You are on page 1of 39

TEMĂ PROIECT ASAMBLĂRI SUDATE

1

CUPRINS
CUPRINS..................................................................................................................... 2 ARGUMENT................................................................................................................. 3 CAPITOLUL I................................................................................................................ 6 Materiale folosite la sudare cu flacără de gaze..........................................................6 1.1.Gazele si lichidele combustibile folosite la sudare................................................6 1.2. Componentele unei instalatii pentru sudarea cu flacara...................................13 de gaze..................................................................................................................... 13 CAPITOLUL II............................................................................................................. 15 Tehnologia de sudare cu flacara de gaze.................................................................15 2.1. Regimul de sudare............................................................................................. 15 2.2.Pregătirea rostului de sudare............................................................................. 17 2.3. Metode de sudare.............................................................................................. 18 2.5. Tratamentele termice....................................................................................... 18 CAPITOLUL III............................................................................................................ 19 Tehnologia de sudare a principalelor aliaje feroase si neferoase.............................19 3.1. Sudarea oţelurilor carbon.................................................................................. 19 3.2. Sudarea oţelurilor slab aliate.............................................................................20 3.3. Sudarea otelurilor aliate.................................................................................... 21 3.5. Sudarea metalelor si aliajelor neferoase...........................................................22 CAPITOLUL IV............................................................................................................ 24 4.1.Sudarea automată.............................................................................................. 24 Sudarea oxiacetilenică............................................................................................. 25 CAPITOLUL V............................................................................................................. 26 Controlul calităţii sudurilor....................................................................................... 26 5.1. Controlul defectoscopic distructiv.....................................................................27 5.2. Controlul efectuat cu aparaturii de control defectoscopic nedistructiv.............27 5.3. Controlul defectoscopic cu pulberi magnetice...................................................28 5.5. Controlul defectoscopic cu ultrasunete.............................................................31 2

Undele produse pot fi longitudinale când mişcarea particulelor mediului se efectuează pe direcţia de deplasare a undelor sau transversale când mişcarea particulelor este perpendiculară pe direcţia de deplasare a undelor........................32 Controlul se efectuează prin deplasarea palpatorului pe suprafaţa piesei controlate (Fig.20a).................................................................................................. 32 Undele ultrasonore pătrund în corpul cercetat şi se reflectă atunci când întâlnesc un defect sau fundul piesei. Datorită faptului că efectul piezoelectric este reversibil acelaşi palpator va reacţiona semnalele reflectate şi le va transmite sub formă de impulsuri electrice la un amplificator şi la un osciloscop. Pe ecranul osciloscopului apar semnale care indică nu numai existenţa defectului dar şi adâncimea la care se află......................................................................................... 32 Pe ecranul osciloscopului se obţin de regulă două semnale:..............................32 - I care arată intrarea ultrasunetelor în piesă (semnal de intrare);..............32 - F provenind de la ecoul produs prin reflectarea ultrasunetelor când........32 întâlnesc fundul piesei (semnal de fund);..................................................32 - existenţa unui defect este marcată de apariţia unui alt semnal D amplasat ................................................................................................................................. 32 între semnalele I şi F la o distanţă kd proporţională cu distanţa d la care se găseşte defectul în piesă.......................................................................................... 32 Dispariţia semnalului de fund de pe ecranul osciloscopului arată existenţa unui ................................................................................................................................. 32 defect de dimensiuni mari, care reflectă în totalitate undele ultrasonore. Pentru controlul îmbinărilor sudate se folosesc de obicei undele transversale....................32 CAPITOLUL VI...................................................................32 Norme privind sănătatea şi securitatea în muncă....................................................32 BIBLIOGRAFIE........................................................................................................... 35 ANEXE....................................................................................................................... 36

ARGUMENT
Asamblările nedemontabile sunt cele pentru a căror desfacere este necesară distrugerea parţială sau totală a organului de asamblare sau a pieselor componente. Sudarea este procedeul de asamblare a doua sau mai multe piese prin topirea

3

este economic ca rosturile să nu fie prelucrate. depus în rostul cusăturii. iar în multe cazuri la tablele subţiri sau de grosime mijlocie nu este folosit metal de adaos. alumino -termic. consum mai redus de material de adaos. sudura trebuie să asigure rezistenţa necesară construcţiei respective.locală a acestora cu sau fără material de adaos. precum şi continuarea de material . Formele şi dimensiunile rosturilor sunt foarte importante pentru realizarea îmbinărilor sudate de calitate de aceea. cu hidrogen atomic. la procedeele de sudare prin presiune. sudura de îmbinare se formează în general din metal de adaos. sudura rezultă în urma întrepătrunderii materialelor celor doua piese în stare plastică sau de topire superficială. 4 . În acest fel. pentru cele mai folosite procedee industriale rosturile sunt standardizate. Indiferent de procedeul de sudare aplicat la execuţia îmbinărilor sudate . adică marginile pieselor să fie plane. alternativ. sudura este formată în cea mai mare parte din metalul de baza. ceea ce se obţine prin simpla alăturare a materialelor neprelucrate . La procedeele mecanizate sau automate. La stabilirea formei rostului se ţine seamă de grosimea şi calitatea materialului tablelor precum şi energia calorică de sudare introdusă în unitatea de timp la aplicarea procedeului de sudare respectiv. adică în spaţiul delimitat de marginile pieselor de sudat. pe lângă că se obţine o sudură mai omogenă în raport cu materialul de bază . Îmbinarea sudată a unui ansamblu este partea formată din sudură şi zonele învecinate acestuia. În general. Utilaje folosite la aplicarea procedeului de sudare sunt: surse de curent electric continuu. portelectrodul. mai rezultă şi alte avantaje : • • volumul de prelucrare mai redus la piesele de sudat. • cost mai redus al îmbinării etc. La procedeele de sudare prin topire. cu arc electric. cleme de contact. masca de sudare. Tablele subţiri se sudează cu rostul în I. Procedeele de sudare sunt: sudarea prin topire cu gaze (oxiacetilenică).

