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Desenho Técnico Mecânico

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Leitura e Interpretação

Colégio Evangélico Panambi Centro Tecnológico e de Formação Profissional

Nome : ........................................................ Curso : ................. Ano letivo : ..................

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Sumário

Introdução ao Desenho Técnico ........................................................................... 8
Definição de Desenho Técnico ......................................................................................... 8 O que é Visão Espacial ..................................................................................................... 8 Origem do Desenho Técnico............................................................................................. 9 O Desenho Técnico e a Engenharia ................................................................................. 9 Tipos de Desenho Técnico .............................................................................................. 10 Desenho projetivo .................................................................................................. 10 Desenho não-projetivo........................................................................................... 10 Formas de elaboração e apresentação do Desenho Técnico........................................... 11

Padronização dos Desenhos Técnicos................................................................. 12
Normas técnicas ............................................................................................................. 12 Normas da ABNT .................................................................................................. 13

Unidades dimensionais........................................................................................ 16
Sistema métrico decimal ................................................................................................. 16 Múltiplos e submúltiplos do metro......................................................................... 17

Escalas................................................................................................................. 18
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Escalas padrões .............................................................................................................. 19

Padrões de linhas ................................................................................................ 22
Tipos e emprego das linhas............................................................................................. 23 Cuidados no traçado....................................................................................................... 26

Identificação das vistas ....................................................................................... 29 Projeções Ortogonais .......................................................................................... 32
1º Diedro (Sistema europeu)........................................................................................... 32 3º Diedro (Sistema americano) ....................................................................................... 33 Comparações entre as projeções do 1° e do 3° Diedro........................................... 36

Cortes .................................................................................................................. 37
Corte total ....................................................................................................................... 37 Corte em desvio............................................................................................................... 38 Meio-corte ...................................................................................................................... 39 Corte parcial ................................................................................................................... 40

Seções .................................................................................................................. 42
Tipos de seções : ............................................................................................................. 42 Seção fora da vista................................................................................................. 42 Seções sucessivas fora da vista .............................................................................. 42 Seção dentro da vista ............................................................................................. 43 Seção com interrupção da vista ............................................................................. 43

Rupturas .............................................................................................................. 44

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Tipos de rupturas :.......................................................................................................... 44 Ruptura em barras e chapas.................................................................................. 44 Ruptura em peças cilíndricas ................................................................................ 44 Ruptura em peças tubulares .................................................................................. 45 Ruptura em peças trapezoidais .............................................................................. 45 Ruptura em peças cônicas ..................................................................................... 45

Vistas auxiliares .................................................................................................. 46
Vista auxiliar simplificada.............................................................................................. 47

Vistas de objetos simétricos ................................................................................. 48 Detalhes ampliados ............................................................................................. 49 Comprimento desenvolvido ................................................................................. 50 Hachuras ............................................................................................................. 51 Dimensionamento ............................................................................................... 52
Elementos de cotagem .................................................................................................... 52 Regras de cotagem .......................................................................................................... 53 Exemplos de cotagem ..................................................................................................... 53 Cotagem de itens internos...................................................................................... 53 Transferências de cotas para locais mais convenientes......................................... 54 Cotagem em cadeia................................................................................................ 54 Cotagem por meio de faces de referência .............................................................. 54 Cotagem de elementos esféricos ............................................................................ 54

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Cotagem por adição de pontos............................................................................... 55 Cotagem por coordenadas ..................................................................................... 55 Cotagem de detalhes .............................................................................................. 56 Cotagem de escareados.......................................................................................... 57 Cotagem de elementos eqüidistantes e/ou repetidos............................................... 57

Simbologia........................................................................................................... 60
Símbolos de perfis........................................................................................................... 60 Acabamento superficial .................................................................................................. 61 Estados de superfície ...................................................................................................... 62 Direção das estrias................................................................................................. 65 Indicação de sobremetal para usinagem ............................................................... 66 Disposição das indicações de estado de superfície................................................. 66 Acabamento superficial x Classes de rugosidade .................................................. 67 Tolerância de forma ....................................................................................................... 69 Retilineidade.......................................................................................................... 69 Planeza .................................................................................................................. 70 Circularidade......................................................................................................... 71 Cilindricidade ........................................................................................................ 72 Forma de uma linha qualquer............................................................................... 72 Forma de uma superfície qualquer ....................................................................... 73 Tolerância de orientação ................................................................................................ 74 Paralelismo............................................................................................................ 74
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Perpendicularidade................................................................................................ 75 Perpendicularidade entre duas retas ..................................................................... 75 Perpendicularidade entre um plano e uma reta..................................................... 76 Perpendicularidade entre dois planos.................................................................... 76 Inclinação.............................................................................................................. 77 Inclinação de uma linha em relação a uma reta de referência ............................. 77 Inclinação de uma superfície em relação a uma reta de base ............................... 78 Inclinação de uma superfície em relação a um plano de referência ..................... 78 Tolerância de posição..................................................................................................... 79 Localização ou posição de um elemento................................................................ 79 Concentricidade ou coaxialidade........................................................................... 80 Simetria ................................................................................................................. 80 Batimento .............................................................................................................. 81 Tolerância dimensional .................................................................................................. 85 Afastamentos ......................................................................................................... 85 Ajustes recomendados ........................................................................................... 87 Sistema furo-base H7 ............................................................................................ 88 Sistema eixo-base h6 ............................................................................................. 89 Símbolos de soldagem..................................................................................................... 91 Histórico da soldagem ........................................................................................... 91 Definição de soldagem........................................................................................... 92 Terminologia de soldagem..................................................................................... 94
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Tipos de juntas e exemplos de chanfros................................................................. 95 Elementos de um chanfro...................................................................................... 96 Execução de uma solda de vários passes ............................................................... 97 Posições de soldagem............................................................................................. 97 Modos de operação ................................................................................................ 98 Simbologia de soldagem ........................................................................................ 98 Representação esquemática dos principais processos de solda............................ 101 Furos de centro............................................................................................................. 104 Recartilhas.................................................................................................................... 105

Bibliografia ....................................................................................................... 106

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Introdução ao Desenho Técnico Definição de Desenho Técnico
O desenho técnico é uma forma de expressão gráfica que tem por finalidade a representação de forma, dimensão e posição de objetos de acordo com as diferentes necessidades requeridas pelas diversas modalidades de engenharia e também da arquitetura. Utilizando-se de um conjunto constituído por linhas, números, símbolos e indicações escritas normalizadas internacionalmente, o desenho técnico é definido como linguagem gráfica universal da engenharia e da arquitetura. Assim como a linguagem verbal escrita exige alfabetização, a execução e a interpretação da linguagem gráfica do desenho técnico exige treinamento específico, porque são utilizadas figuras planas (bidimensionais) para representar formas espaciais. Conhecendo-se a metodologia utilizada para elaboração do desenho bidimensional é possível entender e conceber mentalmente a forma espacial representada na figura plana. Na prática pode-se dizer que, para interpretar um desenho técnico, é necessário enxergar o que não é visível e a capacidade de entender uma forma espacial a partir de uma figura plana é chamada visão espacial.

O que é Visão Espacial
Visão espacial é um dom que, em princípio todos têm, dá a capacidade de percepção mental das formas espaciais. Perceber mentalmente uma forma espacial significa ter o sentimento da forma espacial sem estar vendo o objeto. Por exemplo, fechando os olhos pode-se ter o sentimento da forma espacial de um copo, de um determinado carro, da sua casa, etc.. Ou seja, a visão espacial permite a percepção (o entendimento) de formas espaciais, sem estar vendo fisicamente os objetos.

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Apesar da visão espacial ser um dom que todos têm, algumas pessoas têm mais facilidade para entender as formas espaciais a partir das figuras planas. A habilidade de percepção das formas espaciais a partir das figuras planas pode ser desenvolvida a partir de exercícios progressivos e sistematizados.

Origem do Desenho Técnico
A representação de objetos tridimensionais em superfícies bidimensionais evoluiu gradualmente através dos tempos. Conforme histórico feito por HOELSCHER, SPRINGER E DOBROVOLNY (1978) um dos exemplos mais antigos do uso de planta e elevação está incluído no álbum de desenhos na Livraria do Vaticano desenhado por Giuliano de Sangalo no ano de 1490. No século XVII, por patriotismo e visando facilitar as construções de fortificações, o matemático francês Gaspar Monge, que além de sábio era dotado de extraordinária habilidade como desenhista, criou, utilizando projeções ortogonais, um sistema com correspondência biunívoca entre os elementos do plano e do espaço. O sistema criado por Gaspar Monge, publicado em 1795 com o título “Geometrie Descriptive” é a base da linguagem utilizada pelo Desenho Técnico. No século XIX, com a explosão mundial do desenvolvimento industrial, foi necessário normalizar a forma de utilização da Geometria Descritiva para transformá-la numa linguagem gráfica que, a nível internacional, simplificasse a comunicação e viabilizasse o intercâmbio de informações tecnológicas. Desta forma, a Comissão Técnica TC 10 da International Organization for Standardization – ISO normalizou a forma de utilização da Geometria Descritiva como linguagem gráfica da engenharia e da arquitetura, chamando-a de Desenho Técnico. Nos dias de hoje a expressão “desenho técnico” representa todos os tipos de desenhos utilizados pela engenharia incorporando também os desenhos não-projetivos (gráficos, diagramas, fluxogramas etc.).

