermutu tinggi sehingga kapasitasnya dapat ditingkatkan dari 800 ton menjadi 1200 ton perhari. Tahun 1989 dilakukan pembangunan pabrik Pulp fase II di Perawang dengan kapasitas 500 ton per hari. Tahun 1996 merupakan tahun penghargaan bagi PT Indah Kiat karena selain mendapat penghargaan Upakarti dari Presiden. Pada tahun yang sama. Produksi percobaan pabrik Pulp fase II dilakukan. Saat itu. dilakukan produksi percobaa n pabrik Pulp IV (PulpMaking 9) dan persiapan pembangunan pabrik kertas III. Pada tahun 1994 pabrik Pulp fase III beroperasi secara komersial.

26 Jalan Raya Minas-Perawang. Bila diperhatikan dari lokasi pabrik. Wood free paper. dan melalui Sungai Siak ini pula air 8 .51 Pekanbaru. Produk kertas Indah Kiat telah dikenal oleh Internasional dan telah memperoleh penghargaan standar mutu ISO 9001. Kecamatan Tualang. sedangkan lokasi pabrik terletak di Km. Pabrik kertas PT Indah Kiat terletak kurang lebih 500 meter dari pabrik pulp milik perusahaan dan 2. Secara spesifik produk yang dihasilkan antara lain adalah Leaf Bleaching Kraft Pulp (LBKP). Kabupaten Siak. Melalui sungai Siak ini bahan baku kayu dan hasil produksi kertas cetak dan tulis dikapalkan dan dikirim ke pasar -pasar ekspor utama di Asia Tenggara. perusahaan telah bera da pada lokasi yang tepat dan strategis karena pertimbangan untuk mendapatkan bahan baku dan transportasi yang bahan bakunya mudah didapat. dan Free uncoated paper and Two side art paper.2. Hingga saat ini kapasitas produksi pulp yang dihasilkan PT Indah Kiat Perawang Mill adalah sekitar 6000 ton per hari dan pabrik kertasnya berproduksi dengan kapasitas sekitar 1800 ton per hari. yaitu lembaran pulp serat pendek dan kertas yang terdiri dari beberapa jenis sebagai berikut : Fine paper. 2.2 Ruang Lingkup Usaha dan Kapasitas PT Indah Kiat Pulp and Paper Perawang Mill menghasilkan pulp dan kertas sebagai produk akhir. baik melalui darat maupun sungai. Riau. Lokasi kantor terletak di Jalan Teuku Umar No.5 km dari Sungai Siak. Pulp hasil produksi digunakan untuk mencukupi kehutuhan pabrik kertas sendiri dan untuk memenuhi kehutuhan pabrik kertas "sister company" seperti PT Indah Kiat di Tangerang serta diekspor ke luar negeri.3 Letak Perusahaan PT Indah Kiat Pulp and Paper Perawang Mill mempunyai dua lokasi utama. Photo copy paper. yaitu lokasi kantor dan lokasi pabrik.

Civil Work 9 . seperti Production Division. Project Department Departemen ini terdiri dari empat seksi. 3.2 Engineering Division Divisi ini membawahi lima departemen yaitu : 1. 4.produksi perusahaan dapat terpenuhi. Chemical Division. Power Division. Vice Presiden Director ini membawahi 6 divisi yang ada di PT Indah Kiat. pimpinan tertinggi adalah Presiden Direktur. 2. yaitu Pulp Machine-1 Section dan Pulp Machine-2 Section. Engineering Division. Administration Division. yaitu Design Section. yaitu Pulp Making-IA Section dan Pulp Making-2 Section. Pada divisi produksi ini dibagi lagi menjadi beberapa departemen yaitu : 1. yaitu Pulp Making-8 Section dan Pulp Making-9 Section. 2. 2. Pulp Making-11 Department Departemen ini terdiri dari dua seksi. Pulp Machine Department Departemen ini terdiri dari dua seksi. Pulp Making-I Department Departemen ini terdiri dari dua seksi. 2.4 Struktur Organisasi Perusahaan Dalam struktur organisasi inti PT Indah Kiat Pulp and Paper Perawang Mill.4.4. Presiden Direktur membawahi Vice Presiden Director. dan Quality Assurance Division. Paper Making Department Departemen ini merupakan departemen yang bertugas membuat kertas.1 Production Division Divisi produksi merupakan bagian yang khusus menangani tentang produk yang dihasilkan suatu plant.

5. 4. 3. yaitu Power Electrical and Instrumentation Section. Pulp Machine Electrical and Instrumentation Section. Mechanical Corrective Maintenance Department Departemen ini terdiri dari cmpat seksi. Mechanical Corrective Maintenance for Power Area. yaitu Recovery Boiler-I Section dan Recovery Boiler2 Section. Mechanical Corrective Maintenance for Chemical Area. yaitu Mechanical Corrective Maintenance for Fiberline Area.3 Power Division Divisi ini membawahi tiga departemen yaitu : 1. 2. Workshop Department Departemen ini terdiri empat seksi. Project Construction Section. Supporting Electric and Instrument Department Departemen ini terdiri lima seksi.4. Facility Electrical and Instrumentation Section. 10 .Section. Machining Workshop Section dan Heavy Equipment Workshop Section. dan Mechanical Corrective Maintenance for General Work. Assembly Workshop Section. 2. dan Heavy Equipment Operational Section. dan Electrical and Instrument Shift Section. yaitu Power Boiler-I Section. Power Boiler Department Departemen ini terdiri dari tiga seksi. yaitu Fabrication Workshop Section. Electrical & Instrument Fiberline Department Dcpartemen ini terdiri lima seksi. Chemical Electrical and Instrumentation Section. 2. Recovery Boiler Department Departemen ini terdiri dari dua seksi. yaitu Wood Chip Handling Electrical and Instrumentation Section. Shift Section and Automation and Analyzer Section. Pulp Making Electrical and Instrumentation Section.

2. Power Generator Department Departemen ini terdiri dari dua seksi. Laboratorium Section (L/B): seksi untuk menentukan kualitas Pulp Research & Raw Material. 2. yaitu Security Section (berhubungan dengan keamanan). yaitu Power Generator-I Section dan Power Generator-2 Section. yaitu Chlorine Alkali-I Section. yaitu : 1. yaitu Chemical Making-I Section dan Chemical Making-2 Section.4. 2. dan Shaft Kiln Section. dan Pekanbaru unit.4. Duality System Section:seksi yang berhubungan langsung dengan kualitas kertas yang dihasilkan. Recausticke-2 Section.4. Chlorine Alkali Department Departemcn ini terdiri dari tiga seksi.4 Chemical Division Divisi ini membawahi tiga departemen yaitu : 1. Chemical Making Department Departemen ini terdiri dari dua seksi.5 Quality Assurance Division Divisi ini membawahi dua dcpartemen yaitu : 1. yaitu Recaustici:e-1 Section.Power Boiler-2 Section dan Cogen Section.6 Administration Division Divisi ini membawahi sembilan departemen. 3. Public Relation (berkaitan dengan hubungan masyarakat). Recaustici:ing Department Departemen ini terdiri dari tiga seksi. 3. 2. 11 . 2. Mill Affair Section. Chlorine Alkali-2 Section dan Chemical Product Section. General Affairs Department Departemen ini terdiri dari empat seksi.