½V etc. După teşire şi prin alăturarea capetelor. 5 . după cum urmează: cu flacără de gaze. U. cu arc electric pentru sudarea manuala cu electrozi. în mediu de gaz protector etc. marginile se prelucrează prin teşirea muchiilor în diferite forme. dupa ce se arată forma rostului şi dimensiunile respective. În ţara noastră.combinaţii de rosturi în V/I. Formele. . ZY etc. prin alăturarea pieselor neprelucrate cu laturile marginilor perpendiculare între ele.O îmbinare des întalnită în construcţiile sudate este îmbinarea de colt. de poziţia în spaţiu. formele şi dimensiunile rosturilor sunt standardizate. pentru sudarea automată şi semiautomată sub flux. K. în funcţie de destinaţia ansamblului sudat. de clasă de execuţie a îmbinării etc. pentru diferite procedee de sudare. Diferite rosturi sau combinaţii se execută în funcţie de grosimea pieselor de sudat. care rezultă după sudare. Sunt standardizate formele şi dimensiunile rosturilor pentru diferite procedee de sudare. Y. X. se obţin diferite rosturi sau combinaţii de rosturi: . în funcţie de procedeul de sudare aplicat. U/V. În standarde. Pentru tablele şi piesele de grosimi mari. Îmbinarea tablelor suprapuse prin procedeele de sudare prin topire se realizează prin suduri de colţ sau suduri în găuri. ţinând seama de sursa de energie folosită la sudare. se indică şi forma îmbinării care rezultă după sudare. dimensiunile rosturilor diferitelor îmbinări se consideră cele care rezultă după executarea sudurilor de prindere în vederea ansamblării sau după poziţionarea şi fixarea pieselor de sudat în dispozitivele de manipulare sau de asamblare înaintea operaţiei de sudare.rosturi în V.

fluxurile sau fondanţii. oxigenul. 1. din care cauza sânt necesare măsuri speciale de securitate.1. Prin ardere oxigenul dezvoltă o temperatură foarte înaltă. Cu. Cu flacăra de gaze se pot suda oţeluri nealiate şi aliate. vapori de benzină etc. Bz etc. este necesar să se foloseasca gaze cu putere calorică mare. gazul metan. fontă cenuşie. Prezintă dezavantajul că în amestec cu oxigenul sau aerul este explozivă. metalele neferoase şi aliajele lor (Al. de cocserie. Ni. Gazele şi lichidele combustibile folosite la sudarea cu flacără sânt: acetilena. hidrogenul. Am. cuprinsă între 3100 şi 3200 grade C. Acetilena are puterea calorica de 54 410 kj/m3 N şi constituie gazul cel mai propiu sudării. Sudarea cu flacără de gaze face parte din categoria procedeelor de sudare ce utilizează energia termo—chimică. ţinând seama de temperatura ridicată de topire a metalelor şi aliajelor de sudat. Materiale folosite la sudare cu flacără de gaze. Zn.) precum şi metalele preţioase. materialul de adaos. Acetilena se obţie din carbură de calciu care în contact cu apa dă reacţia: 6 . Mg. Pentru sudare cu flacăra de gaze. Sursa de energie termică folosită pentru a încălzi local piesele la temperatura de topire o formează flacăra de gaze. diferite gaze petroliere.Gazele si lichidele combustibile folosite la sudare. Pentru executarea îmbinărilor prin sudare cu flacără de gaze sânt necesare următoarele: gazul combustibil.CAPITOLUL I.

de la dimensiunea de 80-120 mm pentru tipul O.Carbidul se livrează în butoaie de tablă închise ermetic. care are proprietatea de a dizolva acetilena comprimată. Pentru prepararea acetilenei la locul de muncă . pâna la granule mici de 2-7 mm pentru tipul V. În butelii prevazute cu masa poroasă si acetonă. 4. cantitatea de apă ce se ia pentru descompunerea unui kg de carbid este 10 kg. acetilene se descompune în hidrocarburi foarte explozive. ceea ce previne temperaturile mari şi pericolele legate de acestea . iar spărtura proaspătă are o structură cristalină. Temperatura de aprindere a acetilenei este de 350 grade C. 29% acetilenă dizolvată. În aceste butelii se introduce şi acetonă. Din acest motiv. Potrivit relaţiei de obţinere a acetilenei rezultă că în urma descompunerii carbidului se produce o mare cantitate de căldură . Apa absoarbe căldura dezvoltată . Acetilena dizolvată este cea preparată în centralele de acetilenă şi se livrează în butelii. 40% acetonă. În general acetilena este debitată în generatoare la presiuni foarte mici. 5. sub 0. aspectul ei este de granule compacte de culoare galben.6 bar si temperatura de 60 grade C.brună până la negru -albastru. 50 si 20 kg. se foloseşte carbidul cu granulaţie mare. 270 de litri pentru granulatiile 2 si 240 de litri pentru granulatiile 3.CaC2 +2H2O = C2H2 +Ca(OH)2 +O Carbura de calciu se fabrică din oxid de calciu şi cărbune pe cale electrochimica. Se fabrică în şase granulaţii. Buteliile conţin circa 25% masa poroasă. acetilena se poate comprima la l5-16 bar la temperatura 20 grade C fără să prezinte pericol. iar granulaţiile mici se folosesc în centrale de acetilenă. Acetilena dizolvată prezintă următoarele avantaje faţă de cea preparata în generatoare: 7 . restul de 6% formând spaţiul de siguranţă în partea superioară a buteliei (exprimarea în volume) . deoarece în capilarităţile porilor acetilena se poate transporta fără pericol de explozie. acetilena. deoarece în caz contrar temperature este ridicată.1 bar. dizolvată se livrează în butelii speciale prevăzute cu masa poroasă. Volumul de acetilenă dezvoltat de un kilogram de carbid este de 280 de litri pentru granulaţiile O la 1. în generatoare. ceea ce asigură securitatea necesară. Butoaiele cu carbid trebuie păstrate în magazii special destinate pentru a fi ferite de umezeală şi foc. Deoarece la presiunea de peste l. conţinâd 100.