O Desenho Técnico e a Engenharia
Nos trabalhos que envolvem os conhecimentos tecnológicos de engenharia, a viabilização de boas idéias depende de cálculos exaustivos, estudos econômicos, análise de riscos, etc. que, na maioria dos casos, são resumidos em desenhos que representam o que deve ser executado ou construído ou apresentados em gráficos e diagramas que mostram os resultados dos estudos feitos.
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Todo o processo de desenvolvimento e criação dentro da engenharia está intimamente ligado à expressão gráfica. O desenho técnico é uma ferramenta que pode ser utilizada não só para apresentar resultados como também para soluções gráficas que podem substituir cálculos complicados. Apesar da evolução tecnológica e dos meios disponíveis pela computação gráfica, o ensino de Desenho Técnico ainda é imprescindível na formação de qualquer modalidade de engenheiro, pois, além do aspecto da linguagem gráfica que permite que as idéias concebidas por alguém sejam executadas por terceiros, o desenho técnico desenvolve o raciocínio, o senso de rigor geométrico, o espírito de iniciativa e de organização. Assim, o aprendizado ou o exercício de qualquer modalidade de engenharia irá depender, de uma forma ou de outra, do desenho técnico.

Tipos de Desenho Técnico
O desenho técnico é dividido em dois grandes grupos :

Desenho projetivo
São os desenhos resultantes de projeções do objeto em um ou mais planos de projeção e correspondem às vistas ortográficas e às perspectivas.

Desenho não-projetivo
Na maioria dos casos corresponde a desenhos resultantes dos cálculos algébricos e compreendem os desenhos de gráficos, diagramas etc.. Os desenhos projetivos compreendem a maior parte dos desenhos feitos nas indústrias e alguns exemplos de utilização são : - projeto e fabricação de máquinas, equipamentos e de estruturas nas indústrias de processo e de manufatura (indústrias mecânicas, aeroespaciais, químicas, farmacêuticas, petroquímicas, alimentícias, etc.). - projeto e construção de edificações com todos os seus detalhamentos elétricos, hidráulicos, elevadores, etc. - projeto e construção de rodovias e ferrovias mostrando detalhes de corte, aterro, drenagem, pontes, viadutos, etc. - projeto e montagem de unidades de processos, tubulações industriais, sistemas de tratamento e distribuição de água, sistema de coleta e tratamento de resíduos. - representação de relevos topográficos e cartas náuticas.
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- desenvolvimento de produtos industriais. - projeto e construção de móveis e utilitários domésticos. - promoção de vendas com apresentação de ilustrações sobre o produto. Pelos exemplos apresentados pode-se concluir que o desenho projetivo é utilizado em todas as modalidades da engenharia e pela arquitetura. Como resultado das especificidades das diferentes modalidades de engenharia, o desenho projetivo aparece com vários nomes que correspondem a alguma utilização específica : - Desenho Mecânico - Desenho de Máquinas - Desenho de Estruturas - Desenho Arquitetônico - Desenho Elétrico/Eletrônico - Desenho de Tubulações Mesmo com nomes diferentes, as diversas formas de apresentação do desenho projetivo têm uma mesma base, e todas seguem normas de execução que permitem suas interpretações sem dificuldades e sem mal-entendidos.

Formas de elaboração e apresentação do Desenho Técnico
Nas áreas de atuação das diversas especialidades de engenharias, os primeiros desenhos que darão início à viabilização das idéias são desenhos elaborados à mão livre, chamados de esboços. A partir dos esboços, já utilizando computadores, são elaborados os desenhos preliminares que correspondem ao estágio intermediário dos estudos que são chamados de anteprojeto. Finalmente, a partir dos anteprojetos devidamente modificados e corrigidos são elaborados os desenhos definitivos que servirão para execução dos estudos feitos. Os desenhos definitivos são completos, elaborados de acordo com a normalização envolvida, e contêm todas as informações necessárias à execução do projeto.

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Padronização dos Desenhos Técnicos
Para transformar o desenho técnico em uma linguagem gráfica foi necessário padronizar seus procedimentos de representação gráfica. Essa padronização é feita por meio de normas técnicas seguidas e respeitadas internacionalmente. As normas técnicas são resultantes do esforço cooperativo dos interessados em estabelecer códigos técnicos que regulem relações entre produtores e consumidores, engenheiros, empreiteiros e clientes. Cada país elabora suas normas técnicas e estas são acatadas em todo o seu território por todos os que estão ligados, direta ou indiretamente, a este setor. No Brasil as normas são aprovadas e editadas pela Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, fundada em 1940. Para favorecer o desenvolvimento da padronização internacional e facilitar o intercâmbio de produtos e serviços entre as nações, os órgãos responsáveis pela normalização em cada país, reunidos em Londres, criaram em 1947 a Organização Internacional de Normalização (International Organization for Standardization – ISO) Quando uma norma técnica proposta por qualquer país membro é aprovada por todos os países que compõem a ISO, essa norma é organizada e editada como norma internacional. As normas técnicas que regulam o desenho técnico são normas editadas pela ABNT, registradas pelo INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial) como normas brasileiras -NBR e estão em consonância com as normas internacionais aprovadas pela ISO.

Normas técnicas
Para que o desenho seja uma linguagem técnica própria e autêntica, e que possa cumprir a função de transmitir ao executor da peça as idéias do desenhista, bem como garantir que em tempos e lugares diferentes, seja possível produzir peças tecnicamente iguais, deve-se conhecer e respeitar regras aplicadas ao desenho técnico. Para tanto existem normas técnicas específicas para cada aplicação.
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Abaixo apresentamos as mais usadas : Normas ABNT Editadas e distribuídas pela ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas. Normas ISO Editadas e distribuídas pela ISO - International Organization for Standardization. Normas DIN DIN - Deutsche Normen (antigamente Deutsche Industrie - Normen). Editada pelo DIN - Deutsche Institut fur Normung – Instituto Alemão para Normalização.

Normas da ABNT
A execução de desenhos técnicos é inteiramente normalizada pela ABNT. Os procedimentos para execução de desenhos técnicos aparecem em normas gerais que abordam desde a denominação e classificação dos desenhos até as formas de representação gráfica, como é o caso da NBR 5984 – NORMA GERAL DE DESENHO TÉCNICO (Antiga NB 8) e da NBR 6402 – EXECUÇÃO DE DESENHOS TÉCNICOS DE MÁQUINAS E ESTRUTURAS METÁLICAS (Antiga NB 13), bem como em normas específicas que tratam os assuntos separadamente, conforme os exemplos seguintes : - NBR 10647 – DESENHO TÉCNICO – NORMA GERAL, cujo objetivo é definir os termos empregados em desenho técnico. A norma define os tipos de desenho quanto aos seus aspectos geométricos (Desenho Projetivo e Não-Projetivo), quanto ao grau de elaboração (Esboço, Desenho Preliminar e Definitivo), quanto ao grau de pormenorização (Desenho de Detalhes e Conjuntos) e quanto à técnica de execução (À mão livre ou utilizando computador) - NBR 10068 – FOLHA DE DESENHO LAY-OUT E DIMENSÕES, cujo objetivo é padronizar as dimensões das folhas utilizadas na execução de desenhos técnicos e definir seu lay-out com suas respectivas margens e legenda. As folhas podem ser utilizadas tanto na posição vertical como na posição horizontal, conforme mostra a figura 1.

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Fig.1 – Posição da folha vertical e horizontal

Os tamanhos das folhas seguem os Formatos da série “A”, e o desenho deve ser executado no menor formato possível, desde que não comprometa a sua interpretação.

Os formatos da série “A” têm como base o formato A0, cujas dimensões guardam entre si a mesma relação que existe entre o lado de um quadrado e sua diagonal (841√2 =1189), e que corresponde a um retângulo de área igual a 1 m2. Havendo necessidade de utilizar formatos fora dos padrões mostrados na tabela acima, é recomendada a utilização de folhas com dimensões de comprimentos ou larguras correspondentes a múltiplos ou a submúltiplos dos citados padrões. A legenda deve conter todos os dados para identificação do desenho (número, origem, título, executor, etc.) e sempre estará situada no canto inferior direito da folha, conforme mostra a figura 1. - NBR 10582 – APRESENTAÇÃO DA FOLHA PARA DESENHO TÉCNICO, que normaliza a distribuição do espaço da folha de desenho, definindo a área para texto, o espaço para desenho, etc. Como regra geral deve-se organizar os desenhos distribuídos na folha, de modo a ocupar toda a área, e organizar os textos acima da legenda junto à margem direita, ou à esquerda da legenda logo acima da margem inferior. - NBR 13142 – DESENHO TÉCNICO – DOBRAMENTO DE CÓPIAS, que fixa a forma de dobramento de todos os formatos de folhas de desenho: para facilitar a fixação em pastas, eles são dobrados até as dimensões do formato A4.