Public Affairs Department Departemen ini terdiri dari tiga seksi. yaitu Computer Center Section. Accounting (cost) Section. dan Accounting (efficiency) Section. yaitu Procurement Section. 7. Perawang Purchasing Department Departemen ini hanya mempunyai satu seksi. 8. Human Resource Department Departemen ini terdiri dari empat seksi. yaitu Wood Checking Section (bertugas dalam pengecekan bahan baku berupa kayu). 12 . 3. Ware House and Supply Department Departemen ini terdiri dari dua seksi. 9. Accounting (forestry) Section. Computer Center Department Departemen ini hanya terdiri atas satu seksi. Board and Logging Section. Raw Wood Department Departemen ini terdiri dari tiga seksi.2. dan Job Training Section. yaitu Transportation Section. yaitu Personal Section. yaitu Government Relation Section. yaitu Material Section dan Product Section. Perawang Accounting Department Departemen ini terdiri dari empat seksi. yaitu Accounting (general) Section. 4. Public Relation Section dan Community Development Section. Shipping Section dan Harbor Maintenance Section. Harbor Department Departemen ini terdiri dari tiga seksi. Industrial Relation Section. Raw Mill Section dan Wood Maintenance Section (bertugas untuk memelihara kualitas kayu agar tcrhindar dari kerusakan). 5. 6.

M i t r a K e r j a Merupakan karyawan yang dipekerjakan oleh kontraktor (outsource) atas kerja sama dengan PT Indah Kiat dengan sistem kontrak.5 Level jabatan karyawan PT Indah Kiat Level 1 2 3 4 Nama Jabatan Operator Karyawan terampil Karyawan terampil khusus Wakil kepala regu 13 . Setelah proses seleksi dan penerimaan. Karyawan tetap Karyawan tetap menerima gaji tiap bulan sesuai pengaturan gaji dari perusahaan tempat bekerja dan menerima tunjangan. perusahaan melakukan proses seleksi. Tabel 2. setanjutnya dilakukan proses penempatan atau placement. Placement untuk kenaikan jabatan harus melalui PAT (Penilaian Akhir Tahun). Karyawan di PT Indah Kiat Pulp and Paper Perawang Mill dibagi ke dalam beberapa level sesuai dengan jabatannya yang dapat dilihat pada Tabel 1 berikut. Seleksi adalah serangkaian langkah-langkah tertentu yang digunakan untuk menentukan pelamar mana yang akan diterima.2. Tenaga kerja yang ada di PT Indah Kiat secara garis besar dapat dibedakan menjadi dua golongan. Seleksi dilakukan dengan melakukan tes tertulis yang kemudian dilanjutkan dengan tes wawancara. 2. 1. yaitu proses penempatan karyawan pada jabatan yang baru atau jabatan yang berbeda. yaitu karyawan tetap dan mitra kerja.5 Ketenagakerjaan Perekrutan tenaga kerja dilakukan oleh PT Indah Kiat untuk memenuhi kebutuhan tenaga kerja yang tepat dan sesuai. Dalam merekrut pekerja baru.

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Kepala regu Wakil kepala shift/Asisten Kepala shifit/ Asisten Wakil kepala seksi Kepala seksi Wakil kepala departemen Kepala departemen Wakil direktur Direktur Senior direktur Wakil presiden direktur Presiden direktur 14 .

15 . Kriteria Rancangan Recovery Boiler dirancang untuk pembakaran Black Liquor (BL) bahan bakar minyak atau kombinasi dari keduanya.  Carry Over Penggelembungan atau pergerakan air didalam uap yang keluar dari steam drum akibat level yang tinggi.BAB III RANCANG DASAR DAN DATA PERFORMANCE 3. 3. 3.3 Combustion Air.6 kg/S dimana dicapai pada tingkat Maksimum Continius Rating (MCR) Black Liquor adalah 2200 TDS/24 jam. Steam angkutan maksimum adalah 150.2.  Korosi Timbul dari adanya sifat korosi gas didalam air oksigen dapat menyebabkan korosi dibagian ekonomizer pH yang tinggi menyebabkan penguapan/crak.2 Kwalitas Air Yang Dibutuhkan 3. Kelebihan pada preassure part mengakibatkan retak. pH yang tinggi dapat terjadi kotor pada superheater over heating dan retek atau terjadi deposit pada turbin.1. Fuel and Odorous Gases Pengenalan Fungsi dan Pengoperasin Udara Pembakaran :  Fungsi Primary Air : untuk mengontrol efesiensi pembakaran dan kontrol char bed.1 Masalah Air Boiler  Scale dan Deposits Terbentuk akibat kekerasan air (demineralizer problem) menyebabkan operasi boiler tidak effisien. pH rendah mengakibatkan corosip acid pada bagian dalam pipa. Kadar silica yang tinggi mengakibatkan endapan terjadi pada sudu-sudu turbin.

Udara primary di distribusikan pada empat bagian dinding secara simetris. butiran – butiran BL dikeringkan. Jaminan kemurnian penguapan (steam) berdasarkan kualitas air boiler : 16 . Sifat korosif dari abu. Daerah Secondary Air yaitu gas yang dihasilkan dari char bed selanjutnya dibakar.  Fungsi Tertiary Air : pembakaran penuh gas – gas yang menguap dan mereduksi entrainment.  Fungsi Low Secondary Air : untuk mengontrol bentuk dan tinggi char bed. Selama percobaan Performance sifat Black Liquor tidak lebih dari : Dry Solid Content ± 2% unit Higher Heating Value ± 0.4 Jaminan Performance 3. pembentukan susunan saling menyilang seperti jari-jari untuk membuat flue gas dan udara pembakaran bercampur lebih baik. Jika sifat black liquor (kondisi panas tinggi) dray solid content dan lain-lain berbeda dengan kondisi rancangan tertentu.0. bermuatan panas tinggi berisi zat padat kering. udara secondary dan tertiary didistribusikan pada bagian depan dan belakang dinding.5 mJ/kg Lebih jauh lagi pH Black Liquor tidak lebih rndah dari 11. Black Liquor diharapkan tidak mengandung bahan kimia tak terduga yang akan mengakibatkan suhu lumer. Analisa unsur dari Black Liquor.4. Pengaturan dilakukan pada hasil test atau jaminan atas deviasi apapun pada kondisi yang dirancang.1 Kondisi Jaminan Performance Jaminan Performance adalah berdasarkan kondisi berikut : Black Liquor berasal dari proses kraft pulp proses tanpa tambahan salt cake. dan dipirolisis di daerah ini. Jaminan kepadatan black liquor yang masuk kedalam unit. Fungsi High Secondary Air : memperlemah kekuatan flue gas pada arah vertical. diuapkan. 3. dehidrasi.