prezintă mai multă securitate în exploatare.. datorită costului mult mai redus.presiunea gazului din butelie. fontă cenuşie. în comparaţie cu alte gaze. . Temperatura flăcării în oxigen este de 2200 grade C. în care: V . Se livrează în butelii vopsite în verde-închis cu inscripţia roşie.acetilena . Sudarea cu flacără de gaze face parte din categoria procedeelor de sudare ce utilizează energie termo-chimică. Ni. Gazul metan este foarte exploziv în amestec cu aerul. Gazul metan (CH4) are o putere calorică de 35830 kj/m3N.prezintă posibilitatea folosirii în orice loc. Cu. P . la ieşirea dintr-un arzător.şi oxigenul.) precum şi metalele preţioase. temperatura de ardere în oxigen este de 2000 grade C. Cantitatea disponibila dintr-o butelie se calculeaza cu relatia: Q=V x p. în litri.prezintă mai multă uşurinţă în lucru.este pură.9g/l) cu puterea calorică de 10710 kj/m 3 N.4-0. metalele neferoase şi aliajele lor (Al.6 bar. Flacăra de sudare oxiacetilenică se formează prin aprinderea amestecului gazos compus din gazul combustibil . Zn. . cu capacitate de 40 l. Cu flacără de gaze se pot suda oţeluri nealiate şi aliate. Cu toate că puterea calorică este relativ mare. . Se foloseşte în sudarea metalelor şi aliajelor uşor fuzibile. 8 . Hidrogenul este un gaz usor (0. Mg. Sursa de energie termică folosită pentru a încălzi local piesele la temperatura de topire o formează flacăra de gaze. Gazul metan este folosit la sudarea aliajelor uşor fuzibile şi la tăiere. Am. Bz etc. cât şi a tablelor subţiri. Cele mai bune rezultate se obţin când este folosit la presiunea de 0.volumul buteliei. la presiunea de l50 bar.

Este utilizată doar pentru sudarea alamelor.5 flacăra este oxidantă.  temperatura. Din punct de vedere practic flacăra oxiacetilenică este caracterizată de:  structura şi forma sa .1. ca nuanţă. Gazele de ardere completă – CO2 şi vaporii de apă îi confera luminozitate .1.2 corespunzător unei presiuni pC2H2 = max.5 daN/cm2 şi respectiv pO2 = 5 daN/cm2 .flacăra primară 2 este sediul reacţiei de ardere primară cu formarea oxidului de carbon şi degajarea unei cantităţi mari de căldură . neutră. se evidenţiază datorită transparenţei sale .nucleul luminos 1 corespunde disocierii acetilenei şi începutului arderii carbonului : C2H2 + O2 —>2C+H2 + O2 2C+H2 + O2 —> 2CO+H2 + 450000 kj/kmol Nucleul are o formă cilindrică şi este înconjurat la exterior de un strat de carbon liber incandescent care-i conferă luminozitatea caractristică : . Daca k = 1.În condiţiile arderii normale cu flacără oxiacetilenică prezinta trei zone distincte. are temperatura mai scazută decât flacăra primară datorită efectului de racire al mediului înconjurător. zonele flacării sunt perfect delimitate. este conică ca formă îmbrăcând nucleul luminos .1.1.flacăra secundară 3 corespunde arderii complete : CO + H2 + O2 —> 2 CO2 + H2O + 850 000 kJ/kmol cu oxigen din aerul înconjurător. 1. Flacăra este redusă ca dimensiuni. Practic în condiţiile enunţate.1 . k = 1.2 flacăra este normală. Are caracter reducător datorita CO şi H2 conţinute .2.1 . structura şi nuanţa flacării sunt constante. în zonele 1 şi 2 predomină oxigenul. Structura şi forma flăcării depinde de raportul volumetric al componentelor amestecului gazos: k = DQ2/DC2H2 care în condiţiile unei arderi complete trebuie să fie unitar. a . figura 2. Dacă k = 1. arde zgomotos.  compoziţia şi proprietăţile chimice . cum ar fi . . este violetă pe fond albastru. Este flacăra cea mai utilizată 9 .

1.180°C se lichefiază.metoda electrochimică. Temperatura maximă apare în flacăra primară 1a cca. 98 % (tip 98). metoda cea mai răspândită la scara industrială. flacăra se utilizează doar pentru sudarea aluminiului. în funcţie de puritatea gazelor. Industrial. În zona primară există carbon. Daca k = 0. Oxigenul lichid este transparent.1. La obţinerea flăcării oxiacetilenice se folosesc ca materii prime oxigenul şi acetilena. În condiţii de presiune atmosferică obişnuită este gazos. Ni. Cu. 99 % (tip 99).195°C). flacăra este deformată.N2 . Cu toate acestea randamentul tehnic al flăcării este foarte redus ( n = 0.0.7 .-183°C. în funcţie de debitul de amestec combustibil. Metoda se bazează pe diferenţa de temperaturi de vaporizare între principalele componente ale aerului lichid (O. zonele flăcării se întrepătrund. Ea variază în lungul şi transversal flăcării în diverse zone. lungă. variind între 3100 .0 flacăra este carburantă.3. inodor şi insipid. . Este mai greu decât aerul. de culoare roşiatică. Temperatura flăcării este una din caracteristicile importante.38 kg. fontelor şi la incărcarea prin sudare.20 mm de extremitatea nucleului. 5 .1. sunt trei metode de fabricatie : . etc. 10 .1 . depinde de compoziţia amestecului gazos fiind maximă pentru k = 1.Oxigenul Oxigenul este un gaz incolor.) datorită caracterului reducător al flacării primare şi temperaturii înalte. transparent. proprietate folosită la fabricarea sa industrială. prin electroliza apei .80 .1. Zn.metoda prin distilarea fracţionată a aerului lichid.3200 grade C. Oxigenul se livrează în stare gazoasă.la sudarea metalelor feroase şi neferoase (A1. în cisterne. în butelii şi respectiv în stare lichidă. Prin răcire la . 1m3 de oxigen la 15°C si presiunea atmosferică cântăreşte 1. .11) datorită dispersiei pronunţate al căldurii flăcării. Oxigenul se fabrică la purităţi de 97 % (tip 97).metoda chimică. cu nuanţă albăstruie.1. prin descompunerea sărurilor oxizilor .