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- NBR 8402 – EXECUÇÃO DE CARACTERES PARA ESCRITA EM DESENHOS TÉCNICOS que, visando à uniformidade e à legibilidade para evitar prejuízos na clareza do desenho e evitar a possibilidade de interpretações erradas, fixou as características de escrita em desenhos técnicos. - NBR 8403 – APLICAÇÃO DE LINHAS EM DESENHOS – TIPOS DE LINHAS – LARGURAS DAS LINHAS - NBR10067 – PRINCÍPIOS GERAIS DE REPRESENTAÇÃO EM DESENHO TÉCNICO - NBR 8196 – DESENHO TÉCNICO – EMPREGO DE ESCALAS - NBR 12298 – REPRESENTAÇÃO DE ÁREA DE CORTE POR MEIO DE HACHURAS EM DESENHO TÉCNICO - NBR10126 – COTAGEM EM DESENHO TÉCNICO - NBR8404 – INDICAÇÃO DO ESTADO DE SUPERFÍCIE EM DESENHOS TÉCNICOS - NBR 6158 – SISTEMA DE TOLERÂNCIAS E AJUSTES - NBR 8993 – REPRESENTAÇÃO CONVENCIONAL DE PARTES ROSCADAS EM DESENHO TÉCNICO Existem normas que regulam a elaboração dos desenhos e têm a finalidade de atender a uma determinada modalidade de engenharia. Como exemplo, pode-se citar: a NBR 6409, que normaliza a execução dos desenhos de eletrônica; a NBR 7191, que normaliza a execução de desenhos para obras de concreto simples ou armado; NBR 11534, que normaliza a representação de engrenagens em desenho técnico. Uma consulta aos catálogos da ABNT mostrará muitas outras normas vinculadas à execução de algum tipo ou alguma especificidade de desenho técnico.

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Unidades dimensionais
As unidades de medidas dimensionais representam valores de referência, que permitem : - expressar as dimensões de objetos (realização de leituras de desenhos mecânicos). - confeccionar e, em seguida, controlar as dimensões desses objetos (utilização de aparelhos e instrumentos de medida).

Sistema métrico decimal
O metro, unidade fundamental do sistema métrico, foi criado na França em 1795. É praticamente igual à décima milionésima parte do quarto do meridiano terrestre, esse valor, escolhido por apresentar caráter mundial, foi adotado, em 20 de maio de 1875, como unidade oficial de medidas por dezoito nações. No Brasil o sistema métrico decimal foi adotado em 26 de junho de 1862 de acordo com a lei imperial nº 1.157.

Fig.2 – Meridiano da terra

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Múltiplos e submúltiplos do metro
terâmetro - Tm - 1 000 000 000 000m gigâmetro - Gm - 1 000 000 000m megâmetro – Mm - 1 000 000m quilômetro - Km - 1 000m hectômetro - Hm - 100m decâmetro - Dam - 10m metro - m - 1m decímetro - dm - 0,1m centímetro - cm - 0,01m milímetro - mm - 0,001m micrômetro - µm - 0,000 001m nanômetro - nm - 0,000 000 001m picômetro - pm - 0,000 000 000 001m femtômetro - fm - 0,000 000 000 000 001m attômetro - am - 0,000 000 000 000 000 001m Na indústria mecânica se utiliza o milímetro como sistema de medida padrão.

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Escalas
Escala é a proporção definida existente entre as dimensões de uma peça e as do seu respectivo desenho. O desenho de um elemento de máquina pode estar em : - escala natural = 1:1 - escala de redução = 1:5 - escala de ampliação = 2:1

Fig.3 – Identificação de escalas

Na representação através de desenhos executados em escala natural (1:1), as dimensões da peça correspondem em igual valor às apresentadas no desenho. Na representação através de desenhos executados em escala de redução, as dimensões do desenho se reduzem numa proporção definida em relação às dimensões reais das peças. Na escala 1:2, significa que 1mm no desenho corresponde a 2mm na peça real.

Fig.4 - Exemplo de escalas

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Na representação através de desenhos executados em escala de ampliação, as dimensões do desenho aumentam numa proporção definida em relação às dimensões reais das peças. Na escala 5:1, significa dizer que 5mm no desenho correspondem a 1mm na peça real.

Fig.5 - Exemplo de escalas

Escalas padrões
Categoria Escalas de ampliação Escala natural Escalas de redução Escalas recomendadas 2:1 – 5:1 – 10:1 1:1 1:2 – 1:5 – 1:10

Nota : As escalas desta tabela podem ser reduzidas ou ampliadas à razão de 10.

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Exercícios 1) Complete as frases nas linhas indicadas, escrevendo a alternativa correta. a) Em escala natural o tamanho do desenho técnico é .................... tamanho real da peça.    maior que o igual ao menor que o b) Na escala de redução o tamanho do desenho técnico é .................... tamanho real da peça.    maior que o igual ao menor que o 2) Assinale com um X a alternativa correta : o tamanho do desenho técnico em escala de ampliação é sempre : a) ( b) ( c) ( ) igual ao tamanho real da peça; ) menor que o tamanho real da peça; ) maior que o tamanho real da peça.

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3) Complete o quadro abaixo : Dimensão do desenho Escala 1:1 340 65 45 32 125 10:1 250 1:2,5 1:1,5 150 1:2 25 1220 5:1 90 Dimensão da peça 300 170

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Padrões de linhas

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Fig.6 – Padrões de linhas

Tipos e emprego das linhas
Ao analisarmos um desenho, notamos que ele apresenta linhas de tipos e espessuras diferentes. O conhecimento destas linhas é indispensável para a interpretação dos desenhos. Quanto à espessura, as linhas devem ser: - grossas - médias - finas A espessura da linha média deve ser a metade da linha grossa e a espessura da linha fina, metade da linha média. Linhas para arestas e contornos visíveis são de espessura grossa e de traço contínuo.

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Linhas para arestas e contornos não visíveis são de espessura média e tracejadas.

Linhas de centro e eixo de simetria são de espessura fina e formadas por traços e pontos.

Linhas de cota são de espessura fina, traços contínuos, limitados por setas nas extremidades.

Linhas de chamada ou extensão são de espessura fina e traço contínuo. Não devem tocar o contorno do desenho e prolongam-se além da última linha de cota que limitam.

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Linhas de corte são de espessura grossa, formadas por traços e pontos. Servem para indicar cortes e seções.

Linhas para hachuras são de espessura fina, traço contínuo ou tracejado, geralmente inclinadas a 45º e mostram as partes cortadas da peça. Servem também para indicar o material de que é feita, de acordo com as convenções recomendadas pela ABNT.

Linhas de rupturas Para rupturas curtas : São de espessura média, traço contínuo e sinuoso e servem para indicar pequenas rupturas e cortes parciais.

Para rupturas longas : São de espessura fina, traço contínuo e com zigue-zague, conforme figura abaixo.

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Linha para representações simplificadas são de espessura média, traço contínuo e servem para indicar o fundo de filetes de roscas e de dentes de engrenagens.

Cuidados no traçado
Linha de centro, de simetria, arestas e contornos não visíveis. A aparência de um desenho perfeito pode ser prejudicada por linhas de centro e de simetria descuidadamente produzidas. Tente observar as seguintes regras simples : 1. Certifique-se de que os traços e os espaços de uma linha tracejada tenham o mesmo comprimento por toda ela. Um traço de cerca de 3mm seguido por um espaço de 2mm produzirão uma linha tracejada de boa proporção. 2. Onde são definidos centros, então as linhas de centro deverão cruzar-se em trechos contínuos e não nos espaços.

Correto

Incorreto

3. As linhas de centro não devem estender-se para os espaços entre as vistas e também não devem terminar em outra linha do desenho.

Correto

Incorreto

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4. Quando um ângulo é formado por linhas de simetria, traços longos devem-se interceptar e definir o ângulo.

Correto

Incorreto

5. Geralmente, as linhas tracejadas que representam um detalhe não-visível devem tocar uma linha externa sem interrupção, como mostrado abaixo. As tracejadas também se encontram e se cruzam, e a junção deve ser arranjada como um “T” ou um “X”.

Correto

Incorreto

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Exercício :

Levando-se como base a projeção das vistas da peça abaixo, indique o tipo de linha correspondente a cada entidade :

Letra A B C D E F

Tipo de linha

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Identificação das vistas
Uma peça que estamos observando ou mesmo imaginando, pode ser desenhada (representada) num plano. A essa representação gráfica se dá o nome de “Projeção”. Podemos obter as projeções através de observações feitas em posições determinadas. Podemos então ter várias “vistas” da peça no mesmo desenho. O número de vistas se dá de acordo com a complexidade da peça, ou seja, quanto mais vistas forem necessárias para a melhor interpretação do perfil da peça, mais vistas terá seu desenho. A disposição das vistas se obtém após ter-se definido a projeção inicial. Para isso deve-se identificar o ponto de visão ou face e esboçá-la.