Semua konsekuensi yang tidak diharapkan disebabkan oleh gangguan liquor firing dapat dihindarkan lebih. Persediaan mesti memungkinkan pada kondisi boiler dimana paling sedikit 3 kali seminggu sebelum uji performance menggunakan black liquor yang sesuai dengan black liquor tertentu dan pada kapasitas kepadatan kering yang dirancang.pH25 value p alkalinity conductane at 20 oC Sodium + potasium Phosphate (PO4) KmnO4 consumption Silica (SiO2) 9 2 mval/kg 80 mS/m 150 mg/kg 15 mg/kg 80 mg/kg 7 mg/kg Ketentuan kondisi air boiler adalah nilai maksimum tertentu dikalikan dengan jaminan murni penguapan dan bukan berarti sfesifikasi pemeliharaan air kemurnian pengisian air ke ketel make-up water. Nilai referensi enthalpy adalah nilai rangkap 3 air (0. dan akan menghasilkan kondisi pengoperasian yang memuaskan pada Tempeller Power sebelum percobaan. pH weak wash yang diterapkan pada vent scubber. Penyerapan panas pada permukaan akan bersih di dalam dan di luar sebelum percobaan. Pulp Mill dan Recovery Boiler akan berada pada kondisi tetap dan pengoperasian dapat dipertanggung jawabkan.01 oC). sistem dan peralatan yang dibutuhkan sesuai dengan ketentuan dan gambar Tempella Power. Spinger Varleg (1969).2 Jaminan Performance Walaupun tidak ditentukan (tanpa batasan) jaminan performance berikut adalah didasarkan pada satu unit yang dilengkapi dengan black liquor tertentu 17 . dini cepat pada percobaan. Sifat air dan uap akan ditentukan sesuai dengan air dan uap dalan standar internasional (SI-Unit) oleh E. akan lebih besar dari 11.4.Schmit. 3.0. secara tepat diuji dan dioperasikan.

.01/kg pada steam generation batas 50. d).02 mg/kg SiO2. Kapasitas black liquor firing Maksimum kapasitas pembakaran lanjut adalah 2200 tDS/24 jam b).pada tingkat pembakaran 2200 tDS/h (MCR).0% pada dasar kering setelah bagian selanjutnya.110% MCR. Tekanan panas akan berada pada 6 bar. dengan suhu temperature feed water pada tangki 130 oC (eco inlet) dengan 0 CBD dan berlanjut turun pada oksigen bermuatan volume 3% pada dasar kering setelah boiler bank. Kemurnian uap (Steam furity) Kemurnian steam saturated terpenuhi pada semua beban hingga 110% MCR steam flow tidak melewati : 0.. Daerator Oksigen yang terkandung dalam daerator tidak melampaui 0.1 kg/s dengan pembukaan blowdown dan tidak termasuk soot blower. Tekanan dan tempperature steam Temperatur steam setelah superheater 455 oC dengan toleransi ± 5 oC pada tingkat beban 65 – 110 % MCR beben panas. Steam lanjutan Jumlah steam lanjutan = 149. Pada TS 70 % (mixing tank) dan dioperasikan pada temperature 455 oC dan tekanan uap 6 bar (g) pa-superheater outlet. Temperatur fuel gas Temperatur fuel gas sesudah Ekonomizer tidak melampaui 175 oC dengan toleransi ± 5 dan kandungan O2 3. a).02 mg/kg Fe. 0. Effesiensi Reduksi Reduksi smalt (%) = = 96 % h). c). Kapasitas Pembakaran Odorus Gas 18 . e).01 mg/kg Na+K dan 0. g). f).

Kebutuhan Steam Soot Blowing Kebutuhan rata-rata tidak melebihi 5. Kebutuhan Steam Tambahan MP.0 t/h 19 .000 m3n/h total sulfur didalam gas 0.25 gr/TDS. i). pembersihan dilakukan sebagaiman prosedur operasi normal.5 kg/s. Steam dipakai untuk kebutuhan sebagai berikut :  Indirect black liquor heater  Steam coil air heater  Smelt shuttering jets Tidak melebihi 21. Temperatur superheater steam tidak dijamin dengan start-up burners. kapasitas boiler bisa menghasilkan steam sebanyak 160 t/jam. Selama shut down diatas 24 jam dapat dilakukan pembersihan bagian luar.Pembakaran secara continiu odorus gas dalam boiler batasanya adalah sebagai berikut :  LVHC gasses Deskription Flow Temperatur Composition By volume : Air Water Methanol Total TRS % % % % 41 7 22 53 11 36 2 64 32 2 o Units m3 n/h C Digester 210 70 Evaporator 290 50 Stripper 975 100  HVLC gases Volume maximum 40. Pada pembakaran rata-rata seperti ini dalam kondisi beban 100 MCR tidak perlu shut down selama 11 bulan. Kapasitas Pembakaran Awal (Start Up Burner) Dengan hanya menggunakan burner. k). j).

m). 20 . n). Draft Losses Draft losses dari furnace sampai ke inlet fuel gas stack tidak melebihi 3.600 kW dan pengoperasian ESP 2 chamber dari 3 yang beroperasi. Dosing pumps dan agitator Salt cake make-up Air dan fuel gas damper Valves ESP charging/collecting electrode rappers ESP gas distribute plate rapping ESP air flushing fan and heater Heating elements for ESP support insulator and insulator shafts Odorus gas firing equipment.250 Pa. A/C dan lain-lain tidak melebihi 6. Fuel Gas Emission tidak Termasuk Pembakaran Odorus gas  Kandungan dust pada fuel gas sesudah ESP pada beban 100% MCR dalam pemakaian chamber tidak melebihi 50 mg/m3n dalam keadaan basah setara dengan muatan 3% kandungan O2. Kebutuhan listik berikut ini tidak termasuk dalam hal diatas (type on/off) :             Dump tank serta sump pumps Fuel oil pumps Boiler wash pump Chem. Kebutuhan Listrik kebutuhan listrik pada proses Recovery Boiler berkisar untuk lampu. Udara Kompressor Penggunaan udara kompressor dalam proses Recovery Boiler tidak melebihi 670 m3n/h.45 Mpa) digunakan untuk :   Steam coil air heater Odorus gas heater l).Kebutuhan LP steam (0. o).

21 .  Kandungan SO2 dalam fuel gas setara dengan 3% kandungan O2 dan tidak melebihi : SO2 Ppm 55 85 145 S / (Na2 + K2) Mole / mole @ 0.35 @ 0. dan lain-lain. Kandungan H2S pada keadaan normal emissi H2S tidak melebihi 5 ppm sampai rata-rata 3% kandungan O2. Termasuk didalamnya dari manhole clam support. Availability Sesudah 180 hari dari masa pembakaran black liquor continiu atau 60 bulan sesudah start-up. q).40 Black liquor dari Vacum Evaporator  Kandungan CO setara dengan O2 bermuatan 3% dan tidak melampaui 180 ppm  Kandungan NOx dalam fuel gas dengan kadar 3% tidak melebihi 120 ppm p). Temperatur Dinding Temperatur dari plate dinding tidak melampaui 30 oC dari jarak 1 meter dari dinding.30 @ 0. diperkirakan shut down tidak melebihi 96 jam.