presiunea maximă de lucru fiind 1. buteliile fiind montate în cadre triunghiulare.1.5 daN/cm2 . această proprietate fiind originea de gaz combustibil. Se lichefiază la presiune atmosferică la 80°C. Oxigenul lichid transportat în cisterne are avantajul deosebit al unui preţ de cost scăzut al transportului şi în greutate mai mică a recipientului pentru transport. Este instabilă la presiuni ridicate. în condiţii normale 1 Nm3 cântărind 1. iar robinetul ventil din alamă conform STAS 2499-71.5.3 – 106 kJ/mol cu producerea unei mari cantităţi de căldură. peste 15 . Evaporarea oxigenului la locul de întrebuinţare se face cu evaporatoare sau gazeificatoare. conţine oxigen comprimat la 147 daN/cm 2 si 15 0C.Butelia de oxigen. Amestecul de acetilenă şi aer este explozibil chiar la 3% acetilenă . 1. Butelia este confecţionată din oţel carbon de mare rezistenţă. cu miros slab eteric.27-105 kJ/mol 11 . Acetilena Acetilena este o hidrocarbură nesaturată în stare gazoasă la temperatură ambiantă şi presiune atmosferică. în alcool (1 : 5) şi acetonă (1 : 25).7) 104 kJ/Nm3.6 . care pot sa fie calde (medie presiune).11 kg.2. Acetilena este un compus endoterm. Este solubilă în apă (proporţie 1 : 1).16 daN/cm2 devine explozibilă.OXIGEN”. Sunt vopsite în albastru conform STAS 2031-71. sau reci (presiune înaltă). toxică dacă este inspirată timp îndelungat. proportia fiind de 1 : 10 faţă de oxigenul gazos. capacităţile uzuale fiind de 40 si 50 dcm3.. Puterea calorifică a acetilenei este (5. acetilena se obţine prin descompunerea carbidului în contact cu apa : CaC2 + 2 H2O -> C2H2 + Ca(OH)2 + 1. Industrial. În scopul simplificării manipulării buteliilor la un consum mare de gaz se folosesc baterii de butelii. cu inscripţia . la gust cu senzaţii dulci. Acetilena arde in oxigen : C2H2 + 5/2O2 -> 2CO2 + H2O + 1.

Reacţia de descompunere are loc în generatorul de producere a acetilenei. 1. Presiunea acetilenenei îmbuteliate variază în funcţie de temperatură. acetilena putând fi consumată de la generator sau se îmbuteliază.3.ACETILENĂ”.1. Acetilena se îmbuteliază conform STAS 3660-79 la presiuni de maxim 16 daN/cm2 la 150 C. 70-80% CaC2 . Robinetul ventil al buteliei este din material feros. în scopul evitării formării acetilurii de cupru. restul impurităţi..Carbidul comercial se livrează conform STAS 102-73 în 7 tipuri granulometrice(tab.1.1) conţinând cca. la capacitatea de 40 dm3 butelia conţine cca. conţinând 20 kg masă poroasă şi 12 kg de acetonă ca mediu de dizolvare. Butelia de acetilenă este asemânătoare cu cea de oxigen. 2.7. substantă explozivă. Alte gaze combustibile 12 . Tipuri granulometrice şi caracteristici ale carbidului TABELUL 2. figura 2. 4 m3 acetilenă în condiţii de presiune normală. Buteliile de acetilenă sunt vopsite în alb sau galben cu inscripţia .

5 – 104 kJ/Nm3 . vaporii gazului având caracteristici apropiate de acetilena (temperatura flăcării de 2925 0 C). arde în oxigen. În amestec cu aerul este exploziv. buteliile fiind vopsite în roşu cu inscripţia . temperatura flăcării fiind 2000 -21000 C. Avantajul MAPP-ului este limita mai redusă de de explozie în amestecul cu aerul. . ..  butelia de oxigen cu reductorul de presiune. Componentele unei instalatii pentru sudarea cu flacara de gaze În componenţa unei instalaţii pentru sudarea cu flacăra de gaze intră:  generatorul de producerea acetilenei sau butelia dc acetilenă prevăzută cu reductorul de presiune. Se îmbuteliază la 147 daN/ cm2. respectiv siguranţă în exploatare.Metanul are puterea calorifica 3.Hidrogenul are puterea calorifica 1. transportat şi manipulat ca orice gaz lichefiat.Metilacetilena-propadiena (MAPP) este un gaz lichefiat. buteliile sunt vopsite conform STAS 3100-79 în roşu închis-brun cu inscripţia ..  epuratorul sau filtrul chimic. Se foloseşte la sudarea tablelor subţiri şi la tăierea cu oxigen.  furtune pentru conducerea celor doua gaze (roşu — C2H2 . 13 . arde în amestec cu oxigenul. Este îmbuteliat. se îmbuteliază la 147 daN/ cm2.05 – 104 kJ/Nm3 .METAN”.2. 1. comparativ cu acetilena.HlDROGEN”.. temperatura flăcării 2000 0 C.

de presiune medie (p= 0. Oxigenul este admis din butelie prin reductorul de presiune. Caracteristici tehnice ale arzatoarelor pentru sudare TABELUL 2. Generatoarele de acetilenă se împart după diverse criterii.albastru — O2 ). apă peste carbid şi prin contact intermitent (contact şi refulare). criteriile de bază fiind presiunea de generare a acetilenei şi sistemul dc contact între carbid şi apă. 1. doar că în locul racordului filetat.0.5 daN/cm 2). care reduce presiunea oxigenului de la 147 daN/cm 2 la presiunea de lucru (2 .3 daN/ cm 2).5 daN/ cm2 ).3. are jug de strângere sau bridă.  diverse accesorii (perii de sârmă.2. Astfel pot fi generatoare de joasă presiune (p< 0.2 14 . Reductorul de presiune pentru butelia de acetilenă este asemânător celui de oxigen. Caracteristicile tehnice ale arzatoarelor pentru sudare sunt cuprinse in tabelul 2.  arzătorul pentru sudare (sau trusa de sudare). respectiv generatoare sistem carbid în apă.8 daN/cm2) şi de înaltă presiune (p= 0.8 .).3 . ciocane etc.1.