Fig.7 - Definição da projeção

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Para melhorar o entendimento sobre a identificação das vistas, imagine planos de referência sobre a peça :

Fig.8 – Planos de referência

Geralmente trabalha-se com três planos padrões : - plano frontal - plano lateral - plano superior Abaixo segue exemplo de projeção sobre os planos de referência :

Fig.9 - Exemplo de projeção

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Em certos casos, porém, há necessidade de se usar duas vistas laterais para melhor esclarecimento de detalhes importantes :

Fig.10 - Exemplo de projeção

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Projeções Ortogonais
Após ter-se definido qual será a vista inicial (vista frontal), para a projeção das demais vistas, deve-se definir em qual sistema você irá trabalhar. Abaixo segue explicação dos dois mais usados :

1º Diedro (Sistema europeu)
As projeções feitas em qualquer plano do 1º diedro, seguem um princípio básico que determina que o objeto a ser representado deverá estar entre o observador e o plano de projeção, conforme mostra a figura 11.

Fig.11 –Plano do 1ºDiedro

A partir daí, considerando o objeto imóvel no espaço, o observador pode vê-lo por seis direções diferentes, obtendo seis vistas da peça. Ou seja, aplicando o princípio básico em seis planos circundando a peça, obtemos, de acordo com as normas internacionais, as vistas principais no 1º diedro. Para serem denominadas de vistas principais as projeções tem que ser obtidas em planos perpendiculares entre si e paralelos dois a dois, formando uma caixa.

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A figura 12 mostra a peça circundada pelos seis planos principais, que posteriormente são rebatidos de modo a se transformarem em um único plano. Cada face se movimenta em 90º em relação à outra.

Fig.12 – Disposição das vistas no 1ºDiedro

3º Diedro (Sistema americano)
Assim como no 1° diedro, qualquer projeção do 3º diedro também segue um princípio básico. Para fazer qualquer projeção no 3º diedro o plano de projeção deverá estar posicionado entre o observador e o objeto, conforme mostra a figura 13.

Fig.13 –Plano do 3ºDiedro

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O plano de projeção precisa ser transparente (como uma placa de vidro) e o observador, por trás do plano de projeção, puxa as projetantes do objeto para o plano. As vistas principais são obtidas em seis planos perpendiculares entre si e paralelos dois a dois, como se fosse uma caixa de vidro, e posteriormente rebatidos de modo a formarem um único plano. A figura 14 mostra os rebatimentos dos planos que compõem a caixa de vidro, onde cada plano se movimenta 90º em relação ao outro.

Fig.14 – Disposição das vistas no 3ºDiedro

De acordo com as normas internacionais, na execução de Desenhos Técnicos, pode-se utilizar tanto o 1º como o 3° diedro. Para facilitar a interpretação do desenho é recomendado que se faça a indicação do diedro utilizado na representação. A indicação pode ser feita escrevendo o nome do diedro utilizado ou utilizando os símbolos da figura 15.

1º Diedro

3º Diedro

Fig.15 – Identificação dos diedros

No Brasil, a ABNT recomenda a representação no 1º diedro.

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Fig.16 - Exemplo de projeção no 1º Diedro

Fig.17 - Exemplo de projeção no 3º Diedro

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Comparações entre as projeções do 1° e do 3° Diedro
Visando facilitar o estudo e o entendimento dos dois sistemas de projeções ortogonais, normalizados como linguagem gráfica para o Desenho Técnico, a seguir será realçada as diferenças e as coincidências existentes entre o 1º e o 3º diedro. 1 - Quanto à vista de frente Tanto no 1° como no 3° diedro, deve-se escolher como frente o lado que melhor representa a forma da peça, respeitando sua posição de trabalho ou de equilíbrio. 2 – Quanto às posições relativas das vistas A figura abaixo mostra as vistas principais do 1° e do 3° diedro. Para facilitar a comparação, nos dois casos, a vista de frente corresponde ao mesmo lado do objeto. Como é mantida a mesma frente, conseqüentemente, todas as outras vistas são iguais, modificando somente as suas posições relativas.

1-Vista frontal

2-Vista superior

3-Vista lateral direita

4-Vista lateral esquerda

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Cortes
Cortar quer dizer dividir, seccionar, separar partes de um todo. Sem tais cortes, não seria possível analisar os detalhes internos dos objetos mostrados. Existem vários tipos de corte. Nesta seção iremos aprender a interpretar os mais usados para representação de peças.

Corte total
Corte total é aquele que atinge a peça em toda a sua extensão. Veja exemplo abaixo :

Fig.18 – Plano de corte total

Você deve considerar o corte realizado por um plano de corte imaginário. No caso de corte total, o plano de corte atravessa completamente a peça, atingindo suas partes maciças. As partes maciças da peça, atingidas pelo plano de corte são representadas por hachuras. Para cada material existe um padrão de hachura. Os furos não recebem hachuras, pois são partes ocas que não foram atingidas pelo plano de corte. O plano de corte pode ser aplicado em qualquer vista da peça, dependendo da dificuldade de interpretação dos detalhes.

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Fig.19 – Plano de corte na vista superior

Fig.20 – Plano de corte na vista lateral

Segundo a ABNT, sempre que a representação do corte for clara, não há necessidade de indicar o plano de corte em outra vista.

Corte em desvio
Certos tipos de peças, como na representada abaixo, por não apresentar seus elementos internos no mesmo alinhamento, precisam de outra maneira de se imaginar o corte.

Fig.21 – Peça com desalinhamento dos furos

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O tipo de corte usado para mostrar elementos internos fora de alinhamento é o corte composto, também conhecido como corte em desvio.

Fig.22 – Plano de corte em desvio

Fig.23 – Plano de corte na vista superior

Meio-corte
Há tipos de peças ou modelos em que é possível imaginar em corte apenas uma parte, enquanto que a outra parte permanece visível em seu aspecto exterior. Este tipo de corte é o meio-corte. Este tipo de corte somente pode ser aplicado em peças ou modelos simétricos. No exemplo que segue podemos verificar a disposição do plano de corte :

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Fig.24 – Plano de corte do meio-corte

Fig.25 – Plano de corte na vista frontal

Corte parcial
Em certas peças, os elementos internos que devem ser analisados estão concentrados em partes determinadas da peça. Nesses casos, não é necessário imaginar cortes que atravessem toda a extensão da peça. É suficiente representar um corte que atinja apenas os elementos que se deseja destacar. O tipo de corte mais recomendado nessas situações é o corte parcial. No exemplo que segue podemos verificar a disposição do corte :

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Fig.26 – Plano de corte parcial

Fig.27 – Corte parcial na vista frontal

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Seções
Seção é um corte que representa somente a intersecção do plano secante com a peça. Em outras palavras, a seção representa a forma de um determinado ponto da peça.

Tipos de seções : Seção fora da vista
Os desenhos técnicos com seção fora da vista são semelhantes, em alguns pontos, aos desenhos técnicos em corte. Em desenho técnico, quando queremos indicar que uma superfície é plana, obtida a partir de superfície cilíndrica, utilizamos duas linhas cruzadas.

Fig.28 – Seção fora da vista

Seções sucessivas fora da vista
Quando se tratar de uma peça com vários elementos diferentes, é aconselhável imaginar várias seções sucessivas para analisar o perfil individual de cada elemento.

Fig.29 – Seções sucessivas fora da vista

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Seção dentro da vista
A seção pode ser representada rebatida dentro da vista, desde que não prejudique a interpretação do desenho. Para representar o contorno da seção dentro da vista, usa-se a linha contínua estreita. A parte maciça é representada hachurada. Quando a seção aparece rebatida dentro das vistas do desenho técnico, ela não vem identificada pela palavra seção, seguida de letras do alfabeto.

Fig.30 – Seção dentro da vista

Seção com interrupção da vista
As seções com interrupção da vista indicam, de modo prático e simples, o perfil da peça, evitando assim vistas desnecessárias, que nem sempre identificariam o mesmo.

Fig.31 – Seção com interrupção da vista

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Rupturas
Para evitar a utilização de escalas muito reduzidas ou a utilização de folhas de papel com grandes dimensões, a representação de objetos longos é feita com aplicação de rupturas, desenhando-se somente as partes da peça que contêm detalhes. As rupturas são aplicadas nas partes que têm formas constantes ao longo de seu comprimento, fazendo-se a remoção da parte localizada entre as rupturas e a aproximação das extremidades.

Tipos de rupturas : Ruptura em barras e chapas

Fig.32 - Barras e chapas

Ruptura em peças cilíndricas

Fig.33 - Peças cilíndricas

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Ruptura em peças tubulares

Fig.34 - Peças tubulares

Ruptura em peças trapezoidais

Fig.35 - Peças Trapezoidais

Ruptura em peças cônicas

Fig.36 - Peças cônicas

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Vistas auxiliares
A vista auxiliar é empregada para se obter a forma real de partes que estejam fora das posições horizontal e vertical. Para melhor representar alguns detalhes, utilizam-se vistas de auxílio da peça :

Fig.37 – Vistas auxiliares

Fig.38 – Vistas auxiliares

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Vista auxiliar simplificada
A vista auxiliar simplificada, pela facilidade de sua interpretação, é da maior importância no desenho mecânico. Consiste em representar a peça em vista única, por meio de linhas estreitas, completando o desenho com os detalhes que não ficaram esclarecidos na vista principal.