Siklus Recovery chamical benar-benar mempengaruhi secara ekonomis produksi bubur kertas dan mendapat pengaruh positif pada lingkungan tersebut. North Carolina. Istilah kraft sering dikaitkan dengan proses bubur kertas bahan kimia sulfat. Tinjaun berikut akan menjelaskan fungsi penemuan bahan kimia kraft sebagai temuan bahan kimia utama dan tipe peralatan yang digunakan pada proses tersebut. Bahan kimia white liquor sangat dibutuhkan untuk menghasilkan dana atau mendapatkan dan hal itu juga akan merusak sistem lingkungan. bubur kraft menghasilkan bubur serat kertas pada proses pematangan singkat dan menjadikan dapat dipakai kembali menjadi bubur kertas secara kimiawi. Popularitas bubur kraft berkembang tahun 1930 dengan ditemukannya Recovery Boiler. caustik dan caustik soda. Pada proses ini kayu dicincang dan dimasak didalam tekanan didalam campuran tekanan bahan kimia alkali (caustik) yang dinamakan White Liquor. Sering kapasitas produksi pulp mill adalah terbatas oleh kapasitas temuan recovery boiker menjadi keseluruhan dan tingkat kemampuan yang luar biasa sangat dibutuhkan dalam upaya tersebut. Dalam pengertian kuat di Jerman.1 Sejarah Bubur kraft pertama kali dikembangkan di Jerman tahun 1870-an. Ditemukannya effesiensi energi dan pemanfaatan bahan bakar pada proses tersebut mempunyai dampak effesiensi energi pulp mill secara menyeluruh. Penambahan sodium sulfat akan berakselerasi dengan proses delignification tanpa mengurangi kekuatan serat pulp. White Liquor terdiri dari Yodium sulfat (Na2S) sodium hidroksida (NaOH) serta air (H2O). Penemuan Recovery Boiler membuat bubur kertas kreft lebih ekonomis dari bubur kertas sulfide. Dengan ditemukanya proses recovery kraft maka 22 . White Liquor juga disebut cooking liquor.BAB IV KRAFT RECOVERY PROSES 4. dimana pemakaian liquor tidak menggunakan proses pendaur chemical. Bubur kertas yang pertama dibuat pada tahun 1909 di kota Roanoke Rapids.

mengurangi campuran tersebut dilanjutkan dengan penambahan kapur memungkinkan juga mendapatkan zat kapur (calsium oksida) yang digunakan dalam proses pulp dapat mengurangi penggunaan bahan kimia dan mengecilkan dampak lingkungan. Menemukan berarti mendapatkan harga pematangan secara kimia dan memungkinkannya untuk dipakai kembali. Zat pelarut ini disebut lignin. “Lime Mud Processing” 4. Konsentrasi penggunaan bahan kimia dari black liquor melalui penguapan air (Evaporator dan consetrator) c. Mendaur ulang kembali kapur dari kalsium karbonat untuk di pakai kembali dalam proses Recausticizing (RC). Proses pematangan telah merubah 23 . d. Porsi utama lain dari cincangan kayu fiber dan cellulose tidak melarutkan dan membentuk pulp. “Recovery Boiler”. bereaksi dengan chiper dan larut dalam pematangan zat cair. “Pulp Mill” b. Pembakaran black liquor terkonsentrasi dalam proses recovery boiler untuk mendapatkan bahan kimia in-organik (sodium sulfat) dan menghasilkan steam melalui pembakaran campuran organik dalam black liquor. Bahan kimia aktif didalam white liquor yaitu sodium oksida (caustic dan sodium sulfat). Sekarang bahan kimia aktif didalam white liquor dinamakan spent dan kemudian bergenerasi melalui proses penemuan bahan kimia. Di dalam Digester white liquor.2 Pulp Mill Pulp mill menggunakan white liquor (alkali aktif) untuk memasak chip dan memproses condensate untuk mencuci pulp. “White Liquor Processing” e. Pembakaran campuran yodium dan sliking serta kapur untuk merubahnya menjadi sodium hidroxide dan calsium karbonat.memungkinkan mendapatkan hasil campuran bahan kimia sodium dasar dari yang digunakan atau dihabiskan dari white liquor melalui pemisahan campuran in-organik. Mendapatkan bahan kimia yang telah terpakai dari pulp mill (Digester) dan washer dalam bentuk black liquor. Proses ulang berlanjut ini terdiri dari berberapa sistem terkait. sebagai berikut : a.

Serat bubur kertas dan sisa campuran bahan kimia dipindahkan dari Digester. Pembakaran 24 . Kandungan organik dari chip terbakar didalam boiler dan menghasilkan steam. Persentasi (% solid) merupakan ukuran jumlah campuran in-organik dan organik didalam solusi dengan berat.4 Recovery Boiler Recovery Boiler umumnya merupakan sesuatu yang paling berharga dari peralatan yang ada di pulp mill dan mempunyai fungsi untuk menemukan kembali sisa pemasakan bahan-bahan kimia melalui pembakaran black liquor. Black liquor ini mempunyai fuel value sepanjang mengandung organik dari kayu yakni lignin. Sisa cairan tersebut disebut sebagai washer dengan proses counter flow washing dengan mempergunakan kondensat panas. Weak black liquor biasanya mengandung kepadatan kira-kira 15% TS. Black Liquor terconsentrasi dapat dibakar didalam recovery boiler. 4. Evaporator menggunakan steam untuk proses penguapan ini membuat black liquor menjadi konsentrasi tinggi dan proses condensate panas dapat digunakan untuk mencuci cemical dari pulp didalam washer dalam pulp mill. Weak black liquor juga terdapat bahan-bahan kimia in-organik berbanding terhadap kadar air dalam black liquor ditentukan melalui persentasi kepadatannya. Liquor tersebut disemprotkan kedalam furnace boiler. 4.sodium hidroxide menjadi sodium karbonat dan sodium sulfit menjadi sodium sulfat. Black liquor berkadar tinggi adalah hasil dari konsentrasi sisa pemasakan bahan-bahan kimia yang larut dari kayu yaitu lignin. Aroma polimer berbanding 20 : 40% dari kayu dengan berat dan sisa kayu yang dijumpai didalamnya.3 Evaporator dan Concentrators Evaporator dan Concentrators membuat WBL dari 12 – 15 % solid menjadi 75 – 80 % solid. Sisa cairan tersebut disebut sebagai weak black liquor. Bubur kertas dipisahkan dari liquor didalam washer dengan proses counter flow washing dengan mempergunakan kondensat panas.