Valori ale debitului volumetric specific TABELUL 2. 2. ochelari de sudură. .1.3 15 . CAPITOLUL II. Regimul de sudare Constă în alegerea:  puterii arzătorului. în funcţie de materialul sudat. ciocane de sudură şi ciocane de lăcătuşerie.metoda de sudare .regimul de sudare . 2.  formei şi structurii flacării. perii de sârmă.  metalului de adaos.Accesoriile operatorului sudor cuprind în afară de utilajul descris. respectiv debitul volumetric specific de amestec gazos se face tabelar (tab. calibre.modul operator . şabloane de sudură.pregătirea rostului de sudare . Tehnologia de sudare cu flacara de gaze Presupune stabilirea următoarelor etape importante: . Puterea arzătorului. .eventuale tratamente termice .3) sau grafic. .

în mm dmax = (1.8. lipsit de impurităţi sau unsori.1 m.2 . cu adaosuri de elemente de aliere care să compenseze arderea acestora în procesul de sudare sau să îmbunătăţească proprietăţile îmbunătăţiri sudate.Metalul de adaos se alege ca diametru şi compoziţie în funcţie de grosimea şi compoziţia chimică a metalului de bază. Diametrul metalului de adaos se alege după relaţii empirice : dmax = (0.(0.25)s. în mm sau tabelar (tab. Valori ale diametrului metalului de adaos TABELUL 2. metalul de adaos trebuie să aibă compoziţia metalului de bază sau îmbunătăţită. 2. Relativ la compoziţia chimică. să aibă suprafaţa netedă.4).8 mm.l.5 .5)s. Se livrează sub formă de colaci sau vergele cu lungimea 0. Metalul de adaos trebuie să corespundă certificatului de calitate.4. să fie curat. 16 . în gama de diametre 1.

Forma şi structura flăcării se alege în funcţie de natura materialului de bază. 2.2. detalii se vor da la tehnologiile specifice de sudare. se obţine prin tăiere mecanică sau cu oxigen. 17 .Pregătirea rostului de sudare Se referă la prelucrarea şi curăţirea rostului de sudare în vederea asigurării formei şi stării necesare procesului de sudare. Rostul indicat la sudarea oţelurilor carbon şi slab aliate.

Modul operator Se referă la deplasarea si mişcările arzătorului şi metalului de adaos în timpul procesului de sudare. 2.2. respectiv 5 . Viteza de sudare este mică. ele se pot executa cu flacăra de sudare. la sudarea oţelurilor slab şi bogat aliate. permite obţinerea unor suduri cu aspect neted. se aplică tablelor mai groase. este uşor de învăţat. metalul de adaos păstrează înclinaţie constantă (30 — 45°). calitatea îmbinării sudate este scăzută. estetic. în funcţie de grosimea lor. 2. Metoda de sudare spre stânga (înainte). cuptoare sau vetre amenajate. De la caz la caz. în funcţie de gabaritul componentelor. mişcările arzătorului şi metalului de adaos sunt în opoziţie. debitul de gaze mare.4.3. Metoda este mai greu de însuşit. Acesta se deplasează în axa rostului. materialelor neferoase aceasta deoarece flacăra fiind îndreptată spre cusătură realizează un tratament termic. productivitatea mai ridicată (cu 20 — 25%).5. până la 57 mm. Metode de sudare Aplicată corect conduce la utilizarea rţională a căldurii flăcării.30 mm la execuţia sudurilor solicitate în exploatare. pentru repartizarea uniformă a căldurii şi metalului de adaos pe cele două componente. Sudarea spre dreapta (înapoi). consum de gaze mai scăzut (cu 10 — 15%) decât sudarea spre stânga. arzătorul fiind înclinat fată de suprafaţa componentelor. ele făcându-se diferenţiat în funcţie de natura metalului de bază şi calitatea cerută îmbinării sudate. se aplică tablelor subţiri. Tratamentele termice Pot să fie preîncălzite sau tratamentele postoperatorii. productivitatea maximă şi economie de material. calitate superioară a îmbinării sudate. 18 .

În acest sens.CAPITOLUL III. formarea structurii Widmannstăttn. regimul de sudare se prescrie astfel : 19 . Sudarea oţelurilor carbon Se realizează fără dificultăţi dacă se ţine seama de:   arderea carbonului şi formarea porilor. Tehnologia de sudare a principalelor aliaje feroase si neferoase 3.1.

sau îmbunătăţit cu adaosuri de Si. peste 10 mm fiind admise şi două treceri.metoda de sudare şi modul operator . până la 10 mm grosime într-o singură trecere. După sudare. . . 3.puterea arzătorului redusă.prelucrarea rostului. componentele se preîncălzesc la o temperatură corespunzătoare nivelului de aliere.metal de adaos de compoziţia metalului de bază al componentelor . sudarea se execută cu viteză mare. sudarea executându-se în zona reducătoare a flăcării. Sudarea oţelurilor slab aliate Regimul de sudare impune respectarea următoarelor : .1) .  flacăra de sudare neutră.0 . cu viteză de sudare mare. Înainte de sudare. . pentru evitarea porilor. pe cât posibil sudarea executându-se într-o singură trecere. 20 . îmbinarea se supune normalizării prin încălzire la o temperatură corespunzătoare nivelului de aliere şi răcire în aer liniştit. iar după sudare o recoacere de detensionare la 750 . M0. respectiv 75-120 dm3/h/mm grosime componentă . conform STAS 1126-76. .180 dm3/h/mm grosime componentă  metalul de adaos de compoziţia metalului de bază al componentelor. în scopul omogenizării structurii şi detensionări îmbinării sudate. grosimii etc.3% se aplică o preîncălzire la 150 .  la conţinut în carbon peste 0.flacără uşor reducătoare (k = 1.800° C cu ciocănirea uşoară a cusăturii.300° C).(250 . puterea arzătorului : 120 .2.3000C înainte de sudare. Mn.1.