Fig.39 – Vista auxiliar simplificada

Fig.40 – Vista auxiliar simplificada

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Vistas de objetos simétricos
Os objetos simétricos podem ser representados por vistas que mostram somente a metade ou a quarta parte da peça, conforme mostram as figuras abaixo. Com a utilização de linhas de simetria, também chamadas de eixos de simetria, indica-se a existência de outra parte exatamente igual e simétrica em relação ao eixo desenhado.

Fig.41 – Vistas de objetos simétricos

As linhas de simetrias são identificadas por dois traços curtos paralelos traçados perpendicularmente nas suas extremidades.

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Detalhes ampliados
Para melhorar a representação e facilitar a cotagem de pequenos detalhes de um objeto, faz-se a identificação do detalhe, circundando-o com uma linha fina, contínua e identificada por uma letra maiúscula, desenhando posteriormente, em escala ampliada e com a devida identificação, o detalhe marcado no desenho do objeto.

Fig.42 – Esboço da peça inteira em escala real

Fig.43 – Esboço do detalhe em escala maior

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Comprimento desenvolvido
Nos desenhos de objetos que são conformados a partir de superfícies planas (objetos construídos a partir do dobramento de chapas), é necessário mostrar o comprimento desenvolvido que deu origem à forma espacial. O comprimento desenvolvido é representado por linha fina constituída de traço e dois pontos.

Fig.44 – Comprimento desenvolvido de chapas

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Hachuras
Hachuras são linhas finas paralelas empregadas para representar a parte cortada de uma peça. Todos os cortes de uma mesma peça devem conservar as mesmas hachuras. Nos desenhos de conjuntos, peças adjacentes devem figurar com hachuras diferenciadas pela direção ou pelo espaçamento. Conheça agora os tipos de hachuras usadas opcionalmente para representar materiais específicos, quando a clareza do desenho exigir :

Fig.45 - Exemplo de hachuras

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Dimensionamento
O dimensionamento ou cotagem de desenhos técnicos tem por objetivo principal determinar o tamanho e localização exata de todos os detalhes de uma peça. Por exemplo, para execução da peça abaixo necessitamos saber as suas dimensões e a localização do furo :

Fig.46 – Exemplo de cotagem

Obs : A anotação “Esp 8” refere-se à espessura da peça.

Elementos de cotagem
Para a cotagem de um desenho são necessários três elementos : - Linhas de cota - Linhas de chamada ou de extensão - Valor numérico da cota

Fig.47 – Elementos da cotagem

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Regras de cotagem
- em desenho técnico, normalmente, a unidade de medida é o milímetro, sendo dispensada a colocação do símbolo junto ao valor numérico da cota. - se houver o emprego de outra unidade, coloca-se o respectivo símbolo ao lado do valor numérico, conforme figura abaixo :

Fig.48 – Cotagem com unidades diferentes

- cada cota deve ser indicada na vista que mais claramente representar a forma do elemento cotado. Deve-se evitar a repetição de cotas. - as cotas podem ser colocadas dentro ou fora dos elementos que representam, atendendo aos melhores requisitos de clareza e facilidade de execução.

Exemplos de cotagem Cotagem de itens internos

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Transferências de cotas para locais mais convenientes

Cotagem em cadeia

Cotagem por meio de faces de referência

Cotagem de elementos esféricos

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Cotagem por adição de pontos

Cotagem por coordenadas

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Cotagem de detalhes
-As linhas de cota de raios e arcos levam setas apenas na extremidade que toca o arco :

-Conforme o espaço disponível no desenho, os ângulos podem ser cotados assim :

-A cotagem de chanfros se faz como indicam as figuras abaixo :

Obs : Quando o chanfro for de 45º, podemos simplificar a cotagem usando um dos sistemas apresentados na figura acima.

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-A cotagem de círculos se faz indicando o valor de seu diâmetro por meio dos recursos apresentados nas figuras abaixo, que são adotados conforme o espaço disponível no desenho :

Cotagem de escareados
Da mesma forma, os cantos vivos dos furos também são quebrados com pequenas superfícies inclinadas, que no caso dos furos são chamadas de escareados. A cotagem dos escareados segue os princípios da cotagem de elementos angulares e está exemplificada abaixo :

Cotagem de elementos eqüidistantes e/ou repetidos
A cotagem de elementos eqüidistantes pode ser simplificada porque não há necessidade de se colocar todas as cotas. Os espaçamentos lineares podem ser cotados indicando o comprimento total e o número de espaços, conforme mostra figura abaixo. Para evitar problemas de interpretação, é conveniente cotar um dos espaços e informar a dimensão e a quantidade de elementos.

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Os espaçamentos eqüidistantes angulares podem ser cotados indicando somente o valor do ângulo de um dos espaços e da quantidade de elementos, conforme mostra a figura abaixo :

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Exercícios : 1) Analise o desenho abaixo e escreva os pares de cotas que determinam a localização dos furos :

a) Furo nº 1: ......... e ......... b) Furo nº 2: ......... e ......... c) Furo nº 3: ......... e ......... d) Furo nº 4: ......... e .........

2) O próximo desenho foi cotado por coordenadas. Interprete a cotagem, completando os espaços em branco das proposições abaixo :

a) O furo nº 1 está a ........ mm distante da referência na direção do eixo x e a ........... mm distante da referência na direção do eixo y. b) As cotas de localização do furo nº 2 são ....... e ....... e o seu diâmetro é .......mm. c) A distância do furo nº 3 da referência na direção do eixo x é ....... mm, e a sua distância em relação ao eixo y é ....... mm. d) O furo nº 4 está localizado pelas cotas ..... e ....., sendo o seu diâmetro ..... mm.

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Simbologia Símbolos de perfis
Para transpassar de maneira completa os dados da peça, o desenhista utiliza-se além dos elementos de cotagem, sinais que indiquem o perfil da peça. Os símbolos abaixo representam os perfis mais utilizados na indústria e devem ser colocados sempre antes da designação do material.

Quando, nas vista cotada, for evidente que se trata de diâmetro ou quadrado,ou seja, o operador visualiza e interpreta visualmente o perfil da peça, os respectivos símbolos podem ser dispensados.

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Acabamento superficial
Símbolo Indicação de : Superfície em bruto, porém limpas, sem rebarbas e saliências. Superfície apenas desbasta. Os sulcos são palpáveis e vistos a olho nú. Profundidade dos sulcos 25 a 160µm. Superfície alisada. Os sulcos ainda são palpáveis e vistos a olho nú. Rugosidade de 4 a 25µm. Superfície retificada na qual não é mais visível o sulco da ferramenta. Rugosidade 1 a 4µm. Superfície lapidada. Rugosidade 0,05 a 0,1µm. Superfície sujeita a outros graus de tratamento, devendo o mesmo ser indicado. Superfície sujeita a tratamento especial. Ex : cromado, niquelado, etc... Quando a maioria das superfícies da peça apresentarem o mesmo grau de acabamento, o geral correspondente é colocado fora do parêntese e é seguido dos demais sinais colocados entre parênteses.

Fig.49 – Exemplo de aplicação dos sinais de usinagem

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Estados de superfície
Com a evolução tecnológica houve a necessidade de se aprimorarem as indicações dos graus de acabamento de superfícies. Com a criação de aparelhos capazes de medir a rugosidade superficial em µm (1µm = 0,001mm), as indicações dos acabamentos de superfícies passaram a ser representadas por classes de rugosidade. Rugosidade são erros micro-geométricos existentes nas superfícies das peças. A norma ABNT NBR 8404 normaliza a indicação do estado de superfície em desenho técnico por meio de símbolos : Símbolo Indicação de : Símbolo básico. Só pode ser usado quando seu significado for complementado por uma indicação.

Caracterização de uma superfície usinada sem maiores detalhes. Caracteriza uma superfície na qual a remoção de material não é permitida e indica que a superfície deve permanecer no estado resultante de um processo de fabricação anterior, mesmo se esta tiver sido obtida por usinagem ou outro processo qualquer. A ABNT adota o desvio médio aritmético (Ra) para determinar os valores da rugosidade, que são representados por classes de rugosidade N1 a N12, correspondendo cada classe a um valor máximo em µm. O símbolo deve ser indicado uma vez para cada superfície e, se possível, na vista que leva a cota ou representa a superfície.

Fig.50 – Exemplo de aplicação dos sinais de superfície por classe

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Abaixo observemos a tabela que define a classe de rugosidade (Ra). Classes de rugosidade N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1 Desvio médio aritmético Ra (µm) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025

Fig.51 – Exemplo de aplicação dos sinais de superfície por rugosidade

Nota : A diferença entre as figuras 50 e 51, encontra-se na opção escolhida pelo desenhista, onde primeiramente ele informou somente as classes de rugosidade e após os valores definidos para rugosidade nas superfícies da peça.