Yaitu :  Time  Temperature  Turbulence Reaksi berikut memberi gambaran singkat tentang reaksi campuran organik yang dapat terjadi dari proses pembakaran.chemical recovery boiler dan proses reduksi kimia sangat rumit hanya dapat dimengerti sebagian dalam beberapa tingkat selama pembakaran. Untuk mencapai reaksi dan proses serta masa pada suhu yang sempurna disebut istilah three T. is of the combustion. C carbon + O2 oxigen CO2 carbon dioxide 2C carbon + O2 Oxigen 2CO carbon monoxide CO carbon monoxide 2H2 hidrogen + O2 Oxygen + ½ O2 Oxigen CO2 carbon dioxide 2H2O water + Heat + heat + heat + heat In conjunction with the above comnustion the following chemical reaction 25 . Untuk memahami proses pembakaran adalah penting untuk mengetahui bahwa untuk pembakaran sempurna membutuhkan persediaan udara yang sempurna baik perbandingan antara udara serta temperatur. dapat diperoleh melalui penyemprotan awal didalam furnace bottom. Dari furnace bottom smalt mengalir ke dissolving tank dan dicampur dengan weak wash liquor maka inilah yang disebut dengan Green Liquor (GL). Campuran organik terbakar dengan sodium sulfat (Na2SO4) direduksi menjadi Na2S dan campuran sodium lainnya dibah menjadi sodium carbonat yaitu Na2CO3.

Seperti dijelaskan berikut ini : RE = 4. Reaksi utama adalah sebagai berikut : Na2SO4 + 2C + heat Na2S + 2CO2 Sepanjang sodium sulfate tidak membantu dalam proses pemasakan di Digester.5 Proses White Liquor Proses White Liquor juga disebut proses Recusticizing bertujuan untuk merubah Green Liquor (GL) dari white liquor. adalah penting untuk mencapai reduksi maksimum dari sulfate menjadi sulfide melalui proses Recovery Boiler. Ukuran kualitas reduksi ini dinamakan Reduction Efficiency.are also occurring : H2S hidrogen sulfide NaOH Sodium hydroxide Na2O Sodium oxide SO2 Sulfur dioxide + + + C O2 Carbon dioxide CO2 Carbon dioxide 1/2 O2 Oxigen + 1. Di dalam Clarifier kandungan padat (drags) 26 . Dari Dissolving tank Green Liquor dipompakan ke Clarifier.5O2 oxigen SO2 sulfur dioxide Na2CO3 Sodium sulfat Na2CO Sodium carbonat SO3 Sulfur trioxide + H2O Water + H2O Transformasi yang terjadi pada recovery boiler bukan hanya terkait pada pembakran tetapi juga melibatkan reduksi sodium sulfate (Na2SO4) menjadi sodium sulfide (Na2S).

Disini density dikontrol pada precoat vacum filter mud dikeringkan hingga solid 70% dan dicuci untuk mengambil kembali chemical. Lime mud yang dibawa flow dipompakan ke lime mud storage. Pertama adalah sodium hidroxide yang merupakan bahan kimia aktif didalam white liquor dan satu lagi adalah kalsium karbonat (lime mud) hal ini disebut Causticizing. Air di galam GL bereaksi dengan zat kapur untuk membentuk kalsium hidroxide hal ini disebut reaksi Slaking. 4. Siklus Recovery white liquor sekarang telah sempurna dan telah siap untuk dikirim ke Digester sebagai sodium hidrxide (Na2CO3) dan sodium sulfate (Na2SO4) guna memasak kembali Chips dari kayu. kalsium karbonat yang lebih berat (lime mud) turun kebagian dasar. Mud kering 27 . Didalam clarifier tersebut. Over flow dari mud washer dinamakan Weak Wash. Kemudian lime mud tersebut dipompakan kedalam lime mud washer untuk mendapatkan kimiawi yang terlarut di dalam mud. Weak Wash dipompakan ke Dissolving Tank untuk mengontrol density dan melarutkan smalt dari GL. Causticized liquor kemudian mengalir ke clarifier.6 Proses Lime Mud Kalsium karbonat (lime mud) yang telah dipisahkan dari clarifier. Green Liquor tersebut kemudian dipompakan ke Selakar dimana disini zat kapur ditambahakan. Cairan yang dikeluarkan dari mud dipompakan kembali ke mixing tank untuk mencuci lime mud. CaO + H2O Ca(OH)2 Kalsium hidroxide kemudian bereaksi di dalam GL dengan sodium karbonat untuk membentuk dua senyawa. Lime mud dipompakan ke Precoat filter.dikeluarkan. Sodium hidroxide terbentuk selama Causticizing dan sodium sulfide yang terbentuk di Recovery Boiler naik kebagian ataas tangki clarifier white liquor. Ca(OH)2 + Na2CO3 2NaOH + CaCO3 Kedua reaksi ini timbul hampir bersamaan setelah meninggalkan daerah Slaker. Cairan akan mengalir ke Causticizers untuk waktu retention time dan diaduk untuk reaksi sempurna. dipompakan ke mixing tank lime mud dicuci dengan cara filtrasi.

28 .dimasukkan ke klin (salah satu proses energi yang paling kuat didalam siklus Recovery). Lime mud mengalami reaksi kimia dimana kalsium karbonat (lime mud) dirubah menjadi kalsium oxide. Bagaimana pun pendaur ulang serta pemakaian kembali chemical dalam proses pulp menjadi proses ini lebih ekonomis dan lingkungan yang nyaman. Siklus Recovery ini merupakan proses dan jenis peralatan yang digunakan dalam dal ini. yang disebut ruberned lime. CaCO2 + Heat CaO + CO2 Ruberned lime dipindahkan ke lime silo lime ini dipakai kembali didalam slaker dimana disino dicampur dengan green liquor untuk mendapatkan reaksi causticizing. lime mud dipanaskan dengan gas burner. Di dalam klin.

1. yang dinyatakan dalam persen (%).BAB V TUGAS KHUSUS 5.1 Defenisi SRE adalah effesiensi Na2SO4 yang tereduksi selama pembakaran di dalam burner.0 – 3.1.4 Cara kerja Metode 1 29 . Effeciency Reduction Smalt (%) = 5.01 N BaCl2 Indikator PP Formaldehyde Indikator MO 5. dan 50 ml Pipet ukur 5 ml Neraca analitik Labu ukur 100 ml Kaca arloji Furnace Desikator Oven Cawan platina Waltman 42 5.3 Reagen 25 % HCl Aquadest Buffer pH = 3.5 Indikator starch solution (SS) Methanol Indikator alizarin merah 0.1. Analisa Reduction Efficiency (RE) RB #13 Standar metode test analisa Smalt Reduction Effeciency (SRE) 5.2 Peralatan Hot Plate Elenmeyer 250 ml Gelas penuang 300 ml Pipet gondok 1.1 N L2 2 M CH3COOH 0. 10.1.1. 2.