0% C).1.300° C.flacără de sudare reducătoare (k= 0. cu viteză mare pentru a compensa conductibilitatea termică scăzută. Exceptând oţelurile inoxidabile Cr . se obţin îmbinări sudate de calitate foarte bună dacă se ţine seamă de următoarele : . iar după sudare se aplică o normalizare.material de adaos de compoziţie identică sau îmbunătăţită compoziţiei metalului de bază al componentelor . . componentele se preîncălzesc local sau global înainte de sudare la 250 . după sudare. . se aplică îmbinării sudate o omogenizare prin încălzire la 1 1000 C. Regimul de sudare va tine seama de : . 21 .Ni. menţinere pentru omogenizare şi răcire rapidă 3.Ni. Sudarea fontelor Sudând cu flacără de gaze fontele cenuşii (2. poziţionând componentele la mijlocul zonei reducătoare a flăcării.4.conductibilitate termică redusă . .tendinţă de fragilizare şi fisurare .posibilităţi de călire în ZIT . pe cât posibil într-o singură trecere.3.pregătirea rostului ca şi pentru oţelurile slab aliate.arderea elementelelor de aliere .140 dm 3 /h/mm grosime componentă .3 -3. La oţelurile Cr . . Pentru evitarea oxidării elementelor de aliere se va folosi un flux decapant (borax). .95 . Sudarea se execută continuu.1) . Sudarea otelurilor aliate Tehnologia de sudare se stabileşte diferenţiat în funcţie de compoziţia oţelului.3. respectiv 100 . .putere redusă a arzătorului.folosirea arzătoarelor de putere medie respectiv 100 – 150 dm3/h/mm grosime componentă . dificultăţile care apar sunt legate de : .

flacăra de sudare este carburantă (k = 0.delimitarea locurilor defecte prin găurire cu un burghiu cu ø de 5 mm şi pregătirea pentru sudare conform. prin împachetare în materiale termoizolante. 3. putându-se prelucra uşor după sudare.5 % Si.5 0.5 mm) .5.0) . . .). respectiv 180-225 dm 3/h/mm grosime componentă care să compenseze conductibilitatea termică ridicată (6 ori mai mare decât la oţel) .1) care să evite absorbţia gazelor (O 2 H2) . respectiv îmbinarea sudată are duritate scăzută.05 .5.preîncălzirea locală..5. . nisip sau aşchii de turnătorie.folosirea unor arzătoare de putere mare. .folosirea unei flăcări strict neutră (k = 11. căptuşite cu materiale termoizolante .9 — 1. .0.0 .1.3. 0. Respectând cele menţionate în îmbinarea sudată se creează condiţii de grafitizare. etc. Calitatea bună a îmbinării sudate este condiţionată de respectarea următoarelor : .pregătirea rostului de sudare cu deschidere mare (3 .sudarea cu viteză mare.5 % C.1%S.după sudare piesele se vor răci cu viteză foarte mică. în locuri feriţi de curenţi de aer. Sudarea cu flacără a fontelor cenuşii se aplică doar la repararea defectelor de turnare sau a efectelor produse în exploatare (fisuri.8% P. preferabil globală a piesei la 700 – 900 0 C în vetre special amenajate. 22 .8%Mn.flux de sudare format din sodă de rufe şi sare de bucătărie . 0. Sudarea cuprului si aliajelor sale Sudarea cu flacără de gaze a cuprului este competitivă cu sudarea WIG (în mediu de gaz protector cu electrod nefuzibil). metalul de adaos se topeşte prin cufundarea în baia de sudură . 0. .03-0. 3. . .0 -3.1.materialul de adaos are compoziţia 3. Sudarea metalelor si aliajelor neferoase 3. uzuri.

Sudarea aluminiului si aliajelor sale Indicaţiile tehnologice pentru sudarea aluminiului şi aliajelor sale se rezumă la: .5) iar după sudare îmbinarea nu se tratează termic. .folosirea unui flux decapant (borax calcinat) care să împiedice formarea oxizilor de cupru. care să reducă. în scopul compensării conductibilităţii termice (de 3 ori mai mare ca a oţelului) . ..preîncălzirea componentelor local sau global la 200 – 2500 C.material de adaos cu conţinut de elemente dezoxidante (Si.prinderea provizorie ca şi la cupru . greu fuzibil (2 050° C) .sudare cu viteze mari. . oxizi care înrăutăţesc calitatea îmbinării sudate .folosirea unei flăcări carburante (k= 0. preferabil într-o singură trecere : 23 . . .flux decapant pe bază de săruri de Li. În cazul alamelor se respectă indicaţiile tehnologice precedente cu deosebirea că flacăra de sudare este oxidantă (k=1. sau folosirea unui rost variabil . 3.3 . .1. K.5.125 dm3/h/mm grosime) .1.0) pentru a preîntâmpina formarea oxidului de aluminiu.prinderi provizorii distanţate la 100 .sudarea cu viteze ridicate fără întreruperi şi reveniri ale flăcării de îmbinare .metal de adaos de compozitia celui de bază al componentelor . Al 2 O2 format inerent . Na.tratarea termică a îmbinării după sudare prin încălzire la roşu (500-600°C) şi răcire rapidă în scopul micşorări grăunţilor.preîncălzirea componentelor până în apropierea temperaturii de topire (700 – 8000 ) . .2. . . .125 mm.9 .folosirea arzătoarelor de putere mică (75 . Mn) . .

după sudare ciocănirea la rece pentru umplerea porilor şi finisarea structurii şi înlăturarea chimică sau prin fierbere a resturilor de flux care sunt corozive. CAPITOLUL IV.15. 24 .Sudarea automată Prezintă avantajul realizării unei suduri uniforme şi de mai bună calitate. a . Fig.sudură automată Aparatul de sudură automată se compune din: . Comparaţia între sudura manuală şi automată. adâncimea de sudură fiind mult mai mare (Fig.sudură manuală.1.15). 4.tractorul de sudură.. b .