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Tabela representativa para obtenção da rugosidade (Ra) conforme processo de produção :

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Direção das estrias
Há uma outra característica micro-geométrica que deve ser levada em conta no processo de fabricação e na avaliação da rugosidade : trata-se da direção das estrias, que são as pequenas linhas ou os sulcos deixados na superfície usinada pela ferramenta usada no processo de fabricação da peça. Quando for necessário definir a direção das estrias isso deve ser feito por um símbolo adicional ao símbolo do estado de rugosidade : Símbolo Interpretação Paralela ao plano de proteção da vista sobre o qual o símbolo é aplicado.

Perpendicular ao plano de projeção da vista sobre o qual o símbolo é aplicado.

Cruzadas em duas direções oblíquas em relação ao plano de projeção da vista sobre o qual o símbolo é aplicado.

Muitas direções.

Aproximadamente central em relação ao ponto médio da superfície ao qual o símbolo é referido.

Aproximadamente radial em relação ao ponto médio da superfície ao qual o símbolo é referido.

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Indicação de sobremetal para usinagem
Quando uma peça fundida deve ser submetida a usinagem posterior, é necessário prever e indicar a quantidade de sobremetal , isto é, de metal a mais, exigido para a usinagem. Quando for necessário indicar esse valor, ele deve ser representado à esquerda do símbolo, de acordo com o sistema de medidas utilizado para cotagem :

O número 5 à esquerda do símbolo de rugosidade, indica que a superfície fundida deve ter 5mm de espessura a mais do que a dimensão nominal da cota correspondente.

Disposição das indicações de estado de superfície
Cada uma das indicações de estado de superfície é representada em relação ao símbolo, conforme as posições a seguir :

Relembre o que cada uma das letras indica : a - valor da rugosidade Ra, em mm, ou classe de rugosidade N1 a N12 b -método de fabricação, tratamento ou revestimento da superfície c - comprimento da amostra para avaliação da rugosidade, em mm d -direção predominante das estrias e - sobremetal para usinagem, em mm

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Acabamento superficial x Classes de rugosidade
Os símbolos indicativos de acabamento superficial, apresentados anteriormente, vêm sendo gradativamente substituídos pelas indicações de rugosidade. É possível que você ainda encontre desenhos que apresentem aquela simbologia já superada. Na prática, foi estabelecida uma correspondência aproximada entre os antigos símbolos de acabamento de superfícies e os atuais símbolos de rugosidade :

Exercícos : 1) Escreva na linha indicada a rugosidade das peças em sua grandeza máxima, conforme tabela estudada : Perfil Rugosidade (Ra)

.................... , ....................

..................... , .................... , .......................

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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2) Analise o desenho técnico e responda às perguntas a seguir :

a) Que classe de rugosidade a maioria das superfícies da peça deverá receber?

b) Que outras classes de rugosidade a peça deverá receber?

c) Que tratamento a peça deverá receber?

3) Analise a representação abaixo e assinale com um X a alternativa que corresponde à direção das estrias indicada no símbolo de rugosidade : ( ( ( ( ) as estrias são multidirecionadas ) as estrias são concÍntricas ) as estrias são radiais ) as estrias devem ficar cruzadas

4) Analise o símbolo de rugosidade e depois complete as lacunas : valor da rugosidade : ............... direção das estrias : ................. comprimento da amostra : ............. sobremetal para usinagem : ................ método de fabricação :......................

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Tolerância de forma
As tolerâncias de forma são os desvios que um elemento pode apresentar em relação à sua forma geométrica ideal. As tolerâncias de forma vêm indicadas no desenho técnico para elementos isolados, como por exemplo, uma superfície ou uma linha.

Retilineidade
Símbolo : É a condição pela qual cada linha deve estar limitada dentro do valor de tolerância especificada. Especificação do desenho :

Interpretação : O eixo do cilindro de 20 mm de diâmetro deve estar compreendido em uma zona cilíndrica de 0,3 mm de diâmetro.

Uma parte qualquer da geratriz do cilindro com comprimento igual a 100 mm deve ficar entre duas retas paralelas, distantes 0,1 mm.

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Planeza
Símbolo : É a condição pela qual toda superfície deve estar limitada pela zona de tolerância “t”, compreendida entre dois planos paralelos, distantes de “t”.

Geralmente, os erros de planicidade ocorrem devido aos fatores : - variação de dureza da peça ao longo do plano de usinagem. - desgaste prematuro do fio de corte. - deficiência de fixação da peça, provocando movimentos indesejáveis durante a usinagem. - má escolha dos pontos de locação e fixação da peça, ocasionando deformação. - folga nas guias da máquina. - tensões internas decorrentes da usinagem, deformando a superfície. As tolerâncias admissíveis de planeza são : - torneamento : 0,01 a 0,03 mm - fresamento : 0,02 a 0,05 mm - retíficação : 0,005 a 0,01 mm

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Circularidade
Símbolo : É a condição pela qual qualquer círculo deve estar dentro de uma faixa definida por dois círculos concêntricos, distantes no valor da tolerância especificada. Especificação do desenho :

Interpretação : O campo de tolerância em qualquer seção transversal é limitado por dois círculos concêntricos e distantes 0,5 mm.

O contorno de cada seção transversal deve estar compreendido numa coroa circular de 0,1 mm de largura.

Na usinagem em produção, podemos adotar os valores de circularidade : - torneamento : até 0,01 mm - mandrilamento : 0,01 a 0,015 mm - retificação : 0,005 a 0,015 mm

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Cilindricidade

Símbolo : É a condição pela qual a zona de tolerância especificada é a distância radial entre dois cilindros concêntricos. Especificação do desenho :

Interpretação : A superfície considerada deve estar compreendida entre dois cilindros

concêntricos, cujos raios diferem 0,2 mm.

Forma de uma linha qualquer
Símbolo : O campo de tolerância é limitado por duas linhas envolvendo círculos cujos diâmetros sejam iguais à tolerância especificada e cujos centros estejam situados sobre o perfil geométrico correto da linha. Especificação do desenho :

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Interpretação : Em cada seção paralela ao plano de projeção, o perfil deve estar compreendido entre duas linhas envolvendo círculos de 0,4 mm de diâmetro, centrados sobre o perfil geométrico correto.

Forma de uma superfície qualquer
Símbolo : O campo de tolerância é limitado por duas superfícies envolvendo esferas de diâmetro igual à tolerância especificada e cujos centros estão situados sobre uma superfície que tem a forma geométrica correta. Especificação do desenho :

Interpretação : A superfície considerada deve estar compreendida entre duas superfícies envolvendo esferas de 0,2 mm de diâmetro, centradas sobre o perfil geométrico correto.

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Tolerância de orientação
Quando dois ou mais elementos são associados pode ser necessário determinar a orientação precisa de um em relação ao outro para assegurar o bom funcionamento do conjunto. Na determinação das tolerâncias de orientação geralmente um elemento é escolhido como referência para indicação das tolerâncias dos demais elementos.

Paralelismo
Símbolo : Paralelismo é a condição de uma linha ou superfície ser eqüidistante em todos os seus pontos de um eixo ou plano de referência. Especificação do desenho :

Interpretação : O eixo superior deve estar compreendido em uma zona cilíndrica de 0,03 mm de diâmetro, paralelo ao eixo inferior “A”. O eixo do furo deve estar compreendido entre dois planos distantes 0,2 mm e paralelos ao plano de referência “C”.

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Perpendicularidade
Símbolo : É a condição pela qual o elemento deve estar dentro do desvio angular, tomado como referência o ângulo reto entre uma superfície, ou uma reta, e tendo como elemento de referência uma superfície ou uma reta, respectivamente. Assim, podem-se considerar os seguintes casos de perpendicularidade :

Perpendicularidade entre duas retas
O campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos, distantes no valor especificado “t” e perpendiculares à reta de referência.

Especificação do desenho :

Interpretação : O eixo do cilindro deve estar compreendido em um campo cilíndrico de 0,1 mm de diâmetro, perpendicular à superfície de referência “A”.

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Perpendicularidade entre um plano e uma reta
O campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos, distantes no valor especificado e perpendiculares à reta de referência.

Especificação do desenho :

Interpretação : A face à direita da peça deve estar compreendida entre dois planos paralelos distantes 0,08 mm e perpendiculares ao eixo “D”.

Perpendicularidade entre dois planos
A tolerância de perpendicularidade entre uma superfície e um plano tomado como referência é determinada por dois planos paralelos, distanciados da tolerância especificada e respectivamente perpendiculares ao plano referencial.

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Especificação do desenho :

Interpretação : A face à direita da peça deve estar compreendida entre dois planos paralelos e distantes 0,1 mm, perpendiculares à superfície de referência “E”.

Inclinação
Símbolo : Existem dois métodos para especificar tolerância angular : 1. pela variação angular, especificando o ângulo máximo e o ângulo mínimo.

A indicação 75º ± 1º significa que entre as duas superfícies, em nenhuma medição angular, deve-se achar um ângulo menor que 74º ou maior que 76º. 2. pela indicação de tolerância de orientação, especificando o elemento que será medido e sua referência.