Tambahkan 2 ml HCl 25% Uapkan supaya menjadi kering diatas hot plate Dinginkan dan larutkan residu dalam H2O 20 ml Tambahkan larutan Buffer 5 ml pH = 3. Titrasi dengan smalt terlarut diatas.5 dan methanol 10 ml ditambah 2 tetes indikator Alizain merah. pakailah indikator SS. Pipetkan larutan 0.0 – 3. Timbang 0.5 gram smelt dan larutkan kedalam 250 ml gelas penuang (decanting glass) yang berisi 10 ml air destilat yang sudah dididihkan sampai tidak ada kandungan oksigennya. Titrasi sampai tidak berwarna.1 N 2 = 2 gram smalt. catat konsumsi BaCl2 sebagai A ml. Perhitungan SRE (oC) = a = ml 0. 30 .Setelah sampel smalt diambil dari lapangan. Titrasi dengan 0. larutkan sampai tanda tera. Timbanglah 2 gram smalt secara akurat dan tuangkan kedalam labu ukuran 100 ml yang mengandung H2O 25 ml.01 BaCl2 titik akhir titrasi pertama (Na2SO4) b = ml larutan smalt pada titik akhir titrasi kedalam larutan L2 0. masukkan dalam erlanmeyer dan tempat sampel tutup dan sampel siap untuk dianalisa di ambil dari bukahan sebelah dalam yang tidak teroksidasi oleh udara bebas. catat sebagai B ml.1 M BaCl2 sampai warna merah muda.1 N L2 10 ml kedalam erlenmeyer 250 ml. Tambahkan 2M CH3COOH 50 ml.

p whatman no.p kedalam cawan platina yang sudah diketahui OD nya ( A gram ) dan keringkan dalam oven. Tambahkan 5 ml HCl (p. uapkan dengan water bath sampai tinggal endapannya. 31 . Persiapan Sampel Timbang sampel smalt ± 20 gram di dalam erlenmeyar.Metode 2 a). tambahkan ± 50 ml air panas. Bakar dalam furnace temperatur 800 oC selama 2 jam. Larutkan kembali dengan 50 ml air panas dan saring dengan kertas saring no.42 (modium porosity) dan cuci dengan 250 ml H2O panas. C dengan 0.93 (bekas consistency sesuai WL-PQ01-A048) Pipet sampel 5 ml dari larutan A kedalam erlenmeyar Tambahkan 25 ml BaCl2 10% dari air 50 ml Titrasi dengan metode A. Sambil diaduk dengan magnet stirer tambahkan 30 ml 10% BaCl2 dan 20 ml H2O. Dinginkan sampel beberapa saat kemudian pindahkan kedalam volumetric flash 100 ml paskan sampai tanda tera dan homogenkan (larutan „A‟). panaskan ± 10 menit. Saring dengan f.5 N HCl c). Masukkan residu f. Analisa Na2SO4 dengan Gravimetri Methode Pipet larutan A 25 ml kedalam beaker glass Tambahkan 50 ml H2O tutup dengan gelas wacth Tambahkan 20 ml HCl (p.r) dan panaskan hingga mendidih. Analisa Na2S dengan metode manual Saring larutan A dengan kertas saring no. B. (warna merah menjadi kuning).93 (bekas consistency sesuai WL-PQ01-A048) Tampung filtratnya dengan beaker glass 400 ml dan tambahkan indikator MO dan netralkan dengan 1 N NaOH. b). aduk selama 2 menit dan endapkan selama 4-6 jam.r) panaskan sampai mendidih.

20 dan 25 ml larutan 100 mg/l Na2SO4 as Na2O kedalam labu ukur 100 ml. masukkan oven. 15. Check pada spectrophotometer dengan χ 450 nm. Tambahkan 5 ml BaCl2 10 % dan tanbah pure water hingga tanda tera.Angkat. Pipet 0.a dan 300 ml pure water kedalam beaker glass Tambahkan 100 ml ethanol 95% Tambahkan 75 gram NaCl p. 2. 32 .2292 gram Na2SO4 yang telah dikeringkan di oven temeratur 150 oC selama ± 2 jam kedalam labu ukuran 1000 ml. 10. 5. Pembuatan Larutan Conditioning Sulphate Ambil 30 ml HCl p. Larutan ini mengandung 100 mg/l Na2O. Larutkan dengan pure water dan encerkan hingga tanda tera.a Tambahkan 50 ml glycerol Aduk hingga larut. desikator 20 menit dan timbang ( B gram ) Formula Pembuatan Kurva Kalibirasi Na2SO4 Timbang 0.

5 90.0 93.8 92.8 90.9 94.0 91. 33 .0 93.2 89.7 94.5.7 90.0 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton RE Ket.5 93.8 90.7 94.8 94.3 94.6 91.8 93.7 94.7 92.9 94.6 94.2 Hasil dan Pembahasan Hasil analisa diambil dari Smalt Reduction Effeciency (SRE) yang berbeda disajikan dalam bentuk tabel sebagai berikut : Pengisian Sodium Sulphate (ton) No Tanggal Kontraktor pagi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 15 Juni 2011 16 Juni 2011 17 Juni 2011 18 Juni 2011 19 Juni 2011 20 Juni 2011 21 Juni 2011 22 Juni 2011 23 Juni 2011 24 Juni 2011 25 Juni 2011 26 Juni 2011 27 Juni 2011 28 Juni 2011 29 Juni 2011 30 Juni 2011 1 Juli 2011 2 Juli 2011 3 Juli 2011 4 Juli 2011 5 Juli 2011 6 Juli 2011 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton Siang 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton Karyawan RB#13 Pagi Siang 93.

4 95.6 93.6 91.1 95. diambil salah satu dari pengisian Sodium Sulphate (Na2SO4) pada tanggal 7 Juli 2011 : Dik. karena apabila kondisi pembakaran berlangsung sempurna. Reduction Rate mencapai > 95%.6 % Dari hasil perhitungan Reduksi Effesiensi diatas menunjukkan bahwa Effesiensi Boiler belum mengalami pembakaran yang sempurna.6 90. RE.? Jawab : = 90. Na 2 S = 12.23 24 25 26 27 28 29 30 7 Juli 2011 8 Juli 2011 9 Juli 2011 10 Juli 2011 11 Juli 2011 12 Juli 2011 13 Juli 2011 14 Juli 2011 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton - - 90.9 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton Pembahasan : Dari tabel diatas.35 Dit.. 34 .8 96..96 Na 2 SO 4 = 1.1 91.