atunci când accesul la locul de sudare este uşor.dispozitive de fixare a pieselor. Sudarea oxiacetilenică Căldura necesară pentru sudare este obţinută prin arderea acetilenei în oxigen.3. lângă cordonul de sudură. . . ele apar în general spre rădăcina sudurii sau în locurile unde sudura nu este suficient pătrunsă.. favorizează apariţia fisurilor la cald. Metoda automată de sudare se aplică pentru lungimi mari de sudură. Productivitatea este de 10-20 de ori mai mare decât la sudarea manuală. . cu schimbări de volum. Unele fisuri apar în timpul când metalul trece prin zona de temperatură corespunzătoare fragilităţii la cald (1300 grade). Aparatul de sudură este format din: . pentru lucrări de cazangerie şi pentru sudarea grinzilor cu inimă plină. Acestea se produc îndeosebi în metalul de bază. 4. 25 . Sulful şi unele elemente de aliere.butelie de oxigen. Fisurile care apar în timpul răcirii. ca nichelul. datorita modificărilor structurale. Formarea fisurilor În timpul sudării apar uneori fisuri în sudură sau în zonele învecinate.transformator de sudură.generator de acetilenă. acestea se numesc fisuri la cald.cofretul instalaţiei de distribuţie. se numesc fisuri la rece. . după terminarea cristalizării.şine de ghidare. .cap de sudură.

când materialul de bază conţine impurităţi sau când procesul de sudare nu este bine condus. CAPITOLUL V. deoarece fisurile la cald se observă greu cu ochiul liber.Fisurile sunt provocate de calitatea necorespunzătoare a oţelurilor ce se sudează în special când se utilizează electrozi care nu corespund oţelului respectiv. Controlul în privinţa fisurilor trebuie făcut cu mare atenţie. Controlul calităţii sudurilor La construcţiile metalice sudate se fac următoarele operaţii de verificare şi de control: 26 . acestea apar abia în timpul exploatării şi pot provoca accidente.

cratere.2. raze gama sau cu unde ultrasonice.uniformitatea sudurii.verificarea calităţii sudurii. Dimensiunile si poziţia relativă se verifică prin măsurări. sau fără distrugerea acestora denumindu-se control nedistructiv. Controlul aplicat în scopul detectări defectelor unor piese sau a unor asamblări este cunoscut sub denumirea generală de control defectoscopic el se poate efectua. .. Alegerea metodei optime de control se face pe baza tipului de defecte urmărite şi în special pe baza locului unde sunt amplasate defectele astfel pentru punerea in evidentă a defectelor de suprafaté se folosesc: 27 . Controlul efectuat cu aparaturii de control defectoscopic nedistructiv Are un domeniu de aplicabilitate mult mai larg deoarece poate pune în evidenţă cu o mare precizie defectele situate atât la suprafaţă cât şi în interiorul pieselor. 5. Controlul defectoscopic distructiv Se aplică prin sondaj şi are dezavantajul că obiectele controlate îşi pierd utilitatea. Cordoanele de sudură se verifică prin măsurări cu şabloane de control şi se examinează la exterior cu ochiul liber şi cu lupa. Prin examinare vizuală se pot constata: . . O răspândire mult mai largă o are controlul defectoscopic ne-distructiv. El se poate efectua prin simpla observare cu ochiul liber sau cu o lupă. sau cu ajutorul unei aparaturi specializate.1. crestături etc. stropi. 5.verificarea dimensiunilor fiecărei piese sudate şi a poziţiei ei relative în ansamblul îmbinării. prin distrugerea piesei sau îmbinări controlate denumindu-se control distructiv. Calitatea sudurii se verifică prin încercarea epruvetelor prin guri de control şi prin examinarea cu raze Roentgen.examinarea şi verificarea cordoanelor de sudură. verificări cu şabloane şi examinarea exterioară. .existenţa unor defecte de dimensiuni mari la suprafaţa sudurii sau în vecinătatea ei : crăpături.

sau prin trecerea unui curent electric de intensitate mare prin piesă..pentru punerea în evidenţă a defectelor interioare se folosesc controlul cu ultrasunete şi controlul cu radiaţii penetrante (tabelul 1). . (Fig. 28 .17).3. 1 Domeniul de aplicare a metodelor de control defectoscopic nedistructiv 5. produs de o bobină sau de un jug magnetic.pentru punerea în evidenţă a defectelor de suprafaţă se folosesc : controlul cu substanţe penetrante şi controlul cu pulberi magnetice. Controlul defectoscopic cu pulberi magnetice Se face prin introducerea piesei cercetate într-un câmp magnetic. Tabelul.

Punerea in evidenţă a defectelor cu ajutorul pulberilor magnetice: 29 . transformator electric. 5. În locurile în care se găsesc defecte de suprafaţă sau situate în imediata ei vecinătate se vor produce acumulări de pulbere magnetică (Fig. bobină.cu jug magnetic. 3. b .l8.18). Pentru uşurarea efectuării controlului se utilizează pulberi fluorescente. punându-se foarte uşor în evidenţă prin iluminarea suprafeţei cu raze ultraviolete. 4. 1. Magnetizarea pieselor în vederea controlului defectoscopic cu pulbere magnetic: a . Fig. manşon de contact.prin trecerea curentului electric prin piesă. jug magnetic.Fig. Pe suprafaţa piesei examinate se presară pulbere magnetică (oxid feroferic) sau mai bine se lasă să se scurgă o suspensie de pulbere magnetică în petrol lampant cu adaos de ulei de transformator. 2.piesă examinată.17. c .cu bobină. acumulări.

pe suprafaţa piesei se depune apoi un strat subţire de suspensie de caolină într-un lichid foarte volatil (Fig.vopseaua se depune prin pensulare. mai este întâlnită însă şi o altă variantă metoda fluorescenţei la care în locul vopselei se foloseşte un lichid fluorescent. 19(1).datorită fluidităţii ei ridicate. .în felul acesta vopseaua va rămâne numai în interiorul defectelor (Fig. vopseaua pătrunde în cele mai mici defecte de suprafaţă (Fig. 30 . . Prin acţiune îngrijită din partea operatorului prin metodele descrise pot fi puse in evidengé şi fisuri cu deschideri de ordinul micronilor. Controlul defectoscopic cu lichide penetrate decurge în felul următor: . pulverizare sau imersare.19c).după uscare caolina absoarbe din interiorul defectelor vopseaua (Fig. defectele punându-se în final în evidenţă iluminare cu raze ultraviolete (pe fondul alb. 5. l9b). 19a). În practică. 3 şi 4. Metoda descrisă este cunoscută sub numele de metoda colorării.defecte care nu pot fi evidenţiate.4.după scurgerea unui anurnit timp 10-l5minute suprafaţa se curăţă de vopsea prin ştergere sau prin spălare şi uscare (Fig.l şi 2 — defecte care pot fi puse in evidenţă. . strălucitoare). . apar pete galbene-verzui. .suprafaţa piesei.19e) astfel încât acestea vor fi puse în evidenţă prin pete de culoare roşie pe un fond alb al caolinei. degresată şi curăţată în mod special înainte se acoperă cu un strat subţire şi uniform de vopsea foarte fluidă de obicei de culoare roşie. .