Inclinação de uma linha em relação a uma reta de referência
O campo de tolerância é limitado por duas retas paralelas, cuja distância é a tolerância, e inclinadas em relação à reta de referência do ângulo especificado.

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Especificação do desenho :

Interpretação : O eixo do furo deve estar compreendido entre duas retas paralelas com distância de 0,09 mm e inclinação de 60º em relação ao eixo de referência “A”.

Inclinação de uma superfície em relação a uma reta de base
O campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos, de distância igual ao valor da tolerância, e inclinados do ângulo especificado em relação à reta de referência. Especificação do desenho :

Interpretação : O plano inclinado deve estar compreendido entre dois planos distantes 0,1 mm e inclinados 75º em relação ao eixo de referência “D”.

Inclinação de uma superfície em relação a um plano de referência
O campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos, cuja distância é o valor da tolerância, e inclinados em relação à superfície de referência do ângulo especificado.

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Especificação do desenho :

Interpretação : O plano inclinado deve estar entre dois planos paralelos, com distância de 0,08 mm e inclinados 40º em relação à superfície de referência “E”.

Tolerância de posição
A tolerância de posição estuda a relação entre dois ou mais elementos. Essa tolerância estabelece o valor permissível de variação de um elemento da peça em relação à sua posição teórica, estabelecida no desenho do produto.

Localização ou posição de um elemento
Símbolo : Quando a localização exata de um elemento, como por exemplo: uma linha, um eixo ou uma superfície, é essencial para o funcionamento da peça, sua tolerância de localização deve ser determinada.

Como a localização do furo é importante, o eixo do furo deve ser tolerado. O campo de tolerância do eixo do furo é limitado por um cilindro de diâmetro “t”. O centro deste cilindro coincide com a localização ideal do eixo do elemento tolerado.

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Concentricidade ou coaxialidade
Símbolo : Quando duas ou mais figuras geométricas planas regulares têm o mesmo centro, dizemos que elas são concêntricas. Quando dois ou mais sólidos de revolução têm o eixo comum, dizemos que eles são coaxiais. Em diversas peças, a concentricidade ou a coaxialidade de partes ou de elementos, é condição necessária para seu funcionamento adequado. Mas, determinados desvios, dentro de limites estabelecidos, não chegam a prejudicar a funcionalidade da peça. Daí a necessidade de serem indicadas as tolerâncias de concentricidade ou de coaxialidade.

Essa peça é composta por duas partes de diâmetros diferentes. Mas, os dois cilindros que formam a peça são coaxiais, pois têm o mesmo eixo. O campo de tolerância de coaxialidade dos eixos da peça fica determinado por um cilindro de diâmetro “t” cujo eixo coincide com o eixo ideal da peça projetada.

Simetria
Símbolo : Em peças simétricas é necessário especificar a tolerância de simetria.

Para determinar a tolerância de simetria, tomamos como elemento de referência o plano médio ou eixo da peça. O campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos, eqüidistantes do plano médio de referência, e que guardam entre si uma distância “t”.

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Batimento
Símbolo : Quando um elemento dá uma volta completa em torno de seu eixo de rotação, ele pode sofrer oscilação , isto é, deslocamento em relação ao eixo. Dependendo da função do elemento, esta oscilação tem de ser controlada para não comprometer a funcionalidade da peça. Por isso, é necessário que sejam determinadas as tolerâncias de batimento, que delimitam a oscilação aceitável do elemento. As tolerâncias de batimento podem ser de dois tipos : axial e radial. Axial , você já sabe, refere-se a eixo. Batimento axial quer dizer balanço no sentido do eixo. O campo de tolerância, no batimento axial, fica delimitado por dois planos paralelos entre si, a uma distância “t” e que são perpendiculares ao eixo de rotação.

O batimento radial, por outro lado, é verificado em relação ao raio do elemento, quando o eixo der uma volta completa. O campo de tolerância, no batimento radial é delimitado por um plano perpendicular ao eixo de giro que define dois círculos concêntricos, de raios diferentes. A diferença “t” dos raios corresponde à tolerância radial.

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Exercícos : 1) Quando cada um dos pontos de uma peça for igual ou inferior ao valor da tolerância, diz-se que a forma da peça está·: a) ( b) ( c) ( ) incorreta ) aceitável ) inaceitável

2) A planeza é representada pelo símbolo : a) ( b) ( c) ( d) ( ) ) ) )

3) A relação entre dois ou mais elementos é feito por meio da tolerância de : a) ( b) ( c) ( d) ( ) tamanho ) forma ) posição ) direção

4) O símbolo de inclinação é : a) ( b) ( c) ( ) ) )

5) O símbolo de paralelismo é : a) ( b) ( c) ( d) ( ) ) ) )

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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6) Analise o desenho e assinale com um “X” os tipos de tolerâncias indicados : a) ( b) ( c) ( d) ( ) batimento ) paralelismo ) inclinação ) simetria

7) Analise o desenho técnico e responda :

a) qual o elemento tolerado?

b) qual o elemento de referência?

8) No desenho técnico abaixo, preencha o quadro de tolerância sabendo que a tolerância aplicada é de cilindricidade e o valor da tolerância é de dois centésimos de milímetro.

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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9) Analise o desenho técnico e complete as frases :

a) A tolerância aplicada neste desenho é de .................................... b) O valor da tolerância é de .................... c) Os elementos de referência são as cotas ........... e ............

10) Analise o desenho técnico e complete as frases corretamente :

a) A tolerância indicada neste desenho é de ................................... b) O elemento de referência é o ..............................

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Tolerância dimensional
As cotas indicadas no desenho técnico são chamadas de dimensões nominais.É impossível executar as peças com os valores exatos dessas dimensões porque vários fatores interferem no processo de produção, tais como imperfeições dos instrumentos de medição e das máquinas, deformações do material e falhas do operador. Então, procurase determinar desvios dentro dos quais a peça possa funcionar corretamente. Esses desvios são chamados de afastamentos :

Afastamentos
Os afastamentos são desvios aceitáveis das dimensões nominais, para mais ou menos, que permitem a execução da peça sem prejuízo para seu funcionamento e intercambiabilidade. Eles podem ser indicados no desenho técnico como mostra a ilustração a seguir :

Fig.52 – Exemplo de afastamento

Neste exemplo, a dimensão nominal do diâmetro do pino é 20mm. Os afastamentos são : +0,28mm e +0,18mm. O sinal + indica que os afastamentos são positivos, isto é, que as variáveis da dimensão nominal são para valores maiores.

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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O afastamento de maior valor (0,28mm, no exemplo) é chamado de afastamento superior ; o de menor valor (0,18mm) é chamado de afastamento inferior. Tanto um quanto outro indicam os limites máximo e mínimo da dimensão real da peça. Somando o afastamento superior à dimensão nominal obtemos a dimensão máxima, isto é, a maior medida aceitável da cota depois de executada a peça. Então, no exemplo dado, a dimensão máxima do diâmetro corresponde a : 20mm+0,28mm=20,28mm. Somando o afastamento inferior à dimensão nominal obtemos a dimensão mínima, isto é, a menor medida que a cota pode ter depois de fabricada. No mesmo exemplo, a dimensão mínima é igual a 20mm+0,18mm, ou seja, 20,18mm. Assim, os valores : 20,28mm e 20,18mm correspondem aos limites máximo e mínimo da dimensão do diâmetro da peça. Há casos em que a cota apresenta dois afastamentos negativos e/ou uma variação acima e abaixo, ou ambas :

Fig.53 – Exemplo de afastamentos

Quando a tolerância vem indicada no sistema ABNT/ISO, os valores dos afastamentos não são expressos diretamente. Por isso, é necessário consultar tabelas apropriadas para identificá-los :

Fig.54 – Exemplo de sistema ABNT/ISO

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Ajustes recomendados

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Sistema furo-base H7
Tolerância em milésimos de milímetros (µm)

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Sistema eixo-base h6
Tolerância em milésimos de milímetros (µm)

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Se não vir especificado o grau de precisão no desenho, deve-se considerá-lo como mostrado na tabela abaixo :

Intervalo Usinado Bruto
Exercícos :

Dimensões não toleradas 0 30 100 300 30 100 300 1000 0,2 0,3 0,5 0,8 0,5 0,8 1,2 2,0

1000 2000 1,2 3,0

1) Analise a vista ortográfica cotada e faça o que é pedido :

afastamento superior : ........................... afastamento inferior : ............................. dimensão máxima : ................................ dimensão mínima : ..................................

2) Dentre as medidas abaixo, assinale com um “X” as cotas que podem ser dimensões efetivas do rebaixo da peça acima : ( ) 40 ( ) 40,5 ( ) 40,2 ( ) 40,06 ( ) 39,9

3) Analise a figura e indique o que é pedido :

afastamento superior : ........................... afastamento inferior : .............................