VE-3. 35 . VE-13. 5. 2)  RBD 2 (RB-3 : 11 dan VE11) (RB -4 : 12 dan VE12) Masing-masing seksi di RBD mempunyai VE Plant dan RB Plant Recovery Boiler (RB) menghasilkan dua produk utama. yaitu :  Green Liquor (GL) yang pada proses lebih lanjut di Recausticizing (RC) plant menjadi White Liquor (WL) untuk dapat digunakan lagi pada proses pembuatan pulp di Digester pulp Making.  Steam yang digunakan untuk penggerak turbin di PG (Power Generator). RBD merupakan salah satu departement dibawah Recovery Boiler Plant (RBP) dan membawahi seksi :  RBD 1 (RB-1 : 5.  Lakukan pekerjaan dengan baik dan teliti agar tidak tejadi hal-hal yang tidak diinginkan. 1A) (RB-2 : 13. 6.BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 5.2 Saran  Untuk menyempurnakan kualitas produk maka perlu adanya koordinasi yang baik antara orang yang bertugas di CS (Control System) dengan orang yang bertugas di lapangan. Seperti temperatur di dalam burner mencapai 1000-1200 oC.1 Kesimpulan Recovery Boiler adalah suatu unit plant yang digunakan untuk memurnikan senyawa-senyawa kimia an-organik yang terkandung dalam Black Liquor (sisa pemasakan dari Digester) dan sekaligus sebagai pembangkit steam bertenaga tinggi (High Pressure Steam). karena temperatur di boiler sangat tinggi. agar proses berjalan dengan baik pula.

 Recovery Boiler merupakan plant yang memproses bahan-bahan kimia organik dan an-organik yang mempunyai resiko kecelakaan kerja tinggi.  Untuk peningkatan kapasitas dan kualitas produk di Recovery Boiler. sebaiknya diadakan cross sharing dan cross learning dengan perusahaanperusahaan dibawah Sinar Mas Grup atau di luar Sinar Mas Grup. jadi sebagai plant yang baru dan banyak karyawan baru sebagainya di adakan training-training tentang pengoperasian dan keselamatan kerja di boiler.  RB-13 banyak merekrut karyawan baru baik sarjana ataupun SMK. Maka setiap karyawan Recovery Boiler diwajibkan memakai APD (alat pelindung diri). 36 .

Perawang. “Training Karyawan Baru MBOS di RBD” Indah Kiat Pulp and Paper. PT Indah Kiat Pulp and Paper Corp. Riau” Laporan Praktik Lapangan. Indonesia. W. Fakultas Taknologi Pertanian Institute Pertanian Bogor. Riau. (1996). N. “Sistem Pengawasan Mutu Pada Proses Produksi Kraft Pulping Di PT. Riau. IKPP Corporation Perawang Mill. S.DAFTAR PUSTAKA Yanti.. Puncak.. Perawang. 37 . “Manual Training Pengoperasian Recovery Boiler #12”. dan Nelson. (2010).. Hermawati. (2010). SD. Bogor .

LAMPIRAN 38 .

Perawang Mill dan Recovery Boiler Division Organization 39 . Stuktur organisasi PT Indah Kiat Pulp and Paper Tbk.Lampiran 1.

Lampiran 2. Foto-foto selama proses di dalam Recovery Boiler #13 RB Process Description SD ECO SH STACK ESP 40 DT IDF .

41 .

7 94.0 93.7 92.8 94.8 90.7 94.8 92.8 90.7 94.0 93. Siang 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 15 Juni 2011 16 Juni 2011 17 Juni 2011 18 Juni 2011 19 Juni 2011 20 Juni 2011 21 Juni 2011 22 Juni 2011 23 Juni 2011 24 Juni 2011 25 Juni 2011 26 Juni 2011 27 Juni 2011 28 Juni 2011 29 Juni 2011 30 Juni 2011 1 Juli 2011 2 Juli 2011 3 Juli 2011 4 Juli 2011 5 Juli 2011 6 Juli 2011 7 Juli 2011 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 93.9 94.3 94.2 89.6 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 42 .5 90.0 91.6 91. Data pengisian Sodium Sulphate (Na2SO4) Recovery Boiler #13 dan Spesifikasi RB #13 Pengisian Sodium Sulphate (ton) No Tanggal Kontraktor pagi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Karyawan RB#13 pagi siang - RE Ket.0 90.Lampiran 3.7 90.9 94.5 93.6 94.8 93.

96 Na 2 SO 4 = 1. natural circulation.. low NCG type Boiler house arrangement Tight enclosure Boiler type WGZ310/6.? Jawab : = 90. RE.1 91. Na 2 S = 12.4 95..8 96.4-1 type Boiler design 43 .9 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton 35 ton Contoh perhitungan cara mencari Reduksi Effesiensi RB #13 pada tanggal 7 Juli 2011 Dik.24 25 26 27 28 29 30 8 Juli 2011 9 Juli 2011 10 Juli 2011 11 Juli 2011 12 Juli 2011 13 Juli 2011 14 Juli 2011 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 28 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton 7 ton - - 91.6 % Spesifikasi RB #13     Boiler model Single drum.6 93.6 90.1 95.35 Dit.

Black liquor solids treated dialy Rated capacity Rated steam preassure Rated steam temperature Feedwater temperature Economizer outlet gas temperature Primary air temperature Scondary air temperature Teriary air temperature 2200 tds/h 310 t/h 6.4 Mpa (g) 450 o C 10 o C 170 o C 150 o C 150 o C 30 o C 44 .

4 3. Feed Water and Superheater Steam dan bahan bakar Recovery Boiler #13 Predicted Performance Black Liquor Black Liquor solids Dry solids content Steam Flow Steam generation Feedwater and Stesm Temperature Ekonomizer I inlet Ekonomizer I outlet Ekonomizer II outlet Prymary SH outlet Secondary SH outlet Tertiary SH outlet Feedwater and Stesm Temperature Drum Economizer inlet Steam Pressure Loss Total Primary Secondary Tertery Interconnecting piping Combustion Air Temperature & Flow Primary air Secondary air Tertary air o o o o o o o o o tDS/24 jam % 2200 71 Kg/s 149.5 79 Bar (g) Bar (g) Bar (g) Bar (g) Bar (g) 12.Lampiran 4.1 4. Data performance.4 C C C 150 150 30 45 .4 2.1 C C C C C C 130 160 220 340 405 455 Bar (g) Bar (g) 75. heat balance. Combustion Air.5 2. Fuel and Odorous Gases.

3 m3 n/h % m n/h 3 TDS/JAM Ex. RB #13 Design 2200 TDS = TS = total solid SG = spesifik Grafity 0.3 x 1.96 = ash + sodium Misal : BL flow 85 m3/jam = (85 x 24 x 71. Outlet flow (theoretical) m3 n/h m3 n/h o o o o o 132.405) x 0.96 = (load dari total design boiler 2200 tds) Heat Balance Black Liquor Solids Dry solids content Reference Temperature tDS/24 jam % o 2200 71 0 C Input (kJ/kgds) Liquor : 46 .3 C C C C C 930 835 560 390 1170 186.7 139. air 5 %) Fuel Gas Temperature & Flow Leaving furnace Average entering SH Leaving superheater Leaving generating Section Leaving economizer Flue gas from Economizer* Excess air @ eco.Total air flow (theoretical) Total air flow (exc.3 15 166.