denumite palpatoare (Fig.Fig.5. Această metodă se bazează pe proprietatea lor de a se reflecta atunci când întâlnesc în cale un obstacol.19. Schema controlului defectosccpic cu lichide penetrante. 5. Undele ultrasonore se produc prin efecte piezoelectric în transductoare cu plăcuţe de cuarţ sau de titanat de bariu.b) 31 .19. Controlul defectoscopic cu ultrasunete Constituie una dintre cele mai răspândite metode de control ne-distructive.

Pe ecranul osciloscopului se obţin de regulă două semnale: . . Pe ecranul osciloscopului apar semnale care indică nu numai existenţa defectului dar şi adâncimea la care se află. Controlul se efectuează prin deplasarea palpatorului pe suprafaţa piesei controlate (Fig. Undele produse pot fi longitudinale când mişcarea particulelor mediului se efectuează pe direcţia de deplasare a undelor sau transversale când mişcarea particulelor este perpendiculară pe direcţia de deplasare a undelor. Undele ultrasonore pătrund în corpul cercetat şi se reflectă atunci când întâlnesc un defect sau fundul piesei. care reflectă în totalitate undele ultrasonore. Datorită faptului că efectul piezoelectric este reversibil acelaşi palpator va reacţiona semnalele reflectate şi le va transmite sub formă de impulsuri electrice la un amplificator şi la un osciloscop. Pentru controlul îmbinărilor sudate se folosesc de obicei undele transversale.20. Norme privind sănătatea şi securitatea în muncă Prin nerespectarea regulilor de sănătate şi a securitate în muncă se pot produce următoarele accidente: • electrocutări. . Dispariţia semnalului de fund de pe ecranul osciloscopului arată existenţa unui defect de dimensiuni mari. CAPITOLUL VI.Fig.existenţa unui defect este marcată de apariţia unui alt semnal D amplasat între semnalele I şi F la o distanţă kd proporţională cu distanţa d la care se găseşte defectul în piesă.20a).I care arată intrarea ultrasunetelor în piesă (semnal de intrare). 32 . Controlul cu ultrasunete al îmbinărilor sudate.F provenind de la ecoul produs prin reflectarea ultrasunetelor când întâlnesc fundul piesei (semnal de fund).

Pentru curăţirea zgurii şi a picăturilor de metal. • Cablurile de sudare trebuie să fie în stare perfectă. • Ecranele şi măştile trebuie să protejeze complet faţa. sudorul trebuie să poarte ochelari de protecţie cu vizoare de sticlă necolorată. • Sudorul trebuie să lucreze numai pe covoare de cauciuc sau pe grătare de lemn şi îmbrăcat cu echipament de protecţie mănuşi. intoxicări provenite de la gaze şi fumul degajat. • • • îmbolnăvirea ochilor şi arsuri ale pielii provocate de radiaţiile arcului arsuri şi răniri produse de scântei. picături de metal. cât şi contra stropilor. şort din piele. zgură sau de piesele încălzite. care să-l apere atât împotriva stropirilor cât şi împotriva radiaţiilor arcului. nu este admisă legarea pieselor şi apoi izolarea lor cu bandă izolatoare. • Cabinele sudorilor vor fi bine iluminate şi înconjurate cu paravane pentru a se feri persoanele din jur de radiaţiile arcului electric. incendii cauzate de scânteile împrăştiate de arcul electric. gâtul şi urechile sudorului. Legăturile vor fi executate de electricieni. • Se interzice sudarea pieselor vopsite sau în apropierea substanţelor inflamabile deoarece se pot provoca incendii. sudorii vor purta centuri de siguranta sau vor lucra pe scaune 33 .• electric. • La sudarea pe santiere (de constructii sau navale) in locuri periculoase. bocanci. • La locurile fixe de sudare se vor amenaja guri de aspirare pentru gazele • şi fumul ce se degajă în timpul sudării şi se va asigura o bună ventilaţie. • Sursele de curent pentru sudare cât şi masa de lucru trebuie să fie legate la priza de pământ înainte de punerea lor în funcţiune. atât împotriva radiaţiilor.

34 .suspendate.

Vasilescu Mariana Constantin. Atanasiu. Editura Didactica si Pedagogica. 4. St. N. Manea. E Ariesanu. Aurel Ciocîrlea . Editura Didactică şi Pedagogică. Asamblarea întreţinerea şi repararea maşinilor şi instalaţiilor. Bucureşti 2002. 35 . Organe de maşini.Gh. 1966. 1970. 2. Păcintescu. Bucureşti. Bucureşti. Utilajul si tehmologia lucrărilor mecanice. Editura Didactică şi Pedagogică. Asamblarea maginilor. Gh. Peptea. Vrteli. 3. Bucuresti. P. Editura Didactică şi Pedagogică.BIBLIOGRAFIE 1. 1980.

ANEXE 36 .

.Echipament transportabil oxi-gaz CLASIFICAREA ÎMB1NĂRlLOR SUDATE Suduri orizontale.în plan vertical (în cornişe) Suduri orizontale.în jgheab Sudură verticală.în plan orizontal . .de colţ .Sudură de plafon (peste cap) 37 . .

α .deschiderea rostului [mm] c .unghiul rostului r .grosimea peretelui rostului [mm] Exemple de realizare a diverselor îmbinări sudate prin puncte 38 .Elementele geometrice ale rostului: .

39 .