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Símbolos de soldagem Histórico da soldagem
A história da soldagem mostra que desde as mais remotas épocas, muitos artefatos já eram confeccionados utilizando recursos de brasagem, tendo sido descobertos alguns com mais de 4000 anos; a soldagem por forjamento também tem sido utilizada há mais de 3000 anos. A técnica da moderna soldagem começou a ser moldada a partir da descoberta do arco elétrico, bem como também a sintetização do gás Acetileno no século passado, o que permitiu que se iniciassem alguns processos de fabricação de peças, utilizando estes novos recursos. Com o advento da Primeira Guerra Mundial, a técnica da soldagem começou a ser mais utilizada nos processos de fabricação; a Segunda Guerra Mundial imprimiu grande impulso na tecnologia de soldagem, desenvolvendo novos processos e aperfeiçoando os já existentes. Abaixo, um resumo cronológico da história da soldagem : 1801 Sir Humphey Davis descobre o fenômeno do arco elétrico 1836 Edmund Davy descobre o Acetileno N. Bernardos e S. Olsewski depositam patente do processo de soldagem por 1885 arco elétrico 1889 N.G. Slavianoff e C. Coffin substituem o eletrodo de grafite por arame metálico Fouché e Picard desenvolvem o primeiro maçarico industrial para soldagem 1901 oxiacetilênica 1903 Goldschmidt descobre a solda aluminotérmica 1907 O. Kjellberg deposita a patente do primeiro eletrodo revestido 1919 C. J. Halsag introduz a corrente alternada nos processos de soldagem 1926 H.M. Hobart e P.K. Denver utilizam gás inerte como proteção do arco elétrico 1930 Primeiras normas para eletrodo revestido nos EUA 1935 Desenvolvimento dos processos de soldagem TIG e Arco Submerso 1948 H.F. Kennedy desenvolve o processo de soldagem MIG 1950 França e Alemanha desenvolvem o processo de soldagem por feixe de elétrons 1953 Surgimento do processo MAG Desenvolvimento do processo de soldagem com arame tubular e proteção 1957 gasosa 1958 Desenvolvimento do processo de soldagem por eletro-escória , na Rússia 1960 Desenvolvimento de processo de soldagem a laser, nos EUA 1970 Aplicados os primeiros robôs nos processos de soldagem
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Definição de soldagem
Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e recuperação de peças, equipamentos e estruturas é abrangido pelo termo soldagem. Classicamente, a soldagem é considerada como um método de união, porém, muitos processos de soldagem ou variações destes são usados para a deposição de material sobre uma superfície, visando a recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um revestimento com características especiais. Resumidamente, soldagem significa : - processo de junção de metais por fusão. - operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando, na junta soldada, a continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas. Nas construções de máquinas, muitas peças anteriormente fundidas ou forjadas são hoje projetadas e construídas em partes e unidas por solda.

Fig.55 – Exemplo de peça fundida

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Fig.56 – Partes da peça a serem unidas por solda

Fig.57 – Exemplo de peça soldada

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Terminologia de soldagem
Soldagem : é o processo de união de materiais, a solda é o resultado deste processo. Metal base : material da peça que sofre o processo de soldagem. Metal de adição : material adicionado, no estado líquido, durante a soldagem (ou brasagem).

Fig.58 – Terminologia de soldagem

Poça de fusão : região em fusão, a cada instante, durante uma soldagem. Penetração : distância da superfície original do metal de base ao ponto em que termina a fusão, medida perpendicularmente à mesma. Junta : região entre duas ou peças que serão unidas. Abaixo temos os tipos de junta :

Fig.59 – Tipos de juntas

Soldas em juntas de topo e ângulo podem ser de penetração total (penetração em toda a espessura de um dos componentes da junta) ou parcial. Chanfro : corte efetuado na junta para possibilitar/facilitar a soldagem em toda a sua espessura. Abaixo temos os exemplos de chanfros :

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Fig.60 – Tipos de chanfros

Tipos de juntas e exemplos de chanfros

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Elementos de um chanfro
Encosto ou nariz (s) : parte não chanfrada de um componente da junta. Garganta, folga ou fresta (f) : menor distância entre as peças a soldar. Ângulo de abertura da junta (α) e ângulo de chanfro (β) : Os elementos de um chanfro são escolhidos de forma a permitir um fácil acesso até o fundo da junta com a menor necessidade possível de metal de adição.

Fig.61 – Elementos de um chanfro

Raiz : região mais profunda do cordão de solda. Em uma junta chanfrada, corresponde à região do cordão junto da fresta e do encosto. Tende a ser a região mais propensa à formação de descontinuidades em uma solda. Face : superfície oposta à raiz da solda. Passe : depósito de material obtido pela progressão sucessiva de uma só poça de fusão. Uma solda pode ser feita em um único passe ou em vários passes. Camada : conjunto de passes localizados em uma mesma altura no chanfro. Reforço : altura máxima alcançada pelo excesso de material de adição, medida a partir das superfícies do material de base. Margem : linha de encontro entre a face da solda e a superfície do metal de base.

Fig.62 – Elementos de um cordão de solda

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Execução de uma solda de vários passes

Fig.63 – Solda em vários passes

Posições de soldagem
Plana : a soldagem é feita no lado superior de uma junta e a face da solda é aproximadamente horizontal. Horizontal : o eixo da solda é aproximadamente horizontal, mas a sua face é inclinada. Vertical : o eixo da solda é aproximadamente vertical. A soldagem pode ser "para cima" ou "para baixo". Sobre-cabeça : a soldagem é feita do lado inferior de uma solda de eixo aproximadamente horizontal.

Fig.64 – Posições de soldagem

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Modos de operação
Manual : soldagem na qual toda a operação é realizada e controlada manualmente pelo soldador. Semi-automático : soldagem com controle automático da alimentação de metal de adição, mas com controle manual pelo soldador do posicionamento da tocha e de seu acionamento. Mecanizado : soldagem com controle automático da alimentação de metal de adição, controle do deslocamento do cabeçote de soldagem pelo equipamento, mas com o posicionamento, acionamento do equipamento e supervisão da operação sob responsabilidade do operador de soldagem. Automático : soldagem com controle automático de praticamente todas as operações necessárias. Em alguns casos, a definição de um processo como mecanizado ou automático não é fácil, em outros, o nível de controle da operação, o uso de sensores, a possibilidade de programar o processo indicam claramente um processo de soldagem automático. De uma forma ampla, os sistemas automáticos de soldagem podem ser divididos em duas classes : a) sistemas dedicados : projetados para executar uma operação específica de soldagem, basicamente com nenhuma flexibilidade para mudanças no processo. b) sistemas com robôs : programáveis e apresentado uma flexibilidade relativamente grande para alterações no processo.

Simbologia de soldagem
Símbolos padronizados são usados para indicar a localização, detalhes do chanfro e outras informações de operações de soldagem em desenhos de engenharia. Existem sistemas de símbolos de soldagem desenvolvidos em normas de diferentes países. No Brasil, o sistema mais usado é o da American Welding Society, através de sua norma AWS A2.4. Contudo, símbolos baseados em normas de outros países são, também, usados. Como estes símbolos são similares aos da AWS, mas apresentam diferenças em detalhes, isto pode levar à interpretação errada de desenhos. Um símbolo completo de soldagem consiste dos seguintes elementos :

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- linha de referência (sempre horizontal) - seta - símbolo básico da solda - dimensões e outros dados - símbolos suplementares - símbolos de acabamento - cauda e especificação de procedimento, processo ou outra referência

Fig.65 – Simbologia de soldagem

O símbolo básico da solda indica o tipo de solda e chanfro que serão usados. A figura abaixo mostra os símbolos básicos mais comuns :

Fig.66 – Soldas em chanfro

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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A posição do símbolo básico na linha de referência indica se a solda será depositada no mesmo lado ou no lado oposto do local indicado no desenho pela seta :

Fig.67 – Posição do símbolo de soldagem

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Representação esquemática dos principais processos de solda

Fig.68 – Soldagem por costura

Fig.69 – Soldagem por pontos

Fig.70 – Soldagem TIG

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Fig.71 – Soldagem MIG/MAG

Fig.72 – Soldagem com eletrodo revestido

Fig.73 – Soldagem por arco submerso

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Fig.74 – Soldagem a plasma

Fig.75 – Soldagem com arame tubular

Fig.76 – Soldagem por eletroescória

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Furos de centro
Furo feito no topo da peça com uma broca de centro, como passo prévio a uma furação com broca helicoidal ou para apoio da contra-ponta em peças longas durante processo de torneamento.

Fig.77 – Furos de centragem

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Recartilhas
Consiste em abrir sulcos paralelos ou cruzados na superfície de um eixo, com o objetivo de melhorar o aspecto da peça bem como a aderência manual durante o manuseio.

O diâmetro da parte a ser recartilhada terá de ser reduzida com uma diferença igual à metade do passo da recartilha. As extremidades das partes recartilhadas serão sempre chanfradas em 45º. Fig.78 – Padrões de recartilhas

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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Bibliografia
Conteúdo de Desenho Técnico – Cursos Profissionalizantes
http://www.bibvirt.futuro.usp.br/textos/tem_outros/cursprofissionalizante/tc2000/tecnico.html

Desenho Técnico Mecânico – Senai – RS – 1997 – 2º Edição

Elaboração : Agnaldo Jardel Trennepohl

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