5 77.4 2347.7 150.7 8.5 10874. 895.1 440.2 395.7 Output (kJ/kgds) Sensible heat of smalt Na2CO3 Na2S Na2SO4 NaCl Reduction of sulfur (Na2S) Fuel gas (170oC) Dry flue gas Fuel gas moisture Reduction of fuel gas Combustibles and radiation Heat recovered TOTAL Steam preasure Steam temperature Feedwater temperature 64 bar 455 oC 130 oC Evaporation capacity Sootblowing steam flow Specific heat of evap.7 15850.4 47 .7 10.6 771.8 82 6.6 kg/s 0 kg/s 2758.5 371.8 15850.8 kJ/kg 457.0 426.3 35.Heat value of dry solids Sensible heat of liquor (110 oC) Liquor preheating (20 oC) Combustion air : Sensible heat of liquor (30 oC) Air preheating (92 C) Air leakage (30 oC) TOTAL o 14500.

1 o o o M3n/h M3n/h M n/h 3 210 290 975 C 70 65.7 kg/h C 50 150 kg/h C 95 27.8 445 kg/h kg/h 48 .Combustion Air and Fuel Gas Combustion Air Ambient temperatur Primary air temperature Secondary air temperature Tertiary air temperature Economizer outlet temperatur @ MCR Excess air at economizer II outlet o o o o o C C C C C 30 150 150 30 170 15 % High Concentration Odorous Gases Gas Amount to Burner Digester Evaporator Stripper Gas From Digester Temperatur S-content Gas From Evaporator Temperatur S-content Gas From Stripper Temperatur S-content Methanol Low Concentration Odorous Gases Gas amout m3 n/h 11.

40 38.001 < 0.5 – 9. 40 3.01 < 0.Feed Water and Superheater Steam Feed Water @ Economizer inlet Temperatur Feedwater purity pH O2 Hardness (total) Fe Cu Silica (SiO2) Boiler Water Boiler Water Purity pH25 value γ alkalinity Conductivity at 20 oC Sodium + Potassium Phosphate (PO4) KmnO4 consumption Silica (SiO2) Superheater Steam @ MSSV outlet Temperatur Preassure o o C 130 8.90 49 .10 33.003 < 0.5 Mg/kg Mg/kg Mg/kg Mval/kg Mg/kg < 0.012 pH Mval/kg mS/m Mg/kg Mg/kg Mg/kg Mg/kg > 9.02 < 0.60 2.0 <2 < 80 < 150 < 15 < 80 <7 C 455 63 Bar (g) Black Liquor Elemental Analysis % By Weight (Averaage) Sodium (Na) Hidrogen (H2) Carbon (C) Oxigen (O2) Sulfur (S) Contract Spec. 18.

80 0.50 C 110 50 .60 0.Potassium (K) Chloride (Cl2) Silica (SiO2) Total Gross Calorific Heating Value Temperature to salt cake mix tank MJ/Kg DS o 2.20 100 14.

Lampran 5. Siak – Riau PT. Senin. cara kerja dan prinsip kerja alat control sistem (CS) di RB #13 1. 20 Juni 2011 5. Tanggal       Uraian Kegiatan Sosialisasi peraturan KP Perkenalan karyawan Mengenalkan dan mengamati peralatan. 26 Kecamatan Tualang. 22 Juni 2011 51 . Riau Nama Pembimbing Lapangan : Khamid Abdul Rosyid No. Kabupaten Siak. Indah Kiat Pulp and Paper Jl. 21 Juni 2011 6. Raya Minas – Perawang km. Kamis. 15 Juni 2011 2. Rabu. 16 Juni 2011 Pengenalan alat instrumentasi Vakum Evaporator Pengamatan dan tinjauan langsung ke lokasi RB #13 Pengarahan dan pengenalan sistem proses dari RB #13 3. Jurnal kegiatan Kerja Praktik DAFTAR KEGIATAN KERJA PRAKTEK (KP) Nama NIM/Departemen Periode KP Lokasi KP Nama Instansi/Perusahaan Alamat Instansi/Perusahaan : : : : : : Ngadimin 0807021071 / Teknik Kimia DIII UNRI 15 Juni – 14 Juli 2011 Perawang. Jum‟at. Rabu. Selasa. 17 Juni 2011     Pengamatan dan tinjauan langsung ke lokasi RB #13 Mengikuti training TPM (Total Productive Management) yang diadakan oleh RB #13 Mengikuti training TPM (Total Productive Management) yang diadakan oleh RB #13 Mengikuti training Operasional pH meter dan conductifity meter yang diadakan oleh RB #5 4.

Selasa. Rabu. mencari tambahan teori KP  Mempelajari dan memahami Control System RB #13 Melihat dan mengamati cara pengambilan sampel smalt di burner       12. Jum‟at. Senin. 1 Juli 2011 14. 24 Juni 2011 11. Rabu. 5 Juli 2011 16. 28 Juni 2011   Pengamatan dan tinjauan langsung ke lokasi RB #13 Mempelajari dan memahami Control System RB #13 Pengamatan dan tinjauan langsung ke lokasi RB #13 Mempelajari dan memahami Control System RB #13 Pengamatan dan tinjauan langsung ke lokasi RB #13 Melihat dan mengamati cara pengambilan sampel smalt di burner Mempelajari dan memahami Control System RB #13 Mempelajari dan memahami Control System RB #13 Pengamatan dan tinjauan langsung ke lokasi RB #13 8. 7 Juli 2011 18. Kamis. Senin. 7. Kamis. 6 Juli 2011 17. 30 Juni 2011 13. Jum‟at. 4 Juli 2011 15. Kamis. 29 Juni 2011 LIBUR (Peringatan Isra‟ Mi‟rajnya nabi besar Muhammad SAW)    Pengamatan dan tinjauan langsung ke lokasi RB #13 Bantu-bantu karyawan bersihkan Gudang RB #13 Bantu-bantu karyawan lagi gotong royong membersihkan parit di sekeliling RB #13   Mempelajari dan memahami Control System RB #13 Analisa Total Solid (TS) Heavy Black Liquor (HBL) VE #13 di labor  Mempelajari dan memahami Control System RB #13 Mengunjungi dan survey cooling tower VE #13 Mempelajari dan memahami Control System RB #13 Mempelajari dan memahami Control System RB #13 Ikut mengukur dan menganalisa air boiler Konsultasi ke CD dengan Pak Syaiful Yusri. 23 Juni 2011      9. 8 Juli 2011 52 . 27 Juni 2011  10. Jum‟at. Selasa.

13 Juli 2011 Kamis. 11 Juli 2011 Selasa. 12 Juli 2011 Rabu. 14 Juli 2011 Penyusunan laporan Kerja Ptaktek Mempelajari dan memahami Control System RB #13 Penyusunan laporan Kerja Ptaktek Penyusunan laporan Kerja Ptaktek Penyusunan laporan Kerja Ptaktek Mahasiswa yang melaporkan. 20. 22. 21. Senin. Ngadimin 53 .       Mempelajari dan memahami Control System RB #13 Ikut menganalisa dan mengamati sampel smalt di LB2 19.